Fördertechnik Konstruktion Und Berechnung (PDFDrive)

Heinz Pfeifer
Gerald Kabisch
Hans Lautner
Fördertechnik
Konstruktion und Berechnung
Aus dem Programm _ _ _ _ _ _ _ _ _ _---...
Konstruktion
Lehr· und Lernsystem

RolotJ/Matek Maschinenelemente Lehrbuch
von W. Matek, D. Muhs, H. Wittel und M. Becker
Toleranzen und Passungen

von S. Szyminski
Fördertechnik
von H. Pfeifer, G. Kabisch und H. Lautner
Konstruieren und Gestalten
von H. Hintzen, H. Laufenberg, W. Matek, D. Muhs
und H. Wittel
AutoSketch - Zeichenkurs
von Hans Georg Harnisch und Volker Küch
AutoCAD - Grundkurs
von H. G. Harnisch, J. Kretzschmer und Th. Wesseloh
AutoCAD - Aufbaukurs
von H. G. Harnisch und J. Neuherger
Arbeitshilfen und Formeln für das technische Studium
Band 2: Konstruktion
von A. Böge (Hrsg.)
Studienprogramme Maschinenelemente
vonA.Böge
RolotJ/Matek Maschinenelemente
Delphi· Berechnungsprogramm
von Softwert (Hrsg.)
Springer Fachmedien Wiesbaden Gmbß _ _ _ ___,

Heinz Pfeifer
Gerald Kabisch
Hans Lautner
Fördertechnik
6., vollständig überarbeitete

und erweiterte Auflage
Mit 205 Bildern
II
VI&Weg
Approbiert filr den Unterrichtsgebrauch an Hi:iheren technischen und gewerblichen Lehranstalten
in der Republik Osterreich unter Aktenzeichen ZI. 25.397/l-14an8
Die Deutsche Bibliothek- CIP-Einheitsaufnahme
Pfeifer, Heinz:
Fi:irdertechnik: Konstruktion und Berechnung 1 Heinz Pfeifer;
Gerald Kabisch; Hans Lautner.- 6., vollst. ilberarb. und erw. Aufl.-
(Viewegs Fachbilcher der Technik)
5. Aufl. u. d. T.: Pfeifer, Heinz: Grundlagen der Fi:irdertechnik
ISBN 978-3-528-54061-6 ISBN 978-3-663-14120-4 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-663-14120-4
NE: Kabisch, Gerald:; Lautner, Hans:
Das Buch erschien bis zur 5. Auflage unter dem Titei "Grundlagen der Fi:irdertechnik"
6., vollstiindig ilberarbeitete und erweiterte Auflage 1995
Alle Rechte vorbehalten

©Springer Fachmedien Wiesbaden 1995
Ursprünglich erschienen bei Friedr. Vieweg & Sohn Verlagsgesellschaft mbH, Braunschweig/Wiesbaden, 1995
Das Werk einschlieBlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschiltzt.

Jede Verwertung auBerhalb der engen Grenzen des Urheberrechtsgesetzes
ist ohne Zustimmung des Verlages unzulăssig und strafbar. Das gilt ins-
besondere filr Vervielfăltigungen, Obersetzungen, Mikroverfilmungen und
die Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.
Umschlaggestaltung: Klaus Birk, Wiesbaden

Satz: KnihtlaCiaren Svornost, Bratislava
Gedruckt auf săurefreiem Papier
ISBN 978-3-528-54061-6
V
Vorwort
Das Lehrbuch ,,Förder- und Lagertechnik" behandelt in einer kurzgefaßten Darstellung

die wichtigsten Gebiete der F ördertechnik. Das Buch basiert auf den Erfahrungen aus
längerer Lehrtätigkeit an Fachhochschulen und auf den aus der Berufspraxis gewonne-
nen Erkenntnissen. Es wendet sich an Ingenieurstudenten der Hochschulen, insbesonde-
re der Fachhochschulen. Auch der in der Praxis tätige Ingenieur kann sich mit diesem
Buch in das Gebiet der Fördertechnik einarbeiten. Ebenso entnimmt der nicht unmittel-
bar mit der Fördertechnik befaßte Ingenieur (z.B. Betriebs-, Fertigungs- oder Planungs-
ingenieur) hier rasch Hinweise für seine Arbeit.
Die Darstellung der einzelnen Sachgebiete beschränkt sich vor allem auf den maschi-
nenbauliehen Teil der Standardfördermittel. Dem in der Fördertechnik arbeitenden
Elektro- und Stahlbauingenieur soll sie ermöglichen, die maschinenbauliehen Zusam-
menhänge der Anlagen zu erkennen.
Neu aufgenommen wurde ein Kapitel über die Anwendung der elektronischen Daten-
verarbeitung (EDV). Es enthält einen Überblick der wesentlichen Einsatzbereiche der
EDV sowie die Darstellung von Berechnungsverfahren, für die sich die Rechneranwen-
dung besonders anbietet. Damit besteht die Möglichkeit, eigene Programme zu erstellen
oder vorhandene Software sachgerecht zu nutzen. Für die Zeichnungserstellung wird
auf die einschlägige Literatur der CAD-Prograrnme verwiesen.
Auf Zahlenwertgleichungen wurde weitgehend verzichtet. Generell wurde eine einfache
Darstellung gewählt, die nur grundlegende Kenntnisse in Mathematik und Technischer
Mechanik voraussetzt. Eingefügte Zahlenbeispiele verdeutlichen die Berechnungsver-
fahren.
An dieser Stelle sei den einzelnen Firmen für die Bereitstellung von Bild- und Informa-
tionsmaterial, dem Verlag für seine Unterstützung und den Lesern für ihre Anregungen
gedankt.
Wiesbaden, im November 1994 Kabisch

Lautner
Pfeifer
VI
Inhaltsverzeichnis
1 Einführung ...................... .. .... .......................... ..... ........ .......... ..... ............. ........ 1
1.1 Entwicklung und Bedeutung derFörder-und Lagertechnik......................... 1
1.2 Strukturen der Fachdisziplin Fördertechnik .............................. .................. 1
1.2.1 Förder- und Lagermittel .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. . 2
1.2.2 Fördergüter ...................................................................................... 4
1.2.3 Förderaufgaben ................................................................................ 5
1.3 Fördermenge, Massenstrom, Volumenstrom, Stückgutstrom ....................... 5
2 Bauteile der Fördermittel .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ........................................ 6

2.1 Seiltriebe..................................................................................................... 6
2.1.1 Mechanismenketten.......................................................................... 6
2.1.2 Seil:flaschenzüge............................................................................... 7
2.1.3 Drahtseile......................................................................................... 9
2.1.3.1 Begriffe, Aufbau, Einteilung, Einsatz.................................. 9
2.1.3.2 Berechnung und Auswahl von Drahtseilen.......................... 10
2 .1. 3. 3 Seilverbindungen................................................................. 13
2.1.4 Faserseile ......................................................................................... 14
2.1.5 Seilrollen.......................................................................................... 14
2.1.6 Seiltrommeln.................................................................................... 15
2.1. 7 Treibscheiben und Reibungstrommeln.. .. ................ ...... .. .... .............. 18
2.1.8 Beispiele........................................................................................... 19
2.2 Kettentriebe ................................................................................................ 23
2.2.1 Ketten ......... .................. ...... ....... ..... ... ... ... ............. ....... .... .. ............ .. 23
2.2.1.1 Rundstahlketten..................................... ... ....... .. ................ .. 23
2.2.1.2 Gelenkketten .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. 24
2.2.2 Kettenräder...................................................................................... 25
2.2.2.1 Unverzahnte Kettenräder..................................................... 25
2.2.2.2 Verzahnte Kettenräder......................................................... 26
2.2.3 Kettentrommeln ............................................................................... 27
2.3 Fahrwerkselemente ..... ............. ...... ... ......... .. . .......... .. .......................... . .. .... . 27
2.3.1 Laufräder......................................................................................... 27
2.3.1.1 Radkräfte............................................................................. 27
2.3.1.2 Berechnung......................................................................... 29
2.3.2 Schienen.......................................................................................... 32
2.2.3 Beispiel............................................................................................ 33
2.4 Bremsen...................................................................................................... 36
2.4.1 Berechnung des Bremsmoments .................................................. ..... 37
2.4.2 Wärmebelastung der Bremsen.......................................................... 39
2.4.3 Backenbremsen................................................................................ 40
2.4.4 Bandbremsen.................................................................................... 42
2.4.5 Scheibenbremsen.............................................................................. 44
2.4.6 Kegelbremsen................................................................. .................. 45
Inhaltsverzeichnis VII
2.4.7 Bremslüfter ...................................................................................... 46

2.4.8 Beispiele........................................................................................... 48
2.5 Lastaufnahmemittel..................................................................................... 52
2.5.1 Lasthaken......................................................................................... 53
2.5.1.1 Einfacher Lasthaken............................................................ 53
2.5.1.2 Doppelhaken ....................................................................... 54
2.5.1.3 Ösenhaken........................................................................... 54
2.5.1.4 Lamellenhaken.................................................................... 54
2.5.2 Schäkel............................................................................................ 54
2.5.3 Hakengeschirre................................................................................. 55
2.5 .4 Unterflaschen..... ... .. ... ... ... ........... ............ ........ ............... ....... ........... 56
2.5.5 Anschlagmittel................................................................................. 56
2.5.6 Zangen und Klemmen...................................................................... 57
2.5.6.1 Zangen................................................................................ 57
2.5.6.2 Klemmen............................................................................. 59
2.5.7 Kübel............................................................................................... 59
2.5.8 Greifer.............................................................................................. 60
2.5.8.1 Mehrseilgreifer.................................................................... 60
2.5.8.2 Einseilgreifer....................................................................... 63
2.5.8.3 Motorgreifer ........................................................................ 64
2.5.8.4 Ausführung der Greifer....................................................... 64
2.5.9 Lasthaftgeräte................................................................................... 65
2.5.10 Beispiele........................................................................................... 66
2.6 Stütz-, Zug- und Tragmittel für Stetigförderer............................................. 70
2.6.1 Trag- und Scheibenrollen ................................................................. 70
2.6.2 Bänder............................................................................................. 70
2. 7 Triebwerke.................................................................................................. 72
2. 7.1 Berechnungsgrundlagen................................................................... 72
2.7.2 Hubwerke......................................................................................... 73
2.7.3 Wippwerke....................................................................................... 76
2.7.4 Fahrwerke........................................................................................ 77
2.7.5 Drehwerke........................................................................................ 79
2.7.6 Reib- und Formschlüssige Triebwerke.............................................. 82
2.7.7 Beispiele........................................................................................... 82
2.7.8 Beispiele........................................................................................... 84
3 Serienhebezeuge .. .. .. .. ......... .... .. ....... ............ .. .. .. .. ... ... .. ...... .. .. ... .... ... .... .. .... .. .. .. . 88
3.1 Flaschenzüge . ............................................................................. ................ 88
3.1.1 Handflaschenzüge ............................................................................ 88
3.1.1.1 Schraubenflaschenzug .... ........ ................... ......... ......... ........ 88
3.1.1.2 Stirnradflaschenzug............................................................. 89
3.1.1.3 Zug-Hubgeräte (Mehrzweckzüge) ........................................ 91
3.1.2 Elektroflaschenzüge (E-Züge) .......................................................... 91
3.1.3 Druckluftflaschenzüge...................................................................... 94
3.2 Winden....................................................................................................... 95
3.2.1 Zahnstangenwinde ........................................................................... 95
3.2.2 Schraubenwinde............................................................................... 96
VIII Inhaltsverzeichnis
3.2.3 Seilwinden....................................................................................... 96
3.3 Hydraulische Hebezeuge.............................................................................. 98
3.4 Beispiele ................ .. ........................................................................... ........ 99
4 Krane ............................................................................................................... 102

4.1 Brückenkrane .............................................................................................. 102
4.1.1 Ein- und Zweiträgerbrückenkrane .................................................... 103
4.LI. I Kranbrücken........................................................................ 103
4.1.1.2 Laufkatzen .......................................................................... 106
4.1.1.3 Greiferwindwerke ................................................................ 106
4.1.1.4 Kranfahrwerke .................................................................... 110
4.1.2 Hängekrane ...................................................................................... 110
4.1.3 Hängebahnen ................................................................................... 111
4.1.4 Stapelkrane ...................................................................................... 112
4.1. 5 Regalbediengeräte ......................................................................... ... 113
4.1.6 Sonderausführungen ......................................................................... 114
4.1.7 Beispiele ........................................................................................... 116
4.2 Portalkrane ................................................................................................. 117
4.2.1 Bockkrane ........................................................................................ 117
4.2.2 Verladebrücken................................................................................ 119
4.3 Kabelkrane .................................................................................................. 127
4.4 Drehkrane ................................................................................................... 129
4.4.1 Allgemeine Hinweise........................................................................ 129
4.4.2 Lagerung des Drehteiles ................................................................... 130
4.4.3 Wippsysteme .................................................................................... 133
4.4.4 Unterbau.......................................................................................... 135
4.4.5 Wichtige Bauarten von Drehkranen.................................................. 137
4.4.6 Beispiele........................................................................................... 142
4.5 Fahrzeugkrane ............................................................................................ 147
4.5.1 Ladekrane für Straßenfahrzeuge ....................................................... 148
4.5.2 Mobi1krane ....................................................................................... 149
4.5.3 Autokrane ........................................................................................ 151
5 Gleislose Flurfördermittel ............................................................................... 152

5.1 Fahrwerk und Lenkung ............................................................................... 152
5.1.1 Fahrwerk .......................................................................................... 152
5.1.2 Lenkung ........................................................................................... 153
5.2 Fahrgeräte................................................................................................... 154
5.2.1 Fahrgeräte ohne Hubeinrichtung ...................................................... 154
5.2.2 Fahrgeräte mit Hubeinrichtung......................................................... 156
5.3 Stapelgeräte ................................................................................................ 158
5.3.1 GabelstaplerG .................................................................................. 158
5.3.1.1 Bauformen........................................................................... 159
5.3.1.2 Hubwerke ........................................................................... 160
5.3.1.3 Anbaugeräte ....................................................................... 162
5.3.2 Querstapler Q .................................................................................. 164
Inhaltsverzeichnis IX
5.3.3 Portalstapler E ..... ............... ..................................................... ........ 164

5.3.4 Sonderstapler .................................................................................. 166
5.4 Berechnung der Flurförderung ................................................................... 168
5.4.1 Fördennenge der gleislosen Flurfördennittel ............... .................... 169
5.4.2 Fahrwiderstand der gleislosen Flurfördennittel ......................... .. ..... 170
5.4.3 Beispiele .......................................................................................... 171
6 Stetigförderer ................................................................................................... 175

6.1 Berechnungsgrundlagen ............. ...................... .......................................... 175
6.1.1 Fördennenge ................................................................................... 175
6.1.2 Antriebsleistung ............ .................................................... .. ............ 176
6.2 Mechanische Stetigförderer mit Zugmitteln (Bandförderer) ........................ 178
6.2.1 Bandförderer ................................................................................... 178
6.2.2 Sonderaus:fiihrungen ........................................................................ 185
6.2.3 Beispiele .......................................................................................... 186
6.3 Mechanische Stetigförderer mit Zugventil (Gliederförderer) ....................... 189
6.3.1 Gliederbandförderer ........................................................................ 189
6.3.2 Trogkettenförderer .......................................................................... 192
6.3.3 Kratzerförderer ................................................................................ 195
6.3 .4 Kreisförderer- Einbahnsystem - Zweibahnsystem ..... ..................... 196
6.3.5 Becherwerke .................................................................................... 201
6.3.5.1 Senkrechtbecherwerke ........................................................ 202
6.5.3.2 Pendelbecherwerke ............................................................. 205
6.3.6 Beispiele .......................................................................................... 206
6.4 Mechanische Stetigfürderer ohne Zugmittel ............................................... 211
6.4.1 Rollenfürderer (Angetriebene Rollenbahnen) ................................... 211
6.4.1.1 Leichte Rollenförderer ........................................................ 211
6.4.1.2 Schwere Rollenfürderer ...................................................... 214
6.4.2 Schneckenförderer ........................................................................... 214
6.4.3 Schwingförderer .............................................................................. 218
6.4.3.1 Schüttelrutschen ................................................................. 218
6.4.3.2 Schwingtinnen .................................................................... 219
6.4.4 Beispiele .......................................................................................... 226
6.5 Schwerkraftfürderer ................................................................................... 230
6.5.1 Rutschen ......................................................................................... 230
6.5.2 Rollenbahnen (Schwerkra:ftrollenbahnen) ........................................ 232
6.5.3 Beispiel .... .. ....................................... ...... .............................. .......... 236
6.6 Strömungsförderer ..................................................................................... 237
6.6.1 Pneumatische Förderer .................................................................... 237
6.6.2 Rohrpostanlagen .................................. ...... ............................... .... ... 242
6.6.3 Hydraulische Förderer ..................................................................... 244
6.6.4 Beispiel ... ....... .... ..... ........................................................................ 245
7 Lagertechnik ......... .................. .... .......................... ........................................... 247

7.1 Lagergestaltung . ... .................... ...... ......... ... ............. .......................... ......... 24 7
7 .1.1 Aufgaben und Einteilung der Lager .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. 247
X Inhaltsverzeichnis
7.1.2 Lagerorganisation ............................................................................ 247

7.1.3 Technische Ausführung ................................................................... 248
7.2 Ladehilfsmittel ........................................................................................... 249
7.2.1 Paletten ........................................................................................... 249
7.2.2 Boxpaletten ..................................................................................... 252
7.2.3 Ladepritschen .................................................................................. 252
7.2.4 Kästen ............................................................................................. 252
7.2.5 Klein-Behälter ................................................................................. 253
7.2.6 Container (Groß-Behälter) ............................................................... 253
7.3 Freilager .................................................................................................... 255
7.4 Bunker ....................................................................................................... 256
7.4.1 Bauarten der Bunker ....................................................................... 256
7.4.2 Gutaufgabe und Gutabgabe .............................................................. 257
7.4.3 Bunkerhilfseinrichtungen ................................................................ 259
7.5 Gebäudelager ............................................................................................. 259
7.5.1 Regallose Lager (Blocklager) ........................................................... 260
7.5.2 Feste Regallager .............................................................................. 261
7.5.3 Verschiebbare Regallager ................................................................ 264
7.5.4 Durchlaufregallager ......................................................................... 265
7.5.5 Umlaufregallager ............................................................................. 266
7.5.6 Sonderausfiihrungen ........................................................................ 266
7.5.7 Beispiele .......................................................................................... 267
8 Datenverarbeitung (EDV) in der Fördertechnik ....................................... ..... 271

8.1 Konstruktionspraxis und Möglichkeiten der EDV ..... .............. ................. .. 272
8.1.1 Prinzipielle Lösung einer Förderaufgabe, Systemwahl .................. ... 272
8.1.2 Entwicklung und Konstruktion eines Fördermittels ........................ . 273
8.1.3 EDV-Einsatz bei der Konstruktion eines Fördermittels .................... 275
8.1.3 .1 Modeliierung und Modellierungsziel .... ............................ .. 279
8.2 Rechnerischer Nachweis der Gebrauchseigenschaften .. .. .......................... .. 284
8.2.1 Berechnungsmodelle zum Nachweis der Gebrauchseigenschaften .... 286
8.2.1.1 Starrkörperkinetisches Berechnungsmodell .................. ...... 289
8.2.1.2 Beispiel für starrkörperkinetische Berechnung ............... ..... 303
8.2.1.3 Elastostatisches Berechnungsmodell .............................. ..... 310
8.2.1.4 Untersuchung lokaler Beanspruchungen ........................ ..... 325
Anhang .................................................................................................................. 327
Sachwortverzeichnis .............................................................................................. 337

1 Einführung
1.1 Entwicklung und Bedeutung derFörder-und Lagertechnik

Überall dort, wo Personen oder Güter über relativ kurze Entfernungen bewegt werden
müssen, werden die Mittel der Fördertechnik eingesetzt. Sie beschränkt sich damit im
wesentlichen auf den innerbetrieblichen Transport und den Warenumschlag in Häfen, auf
Bahnhöfen, Lagerplätzen usw. Die Fördertechnik, das ist die Gesamtheit der Transport-,
Umschlag- und Lagerprozesse (TUL-Prozesse). Dazu gehören sowohl die technologische
und ökonomische Gestaltung der TUL-Prozesse, als auch die zu ihrer Realisierung
notwendigen Maschinen und Ausrüstungen. Massenproduktion, Automation, steigende
Löhne und die Forderung nach Beseitigung schwerer körperlicher Arbeit, waren die
Triebkräfte für die stürmische Entwicklung der Fördertechnik in den letzten Jahrzehnten.
Die Erkenntnis, große Einsparungen durch systematische Materialflußplanung und durch
Automation der Förderprozesse zu erzielen, führte zu neuen Entwicklungsrichtungen.
Systematische Materialflußplanung, Simulationstechnik zur Optimierung von Transport-
aufgaben, computergesteuerte Fördersysteme, Einsatz der Logistik und eine enge Ver-
knüpfung der Förder- mit der Lagertechnik brachten erhebliche Rationalisierungseffekte.
Die Verkehrstechnik, d.h. die Beförderung von Personen und Gütern mittels Verkehrsmit-
teln (Bahn, Schiff, LKW) über weite Entfernungen und die Fördertechnik werden unter
dem Oberbegriff Transporttechnik zusammengefaßt.
1.2 Strukturen der Fachdisziplin Fördertechnik

Jedes fördertechnische Problem kann durch die Strukturträger Förderaufgabe, Fördergut,
Fördermaschine, welche zunächst unabhängig voneinander existieren, dann aber bei der
Problemlösung aufeinander einwirken, beschrieben werden. Eine Rangordnung der
Strukturträger kann allgemein nicht angegeben werden, obwohl sie für eine konkrete
Förderaufgabe durchaus besteht.
I TRANSPORTTECHNIK I
I
I I
Fördertechnik Verkehrstechnik
für einen abgegrenzten Bereich,z. B. fur einen weilraumigen Bereich, z B
- Fertigungsbereich - Straße
- Hafen - Wasserweg
- Bergwerk - Schienenweg
- Tagebau - Luftraum
- Lager
Bild 1.1-1 Bild 1.2-1

Fachdisziplinen der Transporttechnik Konturen eines Ordnungsgefüges
2 Einführung
Bei einer Neuinvestition wird die Fördermaschine nach den technologischen Eigenschaf-
ten des Fördergutes und nach der Transportaufgabe ausgewählt, während bei Rationali-
sierungsvorhaben im Rahmen intensiver Erweiterungen eine vorhandene Fördermaschine
oder -anlage auch den technologischen Ablauf und damit die Transportaufgabe bestimmt.
Bild 1.2-2
Gegenstand und Inhalt der
Teilfachdisziplin Fördertechnik
Bewegen
I
Tragen Heben Fahren
I I I Drehen
Abgeben
Bild 1.2-3
L ·--·--
FORDERMASCHINE
--·--·---·--·--·
J Zusammenhänge zwischen
Transportaufgabe
und Fördermaschine
1.2.1 Förder- und Lagermittel

Fördermittel werden in zwei große Gruppen gegliedert:
Stetigförderer kontinuierlich, über einen längeren Zeitraum arbeitende Förderer
für Schütt- und Stückgüter
Unstetigförderer diskontinuierlich arbeitende, den Umschlag in Arbeitsspielen reali-
sierende Fördergeräte, bei denen in der Regel einem Lastspiel ein
Leerspiel folgt.
Stetigförderer arbeiten im allgemeinen wirtschaftlicher. Bei gleichem Eigengewicht bewe-
gen sie größere Fördermengen und benötigen dazu geringere Antriebsleistungen als
Unstetigförderer. Die geringere Antriebsleistung resultiert aus den kleineren Totlasten,
1.2 Strukturen der Fachdisziplin Fördertechnik 3
selteneres Schalten der Triebwerke und geringere Massenkräfte beim Anfahren und
Bremsen. Für schwere Einzellasten werden meist Unstetigförderer eingesetzt.
Als Lagermittel dienen sowohl Stetig- als auch Unstetigförderer.
Für die Projektierung und spätere Ausführung der Fördermaschine sind die Betriebs-
sicherheit, die Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsbestimmungen,
der Leichtbau, einfache Pflege und Wartung, leichte Bedienbarkeil und transportgerechte
Gestaltung von maßgebender Bedeutung. Darüber hinaus gelten die VDI-Richtlinien
über Materialfluß und Fördertechnik, die VDMA-Blätter der Fachgemeinschaft Förder-
technik, die Unfallverhütungsvorschriften UVV über Fördermittel und die Regeln der
Federation Europeenne de Ia Manutation (FEM).
Besonderer Wert wird auf die Typisierung der fördertechnischen Bauelemente, wie Brem-
sen, Lastaufnahmemittel, Tragrollen usw ., soweit sie nicht schon nach DIN-Normen
standardisiert wurden, gelegt. Auch die Durchbildung gleicher Bauteile für verschiedene
Größenreihen oder auch miteinander verwandter Fördermaschinen wie z.B. Maschinen-
sätze, Laufkatzen, Spann- oder Antriebsstationen zu einem Baukastensystem wird, soweit
das wirtschaftlich vertreten werden kann, angestrebt.
r FUNKTION DER F'OR DERMASCHINE I

1
T l
Aufnehmen
Aboeben Trogen Bewegen
Lostoufnohme- Lostführende Anlr iebe

m ittel Elemente
Lodeeinhelfen Trogwerke des Wandler
Mosc.h1nenbous
Übergabe- Trogwerke des Verzoge rungs -
vorri<hlungen 51ohlbous bremsen
I BAULICHE DURCHBILDUNG DER

FdR DERMASCHINE
l
l
l
UNSTETIGFüRDERER STETIGFORDERER
Kle inhebezeug Gurlbandforderer
Winden &liederbondforderer
Krone Kre1sforderer
Aufzuge Bocherwerke
Flurförderer 5chneckenforderer
Schoc.htförderonlogen l<enenförderer
Schrapper Schaukeiforder er
Woggonkipper Schwingfbrderer
Pendelseilbohnen Umlaufseilbohnen
E1ngefößbogger pneumolisehe Förderer
hydraulische Förderer
Mehrgelaßbagger
T
Bild 1.2-4
I TUL-PROZESSGESTAL TUNG l Struktur der Teilfachdisziplin
Fördermaschinen
4 Einführung
Stctigf6rderer Massen 1rom

~ ( ) q:n::;::;:;::6( ) ~ lm - m
l•\ij
g•-
SchuHgutförderung
• • II 0 D
Volumensuom
<üc~ gu t fordcrung IV ~ llll . V

Ii
rn fij rn
Unstetigf6rderer
Mas ens1rom
Im =m* z. ~
8 Aufgabestelle
0 Abgabestelle
Bild 1.2-5
Fördermenge
v Fördergeschwindigkeit
A Gutquerschnitt
m1 Fördermenge, auf den Förderweg
bezogen, z.B. in kgj m
m Masse eines Stückgutes
z = 1/t, Spielzahl, z.B. in h ~ 1
t, Spielzeit: Summe aus Fahr-, Be- und
Entladezeiten
1.2.2 Fördergüter FüRDERGÜTER

Fördergüter werden nach Mengen in Einzelgüter Massengüter
Einzelgüter (Stückgüter) und Massen-
güter (Schüttgüter) unterschieden. Stückgüter Stückgüter
- geringer Zahl - großer Zahl
Stückgüter sind stückzahlmäßig erfaß- - relaliv große Abmessung .
bare Einzellasten, die nach ihrer Form - relativ großes Gewicht
in Kübel, Ballen, Kisten, Maschinen- z B. Kisten, Säcke. Holz,

teile usw. und nach ihren Guteigen- z. B. Maschinen , Kisten, Pakete
Paletten, Behälter
schaften (Abmessungen, Form, Mas- Schüttgüter
se, besondere Eigenschaften wie Tem- z B. Getreide, Erz, Kohle,
Kies, Düngemitlei
peraturempfindlichkeit) weiter geglie-
dert werden. Schüttgüter sind als eine gewachsener Boden
z. B. Abraum , Braunkohle
Vielzahl von Einzelgütern mit relativ
kleinen Abmessungen (z.B. Sand, fasrige Güter
z. B Stroh. Asbest
Kohle, Getreide usw.) aufzufassen.
Maßgebende Guteigenschaften sind schlammige Güter
z.B. Tonerde, Rotschlamm
die Schüttdichte, Dichte, Böschungs-
winkel, Körnung, Feuchtigkeitsgehalt
und Sondereigenschaften wie z.B. Bild 1.2-6
Druckempfindlichkeit Fördergüter
1.3 Fördermenge, Massenstrom, Volumenstrom, Stückgutstrom 5
Angaben über Dichte p, Schüttdichte p,, Böschungswinkel ßund Korngröße a' können
den einschlägigen Tabellenwerken entnommen werden.
Neben dem Umschlag o.g. Fördergüter befassen sich ausgewählte Bereiche der Förder-
technik mit der Beförderung von Personen (Aufzüge, Fahrtreppen, Seilbahnen usw.).
1.2.3 Förderaufgaben
Die Förder- oder Transportaufgabe resultiert aus den technologischen und ökonomischen
Forderungen und bestimmt die zeitliche und räumliche Ortsveränderung des Fördergutes.
Es ist dann die Aufgabe der Fördermaschine, diese Ortsveränderung vorzunehmen.
Angaben zum Fördergut, zur gewünschten Fördermenge, zur Art und Länge des Förder-
weges, zu baulichen und räumlichen Gegebenheiten, zu Anschaffungs- und Betriebsko-
sten sind unverzichtbarer Bestandteil der Aufgabenstellung.
1.3 Fördermenge, Massenstrom, Volumenstrom, Stückgutstrom

Die Fördermenge, siehe auch Bild 1.2-5, gibt die je Zeiteinheit bewegte Gutmenge an. Sie
wird nach DIN 1301 als
Volumenstrom (1.3.1)
m = mjt Massenstrom (1.3.2)
definiert. Die Gutmasse m und das Gutvolumen V ergeben die Schüttdichte p,
I Ps = m/V Schüttdichte (1.3.3)
Der zur Bestimmung des Gutquerschnittes A erforderliche Böschungswinkel ßentspricht

dem Neigungswinkel zur Waagerechten eines auf eine feste Unterlage lose aufgeschütte-
ten Gutes. Der Böschungswinkel ßa ergibt sich, wenn die feste Unterlage gerüttelt wird.
Er ist aufgrundder Gutbewegung auf dem Fördermittel maßgebend.
1 ßa :::::: co,6 -;- o,s) ß 1 Böschungswinkel der Bewegung (1.3.4)

6
2 Bauteile der Fördermittel
2.1 Seiltriebe
2.1.1 Mechanismenketten
Ein Triebwerk ist immer eine Kette einzelner Triebwerkselemente (Mechanismen). So
sind auch die Seiltriebe, die im Kranbau in Hub- und Ausleger-Einziehwerken eingesetzt
werden, als Mechanismenketten zu verstehen. Jeder Einzelmechanismus liefert in der
Energiebilanz einer solchen Mechanismenkette seinen Wirkungsgrad als den Quotienten
aus effektiver und indizierter Arbeit.
11Hi
~'l
················~~
Seilrolle Seiltrommel Getriebe
Bild 2.1-1
Einfache Mechanismenkette
2.1 Seiltriebe 7
Für ein Hubwerk ergeben sich für die Fälle "Last Heben" und "Last Senken", wenn die
Verlustarbeit Wv des Einzelmechanismus in beiden Fällen gleich ist, die Wirkungsgrade
wo
1JH = Hubwirkungsgrad (2.1.2)
Wo+Wv
Wv-Wo
1Js = Senkwirkungsgrad (2.1.3)
-Wo
1
1Js=2-- (2.1.4)
1JH
Wird der Gesamt-Senkwirkungsgradeiner Mechanismenkette berechnet, dann sind im-

mer die Einzel-Senkwirkungsgrade heranzuziehen
l1Js ges = 1J1s 1Jzs T/3s T/4s · · · T/is J

Gesamtwirkungsgrad (2.1.5)
Für verzweigte Mechanismenketten, so wie sie an Zwillings-Flaschenzügen (Kap. 2.1.2)

anzutreffen sind, muß der Gesamtwirkungsgrad für das Heben und Senken für jeden
Zweig getrennt berechnet werden.
2.1.2 Seilflaschenzüge
Flaschenzüge sind eine Kombination aus losen und festen Seilrollen, die in Verbindung
mit einer Seiltrommel arbeiten. Sie werden eingesetzt, um die Kräfte im Seil und an der
Trommel zu verringern. Das hat kleinere Abmessungen für das Drahtseil, die Seilrollen
und den Trommeldurchmesser, aber eine größere Trommellänge und eine größere Getrie-
beübersetzung zur Folge.
Für den Betrieb mit konstanter Hubgeschwindigkeit gilt:
maxS =
(mH + mE)g
maximale Seilkraft (2.1.6)
i Z TIFz
1 1- 1]~
1JFz = - -- - Flaschenzugwirkungsgrad (2.1.7)
1
z - TJR
Vs
Z=- Seilübersetzung (21.8)
VH
Wegen des relativ hohen Wirkungsgrad 1JR gilt praktisch 1JR ~ 1JRs· Damit ist Selbsthem-
mung für einen Flaschenzug ausgeschlossen.
Werden zwei einfache Flaschenzüge zu einer verzweigten Mechanismenkette parallel
angeordnet, dann spricht man vom Zwillingsflaschenzug. Bei diesem entfällt aufgrund der
gegenläufigen Bewicklung der Seiltrommel das seitliche Wandern und das Verdrehen der
Last. Ungleichmäßige Seildehnungen werden von einer Ausgleichsrolle kompensiert. Eine
feste Ausgleichsrolle steht praktisch still, während eine lose Ausgleichsrolle nur translative
8 2 Bauteile der Fördermittel
Beil e 2: Floschenzü e; Seilschema, WirkU'l!jSgrade, Geschwindigkeiten

Einfachtrommel Zwillingstrommel Y!Fz
Hinweise:
V5
~.... a>5
Q)
t;
~
0>
'Ir Wirkungsgrad der Seiltrorrmel 0 0
0>
'IH Hubwirkungsgrad des Flaschenzuges "N :;::;

,"Ci ·;;;
7 Wirkungsgrad einer Seilrolle (0,98 bzw. 0,96) 3: <S
tF vu Umfcngsgeschwindigkrit der Seiltrommel

vH Hubgeschwindigkeit
Mr Antriebsmoment an der Seiltrommel
"iii
~
X
.8
X
""' "'"
"'ci"' "'-
CO
CO <0
"'
ci Ol
c:i
Vs = 3vu
\1 Fdr
j T = 611Fo11T
]l-11~
TJF: = 4~
j\.fT = FdT
8'lH'lT
Bild 2.1-2
Seilflaschenzüge
mH Hub- oder Nutzlast 17R = 0,98 bei Wälzlagerung

mE Eigenmasse des Lastaufnahme- 17R = 0,96 bei Gleitlagerung
mittels TJT Wirkungsgrad der Seiltrommel
Anzahl der Mechanismenzweige 17Hi Gesamtwirkungsg rad beim
i = I Einfachflaschenzug Heben am Schnitt "i"
i = 2 Zwillingsflaschenzug v8 Seilgeschwindigkeit
z Anzahl der tragenden Seilstränge vH Hubgeschwindigkeit der Last
eines Flaschenzuges mH
17Fz Flaschenzug-Gesamtwirkungs- dT Seiltrommeldurchmesser
grad Heben MT Antriebsmoment an der Seil-
TJR Wirkungsgrad einer Seilrolle trommel
(Seil- und Lagerreibung)
2.1 Seiltriebe 9
Bewegungen ausführt. Somit wird eine waagerechte Lage der Hakenflasche gesichert. Bei
sehr großen Lasten, wie sie bei Hütten-, Werft- und Schwimmkranen anzutreffen sind,
werden Zwillingsflaschenzüge mit i z = 8 und mehr Seilsträngen eingesetzt.
2.1.3 Drahtseile
Drahtseile sind Bauelemente, welche nur Zugkräfte übertragen. Die für eine Änderung
der Zugrichtung durch ~eilrollen erforderliche Biegsamkeit wird durch die Anordnung
vieler dünner Einzeldrähte erreicht.
2.1.3.1 Begriffe, Aufbau, Einteilung, Einsatz

Kaltverformte, vergütete dünne Stahldrähte mit Festigkeiten
1570 N/mm 2 ~ <T ~ 2450 N/mm 2
werden auf Verseilmaschinen schraubenförmig um eine Hanf- oder Stahlseele zu Litzen

und diese dann zum Seil geschlagen ( Litzenseile ). Wird das Seil in einem Schlagvorgang
aus mehreren Lagen von Einzeldrähten hergestellt, dann entsteht das Spira/seil. Der
konstruktive Aufbau der Seile begünstigt bei einsträngiger Aufhängung ungeführter
Lasten ihr Aufdrehen, so daß in solchen Anwendungsfällen drehungsfreie Spezialseile
eingesetzt werden müssen. Entsprechend der Schlagrichtung werden Drahtseile im Gleich-
schlag (Litze und Seil mit gleicher Schlagrichtung) oder im Kreuzschlag (entgegengesetz-
ter Schlag) hergestellt. Der Schlag kann gemäß Bild 2.1.3-1 rechts- (Z) oder linksgängig
(S) sein.
Bild 2.1.3-1
Seil s/Z Seil z/S Seil z/Z Seil s/S Schlagarten von Litzenseilen
(Kreuzschlag, (Kreuzschlag, (Gleichschlag, (Gieichschlag, nach DIN 3051
a) rechtsgängig) linksgängig) b) rechtsgängig) linksgängig) a) Kreuzschlag ; b) Gleichschlag
Drahtseile werden durch verschiedene Macharten unterschieden. Die in der Standard-

machart gefertigten Seile haben Drähte gleichen Durchmessers und in allen Litzenlagen
gleiche Schlagwinkel (Steigungswinkel) , damitjedoch unterschiedliche Schlaglängen (Stei-
gungshöhen ). Die Drähte benachbarter Lagen berühren sich punktförmig. Diese Seil-
machart ist das Standardseil für Serienhebezeuge und Krane.
Die Parallelmachart hat gleiche Schlaglängen, jedoch verschiedene Drahtdurchmesser.

