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Handbuch
Separating station
Manual
CD-ROM included
696682 DE/EN
04/06 R2.2
Bestimmungsgemäße Verwendung/Intended use
Diese Station ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Automatisierung und Kommunikation entwickelt und hergestellt. Das
Ausbildungsunternehmen und/oder die Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu
tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die in den
begleitenden Handbüchern beschrieben sind, beachten.
Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden,
des Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei
Gebrauch/Einsatz der Anlage außerhalb einer reinen Ausbildungssituation
auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden vorsätzlich oder grob
fahrlässig verursacht.
This station has been developed and produced solely for vocational and further
training purposes in the field of automation and communication. The company
undertaking the training and/or the instructors is/are to ensure that trainees
observe the safety precautions described in the manuals provided.
Festo Didactic herewith excludes any liability for damage or injury caused to
trainees, the training company and/or any third party, which may occur if the system
is in use for purposes other than purely for training, unless the said damage/injury
has been caused by Festo Didactic deliberately or through gross negligence.
1. Einleitung ____________________________________________________ 7
1.1 Lerninhalte ____________________________________________________ 8
1.2 Wichtige Hinweise ______________________________________________ 9
1.3 Verpflichtung des Betreibers _____________________________________ 9
1.4 Verpflichtung der Auszubildenden _________________________________ 9
1.5 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System_________ 10
1.6 Gewährleistung und Haftung ____________________________________ 11
1.7 Bestimmungsgemäße Verwendung _______________________________ 11
2. Sicherheitshinweise ___________________________________________ 13
4. Transport/Auspacken/Lieferumfang______________________________ 17
6. Inbetriebnahme_______________________________________________ 29
6.1 Arbeitsplatz __________________________________________________ 29
6.2 Mechanischer Aufbau __________________________________________ 30
6.2.1 Montage von Profilplatte und Bedienpult __________________________ 30
6.3 Sensoren justieren_____________________________________________ 31
6.3.1 Näherungsschalter, induktiv (Modul Weiche) _______________________ 31
6.3.2 Reflex-Lichttaster (Modul Verzweigen, Werkstücknachweis) ___________ 32
6.3.3 Reflex-Lichttaster (Modul Unterscheiden, Werkstückidentifikation) _____ 33
6.3.4 Einweg-Lichtschranke (Modul Verzweigen, Werkstücknachweis) _______ 34
6.4 Sichtprüfung _________________________________________________ 35
7. Wartung _____________________________________________________ 53
Aktualisierungen ____________________________________________________ 57
Contents __________________________________________________________ 59
1. Introduction __________________________________________________ 61
1.1 Training contents ______________________________________________ 62
1.2 Important notes _______________________________________________ 63
1.3 Duty of the operating authority___________________________________ 63
1.4 Duty of trainees _______________________________________________ 63
1.5 Risks involved in dealing with the Modular Production System _________ 64
1.6 Warranty and liability __________________________________________ 65
1.7 Intended use _________________________________________________ 65
6. Commissioning _______________________________________________ 83
6.1 Workstation __________________________________________________ 83
6.2 Mechanical set up _____________________________________________ 84
6.2.1 Assembling profile plate and control console _______________________ 84
6.3 Adjust sensors ________________________________________________ 85
6.3.1 Inductive proximity sensor (Sorting gate module)____________________ 85
6.3.2 Diffuse sensor (Branching module, detection of workpieces)___________ 86
6.3.3 Diffuse sensor (Differentiation module, identification of workpieces) ____ 87
6.3.4 Through-beam sensor (Branching module, detection of workpieces) ____ 88
6.4 Visual check __________________________________________________ 89
Die Station Trennen liefert Ihnen ein geeignetes System, mit dem Sie die neuen
Schlüsselqualifikationen
• Sozialkompetenz,
• Fachkompetenz und
• Methodenkompetenz
• Planung,
• Montage,
• Programmierung,
• Inbetriebnahme,
• Betrieb,
• Wartung und
• Fehlersuche.
Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur
Unfallverhütung zu beachten.
1.3 Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am MPS® arbeiten zu lassen, die:
Verpflichtung des
Betreibers • mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut und in die Handhabung des MPS® eingewiesen sind,
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch gelesen und
verstanden haben.
1.4 Alle Personen, die mit Arbeiten am MPS® beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Verpflichtung der Arbeitsbeginn:
Auszubildenden
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch zu lesen,
• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu
beachten.
1.5 Das MPS® ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
Gefahren im Umgang mit sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei ihrer Verwendung
dem Modularen Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen an
Produktions-System der Maschine oder an anderen Sachwerten entstehen.
Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden,
des Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei
Gebrauch/Einsatz der Anlage außerhalb einer reinen Ausbildungssituation
auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden vorsätzlich oder grob
fahrlässig verursacht.
1.7 Diese Station ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Bestimmungsgemäße Automatisierung und Technik entwickelt und hergestellt. Das
Verwendung Ausbildungsunternehmen und/oder die Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu
tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die in den
begleitenden Handbüchern beschrieben sind, beachten.
Allgemein
• Die Auszubildenden dürfen nur unter Aufsicht einer Ausbilderin/eines Ausbilders
an der Station arbeiten.
