Gievorgnge beim Kokillenguss von Al-Legierungen

Dissertation
zur Erlangung des akademischen Grades

Doktoringenieur
(Dr.-Ing.)

von Dipl.-Ing. Marko Grzincic

geb. am 24.7.1971 in Liberec

genehmigt durch die Fakultt fr Maschinenbau

der Otto-von-Guericke-Universitt Magdeburg

Gutachter:

Prof. Dr.-Ing. habil. Dr. h. c. mult. Eberhard Ambos

Prof. Dr.-Ing. habil. Jaroslav Exner

Promotionskolloquium am 3. 2. 2003

Schriftliche Erklrung

Ich erklre hiermit, dass ich die vorliegende Arbeit ohne unzulssige Hilfe Dritter und ohne
Benutzung anderer als der angegebenen Hilfsmittel angefertigt habe; die aus fremden Quellen direkt oder indirekt bernommenen Gedanken sind als solche kenntlich gemacht.
Insbesondere habe ich nicht die Hilfe einer kommerziellen Promotionsberatung in Anspruch
genommen. Dritte haben von mir weder unmittelbar noch mittelbar geldwerte Leistungen fr
Arbeiten erhalten, die im Zusammenhang mit dem Inhalt der vorgelegten Dissertation stehen.
Die Arbeit wurde bisher weder im Inland noch im Ausland in gleicher oder hnlicher Form als
Dissertation eingereicht und ist als Ganzes auch noch nicht verffentlicht.

Magdeburg, 4.11.2002

Marko Grzincic

Motto der Arbeit:

Wer Groes tun will, muss die Einzelheiten grndlich durchdenken.
(Paul Valry)

Diese Arbeit widme ich meinen Eltern, Jaroslava und Jan Grzincic, die mich whrend meiner
Ttigkeit als Doktorand an der Technischen Universitt in Liberec und nachfolgend an der
Otto-von-Guericke-Universitt in Magdeburg liebevoll und tatkrftig untersttzt haben.

Vorwort

Die vorliegende Arbeit entstand whrend meiner Ttigkeit am Lehrstuhl fr Urformtechnik des
Institutes fr Fertigungstechnik und Qualittssicherung an der Otto-von-Guericke-Univer-sitt
in Magdeburg.
Die Forschung wurde vom Kultusministerium des Landes Sachsen-Anhalt finanziert und ich
mchte mich sehr fr diese Untersttzung bedanken.
Mein besonderer Dank gebhrt Prof. Dr.-Ing. habil. Dr.h.c. mult. Eberhard Ambos fr die
Betreuung und die hilfreichen Anregungen whrend der gesamten Zeit dieser Arbeit.
Weiterhin danke ich Hon.-Prof. Dr.-Ing. habil. Rdiger Bhr fr seine wertvolle Untersttzung
und konstruktive Kritik beim Fortgang der Arbeit, fr das schon am Anfang meines Aufenthaltes in Deutschland entgegengebrachte Vertrauen und fr die Mglichkeit unsere Ergebnisse
einem breiten Fachpublikum auf vielen Tagungen bekannt zu geben.
Des weiteren gilt mein Dank Prof. Dr.-Ing. habil. Jaroslav Exner, bei dem ich die theoretischen Grundlagen des Gieereiwesens und aufschlussreiche Erkenntnisse fr die Verarbeitung von Forschungsvorhaben im Rahmen des Doktorstudiums an der Technischen Universitt in Liberec gewonnen habe.
Ich bin sehr stolz, dass der Industriepartner die Fa. Rautenbach-Guss GmbH Wernigerode
war. Mein besonderer Dank gilt Herrn Krebs, der mir stndig die notwendigen Freirume bei
der Realisierung neuer Ideen gegeben hat und sie mit wertvollen Betriebserfahrungen untermauerte.
Schlielich bedanke ich mich an dieser Stelle bei allen Mitarbeitern der Abteilung Urformtechnik des IFQ, die mir stets kameradschaftlich mit Rat und Tat zu Seite standen.

Magdeburg, im November 2002

Marko Grzincic

Inhaltsverzeichnis
Seite
1

Einleitung
Problemdarstellung und Ziele der Arbeit; Trends im Automobilbau .........

Der Zylinderkopf ein sehr kompliziertes und beanspruchtes Gussteil ...

2.1

Funktion des Zylinderkopfes im Motor .....................................................

2.2

Anforderungen an Zylinderkpfe ..............................................................

2.3

Werkstoffe fr Zylinderkpfe ....................................................................

12

2.4

Allgemeine Bemerkung zum Zylinderkopf ................................................

13

Qualittsbetrachtungen bei der Fertigung von Zylinderkpfen .................

14

3.1

Prozessparameter ....................................................................................

18

3.2

Gussfehler ................................................................................................

20

3.2.1

Porositt ...................................................................................................

20

3.2.2

Einschlsse ..............................................................................................

23

Wirkung und Auswertung der Inhomogenitten in der Struktur ................

24

3.3.1

Wirkung der Inhomogenitten ..................................................................

25

3.3.2

Auswertung der Inhomogenitten ............................................................

27

3.3.2.1

Computeruntersttzte Bildverarbeitung ....................................................

30

3.3.2.2

Dichteprfung ...........................................................................................

32

3.4

Undichte Zylinderkpfe .............................................................................

34

3.5

Ableitung von Schlussfolgerungen zu Qualittsfragen .............................

36

Gieverfahren zur Herstellung von Zylinderkpfen und ihre Bewertung ..

36

Metalltransport ..........................................................................................

41

5.1

Gietechnik in Gieereien ........................................................................

43

5.2

Kritische Bewertung des Metalltransports ................................................

47

Giesysteme beim Schwerkraftkokillenguss ............................................

47

6.1

Bodenguss ...............................................................................................

53

6.2

Seitenguss mit senkrechtem Schlitzanschnitt ..........................................

55

6.3

Etagenanschnitt ........................................................................................

56

6.4

Kopfguss ..................................................................................................

56

Einguss-Filterspeiser-Verfahren ...............................................................
Geometrische Charakteristik von einzelnen Komponenten des Kopfgussgiesystems ......................................................................................
Einguss .....................................................................................................

57

3.3

6.4.1
6.4.2
6.4.2.1

58
58

6.4.2.2

Querlauf ....................................................................................................

59

6.4.2.3

Anschnitt ...................................................................................................

60

Bewertung von Kopfguss und Bodenguss ...............................................

60

Formfllung ..............................................................................................

61

7.1

Visualisierung der Strmung ....................................................................

66

7.2

Modellierung mit Wasser als Modellflssigkeit .........................................

67

Berechnung von Giesystemen ...............................................................

69

8.1

Berechnung ..............................................................................................

70

8.2

Simulation .................................................................................................

72

Durchgefhrte Experimente und Ergebnisse ...........................................

77

9.1

Untersuchungen am Lffel .......................................................................

77

9.2

Abgieen ..................................................................................................

79

9.2.1

Giekurve .................................................................................................

79

9.2.2

Giestrahlcharakter, Auftreffbereich und Fallhhe ...................................

Untersuchungen mit dem Ziel der Gestaltung einer neuen
Tmpelgeometrie .....................................................................................
Formfllung ..............................................................................................

81

10

Zusammenfassung und Ausblick .............................................................

97

11

Literatur ....................................................................................................

101

12

Anlage ......................................................................................................

110

Lebenslauf ................................................................................................

119

6.5
7

9.2.3
9.3

85
92

Verzeichnis der verwendeten Formelzeichen und Abkrzungen

Zeichen Einheit

Bezeichnung

Motorleistung

kW
3

VH

cm

Hubraum

pm

bar

Mitteldruck (motorspezifischer Wert/Effektivitt eines Motors)

min-1

Drehzahl

W
max

g cm-3

Dichte des Wassers

absolute Dichte einer Legierung
Dichte der Luft

Probengewicht in Luft
g

Gewicht des Wassers

%

Porositt

m 2 s -1

Reynoldszahl
kinematische Viskositt; im Temperaturintervall 740 bis
760C benutzt man ?
= 6,1 . 10-7
Hydraulischer Durchmesser

vmax

m s -1

Re

Nm

mm

-1

g cm

mm

ms

maximale Geschwindigkeit
Oberflchenspannung
Tropfen-Abmessung

-3

Dichte der Schmelze

Fallbeschleunigung an der Erdoberflche
Randwinkel
Querschnittsflche des Einlaufes

mm

Querschnittsflche des Laufes

AA

Querschnittsflche des Anschnitts

vn

Geschwindigkeit des vorletzten Elements der Fllungsfront

vn+1

Geschwindigkeit des letzten Elements der Fllungsfront

Druck im letzten Element an der Fllungsfront

patm.
v

atmosphrischer Druck

Geschwindigkeitsvektor

Mittelwert
Streubreite des Mittelwertes

CAD

Computer Aided Design

S&A

Gieeinrichtung der Fa. Schmitz und Appelt (Typ A)

GRT

Gierundtisch

DAS

kapillare Steighhe
-2

AE
AL

3.3.2

Probengewicht in Wasser

m2
VP

2.2

Probendichte bei 20C

L
m1

Kapitel

sekundrer Dendritenarmabstand

9
8
5; 9

Verzeichnis der Bilder

Bild-Nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

22

23

24

25

Beschreibung
Seite
Gussstcke sind im Automobil sehr zahlreich vertreten
2
Potenziale und Forschungsschwerpunkte bei der Zylinderkopfherstellung
2
aus Aluminium
Mittel und Methoden der Prozessanalyse zur Lsung der formulierten Ziele
4
F1 Ferrari Motor V10 (a) und Porsche/TAG-Heur Zylinderkopf mit Kopf5
haube des Turbomotors fr McLaren (b)
Entwicklungsschwerpunkte der zuknftigen Motoren
6
Bezeichnung der Ansichten eines Zylinderkopfes
7
Funktion des Zylinderkopfes
8
Virtuelle Aggregatentwicklung die Ladungsbewegung im Brennraum beeinflusst durch Kanalgeometrie a) und Strmungssimulation im Wasser8
mantel b)
Verfeinerung der Anforderungen
9
Art und Lokalisierung der mechanischen und thermischen Beanspruchung
des 4-Ventil-Zylinderkopfes mit Rollenschlepphebel fr einen 610
Zylindermotor TDI und des 2-Ventil-Zylinderkopfes Pumpe-Dse fr einen
4-Zylindermotor
Temperaturbelastung im Brennraumbereich eines 2-Ventil Zylinderkopfes
11
(a) und Spannungszustand am 4-Ventil Zylinderkopf Pumpe-Dse (b)
Vorgehensweise bei der Ursachenforschung von Gussfehlern
14
Null-Fehler-Produktion in Prozessketten mittels Qualittsplanung und
15
-lenkung
Beherrschte Schmelzequalitt ist eine erforderliche Grundbasis fr den
16
erfolgreichen Weg zu gewnschten Gussstckeigenschaften
Schnitt eines Zylinderkopfes aus AlSi6Cu4 mit Strukturbeispielen, Dendritenarmabstand, Hrte und mechanischen Eigenschaften ber der Bauteil17
hhe
Ishikawa-Diagramm der Gieanlage: Haupteinflsse Ursachen und Wir18
kungen auf die Zielgre Gussstckqualitt
Detaillierung eines Ishikawa-Diagramms fr den Gasgehalt von Al19
Schmelzen
Einflsse auf die Gefgeausbildung und die Eigenschaften von Gussst19
cken
Abhngigkeit der Wasserstofflslichkeit von der Temperatur fr verschie21
dene AlSi-Legierungen bei einem Wasserstoffdruck von 1 bar
nderung der Wasserstoffgehalte durch die Umfllprozesse fr unbehan22
delte und veredelte Schmelzen der Legierungen AlSi7Mg und AlSi9Mg
Zusammenhang zwischen dem Porosittsanteil, der Porengre und der
25
Temperaturwechselbestndigkeit bei AlSi6Cu4
REM-Aufnahmen vom Gefge
a) Bruchoberflchenstruktur in der Nhe von einem Defekt, Vergre28
rung 36x
b) Struktur einer heterogenen Erstarrung der Silumin innerhalb und auer Oxidhaut, Vergrerung 150x
Struktur von AlSi7Mg0,3 mit groem Anteil an Oxidhuten (a) und groen
29
Poren (b), Vergrerung 150x
Gussfehler beobachtet mit REM
a) Bruchoberflche bei Anwesenheit von freigelegten Dendriten der Phase / Vergrerung 200x
29
b) Lunker / Vergrerung 100x
c) Kombinierter Fehler / Vergrerung 170x
Gussfehler beobachtet mit REM
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a) endogene Gaspore / Vergrerung 170x

b) Detail vom Porenboden mit dem Skelettgebilde von intermetallischen
Phasen und Si-Kristallen/hell / Vergrerung 700x
c) exogene Gaspore / Vergrerung 17x
d) Detail der mit Oxiden belegten Wand einer Gaspore / Vergrerung
170x
Ablauf der metallographischen Probenauswertung unter Verwendung eines computergesttzten Bildverarbeitungssystems
Bezugsflchen fr die Porosittsbestimmung
Zur Dichteprfung notwendige Analysenwaage (Typ BP 221S von Sartorius AG) und Pyknometer
Bruchflche im undichten Bereich des Zylinderkopfes
Beispiele von kompakten Oxidhuten in der Struktur des Werkstoffes AlSi10Mg (Vergrerung 50x)
Unterbrochener Abguss und Beispiel eines Defektes
Oxidhaut als Ursache eines undichten Zylinderkopfes
Gieverfahren fr Aluminium-Zylinderkpfe
Mglichkeiten der Gielagen-Orientierung
Bewertungskriterien der Form-/Gielage und Giesystemtechnik bei Zylinderkpfen
Verkettung der Prozessstufen in einer Al-Gieerei mit dem Schwerpunkt
Schmelzetransport
Ausbildung des Giestrahles whrend des ersten Umfllprozesses nach
einer Giezeit von 10s fr eine kurze (a) und lange (b) erste Umfllzeit und
Mechanismus der Lufteintragung in die Schmelze
Schematische Darstellung des Metalltransportes beim Zylinderkopfguss
Vier unterschiedliche Anordnungen von Schmelz-, Behandlungs- und
Gieaggregaten zum Kokillenschwerkraftgieen
Giekarussell mit sechs Kokillenmaschinen, manuellem Kerneinlegen und
einem Gieroboter mit zwei Gielffeln
Metalltransportanalyse beim Schmelzen von Aluminium im Erdgasschachtofen und Gieen auf einem Giekarussell
Illustrative Veranschaulichung des Effektes von steigender Fallhhe beim
Schwerkraftguss von Aluminium
Umfllvorgang soll bei minimalen Fallhhen verlaufen
Geschwindigkeitsprofil beim Gieen mit einer Pfanne
Typische Giesysteme zum Gieen von Eisenlegierungen a und b, und
zum Gieen von Al-Legierungen c bis e
Krftegleichgewicht auf der Grenzflche; die Trgheitskrfte infolge der
Geschwindigkeit haben einen Hang zum Oberflchendurchbruch, aber die
Oberflchenspannung leistet Widerstand
a) Einsatz von einem Siebkern oder einem Gewebefilter
b) geteilter Einlaufquerschnitt
c) Einsatz von einem Schaumfilter
d) Schlangenlauf
e) Z-frmiger Eingiekanal
Bodengussprinzip fr Zylinderkpfe
a) Zylinderkopf mit Keramikfilter im Giesystem (Volvo)
b) Zylinderkopf mit Giesystem, Brennraumseite oben (Skoda)
c) Zylinderkopf mit Giesystem (GM)
d) Kokille zur Zylinderkopfherstellung nach dem Bodengussprinzip
Von der Seite, im Kettenkasten, angeschnittenen Zylinderkopf mit Speiser
Drei Typen von Etagenanschnitten und Schema eines Giesystems nach
Typ A
Schematische Darstellung der Kokille

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Rumliches Schema der Kokille mit Hauptbestandteilen

Zylinderkopf GM gegossen durch Speiser (DYPUR-Eingieverfahren) und
schematisch dargestelltes Speisungssystem
Untersuchungen zur Formfllung ber Speiser
Charakteristische Abmessungen des Gietmpels fr Kopfguss und Darstellung des Giestrahles beim Gieen
Gietmpel des Kopfgussgiesystems an Kokillen fr Zylinderkpfe
Anordnung und Ausfhrung eines Anschnittes
Konventionelles Giesystem und Variante mit geknickten Anschnitten
Strmungsformen im senkrechten und waagerechten Rohr
Geometrie von zwei Giesystemen zum Gieen von Zylinderkpfen
Bewegung der Flssigkeit entlang einer geneigten Wand
Beispiele geschnittener Zylinderkpfe
Zylinderkopf VW 1,0 l mit Giesystem und Speisern
Schematische Darstellung der mglichen Formfllungsunterbrechung
Positionierung des Schaumfilters im Kopfgussgiesystem (a) und andere
Ausfhrung des Giesystems (b)
Versuchsdosiereinrichtung mit der glsernen Kokille
Effekt der Strmungsteilung beim Abguss
Beispiel der Simulation mit freier Oberflche, Software Fluent und STARCD
Arbeitsschritte bei der Simulation von Strmungsvorgngen
Bahnlinien von flieenden Teilchen; die Farbskala informiert ber die Strmungsgeschwindigkeit
Geschwindigkeitsprofil im Kopfguss-Giesystem
Geschwindigkeitsprofil in den Anschnitten
Analyse der Richtung und Gre von Geschwindigkeitsvektoren
Turbulenz und statischer Druck am gietechnologisch ungnstigen gestalteten Gielauf
Druckentwicklung im Gielauf bei nichtstationrer Simulation
Drei Phasen der automatischen Lffelfllung
a)
Phase 1: Schmelze fllt vom Siphoneinlass zum Lffelboden
b)
Phase 2: Groflchiger Atmosphrenkontakt bei der Lffelfllung
c)
Phase 3: Intensive Verwirbelung an der Lffelkontur
Oxidhautreste nach dem Abguss von AlSi6Cu4 im Bereich der Gieschnauze mit den Gesamtabmessungen ( a ) und der Dicke ( b ) /Angaben
in mm/
Verlauf der Gieleistung in Abhngigkeit von der Masse und der Zeit
Schematische Darstellung der Versuchsdosiereinrichtung
Steuerung des Kippens des Lffels nach Rautenbach [162] und gemessene Gieleistung
Neue Steuerung des Kippens des Lffels und gemessene Gieleistung
Videotechnik fr Strmungsaufnahmen an der Versuchsgieeinrichtung
zur Strmungsmodellierung mit Wasser
Einfluss der Gieschnauze auf den Querschnitt des Giestrahles (Strmungsquerschnitt im definierten Abstand vom Behlter)
Phasen der Tmpelfllung bei der Modellierung mit Wasser; aufgenommen
mit einer Hochgeschwindigkeitskamera durch Plexiglas
Hochgeschwindigkeitsaufnahmen an realen Kokillen; Gieroboter mit
Gielffel in Gieposition
Wanderung des Giestrahls beim Abguss bedingt durch unstabile
Schnauzenpositionierung (a) und vernderliche Gieleistung (b)
Querschnitte des Giestrahls beim Handguss (links) und Roboterabguss
(rechts)

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Strahlcharakter beim Gieen von Aluminium und pulsierende Strmung bei

technologisch nicht beherrschtem Abguss
Gielffel mit eckiger Gieschnauze und durch die Oxidhaut und den Oxidschlauch vor weiteren Oxidation geschtzte Schmelze
Vorschlag einer neuen Gietmpelgeometrie und das erzeugte Glasmodell
Lffelposition am Gietmpel
a)
indirekt- Gieeinrichtung Typ A (siehe auch Bild 5.1.1A)
b)
direkt - Giekarussell
Strmungsuntersuchungen an der glsernen Kokille mit direktem und indirektem Abguss
Phasen der Fllung der glsernen Kokille mit gefrbtem Wasser
Darstellung des Messschriebs der Temperaturaufnahmen an den Kokillen
Zeitregime am Gierundtisch und der Giezelle mit der Gieeinrichtung
vom Typ A
Mittels Dichteprfung ausgewertete Porositt im Nockenwellenbereich des
Zylinderkopfes
Gemessene Porositt im Brennraum und Wasserraumkernbereich beim
direkten und undirekten Abguss
Optimierter Gietmpel fr Kopfguss
Gnstiger (a) und ungnstiger (b) bergang des Gietmpels in den Gielauf
Wassermodellierung am transparenten Giesystem in drei Fllungsphasen
Giesystem mit Quarzglasscheibe und Querlauf nach unterbrochenem
Abguss erstarrende Schmelze unter den Anschnitten
Wanderung des Giestrahls durch die vernderliche Duckenergie in nacheinander folgenden Fllungsetappen der Gielauffllung
Phasen der Formfllung, aufgenommen durch die Hochgeschwindigkeitskamera
Gusstcke nach dem unterbrochenen Abguss, drei Stufen
Entlftung des Gielaufes ber dem ersten Anschnitt und an seinem Ende
Anlage
Abhngigkeit des Dendritenarmabstandes von der Erstarrungsgeschwindigkeit, Werkstoff AlSi9Cu3
Vergleich mit verschiedenen Gieverfahren erzielten Festigkeitseigenschaften; Verdeutlichung der Unterschiede bei den erzielten Streubreiten
DAS-Verlufe in Abhngigkeit vom Herstellungsverfahren
Qualittsindex fr mit konventioneller Technologie gegossene Zylinderkpfe und fr Rotacast-Zylinderkpfe
Dauerschwingfestigkeit (R=0,05; T=150C; 50 Hz) an Werkstoffproben aus
Realgussteilen, gegossenen durch unterschiedliche Gieverfahren
Einteilung von Gieverfahren nach VAW
Break-even-point-Bestimmung beim Kostenvergleich zwischen Kokillengie-(KGV), und Kernpaketverfahren
Kostenvergleich zwischen dem Kokillenschwerkraftgieen- (KGV), dem
Grnsand- (GSFV) und dem Kernpaket- (Cosworth) Verfahren auf der Basis einer Jahresproduktion von 130.000 Aluminiummotorblcken
Kostenvergleich Lost Foam und Niederdruckguss beim Gieen von
Zylinderkpfen
Verbindung des Etagengiesystems mit getrennter Formhohlraumfllung
und nachfolgender Speiserfllung
Punktueller Kopfguss zum Gieen von Zylinderkpfen entwickelt von Foseco

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113

Tabellenverzeichnis
Tabelle-Nr. Beschreibung
Seite
Spitzendrcke und temperaturen an PkW Otto- und Dieselmo11
1
toren
Entstehungsursachen von Porositt in Gussstcken und ihre
21
2
Beeinflussung durch die Fertigungsbedingungen
Zulssige Werte der Reynoldszahl und der Trgheitskrfte fr
50
3
die Elemente des Giesystems
4
Legende zum Bild 6.1.2
55
Werte von hnlichkeitskriterien fr das Wassermodell mit der
71
5
Anwendung bei Stahl-Systemen
Ergebnisse der Zeitlupe fr die Hochgeschwindigkeitsaufnahme 96
6
der Gielauffllung
Anlage
Mechanische Eigenschaften der Al-Gusslegierungen fr die
114
1
Zylinderkpfe
Bewertung der Gieverfahren hinsichtlich der wichtigsten
115
2
Merkmale
3
Bewertung verschiedener Anschnittsysteme
116
Anforderungen an die Werkzeuge bei unterschiedlichen Gie117
4
systemen
5
Bewertungsmatrix Kopf- und Bodenguss
117
6
bersicht von gieereitechnischen Simulationsprogrammen
118

Einleitung. Problemdarstellung und Ziele der Arbeit

Die Automobilproduktion nimmt weltweit eine fhrende Stellung in der Gesamtwirtschaft ein.
So werden in Europa mehr als 20 Mio. Pkw produziert [1]. Die Automobilindustrie wird auch
perspektivisch ein strategischer Gussabnehmer bleiben (Bild 1), daher ist es notwendig die
Entwicklungstrends in dieser Branche zu verfolgen [2].
Die Automobilhersteller sind aufgefordert, den Kunden Produkte mit immer hherem Komfort,
grerer Funktionalitt und Sicherheit, bei extrem hoher Zuverlssigkeit, anzubieten. Die Automobilzulieferindustrie steht auerdem unter einem starken Kostendruck, welchem sie vordergrndig durch die Umsetzung von Innovationen entgegenwirkt. Im Automobilbau steht die
Forderung nach Leichtbaukonzepten unter Nutzung von Aluminium als eine wichtige Aufgabe
an. Z.B. werden in den USA bereits 70% aller Al-Gussteile fr die Automobilindustrie hergestellt. Der berwiegende Teil von gegossenen Motorkomponenten aus Aluminium wird heute
in metallischen Dauerformen hergestellt. Aus den Ansprchen an das Gesamtfahrzeug folgen
die hohen Anforderungen an einzelne Komponenten und sogar an einzelne Baugruppen von
Komponenten.
Der Zylinderkopf ist eines der komplexesten Gussstcke und im Automobilmotor neben dem
Zylinderkurbelgehuse das geometrisch komplizierteste. Zylinderkpfe fr Personenkraftwagen werden heute ausschlielich aus Aluminium erzeugt. Die Motorforschung und neue Entwicklungen des Motors wirken sich direkt auf den Zylinderkopf aus. Die gegossenen Zylinderkpfe werden stndig komplizierter, wobei sie den hheren Anforderungen in Bezug auf die
mechanischen Eigenschaften gerecht werden mssen. Um die steigenden Anforderungen an
gegossene Zylinderkpfe erfllen zu knnen, sind sowohl die Konstrukteure als auch die
Gieer aufgefordert stndig neue, innovative Lsungen zu suchen. Als Ergebnis der vielgestaltigen Bemhungen zur effektiven Fertigung hochleistungsfhiger Gussteile fr die Automobile wurden verschiedene Fertigungsvarianten entwickelt. Eine breite Palette von Gieverfahren und der Gussstckpositionierung in der Form (Kap. 4), verschiedene Gieaggregate, incl. ihrer Anordnung in Giezellen (Kapitel 5), der Art des Giesystems (Kap. 6) und
letztendlich eine objektive Bewertung der Gussstckqualitt (Kap. 3.3.2) sind charakteristische Schwerpunkte der Produktion eines Zylinderkopfes. Auch die, in den letzten Jahren intensiv genutzte Simulation des Gieprozesses ist hinsichtlich ihrer Aussagekraft zur Formfllung des Schwerkraftkokillengusses verbesserungsbedrftig und kann nur begrenzt fr
eine praktische Optimierung des Giesystems genutzt werden (Kap. 8).
Welche Potenziale bieten sich dem Gieer bei der Erfllung von solchen Aufgaben berhaupt
an? Die Ergebnisse von berlegungen hierzu sind im Bild 1.2 mit Beispielen fr Aufgabenfelder und Lsungsanstze in Themenbereichen dargestellt. Die Potentiale sind systematisch
gegliedert, d. h. von Manahmen im Rahmen der Technologieplanung, ber die Schmelzebehandlung und Verfahrensoptimierung bis zur Behandlung von fertigen Gussteilen.
Neben der Entwicklung neuer Form- und Gieverfahren ist die Verbesserung konventione ller und in der Praxis bewhrter Verfahren von besonderem Interesse. Die Themenstellung
der vorliegenden Arbeit lautet deshalb:
Gievorgnge beim Kokillenguss von Al -Legierungen.

2
Mit der Optimierung des Gievorganges fr die Fertigung von Zylinderkpfen werden folgende Ziele verfolgt:
Kritische Analyse von Kopfguss-Giesystemen zum Gieen von Zylinderkpfen im
Vergleich zu anderen Giesystemen; Herausarbeitung von Schwachstellen und Ableitung von Optimierungspotentialen,
Erprobung und Einsatz der optimierten Gietechnologie in der Praxis, bezogen auf
den Metalltransport der Schmelze vom Warmhalteofen zum Formhohlraum mit dem
Ziel der Null-Fehler Produktion und der Steigerung der mechanischen Eigenschaften
der Zylinderkpfe.

Radtrger

Armaturenbrett
Sitzskelett Getriebegehuse
Karosserieteile/ Lenkrad-Skelett
-Knoten
Spiegeltrger

Fuhebel
Schwungscheibe
Lenkgehuse
Turbogehuse

Kurbelgehuse
Zylinderkopf
Auspuffkrmmer
Kurbelwelle
Pleuel

Querlenker
Hinterachsgehuse

Kolben

Differentialgehuse

Ketten-/Rderkasten

Trapezlenker

Lagerdeckel
Motorabdeckung

Lngslenker
Seitenteil

Bild 1

lwanne
Bremssattel
Schwenklager
Bremsscheiben/-trommel
Querlenker
Felgen

Achstrger

Ansaugkrmmer
Kopfhaube

Gussstcke sind im Automobil sehr zahlreich vertreten

Die in Bild 2 gekennzeichneten Themen Schmelzetransport und Giesystem tragen einerseits zur Leistungssteigerung von gegossenen Zylinderkpfen und anderseits auch zur
Ausschussminimierung bei. Das betrifft nicht nur den Schmelzetransport im Giesystem und
Formhohlraum, sondern auch den Transport der metallurgisch vorbereiteten Schmelze zum
Aufnahmeelement des Giesystems.
Werkstoffauswahl
Verwendung anderer
Standardwerkstoffe

Modifikation von
Standardwerkstoffen

Neue Werkstoffe
(auch Verbundwerkstoffe)

Schmelzebehandlung
Reinigung

Nachlegieren

Kornfeinung

Veredelung

Entgasung

Optimierung der Gieereitechnologie

Schmelzetransport
Schmelzetransport

Giesystem und Speisungssystem

Schutzatmosphre

Wrmehaushalt und Abkhlung

Filtration
Entlftung

Nutzung
Nutzung physikalischer
physikalischer Wirkeffekte
Wirkeffekte
Ultraschallbehandlung

Erstarrung unter Druck

Hei-/Kaltisostatisches Pressen

Sonderverfahren
Kippguss

Mitteldruckguss

Gradientenguss

Wrmebehandlung
Optimierung fr Legierungen
im Rahmen der DIN-Zusammensetzung

Optimierung des Einsatzes fr typisch

warmaushrtbare Legierungen

Oberflchenbehandlung
Imprgnierung

Bild 2

Beschichtung (z.B. PVD)

Konzentrierte Energiezugabe

Potenziale und Forschungsschwerpunkte bei der Zylinderkopfherstellung aus

Aluminium

3
Ein Schwerpunkt dieser Arbeit ist der Metalltransport unter der Voraussetzung, dass die
Schmelze einen guten metallurgischen Qualittsstandard im Warmhalteofen aufweist. Dabei
werden bei einer entsprechenden Gestaltung Voraussetzungen fr hochwertige Gussteile
geschaffen. Im Vordergrund aller Optimierungsvorhaben stehen die erreichte Gussstckqualitt und der Ausschussanteil. Die Qualittskriterien und die Qualittsbewertung von Gussstcken werden im Kapitel 3 diskutiert. Durch die aus Untersuchungen resultierenden technologischen Manahmen soll in erster Linie der undichte Guss vermieden werden. Die technologischen Manahmen beziehen sich auf die Umfllprozesse beim Schmelzetransport und
auf die Giesystem-/Formfllung. Der einzelne Abguss steht im Mittelpunkt. Dies haben drei
Aspekte hervorgerufen:
1.

In der Fachliteratur wird stets darauf orientiert, die Schmelze auch beim Schwerkraftguss
ruhig zu transportieren. Der Kopfguss wird dabei nur selten als Beispiel aufgefhrt (Anschnittsystem und Gietechnologie). In diesem Zusammenhang ist die Frage zu diskutieren, ob beim Fllen des Gietmpels ungnstige dynamische Strmungsverhltnisse
entstehen (siehe Bild 37).
Das Ziel wurde dabei so formuliert: Festlegung einer zweckmigen Art des Abgieens.

2.

Der zweite Grund ist der Aspekt, dass fr den Start des Seriengieens nach der von
Hand gegossenen Vorserie eine erhhte Ausschussrate typisch ist. Vermutlich hat also
die Fhrung des Giestrahls und der Charakter der Giesystemfllung einen bedeutenden Einfluss.
Es wurde folgendes Ziel formuliert: Herausarbeitung der Unterschiede beim Abgieen durch einen Gieautomat gegenber einem erfahrenen Gieer und Applikation der Erkenntnisse auf die Robotersteuerung.

3.

Der dritte Grund war der Einsatz einer breiten Palette von Gietmpeln in zwei reprsentativen Kokillengieereien, Bild 57. Die konstruktive Mannigfaltigkeit charakterisieren
unterschiedliche Verhltnisse der Masse des Tmpels zu den Massen des ganzen
Giesystems, die sich zwischen 15 und 40% bewegen. Dabei war nicht klar, welche
Geometrie welche Wirkung auf die Qualitt des Gussteiles besitzt.
Es wurde ein Ziel formuliert: Einsatz eines universellen Gietmpels in allen Kokillen, die zur Herstellung von hochkomplizierten Teilen, wie z. B. durch Kopfguss
erzeugte Zylinderkpfe, verwendet werden.

Nach umfangreichen Untersuchungen wurden zwei Methoden ausgewhlt und ihre Aussagekraft definiert, mit denen in den gegossenen Zylinderkpfen aus Aluminium die Porositt
ausgewertet wurde (Kapitel 3.5). Dieser Parameter wurde als ein Kriterium der Homogenitt
des Werkstoffes definiert, d. h. er ist ein Qualittskriterium und beeinflusst die dynamischen
Eigenschaften bei hheren Temperaturen.
Die Kopfgussgiesysteme werden in der Fachliteratur aus theoretischer aber auch aus praktischer Sicht sehr selten diskutiert. Daher widmet sich Kapitel 6 diesem Gegenstand. Die
mglichen Richtungen der Strategie zur Prozessanalyse, orientiert auf die Strmungsproblematik, stellt das Bild 3 dar. Basis dafr ist die Visualisierung des realen Prozesses mit Hilfe
von Videotechnik. Die an der zusammengebauten Kokille nicht sichtbaren Strmungsvorgnge wurden mit Hilfe von warmfesten Glasscheiben aufgedeckt (Kapitel 7.1 und 9). Es
wurde eine glserne Kokille aus Kunstharz gefertigt, Strmungsuntersuchungen mit Was-

4
ser durchgefhrt (Kapitel 7.2 und 9) und eine Computersimulation eingesetzt (Kapitel 8.2).
Es wurde die Nutzung der hnlichkeitstheorie und einer theoretisch-physikalischen Basis der
Computersimulation beschrieben (Kapitel 8).
Grundlage

Analyse des Prozesses Strmungsuntersuchungen

Nutzung der
am realen Giewerkzeug am durchsichtigen Modell Computersimulation
1. Videoaufnahmen
- klassische Videotechnik
- Hochgeschw.-Kamera

Beispiele 2. Kontaktmethode
3. Thermographie
4. Radiographie

Videoaufnahmen an der
glsernen Gieform:
a)

Kunstharz

b)

feuerfeste Werkstoffe
(z. B. Aerogel))

Vernetzungswerkzeuge
mathematische Methode

Einsatz der
hnlichkeitstheorie
Analogie mit
a)

Wassermodell

b)

Elektromagnet.
Modell

physikalisches Modell
phys. Eigenschaften
Anfangsbedingungen

Bild 3

Mittel und Methoden der Prozessanalyse zur Lsung der formulierten Ziele

Es sind nicht nur die konjunktur- oder jahresbedingten Marktschwankungen, welche den Automobilproduzenten Sorgen bereiten. Ein zunehmendes Problem stellt der sinkende Gewinn
als Ergebnis des Konkurrenzkampfes dar, der die Automobilwerke zwingt, stndig hhere
Qualitt fr niedrigere Preise anzubieten [3]. Daraus folgt, auch in der Zulieferindustrie entsteht ein gesteigertes Konkurrenzverhalten. Die Prognose der Weltbank, dass im Bereich der
Automobilindustrie in den nchsten 30 Jahre die Produktion in Osteuropa um 200% und in
Asien sogar um 3000 bis 9000% steigen soll, gibt etwas Hoffnung.
In den letzten Jahren hat sich die Erkenntnis deutlich vertieft, dass insbesondere unser
Fachwissen ein ganz wichtiger Produktionsfaktor ist, der mit fortschreitender Zeit zunehmend
auch noch an Wichtigkeit gewinnen wird. Wie kann angesichts dieser Entwicklung der strmische Informationsfluss fr neue Ideen und Techniken sinnvoll und umfassend ermittelt und
bewertet werden? Lassen sich Perspektiven fr die Zukunft, zum Beispiel der Verbrennungsmotoren, durch zusammengetragenes Wissen berhaupt erkennen?
Offenkundig ist, dass der Erwerb von Know-how und Wissensweiterentwicklung zum Thema
Motorentechnik einem hochdynamischen Prozess unterworfen ist. Er erschwert Zukunftsorientierung und bleibt ohne gezielte Konzepte und weiterfhrende Methoden sicher auch ohne
durchgreifende Wirkung im Management. Wissensgesttzte Unternehmensfhrung garantiert
aber bei den meisten internen Prozessen und Entscheidungen jene Basis fr Handlungssicherheit, die notwendig ist, um sehr konsequent im Sinne von erkannten Zukunftsperspektiven zu entscheiden. Tendenzen frh zu erkennen ist wichtig, um ebenso frhzeitig entsprechende Weichen fr die eigenen Aktivitten zu stellen. Mit Entwicklungstendenzen im Automobilbau beschftigen sich zahlreiche Fachleute [4-16]. Bis 2010 soll z. B. das Gewicht um
17% oder durchschnittlich 250 kg je Fahrzeug abnehmen [17].
Bei genauerer Betrachtung des Umfeldes, in dem sich Automobilhersteller heute bewegen,
lsst sich unschwer erkennen, dass sich ein Spannungsfeld aufgebaut hat, das wegen seiner
Komplexitt neue Produktdefinitionen zunehmend erschwert. Argumentationen kreisen um
die Kernthemen Kraftstoffverbrauch, Emissionen, Gerusch und Fahrspa auf der einen Seite und schaffen Diskurse zu den Forderungen bezglich Kosten, Produktivitt und Markt auf
der anderen Seite. Stichworte wie Sicherheit, First-to-Market und viele andere Aspekte verschrfen die Situation. Die Motorenentwickler sind bemht, im Sinne der Weiterentwicklung,

5
hohe Leistungsdichte mit immer niedrigeren Kraftstoffverbruchen und noch geringeren
Emission in immer leichtere und wartungsrmere Motoren zu installieren. Dabei stehen die
Motorenfachleute unter dem Zwang, die Entwicklungszeiten zu verkrzen, den Kostenanstieg zu bremsen und die zunehmende Komplexitt zu meistern.
Die Flugzeuge und die Rennmotoren waren immer die ersten Trger von neuen Werkstoffen,
Konstruktionen und Herstellungstechnologien. Im Bild 4 sind Beispiele fr sehr dnnwandige
Gussstcke Zylinderkpfe fr Rennmotoren (sehr leichte Konstruktion) mit extrem hohen
mechanischen Belastungen (durch sehr effektive Turbotechnik), bei hohen Temperaturen
(sehr hohe Drehzahl) dargestellt. Sehr oft dauerte es auch Jahrzehnte, bis sich die neuen
Gedanken und Verfahren in die Serienproduktion bertragen lieen. Das gilt hauptschlich
fr Mehrventil- und aufgeladene Motoren, die heute zum Standard in Serienautos gehren.

