Zusammenfassung Holzwerkstoffe

1 MATP – Holzwerkstoffe
Holzwerkstoffe
1
FROE, TEUF, WAND MATP 2023/24

Inhalt
Inhalt........................................................................................................................................................ 2
1. Verbundwerkstoffe ......................................................................................................................... 4
1.1. Wofür Verbundwerkstoffe ...................................................................................................... 4
1.2. Prinzipielle Arten von Verbundwerkstoffen ............................................................................ 4
1.3. Holz als Verbundwerkstoff ...................................................................................................... 5
2. Holzwerkstoffe ................................................................................................................................ 7
2.1. Rohstoffe für die Holzwerkstoffherstellung .......................................................................... 11
Holz ................................................................................................................................................ 11
Klebstoffe ...................................................................................................................................... 11
Formaldehydproblematik .............................................................................................................. 12
2.2. Plattenanforderungen ........................................................................................................... 12
3. Spanplatte (Particle board), EN 309 .............................................................................................. 14
3.1. Einsatzgebiete ....................................................................................................................... 14
3.2. Rohstoff ................................................................................................................................. 14
3.3. Herstellprozess ...................................................................................................................... 14
3.4. Plattentypen (EN 312) ........................................................................................................... 19
4. Oriented Strand Board - OSB, EN 309 ........................................................................................... 20
2
4.1. Einsatzgebiete ....................................................................................................................... 20
4.2. Rohstoff ................................................................................................................................. 20
4.4. Plattentypen (EN 300) ........................................................................................................... 22
5. Faserplatte..................................................................................................................................... 23
5.1. Anwendungsgebiete .............................................................................................................. 23
5.2. Rohstoff ................................................................................................................................. 23
Nassprozess ................................................................................................................................... 26
Trockenprozess.............................................................................................................................. 26
5.4. Plattentypen (EN 622) ........................................................................................................... 29
6. Furnier ........................................................................................................................................... 30
6.1. Rohstoff ................................................................................................................................. 30
7. (Furnier-) Sperrholz ....................................................................................................................... 32
7.1. Anwendungsgebiete .............................................................................................................. 32
7.2. Rohstoff ................................................................................................................................. 32

8. Holzwerkstoffe für tragende Anwendungen (Engineered Wood Products = EWP) ...................... 35

Bindemittel: ................................................................................................................................... 35
Keilzinken....................................................................................................................................... 35
9. Brettschichtholz (BSH, Glue Laminated Timber – GLT, Glulam) .................................................... 36
Variabler Aufbau............................................................................................................................ 37
10. Brettsperrholz (BSP, Kreuzlagenholz – KLH, Corss Laminated Timber – CLT, XLAM) ............... 39
10.1. Herstellprozess .................................................................................................................. 39
11. Furnierschichtholz (Laminated Veneer Lumber – LVL) ............................................................. 40
12. Furnierstreifenholz (Parallel Strand Lumber – PSL, Parallam) .................................................. 40
13. Spanstreifenholz (Langspanholz, Laminated Strand Lumber; LSL)............................................ 41
14. Scrimber (Timtek, Makrofaser, Zephyr, …)................................................................................ 41
15. Verbundsystem ......................................................................................................................... 42
16. Holz Beton Verbund .................................................................................................................. 42
17. Vergleich der verschiedenen Balkenmaterialien....................................................................... 44
18. Exkurs „Materialauswahl“ ......................................................................................................... 45
Literatur ................................................................................................................................................. 47

Holzwerkstoffe
1. Verbundwerkstoffe
Verbundwerkstoffe bestehen aus mindestens zwei Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften.
Einer der ältesten Verbundwerkstoffe ist der Lehmziegel. Dabei werden Lehm, als Matrixmaterial,
und Stroh, als Armierungsmaterial, miteinander verbunden. Ein anderer Verbundwerkstoff ist Beton,
hier werden Steine (hohe Druckfestigkeit) mit Zement verklebt. Beispiele für moderne
Verbundwerkstoffe sind Glasfaser- (GFK - Glasfaserkunststoff) oder Carbonfaserverbundwerkstoffe
(CFK), wobei Fasern mit Kunststoffen (z.B. Epoxidharz) miteinander verklebt werden.
1.1. Wofür Verbundwerkstoffe

Verbundwerkstoffe ermöglichen es, bestimmte positive Eigenschaften verschiedener Materialien
miteinander zu kombinieren. So entsteht zum Beispiel aus Stahl, mit hoher Zugfestigkeit (und
verhältnismäßig geringer Druckfestigkeit), und Beton, mit hoher Druckfestigkeit (und geringer
Zugfestigkeit), ein Material, bei denen die Materialien ihren Eigenschaften entsprechend zu einem
neuen Baustoff, nämlich Stahlbeton, kombiniert werden. Es ergibt ein Material mit hoher Druck- und
Zugfestigkeit.
1.2. Prinzipielle Arten von Verbundwerkstoffen

Man unterscheidet zwischen Faserverbundwerkstoffen (Faserplatte, Karbonfaserwerkstoff, …) und
Laminat-Verbundwerkstoffen (siehe Abbildung 1 bzw. Abbildung 2).
Die Orientierung der eingesetzten Partikel (Fasern, Späne, Furnier, …) kann dabei einer 4
Vorzugsorientierung folgen, d.h. unidirektional ausgerichtet (Furnierschichtholz), völlig zufällig
(Faserplatte) oder gesperrt (Sperrholz) sein.
Abbildung 1: Beispiele für die Faseranordnung von Faserwerkstoffen

Abbildung 2: Beispiele für Laminatwerkstoffe
1.3. Holz als Verbundwerkstoff

Holz selbst kann als Verbundwerkstoff angesehen werden, bestehend aus Zellulose (Armierung) und
Lignin (Matrix).
Je nach hierarchischer Ebene kann Holz als Faserwerkstoff (Tracheiden, Fibrillen, Zellulose…) oder als
Laminatwerkstoff (Jahrringe, Frühholz, Spätholz, Zellschichten, …) betrachtet werden (Abbildung 3
und Abbildung 4).
Abbildung 3: hierarchischer Aufbau von Holz (Harrington 2002)

Abbildung 4: Laminat- bzw. Faseraufbau auf mikroskopischer Ebene
Je nachdem auf welcher Skalierungsebene man Holz betrachtet, können unterschiedliche

mechanische Eigenschaften beobachtet werden (Abbildung 5) → Größeneffekt:
• Massivholz besteht sowohl aus „schwächerem“ Frühholz als auch aus „stärkerem“ Spätholz.
Die Gesamteigenschaften ergeben sich somit aus der Mischung aus beiden Eigenschaften (→ 6
die Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied). Zusätzlich ist in einem Stück Massivholz
auch mit Faserabweichungen zu rechnen, wodurch die ideale Längsbelastung der Fasern
(bzw. der Fibrillen) bei einem Stück Massivholz nie gegeben ist.
• Betrachtet man nun die einzelne Faser (z.B. Libriformfaser), weist diese eine um ca. 5-fach
höhere Zugfestigkeit und einen 4x höheren E-Modul auf, als ein Stück Massivholz.
• Im Gegensatz dazu liegen die Mikrofibrillen in der Faser in einem gewissen Winkel zur
Längsachse vor („Mikrofibrillenwinkel“). Dementsprechend ist bei einer perfekt längs
ausgerichteten Mikrofibrille auch eine entsprechend höhere Zugfestigkeit zu beobachten,
diese ist rund 10x so groß wie doie vom Massivholz, der E-Modul ist ca. 7x größer als von
Massivholz.
• Schaut man sich nun die elementaren Bestandteile der Fibrillen an, die
Cellulosenanokristalle, kann man noch einmal eine deutliche Steigerung der Zugfestigkeit
(50x von Massivholz) und des E-Moduls (14x Massivholz) beobachten. Im Vergleich dazu liegt
die Zugfestigkeit einer Glasfaser laut Wikipedia bei 1,8 – 5 GPa und der E-Modul bei 70 – 90
GPa (https://de.wikipedia.org/wiki/Glasfaser 18.10.2023).

