Dipl.-Ing.: Februar 2011

Prozessgenaue Abbildung der Werk-
zeugdeformation während der Herstel-

lung unregelmäßiger Ziehteile mit
segmentelastischer Matrize und
beeinflussender Aktorik auf Basis
gekoppelter Umformsimulationen
Diplomarbeit II
von
Dipl.-Ing.
Tim Wicke
AUDI AG
Sparte Werkzeugbau, I/PW-I
Lehrstuhl für Umformtechnik

Prof. Dr.-Ing. habil. K. Steinhoff Februar 2011
Diplomarbeit II
Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformation während der Her-

stellung unregelmäßiger Ziehteile mit segmentelastischer Matrize und
beeinflussender Aktorik auf Basis gekoppelter Umformsimulationen
Angefertigt von: Dipl.-Ing. Tim Wicke

Matrikelnummer: 24212984
Fachgebiet: Umformtechnik
Betreuer: Prof. Dr.-Ing. habil. Kurt Steinhoff

Dr.-Ing. Ursula Weidig
Dr.-Ing. Matthias Kerschner
Dipl.-Ing. Patrick Mainda
Sperrvermerk III
Sperrvermerk
Die vorliegende Arbeit mit dem Titel
„Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformation während der Herstellung unre-

gelmäßiger Ziehteile mit segmentelastischer Matrize und beeinflussender Aktorik auf
Basis gekoppelter Umformsimulationen“
enthält Angaben, die nicht von der Universität Kassel genutzt werden dürfen. Die Ar-
beit ist mit einem Sperrvermerk versehen und darf für einen Zeitraum von fünf Jahren
nach Abgabe ausschließlich zu Prüfungszwecken verwendet werden.
Veröffentlichungen über den Inhalt der Arbeit sind nur mit vorheriger schriftlicher Ge-
nehmigung der AUDI AG zugelassen.
Die Ergebnisse, Meinungen und Schlüsse dieser Arbeit sind nicht notwendigerweise
die der AUDI AG.
Die vorliegende Arbeit ist als „intern“ klassifiziert. Sie darf nur
• innerhalb des Volkswagen-Konzerns,
• der/m Betreuer/in an der Hochschule und
• den Korrektoren sowie
• den Mitgliedern des Prüfungsausschusses
zugänglich gemacht werden.
Betreuer/in, Korrektoren und Mitglieder des Prüfungsausschusses sind

vorab zur Geheimhaltung zu verpflichten.
IV
Lehrstuhl für Umformtechnik

Prof. Dr.-Ing. habil K. Steinhoff
Aufgabenstellung Diplomarbeit
Thema Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformationen während

Diplomarbeit: der Herstellung unregelmäßiger Ziehteile mit segmentelastischer
Matrize und beeinflussender Aktorik auf Basis gekoppelter Um-
formsimulationen
Aufgabenstellung: Die Simulation von Umformprozessen auf Basis der Finite-Elemente-

Methode (FEM) zählt zum aktuellen Tagesgeschäft bei der Entwick-
lung von neuen Serienwerkzeugen für die Karosseriebauteilfertigung.
Aufgrund des hohen Arbeits- und Rechenaufwands wird hierbei die
prozessbedingte Deformation der Werkzeuge vernachlässigt und
stattdessen mit Starrkörpern gerechnet. Zur Erweiterung der Prozess-
grenzen befinden sich aktuell „intelligente Werkzeugsysteme“ mit lokal
veränderbarer Nachgiebigkeit in der Entwicklung, die ein idealisiertes
Starrkörperverhalten in der Simulation nicht mehr zulassen.
Die grundlegende Aufgabe der Diplomarbeit besteht in der Berech-
nung eines Blechumformprozesses in Form einer FEM-Simulation
unter Berücksichtigung des elastischen Werkzeugverhaltens. Eine
Besonderheit bei den zu untersuchenden Werkzeugstrukturen stellt
die segmentelastische Matrize mit integrierter Piezoaktorik dar. Die
Wirkzusammenhänge der verwendeten piezoelektrischen Aktormo-
dule gilt es in das Simulationsmodell adäquat zu implementieren.
Zum Umfang der Arbeit gehört die konforme Vernetzung der für die
Prozessgenauigkeit erforderlichen Werkzeuge mithilfe der Preprozes-
sorsoftware ANSA. Modellaubau, –berechnung und –auswertung
erfolgen anhand der Simulationssoftware LS-DYNA. Zur Reduktion
der Rechenzeiten ist die in LS-DYNA verfügbare „TIED-CONTACT“-
Methode zur Verwendung eines feinen Oberflächennetzes in Verbin-
dung mit einer groben Volumenvernetzung in das Simulationsmodell
zu integrieren. Die Ergebnisauswertung soll den Einfluss der Werk-
zeugnachgiebigkeit während des Umformens aufzeigen und entspre-
chende Lösungsansätze für künftige Simulationen mit elastischen
Werkzeugen liefern. In Variationsrechnungen gilt es die Prozessbe-
einflussung durch die Aktorik simulativ nachzuweisen, um effiziente
Berechnungsmethoden für aktive Werkzeugelemente aufzuzeigen.
Fachgebiet: Umformtechnik
Industriepartner: AUDI AG, Sparte Werkzeugbau, 85045 Ingolstadt
Bearbeiter: Dipl.-Ing. Tim Wicke

Matr.-Nr. 24212984
Betreuer: Prof. Dr.-Ing. habil. Kurt Steinhoff

Dr.-Ing. Ursula Weidig
Dr.-Ing. Matthias Kerschner
Dipl.-Ing. Patrick Mainda
Kassel, 19. Oktober 2010
(Prof. Dr.-Ing. habil. K. Steinhoff) (Dr.-Ing. U. Weidig)

Kurzzusammenfassung V
Kurzzusammenfassung
Thema dieser Arbeit ist die prozessgenaue Abbildung eines Umformprozesses zur
Herstellung unregelmäßiger Ziehteile mithilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM).
Die Verwendung einer segmentelastischen Matrize in Verbindung mit verbauten Pie-
zoaktormodulen zur Prozessbeeinflussung macht in der Simulation die Berücksichti-
gung der Werkzeugdeformation und des piezoelektrischen Verhaltens erforderlich.
Daher liegt der Schwerpunkt der Arbeit darin, anhand von Modellkonfigurationen un-
terschiedlicher Größe und Komplexität die erforderliche Abbildungsgenauigkeit zur
korrekten Prozessbeschreibung zu ermitteln. Die Berechnung der Simulationsmodel-
le erfolgt mithilfe der Simulationssoftware LS-DYNA.
Schlagworte
Umformtechnik, Tiefziehen, Piezoaktorik, gekoppelte Simulation, FEM, Tied Contact
Abstract
Topic of this work is the accurate description of a metal forming process for
producing irregular drawn parts using the finite-element-method (FEM). Due to a
partially elastic die in conjunction with built-in piezoelectric actuator modules for
influencing the process the simulation has to take into account the deformation of the
deep drawing tools and the piezoelectrical behavior. Therefore, the focus of the work
is to determine the required accuracy for the correct description of the process with
the help of in size and complexity differing models. The computation of the models is
done with the simulation software LS-DYNA.
Vorwort VI
Vorwort
Diese Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als Diplomand im Werkzeugbau der
der AUDI AG in Ingolstadt in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Umformtechnik
metform der Universität Kassel.
An dieser Stelle möchte ich mich zunächst besonders bei Herrn Prof. Dr.-Ing. habil.
K. Steinhoff für die universitäre Betreuung dieser Diplomarbeit bedanken.
Ich bin ebenfalls Frau Dr.-Ing. U. Weidig sehr dankbar für die Übernahme des Korre-
ferats sowie für die Hilfsbereitschaft bei der Erstellung der Arbeit.
Weiterhin danke ich vielmals Herrn Dr.-Ing. M. Kerschner für die außerordentlich gute
Betreuung der Diplomarbeit sowie für sehr hilfreiche, konstruktive Kritik. Insbesonde-
re Herrn Dipl.-Ing. P. Mainda gebührt mein herzlicher Dank, der mir stets zu jeder
Zeit mit tatkräftiger Unterstützung und sehr guten Ideen betreuend zur Seite stand.
Herrn Dr.-Ing. S. Meinel sowie Herrn Dipl.-Ing. C. Scheffler bin ich ebenfalls äußerst
dankbar, die mich hervorragend bei der Berechnung der Simulationsmodelle unter-
stützten. Mein weiterer großer Dank gilt Herrn Dr.-Ing. C. Hein für die fürsorgliche
und hervorragende fachliche Zusammenarbeit. Ebenso bin ich den Mitarbeitern der
Abteilung Innovation & IT (I/PW-I) des Audi Werkzeugbaus für die geleistete Hilfe
während meiner Arbeit sehr dankbar.
Yvonne Albrecht, die aufopfernd mit Hilfestellungen zu unverständlichen Textpassa-

gen zur Lesbarkeit der Arbeit beitrug und mich stets ermutigte, gebührt mein herz-
lichster Dank.
Ich versichere hiermit, dass ich die vorliegende Arbeit selbstständig und ohne fremde
Hilfe verfasst habe. Die verwendeten Hilfsmittel und Quellen sind vollständig ange-
geben. Wörtlich übernommene Textstellen, Bilder und Zeichnungen sind in jedem
Einzelfall kenntlich gemacht worden.
Kassel, 19. Februar 2011 ___________________________

(Tim Wicke)
Inhaltsverzeichnis VII
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis ................................................................................................... VII

Symbole und Formelzeichen.................................................................................... X
1. Einleitung und Vorgehensweise ....................................................................... 14
2. Kenntnisstand .................................................................................................... 17
2.1 Tiefziehen ..................................................................................................... 17
2.1.1 Prozesseigenschaften ....................................................................... 18
2.1.2 Tiefziehwerkzeuge............................................................................. 21
2.1.3 Verfahrensgrenzen ............................................................................ 22
2.1.4 Möglichkeiten zur Prozesssteuerung ................................................. 24
2.1.4.1 Steuerung über Pressensystem .......................................... 25
2.1.4.2 Steuerung über Werkzeugsystem ....................................... 27
2.2 Numerische Berechnung von Umformprozessen ......................................... 33
2.2.1 Grundlagen ........................................................................................ 34
2.2.2 Prinzip der Finite-Elemente-Methode ................................................ 36
2.2.3 Nichtlineare FEM ............................................................................... 37
2.2.4 Explizite und implizite Berechnung .................................................... 38
2.2.5 Gekoppelte Umformsimulation .......................................................... 39
2.2.5.1 Statische Kondensation ...................................................... 40
2.2.5.2 Deformierbare Starrkörpermethode .................................... 42
2.2.5.3 TIED-CONTACT-Methode ....................................................... 42
2.2.5.4 Methodenvergleich .............................................................. 44
2.3 Piezoaktorik .................................................................................................. 45
2.3.1 Piezoelektrischer Effekt ..................................................................... 45
2.3.2 Piezoelektrizität ................................................................................. 47
2.3.3 Arbeitsbereich und -kennlinie ............................................................ 48
3. FEM-gerechte Abbildung der Piezoaktorik ...................................................... 51

3.1 Piezoersatzsysteme ..................................................................................... 51
3.2 Modellvalidierung.......................................................................................... 53
Inhaltsverzeichnis VIII
3.3 Variantenevaluation ...................................................................................... 56
4. Modellbildung ..................................................................................................... 62
4.1 Konventionelle Modellkonfiguration .............................................................. 64
4.1.1 Diskretisierung ................................................................................... 64
4.1.2 Materialparameter ............................................................................. 65
4.1.3 Kontaktbedingungen.......................................................................... 66
4.1.4 Randbedingungen ............................................................................. 67
4.2 Minimale Modellkonfiguration ....................................................................... 69
4.3 Erweiterte Modellkonfiguration ..................................................................... 77
4.4 Stark erweiterte Modellkonfiguration ............................................................ 84
5. Ergebnisauswertung und -interpretation ......................................................... 91

5.1 Prozessübersicht .......................................................................................... 91
5.1.1 Zulässigkeitsanalyse ......................................................................... 92
5.2 Einfluss der Modellkonfiguration ................................................................... 93
5.2.1 Deckplattendeformation ..................................................................... 93
5.2.2 Druckverteilung.................................................................................. 95
5.2.3 Berechnungsaufwand ........................................................................ 97
5.3 Weitere Untersuchungen .............................................................................. 99
Inhaltsverzeichnis IX
5.3.1 Flächenpressung ............................................................................... 99

5.3.2 Blechhalterschließen ....................................................................... 100
5.4 Modelloptimierung ...................................................................................... 102
5.4.1 Flächenpressung ............................................................................. 103
5.4.2 Flanscheinzug ................................................................................. 104
5.4.3 Blechdickenverteilung ...................................................................... 106
5.4.4 Grenzformänderung ........................................................................ 107
6. Zusammenfassung und Ausblick ................................................................... 110

Abbildungsverzeichnis ......................................................................................... 112
Tabellenverzeichnis .............................................................................................. 116
Literaturverzeichnis .............................................................................................. 117
Anhang ................................................................................................................... 123
Symbole und Formelzeichen X
Symbole und Formelzeichen
Lateinische Formelzeichen
Zeichen Einheit Bedeutung
a [m/s²] Beschleunigung
A [mm²] Fläche
c [m/s] Schallgeschwindigkeit
d [-] piezoelektrische Ladungskonstante
D [C/m²] elektrische Flussdichte
E [V/m] elektrische Feldstärke
EC [A/m] Koerzitivfeldstärke
EM [N/mm²] Elastizitätsmodul
EM,P [N/mm²] Elastizitätsmodul Piezoaktor
fi [-] Elementlast i
fm [-] Knotenkraft master-Körper
fs [-] Knotenkraft slave-Körper
F [N] Kraft
FBh [N] Blechhalterkraft
FSt [N] Stempelkraft
FGes [N] Gesamtkraft
Fmax [N] Maximale Kraft/Blockierkraft
FBh,max [N] Maximale Blechhalterkraft
FBh,opt [N] Optimale Blechhalterkraft
j [-] Anzahl
Symbole und Formelzeichen XI
ki [-] Elementsteifigkeit i
kP [-] Piezoaktorsteifigkeit
kAn [-] Anbindungssteifigkeit
kDP [-] Deckplattensteifigkeit
kMa [-] Matrizensteifigkeit
kGes [-] Gesamtsteifigkeit
k EP [-] Piezoaktorsteifigkeit bei konstanter Feldstärke E
K [-] Steifigkeit
l [mm] Länge
l0 [mm] Ausgangslänge
lE [mm] Elementkantenlänge
lF [mm] Flanscheinzug Frontbereich
lH [mm] Flanscheinzug Heckbereich
lS [mm] Flanscheinzug Seitenbereich
lt [mm] Blechdicke
lmax [mm] maximale Auslenkung
n [-] Verfestigungsexponent
P [-] Polarisation
PR [-] remanente Polarisation
PS [-] gesättigte Polarisation
R [N] innere (Residual-)Kraft
s [-] Elastizitätskonstante
sE [-] Elastizitätskonstante bei konstanter Feldstärke E

Symbole und Formelzeichen XII
S [-] Verformung
t [s,h] Zeit
tc [s,h] kritische Zeit
T [K,°C] Temperatur
Tc [K,°C] CURIE-Temperatur
u [mm] Verschiebung
ui [mm] Verschiebung in i-Richtung
umax [mm] maximale Verschiebung/Leerlaufweg
v [mm/s] Geschwindigkeit
vrel [mm/s] Relativgeschwindigkeit
vWkzg [mm/s] Werkzeuggeschwindigkeit
Griechische Formelzeichen
Zeichen Einheit Bedeutung
α [-] Faktor
β [-] Ziehverhältnis
ε [F/m] Permittivität
εσ [F/m] Permittivität bei konstanter mechanischer Spannung σ
µ [-] Reibkoeffizient
σ [N/mm²] mechanische Spannung
σn [N/mm²] Normalspannung
σr [N/mm²] Radialspannung
σt [N/mm²] Tangentialspannung
Symbole und Formelzeichen XIII
ν [-] Querkontraktionszahl
ϕ [-] Formfunktion
Φ [-] Toleranz
Abkürzungen
CAD computer aided design

CAE computer aided engineering
CNC computerized numerical control
CPU central processing unit
DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
DMS Dehnungsmessstreifen
EZ Elementarzelle
FEM Finite-Elemente-Methode
FLC forming limit curve
FLD forming limit diagram
ISO International Organization for Standardization
MPP massively parallel processing
OP (Fertigungs-)Operation
PEP Produktentstehungsprozess
PVS Produktionsvorserie
RCB recursive coordinate bisection
SOP start of production
Symbole und Formelzeichen von allgemeinen Konstanten bzw. Koeffizienten sind

hier nicht explizit aufgeführt.
Für die Indexnotation gilt die Einsteinsche Summenkonvention.
1. Einleitung und Vorgehensweise 14
1. Einleitung und Vorgehensweise
Die kontinuierliche Erweiterung der Produktpalette durch neue Modellreihen und De-
rivate erhöht in der Automobilindustrie die Anforderungen an die Entwicklung und
Einarbeit neuer Werkzeuge für die Karosseriebauteilherstellung. Während 2008 noch
22 Fahrzeugmodelle und –varianten zum Produktspektrum der AUDI AG zählten, ist
für das Jahr 2015 eine Zunahme auf 42 Modelle geplant [1]. Die damit verbundene
rückläufige Anzahl zu produzierender Teile einer Modellreihe in Verbindung mit ei-
nem kleiner werdenden Prozessfenster durch die zunehmende Bauteilkomplexität
erfordern einen angepassten Produktentstehungsprozess (PEP).
Aktuell umfasst der Prozess zur Einarbeit der Werkzeuge bis zur prozesssicheren
Herstellung von Gutteilen in der Karosserieteilefertigung eine zum Teil aufwendige
manuelle Anpassung der Werkzeugwirkflächen in mehreren sich wiederholenden
Optimierungszyklen. Dies kann bis zu ca. 30 % der Gesamtkosten in Anspruch neh-
men [2]. Nach der zeit- und kostenintensiven Einarbeit der Werkzeuge verringern
schwankende Prozessgrößen, wie zum Beispiel der Chargenwechsel eines Werk-
stoffs oder die veränderte Platinenbeölung, sowie der Einsatz auf unterschiedlichen
Produktionspressen die Prozessstabilität und führen zur Produktion von Ausschuss-
teilen. Zur Reduzierung der Einarbeits- und Produktionskosten wird daher in den
Werkzeugbauten des VOLKSWAGEN Konzerns das Ziel verfolgt, Umformwerkzeuge
mithilfe von Sensoren, Aktoren und Reglern zu intelligenten Werkzeugsystemen zu
erweitern. Durch Prozessüberwachung gibt das System Rückmeldung und leitet ge-
gebenenfalls selbsttätig die erforderlichen Maßnahmen für einen stabilen Prozess mit
gleichbleibender Teilequalität ein. Die Erprobung der neuen Werkzeugtechnik findet
anhand des in Abbildung 1.1 dargestellten Versuchswerkzeugs nach [3] statt.
Matrize
Stempel
Blechhalter
Unterteil
Abbildung 1.1: CAD-Modell des Versuchswerkzeugs nach [3]

Ein Teil des so genannten intelligenten Werkzeugs stellt die in Abbildung 1.2 ge-
zeigte aktive Matrize dar, welche mithilfe von Piezoaktormodulen und biegeweich
ausgeführten Deckplatten die Flächenpressung lokal anpasst. Die hiermit einherge-
hende Prozessbeeinflussung soll zur Erweiterung der Prozessgrenzen für einen si-
cheren Umformvorgang komplexer Teilegeometrien dienen.
aktive Matrize Prozessfenster
AKTORIK
Piezoaktor- Deckplatte
Parameter
modul
Reißer
Gutteil
Falten
Matrize Bauteilkomplexität
Abbildung 1.2: Aktive Matrize zur Prozessbeeinflussung mittels Piezoaktorik
Die simulationsgestützte Auslegung von Presswerkzeugen mithilfe der Finite-

Elemente-Methode (FEM) gehört zum aktuellen Tagesgeschäft. Hierdurch können im
Vorfeld der eigentlichen Werkzeugfertigung und -inbetriebnahme die Machbarkeit
eines Ziehteils überprüft und gegebenenfalls Maßnahmen zur Prozess- und Werk-
zeugoptimierung ermittelt werden. Die wechselseitige Beeinflussung von Presse,
Werkzeug und Werkstück wird hierbei zur Reduzierung der Arbeits- und Rechenzei-
ten jedoch nur näherungsweise berücksichtigt, indem in der Regel lediglich die zur
Umformung relevanten Werkzeugwirkflächen in Form von Starrkörpern abgebildet
und die Pressenanbindung vernachlässigt werden.
Modellaufbau Simulationsergebnisse
Piezoaktorsimulation
Matrize
Platine
Stempel
Blechhalter
Struktursimulation + Umformsimulation
Abbildung 1.3: Prinzip der gekoppelten Umformsimulation

Durch die segmentelastische Ausführung der aktiven Matrize des intelligenten Werk-
zeugs zur lokalen Veränderung der Flächenpressung ist ein idealisiertes Starrkörper-
verhalten in der Umformsimulation nicht mehr zulässig. Daher besteht das Ziel dieser
Arbeit darin, in Form einer gekoppelten Umformsimulation (Abbildung 1.3), in der
das elastische Werkzeugverhalten Berücksichtigung findet, ein adäquates Modell zur
realitätsnahen Prozessabbildung zur erstellen. Ferner werden die Wirkzusammen-
hänge der Piezoaktormodule zur lokalen Veränderung der Flächenpressung in das
Simulationsmodell implementiert.
Vorgehensweise
Zunächst wird in Kapitel 2 zum allgemeinen Verständnis der aktuelle Technikstand

vorgestellt, wobei detaillierter auf die themenspezifischen Teilgebiete des Tiefzie-
hens, der Umformsimulation sowie der Piezoaktorik eingegangen wird. Kapitel 3
erläutert daraufhin die simulationsgerechte Umsetzung der im Versuchswerkzeug
integrierten Piezoaktorik und zeigt Validierungsmodelle zu den gewählten Piezoer-
satzsystemen. Der entsprechende Aufbau des Gesamtmodells zur numerischen Be-
rechnung ist samt zugehörigen Parametern detailliert in Kapitel 4 beschrieben. Kapi-
tel 5 liefert hierzu die prozessrelevanten Simulationsergebnisse. Zuletzt erfolgt in
Kapitel 6 eine Zusammenfassung der gewonnenen Erkenntnisse mit Ausblick auf
künftige Untersuchungen und Optimierungsmöglichkeiten.
2. Kenntnisstand 17
2. Kenntnisstand
In diesem Kapitel soll der derzeitige Stand der Umformtechnik in Bezug zur Aufga-
benstellung zusammenfassend erläutert werden. Zunächst werden in Kapitel 2.1 die
allgemeinen Prozesseigenschaften und die Möglichkeiten zur Steuerung des Tiefzie-
hens aufgezeigt, welches als Teilgebiet der Umformverfahren einen Themenschwer-
punkt dieser Arbeit darstellt. Im anschließenden Kapitel 2.2 erfolgt die Beschreibung
zur numerischen Berechnung von Umformprozessen mithilfe der Finite-Elemente-
Methode (FEM), in dem gezielt Methoden zur simulativen Berücksichtigung von pro-
zessbedingten Werkzeugdeformationen vorgestellt werden. Das abschließende Ka-
pitel 2.3 gibt einen Überblick zur Wirkweise von Piezoaktoren, das zum besseren
Verständnis der später verwendeten Ersatzsysteme in den Simulationsmodellen bei-
tragen soll.
2.1 Tiefziehen
Für die Umformung von Blechteilen (u.a. für die Karosserieteilherstellung in der Au-
tomobilindustrie) stellt der Tiefziehprozess das wichtigste Fertigungsverfahren dar
[4]. Das Tiefziehen gehört nach DIN 8585 [5] zum Umformverfahren der Zugdruck-
umformung (Abbildung 2.1). Charakteristisch für das Tiefziehen ist im Allgemeinen
das Ausformen eines Hohlkörpers aus einem Blechzuschnitt durch Stauchen und
Strecken ohne beabsichtigte Blechdickenveränderung. [4,6]
Umformen
DIN 8582
Druckumformen Zugdruckumformen Zugumformen Biegumformen Schubumformen

DIN 8583 DIN 8584 DIN 8585 DIN 8586 DIN 8587
Biegen mit geradliniger
Biegen mit drehender
Werkzeugbewegung
Werkzeugbewegung
Gesenkformen
Knickbauchen
Durchdrücken
Kragenziehen
Durchziehen
Verschieben
Eindrücken
Freiformen
Tiefziehen
Verdrehen
Drücken
Walzen
Längen
Weiten
Tiefen
Abbildung 2.1: Klassifizierung der Umformverfahren nach [7]

2. Kenntnisstand 18
Andererseits wird beim Tiefziehen von Karosseriebauteilen gezielt eine Blechdicken-

reduktion verfolgt, um höheren Bauteilanforderungen durch die einhergehende
Werkstoffverfestigung gerecht zu werden. Bei Karosseriebauteilen erfolgt der Pro-
zessschritt des Tiefziehens in der Regel als erste Operationsstufe (OP) nach dem
Platinenzuschnitt und dient zur grundlegenden Formgebung des Materials. Abbil-
dung 2.2 zeigt exemplarisch das Prinzip für einen Seitenwandrahmen.
OP 20:
Tiefziehen
Abbildung 2.2: Tiefziehoperation für einen Seitenwandrahmen nach [8]
Die nachfolgenden Operationsstufen beinhalten das Beschneiden, Abkanten und

Nachformen des Werkstoffs bis zur gewünschten Teilegeometrie. Da die maßgebli-
che Formänderung der Blechplatine während des Tiefziehens erfolgt, entscheidet
dieser Verfahrensschritt im Wesentlichen über die spätere Teilequalität. Die prozess-
sichere Steuerung des Werkstoffflusses während des Tiefziehens ist daher von ent-
scheidender Bedeutung. Aus diesem Grund wird nachfolgend detailliert auf die Pro-
zesseigenschafen sowie die damit verbundenen Verfahrensgrenzen eingegangen.
Im Anschluss werden Möglichkeiten zur pressen- und werkzeugseitigen Prozess-
steuerung näher beschrieben, die die wesentlichen Grundlagen für die später in die-
ser Arbeit beschriebenen Simulationsmodelle darstellen.
2.1.1 Prozesseigenschaften
Exemplarisch für das Tiefziehen ist in Abbildung 2.3 eine Prinzipskizze am Beispiel
eines rotationssymmetrischen Bauteils aufgezeigt. Beim Tiefziehen sind in der Regel
quasi-starre Tiefziehwerkzeuge (siehe Kapitel 2.1.2) im Einsatz [4]. Hierzu zählen
der Ziehstempel, die Ziehmatrize sowie zusätzlich der Blechhalter bei dünnen Fein-
blechen. Mit der von der Presse aufgebrachten Blechhalterkraft FBh können die Rei-
bungskräfte zwischen Blechhalter und Blech bzw. zwischen Blech und Ziehmatrize
beeinflusst werden. Die Einspannung des Blechwerkstoffs bewirkt tangentiale Druck-
spannungen im Ziehvorgang und verhindert die Ausbildung von Falten im Flanschbe-
reich (siehe Kapitel 2.1.3). [4,6]
2. Kenntnisstand 19
Stempel
Blechhalter FSt
FBh FBh
Blechdicke s0
Blech
Matrize
Abbildung 2.3: Tiefziehen einer ebenen Blechronde nach [9]
Die Umformung beim Tiefziehen gliedert sich in zwei Phasen (Abbildung 2.4): Zu
Beginn des Tiefziehvorgangs erfolgt die Ausformung des Ziehteilbodens durch den
Ziehstempel. Es fließt hierbei das Material ausschließlich aus der Blechdicke und
führt ohne das Nachfließen des Werkstoffs aus dem Flanschbereich zur Dickenre-
duktion des Blechs. Diesen Vorgang bezeichnet man als Streckziehen. Die damit
einhergehende Kaltverfestigung wird sich speziell bei der Karosserieteileherstellung
zunutze gemacht, um eine entsprechende Festigkeitssteigerung gegen äußere Ein-
flüsse, wie beispielsweise Hagel, zu erzielen [10]. In der zweiten Phase des Tiefzieh-
vorgangs fließt nach Überschreiten der Flanscheinzugskraft das Material aus dem
Flanschbereich in die Ziehteilzarge, was mit einer Verdickung des Blechs im Außen-
bereich des Flansches einhergeht. Die Flanscheinzugskraft setzt sich aus der Reib-
kraft im Ziehteilflansch und dem Produkt aus gezogener Fläche und mittlerer Fließ-
spannung des Werkstoffs, der ideellen Umformkraft, zusammen. [6]
Streckziehen zu
Beginn des
Umformvorgangs
Tiefziehen
Tiefziehen nach Tiefziehen

der Ausbildung
des Ziehteilbodens
Abbildung 2.4: Phasen des Tiefziehens [6]

