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Roboterinterface
Operating Instructions
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Robot interface
Roboterinterface CanOpen
Instructions de service
F
Roboterinterface Twin CanOpen Robot interface
42,0410,0634 012006
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 012004
Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ................................................................................................................................................... 2
Sicherheit ................................................................................................................................................. 2
Grundlagen .............................................................................................................................................. 2
Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 2
Anschlüsse am Interface .......................................................................................................................... 2
Zusatzhinweise ........................................................................................................................................ 3
Anwendungsbeispiel ................................................................................................................................ 3
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren ........................................................................................... 4
Sicherheit ................................................................................................................................................. 4
Anschlüsse, Einstellmöglichkeiten und Anzeigen am Feldbus-Koppler ................................................... 4
Feldbus-Koppler anschließen .................................................................................................................. 4
Parallele Verdrahtung bei mehr als zwei Stromquellen ............................................................................ 6
Feldbus-Koppler konfigurieren - Knotenadresse und Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate)
einstellen .................................................................................................................................................. 6
Eigenschaften der Datenübertragung ........................................................................................................... 7
Übertragungstechnik ................................................................................................................................ 7
Sicherheitseinrichtung .............................................................................................................................. 7
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................. 8
Sicherheit ................................................................................................................................................. 8
Feldbus-Status LEDs und Betriebszustand LEDs .................................................................................... 8
Betriebszustand LEDs .............................................................................................................................. 8
Feldbus-Status LED: CAN ERR ............................................................................................................. 10
Feldbus-Status LED: RUN ...................................................................................................................... 11
Feldbus-Status LED: TX Overflow .......................................................................................................... 11
Feldbus-Status LED: RX Overflow .......................................................................................................... 11
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251) .......................................................................................... 12
Allgemeines ........................................................................................................................................... 12
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Eingang Stromquelle) .................................................................... 12
Betriebsarten der Stromquelle MIG/MAG ............................................................................................... 14
Daten im Prozessabbild MIG/MAG (Ausgang Stromquelle) ................................................................... 14
Daten im Prozessabbild WIG (Eingang Stromquelle) ............................................................................ 16
Betriebsarten der Stromquelle WIG ....................................................................................................... 17
Daten im Prozessabbild WIG (Ausgang Stromquelle) ........................................................................... 18
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (4,100,251 + 4,100,458) ................................ 20
Allgemeines ........................................................................................................................................... 20
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Eingang Stromquelle) .............................. 20
Betriebsarten der Stromquelle CANopen + E-Set Bauteilnummer ......................................................... 23
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteilnummer (Ausgang Stromquelle) ............................. 23
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399) .................................................................................. 26
Allgemeines ........................................................................................................................................... 26
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Eingang Stromquelle) ............................................................ 26
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (Ausgang Stromquelle) ........................................................... 30
Technische Daten ........................................................................................................................................ 33
Buskoppler BK5120 ............................................................................................................................... 33
Schaltpläne
Fronius Worldwide
1
Allgemeines
Sicherheit
WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-
den verursachen. Die angeführten Tätigkeiten erst durchführen, wenn diese
Bedienungsanleitung und folgende Dokumente vollständig gelesen und
verstanden wurden:
- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel
„Sicherheitsvorschriften“.
- Sämtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage
Grundlagen CANopen ist eine weit verbreitete CAN-Anwendungsschicht, die im Verband CAN-in-
Automation entwickelt und inzwischen zur internationalen Normung angenommen
wurde.
Gerätekonzept CANopen zeichnet sich durch geringes Bauvolumen und hohe Modularität aus.
Die einfache und platzsparende Montage auf einer Norm C-Schiene und die direkte
Verdrahtung von Aktoren und Sensoren ohne Querverbindungen zwischen den Klem-
men standardisiert die Installation. Das einheitliche Beschriftungskonzept erleichtert
zusätzlich die Installation.
(2) (1)
2
Zusatzhinweise HINWEIS! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt
automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt
(Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb).
Anwendungsbei-
spiel (10)
(4)
(9)
(3)
(5)
(1) Stromquelle
(2) Kühlgerät
(3) CANopen
(4) Verbindungs-Schlauchpaket
(5) Datenkabel CANopen
(6) Robotersteuerung
(7) Schweißdraht-Fass
(8) Roboter
(9) Schweißbrenner
(10) Drahtvorschub
3
Feldbus-Koppler anschließen und konfigurieren
Sicherheit
WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerä-
tes
- Netzschalter in Stellung - O - schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
(1)
4
Feldbus-Koppler Wichtig! Die externe Spannungsversor-
anschließen gung des Feldbus-Kopplers darf nicht über
(Fortsetzung) die Stromquelle erfolgen.
Für die externe Spannungsversorgung
Roboter oder Steuerung verwenden.
5 5 nicht benutzt
4
3 4 CAN high
2 3 Abschirmung
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(6)
7. CANopen-Datenleitungen polrichtig
an Pin 2 und Pin 4 anschließen
(7)
Wichtig! Der Feldbus-Koppler ist auf einer
isolierten Hutschiene montiert.
Abb.6 Hutschiene mit Schirm verbinden Darauf achten, dass die Hutschiene
keinen elektrischen Kontakt zur Erde der
Stromquelle hat.
5
Parallele Verdrah- Bei Systemen mit mehr als zwei Stromquellen die Stromquellen parallel verdrahten.
tung bei mehr als
zwei Stromquel- HINWEIS! CANopen-Datenleitung an den Enden mit Widerständen (120 oder
len 121 Ohm) versehen, um Reflexionen und damit Übertragungsprobleme zu
vermeiden.
Stromquelle 1 Stromquelle 2
Abschirmung
Hutschiene Hutschiene
Feldbus-Koppler Wichtig! Vor Inbetriebnahme des Feldbus-Kopplers muss die Knotenadresse und die
konfigurieren - Datenübertragungs-Geschwindigkeit (Baud-Rate) eingestellt werden.
Knotenadresse
und Datenüber- 1. Feldbus-Koppler ausschalten (Feld-
tragungs-Ge- bus-Koppler von der externen Span-
schwindigkeit nungsversorgung trennen)
(Baud-Rate)
einstellen Wichtig! CANopen verwendet die
Adresse „0“ zum Ansprechen aller
Baugruppen. Diese Adresse nicht an
den Dip-Schaltern einstellen.
Baud-Rate 7 8 3. Datenübertragungs-Geschwindigkeit
(Baud-Rate) gemäß Tabelle an den
1 MBit/s OFF OFF
Dip-Schaltern 7 und 8 einstellen
500 kBit/s ON OFF
250 kBit/s OFF ON Die Änderung von Knotenadresse und
125 kBit/s ON ON Baud-Rate wird aktiv, sobald am
Feldbus-Koppler wieder die externe
Spannungsversorgung anliegt.
6
Eigenschaften der Datenübertragung
Sicherheitsein- Damit die Stromquelle den Vorgang bei ausgefallener Datenübertragung unterbrechen
richtung kann, verfügt der Feldbus-Knoten über eine Abschaltüberwachung. Findet innerhalb von
700 ms keine Datenübertragung statt, werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt und
die Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-
gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:
7
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit
VORSICHT! Gefahr von Sachschaden beim Trennen oder Herstellen der
Busklemmen-Verbindungen unter Spannung. Vor dem Trennen oder Herstel-
len der Busklemmen-Verbindungen, Netzverbindung trennen.
