David Straub Dissertation 118

STUTTGARTER
STUTTGARTER BEITRÄGE
BEITRÄGE ZUR
ZUR PRODUKTIONSFORSCHUNG
PRODUKTIONSFORSCHUNG
DAVID STRAUB
Methode zur technischen Auslegung von

Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthalte-
dauer auf Basis fluidischer Untersuchungen
67877*$57(5%(,75g*(=85352'8.7,216)256&+81* %$1'
Herausgeber:
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Thomas Bauernhansl
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Kai Peter Birke
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Marco Huber
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Kfm. Alexander Sauer
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. mult. Alexander Verl
Univ.-Prof. a. D. Dr.-Ing. Prof. E.h. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. mult. Engelbert Westkämper
David Straub

Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer
DXI%DVLVĠXLGLVFKHU8QWHUVXFKXQJHQ
FRAUNHOFER VERLAG
Kontaktadresse:
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart
Nobelstraße 12, 70569 Stuttgart
Telefon 07 11/ 9 70-11 01
info@ipa.fraunhofer.de; www.ipa.fraunhofer.de
STUTTGARTER BEITRÄGE ZUR PRODUKTIONSFORSCHUNG
Herausgeber:
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Thomas Bauernhansl1,2
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Kai Peter Birke1,4
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Marco Huber1,2
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Kfm. Alexander Sauer1,5
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. mult. Alexander Verl3
Univ.-Prof. a. D. Dr.-Ing. Prof. E.h. Dr.-Ing. E.h. Dr. h.c. mult. Engelbert Westkämper1,2
1 Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart

2 Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb (IFF) der Universität Stuttgart
3 Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigungseinrichtungen (ISW)
der Universität Stuttgart
4 Institut für Photovoltaik (IPV) der Universität Stuttgart
5 Institut für Energieeffizienz in der Produktion (EEP) der Universität Stuttgart
Titelbild: © J. Schmalz GmbH, Glatten
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ISBN: 978-3-8396-1666-6
D 93
Zugl.: Stuttgart, Univ., Diss., 2020
Druck: Fraunhofer Verlag, Mediendienstleistungen

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Vakuumgreifsystemen mit einer
Mindesthaltedauer auf Basis fluidischer
Untersuchungen
Von der Graduate School of Excellence advanced Manufacturing

Engineering der Universität Stuttgart zur Erlangung der Würde eines
Doktor-Ingenieurs (Dr.-Ing.) genehmigte Abhandlung
vorgelegt von
David Straub
aus Tübingen
Hauptberichter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. mult. Alexander Verl

Mitberichter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. Katharina Schmitz (RWTH
Aachen)
Tag der mündlichen 16. Juni 2020
Prüfung:
Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und

Fertigungseinrichtungen (ISW) der Universität Stuttgart.
2020
Vorwort
Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als Doktorand der Gra-
duate School of Excellence advanced Manufacturing Engineering (GSaME) der
Universität Stuttgart in Kooperation mit einem Unternehmen der Vakuumhand-
habungstechnik.
Herrn Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. mult. Alexander Verl danke ich für die wissenschaftli-
che Betreuung und Förderung der Arbeit sowie die Übernahme des Hauptberichts.
In gleicher Weise danke ich Frau Prof. Dr.-Ing. Katharina Schmitz für die Übernah-
me des Mitberichts sowie die Unterstützung und Beratung während der Arbeit.
Bei Herrn Dr. Kurt Schmalz bedanke ich mich dafür, dass er es mir ermöglicht
hat, die Arbeit in seinem Unternehmen zu verfassen. Bedanken möchte ich mich
auch bei allen Kolleginnen und Kollegen für die angenehme Zusammenarbeit. Ins-
besondere danke ich Herrn Dr.-Ing. Walter Schaaf für die stetige und zielführende
Diskussionsbereitschaft, die vielen Anregungen und die wertvolle Unterstützung
bei der Strukturierung der Arbeit sowie für das stetige Vertrauen und die intensi-
ven Fachgespräche. Herrn Dr.-Ing. Harald Kuolt danke ich für die organisatorische
Unterstützung, die Durchsicht der Arbeit und die hilfreichen Rückmeldungen. Wei-
terer Dank gilt allen Studenten für deren kontinuierliche Unterstützung.
Seitens der GSaME gilt mein besonderer Dank Herrn Hans Friedrich Jacobi für
seine Hilfsbereitschaft, die wertvolle Anregungen, die konstruktive Kritik bei der
Erstellung der Arbeit und die kritische Durchsicht des Manuskripts.
Meinen Eltern danke ich für ihre Förderung und Unterstützung, welche die Vor-
aussetzung für meinen Werdegang bildeten.
i
Kurzfassung
Der Trend der Robotisierung zeigt sich unter anderem darin, dass neben den Indus-
trierobotern, die hinter Schutzzäunen zum Einsatz kommen, immer mehr Roboter
für kollaborative Anwendungen herangezogen werden. Da ein großer Teil aller In-
dustrieroboter für Handhabungsaufgaben verwendet wird, entstehen durch den
schutzzaunlosen Betrieb der Roboter neue Herausforderungen für die Auslegung
von für diese Handhabungsaufgaben verwendeten Greifsysteme. Sicherheitseinrich-
tungen formschlüssiger mechanischer Greifsysteme sind bekannt, wirken sich je-
doch aufgrund der mit dem umschließenden Griff einhergehenden vergrößerten äu-
ßeren Abmaße nachteilig auf den Handhabungsvorgang aus. Vakuumgreifsysteme
sind hier infolge des einseitigen Griffs im Vorteil, verfügen dadurch jedoch über kei-
ne Sicherheitseinrichtungen, die einen Verlust des Werkstücks bei Auftreten eines
Energieausfalls, zumindest temporär, verhindern. Um diesen Zielkonflikt zu lösen,
wird in dieser Arbeit eine Methode für die technische Auslegung von Vakuum-
greifsystemen mit einer Mindesthaltedauer auf Basis fluidischer Untersuchungen
entwickelt. Die dafür relevanten fluidischen Vorgänge, insbesondere die Leckage,
werden ausführlich untersucht. Die entwickelte Methode nutzt die Kenntnisse der
Leckage eines Referenzsystems und erlaubt es, Aussagen darüber zu treffen, wie
sich Anpassungen des Referenzsystems an die jeweilige Handhabungsaufgabe auf
die Haltedauer des Werkstücks auswirken. Durch die Methode ist es daher möglich,
aufbauend auf dem bekannten Vorgehen zur Auslegung von Vakuumgreifsystemen
zur Aufbringung einer erforderlichen Mindestgreifkraft, eine zusätzliche Auslegung
zur Erreichung einer Mindesthaltedauer im Auftreten eines Energieausfalls durch-
zuführen.
iii
Executive Summary
The trend towards robotization is reflected, among other things, in the fact that
more and more robots are being used for collaborative applications in addition to
industrial robots, which are used behind protective fences. Since a large propor-
tion of all industrial robots are used for handling tasks, the fenceless operation
of robots creates new challenges for the design of gripping systems used for these
handling tasks. Safety devices for positive-locking mechanical gripping systems are
well known, but have a negative effect on the handling process due to the increased
external dimensions associated with the encompassing grip. Here vacuum gripping
systems have an advantage due to the one-sided grip, but do not have any safety
devices that at least temporarily prevent the loss of the workpiece in the event
of a power failure. In order to solve this conflict of objectives, a method for the
technical design of vacuum gripping systems with a minimum holding time ba-
sed on fluidic investigations is developed in this dissertation. The relevant fluidic
processes, in particular leakage, are investigated in detail. The developed method
uses the knowledge of the leakage of a reference system and allows statements to
be made about how adaptations of the reference system to the respective handling
task affect the holding time of the workpiece. The method therefore makes it pos-
sible to carry out an additional design process to achieve a minimum holding time
in the event of a power failure. It is based on the known procedure for designing
vacuum gripping systems for applying a required minimum gripping force.
v
Inhaltsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis xi
Tabellenverzeichnis xvii
Abkürzungsverzeichnis xix
1 Einleitung 1
1.1 Motivation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Problemstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Zielsetzung und Vorgehensweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Theoretischer Hintergrund 7
2.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.1 Handhabung, Greifeinrichtungen und –technik . . . . . . . . 7
2.1.2 Vakuum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Stand der Wissenschaft und Technik . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.1 Aufbau von Vakuumgreifsystemen . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.2 Fluidische Kenngrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.3 Vorgehen zur technischen Auslegung von Handhabungsein-
richtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.4 Steuerung und Sicherheit von Vakuumgreifsystemen . . . . . 27
2.2.5 Greifsysteme mit ortsungebundener Vakuumerzeugung . . . 32
2.2.6 Mensch-Roboter-Interaktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.7 Zusammenfassung und Fazit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3 Analyse der Randbedingungen und Ableitung von Anforderungen 39

3.1 Handhabungsprozess und Vakuumsystem . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2 Fluidische Vorgänge in Vakuumgreifsystemen . . . . . . . . . . . . 42
3.2.1 Evakuierungsvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2.2 Haltevorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2.3 Leckage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Autarkie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4 Ausfallszenarien und deren Auswirkungen . . . . . . . . . . . . . . 48
3.5 Definition von Teilsystemen und –funktionen . . . . . . . . . . . . . 50
vii
Inhaltsverzeichnis
3.6 Mögliches Anwendungsszenario kollaborative Batteriehandhabung . 51

3.7 Anforderungen und Untersuchungsgegenstände . . . . . . . . . . . . 52
4 Konzipierung von Systemlayouts und Verfahrensabläufen 57

4.1 Konzipierung eines elementaren Systemlayouts und Verfahrensablaufs 58
4.1.1 Elementares Systemlayout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.1.2 Elementarer Verfahrensablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2 Konzipierung eines erweiterten Systemlayouts und Verfahrensablaufs 65
4.2.1 Erweitertes Systemlayout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2.2 Erweiterter Verfahrensablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5 Theoretische und experimentelle Untersuchung fluidischer

Vorgänge 71
5.1 Untersuchung der Temperaturänderung . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.1.1 Versuchsdesign und -aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.1.2 Versuchsergebnisse und Diskussion . . . . . . . . . . . . . . 73
5.2 Untersuchung des Evakuierungsvorgangs . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.3 Untersuchung des Anhebevorgangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.3.1 Versuchsdesign und –aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.4 Untersuchung der Leckage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.5 Untersuchung des Zusammenhangs zwischen Evakuierungszeit und
Leckage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6 Entwicklung einer Methode zur technischen Auslegung von

Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer 105
6.1 Vorgehen zur Bestimmung des Auslegungsverfahrens . . . . . . . . 105
6.2 Detaillierung der Auslegungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2.1 Ausreichender Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2.2 Geringfügige Anpassungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.2.3 Redundanzvakuumsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.3 Bewertung der Auslegungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.4 Validierung anhand des Anwendungsszenarios . . . . . . . . . . . . 117
6.4.1 Anpassung des Referenzsystems . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.4.2 Auswahl und Ausarbeitung des Auslegungsverfahrens . . . . 118
6.4.3 Systemlayout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.4.4 Verfahrensablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
viii
Inhaltsverzeichnis
6.4.5 Funktionsmuster und Reaktion auf Störfälle . . . . . . . . . 122

6.4.6 Zusammenfassung und Fazit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7 Zusammenfassung und Ausblick 127
Literatur 129
ix
Abbildungsverzeichnis
1.1 Prognostizierte Entwicklung der Bevölkerung im Erwerbsalter von
20 bis 64 Jahren in Deutschland (links, (Statistisches Bundesamt
2018)) sowie prozentuale Entwicklung der Lohn- und Roboterkosten
von 2006 bis 2016 (rechts (Korus 2017; OECD 2018)) . . . . . . . . 2
1.2 (Prognostizierte) Verkaufszahlen von Kollaborationsrobotern (links)
sowie Anzahl der für die Vakuumgreiftechnik eingesetzten Roboter
(rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Beispielhafter Aufbau eines Vakuumgreifsystems mit Handhabungs-

objekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 passives (links) und aktives (rechts) Vakuumerzeugungsprinzip . . . 14
2.3 Schematische Darstellungen verschiedener Vakuumerzeuger (J. Schmalz
GmbH 2018a; J. Schmalz GmbH 2018b) . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4 Leistungsvergleich typischer Sauglufterzeuger nach (Fritz 2017; Hes-
se 1997) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5 Beispiele für einen Ejektor (links), eine elektrische Verdrängerva-
kuumpumpe (Mitte) und ein Radialventilator (rechts) (J. Schmalz
GmbH 2016b; J. Schmalz GmbH 2018c; J. Schmalz GmbH 2017d) . 17
2.6 Flach- (links) und Balgsauger (rechts) (J. Schmalz GmbH 2017c) . 18
2.7 Darstellung der Leckage erster (links), zweiter (mittig) und dritter
(rechts) Ordnung nach (Fritz 2017) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.8 Berechnung der theoretischen Haltekraft für den senkrechten (links)
und parallelen Lastfall (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9 Schaltbild eines pneumatisch vorgesteuerten Ejektors (links) (J.
Schmalz GmbH 2016b) und eines Ejektors mit pneumatischer Re-
gelung (rechts) (J. Schmalz GmbH 2015a) . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Qualitativer Druckverlauf während des Evakuierungsvorgangs mit
auftretender Leckage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.11 Schematische Darstellung pneumatisch-mechanischer Spanner in An-
lehnung an (SAS Automation 2014) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.12 Anwendungsbeispiel einer passiven Vakuumerzeugung (J. Schmalz
GmbH 2017b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.13 Vakuum-Lagengreifsystem am Gabelstapler (J. Schmalz GmbH 2013) 33
xi
2.14 Ausprägungen der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter

nach (Bauer et al. 2016) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.15 Beispiel einer Vakuumpumpe an einem kollaborativen Roboter (J.
Schmalz GmbH 2019) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Phasen eines mittels eines Vakuumgreifsystems durchgeführten Hand-

habungsvorgangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2 Ablaufdiagramm eines störungsfreien Handhabungsvorgangs . . . . 41
3.3 Betriebszustände der Vakuumerzeugung während eines störungs-
freien Handhabungsvorgangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Verlauf des Rechenfaktors der Belüftungszeit χ (links) und lineare
Näherung des Rechenfaktors der Belüftungszeit für 800 mbar (rechts) 45
3.5 Leckage aufgrund von Randspaltbildung . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Gehalt unterschiedlicher Formen von Umgebungsenergien in Anleh-
nung an (Straub et al. 2018a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.7 Hierarchie und Funktionen der beteiligten Systeme eines Handha-
bungsprozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1 Funktionsstruktur des elementaren Systemlayouts eines Vakuum-

greifsystems mit einer Mindesthaltedauer . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.2 Schaltbilder der Varianten zur Anordnung der Komponenten im
elementarem Systemlayout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.3 Ablauf des Handhabungsvorgangs eines Systems mit elementaren
Layout mit Störfall während der Transportphase . . . . . . . . . . . 63
4.4 Einsatz von Arbeits- und Redundanzvakuumerzeugung während ei-
nes Störfalls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.5 Funktionsstruktur des erweiterten Systemlayouts eines Vakuum-
greifsystems mit einer Mindesthaltedauer . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.6 Schaltbilder der Varianten zur Anordnung der Teilsysteme im er-
weiterten Systemlayout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.7 Ablauf des Handhabungsvorgangs eines Systems mit erweitertem
Layout mit Störfall während der Transportphase . . . . . . . . . . . 69
5.1 Aufbau (links) und Schaltbilder (rechts) des Versuchsstandes zur

Messung der Temperaturabhängigkeit des Drucks . . . . . . . . . . 72
5.2 Berechneter und gemessener Temperaturverlauf während des Eva-
kuierungsvorgangs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3 Aufbau (links) und Schaltbild zur Messung der Evakuierungszeit
(rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
xii
5.4 Gemessene (links) und mit einfacher (Mitte) sowie erweiterter Nä-
herung (rechts) berechnete Evakuierungszeiten für unterschiedliche
Enddrücke bei unterschiedlichen Speichervolumina für einen Ejek-
tor mit einem maximalen Saugvermögen von 16 min l
(oben), 36 min
l
(Mitte) und 65,5 min l

(unten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.5 Gemessene (links) und mit einfacher (Mitte) sowie erweiterter Nä-
(oben), 135 min
l
(Mitte) und 185 minl

(unten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.6 Quotient aus mit einfacher und erweiterter Näherung berechne-
ter und gemessener Evakuierungszeit für die Ejektoren mit einem
Saugvolumenstrom von 16 min l
(oben links), 36 min l
(oben Mitte),
65,5 min (oben rechts), 75 min (unten links), 135 min (unten Mitte)
l l l
sowie 185 min

l
(unten rechts) bei unterschiedlichen Speichervolumina 79
5.7 Abweichung über Saugvermögen (links), Volumen (Mitte) und Druck-
niveau (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.8 Versuchsaufbau im neutralen (links) und angesaugten Zustand (rechts) 82
5.9 Repräsentativer Kraft- und Druckverlauf des Referenzversuchs . . . 82
5.10 Mittelwert und Streuung der Druckdifferenz bei der Variation der
Saugerdurchmesser (oben links), der Speichervolumina (oben rechts),
des Saugerwerkstoffs (unten links) sowie des Druckniveaus (unten
rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.11 Formänderung des Saugers mit 80 mm Durchmesser vor (links) und
während des Zugversuchs (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.12 Einflussgrößen der Leckage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.13 Prüfstand zur Leckagemessung (links) sowie pneumatischer Schalt-
plan (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.14 Prüfstand zur dynamischen Leckagemessung (links) und zur Mes-
sung der maximal auftretenden Beschleunigung (rechts) . . . . . . . 90
5.15 Mittelwerte und Streuung der Dauer bis 800 mbar erreicht sind so-
wie lineare Regression bei unterschiedlichen Anfangsdrücken (oben
links), unterschiedlichen Volumina (oben rechts), des Werkstückge-
wichts (unten links) sowie des Verhältnisses von Volumen zu Um-
fang (unten rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.16 Prüfkörper mit geschliffener (links), geschlichteter (Mitte) und ge-
schruppte Oberfläche (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
xiii
5.17 Mittelwerte und Streuung der Dauer bis 800 mbar erreicht ist bei
unterschiedlichen Oberflächenrauigkeiten des Werkstücks (links),
Abnutzungszuständen des Saugers (Mitte) sowie Saugerwerkstoffen
(rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.18 Die verwendeten Platten mit unterschiedlichen Oberflächenrauheiten 95
5.19 Aufbau zur Aufprägung unterschiedlicher Verschleißzustände auf
die Sauger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.20 Zusammenhang zwischen Zeit bis zum Erreichen von 800 mbar und
Rauheit des Werkstücks bei unterschiedlichen Lastspielzyklen der
Sauger aus Naturkautschuk (NR) (oben) und zwischen Leckage und
Lastspielzyklen bei unterschiedlicher Rauheit der Werkstücke (unten) 97
Sauger aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR) (oben) und zwi-
schen Leckage und Lastspielzyklen bei unterschiedlicher Rauheit
der Werkstücke (unten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Sauger aus Polyesther-Urethan-Kautschuk (AU) (oben) und zwi-
schen Leckage und Lastspielzyklen bei unterschiedlicher Rauheit
der Werkstücke (unten) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.23 Druckverlauf während des Verzögerungsvorgangs . . . . . . . . . . . 101
5.24 Vergleich von ṗ¯S,gemessen und ṗ¯L,gemessen sowie ṗ¯S,berechnet für Sauger
aus NR (oben), NBR (Mitte) und AU (unten) . . . . . . . . . . . . 103
5.25 Übersicht über die mittlere Evakuierungsrate und die Leckagespan-
ne der einzelnen Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.1 Übersicht über die Methodenbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . 106

6.2 Vorgehen zur Bestimmung eines passenden Verfahrens zur Ausle-
gung von Vakuumgreifsystemen mit einer definierten Mindesthal-
tedauer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.3 Ablauf des Designprozesses auf Basis des quantitativen Ansatzes . . 111
6.4 Auswirkungen einer Änderung eines Parameters auf die Haltedauer
(links) und die Leckage (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.5 Quotient aus mittlerer Leckage der einzelnen Lastspielzyklen und
Leckage bei 100 Lastspielzyklen für NR (links), NBR (Mitte) und
AU (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6.6 Schaltplan des Vakuumgreifsystems mit Fluidspeicher und sensori-
scher Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.7 Ablaufdiagramm mit Initial- und Prüfzyklus sowie Reaktion auf
Druckluftausfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
xiv
6.8 Realisiertes Funktionsmuster des Vakuumgreifsystems mit Mindest-

haltedauer für das Anwendungsszenario kollaborative Batteriehand-
habung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.9 Initialvorgang mit Ventilprüfung (links) und Druckverlauf des Va-
kuumgreifsystems für den auftretenden Störfall Ausfall der elektri-
schen Spannungsversorgung (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.10 Druckverlauf des Vakuumgreifsystems für die auftretenden Störfäl-
le Ausfall der Druckluftversorgung (abrupt, links) und Ausfall der
Druckluftversorgung (graduell, rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.11 Druckverlauf des Vakuumgreifsystems für die auftretenden Stör-
fälle Ausfall der Druckluft- (abrupt) und elektrischen Stromversor-
gung (links) sowie Ausfall der Druckluft- (graduell) und elektrischen
Spannungsversorgung (rechts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
xv
Tabellenverzeichnis
2.1 Unterschiedliche Unterteilung der Phasen eines Greifprozesses . . . 8
2.2 Prinzipien der Vakuumerzeugung in Vakuumgreifsystemen . . . . . 15
2.3 Übersicht über relevante Arbeiten und deren Betrachtungsgegen-
stände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.1 Zuordnung der Phasen des Handhabungsprozesses zu den relevan-

ten fluidischen Vorgängen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2 Systemzustand eines Vakuumgreifsystems in Abhängigkeit der Le-
ckage (J. Schmalz GmbH 2016b) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Quantifizierung des Anwendungsszenarios . . . . . . . . . . . . . . 52
4.1 Morphologischer Kasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1 Faktoren und Stufen der Evakuierungszeitmessung . . . . . . . . . 75

5.2 Faktoren und Stufen der Untersuchung des Anhebevorgangs . . . . 81
5.3 Faktoren und Stufen des one-factor-at-a-time Versuchsdesigns . . . 88
5.4 Faktoren und Stufen des vollständig faktoriellen Versuchsdesigns . . 89
5.5 Zusätzliche Faktoren und Stufen der dynamischen Leckagemessung 90
5.6 Ergebnisse des one-factor-at-a-time Versuchsdesigns . . . . . . . . . 94
6.1 Übersicht über die Bewertung der Auslegungsverfahren anhand des

Erfüllungsgrades der Bewertungskriterien . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.2 Gesamterfüllungsgrad der einzelnen Auslegungsverfahren . . . . . . 116
xvii
Abkürzungsverzeichnis
AU .............. Polyester-Urethan-Kautschuk
NBR .............. Acrylnitril-Butadien-Kautschuk
NC .............. Normally closed
NO .............. Normally open
NR .............. Naturkautschuk
xix
1 Einleitung
Vakuumhandhabungstechnik kommt in der Automatisierung in Endeffektoren an

Industrierobotern vermehrt zum Einsatz. Insbesondere bei kollaborativen Greifan-
wendungen führt dies zu neuen Herausforderungen.
1.1 Motivation
Gemäß dem Megatrend Robotisierung stieg die Anzahl der verkauften Roboter in
den vergangenen Jahren pro Jahr im Schnitt um 19 % (Barsch et al. 2018; Interna-
tional Federation of Robotics 2018). Dies führt unter anderem dazu, dass immer
mehr Arbeitsstunden von Maschinen und weniger von Menschen geleistet werden
(Weltwirtschaftsforum 2018). Automatisierung kann dabei helfen, die trotz Zuwan-
derung rückläufige Erwerbsquote (vgl. Abbildung 1.1, links) zumindest teilweise
zu kompensieren, damit in Deutschland die unternehmensspezifische Produktivität
erhalten bzw. erhöht wird (Amlinger et al. 2017; Slupina et al. 2018; Vogler-Ludwig
et al. 2016). Hierfür muss der Automatisierungsgrad zunehmen (altii 2016; Fuchs
et al. 2019). Diese Entwicklung wird unter anderem dadurch begünstigt, dass der
Lohnkosten-Betrag weiter anwächst, wohingegen Industrieroboter kostengünstiger
werden (Korus 2017; OECD 2018) (vgl. Abbildung 1.1, rechts). So auch die so-
genannten Kollaborationsroboter, die im Vergleich zu Industrierobotern flexibler
eingesetzt werden können, jedoch ein besonderes Maß an Sicherheitsvorkehrun-
gen erfordern und dadurch noch einen kleinen Marktanteil aufweisen (Kukhnin
et al. 2017; Norm DIN ISO/TS 15066; Sowa 2019). Da neue Sicherheitskonzepte
und Steuerungen die Wirtschaftlichkeit erhöhen, wird dieser Art von Industriero-
botern eine starke Zunahme der Verkaufszahlen bescheinigt (vgl. Abbildung 1.2,
1
1 Einleitung
50 140
120
Bevölkerung in Millionen
45
Entwicklung in %
100
40
80
35
60
30 40
2020 2030 2040 2050 2060 2006 2008 2010 2012 2014 2016
bei schwächerer Zuwanderung Lohnkosten
bei stärkerer Zuwanderung Roboterkosten
Abbildung 1.1: Prognostizierte Entwicklung der Bevölkerung im Erwerbsalter von

20 bis 64 Jahren in Deutschland (links, (Statistisches Bundesamt
2018)) sowie prozentuale Entwicklung der Lohn- und Roboterkos-
ten von 2006 bis 2016 (rechts (Korus 2017; OECD 2018))
links). Die Verwendung kollaborativer Roboter kann in arbeitsintensiven Umge-

bungen zu einer Steigerung der Produktivität von bis zu 50 % führen (Brorson
et al. 2015; Harrington 17. 10. 2019; Wolf et al. 2016). Allgemein wird das The-
ma kollaborativer Roboter in den vergangenen Jahren immer präsenter (Google
Trends 2019). So auch in der Handhabungstechnik. Hier kommt in Endeffekto-
ren oft Vakuumtechnik zum Einsatz (Ector 2017; Hesse 2012; Kuolt et al. 2016;
Wolf et al. 2016). So werden ungefähr 20 % der Handhabungsaufgaben mittels Va-
kuumgreiftechnik durchgeführt (MarketsandMarkets 2019). Allgemein wird etwa
die Hälfte der Industrieroboter für Handhabungsaufgaben eingesetzt, davon mehr
als ein Fünftel für die Materialhandhabung (International Federation of Robotics
2018). Ein zunehmender Einsatz von Robotern (vgl. Abbildung 1.2, rechts) bedeu-
tet einen zunehmenden Einsatz der Vakuumgreiftechnik. Diese umfasst nicht eine
spezielle Anwendung, vielmehr finden Vakuumgreifsysteme Verwendung in einem
breiten Anwendungsgebiet (Bauer 2010; Kuolt et al. 2016; Schaaf et al. 2006). Da-
zu gehören unter anderem die Intralogistik, Solar-, Verpackungs-, Automobil- und
Holzindustrie sowie die Baustoff-, Halbleiter- und Pharmaindustrie (Callies et al.
2008; Chen et al. 2015; Gengenbach 1996; Hesse 2011; J. Schmalz GmbH 2016a;
Kippels 2010; Murrenhoff et al. 2014; Schaaf 2007; Schaaf 2010; Schaaf et al. 2006;
2
1.2 Problemstellung
(prognostizierte) verkaufte Einheiten
600.000
Anzahl Industrieroboter
300.000
400.000
200.000
200.000
100.000
0
2013 2015 2017 2019 2021 2023 2025 2012 2013 2014 2015 2016 2017
(Brorson et al. 2015) (Murphy 2017) gesamt davon Handling davon Vakuum
Abbildung 1.2: (Prognostizierte) Verkaufszahlen von Kollaborationsrobotern

