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Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[an der richtigen


Stelle sparen]*

* Ganzheitliche Bewertung der Energieeffizienz


alternativer Technologieketten

BEAT

Mit der richtigen Technologie am richtigen Ort…


die Effizienz um 20 Prozent verbessern.

www. effizienzfabrik.de
BEAT

Ganzheitliche Bewertung der Energieeffizienz


alternativer Technologieketten

Ziel des Projekts BEAT ist die Entwicklung eines Softwaretools, das Unter-
nehmen bei der Auswahl der effizientesten Technologiekette für den Zerspa-
nungsprozess unterstützt. Dazu werden die realen Energie- und Stoffströme
einzelner Prozessschritte erfasst und ihren Verursachern zugeordnet. Die
Daten werden mit physikalischen Wirkprinzipien abgeglichen und dann zur
Bildung von Kennwerten für die Beurteilung der Energie- und Ressourcen­
effizienz herangezogen. So lassen sich Technologieketten bilanzieren und
mögliche Alternativen energetisch bewerten. Die Ergebnisse des Projekts
werden in einem Leitfaden zur energetischen Prozess­auslegung mechani-
scher Fertigungsverfahren zusammengefasst und in einer Datenbank hin-
terlegt, auf die ein Softwaretool zugreifen kann. Aufgrund der belastbaren
Datenbasis ermöglicht BEAT kurzfristige Verbesserungen in der mechani-
schen Fertigung und eine langfristige kostenoptimale Produktions­planung.
Seine Praxistauglichkeit stellt das Softwaretool bei Demonstrations­
anwendungen in der Fertigung von Zahnrädern eines Schaltgetriebes und
von Ventilen für Dieseleinspritzinjektoren unter Beweis. Diese Projektergeb-
nisse sind direkt auf Anwender aus der spanenden Fertigung übertragbar.

Koordination:
Daimler AG, Mannheim
Dipl.-Ing. Wolfram Zimmermann
Tel: 0160 8658805
Fax: 0711 3052137314
wolfram.zimmermann@daimler.com

Weitere Projektpartner:
WZL und IEM der RWTH Aachen, Aachen
Effizienz-Agentur NRW, Duisburg
PE International Experts in Sustainability, Leinfelden-Echterdingen
Robert Bosch GmbH, Gerlingen-Schillerhöhe

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Klasse statt Masse]*

* Effiziente Produktionsmaschinen durch


Simulation in der Entwicklung

e-SimPro

Gute Prognose für den Energieverbrauch…


führt zu effizienteren Werkzeugmaschinen.

www. effizienzfabrik.de
e-SimPro

Effiziente Produktionsmaschinen durch


Simulation in der Entwicklung
www.esimpro.de

Die Forderung nach immer niedrigeren Produktionskosten führt dazu, dass


zunehmend auch der Faktor Energieeffizienz bei Werkzeugmaschinen in
den Fokus rückt. Ein bis heute ungelöstes Problem liegt darin, dass der zu
erwartende Energieverbrauch von den Herstellern nicht quantifiziert wer-
den kann. Die Folge sind häufig anzutreffende Überdimensionierungen
oder energetisch ungünstig gesteuerte bzw. betriebene Komponenten. Um
in Zukunft eine Beurteilung der Gesamtwirtschaftlichkeit von Werkzeug-
maschinen zu ermöglichen, wird im Projekt e-SimPro ein Softwaretool zur
Simulation des Energiebedarfs entwickelt. Ziel ist die komponentenbezo-
gene Quantifizierung des Energieverbrauchs für die Anwendungsfälle „Aus-
legung in der frühen Entwicklungsphase“ und „Simulation des Energie­
bedarfs für eine konkrete Fertigungsaufgabe, die jeweils eine andere
Detailtiefe der Simulationsmodelle benötigen. In einem Pilotprojekt wird
dazu das Simulationstool von den Projektpartnern für die zuvor beschriebe-
nen Anwendungsfälle eingesetzt. Darauf aufbauend werden exemplarisch
energieoptimierte Maschinen- und Komponentenkonzepte gemeinsam von
Herstellern und Betreibern entwickelt und erprobt. Andere Unternehmen
können die Projektergebnisse über Lizenzmodelle und durch Einbindung
der Software in andere Simulationsumgebungen nutzen.

Koordination:
EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH, Salach
Dipl.-Ing. (FH) Wolfgang Rummel
Tel: 07162 17-251
Fax: 07162 17-260
wrummel@emag.de

Weitere Projektpartner:
FESTO AG & Co. KG, Esslingen
HANDTE Umwelttechnik GmbH, Tuttlingen
HYDAC International GmbH, Sulzbach
Siemens AG, Erlangen
Steinmeyer GmbH & Co. KG, Albstadt
Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschi-
nen (PTW), TU Darmstadt
Volkswagen AG, Salzgitter

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Sauber bleiben]*

* Effiziente Reparatur von Sanitärkeramiken

EcoRepair

Klimaschutz beginnt im Badezimmer…


mit Sanitärkeramik aus fehlerfreiem Guss.

www. effizienzfabrik.de
EcoRepair

Effiziente Reparatur von Sanitärkeramiken


www.ecorepair.info

In der Herstellung von Sanitärkeramik konnte der vergleichsweise hohe


Energieverbrauch bereits durch moderne Verfahrenstechniken wie den
Druckguss gesenkt werden. Für die Reparatur von Glasurfehlern, die in der
Produktion von Sanitärkeramik zwangsläufig auftreten, ist jedoch nach wie
vor ein hoher zusätzlicher Energieaufwand erforderlich. Die Entwicklung
neuartiger Reparaturwerkstoffe und Brennöfen soll die Energieeffizienz
deutlich erhöhen. Glasartige Beschichtungen und sogenannte Nanobin-
der härten bei deutlich niedrigeren Temperaturen aus als herkömmliche
Glasuren und eignen sich damit hervorragend als ressourcenschonende
Werkstoffe für die Keramikreparatur. Die Materialeigenschaften werden im
Rahmen des Projekts sukzessive optimiert. Ergänzend erfolgt die Entwick-
lung einer Thermoprozessanlage für das Niedertemperatursintern, so dass
insgesamt circa 30 Prozent weniger Energie benötigt wird als beim her-
kömmlichen Fertigungsprozess für Sanitärkeramik. Mit der Kombination
aus neuartigen Materialien und dem darauf abgestimmten Thermoprozess
könnte allein am Standort des Industriepartners der jährliche Energiebedarf
um bis zu 15 Gigawattstunden verringert und damit der CO2-Ausstoß um
etwa 3.000 Tonnen gesenkt werden.

Koordination:
Villeroy & Boch AG, Mettlach
Dipl.-Chem. Thomas Agné
Tel: 06864 81-1345
Fax: 06864 81-1851
agne.thomas@villeroy-boch.com

Weitere Projektpartner:
inomat GmbH, Neunkirchen
Keramischer OFENBAU GmbH, Hildesheim
Leibniz-Institut für Neue Materialien GmbH, Saarbrücken

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Einfach glänzend]*

* Effiziente Fertigungsprozessketten
mit integrativen Beschichtungstechnologien

EFFICOAT

Von wegen Blechlawine…


mit neuen Werkstoffkombinationen zu
intelligenten Bauteilen.

www. effizienzfabrik.de
EFFICOAT

Effiziente Fertigungsprozessketten
mit integrativen Beschichtungstechnologien

In der Automobilindustrie werden zunehmend höhere Ansprüche an die


Effizienz und die Wirtschaftlichkeit von Prozessen gestellt, die die kon-
ventionelle Blechbauweise nicht erfüllen kann. Gleichzeitig müssen die
Bauteile in konsequenter Leichbauweise ausgeführt werden, um das
Gesamtfahrzeuggewicht weiter zu reduzieren. Die Herstellung von ein-
schaligen Hybridbauteilen mit lackierfähigen Class-A Oberflächen in
Thermoplast­bauweise ist derzeit nicht Stand der Technik. Das Verbund-
projekt EFFICOAT soll hier Abhilfe schaffen und zugleich Ressourcen­
einsparungen von bis zu 50 Prozent ermöglichen. Die Technologie­
entwicklung findet an einem generischen Demonstrator statt, mit dessen
Hilfe neuartige Werkstoff- und Verfahrenskombinationen entwickelt wer-
den. Die ressourcenschonende Vorbehandlung von Blechbauteilen, die
in-situ Einbettung von Antennen-, Aktoren- und Sensortechnik sowie die
Entwicklung einer innovativen Beschichtungstechnologie für Spritzgieß-
bauteile „In-Mould Beschichtung“ sind Schwerpunkte der Arbeiten. Darauf
aufbauend wird ein integrales Werkzeugsystem für eine Realanwendung
–  PKW Heckklappe – entwickelt. Die Ergebnisse von EFFICOAT können auf
andere Komponenten in vollem Umfang übertragen und von Unterneh-
men der Automobilindustrie und anderen Branchen genutzt werden.