Feldbus-Status Tritt ein Fehler auf, signalisieren die Feldbus-Status LEDs und die Betriebszustand LEDs
LEDs und Be- die Art des Fehlers und die Fehlerstelle.
triebszustand
LEDs Betriebszustand LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Feldbus-Status LEDs:
(6)
(5) (3) RX Overflow
(4) TX Overflow
(4)
(5) RUN
(3) (6) CAN ERR
Versorgungs-LEDs:
(2)
(1) (7) Versorgung Buskoppler
(8) Versorgung Power-Kontakte
Abb.9 LED-Anzeigen am Feldbus-Koppler
Betriebszustand Die Betriebszustand LEDs I/O ERR und I/O RUN zeigen die lokale Kommunikation
LEDs zwischen Feldbus-Koppler und Feldbus-Klemmen.
Die rote LED I/O ERR blinkt mit zwei unterschiedlichen Frequenzen, wenn ein Fehler
zwischen Fledbus-Koppler und Fldbus-Klemmen auftritt.
8
Betriebszustand Fehlercode Fehler- Ursache Behebung
LEDs Argument
(Fortsetzung)
ständiges, 0 Impulse Probleme mit Spannungsversorgung auf
konstantes elektromagnetischer Unter- oder Überspannungs-
Blinken Verträglichkeit (EMV) Spitzen kontrollieren
EMV-Maßnahmen ergreifen
Liegt ein Betriebszustand-
Fehler vor, kann durch
erneutes Aus- und wieder
Einschalten des Feldbus-
Kopplers der Fehler lokalisiert
werden
1 Impuls 0 Impulse EEPROM Prüfsummen-Fehler Hersteller-Einstellung mit der
Software KS2000 setzen
1 Impuls Überlauf Inline-Code-Buffer. Weniger Klemmen stecken
Zu viele Einträge in der Tabelle
9
Betriebszustand Fehlercode Fehler- Ursache Behebung
LEDs Argument
(Fortsetzung)
13 Impulse 0 Impulse Laufzeit Betriebszustand Eine Busklemme ist defekt.
Kommandofehler Busklemmen halbieren und
restliche Busklemmen auf
Fehler prüfen. Vorgang
wiederholen, bis die defekte
Feldbus-Klemme lokalisiert ist.
14 Impulse n Impulse die Feldbus-Klemme n hat Feldbus-Koppler erneut starten,
falsches Format falls der Fehler erneut auftritt
Feldbus-Klemme tauschen
15 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr Falls der Fehler erneut auftritt,
Herstellereinstellung mit der
Software KS 2000 setzen
16 Impulse n Impulse Länge der Betriebszustand- Feldbus-Koppler erneut starten.
Daten (Bitlänge) stimmt nicht Falls der Fehler erneut auftritt,
mehr. n = Bitlänge nach dem Herstellereinstellung mit der
Boot-Vorgang Software KS 2000 setzen
17 Impulse n Impulse Anzahl der Feldbus-Klemmen Feldbus-Koppler erneut starten.
stimmt nicht mehr. n = Anzahl Falls der Fehler erneut auftritt,
der Klemmen nach dem Boot- Herstellereinstellung mit der
Vorgang Software KS 2000 setzen
18 Impulse n Impulse Bezeichnung der Feldbus- Feldbus-Koppler erneut starten.
Klemmen stimmt nach Reset Falls der Fehler erneut auftritt,
nicht mehr. n = Nr. der Herstellereinstellung mit der
Feldbus-Klemme Software KS 2000 setzen
10
Feldbus-Status 3 x Blinken
LED: CAN ERR jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
(Fortsetzung)
Ursache: Es ist ein Synchronisations-Fehler aufgetreten. Es wurden in der
eingestellten Überwachungszeit (Objekt 0 x 1006 x 1,5) keine Sync.
Telegramme empfangen. Der Busknoten ist Pre-Operational (PDOs
abgeschaltet), die Ausgänge sind im Fehlerzustand.
4 x Blinken
jeweils ca. 200 ms an / 200 ms aus, gefolgt von 1 s Pause
Ursache: Event-Timer-Fehler: Innerhalb der eingestellten Event Time
(0x1400ff, Subindex 5) hat der Feldbus-Koppler kein RxPDO emp-
fangen. Der Buskoppler ist Pre-Operational (PDOs abgeschaltet) die
Ausgänge sind im Fehlerzustand.
11
Daten im Prozessabbild CANopen (4,100,251)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu paramet-
rieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
12
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild MIG/
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
MAG (Eingang
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Stromquelle)
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
(Fortsetzung)
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
13
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild MIG/ unterschiedliche Parameter vorgegeben:
MAG (Eingang
Stromquelle) Verfahren Parameter
(Fortsetzung)
Puls Pulskorrektur
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
14
Daten im Pro- 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
zessabbild MIG/ 1H Festbrand-Kontrolle High
MAG (Ausgang (Festbrand gelöst)
Stromquelle) 2H Nicht verwendet - -
(Fortsetzung) 3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschluss-Zeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H Leistung außerhalb Bereich High
8H Nicht verwendet - -
15
Daten im Pro- Object 6423H - Ereignissteuerung Analoge Eingänge:
zessabbild WIG
(Eingang Strom- Sub-Index Description Value Range Default Value
quelle)
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
16
Daten im Pro- Object 6411H - 2nd Receive PDO:
zessabbild WIG
(Eingang Strom- Sub-Index Description Data Type Data Length
quelle)
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
(Fortsetzung)
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Hauptstrom (Sollwert) 0 - FFFFH 0 bis Imax
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Externer Parameter (Sollwert) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH Sollwert
Grundstrom (Sollwert) 100 - FFFFH 0% bis 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (Sollwert) 100 - FFFFH 10% bis 90%
17
Daten im Pro- Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
zessabbild WIG
(Ausgang Strom- Sub-Index Description Value Range Default Value
quelle)
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
18
Daten im Pro- Sub-Index Description Value Range Default Value
zessabbild WIG
3H Input_3H Unsigned16 1
(Ausgang Strom-
1H - FH Motorstrom (Kaltdraht) (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
quelle)
(Fortsetzung) 4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Lichtbogen-Länge AVC (Istwert) 100 - FFFFH 0-50 V
19
Daten im Prozessabbild CANopen + E-Set Bauteil-
nummer (4,100,251 + 4,100,458)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu paramet-
rieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
20
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
CANopen + E-Set
1H Gas Test High
Bauteilnummer
2H Drahtvorlauf High
(Eingang Strom-
3H Drahtrücklauf High
quelle)
4H Quellenstörung quittiren High
(Fortsetzung)
5H Position suchen High
6H Brenner ausblasen High
7H - 8H Reserviert _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job-Nummer 0 - 99
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 8H Job-Nummer 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Programm-Nummer 0 - 127
8H Schweißsimulation High
Mit RCU5000i und in Betriebsart Jobbetrieb:
1H - 7H Job-Nummer 256 - 999
8H Schweißsimulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet Muss 0 sein
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Zeichen 3 32 - 254
21
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild
CANopen + E-Set Sub-Index Description Value Range Default Value
Bauteilnummer
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
(Eingang Strom-
quelle) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(Fortsetzung) 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
23
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
CANopen + E-Set
1H - 8H Nicht verwendet - -
Bauteilnummer
(Ausgang Strom- 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
quelle) 1H - 8H Nicht verwendet - -
(Fortsetzung) 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Nicht verwendet - -
24
Daten im Pro- Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
zessabbild
CANopen + E-Set Sub-Index Description Value Range Default Value
Bauteilnummer
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
(Ausgang Strom-
quelle) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
(Fortsetzung)
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
25
Daten im Prozessabbild Twin CANopen (4,100,399)
Nach CANopen sind die Analogeingänge TxPDO2 per Default auf Transmission Type
255 (ereignisgesteuert) eingestellt.