Abbildung 5: Einfluss der Größe auf die mechanischen Eigenschaften
2. Holzwerkstoffe
Über die Jahrtausende wurde Holz, neben der Rundholzverwendung, vor allem in Form von
Schnittholz eingesetzt. Eine deutliche Weiterentwicklung fand erst im 19. Jahrhundert statt, in Form
von Brettschichtholz (Joščák 2006). Die geringe Ausbeute des Sägeprozesses (ca. 40%) hat Ende des
19. Jahrhunderts schließlich zur Entwicklung der Spanplatte geführt. 7
Der älteste „designte“ Holzverbundwerkstoff (engineered, Engineered Wood Product) ist hingegen
Sperrholz. Dieses wurde bereits vor ca. 4000 Jahren in Ägypten hergestellt, wobei dabei günstiges
Furnier mit Edelfurnier beschichtet wurde.
Aufgrund der Abmessungen eines Baumes (Durchmesser, Länge) ist man in seinen Möglichkeiten
stark eingeschränkt. Holz ist außerdem ein sehr anisotroper (Zugfestigkeit : Druckfestigkeit = 2 : 1,
Längszugfestigkeit : Querzugfestigkeit = 30 : 1, Quellung längs : radial : tangential = 1 : 10 : 20) und
inhomogener Werkstoff (Frühholz vs. Spätholz, juvenil vs. adult, …). Zusätzlich dazu ist Holz ein
biologisch abbaubarer Rohstoff, was neben unschlagbaren Vorteilen jedoch auch gravierende
Nachteile haben kann. Um diesen Problemen zu begegnen, wird Holz zerkleinert und anschließend
mittels Klebstoffs, eventuell auch unter Zuhilfenahme von zusätzlichen Additiven, zu sogenannten
Verbundwerkstoffen verarbeitet. Dadurch können verschiedener Eigenschaften maßgeschneidert
„eingestellt“ (engineered) werden:
• Dichte
• Dimensionsstabilität
• mechanische Eigenschaften
• Kosten
• Wasseraufnahme
• …
Gleichzeitig ermöglicht die Herstellung von Holzwerkstoffen:

• Vorhersagbarkeit von Eigenschaften (Berechenbarkeit)

• Homogenisierung der Eigenschaften (Verringerung der Anisotropie)
• Verringerung der Eigenschaftsstreuung
• Nutzbarmachung von Schwachholz
• Nutzung ungenutzter Sortimente
• Ausbeutesteigerung
• Freie Dimensionen (keine Limitierung hinsichtlich Fläche und Länge, 3D Formen möglich)
Neben den Vorteilen ergeben sich jedoch auch Nachteile bei der Verwendung von Holzwerkstoffe.
• Durch den Einsatz synthetischer Bindemittel sinkt deren Recyclierbarkeit (siehe z.B.
Leimanteil in Tabelle 1)
• Im Zuge der Verarbeitung (Zerkleinern, Trocknen, Streuen, Pressen, …) steigt der
erforderliche Energieinput zusätzlich an
• Durch die im Zuge der Zerteilung stattfindende Verkürzung der Fasern, sinkt die
resultierende Festigkeit / E Modul
Tabelle 1: Holz- und Klebstoffanteil verschiedener Holzwerkstoffe (aus Peter Niemz, Holz und Holzwerkstoffe - Skript zur
Vorlesung Baustoffe I, Teil Holz und Holzwerkstoffe 2010)
Ein wesentlicher Vorteil von Holz gegenüber anderen Werkstoffen, ist dessen geringe Dichte, was
eine außerordentlich hohe spezifische Festigkeit zur Folge hat (Nm/kg, Festigkeit [N/mm²] bezogen
auf die Dichte [kg/m³]). Aufgrund der geringen Dichte kann Holz an sich bereits als
Leichtbauwerkstoff angesehen werden (Abbildung 6).
Weitere Vorteile, die für die Verwendung von Holz sprechen, sind dessen Eigenschaft CO2 zu
speichern und die Tatsache, dass es ohne künstlichen Energieeinsatz wächst. Außerdem ist für
dessen Weiterverarbeitung ein verhältnismäßig geringer Energieeinsatz erforderlich (Abbildung 7).

Abbildung 6: Dichtebereiche unterschiedlicher Holzwerkstoffe
Abbildung 7: relativer Energieverbrauch unterschiedlicher Rohstoffe
Anhand der spezifischen Festigkeit kann man sich die Reißlänge berechnen, ein theoretischer Wert,
der angibt wie lange ein frei hängendes Seil/Draht aus dem jeweiligen Material sein kann, bis es
aufgrund seines Eigengewichts abreißt (Abbildung 8).

Abbildung 8: Reisslänge ausgewählter Baustoffe (Quelle: Dubbel 1974)
Je nach Größe der eingesetzten Holzelemente (Abbildung 9) unterscheidet man die in Abbildung 10
dargestellten Holzwerkstoffe.
10
Abbildung 9: Holzelemente

Abbildung 10: Bekannteste Holzwerkstoffe nach unterschiedlichen Holzelementen aufgeteilt
2.1. Rohstoffe für die Holzwerkstoffherstellung
Holz 11
Je nach herzustellendem Werkstoff (siehe Abbildung 10), sind unterschiedliche Rohstoffe
erforderlich.
Für die Herstellung von aus Lamellen aufgebauten Holzwerkstoffen (Massivholzplatten, KVH, BSH,
BSP) wird Sägerundholz unterschiedlichster Qualitäten (Festigkeit, Optik) eingesetzt.
Die aus Furnieren aufgebauten Werkstoffe (Sperrholz, Furnierschichtholz/LVL,

Furnierstreifenholz/PSL) werden ebenfalls aus Rundholz hergestellt, wobei dieses mittels
Schälverfahren zu sogenanntem Schälfurnier verarbeitet wird.
Werkstoffe auf Basis von größeren Partikeln (LSL, OSB) werden ebenfalls aus Rundholz hergestellt,
wobei einer der Vorteile dieser Werkstoffe darin liegt, auch schwächere Dimensionen verwerten zu
können.
Für die Spanplattenherstellung können sowohl Sägenebenprodukte (Hackschnitzel, Sägespäne) als

auch Frischholz oder Altholz verwendet werden.
Für Faserbasierte Holzwerkstoffe werden Rundholz oder Hackschnitzel verwendet. Recylingmaterial

ist für die Faserplattenherstellung ungeeignet.
Klebstoffe
Man unterscheidet zwischen physikalisch abbindenden (Schmelzkleber, Weißleim = PVAc) und
chemisch abbindenden Klebstoffen, wobei in der Holzwerkstoffindustrie so gut wie ausschließlich
chemisch abbindende Klebstoffe zum Einsatz kommen. Die chemisch abbindenden Klebstoffe lassen
sich wiederum, je nach Aushärtemechanismus, in Polykondensationsharze oder in
Polyadditionsharze unterteilen.

Polykondensationsharze
In der Holzwerkstoffindustrie kommen überwiegend aminoplastische Klebstoffe zum Einsatz. Zu den
Aminoplasten gehören die sehr günstigen Harnstoff-Formaldehydharze (UF) und die teureren
Melaminformaldehydharze (MF), bzw. Mischformen daraus (mUF und MUF). UF ist nicht
hydrolysebeständig, weshalb dieser Klebstoff für Bereiche mit erhöhter Feuchtigkeit sowie für
tragende Anwendungen ungeeignet ist. Um dessen Feuchtebeständigkeit zu erhöhen, kann Melamin
beigemengt werden.
Für feuchtebeständige Anwendungen kommen Phenol-Formaldehydharze (PF) bzw. sehr teure