Bild 4

F1 Ferrari Motor V10 (a) und Porsche/TAG-Heur Zylinderkopf mit Kopfhaube

des Turbomotors fr McLaren (b)

Im Bild 5 sind die Entwicklungsschwerpunkte der zuknftigen Motoren dargestellt. Sowohl

der thermische als auch der mechanische Wirkungsgrad der Aggregate steigt weiter. Dafr
sorgen hhere Znddrcke, mehr Drehmoment bei niedrigeren Drehzahlen, Gewichtseinsparungen durch Leichtbau und die Reduzierung der Reibungsverluste [18]. Unmittelbare Begleiterscheinungen sind verringerte Baugren bei den Komponenten, deren strkere mechanische und thermische Verformung und eine insgesamt steigende Leistungsdichte mit
wachsenden Belastungen. In vielen Bereichen stoen bisher gebruchliche Werkstoffe an
ihre Leistungsgrenzen und mssen entweder abgelst oder optimiert werden. Teilweise lassen sich auch bisher nicht genutzte Potenziale einzelner Werkstoffe ausschpfen.
Eine groe Zahl dieser Zielsetzungen der modernen Motorenentwicklung ist bereits durch
das Leistungspotenzial konventioneller, bekannter Werkstoffe erfllbar, wenn die Mglichkeiten konstruktiver Gestaltung, moderner Herstellungs-, Bearbeitungs- und Behandlungstechnologie konsequent genutzt werden. Die groe Teilevielfalt mit unterschiedlichen und
komplexen Beanspruchungsmechanismen sowie neue Anforderungen des Motorenbaues
sind jedoch nach wie vor fr die Nachfragen nach werkstofftechnischen Innovationen bestimmend.

allgemein

hohe
minimale Lebensdauer
Emissionen
hoher
(Schadstoffe,
Wirkungsgrad
GeruscheVerbrauchs- und
akustischer
speziell in der
niedriger
Emissionsreduktion
Komfort)
Kraftstoff Beziehung zum
verbrauch
Zylinderkopf
geringe
Zahl der
Impuls Wartungs aufladung
Ventile
aufwand
Selbststn
Selbststndige Pumpen
PumpenEntwicklungsEntwicklungsKanal Verbrennung
elementefr
abschaltung Zylinder von H 2
schwerpunkte
Zylinder
jeden
komp.
komp. GeGeabschaltung
abschaltung
staltungder
ZK
Gekhlte
Form des
Zylinder staltung
der ZK
De-No xbei grerer
grerer
bei
(Nockenwellen
(Nockenwellen
AbgasDachbrenn Katalysatoren
Zylinderzahl
nher
nher
zueinan
zueinan
Zylinderzahl
raumes
rckfhrung
Strmungs (12-Zylinder)
der gela
gelader
(12-Zylinder)
Steuerung
gert
optimierte
gert,, ...)
...) Optimierung
Variable
im
2xOHC
Muldenform
Werkstoff - Verdichtung
Hybrid
Einlasskanal HybridElektrisch
neuheiten
variable
Antrieb
Elektromechauntersttzte
(Keramik,
(Elektromotor
+
Ventilsteuerung
nischer
Aufladung
Composite,
Verbrennungs
Ventiltrieb
(hherer
Kunststoffe)
motor)
Direkteinspri-Angepasste Ladedruck)
tzung fr OttoPartikelfilter
Kraftstoffund Diesel qualitt
Motor

Bild 5 Entwicklungsschwerpunkte der zuknftigen Motoren

Der Zylinderkopf ein sehr kompliziertes und hoch beanspruchtes Gussteil

Bei der Realisierung von Forschungsarbeiten ist sehr oft eine Zusammenarbeit zwischen
Universitt und Industriepartnern erforderlich. Wnschenswert ist es, wenn die Aufgabenstellung von dem Industriepartner initiiert wird, so dass eine praxisnahe und zielfhrende Forschung von ihm untersttzt und gefrdert wird. Gleichzeitig erleichtert dies die Umsetzung
der Forschungsergebnisse in die betriebliche Praxis.
Ein Zylinderkopf in der blichen Form ist wirtschaftlich nur durch Gieen herstellbar, weil nur
damit der Wasserraumkhlbereich formbar ist. Zur Herstellung des Wasserraumkhlbereiches, der eine sehr komplizierte und filigrane Form hat, werden Sandkerne eingesetzt, die
nach dem Abguss einer thermischen Degradation unterliegen und relativ einfach aus dem
Gussstck entfernbar sind. In der letzten Zeit werden in Zylinderkpfen Drall-Einlasskanle
eingesetzt, die ebenfalls nur mit Sandkernen herstellbar sind. Der Zylinderkopf ist ein reprsentatives Bauteil fr das Kokillengieen allein im Fachbuch Kokillen fr Leichtmetallguss
von Schneider [19] ist er elfmal als ein Beispiel dargestellt.
Im Bild 6 ist ein Zylinderkopf mit den Abbildungen aller sechs Seitenansichten, sowie den fr
die jeweilige Seite blichen Bezeichnung, dargestellt. Die Ventile dieses Zylinderkopfes werden durch Rollenschlepphebel angetrieben. Die Einlasskanle haben immer einen greren
Durchmesser als die Auslasskanle, um eine mglichst schnelle Fllung mit Brenngas zu
gewhrleisten. Die Untersuchungen in der vorgelegten Arbeit waren auf diesen Zylinderkopf
und seine Fertigung gerichtet.

7
Auslasskanalseite

Wasserraumseite/
Thermostatgehuseseite

Brennraumseite/Kompressionsseite

Nockenwellenseite/Haubenseite

Stirnseite/Steuerseite/
Verschlussdeckelseite

Einlasskanalseite

Bild 6 Bezeichnung der Ansichten eines Zylinderkopfes

2.1

Funktion des Zylinderkopfes im Motor

Die Berechnung, Auslegung und Gestaltung des Zylinderkopfes ist bei der Motorenentwicklung von groer Bedeutung. Der Zylinderkopf bestimmt, wie sonst kaum eine andere Baugruppe, mageblich die Eigenschaften eines Motors im Hinblick auf das Betriebsverhalten.
Der einteilige Leichtmetall-Zylinderkopf ist einer der komplexesten und gleichzeitig hchst
beanspruchten Bauteile eines Verbrennungsmotors. Je nach Auslegungsphilosophie eines
Motors werden deshalb auch unterschiedliche Konstruktionskonzepte angewandt. Zylinderkpfe dienen zum Verschlieen der Arbeitszylinder von Brennkraftmaschinen und sind pro
Zylinder mit jeweils mindestens einem Einlasskanal und einem Auslasskanal zum Einlass
bzw. zum Auslass eines Gasstroms in einem im Zylinder begrenzten Brennraum versehen.
Die Zusammenfassung der Funktionen des Zylinderkopfes stellt das Bild 7 vor.
Die Kompliziertheit von neuen Motoren beeinflusst direkt die Konstruktion von Zylinderkpfen
und damit ihrer Herstellung. Neuentwicklungen fhren zu einer starken Erhhung der geometrischen Komplexitt der Bauteile und stellen damit hohe Anforderungen an den zum Einsatz kommenden Werkstoff und die dazugehrigen Herstellverfahren. Ein reprsentatives
Beispiel ist ein kompakter 5-Zylinder Zylinderkopf mit V-frmiger Anordnung der Zylinder.
Vierventil- und Fnfventiltechnologie pro Zylinder, optimierte Geometrie und Anordnung von
Einlass- und Auslasskanlen, vollvariable Ventilsteuerung und direkte Einspritzung bei Diesel- und Benzinmotoren sind schon normale Fachbegriffe fr die Motorentechnik von in
Groserien hergestellten PKW [20-25].

8
beinhaltet
die Elemente von
Steuerung, Znd- und
Einspritzsystem

die Elemente der

variablen Steuerzeiten
von Ventilen und
Steuerungen

die Elemente von

elektronischen
Regelsystemen

formt Teil des Verbrennungsraumes

Funktion des
Zylinderkopfes

die Fllung und

Splung des
Zylinders

bei Ketten - und

Zahnradsteuerung bildet
der ZK einen Teil des zum
Schutz dieser Elemente
erforderlichen Gehuses

Bild 7

gewhrleistet
die Khlung

den Transport des ls an

alle
vorgesehenen Punkte
den Transport des
und
den guten Ablauf in
Kraftstoffes (Pumpedas
Kurbelgehuse
Dse Zylinderkopf)

Funktion des Zylinderkopfes

Bei der Produktentwicklung werden weiterhin betrachtet:

-

max. Ventilhub und -durchmesser, ffnungswinkel, Ventilwerkstoff, Ventilsitzwerkstoff,

die Kanalgeometrie {Drall/Tumble} (Bild 8a),
Wassermantelausfhrung (Bild 8b),,
Brennraumaufteilung,
Akustik, Schwingungen,
lkreislauf,
Fertigbarkeit.
Strmungsgeschwindigkeit m s-1
1,5

Einstrmung

(a)

Bild 8

Strmungsrippen

(b)

Virtuelle Aggregatentwicklung die Ladungsbewegung im Brennraum beeinflusst durch Kanalgeometrie a) und Strmungssimulation im Wassermantel b)
[26,27]

2.2

Anforderungen an Zylinderkpfe

Als selbstverstndlich wird heute angesehen, dass Metallguss-Motorteile ber die Dauer des
vorbestimmten Motorlebens nicht durch eine Materialermdung ausfallen, die sich durch
Risse uert. Diese Hauptfunktion ist durch gute Werkstoffkenntnisse und Tests immer besser zu erfllen. Damit haben sich im Laufe der Zeit die Schwerpunkte in der Entwicklung erweitert, nmlich von der Dauerfestigkeit in den Werkstoffquerschnitten bis zu den Anforderungen an abzudichtende Oberflchen, Bild 9. Diese Anforderung ist besonders beim Zylinderkopf von hchster Bedeutung.
statische
Festigkeit
F1

dynamische
Festigkeit

Temperaturwechselbestndigkeit

F1 ,F2

Betrachtungen an Werkstoffquerschnitten

T1 ,T22

Leckagefreiheit
innerhalb des
Werkstoffes

an Oberflchen
zu Dichtungen

>>>>>>>>>>>>>>>>>>
Grenzflchenbetrachtungen

====== Zeitachse und Verfeinerungsrichtung =========================

Bild 9

Verfeinerung der Anforderungen

Durch die effektive Wasserkhlung des Zylinderkopfes soll ein sicherer Betrieb auch bei hohen Belastungen ermglicht werden. Daher werden die Wasserraumkerne mit Hilfe von
strmungstechnischen Simulationen stndig weiter optimiert, Bild 8b. Durch die Querdurchstrmung werden in dem kritischen Bereich im Steg der Auslassventile die Temperatur
um zirka 30C gegenber einem lngsdurchstrmten Zylinderkopf reduziert, die Temperaturunterschiede der Zylinder abgebaut und insbesondere der Druckwiderstand des Gesamtm otors um etwa 60% reduziert. Die effektive Wrmeabfuhr ist bei dnnwandiger Konstruktion
gesichert, gleichzeitig stellt sie aber hohe Anforderungen an die Gietechnologie, da Undichtheiten zu 100% ausgeschlossen werden mssen. Die Dichtheit wird auch in bearbeiteten Kanlen geprft. Im Zylinderkopf Pumpe-Dse wird der Kraftstoff durch die Kanle direkt
im Bauteil transportiert. Diese Kanle werden ebenfalls mit einem berdruck von 0,2 MPa
auf die Dichtheit geprft.
An die gegossenen Zylinderkpfe werden folgende Anforderungen gestellt:

niedrige Masse,
Dichtheit im Wasserraum- und lraum (100% Kontrolle Lecktest; 0,2 MPa Testdruck),
gewnschte Form (Konturen, z. B. zwischen Wasserraum und Einlasskanal Wanddicke
bis 2,5 mm)
Werkstoffwiderstandsfhigkeit gegenber hohen mechanischen Belastungen durch:
- die Vorspannkrfte der Zylinderkopfschrauben, Bild 10,
- die puls. Gaskrfte im Brennraumbereich und in den Auslasskanlen, Bild 10,
- die thermischen Spannungen (Temperaturgradienten im ganzen Kopf einschlielich
wechselnde thermische Belastung), Bild 11,
- Restspannungen aus dem Herstellungsprozess,
Oberflchenqualitt in den Einlass- und Auslasskanlen (durch die Oberflchenrauheit
der Kanalkerne gegeben, Anforderung fr Einlasskanal RZ =70100m; Tendenz 50m),
bearbeitete Flchen ohne Ungnzen gesicherte Dichtheit nach der Bearbeitung in
Wanddicken bis zu 2 mm.

10
Im Bild 10 sind die beanspruchten Bereiche eines Zylinderkopfes dargestellt. Eine der
schrfsten Beanspruchungen des Werkstoffes fr Zylinderkpfe stellen die durch Temperaturwechsel und Temperaturdifferenzen im Ventilsteg verursachten Spannungen dar. Whrend des Betriebes des Motors treten im Ventilsteg, im Verhltnis zu den anderen Teilen des
Verbrennungsraumes sehr hohe Temperaturen auf. Der Ventilsteg mchte sich ausdehnen,
wird aber vom wassergekhlten Zylinderboden daran gehindert. Der erfolgreiche Einsatz von
Al-Gusswerkstoffen beim Auftreten von Temperaturwechseln, wie bei Zylinderkpfen, hngt
daher von der Fhigkeit des Werkstoffs ab, wiederholte Temperaturwechsel zwischen Raumtemperatur und etwa 290C zu berstehen. Die Fhigkeit des Werkstoffs, Temperaturwechselbeanspruchung zu ertragen, ist eine Funktion der Festigkeit bei Raumtemperatur und bei
erhhten Temperaturen, der Kriechfestigkeit sowie der Zeitfestigkeit.
Die Motorentwickler stellen stndig hhere Anforderungen nicht nur im Brennraumbereich,
sondern auch im Nockenwellenlagerbereich. Speziell der Schraubenauslauf im Aluminiumgewinde (Bild 10 grne Punktwolke) ist stark ermdungsbruchgefhrdet und oftmals Ausgangspunkt fr in die umgebende Aluminiumstruktur verlaufende Schwingungsbrche. Die
High-Cycle-Fatigue-Sicherheitsanalyse [13] dient zur Ermittlung der lokalen Sicherheit gegen
Ermdungsbruch. Eine Verbesserung der Materialeigenschaften im Nockenwellenbereich ist
bei der Positionierung direkt unter den Speisern sehr problematisch.
FAntrieb, Ventile, PDE
Weiterentwicklung

Einlass

pGas=0,11 MPa
TGas=50C
pEinspritzt=210 MPa

pGas=0,2 MPa
TGas=800C

pVerbr.=19 MPa

Auslass

pVerbrennung=17 MPa
TGas/mittlere=1700C

Bild 10

Tmax=300C

Art und Lokalisierung der mechanischen und thermischen Beanspruchung des

4-Ventil-Zylinderkopfes mit Rollenschlepphebel fr einen 6-Zylindermotor TDI
und des 2-Ventil-Zylinderkopfes Pumpe-Dse fr einen 4-Zylindermotor
[27,28]

Matoleranzen an den Zylinderkpfen werden durch den Automobilproduzenten vorgeschrieben. Beispielhaft sind die Matoleranzen fr einzelne Bereiche eines in Groserie hergestellten Zylinderkopfes:

Einlasskanalffnung
Brennraumhhe

0,4 mm,
0,15 mm,

bei Wandstrke 3,5 mm +0,5 / -1 mm.

Die allgemeine Toleranz fr Kokille und fr Kerne richtet sich nach DIN.
Tabelle 1 stellt die erreichbaren Drcke und Temperaturen beim Motorbetrieb dar. Mit neuen
Technologien, hauptschlich bei Dieselmotoren, wie Common-Rail und Pumpe-Dse, werden diese Werte extrem gesteigert. Wie aus Gleichung ( 1 ) fr die Leistung eines Motors
ersichtlich ist, spielt neben der Drehzahl auch der mittlere effektive Druck eine groe Rolle.

11

P=

VH p m n
1200

(1)

Somit sind die Bemhungen von Motorentwicklern klar.

Um so den Druck zu erhhen, ist es notwendig, den Wirkungsgrad des Verbrennungsprozesses und selbstverstndlich den Einspritzdruck zu erhhen. Der Zylinderkopf wird nicht nur
durch die greren Verbrennungsdrcke im Brennraumbereich belastet, sondern er bildet
einen Trger der Einspritzelemente. Diese feinmechanischen Baugruppen widerstehen den
hohen Drcken nur wegen ihres Einbaus in den Zylinderkopf.
Tabelle 1

Spitzendrcke und temperaturen an PkW Otto- und Dieselmotoren [28]

Parameter
Verbrennungsdruck

[MPa]

Effektiver Mitteldruck
[MPa]
Temperatur (an Wnden vom ZK
bei der Abkhlung)
[C]
Abgastemperatur
[C]

Ottomotor

Dieselmotor

bis 6

bis 19

bis 1,74

bis 2

bis 300

bis 280

bis 1000

bis 800

120

300

260

220

180

Zugspannung
[MPa]
10

Temperatur

Erfahrungsgem sind kritische Zonen bezglich des Werkstoffverhaltens und der Bauteilbelastung bekannt, die die maximale Beanspruchung des Bauteils darstellen, Bild 11. Auch die
Simulationen zeigen, dass die hchsten Belastungen im heien Bereich der Brennraummitte
auftreten. Die hohen Materialtemperaturen fhren dort zu Spannungswerten, welche die
Fliegrenze des im heien Zustand weniger festen Materials lokal berschreiten. Infolge der
hohen thermischen Druckspannungen, insbesondere am Austritt der Glhstiftbohrung,
kommt es zu deutlichen plastischen Dehnungen. Nach der Abkhlung finden sich in der
heigestauchten Zone erwartungsgem auch die hchsten Zugspannungswerte. Diese
Zugspannungen sind hier so hoch, dass die Streckgrenze des Werkstoffes wiederum erreicht
wird und ein erneutes Plastifizieren auftritt. Die Folge ist eine im Motorbetrieb zyklisch wiederkehrende plastische Dehnungsamplitude, welche die Voraussetzung fr den Low-CycleVersagensmechanismus darstellt.

140

100

Bild 11

a)
b)
Temperaturbelastung im Brennraumbereich eines 2-Ventil Zylinderkopfes (a)
und Spannungszustand am 4-Ventil Zylinderkopf Pumpe-Dse (b) [29]

12
Bei bestimmten Varianten der direkten Benzineinspritzung ist die Situation noch kritischer,
weil gerade die Einspritz- oder Zndungselemente sehr nahe positioniert sind. Aus diesen
Grnden werden an das Gussstck im Brennraumbereich sehr hohe Anforderungen gestellt.
Formen zur Herstellung von solchen Teilen mssen im Bereich des Brennraumes bei der
Erstarrung intensiv gekhlt werden, um das Gefge so zu beeinflussen, dass diesen hohen
Anforderungen entsprochen werden kann. Durch die intensive Khlung bildet sich eine feine
Struktur, die durch einen niedrigen Dendritenarmabstand charakterisiert wird und gute Festigkeitseigenschaften erwarten lsst.
Eine feine Struktur ist auch durch den Eintrag einer Energie mit hoher Dichte erreichbar. So
ist nach dem Patent [30] mit Laserenergie der Bereich zwischen Einlass- und Auslassffnung
behandelbar. Nach dem schnellen Wiederaufschmelzen erstarrt der geschmolzene Abschnitt
in einer Richtung von der Matrix zur Oberflche.

2.3

Werkstoffe fr Zylinderkpfe

Durch Substitution des Werkstoffes Eisen durch Aluminium werden bei einem Zylinderkopf
und einem Motorblock eines Mittelklassewagens ca. 30-35 kg Gewicht eingespart [6,31,32].
In den achtziger Jahren hat sich Aluminium als ein Werkstoff zur Groserienherstellung von
Zylinderkpfen fr PKW durchgesetzt. Zurzeit liegt der durchschnittliche Anteil an Aluminiumguss im PKW um 90 kg [4]. Der Gesamtverband der Deutschen Automobilindustrie rechnet mit einer Verdoppelung dieses Anteils bis 2008 [1]. In den Lndern der EU werden ca.
90% aller Zylinderkpfe bzw. ca. 50% aller Verbrennungsmotoren aus Aluminium hergestellt.
In den USA werden immer noch 50% der ZK aus Eisenlegierungen gegossen. Das kann
man leicht erklren - die Eisengieereien haben eine starke Lobby in den Automobilkonzernen und der Anteil an grovolumigen Motoren ist deutlich grer als in Europa. Man muss
aber nebenbei konstatieren, dass die amerikanischen Eisengieereien sehr modern ausgerstet sind und den Kunden qualitative Gussstcke fr sehr gnstige Preise liefern, was sie
gegenber der Konkurrenz mit Aluminiumgussstcken sehr attraktiv macht. Die Konstrukteure optimieren in Zusammenarbeit mit den Technologen die Konstruktion so, dass das Gewicht von Gusstcken drastisch sinkt. So ist z. B. aus dem Werkstoff EN-GJL-250 in
Groserie das Zylinderkurbelgehuse fr den niedrigvolumigen Motor Ecotec von Opel
gegossen worden. In [33] ist erwhnt, dass die Aluminiumausfhrung um 80 bis 120% teurer
wird. Das heit, dass auf dem Gebiet der Zylinderkurbelgehuseherstellung die Aluminiumgieereien immer noch die Konkurrenz der Eisengieereien erwarten knnen. Die Zylinderkopfproduzenten haben sehr oft im Herstellungsprogramm auch die Motorblcke, daher ist
diese Situation hier angefhrt.
Die Hauptvorteile gegossener Bauteile aus Aluminiumlegierungen gegenber Eisenlegierungen sind:
niedrige Dichte der Al-Legierungen,
erheblich niedrigere Gietemperatur (somit ist das Gieen in metallischen Dauerformen
mglich) mit niedrigen Schmelzkosten,
ausgezeichnete metallische Bearbeitbarkeit,
ausgezeichnete Wrmeleitfhigkeit.
Hhere Drehzahlen bei Benzinmotoren erfordern eine bessere Wrmeabfuhr aus dem
Brennraum. Die hohe Wrmebertragung des Aluminiums macht diese Leichtmetallausfh-

13
rung zur idealen Basis heutiger und knftiger Motorgussteile. Dazu trgt die stndig optimierte Konstruktion des Wasserraumbereiches im Zylinderkopf bei. Es treten aber auch Nachteile auf:

niedrigere mechanische Eigenschaften,

schlechtere Dmpfungseigenschaften,
hohe Neigung zur Oxidation beim Schmelzen.

Es sind eine ganze Reihe von Al-Legierungen bekannt (Tabelle 1 der Anlage). Zur Auswahl
stehen auch Legierungen mit hheren mechanischen Eigenschaften. Diese Legierungen
sind aber meist schlecht giebar, was fr dnnwandige Gussstcke, wie Zylinderkpfe, sehr
ungnstig ist. Zum Gieen von dnnwandigen Teilen ist ein sehr hohes Formfllungsvermgen erforderlich. Bei den Legierungen mit breitem Erstarrungsintervall und mit grerem Anteil von intermetallischen Phasen verschlechtern sich die gietechnologischen Eigenschaften. Die mechanischen Eigenschaften in Tabelle 1 der Anlage sind zwar den Herstellungsverfahren zugeordnet, was aber nur einen groben Orientierungswert angibt. Diese DINWerte wurden an gegossenen Zugproben gewonnen. Die letztendlichen Eigenschaften des
Gussstckes sind nicht nur von lokal unterschiedlichen Abkhlungsbedingungen abhngig,
sondern auch von weiteren Faktoren des Gieprozesses; hauptschlich von der Reinheit der
dem Hohlraum der Gieform zugefhrten Schmelze und dem resultierenden Porosittsgrad
des Gussstckes.
Die Automobilkonzerne und die Automobilindustriezulieferer entwickeln neue Werkstoffe und
optimieren dazu die Wrmebehandlung mit dem Ziel der Gewinnung von hheren mechanischen Eigenschaften [34]. So benutzte z. B. FIAT fr seine Dieselmotoren die interne Legierung ASi9Cu1Mg0,4Fe0,25Zn0,1 [35] oder VAW die patentierte Zylinderkopflegierung AlSi7Ni0,5Fe0,4Mg0,4Cu0,35Mn0,3Zn0,1Ti0,1 [36]. Die fr die Herstellung von Zylinderkpfen
relativ exotische Legierungen AlMg5Si mit Zugabe von Cu und AlMgSi1Mn erwhnen [37] in
ihrem Beitrag. Fr die luftgekhlten Zylinderkpfe ist es notwendig warmfeste Legierungen
einzusetzen, wie z. B. AlCu5NiCoMnSbZrTi. Die Literaturstelle [38] beschreibt die Anforderungen an die Struktur, die hohen mechanischen Eigenschaften auch bei hheren Temperaturen aufweisen soll. Hauptschlich sind es feine, hoch dispersive und in gnstiger Morphologie erfolgte Abscheidungen von intermetallischen Phasen. Die Phasen, die sich whrend der knstlichen Aushrtung bilden, sollen bei hheren Temperaturen sehr schwer koagulieren. Bedeutend fr die Eigenschaften sind geringe Abmessung und eine groe Menge
von Teilchen der festen Lsung und die Zusammensetzung, die Eigenschaften und die Art
der Abscheidung von Phasen, die das Eutektikum bilden.

2.4

Allgemeine Bemerkung zum Zylinderkopf

Die Entwicklung im Motorenbau ist dynamisch. Sie fordert eine starke Flexibilitt der Gieereien und stellt an die Gietechnologie hohe Anforderungen. Der Lebenszyklus einer Variante ist durch die effektive virtuelle Entwicklung von neuen Teilen bedeutend krzer.
Der Zylinderkopf ist ein reprsentatives Bauteil fr das Kokillengieen von Aluminiumlegierungen und einer der kompliziertesten und vielseitig beanspruchten Teile im Motor. Die
dnnwandige Konstruktion des Zylinderkopfes ist zyklischen thermischen und mechanischen
Belastungen ausgesetzt. Er soll in seinen Kanlen und bearbeiteten Flchen dicht sein. Die

14
mechanische Belastung steigt bei neuen Motoren auch im Nockenwellenbereich, was wiederum hhere Anforderungen an die Gietechnologie stellt.
Es steht eine ganze Palette von konventionellen Werkstoffen zur Verfgung, aber auch neu
entwickelte, welche sich durch hhere Kosten oder schlechtere Giebarkeit nicht durchsetzen knnen. Um Werkstoffeigenschaften im oberen Normbereich zu erreichen, ist eine stndige Optimierung der Gietechnologie erforderlich.

Qualittsbetrachtungen bei der Fertigung von Zylinderkpfen

Ambos u.a. [39] schreiben ber die strenge Bewertung von Lieferanten, bei der neben den
Anforderungen an eine gleichmige hohe Qualitt auch Forderungen hinsichtlich einer ganzen Reihe von Kriterien formuliert werden. So werden z. B. genannt:
-

Reaktion auf Probleme (Korrekturmanahmen)

Ursachenanalyse,
Vorschlge fr Produkt- und Prozessverbesserungen.

und

Effektivitt

der

Fehler-

Z. B. ist die sogenannte VW -Liga ein Werkzeug zur Bewertung von Lieferanten des Konzerns, mit dem Ziel, den gegenseitigen Wettbewerb zu untersttzen, indem erreichte Qualittsergebnisse offen prsentiert werden.
Die Ursachenanalyse und die Prozessverbesserung sind heute Grundlage fr den wirtschaftlichen Erfolg einer Gieerei. Sie erfordern Anwendung und Verknpfung multidisziplinrer
Wissenschaftsgebiete . Das traditionelle Modell (Bild 12) zur Vorgehensweise bei der Ursachenforschung von Gussfehlern reicht oftmals nicht mehr aus. Die Ermittlung von Einflussgren ist ein wesentlicher Bestandteil, der sehr umfangreiche und grndliche Untersuchungen erfordert. Die Ursachenforschung ist damit gleichzeitig Basis fr die Prozessbeherrschung. Nur mit der grndlichen Untersuchung des Ablaufs aller einzelner Prozessschritte ist
es mglich die Einflussgren zu erkennen und zu definieren, d. h. jedoch noch nicht, dass
damit fr die einzelnen Prozessablufe die optimalen Werte der einzelnen Parametern festgestellt sind. Sehr oft ist sogar das Endprodukt schlecht durch einzelne Eigenschaften, bewertbar. So ist z. B. die Porositt fr die Bewertung der Qualitt von Gussteilen von groer
Bedeutung. Bis heute gibt es aber keine allgemeingltige Definition des Porosittsgrades,
die auf komplizierte Groserienteile wie Zylinderkpfe angewendet werden kann. Ebenso
sind Ursachen und Einflussgren auf die Porositt ungengend erforscht.
Einflussgren

Eingangsgren

Gieprozess

Endprodukt
Ist

Prozessparameter

x
Regler
x-w

Bild 12

Sollvorgaben

Vorgehensweise bei der Ursachenforschung von Gussfehlern [39]

Das Ziel eines erfolgreichen Unternehmens ist die Null-Fehler-Produktion, die die Erprobung
und Umsetzung einer Vielzahl von Detaillsungen erfordert. Der Erfolg dieser Manahmen

15
ist bestimmt von der Innovationskraft und der Lernfhigkeit eines Unternehmens. Diese Charakteristika lassen sich umfassend durch eine systematische Qualittsplanung und -lenkung
beeinflussen [40], Bild 13. Prozessketten zur Null-Fehler-Produktion verfgen hierzu ber:
- eine kurzfristige, dezentrale und
- eine langfristige prozesskettenorientierte Qualittsplanung und lenkung [41].
Aufgabe der Prozessketten-Qualittslenkung ist die Analyse von Abweichungsursachen in
der Prozesskette.
Prozessketten Qualittsplanung
Soll
Abweichungen

Anforderungen
Soll

Prozess-Qualittsplanung

Soll
Abweichungen

Abweichungen

Prozess-Qualittslenkung

Soll

Kernschieen

Prozess-Qualittsplanung
fehlerfreies
Material
Abweichungen

fehlerfreies Produkt

fehlerfreies
Material

Schmelzen

Gieen

Prozess -Qualittsplanung

Prozess-Qualittslenkung

fehlerfreies Produkt

Prozess-Qualittslenkung

Abweichungen
Abweichungen

Prozess-Qualittslenkung

Prozessketten Qualittslenkung

Bild 13

Entkernen/
Bearbeiten
Prozess -Qualittsplanung

fehlerfreies Produkt

Anforderungen

I Identifikation
berwachung
P Prfung

Null-Fehler-Produktion in Prozessketten mittels Qualittsplanung und -lenkung

Ein anforderungsgerechtes Gussteil wird nur dann erreicht, wenn das eingesetzte Vormaterial und die Schmelz- und Giebedingungen gewhrleisten, dass Einflussfaktoren wie Ausscheidungsphasen, Oxideinschlsse und der Wasserstoffgehalt kontrollierbar sind [42,43].
Beim Kokillengieen von hochbelasteten, dnnwandigen und dichten Teilen ist in jedem Fall
zu empfehlen, alle schdlichen Effekte zu vermeiden oder mindestens zu minimieren. Damit
ist gemeint:
Rcklauf mit Spnen und Schmierl streng separat umschmelzen,
Rcklaufmaterial aus abgetrennten Giesystemen muss unter besonderen Rahmenbedingungen umgeschmolzen werden, weil der Gietmpel ein hohes Volumen
von Oxiden im Verhltnis zum Gusstck beinhaltet,
Metallreste von Putzarbeiten sollten nicht in den Kreislauf kommen,
der Tiegel vom Warmhalteofen sollte vor jedem Umfllen gereinigt werden,
das Bad sollte vor der Freigabe zum Gieen immer przis abgekrtzt (Krtze ist ein
Gemisch von Metall, Oxid und Luft) werden [44].
Weitere Fehlerquellen nach [45] sind:
zu langsames Einschmelzen,
Nachsetzen von kaltem Metall,
Berhrung der Flamme mit dnnwandigem Kreislaufmaterial,
hohe Schmelzetemperatur,
nicht geeignete Ofenauskleidung,

16

schlechte Ofenwartung,
Tiegelreaktion,
berveredelung.

Das Bild 14 zeigt schematisch die Eigenschaften und Parameter der Schmelze und die dadurch beeinflussten Qualittskennwerte des Gussstckes. Den gewnschten Eigenschaften
des Gussstckes mssen aber nicht nur die Parameter der Schmelze angepasst werden,
sondern auch die Prozessparameter des Gieens, Erstarrens und Nachbehandelns. Unter
Praxisbedingungen sind viele Prozessparameter schwer quantifizierbar. Nur der Prozessparameter Temperatur ist einfach messbar. In der Praxis ist es verbreitet den Wasserstoffgehalt der Schmelze zu berwachen. Diese Prfungen sind wie in [46] beschrieben problembehaftet. Die Ergebnisse sind jedoch zum Zweck der Betriebsqualittskontrolle genug aussagekrftig. Eine wirksame Entgasung garantiert aber noch nicht die Herstellung porenarmer
Gussstcke, da die Schmelzen meist whrend des Abstehens oder durch Gie- und Umfllprozesse verbunden mit einer Oxidanreichung wieder Wasserstoff aufnehmen knnen.

Gasinhalt
Vakuumtest
Meth.
Meth. 1.
1 Blase
Blase

chemische
Zusammen setzung
Spektrometer

Schmelze

Metallurgie
Metallurgie

mechanische
Eigenschaften
und Gefge
(DAS,Porositt)

Temperatur
Temperatur
(auch
(auch manuell
manuell
durch
durch Gieer)
Gieer)

Gieprozess

spezifische
Abmessungen
und Form

Oberflchen -qualitt

Gussstck

Druckdichtheit

thermische
Analyse
Analyse

Bild 14

Beherrschte Schmelzequalitt ist eine erforderliche Basis fr den erfolgreichen

Weg zu gewnschten Gussstckeigenschaften

Die Kerne und Formhohlrume sind nicht selten so ausgebildet, dass an bestimmten Stellen,
so an Vorsprngen, Kernspitzen, Querschnittsbergngen, Hinterschneidungen u.s.w. durch
die Abkhlung und Erstarrung im Gussstck Bedingungen auftreten, die Spannungsspitzen,
Verformungen und Instabilittserscheinungen hervorrufen, whrend unmittelbar daneben
wesentlich gnstigere Verhltnisse vorliegen. Bei Zylinderkpfen ist somit oft der Werkstoffzustand an eng begrenzten Partien (z. B. Ventilsteg) fr die Haltbarkeit des Bauteils bestimmend [47]. Das Gussstck hat in Abhngigkeit von lokal unterschiedlichen Abkhlbedingungen auch unterschiedliche Eigenschaften, Bild 15. Neben den Abkhlungsbedingungen werden die Eigenschaften u. a. auch durch die Formfllungsart, die Gleichmigkeiten der
Formhohlraumfllung, die Prparierung der Kokille und die Entlftung beeinflusst.
Die Gefgeausbildung ist durch den DAS relativ einfach charakterisierbar. Zur Feststellung
des DAS ist es notwendig, Proben aus dem Gussteil zu entnehmen und metallographisch zu
prparieren. Zwischen DAS und mechanischen Eigenschaften ist ein direkter Zusammenhang feststellbar. Einfacher ist die Hrte an gegossen Bauteilen bestimmbar, welche ebenfalls in direktem Zusammenhang zu den mechanischen Eigenschaften steht. Daher sind die
Werte von DAS und Hrte Qualittskriterien fr die Abnahme von Gussteilen durch den Kunden.

17

DAS = 60 m
Der obere Bereich
unter dem Speiser

Beispiel eines pseudohexagonalen

AlMnFeSi-Kristalls auf der Struktur des
Nockenwellenbereiches am Zylinderkopf

0,2%-Dehngrenze
Mit Wrmebehandlung

Bruchdehnung

Ohne Wrmebehandlung
Dehnung [%] 3

100

50

14
14

12
12

10
10

Nockenwellenbereich

DAS = 42 m

Hhe
Hhe [cm]
[cm]

Nockenwellenbereich

Zugfestigkeit

6
6

4
4

Brennraum

DAS = 30 m

2
2

R2 = 0,8588

00
00

10
10

20
20

30
30

40
40

50
50

DAS [m]

60
60

70
70

100

95

90

85

Brinellhrte HB

80

300

250

200

150

Festigkeit [MPa]

Brennraumbereich

Brennraum

Wasserraumkernbereich

8
8

DAS = 20 m

Bild 15

Schnitt eines Zylinderkopfes aus AlSi6Cu4 mit Strukturbeispielen, Dendritenarmabstand, Hrte und mechanischen Eigenschaften
ber der Bauteilhhe

18
Im Bild 15 sind die Verlufe von DAS und Hrte ber der Bauteilhhe und die entsprechenden mechanischen Eigenschaften im Brennraum und im Nockenwellenraum dargestellt. Die
Bestimmung der mechanischen Eigenschaften aus dem Zugversuch ist bei Zylinderkpfen,
bedingt durch die komplizierte und sehr dnnwandige Geometrie des Bauteils, nicht berall
mglich. Fr die notwendigen Zugproben mit in Normen festgelegten Abmessungen, reichen
oftmals verfgbaren Querschnitte z. B. im Wasser- und lraumbereich nicht aus. Auch das
ist ein Grund dafr, dass die mechanischen Eigenschaften durch DAS, Hrte und Porositt
charakterisiert werden. Die Gefgeaufnahmen im Bild 15 zeigen, dass die Defekte, z. B. Poren und Einschlsse, ber die Hhe des Bauteilquerschnitts nicht gleichmig verteilt sind.
Gre und Anzahl der Defekte nehmen vom Brennraum in Richtung zum Speiser zu. Im
Brennraumbereich wird eine sehr kleine Erstarrungszeit erreicht, was einen Porosittsgrad
nahe Null zur Folge hat. Der im Bild 15 dargestellte Defekt im Brennraumbereich kann jedoch, befindet er sich in einem Ventilsteg, bereits Qualittsprobleme verursachen. Im Wasserraumkernbereich sind Lunker zu beobachten. Kompakte Oxidhute sind Ursache von
Undichtheiten und treten hauptschlich im Bereich des Wasserraumkerns auf (siehe Kap.
3.4).