Die Änderung eines Eingangswertes (= „Ereignis“) über die Ereignisteuerung ist im
Objekt 0x6423 deaktiviert, um ein Überfluten des Busses mit Analogsignalen zu verhin-
dern.
Es empfiehlt sich, das Sendeverhalten der Analog-PDOs vor dem Aktivieren zu paramet-
rieren:
- Inhibit-Zeit (Objekt 0x1800ff, SubIndex 3) einstellen
und / oder
- Grenzwertüberwachung (Objekt 0x6424 + 0x6425) einstellen
und / oder
- Deltafunktion (Objekt 0x6426) einstellen
26
Daten im Pro- Object 6200H - 1st Receive PDO:
zessabbild Twin
CANopen (Ein- Sub-Index Description Data Type Data Length
gang Stromquel-
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
le)
(Fortsetzung) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten
000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
1H Gas Test High
2H Drahtvorlauf High
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 1
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Schweißen ein High
2H Roboter bereit High
3H - 5H Betriebsarten 000 = Prog. Stand
001 = Prog. Puls
010 =Job-Betrieb
011 = Parameteranwahl int.
100 = Manuell
101 = CC /CV
6H Master-Kennung Twin High
7H - 8H Reserviert Muss 0 sein
27
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
6H Write_8_Outputs_29H-30H
CANopen (Ein-
Stromquelle 2
gang Stromquel-
1H Gas Test High
le)
2H Drahtvorlauf High
(Fortsetzung)
3H Drahtrücklauf High
4H Quellenstörung quittieren High
5H Positionssuchen High
6H Brenner ausblasen High
7H-8H Reserviert Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 99
Mit RCU5000i:
1H - 8H Job-Nummer 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
Ohne RCU5000i:
1H - 7H Programm-Nummer 0 – 127
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
Mit RCU5000i:
1H - 7H Job-Nummer 256 – 999
8H Schweiß-Simulation High-Aktiv
28
Daten im Pro- Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
zessabbild Twin
CANopen (Ein- Sub-Index Description Value Range Default Value
gang Stromquel-
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
le)
(Fortsetzung) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
29
Daten im Pro- *) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden
zessabbild Twin unterschiedliche Parameter vorgegeben:
CANopen (Ein-
gang Stromquel- Verfahren Parameter
le)
Puls Pulskorrektur
(Fortsetzung)
Standard Dynamikkorrektur
CMT Hotstart-Zeit
Pulskorrektur
Hotstart Pulszyklen
Boost-Korrektur
Dynamikkorrektur
30
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquel-
1H Festbrand-Kontrolle High
le)
(Festbrand gelöst)
(Fortsetzung)
2H Nicht verwendet - -
3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation Bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Lichtbogen stabil High
2H Limitsignal (RCU5000i) High
3H Prozess aktiv High
4H Hauptstrom-Signal High
5H Kollisionsschutz Low aktiv
6H Stromquelle bereit High
7H Kommunikation bereit High
8H Herstellerspezifisch Muss 0 sein
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - FH Fehlernummer 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H - 8H Nicht verwendet - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Stromquelle 2
1H Festbrand-Kontrolle High
(Festbrand gelöst)
2H Nicht verwendet - -
3H Roboter-Zugriff (RCU5000i) High
4H Draht vorhanden High
5H Kurzschlusszeit Überschreitung High
6H Daten Dokumentation bereit High
7H - 8H Nicht verwendet - -
31
Daten im Pro- Sub-Index Description Data Type Data Length
zessabbild Twin
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
CANopen (Aus-
Stromquelle 1
gang Stromquel-
1H - FH Motorstrom (Istwert) 100 - FFFFH 0 - 5A
le)
(Fortsetzung) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
Stromquelle 1
1H - FH Nicht verwendet - -
32
Technische Daten
33
34
Dear Reader
Introduction Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-
grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new
machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many
great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most
out of all the advantages that your machine has to offer.
Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you
will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your
product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things
which are both essential prerequisites for getting outstanding results.
ud_fr_st_et_00493 012004
Table of contents
General remarks ........................................................................................................................................... 2
Safety ....................................................................................................................................................... 2
Basics ...................................................................................................................................................... 2
Device concept ......................................................................................................................................... 2
Interface connections ............................................................................................................................... 2
For your information ................................................................................................................................. 3
Application example ................................................................................................................................. 3
Connecting and configuring the field bus coupler ......................................................................................... 4
Safety ....................................................................................................................................................... 4
Connections, settings and indicators on the field bus coupler ................................................................. 4
Connecting the field bus coupler .............................................................................................................. 4
Parallel cabling for more than two power sources ................................................................................... 6
Configuring field bus coupler - setting node address and data transfer speed (Baud rate) ..................... 6
Data transfer properties ................................................................................................................................ 7
Transfer technology ................................................................................................................................. 7
Safety feature ........................................................................................................................................... 7
Troubleshooting ............................................................................................................................................. 8
Safety ....................................................................................................................................................... 8
Field bus status LEDs and operating status LEDs ................................................................................... 8
Operating status LEDs ............................................................................................................................. 8
Field bus status LED: CAN ERR ............................................................................................................ 10
Field bus status LED: RUN ..................................................................................................................... 11
Field bus status LED: TX overflow .......................................................................................................... 11
Field bus status LED: RX overflow .......................................................................................................... 11
Data in the process image CANopen (4,100,251) ....................................................................................... 12
General remarks .................................................................................................................................... 12
Data in MIG/MAG process image (power source input) ......................................................................... 12
MIG/MAG power source operating modes ............................................................................................. 14
Data in MIG/MAG process image (power source output)....................................................................... 14
Data in TIG process image (power source input) ................................................................................... 16
TIG power source operating modes ....................................................................................................... 17
Data in TIG process image (power source output) ................................................................................ 18
Data in process image CANopen + installation set component number (4,100,251 + 4,100,458) .............. 20
General remarks .................................................................................................................................... 20
Data in process image CANopen + installation set component number (power source input) ............... 20
Power source modes CANopen + installation set component number .................................................. 23
Data in process image CANopen + installation set component number (power source output) ............ 23
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399) .............................................................................. 26
General remarks .................................................................................................................................... 26
Data in Twin CANopen process image (power source input) ................................................................. 26
Data in Twin CANopen process image (power source output) ............................................................... 30
Technical data ............................................................................................................................................. 33
Bus coupler BK5120 .............................................................................................................................. 33
Circuit diagrams
Fronius Worldwide
1
General remarks
Safety
WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. Only carry out the activities described here after you have fully read
and understood these operating instructions and the following documents:
- the power source operating instructions, particularly the chapter entitled
„Safety rules“.
