v1.0 Deenesfr V1.0 LP8097301 UPGRADEKITI4 0

8097522
MPS® C Upgradekit for I4.0
MPS® 200
Complete Systems
Betriebsanleitung
Operating instructions
Instructions de service
Notice d'utilisation
Order number: 8097301
Revision level: 08/2018
Authors: Frank Ebel, Fabian Gohlke, Christian Hartung
Layout: Susanne Durz, Frank Ebel
© Festo Didactic SE, Rechbergstraße 3, 73770 Denkendorf, Germany, 2018
+49 711 3467-0 www.festo-didactic.com

+49 711 34754-88500 did@festo.com
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts verboten,
soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte
vorbehalten, insbesondere das Recht, Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmusteranmeldungen
durchzuführen.
Reproduction, distribution and utilisation of this document, as well as the communication of its contents to
others without explicit authorisation, is prohibited. Offenders will be held liable for damages. All rights
reserved, in particular the right to file patent, utility model and registered design applications.
MPS® C Aufrüstsatz Industrie 4.0______________________________________________________________ 3

MPS® C upgrade kit for I4.0 _________________________________________________________________ 35
Paquete de actualización MPS® C Industria 4.0 _________________________________________________ 67
MPS® C Kit de mise à niveau Industrie 4.0 _____________________________________________________ 99
2 © Festo Didactic 8097301

MPS® Aufrüstsatz Industrie 4.0
Inhalt
1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte ___________________________________ 5
2 Piktogramme________________________________________________________________________ 6
3 Bestimmungsgemäße Verwendung _____________________________________________________ 6
4 Für Ihre Sicherheit ___________________________________________________________________ 7

4.1 Wichtige Hinweise____________________________________________________________________ 7
4.2 Verpflichtung des Betreibers ___________________________________________________________ 7
4.3 Verpflichtung der Auszubildenden ______________________________________________________ 7
4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System ______________________________ 7
5 Arbeits- und Sicherheitshinweise ______________________________________________________ 8
6 Technische Daten ___________________________________________________________________ 11

6.1 Allgemeine Daten ___________________________________________________________________ 11
6.2 Kontaktbelegungstabelle Station Verteilen Rel. C mit Signalampel im Bedienfeld ______________ 12
6.3 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen_________________________________________________ 14
6.4 Kontaktbelegungstabelle Station Sortieren Rel. C_________________________________________ 16
6.5 Vernetzung des Systems _____________________________________________________________ 17
7 Transport/Auspacken/Lieferumfang ___________________________________________________ 18
7.1 Transport __________________________________________________________________________ 18
7.2 Auspacken _________________________________________________________________________ 18
7.3 Lieferumfang _______________________________________________________________________ 18
8 Aufbau ____________________________________________________________________________ 19
8.1 Die MPS® Anlage 203 Industrie 4.0 _____________________________________________________ 19
8.2 Die Station Verteilen Industrie 4.0 _____________________________________________________ 20
8.3 Die Station Fügen Industrie 4.0 ________________________________________________________ 21
8.4 Die Station Sortieren Industrie 4.0 _____________________________________________________ 23
9 Funktion ___________________________________________________________________________ 24
10 Ablaufbeschreibung _________________________________________________________________ 24
10.1 Startvoraussetzung__________________________________________________________________ 24
10.2 Ausgangsstellung ___________________________________________________________________ 24
10.3 Richten ____________________________________________________________________________ 25
10.4 Stationen Starten ___________________________________________________________________ 25
10.5 Ablauf _____________________________________________________________________________ 25
© Festo Didactic 8097301 3

11 Inbetriebnahme ____________________________________________________________________ 28
11.1 Elektrische Inbetriebnahme ___________________________________________________________ 28
11.2 1 Bit Kommunikationsverbindungen herstellen MPS® D _____________________________________ 29
11.3 1 Bit Kommunkationsverbindungen herstellen MPS® C/D ____________________________________ 29
11.4 Zusatzinformationen _________________________________________________________________ 30
11.5 Kabelverbindungen __________________________________________________________________ 31
11.6 Spannungsversorgung _______________________________________________________________ 32
11.7 SPS Programme laden _______________________________________________________________ 32
11.8 Ablauf starten ______________________________________________________________________ 32
12 Wartung und Pflege _________________________________________________________________ 33
13 Weitere Informationen und Aktualisierungen ___________________________________________ 33

1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte
Allgemeine Anforderungen bezüglich des sicheren Betriebs der Geräte:

• In gewerblichen Einrichtungen sind die Unfallverhütungsvorschriften der DGUV Vorschrift 3 "Elektrische
Anlagen und Betriebsmittel" zu beachten.
• Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch einen Arbeitsverantwortlichen überwacht werden.
– Ein Arbeitsverantwortlicher ist eine Elektrofachkraft oder eine elektrotechnisch unterwiesene
Person mit Kenntnis von Sicherheitsanforderungen und Sicherheitsvorschriften mit
aktenkundiger Unterweisung.
• Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.
– Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.
– Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als
entsprechenden Überstromschutz.
• Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.
– Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an
Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert
werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.
Der Labor- oder Unterrichtsraum muss mit den folgenden Einrichtungen ausgestattet sein:
• Es muss eine NOT-AUS-Einrichtung vorhanden sein.
– Innerhalb und mindestens ein NOT-AUS außerhalb des Labor- oder Unterrichtsraums.
• Der Labor- oder Unterrichtsraum ist gegen unbefugtes Einschalten der Betriebsspannung bzw. der
Druckluftversorgung zu sichern.
– z. B. Schlüsselschalter
– z. B. abschließbare Einschaltventile
• Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Fehlerstromschutzeinrichtungen (RCD) geschützt werden.
– RCD-Schutzschalter mit Differenzstrom ≤ 30 mA, Typ B.
• Der Labor- oder Unterrichtsraum muss durch Überstromschutzeinrichtungen geschützt sein.
– Sicherungen oder Leitungsschutzschalter
• Es dürfen keine Geräte mit Schäden oder Mängeln verwendet werden.
– Schadhafte Geräte sind zu sperren und aus dem Labor- oder Unterrichtsraum zu entnehmen.
– Beschädigte Verbindungsleitungen, Druckluftschläuche und Hydraulikschläuche stellen ein
Sicherheitsrisiko dar und müssen aus dem Labor- oder Unterrichtsraum entfernt werden.

2 Piktogramme
Dieses Dokument und die beschriebene Hardware enthalten Hinweise auf mögliche Gefahren, die bei
unsachgemäßem Einsatz des Systems auftreten können. Folgende Piktogramme werden verwendet:
Warnung
… bedeutet, dass bei Missachten schwerer Personen- oder Sachschaden entstehen
kann.
3 Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Stationen des Modularen Produktions-Systems sind nur zu benutzen:

• für die bestimmungsgemäße Verwendung im Lehr- und Ausbildungsbetrieb
• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand
Die Stationen sind nach dem heutigen Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gebaut. Dennoch können bei unsachgemäßer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des
Benutzers oder Dritter und Beeinträchtigungen der Komponenten entstehen.
Das Lernsystem von Festo Didactic ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Automatisierung und Technik entwickelt und hergestellt. Das Ausbildungsunternehmen und/oder die
Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die
in diesem Arbeitsbuch beschrieben sind, beachten.
Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden, des
Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei Gebrauch/Einsatz dieses Gerätes
außerhalb einer reinen Ausbildungssituation auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden
vorsätzlich oder grob fahrlässig verursacht.

4 Für Ihre Sicherheit
4.1 Wichtige Hinweise

Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien Betrieb des MPS ist die
Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der Sicherheitsvorschriften. Dieses Handbuch enthält

die wichtigsten Hinweise, um das MPS sicherheitsgerecht zu betreiben.

Insbesondere die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die am MPS arbeiten.
Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur Unfallverhütung zu
beachten.
4.2 Verpflichtung des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am MPS arbeiten zu lassen, die:
• mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung vertraut und in die
Handhabung des MPS eingewiesen sind,
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch gelesen und verstanden haben.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals soll in regelmäßigen Abständen überprüft werden.
4.3 Verpflichtung der Auszubildenden

Alle Personen, die mit Arbeiten am MPS beauftragt sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn:
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch zu lesen,
• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System

Das MPS ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut.
Dennoch können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw.
Beeinträchtigungen an der Maschine oder an anderen Sachwerten entstehen.


Das MPS ist nur zu benutzen:
• für die bestimmungsgemäße Verwendung und
• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können,

sind umgehend zu beseitigen!
5 Arbeits- und Sicherheitshinweise
Allgemein
• Die Auszubildenden dürfen nur unter Aufsicht einer Ausbilderin/eines Ausbilders an den Schaltungen
arbeiten.
• Betreiben Sie elektrische Geräte (z. B. Netzgeräte, Verdichter, Hydraulikaggregate) nur in
Ausbildungsräumen, die mit einer Fehlerstromschutzeinrichtung (RCD) ausgestattet sind.
• Beachten Sie die Angaben der Datenblätter zu den einzelnen Komponenten, insbesondere auch alle
Hinweise zur Sicherheit!
• Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, dürfen beim Schulungsbetrieb nicht erzeugt
werden und sind umgehend zu beseitigen.
• Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille, Sicherheitsschuhe), wenn Sie an den
Schaltungen arbeiten.
Mechanik
• Energieversorgung ausschalten!
– Schalten Sie sowohl die Arbeitsenergie als auch die Steuerenergie aus, bevor Sie an der
Schaltung arbeiten.
– Greifen Sie nur bei Stillstand in den Aufbau.
– Beachten Sie mögliche Nachlaufzeiten von Antrieben.
• Montieren Sie alle Komponenten fest auf die Profilplatte.
• Stellen Sie sicher, dass Grenztaster nicht frontal betätigt werden.
• Verletzungsgefahr bei der Fehlersuche!
Benutzen Sie zur Betätigung der Grenztaster ein Werkzeug, z. B. einen Schraubendreher.
• Stellen Sie alle Komponenten so auf, dass das Betätigen von Schaltern und Trenneinrichtungen nicht
erschwert wird.
• Beachten Sie Angaben zur Platzierung der Komponenten.

Elektrik
• Spannungsfrei schalten!
– Schalten Sie die Spannungsversorgung aus, bevor Sie an der Schaltung arbeiten.
– Beachten Sie, dass elektrische Energie in einzelnen Komponenten gespeichert sein kann.
Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen
der Komponenten.
• Verwenden Sie nur Schutzkleinspannungen, maximal 24 V DC.
• Herstellen bzw. Abbauen von elektrischen Anschlüssen
– Stellen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand her.
– Bauen Sie elektrische Anschlüsse nur in spannungslosem Zustand ab.
• Die zulässigen Strombelastungen von Leitungen und Geräten dürfen nicht überschritten werden.
– Vergleichen Sie stets die Strom-Werte von Gerät, Leitung und Sicherung.
– Benutzen Sie bei Nichtübereinstimmung eine separate vorgeschaltete Sicherung als
entsprechenden Überstromschutz.
• Verwenden Sie für die elektrischen Anschlüsse nur Verbindungsleitungen mit Sicherheitssteckern.
• Verlegen Sie Verbindungsleitungen so, dass sie nicht geknickt oder geschert werden.
• Verlegen Sie Leitungen nicht über heiße Oberflächen.
– Heiße Oberflächen sind mit einem Warnsymbol entsprechend gekennzeichnet.
• Achten Sie darauf, dass Verbindungsleitungen nicht dauerhaft unter Zug stehen.
• Geräte mit Erdungsanschluss sind stets zu erden.
– Sofern ein Erdanschluss (grün-gelbe Laborbuchse) vorhanden ist, so muss der Anschluss an
Schutzerde stets erfolgen. Die Schutzerde muss stets als erstes (vor der Spannung) kontaktiert
werden und darf nur als letztes (nach Trennung der Spannung) getrennt werden.
– Einige Geräte haben einen hohen Ableitstrom. Diese Geräte müssen zusätzlich mit einem
Schutzleiter geerdet werden.
• Wenn in den Technischen Daten nicht anders angegeben, besitzt das Gerät keine integrierte Sicherung.
• Ziehen Sie beim Abbauen der Verbindungsleitungen nur an den Sicherheitssteckern, nicht an den
Leitungen.

Pneumatik
• Drucklos schalten!
– Schalten Sie die Druckluftversorgung aus, bevor Sie an der Schaltung arbeiten.
– Prüfen Sie mit Druckmessgeräten, ob die komplette Schaltung drucklos ist.
– Beachten Sie, dass in Druckspeichern Energie gespeichert sein kann.
Informationen hierzu finden Sie in den Datenblättern und Bedienungsanleitungen
der Komponenten.
• Überschreiten Sie nicht den zulässigen Druck von 600 kPa (6 bar).
• Schalten Sie die Druckluft erst ein, wenn Sie alle Schlauchverbindungen hergestellt und gesichert
haben.
• Entkuppeln Sie keine Schläuche unter Druck.
• Versuchen Sie nicht, Schläuche oder Steckverbindungen mit den Fingern oder der Hand zu
verschließen.
• Verletzungsgefahr beim Einschalten von Druckluft!
Zylinder können selbsttätig aus- und einfahren.
• Unfallgefahr durch ausfahrende Zylinder!
– Platzieren Sie pneumatische Zylinder immer so, dass der Arbeitsraum der Kolbenstange über den
gesamten Hubbereich frei ist.
– Stellen Sie sicher, dass die Kolbenstange nicht gegen starre Komponenten des Aufbaus
fahren kann.
• Unfallgefahr durch abspringende Schläuche!
– Verwenden Sie kürzest mögliche Schlauchverbindungen.
– Beim Abspringen von Schläuchen:
Schalten Sie die Druckluftzufuhr sofort aus.
• Pneumatischer Schaltungsaufbau
Verbinden Sie die Geräte mit dem Kunststoffschlauch mit 4 mm oder 6 mm Außendurchmesser. Stecken
Sie dabei den Schlauch bis zum Anschlag in die Steckverbindung.
• Schalten Sie vor dem Schaltungsabbau die Druckluftversorgung aus.
• Pneumatischer Schaltungsabbau
Drücken Sie den blauen Lösungsring nieder, der Schlauch kann abgezogen werden.
• Lärm durch ausströmende Druckluft
– Lärm durch ausströmende Druckluft kann schädlich für das Gehör sein. Reduzieren Sie den Lärm
durch den Einsatz von Schalldämpfern oder tragen Sie einen Gehörschutz, falls der Lärm sich
nicht vermeiden lässt.
– Alle Abluftanschlüsse der Komponenten der Gerätesätze sind mit Schalldämpfern versehen.
Entfernen Sie diese Schalldämpfer nicht.

6 Technische Daten
6.1 Allgemeine Daten
Parameter Wert
Betriebsdruck 600 kPa (6 bar) (87 PSI)
Betriebsspannung 3 x 24 V DC 4 A, je ≤ 100 W Ausgangsleistung, SELV/PELV

Energiebegrenzte Netzgeräte (LPS)
Digitale Ein-/Ausgänge max. 24 V DC

Eingänge: max. 2 A pro Ausgang
Ausgänge: max. 4 A gesamt
Analoge Ein-/Ausgänge 0…10 V DC

Eingänge: 1 bzw. ± 10 V DC
Ausgänge:
Elektrischer Anschluss 24-polige IEEE-488 Buchse (SysLink)

RJ-45 Netzwerkanschluss
Pneumatischer Anschluss Kunststoffschlauch mit 6 mm Außendurchmesser
Druckluftverbrauch bei 600 kPa (Dauerzyklus) 10 l/min
Maße 1050 mm x 700 mm x 1240 mm
Max. Werkstückgröße MPS® Werkstück 40 mm
Verschmutzungsgrad 2, Laborumgebung
Betriebstemperaturbereich 5…40 °C / 100 %
Schutzart IP 20
Änderungen vorbehalten
Techn. Daten PC und Accesspoint
Anschluss 120-230 V AC

6.2 Kontaktbelegungstabelle Station Verteilen Rel. C mit Signalampel im Bedienfeld
Digital (Station XG1)
Funktion SysLink Farbe (Syslink) Benennung Farbe (D-Sub)
I0 13 grau-rosa Zylinder RFID eingefahren weiß
I1 14 rot-blau Zylinder Magazin ausgefahren
I2 15 weiß-grün Zylinder Magazin eingefahren
I3 16 braun-grün Werkstück angesaugt
I4 17 weiß-gelb Schwenkzylinder in Position Magazin
I5 18 braun-gelb Schwenkzylinder in Position Folgestation
I6 19 weiß-grau Magazin leer
I7 20 grau-braun Folgestation frei

(Wenn nachfolgende Station MPS-D Station)
Q0 1 weiß Werkstück ausschieben
Q1 2 braun Vakuum ein
Q2 3 grün Abwurfimpuls ein
Q3 4 gelb Schwenkzylinder zu Magazin
Q4 5 grau Schwenkzylinder zu Folgestation
Q5 6 rosa Zylinder RFID ausfahren braun
Q6 7 blau
Q7 8 rot
24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge rot-blau
24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge weiß-grün
GND A 11 braun-rosa 0 V Versorgung der Ausgänge
GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge braun-grün
GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge weiß-gelb

Signalsäule Digital (Bedienfeld XG2)
Funktion SysLink Farbe Benennung
Q5 6 rosa Ampel grün
Q6 7 blau Ampel gelb
Q7 8 rot Ampel rot
Hinweis
Bei allen Vorzugsvarianten SPS sind Kabelbrücken von NOT-AUS auf Bit 1.5 gesteckt.