2. Kenntnisstand 20
Beim hier dargestellten Tiefziehvorgang wird die Umformkraft zunächst direkt in den
Boden des Ziehteils geleitet und im Anschluss über die Zarge in die Umformzone.
Daher handelt es sich hierbei um ein Verfahren mit mittelbarer Krafteinwirkung [6].
Die sich daraus ergebende Beanspruchung (Abbildung 2.5) unterteilt sich in Abhän-
gigkeit des Ziehteilbereichs in folgende drei Beanspruchungsarten:
• Flanschbereich: Zug-/Druckbeanspruchung
• Auslauf der Stempelkante: Behinderte einachsige Zugbeanspruchung
• Bodenbereich: Zug-/Stauchbeanspruchung
Der Flanschbereich ist gekennzeichnet durch das Anliegen von radialen Zug- σr und
tangentialen Druck- σt sowie normalen Druckspannungen σn. Das Ausknicken des
Blechs aufgrund der tangentialen Druckspannungen wird vom Blechhalter unterbun-
den. Die in den Bodenbereich eingeleitete Ziehkraft bewirkt im Zargenbereich Zug-
spannungen. Im Bereich des Stempelkantenauslaufs tritt eine eingeschränkte, ein-
achsige Zugbeanspruchung auf, welche in einem ebenen Dehnungszustand resul-
tiert. Radiale und tangentiale Zugspannungen liegen im Bereich des Ziehteilbodens
vor. Die unterschiedlichen Spannungszustände erfordern einen Werkstoff, der den
verschiedenen Beanspruchungsarten gerecht wird. [6]
Flansch / Umformbereich
Tiefziehen / Umformbereich
gekennzeichnet durch
Zug-/Druckbeanspruchung
Auslauf der Stempel- Flansch

kantenrundung
Ebene Dehnung /
behinderte einachsige Zarge
Zugbeanspruchung
Ziehteilboden
σr = Radialspannungen Boden / Kraftübertragungszone

σt = Tangentialspannungen Streckziehen gekennzeichnet
σn = Normalspannungen durch Zug-/Zugbeanspruchung
Abbildung 2.5: Beanspruchungen beim Tiefziehen [6]

2. Kenntnisstand 21
2.1.2 Tiefziehwerkzeuge
Die Herstellung eines tiefgezogenen Bauteils erfolgt stets durch das Zusammenwir-
ken von Umformwerkzeug und Presse. Die Aufgabe von Pressen liegt grundsätzlich
darin, eine bestimmte Kraft und Bewegung auf das Werkzeug zu übertragen, wel-
ches die gewünschte Fertigungsoperation ausführt. Die Pressenausführung gestaltet
sich in Abhängigkeit vom Fertigungsverfahren und von den Stückzahlen. Universal-
pressen bieten ein weitreichendes Anwendungsspektrum wohingegen spezialisierte
Anlagen ihre Wirtschaftlichkeit durch eine hohe Effizienz im Hinblick auf bestimmte
Funktionen ausspielen [11].
Der Aufbau und das Wirkprinzip von Karosseriebauteilwerkzeugen richten sich
grundlegend nach den herzustellenden Teilen sowie nach der zur Verfügung stehen-
den Pressentechnik. Beim Einsatz auf Großraumtransferpressen besteht nur eine
bestimmte Anzahl an Operationsschritten zur Verfügung, um die erforderlichen Um-
form- und Schneidvorgänge ausführen zu können. Abbildung 2.6 zeigt den typi-
schen Aufbau eines Tiefziehwerkzeugs der ersten Operationsstufe. Die wesentlichen
Bestandteile sind der Stempel, die Matrize, der Blechhalter sowie das Werkzeugun-
terteil.
Bewegungsrichtung Krafteinleitung durch Presse
Pressenstößel
Matrize / Werkzeugoberteil
Blech Blechhalterdistanzen
Unterteildistanzen
Blechhalter
Stempel Blechhalterpinolen
Werkzeugunterteil
Ziehkissenpinolen
Pressentisch
Druckkasten/Ziehkissen
Bewegungsrichtung Krafteinleitung durch Presse
Abbildung 2.6: Aufbau eines Tiefziehwerkzeugs nach [12]
Die formgebenden Wirkflächen von Stempel und Matrize entsprechen im Wesentli-

chen der herzustellenden Bauteilgeometrie. Hierbei stellt stets der Stempel die kon-
vexe und die Matrize die konkave Werkzeughälfte dar. Auf dem Pressentisch sind
2. Kenntnisstand 22
Blechhalter, Stempel und Werkzeugunterteil zu finden. Dem Blechhalter wird über

Ziehkissenpinolen, die von einem Ziehkissen (Kapitel 2.1.4.1) unterhalb des Pres-
sentisches angesteuert werden, beim Zusammenschluss von Matrize, Werkstoff und
Blechhalter eine Kraft beaufschlagt, die das Ausknicken des Blechwerkstoffs auf-
grund der prozessbedingten tangentialen Druckspannungen (Kapitel 2.1.1) verhin-
dern soll [6].
2.1.3 Verfahrensgrenzen
Das Ergebnis des Tiefziehprozesses wird von einer Vielzahl von Faktoren beein-
flusst, die in Wechselwirkung zueinander stehen. Die Einflussgrößen auf den Tief-
ziehprozess können nach [13,14] wie folgt eingeteilt werden:
• Werkstoffeigenschaften
(Festigkeit, Anisotropie, Verfestigungsverhalten, Oberflächentopografie, etc.)
• Tribologie/Schmierung
(Schmiermittelmenge, -verteilung, -viskosität, etc.)
• Werkzeug
(Aktivflächengeometrie, Oberflächentopografie, Steifigkeit, Verschleiß, etc.)
• Maschine
(Steifigkeit, Kippung, Tisch-/Stößeldurchbiegung, etc.)
• Peripherie
(Zuschnittgröße, -genauigkeit, Einlegeposition, Richtzustand, etc.)
• Mensch
(Parametereinstellung, Fehlererkennung, etc.)
Die genannten Einflussgrößen unterliegen während des Produktionsprozesses stän-

digen Schwankungen, sodass sie nur schwer erfasst bzw. genau quantifiziert werden
können [15]. Die Grenzen des Tiefziehverfahrens äußern sich im Wesentlichen durch
das Auftreten nachfolgender Versagensarten (siehe Abbildung 2.7) [4]:
• Falten im Flansch (1. Art) und Falten in der Zarge (2. Art)
• Einschnürungen und Reißer
• Oberflächenfehler (z.B. Einfallstellen, Pickel, usw.)
• Maß- und Formabweichungen (Rückfederung)
2. Kenntnisstand 23
Die Ausbildung von Rissen tritt infolge von lokalem Materialversagen in Form von
Einschnürungen auf, wenn die eingeleiteten Zugspannungen in Boden oder Zarge
die übertragbaren Spannungen vom Blechwerkstoff überschreiten. Zu Falten erster
Art im Flansch des Ziehteils kommt es infolge der dort entstehenden, tangentialen
Druckspannungen während der Umformung, die durch eine ausreichend hohe
Blechhalterkraft vermieden werden können. Falten zweiter Art in der Zarge des Zieh-
teils sind einerseits die Folge von einer tangentialen Stauchung des Werkstoffs bei
konischen oder unregelmäßigen Formen während der freien Umformung ohne Werk-
zeugkontakt. Andererseits entstehen diese durch das Einlaufen von Falten erster Art
über die Ziehmatrize. Weitestgehend können Falten zweiter Art durch einen kontrol-
lierten Stofffluss im Werkzeug während des Ziehens vermieden werden. [4]
Falten 1. Art Falten 2. Art
Reißer Rückfederung
Abbildung 2.7: Mögliche Versagensfälle beim Tiefziehen [16]
Das Tiefziehen von nicht-rotationssymmetrischen Bauteilen, wie z.B. Karosseriebau-

teilen, führt aufgrund der unterschiedlich starken Flächenpressung des Blechhalters
zu variierenden Spannungszuständen, die verschiedene Blechaufdickungen im
Flanschbereich des Ziehteils zur Folge haben (Abbildung 2.8). Dies führt in den
Eckbereichen zu einer verstärkten Werkstoffbeanspruchung und kann im Versagen
des Bauteils durch Reißer resultieren [6]. Hingegen führt auf der Ziehteilseite der ge-
ringere Blechhalterdruck zu einer verminderten Ausstreckung, woraus Einfallstellen
und Falten 1. Art entstehen können. Des Weiteren sind Maß- und Formabweichun-
gen infolge der Rückfederung des Materials möglich, hervorgerufen durch die un-
gleichmäßige Plastifizierung im Blechwerkstoff [15]. In den geraden Ziehteilseiten
kommt es zu einer vergleichsweise geringen Plastifizierung gegenüber den Eckbe-
reichen. Der elastische Anteil ist in diesen Bereichen, gemessen an der Gesamtver-
2. Kenntnisstand 24
formung, sehr hoch, woraus ein ungünstiges elastisch-plastisches Umformverhältnis

entsteht und zu einer großen Maß- und Formabweichung führen kann. [6,15]
Dem entgegenzuwirken ist wesentlicher Bestandteil dieser Arbeit, weshalb im Fol-
genden Gegenmaßnahmen durch die Verwendung unterschiedlicher Werkzeug- und
Pressensysteme näher vorgestellt werden.
Eckbereich Ziehteilseite
Reißer Falten 1. Art
Abbildung 2.8: Blechdickenänderung im Flanschbereich eines rechteckigen Zieh-

teils infolge ungleicher Flächenpressung nach [17]
2.1.4 Möglichkeiten zur Prozesssteuerung
Die genaue Steuerung des Umformprozesses erweist sich aufgrund der Vielzahl von
sich beeinflussenden Einflussfaktoren (Kapitel 2.1.3) als äußerst schwierig. Die Her-
stellung immer komplexerer Teilegeometrien in Verbindung mit festeren und leichte-
ren Werkstoffen verkleinert die Prozessgrenzen und führt bei zu großen Schwankun-
gen der Einflussgrößen zum Bauteilausschuss.
Um eine möglichst große Prozessrobustheit zu erzielen, stehen verschiedene Mög-
lichkeiten zur Verfügung, um einerseits vorab den prozessbegleitenden Schwankun-
gen der Einflussgrößen Rechnung zu tragen, oder um andererseits bei gegebenen
Prozessabweichungen Gegenmaßnahmen einleiten zu können.
Maßgeblich werden die Verfahrensgrenzen durch den Werkstofffluss des Blechzu-
schnitts während der Umformung definiert. Speziell für die Reproduzierbarkeit von
unregelmäßig geformten Teilen, wie sie in der Karosserieteilefertigung vorkommen,
ist die Stoffflussbewegung im und aus dem Ziehteilflansch hauptverantwortlich. Der
Steuerung des Werkstoffflusses kommt daher eine besondere Bedeutung zu. Mögli-
che Regulierungsmaßnahmen zeigt Abbildung 2.9.
2. Kenntnisstand 25
Steuerung des Werkstoffflusses
Platinen- Pressen- Werkzeug-

Tribologie
zuschnitt system system
- Menge - Gestaltung
- Größe - Art - Wirkweise - Steif igkeit
- Geometrie - Verteilung - Zieheinrichtung - passiv/aktiv
Abbildung 2.9: Möglichkeiten zur Steuerung des Werkstoffflusses nach [6,9,18]
Durch eine optimale Auslegung der Platinengeometrie lassen sich aufgrund des an-
gepassten Werkstoffflusses Ziehteile mit einer gleichmäßigen Blechdickenverteilung
im Flansch herstellen [4]. Es zeigt sich, dass zwar eine Beeinflussung des Werkstoff-
flusses über die Zuschnittsgeometrie möglich ist, die zu erzielenden Verbesserungen
jedoch nur in geringfügigem Maße ausfallen [15].
Die während des Tiefziehens auftretenden Reibungsverhältnisse beeinflussen we-
sentlich das Tiefziehergebnis. Insbesondere bei größeren Blechteilen und Ziehtiefen
nimmt der Einfluss der Reibungsverhältnisse auf das Tiefziehergebnis zu [9,15]. In
der industriellen Praxis ist jedoch der Trend zu verzeichnen, den Einsatz von
Schmiermittel zu reduzieren oder gar vollständig auszulassen [15]. Neben der Kos-
tenreduzierung ist der problematische Erhalt gleichbleibender Schmierbedingungen
in der Serienfertigung ein Hauptgrund [4].
Es wird daher in den nachfolgenden Kapiteln detaillierter auf die pressen- und werk-
zeugseitigen Einflussgrößen zur Steuerung des Werkstoffflusses eingegangen, von
denen maßgeblich die zu erzielende Teilequalität abhängig ist. Die Kapitel dienen als
Grundlage zum Verständnis des in dieser Arbeit numerisch abzubildenden Ver-
suchswerkzeugs.
2.1.4.1 Steuerung über Pressensystem
Die beim Tiefziehprozess zum Einsatz kommenden Pressen- und Werkzeugsysteme

unterscheiden sich prinzipiell in Bezug auf die Betätigungsart des Blechhalters. Wäh-
rend bei den einfach wirkenden Pressen die Blechhalterkraft durch Druckfedern oder
eine Zieheinrichtung aufgebracht wird, erzeugt ein separater Blechhalterstößel neben
2. Kenntnisstand 26
dem Ziehstößel die Blechhalterkraft bei den doppelt wirkenden Pressen (Abbildung
2.10) [6].
einfachwirkende Presse doppeltwirkende Presse
Stößelführung Zieh-
Ziehstößel Matrize stößel
Platine
Blechhalter
Niederhalter
Stempel
Pressentisch
Ziehkissenplatte Pinolen
Auswerf er
Führung
Verdränger-
Pressenrahmen zylinder
Pressenrahmen
Abbildung 2.10: Tiefziehen auf einer einfach- und doppeltwirkenden Presse nach [6]
Im Fall von kurzen Ziehtiefen können Stahldruck-, Elastomer- oder mit Stickstoff ge-
füllte Gasdruckfedern zur Aufbringung der Blechhalterkraft auf einfach wirkenden
Pressen verwendet werden. Im Regelfall bringt eine im Pressentisch integrierte Zieh-
einrichtung die Kraft für den Blechhalter auf (Abbildung 2.10).
Im letzteren Fall stützt sich der Blechhalter auf einem pneumatischen oder hydrauli-
schen Druckzylindersystem auf, welches die der Stößelkraft entgegengesetzte
Blechhalterkraft erzeugt. Nach dem Schließen der Matrize mit dem Blechhalter wird
die Platine kraftschlüssig an den Blechhalter geklemmt und im Anschluss über dem
Stempel umgeformt. Die doppelt wirkende Presse stellt die Verklemmung der Platine
hingegen über das Zufahren des Blechhalters durch einen Blechhalterstößel ein.
Mithilfe des Ziehstößels fährt der Stempel nach unten und formt die Platine um
(Abbildung 2.10). [6,11]
Einfach wirkende Pressen zeichnen sich durch die geringeren Investitions- und
Handhabungskosten aus [6,11]. Das Ziehteil liegt nach dem Ziehen in der optimalen
Lage für Folgeoperationen und muss nicht gewendet werden. Ein zusätzlicher in das
Werkzeug integrierter Auswerfer zur Herausnahme des Ziehteils entfällt im Vergleich
zu doppeltwirkenden Pressen. Daher haben sich einfachwirkende Pressen in der
Fertigung weitestgehend durchgesetzt [6,11]. Nachteilig gestaltet sich hierbei jedoch
die über den Ziehweg konstant bleibende Blechhalterkraft, die bereits zu Beginn des
Prozesses maximal zur Verfügung stehen soll. Mit dem Einziehen des Flansches
über den Ziehweg steigt hierdurch der auf die Flanschfläche bezogene Blechhalter-
druck (spezifischer Blechhalterdruck) exponentiell an, woraus Falten erster Art resul-
tieren können [23]. Mithilfe eines erhöhten Blechhalterdrucks wird dem entgegenge-
wirkt, indem die Falten beim Hinweggleiten über die Ziehkante eingeglättet werden.
2. Kenntnisstand 27
Einpunktziehkissen Mehrpunktziehkissen
Pinolen Pinolen
Pressentisch Pressentisch
Führung Führung
Ziehkissenplatte Ziehkissenplatte
Druckgeregelter
Hydraulikzylinder Druckgeregelter
(Anzahl: 1) Hydraulikzylinder
(Anzahl: 2,4,8,12)
Mehrpunktziehkissen mit Vielpunkttechnik mit separat

höhenverstellbaren Pinolen einstellbaren Zylinderkräften
Pinolen Pinolen
Pressentisch
Pressentisch
Höhenverstellung
Führung Druckgeregelter
Hydraulikzylinder
Ziehkissenplatte (Anzahl: j)
Druckgeregelter
Hydraulikzylinder
(Anzahl: 1)
Abbildung 2.11: Hydraulische Mehr- und Vielpunktziehkissentechnik nach [23]
Die Herstellung großer und komplexer Ziehteile auf einfachwirkenden Pressen kann
die Verwendung von Mehr- oder Vielpunktzieheinrichtungen mit separat einstellbaren
Zylinderkräften (Abbildung 2.11) erforderlich machen [6]. Die Blechhalterkraft wird
bei den Mehrpunktziehkissen nicht mehr über einen zentralen Zylinder an der Zieh-
kistenplatte direkt aufgebracht, sondern über mehrere, gegebenenfalls separat an-
steuerbare Hydraulikzylinder übertragen [6]. Mithilfe optional höhenverstellbarer Pi-
nolen ergibt sich die Möglichkeit, die Blechhalterkrafteinleitung an die Werkzeugkon-
tur weitgehend anzupassen [4,6]. Analog erfolgt die Krafteinleitung bei der Vielpunkt-
ziehtechnik, bei der die Pinolen über separat einstellbare Zylinderkräfte angesteuert
werden können. Im industriellen Umfeld finden allerdings weitestgehend Einpunkt-
oder Mehrpunktziehkissen mit maximal acht Zylindern ihren Einsatz. Die Verwen-
dung der Mehr- bzw. Vielpunkttechnik in Verbindung mit einem segmentierten oder
elastischen Blechhalter ermöglicht durch gezielte lokale Variation der Kräfte die Er-
weiterung von Prozessgrenzen (siehe nächstes Kapitel). [4,6]
2.1.4.2 Steuerung über Werkzeugsystem
Blechhalter tragen maßgeblich zur Steuerung des Werkstoffflusses beim Tiefziehen

bei. Das gleichmäßige Einfließen des Blechwerkstoffs vermeidet das Versagen durch
2. Kenntnisstand 28
Reißer oder Falten, vermindert die Flächenpressung und trägt zur Reduzierung der
Rückfederung bei. Die Blechhalterkraft trägt maßgeblich zum einwandfreien Tief-
ziehergebnis bei und muss an das Ziehverhältnis β (fiktives Ziehverhältnis bei nicht
rotationssymmetrischen Teilen) angepasst werden. Die richtige Kombination aus
Blechhalterkraft und Ziehverhältnis kann aus einem Arbeitsdiagramm, wie in Abbil-
dung 2.12 dargestellt, abgelesen werden. Eine falsche Verknüpfung aus Blechhal-
terkraft und Ziehverhältnis bringt ein fehlerhaftes Tiefziehteil aufgrund von Falten
oder Reißern mit sich. Ein stabiler Tiefziehprozess zeichnet sich durch einen breiten
Arbeitsbereich über ein weiträumiges Ziehverhältnis aus. [6,10]
Maximale Blechhalterkraf t FBh,max

Blechhalterkraft FBh
Reißer
Arbeitsbereich
(Gutteile)
Optimale konstante Blechhalterkraf t FBh,opt
Falten 1. Art
Fiktives Ziehverhältnis β
Abbildung 2.12: Arbeitsdiagramm bzgl. Ziehverhältnis und Blechhalterkraft [6]
Die Blechhalterausführung hängt zunächst grundlegend von der herzustellenden

Form und Größe des Ziehteils ab. Generell gilt in der Praxis eine möglichst einfache
Gestaltung der Blechhalterflächen, um die Herstellungskosten eines Werkzeugs ge-
ring zu halten [6]. Die Herstellung komplizierter Ziehteilgeometrien lässt dies jedoch
in der Regel nicht zu (Kapitel 2.1.3).
Eine gängige, in der Praxis eingesetzte Maßnahme zur Werkstoffflussregulierung
beim Ziehen geometrisch komplexer Teile stellen Ziehleisten oder Ziehwulste dar
(Abbildung 2.13). Durch die gezielte, lokale Verlangsamung der Einlaufgeschwin-
digkeit über zusätzliche Biege- und Reibungskräfte ergibt sich während der Umfor-
mung ein gleichmäßiger Blecheinzug aus dem Flansch. Der sich bei komplizierteren
Ziehteilen ergebende Spannungsunterschied zwischen Seiten- und Eckbereichen
(Kapitel 2.1.3) kann durch geeignete Ziehleistenanordnung verringert werden [10].
Die Positionierung sowie die Gestaltung der Ziehleisten zur Ausübung der konstan-
ten Rückhaltekraft beruht aktuell weitestgehend auf Erfahrungswerten und Versuchs-
läufen unter Zuhilfenahme numerisch simulierter Modelle. Abbildung 2.13 zeigt
exemplarisch die Ziehleistenanordnung bei einem rechteckigen und einem PKW-
Ziehteil. Durch Erhöhung der radialen Zugspannungen und gleichzeitiger Verringe-
2. Kenntnisstand 29
rung der tangentialen Druckspannungen reduzieren die eingebrachten Ziehleisten

die Gefahr der Faltenbildung [10]. Idealerweise wird die Faltenbildung ausgeschlos-
sen, wenn die Zugspannungen größer gleich den Druckspannungen sind. Die Erhö-
hung der Zugspannungen mithilfe von Ziehleisten ist jedoch nur bis zum Erreichen
der Bruchgrenze des Blechwerkstoffs sinnvoll, da es andernfalls zum Versagen
durch Rissbildung kommt. [6,10]
Stößel
Ziehleiste Matrize Ziehwulst

rechteckiges Ziehteil
Stempel
Blech-
halter
Ziehkissenplatte
PKW-Ziehteil
Abbildung 2.13: Ziehleiste und –wulst in einem Tiefziehwerkzeug sowie mögliche

Anordnungsformen nach [24]
Aktive Konzepte zur Anpassung der Rückhaltekraft während des Tiefziehens wurden
bereits 1960 in [25] durch eine mechanische bzw. hydraulische Kraftaufbringung zur
Veränderung des Ziehwulstdruckes angeregt. In [26] wird dieser Ansatz fortgesetzt.
Die aufwendige und störanfällige Werkzeugtechnik hat bisher jedoch den industriel-
len Einsatz verhindert [4].
Eine andere Möglichkeit, den Werkstofffluss beim Tiefziehen über die Werkzeuge zu
beeinflussen, liegt in der Anpassung der resultierenden Flächenpressung. In der Re-
gel werden die Werkzeugelemente sehr steif ausgelegt, weshalb die in Kapitel
2.1.4.1 beschriebene Mehr- und Vielpunktziehkissentechnik zur lokalen Krafteinlei-
tung nur bedingt Abhilfe schafft. Unvermeidbar bleibt daher die Kompensation der
unterschiedlichen Flächenpressungen, resultierend aus den ungleichen Blechaufdi-
ckungen, durch die Werkzeugeinarbeit mithilfe des Tuschierens (siehe hierzu [11]).
Abhilfe schaffen hierfür steifigkeitsoptimierte Blechhaltersysteme, welche in Abhän-
gigkeit ihrer Ausführung passiv oder (teil-)aktiv die Flächenpressung beeinflussen.
Während bei den passiv-elastischen Werkzeugsystemen der Werkstofffluss aus-
schließlich durch konstruktive Maßnahmen gesteuert wird, tragen in das Werkzeug
integrierte Stellglieder zur Prozessbeeinflussung bei aktiv-elastischen Werkzeug-
2. Kenntnisstand 30
komponenten bei [15]. Den prinzipiellen Unterschied in der Wirkweise der Blechhal-
tersysteme zeigt Abbildung 2.14.
Passiv elastischer Blechhalter Aktiv elastischer Blechhalter
Rippenlage und passiv el. aktiv el.

-anordnung Blechhalter Blechhalter
Platten
-dicke Platten Pinolen
Stützrippen -dicke
Grundplatte F5
Pinolenkraf t
F4
Rippenbreite F1 F2 F3
Abbildung 2.14: Gegenüberstellung der prinzipiellen Wirkungsweise von passiv und

aktiv elastischen Blechhaltersystemen nach [15]
Der Ausgangspunkt für die Entwicklung von passiven Werkzeugsystemen war die
Verfügbarkeit von lediglich einfacher Pressentechnik mit Einpunktziehkissen sowie
der Wunsch nach der Werkstoffflussbeeinflussung ohne die Verwendung von Zieh-
wulsten [15]. Nach den ersten Entwicklungen von GROSS [27] 1956 wurde später von
WITTHÜSER [28] erstmalig ein Blechhaltersystem entwickelt, das unter einer dünnen
Deckplatte aus Stahl ein nachgiebiges Gummikissen vorsah. SOMMER [29] entwickel-
te anhand der von WITTHÜSER gewonnenen Erkenntnisse das System des gummi-
elastischen Blechhalters für das Tiefziehen von rotationssymmetrischen und recht-
eckigen Ziehteilen weiter (Abbildung 2.15).
Stempel
Blechhalter
Elastomer
Blechwerkstoff Stützring
Matrize
Höhenausgleich
Zentrierung
ca. 20 mm Elastomer
ca. 2 mm Druckleiste
Blechhalter-Zwischenplatte
Abbildung 2.15: Gummi-elastischer Blechhalter für rechteckige Ziehteile nach [29]
In praktischen Untersuchungen konnte gezeigt werden, dass sich hinsichtlich der

Einstellgenauigkeit des Blechhalterdrucks geringere Anforderungen ergeben. Zusätz-
lich konnte gegenüber dem Tiefziehen mit quasi-starrem Blechhaltersystem ein hö-
2. Kenntnisstand 31
heres Grenzziehverhältnis erreicht werden. In Abbildung 2.16 ist die resultierende

Flächenpressung eines quasi-starren Blechhalters der eines passiv-elastischen
Blechhalters gegenübergestellt. Deutlich kristallisiert sich der Vorteil des elastischen
Blechhalters heraus, der eine lokale Überhöhung der Flächenpressung im Flansch-
bereich vermeidet. Später entwarf STOCK [30] eine in Bezug auf den Aufwand opti-
mierte Bauform. [15]
FBh,starr = 75 kN FBh,elast = 300 kN
quasi-starrer Blechhalter passiv-elastischer Blechhalter
Abbildung 2.16: Flächenpressung unterschiedlicher Blechhaltervarianten nach [15]
Bei den aktiv-elastischen Blechhaltersystemen sorgen integrierte Stellglieder für die

individuelle Einstellung der Blechhalterkraft in voneinander unabhängigen Bereichen.
Grundsätzlich kann bei den aktiv-elastischen Blechhaltersystemen zwischen dem
segmentierten und dem segmentelastischen Blechhalter unterschieden werden.
Stößelplatte
Ziehring-
grundplatte
Führungssäule
Blechhalter- Führungsleisten
segmente für Blechhalter-
segmente
Stempel
Anschlaghülse
Hydraulikzylinder
Grundplatte
Abbildung 2.17: Prinzipieller Aufbau eines segmentierten Blechhalters [31]