(links) sowie Anzahl der für die Vakuumgreiftechnik eingesetzten
Roboter (rechts)
Seegräber 1993; Weck 2005). Auch in anderen Bereichen wie in Greifhänden, die
sich der Kontur des Handhabungsobjektes anpassen oder bei Ernteversuchen kom-
men Vakuumgreifer zum Einsatz (Al-Hujazi et al. 1990; Monta et al. 1998). Ist die
Fläche des Handhabungsobjektes ausreichend groß, kann die Vakuumgreiftechnik
praktisch überall eingesetzt werden (Warnecke et al. 1973).
1.2 Problemstellung
Der Vorteil in der Verwendung von Vakuumgreiftechnik besteht darin, dass Vaku-
umgreifsysteme aufgrund ihres konstruktiven Aufbaus, verglichen mit Konkurrenz-
technologien, in vielen Standardausführungen preiswerter sowie robust und dabei
einfach zu implementieren und zu nutzen sind (Becker 1993; Hesse 2011; Kuolt
et al. 2016). Sie bilden die Kernelemente einer individuellen flexiblen Material-
flusslösung, bestehend aus Standardkomponenten mit geringen Anpassungskosten
(Callies et al. 2008; Day 2014). Vakuumgreiftechnik ermöglicht durch den einsei-
tigen Greifvorgang die Handhabung von Handhabungsobjekten unterschiedlicher
Form, Größe und Masse mit wenigen oder keinen Anpassungen des Greifsystems
(Callies et al. 2008). Der bauartbedingte Vorteil des einseitigen Griffs bei Hand-
habungsaufgaben mit Vakuumgreifsystemen kann bei bestehenden Systemen zu
3
1 Einleitung
einem Nachteil, einem Sicherheitsrisiko werden, wenn eine Störung in Form ei-
nes Energieausfalls eintritt. Dies kommt besonders bei den erwähnten Kollabora-
tionsrobotern aufgrund fehlender räumlicher Trennung zum Tragen, da hier ein
besonderes Augenmerk auf der Sicherheit liegt (VDMA 2016; DGUV 2017; We-
ber et al. 2018). Für Greifsysteme gilt allgemein, dass in sämtlichen Anwendungen
Energieschwankungen und –Ausfälle sowie der Verlust oder die Veränderung von
Vakuumenergie zu keiner Gefährdung führen dürfen (Norm DIN EN ISO 10218-1).
Außerdem ist bei Vakuumgreifsystemen ein Schaden aufgrund der Unterbrechung
der Vakuumversorgung zu vermeiden. Zudem ist gefordert, dass im Fall einer Stö-
rung der Haupt- oder Hilfsenergieversorgung, das die Pumpe umfassende System,
in einen sicheren Zustand zu bringen ist (Norm DIN EN 1012-2). Dabei kann
in allen Systemen eine Gefährdung auftreten, spätestens dann, wenn sämtliche
Versorgungsenergieträger ausfallen, wodurch keine Kompensation der auftreten-
den Leckage mehr erfolgt (Defranceski et al. 2018). Dies hat zur Folge, dass das
Handhabungsobjekt schlussendlich nicht mehr gegriffen werden kann und abfällt.
Dieses Problem ist innerhalb des Systems Vakuumgreifer noch nicht gelöst. Folg-
lich herrscht eine Wissenslücke bei der Auslegung von Vakuumgreifsystemen, die
über eine gewisse Mindestdauer den Griff aufrechterhalten können.
1.3 Zielsetzung und Vorgehensweise
Ziel der Arbeit ist es, eine Methode zur technischen Auslegung von Vakuumgreif-
systemen mit einer Mindesthaltedauer zu entwickeln. Dazu bedarf es der Schaffung
wissenschaftlicher Grundlagen zu den fluidischen Vorgängen in Vakuumgreifsyste-
men und deren Auswirkung auf die geforderte Haltedauer. Hierfür sind die Einfluss-
faktoren zu bestimmen und deren Auswirkung zu ermitteln. Auf Basis dessen ist
eine Methode zu entwickeln und zu validieren, die die Festlegung der technischen
Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer ermöglicht. Die
Darstellung des Standes der Wissenschaft und Technik zeigt den Aufbau aktuel-
ler Vakuumgreifsysteme sowie Verfahren für deren Auslegung und Betrieb. Dabei
werden Defizite bei der methodischen Auslegung von Vakuumgreifsystemen iden-
tifiziert, die eine Mindesthaltedauer aufweisen. Die Analyse der Randbedingungen
4
1.3 Zielsetzung und Vorgehensweise
erlaubt das Ableiten von Anforderungen an eine derartige Methode und grenzt
dabei den für die Untersuchungen gültigen Gegenstandsbereich ab. Die Anforde-
rungen bilden die Grundlage für die Konzeption von Systemlayouts und davon
abhängigen Verfahrensabläufen. Umfangreichen theoretischen und experimentel-
len Untersuchungen der zuvor abgegrenzten Gegenstandsbereiche ermöglichen die
Ableitung von Zusammenhängen und Einflussfaktoren fluidischer Vorgänge. Dar-
auf aufbauend erfolgt die Entwicklung der Methode zur technischen Auslegung
von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer. Die Validierung erfolgt
anschließend anhand eines Anwendungsszenarios. Hierfür wird ein Vakuumgreif-
system mit den erforderlichen Teilsystemen realisiert und dessen Reaktion auf
mögliche Störfälle untersucht.
5
2 Theoretischer Hintergrund
Der theoretische Hintergrund der Arbeit umfasst die Grundlagen der Handha-
bungstechnik sowie der physikalischen Beschreibung des Vakuums. Darauf aufbau-
end wird im Stand der Wissenschaft und Technik auf die Auslegung, den Betrieb
und die Anwenundungsgebiete von Vakuugmreifsystemen eingegangen. Der Fokus
liegt dabei auf den in der Problemstellung identifizierten Herausforderungen und
den daran beteiligten Systemen.
2.1 Grundlagen
Die Grundlagen beinhalten den Handhabungsvorgang, die Definition und die Be-
grifflichkeiten des Vakuums sowie die Verwendung der Vakuumtechnologie in Hand-
habungsaufgaben.
2.1.1 Handhabung, Greifeinrichtungen und –technik
Unter Handhabung wird das „Greifen, Manipulieren und Positionieren von Ob-
jekten“ bzw. das Aufnehmen, Halten, Lage bestimmen, Bewegen und Ablegen
eines Handhabungsobjektes verstanden, wobei Greifen speziell den Vorgang der
Schaffung einer festen oder aber einer in ausgewählten Freiheitsgraden beweglichen
Verbindung eines Bezugssystems mit dem zu bewegenden Handhabungsobjekt be-
schreibt (Hesse 2006; Straßer 2011). Der Ablauf eines Handhabungsprozesses lässt
sich in die drei Phasen Greifen, Halten und Lösen bzw. in Greifen, Bewegen und
Ablegen unterteilen (Grubba 2002; Wolf et al. 2016). Eine feinere Abstufung un-
tergliedert den Prozess in die Phasen Greifen in Anfahren, Auf- bzw. Ansetzen
7
Tabelle 2.1: Unterschiedliche Unterteilung der Phasen eines Greifprozesses

Autoren
Grubba 2002 Wolf et al. 2016 Schaaf et al. 2010
Anfahren
Greifen Greifen Auf- bzw. Ansetzen
Greifprozesses
Phasen des
Greifkraft aufbringen
Anheben
Halten Bewegen
Transport
Lösen Ablegen Ablegen bzw. Abheben
und Greifkraft aufbringen. Unter Halten fällt sowohl das Anheben als auch der
Transport. Lösen wird beschrieben durch das Ablegen des Handhabungsobjektes
und das Wegfahren bzw. Abheben des Greifers vom Handhabungsobjekt (Schaaf
et al. 2010). Eine Übersicht der unterschiedlichen Unterteilungen zeigt Tabelle 2.1.
Üblicherweise findet der Begriff Greifer auch Anwendung, wenn nicht gegriffen,
sondern mittels flächig wirkenden Kräften durch ein Vakuum oder Magnetfeld die
Haltefunktion realisiert wird (Hesse 2011). Der Begriff Greifer oder auch Greif-
system bezeichnet somit eine Einrichtung zum Greifen, die Teil eines Handha-
bungsgeräts ist. Die Positionierung und Orientierung der Greifer erfolgt mit Hilfe
dieses Handhabungsgerätes, auch Greiferführungsgetriebe genannt. Dies geschieht
durch allgemeine räumliche Bewegungen (Norm VDI 2740). Das Handhabungsge-
rät verfügt über eine charakteristische Kinematik, die die Ausführung definierter
Bewegungen erlaubt. Zusammen mit dem Handhabungsgerät bildet der Greifer ein
Handhabungssystem, das einen Handhabungsvorgang ausübt (Giesen 2017). Die
Greifer nehmen als Schnittstelle zwischen Handhabungsgerät (Industrieroboter)
und Handhabungsobjekt eine Schlüsselstellung im Zusammenhang mit der Fle-
xibilisierung von Verpackungs-, Fertigungs- und Handhabungseinrichtungen ein
(Grubba 2002; Braun 1989). Dabei sind die Hauptaufgaben des Greifers das Her-
stellen sowie Aufrechterhalten und Lösen einer Verbindung zwischen Greifobjekt
und Handhabungsgerät. Zusätzlich können, abhängig vom Anwendungsfall, Son-
derfunktionen hinzukommen. Dazu zählen unter anderem die Änderung der Posi-
tion des Handhabungsobjektes, die Änderung der Orientierung des Handhabungs-
8
2.1 Grundlagen
objektes und die Aufnahme von Informationen. Dabei muss der Greifer statische
und dynamische Kräfte und Momente für die Erfassung des Handhabungsobjektes
aufbringen sowie solche, die durch die Handhabung auftreten, aufnehmen (Norm
VDI 2740).
2.1.2 Vakuum
Als Vakuum wird der Bereich bezeichnet, in dem der Absolutdruck unter dem
Atmosphärendruck liegt (Norm DIN EN 1012-2). Der (physikalischen) Druck p
ist dabei definiert als der Quotienten aus Normalkraft FN auf die Fläche A und
ebendieser Fläche:
FN
p= (2.1)
A
Der Druck tritt in folgenden Bezeichnungen auf:
Absolutdruck pabs : Druck gegenüber dem Nulldruck im leeren Raum
Differenzdruck ∆p: Differenzdruck zwischen zwei Drücken p1 und p2 , ∆p =

p2 − p1
Überdruck pe : Differenz zwischen Absolutdruck pabs und Atmosphärendruck

pamb , pe = pabs − pamb
Der Bereich pe < pamb wird als Vakuum bezeichnet und ständig als absoluter
Druck angegeben (Norm DIN 28400-1; Norm DIN 1314). Die Angabe des Drucks
erfolgt in der Einheit Pascal bzw. in der weiteren Einheit bar, nicht zulässig sind
die physikalische oder technischer Atmosphäre atm und at (Norm DIN 1301-1;
Norm DIN 1301-2; Norm DIN 28402). Der Bereich des Vakuums ist in unter-
schiedliche Druckbereiche untergliedert (Norm DIN 28400-1). Der Druckbereich
von 1000 mbar bis 1 mbar absolut wird dabei als Grobvakuum bezeichnet. Neben
der Angabe des Absolutdrucks erfolgt häufig die Angabe des Vakuums prozen-
tual auf den Referenzatmosphärendruck bezogen. 0 % Vakuum entsprechen dabei
dem absoluten Umgebungsdruck von 1000 mbar, 100 % Vakuum dem Absolutdruck
von 0 mbar (Murrenhoff et al. 2014). Wobei in der Praxis ein Vakuum von 10 %
9
(900 mbar) bis 90 % (100 mbar) Anwendung findet, da dieser Bereich für Hand-
habungsaufgaben ausreichend ist. Ein Vakuum größer 60 % ist jedoch mit über-
proportional hohem Energieaufwand verbunden (Hesse 2011; Götz 1991). In der
Fluidtechnik werden Größen häufig bezogen auf den Normzustand angegeben. Der
Normzustand bezeichnet denjenigen Referenzzustand, welcher durch die Normtem-
peratur Tn (Tn = 273,1 K) und den Normdruck pn (pn = 101 325 Pa) festgelegt ist
(Norm DIN 1343). Zusätzlich relevant für fluidtechnische Anwendungen sind der
definierten Standard-Referenzatmosphärendruck von 1 bar und die Standard–Re-
ferenztemperatur von 20 ◦C (Norm ISO 8778). Für eine ausführliche Auseinander-
setzung bezüglich der Normen und Empfehlungen für die Vakuumtechnik, die über
den Gegenstandsbereich dieser Arbeit hinausgehen, siehe (Schubert 1991). Weiter-
hin sind die genauen Definitionen der Formelzeichen in den Normen DIN 1304,
DIN 1314 und DIN 1345 beschrieben (Norm DIN 1304; Norm DIN 1314; Norm
DIN 1345).
2.2 Stand der Wissenschaft und Technik
Vakuumgreifsysteme umfassen eine Mindestanzahl an erforderlichen Komponen-

ten, darunter die Vakuumerzeuger und die Schnittstelle zum Handhabungsobjekt
in Form von Saugern. Diese Komponenten sind entscheidend an den im Vakuum-
greifsystem auftretenden fluidischen Vorgängen beteiligt. Des Weiteren gibt es un-
terschiedliche Ansätze, wie ein aus diesen Komponenten bestehendes Vakuumgreif-
system für eine Handhabungsaufgabe ausgelegt und betrieben wird. Zum Einsatz
können Vakuumgreifsysteme neben den klassischen Handhabungsaufgaben auch
ortungebunden und in unterschiedlichen kollaborativen Ausprägungen kommen.
2.2.1 Aufbau von Vakuumgreifsystemen
Der Handhabungsprozess lässt sich allgemein durch fünf Domänen beschreiben, die
alle miteinander interagieren (Pham et al. 1991; Schmalz et al. 2014). Diese sind
die Umgebung, die Handhabungseinrichtung, das Handhabungsobjekt, die Aufgabe
10
und der Greifer. Das Gesamtsystem Handhabungseinrichtung besteht aus einem

Handhabungsgerät (1), beispielsweise einem Roboter, in Kombination mit einem
Vakuumgreifer (vgl. Abbildung 2.1). Letzterer wiederum setzt sich aus einem oder
mehreren Vakuumsystemen zusammen, die jeweils aus einem Vakuumerzeuger mit
optional integrierter Sensorik (2), einem oder mehreren Saugern (3) und den flui-
dischen Verbindungen (4) ebendieser bestehen, die an einer Tragestruktur (5) be-
festigt werden. Der Kontakt zum Handhabungsobjekt wird dabei über den Sauger
hergestellt (Kuolt et al. 2016; Patentschrift US 6,817,639 B2 2003b).
Abbildung 2.1: Beispielhafter Aufbau eines Vakuumgreifsystems mit Handha-

bungsobjekt
Vakuumerzeuger in Vakuumgreifsystemen
Das Wirkprinzip der Vakuumsauggreifsysteme beruht auf einer Druckdifferenz zwi-

schen dem Umgebungsdruck und dem Innenvolumen des Saugers, der dicht auf
der Oberfläche des Handhabungsobjektes positioniert ist. Das Handhabungsob-
jekt wird folglich durch den Umgebungsdruck gegen die Dichtlippe des Saugers
gepresst, was einen Kraftschluss bewirkt. Da im Normalfall unter Umgebungs-
bedingungen gearbeitet wird, ist im Innenraum des Saugers die Erzeugung eines
11
Unterdrucks notwendig (Hesse 2011; Seegräber 1993). Grundsätzlich kann diese

Erzeugung des Unterdrucks auf zwei unterschiedliche Prinzipien erfolgen (Tomo-
kazu et al. 2015). Das erste Prinzip beschreibt die Vakuumerzeugung in einem ge-
schlossenen System, was bedeutet, dass die Masse im Sauger konstant ist (passiver
Sauger (Chen et al. 2015)). So auch bei in der Natur vorkommenden Haftmechanis-
men, etwa bei der Miesmuschel, bei der das Vakuum durch Volumenvergrößerung
des Saugnapfes durch Muskelkraft erzeugt wird (Rischka et al. 2004). Das gleiche
Prinzip tritt beispielsweise auch beim Tintenfisch und der Napfschnecke sowie dem
Seestern und dem Seeigel auf (Piatkowski et al. 2017; Müller 2017a; Müller 2017b).
Als Vorbereitung werden dabei die Sauger auf eine Oberfläche gedrückt (Yoshida
et al. 2010). Das Vakuum wird dann durch Aufwendung einer Kraft erzeugt, die
zu einer Vergrößerung des inneren Volumens führt (vergleichbar etwa mit einer
Spritze). Das bedeutet, dass für das innere Volumen des Saugers V gilt: V1 < V2 .
Gemäß der idealen Gasgleichung sinkt dadurch in einem geschlossenen, isothermen
System der absolute Druck p, für den gilt p1 > p2 . Der Zusammenhang zwischen
Druck und innerem Volumen des Saugers lässt sich dadurch mit
p ∼ V −1 (2.2)
beschreiben. Es gilt für die Änderung des Drucks ∆p in Abhängigkeit der Änderung
des inneren Volumens des Saugers ∆V , die wiederum durch eine Änderung der
Kraft ∆F hervorgerufen wird, folgender Zusammenhang:
∆p = f (∆V ) (2.3)
wobei
∆V = f (∆F ) (2.4)
und
m = konst. (2.5)
Dieser Zusammenhang fußt auf der Annahme, dass die Leckage an der Schnittstelle
zwischen Sauger und Handhabungsobjekt vernachlässigbar ist. Dies gilt nicht für
Anwendungen mit saugdurchlässigen Handhabungsobjekten und Handhabungs-
12
objekte mit unebener Oberfläche. Der hier beschriebene Prozess der Vakuumer-
zeugung ist passiv und kann dadurch keinen Druckanstieg im Sauger kompensie-
ren, der durch unzureichende Abdichtung des Vakuumraumes hervorgerufen wird.
Passiv heißt auch, dass die benötigte Kraft durch das Handhabungsgerät auf-
gebracht wird und das Vakuumsystem keine eigene Energieversorgung benötigt
(Kuolt 2013).
Das zweite Prinzip ist ein offenes System. Hierbei ist die Erzeugung des Vaku-
ums aktiv (aktiver Sauger (Chen et al. 2015)). Das heißt, es gibt entweder einen
elektrischen oder pneumatischen Vakuumerzeuger (Murrenhoff et al. 2014). Besag-
te Vakuumerzeuger reduzieren die Gasmasse innerhalb des inneren Volumens des
Saugers und dadurch den Druck innerhalb des Saugers. Je nach Ausgestaltung des
Saugers kann zudem dessen inneres Volumen während des Evakuierens reduziert
werden. Wenn der Sauger als Saugplatte ausgeführt ist, bleibt dessen inneres Vo-
lumen konstant. Dies bedeutet, dass für das innere Volumen des Saugers V1 ≥ V2
und den absoluten Druck p1 > p2 gilt. Der Zusammenhang zwischen Druck und
innerem Volumen des Saugers lässt sich dadurch mit
p∼V (2.6)
beschreiben. Die Änderung des absoluten Drucks lässt sich durch folgenden Zu-
sammenhang beschreiben:
∆p = f (∆V ) (2.7)
wobei
∆V = f (∆m) (2.8)
Für Saugplatten gilt

∆p = f (∆m), V = konst. (2.9)
Im geschlossenen System wird die Druckänderung durch eine Volumenänderung

hervorgerufen, während im offenen System, je nach Geometrie des Saugers, die
Druckänderung eine Volumenänderung verursachen kann (vgl. Abbildung 2.2). Die
Druckänderung wird dabei durch eine Änderung der Masse innerhalb des Systems
verursacht. Dies bedeutet, dass bei der pneumatischen Vakuumerzeugung keine
13
Wandlung der Energieformen innerhalb des Vakuumgreifsystems stattfindet. Bei

der aktiven Vakuumerzeugung hingegen findet eine Wandlung der Energieformen
statt. So wird bei einer Pumpe die elektrische in (mechanische) kinetische Energie
und beim Ejektor die innere Energie in (fluidische) kinetische Energie gewandelt.
Unter aktiver Vakuumerzeugung wird folglich der Vorgang verstanden, bei dem
F
ṁ
Abbildung 2.2: passives (links) und aktives (rechts) Vakuumerzeugungsprinzip
Gas aus einem Behälter mit Hilfe einer Pumpe an eine Stelle transportiert wird, an
der ein höherer Gasdruck vorliegt. Während dieses Vorgangs passiert das Gas die
Pumpe (Edelmann 1998). Diese Pumpe oder auch Vakuumpumpe beschreibt eine
Komponente für die Erzeugung, Verbesserung oder/und Aufrechterhaltung eines
Vakuums und kann auf unterschiedliche Arten ausgeführt werden (Norm DIN EN
1012-2). Hier findet keine bzw. eine intermittierender Volumenänderung (in der Va-
kuumpumpe) statt. Passive Vakuumerzeugung beruht auf einer einmaligen Volu-
menänderung (im Sauger). Die unterschiedlichen Prinzipien der Vakuumerzeugung
innerhalb des Systems Vakuumgreifer sind in Tabelle 2.2 in Abhängigkeit der En-
ergiezufuhr und den daraus resultierenden Bewegungsformen sowie Volumenände-
rungen klassifiziert. In der Handhabungstechnik werden Vakuumpumpen vor allem
aus der Gruppe der Gastransferpumpen eingesetzt, insbesondere Verdrängervaku-
umpumpen und Gasstrahlvakuumpumpen (sog. Ejektoren) als Ausprägungen der
kinetischen Vakuumpumpen. Bei der Treibmittelvakuumpumpe wird in ihrer Aus-
führung als Gasstrahl- bzw. Luftstrahlpumpe ein schnell bewegtes gasförmiges Me-
dium benutzt, um abzupumpendes Gas zum Pumpenauslass zu fördern (Jousten
2013; Norm DIN EN 1012-2). Verdrängervakuumpumpen saugen das zu fördernde
Gas an, verdichten und stoßen es aus. Dabei wird das mit Gas gefüllte Volumen
14
Tabelle 2.2: Prinzipien der Vakuumerzeugung in Vakuumgreifsystemen

Energiezufuhr Bewegungsform Volumenänderung Ausführung
einmalig Hubkolben (vgl. z.B.
Vakuumerzeugung im Greifsystem
translatorisch (Kuolt 2013))

mechanisch
intermittierend Doppelhubkolben
rotatorsich intermittierend mechanische
Vakuumpumpe
einmalig Hubkolben (vgl. z.B.
translatorisch (eta|opt GmbH 2018b))
elektrisch intermittierend Doppelhubkolben (vgl.
z.B. (eta|opt GmbH
2018a))
intermittierend elektrische
rotatorisch Vakuumpumpe ()
keine Kompressor und Ejektor
keine Ejektor ()
pneumatisch Strömung
intermittierend Druckluftmotor und
Vakuumpumpe
()=gängig in der Handhabungstechnik
periodisch von der Ansaugöffnung abgetrennt und zum Auslass befördert. Diese
Pumpen sind entweder als oszillierende oder rotatorische Verdrängervakuumpum-
pen ausgeführt (Norm DIN 28400-2; Norm DIN EN 1012-2). Weiterhin können für
geringe Vakuumwerte Ventilatoren verwendet werden (Norm DIN EN ISO 13349).
Schematische Darstellungen dieser Vakuumerzeuger sind in Abbildung 2.3 dar-
gestellt. Typische Kennfelder eines pneumatischen Vakuumerzeugers am Beispiel
eines Ejektors und zweier elektrischer Vakuumerzeuger am Beispiel einer Verdrän-
gervakuumpumpe sowie eines Vakuumgebläses zeigt Abbildung 2.4. Dabei handelt
es sich um Komponenten, die in der Vakuumhandhabungstechnik eingesetzt wer-
den (Day 2014). Zu erkennen ist dabei, dass das Gebläse zwar einen sehr hohen
Volumenstrom bereitstellt, aber nur ein vergleichsweise geringes Vakuum erzeugen
kann. Damit eignet es sich besonders für luftdurchlässige Handhabungsobjekte,
wohingegen Verdrängervakuumpumpen und Ejektoren auf Grund ihres minimal er-
15
Treibmittelvakuumpumpe Radialventilator
rotatorische Verdrängervakuumpumpe oszillierende Verdrängervakuumpumpe
Abbildung 2.3: Schematische Darstellungen verschiedener Vakuumerzeuger (J.

Schmalz GmbH 2018a; J. Schmalz GmbH 2018b)
reichbaren Drucks und niedrigeren Volumenstroms für luftundurchlässige Handha-

bungsobjekte mit höherer Masse geeignet sind. Beispiele für Vakuumerzeuger sind
in Abbildung 2.5 dargestellt. Diese verfügen über eine Zustandsüberwachung, die
unter anderem eine Kontrolle der Dichtigkeit des Systems ermöglicht (J. Schmalz
GmbH 2016b). Ejektoren weisen dabei wegen des Fehlens beweglicher Teile im
Vergleich zu Verdrängervakuumpumpen eine hohe Betriebssicherheit auf. Darüber
hinaus lassen sich die Ejektoren durch geringe Herstellkosten sowie eine kompakte
Bauweise charakterisieren. Insbesondere aufgrund dieser Eigenschaft werden Ejek-
toren häufig in der Handhabungstechnik eingesetzt (Götz 1991).
16
250
m3
h
200
Normvolumenstrom in
150
100
50
0
200 400 600 800 1.000
Absolutdruck in mbar
Gebläse Verdrängervakuumpumpe Ejektor
Abbildung 2.4: Leistungsvergleich typischer Sauglufterzeuger nach (Fritz 2017;

Hesse 1997)
Abbildung 2.5: Beispiele für einen Ejektor (links), eine elektrische Verdrängerva-
kuumpumpe (Mitte) und ein Radialventilator (rechts) (J. Schmalz
GmbH 2016b; J. Schmalz GmbH 2018c; J. Schmalz GmbH 2017d)
Nachteilig sind jedoch der geringe Wirkungsgrad (vgl. dazu Fritz et al. (2013))
und die hohe Geräuschentwicklung. Mit handelsüblichen Ejektoren lässt sich ein
Vakuum von bis zu 90 % erzeugen (Murrenhoff et al. 2014). Um den Saugvolu-
17
menstrom von Ejektoren zu erhöhen, können diese mehrstufig ausgeführt werden

(Hesse 2011).
Sauger
Sauger sind Hilfsmittel zur Abgrenzung eines Druckraumes. Da die Dichtwirkung

der Sauger von der Oberfläche des Werkstücks abhängt, sind glatte, flache und
sauberen Oberfläche besonders geeignet (Teichert 2012; Weck 2005). Durch ihren
Aufbau können sie sich an Oberfläche und Kontur des Werkstücks anpassen (Tella
et al. 1982). Sauger werden generell in Flach- und Balgsauger (auch: Teleskop-
sauger) eingeteilt (vgl. Abbildung 2.6) und entsprechend nach der Beschaffenheit
der Oberfläche des Werkstücks ausgewählt (Hesse 1997; Murrenhoff et al. 2014;
Seegräber 1993). Flachsauger haben keinen Balg und somit wenig bis gar keine
Möglichkeit zum Höhenausgleich. Balgsauger mit mehreren Bälgen (auch: Falten)
bieten die Möglichkeit zum Höhen- und Winkelausgleich (Hesse 2011). Allerdings
weisen diese dadurch ein höheres inneres Volumen auf, was zu einer höheren Evaku-
ierungszeit, verglichen mit Flachsaugern, führt. Allgemein bekannte Werkstoffe für
Sauger sind Kautschuk in unterschiedlichen Ausführungen, Hochtemperaturwerk-
stoffe wie beispielsweise Hochtemperatur-Silikon, Elastodur, Polyurethan, Polyvi-
nylchlorid und Moosgummi sowie Chloropren (Hesse et al. 2016; J. Schmalz GmbH
2017c; Hesse et al. 2004).
Abbildung 2.6: Flach- (links) und Balgsauger (rechts) (J. Schmalz GmbH 2017c)
18
Sensorik
Sensoren sind für automatisierte Prozessaufgaben unentbehrlich und kommen in

Vakuumgreifsystemen zum Einsatz, um das System, insbesondere den Druck, wäh-
rend des Handhabungsprozesses zu überwachen (Heinrich et al. 2015; Schaaf et al.
2010). Diese Sensoren können außerdem dafür genutzt werden, den Vakuumer-
zeuger bei gewünschtem Vakuumwert abzuschalten und somit die Betriebskosten
niedrig zu halten (Murrenhoff et al. 2014).
2.2.2 Fluidische Kenngrößen
Prozessrelevant für Handhabungsprozesse mit Vakuumgreifsystemen sind die Zeit,

bis der gewünschte Druck erreicht ist (sogenannte Evakuierungszeit) sowie Leckage
in Form von einströmender Luft.
Evakuierungszeit
Im Bereich des Saugvermögens der Vakuumpumpe SV von SV ≈ 0 gilt für Vakuum-

pumpen, dass dSV /dp deutlich größer ist als im restlichen Verlauf. Das heißt gegen
Erreichen des minimal erreichbaren Drucks des Vakuumerzeugers pend bricht dessen
Saugleistung merklich ein. Für Drücke kleiner 10 mbar nimmt die Kennlinie einen
hyperbolischen Verlauf ein (Wutz et al. 1992). Je nach Größe und Ausführung des
Vakuumerzeugers kann dessen Kennlinie auch den näherungsweisen Verlauf einer
Polynomfunktion aufweisen (siehe z.B. (J. Schmalz GmbH 2017c) bei mehrstufi-
gen Ejektoren). Der Evakuierungsvorgang lässt sich mit dem Volumendurchsatz
für ausströmende Gase SA durch die Grundgleichung für den Evakuierungsprozess
beschreiben (Edelmann 1998; Jousten 2013):
dp
V · + p · SA (p) = IE (2.10)
dt
19
Die Größe des ausströmenden Anteils IA = p · SA (p) ist begrenzt durch das Saug-
vermögen SV der Pumpe. SA entspricht dabei dem Saugvermögen des Vakuumer-
zeugers SV , angegeben in l
min
oder m3
h
:
dV
SV = (2.11)
dt
dV/dt beschreibt den Volumendurchfluss an der Ansaugöffnung der Pumpe. Das
Produkt aus Saugvermögen SV und Druck p ergibt die Saugleistung SL . Sie ist
definiert als Gasmenge, die durch den Pumpeneinlass strömt, angegeben in hPa l
s
(Demtröder 2018; Norm DIN EN 1012-2):
dV
SL = p · SV = p · (2.12)
dt
Das effektive Saugvermögen SV,ef f bezeichnet das an der Ansaugöffnung des Rezi-
pienten verfügbare Saugvermögen. Dies entspricht dem Saugvermögen der Pumpe
SV , vermindert um die Verluste des Verbindungselements zwischen Pumpe und
Rezipient. Analog steht SL,ef f für die effektive Saugleistung (Demtröder 2018).
Mit dem Saugvermögen lässt sich auf Basis der Grundgleichung des Evakuierungs-
vorgangs (Gleichung (2.10)) die Zeit t bestimmen, bis im Rezipienten der Druck
p erreicht ist. Für SA = konst. und IE = 0 ergibt sich mit der Anfangsbedin-
gung p(t = 0) = p0 die Lösung der homogenen linearen Differentialgleichung erster
Ordnung:
SA
p(t) = p0 · e− V ·t
(2.13)
Für den Fall, dass IE = konst. 6= 0 ergibt sich mit der Anfangsbedingung p(t =
0) = p0 die Lösung der inhomogenen linearen Differentialgleichung erster Ord-
nung:
IE IE