• Beachten Sie die Angaben der Datenblätter zu den einzelnen Elementen,
insbesondere auch alle Hinweise zur Sicherheit!
Elektrik
• Herstellen bzw. abbauen von elektrischen Verbindungen nur in spannungslosem
Zustand!
• Verwenden Sie nur Kleinspannungen, maximal 24 V DC.
Pneumatik
• Überschreiten Sie nicht den zulässigen Druck von 800 kPa (8 bar).
• Schalten Sie die Druckluft erst ein, wenn Sie alle Schlauchverbindungen
hergestellt und gesichert haben.
• Entkuppeln Sie keine Schläuche unter Druck.
• Seien Sie beim Einschalten der Druckluft besonders vorsichtig. Zylinder können
selbsttätig aus- oder einfahren.
Mechanik
• Montieren Sie alle Elemente fest auf die Platte.
• Greifen Sie nur bei Stillstand in die Station.
Parameter Wert
Digitale Eingänge 8
Digitale Ausgänge 5
3.1
Kombinationen
®
Mögliche direkte MPS Folgestationen
Prüfen Be- Hand- Puffern Pick& Fluidic- Trennen Lagern Roboter Montieren* Sortieren**
arbeiten haben Place Muscle
®
MPS Presse
Station (PR) (BE) (HA) (PU) (PP) (FP) (TR) (LA) (R) (MO/HS) (SO)
Verteilen***
(VE)
Prüfen
(PR)
Bearbeiten
(BE)
Handhaben
(HA)
Puffern
(PU)
Pick&Place
(PP)
FluidicMuscle
Presse (FP)
Trennen
(TR)
Lagern
(LA)
Roboter
(R)
Montieren*
(MO/HS)
Transport
Das MPS® wird in einer Transportbox mit Palettenboden geliefert.
Auspacken
Beim Auspacken der Station das Füllmaterial der Transportbox vorsichtig entfernen.
Beim Auspacken der Station darauf achten, dass keine Aufbauten der Station
beschädigt werden.
Lieferumfang
Den Lieferumfang entsprechend dem Lieferschein und der Bestellung überprüfen.
Mögliche Abweichungen sind unverzüglich Festo Didactic zu melden.
5.1
Die Station Trennen
Zum Aufteilen des Materialflusses ist die Bandstrecke mit zwei Transportbändern
ausgestattet. Abhängig von den Werkstücken wird eine Weiche geschaltet.
Kontrollierte Werkstücke werden entweder zur Abholstelle am Ende von
Transportband 1 bzw. zu einer nachfolgenden Station (0° versetzt) weitergeleitet
oder auf Transportband 2 aussortiert bzw. einer weiteren Folgestation (90° versetzt)
zugeführt.
Die Werkstücke müssen einzeln laufen, damit die Schaltvorgänge der Weiche nicht
behindert werden.
• Werkstücke zu transportieren,
• Werkstücke Grundkörper und Gehäuse zu unterscheiden,
• den Materialfluss zu trennen.
• Modul Unterscheiden
• Modul Verzweigen
• Modul Weiche
• Profilplatte
• Wagen
• Bedienpult
• SPS-Board
Aufbau der Station Trennen als Einzelstation bzw. letzte Station einer Anlage
5.2 Die Station Trennen unterscheidet ankommende Werkstücke nach Typ und ordnet
Funktion diese zu.
Die Weiche wird mit einem Drehzylinder betätigt. Die Endlagen des Drehzylinders
bzw. die Position der Weiche werden mit einem induktiven Näherungsschalter
erfasst.
5.3 Startvoraussetzung
Ablaufbeschreibung • Kein Werkstück am Bandanfang
Ausgangsstellung
• Sperre ausgefahren
• Weiche eingefahren
• Bandmotoren aus
Ablauf
1. Wird ein Werkstück erkannt, schaltet der Bandmotor Transportband 1 ein, das
Werkstück wird zur Sperre transportiert.
2. Der Reflexlichttaster vor der Sperre erkennt das Werkstück, der Bandmotor
Transportband 1 wird ausgeschaltet.
3. Über den Reflexlichttaster oberhalb der Sperre erfolgt die Unterscheidung des
Werkstückes.
Hinweise
• Steht das Sensorsignal “Werkstück an Abholstelle“ nach 2 s noch an, wird der
Bandmotor 1 ausgeschaltet und der Leuchtmelder „Werkstück an Abholstelle“
eingeschaltet.
• Steht das Sensorsignal “Puffer voll“ nach 4 s noch an, wird der Bandmotor 2
ausgeschaltet und der Leuchtmelder “Puffer voll“ eingeschaltet.
5.4
Modul Unterscheiden
Optional kann der analoge Messwert über eine 15-polige Sub-D-Buchse (XMA3)
einer SPS mit Analogsignalverarbeitung zugeführt werden.
Hinweis
Abmessungen Werkstücke
5.5
Modul Verzweigen
Das Modul Verzweigen dient zum Transport, Ausschleusen und Puffern der
identifizierten Werkstücke.
Nach Freigabe durch die Sperre erfolgt der Transport des Werkstücks zum
Transportband 2, zur Abholstelle Bandende Transportband 1 bzw. zu einer
nachfolgenden Station.