3.1

Prozessparameter

Der Prozess Gieen wird von einer groen Menge Faktoren beeinflusst. Im IshikawaDiagramm sind Einflussgren dargestellt, die die Situation veranschaulichen, Bild 16.
Ursachen

Wirkung
Reinigung

Verfahren
Temperierung
Type

Behlter Temperierung

Einfahrgeschwindigkeit

Entlftung

phys.
Eigenschaften

Kernrest
Kondensat

Know how

Mensch

Schmelzrest
Gieform

Wartungsplan

Dosierung

Wartung

Knowhow
Positionierung Reinigung

Arbeitsorganisation

Einstellung
Zeit
Ablesung

nachlegieren

Messergebnis

Schmelze
Dauer

Absaugung

Gieleistung

Technologie
chemische
Zusammensetzung
Verfestigung
Gasaufnahme
VerunreiAufbereitung
nigungen

Oxidbildung

Fhrungsebene
Qualittsbewusstsein

Knowhow
Beschichtung
Zeitregime

Transport

Dauer

Kornfeinung

Regelung

Formsand
chem.
Eigenschaften

granulom.
Eigenschaften
phys.
Eigenschaften

Verdichtung

Gestaltung

Schiezeit

Veredelung Beheizung

Knowhow
GiesystemGestaltung

Druckluftbehlter,
Schiekammer

Geometrie
Entlftung
Abdichtung
Schiezylinder,
Temperatur
Schiekopf
Kernkasten

Temperatur

Hersteller Toleranz
ungnstiger Standort

Lagerung
Primrlegierung

Luftfeuchte

Eigenschaft en.
Verunrei nigungen
Nachfllen
falschen
Legierung

Verwechslung
Vorlegierung

Verunreinigungen
Eigenschaften.
Verunreinigungen

Jahreszeit

Nachfllen
falschen
Legierung

Lagerung
Khlungsmedium

Sekundrlegierung

Impf -, Reinigungs- und

Veredelungsmittel
VerwechslungUmwelt Lagerung
Ort

Platzierung,
Konzentration
Dicke

Kaufkriterien

Schlichte

Anforderungen
Wassergehalt

Temperierung Eigenschaften
der Oberflche

Material

Zeit
Handling
Kerne

Vorgaben

Umwelt

Bild 16

Kernform maschine

Gussstckqualitt

Know -how

Messgert

Khlung

Qualittsprobleme
Her steller
Wareneingangskontrolle

Druckluftaufbereitung
lge halt

Ishikawa-Diagramm der Gieanlage: Haupteinflsse Ursachen und Wirkungen auf die Zielgre Gussstckqualitt

Bei der Konzentration auf einzelne Themen werden die Einflsse weiter detailliert, Bild 17.
Es gibt unzureichende Ergebnisse ber die Wichtung der einzelnen Faktoren. Die Qualitt ist

19
nur bei Einhaltung aller optimaler Parametergren und gleichzeitiger Vermeidung von strenden Einflssen erreichbar.
Einzelne Parameter knnen voneinander abhngen. Einflussgren knnen sich in ihrer
Wirkung verstrken oder aufheben. Fr die Optimierung des Prozesses ist es notwendig,
Schritt fr Schritt die einzelnen Phasen des Prozesses zu untersuchen und die gewonnenen
Ergebnisse auszuwerten.
Gasgehalt
Gas-Parameter

Dauer
Prfintervall

Impellern

Messgert defekt Handling

techn . Konstruktion
Messfehler

Umwelt
chemischer
Prozess

Probeentnahme
Feuchtigkeit
Wirksamkeit
metallurgische
Luft
Mittel
Werkzeuge

Bild 17

Detaillierung eines Ishikawa-Diagramms fr den Gasgehalt von Al-Schmelzen

Im Bild 18 sind die Einflsse auf die Gefgeausbildung und die Eigenschaften von Gussstcken dargestellt. Das Bild zeigt im Gegensatz zum Ishikawa-Diagramm teilweise die Wirkungsrichtung und interne Zusammenhnge von einzelnen Einflssen.
bliche chemische Zusammensetzung

Gehalt an Legierungselementen

Gehalt an Spurenelementen
Formstoff
Gestalt und
Wanddicke des
Gussstckes
(Erstarrungsmodul )

Metallischer
Einsatz

Formverfahren
Zustzliche Khlung

Abkhlungsbedingungen

Gietemperatur

Schmelzfhrung,
Schmelzbehandlung

Giezeit

Keimzustand
der Schmelze

Chemische
Zusammensetzung

Gussfehler
Gefge

Mahaltigkeit

Oberflche

Mechanische und technologische Eigenschaften

Gussstck

Bild 18

Einflsse auf die Gefgeausbildung und die Eigenschaften von Gussstcken

(in Anlehnung an [48])

20

3.2

Gussfehler

Ein Ziel ist die Null-Fehler-Produktion, d. h. alle geforderte Qualittsparameter des Gussstckes auch unter den Bedingungen der Groserienfertigung einzuhalten. Der Nachweis erfolgt durch umfangreiche Prfungen an den Erzeugnissen.
Schon direkt bei der Gussstckentnahme aus der Kokille wird jedes Gussstck visuell vom
Gieer auf Fehler wie z. B. Kaltschweien, Sandstellen und Oberflchenqualitt (Schlichte-Funktion auf den Reibungsflchen und der Brennraumkontur) geprft. Weiterhin wird die
Dichtheit im Wasserraum- und lraumbereich kontrolliert (Lecktest) und mit Hilfe einer Bildverarbeitungstechnik die Einhaltung der Mae und Toleranzen geprft.
Die stofflichen Eigenschaften am gegossenen Bauteil sind nur bedingt feststellbar. Die lokal
unterschiedlichen Eigenschaften des Zylinderkopfes wurden schon im Kapitel 3 beschrieben.
Die mechanischen Eigenschaften werden neben der chemischen Zusammensetzung durch
eine Reihe von Gefgemerkmalen beeinflusst. Das Gefge besteht in der Regel aus einer
eutektischen Matrix mit eingelagerten Al-Mischkristallen. Weitere Legierungselemente bilden
meistens harte intermedire Phasen, die die mechanischen Eigenschaften verbessern. Die
aushrtbaren Legierungen weisen gute mechanische Eigenschaften durch die Anwesenheit
von Przipitaten auf. Die Korngre ist durch den relativ leicht messbaren Dendritenarmabstand charakterisierbar. Die mechanischen Eigenschaften werden negativ beeinflusst durch
Inhomogenitten im Gefge, hauptschlich durch Hohlrume und Einschlsse. Weiterhin
kann die Homogenitt des Werkstoffes durch die bei der Erstarrung (Warmriss) oder bei der
Abkhlung (Kaltriss) entstehende Risse gestrt werden. Wie formuliert das Gieerei-Lexikon
eine homogene Struktur? Ein homogenes Gefge liegt vor, wenn es weder instabile Phasen
oder Ausscheidungen noch Seigerung oder Einschlsse enthlt. Unter dem Begriff homogen versteht man allgemein gleichartig, gleichmig oder aus Gleichartigem zusammengesetztes Gefge. In dieser Arbeit sollen unter dem Begriff Inhomogenitt aber neben Gefgeungleichmigkeiten und Einschlssen auch Fehler wie die Porositt einbezogen werden, die gleichfalls eine Strung der Struktur bewirken. Von groem Interesse ist die quantitative Auswertung des Gefges auf Inhomogenitten, auf die in Kapitel 3.3.2 eingegangen
wird.

3.2.1 Porositt
Durch Schwerkraftgieen hergestellte Gussstcke weisen immer eine mehr oder weniger
groe Porositt auf. Die Porositt ist ein Sammelbegriff fr das Auftreten von Poren [49].
Poren sind offene oder geschlossene Hohlrume im Gefge. Man unterscheidet Gasporen,
Luftporen und Lunkerporen. Feinporositt sind interkristalline Hohlrume im Gefge, die
nur schwer von Gasporositt zu unterscheiden sind.
In der Tabelle 2 sind Entstehungsursachen und Einflussparameter auf die Porositt aufgefhrt. Im Rahmen dieses Vorhabens liegen die Schwerpunkte der Untersuchungen auf den
in der Tabelle fett markierten Feldern.

21
Tabelle 2

Entstehungsursachen von Porositt in Gussstcken und ihre Beeinflussung

durch die Fertigungsbedingungen [50]

Volumenvergrerung
Konstruktive GestalKonstruktive Getung
staltung
Form- und Gielage Kernlager und
sicherung
Giesysteme und
KernherstellungsSpeiser
verfahren
Formstoffe und
Gattierung
verfahren*
VerdichtungsSchmelzefhrung*
unterschiede*
Gieanlage und
LegierungsGiesystem
zusammensetzung*
Anordnung und
Schmelzebehandlung*
Gre der Speiser
Formstoffe und
Gietemperatur
verfahren
und zeit*
Kernherstellungsverfahren
Gietemperatur/-zeit*
Khlkokillen
Schwindung

Endogene Gase

Exogene Gase

Gattierung

Konstruktive Gestaltung

Zuschlge
Schmelzefhrung*
Stehzeit*

Formhohlraumentlftung
*
Aufheizungsgeschwindigkeit*
Vergasungsgeschwindigkeit*

Legierung*

Gasdurchlssigkeit*

Impfen*

Gasabgabe*

Pfannen- u.
Rinnentrockung

Verdichtungsunterschiede*
Trocknungsunterschiede*
Aushrtungsunterschiede*
Formstofftrennmittel
Formstoffberzge*

Gietemperatur*
Giesystem
Gieleistung
Formstoff*

*grere Schwankungen mglich

Das Bestreben, Wasserstoff aufzunehmen, gehrt zu den physikalischen Grundeigenschaften von Aluminium und seinen Legierungen. Die Gasporositt entsteht durch die Senkung
der Lslichkeit von Gasen (hauptschlich H2, aber auch N2, CO, und CO2) whrend der
Erstarrung der Schmelze, Bild 19.

0,43
Schmelze

0,05
feste Phase

Bild 19

Abhngigkeit der Wasserstofflslichkeit von der Temperatur fr verschiedene

AlSi-Legierungen bei einem Wasserstoffdruck von 1 bar [51]

Bei der Porenbildung im Aluminiumgussstck handelt es sich in erster Linie um Wasserstoffausscheidungen [52,53]. Im festen Metall sind nur ca. 10% des Wasserstoffs gelst. Die restlichen 90% liegen im ungelsten Zustand im Metall vor. Die Legierungselemente Cu, Si, Mn
und Ni senken die Lslichkeit von Wasserstoff, die Elemente Ti, Cr und Fe hingegen erhhen dessen Lslichkeit. Durch Zugabe von Ca oder Sr in die Schmelze wird ebenfalls die
Lslichkeit von Wasserstoff erhht. Wasserstoffaufnahme in die Schmelze erfolgt aus der

22
Luft durch Luftfeuchtigkeit und bei Kontakt mit feuchten Werkzeugen oder Sandkernen bzw.
schlecht ausgetrockneter Ofenauskleidung. In [54] wird die Wirkung des Umfllprozesses auf
den Wasserstoffgehalt quantifiziert, Bild 20.
Wasserstoffaufnahme durch den 2. Umfllprozess
Wasserstoffaufnahme durch den 1. Umfllprozess
Wasserstoffgehalt nach der Entgasung
K = kurze erste Umfllzeit (Zeitdauer von 27 s)
M = mittlere erste Umfllzeit (Zeitdauer von 60 s)
L = lange erste Umfllzeit (Zeitdauer von 90 s)

Bild 20

nderung der Wasserstoffgehalte durch die Umfllprozesse fr unbehandelte

und veredelte Schmelzen der Legierungen AlSi7Mg und AlSi9Mg [54]

Die Zerlegung des Wasserdampfes erfolgt nach der Gleichung:

2 Al (Schmelze) + 3 H2O (Dampf) Al2O3 (feste Phase) + 3H2 (Gas)
Diese Reaktion verluft sehr schnell und schon bei sehr kleinen Mengen von Wasserdampf
entsteht eine groe Menge Wasserstoff (18g Wasserdampf 22,4 l H2+ 32g Al2O3).
In der Literatur [55,56] sind zum Zweck der Qualittsorientierung Wasserstoffgehaltbereiche
eingeteilt:
hoher Gasgehalt (> 1,1%),
Oberbereich des mittleren Gasgehalts (0,7 1,1%),
Unterbereich des mittleren Gasgehalts (0,3 0,7%),
niedriger Gasgehalt (< 0,3%).
Bei wasserstoffarmen Schmelzen (0,13 0,22%) liegt die Porositt im Gussstck unterhalb
von 0,8% und ist fast unabhngig von den Erstarrungsbedingungen [57]. D. h., eine grere
Porositt im realen Gussstck wird bei der Gewhrleistung einer guten Schmelzqualitt
durch andere Ursachen als Dissorption des Wasserstoffes verursacht [56]. Eine gute
Schmelzequalitt, bezogen auf den Wasserstoffinhalt wird nur durch ausreichend langes und
effektiv eingesetztes Impellern gesichert.
Obwohl die Porositt im Wesentlichen vom H2-Gehalt abhngt, kann sie auch durch andere
Einflussgren wie die Erstarrungsgeschwindigkeit und die Behandlung mit Kornfeinungsmitteln oder veredelnden Zustzen beeinflusst werden. [58] konzentriert sich in ihren Untersuchungen auf die Gasporositt. Durch Abschrecken von Proben zu definierten Zeitpunkten
des Erstarrungsvorgangs wurde festgestellt, dass oberhalb eines bestimmten Schwellwertes
des Wasserstoffgehalts vorhandene Poren eher weiterwachsen als dass neue Poren gebildet werden. Unterhalb des Schwellenwertes findet Porenbildung und wachstum gleichzeitig
und unabhngig vom Wasserstoffgehalt statt.
[59] beschreibt ein thermodynamisches Modell der Porenbildung auf der Basis der Differenz
der Grenzflchenenergie zwischen Partikel und der flssigen Schmelze sowie Partikel und
erstarrter Schmelze. Weiterhin wird die Auswirkung der Verteilung und des Volumenanteils
von Einschlssen auf das Porosittsverhalten und die Schaffung thermodynamisch ungnstiger Bedingungen fr die Porenbildung diskutiert.

23

3.2.2 Einschlsse
Einschlsse sind Fremdbestandteile im Gefge. Man unterscheidet exogene Einschlsse,
die von auen in die Schmelze gelangen (z. B. Kernsandreste, feuerfeste Stoffe), und endogene Einschlsse, die erst in der Schmelze durch metallurgische Behandlung oder chemische Reaktionen gebildet werden, beispielsweise Oxide [49]. Bestimmte Mengen von Unreinheiten, die in der Struktur des Gussstckes Einschlsse bilden, sind schon in der zum
Gieen vorbereiteten, metallurgisch behandelten Schmelze vorhanden. Beim Impellern der
Schmelze werden mit den Behandlungsmitteln auch die Unreinheiten, hauptschlich Oxide
entfernt. Schmelzeviskositt, Oxidgre und Zeit sind Einflussfaktoren, die den Reinigungsprozess beeinflussen.
Der Anteil wird durch weitere Effekte/Probleme erhht:
Oxidation whrend der Giebehlterfllung,
Oxidation der Schmelze whrend des Transportes zur Gieform,
Oxidation whrend der Formfllung,
Verschmutzung des Transportbehlters,
Verschmutzung von Giewerkzeugen,
Verschmutzung des Formhohlraumes (Sandkern, Strahlmittel, Oxid- oder Schmelzreste, Kokillenschlichte).
Die wichtigsten Oxidarten, die sich in Aluminiumschmelzen bilden, sind Al2O3 und MgAl 2O4.
Einschlsse bilden auerdem MgO, SiC, SrO, Sr(OH) 2, TiB2. Die freie Reaktionsenthalpie
von Aluminiumoxid ist extrem hoch (H1020 = -1697 J Mol -1), was starke Oxidation des Aluminiums im schmelzflssigen Zustand zur Folge hat [60]. Die Reaktion zwischen der
Schmelze und der Luft wird folgendermaen beschrieben:
2 Al (Schmelze) + 3/2 O2 (Luft) Al2O3 (feste Phase)
Die Aluminiumoxidmodifikationen und eigenschaften sind folgende:
1. das etwa bis 750C existente -Al2O3, verzerrtes Spinellgitter, weich, thermisch in2.

stabil, Dichte 3,64 bis 3,96 g cm-3, spezifische Oberflche 150 bis 400 m 2 kg-1,
das etwa ber 750C entstehende -Al2O3, hexagonales Gitter, hart, thermisch stabil, Dichte 3,96 bis 4,02 g cm-3, spezifische Oberflche meist um 1 m 2 kg-1.

Die Oxide sind extrem feinporig, was eine groe spezifische Oberflche und Kapilaritt mit
hoher Diffusionswirksamkeit ergibt. Es entstehen Oxidagglomerate mit unterschiedlicher
Dichte. Die Kinetik der Oxidbildung ist extrem gro - blanke Schmelzespiegel oxidieren
an der Atmosphre in Bruchteilen von Millisekunden. Die zunchst molekularen Oxidfilme
wachsen nach noch nicht eindeutig geklrten Wachstumsgesetzen, die unter anderem legierungsabhngig sind.
Die Art der Ausbildung des Aluminiumoxids hngt im Wesentlichen von seinem Alter ab, d. h.
zu welchem Zeitpunkt whrend des Gie- und Formfllprozess es entstanden ist. Turbulenzen whrend der Formfllung verursachen die Bildung von amorphen filmartigen Einschlssen, die als junge Oxide bezeichnet werden [61]. Die Einschlsse sind zusammenhngend,
haben eine geringe Dicke und sind hufig gefaltet oder schrumpelig. Sie entstehen, wenn
das Anschnittsystem ungnstig ausgelegt ist und mit einer Oxidhaut berzogene Metallstrme aufeinandertreffen.

24
Turbulenzen beim Handling der Schmelze, z. B. durch Umgieen oder im Halteofen verursachen die Bildung von kristallinen -Al2O3-Huten, die als alte Hute bezeichnet werden. Sie
sind deutlich dicker als die jungen Hute, weisen zahlreiche Falten auf und enthalten Lufteinschlsse. Nach einer lngeren Verweilzeit wandelt sich das -Al2O3 zu -Al2O3 um (ber
750C), das dann die sog. harten Einschlsse bildet. Diese allotrope Umwandlung findet in
der Regel beim Anhaften und Ansammeln von -Al2O3-Huten an den Tiegelwnden statt.
Diese harten Einschlsse sind grer als die Tonerdehute, sie haben eine schwarze Farbe
und eine hohe Hrte [61].
Im flssigen Aluminium treten Wasserstoff und Sauerstoff (als Oxid Al 2O3 oder Mischoxid)
stets gemeinsam auf und sind miteinander durch Wechselwirkungen verbunden. Die Art der
Bindung des Wasserstoffes an das Al2O3 durch Adsorption, Chemiesorption, OH-Gruppen u.
a. ist gegenwrtig noch weitgehend unbekannt. In [62] wurde besttigt, dass mit steigendem
Verschmutzungsgrad der Schmelze die Zahl der Poren steigt und ihre Form eine rundere
Gestalt annimmt. Eine steigende Zahl von Poren strt die Homogenitt der Struktur. Die Forderung an die Schmelze den Verschmutzungsgrad der Schmelze zu senken oder die
Oxidation zu verhindern resultiert aus:
1. der Gesetzmigkeit, dass Wasserstoff sich an die Oxide anlagert und diese auch als
Keime das molekulare Ausscheiden des gelsten Wasserstoffes begnstigen [56],
2. dem Zusammenhang, dass oxidarme Legierungen auch einen niedrigen Wasserstoffinhalt aufweisen, der auch verhltnismig einfach herabgesetzt werden kann. Einschlussreiche Legierungen sind hingegen nur sehr aufwendig entgasbar.
Die Festigkeit der Oxidhaut auf Aluminiumschmelzen ist nach der Drehmomentmethode
messbar [63]. Eine hohe Oxidhautfestigkeit und damit eine dichte und undurchlssige Struktur weisen nur Oxidhute auf Reinaluminiumschmelzen auf. Bei allen Legierungsschmelzen
bilden sich dagegen Mischoxide, die die Oxidhute mehr oder weniger durchlssig machen
und ihre Festigkeit stark herabsetzen. So ist z. B. die Schicht der Calciumoxide sehr pors.
Hhere berhitzungstemperaturen, die Haltezeit auf dieser Temperatur und Veredelung
(hauptschlich mit oberflchenaktiven Mitteln) knnen die Festigkeit der Oberflchenhaut
wesentlich senken. Damit muss die Auffassung, dass die Oxidhaut die Schmelze vor der
Atmosphre und damit vor Oxidation bzw. Wasserstoffaufnahme schtzt, weitgehend revidiert werden.
Die Einteilung der Gre und Gestalt von Oxidpartikeln oder Teilchen anderer nichtmetallischer Verunreinigungen in Reinaluminium zeigt [63].

3.3

Wirkung und Auswertung der Inhomogenitten in der Struktur

Die Porositt hat eine negative Wirkung auf die mechanischen Eigenschaften von gegossenen Bauteilen. In der Fachliteratur diskutieren die Wissenschaftler und Techniker die Entstehungsmechanismen von Porositt, die Ursachen der Porenbildung, ihre Auswertung und
Wirkung auf die statischen und dynamischen Eigenschaften. Im Kap. 3.2 und im folgenden
wird auf den engen Zusammenhang zwischen Porositt und Oxidation eingegangen.

25

3.3.1 Wirkung der Inhomogenitten

Die Kenntnis der Morphologie von Gussfehlern, ihr metallurgischer Ursprung und ihre strukturellen uerungen, ermglicht es durch geeignete technologische Manahmen, ihre Entstehung zu verhindern oder zu erschweren.
In vielen Arbeiten wird die Beziehung zwischen Zugfestigkeit und Porositt diskutiert. Eine
Formel fr die Abhngigkeit der Festigkeit vom DAS und der Porositt haben auch [64,65]
abgeleitet. Danach werden die Zugfestigkeit und die Streckgrenze durch steigende Porositt
nur wenig verschlechtert, whrend die Bruchdehnung deutlich abfllt. Die kritische Grenze
soll bei Porosittsgraden von 1% liegen. Da aber ein Porosittsanteil um 1% schwer bestimmbar ist, sind die so erhaltenen Aussagen nur bedingt verallgemeinerungsfhig. Stroppe [66] beschftigt sich mit der Wirkung von Porositt auf die statischen mechanischen Eigenschaften der Al-Legierung und knpft praktisch an die Arbeit von Schindelbacher [67] an.
Schindelbacher hat den Porenmorphologieparameter und den Rundheitsfaktor definiert und
die Abhngigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Porositt experimentell fr
Druckgussteile und die damit verbundene Makroporositt abgeleitet. Stroppe hat ein mathematisches Modell entwickelt, in dem er den Qualittsindex als das charakterisierende Kriterium fr mechanische Eigenschaften einsetzt. Neben der Porositt bezieht Stroppe auch den
DAS als Gefgeparameter in die Betrachtung des Qualittsindex ein [68]. Fr die Legierung
AlSi7Mg0,3 fand der Autor eine bereinstimmung der rechnerischen und experimentell bestimmten Qualittskennwerte.

Porosittsanteil [ % ]

Bild 21

Durchschnittswert
Maximale Gre

Temperaturwechselbestndigkeit [Zyklen]

Temperaturwechselbestndigkeit [Zyklen]

[69] schreibt, dass groe Poren und eine unveredelte Schmelze sich als besonders ungnstig erweisen. Ein niedriger Porosittsgrad, ein kleiner DAS, und ein hoher Veredelungsgrad
sind erforderlich fr hchste Temperaturwechselbestndigkeit. Der Einfluss des Porosittsanteils und der Porengre auf die Temperaturwechselbestndigkeit geht aus dem Bild 21
hervor. Poren haben in Abhngigkeit von ihrer Form, der Lage zur Gussoberflche und der
Anordnung zueinander unterschiedliche Kerbwirkungen. Die Kerbwirkung nimmt
mit dem Flchenanteil der Porositt und mit dem Porendurchmesser zu und
mit zunehmender Rundheit und wachsendem Abstand der Poren von der
Gussoberflche ab.

Porendurchmesser [ m ]

Zusammenhang zwischen dem Porosittsanteil, der Porengre und der Temperaturwechselbestndigkeit bei AlSi6Cu4 [69]

26
Bei thermisch und dynamisch hoch beanspruchten Bauteilbereichen in Zylinderkpfen knnen schon geringe Anteile Mikroporositt und Einschlsse das Bauteilverhalten, insbesondere bei hheren Temperaturen, negativ beeinflussen. Nach Ansicht der Autoren in [70] ist aufgrund der komplexen Zusammenhnge und des aufwendigen Porennachweises eine Vorhersage der dynamischen Lebensdauer als problematisch anzusehen.
Die Geometrie des Bauteils, Inhomogenitt durch Oxidhute, Einschlsse, Gefgebestandteile, intermetallische Verbindungen etc. und andere Gussfehler knnen Kerben verursachen, deren Kerbwirkung grer als die von Poren sein knnen. Die Mikroporositt in einem
Al-Gussteil kann einen erheblichen Einfluss auf die Eigenschaften bei erhhten Temperaturen ausben. Die Ergebnisse von Untersuchungen zu diesem Thema sind in [71] verffentlicht. In [70] wurde festgestellt, dass die dynamischen Eigenschaften von Gusswerkstoffen
vielmehr durch den Anteil, die Verteilung und die Gre von Poren beeinflusst werden als
durch die Wrmebehandlung. [72] beschftigt sich mit der Wirkung des Formfllvorganges
auf die Schwingfestigkeit von Al-Gussstcken. Es wurde festgestellt, dass ruhig gefllte
Probegussteile eine bis zu sechsmal hhere Schwingfestigkeit als die turbulent gefllten
aufweisen (bei einer extrapolierten Versagenswahrscheinlichkeit von 0,1%). Die Bruchflchen der turbulent gefllten Proben wiesen auffllig hohe Anteile junger Oxide auf, hufig in
Verbindung mit Gasporositt. Im Laufe der Zeit kleben mehrere solcher Oxidfilme zusammen
und werden kompakter, was dann Auslser fr Ermdungsrisse sein knnen. In [73, 74]
wurde ebenfalls festgestellt, dass die Oxide auf die Rissentstehung und den Bruc h einen
greren Einfluss als die Gasporositt ausben. In diesem Zusammenhang wurde die These
aufgestellt, dass vor allem Oxidhute den lebensdauerbestimmenden Faktor bei schwingender Beanspruchung darstellen. D. h. die gute metallurgische Qualitt und beherrschte
Formfllung, die die Homogenitt gnstig beeinflussen, sind sehr bedeutende Einflussfaktoren fr die Gussstckeigenschaften. Aus den Beitrgen ist abzuleiten, dass der Einfluss des
Giesystems, der direkt auf die Entstehung von Oxiden wirkt, eine hhere Prioritt als die
Speisung besitzt.
[38] widmet sich der Festlegung von dynamischen Werkstoffeigenschaften fr die thermisch
hoch belasteten Zylinderkpfe. Dabei ist es sehr schwierig Messmethoden zu definieren, die
in idealem Falle die genaue Simulation der Zylinderkopfbelastung durch Laboreinrichtungen
realisiert. Am ehesten erreicht man eine Annherung durch zyklische mechanische Belastung bei erhhter Temperatur bis zur 350C und dasselbe mit eventuellen gleichzeitigen
Temperaturnderungen. Aus [38] geht hervor, dass die gewonnenen Werte vom Bereich der
Probenentnahme aus dem Gussstck und der Orientierung der Makrostruktur, bezogen auf
die mgliche Anisotropie von Eigenschaften, abhngig sind. Interessante Informationen ber
den Mechanismus der Werkstoffzerstrung von Zylinderkpfen knnen mit dem Einsatz von
Methoden der linearen Bruchmechanik oder elastisch-plastischen Bruchmechanik gewonnen
werden.
Die Porositt beeinflusst nicht nur die mechanischen Eigenschaften, sondern auch die Oberflche der Gussteile. Die Einschlsse wirken sich negativ auf die Bearbeitbarkeit des Teiles
und auf den Korrosionswiderstand aus. Sehr negativ wirkt die Gasporositt auf die Schweibarkeit. Die Einschlsse knnen die Dichte und die Viskositt der Schmelze erhhen und
bewirken eine Verringerung des Flievermgens[75]. Daraus kann eine schlechtere Giebarkeit resultieren.

27

3.3.2 Auswertung der Inhomogenitten

Die Bestimmung und Bewertung der Porositt in gegossenen Teilen ist, wie bereits [76] beschreibt, durch den Fakt charakterisiert, dass eine Normung fehlt. Bei der Bestimmung und
Bewertung der Porositt handelt es sich immer um interne Methoden von einzelnen Forschungsinstituten, Metall-Produzenten, Gussstckzulieferer oder abnehmer. So definiert ein
namhafter Automobilkonzern nur Poren grer 0,4 mm als Ausschusshohlrume und legt in
seinen konzerninternen Normen Porenklassen fest, die sich ausschlielich auf regelmig
verteilte Poren bezieht. Dies entspricht jedoch nicht den praktischen Gegebenheiten. [77]
haben in ihrer Arbeit ein klassisches Problem bei der Auswertung von Volumendefekten (Poren) durch metallographische Methoden aufgezeigt. Bewertet wird eine zweidimensionale
Betrachtungsebene, die einen mehr oder weniger zuflligen Schnitt durch die Pore darstellt.
Die dreidimensionale Ausdehnung der Pore wird vernachlssigt.
Die Situation der Porenbeschreibung, wie sie dargestellt wurde, hat sich im Mai 2002 mit der
Ausgabe des VDG-Merkblattes Volumendefizite von Gussstcken aus Nichteisenmetallen
verndert [78]. In dem Merkblatt ist z. B. die Grenze fr Mikro-/Makroporositt mit 0,5 mm
definiert und die Beschreibung der Porositt allgemeingltig festgelegt. Die Beschreibung
beinhaltet Informationen ber die Beanspruchungsart, die max. zulssige Porositt oder die
max. Anzahl von definierten Poren auf der Bezugsflche bei Bauteilen mit besonderen Anforderungen an Funktionsflchen, die max. zulssige Einzelporengre (nach Absprache
definiert) und individuell zu vereinbarende Zusatzinformationen. Diese Porenklassifizierung
wurde von [79] bernommen.
An Poren und Einschlsse interessiert:

Gre,
Form,
Anzahl,
Verteilung und
Lage zur Gussoberflche.

Zur Bestimmung der Porositt eignen sich zerstrungsfreie und zerstrende Methoden (mit
und ohne Quantifizierungsmglichkeit). Zu den zerstrungsfreien zhlen:

Rntgenprfung,
Computertomographie,
Ultraschallprfung,
Wirbelstromprfung,
Dichteprfung,
Dichtheitsprfung,
Sichtprfung.

Zu den zerstrenden zhlen:

Schliff- und Schnittprfung

- Licht- und Rasterelektronenmikroskopie,
- digitale Bildanalyseverfahren,
- stereologische Verfahren.
Dichteprfung,
Bruchprfung.

28
Bei einigen Methoden handelt es sich nicht nur um die Feststellung der Porositt, sondern
auch allgemein um Inhomogenitten.
Die ermittelten Daten sind:
analysiertes Volumen - Porosittswert,
- gesamte Oberflche der Mikroporen pro Volumenanteil,
analysierte Flche
- Porosittswert,
- Anzahl von Poren,
- Minimum-, Maximum- und Mittelwert,
- Porenmorphologieparameter,
- Abstnde zum ersten, zweiten und dritten Nachbarn,
fr einzelne Poren
- mittlere Krmmung der Poren im dreidimensionalen Gefge,
- Rundheitsfaktor im zweidimensionalen Gefge (automatische
Analyse).
Wendt u.a. [80] beschreiben das Prinzip und die Anwendung des zerstrungsfreien Prfverfahrens Computertomographie. Es handelt sich um eine Kombination der Rntgenprfung
und der Schnittprfung. Diese Methode wurde anhand eines realen Druckgussteils der Rntgen-, Schnitt- und Schliffprfung gegenbergestellt. Die Methode ist universell einsetzbar
und soll sich hervorragend als ein Verfahren zur Porosittsprfung eignen. Auf Grund eigener Erfahrungen muss fr eine sichere Bewertung der Mikroporositt die Technologie der CT
verfeinert werden. In Kombination z.B. mit einer automatischen Bildverarbeitung der Schnittflche kann diese Methode in Zukunft ein effizientes Werkzeug werden.
Lukac und Michna [81] beschftigen sich mit der Auswertung der Struktur von gegossenen
AlSi-Legierungen. Die Autoren stellen in ihrer Arbeit anomale Strukturen mit Hilfe der Rasterelektronenmikroskopie, schwarzweier und farbiger Lichtmikroskopie dar. Bild 22a zeigt
eine Bruchflche, die einen Bereich mit dekohesiven Zerrttungen zeigt, die typisch fr die
Anwesenheit von Oxidhute sind. Eine allgemeine Bewertung von Bruchoberflchen kann
visuell mit einer Vergrerung von 50x erfolgen; Details sind bei einer Vergrerung von
200x gut erkennbar.

a
Bild 22

b
REM-Aufnahmen vom Gefge
a) Bruchoberflchenstruktur in der Nhe eines Defektes, Vergrerung 36x
b) Struktur einer heterogenen Erstarrung des Silumin innerhalb und auerhalb
der Oxidhaut, Vergrerung 150x [81]

Die farbige Lichtmikroskopie hilft hauptschlich in Kombination mit der EDX-Analyse bei der
Identifizierung von einzelnen Strukturbestandteilen (Einschlsse, intermetallische Phasen).

29
Die Kombination ermglicht heterogenen Kristallisationsverlauf und Inhomogenitten der
chemischen Zusammensetzung (z. B. chemische Seigerung in Dendriten der -Phase) festzustellen. Gerade die Anwesenheit von Oxidhuten in der Struktur kann den heterogenen
Kristallisationsverlauf und Differenzen der chemischen Zusammensetzung verursachen, Bild
22b.
Wie bereits im Kap. 3.1 3.2 ausgefhrt, sind ungengendes Impellern, unprzises Abkrtzen der Oxidhaut und die schlechte Beherrschung der Formfllung von groer Bedeutung
auf die Qualitt des Gussstckes, insbesondere auf seine Homogenitt (Bild 23).

a
Bild 23

b
Struktur von AlSi7Mg0,3 mit groem Anteil an Oxidhuten (a) und groen Poren (b), Vergrerung 150x [81]

Die Mikrolunker knnen ebenfalls auf Bruchflchen festgestellt werden. Ihre Existenz uert
sich durch freigelegte Dendriten der -Phase, Bild 24a. Die Lunker haben im Vergleich zu
Gas- und Luftporen eine unregelmigere, komplizierte Form, Bild 24b. Sehr oft sind aber
kombinierte Fehler, welche die Merkmale sowohl von Lunkern wie von Blasen aufweisen,
vorhanden (Bild 24c). Das erschwert die Festlegung von technologischen Manahmen zur
Verbesserung der Qualitt von gegossenen Teilen. In [82] ist eine Vermutung formuliert,
dass der primre Fehler Gasporositt ist. Whrend der Erstarrung wird das Volumendefizit
bevorzugt durch die Vergrerung von diesen Poren ausgeglichen und die Dendriten bilden
die Porenoberflche.

a
Bild 24

Gussfehler beobachtet mit REM [82]

a) Bruchoberflche bei Anwesenheit von freigelegten Dendriten der -Phase
b)
c)

/ Vergrerung 200x
Lunker / Vergrerung 100x
Kombinierter Fehler / Vergrerung 170x

30

a
Bild 25

Gussfehler beobachtet mit REM [82]

a) endogene Gaspore / Vergrerung 170x
b) Detail vom Porenboden mit dem Skelettgebilde von intermetallischen
Phasen und Si-Kristallen/hell / Vergrerung 700x
c) exogene Gaspore / Vergrerung 17x
d) Detail der mit Oxiden belegten Wand einer Gaspore / Vergrerung 170x

Typisch ist fr endogenen Gasporen die Kugelform und die metallisch blanke innere Oberflche mit gut identifizierbaren Strukturbestandteilen, Bild 25a,b. Die exogenen Poren sind grer, ihre Form ist selten kugelig und charakteristisch ist die oxidierte Innenflche, Bild 25c,d.
In [83] wurde die quantitative Gefgeanalyse (digitale Bildanalyseverfahren in Kombination
mit stereologischen Verfahren) der Mikroporositt in AlSi7Mg an Kokillen- und Sandgussplatten beschrieben. Es wurde festgestellt, dass die Erstarrungsgeschwindigkeit einen Einfluss
auf die Lokalisierung der Mikroporen und die Dichte des Gussteils hat.
Hoch interessant wre es bestimmt, innere Hohlrume und Feststoffeinschlsse mittels zerstrungsfreier Verfahren zu unterscheiden. Durch [84] ist eine Methode entwickelt worden,
die mit Ultraschallechos arbeitet und an einfachen Modellen ausprobiert wurde. Genauso
interessant ist die Methode zur Unterscheidung von Gas- und Lunkerporen. So haben die
Autoren in [85] eine Methode entwickelt, die fr hohe Porositten bei Druckgussteilen gesicherte Aussagen liefert. Einer hnlichen Aufgabenstellung ist der Beitrag in [86] gewidmet,
welcher die Dichteprfung durch das Vakuumschmelzverfahren ersetzt.
Der Einfluss des Anschnitt- und Speisungsystems auf die Homogenitt des Gussteils beim
Schwerkraftguss von Al-Legierungen ist bezogen auf reale Bauteile nur ungengend untersucht [87].

3.3.2.1

Computeruntersttzte Bildverarbeitung

Den Ablauf der Arbeiten bei der metallographischen Untersuchung und Bewertung zeigt Bild
26. Es handelt sich um eine zerstrende Prfung, bei der aus dem gegossenen Teil Proben
prpariert und metallographisch vorbereitet werden. Die Auswertung der Schliffe am Computer wurde im Rahmen dieser Untersuchungen mit Hilfe der Software analySIS 3.0 der Fa.
Soft Imaging System GmbH durchgeprft.
Bei der Auswertung werden praktisch dunkle Objekte auf hellem Hintergrund analysiert. Damit kann man nicht zwischen der Art von Defekten Poren/Lunker unterscheiden. Die Proben
mssen sehr sauber poliert und im staubarmen Milieu analysiert werden. Staubpartikel auf

31
der Oberflche und Korrosion knnen das Ergebnis verflschen. Bei bestimmter Einstellung
des Schwellwertes zur Auswertung der Mikroporositt und feinen Einschlssen knnen korrodierte Phasen ebenfalls als Defekte erkannt werden.
Um die subjektiven Fehler, die durch die auswertenden Mitarbeiter entstehen, mglichst gering zu halten, wird empfohlen die Auswertung einer Versuchsreihe bzw. zusammenhngende Versuchsreihen nur von einer Person durchfhren zu lassen. Gerteeinstellungen und
Softwareeinstellungen sind konstant zu halten.
Vergrerung
Beleuchtungsintesitt
Kontrast

Bildformat
Pixelgre
Schwellwert

Mikroskop + Videotechnik

dunkle Bereiche
auf einem hellen
Hintergrund

metallographisch
vorbereitete
Proben

Ergebnisse
computergesttzte
Bildanalyse

Summe
Anzahl
Mittelwert
Minimum
Maximum
Formfaktor

Poren
Lunker

Bild 26

Verunreinigungen im Gussteil
Verunreinigungen an der Oberflche

Ablauf der metallographischen Probenauswertung unter Verwendung eines

computergesttzten Bildverarbeitungssystems

Die Auswertung mittels Bildverarbeitung ergibt folgende Kennwerte:

- Porenflche: gesamte Flche der identifizierten dunklen Bereiche (im weiteren
Summe genannt),
- Mittelwert:
statistisch bestimmte durchschnittliche Poren-Gre,
- kleinste messbare Poren-Abmessung:
wird durch die minimale Auflsung (Empfindlichkeit) der Kamera bestimmt (im weiteren Minimum genannt),
- maximale Poren-Gre (im weiteren Maximum genannt),
- Anzahl der Poren im betrachteten Oberflchenbereich,
- Formfaktor:
definiert das Verhltnis zwischen dem Umfang und der Flche.
Er ist immer 1 und beschreibt die Abweichung von der Kreisform;
letztere entspricht dem Formfaktor 1.
Anhand dieser Kennwerte ergibt sich der Porosittswert (Porosittsgrad) wie folgt:
Porositts wert =

Summe
100 [%]
analysierte Flche (Bildformat )

(2)

Ein wichtiger Parameter ist der untersuchte Oberflchenausschnitt. Er hngt von der eingestellte Vergrerung am Mikroskop ab. In dem VDG-Merkblatt [78] wird empfohlen, metallographische Schliffe mit der Vergrerung von 25:1 oder auch 20:1 zu betrachten. Folgende
Empfehlung ist formuliert: Das Messfeld muss so klein gewhlt werden, um den relevanten
Bereich zu erfassen, aber gleichzeitig so gro wie mglich, damit sich die Porenverteilung
herausmittelt. Das alleine sichert noch keine zuverlssige Aussage ber die Porositt, Bild
27. Beispiel 4 im Bild 27 ist aus [78] entlehnt. Das rote (gestrichelte) Quadrat wurde einge-

32
zeichnet. Die Porositt in einem solchen Quadrat ist nicht grer als die Porositt des kleinen Quadrats auf dem Bild rechts unten. Die Wirkung der gewhlten Vergrerung wird
durch die drei schwarzen Quadrate in der Bildmitte dargestellt. Auch an diesem Beispiel ist
die Notwendigkeit der optimal gewhlten Vergrerung zusammen mit einer Reihe von Messungen pro untersuchtem Bereich deutlich erkennbar.
BeispielNr.
Nr. 1
Vp1 = Vp2

Beispiel Nr. 4

Realitt: Vp1 * > Vp2*

Vp1
BeispielNr.
Nr. 2

Vp2
Vp1 < Vp2
Realitt: Vp1 * > Vp2 *

Vp1

Vp2

BeispielNr.
Nr. 3
Vp1 = Vp2
?
Realitt: Vp1 * Vp2 *

Vp1

Bild 27

Vp2

Bezugsflchen fr die Porosittsbestimmung

Mit dem Schwellwert ist die Sensibilitt der Analyse einstellbar. Mit einem hheren Schwellwert werden mehr Objekte identifiziert. Die Gesamtflche (Summe) ist bei hohem Schwellwert jedoch fehlerbehaftet, da die Gestalt der Poren (speziell der Lunker) stark gerundet
wird. Daraus ergeben sich zustzlich Abweichungen bei den Werten fr den Formfaktor. Die
Einstellung geringerer Schwellwerte kann auch eine Teilung der Flche einer Pore in zwei
Poren bewirken.
Daher muss bei der Parameterwahl und der Auswertung:
die Anzahl von Objekten,
die Summe der Flche von Objekten und
die Form von Objekten
bercksichtigt und eine optimale Variante gefunden werden.
Es muss festgestellt werden, dass die Bestimmung der Porositt mittels eines Bildverarbeitungssystems stark subjektiv beeinflusst wird. Ohne das Vorhandensein eines Vergleichsstandards sind objektive Messungen der Werte nicht mglich. Fr Vergleichsmessungen ist
die Methode jedoch durchaus geeignet.

