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Betriebsanleitung

Maestro 16 / 24 SW

Art.: 80430111 de Vor Inbetriebnahme sorgfältig lesen!


Ausgabe: 02/2014 Betriebsanleitung aufbewahren!
EG-Konformitätserklärung
auswechselbare Ausrüstung
(RL 2006/42/EG)

Hiermit erklärt der Hersteller HORSCH Maschinen GmbH


Sitzenhof 1
D-92421 Schwandorf

dass das Produkt,

Bezeichnung der Maschine: Einzelkornsämaschine


Maschinentyp: Maestro 16 SW ab Seriennummer 24651250
Maestro 24 SW ab Seriennummer 24581312

auf das sich diese Erklärung bezieht, den einschlägigen grundlegenden Sicherheits- und Gesund-
heitsanforderungen der EG-Richtlinie 2006/42/EG entspricht.
Zur sachgemäßen Umsetzung der in den EG-Richtlinien genannten Sicherheits- und Gesund-
heitsanforderungen wurden insbesondere folgende Normen und technische Spezifikationen
herangezogen:

EN 894-4 11-2010
EN 1853 02-2010
EN ISO 4413 04-2011
EN ISO 4414 04-2011
EN ISO 4254-1 06-2006
EN ISO 12100 03-2011
EN 14018 02-2010

Schwandorf, 24.02.2014 Manfred Köbler


Ort und Datum Dokumentationsbevollmächtigter

____________________ ____________________
M. Horsch P. Horsch
(Geschäftsführer) (Entwicklung und Konstruktion)
Bitte abtrennen und an die HORSCH Maschinen GmbH absenden oder dem Mitarbeiter der HORSCH Maschinen GmbH bei der Einweisung aushändigen

Empfangsbestätigung

Ohne Rücksendung dieser Empfangsbestätigung kein Garantieanspruch !

An
HORSCH Maschinen GmbH
Postfach 10 38
D-92401 Schwandorf
Fax: +49 (0) 9431 / 41364

Maschinentyp:................................................. Vorführmaschine - Ersteinsatz


Vorführmaschine - Standortwechsel
Seriennummer:................................................ Vorführmaschine endverkauft - Einsatz
Neumaschine endverkauft - Ersteinsatz
Auslieferungsdatum: ....................................... Kundenmaschine - Standortwechsel

Ausgabe der Betriebsanleitung: 02/2014 80430111 Maestro 16 / 24 SW de

Ich bestätige hiermit den Empfang der Betriebsanleitung für die oben angegebene Maschine.
Über die Bedienung und die Funktionen sowie die sicherheitstechnischen Anforderungen der
Maschine wurde ich durch einen Servicetechniker der Firma HORSCH oder eines autorisierten
Händlers unterrichtet und eingewiesen.

........................................................................
Name des Servicetechnikers
Händler Kunde
Name: ....................................................... Name: .......................................................

Straße: ...................................................... Straße: ......................................................

PLZ: .......................................................... PLZ: ..........................................................

Ort: ............................................................ Ort: ............................................................

Tel. : ......................................................... Tel. : .........................................................

Fax: .......................................................... Fax: ..........................................................

E-mail: ...................................................... E-mail: ......................................................

Kd. Nr. :..................................................... Kd. Nr. :.....................................................


Mir ist bekannt, dass der Garantieanspruch nur wirksam wird, wenn dieses Formblatt unmittelbar
nach Ersteinweisung vollständig ausgefüllt und unterschrieben an die Firma HORSCH Maschinen
GmbH zurückgesandt oder dem Servicetechniker ausgehändigt wird.

........................................................................ ........................................................................
Ort, Datum der Ersteinweisung Unterschrift des Käufers
- Original der Betriebsanleitung -

Identifikation der Maschine


Bei der Übernahme der Maschine tragen Sie die entsprechenden Daten
in die nachfolgende Liste ein:

Seriennummer: ................................................
Maschinentyp: .................................................
Baujahr: .................................................
Ersteinsatz: ..................................................
Zubehör: ..................................................
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................





Ausgabedatum der Betriebsanleitung: 02/2014


Letzte Änderung:

Händler-Adresse : Name: ......................................................................


Straße: ......................................................................
Ort: ......................................................................
Tel.: ......................................................................

Kd. Nr.: Händler: ......................................................................

HORSCH-Adresse: HORSCH Maschinen GmbH


92421 Schwandorf, Sitzenhof 1
92401 Schwandorf, Postfach 1038

Tel.: +49 (0) 9431 / 7143-0


Fax: +49 (0) 9431 / 41364
E-Mail: info@horsch.com

Kd. Nr.: HORSCH:


......................................................................
Inhaltsverzeichnis

Einführung.....................................................4 Pneumatik....................................................38
Vorwort............................................................4 Trockendüngereinrichtung.............................38
Sachmängelbearbeitung.................................4 Gebläse - Dünger .........................................40
Folgeschäden..................................................5 Direktantrieb..............................................40
Hinweise zur Darstellung.................................5 Gebläsedrehzahlen....................................41
Gebläse mit Zapfwellenpumpe......................42
Sicherheit und Unfallverhütung...................6 Gelenkwelle anpassen ..............................44
Bestimmungsgemäße Verwendung................6 Gebläsedrehzahlen....................................47
Zugelassene Bediener....................................7 Gebläseflansch nachziehen.......................47
Kinder in Gefahr..............................................7 Düngerschar..................................................48
Gefahrenbereich..............................................7 Gebläse - Unterdruck....................................50
Persönliche Schutzausrüstung........................8 Seed on Demand-System.............................51
Sicherheit im Verkehr......................................8
Sicherheit im Betrieb.......................................9 Dosiergerät..................................................53
Düngemittel und gebeiztes Saatgut..............12 Rotorauswahl................................................53
Umweltschutz................................................12 Rotorwechsel.................................................54
Nachrüstungen..............................................13 Rotorwechsel bei vollem Tank ......................54
Pflege und Wartung.......................................13 Dichtlippe einstellen......................................55
Sicherheitsaufkleber......................................14 Wartung am Dosiergerät...............................55

Inbetriebnahme............................................16 Einzelkorndosierung...................................56
Anlieferung....................................................16 Dosiergerät Einzelkorn..................................57
Transport.......................................................16 Vakuumgehäuse........................................58
Installation.....................................................16 Kornzuführdeckel.......................................62
Kornzuführdeckel Soja...............................62
Technische Daten........................................17 Dosiergerät einstellen................................65
Einstellung kontrollieren.............................68
Aufbau..........................................................20 Kontrolle im Feld...........................................69
Übersicht.......................................................20 Aussaat von Soja.......................................69
Hydraulik Maestro.........................................21 Einstellungsveränderung...........................69
Funktion Hydraulik.....................................22 Problem - Abhilfe.......................................70
Beleuchtung..................................................22 Fallrohr..........................................................71
Bedienhinweise an der Maschine..................23 Fangrolle.......................................................73
Sätiefe einstellen...........................................74
Bedienung....................................................27
Schardruck einstellen....................................75
Maschine anhängen / abstellen.....................27
Sechscheiben Einzelkorn..............................76
Maschine klappen.........................................29
Druckrollen....................................................78
Einklappen.................................................30
Räumsterne Option.......................................79
Menü "Klappen".........................................30
Störungshilfe Maestro...................................80
Ausklappen................................................34
Feldeinsatz....................................................37
Am Vorgewende........................................37

2
Zusatzausstattung.......................................81
Mikrogranulateinrichtung SW........................81
Einstellung und Bedienung........................81
Abdrehprobe..............................................82
Im Einsatz..................................................83
Pneumatische Bremse..................................84
Hydraulische Bremse....................................86
Feststellbremse.........................................87
Befüllschnecke..............................................88

Pflege und Wartung.....................................90


Wartungsintervalle.........................................90
Einlagern.......................................................90
Maschine abschmieren.................................91
Service..........................................................91
Wartungsübersicht Maestro 16 / 24 SW........92
Schmierstellen...........................................95
Anzugsdrehmomente ...................................97

3
Einführung
Vorwort Sachmängelbearbeitung
Die Betriebsanleitung vor Inbetriebnahme der Sachmängelanträge müssen über Ihren
Maschine sorgfältig durchlesen und beachten. HORSCH-Vertriebspartner bei der HORSCH
Dadurch vermeiden Sie Gefahren, vermindern Serviceabteilung in Schwandorf eingereicht
Reparaturkosten und Ausfallzeiten, erhöhen Zu- werden.
verlässigkeit und Lebensdauer Ihrer Maschine. Es können nur Anträge bearbeitet werden, die
Beachten Sie die Sicherheitshinweise! vollständig ausgefüllt sind und spätestens 4 Wo-
chen nach Schadenseintritt eingereicht wurden.
Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich
aus der Nichtbeachtung der Betriebsanleitung Bitte die defekten Teile gereinigt und entleert,
ergeben, übernimmt HORSCH keine Haftung. zusammen mit einem Sachmängelantrag und
genauer Fehlerbeschreibung innerhalb 4 Wo-
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen erleichtern, chen an HORSCH zurückschicken.
Ihre Maschine kennenzulernen und die be-
stimmungsgemäßen Einsatzmöglichkeiten zu Teilelieferungen ohne Altteilrückforderung:
nutzen. Diese Teile noch 12 Wochen zur weiteren Ent-
scheidung aufbewahren.
Die Betriebsanleitung ist von jeder Person zu
lesen und anzuwenden, die mit Arbeiten an oder Sachmängelreparaturen, die von Fremdfirmen
mit der Maschine beauftragt ist, z. B.: vorgenommen werden oder die voraussichtlich
mehr als 10 Arbeitsstunden umfassen, müssen
¾¾ Betrieb (einschließlich Vorbereitung, Stö- vorher mit der Serviceabteilung abgesprochen
rungsbehebung im Arbeitsablauf, Pflege) werden.
¾¾ Instandhaltung (Wartung, Inspektion)
¾¾ Transport

Mit der Betriebsanleitung erhalten Sie eine


Empfangsbestätigung. Außendienstmitarbeiter
unterrichten Sie über Betrieb und Pflege Ihrer
Maschine. Danach schicken Sie die Empfangs-
bestätigung an HORSCH zurück. Damit haben
Sie die ordnungsgemäße Übernahme der Ma-
schine bestätigt. Die Garantiezeit beginnt mit
dem Liefertermin.

Bei Abbildungen sowie Angaben über technische


Daten und Gewichte in dieser Betriebsanleitung
sind Änderungen, die der Verbesserung dienen,
vorbehalten.

4
Folgeschäden Hinweise zur Darstellung
Die Maschine wurde von HORSCH mit Sorgfalt
hergestellt. Trotzdem können auch bei bestim- Warnhinweise
mungsgemäßer Verwendung Abweichungen
In der Betriebsanleitung wird zwischen drei
bei der Ausbringmenge bis zum Totalausfall
verschiedenen Warnhinweisen unterschieden.
verursacht werden durch z. B.:
Folgende Signalworte mit Warnsymbol wer-
¾¾ Beschädigung durch äußere Einwirkung
den verwendet:
¾¾ Abnutzung von Verschleißteilen
¾¾ Fehlende oder beschädigte Arbeitswerkzeuge
¾¾ Falsche Antriebsdrehzahlen und Fahrge- GEFAHR
schwindigkeiten Kennzeichnet eine Gefahr, die zu Tod oder
¾¾ Falsche Einstellung des Gerätes (unkorrekter schwerer Verletzung führt, wenn sie nicht ver-
Anbau, Nichtbeachten der Einstellhinweise) mieden wird.
¾¾ Nichtbeachtung der Betriebsanleitung
¾¾ Unterschiedliche Zusammensetzung des WARNUNG
Saatguts oder Düngers (z.B. Korngrößen- Kennzeichnet eine Gefahr, die zu Tod oder
streuung, Dichte, geometrische Formen, schwerer Verletzung führen kann, wenn sie
Beizung, Versiegelung) nicht vermieden wird.
¾¾ Verstopfungen oder Brückenbildungen (z.B.
durch Fremdkörper, spelziges Saatgut, kleb-
rige Beizen, feuchten Dünger) VORSICHT
¾¾ Unterlassene oder unsachgemäße Pflege Kennzeichnet eine Gefahr, die zu Verletzungen
und Wartung führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.

Überprüfen Sie daher vor jedem Einsatz und


Lesen Sie alle in dieser Betriebsanleitung ent-
auch während des Einsatzes Ihre Maschine auf
haltenen Warnhinweise!
richtige Funktion und ausreichende Ausbring-
genauigkeit.

Ein Anspruch auf Ersatz von Schäden, die nicht


Instruktionen
an der Maschine entstanden sind, ist ausge- In der Betriebsanleitung werden Handlungsan-
schlossen. Hierzu gehört auch, dass eine Haf- weisungen durch Pfeilspitzen angezeigt:
tung für Folgeschäden aufgrund von Fahr- und
¾¾ ...
Bedienungsfehlern ausgeschlossen ist.
¾¾ ...

Ergebnis bzw. Auswirkung der Handlung:


Ø ...

Falls die Reihenfolge eingehalten werden muss,


sind die Handlungsschritte durchnummeriert.

1. ...
2. ...
3. ...
...

kennzeichnet wichtige Hinweise

5
Sicherheit und Ersatzteile
Originalersatzteile und Zubehör von HORSCH
Unfallverhütung sind speziell für diese Maschine konzipiert.
Andere Ersatzteile und Zubehör sind nicht von
HORSCH geprüft und freigegeben.
Die folgenden Gefahren- und Sicherheitshinwei- Der Einbau oder die Verwendung HORSCH-
se gelten für alle Kapitel in der Betriebsanleitung. fremder Produkte kann daher u. U. konstruktiv
vorgegebene Eigenschaften der Maschine ne-
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik gativ verändern und dadurch die Sicherheit von
und den anerkannten sicherheitstechnischen Mensch und Maschine beeinträchtigen.
Regeln gebaut. Dennoch können bei der Ver- Für Schäden, die durch die Verwendung von
wendung Gefahren für Leib und Leben des Be- Nicht-Originalteilen und Zubehör entstehen, ist
nutzers oder Dritte bzw. Beeinträchtigungen der jede Haftung von HORSCH ausgeschlossen.
Maschine oder anderer Sachwerte entstehen.
Wenn an dem auszutauschendem Bauteil Si-
Lesen und beachten Sie die folgenden Sicherheits- cherheitsaufkleber angebracht sind, müssen
hinweise, bevor Sie die Maschine verwenden! diese ebenfalls bestellt und an dem Ersatzteil
angebracht werden.
Bestimmungsgemäße
Betriebsanleitung
Verwendung Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
Die Maschine ist für den üblichen Einsatz zur auch das Beachten der Betriebsanleitung und
Aussaat und/oder Bodenbearbeitung gemäß die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschrie-
den Regeln der landwirtschaftlichen Praxis benen Betriebs-, Wartungs- und Instandhalt-
bestimmt. Eine andere oder darüber hinausge- ungsvorschriften.
hende Benutzung, wie z. B. als Transportmittel, Die Betriebsanleitung ist Teil der Maschine!
gilt als nicht bestimmungsgemäß und kann dazu Die Maschine ist ausschließlich für den Einsatz
führen, dass Personen schwer verletzt oder gemäß der Betriebsanleitung bestimmt. Wenn
getötet werden. die Betriebsanleitung nicht beachtet wird,
Für hieraus resultierende Schäden haftet HORSCH können Personen schwer verletzt oder getötet
nicht. Das Risiko trägt allein der Anwender. werden.

Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften ¾¾ Vor der Arbeit die jeweiligen Abschnitte der
der landwirtschaftlichen Berufsgenossenschaf- Betriebsanleitung lesen und beachten.
ten sowie die sonstigen allgemein anerkannten ¾¾ Die Betriebsanleitung aufbewahren und ver-
sicherheitstechnischen, arbeitsmedizinischen fügbar halten.
und straßenverkehrsrechtlichen Regeln sind ¾¾ Die Betriebsanleitung an nachfolgende Be-
einzuhalten. nutzer weitergeben.

Die Maschine nur in technisch einwandfreiem Zu-


stand, sicherheits- und gefahrenbewusst nutzen!
Insbesondere sind Störungen, die die Sicherheit
beeinträchtigen können, sofort zu beseitigen.

Die Maschine darf nur von Personen genutzt,


gewartet und instand gesetzt werden, die hiermit
vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind,
siehe „Zugelassene Bediener“ auf.

6
Zugelassene Bediener Kinder in Gefahr
Wenn die Maschine unsachgemäß verwendet Kinder können Gefahren nicht einschätzen und
wird, können Personen schwer verletzt oder verhalten sich unberechenbar. Dadurch sind
getötet werden. Um Unfälle zu vermeiden, muss Kinder besonders gefährdet:
jede Person, die mit der Maschine arbeitet, fol-
gende Mindestanforderungen erfüllen: ¾¾ Kinder fernhalten.
¾¾ Besonders vor dem Anfahren und dem Aus-
¾¾ Sie ist körperlich fähig, die Maschine zu kon- lösen von Maschinenbewegungen sicherstel-
trollieren. len, dass sich keine Kinder im Gefahrenbe-
reich aufhalten.
¾¾ Sie kann die Arbeiten mit der Maschine im
Rahmen dieser Betriebsanleitung sicherheits- ¾¾ Vor dem Verlassen Schlepper stillsetzen.
gerecht ausführen. Kinder können gefährliche Bewegungen an
der Maschine auslösen. Eine unzureichend
¾¾ Sie versteht die Funktionsweise der Maschine gesicherte und unbeaufsichtigt abgestellte
im Rahmen Ihrer Arbeiten und kann die Ge- Maschine ist eine Gefahr für spielende Kinder!
fahren der Arbeit erkennen und vermeiden.
¾¾ Sie hat die Betriebsanleitung verstanden und
kann die Informationen in der Betriebsanlei- Gefahrenbereich
tung entsprechend umsetzen.
Im Gefahrenbereich der Maschine bestehen
¾¾ Sie ist mit dem sicheren Führen von Fahrzeu- folgende Gefährdungen:
gen vertraut.
¾¾ Für Straßenfahrten kennt sie die relevanten ¾¾ Durch unbeabsichtigtes Betätigen der Hy-
Regeln des Straßenverkehrs und verfügt über draulik können gefährliche Maschinenbewe-
die vorgeschriebene Fahrerlaubnis. gungen ausgelöst werden.
¾¾ Defekte oder nicht sicher befestigte elek-
Der Betreiber muss trische Leitungen können tödliche Strom-
schläge verursachen.
¾¾ dem Bediener die Betriebsanleitung zugäng- ¾¾ Eine beschädigte oder fehlerhaft montierte
lich machen. Gelenkwelle kann Kleidung erfassen und
einziehen.
¾¾ sich vergewissern, dass der Bediener sie
¾¾ Bei eingeschaltetem Antrieb können Maschi-
gelesen und verstanden hat.
nenteile drehen oder schwenken.
¾¾ Hydraulisch angehobene Maschinenteile
können unbemerkt und langsam absinken.

Wenn der Gefahrenbereich nicht beachtet wird,


können Personen schwer verletzt oder getötet
werden.

¾¾ Nicht unter angehobenen Lasten verweilen.


Lasten zuerst absetzen.
¾¾ Personen aus dem Gefahrenbereich der Ma-
schine und des Schleppers verweisen.
¾¾ Vor allen Arbeiten im Gefahrenbereich der
Maschine und zwischen Maschine und
Schlepper: Schlepper stillsetzen!
Dies gilt auch für kurzzeitige Kontrollarbeiten.
Viele schwere Unfälle passieren durch Un-
achtsamkeit und laufende Maschinen!
¾¾ Angaben in allen Betriebsanleitungen berück-
sichtigen.

7
Persönliche ¾¾ Die Beleuchtung, Warn- und Schutzeinrich-
tungen anbauen und die Funktion kontrollieren.
Schutzausrüstung ¾¾ Vor Straßenfahrt die gesamte Maschine von
aufgenommener Erde reinigen.
Fehlende oder unvollständige Schutzausrü-
stungen erhöhen das Risiko von Gesundheits- Das Fahrverhalten wird durch Anbaugeräte be-
schäden. Persönliche Schutzausrüstungen sind einflusst. Besonders bei Kurvenfahrt die weite
beispielsweise: Ausladung und die Schwungmasse des Anbau-
gerätes sowie die Befüllung berücksichtigen.
¾¾ eng anliegende Kleidung / Schutzkleidung,
ggf. Haarnetz Bei Transport auf öffentlichen Straßen
nur mit leerem Sätank fahren.
¾¾ Sicherheitsschuhe
¾¾ Schutzbrille zum Schutz gegen Staub oder Bei Transport die zulässige Höchstge-
Spritzer beim Umgang mit Dünger oder schwindigkeit in der Betriebserlaubnis
Flüssigdünger (die Vorschriften der Dünger- beachten!
hersteller beachten)
Die Fahrweise immer den Straßenver-
¾¾ Atemschutzmasken und Schutzhandschuhe
hältnissen anpassen, um Unfälle und
beim Umgang mit Beize oder gebeiztem
Schäden am Fahrwerk zu vermeiden.
Saatgut (die Vorschriften der Beizhersteller Persönliche Fähigkeiten, Fahrbahn-,
beachten) Verkehrs-, Sicht- und Witterungsverhält-
¾¾ Persönliche Schutzausrüstungen für den nisse berücksichtigen.
jeweiligen Arbeitseinsatz festlegen.
Zusätzlich die Hinweise im Kapitel „In-
¾¾ Wirksame Schutzausrüstungen in ordnungs- betriebnahme“ beachten!
gemäßem Zustand bereitstellen.
¾¾ Nie Ringe, Ketten und anderen Schmuck tragen.
Die Hydraulikzylinder am Fahrwerk müs-
sen mit Distanzstücken gefüllt und die
Sicherheit im Verkehr Maschine darauf abgesenkt sein.
Zulässige Transportbreiten und -höhen beach- Die Deckel der Kornbehälter müssen mit
ten. Vor allem bei Brücken und tiefhängenden den Spannverschlüssen gesichert sein.
Stromleitungen die Transporthöhe beachten.

Auf zulässige Achslasten, Reifentragfähigkeiten GEFAHR


und Gesamtgewichte achten, damit eine ausrei- Mitfahren auf der Maschine verboten!
chende Lenk- und Bremsfähigkeit erhalten bleibt.
Die Vorderachse muss mindestens mit 20 % des
Schleppergewichts belastet sein.

Bei Straßentransport muss sich die Maschine in


Transportstellung befinden. Die Maschine muss
eingeklappt und gesichert sein, siehe Kapitel
„Einklappen“ und „Anhängen und Transport-
stellung“.
Vor dem Einklappen müssen die Klappbereiche
von Erde gereinigt werden. Es könnten sonst
Schäden an der Mechanik verursacht werden.

8
Sicherheit im Betrieb ¾¾ Mögliche Ursachen für Schäden beseitigen
(z.B. grobe Verschmutzungen beseitigen oder
lockere Schrauben festziehen).
Inbetriebnahme
¾¾ Schäden durch eine qualifizierte Fachwerk-
Ohne ordnungsgemäße Inbetriebnahme ist die statt beheben lassen, wenn sie sich auf die
Betriebssicherheit der Maschine nicht gewähr- Sicherheit auswirken können und nicht selbst
leistet. Dadurch können Unfälle verursacht und behoben werden können.
Personen schwer verletzt oder getötet werden.
An- und Abkuppeln
¾¾ Die Maschine darf erst nach Einweisung
durch Mitarbeiter der Vertriebspartner, Werks- Durch fehlerhaftes Kuppeln von Maschine
vertreter oder Mitarbeiter der Firma HORSCH und Zugvorrichtung des Schleppers entstehen
in Betrieb genommen werden. Gefahren, die schwere Unfälle verursachen
¾¾ Die Empfangsbestätigung ist ausgefüllt an die können.
Firma HORSCH zurückzuschicken.
¾¾ Achtung bei negativer Stützlast!
Die Maschine nur einsetzen, wenn alle Schutz- Die Maschine hat bei leerem Tank in be-
einrichtungen und sicherheitsbedingte Einrich- stimmten Betriebszuständen eine negative
tungen wie z. B. lösbare Schutzeinrichtungen Stützlast.
vorhanden und funktionstüchtig sind. Der Schlepper wird an der Hinterachse ent-
lastet. Das Lenk- und Bremsverhalten wird
¾¾ Muttern und Schrauben, besonders die der dadurch negativ beeinflusst.
Räder und der Arbeitswerkzeuge regelmäßig Vorsicht beim Abhängen!
auf festen Sitz prüfen und gegebenenfalls Die Flügel immer vorher einklappen oder am
nachziehen. Boden abstellen.
¾¾ Reifenluftdruck regelmäßig kontrollieren. ¾¾ Die Maschine nur auf ebenem und festem Un-
tergrund abstellen. Die angehängte Maschine
Schäden an der Maschine vor dem Abhängen auf dem Boden abstellen.
Die Maschine könnte sonst hochschlagen!
Schäden an der Maschine können die Betriebs- Der Säwagen könnte nach hinten kippen!
sicherheit der Maschine beeinträchtigen und ¾¾ Alle Betriebsanleitungen befolgen:
Unfälle verursachen. Dadurch können Personen
• Diese Betriebsanleitung (Kapitel „Anhängen
schwer verletzt oder getötet werden.
und Transportstellung“ und „Abstellen“)
Für die Sicherheit besonders wichtig sind die
folgenden Teile der Maschine: • Betriebsanleitung des Schleppers
• ggf. Betriebsanleitung der Gelenkwelle
¾¾ Hydraulik
¾¾ Beim Zurücksetzen des Schleppers ist beson-
¾¾ Bremsen
dere Vorsicht geboten. Der Aufenthalt zwi-
¾¾ Verbindungseinrichtungen schen Schlepper und Maschine ist verboten.
¾¾ Schutzvorrichtungen ¾¾ Maschine gegen Wegrollen sichern.
¾¾ Beleuchtungen

Bei Zweifeln am sicherheitsgerechten Zustand


derMaschine, beispielsweise bei auslaufenden
Betriebsstoffen, sichtbaren Schäden oder uner-
wartet verändertem Fahrverhalten:

¾¾ Die Maschine sofort abschalten und sichern.