2. Kenntnisstand 32
Der segmentierte Blechhalter besteht aus mehreren, getrennt ansteuerbaren Wirkflä-

chen. Abbildung 2.17 zeigt den von GRIESBACH [31] entwickelten segmentierten
Blechhalter, dessen Segmente über in das Werkzeug integrierte Hydraulikzylinder
angesteuert werden. Dies ermöglicht eine lokal angepasste Kraftbeaufschlagung des
Blechhalters zur Steuerung des gleichmäßigen Werkstoffflusses. Nachteilig ergeben
sich durch die segmentierte Bauform verbleibende Trennfugenmarkierungen auf der
Ziehteiloberfläche [6,15].
Der von SIEGERT [32] vorgestellte segmentelastische Blechhalter (Abbildung 2.18)
stellt durch die einteilig ausgeführte Wirkfläche eine Sonderform des segmentierten
Blechhalters dar [6]. Angesteuert werden die einzelnen Segmente durch die Zuord-
nung zu einer Pinole einer Vielpunktzieheinrichtung oder zu im Werkzeug integrierten
Hydraulikzylindern, wie sie in Abbildung 2.18 dargestellt sind. Die Kombination von
steifen Pyramidenstümpfen und geometrisch-elastischen Übergängen ermöglicht die
gezielte Zuordnung von Krafteinleitungspunkten und Flächenpressungsbereichen [4].
Hierdurch kann gezielt Einfluss auf den Werkstofffluss genommen werden und damit
zur Einstellung eines sicheren und reproduzierbaren Tiefziehprozesses beigetragen
werden. Nachteilig gestaltet sich der hohe konstruktive Aufwand bei den in der in-
dustriellen Praxis häufig vorkommenden, nicht-planaren Werkzeugwirkflächen von
Blechhalter und Matrize, um die hohen Scherspannungen infolge der lokalen Kraft-
einleitung in den Deckplatten zu kompensieren [15].
Ziehring
Blechhalter-
Stempel
aktivfläche
Blechhalter mit
Pyramidenstümpfen
Grundplatte
Hydraulikzylinder j
Abbildung 2.18: Prinzipieller Aufbau eines segmentelastischen Blechhalters mit Py-

ramidenstümpfen nach [32]
Allgemein ist die Übertragbarkeit der gewonnenen Erkenntnisse bei den aktiv-
elastischen Blechhaltern auf beliebige Ziehteilformen als problematisch zu sehen
[15]. Die aufwendigere Werkzeugtechnik durch integrierte Hydraulikzylinder erhöht
den Wartungs- und Bedienungsaufwand und vergrößert die Einbauhöhe der Werk-
zeuge, welches sich negativ auf den Einsatz in Produktionspressen auswirken kann.
2. Kenntnisstand 33
Daher werden beim Versuchswerkzeug der AUDI AG zwei neuere Aktorikkonzepte

erprobt, die schematisch in Abbildung 2.19 dargestellt sind. Eine Variante sieht vor,
die Flächenpressung mithilfe von Blechhalterdistanzierungen lokal zu verändern.
Durch das örtliche Distanzieren von Blechhalter und Matrize entsteht ein Kraftneben-
schluss im Werkzeug, der die Verringerung der Flächenpressung in den entspre-
chenden Bereichen zur Folge hat. Weitestgehend kommen in der Praxis passive Dis-
tanzierungen zum Einsatz, die in Abhängigkeit ihrer geometrischen Ausführung den
Werkstofffluss beeinflussen. Beim Versuchswerkzeug wird hingegen ein von FAAß
[33] entwickeltes teil-aktives System (aktive Ziehhilfe) eingesetzt, bei dem die Dis-
tanzierung von Hub zu Hub angepasst werden kann.
Der umgekehrte Ansatz wird bei der in Kapitel 1 gezeigten aktiven Matrize verfolgt: In
die Matrize integrierte Piezoaktormodule, bestehend aus einer Vielzahl einzelner
Piezoaktoren, werden von einer externen elektrischen Spannungsquelle angeregt
und verändern in Abhängigkeit der anliegenden Spannung und der entgegenge-
brachten Steifigkeit ihre Länge (siehe Kapitel 2.3). In Verbindung mit den angren-
zenden, biegeweich ausgeführten Deckplatten soll hierdurch eine lokal erhöhte Flä-
chenpressung erzielt werden. Die konstruktive Gestaltung wird später im Zusam-
menhang mit der Modellbildung für die numerische Untersuchung in Kapitel 4 näher
vorgestellt.
Piezoaktor-
Aktive Matrize modul
Ziehhilfe
Deckplatte
Blech- Stempel
Blechhalter
halter
Abbildung 2.19: Aktorikkonzepte im Versuchswerkzeug nach [61]
2.2 Numerische Berechnung von Umformprozessen
Zur Analyse der Realisierbarkeit und der versagensfreien Herstellbarkeit von Teilen
der Massiv- und Blechumformung werden heute numerische Berechnungsverfahren
eingesetzt, die es erlauben, den industriellen Fertigungsprozess realitätsnah durch
Simulationen in einem Computermodell abzubilden. Die Simulationsergebnisse des
Umformprozesses helfen bereits im frühen Stadium der Werkzeugkonstruktion durch
iterative Optimierungszyklen, die gewünschte Bauteilgeometrie und –qualität gewähr-
leisten zu können [34]. Die anschauliche Darstellung von Prozess- und Bauteilgrö-
ßen wie z.B. der Verteilung des Blechhalterdrucks, dem Werkstofffluss sowie der
2. Kenntnisstand 34
Blechdicken- und Dehnungsverteilung, die bei Prototypen- und Versuchswerkzeugen

nur bedingt oder mit sehr hohem Messaufwand analysiert werden können, zeigt ne-
ben der Realisierbarkeit auch Optimierungspotenziale hinsichtlich der Prozessausle-
gung auf. Im Wesentlichen ergeben sich hieraus eine schnellere Entwicklung sowie
eine deutliche Verringerung der Einarbeitsmaßnahmen von Serienwerkzeugen. Vo-
raussetzung sind zuvor mit der Praxis verifizierte Simulationsmodelle sowie der ge-
schulte Umgang mit der Simulationssoftware und den –ergebnissen.
Die wesentlichen Grundlagen sowie das Prinzip der Finite-Elemente-Methode soll in
den nachfolgenden Kapiteln zusammenfassend erläutert werden, um ein besseres
Verständnis für die in Kapitel 2.2.5 beschriebenen Spezialfälle zur gekoppelten Um-
formsimulation zu vermitteln sowie für den Modellaufbau und die Ergebnisinterpreta-
tion in den Kapiteln 3,4 und 5.
2.2.1 Grundlagen
Die Basis für die Simulationen stellt im Bereich der Umformtechnik in den meisten
Fällen das mathematische Berechnungsverfahren der Finite-Elemente-Methode
(FEM) dar. Der allgemeine Ablauf einer FEM-Analyse ist in Abbildung 2.20 darge-
stellt. Die meisten FEM-Analysen sind Abläufe von fortlaufenden Optimierungsvor-
gängen des FE-Modells bis hin zur zufriedenstellenden Lösung des Problems. Die
Modellbildung, Berechnung und anschließende Korrektur des Modells, basierend auf
den Ergebnissen, wird mehrmals erforderlich [35]. Die Ergebnisinterpretation sowie
die entsprechenden Modellmodifikationen stellen die wichtigsten Schritte der FEM-
Analyse dar. Die erfolgreich durchgeführte Berechnung einer Simulationssoftware
deutet einzig auf die formale Korrektheit der eingegeben Daten hin, liefert aber keine
Plausibilitätsaussage.
Realer
Prozess
Überführung Bewertung
Numerik
FE-
FE-Modell
Berechnung
Optimierung
Abbildung 2.20: Prinzipieller iterativer Ablauf einer FEM-Analyse nach [35]

2. Kenntnisstand 35
Ein wesentliches Merkmal der FEM ist das Zusammenspiel von Ergebnisgenauigkeit
und Rechenaufwand. So kann eine absolut exakte Abbildung eines Bauteils im Ver-
gleich zu einer vereinfachten Variante die Rechenzeit trotz stetig wachsender Re-
chengeschwindigkeiten in unzumutbare Dimensionen führen, bei gleichbleibend hin-
reichender Ergebnisgenauigkeit. Daher ist die Modellbildung stets aus der Sicht der
gesuchten Ergebnisanforderungen durchzuführen, um die FEM-Simulation nicht un-
nötigen Konvergenzproblemen auszusetzen, welche die Rechenzeiten erhöhen.
Werkstoff-
daten
Elementtyp Diskretisierung
Ergebnis-
qualität
Numerische Rand-
Genauigkeit bedingungen
Modellierung
Abbildung 2.21: Einflussgrößen auf die Ergebnisqualität
Die Qualität der Ergebnisse hängt daher von den in Abbildung 2.21 aufgeführten
Punkten ab. Falsche Annahmen hinsichtlich der Modellvereinfachung können zu
nicht vorhandenen Spannungsspitzen führen. Ebenso ist die geeignete Überführung
der Geometrie in ein Netz bestehend aus Elementen und Knoten (Diskretisierung)
mit großer Sorgfalt durchzuführen. Eine zu grobe Diskretisierung lässt keine verläss-
lichen Aussagen zu. Hierbei ist ebenfalls auf eine geeignete Wahl des Elementtyps
zu achten, da dieser sich hinsichtlich seines Verhaltens bei gegebener Beanspru-
chung teilweise stark unterscheidet. Oft kommt es zur falschen Abbildung der physi-
kalischen Randbedingungen, was u. a. eine fehlerhafte Spannungsverteilung zur
Folge hat. Des Weiteren sollten stets die verwendeten Werkstoffdaten überprüft wer-
den. Bei schlecht konditionierten Systemen kann es aufgrund von Rundungsfehlern
schnell zu numerischen Ungenauigkeiten im Gleichungslöser kommen. [36-39]
2. Kenntnisstand 36
2.2.2 Prinzip der Finite-Elemente-Methode
Die Problematik bei der Berechnung komplexer Systeme liegt in der Beschreibung
der Bewegungsgleichungen. Während bei diskreten Systemen algebraische Glei-
chungen die unbekannten Zustandsgrößen beschreiben, sind für kontinuierliche Sys-
teme Differentialgleichungen für die jeweilige Systemantwort erforderlich. Diese
exakt zu lösen ist nur für relativ einfache Systeme realisierbar. Daher müssen die
Differentialgleichungen für komplexe Probleme mithilfe von Näherungsverfahren ge-
löst werden.
Im Wesentlichen wird dabei das kontinuierliche System auf ein diskretes berechen-
bares System reduziert [38]. Hierzu findet eine Unterteilung der zu untersuchenden
Struktur in kleine Teilbereiche statt. Das Problem wird in ein Modell aus einer endli-
chen Anzahl diskreter Elemente überführt. Diese sind untereinander über Knoten
verbunden, welche die Elemente bezüglich ihrer Lage und Freiheitsgrade charakteri-
sieren. Die Vernetzung der Geometrie ermöglicht das Aufstellen von Differentialglei-
chungen für kleine Teilbereiche mit verhältnismäßig homogenen Zuständen. Daher
können i.d.R. einfache Näherungslösungen von wenigen Funktionen mit beliebiger
Genauigkeit aufgestellt werden [38].
Das Grundprinzip der FEM liegt in der Berechnung der Knotenverschiebungen u der
einzelnen Elemente. Unter der Annahme von Linearität lautet die Grundgleichung der
FEM, die es zu lösen gilt [38]:
Ku=F (2.1)
Hierin ist K die Struktursteifigkeit, die sich aus der Summe der Elementsteifigkeiten ki
ergibt. Die Elementsteifigkeit berechnet sich anhand der materialspezifischen Eigen-
schaften der Elemente in Verbindung mit den Randbedingungen der Knoten. F ist
der Strukturlastvektor, der die äußeren Randbedingungen der Elementlastvektoren fi
über die Elementanzahl abbildet. Die Berechnung der Struktursteifigkeit K und des
Strukturlastvektors F erfolgt in der FEM automatisiert mithilfe der direkten Steifig-
keitsmethode [38-40].
Sind die Struktursteifigkeit und der –lastvektor bekannt, kann aufgrund der symmetri-
schen Matrixform von K und F Gleichung 2.1 nach den Knotenverschiebungen u
umgestellt und berechnet werden.
u = K −1 F (2.2)
Die Lösung des Gleichungssystems kann mithilfe direkter Verfahren wie z.B. der
CHOLESKY-Zerlegung erfolgen oder auch iterativ geschehen. Durch Rückrechnung
2. Kenntnisstand 37
der Verschiebungen auf die Dehnungen und Spannungen entsteht auf diese Weise
ein numerisch berechenbares Modell, das realitätsnah die physikalischen Eigen-
schaften des realen Problems wiedergibt. [36-38]
2.2.3 Nichtlineare FEM
In der Realität tritt jedoch auch stets eine Vielzahl von Nichtlinearitäten auf, die eine
Erweiterung der zuvor aufgestellten Grundgleichung der FEM erfordert. Ursachen für
Nichtlinearitäten können beispielsweise das Beulen eines Bleches unter Druckbelas-
tung sein, das plastische Fließen des Materials oberhalb der Dehn- bzw. Streckgren-
ze sowie reibbehaftete Kontaktbedingungen.
Aus der Grundgleichung 2.6 der linearen FEM ist bekannt, dass die Verschiebungs-
antwort u eine lineare Funktion der wirkenden äußeren Lasten F ist. D. h. mit zu-
nehmender Last αF um den konstanten Faktor α resultieren die Verschiebungen zu
αu [40]. Im Fall der Nichtlinearität trifft dies nicht zu. Folglich entsteht eine von den
äußeren Lasten und den damit verbundenen Verschiebungen abhängige Steifig-
keitsmatrix K(u). Dies führt zu folgendem Grundgleichungssystem der nichtlinearen
FEM [40]:
K(u) u = F (2.3)
Die Gleichung 2.3 stellt hierbei ein nichtlineares Gleichungssystem dar, welches mit-
hilfe eines iterativen Lösungsverfahrens inkrementell gelöst werden muss. Bei einem
iterativen Lösungsverfahren wird die Lösung durch wiederholtes lineares Berechnen
in kleinen Last- oder Zeitschritten (Inkremente) ermittelt [35].
Standardmäßig stehen in der FEM verschiedene Lösungsalgorithmen zur Verfügung
[40,41]. Allen Verfahren ist gemein, dass die Iteration bei Übereinstimmung von äu-
ßeren Kräften F und inneren (Residual-)Kräften R zu einer gegebenen Toleranz Φ
(im Idealfall Null) abgeschlossen ist. In diesem Fall herrscht Konvergenz und die
Gleichgewichtsiteration des nächsten Inkrements kann beginnen. [36,40,42]
K(u) δu − F = R(u) − F = Φ (2.4)
Der Unterschied zwischen den Verfahren liegt in der Schrittweitensteuerung der

Gleichgewichtsiteration und kann [40,41] entnommen werden.
2. Kenntnisstand 38
2.2.4 Explizite und implizite Berechnung
Die inkrementelle Berechnung der zuvor beschriebenen Gleichungen über die Last-
bzw. Zeitschritte kann wahlweise mithilfe expliziter oder impliziter Integration erfol-
gen. Die implizite Berechnung geht nach folgender Grundgleichung vor [41,43]:
K i+1 ui+1 = Fi+1 (2.5)
Hierbei ist die Steifigkeitsmatrix K für den jeweils neuen Zeit- bzw. Lastschritt i+1 un-
bekannt und hängt von der noch unbekannten Verschiebung ab. Steifigkeitsmatrix
und Verschiebungsvektor müssen per Gleichgewichtsiteration für jeden Zeitschritt
ermittelt werden [43]. Dies ermöglicht eine relativ flexible Wahl der Zeit-
/Lastschrittweite, kann aber bei starken Nichtlinearitäten den Berechnungsaufwand
durch eine hohe Zahl an Iterationen dramatisch steigern.
Im Gegenzug verwenden explizite Verfahren folgende Grundgleichung [41,43]:
K i ui+1 = Fi+1 (2.6)
Hier erfolgt die Berechnung des neuen Zeitschritts anhand der zuvor berechneten
Steifigkeitsmatrix. Durch den Wegfall der Gleichgewichtsiteration kann der einzelne
Zeitschritt sehr schnell berechnet werden. Allerdings entsteht zugleich eine Restrikti-
on für die Zeitschrittweite, da bei zu großer Wahl eine unzulässige Steifigkeitsmatrix
verwendet wird. Die Zeitschrittweite muss so gewählt werden, dass ein bestimmter
Grenzwert nicht überschritten wird. Andernfalls setzt sich der resultierende Fehler
fort und endet in falschen Ergebnissen. Der Grenzwert für die maximale Zeitschritt-
weite ergibt sich aus der Dauer für die Schallgeschwindigkeit innerhalb eines Materi-
als, welches durch ein Element repräsentiert wird. Die Elementkantenlänge lE hat
daher, neben der Schallgeschwindigkeit c, die durch die Materialeigenschaften (Elas-
tizitätsmodul EM, Dichte ρ und Querkontraktion ν) bestimmt wird, einen wesentlichen
Einfluss auf die kritische Zeitschrittweite Δtc. Vereinfacht, unter Vernachlässigung der
Querkontraktion ν, lässt sie sich wie folgt berechnen [41]:
lE lE
Δt c = = (2.7)
c EM
ρ
Da die Elementkantenlänge in der Regel problemorientiert ausgelegt wird, stehen zur

Verkürzung der Rechenzeiten zwei Möglichkeiten zur Verfügung: Vergrößern der
2. Kenntnisstand 39
kritischen Zeitschrittweite durch künstliche Massenskalierung oder Erhöhen der Be-

wegungsgeschwindigkeit der Werkzeuge zur Reduzierung der Gesamtzeit.
Die implizite Berechnung eignet sich daher für lang andauernde, transiente Dynamik
durch die Möglichkeit zur Wahl von großen Zeitschritten sowie für Dynamik im Fre-
quenzbereich (freie und angeregte Schwingungen). Des Weiteren hat die implizite
Berechnung Vorteile bei der Lebensdauerberechnung mit sehr feiner lokaler Vernet-
zung sowie bei statischen Problemen. Die explizite Methode erweist sich hingegen
bei nichtlinearen transienten Analysen und hohen Eigenfrequenzen als zielführend,
die eine kleine Zeitschrittweite erfordern (z.B. Crash-Simulationen). Die Robustheit
gegenüber der impliziten Integration ist der wesentliche Vorteil bei der Berechnung
langsam ablaufender (quasistatischer) Prozesse mit starken Nichtlinearitäten, wie sie
beim Umformen der Fall sind. [40,41,43]
2.2.5 Gekoppelte Umformsimulation
Bei den alltäglichen Praxissimulationen zur Machbarkeitsanalyse für neu entwickelte

Bauteile wird regulär mit nicht deformierbaren Werkzeugen gerechnet und das elasti-
sche Verhalten der Presse nicht weiter berücksichtigt. Hierdurch werden die Kon-
taktbedingungen sowie die Reibzustände zwischen Blech und Werkzeug durch den
Wegfall von lokalen Deformationen nicht exakt abgebildet. Ausgangspunkt für die
Modellvereinfachung ist der hohe Arbeits- und Rechenaufwand bei der Berücksichti-
gung des elastischen Werkzeugverhaltens durch die Vernetzung sowie die fehlende
Kenntnis über die prozessbeeinflussenden Kenngrößen von Tiefziehpressen und die
resultierende Wechselwirkung von Werkzeug und Maschine (siehe hierzu [23]). Un-
tersuchungen von BOGON [44] zu elastischen Eigenschaften von Umformmaschinen
und Werkzeugen zeigen zum einen den Mangel an Kenngrößen für die bei der Ka-
rosseriebauteilfertigung zum Einsatz kommenden einfach- und doppeltwirkenden
mechanischen Pressen, zum anderen die prozessbedingten Pressen- und Werk-
zeugdeformationen.
Die Arbeit von ROLL und HOFFMAN [34] macht charakteristische und signifikante Er-
gebnisunterschiede zwischen Modellen mit starrer und elastischer Werkzeugbe-
schreibung deutlich. In [45] und [46] wird ein Schritt weitergegangen und neben den
Werkzeugdeformationen zusätzlich die strukturmechanischen Eigenschaften der
Presse berücksichtigt. Trotz des hohen Aufwands für den Modellaufbau, gelingt es
jedoch nicht, die realen Maschinenbedingungen korrekt in das Simulationsmodell zu
implementieren und realitätsnahe Ergebnisse zu erzielen. Hinzu kommen Rechenzei-
ten, die fernab jeglicher Praktikabilität liegen. Daher wird in Folgeuntersuchungen mit
idealisierten Ersatzmodellen gerechnet, die die Pressensteifigkeit in Form von elasti-
2. Kenntnisstand 40
schen Federmodellen an die Werkzeuge koppeln. Dies führt zu einer höheren Er-
gebnisgenauigkeit gegenüber Modellen mit Werkzeugen in Form von Starrkörpern
und hält zugleich den Aufwand zur Modellerstellung und –berechnung in einem ver-
tretbaren Rahmen. Zur weiteren Reduktion des Rechenaufwands kommen für die
Abbildung der elastischen Werkzeugeigenschaften ebenfalls Ersatzmodelle zum Ein-
satz (Abbildung 2.22).
Vollständige Reduzierte Reduzierte Werkzeug-

Modellierung Pressenmodellierung und Pressenmodellierung
El. Feder-
modell
El. Presse
El. Werk-
El. Werk- zeug
zeug Red. el.
Werkzeug
El. Feder-
modell
Abbildung 2.22: Formen der Modellgrößenreduktion nach [47]
Im Folgenden wird näher auf die verschiedenen Methoden zur Berücksichtigung des
elastischen Werkzeug- und Pressenverhaltens eingegangen, die für diese Arbeit von
Interesse sind. Abschließend erfolgt eine Bewertung hinsichtlich der Ergebnisgenau-
igkeit, der Modell- und Rechengröße sowie des Aufwands zur Implementierung in die
Simulationsumgebung von LS-DYNA.
2.2.5.1 Statische Kondensation
Zur Berücksichtigung des elastischen Werkzeugverhaltens ist für die Berechnung die
Struktur der Werkzeuge in ein konformes FE-Netz mit strukturmechanischen Eigen-
schaften zu überführen. Die möglichst exakte Geometriebeschreibung der Werk-
zeugwirkflächen erfordert in Abhängigkeit der Komplexität durch Radien (z.B. Zieh-
leisten, -sicken, Kavität der Matrize) eine hohe Anzahl an Elementen, was in Abhän-
gigkeit der Werkzeuggröße mit einem drastischen Anstieg der Rechenzeit einher-
geht. Um dennoch die Berechnungen in einem vertretbaren zeitlichen Rahmen zu
halten, bietet die in LS-DYNA verfügbare statische Kondensation [40] die Möglichkeit
an, in einer separaten Rechnung die Werkzeugsteifigkeit zu ermitteln und diese auf
die Werkzeugwirkflächen für die Folgeberechnungen zu übertragen [47].
2. Kenntnisstand 41
a c
a c
Abbildung 2.23: Statische Kondensation der Werkzeugwirkflächen nach [47]
Für die in Abbildung 2.23 links dargestellte vollständige Werkzeugdiskretisierung

kann das nachfolgende Gleichungssystem mit den Verschiebungen ua und ub sowie
den äußeren Kräften Fa und Fb entsprechend der Freiheitsgrade aufgestellt werden:
K aa K ab  u a  Fa 
K =
K bb  u b  Fb 
(2.8)
 ba
Nach dem Prinzip des GAUßschen Eliminationsverfahrens werden bei der statischen
Kondensation zunächst die inneren Freiheitsgrade der Struktur eliminiert, da für die
Formgebung lediglich die äußeren Flächen der Werkzeuge von Interesse sind.
−1 −1
(K aa − K abK bb K ba )ua = Fa − K abK bb Fb (2.9)
K cc
Somit entsteht eine speicher- und rechenzeitoptimierte Form Kcc der Steifigkeitsmat-
rizen. Im Fall, dass keine externen Kräfte Fb an den inneren Knoten der Struktur vor-
liegen, vereinfacht sich die Gleichung zu:
K cc u a = Fa (2.10)
Diese reduzierte Form kann nachfolgend in der Umformsimulation auf die konventio-
nelle Flächenvernetzung der Werkzeugwirkflächen verwendet werden, um mit redu-
ziertem Rechenaufwand das elastische Verhalten der Werkzeugstruktur abzubilden.
Voraussetzung hierfür sind geringe Dehnungen im linearen Bereich innerhalb der
Werkzeugstrukturen, sodass die resultierende Steifigkeitsmatrix konstant bleibt.
[34,47]
Nachteilig gestaltet sich bei dieser Methode zur Reduktion der Rechenzeit der hohe
Speicherbedarf für die kondensierte Matrizenform, sodass bereits bei kleinen Prob-
lemstellungen enorme Datenmengen resultieren [47].
2. Kenntnisstand 42
2.2.5.2 Deformierbare Starrkörpermethode
Ähnlich zu der zuvor beschriebenen statischen Kondensation verhält sich die in LS-
DYNA verfügbare Option zur Verwendung deformierbarer Starrkörper (flexible rigid
bodies), um das elastische Werkzeugverhalten mit reduziertem Rechenaufwand be-
rücksichtigen zu können. In [48] wird die Methode und deren Implementierung in LS-
DYNA anhand von zwei Anwendungsbeispielen vorgestellt und validiert. Weitere Un-
tersuchungen hierzu fanden in [49] statt.
Auf Basis der Modalanalyse bzw. der Eigenwertberechnung erfolgt in einer zuvor
ausgeführten, impliziten statischen Analyse die Ermittlung der Werkzeugsteifigkeiten
[48,50]. Anstelle von Knotenverschiebungen beschreiben modale Methoden das
Strukturverhalten. Diese können nachfolgend in der Berechnung des Umformprozes-
ses den als starr definierten Werkzeugwirkflächen in Form von Formfunktionen (Ei-
genwerten) hinterlegt werden [47]. Die Genauigkeit hierbei hängt von der Anzahl der
berechneten Eigenwerte ab. Entspricht die Anzahl der Modi beispielsweise den Frei-
heitsgraden, ist die Berechnung exakt. Hierdurch lässt sich jedoch kein Rechenzeit-
gewinn erzielen, weshalb stets eine sinnvolle, reduzierte Anzahl an Eigenwerten zur
adäquaten Beschreibung der Struktursteifigkeit zu ermitteln ist.
Wie auch bei der statischen Kondensation beschränkt sich die Anwendung der defor-
mierbaren Starrkörpermethode auf Problemfälle mit geringen Verschiebungen und
Dehnungen [48]. In [50] wird die Ergebnisgenauigkeit im Hinblick auf den Einsatz bei
der Blechumformung näher analysiert.
2.2.5.3 TIED-CONTACT-Methode
Anders als bei den vorangegangenen Methoden findet bei der TIED-CONTACT-
Methode in LS-DYNA die Einbeziehung der elastischen Werkzeugeigenschaften
nicht durch eine vorweggeschaltete Subberechnung statt, sondern wird direkt in der
Umformsimulation berücksichtigt.
Infolge der geringfügigen Deformationen bei Umformwerkzeugen für die Blechum-
formung innerhalb des linearen Werkstoffverhaltens genügt zur adäquaten Abbildung
des elastischen Werkzeugverhaltens in der Regel eine relativ einfache Netzstruktur.
Einzig die für die Formgebung des Blechs maßgebliche Werkzeugoberfläche ist auf-
grund ihrer geometrischen Komplexität durch eine Vielzahl unterschiedlichster Radi-
en nur anhand einer hinreichend feinen Vernetzung formtreu zu diskretisieren. Eine
Möglichkeit zur Handhabung dieser Diskrepanz liegt in der Interpolation zwischen
den Netzformen [47]. Mithilfe der in LS-DYNA verfügbaren TIED-CONTACT-Methode
zur Fixierung von Knoten an Segmente kann eine Kopplung zwischen feinem Ober-
2. Kenntnisstand 43
flächennetz und grober Volumenvernetzung hergestellt werden (Abbildung 2.24).