3.3.2.2

Dichteprfung

Dieses Verfahren ermglicht nur eine Aussage ber die Volumenporositt im gesamten Bauteil/Probe. Da die Dichteprfung im Allgemeinen nach dem archimedischen Prinzip mit Wasser durchgefhrt wird, ist es mit diesem Verfahren nicht mglich, offene Poren zu quantifizieren.
Zur Messung wurden ein Pyknometer und eine Analysenwaage (Bild 28), mit 0,1mg Ablesbarkeit, eingesetzt. Die Dichtemessung mit Pyknometer ist ein Verfahren, bei dem die Ge-

33
nauigkeit der Versuchsergebnisse und die Vergleichbarkeit und Reproduzierbarkeit von Werten sehr stark an eine exakte, hchst przise Laborarbeit gebunden ist.
Folgende Messwerte sind festzustellen:
Masse Probe,
Masse Pyknometer (trocken, ohne H2O),
Masse Pyknometer (mit H2O, auen trocken),
Masse Pyknometer (mit H2O und Probe, auen trocken).

Die Bestimmung der direkten Messgren ist mit Messabweichungen behaftet. Die absolute
Abweichung von ergibt sich durch die Fehlerfortpflanzung der Einzelmessgren. Es wurde die Reproduzierbarkeit berprft und die absolute Abweichung = 810-3 gcm-3 nach
der Gleichung ( 3 ) berechnet. Die W und L wurden vernachlssigt, weil sie vielmal kleiner als m, m 1 und m 2 sind.

m +
m1 +
m 2 +
W +
L
m
m1
m 2
W
L

(3)

Es ist notwendig bei konstanten Bedingungen zu arbeiten. Damit ist gemeint:

-

Bild 28

das Pyknometer soll unter identischen Bedingungen genutzt werden, d. h. Verdrngung des berschssigen Wassers; keine Luftblasen an der Innenkontur und das
gefllte Pyknometer ist uerlich trocken,
das Wasser muss eine konstante Temperatur und eine gleichmige Sauberkeit
aufweisen, d. h. es handelt sich um destilliertes Wasser, der Kontakt mit den Hnden ist wegen des Wrmeberganges und der nachfolgenden Dichtenderung zu
minimieren und jede Messung ist mit neuem Wasser durchzufhren,
es ist notwendig die Laborbedingungen konstant zu halten (Lufttemperatur),
die Proben sollen auch whrend der wiederholten Messungen eine konstante
Temperatur besitzen,
die Proben mssen eine sehr gute Benetzungsfhigkeit der Oberflche aufweisen
um eine Anhaftung von Luftblasen an der Oberflche zu vermeiden (polierte Oberflche mit Lsungsmittel geputzt).

Zur Dichteprfung notwendige Analysenwaage (Typ BP 221S von Sartorius

AG) und Pyknometer

34
Die Dichte der Probe und die Porositt knnen durch folgende Gleichungen:
=

Vp =

m .W (m2 m1 ). L
mL (m2 m1 )

max
100%
max

(4)

(5)

beschrieben werden.

3.4

Undichte Zylinderkpfe

Ein entscheidender Qualittsparameter fr die Qualittsbewertung von Zylinderkpfen ist

ihre Dichtheit. In der Praxis erfolgt eine Prfung auf Dichtheit durch einen automatischen
Druckluft-Lecktest, und zwar
direkt im Anschluss an die spanende Grobbearbeitung,
oder erst nach der Wrmebehandlung und anschlieender spanender Grobbearbeitung und
in jedem Fall nach der Fertigbearbeitung vor der Komplettmontage.
Die Bauteile werden unter Wasser mit Druck beaufschlagt und der Druckabfall in einem bestimmten Zeitintervall wird geprft. Undichte Zylinderkpfe knnen durch Imprgnieren nachgearbeitet werden. Zum Feststellen der Lage und der Ursache der Undichtheit ist es
erforderlich das Bauteil zu zerteilen und so zu zerstren, dass der Werkstoffbruch im Bereich
der Undichtheit auftritt, Bild 29.

Bild 29

Bruchflche im undichten Bereich des Zylinderkopfes

Zuverlssige Aussagen ber die Ursache der Fehlerentstehung werden durch die Kombination mit der Auswertung von metallographischen Schliffen erreicht. Im Bild 30 sind Beispiele
von Oxidhuten im Werkstoff AlSi7Mg0,3 dargestellt. Die Fehler sind an der Oberflche auch
bei wiederholter Probenprparierung feststellbar. Bei den metallographischen Untersuchungen trifft man aber sehr selten auf solche kompakten Gussfehler. Defekte solcher Art sind
sehr gefhrlich, weil von ihnen Ermdungsrisse initiiert werden knnen.
Im Bild 31a ist eine der mglichen Ursachen fr das Auftreten von Undichtheiten dokumentiert. Die Bilder 29 und 31b zeigen eine glatte Bruchflche, die durch eine Oxidhaut gebildet
wird. Die Oxidhaut verbindet auf dem Bild 29 den Einlasskanalraum mit dem Wasserraumkhlbereich und auf dem Bild 31 den Wasserraumkhlbereich mit dem lraumbereich unterhalb des Nockenwellenbereiches. Es handelt sich um eine nicht aufgeschmolzene und nicht

35
zerrissene Oxidhaut einer nicht kontinuierlich verlaufenden Fllungsfront. In den Kapiteln 7
(Bild 65) und 9 (Bild 103) wird der Entstehungsmechanismus erlutert.

Bild 30

Beispiele von kompakten Oxidhuten in der Struktur des Werkstoffes AlSi10Mg (Vergrerung 50x)

Bild 31

Unterbrochener Abguss und Beispiel eines Defektes

Das grte Risiko entsteht, wenn groe Einschlsse ungnstig in dnnen Wnden positioniert sind, (Wandstrke 2,5mm im Bild 32e). Die Bruchflchenoberflche unterscheidet sich
bereits bei Betrachtung mit dem bloen Auge deutlich von den vorherigen Beispielen. Es
handelt sich um eine transportierte Oxidhaut, sog. junge Oxidhaut, in Verbindung mit Porositt. Das letzte Photo im Bild 32 zeigt, dass in Verbindung mit Oxidhuten Risse verursacht
werden knnen.

Bild 32

Oxidhaut als Ursache eines undichten Zylinderkopfes

36

3.5

Ableitung von Schlussfolgerungen zu Qualittsfragen

Die Schmelz- und Gietechnologie beeinflusst eine Vielzahl von Qualittsparametern eines
gegossenen Bauteils. Wichtige Kenngren, wie z. B. die mechanischen Eigenschaften, sind
durch unterschiedliche Gie- und Erstarrungsbedingungen im Gussstck nicht ber den gesamten Querschnitt konstant.
Die mechanischen Eigenschaften im Aluminiumguss werden durch Strukturdefekte negativ
beeinflusst, das sind hauptschlich Oxideinschlsse, Wasserstoffporositt und Lunkerporositt. Daher ist der Einhaltung optimaler Schmelz- und Gietechnologieparameter als Voraussetzung fr eine Fehlerminimierung grte Aufmerksamkeit zu widmen. Die Oxidhute haben die strkste Kerbwirkung und verursachen Undichtheiten in Zylinderkpfen, die durch
Imprgnierung nicht immer beseitigt werden knnen.
Die Wirkung von bestimmten Defekten auf die statischen und dynamischen Eigenschaften
wurde in der Fachliteratur umfangreich untersucht und beschrieben. Es gibt zurzeit aber keine exakte quantitative Prfmethode, die die Inhomogenitten nach Art, Menge, Verteilung
und Form ber das Volumen des realen Gussteiles ermittelt. Um die Ausschussquote zu
senken, die mechanischen Eigenschaften und die Temperaturwechselbestndigkeit des
Gussteiles zu erhhen, ist es notwendig, nach Wegen zu suchen, die das Vorhandensein
von solchen Inhomogenitten generell senken.
Beide in Kapitel 3.3.2 vorgestellten und in Rahmen diese Arbeit untersuchten und verglichenen Methoden zur Bestimmung der Porositt gestatten es nicht, Absolutwerte fr die Porositt zu bestimmen. Die Methode der Dichtemessung eignet sich nicht fr die Bewertung der
Mikroporositt, da auch bei exakter und sorgfltiger Versuchsdurchfhrung mit relativ groen
Messfehlern gerechnet werden muss. Die Methode der Bestimmung der Porositt an metallographisch prparierten Oberflchen ist nicht genormt und ist zum einen durch die Subjektivitt der Auswertung durch den Menschen und zum anderen durch die Auswertung in einer
zweidimensionalen Ebene ebenfalls nur fr vergleichende Aussagen einsetzbar. Der Begriff
Porositt fr die durch die Bildverarbeitung ermittelten Defekte ist unkorrekt. Einschlsse
und Porositt sind in dieser Arbeit unter dem Begriff Inhomogenitt zusammengefasst. Im
Rahmen dieser Arbeit wurde eine Methode erarbeitet, bei der zur qualitativen Bewertung von
Defekten beide Methoden erfolgreich eingesetzt werden.

4 Gieverfahren zur Herstellung von Zylinderkpfen und ihre Bewertung

Zur Herstellung von Aluminiumzylinderkpfen werden derzeit verschiedene Gieverfahren
angewandt. Es ist erstaunlich, wie viele Verfahren fr die Herstellung ein und desselben Teiles auf dem Markt zur Verfgung stehen und praktisch genutzt werden. Die Unterschiede
sind gekennzeichnet durch das physikalische Prinzip des Metalltransportes, durch den Formwerkstoff und durch die Giesysteme. Alle diese Verfahren haben ihre Berechtigung Vorteile und Nachteile. Das Bild 33 gibt eine bersicht ber die Verfahren.
Primr werden die verschiedenen Verfahren, wie im Bild 33 dargestellt, durch die wirkende
Kraft auf das Metall beim Gieen unterschieden. Je nach Herstellungsverfahren kann die
Form aus bentonitgebundenem Formsand, mittels Kernpaket, mit Lost-foam-Schale oder
durch Einsatz von Kokillen gefertigt werden. Die gestrichelte Linie im Schema kennzeichnet
die Mglichkeit eine bestimmte Gietechnologie auch mit einem anderen Formwerkstoff an-

37
zuwenden. hnliche Anschnittvarianten, wie beim Schwerkraftguss in Kokillen, sind auch
beim Gieen mit Kernpaket darstellbar.
Theoretisch mgliche Varianten der Gussstckanordnung in der Gieform sind im Bild 34
dargestellt. Die Orientierung des Zylinderkopfes in der Form ist bei einzelnen Gussstckherstellern unterschiedlich gewhlt. Befindet sich der Kompressionsbereich, wie bei der gebruchlichsten Anordnung im unteren Kokillenbereich (Variante a), bietet sich die technisch
einfachste Lsung fr die Khlung an. Im Allgemeinen wird die Regel respektiert, dass die
bei der Nutzung am strksten belasteten Bereiche des Gussstckes im Boden der Form angeordnet sind, wenn eine solche Lage technologisch realisierbar ist. Diese Formbereiche
erstarren am schnellsten, sind am weitesten von den Speisern entfernt und haben daher die
feinste Struktur, welche durch den Dendritenarmabstand charakterisiert wird. Diese Formbereiche knnen bewusst und gezielt mehr gekhlt werden, ohne dass die eine negative Wirkung auf die gelenkte Erstarrung htte. Eine grere Erstarrungsgeschwindigkeit wirkt sich
positiv auch auf die Menge von Volumendefekten aus. In den unteren Bereichen der Gieform ist eine kleinere Menge von Verunreinigungen als in den oberen zu verzeichnen. Sie
schwimmen mit der Formfllungsfront nach oben direkt zum Speiser.
Das System Gussstck-Gieform muss whrend des Gieens und Erstarrens nicht in einer
stationren Lage bleiben, es kann auch eine andere Ausgangslage als die Waagerechte
gewhlt werden. Eine solche dynamische Gieweise, welche auch als Kippguss bezeichnet
wird, wird aufgrund der gnstigeren Bedingungen bei der Formfllung ebenfalls genutzt.
Der Zylinderkopf ist ein sehr spezielles Gussstck. Deshalb ist die Gussstcklage bei der
Technologieplanung eines der wichtigsten Kriterien. Die gewhlte Technologie kann diese
Lage aber auch direkt beeinflussen. Im Weiteren beeinflusst die Geometrie des Giesystems, das Speisungssystem, die Erstarrungszeit und damit die Zykluszeit. Weitere technische Probleme sind die:
-

Kernqualitt (Magenauigkeit, Oberflchenbehandlung und -qualitt, Festigkeit, Zerfall nach dem Abguss und weitere),
Positionierung der Kerne in der Form und ihre Stabilitt,
Konturbehandlung (Schlichten),
Entlftung des Formhohlraumes und die
Abfuhr von Kerngasen.

39

Gieverfahren fr
Aluminium-Zylinderkpfe

Kriterium
physikalisches
Prinzip

Schwerkraftgieen
Kokillengieen

Formwerkstoff
stationre
Verfahren

Kernpaketverfahren
Rotacast

Niederdruckgieen
LostFoam

Niederdruckkokillengieen

Niederdruckkernpaket
CosworthProzess
Cosworth
Roll-Over
Prozess

weitere
Spezifikation

ILP -Prozess

Kopfguss

Giesystem

Spesieranguss

(Halbkokille)

Bodenguss

Seitenguss

Etagenanschnitt

Bild 33

Gieverfahren fr Aluminium-Zylinderkpfe

bentonitgebundene
Sandform
kasten
kastengebundene
Verfahren

kastenlose
Verfahren

Druckgieen
(MiddlePressure)

39

i
i

Orientierung nicht parallel zum

Koordinatensystem

(a)

(c)

(e)

i
i
j

j
j

k
i

(b)

Bild 34

(d)

(f)

j x

jj x
cos
=
= j x = 2 x2 2
cos
jj x
x
jjxx +
+ jjyy +
+ jjzz

Mglichkeiten der Gielagen-Orientierung

Die einzelnen Gietechnologien lassen sich durch unterschiedliche Bewertungsmastbe

miteinander vergleichen. Dabei spielen vielseitige Auswahlkriterien eine Rolle. In einer Vergleichsmatrix sollten wir also eine Antwort auf die Frage bekommen, welche Technologie
und warum diese die gnstigste ist. Die Ausarbeitung einer solchen Matrix ist sehr kompliziert und in hohen Mae subjektiv. Weiterhin muss man die Technologien fr ein ganz konkretes Gussstck bewerten und damit ist das Ergebnis nicht fr das Gieen von Zylinderkpfen allgemein bertragbar. Folgendes Beispiel zeigt drei Gruppen von Bewertungskriterien:
Prozess Investitionsvolumen, Wirtschaftlichkeit, Umweltvertrglichkeit, Produkt/Werkzeugkosten, erreichbare Produktivitt, Zuverlssigkeit, Einschrnkung bei der Kernherstellung, Metallausbringen, Personalanforderungen (Anzahl und Qualifizierung), Flchen,
Instandhaltung, Kondensatbildung (beim Kokillenguss),
Geometrie des Teiles Beschrnkung in der Anordnung, erforderlicher Platzbedarf im Bereich Formgebung, minimale Wanddicke und Wanddickenunterschiede, Magenauigkeit
und Oberflchenbeschaffenheit, Speisbarkeit, Hinterschneidungen im Metallflieweg,
Metall (mechanische Eigenschaften) Schmelzetemperatur, Schmelzetemperaturverluste,
Formfllungscharakter, gelenkte Erstarrung, Erstarrungsgeschwindigkeit.
Gleichzeitig ist es notwendig die Zusammenhnge zwischen den einzelnen Kriterien zu beachten, Bild 35.

Gussstcklage

Ausbringen

Giesystem
Position und
Dimensionierung

Strmungsverhalten

Nachbearbeitung
Anzahl, Gre
und Lage der zu
trennenden Flchen

Fliewege

Erstarrungsverhalten
Auswirkung auf das
Brennraumgefge
Aufwand fr Khlung

Bild 35

Gietemperatur

Bewertungskriterien der Form-/Gielage und Giesystemtechnik bei Zylinderkpfen

40
In der Fachliteratur trifft man auf unterschiedliche Bewertungen incl. Break-even-pointBestimmung ber das gesamte Spektrum von Gieverfahren zum Gieen von Zylinderkpfen [88-98]. Die Ergebnisse sind in der Anlage unter den Bildern 1 bis 9 und in der Tabelle 2
dargestellt. Charakteristisch ist ein ganz gezielter Vergleich mit sehr beschrnktem Untersuchungsfeld und starker Subjektivitt. Eine rein technisch orientierte Betrachtungsweise ohne
wirtschaftliche Gesichtspunkte bei langfristig ausgerichteten Technologiestrategien ist unvollstndig. Das Problem bei der Kostenbetrachtung liegt vor allem darin, dass die Kostenentwicklung einer Technologie im Vorfeld kaum real abschtzbar ist. In [5] wird eine Erfahrung erwhnt, dass neu eingefhrte Technologien u.a. aufgrund der Steigerung der Komplexitt der herzustellenden Teile, anfnglich hufig sehr teuer waren, im Laufe der Zeit aber
durch intensive Optimierungsmanahmen deutlich preisgnstiger wurden.
Ein objektives Ergebnis ist nur durch einen Investitions- und Betriebskostenvergleich zur
Herstellung von Zylinderkpfen bei Betrachtung aller Gieverfahren mglich. So ein Vergleich ist nicht allumfassend orientiert und bercksichtigt z. B. nicht die Fhigkeit der Methode zum Gieen von Teilen in gewnschter Qualitt. In der Fachliteratur sind konkrete Ergebnisse zum globalen Vergleich der Gieverfahren von so hoch beanspruchten Teilen wie Zylinderkpfen nie verffentlicht worden. Alleiniger Grund dafr ist ein Know-how Schutz der
Automobilkonzerne und ihrer Zulieferer. Weiterhin ist jeder Zylinderkopf sehr speziell und
damit einhergehend auch die Probleme bei seiner Herstellung. Daher sind die Ergebnisse
nicht bertragbar auf andere Typen, auch wenn sie funktionell identisch sind. Bei den Zylinderkpfen gibt es deutliche Konstruktionsunterschiede zwischen den nachfolgenden Generationen, was selbstverstndlich die Herstellungstechnologie direkt beeinflusst.
In [99] werden die einzelnen Gieverfahren diskutiert und mit konkreten Beispielen am Stand
der Technik von Zylinderkpfen dokumentiert. Das Schwerkraftkokillengieen besitzt eine
stabile Position auf dem breiten Feld von Gieverfahren zur Herstellung von Zylinderkpfen
aus Aluminium. Andere, lange bekannte Gieverfahren zum Gieen von Zylinderkpfen
wurden erst in den letzten Jahren eingesetzt und spielen nur eine untergeordnete Rolle bezogen auf die gesamte Stckproduktion in der Welt. Das Niederdruckkokillengieen ist eine
Technologie zum Gieen bis zu Serien mittlerer Gre. Einige Technologien sind sehr spezifisch, so bentigt z. B. das Lost-foam-Verfahren keine Sandkerne zur Bildung der inneren
Hohlrume. Die Fa. BMW hat dieses Verfahren in 8 Jahren entwickelt [100]. Diese Zeitspanne ist reprsentativ fr die Anpassung eines relativ konventionellen Verfahrens fr die Herstellung eines komplizierten Gussteiles wie es der Zylinderkopf ist. Das Verfahren MiddlePressure ist sehr attraktiv durch die hohe Produktivitt und die ausgezeichneten Werte des
Dendritenarmabstandes (12m bei AlSi9Cu3) [88]. Ein Hindernis fr dessen breiteren Einsatz ist neben anderen Faktoren die schwer lsbare Herstellbarkeit von Ansaugkanlen neuer Generationen. Es bieten sich auch Technologien an, die schon lange bekannte Technologien kombinieren, wie z. B. Rotacast [95,101-103]. Bei diesem Verfahren handelt es sich um
Kippguss unter Schutzatmosphre mit aktiver Druckluft-Nachspeisung nach dem Abguss.
Die Produzenten von Gieanlagen zum Gieen in verlorenen Formen (kastengebundenen
aber auch kastenlosen) haben ein hochproduktives Werkzeug auf dem Prinzip des Niederduckgieens entwickelt und mit dem Zylinderkurbelgehuse getestet. In der Kombination mit
der optimierten Wrmebehandlung sind damit sehr zufriedenstellende mechanische Eigenschaften erzielbar [104-106]. Eine weitere Mglichkeit der Steigerung der mechanischen Eigenschaften bietet die Halbkokille [107]. Es bietet sich also ein potentielles Verfahren zum
Gieen von Zylinderkpfen fr niedrigvolumige Motoren (weniger belastete) an.

41
Das Niederdruckgieen, das Kontaktgieen [108,109], das Kippgieen oder die aktive
Nachspeisung [110,111] sind alles Lsungen, die den Anteil von Inhomogenitten in der
Struktur senken sollen. Auch fr den klassischen Schwerkraftkokillenguss ist die Orientierung auf diese Entwicklungsrichtung hchst aktuell.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass das Schwerkraftkokillengieen ein bewhrtes Gieverfahren zur Herstellung von Zylinderkpfen fr sparsame Niedrigvolumigeaber auch Hochleistungsmotoren mit Perspektiven fr die Zukunft ist. Mit diesem Verfahren
ist eine kurze Erstarrungszeit nicht nur im Brennraum des Zylinderkopfes gesichert, wodurch
ein niedriger DAS erreicht wird und damit eine gute Basis fr die hohen mechanischen Eigenschaften gewhrleistet werden kann. Aus dem Bild 5 der Anlage geht hervor, dass allein
der DAS nicht der entscheidende Faktor zur Sicherung von hohen dynamischen Eigenschaften ist siehe den mittleren Spannungsausschlag fr die druckgegossenen Proben. Die Mikrostruktur beeinflusst in bedeutendem Mae die gesamte Gietechnologie, bei der die Strmungsphnomene eine wichtige Rolle spielen. Durch die Beherrschung der Strmungsvorgnge, die eine groe Schwachstelle beim Schwerkraftkokillenguss ist, knnen die mechanischen Eigenschaften des Gussteils verbessert werden.
Die hheren Werkzeugkosten fordern groe Stckserien. Eine hohe Produktivitt und Prozesssicherheit wird durch einen hohen Automatisierungsgrad untersttzt.

Metalltransport

Die Transportvorgnge von flssigem Metall zum Gieen oder Umschmelzen, mit stndiger
berwachung der Schmelzequalitt (Bild 36) und parallel dazu die Bereitstellung von Formbzw. Kernstoffen fr den Abguss, sind wichtige Bestandteile der Gieerei.

Schrott

Temperatur
(Zusammensetzung - Spektrometrie)

metallischer Einsatz

Lagerung
Gattieren

Kontrolle der Schmelzequalitt:

Schmelzmittel
Legierungen

1
A
Masseln

Kreislauf Material

A
Vorwrm einrichtung Transport

Schmelz ofen

Reinigung
Entgasung
Legierung
Kornfeinung
Veredelung
Entfernung

B
Transport

Energie

A, A - Beschickungseinrichtung
B
- Pfannen, Rinnensysteme
C
- Pfannen, Einflltrichter,
Ofenfllsysteme, Rinnen, Schpflffel*
D
- Steigrohre, Rohre, Rinnen, Dosierlffel*
* LKW mit 3 (4) Pfannen 3,5 4 T

Bild 36

Kontrolle der Schmelzequalitt:

Temperatur
Gasinhalt - Unterdruckdichteprobe
Metallurgie - thermische Analyse
Zusammensetzung - Spektrometrie
mechanische Eigenschaften (RM , R E, A 5)

Einkauf des flssigen Metalls

Wareneingangskontrolle

Kontrolle der Schmelzequalitt:

Temperatur
Schwerkraft
Druck
Elektromagnetismus

Behandlungs C
und
Transport
Warmhalteofen

D
Dosieranlage Transport

Energie

Energie

Form

Energie

Schutzatmosphre

Krtze

Krtze

Oxidhaut

Verkettung der Prozessstufen in einer Al-Gieerei mit dem Schwerpunkt

Schmelzetransport

42
Beim Schmelzetransport kommt es zu Effekten wie Temperatursenkung, Oxidation und Gasaufnahme, die die Qualitt der behandelten Schmelze negativ beeinflussen. In [52] wurde
das Zerwellen des Giestrahles beobachtet und der Effekt des Mitreiens von Luft unter den
Badspiegel durch den Giestrahl beschrieben, Bild 37.

Bild 37

Ausbildung des Giestrahles whrend des ersten Umfllprozesses nach einer

Giezeit von 10s fr eine kurze (a) und lange (b) erste Umfllzeit und Mechanismus des Lufteintrages in die Schmelze [52, 63]

Im Bild 37 ist mittels der Phasen a-d die Bildung von Turbulenzflecken oder Turbulenzballen bis unter den Schmelzespiegel dargestellt. Die Phase e charakterisiert die Entstehung
von instabilen, luftgefllten toroiden Hohlrumen und die Phase f den Zerfall des Luftvolumens in kleine Blasen, die sich impulsbedingt zunchst nach unten bewegen.
Geeignete Transportsysteme mssen daher folgende Anforderungen erfllen:

Gewhrleistung einer gleichbleibenden Schmelzetemperatur (ideal T = 0), und Mi-

nimierung des Kontaktes mit der Atmosphre (ideal kein Atmosphrenzugang),

Sicherstellung einer turbulenzarmen (turbulenzfreien) berfhrung des flssigen Metalls vom Schmelzen/Schmelzebehandeln zum Vergieen.

Daraus resultieren kurze Transportzeiten/-wege, ruhige Umfllvorgnge (niedrige Re-Zahl)

und saubere Behlter und Werkzeuge.
Beim Kokillenguss entfllt der Transport von Formstoff. Allerdings sind gerade beim Gieen
von Zylinderkpfen die Kernherstellung und der Transport der Kerne zu den Giemaschinen
von groer Bedeutung. Da die auftretenden nderungen der Schmelzeeigenschaften erst bei
den auf die Schmelzebehandlung folgenden Transportvorgngen (Transport C und D, Bild
5.1) signifikante Einflsse auf das Gussergebnis haben und eine berwachung nicht mehr
erfolgt, erscheint es notwendig besonders diese Prozesse zu verbessern.
In Bild 38 ist mit Pfeilen der Metalltransport beim automatischen Gieen dargestellt. Es handelt sich dabei um zwei Umfllvorgnge mit nachfolgender Giesystem- und Formhohlraumfllung. Die dem Giesystem zugefhrte Schmelze ist durch das Strmungsvolumen Q charakterisiert, wobei die einzelnen Anschnitte aufgrund ihrer Lage und Geometrie mit Q1...n den
Formhohlraum fllen. Nachdem der Gielffel unter den Badspiegel gesenkt wurde, wird er
durch den Siphoneffekt im Warmhalteofen gefllt. Anschlieend wird die Schmelze dosiert in
den Tmpel des Giesystems abgegeben. Da die Schmelze dabei stndig im Kontakt mit
der Atmosphre ist, wird die Oxidation begnstigt. Die Gieroboter mssen mit ihrer Steue-

43
rung eine ruhige Lffelfllung, einen ruhigen, aber schnellen Transport (Anbremsung in der
Endposition) und einen przisen Abguss untersttzen.

Tmpelfllung
Giesystemfllung
Formhohlraumfllung
Q3

Q2

Q1

Q
Speisungssystem
Zylinderkopf
Auslasskanalkerne
gekhlte Grundplatte

Bild 38

Schematische Darstellung des Metalltransportes beim Zylinderkopfguss

Bei der Auswahl geeigneter Transport- und Dosiersysteme mssen vielfach die vorhandenen
Giemaschinen und -werkzeuge, sowie die verwendeten Eingiesysteme am Werkzeug bercksichtigt werden. Generell kann festgestellt werden, dass fr Gussteile eine Reihe unterschiedlicher Giesysteme mglich ist, siehe Kapitel 6 und 9.3. Grenzen bestehen jedoch bei
der Flexibilitt der Vergie- und Dosiereinrichtungen. Jedes Giesystem besitzt charakteristische Merkmale, welche eine Anpassung der Dosier- und Vergieeinrichtungen erfordern
bzw. bestimmte Anlagen favorisieren.

5.1

Gietechnik in Gieereien

Die Anordnung der Schmelzanlagen, Warmhaltefen, Dosiereinrichtungen und der Automatisierungsgrad beeinflussen den Transportweg der Schmelze, die Effektivitt der Platzausnutzung, die Mitarbeiteranzahl, die Produktivitt und die Arbeitsergonomie.
Das einfachste Beispiel eines effektiven Handgieplatzes ist ein Eaton-Giekarussell, bei
dem zwei Kokillen auf einem drehbaren Tisch platziert sind. Weitere Mglichkeiten zeigt das
Bild 39, wo ein Gieroboter drei bis vier Kokillen bedient. Es sind maximal drei Kokillen in
einer Reihe angeordnet, um die Temperaturunterschiede der dosierten Schmelze zwischen
dem ersten und letzten Gieplatz minimal zu halten. Ein besonderes Merkmal der ersten
Anordnung (Bild 39A) ist die gleichzeitig mit dem Fllen des Gielffels und Abgieen realisierte Entnahme bereits erstarrter Gussteile aus einer gegenberliegenden Kokille. Bei der
Tridem-Anordnung (Bild 39D) sind die Kokillen nicht neben- sondern hintereinander angeordnet. Das hat neben Vorteilen auch Nachteile. So fhrt eine solche Anordnung zu einem
greren Arbeitsrisiko, sie behindert die Putzarbeiten und die Kerneinlage bei den ersten
zwei Kokillen in der Reihe. Des weiteren bleibt beim Wechsel z. B. der ersten Kokille die
ganze Anlage stehen und die Giemaschine kann beim Schmelzetransport die Kokillen verschmutzen. Die Transportwege von den Schmelzaggregaten zu den Giemaschinen sind
durch gestrichelte Linien gekennzeichnet. Die Systeme unterscheiden sich hinsichtlich der
Lnge der Transportwege sowie der eingesetzten Transportmittel. Es existieren Systeme,

44
bei denen aufgrund der gnstigen Anordnung zu den Schmelzfen Dosierrinnen eingesetzt
werden.
Gieeinrichtung
Gieeinrichtung

Qualittskontrolle

4 Kokillen
Speicher
3 Kokillen
2 Warmhaltefen
Dosierrinne
BeschickungsBeschickungs
einrichtung

Schmelzofen
Schmelzofen
2 Warmhaltefen
Dosierrinne

4 Kokillen

Impellerbehandlung

Gieeinrichtung

Gieeinrichtung

2 Warmhaltefen

Bild 39

2 Warmhaltefen

3 Kokillen

Vier unterschiedliche Anordnungen von Schmelz-, Behandlungs- und Gieaggregaten zum Kokillenschwerkraftgieen

Bei anderen Systemen erfolgt der Schmelzetransport mit Pfannen (Kran oder Gabelstapler),
was ein zweifaches Umgieen der Schmelze zur Folge hat. Da die Schmelzebehandlung in
jedem Fall nach diesen Transportvorgngen erfolgt, sind die Qualittseinbuen (aufgrund
Atmosphrenkontakt, Fallhhe und Abkhlung) nicht so problematisch. Bei einer Schmelzebehandlung im Schmelzofen knnen diese Wirkungen jedoch merklichen Einfluss auf die
erreichbare Gussteilqualitt haben. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal der untersuchten
Systeme ist die Produktivitt. Eine hohe Stckproduktion erfordert Schmelzfen mit hoher
Schmelzleistung. Daher haben sich in Schmelzereien mit groer Schmelzleistung nur Gasfen durchgesetzt. Die Verweilzeit der Schmelze im Warmhalteofen muss von kurzer Dauer
sein um negative Effekte wie Gasaufnahme (nach der Schmelzebehandlung) zu reduzieren.
Die effektivste Anordnung fr Groserien ist die Platzierung von Kokillen auf einem Karussell, auch Gierundtisch genannt. Meistens sind das sechs Kokillenmaschinen, wobei das
Gieen und die Gussstckentnahme automatisch verlaufen, Bild 40. Es wird aufgrund der
schnellen Taktzeit mit zwei Gierobotern gegossen. Whrend des Gieens mit dem einen
Roboterarm, wird der zweite Gielffel des anderen Roboterarms schon gefllt. Die Kerne
werden entweder von Hand, oder mit einem Roboter in die Kokille eingelegt. Da die Lage
von Kanalkernen in sehr niedrigen Toleranzen liegt, ist eine Automatisierung sehr schwierig
zu realisieren. Vor dem Abguss wird die Form noch einmal geffnet, um die Sandreste aus
dem Formhohlraum mit Druckluft zu entfernen und einen zuflligen Kernbruch zu erkennen.
Bei der Gussstckentnahme wird visuell die Qualitt des Gussteils kontrolliert und operativ
werden technologische Manahmen realisiert.
Die Temperatursenkung, den Materialfluss und die Arbeitsaufgaben in der Schmelzerei und
beim Warmhalten zeigt das Bild 41.

45

automatische
Gussstckentnahme

manuelles
Kerneinlegen

automat.
Gieposition

Bild 40

Giekarussell mit sechs Kokillenmaschinen, manuellem Kerneinlegen und

einem Gieroboter mit zwei Gielffeln
Weg des flssigen
Metalls

Abguss (Senkung 30C)

Warmhalteofen
Senkung 10C
Do
sie
rrin
ne

Qualittskontrolle
der Schmelze

Gieroboter

**
Aufbereitung der
Schmelze

Bad
Transport der Proben
zum Spektrometer und
zur Zugfestigkeitsprfung
Positive oder negative
Bewertung der Charge

Bild 41

Schmelzkammer

Tschmelzen
Schmelzofen
Entfernung der
Krtze

GIERUNDTISCH

Kornfeinung und Veredelung

Entgasung
Entfernung nichtmetallischer
Einschlsse
Modifizierung
Speicher

Beschickungs einrichtung
*
**

Materialzufluss
Fallhhe 25 cm
Fallhhe max. 100 cm

Metalltransportanalyse beim Schmelzen von Aluminium im Erdgasschachtofen

und Gieen auf einem Giekarussell

Die Gieeinrichtung kann auch eine stabile warmhaltende Anlage sein, die mit berdruck auf
der Badoberflche und mit einer Rinne dosiert (z. B. Westomat). Diese Variante hat allerdings folgende Nachteile:
nach dem Umfllvorgang ist die Schmelze nicht mehr entgasbar und die Verunreinigungen sind praktisch nicht mehr zu entfernen,
in der Rinne bleibt nach jedem Abguss eine groflchige Oxidhaut zurck, die entweder
von Hand entfernt werden muss (hherer Arbeitsaufwand, schwchere Prozesssicherheit), oder sogar beim nchsten Abguss mitgerissen wird,
die zum Boden sinkenden Verunreinigungen und schwere Phasen werden stndig mitgegossen.
Aus diesen Grnden ist die Anlage fr das Gieen von hochbelasteten und anspruchsvollen
Teilen mit hoher Dichtheit nicht die beste Lsung.

46
Auf die negative Wirkung der groen Fallhhe beim Gieen von Aluminium weist in seinem
Beitrag Fuoco hin [61], Bild 42. Durch eine grere Fallhhe rollt sich die Oxidhaut an den
Giestrahl heran und im Fall c wird durch den Giestrahl die Oxidhaut sogar mit der Luft in
das Bad mitgerissen.
Giebehlter
Luft
(a)

flssiges Al
Schmelze

Rollende
Oxidhaut
Dreck-Ring
(c)
(b)

Bild 42

Illustrative Veranschaulichung des Effektes von steigender Fallhhe beim

Schwerkraftguss von Aluminium [61]

25 cm

Bei Umfllvorgngen zwischen Warmhalteofen und Dosierofen sowie zwischen Dosiereinrichtung und Eingusstmpel sind also groe Fallhhen zu vermeiden, Bild 43. Auch bei der
Fllung von Dosierlffeln ist eine ruhige Formfllung zu realisieren. Dadurch knnen die Kontaktflchen zur Atmosphre sowie das Einwirbeln von Oxiden reduziert werden. Die minimale
Fallhhe wird vom Pfannenbediener (Kran oder Gabelstaplerfahrer) oft beim Fllen des Dosierofens nicht beachtet.