¾¾ Wenn möglich, Schäden gemäß dieser Be-
triebsanleitung ermitteln und beheben.

9
Hydraulik Bremsanlage
Die Hydraulikanlage steht unter hohem Druck. Die Maschinen können je nach Ausstattung mit
Austretende Flüssigkeit kann die Haut durch- einer pneumatisch oder hydraulisch betätigten
dringen und schwere Verletzungen verursachen. Betriebsbremsanlage ausgestattet sein.
Bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen.
Die Bremsanlage muss bei Straßenfahrt immer
Die Hydraulik der Maschine hat mehrere Funk- angeschlossen und funktionsfähig sein.
tionen, die bei Fehlbedienungen zu Schäden an Nach Ankuppeln der Maschine und vor Trans-
Mensch und Maschine führen können. portfahrten immer erst die Funktion und den
Zustand der Bremsanlage prüfen.
¾¾ Die Hydraulikschläuche erst am Traktor an-
schließen, wenn die Hydraulik traktor- und Die Einstellung am Bremskraftregler prüfen.
geräteseitig drucklos ist. Der Bremskraftregler muss wegen des Leer-
¾¾ Die Hydraulikanlage steht unter hohem Druck. gewichts auch bei leerem Tank auf „Teillast“
Alle Leitungen, Schläuche und Verschrau- gestellt werden.
bungen regelmäßig auf Undichtigkeiten
und äußerlich erkennbare Beschädigungen Vor Abfahrt immer erst die Feststellbremse
überprüfen! lösen.
¾¾ Nur geeignete Hilfsmittel bei der Suche nach
Leckstellen verwenden. Beschädigungen Vor dem Abhängen immer erst die Maschine ge-
umgehend beseitigen! Herausspritzendes Öl gen Wegrollen sichern und die Feststellbremse
kann zu Verletzungen und Bränden führen! anziehen.
¾¾ Um Fehlbedienungen auszuschließen, sollten
Steckdosen und Stecker der hydraulischen
Verbindungen gekennzeichnet werden.
¾¾ Bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen!
¾¾ Steuergeräte am Schlepper bei Nichtge-
brauch sichern oder verriegeln!

Druckspeicher
In der Hydraulikanlage sind Druckspeicher
eingebaut.
Die Druckspeicher nicht öffnen oder bearbeiten
(schweißen, bohren). Auch nach dem Entleeren
sind die Behälter mit Gasdruck vorgespannt.

Bei allen Arbeiten an der Hydraulik den Druck-


speicher entleeren. Das Manometer darf keinen
Druck anzeigen.Der Manometerdruck muss auf
0 bar abfallen. Erst dann darf an der Hydraulik-
anlage gearbeitet werden.

10
Freileitungen Zapfwelle
Die Maschine kann beim Aus- und Einklappen Personen können von der Zapfwelle und den
der Flügel die Höhe von Freileitungen erreichen. angetriebenen Bauteilen erfasst, eingezogen
Dadurch kann Spannung auf die Maschine und schwer verletzt werden.
überschlagen und tödlichen Stromschlag oder Vor dem Einschalten der Zapfwelle:
Brand verursachen.
¾¾ Alle Schutzvorrichtungen anbringen und in
¾¾ Beim Aus- und Einklappen ausreichenden Schutzstellung bringen.
Abstand zu elektrischen Hochspannungslei- ¾¾ Sicherstellen, dass die gewählte Drehzahl
tungen halten. und Drehrichtung der Zapfwelle mit den
¾¾ Nie die Flügel in der Nähe von Strommasten zulässigen Werten für die Maschine über-
und Stromleitungen aus- oder einklappen. einstimmen.
¾¾ Mit ausgeklappten Flügeln ausreichenden ¾¾ Sicherstellen, dass sich niemand im Ge-
Abstand zu elektrischen Hochspannungslei- fahrenbereich der Zapfwelle befindet.
tungen halten. ¾¾ Bei zu große Abwinklungen die Zapfwelle
¾¾ Nie unter Freileitungen die Maschine ver- abschalten. Die Maschine kann beschädigt
lassen oder besteigen, um mögliche Strom- werden. Teile können weggeschleudert wer-
schlaggefahr durch Spannungsüberschlag den und Personen verletzen.
zu vermeiden. ¾¾ Die Zapfwelle abschalten, wenn sie nicht
benötigt wird.
Verhalten bei Spannungsüberschlag
Spannungsüberschläge verursachen außen an Gelenkwelle
der Maschine hohe elektrische Spannungen. Am
Boden um die Maschine entstehen große Span- Personen können von der Gelenkwelle erfasst,
nungsunterschiede. Große Schritte, Hinlegen eingezogen und schwer verletzt werden.
auf den Boden oder Abstützen mit den Händen ¾¾ Sicherstellen, dass der Gelenkwellenschutz-
auf dem Boden können lebensgefährliche elek- angebracht und funktionsfähig ist.
trische Ströme verursachen (Schrittspannung). ¾¾ Sicherstellen, dass sich niemand im Ge-
fahrenbereich der Gelenkwelle befindet.
¾¾ Kabine nicht verlassen. ¾¾ Ausreichende Überdeckung von Profilrohr
¾¾ Keine Metallteile berühren.
und Gelenkwellenschutz einhalten.
¾¾ Gelenkwellenverschlüsse einrasten lassen.
¾¾ Keine leitende Verbindung zur Erde herstellen.
¾¾ Gelenkwellenschutz durch Einhängen der
¾¾ Personen warnen: NICHT der Maschine
Ketten gegen Mitlaufen sichern.
nähern. Elektrische Spannungen am Boden
¾¾ Betriebsanleitung der Gelenkwelle beachten.
können zu schweren Stromschlägen führen.
¾¾ Auf Hilfe durch professionelle Rettungskräfte
warten. Die Freileitung muss abgeschaltet
werden.
Wenn Personen die Kabine trotz Spannungs-
überschlag verlassen müssen, beispielsweise
weil unmittelbare Lebensgefahr durch Brand
droht:

¾¾ Von der Maschine wegspringen. Dabei in den


sicheren Stand springen. Maschine nicht von
außen berühren.
¾¾ In kleinen Schritten von der Maschine ent-
fernen.

11
Technische Grenzwerte Beim Aufsteigen auf die Maschine nicht auf
die Packerreifen oder andere drehbare Teile
Wenn die technischen Grenzwerte der Maschine aufsteigen. Diese könnten durchdrehen, und
nicht eingehalten sind, kann die Maschine Sie könnten sich durch einen Sturz schwerste
beschädigt werden. Dadurch können Unfälle Verletzungen zuziehen.
verursacht und Personen schwer verletzt oder
getötet werden.
Für die Sicherheit besonders wichtig sind fol- Düngemittel und
gende technische Grenzwerte:
gebeiztes Saatgut
• zulässiges Gesamtgewicht
• maximale Achslasten Unsachgemäßer Umgang mit Düngemitteln und
• maximale Stützlast gebeiztem Saatgut kann Vergiftungen und Tod
• Höchstgeschwindigkeit verursachen.
¾¾ Angaben im Sicherheitsdatenblatt des Her-
Siehe Kapitel „Technische Daten“.
stellers der Mittel befolgen. Sicherheitsdaten-
blatt gegebenenfalls beim Händler anfordern.
Feldeinsatz ¾¾ Persönliche Schutzausrüstungen nach den
Angaben des Herstellers festlegen und be-
reitstellen.
GEFAHR
Mitfahren auf der Maschine verboten!
Umweltschutz
¾¾ Vor dem Anfahren und vor Inbetriebnahme Betriebsstoffe wie Hydrauliköl, Schmierstoffe
den Nahbereich der Maschine kontrollieren etc. können die Umwelt und die Gesundheit von
(Kinder!). Auf ausreichende Sicht achten. Personen schädigen.
¾¾ Keine der vorgeschriebenen und mitgeliefer- ¾¾ Betriebsstoffe nicht in die Umwelt gelangen
ten Schutzvorrichtungen darf entfernt werden. lassen.
¾¾ Es dürfen sich keine Personen im Schwenk- ¾¾ Ausgelaufene Betriebsstoffe mit saugfähigem
bereich hydraulisch betätigter Teile aufhalten. Material oder mit Sand aufnehmen, in einen
¾¾ Aufstiegshilfen und Trittflächen nur im Stand flüssigkeitsdichten gekennzeichneten Be-
nutzen. hälter füllen und gemäß der behördlichen
Vorschriften entsorgen.
Mit abgesenkter Maschine nicht rück-
wärtsfahren. Die Bauteile sind nur für die
Vorwärtsbewegung im Feld ausgelegt
und könnten beim Rückwärtsfahren
beschädigt werden.

Ausrüstungen / Verschleißteile
wechseln
¾¾ Die Maschine gegen unbeabsichtigtes Weg-
rollen sichern!
¾¾ Angehobene Rahmenteile, unter denen Sie
sich aufhalten, durch geeignete Stützen ab-
sichern!
¾¾ Vorsicht! Bei hervorstehenden Teilen (z.B.
Scharen) besteht Verletzungsgefahr!

12
Nachrüstungen Pflege und Wartung
Bauliche Änderungen oder Erweiterungen Unsachgemäße Pflege und Wartung gefährdet
können die Funktionsfähigkeit und Betriebssi- die Betriebssicherheit der Maschine. Dadurch
cherheit der Maschine beeinträchtigen. Dadurch können Unfälle verursacht und Personen schwer
können Personen schwer verletzt oder getötet verletzt oder getötet werden.
werden.
¾¾ Vorgeschriebene Fristen für wiederkehrende
¾¾ Führen Sie keine baulichen Änderungen oder Prüfungen oder Inspektionen einhalten.
Erweiterungen durch, die nicht von HORSCH
¾¾ Die Maschine gemäß Wartungsplan warten,
freigegeben wurden.
siehe Kapitel „Pflege und Wartung“.
¾¾ Bauliche Änderungen und Erweiterungen nur
¾¾ Ausschließlich die Arbeiten durchführen, die
von einer autorisierten Fachwerkstatt vorneh-
in dieser Betriebsanleitung beschrieben sind.
men lassen.
¾¾ Vor Wartungs- und Pflegearbeiten die Maschine
¾¾ Die Landesvorschriften für die Gewichte, Ge-
wichtsverteilung und die Ausmaße einhalten. auf ebenem und tragfähigem Untergrund
abstellen und gegen Wegrollen sichern.
Bei Ausstattungen, die auf das Gewicht oder die ¾¾ Die Hydraulikanlage drucklos machen und
Gewichtsverteilung Einfluss haben, müssen die das Arbeitsgerät ablassen oder abstützen.
Vorschriften für die Anhängevorrichtung, Stütz- ¾¾ Vor Arbeiten an der elektrischen Anlage diese
und Achslast geprüft und eingehalten werden. von der Stromzufuhr trennen.
Bei Maschinen ohne Bremse muss bei Über- ¾¾ Vor dem Reinigen der Maschine mit Hoch-
schreitung der Gewichtsgrenzen evtl. auch eine druckreiniger alle Öffnungen abdecken, in
Bremsanlage nachgerüstet werden. die aus Sicherheits- und Funktionsgründen
kein Wasser, Dampf oder Reinigungsmittel
Bei Änderungen, die die Angaben am Typen-
eindringen darf. Den Wasserstrahl nicht direkt
schild betreffen muss ein neues Typenschild mit
auf elektrische bzw. elektronische Bauteile ,
den aktuellen Daten angebracht werden.
auf Lager oder das Gebläse richten.
¾¾ Beim Reinigen mit Hochdruck- oder Dampf-
strahler immer min. 50 cm Abstand zu den
Maschinenteilen einhalten.
¾¾ Nach der Reinigung alle Hydraulikleitungen
auf Undichtigkeiten und gelockerte Verbin-
dungen prüfen.
¾¾ Scheuerstellen und Beschädigungen untersu-
chen. Festgestellte Mängel sofort beheben!
¾¾ Bei Pflege- und Wartungsarbeiten gelöste
Schraubenverbindungen wieder festziehen.
¾¾ Alle übrigen Instandhaltungs- und Repa-
raturarbeiten nur von einer autorisierten
Fachwerkstatt vornehmen lassen.

Neumaschinen nicht mit einem Dampf-


strahler oder Hochdruckreiniger wa-
schen. Der Lack ist erst nach ca.
3 Monaten ausgehärtet und könnte
vorher beschädigt werden.

13
Sicherheitsaufkleber
Sicherheitsaufkleber an der Maschine warnen ¾¾ Verschmutzte Sicherheitsaufkleber reinigen.
vor Gefährdungen an Gefahrenstellen und sind ¾¾ Beschädigte und unkenntlich gewordene Si-
wichtiger Bestandteil der Sicherheitsausrüstung cherheitsaufkleber sofort erneuern.
der Maschine. Fehlende Sicherheitsaufkleber
¾¾ Ersatzteile mit den vorgesehenen Sicherheits-
erhöhen das Risiko von schweren und tödlichen
aufklebern versehen.
Verletzungen für Personen.

Das Mitfahren auf der Maschine ist Nicht im Schwenkbereich klappbarer


verboten! Maschinenteile aufhalten!

00380054 00380135

Vor Inbetriebnahme der Maschine Beim Anhängen der Sämaschine


die Betriebsanleitung lesen und und beim Betätigen der Hydraulik
beachten! dürfen sich keine Personen zwi-
schen den Maschinen aufhalten.

00380055 00380145

Vorsicht bei austretender Hoch- Niemals in die drehende Schnecke


druckflüssigkeit, Hinweise in der greifen.
Betriebsanleitung beachten!

00380133 00380163

Niemals in den Quetschgefahren- Vor Wartungs- und Reparaturar-


bereich greifen, solange sich dort beiten Motor abstellen und Schlüs-
Teile bewegen können! sel abziehen.

00380134 00380294

14
Nicht auf drehbare Teile aufsteigen. Um Augenverletzungen zu vermei-
Nur vorgesehene Aufstiegshilfen den, nicht direkt in den Strahlbe-
benutzen. reich des eingeschalteten Radar-
sensors blicken!

00380299 00380894

Druckspeicher steht unter Gas- und


Öldruck. Ausbau und Reparatur nur
nach Anweisung im technischen
Handbuch vornehmen.

00380252

Lage der Sicherheitsaufkleber


(je nach Ausstattung)

00380299
00380134
00380135
00380133
00380252
00380133
00380134
00380135

00380894

00380163 (2x)

00380055
00380294
00380133
00380054
00380145

15
Inbetriebnahme Die
¾¾ zulässigen Abmessungen und Gewichte
für den Transport sind einzuhalten.
¾¾ Der Schlepper muss groß genug gewählt
Bei der Inbetriebnahme besteht erhöhte Unfall- werden, damit eine ausreichende Lenk- und
gefahr. Beachten Sie bitte die Hinweise in den Bremsfähigkeit erhalten bleibt.
jeweiligen Kapiteln. ¾¾ Ist die Maschine im Zweipunkt angehängt,
müssen die Unterlenker gegen seitliches
Pendeln blockiert werden.
Anlieferung ¾¾ Auf einem Anhänger oder Tieflader muss
die Maschine mit Spanngurten oder anderen
Die Maschine mit Anbaugeräten wird in der Hilfsmitteln gesichert werden.
Regel komplett montiert mit einem Tieflader ¾¾ Die Lastanschlagmittel nur an den gekenn-
angeliefert. zeichneten Stellen einhängen.

Sind für den Transport Teile oder Baugruppen


demontiert, so werden diese durch unsere Ver- Installation
triebspartner oder unsere Werksmonteure vor
Ort montiert. Die Einweisung des Bedieners und die Erstin-
stallation der Maschine werden von unseren
Je nach Ausführung des Tiefladers kann die Ma- Kundendienstmitarbeitern oder Vertriebspart-
schine mit einem Schlepper heruntergefahren nern durchgeführt.
oder muss mit geeigneten Hebegeräten (Stapler
oder Kran) heruntergehoben werden. Jede vorhergehende Benutzung der
Dabei ist auf ausreichende Tragkraft der Hub- Maschine ist untersagt!
geräte und der Hebezeuge zu achten.
Erst durch die Einweisung der Kundendienst-
Die Lastaufnahme- und Verzurrpunkte sind mit mitarbeiter / Vertriebspartner und das Lesen
Aufklebern gekennzeichnet. der Betriebsanleitung kann die Maschine zur
Für andere Anhängepunkte muss auf den Bedienung freigegeben werden.
Schwerpunkt und die Gewichtsverteilung geach-
tet werden. In jedem Fall dürfen diese Punkte
nur am Rahmen der Maschinen sein. WARNUNG
Bei Installations- und Wartungsarbeiten besteht
Maschinen mit E-Manager erhöhte Unfallgefahr.
Bei allen Maschinen mit der Sämaschinensteu- Vor diesen Arbeiten die Betriebsanleitung lesen
erung E-Manager ist die hydraulische Funktion und sich mit der Maschine vertraut machen.
„Heben / Senken“ ohne zusätzliche Installation
möglich.
Diese Maschinen können ohne Installation der Je nach Ausstattungsumfang
Grundausstattung vom Tieflader abgeladen ¾¾ Die lose mitgelieferten Teile von der Maschine
werden. herunternehmen!
Die weiteren hydraulischen Funktionen wie ¾¾ Alle Teile aus den Tanks herausnehmen.
„Klappen“ oder „Spuranreißer“ können erst nach ¾¾ Alle wichtigen Schraubverbindungen kon-
Installation der Grundausstattung im Schlepper trollieren!
geschaltet werden. ¾¾ Alle Schmiernippel abschmieren!
¾¾ Luftdruck in den Reifen prüfen.
¾¾ Alle Hydraulikverbindungen und Schläuche
Transport auf Befestigung und Funktion prüfen!
¾¾ Aufgetretene Mängel sofort beseitigen oder
Der Transport auf öffentlichen Straßen kann, beseitigen lassen!
je nach Landesvorschriften und Arbeitsbreite,
angehängt an einen Schlepper oder auf einem Die Installation der Sämaschinensteuerung
Anhänger oder Tieflader erfolgen. entnehmen Sie bitte der entsprechenden
Anleitung.

16
Technische Daten
Maestro 16.70 - 75 - 80 SW Maestro 24.70 - 75 SW
Transportbreite (m) 3,00 3,00
Transporthöhe (m) 4,00 4,00
Transportlänge (m) 9,50 9,50
Gewicht inkl. Säwagen ab (kg) 10.400 11.830
Schardruck (kg) 125 - 300 125-300
Tiefenführungsrad Ø (cm) 40 40
Druckrolle Ø (cm) 30 30
Fangrolle Serie Serie
Anzahl Reihen 12 24
Reihenabstand (cm) 70 / 75 / 80 70 / 75
Tankinhalt Saatgut / Dünger (l) 2.000 / 7.000 2.000 / 7.000
Einfüllöffnung Säwagen Saatgut (mm) 800 x 660 800 x 660
Einfüllöffnung Säwagen Dünger (mm) 2450 x 660 2450 x 660
Saattiefe (cm) 1,5 - 9 1,5 - 9
Fallhöhe Saatgut (cm) 45 45
Reifengröße 520 / 85 R42 520 / 85 R42
Teleskopachse Serie Serie
Arbeitsgeschwindigkeit (km/h) 2 - 12 2 - 12
Schlepperleistung (kW/PS) 150 / 220 200 / 270
Steuergeräte (doppeltwirkend)
hydr. Funktionen 1 1
hydr. Gebläse Unterdruck 1 1
hydr. Gebläse Dünger 1 1
hydr. Gebläse Saatgut 1 1
hydr. Befüllschnecke Düngersystem 1 1
Rücklauf (max. 5 bar) 1 1
max. Systemdruck Hydraulik (bar) 210 210
Ölmenge
Gebläse Dünger (l/min) 45 45
Gebläse Saatgut (l/min) 20 20
Gebläse Unterdruck (l/min) 25 55
Strombedarf (A) 70 90
E-Manager Serie Serie
Beleuchtung Serie Serie

17
16.70 / 16.75 / 16.80 SW
Verlademaße Maestro 16.80 SW

4000
3000 8060(bei16.70SW)/8040
8040(bei16.75SWund16.80SW)

(Abbildung 16.80 SW)


chte:
mtgewicht: leer: xxkg
zlast vorn: leer. xxkg
ast hi.: leer: xxkg
11180(16.70SW)11610(16.75SW)12360(16.Lfd.
80SW)
Gewichte ohne Zusatzausrüstung!
Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff

Transportmaße:
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1
Allgemein- Werkstück- Maßstab: A3 3D
ademaße: Landwirtschaft aus Leidenschaft
92421 Schwandorf
toleranz kanten
DIN 6784
Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
www.horsch.com behalten wir uns alle Rechte vor.
male Höhe: 4,00m maximale Höhe: 4,00m Datum Name (Benennung)
male Breite: 3,00m maximale Breite: 3,00m Bearb. 13.12.2013
Gepr.
Weber
Maestro 16 SW
male Länge: 8,06m maximale Länge: 8,06m Norm
Transportstellung
(Zeichnungsnummer) Blatt
© Horsch Maschinen GmbH
Änderungen sind untersagt
24006500 Bl
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): 12947,061 kg

(Abbildung 16.75 SW)

18
24.70 / 24.75 SW Verlademaße Maestro 24.70 SW

700 / 750
700

4000

2990 9500

(Abbildung 24.70 SW)


Gewichte:
Gesamtgewicht: leer: 11900kg
Stützlast vorn: leer. 2900kg
Achlast hi.: leer: 9000kg
Alle Gewichte ohne Zusatzausrüstung! 17610 (24.70 SW) 16460Lfd.(24.75
Nr. Stück
SW)
Benennung DIN Rohmaß Werk
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1
Allgemein- Werkstück- Maßstab: A3
Verlademaße: Transportmaße: Landwirtschaft aus Leidenschaft
92421 Schwandorf
toleranz kanten
DIN 6784
Urheberschutz: Für diese technische U
www.horsch.com behalten wir uns alle Rechte vo
maximale Höhe: 4,00m maximale Höhe: 4,00m Datum Name (Benennung)
Bearb. 01.03.2010 Vorwerk
maximale Breite: 3,00m maximale Breite: 3,00m Gepr. Maestro 24 SW
Norm
maximale Länge: 9,50m maximale Länge: 9,50m Transportstellung
(Zeichnungsnummer)
© Horsch Maschinen GmbH
Änderungen sind untersagt
a kompl. aktuallisiert 09.01.2013 ES 24005800
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): 129

(Abbildung 24.75 SW)

19
Aufbau
Übersicht

4
3
2

1 5
8

6 7

Maestro 24 SW
1 Stützrad
2 Verteilerturm Dünger
3 Tank für Saatgut
4 Tank für Dünger
5 Aufstieg
6 Gebläse Seed on Demand (SOD)
7 Gebläse Dünger
8 Gebläse Unterdruck

11

9 10

12

17 16 15 14 13

Säkörper
9 Dosiergerät Einzelkorn
10 Hydraulikzylinder Schardruck
11 Verschlauchung Dünger
12 Verschlauchung Saatgut / Seed on Demand
13 Räumsterne
14 Sechscheiben Düngereinrichtung
15 Sechscheiben Einzelkornablage
16 Räder Tiefenführung
17 Druckrollen

20
Hydraulik Maestro
1 12 15

2
6 6 14

13 A6

P A7

4 3 5 8 7 5 T B7

16 A B
A
A1 B1

5 5
A2 B2

A3 B3

10 9 5 11 9 5 A4 B4

A5 B5

A B
5 5

17 17

18 18

20 19 20

T A6
21 B3 A3
x

5
A3.2 A3.1

B3.1
24 22 24

23 23

25 25

1 - 12 13 - 24

Hydraulik Maestro 24 SW
Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname
hydr 1. Hydr. Steuergerät mit Stromregelventil 16. Hydr. Ventilblock 24581400
2. Hydr. Kupplung 17. Hydr. Zylinder - Schiebeachse
3. Hydr. Motor Gebläse - Dünger 18. Hydr. Zylinder - Verteilerturm
4. Gebläse Dünger 19. Hydr. Ventil - Heben / Senken
5. Hydr. Rückschlagventil 20. Hydr. Zylinder - Heben
6. Manometer 21. Hydr. Ventilblock - Klappsteuerung
7. Hydr. Motor Gebläse - Seed on Demand 22. Druckspeicher
8. Gebläse Seed on Demand 23. Hydr. Zylinder - Klappen
9. Hydr. Motor Gebläse - Unterdruck 24. Hydr. Zylinder - Stützräder
10. Gebläse Unterdruck links 25. Hydr. Zyl. Schardruck
11. Gebläse Unterdruck rechts
12. Rücklaufleitung Lecköl - drucklos
13. Druckhalteventil - Schardruck
14. Manometer - Schardruck
15. Hydr. Steuergerät

21
Funktion Hydraulik Beleuchtung
WARNUNG 2
Ungewollte Hydraulikbewegungen (z.B. durch R 2.1
Beifahrer oder Kinder) können zu schweren
Unfällen und Verletzungen führen! 2.2
Die Steuergeräte am Schlepper sichern oder
verriegeln.
2.3
Personen aus dem Schwenkbereich von klapp-
1
baren Maschinenteilen verweisen. 1
6 2
7
Bei allen Hydraulikbewegungen Steuergerät vor 5
4
3

Anschlag der Maschinenteile drosseln! 3


Klappbewegungen nur bei ausgehobener Ma- 3.1
schine durchführen.
3.2
Hydrauliksteuerung im E-Manager
6.3
Bei Maschinen mit E-Manager werden die hy- L
draulischen Funktionen im Menü der Steuerung
ausgewählt. 1. Stecker 7- polig
Der E-Manager muss deshalb immer an die 2. Rücklicht rechts
2.1 Lampe Blinker
Schlepperelektrik angeschlossen werden. 2.2 Lampe Rücklicht
2.3 Lampe Bremslicht
Je nach Ausführung und Ausstattung können die 3. Rücklicht links
3.1 Lampe Bremslicht
hydraulischen
Maschine
Funktionen erst im Menü "Ma-
Zeichnung
Alle ohne Zinkenschutz Beleuchtung 3.2 Lampe Rücklicht
Zeichnungsnummer Dateiname
Beleucht_1.skf
Entw.
ed
schinendaten" mit Menüpunkt "hydraulische 3.3 Lampe Blinker
Spuranreißersteuerung" aktiviert werden (siehe
Anleitung E-Manager). Stecker und Kabelbelegung
Nr. Bez. Farbe Funktion
1 L gelb Blinker links
2 54 g --- ---
3 31 weiß Masse
4 R grün Blinker rechts
5 58 R braun Rücklicht rechts
6 54 rot Bremslicht
7 58 L schwarz Rücklicht links

WARNUNG
Verkehrsunfälle durch defekte Beleuchtung.
Die Beleuchtung regelmäßig überprüfen.