Der hierbei entstehende Genauigkeitsverlust durch das Entstehen von Oberflächen-
elementen mit starrem Verhalten wird in [50] und [47] näher untersucht.
Feines Oberflächennetz
der Werkzeugwirkfläche
Blechplatine
TIED CONTACT
Grobes Volumennetz
der Werkzeugstruktur
Abbildung 2.24: Kopplung unterschiedlicher Netzfeinheiten einer Werkzeugstruktur

via TIED-CONTACT nach [47]
Die feine Oberflächenvernetzung wird mithilfe von Schalenelementen beschrieben,

die grobe Werkzeugvernetzung erfolgt anhand von Volumenelementen. Über die
Kontaktbedingung *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINT_OFFSET werden
die beiden Netzformen miteinander verbunden. Zwischen den Netzformen werden
Übergänge von Knoten zu Segmenten geduldet [41], sodass der hohe Aufwand zur
Erstellung eines konformen Netzübergangs mit aufeinander liegenden Knoten ent-
fällt.
Die Kopplung der beiden Netzformen erfolgt durch eine zunächst unabhängig vonei-
nander stattfindende Berechnung der Masse und der Kraftvektoren der Berührungs-
flächen. Im nächsten Schritt werden die Kraft- und Massenanteile der feinen Oberflä-
chenvernetzung fs auf die korrespondierenden Segmente des groben Volumennetzes
fm über die Formfunktion ϕi und einen interpolierten Kontaktpunkt (ξc,ηc) verteilt und
hinzuaddiert [41].
∆f mi = φi (ξ c , η c ) f s (2.11)
Nach dem erfolgten Aufsummieren der entsprechenden Anteile wird die Beschleuni-
gung ai der Knoten der Volumenoberfläche berechnet. Die Beschleunigung der fei-
nen Oberflächenelemente wird durch Interpolation der korrespondierenden Be-
schleunigungswerte der groben Vernetzung ermittelt [41].
n
a i = ∑ φ j (ξ c , η c ) a ij (2.12)
j=1
2. Kenntnisstand 44
Hieraus folgend können die resultierenden Verschiebungen und Geschwindigkeiten

nach der gängigen Methode berechnet werden. [41,50]
Durch die Beschreibung des feinen Oberflächennetzes anhand des Materialmodells
*MAT_NULL vom Typ 9 wird die Elementberechnung über Steifigkeitsmatrizen ausge-
lassen. Der im Materialmodell hinterlegte Elastizitätsmodul (E-Modul) sowie die
Querkontraktionszahl dienen lediglich zur Bestimmung der Kontaktsteifigkeiten.
Auf diese Weise besteht mithilfe der TIED-CONTACT-Methode ein Modellaufbau zur
Berücksichtigung des elastischen Werkzeugverhaltens, welches sich durch eine ein-
fache Netzerstellung und optimierte Rechenzeit auszeichnet.
2.2.5.4 Methodenvergleich
In den jeweiligen Arbeiten [34] sowie [47-49] zu den vorangegangenen Kapiteln fin-
den sich jeweils Anwendungs- und Validierungsbeispiele zu den entsprechenden
Idealisierungsmethoden. Die Betrachtung im Hinblick auf die Praktikabilität wird al-
lerdings zumeist vernachlässigt.
In [51] werden die zuvor vorgestellten Methoden zur Rechenzeitoptimierung hinsicht-
lich des Aufwandes zum Modellaufbau, der Ergebnisgenauigkeit sowie des resultie-
renden Einsparpotenzials bei den Rechenzeiten untersucht. Basis der Untersuchun-
gen stellt der Modellabschnitt eines Gesenkbiegewerkzeugs mit Blechhalter dar, das
an den NUMISHEET Benchmark in [52] angelehnt ist.
Im Hinblick auf die mögliche Rechenzeitverkürzung bei der Verwendung deformier-
barer Starrkörper werden in [51] zuvor Untersuchungen mit einer variierenden Anzahl
an Eigenmodi durchgeführt, um einen optimalen Kompromiss aus Rechengenauig-
keit und Einsparpotenzial zu ermitteln.
Aufgrund der resultierenden großen Ergebnisdateien bei der statischen Kondensati-
on werden in [51] zur besseren Handhabung nur Freiheitsgrade in z-Richtung be-
rücksichtigt, womit zwangsläufig eine größere Ungenauigkeit einhergeht. Die sogar
gestiegene Rechenzeit wird auf die bis dato unzureichende Implementierung in LS-
DYNA zurückgeführt [51].
Zur Auswertung der Ergebnisse wird ein mit Volumenelementen vernetztes Refe-
renzmodell herangezogen. Zur Bewertung der Ergebnisgenauigkeit wird die maxima-
le Knotenverschiebung am Matrizenradius in Stempelverfahrrichtung ausgewertet. Im
Hinblick auf die Handhabung werden die Modelle bezüglich des verwendeten Ar-
beits- und Festplattenspeichers sowie des Aufwandes zur Vernetzung und Modeller-
stellung analysiert. Die wesentliche Ergebnisgröße stellt die resultierende Berech-
nungsdauer dar. In Tabelle 2.1 sind die prozentualen Abweichungen der Ergebnisse,
2. Kenntnisstand 45
bezogen auf das Referenzmodell, dargestellt. Die unterstrichenen Werte verdeutli-

chen hierbei die besten Ergebnisse.
Tabelle 2.1: Relativergebnisse bei Verwendung reduzierter Berechnungsmethode

nach [50,51]
Parameter Statische Deformierbare TIED CONTACT

Kondensation Starrkörper
Ergebnisabweichung 84 % 34 % 7%
Modellgröße 13047 % 3215 % 9%
Rechenzeit 248 % 46 % 7%
Arbeitsspeicher 733 % 185 % 14 %
Aufwand Hoch Mittel Gering
Es wird deutlich, dass mithilfe der TIED-CONTACT-Methode die stärkste Rechenzeit-

verkürzung bei annähernd gleichbleibender Ergebnisgenauigkeit erzielt werden kann.
Auch in den übrigen betrachteten Punkten weist die TIED-CONTACT-Methode deutli-
che Vorzüge auf. Ausgehend von diesen Ergebnissen wird die TIED-CONTACT-
Methode für die nachfolgenden Untersuchungen in dieser Arbeit gewählt.
2.3 Piezoaktorik
Das in dieser Arbeit numerisch abzubildende Versuchswerkzeug beinhaltet in die

Matrize integrierte Piezoaktoren, die aufgrund einer angelegten elektrischen Span-
nung die Einstellung einer lokal veränderten Flächenpressung bewirken sollen. Zur
korrekten Prozessabbildung ist ein umfassendes Verständnis über die Funktionswei-
se der Piezoaktorik erforderlich. Nachfolgend wird daher der dem piezoelektrischen
Verhalten zugrundeliegende piezoelektrische Effekt näher erläutert. Die beschriebe-
nen Kapitel dienen als Grundlage für die später in Kapitel 3 vorgestellten Ersatzmo-
delle zur Abbildung der Piezoaktorik in der Simulation.
2.3.1 Piezoelektrischer Effekt
Ausgangspunkt für die technische Entwicklung von Piezokeramiken ist der von den
Brüdern JACQUES und PIERRE CURIE im Jahr 1880 entdeckte piezoelektrische Effekt
oder auch Piezoeffekt (griech: Piezo = Druck). Unter dem direkten piezoelektrischen
2. Kenntnisstand 46
Effekt versteht man das Auftreten einer elektrischen Ladung an der Oberfläche eines
Körpers, wenn auf diesen eine mechanische Kraft ausgeübt wird. Bewirkt umgekehrt
das Anlegen einer elektrischen Spannung am Körper eine geometrische Formände-
rung, spricht man vom inversen oder reziproken piezoelektrischen Effekt. Allgemein
fasst man die Transformation von mechanischer in elektrische Energie und umge-
kehrt unter dem Begriff der Piezoelektrizität zusammen. Ursache und Wirkung zeigen
hierbei strenge Proportionalität. [53]
Im Kontrast zu der serientauglichen Nutzung des piezoelektrischen Effekts als Sen-
soranwendungen befinden sich Piezokeramiken in Form von Festkörperaktoren noch
weitgehend im Entwicklungsstadium für den praxisbezogenen Einsatz [54]. Der di-
rekte Piezoeffekt findet bereits in vielen Bereichen, wie z.B. in Tonabnehmern oder
zum Zünden in Feuerzeugen und Gasheizungen, massenhaft Anwendung. Hingegen
sind Piezoaktoren nur vereinzelt im Einsatz. So wurden in den letzten Jahren piezo-
getriebene Einspritzventile für Dieselmotoren zur Verbesserung der Laufruhe und der
Abgasqualität infolge der wesentlich kürzeren Stellzeiten gegenüber den klassischen
Magnetventilen entwickelt [55].
Für Piezoaktoren ergeben sich wesentliche Vorteile: Es können Bewegungen im
Sub-Nanometerbereich mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden sowie Las-
ten von bis zu mehreren Tonnen bei relativ kompakter Bauweise bewegt werden.
Hierbei verhalten sich Piezoaktoren völlig wartungs- und verschleißfrei, da die Bewe-
gung auf kristallinen Festkörpereffekten beruht. [55]
ΔL
L
Abbildung 2.25: Piezoelektrische Stapelaktoren [22]
Am weitesten verbreitet sind monolithische Vielschicht Stapelaktoren (Abbildung

2.25), die die größten Kräfte erzeugen und Stellwege bis zu einigen 100 µm ermögli-
chen [55]. Die Aktoren stellen einen Verbund aus piezoelektrisch aktiver, isolierender
Keramik und elektrisch leitenden Materialien dar [54]. Gängige Aktoren besitzen
Steifigkeiten zwischen 1 und 2.000 N/µm sowie Druckbelastbarkeiten zwischen 10
und 100.000 N [55].
2. Kenntnisstand 47
2.3.2 Piezoelektrizität
Voraussetzung für die Piezoelektrizität sind nichtleitende Materialien. Kristalline

Werkstoffe, die piezoelektrisches Verhalten aufweisen, besitzen einen unsymmetri-
schen Kristallaufbau, der das geometrische Zusammenfallen von positiven und nega-
tiven Ladungsschwerpunkten verhindert [53]. Exemplarisch können hierfür Quarz
(SiO2), Minerale der Turmalingruppe, Seignettesalz, sowie alle Ferroelektrika wie
Bariumtitanat (BTO) oder Blei-Zirkonat-Titanat (PZT) aufgeführt werden. Letztere
gehören zur Gruppe der piezoelektrischen Keramiken, die eine wesentlich stärker
ausgeprägte Piezoelektrizität aufweisen und daher hauptsächlich industrielle Anwen-
dung finden [55,56]. Charakteristisch für diese polykristallinen Keramiken ist die Aus-
führung der Elementarzelle (EZ) in Form der Perowskit-Struktur (Abbildung 2.26),
die allgemein mit der Strukturformel ABO3 beschrieben werden kann [53,57].
O2-
A2+ (Pb,Ba)
B4+ (Ti,Zr)
EZ oberhalb CURIE-Temperatur EZ unterhalb CURIE-Temperatur

(kubisch/paraelektrisch) (tetragonal/f erroelektrisch)
Abbildung 2.26: Elementarzelle einer Piezokeramik nach [53]
Die CURIE-Temperatur Tc spielt für die Piezoelektrizität eine wichtige Rolle. Oberhalb
der CURIE-Temperatur liegt eine kubisch-raumzentrierte Gitterformation mit Punkt-
symmetrie vor, die nach außen einen energetisch ausbalancierten Zustand darstellt
(paraelektrisch). Nach dem Unterschreiten der CURIE-Temperatur findet aus energe-
tischen Gründen eine spontane Verschiebung des raumzentrierten Ions statt, sodass
sich ein tetragonal oder rhomboedrisch verzerrtes Gitter ausbildet [56]. Durch die
verschobenen Ladungsschwerpunkte entsteht ein permanentes Dipolmoment (spon-
tane Polarisation). Für die Bewegung des Ions gibt es keine Vorzugsrichtung, da alle
Raumrichtungen ein äquivalentes Energieniveau aufweisen [57]. Dies führt zu einer
statistisch gleichverteilten, spontanen Polarisation, die ein piezoelektrisches Verhal-
ten des Materials verhindert [55]. Durch den ferroelektrischen Zustand des Materials
kann jedoch künstlich durch Anlegen eines elektrischen Feldes eine bleibende, in
Wirkrichtung des Feldes gerichtete Polarisation (remanente Polarisation) erzeugt
werden (Abbildung 2.27). [55-57]
2. Kenntnisstand 48
-
-
-
-
-
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
+
+
+
+
+
-
remanente
unpolarisiert Polarisation
Polarisation
Abbildung 2.27: Elektrische Dipole einer Piezokeramik nach [53,55]
2.3.3 Arbeitsbereich und -kennlinie
Das piezoelektrische Verhalten kann mithilfe von den physikalischen Größen der die-
lektrischen Flussdichte D, der elektrischen Feldstärke E, der mechanischen Span-
nung σ und der relativen Dehnung bzw. Verformung S beschrieben werden. Die
Kopplung zwischen mechanischer und elektrischer Energie kann nach [58] wie folgt
formuliert werden:
 E
 S i  s ij ζ j  dmiE m
 ζ
m,n = 1,2,3 ; i,j = 1,2,…,6 (2.13)
 Dn  dnj ζ j  ε nmE m

Die Matrix sE beschreibt die Elastizitätskonstanten bei konstanter Feldstärke E, an-

gegeben durch den hochgestellten Index. εσ beinhaltet die Permittivität bei konstan-
ter mechanischer Spannung σ und d stellt als Matrix die piezoelektrischen Ladungs-
konstanten dar, welche die elektromechanische Kopplung wiedergeben. Die tiefge-
stellten Indizes 1-3 geben die Raumrichtung in Analogie zur translatorischen x-,y-
und z-Achse an. Die Indizes 4-6 bezeichnen die Rotationsachsen u, v und w. Bei
zwei Indizes bezieht sicher der erste auf die Richtung des elektrischen Feldes, der
zweite gibt die elektrische Verschiebung wieder. [53,57]
Das Zusammenspiel zwischen polarisierender Feldstärke E und der Polarisation P
kann nach [53] mithilfe der elektrischen Feldkonstante ε (Permittivität) durch nachfol-
gende Hysteresegleichung beschrieben werden:
D(E)  ε E  P(E) (2.14)

2. Kenntnisstand 49
Die Polarisation P sowie die elektrische Verschiebung D sind Funktionen der elektri-
schen Feldstärke E, woraus sich der in Abbildung 2.28 gezeigte typische Hysterese-
verlauf piezoelektrischer Materialien ergibt, der auf Umklappvorgängen in der Gitter-
struktur zurückzuführen ist [53,59]. Wie bereits in Kapitel 2.3.2 erläutert, liegt nach
dem Unterschreiten der CURIE-Temperatur auf makroskopischer Ebene keine
Piezoelektrizität des Materials vor. Erst die Existenz eines elektrischen Feldes führt
zur Ausrichtung der Dipolmomente in Feldrichtung proportional zur Feldstärke. Bei
Erreichen einer bestimmten Feldstärke geht die Polarisation in den gesättigten Zu-
stand PS über und eine Zunahme der Feldstärke bewirkt keine weitere Veränderung
der Polarisation. Den Übergang vom unpolarisierten in den vollständig polarisierten
Zustand beschreibt die so genannte Neukurve. Beim Zurückfahren der elektrischen
Feldstärke bis auf null finden nur geringfügig Umklappvorgänge statt, sodass eine
remanente Polarisation PR erhalten bleibt [53]. Erst das Anlegen eines entgegenge-
setzten elektrischen Feldes führt bei der Koerzitivfeldstärke EC zur Depolarisation.
Das weitere Erhöhen und Verringern der Feldstärke bringt die dargestellte Hystere-
seschleife mit sich. [57,59]
P S
Arbeitsbereich
PS SS
PR
SR
-EC
EC E -EC EC E
Neukurve
Abbildung 2.28: Hystereseverlauf piezoelektrischer Materialien [57]
Mit der Intensität der elektrischen Feldstärke geht zugleich eine Beeinflussung des
Dehnungszustandes einher, der ein zur Polarisation analoges Verhalten aufzeigt. Es
zeichnet sich die in Abbildung 2.28 rechts dargestellte Schmetterlings-Hysterese ab.
Der Betrieb von piezoelektrischen Aktoren findet meist im unipolaren Bereich (Ar-
beitsbereich) statt. Die auftretende Hysterese kann durch Ladungssteuerung oder
Positionsregelung stark reduziert oder eliminiert werden [55]. Eine untergeordnete
Rolle spielt die Hysterese bei Anwendungen, wo nicht die absolute Position sondern
vielmehr die Krafterzeugung von Bedeutung ist.
2. Kenntnisstand 50
Näherungsweise lässt sich ein transversaler Piezoaktor der Ausgangslänge l0, des-
sen Auslenkung in Polungsrichtung (33-Richtung) erfolgt, durch eine mechanische
Feder mit konstanter Steifigkeit k EP beschreiben [53,56]:
A
k EP  E
(2.15)
s  lo
33
Die Steifigkeit von Piezoaktoren kann anhand der Steifigkeit der verwendeten Kera-
mik abgeschätzt werden. Insbesondere bei monolithischen Vielschichtaktoren, wie
sie in dieser Arbeit zum Einsatz kommen, rücken die Verbindungsmaterialien auf-
grund ihrer dünnen Ausführung in den Hintergrund, sodass die Aktorsteifigkeit zu 80
- 90 % der Steifigkeit der Keramikplatten entspricht [58].
Liegen keine äußeren Kräfte vor (F=0), ergibt sich für den Aktor eine maximale Aus-
lenkung (Leerlaufweg) Δlmax zu [55,56]:
F
Δl max  S  l0   d33  E  l0  d33  E  l0 (2.16)
k EP
Im Fall, dass der Aktor in seiner Auslenkung vollständig gehemmt ist (Δl=0), ergibt
sich ein unendlich steifes System mit der höchstmöglichen Kraftwirkung, der Klemm-
oder Blockierkraft Fmax [53]:
Fmax  k EP  Δl 0 (2.17)
Der Zusammenhang zwischen Leerlaufhub und Blockierkraft ist in Abhängigkeit der

Aktorsteifigkeit nachfolgend in Abbildung 2.29 dargestellt.
Längenänderung
Leerlaufweg
Betriebsspannung
Max. Arbeit bei max. Spannung
Arbeitsgerade (optimale Abstimmung)
Blockierkraft
Kraft
Abbildung 2.29: Arbeitskennlinie eines Piezoaktors nach [55]

3. FEM-gerechte Abbildung der Piezoaktorik 51
3. FEM-gerechte Abbildung der Piezoaktorik
Im Nachfolgenden wird die Umsetzung der physikalischen Eigenschaften der piezoe-

lektrischen Aktoren in ein berechenbares FEM-Modell detailliert beschrieben. Da Ur-
sache und Wirkung der Piezoaktorik elektrischer Natur sind, werden im Hinblick auf
den Rechenaufwand ausschließlich Ersatzmodelle verwendet, da andernfalls die Be-
rechnung der elektrischen Ströme und Ladungen einen erheblichen Mehraufwand
bedeuten würde. Das Zusammenwirken von Matrizen-, Deckplatten-, Piezoaktor-
sowie Anbindungssteifigkeiten im Versuchswerkzeug wird nachfolgend detaillierter
erläutert.
3.1 Piezoersatzsysteme
Die von einem Piezoaktor ausgeübte Kraft und Längenänderung ergibt sich stets aus
den Eigenschaften der Piezokeramik sowie den entgegengebrachten Kräften und
Steifigkeiten (Kapitel 2.3). Die Piezosteifigkeit kP selbst lässt sich, wie bereits durch
die Gleichungen 2.15 bis 2.17 gezeigt, aus der Blockierkraft Fmax sowie dem Leer-
laufweg umax ableiten und stellt die äußere Kennlinie im Arbeitsdiagramm dar [53].
Fmax
kP = (3.1)
u max
Zusammen mit den übrigen Systemsteifigkeiten, bestehend aus Matrize, Deckplatte

sowie der Anbindung über die Blechplatine, ergibt sich ein komplexes Gesamtsystem
für die resultierende Kraft und Längenänderung der Piezoaktoren. Abbildung 3.1
zeigt das Federersatzschaubild des Werkzeugsystems unter Vernachlässigung der
Pressenanbindung sowie die entsprechenden anteiligen Zusammenhänge im Kraft-
Weg-Diagramm des Piezoaktors. Aus der Anbindungssteifigkeit kAn ergibt sich mit
der in Reihe geschalteten Matrizensteifigkeit kMa die resultierende Steifigkeit kAn,Ma.
Diese wiederum steht seriell im Zusammenhang mit der Deckplattensteifigkeit kDP,
welche sich parallel zum Piezoaktorsystem anordnet. Schließlich lässt sich die resul-
tierende Gesamtsteifigkeit kGes mit der entsprechenden Gesamtkraft FGes sowie der
Längenänderung ΔlGes für das in Abbildung 3.1 gezeigte abgeschlossene System
ohne Berücksichtigung der Pressenanbindung ableiten. Deutlich in Abbildung zu er-
kennen ist der große Anteil der resultierenden Kraft FAn,Ma an der Gesamtkraft, her-
vorgerufen durch die hohe Anbindungssteifigkeit. Hierdurch wird die maximal mögli-
che Längenänderung der Piezoaktoren maßgeblich reduziert.
Längenänderung
k Ma
k DP
FP
k DP kP
FP
Piezoaktor
k An
k An,Ma
k Ges
ΔlGes k Ma
ΔlMa kP
k An
ΔlAn
FDP FAn,Ma FGes Kraft
Abbildung 3.1: Piezoersatzsystem nach [62]
Um die Piezoaktoren ohne Berücksichtigung der piezoelektrischen Eigenschaften im

Simulationsmodell abzubilden, gilt es, die Kennlinie des Piezoaktors wie in Abbildung
3.1 durch ein Federersatzmodell adäquat zu übertragen. Abbildung 3.2 zeigt zwei
FEM-gerechte Lösungsansätze, die sich im Wesentlichen in ihrer Anzahl an Frei-
heitsgraden unterscheiden. Während die erste Variante die Abbildung eines Piezoak-
tors durch Volumenelemente mit je drei translatorischen Freiheitsgraden pro Knoten
vorsieht, wird bei Variante 2 der Piezoaktor mithilfe eines Federelements abgebildet,
das ausschließlich axiale Verschiebungen berücksichtigt. Über den Elastizitätsmodul
bzw. die Federsteifigkeit sowie die Randbedingung in Form einer Kraft ergibt sich die
resultierende Verschiebung in Abhängigkeit der Steifigkeit. Gleichung 4.1 wird hier-
durch erfüllt. Die Federsteifigkeit kann analog zu Gleichung 4.1 ermittelt werden. Der
Elastizitätsmodul EM,P des Piezoaktors ergibt sich nach dem HOOKEschen Gesetz mit
der Ausgangslänge u0 sowie dem Querschnitt A zu [64]:
Fmax ⋅ u 0
E M,P = (3.2)
A ⋅ u max
Befindet sich das Piezoersatzmodell in der Umgebung der diskretisierten Matrize und
Deckplatte mit mechanischen Eigenschaften, ist das in Abbildung 3.1 gezeigte Pie-
zoersatzsystem vollständig in ein berechenbares Simulationsmodell implementiert.
Elastizitätsmodul
F u
Querkontraktion
Dichte
Blockierkraft
Fmax = 2 kN
F
Piezo
+ -
Leerlaufweg F
umax = 45 µm
F u Federsteifigkeit
Abbildung 3.2: Piezoersatzmodelle
In den nachfolgenden Kapiteln sollen die sich unterscheidenden Varianten zur Abbil-
dung der Piezoaktorik hinsichtlich der Ergebnisgenauigkeit sowie des Berechnungs-
aufwands näher untersucht werden.
3.2 Modellvalidierung
Zur einfachen Überprüfung der im vorigen Kapitel vorgestellten Piezoersatzmodelle

wird die Auslenkung der Piezoaktoren infolge der Blockierkraft Fmax von 2 kN bei frei-
er Auslenkung in eine Richtung überprüft. Der Modellaufbau ist Abbildung 3.3 zu
entnehmen. Die dazugehörigen Parameter sind in Tabelle 3.1 zusammengefasst.
Das Einheitensystem ist konsistent zum Modellaufbau in Millimetern definiert. Die
Zeit wird in Sekunden, die Masse in Tonnen und die Kraft in Newton berücksichtigt.
Während bei der ersten Variante fünf vollständig integrierte Hexaederelemente (Vo-
lumenelemente) vom Typ 2 [41] den Piezoaktor der Größe 7x7x32,4 mm abbilden,
wird bei Variante 2 der Piezoaktor über zwei aus vierknotigen Schalenelementen be-
stehende Starrkörpern des Typs 2 mit der Querschnittsfläche von 7x7 mm und einem
diskreten Federelement zwischen den Starrkörpern der Länge 32,4 mm beschrieben.
Definiert werden die Elementtypen jeweils über *SECTION_SOLID, *SECTION_RIGID so-
wie *SECTION_DISCRETE. Der Parameter ELFORM beschreibt hierbei die Elementfor-
mulierung. Ob es sich bei dem diskreten Element um eine translatorische Feder oder
eine Drehfeder handelt, gibt der Parameter DRO wieder.
Die Volumenelemente erhalten die physikalischen Eigenschaften über die Material-

karte *MAT_ELASTIC anhand der Parameter RO für die Dichte, E für den Elastizitäts-
modul (Gleichung 4.2) sowie PR für die Querkontraktionszahl. Den Starrkörpern
werden via *MAT_RIGID zur Berechnung der Kontaktsteifigkeit die gleichen Parameter
hinterlegt. Außerdem erfolgt hierüber die Definition der translatorischen sowie rotato-
rischen Freiheitsgrade über die Parameter CON1 und CON2, wobei letztere stets
gesperrt bleiben. Im Gegensatz zum fest eingespannten unteren Starrkörper wird die
Bewegung in vertikaler Richtung (z-Richtung) an der Oberseite erlaubt. Dem Feder-
element wird über *MAT_SPRING_ELASTIC die Federsteifigkeit nach Gleichung 4.1 über
den Parameter K zugeordnet.
Variante 1 Variante 2
Volumenelemente Federelement
F F F
F F
Blockierkraft
5 Volumen- 1 Feder-
elemente element
Einspannung
Abbildung 3.3: Validierungsmodelle
Die Blockierkraft von 2 kN wird stetig linear steigend von Null beginnend über die Zeit
von einer Sekunde auf einer Seite der Aktoren aufgebracht. Bei Variante 1 wird die
Kraft über die vier Randknoten via *LOAD_NODE_SET verteilt. Im Fall von Variante 2
greift die Kraft im Schwerpunkt des Starrkörpers anhand *LOAD_RIGID_BODY an. Der
Parameter DOF gibt jeweils die Kraftrichtung an, in diesem Fall in z-Richtung. Die
jeweilige Größe wird in Form einer zeitabhängigen Kurve definiert. Zur Einfachheit
wird in Tabelle 3.1 anstelle der hinterlegten Kurvenidentitätsnummer dem Parameter
LCID direkt der zugehörige Wert hinterlegt. Die untere Seite der Aktoren wird in bei-
den Fällen in translatorischer Richtung fixiert. Im Fall von Variante 1 sorgen hierfür
die Parameter DOFX, DOFY sowie DOFZ via *BOUNDARY_SPC_SET zur Sperrung der
translatorischen Freiheitsgrade, für Variante 2 werden die Freiheitsgrade über die
Materialdefinitionen gesperrt. Alle im Modell hinterlegten Werte sind in Tabelle 3.1
zusammengefasst.
Tabelle 3.1: Modellparameter für Validierungsmodelle
Parameter Variante 1 Variante 2

Volumenelemente Federelement
*SECTION_SHELL
*SECTION_SOLID ELFORM=2
Vernetzung ELFORM=2 *SECTION_DISCRETE
DRO=0
*MAT_RIGID (020)
*MAT_ELASTIC (001) RO=2,7·10-9; PR=0,275;
Material RO=2,7·10-9; PR=0,275; E=29.360
E=29.360 *MAT_SPRING_ELASTIC (S01)
K=44.400
*LOAD_NODE_SET
DOF=3; LCID=500 N/Knoten *LOAD_RIGID_BODY
Randbedingung *BOUNDARY_SPC_SET DOF=3; LCID=2.000 N
DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
In der Praxis führt die freie Auslenkung ohne eine entgegengesetzte Steifigkeit zum
Ausfahren des Aktors bis zum Erreichen des Leerlaufweges. Im Piezoersatzsystem
wird der Leerlaufweg erreicht, wenn beim Anliegen der Blockierkraft der Aktor sich
ungehemmt auslenken kann. In beiden Fällen kann von diesem Punkt ausgehend
keine Kraft mehr vom Piezoaktor ausgeübt werden.
50
Fmax = 2 kN
45
Axiale Verschiebung z [µm]
Federelement
40
35
Volumenelemente
30
25
20
15
10
5
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Zeit t [s]
Abbildung 3.4: Resultierende Verschiebungen bei freier Auslenkung

Abbildung 3.4 validiert die Funktionsweise des Piezoersatzsystems für beide Mo-
dellvarianten. Für die jeweilige Modellvariante ist die axiale Verschiebung an der
Oberseite des Piezoaktors über die Zeit aufgetragen. Hieraus ergibt sich für Variante
1 mit Volumenelementen eine absolute Verschiebung von 44,72 µm und für Variante
2 eine Verschiebung von 45,05 µm. Dieser zu vernachlässigende Unterschied kann
auf die Berücksichtigung der Querkontraktion im Volumenmodell zurückgeführt wer-
den. Die resultierende Auslenkung entspricht in sehr guter Näherung dem in der Pra-
xis vorkommenden Leerlaufweg von 45 µm und validiert die Modellparameter.
3.3 Variantenevaluation
Zur Evaluierung der Piezoersatzmodelle hinsichtlich des späteren Einsatzgebietes in

Form eines Aktormoduls werden die zuvor gezeigten Modelle mit je einem Piezoak-
tor in der Anzahl der Aktoren erweitert sowie die freie Auslenkung durch eine Gegen-
kraft behindert. Zur Erprobung kommen die in Abbildung 3.5 und Tabelle 3.2 ge-
zeigten Modellvarianten und –parameter zum Einsatz, die sich wie im vorherigen Ka-
pitel, grundlegend in der Beschreibung der piezoelektrischen Eigenschaften unter-
scheiden.
Volumenelemente
F F Blockierkraft
Variante 1
fixiert
fixiert
F F Blockierkraft
Federelemente
Variante 2
fixiert
fixiert
Abbildung 3.5: Evaluationsmodelle zur Piezoaktorik
Als Basis dient das im Frontbereich des Versuchswerkzeugs zu findende Modul à 68

Aktoren, verteilt auf zwei Reihen. Für die Gegenkraft der Piezoaktoren sorgt die
Steifigkeit der entsprechenden Deckplatte, die wie in Abbildung 3.5 gezeigt, um den
Kontaktbereich mit der Matrize in der Bewegung fixiert ist. Die Vernetzung der Deck-
platte erfolgt mithilfe von vollständig integrierten Tetraederelementen des Typs 2 [41]
mit einer Kantenlänge von 7 mm. Das Steifigkeitsverhalten der Matrize wird zur Re-
chenzeitersparnis in diesem Ersatzmodell nicht weiter berücksichtigt, sodass die Pie-
zoaktoren an der zur Deckplatte abgewandten Seite in allen Bewegungsrichtungen
gesperrt werden. Analog zu den im Kapitel 3.2 gezeigten Ersatzmodellen wird die
Gesamtkraft von 2 kN über die Zeit von einer Sekunde linear ansteigend aufge-
bracht.
Tabelle 3.2: Modellparameter für Evaluationsmodelle
Parameter
Volumenelemente Federelemente
*SECTION_SHELL
Vernetzung *SECTION_SOLID ELFORM=2
Piezoaktoren ELFORM=2 *SECTION_DISCRETE
DRO=0
Vernetzung *SECTION_SOLID *SECTION_SOLID
Deckplatte ELFORM=2 ELFORM=2
*MAT_RIGID (020)
*MAT_ELASTIC (001) RO=2,7·10-9; PR=0,275;
Material Pie- RO=2,7·10-9; PR=0,275; E=29.360
zoaktoren E=29.360 *MAT_SPRING_ELASTIC (S01)
K=44.400
*MAT_ELASTIC ( 001) *MAT_ELASTIC (001)
Material RO=7,8; PR=0,29; RO=7,8; PR=0,29;
Deckplatte E=200.000 E=200.000
*CONTACT_TIED_NODES_TO *CONTACT_TIED_NODES_TO
Kontakt _SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET _SURFACE_OFFSET
SSTYP=4; MSTYP=3 SSTYP=4; MSTYP=3
*LOAD_NODE_SET
Rand- DOF=3; LCID=500 N/Knoten *LOAD_RIGID_BODY
bedingung *BOUNDARY_SPC_SET DOF=3; LCID=2.000 N
DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
Der Kontakt wird im Fall von Variante 1 mithilfe der Kontaktbedingung

*CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET zwischen den Knoten der
Piezoaktoren (slave) und den Elementen der Deckplatte (master) hergestellt. Die Pa-
rameter SSTYP und MSTYP definieren hierbei die Kontaktbereiche. Im Fall der Pie-
zoaktoren wird ein Set, bestehend aus den oberen, in Kontakt tretenden Knotenrei-
hen, definiert. Daher erhält der Parameter SSTYP hier den Wert 4. Über den Wert 3
für den Parameter MSTYP wird der Kontakt zum master-Körper einfach über die
Identitätsnummer hergestellt.
Die resultierenden Verschiebungen der Kontaktknoten beider Körper sind durch die
Kontaktbedingung (TIED) identisch und verhindern ein Abgleiten der Aktoren. Durch
die zwangsbehaftete Kontaktbedingung (constraint-based) erfolgt die Kraftberech-
nung derart, dass im Gegensatz zur standardmäßig Verwendung findenden penalty-
based-Methode keine Durchdringung der kontaktsuchenden Knoten in den Kontakt-
körper toleriert wird [41] und so stets die in Kontakt befindlichen Knoten der jeweili-
gen Kontaktkörper exakt aufeinander liegen. Diese Option steht im Fall von Variante
2 für Starrkörper nicht zur Verfügung [41], sodass hier die penalty-based Kontaktbe-
dingung *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_OFFSET gewählt werden muss. Durch
den Zusatz OFFSET in beiden Kontaktvarianten werden eventuell vorhandene Distan-
zen zwischen den Kontaktflächen in Abhängigkeit der eingestellten Toleranz beibe-
halten. Dies verhindert das Verschieben der slave-Knoten der Piezoaktoren auf die
Kontaktfläche der Deckplatte, was aufgrund der ohnehin geringen resultierenden
Verschiebungen in der Größenordnung von einigen Mikrometern eine Verfälschung
des Ergebnisses mit sich führen würde.
Verschiebung z
[µm]
0,00
-3,38
-7,06
-10,73
-14,41
-18,08
-21,76
-25,43
-29,11
-32,78
-36,46
Oberseite Unterseite Oberseite Unterseite
Längsschnitt Längsschnitt
Abbildung 3.6: Resultierende Verschiebungen der Evaluationsmodelle
Für die in Tabelle 3.2 genannten Parameter resultieren die in Abbildung 3.6 gezeig-
ten Verschiebungen. Aufgrund der entgegengebrachten Steifigkeit durch die Deck-
platte reduziert sich die maximale Auslenkung der Aktoren von der Leerlaufweglänge
bei freier Auslenkung hin zu einem Gesamtweg von maximal 36,46 µm. Wie bereits
in Kapitel 3.2 zeigt sich eine geringfügig geringere Längung der Aktoren bei der ers-
ten Variante mit Volumenelementen. Darüber hinaus zeigt Abbildung 3.6 eine relativ
ähnliche Verteilung der resultierenden Verschiebungen innerhalb der Deckplatte zwi-
schen den Modellvarianten. Einzig in den Randbereichen werden Unterschiede deut-
licher sichtbar. Während bei Variante 1 mit Volumenelementen die resultierende Ver-
schiebung nach außen hin geringer wird, zeigt sich bei der zweiten Variante mit Fe-
derelementen eine nahezu gleichbleibende Verschiebung über den Krafteinleitungs-
bereich der Deckplatte hinweg. Die resultierenden Abweichungen können darauf zu-
rückgeführt werden, dass der bei den Volumenelementen auftretende Biegelinienver-
lauf durch die Sperrung der Rotationsfreiheitsgrade bei den Starrkörpern an den En-
den der Federelemente nicht abgebildet werden kann.
35
Fmax = 2 kN/Aktor
30
Variante 1
Federelemente
25
Kraft F [kN]
20
15
10
Variante 2
Volumenelemente
5
-5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Zeit t [s]
Abbildung 3.7: Resultierende Kontaktflächenkräfte
Wesentliche Unterschiede zwischen den Modellvarianten ergeben sich bei der Be-
trachtung der resultierenden Kontaktflächenkräfte, zurückzuführen auf die unter-
schiedlichen Kontaktdefinitionen. In Abbildung 3.7 ist deutlich zu erkennen, dass
infolge der constraint-based Kontaktbedingung die Kraftberechnung für die Volu-
menelemente mit einer wesentlich geringeren Oszillation verbunden ist gegenüber
der penalty-based-Methode bei der Variante mit Federelementen. Im letzteren Fall
kommt es immer wieder zum geringfügigen Eindringen der Aktorknoten in die Deck-
platte bis zum Überschreiten einer eingestellten Toleranzschwelle, gut zu erkennen
zu Beginn der Prozesszeit, bei der die Kraft um die Nulllage oszilliert. Im nächsten
Schritt erfolgt die Berechnung der Kraft zum Zurücksetzten der Knoten auf die Deck-
plattenoberfläche.
Deutlich werden diese Berechnungsunterschiede auch bei der Betrachtung der resul-
tierenden Druckverteilung in den Kontaktflächen (Abbildung 3.8). Die Kontaktbedin-
gung bei der ersten Variante mit Volumenelementen zeigt ein deutlich homogeneres
Druckbild gegenüber der zweiten Variante. Ein positiver Kontaktdruck bei der Varian-
te mit Federelementen deutet auf ein verstärktes Eindringen eines Piezoaktors hin.
Kontaktdruck
Volumenelemente
[N/mm²]
2,95
Variante 1
1,87
0,79
-0,29
-1,37
-2,44
Federelemente
-3,52
Variante 2
-4,60
-5,68
-6,76
-7,83
Abbildung 3.8: Resultierende Druckverteilung in der Deckplattenkontaktfläche
Zur vollständigen Evaluation gehört auch die Berücksichtigung der Rechenzeiten.

Während bei der ersten Variante für jeden Knoten drei translatorische Freiheitsgrade
in die Berechnung eingehen, reduziert sich bei der zweiten Variante die Anzahl der
Freiheitsgrade auf je einen translatorischen Freiheitsgrad für die Starrkörper an der
Ober- und Unterseite des Federelements, welches sich den Anfangs- und Endknoten
mit denen der Starrkörper teilt. Hieraus ergeben sich die in Abbildung 3.9 dargestell-
ten CPU-Rechenzeiten. Prozeduren unterhalb von einer Sekunde sind zur besseren
Darstellung nicht abgebildet.
Es fällt auf, dass trotz der geringeren Anzahl an Freiheitsgraden kein wesentlicher
Unterschied in der Gesamtberechnungsdauer liegt. Die Differenz beträgt nur 4 Se-
kunden, was einer Rechenzeitersparnis von ca. 0,3 % entspricht. Eine feinere Dis-
kretisierung der Piezoaktoren mit 16 Elementen über den Querschnitt und 20 Ele-
menten über die Höhe führt zu vernachlässigbaren Abweichungen hinsichtlich der
resultierenden Verschiebungen und deren Verteilung, wohl aber zu einer erhöhten
Rechenzeit von ca. 30 %.
Kontaktalgorithmus
C (4 s) Kontaktalgorithmus
C (6 s)
ASCII IKontakt ID (4 s) ASCII _
Starrkörper (1 s)
A
Datenbank (19 s) Datenbank (13 A
s)
-Kontakt ID (6 s)
Binärdaten-
B
banken (1 s)
Element- Element-
verarbeitung verarbeitung
(1.146 s) (1.143 s)
Gesamt: 1169 s Gesamt: 1165 s

ca. -0,3 %
(19 min 29 s) (19 min 25 s)
Abbildung 3.9: Gegenüberstellung der CPU-Rechenzeiten
Für die weiteren Modelluntersuchungen wird aufgrund der plausibleren Ergebnisse,

insbesondere im Hinblick auf die Berechnung der Kontaktkräfte, sowie der nur ge-
ringfügig erhöhten Rechenzeiten die erste Variante mit je fünf Volumenelementen zur
Abbildung der Piezoaktorik verwendet.
4. Modellbildung 62
4. Modellbildung
Die nachfolgenden Kapitel erläutern detailliert den Simulationsaufbau samt zugehöri-

ger Parameter zu dem im Kapitel 1 vorgestellten Versuchswerkzeug. Bei der Be-
rechnung von Umformprozessen muss sich stets die Frage gestellt werden, wo Mo-
dellvereinfachungen getroffen werden können, die unter Berücksichtigung prozessre-
levanter Einflussgrößen zur Reduzierung des Modellierungs- und Berechnungsauf-
wands beitragen.
Maßgeblich wird der in dieser Arbeit untersuchte Umformprozess durch die beteilig-
ten Umformwerkzeuge Stempel, Matrize und Blechhalter beeinflusst. Generell kann
auch von einer Prozessbeeinflussung durch die Pressenanbindung ausgegangen
werden [23]. In Kapitel 2.2.5 wurde jedoch der damit verbundene hohe Aufwand zur
Modellerstellung aufgezeigt, der in keinem Verhältnis zu Rechenzeit und Ergebnis-
genauigkeitsgewinn steht. Daher wird für die nachfolgenden, simulationsgestützten
Betrachtungen die Pressenanbindung vernachlässigt und das in Abbildung 4.1 ge-
zeigte Werkzeugsystem näher untersucht.
Bewegungsrichtung Pressenkraft
Pressenstößel
Matrize / Werkzeugoberteil
System- Blech
grenze
Blechhalter
Stempel Blechhalterpinolen
Werkzeugunterteil Ziehkissenpinolen
Pressentisch
Druckkasten/Ziehkissen
Bewegungsrichtung Pressenkraft
Abbildung 4.1: Betrachtetes System zur Simulation des Umformprozesses nach [12]
Die Ausführung der Matrize als aktives Werkzeugelement mit integrierter Piezoakto-
rik und biegeweichen Deckplatten macht die Berücksichtigung der Werkzeugdefor-
mationen zur korrekten Prozessabbildung unumgänglich. Da die Berücksichtigung
der Werkzeugelastizität mit einem erhöhten Aufwand zur Modellbildung und –berech-
nung verbunden ist, soll anhand unterschiedlich komplex aufgebauter Modellvarian-
4. Modellbildung 63
ten die geeignetste Konfiguration zur korrekten Prozessabbildung ermittelt werden.

Abbildung 4.2 zeigt die zu untersuchenden Modellvarianten anhand der elastisch
abgebildeten Körper.
Alle Konfigurationen werden aufgrund von Asymmetrien in der Matrizen- und Blech-
halterstruktur (Kapitel 1) als vollständiges 3D-Modell abgebildet. Zur Quantifizierung
der Berechnungsergebnisse wird außerdem ein konventionelles Umformsimulati-
onsmodell mit Werkzeugen in Form von Starrkörpern erstellt, ohne Berücksichtigung
der Piezoaktorik. Die Basis zur Vernetzung der CAD-Daten bildet in dieser Arbeit die
Preprozessor-Software ANSA der Firma BETA CAE Systems S.A. Einfache Vernet-
zungsoperationen sowie der Modellaufbau erfolgen anhand der quelloffenen Soft-
ware LS-PREPOST.
Konventionelle Alle Werkzeuge

Konfiguration als Starrkörper
Komplexität/Aufwand
Minimale
Konfiguration
Deckplatten Aktoren
Erweiterte
Konfiguration
Deckplatten Aktoren Matrize
Stark erweiterte
Konfiguration
Deckplatten Aktoren Matrize Blechhalter
Abbildung 4.2: Zu untersuchende Modellvarianten
Zu Beginn dieses Kapitels werden der Modellaufbau sowie die entsprechenden Mo-
delldefinitionen für die konventionelle Umformsimulation erläutert. Der Prozessablauf
sowie ein Großteil der Parameter für die Diskretisierung, die Materialparameter sowie
für die Kontakt- und Randbedingungen besitzt Gültigkeit für die weiteren Modellvari-
anten. Daher werden in den darauffolgenden Kapiteln lediglich Besonderheiten und
Abweichungen von der konventionellen Simulationsmethode näher beschrieben.
4. Modellbildung 64
4.1 Konventionelle Modellkonfiguration
Um den zusätzlichen Modellierungs- und Berechnungsaufwand der gekoppelten Si-

mulation zu analysieren, wird ein Referenzmodell nach der konventionellen Methode
mit starr modellierten Werkzeugen erstellt (Abbildung 4.3). Die Bildung des in Kapi-
tel 3.1 erläuterten Piezoersatzsystems ist mit dieser Konfiguration nicht möglich und
hat die Berechnung des Umformprozesses ohne beeinflussende Piezoaktorik zur
Folge.
Matrize
Platine
Stempel
Blechhalter
Abbildung 4.3: Modellaufbau zur konventionellen Konfiguration
4.1.1 Diskretisierung
Bei der konventionellen Methode kommen lediglich Flächenelemente zum Einsatz.

Alle Geometrien werden mithilfe von Schalenelementen vernetzt. Durch den Wegfall
der Verformungseigenschaften bei den Werkzeugen gelten hier geringere Anforde-
rungen an die Diskretisierung als an die Platine. Daher wird die Vernetzung der
Werkzeuge so gewählt, dass eine möglichst genaue Approximation der Geometrie
erfolgt. Dies gelingt in der Regel am besten mit dreiknotigen Elementtypen. Die be-
rechnungseffiziente Elementformulierung nach BELYTSCHKO-LIN-TSAY vom Typ 2 [41]
wird hierzu gewählt.
Die Platine der Größe 905x700x0,7 mm wird mithilfe von vollständig integrierten,
vierknotigen Schalenelementen vom Typ 16 [41] diskretisiert. Die Elementgröße be-
trägt 2 mm. Die Blechdicke von 0,7 mm wird über fünf Lagen (layer) für die Integrati-
onspunkte beschrieben. Auf eine grobe Anfangsvernetzung und anschließende
adaptive Neuvernetzung der Platine in Abhängigkeit der Elementdeformation wird
verzichtet, da bei der Berechnung auf einem Mehrprozessorgroßrechner (Cluster)
der erhöhte Datentransferaufwand infolge einer Neuvernetzung stärker zu Lasten der
4. Modellbildung 65
Rechenzeit ausfallen kann, als der Rechenzeitgewinn bei einer zunächst groben An-
fangsvernetzung der Platine.
Tabelle 4.1 gibt einen Überblick über die getroffenen Vernetzungsparameter der
konventionellen Modellkonfiguration. Der Parameter ELFORM beschreibt die Ele-
mentformulierung, NIP gibt die Anzahl der Integrationspunkte an und T1 steht für die
Schalendicke am ersten Knoten. Da mit einer über das Element gleichbleibenden
Schalendicke gerechnet wird, ist lediglich der Parameter T1 angegeben. Die in Ta-
belle 4.1 nicht weiter genannten Parameter entsprechend den Standardwerten und
sind in [41] zu finden.
Tabelle 4.1: Vernetzungsparameter der konventionellen Konfiguration
Körper Vernetzungsparameter
*SECTION_SHELL
Platine ELFORM=16; NIP=5; T1=0,7
*SECTION_SHELL
Werkzeuge ELFORM=2; NIP=5; T1=0,7
4.1.2 Materialparameter
Der Blechwerkstoff DX57D (1.0853) mit einer Dichte von 7,85 g/cm³ und einem Elas-
tizitätsmodul (E-Modul) von 200.000 N/mm² [65] wird mithilfe der elastisch-plasti-
schen Materialformulierung *MAT_TRANSVERSELY_ANISOTROPIC_ELASTIC_PLASTIC vom
Typ 037 [41] beschrieben, der die anisotropen Materialeigenschaften über den gemit-
telten Anisotropiewert R berücksichtigt. Hinterlegt wird die entsprechende Fließkurve
aus der Werkstoffdatenbank der AUDI AG [65].
Für die Kontaktberechnung (Kapitel 4.1.3) werden den als Starrkörper ausgeführten
Werkzeugen über die Materialkarte *MAT_RIGID vom Typ 020 [41] anhand der Dichte,
des Elastizitätsmoduls und der Querkontraktionszahl eine Kontaktsteifigkeit zugewie-
sen. Außerdem erfolgt hier über die Parameter CON1 sowie CON2 die Definition der
translatorischen und rotatorischen Freiheitsgrade. Während die Freiheitsgrade der
Matrize vollständig blockiert sind, können Stempel und Blechhalter sich in Umform-
richtung (z-Richtung) frei bewegen (siehe auch Kapitel 4.1.4).
Die genannten Parameter sind zusammen mit den Werkstoffkenngrößen in Tabelle
4.2 aufgelistet. Die Dichte ρ wird über den Parameter RO angegeben, den E-Modul
beschreibt der Parameter E, die Querkontraktionszahl ν gibt der Wert PR wieder und
der gemittelte Anisotropiewert r wird durch den Parameter R hinterlegt.
4. Modellbildung 66
Tabelle 4.2: Materialparameter der konventionellen Konfiguration
Körper Materialparameter
*MAT_TRANSVERSELY_ANISOTROPIC_ELASTIC_PLASTIC (Typ 037)

Platine
RO=7,85·10-9; E=200.000; PR=0,3; R=1,95
*MAT_RIGID (Typ 020)
Matrize
RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26; CON1=7; CON2=7
Stempel *MAT_RIGID (Typ 020)
Blechhalter RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26; CON1=4; CON2=7
4.1.3 Kontaktbedingungen
Die gegenseitige Beeinflussung der verschiedenen Körper ist über Kontaktbedingun-

gen geregelt. Generell ist hierbei zwischen dem kontaktsuchenden Körper (slave)
und der zu suchenden Kontaktfläche (master) zu unterscheiden. Im Fall eines sym-
metrischen Kontakts ist diese Definition lediglich pro forma, da sowohl slave als auch
master kontaktsuchend sind. Da Letzteres die Genauigkeit der Kontaktfindung er-
höht, wird die hierdurch steigende Rechenzeit in Kauf genommen und für alle Körper
die symmetrische Kontaktbedingung *CONTACT_FORMING_SURFACE_TO_SURFACE ver-
wendet. Hierbei ist stets die Platine der slave-Körper und steht daher an erster Stelle
bei den in Tabelle 4.3 zusammengefassten Parametern. Die Kontaktzuweisung er-
folgt über die Kontaktkörpernummern anhand der Parameter SSTYP und MSTYP.
Die Reibbeziehung der Kontaktkörper wird in LS-DYNA über den COULOMBschen
Reibwert µ anhand des statischen und dynamischen Reibkoeffizienten FS bzw. FD,
sowie des exponentiellen Dämpfungskoeffizienten DC und der relativen Geschwin-
digkeit vrel berücksichtigt [41].
− DC ⋅ v rel
μ = FD + ( FS − FD)e (4.1)
Nach der Konzernnorm VW 01170 der VOLKSWAGEN AG für Tiefziehsimulationen [66]

wird mit einem konstanten Reibwert von 0,15 gerechnet. Zur Erhöhung der Kontakt-
stabilität wird ein Dämpfungskoeffizient von 20 % in [66] und [41] vorgeschlagen, der
das unerwünschte Oszillieren bei Kontakt mindert. Der Parameter VDC berücksich-
tigt diesen Wert. Für die Blechumformung wird in [41] außerdem empfohlen, den Pa-
rameter SNLOG so zu wählen, dass das kraftfreie Zurücksetzten eines in die master-
Oberfläche eingedrungenen Knotens übersprungen wird.
4. Modellbildung 67
Die Überprüfung von Anfangsdurchdringungen sowie die Berücksichtigung der

Blechdickenänderung werden global anhand der Parameter ISLCHL, SHLTK,
THKCHG sowie SSTHK über *CONTROL_CONTACT definiert.
Tabelle 4.3: Kontaktbedingungen der konventionellen Konfiguration
Körper Kontaktbedingung
Platine- *CONTACT_FORMING_SURFACE_TO_SURFACE
Stempel SSTYP=3; MSTYP=3; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
Blechhalter SSTYP=3; MSTYP=3; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
Matrize SSTYP=3; MSTYP=3; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
*CONTROL_CONTACT
Allgemein ISLCHK=2; SHLTK=1; THKCHG=1; SSTHK=1
Alle nicht näher erläuterten Kontaktparameter entsprechen den Standardwerten.

Nicht explizit in Tabelle 4.3 aufgeführte Parameter entsprechen den Standardwerten
und können aus [41] entnommen werden.
4.1.4 Randbedingungen
Im Gegensatz zum realen Prozessablauf befindet sich der Stempel in Bewegung und
führt die Umformung in die örtlich fixierte Matrize herbei. Auf das Umformergebnis
hat diese Abwandlung keine Auswirkungen, erleichtert aber den Modellaufbau und
führt zur Einsparung von Rechenzeiten bei der gekoppelten Simulation. Im umge-
kehrten Fall müssten in den Gleichgewichtsiterationen zusätzlich die Verschiebungen
aufgrund der Matrizenbewegung berücksichtigt werden.
Daher werden alle Freiheitsgrade der Matrize über die Materialdefinitionen (Tabelle
4.2) gesperrt. Für Blechhalter und Stempel bleibt hingegen die vertikale Bewegungs-
richtung (z-Richtung) frei. Über die Randbedingung *LOAD_RIGID_BODY wird dem
Blechhalter über den Schwerpunkt die Blechhalterkraft von 500 kN hinterlegt, die in
z-Richtung wirkt. Zusätzlich wird zur Prozessstabilisierung mithilfe der Bedingung
*CONSTRAINED_RIGID_BODY_STOPPERS die Blechhaltergeschwindigkeit auf maximal 5
mm/s beschränkt.
Dem Stempel wird via *BOUNDARY_PRESCRIBED_MOTION_RIGID die in Abbildung 4.4
gezeigte Geschwindigkeitskurve für die Stempelbewegung hinterlegt. Der stetige
Kurvenlauf trägt zu einer erhöhten Rechenstabilität bei [67]. Bevor der Stempel in
4. Modellbildung 68
Bewegung versetzt wird, erfolgt das Schließen des Blechhalters infolge der Blechhal-
terkraft. Bei einer Stempelgeschwindigkeit von 20 mm/s resultiert für den Gesamtver-
fahrweg von 160 mm die Zeit von 8 s.
22
Geschwindigkeit v [mm/s] 20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0,01
2,00 0,02
2,01 0,03
2,03 0,04
2,04 0,05 0,06 10,01
9,99 10,00 0,07 10,02
0,08
Zeit t [s]
Abbildung 4.4: Randbedingung für die Stempelbewegung
Die genannten Größen sind zur Übersichtlichkeit in Tabelle 4.4 nochmals aufgeführt.
Der Parameter DOF beschreibt hierbei den Freiheitsgrad. Der Wert von 3 bedeutet
eine Bewegungsfreiheit in z-Richtung. Die zuvor beschriebenen Randbedingungen
werden stets durch Zuweisen einer Kurve über den Parameter LCID definiert. Zur
Einfachheit sind anstelle der Kurvenidentitätsnummern in Tabelle 4.4 jeweils die ent-
sprechenden Größen der hinterlegten Kurven angegeben.
Tabelle 4.4: Randbedingungen der konventionellen Konfiguration
Körper Randbedingung
*BOUNDARY_PRESCRIBED_MOTION_RIGID
Stempel DOF=3; LCID=20 mm/s
*LOAD_RIGID_BODY
DOF=3; LCID=500 kN
Blechhalter *CONSTRAINED_RIGID_BODY_STOPPERS
DOF=3; LCID=5 mm/s
Da bei der expliziten Simulation die Berechnungsdauer von der kritischen Zeit-
schrittweite abhängig ist (Kapitel 2.2.4), stehen zur Verkürzung der Rechenzeit ohne
Netzanpassung zwei Möglichkeiten zur Verfügung: Vergrößern der kritischen Zeit-
4. Modellbildung 69
schrittweite durch künstliche Massenskalierung oder Erhöhen der Bewegungsge-

schwindigkeit der Werkzeuge zur Reduzierung der Gesamtzeit. In beiden Fällen ver-
ursachen die Maßnahmen künstliche dynamische Effekte, die es hinsichtlich der Er-
gebnisgenauigkeit im Auge zu behalten gilt. Eine geeignete Größe zur unabhängigen
Beschreibung der dynamischen Effekte stellt die Anzahl der expliziten Zeitschritte
(Zyklen) pro Millimeter Werkzeugbewegung dar [67]. Mithilfe des Parameters DT2MS
kann die Zeitschrittweite über *CONTROL_TIMESTEP manuell bestimmt werden. Wird
die Zeitschrittweite in negativer Form angegeben, wird den Elementen, die aufgrund
der Materialeigenschaften und der Kantenlänge eine geringere Zeitschrittweite erfor-
dern, künstlich Masse bis zum Erreichen des geforderten Zeitschritts hinzugefügt.
Über die Funktion
DT 2MS = (v Wkzg ⋅ j)
−1
(4.2)
kann anhand der maximalen Werkzeuggeschwindigkeit vWkzg und der Anzahl der
Zyklen j pro Millimeter die Zeitschrittweite DT2MS berechnet werden [67]. Bei einer
Stempelgeschwindigkeit von 20 mm/s und einer Zyklenanzahl von 5.000 mm-1 ergibt
sich für den Parameter DT2MS eine Zeitschrittweite von -1·10-5 s. Zusammen mit
dem Skalierungsfaktor TSSFAC von 0,9, der sicher stellt, dass die kritische bzw. die
manuell definierte Zeitschrittweite nicht überschritten wird, ergibt sich für die Berech-
nung eine feste Zeitschrittweite von 9·10-6 s. Untersuchungen mit kleinerer Zeit-
schrittweite und geringerer Massenskalierung zeigten keine nennenswerten Ergeb-
nisdifferenzen.
4.2 Minimale Modellkonfiguration
Die minimale Modellkonfiguration ähnelt im Wesentlichen dem zuvor beschriebenen

Modellaufbau in Kapitel 4.1. Die grundlegenden Änderungen ergeben sich aus der
Implementierung der Piezoaktorik (Kapitel 3). Die Bildung des Piezoersatzsystems
macht die Berücksichtigung der Verformungseigenschaften der Deckplatten inner-
halb der Matrize erforderlich. Die Deformation der Matrize infolge der Aktorauslen-
kung wird bei dieser Konfiguration zur Rechenzeitersparnis vernachlässigt.
Anders als beim Modellaufbau der konventionellen Konfiguration werden neben
Stempel, Blechhalter und Matrize zusätzlich die Piezoaktoren sowie die Deckplatten
im Simulationsmodell abgebildet. Die weiterhin als Starrkörper definierte Matrize be-
sitzt nun Aussparungen für die Deckplatten. Abbildung 4.5 zeigt den Modellaufbau.
Die Beschreibung des Piezoersatzsystem erfolgt gemäß den in Kapitel 3.3 gezeigten
4. Modellbildung 70
Ergebnissen anhand von je fünf Hexaederelementen pro Aktor. Während in den Sei-
tenbereichen 212 Aktoren zum Einsatz kommen, sind es im Front- und Heckbereich
jeweils 68 und 93 Aktoren. Die Beschreibung der Platine sowie der übrigen Werk-
zeuge erfolgt in Analogie zur konventionellen Modellkonfiguration in Kapitel 4.1.
Matrize
Aktoren
Deckplatte
Platine
Blechhalter
Stempel
Abbildung 4.5: Modellaufbau zur minimalen Konfiguration
Die Vernetzung der Platine sowie der Werkzeugstrukturen erfolgen analog zu Kapitel
4.1. Die Deckplattenvernetzung erfolgt mithilfe von vollständig integrierten Tetraeder-
elementen des Typs 2 [41], die sich geometriebedingt besser zur Approximation
komplexer Strukturen eignen. In [51] konnte der als allgemeinhin bekannte Genauig-
keitsnachteil gegenüber Hexaederelementen für Werkzeugstrukturen nicht nachge-
wiesen werden.
Zur genauen Abbildung der resultierenden Verschiebungen infolge der aktiven Pie-
zoaktoren entspricht die allgemeine Elementgröße der Deckplatten mit einer Kanten-
länge von 7 mm der Querschnittsfläche eines Aktors (Abbildung 4.6). Die Struktur
der Ziehleisten wird zunächst näherungsweise mit einer Elementkantenlänge von 4,5
mm abgebildet. Mit der gewählten Vernetzung bleibt die Elementanzahl in einer ver-
tretbaren Größenordnung hinsichtlich der erweiterten Modellkonfigurationen.
4. Modellbildung 71
Gröberes
Volumennetz
Feines
Oberflächennetz
Abbildung 4.6: Deckplattenvernetzung
Das Zurückhalten des Materials im Flanschbereich wird während der Umformung im

Wesentlichen durch die Anordnung sowie die Geometrie der Ziehleisten bestimmt
(Kapitel 2.1.4). Daher kommt der Diskretisierung der Ziehleisten eine besondere Be-
deutung zu. Zur genauen geometrischen Beschreibung werden die Ziehleisten neben
dem Volumennetz zusätzlich mithilfe eines feinen Oberflächennetzes via TIED-
CONTACT-Methode (Kapitel 2.2.5) detailliert abgebildet. Die Vernetzung erfolgt an-
hand von dreiknotigen Schalenelementen. Anders als bei der Werkzeugvernetzung
mit Schalenelementen, wird hier, neben der möglichst genauen Abbildung der Geo-
metrien, außerdem ein konformes Netz mit Verzicht auf entartete Elemente generiert.
Die Interpolation zwischen den Netzstrukturen wird hierdurch verbessert (Kapitel
4.2.3). Programmbedingt muss der feinen Oberflächenvernetzung (TC-Elemente)
zunächst eine Schalendicke über *SECTION_SHELL zugeordnet werden, die später bei
den Kontaktdefinitionen zur korrekten Kontaktberechnung offsetiert wird.
In Tabelle 4.5 sind nochmals alle vernetzungsrelevanten Parameter aufgelistet.
Tabelle 4.5: Vernetzungsparameter der minimalen Konfiguration
*SECTION_SHELL
*SECTION_SHELL
Werkzeuge ELFORM=2
*SECTION_SOLID
Deckplatten ELFORM=2
TC-Elemente *ELFORM=2;
SECTION_SHELL
T1=0,7
4. Modellbildung 72
Bei den zu erwartenden Deformationen der Deckplatten infolge der Umformung so-
wie der aktiven Piezoaktorik ist von einem Materialverhalten im linear-elastischen
Bereich auszugehen. Daher werden den Deckplatten über die Materialkarte
*MAT_ELASTIC vom Typ 001 die elastischen Materialparameter für den Werkstoff
X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462) nach [68] zugeordnet.
Der zusätzlichen, feinen Oberflächenvernetzung der Ziehleisten zur genaueren geo-
metrischen Abbildung wird die Materialkarte *MAT_NULL vom Typ 009 hinterlegt. Bei
der Elementverarbeitung wird dieser Materialtyp vollständig übergangen und hat kei-
nen gestiegenen Rechenanspruch zur Folge [41], mit Ausnahme des gestiegenen
Speicheraufwands. Die hinterlegten Parameter dienen lediglich zur Ermittlung der
Steifigkeit bei der Kontaktberechnung. Der Parameter YM entspricht dem Parameter
E und gibt den Elastizitätsmodul wieder. In Tabelle 4.6 sind die entsprechenden Ma-
terialparameter aufgeführt.
Tabelle 4.6: Materialparameter der minimalen Konfiguration