5.6
Modul Weiche,
pneumatisch
• komplett montiert
• funktionsfähig als Einzelstation justiert
• in Betrieb genommen
• geprüft
geliefert.
Hinweis
Bei einer Kombination von Stationen müssen eventuell Änderungen am
mechanischen Aufbau und der Position und Einstellung von Sensoren vorgenommen
werden.
2 (4x)
3
4 (4x)
5 (2x)
6
1 Profilplatte
2 Hammermutter M6-32 (4x)
3 Wagen
4 Zylinderschraube M6x10 (4x)
5 Blechschraube 3,5x9 (2x)
6 Bedienpult
Voraussetzungen
– Modul Weiche montiert.
– Pneumatischer Anschluss des Zylinders hergestellt.
– Druckluftversorgung eingeschaltet.
– Elektrischer Anschluss des induktiven Näherungsschalters hergestellt.
– Netzgerät eingeschaltet.
Vorgehen
1. Bringen Sie den Zylinder mit Hilfe der Handhilfsbetätigung des Magnetventils in
die Endlage, die abgefragt werden soll.
2. Positionieren Sie den Näherungsschalter so im Haltwinkel, dass er zentriert
unter dem Auswerfer steht. Der Näherungsschalter hat einen Abstand von ca. 1
mm zum Auswerfer.
3. Stellen Sie den Abstand Näherungsschalter – Auswerfer so ein, dass die
Schaltzustandsanzeige (LED) einschaltet.
4. Drehen Sie die Klemmmuttern des Näherungsschalters mit einem
Gabelschlüssel (Größe 7) fest.
5. Kontrollieren Sie die Positionierung des Näherungsschalters durch wiederholte
Probeläufe des Zylinders (ein-/ausfahren).
Dokumente
• Datenblätter
Näherungsschalter SIEN-M5B-PS-S-L (150371) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Datenblaetter der mitgelieferten CD-ROM.
• Bedienungsanleitungen
SIEN-M5B-PS-S-L (150371) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
Voraussetzungen
– Lichtleitergerät montiert.
– Elektrischer Anschluss des Lichtleitergerätes hergestellt.
– Netzgerät eingeschaltet.
Vorgehen
1. Schrauben Sie den Lichtleiterkopf in die Sensoraufnahme am
Bandanfang/Sperre.
2. Montieren Sie die beiden Lichtleiter am Lichtleitergerät.
3. Legen Sie ein schwarzes Werkstück an den Bandanfang/Sperre.
4. Richten Sie den Lichtleiterkopf auf das Werkstück aus.
5. Drehen Sie evtl. mit einem kleinen Schraubendreher an der Einstellschraube, bis
die Schaltzustandsanzeige (LED) einschaltet.
Hinweis
Maximal 12 Umdrehungen der Einstellschraube sind zulässig.
6. Kontrollieren Sie die Einstellung durch Einlegen schwarzer, roter und silberner
Werkstücke.
Hinweis
Alle Werkstücke müssen sicher erkannt werden.
Dokumente
• Datenblätter
Lichtleitergerät SOEG_L (165327) und Lichtleiter Reflex SOEZ-RT (165358) im
Verzeichnis Deutsch\12_Trennen\Datenblaetter der mitgelieferten CD-ROM.
• Bedienungsanleitungen
Lichtleitergerät (369669) und Lichtleiter Reflex (369682) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
Der Reflex-Lichttaster mit Analog- und Digitalausgang wird zur Unterscheidung der
Werkstücke eingesetzt. Das Lichtleitergerät arbeitet mit sichtbarem Rotlicht. Das
vom Werkstück reflektierte Licht wird nachgewiesen. Unterschiedliche Oberflächen
und Farben der Werkstücke ändern den Reflexionsgrad.
Voraussetzungen
– Reflex-Lichttaster montiert.
(Wegen des Messbereichs sollte der Abstand Unterkante Sensor – Band
ca. 50 mm nicht überschreiten!)
– Elektrischer Anschluss des Reflex-Lichttasters hergestellt.
– Netzgerät eingeschaltet.
Hinweis
Alle Werkstücke “Gehäuse“ müssen sicher erkannt werden.
Dokumente
• Datenblätter
Reflex-Lichttaster SOEG_RTD_Q20 (537757) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Datenblaetter der mitgelieferten CD-ROM.
• Bedienungsanleitungen
Reflex-Lichttaster mit Analogausgang (675805) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
Voraussetzungen
– Lichtleitergerät montiert.
– Elektrischer Anschluss des Lichtleitergerätes hergestellt.
– Netzgerät eingeschaltet.
Vorgehen
1. Montieren Sie die Lichtleiterköpfe gegenüber liegend am Bandanfang
Transportband 2/ Bandende Transportband 1.
2. Richten Sie Sender- und Empfänger-Lichtleiter aus.
3. Montieren Sie die Lichtleiter an den Lichtleitergeräten.
4. Drehen Sie evtl. mit einem kleinen Schraubendreher an der Einstellschraube, bis
die Schaltzustandsanzeige (LED) einschaltet.
Hinweis
Maximal 12 Umdrehungen der Einstellschraube sind zulässig.
Hinweis
Alle Werkstücke müssen sicher erkannt werden.