6.3 Kontaktbelegungstabelle Station Fügen
Digital (Station -G1XG1)
I0 13 grau-rosa Werkstück bei Bandanfang (1)
I1 14 rot-blau Werkstück bei Bandzwischenposition (1)
I2 15 weiß-grün Werkstück nicht bei Bandende (1)
I3 16 braun-grün Werkstückorientierung nicht korrekt, digital
I4 17 weiß-gelb Werkstück am Bandanfang (2)
I5 18 braun-gelb
I6 19 weiß-grau Werkstück am Bandende (2)
I7 20 grau-braun
Q0 1 weiß Band (1) vorwärts
Q1 2 braun Band (1) rückwärts
Q2 3 grün Weiche ausfahren
Q3 4 gelb Stopper einfahren
Q4 5 grau Band (2) vorwärts
Q5 6 rosa Band (2) rückwärts
Q6 7 blau
Q7 8 rot
24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge
24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge
GND A 12 lila 0 V Versorgung der Ausgänge
GND B 23+24 weiß-blau 0 V Versorgung der Eingänge
Analog
Funktion D-SUB-15 Farbe Benennung
AI0 8 Analogeingang, Werkstückhöhe
Hinweis

I0 13 grau-rosa Schlitten eingefahren
I1 14 rot-blau Schlitten ausgefahren
I2 15 weiß-grün Vakuumsauger oben
I3 16 braun-grün Werkstück angesaugt
I4 17 weiß-gelb
I5 18 braun-gelb
I6 19 weiß-grau
I7 20 grau-braun
Q0 1 weiß Schlitten einfahren
Q1 2 braun Schlitten ausfahren
Q2 3 grün Vakuumsauger nach unten
Q3 4 gelb Vakuum ein
Q4 5 grau
Q5 6 rosa
Q6 7 blau
Q7 8 rot
Hinweis
Bei XG2 laufen alle Signale über einen Busknoten, bei dem die Signale – je nach Steuerung – mit
einem anderen Protokoll angesprochen werden.
• Bei einer Siemens SPS: ProfiNet,
• Bei einer Allen Bradley SPS: Ethernet IP
• Bei einer Codesys SPS: IO-Link/Modbus

6.4 Kontaktbelegungstabelle Station Sortieren Rel. C
I0 13 grau-rosa Werkstück bei Bandanfang
I1 14 rot-blau Induktiver Sensor (Werkstück metallisch)
I2 15 weiß-grün Werkstück nicht schwarz
I3 16 braun-grün Rutsche voll
I4 17 weiß-gelb Weiche 1 eingefahren
I5 18 braun-gelb Weiche 1 ausgefahren
I6 19 weiß-grau Weiche 2 eingefahren
I7 20 grau-braun Weiche 2 ausgefahren
Q0 1 weiß Band vorwärts
Q1 2 braun Weiche 1 ausfahren
Q2 3 grün Weiche 2 ausfahren
Q3 4 gelb Stopper einfahren
Q4 5 grau
Q5 6 rosa
Q6 7 blau
Q7 8 rot Station nicht frei
Hinweis

6.5 Vernetzung des Systems
Bei der MPS® Anlage 203

Industrie 4.0 mit Siemens
Steuerungen sind die
Steuerungen, der PROFINET
Busknoten und die RFID
Gateways über ein 8-Port Switch
miteinander verbunden. Dieser
Switch ist hinter der Steuerung
im Wagen der MPS® Station
Verteilen/Band.
Daten-/Versorgungsleitung Siemens SIMATIC S7-1500
PROFINET Leitung 5-Port Switch
RFID Schreib-/Lesekopf PC für MES System
RFID Gateway mit RFID Modul
PROFINET Busknoten

7 Transport/Auspacken/Lieferumfang
7.1 Transport

Die MPS Stationen werden in einer Transportbox mit Palettenboden geliefert.
Die Transportbox darf ausschließlich mit geeigneten Hubwagen oder Gabelstaplern transportiert werden.
Die Transportbox muss gegen Umfallen und Herunterfallen gesichert sein.
Transportschäden sind unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.
7.2 Auspacken

Beim Auspacken der MPS Stationen das Füllmaterial der Transportbox vorsichtig entfernen. Achten Sie
darauf, dass beim Auspacken der Stationen keine Aufbauten beschädigt werden.
Nach dem Auspacken die Stationen auf mögliche Beschädigungen überprüfen. Beschädigungen sind
unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.
7.3 Lieferumfang
Den Lieferumfang entsprechend dem Lieferschein und der Bestellung überprüfen. Mögliche Abweichungen
sind unverzüglich Festo Didactic zu melden.

8 Aufbau
8.1 Die MPS® Anlage 203 Industrie 4.0
Draufsicht; von links nach rechts: Station Verteilen Rel. C, Station Fügen, Station Sortieren Rel. C
Hinweis
Mit dem Aufrüstsatz ändert sich die Anforderungen an die MPS® Werkstücke. Sie benötigen das
MPS® PA Werkstück Set (554301). Die MPS Werkstücke werden mit RFID Speichern (128kB)
ausgestattet (8063850). Die Werkstücke sowie die RFID Speicher sind im Lieferumfang enthalten.

8.2 Die Station Verteilen Industrie 4.0
Die Station Verteilen ist eine Zubringeeinrichtung. Zubringeeinrichtungen erfüllen die Funktion des
Bunkerns, Ordnens und Zuführens von Werkstücken. Zubringeeinrichtungen können darüber hinaus das
Ordnen von Werkstücken nach mehreren Ordnungsmerkmalen (Geometrie, Gewicht usw. des Werkstücks)
ermöglichen.
Zubringeeinrichtungen sind Werkstücke die von Zubringeeinrichtungen

• Magazine mit Vereinzelung, gehandhabt werden sind
• Vibrationswendelförderer, • galvanisch behandelte Teile,
• Schrägförderer und • Formteile aus Kunststoff,
• Bunker mit Vereinzelungseinrichtungen. • Stanzteile und
• Drehteile.
Die Station wurde für die MPS® Anlage 203 Industrie 4.0 mit einer Signalsäule, die im Bedienfeld eingebaut
ist, sowie dem Modul RFID in Verbindung mit einem Zylinder erweitert.
Nachdem ein Werkstückkörper aus dem Modul Stapelmagazin ausgeschoben wurde, schreibt der
RFID Schreib-/Lesekopf die Auftragsnummer, die Positionsnummer sowie Funktionen auf den RFID Tag im
Werkstückkörper. Danach wird das Werkstück mithilfe des Schwenkarms zur Folgestation transportiert.

8.3 Die Station Fügen Industrie 4.0
Die Station Fügen besteht aus der Station Trennen, die mit einem Modul Pick&Place und einem Busknoten
erweitert ist. Das Modul Pick&Place ist mit einem Vakuumsauger ausgestattet, um Werkstückdeckel auf die
MPS® Werkstückkörper zu fügen.
Die Station kann Werkstückkörper aus dem Materialfluss entfernen bzw. in den Materialfluss einbringen. An
der Weiche wird der Werkstückkörper an der Fügeposition gehalten.
Die Aufgabe der Station Fügen ist es

• Werkstücke aus dem Materialfluss zu entnehmen
• Werkstücke in den Materialfluss einzubringen
• Werkstückdeckel auf die MPS® Werkstückkörper zu fügen
Hinweis
Mit der Station Fügen ist es möglich, µController-Werkstückdeckel auf die MPS® Werkstückkörper
zu fügen. Hierfür benötigen Sie den Anbausatz 8064882, um vom Vakuumsauger auf einen
Parallelgreifer mit Greifbacken umzurüsten.

Die Station Fügen verbindet die Handhabungsfunktionen „Kontrollieren“ und „Fügen“.
Bei der Funktion “Kontrollieren“ werden unterschiedlich ausgerichtete Werkstücke durch

Informationsaufnahme (IST) und Vergleich mit vorgegebenen Eigenschaften (SOLL) zugeordnet.
Je nach ermittelten Eigenschaften wird ein Fügeprozess gestartet oder das Werkstück an der Weiche
durchgeschleust. Die Werkstücke müssen einzeln transportiert werden, damit sowohl die Unterscheidung
der Werkstücke als auch der Fügeprozess nicht behindert werden.
Ausgangssignale des Abstandssensors

Der Abstandssensor liefert sowohl ein analoges als auch ein binäres Ausgangssignal. Der binäre
Schaltausgang lässt sich durch einfaches Teach-In auf die Messanforderung einstellen.
Durch die Busknotenerweiterungen kann das Modul Pick&Place mit verschiedenen Bus-Protokollen – je
nach Steuerung – verwendet werden.
Modul Pick&Place mit verschiedenen Busknotenerweiterungen

8.4 Die Station Sortieren Industrie 4.0
Sortieren ist nach VDI 2860 ein Unterbegriff der Handhabungsfunktion „Menge verändern“. Zum Sortieren
der Werkstücke ist die Bandstrecke mit Abzweigen ausgestattet. Abhängig vom Werkstück werden
verschiedene Weichen geschaltet.
Die Werkstücke müssen einzeln laufen, damit die Schaltvorgänge der Weichen nicht behindert werden.
In der Station Sortieren Industrie 4.0 werden Werkstücke nach Inhalt des RFID Tags sortiert. Falls die
Qualitätskontrolle negativ ausfällt, werden die Werkstücke auf eine Ausschussrutsche sortiert.
Die Station wird mit dem Modul RFID erweitert. Mit dem RFID Schreib-/Lesekopf wird der RFID Tag im
Werkstück gelesen und je nach Ergebnis das Werkstück ausgeschleust.
Die Aufgabe der Station Sortieren Industrie 4.0 ist es

• Werkstücke nach Beschaffenheit zu sortieren
• Werkstücke nach Inhalt des RFID Tags zu sortieren

9 Funktion
Der MPS® Industrie 4.0 Aufrüstsatz stellt eine kleine Fertigungsstraße aus einer leicht modifizierten
Station Verteilen, einer Station Fügen und einer Station Sortieren dar. Das gesamte System ist mit PROFINET
vernetzt und mit mehreren RFID Schreib-/Leseköpfen ergänzt.
Die MPS® Anlage verarbeitet Aufträge, die im MES System erstellt wurden, indem beim Ablaufstart ein
Werkstück vereinzelt wird und am Ende der ersten Station die Auftragsnummer, die Positionsnummer sowie
Funktionen auf den eingesetzten RFID Tag geschrieben werden.
Die folgende Station Fügen liest diesen Tag aus und entscheidet je nach Auftrag, was mit diesem Werkstück
passiert.
Bei der letzten Station Sortieren werden die RFID Tags ausgelesen und die Werkstücke je nach Auftrag auf
die drei Rutschen verteilt.
10 Ablaufbeschreibung
10.1 Startvoraussetzung
• Werkstücke im Modul Stapelmagazin vorhanden.

• Keine Werkstücke im Materialfluss der Anlage.
• Alle Stationen in Ausgangsstellung und gestartet.
10.2 Ausgangsstellung
• Bandmotoren der Stationen aus sowie Schwenkarm der Station Verteilen bei Folgestation
• Stopper ausgefahren
• Rutschen nicht voll

10.3 Richten
Das Richten von Stationen einer Anlage erfolgt immer gegen den Materialfluss. In diesem Fall also von der
Station Sortieren über die Station Fügen zur Station Verteilen/Band.
• Schlüsselschalter im Uhrzeigersinn in waagerechte Position (MAN) drehen

Reset LED leuchtet auf
• Reset Taste betätigen
• Station verfahren, wenn nötig, in Grundstellung
Reset LED erlischt
• Schlüsselschalter gegen den Uhrzeigersinn in senkrechte Position (AUTO) drehen
Start LED leuchtet auf
Station ist bereit
10.4 Stationen Starten
Das Starten von Stationen einer Anlage erfolgt immer gegen den Materialfluss, in diesem Fall also von
rechts nach links. Nach erfolgreichem Richten, den Starttaster an den Bedienfeldern, von rechts nach links,
betätigen.
10.5 Ablauf
1. Am MES Rechner den Auftrag eingeben

2. An der Station Verteilen den Start Taster betätigen
3. Werkstück wird aus dem Stapelmagazin zugeführt
4. RFID-Kopf wird durch den Zylinder über dem Werkstück positioniert
5. RFID Tag wird mit Auftragsnummer und Funktionen beschrieben
6. RFID-Kopf wird wieder eingefahren, das Werkstück wird freigegeben
7. Schwenkzylinder schwenkt zu Position Stapelmagazin
8. Ein Werkstück wird angesaugt
9. Unterdruck erreicht
10. Schwenkarm befördert Werkstück zur Folgestation
11. Werkstück am Bandanfang erkannt
12. Bandmotor Station Fügen ein
13. Werkstückerkennung bei Bandanfang Station Fügen
14. Werk am Bandanfang der Station Fügen
15. Werkstück hält zum Lesen/Schreiben am ersten RFID Schreib-/Lesekopf bei Station Fügen
16. RFID Tag wird ausgelesen

Auftrag „Werkstück mit keinem Deckel zusammenfügen und der nächsten Station zuführen“
17. SPS Programm erkennt durch den Auftragsstring, dass kein Deckel montiert werden soll.
19. Wenn ein Auftragsstring erkannt wurde, fährt der Stopperzylinder ein.
20. Weiche wird aktiviert
21. Da kein Deckel montiert werden soll, fährt die Weiche wieder ein
22. Werkstück hält zum Lesen/Schreiben am zweiten RFID Schreib-/Lesekopf der Station Fügen
23. RFID Tag mit Werkstückstatus wird aktualisiert
25. Werkstückerkennung bei Bandende erstes Band
26. Bandmotor Station Sortieren ein
27. Werkstückerkennung bei Bandanfang Station Sortieren
28. Bandmotor Station Fügen aus
29. Werkstück in Folgestation
Auftrag „Werkstück mit einem Deckel zusammenfügen“

30. SPS Programm erkennt durch den Auftragsstring, dass ein Deckel montiert werden soll.
32. Wenn ein Auftragsstring erkannt wurde, fährt der Stopperzylinder ein.
33. Weiche wird aktiviert
34. Werkstück stoppt bei Weiche
36. Deckel an Bandende zweites Band erkannt
37. Bandmotor zweites Band ein
38. Deckel an Bandanfang zweites Band erkannt
39. Bandmotor zweites Band aus
40. Modul Pick&Place saugt den Deckel an
41. Modul Pick&Place fügt Deckel und Werkstück zusammen
42. Modul Pick&Place fährt in Ausgangsstellung
43. Weiche fährt ein
45. Werkstück hält zum Lesen/Schreiben am zweiten RFID Schreib-/Lesekopf der Station Fügen
46. RFID Tag mit Werkstückstatus wird aktualisiert
48. Werkstückerkennung bei Bandende erstes Band
50. Werkstückerkennung bei Bandanfang Station Sortieren

52. Werkstück in Folgestation

53. Modul Erkennen ermittelt die Farbe des Werkstücks
54. Werkstück hält zum Lesen/Schreiben am RFID Schreib-/Lesekopf der Station Sortieren
55. Wenn Farbprüfung aktiviert, wird die Farbe im Auftragsstring mit der ermittelten Farbe verglichen.
Farbprüfung war erfolgreich bzw. deaktiviert und nationaler Versand

57. Erste Weiche ausgefahren
58. Werkstück ausgeschleust
59. Erste Weiche eingefahren
60. Bandmotor aus
Farbprüfung war erfolgreich bzw. deaktiviert und internationaler Versand

61. Zweite Weiche ausgefahren
63. Zweite Weiche eingefahren
64. Bandmotor aus
Farbprüfung war nicht erfolgreich

65. Umlenkung lenkt Werkstück auf letzte Rutsche
67. Bandmotor aus
68. Anlage bereit für nächsten Durchlauf

11 Inbetriebnahme

Die Stationen und Anlagen des MPS werden generell
• teils montiert
• funktionsfähig als Einzelstation justiert
• in Betrieb genommen
• geprüft
geliefert.
Alle Komponenten, Verschlauchungen und Verkabelungen sind eindeutig gekennzeichnet, so dass ein
Wiederherstellen aller Verbindungen problemlos möglich ist.
Hinweis
Bei einer Kombination von Stationen müssen eventuell Änderungen am mechanischen Aufbau und
der Position und Einstellung von Sensoren vorgenommen werden.
Für die Inbetriebnahme wurden Schritt für Schritt Videos erstellt, diese finden Sie im Infoportal unter
http://ip.festo-didactic.com
Oder scannen Sie folgenden QR-Code.
11.1 Elektrische Inbetriebnahme
Nun muss die Anlage mit elektrischer Spannung versorgt werden. Im Normalfall erfolgt das über die
SysLink-Leitung, die an der jeweiligen SPS angeschlossen wird. Verteilerleisten, auch für den Anschluss der
weiteren Stationen, sind hierzu mitgeliefert. Sollte eine Verlängerung der Leitung der Verteilerleiste
notwendig sein, ist dies nur von einem ausgebildeten Fachmann auszuführen. Die Steckdose hierfür muss,
den Verbrauchern entsprechend, abgesichert sein.
Um Probleme im Betrieb zu vermeiden, ist eine Einzelabsicherung (16 A) der Anlage dringend empfohlen.

11.2 1-Bit Kommunikationsverbindungen herstellen MPS® D
Die Kommunikationsleitungen innerhalb der Anlage sind beigelegt und müssen gesteckt werden.
Die Kommunikationsverbindungen zwischen den Stationen sind nach folgendem Beispiel herzustellen. Das
Beispiel ist allgemein gehalten, trifft aber für alle Stationen zu. Sollte eine Abweichung zum Standard
vorliegen, wird auf diese speziell hingewiesen.
Hinweis
Für eine Kombination von MPS® C und MPS® D Stationen benötigen Sie ein Adapterkabel, das Sie
anstatt der bestehenden optischen Sensoren an das Kabel anbringen. Dieses Adapterkabel ist im
Lieferumfang enthalten. Die Beschreibung hierzu finden Sie in Kapitel 11.3.
Beispiel E/A-Steckverbindungen zwischen Bedienpulten; verbinden Sie die Buchsen Q4 und GND der Nachfolgestation mit den
Buchsen I6 und GND der Vorgängerstation.
Alle Komponenten, Verschlauchungen und Verkabelungen sind eindeutig gekennzeichnet, so dass ein
Wiederherstellen aller Verbindungen problemlos möglich ist.
11.3 1-Bit Kommunkationsverbindungen herstellen MPS® C/D
Aufbau
Die Verbindungsleitung dient zur Kommunikation zwischen MPS® Stationen mit und ohne StationLink. Als
StationLink werden Einweg-Lichtschranken Sender und Empfänger verwendet.
Die Verbindungsleitung wird anstatt der optischen Kommunikationssensoren an der MPS® Station und an
das Bedienfeld angeschlossen.

Inbetriebnahme
1. Entfernen Sie die Anschlussleitung am Kommunikationssensor:

– Hat die Vorgängerstation kein StationLink und die Nachfolgestation StationLink, entfernen Sie die
Leitung vom Sender der Einweg-Lichtschranke auf der linken Seite der MPS® Station mit StationLink.
– Hat die Vorgängerstation StationLink und die Nachfolgestation kein StationLink, entfernen Sie die
Leitung vom Empfänger der Einweg-Lichtschranke auf der rechten Seite der MPS® Station mit
StationLink.
2.1 Schließen Sie den M8 Stecker der Verbindungleitung an die frei gewordene Sensorleitung der MPS®
Station mit StationLink an und stecken Sie die Sicherheitsstecker der Verbindungsleitung, wie im Bild
dargestellt, in die Sicherheitsbuchsen des Bedienfelds der MPS® Station ohne StationLink.
2.2 Schließen Sie den M8 Stecker der Verbindungleitung an die nun frei gewordene Sensorleitung an der
MPS® Station mit StationLink an und stecken Sie die Sicherheitsstecker der Verbindungsleitung, wie
im Bild dargestellt, in die Sicherheitsbuchsen des Bedienfelds der MPS® Station ohne StationLink.
11.4 Zusatzinformationen
Weitere Informationen, aktuelle SPS Programme für verschiedene Steuerungen und technische
Dokumentationen finden Sie im Internet unter folgender Adresse:
www.ip.festo-didactic.com

Montage von Profilplatte und Bedienpult
1 Profilplatte
2 Hammermutter M6-32 (4x)
3 Wagen
4 Fächerscheibe J6.4 (4x)
5 Scheibe B-6.4 (4x)
6 Zylinderschraube M6x 10 (4x)
7 Blechschraube 3,5 x9 (2x)
8 Bedienpult
11.5 Kabelverbindungen
1 SPS Board – Station

Bei Verwendung des 19” Moduls
Systemstecker SysLink: Verbinden Sie die
Buchse A durch ein SysLink Kabel mit der
SysLink Buchse des C-Interfaces oder der
SysLink Buchse des Digital-I/O-Terminals
der Station.
2 SPS Board – Bedienpult

Bei Verwendung des 19” Moduls
Systemstecker SysLink: Verbinden Sie die
Buchse B durch ein SysLink Kabel mit der
SysLink Buchse des Bedienpults.
SPS Board – Netzgerät

Stecken Sie die 4 mm Sicherheitsstecker
in die Buchsen des Netzgerätes.
PC – SPS
Verbinden Sie Ihren PC durch ein
Programmierkabel mit der SPS.
SPS – Busknoten
Verbinden Sie die SPS durch eine
Busleitung mit dem Busknoten

11.6 Spannungsversorgung
• Die Stationen werden über ein Netzgerät mit 24 V Gleichspannung

(3 x 24 V DC 4 A, je ≤ 100 W Ausgangsleistung, SELV/PELV Energiebegrenzte Netzgeräte (LPS)) versorgt.
• Die Spannungsversorgung der kompletten Station erfolgt über die Rack-SPS.
11.7 SPS Programme laden
Gehen Sie zum Laden der SPS Programme so vor, wie es in den Benutzerhandbüchern der von Ihnen
verwendeten Programmiersoftware beschrieben ist.
Aktuelle SPS Programme für verschiedene Steuerungen finden Sie im Internet unter folgender Adresse:
www.festo-didactic.com > Service > MPS® Mechatronische Systeme > Stationen
11.8 Ablauf starten
1. Überprüfen Sie Spannungsversorgung und Druckluftversorgung.