Frher

HMAX

80 cm

andere
hydrodynamische
Bedingungen
HMAX

Jetzt

wie beim Ausgieen einer Bierflasche

Bild 43

Verbesserung des Umgieens von

Transportpfanne in den Warmhalteofen,
(keine optimale Lsung)

Umfllvorgang soll bei minimalen Fallhhen verlaufen

Im Patent [112] ist die Programmierung der Kippbewegung der Giepfanne zur Beschickungsffnung der Kokillengiemaschine beschrieben. Hier ist auch ein geeigneter Geschwindigkeitsregler, mit dem eine, wie sie von Hand realisiert wird, Verschwenkung erfolgen
kann, dargestellt. Es ist beim raschen Eingieen notwendig, dass das Metall nicht zur Stauung kommt oder berfliet. Im Bild 44 ist das typische Geschwindigkeitsprofil beim Eingieen aufgezeigt. Die erste Geschwindigkeitsstufe dient zur Annherung des Metalls an die

47

Giegeschwindigkeit

Ausgusstlle der Pfanne. Die zweite Stufe, mit geringerer Geschwindigkeit, dient zum langsamen Ausgieen des geschmolzenen Metalls und die dritte Stufe mit allmhlicher Beschleunigung zum restlichen Ausgieen des gesamten geschmolzenen Metalls, incl. der Oxide aus dem Badspiegel und von Wnden des Behlters.

v3
v1
v2
1

Bild 44

5.2

Zeit

Geschwindigkeitsprofil beim Gieen mit einer Pfanne [112]

Kritische Bewertung des Metalltransports

Beim Schwerkraftguss kann die Qualitt der Schmelze whrend des Transports vom Warmhalteofen zur Kokille durch die Kontaktzeit mit der Atmosphre und zwei Umfllprozesse wesentlich verschlechtert werden.
Die hheren Werkzeugkosten beim Kokillengieen erfordern groe Stckserien. Hohe Produktivitt und Prozesssicherheit wird durch einen hohen Automatisierungsgrad untersttzt.
Die Giemaschinen sind in Giezellen angeordnet, was bei unzweckmiger Ausfhrung zu
unterschiedlichen Qualittsergebnissen von einzelnen Giemaschinen oder ganzen Giezellen fhren kann. Als Ergebnis knnen bestimmte Giemaschinenanordnungen empfohlen
werden.
Die Schmelze soll gleichzeitig ruhig und in kurzer Zeit transportiert werden. Die Transportzeit
zwischen den einzelnen Kokillen einer Giezelle sollte mit einem anderen Temperaturregime
des Werkzeuges ausgeglichen werden. Der Roboter sollte so programmiert und gesteuert
werden, das ein langsames Anhalten an der Kokille und ein gleichmiger Abguss nach bestimmten Anforderungen realisiert wird. Eine groe Fallhhe soll bei allen Umfllvorgngen
vermieden werden. Dies wird durch eine niedrige Positionierung des Dosiergefes, den
Einsatz einer Vorrichtung zwischen den Giegefen oder auch die Positionierung des gefllten Gefes zum Giestrahl realisiert.

Giesysteme beim Schwerkraftkokillenguss

Da sich die Arbeit mit der Optimierung des Metalltransportes in den und im Hohlraum von
Dauerformen beschftigt, ist es erforderlich, auch auf die Bewertung der unterschiedlichen
Giesysteme einzugehen. Hierbei sind die gleichen Kriterien wie beim Vergleich von Gieverfahren anzuwenden. Dazu ist es notwendig, erst ein Giesystem zu definieren und seine
Funktion anzugeben. Im Zusammenhang mit dem Metalltransport in der Gieform sind fr
das System von Behltern und Kanlen drei Begriffe definiert [49,113].

Man versteht unter einem Giesystem die Gesamtanordnung der Zufhrung der
Schmelze vom Einguss- bis zum Formhohlraum.

48

Das Anschnittsystem ist die Gesamtheit aller Strmungskanle, die in einer Gieform das Giemetall zum Formhohlraum fhren.
Das Eingusssystem besteht im Normalfall aus Einguss, Eingusskanal, Lauf und Anschnitten und erfordert die Beachtung der Gesetzmigkeiten der Strmungslehre.

Aus den Definitionen geht hervor, dass unter Anschnittsystem, Giesystem und Eingusssystem dasselbe zu verstehen ist. In der Arbeit wird im Weiteren nur der Fachbegriff Giesystem verwendet. Auch das Metall, welches diese Kanle ausfllt und darin erstarrt, bezeichnet man als Einguss-Abfallprodukt der Fertigung, das sogenannte Rcklaufmaterial, das
den metallischen Einsatzstoffen erneut zugefhrt wird [114]. Die Abmessungen der Giesysteme zusammen mit dem Speisungssystem bestimmen die aus den wirtschaftlichen Sicht
wichtige Kennzahl des Gussstckausbringens.
Die Funktion des Giesystems ist es, die Erzeugung von Gussstcken mit guten Oberflchen, genauen Kanten und Konturen sowie ohne Luftansaugung und nichtmetallische Einschlsse zu gewhrleisten. Aus diesem Grund ist die Form in einer optimalen Zeit zu fllen
(mglichst schnell). Die Formfllung ist von spezifischen Merkmalen des Gussstcks abhngig und durch die Abmessungen des Giesystems zu sichern. Mit anderen Worten: Es wird
gleichzeitig eine schnelle und ruhige Formfllung gefordert, was eines der schwierigsten
Probleme beim Gieen berhaupt darstellt.
Das Giesystem muss dazu beitragen, dass nur sauberes Metall in die Form gelangt und
dass Formfllung und Erstarrung in der gewnschten Weise ablaufen. Bei der Behandlung
von Al-Legierungen entsteht eine Krtze, die aber in keinem Fall in ein Dosiergef (Lffel,
Kelle) oder Steigrohr gelangen darf. Diese soll vollstndig von der Metallbadoberflche in
Warmhaltefen entfernt werden. Das Giesystem kann auch in bedeutendem Mae das
Temperaturfeld der Form beeinflussen. Im Fall der Zylinderkopfherstellung aus Al-Legierungen mit konventionellen Giesystemen gelangen zwei Giesystemfunktionen nicht zur Anwendung. Dies ist zum einen die Speisungsfunktion whrend des Erstarrens und zum anderen die Funktion der Sicherung eines gengend hohen hydrostatischen Druckes, um Luftund Gaseinschlsse im Gussstck zur vermeiden und einen vollstndigen Guss zu gewhrleisten.
Die Elemente des Giesystems werden in der Fachliteratur meist fr den Abguss von Eisenlegierungen beschrieben. Es handelt sich um folgende:
Einguss

Gietmpel

Gietrichter
Giekanal
Lauf

Er ist der erste Teil des Eingusssystems, in dem die Schmelze

eingegossen wird und hat die Aufgabe, die Schmelze aufzunehmen
und an den Lauf bzw. an die Anschnitte weiterzuleiten [49].
Er ist das Aufnahmeelement eines Giesystems, in das die Schmelze
einfliet und wird beim Gieen von Formen mit hohen Gieleistungen
verwendet [49,114].
Er ist ein anderes Aufnahmeelement eines Giesystems und wird beim
Gieen von Formen mit relativ kleinen Gieleistungen verwendet.
Einlaufkanal, Stempel oder Stehlauf bezeichnet und verbindet den Einguss mit dem Lauf; er fhrt in der Regel senkrecht nach unten [49].
Er wird auch als Zulauf oder Gielauf bezeichnet; es handelt sich dabei
meist um einen waagerecht angeordneten Kanal, der den bergang
vom Einguss zu den eigentlichen Anschnitten darstellt [49].

49
Anschnitt

Er ist der (Auslauf) Giekanal, der unmittelbar in den Formhohlraum

mndet [49].

Die Einteilung der Aufnahmeelemente nach [49,114] ist nicht zufrieden stellend, da der Gietmpel auch fr niedrigere Gieleistungen (Gussstcke unter 100 kg) angewendet wird.
Dient das Aufnahmeelement der Schlackezurckhaltung, wird es als Gietmpel bezeichnet.
In den anderen Fllen beschreibt die Literatur das Aufnahmeelement als Gietrichter. Die
Aufnahmeelemente von Giesystemen knnen wesentlich kompliziertere Formen annehmen. Dies wird deutlich an einem Gietmpel mit Bremsfunktion, welcher an den Giesystemen fr disamatische Formanlagen zu finden ist. Das Bild 45 stellt die Hauptkomponenten
von Giesystemen fr Eisen- und Aluminiumlegierungen schematisch dar. Die Elemente des
Kopfgussgiesystems werden ausfhrlich im Kap. 6.4.2 beschrieben.
1

2
3
AE

AE

AA

AA
4

AA
AL

a)

AL

fr Gusseisen
1... Gietmpel
2... vertikaler Eingusskanal
3... Schlackenlauf
4... Anschnitte
Bild 45

AA

4
AA

b)

c)

AL

d)

AE

e)

fr Stahlguss
1... Gietrichter
2... vertikaler Eingusskanal
3... horizontaler Gielauf (Verteiler, Kollektor)
4... Anschnitte

Typische Giesysteme zum Gieen von Eisenlegierungen a und b, und zum

Gieen von Al-Legierungen c bis e [49, 115]

Praktisch existiert keine Fachliteratur, die sich systematisch mit den Giesystemen auf Basis
der fallenden Gieweise fr das Gieen von Al-Legierungen in Kokillen beschftigt. Friedrich
Nielsen schreibt in seinem Buch [113] nur ber den Bodenguss. Die Fachliteratur, z. B. [19],
bernimmt praktisch die von Nielsen formulierten Regeln und Manahmen fr die Konstruktion des Giesystems. Aus der Arbeit von Nielsen gehen eine ganze Menge von praktischen
Schlussfolgerungen hervor, die auch fr die fallende Gieweise gelten. So vor allem die Anforderung an die Auslegung des Einlaufkanals nach dem Fallgesetz. Dadurch wird die oxidationsempfindliche Aluminiumschmelze metallurgisch optimal gefhrt, der sich bildende Oxidschlauch haftet an der Formwand und diese Oxide werden nicht ins Bauteil geschwemmt.
Weiterhin hat Nielsen den sogenannten Bremslauf, unter Bercksichtigung mehrere Bremsstufen, definiert. Sowie die Gesetzmigkeiten der Strmungslehre fr alle Einzelheiten des
Giesystems angewandt. Er spricht ber eine uere und interne Turbulenz . Was ist eigentlich eine turbulente Strmung und womit ist Turbulenz messbar? Die turbulente Strmung ist im Gegensatz zur laminaren Strmung eine wirbelhafte Strmung. Als Beurteilungsgre dient eine magebende Vernderliche - die Reynolds-Zahl [116]. Die ReynoldsZahl ist eine dimensionslose Gre in der Strmungsmechanik sie stellt das Verhltnis der
Trgheitskrfte zu den Zhigkeitskrften dar:

50

Re =

vR

(6)

oder
Re =

Diffusionszeit des Impulses

Konvektionszeit des Impulses

Betrgt diese mehr als 3000, ist die Strmung fast immer turbulent und oberhalb einer Reynolds-Zahl von 14000 ist sie ausnahmslos turbulent [117]. In Strmungen mit einer groen
Reynolds-Zahl ist der konvektive Impulstransport dominant. Im Gegensatz dazu sind in Strmungen bei einer kleinen Reynolds-Zahl die Krfte zur Viskositt und der zugehrige
diffusive Transport dominant. Die Reynolds-Zahl ist nur ein qualitativer Mastab der Turbulenz.
Die kritische Reynolds-Zahl wird fr ganz konkrete Geometrien experimentell ermittelt und
daher gilt sie z. B. nicht allgemein fr die Bewertung der Strmung einer Al-Legierung. Die
Einhaltung kleiner Reynoldszahlen und die damit verbundene Gewhrleistung von laminaren
Strmungen kann durch die Strmungsgeschwindigkeit mit Hilfe der Re-Berechnung kontrolliert werden. In der Tabelle 3 sind die zulssigen Werte einzelner Reynoldszahlen fr Elemente des Giesystems dargestellt.
Tabelle 3

Zulssige Werte der Reynoldszahl und der Trgheitskrfte fr die Elemente

des Giesystems [73]

Formkomponent
Re-Zahl
v R = Re [cm 2 s -1]

Vertikaler
Eingusskanal

Horizontaler
Gielauf

Anschnitte

43 500

28 000

7 800

65,25

42

11,7

Form
einfache komplizierte
2 600
780
3,9

1,17

Unter Viskositt versteht man den inneren Reibungswiderstand, den eine Flssigkeit einer
Deformation durch Druck- oder Schubspannung entgegensetzt. Zweckmiger als die dynamische ist die kinematische Viskositt, die auch die Dichte der Flssigkeit betrachtet. Die
Viskositt der Schmelze steigt stark mit sinkender Temperatur, was das Flievermgen der
Schmelze negativ beeinflusst. Whrend des Gieens von Al-Legierungen in Kokillen verliert
die Schmelze schon im Giesystem viel Wrme. Daher ist es erforderlich, die Dauerformen
zu temperieren. Bei ausreichender Schmelze-berhitzung, einer geeigneten Kokillentemperierung und der notwendigen Vereinfachung der Berechnungen kann man die Viskositt konstant halten.
Es ist notwendig zwischen Massengeschwindigkeit bzw. Volumenformfllungsgeschwindigkeit und linearer Geschwindigkeit sich bewegender Schmelzen zu unterscheiden. Die lineare
Geschwindigkeit bestimmt den Strmungscharakter (laminar, turbulent), d. h. sie bestimmt
die maximal zulssige Formfllungsgeschwindigkeit (vmax ). Die Massengeschwindigkeit G
[g s-1] bzw. die Volumenformfllungsgeschwindigkeit Q [cm3 s -1], bestimmen die minimal zulssige Fllungsgeschwindigkeit (vmin), bei welcher sich die Schmelze nicht auf die Temperatur der Null-Fliebarkeit abkhlt.
In [118] wird der Begriff Oberflchenturbulenz benutzt. Runyoro u. a. [119] definieren die
maximale Geschwindigkeit der Schmelze mittels der Gleichung:

51

v max = 2

(7)

Das Bild 46 zeigt schematisch die Bilanz. Im Gleichgewicht stehen der innere Druck und der
Kohsionsdruck. Fr flssiges Aluminium betrgt die Oberflchenspannung 1 N m-1, die
Dichte 2500 kg m -3 und die Tropfen-Abmessungen weisen einen Umfang von r 2,5 5
10-3 m auf. Schon eine Geschwindigkeit von ungefhr 0,5 m s-1 verursacht theoretisch eine
Oberflchenturbulenz. Praktisch erzeugt die feste Phase an der Oberflche die Oxidhaut
noch einen Widerstand.
Kohsionsdruck = 2/r/r

r
Innerer Druck =v2

Bild 46

Krftegleichgewicht auf der Grenzflche; die Trgheitskrfte infolge der Geschwindigkeit haben einen Hang zum Oberflchendurchbruch, aber die Oberflchenspannung leistet Widerstand [119]

In [120] wird ein Experiment beschrieben, in welchem die groe Rolle von Oxidhuten an der
Oberflche von Aluminiumlegierungen besttigt wird. In Bezug auf die Faktoren im Zusammenhang mit den Schmelzeeigenschaften wird das Flievermgen von Schmelzen durch die
Oberflchenspannung beeinflusst. In Wirklichkeit ist bei der Widerstandberwindung des
Metalls beim Eintritt in ein Rohr eine weitaus grere Kraft notwendig, weil auer der Oberflchenspannung noch der Widerstand von Oxidhuten zu berwinden ist. Fr den Eintritt
der Schmelze mit Oxidhaut in ein Rohr mit einem Durchmesser von 4 mm ist es notwendig,
einen metallostatischen Druck entsprechend der Hhe von 53 mm zu erreichen. Demgegenber betrgt dieser zur berwindung der Oberflchenspannung bei einem Randwinkel von
45 und der Oberflchenspannung = 520 10- 3 N m-1nach der Gleichung:

h=

2 cos
rg

(8)

die kapillare Steighhe nur etwa 14 mm. Die Oberflchenspannung von Aluminium mit Oxidfilm betrgt nach [121] 0,85 N m-1. Bei einem solchen Wert ergibt sich eine kapillare
Steighhe von 22 mm. Hieraus geht hervor, obwohl die Ziffern nur angenhert sind, dass der
Widerstand von Oxidhuten eine grere Rolle als die Oberflchenspannung bei der Formfllung von Aluminiumlegierungen spielt. Da die Oxidhaut auf flssigem Aluminium sehr fest
ist, wird diese Eigenschaft bei der Herstellung von Aluminiumdrhten nach Golovkin ausgenutzt [120].
Abdeck- und Raffinationsmittel fr Al-Schmelze lassen sich einfach von der Badoberflche
entfernen und gelangen im allgemeinem nicht mit in den Formhohlraum. Daher sind Giesysteme fr Aluminium anders aufgebaut als Giesysteme fr Eisenlegierungen. Anderseits
knnen Al-Legierungen sehr leicht oxidieren. Das bringt enorme technologische Probleme
beim Gieen von Aluminium mit sich. Die entstehenden Oxide haben eine hhere Dichte als
die Schmelze und steigen daher nicht zur Badoberflche, wo sie leicht entfernbar wren. Bei

52
ruhiger Strmung schtzt die Oxidhaut aus Al 2O3 die Schmelze vor weiterer Oxydation, wohingegen bei der Oberflchenturbulenz die Oxidhaut aufreit und zusammen mit Luftblasen
in das Metall eindringt. Diese Oxidhaut wird mit keramischen Schaumfiltern, platziert im Umgietrichter oder im Giesystem, zu groen Teilen zurckgehalten. Zur Verhtung der unerwnschten Effekte wird empfohlen, in flache oder mit Stopfen verschlossene Tmpel zu gieen, eine ruhige Metallzufuhr durch sich erweiternde Siphon-, Schlitz- oder Etagengiesysteme zu sichern und flieende Querschnittsbergnge zwischen den Giekanlen vorzusehen. Rabinovic empfiehlt bei der Anwendung von Kopf- oder Seitengiesystemen Fallhhen
von ber 100 bis 150 mm zu vermeiden.

Gie
lf
fel

Im Bild 47 sind Beispiele von Giesystemen, die eine ruhigere Formhohlraumfllung sichern
dargestellt. Im Fall c wird durch einen keramischen Schaumfilter die dynamische Energie der
fallenden Schmelze abgebaut, d. h. der Giestrahl wird beruhigt. Diese Praxis wird beim
Gieen von Zylinderkpfen bei Skoda realisiert [122]. Das Grundkriterium fr die Beispiele d
und e ist der Kontakt zwischen der Schmelze und den Wandflchen bzw. der gefllten Strmungsquerschnitte.

keramischer
Siebkern

a)

Bild 47

b)

a)
b)
c)
d)
e)

keramischer
Schaumfilter

c)

d)

e)

Einsatz von einem Siebkern oder einem Gewebefilter

geteilter Einlaufquerschnitt
Einsatz von einem Schaumfilter
Schlangenlauf
Z-frmiger Eingiekanal

Bekannt oder realisierbar sind folgende Anschnittmglichkeiten:

Bodenguss mit einseitigem Gratanschnitt,

Bodenguss mit beidseitigem Gratanschnitt,
Etagenanschnitt,
Seitenguss mit senkrechtem Schlitzanschnitt,
Kopfguss mit einseitigem Gratanschnitt,
Kopfguss mit beidseitigem Gratanschnitt,
Speiseranguss.

Der Etagenanschnitt kann im Extremfall als die Kombination aus Bodenguss- und Kopfgusssystems ausgefhrt sein.
Art und Geometrie des Giesystems fr das Gieen von Zylinderkpfen werden bezglich
der Lage des Gussstckes in der Form gewhlt. Bei der folgenden Erluterung wird davon
ausgegangen, dass der Zylinderkopf nach dem Schwerkraftguss gegossen wird.

53

6.1

Bodenguss

Der Bodenguss ist in der Gieereipraxis die verbreiteste Art eines Giesystems, das auch
aus Sicht der theoretischen Beschreibung in der Fachliteratur weitreichend verarbeitet wird
[123-131]. Das Metall fllt erst das Giesystem, in welchem sich vorher die Strmung definieren lsst und erst danach fngt durch die Anschnitte die Formhohlraumfllung an. Solche
Giesysteme gliedern sich in berdruck- und Unterdrucksysteme. Die Auswahlkriterien sind
die Gieleistung und der Typ des zu vergieenden Metalls.
Das druckbeaufschlagte System (geflltes) ist typisch fr das Gieen von Gusseisen. Den
kleinsten Querschnitt des ganzen Giesystems haben die Anschnitte. Die Anschnittsgeschwindigkeit des Metalls ist relativ hoch. Das Flchenverhltnis von einzelnen typischen
Querschnitten in Kanlen lsst sich wie folgt beschreiben:
AE : AL : AA = 1 : 0,9 : 0,8; 1 : 0,7 : 0,5
Das drucklose System (nichtgeflltes) ist gnstig fr groe Gussstcke oder fr das Gieen
von leicht oxidierenden Metallen. Die Schmelze trifft ber die Formwand in den funktionellen
Formhohlraum; den grten Querschnitt haben im System die Anschnitte. Bild 41b zeigt den
sehr kleinen Querschnitt AE. Der fallende Kanal wird schnell gefllt und verhindert damit, im
Vergleich zum berdruckgiesystem, das Mitreien von Luft durch den Schmelzestrom. Das
Flchenverhltnis von einzelnen typischen Querschnitten in Kanlen fr das Gieen von AlLegierungen lsst sich nach [132] wie folgt beschreiben:
AE : AL : AA = 1 : 2 : 3; 1 : 2 : 4; 1 : 2,5 : 6,5; 1 : 4 : 4
Die Strmungsgeschwindigkeit kann in den Bereichen hinter dem Einguss durch entsprechende Dimensionierung der Strmungsquerschnitte bei drucklosen Giesystemen geregelt
werden. Die Hhe der Giepfanne zum Einguss hat ebenfalls eine groe Wirkung auf die
Strmungsgeschwindigkeit.
Die Fllung des Formhohlraumes durch den Bodenguss ist im Bild 48 ersichtlich. Um zu erlutern, wie die Giekanle aufzubauen sind, sind folgende Einzelheiten zu betrachten:
1.
der bergang des freien Giestrahls in den Gietmpel,
2.
die Bewegung des Metalls in senkrechten Eingusskanlen,
3.
die Bewegung des Metalls in waagerechten Gielufen,
4.
die Bewegung des Metalls beim Einstrmen in den Hohlraum der Gieform aus
den Anschnitten.
Anschnitte nur von einer Seite

Anschnitte von beiden Seiten

AE

Bild 48

Bodengussprinzip fr Zylinderkpfe

54
Beim Bodenguss werden die Zylinderkpfe in der Praxis berwiegend von beiden Seiten
angeschnitten. Interessant ist die unterschiedliche Anzahl von Anschnitten auf beiden Seiten
des Teiles. Der Einguss kann auch in der Form eines Flltrichters ausgefhrt sein.
Beispiele aus der Praxis zeigen, dass auch Varianten gehandhabt werden, die die Brennraumseite anders orientieren als das Bild 48 zeigt. So ist der Zylinderkopf eines tschechischen Herstellers (Bild 49b) in der Kokille so angeordnet, dass der Nockenwellenraum in der
Kokille unten ausgebildet wird, d. h. der Brennraum befindet sich direkt unter dem Speiser.
Die Kontur des Speisers wird durch einen festen und einen beweglichen Teil der Kokille gebildet. Der bewegliche Teil wird an der Seite mit Speiserschlichte isoliert und der untere Bereich formt die Brennraumkontur, die mglichst schnell erstarren soll. Das ist ein Beispiel
einer ungnstigen Wahl der Zylinderkopflage in der Form, in Kombination mit dem Gieverfahren/-system.
Aus dem Bild 49 kann man einige charakteristische technologische Unterschiede in der Konstruktion von Giesystemen ableiten. Z. b. besteht die Mglichkeit den fallenden Gielauf
unterschiedlich auszufhren. Beispielhaft sind auch die Anordnung und die Form von Speisungssystemen. So werden bei dem Zylinderkopf (Bild 49c) die Seitenwnde gar nicht gespeist. Die Aufnahmeelemente in den Bildern 49c und 49d sind trichterfrmig. Im Bild 49b
handelt es sich um einen typischen Gietmpel fr den Bodenguss von Aluminium. Die Anschnitte sind in einer horizontalen Ebene oder unter einem Winkel an das Gussstck angebunden (Bild 49b). Der Laufquerschnitt in den Bildern 49a und 49b hat zwischen den ersten
und letzten Anschnitten eine unterschiedliche Geometrie, welche Einfluss auf den Strmungscharakter besitzt (Senkung der Strmungsgeschwindigkeit). In der Tabelle 4 sind einzelne Unterschiede der Giesysteme gegenber gestellt.

Bild 49

a)
b)
c)
d)

Zylinderkopf mit Keramikfilter im Giesystem (Volvo)

Zylinderkopf mit Giesystem, Brennraumseite oben (Skoda)
Zylinderkopf mit Giesystem (GM)
Kokille zur Zylinderkopfherstellung nach dem Bodengussprinzip

55
Tabelle 4

Legende zum Bild 49

Aufnahmeelement

Gielauf

Filtereinsatz

berlauf

Bild 49a

Ja

Ja

Bild 49b

Bild 49c

Bild 49d

Das Giesystem (Bild 49a) verfgt in jedem Gielauf unmittelbar hinter dem Einlaufquerschnitt ber einen Filter. Die Wirkung von Filtern auf die Strmungsvorgnge wird in [133]
veranschaulicht beschrieben. Keramische Filter werden in Giesystemen in erster Linie fr
die Steuerung der Metallgeschwindigkeit und in zweiter Linie fr die Entfernung von Verunreinigungen aus der Schmelze eingesetzt. Bei Al-Legierungen, bei denen die Mehrzahl der
Einschlsse wahrscheinlich auf Oxidfilme zurckzufhren sind, knnen Filter die Filme zerreien und auftrennen und damit Fehler produzieren, welche ber das gesamte Gussteil
verteilt sind. Solche verteilten Einschlsse wurden als Ursache fr Mikroporositt nachgewiesen [131].
Das Bodengussprinzip ist durch eine relativ ruhige Formhohlraumfllung charakterisiert. Der
Nachteil der Bodenguss-Anordnung ist aber die Fllung des fallenden Gielaufes, bzw.
die schlechte Beherrschung der Tmpelfllung. Dieses kann durch den Einsatz von Filtern
vermieden werden, was aber die Herstellungskosten erhht.
Ein weiterer Nachteil der Bodenguss-Anordnung, vor allem beim Gieen von Zylinderkpfen, besteht in ungelenkten Erstarrung des Metalls, bedingt dadurch, dass das frische
Metall whrend der gesamten Fllzeit der tiefsten Partie des Formhohlraumes zugefhrt
wird. Der Nachteil wird teilweise durch einen berlauf (Bild 49a) gelst, bei dem das Metall
nach dem Prinzip von verbundenen Behlter die Speiserbereiche direkt aus dem Giesystem fllt.

6.2

Seitenguss mit senkrechtem Schlitzanschnitt

Ein anderes Beispiel stellt das Bild 50 dar, wo der Zylinderkopf senkrecht stehend gegossen
wird. Die Form wird von der Seite angeschnitten, direkt in den Bereich der Nockenwellenauflage. Die Speiser sind extrem klein, was ein sehr gutes Metallausbringen sichert. Der Zylinderkopf fr 3- bis 6-zylindrige Motoren ist aber relativ lang und daher ist die gesicherte Formfllung in den vom Einguss entfernt liegenden Bereichen kritisch. Die Kokillen erfordern spezielle sequentille Khlungen [134].

Bild 50

Von der Seite, im Kettenkasten, angeschnittenen Zylinderkopf mit Speiser

[134]

56

6.3

Etagenanschnitt

Beim Lost-Foam-Verfahren werden zum Gieen von Zylinderkpfen zwei auf Hhe positionierte Styropormodelle mit mehreren Anschnitten an einen Giekanal angebunden. Die Teile
werden praktisch durch einen Etagenanschnitt gefllt. ber die Hhe des Zylinderkopfes
sind bis zu acht Anschnitte verteilt, Bild 51, Typ C. So werden z. B. in Deutschland die Zylinderkpfe fr bestimmte BMW -Motoren gegossen. [135] beschreibt die Herstellung von Zylinderkpfen aus zwei Legierungen (Gradientenguss), welche dem Formhohlraum ebenfalls
durch eine Etagenanschnitt zugefhrt werden, Bild 51 Typ A-B.

A
Bild 51

Drei Typen von Etagenanschnitten und Schema eines Giesystems nach Typ
A [136]

An dieser Stelle ist anzumerken, dass die Formfllungsart nicht nur durch das Giesystem
bestimmt wird, sondern auch durch weitere Parameter. Ein Beispiel dafr ist in [137] enthalten (siehe auch Bild 10 der Anlage). Zur Erreichung eines wesentlich verbesserten Schwundausgleichs und damit einer verringerten Lunker- und Giefehlerbildung beim fertigen Gussstck, wird nur so lange Giematerial in die Eingieffnung der Gieform mit Etagenanschnitt eingefllt, bis das Giematerial beginnt, in den Speiser auszutreten. Im Anschluss
hieran wird dann frisches Giematerial unmittelbar in den Speiser eingegossen.

6.4

Kopfguss

Wenn der Formhohlraum von oben gefllt wird, spricht man von dem Kopfguss. Das wichtigste Kennzeichen einer solchen Anordnung des Giesystems ist die Positionierung des
Querlaufes unter dem gleichen Niveau wie der Gietmpel, d. h. der fallende Lauf verschwindet ganz. Die Anschnitte mnden in die Seitenwand des Zylinderkopfes. Im Bild 52 ist
schematisch der Schnitt durch einen Zylinderkopf dargestellt, wobei das Giesystem mit
dem Gietmpel, dem horizontalen Querkanal und drei Anschnitten grn dargestellt sind.
Deckkern

Kokille

Bild 52

Speiser

Khlkanle

Schematische Darstellung der Kokille

Giesystem

Zylinderkopf
(Auslasskanalseite)

57
Die Grundplatte wird mit Wasser gekhlt. Die Kokille hat zwei bewegliche Seitenteile zur
Formung der Einlass- und Auslasskanalseiten und zwei Stirnzge zur Formung der Thermostat- und Nockenwellenantriebseite (Bild 53).
Der Teil der Kokille mit dem Gietmpel ist eine einzelne mit Schrauben befestigte Komponente. Der Gietmpel wird durch Thermoschock sehr intensiv belastet und kann daher nach
starker Beschdigung gewechselt werden. Der Hohlraum fr das Giesystem wird nicht nur
durch die Kokille gebildet, sondern auch durch den Deckkern und ist selbstverstndlich mit
Gieschrgen zu konstruieren.
2 bewegliche
Seitenteile
Giesystem
Zy
lind
erk
op
f

Schnitt

Deckkern

Kontur

Brennraumplatte
Stirnzge

Werkzeugfhrung

Grundplatte

Bild 53

Rumliches Schema der Kokille mit Hauptbestandteilen

6.4.1 Einguss-Filterspeiser-Verfahren
Die Fa. Foseco hat Experimente mit einem eigenen Speisungssystem durchgefhrt, Bild 54.
In dem gleichen Bild ist ein so gegossener Zylinderkopf dargestellt. In die Form wird das Metall durch einen Einguss-Filterspeiser mit einem Schaumfilter im Boden gegossen. Dieser ist
in einer Platte mit sechs kleinen Speiserbelgen integriert. Eine solche Variante hat eine
enorm effektive Metallausbringung. Es sind keine Deckkerne notwendig. Durch die Verwendung des Isospeisebelages werden aber die Herstellungskosten erhht.

Bild 54

Zylinderkopf gegossen durch Speiser (DYPUR-Eingieverfahren) und schematisch dargestelltes Speisungssystem

Die dargestellte Variante der Zylinderkopfherstellung wurde in eigenen Untersuchungen

ausprobiert. Die Qualitt der gegossenen Teile entsprach jedoch nicht den gestellten Anforderungen, Bild 55. Es stellte sich heraus, dass das Temperaturfeld in der Grundplatte im Auf-

58
treffbereich des Giestrahles problematisch ist. Durch die Wrmekonzentration wird der Auftreffbereich zu stark erwrmt und das Gussstck wird nicht ausreichend an der Brennraumseite gekhlt. Aus diesem Grund hat Foseco noch eine andere Variante der Anordnung eines isolierenden Einguss-Filterspeisers angewendet (Bild 11 der Anlage). Die Schmelze
strmt dabei nicht direkt in die Kerzenlochbereiche, sondern seitlich vorbei und teilweise ber die Seitenwand in den Hohlraum.

Bild 55

Untersuchungen zur Formfllung ber Speiser

6.4.2

Geometrische Charakteristik von einzelnen Komponenten des Kopfgussgiesystems

6.4.2.1

Einguss

Das Gieereilexikon [49] definiert den Unterschied zwischen einem Trichtereinguss und einem Eingusstmpel so, dass Einguss und Ablaufstelle bei letzterem voneinander getrennt
liegen. Obwohl der gewhnliche Einguss fr Kopfguss nicht die klassische Form des Gietmpels fr Eisenlegierungen aufweist, erfllt er nicht die Hauptbedingung fr einen Trichtereinguss. D. h. der Giestrahl trifft nicht die Ablaufstelle. Demzufolge wird der Einguss fr
den Kopfguss in der Praxis als Gietmpel bezeichnet. Eine breite Variantenvielfalt von
Aufnahmeelementen fr den Bodenguss wird bei [138] veranschaulicht.
Der Einguss ist durch charakteristische Abmessungen beschreibbar. Dazu zhlen das Volumen, die projizierte Flche, die Konturoberflche und die Abmessungen entsprechend dem
Bild 56. Das Volumen sollte mglichst klein sein, um einen niedrigen Anteil an Kreislaufmaterial zu erzielen. Es ist jedoch darauf zu achten, dass der Einguss wie ein Reservoir funktioniert und der Gieleistung angepasst werden muss. Es darf kein Verschtten auftreten und
die Innenkontur darf nicht das Anhaften von Oxidhuten und Metallresten untersttzen. Der
Einguss kann symmetrisch oder unsymmetrisch ausgefhrt werden. Die Abmessung c sollte mglichst minimal sein, um den Gielffel nahe und damit auch tief setzen zu knnen.
Das beeinflusst die Fallhhe des Metalls gnstig. Der Giestrahl ndert seinen Auftreffbereich am Boden des Eingusses whrend des Gieens. Dies beeinflusst die Gieleistung und
die Anstellung des Gielffels zum Einguss. Der Boden des Eingusses bildet eine bestimmte
Kurve. Zur optimalen Leitung des Metalls ist eine Zykloide gnstig.

Seitensicht

Draufsicht
(ohne Gielffel)

RR

P
P

s
c

Bild 56

a1

RR

hmax

a2

hh

Gie
lf
fel

59

EinlaufQuerschnitt

Charakteristische Abmessungen des Gietmpels fr Kopfguss und Darstellung des Giestrahles beim Gieen

Im Bild 57 sind verschiedene Beispiele von Gietmpeln fr Kopfguss aus der Praxis dargestellt. Die Variantenvielfalt ist nicht nur bezogen auf das Tmpelvolumen sehr vielfltig. Auch
die projizierte Flche, die Hhe H oder die Symmetrie sind sehr unterschiedlich.

Giesystem

Variantenvielfalt an Gietmpeln
fr die Herstellung von Zylinderkpfen

Bild 57

6.4.2.2

Gietmpel des Kopfgussgiesystems an Kokillen fr Zylinderkpfe

Querlauf

Der Querlauf hat die Aufgabe, das Metall zu den Anschnitten zu fhren. Die Anschnitte sollen mglichst gleichzeitig und mit gleicher Intensitt gefllt werden. Die Fllung des Querlaufes soll in keinem Fall die Qualitt der Schmelze verschlechtern. Der Gielauf muss auch
gengend entlftet werden. Der horizontale Querlauf fr das Gieen von Aluminium beim
Bodenguss hat eine Mndung mit kleinerem Querschnitt. Eine solche Bedingung ist beim
Kopfguss nicht realisierbar, weil dann der Formhohlraum nur ber die ersten Anschnitte in
der Reihe gefllt wurde. Daher ist eine andere Konizitt des Laufes erforderlich. Der Einlaufquerschnitt ist grer zu konstruieren. Das bringt jedoch Probleme bei der Giesystemfllung mit sich. Die Anschnittfllung verluft zwar wesentlich besser, aber der Einlaufquerschnitt bleibt zu lange gefllt.
In die Querlaufmndung werden in der Praxis oft Metallsiebchen eingelegt, um die kompakten Oxidhute zu zerreien. Damit wird gewhrleistet, dass Oxidhute aus Transportsystemen keine undichte Stelle im Gussteil verursachen. Das Siebchen bildet auch einen hydrodynamischen Widerstand, was eine schnellere Tmpelfllung untersttzt.

60

6.4.2.3

Anschnitt

Das Bild 58 zeigt unterschiedliche Varianten der Anschnittanordnung zum Gussteil und unterschiedliche Querschnitte. In der Praxis sind meistens 2 bis 5 Anschnitte ber die ganze
Lnge des Zylinderkopfes angeordnet. Der Zylinderkopf fr Rotacast wird neben den Speisern bei hherem Kippgrad durch einen langen Anschnitt gefllt.
Anschnitt
vertikal

Bild 58

Anschnitt
horizontal

Anschnitt unter
einem Winkel

Anschnitt entlang
Mehrere
Anschnittquerschnitte
des gesamten
Anschnitte (25)
Teiles

Anordnung und Ausfhrung eines Anschnittes

Der Untersuchung der Wirkung von unterschiedlichen Giesystemen (Anschnittgestaltung)

auf den Fllungscharakter der Al-Schmelze von plattenfrmigen Gussstcken haben sich
Autoren in [139] gewidmet.
In der Arbeit wurden nur die Giesysteme mit vertikal angeordneten Anschnitten untersucht.
Um die Strmungsgeschwindigkeit der aus Anschnitten strmende Schmelze zu reduzieren,
wird empfohlen, die Anschnitte horizontal anzuordnen, oder entsprechend dem Bild 59B ausfhren. Dadurch wird der hydrodynamische Widerstand erhht. Man kann erwarten, dass bei
dieser Ausfhrung das Giesystem schneller gefllt wird, d. h. das Schluckvermgen des
Giesystems durch hydrodynamische Verluste wird verringert.

Bild 59

6.5

Konventionelles Giesystem und Variante mit geknickten Anschnitten

Bewertung von Kopfguss und Bodenguss

Das Giesystem sichert den Transport der Schmelze in den Formhohlraum mit minimalen
Qualittseinbuen. In der Fachliteratur werden die Reynoldszahl oder die maximale Strmungsgeschwindigkeit fr Al-Legierungen direkt vorgeschrieben. Es wurden die Wege zur
Sicherung einer ruhigeren Formhohlraumfllung gezeigt. Die Oxidhaut spielt bei der Strmungsdynamik von Al-Legierungen eine sehr wichtige Rolle. Anhand von Experimenten
muss deren Einfluss auf die Qualittsbeeinflussung verifiziert werden.
Neben der Wahl des Gieverfahrens ist es genau so bedeutsam und auch schwierig, ein
optimales Giesystem festzulegen. Die mglichen Varianten der Zylinderkopforientierung in
der Form und die Giesystemvarianten wurden aufgezeigt. Da die hchsten mechanischen
Beanspruchungen an Zylinderkpfen im Brennraumbereich auftreten, hat die Orientierung

61
des Brennraumbereiches im unteren Teil der Form eindeutige Prioritt. Dabei wird die Brennraumplatte intensiv mit Wasser gekhlt. Die Intensitt der Khlung der Brennraumplatte ist
ein wichtiger technologischer Parameter, der nhere Untersuchungen erfordert. Mit dem
Wasserraumkern werden auch die Kanle fr die Verbindung des Khlbereiches im Zylinderkopf und im Zylinderblock ausgeformt. Die Kerngase kondensieren aber bei sehr intensiver Khlung schneller und intensiver. Solch ein wachsendes Kondensat an der Kernmarkenkontur kann die Lage des Wasserraumkernes verndern und damit die Magenauigkeit negativ beeinflussen. Die Beseitigung dieses Kondensats ist unbedingt notwendig. I.d.R. geschieht dies mit Druckluft beschleunigtem Abrasivum, z.B. Glasperlen. Die wrmere
Schmelze verbrennt teilweise das Kondensat. Daher wird in der Tabelle 5 der Anlage der
Bodenguss gnstiger bewertet. Die hohe Schmelzetemperatur sichert aber nicht den gewnschten DAS.
Heutzutage haben sich beim Schwerkraftkokillenguss hauptschlich zwei Giesysteme,
Bodenguss und Kopfguss, durchgesetzt. Fr den Kopfguss sprechen die gelenkte Erstarrung, krzere Fliewege im Giesystem, das Gieen einer klteren Schmelze einschlielich
der Mglichkeit bei einer solchen Gietemperatur die Grundplatte intensiver zu khlen, die
einfachere Ausfhrung von Werkzeugen und das gnstigere Ausbringen. Der Bodenguss
dagegen liefert eine besser kontrollierbare Formhohlraumfllung, was beim Kopfguss kritisch
ist. Die Vorteile und Nachteile beider Giesysteme unter Bercksichtigung unterschiedlicher
Bewertungskriterien sind in den Tabellen 3, 4 und 5 der Anlage dargestellt. Aus allen Vergleichen und Bewertungen geht hervor, dass der einzige groe Nachteil des Kopfgusses
gegenber dem Bodenguss die Art der Fllung des Formhohlraumes ist. Diese Schwachstelle ist durch Optimierungsarbeiten wesentlich zu verbessern.