Dokumente
• Datenblätter
Lichtleitergerät SOEG_L (165327) und Lichtleiter Einweg SOEZ-SE (165360) im
Verzeichnis Deutsch\12_Trennen\Datenblaetter der mitgelieferten CD-ROM.
• Bedienungsanleitungen
Lichtleitergerät (369669) und Lichtleiter Einweg (369684) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
6.5
1
Kabelverbindungen
Voraussetzungen
– Pneumatischer Anschluss der Ventile und Antriebe hergestellt.
– Spannungsversorgung der Ventilmagnetspulen ausgeschaltet.
Vorgehen
1. Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.
2. Drücken Sie den Stößel der HHB mit einem stumpfen Stift bzw. einem
Schraubendreher (max. Klingenbreite 2,5 mm) hinein, bis das Ventil schaltet.
3. Stößel loslassen (Feder stellt den Stößel der HHB in Ausgangsstellung zurück),
das Ventil kehrt in die Ruhestellung zurück (nicht bei Impulsventilen!)
4. Bei rastender Verwendung der HHB: Prüfen Sie nach dem Testen der Ventile, ob
alle Handhilfsbetätigungen wieder in Grundstellung stehen.
5. Stellen Sie sicher, das vor Inbetriebnahme der Station alle Ventile der
Ventilinsel in Ausgangsstellung stehen.
Dokumente
• Bedienungsanleitung
CPV Ventilinsel (165100) im Verzeichnis
Deutsch\12_Trennen\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
6.7 • Die Stationen werden über ein Netzgerät mit 24 V Gleichspannung (max. 5 A)
Spannungsversorgung versorgt.
• Die Spannungsversorgung der kompletten Station erfolgt über das SPS Board.
Hinweis
Die *.zip Dateien nicht mit WinZip® oder ähnlichen Programmen entpacken.
Bitte verwenden Sie die Siemens Software STEP7.
Datei Æ Dearchivieren … Æ Archiv auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\S7) MpsC.zip Öffnen
Æ Zielverzeichnis auswählen OK Æ Dearchivieren: Die dearchivierten Daten wurden im Projektverzeichnis
abgelegt. OK Æ Dearchivieren: Die folgenden Objekte wurden dearchiviert. Sollen diese jetzt geöffnet werden? Ja
Hinweis
Die *.zip Dateien nicht mit WinZip® oder ähnlichen Programmen entpacken.
Bitte verwenden Sie die Siemens Software STEP7.
• Steuerungen: Festo FEC FC640, IPC CPU HC02, IPC CPU HC20
• Programmiersoftware: Festo FST Version 4.02
Projekt Æ Dearchivieren … Æ Öffnen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\FEC) 12TR_FEC.zip Öffnen Æ
Projekt dearchivieren, Name: 12TR_FEC OK
Online Æ Projekt laden Æ Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm
Hinweise
• Vorraussetzung der nachfolgenden Arbeitsschritte ist eine zuvor erfolgte
Konfiguration der erforderlichen Online-Parameter (Netzknoten, Treiber) mit
RSLINXLite/RSLogix 500!
• Um Konflikte mit der seriellen Schnittstelle zu vermeiden, beenden Sie nach
Gebrauch von RSLogix 500 auch RSLINXLite!
Communications Æ Configure Drivers… Æ in der Liste “Available Driver Types“ die Einstellung
“RS-232 DF1 devices“ wählen und auf Add New… klicken Æ Meldung (“Choose a name…“, Vorgabe: AB_DF1-1)
mit OK bestätigenÆ Auto configure Æ OK Æ Close
Comms Æ System Comms… Æ Steuerung in der Liste markieren und mit OK bestätigen
File Æ Open … Æ Projektdatei auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\ML 1500) 12TR_K Æ
Öffnen
Comms. Æ System Comms. Æ Steuerung auswählen, auf Download klicken.Æ Bestätigen Sie die nachfolgenden
Meldungen ("Revision note","…sure to proceed with Download?", "…want to go online?") mit Ja bzw. OK
Extras Æ Project Restore … Æ Projektdatei auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\FX1N)
12TR_AS.pcd Æ Öffnen Æ Zielverzeichnis auswählen OK Æ nachfolgende Meldung (“After saving,…”)mit OK
bestätigen
Project Æ Transfer Æ Download to PLC…Æ nachfolgende Meldungen ("Transfer to PLC", ….),mit OK bestätigen
Hinweise
• Der Ablauf kann durch Drücken des NOT-AUS Tasters oder durch Drücken des
STOP Tasters jederzeit unterbrochen werden.
• Mit dem Schlüsselschalter AUTO/MAN können Sie zwischen Dauerzyklus (AUTO)
und Einzelzyklus (MAN) wählen.
• Bei einer Kombination mehrerer Stationen gilt:
Richten der einzelnen Stationen erfolgt entgegen dem Materialfluss.
• Der Leuchtmelder “Werkstück an Abholstelle“ ist an, wenn das Bandende von
Transportband 1 belegt ist. Das Werkstück entfernen und mit dem Start-Taster
quittieren.
• Der Leuchtmelder “Puffer voll“ ist an, wenn sich 6 Werkstücke auf dem
Transportband 2 befinden. Die Werkstücke entfernen und mit dem Start-Taster
quittieren.
