INSTITUT FÜR FÖRDERTECHNIK UND LOGISTIK

Institutsleiter Prof. Dr.-Ing. K.-H. Wehking

Abt. Maschinenentwicklung & Materialflussautomatisierung
Universität Stuttgart Abteilungsleiter Dipl.-Ing. C. Vorwerk

Hauptfachversuch Fördertechnik

Spannungs- und Verformungsmessung

mit Dehnungsmessstreifen
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Datum: 23.01.2008 Seite: 2

1. VERSUCHSZIEL................................................................................................. 3

2. GRUNDLAGEN................................................................................................... 3
2.1. DEHNUNGSMESSSTREIFEN .............................................................................. 3
2.2. PHYSIKALISCHES GRUNDPRINZIP ..................................................................... 4
2.3. DER K-FAKTOR ............................................................................................... 5
2.4. MESSWERTERFASSUNG MIT DEHNUNGSMESSSTREIFEN ..................................... 7
2.5. APPLIKATION VON DEHNUNGSMESSSTREIFEN .................................................... 9
2.6. HANDHABUNG VON DEHNUNGSMESSSTREIFEN MIT APPLIKATIONSHILFE ............. 12
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1. Versuchsziel

Der Versuch dient dem Kennenlernen von Messschaltungen für Dehnungsmessstrei-

fen sowie der Eigenschaften von Metallfoliendehnungsmessstreifen. Das betrifft be-
sonders die Aspekte der elektrischen Ankopplung der Dehnungsmessstreifen (DMS)
und der Technologie des Aufbringens der DMS auf das Messobjekt.

2. Grundlagen

2.1. Dehnungsmessstreifen

Das Gebiet der Dehnungsmessung hat sich besonders in den letzten Jahren zu einer
vielseitigen, weit verbreiteten Technik entwickelt. Sie dient oft als Hilfstechnik zur
Ermittlung anderer physikalischer Größen und findet in der Spannungsanalyse (z. B.
Modellbau- und Bautechnik, Biomechanik) und in der Sensorherstellung eine breite
Anwendung. Innerhalb der Dehnungsmesstechnik hat sich das Dehnungsmessstrei-
fenverfahren eine dominierende Stellung erobert. Ein Hauptgrund hierfür ist die uni-
verselle Anpassungsfähigkeit des Dehnungsmessstreifens (DMS) an die unter-
schiedlichsten Aufgaben. Folien-DMS sind Messmittel zur Erfassung von mechani-
schen Spannungen und Dehnung an Bauteilen und haben unter allen anderen Ver-
fahren der Spannungs- und Dehnungsmessung die größte praktische Bedeutung
erlangt. Unter dem Begriff der Dehnung bzw. Stauchung versteht man allgemein die
vorzeichenabhängige relative Längenänderung.

Treten beispielsweise an einem mechanischen Bauteil infolge äußerer oder innerer

Kraftwirkungen Gestaltänderungen auf, so gehen diese mit Verzerrungen (Dehnun-
gen) seiner Oberfläche einher. Ein an dieser Oberfläche befestigter Dehnungsmess-
streifen folgt nun den ihm vom Messobjekt aufgezwungenen Dehnungen und verän-
dert dabei seinen elektrischen Widerstand. Die Widerstandsänderung ist ein Maß für
die auftretende Dehnung. Die Anwendung und der Einsatz von Dehnungsmessstrei-
fen ist zur Messung solcher Größen angebracht, die sich auf eine Dehnung bzw.
Stauchung abbilden lassen. Dehnungsmessstreifen bieten somit die Möglichkeit,
mechanische nichtelektrische Größen in eine elektrische Größe zu wandeln und die-
se der elektrischen Signalverarbeitung zugänglich zu machen. Beispiele derartiger
Größen sind die Kraft, das Drehmoment, der Druck, die Beschleunigung und der
Weg.
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2.2. Physikalisches Grundprinzip

Bei der Dehnungsmessung bewirkt die durch mechanische Beanspruchung hervor-
gerufene Dehnung des Grundkörpers (Messobjekt), auf den der Dehnungsmessstrei-
fen aufgeklebt ist, eine Änderung der geometrischen Abmessungen (der Länge l und
des Querschnittes A) und verursacht damit eine Widerstandsänderung des Deh-
nungsmessstreifens. Diese wird damit zur Abbildungsgröße der Dehnung des Mess-
objektes (siehe Abbildung 5).

Abbildung 1: Anordnung des Dehnungsmessstreifens auf dem Messobjekt

Der DMS besteht aus einer Trägerschicht und dem darauf befestigten elektrischen
Leiter einschließlich eventueller Kontaktierung. Der Leiter kann je nach Art und
Technologie der Herstellung aus Metalldraht, geäztem Gitter aus Metallfolie, Dick-
schichtwiderstand oder einem Halbleiterstäbchen bestehen. Die Abmessungen des
DMS liegen in der Größenordnung 1 bis 100 mm (Abbildung 2, 3, 4).