22
00110681 00110682 00110687

Bedienhinweise an der Maschine


Markierung der Hydraulikschläuche
Das Symbol ist immer auf dem Schlauch, der
Druck benötigt, um die 00110681
Maschine in Transportstel- 00110682 00110687
lung zu bringen (Ausheben, Einklappen usw. ).
00110683 00110681 00110684 00110682 00110687

Hydraulikblock Werkzeuge

00110683 00110684

00110685 00110683 00110686 00110684


Maschine heben / senken Befüllschnecke

Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum


Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 06

00110681 00110685 00110682 00110686 00110687


Maschine klappen Gebläse
00110685 00110686
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 0
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber ed Nov 0
00110681 00110682 00110687 00110681 - 7

00110681 00110682 00110682 00110687 00110687


Spuranreißer
00110683 00110684

00110683 00110684

00110683 00110684 00110684

00110685 00110686

Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum


Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 06

00110685 00110686

00110685 00110686 00110686


Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Aufkleber 00110681 - 7 ed Nov 06
Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Zeichnungsnummer
Entw. Dateiname
Datum Entw. Datum
00110681 - 7 00110681 - 7ed Nov 06 ed Nov 06

23
Aufkleber

Achtung: Bei Straßenfahrt muss die Achse auf Einstellung Abstreifer


Transportbreite eingezogen sein.
5

7
1

9
00380598
00384062

Immer alle hydr. Leitungen anstecken. Es Erstmals nach 50 km oder 10 Stunden die Rad-
könnten sonst wegen zusammenhängender Hy- muttern / Radschrauben nachziehen.
draulikfunktionen Bauteile beschädigt werden. Täglich nachziehen - siehe Wartungsübersicht.

. . .

. . .

Auftrag: 2C06250 Artikel: 00380598 . . .

Maßstab: . 1:1 . Format:


. 180 x 60 mm Radius: 5 mm
Erstelldatum: 2012-08-10 Freigabe: schwarze Schrift auf weißem Grund
Farben: gelb RAL 1003, schwarz
Prog.Version: CX4 gepr. Sachb.:
00380212
Bearbeiter: do geprüft:
Aufkleber 00380359

Lfd. Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff

HORSCH Maschinen GmbH Allgemein- 1:1


Werkstück- Maßstab: A4 3-
Betätigungsknopf für die Feststellbremse: Sitzenhof 1
92421 Schwandorf
Auf Dichtheit des Sätanks und der
toleranz kanten gesamten
Urheberschutz:
DIN 6784
Für diese technische Unterlage
oben in gelöster Stellung, unten in Parkstellung. pneumatischen Anlage achten.
Maschinen
behalten wir uns alle Rechte vor.

Undichtheiten führenThomsen
zu Säfehlern. Die Luftver-
Datum Name (Benennung)
Bearb. 16.12.2010
luste mindern
Gepr. die Ausbringmenge, Aufkl.diese"Abstreifereinstellung
können
bis auf Null zurückgehen.
Norm
Maisdosierer"
C A D - Zeichnung (Zeichnungsnummer) Blat

P Änderungen am Reißbrett sind


untersagt 00384062
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): Fehler: Keine R
SSSS
SSS

Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. SS


Datum
Alle Hydr. Leitungen anschließen
P 00380212 ed Sept
SS 03
S

Maschine Zeichnung Zeic


alle Aufkleber 003
00380557

00380210

Mit Drehmoment anziehen Einstellung der Gebläsedrehzahlen

300 510
00385488 00385489

Maschine Zeichnung
Zeichnung
SW Zeichnungsnummer
Dichtheit Tank
Dateiname Entw. Datum
AS 00380557 ed sep 09

24
Verladehaken; bei Verladearbeiten Lastauf- Beim Abdrehen hier die Waage einhängen.
nahmemittel (Ketten, Seile usw.) hier einhängen.

ON
OFF
ZERO

00380879
00380880

Drehzahl Zapfwelle

Maschine Zeichnung Zeichnungs


alle Waage 003808
Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Verladehacken 00380880 ed Sept 03
00385581

Der Rücklaufdruck am Gebläseantrieb darf 5 bar Ölanzeige Gebläse


nicht übersteigen; der Hydraulikmotor könnte (Zapfwelle)
sonst zerstört werden. Temp. max 60 °C max

Öltyp:
HVLP 46
DIN 51524
min
Teil 3

00385581

max. 5 bar
00380242

Befüllschnecke ein- und ausschalten. Soja


Auftrag: 2D02748 Artikel: 00385581
Maßstab: 1:1 Format: 50 x 50mm R
Erstelldatum: 2013-03-27 Freigabe:
Farben: schwarz
Prog.Version: CX4 gepr. Sachb.:
Bearbeiter: Oez geprüft:

00380399
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
Rücklauf_Gebläse 00380242 ed Sept 03

3.11.08 do
Format: 60 x 60 (R5) mm
Druck: schwarz
25
Manometer für SOD (Seed on Demand) und Druckanzeige für Schardruck, Unterdruck im
Unterdruckgebläse Seed on Demand-System und im Hydraulikan-
trieb für das Düngergebläse

0-150 bar min.4000 1/min


1 bar 1kg max. 5000 1/min

Tiefeneinstellung und Mit leerem Sätank fahren


Fangrolle Maestro 5 9
(Aufkleber nur für Frankreich)
Einbaurichtung beachten 1 10
2 6 11
(Position des Halters in 3 7
12
Maschine Zeichnung Zeichnungsnummer Dateiname Entw. JJKW

4 8
sw maestro 00385465 ed 12 07
1
Fahrtrichtung)! 2
3
4

00385613

schwarze und rote Schrift auf weißem Grund


Material: 3M 3690 mit Schutzlaminat
Aufkleber
Lfd. Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1 Allgemein
toleranz
Werkstück Maßstab:
kanten
1:1 A4 3D
92421 Schwandorf Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
Landwirtschaft aus Leidenschaft DIN 6784 behalten wir uns alle Rechte vor.
www.horsch.com
Datum Name (Benennung)
Bearb. 21.01.2014
Gepr.
Vorwerk
Aufkl. "Tiefeneinstellung Maestro"
Norm
ab 2014
(Zeichnungsnummer) Blatt
© Horsch Maschinen GmbH
Änderungen sind untersagt
00385613 Bl
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): Fehler: Keine Referenz

26
Bedienung 2. Die Sämaschinensteuerung an die ISOBUS
Steckdose am Schlepper anschließen.
3. Kabel für zusätzliche Spannungsversor-
gung anstecken.
VORSICHT
4. Die Hydraulikverbindungen für die Arbeits-
Verletzungsgefahr beim Arbeiten an der Ma- hydraulik an ein doppeltwirkendes Steuer-
schine. gerät anstecken.
Bei allen Reparatur- und Wartungsarbeiten ge-
5. Die Hydraulikstecker für die Gebläsean-
eignete Schutzausrüstung verwenden.
triebe an Steuergeräte mit Stromregelung
anstecken.
6. Die Beleuchtungseinrichtung anschließen.
VORSICHT 7 Bremsanlage pneumatisch oder hydrau-
Verletzungsgefahr an funktionsbedingten schar- lisch anschließen.
fen Kanten. 8. Die Abstellstütze abnehmen und in die
An der Maschine mit Vorsicht arbeiten, ggf. Transporthalterung einstecken.
Schutzkleidung tragen.
9. Die Feststellbremse lösen.

Alle Kabel, Leitungen und Schläuche so ver-


Maschine anhängen / legen, dass sie bei Betrieb (Kurvenfahrt) nicht
abstellen beschädigt werden.

Bei allen Steckverbindungen (hydraulisch,


GEFAHR elektrisch und pneumatisch) auf Sauberkeit und
Personen können zwischen Maschine und festen Sitz achten.
Schlepper eingeklemmt und schwer verletzt Durch verschmutzte Stecker gelangt Schmutz
oder getötet werden! in die durchfließenden Medien. Dadurch werden
Personen aus dem Bereich zwischen Schlepper die Stecker undicht und in den angeschlossenen
und Maschine verweisen. Baugruppen kommt es zu Funktionsstörungen
und Ausfällen.

Hydraulik anschließen
WARNUNG
Gefahr von schweren Unfällen beim Rangieren. WARNUNG
Die Umgebung im Auge behalten.
Personen (Kinder!) aus dem Rangierbereich der Austretende Hydraulikflüssigkeit kann schwere
Maschine verweisen. Verletzungen verursachen!
Verletzungsgefahr durch ungewollte Maschi-
nenbewegungen.
Maschine anhängen Hydraulikleitungen nur anschließen, wenn die Hy-
draulik maschinen- und geräteseitig drucklos ist.
Bei Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen.
WARNUNG
Die Maschine kann bei negativer Stützlast nach
hinten kippen und Personen schwer verletzen. Um Fehlanschlüsse auszuschließen, sind die
Die Kupplung korrekt sichern! Steckkupplungen an den Schlauchhaltern mit
Symbolen gekennzeichnet.
Dabei ist das Symbol immer auf dem Hydraulik-
1. Die Maschine im Zugpendel oder der Ku- schlauch, der Druck benötigt, um die Maschine
gelkopfkupplung am Traktor anhängen. in Transportstellung zu bringen.

27
Bei allen Hydraulikbewegungen Steuer- Abstellen
gerät vor Anschlag der Maschinenteile
drosseln. 1. Maschine immer waagrecht auf festem
Untergrund in der Halle oder im Freien
Beleuchtung anschließen abstellen, Schlepper ausschalten.
Für den Transport auf öffentlichen Straßen muss 2. Die Maschine mit Unterlegkeilen gegen
die Beleuchtung angesteckt und funktionsfähig Wegrollen sichern, Feststellbremse einlegen.
sein. 3. Im Freien die Maschine ausklappen.
¾¾ Den Stecker für die Säwagenbeleuchtung am
4. Die Fangrollen ausbauen oder den Rahmen
Schlepper anschließen. abstützen.
¾¾ Funktion und Sauberkeit der Beleuchtung und 5. Die Säschiene absenken.
der Warntafeln kontrollieren. 6. Hydraulische und elektrische Verbindungen
trennen und in die Haltevorrichtungen ein-
Bremsfunktion prüfen hängen.
7. Die Bremsleitungen trennen.
WARNUNG 8. Die Abstellstütze unterstellen.
Verkehrsunfälle durch defekte Bremsen. 9. Maschine abhängen.
Vor Straßenfahrt die Feststellbremse lösen und
die Betriebsbremse prüfen. Die Fangrollen dürfen beim Abstellen
nicht am Boden aufliegen. Sie würden
sonst durch Standschäden in kurzer Zeit
¾¾ VorStraßenfahrt die Feststellbremse lösen
unbrauchbar.
und die Funktion der Betriebsbremse prüfen.
Entweder den Rahmen hoch genug un-
terlegen, oder die Fangrollen ausbauen
Maschine abstellen und von oben in die Halterung einste-
cken, siehe Kapitel Fangrolle.
¾¾ Den Tank und die Düngereinrichtung gründ-
lich waschen. Der Dünger ist aggressiv und
fördert die Korrosion. Er greift vor allem die In einer Halle / unter eine Überdachung ab-
verzinkten Teile wie Schrauben stark an. stellen
¾¾ DieSämaschine in einer Halle oder unter Die Maschine kann eingeklappt abgestellt werden.
einer Überdachung abstellen, damit sich im
Tank, Dosiergerät und in den Saatschläuchen Im Freien abstellen
keine Feuchtigkeit ansammelt.
¾¾ Die Maschine ausklappen. Es besteht sonst
die Gefahr, dass Wasser z. B. durch die
WARNUNG Fallrohre in die Dosiergeräte und andere
Bauteile läuft.
Die Maschine kann bei negativer Stützlast nach
¾¾ Die Alu-Clips an die Hydraulikzylinder der
hinten kippen und Personen schwer verletzen.
Die Säschiene vor dem Abhängen immer kor- Hubhydraulik und an den Stützrädern ein-
rekt absenken! stecken.
¾¾ Danach die Säschiene absenken und auf die
Stützräder abstellen.

28
Reinigen Maschine klappen
Zum Reinigen die erforderliche Schutzausrü-
stung anlegen. Im Bereich der Pneumatik und WARNUNG
der Dosiergeräte könnte gesundheitsschädlicher
Hydraulikbewegungen können zu schweren
Staub abgelagert sein.
Unfällen und Verletzungen führen.
Vor Betätigen der Hydraulik Personen aus dem
¾¾ Saatguttank entleeren.
Gefahrenbereich verweisen.
¾¾ Dosiergerät, Verteiler und die Schläuche der
Die Maschine während des Klappvorgangs
Düngereinrichtung reinigen. Die Fallschleuse ständig im Auge behalten.
zum Austrocknen offen lassen.
¾¾ Sätankabdeckung verschließen.
¾¾ Das Terminal für die Sämaschinensteuerung
und die Einzelkorndosiergeräte in trockenen WARNUNG
Räumen aufbewahren. Die Maschine kann bei negativer Stützlast nach
¾¾ Die Verschlussdeckel am Särahmen öffnen hinten kippen und Personen schwer verletzen.
und mit Druckluft gründlich reinigen. Der Die Kupplung korrekt sichern!
Rahmen dient als Unterdruckverteiler, des- Personen aus dem Gefahrenbereich verweisen.
halb können sich darin Saat- oder Beizereste
befinden.
Die Maestro 24 SW hat für den Klappvorgang
¾¾ Mit Druckluftbremse: Den Luftkessel entwäs- ein eigenes Menü in der E-Manager Steuerung.
sern und bei längerer Standzeit die Schlauch- Das Menü führt automatisch durch den Klapp-
kupplungen verschließen. vorgang.

Einlagern (Saisonende) Vor dem Einklappen der Seitenflügel muss das


Geländer mit der Hand eingeklappt werden.
¾¾ Die Maschine in einer Halle abstellen, wenn
sie am Saisonende eingelagert wird.

Die Einzelkorndosiergeräte sind Präzi-


sionsbauteile. Sie könnten im Freien
durch Witterungseinflüsse etc. beschä-
digt werden!

Vor Saisonbeginn
¾¾ Den Verschluss an der Fallschleuse schließen.
¾¾ DieReinigungsdeckel am Rahmen wieder
dicht und fest montieren. Luftverluste in der
Unterdruckanlage führen zu Dosierfehlern
Verriegelung Geländer
und schlechter Kornverteilung.
¾¾ Zuerst den hinteren Sicherungsbolzen entrie-
geln, danach den vorderen.
¾¾ Den oberen Teil des Geländers mit der Hand
einklappen.

29
Im Display werden die Symbole in grauer Schat-
tierung angezeigt. Nur die Symbole, die aktiv
sind, werden in Vollfarbe angezeigt.
Wenn die Bedingungen für den nächsten Ar-
beitsschritt erfüllt sind, wechselt die Anzeige
der Symbole von der Schattierung zur Vollfarbe
und es kann zum nächsten Schritt geschaltet
werden.

Menü "Klappen"
Wenn der Klappvorgang "Aus- oder Einklappen"
abgebrochen wird, erscheint für einige Sekun-
den diese Warnmeldung.
AUSKLAPPEN
Die Warnung erinnert, dass bei einem abge-
brochenen Klappvorgang die Transportbreite
nicht eingehalten wird. Deshalb darf nicht auf
öffentlichen Wegen gefahren werden.

Der Klappvorgang muss wiederholt oder bei


einer Störung manuell im Menü "Service" ab-
geschlossen werden.

Einklappen
Die Reihenfolge der folgenden Schritte beachten!

¾¾ Die Maschine anhängen.


¾¾ Das Geländer am Säwagen einklappen.
¾¾ Den E-Manager einschalten und Hydraulik
"Heben" im Display anwählen.
¾¾ Maschine anheben, bis die Symbole für Aus-/
Einklappen schwarz werden.
Maschine zum Klappen angehoben
¾¾ Die Alu-Clips an den Stützrädern entnehmen.

¾¾ Hydraulikfunktion "Einklappen" im Display


einschalten.

>

30
Die Warnanzeige erinnert an das Geländer am
Aufstieg.
Das Geländer muss vor dem Einklappen in
EINKLAPPEN
Transportstellung eingeklappt werden. Dies
muss vor dem Einklappen im E-Manager bestä-
tigt werden. Ansonsten können Schäden an den
Flügeln und am Geländer entstehen.

¾¾ Die Maschine muss im Stand bzw. bei einer


Geschwindigkeit unter 2 km/h eingeklappt
werden.
EINKLAPPEN
¾¾ Wird die Geschwindigkeit beim Einschalten
des Klappmenüs überschritten, erscheint
dieser Hinweis.
¾¾ Das Klappmenü wird erst unter 2 km/h Ge-
schwindigkeit freigeschaltet.

¾¾ Die Taste für Heben/Klappen drücken.

>
EINKLAPPEN
¾¾ Die Taste wird grün hinterlegt.

31
¾¾ Den Anbaubock anheben.

¾¾ Bei50° werden automatisch die beiden EINKLAPPEN


Sätürme eingeklappt.

¾¾ Bei 75° stoppt die Hubfunktion und die Flügel


beginnen einzuklappen. Bei Maschinen mit
>
Körpereinzug werden die Körper mit einge-
zogen.

Die Flügel beim Klappen beobachten. Sie


müssen sich gleichmäßig bewegen.

VORSICHT
Gefahr von Beschädigungen an der Maschine.
Die Flügel vor dem Ablegen ganz eingeklappen.
Die Sicherungsbolzen müssen sich direkt über
den Fanghaken befinden (Transportsicherung).

Flügel ganz eingeklappt Sicht aus der Schlepperkabine

¾¾ Wenn die Flügel ganz eingeklappt sind, auf


die Taste zum Ablegen der Flügel in die
Transporthalterung drücken.
EINKLAPPEN

¾¾ Den Anbaubock weiter anheben, bis die Flü-


gel in der Transporthalterung aufliegen.

>
32
¾¾ Wenn die Flügel in Transportstellung sind,
wird die Achsverstellung freigeschaltet.
EINKLAPPEN
¾¾ Der Hinweis zum Fahren mit 2 - 10 km/h wird
eingeblendet.

¾¾ Beim Fahren mit der Geschwindigkeit wird


das Symbol für die Achsverstellung schwarz.
Der Hinweis für die Geschwindigkeit wird
wieder ausgeblendet.

¾¾ Die Taste für die Achsverstellung drücken.

¾¾ Das Symbol wird grün. EINKLAPPEN

¾¾ Die Achse während der Fahrt auf Transport-


breite einziehen. Die Stützräder werden dabei
automatisch eingezogen.

>
¾¾ Wenn die Achse ganz eingefahren ist, schal-
ten die Sensoren, und die Taste "P" wird
schwarz. EINKLAPPEN

¾¾ P drücken.
Das Klappmenü wird automatisch verlassen. Die
Maschine ist in Transportstellung eingeklappt.

>

33
Ausklappen
Die Reihenfolge der folgenden Schritte beachten!

An den Hubzylindern keine Clips einlegen.


Die Maschine würde nicht in Säposition
kommen und kein Arbeitssignal erhalten.

¾¾ DieMaschine anhängen.
¾¾ Den E-Manager einschalten.
Maschine eingeklappt

¾¾ Hydraulikfunktion "Ausklappen" im Display


einschalten.

>

¾¾ Die
Anzeige erinnert an die Geschwindigkeit
von 2 - 10 km/h beim Ausfahren der Achse.
AUSKLAPPEN
¾¾ Sobald die Geschwindigkeit erreicht ist, wird
der Warnhinweis ausgeblendet und das Sym-
bol der Achse wird schwarz.

34
¾¾ Zum Ausfahren der Achse die Taste drücken.
Das Symbol wird grün hinterlegt.
AUSKLAPPEN
¾¾ Die Achse bis auf Anschlag ausschieben. Die
Stützräder fahren dabei automatisch aus.
>

¾¾ Wenn die Achse ganz ausgefahren ist, schal-


ten die Sensoren. Der Hinweis zum Anhalten
bzw. die Geschwindigkeit unter 2 km/h zu AUSKLAPPEN
senken wird eingeblendet.

¾¾ Die Geschwindigkeit unter 2 km/h senken, am


besten anhalten.

¾¾ DerGeschwindigkeitshinweis wird ausge-


blendet.

¾¾ Das Symbol der Achse wird grau.

¾¾ Das Symbol für die Flügel heben und aus-


klappen wird schwarz.
AUSKLAPPEN
¾¾ Die Taste drücken. Das Symbol wird grün
hinterlegt.

¾¾ Die beiden Flügel aus der Transporthalterung


heben und die Flügel ganz ausklappen. >
¾¾ Bei
75° wird das Symbol zum Absenken des
Anbaubocks schwarz.

35
¾¾ Die Taste zum Absenken drücken. Das Sym-
bol wird grün hinterlegt und der Bock kann
abgesenkt werden. AUSKLAPPEN

¾¾ Bei 50° werden die Sätürme automatisch


ausgefahren.

>
¾¾ Bei 20° wird die Taste "P" schwarz.

AUSKLAPPEN
¾¾ P drücken. Das Klappmenü wird verlassen
und die Maschine ist für den Feldeinsatz
ausgeklappt.

¾¾ Clips an den Stützrädern einlegen.

>

36
Feldeinsatz
¾¾ Für Einstellungen an den Gebläsen und am
Säkörper die Hinweise in den jeweiligen Ka-
piteln beachten.

Am Vorgewende
¾¾ Schwimmstellung am Steuergerät "Heben/
Senken" ist nicht erforderlich.
¾¾ Beim Einsetzen gleichmäßig und nicht über-
mäßig beschleunigen.
¾¾ Am Vorgewende die Gebläsedrehzahl nicht
zu früh und nicht zu weit absenken.
¾¾ Sonstwürde in den Schläuchen Dünger lie-
genbleiben oder diese verstopfen.
Die Düngerschläuche werden nicht vom
E-Manager überwacht.

Einstellung der Dosierverzögerung


Beim Einsetzen der Maschine fallen die Körner
aus den Einzeldosierern sofort ins Feld.
Der Dünger benötigt dafür ca. 1 - 2 Sekunden
länger, je nach Arbeitsgeschwindigkeit fehlt
deshalb der Dünger auf den ersten Metern.