Die Sensoren zur Verkettung mehrerer Stationen müssen sich gegenüberstehen und
fluchten. Die verketteten Stationen müssen über die Verbindungselemente mit
Hammerkopfschrauben sicher miteinander verbunden sein.
Hinweise
• Bei der Station Verteilen ist nur der StationLink Empfänger montiert.
• Bei der Station Sortieren ist nur der StationLink Sender montiert.
• Die Station Trennen verfügt über zwei StationLink Empfänger.
6.10.2 Hardwareanpassungen
Stopper am Bandende
Wird die Station Trennen mit einer bzw. zwei Folgestationen betrieben, muss der
Stopper am Ende des jeweiligen Transportbandes demontiert werden.
Hinweis
Alle aufgelisteten Dokumente und Medien sind auf der mitgelieferten CD ROM
(665871) im Verzeichnis Deutsch\12_Trennen gespeichert.
1. Introduction __________________________________________________ 61
1.1 Training contents ______________________________________________ 62
1.2 Important notes _______________________________________________ 63
1.3 Duty of the operating authority___________________________________ 63
1.4 Duty of trainees _______________________________________________ 63
1.5 Risks involved in dealing with the Modular Production System _________ 64
1.6 Warranty and liability __________________________________________ 65
1.7 Intended use _________________________________________________ 65
6. Commissioning _______________________________________________ 83
6.1 Workstation __________________________________________________ 83
6.2 Mechanical set up _____________________________________________ 84
6.2.1 Assembling profile plate and control console _______________________ 84
6.3 Adjust sensors ________________________________________________ 85
6.3.1 Inductive proximity sensor (Sorting gate module)____________________ 85
6.3.2 Diffuse sensor (Branching module, detection of workpieces)___________ 86
6.3.3 Diffuse sensor (Differentiation module, identification of workpieces) ____ 87
6.3.4 Through-beam sensor (Branching module, detection of workpieces) ____ 88
6.4 Visual check __________________________________________________ 89
The Festo Didactic Learning System for Automation is designed to meet a number of
different training and vocational requirements. The systems and stations of the
Modular Production System (MPS®) facilitate industry-orientated vocational and
further training and the hardware consists of didactically suitable industrial
components.
The Separating station provides you with an appropriate system for practice-
orientated tuition of the following key qualifications
• Social competence,
• Technical competence and
• Methodological competence
Moreover, training can be provided to instil team spirit, willingness to cooperate and
organisational skills.
Actual project phases can be taught by means of training projects, such as:
• Planning,
• Assembly,
• Programming,
• Commissioning,
• Operation,
• Maintenance and
• Fault finding.
1.2 The basic requirement for safe use and trouble-free operation of the MPS® is to
Important notes observe the fundamental safety recommendations and regulations.
This manual contains important notes concerning the safe operation of the MPS®.
Furthermore, the rules and regulations for the prevention of accidents applicable to
the place of use must be observed.
1.3 The operating authority undertakes to ensure that the MPS® is used only by persons
Duty of the operating who:
authority
• are familiar with the basic regulations regarding operational safety and accident
prevention and who have received instructions in the handling of the MPS®,
• have read and understood the chapter on safety and the cautionary notes in this
manual.
1.4 Prior to commencing work, all persons assigned to working on the MPS® have a duty
Duty of trainees to:
• read the chapter on safety and the cautionary notes in this manual and,
• observe the basic regulations regarding operational safety and the prevention of
accidents.
1.5 The MPS® is designed according to state of the art technology and in compliance
Risks involved in dealing with recognised safety regulations. However when using the system there is
with the Modular nevertheless a risk of physical or fatal injury to the user or third parties or of damage
Production System being caused to the machinery or other material assets.
1.6 In principle all our „Terms and Conditions of Sale“ apply. These are available to the
Warranty and liability operating authority upon conclusion of the contract at the latest. Warranty and
liability claims for persons or material damage are excluded if these can be traced
back to one or several of the following causes:
Festo Didactic herewith rules out any liability for damage or injury to trainees, the
training company and/or other third parties which may occur during the
use/operation of the system other than purely in a training situation, unless such
damage has been caused intentionally or due to gross negligence by Festo Didactic.
1.7 This system has been developed and produced exclusively for vocational and further
Intended use training in the field of automation and technology. The training authority and/or the
instructors is/are to ensure that trainees observe the safety precautions described
in the manual provided.
The use of the system for its intended purpose also includes:
General
• Trainees must only work on the station under the supervision of an instructor.
• Observe the data in the data sheets for the individual components, in particular
all notes on safety!
Electrics
• Electrical connections are to be wired up or disconnected only when power is
disconnected!
• Use only low voltages of up to 24 V DC.
Pneumatics
• Do not exceed the permissible pressure of 8 bar (800 kPa).
• Do not switch on compressed until you have established and secured all tubing
connections.
• Do not disconnect air lines under pressure.
• Particular care is to be taken when switching on the compressed air. Cylinders
may advance or retract as soon as the compressed air is switched on.
Mechanics
• Securely mount all components on the plate.
• No manual intervention unless the machine is at rest.