Abbildung 2: Drahtdehnungsmessstreifen

Abbildung 3: Foliendehnungsmessstreifen

Abbildung 4: Halbleiterdehnungsmessstreifen
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Der Messbereich ist u. a. vom jeweiligen Typ des Dehnungsmessstreifens, dem ver-
wendeten Klebstoff sowie der Temperatur abhängig. Er liegt bei den im Versuch
verwendeten Foliendehnungsmessstreifen aus Metall im Bereich von ± (1..3) ‰.

Achtung! Im Rahmen der Versuchsdurchführung soll eine maximale Dehnung

von ± 1,5 ‰ in keinem Fall überschritten werden!

2.3. Der k-Faktor

Für die relative Widerstandsänderung eines DMS in Abhängigkeit von der relativen
Dehnung ε und dem Faktor k gilt die allgemeine Beziehung

(1)

Der k-Faktor ist ein Maß für die Empfindlichkeit des DMS. Für die analytische Be-
trachtung wird zunächst von einem zylindrischen Leiterquerschnitt (Bild 5) ausge-
gangen.

Abbildung 5: Verformung eines elektrischen Leiters unter Krafteinwirkung

Die Bestimmungsgleichung des elektrischen Widerstandes lautet

(2)
Bei mechanischer Beanspruchung gemäß Bild 5 wird das Leiterstück um ∆l verlän-
gert und der Durchmesser um ∆D verkleinert. Durch Anwendung des totalen Diffe-
renzials ergibt sich daraus die relative Widerstandsänderung

(3)
Bezogen auf die relative Längenänderung (Dehnung) folgt daraus:

(4)
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Durch Einführung des k-Faktors ergibt sich die relative Widerstandsänderung

(5)

mit

(6)

Mit den Annahmen ∆ρ = 0 und ∆V = 0, die für Metall näherungsweise zutreffen, er-
gibt sich für das Verhältnis der relativen Durchmesser- zur Längenänderung die
Poissonsche Zahl µ

(7)
Damit geht die Gleichung (3) über in

(8)

Der Faktor k = 2 gilt als Richtwert für Metall-DMS unter o. a. Annahme In der Praxis
werden die exakten k-Faktoren, die vom Hersteller der DMS für die jeweilige Charge
angegeben werden, für Berechnungen eingesetzt. Tabelle 1 zeigt eine Übersicht der
typischen k-Faktoren unterschiedlicher Materialien. Die Halbleiter-DMS besitzen zwar
einen sehr großen k-Faktor, verlieren jedoch durch die Nichtlinearität der Kennlinien
und starke Temperaturabhängigkeit an Bedeutung.

Tabelle 1: Typische k-Faktoren üblicher DMS-Werkstoffe

Dies ist auf die nicht exakt zutreffenden Voraussetzungen ∆V = 0 und ∆ρ = 0 zurück-
zuführen. Die relativen Widerstandsänderungen bzw. Längenänderungen sind zwar
dimensionslos, oft werden jedoch aus Anschaulichkeitsgründen die Angaben Ω/Ω
bzw. m/m, mm/m oder µm/m verwendet.
Bei Dehnungsmessstreifen aus Konstantan liegt die Proportionalitätsgrenze je nach
Vorbehandlung zwischen ±(1 ... 3) mm/m. Charakteristisch für die Dehnungsmess-
streifen ist, dass sie aufgrund ihrer geometrischen Abmessungen eine integrale
Spannungsverteilung an der Oberfläche des Bauteils wiedergeben, von dem die me-
chanischen Spannungen ermittelt werden sollen. Je kleiner mechanische Span-
nungsverteilungen nachgewiesen werden müssen, um so kleiner müssen auch die
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geometrischen Abmessungen der zu verwendenden Dehnungsmessstreifen sein. Mit

dieser Reduktion ist meist auch eine Verringerung des k-Faktors und der damit zu-
sammenhängenden Messempfindlichkeit verbunden. Aus der Kenntnis der Bauteil-
geometrie bezüglich der auf der Oberfläche befestigten DMS und der durch sie er-
fassten Dehnung, kann aus spannungsanalytischen Betrachtungen auf kritische me-
chanische Spannungszustände im Bauteil geschlossen werden. Kurze Messgitter der
Dehnungsmessstreifen (0,4 bis 3) mm werden benötigt, wenn Kerbspannungen zu
ermitteln sind oder wenn im Bereich von Spannungsgradienten gemessen werden
soll.