Durch diese Machart entstehen unterschiedliche Schlagwinkel und linienförmige Berüh-
rungsstellen benachbarter Drahtlagen. Solche Seile sind relativ biegsam. Sie werden in
Filler, Seale, Warrington- und Verbundmacharten hergestellt.
Sonderausführungen der Litzenseile sind Kabelschlag-, Flecht- und Flachseile. Kabel-
schlagseile sind dreifach verseilt und dadurch extrem biegsam. Sie werden als Anschlag-
und Schiffsseile eingesetzt.
Drahtseile werden als spannungsarme (drallarm) und drehungsarme Seile hergestellt.
Inzwischen werden auch Drahtseile mit verdichteten Litzen angeboten. Sie bieten hohe
Widerstände gegen äußere Pressungen.
Bei einer Seilbestellung sind folgende Angaben notwendig:
U
Z.B.: Drahtseil20 DIN 3055-FE-bk-1570 sZ- 60m
I l_ Seillänge
L_ Kreuzschlag/rechtsgängig
Draht-Nennfestigkeit 1570 N/mm2
Drähte blank
' - - - - m i t Fasereinlage
Rundlitzenseil 6 x 7 (6 Litzen zu je 7 Drähten)
' - - - - - - Seil- Nenndurchmesser 20 mm
2.1.3.2 Berechnung und Auswahl von Drahtseilen

Die wesentlichsten statischen und dynamischen Einzelspannungen, welche auf einen
Einzeldraht im Seilverband wirken, sind:
Zugspannungen aus ruhender oder schwellender Zugbelastung,
Biegespannungen aus Seilkrümmung an den Seilrollen und -trommeln,
Zug-, Druck- und Schubspannungen an den Kontaktstellen der Seilaußendrähte mit
den seilführenden Elementen, sowie zwischen den Einzeldrähten im Seilverbund
aufgrund der entstehenden Querpressungen,
Biegespannungen aus der Verseilung,
Biegespannungen, wenn sich die Einzeldrähte punktförmig berühren,
Schubspannungen aus den Drehmomenten, welche infolge der Zugbeanspruchung
auf die schraubenlinienförmig angeordneten Drähte und Litzen entstehen,
Schub- und Zugspannungen durch Reibungskräfte aus den Relativbewegungen der
Drähte im Seilverband, die aufgrundder Seilbiegung beim Überlaufen eines seilfüh-
renden Elementes entstehen,
Biegespannungen, welche entstehen, wenn sich die Drähte mit den darunterliegenden
punktförmig berühren.
Drahtseile werden aus ökonomischen und konstruktiven Gründen im allgemeinen so
ausgelegt, daß im normalen Betrieb vereinzelte Drahtdauerbrüche auftreten dürfen.
Dabei entsteht für das gesamte Drahtseil vorerst nicht die Gefahr eines Bruches, weil:
2.1 Seiltriebe 11
der gebrochene Einzeldraht aufgrund der Reibung im Seilverband nach einigen

wenigen Schlaglängen bereits wieder voll mitträgt,
die vielen Einzeldrähte aufgrund der Vielfalt ihrer Beanspruchungen und dem sehr
unterschiedlichen Dauerbruchverhalten nicht unmittelber nacheinander brechen wer-
den
und die Zunahme der Anzahl von Einzeldrahtbrüchen in der Regel unter Kontrolle
gehalten werden kann.
Ein Drahtseil definieren wir also als ein Maschinenelement, welches nicht dauerfest ist
und nach den Grundsätzen der Betriebsfestigkeit bemessen wird. In der DIN 15020
werden das Drahtseil und die seilführenden Elemente so dimensioniert, daß es eine
hinreichend hohe Betriebsdauer erreichen wird.
Seildurchmesser in mm (2.1.3/1)
Trommel- oder Rollendurchmesser (2.1.3/2)
d Seildurchmesser in mm
S maximale Seilzugkraft in N (vgl. Gl. 2.1.6)
c, h 1, h 2 Beiwerte nach DIN 15020
In Abhängigkeit von
der Triebwerksgruppe des Hubwerks
der Machart des Drahtseiles
der Draht-Nennfestigkeit
ist der Beiwert c, der durch Versuche und aufgrund praktischer Erfahrungen festgelegt
wurde, in den Tabellen der DIN 15020 (Bild 2.1.3-2) angegeben. Der Beiwert c ergibt
sich aus:
k Verseilfaktor - berücksichtigt die Verseilverluste

f Füllfaktor - metall. Querschnittjtheor. Querschnitt
a Zug- bzw. Bruchspannung eines Einzeldrahtes
s Sicherheitszahl
Der Einfluß der Seilzugkraft auf die Drahtseil-Lebensdauer wird in einem Belastungskol-
lektiv erfaßt. Es ist zu ermitteln, in welchem Maße ein Triebwerk oder eines seiner
Elemente der Höchstbeanspruchung oder aber nur einem Teil davon ausgesetzt ist. Für
eine Einstufung in die Gruppen leicht, mittel, schwer ist ein auf die Tragfähigkeit bezoge-
ner kubischer Mittelwert k zu berechnen.
Der Einfluß der Laufzeit des Drahtseiles auf seine Lebensdauer wird mit der Laufzeit-
klasse erfaßt, indem ermittelt wird, welche Zeit ein Seiltrieb in einem festgelegten Zeit-
raum eingeschaltet ist. Einer Einordnung nach DIN 15020 in neun mögliche Laufzeitklas-
sen wird die mittlere Laufzeit je Tag ( 24 Stunden), bezogen auf ein Jahr, zugrunde gelegt.
Aus der Laufzeitklasse und dem Lastkollektiv resultiert die Triebwerkgruppe.
Kurzeichen Voo6 Vo12 Vo2s Vos v, v2 VJ v4

Lauf-
zeit- Mittlere Laufzeit je 0,126 0,26 0,51 1,1 2,1 4,1 8,1
bis
klasse Tag in h, bezogen bis bis bis bis bis bis bis
0,125
auf I Jahr 0,25 0,50 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0
Benen-
Nr. Erklärung Triebwerkgruppe
nung
seiten
I leicht I Ern I Ern I Dm I Cm IBm !Am 2m 3m
.::: größte Last
,:;;;
~
0 kleine bis
~ größte
</>
Cl! 2 mittel I Ern lOm JCm IBm !Am 2m 3m 4m
.....l Lasten
gleich oft
fast ständig
3 schwer JDm I Cm IBm !Am 2m 3m 4m 5m
größte Last
Ist ein Arbeitsspiel > 12 min Triebwerkgruppe I Stufe niedriger wählbar
Triebwerkgruppen nach Laufzeitklassen und Lastkollektiven
Beiwerte c in mm/vf'N für Beiwert h 2 für

übliche I
Gefährliche Beiwert h 1 für ~ "0
I:~
I:
Trieb- Transporte Transporte ,::2 :::!-
0
werk- 8 ~
:::! </>
I: ....
-..C:
gruppe Nennfestigkeit der Drähte Aus- -Oll
0)
8 ·o:;
(,)
Trom- ·- I:
:::! c
in Njmm 2 Rollen gleich-
0)
(/]..:.: 8bb ~
mein ·c::;
0::
0 </>
.... ::! 0
1570 1770 1570 1770 rollen ..0~ f-<t: 0::
I Ern - 0,067 - - 10 11,2 10
lOm - 0,071 - - 11,2 12,5 10 bis 5 1,0 1,0
ICm - 0,075 - - 12,5 14 12,5
IBm 0,085 0,080 - - 14 16 12,5
!Am 0,090 0,085 0,095 0,095 16 18 14 6 bis 9 1,0 1,12')
2m 0,095 0,095 0,106 0,106 18 20 14
3m 0,106 0,106 0,118 - 20 22,4 16