Resorcinol-Formaldehydharze (RF) bzw. Mischformen daraus (PRF) zum Einsatz. Diese sogenannten
phenoplastische Klebstoffe zeichnen sich durch ihre hohe Feuchtebeständigkeit aus, jedoch weisen
diese eine dunkle (braun) Farbe auf, was in manchen Fällen unerwünscht sein kann. PF benötigt für
die Aushärtung sehr hohe Temperaturen > 120°C. Können diese Temperaturen nicht erzielt werden,
kann RF verwendet werden.
Polyadditionsharze
Neben den oben erwähnten Kondensationsharzen gewinnen die Additionsharze immer mehr an
Bedeutung. Für tragende Anwendungen kommen häufig Polyurethanklebstoffe (PUR bzw. PU) zum
Einsatz. Für Partikelwerkstoffe, vor allem mit erhöhter Feuchtebeständigkeit, werden häufig
Isocyanatklebstoffe auf Basis von Polymethylendiisocyanat (pMDI) verwendet. Neben der erhöhten
Feuchtebeständigkeit, sind diese Klebstoffe außerdem frei von Formaldehyd (= E0).
Formaldehydproblematik
Formaldehyd ist eine krebserregende Substanz, aus diesem Grundsind gewisse Grenzwerte
einzuhalten. In Europa sind derzeit E1 Platten zugelassen. Als maximaler Formaldehydgehalt bei E1
wird entweder der Perforatorwert (< 8mg/100g trockenen Platte; mittels Toluol wird sämtliches 12
Formaldehyd aus einer Spanplattenprobe extrahiert) oder die Formaldehydabgabe angegeben
(<0,124mg/m³ Luft; mittels Normkammer wird das freie, an die Luft in der Normkammer
abgegebene, Formaldehyd ermittelt). E0 bedeutet frei von Formaldehyd.
E1 entspricht der japanischen F**. Formaldehydemissionen von F*** und F**** (Emissionen ähnlich
von unbehandeltem Holz) sind wesentlich geringer als die europäische E1.
2.2. Plattenanforderungen
Sämtliche Holzwerkstoffplatten müssen gewisse allgemeine Anforderungen erfüllen (siehe Tabelle 2).
In der angeführten Tabelle sind exemplarisch die Abweichungen für OSB angeführt. In den
allgemeinen Anforderungen werden Abmessungstoleranzen, Geradheit, Rechtwinkligkeit,
Feuchtegehalt, Abweichungen von der Rohdichte sowie maximale Formaldehydabgabe geregelt.
Zusätzlich zu den allgemeinen Anforderungen gibt es, je nach Plattentyp (feuchtebeständig, tragend)
unterschiedliche Anforderungen die zu erfüllen sind. Diese Anforderungen sind vor allem
Biegeeigenschaften, Querzugfestigkeit und Dickenquellung, wobei diese nach Plattendicke getrennt
dargestellt sind.

Tabelle 2: Beispiel für Allgemeine Anforderungen, in dem Fall für "alle OSB Typen"(EN 300)
13

3. Spanplatte (Particle board), EN 309

Die Spanplatte ist der mengenmäßig
bedeutendste Holzwerkstoff. Eine
Spanplatte ist laut EN 309 (Spanplatten
Definition und Klassifizierung) ein
plattenförmiger Holzwerkstoff, hergestellt
durch Verpressen unter Hitzeeinwirkung
von kleinen Teilen aus Holz (z. B.
Holzspänen, Hobelspänen, Sägespänen)
und/oder anderen lignozellulosehaltigen
Teilchen (z. B. Flachsschäben,
Hanfschäben, Bagasse, Stroh, …) mit
einem polymeren Klebstoff. Platten mit langen, schlanken, ausgerichteten Spänen (OSB) und Platten
aus großen, flächigen Spänen (Waferboard) werden in dieser Norm hingegen nicht berücksichtigt.
Die Spanplatte wurde ursprünglich erfunden, um der geringen Ausbeute des Sägeprozesses (ca. 40%)
zu begegnen
3.1. Einsatzgebiete
Möbelbau, Innenausbau, Türenbeplankung (Dünnspan), Beplankung im Holzbau,
Unterbodenkonstruktion, Einschichtplatten als Füllstoff wie z.B. Türenmittellage (auch
Röhrenspanplatte), leichte Platten als Akustikplatten
Aufgrund des inhomogenen, meist 3-schichtigen Aufbaus, eignen sich Spanplatten, im Gegensatz zu
MDF, nicht für Fräsungen/Profilierungen.
14
3.2. Rohstoff
Als Rohstoff für die Spanplattenherstellung dienen neben Sägenebenprodukten, wie Späne und
Hackschnitzel, auch Rundholz und/oder Altholz bzw. Recyclingmaterial (keine mit Brandschutzmittel,
Holzschutzmittel behandelten Hölzer).
3.3. Herstellprozess
Eine vereinfachte Übersicht über den Herstellungsprozess liefert Abbildung 11.

Abbildung 11: Herstellprozess (aus VO HWSt, Rupert Wimmer 2012)
Als Rohstoff zur Spanplattenherstellung können sowohl Rundholz, Sägenebenprodukte als auch 15
Altholz verwendet werden. Verunreinigungen (Rinde, Steine, Sand, Metall, …) sind hinderlich für den
Herstellprozess bzw. für die Weiterverarbeitung beim Kunden und müssen daher aussortiert werden.
Rinde verringert die Plattenfestigkeit, Steine, Sand und Metall können Probleme beim
Herstellprozess (Beschädigung Hacker, Zerspaner, Presse, …) verursachen sowie bei der spanenden
Bearbeitung beim Kunden (Werkzeugverschleiß).
Je nach eingesetztem Rohstoff kommen unterschiedliche Zerkleinerungsverfahren zum Einsatz. Für

die Herstellung aus Rundholz und Hackschnitzel kommen vor allem schneidende Verfahren zum
Einsatz (Abbildung 12). Das Rundholz wird entrindet und mit Hackern vorzerkleinert, Störstoffe
(Metall, Steine, …) werden aussortiert. Mittels Zerspaner werden aus den Hackschnitzel (Sägewerk)
bzw. vom Hacker die Partikel für die Spanplattenproduktion hergestellt. Für Recyclingmaterialien
werden Mühlen eingesetzt, auch für die Nachzerkleinerung zu großer Partikel werden Mühlen
eingesetzt. Dabei werden die Partikel eher zerschlagen, was sich in den mechanischen Eigenschaften
und der Verarbeitbarkeit der Partikel niederschlägt (Abbildung 13).

Abbildung 12: verschiedene Spanherstellungsverfahren in Abhängigkeit vom eingesetzten Rohstoff
16
Abbildung 13: Mikroskopische Aufnahmen von Querschnitten von Holzpartikeln, a) schonend geschnittener Span, ohne
wesentliche Schäden im Früh- oder Spätholzbereich, b) stark deformierte Frühholzbereiche (Ellipsen) und Innenrisse im
Bereich der Spätholzzellen (Pfeile). Quelle: Riegler, M. 2010; © Wood K plus
Die Späne werden mittels Trommeltrocknern bei ca. 400°C in 5 – 30 min von ca. 150% auf ca. 2%
Holzfeuchte getrocknet. Anschließend werden die Späne mittels Windsichtern (Abbildung 14) in
grobe Mittelschicht (MS) und feine Deckschicht- (DS) späne aufgeteilt.
In der Deckschicht sind kleine Partikel (Staub) erwünscht um eine glatte Oberfläche zu erzielen. In
der MS wirkt sich der Staub hingegen negativ auf den Klebstoffverbrauch aus.

Abbildung 14: Sichtverfahren; a) Schwebsichter, b) Steigrohrsichter, c) Querstromsicher, d) Schwergutsichter (Wagenführ et

al., 2012)
Anschließend werden die Partikel beleimt. Das häufigste eingesetzte Bindemittel ist
Harnstoffformaldehydharze (UF) aus der Gruppe der Aminoplaste. Bei steigenden Anforderungen,
vor allem an die Feuchtebeständigkeit, werden Wachse zugesetzt. Für höhere Anforderungen an die
Festigkeit wird der Bindemittelanteil erhöht. Für höhere Anforderungen an Feuchtebeständigkeit und
Festigkeit wird der Leimanteil erhöht oder es werden andere Bindemittel eingesetzt (Melamin
verstärkte UF Harze (mUF oder MUF) oder Isocyanatklebstoffe). Ein wesentliches Problem der UF
Harze ist deren geringe Beständigkeit gegen Feuchtigkeit. Feuchtigkeit kann zur sogenannten 17
Hydrolyse führen, dies ist ein Abbau der Polymerkette (das UF Harz), was zu einem Festigkeitsverlust
führt.
Die beleimten Partikel werden auf ein Förderband gestreut (Deckschichtstreukopf,