- all operating instructions for the complete system
Basics CANopen is a widely used CAN Application Layer that was developed by the CAN in
Automation organisation and has been accepted for international standardisation.
The CANopen machine parameters and process data are structured in an object dictio-
nary. Access to data in this object dictionary takes place via the Service Data Objects
(SDO). There are also some special objects (or telegram types) for network manage-
ment (NMT), synchronisation, error messages, etc.
Device concept The CANopen is characterised by its low construction volume and high modularity.
The fact that it can simply be fitted to a standard C-rail (thus saving space) and employs
direct cabling of actuators and sensors without any interconnections between the termi-
nals makes installation very straightforward. The uniform labelling concept further
simplifies the installation.
(2) (1)
2
For your informa- NOTE! While the robot interface is connected to the LocalNet, „2-step mode“
tion remains selected
(display: 2-step mode).
Further information on the „special 2-step mode for robot interface“ can be found in the
sections headed „MIG/MAG welding“ and „Operating mode parameters“ in the power
source operating instructions.
Application
example (10)
(4)
(9)
(3)
(5)
3
Connecting and configuring the field bus coupler
Safety
WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening up the machine
- Move the mains switch to the „O“ position
- Unplug machine from the mains
- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently
switching it back on again
- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electri-
cally charged components (e.g. capacitors) have been discharged
WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury and
damage. The following activities must only be carried out by trained and
qualified personnel! Take note of the „Safety rules“ chapter in the power
source operating instructions.
(1)
4
Connecting the Important! The external power supply for
field bus coupler the field bus coupler must not come via
(continued) the power source.
Use the robot or control for the external
power supply.
5 not in use
5 4 CAN high
4
3 3 Shield
2 2 CAN low
1 1 CAN Ground
5
Parallel wiring for In systems with more than two power sources, wire the power sources in parallel.
more than two
power sources NOTE! In order to avoid reflections and the resulting transmission problems,
connect resistors (120 or 121 Ohm) to both ends of the CANopen data line.
Shield
Configuring field Important! The node address and the data transfer speed (baud rate) must be set
bus coupler - before commissioning the field bus coupler.
setting node
address and data 1. Switch off field bus coupler (discon-
transfer speed nect field bus coupler from the exter-
(baud rate) nal power supply)
6
Data transmission properties
Safety feature The field bus nodes are equipped with a shutdown monitor so the power source can
interrupt the process if data transmission drops out. If there is no data transmission
within 700 ms, all inputs and outputs are reset and the power source goes into „Stop“.
Once data transmission has been re-established, the following signals resume the
process:
7
Troubleshooting
Safety
CAUTION! Risk of damage if connecting/disconnecting the bus terminals
when they are live. Disconnect the power supply before connecting/discon-
necting the bus terminals.
Field bus status If an error occurs, the field bus status/operating status LEDs signal the type of error and
LEDs and opera- where it occurred.
ting status LEDs
Operating status LEDs:
(7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Supply LEDs:
(2)
(1) (7) Bus coupler supply
(8) Power contacts supply
Fig. 9 LED indicators on the field bus coupler
Important! In some cases, the field bus coupler does not complete the flashing se-
quence once the error has been rectified. Restart the field bus coupler by switching the
supply voltage off and on again, or by resetting the software.
Operating status The operating status LEDs I/O ERR and I/O RUN monitor local communications
LEDs between the field bus coupler and field bus terminals.
The green I/O RUN LED lights when there are no errors.
The red I/O ERR LED flashes at two different frequencies if an error occurs between the
field bus coupler and field bus terminals.
8
Operating status Error code Error Cause Remedy
LEDs argument
(continued)
steady, 0 pulses Problems with electromagnetic Check power supply for
continuous compatibility (EMC) extremes in undervoltage or
flashing overvoltage
Carry out EMC measures
If there is an operating status
error, it can be localised by
restarting the field bus coupler
(switching it off and on again)
1 pulse 0 pulses EEPROM check sum error Set manufacturer’s setting with
the KS2000 software
1 pulse Inline code buffer overflow. Attach fewer terminals
Too many entries in the table
9
Operating status Error code Error Cause Remedy
LEDs argument
(continued)
13 pulses 0 pulses Operating status time One bus terminal is faulty.
command error Halve the number of bus
terminals and check the
remaining bus terminals for
errors. Repeat this process
until the faulty field bus terminal
is located.
14 pulses n pulses the field bus terminal n has an Restart field bus coupler. If
incorrect format error recurs, replace field bus
terminal
15 pulses n pulses Number of field bus terminals is Restart field bus coupler. If
no longer correct error recurs, restore
manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
16 pulses n pulses Length of operating status data Restart field bus coupler. If
(no. of bits) no longer correct. n error recurs, restore
= bit length after reboot. manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
17 pulses n pulses Number of field bus terminals Restart field bus coupler. If
no longer correct. n = number error recurs, restore
of terminals after reboot manufacturer’s setting with the
KS 2000 software
18 pulses n pulses Designation of field bus Restart field bus coupler. If
terminals no longer correct error recurs, restore
after reset. n = number of field manufacturer’s setting with the
bus terminals KS 2000 software
10
Field bus status 3 x flashes
LED: CAN ERR each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
(continued)
Cause: A synchronisation error has occurred. No Sync telegrams were
received during the watchdog time (object 0 x 1006 x 1.5). The bus
node is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in error
status
4 x flashes
each approx. 200 ms on / 200 ms off, followed by 1 s pause
Cause: Event timer error: The field bus coupler did not receive an RxPDO
within the specified event time (0x1400ff, subindex 5). The bus
coupler is pre-operational (PDOs switched off), the outputs are in
error.