> 10 1,0 1,25 1)
4m 0,118 0,118 0,132 - 22,4 25 16
Beiwerte c und h 1 gelten für nichtdrehungsfreie Seile; bei drehungsfreien Seilen Werte ca. 10%
größer - siehe DIN 15020
1) Bei Serienhebezeugen und Greifern kann der Beiwert h 2 = 1,0 gesetzt werden.
Beiwerte c, h 1 und h 2
Bild 2.1.3-2
Kennwerte zur Seilberechnung - nach DIN 15020
2. I Seiltriebe 13
In den niedrigen Triebwerkgruppen, d.h. bei einer geringeren Anzahl von Biegewechseln,
führt die Verwendung eines höherfesten Werkstoffes zu einem kleineren c-Wert und damit
zu einem kleineren Drahtseildurchmesser d. Das Drahtseil wird nicht durch Dauerbrüche
zerstört, vielmehr werden andere Einflüsse die Ablegereife herbeiführen . Mit zunehmen-
der Triebwerkgruppe, wird der c-Wert in den einzelnen Nennfestigkeitsklassen größer.
Damit wird auch der Seildurchmesser größer. Ab der Seiltriebgruppe 2m wird eine
höhere Festigkeit nicht mehr honoriert, weil mit wachsender Festigkeit auch die Kerb-
empfindlichkeit steigt.
Sobald also die Dauerfestigkeit für die Betriebsdauer eines Drahtseiles maßgebend wird
(TwG. 2m), ist der Einsatz eines höherfesten Stahls aus dieser Sicht nicht mehr gerecht-
fertigt.
2.1.3.3 Seilverbindungen
Drahtseile lassen sich nur kraftschlüssig miteinander verbinden, bzw. an Tragkonstruk-
tionen befestigen. In Bild 2.1.3-3 sind einige wichtige Seilverbindungen zu sehen.
®
-~
Bild 2.1.3-3 Seilverbindungen
Bei der Montage der Seilklemme (I) nach DIN I 142 ist darauf zu achten, daß der
Rundstahlbügel den entlasteten Seilstrang preßt. Es müssen immer drei bzw. fünf Seil-
klemmen eingesetzt werden (2), (3).
Die Seilkausche nach DIN 3090 oder 3091 verhindert ein Quetschen des Seiles an seiner
Befestigung. Das freie Seilende wird auf einer Länge (I ~ 40 d) kurz verspleißt ( 6),
verpreßt (5) oder mit drei bis fünf Seilklemmen (4) verklemmt.
Das Keilschloß (7) klemmt das Seil mittels eines selbsthemmenden Keils im Gehäuse
fest. Die das freie Seilende haltende Seilklemme ist aus Sicherheitsgründen vorgeschrie-
ben.
Bei der Seilbirne (8) wird der Kraftschluß durch Verguß des aufgelösten Drahtseilendes
im Gehäuse hergestellt.
Die Spleißung dient der Verbindungzweier Drahtseile. BeideSeilenden werden über die
Spleißlänge (1 ~ 500 d) aufgedreht. Die Litzen werden so gekürzt, daß sich ihre Enden
etwa gleichmäßig über die Spleißlänge verteilen. Danach werden die Litzen zu einem
neuen Seilverband ineinandergedreht und ihre Enden nach innen gesteckt. Aufgrund der
Reibung im Seilverband tragen die Litzen nach wenigen Schlaglängen bereits wieder voll
mit. Bei der Spleißverbindung tritt kaum eine örtliche Verdickung des Seiles auf, so daß
der Lauf über Rollen und Trommeln möglich ist.
2.1.4 Faserseile
Faserseile bestehen aus Pflanzenfasern (z.B. Manila, Hanf, Kokos) oder aus syntheti-
schen Fasern (z.B. Polyamid, Polyester, Polypropylen). In der Regel werden sie aus
Seilgarnen als Litzen-, Kabelschlag- oder Flechtseile hergestellt. Als Seilverbindungen
werden Kurzspleiße mit Kauschen, Langspleiße, Knoten, Preßhülsen oder Klemmen
eingesetzt. Faserseile werden vorwiegend als Anschlag- und Flaschenzugseile eingesetzt.
Vorteile: Hochbiegsam, leicht hantier- und knotbar, keine Verletzungsgefahr, Schonung
des Fördergutes.
Nachteile: Geringere Festigkeit, Verrottungsgefahr bei Pflanzenfasern.
Wartung: Hängend und trocken lagern, auf Verschleiß und Beschädigung überprüfen.
Seile aus Pflanzenfasern leicht teeren.
Berechnung: Die zulässige Seilzugkraft S wird mit einer Sicherheit s = 5 ... 10 aus der
Seilnennreißkraft ermittelt.
zulässige Seilkraft (2.1.3/3)
D~(10 ... 15)d Trommel-/ Rollendurchmesser (2.1.3/4)
d Seildurchmesser
CTz zui zulässige Seilzugspannung
CT,zu~ = 10N/mm2 für Pfianzenfasern, 20 ... 50Njmm2 für Chemiefasern
2.1.5 Seilrollen
Seile müssen grundsätzlich einer bestimmten Linienführung angepaßt werden. Für diese
Zwecke werden Seilrollen eingesetzt. Diese Führungselemente sind weitgehend standardi-
siert und in ihren Abmessungen den kraftübertragenden Elementen angepaßt.
Seilrollen werden gegossen (aus GG, GGG, GS), geschmiedet (aus C35V, C45V) oder
geschweißt (aus St 37-2, St 52-3), wegen der geringen Reibwiderstände meist wälzgela-
gert, ausgeführt. Geschweißte Seilrollen finden bei großem Durchmesser und geringen
Stückzahlen Verwendung. Hauptmaße und Ausführungsformen sind nach DIN 15 062
standardisiert. Seilrollen aus Kunststoff setzt man zur Schonung des Drahtseiles für
kleinere Rollendurchmesser ein. Bei größeren Durchmessern erhalten die Stahlrollen
Kunststoff-Rillenfutter.
2.1 Seiltriebe 15
Gegossene Se ilrolle
Zur Be rechnung
geschweißter
Se ilrol len
'
I ----t-
. I
·- t - · ·--r· Fs s
~~~ Geschweißte Seilrollen
Bild 2.1.5-1
Seilrollen
Der Rollendurchmesser DR = D wird nach DIN 15020 (GI. 2.1.3/2) berechnet. Zur
Bestimmung des Beiwertes h2 werden Seiltriebe nach ihrer Gesamtzahl der Biegewechsel
klassifiziert, indem die Summe der Einzelwerte w für alle Elemente des Seiltriebes ermit-
telt wir.
Seilrolle mit Ablenkwinkel ß ::s; 5° w=O
Seiltrommel w=l
Seilrolle mit gleichsinnigem Biegewechsel w = 2
Seilrolle mit Gegenbiegewechsel w=4
Ein Festigkeitsnachweis sollte nur für geschweißte Rollen mit Speichen erbracht werden.
Biegespannung im Rollenkranz (2.1.5/ l)
Druckspannung in den Speichen (2.1.5/2)
F, maximale Seilzugkraft nach Bild 2.1.5/ 1

w Knickzahl für eine Speiche A Speichenquerschnitt
Wb Biegewiderstandsmoment des Rollenkranzes
2.1.6 Seiltrommeln
Seiltrommeln übernehmen den Antrieb und das Speichern bewegter Seile. Diese werden
auf der Trommel in der Regel einlagig, in eingeschnittenen Rundrillen geführt, gespei-
chert. Für Kleinhebezeuge und Montagewinden sind auch mehrlagig bewickelte Trom-
meln möglich.
Es werden Guß- und Schweißkonstruktionen mit Achs- oder Wellenverlagerungen einge-

setzt. Bei der Achstrommel erfolgt der Antrieb über ein an der Trommel angeflanschtes
Zahnrad, bei der Wellentrommel direkt, ohne offenes Vorgelege durch die Getriebeab-
triebswelle. Trommeln werden meist wälzgelagert (Pendellager) ausgeführt. Die Wellen-
trommel stützt sich auf einer Seite direkt auf der Getriebewelle ab. Die aus den Seilkräften
resultierende Stützkraft muß vom Getriebe (Welle, Lager) als zusätzliche Belastung
aufgenommen werden können. Im Interesse einer statischen Bestimmtheit der so entste-
henden Dreifachlagerung (Bild 2.1.6-l) wird die Trommelkupplung, welche Drehmomen-
te und Querkräfte zu übertragen hat, als Gelenk ausgebildet.
r __ J_:~~~~ Trlo/,melkupplung
I I
I I
: ~ :
.L ..1...
61y T
--tlt----99-----
~ 7\
~
Bild 2.1.6-1
Achstrommel Wellentrommel Trommellagerungen
Die Seilbefestigung erfolgt an der Trommel kraftschlüssig. Um die Seilkraft an der

Klemmverbindung zu verringern, werden zwei bis drei Sicherheitswindungen, die be-
triebsmäßig nicht abgewickelt werden dürfen, vorgesehen.
Bordscheiben sollen bei Schlaffseil ein seitliches Herunterspringen der Seile verhindern.
Der Bord wird mit einem Überstand von b ~ 1,5 d ausgebildet. Das Seilrillenprofil ist
nach DIN 15061 standardisiert.
Berechnung
Der Mindest-Seiltrommeldurchmesser, bezogen auf Seilmitte, berechnet sich nach DIN
15020 (GI. 2.1.3/2) mit DT = D.
nH
W=--+2 Windungszahl (2.1.6/l)
DT1t
L=wpi+l 1 +1 2 +1 3 Seiltrommellänge (2.1.6/2)
Fs Druckspannung
O"da =--- (2.1.6/3)
2 ° t. p an der Auflaufstelle
0,96Fs Biegespannung
aba=~ (2.1.6/4)
DT t0
an der Auflaufstelle
abb = 1,44 (1- 2DN) 0,12Fs Biegespannung (2.1.6/5)

3DT Sw in der Bordscheibe
2.1 Seiltriebe 17
Bild 2.1.6-2
Wellentrommel
Zwillingstrommel,
Eintrom~lat1tri ~b mit ge{ffikig~ r
geschweißte Ausführung,
Geschwe ißte Ausfü hrung We llen tromme l mit Trommelkupplung
Bild 2.1.6-3
Seilrillenprofil
Rillenradius r= 0,53 d Rillensteigung p = 1,15d (DIN 15020)
Rillenkopfabstand e1 = 0,125 d Seillücke s = 0,15d (DIN 15020)
Bordhöhe b= I ,5 d Blechdicke t = 0,6 .. . I,Od
Materialzugabe z= 0,0040T Bordscheibendicke sw = I,Od
L
10 : wp
Einfachtrommel Zwillingstrommel Bild 2.1.6-4 Trommelabmessungen

O"ctaDruckspannung in der Seil-Auftaufstelle Fs maximaler Seilzug
aba Biegespannung in der Seil-Auftaufstelle t Trommelmanteldicke
O"bb Biegespannung in der Bordscheibe p Rillensteigung
DT Trommeldurchmesser bezogen auf Mitte Seil ON Nabendurchmesser
d Seildurchmesser Sw Wanddicke der Bordscheibe
H Hubhöhe der Hakenflasche 11, 12 , 13 Konstruktionsmaße
Folgende Nachweise sind zu erbringen:
Richtwerte für zulässige Spannungen Spannungsnachweise
Art St/GS GG
vorh. ada :s; zu!. O"da
(Jda 7,0kNjcm 2 5,0kNjcm2 vorh. aba :s; zu!. O"ba
O"ba 5,0kNjcm2 2,5 kNjcm 2 O"da + O"ba :s; zu!. a = a, js
(Jbb lO,OkN/cm 2 5,0kNjcm2 (Jbb :s; zu!. abb = a,js
Bei leichtem Betrieb können die a-Werte um 25% erhöht, bei schwerem Betrieb sollen sie um 20%
abgemindert werden. Als Sicherheit gegen die Streckgrenze gilt s = 2 ... 3
2.1. 7 Treibscheiben und Reibungstrommeln

Treibscheiben und Reibungstrommeln haben die Aufgabe, ein bewegtes Seil anzutreiben,
ohne es zu speichern. Ihr Einsatz erfolgt in Aufzügen, Becherförderern, Seilbahnen,
Spillwinden, Seilzuglaufkatzen und bei Seilwinden mit extrem großen Seillängen.
Auf der Grundlage der Beziehung
~ Euler-Eytelweinsche Gleichung (2.1.7 /1)

~
läßt sich die Umfangskraft an der Treibscheibe angeben.
(2.1.7 /2)
Zu beachten ist, daß ß im Bogenmaß mit ß = 2Jt i mit i = ß0 /360° in die Gleichungen einzu-
setzen ist.
Mit Hilfe der Modellvorstellungen gemäß Bild 2.1.7-1 läßt sich die Sicherheit gegen
Rutschen des Zugmittels über die Treibscheibe definieren. Bei einer Vorspannkraft F 2 ist
die maximal mögliche Seilkraft max F 1 durch den Reibwert 11 und den Gesamtumschlin-
Bild 2.1.7-1 Berechnungsmodell

2.1 Seiltriebe 19
gungsbogen ß (AB) begrenzt. Wird nun aber max. F 1 nur teilweise, d.h. mit F 1 ausge-
nutzt, dann läßt sich eine Sicherheit s gegen Rutschen angeben.
max F 1
s = ---:2: 1,0 Sicherheit gegen Rutschen (2.1.7/3.1)
Ft
So wird der Umschlingungswinkel ß in den Nutzwinkel ßN (BC) und den Sicherheitswin-

kel ßR (CA) aufgespalten. Damit gilt dann letztlich
Sicherheit gegen Rutschen (2.1.7 /3.2)
Um die nutzbare Treibfähigkeit zu verbessern, kann man den Umschlingungswinkel ß

und/oder die Reibungszahl p. vergrößern.
Durch die Wahl spezieller Rillenformen wird zwischen dem Drahtseil und der Treibschei-
be eine gewisse Klemmwirkung erreicht. In den Rillen ruft die senkrecht gerichtete
Normalkraft FN seitlich angreifende Auflagerkomponenten FA, die in ihrer Summe FN
übersteigen, hervor. Dadurch wird die wirkliche Reibungszahl p.0 in Abhängigkeit von
den Komponentenwinkeln auf einen scheinbaren Reibwert p. vergrößert. Im Bild 2.1. 7-2
finden Sie die in der Fördertechnik üblichen Rillenformen mit ihren Berechnungs-
gleichungen. Cl
=4
~ = ~0 ~ = ~o n4 ~ ~0
smi5/2)- s in(a/2)
O+sin6-a - s1na
1
~=~o sin(a/2)
Bild 2.1.7-2 Rillenformen
2.1.8 Beispiele
[JJ
~·
Hubwerk
Das abgebildete Hubwerk für eine Tragfähigkeit von
6,3 t ist zu berechnen. Hublast mH = 6,3 t, Eigenmasse
~
Hakenflasche mE = 0,01 mH, Hubhöhe H = 12,5m,
6etr~ebe
Hubgeschwindigkeit vH = 2 mjmin, Motordrehzahl
nM = 1200 min- 1, Wirkungsgrad-Rolle lJR = 0,98,
-Getriebe lJG = 0,92, -Trommel lJT = 0,97, das Hub-
werk läuft im schweren Betrieb mit einer Laufzeit von
2,3 h/Tag im Jahresdurchschnitt.
I
Hokentlosthe
Motor
Gesucht: Seoltrommel
I. Wirkungsgrade der Mechanismwkettc
2. maximale Seilkraft
3. Ordnen Sie das Hubwerk in die entsprechende TRIEBWERKGRUPPE ein!

4. Seildurchmesser bei Nennfestigkeit der Drähte = 1770 N/mm2
5. Seilrollen- und Seiltrommelabmessungen
6. Festigkeitsnachweise für die Seiltrommel
7. Seiltrommeldrehzahl, Getriebeübersetzung
8. Kraft- und Leistungsgröße an der Motorkupplung
9. Seil-Zugkraft an der Trommel-Klemmverbindung
Lösung:
1. Flaschenzug-Wirkungsgrad:
.!.. 1 -
0,984 = 0,97
4 1-0,98
71Sei! = 77Fz 11i = 0,97 0,98 2 = 0,932
7lges = 77Seil 77Tr 77o = 0,932 0,92 0,97 = 0,832
2. maximale Seilkraft:
maxS = (mH + mE)g = 6,3t (1 + 0,01)g = Fs = 16,75kN

i z 77Seii 1 4 0,932
3. Triebwerkgruppe:
Lastkollektiv "schwer" -+ II ~:bwerkgruppe
2,3 h/Tag -+ Laufzeitklasse V2 -+
4. Seildurchmesser:
übliche Transporte; Drahtseil nicht drehungsfrei; 1770 Nfmm2 c = 0,106
w = 11 h!R = 22,4; hlT = 20
h2R = 1,25; h2T = },0
d = 0,106 .JI6750N = 13,72mm -+ gewählt d = 14,0mm
5. Seilrollen-und Trommelabmessungen:
DR = h 1 h2 d = 22,4 1,25 14,0mm = 392mm gewählt: DR =400mm
DT = h 1 h2d = 20 1,0 14,0mm = 280mm gewählt: DT = 625mm
Hz 12,5m 4
w =- + 2 = + 2 = 27,48 gewählt: w = 28
DTn 0,625m 3,14
gewählt: p = 16mm, 11 = 50mm, 12 = 30mm, to = 18mm, z = 2mm, St37,
DN = 150mm, s,. = 12mm
lo =wp = 28 16mm = 448mm
L = i lo + 11 + 12 = 1448mm + 50mm + 30mm = 528mm gewählt: 530mm
6. Festigkeitsnachweise für die Seiltrommel:
t= to- 0,5d + e1 - z = 18mm -7mm + 2mm- 2,5mm = 10,5mm
F, 16,75kN 2
O"da =- = = 4,99kN/cm
2tp 2 1,05cm 1,6cm
_ 0,96F, _ 0,96 16,75kN _I 89 kN/ 2
aba---- - cm
.JnTe .J62,5cm I,05 3 m3 '
2.1 Seiltriebe 21
Ohb = 1,44 ( 1 _ 2DN) 0,1 F, = 1,44 [ 1 _ 2150mm] 1,675kN = 1,41 kN/cm2

3 DT s~ 3 625 mm 1,22 cm2
vorh O'cta = 5,0 kN/cm2 < 7,0kNjcm2 0,8 = 5,6kN/cm2
vorh O'ba = 1,9 kN/cm2 < 5,0 kNjcm 2 0,8 = 4,0 kN/cm2
vorh ( O'cta + O'ba) = 6,9 kN jcm2 < 23kNjcm2 /3 =7,6kN/cm2
vorh abb = 1,41 kN/cm 2 < 23kNjcm2 /3 =7,6kN/cm 2
7. Seiltrommeldrehzahl, Getriebeübersetzung:
_ z vH _ 2 2 m/min _ 2 04 . _ 1
nT, - - - - - , mm
DT1t 0,625m 3,14
i0 = nM/nTr = 1200min- 1 /2,04 = 588,8
8. Kraft- und Leistungsgrößen an der Motorkupplung:
MtM = (mH + mE)gDT = 1,01 6,3t g 0,625m = 5•86 kNm
i Z 2 IJges I · 4 · 2 · 0,832
PM= (mH + mE)gvH = 1,01 6,3t g 2m/min = 2,5 kW
T/ges 0,832 · 60 s/min
9. Seil-Zugkraft an der Trommelklemmverbindung:
F =_s_= 16,75kN =16,75kN= 37 lkN

z ePß eo.J2·2·3.14·2 4,517 '
[}] Aufzug
Für einen Treibscheibenaufzug mit einer Tragfähigkeit von
1200 kg sollen die technischen Hauptkennwerte ermittelt
werden. Es gelten folgende Erfahrungswerte: m0 /mE =
3,2, Jlo = 0,09, unterschnittene Rundrille mit a = 34° und
0= 180°.
Gesucht:
I. mE und m0 , wenn die Rutschsicherheit in beiden Bela-
stungsfällen Vollast heben und leeren Fahrkorb senken
gleich groß sein soll.
2. Umschlingungswinkel ßwenn die Sicherheit gegen Rut-
schen des Seiles in der Rille mit s ~ I, 15 eingehalten werden
muß. Aufzug
Lösung:
Seilscheibe
I. Massen für Fahrkorb- und Gegengewicht: ····-~.
ePß = ffio + mE = ma
Fahrkorb
m0 mE
J
r---'---,
mE
ma = ffio +I= J3.2+l = 2,05 Gegengewicht
mE mE mG
mE = 500kg/3,2 = 156,25kg
ffia = 500 kg 2,05/3,2 = 320,31 kg
2. Umschlingungswinkel
Mit der vorgesehenen Rille wird ein scheinbarer Reibwert von
J.l = 4J.lo I- sin(a/2) = 4. 0,09 I- sin 17o = 0,13

1t- sin a- a 3,14- sin 34°- 0,5934
erreicht. Die nutzbare Treibfähigkeit wurde mit ePßN = 2,05 ermittelt. Daraus folgt die Gesamt-
treibfähigkeit ePß = ePßN s = 2,05 1,15 = 2,3574. Es gilt
ePß = 2,3754 ...... 11 ß = 0,8574---> ß = 0,8574/0,13 = 6,595
ß = 6,595 1801 1t = 378° = 180 + 198° = 378°
[I] Gnomwinde
Die in der Skizze dargestellte leichte Hubwinde (GNOMWINDE) mit Gegenlaufbetrieb ist zu
berechnen. Das Hubseil umschlingt die beiden Reibungstrommeln mehrmals und trägt an beiden
Seilenden einen Lasthaken in Verbindung mit je einem Vorspanngewicht mE. Diese beiden Spann-
massen mE sollen die Seilvorspannkraft F 2 sichern.
Die zwei Reibungstrommeln werden über ein gemeinsames Ritzel angetrieben und sind mit vier
(oben) und drei (unten) unterschnittenen Rundrillen, als Ringrille ausgebildet, versehen. Der Rillen-
unterschnitt beträgt b = 0,5736 d.
Gesucht:
I. Berechnen Sie den scheinbaren Reibwert 11 für die unterschnittene Rund rille, wenn J.lo mit 0, II
angenommen wird.
2. Welcher Sicherheitswinkel ßR muß damit realisiert werden, wenn die Sicherheit gegen Rutschen
s = 1,6 betragen soll? Welcher Nutzwinkel ßN stellt sich ein, wenn iges = 3,5 ausgeführt wird?
3. Wie groß ist die nutzbare Treibfähigkeit?
4. Wie groß muß mE ausgelegt werden, damit die Winde eine Nenntragfähigkeit von 630 kg er-
reicht.
Rundrille mit Unterschnitt
Lasthaken mit Vorspanngewicht

2.2 Kettentriebe 23
Lösung:
1. Scheinbarer Reibwert:
Mit der vorgesehenen Rille wird ein scheinbarer Reibwert J.l erreicht.
a = 2 arc sin (b/d) = 2 arc sin 0,5736 = 70°
J.l = 4 J.lo 1 - sin (a/2) = 4 0, 11 1 - sin 35° = 0, 192
1t- sina- a 3,14- sin 70°- 1,2217
2. Umschlingungswinkel
Der erforderliche Ruhewinkel wird aus s = ePPR ermittelt.
s= 1,6=ePPR-+J.lßR=0,47-+ ßR = 2,45
ß~ = 140°
Der vorhandene Nutzwinkel ßN
ßges = 21ti = 2 3,14 3,5 = ßges = 21,99
ß':os = 1260°
ßN = ß- ßR 1260°-140° = ßN = 11200
3. Treibfähigkeiten
ePßN = ePßN = e0,192 1120 3,14/180 = e3,753 = 42 ,65
4. Masse zur Vorspannung

FQ = F 2ePPN- F 2 = F 2(ePPN- 1)
1
F2 = m2 g = FQ --+m2 = 630kg/(42,65- 1) = 15,12kg
ePßN
2.2 Kettentriebe
2.2.1 Ketten
Eine Kette setzt sich aus gelenkig aneinandergereihten Gliedern zusammen und überträgt
in der Regel nur Zugkräfte. Gegenüber den Drahtseilen ergeben sich folgende wesentliche
Vor- und Nachteile:
Vorteile: Kleine Umlenkradien und damit geringe Lastmomente; weniger Korrosions-
empfindlich durch kleinere Oberfläche; leichte Reparaturmöglichkeit durch den Aus-
tausch einzelner Glieder.
Nachteile: Geringere Sicherheit und größeres Gewicht, kleinere Arbeitsgeschwindigkeit
aufgrund größeren Verschleißes und höherer dynamischer Kräfte; geringere Elastizität.
2.2.1.1 Rundstahlketten
Rundstahlketten werden als Lastketten für Kleinhebezeuge und als Anschlagketten
verwendet. Da sie raumbeweglich sind, werden sie auch in Stetigförderem als Zugorgan
eingesetzt. Arbeitsgeschwindigkeit v:::;; l,Om/s, Standardisierung nach DIN 762, 764,
765, 766, 5684, 5687. Es werden lehrenhaltige (kalibrierte) und nicht lehrenhaltige (unka-
librierte) Ketten eingesetzt. Kalibrierte Ketten sind genauer gefertigt und können über
verzahnte Kettenrollen laufen. Langgliedrige Ketten sind als Förderketten, kurzgliedrige
als Hubketten im Gebrauch. Sondereigenschaften, z.B. gehärtet, verzinkt, blank, sind bei
der Bestellung zusätzlich auszuweisen.
Berechnung: Kettenglieder werden vor allem auf Zug und Biegung beansprucht. Der
Festigkeitsnachweis erfolgt in der Regel auf Zug, wobei abgeminderte <Yz zu!- Werte ange-
setzt werden. In der Regel werden Ketten nach der ertragbaren Kettenzugkraft ausgelegt.
Dazu ist entweder die Nutzkraft direkt den DIN-Normen oder Herstellerunterlagen zu
entnehmen, oder sie wird aus der Kettenbruchkraft in Verbindung mit der Bruchsicher-
heit berechnet. Bei langen hängenden Ketten ist der Einfluß der Ketteneigenmasse auf die
Tragfähigkeit zu berücksichtigen.
Wartung: Ketten werden zur Verschleißminderung leicht gefettet. Sie sind abzulegen bei
Anrissen, bzw. bei starker Abnutzung (Nenndurchmesser dummehr als 20% verschlis-
sen oder Teilung t um mehr als 5% vergrößert).
Bild 2.2-l
Rundstahlkette
2.2.1.2 Gelenkketten
Der Aufbau der Gelenkketten aus mehreren Laschen gewährt gegenüber Rundgliederket-
ten eine größere Sicherheit und läßt höhere Arbeitsgeschwindigkeiten zu. Gelenkketten
sind jedoch bei gleicher Tragfähigkeit teurer als Rundgliederketten. Einige ausgewählte
Bauformen sind im Bild 2.2-2 abgebildet.
Laschen- !GaU-) Kette Bolzenförderkette (mit T ragrollen )

OIN 8150 DIN 8165
Kreuzgelenkkette !WULF)
Bild 2.2-2
Steckbolzenkette ( KÖBO) G elenkketten
2.2 Kettentriebe 25
Laschenketten (Gallketten): Die Laschen werden durch Vernieten der Kettenbolzen

gehalten. Damit ergeben sich eine geringe Beweglichkeit und begrenzte Arbeitsgeschwin-
digkeiten mit v ~ 0,5 mjs. Anwendung finden sie vor allem als Lastketten, z.B. als
Hubkette in Staplern, als Wendekette im Schmiedekranen.
Bolzenketten: In die Innenlasche wird eine verschleißfeste Buchse eingepreßt, die mit dem
in den Außenlaschen befestigten Kettenbolzen ein Gelenk bildet. Damit ergeben sich
geringer Verschleiß, gute Beweglichkeit und höhere Arbeitsgeschwindigkeiten von 3 mjs
~ v ~ 5mjs (je nach Kettenteilung). Bolzenketten finden insbesondere als Förderketten
in Stetigförderem Anwendung. Dort werden dann ggf. auf den Buchsen Stützrollen
gelagert und die Kettenlaschen mit Mitnehmern oder Tragelementen ausgerüstet.
Rollenketten: Die Rollenkette entspricht in ihrem Aufbau der Bolzenkette. Sie hatjedoch
zusätzlich auf der Buchse eine verschleißfeste Rolle gelagert. Dadurch werden der Ver-
schleiß erheblich verringert, die Beweglichkeit und die Arbietsgeschwindigkeit mit
v ;;::: 40 mjs weiter vergrößert.
Rollenketten sind deshalb auch als Antriebsketten geeignet und werden für hohe Zug-
kräfte auch als Zwei- und Dreifachketten angeboten.
Raumbewegliche Ketten: Die räumliche Linienführung einer Kette, z.B. die Förderkette
eines Kreisförderers, wird von Kreuzgelenk- oder Steckbolzenketten bei kleineren Zug-
kräften auch von Rundgliederketten realisiert. Normale Ausführungen raumbeweglicher
Ketten lassen Zugkräfte bis zu 50 kN bei etwa lOfacher Sicherheit gegen Bruch zu.
Berechnung der Gelenkketten: Die Lasche einer Gelenkkette wird auf Zug und Flächen-
pressung (an Bolzen und Buchse), der Bolzen bzw. die Buchse auf Flächenpressung und
Abscherung beansprucht. Die Kettenbruckkräfte werden meist in Abhängigkeit von der
Kettengröße den DIN-Normen oder den Herstellerkatalogen entnommen und in Verbin-
dung mit der Sicherheit gegen Bruch (5;;::: s;;::: 10) der erforderlichen Kettenzugkraft
gegenübergestellt.
Bei größeren Kettengeschwindigkeiten sollten die Massenkräfte an den Umlenkstellen
Berücksichtigung finden. Die Berechnung der dynamischen Beanspruchung kann dem
Schrifttum entnommen werden.
Sowohl Rundglieder- als auch Laschenketten werden aus Kunststoff hergestellt. Sie
haben geringere Festigkeit, sind aber korrosionsfest und laufen leise und weitgehend
ohne Schmierung.
2.2.2 Kettenräder
2.2.2.1 Unverzahnte Kettenräder
Unverzahnte Kettenräder kommen nur für Rundgliederketten in Frage. Sie werden meist
nur als Umlenkrollen eingesetzt, z.T. aber auch zur kraftschlüssigen Übertragung kleine-
rer Umfangskräfte. Die Gestaltung der Rillen geht aus Bild 2.2-3 hervor. Als Werkstoffe
sind GG, GS oder St gebräuchlich.
Kettenraddurchmesser ( Teilkreisdurchmesser)
d Nenndicke
Unverzahnte Räder für Rundstahlketten

Verzahntes Rad { Kettennuß)
für Rundstahlketten
0
I
Verzahntes Rad für Bild 2.2-3
Laschen- u. Bolzenketten Kettenräder
2.2.2.2 Verzahnte Kettenräder

Verzahnte Kettenräder dienen zur formschlüssigen Übertragung größerer Umfangskräf-
te. Wegen des höheren Verschleißes ist auf gute Schmierung zu achten.
Verzahnte Kettenräder für Rundstahlketten: Um eine gute Führung der Kette in den
Zähnen des Kettenrades zu sichern, werden kalibrierte Ketten bevorzugt. Aufgrund der
komplizierten Rillenform der gegossenen Kettenräder werden sie unbearbeitet eingesetzt.
Kettenraddurchmesser
(2.2/1)
( Teilkreisdurchmesser)
t Kettenteilung
d Nenndicke
z Zähnezahl, L;"in = 4
ß 900
Für z?: 6 und d::::; 16mm kann das zweite Glied der GI. 2.2/1 vernachlässigt werden.
Verzahnte Kettenräder für Gelenkketten: Die Gelenkkette soll mit ihrem Bolzen, der
Buchse oder der Rolle im Zahngrund getragen werden. Die Laschen sollen keinen
Kontakt zum Kettenrad haben.
D = t Kettenraddurchmesser
(2.2/2)
sin (ß/z) ( Teilkreisdurchmesser)
t Kettenteilung
d Nenndicke
z Zähnezahl, Zmin = 8
ß 180°
2.3 Fahrwerkselemente 27
Weitere Abmessungen, wie Kopf- und Fußkreisdurchmesser, Zahndicke usw. können

kettentypbezogen den DIN-Normen oder den Herstellerunterlagen entnommen werden.
Kreuzgelenk- und Steckbolzenketten werden zur Umgehung sehr großer Kettensterne
häufig auch an Kurvenbahnen oder Rollenbatterien umgelenkt.
Kettenräder fertigt man auch aus Kunststoff. Sie weisen dann zwar geringere Festigkeiten
auf, sind aber verschleiß- und geräuscharm und erfordern bei hoher Korrosionsfestigkeit
nur geringen Schmierungsaufwand.
2.2.3 Kettentrommeln
Kettentrommeln werden nur sehr selten eingesetzt und dann ausschließlich zum Antrieb
und Speichern von Rundgliederketten. Aus Kostengründen werden sie mit glattem
Trommelmantel oder auch mit unverzahnten Rillen gefertigt. Durchmesser analog dem
der unverzahnten Kettenrolle; konstruktive Gestaltung ähnlich der von Seiltrommeln.
2.3 Fahrwerkselemente
2.3.1 Laufräder
Laufräder sind Fahrwerkselemente der Fördermittel. Sie übernehmen die Aufgaben
- Übertragung der Stützkräfte über die Schiene in das Fundament,
- Antrieb des Fördermittels.
Laufräder werden aus Stahl oder Kunststoff, bei großen Durchmessern auch aus Stahl
mit Kunststoffkranz, hergestellt.
Sie erhalten Spurkränze, die wegen der unvermeidlichen Spurveränderungen der Schie-
nen mit einem ausreichendem Spiel versehen sein müssen. Häufig verzichtet man zur
Verminderung von Reibung und Verschleiß auf Spurkränze und überträgt die anfallen-
den Horizontalkräfte mit seitlichen Führungsrollen (Bild 2.3-1). Der Antrieb der Laufrä-
der erfolgt entweder über ein angeflanschtes Zahnrad oder durch direkte Kupplung mit
dem Abtriebswellenstumpf des Fahrantriebes. Hier entfällt dann das offene Vorgelege,
jedoch treten am Fahrwerksabtrieb größere Drehmomente auf. Darum werden auch
heute noch bei sehr kleinen Laufraddrehzahlen offene Vorgelege eingesetzt.
Die Lagerung der Laufräder sollte im Hinblick aufkleine Fahrwiderstände in Wälzlagern
erfolgen. Die Ermittlung der Lagerbeanspruchung erfolgt nach DIN 15071 auf der
Grundlage der ermittelten Stütz- und Seitenführungskräfte. Bei sehr hohen Fahrge-
schwindigkeiten werden die Laufräder mittels Schrauben- oder Gummifedern gelagert.
Damit bei Anfahren und Bremsen die getriebenen, bzw. gebremsten Räder nicht auf
der Schiene rutschen, muß das Reibverhalten zwischen Rad und Schiene nachgewiesen
werden.
2.3.1.1 Radkräfte
Ist das System der Stützungen eines Fahrwerkes ein statisch bestimmtes, dann kann man
die Radkräfte nach den üblichen technischen Regeln einfach berechnen. Die in der Praxis
üblichen Vierfachstützungen bei Laufkatzen und auch an Kranen sind statisch unbe-
stimmt und bedürfen für den Fall, daß das System nicht hinreichend elastisch ist, zu
ihrer vereinfachten rechnerischen Behandlung gewisser Modellvorstellungen (Bild 2.3-2).
Kranlaufrad mit fester Achse - Antrieb Kranlaufrad mit direktem Antrieb

über Vorgelege-Zahnkranz IDEMAGI über Radwelle (KEMPKESI
I seitliche Führungsrolle
I- Profil als
Unterflansch-
lautbahn
Laufrollen fü r Stetigförderer
Kre iskettenförderer ( KÖBOI
Bild 2.3-1
Laufräder
Bild 2.3-2
Radkräfte
Montagnon verwendet ein Modell, welches die exzentrisch wirkende Resultierende Fm aus
Eigenmassen und Nutzlast in das Zentrum des Tragwerks versetzt und das dadurch
entstandene Moment in zwei rechtwinklig zueinander stehende Teilmomente, parallel zu
den Symmetrieachsen, zerlegt.
Anteil im Zentrum (2.311)

Anteil x-Ebene (2.312)
Anteil y-Ebene (2.313)
Aus der Summe der Anteile berechnet sich die Radkräfte der Räder A ... D:
maxR = A = Ro + Rx + Ry Radkraft "A " (2.3.411)
minR = C = Ro- Rx- Ry Radkraft "C" (2.3.412)
Andree zerlegt das System in zwei in den Symmetrieachsen liegende Biegeträger. Er

ermittelt die Auflagerkräfte aus der exzentrisch wirkenden Kraft des einen Trägers und
belastet damit den zweiten.
I RA+B = Fm(0,5a + esincp)le (2.315)
I RA = RA+ 8 (0,5 r + e cos cp) Ir (2.316)

i B Ai
A = :; (~ + e sin cp) (~ + e cos cp) max. Radkraft (2.3.711)
min. Radkraft (2.3.7/2)
Die Größte Radkraft entsteht bei Kranen mit drehbarem Ausleger für den Winkel cp, für
welchen die Bedingung
erfüllt wird. Mit hinreichender Näherung findet man das Maximum,

wenn man den Ausleger senkrecht auf die gegenüberliegende Diago-
nale dreht, z.B. für das Rad .A, den Ausleger senkrecht auf B-D
schwenkt (Bild 2.3-2).
2.3.1.2 Berechnung
Laufraddurchmesser Räder und Schienen sind auf Hertz'sche Pressung nachzuweisen.
Linienberührung gilt für zylindrische Lauffläche und Schiene mit geradem Kopf, Punkt-
berührung für keglige Lauffläche und Schiene mit gewölbtem Kopf. Die zulässige Linien-
pressung ergibt sich mit Pzul = 20p~l (7 E), der Ersatz-Elastizitätsmodul für Rad (E 1) und
Schiene (E2) wird mit E = 2 E 1 E2 I (E 1 + E2) berechnet. Als Wert für die Hertz'sche
Pressung kann 1/3 der Brinellhärte eingesetzt werden. In der Tafell (Bild 2.3-3) sind für
typische Rad-Schiene-Paarungen die zulässigen Pressungswerte zusammengestellt.
In der Berechnung nach DIN 15 070 werden die Einflußfaktoren auf die Tragfähigkeit
eines Laufrades durch Beiwerte c1, c2 und c3 erfaßt. Mit diesen ergibt sich der Laufrad-
durchmesser.
FR
D= Raddurchmesser (2.3/8)
Pzu1 bc2C3
FR= maxR Radkraft Katzlaufrad (2.3.9/1)
minR 1 + 2maxR 1
FR= Radkraft Kranlaufrad (2.3.9/2)
3
Pzui Zulässige Pressung zwischen Rad uns Schiene

c 1, c2, cl Beiwerte für Pressung, Fahrgeschwindigkeit und Betriebsdauer
b Wirksame Radbreite; k- 2r1
Zulässige Pressung - Pzu1 und Werkstoff-Beiwert c 1 Betriebsdauer-Beiwert c3
Werkstoff Betriebsdauer
Zugfestigkeit mindestens des Fahrbetriebes Cl
Nfmm2 (bezogen auf eine Stunde)
Schiene Laufrad Pzul N/mm2 c, bis 16% 1,25
::;; 330 2,8 0,5 über 16 bis 25% 1,12
410 3,6 0,63 über 25 bis 40 % 1
590
490 4,5 0,8 über 40 bis 63 % 0,9
590 5,6 1,00 über 63% 0,8
;;::: 690 ;;::: 740 7,0 1,25
St Kunststoff 1,0 ... 1,5 0,18 ... 0,27
Der Fahrwiderstand auf einer ebenen Fahrbahn besteht aus dem Rollwiderstand, der
Lagerreibung, der Spurkranz- und Nabenstirnreibung. Aus Bild 2.3-4 ergibt sich der
Fahrwiderstand für ein Rad aus 1: Mom"0.. = 0.
R
Fw = ___! (2f + ~td) Fahrwiderstand (2.3.10/1)
D
Berücksichtigt man noch die zwischen Schiene, Rad und Tragkonstruktion auftretende
Reibung aus axial gerichteten Führungskräften, dann erweitert sich die Beziehung
I Fw = R 1 wj = R 1 wges I Fahrwiderstand (2.3.10/2)

Drehzahl-Beiwert c2
Laufrad- c2
durch- für v in m/min
messer
d 1 mm 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50 63 80 100 125 160 200 250
200 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72 0,66 - - -
250 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72 0,66 - -
315 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72 0,66 -
400 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72 0,66
500 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77 0,72
630 1,17 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,77
710 - I, 16 1,14 1,13 1,12 1,1 1,07 1,04 1,02 0,99 0,96 0,92 0,89 0,84 0,79
800 - 1,17 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82
900 - - 1,16 1,14 I, 13 1,12 I, I 1,07 1,04 1,02 0,99 0,96 0,92 0,89 0,84
1000 - - 1,17 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91 0,87
1120 - - - 1,16 1,14 1,13 1,12 I, I 1,07 1,04 1,02 0,99 0,96 0,92 0,89
1250 - - - 1,17 1,15 1,14 1,13 1,11 1,09 1,06 1,03 1 0,97 0,94 0,91
Laufrad-Drehzahl aus Bild 2.3-3

dem Drehzahl-Beiwert c2 Kennwerte zur Laufradberechnung - nach DIN 15 070
c2 nmin ~
0,66 200
0,72 160
0,77 125
0,79 112
0,82 100
0,84 90
0,87 80
0,89 71
0,91 63
0,92 56
0,94 50
0,96 45
Ideelle nutzbare Schienenkopfbreite (k - 2 r 1)
0,97 40
0,99 35,5 Kranschienen
1 31,5
28 nach Kurz- ri b=k-2r 1
1,02
25 DIN zeichen mm mm
1,03
1,04 22,4 A 45 4 37
1,06 20
1,07 18 A 55 5 45
1,09 16 A 65 6 53
14 536
1,1
12,5 Teil! A 75 8 59
1,11
1,12 11,2 A 100 10 80
1,13 10
1,14 8 A 120 10 100
1,15 6,3 F 100 5 90
1,16 5,6 536
1,17 5 Teil2 F 210 5 110
mit dem Einheitsfahrwiderstand w
Einheitsfahrwiderstand (2.3/11)
I
Ri maximale Radlast für das Rad "i"
D Laufraddurchmesser in cm
f Hebelarm der Rollreibung St - St f= 0,05cm
St - Kunststoff f= 0,1 ... 0,15cm
J1 Lagerreibungszahl Wälzlager J1 = 0,002 ... 0,003
Gleitlager J1 = 0,05 ... 0,01
d Lagerzapfendurchmesser in cm
Beiwert für Seitenführungskräfte j = 1,1 ... 1,3
w Einheitsfahrwiderstand in N/kN oder N/N
St- St Gleitlager w= 20 ... 30N/kN
St- St Wälzlager w= 5 ... ION/kN
St - Kunststoff Gleitlager w= 25 ... 40 N/kN
St - Kunststoff Wälzlager w= 10 ... 20N/kN
Bild 2.3-4 Lager- und Rollreibung
2.3.2 Schienen
Die gebräuchlichsten Schienenarten sind:
Flachschienen aus Flachstahl, Zugfestigkeit Rm ~ 600 Njmm 2, mit abgerundeten Kanten
an der Laufseite. Sie werden bei kleinen und mittleren Radkräften eingesetzt, aufge-
schweißt oder -geschraubt vor allem bei Kranbahnen auf Stahltragwerken. Aufge-
schweißte Flachschienen können nicht ausgetauscht werden, so daß hier verschleißfestere
Materialien mit höherer Festigkeit zum Einsatz kommen. Das Flächenträgheitsmoment
der Flachschiene kann dann in die Festigkeitsrechnung des Kranbahnträgers einbezogen
werden.
Kranschienen nach DIN 536 werden für größere Radkräfte eingesetzt. Sie haben einen
relativ breiten Fuß und können damit leicht auf dem Stahlunterbau, mit Klemmen oder
durch Schweißen, montiert werden.
Bahnschienen nach DIN 5901 und 5902 werden aufgrundihres großen Flächenträgheits-
momentes für große Radkräfte und für Schwellenfundamentierungen der Kranlaufbah-
nen eingesetzt. Sie werden mit Klemmverbindungen am Schwellen- oder Betonunterbau
befestigt.
Unterflanschfahrbahnen aus 1- oder Sonderprofilen werden bei Hängekranen, Hänge-
bahnen und Kreisförderem eingesetzt. Die Radkraft FR ruft hier eine zusätzliche ört-
liche Biegebeanspruchung im Unterflansch hervor, die sowohl quer als auch längs zur
Trägerachse wirkt und für I-Profile näherungsweise mit
Örtliche Biegespannung im Flansch

(2.3.12)
längs und quer zur Trägerachse
Beim Spannungsnachweis der Unterflanschfahrbahn gilt:
Vergleichspannung (2.3.13)
FR maximale Radkraft nach den Abschnitten 2.3.1.1 und 2.9.2.1

h Flanschdicke am Steg der I-Profile
rrb Biegespannung im Querschnitt des Fahrbahnträgers
2.3.3 lleispiel
[!] Fahrwerk - Drehlaufkatze

Das Fahrwerk eines schienengebundenen Drehkrans für den Betrieb in einer Halle soll berechnet
werden. Der Gesamtschwerpunkt aller Eigenmassen des drehbaren Kranoberteils einschließlich der
Nutzlast bewegt sich auf einer Kreisbahn "K" mit dem Radius e, =!.2m um die Drehachse 0.
Ohne Nutzlast beträgt der Radius c1 = -!.2m. Radstand (Spur) r = 2.68 m, Achsstand a = 10m.
Tragfähigkeit m0 = I 0 t. Masse des gesamten drehbaren Oberwagens m 0 = 5 t, Masse des Unter-
wagens mu = 4,9 tim Punkte "E".
Die vier Laufräder mit D = 500mm (rr, = 410N/mm 2) sollen auf einer Kranschiene A 55 (rr, =
590N/mm2 ) nach DIN 536/llaufen. Die Fahrgeschwindigkeit beträgt 80m/min bei ED = 40%.
Gesucht:
1. Maximale und minimale Radkraft für das maßgebende Laufrad nach Andree
2. Nachweis des Laufrades nach DIN 15070
Lösung:
1. Maßgebend ist das Laufrad R2 mit
tp = arc tan (2.68/10) = !5°
Maximale Radkraft
R 2 E = :urg (~- u') (~)

R 2 E = 4' 9 9 ' 81 (5- 0,1} 1,34 = 11,78 kN
10 2,68
max R 20 = (mq + mo) g (a' + ev sin tp}(r' + ev cos tp}

ar
maxR20 = 15 9 ' 81 (6,2 + 1,2sin 15°}(1,39 + 1,2cos 15°) = 91,12kN

10 2,68
max R 2 = 11,78 kN + 91,12 kN = 102,9 kN
Minimale Radkraft
min R 20 = mo g (a'- ev sin tp} (r' - evcos tp}

ar
minR 20 = 5 9•81 (6,2- 1,2sin 15°}(1,39- 1,2cos 15°) = 2,49kN

10 2,68
l!!DQ_
minR2 = 11,78kN + 2,49kN = 14,27kN
äquivalente Radkraft
FR= 2maxR 1 + minR 1 = 2102,9 + 14,27 = 73 _35 kN

3 3
2. Nachweis
Cl"Schiene
= 590 Njmm2 ; CTLaufrad = 410 Njmm2 --> Pzul = 3,6 Njmm 2
v = 80m/min; D = 500m --> c2 = 0,94
ED =40% --> C3 = 1,0
Kranschiene A 55 -->k-2r 1 =45mm
Aus Gleichung (2.3/8) folgt:
zulFR = Pzu1c2 c3 D(k- 2r 1) = 3,6 0,94 1,0 500 45 = 76140N
zulFR = 76,14kN > vorhFR = 73,35kN DasLaufrad istausreichend bemessen'
Durchlaufträger: ~~=lose eingespannt angenommen, Punktlast durch FH bei~ als ungüns-

6 2
tigster Belastungsfall (Lastverteilung durch die 4 Laufräder vernachlässigt).
Vergleichsspannung im Flansch
N N
CTv = 115 - - < CTvzul = 160--
mm2 mm2
Örtliche Biegespannung senkrecht der Trägerachse im Flansch
a;, = 76 ~ (siehe oben)

mm 2
3. Fahrwiderstand Fw
F ( f+pz
d) +4FR0,005=4-
3500 ( 2 5)
Fw=4; 4- 0,05+0,002~ +4·3500·0,005=254N
2
"4": 4 Laufräder (Fw ~ Gesamtfahrwiderstand)
Einheitsfahrwiderstand w
N
W= Fw =~=0018 W=i8-
4FR 4·3500 , kN
4. Laufraddrehzahl nR = ~= 30 = 120 min ~ 1

Dn 0,08 · 3,14
Viarge Iegeu..bersetzung 1. = -nz = -480 = 4

nR 120
nz Ritzeldrehzahl
nR Laufraddrehzahl
5. Laufraddurchmesser D
FR 3500
D=--=-- -------=77mm D = 80mm
12. 4,3. 1,12. 0,78
Beiwerte c2 = 0,78 (siehe Bild 2.3-3).
Das unter Pkt. I gewählte Laufrad mit einem Durchmesser von 80 mm ist ausreichend, auf eine
Korrektur kann verzichtet werden.
[I] Unterflanschlaufkatze für einen Elektrozug mit Elektrofahrwerk

Hubkraft FH = 14000 N (einschl. Eigengewichtskraft des Hub- und Fahrwerkes), Laufbahn alle 2m
abgehängt, Zulässige Flächenpressung für die Laufräder Pzui = 4,3 N/mm2 (50% der nutzbaren
Laufradbreite als tragend ansetzen), Hebelarm der rollenden Reibung f = 0,05 cm, Lagerzapfen-
I 140 I Laufbahn)
E-Zug
8
FH
Schnitt A-B
durchmesser d = 25 mm, Lagerreibungszahl f.J = 0,002, Fahrgeschwindigkeit Vp = 30 mjrnin, Rit-

zeldrehzahl nz = 480 rnin -I, Betriebsdauer des Fahrantriebes = 25 %, Zuschlag für die Reibung an
den Spurkränzen und den N abenstrinflächen 5 o/oo der Radkraft
Gesucht:
1. Laufraddurchmesser D (Beiwerte c2 vernachlässigen)
2. Spannungsnachweis im Laufbahnträger (Schub und Beiwerte qJ und lfl vernachlässigen)
3. Fahrwiderstand Fw, Einheitsfahrwiderstand w hierfür
4. Laufraddrehzahl nR, Übersetzung i des Vorgeleges für den Fahrantrieb
5. Reicht der unter Pkt. 1 gewählte Laufraddurchmesser unter Beachtung der Beiwerte c2 aus?
Lösung:
1. Laufraddurchmesser D
D= FR 3500
- - - - - - = 60,6mm
bpzu1C2C3 12 ° 4,3 ° 1 ° 1,12
Maximale Radkraft FR= FH = 14000 = 3500N (4 Laufräder).

4 4
Tragende Radbreite b = 12mm: Flanschbreite je Seite ca. 30mm (siehe Profiltabelle), bei ca.
5 mm Spiel zwischen Rad und Laufbahnsteg und 50 % der möglichen Breite ist tragend ange-
setzt.
2. Örtliche Biegespannung senkrecht und längs der Trägerachse im Flansch
Flanschdicke h am Steg des Laufbahnträgers = 8,6mm (siehe Profiltabelle).

Biegespannung im Querschnitt des Laufbahnträgers
ub = Mb = 467000 = 5700 ~
Wb 81,9 cm2
. F L 14000 · 200
Stegemoment Mb ~ _H_ = = 467000 N cm
6 6
2.4 Bremsen
Nach ihrer Funktion werden die in der Fördertechnik gebräuchlichen Bremsen in Lüft-
und Betätigungsbremsen, nach ihrem Einsatz in Senk-, Verzögerungs- und Haltebremsen
eingeteilt.
Senkbremsen verhindem die Überschreitung der zulässigen Senkgeschwindigkeit. Sie
entziehen dem System die potentielle Energie und sind demzufolge auf thermische Bela-
stung nachzuweisen. Sie werden in Hubwerk, wenn sie nicht als "elektrische Bremse"
ausgeführt werden, auch durch mechanische Bremsen realisiert.
Verzögerungsbremsen müssen ein Fahr- oder Drehwerk aus der Bewegung bis zum
Stillstand abbremsen. Sie entziehen dem System die kinetische Energie - für ihre Bemes-
sung sind die gewünschte Energie und die thermische Belastung maßgebend. Typische
2.4 Bremsen 37
Verzögerungsbremsen sind Fahr- und Drehwerksbremsen, die sowohl als Betätigungs-

als auch als Lüftbremsen ausgeführt werden.
Haltebremsen sichern stillstehende Lasten gegen den Einfluß der Schwerkraft oder ande-
rer äußerer Kräfte (z.B. Windkräfte). Sie müssen Momente übertragen, werden also
nicht thermisch belastet. So müssen z.B. Haltebremsen in Kranhubwerken lediglich die