Im E-Manager kann eine Verzögerung für die


Saatdosierung nach der Düngerdosierung ein-
gestellt werden, damit Saat und Dünger gleich-
zeitig im Boden sind.

Die Verzögerung ist werksseitig auf "0" einge-


stellt. Die Verzögerung kann in 0,1- Sekunden-
Schritten bis max. 2 Sekunden eingestellt
werden.

Nach dem Einsetzen im Feld erfolgt ein Warnton


von Beginn der Düngerdosierung bis zum Be-
ginn der Einzelkorndosierung. Damit kann der
Fahrer die Verzögerung kontrollieren.
Durch die Verzögerung muss die Maschine
entsprechend früher abgesenkt werden.

Einstellung siehe E-Manager:


Einstellung - Offset Saatgut.

37
Pneumatik Trockendüngereinrichtung
Die Trockendüngereinrichtung ermöglicht die
Die pneumatische Anlage in der Maschine be- gleichzeitige und direkte Düngung bei der Aussaat.
steht aus
¾¾ Gebläseeinrichtung für den Trockendünger. Die Ausstattung besteht aus:
¾¾ Pneumatikeinrichtung für das Seed on De- • Drucktank mit 7000 l Inhalt
mand-System. • Dosiergerät mit Fallschleuse
¾¾ Unterdrucksystem mit Gebläse für die Einzel- • Gebläse
korndosierung. • Verteilerturm mit Verschlauchung
• Düngerscharen an den Säkörpern
Die Düngereinrichtung und das Seed on
Demand-System sind getrennt und jedes Sys-
Das Gebläse wird direkt von der Schlepperhy-
tem wird von einem eigenen Gebläse mit Luft
draulik angetrieben.
versorgt.
Der Unterdruck für die Einzelkorndosiersteue-
rung wird von zwei Gebläsen erzeugt. Tank
Der Tank ist als Drucktank ausgeführt. Dadurch
sind höhere Düngermengen als bei einem of-
fenem Tank möglich.
Der Tank und die Anbauteile müssen im Ein-
satz absolut dicht sein. Undichtheiten führen
zu Dosierfehlern.

Deckel öffnen und schließen:

WARNUNG
Quetschgefahr beim Öffnen und Schließen der
Tankdeckel.
Die Hand bzw. die Finger nicht zwischen Deckel
und Tank einklemmen.

¾¾ Um den Tank leichter zu öffnen, kann ein


Hebel am Griff angesetzt werden.
¾¾ Den Hebel zwischen den Tankdeckeln auf-
bewahren.

Deckel öffnen

38
¾¾ Zum Schließen die Ösen unten einhängen und Fallschleuse
die Griffe ganz nach unten drücken:
In der Fallschleuse bringt das Dosiergerät den
Dünger in den Luftstrom ein.
An der Schleuse ist unten eine flexible Ab-
deckung angebaut. Zum Abdrehen wird die
Abdeckung geöffnet und der Abdrehsack am
Gehäuse eingehängt.

Damit bei der Aussaat keine Funktionsstörungen


beim Düngertransport oder dessen Verteilung
auftreten, müssen alle Anschlüsse und die Ab-
deckung dicht geschlossen sein.

Luftverluste führen zu Dosierfehlern.

Verschluss Tankdeckel offen/geschlossen

Nach jedem Öffnen der Deckel muss die


Dichtheit bei laufendem Gebläse durch
Abhören oder durch Fühlen mit der Hand
um den Deckel kontrolliert werden.

An der Tankunterseite befinden sich der Deckel


zur Restentleerung und der Luftanschluss für
den Drucktank und das Dosiergerät.
Auch diese Abdichtungen müssen im Betrieb
dicht sein, um Dosierfehler zu vermeiden. Dosiergerät mit Fallschleuse

Hinweis
Bei Transportfahrten über weite Strecken oder
über holprige Wege kann sich Dünger im Tank
verfestigen. Der Dünger muss vor Arbeitsbeginn
rieselfähig sein.
Der Dünger sollte erst im Feld eingefüllt werden,
bzw. muss er z. B. mit Schlägen am Tank wieder
gelockert werden.

39
Verteiler ¾¾ Die Anschlüsse und die Schläuche täglich auf
Undichtheiten prüfen. Beschädigte Schläuche
Für die Düngerverteilung sind zwei Verteiler-
auswechseln.
türme angebaut.
¾¾ Den Verteiler und die Schläuche täglich auf
Alle Bauteile an den Verteilern (Deckel, Schläu- Ablagerungen prüfen und bei Bedarf reinigen.
che ect.) müssen dicht sein. Bereits geringe
Undichtheiten und Luftverluste führen zu un-
gleichmäßiger Verteilung.
Gebläse - Dünger
Im Einsatz muss der Verteiler senkrecht ausge- Direktantrieb
richtet sein, sonst wird der Dünger ungleichmä-
Das hydraulische Gebläse wird direkt von der
ßig über die Maschinenbreite verteilt.
Schlepperhydraulik angetrieben.
Zur Drehzahlregelung muss der Schlepper mit
Die Verteiler werden für den Transport auto-
einem Stromregelventil ausgestattet sein.
matisch abgesenkt und für den Einsatz wieder
Die Leckölleitung muss drucklos am Schlepper
ausgefahren.
angeschlossen werden!

Die Hydraulikpumpe muss genügend Öl fördern,


damit die Gebläsedrehzahl auch bei Drehzahl-
abfall des Schleppers oder beim Betätigen an-
derer Hydraulikfunktionen nicht abfällt.

Verteilerturm mit Düngerverschlauchung

Wartung

WARNUNG
Gefährdung durch gesundheitsschädlichen
Staub (Dünger, Beize).
Bei Reinigungs- und Reparaturarbeiten geeig-
nete Schutzkleidung tragen (Schutzbrille, Atem- Gebläsemotor
schutzmasken, Schutzhandschuhe).
Der erzeugte Luftstrom befördert den Dünger
von der Fallschleuse zu den Scharen.
Die nötige Luftmenge ist von der Art und dem
WARNUNG Gewicht der Düngermenge, der Anzahl der
Verletzungsgefahr beim Arbeiten am Verteiler. Säkörper und der Geschwindigkeit abhängig.
Die Arbeiten immer unter Aufsicht einer zweiten Eine Vorgabe für die richtige Gebläsedrehzahl
Person durchführen. ist deshalb nur bedingt möglich und muss im
Falls möglich, geeignete Aufstiegshilfe verwenden. Feldversuch ermittelt werden.

40
Der Luftstrom darf nicht zu gering sein, damit Gebläsedrehzahlen
der Dünger nicht in den Schläuchen liegen bleibt
und diese verstopft. Die nötige Gebläsedrehzahl ist je nach Dünger-
Auch die Verteilung kann sich bei zu geringem menge unterschiedlich.
Luftstrom negativ auswirken. Auch die Fahrgeschwindigkeit, das Gewicht und
die Form des Düngers als Granulat oder Pulver
Es sollte deshalb eine möglichst hohe Gebläse- und andere Faktoren haben Einfluss auf die
drehzahl eingestellt werden. erforderliche Luftmenge.
Je nach Anzahl der Säkörper werden für eine
gleichmäßige Querverteilung 4500 U/min emp- Für eine möglichst gleichmäßige Querverteilung
fohlen. ist dabei immer eine möglichst hohe Drehzahl
(ab ca. 4500 1/min) anzustreben, ohne dabei
Die Gebläseeinstellung der Düngerab- den Dünger aus der Ablage herauszublasen.
lage muss bei Arbeitsbeginn und bei Die richtige Drehzahl muss im Feldversuch oder
großen Flächen auch zwischendurch besser bei einer Testablage ermittelt werden.
regelmäßig an allen Scharen kontrolliert
werden. Die 4500 1/ min dürfen nur unterschritten wer-
den, wenn bei einer Querverteilungsmessung
Der Gebläseflügel und das Ansaugschutzgitter die korrekte Verteilung bei einer geringeren
müssen regelmäßig auf Schmutzablagerungen Drehzahl festgestellt wurde.
kontrolliert und gereinigt werden.
Zur Messung der Querverteilung sollten sie
Ablagerungen am Schutzgitter führen durch Luft- Kontakt zu ihrem HORSCH Service aufnehmen.
verluste zu Verstopfungen in den Schläuchen.
Ablagerungen am Gebläserad führen zu Un-
wucht. Die Lagerung kann überlastet und be- Düngermenge / Gebläsedrehzahlen
schädigt werden.
Maestro 16 / 24 SW
Kontrollen und Wartung
¾¾ Lecköl - Rücklaufdruck von max. 5 bar be- Geschwin- Dünger Drehzahl
achten. digkeit km/h
kg/ha 1/min
¾¾ Das Ansaugschutzgitter regelmäßig reinigen,
8 < 300 4500
um den Luftstrom nicht zu vermindern und
dadurch Verstopfungen zu vermeiden. 12 < 200 4500
¾¾ Den Gebläseflügel von Ablagerungen reini-
Je nach Düngerart kann die max. mögliche
gen, um Unwucht und Schäden am Flügelrad
Menge auch geringer sein.
und der Lagerung zu vermeiden.
¾¾ Klemmkonus an der Gebläsewelle nachzie-
hen (siehe Kap. Gebläseflansch).

41
Gebläse mit
Zapfwellenpumpe
Alternativ kann das Düngergebläse und das
Unterdruckgebläse von einer Zapfwellenpumpe
angetrieben werden.

Die Doppelpumpe ist fest auf der Zugdeichsel


montiert und wird mit einer Gelenkwelle ange-
trieben.

Vor dem Ersteinsatz der Maschine und bei


Schlepperwechsel muss die Gelenkwelle an
den Schlepper angepasst werden, siehe „Ge-
lenkwelle anpassen“ auf Seite 44

Standardausführung Ausführung mit Mikrogranulateinrichtung

d
a
e
b

c 1 2

2 1

Doppelpumpe Gebläseantrieb mit Gelenkwelle Doppelpumpe Gebläseantrieb mit Gelenkwelle

(a) Entlüftungsventil (d) Einfüllöffnung Getriebeöl. Die Ablassschraube ist an


(b) Einfüllöffnung Getriebeöl. Die Ablassschraube ist an der Unterseite.
der Unterseite. (e) Entlüftungsventil / Messstab
(c) Kontrollfenster zur Ölstandkontrolle.

Technische Daten Technische Daten


Hydr. Pumpe (1) 33 cm³ Hydr. Pumpe (1) 44 cm³
Hydr. Pumpe (2) 28 cm³ Hydr. Pumpe (2) 33 cm³
Hydr. Motor Dünger 10 cm³ Hydr. Motor Dünger 10 cm³
Hydr. Motor Unterdruck 10 cm³ Hydr. Motor Unterdruck 10 cm³
Drehzahl Zapfwelle max. 1.000 U/min Drehzahl Zapfwelle max. 1.000 U/min
Hydr. Öltank 75 l Typ HVLP 46 Hydr. Öltank 75 l Typ HVLP 46
Getriebeöl Antrieb 0,5 l Typ HD85W-140 Getriebeöl Antrieb 1,35 l Typ HD85W-140

42
Wartung
¾¾ Gelenkwelle täglich schmieren.
¾¾ Undichtheiten am Getriebe und der Doppel-
pumpe täglich prüfen.
¾¾ Das Getriebeöl regelmäßig (min. wöchentlich)
prüfen.
¾¾ Das Getriebeöl erstmalig nach 60 - 80 Stun-
den, danach alle 1000 Betriebsstunden
erneuern.

7 15
14 14
6
5 4

8
P2 3 P1 T

6 A2 MA3 A1 A3
13 6
10 9 11 12

Hydraulik Gebläse mit Zapfwellenantrieb

Gebläse ZW maestro sw 1. Zapfwellenpumpe Unterdruckgebläse


Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
24558000 ed feb 13
2. Zapfwellenpumpe Düngergebläse
3. Hydraulikblock
4. Hydr. Motor Gebläseantrieb Dünger
5. Gebläse für Dünger
6. Rückschlagventil
7. Manometer Gebläseantrieb
8. Kühler
9. Hydr. Motor Gebläseantrieb Unterdruck
10. Gebläse für Unterdruck links
11. Hydr. Motor Gebläseantrieb Unterdruck
12. Gebläse für Unterdruck rechts
13. Rückschlagventil mit Drossel
14. Filter Öltank
15. Öltank

43
Gelenkwelle anpassen
Gelenkwellen sowie Überlast- und Freilaufkupp- Größtmögliche Überdeckung anstreben. Die
lungen sind geräte- und leistungsabhängig. Gelenkwelle darf im Betrieb nur um die Hälfte
Sie dürfen nicht durch andere Ausrüstungen der im zusammengeschobenen Zustand Lz
ersetzt werden. vorhandenen Schiebeprofilüberdeckung Pu
Die Gelenkwelle nur bei stehendem Motor und auseinandergezogen werden.
ausgeschalteter Zapfwelle anbauen.
Die Betriebslänge der Gelenkwelle ist vom Ab-
Nur Gelenkwellen mit vorschriftsmäßiger stand der Antriebswelle am Schlepper bis zum
Schutzausrüstung verwenden! Anhängepunkt (A) und des Abstands zwischen
Die Gelenkwellensicherungen müssen sicher den beiden Antriebswellen (B) abhängig.
einrasten.

Betriebslänge beachten
A B

Die Länge der Gelenkwelle wird


Länge "B" i.V.bei Geradeaus-
m. Zugöse / Kugelkopf Länge "Lz"
fahrt und bei maximaler Kurvengeschwindigkeit

150 1080/ 1150


gemessen. Die Gelenkwelle wird auf das kürze-
re Maß abgeschnitten.
Dabei muss beachtet werden, dass sich der
85
300 1230/ 1300
Abstand zwischen den Stummeln bei vertikalen
Bewegungen des Schleppers (nur Schlepper
steht bergauf) weiter verringert.
88
Betriebslänge der Gelenkwelle
400 1330/ 1400
Die Gelenkwelle für jeden Schlepper
individuell prüfen und ggf. anpassen. 930
Sie darf nicht zu lang und nicht zu

500 kurz sein.


1430/ 1500
Daher bei Schlepperwechsel unbedingt
die Länge der Gelenkwelle prüfen!
98
Kürzen der Gelenkwelle nur durch
eine Fachwerkstatt!

Die Betriebsanleitung
A: Länge von PTO bis zum Anhängepunkt (Zugöse/Kugelkopf) für die Gelenk-
welle beachten!
B: Länge von PTO schlepperseitig bis zur PTO maschinenseitig
Lfd. Nr. Stück Benennung
HORSCH Maschinen
Sitzenhof 1
Lz: Länge der Gelenkwelle zusammengeschoben. Landwirtschaft aus Leidenschaft
92421 Schwand
www.horsch.co

Innen und Außenrohr gleiche Länge abschneiden


Index Änderung Datum Name

44
Funktion Drehzahleinstellung Gebläse
Die beiden Zapfwellenpumpen treiben die hyd. Die Drehzahlen für beide Gebläse werden mit
Motoren für das Düngergebläse und die beiden einem Handrad eingestellt.
Unterdruckgebläse an.
Durch Stromregelventile (1 / 2) wird die Ölmenge
und damit die Gebläsedrehzahl eingestellt.

Der Druck für die Gebläseantriebe steigt propor-


tional mit den Gebläsedrehzahlen und ist durch
Überdruckventile auf 190 bar begrenzt.
Ein Manometer vorne am Tank zeigt den Druck 2
für das Düngergebläse an.
1
Überdruckventile im Hydraulikblock sichern die
Bauteile und Rückschlagventile in der Hydraulik-
leitung ermöglichen ein Nachlaufen der Gebläse
beim Abschalten der Zapfwelle.
1. Drehzahl Düngergebläse
Im Rücklauf wird das Öl durch Kühler und Filter 2. Drehzahl Unterdruckgebläse
zurück zum Öltank geleitet.
Je ein Manometer im Rücklauf am Filtergehäu- Das Düngergebläse sollte wegen der zusätz-
se überwacht den Staudruck. Bei über 2 bar lichen Kühlfunktion immer auf min. 3000 1/min
Rücklaufdruck muss der Filter erneuert werden. eingestellt sein.
Das Unterdruckgebläse kann für die verschie-
denen Saatarten abgeregelt werden.

Die Drehzahleinstellungen müssen bei


warmen Öl nochmal kontrolliert werden.

Die Zapfwellendrehzahl sollte nicht unnötig hoch


gewählt werden.
Je nach Düngermenge können auch 900 Um-
drehungen ausreichend sein.
Bei der Aussaat von Zuckerrüben ohne Dünger
können auch bereits 650 Umdrehungen ausrei-
chend sein.

Nach Einstellen der notwendigen Gebläsedreh-


zahlen sollte die Zapfwellendrehzahl verringert
werden, bis die Gebläsedrehzahl abfällt.
Danach die Zapfwellendrehzahl wieder ca. 10%
erhöhen.

45
Schardruck Die Kühlerlamellen müssen regelmäßig
gereinigt werden, da sonst der Kühl- und
Der Schardruck wird hydraulisch vom Seed on
Gebläseluftstrom vermindert wird. Das
Demand-Gebläse erzeugt.
Hydrauliköl kann überhitzen und die
Deshalb muss beim Einstellen des Schardrucks
Düngerschläuche können verstopfen.
das Gebläse eingeschaltet werden.

Der Schardruck kann im E-Manager verstellt


werden.
Der Schardruck wird am Manometer vorn am
Säwagen angezeigt. Er ist nur beim Säen vor-
handen.

Kontrollen und Wartung


¾¾ Rücklaufdruck von max. 2 bar beachten.
¾¾ Ölstand prüfen.
¾¾ Gebläseschutzgitter und Kühlerlamellen von
Verschmutzung reinigen.
¾¾ Die Gebläseflügel von Verschmutzung rei-
nigen.
¾¾ Bei Bedarf Öl und Filter wechseln.
¾¾ Klemmkonuse an den Gebläsewellen nach-
ziehen (siehe Kap. Gebläseflansch).

Gebläse mit Zapfwellenpumpe


Störung Mögliche Ursache Beseitigung
Lagerschaden am Gebläse Normaler Verschleiß Lager erneuern
Gebläse mit überhöhter Leistung Gebläse nie ohne angebaute
gelaufen Pneumatikschläuche betreiben
Unwucht am Flügelrad Flügelrad erneuern oder bei
Verschmutzung reinigen
Wellendichtring am Motor undicht Rücklaufdruck größer 2 bar Rücklaufdruck kontrollieren
Hydr. Öl überhitzt Gebläse mit überhöhter Leistung Leistung mindern und Ölstand prüfen
gelaufen Druck am Gebläse prüfen
Ölfilter verschmutzt Öl und Ölfilter erneuern
Gebläseschutzgitter verschmutzt Gebläseschutzgitter reinigen
Ölkühler verschmutzt Kühlerlamellen reinigen
Zapfwellendrehzahl zu hoch Unnötige Kühlleistung vermeiden,
Antriebsdrehzahl verringern
Hydr. Motor defekt Gebläse mit überhöhter Leistung Leistung mindern und Druck am
gelaufen Gebläse prüfen
Hydrauliköl verschmutzt Hydrauliköl und Filter wechseln
Kein Luftzug an den Scharen Ansaugluftgitter verschmutzt Ansaugluftgitter reinigen
Luftschläuche verstopft

46
Gebläsedrehzahlen Gebläseflansch nachziehen
Die nötige Gebläsedrehzahl ist je nach Dünger- Der Klemmkonus fixiert das Lüfterrad und
menge unterschiedlich. klemmt sich zugleich auf der Antriebswelle fest.
Auch die Fahrgeschwindigkeit, das Gewicht und Der Klemmkonus am Gebläseantrieb kann sich
die Form des Düngers als Granulat oder Pulver lösen. Das Gebläserad kann dadurch auf der An-
und andere Faktoren haben Einfluss auf die triebswelle wandern und das Gebläse zerstören.
erforderliche Luftmenge.
¾¾ Den Klemmkonus am Gebläseflansch nach
Für eine möglichst gleichmäßige Querverteilung ca. 50 Stunden nachziehen und jährlich kon-
ist dabei immer eine möglichst hohe Drehzahl trollieren.
(ab ca. 4500 1/min) anzustreben, ohne dabei
den Dünger aus der Ablage herauszublasen.
Die richtige Drehzahl muss im Feldversuch oder
besser bei einer Testablage ermittelt werden.

Die 4500 1/ min dürfen nur unterschritten wer-


den, wenn bei einer Querverteilungsmessung
die korrekte Verteilung bei einer geringeren
Drehzahl festgestellt wurde.

Zur Messung der Querverteilung sollten Sie


Kontakt zu ihrem HORSCH Service aufnehmen.
Klemmkonus

Zu beachten:
¾¾ Das Gebläserad wandert beim Anziehen der
Schrauben, vor allem bei Neumontage, zum
Gehäuse in Richtung Schutzgitter.
¾¾ Ein lockerer Flansch muss deshalb näher zum
hydraulischen Motor hin ausgerichtet werden.
¾¾ Die Klemmflächen müssen öl- und fettfrei sein.
¾¾ Die Klemmschrauben müssen absolut gleich-
mäßig und in mehreren Schritten angezogen
werden. Dazwischen sollte mit leichten Schlä-
gen auf den Flansch (Kunststoffhammer oder
Hammerstiel) das Aufziehen auf den Konus
erleichtert werden.
¾¾ Die Zollschrauben in der Ausführung
No. 10- 24 4.6 dürfen dabei nur mit max. 6,8 Nm
angezogen werden.
¾¾ Das Lüfterrad nach dem Festziehen auf freien
und gleichmäßigen Rundlauf prüfen.
¾¾ Den Gebläseflügel und das Schutzgitter
regelmäßig auf Schmutzablagerungen kon-
trollieren und reinigen.

47
Düngerschar An allen Scharen die gleiche Tiefe ein-
stellen.
Mit der Trockendüngereinrichtung kann mit der
Aussaat gleichzeitig der Dünger ausgebracht Verstellung zwischen 0 mm und 33 mm Tiefe
werden.
Der Dünger wird vom Gebläse durch den Vertei-
ler zu den Sechscheiben in den Boden geleitet.

¾¾ Die Maschine gegen Wegrollen sichern,


anheben und geeignete Sicherungsstütze
unterstellen.
Düngerschar mit Befestigungsschrauben und ¾¾ Die beiden oberen Schrauben lösen.
Anschlussstutzen ¾¾ Die untere Schraube ca. 10 mm herausdre-
hen und mit der Buchse in Loch (a) bzw. (b)
Die Sechscheiben für den Trockendünger sind einschrauben.
seitlich 6 cm von der Saatablage versetzt. Sie ¾¾ Alle Schrauben festziehen.
sind federnd gelagert und können bei Steinen Das Blech an Schraube (d) muss korrekt an der
nach oben ausweichen. Unterlegscheibe anliegen, siehe Abbildung.

Tiefeneinstellung Verstellung auf 55 mm Tiefe

WARNUNG
Herabsinkende Maschinenteilekönnen schwere
Quetschungen etc. verursachen! Angehobene
Maschine mit geeigneten Mitteln abstützen.
Ohne Absicherung nicht unter der angehobenen
Maschine arbeiten.

Die Düngerablage kann in drei Stufen auf Höhe


bzw. unter der Kornablage eingestellt werden.
Ab Werk ist die Tiefe auf 33 mm unter der Kör- ¾¾ Die Maschine gegen Wegrollen sichern,
nerablage eingestellt. anheben und geeignete Sicherungsstütze
unterstellen.
¾¾ Geeignete Abstützung (Holzklotz o.ä.) un-
a terlegen.
b ¾¾ Alle Schrauben lösen. Das Düngerschar dabei
festhalten.
c ¾¾ Das Düngerschar verschieben, die Schrauben
in die jeweils unteren Löcher einschrauben
und festziehen, siehe Abbildung.
¾¾ Die Abstützsicherung wieder entnehmen.

¾¾ Zum Zurückstellen auf 0 mm bzw. 33 mm


Tiefeneinstellung Düngerschar
(a) 0 mm Schrauben lösen und das Schar in den oberen
(b) 33 mm Löchern befestigen.
(c) 55 mm

48
Wartung
Bei Verschleiß verringert sich die Vorspannung
und die Scheiben berühren sich nicht mehr.
Dann müssen die Scheiben erneuert oder nach-
e
gestellt werden:

3
2
g
1
Position Düngerschar
(e) 0 mm
(f) 33 mm
(g) 55 mm

¾¾ Die Schrauben (1) lösen und mit der Sech-


scheibe abnehmen.
¾¾ Die Schraube (2) abschrauben und mit dem
Lager abnehmen.
¾¾ Je nach Verschleiß Distanzscheiben (3) ent-
nehmen. Die schraube mit 120 Nm anziehen.
¾¾ Die Sechscheibe mit den Schrauben (1) wie-
der befestigen.

Entnommene Distanzscheiben nicht mit


einsetzen!

49
Gebläse - Unterdruck
Manometer
Das hydraulische Gebläse zur Unterdrucker- Am Manometer wird der Unterdruck eingestellt
zeugung wird direkt von der Schlepperhydraulik und kontrolliert.
angetrieben.
Zur Drehzahlregelung muss der Schlepper mit
einem Stromregelventil ausgestattet sein.