Formfllung

Beim Kopfguss ist der Strmung die grte Aufmerksamkeit zu widmen. Im Gegensatz dazu
liegen detaillierte Untersuchungen der Giesystemfllung fr Bodenguss in der Fachliteratur
vor. Die Verffentlichung von Sirell und Campbell [140] ist ein reprsentatives Beispiel dafr.
Kopfguss zum Gieen von hochbelasteten, relativ kleinen Teilen ist allerdings, was grundlegende Untersuchungen anbelangt, ein ganz neues Gebiet.
Bei der Giesystemfllung (Kopfguss) treten folgende negative Auswirkungen auf:
- die Anschnitte werden sehr frh und sehr dynamisch gefllt (druckbeaufschlagtes
System),
- es handelt sich um eine mehrphasige Strmung,
- der Formhohlraum wird unkontrollierbar gefllt.
Das Bild 60 zeigt die verschiedenen Arten von zweiphasigen Strmungen. Beim Gieen von
Al-Legierungen tritt noch eine feste Phase auf, die durch die Oxidhaut gebildet wird. Im gnstigsten Fall ist sie nur an der Oberflche whrend der Strmung vorhanden und wird durch
die Dendritenbildung der erstarrenden Schmelze in dnnen Kanlen/Wnden mit hohem
Wrmeabfuhr gebildet. Eine Strmung mit Lufteinschlssen ist meist am Anfang des Gieens bei gietechnologisch schlecht ausgelegten Giesystemen oder bei hoher Giestrahlfallhhe aus dem Gielffel, whrend die Kanle noch nicht voll gefllt sind, zu beobachten.
Der Anfang des Gieens ist daher der kritischste Abschnitt der Formfllung. Bei einem
nicht vollstndig gefllten Einlauf besteht die Gefahr des Mitreiens von Luft. Daher ist es

62
erstrebenswert den Einlauf so zu fllen, dass der Querschnitt in der Zeit nahe Null voll wird.
Dies wird durch die, sich durchschmelzenden, eingelegten Plttchen in Tmpelboden [115]
oder im Lauf [141] realisiert, da diese das Metall erst nach einer definierten Schmelzzeit und
damit Fallhhe in die Form flieen lsst.
Bei der Technologieoptimierung sind folgende Aufgaben zu lsen, und zwar Festlegung:
-

des Querschnittsverhltnisses (Einlauf/Auslauf),

der Geometrie des Gietmpels,
der Geometrie des Laufes,
der Anzahl und Geometrie von Anschnitten, Anordnung am Gussstck,
der Temperatur des Giesystems,
der Entlftung des Giesystems und Formhohlraumes und
der Kokillenschlichte.

Strmungsrichtung

Strmungsrichtung
a

a
f
b
g
h
ii
e

a
b
c
d
e

Blasenstrmung (buble flow)

Pfropfenstrmung (plug flow)
Schaumstrmung (churn flow)
Strhnen-Ring-Strmung (wispy-annular flow)
Ringstrmung (annular flow)

f
g
h
i

Sprhstrmung (spray or drop fl.)

Schichtenstrmung (stratified flow)
Wellenstrmung (wavy flow)
Schwallstrmung (slug flow)

Bild 60
Strmungsformen im senkrechten und waagerechten Rohr [117]Das Giesystem sollte minimale Wrmeverluste verursachen. Dieses ist wiederum schwierig zu erreichen, weil die Kontur des Giesystems zur Gewhrleistung einer einfachen und problemlosen Gussstckentnahme mit Graphitschlichte prpariert sein muss. Beim Kopfguss ist der
Abstand von der gekhlten Grundplatte jedoch gro genug, um die Temperaturverhltnisse
in den gewnschten Grenzen zu halten.
Im Bild 61 sind zwei Beispiele eines Kopfgussgiesystems dargestellt. Es ist zu erkennen,
dass durch die vertikal angeordneten Anschnitte die vorderste, dosierte Schmelze direkt auf
die gekhlte Grundplatte strmt und dort erstarrt. Der in der Kokille unten liegende Bereich
soll die besten mechanischen Eigenschaften aufweisen, daher sind solche Effekte unerwnscht. Aufgrund der gegenlufigen Richtung von Schmelze und der abgehenden Gase
und Luft besteht das Risiko, dass diese Gase von der Schmelze mitgerissen oder eingeschlossen werden. Scharfe Kanten an der Kontur des Giesystems sollten ebenfalls vermieden werden, daher ist der Typ A strmungstechnisch ungnstig ausgelegt.

63

Giesystem TYP A

Giesystem TYP B
Gietmpel
Einlaufquerschnitt

Anschnitte
Anschnitte
Bild 61

Geometrie von zwei Giesystemen zum Gieen von Zylinderkpfen

Das Verhltnis AA / AE bewegt sich in der Praxis von 1/1,6 bis zu 1/4,6, d. h. der Einlaufquerschnitt ist immer grer als die Summe der Anschnittquerschnitte. Nach den gietechnologischen Regeln (Kapitel 6) ist beim Bodenguss das Verhltnis gerade umgekehrt. Damit
ist ein weit vom Einlaufquerschnitt vergrerter Laufquerschnitt verbunden. Diese Regel ist
beim Kopfguss nicht realisierbar, weil dann der Formhohlraum nur durch die ersten Anschnitte gefllt wird. Hieraus entsteht der Nachteil, dass der Gietmpel bzw. das Giesystem lnger gefllt werden muss.
Unter der Zielstellung die Formfllung beim Kopfguss mglichst ruhig zu realisieren, ist es
notwendig, die Struktur der Seitenwnde grndlich zu studieren. Die Lage des Gussstckes
und des Giesystems in der Kokille sind im Bild 53 dargestellt. Je grer der Winkel (Winkel zwischen der Konturwand unter den Anschnitten und der Grundplatte) und je kleiner die
Fallhhe H ist, desto besser sind die Strmungsbedingungen im Formhohlraum. In [120] wird
die Formfllung durch einen an der Wand entlang strmenden Strahl beschrieben (Bild 62).
Am Boden wird die Strmungsgeschwindigkeit wie folgt berechnet:
v 2 = v 0 cos sin .

(9)

Die Wucht des Aufschlags und folglich die Strke des Wirbels sind gleich dem Anwachsen
der kinetischen Krfte. Bei einem Winkel von = 90, d. h. bei senkrechter Wand, ebenso
wie bei = 0, d. h. bei waagerechten Flche erreichen die kinetischen Krfte den maximalen
Wert. Der geringste Wert ergibt sich bei einem Neigungswinkel der Flche von = 45.

v0

v1

v2

Bild 62

Bewegung der Flssigkeit entlang einer geneigten Wand [120]

Die Formfllung ist beim Kopfguss immer von der Kontur der Bauteile und den daraus resultierenden Strungen im Strmungsweg abhngig. Zerklftete Konturen und Hinterschneidungen knnen zu einer erheblichen Beeinflussung der Formfllung fhren. Aus diesem

64
Grund ist das Kippgieen vorteilhaft, bei dem die Form zum Giebeginn zur Eingussseite hin
so weit geneigt wird, dass eine mglichst geringe metallostatische Giehhe erreicht wird.
Durch das Kippen zur Eingussseite hin stellt sich eine geringere Einstrmgeschwindigkeit im
Anschnitt ein, die zur Verminderung von Schaumbildung beitrgt.
Am Beispiel des Zylinderkopfes (Bild 63a und b) ist eine solche Entscheidung sehr einfach.
Die linke Seite ist gestaltungsbedingt sehr gnstig schrg zur Brennraumseite hin geneigt,
das Metall wird demzufolge ber die Kontur der Kokille auf dieser Seite ruhig ein- und weitergeleitet. Die rechte Seite ist senkrecht zur Brennraumseite angeordnet, d. h. es knnte ein
freier Fall der Schmelze beim Fllen des Formhohlraumes zu verzeichnen sein. Aber auch
die linke Seite gestattet keine strungsfreie Fllung des Brennraumes. Das Bild 7.4b zeigt
einen Schnitt auf einem Niveau, wo schon ein freier Fall absehbar ist und die Wand unter
einem anderen Winkel zur Grundplatte angeordnet ist.

Bild 63

Beispiele geschnittener Zylinderkpfe

Es existieren auch Teile, wo diese Entscheidung schwieriger ist (Bild 63c) und wo es aus
Grnden der Ausschussminimierung erforderlich ist, konstruktive nderungen vorzunehmen.
Ein solches Beispiel geht aus dem Bild 64 hervor. Die markierte Partie wurde konstruktiv neu
gestaltet.

Bild 64

Zylinderkopf mit Giesystem und Speisern

Im Bild 65 ist eines der schwierigsten Probleme bei der Formfllung durch Kopfguss dargestellt. Die schrg nach unten flieende Flssigkeitsfront trifft auf strende Konturen, die zur
Aufspaltung des Stromes und damit zur greren Oxidation fhren knnen. Weiterhin hat die
Vernderung der Druckenergie im Gielauf eine direkte Wirkung auf die Wanderung des
Schmelzestromes whrend des Gieens. Dieses kann auch eine zu schnell zugefhrte
Schmelze verursachen. Es kann passieren, dass durch die Wanderung des Schmelzestromes der Bereich (durch die beiden Pfeile markiert) hinter dem Kern nicht kontinuierlich gefllt
wird und somit der Fllvorgang unterbrochen bleibt, was zum Oxidieren der Schmelze bzw.
zu einem Kaltlauf und damit zu einer undichten Stelle fhren kann. Aus diesem Grund ist es

65
notwendig, die Anschnitte gnstig ber der Lnge des Laufes zu positionieren und die Wanderung des Schmelzestromes zu minimieren. Eine weitere Minimierung der Fehlstellen kann
durch den Schutz vor Oxidation mit einem Inertgas erreicht werden.

Anschnitt
Wanderung des
Schmelzestromes

2 > 1

Kerne oder Formkontur

Bodenplatte

Bild 65

Schematische Darstellung der mglichen Formfllungsunterbrechung

Der im Bild 65 dargestellte Effekt wird durch eine in horizontaler Richtung zu schnell zugefhrte Schmelze verursacht. Neben der Lsung, einen keramischen Schaumfilter direkt in
den Giestrahl zu positionierten (Bild 47c) oder durch horizontal angeordnete Anschnitte
(Bild 59) die dynamisch strmende Schmelze zu beruhigen, den Gietmpel mglichst
schnell zu fllen und vollzuhalten, bieten sich weitere Mglichkeiten, so z. B. die Einlage eines Schaumfilters direkt hinter dem Gietmpel, am besten in der Laufmndung (Bild 66a).
Um die Tmpelfllung besser zu beherrschen, wird vorgeschlagen ihn nicht parallel zum
Gielauf anzuordnen, sondern senkrecht. Der Einlaufquerschnitt befindet sich damit nicht am
Boden der Tmpelseitenwand, sondern im Bodenbereich des Tmpels. Den gleichen Zweck
erfllt die Variante im Bild 66b. Es handelt sich praktisch um ein im oberen Bereich des
Formhohlraumes angeschnittenes Bodengussgiesystem.
A

90
A

Zwei Mglichkeiten
fr die Lage des
Schaumfilters

Bild 66

Speiser

Positionierung eines Schaumfilters im Kopfgussgiesystem (a) und andere

Ausfhrung des Giesystems (b)

Grundlegende Untersuchungen zeigen, dass bei Strmungsgeschwindigkeiten von ber 0,5

m s -1 die Schmelzefront aufreit [119], d. h. schon eine Fallhhe von 13 mm verursacht eine
zu hohe Geschwindigkeit. Das Aufreien der Schmelzefront fhrt zur erneuten Oxidation und
zur Einschwemmung der Oxidhute in die Schmelze. Hierbei ist nicht nur die Strmungsgeschwindigkeit im eigentlichen Formhohlraum, sondern auch die im Laufsystem wichtig und
von grerem Einfluss als die im Anschnitt selbst.

66
Die Kokillenschlichte hat deutliche Auswirkungen auf das Flieverhalten der Schmelze [142].
Ihre Aufgabe besteht darin die Oxidschicht der einflieenden Gusslegierung zu fixieren, so
dass sich diese nur an der vorderen Front neu bilden muss. Zu diesem Zweck beinhaltet die
Schlichte oxidfixierende Inhaltstoffe (mikroskopisch kleine scharfkantige Partikel). Bedingt
dadurch sind auch die Mengen an Oxideinschlssen in der Struktur des Gussteiles geringer.
Diese Problematik war aber nicht Gegenstand der hier beschriebenen Optimierungsarbeiten.

7.1

Visualisierung der Strmung

Zur Optimierung der Formfllung reicht es nicht aus, nur den Durchfluss, die Widerstandszahlen und die Querschnitte von Giesystemelementen, aus Berechnungen oder Modellierungen der Giesysteme zu kennen. Des Weiteren ist ein Studium der rumlichen und zeitlichen Geschwindigkeitsfelder der Formhohlraumfllung bis zum Anfang der Kristallisation
eine der wichtigsten Aufgaben bei diesen Betrachtungen. Fr die Bestimmung des Bewegungscharakters von Flssigkeiten in einer Form ist demzufolge eine Strmungsvisualisierung notwendig.
Campbell schreibt in seinem Buch [143]: Die in ein Laufsystem hinabstrzende und sich
berschlagende Schmelze erzeugt Wolken von Luftblasen und Meere von Oxidfilmen. Das
Ziel der Optimierungsarbeiten ist es, diese Effekte zu vermeiden. Zur Beobachtung von
Strmungsvorgngen und zur Besttigung der Beschreibung von Campbell sind mehrere
Werkzeuge ansetzbar:
1.
2.
3.
4.

Video-Aufnahmen durch eine Glasscheibe,

Einsatz von Kontaktelektroden,
Einsatz der Radioskopie,
Einsatz der Thermographie.

Es wurde die erste Methode gewhlt, weil diese eine reale Beobachtung des Giesystems in
der Kokille ermglicht und weil sie technisch nicht so aufwendig ist wie die anderen Methoden.
Eine Sichtbarmachung des Strmungsverhaltens ist nach [116] auf folgenden Wegen mglich:
durch Blasen, Rauch (Gas) oder Farbstoffe (Flssigkeiten),
mit Hilfe von anisotropen, reflektierenden Teilchen,
mit Hilfe von photochromen Verbindungen.
Man unterscheidet zwischen Stromlinien, Bahnlinien und Streichlinien [117].
In den realen nicht durchsichtigen Gieformen wurden Anordnungen elektrischer Kontakte in unterschiedlichen Variationen zur Verfolgung der Fliefront eingesetzt, die jedoch keine
kontinuierliche Erfassung der Fliefrontposition gestatten [144,145]. In [146] wird eine Methode vorgestellt, die sowohl die thermischen Vorgnge als auch die Dynamik des Flievorganges erfasst. Das Messverfahren basiert darauf, dass ein Sensor mit der Strmungsfront
mitbewegt wird.
Die Strmungsuntersuchungen mit einer Glasscheibe an einer realen Kokille und flssigem
Metall sind ein Hilfsmittel, das in der Fachliteratur fr die Lsung von unterschiedlichen Problemen relativ oft erwhnt wird. Z. B. in [147] ist der gesamte horizontale Lauf des Bodengussgiesystems mit einer Glasscheibe abgedeckt und mit einer Videokamera (50 Bil-

67
der/sec.) wurde die Strmung aufgenommen. Weitere Beispiele, bei nur teilweise aus Glas
gefertigter Form, zeigen [148,149]. Die Strmung wurde mit einer Hochgeschwindigkeitskamera mit 1000 Bilder/sec aufgenommen.
Den Wert 0,5 ms -1 fr die Strmungsgeschwindigkeiten hat [119] nur mit Hilfe von Videoaufnahmen von realen Flievorgnge gewonnen. Pyrex-Glasfenster und die Kontaktelektroden
wurden von [150] bei der Schmelzestrmung von Stahlguss fr die Optimierung der Gietechnologie von Radkrpern eingesetzt. Obwohl das die kompliziertere und aufwendigere
Methode ist, erwies sie sich als die beste Methode. [151-159] beschreiben Radioskopie
(auch dynamische Radiographie) als Methode zur Beobachtung der Formhohlraumfllung.
Die Methode hat den Vorteil, dass auch die Erstarrungsvorgnge nach dem Fllen zu beobachten sind. Dabei erwies sich auch die Thermographie [151], die neben der Fllungsvorgnge auch den Wrmehaushalt der Form betrachtet, als hilfreich.

7.2

Modellierung mit Wasser als Modellflssigkeit

Rabinowitsch hat in seinen Arbeiten in den 70er Jahren fr die Definition der Wirkung von
Anschnittsystemen auf den Charakter der Strmung erfolgreich Versuche mit Wasser als
Modellflssigkeit benutzt [114]. Die Versuchsanlage wurde aus transparentem Kunststoff
gebaut und die Strmungsgeschwindigkeit, die Wirbel, die Giezeit, die Gieleistung aus
einzelnen Anschnitten usw. wurden beobachtet. Als Ergebnis wurde eine Reihe von Giesystemvarianten verffentlicht.
Das Wassermodell und die Zeitlupe wurden bei der Modellierung des Formfllungsvorgangs
bei einer ganzen Palette von Verffentlichungen eingesetzt [152,160]. In [161] haben Eigenfeld und Jrke zur Optimierung des Einstrmvorganges beim mp-Verfahren das Plexiglasmodell eines Kurbelgehuses gefertigt und zur Kenntlichmachung von Stromlinien1 das Wasser mit feinem Aluminiumpulver oder Kunststoffgranulat versetzt. Ebenfalls hat [150] Plastikteilchen in das gefrbte Wasser gemischt, um die Strmungsbewegungen deutlich erkennbar
zu machen. In die Form war ein Plastikfenster fr die Kamera eingebaut. Die Bildung von
Oberflchenwellen oder sogar die Erzeugung einer Fontne wurde untersucht. Es sind
wertvolle Informationen ber den Strmungsverlauf oder ber Bereiche, wo sich Wirbel und
Spritzer bilden (zeigt eine Neigung zu Strmungseinschlssen) gewonnen worden.
Rautenbach hat in seiner Arbeit [162] eine Originalzylinderkopfkokille aus transparentem
Kunststoff benutzt. Auch die einzulegenden verlorenen Kerne wurden aus Kunstharz hergestellt. Die Kokille war modular aufgebaut, d. h. fr die Erprobung verschiedener Gie- und
Anschnittsysteme mussten nur die jeweiligen Module, in die die Gielufe und Anschnitte
eingearbeitet sind, neu hergestellt werden. Die Abdichtung des Modells wurde mit einer dnnen Silikonschnur realisiert. Die Kokille wurde mit einer Versuchsdosiereinrichtung ergnzt
um eine wiederholbare Abbildung des realen Dosiervorganges sicher zu stellen, Bild 67.

Die Stromlinien sind die Linien des Vektorfeldes v(r,t); sie sind zu einem gegebenen Zeitpunkt dadurch definiert, dass ihre Tangenten an jeden Punkt mit dem Geschwindigkeitsvektor v(x,y,z,t0) bereinstimmen.

68

Kamera

Bild 67

Versuchsdosiereinrichtung mit der glsernen Kokille

Mit einem Getriebemotor wird ein aus transparentem Kunstharz gefertigter Gielffel
angetrieben. ber eine speicherprogrammierbare Steuerung lsst sich die Motordrehzahl
(Hz-Einstellwerte) und damit die Auskippgeschwindigkeit regeln. ber die in Gradschritten
unterteilte Kurvenscheibe lsst sich mit acht Schaltnocken mittels Schaltimpulsen die
Steuerung des Motors regeln.
Die Versuche zeigten an zwei Beispielen den groen Unterschied der Wasserstrmung und
der Strmung von Aluminium:
1. Das flssige Aluminium bildet einen kompakten Giestrahl. Der Wasserstrahl tropft
nach dem Verlassen der Gieschnauze und umstrmt die Auenwand des Lffels,
Bild 68.

l
trah
s

Gie

Gietmpel

Bild 68

Effekt der Strmungsteilung beim Abguss mit Wasser

Gieschnauze
des Gielffels

2. Das Verhalten der Schmelze im Gielauf, beobachtet durch den berlauf (verbindet
Giesystem direkt mit dem Speiser), ist whrend der Formhohlraumfllung ganz ruhig. Es bildet sich eine Oxidhaut, die praktisch die ganze Zeit bis zur aktiven Benutzung des berlaufs stabil bleibt. Im Wassermodell strmt das Wasser sofort aus dem
berlauf heraus, begleitet durch starke Wirbel und einen Fontneeffekt.

69
Obwohl Wasser bei ca. 63C eine identische kinematische Viskositt wie flssiges Aluminium besitzt und damit auch die Reynoldszahl identisch ist, entstehen bei der Strmung deutliche Unterschiede. Es gibt keinen Grund die Kongruenz in der inneren Turbulenz abzustreiten. Die Oberflchenturbulenz und der Verlauf der Formfllungsfront sind jedoch von zwei
weiteren Faktoren abhngig, von der Oberflchenspannung und der Oxidhautfestigkeit. So
ist die Oberflchenspannung von Aluminium mit Oxidfilm 12mal grer als die des Wassers
[121]. Des Weiteren hat die auf dem Aluminium bestehende Oxidhaut eine eigene Festigkeit,
welche den Strmungscharakter der inneren Turbulenz, siehe Kap. 5, beeinflusst.
Zusammenfassend knnen folgende Aussagen getroffen werden:
1. Die turbulente Strmung von Aluminium mit der Oxidhaut an der Oberflche stellt eine mehrphasige Strmung dar. Es ist eine kritische Strmungsgeschwindigkeit abgeleitet worden. Neben der Forderung nach vollen Kanlen whrend der Formfllung
wurde eine Reihe von Problembereichen formuliert.
2. Die Formfllung ist fr den Kopfguss von hchster Bedeutung. Beim Kopfguss ist
man bestrebt, das Metall so zu leiten, dass es an der geneigten Wand nach unten
fliet. Das Kopfguss-Anschnittsystem ist nicht fr jeden Zylinderkopf geeignet. Es
sind groe Verwirbelungen vermeidbar. Es wurde das Prinzip der Formfllungsunterbrechung dargestellt, welches zu einem undichten Teil fhren kann. Die Wege zur
Vermeidung der Wanderung des Giestrahls im Formhohlraum sind entweder der
Abbau der kinetischen Energie im Giesystem, z. B. durch den Einsatz von Filter oder die Anordnung von Anschnitten.
3. Die Strmungsvisualisierung ist ein zweckmiges Werkzeug zur Gewinnung von Erkenntnissen fr diese Prozesse. Als Untersuchungsmethoden werden Videoaufnahmen an realen Kokillen und am Wassermodell empfohlen. Mit dem Einsatz von hitzbestndigen Glasscheiben ist es beim Kopfguss mglich die Strmungsvorgnge in
den Giekanlen ohne groen Aufwand zu beobachten. Das Wassermodell ist ein
qualitatives Werkzeug zur Beobachtung der Strmungsvorgnge beim Gieen von
Al-Legierungen. Es hilft das Verstndnis dafr zu schaffen, welche Elemente welche
Wirkung auf die Strmung ausben und in welcher Beziehung Querschnittverhltnisse und Giebedingungen zueinander stehen. Es ist notwendig, diese Elemente und
Parameter zu variieren, um auf der Basis von Vergleichen zu einem aussagekrftigen
Ergebnis zu gelangen.

Berechnung von Giesystemen

Beim Entwurf von Giesystemen zur Herstellung von Gussteilen steht, nach der Festlegung
der Gussstcklage in der Form, die Giezeit im Vordergrund. Die Giezeit (Formfllzeit) wird
vom Gussstckgewicht, der minimalen Wanddicke oder vom Modul des Gussstckes beeinflusst. Weiterhin beeinflussen der Drosselquerschnitt oder die Anschnittdicke die Formfllzeit. Zu diesem Zweck sind aus der Fachliteratur eine Vielzahl von Diagrammen zu nutzen,
die aus Experimenten an bestimmten Gusstckgruppen, fr unterschiedliche Gusslegierungen, gewonnen wurden [113,125-128]. Diese Arbeiten beinhalten umfangreiche Beispiele
von Giesystemelementen zur Herstellung von unterschiedlichen Gussstcken und geben
auch Empfehlungen fr die Gietemperatur und schtzen den Temperaturverlust ab. Vorschlge fr das Speisungssystem knpfen hier direkt an.

70
Zur Berechnung des Giesystems werden die bekannten Strmungsgesetze von flssigen
Metallen angewendet: Kontinuittsgleichung, Torricellische Gleichung, Bernoullische Gleichung, und Hagen-Poiseuillesches Gesetz. Die Beziehung des Hagen-Poiseuillesches Gesetzes ist nur fr die laminare Strmung gltig. Das Gesetz von Bernoulli drckt die Energieerhaltung fr inkompressible, ideale Fluide aus. Neben anderen Einschrnkungen gilt die
Gleichung nur fr voll gefllte Kanle und die errechneten Werte verkrpern nur Mittelwerte
fr den ganzen Querschnitt.
Mit den steigenden Anforderungen an die Gussteilequalitt ist es nicht mehr zu akzeptieren,
dass die Giesysteme durch Erfahrungswerte von einigen Gieereifachleuten konstruiert
werden [163]. Hier mssen moderne Methoden der Modellierung von Giesystemen angewandt werden. Grobe Angaben von Giezeit und Laufquerschnitt sind das typische KnowHow jeder Gieerei, die sich meistens nur auf eine bestimmte Art von Gussteilen orientieren.
Notwendig ist es, den gesamten Weg der Produktentwicklung, bezogen auf die Giesystemkonstruktion, zu untersuchen. D. h. eine detaillierte Untersuchung der Strmungsvorgnge
im Giesystem, whrend der gesamten Formfllung ist erforderlich, um so die Fllvorgnge
in der Form zu optimieren. Dazu ist der Einsatz der Computertechnik mit speziell entwickelten Softwareprodukten notwendig.

8.1

Berechnung

Jeder beliebige physikalische Vorgang verkrpert eigentlich einen Zusammenhang zwischen

den einzelnen Parametern. Flssige Metalle zeigen wie Wasser Newtonsches Flieverhalten, solange ihre Temperatur ber Liquidus liegt, d. h. dass zwischen der Deformationsgeschwindigkeit und der Spannung eine lineare Abhngigkeit besteht.
Die Gewinnung von Informationen ber den Charakter der Bewegung von geschmolzenen
Metallen in Giesystemen und Formhohlrumen ist extrem schwierig. Daher findet die Methode der Modellierung eine groe Bedeutung. Man nutzt berwiegend die Methode der
physikalischen isothermischen Modellierung.
Die hnlichkeitstheorie ist eine Methode fr die wissenschaftliche Verallgemeinerungen, die
aus Experimenten, gewonnenen werden. Aus den allgemeinen Navier-Stokesschen-Gleichungen sind Kriterien abgeleitet. Dimensionslose hnlichkeitskriterien, die die relative Bedeutung der verschiedenen Mechanismen von Diffusion und Konvektion charakterisieren,
sind die Reynolds-, Froude-, Peclt-, Weber-, Morton-, Prandtl- und Schmidt-Zahl. Koreny
und Krenek [164] beschreiben in ihrem Beitrag den Einsatz dieser Methode fr das Studium
der Strmung in einem Turbinengehuse. Tabelle 5 zeigt, dass fr Stahlguss die Werte von
Vergleichskriterien ausgearbeitet wurden. Allerdings ist es notwendig auch fr andere Gusslegierungen diese hnlichkeitskriterien auszuarbeiten.
Mit der Entwicklung von numerischen Methoden zur Lsung von Differentialgleichungssystemen [165] und mit der stndig steigenden Computerleistung sind heute die Strmungsvorgnge berwiegend mit Computersimulation zu berechnen. Ein Hauptunterscheidungsmerkmal der in der Literatur bekannten Anstze zur Modellierung des Gieens ist die verwendete Formulierung der Bewegungsgleichung. Es finden sich sowohl Modelle mit einer
ortsfesten Beschreibung (Euler-Formulierung), bzw. mit einer materialbezogenen LagrangeFormulierung, als auch mit einer gemischten, sogenannten ALE-Formulierung [166].

71
Tabelle 5

Werte von hnlichkeitskriterien fr das Wassermodell mit der Anwendung bei

Stahl-Systemen [157]
Zahl
Reynolds

Stahl-System

Wassermodell

1,1

Froude

Weber

3,1

Morton

44

modifiz. Froude

Die Berechung der Formfllungsfront ist die Berechnung einer nichtstationren Strmung.
Um die Wirkung von einzelnen Elementen auf die Strmungsvorgnge zu untersuchen, kann
mit einem stationren Model gearbeitet werden.
Das Temperatur- und das Konzentrationsfeld werden nicht nur durch Leitung und Diffusion,
sondern auch durch die Strmung bestimmt. In jeder Strmung von Fluiden sind beide Mechanismen (konvektiv und diffus) fr den Impulstransport gleichzeitig vorhanden. Gestalt und
Verlauf von Strmungs-, Temperatur- und Konzentrationsfeld ergeben sich als Lsungen der
Bilanzgleichungen fr Masse, Impuls und Energie [116,117]. Diese Bilanzgleichungen
bilden die theoretisch-physikalische Grundlage einer jeden Giesimulation.
Mit diesem System von fnf Differentialgleichungen sind die Wrme- und Strmungsprozesse berechenbar. Mit dem Einsatz von numerischen Methoden wie der Methode der finiten
Elemente oder der Methode finiten Differenzen, untersttzt von Computertechnik, sind die
Berechnungen auch kommerziell nutzbar.
Es ist notwendig die Anfangsbedingungen:
Geschwindigkeit,
Temperatur,
Richtung,
Querschnitt,
und die Randbedingungen:
1. auf der Wand,
2. auf dem Eintritt,
3. auf der freien Grenze
genau zu definieren.
Diese Aufgabe beschreibt die Entstehungen der Abweichungen der Berechnungen von Realprozessen. Die Prozesse an der Wand sind relativ gut beschreibbar. Die Geschwindigkeit
und der Druckgradient sind null. Die Temperatur ist auch eindeutig definiert, obwohl sie ber
die ganze Kontur auch unterschiedlich ist. Der Wrmebergang ist problematischer zu beschreiben, da unterschiedliche Kokillenprparierungen ber die gesamte Kokillenkontur auftreten knnen. Whrend der nachfolgenden Erstarrung bildet sich ein Luftspalt, der sich aber
nicht ber die ganze Oberflche des Gusstckes ausbreitet. Beim Eintritt ndert sich dynamisch sowohl die Richtung als auch die Gieleistung. Der Strmungsquerschnitt ist nur geschtzt. An der freien Oberflche stellt die Definition der Geschwindigkeit- und des Druckverhltnisse das Kernproblem der Genauigkeit von Randbedingungen dar. So ist z. B. frag-

72

wrdig, ob p=patm; vn+1=vn oder

v
= 0 ist. Die Randbedingungen, durch Hypothesen entn

standen, sind auch ein Grund der Unterschiede von Berechnungsmodellen unterschiedlicher
Softwarehersteller. An Methoden sind eine ganze Reihe entwickelt worden, z. B.: standard
k- Modell (SKE); RNG k- Modell; RNG k- Modell fr niedrige Re; RSMReynolds 6Gleichungsmodell; Two-Layer RSM; LargeEddy Simulation; Smagorinsky SGS; RNG SGS
Modell; Quadratic Pressure-Strain Modell; Spalart-Allmaras Modell [167].
Eine weitere Problematik, die mit der Berechnung von Strmungs - und Wrmevorgnge entsteht, ist die Bestimmung von physikalischen Eigenschaften der Werkstoffe im System. Die
Viskositt, die Dichte, die spezifische Wrmekapazitt und die Wrmeleitfhigkeit sind von
der Temperatur abhngig. Es gibt 42 konventionelle Al-Gusslegierungen in Deutschland und
fr jede Legierung soll eine Datenbank fr die physikalischen Eigenschaften ausgearbeitet
werden [168]. Die chemische Zusammenfassung liegt teilweise in breiten Toleranzen, wobei
man unterschiedliche Eigenschaften abhngig vom konkreten Legierungsgehalt erzielen
kann. Es ist notwendig festzustellen, ob auf diesem Gebiet noch weitere Untersuchungen zu
realisieren sind.
ber die komplizierte Strmungsproblematik, bei der Betrachtung der Oberflchebeschichtung, wurde in [169] referiert. Ein weiteres Beispiel stellen die Autoren in [170] vor, wo der
Gasdruck bercksichtig wird. Die Physiker sind nahe an der theoretischen Beschreibung von
allen Prozessen, die die Wrme- und Stoffbertragung charakterisieren, allerdings steht bis
heute die notwendige Computertechnik noch nicht zur Verfgung, die so komplexe Aufgaben
technisch beherrschen kann.

8.2

Simulation

Die Optimierung von Gussteilen und Gieprozessen fngt mit der Beurteilung der Vorgnge
whrend der Formfllung, Gussteilerstarrung, Gefgebildung und der Bildung von Eigenspannungen an.
Ein Formfllvorgang ist eine Kombination aus einem Strmungsprozess mit freier Oberflche
und gleichzeitigem Wrmetransport, mitunter auch der Erstarrung. Bei der theoretischen Beschreibung dieser Transportvorgnge hat es in den letzten Jahren durch den Einsatz numerischer Methoden erhebliche Fortschritte gegeben [171,172], die zu einer Reihe von gieereitechnischen Simulationsprogrammen gefhrt haben, Tabelle 6 der Anlage. Ein typisches
Beispiel der Strmung mit freier Oberflche zeigt das Bild 69.

Bild 69

Beispiel der Simulation mit freier Oberflche, Software Fluent und STAR-CD
[27,167]

73
Bei der Simulation realer Gievorgnge entsteht eine ganze Reihe von Problemen. Das
Grundproblem ist die Tatsache, dass eine Al-Schmelze eine Newtonsche Flssigkeit verkrpert. Die Oxidhaut an der Oberflche, die Bildung von Dendriten durch die rasche Abkhlung
im Giesystem und Formhohlraum und die nicht lineare nderung der Viskositt der Temperatur sind Indizien fr nicht Newtonsche Flssigkeiten. Die Simulationsprogramme rec hnen
mit einer sog. fiktiven Viskositt, die die Strmung der teilweise erstarrenden Schmelze (die
Schmelze strmt mit Dendriten) zu beschreiben hilft [173]. Die Dendriten bilden ein unbewegliches Netz als Anteil der festen Phase mit ca. 0,4 bis 0,7%. Dieses ist jedoch vom Erstarrungscharakter der konkreten Legierung abhngig. In diesem Fall ndert sich der Wert
der fiktiven Viskositt um 4 Stellenwerte.
Beim Gieen treten noch weitere Probleme auf; verursacht z. B. durch die Gasdurchlssigkeit des Kernsandes und die Entlftung des Giesystems. Der Giestrahl ist nur schwer zu
beschreiben und die Werte von spezifischen Wrmebergangskoeffizienten sind berhaupt
nicht bekannt.
In Rahmen der Giesystemoptimierung fr Zylinderkpfe wurde festgestellt, dass das Programm SIMTEC zur Simulation von Schwerkraftguss nicht przise genug ist. Das gleiche gilt
auch fr das Produkt Nova Flow. Leider war whrend der Bearbeitung dieser Arbeit kein Zugang zu anderen, weiter entwickelten Simulationsprodukten mglich.
Die Giesystemfllung ist eine kritische Etappe des Metalltransports in den Formhohlraum.
Zur Simulation wurde die Software FLUENT 5.5 eingesetzt. Wie nach dem Prinzip der Wassermodellierung, wurden die Strmungen auch mit Wasser simuliert. Damit ist in keinem Fall
eine gietechnische Simulation ersetzbar, da es um die Modellierung mit einer Newtonschen
Flssigkeit geht. Das Bild 70 zeigt die realisierten Arbeitsschritte:
1.
2.
3.
4.
5.

Erstellung der CAD-Geometrie (ProEngineer),

Vernetzung der Geometrie (automatisch mit Tgrid im Fluent, ca. 550.000 Elementen),
Angabe von Anfangs- und Randbedingungen,
Simulation,
Auswertung der Ergebnisse.

Bild 70

1.

3.

2.

4.

Arbeitsschritte bei der Simulation von Strmungsvorgngen

74
Es wurden die zwei Geometrien, welche im Bild 61 dargestellt sind, und das Giesystem mit
dem Beruhigungstmpel (Bild 99) simuliert. Das Programm hat bestimmte Funktionen, die
die Auswertung der Berechnung erleichtern sollen. So kann man z. B. Bahnlinien 1 von einzelnen Teilchen darstellen, Bild 71. Die Simulation dient zur qualitativen Bewertung, daher ist
die Abweichung der Strmungsgeschwindigkeit von der Praxis unbedeutend. Hinter dem
vierten Anschnitt des Laufes ist zu erkennen, wie sich die Schmelze zurckzieht und durch
den Anschnitt den Formhohlraum fllt. Die kleine Tasche kann (kalte und hochoxidierte)
Schmelze am Anfang des Gieens zurckhalten, so dass diese bis zum Ende des Gieens
im Giesystem bleibt.