2. Entnehmen Sie Werkstücke an Übergabestellen von Modulen oder Stationen vor dem Richten von Hand.
3. Führen Sie den Richtvorgang durch. Der Richtvorgang wird mit dem leuchtenden RICHTEN Taster
angefordert und nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.
4. Starten Sie den Ablauf der Stationen. Der Start wird mit dem leuchtenden START Taster angefordert und
nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.
Hinweise
• Der Ablauf kann durch Drücken des NOT-HALT Tasters oder durch Drücken des STOP Tasters
jederzeit unterbrochen werden.
• Bei einer Kombination mehrerer Stationen gilt:
Richten der einzelnen Stationen erfolgt entgegen dem Materialfluss.

12 Wartung und Pflege
Die MPS® Stationen sind weitestgehend wartungsfrei. In regelmäßigen Abständen sollten:

• die Linsen der optischen Sensoren, der Faseroptiken sowie Reflektoren
• die aktive Fläche des Näherungsschalters
• die gesamten Stationen
mit einem weichen, fuselfreien Tuch oder Pinsel gereinigt werden.
Hinweis
Es dürfen keine aggressiven oder scheuernden Reinigungsmittel verwendet werden.
13 Weitere Informationen und Aktualisierungen
Weitere Informationen, aktuelle SPS Programme für verschiedene Steuerungen und technische
Dokumentationen finden Sie im Internet unter folgender Adresse:


MPS® Industry 4.0 upgrade kit
Contents
1 General Prerequisites for Operating the Devices _________________________________________ 37
2 Pictograms ________________________________________________________________________ 38
3 Intended use _______________________________________________________________________ 38
4 For Your Safety _____________________________________________________________________ 39

4.1 Important Information _______________________________________________________________ 39
4.2 Obligation of the operator ____________________________________________________________ 39
4.3 Obligations of trainees _______________________________________________________________ 39
4.4 Dangers associated with handling of the modular production system ________________________ 39
5 Work instructions and safety precautions _______________________________________________ 40
6 Technical Data _____________________________________________________________________ 43

6.1 General specifications _______________________________________________________________ 43
6.2 Terminal assignment table, distributing station Rel. C with signal light in the control panel ______ 44
6.3 Terminal assignment table, joining station ______________________________________________ 46
6.4 Terminal assignment table, sorting station Rel. C _________________________________________ 48
6.5 Networking the system _______________________________________________________________ 49
7 Transport, unpacking, delivery ________________________________________________________ 50

7.1 Transport __________________________________________________________________________ 50
7.2 Unpacking _________________________________________________________________________ 50
7.3 Scope of delivery____________________________________________________________________ 50
8 Setup _____________________________________________________________________________ 51
8.1 The MPS® system 203 Industry 4.0 _____________________________________________________ 51
8.2 The Distributing station Industry 4.0 ___________________________________________________ 52
8.3 The joining station Industry 4.0 ________________________________________________________ 53
8.4 The sorting station Industry 4.0________________________________________________________ 55
9 Function ___________________________________________________________________________ 56
10 Sequence description _______________________________________________________________ 56

10.1 Start-up prerequisites _______________________________________________________________ 56
10.2 Initial position ______________________________________________________________________ 56
10.3 Resetting __________________________________________________________________________ 57
10.4 Starting the stations _________________________________________________________________ 57
10.5 Sequence __________________________________________________________________________ 57

11 Commissioning _____________________________________________________________________ 60
11.1 Electrical commissioning _____________________________________________________________ 60
11.2 Establishing 1-bit communication links MPS® D __________________________________________ 61
11.3 Establishing 1-bit communication connections MPS® C/D __________________________________ 61
11.4 Additional information _______________________________________________________________ 62
11.5 Cable connections ___________________________________________________________________ 63
11.6 Power supply _______________________________________________________________________ 64
11.7 Loading PLC programs _______________________________________________________________ 64
11.8 Starting the sequence _______________________________________________________________ 64
12 Maintenance and care _______________________________________________________________ 65
13 Further information and updates ______________________________________________________ 65

1 General Prerequisites for Operating the Devices
General requirements for safe operation of the devices:

• In industrial facilities, the accident prevention regulations of the DGUV (German Organization for Social
Accident Insurance), regulation 3, "Electrical systems and equipment," must be observed.
• The laboratory or classroom must be overseen by a supervisor.
– A supervisor is a qualified electrician or a person who has been trained
in electrical engineering, knows the respective safety requirements and safety regulations and
whose training has been documented accordingly.
• Maximum permissible current loads for cables and devices must not be exceeded.
– Always compare the current ratings of the device, the cable and the fuse.
– If these are not the same, use a separate upstream fuse in order to
provide appropriate overcurrent protection.
• Devices with a ground connection must always be grounded.
– If a ground connection (green/yellow laboratory socket) is available, it must always be
connected to protective earth. Protective earth must always be connected first (before voltage),
and must always be disconnected last (after voltage).
The laboratory or the classroom must be equipped with the following devices:
• An emergency-off device must be provided.
– At least one emergency-off device must be located inside and one outside the laboratory or
the classroom.
• The laboratory or classroom must be secured so that operating voltage and compressed air supply
cannot be activated by any unauthorized persons, for example with:
– e. g. a key switch
– e.g. lockable on/off valves
• The laboratory or classroom must be protected by residual current devices (RCDs).
– Type B residual current circuit breakers with residual current ≤ 30 mA.
• The laboratory or classroom must be protected by overcurrent protection devices.
– Fuses or circuit breakers
• No damaged or defective devices may be used.
– Damaged devices must be banned from further use and removed from the laboratory or classroom.
– Damaged connecting cables, pneumatic tubing and hydraulic hoses pose a
safety risk and must be removed from the laboratory or classroom.

2 Pictograms
This document and the hardware described herein include warnings about possible hazards which may arise
if the system is used incorrectly. The following pictograms are used:
Warning
Non-observance may result in serious personal injury or material damage.
3 Intended use
The stations of the Modular Production System may only be used:

• for their intended uses in teaching and training applications
• When their safety functions are in perfect condition
The stations are designed in accordance with the current state of technology as well as recognized safety
rules. Nevertheless, improper use can endanger the life and limb of the user or third parties as well as
impair the components.
The learning system from Festo Didactic has been developed and produced exclusively for basic and further
training in the field of automation and technology. The training company and/or trainers must ensure that
all apprentices observe the safety precautions described in this workbook.
Festo Didactic hereby excludes any and all liability for damages suffered by apprentices, the training
company, and/or any third parties, which occur during use of the device in situations which serve any
purpose other than training and/or vocational education, unless such damages have been caused by Festo
Didactic due to malicious intent or gross negligence.

MPS® System 203 Industry 4.0
4 For Your Safety
4.1 Important Information

Basic prerequisites for safe handling and trouble-free operation of the MPS is the knowledge of basic
safety instructions and safety regulations. This manual includes the most important instruction for the safe

operation of the MPS .

In particular, the safety instructions must be adhered to by everyone who works with the MPS .
In addition, all pertinent accident prevention rules and regulations which are applicable at the respective
place of use must be adhered to.
4.2 Obligation of the operator

The operator is responsible for ensuring that personnel only work on the MPS who are:
• familiar with the basic regulations regarding work safety and accident prevention and have been
instructed in the use of the MPS,
• Have read and understood the chapter concerning safety and the warnings in this manual
Personnel should be tested at regular intervals for safety-conscious work habits.
4.3 Obligations of trainees

All personnel tasked with working on the MPS are obliged to complete the following steps prior to
commencing work:
• Read the chapter about safety and warnings in this manual.
• Familiarize themselves with the basic regulations regarding occupational safety and accident
protection.
4.4 Dangers associated with handling of the modular production system

The MPS is designed in accordance with the state of the art and recognized safety rules. However, life and
limb of the user or third parties may be endangered and the machine or other property may be damaged
during their use.


The MPS must be used only:
• for its intended purpose
• when its safety functions are in perfect working condition.
Malfunctions which may impair safety must be eliminated immediately!
5 Work instructions and safety precautions
General
• Trainees should only work with the circuits under the supervision of an instructor.
• Electrical devices (e.g. power packs, compressors and hydraulic units) may only be operated in training
rooms that are equipped with residual current devices (RCD).
• Observe the specifications included in the data sheets for the individual components, and in particular
all safety instructions!
• Malfunctions which may impair safety must not be generated in the training environment and must be
eliminated immediately.
• Wear personal safety equipment (safety glasses, safety shoes) when working on circuits.
Mechanical safety
• Switch off the power supply.
– Switch off working and control energy before working on the circuit.
– Only reach into the setup when it’s at a complete standstill.
– Be aware of potential run-on times for the drives.
• Mount all of the components securely on the profile plate.
• Make sure that limit switches are not actuated from the front.
• Risk of injury during troubleshooting.
Use a tool such as a screwdriver to actuate limit switches.
• Set all components up so that activation of switches and interrupters is not made difficult.
• Follow the instructions about positioning the components.

Electrical system
• Disconnect from all sources of electrical power.
– Switch off the power supply before working on the circuit.
– Please note that electrical energy may be stored in individual components.
Further information on this issue is available in the data sheets and operating instructions
included with the components.
• Use protective extra-low voltage only: max. 24 V DC.
• Establishing and disconnecting electrical connections
– Electrical connections may only be established in the absence of voltage.
– Electrical connections may only be disconnected in the absence of voltage.
• Maximum permissible current loads for cables and devices must not be exceeded.
– Always compare the current ratings of the device, the cable and the fuse.
– If these are not the same, use a separate upstream fuse in order to
provide appropriate overcurrent protection.
• Use only connecting cables with safety plugs for electrical connections.
• When laying connecting cables, make sure they are not kinked or pinched.
• Do not lay cables over hot surfaces.
– Hot surfaces are identified with a corresponding warning symbol.
• Make sure that connecting cables are not subjected to continuous tensile loads.
• Devices with a ground connection must always be grounded.
– If a ground connection (green-yellow laboratory socket) is available, it must always be
connected to protective earth. Protective earth must always be connected first (before voltage),
and must always be disconnected last (after voltage).
– Some devices have high leakage current. These devices must be additionally earthed
with a protective earth conductor.
• The device is not equipped with an integrated fuse unless specified otherwise in the technical data.
• Always pull safety plugs only when disconnecting connecting cables – never tug the cables.

Pneumatic safety
• Depressurize the system.
– Switch off the compressed air supply before working on the circuit.
– Check the system using pressure gauges to make sure that the entire circuit is fully depressurized.
– Please note that energy may be stored in reservoirs.
Further information on this issue is available in the data sheets and operating instructions
included with the components.
• Do not exceed the maximum permissible pressure of 600 kPa (6 bar).
• Do not switch compressed air on until all barbed tubing connections have been established and
secured.
• Do not disconnect tubing while under pressure.
• Do not attempt to connect tubing or push-in connectors with your hands or fingers.
• Risk of injury when switching compressed air on.
Cylinders may advance and retract automatically.
• Risk of accident due to advancing cylinders.
– Always position pneumatic cylinders so that the piston rod’s working space is unobstructed over
the entire stroke range.
– Make sure that the piston rod can’t collide with any rigid components of the setup.
• Risk of accident due to tubing flying off.
– Use shortest possible tubing connections.
– In the event that tubing flies off:
Switch off the compressed air supply immediately.
• Pneumatic circuit setup:
Connect the devices with plastic tubing with an outside diameter of 4 or 6 mm. Push the tubing into the
push-in connector as far as it will go.
• Switch off the compressed air supply before dismantling the circuit.
• Dismantling the pneumatic circuit
Press the blue release ring down so that the tubing can be pulled out.
• Noise due to escaping compressed air
– Noise caused by escaping compressed air may damage your hearing. Reduce noise by using
silencers, or wear hearing protection if noise can’t be avoided.
– All of the exhaust ports for the components included in the equipment set are equipped with
silencers.
Do not remove these silencers.

6 Technical Data
6.1 General specifications
Parameter Value
Operating pressure 600 kPa (6 bar) (87 PSI)
Operating voltage 3 x 24 V DC 4 A, je ≤ 100 W power output, SELV/PELV

Energy-restricted power packs (LPS)
Digital inputs/outputs Max. 24 V dc

Inputs: Max. 2 A per output
Outputs: Max. 4 A total
Analog inputs/outputs 0…10 V dc

Inputs: 1 or ± 10 V dc
Outputs:
Electrical connection 24-pin IEEE-488 socket (SysLink)

RJ-45 network connection
Pneumatic connection Plastic tubing with 6 mm outside diameter
Compressed air consumption at 600 kPa (continuous cycle) 10 l/min.
Dimensions 1050 mm x 700 mm x 1240 mm
Max. workpiece size MPS® workpiece 40 mm
Degree of contamination 2. Laboratory environment
Operating temperature range 5…40 °C / 100 %
Degree of protection IP 20
Subject to change
Tech. data PC and access point
Connection 120-230 V AC

6.2 Terminal assignment table, distributing station Rel. C with signal light in the control panel
Digital (station XG1)
Function SysLink Color (SysLink) Designation Color (D-Sub)
I0 13 Gray-pink RFID cylinder retracted White
I1 14 Red-blue Magazine cylinder extended
I2 15 White-green Magazine cylinder retracted
I3 16 Brown-green Workpiece suction-gripped
I4 17 White-yellow Swivel cylinder in magazine position
I5 18 Brown-yellow Swivel cylinder in downstream station position
I6 19 White-gray Magazine empty
I7 20 Gray-brown Downstream station free (if downstream station is MPS-D station)
Q0 1 White Eject workpiece
Q1 2 Brown Vacuum on
Q2 3 Green Ejector pulse on
Q3 4 Yellow Swivel cylinder to magazine
Q4 5 Gray Swivel cylinder to next station
Q5 6 Pink Advance RFID cylinder Brown
Q6 7 Blue
Q7 8 Red
24 V A 9+10 Black 24 V supply for outputs Red-blue
24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs White-green
GND A 11 Brown-pink 0 V power supply for outputs
GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs Brown-green
GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs White-yellow

Digital signal column (control panel XG2)
Function SysLink Color Designation
Q5 6 Pink Light is green
Q6 7 Blue Light is yellow
Q7 8 Red Light is red
Note:
Cable jumpers are connected from emergency off to bit 1.5 for all standard PLC versions.

6.3 Terminal assignment table, joining station
Digital (station -G1XG1)
I0 13 Gray-pink Workpiece at start of conveyor (1)
I1 14 Red-blue Workpiece at intermediate conveyor position (1)
I2 15 White-green Workpiece not at end of conveyor (1)
I3 16 Brown-green Workpiece orientation not correct, digital
I4 17 White-yellow Workpiece at beginning of conveyor (2)
I5 18 Brown-yellow
I6 19 White-gray Workpiece at end of conveyor (2)
I7 20 Gray-brown
Q0 1 White Conveyor belt (1) forward
Q1 2 Brown Conveyor (1) belt reverse
Q2 3 Green Advance deflector
Q3 4 Yellow Retract stopper
Q4 5 Gray Conveyor belt (2) forward
Q5 6 Pink Conveyor belt (2) reverse
Q6 7 Blue
Q7 8 Red
24 V A 9+10 Black 24 V supply for outputs
24 V B 21+22 White-pink 24 V power supply for inputs
GND A 12 Purple 0 V power supply for outputs
GND B 23+24 White-blue 0 V power supply for inputs
Analog
Function D-SUB-15 Color Designation
AI0 8 Analog input, workpiece height
Note:

I0 13 Gray-pink Slide retracted
I1 14 Red-blue Slide advanced
I2 15 White-green Suction cup up
I3 16 Brown-green Workpiece suction-gripped
I4 17 White-yellow
I5 18 Brown-yellow
I6 19 White-gray
I7 20 Gray-brown
Q0 1 White Retract slide
Q1 2 Brown Advance slide
Q2 3 Green Suction cups facing down
Q3 4 Yellow Vacuum on
Q4 5 Gray
Q5 6 Pink
Q6 7 Blue
Q7 8 Red
Note:
In the case of XG2, all signals are transmitted via a bus node, which addresses the signals with
different protocols depending on the controller.
• For Siemens PLCs: ProfiNet,
• For Allen Bradley PLCs: Ethernet IP
• For a CoDeSys PLC: IO-Link®/Modbus®

6.4 Terminal assignment table, sorting station Rel. C
I0 13 Gray-pink Workpiece at start of conveyor
I1 14 Red-blue Inductive sensor (workpiece metallic)
I2 15 White-green Workpiece not black
I3 16 Brown-green Chute full
I4 17 White-yellow Deflector 1 retracted
I5 18 Brown-yellow Deflector 1 advanced
I6 19 White-gray Deflector 2 retracted
I7 20 Gray-brown Deflector 2 advanced
Q0 1 White Conveyor belt forward
Q1 2 Brown Advance deflector 1
Q2 3 Green Advance deflector 2
Q3 4 Yellow Retract stopper
Q4 5 Gray
Q5 6 Pink
Q6 7 Blue
Q7 8 Red Station not free
Note:

6.5 Networking the system
In the case of the MPS® System

203 Industry 4.0 with Siemens
controllers, the controllers, the
PROFINET bus node and the RFID
gateways are connected to each
other via an 8-port switch. This
switch is downstream from the
controller in the carriage of the
MPS® distributing/conveyor
station.
Data/supply cable Siemens SIMATIC S7-1500
PROFINET cable 5-port switch
RFID write/read head PC for MES
RFID gateway with RFID module
PROFINET bus node

7 Transport, unpacking, delivery
7.1 Transport

MPS stations are delivered in a crate on a pallet.
The crate may only be transported with a suitable pallet jack or forklift. The crate must be secured against
tipping over and falling.
The freight forwarder and Festo Didactic must be notified immediately of any transport damage.
7.2 Unpacking

Carefully remove the padding material from the crate when unpacking the MPS stations. When unpacking
the stations, make sure that none of the built-on accessories has been damaged.
Examine the stations for possible damage after unpacking. The freight forwarder and Festo Didactic must be
notified immediately of any damage.
7.3 Scope of delivery
Check delivered items against the delivery note and the purchase order. Festo Didactic must be notified
immediately of any discrepancies.