Koordination:
Peguform GmbH, Bötzingen
Dipl.-Ing. Timo Schwarz
Tel: 07663 61-2772
Fax: 07663 61-2475
t.schwarz@peguform.de

Weitere Projektpartner:
Anchor Lamina GmbH, Chemnitz
GWK Gesellschaft Wärme Kältetechnik mbH, Kierspe
KraussMaffei Technologies GmbH, München
Plasmatreat GmbH, Steinhagen
Technische Universität Chemnitz, Chemnitz
Volkswagen AG, Wolfsburg

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Leicht machen]*

* Effiziente Herstellung von Faser-Kunststoff-Verbunden

EffiPressOR

Effizienz leicht gemacht…


und das Gewicht durch Kunststoffeinsatz reduzieren.

www. effizienzfabrik.de
EffiPressOR

Effiziente Herstellung von Faser-Kunststoff-Verbunden


www.ivw.uni-kl.de/2186.8.html

Thermoplastische Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV) werden in hochauto-


matisierten Prozessen insbesondere im Automobilsektor eingesetzt. Dabei
kommen vor allem langfaserverstärkte Formmassen (LFT) mit gezielten
Verstärkungen aus endlosfaserverstärktem Material (EFT) zum Einsatz.
Derzeit werden in der Herstellung Halbzeuge verwendet, die neben einem
Energieverbrauch aufgrund der Wiedererwärmung auch sehr teuer sind.
Ziel des Projekts EffiPressOr ist direkte Herstellung endlosfaserverstärkter
Komponenten ohne Halbzeuge, um so mindestens 20 Prozent Energie­
einsparung und mindestens 10 Prozent Gewichtsreduktion zu erreichen.
Um das Bauteil noch besser auf die Belastungsbedingungen anzupassen,
sollen zudem die langfaserverstärkte Komponenten definiert und endkon-
turnah abgelegt werden können. Dazu werden etablierte Technologien
anhand eines Demonstrators so kombiniert und weiterentwickelt, dass die
gesamte Prozesskette in einen Aufheizzyklus integriert wird und somit der
Zwischenschritt über das Halbzeug entfällt. Zur ganzheitlichen Betrach-
tung müssen Kenntnisse über die Temperaturverteilungen während der
einzelnen Fertigungs­teilprozesse durch rechnerische Modellbildung und
Versuchsreihen erarbeitet werden. Die Projektergebnisse können über den
Automobilbau hinaus in vielen Branchen mit Leichtbauanwendungen (z. B.
Luftfahrt und Transportwesen) eingesetzt werden.

Koordination:
KUKA Systems GmbH, Augsburg
Thomas Kugler
Tel: 0821 797-2400
Fax: 0821 797-2087
thomas.kugler@kuka.de

Weitere Projektpartner:
Christian Karl Siebenwurst Modell- und Formenbau GmbH & Co. KG,
Dietfurt
Extruder Experts GmbH & Co. KG, Monschau
Institut für Verbundwerkstoffe GmbH, Kaiserslautern
Jacob Composites GmbH, Wilhelmsdorf
SimpaTec Simulation &Technology Consulting GmbH, Aachen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Die perfekte Welle]*

* Effiziente Motorspindel für Werkzeugmaschinen

EnergieMSP

Den effizienten Dreh finden…


und die Kernkomponente der Werkzeugmaschine
optimieren.

www. effizienzfabrik.de
EnergieMSP

Effiziente Motorspindel für Werkzeugmaschinen


www.energiemsp.de

Der tatsächliche Energieverbrauch ist den Anwendern von Werkzeug­


maschinen meist unbekannt. Eine durchschnittliche Dreh-, Fräs- oder
Schleifmaschine emittiert indirekt jährlich so viel CO2 wie zehn Pkw. Für die­
sen signifikanten Verbrauch sind nicht nur die Hauptspindel als Kernkompo­
nente von Werkzeugmaschinen, sondern auch deren Peripherieaggregate,
wie zum Beispiel Kühlung, Schmierung und Hydraulik verantwortlich. Der
Energieaufwand bei der Maschinenbenutzung hängt dabei stark vom Auf­
bau des Spindelmotors und der Konzeption der Stromspeisung der Antriebe
ab. Hier verbirgt sich noch ein großes Potenzial zur Erhöhung der Effizienz.
Das Projekt EnergieMSP analysiert zunächst die Einsparmöglichkeiten
der Motorspindel als Kernkomponente von Werkzeugmaschinen in allen
Betriebsbereichen und optimiert dann entsprechend den Verbrauch der
einzelnen Spindelkomponenten. Schwerpunkte dabei sind der Aufbau des
Antriebsmotors und die Konzeption der Speisung, die Lagerung, das Spann­
system, die Drehdurchführung sowie der Rotor. Während der Projektlaufzeit
soll eine optimierte Motorspindel aufgebaut werden, deren Energiebedarf
um 25 Prozent gesenkt wurde – und das bei gleich bleibender Leistungs­
fähigkeit.

Koordination:
Franz Kessler GmbH, Bad Buchau
Dr.-Ing. Uwe Rondé
Tel: 07582 809-122
Fax: 07582 809-348
uronde@franz-kessler.de

Weitere Projektpartner:
ARADEX Aktiengesellschaft, Lorch
MAPAL Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG, Aalen
Mecatronix GmbH, Darmstadt
Ott-Jakob Spanntechnik GmbH, Lengenwang
Schaeffler KG, Schweinfurt
Technische Universität Darmstadt, Darmstadt

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Ideen schmieden]*

* Effizientes Massivumformen von Stahl

Enermass

Stahl steckt voller Energie…


und diese bleibt nicht ungenutzt.

www. effizienzfabrik.de
Enermass

Effizientes Massivumformen von Stahl

In der Stahlverarbeitung ist eine hohe Prozessenergie kaum vermeidbar.


Bei der Massivumformung gilt es, den Stahl auf eine Temperatur zwischen
1200 und 1300 Grad Celsius zu erhitzen. Das Projekt ENERMASS hat zum
Ziel, die in der Herstellungskette „Warmmassivumformteil“ eingesetzte
Energiemenge zu vermindern oder zu nutzen und Material zu sparen. Der
Materialeinsatz kann durch optimierte Vorformprozesse und eine geeig-
nete Werkzeugkonstruktion reduziert werden. Um den Energieeinsatz zu
vermindern, sind drei Maßnahmen geplant. Die in den Bauteilen oder im
Materialüberschuss gespeicherte Prozesswärme wird gesammelt, weiterge-
leitet und in nutzbare Energieformen umgewandelt. Die für das Umformen
notwendige Erwärmungsenergie soll mit Hilfe eines neuartigen auf Supra-
leitern basierendem Erwärmungsverfahren und der Optimierung der induk-
tiven Erwärmung verringert werden. Die Rückführung von Prozesswärme
zur Erwärmung des Stahls sowie die Erhöhung der Kühltemperaturen in
den Induktionsanlagen helfen dabei, weitere Energiemengen einzu­sparen.
Von den Projektergebnissen können Unternehmen der umformenden
Fertigungs­industrie unmittelbar profitieren.

Koordination:
Industrieverband Massivumformung e. V., Hagen
Dipl.-Math. Sabine Widdermann
Tel: 02331 9588-33
Fax: 02331 51046
swiddermann@metalform.de

Weitere Projektpartner:
CDP Bharat Forge GmbH, Ennepetal
Fachhochschule Südwestfalen – LFM , Iserlohn
Hirschvogel Umformtechnik GmbH, Denklingen
MAHLE Brockhaus GmbH, Plettenberg
Rasche Umformtechnik GmbH & Co. KG, Plettenberg
SMS Elotherm GmbH, Remscheid
Zenergy Power GmbH, Rheinbach

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Schweiß-treibend]*

* Effiziente thermische Fügeverfahren

ENERWELD

Schweißen verbindet…
mit neuen Zusatzwerkstoffen und
effizienten Technologien.

www. effizienzfabrik.de
enerweld

Effiziente thermische Fügeverfahren


www.enerweld.de

Beim Zusammenfügen metallischer Werkstoffe durch Schweißen standen


bisher die Produktivität und Machbarkeit im Vordergrund. Nun sollen die
thermischen Fügeverfahren auf ihre Energieeffizienz geprüft und dahin-
gehend optimiert werden. Der Energiebedarf beim Schweißen kann durch
den Einsatz neuartiger hochfester Zusatzwerkstoffe auf Eisenbasis, die bei
niedrigeren Temperaturen schmelzen als herkömmliche Zusatzwerkstoffe,
deutlich gesenkt werden. Zudem führen die Verringerung des Schmelz-
badvolumens und eine höhere Prozessgeschwindigkeit zu weiteren
erheblichen Energieeinsparungen. Ergänzend wird die Technik moderner
Schweißanlagen (Laserstrahl-, Lichtbogen und Rührreibschweißen) weiter-
entwickelt. Alle Prozessketten der thermischen Fügeverfahren sollen unter
dem Gesichtspunkt der Energie- und Ressourceneffizienz bewertet und
Demonstratoren (Kranausleger, Baggerschaufel, Bumper, Achsträger und
Hutprofil) angefertigt werden. Ein auf den Ergebnissen basierendes Soft-
waretool unterstützt die Planung und Vertrieb der Anlagenhersteller dabei,
den Ressourcenverbrauch der innovativen Prozessketten zu vergleichen und
entsprechend auszuwählen.