2.4. Messwerterfassung mit Dehnungsmessstreifen

Die Messwertbildung erfolgt über die Abbildung der mechanischen Dehnung auf die
Widerstandsänderung der DMS im allgemeinen mittels einer Wheatstoneschen Brü-
ckenschaltung auf eine Spannungsänderung (Ausschlagverfahren) (Bild 6).

Abbildung 6: Wheatstonsche Brückenschaltung

Für die Brückenquerspannung (auch „Diagonalspannung“) gilt nach der Spannungs-

teilerregel

(9)

Wird nur für einen Widerstand R1 ein DMS eingesetzt (sog. Viertelbrücke), so gilt mit

( 10 )

( 11 )
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Bei Verwendung gleicher Widerstandswerte (R10 = R2 = R3 = R4) folgt dann

( 12 )

Werden zwei Widerstände R1 und R2 durch gegensätzlich wirkende DMS (sog. Halb-
brücke - siehe Abbildung 7) ersetzt, so ergibt sich

( 13 )

In diesem Fall wird für R10 =R20 =R3 =R4 und ∆R2 = -∆R1 und |∆R2| = |∆R1|

( 14 )

Einflüsse, die auf beide Seite der Brücke gleichsinnig wirksam werden, heben sich
gegenseitig auf. Bei temperaturbedingter Änderung ∆R(∆T) wird UMess = 0.
Mit wenigstens 2 DMS lässt sich so der Temperaturgang kompensieren !

Abbildung 7: DMS-Anordnung in der Brückenschaltung

Dehnungsmessstreifen werden im allgemeinen in einer Halb- oder Vollbrückenschal-

tung betrieben, seltener in einer Viertelbrückenschaltung. Hohe Empfindlichkeit, eine
linearisierende Wirkung sowie eine geringere Temperaturempfindlichkeit sind die
wesentlichen Vorteile gegensinnig arbeitender Dehnungsmessstreifen. Bei mehre-
ren Messstellen ist bei geeigneter Verschaltung auch eine Mittelwertbildung möglich.
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Die Brückenspeisung ist so zu dimensionieren, dass die Dehnungsmessstreifen nicht

thermisch überlastet werden. Bezogen auf die Messgitterfläche des Dehnungsmess-
2
streifens kann für Folie-DMS eine thermische Belastung von ca. 4 W/cm als orientie-
render Maximalwert bei Raumtemperaturen angesehen werden. Diese Werte bezie-
hen sich auf großflächige Metallobjekte, auf denen die Dehnungsmessstreifen befes-
tigt sind.
Unterliegt bei Verwendung einer Viertelbrückenschaltung die Zuleitung großen Tem-
peraturschwankungen und damit großen Widerstandsänderungen, dann wird in der
Regel die 3-Leiterschaltung eingesetzt. Abbildung 8 zeigt diese in der Anwendung
als Viertelmessbrückenschaltung für einen Dehnungsmessstreifen.

Abbildung 8: Verschaltung eines DMS in einer Messbrücke in 3-Leiterschaltung

Die Wheatstone-Brücke kann mit Gleichspannung (Analogsignalverarbeitung) oder

Wechselspannung (Trägerfrequenzmessverfahren) gespeist werden.

2.5. Applikation von Dehnungsmessstreifen

Unter Applikation versteht man die Aufbringung der DMS auf die geeignete
Stelle am Messobjekt. Die wichtigsten Applikationsvorschriften sind:
• Der Applikationsort muss frei von Staub, Oxiden, Fetten, Feuchtigkeit und an-
deren Verunreinigungen sein.
• Maximal 3 Stunden nach Bearbeitung der Applikationsfläche (einebnen, reini-
gen, aufrauen, anreißen, feinreinigen und entfetten) müssen die DMS aufge-
klebt werden.
• Alle Arbeiten erfolgen unter Laborbedingungen mit Pinzette unter beleuchteter
Lupe usw.
• Die DMS müssen genau ausgerichtet sein, d. h. die Messgitter müssen paral-
lel verlaufen.
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• Nach dem Aufkleben muss eine konstante und definierte Kraft zur Anpressung
aufgebracht werden, um die Klebeschicht entsprechend der Vorschriften in
definierter Stärke zu erzeugen.
• Zur Verschaltung darf nur geeignetes Flussmittel (nicht korrodierend, kein Löt-
fett) auf der Basis natürlicher und modifizierter Harze verwendet werden. Es
muss ein temperaturgeregelter Lötkolben verwendet werden.
• Die Aufbringung der DMS erfolgt am Messobjekt möglichst dort, wo die größte
Dehnung bzw. Stauchung zu erwarten ist. Mitunter müssen passive DMS bzw.
Verformkörper eingesetzt werden.