SA
p(t) = p0 − · e− V ·t + (2.14)
SA SA
Für die Berechnung der Zeit bis ein gewünschter Enddruck pend erreicht ist, ge-
nügt im Grobvakuum meist die Umkehrfunktion von Gleichung (2.13) mit der
maximalen effektiven Saugleistung der Pumpe Sef f,max :
V p
t(p) = − · ln (2.15)
Sef f,max p0
20
In der Praxis wird zur Sicherheit mit dem Faktor 1,2 oder größer multipliziert
(Wutz et al. 1992).
Leckage
Da ein Vakuumsystem aus verschiedenen Komponenten besteht, die zueinander

abgedichtet werden müssen, können sogenannte Lecks auftreten, die eine Gas-
einströmung verursachen und unterschiedlich geometrisch ausgeprägt sein können
(Norm EN 1330-8; Demtröder 2018). Diese treten in Vakuumgreifsystemen insbe-
sondere dann auf, wenn keine vollständig geschlossene Dichtlippe vorhanden ist.
Diese unvollständige Dichtung kann beispielsweise durch unebene und raue Werk-
stückoberflächen hervorgerufen werden (Festo 2010). Außerdem kann die Form
des Saugers Einfluss auf die Leckage nehmen (Jodin 1991). Allgemein lässt sich
die Gaseinströmung IE auf mehrere Einströmungskomponenten zurückführen:
IE = IL + ID + IP + IV (2.16)
Diese teilen sich wie folgt auf (Edelmann 1998):
IL beschreibt die Einströmung aufgrund von Öffnungen zwischen dem Va-

kuumsystem und der Umgebung
ID beschreibt den Gasstrom, der aufgrund der induzierten oder thermischen

Desorption, dem Vorgang bei dem Atome oder Moleküle an der Oberfläche
eines Festkörpers in die Gasphase übergehen, auftritt.
IP beschreibt den Gasstrom durch völlig dichte Teile, die sogenannte Perme-
ation, ein Diffusionprozess aufgrund eines Druckgefälles.
IV beschreibt den Prozessstrom, der im Vakuumsystem auf Grund eines va-

kuumtechnischen Prozesses wie Sublimieren oder Verdampfen von Substan-
zen unter Vakuum entsteht.
Die für Vakuumgreifsysteme relevante Leckage aufgrund von Öffnungen zwischen

Sauger und Umgebung lässt sich in drei Kategorien einteilen (vgl. Abbildung 2.7)
(Fritz 2017):
21
Abbildung 2.7: Darstellung der Leckage erster (links), zweiter (mittig) und dritter
(rechts) Ordnung nach (Fritz 2017)
Die Leckage erster Ordnung tritt innerhalb der Saugfläche an einer Öffnung
des Werkstücks auf. Diese ist etwa bei Lochblechen anzutreffen.
Die Leckage zweiter Ordnung resultiert aus Undichtigkeiten zwischen der

Kontaktfläche des Saugers und des Werkstücks. Dies kann z.B. bei unebenen
Werkstücken wie geriffelten Blechen auftreten. Folglich hat die Oberflächen-
rauheit des Werkstücks einen Einfluss auf die Leckage (Tiwari et al. 2019b;
Tiwari et al. 2019a).
Die Leckage dritter Ordnung beruht auf einer Luftdurchlässigkeit des Werk-
stücks. So sind z.B. Holz oder Karton keine saugdichten Materialien. Das
heißt, diese Art der Leckage tritt bei besagten Werkstoffen kontinuierlich
auf.
Die dabei auftretende Einströmkomponente IL lässt sich durch:
dp dV
IL = V · +p· (2.17)
dt dt
beschreiben (Li et al. 2015). Unter der Annahme, dass sich das Produkt aus Druck
p und Volumen V ändert, folgt:
∆(p · V )
IL = (2.18)
∆t
22
(Umrath 2016). Bei konstantem Volumen ergibt sich:
dp
IL (t) = V · (2.19)
dt
Mit diesem Zusammenhang lässt sich über die Messung des Druckanstiegs ∆p bei
bekanntem Volumen V bestimmen (sog. Druckanstiegsprüfung (Norm EN 1779)).
Der Druckanstieg wird durch eine Öffnung zwischen dem Vakuumsystem und der
Umgebung hervorgerufen. Es liegt ein sogenanntes Leck vor und der einströmende
Gasstrom ist zeitlich konstant:
∆p
IL (t) = V · = konst. (2.20)
∆t
(Edelmann 1998; Jousten 2013; Li et al. 2015). Damit lässt sich die Leckage be-
schreiben als:
IL ∆p mbar
L= = = konst., [L] = (2.21)
V ∆t s
womit sich die Leckage mittels der Druckzunahme über der Zeit bestimmen lässt
(Norm DIN EN 13184). Die Konstanz gilt jedoch nur für einen bestimmten Druck-
bereich. Bei abgestelltem Vakuumerzeuger und konstanter Temperatur gilt nach
Gleichung (2.19):
Zp1
V
t= dp (2.22)
p2
IL
für den Zusammenhang zwischen Zeit und Druck im System im Bereich des Drucks
p unterhalb des kritischen Drucks pkr , hier ist der einströmende Gasstrom konstant.
Der kritische Druck pkr wird durch
κ
pkr 2

κ−1
= (2.23)
p0 κ+1
beschrieben (Wutz et al. 1992). Sobald der kritische Druck pkr überschritten ist,
sinkt der einströmende Gasstrom mit zunehmendem Druck. Allgemein lässt sich
der Zusammenhang zwischen Zeit und Druck über den gesamten Unterdruckbe-
reich durch grafische oder numerische Integration (Gleichung (2.22)) für die Tem-
peratur T = 20 ◦C und den Bereich pend < pkr bis p > pkr wie folgt beschreiben
23
(Wutz et al. 1992) (für die Werte χ (p/p0 ) im Bereich pkr ≤ p siehe ebenfalls (Wutz
et al. 1992)): " ! !#
V p pend
t(p) = 6, 42 · 10−2 2 · χ −χ (2.24)
d p0 p0
2.2.3 Vorgehen zur technischen Auslegung von

Handhabungseinrichtungen
Für die Auslegung und Gestaltung technischer Systeme gibt es allgemeingültige

Richtlinien und Vorgehensweisen für Gesamtsysteme sowie greifsystem-, vakuum-
greifsystem- und vakuumgreifsystemkomponentenspezifische Vorgehensweisen.
Gesamtsysteme
Der Gestaltungsprozess eines Produktes lässt sich in acht Hauptschritte gliedern,

beginnend mit der abstrakten Beschreibung des Wirkprinzips hin zur konkreten
Realisierung. Die Grundregeln, die es in jedem Gestaltungsprozess anzuwenden
gilt, sind als „eindeutig, einfach, sicher“ definiert (Feldhusen et al. 2013). Weiterhin
gibt es eine allgemeine Vorgehensweise für den Produktentstehungsprozess (Norm
VDI 2221). Dieses Vorgehen für die methodische Entwicklung von Lösungsprinzi-
pien beinhaltet ein Vorgehen, das in sieben Arbeitsabschnitte aufgeteilt wird, die
entsprechend sieben Arbeitsergebnisse hervorbringen. Diese Arbeitsschritte wer-
den entweder vollständig, teilweise oder auch mehrmals iterativ durchlaufen (Norm
VDI 2222-1). Zudem existiert ein generelles Vorgehen, das auf die Phase des Ge-
staltens fokussiert ist (Norm VDI 2223).
Greifsysteme
Bezogen auf Greifsysteme existiert ein Verfahren für die Auswahl eines Greifkon-
zepts. Hierbei wird die Greifaufgabe anhand von vier Merkmalen charakterisiert
und in eine Merkmalliste überführt. Daraus werden Anforderungen an Teilsysteme
des Endeffektors abgeleitet. Aus diesen Anforderungen heraus resultiert wiederum
24
eine Merkmalliste für den Endeffektor, die zu einem Leistungsprofil für den Greifer
führt (Norm VDI 2740). Weiterhin lassen sich Greifprinzipien auf unterschiedlichen
Parametern des Werkstücks, der Handhabungseinrichtung und der Umgebung oder
auf Basis eines CAD-Modells auswählen (Agrawal et al. 2007; Cardaun 1981; Hesse
et al. 2004; Pham et al. 1991; Schmalz et al. 2014; Tuleja et al. 2013; Fantoni et al.
2014a; Feldmann et al. 2014).
Vakuumgreifsysteme
Trotz der Ansicht, dass die Auswahl der Größe und Anzahl von Saugelementen
mehr eine Kunst als eine Wissenschaft ist, gibt es bezogen auf Vakuumgreifsyste-
me eine grundlegende Vorgehensweise zur Auslegung derartiger Systeme (Phillips
2013). Bei bekannter Position der Sauger wird deren erforderlicher Durchmesser
und die damit zusammenhängende Fläche Ages (wobei Ages = A · z mit Anzahl
der Sauger z und Fmax die maximale Haltekraft) über folgenden Zusammenhang
beschrieben (Hesse 2011):
Fmax = ∆p · A · z (2.25)
Für die theoretische Haltekraft FT H gilt auf Basis der Coulomb‘schen Reibung
(Popov 2015)  
ax
FT H = m · µ∗ ·  (2.26)
 

 
ay + g
Abhängig vom Lastfall (vgl. Abbildung 2.8) gilt für µ∗ :


µ⊥ = 1
1


(2.27)
µ
µ∗ =
µk = 1 1


µ
Für einen dreidimensionalen Lastfall lässt sich der obige Ansatz entsprechend um
eine z-Komponente erweitern. Vakuumsauggreifsysteme sind dabei mit Sicherheits-
faktoren von 2 bis 5 zu versehen. Dies rührt aus einer Abweichung der realen von
der theoretischen Haltekraft von bis zu 50 % (Becker 1993; Seegräber 1993). Für
die Positionierung der Greifpunkte können Vorgehensweisen herangezogen werden,
25
FT H⊥ µ
µ
FT Hk
m · ax
m · ax
x m · (ay + g)
m · (ay + g)
Abbildung 2.8: Berechnung der theoretischen Haltekraft für den senkrechten
(links) und parallelen Lastfall (rechts)
die auf einem Suchalgorithmus, der sich auf die Parameter des Werkstücks stützt,
basieren. Zusätzlich dazu kann eine Berechnung, basierend auf einem Kräftemo-
dell, genutzt werden (Grubba 2002; Schmalz et al. 2016; Schmierer 2001; Sdahl
2006).
Einzelkomponenten
Auswahl- und Dimensionierungshilfen von Komponenten beschreiben das Verhal-

ten eines Saugers und das daraus resultierende Bewegungsverhalten des Werk-
stücks sowie die Verformung der Sauger in Folge dynamischer Beanspruchung und
deren Reibeigenschaften (Horák et al. 2002; Liu et al. 2006; Liu et al. 2002; Rad-
tke 1992). Weitere Ansätze legen dar, wie die tangentiale Belastung von Saugern
erhöht werden kann (Horák et al. 2012). Gelenkige Sauger weisen bei bestimmten
Anordnungen und Lastfällen eine Ähnlichkeit zu Schrauben-Mutter-Baugruppen
auf und lassen dadurch Rückschlüsse auf das Versagensmoment zu (Rutkowski
et al. 2009). Für die Gestaltung der Saugerform gilt, dass diese strömungsgünstig
ausgeführt werden sollten, um die Leckage so gering wie möglich zu halten (Jodin
1991; Schumann 1995).
26
Abbildung 2.9: Schaltbild eines pneumatisch vorgesteuerten Ejektors (links) (J.

Schmalz GmbH 2016b) und eines Ejektors mit pneumatischer Re-
gelung (rechts) (J. Schmalz GmbH 2015a)
2.2.4 Steuerung und Sicherheit von Vakuumgreifsystemen
Abhängig vom Aufbau des Vakuumgreifsytems und dessen Komponenten sowie

der Handhabungsaufgabe ergeben sich entsprechende Steuerungskonzepte und Si-
cherheitsvorgaben.
Steuerung im Normalbetrieb
Die Steuerung von Vakuumsauggreifsystemen erfolgt durch Zu- und Abschalten

des Vakuumerzeugers, basierend auf Sensoren, Steuerventilen und programmier-
baren Steuerungen (Patentschrift DE 102004013058 B4 2005). Für die Steuerung
der Zustandsgrößen von Vakuumsauggreifsystemen können dabei Steuerventile in
Vakuumerzeugern oder ein Belüftungsventil verwendet werden (vgl. Abbildung 2.9,
links) (Patentschrift DE 10151883 B4 2003a). Die Steuerung des Vakuumerzeugers
27
bzw. der Steuerventile kann entweder ausschließlich pneumatisch erfolgen (dafür

bedarf es allerdings eines zweiten Druckluftanschlusses, um das Werkstück abzu-
legen (vgl. Abbildung 2.9, rechts)) oder auf unterschiedlichen Schaltzuständen ba-
sieren (vgl. Abbildung 2.10). So wird nach dem Erreichen eines Schwellwerts (H1 )
die Vakuumerzeugung abgeschaltet. Dies geschieht während des Evakuierungsvor-
gangs im Zeitraum von t0 bis t1 . Die Vakuumerzeugung wird wieder eingeschaltet,
wenn eine Überschreitung der definierte Druckdifferenz h1 aufgrund von Lecka-
ge auftritt. Die Steuerung erlaubt außerdem, die Schaltzyklen der verwendeten
Komponenten zu erfassen, zu überwachen und auszuwerten. Dies ermöglicht eine
Überwachung der Dichtigkeit des Vakuumsauggreifsystems und dessen Verschlei-
ßes (Patentschrift EP 1781559 B1 2009; Patentschrift DE 10 2007 058 114 A1
2009a; Patentschrift EP 2815132 B1 2016c). Selbiges kann auch durch die Mes-
sung und einen Vergleich der Evakuierungszeit mit einem Referenzwert durchge-
führt werden (Patentschrift US 5,617,338 1997; Patentschrift DE 102004047853
A1 2006; Patentschrift DE 102007061820 A1 2009b). Das Erreichen eines zweiten
Schwellwerts (H2 , im Absolutdruckbereich oberhalb des vorherigen) signalisiert,
dass das Werkstück gegriffen ist (Patentschrift US 9,707,686 B2 2015b). Weitere
Rückschlüsse über die Effizienz und Qualität der Strömung des Systems lassen
sich durch freies Ansaugen, also Aktivierung des Vakuumerzeugers ohne an den
Saugern anliegendes Werkstück, gewinnen. Dieser Vorgang dient als Referenz, um
die Präsenz von Werkstücken zuverlässig zu detektieren. Eine weitere Möglichkeit
der Präsenzerkennung ist der Vergleich des aktuellen mit einem voreingestellten
Druckwert (Patentschrift US 9,707,686 B2 2015b; Patentschrift DE 4229834 C2
1993). Zudem besteht die Möglichkeit, dass die Regelung auf Basis der Leckage
erfolgt. Dies geschieht durch einen Vergleich der Druckzunahme über einen gewis-
sen Zeitraum mit einem Schwellwert Llim . Eine Überschreitung des Schwellwerts
Llim hat eine Aktivierung der Vakuumerzeugung zur Folge, auch wenn der Schwell-
wert H1 − h1 noch nicht erreicht ist. Der Schwellwert H1 − h1 führt dann zu einer
Aktivierung der Vakuumerzeugung, wenn die Leckage geringer ist als Llim . Bei
einer zu häufigen Überschreitung von Llim wechselt der Vakuumerzeuger vom Re-
gelbetrieb zu dauerhaftem Saugen. Ebenso bei zu häufiger An- und Abschaltung
des Vakuumerzeugers. Um hier die Lebensdauer des Steuerventils nicht zu sehr zu
28
p0
H2 + h2
H2
H1 + h1
H1
t0 t1 t2 t3 t4 t
Evakuieren Leckage Abblasen
Abbildung 2.10: Qualitativer Druckverlauf während des Evakuierungsvorgangs mit
auftretender Leckage
beeinträchtigen, erfolgt ein Wechsel vom Energiesparbetrieb in den kontinuierli-

chen Saugbetrieb (J. Schmalz GmbH 2016b). Der Druckverlauf ermöglicht zudem
Rückschlüsse über die Kraft, die dem Greifer durch das handzuhabende Werkstück
entgegengesetzt wird. Ebenso haben die sich über die Zeit ändernde Werkstoffpa-
rameter Einfluss auf die Vakuumkennlinie. Dadurch lassen sich Rückschlüsse auf
den Alterungsprozess des Saugers ziehen (Defranceski et al. 2016).
Sicherheitsanforderungen und -einrichtungen
Normative Anforderungen an die Funktionen von Handhabungssystemen an In-

dustrierobotern sind im Folgenden aufgeführt.
Durch einen Energieausfall (sowohl elektrisch als auch pneumatisch) darf

keine Gefährdung entstehen (Norm DIN EN ISO 10218-1).
29
Eine Trennung der Anlage von den Energiequellen muss sicher möglich sein
(Norm DIN EN ISO 4414).
Nach Wiederkehren der Energieversorgung kann die Vakuumerzeugung in

den Normalbetrieb zurückkehren (Norm DIN EN ISO 10218-1), wodurch
jedoch keine Gefährdung, wie etwa durch Hineinziehen von Objekten in das
Vakuumsystem, auftreten darf (Norm DIN EN ISO 12100; Norm DIN EN
1012-2).
Leckage, sowohl intern als auch extern, darf zu keiner Gefährdung führen
(Norm DIN EN ISO 4414).
Der Verlust des Werkstücks stellt eine Gefährdung dar (Norm DIN ISO/TS
15066).
Zudem gibt es im Bereich der manuellen Schlauchheber und Vakuumhebegeräte

Vorgaben, die als Orientierung dienen. Dazu gehören:
Eine Warneinrichtung, die anzeigt, wenn sich der Vakuumwert in einem Ge-
fahrenbereich befindet. Ist es nicht möglich, den Vakuumverlust zu kompen-
sieren, bedarf es einer optischen oder akustischen Warnung (Norm DIN EN
14238).
Die vorgegebene Mindeesthaltedauer tmin bei Eintreten eines Energieausfalls

liegt je nach Ausführung des Vakuumhebegeräts bei 2 oder 5 Minuten. Ist das
System mit einem Speicher ausgestattet, muss die Haltedauer ausreichend
lang sein, um den Gefahrenbereich zu verlassen (Norm DIN EN 13155; Norm
DIN EN 14238).
Allgemein müssen Steuerungen so ausgelegt sein, dass während des gesamten Be-
triebsablaufs keine unbeabsichtigten gefährdenden Bewegungen auftreten (Norm
DIN EN ISO 4414). Um dies zu vermeiden, muss die Steuerung den Grundsätzen
und Verfahren bezüglich inhärent sicherer Konstruktionen sowie Minimierung ei-
nes Ausfalls von Sicherheitsfunktionen entsprechen (Norm DIN EN ISO 12100).
Eine fehlerfreie Funktion eines technischen Gerätes kann nur dann erwartet wer-
den, wenn der Betrieb unter zulässigen Bedingungen erfolgt und kein Bedienfeh-
ler vorliegt. Ist dies der Fall, ist es möglich eine Abweichung vom spezifizierten
30
Betrieb sicher als Fehler zu detektieren (Eberlin et al. 2014). Ein Ausfall der Ver-
sorgungseinrichtungen muss daher vom Konstrukteur als Gefahr identifiziert und
berücksichtigt werden, da dies eine typische Ursache für gefährdendes Maschi-
nenverhalten darstellt. Typische Beispiele hierfür sind das Herabfallen oder Weg-
schleudern von Werkstücken (Norm DIN EN ISO 12100). Fehler an technischen
Geräten können zu jeder Zeit auftreten und lassen sich in frühe Fehler, zufällige
Fehler und Verschleißfehler unterteilen. Zufällige Fehler treten dabei, im Gegen-
satz zu frühen Fehlern und Verschleißfehlern, unabhängig von Betriebsdauer und
Alter des Systems auf, sind also nicht vorhersehbar. Die Auftretenswahrscheinlich-
keit dieser Fehler ist über die gesamte Lebensdauer des Systems konstant (Eber-
lin et al. 2014). Vakuumlastaufnahmemittel mit manuellen Hebeeinrichtungen wie
etwa Schlauch- oder Kranheber müssen so beschaffen sein, dass ein Heben der
Last nur dann möglich ist, wenn der Druck ausreichend gering ist und aufrecht
erhalten werden kann (Norm DIN EN 14238). Zudem muss die Möglichkeit be-
stehen, bei Eintritt eines Energieausfalls die Last sicher abzusenken bevor diese
sich löst. Dies bedeutet u.a., dass in einem Fall der Unterbrechung der Energie-
versorgung die Maschine so konstruiert sein muss, dass keine Gefährdungssitua-
tionen eintreten. Das heißt, dass Werkstücke so lange gehalten werden müssen,
bis sie in einen sicheren Zustand, etwa durch Ablegen, überführt werden können
(Norm DIN EN ISO 12100). Die Energieversorgung kann dabei durch Ausschalten
und Abtrennen bzw. durch einen Ausfall getrennt oder reduziert werden. Dadurch
darf keine Gefährdung auftreten. Eine Anlage muss daher eine sichere Trennung
der Energiequelle ermöglichen und entsprechende Vorkehrungen aufweisen, wenn
die Energieversorgung wiederkehrt (Norm DIN EN ISO 4414). So können elek-
trisch gesteuerte Ejektoren über eine Spannungsüberwachung verfügen, die für
den Fall eines Abfalls der Spannung unterhalb eines Schwellwerts den Ejektor in
den Betriebszustand Saugen ohne Regelung versetzt (J. Schmalz GmbH 2017a).
Somit entsteht in diesem Fehlerfall keine Gefährdung. Eine weitere Möglichkeit ist
der Einsatz von pneumatisch-mechanischen Spannern (vgl. Abbildung 2.11). Diese
schließen im Falle eines Ausfalls der Druckluftversorgung (p < plim ) und greifen das
Werkstück. Zudem gibt es die Möglichkeit, mittels Rückschlagventilen das Nach-
strömen von Luft durch den Ejektor in das System zu verhindern. Dieses System
31
p ≥ plim p < plim
Abbildung 2.11: Schematische Darstellung pneumatisch-mechanischer Spanner in

Anlehnung an (SAS Automation 2014)
ermöglicht es jedoch nicht, auftretende Leckage zu kompensieren und funktioniert

somit nur bei nahezu absolut dichten Anwendungen (Piab AB 2018).
2.2.5 Greifsysteme mit ortsungebundener

Vakuumerzeugung
Unterdruckhandhabungseinrichtungen können über eine Energiewandlungseinrich-

tung verfügen, die an einer mechanisch bewegten Komponente des Systems ange-
ordnet ist und diese Bewegungsenergie und andere Energieformen in elektrische
Energie wandelt (Patentschrift DE 102005047385 B4 2007). In Verbindung mit
einer Batterie kann ein Greifer realisiert werden, der eine ortsunabhängig Ver-
wendung erlaubt (Patentschrift GB2337982A 1999). Weiterhin besteht die Mög-
lichkeit, druckluftaktuierte Handhabungseinrichtungen mit einer Druckluftmotor-
Generator-Einheit auszustatten. Die Kombination mit einem nachgelagerten Ener-
giemanagement erlaubt so die Versorgung einer Aktor-, Sensor- und Sensor-Aktor-
Einheit (Haase et al. 2009). Außerdem existieren für saugdichte Materialien Hand-
habungsgeräte mit passiver Vakuumerzeugung (vgl. Abbildung 2.12). Diese ver-
fügen über eine batteriebetriebene Kontroll- und Warneinrichtung, die den Druck
im System überwacht und bei kritischem Anstieg den Nutzer akustisch warnt (J.
Schmalz GmbH 2017b). Weiterhin gibt es Vakuumhebegeräte mit elektrischem
32
Abbildung 2.12: Anwendungsbeispiel einer passiven Vakuumerzeugung (J. Schmalz

GmbH 2017b)
Antrieb oder Verbrennungsmotor, die temporär energieautark z.B. an einem Kran

oder Gabelstapler betrieben werden können (vgl. Abbildung 2.13).
Abbildung 2.13: Vakuum-Lagengreifsystem am Gabelstapler (J. Schmalz GmbH

2013)
33
2.2.6 Mensch-Roboter-Interaktion
Die Ausprägungen der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter unterschei-

den sich neben ihrer räumlichen auch durch eine zeitliche Trennung oder Über-
schneidung des Arbeitsraums und des Aufenthalts in diesem Arbeitsraum (vgl.
Abbildung 2.14). Dabei muss der Roboter nicht ortsfest sein, sondern kann bei-
Zelle Koexistenz Synchronisiert Kooperation Kollaboration
Abbildung 2.14: Ausprägungen der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Robo-

ter nach (Bauer et al. 2016)
spielsweise auch auf einer mobilen Plattform montiert werden (Kuolt 2018). Das
Design des Systems, in dem Mensch und Roboter gemeinsam arbeiten, hängt dabei
davon ab, welche Aufgabe sie jeweils erledigen (Yanco et al. 2004). Ziel dabei ist
es, die komplementären Stärken zusammenzuführen (Wang et al. 2017). Roboter
sind besonders produktiv, wenn es um einfache Montageaufgaben geht, wohingegen
komplexere Aufgaben einen hohen Programmieraufwand erfordern. Der Mensch ist
auf Grund seiner Intelligenz dem Roboter überlegen, wenn es um Anpassung an
eine neue Prozesssequenz geht. Die Synergie entfaltet im Bereich der Produktion
kleiner Stückzahlen, die ein hohes Maß an Anpassbarkeit und Rekonfigurations-
fähigkeit erfordert, die größte Wirkung. Die Arbeitsteilung kann beispielsweise so
aussehen, dass der Roboter für das Anheben der Last verantwortlich ist, während
der Mensch die komplexen Aufgaben, wie etwa die Installation eines Kabelbaums,
übernimmt. Generell umfasst das Aufgabegebiet der Roboter in den meisten Fäl-
len das Anheben und Halten von Objekten für den Menschen sowie das Ablegen,
jeweils auf Anforderung des Bedieners (Krüger et al. 2009; Makris et al. 2017; Mi-
34
chalos et al. 2014). Vakuumgreifsysteme können dabei in allen Formen der Zusam-
menarbeit Anwendung finden. Sowohl an einem Roboter in einer separaten Zelle
als auch in einer kollaborierenden Anwendung (vgl. Abbildung 2.15).
Abbildung 2.15: Beispiel einer Vakuumpumpe an einem kollaborativen Roboter (J.

Schmalz GmbH 2019)
2.2.7 Zusammenfassung und Fazit
Bezüglich der Zielsetzung lässt sich feststellen, dass im Bereich der technischen
Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer sowie der Un-
tersuchung von Einflussfaktoren und deren Auswirkungen auf fluidische Vorgänge
in Vakuumgreifsystemen eine Wissenslücke vorliegt. Die betrachteten Arbeiten be-
schäftigen sich mit Methoden für die Auswahl des Greifprinzips sowie des Designs
von Vakuumgreifern und deren Einzelkomponenten. Fluidische Untersuchungen
beschränken sich auf biegeschlaffe Werkstücke und Hohlkörper. Tabelle 2.3 gibt ei-
ne Übersicht über die Inhalte der Arbeiten, die sich mit Vakuumgreifsystemen und
deren Komponenten befassen. Die Untersuchungen beziehen sich dabei auf Kräf-
temodelle des Saugers (Becker 1993; Braun 1989; Callies et al. 2008; Schmierer
35
Tabelle 2.3: Übersicht über relevante Arbeiten und deren Betrachtungsgegenstände

Auslegung Prozesssicherheit
Modell- Fluidische
Autor/Herausgeber bildung Last- Energie- Vorgänge Last- Energie-
aufnahme ausfall aufnahme ausfall
Becker 1993 • •
Böger 1998 • •
Braun 1989 • • •
Callies et al. 2008 • •
Fritz 2017 • • •
Götz 1991 • •
Grubba 2002 • •
Horák et al. 2002 • •
Kern 2017 • •
Jodin 1991 • •
Liu et al. 2002 • •
Liu et al. 2006 • •
Mantriota 2007a • •
Norm DIN EN ISO 4414 •
Norm DIN EN ISO 10218-1 •
Norm DIN EN ISO 12100 •
Novotný et al. 2009
Radtke 1992 • •
Schmalz 2018 • •
Schmierer 2001 • •
Sdahl 2006 • •
Simons 2006 • •
Tuleja et al. 2013 • •
2001; Tuleja et al. 2014) bzw. der Wechselwirkung an der Kontaktfläche Sauger-
Werkstück (Kern 2017; Simons 2006; Novotný et al. 2009) oder auf eine Model-
lierung des Saugers und dessen Verformung aufgrund von Kräften, die während
des Handhabungsvorgangs auftreten (Horák et al. 2002; Liu et al. 2002; Radtke
1992). Weitere Untersuchungen beschäftigen sich mit der Positionierung von Sau-
gern auf Werkstücken (Mantriota 2007a; Mantriota 2007b; Mantriota et al. 2011;
Schmalz et al. 2016; Sdahl 2006). Alle Arbeiten mit Ausnahme von (Fritz 2017)
beschäftigen sich bezüglich der Prozesssicherheit mit der Lastaufnahme des Va-
kuumgreifsystems oder einzelner Komponenten. Das Thema Energieausfall bzw.
Mindesthaltedauer wird in keinem dieser Beitrag thematisiert. Bei bestehenden
technischen Lösungen wie mechanisch-pneumatische Spanner geht der entschei-
36
dende Vorteil von Vakuumgreifern gegenüber Greifern auf Basis von Form- bzw.
Reibschluss verloren. Werden Spanner eingesetzt, sind die Abmaße des Greifsys-
tems entweder in der Breite, der Höhe oder in beiden Richtungen größer als die
des Werkstücks. Zudem erhöhen sie die Masse des Greifsystems und verringern da-
durch (möglicherweise) die maximale Zuladung oder maximale Verfahrgeschwin-
digkeit bzw. Beschleunigung des Handhabungssystems, was in erhöhten Taktzei-
ten resultiert. Weiterhin sind die Investitionskosten derartiger Spanner, vor allem
bei großer zulässiger Traglast, nicht zu vernachlässigen. Weiterhin können diese
mechanisch-pneumatischen Sicherheitsspanner nur in Systemen mit pneumatischer
Vakuumerzeugung eingesetzt werden. In druckluftfreien Systemen mit elektrischer
Vakuumerzeugung ist kein System bekannt, das im Fall eines Spannungsabfalls
in der Lage ist, Leckage zu kompensieren. Die Übersichtstabelle zeigt, dass so-
wohl Untersuchungen und Beschreibungen von Vakuumgreifsystemen und deren
fluidischen Vorgängen, deren Auslegung und deren Verhalten beim Auftreten ei-
nes Energieausfalls existieren. Jedoch werden diese Gegenstände in den meisten
Fällen isoliert betrachtet. Eine Arbeit, die diese drei Bereiche kombiniert, existiert
nicht. Die Wissenslücke besteht daher in der Auslegung von Vakuumgreifsystemen
unter Einbeziehung fluidischer Vorgänge, deren Verhalten beim Auftreten eines
Energieausfalls bekannt ist. Basierend auf den Betrachtungen des Standes der
Wissenschaft und Technik lassen sich zudem nachstehende Folgerungen ziehen:
Der relevante Druckbereich für die Handhabungstechnik ist der Bereich ober-
halb 100 mbar und hier aus energetischen Gründen insbesondere oberhalb
400 mbar sowie unterhalb 900 mbar. Ausgehend von einem Differenzdruck
von 100 mbar und einem Sicherheitsfaktor ≥ 2 liegt die Obergrenze des für
die Handhabungstechnik relevanten Druckbereichs bei 800 mbar. Nachfol-
gende Untersuchungen fokussieren sich auf diesen Druckbereich.
Jedes Vakuumgreifsystem ist leckagebehaftet. Dies führt im Falle eines En-

ergieausfalls zu einem undefinierten Zustand. Folglich fällt das Werkstück,
wenn es zu einem unbekannten Zeitpunkt nicht mehr gegriffen wird, ab und
stellt dadurch eine Gefährdung dar.
37
Um diese Gefährdung zu verhindern, muss dass das Werkstück über einen

definierten Mindestzeitraum gegriffen werden.
Ist die Leckage im nach dem Stand der Technik ausgelegten Greifsystem zu
hoch, um das Vakuum über einen definierten Zeitraum aufrechterhalten zu
können, müssen zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden. Die dafür benö-
tigte Energie muss autark verfügbar sein.
Es gibt keine Methode zur definierten Vorhersage der Mindesthaltedauer.