Koordination:
Technische Universität Berlin, Berlin
Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb -IWF
Prof. Dr.-Ing. habil. Johannes Wilden
Tel: 030 314-28247
Fax: 030 314-23121
johannes.wilden@tu-berlin.de

Weitere Projektpartner:
Benteler Automobiltechnik GmbH, Paderborn
EWM Hightec Welding GmbH, Mündersbach
JENAOPTIK Laser, Optik, Systeme GmbH, Jena
JENOPTIK Automatisierungstechnik GmbH, Jena
KLAAS ALU-KRANBAU GmbH, Ascheberg
PLATOS Planung technisch-organisatorischer Systeme GmbH,
Herzogenrath
RIFTEC GmbH, Geesthacht
RWE Power AG, Frechen
Welding Alloys Deutschland Schweißlegierung GmbH, Wachtendonk

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[unter die Lupe nehmen]*

* Energie- und hilfsstoffoptimierte Produktion

EnHiPro

Die Stellschrauben kennen…


um den Energie- und Hilfsstoffverbrauch zu senken.

www. effizienzfabrik.de
EnHiPro

Energie- und hilfsstoffoptimierte Produktion


www.enhipro.de

Ein wesentlicher Teil des Verbrauchs an Energie (z.B. Strom) und Hilfsstoffen
(wie Schmiermittel, Wasser) wird in Deutschland durch kleine und mittel-
ständische Unternehmen verursacht. Doch gerade diesen Firmen fehlt es
oft an geeigneten Instrumentarien, mit deren Hilfe sich der Energie- und
Hilfsstoffaufwand in der Produktion analysieren lässt. So können Groß-
verbraucher oft nicht eindeutig identifiziert werden, und Maßnahmen zur
Effizienzsteigerung lassen sich nur schwer bewerten. Mit einer auf Ener-
gie- und Hilfsstoffmessungen basierten Analysemethodik wird das Projekt
EnHiPro Abhilfe schaffen. Wichtige Schritte hierbei sind die Integration
von Verbrauchsmessungen in die betriebliche Datenwelt (z.B. ERP-System)
sowie die Anbindung geeigneter Visualisierungs- und Bewertungswerk-
zeuge. Darauf aufbauend können kontinuierlich Maßnahmen zur Verbes-
serung des Energie- und Hilfsstoffeinsatzes abgeleitet werden. Nach der
Demonstrationsanwendung bei den Industriepartnern im Projekt wird ein
Maßnahmenkatalog entwickelt, der branchenübergreifend von vielen pro-
duzierenden Unternehmen genutzt werden kann.

Koordination:
Introbest GmbH & Co. KG, Fellbach TU Braunschweig, IWF, Braunschweig
Dipl.-Ing. Thomas Lacker PD Dr.-Ing. Christoph Herrmann
Tel: 0711 520480-11 Tel: 0531 391-7149
Fax: 0711 520480-99 Fax: 0531 391-5842
lacker@introbest.de c.herrmann@tu-bs.de

Weitere Projektpartner:
ifu Hamburg GmbH, Hamburg
Intronic GmbH & Co., Waiblingen
mts Maschinenbau GmbH, Mengen
Spinnweberei Uhingen GmbH, Uhingen
SSV Software Systems GmbH, Hannover
Syslog GmbH, Ingersheim

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Weniger ist Mehr]*

Nutzwärme Nutzwärme

Verluste Verluste

* Energieeffiziente Prozesse
für die Keramikherstellung

ENITEC

Nicht nur heiße Luft…


mit innovativer Ofentechnik für keramische Bauteile.

www. effizienzfabrik.de
ENitec

Energieeffiziente Prozesse für die Keramikherstellung


www.enitec.org

Der energieaufwändigste Herstellungsschritt in der Produktion technischer


Keramiken ist die Wärmebehandlung. Das Entbindern und Sintern erfolgt
zumeist in mit Strom oder Gas beheizten Öfen und ist gekennzeichnet
durch lange Prozesszeiten, hohe Temperaturen, zum Teil mehrfaches Auf-
heizen des Brennguts sowie einen hohen Anteil an Brennhilfsmitteln. Das
Projekt ENITEC arbeitet daran, eine Energieeinsparung von bis zu 40 Prozent
bei der Herstellung technischer Keramiken zu erzielen. Mittels der Analyse
der physikalisch-chemischen Hintergründe sowie der Entwicklung neuer,
innovativer Ofentechnologien sollen potenzielle Einsparpotentiale iden-
tifiziert und verifiziert werden. Es werden Methoden erarbeitet, mit deren
Hilfe die energieaufwändigsten Schritte wie mehrfaches Aufheizen, Heiß-
pressen und Nachbearbeitung entweder vollständig eliminiert werden oder
der notwendige Energieaufwand deutlich reduziert wird. So kann mittels
neuartiger Ofenkonzepte eine effizientere Nutzung des Ofenraumes eine
drastische Reduzierung der Brennhilfsmittel bewirken. Die Optimierung der
Sinterprogramme führt zu einem geringeren Verzug der Teile und somit zu
einer effizienteren Nachbearbeitung. Eine wichtige Voraussetzung für alle
Arbeiten sind in-situ Messmethoden und die auf diesen Daten aufbauende
Simulation der Prozesse.

Koordination:
CeramTec AG, Lauf
Dr.-Ing. Peter Stingl
Tel: 09123 77-252
Fax: 09123 77-485
p.stingl@ceramtec.de

Weitere Projektpartner:
BCE Special Ceramics GmbH, Mannheim
Eisenmann Maschinenbau KG, Böblingen
FCT Systems GmbH, Rauenstein
Fraunhofer-Institut für Silicatforschung – ISC, Würzburg
Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik – IWM, Freiburg
LAPP Insulator GmbH & Co. KG, Wunsiedel

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[In trockene Tücher bringen]*

* Effiziente Prozesse in der Textilveredlung

ENTEX

Energieverbrauch auf Tauchstation…


durch effiziente Textilveredlungsverfahren.

www. effizienzfabrik.de
ENTEX

Effiziente Prozesse in der Textilveredlung

Praktisch alle Textilien durchlaufen während ihrer Herstellung mehrere


Veredlungsprozesse, bei denen bestimmte Eigenschaften, wie Antipilling,
Fleck- und Knitterschutz sowie Chemikalienbeständigkeit, erzeugt werden.
Dazu werden momentan Techniken mit einem hohen Energieverbrauch
eingesetzt, denn die Textilien müssen nach der Behandlung in Tauch­bädern
aufwändig getrocknet werden. Hier setzt das Projekt ENTEX an, in dem
die energieintensiven Tauchapplikationen durch wasserarme Veredlungs-
prozesse substituiert werden. Unter Einsatz der Sprühapplikation und der
Coronabehandlung wird ein Minimalbeschichtungsverfahren entwickelt,
das deutlich weniger Wasser benötigt. Weiterhin wird geprüft, inwieweit
Oberflächeneffekte mit Hilfe der Plasmatechnik und dem Einsatz von
Textilhilfsmitteln mit UV-vernetzenden Komponenten zu neuen Funktio-
nalitäten führen können. Da bei den Unternehmen der textilveredelnden
Industrie mittlerweile die Energiekostenanteile bei 25 Prozent bezogen auf
den Umsatz liegen, sind die Anwendungspotenziale der neuen Technologie
offensichtlich. Neben der Textilindustrie selbst können auch verbundene
Branchen beispielsweise die Chemische Industrie und der Maschinenbau
durch Erhöhung der Ressourceneffizienz von der Energieersparnis profitieren.

Koordination:
Institut für Textil und Verfahrenstechnik, Denkendorf
Dr. Volkmar von Arnim
Tel.: 0711 9340-237
Fax: 0711 9340-297
volkmar.arnim@itv-denkendorf.de

Weitere Projektpartner:
Ahlbrandt System GmbH, Lauterbach
Clear Edge Filtration Germany GmbH, Krefeld
J.G. KNOPF´S SOHN GmbH & Co.KG, Helmbrechts
Rudolf GmbH, Geretsried

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Ideallinie]*

Input Output Input Output


Verbraucher

Verbraucher

Verluste Verluste

* Effizienter Energieeinsatz für Werkzeugmaschinen

EWOTeK

Angepasster Fahrstil…
kann den Energieverbrauch von Werkzeugmaschinen um
ein Drittel senken.

www. effizienzfabrik.de
EWOTeK

Effizienter Energieeinsatz für Werkzeugmaschinen


www.ewotek.de

40 Prozent der Betriebsausgaben für Werkzeugmaschinen sind Kosten für


Energie und Medien. Dies zeigen exemplarische Studien. Ein weiterer Anstieg
der Energiepreise und damit auch deren Anteil an den Betriebskosten ist
zu erwarten. Im Projekt EWOTeK soll der Energieverbrauch von Werkzeug-
maschinen durch eine intelligente Lastermittlung und geeignete Standby-
Strategien gesenkt werden. Um die Transparenz des Energieverbrauchs zu
erhöhen und die Einsparpotentiale genauer zu quantifizieren, sind zunächst
grundlegende Messungen zum dynamischen Momentanenergieverbrauch
von Werkzeugmaschinen und ihrer wesentlichen Komponenten erforder-
lich. Auf dieser Grundlage sollen eine lernbasierte und/oder prädiktive Last-
abschätzung, ein Konzept für abgestufte Standby-Betriebsarten und die
Optimierung ausgewählter Komponenten entwickelt werden – dies sind
zum Beispiel bedarfsorientierte Kühlkonzepte, energiesparende Hydraulik-
konzepte und eine bedarfsgerechte Schmierung von Spindellagern. Anhand
von Prototypen werden dann die erschlossenen Energiesparpotentiale auf-
gezeigt. Eine transparente Darstellung der Kosten-Nutzen-Relation soll die
Marktakzeptanz einer ressourcenschonenden und umweltfreundlichen
Werkzeugmaschine mit energieeffizienten Komponenten und Betriebs­
arten steigern.