Mittelschichtstreukopf) wodurch man ein Streuvlies (Streukuchen) erhält. Dieses wird vorverdichtet
(Vorpresse) und die Oberfläche bevor das Vlies in die Hauptpresse kommt, mit Wasser besprüht. Das
Wasser ist für den sogenannten Dampfstoß erforderlich. Dabei verdampft das Wasser durch den
Kontakt mit den Pressblechen (ca. 240°C) und transportiert dadurch die Wärmeenergie ins
Platteninnere. Der Dampf trifft auf kältere Späne, kondensiert wieder zu ungebundenem Wasser
wodurch Kondensationsenergie entsteht. Die Wärmeenergie ist für die schnelle Abbindereaktion
(spezifische Presszeit UF 4-5s/mm) des Klebstoffes erforderlich, da nur so eine wirtschaftliche, d.h.
schnelle, Plattenproduktion sichergestellt werden kann.
Herkömmliche Flachpressplatten werden mittels Flachpressen verpresst (Abbildung 15). Dabei

kommen entweder Taktpressen (Einetagen-, Mehretagenpressen) oder Doppelbandpressen zum
Einsatz. Für Strangpressplatten kommen hingegen Strangpressen zum Einsatz. Diese beiden
Plattenarten (Abbildung 16) unterschieden sich sowohl in ihrer Partikelorientierung als auch in ihrem
Dichteprofil (Abbildung 17).
Die Partikelorientierung führt zu einer höheren Biegefestigkeit dafür einer geringeren

Querzugfestigkeit bei Flachpressplatten bzw. zu einer höheren Querzugfestigkeit dafür einer
geringeren Biegefestigkeit bei Strangpressplatten.
Das Dichteprofil bei den Flachpressplatten führt zu einer Erhöhung der Biegefestigkeit, zu einer
höheren Dimensionsstabilität. Außerdem lässt sich eine geschlossene glatte Oberfläche wesentlich
besser bearbeiten (ausrissfrei sägen/fräsen) und beschichten.

Abbildung 15: Arten von Pressen
18
Abbildung 16: Flachpress- und Strangpressplatten
Abbildung 17: Dichteprofil von Flachpress- und Strangpressplatten
Der Druck im Platteninneren kann aber auch zu Problemen führen. Aufgrund des Dampfdruckes (Ziel
für das rasche Abbinden des Klebstoffes ist im Plattenmitte > 100°C) kann es bei vorzeitigem Öffnen
der Presse nämlich zu sogenannten „Platzern“ kommen. Dies passiert, wenn der Klebstoff noch nicht

vollständig ausgehärtet ist, bzw. der Dampfdruck noch zu groß ist. Dazu muss die Presse im letzten
Abschnitt kühlen und/oder langsam geöffnet werden, sodass der Druck abgebaut werden kann
(Abbildung 18). Platzer sind fehlerhafte Platten, diese müssen ausgeschieden werden (verbrannt
oder zerkleinert und dem Prozess wieder zugeführt).
Abbildung 18: Druckverteilung entlang einer Doppelbandpresse (Thoemen, 2010)
Die Platten werden anschließend in Kühlsternen gekühlt, dadurch wird sichergestellt, dass das
Bindemittel durch hydrolytischen Abbau nicht wieder zerstört wird (Hydrolyse bei UF Klebstoffen!!!).
Danach werden die Platten auf Maß geschnitten, kalibriert (Zieldicke) und anschließend
konditioniert (=gleichmäßige Feuchteverteilung).
19
3.4. Plattentypen (EN 312)
Je nach Anforderung wird nach verschiedenen Plattentypen unterschieden:
Anwendung Typ
• Allgemeine Zwecke, trocken P1
• Inneneinrichtungen (Möbel), trocken P2
• Inneneinrichtungen, feucht P3
• Tragende Zwecke, trocken P4
• Tragende Zwecke, feucht P5
• Tragende Zwecke, hochbelastbar, trocken P6
• Tragende Zwecke, hochbelastbar, feucht P7
Die Mindestanforderungen dieser Plattentypen sind in der ÖNORM EN 312 geregelt (Biegefestigkeit
Querzugfestigkeit). Je höher der Plattentyp, desto höher diese Anforderungen. Typ 2 muss außerdem
Mindestanforderungen an die Abhebefestigkeit erfüllen (→ Beschichtbarkeit). Außerdem müssen die
Platten ab Typ 2 auch Mindestanforderungen an den Biege E-Modul erfüllen. Bei feuchtebeständigen
Platten (Typ 3, 5 und7) kommen außerdem noch Anforderungen an die Feuchtebeständigkeit hinzu,
dabei wird die Querzugfestigkeit nach gewissen Zyklustests oder Kochprüfungen bestimmt.

4. Oriented Strand Board - OSB, EN 309

OSB ist eine aus langen, schlanken
Holzspänen (Strands) und mit einem
Bindemittel gefertigte Mehrschichtplatte
(EN 300 „Platten aus langen, flachen,
ausgerichteten Spänen“)
Die Strands in der Außenschicht sind
parallel zur Plattenlänge oder –breite
ausgerichtet, Strands in der Mittelschicht
sind zufällig oder rechtwinklig zur
Außenschicht angeordnet. OSB wird auch
Grobspanplatte oder Flakeboard genannt
Das ursprüngliche Ziel bei der OSB-Entwicklung war einen günstigen Ersatz für Sperrholz zu schaffen.
Aufgrund der langen, unidirektional und längs orientierten Strands an der Plattenoberfläche, hat OSB
ca. die doppelte Biegefestigkeit einer Spanplatte.
4.1. Einsatzgebiete
OSB-Platten kommen im Bauwesen sowie im Möbel- und Innenausbau zum Einsatz. Im Innenausbau
werden sie für Füllungen von Wandkonstruktionen und für Fussbodenbeläge verwendet. Je nach
Kennzeichnung der Platten kommen sie im Trocken- oder Feuchtbereich oder als Wände im
Fertighausbau zur Anwendung. Im Möbelbau werden sie häufig als Ersatz für Sperrholz verwendet
und furniert. Das typische Erscheinungsbild wird auch als dekoratives Element eingesetzt
(https://materialarchiv.ch/de/ma:material_321/?q=osb 15.11.2023).
4.2. Rohstoff 20
Ein wesentlicher Vorteil gegenüber Sperrholz ist, dass bei der OSB-Herstellung auch kleinere
Stammdurchmesser verwertet werden können.
Der ideale Rohstoff zur Strandherstellung ist frisches Rundholz (80 – 600 mm Durchmesser). Durch
die hohe Holzfeuchte kann der Fein- und Staubanteil bei der Strandherstellung minimiert werden
(Verringerung des E-Moduls durch höhere Holzfeuchte). Die Wahl der Holzart richtet sich vor allem
nach der Verfügbarkeit des jeweiligen Standorts. Es werden vorzugsweise Holzarten geringer bis
mittlerer Dichte verarbeitet (Dichte der Platte), in Europa vor allem Kiefer und Fichte, in N-Amerika
vor allem Pappel.
Eine Übersicht über den Herstellungsprozess liefert Abbildung 19. Einige Verfahrensschritte ähneln
dem der Spanplattenproduktion, weswegen diese hier nicht noch einmal angeführt werden.

Abbildung 19 OSB - Herstellprozess (https://www.weyerhaeuser.com/blog/how-osb-is-made/ 29.9.2021)
Die Stämme werden entrindet und anschließend mittels Messerwellenzerspanern oder

21
Messerringzerspanern (Abbildung 20) zu Strands verarbeitet. Aus Gründen der Festigkeit und Optik
werden vor allem in der Deckschicht möglichst lange (bis 150 mm) und dünne (0,3 – 0,8 mm) Strands
(Breite 5 – 30 mm) bevorzugt, in der Mittelschicht werden die kleineren Strands verwertet. Die
Strands werden anschließend mittels Trommeltrocknern getrocknet. Mittels Sieben (Rüttelsiebe,
Rollensiebe) werden Deck- und Mittelschicht getrennt (screening) und anschließend im Blender
(Beleimtrommel und Atomizer zur „Zerstäubung“ des klebstoffes) beleimt. Als Klebstoff wird
vorwiegend pMDI verwendet (DS 3 – 6%, MS 4 – 10%, früher UF und MUF).
a) b)
Abbildung 20: Zerspaner für die Strand Herstellung, a Messerwellenzerspaner (Quelle: Hombak), b Messerringerzerspaner
(Quelle: Pallmann)
Die beleimten Strands werden in sogenannten Bunkern zwischengelagert. Aus den Bunkern werden
die Streuköpfe beschickt. Für die Längsorientierung in der Deckschicht verwendet man