Diese gilt es, unter Berücksichtigung der relevanten fluidischen Parameter,
zu entwickeln.
38
3 Analyse der Randbedingungen und
Ableitung von Anforderungen
Für eine Methode zur Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthal-
tedauer auf Basis fluidischer Untersuchungen bedarf es einer Analyse der Rand-
bedingungen. Randbedingungen beschreiben dabei sich aus der Problemstellung
ergebende nicht veränderliche Abläufe, Parameter und Systeme. Basierend darauf
werden die relevanten fluidischen Vorgänge identifiziert und die Untersuchungs-
schwerpunkte festgelegt. Zudem lassen sich anhand von auftretenden Störfällen
und eines Anwendungsszenarios Anforderungen an die zu entwickelnde Methode
ableiten.
3.1 Handhabungsprozess und Vakuumsystem
Als Referenz für den Ablauf eines Handhabungsprozesses unter Einsatz eines Va-
kuumgreifsystems dient die in Abbildung 3.1 dargestellte siebenphasige Sequenz.
Dabei besteht die erste Phase aus dem Anfahren des Vakuumgreifers an das Werk-
stück, gefolgt von der zweiten Phase mit dem Aufsetzen. Bedingt durch die im
Normalfall einseitige Aufbringung der Greifkraft durch Evakuieren des Greifsys-
tems erfolgt in Phase drei das Ansaugen des Werkstücks. Ist der Druck im System
niedrig genug, wird in Phase vier das Werkstück angehoben und in Phase fünf zum
Zielort transportiert. Dort kommt es durch einen, entweder durch atmosphärisches
Belüften oder durch Abblasen mittels Überdruck, eingeleiteten Druckanstieg zum
Ablegen (Phase sechs). Ist das Werkstück vom Greifer getrennt, folgt in Pha-
se sieben das Abheben des Greifsystems. Es gibt somit sieben Phasen, in denen
39
3 Analyse der Randbedingungen und Ableitung von Anforderungen
1 Anfahren 21 Aufsetzen
Aufsetzen 3 Ansaugen 4 Anheben 5 Transport 6 Ablegen 7 Abheben
Abbildung 3.1: Phasen eines mittels eines Vakuumgreifsystems durchgeführten

Handhabungsvorgangs
die Versorgungsenergieträger entweder komplett oder teilweise ausfallen können.

Der Ablauf eines störungsfreien Prozesses auf Basis des beschriebenen Handha-
bungsprozesses sieht wie in Abbildung 3.2 dargestellt aus. Die beteiligten Sys-
teme sind das Handhabungsgerät, das Vakuumgreifsystem sowie die Steuerung.
Wird entweder durch eine externe Eingabe oder durch einen sich wiederholenden
Zyklus der Handhabungsprozess initiiert, fährt die Handhabungseinrichtung das
Werkstück an und setzt das Vakuumgreifsystem auf diesem auf. Sobald der Kon-
takt zwischen Vakuumgreifsystem und Werkstück ausreichend gering ist, folgt der
Evakuierungsvorgang. Während des Ansaugvorgangs verweilt das Gesamtsystem
in seiner Position bis die Steuerung die Freigabe, dass das Greifsystem inklusive
Werkstück angehoben werden kann, an die Handhabungseinrichtung sendet (sog.
Verfahrfreigabe). Sowohl während des Anhebens als auch des Transports wird das
Vakuumsystem durch eine Zwei-Punkt-Regelung betrieben. Ist die Zielposition
erreicht, verweilt das Gesamtsystem in seiner Position und das Werkstück wird
entweder durch atmosphärisches Belüften oder Abblasen mittels Überdruck abge-
legt. Ist mindestens der Umgebungsdruck erreicht, hebt das Gesamtsystem ab und
verfährt zu der Position, an der der nachfolgende Handhabungsprozess stattfindet.
Je nach Handhabungsaufgabe kann zwischen den einzelnen Schritten zudem eine
Verweilzeit bestehen. Das Verhalten des Vakuumerzeugers basierend auf der in
Abschnitt 2.2.4 beschriebenen Regelung während des Handhabungsvorgangs ist in
Abbildung 3.3 dargestellt.
40
3.1 Handhabungsprozess und Vakuumsystem
Handhabungsgerät Vakuumgreifsystem Steuerung
Start
Handhabungsprozess
Anfahren Anfahren
initiieren
Evakuierungsvorgang
Aufsetzen Aufsetzen
initiieren
Vakuumerzeugung
aktivieren
Ansaugen Halt
Zielvakuumwert
Verfahrfreigabe
erreicht
Regelbetrieb
Anheben
Anheben
Transport
Regelbetrieb
Transport
Zielposition Ablegevorgang
erreicht initiieren
Abblasen/Belüften
Halt
Ablegen
Umgebungsdruck
erreicht
Abheben Abheben
Ende
Abbildung 3.2: Ablaufdiagramm eines störungsfreien Handhabungsvorgangs
41
Phase Anfahren Aufsetzen Ansaugen Abheben Transport Ablegen Abheben

Zustand Standby Standby aktiv aktiv Regelung Abblasen Standby
Abbildung 3.3: Betriebszustände der Vakuumerzeugung während eines störungs-

freien Handhabungsvorgangs
3.2 Fluidische Vorgänge in

Vakuumgreifsystemen
Thermodynamisch betrachtet handelt es sich bei Vakuumgreifsystemen um of-

fene Systeme, die eine Ausströmkomponente IA sowie eine Einströmkomponente
IE aufweisen. Basierend auf dem in Abschnitt 3.1 beschriebenen siebenphasigen
Handhabungsprozess lassen sich die fluidischen Vorgänge wie in Tabelle 3.1 darge-
stellt zuordnen. Das Vakuumgreifsystem ist dabei nicht adiabat, da auf Grund des
großen Verhältnisses von Oberfläche zu Volumen, insbesondere in den fluidischen
Verbindungen, ein Wärmeaustausch mit der Umgebung stattfinden kann (Spurk
et al. 2019). Weiterhin sind die hier auftretenden fluidischen Vorgänge nicht re-
versibel (Sandmaier 2019). Dadurch liegt keine isentrope Zustandsänderung vor
(Baehr et al. 2012).
Tabelle 3.1: Zuordnung der Phasen des Handhabungsprozesses zu den relevanten

fluidischen Vorgängen
Phase fluidische Vorgänge
1 Anfahren -
2 Aufsetzen -
3 Ansaugen Evakuieren und Leckage
4 Anheben Expansion und Leckage
5 Transport Leckage
6 Ablegen Belüften/Abblasen
7 Abheben -
42
3.2 Fluidische Vorgänge in Vakuumgreifsystemen
3.2.1 Evakuierungsvorgang
Wird die aus dem Stand der Wissenschaft und Technik bekannte Gleichung (2.15)
zur Berechnung der Evakuierungszeit herangezogen, werden hier weder nichtli-
nearen Leckageeinflüsse noch Puffervolumina oder Druckverluste im System sowie
eventuelle Volumenänderungen des Greifers berücksichtigt (Götz 1991). Um den
Zusammenhang zwischen Zeit und Druck im Vakuumsystem während des Evaku-
ierungsvorgangs zu beschreiben, wird eine über den Druck konstante Saugleistung
der Pumpe angenommen (Edelmann 1998). Untersuchungen zeigen jedoch, dass
bei in der Vakuumhandhabungstechnik verwendeten Vakuumerzeugern ein linea-
rer Zusammenhang zwischen diesen Größen besteht (Fritz 2017; Hesse et al. 2004)
(vgl. Abbildung 2.4). Die Lösung der Gleichung (2.10) mit einem variablen Saug-
vermögen existiert in der Literatur nicht. Weiterhin basiert die Gleichung auf einer
isothermen Zustandsänderung während des Evakuierungsvorgangs.
3.2.2 Haltevorgang
Dadurch, dass es sich bei den Saugern um elastische Elemente handelt, werden
diese, nachdem sie während des Evakuierungsvorgangs komprimiert werden, beim
Anheben der Last aufgrund der Gewichtskraft wieder gedehnt. Dies hat zur Folge,
dass sich der thermodynamische Zustand im Sauger ändern kann, was wiederum
den Druck im System beeinflusst.
3.2.3 Leckage
Die Gasabgaberate, die die Einströmkomponente ID beschreibt, liegt eine bis meh-
rere Größenordnungen darunter (vgl. (Jousten 2013), Beispiel Vulkollan mit ei-
ner Gasabgabestromdichte von ≈ 10−1 mbar cm3
s cm2
). Der Einfluss von Desorption von
Wasserdampf auf den Druck im System wird im Folgenden beschrieben. Für den
Dampfdruck von Wasser psw gilt (Baehr et al. 2012):
(3.1)
4102,99
psw (T ) = ptr · e17,2799− T +237,431
43
Mit ptr = 6,116 57 mbar für 0,01 ◦C ≤ T ≤ 60 ◦C folgt für die Referenztemperatur
von 20 ◦C:
psw = 23,4 mbar (3.2)
Dies liegt deutlich unter dem Druckbereich von Vakuumhandhabungssystemen,

d.h., die Desorption muss im Folgenden nicht berücksichtigt werden.
Noch größer sind die Differenzen in den Größenordnungen bei der Einströmkom-
ponente IP (vgl. (Edelmann 1998), Beispiel für die Permeationsstromdichte von
Stickstoff durch Gummi von ≤ 6, 5 · 10−11 mbar cm3
s cm3
). Da im Vakuumsauggreifer kein
vakuumtechnischer Prozess stattfindet, tritt hier die Einströmkomponente IV nicht
auf. Als Faustregel gilt dabei, dass für die Gaseinströmung IE > 10−1 mbar cm3
s cm2
die
Strömung durch das Leck praktisch vollständig laminar ist (Jousten 2013).
Aus Gleichung (2.24) ist der Zusammenhang zwischen der Zeit t vom Druck nach
Abschluss des Evakuierungsvorgangs pend bis zum durch Leckage ansteigenden
Druck p in einem geschlossenen Behälter mit kreisrunder Öffnung mit dem Durch-
messer d bekannt. Es gilt für den Rechenfaktor χ:

p
für 0 < p ≤ pkr
!
p

(3.3)

χ = p0
p0 χ̃ für pkr < p ≤ 1000 mbar

Für den Verlauf des Rechenfaktor χ über das Druckverhältnis p/p0 siehe Abbil-
dung 3.4 (links). Wobei nach Gleichung (2.23) gilt pkrit = 528 mbar. Weiterhin
lässt sich χ durch eine Polynomfunktion 5. Grades nähern:
5 4 3 2
p p p p p

χ̃ = 151, 04 − 529, 58 + 737, 69 − 509, 9 + 175, 83 − 23, 785
p0 p0 p0 p0 p0
(3.4)
Die lineare Beziehung gilt also im Bereich p < 528 mbar. Wird die Funktion χ

p
p0
genauer betrachtet, ist der Bereich p ≤ 800 mbar näherungsweise linear (vgl. Ab-
bildung 3.4 rechts), mit folgendem Zusammenhang:
!
p p
χ̄ = 1, 025 (3.5)
p0 p0
Je nach Anwendungsfall kann auch bewusst eine gewisse Leckage zugelassen wer-
den. Voraussetzung hierbei ist jedoch, dass der Vakuumerzeuger trotz Leckage
44
3.2 Fluidische Vorgänge in Vakuumgreifsystemen
1,2 1,2
1 1
0,8 0,8

p0
p0
p
p
0,6 0,6

χ
χ
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
p p
p0 p0
p
p0
Verlauf nach (Wutz et al. 1992)
χ̃ lineare Näherung
Abbildung 3.4: Verlauf des Rechenfaktors der Belüftungszeit χ (links) und linea-
re Näherung des Rechenfaktors der Belüftungszeit für 800 mbar
(rechts)
einen ausreichend niedrigen Druck sicherstellt (Seegräber 1993). Maßnahmen zur

Reduktion bzw. Kompensation der Leckage sind die Verwendung von Saugern mit
geringerem Umfang bzw. von leistungsstärkeren Vakuumerzeugern (Festo 2010;
Götz 1991). Für den Anwendungsbereich der saugdichten Bleche gibt es, abhän-
gig von der Leckage, die in Tabelle 3.2 dargestellten Systemzustände (J. Schmalz
GmbH 2016b). Zudem ist die Haltedauer des Werkstücks aufgeführt, bei dem das
Werkstück nicht mehr gegriffen werden kann. Dabei wird von einem Enddruck bei
Abschluss des Evakuierungsvorgangs von 400 mbar, einem Druck von 800 mbar
und davon, dass die Leckage nicht kompensiert wird, ausgegangen.
Tabelle 3.2: Systemzustand eines Vakuumgreifsystems in Abhängigkeit der Lecka-

ge (J. Schmalz GmbH 2016b)
Systemzustand Leckage in mbar
s
Haltedauer in s
dicht < 67 >6
geringe Leckage 67..133 3..6
starke Lecakge 134..200 2..3
undicht > 200 <2
45
V̇Leckage
Abbildung 3.5: Leckage aufgrund von Randspaltbildung
Die Bereiche der hier auftretenden Leckage zeigen, dass die Druckanstiegsprüfung
(vgl. Gleichung (2.21)) für deren Messung ausreichend ist, da mit anderen Verfah-
ren Leckage die mehrere Größenordnungen darunter liegt, gemessen werden kann
(Norm EN 1779; Norm EN 13185). Weiterhin stellt die Handhabung biegeschlaf-
fer Werkstücke eine Gefahr dar, da diese während des Handhabungsprozesses ihre
Form signifikant ändern (Fantoni et al. 2014b; Shchekutin et al. 2014). Wenn die-
se über die Sauger des Greifsystems hinausragen, besteht das Risiko, dass durch
die Durchbiegung des Werkstücks eine Randspaltbildung auftritt, die die Lecka-
ge zweiter Ordnung begünstigt und schlussendlich zum Abreißen des Werkstücks
führt (vgl. Abbildung 3.5) (Götz 1991).
3.3 Autarkie
Dauerhafte Unabhängigkeit von einer Versorgung aus dem elektrischen Stromnetz

lässt sich nur durch die Nutzung von Umgebungsenergien und deren Wandlung in
elektrischen Strom (sog. Energy Harvesting) erreichen (Diskus 2010; Wallaschek
2018). Abbildung 3.6 zeigt die Energieausbeute unterschiedlicher Formen von Um-
gebungsenergien (Alvarado et al. 2012; Büttgenbach 2016; Di Paolo Emilio 2017;
Paradiso et al. 2005; Steingart 2009). Werden diese Werte in Bezug zum Ener-
gieverbrauch von elektrischen Vakuumpumpen im unteren Leistungsspektrum ge-
setzt, ist ersichtlich, dass eine dauerhafte elektrische Autarkie nicht realisierbar ist
(Straub et al. 2018b). So ergibt sich für das Beispiel der Evakuierung eines Spei-
chers mit einem Volumen von 0,15 l auf 400 mbar durch eine elektrische Vakuum-
pumpe mit einer Saugleistung von 34 min
l
ein Leistungsbedarf von 3,9 W. Bei einer
46
3.3 Autarkie
maximalen Leistungsausbeute von künstlichem Licht von 10 mW

cm2
und einem ma-
ximalen Wirkungsgrad von 17 % führt dies zu einer benötigten Fläche von rund
2300 cm2 (Bollin 2015). Bei der mittleren Leistungsausbeute von 2,2 mW
cm2
ist die
benötigte Fläche rund 10 400 cm2 groß. Dies reduziert sich entsprechend der Ein-
schaltdauer der Vakuumpumpe. Die Leistungsaufnahme von etwaiger Steuerung
und Sensorik ist hier noch nicht mitberücksichtigt, ebenso wenig die Wirkungsgra-
de der benötigten Spannungswandler und möglicher Energiespeicher.
103
µW/cm3
102
oder
101
µW/cm2
100
10−1
1 2 3 4 5 6 7
1 Funkwellen 5 Industrielle Bewegung

2 Schallwellen 6 Industrielle Temperaturdifferenz
3 Wi-Fi 7 Künstliches Licht
4 Sonnenlicht (geschlossener Raum)
Abbildung 3.6: Gehalt unterschiedlicher Formen von Umgebungsenergien in An-

lehnung an (Straub et al. 2018a)
47
3.4 Ausfallszenarien und deren Auswirkungen
Die Reaktion des Systems und sein weiteres Verhalten für den Fall, dass einer
oder mehrere Versorgungsenergieträger abrupt oder graduell ausfallen, wird im
Folgenden beschrieben. Dabei sind die für die in Abschnitt 2.2.1 beschriebenen
Vakuumerzeuger benötigten und damit am Handhabungsprozess beteiligten Ener-
gieformen entscheidend. Wird eine elektrisch betriebene Handhabungseinrichtung
eingesetzt, steht dem Vakuumgreifsystem ebenfalls elektrische Energie zur Verfü-
gung. Eine zusätzliche Druckluftversorgung ist dann vorhanden, wenn pneumati-
sche Vakuumerzeuger zum Einsatz kommen. Dabei können folgende Auswirkungen
durch eine Änderung der Verfügbarkeit der Versorgungsenergieträger sowohl vor
als auch während des Handhabungsprozesses auftreten:
Ausfall der Spannungsversorgung (als Konsequenz eines Ausfalls der Span-

nungsversorgung fällt, abhängig von der Kapazität des Kompressors, zeit-
versetzt auch die Druckluftversorgung aus)
Wiederkehr der Spannungsversorgung
Ausfall der Druckluftversorgung
Wiederkehr der Druckluftversorgung
Ausfall der Spannungsversorgung und der Druckluftversorgung
Wiederkehr der Spannungsversorgung und der Druckluftversorgung
Dabei sind die Störfälle vor dem Handhabungsprozess unkritischer, da das Werk-
stück hier noch nicht in angehobener Position ist und somit keine Gefährdung
durch ein Herabfallen des Werkstücks entsteht. Die Auswirkungen der Ausfallsze-
narien während des Handhabungsvorgangs können hingegen in einer gefahrbrin-
genden Situation resultieren und sind im Folgenden aufgeführt
Ausfall der Spannungsversorgung: Für den Fall eines Ausfalls der Span-
nungsversorgung stoppt die Handhabungseinrichtung durch ein Schließen der
Bremsen, da durch einen Energieausfall keine Gefährdung entstehen darf
(Ponn et al. 2008; Norm DIN EN ISO 10218-1). Ist die Vakuumerzeugung
48
3.4 Ausfallszenarien und deren Auswirkungen
pneumatisch ausgeführt, fällt zwar deren Steuerung aus, doch sind diese Va-
kuumerzeuger so konzipiert, dass in diesem Fall kontinuierlich das Vakuum
erzeugt wird. Bei einer elektrischen Vakuumerzeugung steht diese nicht mehr
zur Verfügung, was zu einer Gefährdung führen kann.
Wiederkehr der Spannungsversorgung: Kehrt die Spannungsversor-

gung wieder, darf sich die Handhabungseinrichtung nicht bewegen, wohinge-
gen die Vakuumerzeugung wieder in den Normalbetrieb zurückkehrt, jedoch
dabei keine Gefährdung verursachen darf (Norm DIN EN ISO 10218-1).
Ausfall der Druckluftversorgung: Fällt die Druckluftversorgung aus,

steht die pneumatische Vakuumerzeugung nicht mehr zur Verfügung, was
zu einer Gefährdung führen kann.
Wiederkehr der Druckluftversorgung: Kehrt die Druckluft zurück, wird

das Vakuumsystem wieder aktiv.
Ausfall der Spannungsversorgung und der Druckluftversorgung:

Fallen sowohl die Spannungsversorgung als auch die Druckluftversorgung
während des Handhabungsvorgangs aus, steht die pneumatische Vakuumer-
zeugung nicht mehr zur Verfügung, was zu einer Gefährdung führen kann.
Wiederkehr der Spannungsversorgung und der Druckluftversor-

gung: kehren beide Versorgungsenergieträger zurück, bewegt sich auch hier
die Handhabungseinrichtung nicht. Je nach Art der Vakuumerzeugung kehrt
diese bei pneumatischer Ausprägung direkt, bei elektrischer Ausprägung ge-
steuert, zurück. Die Fälle, dass nur eine der beiden Versorgungsenergieträger
zurückkehrt, sind in den obigen Punkten beschrieben.
Gradueller Abfall der Druckluftversorgung: ein gradueller Abfall der

Druckluftversorgung unterhalb des Schwellwerts H0 führt zu einem zeitver-
zögerten Ausfall der Vakuumerzeugung und dem damit einhergehenden Aus-
fall der pneumatischen Vakuumerzeugung, was zu einer Gefährdung führen
kann.
Hierbei wird stets von einem abrupten Ausfall und einer abrupten Wiederkehr der
Druckluft ausgegangen. Für den graduellen Ausfall bedarf es der Definition eines
49
weiteren Schwellwerts H0 . Dieser beschreibt den Mindestbetriebsdruck, den die ein-

gesetzte pneumatische Vakuumpumpe benötigt, um den geforderten Unterdruck zu
erzeugen. Der Mindestbetriebsdruck ist aus deren Datenblatt ersichtlich. Dadurch
wird auch der Schaltpunkt der Aktorik definiert. Für den Fall, dass ein Druck-
abfall graduell und/oder auf einen Bruchteil des Betriebsdrucks abfällt, sind die
Auswirkungen äquivalent zu den oben beschriebenen. Dabei ist ein Unterschreiten
des Schwellwertes H0 mit einem Ausfall der Druckluftversorgung gleichzusetzen.
Ein zusätzlicher Ausfall der Spannungsversorgung hat keine gesonderten Effekte,
sondern verhält sich deckungsgleich zu den vorher beschriebenen Auswirkungen.
Gleiches gilt für die Wiederkehr der Spannungsversorgung. Auch hier entspricht
ein Unterschreiten von H0 dem Ausfall der Druckluftversorgung.
3.5 Definition von Teilsystemen und –funktionen
Hierarchisch lässt sich das System Handhabungseinrichtung, das die Funktion

Handhabung eines Werkstücks ausführt, in die Teilsysteme Handhabungsgerät und
Greifer sowie Steuerung gliedern (vgl. Abbildung 3.7). Der Greifer wiederum be-
steht aus einem Arbeitsvakuumsystem, einer Tragstruktur und einem Redundanz-
vakuumsystem. Zudem wird das System von Versorgungsenergieträgern gespeist,
in denen die Energieform, abhängig vom Bedarf, noch gewandelt werden kann.
Im normal ablaufenden Handhabungsprozess bewegt das Vakuumgreifsystem das
Werkstück von dessen Ausgangsposition in die gewünschte Zielposition bei kon-
stanter Verfügbarkeit der Versorgungsenergieträger. Die Vakuumerzeugung und
–aufrechterhaltung erfolgt durch ein Arbeitsvakuumsystem. Für den Fall, dass die-
ses aufgrund der unterbrochenen Verfügbarkeit während des Handhabungsprozes-
ses der Versorgungsenergieträger ausfällt, greift ein Redundanzvakuumsystem ein,
das das Werkstück in eine temporär sichere Position bringt und nach Bedarf dar-
in hält. Der Eingriff des Redundanzvakuumsystems kann mittels entsprechender
Aktorik realisiert werden.
50
3.6 Mögliches Anwendungsszenario kollaborative Batteriehandhabung
Versorgungsenergieträger und
Handhabungseinrichtung Werkstück
- wandler
· Greifen und Bewegen des

Werktücks
Handhabungsgerät Steuerung Greifer
· Bewegen des Greifers · Arbeitsvakuumsystem

steuern · Verbindung zwischen
· Ausfall der Versorgungsenergie Handhabungsgerät und
detektieren Werkstück herstellen, aufrecht
· Redundanzvakuumsystem erhalten und lösen
zuschalten
Arbeitsvakuumsystem Tragstruktur Redundanzvakuumsystem
· Bereitstellung von Vakuum für · Aufnehmen der mechanischen · Kompensation auftretender

den Handhabungsprozess Lasten Leckage
Abbildung 3.7: Hierarchie und Funktionen der beteiligten Systeme eines Handha-
bungsprozesses
3.6 Mögliches Anwendungsszenario

kollaborative Batteriehandhabung
Als mögliches Anwendungsszenario eignet sich eine Handhabungsaufgabe aus der

Automobilindustrie, da hier der Automatisierungsgrad deutlich höher ist als in
allen anderen Industriezweigen (International Federation of Robotics 2018). Hier
wird die kollaborative Montage einer Batterie in das Heck eines PKW mit hybri-
dem Antriebsstrang betrachtet (Jehle 2016). Aufgrund der Größe der Batterien im
Verhältnis zum verfügbaren Platz im Kofferraum stellt die Montage eine Heraus-
forderung dar. Dies führt dazu, dass die Batterie während des Montageprozesses
infolge der Abmaße des Greifsystems im Kofferraum gedreht werden muss (Daim-
ler AG 2017). Die Abmaße des Greifsystems rühren daher, dass die Batterie mit
einem mechanischen Greifsystem gegriffen wird, um im Fall eines Ausfalls der Ver-
sorgungsenergieträger ein Herabfallen der Batterie zu verhindern. Dadurch ist die
projizierte Fläche des Greifsystem größer als die der Batterie, was die Platzpro-
blematik verschärft. Deshalb ist hier der Einsatz eines Vakuumgreifsystems von
51
Tabelle 3.3: Quantifizierung des Anwendungsszenarios

Parameter Formelzeichen Ausprägung
Werkstückgewicht m 100 kg
Werkstückoberflächenrauheit Ra 0,3 µm
Haltedauer tmin 30 min
Beschleunigung ax 2 sm2
Beschleunigung ay 2 sm2
Reibkoeffizient µ 0,7
Anzahl Sauger z 4
Arbeitsdruck pend 250 mbar
Sicherheitsfaktor S 2
Vorteil, da dessen projizierte Fläche kleiner ist als die der Batterie. Tabelle 3.3
zeigt eine Übersicht über die Parameter der Anwendungsszenarien.
3.7 Anforderungen und