8 Setup
8.1 The MPS® system 203 Industry 4.0
Top view, from left to right: distributing/conveyor station, Rel. C, joining station, sorting station Rel. C
Note:
With the upgrade kit, requirements for the MPS® workpieces have changed. You require the MPS®
PA workpiece set (554301). MPS workpieces are equipped with RFID memories (128kB) (8063850).
The workpieces and the RFID memories are included in the scope of delivery.

8.2 The Distributing station Industry 4.0
The Distributing station is a feeder unit. Feeder units fulfil the function of holding, sorting and feeding
workpieces. In addition, feeder units also enable workpieces to be sorted according to several
characteristics (workpiece shape, weight etc.).
Feeder units include: Workpieces which can be handled by feeder units

• Magazines with feed separator, include:
• Vibratory hopper conveyors • Electroplated parts
• Inclined conveyors • Molded plastic parts
• Hoppers with feed separators • Stamped parts
• Turned parts
The station has been expanded for the MPS® System 203 Industry 4.0 to include a signal column which is
connected to the control panel and the RFID module in conjunction with a cylinder.
After the workpiece base has been pushed out of the stacking magazine module, the RFID read/write head
writes the work order number, the item number and the functions to the RFID tag in the workpiece base.
Thereafter the workpiece is transported using the swivel arm to the next station.

8.3 The joining station Industry 4.0
The joining station consists of a separating station which has been expanded with a pick & place module
and a bus node. The pick & place module is equipped with a suction cup for joining the workpiece caps and
the MPS® workpiece bases.
The station can remove workpiece bases from, or place them into the flow of materials. The workpiece base
is held in the joining position at the deflector.
The function of the station is to:

• Remove workpieces from the flow of materials
• Place workpieces into the flow of materials
• Mount workpiece caps on the MPS® workpiece bases
Note:
Microcontroller workpiece caps can be mounted on the MPS® workpiece bases with the station.
This requires mounting kit 8064882 in order to switch over from a suction cup to a parallel gripper
with gripper jaws.

The station combines the handling functions "inspection" and "joining".
In the case of the inspection function, certain properties are assigned to differently oriented workpieces by
acquiring data (actual values) and comparing this with predefined values (setpoints).
Depending on the properties determined, either a joining process is started or the workpiece is passed
through at the deflector. The workpieces have to be transported individually so as not to interfere with
either workpiece differentiation or the joining process.
Distance sensor output signals

The distance sensor transmits both an analog and a binary output signal. The binary switching
output can be adapted to the measurement requirement via a simple teach-in process.
Thanks to the bus node expansions, the pick & place module can be used with various bus protocols
depending on the controller.
Pick&Place module with various bus node extensions

8.4 The sorting station Industry 4.0
According to VDI 2860, sorting is a more specific term of the handling function “change quantity”. The
conveyor is equipped with branches for sorting the workpieces. Various deflectors are set, depending on the
workpiece.
The workpieces must travel individually so as not to interfere with the switching operations of the
deflectors.
Workpieces are sorted at the sorting station Industry 4.0 according to the content of the RFID tag. If negative
results are obtained during quality inspection, the workpieces are sorted out to a scrap chute.
The station is extended with the RFID module. The RFID tag in the workpiece is read by the RFID read/write
head and, depending on the results, the workpiece is ejected.
The function of the sorting station Industry 4.0 is to:

• Sort workpieces according to their characteristics
• Sort workpieces according to RFID tag content

9 Function
The MPS® System 203 Industry 4.0 represents a small production line consisting of a slightly modified
distributing station, a joining station and a sorting station. The overall system is networked with PROFINET
and has been expanded with several RFID write/read heads.
The MPS® system processes work orders, which have been entered in the MES, by separating a workpiece at
the start of the sequence and writing the order number, the item number and the functions to the integrated
RFID tag at the end of the first station.
The downstream joining station reads the RFID tag and decides what will happen to the workpiece based on
the work order.
In the final sorting station, the RFID tags are read out and the workpieces are distributed to three chutes
depending on the work order.
10 Sequence description
10.1 Start-up prerequisites
• Workpieces available in the stacking magazine module.

• No workpieces in the system's material flow process.
• All stations in initial position and started up.
10.2 Initial position
• Conveyor motors of stations off and swivel arm of distributing station with next station
• Stopper advanced
• Chutes not full

10.3 Resetting
The stations of a system are always aligned against the direction of material flow. In this case from the
sorting station to the joining station, and finally the distributing/conveyor station.
• Turn the key switch in the clockwise direction to the horizontal position (MAN).
The reset LED lights up.
• Press the reset button.
• Advance the station to its initial position if necessary.
The reset LED goes out.
• Turn the key switch in the counter-clockwise direction to the vertical position (AUTO).
The start LED lights up.
The station is ready for operation.
10.4 Starting the stations
A system’s stations are always started in the order opposite to the direction of the material flow, and thus in
this case from right to left. After successful resetting, press the start buttons at the control panels from right
to left.
10.5 Sequence
1. Enter the work order in the MES computer.

2. Press the start button at the distributing station.
3. A workpiece is fed from the stacking magazine.
4. The RFID head is positioned by the cylinder above the workpiece
5. The work order number and the functions are written to the RFID tag.
6. The RFID head is retracted again, the workpiece is released
7. Swivel cylinder swivels to stacking magazine position
8. A workpiece is picked up
9. Negative pressure is attained
10. The swivel arm conveys the workpiece to the downstream station.
11. Workpiece detected at the beginning of the conveyor belt
12. Joining station conveyor motor on
13. The workpiece is detected at the start of the joining station’s conveyor belt.
14. Workpiece at the start of the joining station’s conveyor belt
15. The workpiece is stopped at the joining station’s first RFID write/read head for reading/writing.
16. The RFID tag is read.

Work order “do not mount cap on workpiece and feed to next station”
17. Based on the work order string, the PLC program detects that no cap should be mounted.
19. When a work order string has been detected, the stopper cylinder is retracted.
20. The deflector is activated.
21. Since no cap will be mounted, the deflector is retracted again.
22. The workpiece is stopped at the joining station’s second RFID write/read head for reading/writing.
23. The RFID tag is updated with the workpiece status.
25. The workpiece is detected at the end of the first conveyor.
26. Sorting station motor on
27. Workpiece is detected at the start of the sorting station’s conveyor.
28. Joining station motor off
29. Workpiece in downstream station
Work order “mount cap on workpiece"

30. Based on the work order string, the PLC program detects that a cap needs to be mounted.
31. Joining station motor on
32. When a work order string has been detected, the stopper cylinder is retracted.
33. The deflector is activated.
34. The workpiece is stopped at the deflector.
35. Joining station conveyor motor off
36. A cap is detected at the end of the second conveyor.
37. Second conveyor motor on
38. A cap is detected at the start of the second conveyor.
39. Second conveyor motor off
40. The pick & place module suction grips the cap.
41. The pick & place module joins the cap and the workpiece.
42. The pick & place module returns to its initial position.
43. The deflector is retracted.
44. Joining station motor on
45. The workpiece is stopped at the joining station’s second RFID write/read head for reading/writing.
46. The RFID tag is updated with the workpiece status.
48. The workpiece is detected at the end of the first conveyor.
49. Sorting station conveyor motor on
50. Workpiece is detected at the start of the sorting station’s conveyor.
51. Joining station conveyor motor off

52. Workpiece in downstream station

53. The detection module determines the color of the workpiece.
54. The workpiece is stopped at the sorting station’s RFID write/read head for reading/writing.
55. If color checking has been activated, the color specified in the work order string is compared with
the detected color.
56. Sorting station motor on
Color checking successful or deactivated, national shipping

57. The first deflector is advanced.
58. The workpiece is discharged.
59. The first deflector is retracted.
60. Conveyor motor off
Color checking successful or deactivated, international shipping

61. The second deflector is advanced.
63. The second deflector is retracted.
Color checking unsuccessful

65. The ball return sends the workpiece to the last chute.
68. System ready for next run

11 Commissioning

The stations and systems of the MPS are generally delivered
• partly installed
• individually adjusted and ready for use
• pre-commissioned
• tested
.
All components, tubing connections and cabling are clearly identified so that all of the connections can be
readily restored.
Note:
When stations are combined, the mechanical setup, as well as sensor positions and settings, may
have to be changed.
Step-by-step videos have been created for commissioning, these can be found on the information portal at
http://ip.festo-didactic.com
Alternatively you can scan the following QR code.
11.1 Electrical commissioning
Now the system has to be supplied with electrical power. This is normally done via the SysLink cable, which
is connected to the PLC. Distributor blocks are therefore included, also for the connection of additional
stations. If the cable length from the distributor block needs to be increased, this can only be carried out by
appropriately trained, skilled personnel. The plug socket used must be fused appropriately for the
consuming devices.
In order to avoid problems during operation, individual fusing (16 A) of the system is strongly
recommended.

11.2 Establishing 1-bit communication links MPS® D
The communication lines for use within the system are shipped loose and have to be plugged in.
Communication connections between the stations have to be set up in accordance with the following
example. The example has been kept general but it is applicable for all stations. Any deviations from this
standard will be pointed out.
Note:
For a combination of MPS® C and MPS® D stations, you need an adapter cable that you attach to the
cable instead of the existing optical sensors. This adapter cable is included in the scope of delivery.
For the description, refer to Chapter 11.3.
Example with I/O plug connections between control consoles: connect the Q4 and GND sockets of the downstream station to the I6 and
GND sockets of the upstream station.
All components, tubing connections and cabling are clearly identified, so that all of the connections can be
readily restored.
11.3 Establishing 1-bit communication connections MPS® C/D
Layout
The connecting cable is used for communication between the MPS® C stations with and without StationLink.
The one-way light barrier transmitters and receivers are used as StationLink.
The connecting cable is connected to the MPS® C station and to the control panel instead of the optical
communication sensors.

Commissioning
2. Remove the connecting cable from the communication sensor:

– If the upstream station has no StationLink and the downstream station has StationLink, remove the
cable from the transmitter of the one-way light barrier on the left-hand side of the MPS® Station with
StationLink.
– If the upstream station has StationLink and the downstream station has no StationLink, remove the
cable from the receiver of the one-way light barrier on the right-hand side of the MPS® Station with
StationLink.
2.1 Connect the M8 plug of the connecting cable to the sensor cable of the MPS® tation with StationLink
that has become free and connect the safety connector of the connecting cable as shown in the
illustration into the safety plugs of the control panel of the MPS® Station without StationLink.
2.2 Connect the M8 plug of the connecting cable to the sensor cable at the MPS® station with StationLink
that has now become free and connect the safety connector of the connecting cable as shown in the
illustration into the safety plugs of the control panel of the MPS® Station without StationLink.
11.4 Additional information
More information, current PLC programs for various controllers and technical documentation can be found
on the Internet at the following website:

Mounting the profile plate and the control console
1 Profile plate
2 Hammer head nut, M6-32 (4 ea.)
3 Trolley
4 Serrated washer, J6.4 (4 ea.)
5 Washer, B-6.4 (4 ea.)
6 Socket head screw, M6x10 (4 ea.)
7 Sheet metal screw, 3.5x9 (2 ea.)
8 Control console
11.5 Cable connections
1 PLC board to station

If the SysLink 19" system plug module is
used: connect socket A to the SysLink
socket on the C interface using a SysLink
cable,
or the SysLink socket at the station’s
digital I/O terminal.
2 PLC board to control console

If the SysLink 19" system plug module is
used: using a SysLink cable, connect
socket B to the SysLink socket on the
control console.
PLC board to power pack

Insert the 4 mm safety plugs into the
sockets on the power pack.
PC to PLC
Connect your PC to the PLC via a
programming cable.
PLC to bus node

Connect the PLC to the bus node using a
bus line.

11.6 Power supply
• The stations are supplied with 24 V DC voltage via a power pack (3 x 24 V, DC 4 A, for each ≤ 100 W
power output, SELV/PELV energy-restricted power packs (LPS)).
• The entire station is supplied with electrical power from the rack PLC.
11.7 Loading PLC programs
Proceed as described in the user’s manuals for the programming software you are using in order to load the
PLC programs.
Current PLC programs for various controllers can be found on the Internet at the following website:
www.festo-didactic.com > Services > MPS® The Modular Production System > Stations
11.8 Starting the sequence
1. Check the power supply and compressed air supply.

2. Before resetting, manually remove the workpieces from the module and station transfer points.
3. Carry out the resetting procedure. The resetting procedure is prompted by the blinking RESET button
and is executed after the button has been pressed.
4. Start the sequence of the stations. Start-up is prompted by the illuminated START key and is executed
after the key has been pressed.
Notes
• The sequence can be stopped at any time by pressing the emergency stop button or
the STOP button.
• The following applies when several stations are combined:
The individual stations are aligned in the order opposite the direction of material flow.

12 Maintenance and care
The MPS® stations are largely maintenance-free. The following components should be cleaned at regular
intervals with a soft, lint-free cloth or brush:
• The lenses of the optical sensors, the fiber optics and the reflectors
• The active surface of the proximity sensor
• The complete stations
Note:
Do not use aggressive or abrasive cleaning agents.
13 Further information and updates
More information, current PLC programs for various controllers and technical documentation can be found
on the Internet at the following website:


Paquete de actualización MPS® Industria 4.0
Contenido
1 Condiciones generales para el uso de los equipos _______________________________________ 69
2 Pictogramas _______________________________________________________________________ 70
3 Uso previsto _______________________________________________________________________ 70
4 Indicaciones de seguridad ___________________________________________________________ 71

4.1 Observaciones importantes ___________________________________________________________ 71
4.2 Obligaciones asumidas por el usuario __________________________________________________ 71
4.3 Obligaciones asumidas por los estudiantes ______________________________________________ 71
4.4 Peligros que pueden surgir durante el uso del sistema de producción modular ________________ 71
5 Instrucciones de seguridad y utilización ________________________________________________ 72
6 Técnicas generales__________________________________________________________________ 75
6.1 Datos generales ____________________________________________________________________ 75
6.2 Tabla de asignación de contactos de la Estación de Distribución Rel. C
con baliza luminosa en el panel de control ________________________________________________ 76
6.3 Tabla de asignación de contactos de la estación de unión __________________________________ 78
6.4 Tabla de ocupación de contactos de la Estación de Clasificación Rel. C _______________________ 80
6.5 Integración en red del sistema_________________________________________________________ 81
7 Transporte/Desembalaje/Dotación del suministro _______________________________________ 82

7.1 Transporte _________________________________________________________________________ 82
7.2 Desembalaje _______________________________________________________________________ 82
7.3 Dotación del suministro ______________________________________________________________ 82
8 Configuración ______________________________________________________________________ 83
8.1 Sistema MPS® 203 Industria 4.0 _______________________________________________________ 83
8.2 Estación de Distribución Industria 4.0 __________________________________________________ 84
8.3 La Estación de Unión Industria 4.0 _____________________________________________________ 85
8.4 La Estación de Clasificación Industria 4.0________________________________________________ 87
9 Función ___________________________________________________________________________ 88
10 Descripción del proceso _____________________________________________________________ 88

10. Condiciones iniciales para la activación _________________________________________________ 88
10.2 Posición inicial______________________________________________________________________ 88
10.3 Reposición _________________________________________________________________________ 89
10.4 Puesta en marcha de las estaciones ____________________________________________________ 89
10.5 Secuencia _________________________________________________________________________ 89

11 Puesta en marcha ___________________________________________________________________ 92

11.1 Puesta en marcha de los componentes eléctricos _________________________________________ 92
11.2 Establecimiento de las conexiones de comunicación de 1 bit en MPS® D ______________________ 93
11.3 Establecimiento de conexiones de comunicación de 1 bit MPS® C/D _________________________ 93
11.4 Información adicional ________________________________________________________________ 94
11.5 Conexiones mediante cables __________________________________________________________ 95
11.6 Alimentación eléctrica _______________________________________________________________ 96
11.7 Cargar programas PLC _______________________________________________________________ 96
11.8 Inicio de la secuencia ________________________________________________________________ 96
12 Cuidados y mantenimiento ___________________________________________________________ 97
13 Informaciones complementarias y actualizaciones _______________________________________ 97

1 Condiciones generales para el uso de los equipos
La utilización segura de los aparatos supone el cumplimiento de los siguientes requisitos generales:
• En instalaciones industriales deberán respetarse las normas de prevención de accidentes vigentes
localmente en relación con equipos y componentes eléctricos.
• El laboratorio o aula donde se impartan las clases debe estar supervisada por una persona responsable.
– La persona responsable será un técnico electricista o una persona con formación en electrotécnica
que, además, haya sido instruida en los requisitos de seguridad y los reglamentos de seguridad.
– La instrucción debe constar en actas.
• No deberán superarse las cargas de corriente que pueden soportar los cables y equipos.
– Compare siempre las intensidades de los aparatos, cables y fusibles.
– Si no coinciden, utilice un fusible aparte previo a la instalación para proteger contra
sobreintensidades.
• Los equipos que cuentan con una conexión a tierra siempre deberán conectarse a tierra.
– Si hubiera disponible una conexión a tierra (conector de laboratorio verde/amarillo), siempre
deberá efectuarse la correspondiente conexión de protección a tierra. Esta siempre deberá
efectuarse en primer lugar, antes de conectar la tensión, y siempre deberá desconectarse en último
lugar, después de desconectar la tensión.
El laboratorio o aula donde se impartan las clases deben estar equipados como se indica a continuación:
• Es indispensable que se disponga de un sistema de parada de emergencia.
– Sistema de desconexión de emergencia en la zona de trabajo y, como mínimo, un sistema adicional
fuera de dicha zona.
• El laboratorio o aula donde se impartan las clases deberá contar con un sistema de seguridad que
impida que personas no autorizadas conecten la tensión de funcionamiento o activen la alimentación
de aire comprimido.
– Por ejemplo, conmutador con llave
– Por ejemplo, válvulas de cierre con llave
• La zona de trabajo debe estar protegida contra derivaciones de corriente mediante un interruptor
diferencial.
– Interruptor diferencial con una sensibilidad de ≤30 mA, tipo B.
• La zona de trabajo deberá contar con equipos de protección contra sobrecargas.
– Fusibles o disyuntores
• No deberán utilizarse equipos dañados o defectuosos.
– Los equipos defectuosos deberán inhabilitarse y retirarse del laboratorio o aula.
– Los cables, los tubos flexibles neumáticos y los tubos flexibles hidráulicos dañados representan un.
• riesgo para la seguridad y deben retirarse del laboratorio o del aula.