Platine
RO=7,85·10-9; E=200.000; PR=0,3; R=1,95
Matrize
RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26; CON1=7; CON2=7
*MAT_ELASTIC (Typ 001)
RO=7,8·10-9; E=200.000; PR=0,29
Deckplatten *MAT_NULL (Typ 009)
RO=7,8·10-9; YM=200.000; PR=0,29
Generell gelten für die minimale Modellkonfiguration die gleichen Kontaktbedingun-

gen wie für die konventionelle Variante in Kapitel 4.1. Durch die Implementierung der
Piezoaktorik und der damit verbundenen Deckplattenabbildung ergeben sich jedoch
zusätzliche Kontaktpaarungen, die berücksichtigt werden müssen.
4. Modellbildung 73
Die in Kapitel 4.1.3 beschriebenen Kontaktbedingungen über die Formulierung

*CONTACT_FORMING_SURFACE_TO_SURFACE können nur für die Kontaktberechnung
von mit Flächenelementen vernetzten Körpern verwendet werden, da hier eine zu-
sätzliche, automatische Orientierung der Kontaktnormalflächen stattfindet [69]. Für
die Verwendung von Volumenelementen steht der vergleichbare Kontaktalgorithmus
*CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE zur Verfügung, der für die Kontaktberechnung zwi-
schen Platine und Deckplatte sowie zur Vereinheitlichung zwischen Platine und der
zusätzlichen Ziehleistenoberfläche gewählt wird.
Während bei den Kontaktbeziehungen zwischen Platine und Starrkörpern über die
Kontaktkörperidentitätsnummer die möglichen Kontaktpaare definiert wurden
(SSTYP bzw. MSTYP=3), wird die Beziehung zwischen Platine und Deckplatten so-
wie zwischen Aktoren und Deckplatten differenzierter definiert. Da beim Kontakt von
Platine und Deckplatten zusätzlich der Kontakt zwischen Platine und feiner Ziehleis-
tenvernetzung hinzukommt, werden die möglichen Kontaktflächen der Deckplatten-
elemente explizit über ein Set von Elementsegmenten in der Kontaktbeziehung an-
gegeben. Der Parameter MSTYP erhält daher hier den Wert 0. Abbildung 4.7 zeigt
die relevanten Kontaktflächen für die Beziehung zwischen Platine und Deckplatten.
Bis auf die Ziehleiste befinden sich alle Elementflächen der Deckplattenoberfläche in
der Kontaktbedingung.
Kontaktfläche
Abbildung 4.7: Kontaktbeziehung zwischen Platine und Deckplatten
Zur Sicherstellung eines stabilen Kontakts zwischen Aktoren und Deckplatte wird
über *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET eine dauerhafte Be-
ziehung hergestellt. Die resultierenden Verschiebungen der in Kontakt befindlichen
Knoten von Aktoren und Deckplatte sind hierdurch identisch, wodurch ein mögliches
Weggleiten der Aktoren verhindert wird. Die Kontaktzuweisung erfolgt hier anhand
eines Knoten- und eines Segmentsets. Die mit der Deckplatte in Kontakt befindliche
Knotenreihe der Aktoren stellt den slave-Körper dar, die angrenzenden Elementflä-
chen der Deckplatte bilden den master-Körper. Daher wird für den Parameter SSTYP
der Wert 4 hinterlegt. Alle bisher beschriebenen Kontakteigenschaften sind zur Über-
4. Modellbildung 74
sicht in Tabelle 4.7 aufgeführt. Die sich aus der zusätzlichen Ziehleistenvernetzung
ergebenden weiteren Kontaktbeziehungen werden nachfolgend erläutert.
Tabelle 4.7: Kontaktbedingungen der minimalen Konfiguration
Platine- *CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE
Deckplatten SSTYP=3; MSTYP=0; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
Aktoren- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Deckplatten SSTYP=4; MSTYP=0; FS=0,15; VDC=20
*CONTROL_CONTACT
Die Beziehung zwischen der mit Volumenelementen vernetzten Struktur und der mit
Schalenelementen fein vernetzten Wirkfläche der Ziehleiste wird ebenfalls über die
Kontaktbedingung *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET defi-
niert (Abbildung 4.8). Hierdurch werden die Knoten der feinen Oberflächenvernet-
zung der Ziehleiste (slave) mit den gröberen Elementflächen der Ziehleistenstruktur
(master) in Verbindung gebracht (Kapitel 2.2.5.3), ohne dass ein konformer sowie
distanzloser Netzübergang zu gewährleisten ist. Für die benachbarten Elementkno-
ten der beiden Vernetzungsvarianten besteht kein Zwang, identische Koordinaten
aufzuweisen, wodurch sich der Vernetzungsaufwand erheblich reduzieren lässt.
Platine SURFACE-SURFACE-CONTACT
TIED-CONTACT
Feines
Oberflächennetz
Grobes
Ziehleiste Volumennetz
Abbildung 4.8: Kontaktbedingungen zwischen Ziehleiste und Platine

4. Modellbildung 75
Die Kontaktfindung der beiden Vernetzungsformen regeln die Parameter MST sowie
MAXPAR in den Kontaktdefinitionen (Abbildung 4.8). Ausgehend von den Segmen-
ten der master-Oberfläche (Ziehleistenstruktur) werden in Abhängigkeit der gewähl-
ten Toleranzen die zugehörigen Knoten des slave-Körpers (Ziehleistenwirkfläche)
gesucht. Die Toleranzen müssen umso größer gewählt werden, je stärker die Unter-
schiede zwischen Volumen- und Oberflächenvernetzung ausfallen.
Der Kontakt zwischen Platine und feiner Ziehleistenoberflächenvernetzung (Zl.-TC)
erfolgt analog zum Kontakt mit den Deckplatten über die Bedingung
*CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE. Da die zusätzliche Oberflächenvernetzung der
Ziehleisten eine Dicke besitzt, muss zur korrekten Kontaktberechnung die Kontakt-
fläche um die Schalendicke über den Parameter MST offsetiert werden. Nach [70]
erhält die Kontaktfläche der Platine zusätzlich über den Parameter SST einen Offset
über die doppelte Schalendicke. Die gewählten Kontaktdefinitionen und zugehörigen
Parameter für die erweiterten Kontaktbedingungen sind in Tabelle 4.8 aufgeführt.
Tabelle 4.8: Erweiterte Kontaktbedingungen der minimalen Konfiguration
*CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE
Platine- SSTYP=3; MSTYP=3; FS=0,15; VDC=20; SST=1,4;
Zl.-TC MST=-0,7; SNLOG=1
Zl.-TC- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Deckplatten SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
Für die Randbedingungen der minimalen Konfiguration gelten für den Stempel,
Blechhalter und Matrize im Wesentlichen die gleichen Parameter wie für die konven-
tionelle Konfiguration in Kapitel 4.1.4. Hinzu kommen Bedingungen aufgrund der Ab-
bildung der Deckplatten und der Piezoaktoren. Alle relevanten Parameter sind in Ta-
belle 4.9 zusammengefasst. Zusätzlich zeigt Abbildung 4.9 die erforderlichen
Randbedingungen zur Berücksichtigung der Piezoaktorik.
Da für Starrkörper TIED-CONTACT-Kontaktbeziehungen, wie sie für die Verbindung von
Aktoren und Deckplatten verwendet werden, nicht zur Verfügung stehen, werden
über die Bedingung *CONSTRAINED_EXTRA_NODES_SET die unteren Randknoten der
Deckplatten (Abbildung 4.9) mit der Matrize über eine Zwangsbedingung verbunden,
sodass ein Eindringen von Platinenknoten zwischen Deckplatte und Matrize verhin-
4. Modellbildung 76
dert wird. Über den Parameter PID wird die Identität festgelegt, zu der die definierten
Knoten angebunden werden sollen, die via NSID definiert sind.
fixiert
Blockierkraft
F F F F
fixiert
Zwangsbedingung
Abbildung 4.9: Randbedingungen der minimalen Konfiguration
Für die in Abbildung 4.9 zu sehende Oberseite der Deckplatten werden mittels
*BOUNDARY_SPC_SET die Freiheitsgrade der Knoten in alle translatorischen Richtun-
gen gesperrt. Das Gleiche gilt für die Oberseite der Aktoren. Analog zum im Kapitel
3.3 gezeigten Evaluationsmodell erhält die gegenüberliegende Seite über die Rand-
bedingung *LOAD_NODE_SET für den entsprechenden Knoten eines Aktors eine Kraft
von 500 N, sodass sich eine Gesamtkraft von 2 kN pro Aktor ergibt. Die Kraft wird
über eine Kurve definiert, die innerhalb einer Zeitspanne von 0,01 Sekunden von 0 N
auf den Maximalwert ansteigt.
Tabelle 4.9: Randbedingungen der minimalen Konfiguration
*LOAD_RIGID_BODY
DOF=3; LCID=500 kN
DOF=3; LCID=5 mm/s
*BOUNDARY_SPC_SET
NSID=Abbildung 4.9; DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
Deckplatten
*CONSTRAINED_EXTRA_NODES_SET
PID=Matrize; NSID=Abbildung 4.9
*BOUNDARY_SPC_SET
NSID=Abbildung 4.9; DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
Aktoren
*LOAD_NODE_SET
NSID=Abbildung 4.9; DOF=3; LCID=2 kN/Aktor
4. Modellbildung 77
4.3 Erweiterte Modellkonfiguration
Die erweiterte Modellkonfiguration schließt neben der Berücksichtigung der Piezoak-

torik durch Deckplatten und Aktoren ebenfalls die Matrizenanbindung mit ein. Anstel-
le der mit Flächenelementen vernetzten, starren Matrize tritt nun ein weiterer, mit Vo-
lumenelementen vernetzter Körper, der die elastischen Eigenschaften der Matrize
wiedergibt. Abbildung 4.10 zeigt den Modellaufbau. Hieraus ergeben sich neue An-
forderungen an die Diskretisierung, Materialparameter sowie an die Kontakt- und
Randbedingungen, deren Neuerungen nachfolgend detailliert erläutert werden.
Stempel
Blechhalter
Platine
Deckplatte
Aktoren
Matrize
Abbildung 4.10: Modellaufbau der erweiterten Konfiguration
Im Vergleich zu den zuvor gezeigten Modellvarianten erhöht sich der Aufwand für
den Modellaufbau der erweiterten Konfiguration maßgeblich durch die Vernetzung
der Matrizenstruktur und der –wirkflächen. Die Gussstruktur der Matrize mit einer
Vielzahl an Verrippungen sowie die komplexe Geometrie der Werkzeugwirkfläche
machen die Diskretisierung in ein konformes FE-Netz höchst anspruchsvoll. Trotz
automatischer Vernetzungsalgorithmen mit hinterlegten Qualitätskriterien hinsichtlich
der Elementgestaltung bei der Preprozessor-Software ANSA bleibt ein hoher manu-
eller Vernetzungsaufwand. Durch lokale Verfeinerungen und Geometrieapproximati-
onen wird ein konformes Netz für die Matrize erstellt, das den in Tabelle 4.10 gezeig-
ten Parametern gerecht wird.
4. Modellbildung 78
Tabelle 4.10: Vernetzungsparameter der erweiterten Konfiguration nach [71]
Qualitätskriterium
Längenverhältnis Versatz
3a max(a, b)
= <3 = <3 = 90° − ϕ < 45°
2b min(a, b)
Wölbung Neigung
min(A1 , A 2 , A 3 , A 4 )
= max(ϕ1 , ϕ 2 ) < 10° = 4⋅ > 0,35
(A1 + A 2 + A 3 + A 4 )
Wie bereits bei den Deckplatten in Kapitel 4.2.1, kommt neben der Volumenvernet-
zung mit Tetraederelementen zur Beschreibung der Struktur ein weiteres Netz, be-
stehend aus dreiknotigen Schalenelementen, zur genauen Abbildung der Wirkflä-
chen zum Einsatz. Durch die TIED-CONTACT-Methode lässt sich dem Mehraufwand,
der sich aus der Berücksichtigung der Matrizenelastizität ergibt, anhand einer gröbe-
ren Strukturvernetzung der Matrize Rechnung tragen. Das elastische Verhalten der
Matrize wird mithilfe von 305.599 Tetraederelementen abgebildet. Die zur Umfor-
mung der Platine relevante Wirkfläche der Matrize sowie die Ziehleisten werden an-
hand von 192.310 Dreieckselementen (TC-Elemente) beschrieben, die ohne physi-
kalische Eigenschaften keinen Einfluss auf die Elementverarbeitung während der
Simulation haben. Die feine Oberflächenvernetzung der Ziehleisten ist ebenfalls für
die Deckplatten gültig. Abbildung 4.11 zeigt die Vernetzung der Matrize.
In den Bereichen, wo sich Deckplatten und Aktoren befinden, wird die Werkzeug-
struktur mit einer feineren Vernetzung versehen, die sich von der Oberfläche hinweg
vergröbert. Die Elementgröße entspricht der Kantenlänge bei der Deckplattenvernet-
zung, um die resultierenden Verschiebungen und Dehnungen innerhalb der Matrize
detailliert betrachten zu können. Zusätzlich wird eine identische Vernetzung an den
Übergängen zwischen Deckplatten und Matrize gewählt, um speziell in den Rundun-
4. Modellbildung 79
gen aufgrund des Formschlusses Kontaktprobleme infolge von Durchdringungen zu

umgehen.
Sehr feines Oberflächennetz
Grobes Volumennetz
Feines Volumennetz
Abbildung 4.11: Vernetzung der Matrize
Die Vernetzung der übrigen Körper entspricht den Parametern in den zuvor gezeig-
ten Kapiteln. Alle vernetzungsrelevanten Parameter der erweiterten Modellkonfigura-
tion sind in Tabelle 4.11 zusammengefasst.
Tabelle 4.11: Vernetzungsparameter der erweiterten Konfiguration
*SECTION_SHELL
Stempel *SECTION_SHELL
Blechhalter ELFORM=2
Matrize *SECTION_SOLID
Deckplatten ELFORM=2
*SECTION_SHELL
TC-Elemente ELFORM=2; T1=0,7
4. Modellbildung 80
Hinsichtlich der Materialeigenschaften wechselt bei der erweiterten Konfiguration im

Vergleich zur minimalen Variante lediglich die Definition der Matrizenparameter. Aus
der Materialzuordnung *MAT_RIGID, welches weiterhin für die übrigen Werkzeuge Gül-
tigkeit behält, wird *MAT_ELASTIC. Die dazugehörigen Parameter für die physikali-
schen Eigenschaften können übernommen werden. Zusätzlich kommt, ähnlich der
Deckplattenvernetzung, über *MAT_NULL die Materialbeschreibung des zusätzlichen
Oberflächennetzes hinzu. Tabelle 4.12 fasst die Parameter der erweiterten Konfigu-
ration zusammen.
Tabelle 4.12: Materialparameter der erweiterten Konfiguration

Platine
RO=7,85·10-9; E=200.000; PR=0,3; R=1,95
RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26
Matrize
*MAT_NULL (Typ 009)
RO=7,8·10-9; YM=200.000; PR=0,29
RO=7,8·10-9; E=200.000; PR=0,29
RO=7,8·10-9; YM=200.000; PR=0,29
Da bei der erweiterten Modellkonfiguration die Matrize nicht mehr in Form eines
Starrkörpers anhand von Schalenelementen abgebildet wird, sondern vollständig
mithilfe von Volumenelementen, ergeben sich andere Kontaktbedingungen zwischen
Deckplatten und Matrize sowie zwischen Platine und Matrize. Die in der Praxis vor-
liegende Verschraubung der Deckplatten mit der Matrize wird analog zur Kontaktbe-
ziehung zwischen Aktoren und Deckplatten mithilfe einer dauerhaften Verbindung via
Tied-Contact hergestellt.
Dies kann einerseits mithilfe der stabileren penalty-based-Kontaktbeziehung [69]
*CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_OFFSET geschehen, andererseits steht hierzu
4. Modellbildung 81
die Kontaktbeziehung *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET zur

Verfügung, welche die constaint-based-Methode verwendet (siehe Kapitel 3.3). Da-
her werden zwei Modellvarianten aufgebaut, um die geeignetste Kontaktbeziehung
zwischen Deckplatten und Matrize zu ermitteln. Abbildung 4.12 zeigt die Kontaktflä-
chen, die für die Deckplatten als Knoten-Set und für die Matrize als Segment-Set in
den Kontaktbeziehungen über die Parameter SSTYP und MSTYP hinterlegt werden.
Auf eine Kontaktbedingung zwischen den umlaufenden Elementen der Deckplatte
und der Matrize wird verzichtet, da trotz der gleichen Vernetzung in den Radien (Ka-
pitel 4.3.1) immer wieder Durchdringungen und Verzerrungen in den Ziehleisten-
übergängen zwischen Deckplatte und Matrize auftreten. Da die auftretenden Kon-
taktprobleme Knotenverschiebungen weit über der resultierenden Deckplattenge-
samtdeformation ergeben, wird der Genauigkeitsverlust durch das Ignorieren des
umlaufenden Kontakts zwischen den Körpern hingenommen.
Kontaktbereich
Abbildung 4.12: Kontaktbeziehung zwischen Deckplatten und Matrize
Beim Betrachten der in Abbildung 4.13 gezeigten Ergebnisse ergeben sich wesent-
liche Unterschiede zwischen den Modellvarianten. Dargestellt sind die resultierenden
Verschiebungen in vertikaler Richtung von Deckplatte und Matrize nach dem Ausfah-
ren der Aktoren (ausgeblendet) zum Prozessbeginn. Die Skalierung begrenzt die
maximale Verschiebung auf -5 µm, sodass die vollständige Deckplattendeformation
aufgrund der Aktorwirkung nicht dargestellt werden kann. Deutlicher werden hier-
durch jedoch die Deformationen am Rand der Deckplatten sowie innerhalb der Matri-
ze. Da bis zu einer bestimmten Toleranz das Eindringen der Deckplattenknoten in
die Matrize bei der penalty-based-Methode geduldet werden, ergibt sich hier ein un-
terbrochener Übergang zwischen den Deckplatten- und den Matrizenverschiebun-
4. Modellbildung 82
gen. Es wird daher, wie auch bei der Kontaktbedingung zwischen Aktoren und Deck-
platten, die constraint-based-Methode für weitere Untersuchungen gewählt. Die ent-
sprechenden Parameter sind in Tabelle 4.13 aufgeführt.
penalty-based
A-A
Diskontinuierlicher
z-Verschiebung Übergang
[µm]
2,36
1,63
0,89
constraint-based
0,15
-0,58 A-A
-1,32
-2,06
-2,79
-3,53 Kontinuierlicher
Übergang
-4,26
-5,00
Abbildung 4.13: Ergebnisunterschiede zwischen penalty- und constraint-based

Kontaktberechnung
Das Einbeziehen der feinen Oberflächenvernetzung zur detaillierten Beschreibung

der Matrizenwirkfläche (Ma.-TC) und der Ziehleistengeometrie (Zl.-TC) erfolgt, wie
bereits in Kapitel 4.2.3, mithilfe von zwei Kontaktbedingungen für jede Kontaktpaa-
rung. Über *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET wird das feine
Oberflächennetz der jeweiligen Struktur, die über ein Set von Segmenten definiert
wird, zugewiesen. Im Fall der Ziehleisten werden bei der Definition der entsprechen-
den Segmente des master-Körpers sowohl Elementflächen der Deckplatten (Dp.), als
auch der Matrize (Ma.) selektiert, da in den Seitenbereichen die Ziehleiste über die
Deckplattenlänge hinausreicht. Tabelle 4.14 fasst die getroffenen Parameter zu-
sammen.
4. Modellbildung 83
Tabelle 4.13: Kontaktbedingungen der erweiterten Konfiguration
Deckplatten SSTYP=3; MSTYP=0; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
Deckplatten- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Matrize SSTYP=4; MSTYP=0; FS=0,15; VDC=20
*CONTROL_CONTACT
Tabelle 4.14: Erweiterte Kontaktbedingungen der erweiterten Konfiguration
Platine-
SSTYP=3; MSTYP=3; FS=0,15; VDC=20; SST=1,4;
Ma.-TC MST=-0,7; SNLOG=1
Dp.+Ma. SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
Ma.-TC- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Matrize SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
Durch die elastischen Materialeigenschaften der Matrize muss die örtliche Fixierung
nun über Randbedingungen der Knoten erfolgen. Mittels *BOUNDARY_SPC_SET wer-
den die an der Oberseite liegenden Knoten der Matrize in allen translatorischen Rich-
tungen gesperrt (Abbildung 4.14).
4. Modellbildung 84
F F F F
Blockierkraft
F F F F
fixiert
Abbildung 4.14: Randbedingungen der erweiterten Konfiguration
Durch die Anbindung der Deckplatten an die Matrize über die zuvor genannten Kon-
taktbedingungen entfallen hierzu weitere Randbedingungen, wie sie bei der minima-
len Konfiguration erforderlich sind. Gleiches ergibt sich für die Aktoren. Da nun auch
die Matrizenanbindung mitberücksichtigt werden kann, wird die Blockierkraft an bei-
den Enden der Aktoren über *LOAD_NODE_SET aufgebracht (Abbildung 4.14).
Alle Parameter der Randbedingungen für die erweiterte Modellkonfiguration sind in
Tabelle 4.18 dargestellt.
Tabelle 4.15: Randbedingungen der erweiterten Konfiguration
*LOAD_RIGID_BODY
DOF=3; LCID=500 kN
DOF=3; LCID=5 mm/s
*BOUNDARY_SPC_SET
Matrize
NSID= Abbildung 4.14; DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
*LOAD_NODE_SET
NSID= Abbildung 4.14; DOF=3; LCID=2 kN/Aktor
Aktoren
*LOAD_NODE_SET
NSID= Abbildung 4.14; DOF=3; LCID=-2 kN/Aktor
4.4 Stark erweiterte Modellkonfiguration
Die stark erweiterte Modellkonfiguration sieht neben der Berücksichtigung der Matri-
zenelastizität ebenfalls die vollständige Abbildung des Blechhalters mithilfe von Vo-
lumenelementen zur Berechnung der Werkzeugdeformationen vor. Abbildung 4.15
4. Modellbildung 85
zeigt den Modellaufbau. Das Ziel liegt hierbei in der detaillierten Abbildung der An-
bindungssteifigkeit des Piezoersatzsystems (Kapitel 3.1).
Matrize
Platine
Stempel
Blechhalter
Abbildung 4.15: Modellaufbau der stark erweiterten Konfiguration
Anders als bei der erweiterten Konfiguration wird der Blechhalter nun in ähnlicher
Weise wie die Matrize mithilfe von vollständig integrierten Tetraederelementen ver-
netzt. Auch hier wird darauf geachtet, in den Bereichen mit verstärkter Beanspru-
chung aufgrund der Aktorwirkung, eine feinere Vernetzung zu wählen. Außerdem
werden zur genauen geometrischen Abbildung die Ziehsicken mithilfe eines feinen
Oberflächennetzes via TIED-CONTACT-Methode versehen. Abbildung 4.16 zeigt die
Vernetzung des Blechhalters.
4. Modellbildung 86
Grobes Volumennetz
Sehr feines Oberflächennetz
Feines Volumennetz
Abbildung 4.16: Vernetzung des Blechhalters
Die Diskretisierung der übrigen Körper entspricht der in den vorangegangenen Kapi-
teln gezeigten Vernetzung. Alle Vernetzungsparameter der stark erweiterten Konfigu-
ration sind in Tabelle 4.16 aufgelistet.
Tabelle 4.16: Vernetzungsparameter der stark erweiterten Konfiguration
*SECTION_SHELL
*SECTION_SHELL
Stempel ELFORM=2
Matrize *SECTION_SOLID
Blechhalter ELFORM=2
Deckplatten
*SECTION_SHELL
TC-Elemente ELFORM=2; T1=0,7
In der stark erweiterten Modellkonfiguration wird nur noch der Stempel als Starrkör-
per abgebildet. Der Blechhalter erhält die gleichen Materialeigenschaften für Volu-
4. Modellbildung 87
menkörper und Oberflächenvernetzung wie die Matrize. Tabelle 4.17 zeigt alle Mate-
rialparameter der stark erweiterten Modellkonfiguration.
Tabelle 4.17: Materialparameter der stark erweiterten Konfiguration

Platine
RO=7,85·10-9; E=200.000; PR=0,3; R=1,95
Matrize RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26
Blechhalter *MAT_NULL (Typ 009)
RO=7,8·10-9; YM=200.000; PR=0,29
Stempel
RO=7,2·10-9; E=120.000; PR=0,26; CON1=4; CON2=7
RO=7,8·10-9; E=200.000; PR=0,29
RO=7,8·10-9; YM=200.000; PR=0,29
Aufgrund der Volumenvernetzung des Blechhalters wechselt die Kontaktbedingung

zwischen Platine und Blechhalter von *CONTACT_FORMING_SURFACE_TO_SURFACE zu
*CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE. Mithilfe dieser Beziehung wird einerseits der Kon-
takt zwischen Platine und ebener Blechhalterwirkfläche hergestellt, zum anderen der
Kontakt zur feinen Ziehsickenvernetzung. Tabelle 4.18 sowie Tabelle 4.19 geben die
entsprechenden Parameter wieder.
Die vollständige Abbildung des Blechhalters ermöglicht das Aufbringen der Blechhal-
terkraft realitätsnah über die Pinolen. Zur gleichmäßigen Einleitung der Kraft über
Knotenrandbedingungen wird zusätzlich ein starrer, rechteckiger Hilfskörper aus
Schalenelementen definiert, der über *CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE in Kontakt mit
den Blechhalterpinolen steht (Kapitel 4.4.4). Die zugehörigen Parameter sind eben-
falls in Tabelle 4.18 aufgeführt. Die aus der TIED-CONTACT-Methode resultierenden,
erweiterten Kontaktparameter sind in Tabelle 4.19 aufgeführt. Zusätzlich zu den Pa-
rametern der erweiterten Konfiguration in Kapitel 4.3.3 kommen die entsprechenden
Kontaktbeziehungen durch die feine Oberflächenvernetzung der Ziehsicken (Bh.-TC)
hinzu.
4. Modellbildung 88
Tabelle 4.18: Kontaktbedingungen der stark erweiterten Konfiguration
Kontakt Wert
Deckplatte SSTYP=3; MSTYP=0; FS=0,15; VDC=20; SNLOG=1
Hilfskörper- *CONTACT_SURFACE_TO_SURFACE
Deckplatten- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
*CONTROL_CONTACT
Tabelle 4.19: Erweiterte Kontaktbedingungen der stark erweiterten Konfiguration
Ma.-TC MST=-0,7; SNLOG=1
Bh.-TC MST=-0,7; SNLOG=1
Dp.+Ma. SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
Ma.-TC- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Matrize SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
Bh.-TC- *CONTACT_TIED_NODES_TO_SURFACE_CONSTRAINED_OFFSET
Blechhalter SSTYP=3; MSTYP=0; SST=-10; MST=-10
4. Modellbildung 89
Wie bereits zuvor erwähnt, ermöglicht die vollständige Abbildung des Blechhalters
mithilfe von Volumenelementen und elastischen Materialeigenschaften die Einleitung
der Blechhalterkraft über die Pinolen, wie es in der Praxis anhand des Ziehkissens
erfolgt. Um die bereits bestehenden Parameter für die Blechhalterkraft aus den zuvor
gezeigte Modellvarianten übernehmen zu können, wird ein rechteckiger, starrer
Hilfskörper aus Schalenelementen an der Unterseite des Blechhalters in Kontakt mit
den Blechhalterpinolen gebracht (Abbildung 4.17).
Blechhalterkraft Hilfskörper
Abbildung 4.17: Randbedingung für Blechhalterkraft
Hierdurch können die bestehenden Definitionen innerhalb von *LOAD_RIGID_BODY

sowie *CONSTRAINED_RIGID_BODY_STOPPERS der erweiterten Modellkonfiguration,
durch Ersetzen der zugewiesenen Körperidentitätsnummer mit der des Hilfskörpers,
übernommen werden. Die entsprechenden Parameter sind zusammen mit den übri-
gen Randbedingungen in Tabelle 4.20 zusammengefasst.
4. Modellbildung 90
Tabelle 4.20: Randbedingungen der stark erweiterten Konfiguration
*LOAD_RIGID_BODY
DOF=3; LCID=500 kN
Hilfskörper *CONSTRAINED_RIGID_BODY_STOPPERS
DOF=3; LCID=5 mm/s
*BOUNDARY_SPC_SET
Matrize
NSID= Abbildung 4.14; DOFX=1; DOFY=1; DOFZ=1
*LOAD_NODE_SET
NSID= Abbildung 4.14; DOF=3; LCID=2 kN/Aktor
Aktoren
*LOAD_NODE_SET
NSID= Abbildung 4.14; DOF=3; LCID=-2 kN/Aktor
5. Ergebnisauswertung und -interpretation 91
5. Ergebnisauswertung und -interpretation
In den nachfolgenden Kapiteln werden die berechneten Ergebnisgrößen der zuvor

vorgestellten Modellkonfigurationen und –variationen detailliert ausgewertet und in-
terpretiert. Beginnend mit einer Übersicht zum Prozessablauf werden in den darauf-
folgenden Kapiteln gezielt Ergebnisgrößen vorgestellt, die prozessbedingt von hoher
Relevanz sind. In Kapitel 5.2 wird der Einfluss der Modellkonfiguration analysiert, um
anschließend anhand der optimalen Konfiguration weitere Untersuchungen vorneh-
men zu können (Kapitel 5.3). Letztlich werden mithilfe der gewonnenen Erkenntnis-
se Modelloptimierungen abgeleitet und in Kapitel 5.4 ausführlich ausgewertet.
5.1 Prozessübersicht
Einleitend sollen zunächst am Beispiel der erweiterten Modellkonfiguration die we-

sentlichen Prozessunterschiede vorgestellt werden. Mithilfe der segmentelastischen
Matrize und der integrierten Piezoaktorik soll gezielt durch die Deformation der
Deckplatten die Flächenpressung lokal beeinflusst werden. Abbildung 5.1 stellt an-
hand der Verschiebungen in Umformrichtung für Matrize und Deckplatten zum Pro-
zessende die wesentlichen Unterschiede gegenüber, die aus der unterschiedlichen
Werkzeugsteifigkeit infolge der inaktiven bzw. aktiven Piezoaktorik resultieren. Der
resultierende Einfluss auf die Blechumformung ist Bestandteil der späteren Kapitel.
z-Verschiebung
[µm]
19,59
Aktorik AUS Aktorik EIN
14,54
9,49
4,44
-0,61
-5,67
-10,72
-15,77
-20,82
-25,87
-30,93
Abbildung 5.1: Resultierende Deformation von Matrize und Deckplatte zum Pro-
zessende der erweiterten Konfiguration
5.1.1 Zulässigkeitsanalyse
Vor der detaillierteren Betrachtung und Interpretation weiterer Ergebnisgrößen gilt es,
die Zulässigkeit für die Annahme des linear-elastischen Werkstoffverhaltens von Mat-
rize, Deckplatten und Blechhalter zu überprüfen. Im vorangegangenen Kapitel wurde
bereits gezeigt, dass die resultierenden Deformationen von Matrize und Deckplatten
im Mikrometerbereich liegen. Zusätzlich wird die Vergleichsspannung nach VON-
MISES als Ergebnisgröße herangezogen, die einen mehrachsigen Spannungszustand
auf einen vergleichbaren, einachsigen Zustand reduziert.
In Abbildung 5.2 ist die Vergleichsspannung für Matrize und Deckplatten zum Pro-
zessende für die erweiterte Modellkonfiguration dargestellt. Da bei eingeschalteter
Aktorik eine erhöhte Beanspruchung vorliegt, wird die Modellvariante mit aktiven
Piezoelementen betrachtet. Deutlich wird, dass die höchste Beanspruchung in den
Festkörpergelenken der Deckplatten auftritt. In der relativ steif ausgeführten Matrize
fällt die Vergleichsspannung hingegen sehr niedrig aus.
Vergleichsspannung
[N/mm²]
160,0
144,0
128,0
112,0
96,0
80,0
64,0
48,0
32,0
16,0
0,0
Abbildung 5.2: VON-MISES-Vergleichsspannung der Matrize bei aktiver Aktorik zum