Untersuchungsgegenstände
Aus den oben diskutierten Analysegegenständen ergeben sich folgende Anforde-

rungen für die zu entwickelnde Methode zur technischen Auslegung von Vakuum-
greifsystemen mit einer definierten Mindesthaltedauer:
Die Methode basiert auf der Kompensation auftretender Leckage, die die
Greifkraft entscheidend beeinflusst. Sie erweitert das Vakuumgreifsystem,
das gemäß dem Stand der Wissenschaft und Technik für eine ausreichende
Kraftübertragung ausgelegt ist.
Die Methode benötigt als Eingangsparameter für deren Anwendung unter an-
derem die geforderte Mindesthaltedauer im Fall eines Energieausfalls. Wei-
52
3.7 Anforderungen und Untersuchungsgegenstände
terhin sind alle Parameter, die die Leckage beeinflussen, für die Methode
relevant.
Die Methode beschränkt sich in der technischen Auslegung auf Störfälle, die
während des Handhabungsvorganges auftreten. Störfälle, die sich vor dem
Handhabungsvorgang ereignen, haben keine Gefährdung zur Folge und flie-
ßen deshalb nicht in die Auslegung mit ein. Darüber hinaus sind innerhalb
der Störfälle nur die Ausfälle der Spannungs- und/oder Druckluftversorgung
relevant. Eine Wiederkehr führt auf Grund der integrierten Sicherheitsvor-
kehrungen der einzelnen Komponenten zu keiner Gefährdungssituation und
wird deshalb nicht betrachtet.
Die Methode resultiert in einem System, das den Griff temporär energie-
autark aufrecht erhalten kann. Ein dauerhaftes Greifen ohne externe En-
ergiezufuhr ist nicht möglich, da hier ein Energy Harvesting System über-
proportionale Dimensionen annehmen würde. Dauerhafte Energieautarkie
ist im industriellen Umfeld nicht abbildbar, da die Ausbeute aus der Um-
gebungsenergie mehrere Größenordnungen zu gering ist, um die benötigten
Komponenten wie Pumpe, Steuerung und Sensorik zu versorgen.
Die Methode soll sich auf die technische Auslegung von Vakuumgreifsys-
temen für die Handhabung von saugdichten und biegesteifen Werkstücken
beschränken. Werkstücke ohne geschlossene Oberfläche sowie saugundichte
Werkstücke kommen aufgrund der hohen Leckage und der damit verbunde-
nen verminderten Haltekraft (vgl. z.B. (Reiff-Stephan 2013)) nicht in Frage.
Gleiches gilt für Werkstücke mit verschmutzter Oberfläche und formlabilen
Werkstücken, bei denen die Gefahr des Abschälens besteht.
Die Methode soll durch deren Anwendung die technische Auslegung zweier
unterschiedlicher Typen Vakuumgreifsysteme ermöglichen. Zum einen ein
elementaren Systems, das auf bewährten Prinzipien beruht. Zum anderen
ein erweitertes Systems, das mittels Sensorik und Datenverarbeitung in die
Steuerung des Handhabungsprozesses integriert werden kann.
53
Die verwendeten Vakuumerzeuger sind aktiv. Passive Vakuumerzeuger wer-

den aufgrund der Tatsache, dass keine Leckage kompensiert werden kann,
ausgeschlossen. Die aktiven Vakuumerzeuger sind pneumatisch oder elek-
trisch. Es kommen daher Treibmittelvakuumpumpen oder rotatorische bzw.
oszillierende Verdrängervakuumpumpen zum Einsatz. Gebläse werden auf
Grund des geringen erreichbaren Vakuums ausgeschlossen. Mechanische En-
ergiezufuhr spielt in der Praxis nur eine untergeordnete Rolle. Dadurch, dass
diese durch das Handhabungsgerät, in den meisten Fällen durch den Indus-
trieroboter, eingebracht wird, ist nur die einmalig translatorische Bewegung
praktikabel. Eine intermittierende translatorische und eine rotatorische Be-
wegung würde zu einer Relativbewegung zwischen Roboter und Greifsystem
führen. Dies entspricht einer passiven Vakuumerzeugung und wird daher
nicht verwendet.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, werden folgende Aspekte untersucht:
Die aus dem Stand der Wissenschaft und Technik bekannte Lösung der Dif-
ferentialgleichung des Evakuierungsvorgangs basiert auf einem konstanten
Saugvermögen des Vakuumerzeugers und einer isothermen Zustandsände-
rung. Für ein über dem Absolutdruck zunehmenden Saugvermögen ist die
Gleichung noch zu lösen. Die Lösung ist mit der bereits bekannten Lösung
und Messergebnissen zu vergleichen. Ebenso ist das Temperaturverhalten
während des Evakuierungsvorgangs zu untersuchen.
Wird das Werkstück während des Ansaugens nicht angehoben, sondern erst,
wenn der Evakuierungsvorgang abgeschlossen ist, kann sich durch die Elasti-
zität der Sauger der Druck im System ändern. Diese Änderungen und deren
Auswirkungen sind zu untersuchen.
Aus dem Stand der Wissenschaft und Technik sind die Einflussfaktoren auf
die Leckage und deren Auswirkungen nur unzureichend bekannt. Diese gilt es
theoretisch und experimentell zu untersuchen, um die dadurch geschaffenen
wissenschaftlichen Grundlagen in die Methode zur technischen Auslegung
von Vakuumgreifsystemen mit einer definierten Mindesthaltedauer zu über-
führen.
54
3.7 Anforderungen und Untersuchungsgegenstände
Gemäß dem Stand der Wissenschaft und Technik lässt sich über die Evaku-
ierungszeit rechnerisch auf die Leckage schließen. Dieser Zusammenhang ist
experimentell zu untersuchen.
55
4 Konzipierung von Systemlayouts und
Verfahrensabläufen
Aus Abschnitt 3.5 sind die Teilsysteme bekannt, die es bedarf, die Leckage bei Auf-
treten eines Energieausfalls zeitweise zu kompensieren. Ausprägungen dieser Teil-
systeme sind in Tabelle 4.1 aufgeführt. Als Versorgungsenergieträger eignen sich
Tabelle 4.1: Morphologischer Kasten

Ausprägung
Teilsystem
1 2 3
Versorgungsenergieträger elektrischer Strom Druckluft elektrischer Strom und Druckluft
Arbeitsvakuumerzeugung elektrisch pneumatisch
Redundanzvakuumerzeugung elektrisch pneumatisch keine
Speicher elektrischer Speicher Fluidspeicher keiner
Aktorik elektrisch pneumatisch mechanisch
sowohl Druckluft als auch elektrischer Strom sowie die Kombination aus beidem
(vgl. Abschnitt 3.7). Entsprechend erfolgt eine elektrische oder pneumatische Aus-
führung der Vakuumerzeugung im Arbeits- und Redundanzsystem. Abhängig von
der gewünschten Haltedauer und der Leckage besteht weiterhin die Möglichkeit,
dass die sekundäre Vakuumerzeugung entfällt. Als Aktoren können elektrischen
Relais, pneumatischen Ventilen oder mechanischen Druckschaltern Verwendung
finden. Als Speicher kommen entweder Fluidspeicher oder elektrische Speicher in
Frage oder es wird gänzlich darauf verzichtet. Dabei gilt, dass ein fluidischer Spei-
cher im Voraus von der Redundanzvakuumerzeugung evakuiert und im Störfall da-
zu geschaltet wird. Ein elektrischer Speicher dient dazu, während des Störfalls die
Redundanzvakuumerzeugung temporär zu versorgen. Da die Aktorik abhängig von
der Arbeitsvakuumerzeugung schalten soll, werden die Kombinationen elektrische
57
4 Konzipierung von Systemlayouts und Verfahrensabläufen
Arbeitsvakuumerzeugung und pneumatische Aktorik sowie pneumatisch Arbeitsva-

kuumerzeugung und elektrische Aktorik ausgeschlossen. Auf Basis der erwähnten
Teilsysteme werden ein elementares sowie ein erweitertes Systemlayout hergeleitet.
Das elementare Systemlayout basiert auf bewährten Prinzipien Norm DIN EN ISO
13849-2. Es umfasst im Gegensatz zum erweiterten Systemlayout weder Sensoren
noch eine Datenverarbeitung. Je nach Randbedingungen und Anforderungen des
Anwendungsszenarios kann das elementare oder das erweiterte Systemlayout zum
Tragen kommen. Die dazugehörigen Verfahrensabläufe basieren auf dem in Ab-
schnitt 3.1 vorgestellten störungsfreien Ablauf.
4.1 Konzipierung eines elementaren

Systemlayouts und Verfahrensablaufs
Um für diese Rahmenbedingungen die Möglichkeit einer temporären Energieautar-

kie zu schaffen, bedarf es mindestens des im Folgenden beschriebenen elementaren
Systemlayouts sowie des daraus resultierenden Verfahrensablaufs.
4.1.1 Elementares Systemlayout
Der Ausfall einer Vakuumpumpe kann durch die Nutzung zweier redundanter
Kreisläufe aufgefangen werden (Hesse et al. 2004). Für den Fall eines Energie-
ausfalls funktioniert dies allerdings nicht, dafür werden temporär energieautarke
Vakuumgreifsysteme benötigt. Um derartige Systeme zu konzipieren, werden die-
se zuerst in funktionsrelevante Teilsysteme und deren Einflüsse auf einander un-
tergliedert (vgl. Abbildung 4.1). Dabei hat das Redundanzvakuumsystem keine
Verbindung zur Steuerung der Handhabungseinrichtung. Für den Normalbetrieb
eines Vakuumgreifsystems ist eine Steuerung notwendig, da an mehreren Stellen ei-
ne Kommunikation zwischen Greifsystem und Handhabungseinrichtung erfolgt. So
kann die Freigabe für die einzelnen Handhabungsschritte erst dann erfolgen, wenn
das gewünschte Druckniveau erreicht ist. Alternativ kann auch darauf verzichtet
werden. Dann erfolgt die Ausführung der einzelnen Schritte mit festen Taktzeiten
58
4.1 Konzipierung eines elementaren Systemlayouts und Verfahrensablaufs
Versorgungsenergieträger
Steuerung der redundante

Handhabungseinrichtung Vakuumerzeugung
Vakuumsystem
Aktorik
Speicher
Schnittstelle zum
Werkstück
Stofffluss Signalfluss Energiefluss
Abbildung 4.1: Funktionsstruktur des elementaren Systemlayouts eines Vakuum-

greifsystems mit einer Mindesthaltedauer
und damit unabhängig vom Druckniveau. Das elementare Systemlayout umfasst

die relevanten Komponenten eines Vakuumgreifsystems bestehend aus dem Vaku-
umsystem (in der Folge auch Arbeitsvakuumsystem und damit einhergehend das
Arbeitsvakuum) und dessen Schnittstelle zum Werkstück sowie die Energieversor-
gung, deren Wandlung und eine Steuerung. An der Schnittstelle zum Werkstück
erfolgt sowohl die Vakuumerzeugung, um das Werkstück zu greifen, als auch die
Einleitung atmosphärischen Drucks bzw. Überdrucks, um das Werkstück zu lö-
sen. Dazu kommen das Redundanzvakuumsystem, bestehend aus der redundanten
Vakuumerzeugung und dem Speicher sowie der Aktorik. Innerhalb des Redun-
danzvakuumsystems speisen die Versorgungsenergieträger die redundante Vaku-
59
umerzeugung sowie den Speicher. Als Energieträger stehen elektrischer Strom und
Druckluft zur Verfügung. Elektrische Energie kann direkt zur Vakuumerzeugung
verwendet werden oder um Umgebungsluft zu Druckluft zu komprimieren. Außer-
dem steuern die Versorgungsenergieträger die Aktorik, welche den Speicher in das
System einbindet bzw. davon trennt. Die redundante Vakuumerzeugung, die in
Wechselwirkung mit dem Speicher steht, unterstützt bei einem Ausfall der Versor-
gungsenergieträger das Vakuumsystem, entweder direkt oder über den Speicher.
Die Versorgung des Vakuumsystems und der redundanten Vakuumerzeugung so-
wie der Steuerung und Aktorik erfolgt über die entsprechenden Energieträger. Das
Arbeitsvakuumsystem kommt im Normalbetrieb zum Einsatz, wenn alle Versor-
gungsenergieträger zur Verfügung stehen. Die redundante Vakuumerzeugung ist in
Verbindung mit dem Speicher für eine temporäre Aufrechterhaltung des Vakuums
für den Fall verantwortlich, dass ein, mehrere oder sämtliche Versorgungsenergie-
träger nicht mehr zur Verfügung stehen. Damit ergeben sich die in Abbildung 4.2
dargestellten möglichen Kombinationen, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit
auf die Darstellung der Ladeelektronik der elektrischen Speicher nicht dargestellt
ist. Diese ist erforderlich, da Batterien eine Selbstentladungsrate aufweisen, die im
niedrigen einstelligen Prozentbereich pro Monat liegt (Sibi Krishnan et al. 2016).
Diese Varianten benötigen keine Verbindung zur Steuerung. Das heißt, hier werden
Störfälle innerhalb des Greifsystems abgefangen, das aber nicht mit der Steuerung
der Handhabungseinrichtung kommuniziert. Im Fall eines Ausfalls der Druckluft-
versorgung erfolgt eine Fortsetzung des Handhabungsvorgangs ohne Kommunika-
tion zwischen Greifsystem und Handhabungseinrichtung. Dies bedeutet, dass das
Greifsystem für diesen Fall kein Signal für das Ablegen des Werkstücks erhält.
Um Störfälle für das Umfeld bemerkbar zu machen, können batteriebetriebene op-
tische und/oder akustische Warneinrichtungen verwendet werden. Zudem besteht
die Möglichkeit, Speicher und Aktor auch in mehrfacher Ausführung in das System
zu integrieren. Dadurch erhöht sich deren Kapazität.
60
Variante A Variante B Variante C Variante D Variante E
AC AC
AC
energieträger
Versorgungs-
Vakuumerzeugung Vakuumerzeugung
Arbeits-
M M
Redundanz-
M M M M
Speicher
Aktorik
Greifer
Abbildung 4.2: Schaltbilder der Varianten zur Anordnung der Komponenten im

elementarem Systemlayout
61
4.1.2 Elementarer Verfahrensablauf
Der Ablauf des Handhabungsvorgangs, bei dem ein Störfall während der Trans-
portphase auftritt und das Verhalten der beteiligten Subsysteme sind in Abbil-
dung 4.3 dargestellt. Dem tatsächlichen Handhabungsprozess ist eine Auftaktphase
vorgelagert, in der die Freigabe der Steuerung des Gesamtsystems für die Durch-
führung des Handhabungsprozesses sowie die Aufladung des Speichers des redun-
danten Systems, soweit erforderlich, erfolgt. Der Störfall ist als abschließende Phase
aufgeführt, da mit dessen Eintreten der Handhabungsprozess nicht fortgeführt wer-
den kann. Das Verhalten beider Vakuumerzeuger ist in Abbildung 4.4 aufgeführt,
wobei ein Ablegen des Werkstücks durch die redundante Vakuumerzeugung nur
dann möglich ist, wenn eine elektrische Energieversorgung zur Verfügung steht,
da ein Belüftungsventil entsprechend aktuiert werden muss. Die Auswirkungen
auf das System durch Änderungen der Verfügbarkeit der Versorgungsenergieträ-
ger sind gemäß den Beschreibungen in Abschnitt 3.4.
62
Handhabungs- Arbeits- Steuerung Redundantes

einrichtung Vakuumsystem Gesamtsystem Vakuumsystem
Start
Speicher
Auftakt Freigabe
aufladen
Handhabungsprozess
Anfahren Anfahren
initiieren
Evakuierungsvorgang
Aufsetzen Aufsetzen
initiieren
Vakuumerzeugung
aktivieren
Ansaugen Halt
Zielvakuumwert
Verfahrfreigabe
erreicht
Anheben Anheben
Transport Transport Regelbetrieb
Störfall Halt Ausfall Ausfall Einsatz
Ende
Abbildung 4.3: Ablauf des Handhabungsvorgangs eines Systems mit elementaren

Layout mit Störfall während der Transportphase
63
Transport
Aufsetzen
Ansaugen
Anfahren
Abheben
Abheben
Ablegen
Arbeits-
Standby Standby aktiv Ausfall Ausfall Ausfall Ausfall
Vakuumerzeugung
Redundanz-
Standby Standby Standby aktiv aktiv (belüften) Standby
Vakuumerzeugung
Abbildung 4.4: Einsatz von Arbeits- und Redundanzvakuumerzeugung während

eines Störfalls
64
4.2 Konzipierung eines erweiterten Systemlayouts und Verfahrensablaufs
4.2 Konzipierung eines erweiterten

Systemlayouts und Verfahrensablaufs
Werden im System zusätzlich Sensoren verbaut und ausgelesen und erfolgt ba-
sierend auf den ausgelesenen Werten eine Ausführung, bedarf es einer Kommuni-
kation mit der Steuerung, um den Handhabungsprozess selbstständig ablaufen zu
lassen Verl et al. 2014. Dies beeinflusst das Systemlayout und den Verfahrensablauf
und ermöglicht dadurch eine Überwachung des Systems. Dafür wird eine Steue-
rung benötigt, die die Sensordaten auswertet und entsprechende Steuersignale an
die beteiligten Komponenten sendet.
4.2.1 Erweitertes Systemlayout
Ein Systemlayout, das diesen Funktionsumfang bietet, ist in Abbildung 4.5 darge-
stellt. Im Vergleich zum vorherigen Aufbau handelt es sich dabei um ein erweiter-
tes Systemlayout. Hierfür wird das elementare Systemlayout (vgl. Abbildung 4.1)
um Sensorik ergänzt. Diese ermöglicht eine Messung des Drucks der Versorgungs-
leitung der pneumatischen Vakuumpumpen sowie eine Messung des Drucks des
fluidischen bzw. des Ladezustands des elektrischen Speichers. Die Messwerte wer-
den an die Steuerung übermittelt und dort ausgewertet. Dazu gehört auch die
Messung des Ladezustands des Speichers, der als ein Kriterium für die Freigabe
des Handhabungsvorgangs dienen kann. Daraus ergeben sich die in Abbildung 4.6
aufgeführten Varianten zur Anordnung der Teilsysteme im erweiterten System-
layout. Dabei sind aus Gründen der Übersichtlichkeit Sensorik sowie Steuerung
vereinfacht abgebildet und es wird stellenweise auf eine Darstellung der Signal-
flussverbindung zwischen Steuerung und Aktorik (vgl. Abbildung 4.5) verzichtet.
Für den Fall, dass der Speicher fluidisch ausgeführt ist, werden die Ventile für
den geschlossenen Zustand dauerhaft bestromt. Ist dies technisch nicht realisier-
bar, kann auf die pneumatische aktuierte Bauform zurückgegriffen werden, welche
jedoch keine Verbindung zur Steuerung aufweist.
65
Versorgungsenergieträger
Steuerung der redundante

Handhabungseinrichtung Vakuumerzeugung
Vakuumsystem Sensorik
Aktorik
Speicher
Schnittstelle zum
Werkstück
Stofffluss Signalfluss Energiefluss
Abbildung 4.5: Funktionsstruktur des erweiterten Systemlayouts eines Vakuum-

greifsystems mit einer Mindesthaltedauer
66
Variante A+ Variante B+ Variante C+ Variante D+ Variante E+
AC
AC AC
Versorgungs -
energieträger
Vakuumerzeugung
Arbeits-
M M
Vakuumerzeugung
Redundanz-
M M M M
Speicher
Aktorik
Sensorik
p p p p p p p p
U U U U U U U U
Steuerung
C C C C C
Greifer
Abbildung 4.6: Schaltbilder der Varianten zur Anordnung der Teilsysteme im er-
weiterten Systemlayout
67
4.2.2 Erweiterter Verfahrensablauf
Mit der zusätzlichen Sensorik besteht die Möglichkeit, vor jeder oder jeder n-ten
Transportphase eine Prüfphase zu durchlaufen (vgl. Abbildung 4.7), während der
die Handhabungseinrichtung das angehobene Werkstück in kurzer Distanz über
der ursprünglichen Werkstückauflagefläche für einen gewissen Zeitraum anhebt.
Währenddessen erfolgt eine Leckagemessung auf Basis der Druckänderung. Für
die Erteilung der Verfahrfreigabe muss die Leckage so gering sein, dass im Fall ei-
nes Ausfalls der Arbeitsvakuumerzeugung das Werkstück so lange gegriffen wird,
bis es in einen dauerhaft sicheren Zustand gebracht werden kann. Dies ist der
Fall, wenn eine Kompensation der Leckage durch das Redundanzvakuumsystem
zu einem ausreichenden großen Anteil erfolgt. Die Prüfphase erlaubt zudem die
Erkennung einer Verschmutzung der Werkstückoberfläche. Hier dichtet der Sauger
aufgrund der Verschmutzung nicht wie gewünscht auf dem Werkstück ab. Dadurch
fällt die Leckage entweder deutlich zu hoch aus, als dass die Erteilung der Verfahr-
freigabe erfolgt oder der gewünschte Druckwert wird durch die Vakuumerzeugung
nicht erreicht. Die Verwendung von Sensoren ermöglicht eine Messung des La-
dezustands bzw. des Drucks im Speicher. Basierend darauf erfolgt die Erteilung
der Freigabe für den Handhabungsprozess nur bei ausreichendem Ladezustand.
Dadurch ergeben sich folgende Anpassungen bezüglich der Auswirkungen durch
Änderungen der Verfügbarkeit der Versorgungsenergieträgern im Vergleich zu den
in Abschnitt 3.4 beschriebenen:
Ausfall der Druckluftzufuhr: Fällt die Druckluftzufuhr aus, wird dies

durch Sensorik detektiert und der Handhabungsvorgang kann in eine sichere
Zwischenposition (beispielsweise Ablegen des Werkstücks auf den Boden)
überführt oder beendet werden. Hierfür kann ein Redundanzvakuumsystem
von Nöten sein.
Wiederkehr der Druckluftzufuhr: Kehrt die Druckluft zurück, wird auch

dies von der Sensorik registriert und die Zuschaltung der pneumatische Va-
kuumerzeugung erfolgt durch die Steuerung. Der Handhabungsvorgang wird,
je nach Position des Werkstücks, fortgeführt oder von vorne begonnen.
68
Handhabungs- Arbeits- Steuerung Redundanz-

einrichtung Vakuumsystem Gesamtsystem Vakuumsystem
Start
Speicher
Auftakt Freigabe
aufladen
Handhabungsprozess
Anfahren Anfahren
initiieren
Evakuierungsvorgang
Aufsetzen Aufsetzen
initiieren
Vakuumerzeugung
aktivieren
Ansaugen Halt
Zielvakuumwert
Verfahrfreigabe
erreicht
Anheben Anheben
Leckagegrenzwert
Prüfphase Halt Verfahrfreigabe
unterschritten
Transport Transport Regelbetrieb
Störfall Halt Ausfall Ausfall Einsatz
Ende
Abbildung 4.7: Ablauf des Handhabungsvorgangs eines Systems mit erweitertem

Layout mit Störfall während der Transportphase
69
Gradueller Abfall der Druckluftzufuhr: ein gradueller Abfall des Ver-

sorgungsdrucks wird ebenfalls von der Sensorik erfasst. Wird H0 unterschrit-
ten, folgt die Zuschaltung des Redundanzvakuumsystem.
Gradueller Abfall der Druckluftzufuhr und Ausfall der Stromver-

sorgung: Fällt zusätzlich die Stromversorgung aus, wird das Redundanz-
vakuumsystem dazu geschaltet. Bei Verwendung eines fluidischen Speichers
geschieht dies mittels Ventile in NC-Konfiguration, bei Verwendung eines
elektrischen Speichers mittels Relais, ebenfalls in NC-Konfiguration.
70
5 Theoretische und experimentelle
Untersuchung fluidischer Vorgänge
Die Untersuchung der in Tabelle 3.1 zugeordneten relevanten fluidischen Vorgän-

ge in Vakuumgreifsystemen erfolgt für die einzelnen Vorgänge zunächst theore-
tisch, damit die darauffolgenden experimentelle Untersuchungen entsprechend fo-
kussiert werden können. Alle Vorgänge führen dabei zu einer zeitlichen Änderung
des Drucks im System. Dies ermöglicht Aussagen über die Mindesthaltedauer des
Werkstücks und bringt somit einen Mehrwert für die Auslegung von Vakuum-
greifsystemen. Für alle durchgeführten Untersuchungen liegt die Temperatur im
Bereich von 22,8 ◦C bis 23,9 ◦C und die relative Luftfeuchtigkeit im Bereich von
41,8 % bis 44,8 %.
5.1 Untersuchung der Temperaturänderung
Die Grundgleichung des Evakuierungsvorgangs (Gleichung (2.10)) berücksichtigt

keine Einflüsse der Temperatur. Für den Polytropenexponenten n gilt jedoch wäh-
rend des Evakuierungsvorgangs näherungsweise (Fritz 2017):

1

für 0 < p ≤ 700
n(p) =  , [p] = mbar (5.1)
1, 05 für 700 < p < 1000
71
5 Theoretische und experimentelle Untersuchung fluidischer Vorgänge
Das heißt für n = 1 gilt die isotherme Zustandsänderung bis p < 700 mbar. Für
den Fall, dass der Druck p > 700 mbar, gilt für die Temperatur T beim Erreichen
des Drucks p die polytrope Zustandsänderung (Baehr et al. 2012):
1
p

(5.2)
21
T = T0 ·
1000
Das bedeutet, dass während des Evakuierungsvorgangs im Bereich der polytropen

Zustandsänderung (n = 1,05) eine theoretische Temperaturabsenkung stattfindet.
Dies steht im Widerspruch zur Grundgleichung des Evakuierungsvorgangs sowie
den Erkenntnissen aus Abschnitt 3.2 und wird im Folgenden untersucht.
5.1.1 Versuchsdesign und -aufbau
Um das Temperaturverhalten zu untersuchen, wird die Temperatur bei unter-

schiedlichen Drücken gemessen. Da die verwendeten Temperatursensoren eine zu
hohe Angleichzeit für einen unterhalb einer Sekunde ablaufenden Evakuierungs-
vorgang aufweisen (Testo 2013), werden die Drücke im Bereich vom minimal er-
zeugbaren Absolutdruck des Ejektors bei 200 mbar bis zum Umgebungsdruck in
Intervallen von 100 mbar eingestellt. Der dazu verwendete Versuchsaufbau und
dessen Schaltbild sind in Abbildung 5.1 dargestellt. Dabei wird durch einen Ejek-
U=3V
2
R1 0V
T p
3 R2
4 0V
0V
Abbildung 5.1: Aufbau (links) und Schaltbilder (rechts) des Versuchsstandes zur
Messung der Temperaturabhängigkeit des Drucks
72
5.1 Untersuchung der Temperaturänderung
tor (1) die Luft an einem Temperatursensor (2) vorbei gesaugt und mit Hilfe
einer Drossel (3) ein stationärer Zustand erzeugt, dessen Druck über den Sensor
(4) gemessen wird. Mit der anliegenden Versorgungsspannung (Anzeige des rech-
ten Multimeters) und der gemessenen Spannung vor dem Temperaturmesselement
(linkes Multimeter) lassen sich durch den Spannungsteiler der Widerstand und
damit über die Kennlinie des PT100-Elements die Temperatur ermitteln.
5.1.2 Versuchsergebnisse und Diskussion
Die Messergebnisse (vgl. Abbildung 5.2) zeigen, dass in den einzelnen Druckpunk-
ten die Temperatur nahezu gleich ist, die Differenz beläuft sich auf lediglich ca.
0,5 K, wohingegen die theoretische Temperaturänderung 5 K beträgt. Eine mögli-
che Ursache für die gering gemessene Temperaturänderung ist, neben der Tatsache,
dass im stationären Zustand gemessen wird, das im Vakuumgreifsystem vorliegen-
de geringe Oberflächen-Volumen-Verhältnis. Im Folgenden wird daher der Evaku-
ierungsvorgang als näherungsweise isotherm betrachtet.
292
290
288
T in K
286
284
282
280
0 200 400 600 800
|prel | in mbar
polytroper Berechnungsansatz Messung
Abbildung 5.2: Berechneter und gemessener Temperaturverlauf während des Eva-

kuierungsvorgangs
73
5.2 Untersuchung des Evakuierungsvorgangs
Vereinfacht lässt sich ein Vakuumsystem mit einer Pumpe, einem Verbindungs-
element und einem Behälter (sogenannter Rezipient) darstellen. Dabei besteht
die Aufgabe der Pumpe darin, die im Rezipienten enthaltenen Gasteile zu einem
Großteil aus diesem zu extrahieren (Edelmann 1998). Der Rezipient weist dabei
einen ausströmenden Anteil IA ([Ii ] = Pa m3
s
), verursacht durch die Pumpe, und
ein einströmenden Anteil IL (vgl. Abschnitt 3.2.3) auf. Damit lässt sich die Druck-
änderung dp/dt im Rezipienten mit dem Volumen V beschreiben durch (Jousten
2013):
dp IL − IA
= (5.3)
dt V
Dabei ist dp/dt > 0 für IE > IA und dp/dt < 0 für IE < IA . Die strömenden
Gasmengen Ii werden dabei nicht durch die Masse, sondern durch das Produkt p·V
angegeben. Dieses hat die Dimension einer Energie mit der Einheit mbar
l
(Umrath
2016). Wird für die Korrelation zwischen Saugleistung des Vakuumerzeugers und
anliegendem Druck ein steigender linearer Zusammenhang verwendet, gilt für die
Saugleistung:
S0
S(p) = (p − pend ) · (5.4)
p0 − pend
Dies führt zu folgender Differentialgleichung für den Evakuierungsprozess:
dp S0
V + p · (p − pend ) · = IL (5.5)
dt p0 − pend
Diese lässt sich für IE = 0 als Bernoulli-Differentialgleichung schreiben mit p =

p(t):
S0 · pend S0
p0 = ·p− (5.6)
V · (p0 − pend ) V · (p0 − pend )
Damit folgt für den Druckverlauf während des Evakuierungsvorgangs für Vaku-
umpumpen mit einer Kennlinie gemäß Gleichung (5.4):
S0 ·pend
·t
pend · p0 · e V ·(p0 −pend )
p(t) = S0 ·pend
(5.7)
·t
pend + p0 · e V ·(p0 −pend ) − 1
74
Die invertierte Funktion t(p), die die prozessrelevante Größe der Evakuierungszeit
t bis zu einem Enddruck pend beschreibt, ergibt sich zu:
V · (p0 − pend p · (p0 − pend )