2 Pictogramas
El presente documento y el hardware descrito en él contienen información sobre posibles peligros que
pueden surgir en caso de un uso indebido del sistema. Se utilizan los pictogramas que se indican a
continuación.
Advertencia
… significa que, en caso de no respetarse, pueden ocasionarse serios daños físicos
y materiales.
3 Uso previsto
Condiciones de utilización de las estaciones del Sistema de Producción Modular:

• de acuerdo con su uso previsto en cursos de capacitación y perfeccionamiento profesional
• uso en perfecto estado técnico
Las estaciones cuentan con la tecnología más avanzada actualmente disponible y cumplen las normas
técnicas de seguridad reconocidas. A pesar de ello, si se utiliza indebidamente, es posible que surjan
peligros que pueden afectar al usuario o a terceros, e incluso provocar daños en el sistema.
El sistema de aprendizaje de Festo Didactic ha sido concebido exclusivamente para la formación y el

perfeccionamiento profesional en materia de sistemas y técnicas de automatización industrial. La empresa
u organismo encargado de impartir las clases y/o los instructores deben velar por que los
alumnos/aprendices respeten las indicaciones de seguridad que se describen en el presente manual de
trabajo.
Por la presente, Festo Didactic excluye cualquier responsabilidad por lesiones sufridas por el
alumno/aprendiz, por la empresa u organismo que ofrece los cursos y/o por terceros si la utilización del
presente equipo se realiza con propósitos que no son de instrucción, a menos que Festo Didactic haya
ocasionado dichos daños premeditadamente o con extrema negligencia.

4 Indicaciones de seguridad
4.1 Observaciones importantes
Para utilizar el MPS® de manera segura y sin fallos, es indispensable conocer las indicaciones básicas de
seguridad y las normas de seguridad correspondientes. El presente manual de instrucciones contiene las
.
indicaciones más importantes para el uso correcto y seguro del MPS

Todas las personas que trabajen con el MPS deberán respetar, especialmente, las instrucciones de
seguridad.
Adicionalmente deberán respetarse las reglas y disposiciones de prevención de accidentes, vigentes
localmente.
4.2 Obligaciones asumidas por el usuario

La empresa explotadora se compromete a que solamente autorizará a trabajar en el MPS a aquellas
personas que:
• estén familiarizadas con las normas básicas de seguridad y prevención de accidentes y que hayan sido
instruidas en el manejo del MPS,
• hayan leído y entendido el capítulo sobre la seguridad y las advertencias incluidas en el presente
manual.
Deberá comprobarse periódicamente si el personal utiliza el equipo respetando los criterios de seguridad.
4.3 Obligaciones asumidas por los estudiantes

Todas aquellas personas a las que se les hayan encomendado trabajos en el MPS se comprometen, antes
de empezar el trabajo, a:
• leer en el presente manual el capítulo dedicado a la seguridad y que, además, incluye las advertencias
de seguridad,
• respetar las disposiciones básicas de seguridad laboral y de prevención de accidentes.
4.4 Peligros que pueden surgir durante el uso del sistema de producción modular

El MPS se ha construido conforme a los últimos avances técnicos disponibles y a las normas de seguridad
técnica reconocidas. A pesar de ello, su utilización puede generar peligros que podrían afectar la integridad
física o poner en peligro la vida de los usuarios o de terceros, así como también provocar daños en la
máquina u otros daños materiales.

El MPS® solamente debe emplearse:

• para el uso previsto y
• en perfecto estado técnico.
Cualquier falla que pudiera suponer un peligro deberá eliminarse de inmediato.
5 Instrucciones de seguridad y utilización
Generalidades
• Los estudiantes únicamente podrán trabajar con los equipos en presencia de un instructor.
• Utilice equipos eléctricos (por ejemplo, fuentes de alimentación, compresores, grupos hidráulicos)
únicamente en aulas equipadas con un interruptor diferencial adecuado.
• Lea detenidamente las hojas de datos correspondientes a cada uno de los componentes y,
especialmente, respete las respectivas indicaciones de seguridad.
• Las fallas que pudieran mermar la seguridad no deben producirse durante las clases y deberán
eliminarse de inmediato.
• Utilice los equipos de protección apropiados (gafas de seguridad, calzado de seguridad) al trabajar con
los sistemas.
Parte mecánica
• Desconectar la alimentación de energía.
– Antes de trabajar en el circuito, desconecte la energía de trabajo y la energía de control.
– Manipule el montaje solamente cuando esté parado.
– Tenga en cuenta los posibles tiempos de retardo a la desconexión de los accionamientos.
• Monte todos los componentes sobre la placa perfilada.
• Asegúrese que los interruptores de final de carrera no puedan accionarse frontalmente.
• ¡Peligro de accidente durante la localización de averías!
Para accionar los sensores de final de carrera, utilice una herramienta, por ejemplo un destornillador.
• Efectúe el montaje de todos los componentes de tal manera que pueda acceder fácilmente a los
interruptores y a las conexiones.
• Respete las indicaciones sobre el posicionamiento de los componentes.

Sistema eléctrico
• ¡Desconectar la tensión!
– Antes de manipular la unidad, desconecte la alimentación de tensión.
– Considere que es posible que se haya acumulado energía eléctrica en determinados componentes.
En las hojas de datos y en las instrucciones de utilización se incluyen informaciones sobre ese
tema.
• Utilice únicamente tensiones protectoras de bajo voltaje (PELV), de máximo 24 V CC.
• Establecer o separar conexiones eléctricas
– Establezca las conexiones eléctricas únicamente sin tensión.
– Separe las conexiones eléctricas únicamente tras haber desconectado la tensión.
• No deberán superarse las cargas de corriente que pueden soportar los cables y equipos.
– Compare siempre las intensidades de los aparatos, cables y fusibles.
– Si no coinciden, utilice un fusible aparte previo a la instalación para proteger contra
sobreintensidades.
• Utilice únicamente cables eléctricos provistos de conectores de seguridad.
• Tienda los cables de tal manera que no se doblen o cizallen.
• No tienda cables sobre superficies calientes.
– Las superficies calientes están identificadas con el correspondiente símbolo de advertencia.
• Los cables no deben estar sometidos a fuerzas de tracción duraderas.
• Los equipos que cuentan con una conexión a tierra siempre deberán conectarse a tierra.
– Si hubiera disponible una conexión a tierra (conector de laboratorio verde/amarillo), siempre
deberá efectuarse la correspondiente conexión de protección a tierra. Esta siempre deberá
efectuarse en primer lugar, antes de conectar la tensión, y siempre deberá desconectarse en último
lugar, después de desconectar la tensión.
– Algunos equipos funcionan con una elevada corriente de fuga. Estos equipos deben conectarse a
tierra con un conductor protector adicional.
• Si no se indica lo contrario en los datos técnicos, el aparato no lleva integrado ningún fusible.
• Al desconectar los cables, tire únicamente de los conectores de seguridad, nunca de los cables.

Sistema neumático
• Desconectar la presión.
– Antes de trabajar en el circuito, desconecte la alimentación de aire comprimido.
– Compruebe con los manómetros la ausencia de presión en todo el circuito.
– Considere que es posible que se haya acumulado energía en los acumuladores de aire comprimido.
En las hojas de datos y en las instrucciones de utilización se incluyen informaciones sobre ese
tema.
• No deberá superarse la presión máxima admisible de 600 kPa (6 bar).
• Conectar el aire comprimido únicamente después de haber montado y fijado correctamente todos los
tubos flexibles.
• No desacoplar tubos flexibles mientras el sistema esté bajo presión.
• No intente obturar tubos flexibles ni racores con los dedos ni con la mano.
• ¡Peligro de accidente al conectar el aire comprimido!
Los cilindros pueden avanzar o retroceder de modo incontrolado.
• Peligro de accidentes ocasionados por el avance de los cilindros.
– Los cilindros neumáticos siempre deberán montarse de tal manera que quede libre el espacio
operativo del vástago a lo largo de toda la carrera.
– Asegúrese de que el vástago no pueda chocar contra componentes rígidos de la estructura.
• ¡Peligro de accidente por tubos flexibles que puedan soltarse!
– Si es posible, utilice tubos cortos.
– Si se desconecta un tubo flexible,
desconecte de inmediato la alimentación de aire comprimido.
• Montaje del circuito neumático
Conecte los aparatos utilizando tubos flexibles de 4 o 6 milímetros de diámetro exterior. Introduzca los
tubos flexibles hasta el tope de los racores rápidos.
• Antes de desmontar los tubos flexibles, deberá desconectarse la alimentación de aire comprimido.
• Montaje de la parte neumática
Presione el anillo de desbloqueo de color azul y retire el tubo flexible.
• Ruido ocasionado por fuga de aire comprimido
– El ruido ocasionado por fugas de aire comprimido puede ser dañino para el oído humano.
Reduzca el nivel de ruidos
Utilizando silenciadores, o bien tapones para los oídos si no fuese posible evitar los ruidos.
– Todas las conexiones de escape de aire deberán estar provistas de silenciadores.
No retire esos silenciadores.

6 Técnicas generales
6.1 Datos generales
Parámetros Valor
Presión de funcionamiento 600 kPa (6 bar) (87 PSI)
Tensión de funcionamiento 3 x 24 V CC 4 A, cada ≤100 W de potencia de salida,

unidades de alimentación limitadas de energía (LPS)
de baja tensión de protección/PELV
Entradas/salidas digitales máx. 24 V CC

Entradas: máx. 2 A por salida
Salidas: máx. 4 A en total
Entradas/salidas analógicas 0…10 V CC

Entradas: 1 o ± 10 V CC
Salidas:
Conector eléctrico Conector IEEE-488 de 24 polos (SysLink)

Conexión de red RJ-45
Toma de pilotaje Tubo flexible de material sintético de diámetro exterior

de 6 mm
Consumo de aire comprimido con 600 kPa (ciclo continuo) 10 l/min
Dimensiones 1050 mm x 700 mm x 1240 mm
Tamaño máx. de pieza MPS® 40 mm
Grado de contaminación 2, Entorno de laboratorio
Margen de temperatura de funcionamiento 5…40 °C / 100 %
Grado de protección IP 20
Reservado el derecho de modificación
Especificaciones técnicas del PC y Access point
Conexión 120-230 V CA

6.2 Tabla de asignación de contactos de la Estación de Distribución Rel. C con baliza luminosa en el panel
de control
Digital (estación XG1)
Función SysLink Color (SysLink) Denominación Color (D-Sub)
I0 13 Gris y rosa Cilindro RFID retraído Blanco
I1 14 Rojo y azul Cilindro de cargador extraído
I2 15 Blanco y verde Cilindro de cargador retraído
I3 16 Marrón y verde Pieza a manipular succionada
I4 17 Blanco y amarillo Cilindro giratorio en posición Cargador
I5 18 Marrón y amarillo Cilindro giratorio en posición Estación siguiente
I6 19 Blanco y gris Cargador vacío
I7 20 Gris y marrón Estación siguiente libre

(si la estación siguiente es la estación MPS-D)
Q0 1 Blanco Expulsión de la pieza
Q1 2 Marrón Vacío conectado
Q2 3 Verde Impulso de expulsión conectado
Q3 4 Amarillo Cilindro giratorio hacia cargador
Q4 5 Gris Cilindro giratorio hacia siguiente estación
Q5 6 rosa Extraer el cilindro RFID Marrón
Q6 7 Azul
Q7 8 Rojo
24 V A 9+10 Negro alimentación de 24 V en las salidas Rojo y azul
24 V B 21+22 Blanco y rosa alimentación de 24 V en las entradas Blanco y verde
Tierra A 11 Marrón y rosa alimentación de 0 V en las salidas
Tierra A 12 Morado alimentación de 0 V en las salidas Marrón y verde
Tierra B 23+24 Blanco y azul Alimentación de 0 V en las entradas Blanco y amarillo

Columna digital de señales (consola de control XG2)
Función SysLink Color Denominación
Q5 6 Rosa Indicador luminoso verde
Q6 7 Azul Indicador luminoso amarillo
Q7 8 Rojo Indicador luminoso rojo
Tierra A 11 Marrón y rosa Alimentación de 0 V en las salidas
Nota
En todas las variantes de PLC, los cables que puentean la parada de emergencia están conectados
al bit 1.5.

6.3 Tabla de asignación de contactos de la estación de unión
Digital (estación -G1XG1)
I0 13 Gris y rosa La pieza está en el inicio de la cinta (1)
I1 14 Rojo y azul Pieza con posición intermedia de la cinta (1)
I2 15 Blanco y verde La pieza no está al final de la cinta (1)
I3 16 Marrón y verde La orientación de la pieza no es correcta, digital
I4 17 Blanco y amarillo Pieza en el inicio de la cinta (2)
I5 18 Marrón y amarillo
I6 19 Blanco y gris Pieza al final de la cinta (2)
I7 20 Gris y marrón
Q0 1 Blanco Avance de cinta (1)
Q1 2 Marrón Retroceso de cinta (1)
Q2 3 Verde Avanzar el derivador
Q3 4 Amarillo Retraer el tope
Q4 5 Gris Avance de cinta (2)
Q5 6 Rosa Retroceso de cinta (2)
Q6 7 Azul
Q7 8 Rojo
24 V A 9+10 Negro alimentación de 24 V en las salidas
24 V B 21+22 Blanco y rosa alimentación de 24 V en las entradas
Tierra A 12 Morado alimentación de 0 V en las salidas
Tierra B 23+24 Blanco y azul alimentación de 0 V en las entradas
Analógico
Función SUB-D-15 Color Denominación
AI0 8 Entrada analógica, altura de la pieza
Nota
al bit 1.5.

I0 13 Gris y rosa Carro retraído
I1 14 Rojo y azul Carro en posición avanzada
I2 15 Blanco y verde Ventosa arriba
I3 16 Marrón y verde Pieza a manipular succionada
I4 17 Blanco y amarillo
I5 18 Marrón y amarillo
I6 19 Blanco y gris
I7 20 Gris y marrón
Q0 1 Blanco Retroceso del carro
Q1 2 Marrón Avance del carro
Q2 3 Verde Ventosas hacia abajo
Q3 4 Amarillo Vacío conectado
Q4 5 Gris
Q5 6 Rosa
Q6 7 Azul
Q7 8 Rojo
Nota
al bit 1.5.
En XG2, todas las señales se llevan a cabo a través de un nodo de bus en el que se tratan las
señales con un protocolo, en función del control.
• Con PLC Siemens: ProfiNet,
• Con PLC Allen Bradley: Ethernet IP
• Con un PLC CoDeSys: IO-Link®/Modbus®

6.4 Tabla de ocupación de contactos de la Estación de Clasificación Rel. C
I0 13 Gris y rosa La pieza está en el inicio de la cinta
I1 14 Rojo y azul Sensor inductivo (pieza metálica)
I2 15 Blanco y verde Pieza a manipular no negra
I3 16 Marrón y verde Rampa llena
I4 17 Blanco y amarillo Derivador 1 retraído
I5 18 Marrón y amarillo Derivador 1 en posición avanzada
I6 19 Blanco y gris Derivador 2 retraído
I7 20 Gris y marrón Derivador 2 en posición avanzada
Q0 1 Blanco Cinta avanza
Q1 2 Marrón Avance del derivador 1
Q2 3 Verde Avance del derivador 2
Q3 4 Amarillo Retraer el tope
Q4 5 Gris
Q5 6 Rosa
Q6 7 Azul
Q7 8 Rojo Estación no libre
Nota
al bit 1.5.

6.5 Integración en red del sistema
En el sistema MPS® 203

Industria 4.0 con sistemas de
mando Siemens, los nodos de
bus PROFINET y las gateway RFID
están interconectados por un
conmutador de 8 puertos. Este
conmutador se encuentra detrás
del sistema de mando en el carro
de la Estación de
Distribución/Cinta MPS®.
Cable de datos/alimentación Siemens SIMATIC S7-1500
Cable PROFINET Conmutador de 5 puertos
Cabezal de escritura/lectura RFDI PC para sistema MES
Gateway RFDI con módulo RFDI
Nodo de bus PROFINET

7 Transporte/Desembalaje/Dotación del suministro
7.1 Transporte

Las estaciones MPS se entregan dentro de una caja de transporte provista de una parte inferior apropiada
para la paletización.
La caja deberá moverse únicamente utilizando una carretilla elevadora apropiada. La caja deberá estar
asegurada de tal manera que no pueda caerse.
Cualquier daño ocurrido durante el transporte deberá notificarse de inmediato al transportista y a Festo
Didactic.
7.2 Desembalaje

Para sacar las estaciones MPS de su caja de transporte, deberá retirarse primero cuidadosamente el
material de relleno. Al desembalar las estaciones preste atención a que no se dañen las estructuras.
Después de retirar las estaciones de su caja, deberá comprobarse si ha sufrido algún daño. Cualquier daño
deberá notificarse de inmediato al transportista y a Festo Didactic.
7.3 Dotación del suministro
Comprobar si el contenido de la caja corresponde a la nota de entrega y al pedido. Cualquier discrepancia

deberá notificarse de inmediato a Festo Didactic.

8 Configuración
8.1 Sistema MPS® 203 Industria 4.0
Vista en planta, de izquierda a derecha: Estación de Distribución rel. C, Estación de Unión, Estación de Clasificación Rel. C
Nota
Con el paquete de actualización se modifican los requerimientos en las piezas MPS®. Es necesario
el juego de piezas MPS® PA (554301). Las piezas MPS se equipan con módulos RFID (128kB)
(8063850). Las piezas y módulos RFID se incluyen en el suministro.

8.2 Estación de Distribución Industria 4.0
La Estación de Distribución es una unidad de alimentación. Se consideran unidades de alimentación las que
desempeñan funciones de almacenado, clasificación y alimentación de piezas. Además, las unidades de
alimentación pueden permitir la clasificación de las piezas según diferentes criterios (geometría, peso, etc.).
Diferentes unidades de alimentación: Piezas manipuladas por las unidades de

• Almacenes con separador alimentación:
• Espiral de avance por vibración • Piezas galvanizadas
• Transportadores inclinados • Piezas perfiladas de material sintético
• Depósitos con separadores • Piezas punzonadas
• Piezas torneadas
La estación se ha ampliado para el sistema MPS® 203 Industria 4.0 con una columna de señal montada en el
panel de control, así como para el módulo RFID en combinación con un cilindro.
Una vez expulsada una pieza del módulo de almacén apilador, el cabezal de escritura/lectura RFDI escribe
el número de pedido, el número de posición y las funciones en la etiqueta RFDI de la pieza. A continuación
se transporta la pieza a la estación siguiente con ayuda del brazo orientable.

8.3 La Estación de Unión Industria 4.0
La Estación de Unión se compone de la Estación de Separación que ha sido ampliada con un módulo pick &
place y un nodo de bus. El módulo Pick&Place está equipado con una ventosa para unir las tapas de pieza
en las piezas MPS®.
La estación puede retirar y añadir piezas del flujo de material. En el desvío se mantiene la pieza en la
posición de unión.
Las tareas de la Estación de Unión son:

• retirar piezas del flujo de material,
• colocar piezas en el flujo del material,
• Unir las tapas de pieza en las piezas MPS®
Nota
Con la Estación de Unión es posible unir tapas a las piezas de trabajo MPS®. Para ello, se necesita
el conjunto de montaje 8064882 para convertir el equipo de una ventosa a una pinza paralela con
dedos.