Path Lines Colored by Velocity Magnitude (m/s); = 20 s

Bild 71

Bahnlinien von flieenden Teilchen; die Farbskala informiert ber die Strmungsgeschwindigkeit

Das Bild 72 ist das Ergebnis der stationr gerechten Aufgabe. Eine wesentliche Aussage
beinhaltet das Vektorfeld ber den Anschnitten. Auch bei stationren Bedingungen wird der
Formhohlraum mit schrg angeordneten Giestrahlen unter den Anschnitten gefllt. Wegen
des hohen Druckes am Ende des Laufes, siehe Bild 75, ist der dritte Anschnitt schnell gefllt,
was zur ungleichmigen Formfllung fhren kann. An der Kokillenkontur ist eine blau dargestellte Zwischenschicht sichtbar es bildet sich eine Grenzschicht.
Im Bild 73 ist das Geschwindigkeitsprofil in den Anschnitten dargestellt. Interessant ist die
ungleichmige Fllung ber die Lnge der Anschnitte. Am Deckkern ist eine hhere Geschwindigkeit als an der Kokillenwand vorhanden. Dies beeinflusst die Anordnung von Anschnitten direkt zur geraden Wand am Deckkern. Solche Profile kann man beliebig ber dem
Raum beobachten.
Im Bild 74 sind schematisch die Geschwindigkeitsvektoren an allen drei Giesystemen
(Tmpel A, B und Beruhigungstmpel) dargestellt. Das Giesystem mit Beruhigungstmpel
zeigt die besseren Ergebnisse. Interessant ist am Giesystem Typ B die Strmung am Anfang des ersten Anschnittes unter negativem Winkel und dass ein Drittel des zweiten Anschnittes berhaupt nicht gefllt ist. Die sehr dynamischen Strmungsvorgnge wurden bei
diesem Typ schon in der Praxis beobachtet. Eine unzureichende Anschnittfllung ist auch
noch im dritten Anschnitt sichtbar.
1

Die Bahnlinie eines Fluidteilchens ist definiert als der Weg, den dieses Teilchen ber die
Zeit durchluft, d.h. als die Menge der sukzessiven Positionen dieses Teilchens im Verlauf
seiner Bewegung

75

I. Anschnitt

II. Anschnitt

III. Anschnitt

Contours of Velocity Magnitude (m/s)

Velocity Vectors Colored By Velocity Magnitude (m/s)

Bild 72

Geschwindigkeitsprofil im Kopfguss-Giesystem
I. Anschnitt

II. Anschnitt

III. Anschnitt

Bild 73

IV. Anschnitt

Geschwindigkeitsprofil in den Anschnitten

Einguss

Typ A
25

Typ B

-30

Bild 74

20

30

30
0

25 5
60 45 -3

38 -40
0
0

0 0
7 7

25 40
20 15

Beruhigungstmpel

45-55 35

15 -20
25

20

-10
0

7 -15
20 -10

Analyse der Richtung und Gre von Geschwindigkeitsvektoren

76
Bild 75 stellt die Wirkung einer ungnstigen Konstruktion eines Giesystems auf die Strmungsvorgnge vor. Der volle Tmpel weist keine Turbulenz auf, aber die ungnstige, durch
den Deckkern gestrte Laufkontur weist eine intensive wirbelnde Flssigkeit auf. Ein groer
Geschwindigkeitsgradient verursacht einen groen Druckgradient. Der statische Druck ist
auch ein Kriterium, welches den energetischen Zustand der Flssigkeit beschreibt. Der hhere Druck am Ende des Laufes ist die Ursache der intensiven Formhohlraumfllung durch
den letzten Anschnitt.

Contours of Turbulent Kinetic Energy (K) (m 2/s2 )

Bild 75

Contours of Static Pressure (Pa)

Turbulenz und statischer Druck am gietechnologisch ungnstigen gestalteten

Gielauf

Wie sich die Druckverhltnisse whrend des Gieens ndern, zeigt Bild 76. Das Giesystem
links wurde ber die ganze projizierte Flche des Gietmpels gefllt. Erst das Giesystem
rechts wurde mit einem Giestrahl elliptischen Querschnitts gefllt.

4
Contours of Static Pressure (Pa)

Bild 76

Druckentwicklung im Gielauf bei nichtstationrer Simulation

77
In Auswertung einer umfangreichen Recherche und der durchgefhrte Simulationen kann
man folgende Schlussfolgerungen ableiten:
Die Randbedingungen zur Berechnung der differentialen Bilanzgleichungen wurden
anhand einer groen Anzahl von Hypothesen abgeleitet. Dies ist einerseits der Grund
fr die Abweichungen von den Berechnungen zur Realitt und anderseits auch der
einzelnen physikalischen Modelle untereinander.
Die charakteristischen Anfangsbedingungen des Schwerkraftkokillenguss sind
schwer definierbar.
Die Simulationsergebnisse des Programms Simtec verdeutlichen im Vergleich zur
Realitt, dass das Programm fr die Simulation von Gievorgngen beim Schwerkraftguss nicht einsetzbar ist.
Die Computersimulation am Wassermodell hat sich als effektive Ergnzung zur glsernen Kokille erwiesen. Die Nutzung des Programms Fluent hilft dabei, ein besseres Verstndnis ber den Strmungsprozess bei der Giesystemfllung beim Kopfgussprinzip zu bekommenDer Einsatz von hydrodynamisch orientierter Simulationssoftware sollte system atisch in den Gieereien (Forschungsinstituten) genutzt werden, um die Wirkung von einzelnen Teilen der Giesystemgeometrie verifizieren zu
knnen.

Durchgefhrte Experimente und Ergebnisse

Ursprngliche Aufgabe der Untersuchungen war eine Optimierung des Gietmpels fr das
Kopfgussgiesystem. Mit der Optimierung des Giesystems sind jedoch noch weitere
Prozesse verbunden. Aus diesem Grund wurden die Betrachtungen erweitert. Diese
erstreckten sich auf den Metalltransport vom warmhaltenden Ofen zum Giesystem und
durch dieses zum Formhohlraum. Zur Lsung dieser Aufgabe wurden multidisziplinre
Untersuchungsmethoden eingesetzt.

9.1

Untersuchungen am Lffel

Auerordentlich wichtig sind die Geometrie und die Temperatur des Gielffels und die Qualitt der Lffelprparierung. Bchen beschreibt in seinem Beitrag die Gielffelgeometrie und
die Metalldosierung mittels Gielffel [63]. Er konzentriert sich dabei auf die Vermeidung des
Schpfens von Metall inkl. Oxidhaut aus dem Badspiegel.
Durch Studien von Videoaufnahmen (Bild 77) wurde festgestellt, dass die Lffelfllung einen
dynamischen Prozess darstellt, dessen Ablauf sich in der Schmelzequalitt wiederspiegelt.
Bei den Untersuchungen wurde beobachtet, dass lediglich der Roboterarm mit dem Siphonschmelzeeinlass unter den Badspiegel sank. Um eine Verbesserung der Gussteilqualitt zu
erzielen, wurde der Roboter so umprogrammiert, dass die Schmelze am Anfang zwar nicht
den tiefsten Punkt des Lffels trifft, dafr aber entlang der Wand ruhig in den Lffel hinab
geleitet wird. Durch eine geeignete Roboterdrehbewegung wurde ein hnliches Schpfen
wie vom erfahrenen Gieer erzielt. Das Ergebnis war visuell anhand der Badoberflche im
Lffel erkennbar. Es wurde mittels Thermoelement die Schmelzetemperatur whrend des
Transportes gemessen und daraus die technologischen Manahmen fr die Lffeltemperierung und die Badtemperatur abgeleitet.

78
Im Bild 77a sind die Oxidhautreste im Lffel zu sehen. Das Bild 78 zeigt einen 12 g schweren
groflchigen Oxidhautrest aus dem Gielffel nach dem Abguss. Die Dicke der Oxidhaut
bewegt sich zwischen 0,1 und 1,3 mm. An den vollautomatisierten Giepltzen ist die Reinigung der Gielffel von Mitarbeitern nicht vorgesehen. Daher sollte die Lffelschlichte regelmig kontrolliert und erneuert werden und beispielsweise eine Reinigung der Innenkontur mit Druckluft realisiert werden.
Siphoneinlass
intensive
Verwirbelung
Oxidhautrest

Bild 77

Phasen der automatischen Lffelfllung

a)
Phase 1: Schmelze fllt vom Siphoneinlass zum Lffelboden
b)
Phase 2: Groflchiger Atmosphrenkontakt bei der Lffelfllung
c)
Phase 3: Intensive Verwirbelung an der Lffelkontur
180

40

50

0,25
0,4

Bild 78

0,15

1,3

0,1

Oxidhautreste nach dem Abguss von AlSi6Cu4 im Bereich der Gieschnauze

mit den Gesamtabmessungen ( a ) und der Dicke ( b ) /Angaben in mm/

Die Oxidhautreste sollen zweckmiger Weise zum Ende des Gieens in den Tmpel rollen.
Aus diesem Grund ist es erforderlich, dass der Lffel ber Kopf geschwenkt wird, um das
Herausrollen zu erleichtern. Mit Druckluft kann dies untersttzt werden. In keinem Fall darf
die Peripherie der Gieanlage mit Oxidhautresten verschmutzt werden. Der Lffel sollte in
Wartepausen und auch gelegentlich bei der Wartung mit dem Gasbrenner temperiert werden. Bei lngeren Taktzeiten ist zu empfehlen, den Gieroboter ber dem Warmhalteofen
zur Temperierung zu positionieren. Wegen der hohen thermischen Belastung des Roboterarms ist eine entsprechend hitzebestndige konstruktive Ausfhrung notwendig.
Fasst man die Untersuchungen zusammen, so kommt man zu dem Schluss, dass schon der
Transport der Schmelze vom warmhaltenden Ofen zur Kokille mit einer Verschlechterung der
metallurgischen Qualitt der Schmelze einhergehen kann. Durch eine geeignete Lffelgeometrie, eine gute Oberflchenprparierung, die Sauberkeit des Lffels sowie eine optimierte
Roboterbewegung sind solche Effekte minimierbar.

79

9.2

Abgieen

Hinsichtlich des sich an die Lffelfllung und den Schmelzetransport anschlieenden Abgusses ist es notwendig, sich mit folgenden Parametern zu beschftigen:

Giekurve (Gieleistung),
Giestrahlcharakter,
Auftreffbereich,
Fallhhe und
Tmpelgeometrie.

Im Folgenden wird auf die genannten Parameter detailliert eingegangen.

9.2.1 Giekurve

Masse an Schmelze

Die Tmpelfllung steht im direkten Zusammenhang mit der Giesystemfllung und damit
mit der Giekurve. Eigenen Untersuchungen zufolge knnen drei verschiedene Typen von
Giekurven eingestellt werden. Diese sind im Bild 79 schematisch dargestellt. Fr jedes
Giesystem ist es notwendig, eine andere Giekurve vorzuprogrammieren. Eine wesentliche
Rolle spielt dabei die Schluckkapazitt der verschiedenen Giesysteme.

- degressiver Verlauf
- wechselnder Verlauf (real)
- progressiver Verlauf

Zeit

Bild 79

Angieen
Formfllen
Ausgieen des Behlters

Verlauf der Gieleistung in Abhngigkeit von der Masse und der Zeit

In Kapitel 7.2 wurde bereits die glserne Kokille von A. Rautenbach beschrieben, und auch
erklrt, warum das Wasser als Modellflssigkeit erfolgreich einsetzbar ist. Zur Ermittlung der
Giekurven wurden ebenfalls eigene Untersuchungen mit einer Versuchsgieeinrichtung
vorgenommen. Es wurde dabei mit den von Rautenbach [162] vorgeschlagenen Steuerungsparametern begonnen. Die Tmpelfllung wurde anschlieend weiter verbessert. Aus
dem Grunde wurden die Giekurven neu programmiert. Zielstellung war eine Tmpelfllung
in folgenden Phasen:
Phase 1:

Phase 2:
Phase 3:

langsames Ankippen des Gielffels zur ruhigen Einleitung des Giestrahles

in der ersten Phase des Gieprozesses (es entstehen keine groen Verwirbelungen und Flssigkeitsspritzer),
schnelles Fllen des Tmpels,
Halten der maximalen Hhe des Badspiegels.

Danach wurden die gleichen Abgsse unter Nutzung einer Messeinrichtung durchgefhrt.
Dabei wurde die dosierte Menge durch einen Sensor unter dem Behlter ermittelt (Bild 80).

80
4

1 - Gielffel (Kunstharz)
2 - Wassergef (geeicht)
3 - elektrischer Motor: Noro
Noro; (60 Hz -0,14 kW -1640 min -1)
4 - Getriebekasten:Rosenow GmbH;Typ SK 02050A63 S/4
5 - Leitgehuse
5 - SIEMENS Simatic S7 - 200
5- programmierbare Steuerung:Panasonic Inverter DV-700
6 - in 120-Gradschritten unterteile Kurvenscheibe
7 - piezoelektrischer Geber: KISTLER; Typ 9257B
8 - Signalverteiler: KISTLER; Typ 5405 A
9 - Verstrker: KISTLER; Typ KIG 5007 (SchaltungFz)
10 - Tintenlinienschreiber: ABB SE 110

2
7

8
12 V

220 V

5
5

220 V

Bild 80

10

Schematische Darstellung der Versuchsdosiereinrichtung

Die ermittelten Parameter und die Gieleistungen sind aus den Bildern 81 und 82 ersichtlich.
Die Untersuchungen ergaben, dass trotz deutlich anderer Steuerungsparameter die Giezeit
fast bereinstimmte (11,5 s gegenber 12 s). D. h. man kann in einer bestimmten Giezeit
eine identische Menge an Metall dem Formhohlraum unter einem ganz anderen Gieregime
zufhren. Wichtig ist, dass der Gietmpel vom Beginn des Gieens bis zum Ende voll
gehalten wird. Der Wendepunkt lag bei 5,1 s, d. h. es waren schon 3,65 l vergossen. Ein
voller Tmpel entspricht einer Lffellage von 63. Die gemessene Abhngigkeit (Bild 82)
weist einen fast linearen Verlauf auf. Ein Resultat der Untersuchungen ist der Aspekt, dass
nach Erreichung des vollen Tmpels in krzerer Zeit, die im nachfolgenden vom Lffel in
den Tmpel zu transportierende Menge an Schmelze konstant gehalten werden muss. Dies
ist steuerungstechnisch sehr anspruchsvoll.
10
20

20

18

16
14
12
10

10

7,1

7
6

5,75

5
4,15

2,65
1,15

2
0

0
0

10

12

0,2 0,35

0
2

Zeit [ s ]

Bild 81

10

12

Steuerung des Kippens des Lffels nach Rautenbach [162] und gemessene
Gieleistung
40

10
9,2

35

8,65

30

7,9

Menge [ l ]

Frequenz [ Hz ]

Zeit [ s ]

40

25
20

20

18

15
12

7
6,1

6
5,2

5
4,15

4
3

10

1,9

1
0

0
0

0,9

0
2

Zeit [ s ]

Bild 82

9,2

8,8
8,2

Menge [ l ]

Frequenz [ Hz ]

18

10

12

0
2

0,15
4

10

Zeit [ s ]

Neue Steuerung des Kippens des Lffels und gemessene Gieleistung

12

81

9.2.2

Giestrahlcharakter, Auftreffbereich und Fallhhe

Es reicht nicht aus, eine Empfehlung nur auf die Giegeschwindigkeit zu konzentrieren. Die
Qualitt des Gussstckes wird von einer ganzen Menge weiterer Faktoren beeinflusst. Diese
Faktoren galt es zu ermitteln. Dazu wurden eine ganze Reihe von Videoaufnahmen an einer
Versuchsgieeinrichtung mit Wasser als Modellflssigkeit (Bild 83) und auch an der realen
Kokille durchgefhrt.

Kamera
Gietmpel
Plexiglas

Einlaufquerschnitt

Bild 83

Videotechnik fr Strmungsaufnahmen an der Versuchsgieeinrichtung zur

Strmungsmodellierung mit Wasser

Die verwendete Hochgeschwindigkeitskamera des Typs Kodak EKTAPRO EN erfasst 500

Bilder/sec. und kann Aufnahmen von 6s-Dauer speichern. Das Giesystem sollte max. in 5s
gefllt sein, d. h. die Videotechnik entsprach den gestellten Anforderungen. Die Gietmpel
fr die Untersuchungen wurden teilweise im Originalzustand aus Kokillen demontiert. Die
vordere Seite wurde mit Plexiglas verblendet und mit einem Loch entsprechend der Flche
des Einlaufquerschnitts (rechtes Photo im Bild 83) versehen. Es wurden die vernderliche
Strombreite, der Strmungsquerschnitt, der wandernde Auftreffbereich und die zweiphasige
Strmung sowie der Einfluss der Gieschnauzenform auf den Giestrahl beobachtet (Bild
84). Die Geometrie der Gieschnauze wurde mittels Modellplastiline variiert.
Behlterrand ohne
ausgebildete
Gieschnauze

Praxisbeispiel
Schnauze Typ A

Schnauze Typ B

Strmungsquerschnitt
Bild 84

Einfluss der Gieschnauze auf den Querschnitt des Giestrahles (Strmungsquerschnitt im definierten Abstand vom Behlter)

Der Giestrahl soll mglichst einen kompakten Querschnitt mit einem gnstigen Verhltnis
der Querschnittsflche zum Umfang aufweisen. Das gnstigste Verhltnis ergibt sich fr einen Querschnitt in Form eines Kreises mit 1,1. Typ A weist ein Verhltnis von 0,8 und Typ B
von 0,6 auf. Der Lffel ohne Gieschnauze weist ein Ergebnis von 0,4 auf und ist damit nicht
zweckmig.

82

Luftblasen

Weiterhin wurde die Wirkung der Fallhhe untersucht. Mittels des Wassermodells konnte
besttigt werden, dass beim vollen Tmpel und niedriger Fallhhe das Bad unter dem Giestrahl sehr ruhig ist und das Mitreien von Luft minimiert wurde. Im Bild 85 sind die drei Phasen der Tmpelfllung dargestellt. Die Tmpelfllung verluft bei leerem Tmpel (Photo 1)
sehr schnell, wobei der Giestrahl groe Luftblasen mit sich reit. Das zweite Photo zeigt
den fast vollen Tmpel, bei dem durch den hoch positionierten Gielffel immer noch die Luft
mitgerissen wird. Das dritte Photo zeigt den idealen Fall: eine einphasige Strmung bedingt
durch den vollen Tmpel und die kleine Fallhhe. Bei Aluminium wird das Mitreien von Luft
unter solchen Bedingungen (voller Tmpel) ausgeschlossen.

Bild 85

Phasen der Tmpelfllung bei der Modellierung mit Wasser; aufgenommen

mit einer Hochgeschwindigkeitskamera durch Plexiglas

Die Strmungsvorgnge in der Praxis wurden mittels Videoaufnahmen einer konventionellen

und einer Hochgeschwindigkeitskamera (Bild 86) an realen Kokillen dokumentiert. Es wurde
festgestellt, dass der Giestrahl beim Gieen sehr unruhig ist und wandert. Die Gieschnauzenspitze sollte zweckmigerweise in der Rotationsachse des Lffels liegen (Bild 87a). Mit
der unterschiedlichen Gieleistung whrend des Gieens ndert sich auch, bei stabiler Lage
der Gieschnauze, der Auftreffbereich (Bild 87b). Das kann bei ungnstiger Tmpelgeometrie die ruhig verlaufende Tmpelfllung negativ beeinflussen.

Roboterarm
Kokille

Gielffel

Bild 86

Gietmpel

Hochgeschwindigkeitsaufnahmen an realen Kokillen; Gieroboter mit Gielffel in Gieposition

83
Trajektorie
aktiver Abguss
II

b
Tmpel

Tmpel

a)
Bild 87

Lffel

I
II
III
IV

b)

Wanderung des Giestrahls beim Abguss bedingt durch unstabile Schnauzenpositionierung (a) und vernderliche Gieleistung (b)

Der Giestrahl kann einen unterschiedlichen Querschnitt whrend des freien Falles aufweisen. Die Unterschiede beim Handguss und Roboterabguss sind aus dem Bild 88 ersichtlich.
Der Gieer schafft zum Gieanfang mit seiner fein motorischen Handbewegung einen deutlich kompakteren und dickeren Giestrahl als ein Roboter [174]. Das ist hauptschlich beim
Bodenguss erwnscht, weil der Einlauf mglichst schnell gefllt sein sollte. Der erfahrene
Gieer realisiert die in Kapitel 9.2.1 formulierten Anforderungen aufgrund seiner Erfahrungen
einfacher als der Roboter er reagiert flexibel auf das vernderliche Schluckverhalten des
Giesystems. Jede dieser Tmpelbefllungsetappen ist sicher zu beherrschen. Eine schnelle Erreichung des Voll-Standes des Tmpels ohne Gieschlauchbeschdigung oder weiterer Effekte erfordert hohe Anforderungen an die Roboterprogrammierung.
Handguss

Gielffel
Roboterabguss

Zeit 1

Giestrahl

Zeit 2

Bild 88

Querschnitte des Giestrahles beim Handguss (links) und Roboterabguss

(rechts)

Im Bild 89 sind zwei Beispiele fr den Verlauf bzw. die Gestalt von Giestrahlen schematisch
dargestellt, einschlielich einer Photoserie von Hochgeschwindigkeitsaufnahmen des Abgusses. Beim Fall A handelt es sich um einen typischen Hyperboloid und der Fall B charakterisiert die auf den Photos dargestellte dynamische Querschnittsnderung ber die ganze
Fallhhe - die pulsierende Strmung. Die Querschnittsunterschiede werden charakterisiert

84
durch die Breite B im Bild 89. Diese Effekte hat schon [63] bei Umfllprozessen beobachtet,
Bild 37. Die Untersuchungen eines solchen Effektes mit seinen negativen Auswirkungen
auch beim direkten Abguss sind ein wesentlicher Beitrag dieser Arbeit. Durch das Zerwellen
des Freistrahls aufgrund unvermeidbarer Strahl-Turbulenzen reit die vorhandene Oxidhaut
auf (Beschdigung des Oxidschlauches). Damit wird weiterer schmelzflssiger Werkstoff
oxidiert und mglicherweise Luft in die Schmelze eingetragen.
Schematische Darstellung des
Strahlcharakters unter
verschiedenen technologischen
Bedingungen

Fallhhe des Strahles

Bild 89

Videoaufnahmen der pulsierenden Strmung

(Hochgeschwindigkeitskamera 500 Bilder/Sek.)

Gieschnauze

BMAX

Gietmpel

BMIN

Strahlcharakter beim Gieen von Aluminium und pulsierende Strmung bei

technologisch nicht beherrschtem Abguss

Das Strmungsverhalten des aus schmelzflssigem Werkstoff bestehenden Freistrahls, der

beim Entleeren eines Transport- oder Dosiergefes aus demselben austritt, wird mageblich von der Geometrie des Ausgussbereiches des Gefes bestimmt. Bedingt durch die
umfangreichen Videoaufnahmen bei unterschiedlicher Variation der Giebedingungen war
es mglich, die Ursachen der pulsierenden Strmung festzustellen. Es handelt sich dabei
um:
die groe Fallhhe,
die Form der Gieschnauze und
die Bewegung (Schwappen) der Schmelze im Lffel.
Wichtig ist es, den Prozess an allen Fronten zu optimieren, d. h. alle drei Faktoren in optimalen Grenzen zu halten. Der Lffel muss sich mglichst nahe am Tmpel senken und auch
whrend des Gieens weiterhin sinken. Daher ist es notwendig, die Hinterkante des Tmpels schmal zu gestalten und den Tmpel an der Kokille so anzuordnen, dass man den
Gielffel mglichst gnstig tief hinab senken kann.
Nur durch die systematische Korrelation der Ergebnisse am Wassermodell und an der Kokille beim Al-Abguss war es mglich, eine Gieschnauzenform zu entwickeln, die einen ruhigen Abguss sichern kann (Bild 90). Das Ergebnis der Forschungsarbeiten fhrte des Weiteren zur Anmeldung eines Patentes mit folgender Bezeichnung: Gieschnauze eines Transport- oder Dosiergefes fr oxidierende schmelzflssige Werkstoffe [175].

85
Letztendlich wurde die Dynamik des Anhaltens des Roboters vor dem Gietmpel untersucht, welche eine Bewegung der Schmelze verursacht. Gieroboterantriebe sollten eine
langsame Abbremsung vor der Gieposition ermglichen. Das Schwappen der Badoberflche unterbricht die Haftung der Oxidhaut an den Seitenwnden der Gieschnauze und untersttzt demzufolge das Mitreien der Oxidhaut von der Badoberflche in der Nhe des
Ausgusses in den Giestrahl. Das untersttzt vermutlich die pulsierende Strmung.
Es wird em pfohlen mit einer Vorrichtung (kleine Kramme) unmittelbar vor dem Abguss in der
Gieposition von Hand die Oxidhaut von der Badoberflche in der Nhe des Ausgusses zu
entfernen. Der Gielffel kann des Weiteren noch unter dem Fllloch eine Krammleiste fr
das Zurckschieben der Oxidhaut besitzen.

1
3
H'
H

2
B

Bild 90

6
4

1
2
3
4
5
6

Gef/Gielffel
Lffelschnauze
Oxidhaut
Giekante
Oxidschlauch
Kanalkante

Gielffel mit eckiger Gieschnauze und durch die Oxidhaut und den Oxidschlauch vor weiterer Oxidation geschtzte Schmelze [175]

9.2.3 Untersuchungen mit dem Ziel der Gestaltung einer neuen Tmpelgeometrie
Die vorgelegte Arbeit knpft an eine der Thesen der Diplomarbeit von Rautenbach [162] an:
Der Gietmpel muss als Beruhigungsort fr die aus dem Gielffel strzende Schmelze
verstanden werden. Es ist unvorteilhaft, die entstehenden Verwirbelungen in das Gielaufsystem einzutragen. Zuknftige Konstruktionen sollten dies unbedingt bercksichtigen. Daher wurde eine Gietmpelgeometrie vorgeschlagen, wie sie im Bild 91 dargestellt ist und
eine Reihe von Strmungsuntersuchungen durchgefhrt [176]. Wichtig ist die optimale Beleuchtung der Modellteile. Aus diesem Grund wurde mit Auf- und Gegenlicht experimentiert.
Die Innenkontur wird durch ber eine Zykloide rollende Kugel mit sinkendem Durchmesser
gebildet. Der vernderliche Durchmesser der Kugel und damit das Volumen des Tmpels
wurden der maximalen Gieleistung und damit einer restriktiven maximalen Strombreite angepasst. Das Volumen wurde gleichzeitig mglichst gering gewhlt, um das Ausbringen nicht
negativ zu beeinflussen. Durch die neue Innenkontur wird das Metall sehr ruhig in den Lauf
gefhrt. Es ist anzunehmen, dass der Gietmpel aufgrund seiner Geometrie, das Eindringen von Schmelzoxiden in den Hohlraum der Form zwar nicht verhindert, er untersttzt aber
eine schnelle Fllung der Form. Groer Wert wurde auf den Bereich der Anbindung des
Tmpels an den Gielauf gelegt.

86
Aufgrund einer Studie an realen Abgssen in der Praxis kann noch eine andere, neue Gietmpelgeometrie empfohlen werden. Darauf wird im Folgenden eingegangen.
A -A

min

Dn

D1

Bild 91

Vorschlag einer neuen Gietmpelgeometrie und das erzeugte Glasmodell

Im Untersuchungsbetrieb wurden bei einem Zylinderkopf (Bild 6) groe Qualittsunterschiede zwischen zwei Gieeinrichtungen festgestellt. Es handelte sich dabei um eine Gieeinrichtung vom Typ A (Bild 92) und ein Giekarussell. Im Rahmen der Forschungsarbeiten
wurde der Gieprozess umfangreich untersucht. Auf den ersten Blick ist ersichtlich, dass die
Giesysteme anders gefllt werden und dementsprechend unterschiedliche Tmpelgeometrien vorliegen. Im ersten Fall (Gieeinrichtung Typ A) strmt der Giestrahl gegen die Seitenwand des Tmpels und im zweiten Fall (Giekarussell) fliet die Schmelze direkt zum
Einlauf. Die Gieanlage mit dem dreieckigen Gietmpel und indirektem Abguss (Bild 92a)
lieferte bessere Qualittsergebnisse. Hier entsteht die Frage, ob der indirekte Abguss die
Ursache der guten Qualitt ist oder ob noch weitere, unbekannte Faktoren eine Rolle spielen.
Zur Klrung wurden folgende Aspekte untersucht:
Schmelzetemperatur unmittelbar vor dem Abguss,
Temperaturregime der Kokille,
Unterschiede am Giesystem (Geometrie),
Unterschiede beim Abguss (Giezeit, Fallhhe, Gierichtung).

a
Bild 92

b
Lffelposition am Gietmpel
a)
indirekt- Gieeinrichtung Typ A (siehe auch Bild 39A)
b)
direkt - Giekarussell

87
Es wurden Untersuchungen an der glsernen Kokille durchgefhrt, wobei die Kokille direkt
und indirekt gefllt wurde. Die glserne Kokille ist nicht identisch mit dem gegossenen Bauteil. Trotzdem reichte ihr Einsatz zum Verstndnis der Strmungsvorgnge aus. Es wurde
nur der dreieckige Gietmpel gefertigt und glatt an den Gielauf angebunden (Bild 93).
Beim direkten Abguss ist der Lauf ber dem zweiten Anschnitt schon nach 4 s gefllt, was
beim indirekten Abguss erst beim Fllstand in der Kokille bis zur Hhe der Anschnitte erfolgte. Der zweite Anschnitt ist beim direkten Abguss in 1,5 s und beim indirekten in 3,5 s gefllt.
Beim indirekten Abguss entsteht keine typische Luftwelle in 2/3 des Laufes. Diese Ergebnisse sind klar im Bild 94 zu erkennen. Aus diesen Ergebnissen geht hervor, dass die Giesystemfllung deutlich durch die Anordnung des Lffels zum Tmpel und durch die Tmpelgeometrie beeinflusst wird.

direkt
indirekt

Bild 93

Strmungsuntersuchungen an der glsernen Kokille mit direktem und indirektem Abguss

Einlauf

2. Anschnitt

1. Anschnitt

Hhe des
Zylinderkopfes

1. Anschnitt voll

2. Anschnitt voll

Luftwelle

Bild 94

Fllstand bis
zur Hhe der
Anschnitte

Phasen der Fllung der glsernen Kokille mit gefrbtem Wasser

Die erste Aufgabe in der Praxis bestand darin, die Prozessberwachung im Sinne Prozessstabilitt, d. h. ob sich die Parameter in einem groen Fenster bewegen, oder relativ konstant bleiben, zu untersuchen. Daher wurden auf beiden Giepltzen in die Kokillengrundplatten Thermoelemente eingebaut und die Temperatur gemessen. Es wurde festgestellt, dass die Schwankungen zwischen den einzelnen Abgssen im Bereich bis zu 3C

88
liegen. Das ist sehr stabil und fhrt zu der berzeugung, dass die Temperaturschwankung in
der Kokille beim nicht gestrten Serienabguss fr die geplanten Experimente keine Rolle
spielt. Als begleitende Untersuchungen wurden die Abhngigkeit der Kokillentemperatur von
der Khlungsintensitt und die Dauer zur Erzielung der Prozessstabilitt nach einer Pause
oder Wartung ermittelt.
Zeit

Zeit

1 1

ein Takt
angeschaltete
Khlung
Tmax Temperatur

Tmin

geschlossene Kokille
(Abguss + Erstarrung)

200 250 300 350

Temperatur [C]

Kurve Nr. 1 Gieeinrichtung GRT; Kurve Nr. 2 Gieeinrichtung Typ A

Bild 95

Darstellung des Messschriebs der Temperaturaufnahmen an den Kokillen

Die Gieanlagen sind mit einer unterschiedlichen Anzahl an Kokillen ausgestattet. Des Weiteren wurden die Kokillen auf beiden Gieanlagen mit unterschiedlicher Khlmenge gekhlt,
was zu anderen Temperaturregimen fhrte, Bild 95. Die Khlungsdauer ist an den Temperaturkurven farblich gekennzeichnet. Der Gierundtisch hat sechs Kokillen und die Giezelle
vom Typ A verfgt ber vier Kokillen. Die zugehrigen Zeitregimes zeigt das Bild 96.
Gierundtisch
319
163
15

70

50

100

150

200

250

300

350

400 Zeit

[s]

Gieeinrichtung Typ A
404

205
205
18

50

100

150

200

250

300

350

400 Zeit

[s]

Abguss
K
Khlung
geschlossene Kokille
Taktzeit

Bild 96

Zeitregime am Gierundtisch und der Giezelle mit der Gieeinrichtung vom

Typ A

Um die hohe Taktzeit am GRT zu gewhrleisten, ist es notwendig, mit zwei Lffeln zu gieen. Am GRT darf man die Gietemperatur um 20 bis 25C niedriger einstellen, weil der
Gielffel beim schnelleren Takt wrmer wird. Es wurde die Temperatur der Schmelze im
Tmpel am Anfang und zum Ende des Gieens gemessen und wesentliche Unterschiede

89
festgestellt. So war die Temperatursenkung am Gieplatz mit der Gieeinrichtung vom Typ
A eindeutig intensiver.
Zwischen beiden Gieeinrichtungen existieren bedeutende Parameterunterschiede und daher war es notwendig, die Wirkung der Tmpelgeometrie und des Abgusses unter speziellen
Bedingungen zu untersuchen. Weiterhin nutzten beide Gieeinrichtungen separate Schmelzanlagen, womit keine bereinstimmenden Eingangsbedingungen fr die Untersuchungen
gegeben waren.
Deshalb wurde auf dem Gieplatz beim indirekten Abgieen eine Kokillenmaschine so positioniert, dass der Giestrahl direkt zum Einlauf strmte. Gegossen wurde an allen 4 Kokillen,
um einen serienidentischen Prozess zu sichern. Ausgewertet wurden nur die Teile, die aus
einer Charge stammten, d. h. max. 6 Zylinderkpfe pro Kokille. Die Kokillen wurden nach
dem gleichen Khlungsregime gekhlt. Es durfte keine Unterbrechung eintreten und nach
keiner Pause gegossen werden. Es ist bekannt, dass zu lange eingelegte Kerne zu Defekten
an Zylinderkpfen fhren knnen. Daher sollte auch darauf geachtet werden, konstante Bedingungen unter diesem Aspekt zu gewhrleisten. Damit wurden fr die Versuche eine identische Gietemperatur, eine identische Schmelze und ein identisches Temperaturregime
gesichert. Der einzige Unterschied lag in der Abgussart.
In Auswertung der Untersuchungen entstand nun die Frage, wie man anhand der untersuchten Menge an Teilen (6 und 6 Zylinderkpfe) die eventuellen Qualittsunterschiede bewerten
kann? Als Vergleichskriterium fr die Qualitt wurde die Porositt incl. Einschlsse gewhlt. Unter dem Speiser (Nockenwellenbereich) wurde die Porositt durch die Dichtemethode bestimmt. Die Zylinderkpfe als relativ grovolumige Teile mit niedriger Porositt (bis
4% unter dem Speiser) knnen mit der Dichtemethode nicht als kompaktes Teil gemessen
werden. Daher wurden aus den gewnschten Bereichen Proben prpariert. Das verwendete
Pyknometer hat ein Volumen von 45,1 cm3. Durch den Halsdurchmesser von 23 mm und die
Tiefe von 46 mm des Pyknometers betrgt das maximale messbare Volumen der untersuchten Probe 17,5 cm3. Fr die Dichtemessung an Proben niedriger Porositt sollte das untersuchte Probenvolumen dem max. messbaren Volumen mglichst angenhert werden. Die
Istgre der, in diese Arbeit untersuchten Probenvolumen betrug 9,6 bis 12 cm3. Die in der
Gieereipraxis blicherweise verwendeten angegossenen Probestbe konnten zur Probe mit
bis zu 15 cm3 prpariert werden. Die gemessene Dichte ist beim indirekten Abguss hher als
beim direkten Abguss (Bild 97).
Die Porositt wurde im Brennraum und im Wasserraumkernbereich mittels computeruntersttzter Bildverarbeitung ausgewertet. Es hat sich bewhrt, die Proben nach dem Polieren
mit 3m-Poliermittel zu tzen und erst danach mit 1m- und 0,25m-Poliermittel zu polieren
und direkt im Anschluss auszuwerten. Es ist notwendig, eine reprsentative Menge von
Messungen ber eine grere Flche durchzufhren und statistisch auszuwerten. Die Untersuchungen haben gezeigt, dass eine Vergrerung von 20:1 fr die Auswertung der Mikroporositt in schnell erstarrten Zonen bei Gussstcken wie z. B. Zylinderkpfen zu klein ist.
Fr die Auswertung der Oberflche wird daher die Vergrerung von 50:1 gewhlt, woraus
2
sich eine auszuwertende Messflche von 1699 x 1274 m, d. h. von 2,16 mm ergibt. An den
Zylinderkpfen wurden ca. 20 Messungen pro untersuchtem Bereich durchgefhrt. Z. B. im
Brennraumbereich wurden 2 Reihen je 10 Messungen bis zu Hhe von 8 mm gescannt.

90
Die ermittelten Ergebnisse zeigen die Graphen im Bild 98. Die Streuung der gemessenen
Werte und die Porositt sind wesentlich hher beim direkten Abguss als beim indirekten.

-3

Dichte [g cm ]

Der direkte Abguss, d. h. die Achse der Gieschnauze befindet sich in gleicher Ebene mit
der Einlaufachse, erhht den Porosittsgrad und die Gre von Einschlssen im Gussstck.
Mit anderen Worten wird beim Einsatz von konventionellen Tmpeln (auch der Tmpel im
Bild 91) und klassischer Gieroboteranordnung zur Kokille eine ungnstigere Werkstoffhomogenitt als im Fall des Gieens unter speziellen Bedingungen erzielt. Diese speziellen
Bedingungen kann man nun folgendermaen formulieren: Der Giestrahl ist am Anfang
des Gieens schon im Tmpel zu beruhigen, d. h. die kinetische Energie ist abzubauen. Die Wnde des Tmpels sollten in einem Winkel von 45 zur Waagerechten stehen, da
dadurch die Mglichkeit gegeben ist, den Sto des fallenden Strahles zweimal zu verringern
(Kap. 7). Der Strahl ist unbedingt auf diese Wand zu lenken und in keinem Falle auf die ffnung des Tmpels zum Einlauf zu richten. Die Tiefe des Tmpels ist so gro zu bemessen,
dass die auf der Oberflche schwimmenden Einschlsse nicht in den Giekanal eindringen
knnen.
2,785

x+x Zylinderkopf Nr.

indirekt

2,78

2,775

x+x

direkt

x-x

2,77

x
2,765
2,76

x-x

2,755
2,75

3
4
undirekt

2 3
direkt

4 5

Zylinderkopf Nr.

Mittels Dichteprfung ausgewertete Porositt im Nockenwellenbereich des

Zylinderkopfes

m2
x+
=6342 m
xx=6342

6000
5000

0,28

m2m2
x=4020
x=4020

4000

0,18

Mikroporositt in m

7000

Porositt im Wasserraumkernbereich
0,37

Mikroporositt in%

Mikroporositt in m

Porositt im Brennraum
8000

35000

1,38

30000
25000
20000

0,92

Mikroporositt in%

Bild 97

15000
3000
2000

0,09

Bild 98

0,46

5000

1000
0

10000

direkter Abguss

indirekter Abguss

direkter Abguss

indirekter Abguss

Gemessene Porositt im Brennraum und Wasserraumkernbereich beim direkten und undirekten Abguss

91
Eine ruhige Einleitung des Gieens darf als Nachteil eine Erhhung der Giezeit nach sich
ziehen. Die Kokille und hauptschlich das Giesystem sind des Weiteren ausreichend zu
temperieren.
Mit den parallelen Untersuchungen wurde besttigt, dass mit lngerer Erstarrungszeit der
Porosittsgrad wchst.
Eine Bestimmung des prozentualen Anteils an Gas- oder Luftporen sowie Lunkerporen an
der Gesamtporositt war mit der genutzten Analysemethode nicht mglich. Whrend der
Untersuchungen wurde kein unmittelbarer Vergleich der Qualitt zwischen dem indirekten
und dem direkten Einguss mit optimierter Tmpelgeometrie durchgefhrt. Daher sind die
Ergebnisse der einzelnen Untersuchungen bezglich des Gieprozesses nur eingeschrnkt
verwendbar. Die Untersuchungen haben jedoch neue Erkenntnisse ber die Wirkung von
bestimmten Teilen des Giesystems auf den Strmungscharakter bei der Formfllung erbracht.
Im Ergebnis der durchgefhrten Untersuchungen kann folgende Zusammenfassung vorgenommen werden: Der Gietmpel ist als ein Beruhigungstmpel auszufhren (Bild 99). Der
Giestrahl fllt ber eine fallende Wand kleine Reservoirs und erst danach strmt die
Schmelze ruhig in den Lauf zu den einzelnen Anschnitten.
Diese Art der Beruhigung hat neben den beschriebenen positiven Effekten jedoch auch negative Auswirkungen in Bezug auf ein verschlechtertes Ausbringen.