Scheibenorientierer, für die Querorientierung der Mittelschicht Fächerwalzen (Abbildung 21). Das
Gewicht der gestreuten Matte sowie das Verhältnis Deck- zu Mittelschicht wird laufend überwacht.
a) b)
Abbildung 21: Streuköpfe in der OSB-Produktion, a Diskforme für die Deckschicht, b Fächerwalzen für die quer orientierte
Mittelschicht (Quelle: Siempelkamp)
Der Streukuchen (Matte) wird anschließend in die Presse übergeben (diskontinuierliche Mehretagen-
oder kontinuierliche Doppelbandpressen). Anschließend wird in Kühlsternwender gekühlt, mit dem
Ziel im Plattenstapel eine durch die hohe Temperatur bedingte Zerstörung des Klebstoffes zu
verhindern. Der letzte Schritt ist die Endfertigung (Kalibrierung auf Zieldicke, Zuschnitt, eventuell
Beschichtung, …).
4.4. Plattentypen (EN 300) 22

Je nach Anforderung unterscheidet man vier verschiedene Plattentypen:
Anwendung Typ
• Platten für allgemeine Zwecke und für Inneneinrichtungen OSB/1
(einschl. Möbel zur Verwendung im Trockenbereich.
• Platten für tragende Zwecke zur Verwendung im Trockenbereich OSB/2
• Platten für tragende Zwecke zur Verwendung im Feuchtbereich OSB/3
• Hochbelastbare Platten für tragende Zwecke zur Verwendung OSB/4
im Feuchtbereich
Analog zur Spanplatte müssen die unterschiedlichen OSB Typen gewisse Anforderungen an die
Biegeeigenschaften (Biegefestigkeit und Biege E Modul), hier jedoch in beide Richtungen (Haupt- und
Nebenachse), an die Querzugfestigkeit und die Dickenquellung erfüllen. Bei den feuchtebeständigen
Platten (OSB/3 und 4) gelten zusätzliche gewisse Anforderungen an die Biegefestigkeit bzw. an die
Querzugfestigkeit nach einem Zyklustest (Wasserlagerung, Einfrieren, Trocknen, klimatisieren,
Wasserlagerung, Einfrieren, …).

5. Faserplatte
Eine Faserplatte ist ein plattenförmiger
Werkstoff, mit einer Nenndicke von 1,5 mm
oder größer, hergestellt aus
Lignozellulosefasern unter Anwendung von
Druck und/oder Hitze.
Die Bindung der Fasern beruht:
⎯ auf Eigenbindekräften oder
⎯ auf der Zugabe eines synthetischen
Bindemittels (EN 316)
5.1. Anwendungsgebiete
Möbelbau, Innenausbau, Fußböden, Dämmmaterial. Durch entsprechende Schlitzung kann MDF auch
gut gebogen und somit als Formteil verwendet werden.
Aufgrund des homogenen Aufbaus kann MDF gut bearbeitet werden, auch die Kanten können
profiliert werden. Faserplatten (MDF) lassen sich gut beschichten, auch Pulverlackierung ist möglich.
5.2. Rohstoff
Als Rohstoff dienen sowohl Nadel- als auch Laubrundholz sowie Hackschnitzel. Altholz kann,
aufgrund potenzieller Verunreinigungen, nicht gefahrlos zur Faserherstellung verwendet werden,
weshalb Altholz derzeit nicht für die Faserplattenherstellung verwendet wird.
Man unterscheidet zwischen zwei unterschiedlichen Herstellverfahren, dem Nassverfahren (u> 20% 23
während der Plattenformung) und dem Trockenverfahren (u< 20% während der Plattenformung).
a) b)
Abbildung 22: Faserplatten, hergestellt nach dem Nassverfahren (a) und nach dem Trockenverfahren (b)
Beim Nassverfahren (Abbildung 23) wird kein zusätzliches Bindemittel benötigt. Die Fasern
„verkleben“ über Eigenbindekräfte (Wasserstoffbrückenbindung) und durch Verfilzung. Die
Vliesbildung geschieht im wässrigen Medium durch Sedimentation aus einer Fasersuspension. Es
können poröse Faserplatten (Dämmplatten, Rohdichte unter 350 kg/m³) und harte Faserplatten
(Rohdichte 950- 1050 kg/m³) hergestellt werden (Abbildung 22a).
Beim Trockenverfahren (Abbildung 24) wird ein zusätzliches Bindemittel benötigt. Die Vliesbildung
geschieht mit trockenem, (mechanisch oder pneumatisch) beleimten Faserstoff (ca. 6- 12 %
Holzfeuchte). Es können MDF (Medium Density Fiberboard, Rohdichte 150 – 700 – 800 kg/m³) und
HDF (High Density Fiberboard, Rohdichte 800 bis >900kg/m³) hergestellt werden (Abbildung 22b).

Platten nach dem Trockenverfahren werden als MDF (Mitteldichte Faserplatten, oder auch HDF =
Hochdichte Faserplatten) bezeichnet. Die klassischen Platten für den Möbelbau sind die L-MDF (auch
LDF) Platten. Platten nach dem Nassverfahren werden als harte, mittelharte oder poröse Platten
bezeichnet (Tabelle 3).
Abbildung 23: Faserplatten Herstellprozess – Nassverfahren (http://mywoodshop.weebly.com/hardboard.html 15.11.2023)

24
Tabelle 3: Klassifizierung nach Herstellverfahren und Rohdichte
Nassverfahren Trockenverfahren
Kurz- Dichte Kurz- Dichte
Typ Typ
zeichen (kg/m³) zeichen (kg/m³)
Hochdichte
harte Platten HB ≥ 900 HDF ≥ 800
Faserplatten
mittelharte Platten ≥ 400 bis <
MBL Leicht MDF L-MDF ≤ 650
geringer Dichte 560
mittelharte Platten ≥ 560 bis < Ultraleicht
MBH UL-MDF ≤ 550
hoher Dichte 900 MDF
≥ 230 bis <
poröse Platten SB
400

25
Abbildung 24: MDF Herstellprozess - Trockenverfahren (https://image.isu.pub/110408064720-

181ac06a623d4fe6a5dcb13848d6c93b/jpg/page_1.jpg 15.11.2023)
Das Rundholz wir im Werk entrindet und anschließend mittels Scheibenhackern oder
Trommelhackern zu Hackschnitzeln weiterverarbeitet (Abbildung 25). Alternativ werden auch
Hackschnitzel aus dem Sägewerk, z.B. aus Spaner- oder Profilierlinie, verwendet (Abbildung 26).
a) b)
Abbildung 25: Hacker für die Hackschnitzelherstellung, a) Scheibenhacker (Quelle: Pallmann), b) Trommelhacker (Quelle:
Hombak)

a) b)
Abbildung 26: Hackschnitzelerzeugung im Sägewerk mittels Spanerlinie, a) Spaneraggregat (Quelle Moehringer), b)
Spanerscheiben (Quelle: Andritz)
Die Hackschnitzel werden gewaschen, wodurch Steine und sonstige Verunreinigungen beseitigt
werden. Kurz bevor sie dem Zerfaserungsprozess selbst zugeführt werden, werden die Hackschnitzel
gekocht (Wasserdampf, 6 – 12 bar, 160 – 200°C). Durch die hohe Holzfeuchte werden die Holzfasern
(Tracheiden – NH, Libriformfasern - LH) geschmeidig (d.h. der E Modul wird reduziert), durch die
Temperatur wird das Lignin (Mittellamelle) erweicht. Die gekochten Hackschnitzel werden dem
Refiner (Defibrator®) zugeführt, die Hackschnitzel werden zwischen den Mahlscheiben zu Fasern
verarbeitet (Abbildung 27).
26
a) b)
Abbildung 27: Zerfaserungsprozess, a) geöffneter Refiner mit zentrischer Schnecke im (linken) Stator (Quelle: Voith), b)
Prinzipskizze zur Veranschaulichung Refinerbetriebs (Quelle:
(https://image.jimcdn.com/app/cms/image/transf/none/path/s0ed27d9347e1cedf/image/ia6012ba9a4f987d0/version/1514907430/image.png 14.11.2023)
Nassprozess
Im Nassprozess werden die Fasern aus dem Refiner abtransportiert und zusätzlich mit Wasser
versetzt. Die Wasser-Fasersuspension wird anschließend auf ein Siebband transferiert, wobei die
Fasern sedimentieren. Durch Pressen und Absaugung wird der Faserkuchen zusätzlich entwässert.
Anschließend kommt der Faserkuchen in die Presse (Mehretagen- oder kontinuierliche
Doppelbandpresse) und wird dort auf die Zieldicke verpresst und gleichzeitig getrocknet.
Trockenprozess
Im Trockenprozess werden die zerfaserten Fasern über Rohrleitungen aus dem Refiner
abtransportiert und in einer sogenannten Blow-Line beleimt und getrocknet (Abbildung 28). Dabei
wird, wie bei allen Beleimprozessen auch, eine möglichst feine Zerstäubung und eine gleichmäßige
Verteilung der Klebstofftropfen angestrebt (Abbildung 29).