Koordination:
Gebr. HELLER Maschinenfabrik GmbH, Nürtingen
Thomas Dorn
Tel: 07022 77-5311
Fax: 07022 77-165311
thomas.dorn@heller.biz

Weitere Projektpartner:
BKW Kälte-Wärme-Versorgungstechnik GmbH, Wolfschlugen
Bosch Rexroth AG, Lohr am Main
INDEX-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky, Esslingen
Knoll Maschinenbau GmbH, Bad Saulgau
Siemens AG, Erlangen
Werkzeugmaschinenlabor RWTH Aachen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Maß schneidern]*

Crash-Absorption

Quelle:
Audi AG B-Säule
Hohe Festigkeit

Crash-Absorption

* Passgenaue Bauteileigenschaften
durch flexible Wärmebehandlung

FlexWB

Feuer frei…
für effiziente Technologien zur
Wärmebehandlung hochfester Stähle.

www. effizienzfabrik.de
FlexWB

Passgenaue Bauteileigenschaften durch


flexible Wärmebehandlung
www.forschungsprojekt-flexible-waermebehandlung.de/

Leichtbaukonzepte im Automobilbau sind ein wichtiger Ansatz, um CO2-


Emissionen der Fahrzeuge zu senken. Hierzu kommen Bauteile aus hochfes-
ten Stählen zum Einsatz, die zum Umformen thermisch vorbehandelt wer-
den müssen. Diese Wärmebehandlung eröffnet gleichzeitig die Möglichkeit,
maßgeschneiderte Werkstoffeigenschaften durch Zonen lokaler Festigkeit
bzw. Duktilität zu erzeugen. An dieser Stelle setzt das Projekt FlexWB mit
dem Ziel an, effiziente Prozessketten für eine ofenfreie Warmumformung
zu entwickeln, die die Erzeugung lokaler Bauteileigenschaften ermöglichen.
Im Fokus steht dabei die Integration des Verfahrens der Kontaktwärme­
behandlung in die Warmumformprozesskette. Das Verfahren basiert auf der
Wärmeübertragung durch direkten Kontakt zwischen zwei Kontakt­platten
als Wärmequelle und der Platine. Damit lassen sich flexible, mehrstufige
Temperaturführungen in Teilzonen einer Platine realisieren und so lokale
Werkstoffeigenschaften gezielt einstellen. Neben flexibleren Abläufen und
der Schonung des Werkzeugs ist der geringe(re) Energiebedarf des neu­
artigen Verfahrens ein weiterer Vorteil. Von der FlexWB-Technologie können
alle Branchen mit dem Anwendungsbereich Leichtbau profitieren. Aufgrund
des deutlich niedrigeren Investitionsbedarfs eröffnet sie auch KMUs den
Einstieg in die Produktion von warmumgeformten Teilen.

Koordination:
Neue Materialien Bayreuth GmbH, Bayreuth
Prof. Dr.-Ing. Vasily Ploshikhin
Tel: 0921 507-36 121
Fax: 0921 507-36 199
vasily.ploshikhin@nmbgmbh.de

Weitere Projektpartner:
AUDI AG, Ingolstadt
Daimler AG, Sindelfingen
Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik,
Chemnitz
preccon robotics GmbH, Bayreuth
Schuler SMG GmbH & Co. KG, Waghäusel
SMS ELOTHERM GmbH, Remscheid
ThyssenKrupp Steel Europe AG, Duisburg

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Ideen versprühen]*

* Funktionsorientiert geregelte
Mikrofertigungsprozesse

FunkProMikro

Effizienz nimmt Gestalt an...


durch funktionsorientierte Prozesslenkung
und solide Qualitätsaussagen.

www. effizienzfabrik.de
FunkProMikro

Funktionsorientiert geregelte Mikrofertigungsprozesse

Bei der Fertigung von Werkstücken sind Abweichungen von der Soll-Gestalt
und ungewollte Einflüsse des Produktionsprozesses auf die Oberfläche
unvermeidlich. Wesentlich für das Ergebnis ist jedoch, dass das gefertigte
Werkstück seine vorgesehene Funktion erfüllt. Im Projekt FunkProMikro
werden Methoden und Strategien zur Beschreibung der funktionsorientiert
zulässigen Gestaltabweichungen, für die Fertigungsprozesslenkung und die
Vorausbestimmung der zu erwartenden funktionalen Qualität von Werk-
stücken entwickelt. Im Fokus der Betrachtung stehen dabei Mikrostruk­turen
und mikrostrukturierte Bauteile. Es gilt, eine Wissensbasis über die kau­salen
Zusammenhänge zwischen Werkstückgestalt und Funktionserfüllung auf-
zubauen. Anhand von Teststrukturen mit unterschiedlichem Funktions­
verhalten wird das Bauteilverhalten modelliert. Basierend auf einer modell-
gestützten Prüftechnik werden funktionsorientierte Kennwerte abgeleitet.
An konkreten Beispielen der Projektpartner aus den Bereichen des Motoren-
und Druckmaschinenbaus werden die Methoden und Kennwert­systeme
erprobt und validiert. Durch modular aufgebaute Lösungswege sind die
Ergebnisse auf ähnliche Prozesse und Produkte mit vergleichbar hohen
funktionalen Anforderungen übertragbar.

Koordination:
Werth Messtechnik GmbH, Gießen
Dipl.-Ing. Thomas Wiedenhöfer
(Leiter Forschungs- und Entwicklungskooperationen)
Tel: 0641-7938-546
Fax: 0641-7938-742
thomas.wiedenhoefer@werthmesstechnik.de

Weitere Projektpartner:
Continental Automotive GmbH, Limbach-Oberfrohna
Daimler AG, Mercedes-Benz Werk Mannheim, Mannheim
Heidelberger Druckmaschinen AG, Wiesloch
MAG Boehringer Werkzeugmaschinen GmbH, Göppingen
Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg,
Lehrstuhl Qualitätsmanagement und Fertigungsmesstechnik, Erlangen
Karlsruher Institut für Technologie (KIT),
wbk – Institut für Produktionstechnik, Karlsruhe

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Profil zeigen]*

* Integriertes Entwicklungszentrum
für Spezialkautschuk

INTEK

Weniger ist mehr…


schlankeres Herstellverfahren spart Dampf und Strom.

www. effizienzfabrik.de
INTEK

Integriertes Entwicklungszentrum für Spezialkautschuk

Für die Herstellung des Spezialkautschuks Butyl, wie er für Schläuche und
die Innerliner von Reifen benötigt wird, werden noch heute Produktions­
verfahren aus den 1940er Jahren angewandt. So erfordert einer der Pro-
zessschritte eine Kühlung des Materials auf minus 100 Grad Celsius. Im
Projekt INTEK wird ein neuartiges Herstellungsverfahren entwickelt, das
den Energie­verbrauch bei der Butylherstellung massiv senkt. Das Verfahren
umfasst weniger Prozessschritte als das herkömmliche Vorgehen. Es strebt
eine Optimierung des Katalysatorsystems und damit höhere Reaktions-
temperaturen an. Zudem werden bei Polymerisation und Modifikation des
Materials Ressourcen eingespart, indem sie im selben Lösungsmittel durch-
geführt werden. Statt des chlorierten Lösungsmittels wird ein umwelt­
verträglicheres Alkan verwendet. Mit Hilfe der neuen Verfahren sollen
70 Prozent weniger Dampf und 35 Prozent weniger Strom verbraucht wer-
den. Dies würde zu einer signifikanten Reduzierung der Fertigungskosten in
einer world-scale Anlage führen.

Projektkoordination:
LANXESS Deutschland GmbH
Dr. Hanns-Ingolf Paul
Tel: 0214 30-57992
Fax: 0214 30-49135
hanns-ingolf.paul@lanxess.com

Weitere Projektpartner:
Bayer Technology Services GmbH
Buss-SMS-Canzler GmbH
Universität Bonn
Universität Dortmund

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Zahn zulegen]*

* Hochleistungsbauteile durch
effizientes Kaltumformen

KAMASS

Energieverbrauch kalt erwischt…


mit anspruchsvollen Verfahren zur Herstellung
von leistungsfähigen Bauteilen.

www. effizienzfabrik.de
KAMASS

Hochleistungsbauteile durch effizientes Kaltumformen


www.kamass.de

Die Kaltumformung einbaufertiger Bauteile ist eine energiesparende


Alternative zu herkömmlichen Herstellungsmethoden. Konventionelle
Prozessketten wie Schmieden, Härten und anschließende spanende Nach-
bearbeitung sollen im Rahmen des Projekts KAMASS vollständig durch die
Kaltumformung ersetzt werden. Die energieintensive Erwärmung der Bau-
teile beim Schmieden und Härten auf bis zu 1.000 Grad Celsius ist damit
nicht mehr notwendig. Bei Ausbringungsraten von bis über hundert Teilen
pro Minute liegt die Materialausnutzung bei bis zu 100 Prozent und damit
viel höher als bei der spanenden Fertigung. Die Kaltumformung ist insbe-
sondere für die Herstellung von Hochleistungsbauteilen, beispielsweise im
Antriebsstrang, Getriebe- und Fahrwerkbereich, von Interesse, da die Umfor-
mung zur Verfestigung des Werkstoffs führt. Zusätzlich wirken sich der nicht
unterbrochene Faserverlauf, Druckeigenspannungen sowie die riefenfreie
Oberfläche positiv auf die Belastbarkeit kaltumgeformter Bauteile aus. Im
Projekt wird deshalb die Beeinflussung dieser Werkstoff- und Bauteileigen-
schaften in Abhängigkeit der Prozessauslegung untersucht und modelliert,
so dass sie bereits im Herstellungsprozess aktiv optimiert werden können.
Von den Ergebnissen können alle Unternehmen, die sich mit dem Leichtbau
und hoch beanspruchten Bauteilen beschäftigen, profitieren.