Bild 99

Optimierter Gietmpel fr Kopfguss [177]

Bei der Umsetzung des Abgusses von qualitativ hochwertigen Zylinderkpfen ist des Weiteren auf folgendes zu achten:
Es ist eine neue Gieroboterprogrammierung beim Lffelschpfen umzusetzen.
Es ist notwendig, eine przise Lage des Lffels in der Rotationsachse sicherzustellen.
Es ist ein modifizierter Lffel einzusetzen mit einer Gieschnauze nach der patentierten Geometrie.
Es ist eine Bewegung der Badoberflche bedingt durch heftige Roboterarmbewegungen beim Abbremsen vor der Gieposition zu vermeiden.
Es ist eine neue Robotersteuerung zum Abguss zu nutzen, unter Bercksichtigung
einer minimalen Fallhhe whrend des ganzen Gieens und der Erreichung eines
kompakten Giestrahls zum Anfang des Gieens.Es ist eine neue Tmpelform nach
der beschriebenen und patentierten Geometrie zu nutzen.

92

9.3

Formfllung

Es wurde schon im Kapitel 6 ber die Giesystemfllung diskutiert. Hierzu ist es notwendig,
die einzelne Etappen des Metalltransportes zu trennen, detailliert zu untersuchen und zu
optimieren. Im Einzelnen handelt es sich dabei um:
die Geometrie der Anbindung zum Gielauf,
den Giesystemfllungsverlauf,
den Formhohlraumfllungsverlauf und
die Entlftung des Giesystems.
Der bergang vom Tmpel in den Querlauf sollte mglichst glatt verlaufen. Das Bild 100
stellt zwei Beispiele aus der Praxis dar. Scharfe Kanten verursachen in der Regel Turbulenzen und gerade in dieser Partie Luftansaugungen. Im Gegensatz dazu lieen die Strmungsaufnahmen an der glsernen Kokille mit dem Tmpel aus Bild 91 keine Luftansaugungen erkennen.
Einlaufquerschnitt

Bild 100

Gnstiger (a) und ungnstiger (b) bergang des Gietmpels in den Gielauf

Das Problem der nicht vollstndig gefllten Laufquerschnitte als Gefahr fr das Auftreten von
Verwirbelungen erwhnt auch Brandenberger [129] in seinem Beitrag. Bei Untersuchungen
an der glsernen Kokille wurde festgestellt, dass sich beim voll gefllten Querlauf die ansonsten zweiphasige Strmung (Wasser mit Luft) fast vollstndig in eine einphasige Strmung des Wassers wandelte.
Der in den Querlauf eingreifende Deckkern verursacht riesige Turbulenzen. Dies muss in
jedem Fall verhindert werden. Die Photoserie im Bild 101 zeigt die drei Fllungsphasen der
glsernen Kokille, wobei eindeutig die Beruhigung bei vollem Gietmpel incl. Gielauf erkennbar ist. Die erste Fllfront ist eine Wellenstrmung. Sie ndert sich sehr schnell in eine
Schwallstrmung und spter in Pfropfenstrmung bis Blasenstrmung, siehe Bild 60. Mittels
dieser Aufnahmen wurde eine Strmungsgeschwindigkeit von 0,9 bis 1,2 m s -1 gemessen.
Tmpel leer

des
ung
m
m
Kr kerns
k
Dec

1s

Bild 101

Tmpel fast
voll

Tmpel voll

2,3 s

Wassermodellierung am transparenten Giesystem in drei Fllungsphasen

3,6 s

93
Die Lauffllung in realen Kokillen wurde ber eine Quarzglasscheibe (Bild 102) mit klassischer Kamera und Hochgeschwindigkeitskamera beobachtet. Um eine gute Aufnahmenqualitt zu gewhrleisten, war es notwendig, den Hohlraum gut zu beleuchten. Flssiges Aluminium reflektiert das Licht sehr stark. Dadurch sinkt die Aussagekraft der Aufnahmen. Durch
die Aufnahmen ist es erstmals mglich, den Strmungscharakter im Giesystem zu beobachten. Bisher war nur die Strmung unter den Anschnitten zu sehen (Sicht von oben durch
den Deckkern).

Bild 102

Giesystem mit Quarzglasscheibe und Querlauf nach unterbrochenem Abguss erstarrende Schmelze unter den Anschnitten

Es wurde bei den Untersuchungen an realen Kokillen festgestellt, dass die Wandkontur der
Kokille den Giestrahl in ungewnschte Partien des Formhohlraumes ableitet (Bild 103). Mit
einem roten Ring wurden zwei Bereiche auf dem Wasserraumkern markiert, wohin die
Schmelze geleitet wurde. Die Strmung dorthin bricht ab, die Schmelze erstarrt, ihre Oberflche oxidiert (Bild 103a-e). Nach einer bestimmten Zeit wird der Kern mit frischer Schmelze umgegossen (Bild 103f). Es kann passieren, dass die wieder aufgeschmolzene Masse
gerollt oder weiter transportiert wird oder die Oxidhaut ihre Kompaktheit beibehlt. Solche
Effekte knnen undichten Guss verursachen.
Eine der wichtigsten Anforderungen an das Giesystem und die Art des Abgusses sind die
niedrige Strmungsgeschwindigkeit und keine scharfe Querschnittbergnge. Im Kapitel 9.2.
wurde eine Tmpelgeometrie und die dazu notwendigen Abgussbedingungen beschrieben,
die eine im Vergleich zum konventionellen Giesystem ruhige Lauffllung sichern. Ein weiterer Weg besteht in der Erhhung des hydrodynamischen Widerstands. Er wird durch jede
Umlenkung des Kanals erhht. Die Betriebserfahrungen mit dem Giesystem aus dem Bild
61 vom Typ A sind aber sehr negativ. Die Kombination dieser Manahme mit einem konventionellen Tmpel ist sehr ungnstig die Energie des Strahles wird nicht langsam abgebaut,
sondern sehr schnell mit der Folge einer starken Turbulenzbildung. Die Umlenkungen mssen der Strmungsdynamik gerecht werden. Hier bietet sich ein breites Entwicklungspotential. Die Basis fr die weitere Entwicklung in dieser Richtung kann die Arbeit von Nielsen fr
den Bodenguss sein [113].

94

3 = 0
2

1
a

Bild 103

Wanderung des Giestrahls durch die vernderliche Duckenergie in nacheinander folgenden Fllungsetappen der Gielauffllung

Es wurde eindeutig ein anderer Verlauf der Giesystemfllung als an der glsernen Kokille
beobachtet. Hauptschlich wird im Giesystem nicht erst der erste Anschnitt gefllt, sondern
die Schmelze strmt bis zum Ende des Laufes und fllt zuerst den letzten Anschnitt. Weiterhin war der Lauf in krzerer Zeit gefllt und die Luftwelle im oberen Bereich des Laufes wurde nur minimal beobachtet. Es ndert sich eindeutig die Druckenergie, siehe Simulationsergebnisse im Kapitel 8.2 (z. B. Bild 76), die mit geflltem Lauf steigt. Erst danach ist der Anschnitt unter dem vollen Lauf intensiv gefllt und die Schmelze strmt relativ senkrecht zur
Grundplatte, wie im Bild 103c ersichtlich. Vorher ist auch mit dem Beruhigungstmpel der
Giestrahl unter groem Winkel schrg angeordnet, siehe Bilder 103a,b. Die ersten drei
Photos zeigen, wie schnell sich der Strmungscharakter der Schmelze unter den Anschnitten ndert, obwohl der Beruhigunstmpel eingesetzt wurde. Ohne den Beruhigunstmpel
sind diese Effekte noch gravierender.
Die mit der Hochgeschwindigkeitskamera gewonnenen Aufnahmen werden durch die 4 Photos charakterisiert (Bild 104). Aufgabe der Hochgeschwindigkeitsaufnahmen war die Przisierung von Untersuchungen mit einer konventionellen H8-Videokamera.

Fallhhe des
Giestrahls

Zugefhrte
Schmelze vom
Tmpel

Hhe des
Laufes

Ende des
Laufes

4. Anschnitt

3. Anschnitt

2. Anschnitt

1. Anschnitt

95

Formhohlraum

Brennraumplatte

4. Anschnitt
fllt sich

0,6 s
1. Anschnitt
fllt sich

Gi ge
e rin
lei ge
stu
ng

1,3 s

Bild 104

Gi nie Gi gr
e dr
e o
lei ige lei e
stu
stu
ng
ng

2. Anschnitt
fllt sich

1,4 s

Phasen der Formfllung, aufgenommen durch die Hochgeschwindigkeitskamera

Es wurde eine Strmungsgeschwindigkeit von 1,4 ms-1 ermittelt. Nach Literaturangaben sollten bei Al-Schmelzen bereits ab einer Geschwindigkeit von 0,5 m s-1 uere Turbulenzen
entstehen [119]. Das konnte nicht besttigt werden. Ursache ist entweder eine grere Viskositt der Schmelze durch den Kontakt mit der relativ kalten Kokille oder eine hhere Festigkeit der Oxidhaut. Der Gielauf ist in 2,8 s gefllt. Die Tabelle 6 stellt die Auswertung der
Videoaufnahmen dar. Es ist festzustellen, dass die einzelnen Anschnitte nicht nur zu unterschiedlichen Zeitpunkten gefllt sind, sondern auch mit unterschiedlicher Gieleistung gefllt
werden. Der zweite Anschnitt wird auch bei vollem Gielauf nur teilweise gefllt, was schon
die Computer-Simulation gezeigt hat.
Es wurden Untersuchungen mit unterbrochenem Abguss durchgefhrt, die eindeutig eine
progressive Formhohlraumfllung unter dem letzten Anschnitt beweisen (Bild 105). Weiterhin
ist gleich aus dem ersten Bild ersichtlich, dass der Giestrahl die Auslasskanalkerne trifft.
Das ist eine unbefriedigende Situation, weil durch diese Kanle der relativ kompakte Giestrahl zerteilt wird.

96
Tabelle 6

Ergebnisse der Zeitlupe fr die Hochgeschwindigkeitsaufnahme der Gielauffllung

Zeit [s]
0
0,1
0,2

Stand

Zeit [s]

Schmelze ber 1.
Anschnitt
Schmelze ber 2.
Anschnitt
Schmelze ber 3.
Anschnitt

2,1

1. Anschnitt fllt
sich
Lauf ber 3. Anschnitt voll
2. Anschnitt fllt
sich, 3. und
4.Anschnitt voll
4.Anschnitt Schmelze strmt
senkrecht
Lauf ber 2. Anschnitt voll
2. Anschnitt voll

2,6

1. Anschnitt voll

2,8

Lauf voll

1,3
1,34
1,4
1,7

0,4

0,5
0,6
0,8

Schmelze ber 4.
Anschnitt
4. Anschnitt fllt
sich
Schmelze am Ende
des Laufes
3. Anschnitt fllt
sich, Lauf hinter dem
4. Anschnitt voll

Stand

1,9

360
170
min. Hhe 17 mm
max. Hhe 22 mm
Giezeit
1,3 s

Tmpel

Giezeit
3,1 s

Giezeit
4,9 s

Bild 105

Gusstcke nach dem unterbrochenen Abguss, drei Stufen

Die Entlftung des Gielaufsystems im Kopfguss muss mglich sein. Eine durch den Sanddeckkern abgehende Entlftung uerte sich als unzureichend. Durch Anbringen von Schlitzen, die vertikal den Gielauf mit der Oberseite der Kokille verbinden, kann die Luft vor der

97
Fllungsfront abgeleitet werden, Bild 106. Bei der Modellierung mit Wasser entsteht eine
Luftwelle, die detailliert in der Arbeit [162] beschrieben wurde. Durch die Entlftung mit 3
Rillen (wie auf dem 2. Photo, Bild 106) ber die ganze Lnge des Gielaufes war ein solcher
Effekt nicht mehr zu beobachten. D. h. die von A. Rautenbach benutzte glserne Kokille hatte in dieser Richtung starke Defizite.
der letzte Anschnitt
Entlftungsschlitze

Gietmpel

Gielauf

5 mm

der erste Anschnitt

Bild 106

Entlftung des Gielaufes ber dem ersten Anschnitt und an seinem Ende

Whrend der Untersuchungen der Formfllung mit der Videotechnik wurde mehrere Erkenntnisse ber den Verlauf der Fllungsfront im Giesystem und im Formhohlraum gewonnen.
Fasst man die Untersuchungen zusammen, gelangt man zu folgenden Aussagen:

10

scharfe Kanten sollen im Giesystem vermieden werden,

das Giesystem erfllt die gewnschte Funktion erst im vollen Zustand,
der Gielauf sollte hinter dem letzten Anschnitt weiter ausgefhrt werden und mglicherweise mit einer Tasche enden,
eine mgliche Ursache des undichten Gusses im Wasserraumkernbereich wurde
besttigt, es ist der wandernde Giestrahl unter den Anschnitten. Weiterhin konnten
der Formhohlraum:
o mit Inertgas gefllt und,
o der neu entwickelten Beruhigungstmpel eingesetzt werden,
das Giesystem sollte ausreichend entlftet werden.

Zusammenfassung und Ausblick

Die Herstellung von Al-Gussteilen mit Wandstrke unter 3 mm, mit guten mechanischen Eigenschaften und hoher Temperaturwechselbestndigkeit, auch ohne Anwendung von Vakuum, Nachspeisung und weiteren prozesskostenerhhenden Technologien, ist ein Qualittsziel.
Die Untersuchungen in der vorgelegten Arbeit beziehen sich auf ein hochbeanspruchtes
Gussteil der Automobilindustrie mit dem Ziel, den Ausschussanteil deutlich zu verringern.
Inhalt ist die Optimierung des Gievorganges beim Kokillenguss von Al-Legierungen zur
Herstellung dieses Bauteils. Es handelt sich dabei um einen Zylinderkopf.

98
Die wesentlichen Gussfehler wurden analysiert und die Ursachen ermittelt. Die Dichtheit des
Gussstckes ist der wichtigste Qualittsparameter. Die Einschlsse und die Porositt sind
dann Qualittskriterien, wenn sie die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen. Im
Kap. 3 wurde die praxisorientierte Theorie zu dieser Problematik dargestellt. Zur Ermittlung
des Porosittsgrades in der Struktur wurde die Dichtemethode eingesetzt. Diese Methode
eignet sich nicht zur Auswertung eines Defektgrades unter 2%. Zu dieser Messung ist eine
Methodik der Bildverarbeitung entwickelt worden, bei der die Wirkung von unterschiedlichen
Giesystemen auf die Homogenitt des Werkstoffes verifiziert wurde.
Das Schwerkraftkokillengieen ist ein sehr breit eingesetztes Gieverfahren mit dem Vorteil
der Herstellung von Gussteilen mit guten mechanischen Eigenschaften (Kap. 4). Zum Gieen von Zylinderkpfen fr die in Groserien produzierten Verbrennungsmotoren ist das
Schwerkraftkokillengieen ein perspektivisches Gieverfahren. Der Zylinderkopf ist wegen
seines thermomechanisch sehr hoch belasteten Brennraumbereichs in der Form so angeordnet, dass dieser durch eine gekhlte Brennraumplatte gebildet wird.
Beim Entwurf des Giesystems zur Leitung der Schmelze in die Form gibt es eine groe
Diskrepanz zwischen den Forderungen, einerseits das Metall mit minimalen Temperaturverlusten und damit sehr schnell zu transportieren und andererseits die langsame Formfllung
mit minimalen Turbulenzen zu gewhrleisten. In der gesamten Arbeit (bei unterschiedlichen
Themenbereichen) wurde an mehreren Beispielen dokumentiert, dass der Strmungsvorgang oder allgemein die Behandlung der Schmelze whrend des Transports eine groe Rolle im gesamten Gieprozess spielt. Der Nachteil des Schwerkraftgieens ist der Kontakt der
Atmosphre mit der Schmelze whrend der Formfllung. Damit verbunden ist eine Oxidation
und Wasserstoffaufnahme. Der Kopfguss hat gegenber dem Bodenguss eine ganze Reihe
von Vorteilen. Nachteilig ist die unkontrollierte Formhohlraumfllung (Kap. 6). Durch die Optimierung des Strmungsvorganges kann der Kopfguss zum Gieen von Zylinderkpfen optimal eingesetzt werden.
Zur Optimierung der Strmungsproblematik in einer Gieform bietet sich eine Reihe von
Prozesserkennungswerkzeugen an. Die Visualisierung des Prozesses ist dabei das Grundprinzip der Untersuchungen (Kap. 7). Es wurden Videoaufnahmen an realen Kokillen in einer
Gieerei (Einsatz von spez. Glasscheiben) und an einer glsernen Kokille mit Wasser
durchgefhrt. Diese Methoden ermglichen im Vergleich zu anderen Methoden eine relativ
einfache und schnelle Analyse. Weiterhin wurde die Auswahl der Methoden durch die technischen Mglichkeiten an der Universitt beeinflusst. Die stndige Korrelation der Ergebnisse beider Methoden fhrte zu neuen Erkenntnissen ber die Prozesse bei der Giesystemund Formfllung. Dies hat dazu beigetragen, die Ursachen der undichten Teile zu erkennen.
Mit dem Wassermodell konnten mehrere Konstruktionsvarianten und Modifikationen des
Gieprozesses ausprobiert werden. Schwerpunkt dabei waren die Gietmpeloptimierung
und die Festlegung der Gieparameter. Obwohl die Strmung der Schmelze mit ihrem
mehrphasigen Charakter durch ein anderes Medium kaum ersetzbar ist, eignet sich das
Wassermodell zur qualitativen Bewertung von einzelnen Giesystemvarianten und Gieparametern und ist deshalb ein sehr effektives Untersuchungswerkzeug.
Das Gieen von dichten Teilen mit sehr niedriger Wandstrke fordert eine hervorragende
Schmelzequalitt. Der Schmelzetransport mit einem Dosiergef, das beim Schwerkraftgieen unbedingt notwendig ist, kann zu deutlichen Qualittseinbuen der Schmelze fhren. Im
Kap. 3.2.2 wird erlutert, dass die Oxidation ein sehr dynamischer Prozess ist und dass die

99
Oxidhaut die Schmelze vor der Wasserstoffaufnahme nicht 100%ig schtzt. Daraus resultiert
die Forderung, die Oxidhaut am Badspiegel geschlossen zu halten und das Mitreien des
schtzenden Oxidschlauchs durch den Giestrahl zu vermeiden. Wie die Videoaufnahmen
belegen, oxidiert die Schmelze auch whrend der Formhohlraumfllung. Aufgrund der groen Fallhhe und des konstruktiv bedingt dnnwandigen Wasserraumkernbereiches soll die
Formfllungsfront insbesondere in dieser Zone kompakt ablaufen. Damit wird eine neue Oxidation verhindert und die Wahrscheinlichkeit mglicher Undichtheiten durch kompakte Oxidhute in Richtung Null gesenkt. In der Arbeit wurden technologische Manahmen ausgearbeitet, die die Minderung der Qualitt beim Schmelzetransport verhindern: das sind Anforderungen an die Gieroboterprogrammierung und eine neue Gielffelgeometrie.
Der Gieprozess wurde an Gieaggregaten detailliert untersucht. Dabei wurden fr das ausgewhlte Gussteil gravierende Qualittsunterschiede festgestellt. Durch ein Experiment direkt auf der Gieanlage wurde festgestellt, dass die Abgussart und die Form des Gietmpels die Ursachen dieser Unterschiede sind. Aufgrund dieser Untersuchungen wurde eine
neue Tmpelgeometrie entwickelt.
Der wirtschaftliche Beitrag dieser Arbeit ist in der Praxis leicht messbar. Die eingesetzten
technologischen Manahmen haben zu einer deutlichen Senkung der Ausschussrate gefhrt. Bei der Produktion eines derzeit in der Serie gefertigten Zylinderkopfes wurde eine
interne Ausschussrate von 0,9 % und externe Ausschussrate von 0,3 % erzielt. Solch eine
niedrige interne Ausschussrate ist ein Beweis einer gut beherrschten Technologie im ganzen
Herstellungsprozess.
Auf dem Markt sind eine ganze Reihe von gieereitechnisch orientierten Computersimulationsprodukten vorhanden. Fr die Untersuchungen wurde die Software Fluent eingesetzt.
Das Medium war Wasser, weil die vorhandene Version nur zur Simulation von Newtonschen
Flssigkeiten programmiert wurde. Aufgrund der Erfahrungen aus der Praxis, den Ergebnissen von Untersuchungen an realen Kokillen und an der glsernen Kokille kann festgestellt
werden, dass diese Simulation die realen Prozesse sehr objektiv beschreibt. Eine solche Art
der Simulation kann sogar das Wassermodell ersetzen.
Die Ergebnisse der Arbeit sind auf andere anspruchsvolle Gussteile aus Aluminium bertragbar (z. B. Zylinderkurbelgehuse).
Die vorgelegte Arbeit hat fr den Aluminiumschmelzetransport neue Erkenntnisse erbracht
und damit weitere Aufgaben erffnet. Diese sind im folgenden zusammenfassend aufgefhrt:

Nutzung des Simulationsprogrammes Flow3D fr weitere Konstruktionsvarianten

von Giesystemen oder Einsatz von anderen gieereitechnischen Programmen fr
die Kopfgussstrmungssimulation mit dem Ziel, diese kritisch zu bewerten,
Bestimmung gnstigster Turbulenzmodelle zur Strmungsmodellierung mittels
Wasser, (z. B. Programm Fluent),
Erprobung von anderen Laufgeometrievarianten in Verbindung mit dem
Beruhigungstmpel und horizontal angeordneter Anschnitte (Untersuchungen an
realen Werkzeugen mit Glasscheibe und Simulation),
Detaillierte Fraktografieuntersuchungen in Verbindung mit REM/EDS zur Ursachefindung des Bruches bei hheren Temperaturen an gegossenen Zylinderkpfen,

100

Einsatz des Messverfahrens low cycle fatigue zur Festlegung der Ermdungseigenschaften an gegossenen Teilen und zur Ermittlung der Wirkung von technologischen
Parametern, sowie die
Wirkung der Zusammensetzung des Kreislaufmaterials auf den Inhalt von Oxiden in
der Schmelze.

101

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[ 179 ] Datta, N.; Sanfor, P.: The production of high yield, high quality aluminium cylinder
head castings using semi-permanent mold. St. Louis: 3rd International Permanent
Mold Casting of Aluminium Conference, 1995
[ 180 ] Persnliche Information Herrn Krebs von Mai 1999
[ 181 ] Nova, I.: Simulacni programy tuhnuti a chladnuti odlitku. Brno: Ceska slevarenska
spolecnost, Slevarenska rocenka 2002

110
12

Anlage
10 3

Dendritenarmabstand [ m ]

Middle
Pressure

KokillenKokillen
sandguss
sandguss

10 2

10

1
1
10
10 2
10 3
Lokale Erstarrungszeit [ s ]

0,1

Abhngigkeit des Dendritenarmabstandes von der Erstarrungsgeschwindigkeit, Werkstoff AlSi9Cu3 [88]

Legierung AlSi9Cu3

300
Streubereich
Streubereich

5
4
3
2
1
0

100

0
Middle
mp-Guss
Pressure

Bild 2

Druckguss

Kokillenguss

Sandguss

Vergleich mit verschiedenen Gieverfahren erzielten Festigkeitseigenschaften; Verdeutlichung der Unterschiede bei den erzielten Streubreiten [88]
Vergleich der Regressionsgeraden
Dendritenarmabstand ber Bauteilhhe
70

DAS [m]

60
50
40
30

Sinterform
Sandform
Kokille

20
10
0
1
2
3
Brennraumbereich

Bild 3

Dehnung A in %

200

in MPa

Streckgrenze Rp0,2 und Zugfestigkeit Rm

Bild 1

10 4

10
11
12 Feld
Nockenwellenbereich

DAS-Verlufe in Abhngigkeit vom Herstellungsverfahren [94]

111

400 Rm [MPa]

(Franz. Giesserei-Institut)
380
gekhlter Brennraum

360
Stehbolzen

340

W
r
m
eb
eh
an
dlu
ng

320

280
Nockenwellenlager

Brennraum

Ab
k
hlb
ed
ing
un
ge
n

300

Rotacast-ZK

260
240

Schwerkraft-Kok.

220

Q = 300

Q = 400

200
1

Bild 4

10

A5 [%]

Qualittsindex fr mit konventioneller Technologie gegossene Zylinderkpfe

und fr Rotacast-Zylinderkpfe [95]

mittlerer Spannungsausschlag [N/mm]

100
90
Kokille AlSi9Cu3

80
70
60

Sandguss AlSi9Cu3
Speiser Kurbelraum
Sandguss AlSi7XX

50
40
30

Sandguss AlSi9Cu3
Speiser Deckflche

Druckguss AlSi9Cu3

20
1,E+04

1,E+05

1,E+06

1,E+07

1,E+08

Schwingspielzahl

Bild 5

Dauerschwingfestigkeit (R=0,05; T=150C; 50 Hz) an Werkstoffproben aus

Realgussteilen, gegossenen durch unterschiedliche Gieverfahren [178]

112

Spez. Motorenleistung

Rotacast
Core Package
Kokille
Schwerkraft
ND

Menge
Druckguss
Lost Foam
Komplexitt

Einteilung von Gieverfahren nach VAW [178]

Kosten in TDM

Bild 6

20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0

KGV
Kernpaket

break even point = 431578 St./Jahr

200000

400000

600000

800000

Gussproduktion, St.

Bild 7

Break-even-point-Bestimmung beim Kostenvergleich zwischen Kokillengie(KGV), und Kernpaketverfahren [93]

12000

KGV
GSFV

10000
Kosten in TDM

Kernpaket
8000
6000
4000
2000
0
Investitionskosten

Bild 8

Materialkosten

Gesamtkosten

Kostenvergleich zwischen dem Kokillenschwerkraftgieen- (KGV), dem Grnsand- (GSFV) und dem Kernpaket (Cosworth)-Verfahren auf der Basis einer
Jahresproduktion von 130.000 Aluminiummotorblcken [93]

113

100%
80%
60%
40%

Gewicht

Instandhaltung

Flchen

Personal

0%

Produktkosten

20%

Lost Foam
NDK

Bild 9

Kostenvergleich Lost-foam und Niederdruckguss beim Gieen von Zylinderkpfen [96]

Bild 10

Verbindung des Etagengiesystems mit getrennter Formhohlraumfllung und

nachfolgender Speiserfllung [137]

Bild 11

Punktueller Kopfguss zum Gieen von Zylinderkpfen entwickelt von Foseco

[179]

114
Tab 1

Mechanische Eigenschaften der Al-Gusslegierungen fr die Zylinderkpfe

[38,168]
Gieverfahren

Legierung
AlSi6Cu4
AlSi8Cu3
AlSi9Cu3
AlSi7Mg0,3
AlSi7Mg0,6
AlSi9Mg
AlSi10Mg
AlSi10 Mg(Cu)
AlSi7MgCu0,5
AlSi9MgCu0,5
AlSi9Cu2Mg
AlSi12CuNiMg
AlCu5NiCoSbZr

Legierung
AlSi6Cu4
AlSi8Cu3
AlSi9Cu3
AlSi7Mg0,3
AlSi7Mg0,6
AlSi9Mg
AlSi10Mg
AlSi10 Mg(Cu)
AlSi7MgCu0,5
AlSi9MgCu0,5
AlSi9Cu2Mg
AlSi12CuNiMg
AlCu5NiCoSbZr

x
x
x
x
x
x
x
x

x
x
x
x
x
x
x
x

x
x

Dehngrenze Rp0,2
[MPa] min.
Sandguss
Kokillenguss
F
T6 T64
F
T6
T64
90
100
90
100
140 (Druckguss)
190
210 180
220
240 210
190
210 180
80 180
90
220 200
80 180
90
200

240

145
160
x
(T7)
(T5)
Bruchdehnung A5
[%] min.
Sandguss
Kokillenguss
F T6 T64
F
T6
T64
1
1
1
1
<1 (Druckguss)
2
4
8
1
4
6
2
4
6
2
1
2,5
1
2
1
1
1
1

280
180
180
200
(T7)
(T5)
Bigewechselfestigkeit
Brinellhrte HBS
min.
bW [MPa]
Sandguss
Kokillenguss
Sand. (wa) Kok. (wa)
F T6 T64
F T6
T64
60
75
60
75
60 - 90
80 (Druckguss)
75
90
80
90 - 100
90
100
90
90 - 100
110 - 115
75
90
80
50 75
55 90
80
70 - 90
50 75
55 80

<1
1
(T7)

S - Schwerkraftgieen
N - Niederdruckgieen
D - Druckgieen
F - Gusszustand

1
(T5)

Zugfestigkeit Rm
[MPa] min.
Sandguss
Kokillenguss
F
T6 T64
F
T6 T64
150
170
150
170
240 (Druckguss)
230
290 250
250
320 290
230
290 250
150 220
180 260 240
160 220
180 240

8
T5 T6 T64 T7 -

100
85
(T7)

80 - 100

90 - 110

95 - 105

100 - 110

80
(T5)

kontrollierte Abkhlung nach dem Guss und

warmausgelagert oder beraltert
Lsungsgeglht und vollstndig warmausgelagert
Lsungsgeglht und nicht vollstndig
warmausgelagert beralterung
Lsungsgeglht und berhrtet (warmausgelagert)stabilisierter Zustand

90 - 100

115

Tabelle 2

Bewertung der Gieverfahren hinsichtlich der wichtigsten Merkmale [92]

Schwerkraftgieen
Kokillengieen

Merkmale
Bauteilgeometrie
- Gestaltungsfreiheit
- min. Wanddicke
- Magenauigkeit
Verfahren
- spez. Invest-Kosten
- Werkzeugkosten
- Produktivitt
- Prozesssicherheit
- Ausbringung
Prozess
- Erstarrungslenkung
- Erstarrungsgeschwindigkeit
- turbulenzarme
Formfllung
Eigenschaften des G.
- Gefgestruktur
- Dendritenarmabstand
an Brennraumseite
- Oberflchengte
Brennraum
Summe
Gesamtwert

Kopfguss

Sandgieen

Niederdruckgieen
KokillenSandgieen

Bodenguss Rotacast Tridem Kernpaket Lost Foam

Druckgieen

Cosworth Grnsand Middle-Pressure

3
2
2

3
3
2

3
3
2

3
3
2

2
2
2

1
2
4

3
3
2

2
2
2

1
2
3

4
1
1

2
3
3
4
2

2
3
3
3
3

3
3
3
2
2

1
3
1
3
2

3
2
2
3
3

1
3
2
4
2

3
3
5
1
2

3
2
2
2
2

2
2
1
2
2

4
2
3
2
3

3
2

3
2

3
2

3
2

3
3

3
4

3
2

3
3

3
3

3
1

2
2

2
2

2
2

2
2

3
3

4
4

2
2

3
3

3
3

1
2

37
2,64

37
2,64

34
2,43

33
2,36

37
2,64

43
3,07

34
2,43

33
2,36

32
2,28

30
2,14

Bewertung: 1= gut bzw. gnstig ... 5 = schlecht bzw. ungnstig

116

Tabelle 3

Bewertung verschiedener Anschnittsysteme

Beschreibung der Brennraumseite unten;

Brennraum unten Anschnitt

Brennraumseite unten,

Zylinderkopf stehend, vor-

Variante

einseitig unten

Stufenanschnitt von Stirnseite

gesetzter Speiser, Schlitz-

oder Wasserdeckelseite

anschnitt, seitlich

von einer Seite her, ruhig von

bei zentralem Anbringen ja,

ruhige Formfllung

unten nach oben

sonst nein

hoch

geringer als bei Bodenguss

hoch

lnger durch Anschnittsystem

lang

kurz

hnlich wie bei Bodenguss

gering, da leichtes Trennen von

Gleichmigkeit der

Schlitzanschnitt oben, einseitig

da einseitiger Anschnitt: nein

Formfllung
durch nahezu Kopfguss relativ
Gietemperatur

gering (700C-715C)

Fliewege

kurz

Aufwand fr

einfaches Trennen Speiser und einfach

Nachbearbeitung

Lauf,

Aufwand fr Khlung

einfache Khlung von unten

keine zustzliche Khlung

gutes Verhltnis (ca. 50%)

schlechtes Verhltnis

Anschnittsystem mglich
muss zeitversetzt durchgefhrt

Ausbringen

Oberflchengte im

da kurzes Anschnittsystem und nicht so gut, da Speiser gro

besser als reiner Bodenguss,

(DAS 19m),

schlechter als bei Anschnitt von

im Speiser wrmere Schmelze

oben

abhngig von Kernqualitt

bei hoher

Strmungsgeschwindigkeit von im unteren Zulauf klein, keine

Bereich

unten her Erosion mglich

Beeinflussung
gewhrleistet

Einhaltung der

durch Anschnittsystem nicht

durch Anschnittsystem nicht

Magenauigkeit

beeinflusst,

beeinflusst

durch Khlung und

Probleme

durch Khlung guter DAS

wenn Strmungsgeschwindigkeit keine Beeinflussung durch

Ein- und Auslasskanal- (Rz 70 m)

Erstarrung

hoch durch sequentielle Khlung

kleine Speiser: gut

sehr gutes Gefge im Brennraum hoher DAS im Brennraum

Gefgebeeinflussung

werden, daher aufwendig

Anschnittsystem
keine Beeinflussung durch
Anschnittsystem

gerichtete Erstarrung mglich

gerichtete Erstarrung mglich

Speiseranordnung gerichtet
viele Verwirbelungen,

kaltes Metall im Speiser,

lange Fliewege, Koordination

Aufwand fr Khlung, viel

Lufteinschlsse,

Giezeit und -temperatur

der zeitversetzten Khlung,

Kreislaufmaterial,

Fliewege

117
Tabelle 4

Anforderungen an die Werkzeuge bei unterschiedlichen Giesystemen [180]

Bodenguss mit Brennraumseite
oben
Nachteile

MERKMAL

Kopfguss mit Brennraumseite unten

Vorteile

Werkzeugaufbau

kompliziert, 2 Lufe nach unten um

Stirnzug

einfach, Konstruktion
vorhanden

bentigte Kerne

4 Zusatzleisten zum Abdecken

Gielauf und Kontur, mehr als bei
Kopfguss

keine Zusatzkerne, alle

Konturen im Stahl

Werkzeugbedarf

2 Kernkasten mehr

Zusatzkerne entfallen

Taktzeit
(Kerne einlegen)

4 Kerne zustzlich Taktzeiterhhung

Anschnittmglichkeiten Aussplmglichkeit vorgegossen
Wasserraumkern Fchen un.
Bodenplatte,
Brennrume Auslufe vorgegeben
Deckelseite
durch Kontur
auf Zusatzleisten
Kernlagerung WRK
(Kern auf Kern)
Kernabsaugung nur
ber Kernmarken

Mahaltigkeit, Kernbruchrisiko
durch berfahren Seitenteil

Giemaschine

aufwendige Sonderkonstruktion,
da Kippfhigkeit erforderlich

Tabelle 5

Zusatzkerne entfallen
Taktzeitminimierung
optim. Anschnittmgl.
Auslufe variabel
auf Stahlgrundplatte

Bewertungsmatrix Kopf- und Bodenguss [180]

Kopfguss
Bewertung:

Bodenguss
Bewertung:

Mechanische Kennwerte

Kondensatbildung

Verwirbelungsverhalten bei der Formfllung

Nachspeisungsverhalten

Erforderliche Gietemperatur

Kerngasbildung durch Gietemperatur

18

20

3,00

3,33

Summe:

Gesamtbewertung:

(1 = sehr gut / 2 = gut / 3 = befriedigend / 4 = gengend / 5 = ungengend)

118

Tabelle 6 bersicht von gieereitechnischen Simulationsprogrammen [181]

Bezeichnung

Herkunftsland Methode

PROCAST
U.S.A
SIMTEC
Deutschland
MAGMA SOFT
Deutschland
NOVA FLOW
Schweden
NOVA SOLID
SIMULOR
Frankreich
SOLSTAR
Grobritannien
THEL
Deutschland
PAM-CAST
Frankreich
AFS SOLIDIFICATION
U.S.A
SYSTEM 3D
CAP
U.S.A
CAST CAE
Frankreich
CAST VIEW
Kanada
FLOW 3D
U.S.A
MAVIS DIANA Grobritannien
PASSAGE/
U.S.A
POWERCAST
CALCO SOFT
Schweiz
METALCore
Kanada
/FORECAST
FEM ( Finite Elements Method )
FDM ( Finite Differences Method )
MM ( Module Method )

FEM
FEM
FDM

Simulation beinhaltet
Erstarrung
FormSpanStruktur
und Abfllung
nungen
khlung
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X

FDM

FDM
MM
FDM
FDM

X
X

X
X
X
X

X
-

FDM

FDM
FDM
FDM
FDM
FDM

X
X
X
X
X

X
X
X
X
X

X
-

X
X
X
X
-

FEM

FEM

FEM

119

LEBENSLAUF
Zur Person
Name:
geboren am:
in:
Staatsangehrigkeit:
Familienstand:
Eltern:

Dr.-Ing. Marko GRZINCIC

24. 7. 1971
Liberec
tschechisch
ledig
Jan Grzincic, Dipl.-Ing. , geb. 29. 3. 1945
Jaroslava petlov Grzincicov, geb. 13. 11. 1947

Ausbildung
09/77 08/85

13. Hauptschule in Liberec XV - Star Harcov

09/85 08/89

Erweiterte Oberschule fr Maschinenbau und Elektrotechnik Liberec,

Schwerpunkt: Maschinenbaukonstruktion
Abschluss Abitur mit Gesamtnote sehr gut

09/89 06/95

Technische Universitt in Liberec

Studiengang: Maschinenbautechnologie

24. 6. 1995

Staatsexamen im Fach Wrmebehandlung und Materialprfung,

Abschluss: Diplom-Ingenieur fr Werkstofftechnik

Beruflicher Werdegang
2.10.95 - 30.9.98

Technische Universitt in Liberec

Postgradualstudium (Doktorand) im Fach Maschinenbautechnologie,
Thema: Computersimulation von Gieprozessen

08/97

Sprachsommerkurs an der Technischen Universitt Dresden

(4 Wochen)

28. 2. 1998

Rigorosum (staatliche Prfung) im Fach Gieereiwesen

2.3. - 23.6. 1998

Studienaufenthalt an der Otto-von-Guericke-Universitt Magdeburg

(Institut fr Fertigungstechnik und Qualittssicherung) im Rahmen des
Tempus-Projektes

120
1.10.98 20.8.00

Doktorand an dem Lehrstuhl fr Urformtechnik des Institutes fr

Fertigungstechnik und Qualittssicherung der Otto-von-GuerickeUniversitt Magdeburg

21.8.00 30.8.02

Wissenschaftlicher Mitarbeiter an der Otto-von-Guericke-Universitt

Magdeburg, dem Institut fr Fertigungstechnik und Qualittssicherung

3. 2. 2003

Promotionskolloquium Verteidigung der Dissertation Gievorgnge

beim Kokillenguss von Al-Legierungen

3.9.02 28.2.03

Projektleiter in der Grauguss-Gieerei koda Auto AG in Mlad

Boleslav (CZ)

ab 1.3.03

Gieereileiter bei koda Auto AG in Mlad Boleslav (CZ)

Sonstiges:

Mitglied der Tschechischen Gieereigesellschaft

Mitgliedschaft im Tschechischen Jagdverein und im Tschechischen
Bergsteigerverein
1997 Stellvertreter des Vorsitzenden des akademischen Senats der
Technischen Universitt in Liberec

Magdeburg, den 7. Mrz 2003

Dr.-Ing. Marko Grzincic