Die Hydraulikpumpe muss genügend Öl fördern,


damit die Gebläsedrehzahl auch bei Drehzahl-
abfall des Schleppers oder beim Betätigen an-
derer Hydraulikfunktionen nicht abfällt. a

(a) Manometer Unterdruck

Wartung

WARNUNG
Gefährdung durch gesundheitsschädlichen
Staub (Beize).
Bei Reinigungs- und Reparaturarbeiten geeig-
nete Schutzkleidung tragen (Schutzbrille, Atem-
Unterdruckgebläse (24 SW) schutzmasken, Schutzhandschuhe).

Die beiden Unterdruckgebläse sind bei der


Ausführung 24 SW direkt auf den Hauptrahmen ¾¾ Den Gebläseflügel von Ablagerungen reini-
der Seitenflügel montiert. Sie sind in Reihe gen, um Unwucht und Schäden am Flügelrad
geschalten. und der Lagerung zu vermeiden.
¾¾ Schläuche und Anschlüsse täglich kontrol-
Der Unterdruck ist zur Funktion des Einzelkorn- lieren.
dosierers notwendig. ¾¾ Im Einsatz je nach Staubanfall den Rahmen
Der Unterdruck wird im Gebläse erzeugt und zu regelmäßig (wöchentlich) öffnen und den
den Dosiergeräten geleitet. Rahmen und die Schläuche mit Druckluft
reinigen.
Alle Bauteile des Unterdrucksystems müssen
deshalb absolut dicht sein. Undichtheiten führen Beschädigte, gequetschte Schläuche
zu Dosierfehlern. oder defekte Anschlüsse müssen sofort
getauscht oder repariert werden.
Zur Entlastung der Umwelt wird im Betrieb der
lose Staub (Beize) abgesaugt und bodennah
vor die Schare abgelegt.

50
Seed on Demand-System Manometer
Am Manometer wird der eingestellte Luftdruck
Seed on Demand bedeutet bedarfsgerechtes für das Seed on Demand-System kontrolliert.
kontinuierliches Nachfüllen der Saatkörner aus
dem Zentraltank (2000 Liter) zu den Einzelkorn-
dosierern.

Dadurch benötigen die Säkörper keinen eigenen


Korntank.
b
In den Dosierern (Seed on Demand - Bogen) ist
jeweils nur ein kleiner Vorrat Körner vorhanden.
Ein besonders abgestimmtes Pneumatiksystem
fördert die fehlenden Körner bei Bedarf ständig
nach.
(a) Manometer Seed on Demand - System
Die nötige Gebläseluft wird von einem eigenem
Gebläse erzeugt.
Der am Manometer angezeigte Wert schwankt
Der Luftstrom wird zum Seed on Demand- dabei um einen Mittelwert.
Verteiler unter dem Einzelkorntank geleitet.
Dort entnimmt der Luftstrom die Körner aus Als Empfehlung gilt:
dem Zentraltank und leitet sie bei Bedarf zu den Mais 30 - 40 mbar
Einzelkorndosierern. Sonnenblumen 20 - 30 mbar

Der benötigte Druck hängt von der Fahrge-


schwindigkeit und weiteren Einflüssen ab.
Die angegebenen Werte sind daher als erste
Anhaltspunkte zu verstehen. Eine optimale Ein-
stellung muss im Feldeinsatz gefunden werden.

¾¾ Den benötigten Druck während der Feldarbeit


kontrollieren.

Seed on Demand-Verteiler (offen)

Alle Schläuche, Anschlüsse und der Seed on


Demand-Verteiler müssen dicht und fest ange-
baut sein.
Luftverluste führen zu Dosier- und Saatfehlern!

Fehlermeldungen im E-Manager können durch


Luftverluste im Seed on Demand-System oder
im Unterdruckbereich verursacht werden!

Das Sieb bei Arbeitsbeginn auf Sauber-


keit prüfen und ggf. reinigen!

51
Einstellung verändern Restentleeren / Reinigen
Den Seed on Demand-Verteiler im Einsatz wö-
Verstopfungen im oberen Bereich der Seed on
chentlich reinigen.
Demand-Bögen können die Ursache zu hoher
Gebläsedrehzahlen sein.
Dabei auf Körner und Fremdkörper unter dem
¾¾ Gebläsedrehzahl drosseln. Gitter achten. Diese könnten das System stören.
Sie müssen deshalb unbedingt enfernt werden

Bei vollem Tank kann ein Schieber in den Aus-


lauftrichter eingeschoben werden. Danach kann
der Verteiler mit den beiden Griffschrauben zur
c Kontrolle, zum Reinigen oder zum Restentleeren
geöffnet werden.

Zum Entleeren einen Behälter unterstellen und


den Schieber etwas herausziehen.

(c) Seed on Demand - Bogen

Sind die Seed on Demand-Bögen eher leer


wird das System mit zu geringer Luftmenge
betrieben.
¾¾ Die Gebläsedrehzahl erhöhen.

Für Mais sind ca. 3600 Umdrehungen nötig.


Bei leichteren Saatkörner wie Sonnenblumen
reichen bis zu 3000 Umdrehungen aus.

Das Seed on Demand-System funkti- Absperrschieber


oniert am besten, wenn die geringst-
mögliche Luftgeschwindigkeit (Ge- Die Klappe muss danach wieder dicht
bläsedrehzahl) für den Saatguttrans- und fest verschlossen und der Schieber
port eingestellt ist. wieder entnommen werden.

Kontrolle und Wartung


Bei Saatgut mit klebriger Beize kann dem
Saatgut ein Gemisch aus 80 % Talkum ¾¾ Alle Schläuche und Anschlüsse täglich auf
und 20 % Graphit beigemischt werden. Dichtheit und festen Sitz prüfen.
Dosierung ca. 200 g je 100 kg Saatgut. ¾¾ Das Sieb auf Sauberkeit prüfen und ggf.
reinigen.
¾¾ Den Verteiler wöchentlich reinigen und
Fremdkörper unter dem Gitter entfernen.

52
Dosiergerät Rotorauswahl
Das HORSCH Dosiergerät besteht aus wenigen
Einzelteilen und ist ohne Werkzeug zerlegbar.

6
7
5

4 1 2 3
1
2
Nr. Größe Farbe
cm³
3
1 250 - Edelstahl
2 500 gelb
3 800 - Edelstahl

Dosiergerät

1. Gehäuse Bei allen Arbeiten am Dosiergerät muss


2. Antriebsmotor auf absolute Dichtheit der Bauteile
3. Deckel mit Dichtlippe und Sensor Überwachung geachtet werden. Undichtigkeiten
Brückenbildung
4. Rotor
führen zu Dosierfehlern.
5. Seitendeckel mit Rotorlagerung
6. Seitendeckel für Drucktank mit Abstreiferblech Bei Montage des Dosiergeräts müssen
7. Seitendeckel für Normaltank mit Rapsbürsten die Anlageflächen abgedichtet werden,
und das Gehäuse darf beim Anschrau-
Bei allen Montagearbeiten am Motor ben nicht verspannt werden.
diesen immer mit der Bohrung nach
unten montieren, damit kein Wasser
ins Gehäuse einlaufen kann.

Rotoren
Für die Aussaat der verschiedenen Düngerarten
und Düngermengen sind verschiedene Zellro-
toren verfügbar. Die Auswahl der Rotoren ist in
der Anleitung für den E-Manager beschrieben.

Die Zellrotoren werden nach Fördermenge


(in cm³) je Umdrehung eingeteilt.

53
Nach unten wird das Dosiergerät von der Fall-
schleuse abgeschlossen. In ihr wird das Saatgut
vom Luftstrom mitgenommen.

Beim Abdrehen wird das Saatgut durch die


Öffnung in der Fallschleuse dem Dosiergerät
entnommen.

Die Abdeckung muss danach wieder dicht und


fest verschlossen werden.

Rotorwechsel
Nach Auswahl des Rotors aus der Tabelle muss Rotor wechseln
dieser ins Dosiergerät eingebaut werden.
Nach jedem Rotorwechsel muss die Einstellung
Für den Rotorwechsel sollte der Sätank der Dichtlippe und der Rundlauf des Rotors
leer sein. kontrolliert werden.

Seitendeckel abschrauben.
¾¾
Rotor mit Antriebswelle herausziehen.
¾¾ Rotorwechsel bei vollem Tank

Rotorwechsel
Rotorwechsel bei vollem Tank

Sicherungs- und Unterlegscheibe abnehmen.


¾¾
Flügelschrauben
¾¾ am Seitendeckel und An-
Antriebswelle herausziehen und in den neuen
¾¾
triebsmotor abschrauben, Seitendeckel und
Rotor einbauen.
Motor abnehmen.
Sicherungs- und Unterlegscheibe von der
¾¾
Antriebswelle abnehmen.
Neuen Zellrotor auf Antriebswelle aufstecken
¾¾
und damit den alten Rotor auf der Motorseite
herausschieben.
Antriebswelle umbauen, Seitendeckel und
¾¾
Motor aufstecken und befestigen.

54
Dichtlippe einstellen Wartung am Dosiergerät
Eine defekte Dichtlippe oder ein falsch Das Dosiergerät bedarf keiner besonderen
montiertes Abstützblech führt zu Wartung.
Dosierfehlern in der Aussaat. Zur Vermeidung von reparaturbedingten Aus-
fallzeiten sollte das Dosiergerät und der An-
Die
¾¾ Dichtlippe darf nicht eingerissen oder triebsmotor nach der Saison gereinigt und die
beschädigt sein - Dichtlippe min. 1 x jährlich Funktion kontrolliert werden.
erneuern. Insbesondere die Lager im Seitendeckel und
Seitendeckel mit Dichtlippe ins Dosiergehäu-
¾¾
am Antriebsmotor können durch Beizstaub be-
se einbauen. Die Dichtung muss satt am Ro- schädigt und schwergängig werden.
tor anliegen und mit ca. 1 mm Vorspannung Falls nötig, die Lager rechtzeitig erneuern oder
eingebaut werden. auf Vorrat bereitlegen.

2
ca. 1 mm

Dichtlippe
Antriebsmotor

Das Halteblech für die Dichtlippe ist 1. Schrauben


asymmetrisch geteilt. Bei Dünger muss 2. Wellendichtung und Lager
die breite Seite zum Rotor zeigen.
Steckerbelegung am Motor
¾¾ Den Rotor herausnehmen. Bei Kabelbruch oder Reparaturarbeiten am
¾¾ Den Seitendeckel mit neuer Dichtlippe ein- Stecker können die Kabel angelötet werden.
setzen, die Dichtlippe nur soweit festziehen, Es wird aber die Verwendung von Krimpkontak-
dass sie noch verschiebbar bleibt. ten empfohlen.
¾¾ Die Lippe soweit verschieben, dass sie ca.
1 mm in die Rotoraussparung hineinragt. Pin Nr. Kabel
¾¾ Seitendeckel abnehmen, die Lippe nicht mehr 1. blau
verschieben und festziehen. 2. rot
¾¾ Den Seitendeckel montieren, die Einstellung 3. weiß
nochmal kontrollieren und den Rotor wieder 4. braun
einbauen. 5. grün
6. gelb

55
Einzelkorndosierung 11
9
1
10
Alle Änderungen und Einstellungen an
den Baugruppen am Säkörper, die die 2
Saat- oder Düngerablage bzw. Dosie- 3
rung beeinflussen, haben Auswirkung
auf die Qualität der Aussaat.

Die Saat- und Düngerablage muss deshalb 4


bei Arbeitsbeginn, bei Änderungen der Einstel- 5 6 7 8
lungen und bei größeren Flächen auch regelmä-
ßig zwischendurch kontrolliert werden. Säkörper Maestro

1. Dosiergerät
2. Einstellbolzen für Saattiefe
Säkörper 3. Einstellhebel für Druckrollen
Die einzelnen Säkörper der Maestro sind an 4. Druckrollen
einem klappbaren Querrahmen angeflanscht. 5. Rad für Tiefenführung
Am Säkörper sind die Baugruppen für die Ein- 6. Sechscheiben für Saat
zelkornsaat, für den Dünger und die Räumsterne 7. Sechscheiben für Dünger
8. Räumsterne
angebaut. 9. Verschlauchung Saatgut / Seed on Demand
10. Verschlauchung Düngereinrichtung
11. Hydraulikzylinder Schardruck

Wartung
Die Kunststoffteile der Säeinheiten, die Saat-
behälter, Teile der Dosiereinrichtung und das
Fallrohr dürfen nicht mit Öl, Rostlöser oder Ähn-
lichem eingesprüht werden. Die Kunststoffteile
werden spröde und können brechen.

56
Dosiergerät Einzelkorn 2
Das Hauptteil jedes Säkörpers ist das Dosier-
gerät.
1
Jedes Dosiergerät wird elektrisch angetrieben
und durch einen Rechner im Anschlussgehäuse
einzeln geregelt.

Alle Bauteile im Dosiergerät sind Präzisionsteile. 3


Diese Teile vorsichtig behandeln und jede Ge-
waltanwendung vermeiden.
Diese Teile nicht ölen, schmieren oder mit Korro-
sionschutzmitteln einsprühen. Die Teile würden
verkleben und porös werden. Dosiergerät

1. Entleerungsklappe
Achtung: Beim Wechseln der Einzelteile kei- 2. Ansaugschutzgitter
nen elektrischen Schrauber zum Einschrauben 3. Entleerungsrinne
verwenden. Die Schrauben nur mit der Hand
anziehen.
Dosiergerät entleeren
Damit die Edelstahlschrauben sich nicht fest-
fressen, diese z. B. mit einer Keramikpaste ¾¾ Den Absperrschieber (wird im Werkzeugka-
einschmieren. sten mitgeliefert) in den Tankzulauf einstecken.
¾¾ Die Entleerungsrinne einhängen und einen
Behälter unterstellen.
¾¾ Die Entleerungsklappe öffnen und das
Dosiergerät entleeren.
¾¾ Die Griffschrauben an der Motorseite öffnen
und den Motor mit der Gehäusehälfte vor-
sichtig abziehen.
¾¾ Die restlichen Körner mit der Hand ausräumen.
¾¾ Beim Zusammenschrauben der Gehäusehälf-
ten keine Gewalt anwenden und den Motor
wieder vorsichtig aufschieben.
¾¾ Im Bereich der Dichtung zum Fallrohr den Sitz
prüfen. Der Übergang muss dicht sein, die
Dichtung darf nicht verschoben sein.
Dosiergerät
¾¾ Die beiden Griffschrauben handfest anziehen.
Der Motor darf nicht von der Gehäuse-
hälfte abmontiert werden.
Wartung / Kontrolle
Beim Zusammenbauen zerlegter Dosiergeräte Das Dosiergerät täglich auf Beschädigung prü-
immer darauf achten, dass die Gehäuseteile fen und mit Bürsten und Druckluft reinigen. Kein
leicht mit der Hand zusammengeschoben wer- Wasser verwenden.
den und dann mit den Griffschrauben befestigen.
Die Griffschrauben nur handfest anziehen!

57
Dosiergerät öffnen Vakuumgehäuse
Das Dosiergerät besteht aus Präzisionsbau- Dosierscheiben
teilen.
Auf der Antriebswelle ist die Dosierscheibe für
Jegliche Störung durch Verschmutzung, Un- die verschiedenen Saatarten aufgesteckt.
dichtigkeiten im Unterdrucksystem, Feuchtigkeit Die Scheibe kann durch die Aussparung nicht
oder Verschleiß wirken sich negativ auf die falsch montiert werden.
Saatqualität aus.

Bei allen Arbeiten am Dosiergerät muss deshalb


auf Sauberkeit und gefühlvollen Umgang mit
allen Bauteilen geachtet werden.
Beschädigte oder verschlissene Bauteile müs- 1
sen erneuert werden.

Gehäusehälfte abschrauben
¾¾ Die beiden Griffschrauben lösen und den
Kornzuführdeckel vorsichtig abnehmen und
seitlich ablegen.
1 Dosierscheibe

Für die verschiedenen Fruchtarten und Korngrö-


ßen gibt es Dosierscheiben in unterschiedlichen
Ausführungen.

Die Dosierscheiben unterscheiden sich in:


• Bohrungen oder Schlitze
• Anzahl der Bohrungen oder Schlitzen
• unterschiedlichen Durchmessern der Boh-
rungen / Schlitzen.

Die Anzahl und Auswahlmöglichkeit der Schei-


¾¾ Beim Zusammenbau auf korrekten Sitz beider ben wird ständig angepasst und erweitert.
Gehäusehälften und der Dichtung am Fallrohr Vor Säbeginn sollten Sie deshalb bei Ihrem
achten. HORSCH Service nach weiteren Dosierschei-
¾¾ Beide Griffschrauben gleichmäßig und nur ben anfragen.
handfest anziehen.
Falls Dosierscheiben ausgebaut und
später wieder verwendet werden, müs-
sen die Dosierscheiben markiert und
wieder in das gleiche Dosiergerät ein-
gebaut werden.

58
Übersicht Dosierscheiben Verschleiß und Kontrolle Dosierscheiben
Beschädigte oder verschlissene Dosierscheiben
Saatgut Dosierscheibe Bohrung/Schlitz und Teile müssen sofort ausgetauscht werden.
Artikelnummer (mm)
Mais 95100486 4,0 Defekte Teile sind erkennbar an:
Mais 24018931 5,0
¾¾ unebene Scheiben oder verbogene Zähne
Mais 24018910 5,0 Fase
¾¾ Gratbildung oder Einlaufspuren
Sonnenblumen 24018934 2,0
¾¾ abgerundete oder ausgebrochene Kanten
Sonnenblumen 24018936 2,25
¾¾ unrunde Bohrungen
Sonnenblumen 24018935 2,5
Sonnenblumen 24018939 2,75
Sorghum 95120752 2,0
Sorghum 95120753 2,5 x
Sorghum 95120754 2,8 x
Zuckerrüben 95100642 3,0 ü
Soja 95110502 64 x 4,0
Soja 24018938 96 x 3,0
Soja 95120602 96 x 4,0

Defekte Dosierscheibe

Unterdruck einstellen

Der mögliche Unterdruckbereich ist im E-Mana-


ger im Menü der Fruchtparameter vorgegeben.

Je nach Kornform, Gewicht, Dosierscheibe und


Einsatzbedingungen muss eine Anpassung
erfolgen.

Tendenziell ist das erforderliche Unterdruckni-


veau bei kleineren Löchern / Schlitzen in der Do-
sierscheibe höher einzustellen als bei größeren.

Bei Sonnenblumen muss der Unterdruck


immer so gering wie möglich eingestellt
werden.

Die Auswirkung der Unterdruckverstel-


lung wird erst bei einem Test ersichtlich.

59
Stützscheibe Passscheiben
Zum Ausgleich von Toleranzen können un-
Unter der Dosierscheibe ist eine Stützscheibe
ter der Stützscheibe noch Passscheiben
eingelegt.
(Dicke 0,2 mm) eingelegt sein.

2
Passscheibe

Bei Alarm wegen zu hohem Strombedarf


(E-Manager) kann die Ursache an einem zu
2 Stützscheibe kleinen Spalt zwischen Dosierscheibe und Do-
siergehäuse liegen.
Die Stützscheibe stabilisiert die Dosierscheibe. ¾¾ Stützscheibe abnehmen und zusätzlich Pass-
scheibe einlegen.

Treten vermehrt Fehlstellen auf, so kann die


Ursache an einem zu kleinen Spalt zwischen
Dosierscheibe und Dosiergehäuse liegen.
¾¾ Stützscheibe abnehmen und Passscheibe
entfernen.
Nicht benötigte Passscheiben werden zusam-
men mit den Dosierscheiben im Werkzeugka-
sten aufbewahrt.

Dosierscheiben aufbewahren
Im Werkzeugkasten befinden sich Halter für
nicht benötigte Dosierscheiben (1) und Pass-
scheiben (2).

Werkzeugkasten

60
Gleitsteg Fruchtart Gleitsteg
Der Gleitsteg ist am Auslauf zum Fallrohr mon- Mais
tiert. Er unterbricht den Unterdruck und sorgt Sonnenblumen
A
für die Kornübergabe von der Dosierscheibe in Soja
das Fallrohr . Baumwolle
Zuckerrüben
B
Sorghum

Der Gleitsteg darf keine sichtbaren Ver-


schleißerscheinungen haben, z. B. Rie-
fen, Auswaschungen.
Er muss frei sein von Verschmutzung.
Beize und Staubablagerung stören die
Funktion.
3

3 Gleitsteg

Den Gleitsteg gibt es in den Ausführungen A


und B.
Diese sind im eingebauten Zustand an der Ecke
zu unterscheiden.

A B

Gleitsteg A und B

61
Kornzuführdeckel Kornzuführdeckel Soja
Im Kornzuführdeckel werden dem Dosiergerät Für Soja gibt es einen eigenen Kornzuführ-
aus dem Tank ("CC"- Ausführung) oder durch deckel. Dieser ist im Soja Kit enthalten und muss
das Seed on Demand-Gebläse ("SW"-Ausfüh- gegen den eingebauten ausgetauscht werden.
rung) die Saatkörner zugeführt. Im Kornzuführdeckel "Soja" sind der Außenab-
streifer mit den zwei Kerben und der Innenab-
streifer Ausführung "C" bereits eingebaut.
4 5

4 Außenabstreifer
5 Einstellhebel Außenabstreifer
6 Innenabstreifer
7 Korneinlaufschieber Kornzuführdeckel "Soja" mit Markierung

Kornzuführdeckel alle - außer Soja Kornzuführdeckel "Soja"

62
Außenabstreifer Einstellhebel Außenabstreifer
Der Außenabstreifer (4) kann mit dem Einstell-
Den Außenabstreifer gibt es in zwei Ausfüh-
hebel (5) in den Stufen 1 - 9 verstellt werden.
rungen: mit einer und zwei Kerben.
Er rastet in jeder Stellung selbstständig ein.

7
1

9
00384062

Aufkleber für den Außenabstreifer

Die Abstreiferintensität ist bei 1 am höchsten.


Bei Doppelstellen zurück in Richtung 1 verstellen.
Bei Fehlstellen weiter in Richtung 9 verstellen.

Außenabstreifer mit einer und zwei Kerben

Je nach Fruchtart muss der entsprechende


Außenabstreifer eingebaut werden.

Fruchtart Außenabstreifer
schwarze Schrift auf weißem Grund
Anzahl Kerben
Aufkleber
Mais Lfd. Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff

Sonnenblumen HORSCH Maschinen GmbH Allgemein- Werkstück- Maßstab: 1:1 A4 3


Sitzenhof 1 toleranz kanten
Zuckerrüben 1 92421 Schwandorf Maschinen DIN 6784
Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
behalten wir uns alle Rechte vor.

Sorghum Datum Name (Benennung)

Baumwolle
Bearb. 16.12.2010
Gepr.
Thomsen
Aufkl. "Abstreifereinstellung
Soja 2
Norm
Maisdosierer"
C A D - Zeichnung (Zeichnungsnummer)
Änderungen am Reißbrett sind
untersagt 00384062
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): Fehler: Kein

63
Innenabstreifer Verschleiß und Kontrolle Innenabstreifer
Der Innenabstreifer verschleißt im Bereich der
Der Innenabstreifer kann nicht verstellt werden.
Markierung und muss bei sichtbaren Verschleiß-
Für die verschiedenen Saatkörner gibt es die
spuren erneuert werden.
Ausführungen A, B und C.
Je nach Fruchtart muss die Ausführung der
Die Abstreiferspitze muss in ihrer Form er-
Innenabstreifer ausgewählt und eingebaut
halten bleiben. Geringste Verschleißspuren
werden.
oder Unebenheiten stören die Funktion
erheblich.

Die Materialstärke beträgt im Neuzustand 9 mm,


unter 8 mm muss der Innenabstreifer erneuert
werden.

A B C

Innenabstreifer A, B und C

Fruchtart Innenabstreifer
min. 8 mm
Mais
Sonnenblumen A
Baumwolle
Zuckerrüben Kontrolle Innenabstreifer
B
Sorghum
Soja C

Im Soja-Kit ist der Innenabstreifer "C"


im Kornzuführdeckel bereits eingebaut.

Der Abstreifer muss frei beweglich und


im geschlossenen Dosiergerät sicher
und plan an der Dosierscheibe anliegen.
Die Kontrolle dazu erfolgt über die
Staubschutzöffnung.

64
Korneinlaufschieber Dosiergerät einstellen
Der Korneinlaufschieber reguliert den Kornfüll- Vor Saatbeginn müssen am Dosiergerät einige
stand im Dosiergerät. Einstellungen vorgenommen und bei der Aus-
Er kann in 9 Stufen verstellt werden. saat evtl. noch angepasst werden.
Nehmen Sie sich am Anfang Zeit mit der Ma-
schine und sammeln Sie Erfahrungen zur besten
Einstellung am Dosiergerät.

Auswahl Dosierscheiben

Für die verschiedenen Fruchtarten muss zuerst


die am besten geeignete Dosierscheibe ausge-
wählt werden.