11
Data in the process image CANopen (4,100,251)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission type
255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
12
Data in MIG/MAG Subindex Description Data type Data length
process image
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
(power source
1H - 8H Job number 0 - 99
input)
With RCU5000i and in Job mode:
(continued)
1H - 8H Job number 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
13
Data in MIG/MAG *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
process image program:
(power source
input) Process Parameters
(continued) Pulsed Pulse correction
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
14
Data in MIG/MAG 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
process image 1H Stick control High
(power source (Wire released from weld pool)
output) 2H Not in use - -
(continued) 3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit timeout High
6H Data documentation ready High
7H Power outside range High
8H Not in use - -
15
Data in TIG Object 6423H - Event control analog inputs:
process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
input)
0H Global interrupt enable Boolean 0H
16
Data in TIG Object 6411H - 2nd Receive PDO:
process image
(power source Sub-index Description Data type Data length
input)
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
(continued)
1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Main current (command value) 0 - FFFFH 0 to Imax
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH command value
External parameter (command value) 0-FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH command value
Base current (command value) 100 - FFFFH 0% to 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (command value) 100 - FFFFH 10% to 90%
17
Data in TIG Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
process image
(power source Sub-index Description Value range Default value
output)
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32
6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
18
Data in TIG Sub-index Description Value range Default value
process image
3H Input_3H Unsigned16 1
(power source
1H - FH motor current (cold wire) (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
output)
(continued) 4H Input_4H Unsigned16 1
1H - FH Arc length AVC (actual value) 100 - FFFFH 0-50 V
19
Data in process image CANopen + installation set
component number (4,100,251 + 4,100,458)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission type
255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
20
Data in process Sub-index Description Data type Data length
image CANopen
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
+ installation set
1H Gas test High
component
2H Wire inching High
number (power
3H Wire retract High
source input)
4H Source error reset High
(continued)
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare _ -
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Job number 0 - 99
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 8H Job number 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Program number 0 - 127
8H Welding simulation High
With RCU5000i and in Job mode:
1H - 7H Job number 256 - 999
8H Welding simulation High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use must be 0
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Character 3 32 - 254
21
Data in process Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
image CANopen
+ installation set Sub-index Description Value range Default value
component
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
number (power
source input) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
(continued) 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
*) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
program:
22
Power source Mode/1H 5H 4H 3H
modes CANopen
Standard program 0 0 0
+ installation set
component Pulsed-arc program 0 0 1
number Job mode 0 1 0
Parameter selection internal 0 1 1
Manual 1 0 0
CC/CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT/special process 1 1 1
23
Data in process Sub-index Description Data type Data length
image CANopen
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
+ installation set
1H - 8H Not in use - -
component
number (power 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
source output) 1H - 8H Not in use - -
(continued) 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Not in use - -
24
Data in process Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
image CANopen
+ installation set Sub-index Description Value range Default value
component
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
number (power
source output) 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
(continued)
Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
25
Data in the Twin CANopen process image (4,100,399)
General remarks The CANopen node described in these operating instructions is based on the communi-
cation profile DS-401 from CANopen/CAN in Automation.
According to CANopen, the default setting of analog inputs TxPDO2 is transmission type
255 (event control).
In order to prevent the bus overflowing with analog signals, the „event“ (change of an
input value) is deactivated via the event control in object 0x6423.
26
Data in Twin Object 6200H - 1st Receive PDO:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Data type Data length
(power source
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
input)
(continued) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes
000 = Program standard
000 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Power source 1
1H Gas test High
2H Wire inching High
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 1
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Welding on High
2H Robot ready High
3H - 5H Operating modes 000 = Prog. Standard
000 = Program pulsed-arc
010 =Job mode
011 = Parameter selection
internal
100 = Manual
101 = CC /CV
6H Master selection twin High
7H - 8H Spare must be 0
27
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
6H Write_8_Outputs_29H-30H
cess image
Power source 2
(power source
1H Gas test High
input)
2H Wire inching High
(continued)
3H Wire retract High
4H Source error reset High
5H Touch sensing High
6H Torch blow out High
7H - 8H Spare Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 99
With RCU5000i:
1H - 8H Job number 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Power source 2
Without RCU5000i:
1H - 7H Program number 0 – 127
8H Welding simulation High active
With RCU5000i:
1H - 7H Job number 256 – 999
8H Welding simulation High active
28
Data in Twin Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
CANopen pro-
cess image Sub-index Description Value range Default value
(power source
0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
input)
(continued) 1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
2H 2 object to be mapped
nd
Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
29
Data in Twin *) Different parameters are specified depending on the selected process and welding
CANopen pro- program:
cess image
(power source Process Parameters
input) Pulsed Pulse correction
(continued)
Standard Dynamic correction
CMT Hotstart time
Pulse correction
Hotstart pulse cycles
Boost correction
Dynamic correction
30
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
cess image
Power source 1
(power source
1H Stick control High
output)
(Wire released from weld pool)
(continued)
2H Not in use - -
3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Arc stable High
2H Limit signal (RCU5000i) High
3H Process active High
4H Main current signal High
5H Collision protection Low active
6H Power source ready High
7H Communication ready High
8H Manufacturer-specific must be 0
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - FH Error number 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Power source 2
1H - 8H Not in use - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Power source 2
1H Stick control High
(Wire released from weld pool)
2H Not in use - -
3H Robot access (RCU5000i) High
4H Wire available High
5H Short circuit time exceeded High
6H Data documentation ready High
7H - 8H Not in use - -
31
Data in Twin Sub-index Description Data type Data length
CANopen pro-
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
cess image
Power source 1
(power source
1H - FH Motor current (actual value) 100 - FFFFH 0 - 5A
output)
(continued) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
Power source 1
1H - FH Not in use - -
32
Technical data
33
34
Cher lecteur
Introduction Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit de
qualité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiari-
ser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivante, vous
découvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manière
d’exploiter ses avantages de manière optimale.
Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accrue
lors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa lon-
gévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir des résultats
excellentes.
ud_fr_st_et_00500 012004
Sommaire
Généralités .................................................................................................................................................... 2
Sécurité .................................................................................................................................................... 2
Principes fondamentaux ........................................................................................................................... 2
Concept de l’appareil ............................................................................................................................... 2
Raccordements avec l’interface ............................................................................................................... 2
Consignes supplémentaires ..................................................................................................................... 3
Exemple d’utilisation ................................................................................................................................ 3
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain .................................................................................. 4
Sécurité .................................................................................................................................................... 4
Raccords, possibilités de réglage et affichages au coupleur de bus de terrain ....................................... 4
Raccorder le coupleur de bus de terrain .................................................................................................. 4
Câblage parallèle avec plus de deux sources de courant ........................................................................ 6
Configuration du coupleur de bus de terrain - réglage de l’adresse du noeud ...........................................
et de la vitesse de transmission des données (débit binaire) ................................................................... 6
Propriétés de la transmission de données .................................................................................................... 7
Technique de transmission ...................................................................................................................... 7
Dispositif de sécurité ................................................................................................................................ 7
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur .................................................................................................... 8
Sécurité .................................................................................................................................................... 8
Voyants DEL d’état du bus de terrain et voyants DEL d’état de service ................................................... 8
Voyants DEL d’état de service .................................................................................................................. 8
Voyant DEL de statut du bus de terrain CAN ERR ................................................................................. 10
Voyant DEL de statut du bus de terrain RUN .......................................................................................... 11
Voyant DEL de statut du bus de terrain : TX Overflow ............................................................................ 11
Voyant DEL de statut du bus de terrain : RX Overflow ............................................................................ 11
Données de reproduction du procédé CANopen (4,100,251) ..................................................................... 12
Généralités ............................................................................................................................................. 12
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (entrée source de courant) ........................................ 12
Modes de service de la source de courant MIG/MAG ............................................................................ 14
Données de reproduction du procédé MIG/MAG (sortie source de courant) ......................................... 14
Données de reproduction du procédé TIG (entrée source de courant) .................................................. 16
Modes de service de la source de courant TIG ..................................................................................... 17
Données de reproduction du procédé TIG (sortie source de courant) ................................................... 18
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro ..................................................
de composant (4 100 251 +4 100 458) ....................................................................................................... 20
Généralités ............................................................................................................................................. 20
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro .............................................
de composant (entrée source de courant) ............................................................................................. 20
Modes de service de la source de courant CANopen + Kit d’installation numéro de composant .......... 23
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit d’installation numéro .............................................
de composant (sortie source de courant) .............................................................................................. 23
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (4 100 399) ............................................................. 26
Généralités ............................................................................................................................................. 26
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (entrée source de courant) ................................ 26
Données de reproduction du procédé Twin CANopen (sortie source de courant) ................................. 30
Caractéristiques techniques ........................................................................................................................ 33
Coupleur de bus BK5120 ....................................................................................................................... 33
Schémas des connexions
Fronius Worldwide
1
Généralités
Sécurité
AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner des
dommages corporels et matériels graves. Ne réalisez les opérations décrites
qu’après avoir lu et compris l’intégralité du présent mode d’emploi et des
documents suivants :
- le mode d’emploi de la source de courant, notamment le chapitre „Consi-
gnes de sécurité“.