Abbildung 28: Beleimung und Trocknung im MDF Prozess (Quelle: Dieffenbacher)
27
Abbildung 29: Klebstoffverteilung in einer MDF, links: schlecht verteilte große Tropfen, rechts: fein verteilt (Quelle:
Dieffenbacher)
Über sogenannte Sichter werden Verunreinigungen und Verklumpungen aus dem Faserstrom
gefiltert (Abbildung 30). Dabei nutzt man die Massenträgheit der schwereren Klumpen, welche von
einem Luftstrom nicht so leicht umgelenkt werden können und nach unten ausgeschieden werden
können.

Abbildung 30: Sichter zur Separierung von groben und kleinen Partikeln (Quelle: Scheuch)
28
Die beleimten Fasern werden anschließend über Rohrleitungen zur Formstraße transportiert, in
Bunkern zwischengelagert und über Streuköpfe auf das Förderband gestreut. Bevor der Faserkuchen
in die Presse transferiert wird, wird zur Beschleunigung der Klebstoffaushärtung oberflächlich Wasser
aufgebracht (flüssig oder dampfförmig).
Abbildung 31: Streukopf (Quelle: Dieffenbacher)

5.4. Plattentypen (EN 622)

MDF-Platten werden grundsätzlich nach ihrem Dichtebereich unterteilt (siehe Tabelle 2). Für jeden
Dichtebereich sind in der EN 622 wiederum unterschiedlichen Anforderungen definiert. Analog zur
Spanplatte müssen die unterschiedlichen MDF-Typen gewisse Anforderungen an die
Biegeeigenschaften (Biegefestigkeit und Biege E Modul), an die Querzugfestigkeit und die
Dickenquellung erfüllen.
MDF nicht tragend und allgemeine Zwecke

Anwendung Typ
Platten für allgemeine Zwecke zur Verwendung im Trockenbereich MDF
Platten für allgemeine Zwecke zur Verwendung im Feuchtbereich MDF.H
MDF für tragende Zwecke
Anwendung Typ
Platten für tragende Zwecke zur Verwendung im Trockenbereich MDF.LA
Platten für tragende Zwecke zur Verwendung im Feuchtbereich MDF.HLS
Leicht MDF
Anwendung Typ
Leicht MDF zur Verwendung im Trockenbereich L-MDF
Leicht MDF zur Verwendung im Feuchtbereich L-MDF.H
Ultraleicht MDF
Anwendung Typ 29
Ultraleicht-MDF zur Verwendung im Trockenbereich (Dämmplatte) UL1-MDF
Ultraleicht-MDF zur Verwendung im Trockenbereich (aussteifend und dämmend) UL2-MDF
Platten zur Verwendung als Unterdeckplatten für Dachdeckungen und Wände MDF.RWH

6. Furnier
Furnier sind dünne Blätter aus Holz mit einer Dicke < 8mm, alles darüber hinaus ist Schnittholz.
Durch die Verwendung von Furnier können edle Holzarten, welche zu dekorativen Zwecken genutzt
werden sollen, sparsam genutzt werden.
6.1. Rohstoff
Stämme für die Furnierherstellung zeichnen sich durch ihre Geradschaftigkeit und einen möglichst
kreisrunden Querschnitt aus. Für die Furnierherstellung kommt vor allem Rundholz der Güteklasse
„Furnierholz“ (Kooperationsplattform Forst Holz Papier, 2006) zum Einsatz. Spezielle Furniere können
auch aus speziellen Bereichen oder besonderen Wuchsformen des Baumes (Wurzelstöcke,
Überwallungen) hergestellt werden.
Man unterscheidet drei verschiedene Arten der Furnierherstellung (Tabelle 4).
Tabelle 4: Furnierarten
Art Stärke Eigenschaften Nachteile Verwendung

(mm)
nicht farbecht, Sperrholz
Schälfurnier 1,8 – 2,1 schnell, günstig,
unnatürliche Maserung
Messerfurnier 0,5 – 0,7 natürliche Maserung nicht farbecht, rissanfällig
natürliche Farbe aufwendig,
Sägefurnier >1 (keine Verfärbung Ausbeuteverluste, kaum
durch Dämpfen) dünner herstellbar 30
Gerade bei der Furnierherstellung ist die Lagerung des Rundholzes besonders wichtig. Dieses muss
vor Austrocknung geschützt werden (eventuell Schutzanstrich Hirnholz), weshalb es auch mit Wasser
besprüht wird oder in Teichen gelagert wird. Das Holz soll außerdem möglichst lange in Rinde
gelagert werden.
Sowohl für die Messer- als auch die Schälfurnierherstellung muss der zu bearbeitende Stamm zuvor
gekocht oder gedämpft werden (manche Holzarten nicht erforderlich: Birke, Linde, Ahorn, …). Das
Kochen/Dämpfen dient der „Erweichung“ des Holzes, wodurch die Risse während der
Furnierherstellung deutlich reduziert und innere Spannungen im Holz abgebaut werden. Das
Dämpfen weist jedoch nicht nur Vorteile auf. Der Dämpfprozess führt zu einer Farbeveränderung des
Holzes. Außerdem ist dieser Prozess sehr energieaufwendig und zeitintensiv, die Dämpfdauer
beträgt, je nach Holzart, Dichte und Durchmesser mehrere Stunden bis Tage (Birke 12h, Eiche 30 –
40h, Buche 40 – 70h, bei 40-50 cm Durchmesser)
Je nach Herstellungsart können unterschiedliche „Muster“ erzeugt werden. Während man beim
Messer- und auch beim Sägefurnier eher ruhigere Bilder erzeugt, wird beim Schälfurnier eine
unregelmäßige Fladerung erzeugt. Beispiele für unterschiedliche Furnierbilder sind in Tabelle 5
dargestellt.
Für Messer- und Schälfurnier ist eine Druckleiste (nose bar) erforderlich. Diese verhindert das
willkürliche Einreißen des Holzes durch Vorspaltung und eine übermäßige Rissbildung (Abbildung
32oder auch Abbildung 34).

Abbildung 32: Druckbalken bei der Furnierherstellung (holzwurm-page.de 5.12.2021)
Tabelle 5: Beispiele für verschiedene Arten der Furnierherstellung und den daraus resultierenden
Furnierbilder(https://www.roser-swiss.com/furniere/furnierproduktion/wie-wird-furnier-hergestellt#fancybox[3458]
(5.10.2021))
Flach-Messern Echt-Quartier Messern Schälfurnier

31

7. (Furnier-) Sperrholz
Sperrholz ist ein Holzwerkstoff der aus einem
Verbund miteinander verklebter Lagen besteht,
wobei die Faserrichtung aufeinanderfolgender
Lagen meistens rechtwinklig zueinander
verlaufen (EN 313-2).
7.1. Anwendungsgebiete
Furniersperrholz wird im Möbelbau, Innenausbau oder Rohbau meist für großflächige und nicht
selbsttragende Teile eingesetzt. Fassaden, Schalungen, Verpackungen, Sport- und Spielgeräte werden
aus Furniersperrholz hergestellt. Auch im Fahrzeug-, Flugzeug- und Bootsbau kommt es zum Einsatz
(https://materialarchiv.ch/de/ma:material_261/?q=sperrholz 15.11.2023).
7.2. Rohstoff
Als Rohstoff dient Rundholz, welches im Schälverfahren zu Schälfurnier verarbeitet wird.
Dementsprechend ist eine gewisse Rundholzqualität erforderlich. Häufig eingesetzte Holzarten sind
Pappel, Birke und Buche
32
Abbildung 33 liefert einen Überblick über den Herstellungsprozess von Sperrholz. Das möglichst
frische Rundholz wird in Rinde gelagert und wird bis zur Weiterverarbeitung zum Schutz vor Rissen
und holzzerstörenden Pilzen/Insekten, bewässert. Vor der Furnierherstellung werden die Stämme
gedämpft/gekocht und davor oder danach abgelängt. Anschließend werden die Stämme entrindet
und mittels einer Furnierschälmaschine zu Schälfurnier verarbeitet (Abbildung 34).