Parameter Value
Digital inputs 8
Digital outputs 5
3.1
Combinations
®
Possible direct MPS downstream stations
Testing Proces- Hand- Buffer Pick& Fluidic- Separat- Storing Robot Assembly* Sorting**
sing ling Place Muscle ing
®
MPS Press
station (PR) (BE) (HA) (PU) (PP) (FP) (TR) (LA) (R) (MO/HS) (SO)
Distributing***
(VE)
Testing
(PR)
Processing
(BE)
Handling
(HA)
Buffer
(PU)
Pick&Place
(PP)
FluidicMuscle
Press (FP)
Separating
(TR)
Storing
(LA)
Robot
(R)
Assembly*
(MO/HS)
Transport
The MPS® is delivered in a container with a pallet base.
The container must be transported on a suitable fork lift truck at all times and must
be secured against tipping or falling off.
The carrier and Festo Didactic are to be notified immediately of any damage caused
during transport.
Unpacking
Carefully remove the padding material in the container box when unpacking the
station. When unpacking the station, make sure that none of the station assemblies
have been damaged.
Check the station for any possible damaged once unpacked. The carrier and Festo
Didactic are to be notified immediately of any damage.
Scope of delivery
Check the scope of delivery against the delivery note and the order. Festo Didactic
must be notified immediately of any discrepancies.
5.1
The Separating station
For separating the material flow the conveyor section is equipped with two conveyor
belts. Depending on the workpieces a sorting branch is switched. Controlled
workpieces can be transported to the pick-up point at the end of conveyor belt 1 or a
subsequent station (0° staggered) or be sorted out onto conveyor belt 2 or be
transported to a further subsequent station (90° staggered).
• to transport workpieces,
• to separate workpieces body and housing and
• to separate the material flow
• Differentiation module
• Branching module
• Sorting gate module
• Profile plate
• Trolley
• Control console
• PLC board
Setup of Separating station for use as an individual station or last station of a system
5.2 The seperating station detects the height of incoming workpieces and allocates
Function them.
A diffuse sensor at the start of the conveyor detects the inserted workpiece. A
diffuse sensor above the stopper detects the inserted workpiece and controls the
further material flow. Depending on the rating a sorting branch is switched. If the
pick-up point and the conveyor section is not occupied the stopper is retracted and a
workpiece is transported to one of both conveyor belts.
The sorting gate module is actuated via a rotary drive cylinder. The end positions of
the rotary drive cylinder are detected by means of an inductive proximtity sensor.
Through-beam sensors at the end of both conveyor belts control the further material
flow.
Initial position
• Stopper advanced
• Branch retracted
• Conveyor motors off
Sequence
1. The conveyor belt motor 1 switches on if a workpiece is detected. The workpiece
is transported to the stopper.
2. The conveyor belt motor 1 is switched off, if the workpiece is detected by the
diffuse sensor in front the stopper.
3. The differentiation of the workpiece takes places by the diffuse sensor above
the stopper.
Notes
• The conveyor motor 1 is switched off, if the sensor signal “workpiece at pick-up
point” is still applied after 2 s. The indicator light “workpiece at pick-up point” is
switched on.
• The conveyor motor 2 is switched off, if the sensor signal “buffer full” is still
applied after 4 s. The indicator light “buffer full” is switched on.
5.4
Differentiation module
The digital signal (“switching on“ point/“switching off“ point) can be supplied to a
PLC via the I/O-terminal XMA2.
Optional the analogue signal can be supplied to a PLC using analog signal
processing via the analog terminal block (XMA3).
Notes
Size of workpieces
5.5
Branching module
A diffuse sensor detects whether a workpiece is available at the start of the conveyor
belt 1. This causes the program cycle to start.
Workpieces at the start of the conveyor belt 2 and at the end of conveyor belt 1 are
detected by means of optical proximity sensors with fibre-optic cables.
5.6
Sorting gate module,
pneumatic
The sorting gate module is used for the ejection of detected workpieces.
A double acting rotary drive cylinder causes the 45° rotation of a mounted ejector.
The power is directly transfered to the drive shaft by a swiveling wing. End position
sensing of the ejector is effected by a proximity sensor.
• completely assembled
• operationally adjusted as single station
• commissioned
• tested
Note
If stations are combined changes of the mechanical set-up and the position and
setting of sensors may be necessary.
All components, tubing and wiring is clearly marked so that all connections can be
easily re-established.
2 (4x)
3
4 (4x)
5 (2x)
6
1 Profile plate
2 T-head nut M6 x-32 (4x)
3 Trolley
4 Socket head screw M6x10 (4x)
5 Screw 3.5x9 (2x)
6 Control console
Prerequisite
– The Sorting gate module module is assembled.
– Rotary drive cylinder is tubed up.
– Compressed air supply switched on
– Proximity sensor is wired up.
– Power supply unit switched on.
Execution
1. Use the manual override of the solenoid valve to place the cylinder piston in the
position which you wish to interrogate.
2. Assemble the proximity sensor in the mounting bracket. Position the proximity
sensor centred below the ejector of the rotary drive cylinder. The distance
proximity sensor – ejector is about 1 mm.
3. Adjust the distance proximity sensor – ejector until the switching status display
(LED) switches to on.
4. Tighten the clamping nuts with a fork spanner (size 7) until the proximity sensor
is fixed.
5. Check position and setting of the proximity sensor (advance/retract cylinder
piston).