- tous les modes d’emploi de l’ensemble de l’installation
Principes fonda- CANopen est une couche d’application CAN largement répandue, qui a été élaborée par
mentaux l’organisation CAN-in-Automation et a fait l’objet depuis d’une normalisation internationale.
Les paramètres d’appareils CANopen et les données de processus sont structurés dans
une liste d’objets. L’accès aux données quelconques de cette liste d’objets s’effectue par
le biais des objets de données de service (SDO). Il existe en outre quelques objets
spéciaux (ou modes télégramme) pour la gestion du réseau (NMT), la synchronisation,
les messages d’erreur, etc..
Conception de Le CANopen se distingue par un volume de construction peu encombrant et une grande
l’appareil modularité.
Son montage simple et économe en place sur un rail normalisé C et le câblage direct
des acteurs et des capteurs sans raccordement croisé entre les bornes normalise
l’installation. De plus, le plan de marquage uniforme facilite l’installation.
(2) (1)
2
Consignes REMARQUE! Aussi longtemps que l’interface robot est connectée au LocalNet,
supplémentaires le mode de service „Mode 2 temps“ reste automatiquement sélectionné
(affichage : Mode de service à 2 temps).
Vous trouverez des informations plus détaillées concernant le mode de soudage „Mode
2 temps spécial pour interface robot“ dans les chapitres „Soudage MIG/MAG“ et „Pa-
ramètres Mode de service“ du mode d’emploi de la source de courant.
Exemple
d’utilisation (10)
(4)
(9)
(3)
(5)
3
Raccorder et configurer le coupleur de bus de terrain
Sécurité
AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avant
d’ouvrir l’appareil
- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -
- débrancher l’appareil du secteur
- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir
toute remise en marche
- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les compo-
sants à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés
(1)
4
Raccorder le Important ! L’alimentation de tension
coupleur de bus externe du coupleur de bus de terrain ne
de terrain doit pas provenir de la source de courant.
(suite) Pour l’alimentation électrique externe,
utiliser le robot ou la commande.
5 5 non utilisé
4
3 4 CAN high
2 3 Blindage
1 2 CAN low
1 CAN Ground
(6)
7. Raccorder les câbles de données
CANopen aux broches 2 et 4 en
(7) respectant la polarité
5
Câblage en Pour les systèmes comprenant plus de deux sources de courant, brancher les sources
parallèle avec de courant en parallèle.
plus de deux
sources de REMARQUE! Munir les extrémités du câble de données CANopen de résis-
courant tances (120 ou 121 Ohm) afin d’éviter les réflexions et ainsi des problèmes de
transmission qui y sont liés.
Blindage
Configuration du Important ! L’adresse de noeud et la vitesse de transmission des données (débit bin-
coupleur de bus aire) doivent être réglées avant la mise en service du coupleur de bus de terrain.
de terrain -
réglage de 1. Débrancher le coupleur de bus de
l’adresse du terrain (couper le coupleur de bus de
noeud et de la terrain de l’alimentation de tension
vitesse de trans- externe)
mission des
données (débit Important ! CANopen utilise l’adresse
binaire) „0“ pour le déclenchement de tous les
modules. Cette adresse ne doit pas être
réglée au niveau des commutateurs DIP.
6
Propriétés de la transmission de données
Dispositif de Pour que la source de courant puisse interrompre le processus en cas d’absence de
sécurité transmission de données, le noeud du bus de terrain dispose d’une surveillance de mise
hors circuit. Si aucune transmission de données n’a lieu dans un délai de 700 ms, toutes
les entrées et sorties sont remises à zéro et la source de courant se trouve à l’état
„Stop“. Après la reprise de la transmission de données a lieu la reprise du processus par
les signaux suivants :
7
Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur
Sécurité
ATTENTION ! Risque de dommages matériels lors de la déconnexion ou de
la connexion des branchements des bornes du bus sous tension. Avant la
déconnexion ou la connexion des branchements des bornes du bus, débran-
cher le secteur.
Voyants DEL Si une erreur se produit, les voyants DEL de statut du bus et d’état de service signalent
d’état du bus de le type d’erreur et l’endroit où elle s’est produite.
terrain et voyants
DEL d’état de Voyants DEL d’état de service
service (7) (8)
(1) I/O ERR
(2) I/O RUN
Voyants DEL Les voyants DEL d’états de service I/O ERR et I/O RUN indiquent la communication
d’état de service locale entre le coupleur de bus de terrain et les bornes de bus de terrain.
La DEL verte I/O RUN s’allume pour signaler un fonctionnement sans défaut.
La DEL rouge I/O ERR clignote à deux fréquences différentes si un défaut apparaît entre
le coupleur de bus de terrain et les bornes de bus de terrain.
8
Voyants DEL Code ExplicationCause Remède
d’état de service d’erreur de l’erreur
(suite)
Clignotement 0 Problèmes de compatibilité Contrôler l’alimentation
immobile impulsion électromagnétique (CEM) électrique afin de détecter les
permanent pics de sous-tension ou de
surtension
Appliquer les mesures relatives
à la compatibilité
électromagnétique
En cas d’erreur d’état de
service, couper et remettre à
nouveau le coupleur de bus de
terrain en marche pour localiser
l’erreur
1 0 Erreur du total de contrôle Appliquer le réglage usine avec
impulsion impulsion EEPROM le logiciel KS2000
1 Dépassement Inline-Code- Brancher moins de bornes
impulsion Buffer Trop d’entrées dans le
tableau
2 Type de données inconnu Exécuter la mise à jour du
impulsions logiciel du coupleur de bus de
terrain
2 0 configuration programmée Vérifier l’exactitude de la
impulsions impulsion configuration programmée
n entrée tableau incorrecte/ Entrée tableau incorrecte/
impulsions coupleur de bus de terrain coupleur de bus de terrain
(n>0) Comparaison tableau borne(s)
incorrecte
3 0 Erreur d’instruction bornes de Pas de borne branchée,
impulsions impulsion bus de terrain raccorder les bornes
Une borne est défectueuse
Dédoubler les bornes
raccordées et vérifier si l’erreur
se produit également avec les
bornes restantes. Répéter la
procédure jusqu’à ce que la
borne défectueuse soit
détectée.