33
Abbildung 33: Herstellprozess Sperrholz

Abbildung 34: Schälfurnierherstellung, links Stützrollen, rechts nose bar / Druckbalken, an den Stammdurchmesser
anpassbares Schälfurniermesser zur Optimierung der Furnierqualität (Quelle: Raute)
34

8. Holzwerkstoffe für tragende Anwendungen (Engineered Wood

Products = EWP)
Bezeichnung für eine Gruppe von Holzwerkstoffen, die primär dem Ersatz von Vollholz im Bauwesen
dienen (Lumber = Schnittholz/Bauholz)
Vorteile EWP
• sehr große und variable Abmessungen (insbesondere Längen), da endlos gefertigt
• keine Verformungen durch Trocknungsspannungen
• teils höhere Festigkeit als Vollholz, da keine Defekte (wie Äste) die Festigkeit vermindern
• Materialien ihren Eigenschaften entsprechend gezielt einsetzbar (z.B. kombinierter Aufbau

von BSH, I-Joist, …)
• Erdbebensicherheit
• Chemische Reistenz
• Brandwiderstand
• Spezifische Festigkeit (Verhältnis hohe Festigkeit zu geringer Dichte)
Nachteile EWP
• Energieeinsatz (Zerkleinerungsgrad)
• Bindemittelanteil (vor allem im Vergleich zu Holzwerkstoffen auf Massivholzbasis) 35

• Probleme bei Recyclierung, teilweise auch bei thermischer Verwertung
Bindemittel:
Keine thermoplastischen Bindemittel + hydrolysebeständig, z.B. PUR, PF/PRF, MF (pDMI)
Keilzinken
a) b)
Abbildung 35: Keilzinken, a) vertikale Zinken für den tragenden Bereich, b) horizoontale Zinken für den Sichtbereich (Quelle:
Wikipedia by Dirk Bartens)

Ziel:
• Herstellen langer „Endlos“ Bretter

• Auskappen von Fehlstellen aus Festigkeitsgründen
• Auskappen aus Gründen der Optik
Keilzinkenverbindung (Abbildung 35) ist eine selbstzentrierende Endverbindung, die gebildet wird,
indem eine Reihe von gleichartigen, spitz zulaufenden symmetrischen Keilzinken mit einer
Keilzinkenfräse in die Endstücke der Holzbauteile eingefräst und dann miteinander verklebt werden
(ÖNORM EN 14080 – 2013). Für den tragenden Bereich werden vertikale Zinken verwendet. Die
Geometrie der vertikalen Keilzinken ist in der ÖNORM EN 14080 festgelegt (Abbildung 36). Die
Keilzinken sind selbsthemmend, d.h. sie müssen nach dem Klebstoffauftrag lediglich kurz
zusammengepresst werden. Die Klebstoffaushärtung kann ohne weiteren Pressdruck erfolgen.
Abbildung 36: Keilzinkengeometrie (ÖNORM EN 14080) 36

Die Keilzinkenverbindung bildet die Grundlage für tragende EWPs Massivholz
9. Brettschichtholz (BSH, Glue Laminated Timber – GLT, Glulam)

Bei BSH werden festigkeitssortierte
Lamellen zu dicken Trägern verklebt.
Ein wesentlicher Vorteil von BSH ist,
dass das Material dort konzentriert
werden kann, wo es benötigt wird
(kombinierter Aufbau, variable
Trägerhöhe)
Getrocknete Bretter werden nach Festigkeit sortiert und gehobelt. Durch Keilzinkung werden
Fehlstellen ausgekappt und Bretter zu „endlos“ Lamellen verbunden. Die verklebten Lamellen
werden aufeinandergeschichtet und mit PUR oder PUR-/PF-Harzen verleimt. Die Verklebung erfolgt
in Formpressen unter Einwirkung Druck.

Abbildung 37: BSH-Herstellprozess
Variabler Aufbau
Je nach Aufbau unterscheidet man homogenes oder kombiniertes BSH (Abbildung 38):
• Homogen: Lamellen einer Festigkeitsklasse

• Kombiniert: innere und äußere Lamellen mit unterschiedlichen Festigkeitsklassen
Zum Beispiel: GL 24 (früher BS11) mit homogenem MS10 Aufbau (h=homogen) hat die gleiche
Biegefestigkeit wie der kombinierte Aufbau MS10 + MS7.
37
Auch kann Material dort eingesetzt werden wo es aufgrund der Spannungsverteilung in einem
Biegeträge Sinn macht (Abbildung 39).
Abbildung 38: BSH mit homogenem bzw. variablem Aufbau, BS11=GL24, BS14=GL28 (aus ÖNORM EN 1194, zurückgezogen)

38
Abbildung 39: Sonderbauteile von BSH Trägern

10. Brettsperrholz (BSP, Kreuzlagenholz – KLH, Corss Laminated

Timber – CLT, XLAM)
BSP besteht aus festigkeitssortierten
(keilgezinkten), kreuzweise verklebten
Brettlagen (mind 3 Schichten). Der
Bindemittelanteil beträgt <1%). BSP ist als
Decken- und Wandelement einsetzbar.
Aufgrund hoher Festigkeit, geringe Dichte
auch für mehrgeschossige Gebäude (auch
Nachverdichtung). BSP übernimmt Statik und
Wärmedämmeigenschaften.
Erdbebensicherheit,
Der hohe Vorfertigungsgrad ermöglicht hohe Qualität sowie kurze Errichtungszeiten, wodurch dieser
Baustoff konkurrenzfähig zu konventionellen Baustoffen wird.
Analog zum BSH Prozess werden getrocknete, festigkeitssortierte und keilgezinkte Lamellen
kreuzweise verklebt und anschließend verpresst (Abbildung 40).
39
Abbildung 40: BSP-Herstellprozess

11. Furnierschichtholz (Laminated Veneer Lumber – LVL)

Aus faserparallel verklebten Furnierlagen (meist
aus Nadelholz hergestelltes Schälfurnier,
Furnierdicke bis ca. 3 mm). Es können sowohl
Platten als auch Balken hergestellt werden.
Teilweise werden einige Lagen senkrecht
orientiert, erhöhen Festigkeit senkrecht zu
Decklagen, z.B. Kertoschichtholz (Sorte S: alle
Lagen faserparallel, Q: einige Lagen senkrecht
angeordnet. Teilweise Vorsortierung der
Furnierlagen nach Festigkeit.
Wesentlich höherer Klebstoffanteil als bei

BSH/BSP.
Teilweise werden einige Lagen senkrecht orientiert, erhöhen Festigkeit senkrecht zu Decklagen,
z.B. Kertoschichtholz (Sorte S: alle Lagen faserparallel, Q: einige Lagen senkrecht angeordnet.
40
Teilweise Vorsortierung der Furnierlagen nach Festigkeit.
12. Furnierstreifenholz (Parallel Strand Lumber – PSL, Parallam)

Furnierwerkstoff (aus Schälfurnier). Furnier (~3
mm dick), wird in ca. 13 mm breite und bis zu
2,5 m lange Streifen geschnitten, beleimt und
zu Profilen verklebt.
Balken, Verstärkungen (Aufnahme von
Druckkräften)
Hoher Klebstoffanteil
Vor allem in N-Amerika im Einsatz

13. Spanstreifenholz (Langspanholz, Laminated Strand Lumber; LSL)

Sonderform von OSB, mit extrem langen
(ca. 300 mm) Spänen. Rohstoff meist
Pappel. Der Einsatz erfolgt überwiegend
im Holzbau für statisch belastete
Elemente (Ersatz für zu konstruktiven
Zwecken eingesetztes Schnittholz).
Hoher Klebstoffanteil
Vor allem in N-Amerika im Einsatz
14. Scrimber (Timtek, Makrofaser, Zephyr, …)
41
Abbildung 41: Scrimber Prozess

Partikel durch nicht-zerspanendes Zerlegen von Holz (Zerquetschen von Rundholz) erzeugt. Die
Dadurch versagt Holz an den schwächsten Stellen (Mittellamelle), wodurch es zu kaum einer
Einkürzung der Fasern (Tracheiden oder Libriformfasern) kommt → maximaler Erhalt der natürlichen
Syntheseleistung der Natur (=Fibrillen). Partikel sind relativ lang und schwer manipulierbar. Derzeit
kein kommerzielles Produkt am Markt.
15. Verbundsystem
Alle erdenklichen Materialkombinationen
möglich, z. B. die im Bauwesen eingesetzten
Träger mit Steg aus Spanplatten/Sperrholz/OSB
und Gurten aus Furnierschicht-/Vollholz
Auch Verbundplatten mit Kernen aus Holz und