Sind für eine Fruchtart mehrere Dosier-


scheiben vorgesehen, muss immer mit
der Scheibe mit den kleineren Boh-
Korneinlaufschieber rungen oder Schlitzen begonnen wer-
den.
Ein zu hoher Stand in der Kammer beeinträchtigt
die Arbeit der Abstreifer und die Kornaufnahme,
Nach Auswahl der Dosierscheiben
zu niedriger Stand dagegen nur die Kornauf-
unbedingt die Einstellung im E-Mana-
nahme.
ger kontrollieren.
Zum Verstellen das Blech anheben und in die
Die Auswahl und die Einstellung müs-
gewünschte Raste einrasten.
sen identisch sein, ansonsten sind
Saatfehler nicht zu vermeiden.
Fruchtart Einlaufschieber
Mais 3
Sonnenblumen 2 - 2,5
Zuckerrüben 2
Sorghum 2
Soja 2-3
Baumwolle 2 - 2,5
Richtwerte Einstellung

Den Korneinlaufschieber gibt es in zwei Varianten.


Zur Unterscheidung ist eine Variante eingekerbt:

Artikel-Nr.: 24018945 24018907

65
Tabellen
Die Daten in den Tabellen sind Richtwerte.
Je nach Saatgut, Arbeitsgeschwindigkeit und
anderen Faktoren müssen zur Feineinstellung
weitere Anpassungen vorgenommen werden.

Die Feineinstellung kann am besten mit dem


Testprogramm im E-Manager erfolgen - siehe
Anleitung E-Manager.

Außenabstreifer
Auswahlkriterium

Unterdruck mbar
Einlaufschieber

Innenabstreifer

Anzahl Kerben
Dosierscheibe
Artikel Nr.

Gleitsteg

Fallrohr
Saatgut

Mais 95100486 3 65 - 90 A A 1 Standard


siehe Diagramm
Abhängig vom

Mais 24018931 3 65 - 90 A A 1 Standard


Mais 24018910 3 65 - 90 A A 1 Standard
TKG

Sonnenblumen 24018934 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard


Sonnenblumen 24018936 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sonnenblumen 24018935 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sonnenblumen 24018939 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Sorghum möglichst 95120752 2 45 - 75 B B 1 Standard /
kleinste Scheibe Kleinsamen
verwenden
Sorghum 95120753 2 45 - 75 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Sorghum 95120754 2 45 - 75 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Zuckerrüben 95100642 2 25 - 60 B B 1 Standard /
Kleinsamen
Soja < 250 000 Kö/ha 95110502 2-3 75 - 90 A C 2 Standard
Soja > 250 000 Kö/ha 24018938 2-3 75 - 90 A C 2 Standard
Soja > 250 000 Kö/ha 95120602 2-3 75 - 90 A C 2 Standard
Baumwolle 95000354 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Baumwolle 95000355 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard
Baumwolle 95100641 2-2,5 40 - 80 A A 1 Standard

66
Dosierscheiben - Tausendkorngewicht
(TKG)
Die Auswahl der Dosierscheiben sollte nach Enstprechend der Kriterien die Artikelnummer
dem Tausendkorngewicht (TKG), der Korngrö- der passenden Dosierscheibe auswählen.
ße, Form des Saatguts und der Saatmenge Im Bereich der Überschneidung immer erst mit
erfolgen. der kleineren (unteren) Scheibe die Verteilung
testen.

TKG Mais - Richtwerte

24018910
Dosierscheibe

24018931

95100486

TKG 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480

TKG Sonnenblumen - Richtwerte


24018939

24018935
Dosierscheibe

24018936

24018934

TKG 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100

TKG Sorghum (200.000 Körner/ha, Fahrgeschwindigkeit 8 km/h) - Richtwerte


95120754
Dosierscheibe

95120753

95120752

TKG 10 15 20 25 30 35 40 45 50

TKG Sorghum (400.000 Körner/ha, Fahrgeschwindigkeit 8 km/h) - Richtwerte


95120754
Dosierscheibe

95120753

95120752

TKG 10 15 20 25 30 35 40 45 50

67
Einstellung kontrollieren ¾¾ Die Laschen (1) am Seed On Demand-Bogen
vorsichtig auseinanderdrücken und den Bo-
Bevor Saatgut eingefüllt wird, sollte die Einstel- gen herausziehen (2).
lung am Dosiergerät kontrolliert werden. ¾¾ Den Trichter (3) aufsetzen.
¾¾ Das Saatgut einfüllen.
¾¾ Ist die Dosierscheibe passend zum Saatgut
ausgewählt und im E-Manager eingestellt? ¾¾ Einen Behälter unter das Fallrohr stellen.

¾¾ Ist der Außenabstreifer passend zur Frucht ¾¾ Den E-Manager einschalten und das Unter-
ausgewählt und nach Tabelle eingestellt? druckgebläse laufen lassen.
¾¾ Ist der Innenabstreifer passend zur Frucht ¾¾ Den Unterdruck aus der Tabelle einstellen.
eingebaut? ¾¾ Das Testprogramm im E-Manager starten -
¾¾ Ist der Gleitsteg passend zur Frucht eingebaut? siehe Anleitung E-Manager.
¾¾ Ist der Korneinlaufschieber eingestellt?
¾¾ Ist das richtige Fallrohr montiert und innen Die Testergebnisse und damit die Qualität
gereinigt. der Aussaat ist abhängig von:
¾¾ Sind alle Bauteile frei von Ablagerungen?
¾¾ Dosierscheibe
Einstellung testen - an einer Reihe ¾¾ Einstellung des Außenabstreifers
Die Säschiene so abstellen, dass die Säkörper ¾¾ Stellung des Einlaufschiebers
waagrecht stehen. ¾¾ Qualität des Saatguts (gleichmäßige Form
und Körnergröße, Beize, Feuchte usw.)
¾¾ Vor Einfüllen des Saatguts die Behälter auf ¾¾ Unterdruckeinstellung
Fremdkörper und Feuchtigkeit kontrollieren.
¾¾ Luftfeuchtigkeit
¾¾ Das Saatgut muss trocken und möglichst frei
von Staub und Fremdkörpern sein. ¾¾ Drehzahl der Dosierscheibe (Saatmenge und
Arbeitsgeschwindigkeit)
¾¾ Das Saatgut darf nicht gemischt sein und
muss möglichst gleichmäßig in der Form und ¾¾ Position des Säkörpers
Größe sein.
¾¾ Bei Saatgut mit klebriger Beize kann Talkum Je nach Ergebnis und Auswertung des Testpro-
oder Graphitpulver (ca. 200 g je 100 kg Saat- gramms die Einstellung verändern und den Test
gut) beigemischt werden. wiederholen, bis die beste Einstellung ermittelt
wurde.
Das Saatgut zum Testen nur in einer Reihe ein-
füllen. Sollten noch Einstellungen im Dosiergerät Nach den Tests das Saatgut auf Be-
geändert werden, müssten sonst alle Dosierge- schädigungen prüfen.
räte nochmals entleert werden.
Bei beschädigten Körnern die nächst "kleinere"
Dosierscheibe einbauen und den Test wieder-
holen, bis die beste Einstellung gefunden ist.
1
Nach dem Testlauf die Einstellung auf
alle Säkörper übertragen und alle Do-
2
siergeräte gleich einstellen.
Danach alle Saatbehälter befüllen.

Dosiergerät umbauen

68
Kontrolle im Feld Aussaat von Soja

Die Ablagequalität ist neben der Einstellung im Bei der Aussaat von Soja wird der Samen vom
Dosiergerät von weiteren Faktoren abhängig. Sensor nicht zu 100% korrekt erfasst.
Sie kann durch äußere Einflüsse negativ be- Die Ablage muss deshalb unbedingt im Feld
einflusst werden: kontrolliert werden.

¾¾ Den Korn-Sollabstand im Monitor ablesen.


• durch die Drehzahl der Dosierscheibe. Sie
ist abhängig von der Arbeitsgeschwindigkeit ¾¾ DieSoll-Körnermenge je Meter berechnen.
und Saatmenge. Beispiel: Korn-Sollabstand 2 cm
g 100 cm : 2 cm = 50 Körner/m
• durch die Bodenbeschaffenheit und wech-
selnden Bodenbedingungen. ¾¾ 1Meter freilegen und Körner zählen
• durch Erschütterungen und unruhigen Lauf (= Ist-Körnermenge)
der Säkörper; den Schardruck dementspre- ¾¾ Soll-Körnermenge und Ist-Körnermenge
chend anpassen. vergleichen.
• Einstellung und Funktion der Fangrolle.
¾¾ Den Korn-Sollabstand ggf. anpassen.

Deshalb die Ablage bei Arbeitsbeginn und


bei größeren Flächen auch zwischendurch Einstellungsveränderung
kontrollieren.
Saatprobleme und Fehler können bei der Korn-
aufnahme (1), am Abstreifer (2) oder bei der
¾¾ Fahrstrecke mit konstanter Geschwindigkeit
Kornübergabe (3) entstehen.
fahren (ca. 50 m).
¾¾ Saatrillen von verschiedenen Reihen freilegen.
Die Körner müssen nach der Beschleunigungsphase bei
normaler Arbeitsgeschwindigkeit abgelegt worden sein. 2
¾¾ Die Körner vorsichtig von der Seite freilegen,
damit sie in der Ablage nicht verschoben
werden.
¾¾ Die Ablagetiefe und den Kornabstand messen.
Der Soll-Kornabstand wird im Terminal E-Manager 1
angezeigt. 3

Jede Veränderung am Dosierer kann die


Ablagegenauigkeit beeinflussen.
Die Auswertung und die Anzeigen im Termi-
nal beachten und bei negativer Veränderung
die Testabläufe wiederholen.

69
Problem - Abhilfe

Problem Ursache Abhilfe


zu viele Fehlstellen Abstreifer zu aggressiv eingestellt Außenabstreifer mehr in Rich-
tung 9 verstellen
Einlaufschieber falsch eingestellt Korneinlaufschieber verstellen
Unterdruck zu gering Unterdruckeinstellung erhöhen
Gebläsedrehzahl erhöhen
Leitungen und Anschlüsse auf
Undichtheiten prüfen
Spalt zwischen Dosierscheibe Passscheibe entnehmen
und Dosiergehäuse zu groß
Ansaugschutzgitter verschmutzt Schutzgitter reinigen
Kornfrequenz zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Korngeometrie unförmig oder Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
inhomogen Unterdruck erhöhen
Homogene Charge verwenden
Dosierscheibe falsch ausgewählt Dosierscheibe wechseln
Körnersensor verschmutzt Fallrohr mit mitgelieferter Bürste
reinigen
Verbindungsschlauch zwischen Alle Schläuche sorgfältig auf
Dosierer und Rahmen (Unter- Beschädigungen/ Risse kontrol-
drucksystem) rissig lieren!
Ein zu geringer Unterdruck durch
solche Risse wird nicht am Ma-
nometer / Display angezeigt.
zu viele Doppelstellen Abstreifer zu wenig aggressiv Außenabstreifer mehr in Rich-
eingestellt tung 1 verstellen
Unterdruck zu hoch Unterdruckeinstellung senken
Gebläsedrehzahl senken
Dosierscheibe falsch ausgewählt Dosierscheibe wechseln
Variationskoeffizient zu Unterdruck falsch eingestellt Gebläsedrehzahl anpassen
hoch
Kornfrequenz zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Ansaugschutzgitter verschmutzt Schutzgitter reinigen
zu viele Fehl-/ Doppelstellen Einstellung optimieren
Gleitsteg oder Abstreifer durch Verschmutzte Teile reinigen
Ablagerungen (Beize, Staub)
verschmutzt
Saatgut durch Beize klebrig Beize ausreichend trocknen lassen
oder
dem Saatgut ein Gemisch aus
80 % Talkum und 20 % Graphit
beimischen. Dosierung ca. 200 g
je 100 kg Saatgut.

70
Fallrohr ¾¾ Den oberen Sicherungsbolzen durchstecken
und mit Splint sichern.
Nach der Kornübergabe im Dosiergerät fällt das ¾¾ Die Dichtung am Rohreingang anbringen. Auf
Korn durch das Fallrohr in den Boden. festen Sitz achten.
Der Sensor ist die Grundlage für die Überwa-
chung der Säarbeit. Der Sensor erfasst jedes
Korn und meldet dies an die Rechner.
Diese werten die Daten und Zeiten zwischen den
Körnersignalen aus und berechnen daraus den
Variationskoeffizient (Sägenauigkeit), Fehl- und
Doppelstellen.
Dichtung und Sicherungsbolzen
Das Fallrohr und der Sensor müssen deshalb
richtig eingebaut und befestigt sein.
Das Fallrohr sitzt bei richtigem Einbau fest in der
Öffnung. Es liegt nicht an der Fangrolle an.
¾¾ Richtigen Einbau am Säkörper von unten
kontrollieren.

b c

ca.2-4cm
a

Fallrohr Standard Fallrohr richtig eingebaut


(a) Fanghaken (b) Fallrohr
(c) Fangrolle

Fallrohr einbauen
Der Fanghaken am Fallrohr arretiert das Fallrohr
am Säkörper. c
b

0 cm

Fallrohr falsch eingebaut


Fanghaken eingerastet

¾¾ DasFallrohr am vorderen Rand der Ausspa-


rung im Säkörper nach unten führen.

71
Hinweis Erinnerung alle 20 Stunden
Um Störungen durch verschmutzte Sensoren
Die Fehl- und Doppelstellen werden nicht bei
in den Fallrohren und eine Beeinträchtigung
allen Fruchtarten ausgewertet.
der Kornablage zu vermeiden, wird nach
20 Arbeitsstunden beim nächsten Einschalten
Das Fallrohr ist durch seine Form für
der Hinweis "Täglich Fallrohre reinigen und
eine gleichmäßige Kornablage extrem
Funktion der Fangrollen prüfen" eingeblendet.
wichtig.
Abstellen der Maschine
Das Fallrohr darf nicht beschädigt oder ver-
schmutzt sein. Staubablagerungen am Sensor- In einer Halle kann die Maschine auch einge-
fenster können die Signale am Sensor verhin- klappt abgestellt werden.
dern. Dies kann die Ursache für falsche Daten Im Freien könnte im eingeklappten Zustand
(Fehlstellen) am Rechner sein. Wasser in die Fallrohre eindringen. Es könnten
sich auch in den Rändern und Vertiefungen um
Beschädigungen am Rohrauslauf oder Abla- den Körnersensor Ablagerungen ansammeln.
gerungen / Verstopfungen durch feuchte oder Dies würde im Einsatz die Funktion stören.
klebrige Böden am Auslauf sind die Ursache für
eine unregelmäßige Kornablage. Wartung
Das Fallrohr verstopft dabei langsam. Es beginnt
¾¾ Die Fallrohre täglich mit der mitgelieferten
mit einer Ablagerung hinter der Spitze bis es
Bürste reinigen. Dabei die Einbaulage und
komplett verstopft ist.
den festen Sitz prüfen.
Bei starker Verschmutzung täglich mehrmals
reinigen.
¾¾ Den Rohrauslauf täglich prüfen. Der Auslauf darf
nicht beschädigt oder verklebt sein. Die Körner
könnten sonst in der Ablage verspringen.
Bei Neigung zum Verkleben täglich mehrmals
prüfen.
¾¾ Den Sitz oben an der Dichtung am Rohrein-
gang prüfen. Der Anschluss muss dicht sein,
damit keine Fremdpartikel einfallen und da-
durch falsche Körnersignale verursachen.

Fallrohr mit beginnender Verstopfung

Der Sensor kann Fehler im unteren Bereich


des Fallrohrs nicht erkennen!
Erst wenn das Rohr verstopft und bis zur Sen-
sorhöhe gefüllt ist kann der Sensor den Alarm
ausführen.

Das Fallrohr muss deshalb bei schlech-


ten Einsatzbedingungen mehrmals am
Tag kontrolliert und gereinigt werden.
Auch bei "normalen" Einsatzbedin-
gungen und großen Flächen wird täglich
mehrmals eine Kontrolle empfohlen.

72
Fangrolle Bei einem Spalt von ca. 8, 18 und 28 mm muss
die Fangrolle jeweils eine Bohrung nach oben
verstellt werden.
Nach dem Austritt aus dem Fallrohr wird das
Korn sofort von der Fangrolle erfasst und sanft
im Boden angedrückt. 5 9
1 10
Dadurch kann das Korn nicht mehr verspringen 2 6 11
7
und gewährt eine gleichmäßige Ablage. 3
12 3 mm
4 8 1
Die Fangrolle darf deshalb keinesfalls beschä- 2 8 mm
digt sein. 3
18 mm
4
28 mm

00385613

Aufkleber Tiefeneinstellung und Fangrolle


2
Beim Erneuern der Sechscheiben die Fangrolle
wieder nach unten stellen.
schwarze und rote Schrift auf weißem Grund
Material:
Bei nassen 3M 3690 mit Schutzlaminat
Säbedingungen und kleb-
Aufkleber
Lfd. Nr. Stück Benennung
rigen Böden
DIN
kann es erforderlich
Rohmaß Werkstoff
sein,
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1
die Fangrolle auszubauen.
Werkstück Maßstab:
Allgemein
toleranz kanten
1:1 A4 3D
1
92421 Schwandorf Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
Landwirtschaft aus Leidenschaft DIN 6784 behalten wir uns alle Rechte vor.
www.horsch.com

¾¾ Die Fangrolle umgedrehen und von oben in


Datum Name (Benennung)
Bearb. 21.01.2014
Aufkl. "Tiefeneinstellung Maestro"
Vorwerk

die Halterung eingestecken, Bolzen mit Splint


Gepr.

1. Fangrolle
Norm
ab 2014
sichern. (Zeichnungsnummer) Blatt
2. Einstellbolzen mit Aufkleber © Horsch Maschinen GmbH
Änderungen sind untersagt
00385613 Bl
Index Änderung Datum Name Bemaßungen in mm Gewicht (kg): Fehler: Keine Referenz

Die Fangrolle läuft im Neuzustand in der tiefsten


Einstellung (ca. 5 mm tiefer als die Sechschei-
ben). Bei Verschleiß der Sechscheiben erhöht
sich der Abstand und muss wieder nachgestellt
werden.

Der Verschleiß kann am besten im Spalt vorne


zwischen den Sechscheiben und dem Rahmen
gemessen werden. Im Neuzustand ist der Spalt
etwa 3 mm.

Fangrolle in "Parkposition"
Masch
pfeil
ine

3 mm
Zeichn
ung

Datum
Entw.
ed sep 08
mer Dateiname
Zeichnungsnum

Zeichnung

3
Maschine
pfeil

1
2
Zeichn
ungsnu
mmer
Datein
ame

Entw.
ed
Datum 08

1. Rahmen
sep

2. Sechscheibe
3. Tiefenführungsrolle

73
Fangrolle einbauen Sätiefe einstellen
¾¾ Die Montagerichtung der Fangrolle beachten:
Der Halter der Fangrolle muss in Fahrtrich- Die Sätiefe der Sechscheiben wird von den Tie-
tung nach vorne zeigen (siehe Aufkleber). fenführungsrollen begrenzt. Die Sätiefe ist in 12
Stufen von 1,5 bis 9 cm einstellbar.
Falsche Montage führt zu gravierenden
Ablagefehlern!
2

Fahrtrichtung

Montagerichtung Fangrolle
Tiefeneinstellung

Beim Abstellen der Maschine beachten 1. Tiefenführungsrolle


2. Einstellbolzen mit Aufkleber
Die Fangrollen dürfen nicht am Boden aufliegen.
Erst die Fangrollen ausbauen, dann kann die
Sätiefe verstellen
Maschine auf den Sechscheiben stehen.
¾¾ Maschine anheben.
Wartung ¾¾ Sicherung am Verstellbolzen entnehmen, den
Bolzen in der gewünschten Position einste-
¾¾ Den Verschleiß der Sechscheiben prüfen, cken und wieder sichern. Die Tiefe ändert sich
bei Bedarf die Fangrollen eine Bohrung nach pro Stufe um ca. 0,6 cm.
oben stellen.

¾¾ Die Fangrollen täglich auf Beschädigung und Die Reihenfolge der Verstellmöglichkeit ist am
freien Rundlauf prüfen. Aufkleber in der Pos. 1 von 1,5 cm bis Pos. 12
mit 9 cm ersichtlich.
Schwergängige Rollen können die
Körner in der Ablage verschieben und
damit zu unregelmäßiger Verteilung
5 9
führen. 1 10
2 6 11
3 7
12
4 8 1
2
3
4

00385613

Aufkleber für Sätiefe und Fangrolle

schwarze und rote Schrift auf weißem Grund


Material: 3M 3690 mit Schutzlaminat
Aufkleber
Lfd. Nr. Stück Benennung DIN Rohmaß Werkstoff

74
HORSCH Maschinen GmbH
Sitzenhof 1 Allgemein
toleranz
Werkstück Maßstab:
kanten
1:1 A4 3D
92421 Schwandorf Urheberschutz: Für diese technische Unterlage
Landwirtschaft aus Leidenschaft DIN 6784 behalten wir uns alle Rechte vor.
www.horsch.com
Datum Name (Benennung)
Bearb. 21.01.2014
Gepr.
Vorwerk
Aufkl. "Tiefeneinstellung Maestro"
Norm
ab 2014
(Zeichnungsnummer) Blatt
Die Sätiefe an allen Säkörpern gleich
einstellen.
Schardruck einstellen
Bei jeder Änderung an der Tiefeneinstel-
lung, die Saatablage kontrollieren. Bei der Aussaat drückt der Rahmen mit seinem
Gewicht die Sechscheiben bis zum Aufliegen
Wird die Saatablage tiefer eingestellt, muss der der Tiefenführungsrollen in den Boden.
Schardruck kontrolliert werden. Bei Bedarf muss
der Schardruck erhöht werden, um die Sätiefe Zusätzlich wird der Schardruck durch den Druck
zu gewährleisten. im Gebläseantrieb auf die Schardruckzylinder
erhöht - siehe Hydraulikplan.
Die Tiefenführungsrollen müssen fest Der Schardruck kann nur bei laufendem Geblä-
genug am Boden angedrückt werden se am Ventil eingestellt werden.
und die Räder müssen sich immer mit- Je 1 bar Hydraulikdruck werden die Sechschei-
drehen. ben mit ca. 1 kg zusätzlichem Druck in den
Der Druck sollte aber nicht höher als Boden gedrückt.
notwendig sein.

4
1
80 2

2 3
60

mbar
00385569

ift auf weißem


schwarze Schr und
Schardruckeinstellung Gr Werkstoff
Rohmaß A4 3D
DIN
Maßstab: 1:1 Unterlage
e technischevor.

1. Drehzahl Düngergebläse
Benennung in- Werkstüc
k- utz: Für dies
Stück H
chinen Gmb Allgeme Urhebersch n wir uns alle Rechte
Lfd. Nr. kanten behalte
HORSCH Mas of 1 toleranz
Sitzenh DIN 6784

2. Drehzahl Unterdruckgebläse
dorf ISO 2768 - m
92421 Schwan.com (Benennung
)
ellung
ft www .hor sch e
Aufkleber Einst l Maestro
Leide nscha Nam
Landwirtsch
aft aus Datum
Thomsen

3. Einstellung Schardruck (Handrad oder elektrische


.2013
Bearb. 15.01
Gebl äs ed re hz ah Gepr.
Blatt

Verstellung)
Norm nummer) Bl
(Zeichnungs
H renz
Fehler: Keine Refe
00385569 chinen Gmb
© Horsch Massind untersagt Gewicht (kg):

4. Schardruckanzeige
Änderungen
n in mm
e Bemaßunge
Datum Nam
Änderung
Index

Im Bereich der Schlepperspuren können die


Säkörper zusätzlich mit einer Feder vorgespannt
werden. Damit können die tieferen Schlepper-
spuren ausgeglichen werden.

Durch die beiden Bohrungen im Halter und die


beiden Bohrungen in der Parallelführung kann
der Schardruck in 4 Stufen erhöht werden.

Vorderste Möglichkeit = Pos. 1


Hinterste Möglichkeit = Pos. 4

Pos 1 (kg) Pos 2 (kg) Pos 3 (kg) Pos 4 (kg)


30 45 60 90

75
Die offene Federseite muss nach hinten zeigen. Sechscheiben Einzelkorn
Die Sechscheiben öffnen durch die keilförmige
Anordnung den Saatkanal für die Kornablage.
Damit die Sechscheiben nicht blockieren und
ungleichmäßig abnutzen, sind die Scheiben vorn
zueinander unter einer leichten Vorspannung
angeschraubt.

Bei Verschleiß verringert sich die Vorspannung


und die Scheiben berühren sich nicht mehr.
Dann müssen die Scheiben erneuert oder nach-
gestellt werden:

Feder Schardruck

Parallelführung
2
Bei der Aussaat sollten die Parallelführungen
der Säkörper am besten waagrecht sein.