!
t(p) = · ln (5.8)
S0 · pend p · p0 − p0 · pend
Um zu überprüfen, welche Gleichung unter welchen Bedingungen am passendsten

für die Modellierung der Evakuierungszeit ist, wird ein 53 -faktroielles Versuchs-
design angewandt (Montgomery 2013). Die Faktoren und deren Stufen sind in
Tabelle 5.1 aufgeführt. Verglichen werden die invertierte Funktion der Lösung der
Differentialgleichung (im Folgenden erweiterte Näherung, Gleichung (5.8)) und die
auf einem konstanten Saugvermögen basierende Gleichung (2.15) (mit einem Si-
cherheitsfaktor von 1, 3, im Folgenden einfache Näherung) mit den gemessenen
Evakuierungszeiten. Der dazugehörige Versuchsaufbau ist in Abbildung 5.3 dar-
Tabelle 5.1: Faktoren und Stufen der Evakuierungszeitmessung

Stufen
Faktor Einheit
1 2 3 4 5 6
Speichergröße l 0,4 0,75 2 5 10
Absolutdruck mbar 300 400 500 600 700
Maximaler Saugvolumenstrom l
min
16 36 65,5 75 135 185
gestellt. Dabei wird der Behälter (1) durch den Ejektor (2) evakuiert. Die Eva-
kuierung beginnt, sobald auf der Steuereinheit (3) der Start-Knopf betätigt wird.
Dieser bewirkt die Aktivierung des Ejektors und den Start der Zeitmessung. So-
bald der gewünschte Absolutdruck erreicht ist, wird dies vom Druckschalter (4)
registriert und die Zeitmessung wird gestoppt. Die Evakuierungszeit kann dann
auf dem Display der Steuereinheit abgelesen werden.
75
Abbildung 5.4 und Abbildung 5.5 zeigen die gemessenen sowie die zwei auf unter-
schiedliche Arten berechneten Zeiten, bis ein Speicher auf einen gewissen Absolut-
druck evakuiert ist. Die Messungen zeigen, dass die berechneten Werte, die auf ei-
ner konstanten Leistungskennlinie des Ejektors basieren (einfache Näherung) eine
zu niedrige Zeitdauer ergeben. Bei den berechneten Werten, die auf einem linea-
ren Zusammenhang zwischen Saugleistung und Absolutdruck beruhen (erweiterte
Näherung), zeigt sich eine stellenweise deutlich zu hohe Evakuierungszeit. Um
eine bessere Vergleichbarkeit zu schaffen, wird der Quotient aus berechneter und
gemessener Evakuierungszeit gebildet. Dieser ist für die unterschiedlichen Vaku-
umerzeuger in Abbildung 5.6 dargestellt. Zu erkennen ist dabei, dass bei Ejektoren
mit einem maximalen Saugvermögen 75 min
l
die einfache Näherung näher an den
gemessenen Werten liegt, was bei Ejektoren mit einem maximalen Saugvermögen
l
≥135 min für die erweiterte Näherung gilt. Bei beiden Ansätzen ist zu sehen, dass
die Differenzen zu den Messwerten stellenweise bei über 50 % liegen. Basierend auf
dieser Erkenntnis lässt sich die Evakuierungszeit durch eine kombinierte Näherung
wie folgt berechnen:
p·(p0 −pend )

V · (p0 − pend ) · ln p0 ·(p−pend )
− ln pp0
t(p) = (5.9)
2, 8257 · S0 · e−0,00003·p
3
0V
K K
4 2
START STOP
24 V
1 P
Abbildung 5.3: Aufbau (links) und Schaltbild zur Messung der Evakuierungszeit
(rechts)
76
60
40 100
80
40 30
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
60
20
20 40
10
20
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
Druck in mbar Druck in mbar Druck in mbar
20 50
25
40
20 15
30
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
15
10
20
10
5
5 10
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
10 25
10 8 20
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
6 15
5 4 10
2 5
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
0,4 l 0,75 l 2 l 5 l 10 l gemessen einfache Näherung erweiterte Näherung
Abbildung 5.4: Gemessene (links) und mit einfacher (Mitte) sowie erweiterter Nä-
(oben), 36 min
l
(Mitte) und 65,5 min (unten)

l
77
8 20
10
6 15
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
4 10
5
2 5
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
10 5
12
8 4 10
8
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
6 3
6
4 2
4
2 1
2
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
8 10
8
6 3
6
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
4 2
4
2 1
2
0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
0,4 l 0,75 l 2 l 5 l 10 l gemessen einfache Näherung erweiterte Näherung
Abbildung 5.5: Gemessene (links) und mit einfacher (Mitte) sowie erweiterter Nä-
(oben), 135 min
l
(Mitte) und 185 min (unten)

l
78
2,5 2,5 2,5
2 2 2
1,5 1,5 1,5
1 1 1
0,5 0,5 0,5
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
2,5 2,5 2,5
2 2 2
1,5 1,5 1,5
1 1 1
0,5 0,5 0,5
0 0 0
300 400 500 600 700 300 400 500 600 700 300 400 500 600 700
0,4 l 0,75 l 2 l 5 l 10 l einfache Näherung erweiterte Näherung
Abbildung 5.6: Quotient aus mit einfacher und erweiterter Näherung berechne-
ter und gemessener Evakuierungszeit für die Ejektoren mit einem
Saugvolumenstrom von 16 min l
(oben links), 36 min
l
(oben Mitte),
65,5 min (oben rechts), 75 min (unten links), 135 min (unten Mitte)
l l l
sowie 185 min

l
(unten rechts) bei unterschiedlichen Speichervolumi-
na
79
8 8 8
6 6
Abweichung in s
6
Abweichung in s
Abweichung in s
4 4 4
2 2 2
16 36 65.5 75 135 185 0.4 0.75 2 5 10 300 400 500 600 700
Saugvermögen in l
min Volumen in l Druck in mbar
einfache Näherung erweiterte Näherung kombinierte Näherung
Abbildung 5.7: Abweichung über Saugvermögen (links), Volumen (Mitte) und

Druckniveau (rechts)
Die dazugehörigen mittleren Abweichungen sind in Abbildung 5.7 dargestellt. Es

zeigt sich, dass die kombinierte Näherung in den meisten Fällen die geringste Ab-
weichung aufweist. Nur im Bereich von Saugvolumenströmen ≥75 min
l
passen die
einfache bzw. erweiterte Näherung besser. Die mittlere Abweichung liegt jedoch
auch bei der kombinierten Näherung unterhalb einer Sekunde. Im Folgenden dient
daher die kombinierte Näherung als Grundlage für die Berechnung der theoreti-
schen Evakuierungszeit.
5.3 Untersuchung des Anhebevorgangs
Während des Anhebevorgangs kann es, abhängig von den Randbedingungen, zu

einer Dehnung des Saugers kommen. Diese Dehnung der Sauger hat eine Vergrö-
ßerung des inneren Volumens zur Folge, wodurch bei einer isothermen Zustands-
änderung gilt (Baehr et al. 2012):
p · V = konst. (5.10)
Eine Vergrößerung des Volumens führt damit zu einer Senkung des Absolutdrucks.
Um die Auswirkungen dieses Verhaltens zu untersuchen, werden entsprechende
Versuche durchgeführt.
80
5.3.1 Versuchsdesign und –aufbau
Mittels eines one-factor-at-a-time Versuchsdesigns werden die in Gleichung (5.10)

beinhalteten Faktoren und deren Einflüsse, die eine Änderung verursachen, un-
tersucht (Frey et al. 2003). Diese sind in Tabelle 5.2 aufgeführt. Dazu zählt der
Tabelle 5.2: Faktoren und Stufen der Untersuchung des Anhebevorgangs

Formel- Stufen
Subsystem Faktor Einheit
zeichen 1 2 3 4 5
Durchmesser d mm 40 60 80
Sauger
Werkstoff W - NBR NR AU
Greifer inneres Volumen V ml 161 281 409
Prozess Druckniveau p mbar 300 400 500 600 700
Durchmesser, da dieser, wie auch die Verwendung eines Speichers, das Volumen
beeinflusst. Der Saugerwerkstoff wirkt sich auf die Verformbarkeit des Saugers und
die damit verbundene Änderung des Volumens aus. Der Druck ist, wie auch das
Volumen, ein Faktor der Gleichung. Der Versuch wird einfaktoriell durchgeführt
und die grau hinterlegten Parameter bilden den Referenzversuch. Die verwendeten
Saugerwerkstoffe sind NR, NBR und AU (Nomenklatur nach (Norm ISO 1629)).
Der Hebevorgang wird dabei durch eine Zugprüfmaschine nachgebildet. Hierbei
wird lediglich ein Sauger verwendet, da ein System aus mehreren Saugern wäh-
rend des Zugvorgangs aufgrund einer nicht exakt symmetrischen Ausrichtung kip-
pen, dadurch abschälen, das System belüften und die Messergebnisse entscheidend
beeinflussen kann. In der Zugmaschine wird die Aufnahme mit dem Sauger aus
der Ausgangsposition (Abbildung 5.8, links) mit einer Kraft von 20 N auf die
Platte aufgesetzt und evakuiert (Abbildung 5.8, rechts). Sobald das gewünschte
Druckniveau erreicht ist, wird über die Zugprüfmaschine bei konstanter Verfahr-
geschwindigkeit Kraft in vertikaler Richtung aufgebracht, gemessen und simultan
zum Druck aufgezeichnet.
81
Abbildung 5.8: Versuchsaufbau im neutralen (links) und angesaugten Zustand

(rechts)
Die Ergebnisse des Referenzversuch zeigt Abbildung 5.9. Zu sehen ist, dass, wäh-
rend die aufgebrachte Kraft steigt, der Druck näherungsweise linear abnimmt,
bis die Abreißkraft des Saugers erreicht ist, dieser von der Platte gerissen wird
und der Druck wieder auf Umgebungsniveau steigt. Im Folgenden werden die Va-
1.000 100
800 80
Druck in mbar
Kraft in N
600 60
400 40
200 20
0 0
0 5 10 15 20 25 30
Zeit in s
Druck Kraft
Abbildung 5.9: Repräsentativer Kraft- und Druckverlauf des Referenzversuchs
riationen der in Tabelle 5.2 gelisteten Parameter untersucht. Durch die konstante
Verfahrgeschwindigkeit ist die aufgetragene Zeit proportional zum Verfahrweg. Die
Ergebnisse sind in Abbildung 5.10 aufgeführt.
Die maximalen Druckdifferenzen bei der Variation des Durchmessers des Saugers
82
200 200
W = NBR d = 60 mm
V = 161 ml W = NBR
Druckdifferenz in mbar
150 p = 500 mbar 150 p = 500 mbar
100 100
50 50
0 0
40 60 80 161 281 409
Durchmesser in mm Volumen in ml
200 200
d = 60 mm
d = 60 mm
V = 161 ml
W = NBR
150 p = 500 mbar Druckdifferenz in mbar
150 V = 161 ml
100 100
50 50
0 0
NBR NR AU 300 400 500 600 700
Saugerwerkstoff Druck in mbar
Abbildung 5.10: Mittelwert und Streuung der Druckdifferenz bei der Variation
der Saugerdurchmesser (oben links), der Speichervolumina (oben
rechts), des Saugerwerkstoffs (unten links) sowie des Druckniveaus
(unten rechts)
83
Abbildung 5.11: Formänderung des Saugers mit 80 mm Durchmesser vor (links)

und während des Zugversuchs (rechts)
sind in Abbildung 5.10 (oben links) dargestellt. Zu erkennen ist, dass ein größerer
Durchmesser zu einer größeren Druckdifferenz führt.
Die maximale Druckdifferenz bei einem Durchmesser von 80 mm ist jedoch im
Vergleich zu den Druckdifferenzen bei den Durchmessern von 40 mm und 60 mm
sichtbar geringer. Dies kommt daher, dass die Dehnung des Saugers zu einer lo-
kalen Verringerung des Querschnitts führt (vgl. Abbildung 5.11), was zu einer
Verkleinerung des Volumens und somit zu einem Druckanstieg führt.
Die maximalen Druckdifferenzen bei unterschiedlichen Saugerwerkstoffen zeigt Ab-
bildung 5.10 (oben rechts). Es ist zu erkennen, dass der Werkstoff die Druckdiffe-
renz beeinflusst.
Die maximalen Druckdifferenzen bei der Variation der Speichervolumina sind in
Abbildung 5.10 (unten links) dargestellt. Zu sehen ist, dass diese umso mehr steigt,
je höher die relative Volumenvergrößerung ist. Das heißt, mit größerem Speicher
sinkt aufgrund der geringeren Druckdifferenz die maximale Abreißkraft. Dies hat
zur Folge, dass die Druckdifferenz ohne zusätzlichen Speicher am größten ausfällt.
Die maximalen Druckdifferenzen bei unterschiedlichen Anfangsdruckniveaus zeigt
Abbildung 5.10 (unten rechts). Es wird deutlich, dass mit höherem Anfangsdruck
die Druckdifferenz höher ist als mit einem niedrigeren Anfangsdruck. Während bei
einem Anfangsdruck von 700 mbar die Druckabnahme noch bei knapp 200 mbar
liegt, beträgt diese bei einem Anfangsdruck von 300 mbar etwa noch ein Viertel.
In Abhängigkeit von den Eigenschaften des Saugers und der prozentualer Volumen-
84
5.4 Untersuchung der Leckage
vergrößerung durch die Gewichtskraft des Werkstücks kommt es zu einer Druck-

minderung von knapp 200 mbar. Diese kann bei entsprechendem Werkstückgewicht
als zusätzliche Sicherheit dienen. So sinkt beispielsweise im Referenzversuch der
Druck bei einem Gewicht von 10,5 kg um 115 mbar. Diese Werte gelten für ei-
nen Aufbau mit einem einzelnen Sauger. Nach Gleichung 5.10 sind die Effekte auf
mehrere Sauger skalierbar.
Abbildung 5.12 zeigt die unterschiedlichen Bestandteile des Handhabungsprozes-

ses und deren Parameter, die die Leckage beeinflussen. Sowohl das Greifsystem im
Ganzen als auch der Sauger als einzelne Komponente beeinflussen, abhängig von
der Ausprägung ihrer Parameter, die Leckage. Ebenso das Werkstück und die Ei-
genschaften des Handhabungsprozesses. Das Greifsystem beeinflusst die Leckage
durch die Größe des inneren Volumens, das sich aus den Saugern, Schlauchleitun-
gen sowie eventuellen Speichern zusammensetzt. Durch die Vielfalt an Anwendun-
gen gibt es entsprechend zahlreiche Saugerarten, die sich in den Eigenschaften wie
Werkstoff und der damit einhergehenden Shore-Härte, der geometrischen Form
und dem Durchmesser unterscheiden. Zu beachten ist jedoch, dass in den meisten
Fällen mit einem größeren Durchmesser auch ein größeres Volumen des Saugers
einhergeht (vgl. z.B. (J. Schmalz GmbH 2017c)). Daher ist es hier zielführen-
der, das Verhältnis von Umfang zu Volumen zu betrachten. Außerdem unterliegen
die Sauger einem Verschleißverhalten, da diese in direktem Kontakt zum (rauen)
Werkstück stehen. Dieser ist also abhängig von der Anzahl an Lastspielen. Das
Werkstück verfügt über eine Oberflächenrauheit und weist ein Gewicht auf, das
die Leckage beeinflusst. Zudem wirken sich äußere Einflüsse mit unterschiedlichen
Bewegungsprofilen wie der Nothalt der Handhabungseinrichtung oder Stöße gegen
das Werkstück im statischen Zustand der Handhabungseinrichtung auf die Lecka-
ge aus. Wird Gleichung (2.24) auf das System Vakuumgreifer angewendet, lässt
85
Werkstück Sauger
Gewicht Typ
Form
Werkstoff
Größe
Oberflächenrauigkeit
Verschleiß
Leckage
Druckniveau
Inneres Volumen
Bewegungsprofil
Prozess Greifer
Abbildung 5.12: Einflussgrößen der Leckage
sich der Zusammenhang zwischen der Belüftungsdauer t und dem Volumen V im

Bereich p < 800 mbar wie folgt darstellen:
t∼V (5.11)
Zudem gilt für t und d folgender Zusammenhang:
1
t∼ (5.12)
d2
Bzw. mit der quadratischen Abhängigkeit der Fläche A des Durchmessers d:
1
t∼ (5.13)
A
86
Überträgt man die aus der Öffnung des Behälters resultierende Größe d2 auf die
Öffnungen zwischen Schnittstelle Sauger – Werkstück lässt sich auf Basis der Glei-
chungen für den Mittelrauwert Ra (Grote et al. 2011):
s
1Z
Ra = |y(x)|dx (5.14)
s
0
bzw.
Zs
Ra · s = |y(x)|dx (5.15)
0
die Fläche beschreiben durch:

Zs
A = Ra · s = |y(x)|dx (5.16)
0
Daraus folgt:
A ∼ Ra (5.17)
Wobei y(x) den Verlauf des Oberflächenprofils in Richtung der Koordinate x über
die Länge s mit der maximalen Ausprägung z beschreibt. Dies führt zum Schluss,
dass zwischen t und Ra folgender Zusammenhang besteht:
1
t∼ (5.18)
Ra
Zudem ergibt sich aus Gleichung 5.16, dass A ∼ s, woraus folgt:
V
t∼ (5.19)
s
Wobei s mit dem Umfang des Saugers U gleichgesetzt werden kann und der Quo-
tient V /s bzw. V /U das Verhältnis zwischen Volumen und Umfang des Saugers
beschreibt. Außerdem kann aus Gleichung (2.24) der Zusammenhang
" ! !#
p pend
t∼ χ −χ (5.20)
p0 p0
87
also
∆p
!
t∼χ (5.21)
p0
hergeleitet werden. Wobei gilt:
∆p
!
p
χ ∼ bzw. χ(p) ∼ p für p ≤ 800 mbar (5.22)
p0 p0
(vgl. Abschnitt 3.2.3). Es ergibt sich daraus mit Gleichung (2.24):
t ∼ ∆p für p < 800 mbar (5.23)
Wird die Masse m des Werkstücks in Form der Gewichtskraft FG mit m · g = FG

und dem Zusammenhang p = FG/A betrachtet, folgt
t∼m (5.24)
Zuerst werden in einem one-factor-at-a-time Versuchsdesign die Änderungen der

ermittelten Einflussfaktoren auf die Leckage untersucht. Dabei sollen die in der
theoretischen Betrachtung hergeleiteten proportionalen Zusammenhänge überprüft
werden. Die untersuchten Faktoren und deren Stufen sind in Tabelle 5.3 aufgeführt.
Dabei bilden die grau hinterlegten Parameter das Referenzsystem. Die übrigen
Tabelle 5.3: Faktoren und Stufen des one-factor-at-a-time Versuchsdesigns

Formel- Stufen
Zeichen 1 2 3 4 5
mm3
Volumen/Umfang V/U
mm
53 89 102 153 269
Sauger Verschleißzustand Z - neuwertig 50xP220 100xP220
Werkstoff W - NR NBR AU
Gewicht m kg 1 2 3 4 5
Werkstück
Rauheit Ra µm 0,3 2,5 5,7
Greifer inneres Volumen V ml 161 281 409 560 910
Prozess Druckniveau p mbar 300 400 500 600 700
88
Parameter mit dem zu erwarteten nicht-linearen bzw. nicht bekannten Zusam-

menhang zwischen Druck und Zeit werden mittels eines vollständig faktoriellen
Versuchsdesigns mit 3 Faktoren auf 3 bis 5 Stufen ermittelt (Kleppmann 2013).
Die Parameter und deren Ausprägung sind in Tabelle 5.4 aufgeführt. Der Auf-
Tabelle 5.4: Faktoren und Stufen des vollständig faktoriellen Versuchsdesigns

Stufen
1 2 3 4 5 6 7 8
Verschleißzustand - 102 103 104 105 106
Sauger
Werkstoff - NR NBR AU
Werkstück Rauheit Ra µm 0,3 1,44 1,73 1,94 2,45 3,11 4,8 6,07
bau des Prüfstands sowie dessen pneumatische und elektrische Struktur sind in
Abbildung 5.13 dargestellt. Dabei wird das Werkstück (1) auf einem Gestell (2)
positioniert, um eine reproduzierbare Position des Werkstücks parallel zu den Sau-
gern (3) zu ermöglichen. Der Greifer, bestehend aus vier Saugern, wird durch den
Vakuumerzeuger (4) auf das gewünschte Druckniveau gebracht. Die Aufzeichnung
des Drucks erfolgt durch einen Drucksensor (5). Um dynamische Einflüsse auf die
p
U
3
2
1
5
Abbildung 5.13: Prüfstand zur Leckagemessung (links) sowie pneumatischer

Schaltplan (rechts)
Leckage zu untersuchen, wird der Prüfstand aus Abbildung 5.13 um zwei Pneuma-
tikzylinder ergänzt, die es ermöglichen, das Greifsystem in der horizontalen Ebenen
sowie entlang einer vertikalen Achse zu beschleunigen (vgl. Abbildung 5.14 links).
Die maximale, durch einen von einem Menschen ausgeführten Stoß auftretende
89
Abbildung 5.14: Prüfstand zur dynamischen Leckagemessung (links) und zur Mes-
sung der maximal auftretenden Beschleunigung (rechts)
Beschleunigung wird mittels der in Abbildung 5.14 (rechts) dargestellten Vorrich-

tung gemessen. Dabei werden die in Tabelle 5.3 aufgeführten Faktoren und deren
Stufen, wie in Tabelle 5.5 gezeigt, ergänzt. Die Leckage des geschlossenen Systems
Tabelle 5.5: Zusätzliche Faktoren und Stufen der dynamischen Leckagemessung

Stufen
Faktor Einheit
1 2 3
Bewegungsrichtung - horizontal vertikal horizontal und vertikal
Beschleunigung g 6 16 30
Orientierung des Werkstücks - parallel senkrecht
(die Sauger werden durch abgedichtete Stopfen ersetzt) liegt bei 0,002 mbar
s
und ist
daher vernachlässigbar.
Die Ergebnisse der one-factor-at-a-time Untersuchungen und der vollständig fak-

toriellen Untersuchungen der statischen Versuche sowie die one-factor-at-a-time
Untersuchungen der dynamsichen Versuche werden im Weiteren beschrieben und
diskutiert.
90
Versuchsergebnisse und Diskussion der one-factor-at-a-time

Versuchsdurchführung
Im Folgenden sind die Versuchsergebnisse für die einzelnen untersuchten Parameter

aus Tabelle 5.3 aufgeführt. Diese sind für die ermittelten theoretischen linearen
Zusammenhänge in Abbildung 5.15 dargestellt.
1.000 5.000
mm3 mm3
V /U = 153 mm
, Z = 50xP220 V /U = 153 mm
, Z = 50xP220
W = NBR, m = 2 kg W = NBR, m = 2 kg
800 4.000
Ra = 2,5 µm, V = 161 ml Ra = 2,5 µm, p = 500 mbar
600 3.000
Zeit in s
Zeit in s
400 2.000
200 1.000
0 0
300 400 500 600 700 200 400 600 800
Druckdifferenz in mbar Volumen in ml
1.000 1.000
mm3
Z = 50xP220, W = NBR
V /U = 153 mm
, Z = 50xP220
m = 2 kg, Ra = 2,5 µm
800
W = NBR, Ra = 2,5 µm 800
V = 161 ml, p = 500 mbar
V = 161 ml, p = 500 mbar
600
Zeit in s
600
Zeit in s
400 400
200 200
0 0
1 2 3 4 5 50 100 150 200 250
Werkstückgewicht in kg Verhältnis Volumen zu Umfang in mm3
mm
Abbildung 5.15: Mittelwerte und Streuung der Dauer bis 800 mbar erreicht sind
sowie lineare Regression bei unterschiedlichen Anfangsdrücken
(oben links), unterschiedlichen Volumina (oben rechts), des Werk-
stückgewichts (unten links) sowie des Verhältnisses von Volumen
zu Umfang (unten rechts)
Einfluss des Druckniveaus Abbildung 5.15 (oben links) zeigt den Zusam-
menhang zwischen Druckniveau und Belüftungsdauer bis zu einem Absolutdruck
91
von 800 mbar. Zu erkennen ist, dass dieser näherungsweise linear ist. Mit einer Er-
höhung der Druckdifferenz kann die Belüftungsdauer deutlich gesteigert werden.
Einfluss des inneren Volumens Um den Einfluss des inneren Volumens des
Greifsystems zu untersuchen, wird dieses variiert. Dabei kommt das System oh-
ne Speicher auf ein inneres Volumen von 160 ml, mit zusätzlichen Speichern auf
280 ml, 410 ml, 560 ml und 910 ml. Auch hier ist ein linearer Zusammenhang zwi-
schen der Belüftungszeit bis zum Erreichen von 800 mbar und dem Volumen des
Systems zu erkennen (vgl. Abbildung 5.15 (oben rechts)).
Einfluss des Werkstückgewichts Gleiches gilt für die Variation des Werk-
stückgewichts, wo ebenfalls ein näherungsweise linearer Zusammenhang vorliegt
(vgl. Abbildung 5.15 (unten links)), wobei die Auswirkung im Vergleich zu den
vorherigen Faktoren hier geringer ausfällt. Im statischen Zustand entspricht eine
Änderung des Werkstückgewichts einer Änderung des Differenzdrucks.
Einfluss des Verhältnisses des Volumens zum Umfang des Saugers Auch
eine Variation des Verhältnisses von Volumen zum Umfang des Saugers zeigt, dass
sich eine lineare Näherung des Zusammenhangs ergibt (vgl. Abbildung 5.15 (unten
rechts)). Die Auswirkung ist hier ebenfalls gering, vergleichbar mit dem Einfluss
des Werkstückgewichts.
Einfluss der Oberflächenrauheit des Werkstücks Um tendenzielle Aus-

sagen bezüglich des Einflusses der Rauigkeit der Oberfläche des Werkstücks auf
die Leckage treffen zu können, werden die in Abbildung 5.16 gezeigten Prüfkör-
per unterschiedlich auf der Fräsmaschine und mit Schleifpapier nachbearbeitet.
Dadurch werden Oberflächen mit den Ra-Werten von 0,3 µm (geschliffen), 2,5 µm
(geschlichtet) und 5,7 µm (geschruppt) geschaffen. Die Ergebnisse sind in Abbil-
dung 5.17 (links) dargestellt. Zu erkennen ist, dass sich die Haltezeiten hier um
mehrere Größenordnungen unterscheiden und eine hyperbolische Näherung (ge-
strichelte Kurve) daher passend sein kann.
92
Abbildung 5.16: Prüfkörper mit geschliffener (links), geschlichteter (Mitte) und ge-
schruppte Oberfläche (rechts)
Einfluss des Verschleißzustands Um eine erste Aussage bezüglich des Ver-

schleißzustands zu treffen, wird dieser mittels Schleifpapier mit einer Körnung von
P220 nachgestellt. Dafür werden für den Zustand leicht verschlissen 50 Schleifzüge
pro Sauger durchgeführt und für den Zustand stark verschlissen 100 Schleifzüge
pro Sauger. Für den Zustand neuwertig erfolgt keine Behandlung durch das Schleif-
papier. Die Messungen in Abbildung 5.17 (Mitte) zeigen, dass durch Abrasion die
Belüftungszeit deutlich verringert wird.
Einfluss des Saugerwerkstoffs Untersucht werden Saugerwerkstoffe, die sich

nicht nur für einen spezifischen Werkstoff, sondern universell für saugdichte und
biegesteife Werkstücke eignen. Die Belüftungskurven für unterschiedliche Sauger-
werkstoffe sind in Abbildung 5.17 (rechts) dargestellt, wobei die Saugerwerkstoffe
folgende Shore-Härten aufweisen: NR 45°, NBR 60° und AU 72°. Zu erkennen ist,
dass die Werkstoffauswahl die Belüftungszeit beeinflusst, ein direkter Zusammen-
hang ist jedoch nicht ersichtlich.
93
10.000
400
8.000
1.000
300
6.000
Zeit in s
Zeit in s
Zeit in s
4.000 200
500
2.000 100
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 20 40 60 80 100 45 50 55 60 65 70
Ra in µm Anzahl Schleifzyklen Härte in °Shore
Abbildung 5.17: Mittelwerte und Streuung der Dauer bis 800 mbar erreicht ist bei
unterschiedlichen Oberflächenrauigkeiten des Werkstücks (links),
Abnutzungszuständen des Saugers (Mitte) sowie Saugerwerkstof-
fen (rechts)
Zusammenfassung der Ergebnisse der one-factor-at-a-time Versuchs-

durchführung Eine Übersicht über die Ergebnisse der one-factor-at-a-time
Versuchsdurchführung zeigt Tabelle 5.6. Die Messungen zeigen, dass die theoretisch
Tabelle 5.6: Ergebnisse des one-factor-at-a-time Versuchsdesigns

Faktor Einheit erkennbarer Zusammenhang
Volumen/Umfang mm3
mm
linear
Verschleißzustand - keiner
Werkstoff - keiner
Gewicht kg linear
Rauheit Ra µm hyperbolisch
inneres Volumen ml linear
Druckniveau mbar linear
ermittelten linearen Zusammenhänge zwischen den Einflussparametern Druckni-

veau, inneres Volumen, Werkstückgewicht und Verhältnis Volumen/Umfang und
der Belüftungszeit bis 800 mbar näherungsweise vorliegen. Folglich kann die Be-
lüftungszeit als proportional zum inneren Volumen, dem Verhältnis von Volumen
und Umfang des Saugers, der Druckdifferenz und dem Werkstückgewicht betrach-
tet werden.
94
Versuchsergebnisse und Diskussion der vollständig faktoriellen