La Estación de Unión combina las funciones de manejo "Verificar" y "Unir".
Durante la función de "verificar" se atribuyen diversas piezas, recopilando información (estado real) y
comparándola con características memorizadas anteriormente (estado nominal).
Dependiendo de las características detectadas se inicia un proceso de unión o se envía la pieza al desvío a
través de la esclusa. Las piezas deben transportarse individualmente para no perjudicar al proceso de
diferenciación de las piezas ni al proceso de unión.
Señales de salida del sensor de distancia

El sensor de distancia entrega tanto una señal de salida analógica como una señal de salida
binaria. La salida de conmutación binaria puede ajustarse en función de los criterios de medición
mediante una sencilla operación de memorización tipo teach-in.
Mediante las ampliaciones del nodo de bus, se puede utilizar el módulo pick & place con diferentes
protocolos de bus, en función del sistema de mando.
Módulo Pick&Place con distintas ampliaciones del nodo de bus

8.4 La Estación de Clasificación Industria 4.0
Conforme a la norma VDI 2860, la clasificación es una subcategoría de la función de manipulación

"Modificación de la cantidad". La cinta tiene bifurcaciones para clasificar las piezas a manipular. En función
de las características de las piezas se incluyen diferentes derivadores.
Las piezas a manipular deben transportarse individualmente para que no interfieran en las operaciones de
conmutación de los derivadores.
En la Estación de Clasificación Industria 4.0, se clasifican las piezas en función del contenido de la etiqueta
RFDI. Si el control de calidad tiene un resultado negativo, se envían las piezas a una rampa de desechos.
La estación se amplía con el módulo RFID. Con el cabezal de escritura/lectura RFDI, se lee la etiqueta RFDI
de la pieza y se expulsa la pieza en función del resultado.
La función de la Estación de Clasificación Industria 4.0 consiste en:

• clasificar piezas en función de las características,
• clasificar piezas en función de la etiqueta RFDI.

9 Función
El paquete de actualización MPS® Industria 4.0 forma una pequeña cadena de fabricación con una Estación
de Distribución ligeramente modificada, una Estación de Unión y una Estación de Clasificación. El sistema
completo está conectado a la red con PROFINET y cuenta con varios cabezales de escritura/lectura RFDI.
El sistema MPS® procesa pedidos creados en el sistema MES mediante la separación de una pieza en el
arranque del proceso y la escritura del número de pedido, el número de posición y las funciones en una
etiqueta RFDI al final de la primera estación.
La estación siguiente (de Unión) lee esa etiqueta y decide en función de cada pedido cómo tratar esa pieza.
En la última estación, la Estación de Clasificación, se leen las etiquetas de identificación RFID y se

distribuyen las piezas en tres planos inclinados en función del pedido.
10 Descripción del proceso
10.1 Condiciones iniciales para la activación
• Las piezas se encuentran en el módulo de almacén apilador.

• No hay piezas en el flujo de material del sistema.
• Todas las estaciones están en posición inicial y están en marcha.
10.2 Posición inicial
• Motores de las cintas de las estaciones desconectados, además del brazo giratorio de la Estación de
Distribución, en la siguiente estación
• Tope extendido
• Plano inclinado no lleno

10.3 Reposición
La reposición de las estaciones de un sistema se lleva a cabo siempre en contra del flujo de material. En
este caso, de la Estación de Clasificación, pasando por la Estación de Unión hasta la Estación de
Distribución/cinta.
• Gire el conmutador con llave en sentido horario a la posición horizontal (MAN)

El LED Reset se ilumina
• Accione la tecla de Reset
• Coloque la estación en posición inicial en caso necesario
El LED de Reset se apaga
• Gire el conmutador con llave en sentido antihorario a la posición vertical (AUTO)
El LED de inicio se ilumina
La estación está lista
10.4 Puesta en marcha de las estaciones
La puesta en marcha de las estaciones de un sistema se lleva a cabo siempre en contra del flujo de material,
en este caso de derecha a izquierda. Tras realizar la reposición correctamente, accione el pulsador de
arranque de la consola de control, de derecha a izquierda.
10.5 Secuencia
1. Introduzca el pedido en el ordenador MES

2. Accione el pulsador de arranque (Start) en la Estación de Distribución
3. La pieza se alimenta a desde el almacén apilador
4. El cabezal RFID se posiciona a través del cilindro sobre la pieza
5. Se describe la etiqueta EFDI con el número de pedido y las funciones
6. El cabezal RFID se retrae, la pieza se libera
7. El cilindro giratorio gira a la posición Almacén apilador
8. Se succiona una pieza
9. Se alcanza la presión baja
10. El brazo giratorio transporta la pieza a la estación siguiente
11. Se detecta una pieza al principio de la cinta transportadora
12. El motor de la cinta de la Estación de Unión se conecta
13. Detección de piezas en el inicio de la cinta de la Estación de Unión
14. Pieza al inicio de la cinta de la Estación de Unión
15. La pieza se detiene en el primer cabezal de escritura/lectura RFDI en la Estación de Unión para la
lectura/escritura
16. Se lee la etiqueta RFDI

Pedido "Añadir piezas sin tapa y alimentar a la siguiente estación"

17. El programa PLC detecta mediante la secuencia del pedido que no se debe montar ninguna tapa.
19. Cuando se ha detectado una secuencia de pedido, se retrae el cilindro de tope.
20. Se activa el desvío
21. Como no se debe montar ninguna tapa, se vuelve a introducir el desvío
22. La pieza se detiene en el segundo cabezal de escritura/lectura RFDI de la Estación de Unión para la
lectura/escritura
23. Se actualiza la etiqueta RFDI con el estado de la pieza
25. Detección de piezas en el final de la primera cinta
26. Motor de la cinta de la Estación de Clasificación conectado
27. Detección de piezas en el inicio de la cinta de la Estación de Clasificación
28. Motor de la cinta de la Estación de Unión desconectado
29. Pieza en la siguiente estación
Pedido "Añadir pieza con una tapa"

30. El programa PLC detecta mediante la secuencia del pedido que se debe montar una tapa.
32. Cuando se ha detectado una secuencia de pedido, se retrae el cilindro de tope.
33. Se activa el desvío
34. La pieza se detiene en el desvío
36. Tapa detectada en el final de la segunda cinta
37. Motor de la segunda cinta conectado
38. Tapa detectada al inicio de la segunda cinta
39. Motor de la segunda cinta desconectado
40. El módulo pick & place sujeta la tapa
41. El módulo pick & place coloca la tapa en la pieza
42. El módulo pick & place se coloca en posición inicial
43. El desvío se retrae
45. La pieza se detiene en el segundo cabezal de escritura/lectura RFDI de la Estación de Unión para la
lectura/escritura
46. Se actualiza la etiqueta RFDI con el estado de la pieza
48. Detección de piezas en el final de la primera cinta
50. Detección de piezas en el inicio de la cinta de la Estación de Clasificación

52. Pieza en la siguiente estación

53. El módulo de detección determina el color de la pieza
54. La pieza se detiene en el cabezal de escritura/lectura RFDI de la Estación de Clasificación para la
lectura/escritura
55. Cuando se activa la comprobación de color, se compara el color en la secuencia de pedido con el color
determinado.
La comprobación de color se realizó correctamente o estaba desactivada y envío nacional

57. Primer desvío en posición avanzada
58. Pieza a manipular expulsada
59. Primer desvío en posición retraída
60. Motor de la cinta desconectado
La comprobación de color se realizó correctamente o estaba desactivada y envío internacional

61. Segundo desvío en posición avanzada
63. Segundo desvío en posición retraída
La comprobación de color no se ha realizado correctamente

65. Se desvía la pieza al último plano inclinado
68. Sistema listo para el próximo ciclo

11 Puesta en marcha

Las estaciones y sistemas de MPS generalmente
• se montan de manera parcial
• con los ajustes necesarios para su funcionamiento como estación individual,
• tras haberlas puesto en funcionamiento
• verificados.
funcionamiento.
Todos los componentes, tubos flexibles y cables están identificados de manera inconfundible, por lo que
resulta fácil volver a establecer las conexiones si fuera necesario.
Nota
En el caso de una combinación de estaciones, es posible que sea necesario realizar modificaciones
en la estructura mecánica, así como cambiar la ubicación y el ajuste de los sensores.
Para la puesta en marcha se han creado vídeos paso por paso que se encuentran en el portal de
información, disponible en http://ip.festo-didactic.com
También se puede acceder escaneando el siguiente código QR.
11.1 Puesta en marcha de los componentes eléctricos
Ahora debe alimentarse el sistema con tensión eléctrica. En caso normal, esto se lleva a cabo mediante el
cable SysLink conectado al PLC correspondiente. Las regletas de distribución, también para la conexión de
las otras estaciones, se incluyen en el suministro. Si fuese necesaria una prolongación del cable de la
regleta de distribución, solo puede llevarla a cabo personal especializado formado. Debe asegurarse el
conector en función de la carga.
Para evitar problemas en el funcionamiento, se recomienda encarecidamente una protección individual del
sistema por fusibles (16 A).

11.2 Establecimiento de las conexiones de comunicación de 1 bit en MPS® D
Los cables de comunicación dentro del sistema están incluidos y deben conectarse.
Deben establecerse las conexiones de comunicación entre las estaciones conforme al ejemplo siguiente. El
ejemplo pretende ser general y es válido para todas las estaciones. Si existe una discrepancia con el
estándar, esta se indica de forma especial.
Nota
Para una combinación de las estaciones MPS® C y MPS® D es necesario un cable de conexión que se
monte en el cable en lugar de los sensores ópticos existentes. Este cable de conexión se incluye en
el suministro. La descripción se encuentra en el capítulo 11.3.
Ejemplo de conexiones E/S entre los paneles de mando, conecte los enchufes Q4 y GND de la siguiente estación con los enchufes I6 y
GND de la estación previa.
Todos los componentes, tubos flexibles y cables están identificados de manera inconfundible, por lo que
resulta fácil volver a establecer las conexiones si fuera necesario.
11.3 Establecimiento de conexiones de comunicación de 1 bit MPS® C/D
Configuración
El cable de conexión sirve para la comunicación entre las estaciones MPS® con o sin StationLink.
Como StationLink se utilizan emisores y receptores de barreras de luz unidireccionales.
El cable de conexión se conecta a la MPS® Station y al panel de control en lugar de los sensores de
comunicación ópticos.

Puesta en marcha
1. Retire el cable de conexión del sensor de comunicación:

– Si la estación previa no dispone de StationLink y la siguiente estación sí, retire el cable del emisor de
barreras de luz unidireccionales en el lado izquierdo de la MPS® Station con Station Link.
– Si la estación previa dispone de StationLink y la siguiente estación no, retire el cable del receptor de
barreras de luz unidireccionales en el lado derecho de la MPS® Station con Station Link.
2.1 Conecte el conector M8 del cable de conexión al cable del sensor que ha quedado libre de la MPS®
Station con StationLink y conecte el conector de seguridad del cable de conexión, tal y como se
muestra en la imagen, en los conectores de seguridad del panel de control de la MPS® Station sin
StationLink.
2.2 Conecte el conector M8 del cable de conexión al cable del sensor que ha quedado libre de la MPS®
Station con StationLink y conecte el conector de seguridad del cable de conexión, tal y como se
muestra en la imagen, en los conectores de seguridad del panel de control de la MPS® Station sin
StationLink.
11.4 Información adicional
Puede encontrar los programas PLC actuales para las distintas unidades de control, así como
documentación técnica e información adicional en la siguiente dirección de Internet:

Montaje de la placa perfilada y del panel de mando
1 Panel perfilado
2 Tuerca con cabeza de martillo M6-32 (4

unidades)
3 Carro
4 Arandela dentada J6.4 (4 unidades)
5 Arandela B-6.4 (4 unidades)
6 Tornillo cilíndrico M6x 10 (4 unidades)
7 Tornillo para chapa 3,5 x9 (2 unidades)
8 Panel de mando
11.5 Conexiones mediante cables
1 Placa PLC – Estación

Utilizando el módulo SysLink de 19”:
conecte el conector A al enchufe SysLink
de la interfaz C de SysLink mediante un
cable SysLink, o bien, al enchufe SysLink
del terminal de E/S digitales de la
estación.
2 Placa PLC – Consola de control

Utilizando el módulo SysLink de 19":
conecte el conector B al enchufe SysLink
de la consola de control mediante un
cable SysLink.
Placa PLC – Unidad de alimentación

Conecte los conectores de seguridad de 4
mm a los enchufes de la unidad de
alimentación.
PC – PLC
Conecte el PC al PLC mediante un cable de
programación.
PLC – Nodo de bus

Conecte el PLC con el nodo de bus
mediante un cable de bus

11.6 Alimentación eléctrica
• Las estaciones se alimentan a través de una unidad de alimentación con 24 V de tensión DC (3 x 24 V

DC 4 A, cada ≤ 100 W de potencia de salida, unidades de alimentación limitadas de energía (LPS) de
baja tensión de protección PELV).
• La alimentación de tensión para la estación completa se realiza a través del bastidor del PLC.
11.7 Cargar programas PLC
Para cargar los programas PLC, proceda tal como se indica en el manual de instrucciones del software de
programación utilizado.
En la dirección Internet que se indica a continuación encontrará programas PLC actuales para diversos tipos
de unidades de control:
www.festo-didactic.com > Asistencia técnica> MPS® Sistemas mecatrónicos > Estaciones
11.8 Inicio de la secuencia
1. Compruebe la alimentación y el consumo de aire comprimido.

2. Antes de la alineación, retire manualmente las piezas de los puntos de transferencia de los módulos o
estaciones.
3. Ejecute el proceso de alineación. El proceso de reinicio se solicita mediante la iluminación del pulsador
REINICIAR (RESET) y se ejecuta tras accionar el pulsador.
4. Inicie la secuencia de las estaciones. El pulsador de INICIO encendido solicita el inicio, que se efectúa
accionando el pulsador.
Notas
• La secuencia puede interrumpirse en cualquier momento accionando el pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA o el pulsador de PARADA.
• Tratándose de una combinación de varias estaciones, se aplica lo siguiente:
Reinicio de cada una de las estaciones en sentido contrario al flujo del material.

12 Cuidados y mantenimiento
Las estaciones MPS® casi no requieren trabajos de mantenimiento. Sin embargo, deberán ejecutarse
regularmente los trabajos que se indican a continuación:
• Limpiar las lentes de los sensores ópticos, las fibras ópticas y los reflectores,
• así como la superficie activa del sensor de proximidad y
• las estaciones completas
utilizando un paño suave o un pincel.
Nota
No deberán utilizarse detergentes agresivos ni abrasivos.
13 Informaciones complementarias y actualizaciones
Puede encontrar los programas PLC actuales para las distintas unidades de control, así como
documentación técnica e información adicional en la siguiente dirección de Internet:


MPS® Kit d'extension Industrie 4.0
Table des matières
1 Exigences générales pour l'utilisation de l'équipement __________________________________ 101
2 Pictogrammes _____________________________________________________________________ 102
3 Usage normal _____________________________________________________________________ 102
4 Pour votre sécurité _________________________________________________________________ 103

4.1 Notes importantes _________________________________________________________________ 103
4.2 Engagement de l’exploitant __________________________________________________________ 103
4.3 Engagement des étudiants __________________________________________________________ 103
4.4 Dangers liés à l’utilisation du système de production modulaire ___________________________ 103
5 Consignes de travail et précautions de sécurité _________________________________________ 104
6 Caractéristiques techniques _________________________________________________________ 107

6.1 Caractéristiques générales___________________________________________________________ 107
6.2 Brochage du poste Distribution avec colonne de signalisation sur le
panneau de commande _____________________________________________________________ 108
6.3 Brochage du poste Assemblage ______________________________________________________ 110
6.4 Brochage du poste Tri Rel. C _________________________________________________________ 112
6.5 Mise en réseau du système __________________________________________________________ 113
7 Transport/Déballage/Contenu de la livraison __________________________________________ 114

7.1 Transport _________________________________________________________________________ 114
7.2 Déballage _________________________________________________________________________ 114
7.3 Fourniture ________________________________________________________________________ 114
8 Structure _________________________________________________________________________ 115

8.1 L'installation MPS® 203 Industrie 4.0 __________________________________________________ 115
8.2 Le poste Distribution Industrie 4.0 ____________________________________________________ 116
8.3 Le poste Assemblage Industrie 4.0 ____________________________________________________ 117
8.4 Le poste Tri Industrie 4.0 ____________________________________________________________ 119
9 Fonctionnement ___________________________________________________________________ 120
10 Description du cycle ________________________________________________________________ 120

10.1 Condition de démarrage _____________________________________________________________ 120
10.2 Position initiale ____________________________________________________________________ 120
10.3 Mise en référence __________________________________________________________________ 121
10.4 Démarrage des postes ______________________________________________________________ 121
10.5 Cycle _____________________________________________________________________________ 121

11 Mise en service ____________________________________________________________________ 124

11.1 Mise en service électrique ___________________________________________________________ 124
11.2 Établir des connexions de communication à 1 bit MPS® D _________________________________ 125
11.3 Établir des connexions de communication à 1 bit MPS® C/D _______________________________ 125
11.4 Informations complémentaires _______________________________________________________ 126
11.5 Raccords de câblage ________________________________________________________________ 127
11.6 Alimentation électrique _____________________________________________________________ 128
11.7 Chargement des programmes API _____________________________________________________ 128
11.8 Démarrage du cycle ________________________________________________________________ 128
12 Maintenance et entretien ___________________________________________________________ 129
13 Informations complémentaires et mises à jour _________________________________________ 129

1 Exigences générales pour l'utilisation de l'équipement
Exigences générales pour une utilisation sûre de l'équipement :

• Dans les établissements industriels ou artisanaux, il convient de respecter les consignes de prévention
des accidents des organismes professionnels (DGUV), notamment la directive 3 applicable aux
« Équipements et matériel électriques ».
• Le laboratoire ou la salle de classe doit être surveillé par un superviseur.
– Un superviseur est un électricien qualifié ou une personne ayant été formée en ingénierie
électrique, connaissant les exigences et les consignes en matière de sécurité et dont la formation a
été documentée en conséquence.
• Ne dépassez pas les courants admissibles sur les câbles et les appareils.
– Comparez toujours les courants aux valeurs admissibles des appareils, câbles et fusibles.
– En cas de non concordance, utilisez un fusible distinct monté en amont comme protection contre
les surintensités.
• Les appareils avec borne de terre doivent toujours être mis à la terre.
– En cas d’existence d'une borne de terre (douille vert-jaune), celle-ci doit toujours être raccordée à
la terre de protection. La terre de protection doit toujours être connectée en premier
(avant la mise sous tension), et doit toujours être déconnectée en dernier
(après la mise hors tension).
Le laboratoire ou la salle de TP doivent être dotés des équipements suivants :

• Il doit exister un dispositif de COUPURE D'URGENCE.
– Une COUPURE D'URGENCE dans le laboratoire ou la salle de TP et au moins une en dehors.
• Dans le laboratoire ou la salle de TP, un dispositif de sécurité doit empêcher toute mise en circuit non
autorisée de la tension de service et de l’alimentation en air comprimé.
– p. ex. interrupteur à clé
– p. ex. distributeurs de mise en circuit verrouillables
• Le laboratoire ou la salle de classe doit être protégé par des dispositifs de courant résiduel
(ou RCD pour Residual Current Devices).
– Disjoncteurs différentiels à courant résiduel de type B avec un courant résiduel de ≤ 30 mA.
• Le laboratoire ou la salle de classe doit être protégé par des dispositifs de protection contre les
surintensités.
– Fusibles, coupe-circuits ou disjoncteurs
• L'emploi d'appareils endommagés ou présentant des défauts est prohibé.
– L'utilisation d'appareils défectueux doit être immédiatement interrompue et ceux-ci doivent être
retirés du laboratoire ou de la salle de classe.
– Les câbles de connexion, tubes pneumatiques et flexibles hydrauliques endommagés présentent
un risque de sécurité et doivent être retirés du laboratoire ou de la salle de classe.