Holzwerkstoffen sowie hochfeste Decklagen
können in diese Gruppe eingeordnet werden.
42
16. Holz Beton Verbund

Der Holz Betonverbund ist eine äußerst effiziente Materialkombination bei der zwei
grundverschiedene Materialien einen neuen Werkstoff ergeben. Holz, mit seiner hohen Zugfestigkeit
wird auf der Unterseite (Zugzone) eingesetzt, wohingegen Beton auf der Oberseite (Druckzone)
eingesetzt wird. Die ursprüngliche Variante wurde vor allem zur Ertüchtigung alter Holzdecken
(Abbildung 42) eingesetzt.
Vorteile:
• Ertüchtigung alter Decken

• Trittschall
• Größere Spannweiten
Nachteile:
• Arbeitsaufwendig durch Herstellung schubsteifer Verbindung (Schrauben)

• Ortbeton → Eintrag von Wasser
• Ortbeton → Wartezeiten bis Beton ausgehärtet ist

Abbildung 42: Holz-Betonverbunddecke zur Ertüchtigung alter Holzbalkendecken
Durch Entwicklung von Fertigteilbeton und Fertigteil BSP konnten die Nachteile behoben werden
(Abbildung 43). Zusätzlich kann durch die Vorfertigung eine wesentlich höhere Qualität realisiert
werden. Die Schubsteife Verbindung wird durch Verklebung und sogenannten Schubkerven realisiert
(Abbildung 44).
43
Abbildung 43: Biegeprüfung eines Holz-Betonverbunddeckenelements
Abbildung 44: Schubkerven (oben) und Klebfuge (unten)

17. Vergleich der verschiedenen Balkenmaterialien

In Abbildung 45 werden die Eigenschaften verschiedener balkenförmiger EWPs gegenübergestellt.
44
Abbildung 45: Vergleich unterschiedlicher EWPs (Gibson, 2002)

18. Exkurs „Materialauswahl“

Um für die jeweilige Anwendung maßgeschneiderte Eigenschaften vorweisen zu können, muss man
sich im Vorfeld über die Anforderungen Gedanken machen. Als Beispiel sind in Abbildung 46 ein paar
wichtige Eigenschaften für einen Flugzeugflügel dargestellt.
Für die Materialauswahl eignet sich zum Beispiel eine sogenanntes Ashby map (Abbildung 47).
Anhand dieser können verschiedene Materialeigenschaften gegenübergestellt werden und für den
jeweiligen Anwendungszweck geeignete bzw. auch ungeeignete Materialien identifiziert werden.
Abbildung 46: wichtige Materialeigenschaften für Flugzeugflügel (Ashby M. 2015)

45
Abbildung 47: Ashby map verschiedener Materialien zur Visualisierung diverser Zusammenhänge, hier der Zusammenhang
von E Modul und Dichte

46

Literatur
Ashby M. (2015) Visualizing Material Properties in the Classroom
https://www.materialseducation.org/educators/matedu-
modules/docs/Visualizing_Material_Properties_Slides.pdf (18.10.2023)
Gibson, S. (2002). Engineered Lumber. Fine Homebuilding.
Harrington J. (2002) Hierarchical modelling of softwood hygro-elastic properties. Doctoral thesis.

University of Canterbury. Mechanical Engineering
Joščák T., Teischinger A., Müller U., Mauritz R. (2006) Production and material performance of long -
Strand wood composites, Wood Res. 51:37–50
Kooperationsplattform Forst Holz Papier. (2006). Österreichische Holzhandelsusancen.
Materialarchiv, https://materialarchiv.ch
Thoemen, H. (2010). Vom Holz zum Holzwerkstoff—Grundlegende untersuchungen zur Herstellung

und Struktur von Holzwerkstoffen. Berner Fachhochschule Architektur, Holz und Bau.
https://www.yumpu.com/de/document/read/8100064/vom-holz-zum-holzwerkstoff-ahb-berner-
fachhochschule
Wagenführ, A., Scholz, F., & Emmler, R. (Hrsg.). (2012). Taschenbuch der Holztechnik: Mit 84 Tabellen
(2., aktualisierte Aufl). Fachbuchverl. Leipzig im Carl-Hanser-Verl.
47

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1 MATP – Holzwerkstoffe

FROE, TEUF, WAND MATP 2023/24

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8. Holzwerkstoffe für tragende Anwendungen (Engineered Wood Products = EWP) ...................... 35

FROE, TEUF, WAND MATP 2023/24

1.1. Wofür Verbundwerkstoffe

1.2. Prinzipielle Arten von Verbundwerkstoffen

Abbildung 1: Beispiele für die Faseranordnung von Faserwerkstoffen

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Abbildung 2: Beispiele für Laminatwerkstoffe

1.3. Holz als Verbundwerkstoff

Abbildung 3: hierarchischer Aufbau von Holz (Harrington 2002)

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Abbildung 4: Laminat- bzw. Faseraufbau auf mikroskopischer Ebene

Je nachdem auf welcher Skalierungsebene man Holz betrachtet, können unterschiedliche

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Abbildung 5: Einfluss der Größe auf die mechanischen Eigenschaften

Gleichzeitig ermöglicht die Herstellung von Holzwerkstoffen:

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• Vorhersagbarkeit von Eigenschaften (Berechenbarkeit)

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Abbildung 6: Dichtebereiche unterschiedlicher Holzwerkstoffe

Abbildung 7: relativer Energieverbrauch unterschiedlicher Rohstoffe

FROE, TEUF, WAND MATP 2023/24

Abbildung 8: Reisslänge ausgewählter Baustoffe (Quelle: Dubbel 1974)

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Abbildung 10: Bekannteste Holzwerkstoffe nach unterschiedlichen Holzelementen aufgeteilt

2.1. Rohstoffe für die Holzwerkstoffherstellung

Die aus Furnieren aufgebauten Werkstoffe (Sperrholz, Furnierschichtholz/LVL,

Für die Spanplattenherstellung können sowohl Sägenebenprodukte (Hackschnitzel, Sägespäne) als

Für Faserbasierte Holzwerkstoffe werden Rundholz oder Hackschnitzel verwendet. Recylingmaterial

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Für feuchtebeständige Anwendungen kommen Phenol-Formaldehydharze (PF) bzw. sehr teure

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3. Spanplatte (Particle board), EN 309

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Abbildung 11: Herstellprozess (aus VO HWSt, Rupert Wimmer 2012)

Je nach eingesetztem Rohstoff kommen unterschiedliche Zerkleinerungsverfahren zum Einsatz. Für

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Abbildung 12: verschiedene Spanherstellungsverfahren in Abhängigkeit vom eingesetzten Rohstoff

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Abbildung 14: Sichtverfahren; a) Schwebsichter, b) Steigrohrsichter, c) Querstromsicher, d) Schwergutsichter (Wagenführ et

Die beleimten Partikel werden auf ein Förderband gestreut (Deckschichtstreukopf,

Herkömmliche Flachpressplatten werden mittels Flachpressen verpresst (Abbildung 15). Dabei

Die Partikelorientierung führt zu einer höheren Biegefestigkeit dafür einer geringeren

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Abbildung 15: Arten von Pressen

Abbildung 16: Flachpress- und Strangpressplatten

Abbildung 17: Dichteprofil von Flachpress- und Strangpressplatten

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Abbildung 18: Druckverteilung entlang einer Doppelbandpresse (Thoemen, 2010)

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4. Oriented Strand Board - OSB, EN 309

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Abbildung 19 OSB - Herstellprozess (https://www.weyerhaeuser.com/blog/how-osb-is-made/ 29.9.2021)

Die Stämme werden entrindet und anschließend mittels Messerwellenzerspanern oder

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4.4. Plattentypen (EN 300) 22

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Abbildung 23: Faserplatten Herstellprozess – Nassverfahren (http://mywoodshop.weebly.com/hardboard.html 15.11.2023)

Tabelle 3: Klassifizierung nach Herstellverfahren und Rohdichte

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