Versuchsdurchführung
Nicht-lineare Zusammenhänge bestehen nach Erkenntnissen aus den Versuchen des

vorherigen Abschnitts zwischen der Zeit und den Faktoren Oberflächenrauigkeit,
Verschleißzustand und Werkstoff des Saugers. Diese Einflüsse werden daher auf Ba-
sis einer vollständig faktoriellen Versuchsdurchführung untersucht. Der Versuchs-
aufbau ist dabei identisch zu den vorherigen Versuchen. Um unterschiedliche Ober-
flächenrauigkeiten zu untersuchen, werden die Versuchsobjekte mit unterschied-
licher Korngröße sandgestrahlt. Dies ergibt die in Abbildung 5.18 dargestellten
Ra-Werte. Das Verschleißverhalten der Sauger wurde in den vorherigen Versuchen
Platte Ra-Wert in µm Platte Ra-Wert in µm

1 0,3 5 2,45
2 1,44 6 3,11
3 1,73 7 4,8
4 1,94 8 6,07
Abbildung 5.18: Die verwendeten Platten mit unterschiedlichen Oberflächenrau-

heiten
95
wurde durch Schleifpapier modelliert, um einen ersten Eindruck über dessen Aus-
wirkungen zu gewinnen. Bei den verwendeten Werkstücken ist die Abrasion des
Saugers jedoch vernachlässigbar gering. Deshalb findet für die weiteren Versuche
ein realitätsnaher Ansatz Anwendung. Hierfür erfolgt eine Untersuchung des Ver-
haltens der Sauger nach dem Durchlaufen unterschiedlicher Lastspielzyklen. Dazu
werden die zu untersuchenden Sauger an den Träger (1) der in Abbildung 5.19
dargestellten Vorrichtung montiert. Der Träger ist an einem vertikalen Linear-
antrieb (2) befestigt. Der Linearantrieb bewegt die Sauger aus der dargestellten
Ausgangsposition auf der Platte (3) in die während eines Handhabungsvorgangs
erreichte komprimierte Endposition. Die Anzahl der Bewegungszyklen wird über
die Steuerung (4) gemessen und entsprechen der in Tabelle 5.4 aufgeführten Werte
nach Erreichen der selbigen gestoppt.
1 2
3
4
Abbildung 5.19: Aufbau zur Aufprägung unterschiedlicher Verschleißzustände auf

die Sauger
Versuchsergebnisse: Im Folgenden werden die Versuchsergebnisse nach den

unterschiedlichen Saugerwerkstoffen getrennt beschrieben. In Abbildung 5.20 bis
Abbildung 5.22 (jeweils oben) sind die Zeitdauern bis zum Erreichen von 800 mbar
in Abhängigkeit der Oberflächenbeschaffenheit sowie der Lastspielzyklen aufgetra-
gen. Abbildung 5.20 bis Abbildung 5.22 (jeweils unten) zeigen, dass vor allem
96
103
102
Zeit in s
101
100
0,3 1,44 1,73 1,94 2,45 3,11 4,8 6,07
Ra in µm
10 2
103 104 105 106
101
mbar
s
Leckage in
100
10−1
102 103 104 105 106
Lastspielzyklen
0,3 µm 1,44 µm 1,73 µm 1,94 µm

2,45 µm 3,11 µm 4,8 µm 6,07 µm
Abbildung 5.20: Zusammenhang zwischen Zeit bis zum Erreichen von 800 mbar
und Rauheit des Werkstücks bei unterschiedlichen Lastspielzyklen
der Sauger aus NR (oben) und zwischen Leckage und Lastspiel-
zyklen bei unterschiedlicher Rauheit der Werkstücke (unten)
97
103
Zeit in s
102
101
100
0,3 1,44 1,73 1,94 2,45 3,11 4,8 6,07
Ra in µm
102 103 104 105 106

101
mbar
s
100
Leckage in
10−1
102 103 104 105 106

Lastspielzyklen
0,3 µm 1,44 µm 1,73 µm 1,94 µm

2,45 µm 3,11 µm 4,8 µm 6,07 µm
der Sauger aus NBR (oben) und zwischen Leckage und Lastspiel-
98
103
102
Zeit in s
101
100
0,3 1,44 1,73 1,94 2,45 3,11 4,8 6,07
Ra in µm
102 103 104 105 106
101
mbar
s
Leckage in
100
102 103 104 105 106

Lastspielzyklen
0,3 µm 1,44 µm 1,73 µm 1,94 µm

2,45 µm 3,11 µm 4,8 µm 6,07 µm
der Sauger aus AU (oben) und zwischen Leckage und Lastspiel-
99
bei NR und NBR eine Schwankung der Leckage mit zunehmender Anzahl Last-
spielzyklen auftritt. Ursache dafür können Änderungen innerhalb der Anordnung
der molekularen Strukturen der Kunststoffe sein. So richtet sich die Molekülstruk-
tur entsprechend der Belastung aus und ein neuer Gleichgewichtszustand entsteht.
Weiterhin kann durch die Kompression während der Aufprägung der unterschied-
lichen Anzahlen an Lastspielzyklen innere Reibwärme entstehen und es kann zu
einer Hubverkürzung kommen. Dies legt den Schluss nahe, dass sich durch Mo-
lekülausrichtung ein von den beschriebenen Ursachen beeinflusstes werkstoff- und
verschleißabhängiges Optimum einstellt.
Zusammenfassung und Fazit: Die vollständig faktoriellen Versuche zeigen,

dass sich die Zusammenhänge zwischen Belüftungsdauer und Oberflächenrauheit,
Anzahl Lastspielzyklen und Saugerwerkstoff nicht eindeutig mathematisch be-
schreiben lassen. Zumindest bei der Oberflächenrauheit ist die deutliche Tendenz
zu erkennen, dass mit zunehmendem Ra-Wert die Belüftungsdauer sinkt. Die An-
zahl Lastspielzyklen hingegen beeinflusst die molekulare Struktur der Sauger und
wird somit auch durch den Werkstoff beeinflusst. Hier sind keine expliziten Ten-
denzen ersichtlich.
Versuchsergebnisse und Diskussion der dynamischen Messungen
Die Ergebnisse der dynamischen Untersuchungen zeigen, dass auch Verzögerungen

von 30 g keine Auswirkungen auf den Druck im System haben. Abbildung 5.23 zeigt
den Druckverlauf eines solchen Versuchs, während dem der Prüfstand das Greif-
system mit 30 g verzögert. Die Verzögerung geschieht zum Zeitpunkt t = 5,2 s und
hat keinen Einfluss auf den Druckverlauf. Auch die anderen untersuchten Faktoren
haben in allen Stufen keine Auswirkung auf den Druckverlauf. Folglich haben äu-
ßere Einflüsse, die eine Beschleunigung oder Verzögerung des Vakuumgreifsystems
verursachen, keine Auswirkung auf die Leckage.
100
5.5 Untersuchung des Zusammenhangs zwischen Evakuierungszeit und Leckage
1.000
40
800
Beschleunigung in g
20
Druck in mbar
600
0
400
−20
200
−40
0
0 2 4 6 8 10
Zeit in s
Druck Beschleunigung
Abbildung 5.23: Druckverlauf während des Verzögerungsvorgangs
5.5 Untersuchung des Zusammenhangs zwischen

Evakuierungszeit und Leckage
Gemäß Gleichung (2.14) hat die Leckage einen theoretischen Einfluss auf den Eva-
kuierungsvorgang. Das bedeutet, dass sich aus dem Vergleich zwischen berechneter
und gemessener Evakuierungszeit über folgenden Zusammenhang Rückschlüsse auf
die Leckage ziehen lassen.
ṗ¯L = ṗ¯S,berechnet − ṗ¯S,gemessen (5.25)
Dabei ist ṗ¯L die mittlere Druckänderung durch Leckage, ṗ¯S,berechnet die berechnete
mittlere Druckänderung durch die Vakuumpumpe und ṗ¯S,gemessen die gemessene
mittlere Druckänderung durch die Vakuumpumpe. Damit lässt sich während des
Evakuierungsvorgangs die voraussichtliche Leckage während des Handhabungsvor-
gangs berechnen. Um diesen theoretischen Zusammenhang zu validieren, werden
mit dem Messaufbau und den Parametern des vollständig faktoriellen Versuchsde-
signs aus Abschnitt 5.4.1 die mittleren Druckänderungsraten ṗ¯S und ṗ¯L gemessen.
Abbildung 5.24 zeigt die über die Lastspielzyklen gemittelte gemessene Evakuie-
rungsrate und Leckage sowie die berechnete Evakuierungsrate. An der Streuung
von Evakuierungsrate und Leckage ist zu erkennen, dass der Abnutzungsgrad der
101
Sauger einen vernachlässigbaren Einfluss auf beide Größen hat. Die Oberflächen-
rauheit des Werkstücks weist dagegen einen signifikanten Einfluss auf die Leckage
auf, wohingegen die Evakuierungsrate über Oberflächenrauheit des Werkstücks kei-
ne deutlichen Änderungen aufzeigt, im Mittel ist diese für einen Saugerwerkstoff
nahezu konstant. Weiterhin gibt es einen Einfluss des Werkstoffs auf die Differenz
zwischen berechneter und gemessener Evakuierungszeit, sodass hier bei Saugern
aus NR und AU die tatsächliche Evakuierungsrate unter, bei NBR über der berech-
neten mittleren Evakuierungsrate liegt. Abbildung 5.25 zeigt den Bereich, den die
mittlere Leckage in Abhängigkeit von der mittleren Evakuierungsrate einnehmen
kann. Zu erkennen ist, dass es keinen direkten Zusammenhang gibt. Dies liegt dar-
an, dass die Evakuierungsrate zum Teil drei Größenordnungen über der Leckage
liegt und somit die in Gleichung (5.25) berechnete mittlere Leckage innerhalb der
Streuungen der gemessenen mittleren Evakuierungsrate liegt. Folglich lassen sich
aus der Differenz zwischen berechneter und gemessener mittlerer Evakuierungsra-
te keine eindeutigen mathematischen Zusammenhänge zur gemessenen mittleren
Leckage ableiten. Die Ermittlung der Leckage kann daher nur mittels Messung
durchgeführt werden.
102
5.5 Untersuchung des Zusammenhangs zwischen Evakuierungszeit und Leckage
mbar
s
mittlere Evakuierungsrate in
1.000
500
0
10−2 10−1 100 101 102
mittlere Leckage in mbar
s
mbar
s
1.000
500
0
10−2 10−1 100 101 102
s
mbar
s
1.000
500
0
10−2 10−1 100 101 102
s
0,3 µm 1,44 µm 1,73 µm 1,94 µm berechnete Evakuierungsrate
2,45 µm 3,11 µm 4,8 µm 6,07 µm
Abbildung 5.24: Vergleich von ṗ¯S,gemessen und ṗ¯L,gemessen sowie ṗ¯S,berechnet für Sauger
aus NR (oben), NBR (Mitte) und AU (unten)
103
1.400
mbar
s
1.300
1.200
1.100
1.000
10−2 10−1 100 101 102
s
NR NBR AU berechnete Evakuierungszeit
Abbildung 5.25: Übersicht über die mittlere Evakuierungsrate und die Leckages-
panne der einzelnen Werkstoffe
104
6 Entwicklung einer Methode zur
technischen Auslegung von
Vakuumgreifsystemen mit einer
Mindesthaltedauer
Aus dem Stand der Wissenschaft und Technik sind Systemlayouts von Vakuum-
greifsystemen, Verfahrensabläufe und Vorgehensweisen zur Auslegung der Greif-
systeme bekannt. Diese drei Bestandteile werden durch die Herleitungen und Un-
tersuchungen aus den Kapiteln 4 und 5 entscheidend erweitert, sodass dadurch
neue Möglichkeiten für die Auslegung entstehen. So dienen die Herleitung von
Systemlayouts und Verfahrensabläufen sowie die ausführlichen theoretischen und
experimentellen Untersuchungen der fluidischen Vorgänge in Vakuumgreifsyste-
men als Bausteine und werden im Folgenden zu einer Methode zur technischen
Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer synthetisiert.
Diese umfasst die drei Auslegungsverfahren ausreichender Standard, geringfügige
Anpassungen sowie Redundanzvakuumsystem (vgl. Abbildung 6.1).
6.1 Vorgehen zur Bestimmung des

Auslegungsverfahrens
Da in einem Vakuumgreifsystem immer Leckage auftritt, zielt die Methode darauf

ab, ein System zu entwerfen, das in der Lage ist, diese Leckage über eine vor-
definierte Zeitspanne zu kompensieren. Dies führt zu einem Vakuumgreifsystem
105
6 Entwicklung einer Methode zur technischen Auslegung
Systemlayout Verfahrensablauf fluidische Untersuchungen

(Kapitel 4) (Kapitel 4) (Kapitel 5)
Methode zur technischen Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer

(Kapitel 6)
Vorgehen zur Auswahl eines Auslegungsverfahrens

(Abschnitt 6.1)
ausreichender geringfügige Redundanz-

Standard Anpassungen vakuumsystem
(Abschnitt 6.2.1) (Abschnitt 6.2.2) (Abschnitt 6.2.3)
Abbildung 6.1: Übersicht über die Methodenbausteine
mit einer Mindesthaltedauer. Das Verfahren, um zu einem derartigen System zu

gelangen, ist in zwei Schritte unterteilt. Zunächst wird das Vakuumgreifsystem
nach dem Vorgehen aus Abschnitt 2.2.3 ausgelegt, um sicherzustellen, dass es eine
ausreichende Greifkraft aufbringen kann. Bei starren und luftdichten Werkstücken
ist die Leckage an dieser Stelle vernachlässigbar, da sie durch das Arbeitsvaku-
umsystem kompensiert wird. Auf dieser Basis kann das Greifsystem die geforderte
Handhabungsaufgabe unter normalen Bedingungen erfüllen. Danach ist zu prü-
fen, ob das System die Anforderungen der zulässigen Leckage Lz einschließlich
eines möglichen Sicherheitsfaktors erfüllt. Daher muss das System einen Prüfzy-
klus durchlaufen, indem es auf das Werkstück gesetzt und evakuiert wird, bis pend
erreicht ist. Anschließend wird der Vakuumerzeuger abgeschaltet. Danach wird die
Leckage Lm gemessen. Aufgrund des linearen Verhaltens von L kann die Zeit bis
zum Abfallen des Werkstücks nach folgender Gleichung berechnet werden:
∆p
∆t = (6.1)
L
Ist Lm auf Grund des Systemdesigns bekannt, kann hier die Messung entfallen.
Um sicherzustellen, dass es zu keiner Überschreitung der zulässigen Leckage bei
106
6.1 Vorgehen zur Bestimmung des Auslegungsverfahrens
einem Ausfall der Energieträger kommt, gibt es drei mögliche Auslegungsverfah-

ren. Das Vorgehen zur Bestimmung des anzuwendenden Auslegungsprozesses ist
in Abbildung 6.2 dargestellt und wird im folgenden Abschnitt detailliert. Außer-
dem können die Erkenntnisse aus Abschnitt 5.3 über die zusätzliche Drucksenkung
während des Anhebevorgangs als weitere Sicherheit herangezogen werden, um auf-
tretende Streuungen von Lm zu kompensieren.
107
Start
ja
Lm > Lz
nein
Zykluszeit und ja
Energieaufnahme
nein
relevant?
Handhabungsobjekt nein
kann verändert
ja
werden?
Leckageverhalten ja
der Komponente ist
nein
bekannt?
geringfügige Anpassungen
Redundanzvakuumsystem
ausreichender Standard
Volumen Oberfläche Qualitatives Quantitatives

erhöhen glätten Vorgehen Vorgehen
Ende
Abbildung 6.2: Vorgehen zur Bestimmung eines passenden Verfahrens zur Ausle-
gung von Vakuumgreifsystemen mit einer definierten Mindesthal-
tedauer
108
6.2 Detaillierung der Auslegungsverfahren
Die drei Methodenbausteine in Form von Verfahren, mit denen Vakuumgreifsyste-

me mit einer Mindesthaltedauer basierend auf dem Ergebnis des Auswahlprozesses
zu gestalten sind, werden im Folgenden beschrieben.
6.2.1 Ausreichender Standard
Ist LM < Lz (bei Berücksichtigung eines möglichen Sicherheitsfaktors), kann das

Greifsystem zur Verwendung freigegeben werden. Um den Verschleiß der Teile des
Greifsystems, insbesondere mit Blick auf den Sauger, einzubeziehen, bedarf es einer
Wiederholung des Prüfzyklus nach einer bestimmten Anzahl Zyklen. Dabei ist es
nicht möglich diese Anzahl Zyklen allgemeingültig zu bestimmen. Der Verschleiß
der Sauger variiert zusätzlich zu den Erkenntnissen aus Abschnitt 5.4.2 je nach
möglicher Degradierung durch äußere Einflüsse wie beispielsweise UV-Strahlung
oder Ozon sowie der Dauer des Handhabungsprozesses. Die Dauer definiert wie
schnell und hart die Sauger auf das Werkstück auftreffen. Bei einer besonders
hohen Rauheit der Werkstückoberfläche, die mit den Saugnäpfen in Berührung
kommt, hat daher die Dauer einen großen Einfluss auf deren Abriebverhalten.
Wenn die Sauger einen Abrieb aufweisen, der zu einer unzureichenden Haltedauer
führen kann, müssen diese ausgetauscht werden. Hinsichtlich des Systemdesigns
sind keine weiteren Schritte erforderlich.
6.2.2 Geringfügige Anpassungen
Wenn LM > Lz , sind Maßnahmen zur Erhöhung der Haltedauer erforderlich. Spie-
len die Evakuierungszeit und der Energieverbrauch gemäß der in Abschnitt 5.4
beschriebene Korrelation
1
t(p) ∼ V ∼ (6.2)
Ra
eine untergeordnete Rolle, kann eine Vergrößerung des Volumen folgen, um die
Leckage zu senken. Bei Relevanz von Zykluszeit und Energieverbrauch würde die
109
alleinige Erhöhung des Innenvolumens des Greifsystems entweder zu hohen Eva-

kuierungszeiten, zu hohem Energieverbrauch oder beidem führen. Die Möglichkeit,
die Haltedauer zu erhöhen, besteht darin, die Oberflächenrauheit des Werkstücks
zu verringern. Nach beiden Anpassungen muss die Leckage erneut gemessen wer-
den, um sicherzustellen, dass sie die Anforderungen der geforderten Mindesthal-
tezeit erfüllt. Wenn nicht, erfolgt eine erneute Iteration des Prozesses. Wenn das
System den Anforderungen entspricht, bedarf es einer regelmäßigen Wiederholung
des Prüfzyklus, um den Verschleiß der Sauger zu berücksichtigen. Die Sauger lassen
sich so rechtzeitig austauschen.
6.2.3 Redundanzvakuumsystem
Wenn LM > Lz und die Zykluszeit sowie der Energieverbrauch relevant sind, ist zu
beachten, dass ein vergrößertes Volumen die Evakuierungszeit erhöht. Dies kann
die gewünschte Dauer des gesamten Handhabungszyklus beeinträchtigen. Wenn zu-
sätzlich nicht die Möglichkeit besteht, die Oberfläche des Werkstücks zu verändern,
ist die verbleibende Lösung das Redundanzvakuumsystem. Dabei wird das Red-
undanzvakuumsystem nicht ständig in das Greifsystem integriert, sondern durch
einen Speicher realisiert, der im Falle eines Energieausfalls mittels Aktor dazu ge-
schaltet wird. Bei Ausfall der Arbeitsvakuumerzeugung muss eine Auslösung des
Aktors erfolgen. Daher ist der Aktor in einer normally closed (NC)-Konfiguration
für elektrische Speicher bzw. in einer normally open (NO)-Konfiguration für Flu-
idspeicher ausgeführt, um die jeweilige Verbindung herzustellen, wenn keine Ener-
gieversorgung vorhanden ist.
Qualitatives Vorgehen
Diese Herangehensweise beschreibt ein iteratives Vorgehen, das zu einem Unter-

schreiten der minimal zulässigen Leckage im System führt. Je nach Anwendungs-
szenario erfolgt die Auswahl einer geeigneten Konfiguration der in Tabelle 4.1 auf-
geführten Komponenten. Basierend auf dem Messwert der Leckage LM lässt sich
das erforderliche zusätzliche Volumen V bei Verwendung eines Fluidspeichers zur
110
Start
·Energieform
·Grundlegendes Greiferkonzept
·Oberflächenrauheit des Werkstücks
·Gewicht des Werkstücks
·Erforderliche Haltedauer
Beschreibungsdaten
Quantitativer Ansatz
des Leckageverhaltens
·Parameter des Redundanzvakuumsystems

·Sicherheitsfaktor der Haltedauer
Ende
Abbildung 6.3: Ablauf des Designprozesses auf Basis des quantitativen Ansatzes
Kompensation der Leckage über die gewünschte Zeit ∆t schrittweise bestimmen,

indem ein Fluidspeicher ins System eingebracht und die Leckage erneut gemessen
wird. Ist diese noch zu hoch, bedarf es eines größeren Speichers. Die Wiederholung
dieses Schrittes erfolgt solange, bis die Leckage ausreichend gering ist. Soll ein elek-
trischer Speicher verwendet werden, der eine Vakuumpumpe versorgt, basiert die
Berechnung dessen Kapazität auf der Leistungsaufnahme der Pumpe. Das benö-
tigte Saugvermögen SV der Pumpe zur Aufrechterhaltung des Drucks p berechnet
sich durch:
LM · V
SV = (6.3)
p
Quantitatives Vorgehen
Dieses Verfahren führt definiert zum Zielwert und erfordert Kenntnisse über die Le-
ckage der einzelnen Komponenten. Das Vorgehen ist in Abbildung 6.3 dargestellt.
Die Eingangsparameter sind die verfügbare Energieform und das Grundkonzept
des Greifers, der für die Aufbringung der erforderlichen Greifkraft ausgelegt ist.
Darüber hinaus sind weitere Eingabeparameter hinsichtlich der Eigenschaften des
111
Werkstücks wie Gewicht und Oberflächenrauheit sowie die erforderliche Haltedau-

er heranzuziehen. Für die Eingangsparameter und ihre Eigenschaften muss die
Leckage bekannt und in einer Datenbank gespeichert sein. In der Datenbank be-
finden sich auch die Leckagedaten des Aufbaus eines Referenzgreifsystems, das
das Arbeitsvakuumsystem enthält und dessen Leckage bekannt ist. Diese Daten
ermöglichen die Ermittlung der Differenz in der Leckage des aktuellen Aufbaus und
des Referenzaufbaus. Den Unterschieden entsprechend erfolgt dann ein Austausch
von Komponenten oder deren Anpassung an die Anforderungen. Dies kann sich auf
Komponenten des Arbeits- und Redundanzvakuumsystems, beispielsweise auf den
Durchmesser der Sauger oder das Volumen des Speichers, auswirken. Entsprechend
erfolgen als Ausgabe die neuen Parameter des Redundanzvakuumsystems sowie der
Sicherheitsfaktor der Haltedauer. Dieser kann berechnet werden, wenn die Lecka-
ge des neuen Systems bekannt ist. Es empfiehlt sich, die Leckage des geänderten
Systems erneut zu messen, um sicher zu gehen, dass die gewünschte Haltezeit auch
erreicht wird. Dabei wird das aus Abschnitt 5.4.1 bekannte System als Referenz-
system mit bekannter Leckage Lref und bekanntem Volumen als Ausgangspunkt
verwendet. Um im Anwendungsszenario ausreichend Greifkraft aufbringen zu kön-
nen, kann das System gemäß Gleichung (2.25) entsprechend angepasst werden. Die
Leckage des Systems lässt sich wie folgt beschreiben:
LReferenzsystem · ∆LÄnderung = Lgesamt (6.4)
Diese setzt sich aus der Leckage des Referenzsystems und der Änderung der Le-
ckage durch Änderungen am Referenzsystem zusammen und definiert damit die
Leckage, die durch das Redundanzvakuumsystem über den vorgegebenen Zeitraum
zu kompensieren ist. ∆LÄnderung lässt sich aus den Untersuchungen in Abschnitt 5.4
bestimmen. So kommt es durch die Änderung des Referenzsystems zu einer Ände-
rung des saugerspezifischen Werkstückgewichts, der Druckdifferenz sowie zu einer
Änderung des Verhältnisses von Volumen zu Durchmesser der Sauger. Diese Ände-
rungen der Haltedauer und Leckage in Abhängigkeit der Änderung der Parameter
zeigt Abbildung 6.4. Ersichtlich ist, dass die Druckdifferenz den größten Einfluss
auf die Haltedauer, jedoch keine Auswirkung auf die Leckage hat, da der Quo-
tient aus Druckdifferenz und Haltedauer der Leckage entspricht und diese nach
112
3
∆p 1,4 ∆p
m m
V /U V /U
1,2
2
Auswirkung
Auswirkung
1
1 0,8
0,6
0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Änderung Änderung
Abbildung 6.4: Auswirkungen einer Änderung eines Parameters auf die Haltedauer
(links) und die Leckage (rechts)
Gleichung (2.21) konstant ist. Die Leckage wird von den aufgeführten Parametern
am meisten durch das Verhältnis von Volumen zu Umfang beeinflusst. Die Än-
derung der Leckage lässt sich durch den Faktor LF quantifizieren. Weiterhin ist
aus Abschnitt 5.4 bekannt, dass der Werkstoff des Saugers, die Oberflächenrau-
heit des Werkstücks sowie die Anzahl maximaler Lastspielzyklen die Haltedauer
bzw. Leckage beeinflussen. Der Einfluss der Lastspielzyklen in Abhängigkeit der
Oberflächenrauheit ist in Abbildung 6.5 normiert auf die Leckage von n = 100
dargestellt. Damit lässt sich die maximale Leckage bzw. der maximale Leckage-
faktor Lmax,n(Ra) für die maximale Anzahl Lastspielzyklen in Abhängigkeit der
Oberflächenrauheit bestimmen durch:
Lmax,n(Ra) = max(L(Ra, max(n))) (6.5)
Folglich gilt für den Koeffizient ∆LÄnderung :
∆LÄnderung = LF · Lmax,n(Ra) (6.6)
Und damit mit Gleichung (6.4) für Lgesamt :
Lgesamt = LReferenzsystem · LF · Lmax,n(Ra) (6.7)
113
1,4 1,4 1,4
1,2 1,2 1,2
1 1 1
Ln/L100
0,8 0,8 0,8
0,6 0,6 0,6
0,4 0,4 0,4
102 103 104 105 106 102 103 104 105 106 102 103 104 105 106
Lastspielzyklen Lastspielzyklen Lastspielzyklen
0,3 µm 1,44 µm 1,73 µm 1,94 µm