gehobene Last in ihrer Höhenlage festhalten.
Lüftbremsen erzeugen das Bremsmoment durch Federn oder Gewichte. Mittels Brems-
lüfter oder durch Hand wird die Bremse während des Betriebs offen gehalten.
Betätigungsbremsen sind betriebsmäßig offen und werden manuell, elektrisch, hydrau-
lisch oder pneumatisch betätigt.
Bremsen erfüllen Sicherheits/unktionen, müssen also sehr sorgfältig ausgebildet sein und
gewartet werden. Zur Erzielung geringer Bremsmomente und damit kleiner Abmessun-
gen der Bremse werden sie in der Regel auf der schnellaufenden Motorwelle angeordnet.
Nachfolgend werden nur die mechanischen Bremsen, welche die Bremsenergie über Rei-
bung in Wärmeenergie wandeln, betrachtet. Die wichtigsten Bauarten sind Backen-,
Band-, Scheiben- und Kegelbremsen.
2.4.1 Berechnung des Bremsmoments

Überschlägige Berechnung. Aus dem Motorennmoment M 1 (die Bremse sitzt auf der
Motorwelle) ergibt sich:
Bremsmoment (2.4.1)
v Sicherheitszahl; v ~ 1,5 ... 3, hohe Werte bei Haltebremsen

17 Wirkungsgrad des Triebwerks 1
77 2 Die Reibung im Triebwerk hilft bremsen, der Motor wird mit - stärker gewählt.
1]
Genaue Berechnung. Bei der genauen Berechnung werden die Teilmomente, wie Lastmo-
ment, Massenmoment usw. zugrunde gelegt. Wegen der genauen Berechnung kann die
Sicherheitszahl v kleiner gewählt werden; v ~ 1,2 ... 1,5.
Hubbremsen (Senk- und Haltebremsenfür Hubwerke)
Bremsmoment (2.4.2)
1. Glied: Lastmoment, 2. und 3. Glied: Massenmomente aus der Abbremsung geradlinig bzw.
drehend bewegter Massen. Die an der Seiltrommel auftretenden Momente sind auf die Brems-
welle umzurechnen; gleichfalls ist der Wirkungsgrad des Triebwerkes 17 zu beachten - er
hilft bremsen.
v Sicherheitszahl - siehe vorn
FH Hubkraft
is Seilübersetzung
17 Wirkungsgrad des Triebwerkes
rr Trommelradius
i = n8 rfnr Übersetzung Bremswelle/Trommelwelle
mH Hublast
Hubgeschwindigkeit
Bremszeit
Drehzahlen der Brems- bzw. Trommelwelle
Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle
Massenträgheitsmoment - auf Bremswelle reduziert
J., nx J bzw. n der betreffenden Welle

J= m rs Massenträgheitsmoment
m Masse des rotierenden Teils
rs Trägheitsradius des rotierenden Teils
Erfahrungswerte
VH m
tBr ~ 0,5 ... 3 S, aBr =- ~ 0,2 ... 1 (3) -
tßr S2
Meist ist die Berechnung des Lastmoments ausreichend. Die Massenmomente werden
dann durch einen Zuschlag von 10 ... 20% zum Lastmoment berücksichtigt.
Fahrbremsen ( Verzögerungsbremsen für Fahrwerke)
Bremsmoment
(2.4.3)
1. und 2. Glied: Massenmomente aus der Abbremsung geradlinig bzw. drehend bewegter
Massen, 3. Glied: Windmoment, 4. Glied: Fahrwiderstandsmoment ("-": hilft bremsen).
Die am Laufrad auftretenden Momente sind unter Beachtung des Wirkungsgrades des Trieb-
werkes Tf auf die Bremswelle umzurechnen.
v Sicherheitszahl - siehe vorn
Gesamte abzubremsende translativ bewegte Masse
Vp Fahrgeschwindigkeit
rL Laufradradius
i = n8 r/nL Übersetzung Bremswelle/Laufrad
Fw; Windkraft - aus Winddruck Pw; und Windangriffsfläche Aw; errechnen
Fw Fahrwiderstand
nL Laufraddrehzahl
Übrige Größen siehe vorn
Erfahrungswerte
Weiterhin ist zu überprüfen, ob beim Bremsen kein Rutschen der gebremsten Räder
auftritt; der Reibschluß darf auch beim Bremsen nicht verloren gehen (sonst erhöhter
Verschleiß). Meist reicht die Beachtung der Momente aus den geradlinig bewegten Massen
und dem Fahrwiderstand aus. Die übrigen Momente können durch einen Zuschlag von
10 ... 20 % erfaßt werden. Windmomente treten nur bei Anlagen im Freien auf.
2.4 Bremsen 39
Drehbremsen ( Verzögerungsbremsen für Drehwerke)
Bremsmoment (2.4.4)
1. Glied: Massenmoment aus der Abbremsung der drehend bewegten Massen, 2. Glied:
Windmoment, 3. Glied: Drehwiderstandsmoment ("-": hilft bremsen)
Die Umrechnung der Momente und die Beachtung von 1] geschieht ebenso wie bei den Hub-
und Fahrbremsen.
rwi Schwerpunktsabstand der Windangriffsfläche Awi zur Drehachse

i = n8 ,/n 0 Übersetzung Bremswelle/Drehteil
DL
Mw=J.lF- Drehwiderstandsmoment um die Drehachse (f.l Lagerreibungszahl, F Lager-
2 kraft, DL Lagerreibungsdurchmesser)
Drehzahl des Drehteils
Übrige Größen siehe vorn. Das Windmoment kann häufig vernachlässigt werden. Erfahrungs-
werte für t 8 , und a 8 , siehe Fahrbremsen.
2.4.2 Wärmebelastung der Bremsen

Für überschlägige Berechnungen reicht der Nachweis der spezifischen Reibleistung
PR.= pv f1 aus.
p, v Flächenpressung bzw. Umfangsgeschwindigkeit am Reibbelag
f1 Reibungszahl Belag/Bremsscheibe
Bei der genauen Berechnung ist die thermische Überprüfung (Berechnung der Bremslei-
stung) durchzuführen. Zulässige Werte für p, f1 und die maximale Dauertemperatur T
verschiedener Reibbeläge in Bild 2.4-1.
Werkstoff Baumwollgewebe Kautschukgebun- Kautschukgebun-

mit Kunstharz denes Kunstharz denes Kunstharz
asbestfrei, asbestfrei, asbestfrei
ohne metallische ohne metallische mit metallischer
Einlage Einlage Einlage
Reibungszahl J1 0,4 ... 0,88 0,26 ... 0,25 0,45 ... 0,65
Zu!. p in N/mm 2
(Flächenpressung) 0,1 ... 1,0 0,1 ... 2,0 0,1 ... 4,0
Zu!. Tin K
(Dauertemperatur) 350 450 500
Bild 2.4-1 Kennwerte für Reibbeläge

(Herstelleranga ben)
Haltebremsen. Bremsleistung Psr 0: Keine Aufnahme kinetischer Energie. Hier reicht

=
deshalb die Ermittlung der spezifischen Reibleistung p v f1 aus.
N m
pVJ1~l ... 4 - - -
mm2 s
Senkbremsen
Bremsleistung (2.4.5)
M 8 , Bremsmoment
w8 , Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle
Der so errechnete Wert für P 8 r gilt für ständiges Bremsen, deshalb ist auf die Minderung
von P 8 r durch die Bremszeit t 8 r und die Spielzahl z zu achten. Der zulässige Bremswärme-
strom <PBr zul geht aus Gl. (2.4.7) hervor.
N m
pVf..l ~ 0,5 ... 1,5 - - - Für überschlägige Berechnungen
mm2 s
Verzögerungsbremsen
IPBr = tMBrmBr I Bremsleistung (2.4.6)
"!'' Für Fahr- und Drehbremsen - mittleres Ws, zugrundegelegt (Bei Bremsbeginn w =Ws"
am Ende des Bremsvorganges w = 0)
Sonst analog den Senkbremsen
Zulässiger Bremswärmestrom. Für den Wärmedurchgang (Wärmeübertragung durch

Konvektion und Leitung) gilt allgemein
I </JBr zul = k A Ll T I Zulässiger Bremswärmestrom (2.4.7)
k~40~ in ~ Wärmedurchgangszahl (Richtwert)

m 2 hK
v Umfangsgeschwindigkeit an der Bremsscheibe in m/s

A Freie Scheibenaußenfläche in m 2
~ T Temperaturdifferenz zwischen Reibbelag und Umgebung in K
2.4.3 Backenbremsen
Die Backenbremsen werden meist als doppelt wirkende Außenbackenbremsen gebaut,
damit die Bremswelle nicht auf Biegung beansprucht wird und für beide Drehrichtungen
ein gleiches Bremsmoment auftritt.
Scheibendurchmesser D Der Scheibendurchmesser der Bremsscheibe hängt von der zuläs-

sigen Flächenpressung des Reibbelags und der thermischen Beanspruchung ab. Zunächst
wird der Scheibendurchmesser gewählt; anschließend erfolgt die Überprüfung der spezifi-
schen Reibleistung PR' = p v f..l - zulässige Werte für p v f..l siehe in Abschnitt 2.4.2.
Bei thermisch stark belasteten Bremsen kann noch die Bremsleistung P 8 r ermittelt wer-
den und anschließend mit dem zulässigen Bremswärmestrom </J 8 r zul verglichen werden
- Gln. (2.4.5) bis (2.4. 7).
2.4 Bremsen 41
Kräfte an der Bremse. Die folgenden Formeln ergeben sich aus Bild 2.4-2
FNI = FN2 ~ FN Backenkraft (Normalkraft)
FUI = FU2 ~ Fu Bremskraft (Umfangskraft)
Kräfte an Doppelbackenbremsen Mit außenliegender Bremsfeder und Eidragerät
1 Eidragerät
Scheiben- Scheiben- Backen- Lüttweg 2 Bremsfeder
durchm. D breite B breite bB SL je Backe 3 Bremsscheibe
inmm inmm in mm inmm 4 Bremsbacke mit Reibbelag
200 75 70 1
250 95 90 1,25
315 118 110 1,25
400 150 140 1,6
500 190 180 1,6
630 236 225 2,0 Bremsscheibenabmessungen
710 265 255 2,0 (DIN 15435)
. /2 I hL
!= - - = - Gestängeübersetzung (2.4.8)
t, 13 2 SL
Msr F . Backenkraft
FN=-= GI (2.4.9)
.uD (Bremsen durch Bremsgewichtskraft F G)
Backenkraft (Bremsen durch Federkraft F F

- FF ~
F N -- Ms,- (2.4.10)
.uD /1 bei außenliegender Bremsfeder (Bild 2.4-2))
FN
p=- Flächenpressung an den Bre~nsbacken (2.4.11)
ls bs
WL = 2FNsL Lüftarbeit des Bre~nslüfters (2.4.12)
WL
FL=- Lüftkraft a1n Lüftgerät (2.4.13)
hL
l bis /3 Hebellängen der Bremshebel (Bild 2.4-2)

hL Lüfthub am Lüftgerät
sL Lüftweg einer Bremsbacke (Bild 2.4-2)
. Backen kraf t F N ergt"b t stc
Dte ~M om. " A"
. h aus .., = 0, wo bet. FN = 21-Fu = 212Msr
- - = -Msr.1st;
Jl JlD JlD
1"
"z 2 Bremsbacken, Eigengewicht der Bremshebel vernachlässigt
Reibungszahl Reibbelag/Bremsscheibe (Bild 2.4-1)
Gewichtskraft
Federkraft
Bremsbackenlänge /8 ~ 0,6 D
Brensbackenbreite (Bild 2.4-2)
Die Lüftarbeit WL des Bremslüfters kann aus der Lüftkraft FN und dem Lüftweg sL an dem
Bremsbelag ermittelt werden;
"2" 2 Bremsbacken - bei Gl. (2.4.12)
Aufbau. Wegen des geringeren Baugewichts werden Doppelbackenbremsen mit Bremsfe-
dern gegenüber den Ausführungen mit Bremsgewichten bevorzugt. Bei den Bremsen mit
Bremsfedern sind die folgenden beiden Bauweisen gebräuchlich:
Doppelbackenbremsen mit außenliegender Bremsfeder Die Bremskraft wird durch die
meist direkt auf die Bremshebel wirkende Bremsfeder aufgebracht. Das Lüften geschieht
durch ein über ein Hebelsystem mit der Übersetzung i wirkendes Lüftgerät. Die Überset-
zung ermöglicht relativ kleine Lüftkräfte der Bremslüftgeräte.
Doppelbackenbremsen mit Bremsfedern im Lüftgerät Die Bremsfeder wird bei dieser
Bauart direkt im Lüftgerät eingebaut (z.B. beim Motordrücker (Bild 2.4-6)).
Für die Konstruktion sind die folgenden Punkte besonders zu beachten:
Einsatz von Normbremsen im Baukastensystem.
Veränderliche Übersetzung i - z.B. kann durch Änderung der Hebellängen eine
bestimmte Bremsengröße demjeweils geforderten Bremsmoment in gewissen Grenzen
angepaßt werden.
Gleichmäßiges Lüften der Bremsbacken durch Anschläge oder Stellschrauben
Bei großen Scheibendurchmessern sind die Bremsbacken zur besseren Anpassung an
die Scheiben gelenkig zu lagern.
Auf einfaches Nachstellen und Auswechseln der Bremsbacken achten - Einsatz von
Vorrichtungen, die selbsttätig den Verschleiß des Bremsbelages ausgleichen.
2.4.4 Bandbremsen
Die Bandbremsen wurden weitgehend von der Doppelbackenbremse verdrängt. Ihre
Bremswirkung wird durch ein mit einem Reibbelag versehenes, um die Bremsscheibe
geschlungenes biegsames Bremsband erreicht. Die Bandbremsen zeichnen sich durch
einen einfachen Aufbau und hohe Bremsmomente bei starker Biegebeanspruchung der
Bremswellen aus. Wichtige Ausführungen: Einfache und Summenbandbremse
Aufbau. Bei der einfachen Bandbremse hängt das Bremsmoment von der Drehrichtung
ab; sie ist deshalb nicht als Fahrbremse geeignet. Die Summenbandbremse ergibt für
beide Drehrichtungen gleiche Bremsmomente: F 1 + F 2 = F 2 + F 1 . Die Bremskräfte wer-
den meist durch Gewichte erzeugt, das Lüften geschieht durch ein Lüftgerät oder auch
von Hand.
2.4 Bremsen 43
Für die Konstruktion ist besonders zu beachten:

Befestigung des Bremsbandes am Festpunkt und am Bremshebel durch Ösen- und
Gabelschrauben
Die Gabelschrauben sind nachstellbar, um den Ausgleich des Reibbelagverschleißes
zu ermöglichen.
Ein um das Bremsband gelegter Flachstahlbügel mit Stellschrauben gewährleistet das
gleichmäßige Lüften des Bremsbandes.
Berechnung
Kräft~e--------------~
Eytelweinsche Gleichung (2.4.14)
Umfangskraft (2.4.15)
F 1 Maximale Bandkraft
F 2 Minimale Bandkraft
f.l Reibungszahl zwischen Bremsbelag und Scheibe (Bild 2.4-1)
a Umschlingungswinkel
1 Bremsscheibe
2 Bremsband
mit Reibbelag
Einfache Bandbremse Summenbandbremse
Bild 2.4-3 Bandbremsen
Flächenpressung crn Bremsband

Aus F 0 , J1 und a ergeben sich nach den Gln. (2.4.14) und (2.4.15) die Bandkräfte F 1 und F2 •
Aus l: Mom. um den Anlenkpunkt des Bremshebels "A" = 0 und den Hebellängen /L und /0
kann die erforderliche Gewichtskraft F 0 und die hierftir notwendige Lüftkraft FL ermittelt
werden (Bild 2.4-3).
Bremsscheibendurchmesser Die Auswahl des Scheibendurchmessers erfolgt wie bei der
Doppelbackenbremse; die Flächenpressung p am Bremsbelag kann nach Bild 2.4-3 wie
folgt berechnet werden.
dFN Fdcp 2F
Flächenpressung p = - = ---'--
dA D d b Db8
- cp B
2
Für F = Fmax ~ F 1 setzen, b8 Bandbreite, Winkel dtp = Bogen, D Scheibendurchmesser
Radius
~ Flächenpressung am Belag
~
Bremslüfter Beim Lüften des Bremsbandes über den ganzen Umfang ergibt sich eine
Verlängerung des Umfanges von: AU = (D + 2 sL) n: - Dn:
Ebenso kann der Lüftweg h 0 am Anlenkpunkt des Bandes berechnet werden (Bild 2.4-3).
Lüftweg bei der einfachen Bandbremse
h0 = [ (D + 2 sL) n: - J
Dn: 2: ; hieraus ergibt sich ho zu:
Lüftweg am Anlenkpunkt
Lüftweg bei der Summenbandbremse

ho1 + ho2 = 2 h 0 = sL a; hieraus ergibt sich ho zu:
lh,~'~"l Lüftweg an den Anlenkpunkten
Aus dem Lüftweg ho am Anlenkpunkt des Bandes und den Hebellängen /1 und lL kann
der Lüfthub hL am Lüftgerät berechnet werden (Aufgabe 6).
Lüftarbeit
FL Lüftkraft am Lüftgerät
hL Lüfthub am Lüftgerät
2.4.5 Scheibenbremsen
Aufbau. Die Anpreßkraft FN wird häufig durch Tellerfedern aufgebracht, da hohe Anpreß-
kräfte bei nur kleinen Wegen erforderlich werden. Das Lüften der Bremsbacken geschieht
deshalb meist durch in die Bremszangen eingebaute Druckzylinder, die von einem getrennt
aufgestellten Hydraulikaggregat gespeist werden; Öldruck p ~ 30 ... 60 bar.
2.4 Bremsen 45
Die Bremsscheiben werden häufig mit Innenbelüftung ausgeführt, wobei im hohlen

Scheibeninnenraum Radialschaufeln angebracht werden, die die Luft an der Nabe ansau-
gen und nach außen wegblasen. Diese Scheibenart ergibt deshalb eine intensive Kühlung.
Bild 2.4-4
Scheibenbremse
(Mannesmann DEMAG)
Vorteile. Geringes Massenträgheitsmoment der Bremsscheibe; sehr gute Wärmeabfuhr.

Wegen der guten Wärmeabfuhr werden die Scheibenbremsen vor allem als Senk- oder
Verzögerungsbremsen eingesetzt.
Berechnung
Bremsmoment (2.4.16)
"2" zwei Reibflächen

F N Backenkraft
Jl Reibungszahl zwischen Bremsscheibe/ Bremsbelag (Bild 2.4-1)
Dm Mittlerer Reibdurchmesser
Wärmebelastung siehe Abschnitt 2.4.2.
Freie Scheibenaußenfläche A ~ 4 1t D 2
4
"4" Mit innerer Kühlung
Lüftarbeit des Bremslüfters (2.4.17)
sL Lüftweg einer Bremsbacke
2.4.6 Kegelbremsen
Die Kegelbremsen nehmen bei kleinen Abmessungen hohe Bremsmomente auf, da schon
eine geringe Andruckkraft F größere Backenkräfte FN ergibt. Da bei den Kegelbremsen
die Bremsbacken innen angeordnet sind, können sie thermisch nur geringer belastet
werden; sie sind deshalb nur bedingt als Senk- oder Verzögerungsbremsen geeignet. Die
Andruckkraft F wird durch Federn erzeugt; das Lüften erfolgt meist durch den Verschie-
beanker des Antriebsmotors (Abschnitt 2.4.7).
Bremsmoment (2.4.18)
Lüftarbeit des Bremslüfters (2.4.19)

Fr. Backen-
kratt
FN Backenkraft (Bild 2.4-5) F Andruck-
J1 Reibungszahl Bremsscheibe/Brems- kratt
belag (Bild 2.4-1)
Dm Mittlerer Reibdurchmesser
F Andruckraft (Bild 2.4-5)
a Kegelwinkel (Bild 2.4-5)
Der Kegelwinkel a ist wegen einwandreiem Lüften
(Selbsthemmung) ;;:: 30° zu wählen: J.lma' ~ 0,5 ~ Bild 2.4-5
tan p, ergibt Reibunswinkel p ~ 27° Kegelbremse
2.4. 7 Bremslüfter
Aus Sicherheitsgründen werden in der Fördertechnik weitgehend Lüftbremsen verwen-
det. Die Bremsen sind somit ständig durch Federn oder Gewichte geschlossen und wer-
den nur während des Arbeitsspieles durch die Bremslüfter gelöst. Bei Stromausfall blei-
ben die Bremsen geschlossen.
Die Bremslüftgeräte werden aus den Herstellungslisten nach folgenden Daten ausge-
wählt: Lüftarbeit WL, Lüfthub hL, Lüftkraft FL, Schalthäufigkeit und Relative Einschalt-
clauer ED (Abschnitt 2.7.1). Die wichtigsten Lüftgeräte sind:
Magnetbremslüfter. Magnetbremslüfter arbeiten nach dem elektromagnetischen Prinzip
mit Gleich- oder Drehstrom. Zur Dämpfung der starken Arbeitsstöße sind Luftdämp-
fungskolben gebräuchlich.
Verschiebeankerbremsmotor. Er stellt eine ideale Verbindung von Antriebsmotor, Bremse
und Lüftgerät dar und arbeitet nach dem elektromagnetischen Prinzip; Anwendung z.B.
in Elektrozügen (Bild 3.1-2). Im Ausschaltzustand wird die Kegelbremse durch die
Bremsfeder geschlossen gehalten. Beim Einschalten wird der Läufer des Motors in den
Ständer gezogen und damit gleichzeitig die Bremse gelüftet. Auch hier ergeben sich, wie
beim Magnetbremslüfter, sehr kurze Einfall- und Öffnungszeiten der Bremsen.
Motordrücker. Der Motordrücker (Bild 2.4-6) arbeitet nach dem elektromotorischen
Prinzip. Der Elektromotor treibt das Fliehkraftlenkersystem an, das die Fliehkraft in eine
Hubkraft umwandelt, die den Lüfterstößel betätigt. Nach dem Ausschalten des Motors
drückt die Bremsfeder den Stößel nach unten und schließt damit wieder die Bremse.
Durch den Einbau der Bremsfeder in das Lüftgerät ergibt sich eine einfache Bremsen-
konstruktion.
Vorteile. Beliebige Einbaulage und sanftes Arbeiten; hohe Einschaltdauer und große
Schal thä ufigkei t.
2.4 Bremsen 47
Eldrogerät (AEG) Motordrücker (SSW)
I Drucklasche, 2 Drehstrom-Asynchronmotor, I Motor, 2 Fliehkraftlenkersystem,

3 Kolbenstange, 4 Zylinder, 5 Pumpenrad, 3 Schubachse, 4 Stößel, 5 Bremsfeder
6 Kolben
Bild 2.4-6 Bremslüftgeräte
Eldrogerät (AEG). Das Eldrogerät (Bild 2.4-6) arbeitet nach dem elektrohydraulischen
Prinzip. Nach dem Einschalten des Elektromotors erzeugt die im Hubkolben eingebaute
Kreiselpumpe unterhalb des Hubkolbens einen Überdruck und drückt damit über die
Druckstangen den Lüfterstößel nach oben: Lüften der Bremse. Nach dem Ausschalten
geht der Kolben durch die Kraft der Bremsfeder und durch sein Eigengewicht wieder in
seine Ausgangslage zurück.
Vorteile Stoßfreies Arbeiten;
konstante Hubkraft - unabhängig von der Kolbenstellung;
keine Überlastung und kein Nachstellen wegen des Reibbelagverschleißes;
hohe Einschaltdauer und große Schalthäufigkeit
Weiterhin werden noch häufig Drucköl- und Spindellüftgeräte eingesetzt.
Die meisten Lüftgeräte werden auch in Sonderausführungen (z.B. mit einstellbarer
Lüftzeit und Lüftkraft) hergestellt - Einzelheiten sind aus Herstellerkatalogen zu er-
sehen.
Bremslüfter werden in der Fördertechnik auch zur Bewegung von Weichen und Stellein-
richtungen für Stetigfördecer sowie zur Betätigung von Klappen an Schüttgutbunkern
und für Taktantriebe verwendet.
2.4.8 JJeispiele
[!] Doppelbackenbremse (als Haltebremse für ein Hubwerk)
Hublast m" = 12,5 t, Hubgeschwindigkeit der Last
v" = 12,5 mjmin, Zwillingsflaschenzug mit 4 Seilen,
Seiltrommeldurchmesser DT = 315 mm, Bremswel-
lendrehzahl n 8 , = 970 min-I, Gesamtwirkungsgrad Motor-
1J = 0,85, Nachlaufumdrehungen der Bremswelle drücker
n' = 5, Massenträgheitsmoment der Bremswelle
J 8 , = 0,6kgm2, Hubnennleistung PN = 30kW, Rei-
bungszahl des Bremsbelages f.Jor = 0,35, Lüftweg einer
Bremsbacke sL = 0,15cm, L 1 = 180mm, L2 = 360mm,
L3 = 60mm, L = 180mm, Bremsscheibendurchmesser
D = 315mm
Gesucht:
1. Bremsmoment M 8 , mit Sicherheitszahl v = 2,5 (überschlägige Berechnung)
2. Bremsmoment M 8 , mit Sicherheitszahl v = I ,5 (genaue Berechnung)
3. Spezifische Reibleistung PR. = p v f.J
4. Erforderliche Lüftarbeit WL, Lüftkraft FL und Lüfthub hL des Motordrückers
Lösung:
I. Bremsmoment M 8 , nach GI. (2.4.1)
M 8 , = vM, 1} 2 = 2,5 · 295 · 0,85 2 = 530Nm

p 30000
Drehmoment an der Bremswelle M, = --.!:!. = - - = 295 Nm
OJ 8 , 102
Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle m8 , = 2nn8 , = 2 · 3,14 · 970 = 6100min-', m8 , = 102s- 1
2. Bremsmoment M 8 , nach GI. (2.4.2)
1 1 OJ8,
M 8 , = v ( -:-- rT-:- 1J + m"- rT-:- 1J + :EJ 8, - 1J
FH VH )
!5 I t 8, I t 8,
125000 I 0,208 I 102 )

M 8, = 1,5 ( --0,16 · - 0,85 + 12500--0,16-0,85 + 0,6- · 0,85 = 484Nm
2 38,5 0,6 38,5 0,6
Seilübersetzung i8 = 2 (Zwill. Zug mit z = 4 Seilen und damit Seilgeschwindigkeit v8 = 2 v")
·· . n8 970
Ubersetzung Bremswelle/Trommelwelle 1 = ___! = - = 38,5
nT 25,2
Trommeldrehzahl nT = ~= is v" =. 2 · 12•5 = 25,2 min-I

DT1t DT1t 0,315. 3,14
Bremszeit t 8 , aus den Nachlaufumdrehungen der Bremswelle n' berechnen:

2n' 2 · 5
tor = - = - - = 0,6s
n 8, 16,2
n 8 , = 970min- 1 ~ 16,2s- 1, "2": Gleichmäßige Verzögerung beim Bremsvorgang angenommen.

2.4 Bremsen 49
Die Umrechnung der Drehmassen auf die Bremswelle entfällt, da bereits das Trägheitsmoment
der Bremswelle J 8 , angegeben ist.
Für die weitere Berechnung wurde ein Bremsmoment M 8 , = 500 Nm zugrundegelegt
3. Nach Bild 2.4-2 ergibt sich für den Scheibendurchmesser D = 315mmeine Bremsbelagbreite b8
von 110mm.
Backenkraft FN nach GI. (2.4.10)
FN = Ms, = 500 = 4500N

Dp 0,315 · 0,35
Umfangsgeschwindigkeit v an der Bremsscheibe: v = Dnn = 0,315 · 3,14 · 16,2 = 16 ~

s
Flächenpressung am Reibbelag p nach GI. (2.4.11)
p=~= 4500 =0,22~

L8 b8 189·110 mm 2
Backenlänge L8 ~ 0,6 D = 0,6 · 315 = 189 mm
N m
p ·V· Jl = 0 22 · 16 · 0 35 =I 2 3 - -
' ' ' mm2 s
4. Lüftarbeit WL nach GI. (2.4.12)
WL = 2FNsL = 2 · 4500 · 0,0015 = 13,5Nm
Lüfthub ht nach GI. (2.4.8)
ht = i · 2 · St = 6 · 2 · 0,15 = 1,8cm
Übersetzung i nach GI. (2.4.8)
i = L2 • ..!:_ = 360. 180 = 6

L 1 L3 180 60
Lüftkraft FL nach GI. (2.4.13)
FL = WL = 13,5 = 750N
hl 0,018
[2] Scheibenbremse (als Fahrbremse für ein Kranfahrwerk)

Je Kranseite eine Bremse, Gesamte Fahrmasse mp = 30 t, Einheitsfahrwi-
derstand w = I 0 %o, Fahrgeschwindigkeit vF = 125 mjmin , Bremsverzöge-
rung a 8 , = - 0,6 ms 2 , Laufraddurchmesser Dt = 320 mm, Bremsscheiben-
durchmesser D = 250mm, a = 45°, Di = 180mm, Bremswellendrehzahl
n8 , = 1470min- 1, Wirkungsgrad des Antriebes TJ = 0,8, Reibungszahl des
Bremsbelages Jl = 0,4, Bremsscheibe mit innerer Kühlung, Raumtempera-
tur T 1 = 300K, Bremszahl z = 30h- 1•
Gesucht:
1. Bremsmoment M 8 , aus den Teilmomenten mit einer Sicherheitszahl v = 1,2 (Drehmassen ver-
nachlässigen)
2. Andruckkraft FN der Bremsbacken, spez. Reibleistung PR= pv Jl
3. Maximale Temperatur der Bremsscheibe
4. Bremsweg des Kranes
Lösung:
I. Bremsmoment Ms, nach GI. (2.4.3), (Drehmassen vernachlässigen)
MBr = 1,2(15000. 0,6. 0,16-1-0,8- 1500. 0,16-1- 0,8) = 97Nm

11,9 11,9
Keine Windlast Die Hälfte von MF angesetzt (je Seite eine Bremse).
VF m ·· . nsr 1470
- = as, = 0,6 -, Ubersetzung 1 = - = - - = 11,9
tsr s2 n1 124
Laufraddrehzahl n 1 = ~= 125 = 124min- 1

D1 n 0,32 · 3,14
Fahrwiderstand Fw nach GI. (2.3.3)
Fw = F · w = 150000 · 0,01 = 1500N (je Seite)
2. Backenkraft FN nach GI. (2.4.16)
FN = MBr - 97 = 1130N
Dm.U 0,215 · 0,4
. . D +D 25 + 18
M1ttlerer Bremssche1bendruchmesser Dm = - - -1 = - - - = 21,5cm
2 2
Flächenpressung amBelag p = FN = 1130 = 38,3 J':!_

A 29,5 cm2
Reibfläche A = ~ (D 2 - DfH = 3' 14 (25 2 - 182H = 29,5cm 2

4 4
"f': a = 45°, siehe Aufgabenskizze
Mittlere Umfangsgeschwindigkeit am Belag: vm = nDmnBr = 3,14 · 0,215 · 24,5 = 16,6 ~
s
Spez. Reibleistung P~ = PVm.U = 0,38 · 16,6 · 0,4 = 2,5 ~ m

mm 2 s
Der Wert für pvm.u liegt sehr hoch; er kann jedoch wegen der guten Wärmeabfuhr noch
zugelassen werden (siehe Pkt. 3).
3. Bremsleistung bei ständigem Bremsen PBr nach GI. (2.4.6)
Nm
PBr = !MsrWBr =! · 97 · 154 = 7500-
s
Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle wBr = 2nns, = 2 · 3,14 · 24,5 = 154s- 1
Bremszeit ts, = vF = 2' 08 = 3,5s; bei z = 30 Bremsungenje h: 30 · 3,5 = 105s

aBr 0,6
effektive Bremszeit je h Betriebszeit
2.4 Bremsen 51
. . IM IM Nm
Effektive Bremsleistung Pß, = - - P 0 , = --7500 = 218-
3600 3600
218 Nm~ 218! ~ 0,218 kJ ~ 790 kJ Pß, = 790 kJ

s h h
Zulässiger Bremswärmestrom I/J0 , zu! nach GI. (2.4. 7)
1/J 785
I/J0, zu! = k A AT hieraus AT = ~ = = 48 K
kA 163 · 0,1
Pß, = I/J0 , zut gesetzt
Wärmedurchgangszahl k ~ 40Fm ~ 40../i6,6 ~ 163 ~
m 2 hK
Für v wird vm in m/s gesetzt
Sche1'b en fl"ache A ~ 0,5 · 4 · -
1tD2
- ~ 0,5 · 4 · 3,14. 0,252 ~ 0, I m2
4 4
"0,5": Wegen der Nabe (Schlechte Wärmeabfuhr) nur 50% der Gesamtfläche angesetzt
"4": Scheibe mit innerer Kühlung
Maximale Bremsscheibentemperatur T 2 = T 1 +AT= 300 + 48 = 348 K
4. Bremsweg s0 , = t vF t 0 , = t · 2,08 · 3,5 = 3,64 m
[!] Summenbandbremse für einen Bauaufzug
Motornennleistung PN = 1,5 kW, Bremswellendrehzahl
n 0 , = 480 min- 1, Wirkungsgrad des Triebwerkes 71 = 0,8,
Bremsscheibendurchmesser D = 250 mm, Reibungszahl
des Bremsbelages J.l = 0,3, L1 = 50 mm, La = 300 mm, Si-
cherheitszahl v = 2,5, Lüftkraft FL = 100 N, Lüftweg des
Bremsbandes sL = 2 mm, Bremsbandbreite b8 = 70 mm
Gesucht:
I. Bremsmoment M 0 , (nach überschlägiger Berechnung), Bandkräfte F 1 und F 2
2. Spez. Reibleistung P~ = p v J.l
3. Erforderliche Bremsgewichtskraft Fa, Hebellänge /L
4. Lüfthub hL und Lüftarbeit WL
Lösung:
I. Bremsmoment M 8 , nach GI. (2.4.1)

M8 , = vM, 71 2 = 2,5 · 30 · 0,8 2 = 48Nm
p 1500
Motornennmoment M, = ____!:!_ = - - = 30 Nm
w8 , 50
Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle w0 , = 21tn 8, = 2 · 3,14 · 8 = 50s- 1
no, = 480min-' ~ 8s-I
Bandkräfte F 1 und F 2 nach GI. (2.4.14) und (2.4.15)
F
__!= epa = e0.J · 4•71 = 4I a = 270° ~ !1t = 4,71
F, ' '
2Mnr 2·48
Umfangskraft Fu = FI- F 2 = - - = - - = 385Nm
D 0,25
Hieraus ergibt sich:
FI = F 2 e1w = (FI- Fu)eP" =FIeP"+ Fu eP" und hieraus:
eP" 4,1
FI = F u - - = 385--= 509N
eP"- 1 4,1 - 1
F 2 = FI - Fu = 509- 385 = 124 N
N m
2. Spez. Reibleistung PR.= pv J1 = 0,06 · 6,3 · 0,3 = 0,11 ---
mm2 s
Flächenpressung am Belag p
p = 2 FI = 2 · 509 = 0,0 6 ~
Dbn 250 · 70 mm 2
Umfangsgeschwindigkeit am Belag v
m m
V= n:Dn 8, = 3,14 · 0,25 · 480 = 376- ~ 6,3-
min s
3. Aus L Mom. "A" = 0 ergibt sich:
/I 50
Bremsgewichtskraft Fa=- (FI + F 2) = - (509 + 124) = 105 N
La 300
F 105
Hebellänge !L = _Q la = - 300 = 315mm
FL 100
4. Lüftweg ho am Anlenkpunkt:
ho = sL a = 2 · 4•71 = 4,71 mm (Umschlingungswinkel a siehe Pkt. 1)
2 2
. LL 315
Lüfthub hL = ho- = 4,71- = 30mm
LI 50
Lüftarbeit WL = FLhL = 100 · 3 = 300Ncm
2.5 Lastaufnahmemittel
Jede Förderanlage hat mindestens ein Bauteil, welches der Lastaufnahme dient. So
werden z.B. Lasthaken in Hebezeugen, Becher in Becherförderem und Greifer in Schütt-
gutkrauen eingesetzt. Für die Auswahl eines Lastaufnahmemittels (LAM) sind maßge-
bend:
Grad der Mechanisierung der Lastaufnahme- und Lastabgabe
Zeit der Lastaufnahme bzw. -abgabe
Betriebs- und Unfallsicherheit
Eigenmasse
Schonung des Fördergutes
Die Vielfalt der Fördergüter und der Fördergeräte bedingt eine Vielzahl von LAM. In der
DIN 15002 werden die LAM in LAM fiir Stückgüter, in LAM für Schüttgüter und in
2.5 Lastaufnahmemittel 53
Anschlagmittel unterteilt. Die wichtigsten Lastaufnahmemittel sollen im folgenden kurz

besprochen werden.
2.5.1 Lasthaken
Lasthaken dienen zur Aufnahme von Lasten mit Anschlagmitteln. Ihr Schaft ist zur
Befestigung in der Hakentraverse mittels einer Hakenmutter mit Gewinde versehen.
Rundgewinde wird aufgrund günstigerer Kerbwirkungen bevorzugt.
Lasthaken werden in der Regel aus alterungsbeständigem StahlASt 41, durch Schmie-
den mit nachfolgender Warmbehandlung hergestellt.
Die Hakengröße wird nach der geforderten Tragfähigkeit und der Triebwerkgruppe (vgl.
Abschnitt 2.1.1) der DIN-Norm direkt entnommen.
Nocken dienen zur Sicherung der Anschlagseile. Die Zugfestigkeit für A St 41 liegt
bei 400 ... 500 N /mm 2. Bei Sicherheiten von 5 ... 10 gelten zulässige Spannungen von
80 N/mm2 bei kleineren, bis 40 N/mm2 bei größeren Tragfähigkeiten. Der Schaftquer-
schnitt ist als Zugstab, der Haken als stark gekrümmter Träger zu behandeln.
Zur Bestimmung der Spannungen im stark gekrümmten Teil des Lasthakens kann das
GRASHOFsehe Berechnungsmodell herangezogen werden.
Mit den im Bild 2.5-1 getroffenen Definitionen kann die Normalspannung zu
F Mb Mb r Normalspannung
0"=---+-y-- (2.5.1)
A rA I' r- y im gekrümmten Träger
mit
scheinbares Trägheitsmoment (2.5.2)
berechnet werden.
Bild 2.5-1
Definitionen zur GI. 2.5.1
2.5.1.1 Einfacher Lasthaken

Die Abmessungen einfacher Lasthaken (Bild 2.5-2) sind nach DIN 15 401 für Traglasten
von 0,063 ... 320 t festgelegt.
2.5.1.2 Doppelhaken
Der Doppelhaken (Bild 2.5-2) nach DIN 15 402 hat zwei symmetrisch angeordnete
Haken und wird für Traglasten von 0,5 ... 500 t angeboten.
2.5.1.3 Ösenhaken
Der Ösenhaken (Bild 2.5-2) nach DIN 689 hat am Schaft eine Öse für den Anschluß von
Lastketten o.ä. Er wird für kleinere Traglasten von 0,8 ... 40 t, z.B. in Kettenzügen ein-
gesetzt.
2.5.1.4 Lamellenhaken
Haken, welche starken Erwärmungen ausgesetzt sind, werden bei Traglasten ab 20 t als
Lamellenhaken (Bild 2.5-2) ausgebildet. Fünfbis sieben nebeneinanderliegende Lamellen
sich durch Laschen oder Bolzen miteinander verbunden. Dadurch wird das Brechen des
gesamten Hakens fast ausgeschlossen. Beim Versagen einer einzelnen Lamelle trägt der
verbleibende Querschnitt die Last bis zum Abschluß des Lastspiels.
Eine gelenkig angeordnete Maulschale sichert eine annähernd gleichmäßige Lasteintra-
gung in die Lamellen.
"'
Doppelhaken- OIN 15 '02
bl Lamellenhaken
Einlachhaken- 01 N 15,01
Ösenhaken- OIN 689
Bild 2.5-2
Lasthaken
2.5.2 Schäkel
Schäkel (Bild 2.5-3) haben für die Aufnahme der Last geschlossene Ösen. Aufgrund dieser
geschlossenen Form können sie höher beansprucht werden. Das Anbinden der Last wird
jedoch dadurch erschwert, weil das Anschlagmittel durch die Öse hindurchgeführt wer-
den muß.
Geschlossene Schäkel, eingesetzt für kleinere Traglasten, werden als Schmiedeteile ausge-
führt. Ihre Berechnung wird durch die statische Unbestimmtheit erschwert. Näherungs-
weise werden folgende Spannungsnachweise geführt (vgl. Bild 2.5-3):
im Schaft : Zugspannung durch FH
im Schenkel: Zugspannung durch FH /2 cos a
in der Traverse: Biegebeanspruchung mit Biegemomenten
Mb :::::o FH 1/ 6 in Traversenmitte
Mb :::::o FH i / 12 im gekrümmten Teil
Auch genauere Berechnungsmodelle lassen sich heute relativ einfach computergestützt
realisieren.
Gelenkige Schäkel werden für Traglasten ~ 100 t eingesetzt. Wegen ihrer statischen
Bestimmtheit sind die Spannungen in den Schäkelelementen einfach nach den üblichen
technischen Regeln zu bestimmen.
Bild 2.5-3
Schäkel
Geschlossener
Schäkel
Gelenkiger Schäke l
Ke1 lschloß
Belastungs-
gewicht
2.5.3 Hakengeschirre
Hakengeschirre (Bild 2.5-4) werden dort eingesetzt,
wo der Haken bei einsträngiger Aufhängung unmit- ,.",-=..- - Hakenmutter
telbar am Hubseil angebracht ist. Die Befestigung uoor---Axlalnllenkugel-
lager (Haken-
des Seils am Belastungsgewicht wird durch eine ge- lager l
eignete Seilverbindung (vgl. Abschnitt 2.1.3.3), z.B.
ein Keilschloß, realisiert. Um eine größere Beweg-
Kette
lichkeit des Hakens zu erreichen, wird häufig noch
eine Rundstahlkette zwischen Belastungsgewicht
und Haken angeordnet. Ösenhaken lassen sich leicht
an der Rundstahlzwischenkette befestigen. Abweiser
sollen das ungewollte Festhaken des Geschirrs beim ..,... -''---Osenhaken m1t
Heben verhindern. Das im Belastungsgewicht ange- Abwe~se r
ordnete Axialrillenkugellager erlaubt das Drehen
des Hakens auch unter Last. Hakengeschirre werden
in Baukranen, im Hafenstückgutumschlag usw . ein- Bild 2.5-4
gesetzt. Hakengeschirr
2.5.4 Unterflaschen
Bei mehrsträngiger Aufhängung einer Hublast muß das Seil oder die Kette durch ein
Verbindungsglied mit dem Lasthaken verbunden werden - einer Hakenflasche. Je nach
Anzahl der tragenden Stränge werden ein- oder mehrrollige Unterflaschen (Hakenfla-
schen nach Bild 2.5-5) eingesetzt.
Berechnung:
Seile bzw. Ketten werden nach den Regeln in den Abschnitten 2.1 bzw. 2.2 ausgelegt.
Das Axial-Hakenlager ist nach der statischen Tragzahl auszulegen.
Die Hakentraverse (Bild 2.5-6) wird auf Biegebeanspruchung in den Querschnitten
1- 1 und 11- 11 nachgewiesen. Es gilt
MbI = F[!- 2 (r~-

2
rj)J
2 Biegemoment im Querschnitt 1- 1 (2.5.3)
4 3 (r2 - r 1)
F
M 11 =-(L-a) Biegemoment im Querschnitt 1/- 1/ (2.5.4)
4
Mehrrollige Unterflasche Einrollige Unterflasche

Bild 2.5-5 Unterflaschen
2.5.5 Anschlagmittel
Zur Verbindung der Last mit dem eigentlichen Lastaufnahmemittel dienen Anschlagmit-
teL Bei ihrem Einsatz ist zu beachten, daß die Tragfähigkeit u.a. auch vom realisierten
Spreizwinkel abhängt.
Ketten und Seile werden endlos, mit Haken, Bügeln oder Ösen für das Einhängen im
Lasthaken versehen, eingesetzt. Es kommen nichtlehrenhaltige Rundgliederketten sowie
Stahl-, Hanf- oder Kunststoffseile zur Anwendung. Zum Schutz des Fördergutes und der
Anschlagmittel werden bei Bedarf Kantenschoner aus Gummi, Holz o.ä. zwischen der
Last und dem Anschlagmittel eingelegt.
Bild 2.5-6 Hakentraverse

Berechnungsmodell
Bänder zum Anschlagen von Lasten bestehen aus Stahlseilen oder Stahlgeflechten. Eine
Gummi- oder Kunststoffumhüllung vermindert örtliche Pressungen, schont das Förder-
gut und das Band. Sie dient gleichfalls als Schutz des Bandes vor Korrosion. Hebebänder
werden auch ausschließlich aus synthetischen Fasern hergestellt (DIN 61 360, Traglasten
bis roH = 5 t). Bänder werden endlos oder mit Ösen bzw. Bügeln ausgeführt und zum
Umschlag von hochwertigen und empfindlichen Fördergütern eingesetzt.
Traversen sind Tragbalken, die zum Umschlag von sperrigen Lasten oder von mehreren
Einzellasten, auch zum Verteilen von Schwerlasten auf mehrere Hubwerke, eingesetzt
werden. Sie sollen bei geringer Eigenmasse hohe Tragfähigkeit aufweisen und werden mit
den erforderlichen Haken, Schäkeln usw. ausgerüstet.
2.5.6 Zangen und Klemmen

Zangen und Klemmen sind Lastaufnahmemittel, welche das Fördergut kraft-oder form-
schlüssig aufnehmen. In der Regel sind sie einem speziellen Stückgut angepaßt, d.h. sie
sind kaum universell einsetzbar.
2.5.6.1 Zangen
Zangen, meist als kraftschlüssige LAM ausgeführt, ersparen das zeitraubende Anbinden
der Lasten. Gesteuerte Zangen werden vom Kranführer bedient, so daß ein Anschläger
nicht mehr benötigt wird.
Bei der konstruktiven Gestaltung der Zange muß die Anpreßkraft so groß gewählt
werden, wie es der Haltesicherheitsnachweis erfordert. Mit hinreichend großen Schließ-
kräften, erzeugt durch eine Verstärkung der Gewichtskräfte über Hebel, ist diese Forde-
rung grundsätzlich zu erfüllen, jedoch sind die Fördergüter oft gegen Druckkräfte nicht
hinreichend widerstandsfahig. Aus diesem Grunde muß die Schließkraft so klein wie
möglich gehalten werden, ohne dabei gegen berechtigte Regeln der technischen Sicherheit
zu verstoßen.
Eine relativ genaue Vorausbestimmung der Kräfte im LAM und der Schließkraft ist
darum oft notwendig. Ein Berechnungsmodell, welches auch die Zangeneigenmasse bei
der Bestimmung der Schließkraft berücksichtigt, ist in Bild 2.5-7 angegeben.
Mit den üblichen Regeln der Technischen Mechanik wird die Kraft aus der wirksamen
Eigenmasse aller Bauelemente einer Zangenhälfte mit 0,5 FE in ihrer Wirkungslinie mit
der Strebenkraft Fs1 zu einerneuen Resultierenden F Rl zusammengefaßt und die Anpreß-
kraft FH 2 ermittelt. Die Tragfähigkeit m 0 ist als Vielfaches der Zangeneigenmasse mE,
mit m0 = n mE definiert. Die Abhängigkeit der Schließkraft F H2 vom Massenverhältnis
n wird deutlich. Mit den Mitteln der analytischen Geometrie der Ebene läßt sich dieses
Berechnungsmodell, insbesondere wenn es für die computergestützte Dimensionierung
(vgl. 3.2) aufbereitet werden soll, leicht analytisch beschreiben.
FE(n +I)
Fst = Strebenkraft (2.5 .5)
2cosa
tan &0 ; = tan Go [-n-] Anstieg von FR 1 (2.5.6)

n+l
FR 1 = 0,5Fn/ 4n 2 + 6n + 3 Resultierende FR 1 (2.5.7)
Xp0 = [ 1 + ~nJ(XE + _k_)

tan &0
X-Koordinate von Pn (2.5.8)
F y0
tan Q = n _E_ = Reibungswinkel (2.5.9)
2 FH2 I Xol + lxPnl
F - nFE Schließkraft FH2 (2.5.10)

H2-
2tanQ
Mit FE/FQ = 1/n = 0, d.h. FE (n + I)= F 0 , geht das Modell in den Fall über, in wel-
chem die Zangeneigenmasse vernachlässigt wird.
LM: 1 mm : ... cm
Pn2
0,5 n FE I 0,5 n FE
I I
o,s Fe
Bild 2.5-7
Berechnungsmodell für eine
KM : 1 mm e .... N Hebelzange
Der Haltesicherheitsnachweis ist mit
I F H2 J.l z ;:::.: FQ s I Haltesicherheitsnachweis (2.5.11)
zu erbringen.
F0 Hubkraft
FE Gewichtskraft der Zange
J.l Reibungsbeiwert
z Zahl der Kraftschlußpaarungen
Sicherheitszahl, s ~ 2 wählen
n Verhältnis Tragfähigkeit/Eigenmasse des LAM
FH 2 Anpreßkraft
2.5.6.2 Klemmen
Nach der Art der Erzeugung der Anpreßkraft kennt man Schraub-, Keil-, Exzenter- und
Rollenklemmen. Sie arbeiten, Schraubklemmen ausgenommen, nach dem Prinzip der
Selbstverstärkung bzw. Selbsthemmung. Auch Hebel- und Zahnradübersetzungen wer-
den zur Erzeugung der Normalkraft eingesetzt. In Bild 2.5-8 werden die am häufigsten
eingesetzten Klemmen gezeigt.
a) b) c) d)
Bild 2.5-8
Klemmen
a) Exzenterklemme mit Hebelverstärkung
b) selbsthemmende Exzenterklemme
c) Exzenterklemme horizontal
d) Rollenklemme selbsthemmend
2.5.7 Kübel
Zum Transport von Schüttgütern werden auch heute teilweise noch Kübel eingesetzt.
Sie ermöglichen keine selbsttätige Gutaufnahme und werden meist von oben beschickt.
Die Entleerung kann selbsttätig durch Kippen oder über eine Bodenöffnung erfolgen.
Aufbau und Wirkungsweise einiger typischer Bauarte11 werden in Bild 2.5-9 verdeutlicht.
Der Kippkübel (Bild 2.5-9) ist so aufgebaut, daß er im gefüllten Zustand zum Kippen
neigt. Wird der Riegel von Hand oder durch Anlauf gegen einen Anschlag geöffnet, dann
kippt er um seinen Drehpunkt und entleert sich. Der leere Kübel richtet sich dann
aufgrund der veränderten Lage des Schwerpunktes wieder auf und verriegelt selbsttätig.
Bei der Bodenentleerung (Bild 2.5-9) wird ein im Boden angeordneter Verschluß geöffnet.
Das geschieht durch das Aufsetzen an einer dafür bestimmten Stelle, z.B. über einem
Bunker (Aufsetzentleerung), oder an beliebiger Stelle mittels eines Drehverschlusses. Der
Drehschieber kann manuell oder durch das Anlaufen gegen einen Anschlag geöffnet
werden.
Verriegelung
Sv Schwer-
punkt, voll m1t Dreh-
schieber
SL Schwer-
punkt, leer
Kippkübel Bodenentleerkü bei
Bild 2.5-9 Kübel
2.5.8 Greifer
Der Greifer ist das am meisten verwandte Lastaufnahmemittel für Schüttgüter. Alle
Greiferbewegungen einschließlich der Schüttgutaufnahme und -abgabe können vom
Kranführer gesteuert werden. Greiferkrane können auch im vollautomatischen Betrieb
laufen.
Die Fördermenge eines Greifers hängt von seinem Fassungsvermögen (Tragfähigkeit)
und der Arbeitsgeschwindigkeit ab. Die Greifereigenmasse kann aufgrund ihres Einflus-
ses auf die Grabfähigkeit des LAM nur bedingt gesenkt werden. In der Regel gilt
m0 jmE:::::: 1. Auch die Arbeitsgeschwindigkeit kann wegen der Massenkräfte und der
Antriebsleistung nur in Grenzen erhöht werden. Um große Umschlagleistungen zu
erzielen, werden Greiferkrane über kurze Wege zur Gutaufnahme eingesetzt und der
Weitertransport des Fördergutes über mittlere und lange Förderstrecken einem Stetig-
förderer (Abschnitt 6.2.1) übertragen. Wegen der Verschiedenheit der Fördergüter, die
großen Unterschiede in ihrer Dichte, Korngröße und ihrem Grabwiderstand, gibt es viele
Greiferbauarten in den vielfältigsten Ausführungsformen.
Wichtige Ausführungen sind der Sei/greifer, als Ein- oder Mehrseilgreifer, mit Seiltrieb
zum Öffnen und Schließen des Greifers und der Motorgreifer. Dieser hat, direkt am
Greifer angebracht, einen eigenen Antrieb zum Öffnen und Schließen der Greiferschau-
feln.
2.5.8.1 Mehrseilgreifer
Der Stangengreifer ist wohl die wichtigste Bauart unter den Greifertypen. Seine Wir-
kungsweise geht aus Bild 2.5-10 hervor.