Documents
• Data sheets
Proximity sensor, inductive SIEN-M5B-PS-S-L (150371) in the directory
English\12_Separating\Data sheets on the CD-ROM supplied.
• Operating instructions
Proximity sensor, inductive SIEN-M5B-PS-S-L (150371) in the directory
English\12_Separating\Operating instructions on the CD-ROM supplied.
The diffuse sensor is used for detection of the workpieces. A fibre optic cable is
connected to a fibre optic device. The fibre optic device emits visible red light. The
diffuse sensor detects the light reflected by the workpiece. Different surfaces or
colours are changing the amount of reflected light.
Prerequisites
– Fibre optic device is assembled.
– Fibre optic device is wired up.
– Power supply unit switched on.
Execution
1. Mount the fibre optic cable head to the sensor mounting bracket at the start of
the conveyor belt/at the stopper.
2. Connect the fibre optic cables to the fibre optic device.
3. Place a black workpiece at the start of the conveyor belt/at the stopper.
4. Align the fibre optic cable head onto the workpiece
5. Adjust the potentiometer of the fibre optic device by means of a screwdriver
until the switching status display changes to on.
Note
Maximal 12 revolutions of the adjusting screw are permissible.
6. Check the setting of the fibre optic device for black, red and silver workpieces.
Note
All workpieces should be detected securely.
Documents
• Data sheets
Fibre optic device SOEG_L (165327) and fibre optic cable diffuse SOEZ-RT
(165358) in the directory English\12_Separating\Data sheets on the CD-ROM
supplied.
• Operating instructions
Fibre optic device (369669) and fibre optic cable diffuse (369682) in the directory
English\12_Separating\Operating instructions on the CD-ROM supplied.
The diffuse sensor with analogue-and digital output identifies the workpieces. The
fibre optic device emits visible red light. The diffuse sensor detects the light
reflected by the workpiece. Different surfaces or colours are changing the amount of
reflected light.
Prerequisites
– Diffuse sensor is assembled.
(Because of the sensing range the distance diffuse sensor – conveyor should not
exceed 50 mm!)
– Diffuse sensor is wired up.
– Power supply unit switched on.
Note
All workpieces should be detected securely.
Dokumente
• Data sheets
Diffuse sensor SOEG_RTD_Q20 (537757) in the directory
English\12_Separating\Data sheets on the CD-ROM supplied.
• Operating instructions
Diffuse sensor with analog output (675805) in the directory
English\12_Separating\Operating sheets on the CD-ROM supplied.
The through-beam sensor is used for detection of the workpieces. A fibre optic cable
is connected to a fibre optic device. The fibre optic device emits visible red light. The
workpiece interrupts the light barrier.
Prerequisites
– Fibre optic device is assembled.
– Fibre optic device is wired up.
– Power supply unit switched on.
Execution
1. Mount the fibre optic cable heads at the start of conveyor belt 2/at the end of
conveyor belt 1.
2. Align transmitter and receiver fibre optic cables.
3. Connect the fibre optic cables to the fibre optic device.
4. Adjust the potentiometer of the fibre optic device by means of a screwdriver
until the switching status display changes to on.
Note
Maximal 12 revolutions of the adjusting screw are permissible.
5. Place workpieces in the sensing range of the light barrier. The switching status
display changes to off.
6. Check the setting of the fibre optic device for black, red and silver workpieces.
Note
All workpieces should be detected securely.
Documents
• Data sheets
Fibre optic device SOEG_L (165327) and fibre optic cable through-beam SOEZ-SE
(165360) in the directory English\12_Separating\Data sheets on the CD-ROM
supplied.
• Operating instructions
Fibre optic device (369669) and fibre optic cable through-beam (369684) in the
directory English\12_Separating\Operating instructions on the CD-ROM
supplied.
6.5
1
Cable connections
The manual override is used to check the functioning and operation of the valves
and valve-drive unit combination.
Prerequisite
– Compressed air supply switched on.
– Power supply unit switched on.
Execution
1. Switch on the compressed air supply.
2. Press down the stem of the manual override with a blunt pencil or a srewdriver.
(max. width of blade:2,5mm)
3. Release the stem (the spring resets the stem of the manual override back to the
starting position), the valve moves back to the starting position.
(not with double solenoid valves!)
4. For locking manual override usage: Controll all manual overrides for being in
starting position after testing the valves.
5. Before commissioning the station make sure that all valves of the valve terminal
are in starting position.
Documents
• Operating instructions
CPV valve terminal (165200) in the directory English\12_Separating\Operating
instructions on the CD-ROM supplied.
6.7 • The stations are supplied with 24 V DC voltage (max. 4.5 A) via a power supply
Voltage supply unit.
• The voltage supply of the complete station is effected via the PLC board.
1. Connect PC and PLC using the RS232 programming cable with PC adapter
2. Switch on power supply unit
3. Switch on the compressed air supply
4. Release the EMERGENCY-STOP pushbutton (if available)
5. Overall reset PLC memory:
– Wait until the PLC has carried out its test routines.
CPU 31xC
– Press the mode selector switch to MRES. Keep the mode selector switch in
this position until the STOP LED comes on for the second time and stays on
(this takes 3 sec.). You can let go of the mode selector.