2,45 µm 3,11 µm 4,8 µm 6,07 µm
Abbildung 6.5: Quotient aus mittlerer Leckage der einzelnen Lastspielzyklen und
Leckage bei 100 Lastspielzyklen für NR (links), NBR (Mitte) und
AU (rechts)
Zu erkennen ist, dass sowohl der Saugerwerkstoff als auch vor allem die Ober-
flächenrauheit des Werkstücks im Vergleich zu der Anzahl Lastspielzyklen einen
deutlich größeren Einfluss auf die Leckage haben. Auf Basis der Abbildungen 6.4
bis 6.5 lässt sich ∆LÄnderung bestimmen, wodurch Lgesamt gemäß Gleichung (6.4)
berechnet werden kann. Durch Multiplikation mit dem Volumen des Systems Vist
ergibt sich die Einströmkomponente des Systems in dessen Ist-Zustand IL,ist . Ge-
mäß Gleichung (2.21) ist diese konstant und entspricht daher der Einströmkompo-
nenten des Soll-Zustands IL,soll , wodurch sich folgender Zusammenhang ergibt:
∆psoll
Lgesamt · Vist = IL,ist = IL,soll = ·V (6.8)
tmin
Wobei gilt:
Vsoll = Vist + ∆V (6.9)
Damit lassen sich bei bekannter Mindesthaltedauer tmin die Druckdifferenz bzw.
das zusätzlich benötigte Volumen des Redundanzvakuumsystems in Abhängigkeit
von einander berechnen oder entsprechend Gleichung (6.3) das benötigte Saug-
vermögen einer Vakuumpumpe ermitteln. Die Systemkomponenten sind gemäß
Tabelle 4.1 in Abhängigkeit der verfügbaren Energieträger und der gewünschten
Datenverarbeitung auszuwählen. Das beschriebene Verfahren erlaubt eine vollstän-
dige Auslegung des Systems, bevor dieses realisiert wird, da durch die Beschrei-
114
6.3 Bewertung der Auslegungsverfahren
bungsdaten der Leckage keine Messung derselben notwendig ist. Es empfiehlt sich
dennoch, die Messung von LM am realisierten System durchzuführen, um etwaige
Parameterschwankungen, beispielsweise im Werkstoff, zu berücksichtigen. Um die-
se bereits im Vorhinein miteinzubeziehen, kann das Redundanzvakuumsystem mit
einem zusätzlichen Sicherheitsfaktor beaufschlagt werden, der diese Schwankungen
abdeckt.
6.3 Bewertung der Auslegungsverfahren
Die Bewertung der Auslegungsverfahren basiert auf den relevanten Kriterien der
Bewertung von technischen Systemen (Kröll 2007). Diese und deren Erfüllungsgrad
sind in Tabelle 6.1 aufgeführt. Dabei wird bei den Auslegungsverfahren mit Red-
Tabelle 6.1: Übersicht über die Bewertung der Auslegungsverfahren anhand des
Erfüllungsgrades der Bewertungskriterien
Redundanzvakuumsystem
ausreichender geringfügige qualitativer Ansatz quantitativer Ansatz
Kriterium
Standard Anpassungen elementares erweitertes elementares erweitertes
Layout Layout Layout Layout
Genauigkeit
Einfachheit
Flexibilität
Ausfallsicherheit
Fehlerdetektion
Datenverarbeitung
nicht erfüllt, voll erfüllt
undanzvakuumsystem zwischen den in Kapitel 4 beschriebenen elementaren und

erweiterten Systemlayouts unterschieden. Bezogen auf die Genauigkeit der System-
auslegung erfüllen sowohl der ausreichende Standard als auch der quantitative An-
satz des Redundanzvakuumsystems die Anforderungen vollständig. Dies geschieht
beim ausreichenden Standard jedoch zufällig, beim quantitativen Ansatz gemäß
der Auslegung auf Basis der Untersuchung fluidischer Vorgänge. Die Einfachheit
der Verfahren in Hinblick auf die Anzahl zusätzlich benötigter Komponenten und
115
Integration derer in das bestehende Vakuumgreifsystem bzw. vorzunehmende Än-

derungen an bestehenden Vakuumgreifsystemen sinkt von links nach rechts. Dies
ergibt sich aufgrund des beschriebenen Vorgehens bei der Umsetzung der einzel-
nen Auslegungsverfahren. Gegenläufig hierzu verhält es sich mit der Flexibilität
der Auslegungsverfahren in Bezug auf eine neue Handhabungsaufgabe. Die ersten
beiden Auslegungsverfahren lassen keine oder nur einzelne Anpassungen zu, wohin-
gegen diejenigen mit Redundanzvakuumsystem deutlich flexibler sind. So können
bei Verwendung des einfachen Systemlayouts einzelne Komponenten angepasst
werden, bei Verwendung des erweiterten Systemlayouts genügt unter Umständen
schon eine softwareseitige Anpassung. Die Ausfallsicherheit ist in den ersten beiden
Auslegungsverfahren gänzlich erfüllt, da weder Steuerung noch Sensorik und Ak-
torik zum Einsatz kommen. Bei Verwendung entsprechender Komponenten ist dies
auch bei den Auslegungsverfahren, die ein Redundanzvakuumsystem umfassen, für
die Betriebsdauer des Vakuumgreifsystems möglich. Eine Fehlerdetektion ist nur
bei Nutzung des erweiterten Systemlayouts realisierbar, da hier die dafür notwen-
digen Komponenten integriert sind. Selbiges gilt auch für die Datenverarbeitung in
Form von Datensammlung und -interpretation der durch die Verfahren ausgelegten
Systeme. Dies ermöglicht die Kommunikation zwischen Vakuumgreifsystem und
Roboter sowie Systemtests und eine Auswertung der Prozessdaten beispielsweise
für eine Verschleißerkennung. Die sich daraus ergebende zusammengefasste Bewer-
tung zeigt Tabelle 6.2. Ersichtlich ist, dass der auf dem erweiterten Systemlayout
Tabelle 6.2: Gesamterfüllungsgrad der einzelnen Auslegungsverfahren

ausreichender geringfügige qualitativer Ansatz quantitativer Ansatz
Standard Anpassungen elementar erweitert elementar erweitert
(vgl. Abschnitt 4.2) basierende quantitative Ansatz die Kriterien am besten erfüllt.
Wobei eine zusammenfassende Bewertung hier nur einen ersten Überblick über die
einzelnen Auslegungsverfahren bietet, je nach Anwendungsszenario gibt es unter-
schiedliche Gewichtungen der Anforderungen an die einzelnen Kriterien. Unab-
hängig davon erfüllen alle beschriebenen Auslegungsverfahren die in Abschnitt 3.7
gestellten Anforderungen. So basieren alle Verfahren auf einer Kompensation der
116
6.4 Validierung anhand des Anwendungsszenarios
Leckage bzw. weisen eine derartig geringe Leckage auf, dass diese keiner Kompensa-
tion bedarf. Weiterhin basieren die Untersuchungen der Leckage, die die Grundlage
für die einzelnen Auslegungsverfahren bildet, auf Versuchen mit biegesteifen und
saugdichten Werkstücken. Zudem sind die mittels der unterschiedlichen Verfahren
ausgelegten Vakuumgreifsysteme temporär energieautark und erfüllen die Anfor-
derungen bezüglich der verwendeten Komponenten. Der Anwendungsbereich des
quantitativen Ansatz lässt sich für die Parameter mit linearer Abhängigkeit über
eine Anpassung des Referenzsystems hinaus erweitern. Dazu wird die Leckage für
zwei relevante Konfigurationen eines variablen Parameters des Systems gemessen.
Auf Basis dessen kann dann für alle weiteren Ausprägungen des Parameters in-
nerhalb des linearen Gültigkeitsbereichs eine Aussage über die Leckage getroffen
werden.
6.4 Validierung anhand des

Anwendungsszenarios
Für die Validierung der Methode zur technischen Auslegung von Vakuumgreifsys-
temen mit einer Mindesthaltedauer wird das in Abschnitt 3.6 beschriebene An-
wendungsszenario herangezogen. Auf die Anpassung des Referenzsystems folgt die
Auswahl und Ausarbeitung des Auslegungsverfahrens. Dieser wird in Form des er-
weiterten Systemlayouts umgesetzt und mittels eines Funktionsmusters realisiert.
Das entstandene Funktionsmuster wird daraufhin mit allen Ausfallszenarien kon-
frontiert und dessen Reaktion darauf anhand von Druckverlaufskurven gemessen
und ausgewertet.
117
6.4.1 Anpassung des Referenzsystems
Mit den aus der Quantifizierung des Anwendungsszenarios bekannten Parametern

(vgl. Abschnitt 3.6) ergibt sich für die maximale Haltekraft sowie für die größere
Komponente der theoretischen Haltekraft:
Fmax /N = 75.000 · A · 4 (6.10)

FT H,max /N = 100 · 0, 7 · (2 + 9, 81) (6.11)
Dadurch folgt für einen Sauger:
d ≥ 124 mm (6.12)
Folglich werden Sauger mit einem Durchmesser von 125 mm ausgewählt. Daraus
resultieren folgende Änderungen zum Referenzsystem:
V /U = 1/3 · (V /U )Referenzsystem
m/A = 5 · (m/A)Referenzsystem
Ra = 0,3 µm (RaReferenzsystem =2,5 µm)
nmax = 1000 (nmax,Referenzsystem = 100)
Damit ergibt sich für die Leckage des geänderten Systems gemäß Gleichung (6.4)
mbar
Lgesamt = LReferenzsystem · LF · Lmax,n(Ra) = 0,1 (6.13)
s
6.4.2 Auswahl und Ausarbeitung des Auslegungsverfahrens
Für das Greifen des Werkstücks liegt die minimal erforderliche Druckdifferenz
bei:
F m·g
∆pmin = = = 200 mbar (6.14)
A z · π · d2/4
118
Und damit der durch Leckage maximal zulässige Druckanstieg zu:
∆pmax = (p0 − ∆pmin ) − pend = 400 mbar (6.15)
Folglich gilt für die zulässige Leckage:
∆psoll mbar
Lzulässig = ˙ = 0,05 (6.16)
S ∆t s
Gemäß Abbildung 6.2 ist die Bedingung Lgesamt < Lz nicht erfüllt. Weiterhin kann
weder das Volumen erhöht noch die Oberfläche geglättet werden. Da aber die
Leckage der Komponenten bekannt ist, erfolgt die Auslegung eines Redundanzva-
kuumsystems gemäß dem quantitativen Ansatz. Dieser sieht die Dimensionierung
eines zusätzlichen Volumens ∆V nach Gleichung (6.8) und Gleichung (6.9) vor. Da
die obige Bedingung aber nur knapp nicht erfüllt ist, bietet es sich an, Hohlräu-
me der verwendeten Tragstruktur als Speicher zu verwenden und den sich daraus
ergebenden Sicherheitsfaktor zu berechnen. Mit dem Volumen des Greifsystems
Vist = 0,1 l und dem zusätzlichen Volumen in der Tragstruktur ∆V = 0,3 l ergibt
sich mittels des Zusammenhangs
IL = Lgesamt · Vist = Lneu · (∆V + Vist ) (6.17)
die Leckage zu
mbar
Lneu = 0,025 (6.18)
s
Damit ist die Auslegung des Systems abgeschlossen.
6.4.3 Systemlayout
Da innerhalb des Anwendungsszenarios eine Kommunikation des Greifsystems mit

der Handhabungseinrichtung erforderlich ist und die Randbedingungen eine aus-
schließlich pneumatische Vakuumerzeugung vorgeben, wird für das Systemlayout
die Variante E+ des erweiterten Systemlayouts in Abbildung 4.6 gewählt. Den
daraus resultierenden fluidischen Schaltplan zeigt Abbildung 6.6. Der Handha-
bungsprozess läuft gemäß Abbildung 4.7 ab und ist in Abbildung 6.3 dargestellt.
119
Zusätzlich zum konzipierten Verfahrensablauf erfolgt während des Initialzyklus ei-

ne Prüfung der Ventile, die die Verbindung zum Speicher herstellen.
P P
P P
Abbildung 6.6: Schaltplan des Vakuumgreifsystems mit Fluidspeicher und sensori-

scher Überwachung
6.4.4 Verfahrensablauf
Abbildung 6.7 zeigt den auf Abbildung 4.7 basierenden Verfahrensablauf. Dabei
wird vor der erstmaligen Durchführung des Handhabungsvorgang nach dem Start
der Steuerung (sog. Initialzyklus) die Funktionalität der Ventile überprüft. Dies
erfolgt durch eine Evakuierung des Speichers, gefolgt von einer Öffnung eines ein-
zelnen Ventils. Steigt der Druck im Speicher, kann darüber auf die Funktionalität
des einzelnen Ventils geschlossen werden. Der Vorgang wird daraufhin für das
120
Start
Störmeldung
quittieren
nein
PVersorgung > Pmin
ja
keine Verfahrfreigabe
Störmeldung
ausgeben
nein
Initialzyklus
ja
ja
Speicher evakuieren ∆pSpeicher < ∆pmin
Freigabe Refe-
Ventil 1 öffnen renzhebevorgang nein
Störmeldung
∆p im Speicher messen Greifsystem evakuieren
ausgeben
Referenzhebe-
ja
∆p > 0 vorgang starten
Ventil 1 schließen
nein
nein
∆p < ∆pmax
Ventil 1 schließen Speicher evakuieren
ja
Störmeldung
keine Verfahrfreigabe Ventil 2 öffnen
Verfahreigabe ausgeben
Störmeldung
∆p im Speicher messen
ausgeben
ja
∆p < ∆pmax
nein
∆p > 0
nein PVersorgung > Pmin
Ventil 2 schließen nein
ja
Ventile 1 und 2 öffnen ja
keine Verfahrfreigabe
Störmeldung Störmeldung
Ventil 2 schließen
ausgeben ausgeben
Handhabungsvorgang abschließen
Ausgangsposition anfahren
Ende
Abbildung 6.7: Ablaufdiagramm mit Initial- und Prüfzyklus sowie Reaktion auf
Druckluftausfall
121
zweite Ventil wiederholt. Ist der Ventiltest bei einem Ventil nicht erfolgreich, er-
folgt die Ausgabe einer Störmeldung. Bei einem bestandenen Ventiltest folgen die
bekannten Elemente des Handhabungsvorgangs.
6.4.5 Funktionsmuster und Reaktion auf Störfälle
Das realisierte Funktionsmuster des, gemäß der entwickelten Methode ausgeleg-

ten, Vakuumgreifsystems ist in Abbildung 6.8 abgebildet. Um die Reaktionen des
Abbildung 6.8: Realisiertes Funktionsmuster des Vakuumgreifsystems mit Min-

desthaltedauer für das Anwendungsszenario kollaborative Batterie-
handhabung
Systems auf die einzelnen Störfälle zu untersuchen, werden zusätzlich im Druckluft-

system sowie im Arbeits- und Redundanzvakuumsystem Drucksensoren integriert.
Diese sind an einer separaten Spannungsversorgung angeschlossen und somit un-
abhängig von der Spannungsversorgung des Vakuumgreifsystems. Abbildung 6.9
(links) zeigt die gemessenen Druckverläufe für die entsprechenden Prozesse, die
dem Handhabungsprozess vorgelagert sind. Zu erkennen ist, dass während der
122
Prüfzyklen der beiden Ventile zuerst der Druck in den Zuleitungen zu den Ejek-
toren sinkt, während das Redundanzvakuumsystem evakuiert wird. Der darauffol-
gende Druckanstieg zeigt, dass die Ventile geschaltet worden sind und die fluidische
Verbindung zu dem sich auf Umgebungsdruckniveau befindenden Arbeitsvakuum-
system erfolgt ist. Danach werden sowohl das Arbeits- als auch das Redundanzva-
kuumsystem evakuiert und die Leckage im Arbeitsvakuum durch den Druckanstieg
in der Prüfphase gemessen. Während dieser Messung sind die Ejektoren inaktiv,
werden aber mit Abschluss der Messung wieder aktiviert, was am kurzen Druck-
abfall in der Zuleitung zu erkennen ist. Danach beginnt der Handhabungsprozess.
Abbildung 6.9 (rechts) zeigt die Reaktion des Systems auf den Ausfall der Span-
nungsversorgung anhand der Druckverläufe. Zum einen ist ersichtlich, dass zwi-
schen Arbeits- und Redundanzvakuumsystem ein Druckausgleich stattfindet, was
durch ein Öffnen der Ventile hervorgerufen wird. Zum anderen sinkt der Druck
im jetzt mit dem Redundanzvakuumsystem verbundenen Arbeitsvakuumsystem,
da die Steuerung der Ejektoren auf Grund des Ausfalls der Spannungsversorgung
nicht mehr aktiv ist. Die Ejektoren saugen auf Grund ihrer NO-Konfiguration
dauerhaft mit maximal verfügbarer Leistung (vgl. Abbildung 6.6). Dies ist auch
daran zu erkennen, dass der Druck in der Versorgungsleitung entsprechend sinkt.
Abbildung 6.10 (links) zeigt die Reaktion des Systems auf einen Ausfall der Druck-
1.000 10 800 8
800 8
600 6
Druck in mbar
Druck in mbar
Druck in bar
Druck in bar
600 6
400 4
400 4
200 2
200 2
0 0 0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 5 10 15 20 25 30
Zeit in s Zeit in s
Arbeitsvakuum Redundanzvakuum Druck Arbeitsvakuum Redundanzvakuum Druck
Abbildung 6.9: Initialvorgang mit Ventilprüfung (links) und Druckverlauf des Va-
kuumgreifsystems für den auftretenden Störfall Ausfall der elektri-
schen Spannungsversorgung (rechts)
123
luftversorgung. Hier sinkt der Druck in der Versorgungsleitung abrupt auf Umge-
bungsdruck. Ersichtlich ist, dass die Sensoren dies erfassen und die Steuerung als
Reaktion darauf die Ventile öffnet. Daraufhin stellt sich ein Druckausgleich zwi-
schen Arbeits- und Redundanzvakuumsystem ein. Auch beim in Abbildung 6.10
(rechts) dargestellten graduellen Ausfall der Druckluftversorgung in der Versor-
gungsleitung ist zu erkennen, dass die Unterschreitung des Schwellwerts von 4 bar
von den Sensoren erfasst wird und die Steuerung die Ventile öffnet. Dies führt
wiederum zu einem Druckausgleich zwischen Arbeits- und Redundanzvakuumsys-
tem. Abbildung 6.11 (links) zeigt die Reaktion des Systems auf den kombinier-
800 8 800 8
600 6 600 6
Druck in mbar
Druck in mbar
Druck in bar
Druck in bar
400 4 400 4
200 2 200 2
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Zeit in s Zeit in s
Abbildung 6.10: Druckverlauf des Vakuumgreifsystems für die auftretenden Stör-

fälle Ausfall der Druckluftversorgung (abrupt, links) und Ausfall
der Druckluftversorgung (graduell, rechts)
ten abrupten Ausfall der Druckluftversorgung mit nahezu zeitgleichem Ausfall der
Spannungsversorgung. Dabei fällt die Druckluft in der Versorgungsleitung ca. 0,5 s
nach der Spannung aus, da die Druckluft diese Zeit benötigt, um über das Ven-
til aus der Versorgungsleitung zu entweichen. Dies führt dazu, dass für die Dauer
zwischen dem Ausfall der Spannungsversorgung und dem Erreichen der Druck-
luft von H0 die Ejektoren in den kontinuierlichen Saugbetrieb gehen. Die Ventile
werden auf Grund ihrer NO-Konfiguration geöffnet, was zu einem abrupten Druck-
ausgleich zwischen Arbeits- und Redundanzvakuumsystem führt. Der Druck sinkt
im Vergleich zu einem Ausfall der Spannungsversorgung bei bestehender Druck-
versorgung (vgl. Abbildung 6.9 rechts) deutlich geringer, da die Ejektoren mit
124
800 8 800 8
600 6 600 6
Druck in mbar
Druck in mbar
Druck in bar
Druck in bar
400 4 400 4
200 2 200 2
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Zeit in s Zeit in s
Abbildung 6.11: Druckverlauf des Vakuumgreifsystems für die auftretenden Stör-

fälle Ausfall der Druckluft- (abrupt) und elektrischen Stromver-
sorgung (links) sowie Ausfall der Druckluft- (graduell) und elek-
trischen Spannungsversorgung (rechts)
dem Ausfall der Druckversorgung inaktiv werden. Abbildung 6.11 (rechts) zeigt
die Reaktion des Systems auf die Kombination aus graduellem Druckluftabfall
und Ausfall der Spannungsversorgung. Zu erkennen ist, dass durch den Ausfall
der Spannungsversorgung das aus den vorherigen Fällen bekannte Verhalten des
kontinuierlichen Saugbetriebs der Ejektoren sowie der Öffnung der Ventile und
dem damit verbundenen Druckausgleich zwischen Arbeits- und Redundanzvaku-
umsystem auftritt. Sobald die Ejektoren dauerhaft saugen, sinkt der Druck in der
Versorgungsleitung sprunghaft und danach graduell bis bei ca. 1,5 bar die Ejek-
toren auf Grund des zu geringen Drucks in der Versorgungsleitung aufhören zu
saugen. Dies führt zu einem kurzen Anstieg des Drucks, der dann weiter bis auf
das Niveau des Umgebungsdrucks sinkt.
6.4.6 Zusammenfassung und Fazit
Die Druckverlaufskurven zeigen, dass das anhand der in den Abschnitten 6.1
und 6.2 beschriebenen Methode ausgelegte Vakuumgreifsystem für alle auftre-
tenden Störfälle die geforderte Reaktion zeigt. So ist die im System auftretende
125
Leckage von 0,02 mbar

s
zu jedem Zeitpunkt durch den Eingriff des Redundanzva-
kuumsystems unterhalb des maximal zulässigen Werts von 0,05 mbar
s
, so dass die
Mindesthaltedauer von 30 min eingehalten wird. Folglich wird die Methode zur
Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer auf Basis flui-
discher Untersuchungen hier erfolgreich angewandt und deren Praxistauglichkeit
aufgezeigt. Weiterhin erfüllt die Methode die in Abschnitt 3.7 gestellten Anforde-
rungen. So basiert die Methode auf der Kompensation von Leckage und ermöglicht
dadurch die Auslegung von Vakuumgreifsystemen, die in der Lage sind, den Griff
über die geforderte Mindesthaltedauer energieautark aufrecht zu erhalten.
126
7 Zusammenfassung und Ausblick
Nach der in der Einleitung beschriebenen Problemstellung und Zielsetzung wird

in dieser Arbeit eine Methode zur Auslegung von Vakuumgreifsystemen mit einer
Mindesthaltedauer auf Basis fluidischer Untersuchungen entwickelt. Diese wird
basierend auf den hergeleiteten Systemlayouts und Verfahrensabläufen sowie den
Untersuchungen fluidischer Vorgänge synthetisiert. Vakuumgreifsysteme, die auf
dieser Basis ausgelegt werden, verhindern im Fall eines Energieausfalls eine Ge-
fährdung durch ein Abfallen des Werkstücks über einen vorher definierten Zeit-
raum. Die Zielsetzung ist somit erfüllt.
Nachdem in einer umfassenden Beschreibung und Diskussion des Standes der Wis-
senschaft und Technik aufgezeigt wird, dass im Bereich der Auslegung von Vaku-
umgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer auf Basis fluidischer Untersuchun-
gen eine Wissenslücke vorliegt und folglich ein Forschungsbedarf besteht, werden
im Weiteren die Randbedingungen analysiert, um die Anforderungen an die in
der Zielsetzung formulierte Aufgabenstellung abzuleiten. Dazu wird ausgewertet,
welche Zeitpunkte eines Energieausfalls während der Handhabungsphasen kritisch
sind. Zusätzlich werden unterschiedliche fluidische Vorgänge in Vakuumgreifsys-
temen betrachtet und deren relevante Auswirkungen herausgearbeitet. In Kombi-
nation mit den identifizierten Ausfallszenarien und deren Folgen lassen sich Teil-
systeme und -funktionen definieren, die für das Erreichen einer Mindesthaltedau-
er erforderlich sind. Eine dauerhafte Energieautarkie ist dabei nicht realisierbar.
Die Auslegung kann deshalb nur für eine gewünschte Mindesthaltedauer erfolgen.
Schließlich lassen sich mit der zusätzlichen Beschreibung und Erklärung eines vor-
stellbaren Anwendungsszenarios Anforderungen an Vakuumgreifsysteme mit einer
Mindesthaltedauer ableiten und darauf basierend die benötigten Untersuchungs-
gegenstände definieren. Aufbauend auf den analysierten Ausfallszenarien und den
127
7 Zusammenfassung und Ausblick
synthetisierten Teilsystemen werden Systemlayouts und Verfahrensabläufe konzi-

piert, die bei unterschiedlich ausgeprägten Handhabungsaufgaben und Umgebun-
gen zum Einsatz kommen können. Nachfolgend werden die vorher dargelegten,
zu betrachtenden fluidischen Vorgänge in umfangreichen theoretischen und expe-
rimentellen Untersuchungen erforscht. Diese sind während der unterschiedlichen
Phasen des Handhabungsvorgangs für stellenweise signifikante Druckänderungen
im System verantwortlich. Der Fokus der Untersuchungen liegt dabei auf der Er-
mittlung der Einflussparametern der Leckage und deren Auswirkungen. Die hierbei
gewonnenen Erkenntnisse fließen in den Entwicklungsprozess der Methode zur Aus-
legung von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer ein. Die Methode
basiert auf einer Kompensation der Leckage über die geforderte Mindesthaltedauer.
Ermöglicht wird dies unter anderem durch die Verwendung der erarbeiteten Sys-
temlayouts und die Auswahl von Komponenten, die auf Grund der Erkenntnisse
aus den Untersuchungen eine besonders geringe Leckage aufweisen. Die Validierung
anhand des Anwendungsszenarios zeigt, dass ein Vakuumgreifsystem, das gemäß
der beschriebenen Methode ausgelegt wird, die geforderte Mindesthaltedauer er-
reicht. Die Methode lässt sich folglich auf saugdichte und biegesteife Werkstücke
anwenden. Zudem werden alle an die Methode gestellten Anforderungen erfüllt.
Ansatzpunkte für weiterführende Untersuchungen bestehen in der genaueren Be-

trachtung der Einsatzumgebung. So können sowohl die Temperatur als auch die
Luftfeuchtigkeit fluidische Vorgänge beeinflussen. Weiterhin kann die Leckage für
weitere Saugerwerkstoffe untersucht werden, um ein breiteres Anwendungsgebiet
für die Methode zu schaffen. Gleiches gilt für unterschiedliche Geometrien der
Sauger. Bei sehr schnellen Handhabungsvorgängen kommt es durch das schräge
Aufsetzen des Saugers auf das Werkstück insbesondere bei sehr rauen Oberflächen
desselbigen zu einem erhöhten Verschleiß des Saugers, der sich wiederum auf die Le-
ckage auswirkt und somit Gegenstand weiterführender Untersuchungen sein kann.
Gleiches gilt für Werkstücke, die einen hohen Verschmutzungsgrad, beispielsweise
durch Staub oder Öl, aufweisen.
128
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Der Trend der Robotisierung zeigt sich darin, dass immer mehr Roboter für
kollaborative Anwendungen herangezogen werden. Dadurch entstehen
neue Herausforderungen für die Auslegung von hier verwendeten Greifsys-
temen. Sicherheitseinrichtungen mechanischer Greifsysteme sind bekannt,
wirken sich jedoch wegen der äußeren Abmaße nachteilig auf den Hand-
habungsvorgang aus. Vakuumgreifsysteme sind hier infolge des einseitigen
Griffs im Vorteil, verfügen jedoch über keine Sicherheitseinrichtungen, die
eine Mindesthaltedauer des Werkstücks bei Auftreten eines Energieausfalls
erreichen.
Deshalb wird in dieser Arbeit eine Methode für die technische Auslegung
von Vakuumgreifsystemen mit einer Mindesthaltedauer entwickelt. Dafür
werden die relevanten fluidischen Vorgänge untersucht. Die Methode nutzt
die Kenntnisse der Leckage eines Referenzsystems und erlaubt es, Aussa-
gen darüber zu treffen, wie sich Anpassungen des Referenzsystems an eine
Handhabungsaufgabe auf die Haltedauer des Werkstücks auswirken. Durch
die Methode ist es daher möglich, aufbauend auf dem bekannten Vorge-
hen zur Auslegung von Vakuumgreifsystemen, eine zusätzliche Auslegung
zur Erreichung einer Mindesthaltedauer durchzuführen.
ISBN 978-3-8396-1666-6
9 783839 616666
FRAUNHOFER VERLAG

David Straub Dissertation 118

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STUTTGARTER

Methode zur technischen Auslegung von

Methode zur technischen Auslegung von

STUTTGARTER BEITRÄGE ZUR PRODUKTIONSFORSCHUNG

1 Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, Stuttgart

Titelbild: © J. Schmalz GmbH, Glatten

Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek

Zugl.: Stuttgart, Univ., Diss., 2020

Druck: Fraunhofer Verlag, Mediendienstleistungen

© FRAUNHOFER VERLAG, 2020

Alle Rechte vorbehalten

Von der Graduate School of Excellence advanced Manufacturing

Hauptberichter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. mult. Alexander Verl

Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und

3 Analyse der Randbedingungen und Ableitung von Anforderungen 39

3.6 Mögliches Anwendungsszenario kollaborative Batteriehandhabung . 51

4 Konzipierung von Systemlayouts und Verfahrensabläufen 57

5 Theoretische und experimentelle Untersuchung fluidischer

6 Entwicklung einer Methode zur technischen Auslegung von

6.4.5 Funktionsmuster und Reaktion auf Störfälle . . . . . . . . . 122

7 Zusammenfassung und Ausblick 127

2.1 Beispielhafter Aufbau eines Vakuumgreifsystems mit Handhabungs-

2.14 Ausprägungen der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter

3.1 Phasen eines mittels eines Vakuumgreifsystems durchgeführten Hand-

4.1 Funktionsstruktur des elementaren Systemlayouts eines Vakuum-

5.1 Aufbau (links) und Schaltbilder (rechts) des Versuchsstandes zur

(Mitte) und 65,5 min l

(Mitte) und 185 minl

sowie 185 min

6.1 Übersicht über die Methodenbausteine . . . . . . . . . . . . . . . . 106

6.8 Realisiertes Funktionsmuster des Vakuumgreifsystems mit Mindest-

3.1 Zuordnung der Phasen des Handhabungsprozesses zu den relevan-

4.1 Morphologischer Kasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

5.1 Faktoren und Stufen der Evakuierungszeitmessung . . . . . . . . . 75

6.1 Übersicht über die Bewertung der Auslegungsverfahren anhand des

Vakuumhandhabungstechnik kommt in der Automatisierung in Endeffektoren an

Abbildung 1.1: Prognostizierte Entwicklung der Bevölkerung im Erwerbsalter von

links). Die Verwendung kollaborativer Roboter kann in arbeitsintensiven Umge-

Abbildung 1.2: (Prognostizierte) Verkaufszahlen von Kollaborationsrobotern

1.3 Zielsetzung und Vorgehensweise

2.1.1 Handhabung, Greifeinrichtungen und –technik

Tabelle 2.1: Unterschiedliche Unterteilung der Phasen eines Greifprozesses

Absolutdruck pabs : Druck gegenüber dem Nulldruck im leeren Raum

Differenzdruck ∆p: Differenzdruck zwischen zwei Drücken p1 und p2 , ∆p =

Überdruck pe : Differenz zwischen Absolutdruck pabs und Atmosphärendruck

2.2 Stand der Wissenschaft und Technik

Vakuumgreifsysteme umfassen eine Mindestanzahl an erforderlichen Komponen-

2.2.1 Aufbau von Vakuumgreifsystemen

und der Greifer. Das Gesamtsystem Handhabungseinrichtung besteht aus einem

Abbildung 2.1: Beispielhafter Aufbau eines Vakuumgreifsystems mit Handha-

Das Wirkprinzip der Vakuumsauggreifsysteme beruht auf einer Druckdifferenz zwi-

Unterdrucks notwendig (Hesse 2011; Seegräber 1993). Grundsätzlich kann diese

Für Saugplatten gilt

Im geschlossenen System wird die Druckänderung durch eine Volumenänderung

Wandlung der Energieformen innerhalb des Vakuumgreifsystems stattfindet. Bei

Abbildung 2.2: passives (links) und aktives (rechts) Vakuumerzeugungsprinzip

Tabelle 2.2: Prinzipien der Vakuumerzeugung in Vakuumgreifsystemen

translatorisch (Kuolt 2013))

rotatorische Verdrängervakuumpumpe oszillierende Verdrängervakuumpumpe

Abbildung 2.3: Schematische Darstellungen verschiedener Vakuumerzeuger (J.

reichbaren Drucks und niedrigeren Volumenstroms für luftundurchlässige Handha-

Abbildung 2.4: Leistungsvergleich typischer Sauglufterzeuger nach (Fritz 2017;

menstrom von Ejektoren zu erhöhen, können diese mehrstufig ausgeführt werden