Prozessende
In [68] wird für den Werkstoff X2CrNiMoN22-5-3 der Deckplatten eine Streckgrenze
von mindestens 450 N/mm² angegeben. Die maximal in den Deckplatten auftretende
Vergleichsspannung von 160 N/mm² liegt weit unterhalb der Streckgrenze des Deck-
plattenwerkstoffs. Die wesentlich geringer ausfallende Vergleichsspannung der Mat-
rize befindet sich ebenfalls deutlich unterhalb der Streckgrenze des Gusswerkstoffs.
Das Werkstoffverhalten von Matrize und Deckplatten liegt somit noch im elastischen
Bereich und die getroffenen linearen Werkstoffannahmen besitzen Gültigkeit.
Gleiches gilt für den in Abbildung 5.3 dargestellten Blechhalter der stark erweiterten
Konfiguration. Hier tritt die größte Beanspruchung in den Radien der Ziehsicken auf,
deren Maximum aber dennoch unterhalb der Streckgrenze des Materials liegt.
Vergleichsspannung
[N/mm²]
56,0
50,4
44,8
39,2
33,6
28,0
22,4
16,8
11,2
5,6
0,0
Abbildung 5.3: VON-MISES-Vergleichsspannung des Blechhalters bei aktiver Aktorik

zum Prozessende
5.2 Einfluss der Modellkonfiguration
Die in Kapitel 4 beschriebenen Modellvarianten führen aufgrund der unterschiedli-

chen Modellannahmen zu voneinander abweichenden Berechnungsergebnissen. Der
Einfluss der Abbildungsgenauigkeit soll nachfolgend anhand unterschiedlicher Er-
gebnisgrößen, die den Prozess maßgeblich steuern, näher untersucht werden.
Anhand der geeignetsten Modellkonfiguration bezüglich der Rechenzeit und –
genauigkeit finden anschließend in Kapitel 5.3 weitere Untersuchungen im Hinblick
auf die zu erzielende Ergebnisqualität statt.
5.2.1 Deckplattendeformation
Zunächst werden die Unterschiede bei den Berechnungsergebnissen anhand der

resultierenden Deckplattendeformationen ausgewertet, die maßgeblich den Prozess
beeinflussen. Die Auswertung findet sowohl bei inaktiver als auch bei aktiver Pie-
zoaktorik zu unterschiedlichen Prozesszeitpunkten statt. Zur besseren Darstellung
der Deckplattendeformation werden nachfolgend die Verschiebungen anhand einer

Deckplatte aus dem Seitenbereich gezeigt. Der hierzu gewählte Prozesszeitpunkt
bildet die Ergebnisunterschiede zwischen den Modellvarianten am deutlichsten ab.
Dem Anhang können die Ergebnisgrößen nach dem Blechhalterschließen sowie
zum Prozessende entnommen werden
Minimale Erweiterte Stark erweiterte z-Verschiebung

Konfiguration Konfiguration Konfiguration [µm]
11,70
7,02
Aktorik AUS
2,34
-2,35
-7,03
-11,71
-16,39
-21,07
-25,75
-30,43
-35,11
Abbildung 5.4: Deckplattendeformation 80 mm vor UT bei inaktiver Aktorik
Abbildung 5.4 zeigt die Verschiebung der Deckplatten in Umformrichtung 80 mm vor

dem unteren Totpunkt (UT = 150 mm) bei inaktiver Aktorik. Sehr deutlich unterschei-
det sich die minimale von der erweiterten sowie der stark erweiterten Modellkonfigu-
ration hinsichtlich der Verschiebungsmaxima und der –verteilung. Der Wegfall der
Matrizenanbindung bei der minimalen Konfiguration führt in Verbindung mit den ge-
gebenen Randbedingungen (Kapitel 4.2.4) zu einer höheren Deckplattensteifigkeit,
was eine geringere Gesamtdeformation der Deckplatte zur Folge hat. Die Unter-
schiede zwischen erweiterter und stark erweiterter Modellkonfiguration fallen hinge-
gen gering aus.
Die resultierenden Deckplattendeformationen zum gleichen Prozesszeitpunkt bei ak-
tiver Aktorik gibt Abbildung 5.5 wieder. Anders als bei den in Abbildung 5.4 gezeig-
ten Ergebnissen wirkt den prozessbedingten Deformationen der Deckplatten nun die
Kraft der Piezoaktoren entgegen. Auch hier ergeben sich die deutlichsten Ergebnis-
unterschiede zwischen der minimalen und der erweiterten sowie der stark erweiter-
ten Modellkonfiguration. Die maximale negative Deckplattendeformation infolge der
Auslenkung der Piezoaktoren fällt bei der minimalen Konfiguration vergleichsweise
stärker und homogener aus. Die Begründung hierfür kann ebenfalls in der Vernach-
lässigung der Matrizenanbindung gesehen werden, wodurch bei den Piezoaktoren
am fixierten Ende keine Verschiebungen in Umformrichtung möglich sind. Abgese-

hen von der Deformation aufgrund der Aktorwirkung geht bei der minimalen Konfigu-
ration die übrige Verschiebung der Deckplatte wie in Abbildung 5.4 gegen Null. Deut-
liche Unterschiede zwischen der erweiterten und der stark erweiterten Modellkonfigu-
ration lassen sich auch bei aktiver Aktorik nicht erkennen.

11,70
7,02
Aktorik EIN
2,34
-2,35
-7,03
-11,71
-16,39
-21,07
-25,75
-30,43
-35,11
Abbildung 5.5: Deckplattendeformation 80 mm vor UT bei aktiver Aktorik
5.2.2 Druckverteilung
Nachdem in Kapitel 5.2.1 der Einfluss der Modellkonfiguration anhand der Werk-
zeugdeformationen aufgezeigt wurde, soll anhand der resultierenden Druckverteilung
innerhalb der Platine die Abbildungsgenauigkeit der unterschiedlichen Modellvarian-
ten näher analysiert werden. Abbildung 5.6 und Abbildung 5.7 zeigen den hydro-
statischen Vergleichsdruck [41] 80 mm vor UT bei inaktiver bzw. aktiver Aktorik. Dem
Anhang können die Ergebnisgrößen nach dem Blechhalterschließen sowie zum Pro-
zessende entnommen werden. Bei der Gegenüberstellung der Druckverteilung ist
der Flanschbereich von Hauptinteresse, da sich hier die in Kontakt befindlichen
Werkzeuge im Wesentlichen zwischen den Modellvarianten unterscheiden.
Für den Fall der inaktiven Aktorik zeigt Abbildung 5.6 nur sehr geringfügige Unter-
schiede zwischen den Druckbildern der verschiedenen Modellkonfigurationen. Es
kommt jeweils zu Druckmaxima in den Bereichen der Ziehleisten sowie zu erhöhten
Drücken an den Ziehleistenausläufen. Die stark erweiterte Modellkonfiguration weist
im Vergleich zur minimalen und erweiterten Konfiguration ein etwas homogeneres
Druckbild in den Regionen auf, wo sich die Deckplatten befinden. Dies kann darauf
zurückgeführt werden, dass die Berücksichtigung der elastischen Blechhalterstruktur
mit Volumenelementen in einem gleichmäßigeren Anliegen an die Platine resultiert.
Druck
Minimale Erweiterte Stark erweiterte [N/mm²]
Konfiguration Konfiguration Konfiguration 289,1
233,0
176,9
120,9
64,8
8,7
-47,3
-103,4
-159,5
-215,6
-271,6
Abbildung 5.6: Druckverteilung 80 mm vor UT bei inaktiver Aktorik
Für den Fall der aktiven Aktorik ergeben sich in Abbildung 5.7 vergleichsweise nahe-
zu identische Druckbilder. Die zuvor in Kapitel 5.2.1 gezeigte erhöhte Deckplattende-
formation bei aktiver Aktorik hat demnach nur einen unwesentlichen Einfluss auf das
Druckniveau. Die sich ergebenden Unterschiede zwischen den Modellkonfiguratio-
nen sind analog zu den zuvor gezeigten Ergebnissen bei inaktiver Aktorik zu sehen.
Druck
233,0
176,9
120,9
64,8
8,7
-47,3
-103,4
-159,5
-215,6
-271,6
Abbildung 5.7: Druckverteilung 80 mm vor UT bei aktiver Aktorik

5.2.3 Berechnungsaufwand
Eine wichtige Ergebnisgröße bei der Auswertung und Interpretation stellt die Berech-
nungsdauer dar. Stets muss die Ergebnisgenauigkeit im Zusammenhang mit der Re-
chenzeit stehen. Ein erhöhter Berechnungsaufwand durch eine detailliertere Modell-
bildung ist nur mit einer gestiegenen und zugleich relevanten Ergebnisqualität zu
rechtfertigen. Aus den in Kapitel 4 vorgestellten Simulationsmodellen ergeben sich
aufgrund des unterschiedlichen Idealisierungsgrades und der Modellkomplexität un-
terschiedliche Berechnungsaufgaben, die die Rechenzeit beeinflussen.
Die Modellgröße von bis zu 1,26 Mio. deformierbaren Elementen macht die Berech-
nung auf einem parallel geschalteten Mehrprozessor Großrechner (Cluster) unum-
gänglich. Daher werden die Modelle mithilfe der massively parallel processing (MPP)
Version 971 (Revision 60249) des expliziten Gleichungslösers von LS-DYNA und
doppelter Maschinengenauigkeit (double precision) auf mehreren Prozessoren eines
64-bit-Clusters berechnet. Die Maschinenspezifikationen können Tabelle A.1 im An-
hang entnommen werden. Zur Berechnung auf mehreren Prozessoren findet eine
automatische Unterteilung des Modells nach der recursive coordinate bisection
(RCB) Methode statt [41,72]. Basierend auf dem globalen Koordinatensystem, wird
das Modell entsprechend der gewählten Anzahl an Prozessoren jeweils entlang der
längsten Koordinatenachse halbiert. Bei einer parallelisierten Berechnung mithilfe
von 16 Prozessoren ergibt sich exemplarisch für die erweiterte Modellkonfiguration
die in Abbildung 5.8 dargestellte Modellaufteilung. Die jeweiligen Farben stellen die
Gebiete dar, die einer Prozessoreinheit zugeordnet werden.
Prozessoreinheit
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Abbildung 5.8: Gebietsaufteilung der erweiterten Modellkonfiguration

nach der RCB-Methode
In ähnlicher Weise zu der in Abbildung 5.8 gezeigten Gebietsaufteilung für die erwei-
terte Modellkonfiguration erfolgt die Berechnung der übrigen Modellvarianten. Auf-
grund der unterschiedlichen Komplexität der Modellkonfigurationen resultieren hie-
raus voneinander abweichende Rechenzeiten, die in Abbildung 5.9 dargestellt sind.
Als Referenz ist ebenfalls die Berechnungsdauer für die konventionelle Umformsimu-
lation aufgeführt, die ebenfalls mithilfe eines Clusters auf 16 Prozessoren berechnet
wurde. Klar erkennbar in Abbildung 5.9 wird der gestiegene Rechenaufwand durch
die Berücksichtigung der Werkzeugdeformationen, der für die stark erweiterte Mo-
dellkonfiguration aufgrund der höchsten Anzahl deformierbarer Elemente am größten
ausfällt. Mit Ausnahme der minimalen Konfiguration ist stets ein Mehraufwand bei
der Berechnung mit aktiver Piezoaktorik zu verzeichnen, zurückzuführen auf die er-
weiterten Randbedingungen für die Elemente der Piezoaktoren.
70
60 57,84
50 46,59 46,59
43,93
41,21 40,76
Zeit t [h]
40
Aktorik EIN
30
Aktorik AUS
Aktorik EIN
Aktorik AUS
Aktorik AUS
Aktorik EIN
20
9,69
10
0
Konventionelle Minimale Erweiterte Stark erweiterte
Konfiguration Konfiguration Konfiguration Konfiguration
Abbildung 5.9: CPU-Rechenzeiten der Modellkonfigurationen bei Verwendung

von 16 Prozessoren
Unter Berücksichtigung der zuvor gezeigten Ergebnisse stellt die erweiterte Modell-
konfiguration einen guten Kompromiss zwischen Rechenaufwand und –genauigkeit
dar. Als wesentliches Qualitätskriterium für die Ergebnisgenauigkeit hat sich in Kapi-
tel 5.2.1 die Anbindung der Deckplatten an die Matrize herausgestellt, die Berück-
sichtigung der Blechhalterelastizität brachte hingegen nur unwesentliche Ergebnisun-
terschiede. Daher finden die nachfolgenden Untersuchungen anhand der erweiterten
Modellkonfiguration statt, deren geringfügig ausfallender Mehraufwand gegenüber
der minimalen Konfiguration durch eine gestiegene Rechengenauigkeit zu rechtferti-
gen ist.
5.3 Weitere Untersuchungen
Die in Kapitel 5.2.2 nahezu identisch ausfallenden Druckbilder der Modelle mit inakti-
ver und aktiver Aktorik erfordern die weitere Optimierung der Modellparameter, da in
der Praxis bei ersten Versuchen [62] mithilfe von Druckmessfolien eine veränderte
Flächenpressung bei aktiver Aktorik nachgewiesen werden konnte. In weiteren Un-
tersuchungen sollen daher die Ursachen für die annähernd gleichbleibende Flächen-
pressung bei inaktiver und aktiver Aktorik anhand der erweiterten Modellkonfigurati-
on, die sich durch die zuvor gezeigten Kapitel als guter Kompromiss zwischen Re-
chenaufwand und –genauigkeit erwiesen hat, analysiert werden.
Zur detaillierteren Auswertung werden die resultierende Flächenpressung der Platine
sowie der Vorgang des Blechhalterschließens infolge der Blechhalterkraft inklusive
der relevanten Ergebnisgrößen nachfolgend genauer betrachtet.
5.3.1 Flächenpressung
Zur weiteren Ergebnisauswertung wird der resultierende Kontaktdruck zwischen Pla-

tine und Blechhalter näher analysiert. Im Gegensatz zum zuvor in Kapitel 5.2.2 ge-
zeigten hydrostatischen Vergleichsdruck stellt der Kontaktdruck eine an der Platinen-
oberfläche wirkende Ergebnisgröße dar, die Aufschluss über die resultierende Flä-
chenpressung gibt.
Abbildung 5.10 zeigt den sich einstellenden Kontaktdruck zwischen Blechhalter und
Platine der erweiterten Modellkonfiguration 80 mm vor UT. Dem Anhang können die
Ergebnisgrößen nach dem Blechhalterschließen sowie zum Prozessende entnom-
men werden. In den Bereichen um die Ziehleisten herrscht ein Kontaktdruck von bis
zu annähernd 50 MPa, der bei gegebener Skalierung die Darstellung der Flächen-
pressung in den übrigen Flanschbereichen unterdrückt. Die Skalierung wird daher
angepasst, wodurch die Werte um die Ziehleisten aus dem darstellbaren Bereich fal-
len und in Abbildung 5.10 durch eine graue Farbabstufung gekennzeichnet sind.
Die in Abbildung 5.10 dargestellten Ergebnisse für die Modellvarianten mit inaktiver
und aktiver Aktorik zeigen eine nahezu vollständig identische Druckverteilung. Eine
erhöhte Flächenpressung in den Bereichen der Deckplatten ist bei der Konfiguration
mit aktiver Aktorik nicht ersichtlich. Deutlich wird hingegen bei beiden Varianten ein
erhöhter Kontaktdruck an den Ziehleistenausläufen, der auf eine verstärkte Faltenbil-
dung in diesen Bereichen hindeutet. Es wird daher nachfolgend detaillierter das Vor-
formen der Platine beim Blechhalterschließen analysiert.
Aktorik AUS Aktorik EIN Kontaktdruck

[N/mm²]
3,25
2,93
2,60
2,28
1,95
1,63
1,30
0,98
0,65
0,33
0,00
Abbildung 5.10: Kontaktdruck 80 mm vor UT der erweiterten Modellkonfiguration
5.3.2 Blechhalterschließen
Das Ziel, mithilfe der Piezoaktorik und der Deckplatten eine lokale Erhöhung der Flä-
chenpressung herbeizuführen, kann nur im Zusammenwirken mit der entgegenge-
setzt gerichteten Blechhalterkraft erfolgen. Die Kraft des quasi-starren Blechhalters
wird an den Auflageflächen mit der Platine eingeleitet und erzeugt in Verbindung mit
den entgegengebrachten Kräften aus den Steifigkeiten der Platine sowie den Werk-
zeugen die resultierende Flächenpressung.
Abbildung 5.10 im zuvor beschriebenen Kapitel zeigt einen erhöhten Kontaktdruck
außerhalb des Kontaktbereichs mit den Deckplatten. Abbildung 5.11 liefert anhand
des Verschiebungsfeldes der Platine nach dem Blechhalterschließen die Erklärung
für die erhöhten Drücke. Die Legende in Abbildung 5.11 ist so kalibriert, dass die ge-
ringste Verschiebung im Flanschbereich die Nullebene charakterisiert, wodurch die
innere sowie die Ziehleistenregion der Platine aus dem Wertebereich treten. Deutlich
wird hierdurch die Bildung von Falten an den Ausläufen der Ziehleisten, welche zu
einer erhöhten Steifigkeit führen und den Haupteinleitungspunkt für die Blechhalter-
kraft darstellen. Die Höhe der Falten entspricht in etwa der Größenordnung der mög-
lichen Deckplattendeformation infolge der Aktorwirkung, wodurch den Deckplatten
ein verringerter Widerstand entgegengebracht wird.
z-Verschiebung
[µm]
60,0
54,0
48,0
42,0
36,0
30,0
≈ 30 µm
24,0
18,0
12,0
6,0
200-fache Skalierung
0,0
Abbildung 5.11: Verschiebungsfeld der Platine nach Blechhalterschließen der er-

weiterten Konfiguration bei aktiver Aktorik
Deutlicher wird der Zusammenhang bei der Betrachtung der resultierenden Distanz
zwischen Blechhalter und Matrize, die sich durch die kraftgesteuerten Wegvorgabe
des Blechhalters während der Umformung einstellt. Abbildung 5.12 illustriert die
Blechhalterdistanz für die Modellvarianten der erweiterten Modellkonfiguration mit
inaktiver und aktiver Aktorik.
0,8
0,78
Blechhalterdistanz l [mm]
Aktorik EIN
Blechhalterschließen
0,76
0,74
Aktorik AUS
0,72 ≈ 43 µm
0,7 l
0,68
Blechdicke
0,66
0,64
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Zeit t [s]
Abbildung 5.12: Resultierende Blechhalterdistanz während der Umformung der er-

weiterten Konfiguration
Die Deckplattendeformation bei aktiver Aktorik führt zu einer geringfügig vergrößer-

ten Distanzierung zwischen Blechhalter und Matrize (ca. 4 µm). Ein Großteil der
Blechhalterkraft wird in die Falten an den Ziehleistenausläufen geleitet, wodurch eine
Distanz zwischen der Platine und der Matrize von ca. 43 µm nach dem Blechhalter-
schließen bei inaktiver Aktorik erhalten bleibt, die für die Deckplattendeformation bei
aktiver Aktorik zur Verfügung steht und die genannte, nur geringfügig erhöhte Blech-
halterdistanzierung bewirkt.
Aktuell entspricht die Größenordnung der Falten der Elementkantenlänge der Plati-
ne. Daher wird in den nachfolgenden Kapiteln der Lösungsansatz verfolgt, mithilfe
einer feineren Platinenvernetzung die Faltenbildung detaillierter abzubilden, um
durch eine verringerte Steifigkeit die Blechhalterkraft vermehrt in die Zonen der
Deckplatten zu leiten.
5.4 Modelloptimierung
Die in den vorherigen Kapiteln gezeigten Ergebnisse erfordern aus Plausibilitäts-

gründen sowie aufgrund von Diskrepanzen zu ersten praktischen Versuchen der wei-
teren Modelloptimierung. Es wurde durch weitere Untersuchungen in Kapitel 5.3 ge-
zeigt, dass ein wesentlicher Teil der Blechhalterkraft über Falten an den Ziehleisten-
ausläufen in der Platine eingeleitet wird und eine erhöhte Distanzierung von Blech-
halter und Matrize nach dem Blechhalterschließen die Folge ist. Der Grund hierfür
kann in der resultierenden Steifigkeit der Falten gesehen werden, die durch eine An-
fangselementkantenlänge von 2 mm nur unzureichend genau abgebildet werden.
Elementkantenlänge 2 mm Elementkantenlänge 1 mm
Abbildung 5.13: Modelloptimierung am Beispiel der Ziehleistenausbildung nach

Blechhalterschließen der erweiterten Konfiguration
Neben der bedingt detaillierten Beschreibung der Faltenbildung bewirkt die Element-
kantenlänge von 2 mm eine relativ grobe Approximation des resultierenden Ziehleis-
tenradius beim Blechhalterschließen sowie beim Umformen (Abbildung 5.13). Die
mit dem Ausprägen der Ziehleisten verbundenen Biege- und Rückhaltekräfte werden
folglich nur ungenau wiedergegeben. Zur besseren geometrischen Beschreibung
werden daher fortan zusätzliche Berechnungen der erweiterten Modellkonfiguration

mithilfe einer feineren Platinenvernetzung mit einer Anfangselementkantenlänge von
1 mm durchgeführt (Abbildung 5.13). Die resultierenden Ergebnisse werden nachfol-
gend dargestellt und analysiert.
5.4.1 Flächenpressung
Erneut, wie im vorangegangenen Kapitel 5.3.1, wird zur Auswertung der Flächen-
pressung der sich ergebende Kontaktdruck zwischen Platine und Blechhalter näher
betrachtet. Durch die feinere Platinenvernetzung mit einer Elementkantenlänge von 1
mm wird die Faltenbildung wesentlich detaillierter aufgelöst, zu sehen in Abbildung
5.14 für die Modellvarianten mit inaktiver und aktiver Aktorik 80 mm vor UT. Dem
Anhang können die Ergebnisgrößen nach dem Blechhalterschließen sowie zum Pro-
zessende entnommen werden.