Das Hubseil bewirkt das Schließen und Heben des Greifers. Dieser wird im geöffneten
Zustand auf dem Schüttgut abgesetzt. Das Einziehen des Hubseils bewirkt, daß die untere
Traverse nach oben bewegt und der Greifer damit geschlossen wird. Ist das Halteseil
hinreichend schlaff, dann gräbt sich der Greifer in das Schüttgut ein. Sind die Greifer-
schaufeln geschlossen, geht der Schließvorgang zwangsläufig in eine Hubbewegung über.
Die Halteseile werden nur lose mitgeführt, der gefüllte Greifer hängt im HubseiL
Dem Entleeren und Senken dient das Halteseil. Wird das Halteseil eines hängenden
Greifers angezogen, bzw. das Hubseil nachgelassen, dann übernimmt das Halteseil das
Tragen des Greifers. Aufgrund ihrer Gewichtskraft senkt sich die untere Traverse ab, der
Greifer öffnet sich und entleert. Werden beideSeile nachgelassen, senkt sich der Greifer.
Das Hubwerk eines Greiferkranes (vgl. Abschnitt 4.1.1) benötigt damit immer zwei
Seiltrommeln, deren Bewegungen aufeinander abgestimmt sein müssen. Häufig werden
Zwillingszüge eingesetzt, um dem Verdrehen des freihängenden Greifers entgegenzuwir-
ken. Der zwischen den beiden Traversen angeordnete Flaschenzug erhöht die Grabfähig-
keit, aber auch die Schließzeit Je nach Fördergut und Beschaffenheit wird die Seilüberset-
zung i5 = 2 ... 6 gewählt.
Die Kräfte im Stangengreifer werden exemplarisch in Bild 2.5-10 veranschaulicht. Wegen
der Symmetrie wird nur eine Greiferhälfte untersucht. Der Seilführungsplan zeigt, daß in
der unteren Traverse vier, in der oberen Traverse zwei Seilrollen angeordnet sind; der
Greifer wird mit zwei Zwillingszügen betrieben.
Während des Füllens (Schließen) ergeben sich im Stangengreifer größere Kräfte als beim
Heben. Darum wird dieser Vorgang analysiert. Es wird angenommen, daß sich das
Füllgewicht linear mit dem Öffnungswinkel der Greiferschalen ändert. Die tatsächlich
vorhandene parabolische Abhängigkeit wird vernachlässigt. Für die Kräfteermittlung
nach Bild 2.5-10 gilt:
I F0 = Fs (z- 1) +FoT Kraft an der oberen Traverse (2.5.12)
Damit kann im Gelenkpunkt an der oberen Traverse das Krafteck mit F 0 , FsT und FHo
bestimmt werden.
Die Schalen- und Füllgewichtskraft F 01 bzw. F 02 werden zu je 50% dem Punkten A
und B zugeordnet.
Gewichtskraft bei "A" (2.5.13)
Vertikalkraft am Punkt "B" (2.5.14)
Im Punkt "A" ergibt sich die Resultierende FR 1 aus FsT und FR!· Mit der Momentenbe-
dingung L:M "C" = 0 kann FHu• die Horizontalkraft an der unteren Traverse bestimmt
werden.
Horizontalkraft bei "B" (2.5.15)
Die Kräfte FHu und FvB ergeben die resultierende Kraft FR 2 • Der Schnittpunkt der
Wirkungslinien von FR 1 und FR2 legt in Verbindung mit dem Punkt "C" die Wirkungsli-
nie und im Kräfteplan die Größe von Fw fest.
Hubseilkraft (aus Eigen- plus Füllgewicht ermittelt ;

SO% bei Zwillingsseilzug)
z Flaschenzugübersetzung für eine Greiferhälfte
FoT Gewichtskraft der halben oberen Traverse
FuT Gewichtskraft der halben unteren Traverse
F GF Kraft aus Füllgewicht einer Greiferschale
Fs Kraft aus Eigengewicht einer Greiferschale
11···1) Längen nach Bild 2.5-10
A- Halte-(Entleer-) seil
~ Hub- (Schließ-) seil
Obere Traverse
-"'=---Untere
Traverse
Schale
·' - - - - Anschläge \.. _____ -- ·--- - -· ..J
Fs(z-1 )
Lagep lan •For
FsT
F5(z:;)
1•FoT
Kräfteplan
Fs
r
Seilfüh rung
I I
Bild 2.5-10 Stangengreifer
In der Regel werden die beiden Grenzlagen (völlig geöffnet bzw. geschlossen) sowie eine
oder zwei Zwischenlagen untersucht. In Bild 2.5-11 sind die Lage- und Kräftepläne für
drei Greiferschalenstellungen angegeben. Die aus diesen Untersuchungen ermittelten
maximalen Einzelkräfte werden einer Bemessung der Bauteile zugrunde gelegt.
Ganz geöffnet Halb geöffnet Geschlossen

'!= 60° '! = 30° ,. = oo
L1 = 0
Lagepläne
M 1:50
~I
Kräftepläne
M 1:10000
Bild 2.5-11 Kräfte- und Lageplan am Stangengreifer
Der Trimmgreifer eignet sich wegen seiner großen Greifweite sehr gut zur Aufnahme von
Schüttgutresten an relativ unzugänglichen Stellen, z.B. auf dem Schiffsboden oder in
einem Waggon. Beim Trimmgreifer wird der Schließseilflaschenzug in der Regel horizon-
tal angeordnet. Im Gegensatz zum Stangengreifer nimmt die Schließkraft während des
Greifens zu.
Der Mehrschalengreifer, oft auch als Polypgreifer bezeichnet, ist ein Stangengreifer mit
mehr als zwei (bis zu acht) Schalen. Diese am Umfang eines Kreises angeordneten relativ
schmalen Segmentschalen erlauben auch die Aufnahme sperriger Güter, wie z.B. Schrott
oder Stahlspäne und den Einsatz zum Graben gewachsener Böden (Grabgreifer).
2.5.8.2 Einseilgreifer
Der Einseilgreifer wird nur mit einem Seil oder Seilpaar betrieben. Damit kann er in
Verbindung mit einem normalen Hubwerk eingesetzt werden. Die Fördermenge ist auf-
grundgrößerer Umschlagzeiten geringer als bei Zweiseilgreifern. Darum wird er nur dort
eingesetzt, wo gelegentlich Schüttguttransporte realisiert werden müssen.
Der Grundaufbau des Einseilgreifers gleicht dem des Mehrseilgreifers. Der Öffnungs-
mechanismus ersetzt das HalteseiL Es werden häufig die folgenden beiden Systeme
eingesetzt:
Bei der Reißleinenentleerung justiert eine Sperre den Abstand zwischen oberer und unte-
rer Traverse. Wird diese Sperre von Hand entriegelt, dann öffnet sich aufgrund des
Eigengewichtes der Greifer und entleert sich. Setzt man dann den geöffneten Greifer auf
dem Schüttgut ab, schließt sich der Riegel und der Greifer kann durch Anziehen des
Hubseils geschlossen und gehoben werden.
Die Wirkungsweise der Auj~etzentleerung geht aus Bild 2.5-12 hervor. Wird der gefüllte
Greifer an der Entleerungsstelle abgesetzt und das Hubseil um den Schließhub weiter
nachgelassen, dann wickelt sich das Greiferseil auf eine Federtrommel auf und eine
Verriegelung rastet in die Kette ein. Beim anschließenden Hubvorgang öffnet sich der
Greifer. Dabei wird das Greiferseil wieder von der Federtrommel abgewickelt. In dieser
Lage der Verriegelung wird der offene Greifer auf dem Fördergut abgesetzt und die
Verriegelung durch Nachlassen des Hubseils gelöst. Wird das Hubseil nun wieder Ange-
zogen, dann schließen sich die Greiferschalen und der Schließvorgang geht später in einen
Hubvorgang über.
~----Kette
<E:;:t<::!}---- Verriegelung
Greiferseil
Federtrommel
Schale
Bild 2.5-12
Einseilgreifer mit
Aufsetzentleerung
2.5.8.3 Motorgreifer
Streng genommen ist der Motorgreifer ein Einseilgreifer, da auch er nur ein einfaches
Hubwerk benötigt. Ein im Greifer eingebauter Antrieb übernimmt das Öffnen und
Schließen der Greiferschaufeln. Die Energieversorgung wird über ein Kabel, das durch
eine Federtrommel immer straff gehalten wird, vorgenommen. Ein Elektromotor treibt
über ein Getriebe und einen Seiltrieb, ggf. auch einen Spindeltrieb die Greiferschalen an.
Beim elektrohydraulischen Antrieb werden die Greiferschalen über kurze Hebelarme
durch einen doppelt wirkenden Hubzylinder betätigt. Das Antriebsaggregat, welches
Motor, Pumpe, Ölbehälter und Steuerung zu einem Baublock vereinigt, ist mit einem
Überdruckventil ausgestattet. So wird mit einfachen Mitteln ein ausreichender Schutz
gegen Überlastung gewährleistet.
Diese Antriebe erlauben keine solch großen Nutzlasten und Arbeitsgeschwindigkeiten,
wie dies beim Zweiseilgreifer möglich ist.
Bei Fördergeräten mit zentraler hydraulischer oder pneumatischer Energieversorgung
kann der Zylinder des Greifers direkt über eine flexible Schlauchleitung mit dem Medium
(Öl oder Luft) versorgt werden.
2.5.8.4 Ausführung der Greifer

Zum Schutz gegen Verschleiß sollen die Seile in der oberen Traverse durch Seilbuch-
sen oder Leitwalzen aus gehärtetem Stahl geführt werden.
Das Halteseil nimmt nur kurzzeitig die gesamte Hublast auf und soll darum mit
(0,5 ... 0,75 maxFs bemessen werden.
Aufgrund des hohen Verschleißes sind auswechselbare Greiferschneiden aus ver-

schleißfestem Material vorzuziehen.
Die Schalen sind aus St 37 oder St 52 herzustellen.
Für die Gelenkpunkte werden Gleit- oder Wälzlager verwendet. Gleitlager mit gehär-
teten Bolzen in Buchsen aus hochwertigem Material.
Der stoßartige Betrieb fordert eine Nachschmierung.
Zahnsegmente an den Gelenkpunkten "B" (Bild 2.5-10) sollen den Gleichlauf der
Greiferschalen sichern.
2.5.9 Lasthaftgeräte
Lasthaftgeräte nehmen die Last selbsttätig, ohne Formschluß auf. Sie ermöglichen eine
einfache, schnelle und fernbediente Aufnahme und Abgabe der Last, stellen aber spezielle
Forderungen an das aufzunehmende Gut.
Vakuumheber und Hebemagnete (Bild 2.5-13) sind die typischen Vertreter dieses LAM-
Typs. Wegen ihrer verminderten Haltesicherheit und der daraus resultierenden Gefahr
eines Lastabsturzes müssen die sicherheitstechnischen Bestimmungen beim Umgang mit
diesen LAM besonders konsequent eingehalten werden. Dennoch lösen Lasthaftgeräte
im zunehmenden Maße formschlüssige Lastaufnahmemittel ab.
In der Stahlindustrie und auf Lagerplätzen zum Transport von Stahlblöcken, Schrott
(ferromagnetische Stoffe) o.ä. werden Lastmagnete eingesetzt. Aus Sicherheitsgründen
wird häufig eine Pufferbatterie für den zeitweiligen Erhalt der Stromversorgung bei
Netzausfall zwischengeschaltet
Als Ausführungsformen findet man Rundmagnete, Flachmagnete für Profilmaterialien,
mehrpolige Magnete für Güter mit unregelmäßiger Oberfläche und Magnete mit Greifar-
men für lose Materialien, z.B. Stahlspäne.
Der Aufbau der Magnete sichert, daß ihr magnetischer Rückschluß grundsätzlich nur
über die ferromagnetische Last erfolgt. Das wird gesichert, indem die die Spule schützen-
de Abdeckung aus unmagnetischem Werkstoff, z.B. Manganstahl, ausgeführt wird. Die
Stromzuführung erfolgt in der Regel über eine FederkabeltrommeL Bei kleineren Tragla-
sten werden auch Permanentmagnete mit einer speziellen Lastlöseeinrichtung eingesetzt.
Wichtige technische Daten:

Fördergüter: ferromagnetische, mit einem Mangangehalt > 8%
Energieversorgung: meist mit Gleichstrom 100 ... 500V
Eigenmasse: ca. 10 ... 15% der Tragfähigkeit
Leistungsaufnahme: 0,4 ... 0,6 kW/tTraglast
Tragfähigkeit: bis ca. 30t
Die Lastaufnahme mittels Vakuumlasthaftgerät wird durch den Unterdruck im Saugtel-
ler gesichert.
Tragkraft eines Saugtellers (2.5.16)
A wirksame Saugtellerfläche
Pa atmosphärischer Druck
Pi Druck im Saugteller (Unterdruck Pi< Pa)
Spule
unmagnetische
Grundplatte
Lastmagnet (Rundmagnetl Saugteller (Anschluß an zentrale

Unterdruckanlage)
elastischer Balg
Kammer(p;l
Saugteller mit
Dichtung
Fördergut
Saugteller (Erzeugung des Unterdrucks Bild 2.5-13

durch Volumenvergrößerung l Lasthaftgeräte
Der Unterdruck im Saugteller kann sowohl durch eine Volumenvergrößerung als auch
durch eine zentrale Vakuumanlage erzeugt werden. Wegen der realisierbaren Druckdiffe-
renz müssen die Tragfähigkeiten dieser LAM auf kleine und mittlere Lasten beschränkt
bleiben. Ordnet man an einem LAM mehrere Saugteller an, dann vergrößert man damit
seine Tragfähigkeit (bis 20 t) und die Haltesicherheit.
Durch eine Volumenvergrößerung des mit dem Saugteller Vl"rbundenen Saugraumes kann
mit dem Anheben der Last das für die Haftung erforderliche Vakuum ohne Zuführung
weiterer Fremdenergie erzeugt werden (Bild 2.5-13). Für sehr kleine Lasten werden auch
einfache Gummisaugnäpfe verwendet.
Wird eine zentrale Vakuumanlage, bestehend aus Elektromotor, Zellenverdichter, Va-
kuumspeicher, Ventilen und Steuerung, eingesetzt, dann ist die Zuführung von elektri-
scher Energie (wie beim Elt-Magnet) erforderlich.
2.5.10 Beispiele
[!] Lamellenhaken für einen Gießkran

Ein Lamellenhaken nach Bild 2.5-2 aus C 35 für einen Gießkran ist in seinem Querschnitt A - A
nachzuweisen. Die Kran-Tragfähigkeit beträgt m0 = IOOt, die Eigenmasse eines Lamellenhakens
mE = 2,0 t. Das Hubwerk ist in der Triebwerkgruppe 2m eingeordnet. Massenkräfte von 25% sind
zu berücksichtigen; die Sicherheit des Hakens gegen die Streckgrenze soll s = 3,0 betragen. Für
die geometrischen Verhältnisse am Haken gilt h = 500mm, i t = 6 30 = 180mm, r = 400mm,
D = 300mm.
Gesucht:
I. Last am Lamellenhaken
2. vorhandene Spannungen im Querschnitt A - A
3. Sicherheitsnachweis
Lösung:
I. Hakenkraft
FH = (0,5m0 + mE) 1,2g = (0,5 100 + 2,0) 1,25 9,81 = 637,65kN
2. Spannungen im Querschnitt A - A
Für einen rechteckigen Querschnitt folgt aus GI. 2.5.2
I'= b(rln 2 r + h- h) = 18(4oln 2 40 + 50 - so)= 155,76cm2

2 r- h 2 40- 50
Geht die resultierende Kraft durch den Krümmungsmittelpunkt, dann gilt F/A =Mb/rA. Es
muß also nur der 3. Term der GI. 2.5.1 mit r = 0,5 (D + h) durch
Mb= -Fr= -637,65(15+0,5 50)=25506kNcm
Berücksichtigung finden. Damit werden die Spannungen im äußeren Faserrand mit y11 = + 25 cm
era = -25506 _2_5- = -1,574kNjcm2

40 155,76 40 + 25
Die Spannungen am Innenrandmit y 11 = -25cm
er = - 25506 ---=32._ = 6 823 kNjcm 2

' 40155,7640-25 '
3. Sicherheitsnachweis
Der gewählte Werkstoff C 35 hat eine Streckgrenze von er5 = 294 Njmm 2 • Für den Einsatz in
einem Gießkran wird eine Erwärmung auf 300°C vorausgesetzt und die Warmstreckgrenze mit
216N/mm 2 bei einer Sicherheit gegen Fließen von s = 3 angewandt.
er 216
vorhs - -5- = - - = 3,17 > 3,0
vorh eri 68,23
Der Querschnitt A - A ist ausreichend bemessen!

Zusatzbemerkungen:
Der Nachweis im Querschnitt B - B, mit h2 ~ h 1 - d,
erfolgt in gleicher Weise, wobei die Nennspannungen
eines Zugstabes zugrunde gelegt werden.
Die Nennspannungen im Querschnitt C - C sollen nach
der Theorie der Augenstäbe oder der eines Ringträgers
ermittelt werden.
In den Querschnitten des gekrümmten Stabes, zwischen
A- A und D- D, treten außer den Biegespannungen
auch Schabspannungen von beachtlicher Größe auf.
Darum soll der Sicherheitsnachweis dort mit der Ver-
gleichsspannung geführt werden.
[!QJ Blockzange
Für eine Blockzange nach Bild 2.5-7 soll der Lastaufnahme-Sicherheitsnachweis geführt werden.
Gegeben:
a = 60°, ß = 30°, 1 = 1040mm, Xe= 250mm, x0 = 250mm, Yo = 160mm
Die Eigenmasse einer Zangenhälfte liegt bei xE = lOOmm; die Zangenbelastung FQ wird als Viel-
faches n der Zangeneigenmasse mE angenommen. Für die profilierten Klemmbacken kann ein
Reibwert Jlo = 0,25 angesetzt werden.
Gesucht:
1. Analytische Beschreibung der Zangengeometrie
2. Analytische Beschreibung der Zangenkräfte
3. Haltesicherheitsnachweis für Stahl auf Stahl
Lösung:
1. Zangengeometrie
1 r.; 25 r.;
Gerade CB: y = - v 3x + - v 3 (1)
3 3
Punkt B: Ys = lsinß = 104 0,5 =52
Damit und aus (1) folgt:
Xs = Ys- Xe tanß =52- 25J3f3 = 65,066 = 976/15

tanß J3 f3
Punkt B: B [65,066; 52]
Gerade AB: y= - ~ J3 x + 976 J3 + 52 (2)

3 45
Punkt C: B [ -25; 0]
Punkt D: D [-25; -16]
Mit x = xA = 0 in Gl. (2) folgt:
976 r.;
YA = - v3 +52= 89,566
45
Punkt A: A [0; 89,566]
Mit x = xE = 10 in GI. (2) folgt:
10 r.; 976 r.;
YE = - - "3 + - "3 + 52 = 83,8
3 45
PunktE: E [10; 83,8]
2. Zangenkräfte
_FE (n + 1) _ F (
F st- l) (3)
- En+
2cosa
FHJ = 0,5FE(n + 1)J3 (4)
tansn = FEn =! J3(-n-) (5)

2FH3 3 n+1
FR 1 = 0,5FE.J4n2 + 6n + 3 (6)
Damit kann für die Zangengeometrie mit der Punkt-Richtungsgleichung noch die Gerade EPn
angegeben werden:
Gerade EPn: y= ~- FJ(-n-)x + _!_Q ..[3 + 83,8 (7)

3 n +I 3
Xpn = 10 + 145,14( I + ~) (8)
Aus GI. 2.5.9 folgt:
(9)
I
tan Q = ---------
25 + _!_Q + 145,14 (I+~)
16 16 16 n
tan Q = ------- (10)

11,25875 + 9,07125/n
nFE
FH 2 = - - = Fd5,6294n + 4,5356) ( II)
2tanQ
3. Haltesicherheitsnachweis
Svoch = ___f!_<:_ = Jl 0 (11,25875 + 9,07125/n)

tano
Svoch = 2,815 + 2,268/n (12)
v In I f.-0.25
1'\::
5
4
K ~
~
2.815
n
2 3 4 5 s 7 a 9 ro n a
0,08
0,07
0,06
0,05
0.04
7
7 -
tan9
~
(n)
0.03
7
0,02
I
7
~01
n
23 45678910ftf2
2.6 Stütz-, Zug- und Tragmittel für Stetigförderer

2.6.1 Trag- und Scheibenrollen
Tragrollen bestehen aus St-Rohren, die über dauergeschmierte Wälzlager auf einer
feststehenden Achse gelagert sind (Bild 2.6-1). Die die Wälzlager aufnehmenden Rollen-
böden werden meist aus in den Rollenmantel eingepreßten, tiefgezogenen Blechteilen
gefertigt. Die Rollenachsen werden an beiden Enden angefräst, wodurch das Drehen der
in die Seitenwangen oder Tragstationen eingelegten Rollenachsen verhindert wird.
Bei der Berechnung sind vor allem die Achse (Biegespannung, Durchbiegung und Schief-
stellung) am Lager sowie die dynamische Tragzahl der Lager zu überprüfen ( -a ~ 10',
Lh ~ 20000 h).
Für leichten Betrieb werden die Tragrollen auch aus Kunststoff oder Leichtmetall herge-
stellt; sie zeichnen sich dann durch besonders geringe Eigenlast und Korrosionsfreiheit
aus (Rollendurchmesser D = 25 ... 160mm).
Bei Stückguttransport werden beim Bandförderer im Ober- und Untertrum gerade
Tragrollen verwendet. Bei geringer Belastung und nicht allzu großen Fördedängen sind
auch Gleitbahnen gebräuchlich. Diese weisen zwar wesentlich höhere Reibungswiderstän-
de auf, vermeidenjedoch den Banddurchhang und sind preisgünstig. Gelegentlich werden
auch Bänder über Luftfilme abgetragen. Für Schüttguttransport sind Muldenrollen im
Obertrum vorzusehen, da sie einen größeren Gutquerschnitt bei sicherem Transport
ermöglichen. Sonderausführungen sind Biegsame Rollen oder Gemuldete Schleifbahnen
(Bild 2.6-1).
An den Gutaufgabestellen werden die Tragrollen im Obertrum mit kleinerer Teilung
angebracht und häufig mit elastischem Material überzogen (Polsterrollen).
Bei den Scheibenrollen werden mehrere schmale Rollen auf der feststehenden Achse
angebracht. Sie sind leichter als normale Tragrollen, nehmenjedoch nur geringere Lasten
auf.
Bei längeren Bändern werden für den Geradlauf spezielle Lenkstationen im Abstand von
30 ... 50m eingebaut. Tragrollenabstand bei Bandförderern: 1,0 ... 1,5m im Obertrum
2,5 ... 4,0 m im Untertrum. Bei sehr langen Bändern wird der Tragrollenabstand der
jeweiligen Bandzugkraft angepaßt. Tragrollen für Rollenförderer erhalten oft Kettenrä-
der für den Antrieb; siehe Bild 2.6-1.
2.6.2 Bänder
Zum Schutz der Einlagen werden Trag- und Laufschichten sowie dünne Zwischenschich-
ten aus Gummi bzw. Kunststoff vorgesehen. Bei stark schleißendem Material sind die
Tragschichten besonders dick auszuführen.
Die Schichten und Einlagen werden durch Vulkanisieren oder Kleben verbunden. Das
Verbinden von Einzel- oder Endstücken erfolgt analog, wobei durch treppenförmiges
Abstufen an den Stoßstellen nur geringe Festigkeitsverluste ohne Querschnittverdickung
auftreten.
Kunststoffbänder werden überwiegend bei kleiner bis mittlerer Belastung im Inneneinsatz
verwendet.
Für die Steilförderung werden die sonst glatten Tragschichten mit Leisten oder Höckern
2.6 Stütz, Zug- und Tragmittel für Stetigförderer 71
Lagerabdichtung
durch Lagerabdichtung
Niles-Dichtringe durch
und selbstd ichtende
Manschetten Lager
Tragrollen mit fester Achse (SKF)
Lagerabdichtung durch Niles-Dichtringe

und Manschetten
Tragrollenstation für ein Muldenband

(SKF)
1 Tragkonstruktion
2 Feststehende Achse
Tragrollen für Rollen-

förderar (KOPPER)
B Bandbreite 2 Muldenrollen
Gerade Rollen bei B ~ 0,8 m
Flachband
r5d
Feder
~"'""
B-2 ..3m elast
..... ... .. Montel
... ... -- .... ,
lz B als
- -
Gu mmi·
schlauch) ~bohnen
Girlandenrollen Federrollen Schleifband
(Kurze Rollen über
Gelenke verbunden)
Muldenbänder Bild 2.6-l Tragsysteme fü r Stetigförderer
versehen Steigungswinkel bis 60°. Für Steil- bis Senkrechttransport von Schüttgut
werden Weilkantenbänder (wellenförmig hochgezogene Seitenteile und Zwischenstege)
verwendet.
Die Einlagen bestehen, je nach Verwendungszweck, aus Textilmaterial oder Stahlseilen
(Bild 2.6-2).
1 Tragschicht, Dicke dT =
1 Tragschicht, 1 . . . 10mm dick dL + (1 .. . 10mm)
2 Einlage 2 Gummizwischenschicht
3 Zwischenschicht, ca. 3 Stahllitzenseil (bis 10mm<t>)
--~ --~
0,5mm dick 4 metallbindende Zwischen-
4 Seitenschicht schicht
mit Textileinlage 5 5 Laufschicht, 1 .. . 2 mm dick mit Stahlseileinlage 5 Laufschicht, Dicke dL =
0,7deK;;;.4mm
Bandaufbau der Gummibänder deK siehe Seite 228
Bild 2.6-2 Bänder für Stetigförderer
Bänder mit Textileinlage

Es handelt sich um Chemiefasern: Reyon (R), Polyamid (P), Polyester (E) usw. Die
Bruchfestigkeit kz einer Einlage wird je mm Einlagenbreite für das fertige Band angege-
ben, z.B. RP 125/50 Reyon-/Perloneinlage mit einer Bruchfestigkeit kz von 125 N jmm für
die Längs- und 50 N jmm für die Querfäden. Einlagenzahlen z = I ... 4 (8). Bruchdehnung
ca. 10%. Werte für kz siehe Bild 6.2-5.
Bänder mit Stahlseileinlage

Die hochfesten Litzenseile (bis I 0 mm Durchmesser) werden durch eine metallbindende
Zwischenschicht mit der Trag- und Laufschicht des Bandes verbunden. Die Bruchfestig-
keit kz liegt zwischen 1000 und 6000 N jmm.
Seilteilung ~ 2facher Seildurchmesser.
Stahlseileinlagen ermöglichen die Übertragung sehr hoher Zugkräfte bei geringer Deh-
nung (Bruchdehnung ca. 2 % ). Die Anwendung erfolgt bei besonders schwer belasteten
und langen Bändern. Berechnung der Einlagen- bzw. Drahtseilzahl siehe Abschnitt 6.2.1.
2. 7 Triebwerke
Die Zusammenfassung aller Last- und Antriebselemente zu einer Baueinheit für eine
bestimmte Arbeitsbewegung eines Fördermittels bezeichnet man als Maschinensatz, z.B.
des Fahrwerk mit Motor, Bremse, Getriebe und Laufrädern. In diesem Zusammenhang
können nur die wichtigsten Maschinensätze, die allgemein Verwendung finden, kurz
behandelt werden.
2. 7.1 Berechnungsgrundlagen
Die folgenden Grundformeln werden später bei den einzelnen Maschinensätzen entspre-
chend abgewandelt.
Unter Vollastbeharrungsleistung Pv vesteht man die bei Vollast im stationären Betrieb
2. 7 Triebwerke 73
erforderliche Antriebsleistung (z.B. das Heben einer Hublast mit konstanter Hubge-
schwindigkeit).
Die Beschleunigungsleistung PB entspricht dem Leistungsanteil, der erforderlich ist, um
die Massen aus der Ruhe bis zum stationären Betriebszustand zu beschleunigen. Dabei
istjeweils der meist am Beginn der Anlaufzeit maximal auftretende Wert von PB zugrunde
zu legen.
PB =mav+ MBm Beschleunigungsleistung
Das 1. Glied dieser Gleichung entspricht der Beschleunigungsleistung für geradlinig, das
2. Glied der Beschleunigungsleistung für drehend bewegte Massen.
m translatorisch zu beschleunigende Massen
a . Besch1eumgung
trans1attve . a = -dv
v Geschwindigkeit dt
tA Anlaufzeit
M 8 Beschleunigungsmoment für rotierende Massen (Berechnung siehe Abschnitt 2.4)
w Winkelgeschwindigkeit
Die Anlaufleistung PA ist die zum Anlauf erforderliche Leistung. Sie setzt sich aus der
Vollastbeharrungs- und der Beschleunigungsleistung zusammen.
PA=Pv+PB
Die Nennleistung PN ist die auf dem Typenschild des Antriebsmotors angegebene Lei-
stung.
Dimensionierung der Antriebselemente: Die höchsten Belastungen treten beim Anlaufen
bzw. beim Bremsen der Fördermittel auf. Dies ist vor allem für Unstetigförderer, deren
einzelne Maschinensätze häufigen Schaltungen unterliegen, von Bedeutung und wirkt
sich natürlich dort negativ auf deren Lebensdauer aus.
Bei Stetigförderern, die allgemein selten geschaltet werden, kann bei der Dimensionierung
der Antriebselemente von der Vollastbeharrungsleistung ausgegangen werden; jedoch
sind hier die Dauerfestigkeitswerte bzw. die Werte für ruhende oder schwellende Bean-
spruchung zugrunde zu legen.
2. 7.2 Hubwerke
Aufbau: Hubwerke können als selbständige Fördermittel oder auch als Baugruppen
größerer Fördermittel vorkommen. Zu den erstgenannten gehören z.B. Flaschenzüge und
Winden (Abschnitt 3.1) zur zweiten Gruppe, z.B. die Hubwerke von Brückenkranen
(Abschnitt 4.1 ). Nach dem Antriebssystem ergeben sich die folgenden beiden Grundbau-
arten für Hubwerke, die als Bauteile größerer Förderanlagen anzusehen sind.
Mechanische Hubwerke sind Seil- oder Kettenwinden sowie Treibscheiben, die meist von
einem Elektromotor angetrieben werden.
Bei hydraulischen oder pneumatischen Hubwerken erfolgt der Hubantrieb direkt durch
Druckzylinder oder indirekt über Druckmotore, wobei die Druckmotore wiederum
normale Seil- oder Kettentrommeln antreiben.
Nur einfache mechanische Hubwerke mit Seil- oder Kettenwinden sollen hier kurz
besprochen werden; der grundsätzliche konstruktive Aufbau geht aus Bild 2.7-1 hervor.
Normale Laufkatze Standard Iaufkatze Standardlaufkatze

(aus Standardbauteilen) (mit Bremsmotor f\Jr Hubwerk) (mit E-Zug als Hubwerk)
I Motor, 2 Bremse, 3 Getriebe, 4 Seiltrommel, 5 Endschalter, 6 Fahrantrieb für Laufkatze
Bild 2.7-1 Hubwerke - Laufkatzen (DEMAG)
Alle Last- und Antriebselemente sitzen auf einem gemeinsamen Unterbau, dem Laufkatz-
rahmen. Er wird meist aus gekanteten Blechen und Profilmaterial zusammengeschweißt,
wobei wegen geringer Eigenlast auf leichte Bauweise zu achten ist. Das auf den Laufkatz-
rahmen montierte Hubwerk wird durch ein Fahrwerk (Katzfahrwerk) zu fahrbaren
Hubwinde. Diese Baueinheit, bestehend aus dem Laufkatzrahmen mit den darauf ange-
brachten Hub- und Fahrwerken, wird als Laufkatze bezeichnet. Die grundsätzlichen
Laufkatzbauarten gehen gleichfalls aus Bild 2.7-1 hervor, die, unter besonderer Beach-
tung der Hubwerke, im folgenden kurz beschrieben werden:
Hubwerke aus Standardhauteilen: Die Seiltrommel dieser Hubwerke ist meist eine Wellen-
trommel; dadurch ergibt sich ein einfacher platzsparender Aufbau ohne offene Vorgelege
(Bild 2.1.6-2). Wegen der durch die relativ kleinen Hubgeschwindigkeiten bedingten
niedrigen Trommeldrehzahlen ist zwischen Antriebsmotor und Seiltrommel ein Getriebe
einzuschalten (Bild 2.1.6-1 ). Um die Drehzahlen der Seiltrommeln zu erhöhen, werden
Flaschenzüge eingesetzt. Daraus resultieren kleinere Lastmomente an der Seiltrommel,
die die Abmessungen (außer der Trommellänge) des gesamten Hubwerkes verringern.
Weiterhin werden Seil- und Rollendurchmesser geringer. Das seitliche Wandern und
Verdrehen der Unterflaschen wird bein Einsatz von Zwillingsflaschenzügen vermieden.
Die Übersetzungen der Getriebe bewegen sich in weiten Grenzen und liegen allgemein
zwischen 5 ... 100, manchmal auch noch höher. Wenn möglich, sind, wegen geringer
Baukosten, einfache Stirnradgetriebe vorzusehen. An die Getriebe der Unstetigförderer,
zu denen auch die Hubwerksgetriebe gehören, werden folgende Anforderungen gestellt:
ständiges Arbeiten im Aussetzbetrieb,
- häufiges Anlaufen und Abbremsen der bewegten Massen,
- Änderung der Drehrichtung und Belastung sowie Anlauf unter Last.
Diese Fakten sind vor allem bei der Auslegung der Verzahnung, der Wellen und der Lager
zu beachten. Bei Hubwerksgetrieben mit auf der Abtriebswelle aufgesetzten Seiltrommeln
(Bild 2.1.6-l) ist noch die zusätzliche Belastung der Getriebelager an der Abtriebswelle
durch die Seilkräfte zu berücksichtigen.
Diese allgemeinen Hinweise gelten auch für die Getriebe der übrigen Maschinensätze.
Zwischen Motor und Getriebe sitzt die Haltebremse, die hier (Bild 2.7-1) als Doppelbak-
2. 7 Triebwerke 75
kenbremse ausgeführt ist (Abschnitt 2.4.3). In die Bremsscheibe wird zur Dämpfung der
Laststöße häufig eine elastische Kupplung eingebaut; die Senkbremsung erfolgt meist
elektrisch durch eine spezielle Senkbremsschaltung des Hubmotors.
Der Endschalter begrenzt den Hubweg nach oben, so daß die Unterflasche bei der
Hubbewegung nicht gegen die obere Ausgleichrolle bzw. den Laufk:atzrahmen schlägt
und damit Beschädigungen dieser Bauteile vermieden werden.
Vereinfachte Hubwerke aus Standardbauteilen: Der zunehmende Einsatz von Normma-
schinensätzen, z.B. bei Standardkranen, führte zu einfacheren Hubwerksbauarten. So
werden damit oft Getriebebremsmotore - häufig in Aufsteckbauweise - verwendet, die
sonst übliche Doppelbackenbremse und das gesondert aufgestellte Getriebe entfallen.
Bild 2.7-1 zeigt ein solches Hubwerk mit Bremsmotor, bei dem das Normgetriebe im
Laufk:atzrahmen eingebaut ist.
Elektrozüge als Hubwerke: Die heute üblichen Standardbrückenkrane haben als Hubwer-
ke fast ausschließlich Elektrozüge (Abschnitt 3.1.2), die alle für ein Hubwerk erforderli-
chen Antriebs- und Lastelemente enthalten. Hierdurch ergibt sich ein sehr einfacher
Autbau für den Laufkatzrahmen (Bild 2.7-1).
Da Elektrozüge mit sehr hohen Traglasten ausgeführt werden (bis ca. 80 t), haben
Standardkrane mit Elektrozügen als Hubwerke ein weites Anwendungsgebiet gefunden.
Die wesentlichen Vorteile der Laufkatzen mit Elektrozügen als Hubwerke sind:
sehr gedrängte, einfache und besonders leichte Bauweise;
- günstige Preise und kurze Lieferzeiten, da Elektrozüge heute in großen Stückzahlen
gefertigt werden (sie sind das am meisten verwendete Serienhebezeug).
Spezialhubwerke, wie z.B. Mehrseilgreiferwinden, siehe Abschnitt 4.1.1.3.
Berechnung
FHvH
Pv=-- Vollastbeharrungsleistung (2.7.1)
1]
VH VH MBmMot
PB=mH--+ Beschleunigungsleistung (2.7.2)
tA 1] 1]
· nMot
1=-- Übersetzung (2.7.3)
nT
Hubkraft am Lastaufnahmemittel
vH Hubgeschwindigkeit der Last
tA Anlaufzeit tA ~ 0,5 ... 5 s
1] = T]pz 17T T7Getr Gesamtwirkungsgrad (T]pz Wirkungsgrad des Flaschenzuges, 17T Wirkungs-
grad der Trommel, T7Getr Wirkungsgrad des Getriebes; 1] ~ 0,8 ... 0,9)
mH Hublast
M8 Beschleunigungsmoment auf die Motorwelle bezogen; Berechnung
Abschnitt 2.4.1
Winkelgeschwindigkeit der Motorwelle
Drehzahlen der Motor- bzw. der Trommelwelle
Bei großer Hublast ist die Eigenlast der Unterflasche zu beachten. Dergenaue Nachweis
der Beschleunigungsleistung PB ist nur bei sehr hohen Hubgeschwindigkeiten vH und
relativ kleinen Anlaufzeiten tA durchzuführen. Im allgemeinen wird die Beschleunigungs-
leistung PB durch einen 10 ... 20 %igen Zuschlag zur Vollastbeharrungsleistung Pv be-
rücksichtigt.
2.7.3 Wippwerke
Wippwerke dienen zum Wippen (Einziehen unter Last) von Kranauslegern (z.B. bei
Drehkranen) oder Stetigförderem (z.B. bei Mtildenbändern, die Schüttgut auf Halde
fördern). Die Ausbildung der verschiedenen Wippsysteme kann Abschnitt 4.4.3 entnom-
men werden. Gegenüber dem Hubwerk, bei dem die Last senkrecht gehoben wird,
beschreibt der Schwerpunkt des Auslegers beim Wippen einen Kreisbogen um seinen
Anlenkpunkt. Dadurch ändert sich bei gleicher Last die erforderliche Wippkraft bzw.
das für die Wippbewegung erforderliche Wippmoment. Die Last selbst soll sich beim
Wippen in der Regel horizontal bewegen. Damit muß für ihre Bewegung keine Hubarbeit
verrichtet werden.
Mechanische Wippwerke werden mit Seilwinden, Zahnstangen- oder Spindelantrieben
ausgerüstet. Beim Einsatz von Seilwinden muß gesichert sein, daß zum Ausleger nur
Zugkräfte übertragen werden müssen. Zahnstangen, welche gelenkig am Ausleger be-
festigt werden, treiben über ein Zahnritzel an; beim Spindelwippwerk über eine Gewin-
despindeL
I Verschiebeläufennotor ; 2 Gehäuse mit Drehzapfen ;

3 Stirnradvorgelege; 4 Spindelmutter; 5 Scheibenkugel- Bild 2.7-2
lager; 6 Spindel; 7 Tellerfedern; 8 Teleskop-Schutzrohre Spindelwippwerk (DEMAG)
2. 7 Triebwerke 77
Für hydraulische Wippwerke werden meist doppeltbeaufschlagte Druckzylinder zur Aus-

führung der Wippbewegung verwendet. Hydraulische Wippwerke kommen vor allem bei
Fahrzeugkranen zum Einsatz.
Aus Bild 2.7-2 geht der Aufbau und die Wirkungsweise eines Spindelwippwerkes hervor.
Der Elektrobremsmotor treibt über ein Vorgelege die Spindelmutter an. Dabei bewegt die
am Ausleger befestigte Spindel den Ausleger, je nach Drehrichtung nach innen (Einzie-
hen) oder nach außen (Auslegen). Die Bremse des Bremsmotors hält den Ausleger in jeder
gewünschten Stellung fest. Die hohen Druckkräfte der Spindel werden durch die beiden
Axiallager aufgenommen.
Berechnung: Die Wippkraft (Seilzug, Zahnstangenkraft, Spindelkraft usw.) kann aus
einer Momentengleichung um den Anlenkpunkt des Auslegers ermittelt werden. Aus der
gewünschten Wippgeschwindigkeit wird die erforderliche Geschwindigkeit des Wippsei-
les, der Zahnstange oder der Gewindespindel berechnet. Hieraus läßt sich mit der Wipp-
kraft die Vollastbeharrungsleistung Pv festlegen. Da sich während des Wippens die
Wippkraft und die Wippgeschwindigkeit des Seiles, der Zahnstange oder der Gewinde-
spindel ändert, ist die Ermittlung von Pv für mehrere Stellungen des Auslegers durchzu-
führen und der jeweilige Maximalwert über die Auslegung des Antriebsmotors zugrunde
zu legen (Aufgabe 18).
Weil es sich beim Wippen im wesentlichen um eine Hubbewegung handelt, sind die
einzelnen Leistungsanteile wie beim Hubwerk zu ermitteln; meist reicht auch wegen der
geringen Arbeitsgeschwindigkeit der Nachweis der Vollastbeharrungsleistung Pv aus.
2.7.4 Fahrwerke
Die Fahrwerke übertragen die für das Fahren einer Förderanlage erforderlichen Kräfte
auf die Fahrbahn. Nach der Art der Fahrbahn unterscheidet man Schienenfahrwerke
(z.B. für Brückenkrane), schienenlose Fahrwerke (z.B. für Gabelstapler) und Raupenfahr-
werke (z.B. für Bagger). In diesem Zusammenhang sollen nur die Schienenfahrwerke
betrachtet werden, die im Kranbau gebräuchlich sind.
Aufbau: Die Fahrwerke bestehen in der Regel aus den Laufrädern, dem Getriebe, dem
Antriebsmotor und der Bremse; als Antriebssystem wird häufig ein Getriebebremsmotor
in Aufsteckbauweise verwendet. In Bild 2. 7-3 ist z.B. ein Krannormfahrwerk in Aufsteck-
ausführung dargestellt.
Das Laufrad wird hierbei direkt angetrieben (vgl. hierzu Bild 2.3-1). Das Stützmoment
des Maschinensatzes wird durch eine Gummifeder, die einer elastischen Drehmoment-
stütze entspricht, abgefangen, wodurch gleichzeitig die Drehmomentstöße gedämpft
werden. Diese Drehmomentstütze übernimmt gleichzeitig die Funktion der sonst übli-
chen elastischen Kupplung. Der Antriebsmotor ist als Verschiebeankerbremsmotor (Ab-
schnitt 2.4. 7) ausgebildet, so daß die sonst zwischen Motor und Getriebe eingebaute
Bremse entfällt. Die Aufnahme der Seitenkräfte erfolgt durch die beiderseits der Lauf-
schiene am Fahrwerk angeordneten Stütz- und Führungsrollen.
Bei Kranfahrwerken werden meist an jeder Seite getrennte Antriebe verwendet, um auf
die langen Wellen verzichten zu können. Noch schwieriger ist bei Portalkränen der
zentrale Fahrantrieb, da die Wellen nicht nur über große Längen geführt, sondern auch
umgelenkt werden müssen. Hier kommen deshalb ausschließlich Einzel-Fahrantriebe in
Frage. Die Fahrwerke für Kranlaufkatzen besitzen wegen ihrer kleineren Spurweiten
in der Regel einen Zentralantrieb, wobei je Seite mindestens I Laufrad anzutreiben ist
(Bild 2. 7-3).
Ant ree bsonordnung 1n

be heb1ger Lage
Kran normfahrwerk (KEM PK ES)
Laufrad, ohne Spurkranz,

direkt angetrieben
2 Seitliche Führungsrollen
3 Kopfträger
4 Getriebe
5 Bremsmotor
6 Laufrad, mit Spurkranz, über
niEJ
Vorgelege angetrieben
7 Antriebswelle für das
2. Laufrad
Spw Spurweite
Spw
Katzfa hrwerk (D EMAG)
Bild 2.7-3
Fahrwerke
Beim Mehrmotorenantrieb ist der Gleichlauf zu sichern (Abschnitt 4.2.2), damit sich
beim Fahren die Kranbrücke nicht schräg stellt.
Die Bremsen der Fahrwerke sind so zu bemessen, daß sie Fahrbewegung nicht allzu stark
verzögern, aber mit Sicherheit das Fahrwerk im Stillstand festhalten. So werden bei
größeren Anlagen häufig Bremsen mit veränderlichem Bremsmoment, sogenannte Regel-
bremsen. verwendet.
2. 7 Triebwerke 79
Berechnung:
p FwvF AwiPwivF
v=--+ Val/astbeharrungsleistung (2.7.4)
TJ TJ
p Vp Vp MB liJMot
B=mp--+ Beschleunigungsleistung (2.7.5)
tA TJ TJ
· nMot
nL
Fw Fahrwiderstand (Abschnitt 2.3.1) tA Anlaufzeit; tA ~ 2 ... 15 s,

Fahrgeschwindigkeit
Yp kleine Werte für tA bei
1J Wirkungsgrad des Antriebs; 1J ~ 0,8 ... 0,9 Katzfahrwerken und son-
Awi W~ndangriffsfiäche N stigen leichten Anlagen
Pwi Wmddruck; normal Pwi ~ 300 ... 500 2 nL Drehzahl des Laufrades
mF Fahrlast m Ms, mMot, nMot siehe Hubwerke
In Gleichung (2.7.4) ergibt sich das 1. Glied aus der Roll- und Lagerreibung, das 2. Glied
aus der Windleistung - sie ist nur bei Anlagen im Freien von Bedeutung. Steigt der
Winddruck Pwi über etwa 500 N/m2 an, dann ist die Anlage aus Sicherheitsgründen
stillzulegen. Wegen der meist großen Fahrlasten mF ist die Beschleunigungsleistung PB
stets nachzuweisen. Der Leistungsanteil der Beschleunigungsleistung PB aus den drehend
bewegten Massen ist relativ gering und kann meist vernachlässigt werden; er kann auch
durch einen Zuschlag von 10 ... 20% zu den geradlinig zu beschleunigenden Massen
erfaßt werden. Die Kraftübertragung zwischen Schiene und Laufrad erfolgt reibschlüssig.
Deshalb ist nachzuprüfen, ob das Laufrad auch beim Anlauf im ungünstigsten Fall (bei
geringster Radbelastung) nicht durchrutscht, da sonst ein zu hoher Verschleiß und ein
Schiefstellen des Kranes zu befürchten ist. Tritt beim Anlaufen - nach der Rechnung -
Rutschen auf, ist die Zahl der angetriebenen Laufräder zu erhöhen (vgl. Abschnitt 2.3.1 ).
2. 7.5 Drehwerke
Die Drehwerke ermöglichen Dreh- oder Schwenkbewegungen. Bei den Drehkranen
(Abschnitt 4.4) drehen sie die meist um eine senkrechte Achse drehbaren Kran-Oberteile,
an denen die Ausleger befestigt sind. Bei den Stetigförderem werden Drehwerke nur
selten benötigt. Hier dienen sie z.B. für das Schwenken eines Bandförderers (Abschnitt
6.2.1 ), der Stückgüter auf einen Lkw befördert.
Das Haupteinsatzgebiet der Drehwerke liegt also im Kranbau.
Aufbau: Die Lagerung des drehbaren Oberteiles von Drehkranen erfolgt in den meisten
Fällen über Spezialwälzlager wie Kugel- oder Rollendrehverbindungen, die sowohl Verti-
kal- und Horizontalkräfte als auch Momente aufnehmen können. Die Momentaufnahme
ist nur bei mehrreihigen Ausführungen oder Sonderrollenlagern möglich.
Die Auslegung dieser Lager kann Herstellerkatalogen entnommen werden. Die Normal-
ausführungen der Fa. Rothe Erde nehmen etwa bis 5000 (30 000) kN als Axialkraft und
bis 12000 (50000)kNm als Momente bei Lagerdurchmessern von etwa 4 (5)m auf. Die
in Klammern angegebenen Werte gelten für Rollendrehverbindungen, die normal ange-
gebenen Werte für Kugeldrehverbindungen.
Lagerung des Drehteils
durch Kuge l-
drehverbindung
FH Hubkraft
FE Eigengewichts-
kraft
FG Gegengew ichts-
kraft
über Laufrollen auf Schienenring
Standarddrehwerk (OEMAG) Bild 2.7-4 Drehwerke
Nur noch selten wird die Abstützung des Drehteiles über Laufräder auf einem Schienen-
ring vorgenommen (Einzelheiten Abschnitt 4.4.2).
Bei den mechanischen Triebwerken treibt ein auf die Abtriebswelle des Getriebes gesetz-
tes Ritzel den am Drehteil befestigten Zahnkranz der Drehverbindung an. Das Drehwerk
selbst sitzt dann auf dem feststehenden Unterteil. Um billige Stirnradgetriebe verwenden
zu können, wird das gesamte Drehwerk senkrecht montiert (bild 2.7-4). Im übrigen
werden im Drehwerk Motor, Bremse und Getriebe wie bei den anderen Maschinensätzen
zusammengefaßt. Der konstruktive Aufbau eines Drehwerkes geht aus Bild 2.7-4 hervor.
Insbesondere ist auf die exakte Lagerung der Abtriebswelle zu achten, da dort wegen der
geringen Drehzahlen sehr hohe Kräfte und Momente auftreten. Auch hier werden häufig
Getriebebremsmotore verwendet. Für den Antrieb der über Laufräder auf Schienenringe
gelagerten Drehteile werden normale Fahrwerke eingesetzt, die einen Teil der Laufräder
antreiben. Die Laufräder bewegen sich jedoch - im Gegensatz zu den Kranfahrwerken
- auf einer Kreisbahn. Die Seitenkräfte können durch waagrechte Druckrollen, die sich
am Schienenring abstützen, oder einen Königszapfen aufgenommen werden.
2.7 Triebweke 81
Bei den hydraulischen Drehwerken, die vor allem bei Fahrzeugkranen zur Anwendung