Koordination:
ZF Sachs AG, Schweinfurt
Dr.-Ing. Ralf Völkl
Tel: 09721 98-8101
Fax: 09721 9892-563813
ralf.voelkl@zf.com

Weitere Projektpartner:
SSF-Verbindungsteile GmbH, Nürnberg
LFT, Universität Erlangen-Nürnberg, Erlangen
Wezel GmbH, Frickenhausen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Sonne tanken]*

* Laserfügen von Rohrgläsern


für Solarkollektoren

LaFueSol

Glasklar für mehr Effizienz…


und der Solarthermie technologisch den Weg bereiten.

www. effizienzfabrik.de
LaFueSol

Laserfügen von Rohrgläsern für Solarkollektoren


www.lzh.de/de/projekte/lafuesol

Regenerativen Energien gehört die Zukunft. Zur möglichst effizienten


­Nutzung der Sonnenenergie werden Solarröhrenkollektoren eingesetzt.
Um diese Kollektoren in großen Stückzahlen herzustellen, sind neue Ferti-
gungsverfahren gefragt. Das traditionelle Verfahren zum Fügen von Rohr-
gläsern für Kollektoren mittels Brennertechnologie hat viele Nachteile.
Dazu zählen hohe energetische Verluste, chemischer Einfluss auf das Glas,
geringe Reproduzierbarkeit der Fügeprozesse und enorme Strahlenbelas-
tungen für das Anlagenbedienpersonal. Im Rahmen des Projekts LaFueSol
wird eine neuartige laserbasierte Fügetechnologie für Rohrgläser zur Her-
stellung von Solarröhrenkollektoren entwickelt. Dieses neue Verfahren
soll das bisherige Brennerverfahren ersetzen. Die Automatisierbarkeit des
Lasers, seine präzise Regelbarkeit hinsichtlich der Glastemperatur sowie die
definierte Energie­einbringung führen zu einer höheren Produktivität des
gesamten Füge­prozesses. Einzeltechnologien wie die Onlineanalyse der
Eigen­spannungen im Glas und die Temperaturfelderfassung und -regelung
zur Prozess­führung durch eine Infrarotkamera sind weitere Schwerpunkte.
Am Ende des Projekts steht ein Prototypsystem bereit, das branchenüber­
greifend unter anderem auch für die Quarzglasverarbeitung eingesetzt
werden kann.

Koordination:
Herbert Arnold GmbH & Co. KG, Weilburg
Dipl.-Ing. Roger Knetsch
Laser Zentrum Hannover e. V., Hannover
Dipl.-Ing. (FH) Lars Richter
Tel: 0511 2788-287
Fax: 0511 2788-100
l.richter@lzh.de

Weitere Projektpartner:
ilis GmbH, Erlangen
IRCAM GmbH, Erlangen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Goldgrube]*

Bild: Fraunhofer IZM

* Effiziente Fertigungstechnik
zur Oberflächenveredelung

Lokedel

Von der Rolle…


mit innovativen Technologien für die
Serienproduktion von Brennstoffzellen.

www. effizienzfabrik.de
Lokedel

Effiziente Fertigungstechnik zur Oberflächenveredelung


www.lokedel.de
www.lokedel-brennstoffzelle.de

Um Mikro-Brennstoffzellen vor Innen-Korrosion zu schützen, wird deren


Oberfläche mit Gold und anderen Edelmetallen veredelt. Der Vorteil von
Gold ist, dass es auch einen geringen Kontaktwiderstand bietet und damit
einen langzeitstabilen Betrieb der Brennstoffzellen ermöglicht. Dem stehen
jedoch die hohen Kosten gegenüber, die eine Massenproduktion derzeit
unmöglich machen. Das Ziel des Projektes LOKEDEL ist es, den Einsatz von
Edelmetallen deutlich zu reduzieren. Dazu werden lokal funktionale Ober-
flächen entwickelt, die eine verbesserte Nutzung des eingesetzten Mate-
rials sicherstellen. Grundlage dafür sind Untersuchungen der Grund- und
Schichtmaterialien, die auch die Herstellungsverfahren lokaler Beschichtun-
gen und Degradationsprozesse berücksichtigen. Anschließend werden Kon-
zepte für die Massenproduktion erarbeitet. Ergänzend zu der bereits entwi-
ckelten hochproduktiven Rolle zu Rolle Montage von Brennstoffzellen, wird
eine massenfertigungstaugliche Rollenproduktion der Substrate und ganz-
flächigen sowie lokalen Oberflächenveredelungsverfahren für Korrosions­
schutz- und Kontaktschichten entwickelt. Diese LOKEDEL-Technologien kön-
nen auf die Fertigung anderer Bauteile, z.B. aus der Sensor-, Polymer- und
Medizintechnik übertragen werden.

Koordination:
Dr.-Ing. Meywald GmbH & Co. KG, Bad Arolsen
Dr.-Ing. Volker Meywald
Tel: 05691 9798-0
Fax: 05691 40367
dr.volker.meywald@meyband.de

Weitere Projektpartner:
Fraunhofer-Institut für Zuverlässigkeit und Mikrointegration - IZM, Berlin
Gaskatel GmbH, Kassel
Lüberg Elektronik GmbH & Co. Rothfischer KG, Weiden
Umicore Galvanotechnik GmbH, Schwäbisch Gmünd

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[wie geschmiert]*

* Effiziente Fertigung
plasmastrukturierter Oberflächen

NANODYN

Keine Reibungsverluste…
dank innovativer Beschichtungsverfahren
mit Nanotechnik.

www. effizienzfabrik.de
NANODYN

Effiziente Fertigung plasmastrukturierter Oberflächen


www.nanodyn.de

Durch eine nanoskalig strukturierte Beschichtung können Oberflächen


und deren Benetzungsverhalten so verändert werden, dass die Ressourcen­
effizienz der Produkte aufgrund verminderter Reibungs- und Verschleiß­
verluste maßgeblich verbessert wird. Die Vereisung von Flugzeugflügeln
und Windrädern ist beispielsweise ein komplexes Problem, das durch
gezielte Veränderung der Oberflächeneigenschaften beeinflusst werden
kann. Die aufwändige Heizung der Flügelvorderkanten kann so reduziert
und Flugbenzin sowie CO2-Emissionen eingespart werden. Ziel des Projekts
NANODYN ist die Entwicklung einer Produktionstechnik, die durch lokal
strukturierte Oberflächenbeschichtungen effizientere Bauteilfunktionen
ermöglicht. Mikro- und nanoskopische Vorgänge auf reibenden sowie be-
und entnetzenden Oberflächen zu untersuchen und zu simulieren, sind wei­
tere wichtige Aspekte dieses Projektes. Dabei wird der Ansatz verfolgt, die
technischen Anforderungen auf die Grenzflächenbeschaffenheit zurückzu­
führen und sie durch eine nanoskalig strukturierte Schicht zu beeinflussen.
Im Ergebnis stehen Prozesse und Anlagen für den industriellen Einsatz zur
Verfügung, durch die Benetzungseigenschaften gezielt eingestellt werden
können. Diese Technologie kann vielfältig eingesetzt werden, so für Bauteile
aus der Luftfahrt und für die Beschichtung von Bandwaren und Wälzlagern.

Koordination:
Cerobear GmbH, Herzogenrath
Dr. Heinz Hilgers
Tel: 0177 3332113
Fax: 02407 96224
hehilgers@aol.com

Weitere Projektpartner:
EADS Innovation Works, München
Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik - IGB,
Stuttgart
Pink GmbH Plasma-finish, Wertheim
ROWO Coating Gesellschaft für Beschichtungen mbH, Herbolzheim
Universität Bremen, Bremen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Klar machen]*

* Effiziente Filtration
durch Antifoulingschichten

Nanoefficiency

Wasser marsch…
mit mehr Effizienz dank intelligenter Mikrosiebe.

www. effizienzfabrik.de
Nanoefficiency

Effiziente Filtration durch Antifoulingschichten


www.nano-water.de

Bei Filtrationsprozessen tritt gewöhnlich das Problem auf, dass sich inner-
halb kurzer Zeit sogenannte Foulingschichten bilden, die allein durch
Strömungs­prozesse nicht von den Filtermembranen entfernt werden kön-
nen. Die Filtrationsleistung kann dann innerhalb weniger Minuten deutlich
absinken. Dies verursacht aufwändige Reinigungsschritte, die mit einem
hohen Verbrauch an Chemikalien verbunden sind. Im Projekt Nano­efficiency
wird eine neuartige Beschichtung spezieller Mikrofilter mit ungiftigen,
photo­katalytischen Titandioxid-Nanopartikeln entwickelt. Sie zeichnet
sich dadurch aus, dass sie katalytisch Verschmutzungen zersetzen kann
und zudem antikorrosiv wirkt. Damit sollen über den gesamten Filtrations­
prozess 50 Prozent der Ressourcen im Vergleich zu herkömmlichen Verfah-
ren gespart werden. Neben der Entwicklung und Optimierung der Beschich-
tungsmethoden steht vor allem die Herstellung von neuen Mikrofiltern,
sogenannten Mikrosieben, im Fokus. Im Anschluss an die Übertragung des
Verfahrens auf Mikrobauteile wie Mikropumpen werden die Sparleistung
quantifiziert und die Toxizität abgeschätzt. Die beschichteten Mikrosieb-
module sollen abschließend ihre Praxistauglichkeit in einer dezentralen Trink-
wasseraufbereitungsanlage unter Beweis stellen. Die innovativen Filter eröff-
nen Möglichkeiten für eine breite Anwendung in der chemischen Industrie,
der Nahrungsmittelindustrie, der Pharmazie und Kraftwerkstechnik.