Einstellung Sechscheiben (Abbildung Säeinheit)

¾¾ Tiefenführungsräder abschrauben. Siehe


Abschnitt Tiefenführungsräder.
¾¾ Die Schraube (1) lösen und mit der Sech-
scheibe abnehmen.
¾¾ Distanzscheibe(n) (2) entnehmen und an der
Vorderseite der Sechscheibe einsetzen.
Parallelführung ¾¾ Die Sechscheibe mit der Schraube (1) wie-
der befestigen. Die Schraube mit 120 Nm
anziehen.
¾¾ Die Änderung an beiden Sechscheiben
durchführen.
¾¾ Vorspannung und freien Rundlauf prüfen.

Nach der Änderung an den Sechscheiben die


Position der Tiefenführungsrollen prüfen.

Alle drei Distanzscheiben müssen stän-


dig an der Achse eingesetzt sein!

76
Abstreifer Die Tiefenführungsrollen möglichst dicht
an die Sechscheiben stellen.
Zwischen den Sechscheiben ist ein Abstreifer
Sie dürfen aber nicht zu fest an den
angebracht. Dieser verhindert ein Verkleben und
Sechscheiben anliegen.
Blockieren der Sechscheiben.
Kontrolle: Die Tiefenführungsrollen an-
heben und loslassen. Sie müssen durch
Der Abstreifer ist beweglich in seiner Haltung.
ihr Eigengewicht nach unten fallen.
Dadurch setzt er sich nicht zu und erzielt eine
bessere Reinigung vor allem bei klebrigen Böden.
¾¾ Schraube (1) abschrauben und das Rad
abziehen.
Wartung
¾¾ Die Montagereihenfolge der Passscheiben
(2) entsprechend ändern.
WARNUNG
Je nach Abstand innen eine Passscheibe
Herabfallende / herabsinkende Maschinenteile entnehmen und außen bei der Schraube
können schwere Quetschungen etc. verursachen! unterlegen.
Angehobene Maschine mit geeigneten Mitteln
¾¾ Das Rad aufstecken und mit der Schraube
abstützen.
(1) wieder sichern.
Ohne Absicherung nicht unter der angehobenen
Maschine arbeiten.
Müssen die Tiefenführungsrollen weiter nach-
gestellt werden, die Schraube (3) abschrauben
¾¾ Die Abstreifer im Betrieb regelmäßig, min. und die Scheiben (4) in der Montagereihenfolge
wöchentlich auf Verschleiß und Befestigung entsprechend ändern.
kontrollieren.
¾¾ Beim Erneuern der Sechscheiben auch die Wartung
Abstreifer erneuern. ¾¾ Die Tiefenführungsrollen täglich auf Beschädi-
gung, freien Rundlauf und festen Sitz prüfen.
Tiefenführungsrollen ¾¾ Die innere Lauffläche muss an den Sech-
scheiben anliegen. Bei Bedarf nachstellen.
Bei der Aussaat müssen die Tiefenführungsrol-
¾¾ Die beiden Schmiernippel wöchentlich ab-
len an den Sechscheiben anliegen und diese
schmieren.
reinigen.
¾¾ Die Einstellung der Tiefenablage täglich
Bei Bedarf kann die Position der Räder zu den
Sechscheiben verändert werden. prüfen.
Werden die Sechscheiben wegen Verschleiß
näher zueinander gestellt, müssen auch die
Tiefenführungsrollen nachgestellt werden.

4
4
3

77
Druckrollen Bei der schmalen Ausführung kann die Breite
des Spalts zwischen den Rollen verstellt werden.
Die Druckrollen verschließen durch die In der breiten Ausführung beträgt die Spaltbreite
V-förmige Anordnung den Saatkanal und drü- 7 mm.
cken die Erde an die Saatkörner.

Die Rückverfestigung der Druckrollen kann am


Verstellhebel den Bodenbedingungen und der
Saattiefe angepasst werden. c

a b
39
 7

Druckrollen schmale Ausführung 


 
(a) Standardeinstellung
 für Mais, Sonnenblumen,
Soja
(b) Einstellung für Zuckerrüben und Sorghum (Feinsaat)
(c) Distanzbuchse

An allen Druckrollen immer den gleichen Spalt


Druckrollen einstellen einstellen.
¾¾ Die Schraube lösen, Druckrolle und Distanz-
Rückverfestigung einstellen
buchse (c) entnehmen.
¾¾ Maschine etwas anheben. ¾¾ Die Distanzbuchse und die Druckrolle in um-
¾¾ Verstellhebel nach hinten aus der Arretierung gekehrter Reihenfolge aufstecken.
ziehen und in die neue Position einrasten ¾¾ Die Schraube mit 200 Nm anziehen.
lassen.
Achse versetzen
Eine Verstellung des Hebels nach hin-
ten erhöht die Rückverfestigung. Bei Verstopfungen durch Steine oder Ernterück-
Die Federvorspannung an allen Säkör- stände kann eine der beiden Druckrollen nach
pern gleich einstellen. vorn versetzt werden.
Der Versatz der beiden Rollen mindert die Ver-
Bei jeder Änderung an der Druckrolle den stopfungsgefahr.
Schardruck und die Saatablage kontrollieren.
Jede Einstellungsänderung kann sich auf die ¾¾ Zum Versetzen die Druckrolle abnehmen und
Saatablage auswirken. Achse im freien Loch befestigen.

Spalt einstellen
Die Druckrollen gibt es in zwei verschiedenen
Ausführungen:
- schmale Ausführung (25 mm) für Mais, Son-
nenblumen, Soja, (Sorghum, Zuckerrüben)
- breite Ausführung (50 mm) für Zuckerrüben
und Sorghum

78
Druckrolle versetzen
WARNUNG
Herabfallende / herabsinkende Maschinenteile
können schwere Quetschungen etc. verursachen!
Angehobene Maschine mit geeigneten Mitteln
abstützen.
Ohne Absicherung nicht unter der angehobenen
Maschine arbeiten.

ohne Versatz
mit Versatz Höhe einstellen

Wartung Alle Räumsterne gleich einstellen.

Die Rollen täglich auf Zustand, festen Sitz und ¾¾ Maschine gegen Wegrollen sichern, anheben
freien Rundlauf prüfen. und geeignete Sicherungsstütze unterstellen.
¾¾ Die Bolzensicherung entnehmen, am Halter
anheben, Bolzen herausziehen, in neuer
Position einstecken und sichern.
Räumsterne Option
Die Räumsterne beseitigen Steine und größere Für harte Bodenbedingungen können die Räum-
Erdklumpen mit einer Drehbewegung aus dem sterne nach oben begrenzt werden. Dazu die
Saatbereich. Löcher im Bereich (a) verwenden.

Die Arbeitshöhe der Räumsterne ist direkt an der Für weiche Bodenbedingungen können die
Feldoberfläche. Dabei können sie auch leicht in Räumsterne nach unten begrenzt werden. Dazu
den Boden eintauchen. die Löcher im Bereich (b) verwenden.

Demontage
a c Je nach Feldbedingungen können die Räum-
sterne auch demontiert werden.
b
¾¾ Am Halter anheben und Räumsterne sicher
halten bzw. geeigneten Klotz o.ä. unterlegen.
¾¾ Die Bolzensicherung entfernen und den Bol-
zen herausziehen (c).
¾¾ Die Räumsterne herausziehen und passend
aufbewahren.

Räumsterne
(a) Einstellung für harte Bedingungen
Die Demontage nach Möglichkeit zusam-
(b) Einstellung für weiche Bedingungen men mit einer weiteren Person durch-
(c) Bolzen für Demontage führen.

Wartung
¾¾ Einstellung und Befestigung täglich prüfen.
¾¾ Verschleiß und freien Rundlauf der Sterne
täglich prüfen.

79
Störungshilfe Maestro
Störung Mögliche Ursache Abhilfe
Eine Reihe sät nicht Fremdkörper im Sätank oder Sätank und Dosiergerät reinigen
Dosiergerät
Unterdruckanschluss unterbrochen Unterdruckanschluss und Schlauch
prüfen
Motor defekt Motor erneuern
Säeinheit setzt aus Fremdkörper in der Dosierung Dosiergerät reinigen
Zu viele Fehlstellen Arbeitsgeschwindigkeit zu schnell Arbeitsgeschwindigkeit drosseln
Abstreifer nicht richtig eingestellt Abstreifer weniger aggressiv stellen
Unterdruck zu niedrig eingestellt Unterdruck erhöhen
Spalt zwischen Dosierscheibe und Passscheibe entnehmen
Dosiergehäuse zu groß
Zu viele Doppelstellen Abstreifer nicht richtig eingestellt Abstreifer aggressiver einstellen
Unterdruck zu hoch eingestellt Unterdruck senken
Saatkörner sind verstreut Arbeitsgeschwindigkeit zu hoch Arbeitsgeschwindigkeit anpassen
Fallrohr ist nicht richtig montiert, Montage berichtigen oder Fallrohr
verstopft oder defekt erneuern
Fangrolle falsch eingestellt Fangrolle auf Sechhöhe oder 5 mm
tiefer einstellen - siehe Anleitung
Fangrolle defekt oder schwergängig Fangrolle erneuern
Fallrohre oder Säscheiben Sämaschine ist abgesenkt rückwärts Sämaschine abgesenkt nur vorwärts
verstopfen gerollt. bewegen
Düngerverteilung ungleichmäßig Gebläsedrehzahl zu gering Drehzahl anpassen, Querverteilung
messen
Gebläseluftverluste - Pneumatik - Undichtheiten beseitigen
Fallschleuse, Abdrehdeckel, Turm
oder Verschlauchung undicht
Gebläse Ansauggitter verstopft Ansaugbereich reinigen
Ablagerungen im Verteiler Verteiler reinigen
Es wird zu wenig Dünger ausgebracht Abdrehprobe nicht korrekt Abdrehprobe wiederholen
Brückenbildung im Tank Rieselfähigen Dünger verwenden
Dosierzellen verklebt Dosierzellen reinigen
Es wird zuviel Dünger ausgebracht Abdrehprobe nicht korrekt Abdrehprobe wiederholen
Dichtlippe defekt, falsch eingestellt Dichtlippe prüfen oder erneuern
Stromaufnahme zu hoch Spalt zwischen Dosierscheibe und Passscheibe einsetzen.
Dosiergehäuse zu klein

80
Zusatzausstattung Einstellung und Bedienung

In das Dosiergerät können je nach Granulat-


Mikrogranulateinrichtung menge zwei verschiedene Schnecken eingebaut
SW werden.
Das theoretische Fördervolumen der Schnecken
je Umdrehung sind 38 cm³ bzw. 66 cm³ .
Mit der Mikrogranulateinrichtung wird zusätz-
lich Granulat z. B. Pestizid oder Dünger in die Die tatsächliche Fördermenge ist von verschie-
Saatrille ausgebracht. Eine Variante mit Aus- denen Faktoren abhängig und deshalb erst bei
bringung auf der Saatrille ist aus technischen der Abdrehprobe ersichtlich.
Gründen nicht möglich (Transporthöhe).
Für Feinsämereien nur die angefasten
Die Einrichtung besteht aus einem Drucktank Dosierschnecken verwenden. Zur Unter-
mit 500 l Inhalt, zwei Dosiergeräten jeweils mit scheidung steht bei diesen Dosierschne-
Dosierschnecke und elektrischem Antrieb. cken ein "R" vor der Größenangabe.

Die Mikrogranulateinrichtung besitzt eine auto-


matische Halbseitenabschaltung. Sobald alle Sä-
einheiten einer Seite abgeschaltet sind, schaltet
das Dosiergerät ebenfalls ab. Dosierschnecken für Feinsämereien

Der Drucktank muss im Einsatz absolut dicht sein! Wechseln der Dosierschnecken
Nach jedem Öffnen den Tankdeckel bei lau-
fendem Gebläse auf Dichtheit prüfen. ¾¾ Falls der Tank voll ist, den Absperrschieber
Bei Bedarf die Scharniere nachstellen, oder die mit der Flügelmutter lösen und umgedreht in
Dichtung erneuern. den Schlitz einstecken.
¾¾ Die beiden Flügelmuttern am Dosiergerät lö-
Der Drucktankdeckel, Schläuche und sen und den Deckel mit der Dosierschnecke
Anschlüsse müssen dicht sein. herausziehen.
Luftverluste vermindern die Ausbring- ¾¾ Den Federstecker an der Welle herausziehen.
menge! ¾¾ Die Schnecke austauschen. Auf Zustand und
richtigen Sitz des O-Rings an der einzuset-
zenden Schnecke achten.
¾¾ Den Federstecker einstecken.
1
¾¾ Die Teile wieder in das Dosiergerät einstecken.
5 2 ¾¾ Die Schnecke dabei drehen, bis der Sechskant
3 oben in den Antrieb eingesteckt werden kann.
¾¾ Die Flügelmuttern wieder festziehen.
4

1 Behälter Mikrogranulat
2 Tankleermelder
3 Luftschlauch
4 Dosierschnecke
5 Absperrschieber

Tank abgesperrt, Dosierschnecke entnommen

81
Abdrehprobe ¾¾ Die Schnecke (a) abdrehen. Die zweite Schne-
cke wird automatisch mit eingestellt:
Der Ablauf der Abdrehprobe und Eingabe im
Terminal ist identisch mit der Abdrehprobe
beim Dosiergerät Dünger - siehe Anleitung
E-Manager.
a
Zur Abdrehprobe die Abdeckung unten abneh-
men und den Abdrehsack am Rahmen einhän- ¾¾ Für "geringe" Granulatmengen die Schnecke
gen, darunterhalten oder -stellen. mit 38 cm³ einbauen. Für hohe Mengen oder
hohe Arbeitsgeschwindigkeit die Schnecke
mit 66 cm³ einbauen.
¾¾ Das Granulat in den Tank einfüllen.
¾¾ Die Dosierschnecke kurz laufen lassen, damit
diese ganz gefüllt ist und die Abdrehprobe
nicht verfälscht wird (siehe E-Manager -
Dosierzellen füllen).
¾¾ Die Abdrehprobe durchführen und das Abdreh-
gewicht eingeben (siehe Anleitung E-Manager).
¾¾ Wird nach der Gewichtseingabe der passende
Geschwindigkeitsbereich angezeigt, kann mit
Abdeckung am Dosiergerät
der Aussaat begonnen werden.
¾¾ Ist der angezeigte Geschwindigkeitsbereich
nicht für die Aussaat geeignet, muss evtl.
die Dosierschnecke ausgetauscht und die
Abdrehprobe wiederholt werden.

Das untenstehende Diagramm zeigt beispielhaft die möglichen Granulatmengen für verschiedene
Geschwindigkeiten.
Sie gilt nur für folgende Parameter:
Dosierschnecke: 66 cm³
Dichte Granulat: 1,0 kg/l (= 1,0 kg/dm³)
Arbeitsbreite: 18 m (mit 2 Dosierschnecken)
Bei abweichenden Dichten oder Arbeitsbreiten müssen die Angaben entsprechend angepasst werden.

kg / ha
55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

6 km/h 8 km/h 10 km/h 12 km/h 14 km/h

82
Im Einsatz Querverteilung
Die Auswirkung bei zu wenig Luft und schlechter
Bei der Aussaat wird die Luftmenge der Geblä- Querverteilung sind schwer bzw. erst bei Saat-
seluft entnommen. aufgang zu erkennen.
Deshalb immer eher mehr als zu wenig Luft
verwenden.
Für einen Vergleich kann etwas Granulat / Dün-
ger an der Oberfläche abgelegt werden.

100

50
0

Klappe Luftstrom

Die Luftmenge ist von der Einstellung der Klap-


pe abhängig. Die anfängliche, grundlegende
Einstellung beträgt "100".
Verteiler Dünger und Mikrogranulat
Die genaue Einstellung muss jedoch angepasst
werden:
Für eine genaue Messung müssen die Mengen
der einzelnen Schläuche aufgefangen und das
Luftmenge einstellen
Volumen oder das Gewicht ermittelt und ver-
Die Luftmenge ist von der Einstellung der Klappe glichen werden.
abhängig.
Wie groß die Luftmenge sein muss, d. h. wie Eine genaue Vorgabe für die Einstellung der
weit die Klappe verstellt werden muss, ist von Klappe ist deshalb nur bedingt möglich.
vielen Variablen abhängig.
Granulatmengen
Neben den Daten für Arbeitsbreite, Anzahl der Die Luftklappe zuerst immer ganz öffnen.
Reihen, gewünschte Menge kg/ha und die Ar- Nur wenn Granulat ausgeblasen wird, die
beitsgeschwindigkeit sind auch die Form, das Klappe in kleinen Schritten schließen, bis kein
Gewicht und die Oberfläche des Granulats von Granulat mehr ausgeblasen wird.
Bedeutung.
Das Gebläse muss bei Einsatz mit
Es darf nicht zu viel Luft verwendet werden, Mikrogranulat auf min. 4500 1/min
damit das Granulat nicht aus der Saatrille ge- eingestellt werden.
blasen wird.
Die Pneumatik der Mikrogranulateinrichtung
Bei zu wenig Luft kann sich die Querverteilung wird nicht überwacht!
verschlechtern oder die Schläuche verstopfen. Die Schläuche und der Verteiler der Mikrogra-
Es darf kein Granulat in den Schläuchen lie- nulateinrichtung müssen deshalb vor Einsatz
genbleiben. und im Einsatz täglich mehrmals auf Dichtheit
Bei Ablagerungen die Klappe weiter öffnen oder und Ablagerungen geprüft und gereinigt werden.
Gebläsedrehzahl erhöhen.

83
Pneumatische Bremse Anhängen
Die Zugmaschine muss beim Anhängen mit der
Feststellbremse gesichert sein.
Der Säwagen kann mit einer Zweikreis-Druck- Beim Anhängen zuerst den Kupplungskopf
luftbremsanlage mit Federspeicherbremszylin- "Bremse " (gelb) und danach den Kupplungskopf
der oder einer hydraulischen Bremse ausge- "Vorrat" (rot) anschließen.
stattet sein. Den Knopf der Feststellbremse nach oben drü-
cken und damit die Feststellbremse lösen.
1 2
Abhängen
Die Zugmaschine muss beim Abhängen mit der
1 3 1 3 Feststellbremse gesichert sein.
Beim Abhängen zuerst den Kupplungskopf rot
2 2 und danach den gelben abnehmen.
4
Damit die Maschine bei Druckverlust in der Be-
triebsbremse nicht wegrollt, muss die Maschine
5
immer mit der Feststellbremse (1) gesichert
werden.
7 6 7
Dazu den Knopf der Feststellbremse nach unten
ziehen.

Druckluftbremse

1. Kupplungskopf "Bremse" gelb


2. Kupplungskopf "Vorrat" rot
3. Rohrleitungsfilter
4. Anhängerbremsventil mit Bremskraftregler und 1 2 3
Feststellbremse
5. Luftkessel
6. Entwässerungsventil
7. Federspeicherbremszylinder
1 Anschluß Bremse gelb
2 Anschluß Vorrat rot
Bremskraftregler 3einstellen
Rohrleitungsfilter
Bremsventil
4 Anhängerbremsventil
Der Bremskraftregler reduziert den eingesteu-
5 Luftkessel
erten Bremsdruck. 6 Entwässerungsventil 1. Betätigung Feststellbremse
2. Betätigung Betriebsbremse
7 Federspeicherbremszylinder 3. Bremskraftregler
Der Einstellhebel kann auf "Leer - Teillast - und
Voll" gestellt werden.
Für die Feststellbremse sind Federspeicher-
Bei Straßenfahrt muss der Tank leer sein.
bremszylinder eingebaut.
Wegen des Eigengewichts der Maschine muss
Bei vollen Kesseln kann die Bremse auch manu-
auch bei leerem Tank der Hebel auf "Teillast"
ell gelöst und der Säwagen ohne Bremsfunktion
gestellt werden.
bewegt werden.

aschine Zeichnung Dateiname Entworfen Datum

alle m. federspeicher Druckluftbremse ed jul 09

84
Die Maschine muss aber vorher ange- Saisonende
hängt oder mit anderen Mitteln gegen
Zur Funktionssicherheit der Ventile sollte der
Wegrollen gesichert werden.
Druckluft (entsprechend der Bedienungsanlei-
Auf öffentlichen Straßen darf nicht ohne
tung des Schleppers) Frostschutzmittel beige-
Bremse gefahren werden.
mischt werden.
Das Mittel hält die Dichtungen geschmeidig und
Bremse lösen
vermindert den Rostansatz in den Leitungen
Den Knopf für die Betriebsbremse (2) nach oben und Kesseln.
drücken, dabei wird die Betriebsbremse gelöst.
Danach den Knopf der Feststellbremse (1) nach Um Feuchtigkeitsschäden zu verhindern, kön-
oben drücken und damit die Feststellbremse nen die Kupplungsköpfe mit Blinddeckeln oder
öffnen. einer Plastiktüte verschlossen werden.

Vorm Abstellen der Maschine den Notlöseeinrichtung


Knopf der Feststellbremse wieder nach
Die Federspeicherbremszylinder können im
unten ziehen und damit die Feststell-
Notfall mechanisch gelöst werden.
bremse wieder einlegen.
Dazu die Schraube unter der blauen Abdeckung
am Gehäuse herausdrehen bis die Bremse
Wartung gelöst ist.
¾¾ Luftkessel bei Betrieb täglich entwässern.
¾¾ Rohrleitungsfilter bei Bedarf, jedoch einmal
jährlich, reinigen.
¾¾ Bremsbeläge jährlich auf Verschleiß prüfen
und bei Bedarf erneuern.

Rohrleitungsfilter

85
Hydraulische Bremse Bei Erstinbetriebnahme oder evtl. nach langen
Standzeiten muss vor Fahrbeginn der Druck-
speicher für die Notbremsung befüllt werden.
Die Hydraulikleitung steuert die Bremskraft zu Dazu das Bremspedal am Schlepper ganz
den Bremszylindern. durchtreten. Bei jeder Bremsbetätigung steht
Der Eingangsdruck der Bremse darf 150 bar der Druck am Druckspeicher an und füllt ihn bei
nicht übersteigen. Bedarf nach.
Erst danach darf auf die Straße gefahren werden.
Anhängen
Beim Anhängen die Hydraulikleitung für die Abhängen
Bremse mit der Bremsleitung am Schlepper
verbinden. Maschine abstellen;
¾¾ Mit der Kurbel die Feststellbremse einlegen
Das Auslöseseil für die Abreißsicherung am
Schlepper an geeigneter Stelle befestigen. Das und die Räder blockieren.
Seil darf sich z. B. bei Kurvenfahrt nicht mit an- ¾¾ Die Unterlegkeile unter die Räder einlegen.
deren Maschinenteilen verhängen. Es könnte ¾¾ Bremsleitung lösen und die Maschine ab-
sonst während der Fahrt eine Vollbremsung hängen.
auslösen.
Die Abreißbremse wird durch das Abhängen nicht
Die Feststellbremsvorrichtung lösen. Die Seile
ausgelöst. Die Notbremsung wird nur eingeleitet,
müssen lose sein und die Räder müssen sich
wenn der Federstecker nach vorn gedreht wird.
frei drehen lassen.

Funktion des Abreißbremsventils


Das Ventil hat zwei Stellungen:
1 A - Betriebsstellung
B - Notbremsung

2 A B
3
4

5 1
6 6

Abreißbremsventil
1 Handlösepumpe

Hydraulische Bremse
Handlösepumpe
1. Hydraulikkupplung Bremse
2. Druckspeicher Eine Notbremsung durch das Abreißventil kann
3. Abreißbremsventil auch ohne Schlepper wieder gelöst werden.
4. Notbetätigung (Federstecker)
5. Handlösepumpe
Den Federstecker wieder in Betriebsstellung
6. Radbremszylinder
drehen und die Handlösepumpe betätigen bis
die Bremse wieder frei ist.

86
Feststellbremse

GEFAHR
Unkontrolliertes Wegrollen der Maschine kann
schwere Verletzungen durch Einquetschen oder
Überrollen verursachen.
Maschine nur auf ebenem und tragfähigem Un-
tergrund abstellen.
Vor dem Lösen der Bremse die Maschine mit
Unterlegkeilen gegen Wegrollen sichern.

Feststellbremse (Kurbel)

¾¾ Vor dem Abstellen der Maschine immer die


Feststellbremse anziehen und die Maschine
gegen Wegrollen sichern.
¾¾ Vor längerem Abstellen oder bei Saisonende
die Feststellbremse lösen. Bremsbacken
könnten sonst an der Trommel verkleben und
die Wiederinbetriebnahme erschweren.
¾¾ Vor Transportfahrten immer die Feststell-
bremse lösen. Die Seile müssen lose sein
und die Räder müssen sich frei drehen lassen.

Wartung
¾¾ Beim Anhängen der Maschine die Funktion
der Feststellbremse prüfen.
¾¾ Bei Bedarf das Seil oder die Bremsbacken
nachstellen.

87
Befüllschnecke Bedienung

Die Befüllvorrichtung besteht aus einer festen


und einer klappbaren Schneckenhälfte.
GEFAHR
Gefahr von schweren Verletzungen durch die
Sie ermöglicht ein einfaches und schnelles Be- sich drehende Schnecke.
füllen des Saatguttanks. Der Antrieb erfolgt mit Niemals in die sich drehende Schnecke greifen!
einem Hydraulikmotor, der direkt am Schlepper
angeschlossen wird.