gelangen, werden in ihrer Drehrichtung umsteuerbare Hydraulikmotoren oder Hydraulik-
zylinder mit entsprechender Übersetzung verwendet. Hydraulikzylinder gestatten norma-
lerweise nur die Ausführung von Schwenkbewegungen.
Berechnung:
p _ Mw OJo Mwi OJo Val/astbeharrungsleistung

v----+ (2.7.7)
1J 1J (bei Kugel- oder Rollendrehverbindungen)
p Fwvo Mwi Wo Vollastbeharrungsleistung

v=--+ (2.7.8)
1J 1J (bei Laufrädern auf Schienenring)
Msmo
Ps=-- Beschleunigungsleistung (2.7.9)
1J
· nMot
no
Drehwiderstandsmoment um die Drehachse
11 Lagerreibungszahl, 11 ~ 0,005 ... 0,01 Kugel oder Rollendrehverbindungen

F Lagerkraft
DL Lagerreibungsdurchmesser
Wo Winkelgeschwindigkeit des Drehteiles
11 Wirkungsgrad des Antriebs; 1J ~ 0,6 ... 0,8; die relativ niedrigen Werte ergeben sich
durch die meist große Übersetzung
n0 Drehzahl des Dreh teils, n0 ~ 1 ... 5 min ~ 1
Windmoment
Pw; Aw; siehe Fahrwerke
rwi Schwerpunktsbstand der Windangriffsfläche Aw; zur Drehachse
Fw Fahrwiderstand (Abschnitt 2.3.1)
v0 Umfangsgeschwindikeit des Drehteilesam Schienenring, v0 ~ der Umfangsgeschwindig-
keit Vu der Laufrollen
Beschleuningungsmoment
siehe Bild 2.7-4

Die Ermittlung der Massenträgheitsmomente J geschieht ana-
log Abschnitt 2.4.1
Wegen der großen Massen und Abstände der Eigen- und Gegenlasten können die
Drehmassen des Maschinensatzes häufig vernachlässigt werden; man kommt deshalb
ohne Massenreduktion auf die Antriebswelle aus.
nMot Motordrehzahl
Anlaufzeit tA etwa wie bei den Fahrwerken wählen
In Gin. (2.7.7) und (2.7.8) ist die Windleistung nur bei Anlagen im Freien zu berücksichtigen.
Häufig kann sie vernachlässigt werden, da der Abstand rwi oft sehr klein ist.
Bei der Beschleunigungsleistung Ps (GI. 2.7.9) sind nur Drehmassen zu berücksichtigen.
2.7.6. Reib- und Formschlüssige Triebwerke

Maschinensätze mit kraft- oder formschlüsigem Antrieb werden hauptsächlich in Stetig-
förderern eingesetzt, wobei es sich dort in der Regel um Hülltriebe handelt.
Reibschlüssige Triebe übertragen mit Hilfe einer Treibscheibe oder Reibungstrommel die
Umfangskraft kraftschlüssig auf das Zugmittel; Treibscheiben für Seile oder Ketten (z.B.
Treibscheibenaufzüge), Reibungstrommeln für Bänder (z.B. Gurtbandförderer). Hierbei
soll FdF2 :$; el'a sein (vgl. hierzu auch Abschnit 2.1.7). Wird F, > e~'a, rutscht das Zugmit-
F2
tel durch. Dieser Betriebszustand ist wegen des damit verbundenen starken Verschleißes
und der Erwärmung des Zugmittels und des Treibteiles sowie aus Sicherheitsgründen
unbedingt zu vermeiden. Zur Abhilfe sind die Reibungszahl Jl und der Umschlingungs-
winkel a zu erhöhen (Abschnitt 2.1. 7). Zur Erhöhung der Reibungszahl Jl kann auf die
Antriebstrommeln von Bandförderern ein Reibbelag aufgeklebt werden.
Die Treibscheiben und Treibtrommeln werden durch normale Antriebsaggregate (z.T.
mit Bremse - z.B. bei Seilaufzügen) angetrieben. Auch hier hat sich für kleinere und
mittlere Leistungen der Getriebemotor, häufig als Aufsteckeinheit oder als Trommelmo-
tor, durchgesetzt. Beim Trommelmotor wird der Motor und das Getriebe direkt in die
Antriebstrommel eingebaut, so daß besonders kompakte und platzsparende Antriebs-
aggregate entstehen.
Formschlüssige Triebe übertragen die Umfangskraft formschlüssig vom Antriebsrad auf
die Kette (Kette ~ Zugmittel). Endlose Ketten werden vor allem bei Gliederförderem
(Abschnitt 6.2), endliche Ketten bei Hebezeugen (Abschnitt 3.1) verwendet. Hinweise
über die Ausbildung der Antriebsräder, die von der Kettenart abhängen sowie die
Auslegung der jeweiligen Ketten gehen aus Abschnitt 2.2 hervor. Auch hier sitzt vor dem
formschlüssigen Antrieb ein normales Antriebsaggregat
Gegenüber den kraftschlüssigen Trieben ergeben sich kleinere Umlenkradien (die Kette
ist beweglicher als ein Band oder Seil), jedoch größere Stöße und Arbeitsgeräusche. Auch
müssen im Gegensatz zum reibschlüssigen Trieb geringere Arbeitsgeschwindigkeiten
gewählt werden.
2.7.7 JJeispiele
[TI] Hubwerk für einen JJrückenkran
Die Seiltrommel sitzt auf der einen Seite direkt auf der Abtriebswelle des Getriebes (Wellentrommel),
Hublast mH = 32 t, Zwillingsflaschenzug mit Seilübersetzung is = 4, Triebwerkgruppe 3m, Vollast-
beharrungsleistung Pv = 65kW, Motordrehzahl nMot = 720min- 1, Rollenwirkungsgrad 17R = 0,98,
Trommel- und Getriebewirkungsgrad je 0,96, Anlaufzeit tA = 3 s, Massenträgheitsmoment der
Motorwelle JM = 5kgm2 , Massenträgheitsmoment der Trommelwelle Jr = 100kgm2 •
2. 7 Triebwerke 83
Gesucht:
1. Seildurchmesser d (Seil nach DIN 3055) unter Beachtung des Rollenwirkungsgrades 17R, Trom-
meldurchmesser D
2. Zulässige Hubgeschwindigkeit vH im Vollastbeharrungszustand
3. Getriebeübersetzung iaetr· p
4. Verhältnis der Anlauf- zur Nennleistung --l:!. (Nennleistung PN = Vollastbeharrungsleistung Pv
setzen) PN
Lösung:
1. Seildurchmesser d nach GI. (2.13.1)
d = c-JF;, = 0,106v'42800 = 21,9mm gewählt d = 22 mm - DIN 3055
Maximale Seilkraft F 5 nach GI. (2.1.6)
Fs ~ Fsz = FH l - 17 R = 320 l - 0' 98 = 42,6kN

1 - 11~ 1 - 0,98 8
Hubkraft FH = 320 kN (aus Hublast mH = 32 t)
Seilzahl an der die Hublast hängt i · z = 8 (Zwill. Zug mit Seilübersetzung z = i5 = 4 - siehe
Abschnitt 2.1.2).
Beiwert c = 0,106 - nach Bild 2.13-1
Trommeldurchmesser D
D = h 1 h 2 d = 20 · 1 · 22 = 440 mm
Beiwerte h 1 = 20 und h2 =1
2. Hubgeschwindigkeit vH
vH = Pv 11 = 65000 · 0,88 = O,l 8 ~ ~ 10 ,8 .E:_

FH 320000 s min
Vollastbeharrungsleistung Pv = 65 kW ~ 65 000 W ~ 65 000 Nm
s
Hubkraft FH = 320000N
Wirkungsgrad 11 = 11Fz 11T Yaetr = 0,96 · 0,96 · 0,96 = 0,88
Wirkungsgrad des Flaschenzuges 11Fz nach GI. (2.1.7).
11Fz = ! .1 - 17~ = ! .1 - 0,984 = 0,96

Z 1 - 17R 4 1 - 0,98
Zwill. Zug mit Seilübersetzung i5 = 4: Seilzahl z = 4'; i = 2
3. Übersetzung iaetr
. - nMot - 720 - 23
Iaetr- - -
nT 31,3
Da die Seiltrommel direkt mit der Getriebeabtriebswelle gekoppelt ist (Wellentrommel) liegt die
gesamte Übersetzung im Getriebe.
Trommeldrehzahl nT = ~= 43 •3 = 31,3min- 1
Dn 0,44 · 3,14
Seilgeschwindigkeit v5
m
Ys = ZVH = 4 · )0,8 = 43,3-
min
4. Nennleistung PN ~ Vollastbeharrungsleistung Pv = 65 kW
Anlaufleistung PA= Pv +PB= 65 + 11,5 = 76,5kW
Beschleunigungsleistung PB
PB= mH VH VH + MBwMot = 32000 0,18 ~ + 130 · 75,3 = 11500 kgm 2

tA 1) 1) 3 0,88 0,88 S2 S
PB= 11500 Nm~ 11,5kW

s
Hublast mH = 32 000 kg, Hubgeschwindigkeit vH = 0,18 ~

s
Beschleunigungsmoment MB
MB= JM wMot + 1r(~)2 wMot = 5 75,3 + 100(~)2 75,3 = 130 kgm2

tA nMot tA 3 720 3 S2
Winkelgeschwindigkeit der Motorwelle wMot = 2n:nMot = 2 · 3,14 · 12 = 75,3s- 1

Drehzahl der Trommelwelle nr
Motordrehzahl nMot = 720min- 1 ~ 12s- 1
. h -PA = -
. erg1"b t s1c
D amlt - = I , 18
76,5
PN 65
2.7.8 JJeispiele
[ill Fahrwerk einer Verladebrücke

Brückenlast mKR = 40 t, Hublast mH = 8 t, Eigenlast der Laufkatze mKA = 4 t, L = 20m, L 1 = 5 m,
S = 5 m, Pzut = 5,6 Njmm 2 für Rad/Schiene, nutzbarer Schienenkopf b = 55 mm.
Je Brückenseite ein Fahrwerk mit zwei getriebenen Rädern. Einheitsfahrwiderstand w = ION/kN,
Fahrgeschwindigkeit vF = 80m/min, Wirkungsgrad des Antriebs 1J = 0,8, Windangriffsfläche
Aw; =50m 2, Winddruck Pw; = 250Njm 2 , Reibungszahl Rad/Schiene 11 = 0,16, Betriebsdauer für
das Brückenfahrwerk 40%.
2. 7 Triebwerke 85
Gesucht:
I. Raddurchmesser D der Brückenlaufräder
2. Vollastbeharrungsleistung Pv
3. Anlaufzeit tA bei PA/PN = 1,5 und Pv = PN
4. Nachweis der getriebenen Räder
Lösung:
I. maximale Radkraft
- FKR
max R - - + FKA + FH (L + L 1) -
8 2LS 2
(s)
maxR = 40 g + (4 + 8)g (20 + 5)(~) = 87,5kN
8 2 20 5 2
min R = 40 g - (4 + 8) g 5 ~ = 42 5 kN
8 2 20 5 2 ,
Vgl. Abschnitt 2.3.1.1; Die Brückenlast verteilt sich gleichmäßig auf die acht Räder. Die Radkräf-
te aus der Nutz- und Katzlast berechnet man für die beiden extremen Katzstellungen - Laufkat-
ze bei L 1. Nach Gl. 2.3 (9.2) ermittelt sich die rechnerische Radkraft R.
R = l/3(2maxR + minR)
R = 1/3 (2 87,5 + 42,5) = 72,5 kN
Raddurchmesser D nach Gl. (2.3.8)
D = R = 75 500 = 235 4mm gewählt D = 315mm

Pzu1bC2C3 5,6 55 1 1 '
Der Drehzahl-Beiwert wurde zunächst mit c2 = 1 angesetzt. Unter Berücksichtigung dieses
Beiwertes c2 = 0,87 (für D = 315mm nach Bild 2.3-3) kann eine Korrekturrechnung durchge-
führt werden.
R 75500 = 282 mm
D=--- gewählt D = 315mm
5,6 55 0,87 1
2. Val/astbeharrungsleistung Pv nach GI. (2.7.4)
Pv = FwvF + AwiPwiVF = 5200 · 1,33 +50· 250 · 1,33 = 29400 Nm~ 29 ,4 kW
." ." 0,8 0,8 s
Pv = 14,7kW je Seite
Fahrwiderstand Fw nach Gl. (2.3.10)
Fw = w~FR = 0,01 · 520 = 5,2kN
~FR= FKR + FH + FKA = 400 + 80 + 40 = 520kN ~FR~~ Radkräfte)
Fahrgeschwindigkeit Vp = 80 ~
min
3. Anlaufzeit tA nach Gl. (2.7.5)
tA = mpVpVp = 52QQQ · 80 · },33 = 7,Ss
P 8 TJ 14700·0,8·60
Rotierende Massen vernachlässigt
Fahrmasse mp = mKR + mH + mKA = 40 000 + 8000 + 4000 = 52 000 kg
Beschleunigungsleistung P 8 = PA ·- Pv = I ,5 Pv - Pv = 0,5 Pv = 14 700 Nm; P 8 = 14,7kW

s
Nennleistung PN = Pv
. PA 1,5Py
Nenn Ie1stung PN = - = - - = Pv PN = 14,7 kW je Seite
1,5 1,5
4. Für die Mindestzahl der anzutreibenden Laufräder ist der Anlaufzustand bei ungünstigster
Laststellung zu beachten. Die durch die Reibung an einem Laufrad im ungünstigsten Belastungs-
fall (bei der minimalen Radkraft) übertragbare Kraft ergibt sich zu:
FRE = FR.u = 42,5. 0,16 = 6,8kN

Aus der Anlaufleistung PA je Triebwerk kann der Fahrwiderstand im Anlaufzustand berechnet
werden, wobei noch mit dem Wirkungsgrad TJ multipliziert werden kann (maßgebend ist der
Fahrwiderstand an der Schiene).
Anlaufleistung an der Schiene P~ = 1,5Pv TJ = 1,5 · 14,7 · 0,8 = 17,6kW ~ 17600 Nm
s
Fahrwiderstand im AnlaufFwA = p~ = 17600 = 13200N

Vp 1,33
F 13 2
Zahl der anzutreibenden Räder je Seite z = ~ = -'- = 1,94 z = 1,94 < 2
FRE 6,8
[!I] Drehwerk für einen Stapelkran

- - Getriebe-
Hubkraft FH = 20 kN, Eigenlast des Mastes mM = 2 t, bremsmotor
L =!,3m, Mastdrehzahl n 0 = 8min- 1, Anlaufzeit Kugeldrehver-
bindung
tA = 2,5 s, Lagerdurchmesser der Kugeldrehverbin-
Ritzel mit
dung DL =!,2m, Reibungszahl im Lager .u = 0,01, Durchmesser d 01
Wirkungsgrad des Antriebes TJ = 0,75, als rotierende
Massen soll die Hublast mH mit einem 10 %-igen
Zuschlag angesetzt werden, Zahnkranzdurchmesser
Dz = IOOOmm, Ritzeldurchmesser d01 = 70mm.
Gesucht:
I. Maximale Vertikalkraft Fv und Lastmoment ML
der Kugeldrehverbindung im stationären Betriebs-
zustand
3. Anlaufleistung PA, Nennleistung PN (Motor beim Anlauf 60% überlast bar)
4. Drehzahl des Getriebemotors an seiner Abtriebswelle (am Ritzel)
Lösung:
I. Maximale Vertikalkraft Fv = FH +FM= 20 + 20 = 40kN
FM: Eigengewichtskraft des Mastes
Maximales Lastmoment ML = F HL = 20 · I ,3 = 26 kNm

2.7 Triebwerke 87
2. Vollastbeharrungsleistung Pv nach GI. (2.6.7)
Pv = Mww0 = 240 · 0,84 = 270 Nm~ 0, 27 kW

1] 0, 75
Die Windleistung entfällt (Anlage nicht im Freien)
Drehwiderstandsmoment Mw = 11 F DL = 0,0 I · 40 000 · 0,6 = 240 Nm

2
Maximale Lagerkraft F ~ Fv = 40 kN
Winkelgeschwindigkeit des Mastes w0 = 2nn0 = 2 · 3,14 · 8 = 50,2min- 1
w0 = 50,2min- 1 ~ 0,84s-'
3. Beschleunigungsleistung PB nach GI. (2.7.9)
PB= MBwD = 1240.0,84 = 1390 Nm~ 1,39kW

1] 0, 75
Beschleunigungsmoment M 8 = I, I L Ja = I, I mH L2 Wo
tA
MB= 1,1 · 2000 · IY · 0 ' 84 = 1240Nm
2,5
"I ,I": Zuschlag (siehe Aufgabenstellung), Massenträgheitsmoment J = mH L2
Winkelbeschleunigung a = Wo
tA
Anlaufleistung PA= Pv +PB= 0,27 + 1,39 = 1,66kW
PA 1,66
Nennleistung PN = - ~ Py; PN = - = 1,04kW > Pv = 0,27kW
1,6 1,6
"1,6": Motor im Anlaufzustand 60% überlastbar
" . Dz 1000
4. Ubersetzung des Vorgeleges lv = - = - - = 14,3
d01 70
Abtriebsdrehzahl des Getriebemotors n2 = n 0 iv = 8 · 14,3 = 114 min- 1
88
3 Serienhebezeuge
Im Anschluß werden nur einige besonders wichtige Serienausführungen von Kleinhebe-

zeugen für das Heben oder Ziehen von Lasten kurz besprochen. Sie werden, gestuft nach
ihrer Hub- bzw. Zugkraft, nach DIN- oder Werksnormen, in Baureihen hergestellt und
sind damit kurzfristig und preiswert lieferbar. Häufig werden Serienhebezeuge auch als
Bauteile für größere Fördermittel verwendet. Ein typisches Beispiel hierfür ist der Einbau
des Serienhebezeuges "Elektrozug" als Hubwerk für einen Standardbrückenkran.
3.1 Flaschenzüge
Die Flaschenzüge, die sowohl als ortsfeste wie auch als fahrbare Geräte gebaut werden,
dienen zum Heben von Lasten. Bei relativ seltenem Einsatz wie z.B. bei Montagearbeiten
werden sie mit Handantrieb, sonst allgemein mit Motorantrieb ausgerüstet.
Bei den fahrbaren Ausführungen werden die Flaschenzüge an Laufkatzen befestigt, die
auf den Unterflanschen von I-Trägern oder auch in Sonderprofilen laufen.
Handlaufkatzen erhalten Roll- oder Haspelfahrwerke, Motorlaufkatzen meist einen elek-
trischen Fahrantrieb (siehe hierzu Abschnitt 3.1.2 - Fahrwerke für Elektrozüge).
3.1.1 Handßaschenzüge
Die Handflaschenzüge besitzen ausschließlich Handantrieb und werden vor allem bei
Montagearbeiten eingesetzt.
3.1.1.1 Schraubenßaschenzug
Aufbau: Das Kettenrad, welches mit dem Schneckenrad meist aus einem Gußstück
besteht (Bild 3.1-1 ), wird von Hand durch das Haspelrad angetrieben. Der durch die Last
auf die Schnecke ausgeübte Axialschub drückt den mit der Schnecke fest verbundenen
Reibkegel in seinen Sitz. Dieser Sitz ist im Gehäuse lose gelagert und wird durch die
Sperrklinken am Drehen im Senksinn gehindert. Die hier eingebaute Kegelbremse ent-
spricht einer Lastdruckbremse, bei der sich das Bremsmoment selbsttätig der Last an-
paßt. Dadurch wird ein optimaler Verschleiß erzielt. Die selbsttätige Anpassung der
Bremsmomente der Lastdruckbremse an die jeweilige Hublast geschieht durch die pro-
portionale Abhängigkeit der Axialkraft der Schnecke, sie entspricht der Andruckkraft an
der Kegelbremse, von der Hublast. Die Sperrklinken und die geschlossene Lastdruck-
bremse halten bei Unterbrechung der Antriebskraft die Hublast in Schwebe. Beim Heben
der Last dreht sich der Sitz unter der Sperrklinke durch; beim Senken wird durch einen
Gegenzug an der Haspelkette der Reibkegel am feststehenden Sitz im Senksinn durchge-
dreht. Deshalb darf die Sicherheit der Bremse nicht zu hoch gewählt werden, da sonst das
Senken nur schwer möglich ist.
Als Lastketten kommen Rundstahl- oder Gelenkketten zur Anwendung. Da die Lastket-
ten nur kleine Umlenkradien benötigen, werden die Lastmomente und dadurch letztlich
auch die Abmessungen der Schraubenflaschenzüge relativ gering. Bei kleineren Hubla-
sten wird der Lasthaken direkt an der Lastkette angebracht - z.B. als Ösenhaken; bei
3.1 Flaschenzüge 89
größeren Lasten kommen mehrsträngige Ausführungen mit Unterflaschen in Frage.

Lastketten werden häufig in Kettenkästen gespeichert.
- Hublast bis 20t/Hubhöhe bis 10m
Berechnung
Die Dimensionierung der Lastketten und Kettenräder kann nach den Hinweisen in
Abschnitt 2.2.1 vorgenommen werden.
Übersetzung (3.1.1)
ML Lastmoment
MF Kraftmoment
FH Hubkraft
FHA Handkraft
DK Kettenraddurchmesser
DHA Haspelraddurchmesser
1J = 1JK 1Js Wirkungsgrad 1J ~ 0,6 ... 0,7
1JK Wirkungsgrad des Kettentriebes, 1JK ~ 0,8 ... 0,9
tan y0
1Js =----'----"-- Schneckenwirkungsgrad
tan(y0 + p)
Die Schnecke ist meist zweigängig mit dem Steigungswinkel ro ~ 20° und dem Reibungs-
winkel p ~ 2 ... 5° nur grob bearbeitet.
Die Gleichung für den Schneckenwirkungsgrad 1Js entspricht der "Schraubenformel",
die Übersetzung i beim Schraubenflaschenzug der Übersetzung im Schneckengetriebe.
Werkstoffe: Schnecke aus St., Schneckenrad aus GG - auf leichte Schmierung achten.
3.1.1.2 Stirnradflaschenzug
Aufbau: Die erzielbaren Hubkräfte und Hubhöhen entsprechen etwa denen des Schrau-
benflaschenzuges. Der Wirkungsgrad 1J liegt etwas höher; 1J ~ 0,74 ... 0,85 (kein Schnek-
kentrieb). Durch die Anwendung von Planetengetrieben ergeben sich besonders kleine
Abmessungen und eine sehr kompakte Bauweise (Bild 3.1-1). Bei größeren Übersetzun-
gen können auch zwei Planetensätze hintereinander gesetzt oder eine zusätzliche Stirn-
radstufe vorgeschaltet werden.
Das Haspelrad treibt beim Heben reibschlüssig das innere Sonnenrad 1 des Planetenge-
triebes an. Der Reibschluß wird dadurch erzeugt, daß das Haspelrad durch sein Innenge-
winde auf dem Gewinde der Antriebswelle mit dem Sonnenrad 1 nach rechts wandert
und die Reibbeläge gegeneinander drückt. Das Sonnenrad 1 bewegt über die Planeten-
räder 2 den Steg S und das mit dem Steg festverbundene Kettenrad. Das mit einer
Innenverzahnung versehene Außensonnenrad 3 ist im Gehäuse befestigt und steht damit
immer still.
Das Sperrad, welches beim Heben mitläuft, dreht unter den Sperrklinken durch; die
Sperrklinken halten gleichzeitig bei Unterbrechung der Zugkraft am Haspelrad die
Hublast in Schwebe. Durch den Gegenzug am Haspelrad wird der Reibschluß zwischen
dem Haspelrad und der oberen Antriebswelle mit dem Sonnenrad 1 soweit aufgehoben,
90 3 Serienhebezeuge
Oberer Lasthaken
beläge
Haspel-
rad
Stirnradflaschenzug (Wl LHE LMI)
Bild 3.1-1 Handfla chenzüge
FH
~~
~Sperrad mit
~ Sperrklinke
Schraubenflaschenzug (nach Dubbel)

daß sich die Hublast senkt; das Haspelrad wandert hierbei auf dem Gewinde der inneren
Antriebswelle nach links. Die Senkgeschwindigkeit hängt somit nur von der Drehzahl ab,
mit der das Haspelrad im Senksinne durchgedreht wird.
Berechnung: Zur Dimensionierung der Ketten und Kettenräder siehe Abschnitt 2.2. Für
die Drehzahlen in Planetengetrieben gilt allgemein:
Das mit Innenverzahnung ausgerüstete Sonnenrad 3 ist am

Gehäuse befestigt
+ gleichsinnige Drehrichtung
- gegensinnige Drehrichtung
Damit wird:
i = ni = 1+~ = ML = FH DK
ns zi MF 1J FHA DHA 1J
n Drehzahl
z Zähnezahl
I Innensonnenrad, 2 Planetenräder, 3 Außensonnenrad
S Steg
Übrige Größen siehe Schraubenflaschenzug
3.1.1.3 Zug-Hubgeräte (Mehrzweckzüge)

Diese Geräte, bevorzugt zum Ziehen und Spannen verwendet, werden durch einen
Ratschenhebel an Stelle der sonst üblichen Haspelräder angetrieben.
Die durch den Ratschenhebel aufgebrachte Handkraft wird über ein Stirnradvorgelege
auf die Zugkette übertragen und durch die Übersetzung im Vorgelege verstärkt. Teil-
weise sind als Lastmittel auch Drahtseile anstatt der allgemein üblichen Lastketten in
Gebrauch.
Die Zug-Hubgeräte werden mit einer Lastdruckbremse, meist in Form eines Klemmge-
sperres, und einem Knebelrad, das ein rasches Durchziehen der Lastkette bzw. des
Lastseiles in unbelastetem Zustand ermöglicht, versehen. Sie sind sehr klein und weisen
deshalb ein sehr geringes Eigengewicht auf.
Maximale Zugkräfte werden bis ca. 50 kN, bei einem Eigengewicht von nur ca. 30 kg,
bezeugt.
3.1.2 Elektroflaschenzüge (E-Züge)

Die E-Züge stellen praktisch komplette Hubwerke dar. Sie werden ortsfest als sogenannte
Fußzüge (Elektrowinden) und fahrbar meist mit einem Elektrofahrwerk ausgeführt.
Überall dort, wo es sich nicht nur um gelegentlichen Einsatz handelt, sind die E-Züge den
Handflaschenzügen vorzuziehen.
Sie sind das am weitesten verbreitete Serienhebezeug und wegen der Herstellung großer
Stückzahlen relativ preiswert und auch kurzfristig lieferbar.
Aufbau: Besonders wichtige Punkte der Konstruktion sind:

Geringes Eigengewicht und raumsparende Bauweise
Hohe Betriebssicherheit und wartungsarme Ausführung
Die Bauarten der einzelnen Firmen weisen heute kaum noch wesentliche Unterschiede
auf.
Aus Bild 3.1-2 geht der Aufbau eines E-Zuges, Modell P der Fa. DEMAG, hervor. Er
wird als Seilzug in 1-, 2-, 3- und 4-strängiger Bauart für Hublasten bis 80t und Hubge-
schwindigkeiten bis 24m/min gebaut. Der Drehstrommotor, der einem Verschiebeanker-
bremsmotor mit Käfigläufer entspricht, treibt über ein Stirnradgetriebe die Seiltrommel
an - aus Gründen der Platzersparnis sitzt der E-Motor teilweise in der Seiltrommel.
Beim Einschalten des Motors wird die durch eine zylindrische Schraubenfeder ange-
drückte Kegelbremse gelüftet; das Prinzip des Verschiebeankerbremsmotors ist in Ab-
schnitt 2.4.7 beschrieben. Zwischen Motor und Getriebe sitzt eine dreh- und axialelasti-
sche Kupplung, die die Aufnahme der axialen Wellenverlagerung übernimmt. Der Seil-
spanner sorgt für die einwandfreie Führung des Hubseiles in den Rillen der Seiltrommel.
Er ist als Ring ausgebildet und greift mit seinem Innengewinde in die Trommelrillen ein,
wobei er bei einer Trommelumdrehung um eine Rillenbreite verschoben wird. Durch eine
entsprechende Führung wird der Ring gleichzeitig an der Drehung gehindert. Für die
Begrenzung der Hubbewegung ist ein Endschalterlineal mit verstellbaren Betätigungs-
nocken eingebaut.
Bei Verwendung von Lamellen- oder Scheibenbremsen braucht der Anker des E-Mo-
tors nicht verschiebbar ausgebildet zu werden (einfacher, bessere Wärmeabfuhr an der
Bremse).
Durch den Anbau eines Zwischengetriebes mit einem zusätzlichen Verschiebeanker-
bremsmotor kann der E-Zug auch mit Feinhub, z.B. für Montagearbeiten, ausgerüstet
werden (Bild 3.1-2). Auch polumschaltbare Motore kommen hierfür zum Einsatz.
Bei kleineren Hublasten bis ca. 5 t werden oft Elektrokettenzüge verwendet, die wegen
der geringen Lastmomente, welche sich durch die relativ kleinen Umlenkradien der
Ketten gegenüber denjenigen von Seilen ergeben, in ihren Abmessungen besonders klein
gehalten werden können.
Fahrwerke ftir E-Züge ermöglichen das Verfahren des E-Zuges, der damit einer komplet-
ten Laufkatze mit eigenem Hub- und Fahrwerk entspricht. Die im Anschluß angegebenen
Möglichkeiten der verschiedenen Fahrwerkbauarten gehen aus Bild 3.1-2 hervor.
Die Bedienung dieser Laufkatzen erfolgt durch Mitgehen (vom Flur gesteuert), durch
Mitfahren (mit Führerstandlaufkatzen - Führerstand an Laufkatze befestigt) oder
durch Zielsteuerungen (die Laufkatze fährt hierbei durch entsprechende Steuerungen
selbsttätig zum Zielort).
Bei den Einschienenlaufkatzen läuft das Fahrwerk z.B. auf dem Unterflansch eines
I-Profils. Die Stromzuführung kann über Schleppkabel oder Kleinschleifleitungen vorge-
nommen werden. Einschienenlaufkatzen werden in normaler und kurzer Bauhöhe, die
eine besonders gute Nutzung der Raumhöhe ermöglicht, gefertigt.
Rollfahrwerk: Die Fahrbewegung beim Rollfahrwerk erfolgt von Hand durch Drücken
gegen die Last. Dieses einfache und preiswerte Fahrwerk kommt für kurze Förderwege
und geringe Hublasten bis ca. 2 t bei nur gelegentlichem Einsatz in Frage.
9 2 3 7 4 11 12 14
10 6 8 5 15 13
1 Getriebegehäuse 7 Seilführung 11 Lagerschild
2 Trommellagerschild 8 Verbindungsprofil 12 Ständer mit Wicklung
3 Getrieberäder u. Ritzel 9 Apparatehaube 13 Verschiebeläufer mit
4 Seiltrommel 10 Raum für elektr. Geräte Bremsscheibe
5 Fußflansch Motorseite (Notgrenzschalter, 14 Bremsschild
6 Fußflansch Getriebeseite Klemmenleiste usw.) 15 Bremsfeder
E-Seilzug, Modell PL
Schematische Darstellung des Elektrozuges Zwischengetriebe m it zusätzlichem

Modell P Verschiebeankerbremsmotor für
Feinhub
Einschienenkatzen
Rollfahrwerk Haspelfahrwerk Elektrofahrwerk
~
Zweischienenkatze
mit Elektrofahrwerk (Haspelfahrwerk
strichliert angegeben)
~ ~'f::
Bild 3.1-2 E-Zug und Fahrwerk für E-Züge (DEMAG)
Haspe/fahrwerk: Das Haspelfahrwerk wird von Hand über das Haspelrad und das
Vorgelege bewegt. Durch die Übersetzung im Vorgelege können auch schwere Lasten
bewegt und gleichzeitig genau eingefahren werden. Der Einsatz dieser Fahrwerke ist
wegen der geringen Fahrgeschwindigkeiten nur bei kurzen Förderwegen zu empfehlen.
Elektrofahrwerk: Der Antrieb der Elektrofahrwerke erfolgt durch einen Elektrogetriebe-
bremsmotor über ein Vorgelege. Elektrofahrwerke werden bei mittleren und langen
Wegen sowie bei häufigem Einsatz benötigt: z.B. Hängebahnen (Abschnitt 4.1.3). Die
üblichen Fahrgeschwindigkeiten betragen etwa bis 40 m/min.
Zweischienenlaufkatzen dienen in der Regel als Standardlaufkatzen für Standard-Zwei-
trägerkrane mit normalisierten Spurweiten. Als Fahrwerke kommen, je nach den oben
beschriebenen Anforderungen, Haspel- oder meistens Elektrofahrwerke in Frage.
Berechnung: Die Auswahl der E-Züge erfolgt direkt nach den Herstellerlisten. Neben der
gewünschten maximalen Traglast spielen die Betriebsbedingungen bei der Bestimmung
der Baugröße eine wesentliche Rolle. In dem Begriff "Betriebsbedingungen" sind die
Belastungsart (3 Gruppen: leicht, mittel, schwer) und die tägliche Laufzeit (L Zeiten nur
für Heben und Senken) nach den "Berechnungsregeln für Serienhebezeuge" der FEM
zusammengefaßt. Nach Wahl der Belastungsart und der Laufzeit kann aus Tabellen der
Herstellerlisten die FEM-Gruppe (6 Gruppen) und aus der FEM-Gruppe und der maxi-
malen Traglast die Baureihe abgelesen werden. Jede Baureihe wird mit verschiedenen
Hubgeschwindigkeiten und Hubhöhen ausgeführt, so daß auch hier eine gewisse Anpas-
sung an die gewünschten Daten möglich ist. Sonderwünsche. z.B. mit Feinhub, mit
Sondermotoren usw., können berücksichtigt werden. Die so ausgewählten E-Züge garan-
tieren eine optimale Lebensdauer für alle Bauteile.
Aus den Herstellerlisten geht für die jeweilige Baugröße des E-Zuges auch das dazu
passende Fahrwerk hervor. Dieses kann - mit Einschränkungen - durch Spuränderun-
gen dem jeweiligen I-Profil angepaßt werden. Bei E-Fahrwerken stehen je Fahrwerk
mehrere Fahrgeschwindigkeiten zur Wahl.
3.1.3 Druckluftflaschenzüge
Der Hubantrieb der Druckluftflaschenzüge erfolgt durch meist in Flügelzellenbauweise
ausgeführte Druckluftmotore. Der Druckluftmotor treibt hierbei über ein Getriebe das
Kettenrad, das die Lastkette bewegt an. Druckluftflaschenzüge werden fast ausschließlich
als Kettenzüge hergestellt.
Bei den fahrbaren Druckluftflaschenzügen, die wegen der kleinen Fahrwege meist mit
Roll- oder Haspelfahrwerken ausgestattet werden, Kann die Luftzufuhr zu dem Druck-
luftmotor über Schleppdruckluftschläuche - analog den Schleppkabeln - vorgenom-
men werden.
Der Druckluftantrieb ermöglicht eine einfache und robuste Bauweise bei leichter Regel-
barkeit der Hubgeschwindigkeit durch einfache Drosselventile und bietet hohe Sicherheit
in explosionsgefährdeten Räumen. Als nachteilig sind die höheren Betriebskosten und die
Lärmbelästigung zu nennen.
- Traglast bis 2 (50) t
Für kleine Hubhöhen werden auch normale Druckluftzylinder, z.T. auch mit Seil- oder
Kettentrieben kombiniert verwendet.
3.2 Winden 95
3.2 Winden
Winden, die ebenfalls zur Gruppe der Serienhebezeuge gehören, dienen zum Heben oder
Ziehen von Lasten, wobei beim Heben meist nur relativ kleine Hubhöhen erreicht
werden. Es gibt auch hier sowohl ortsfeste als auch verfahrbare Geräte mit Hand- oder
Motorantrieb.
3.2.1 Zahnstangenwinde
Aufbau: Bei der Stahlwinde treibt die Handkurbel über ein Stirnradvorgelege die Zahn-
stange an. Sie ist mit der Grundplatte fest verbunden, so daß beim Drehen der Kurbel das
ganze Gehäuse gehoben wird. Die Lastaufnahme geschieht durch den Gehäusekopf oder
die untere Pratze. Zur leichteren Handhabung ist auf ein besonders geringes Eigengewicht
zu achten. Deshalb werden alle beanspruchten Bauteile aus hochwertigen Werkstoffen,
z.B. aus Stahl mit höherer Festigkeit, gefertigt. Ein Klinkengesperre hält die Last in
Schwebe.
Häufig werden auch Ausführungen mit Klemmgesperre mit feststehendem Gehäuse und
hochgehenden Zahnstangen sowie mit Ratschen statt Handkurbeln hergestellt.
- Hublast bis 20 t J Hubhöhe bis 400 mm
Zahnstangenwinden kommen vorwiegend bei Montagearbeiten zum Einsatz; außerdem
sind sie gebräuchlich als Wagenwinden und zum Anheben von Schwerlasten, z.B. Con-
tainer.
Berechnung
ML Lastmoment
MF Kraftmoment
TJ Wirkungsgrad; TJ je Zahnstufe mit Lagerung ~ 0,92
FH Hubkraft
r012 Teilkreisradius des in die Zahnstange eingreifenden Ritzels
rHA Handkurbelradius, rHA ~ 250 ... 300mm
FHA Handkraft, FHA bis ca. 250N
Folgende Bauteile sind außerdem nachzurechnen:

Zähne auf Biegung und Flankenpressung
Zahnstange auf Druck und Knickung sowie Biegung (bei Lastaufnahme durch die
untere Pratze)
Vorgelegewellen auf Biegung und Torsion, maßgebend ist die Vergleichsspannung (Jv
Lager auf Flächenpressung
Die zulässigen Festigkeitswerte für die Werkstoffe können wegen der geringen Betriebs-
zeit relativ hoch gewählt werden; gegenüber der Streckgrenze der jeweiligen Baumateria-
lien sind kleinere Sicherheitswerte anzusetzen.
3.2.2 Schraubenwinde
Bei der Schraubenwinde wird eine Gewindespindel durch Drehen von Hand mit Hilfe
eines Hebels oder einer Ratsche in der mit dem feststehenden Windengehäuse festverbun-
denen Mutter vertikal bewegt. Wegen der Selbsthemmung im Gewinde kann auf ein
Sperrwerk verzichtet werden, der Wirkungsgrad muß daher jedoch mit IJH < 0,5 ausge-
führt werden. Durch die hohe Spindelübersetzung und den geringen Bauaufwand sind
diese Winden besonders leicht. Der Zusammenhang von Hubkraft und Drehmoment
sowie der Wirkungsgrad wird mit Hilfe der "Schraubenformeln" errechnet. Die Gewin-
despindel ist im gehobenen Zustand auf Biegung, Druck und Torsion (maßgebend ist die
Vergleichsspannung) sowie auf Knicken beansprucht. Bei der Spindelmutter ist die Flä-
chenpressung im Gewinde nachzuweisen, da es sich um eine Bewegungsmutter handelt.
- Traglast bis 25 t / Hubhöhe bis 300 mm
Das Anwendungsgebiet der Schraubenwinden gleicht annähernd dem von Zahnstangen-
winden.
3.2.3 Seilwinden
Die Trommelwinde ist meist eine ortsfeste Seilwinde, bei der das Seil (Seile nach DIN 3055
oder auch besonders biegsame Kabelseile) auf einer glatten Trommel in mehreren Lagen
aufgewickelt wird. Sie wird mit Hand- oder Motorantrieb versehen und dient vor allem
als Montagehilfsmittel in Form von Wand-, Flur- oder Fahrzeugwinden mit Zugkräften
bis ca. 50 kN. Bei der Fahrzeugwinde erfolgt der Antrieb in der Regel durch den Fahr-
zeugmotor.
Seilwinden mit Motorantrieb für nicht allzu große Lastwege werden meist durch E-Züge,
in Form von Fußzügen, ersetzt. Aus Bild 3.2-1 geht der schematische Aufbau einer
Hand-Trommelwinde hervor, die ein umschaltbares Vorgelege besitzt - bei hoher Seil-
kraft wird die große Übersetzung eingeschaltet; Übersetzungsverhältnisse siehe Bild
3.2-1. Alle Triebwerksteile sind wegen der Unfallsicherheit, des Witterungsschutzes und
um eine möglichst glatte äußere Form zu erhalten, in einem geschlossenen Gehäuse
untergebracht.
Das Klemmgesperre sperrt bei Stillstand der beiden Antriebskurbeln und hält die Zug-
kraft auch ohne Antrieb weiter aufrecht. Zum raschen Abziehen des nicht belasteten
Seiles kann das Antriebsritzel 1 in Leerlaufstellung gebracht werden.
. ML nHA FsrT
I=--=-=--"--'-- Übersetzung (3.2.2)
Mp 1J nT FHA rHA 1J
ML, Mp, FHA, rHA siehe Zahnstangenwinde

nT Seiltrommeldrehzahl
nHA Handkurbeldrehzahl, nHA ~ 25 min-I bei r HA von 400 ... 500 mm
F8 Seil-(Hub-)kraft
17 Wirkungsgrad des Antriebes; 17 ~ 0,75 ... 0,85, je nach der Zahl der Ge-
triebestufen
··
Aus der Ubersetzung · nHA VHA rT · ·
I = - = - - ergibt Sich:
nT rHA Vs
3.2 Winden 97
1 Versch ieberad +-+ Z Z ähnezahl
.1.
Trommel
4
Handtromrr
.. z4
Kleine Ubersetzung: i = - (hohes vs, kleines Fsl
z1
.. z2 z4
Große Ubersetzung : i = - - (hohes Fs. kleines vsl
z1 z3
1 Antriebsmotor
2 Spilltrommel
t---r~--t:==7--- 1 3 Kupplung
-+-- - - -2 4 Kugeldrehverbindung
mit Zahnkranz
3
5 Getriebe
4 6 Fußplattte
Spillwinde Bild 3.2-1 Seilwinden
Seil- ( Last- ) Geschwindigkeit (3.2.3)
Spillwinden sind für das Verholen und Rangieren von Schiffen und Wagen gebräuchlich.
Das Zugseil wird in mehreren Lagen um den Spillkopf geschlungen, so daß sich durch die
Handkraft F 2 im ablaufenden Seil eine starke Zugkraft F 1 im auflaufenden Seil ergibt. Die
Spillwinde arbeitet somit nach dem System einer Treibscheibe, wobei der Antriebsmotor
die Umfangskraft f u = F 1 - F 2 aufbringt; Berechnung noch Abschnitt 2.1.7.
Maximale Seilgeschwindigkeit Vs ca. 30 m/min; sie ist durch das Abziehen des Seiles von
Hand begrenzt.
Bei selbsttätigen Aufwickeln, bei Einsatz von Wickelhaspeln beträgt die Seillänge bis
SOOm ; sonst allgemein bis lOOm. Maximale Zugkraft F 1 bis SOkN können übertragen
werden.
Wichtig ist, daß der Schrägungswinkel a des Spillkopfes größer ist als der Reibungs-
winkel p zwischen Seil und Spillkopf, damit das Seil immer gegen den kleinsten Durch-
messer des Spillkopfes rutscht. Der Antriebsmotor sitzt oft im Spillkopf, wodurch eine
gedrängte Bauweise erzielt und keine Fundamentgrube erforderlich wird (Bild 3.2-1).
3.3 Hydraulische Hebezeuge

Die hydraulischen Hebezeuge sind für sehr hohe Hublasten geeignet. Sie benötigen keine
Bremsen, da Drucköl inkompressibel ist. Ihre Hub- bzw. Senkgeschwindigkeit ist leicht
und feinfühlig regelbar. Als eigentliches Hubelement dienen die Kolben von Hydraulikzy-
lindern.
Aufgrund der aufgezeigten Vorteile werden die hydraulischen Hebezeuge häufig den
mechanischen Hubgeräten vorgezogen.
Hydraulische Hebeböcke bestehen einmal aus dem Hubzylinder mit seinem Hubkolben
und zum anderen aus dem direkt angesetzten bzw. auch getrennt aufgestellten Pumpen-
aggregat, das normalerweise einer Kolbenpumpe mit Hand- oder Motorantrieb ent-
spricht. Zum Absenken der Last wird das Ablaßventil geöffnet, so daß das Drucköl aus
dem Hubzylinder wieder in den Sammelbehälter zurückfließt.
/r=t=~-- Handgriffe
Zylinder
Dicht-
manschette
Kolben
Anschluß
für Druck-
l eitung
ln Druckleilung Manometer vorsehen
Hydraulischer Hebebock
ISCHIESS- DEFRIES)
Hydrau lische Hebebühnen

IKEMPKES)
Bild 3.3-1 Hydraulische Hebezeuge

3.4 Beispiele 99
Die hydraulischen Hebeböcke haben, gemessen an ihrer Hubkraft, nur sehr geringe
Abmessungen und ein sehr kleines Eigengewicht.
Sie werden als Montagehebezeuge im Maschinen-, Brücken- und Hochbau sowie als
Druckgeräte für Richt- und Preßarbeiten eingesetzt.
Der grundsätzliche Aufbau eines Hebebockes mit Handbetrieb geht aus Bild 3.3-1
hervor. Hublast bis 1000t ; Hubhöhe bis 500mm; Öldruck bis 500 bar;
Hydraulische Hebebühnen werden allgemein als Arbeits- und Verladebühnen verwendet.
Bei den nur für kleinere Hubhöhen geeigneten Hubtischen werden die Tischplatten meist
über Scherenarme geführt und durch einen Hubzylinder angehoben. Für größere Hubhö-
hen sind Hebebühnen zu verwenden, die wegen ihrer größeren Hubhöhe teleskopartig
wirkende Hubzylinder benötigen. Hubtische und Hebebühnen werden sowohl ortsfest als
auch fahrbar hergestellt. Hierfür sind in DIN 15 120 Berechnungsgrundsätze und der
Standsicherheitsnachweis festgelegt.
Bild 3.3-1 zeigt eine fahrbare Hebebühne mit Teleskopzylinder und Motorantrieb für
Montagearbeiten; ihre maximale Hubhöhe liegt etwa bei 16m.
Besonders wichtig bei der Konstruktion solcher Hebebühnen :

Sicherung des Bedienungspersonals durch Geländer - Unfallschutz
Erhöhung der Standsicherheit bei fahrbaren Bühnen mit großer Hubhöhe durch
ausklappbare und verstellbare Stützen.
3.4 Beispiele
[!!] Schraubenflaschenzug mit Haspelfahrwerk
Hubkraft FH = 32000N, Last-
kette nach DIN 5684, Schnek-
kensteigungswinkel y0 = 20°
und Reibungswinkel p = 4°,
Teilkreisdurchmesser des
Schneckenrades d 02 = 215 mm,
Wirkungsgrad des Kettentrie-
bes einschl. der Lagerung
1JK = 0,85, Handkraft für Last-
heben am Haspelrad FH A =
250 N, Haspelraddurchmesser
DH A= 500 mm, Geschwindig-
keit der Haspelkette vHA =
20 m/min, mittlerer Bremske-
geldurchmesser 0 8, = 50 mm,
Bremskegel der
Reibungszahl der Bremse J1 =
Lastdruckbremse
0,2, Kegelwinkel der Bremse
a = 30°, Haspelfahrwerk mit
Einheitsfahrwiderstand w =
15%o, Wirkungsgrad des Fahr-
antriebes 7J = 0,7, Laufrad-
durchmesser DL = 125mm.
Gesucht:
1. Abmessungen der Lastkette, Kettenraddurchmesser DK bei einer Zähnezahl z = 7.
2. Übersetzung i des Flaschenzuges, Hubgeschwindigkeit vH der Last.
3. Maximales Bremsmoment M 8 , durch die Last, Sicherheit v der Bremse hierfür.
4. Erforderliche Handkraft F~A für das Lastsenken bei Vollast
5. Erforderliche Handkraft an der Haspekette des Fahrwerkes FHA bei einer Fahrgeschwindigkeit
vF von 5 m/min; Vorgelegeübersetzung iv hierfür Geweils bei Vollast.).
Lösung:
1. Rundstahlkette nach DIN 5684 Güteklasse 5, jeder Kettenstrang mit FH = 16000N auf Zug
belastet. Nach Bild 2.2-1 ergeben sich für Handantrieb die folgenden 2
Abmessungen:
Nenndicke d = 9mm, Teilung t = 27mm, Außenbreite b = 30,4mm
Kettenraddurchmesser DK nach GI. (2.2.1 ), bei

d < 16 mm und z > 6,
t 27
DK = - - - = - - - = 122mm
. 90° sin 12,9°
sm-
z
2. Übersetzung i des Flaschenzuges nach GI. (3.1.1)
FH DK
i = 2 = 16000. 122 = 22 3
FHADHA 1] 250. 500.0,7 ,
Die Übersetzung i des Flaschenzuges entspricht der Übersetzung im Schneckengetriebe.
tan y0 0 364
Wirkungsgrad 1J = 1JK 1Js = 1JK = 0,85 - ' - = 0,70
tan(y0 + p) 0,445
Drehzahl der Schneckenwelle nsw = vHA = 20 = 12,7min- 1

DHAn: 0,5·3,14
nsw 12,7 . 1
Drehzahl des Kettenrades nK = - = - - = 0,57mm-
i 22,3
Hubgeschwindigkeit der Last vH = tnKn:DK = t · 0,57 · 3,14 · 0,122 = 0,11 ~

mm
3. Bremsmoment M 8 , der Lastdruckbremse (Kegelbremse)
M8, = ~ 11 Da, = 6350 0,2 ~ = 6350 N cm M 8 , = 63,5Nm

sin a 2 0,5 2
. F D 122
Axialkraft F. = __!!---.!. 1J = 16000-0,7 = 6350N
2 d 02 215
Die Axialkraft F. der Schnecke entspricht der Andruckkraft an der Bremse; weiterhin entspricht
die Axialkraft F. der Schnecke auch der Umfangskraft am Schneckenrad. Hieraus kann F.
berechnet werden, wobei noch der Wirkungsgrad 1J die Bremswirkung vermindert.
3.4 Beispiele 101
Sicherheit der Bremse v = Ms, = 63 ' 5 = 2,06 V;::::: 2,1

ML 1J 976.0,7
-- ----
22,3
F D
Lastmoment ML = __!:! ~ = 16000 · 6,1 = 97600Ncm ~ 976Nm
2 2
Das Lastmoment ML ist unter Beachtung des Wirkungsgrades 7J und der Übersetzung i des
Schneckengetriebes auf die Brems-(Schnecken-)Welle umzurechnen.
4. Beim Senken der Last ist nur die Differenz zwischen Brems- und Lastmoment aufzubringen, da
das Lastmoment die Senkbewegung unterstützt. Auch hier ist das Lastmoment unter Beachtung
der Übersetzung i und des Wirkungsgrades 7J auf die Bremswelle umzurechnen.
M _ML!J 65,5- 976. 0,7

Br .
I 3 - = 139 N
Handkraftfür das Senken: F~A = - - - - - - -2-'2'-
0,25
5. Vollastbeharrungleistung Pv nach Gl. (2.7.4)
Pv = FwvF = 480 · 0,083 = S? Nm~ S?W

1J 0,7
Fahrwiderstand Fw nach Gl. (2.3.10)
Fw = WLFR = wFH = 0,015 · 32000 = 480N
Jetzt kann die Handkraft an der Haspelkette des Fahrwerkes FHA berechnet werden
FHA = .!2_ =.I!_= 172 Nms = 172N

VHA 0,33 Sm
Viarge legeu..bersetzung Iv
. nHA 12,7 1 0
= - = -- = ,
nL 12,7
Drehzahl der Haspelradwelle nHA = 12,7 min- 1 ; siehe Pkt. 2 - nHA ~ nsw
Laufraddrehzahl nL = ~= 5 = 12,7min- 1
DL1t 0,125·3,14
102
4 Krane
Die Krane sind neben den Flurfördermitteln die wichtigste Gruppe der Unstetigförderer
für die unstetige räumliche Förderung innerhalb eines begrenzten Arbeitsbereiches.
Wegen der mannigfaltigen Ausführungen können in diesem Zusammenhang nur die
wichtigsten Bauarten kurz besprochen werden. Die Einteilung erfolgt nach der konstruk-
tiven Gestaltung. Nach Abschnitt 1.4 ergibt sich die Fördermenge ril für Stückgüter
wie folgt:
w
Fördermenge ( Massenstrom) (4.1)
- Spielzahl (4.2)
s
m Masse des F ördergutes

ts Spielzeit; sie enthält die Belade-, Entlade- und Fahrzeit
Die Fahrzeit kann überschlägig aus den mittleren Fahrwegen und Fahrgeschwindigkeiten
bestimmt werden. Dasselbe gilt auch für die Hub- und Drehzeit
4.1 Brückenkrane