Koordination:
Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik –
UMSICHT, Oberhausen
Dr.-Ing. Ilka Gehrke
Tel: 0208 8598-1260
Fax: 0208 8598-1295
ilka.gehrke@umsicht.fraunhofer.de

Weitere Projektpartner:
Bartels Mikrotechnik GmbH, Dortmund
CUT Membrane Technology GmbH & Co. KG, Düsseldorf
Evers e.K., Hopsten
Nano-X GmbH, Saarbrücken
Sachtleben Chemie GmbH, Duisburg (assoziiert)

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Hart im Nehmen]*

* Plasmabeschichtungstechnik
für Aluminiumbauteile

ODPat

Keine Leichtgewichte in Sachen Effizienz…


sind hochbelastete Komponenten aus Aluminium.

www. effizienzfabrik.de
ODPat

Effiziente Fertigung plasmastrukturierter Oberflächen


www.iwm.fraunhofer.de/odpat

Bei der Verbrennungsmotoren-Entwicklung steigen auch die werkstoff­lichen


Anforderungen an die hochbelasteten Komponenten wie beispielsweise
die Kolbenbaugruppe. Leichtbau-Kolbensysteme aus Aluminium besitzen
zudem eine Schlüsselfunktion im Hinblick auf die Kraftstoff­einsparung. Die
Verwendung von Aluminium hat aber den Nachteil, dass es sich bei hohen
Belastungen verformt sowie für verschleiß- und reibungsminimierende
Beschichtungen, wie z.B. DLC (Diamond-Like-Carbon), eine unzureichende
Stützfunktion aufweist. Deshalb ist eine adäquate Oberflächenbehandlung
des Aluminiumwerkstoffs essenziell. Die Entwicklung einer Duplex-Plasma­
technologie im Rahmen des Projekts ODPat soll dies ermöglichen und
zugleich das Anwendungsspektrum des Leichtmetalls im Fahrzeugbau stark
erweitern. Diese Technologie verknüpft die Verfahrensschritte Härtung
durch Plasmadiffusion, Wärmebehandlung und Plasma-CVD-Beschichtung
und wird in einer Demonstrationsanlage getestet. Im Ergebnis soll es mög-
lich werden, auf einer bis zu 100 µm starken Aluminium­nitritschicht eine
DLC-Schicht von etwa 10 µm zu erzeugen. Als Beispielanwendungen sind
Kolben und Liner von Verbrennungsmotoren und Komponenten von Ver-
drängerpumpen geplant. Die Technologie hat das Potenzial für einen brei-
ten Einsatz in vielen Bereichen des Leichtbaus, insbesondere bei hochbelas-
teten und verschleißbeanspruchten Komponenten.

Koordination:
KS Kolbenschmidt GmbH, Neckarsulm
Dr. Matthias Janke
Tel: 07132 33-2693
Fax: 07132 33-2905
matthias.janke@de.kspg.com

Weitere Projektpartner:
Eckerle Industrie-Elektronik GmbH, Malsch
Federal-Mogul Burscheid GmbH, Burscheid
Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik - IWM, Freiburg
inprotec AG, Heitersheim
Plasmetrex GmbH, Berlin

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Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Helles Köpfchen]*

* Effiziente Fertigung
von Hybridoptiken

OPTILIGHT

Leuchtendes Beispiel für Effizienz…


sind innovative Optiken für den LED-Einsatz.

www. effizienzfabrik.de
OPTILIGHT

Effiziente Fertigung von Hybridoptiken


www.optilight-produktion.de

Die Herstellung von Optiken für die LED-Beleuchtung muss kostengünstiger


werden, um eine flächendeckende Nutzung zu ermöglichen. Hierzu bieten
sich Hybridoptiken mit Freiformflächen an, da sie das Licht dorthin lenken,
wo es benötigt wird. Gleichzeitig schöpfen diese Optiken den Kostenvor-
teil der Kunststoffreplikation ideal aus. Im Ergebnis des Projekts OPTILIGHT
steht eine effiziente Produktionskette für mikrostrukturierte, dickwandige
Polymer-Hybridoptiken zur Verfügung. Sie reicht von der Auslegung über
die Prozessgestaltung bis zur Replikation und soll den Ressourcenaufwand
im Vergleich zu konventionellen Systemen um etwa 50 Prozent senken.
Nach der Erstellung eines Anforderungsprofils werden Effizienzaspekte in
den Auslegungsalgorithmus integriert. Daran schließt sich die Auslegung
und Fertigung eines Werkzeugprototyps an, der sowohl das Spritzprägen für
transmissive Optiken als auch das Hinterspritzen von Folien für reflektive
Optiken abdeckt. Mit Hilfe einer Mess- und Auswertungssoftware werden
Fertigungsabweichungen minimiert. Auf Basis dieser Erfahrungen werden
Demonstratoren aufgebaut, die auf entsprechende LED-Typen ausgelegt
sind und im Anschluss an das Projekt zur Serienreife gebracht werden. Die
Anwendungsmöglichkeiten beispielsweise im Bereich der Leuchtreklame
und der öffentlichen Straßenbeleuchtung sind äußerst vielfältig.

Koordination:
Stadtwerke Aachen AG, Aachen
Ulrich Schlupkothen
Tel: 0241 181-2415
Fax: 0241 181-2411
ulrich.schlupkothen@stawag.de

Weitere Projektpartner:
3D-Shape GmbH, Erlangen
Arburg GmbH & Co. KG, Lossburg
electronic service willms GmbH & Co. KG, Stolberg
Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT, Aachen
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT, Aachen
GICS Leuchten GmbH, Hamm
Innolite GmbH, Aachen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Strukturen schaffen]*

* Modulare Fertigung
strukturierter Metallschichten

P3T

3-mal 30 Prozent weniger…


Energie, Ressourcen und Kosten
bei der Leiterplattenherstellung.

www. effizienzfabrik.de
P3T

Modulare Fertigung strukturierter Metallschichten


www.p3t.info

Die Hauptkomponenten elektronischer Geräte bestehen zumeist aus einer


oder mehrerer Leiterplatten, wobei der Trend immer mehr zu flexiblen Leiter­
platten (Flexible Printed Board - FPC) geht. Für den weltweiten Markt für
FPC, RFID (Radio Frequency Identification) und Biosensoren werden enorme
Wachstumspotenziale prognostiziert. Die Herstellung dieser Elektronik­
komponenten ist nach wie vor aufwändig. Für eine RFID-Antenne beispiels-
weise werden im Schnitt etwa 80 Prozent der auflaminierten Kupferschicht
weggeätzt und anschließend mit hohem Energieaufwand entsorgt oder
wiederverwertet. Ziel des Projekts P3T ist die Entwicklung eines modularen
prototypischen Anlagenkonzepts zur ressourceneffizienten Fertigung von
strukturierten Metallisierungen für Elektronikkomponenten. Das Konzept
umfasst drei Fertigungsmodule: die strukturierte Aktivierung der Folien
mittels Atmosphärendruckplasma, die selektive additive chemische und
galvanische Metallisierung der aktivierten Folien sowie die Aufbau- und
Verbindungstechnik. Der im Projekt entwickelte Prototyp soll demonstrie-
ren, dass eine Direktstrukturierung von Edelmetall- und Kupferschichten
mit einer Dicke von 50  nm bis 20  µm und mit Strukturbreiten von bis zu
20 µm auf Kunststoffträgern in Massenfertigung möglich ist.

Koordination:
GRT GmbH & Co. KG, Hamm
Dr. Ernst-Rudolf Weidlich
Tel: 02381 9876627
Fax: 02381 9876619
rw@grt-gmbh.de

Weitere Projektpartner:
Enthone GmbH, Langenfeld
Fraunhofer-Institut für Schicht- und Oberflächentechnik IST, Braunschweig
Freudenberg Mektec Europa GmbH, Ekelenz
Fritsch GmbH, Kastl
OTA Oberflächentechnik Anlagenbau GmbH, Berlin
SEHO Systems GmbH, Kreuzwertheim
SensLab Ges. zur Entwicklung und Herstellung biochemischer Sensoren
mbH, Leipzig
Tagstar Systems GmbH, Sauerlach
Universität Erlangen-Nürnberg, Erlangen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Stempel aufdrücken]*

* Effizientes Planungswerkzeug zur


funktionsorientierten Hartfeinbearbeitung

PlanPP

Effizienz ist planbar…


durch funktionsgerechte Auslegung und Fertigung
hochbeanspruchter Bauteile.

www. effizienzfabrik.de
PlanPP

Effizientes Planungswerkzeug zur


funktionsorientierten Hartfeinbearbeitung
www.planpp.de

85 Prozent aller Schadensfälle an Bauteilen werden durch hohe Bean­


spruchungen und nicht an den Einsatzfall angepasste physikalische Eigen-
schaften der Oberfläche und der Randzone hervorgerufen. Das liegt häu-
fig daran, dass ausreichend aussagefähige Kennwerte zur Definition von
fertigungs­technisch zu erzeugenden Produkteigenschaften fehlen. Der
Zusammenhang zwischen den Eigenschaften der Bauteiloberfläche und
dem Funktionsverhalten von Bauteilen ist oft nicht hinreichend bekannt. Im
­Projekt PlanPP wird eine Methode zur funktionsgerechten Prozessplanung
in der Hartfeinbearbeitung entwickelt. Über die Definition neuer Kennwerte
und Kennwertsysteme zur Beschreibung der Oberflächencharakteristik
wird der Zusammenhang zwischen dem Funktionsverhalten und relevan-
ten Ober­flächenkennwerten (Function Footprint) hergestellt. Der Einfluss
der Fertigungsfolge und deren Prozessparameter auf die erarbeiteten Kenn-
wertsysteme soll anschließend ermittelt werden (Technology Footprint).
Die Erkenntnisse werden in dem Technologienavigator, einem Softwaretool,
umgesetzt und am Beispiel der Verfahren Schleifen, Hartdrehen und Hart-
glattwalzen für die Belastungsarten Wälzfestigkeit und Biegewechsel­
festigkeit getestet. Die PlanPP-Methodik wird allgemeingültig und erweiter-
bar implementiert, so dass sie in vielen produzierenden Branchen einsetzbar ist.