2 Pictogrammes
Ce document et le matériel décrit comportent des informations sur les dangers potentiels d'une utilisation
non conforme du système. Les pictogrammes utilisés sont les suivants :
Avertissement
… signifie que le non respect peut entraîner de graves dommages corporels ou
matériels.
3 Usage normal
Les postes du système de production modulaire ne doivent être utilisés que :

• pour un usage normal, c'est-à-dire dans le cadre de l'enseignement et de la formation
• en parfait état sur le plan de la sécurité
Les postes ont été conçus conformément à l'état de l'art ainsi qu'aux règles de sécurité reconnues.
Toutefois, en cas d'utilisation non conforme, il existe un risque d'atteinte à la vie et aux membres de
l'utilisateur et de tiers, et le fonctionnement sûr de l'équipement peut être compromis.
Le système de formation de Festo Didactic est exclusivement destiné à la formation initiale et continue dans
le domaine de l’automatisation et de la technique. Il incombe à l’établissement de formation et/ou aux
formateurs de faire respecter par les stagiaires les consignes de sécurité décrites dans le présent manuel de
travaux pratiques.
Festo Didactic décline par conséquent toute responsabilité pour les dommages causés aux stagiaires, à
l’établissement de formation et/ou à des tiers du fait de l'utilisation de cet appareil en dehors du contexte
d’une pure formation, à moins que ces dommages ne soient imputables à une faute intentionnelle ou à une
négligence grossière de Festo Didactic.

4 Pour votre sécurité
4.1 Notes importantes

La condition de base de l’utilisation en toute sécurité et du parfait fonctionnement du MPS est de bien
connaître les consignes et consignes fondamentales de sécurité. Le présent manuel contient les instructions
essentielles pour le fonctionnement sans danger du MPS®.
Les consignes de sécurité, notamment, doivent être respectées par tous ceux qui travaillent sur l'installation
MPS®.
Il convient en outre de respecter les règles et prescriptions de prévention des accidents en vigueur sur le
site considéré.
4.2 Engagement de l’exploitant

L’exploitant s’engage à ne laisser travailler sur le MPS que des personnes :
• ayant lu et compris les consignes fondamentales sur la sécurité au travail et la prévention des
accidents, et initiées à la manipulation de l'installation MPS,
• ayant lu et compris le chapitre sécurité et les avertissements du présent manuel.
Le respect de la sécurité par le personnel sera vérifié à intervalles réguliers.
4.3 Engagement des étudiants
Toutes les personnes chargées de travailler sur l'installation MPS® s’engagent, avant de commencer, à :
• lire le chapitre sécurité et les avertissements du présent manuel,
• respecter les consignes fondamentales de sécurité et de prévention des accidents.
4.4 Dangers liés à l’utilisation du système de production modulaire

L'installation MPS est construite conformément au niveau actuel de la technique et aux règles techniques
reconnues en matière de sécurité. Son utilisation peut néanmoins mettre en danger la vie et la santé de
l’utilisateur ou de tiers ainsi qu’affecter l’intégrité de la machine ou d’autres biens.


L'installation MPS doit exclusivement être utilisée :
• pour l’usage auquel elle est destinée,
• en parfait état sur le plan de la sécurité.
Les dysfonctionnements susceptibles d’affecter la sécurité doivent être

immédiatement éliminés !
5 Consignes de travail et précautions de sécurité
Généralités
• Les stagiaires ne doivent travailler sur les câblages que sous la surveillance d'un moniteur.
• N'utilisez le matériel électrique (tels que blocs d'alimentation, compresseurs, groupes générateurs
hydrauliques, etc.) que dans des locaux de formation dotés d'un dispositif différentiel résiduel
(disjoncteur différentiel).
• Respectez les indications données dans les fiches techniques des différents composants, en particulier
toutes les consignes de sécurité !
• La formation ne doit en aucun cas être à l'origine de dysfonctionnement susceptible d'affecter la
sécurité ; tout dysfonctionnement doit immédiatement être éliminé.
• Portez votre équipement de protection individuel (lunettes de protection, chaussures de sécurité)
lorsque vous travaillez sur les câblages.
Mécanique
• Coupez l'alimentation en énergie !
– Coupez aussi bien l'alimentation de puissance que l'alimentation de commande avant de travailler
sur le montage.
– N'intervenez sur le montage que s'il est arrêté.
– Sachez que les actionneurs ne s'arrêtent pas immédiatement à la coupure de l'alimentation.
• Montez solidement tous les composants sur la plaque profilée.
• Veillez à ce que les capteurs de fin de course ne soient jamais actionnés de face.
• Risque de blessure lors de la recherche d’erreurs !
Utilisez un outil, par exemple un tournevis, pour actionner les capteurs de fin de course.
• Installez les composants de telle sorte qu'ils ne gênent pas l'actionnement d'interrupteurs ni de
dispositifs de sectionnement de l'alimentation.
• Notez les indications concernant l'implantation des composants.

Électrique
• Mettre hors tension !
– Coupez l'alimentation électrique avant de travailler sur le montage.
– Veuillez noter que certains composants peuvent avoir stocké de l'énergie électrique.
Vous trouverez des informations à ce sujet dans les fiches techniques et modes d'emploi
des composants.
• Utilisez uniquement une très basse tension de sécurité de 24 V DC maximum.
• Branchement et débranchement de connexions électriques
– Ne branchez des connexions électriques qu'en l'absence de tension.
– Ne débranchez des connexions électriques qu'en l'absence de tension.
• Ne dépassez pas les courants admissibles sur les câbles et les appareils.
– Comparez toujours les courants aux valeurs admissibles des appareils, câbles et fusibles.
– En cas de non concordance, utilisez un fusible distinct monté en amont comme protection contre
les surintensités.
• N’utilisez pour les connexions électriques que des câbles de liaison dotés de connecteurs de sécurité.
• Posez les câbles de connexion de sorte à éviter les pliures et cisaillements.
• Ne posez pas de câble sur des surfaces chaudes.
– Les surfaces chaudes sont repérées par un symbole de mise en garde adéquat.
• Veillez à ce que les câbles de liaisons ne soient pas en permanence sous traction.
• Les appareils avec borne de terre doivent toujours être mis à la terre.
– En cas d’existence d'une borne de terre (douille vert-jaune), celle-ci doit toujours être raccordée à
la terre de protection. La terre de protection doit toujours être raccordée en premier (avant la mise
sous tension) et être débranchée en dernier (après coupure de la tension).
– Certains appareils possèdent un courant de fuite élevé. Ces appareils doivent également être mis à
la terre par un fil de protection.
• Sauf indications contraires dans les caractéristiques techniques, l'appareil ne possède pas de fusible
intégré.
• Pour débrancher les câbles de connexion, tirez sur les fiches mâles de sécurité, pas sur les câbles.

Pneumatique
• Mettre hors pression !
– Coupez l'alimentation pneumatique avant de travailler sur le montage.
– Vérifiez à l'aide des manomètres que le câblage soit bien hors pression.
– N'oubliez pas que de l'énergie peut être stockée dans des accumulateurs pneumatiques.
Vous trouverez des informations à ce sujet dans les fiches techniques et modes d'emploi
des composants.
• Ne dépassez pas la pression maximale admissible de 600 kPa (6 bar).
• N’appliquez l’air comprimé qu’après avoir branché et fixé tous les tuyaux.
• Ne débranchez pas de tuyaux sous pression.
• N'essayez pas d'obturer un tuyau ou un raccord avec les doigts ou avec la main.
• Risque de blessure à la mise sous pression !
Des vérins peuvent se mettre en mouvement intempestivement.
• Risque d’accident par sortie de la tige de vérins !
– Positionnez toujours les vérins pneumatiques de sorte qu'aucun obstacle n'entrave la course de la
tige.
– Faites en sorte que la tige de vérin ne heurte pas des composants fixes du montage.
• Risque d'accident en cas de détachement intempestif de tuyaux !
– Utilisez les tuyaux les plus courts possible.
– En cas de détachement d'un tuyau :
Coupez immédiatement l'alimentation pneumatique.
• Réalisation des montages pneumatiques :
Raccordez les appareils avec le tuyau plastique de 4 mm ou 6 mm de diamètre extérieur. Enfichez le
tuyau jusqu'en butée dans le raccord.
• Avant de commencer le démontage, coupez l’alimentation pneumatique.
• Démontage des circuits pneumatiques :
Appuyez sur la bague de déverrouillage bleue pour débrancher le tuyau.
• Bruit dû à l'échappement de l'air comprimé
– Le bruit produit par l'échappement d'air comprimé peut nuire à l'ouïe. Réduisez le bruit
en utilisant des silencieux ou portez un casque anti-bruit si le bruit est inévitable.
– Équipez tous les orifices d'échappement des jeux d'équipement de silencieux.
Ne retirez pas ces silencieux.

6 Caractéristiques techniques
6.1 Caractéristiques générales
Paramètres Valeur
Pression de service 600 kPa (6 bars) (87 PSI)
Tension de service 3 x 24 V DC 4 A, puissance de sortie ≤ 100 W pour

chaque, blocs d'alimentation limités en énergie
SELV/PELV (LPS)
Entrées/sorties numériques (TOR) 24 V DC maxi

Entrées : 2 A maxi par sortie
Sorties : 4 A maxi au total
Entrées/sorties analogiques 0…10 V DC

Entrées : 1 ou ± 10 V DC
Sorties :
Raccordement électrique Connecteur femelle IEEE-488 24 pôles (SysLink)

Connexion réseau RJ-45
Raccordement pneumatique Tuyau en plastique de 6 mm de diamètre extérieur
Consommation d'air comprimé à 600 kPa (cycle continu) 10 l/min
Dimensions 1050 mm x 700 mm x 1240 mm
Taille maxi de pièce à usiner MPS® 40 mm
Degré d'encrassement 2, environnement de laboratoire
Plage de température de service 5…40 °C / 100 %
Degré de protection IP 20
Sous réserve de modifications
Données techn. sur le PC et le point d'accès
Raccordement 120-230 V AC

6.2 Brochage du poste Distribution avec colonne de signalisation sur le panneau de commande
Numérique (poste XG1)
Fonctionnement SysLink Couleur (SysLink) Désignation Couleur (D-Sub)
I0 13 gris-rose Vérin RFID rentré blanc
I1 14 rouge-bleu Vérin magasin sorti
I2 15 blanc-vert Vérin magasin rentré
I3 16 marron-vert Pièce aspirée
I4 17 blanc-jaune Vireur rotatif en position « Magasin »
I5 18 marron-jaune Vireur rotatif en position « Poste aval »
I6 19 blanc-gris Magasin vide
I7 20 gris-marron Poste aval libre (si le poste suivant est le poste MPS-D)
Q0 1 blanc Éjecter une pièce
Q1 2 marron Vide activé
Q2 3 vert Impulsion d'éjection en marche
Q3 4 jaune Vireur rotatif au magasin
Q4 5 gris Vireur rotatif vers poste aval
Q5 6 rose Sortie du vérin RFID marron
Q6 7 bleu
Q7 8 rouge
24 V A 9+10 noir Alimentation 24 V des sorties rouge-bleu
24 V B 21+22 blanc-rose Alimentation 24 V des entrées blanc-vert
GND A 11 marron-rose Alimentation 0 V des sorties
GND A 12 lilas Alimentation 0 V des sorties marron-vert
GND B 23+24 blanc-bleu Alimentation 0 V des entrées blanc-jaune

Colonne de signalisation numérique (panneau de commande XG2)
Fonctionneme SysLink Couleur Titre

nt
Q5 6 rose Lampe verte
Q6 7 bleu Lampe jaune
Q7 8 rouge Lampe rouge
Nota
Sur toutes les variantes préférentielles d'automates API, des cavaliers sont enfichés entre
COUPURE D’URGENCE et le bit 1.5.

6.3 Brochage du poste Assemblage
Numérique (poste -G1XG1)
Fonctionneme SysLink Couleur Désignation

nt
I0 13 gris-rose Pièce en début de convoyeur (1)
I1 14 rouge-bleu Pièce en position intermédiaire du convoyeur (1)
I2 15 blanc-vert Pièce pas en fin de convoyeur (1)
I3 16 marron-vert Orientation incorrecte de la pièce à usiner, numérique
I4 17 blanc-jaune Pièce en début de convoyeur (2)
I5 18 marron-jaune
I6 19 blanc-gris Pièce en fin de convoyeur (2)
I7 20 gris-marron
Q0 1 blanc Convoyeur (1) en marche avant
Q1 2 marron Convoyeur (1) en marche arrière
Q2 3 vert Sortir aiguillage
Q3 4 jaune Rentrer butée
Q4 5 gris Convoyeur (2) en marche avant
Q5 6 rose Convoyeur (2) en marche arrière
Q6 7 bleu
Q7 8 rouge
24 V A 9+10 noir Alimentation 24 V des sorties
24 V B 21+22 blanc-rose Alimentation 24 V des entrées
GND A 12 lilas Alimentation 0 V des sorties
GND B 23+24 blanc-bleu Alimentation 0 V des entrées
Analogique
Fonctionneme SUB-D-15 Couleur Désignation

nt
AI0 8 Entrée analogique, hauteur de pièce
Nota


nt
I0 13 gris-rose Chariot rentré
I1 14 rouge-bleu Chariot sorti
I2 15 blanc-vert Ventouse en haut
I3 16 marron-vert Pièce aspirée
I4 17 blanc-jaune
I5 18 marron-jaune
I6 19 blanc-gris
I7 20 gris-marron
Q0 1 blanc Rentrer chariot
Q1 2 marron Sortir chariot
Q2 3 vert Ventouse vers le bas
Q3 4 jaune Vide activé
Q4 5 gris
Q5 6 rose
Q6 7 bleu
Q7 8 rouge
Nota
Sur XG2, tous les signaux transitent par un nœud de bus dans lequel les signaux sont traités, selon
l'automate de commande, avec un autre protocole.
• Pour un automate API Siemens : Profinet,
• Pour un automate API Allen Bradley : Ethernet IP
• Pour un API Codesys : IO-Link/Modbus

6.4 Brochage du poste Tri Rel. C

nt
I0 13 gris-rose Pièce en début de convoyeur
I1 14 rouge-bleu Capteur inductif (pièce à usiner métallique)
I2 15 blanc-vert Pièce à usiner autre que noire
I3 16 marron-vert Glissière pleine
I4 17 blanc-jaune Aiguillage 1 rentré
I5 18 marron-jaune Aiguillage 1 sorti
I6 19 blanc-gris Aiguillage 2 rentré
I7 20 gris-marron Aiguillage 2 sorti
Q0 1 blanc Marche avant convoyeur
Q1 2 marron Sortir l'aiguillage 1
Q2 3 vert Sortir l'aiguillage 2
Q3 4 jaune Rentrer butée
Q4 5 gris
Q5 6 rose
Q6 7 bleu
Q7 8 rouge Poste non occupé
Nota

6.5 Mise en réseau du système
Dans le cas d'une installation

MPS® 203 Industrie 4.0 avec
automates Siemens, les
automates, le nœud de bus
PROFINET et les passerelles RFID
sont interconnectés via un
commutateur à 8 ports. Ce
commutateur se trouve derrière
l'automate sur le chariot du poste
MPS® Distribution/Convoyeur.
Câble de données / d'alimentation Siemens SIMATIC S7-1500
Câble PROFINET Commutateur à 5 ports
Plot de lecture/écriture PC pour système de MES
Passerelle RFID avec module RFID
Nœud de bus PROFINET

7 Transport/Déballage/Contenu de la livraison
7.1 Transport
Les postes MPS® sont livrés en caisse-palette.
La caisse de transport doit être exclusivement manutentionnée au moyen de transpalettes ou de chariots à

fourche appropriés. Bloquer la caisse de transport pour qu'elle ne puisse pas se renverser ni tomber.
Tout dommage dû au transport doit être immédiatement signalé au transporteur et à Festo Didactic.
7.2 Déballage

Au déballage des postes MPS , retirez avec précaution le matériau de calage de la caisse. Au déballage,
veillez à ne pas endommager les superstructures des postes.
Une fois les postes déballés, vérifiez qu’ils n’ont pas été éventuellement endommagés. Tout dommage doit
être immédiatement signalé au transporteur et à Festo Didactic.
7.3 Fourniture
Vérifiez la conformité du contenu livré en le comparant avec le bon de livraison et la commande. Les non-
conformités éventuelles doivent être immédiatement signalées à Festo Didactic.

8 Structure
8.1 L'installation MPS® 203 Industrie 4.0
Vue de dessus, de gauche à droite : poste Distribution Rel. C, poste Assemblage, poste Tri Rel. C
Nota
Les exigences imposées aux pièces MPS® sont modifiées avec le kit d'extension. Vous devez avoir
le set de pièce à usiner MPS® PA (554301). Les pièces MPS sont équipées de mémoires RFID
(128 ko) (8063850). Les pièces et les mémoires RFID sont fournies.

8.2 Le poste Distribution Industrie 4.0
Le poste de distribution est un équipement d'amenage. Les équipements d'amenage ont pour fonction de
stocker, ordonner et acheminer des pièces. Les équipements d'amenage permettent en outre d'ordonner
des pièces selon plusieurs critères (géométrie, poids, etc. de la pièce).
Les équipements d'amenage comprennent : Les pièces manipulées par équipements d'amenage
• magasins avec dépareillage, comprennent des :
• bols vibrants, • pièces traitées par électrolyse,
• convoyeurs à plan incliné et • pièces moulées en plastique,
• trémies à dispositifs de dépareillage des pièces. • pièces découpées et
• des pièces tournées.
Le poste a été complété, pour l'installation MPS® 203 Industrie 4.0, d'une colonne de signalisation intégrée
au panneau de commande, et du module RFID en association avec un vérin.
Après l'extraction d'une pièce du chargeur du module Chargeur-empileur, le plot de lecture/écriture RFID
inscrit le numéro de commande, le numéro de poste ainsi que les fonctions sur l'étiquette RFID de la pièce.
La pièce est ensuite transportée vers le poste aval par le bras pivotant.