4 0 Bornes de bus de terrain Erreur Vérifier si la borne n+1 est bien
impulsions impulsion de données branchée, le cas échéant
remplacer
n Point de rupture après les Vérifier si la borne terminale
impulsions bornes (0: coupleur de bus de KL9010 est branchée
terrain)
5 n Bornes de bus de terrain, Remplacer les bornes
impulsions impulsions erreur de communication
registre avec les bornes
9 0 Erreur du total de contrôle dans Utiliser le réglage usine avec le
impulsions impulsion Programmflash. logiciel KS 2000
n La borne de bus de terrain n ne Appliquer le réglage usine avec
impulsions correspond pas à la le logiciel KS 2000, le projet
configuration existant lors de la amorçage est alors effacé
création du projet d’amorçage
9
Voyants DEL Code Explication Cause Remède
d’état de service d’erreur de l’erreur
(suite)
13 0 Erreur d’instruction durée état Une borne de bus est
impulsions impulsion de service défectueuse. Dédoubler les
bornes de bus et vérifier la
présence d’erreurs sur les
autres bornes de bus. Répéter
l’opération jusqu’à ce que la
borne de bus de terrain
défectueuse soit localisée.
14 n la borne de bus de terrain n Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions présente un format incorrect de terrain, si l’erreur se
reproduit, remplacer la borne
de bus de terrain
15 n Le nombre de bornes de bus Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de terrain n’est plus conforme de terrain Si l’erreur se
reproduit, appliquer le réglage
usine avec le logiciel KS 2000
16 n La longueur des données d’état Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de service (longueur de bit) de terrain Si l’erreur se
n’est plus correcte. n = reproduit, appliquer le réglage
longueur de bit après le usine avec le logiciel KS 2000
processus boot
17 n Le nombre de bornes de bus Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions de terrain n’est plus correct. n = de terrain Si l’erreur se
longueur de bit après le reproduit, appliquer le réglage
processus d’amorçage usine avec le logiciel KS 2000
18 n La désignation des bornes de Redémarrer le coupleur de bus
impulsions impulsions bus de terrain ne correspond de terrain Si l’erreur se
plus après le reset. n = n° de la reproduit, appliquer le réglage
borne de bus de terrain usine avec le logiciel KS 2000
10
Voyant DEL de 3 x clignotement
statut du bus de allumée environ 200 ms / éteinte 200 ms, suivi d’une pause de 1 s
terrain : CAN
ERR Cause : Une erreur de synchronisation s’est produite. Aucun télégramme de
(suite) synchronisation n’a été reçu pendant le temps de surveillance réglé
(objet 0 x 1006 x 1,5) Réception de télégrammes. Le noeud de bus
est Pre-Operational (PDO hors service), les sorties sont en statut
d’erreur.
4 x clignotement
allumée environ 200 ms / éteinte 200 ms, suivi d’une pause de 1 s
Cause : Erreur Event-Timer : Le coupleur de bus de terrain n’a réceptionné
aucun RxPDO au cours de la durée Event Time réglée (0x1400ff,
Subindex 5). Le coupleur de bus est Pre-Operational (PDO hors
service), les sorties sont en statut d’erreur.
11
Données de reproduction du procédé CANopen
(4,100,251)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
12
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
procédé MIG/
1H - 8H Numéro de job 0 - 99
MAG (entrée
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
source de cou-
1H - 8H Numéro de job 0 - 255
rant)
(suite) 4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Numéro de programme 0 - 127
8H Simulation du soudage High
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 7H Numéro de job 256 - 999
8H Simulation du soudage High
13
Données de *) Différents paramètres sont prédéfinis selon le procédé utilisé et le programme de
reproduction du soudage réglé.
procédé MIG/
MAG (entrée Procédé Paramètres
source de cou- Impulsion Correction de l’impulsion
rant)
Standard Correct. arc dyn.
(suite)
CMT Hotstart-time
Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction boost
Correct. arc dyn.
14
Données de 4H Read_8_Inputs_19H-20H Unsigned8 1
reproduction du 1H Contrôle collage High
procédé MIG/ (collage détaché)
MAG (sortie 2H Non utilisé - -
source de cou- 3H Accès robot (RCU5000i) High
rant) 4H Fil disponible High
(suite) 5H Dépassement durée court-circuit High
6H Données documentation prêtes High
7H Puissance hors plage High
8H Non utilisé - -
15
Données de Object 6423H - commande d’événements entrées analogiques :
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Value Range Default Value
(entrée source de
0H Global Interrupt Enable Boolean 0H
courant)
16
Données de Object 6411H - 2nd Receive PDO:
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Data Type Data Length
(entrée source de
0H Number_Analogue_Outputs_16 Unsigned8 4
courant)
(suite) 1H Output_1H Unsigned16 1
1H - FH Courant principal (valeur de consigne) 0 - FFFFH 0 à Imax
2H Output_2H Unsigned16 1
1H - FH valeur de consigne
Paramètre externe (valeur de consigne) 0 - FFFFH
3H Output_3H Unsigned16 1
1H - FH valeur de consigne
Courant de base (valeur de consigne) 100 - FFFFH 0% à 100%
4H Output_4H Unsigned16 1
1H - FH DutyCycle (valeur de consigne) 100 - FFFFH 10% à 90%
17
Données de Object 1A00H - 1st Transmit PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé TIG Sub-Index Description Value Range Default Value
(sortie source de
0H Number of mapped objects Unsigned32 4H
courant)
1H 1st object to be mapped Unsigned32 6000 01H
2H 2nd object to be mapped Unsigned32 6000 02H
3H 3rd object to be mapped Unsigned32 6000 03H
4H 4th object to be mapped Unsigned32 6000 04H
18
Données de Sub-Index Description Value Range Default Value
reproduction du
3H Input_3H Unsigned16 1
procédé TIG
1H - FH intensité moteur (fil froid) (valeur réelle) 100 - FFFFH 0 -5A
(sortie source de
courant) 4H Input_4H Unsigned16 1
(suite) 1H - FH Longueur de l’arc AVC (valeur réelle) 100 - FFFFH 0-50 V
19
Données de reproduction du procédé CANopen + Kit
d’installation numéro de composant (4 100 251
+4 100 458)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
20
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned8 1
procédé CANo-
1H Gas Test High
pen + Kit
2H Amenée de fil High
d’installation
3H Retour de fil High
numéro de
4H Valider la panne de source High
composant
5H Recherche de position High
(entrée source de
6H Soufflage torche High
courant)
7H - 8H Réservé _ -
(suite)
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned8 1
1H - 8H Numéro de job 0 - 99
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 8H Numéro de job 0 - 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned8 1
1H - 7H Numéro de programme 0 - 127
8H Simulation du soudage High
Avec RCU 5000i et en mode de service Mode tâche :
1H - 7H Numéro de job 256 - 999
8H Simulation du soudage High
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
1H - 8H Non utilisé doit être égal à 0
6H Write_8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 1 32 - 254
7H Write_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 2 32 - 254
8H Write_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
1H - 8H Caractère 3 32 - 254
21
Données de Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé CANo- Sub-Index Description Value Range Default Value
pen + Kit 0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
d’installation
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
numéro de
composant 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
(entrée source de 3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
courant) 4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
(suite)
Object 6411H – 3rd Receive PDO:
22
Modes de service Mode de service / 1H 5H 4H 3H
de la source de
Programme standard 0 0 0
courant CANopen
+ Kit Programme arc pulsé 0 0 1
d’installation Mode job 0 1 0
numéro de Sélection de paramètres internes 0 1 1
composant
Manuel 1 0 0
CC / CV 1 0 1
TIG 1 1 0
CMT / Procédé spécial 1 1 1
23
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
5H Read_8_Inputs_21H-28H Unsigned 8 1
procédé CANo-
1H - 8H Non utilisé - -
pen + Kit
d’installation 6H Read _8_Inputs_29H-30H Unsigned 8 1
numéro de 1H - 8H Non utilisé - -
composant 7H Read_8_Inputs_31H-38H Unsigned 8 1
(sortie source de 1H - 8H Non utilisé - -
courant) 8H Read_8_Inputs_39H-40H Unsigned 8 1
(suite) 1H - 8H Non utilisé - -
24
Données de Object 1A03H - 4th Transmit PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé CANo- Sub-Index Description Value Range Default Value
pen + Kit
0H Number of mapped objects Unsigned32 1H
d’installation
numéro de 1H 1st object to be mapped Unsigned32 2400 01H
composant
(sortie source de Object 2400H - 3rd Transmit PDO:
courant)
(suite) Sub-Index Description Data Type Data Length
0H Number_Analogue_Inputs_16 Unsigned8 1
1H Input_1H Unsigned16 1
1 H - FH Vitesse du fil (valeur réelle) 0 - FFFFH -327,68 - +327,67
25
Données de reproduction du procédé Twin CANopen
(4 100 399)
Généralités Le noeud CANopen décrit dans cette notice technique se fonde sur le profil de commu-
nication DS-401 de CANopen / CAN in Automation.