Koordination:
Grindaix GmbH, Aachen
Dr.-Ing. Bastian Maier
Tel: 0241 802-7373
Fax: 0241 8062-7373
b.maier@grindaix.de

Weitere Projektpartner:
CEROBEAR GmbH, Herzogenrath
ECOROLL AG Werkzeugtechnik, Celle
Mahr GmbH, Göttingen
RWTH Aachen - WZL, Aachen
Stresstech GmbH, Höhn

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
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Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[In Form bringen]*

* Effiziente Prozessketten beim Aluminiumdruckguss

ProGRess

Kurzer Prozess für mehr Effizienz…


durch ganzheitliche Optimierung.

www. effizienzfabrik.de
ProGRess

Effiziente Prozessketten beim Aluminiumdruckguss


http://www.progress-aluminium.de

Aluminiumdruckguss zählt zu den energieintensiven Prozessen der Metall-


verarbeitung. In Deutschland werden jährlich mehr als 400.300 Tonnen
Bauteile aus Aluminiumdruckguss hergestellt. Bei einem Gesamtenergie-
bedarf von zwei bis vier Kilowattstunden pro Kilogramm bedeutet dies
ungefähr 200 Millionen Kilogramm Kohlendioxid-Äquivalente. In der Pro-
zesskette werden etwa 50 Prozent des Gesamtenergiebedarfs zum Erwär-
men und Schmelzen des Aluminiums verwendet, die andere Hälfte wird für
den Betrieb der Druckgießmaschinen mit den Peripheriegeräten und für die
Formtemperierung benötigt. Im Projekt ProGRess soll durch eine Optimie-
rung dieser Prozesskette die Energieeffizienz um bis zu 15 Prozent erhöht
werden. Zum einen werden die einzelnen Teilprozesse Schmelze, Druck-
guss, Wärmebehandlung und Zerspanung untersucht und technologisch
optimiert. Zum anderen werden die Energie- und Stoffströme sowohl auf
der Ebene der Teilprozesse als auch auf der Ebene der Prozesskette durch
simulationsbasierte Untersuchungen einer prozesskettenübergreifen-
den Optimierung zugänglich gemacht. Drei unterschiedliche Anwender­
unternehmen setzen die Ergebnisse und Maßnahmen um, die sich bran-
chenübergreifend auf andere rohstoffintensive Prozessketten übertragen
lassen.

Koordination:
TU Braunschweig, IWF, Braunschweig MAGMA Gießereitechnologie GmbH
PD Dr.-Ing. Christoph Herrmann Dr.-Ing. Götz Hartmann
Tel: 0531 391-7149 Tel: 0241 8890120
Fax: 0531 391-5842 Fax: 0241 8890160
c.herrmann@tu-bs.de G.Hartmann@magmasoft.de

Weitere Projektpartner:
TU Braunschweig, IFS
Bühler Druckgiessysteme GmbH, Frankfurt
Chem-Trend GmbH, Norderstedt
Honsel AG, Meschede
KSM Castings GmbH, Hildesheim
G.A. Röders GmbH & Co. KG, Soltau
TRIMET ALUMINIUM AG, Harzgerode

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Zusammenrücken]*

* Bewertung und Optimierung


von Produktionsprozessen

reBOP

Effizienz von A bis Z…


und Abläufe und Verfahren nachhaltig verbessern.

www. effizienzfabrik.de
reBOP

Bewertung und Optimierung von


Produktionsprozessen
www.rebop-projekt.de

40 Prozent des deutschen Energieverbrauchs gehen auf das Konto der


Industrie. Obwohl im Zeitraum zwischen 1960 und 2000 der spezifische
Energiebedarf um 64 Prozent gesenkt wurde, ist das Ressourceneffizienz-
potenzial in der Produktion weiterhin hoch. So muss beispielsweise in der
Automobilindustrie beim Zuschneiden von Karosserieblechen nach wie
vor bis zu 50 Prozent des verwendeten Materials entsorgt werden. Um
Produktions­prozesse hinsichtlich ihrer Ressourceneffizienz vergleichbar und
bewertbar zu machen, soll im Projekt reBOP ein ganzheitliches Konzept zur
umfassenden Bewertung und Optimierung von Prozessketten und Anlagen
entwickelt und beispielhaft implementiert werden. Der Prozess des Press-
härtens von Karosserieteilen dient als Grundlage für die Methodik, die in
vier Schritten erfolgt. Zunächst wird eine Vorgehensweise zur Auswertung
und Optimierung der Kennzahlen entwickelt, die die Erfassung der prozess-
relevanten Daten einschließt. Auf Basis dieser Ergebnisse wird eine Analyse-
und Visualisierungssoftware entwickelt, die zur technischen und organisa-
torischen Optimierung von Produktionsprozessen eingesetzt werden kann.
Das ganzheitliche Konzept schafft Transparenz über Schwachstellen und
Optimierungsmöglichkeiten und kann somit auch zur Qualitätssteigerung,
zum Beispiel im Automobilbau, beitragen.

Koordination:
voestalpine Polynorm Grau GmbH & Co. KG, Schwäbisch-Gmünd
Frank Metzle
Tel: 07171 972-417
Fax: 07171 972-88417
frank.metzle@voestalpine.com

Weitere Projektpartner:
AIR LIQUIDE Technology Center, Krefeld
Bosch Rexroth AG, Lohr am Main
BSN Thermprozesstechnik GmbH, Simmerath
Dieffenbacher GmbH & Co. KG, Eppingen
PLATOS GmbH, Herzogenrath
Rockwell Automation Solutions GmbH, Karlsruhe
Ruhr-Universität Bochum, Bochum
Schneider Electric GmbH, Ratingen
Universität Siegen, Siegen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[ans Licht bringen]*

* Ressourcen- und verfügbarkeitsorientierte


Instandhaltungsstrategien

ReVista

Effizienz ist steuerbar…


mit intelligenten Werkzeugen und lernender Sensorik.

www. effizienzfabrik.de
ReVista

Ressourcen- und verfügbarkeitsorientierte


Instandhaltungsstrategien

In den meisten Unternehmen sind die realen Energie- und Stoffströme


sowie deren Zuordnung zu den Verursachern nicht bekannt. Das Projekt
ReVista widmet sich deshalb der Entwicklung einer ganzheitlichen, res-
sourcen- und verfügbarkeitsorientierten Instandhaltungsstrategie, die eine
­material- und energieeffiziente Produktion ermöglicht und eine bedarfs­
gerechte Verfügbarkeit im Betrieb sicherstellt. Dazu wird ein Experten-
system („­lernende Sensorik“) zur Analyse des Abnutzungsverhaltens in
Abhängig­keit der Prozessparameter entwickelt. Dieses System soll Progno-
sen zur Ausfallwahrscheinlichkeit verbessern und somit die Nutzungsdauer
der Bauteile verlängern. Weiterhin wird der Ressourcenverbrauch der Anla-
gen und ihrer Nebenaggregate in Abhängigkeit des Werkzeugverschleißes
und der Prozessparameter untersucht und in einer „Betriebspunktdaten-
bank“ zusammengeführt. So können die Energiebedarfe prognostiziert
und energieeffiziente Betriebspunkte eingestellt werden. Das Software­
instrument „ReVista-Cockpit“ verarbeitet diese Informationen, so dass
die Instandhaltungsstrategie und deren Abstimmung mit der Produktion
bewertbar werden. Die Methode zur ressourcenschonenden und verfügbar-
keitsorientierten Produktions- und Instandhaltungsplanung ist ein weiteres
wichtiges Projektergebnis. Die ReVista-Tools können in allen produzieren-
den Unternehmen zum Einsatz kommen.

Koordination:
RWTH Aachen WZL, Aachen
Dipl.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Daniel Kupke / Dipl.-Ing. Thomas Gartzen
Tel. 0241 80-28210
Fax: 0241 80-6-28210
d.kupke@wzl.rwth-aachen.de

Weitere Projektpartner:
Act-in GmbH, Krefeld
Heller Services GmbH, Nürtingen
MTU Friedrichshafen GmbH, Friedrichshafen
NUMAC Maschinenservice GmbH, Krefeld
Teekanne GmbH & Co. KG, Düsseldorf
TEEPACK Spezialmaschinen GmbH & Co. KG, Meerbusch
Weso Aurorahütte, Gladenbach

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[So glatt wie möglich,


so rau wie nötig]*

* Funktionale Oberflächenstruktur
durch Lasertechnik

Smartsurf

Mit Effizienz profilieren…


und Reibungs- und Verschleißverluste
nachhaltig minimieren.

www. effizienzfabrik.de
Smartsurf

Funktionale Oberflächenstruktur durch Lasertechnik


www.smartsurface.de

Durch funktionale Oberflächenstrukturierungen lassen sich Reibungs- und


Verschleißverluste von tribo-mechanisch hoch beanspruchten Bautei-
len reduzieren. Im Projekt Smartsurf wird dazu eine hochpräzise Prozess­
maschinentechnik auf Basis von Ultrakurzpulslasern entwickelt, die Strö-
mungs- und Benetzungseigenschaften verbessert sowie Reibung und
Verschleiß von Bauteilen minimiert. Zunächst wird ein Geometriekatalog für
topografische Mikrostrukturen entwickelt. Daran schließt sich der Aufbau
der Maschinentechnik an, die eine komplexe Streulichtsensorik zur berüh-
rungslosen Oberflächencharakterisierung enthält. Ein wesentliches Ziel
ist die Verbesserung der Abtragsqualität zur Erzeugung von funktionalen
Mikro- und Nanostrukturen auf komplexen 3D-Bauteilstrukturen. Der Ultra­
kurzpulslaser kann dabei eine Scangeschwindigkeit von 100 Quadratzenti-
meter pro Minute erreichen. Die gesamte Prozesskette wird abschließend
unter Produktionsbedingungen evaluiert. Am Beispiel von Motorzylindern,
Zylinderlaufbuchsen, Kolbenringen sowie Hydraulikkomponenten und Ven-
tilen werden die durch die Oberflächenstruktur veränderten Eigenschaften
hinsichtlich Reibung und Verschleiß getestet. Die Ergebnisse können neben
der Automobilindustrie und dem Maschinen- und Anlagenbau auch in der
Optik, Haptik und Fluidik angewendet werden.