8.3 Le poste Assemblage Industrie 4.0
Le poste Assemblage est composé du poste Séparation, complété par un module Pick&Place et par un
nœud de bus. Le module Pick&Place est équipé d'une ventouse qui permet de poser un couvercle sur les
corps de pièce MPS®.
Le poste est en mesure d'extraire, resp. d'introduire des corps de pièce du/dans le flux matière. Au niveau
de l'aiguillage, le corps de pièce est maintenu en position d'assemblage.
La fonction du poste Assemblage est de

• prélever des pièces du flux matière
• d'introduire des pièces dans le flux matière
• de poser un couvercle sur les corps de pièce MPS®
Nota
Le poste Assemblage permet de poser des couvercles de pièce à microcontrôleur sur les corps de
pièce MPS®. Vous avez besoin pour ce faire d'un kit de montage 8064882 pour remplacer la
ventouse par une pince à serrage parallèle à mors (de pince).

Le poste Assemblage regroupe les fonctions de manutention « Contrôle » et « Assemblage ».
La fonction « Contrôle » affecte des pièces orientées différemment par l'acquisition d'informations (état
réel) et la comparaison avec des propriétés spécifiées (état demandé).
Selon les propriétés détectées, l'opération d'assemblage se déclenche ou la pièce est éjectée sur
l'aiguillage. Les pièces doivent être transportées une par une afin de ne pas gêner la distinction des pièces
ni l'opération d'assemblage.
Signaux de sortie du capteur de distance

Le capteur de distance délivre à la fois un signal de sortie analogique et un signal binaire. La sortie
binaire peut être ajustée aux besoins de la mesure par simple « teach-in ».
Grâce aux extensions par des nœuds de bus, le module Pick&Place peut être utilisé, selon la commande,
avec divers protocoles de bus.
Module Pick&Place avec divers extensions de bus

8.4 Le poste Tri Industrie 4.0
Selon la norme VDI 2860, le tri désigne un sous-ensemble de la fonction de manipulation « Modification de
quantité ». Pour trier les pièces, la ligne de convoyage est équipée d'aiguillages. Différents aiguillages sont
actionnés en fonction de la pièce.
Les pièces doivent défiler une à une afin de ne pas gêner les opérations de commutation des aiguillages.
Sur le poste Tri Industrie 4.0, les pièces sont triées en fonction du contenu de l'étiquette RFID. Si le contrôle
de qualité est négatif, les pièces sont évacuées par la goulotte de rebut.
Le poste est complété du module RFID. Le plot de lecture/écriture RFID lit l'étiquette RFID de la pièce et,
selon le résultat, évacue la pièce.
La fonction du poste Tri Industrie 4.0 est de

• de trier les pièces en fonction de leur constitution
• de trier les pièces en fonction du contenu de l'étiquette RFID

9 Fonctionnement
Le kit d'extension MPS® Industrie 4.0 représente une petite chaîne de fabrication constituée d'un poste
Distribution légèrement modifié, d'un poste Assemblage et d'un poste Tri. Le système complet est mis en
réseau avec PROFINET et a été complété par plusieurs plots de lecture/écriture RFID.
L'installation MPS® traite les commandes créées dans le système de MES en dépareillant en début de cycle
une pièce et en inscrivant, à la sortie du dernier poste, sur l'étiquette RFID utilisée, le numéro de
commande, le numéro de poste et les fonctions de la pièce.
Le poste Assemblage aval lit l'étiquette RFID et décide, selon la tâche programmée, de la suite du traitement
de la pièce.
Au dernier poste Tri, les étiquette RFID sont lues et les pièces réparties sur les trois goulottes en fonction de
la commande et du résultat.
10 Description du cycle
10.1 Condition de démarrage
• Présence de la pièce dans le module Chargeur-empileur.

• Pas de pièce dans le flux matière de l'installation.
• Tous les postes en position initiale et démarrés.
10.2 Position initiale
• Moteurs de convoyeur des postes arrêtés comme le bras pivotant du poste Distribution du poste aval
• Stoppeur sorti
• Goulottes pas pleines

10.3 Mise en référence
La mise en référence de postes d'une installation s'effectue toujours en sens inverse du flux matière. En
l'occurrence en partant du poste Tri, en passant par le poste Assemblage jusqu'au poste
Distribution/Convoyeur.
• Tourner le sélecteur à clé dans le sens horaire en position horizontale (MAN)

La LED Reset s'allume
• Appuyer sur le bouton Reset
• Si nécessaire, amener le poste en position initiale
La LED Reset s'éteint
• Tourner l'interrupteur à clé dans le sens inverse horaire en position verticale (AUTO)
La LED Start s'allume
Le poste est opérationnel
10.4 Démarrage des postes
Le démarrage de postes d'une installation s'effectue toujours en sens inverse du flux matière, en
l'occurrence de la droite vers la gauche. Après une mise en référence réussie, actionner le bouton de
démarrage sur les panneaux de commande, de la droite vers la gauche.
10.5 Cycle
1. Entrer la commande sur l'ordinateur du MES

2. Sur le poste Distribution, actionner le bouton-poussoir Start
3. Une pièce du chargeur-empileur est amenée
4. La tête RFID est positionnée par le vérin au-dessus de la pièce
5. Le numéro de commande et les fonctions sont inscrits sur l'étiquette RFID
6. La tête RFID est rentrée, la pièce est libérée
7. Le vireur rotatif pivote vers la position chargeur-empileur
8. Une pièce est aspirée
9. Une dépression règne
10. Le bras pivotant transporte la pièce vers le poste aval
11. Pièce détectée en début de convoyeur
12. Mise en marche du moteur de convoyeur du poste Assemblage
13. Détection de la pièce en début de convoyeur du poste Assemblage
14. Pièce en début de convoyeur du poste Assemblage
15. La pièce s'arrête au premier plot de lecture/écriture RFID du poste Assemblage pour lecture/écriture
16. Lecture de l'étiquette RFID

Commande « Ne pas monter de couvercle sur la pièce et l'amener au poste aval »

17. Le programme de l'API déduit de la chaîne de caractères de commande qu'il ne faut pas monter de
couvercle.
19. Lorsqu'une chaîne de caractères de commande est détectée, le vérin bloqueur rentre.
20. L'aiguillage est activé
21. Comme il ne faut pas monter de couvercle, l'aiguillage rentre
22. La pièce s'arrête au deuxième plot de lecture/écriture RFID du poste Assemblage pour lecture/écriture
23. L'étiquette RFID est mise à jour par l'état de la pièce
25. Détection de la pièce à la fin du premier convoyeur
26. Mise en marche du moteur de convoyeur du poste Tri
27. Détection de la pièce en début de convoyeur du poste Tri
28. Arrêt du moteur de convoyeur du poste Assemblage
29. Pièce sur le poste aval
Commande « Monter un couvercle sur la pièce »

30. Le programme de l'API déduit de la chaîne de caractères de commande qu'il faut monter un couvercle.
32. Lorsqu'une chaîne de caractères de commande est détectée, le vérin bloqueur rentre.
33. L'aiguillage est activé
34. La pièce s'arrête à l'aiguillage
36. Détection de la pièce à la fin du deuxième convoyeur
37. Mise en marche du moteur du deuxième convoyeur
38. Détection d'un couvercle au début du deuxième convoyeur
39. Arrêt du moteur du deuxième convoyeur
40. Le module Pick&Place aspire le couvercle
41. Le module Pick&Place assemble le couvercle et la pièce
42. Le module Pick&Place retourne en position initiale
43. L'aiguillage rentre
45. La pièce s'arrête au deuxième plot de lecture/écriture RFID du poste Assemblage pour lecture/écriture
46. L'étiquette RFID est mise à jour par l'état de la pièce
48. Détection de la pièce à la fin du premier convoyeur
50. Détection de la pièce en début de convoyeur du poste Tri

52. Pièce sur le poste aval

53. Le module Détection identifie la couleur de la pièce
54. La pièce s'arrête au plot de lecture/écriture RFID du poste Tri pour lecture/écriture
55. Si le contrôle de couleur est activé, la couleur inscrite dans la chaîne de caractères de commande est
comparée à la couleur identifiée.
Contrôle de couleur positif ou désactivé et expédition nationale

57. Premier aiguillage déployé
58. Pièce évacuée
59. Premier aiguillage rentré
60. Moteur du convoyeur à l’arrêt
Contrôle de couleur positif ou désactivé et expédition internationale

61. Deuxième aiguillage déployé
63. Deuxième aiguillage rentré
Contrôle de couleur négatif

65. Le déflecteur envoie la pièce sur la dernière goulotte
69. Installation prête pour le cycle suivant

11 Mise en service

Les postes et installations du MPS sont livrés
• semi-montées
• configurées en postes isolés opérationnels
• mises en service et
• contrôlées.
Tous les composants, tuyaux et câbles possèdent des repères distincts qui permettent le branchement sans
problème de tous les raccords.
Nota
Si plusieurs postes sont combinés, il faut éventuellement modifier la structure mécanique ainsi que
la position et le réglage de capteurs.
Pour la mise en service, des vidéos ont été créées montrant celle-ci étape par étape. Vous les trouverez dans
le portail d'information à http://ip.festo-didactic.com
ou vous scannez le code QR ci-après.
11.1 Mise en service électrique
Il convient à présent d'alimenter l'installation en courant électrique. L'alimentation est normalement

assurée par le câble SysLink connecté à chaque API. Les barrettes de distribution pour la connexion des
autres postes sont fournies. S'il s'avère nécessaire de rallonger le câble de la barrette de distribution, seule
une personne qualifiée est habilité à le faire. La prise utilisée doit être protégée en fonction des récepteurs.
Pour éviter tout problème en cours de fonctionnement, il est instamment recommandé de prévoir une
protection distincte (16 A) de l'installation.

11.2 Établir des connexions de communication à 1 bit MPS® D
Les câbles de communication au sein de l'installation sont joints et doivent être branchés.
Les connexions de communication entre les postes doivent être établies selon l'exemple suivant. Il s'agit
d'un exemple générique, valable pour tous les postes. En cas de différence par rapport à la normale, celle-ci
est signalée.
Nota
Pour combiner des postes MPS® C et MPS® D, vous avez besoin d'un câble de liaison que vous
brancherez au câble au lieu des capteurs optiques présents. Ce câble de liaison est fourni. La
description correspondante figure au chapitre 11.3.
Exemple de connexions d'E/S à fiches entre les pupitres ; reliez les connecteurs femelles Q4 et GND du poste aval aux connecteurs
femelles I6 et GND du poste amont.
Tous les composants, tuyaux et câbles possèdent des repères distincts qui permettent le branchement sans
problème de tous les raccords.
11.3 Établir des connexions de communication à 1 bit MPS® C/D
Structure
Le câble de liaison sert à la communication entre les postes MPS® avec ou sans StationLink. Les StationLink
utilisés sont des barrières photoélectriques à transmission, comprenant émetteur et récepteur.
Le câble de liaison est raccordé au poste MPS® et au panneau de commande, en lieu et place des capteurs
de communication optiques.

Mise en service
2. Débranchez le câble de raccordement au niveau du capteur de communication :

– Si le poste amont ne possède pas de StationLink et que le poste aval en a un (StationLink),
débranchez le câble de l’émetteur de la barrière à transmission sur la gauche du poste MPS®
avec StationLink.
– Si le poste amont possède un StationLink et que le poste aval n'en a pas, débranchez le câble du
récepteur de la barrière à transmission sur la droite du poste MPS® avec StationLink.
2.1 Raccordez le connecteur mâle M8 du câble de liaison au câble de capteur ainsi libéré du poste MPS®
avec StationLink et reliez la fiche mâle de sécurité du câble de liaison (comme sur la figure) au
connecteur femelle du panneau de commande du poste MPS® sans StationLink.
2.2 Raccordez le connecteur mâle M8 du câble de liaison au câble de capteur maintenant libéré du poste
MPS® avec StationLink et reliez la fiche mâle de sécurité du câble de liaison (comme sur la figure) au
connecteur femelle du panneau de commande du poste MPS® sans StationLink.
11.4 Informations complémentaires
Vous trouverez de plus amples informations, les programmes API actuels des différents automates et les
documentations techniques sur Internet à l'adresse suivante :

Montage de la plaque profilée et du pupitre
1 Plaque profilée
2 4 écrous rainurés à tête rectangulaire

M6-32
3 Chariot
4 4 rondelles éventail J6.4
5 4 rondelles B-6.4
6 4 vis à tête cylindrique M6x 10
7 Vis à tôle 3,5 x9 (2x)
8 Pupitre
11.5 Raccords de câblage
1 Carte d'API – Poste

En cas d’utilisation du module 19”
Connexion par système SysLink : reliez
par un câble SysLink le connecteur
femelle A au connecteur femelle SysLink
de l’interface C ou au connecteur femelle
SysLink du terminal d’E/S numériques du
poste.
2 Carte d'API – Pupitre

En cas d’utilisation du module 19”
Connexion par système SysLink : reliez
par un câble SysLink le connecteur
femelle B au connecteur femelle SysLink
du pupitre par un câble SysLink.
Carte d'API – Bloc d’alimentation

Reliez les fiches mâles de sécurité de
4 mm aux connecteurs femelles du bloc
d'alimentation.
PC – API
Reliez votre PC à l'API par un câble de
programmation.
API – Nœud de bus

Reliez l'API au nœud de bus par un câble
de bus

11.6 Alimentation électrique
• Les postes sont alimentés en tension continue 24 V par un bloc d'alimentation (3 x 24 V DC 4 A,

puissance de sortie ≤ 100 W pour chaque, blocs d'alimentation limités en énergie SELV/PELV (LPS)).
• L'alimentation électrique du poste complet passe par le rack API.
11.7 Chargement des programmes API
Pour charger les programmes API, procédez comme décrit dans les manuels du logiciel de programmation
que vous utilisez.
Vous trouverez les programmes API actualisés des différents automates sur Internet à l'adresse suivante :
www.festo-didactic.com > Service > Systèmes mécatroniques MPS® > Postes
11.8 Démarrage du cycle
1. Vérifiez l'alimentation en tension et en air comprimé.

2. Retirez manuellement les pièces qui sont aux points de transfert des modules ou des postes avant la
mise en référence.
3. Effectuez la mise en référence. La mise en référence est demandée par l'allumage du bouton RESET qu'il
suffit d'actionner pour l'exécuter.
4. Lancez la procédure des postes. Le démarrage est demandé par l'allumage du bouton START qu'il suffit
d'actionner pour l'exécuter.
Notas
• Le cycle peut être interrompu à tout moment par actionnement du bouton-poussoir
COUPURE D’URGENCE ou par actionnement du bouton-poussoir STOP.
• Si plusieurs postes sont combinés, la mise en référence des différents postes s'opère dans le
sens opposé au flux matière.

12 Maintenance et entretien
Les postes MPS® ne requièrent pratiquement pas d'entretien. Il convient toutefois, à intervalles réguliers,
de :
• nettoyer les lentilles des capteurs optiques, des fibres optiques et des réflecteurs,
• nettoyer la face sensible du capteur de proximité,
• les postes dans leur ensemble
à l’aide d’un chiffon doux non pelucheux ou d'un pinceau.
Nota
Il est interdit d'utiliser des produits de nettoyage agressifs ou abrasifs.
13 Informations complémentaires et mises à jour
Vous trouverez de plus amples informations, les programmes API actuels des différents automates et les
documentations techniques sur Internet à l'adresse suivante :


Festo Didactic SE
Rechbergstraße 3
73770 Denkendorf
Germany
+49 711 3467-0 www.festo-didactic.com

+49 711 34754-88500 did@festo.com

v1.0 Deenesfr V1.0 LP8097301 UPGRADEKITI4 0

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

v1.0 Deenesfr V1.0 LP8097301 UPGRADEKITI4 0

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

8097522

MPS® C Upgradekit for I4.0

© Festo Didactic SE, Rechbergstraße 3, 73770 Denkendorf, Germany, 2018

+49 711 3467-0 www.festo-didactic.com

MPS® C Aufrüstsatz Industrie 4.0______________________________________________________________ 3

2 © Festo Didactic 8097301

1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte ___________________________________ 5

3 Bestimmungsgemäße Verwendung _____________________________________________________ 6

4 Für Ihre Sicherheit ___________________________________________________________________ 7

5 Arbeits- und Sicherheitshinweise ______________________________________________________ 8

6 Technische Daten ___________________________________________________________________ 11

© Festo Didactic 8097301 3

12 Wartung und Pflege _________________________________________________________________ 33

13 Weitere Informationen und Aktualisierungen ___________________________________________ 33

4 © Festo Didactic 8097301

1 Allgemeine Voraussetzungen zum Betreiben der Geräte

Allgemeine Anforderungen bezüglich des sicheren Betriebs der Geräte:

© Festo Didactic 8097301 5

Die Stationen des Modularen Produktions-Systems sind nur zu benutzen:

6 © Festo Didactic 8097301

4 Für Ihre Sicherheit

4.1 Wichtige Hinweise

4.2 Verpflichtung des Betreibers

4.3 Verpflichtung der Auszubildenden

4.4 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System

© Festo Didactic 8097301 7

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können,

5 Arbeits- und Sicherheitshinweise

8 © Festo Didactic 8097301

© Festo Didactic 8097301 9

10 © Festo Didactic 8097301

6.1 Allgemeine Daten

Betriebsdruck 600 kPa (6 bar) (87 PSI)

Betriebsspannung 3 x 24 V DC 4 A, je ≤ 100 W Ausgangsleistung, SELV/PELV

Digitale Ein-/Ausgänge max. 24 V DC

Analoge Ein-/Ausgänge 0…10 V DC

Elektrischer Anschluss 24-polige IEEE-488 Buchse (SysLink)

Pneumatischer Anschluss Kunststoffschlauch mit 6 mm Außendurchmesser

Druckluftverbrauch bei 600 kPa (Dauerzyklus) 10 l/min

Maße 1050 mm x 700 mm x 1240 mm

Max. Werkstückgröße MPS® Werkstück 40 mm

Betriebstemperaturbereich 5…40 °C / 100 %

Techn. Daten PC und Accesspoint

© Festo Didactic 8097301 11

6.2 Kontaktbelegungstabelle Station Verteilen Rel. C mit Signalampel im Bedienfeld

Digital (Station XG1)

Funktion SysLink Farbe (Syslink) Benennung Farbe (D-Sub)

I0 13 grau-rosa Zylinder RFID eingefahren weiß

I1 14 rot-blau Zylinder Magazin ausgefahren

I2 15 weiß-grün Zylinder Magazin eingefahren

I3 16 braun-grün Werkstück angesaugt

I4 17 weiß-gelb Schwenkzylinder in Position Magazin

I5 18 braun-gelb Schwenkzylinder in Position Folgestation

I6 19 weiß-grau Magazin leer

I7 20 grau-braun Folgestation frei

Q0 1 weiß Werkstück ausschieben

Q1 2 braun Vakuum ein

Q2 3 grün Abwurfimpuls ein

Q3 4 gelb Schwenkzylinder zu Magazin

Q4 5 grau Schwenkzylinder zu Folgestation

Q5 6 rosa Zylinder RFID ausfahren braun

24 V A 9+10 schwarz 24 V Versorgung der Ausgänge rot-blau

24 V B 21+22 weiß-rosa 24 V Versorgung der Eingänge weiß-grün