Abbildung 9: Applikationsbeispiel Biegebalken

Abbildung 10: Applikationsbeispiel aktive und passive DMS

Von besonderer Bedeutung für die Messunsicherheit ist die Ausführung der Klebe-
stelle und die Art des verwendeten Klebstoffes. Weiterhin werden besondere Anfor-
derungen an die zu beklebende Oberfläche gestellt. Sie muss bei Metallteilen blank
und feingeschliffen sein. Auf ihr anhaftende Fettschichten sind mit einem geeigneten
Lösungsmittel (z.B. Aceton) zu entfernen.
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Als Klebstoffe werden folgende Typen empfohlen:

DMS-Abmessungen
Die angegebene Messgitterlänge bezeichnet die Nettolänge ohne Querbrücken

DMS-Widerstand
Die Widerstandsangabe ist der Widerstand bei Bezugstemperatur im unbelasteten
Fall. Übliche Nennwerte der Widerstände sind 120 Ω, 350 Ω und 700 Ω.

Maximal zulässige Brückenspannung

Die angegebenen Maximalwerte der Brückenspannung beziehen sich wegen des
Einflusses der Wärmeabführung auf bestimmte Werkstoffe des Messobjektes und
gelten nur bei sachgemäßer Applikation (Aufbringung), wobei dabei der Raumtempe-
raturbereich nicht überschritten werden darf.

Temperaturgang
Durch die linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten der Werkstoffe von Messgitter
und Messobjekt sowie durch den Temperaturkoeffizienten des Messgitterwiderstan-
des treten Widerstandsänderungen auf, die eine Dehnung des Messobjektes vortäu-
schen. Die Darstellung der scheinbaren Dehnung als Funktion der Temperatur be-
zeichnet man als Temperaturgang der Messstelle. Um den Temperaturgang gering
zu halten, werden Dehnungsmessstreifen angepasst an bestimmte Messobjektwerk-
stoffe mit entsprechender Kennzeichnung geliefert.

Maximale Dehnbarkeit
Unter der maximalen Dehnbarkeit eines DMS wird die Dehnung verstanden, bei der
seine Kennlinie (Widerstand = f(Dehnung)) um mehr als ± 5 % von der mittleren Ty-
penkennlinie abweicht. Da hier meist schon mit Beschädigung der Applikation oder
der DMS zu rechnen ist, sollte die Anwendung im Normalfall im Proportional- oder
wenigstens im Elastizitätsbereich der Spannungs-Dehnungskennlinie erfolgen.

Grenzfrequenz
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Die Grenzfrequenzen fg der DMS liegen in der Größenordnung von 10 Hz bis 10 Hz.
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Da bei hohen Schwingfrequenzen oft die Wellenlänge der Schwingung in der Grö-
ßenordnung der DMS-Abmessungen und darunter liegt, müssen, um Fehlmessungen
zu vermeiden, die Messgitterlängen entsprechend klein gewählt werden.

Kriechen
Wird der DMS einer statischen Dehnung unterworfen, so zeigt er trotz konstanter
Belastung des Messobjektes eine langsame zeitliche Veränderung des Messsignals
in Richtung „Entlastung“. Die Ursache hierfür ist im rheologischen Verhalten der deh-
nungstragenden Schichten (Klebstoff, Trägerwerkstoff) zu suchen. Da das Kriechen
stark von der Art des DMS und der Applikation abhängt, sind entsprechende Kenn-
größen nicht einfach anzugeben. Moderne Folien-DMS weisen Kriechwerte auf, die
im Normalfall im Vergleich zu anderen Fehlereinflüssen wenig Einfluss auf die Mess-
genauigkeit haben.

2.6. Handhabung von Dehnungsmessstreifen mit Applikationshilfe

Das Klebeband, mit dem die Dehnungsmessstreifen (DMS) auf der Verpackungsfolie
befestigt sind, dient als Fixierhilfe beim Befestigen des DMS auf dem Messobjekt.
Die DMS werden vom Werk gebrauchsfertig ausgeliefert und bedürfen keiner beson-
deren Vorbereitung. Eine zusätzliche Reinigung der DMS vor der Applikation ist nicht
notwendig.

Abbildung 11: Applikation von Metallfolie-Dehnungsmessstreifen

1. Das Klebeband ist mit einer Schere so aufzutrennen, dass entweder links oder
rechts vom DMS ein ca. 10 mm langes Stück übersteht. Auf der anderen Seite ist
es möglichst nah an der DMS-Kante aufzutrennen (Abbildung 2, links).
2. Klebeband und DMS vorsichtig mit einer Pinzette von der Folie lösen (Pinzette
nur am Klebeband ansetzen).
3. DMS auf der vorher markierten Messstelle genau ausrichten und Klebeband so
andrücken, dass eine scharnierartige Verbindung entsteht (Abbildung 2, rechts).
4. Klebstoff auf zu beklebende Oberfläche auftragen.
5. DMS mittels übergelegter Teflonfolie mit dem Daumen andrücken.