Koordination:
iST GmbH, Aachen
Prof. Dr. Gunter Knoll
Tel: 0241 9800-277
Fax: 0241 9800-278
gunter.knoll@ist-aachen.com

Weitere Projektpartner:
ACT Smartware GmbH, Karlsruhe
Alicona Imaging GmbH, Grambach/Graz
Fraunhofer-Institut für Lasertechnik - ILT, Aachen
Freudenberg Anlagen- und Werkzeugtechnik GmbH, Laudenbach
Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik GmbH & Co. KG,
Weinheim
Gehring Technologies GmbH, Ostfildern
Robert Bosch GmbH, Schwieberdingen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Gut in Form]*

Bild: Liebherr
Werk Ehingen

Bild: Schmuhl
Faserverbundtechnik GmbH & Co.KG

* Effiziente Fertigung dünnwandiger


Formen für die Kunststoffindustrie

SPRAYFORMING

Formvollendete Effizienz…
dank intelligenter Werkzeuge für die
Kunststoffverarbeitung.

www. effizienzfabrik.de
SPRAYFORMING

Effiziente Fertigung dünnwandiger


Formen für die Kunststoffindustrie
www.forschungsprojekt-sprayforming.de

Die wirtschaftliche Herstellung komplexer und großvolumiger Kunststoff-


bauteile hängt wesentlich davon ab, wie effizient sich die hierfür erforderli-
chen Formen und Werkzeuge fertigen lassen. Die konventionell eingesetzten,
meist aus dem Vollen gearbeiteten Formen beruhen auf Konstruktions­
prinzipien und Herstellungsverfahren, bei denen die Heiz- und Kühlkanäle
fertigungsbedingt relativ oberflächenfern verlaufen müssen. Dies führt
dazu, dass das Aufheizen und Abkühlen großer Formen energie- und zeit­
intensiv ist und hohe Fertigungskosten verursacht. Um die Energiebilanz zu
verbessern, wird im Vorhaben SPRAYFORMING der Einsatz des thermischen
Spritzens zur Herstellung großformatiger Formen mit komplexer Geo­metrie
untersucht. Mit diesem Verfahren wird es möglich, besonders dünnwandige
Formen und zudem mit integrierter Heizung und Kühlung direkt unter der
Oberfläche zu entwickeln. Hierzu müssen geeignete Materialien für das
Urmodell identifiziert und verifiziert werden. Aufgrund der parallel durch-
geführten numerischen Simulation des Materialverhaltens wird die Ent-
wicklungszeit stark verkürzt, da so umfangreiche Experimente an teuren
Dummys entfallen. Die SPRAYFORMING-Technologie mit in-situ Diagnostik
wird abschließend in eine automatisierte Roboterführung integriert, um die
breite Anwendung dieser Technologie in der realen Produktion vorzubereiten.

Koordination:
EADS Deutschland GmbH
Dietrich P. Jonke
Tel: 089 607-28703
Fax: 089 607-25842
dietrich.jonke@eads.net

Weitere Projektpartner:
Neue Materialien Bayreuth GmbH, Bayreuth
Quickstep GmbH, Ottobrunn
Schmuhl Faserverbundtechnik GmbH & Co. KG, Liebschütz
Universität der Bundeswehr München, Labor für Plasmatechnik, Neubiberg
Zierhut Messtechnik GmbH, München (Unterauftragnehmer Universität
der Bundeswehr)
WESTCAM Fertigungstechnik GmbH, Mils (A), gefördert durch das Pro-
gramm TAKE OFF – eine Initiative des österreichischen Bundesministeriums
für Verkehr, Innovation und Technologie (BMVIT)

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Cool bleiben]*

* Effiziente Temperaturregelung
in der Kunststoffverarbeitung

ZuPrEff

Stabile Zustände…
durch bedarfsgerechte Temperierung
in der Kunststoffverarbeitung.

www. effizienzfabrik.de
ZuPrEff

Effiziente Temperaturregelung
in der Kunststoffverarbeitung
www.zupreff.de

Herkömmliche Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffen nutzen


nur circa 19 Prozent der eingesetzten Energie. Vor allem unkoordinierte
Aufwärm- und Abkühlvorgänge beim Aufschmelzen bergen ein hohes
Energie­einsparpotenzial. Das Projekt ZuPrEff soll hier Abhilfe schaffen
und die Effizienz des Gesamtprozesses, bestehend aus Maschine, Werk-
zeug und Temperierung, verbessern. Dabei stehen die regeltechnische
Kopplung aller bisher autonomen Teilsysteme sowie die Umsetzung eines
Energiemonitorings im Fokus. Dazu müssen die relevanten Schmelze- und
Werkzeug­zustände in Abhängigkeit von Prozessschwankungen modellhaft
beschrieben werden. Versuchsreihen an einer Spritzgussanlage, die mit ent-
sprechender Messtechnik und einer segmentierten Werkzeug­temperierung
ausgestattet sind, bilden die Basis für die Modellentwicklung. So kann
zu jedem Zeitpunkt der Zustand wichtiger Prozessgrößen (wie Schmelz­
eigenschaften und Werkzeugoberflächentemperatur) ermittelt und für die
Regelung zur Verfügung gestellt werden. Darauf bauen auch die detaillierte
Energiebilanzen für den Gesamtprozess auf, die das umfassende Energie-
monitoring ermöglichen. In Summe kann dadurch die Prozesseffizienz um
bis zu 28 Prozent gesteigert werden.

Koordination:
GWK Gesellschaft Wärme Kältetechnik mbH, Kierspe
Dipl.-Ing. Ingo Brexeler
Tel: 02359 665-200
Fax: 02359 665-9200
brexeler@gwk.com

Weitere Projektpartner:
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung - IPA,
Stuttgart
Hochschule Rosenheim, Rosenheim
Krallmann Holding und Verwaltungs GmbH, Hiddenhausen
KraussMaffei Technologies GmbH, München

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).
Innovationsplattform Ressourceneffizienz in der Produktion

[Mastermind]*

* Effiziente Steuerung von Werkzeugmaschinen

NCplus

Energiesparprogramm…
sorgt für 30 Prozent mehr Effizienz
beim Werkzeugmaschinenbetrieb.

www. effizienzfabrik.de
NCplus

Effiziente Steuerung von Werkzeugmaschinen


www.ncplus.de

Eine neuartige Strategie zum Energiesparen im Werkzeugmaschinenbau


ist die bedarfsgerechte Ansteuerung und Abschaltung von Maschinen­
komponenten. Denn je nach Maschinentyp und Bearbeitungsprozess wer­
den nur 20 bis 80 Prozent der von der Maschine aufgenommenen Energie für
die Zerspanung aufgewendet. Die übrige Energie wird für Neben­aufgaben
eingesetzt. In diesem Bereich soll der Energieverbrauch mit Hilfe des Pro­
jekts NCplus minimiert werden. Ein integriertes Fluid- und Thermik­konzept
fasst die Kühlkreisläufe der Maschine zusammen und ermöglicht eine
prozess­­abhängige und bedarfsgerechte Kühlung. Durch Verbesserungen
an der Hauptspindel wird es möglich, diese auf einem höheren Temperatur­
niveau zu betreiben. Ein weiterer Schwerpunkt ist die gezielte Ansteuerung
der Achsen, um sie im Stillstand abzuschalten, sofern es der Prozess zulässt.
Für diesen Zweck wird eine schnelle und spielfreie Bremse entwickelt. Ein
übergeordnetes Energiemanagement, das auch die Peripherie-Komponen­
ten intelligent ansteuert, rundet die Maßnahmen ab. Die Untersuchungen
bauen auf Messungen der Energieflüsse bei typischen Prozessen auf. Die
Wirksamkeit der Maßnahmen wird anhand eines Prototyps nachgewiesen.
Die Ergebnisse können auf einen Großteil der Maschinen in der spanenden
Fertigung direkt übertragen werden.

Koordination:
Deckel Maho Pfronten GmbH, Pfronten
Dr.-Ing. Thomas Garber
Tel: 08363 89-6328
Fax: 08363 89-144
thomas.garber@gildemeister.com

Weitere Projektpartner:
BoschRexroth Electric Drives and Controls GmbH, Lohr am Main
CAMAIX GmbH, Eschweiler
Chr. Mayr GmbH & Co. KG, Mauerstetten
Franz Kessler GmbH, Bad Buchau
Hydac International GmbH Verwaltungs- und Vertriebsgesellschaft,
Sulzbach/Saar
KME Germany AG & Co. KG, Osnabrück
Leibniz Universität Hannover, Garbsen
perpendo Energie- und Verfahrenstechnik GmbH, Aachen

Dieses Forschungs- und Entwicklungsprojekt wird mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und
Forschung (BMBF) im Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ gefördert und vom
Projekt­träger Karlsruhe (PTKA) betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
beim Autor (Effizienzfabrik).