Avec CANopen, les entrées analogiques TxPDO2 doivent être réglées par défaut sur
transmission Type 255 (commande par événement).
La modification d’une valeur d’entrée (= „événement“) par la commande par événement
est désactivée dans l’objet 0x6423, afin d’empêcher de submerger le bus avec des
signaux analogiques.
26
Données de Object 6200H - 1st Receive PDO:
reproduction du
procédé Twin Sub-Index Description Data Type Data Length
CANopen (entrée
0H Number_Blocks_8_Outputs_State Unsigned 8 8
source de cou-
rant) 1H Write_8_Outputs_1H-8H Unsigned 8 1
(suite) Source de courant 1
1H Soudage déclenché High
2H Robot prêt High
3H - 5H Modes de service
000 = Prog. statut
001 = Prog. Impulsion
010 =mode job
011 = Sélection de paramètres int.
100 = Manuel
101 = CC /CV
6H Identification du maître Twin High
7H - 8H Réservé doit être égal à 0
2H Write_8_Outputs_9H-10H Unsigned 8 1
Source de courant 1
1H Gas Test High
2H Amenée de fil High
3H Retour de fil High
4H Valider la panne de source High
5H Recherche de position High
6H Soufflage torche High
7H - 8H Réservé
3H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Source de courant 1
Sans RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 99
Avec RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 255
4H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Source de courant 1
Sans RCU5000i :
1H - 7H Numéro de programme 0 – 127
8H Simulation du soudage High-Actif
Avec RCU5000i :
1H - 7H Numéro de job 256 – 999
8H Simulation du soudage High-Actif
5H Write_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Soudage déclenché High
2H Robot prêt High
3H - 5H Modes de service 000 = Prog. statut
001 = Prog. Impulsion
010 =mode job
011 = Sélection de
paramètres int.
100 = Manuel
101 = CC /CV
6H Identification du maître Twin High
7H - 8H Réservé doit être égal à 0
27
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
6H Write_8_Outputs_29H-30H
procédé Twin
Source de courant 2
CANopen (entrée
1H Gas Test High
source de cou-
2H Amenée de fil High
rant)
3H Retour de fil High
(suite)
4H Valider la panne de source High
5H Recherche de position High
6H Soufflage torche High
7H - 8H Réservé Unsigned 8 1
7H Write_8_Outputs_11H-18H Unsigned 8 1
Source de courant 2
Sans RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 99
Avec RCU5000i :
1H - 8H Numéro de job 0 – 255
8H Write_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
Source de courant 2
Sans RCU5000i :
1H - 7H Numéro de programme 0 – 127
8H Simulation du soudage High-Actif
Avec RCU5000i :
1H - 7H Numéro de job 256 – 999
8H Simulation du soudage High-Actif
28
Données de Object 1602H – 3rd Receive PDO Mapping Parameter:
reproduction du
procédé Twin Sub-Index Description Value Range Default Value
CANopen (entrée 0H Number of mapped objects Unsigned 32 4H
source de cou-
1H 1st object to be mapped Unsigned 32 6411 05H
rant)
(suite) 2H 2nd object to be mapped Unsigned 32 6411 06H
3H 3rd object to be mapped Unsigned 32 6411 07H
4H 4th object to be mapped Unsigned 32 6411 08H
29
Données de *) Différents paramètres sont prédéfinis selon le procédé utilisé et le programme de
reproduction du soudage réglé.
procédé Twin
CANopen (entrée Procédé Paramètres
source de cou-
Impulsion Correction de l’impulsion
rant)
(suite) Standard Correct. arc dyn.
CMT Hotstart-time
Correction de l’impulsion
Cycles d’impulsions Hotstart
Correction boost
Correct. arc dyn.
30
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
4H Read_8_Outputs_19H-20H Unsigned 8 1
procédé Twin
Source de courant 1
CANopen (sortie
1H Contrôle collage High
source de cou-
(collage détaché)
rant)
2H Non utilisé - -
(suite)
3H Accès robot (RCU5000i) High
4H Fil disponible High
5H Dépassement durée court-circuit High
6H Données documentation prêtes High
7H - 8H Non utilisé - -
5H Read_8_Outputs_21H-28H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Arc électrique stable High
2H Signal de limite (RCU5000i) High
3H Processus actif High
4H Signal courant principal High
5H Protection contre les collisions Low actif
6H Source de courant prête High
7H Communication prête High
8H Spécifique usine doit être égal à 0
6H Read _8_Outputs_29H-30H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H - FH numéro d’erreur 0 – 255
7H Read_8_Outputs_31H-38H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H - 8H Non utilisé - -
8H Read_8_Outputs_39H-40H Unsigned 8 1
Source de courant 2
1H Contrôle collage High
(collage détaché)
2H Non utilisé - -
3H Accès robot (RCU5000i) High
4H Fil disponible High
5H Dépassement durée court-circuit High
6H Données documentation prêtes High
7H - 8H Non utilisé - -
31
Données de Sub-Index Description Data Type Data Length
reproduction du
3H Read _16_Inputs_3H Unsigned 16 1
procédé Twin
Source de courant 1
CANopen (sortie
1H - FH Courant moteur (valeur réelle) 100 - FFFFH 0 -5A
source de cou-
rant) 4H Read_16_Inputs_4H Unsigned16 1
(suite) Source de courant 1
1H - FH Non utilisé - -
32
Caractéristiques techniques
33
34
Schaltplan / Circuit diagram - Canopen (4,100,251)
BKxxxx KL1114 KL2134 KL6021 KL9010
BFU1A
Schaltplan / Circuit diagram - Canopen (4,100,251)
+A2 SNT3
BFU1A
BKxxxx
KL1114
KL2134
KL6021
KL9010
Schaltplan / Circuit diagram - Twin Canopen (4,100,399)
BK5150
BFU1A
KL6021
KL6021
BFU1A
KL9010
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