1
WARNUNG
Verkehrsunfälle durch die ausschwenkende
Schnecke.
2 Die Schnecke vor Straßenfahrt einklappen und
sichern.
3P B

A Die Planenabdeckungen müssen in


4 Transportstellung immer über den Ein-
fülltrichter und dem Rohr am Klappteil
6 5 angebracht werden.

Staub und Wasser könnten sich sonst im Rohr


ansammeln und beim Befüllen in den Tank ge-
Hydr. Befüllschnecke
langen. Dadurch könnte der Dünger verkleben,
1. Steuergerät die Ausbringung stören und das Dosiergerät
2. Hydr. Kupplung beschädigen.
3. Stromregelventil (60 l)
chnung
4. Dreiwegehahn Zeichnungsnummer Dateiname Entw. Datum
5. Hydr. Motor
ntrieb Befüllschnecke 24557300 ed feb 2013
6. Befüllschnecke
1
Die Befüllschnecke nicht überdrehen
und mit max. 400 U/min bei ca. 60 Liter
Ölmenge laufen lassen. 4
2

Befüllschnecke (Anschlussflansch)

1. Verschlussdeckel
2. Transportverriegelung
3. Verriegelung (Spannschloss)
4. Hydraulik Dreiwegehahn

88
Ausklappen Befüllen
1. Den Hydraulikantrieb am Schlepper ein-
schalten.
WARNUNG 2. Den Schlepper mit erhöhter Motordrehzahl
Verletzungsgefahr durch das Eigengewicht von laufen lassen.
Rohr oder Trichter. 3. Den Hydraulikmotor mit dem Dreiwege-
Beim Öffnen der Verriegelung das Schwenkteil hahn einschalten.
gegenhalten.
4. Dünger in den Trichter einfüllen. Auf
Fremdkörper achten!
5. Am Ende der Befüllung die Schnecke noch
WARNUNG etwas nachlaufen lassen und den Hydrauli-
Quetschgefahr am Anschlussflansch des Rohrs. kantrieb mit dem Dreiwegehahn abstellen.
Beim Ausschwenken das Rohr nicht am An- 6. Den Hydraulikantrieb am Schlepper ab-
schlussflansch anfassen! schalten und den Motor abstellen.

Einklappen
1. Die Abdeckung über den Einfülltrichter
anbringen.
2. Für Restbestände im Schneckenrohr einen
a
c Behälter unter der Klappstelle abstellen.
3. Das Schneckenrohr entriegeln und hoch-
b schwenken.
4. Die Knebelschraube aus der Ablage ver-
schieben und am Rohr in die Halterung
einhängen.
5. Die Knebelschraube handfest anziehen und
mit dem Federstecker sichern.
Verriegelung in Transportstellung
6. Die Abdeckung am Schwenkrohr anbringen.
1. Die Abdeckung am Verbindungsflansch 7. Den Verschlussdeckel am Verbindungs-
entfernen. flansch verschließen und sichern.
2. Den Verschlussdeckel am Verbindungs-
flansch öffnen. Vor Transportfahrten die Verriegelung
3. Den Sicherungssplint (a) herausziehen. und Sicherung des schwenkbaren
4. Die Knebelschraube (b) lösen, dabei das Schneckenteils kontrollieren.
Schwenkteil (c) gegenhalten.
Pflege und Wartung
5. Die Knebelschraube nach oben schwenken
und nach links in die Ablage verschieben. Die Befüllschnecke vor allem nach Einsatz mit
6. Das Schwenkteil bis auf Anschlag nach unten Beize oder Dünger gründlich reinigen. Diese
schwenken und verriegeln. Mittel sind aggressiv und fördern Korrosion.
Zum Reinigen kann die Abdeckung am unteren
7. Die Abdeckung am Einfülltrichter abnehmen. Rohrende geöffnet werden.

¾¾ Die Befüllschnecke täglich von Rückständen,


Wasser und Staub reinigen.
¾¾ Die untere Schneckenlagerung im Einsatz
wöchentlich schmieren.

89
Pflege und Wartung Wartungsintervalle
Die Wartungsintervalle werden von vielen ver-
schiedenen Faktoren bestimmt.
WARNUNG So beeinflussen die verschiedenen Einsatz-
Die Sicherheitshinweise für Pflege und Wartung bedingungen, Witterungseinflüsse, Fahr- und
beachten. Arbeitsgeschwindigkeiten, Staubanfall und Art
des Bodens, verwendetes Saatgut, Dünger und
Beize usw. die Wartungsintervalle, aber auch
Ihre Maschine wurde auf maximale Leistung, die Qualität der verwendeten Schmier- und
Wirtschaftlichkeit und Bedienerfreundlichkeit Pflegemittel bestimmen die Zeit bis zur nächsten
unter einer Vielzahl von Betriebsbedingungen Pflegearbeit.
ausgelegt und montiert.
Die angegebenen Wartungsintervalle können
Vor der Auslieferung wurde Ihre Maschine im deshalb nur ein Anhaltspunkt sein.
Werk und von Ihrem Vertragshändler geprüft, Bei Abweichungen von normalen Einsatzbedin-
um sicherzustellen, dass Sie die Maschine im gungen müssen die Intervalle der anfallenden
optimalen Zustand erhalten. Wartungsarbeiten den Bedingungen angepasst
Zur Aufrechterhaltung eines störungsfreien werden.
Betriebes gehört auch, dass die Pflege-, Reini-
gungs- und Wartungsarbeiten in den empfohle-
nen Abständen eingehalten werden.
Einlagern
Soll die Maschine für einen längeren Zeitraum
Reinigungsarbeiten stillgelegt werden:
Bei den Reinigungsarbeiten zum Schutz der Ge-
sundheit die nötige Schutzausrüstung anlegen. Die
¾¾ Maschine in einer Halle abstellen und
gegen Wegrollen sichern.
Die elektrischen Bauteile, alle Hydrau- ¾¾ Die Feststellbremse lösen, damit die Brems-
likzylinder und Lager nicht mit einem backen nicht verkleben.
Hochdruckreiniger oder direktem Was- ¾¾ Die Saattanks und Dosierkammern vollstän-
serstrahl reinigen. Die Gehäuse, Ver- dig entleeren und reinigen.
schraubungen und Lager sind bei Hoch-
¾¾ Die Maschine nicht auf die Fangrollen stellen.
druck nicht wasserdicht.
¾¾ Den Rahmen ggf. auf die Abstellstützen ab-
Die Maschine von außen mit Wasser reinigen.
¾¾ stellen. Die Räder und Rollen entlasten.
¾¾ Die Dosiereinheit entleeren und zerlegen, mit ¾¾ Die Kolbenstangen mit Korrosionschutz ein-
Luft und Bürste reinigen und auf Verschleiß sprühen.
prüfen. ¾¾ Die Maschine gegen Rost schützen. Zum
¾¾ Den Saattank und die Fallrohre mit Druckluft Einsprühen nur biologisch leicht abbaubare
und der Bürste reinigen. Öle, z. B. Rapsöl verwenden.
¾¾ Bei Einsatz mit Trockendünger die Bauteile
gründlich reinigen und durchspülen. Die Die Kunststoffteile nicht mit Schmierstoffen
Stoffe sind sehr aggressiv und können Kor- oder Rostlöser einsprühen. Die Teile kön-
rosion verursachen. nen spröde werden und brechen.

90
Maschine abschmieren Service
Die Maschine sollte regelmäßig und nach jeder Die Firma HORSCH wünscht, dass Sie mit Ihrer
Druckwäsche abgeschmiert werden. Maschine und mit uns völlig zufrieden sind.
Dies sichert die Einsatzbereitschaft und mindert
Reparaturkosten und Ausfallzeiten. Bei einem Problem wenden Sie sich bitte an
Ihren Vertriebspartner.
Die Kundendienstmitarbeiter unserer Vertriebs-
VORSICHT partner und die Kundendienstmitarbeiter der
Firma HORSCH stehen zu Ihrer Unterstützung
Hygiene
bereit.
Bei vorschriftsmäßiger Verwendung stellen
Schmierstoffe und Mineralölprodukte keine Um technische Mängel schnellstmöglich zu
Gefahr für die Gesundheit dar. lösen, bitten wir Sie, uns zu unterstützen.
Längerer Hautkontakt oder Einatmen der Dämpfe
sollte jedoch vermieden werden. Helfen Sie dem Kundendienstpersonal durch
folgende Angaben, unnötige Rückfragen zu
Umgang mit Schmierstoffen vermeiden.
Schützen Sie sich vor direktem Kontakt mit Ölen
durch Handschuhe oder Schutzcremes. Kundennummer
¾¾

Waschen Sie Ölspuren auf der Haut gründlich Name


¾¾ des Kundenbetreuers
mit warmen Wasser und Seife ab. Reinigen Sie Name und Anschrift
¾¾
Ihre Haut nicht mit Benzin, Dieselkraftstoff oder Maschinenmodell und Seriennummer
¾¾
anderen Lösungsmitteln.
Kaufdatum und Betriebsstunden bzw.
¾¾
Flächenleistung
Art des Problems
¾¾
Hydraulikanlage
Das Hydrauliköl des Schleppers vermischt sich
mit dem Hydrauliköl der Maschine.

Die Hydraulik der Maschine wird ab Werk mit


Renolin B 46 HVI; HVL P 46 - DIN 51524
Teil 3 aufgefüllt.

91
Wartungsübersicht Maestro 16 / 24 SW

Alle Schraub- und Steckverbindungen Durch Materialsetzungen oder z. B. Lackreste zwischen


und die Hydraulikverbindungen den Verschraubungen können auch bei Montage fest
nachziehen. angezogene Schraubverbindungen locker werden
und zu losen Schraubverbindungen und undichten
Hydraulikverbindungen führen.
Räder nachziehen - alle ¾¾ erstmals nach 10 Stunden oder 50 km
M18 x 1,5 - 300 Nm ¾¾ nochmal nach 10 Stunden oder 50 km
M22 x 1,5 - 510 Nm
¾¾ danach täglich nachziehen, bis sich die Schrauben gesetzt
haben und ein weiteres Nachziehen nicht mehr möglich ist.

wöchentlich
¾¾ danach immer vor Saisonbeginn und alle weiteren 50

jährlich
täglich
Stunden im Einsatz.
Im Einsatz
Schmierstellen (Schmierfett: DIN 51825 KP/2K-40)
Bolzen Hubarm schmieren (2) x
Bolzen Klapplagerung schmieren (4) x
Schiebeachse Fahrwerk schmieren (4) - Achse ausfahren und oben mit Fett x
einstreichen
Schiebeachse Säschiene Achse oben mit Fett einstreichen x
Parallelführung Säkörper schmieren (je 2) x
Pendellagerung Tiefenführung schmieren (je 2) x
Verteilerturm schmieren (1) x
Zugdeichsel - Kugelkopfanhängung Kugelkopf schmieren x
Bremswelle schmieren (6) trommelseitig wenig Fett einpressen x
Befüllschnecke schmieren (1) x
Lagerbolzen Stützrad schmieren (2) x
Radnabe Stützrad schmieren (2) x
Gelenkwelle bei Gebläseantrieb mit Zw. schmieren (2) (siehe Anleitung Gelenkwelle) x
Hydraulik
Hydraulische Anlage und Bauteile Funktion, Dichtheit, Befestigung und Scheuerstellen aller x
hydraulischen Bauteile und der Schläuche prüfen
Säkörper
Sechscheiben (Sä- und Düngerscheiben) Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit x
prüfen. Die Scheiben müssen vorne unter leichter
Vorspannung zueinander stehen
Abstreifer (Sä- und Düngerscheiben) Verschleiß und Befestigung prüfen x
Tiefenführungsräder und Druckrollen Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit prüfen x
Tiefenführungsrollen Abstreifwirkung an den Sechscheiben prüfen x
Fangrolle Beschädigung und freien Rundlauf prüfen x
Tiefeneinstellung auf Tiefe der Sechscheiben einstellen x
Räumsterne Zustand, Verschleiß, Lagerspiel und Leichtgängigkeit x
prüfen, Tiefeneinstellung prüfen

92
Gebläse Dünger
Gebläse - Dünger und Seed on Demand Dichtheit, Funktion, Drehzahleinstellung x
Gebläseschutzgitter von Verschmutzung reinigen x
Flügelrad Zustand und Befestigung prüfen, von Ablagerungen reinigen x
Antriebsflansch nachziehen (erstm. 50 Std) x
Rücklauf Lecköl Rücklaufdruck max. 5 bar x
Seed on Demand-Verteilerbox Dichtheit prüfen x
12 SW 1 x - 24 SW 2x reinigen x
Gebläse mit Zapfwellenpumpe Dichtheit, Funktion, Drehzahleinstellung x
Ölstand prüfen x
Öl und Filter wechseln (Druck über 2 bar oder nach 4 Jahren)
75 Liter HVLP 46
Getriebe Zapfwellenpumpe Ölstand prüfen x
Öl wechseln
erstmals nach 60 - 80 Std, danach alle 1000 Std
- Standardausführung: 0,52 Liter HD85W-140
- mit Mikrogranulateinrichtung: 1,35 Liter HD85W-140
Pneumatik
Gebläse, Säschläuche und Fallschleuse Dichtheit, Quetsch- und Scheuerstellen, Verstopfung x
Tank und Verteiler Dichtheit, Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen x
Rahmen (Unterdruckverteilung) Reinigungsklappe öffen und Rahmen innen reinigen x
Dosiergerät Dünger
Rotor und Dichtlippe Zustand, Einstellung und Verschleiß prüfen - die Dichtlippe x
min. 1x jährlich erneuern.
Rotor Auf verklebte Zellen prüfen und reinigen x
Lager im Motor und Gehäusedeckel Zustand und Leichtgängigkeit prüfen x
Verteilerturm Dünger Verteiler und Schläuche auf Beschädigung und x
Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen
Dosiergerät Mikrodosierung
Tank, Verteiler und Dosiergerät Rest entleeren und reinigen x
Verteilerturm Mikrogranulat Verteiler und Schläuche auf Beschädigung und x
Verstopfung prüfen, Verteiler reinigen
Dosiergerät Einzelkorn mit Fallrohr
Unterdruckanschluss Befestigung und Dichtheit prüfen x
Übergang zum Fallrohr Sitz und Dichtung am Anschluss prüfen x
Luftansaugfilter von Rückständen innen und außen reinigen x
Fallrohr Zustand und Befestigung prüfen, Dichtheit am Anschluss und x
Gratbildung am Ausgang prüfen
Körnersensor reinigen x
Dosiergerät Einzelkorn Reinigen und Ablagerungen enfernen x
Dosierscheiben Verschleiß prüfen x
Abstreifer Verschleiß prüfen x

93
Räder / Bremsen
Fahrwerk SW Zustand und Befestigung prüfen
Radmuttern nachziehen - siehe oben
Luftdruck prüfen x
(LI:= Lastindex) 10.0/75 - 15,3 6,0 bar x
405/70 - 24 3,5 bar x
520/85 R42 (LI 167 A8) 2,8-3,0 bar x
550/60 - 22,5 2,8 bar x
Bremsleitungen und Schläuche Beschädigung, Quetsch- und Knickstellen x
Luftkessel entwässern x
Rohrleitungsfilter reinigen x
Bremse Einstellung, Funktion x
Maschine
Beleuchtung und Warntafeln Zustand und Funktion prüfen x
Warn- und Sicherheitsaufkleber Vorhandensein und Lesbarkeit prüfen x
Nach der Saison
Dosiergeräte Einzelkorn Öffnen, mit Luft und Bürste reinigen - auf Beschädigungen prüfen
Dosiergerät Dünger Zerlegen, mit Luft und Bürste reinigen - auf Beschädigungen prüfen
Maschine reinigen Kunststoffteile nicht mit Öl oder ähnlichem einsprühen
Kolbenstangen mit Korrosionsschutzmittel einsprühen

Hydraulikschläuche ¾¾ Die Hydraulikschläuche regelmäßig auf Beschädigungen (Risse,


Scheuerstellen etc.) prüfen.
¾¾ Beschädigte und schadhafte Schlauchleitungen sofort auswechseln.
¾¾ Die Hydraulikschläuche nach 6 Jahren auswechseln. Dazu das Her-
stelldatum auf der Schlauchleitung (Jahr/Monat) und am Schlauch
(Quartal/Jahr) beachten:

Schlauchleitung Schlauch

¾¾ Je nach Einsatzbedingungen (z.B. Witterungseinflüsse) oder bei er-


höhter Beanspruchung kann jedoch ein früherer Wechsel notwendig
werden.
¾¾ Die Hydraulikanlage mindestens jährlich durch einen Sachkundigen
prüfen lassen.
¾¾ Zusätzlich die länderspezifischen Vorgaben und Vorschriften beachten.

94
Schmierstellen

Kugelkopfkupplung Schiebeachse Fahrwerk / Bremswelle

Bolzen Klapplagerung Befüllschnecke

Parallelführung und Tiefenführung Schiebeachse Säschiene (nur 16 SW)

95
Hubarm Gelenkwelle bei Gebläseantrieb mit Zapfwelle

Radnabe Stützrad Lagerung Stützrad

96
Anzugsdrehmomente
Die Drehmomente sind nur ein Anhalt und gelten allgemein.
Vorrang haben konkrete Angaben an den entsprechenden Stellen in der Betriebsanleitung.

Die Schrauben und Muttern dürfen nicht mit Schmiermitteln behandelt werden, da diese
den Reibwert verändern.

Metrische Schrauben

Anzugsdrehmomente - Metrische Schrauben in Nm


Größe Steigung Ausführung der Schrauben - Festigkeitsklassen Radmuttern
ø mm mm 4.8 5.8 8.8 10.9 12.9
3 0,50 0,9 1,1 1,8 2,6 3,0
4 0,70 1,6 2,0 3,1 4,5 5,3
5 0,80 3,2 4,0 6,1 8,9 10,4
6 1,00 5,5 6,8 10,4 15,3 17,9
7 1,00 9,3 11,5 17,2 25 30
8 1,25 13,6 16,8 25 37 44
8 1,00 14,5 18 27 40 47
10 1,50 26,6 33 50 73 86
10 1,25 28 35 53 78 91
12 1,75 46 56 86 127 148
12 1,25 50 62 95 139 163
14 2,00 73 90 137 201 235
14 1,50 79 96 150 220 257
16 2,00 113 141 214 314 369
16 1,50 121 150 229 336 393
18 2,50 157 194 306 435 509
18 1,50 178 220 345 491 575 300
20 2,50 222 275 432 615 719
20 1,50 248 307 482 687 804
22 2,50 305 376 502 843 987
22 1,50 337 416 654 932 1090 510
24 3,00 383 474 744 1080 1240
24 2,00 420 519 814 1160 1360
27 3,00 568 703 1000 1570 1840
27 2,00 615 760 1200 1700 1990
30 3,50 772 995 1500 2130 2500
30 2,00 850 1060 1670 2370 2380

97
Zollschrauben

Anzugsdrehmomente - Zollschrauben in Nm
Schrauben- Festigkeit 2 Festigkeit 5 Festigkeit 8
durchmesser Keine Markierung am Kopf 3 Markierungen am Kopf 6 Markierungen am Kopf
Zoll mm Grobgewinde Feingewinde Grobgewinde Feingewinde Grobgewinde Feingewinde
1/4 6,4 5,6 6,3 8,6 9,8 12,2 13,5
5/16 7,9 10,8 12,2 17,6 19,0 24,4 27,1
3/8 9,5 20,3 23,0 31,2 35,2 44,7 50,2
7/16 11,1 33,9 36,6 50,2 55,6 70,5 78,6
1/2 12,7 47,5 54,2 77,3 86,8 108,5 122,0
9/16 14,3 67,8 81,3 108,5 122,0 156,0 176,3
5/8 15,9 95,0 108,5 149,1 169,5 216,0 244,0
3/4 19,1 169,5 189,8 271,1 298,3 380,0 427,0
7/8 22,2 176,3 196,6 433,9 474,5 610,0 678,0
1 25,4 257,6 278,0 650,8 718,6 915,2 1017
1 1/8 28,6 359,3 406,8 813,5 908,4 1302 1458
1 1/4 31,8 508,5 562,7 1139 1261 1844 2034
1 3/8 34,9 664,4 759,3 1491 1695 2414 2753
1 1/2 38,1 881,3 989,8 1966 2237 3128 3620

98
Index F
Fallrohr 71
Fallschleuse 39
Fangrolle 73
A Feldeinsatz ,12
Feststellbremse 87
Abdrehprobe 82
Flansch 47
Abschmieren 91
Freileitungen 11
Absperrschieber 81
Abstellen 27 G
Abstreifer 77
Achse versetzen 78 Garantie 4
Anhängen 27 Gebläsedrehzahlen 47
Anlieferung 16 Gebläse - Dünger 40
Anzugsdrehmomente 97 Gebläse Dünger 93
Aufkleber 24 Gebläseflansch ,47
Ausklappen 34 Gebläse mit Zapfwellenpumpe 42
Außenabstreifer 63 Gebläsemotor 40
Gebläse - Unterdruck 50
B Geländer 29
Gelenkwelle 44
Befüllschnecke 88
geschwindigkeit 8
Beleuchtung ,22
Getriebeöl 42
Betriebsbremsanlage 10
Gewicht 17
Betriebserlaubnis 8
Gleitsteg 61
Breite 17
Granulatmengen 83
Bremsanlage 10
Bremsfunktion 28 H
Bremskraftregler 84
Haftung 4
D Halle 28,90
Handlösepumpe 86
Deckel 38
Höchstgeschwindigkeit 8
Dichtlippe 55
Höhe 17
Direktantrieb 40
Hydraulik ,21,27,10
Dosiergerät 53
Hydrauliköl 91
Dosiergerät Dünger 93
Hydraulikschläuche 23,94
Dosiergerät einstellen 65
Hydraulische Bremse 86
Dosiergerät Einzelkorn 57
Dosiergerät Einzelkorn mit Fallrohr 93 I
Dosiergerät Mikrodosierung 93
Dosierscheiben 58 Inbetriebnahme 16
Dosierschnecken 81 Innenabstreifer 64
Dosierverzögerung 37 Installation 16
Drehmomente 97
Drehzahleinstellung Gebläse 45
K
Drehzahlen 41 Kabel 22
Dreiwegehahn 88 Kinder 7
Druckrollen 78 Klappen 29
Druckspeicher ,10 Klemmkonus ,47
Drucktank 38 Kolbenstange 90
Düngemittel 12 Kontrolle im Feld 69
Düngermenge 41 Korneinlaufschieber 65
Düngerschar 48 Kornzuführdeckel 62
Kornzuführdeckel Soja 62
E Korrosionschutz 90
Einklappen 30 Kunststoffteile 90
Einlagern 29,90 kuppeln 9
Einzelkorndosierung 56
Empfangsbestätigung 4
Entlüftungsventil 42
Ersatzteile ,6,6

99
L Stecker 22
Störungshilfe 80
Länge 17 Straßenfahrt 10
M Straßentransport 8
Stützscheibe 60
Manometer 50,51 Systemdruck 17
Maschine 94
Messstab 42 T
Microgranulat 81 Tabellen 66
Mitfahren 8,12,14 Tank 38
N Tankdeckel 38
Tankinhalt 17
Nachrüstungen 13 Tankleermelder 81
Tausendkorngewicht 67
O Technische Daten 17
Ölmenge 17 Technische Grenzwerte 12
Ölstandkontrolle 42 Tiefenführungsrollen 77
transport 8
P Transport 16
Transportbreite 8
Packer 12 Trittfläche 12
Passscheiben 60 Trockendüngereinrichtung 38
Pflege ,13
Pneumatik 38,93 U
Pneumatische Bremse 84
Problembehebung 70 Unfallverhütung 6
Unfallverhütungsvorschriften 6
Q Unterdruck einstellen 59
Querverteilung 83 V
R Vakuum 58
Verkehr 8
Räder / Bremsen 94 Verschleißteile 12
Räumsterne 79 Verteiler 40
Reinigen 29 Verteilerturm 40
Restentleeren 52 Vorgewende 37
Rost 90 Vorwort 4
Rotorauswahl 53
Rotoren 53 W
Rückverfestigung einstellen 78
Wartung ,13
S Wartung am Dosiergerät 55
Wartungsintervalle 90
Saatgut 12 Wartungsübersicht 92
Sachmängelbearbeitung 4
Saison 29 Z
Säkörper 20,56,92
Sätiefe einstellen 74 Zapfwellenpumpe 42
Schaden 4 Zubehör 6
Schardruck 46
Schardruck einstellen 75
Scheiben Einzelkorn 76
Schmierstellen 92,95
Schnecke 14,88
Schrauben 97
Schraubenverbindungen 13
Sechscheiben Einzelkorn 76
Seed on Demand-System 51
Sensor 72
Service 91
Sicherheitsaufkleber 14
Soja 69
Spannungsüberschlag 11

100
de

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