[N/mm²]
11,40
10,26
9,12
7,98
6,84
5,70
4,56
3,42
2,28
1,14
0,00
Abbildung 5.14: Kontaktdruck 80 mm vor UT der erweiterten Konfiguration mit einer

Elementkantenlänge von 1 mm
Zugleich bewirkt die gestiegene Abbildungsgenauigkeit einen Anstieg des Kontakt-

drucks, der sich auf die reduzierte Faltengröße zurückführen lässt. Darüber hinaus
wird nun die lokal unterschiedliche Flächenpressung zwischen inaktiver und aktiver
Aktorik in Abbildung 5.14 sichtbar. In den Bereichen der Deckplatten ist bei aktiver
Aktorik deutlich ein erhöhter Kontaktdruck zu verzeichnen. Die Module in den Sei-
tenbereichen führen aufgrund der höheren Anzahl an Piezoaktoren im Vergleich zu
Front- und Heckbereich zu einer homogeneren und höheren Flächenpressung. Das

Piezoaktormodul im Frontbereich bewirkt die geringste Veränderung des Kontakt-
drucks.
5.4.2 Flanscheinzug
Das Ziel der lokal erhöhten Flächenpressung durch die aktive Piezoaktorik liegt in
der Verlangsamung des Blecheinzugs in den Seiten- sowie im Front- und Heckbe-
reich der Platine, um das Nachfließen des Werkstoffs in den risskritischen Eckberei-
chen zu begünstigen. Daher wird nachfolgend der Flanscheinzug der Platine anhand
der Verschiebungen in der jeweiligen Richtung ausgewertet.
0
-5
-10
Aktorik AUS
-15
Flanscheinzug lS [mm]
-20
Aktorik EIN
-25
-30
-35
-40
-45
-50
-55 ≈5 mm
-60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Zeit t [s]
Abbildung 5.15: Flanscheinzug im Seitenbereich der erweiterten Konfiguration mit

einer Elementkantenlänge von 1 mm
In Abbildung 5.15 ist sowohl für den Fall der inaktiven als auch der aktiven Aktorik
der resultierende Flanscheinzug im Seitenbereich der Platine über die Prozesszeit
aufgetragen, der sich aus der Verschiebung in y-Richtung eines entsprechenden
Knotens ergibt. Aufgrund der Symmetrie ist nur der Flanscheinzug einer Seite darge-
stellt. Zunächst erfolgt durch das Schließen des Blechhalters das Ausformen der
Ziehleisten, wodurch sich die äußere Kontur der Platine um ca. 4 mm nach innen
bewegt. Anschließend deutlich erkennbar wird das durch die erhöhte Flächenpres-
sung bewirkte Zurückhalten des Blechwerkstoffs bei aktiver Aktorik durch einen ver-
minderten Flanscheinzug von ca. 5 mm gegenüber der Variante mit inaktiver Aktorik.
Anders als in den Seitenbereichen kommt es im Frontbereich der Platine bei aktiver
Aktorik zu einem leicht erhöhten Flanscheinzug gegenüber der Variante mit inaktiver
Aktorik (Abbildung 5.16). Im Heckbereich ist kein nennenswerter Unterschied zu
verzeichnen. Der Grund hierfür kann in der dominierenden Wirkung der seitlichen
Aktormodule, die aufgrund ihrer höheren Anzahl an Piezoaktoren eine stärkere Kraft
ausüben (Abbildung 5.14), gesehen werden. Letztlich zeigt Abbildung 5.17, dass
durch die aktive Aktorik der Flanscheinzug in den Eckbereichen, wie gewünscht, er-
höht werden kann.
30
25
20
Flanscheinzug lF & lH [mm]
15
10
5
0
-5
-10
Aktorik EIN Aktorik AUS
-15
-20 ≈2 mm
-25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Zeit t [s]
Abbildung 5.16: Flanscheinzug im Front- und Heckbereich der erweiterten Konfigu-

ration mit einer Elementkantenlänge von 1 mm
26
24 ≈2 mm
22
Aktorik EIN
20
Flanscheinzug lE [mm]
18
16
14
Aktorik AUS
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Zeit t [s]
Abbildung 5.17: Flanscheinzug im Eckbereich der erweiterten Konfiguration mit ei-

ner Elementkantenlänge von 1 mm
5.4.3 Blechdickenverteilung
Von entscheidender Bedeutung für das erfolgreiche Tiefziehen ist der Werkstofffluss
aus dem Flanschbereich, der gezielt mithilfe des Blechhalters gesteuert wird. In Ab-
hängigkeit von der zu fertigenden Teileform sowie der geforderten Eigenschaften
ergibt sich jedoch ein unterschiedlich starker Bedarf für das Nachfließen des Werk-
stoffs. Abbildung 5.18 illustriert die resultierende Blechdickenverteilung zum Pro-
zessende der erweiterten Modellkonfiguration mit einer Elementkantenlänge von 1
mm für die Platinenvernetzung für den Fall der inaktiven und der aktiven Aktorik.
Durch das gezielte Abbremsen des Werkstoffflusses im Bereich der Ziehleisten
kommt es hier im Flanschbereich geringfügig zu Blechaufdickungen. Geometriebe-
dingt findet in den hinteren Eckbereichen die größte Blechdickenreduktion statt.
Während bei inaktiver Aktorik eine Blechdicke von ca. 0,496 mm vorliegt, führt die
aktive Aktorik zu einer verminderten Reduktion mit einer Blechdicke von ca. 0,526
mm im hinteren Eckbereich der Platine. Dies ergibt im erst genannten Fall eine
Blechdickenreduktion von ungefähr 29 %, was einem äußerst kritischen Maß für das
rissfreie Umformen entspricht. Im letzteren Fall führt die genannte Blechdicke zu ei-
ner Reduktion von ca. 25 %, welches prozesssicherer einzustufen ist.
Blechdicke
[mm]
Aktorik AUS 0,74
0,71
0,496
0,69
0,67
0,64
0,62
0,59
Aktorik EIN
0,57
0,54
0,52
0,526
0,50
Abbildung 5.18: Blechdickenverteilung zum Prozessende der erweiterten Konfigura-

tion mit einer Elementkantenlänge von 1 mm
5.4.4 Grenzformänderung
Die Machbarkeit einer Blechumformung ergibt sich aus den Umformgrenzen des
verwendeten Werkstoffs. Mithilfe von Grenzformänderungsschaubildern (forming limit
diagram = FLD) können Aussagen zur Sicherheit gegen Einschnürung und Rissbil-
dung im Material getroffen werden, indem die größere über die kleinere Formände-
rung in der Blechebene aufgetragen wird. Die Aussagefähigkeit ist jedoch nur sehr
beschränkt, da eine Vielzahl von Einflussgrößen wie Werkstoff- und Verfahrenspa-
rameter eine Verschiebung der Grenzformänderungskurve bewirken [5].
Dennoch bietet sich durch die Betrachtung der Grenzformänderung die Möglichkeit,
bei gleichbleibendem Werkstoff den Einfluss von variierenden Prozessparametern zu
veranschaulichen. In der Pre- und Postprozessor Software LS-PREPOST besteht die
Möglichkeit, die Grenzformänderungskurve (forming limit curve = FLC) nach KEELER
[73] in guter Näherung anhand der Parameter für den Verfestigungsexponenten n
sowie der Blechdicke lt berechnen zu können. Für die Blechdicke von 0,7 mm und
einem n-Wert von 0,23 ergibt sich das in Abbildung 5.19 dargestellte Grenzformän-
derungsschaubild. Aus einer Sicherheit von 20 % resultiert durch paralleles Ver-
schieben der Grenzformänderungskurve der risskritische Bereich. Der Gutteilbereich

wird eingegrenzt, indem die Dickenreduktion mindestens 2 % und maximal 30 % be-
trägt. Des Weiteren wird eine Blechaufdickung von 1 % toleriert. Die Bereiche der
Faltenbildung ergeben sich aus dem hinterlegten Anisotropiewert des Werkstoffs.
0,7
0,6
Riss
0,5
Hauptdehnung ϕ1 [-]
0,4
risskritisch
Falten-
tendenz 0,3
starke Dicken-
reduktion
0,2
Gut
Falten 0,1
unzureichende
Dehnung
0
-0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4
Hauptdehnung ϕ2 [-]
Abbildung 5.19: Nach KEELER berechnetes Grenzformänderungsschaubild
Mithilfe des in Abbildung 5.19 gezeigten Grenzformänderungsschaubilds lassen sich

die berechneten Hauptdehnungen innerhalb der Platine charakterisieren. Abbildung
5.20 stellt analog das Formänderungsvermögen des Blechwerkstoffs für die Modell-
varianten mit inaktiver und aktiver Aktorik der erweiterten Konfiguration mit einer An-
fangselementkantenlänge von 1 mm zum Prozessende dar. Während bei inaktiver
Aktorik im hinteren Eckbereich das Reißen der Platine vorhergesagt wird, gelingt es
bei aktiver Aktorik durch die gezielte Anpassung der Flächenpressung im Flanschbe-
reich den Blecheinzug so zu optimieren, dass der hintere Eckbereich nur noch als
risskritisch eingestuft wird. Diese Aussagen decken sich mit den zuvor in Kapitel
5.4.3 gezeigten Ergebnissen für die Blechdickenverteilung. Die dort erwähnten Ble-
chaufdickungen im Flanschbereich der Platine führen bei der gegebenen Blechhal-
terkraft zur Bildung von Falten.
Grenzformänderung
Aktorik AUS
Riss
risskritisch
starke
Dickenreduktion
Gut
unzureichende
Dehnung
Aktorik EIN
Faltentendenz
Falten
Abbildung 5.20: Grenzformänderung zum Prozessende der erweiterten Konfigura-

tion mit einer Elementkantenlänge von 1 mm
6. Zusammenfassung und Ausblick 110
6. Zusammenfassung und Ausblick
Für das piezoelektrische Verhalten der Aktormodule innerhalb der aktiven Matrize
wurden sich in der Elementformulierung und den physikalischen Eigenschaften un-
terscheidende Ersatzmodelle formuliert und im Anschluss validiert. Hierbei hat sich
die Variante, die das Wirkprinzip der Piezoaktorik mithilfe von Volumenelementen
beschreibt, gegenüber der Variante mit Federelementen als besser geeignet erwie-
sen.
Anhand der gewonnenen Erkenntnisse wurde das Gesamtmodell zur Abbildung des
Umformprozesses erstellt. Zur Untersuchung der erforderlichen Abbildungsgenauig-
keit wurden mehrere Modellkonfigurationen mit unterschiedlicher Komplexität und
variierendem Berechnungsaufwand generiert. Dabei wurden zur Reduzierung der
Rechenzeit die geometrisch anspruchsvoll zu vernetzenden Wirkflächen der Werk-
zeuge mithilfe eines feinen Oberflächennetzes ohne zusätzlichen Berechnungsauf-
wand abgebildet und über die TIED-CONTACT-Methode in Verbindung mit der gröber
diskretisierten Werkzeugstruktur gebracht.
Bei der anschließenden Ergebnisauswertung und –interpretation haben sich die we-
sentlichsten Unterschiede zwischen der minimalen und den erweiterten Modellkonfi-
gurationen ergeben. Unter Einbeziehung der Berechnungszeiten hat sich die Modell-
variante mittlerer Komplexität als guter Kompromiss zwischen Ergebnisgenauigkeit
und Rechenaufwand dargestellt. In weiteren Untersuchungen der zuletzt genannten
Konfiguration ergaben sich Ergebnisdiskrepanzen, weshalb zur detaillierten Abbil-
dung die Anfangselementkantenlänge der Platinenvernetzung von 2 auf 1 mm redu-
ziert wurde. Die nachfolgende Auswertung der Ergebnisse zeigte eine drastische
Genauigkeitssteigerung, wodurch erst die Funktionsweise der aktiven Matrize nach-
gewiesen werden konnte. Es bildete sich deutlich eine lokal erhöhte Flächenpres-
sung bei aktivierter Aktorik im Vergleich zur inaktiven Aktorik ab, welche das ge-
wünschte Zurückhalten des Werkstoffs in den entsprechenden Bereichen zur Folge
hatte. Schließlich ergab die Auswertung der Grenzformänderung des Werkstoffs
Bauteile mit lediglich risskritischen Bereichen, die bei inaktiver Aktorik als rissbehaf-
tet eingestuft wurden.
Das Funktionsprinzip der aktiven Matrize zur lokalen Veränderung der Flächenpres-
sung mithilfe von Piezoaktormodulen konnte mithilfe der gekoppelten Umformsimula-
tion unter Berücksichtigung der elastischen Werkzeugeigenschaften sowie der Pie-
zoaktorik nachgewiesen werden. In weiteren Schritten müssen die gewonnenen Er-
gebnisse experimentellen Versuchsdaten gegenübergestellt werden, um zur Über-
einstimmung gegebenenfalls Optimierungs- und Kalibrierungsmaßnahmen am Mo-
6. Zusammenfassung und Ausblick 111
dell vornehmen zu können. Aktuell wird beispielsweise mit einem allgemeinen Reib-
wert von 0,15 nach [66] gerechnet.
Ferner besteht ein erhebliches Potenzial zur Rechenzeitverkürzung durch das Erhö-
hen der Zeitschrittweite, die derzeit sehr konservativ für einen stabilen Berechnungs-
ablauf definiert ist. Die hierbei einhergehende erhöhte Massenskalierung muss an-
hand der Ergebnisqualität überprüft werden. Die Berechnung der optimierten Varian-
te der erweiterten Modellkonfiguration mit einer Anfangselementkantenlänge von 1
mm führt aktuell bei gleichbleibender Anzahl von Prozessoren zu einem Anstieg der
Rechenzeiten um annähernd das Dreifache auf ca. 136 Stunden bei aktiver Aktorik.
Daher empfiehlt sich der Umstieg auf eine adaptive Platinenvernetzung, die in Ab-
hängigkeit der anliegenden Belastung sowie der vorliegenden Elementverzerrung
automatisch eine lokale Netzverfeinerung herbeiführt. Die Effizienz sowie der even-
tuelle Genauigkeitsverlust der Rechenergebnisse durch die Mehrprozessortechnik
sind zu überprüfen.
Abbildungsverzeichnis 112
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1.1: CAD-Modell des Versuchswerkzeugs nach [3]................................ 14
Abbildung 1.2: Aktive Matrize zur Prozessbeeinflussung mittels Piezoaktorik ........ 15
Abbildung 1.3: Prinzip der gekoppelten Umformsimulation ..................................... 15
Abbildung 2.1: Klassifizierung der Umformverfahren nach [7]................................. 17
Abbildung 2.2: Tiefziehoperation für einen Seitenwandrahmen nach [8] ................ 18
Abbildung 2.3: Tiefziehen einer ebenen Blechronde nach [9] ................................. 19
Abbildung 2.4: Phasen des Tiefziehens [6] ............................................................. 19
Abbildung 2.5: Beanspruchungen beim Tiefziehen [6] ............................................ 20
Abbildung 2.6: Aufbau eines Tiefziehwerkzeugs nach [12] ..................................... 21
Abbildung 2.7: Mögliche Versagensfälle beim Tiefziehen [16] ................................ 23
Abbildung 2.8: Blechdickenänderung im Flanschbereich eines rechteckigen

Ziehteils infolge ungleicher Flächenpressung nach [17] ............................................ 24
Abbildung 2.9: Möglichkeiten zur Steuerung des Werkstoffflusses nach [6,9,18] ... 25
Abbildung 2.10: Tiefziehen auf einer einfach- und doppeltwirkenden Presse

nach [6] ..................................................................................................................... 26
Abbildung 2.11: Hydraulische Mehr- und Vielpunktziehkissentechnik nach [23] ..... 27
Abbildung 2.12: Arbeitsdiagramm bzgl. Ziehverhältnis und Blechhalterkraft [6] ...... 28
Abbildung 2.13: Ziehleiste und –wulst in einem Tiefziehwerkzeug sowie

mögliche Anordnungsformen nach [24] ..................................................................... 29
Abbildung 2.14: Gegenüberstellung der prinzipiellen Wirkungsweise von passiv

und aktiv elastischen Blechhaltersystemen nach [15] ............................................... 30
Abbildung 2.15: Gummi-elastischer Blechhalter für rechteckige Ziehteile nach

[29] ............................................................................................................................ 30
Abbildung 2.16: Flächenpressung unterschiedlicher Blechhaltervarianten nach

[15] ............................................................................................................................ 31
Abbildung 2.17: Prinzipieller Aufbau eines segmentierten Blechhalters [31] ........... 31
Abbildung 2.18: Prinzipieller Aufbau eines segmentelastischen Blechhalters mit

Pyramidenstümpfen nach [32]................................................................................... 32
Abbildung 2.19: Aktorikkonzepte im Versuchswerkzeug nach [61] ......................... 33

Abbildung 2.20: Prinzipieller iterativer Ablauf einer FEM-Analyse nach [35] ........... 34
Abbildung 2.21: Einflussgrößen auf die Ergebnisqualität ........................................ 35
Abbildung 2.22: Formen der Modellgrößenreduktion nach [47]............................... 40
Abbildung 2.23: Statische Kondensation der Werkzeugwirkflächen nach [47] ........ 41
Abbildung 2.24: Kopplung unterschiedlicher Netzfeinheiten einer

Werkzeugstruktur via TIED-CONTACT nach [47] ......................................................... 43
Abbildung 2.25: Piezoelektrische Stapelaktoren [22] .............................................. 46
Abbildung 2.26: Elementarzelle einer Piezokeramik nach [53]................................ 47
Abbildung 2.27: Elektrische Dipole einer Piezokeramik nach [53,55]...................... 48
Abbildung 2.28: Hystereseverlauf piezoelektrischer Materialien [57] ...................... 49
Abbildung 2.29: Arbeitskennlinie eines Piezoaktors nach [55] ................................ 50
Abbildung 3.1: Piezoersatzsystem nach [62]........................................................... 52
Abbildung 3.2: Piezoersatzmodelle ......................................................................... 53
Abbildung 3.3: Validierungsmodelle ........................................................................ 54
Abbildung 3.4: Resultierende Verschiebungen bei freier Auslenkung ..................... 55
Abbildung 3.5: Evaluationsmodelle zur Piezoaktorik ............................................... 56
Abbildung 3.6: Resultierende Verschiebungen der Evaluationsmodelle ................. 58
Abbildung 3.7: Resultierende Kontaktflächenkräfte................................................. 59
Abbildung 3.8: Resultierende Druckverteilung in der Deckplattenkontaktfläche...... 60
Abbildung 3.9: Gegenüberstellung der CPU-Rechenzeiten .................................... 61
Abbildung 4.1: Betrachtetes System zur Simulation des Umformprozesses nach

[12] ............................................................................................................................ 62
Abbildung 4.2: Zu untersuchende Modellvarianten ................................................. 63
Abbildung 4.3: Modellaufbau zur konventionellen Konfiguration ............................. 64
Abbildung 4.4: Randbedingung für die Stempelbewegung ..................................... 68
Abbildung 4.5: Modellaufbau zur minimalen Konfiguration ..................................... 70
Abbildung 4.6: Deckplattenvernetzung .................................................................... 71
Abbildung 4.7: Kontaktbeziehung zwischen Platine und Deckplatten ..................... 73
Abbildung 4.8: Kontaktbedingungen zwischen Ziehleiste und Platine..................... 74

Abbildung 4.9: Randbedingungen der minimalen Konfiguration.............................. 76
Abbildung 4.10: Modellaufbau der erweiterten Konfiguration .................................. 77
Abbildung 4.11: Vernetzung der Matrize ................................................................. 79
Abbildung 4.12: Kontaktbeziehung zwischen Deckplatten und Matrize .................. 81
Abbildung 4.13: Ergebnisunterschiede zwischen penalty- und constraint-based

Kontaktberechnung ................................................................................................... 82
Abbildung 4.14: Randbedingungen der erweiterten Konfiguration .......................... 84
Abbildung 4.15: Modellaufbau der stark erweiterten Konfiguration ......................... 85
Abbildung 4.16: Vernetzung des Blechhalters......................................................... 86
Abbildung 4.17: Randbedingung für Blechhalterkraft .............................................. 89
Abbildung 5.1: Resultierende Deformation von Matrize und Deckplatte zum

Prozessende der erweiterten Konfiguration .............................................................. 91
Abbildung 5.2: VON-MISES-Vergleichsspannung der Matrize bei aktiver Aktorik

zum Prozessende ..................................................................................................... 92
Abbildung 5.3: VON-MISES-Vergleichsspannung des Blechhalters bei aktiver

Aktorik zum Prozessende ......................................................................................... 93
Abbildung 5.4: Deckplattendeformation 80 mm vor UT bei inaktiver Aktorik ........... 94
Abbildung 5.5: Deckplattendeformation 80 mm vor UT bei aktiver Aktorik .............. 95
Abbildung 5.6: Druckverteilung 80 mm vor UT bei inaktiver Aktorik ........................ 96
Abbildung 5.7: Druckverteilung 80 mm vor UT bei aktiver Aktorik........................... 96
Abbildung 5.8: Gebietsaufteilung der erweiterten Modellkonfiguration nach der

RCB-Methode ........................................................................................................... 97
Abbildung 5.9: CPU-Rechenzeiten der Modellkonfigurationen bei Verwendung

von 16 Prozessoren .................................................................................................. 98
Abbildung 5.10: Kontaktdruck 80 mm vor UT der erweiterten Modellkonfiguration100
Abbildung 5.11: Verschiebungsfeld der Platine nach Blechhalterschließen der

erweiterten Konfiguration bei aktiver Aktorik ........................................................... 101
Abbildung 5.12: Resultierende Blechhalterdistanz während der Umformung der

erweiterten Konfiguration ........................................................................................ 101
Abbildung 5.13: Modelloptimierung am Beispiel der Ziehleistenausbildung nach

Blechhalterschließen der erweiterten Konfiguration ................................................ 102
Abbildung 5.14: Kontaktdruck 80 mm vor UT der erweiterten Konfiguration mit

einer Elementkantenlänge von 1 mm ...................................................................... 103
Abbildung 5.15: Flanscheinzug im Seitenbereich der erweiterten Konfiguration

mit einer Elementkantenlänge von 1 mm ................................................................ 104
Abbildung 5.16: Flanscheinzug im Front- und Heckbereich der erweiterten

Konfiguration mit einer Elementkantenlänge von 1 mm .......................................... 105
Abbildung 5.17: Flanscheinzug im Eckbereich der erweiterten Konfiguration mit

einer Elementkantenlänge von 1 mm ...................................................................... 106
Abbildung 5.18: Blechdickenverteilung zum Prozessende der erweiterten

Abbildung 5.19: Nach KEELER berechnetes Grenzformänderungsschaubild ......... 108
Abbildung 5.20: Grenzformänderung zum Prozessende der erweiterten

Abbildung A.1: Deckplattendeformation nach Blechhalterschließen bei inaktiver

Aktorik ..................................................................................................................... 124
Abbildung A.2: Deckplattendeformation nach Blechhalterschießen bei aktiver

Aktorik ..................................................................................................................... 124
Abbildung A.3: Deckplattendeformation zum Prozessende bei inaktiver Aktorik .. 125
Abbildung A.4: Deckplattendeformation zum Prozessende bei aktiver Aktorik ..... 125
Abbildung A.5: Druckverteilung nach Blechhalterschließen bei inaktiver Aktorik .. 126
Abbildung A.6: Druckverteilung nach Blechhalterschließen bei aktiver Aktorik ..... 126
Abbildung A.7: Druckverteilung zum Prozessende bei inaktiver Aktorik ............... 127
Abbildung A.8: Druckverteilung zum Prozessende bei aktiver Aktorik .................. 127
Abbildung A.9: Kontaktdruck nach Blechhalterschließen der erweiterten

Konfiguration ........................................................................................................... 128
Abbildung A.10: Kontaktdruck zum Prozessende der erweiterten Konfiguration .. 128

Konfiguration bei einer Elementkantenlänge von 1 mm .......................................... 129
Abbildung A.12: Kontaktdruck zum Prozessende der erweiterten Konfiguration

bei einer Elementkantenlänge von 1 mm ................................................................ 129
Tabellenverzeichnis 116
Tabellenverzeichnis
Tabelle 2.1: Relativergebnisse bei Verwendung reduzierter

Berechnungsmethode nach [50,51] .......................................................................... 45
Tabelle 3.1: Modellparameter für Validierungsmodelle ............................................ 55
Tabelle 3.2: Modellparameter für Evaluationsmodelle .............................................. 57
Tabelle 4.1: Vernetzungsparameter der konventionellen Konfiguration ................... 65
Tabelle 4.2: Materialparameter der konventionellen Konfiguration........................... 66
Tabelle 4.3: Kontaktbedingungen der konventionellen Konfiguration ....................... 67
Tabelle 4.4: Randbedingungen der konventionellen Konfiguration .......................... 68
Tabelle 4.5: Vernetzungsparameter der minimalen Konfiguration ............................ 71
Tabelle 4.6: Materialparameter der minimalen Konfiguration ................................... 72
Tabelle 4.7: Kontaktbedingungen der minimalen Konfiguration ............................... 74
Tabelle 4.8: Erweiterte Kontaktbedingungen der minimalen Konfiguration .............. 75
Tabelle 4.9: Randbedingungen der minimalen Konfiguration ................................... 76
Tabelle 4.10: Vernetzungsparameter der erweiterten Konfiguration nach [71] ......... 78
Tabelle 4.11: Vernetzungsparameter der erweiterten Konfiguration ........................ 79
Tabelle 4.12: Materialparameter der erweiterten Konfiguration ................................ 80
Tabelle 4.13: Kontaktbedingungen der erweiterten Konfiguration ............................ 83
Tabelle 4.14: Erweiterte Kontaktbedingungen der erweiterten Konfiguration ........... 83
Tabelle 4.15: Randbedingungen der erweiterten Konfiguration................................ 84
Tabelle 4.16: Vernetzungsparameter der stark erweiterten Konfiguration................ 86
Tabelle 4.17: Materialparameter der stark erweiterten Konfiguration ....................... 87
Tabelle 4.18: Kontaktbedingungen der stark erweiterten Konfiguration ................... 88
Tabelle 4.19: Erweiterte Kontaktbedingungen der stark erweiterten Konfiguration .. 88
Tabelle 4.20: Randbedingungen der stark erweiterten Konfiguration ....................... 90
Tabelle A.1: Maschinenspezifikation des Clusters ................................................. 123

Literaturverzeichnis 117
Literaturverzeichnis
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[41] LSTC: LS-DYNA Theory Manual, Livermore, 2006
[42] MEINKEN, A.: Finite Elemente in der Praxis : Grundlagen und Beispiele für die
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[43] CADFEM GmbH: Relativierung des Zeitschritts. In: KEM, Strukturmechanik :

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[65] AUDI AG: Interne Werkstoffdatenbank, Ingolstadt, 2009
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[73] CHUNG-YEH SA, GM: Keeler’s Forming Limit Curve, FLD0 and Forming Limit
Diagram.
Anhang A-123
Anhang
Tabelle A.1: Maschinenspezifikation des Clusters
Parameter Wert
Berechnungsknoten 16
Prozessoren/Knoten 2
CPU-Kerne 4
CPU-Typ Intel Xeon E5520 @ 2,27 GHz
Cache-Größe 8 MB
Arbeitsspeicher 6 x DDR3 1 GB 1066 ECC reg
Festplattenspeicher 2 x WD RE 160 GB (RAID)
Interprozessnetzwerk DDR InfiniBand (4 x 5 GBit/s)

Anhang A-124

9,88
5,39
Aktorik AUS
8,91
-3,60
-8,10
-12,59
-17,09
-21,58
-26,08
-30,57
-35,07
Abbildung A.1: Deckplattendeformation nach Blechhalterschließen bei

inaktiver Aktorik

9,88
5,39
Aktorik EIN
8,91
-3,60
-8,10
-12,59
-17,09
-21,58
-26,08
-30,57
-35,07
Abbildung A.2: Deckplattendeformation nach Blechhalterschießen bei

aktiver Aktorik
Anhang A-125

16,56
11,39
Aktorik AUS
6,23
1,06
-4,10
-9,27
-14,43
-19,60
-24,76
-29,92
-35,09
Abbildung A.3: Deckplattendeformation zum Prozessende bei inaktiver Aktorik

16,56
11,39
Aktorik EIN
6,23
1,06
-4,10
-9,27
-14,43
-19,60
-24,76
-29,92
-35,09
Abbildung A.4: Deckplattendeformation zum Prozessende bei aktiver Aktorik

Anhang A-126
Druck
212,5
175,6
138,7
101,8
65,0
28,1
-8,8
-45,7
-82,5
-119,4
Abbildung A.5: Druckverteilung nach Blechhalterschließen bei inaktiver Aktorik
Druck
212,5
175,6
138,7
101,8
65,0
28,1
-8,8
-45,7
-82,5
-119,4
Abbildung A.6: Druckverteilung nach Blechhalterschließen bei aktiver Aktorik

Anhang A-127
Druck
329,3
256,5
183,6
110,7
37,8
-35,0
-107,9
-180,8
-253,7
-326,5
Abbildung A.7: Druckverteilung zum Prozessende bei inaktiver Aktorik
Druck
329,3
256,5
183,6
110,7
37,8
-35,0
-107,9
-180,8
-253,7
-326,5
Abbildung A.8: Druckverteilung zum Prozessende bei aktiver Aktorik

Anhang A-128

[N/mm²]
3,95
3,56
3,16
2,77
2,37
1,98
1,58
1,19
0,79
0,40
0,00

Konfiguration

[N/mm²]
2,70
2,43
2,16
1,89
1,62
1,35
1,08
0,81
0,54
0,27
0,00
Abbildung A.10: Kontaktdruck zum Prozessende der erweiterten Konfiguration

Anhang A-129

[N/mm²]
3,95
3,56
3,16
2,77
2,37
1,98
1,58
1,19
0,79
0,40
0,00
Abbildung A.11: Kontaktdruck nach Blechhalterschließen der erweiterten Konfigura-

tion bei einer Elementkantenlänge von 1 mm

[N/mm²]
36,30
32,67
29,04
25,41
21,78
18,15
14,52
10,89
7,26
3,63
0,00
Abbildung A.12: Kontaktdruck zum Prozessende der erweiterten Konfiguration bei

einer Elementkantenlänge von 1 mm

Dipl.-Ing.: Februar 2011

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Prozessgenaue Abbildung der Werk-

zeugdeformation während der Herstel-

Lehrstuhl für Umformtechnik

Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformation während der Her-

Angefertigt von: Dipl.-Ing. Tim Wicke

Betreuer: Prof. Dr.-Ing. habil. Kurt Steinhoff

Die vorliegende Arbeit mit dem Titel

„Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformation während der Herstellung unre-

Betreuer/in, Korrektoren und Mitglieder des Prüfungsausschusses sind

Lehrstuhl für Umformtechnik

Thema Prozessgenaue Abbildung der Werkzeugdeformationen während

Aufgabenstellung: Die Simulation von Umformprozessen auf Basis der Finite-Elemente-

Industriepartner: AUDI AG, Sparte Werkzeugbau, 85045 Ingolstadt

Bearbeiter: Dipl.-Ing. Tim Wicke

Betreuer: Prof. Dr.-Ing. habil. Kurt Steinhoff

Kassel, 19. Oktober 2010

(Prof. Dr.-Ing. habil. K. Steinhoff) (Dr.-Ing. U. Weidig)

Yvonne Albrecht, die aufopfernd mit Hilfestellungen zu unverständlichen Textpassa-

Kassel, 19. Februar 2011 ___________________________

Inhaltsverzeichnis ................................................................................................... VII

3. FEM-gerechte Abbildung der Piezoaktorik ...................................................... 51

3.3 Variantenevaluation ...................................................................................... 56

5. Ergebnisauswertung und -interpretation ......................................................... 91

5.3.1 Flächenpressung ............................................................................... 99

6. Zusammenfassung und Ausblick ................................................................... 110

Symbole und Formelzeichen

Zeichen Einheit Bedeutung

d [-] piezoelektrische Ladungskonstante

D [C/m²] elektrische Flussdichte

E [V/m] elektrische Feldstärke

EM,P [N/mm²] Elastizitätsmodul Piezoaktor

fm [-] Knotenkraft master-Körper

fs [-] Knotenkraft slave-Körper

FBh [N] Blechhalterkraft

FSt [N] Stempelkraft

FGes [N] Gesamtkraft

Fmax [N] Maximale Kraft/Blockierkraft

FBh,max [N] Maximale Blechhalterkraft

FBh,opt [N] Optimale Blechhalterkraft

kAn [-] Anbindungssteifigkeit

kDP [-] Deckplattensteifigkeit

kMa [-] Matrizensteifigkeit

kGes [-] Gesamtsteifigkeit

k EP [-] Piezoaktorsteifigkeit bei konstanter Feldstärke E

lF [mm] Flanscheinzug Frontbereich

lH [mm] Flanscheinzug Heckbereich

lS [mm] Flanscheinzug Seitenbereich

lmax [mm] maximale Auslenkung

PR [-] remanente Polarisation

PS [-] gesättigte Polarisation

R [N] innere (Residual-)Kraft

sE [-] Elastizitätskonstante bei konstanter Feldstärke E

tc [s,h] kritische Zeit

ui [mm] Verschiebung in i-Richtung

umax [mm] maximale Verschiebung/Leerlaufweg

vrel [mm/s] Relativgeschwindigkeit

vWkzg [mm/s] Werkzeuggeschwindigkeit

Zeichen Einheit Bedeutung

εσ [F/m] Permittivität bei konstanter mechanischer Spannung σ

σ [N/mm²] mechanische Spannung

CAD computer aided design

Symbole und Formelzeichen von allgemeinen Konstanten bzw. Koeffizienten sind

1. Einleitung und Vorgehensweise