Die Brückenkran ist die am weitesten verbreitete Kranform für den Umschlag von
Stückgütern in Werkstätten, Montagehallen und Lagern; der Schüttgutumschlag ge-
schieht im Greiferbetrieb.
Die beiden Kopfträger, in denen die Laufräder des Kranfahrwerkes gelagert sind, laufen
auf den meist hoch verlegten Kranbahnen. Die Brückenträger, die die Laufkatze tragen,
stützen sich an beiden Enden auf den Kopfträgern ab.
Die Arbeitsfläche des Brückenkranes entspricht einem Rechteck, wobei dieses Rechteck
stets kleiner ist als die durch die Kranlaufräder begrenzte Unterstützungsfläche. Durch
eine gedrängte Bauweise ist dafür zu sorgen, daß der Abstand des Lastaufnahmemittels
zu den Seiten- und Stirnwänden der Halle möglichst klein bleibt (Anfahrmaß für die
Laufkatze bzw. für den Kran). Zur Wartung der Maschinensätze sind Steigleitern und
Laufstege vorzusehen, die wegen des Unfallschutzes mit Bügeln und Geländern gesichert
werden müssen.
Beim Anfahren und Bremsen dürfen die Katz- und Kranlaufräder nicht durchrutschen.
Das Ecken und Verklemmen der Kranbrücke beim Fahren ruft aus den Stößen resultie-
rende Massenkräfte hervor. Dieser Erscheinung kann durch gut ausgerichtete Kranbah-
nen, geringe Abweichungen der Laufraddurchmesser und paralleler Lage der Laufrad-
wellen in den Kopfträgern erfolgreich entgegengewirkt werden.
Bei Anlagen, welche im Freien arbeiten, sind wegen der Windlasten stärkere Fahrantriebe
sowie Sicherungen gegen Windabtrieb erforderlich.
Die Traglasten und Arbeitsgeschwindigkeiten der Krane mit Motorantrieb sind in DIN
15 021 und 15 022 festgelegt.
4.1 Brückenkrane 103
Traglast 2 ... 250 ( 500) t; Hubgeschwindigkeit 0,8 ... 40 m/min;

Katzfahrgeschwindigkeit 16 ... 63 m/min; Hubhöhe 5 ... 50 m;
Kranfahrgeschwindigkeit 25 ... 160 m/min;
Zwischenwerte sind nach den Normzahlen abzustufen. Hohe Arbeitsspielzahlen über
längere Wege erfordern größere Arbeitsgeschwindigkeiten. Im Interesse der Antriebs-
leistung und der Massenkräfte sollen die Arbeits-, insbesondere die Hubgeschwindigkei-
ten den Traglasten angepaßt werden.
Dem Vorteil der Bodenfreiheit eines Brückenkranes stehen relativ große Totlasten und
die Unfallgefahr beim Lasttransport über Personen hinweg entgegen.
4.1.1 Ein- und Zweiträgerbrückenkrane

4.1.1.1 Kranbrücken
Die Kranbrücken in Ein- oder Zweiträgerbauart werden meist als geschweißte Vollwand-
träger ausgebildet. Die Einträgerbauweise wird heute auch bei größeren Traglasten und
Spannweiten, meist als Kastenträger, eingesetzt. Sie sind leichter und in ihrer Herstellung
einfacher.
Die aus abgekanteten oder gewalzten Profilen und Blechen zusammengeschweißten
Kopfträger werden mittels HV-Schrauben mit den Brückenträgern verbunden, wobei die
Brückenlast möglichst über Auflageflächen in den Kopfträger übertragen werden soll.
Kranradstand lR ~ l/6 ... l/8
l Kranspannweite, kleinere Werte für /R sind wegen einwandfreier Führung zu vermeiden
Die grundsätzliche Aufbau von Ein- und Zweiträgerbrückenkranen sowie einige wichtige
Brückenprofile in Vollwandbauweise gehen aus den Bildern 4.1-1 bis 4.1-3 hervor.
Als Walzprofile werden meist I-Profile gewählt; sie sind nur für kleinere Traglasten bis
ca. 12,5 t und Spannweiten bis ca. 12m geeignet.
Mit Stegblechträgern lassen sich größere Traglasten und Spannweiten erreichen. Einige
wichtige Anhaltswerte für die Auslegung der Stegblechträger sind:
Trägerhöhe H ~ l/15; Trägerendhöhe (dem Biegemomentenverlauf angepaßt)
H 0 ~ 0,5H;
Stegblechdicke s ~ 6 ... 12 mm; Gurtplattendicke s0 ~ ( 1 ... 2) s; Aussteifungen gegen
Beulen sind etwa im Abstand H vorzusehen.
Kastenträger sind für größere Traglasten und Spannweiten besonders gut geeignet, da die
geschlossene Form eine hohe Verwindungssteifheit gewährleistet.
Kastenhöhe H und Endhöhe H0 wie beim Stegblechträger.
Kastenbreite B ~ (0,5 ... 1) H - kleine Werte bei Zweiträgerbrücken; besonders hohe
Werte bei Einträgerbrücken, die durch die Hublast noch zusätzlich auf Torsion bean-
sprucht werden (z.B. beim Einsatz von Winkellaufkatzen - Bild 4.1-2 und 4.1-3).
Aussteifungen (Querschotten) gegen Beulung etwa alle l/10; bei größeren Trägerquer-
schnitten zur Gewichtsersparnis Schotten innen aussparen: die Mindestbreite der Schot-
ten beträgt dann B/4.
- Blechdicke des Kastens s ~ H/1 00 ~ 6 ... 16 mm.
104 4 Krane
Standard-Einträgerbrücken-
kran, Typ EKKE
Mit E-Zug-Einschienenlautl<atze
auf Untergurt Haupt- und
Kopfträger in Kastenbauweise.
Steuerung vom Flur über
Drucknopfschalter. I Stromzu-
führung zur Lautl<atze. 2 Wahl-
weise verfahrbare Steuerleitung
längs des Hauptträgers. Maße
r
>: in mm. Traglasten bis lOt,
1 Spannweiten bis 26m.
Standard-Zwei trägerbrük-
kenkran, Typ ZKKE
Mit E-Zug-Zweischienenlautl<at-
ze auf Obergurt. Haupt- und
Kopfträger in Kastenbauweise.
Steuerung siehe Standard-
Einträgerbrückenkran. 3 Spur-
weite der Lautl<atze.
Traglasten bis 32 t, Spannweiten
bis 32,5 m.
Bild 4.1-1
Ein- und Zweiträgerbrücken-
krane (DEMAG)
Zur weiteren Aussteifung sind Seitenbleche mit längs aufgeschweißten Walzprofilen

vorzusehen.
Für Standardbrücken werden z. T. Walzprofil- und Kastenträger kombiniert. Bei Win-
kellaufkatzen mit schrägstehenden oberen Laufrädern ist zu beachten, daß die Radkraft
dieser Räder senkrecht auf die Schiene wirkt, damit an den Laufrädern keine Seitenkräfte
auftreten. Nach diesem Gesichtspunkt ist der Winkel a zu wählen (vgl. Bild 4.1-3 und
Aufgabe 16).
Standard-Einträgerbrücken-
kran, Typ ESKE
Mit E-Zug-Winkellautlatze.
Haupt- und Kopfträger in Ka-
stenbauweise. Steuerung vom
Flur (fest an LaufKatze) oder
von Führerkabine an Hauptträ-
ger oder LaufKatze. Traglasten
bis I 0 t, Spannweiten bis 40 m.
Standard-Zweiträgerbrük-
kenkran, Typ ZKK W
Mit Zweischienen-Windwerks-
lautlatze auf Obergurt Haupt-
und Kopfträger in Kastenbau-
weise. Steuerung wahlweise vom
Flur oder von offener bzw. ver-
glaster Führerkabine an Kran-
brücke.
Traglasten bis 50 t, Spannweiten
bis 30m.
- · - · - - -~
____JD Bild 4.1-2

Ein- und Zweiträger-
Standard-Brückenkrane
(DEMAG)
106 4 Krane
Obergurt-
laufkatze
I Gurt
2 Steg
3 Versteifungen (gegen
Beulen und Kippen)
Walzträger Stegblechträger Kastenträger Zweiträgerbrücken
Obergurtlaufk atze
Winkella ufka tzen
Untergurtlaufkatze
Kombinierter Träger Kastenträger Einträgerbrücken
(Walzprofil + Kasten)
Bild 4.1-3 Wichtige Bauformen von Brückenträgern
4.1.1.2 Laufkatzen
Der Laufkatzeahmen wird aus abgekanteten oder gewalzten Profilen sowie aus Blechen
zusammengeschweißt. Zur Dimensionierung der Profile werden die Lasten der Hub- und
Fahrwerke auf die einzelnen Profile verteilt und die gewählten Profile anschließend auf
Biegung nachgerechnet. Einegenaue Spannungsermittlung ist wegen der statischen Un-
bestimmtheit des Systems nur schwer möglich. Der Nachweis auf Durchbiegung kann
wegen der kurzen Spannweite entfallen.
Für die Konstruktion der Laufkatzen ist besonders wichtig:
- Wegen geringer Anfahrmaße auf gedrängte Bauweise achten.
Die einzelnen Bauteile der Laufkatze sind räumlich so anzuordnen, daß die Radkräfte
etwa gleich sind.
Die einzelnen Verschleißteile sollen leicht austauschbar sein.
Maßnahmen zur Beschränkung des Lastpendelns sind vorzusehen.
Die wichtigsten Bauarten der Laufkatzen sind:
Einschienenlaufkatzen laufen auf Einträgerbrücken; man findet sie häufig in Form von
Unterflanschlaufkatzen. In der Regel bestehen sie aus E-Zügen mit Elektrofahrwerken
(Bild 2.7-1 und 3.1-2).
Zweischienenlaufkatzen kommen bei Zweiträgerbrücken zum Einsatz, sind für kleine und
mittlere Hublasten standardisiert und besitzen ebenfalls E-Züge als Hubwerke. Bei
großen Hublasten wird das Hubwerk aus Standardbauteilen (Seiltrommel, Getriebe,
Bremse usw.) aufgebaut.
Bei besonders großen Hublasten wird oft auf dem Laufkatzrahmen ein zusätzliches
Hilfshubwerk angeordnet, das kleinere Hublasten wirtschaftlicher heben kann als das
große Haupthubwerk. Bauarten von Zweischienlaufkatzen siehe Bilder 2.6-1 und 4.1-1.
Die Winkellaufkatze umfaßt den Brückenträger und nimmt die Hublast außerhalb der
Stützfläche auf, siehe Bild 4.1-3.
Bei der Führerstandlaufkatze hängt die Kabine direkt an der Laufkatze. Diese Laufkatzen
sind z.B. bei Kranen mit großer Spannweite oder bei E-Zügen mit Elektrofahrwerk für
Hängebahnen in Gebrauch.
Drehlaufkatzen erweitern den Arbeitsbereich der Laufkatze unterhalb der Kranbrücke,
indem die Katze mit einem drehbaren Ausleger ausgerüstet wird.
Bei der Seilzuglaufkatze wird das Hub- und Fahrwerk von der Laufkatze räumlich
getrennt aufgestellt (sie werden deshalb auch als Ferntrieblaufkatzen bezeichnet). Die
Unterschiede zu den normalen Laufkatzen sind:
Besonders leichte Bauweise
- Wegfall der beweglichen Stromzuführung
- Höherer Fahrwiderstand durch die Reibung des Hubseiles beim Katzfahren.
Die Hub- und Fahrseile sind nach den folgenden Hinweisen auszulegen (siehe auch
Bild 4.1-4):
A Hubwinde, B Fahrwinde, -Hubseil, - Fahrseil

Maschinensätze (Winden) als Gegenlast (Erhöhungen der Standsicherheit)
Bild 4.1-4 Seilzuglaufkatze für einen Bockkran mit Kragbrücke

108 4 Krane
Hubseil: Maßgebend für die Seildimensionierung ist die maximale Seilkraft F 1 (F 1 > F 4).
F 1 ... F 4 ergibt sich aus der Hubkraft FH und dem Wirkungsgrad TJR der Seilrollen.
Fahrseil: Maßgebend für die Berechnung der Fahrseile ist der Fahrwiderstand
w Einheitsfahrwiderstand (Abschnitt 2.3.1)

(F 1 - F 4 ) Anteil des Fahrwiderstandes, der durch die Reibung des Hubseiles beim Katzfahren
entsteht
Seilzuglaufkatzen sind bei Kranen mit sehr großen Spannweiten und mit Kragbrücken
gebräuchlich.
4.1.1.3 Greiferwindwerke
Greiferwindwerke für Mehrseilgreifer erfordern Hubwerke mit zwei Seiltrommeln, und
zwar je eine Hub- und Haltetrommel (siehe Abschnitt 2.5.8). Die Steuerung der beiden
Trommeln erfolgt meist über einen einzigen Schalthebel, der als Kombinationssteuer-
schalter eine einfache und sichere Bedienung ermöglicht.
Bei den Einmotoren-Greiferwinden (Bild 4.1-5) treibt ein einziger Motor die Hub- und
Haltetrommel an, wobei die Hubrammel stets mit dem Antriebsmotor verbunden bleibt.
Die Haltetrommel wird, je nach Greiferbewegung, zu- oder abgeschaltet. Hierdurch sind
einfache, preisgünstige Windwerksformen möglich, die jedoch nur kleinere Fördermen-
gen und eine geringere Betriebssicherheit aufweisen. Die Schaltkupplung und die Bremse
sind in ihrer Arbeitsweise genau aufeinander abzustimmen, da sonst die Gefahr des
Greiferabsturzes besteht.
Der Einsatz dieser Windwerksbauart ist vor allem bei der dieselmechanischen Kraftüber-
tragung von Vorteil, da hier in der Regel nur ein Antriebsmotor zur Verfügung steht.
Zweimotoren-Greiferwinden besitzen zwei Antriebsmotore und weisen daher einen höhe-
ren Bauaufwand als die Einmotorenbauarten auf. Sie sind für große Fördermengen bei
gleichzeitig hoher Betriebssicherheit (keine Gefahr des Greiferabsturzes) gut geeignet.
Bei der Zweimotoren-Greiferwinde mit zwei getrennten Hubwerken werden zwei getrennte,
in ihrem Aufbau jedoch gleich ausgeführte normale Hubwerke mit Seiltrommeln als
Windwerke symmetrisch auf dem gemeinsamen Laufkatzrahmen angeordnet.
Die Steuerung der beiden Hubwerke erfolgt rein elektrisch, z.B. über einen Greifer-Diffe-
rential-Endschalter. Diese Schalter ermöglichen das Steuern der beiden Motore (Hub-
und Haltemotor) durch einen einzigen Schalter, so daß Fehlschaltungen ausgeschlossen
sind. Weiterhin gewährleisten diese Spezialschalter durch die Möglichkeit des gleichzeiti-
gen Arbeitens beider Antriebsmotore die Überlagerung der verschiedenen Greiferbewe-
gungen und die stets annähernd gleiche Auslastung der beiden Antriebsmotore. Hier-
durch werden einmal besonders kurze Spielzeiten erzielt und zum anderen braucht jeder
Motor nur mit ca. 60% der Vollast-Hubleistung ausgelegt zu werden. Diese Windenart
hat sich bei Elektroantrieb weitgehend durchgesetzt.
Die Zweimotoren-Greiferwinde mit Planetengetriebe ermöglicht auch die Überlagerung
der verschiedenen Greiferbewegungen, wobei auf die oben genannten Spezialschalter und
eine besondere elektrische Steuerung verzichtet werden kann.
Bremsmotor
2 Hubtrommel
3 Haltetrommel
4 Schaltkupplung
5 Bremse
a, b, c Zahnräder
Bremse zu: Haltetrommel fest (Kupplung auf)

Kupplung zu : Haltetrommel über Kupplung von Zahnradbangetrieben (Bremse auf)
Bewegungsschema
Greifer- Hub- Halte-

Motor Kupplung Bremse Kraftfluß
bewegung trommel trommel
Schließen Heben Heben Stillstand auf zu 1-a-b-2
Öffnen Senken Senken Stillstand auf zu 1-a-b-2

2
Heben Heben Heben Heben zu auf 1-a-b<
c-4-3
2
Senken Senken Senken Senken ZU auf 1-a-b<
c-4-3
Einmotoren-Greiferwinde mit Kupplung
II
Planetengetriebe
Z Zähnezahlen
S Steg des Planetengetriebes
1- 9 Zahnräder, Rad 5/5'
mit Außen- (5) und Innen-
verzahnung (5')
A Hubbremse
B Haltebremse
Zweimotoren-Greiferwinde mit Planetengetriebe
Bild 4.1-5 Greiferwindwerke für Mahrseilgreifer

110 4 Krane
4.1.1.4 Kranfahrwerke
Die normalen Kranbrücken laufen auf insgesamt vier Laufrädern, wobei in jedem Kopf-
träger zwei Räder angeordnet werden. Bei schweren Kranen werdenjeweils zwei Laufrä-
der in einem Fahrschemel zusammengefaßt, so daß sich der Kran auf mindestens acht
Laufrädern abstützt. Bedingt durch die größeren Spannweiten der Kranbrücken sitzt
häufig an jedem Kopfträger ein Fahrwerk (Bild 4.1-1).
Beim Handantrieb und kleinerer Spannweite der Kranbrücke sitzt das Haspelrad an dem
einen Kopfträger und treibt über ein Vorgelege das Kranlaufrad an. Durch eine an der
Kranbrücke gelagerte Welle kann die Antriebskraft auch auf ein Laufrad des zweiten
Kopfträgers übertragen werden. Am Fahrbahnende der Kranbahn werden zur Vermei-
dung des Kranabsturzes feste Anschläge angebracht; dies gilt auch für die Fahrbahnen
der Laufkatzen auf der Kranbrücke. Zur Dämpfung der Anfahrstöße werden an den
beiden Enden der Kopfträger Puffer, meist aus Gummi, vorgesehen. Bei Handantrieb
oder Motorantrieb mit geringen Fahrgeschwindigkeiten (Fahrgeschwindigkeit vF ~
40 mjmin) kann auf die Puffer verzichtet werden. Die Sicherheitsendschalter am Ende der
Kranfahrbahn schalten bei schnellfahrenden Kranen die Fahrantriebe bereits vor Errei-
chen der Fahrbahnanschläge ab, so daß der Kran nicht mit voller Fahrgeschwindigkeit
auf die Endanschläge der Fahrbahn auftrifft. Weitere Einzelheiten sowie die Berechnung
der Kranfahrwerke siehe Abschnitt 2. 7.4.
4.1.2 Hängekrane
Die Kranbrücke der Hängekrane hängt an kurzen Kopfträgern, die auf den Unterflan-
schen der an den Deckenträgern abgehängten Kranschienen laufen (Bild 4.1-6).
Wegen der hohen Belastung der Unterflansche der Kranschienen, insbesondere durch die
zusätzliche örtliche Biegebeanspruchung (Abschnitt 2.3.2), wurden hierfür Spezialprofile
aus hochwertigem Werkstoff und mit besonders dicken Flanschen entwickelt. Die Ab-
hängung der Kranschienen an den Deckenträgern erfolgt normalerweise über mit
Klemmverbindungen versehene Zuganker, so daß ein leichtes seitliches Pendeln der
Kranschienen ermöglicht wird. Die Kranbrücke der Hängekrane, meist als Stegblech-
oder Kastenträger in Ein- und Zweiträgerbauweise, nimmt die Laufkatze mit ihrem
Elektrofahrwerk auf, welche auf dem Unterflansch einer an der Unterseite des Brücken-
trägers angeschweißten Laufschiene verfährt (Bild 4.1-6).
Der Fahrantrieb von Laufkatze und Kran erfolgt entweder durch normale Standard-
Elektrofahrwerke (Abschnitt 3.1.2) oder durch Reibradantriebe. Beim Reibradantrieb
treibt ein Getriebebremsmotor ein aus Gummi oder Kunststoff bestehendes Reibrad an,
das durch Druckfedern an die Unterseite der Laufschienen gedrückt wird. Als Hubwerke
für Hängekrane werden meist normale E-Züge (Abschnitt 3.1.2) verwendet. Die Bedie-
nung geschieht ausschließlich von Hand, und zwar vom Flur oder z.T. auch von einer
Kabine aus.
Bei großen Spannweiten wird der Brückenträger über zusätzliche Unterflanschfahrwerke,
die häufig mit einem Fahrantrieb ausgerüstet werden, mehrfach abgehängt. Auch diese
Fahrwerke laufen auf den sonst üblichen abgehängten Kranschienen, die an allen Zwi-
schenabhängestellen vorzusehen sind.
Wichtige Merkmale und Daten: Große Spannweiten durch Mehrfachabhängung; gute
Führungseigenschaften - kein Verklemmen der Kranbrücke; leicht gekrümmte Fahr-
Kugelpfanne zur Be-

festigung an Stahl-
oder Betonkon-
struktion
2 Hängestange mit
Ei n träger- Hängekran Kugelkopf
mi t Wul t chienen 3 Fahrbahnträger
4 Kopfträger mit
Fahrgestellen und
Reibradfahrantrieb
5 Kranträger
6 Wulstschiene an
1-0bergurt
7 Hängekatze mit
Fahrgestellen und
Reibradfahrantrieb
8 Druckknopftaster
für Steuerung
Zweiträger-Hängekra n
mit Fah rbahnt rägern
Bild 4.1-6 Hängekrane (DEMAG)
wege möglich; Überfahrten zu benachbarten Kranbrücken oder Hängebahnen (Ab-

schnitt 4.1.3) möglich; hoher Standardisierungsgrad ; preiswert ; kurzfristig lieferbar;
begrenzte Traglasten ; zusätzliche Belastung der Hallentragkonstruktion ; kleine Arbeits-
geschwindigkeiten.
Spannweite 5 .. . 30m, bei Zwischenabhängungen bis 100m; Traglast bis 10 t; Kran-
fahrgeschwindigkeit bis 40 m j min.
4.1.3 Hängebahnen
Bei der Hängebahn (Bild 4.1-7) läuft eine Einschienenlaufkatze z.B. mit Elektrofahrwerk
direkt auf der Kranschiene (Kranschienen siehe Hängekrane - Abschnitt 4.1.2). Bei
kurzen Fahrwegen kann die Laufkatze durch Drücken an der Last fortbewegt werden;
hierfür kommen Rollfahrwerke (Bild 3.1-2) in Frage. Bei längeren Fahrwegen werden
Elektrofahrantriebe (normal oder mit Reibrad) verwendet.
I Kranba hn , 2 Hänge ba hn . 3 Hä ngekran.

4 Überfahr teile der La ufk atze mit Ver-
riegelung, 5 Schiebeweiche
Einschienen-Hängelaufkatze Hängekran-Hängebahnsystem (Draufsicht)
Bild 4.1-7 Hängebahnsysteme (DEMAG)
112 4 Krane
Die Stromzuführung geschieht meist über Kleinschleifleitungen, die auch in gekrümmten

Stücken für Kurvenstrecken geliefert werden. Die Hängebahnen gestatten eine große
Freizügigkeit in der Streckenführung :
Kurvenstrecken mit relativ kleinen Radien ; r ;;::: ca. I ,2m
Überwindung von leichten Steigungen und geringem Gefälle
Ausbau von Ringbahnen und Abzweigungen durch den Einbau von Weichen
Kombination von Hängebahnen mit Hängekranen (Bild 4.1-7)
Sehr oft werden die Schleifleitungen auch direkt an der Laufbahn befestigt und die
Laufkatzen als einfache Laufwerke mit E-Fahrantrieb, jedoch ohne Hubeinrichtung,
ausgeführt. Es sind Traglasten bis ca. 8 t möglich. Die Arbeitsgeschwindigkeiten entspre-
chen denen der Hängekrane.
4.1.4 Stapelkrane
Den Impuls zur Entwicklung der Stapelkrane (Bild 4.1-8) gab die moderne Lagertechnik,
da bei den dort üblichen großen Stapelhöhen und engen Gängen der Einsatz normaler
Gabelstapler ungeeignet ist. Die Stapelkrane stellen die Kombination eines Brückenkra-
nes mit der Hubeinrichtung eines Gabelstaplers (Abschnitt 5.3.1.2) dar. Die Kranbrücke
wird meist in Zweiträger-Bauweise, häufig als Hängebrücke, und die Laufkatze als
Untergurtlaufkatze ausgeführt. Die Aufbauten der Laufkatze liegen dann zwischen den
beiden Brücken trägem, wodurch sich eine besonders geringe Bauhöhe, die ja als Lager-
höhe verloren geht, von Kranbrücke und Laufkatze ergibt. Der Mast ist fest mit der über
eine Drehverbindung in dem Laufkatzrahmen gelagerten Drehscheibe verbunden. Seine
Drehung erfolgt über das auf dem Laufkatzrahmen sitzende Drehwerk, dessen Antriebs-
I Kranfahrbahn , 2 Kranbrücke (2 Trägersystem), 3 Kranfahrwerk, 4 Laufkatze mit Fahr-, Dreh- und Hubwerk,
5 Drehbarer Mast, 6 Hubschlitten mit Lastgabeln und Kabine
Hubschlitten durch E-Zug betätigt. Mast oben an Drehscheibe befestigt. Drehscheibe über Kugeldrehverbindung
in Laufkatze gelagert.
Bild 4.1-8 Stapelkran in Hängekranbauweise (DEMAG)

ritze} in den Zahnkranz der Drehverbindung eingreift. In Sonderfällen wird der Mast
teleskopartig gestaltet, damit bei gehobener Stellung des Hubschlittens die Durchfahrt im
Lagergang freibleibt Der am Mast über Rollen gelagerte Hubschlitten wird meist durch
einen auf der Laufkatze angebrachten E-Zug vertikal bewegt. Als Lastaufnahmemittel
kommen in der Regel am Hubschlitten fest angebrachte Gabeln (starre Gabeln) in Frage.
Das Ein- und Auslagern der Paletten wird durch die Kombination der Kranbewegungen
vorgenommen: Hubbewegung des Hubschlittens, Mastdrehen, Katz- und Kranfahren.
Wichtige Merkmale und Daten: Bessere Ausnutzung des Lagerraumes, größere Stapelhö-
he, kleinere Gangbreiten; keine Umsetzungen (wie beim Regalbediengerät) erforderlich;
Handsteuerung, selten Automatiksteuerung;
Hubhöhe bis 10 (20)m, Traglast 0,5 ... 10 (20)t, Mindestgangbreite ca. 1,4m (ohne
· Kabine), ca. 1, 7 m mit (Kabine), Arbeitsgeschwindigkeiten wie Hängekrane.
4.1.5 Regalbediengeräte
Grundlage für die Entwicklung der in Regallagern für Umschlag- und Kommissionier-
arbeiten verwendeten Regalbediengeräte waren Stapelkrane und Flurfördermittel. Die
Hauptunterschiede gegenüber dem Stapelkran sind das Fehlen der Kranbrücke und das
ausschließliche Arbeiten im Lagergang. Grundsätzlich unterscheidet man folgende zwei
Bauarten:
Bei der stehenden Bauart stützt sich der Hubmast mit seinem vertikal beweglichen
Hubschlitten über die im Bodenträger gelagerten Laufräder auf der meist in Gangmitte
angebrachten Fahrschiene ab (Bild 4.1-9). Laufräder und Fahrschienen sind so auszubil-
den, daß neben den Vertikalkräften auch geringere Seitenkräfte (Führungskräfte und
Kräfte aus nichtmittigem Lastangriff beim Ein- und Auslagern) aufgenommen werden
können. Oft werden auch zwei Fahrschienen verwendet, wobei je eine Schiene an jeder
Gangseite neben den Regalfüßen amBoden befestigt wird. Bei dieser Abstützung werden
zwei durch kurze Träger miteinander verbundene Bodenträger erforderlich, die die Last
des Mastes aufnehmen.
Bei der hängenden Bauart wird die Fahrbahn, die meist als Zweischienenbahn ausgebildet
ist, auf den Regalen verlegt. Der an kurzen Zwischenträgern hängende Mast stützt sich
über die Laufräder der oberen Fahrträger und die Fahrschienen auf den Regalen ab. Die
am Boden in Gangmitte oder an den Seiten angebrachten Schienen dienen nur zur
Aufnahme der Seitenkräfte.
Einsatz und technische Daten: Regalbediengeräte werden für das Umschlagen von Ein-
heitsladungen in Regallagern, insbesondere auch bei sehr großen Regalhöhen, eingesetzt.
Im allgemeinen wird aus folgenden Gründen die stehende Bauart bevorzugt:
SchienenamBoden können genauer verlegt werden als Schienen auf Regalen.
Kräfte und Erschütterungen aus den Fahrbewegungen gehen nicht über die Regale.
Traglast 0,1 ... 2,5 (30)t - hohe Werte z.B. für Containerstapelung
Hubhöhe 30 (50)m; Hubgeschwindigkeit bis 40m/min
Fahrgeschwindigkeit bis 160 mjmin
Regallänge bis 100 (150)m; Mindestgangbreite ca. 1,4m
Wichtige Berechnungshinweise über Tragwerke, Triebwerke und Spielzeiten für Re-
galbediengeräte gehen auch aus den entsprechenden FEM-Regeln hervor.
114 4 Krane
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a) Regalbediengerät Decombi b) Regalbediengerät Destamat

auch als Komissioniergerät (mit zusätzlichem Last- für Hand- und Automatikbetrieb. Stehende Bauart
tisch - als Rollen- oder Kugeltisch). Stehende in Einmastbauweise. Mit Teleskopgabeln. Traglast
Bauart in Einmastbauweise. Traglast 300kg, Hub- 1500 kg, Hubhöhe ca. 15m. Typ Destamat auch in
höhe ca. 7 m. Zweimastbauweise und mit Hubhöhe bis ca. 30m.
1 Mast, 2 Hubschlitten mit Kabine 3, Lasttisch, 4 E-Zug als Hubwerk, 5 Fahrwerk, 6 Obere Führungsrollen (Type
Destamat: Seilwinde mit Getriebebremsmotor als Hubwerk)
Bild 4.1-9 Regalbediengeräte (DEMAG)
4.1.6 Sonderausführungen
Aus der Vielzahl der Sonderausführungen von Brückenkranen sollen im Anschluß einige
wichtige Bauarten genannt werden; Einzelheiten hierzu gehen aus dem in Abschnitt 8.2
angeführten Schrifttum hervor.
Bei den Konsol-(Wandlauf-)Kranen stützt sich die Kranbrücke einseitig über die an der
Hallenlängswand vertikal übereinander angeordneten Laufschienen ab; sie entspricht
damit einer Kragbrücke. Die Laufräder des unteren Kopfträgers nehmen Vertikal- und
Horizontalkräfte, die des oberen Kopfträgers nur Horizontalkräfte auf. Die horizontalen
Radkräfte verursachen hohe Biegemomente in den Gebäudestützen, so daß die Trag-
lasten und Ausladungen begrenzt sind.
- Traglast bis lOt/ Ausladung bis 10m
Beim Rundlaufbrückenkran wird das eine Brückenende ohne Kopfträger direkt über ein
Lager abgestützt; der am anderen Brückenende befestigte Kopfträger fährt dann auf
einer kreisbahnförmig angeordneten Fahrschiene; das Arbeitsfeld entspricht einer Kreis-
fläche.
Auch normale Brückenkrane mit zwei Kopfträgern, die beide auf den kreisförmigen
Fahrschienenlaufen, werden hierzu häufig verwendet.
Beim Gelenkbrückenkran wird der Hauptträger gelenkig und in Grenzen gleitend an
beiden mit sehr kurzem Achsabstand und seitlichen Führungsrollen versehenen Kopfträ-
gern angebracht. Der Hauptträger kann sich somit sehr weit schräg stellen.
Eigentlich würde der Fahrantrieb an einem Kopfträger ausreichen. Zur Vermeidung der
hierdurch bedingten Schrägstellung des Hauptträgers wird jedoch meistens an jedem
Kopfträger ein Fahrwerk angebracht.
Diese Krane weisen in etwa die technischen Daten normaler Hängekrane auf (Abschnitt
4.1.2).
Als Schmiedekrane verwendete Brückenkrane besitzen gefederte und mit Dreheinrichtun-
gen versehene Lastaufnahmemittel, die einmal die beim Schmieden auftretenden Stöße
dämpfen und zum anderen das Drehen der Schmiedestücke ermöglichen.
Die im Anschluß angeführten Sonderbauarten von Brückenkranen sind vor allem in
Hochofen-, Stahl- und Walzwerken im Einsatz.
Gießkrane eignen sich zum Transport und zum Kippen von Gießpfannen und benötigen
damit zwei Hubwerke.
Bei leichten Ausführungen werden beide Aufgaben von einer gemeinsamen Laufkatze mit
Haupt- und Hilfshubwerk übernommen; bei schweren Ausführungen durch zwei ge-
trennte, jedoch auf der gleichen Brücke fahrende Laufkatzen.
- Traglast bis 500 t
Stripperkrane werden für das Trennen der Kokillen von den abgekühlten Blöcken und
den anschließenden Block- und Kokillentransport benötigt.
Die Stripperzange als Lastaufnahmemittel umschließt die Kokille von außen. Ein in der
Zange eingebauter vertikal beweglicher Stempel drückt anschließend den Block aus der
Kokille heraus. Der Transport von Kokille und Block kann ebenfalls mit Hilfe der
Stripperzange vorgenommen werden.
Chargierkrane werden zum Beschicken von Schmelzöfen verwendet. Die Laufkatze -
mit Drehscheibe - trägt einen drehbaren und teleskopartig vertikal beweglichen Mast,
an dessen unterem Ende über einen Kragträger die Beschickungsmulde befestigt ist. Die
Mulde ist über am unteren Mastende eingebaute Wipp- und Drehwerke zusätzlich wipp-
und schwenkbar, wodurch eine einwandfreie Beschickung des Ofens ermöglicht wird.
116 4 Krane
Häufig werden diese Fördermittel auch ohne Kranbrücke und flurfahrend ausgeführt;
man spricht dann von Chargiermaschinen.
4.1.7 Jleispiele
@] Zweiträger-Jlrückenkran
Spannweite L = 16m, Anfahr-
maß der Laufkatze L. m;n =
0,8 m, Abstand der Brückenträ-
ger Lw = I ,4 m, Kranradstand
LR = 2,5 m, Traglast mH = I 0 t,
Eigenlast der Laufkatze (mit E-
Zug als Hubwerk) mKA = 1,2 t,
Metergewicht eines Brückenträ-
gers mL = 200 kg/m, Kran- und
Laufkatzschienen als Flachschie-
nen mit 30 (für Laufkatze) bzw.
Draufsicht
45 mm (für Kran) Nutzbreite,
zulässige Flächenpressung der
Kran- und Katzlaufräder Pzu1 =
5 N/mm 2, Kranfahrgeschwin-
digkeit vKR = 63 m/min, Kran-
bremszeit t 8 , = 5 s,
Hubwerk: Nennleistung PN = 8 kW, Anlaufzeit tA = 0,5 s, Zuschlag für rotierende Massen 20% -
zu den linear bewegten Massen, Wirkungsgrad des Antriebes T7 = 0,8
Gesucht:
I. Laufraddurchmesser D für Laufkatze und Kran (Beiwerte c2 und c3 vernachlässigen).
2. Hubgeschwindigkeit vH bei Vollast, Verhältnis der Anlaufleistung zur Nennleistung p A für das
Hubwerk (Nennleistung PN mit 80% der Vollastbeharrungsleistung Pv ausgelegt). PN
Lösung:
I. Katzlaufräder
Radkraft FR= FH + FKA = 100 + 12 = 28kN

4 4
Katzlaufräder gleichmäßig belastet, 4 Laufräder
Raddurchmesser
28000
- - - - = 186 mm gewählt DKA = 200 mm
5 · 30 · I · I
Kranlaufräder
Die maximale Radkraft liegt vor wenn die Laufkatze bei La m;n steht, insgesamt 4 Kranlaufräder
15,2 64) =69kN

L- La FKRJ =-I ( 112-+-
RadkraftFR=-I [ (FH+FKA)--+-
2 L 2 2 16 2
Je Kopfträger 2 Laufräder, Gesamte Brückenlast m 8 , = 2 mL L = 2 · 0,2 · 16 = 6,4 t

4.2 Portalkrane 117
Analog den Katzlaufrädern, vereinfacht mit der maximalen Radkraft gerechnet.

69000
- - - - = 307 mm gewählt DKR = 315 mm
5. 45 . 1 . 1
2. Hubgeschwindigkeit vH
VH = Py TJ = 10000.0,8 = 0,08 ~ m
VH=4,8-
FH 100000 s min
Vollastbeharrungsleistung Pv = PN = _!_ = 10kW

0,8 0,8
Eigenlast der Unterflasche vernachlässigt (keine Angaben)
tA TJ
°'
PB= 1,2mH vH vH = 1,2 · 10000 08 0' 08 = 192
0,5 0,8
Nm~ 192W
S
PB= 0,192kW
"1,2": Zuschlag für rotierende Massen

Anlaufleistung PA = Pv + PB ~ 10,2 kW
PA= 10,2 = 1 28
PN 8 ,
4.2 Portalkrane
Die Brücke, der meist im Freien arbeitenden Portalkrane, stützt sich über zwei Portalstüt-
zen auf den ebenerdig liegenden Kranschienen ab. Wird die Brücke einseitig auf einer
hochliegenden Kranbahn geführt, spricht man von Halbportalkranen.
Gegenüber den Brückenkranen sind einfache ebenerdige Kranbahnen möglich, jedoch
wird der Bauaufwand durch die zusätzlichen Portalstützen größer. Die Portalkrane sind
damit bei langen Fahrwegen und bei nicht allzu häufigem Brückenfahren den Brücken-
kranen überlegen.
Die wichtigsten Bauarten der Portalkrane sind Bockkrane und Verladebrücken (wegen
ihres ähnlichen Aufbaus oft nur schwer gegeneinander abzugrenzen).
4.2.1 Bockkrane
Bockkrane kommen beim Stückgutumschlag zum Einsatz. Sie sind für größte Traglasten
und Hubhöhen geeignet.
Aufbau: Die Kranbrücken werden meist in Vollwandbauweise im Ein oder Zweiträger-
system hergestellt; bei kleineren Traglasten und Spannweiten aus Walzprofilen, sonst als
Stegblech- oder Kastenträger. Im Gegensatz zum Brückenkran ist eine Verlängerung der
Brücke über die Stützen hinaus möglich - Brücken mit ein- oder zweiseitigen Kragteilen.
Kragbrücken können z.B. Gleisanlagen auch mit ihren Außenseiten überspannen und
ermöglichen durch ihre kleineren Spannweiten zwischen den Stützen bei gleicher Gesamt-
länge und Traglast schwächere Brückenprofile als Brückenkrane. Bockkrane mit kleine-
ren Spannweiten erhalten zwei feste Stützen; bei mittleren und größeren Spannweiten
wird die eine Stütze als Pendelstütze gelenkig am Brückenträger angeschlossen; sie nimmt
nur Vertikalkräfte aufund kann deshalb schwächer ausgelegt werden. Hierdurch ergeben
118 4 Krane
sich bessere statische Verhältnisse, und der Ausgleich von Längenänderungen (z.B. durch
Wärmeeinfluß, Schienenungenauigkeiten usw.) ist gewährleistet. Einträgerbrücken kön-
nen mit einfachen Stützen versehen werden, soweit dies die Laufkatzbauart zuläßt (z.B.
bei Winkellaufkatzen). Zweiträgerbrücken erhalten zweibeinige, portalartig ausgebildete
Stützen, damit die Laufkatzen mit der Last zwischen den Stützen hindurchfahren kön-
nen. Bockkrane mit Kragbrücken werden häufig mit Seilzuglaufkatzen ausgerüstet (Bild
4.1-4), da hier einmal durch die geringe Eigenlast der Laufkatze und zum anderen durch
die Verwendung der Hub- und Fahrwinde als Gegenlast die Standsicherheit günstig
beeinflußt wird.
Kranfahrwerke siehe Verladebrücken (Abschnitt 4.2.2).
Die Stromzuführung zum Tragwerk erfolgt wegen der oft langen Brückenfahrwege
entweder über Schleifleitungen, die seitlich entlang der einen Kranschiene in einem Kanal
mit beweglicher Abdeckung untergebracht werden, oder über eine KabeltrommeL Träger
der Stromzuführung zu den Laufkatzen sind Schleifleitungen oder Schleppkabel (Ab-
schnitt 2.7.4).
Berechnung der Hauptbauteile wie Kranbrücken, Stützen, Laufkatzen, Kranfahrwerke
usw. analog den Brückenkranen (Abschnitt 4.1).
Besonders zu beachten ist der Wind- und Witterungseinfluß bei Auslegung der Tragkon-
struktionen, der Kranfahrwerke, der Führerkabinen und aller Maschinensätze sowie die
Überprüfung der Standsicherheit bei Brücken mit Kragteilen auch quer zur Kranfahr-
richtung. Bei besonders langen Kragteilen wird die Anbringung einer Gegenlast an
geeigneter Stelle erforderlich. Weiterhin sind die Tragwerke gegen Windabtrieb zu schüt-
zen; z.B. durch den Einbau von Schienenzangen an den Kranfahrwerken (Abschnitt
2.8.4).
Ortsfeste Bockkrane werden über die mit angeschweißten Fußplatten versehenen Stützen
fest auf einem Betonfundament verankert. Diese Bauart nennt man
Überladekran. Er wird zum Stückgutumschlag bei kleineren Fördermengen auf Werk-
und Bahnhöfen benutzt. Die zu be- oder entladenden Wagen werden dabei unter die
Kranbrücke gefahren, die 1 bis 2 Gleise oder eine Straßenbreite überbrückt und meist
ohne Kragteile ausgeführt wird.
Überladekrane werden allgemein mit Einträgerbrücken und Einschienenlaufkatzen - in
Form von E-Zügen mit Elektrofahrwerken - ausgerüstet. Bei nur seltener Benutzung
kann das Laufkatzfahrwerk auch als Haspelfahrwerk ausgeführt werden; die Bedienung
erfolgt vom Flur aus.
Traglast bis 20t, für Containerumschlag bis 40t; Spannweite bis 10m;
Torhöhe bis 8 m; Hub- und Fahrgeschwindigkeiten vgl. Abschnitt 3.1.2 "E-Züge"
Bewegliche Bockkrane, vollelektrisch betrieben, verwendet man zur Verladung von

Schwergut; als Reparatur- bzw. Schwermontagekrane dienen sie in Kraftwerken, im
Brücken- und Schiffsbau sowie in den meisten Industriezweigen.
Die größten Anlagen werden im Schiffsbau ( Werftkrane - Bild 4.2-1), bedingt durch die
Sektionsbauweise, benötigt. Bei sehr hohen Traglasten werden mindestens zwei Hubwer-
ke auf einer oder auch auf getrennten Laufkatzen vorgesehen, die auf dem gemeinsamen
Brückenträger fahren.
4.2 Portalkrane 119
Aufgrund der größeren Abmessungen erfolgt die Bedienung fast immer von den an den
Laufkatzen befestigten Kabinen (Führerstandlaufkatzen) aus .
-Traglast 5 ... 300 (1500)t; Spannweite 10 ... 60 (IOO)m
Arbeitsgeschwindigkeiten vgl. Verladebrücken (Abschnitt 4.2.2). Die in Klammern ange-
gebenen Werte sind Extremwerte, die z. B. bei Werftkranen üblich sind.
I Einträgerbrücke (Trapezquerschnitt), 2 Pendelstütze, 3 Feste Stütze, 4 Hauptlaufkatze mit 2

Haupthubwerken und Katzfahrwerk, 5 Hilfslaufkatze mit Hilfshubwerk und Katzfahrwerk,
6 Fahrschemel, 7 Kranfahrwerk
Die Hubwerke können getrennt oder gemeinsam (bei sehr hohen Traglasten) arbeiten. Je Ecke sind
2 pendelnd abgestützte Fahrschemel mit je 2 Laufrädern vorgesehen: Insgesamt 8 Laufräder.
Antrieb von 2 Laufrädern (I Fahrschemel) je Ecke meist ausreichend .
Bild 4.2-1 Schwerlast-Bockkran (Werftkran)
4.2.2 Verladebrücken
Verladebrücken sind Portalkrane mit mittleren bis sehr großen Spannweiten, die vorwie-
gend für den Schüttgutumschlag auf Großumschlagplätzen eingesetzt werden und größte
Fördermengen bewältigen können. Im Stückgutbetrieb sind sie vor allem beim Con-
tainerumschlag gebräuchlich, wobei als Lastaufnahmemittel hydraulisch fernbetätigte
Greifrahmen (Spreader) eingesetzt werden (Abschnitt 7.2.7).
Die Brücken, im Ein- oder Zweiträgersystem, werden für mittlere und größere Spannwei-
ten in Vollwandbauweise, bei sehr großen Spannweiten häufig in Fachwerkbauweise
erstellt; sie erhalten meist zweiseitige Kragteile.
120 4 Krane
Die baulichen und wirtschaftlichen Faktoren sind in jedem Anwendungsfall unterschied-

lich, so daß die verschiedenen Ausführungsformen hinsichtlich ihrer Beschaffungs- und
Betriebskosten zu untersuchen sind. Generell gilt:
Möglichst hohe Arbeitsgeschwindigkeiten bei möglichst geringen Traglasten
Traglast 3 ... 50t; Hubgeschwindigkeit 20 ... lOOmjmin -je nach Hubhöhe

Katzfahrgeschwindigkeit 60 ... 300 mjmin - je nach Fahrweg
Brückenfahrgeschwindigkeit 10 ... 63 mjmin - je nach Fahrweg
Drehkran-Fahrgeschwindigkeit 40 ... 200m/min -je nachFahrweg
Drehkrandrehzahl 3 ... 5 min- 1
Spannweite bis 120m; Fördermenge 50 ... lOOOt/h
Diewichtigsen Bauarten werden nachfolgend kurz beschrieben.
Verladebrücken mit Laufkatzen für Haken- oder Greiferbetrieb sind gebräuchlich bei
kurzen und mittleren Spannweiten (Bild 4.2-2). Bei Einträgerbrücken kommen Unter-
flansch- oder Winkellaufkatzen, bei Zweiträgerbrücken Zweischienenlaufkatzen (meist
als Untergurtlaufkatzen zur Einsparung von Bauhöhe) zum Einsatz. Bei Kragbrücken
mitUnterflansch-oder Zweischienenlaufkatzen sind die Stützen portalartig auszubilden,
um die freie Durchfahrt der Laufkatzen zu ermöglichen.
Diese Bauart der Verladebrücken hat den Nachteil, daß nur die unter der Laufkatzfahr-
bahn liegende Linie bestrichen werden kann und häufiges Brückenfahren erforderlich
wird. Um diesen Nachteil auszugleichen, setzt man auch Drehlaufkatzen mit 4 ... 6m
Ausladung ein, die jedoch schwerer sind und die Anlagen verteuern.
Verladebrücken mit Drehkranen sind für mittlere Spannweiten geeignete Bauarten (Bild
4.2-2). Ein Drehkran fährt auf dem Obergurt der Ein- oder Zweiträgerbrücke. Dadurch
entsteht eine rechteckige Arbeitsfläche - ohne die Brücke zu verfahren.
Diese Art von Verladebrücken ist durch einfache und niedrige Stützen gekennzeichnet;
der Raum zwischen den Brückenträgern bei der Zweiträgerbauweise braucht nicht frei zu
bleiben. Verladebrücken mit Drehkranen sind teurer und schwerer als die Laufkatzbrük-
ken, und die Fahrgeschwindigkeit der Drehkrane ist wegen ihrer größeren Masse geringer
als die von Laufkatzen. Die Bedienung aller Arbeitsbewegungen wird aus der Kabine des
Drehkranes vorgenommen.
- Ausladung der Drehkrane 5 ... 20m
Verladebrücken mit Stetigförderer sich besonders für den Schüttgutumschlag bei sehr
großen Spannweiten (Bild 4.2-2) geignet.
Die Gutaufnahme erfolgt durch den auf dem Obergurt laufenden Greiferdrehkran oder
teilweise auch über Saugförderer (Abschnitt 6.6.1), die das Fördergut über einen Zwi-
schenbunker (am Brückenende) auf den in der Brücke eingebauten Stetigförderer überge-
ben. Dieser fördert das Schüttgut längs der Brücke und ermöglicht bei entsprechender
Auslegung die Abgabe an jeder Zwischenstelle - z.B. über einen horizontal verfahrbaren
und in der Drehrichtung umkehrbaren Bandförderer mit Teleskopabgaberohren an
beiden Enden (Bild 4.2-2).
Diese Brücken erfordern einen sehr hohen Bauaufwand, sind jedoch für die größten
Fördermengen, bei stetigem Gutstrom und sehr großen Spannweiten, gut geeignet.
4.2 Portalkrane 121
r~~l
i:.·-·.:o.. I ·:.::::.: l
Verladebrücke mit Drehkran
t Trapezr.:inniger Kastenträger (Einträgerbrücke). 2 auf Ober·

gurt fahrba re Greiferdrehkran mit festem Ausleger. 3 Pendel·
stütze. 4 Fe te Stütze, 5 Bahnwagen. 6 Halde
Verladebrücke mi t LaufKatze (MA
eiten icht auf Feste Stütze I
I Feste Stütze, 2 Einträgerbrücke mit Rechteckq ucr-

schnitt, 3 Winkellaufkatze mit Mehrsei lgreiferhub-
werk und Fahrwerk, 4 Aufga betrichter. 5 Bandför-
derer für Materialweitertransport , 6 Kranfahrwerk
(Antrieb je Fahrschemel und Stütze)
1 auf Obergurt fahrender Wippdrehkran (Doppellenkerwipp y tem) mtt Mehr-

setlgretfer u. Spindelwtppwerk (Auslegereigenlastausgleich durch Gegenla t an