– Within 3 sec. you must press the mode selector switch back to MRES. The
STOP LED starts to flash rapidly and the CPU carries out a memory reset.
You can let go of the mode selector.
– When the STOP LED comes on permanently again, the CPU has completed
the memory reset.
– The data on the MMC (Micro Memory Card) are not deleted. This can be
done by switching to the connected PLC via menu "PLC / Display Accessible
Nodes" and deleting all blocks in the block folder.
CPU31x
– Turn the mode selector switch to MRES and keep the mode selector switch
in this position until the STOP LED comes on for the second time and stays
on.
– Let go of the mode selector switch to STOP. Immediately you must turn the
mode selector switch back to MRES. The STOP LED starts to flash rapidly.
– You can let go of the mode selector switch.
– When the STOP LED comes on permanently the memory reset is completed.
– The PLC is ready for program download.
6. mode selector switch in STOP position
7. Start the PLC programming software
Note
Do not unzip the following ZIP-Files using WinZip® or similar software.
Please use the Siemens Software STEP7 instead.
File Æ Retrieve … Æ Select an archive (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\S7) MPS_C.zip Open Æ Select
destination directory OK Æ Retrieving: The retrieved data were stored in the project directory. OK Æ Retrieve: The
following objects were retrieved. Do you want to open these now? Yes
12. Turn the mode selector switch of the CPU to RUN position
1. Connect PC and PLC using the RS232 programming cable with PC adapter
2. Switch on power supply unit
3. Switch on the compressed air supply
4. Release the EMERGENCY-STOP pushbutton (if available)
5. Overall reset PLC memory:
– Wait until the PLC has carried out its test routines.
CPU 31xC
– Press the mode selector switch to MRES. Keep the mode selector switch in
this position until the STOP LED comes on for the second time and stays on
(this takes 3 sec.). You can let go of the mode selector.
– Within 3 sec. you must press the mode selector switch back to MRES. The
STOP LED starts to flash rapidly and the CPU carries out a memory reset.
You can let go of the mode selector.
– When the STOP LED comes on permanently again, the CPU has completed
the memory reset.
– The data on the MMC (Micro Memory Card) are not deleted. This can be
done by switching to the connected PLC via menu "PLC / Display Accessible
Nodes" and deleting all blocks in the block folder.
Note
Do not unzip the following ZIP-Files using WinZip® or similar software.
Please use the Siemens Software STEP7 instead.
File Æ Retrieve … Æ Select an archive (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\S7) ANALOG.zip Open Æ
Select destination directory OK Æ Retrieving: The retrieved data were stored in the project directory. OK Æ
Retrieve: The following objects were retrieved. Do you want to open these now? Yes
11. Turn the mode selector switch of the CPU to RUN position
• Controller: Festo FEC FC640, IPC CPU HC02, IPC CPU HC20
• Programming software: Festo FST Version 4.02
Project Æ Restore … Æ Open (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\FEC) 12TR_FEC.zip Open Æ Restore
Project, Name: 12TR_FEC OK
Note
• Condition for the following operating steps is to configurate the necessary online
parameter (nodes, devices) with RSLINXLite/RSLogix 500!
• After using shutdown and exit RSLogix 500 and RSLINXLite to avoid conflicts with
the serial interface!
Communications Æ Configure Drivers… Æ select the setting “RS-232 DF1 devices“ from the list
“Available Driver Types“ and click Add New… Æ confirm note (“Choose a name…“, default: AB_DF1-1)
with OK Æ Auto configure Æ OK Æ Close
Comms Æ System Comms… Æ select the required controller and confirm with OK
File Æ Open … Æ select a project file (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\ML 1500) 12TR_K Æ Open
Comms. Æ System Comms. Æ select controller, click Download Æ Confirm the following notes
(“Revision note","…sure to proceed with Download?", "…want to go online?") with Yes or OK
Extras Æ Project Restore … Æ select a project file (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\FX1N)
12TR_AS.pcd Æ Open Æ Select destination directory OK Æ Confirm the following note (“After saving,…”) with OK
Project Æ Transfer Æ Download to PLC…Æ Confirm the following notes ("Transfer to PLC", ….) with OK
Notes
• The sequence can be interrupted at any time by pressing the EMERGENCY-STOP
pushbutton or by pressing the STOP pushbutton.
• With the key-operated switch AUTO/MAN, you can select either the continuous
cycle (AUTO) or individual cycle (MAN).
• The following applies in the case of a combination of stations:
The individual stations are reset against the material flow.
• The indicator light “workpiece at pick-up point” is illuminated if the end of
conveyor belt 1 is occupied. Remove the workpiece and confirm by pressing the
START pushbutton.
• The indicator light “buffer full” is illuminated if 6 workpieces are on the conveyor
belt 2. Remove the workpieces and confirm by pressing the START pushbutton.
The sensors for linking several stations must be arranged face to face in alignment.
The linked stations must be securely interconnected by means of hammer head
screws.
Notes
• In the case of the Distributing station, only the StationLink receiver is mounted.
• In the case of the Separating station two StationLink receivers are mounted.
• In the case of the Sorting station only the StationLink transmitter is mounted.
Note
All documents and media listed below are stored in the directory
English\12_Separating on the CD-ROM (665871).supplied.