Schwinge). 2 Aufgabetrichter, 3 Fachwerkbrücke (z.B. au 2 parallelen durch
Querverbände verbundenen Rohrträgern), 4 Pendelstütze, 5 Feste Stütze, 6 Fester
Bandförderer, 7 horizontal verfahrbarer und in der Drehrichtung umkehrbarer Bandförderer, 8 Abgaberohre (z.B.
Teleskoprohre, an verfahrbarem Bandförderer befestigt), 9, 10 Bahnwagen
Arbeitsmöglichkeiten:
I. Schiff-> Schiff durch Wippdrehkran, 2. Schiff-> Bahnwagen 9 durch Wippdrehkran, 3. Bahnwagen 9 .... Schiff
durch Wippdrehkran, 4. Schiff-> Halde durch Wippdrehkran und Bandförderer 6 und 7, 5. Schiff .... Bahnwagen
10 durch Wippdrehkran und Bandförderer 6 und 7, 6. Halde-> Bahnwagen 9 durch Wippdrehkran, 7. Bahnwagen
9 -> Halde durch Wippdrehkran
Bild 4.2-2 Bauarten von Verladebrücken

122 4 Krane
In Sonderfällen werden Verladebrücken mit Wipp-, Verschiebe- und Schwenkbrücken

ausgerüstet.
Konstruktive Einzelheiten: Im Anschluß sind einige wichtige, vom normalen Kranbau
abweichende Details kurz angeführt.
Brücken: Verladebrücken mit einem auf dem Obergurt laufenden Drehkran oder Winkel-
laufkatzen haben den einfachsten Aufbau. Sie werden bei mittleren und teilweise auch bei
großen Spannweiten als Einträgerbrücken in Kastenbauweise erstellt, da dann einfache
und niedrige Stützen möglich sind.
Bei Verwendung vonUnterflansch-oder Zweischienenlaufkatzen sind die Stützen portal-
artig auszuführen.
Wipp-, Verschiebe- und Schwenkbrücken haben einen höheren Bauaufwand. Die Wipp-
brücken mit einziehbarem Kragausleger (Bild 4.2-3) erhalten am Drehpunkt des Ausle-
gers eine turmartig erhöhte Stütze (Pylon), an deren oberen Teil die Umlenkrollen für die
zum Einziehen des Kragteiles erforderlichen Seile gelagert sind. Die dazu notwendige
Seilwinde sitzt meist über der anderen, normal ausgebildeten Stütze auf der eigentlichen
Brücke.
Brückenfahrwerke: Die Stützen übertragen die Kräfte auf die beiden tiefliegenden Kran-
fahrwerksträger, in denen die Kranlaufräder so wie im Kopfträger einer Kranbrücke
gelagert sind. Werden diese Träger durch ein Zugband ersetzt, dann geht die Kraft über
jedes Stützenteil direkt in den darunterliegenden FahrschemeL Auf Grund der großen
Stützkräfte werden die Laufräder paarweise im Schemel angeordnet, so daß sich die
Brücke auf mindestens acht Laufrädern abstützt (Bild 4.2-2). Bei leichteren Anlagen
reicht der Antrieb eines Fahrschemels je Seite aus; bei schwereren Anlagen werden in der
Regel vier Einzelantriebe eingesetzt.
Aufgrund der großen Spannweiten und der Mehrfachantriebe ist besonders auf den
Gleichlauf der Brücke zu achten. Ein Schräglauf tritt vor allem durch die ungleiche
Motorbelastung und Bremswirkung auf. Um das zu verhindern, werden alle Motore über
eine "Elektrische Welle" miteinander gekoppelt und zusätzlich auch noch Gleichlaufein-
richtungen angebracht. Sie ermitteln die Abweichung von der parallelen Lage der beiden
Fahrwerksträger über die Messung von Strecken, Winkeln oder Kräften und geben die
entsprechenden Steuerimpulse an den jeweiligen Fahrantrieb. Verladebrücken mit Eck-
antrieb werden oft nur über die oben beschriebenen Gleichlaufeinrichtungen gesteuert.
Bei Schwenkbrücken reicht wegen der möglichen Brückenschrägstellung eine einfache
Handsteuerung aus.
Sonderkonstruktionen. Hierbei handelt es sich um Einzweckgeräte für den Stück- und
Schüttgutumschlag; zwei wichtige Ausführungen sind im Anschluß beschrieben.
Schiffsentlader (Bild 4.2-3) sind Verladebrücken mit kurzen Spannweiten und wasserseitig
langen Kragbrücken, die als Verschiebe- oder Wippbrücken ausgebildet werden. Die
Laufkatzen sind wegen der großen Ausladung häufig als Seilzuglaufkatzen ausgeführt.
Für den Containerumschlag (Stückgut) kommen Spreader und für die Schüttgutaufnah-
me Greifer zur Anwendung.
Die Container werden an Land durch Flurfördermittel (Abschnitte 5.2 und 5.3) und
die Schüttgüter mit Hilfe von Stetigförderem (z.B. Bandförderer) zu den Lagerplätzen
weitergefördert
4.2 Portalkrane 123
Schiffsbelader dienen zur Schiffsheiadung von Lagerplätzen aus. Bei der Schüttgutheia-
dung erfolgt die Gutaufgabe von dem an Land laufenden Bandförderer auf einen in der
kurzen Brücke eingebauten Stetigförderer, der das Fördergut bis zum wasserseitigen
Brückenende transportiert (Bild 4.2-3). Von dort wird es senkrecht abwärts in den
Schiffsladeraum gefördert. Je nach Art des Fördergutes kommen hierfür vertikal bewegli-
che Rohre (Fallrohre), Rutschen oder Wendelrutschen sowie Becherwerke in Frage
S•ilzugloufkotz•
S.olfuhrung der Seolzuglaufkatze
Maschinenhaus mit Hub- und Fahr-

winde fü r die Seilzuglaufl<atze so-
wie Wippwerk für den Wippauslegcr
2 cilzuglaufl<atze mit Führerkabine
3 Krankbrücke mit Wippauslegcr
(in Fachwerkbauwei e}
4 Portal (in Vollwandbauweise}
Schiffsenilader für Stückgut (DEMAG)

(bei Verwendung eines Greifers auch für Schüttgut geeignet}
1 Teleskoprohr
2 Wippa usleger mit Bandförderer
3 Wippwerk (Seilwinde)
4 Bandförderer mit A bdeckung
(Witterungsschutz)
5 Bandbrücke am Ufer (Zubrin-
ger-Gutabgabe, z.B. über
Abwurfwagen auf waagrechten
Bandförderer des Schiffsbe-
laders)
6 Portalkran a ls Tragkonstruktion
7 Kra nfahrwerk
Schiffsbelader für Schüngut

Bild 4.2-3 Schiffsbe- und -entlader
124 4 Krane
(Abschnitte 6.5.1 und 6.3.5). Durch seitliches Schwenken der Rutschen kann das Förder-
gut über geringere Längen auf dem Schiffsboden verteilt werden, ohne die Brücke dabei
zu verfahren.
4.2.3 Beispiel
[!!] Einträger-Verladebrückemit Winkellaufkatze für Greiferbetrieb
Tragwerk: L =20m, L 1 = 7m, L2 = 0,6m, h = 8m, H = 1,2m, B = 0,8m, Blechstärke des Brük-
kenträgers s = lOmm, Metergewicht des Brückenträgers aus St. 37 mL = 500 kgjm, Hubklasse H3.
Brückenfahrwerk: Fahrgeschwindigkeit vKR = 31,5 m/min, Anlaufzeit tA = 5 s, Bremszeit t 8, = 3 s,
Winddruck Pwi = 400 (bei Betrieb) bzw. 1200 N/m 2 (außer Betrieb-Sturm), Wirkungsgrad des
Antriebes 1J = 0,8, zulässiges Verhältnis von Anlauf- zu Nennleistung zu! (PA/PN) = 1,6, Einheits-
fahrwiderstand w = 10 o/oo, LR = 4,6 m, Eigenlast einer Stütze mit Fahrwerk einschl. Bodenträger
ms1 = 4 t, je Seite 1 Fahrwerk.
Greiferlaufkatze: Winkellaufkatze, Eigenlast der Laufkatze mKA = 5t, Hublast (einschl. Greifer-
eigenlast) mH = 8 t, Fahrgeschwindigkeit vKA = 125 mjmin, Bremszeit t 8 , = 3 s, Zweimotoren-Grei-
ferwinde mit Planetengetriebe nach Bild 4.1-5 für Mehrseilgreifer mit je 2 Hub- und Halteseilen
(Zwillingszüge), Seile nach DIN 3055, Triebwerkgruppe 3m, Motordrehzahlen des Hub- und Halte-
motors nMot = 720min- 1, Wirkungsgrad der Greiferwinde einschl. der Flaschenzüge 1J = 0,8, Hub-
geschwindigkeit vH = 25 m/min.
I -ffi- 1-ffi- I
II I
I
I
I I
.&:
L>
FH +FKA
1-
-L
** # * * ***
L * **L .*-
Gesucht:
1. Maximale Radkräfte FR der Laufkatzlaufräder und Winkel a (die Radkräfte der schrägstehenden
oberen Laufräder sollen .l zur Laufschiene stehen).
2. Nennleistung PN der Kranfahrwerke.
3. Standsicherheit v5 während des Betriebes; Standsicherheit v5 , wenn die Anlage "außer Betrieb"
ist (Sturm).
4. Seil- und Trommeldurchmesser sowie Trommeldrehzahlen für die Hub- und Haltetrommel,
Nennleistung PN für Hub- und Haltemotor.
4.2 Portalkrane 125
Lösung:
I. Unteres Laufrad
l: Mom @ = 0 : Fa = (F H + F KA) L2 = (80 + 50) 0,6 = 65 kN
H 1,2
Die maximale Radkraft FRu ~Fa
(nur ein Laufrad)
X
Obere Laufräder
l:Fy = 0: FAy = FH + FKA = 80 +50= 130kN
FAx~ Fa= 65kN
Aus FAx und F Ay ergibt sich FA zu:
FA= --/Fiy + Fi, = --/1302 + 65 2 = 146kN
Die Obere Radkraft F Ro ~ FA = 73 kN (2 Laufräder)

2
Winkel a aus tan a = FAx = ~ = 0,5 ---> a = 26,5°

FAy 130
Py_- Fw vf +
Aw; Pw; Vp _
-
3800 · 0,53
+
40,8 · 400 · 0,53 _ 13 320 Nm
- - Pv = 13,32kW
TJ TJ 0,8 0,8 s
Fahrwiderstand Fw nach GI. (2.3.3)
Fw = wl: FR= 0,01 · 380000 = 3800N
l:FR = FH + FKA + FKR + 2Fs1 = 80 +50+ 170 + 2 · 40 = 380kN
Gewichtskraft der Kranbrücke FKR = mLg(L + 2 L 1) = 0,5 · 10 · 34 = 170kN
Beschleunigungsleistung PB nach GI. (2.6.5), (rotierende Massen vernachlässigt)
Pa = mF Vp Vp = 38 000 0,53 0,53 = 2660 Nm PB= 2,66kW

~ TJ 5 0~ s
Fahrlast mF = mH + mKA + mKR + 2 ms1 = 5 + 8 + 17 + 2 · 4 = 38 t
Anlaufleistung PA = Pv + Pa = 13,32 + 2,66 = 15,98 kW
Nennleistung PN
PN = Pv = 13,32kW (maßgebend) gewählt PN = 7kW Ge Fahrwerk)
PN =PA= 15,98 = lOkW

1,6 1,6
3. Kran im Betriebszustand
Die Standsicherheit Vs ist in Kran- und Laufkatzfahrrichtung, jeweils bei der ungünstigsten
Belastung, zu überprüfen.
In Kranfahrrichtung
Wind- und Bremskräfte beachten.
Standsicherheit Vs = l: Mstand = 743 = 3,85

l: MKipp 193
126 4 Krane
LR (B
I:Mstand = (FH + FK.J [ 2- l + Lz)] + FKR 2+
LR 2Fg1 2
LR = 130 · 1,3 + 170 · 2,3
+ 2 · 40 · 2,3 = 743 kNm
I: MKipp = 40,8 · 0,4 · 8,6 + 13 000 °•353 9,2 · 10- 3 + 17 000 °·53 8,6 · 10- 3 + 2 · 4000 °•53 4 . 10- 3
3 3
= 193kNm
In Laufkatzrichtung
Ungünstigste Laststellung: Laufkatze bei L 1 ; Bremskräfte beachten
Standsicherheit v8 = L Mstand = 2500 = 2,51

I:MKipp 994
L
I:Mstand = FKR- + Fs1 L = 170 · 10 + 40 · 20 = 2500kNm
2
2,1
I:MKipp = (FH + FKA)L1 + (mH + mK.J- (h + H) = 130 · 7 + 13000-9,2 · 10- = 994kNm
VKA 3
tor 3
Kran außer Betrieb
Hubkraft FH = 0. Nur Standsicherheit in Kranfahrrichtung von Bedeutung (mit hoher Wind1ast-
Pwi = 1200N/m2). Kran in Ruhe: Keine Massenkräfte.
Standsicherheit v8 = L Mstand = 639 = 1,42

I:MKipp 450
I:Mstand = FKA[~R- (; + L2)J+ FKR ~R + 2Fs ~R =50· 1,3 + 170 · 2,3

1
+ 2 · 40 · 2,3 = 639 kNm
I:MKipp = AwiPw{ h + ~) = 40,8 · 1,2 · 9,2 = 450kNm
4. Maximale Seilkraft F 8 = FH = 40kN (Zwill. Zug; 2 Seile)

2
Hubseil
Seildurchmesser d
d = c-JF;, = 0,106v'40000 = 21,2mm gewählt d = 22mm
Trommeldurchmesser D (nach Bild 2.1-1)

D = h 1 h2d = 20 · 1 · 22 = 440mm - gewählt D = 485mm
Beiwerte c, h 1 und h2
Halteseil
Analog Hubseil, maximale Seilkraft 75% der Hubseilkraft: F 8 = 30 kN
Seildurchmesser d = c-JF;, = 0,106v'30000 = 18,3mm gewählt d = 22mm
Seil- und Trommeldurchmesser von Hub- und Haltetrommel gleich groß gewählt D = 485 mm
4.4 Kabelkrane 127
Trommeldrehzahl nT = ~= 25 = 16,4min- 1
nD 3,14·0,485
Hubmotor
Nennleistung PN ~ Vollastbeharrungsleistung Pv
PN ~ Pv = FHvH = 80000 · 0,33 = 33000 Nm PN = 33kW

1] 0,8 s
Haltemotor
Mit ca. 50% der Hubmotorleistung auslegen PN = 17kW
4.3 Kabelkrane
Aufbau: Beim Kabelkran (Bild 4.3-1) wird die Kranbrücke durch ein Tragseil ersetzt, auf
dem eine Seilzuglaufkatze fährt. Das Tragseil wird zwischen zwei Stützen (Türmen)
abgespannt, wobei in einem Turm die Winden für das Hub- und Fahrseil untergebracht
sind (Maschinenturm). Für unterschiedliche Arbeitsfelder sind folgende wichtige Bauar-
ten gebräuchlich:
Kabelkran
mit feststehenden Türmen - Linienförmiges Arbeitsfeld
mit schwenkbaren Türmen - Rechteckiges Arbeitsfeld mit kleiner Breite
mit je einem festen und fahrbaren Turm - Kreissegment bzw. Kreis als Arbeitsfeld
mit zwei fahrbaren Türmen - Rechteckiges Arbeitsfeld.
Als Tragseile kommen, wegen ihrer guten Witterungsbeständigkeit, verschlossene Seile

(Abschnitt 2.1.1) in Frage. Die Fahr- und Hubseile sind normale Litzenseile. Das Fahrseil
Schrage Tragseilabspannung
I Tragseil
2 Hubseil
3 Fahrseil
4 Seilzuglaufkatze
5 Maschinenturm
6 Pendelturm
7 Turmfahrwerk
8 Hub· und Fahrwinde
11
9 Führerkabine
10 Fahrseilspannlast
II Gegenlast am Pendelturm
Bild 4.3-1 Kabelkran mit 2 fahrbaren Türmen

128 4 Krane
wird durch ein Gewicht gespannt und über eine Treibscheibe oder eine Treibtrommel in
beiden Richtungen bewegt - Seilführung siehe Bild 4.3-1. Das Hubseil ist an einem Turm
befestigt und läuft über Umlenkrollen an der Seilzuglaufkatze und am Maschinenturm
zur Hubwinde. Die Fahr- und Hubseile werden etwa alle 50 m über amTragseil befestigte
Seilträger oder -reiter abgestützt, die z.B. durch seitliche Abklappung die freie Durchfahrt
der Seilzuglaufkatze ermöglichen. Die Seilträger gewährleisten einen nur geringen Durch-
hang der Hub- und Fahrseile, das Heben des nichtbelasteten Lastaufnahmemittels und
verhindern einen zu starken Seilausschlag beim Anfahren und Bremsen.
Die in Schwingen gelagerten Laufräder der Seilzuglaufkatze ermöglichen das gleichmäßi-
ge Abtragen der Hublast auf dem Tragseil. Am Fachwerkgerüst der Seilzuglaufkatze
sitzen unterhalb der Tragrollen die Umlenkrollen für das HubseiL Bei hohen Traglasten
kann zwischen diesen Rollen und dem Lastaufnahmemittel ein Flaschenzug eingebaut
werden.
Die Türme werden wegen der meist großen Höhe und der Windbelastung in Fachwerk-
bauweise ausgeführt. Bei den fahrbaren Ausführungen hat der Maschinenturm an jeder
Stütze Fahrwerke, der zweite Turm wird oft als Pendelturm gebaut (Einsparung einer
Fahrbahn und der entsprechenden Fahrwerke, Spannen des Tragseiles). Die Schrägstütze
des Maschinenturmes ist soweit schräg zu stellen, daß die Radkräfte möglichst senkrecht
zu den auf Betonfundamenten liegenden Schienen wirken. Der Fahrantrieb der Türme
erfolgt entweder über normale Fahrwerke oder auch am Ende der Fahrbahn angebrachte
Seilwinden, die die Türme über die Fahrbahn ziehen. Bei der Auslegung der Türme und
Fahrwerke ist besonders auf die Windkräfte (Kippen) und die Sicherung gegen Wind-
abtrieb (z.B. durch Schienenzangen) zu achten.
Die Bedienung wird meistens von der am Maschinenturm angebrachten Kabine aus
vorgenommen, wobei bei längeren Spannweiten der Kranführer über ein Stellbild jeder-
zeit die genaue Lage der Seilzuglaufkatze, des Lastaufnahmemittels und die Stellung der
beiden Türme zueinander verfolgen kann. Die Abweichung der Türme von der Mittelstei-
lung bei Parallelfahrt soll höchstens ± 3 % betragen. Teilweise werden auch Führer-
standlaufkatzen und Fernbedienung, über Funk, eingesetzt. Als Lastaufnahmemittel
kommen -je nach Einsatz - Haken, Greifer, Zangen oder Kübel in Frage.
Sonderausführungen sind Portalkabelkrane (mit leichter Brücke) und Hellingkabelkrane
(mehrere Kabelkrane parallel an portalartigen Türmen).
Einsatz und technische Daten: Kabelkrane werden zur Arbeit auf großen Lagerplätzen,
für den Materialtransport auf Großbaustellen - insbesondere in unwegsamem Gelände
- und als Transportmittel zur Überquerung von Schluchten und Flüssen eingesetzt.
Spannweite 150 ... lOOOm; Traglast 2 ... 20t, bei kurzen Spannweiten ... 200t;
Hubhöhe 10 ... 200m, hohe Werte zum Überqueren von Schluchten; Turmhöhe
... 25m;
Hubgeschwindigkeit 30 ... 125 m/min; Katzfahrgeschwindigkeit 80 ... 450m/min;
Turmfahrgeschwindigkeit 8 ... 25 m/min; Tragseil-Durchhang fmax ~ 1/25 ... 1/30
Der wesentliche Vorteil des Kabelkranes ist der geringe technische Aufwand zur Über-
brückung sehr großer Spannweiten; nachteilig sind aber vor allem die starken Last-
schwankungen in vertikaler Richtung durch die hohe Elastizität des Tragseiles.
4.4 Drehkrane 129
Berechnung
Das Tragseil ist auf Zug mit etwa 4-facher Sicherheit nachzurechnen.
Fsmax ~ (Fl_1_ + m1g/2 _1_) _1_ Maximale Zugkraft

(4.3.1)
4 cos a 8 cos a fmax
2 im Tragseil
F Hubkraft + Eigengewichtskraft der Laufkatze

l Spannweite; Abstand der beiden Türme ~H
a Neigungs- bzw. Steigungswinkel - tan a = - (~ H Höhenunterschied der Befesti-
gungspunkte des Tragseiles) l
m1 auf die Längeneinheit bezogene Masse des Tragseiles und der über die Seilreiter darauf
abgetragenen Hub- und Fahrseile
g Fallbeschleunigung
fmax Maximaler Tragseildurchhang
Die Gl. (4.3.1) berücksichtigt durch ihren Aufbau, daß F als Punkt- und m1 als Strecken-
last wirkt. Bei waagrechter Tragseilabspannung wird die Gleichung einfacher: a = 0°,
d.h. cos a und cos2 a = 1.
Die Berechnung der Seilzuglaufkatze erfolgt nach Abschnitt 4.1.1.2, die der Fahrwerke
nach 2.6.4 und 4.1.1.4.
4.4 Drehkrane
4.4.1 Allgemeine Hinweise
Drehkrane sind nach der Vielfalt ihrer Bauarten, der Verbreitung und der weiteren
Entwicklungstendenz die wichtigste Krangruppe.
Der Drehkran nimmt im Gegensatz zum Brücken- und Portalkran die Last außerhalb
seiner Unterstützungsfläche über einen auskragenden Ausleger auf. Die Bewegung des
Auslegers findet als Dreh- oder Schwenkbewegung um eine Drehachse statt, wobei der
Ausleger fest, wipp- oder teleskopierbar ausgeführt werden kann.
Maßgebend ist der Radialweg der Hublast, der Drehwinkel und das Lastmoment
MH = FHL
FH Hubkraft; L Ausladung
Häufig erfolgt die Dimensionierung des Auslegers nach konstantem Lastmoment MH, so
daß bei großer Ausladung I nur eine entsprechend kleinere Traglast gehoben werden
kann. Diese Abhängigkeit wird in einem Diagramm durch die Traglastkurve oder einer
Zahlentafel festgelegt.
Die erforderliche Standsicherheit wird durch die Anordnung einer Gegenlast gewähr-
leistet, wobei oft die Eigenlast der einzelnen Maschinensätze hierfür ausgenutzt wird.
Von besonderer Bedeutung sind die Überlastsicherungen gegen zu hohe Lastmomente,
die mit Anzeige- und Warneinrichtungen zu versehen sind und bei überhöhter Last die
betreffenden Maschinensätze automatisch abschalten.
Die wichtigsten Bauteile der Drehkrane sind der Ausleger, die Drehverbindung, der
Unterbau und die einzelnen Maschinensätze.
130 4 Krane
Der Feste Ausleger erfordert bei ortsfesten Kranen eine Laufkatze; das Arbeitsfeld
entspricht einem Kreisring. Bei fahrbaren Kranen reicht oft eine am Auslegerende
angebrachte Umlenkrolle (Schnabelrolle) für die Hubseile aus, da durch die Kombination
der Dreh- und Fahrbewegung des Kranes jeder Punkt innerhalb des rechteckigen Arbeits-
feldes erreicht werden kann.
Beim Wippausleger (Abschnitt 4.4.3) genügt eine am Ende des Auslegers befestigte
Schnabelrolle, auch bei ortsfesten Drehkranen, da die Ausladung durch das Wippen des
Auslegers, innerhalb festgelegter Grenzen, verändert werden kann.
Beim Teleskopausleger wird die Auslegerlänge durch Ineinanderschieben einzelner Ausle-
gerteile verändert. Auch hier genügt, wie beim Wippausleger, eine am Auslegerende
angebrachte Umlenkrolle.
4.4.2 Lagerung des Drehteiles

Das drehbare Oberteil wird entweder über Säulen- oder Scheibensysteme auf dem Unter-
bau gelagert. Die wichtigsten Lagerungsarten sind:
Lagerung über eine feststehende Säule - Säulensystem: Die feststehende Säule wird (bei
ortsfesten Drehkranen) in einer Fundamentplatte oder einem Fundamentstern bzw. (bei
fahrbaren Drehkranen) in einem Unterwagen verankert. Diese Lagerungsart ist auch für
sehr schwere Anlagen gut geeignet. Das drehbare Oberteil wird über die feststehende
Säule gestülpt und dort gelagert (Bild 4.4-1 ).
I Vollsäule
2 Fundamentstern I Wippa u leger
mit Armen a us 2 La urräder
Lagerung des Clrehtetts ubet'
etne feststehende Säule Wa lzprofilen 3 chienenring mit 0 D 5
Lagerung des Orehletls
Über etne Orehs.:hetbe 4 Köningszapren
FHo
FR = - - Druckrollenkran
2cos I!:
2
Winkel a ~ 60°
Säule in Vollwandbauweise mit
Quadratquerschnitt und Drehring
Untere Druckrollenlagerung
mit 0 D 5
Bild 4.4-1
Lagerungsarten des Drehteils
4.4 Drehkrane 131
Am oberen Säulenende erfolgt die Lagerung des Drehteiles über ein Wälzlager (z.B.
Axialpendelrollenlager) welches hohe axiale und radiale Kräfte aufnehmen kann; das
Lager am unteren Säulenteil wird dann nur radial belastet. Bei kleinen Säulendurchmes-
sern kommt hierfür ein normales Radiallager, z.B. ein Pendelkugellager, und bei größeren
Säulendurchmessern die Lagerung über Druckrollen in Frage (Bild 4.4-1).
Bei hohen schlanken Säulen wird wegen der größeren Knickbeanspruchung manchmal
die Lagerung umgekehrt: oben ist das Lager für Radial-, unten das Lager für Radial- und
Axialkräfte. Bei kleineren Kranen kann die Lagerung des Drehteiles auch ausschließlich
am oberen Säulenende vorgenommen werden.
Für kleinere Lastmomente, MH :::;; ca. 500 kNm, wird die Säule als Vollsäule oder Rohr,
sonst allgemein in Vollwand- oder Fachwerkbauweise, ausgeführt.
Zur Gewichtsersparnis wird bei ortsfesten Kranen nur bei kleinen Anlagen eine Funda-
mentplatte gewählt; bei größeren Anlagen sind Fundamentsterne gebräuchlich. Beim
Fundamentstern wird im Zentrum eine Platte zur Aufnahme des Säulenfußes vorgesehen,
während die Lastübertragung auf das Fundament über mehrere Arme erfolgt (Bild 4.4-1 ).
Die Lagerkräfte und das maximale Biegemoment der Säule ergeben sich nach Bild 4.4-1 zu:
Vertikalkraft (4.4.1)
Horizontalkraft (4.4.2)
Maximales Biegemoment (4.4.3)
FH Hubkraft Fa Gegenlastkraft
FKA Eigenlastkraft der Laufkatze L, LK und La siehe Bild 4.4-1
FKR Eigenlastkraft des Drehteiles
Die Gegenlast ist in der Regel so zu wählen, daß das Auslegermoment und das halbe
Lastmoment ausgeglichen sind: Günstige Beanspruchung der Säule. Unter Vernachlässi-
gung der Eigengewichtskraft der Laufkatze wird damit das Biegemoment der Säule bei
Vollast Mb = 0,5 FH L, bei Halblast Mb = 0 und bei Nullast Mb = -0,5 FH L. Für die
Wahl der Gegenlast ergibt sich hieraus die Bedingung
F 0 L0 = 0,5(FH + FKA)L + FKRLK
Die feststehende Säule ist auf Druck ad und Biegung ab (Biegedruckspannung a =
ad +ab) sowie auf Knickung ak (bei Aufnahme der Vertikalkraft Fv am oberen Säulen-
ende) nachzurechnen.
Die Drehwiderstandsmomente Mw ergeben sich zu:
Mwfür normale
(4.4.4)
Lagerung
Mw für Lagerung mit

(4.4.5)
unteren Druckrollen
132 4 Krane
FHo, Fv siehe oben

f1 Lagerreibungszahl
do und du Lagerreibungsdurchmesser oben bzw. unten
LFR L Druckrollenkräfte
D Druckrollendurchmesser
f Hebelarm der rollenden Reibung
d Lagerzapfendurchmesser der Druckrollen
Ds Säulendurchmesser, auf dem die Druckrollen laufen
Der zweite Teil der Gl. (4.4.5) enthält den Roll- und Reibungswiderstand, aus dem auch
die Werte für J.l und f hervorgehen.
Lagerung über eine drehbare Säule - Säulensystem: Hierbei wird der Ausleger drehfest
mit der drehbaren Säule verbunden, wobei die Lagerung der Säule meist wie folgt
vorgenommen wird:
Lagerung an beiden Enden (Bild 4.4-4)
Fliegende Lagerung (Bild 4.4-7)
Lagerung über einen Drehkranz- Scheibensystem: Das drehbare Oberteil stützt sich über
einen Drehkranz (Bild 2.6-4) ab. Diese heute am meisten verwendete Drehverbindung ist
für leichte und schwere Anlagen gut geeignet, da sie bei entsprechender Größe sehr hohe
Radial- und Axialkräfte sowie Momente aufnehmen kann. Drehkränze ermöglichen
einen sehr gedrängten Aufbau bei gleichzeitig niedriger Schwerpunktslage (nur ein Lager
für die Aufnahme aller Kräfte und Momente). Da die Wälzringe dieser Lager empfindlich
gegen Biegebeanspruchungen sind, ist auf eine besonders starre Lagerung der Wälzringe
im Unterbau und im Drehteil zu achten.
Lagerung über eine Drehscheibe - Scheibensystem: Bei der Drehscheibenlagerung stützt
sich das Drehteil über mehrere Laufräder auf einem Schienenring ab; die Zentrierung und
Aufnahme der horizontalen Kräfte kann z.B. über einen Königszapfen vorgenommen
Die resultierende vertikale Kraft darf in keinem Betriebszustand außerhalb des Schienen-
ringes liegen.
Berechnung des Schienenringdurchmesser Ds (Bild 4.4-1): Für eine Überlast von 50 %
(wegen der Sicherheit) ergibt sich aus L M 1 = 0 für die Kippkante I:
Um möglichst gleichmäßige Radkräfte zu erzielen, sollen diese bei der Kippkante I mit
der Hubkraft FH = FH (Vollast) gleich den Radkräften bei der Kippkante II mit der
Hubkraft FH = 0 (Nullast) sein.
Fester Ausleger:
Aus LMn = 0, bei FH = FH: F 1 = [FH(L + e) + FKR(e + LK)- F 0 (L 0 - e)]/2e
Aus LM 1 = 0, bei FH = 0: F 11 = [FKR(e- LK) + F 0 (e + L0 )]/2e
mit F 1 = F 11 folgt: F 0 L0 = 0,5[FH(L + e) + 2FKRLK

Setzt man diesen Wert in die Gleichung für 50% Überlast ein, erhält man e und da-
mit Ds zu:
4.4 Drehkrane 133
Schienenringdurchmesser (4.4.6)
Winkel a ~50 ... 70° (siehe Bild 4.4-1)

Übrige Formelgrößen siehe vorn und Bild 4.4-1
Wippausleger:
Schienenringdurchmesser (4.4.7)
L' und LK' gilt für ganz eingezogene Ausleger, siehe Bild 4.4-1.
Die Ableitung der Gl. (4.4.7) erfolgt analog der Ableitung von Gl. (4.4.6) mit folgenden
Abweichungen:
F 1 aus !:M = 0 bei FH = FH (Vollast) und L (volle Ausladung)
F 11 aus !:M = 0 bei FH = 0 (Nullast) und L' (Ausleger ganz eingezogen).
Der Wert (LK- Ld wird zunächst geschätzt, so daß D 8 nach Gl. (4.4.7) berechnet
werden kann. Nach anschließender Ermittlung des genauen Wertes von (LK- Ld -
nach Festlegen der exakten Konstruktionsdaten - ist bei größerer Abweichung gegen-
über dem ursprünglich geschätzten Wert eine Korrekturrechnung für Ds durchzuführen.
Lagerung des Drehteiles: Bei leichten Drehteilen reichen vier Laufräder aus, sonst sind
allgemein acht Laufräder nötig, wobei je zwei in einem Fahrschemel untergebracht
werden.
Mw~ 1,25 !:FR ( f+Jll

0 d) D8 Drehwiderstandsmoment (4.4.8)
"1,25" Zuschlag für die Reibung an den Radnaben, den Schienen und im Königszapfen.
:EFR :E Radkräfte, aus FH, FKR und FG
D Laufraddurchmesser
D8 Schienenringdurchmesser
f, J.l und d siehe vorn
4.4.3 Wippsysteme
Die Wippsysteme dienen zur Bewegung der Wippausleger unter Last; die nur selten
verwendeten Verstellsysteme gestatten die Änderung der Ausladung nur ohne Last, so
daß auf eine Beschreibung verzichtet werden kann.
Zum Wippsystem gehört der bewegliche Ausleger, die Gegenlast zum Ausgleich der
Auslegereigenlast und das eigentliche Wippwerk.
Bei der Auslegung des Wippsystems ist dafür zu sorgen, daß die Eigenlast des Wippausle-
gers bei jeder Auslegerstellung möglichst ausgeglichen ist, und daß die Last sich während
134 4 Krane
des Wippvorganges in etwa auf einer horizontalen Linie bewegt (einfache Konstruktion
und Bedienung, keine Hubarbeit bei der Wippbewegung). Bei den gebräuchlichen Wipp-
systemen wird die Auslegerrolle entweder auf einer Kreisbahn oder einer Horizontalen
geführt. Aus der Vielzahl der Wippsysteme sollen hier nur die beiden wichtigsten Ausfüh-
rungen kurz besprochen werden.
Der Einfachlenker (Bild 4.4-2) führt die Auslegerrolle auf einer Kreisbahn.
Gegeben sind die Auslegerweiten L und L' sowie der Anlenkpunkt M des Auslegers am
DrehteiL Gesucht wird der Punkt N, an dem die Umlenkrollen für die verschiedenen Seile
(Hub-, Wipp-, und Ausgleichseil) zu lagern sind.
Das Hubseil wird zwischen den Auslegerrollen und den Umlenkrollen am Punkt N
mehrfach eingeschert, damit der Punkt N nicht zu hoch rückt, was konstruktiv und
belastungsmäßig sehr ungünstig wäre. Beim Einfachlenker in Bild 4.4-2 wurde eine
drei-fache Seileinscherung gewählt.
max. Ausladung
d1ck gezeiChnet
~---L---
Doppellenker
1 Wippausleger, 2 Dreifach eingeschertes 1 Spitzenlenker, 2 Grundlenker, 3 Zuglenker, 4 Ge-

Hubseil, 3 Ausgleichlast für Eigenlast des genlast für Auslegereigenlastausgleich (über Hebel-
Auslegers über Ausgleichseil system ~ Schwinge), 5 Spindelwippwerk, 6 Hubseil
Wippantrieb z.B. über Seilwinde
Bild 4.4-2 Wippsysteme (nach ERNST)
Heben und Senken: Hubwerk läuft, Wippwerk steht; vertikale Lastbewegung.

Wippen: Hubwerk steht, Wippwerk läuft; horizontale Lastbewegung.
Beim Einziehen des Auslegers verkürzt sich die Strecke zwischen den Ausleger- und
Umlenkrollen bei Punkt N. Durch die daraus entstehende Seilverlägerung - trotzHeben
des Auslegers - bewegt sich die Last auf einer Horizontalen radial nach innen.
Zum angenäherten Ausgleich der Auslegereigenlast kommen eine geradlinig bewegte
Gegenlast, die durch Seile mit der Auslegerspitze verbunden ist, oder eine auf einem
Kreisbogen bewegte Gegenlast, die z.B. auf einer Schwinge sitzt, in Frage. Die Größe
dieser Gegenlast kann durch Gleichsetzen der Senkarbeit der Gegenlast mit der Hubar-
beit der Auslegereigenlast annähernd ermittelt werden:
4.4 Drehkrane 135
FG, FA Eigenlastkräfte der Gegenlast bzw. des Auslegers

AHG, AHA Senkrechter Hubweg der Auslegergegenlastkraft FG bzw. der Auslegereigenlast-
kraft FA; jeweils auf den Schwerpunkt der beiden Lasten bezogen
Bei genauem Lastausgleich sollen die Momente um den Anlenkpunkt M des Auslegers
aus der Auslegereigenlast und der Gegenlast für jede Auslegerstellung gleich groß sein.
Dies ist aber nicht für jede Auslegerstellung möglich, so daß das Restmoment einschließ-
lich der Reibmomente von dem Antriebsmotor des Wippwerkes aufzubringen ist.
Dieses Wippsystem zeichnet sich durch geringen Bauaufwand aus, hat jedoch durch
seinen geraden Ausleger ein kleineres FreiprofiL Es wird allgemein bei kleineren bis
mittleren Ausladungen und Traglasten verwendet.
Der Doppellenker führt die am Spitzenausleger befestigte Auslegerrolle auf einer Hori-
zontalen. Gegeben sind die Ausladungen L und L' sowie der Anlenkpunkt M d_es
Grundlenkers (Bild 4.4-2). Die Abmessungen von Grund- und Spitzenlenker können
angenommen werden. Gesucht wird der Befestigungspunkt N für den Zuglenker. Die
Punkte C 1 und C 3 (Lage der Auslegerrolle am Ende des Spitzenauslegers) sind durch die
Ausladungen L und L' festgelegt. Es ist mindestens eine Zwischenstellung - Punkt C2
- anzunehmen.
Die Punkte Cl bis c3 liegen etwa auf einer Horizontalen. Kreisbögen mit der Strecke MAI
um Punkt M und mit der Strecke C 1 A 1 um Punkt C 2 ergeben die Punkte A 2 und B2 •
Für die Punkte A 3 und B3 ist analog vorzugehen. Auf den Verbindungslinien B 1 B2 und
B2 B3 wird das Mittellot errichtet. Im Schnittpunkt der beiden Mittellote liegt der ge-
suchte Punkt N.
Da sich die Länge des Hubseiles beim Wippvorgang bei festgehaltener Hubwerkstrommel
nicht ändert, beschreibt die Last einen etwa horizontalen Weg. Bei hohen Lasten wird
zwischen der Auslegerrolle am Ende des Spitzenauslegers und dem Lastaufnahmemittel
ein Flaschenzug eingebaut, der das Wippsystem nicht verändert. Der Bewegungsablauf
beim Heben bzw. Senken und Wippen entspricht dem des vorn beschriebenen Einfachlen-
kers. Die Ermittlung der Gegenlast zum Ausgleich der Auslegereigenlast kann wie beim
Einfachlenker vorgenommen werden, wobei die Gegenlast häufig über eine Schwinge
geführt wird (Bild 4.4-2). Der Doppellenker weist einen höheren Bauaufwand auf,
ermöglicht jedoch ein größeres Freiprofil und hohe Ausladungen und Traglasten. Gleich-
zeitig eignet er sich besonders gut für komplizierte Systeme (Mehrseilgreiferbetrieb,
Flaschenzüge zwischen Auslegerrolle und Lastaufnahmemittel usw.).
4.4.4 Unterbau
Als Unterbau für die drehbaren Oberteile kommen Unterwagen (gleisgebunden oder
gleislos), fahrbare Portale, Pontons oder Betonfundamente (für ortsfeste Krane) in
Frage.
Gleisgebundene Unterwagen werden als Plattformwagen in Schweißkonstruktion - mög-
lichst in Kastenbauweise - meist mit Vierradlagerung gebaut; auch manchmal in Drei-
radbauweise. Bei der Berechnung kann angenähert auch bei der Vierradbauweise eine
statisch bestimmte Lagerung angenommen werden, so daß die Abmessungen der Profile
136 4 Krane
und Bleche sowie die Radkräfte in Abhängigkeit der jeweiligen Auslegerstellung leicht
ermittelt werden können (Bild 4.4-3).
Vertikalkraft (4.4.9)
Moment (4.4.10)
Formelgrößen siehe vorn und Bild 4.4-3

Vertikalkraft Fv und Moment M nach den Gln. (4.4.9) und (4.4.10) berechnen; aus Gl.
(4.4.10) ergibt sich gleichzeitig der Angriffsradius e der Vertikalkraft Fv. Bei größeren im
Freien arbeitenden Anlagen ist noch der Windeinfluß zu beachten. Nach Bild 4.4-3
könnenjetzt in Abhängigkeit des Drehwinkels des Auslegers und der Vertikalkraft Fv die
Auflagerkräfte FA und F 8 an den Achsen bzw. im Unterwagen und hiermit schließlich die
einzelnen Radkräfte FR 1 .•. FR4 ermittelt werden. Dazu müssen allerdings noch die Spur-
weite, der Radstand und die Lage der Drehachse des Drehteiles auf dem Unterwagen
bekannt sein. Die Eigenlast des Unterwagens kann angenähert gleichmäßig auf die
einzelnen Räder verteilt werden. Bei der Dreiradbauweise erfolgt die Ermittlung der
Radkräfte analog.
Unterwagen mit 4-Radlagerung Fahrbares Portal mit 3 Stützen

I ... 4 Laufräder des Unterwagens I Drehkranzlagerung für den Drehteil
F A• F 8 Achslast je nach Auslegerstellung 2 Portalstütze
(Winkel a) 3 Fahrschemel mit je 2 Laufrädern
FR 1 ••• FR4 Radkräfte der Laufräder und Eckenantrieb
Bild 4.4-3 Unterwagen
Der Fahrantrieb geschieht mit Hilfe normaler Fahrwerke (Abschnitt 2.6.4), wobei in der
Regel mindestens zwei Räder anzutreiben sind. Zur Lagerung des Drehteiles auf dem
Unterwagen siehe Abschnitt 4.4.2, Laufräder und Schienen siehe Abschnitt 2.3.
Gleislose Unterwagen sind vor allem bei Fahrzeugkranen gebräuchlich. Sie erhalten
luftbereifte Räder oder, für unwegsames Gelände bzw. besonders weichen Boden, auch
Raupenfahrwerke. Meistens werden am Unterwagen ausschieb- oder ausschwenkbare
Stützen vorgesehen. Sie dienen dazu, die Standsicherheit zu erhöhen, die Räder des
Kranes bei der Arbeit zu entlasten und die Schrägstellung des drehbaren Oberteiles zu
vermeiden. Beim Raupenfahrwerk stützt sich der Unterwagen mittels Laufrollen auf
mindestens zwei Gleisketten ab.
4.4 Drehkrane 137
Der Einheitsfahrwiderstand kann für Luftbereifung mit etwa 1 ... 2%, für Raupenfahr-
werke mit etwa 10 ... 20% der gesamten Gewichtskraft des Kranes angesetzt werden; bei
rauher und weicher Fahrbahn sind hohe Werte zu wählen.
Beim Fahrbaren Portal sitzt das drehbare Oberteil direkt auf einem fahrbaren Portal (als
Halb- oder Vollportal), das z.B. zur Überbrückung von Straßen- oder Gleisanlagen dient.
Die Abstützung des Drehteiles auf dem Portal wird auch hier über Drehkränze oder aber
auch über Säulen vorgenommen.
Pontons kommen als beweglicher Unterbau für Schwimmkrane in Frage. Die Abstützung
der Drehteile wird über Säulen- oder Scheibensysteme vorgenommen.
Betonfundamente dienen zur Lagerung der Drehteile ortsfester Drehkrane, wobei die
Abstützung der Drehteile über feststehende oder drehbare Säulen erfolgt. Bei kleinen
Anlagen reicht eine Unterplatte am Säulenfuß aus, bei größeren sind Fundamentsterne
zu empfehlen.
4.4.5 Wichtige Bauarten von Drehkranen

Wegen der Vielfalt der Bauarten können in diesem Zusammenhang nur einige besonders
wichtige Ausführungen kurz betrachtet werden. Ihre Einteilung erfolgt allgemein nach
dem Verwendungszweck oder nach der Art der Lagerung für das drehbare Oberteil.
Beim Säulenkrehkran (Bild 4.4-4) ist die aus einem Rohr bestehende feststehende Säule
über ihre Fundamentplatte auf dem Betonfundament verankert. Der drehbare feste
Ausleger, aus I- oder Spezialprofilen, wird am oberen Säulenende über Wälzlager, Druck-
rollen oder Drehkränze mit geringen Durchmessern gelagert: Lagerung des Drehteiles
über eine feststehende Säule.
Der feste Ausleger nimmt eine Unterflanschlaufkatze mit E-Zug auf. Bei geringen Trag-
lasten und kleiner Ausladung genügen Rollfahrwerke, ansonsten sind Elektrofahrwerke
nötig.
- Traglast bis 8t; Ausladung bis 10m; Maximales Lastmoment bis 300kNm
- Arbeitsgeschwindigkeiten siehe E-Züge
Beim Wanddrehkran (Bild 4.4-4) entspricht der feste Ausleger dem eines Säulendrehkra-
nes, wobei hier der Ausleger über eine kurze, an beiden Enden gelagerte Säule abgestützt
wird: Lagerung des Drehteiles über eine drehbare Säule. Wie beim Säulendrehkran werden
Unterflanschlaufkatzen verwendet. Das Drehen geschieht häufig von Hand durch Drük-
ken an der Last.
Der Konsoldrehkran ist ein Wanddrehkran, welcher in das Fahrgestell eines Konsolkrans
(Abschnitt 4.1.6) eingebaut ist.
Da der Konsoldrehkran durch das Drehen und Verfahren seines Auslegers jeden Punkt
des rechteckigen Arbeitsfeldes erreichen kann, reicht eine feste Auslegerrolle am Ausle-
gerende aus. Das Fahrgestellt läuft auf zwei an der Wand übereinander angebrachten
Kranschienen. In der Regel werden oben eine oder zwei horizontale und unten zwei
horizontale und vertikale Laufräder vorgesehen.
Traglast 2 ... 20t; Ausladung 4 ... 12,5m; Kranfahrgeschwindigkeit 20 ... 125mjmin

Hubgeschwindigkeit siehe E-Züge (Abschnitt 3.1.2)
138 4 Krane
Traglasten 1 ... 6,3 t, Aus-

ladung 2 ... 8 m, E-Zug mit
Roll- oder Elektrofahrwerk.
tl
Drehen von Hand oder
t==-"1 durch elektrisches Drehwerk.

Oberes Lager: Horizontal-
r~~ und Vertikalkräfte. Unteres
EUPK lJ.Ij Lager: Horizontalkräfte -
Druckrollenlagerung.
; I
\
(,
1
Säulendrehkran
01
~-
•
elektr. Drehwerk :r: :
Traglasten bis 3,2 t, Aus-

ladung 2 ... 6m, E-Zug mit
Roll- oder Elektrofahrwerk.
Drehen von Hand.
Oberes Lager: Horizontal-
t==.........,. kräfte.
~ ~J Unteres Lager: Horizontal-
EUP/ 'r und Vertikalkräfte.
Wanddrehkran
Pv
Bild 4.4-4 Säulen- und Wanddrehkran (DEMAG)
Konsoldrehkrane dienen zur Entlastung von darüber laufenden Brückenkranen in Werk-

und Montagehallen, vor allem zur Bedienung einzelner Arbeitsplätze.
Beim Turmdrehkran (Bild 4.4-5) trägt der auf einem gleisgebundenen Unterwagen stehen-
de schlanke hohe Turm an seinem oberen Ende den Ausleger. Turm und Ausleger werden
wegen der Windkräfte, der teilweise sehr großen Bauhöhe und Ausladung sowie aus
Gewichtsgründen meist in Fachwerkbauweise ausgeführt. Um eine ausreichende Stand-
sicherheit zu erzielen, ist im Unterwagen oder im unteren Turmteil eine Gegenlast
vorzusehen. Die Überlastsicherungen sind wegen der hohen Unfallgefahr besonders
sorgfältig auszubilden und ständig zu überwachen; das gleiche gilt für die Sicherung
4.4 Drehkrane 139
I Wippau leger
2 Drehbarer Turm
3 Abspannseile
4 Untere Gegen last
5 Hubwerk (Seilwinde)
6 Wippwerk (Seilwinde)
7 Drehwerk
8 Unterwagen mit Fahr-
werk und Kugeldreh-
verbindung
Max . Hubhöhe ca. 25m

mH = 0,65 ... 1,3t
/ = 6 . . . 13m
2 Turmdrehkran mit dreh-
3
barem Turm
Trog l ostkurve
0 10 Auslorunglnm
mH = 2 ,2 ... 5t
Fester Ausleger mit Gegen- / = 17 .. . 30m
ausleger und oberer Gegen-
last
2 SeilzuglaufKatze
3 Hub- und Fahrwinde für
die SeilzuglaufKatze
4 Drehwerk 5
Troglostkurve
5 Fester Turm mit zentraler 0 10 20 30
unterer Gegenla t AIJslodung l1n m
6 nterwagen mit Fahrwerk
Max. Hubhöhe ca. SO m
Turmdrehkran mit fes tem

Turm
Bild 4.4-5
Trumdrehkrane (LIE BH RR )
140 4 Krane
gegen Windabtrieb (Schienenzangen - Abschnitt 2.8.4). Aus Sicherheitsgründen ist auch

auf eine genau waagrechte und unnachgiebige Fahrbahn (z.B. in Form von Bahnschienen
auf Schwellenfundamentierung) zu achten, damit sich der Turm nicht schiefstellt Um
gute Sicht zu gewährleisten, wird die über eine geschützte Steigleiter erreichbare Führer-
kabine hoch am Turm angebracht. Das Kranfahrwerk sitzt im fahrbaren Unterwagen.
Traglast I ... 8 (50) t, hohe Traglasten durch die sehr schweren Betonfertigteile
Maximale Ausladung I 0 .. . 40 (60) m; Lastmoment 80 ... I 000 (I 0 000) kNm
Hubhöhe 20 ... 60 (100) m; Hubgeschwindigkeit 20 ... 60 mjmin - hohe Werte wegen
großer Hubhöhe
Drehzahl 0,5 .. . 2 min - 1; Kranfahrgeschwindigkeit 12,5 ... 40 mjmin
Das Einsatzgebiet der Turmdrehkrane liegt vor allem im Bau- und Montagebetrieb. Beim
Montagebetrieb kommen hauptsächlich Schwerlastausführungen in Frage.
Beim Derrickran (Bild 4.4-6) wird am Fuß des senkrecht stehenden Standmastes der
wippbare Ausleger gelagert, an dessen oberen Ende das Wippseil angreift: Lagerung des
Auslegers über eine drehbare Säule.
- Traglast 2 ... 20 (300) t j Maximale Ausladung I0 ... 50 m
- Hubgeschwindigkeit und Drehzahl der Ausleger ähnlich wie beim Turmdrehkran
Feststehende Derrickrane sind für Bau- und Montagearbeiten gebräuchlich.
Standmast, Ausleger und Stützmaste werden in Vollwand- oder Fachwerkbauweise
erstellt, wobei die Vollwandbauart (aus St-Rohren) bei kleineren Traglasten und Abmes-
H ub- und Wippseil durch

den hoh len Mast und den
Mastschuh zu den Winden 9 _.....,__;ji-J""-
I Wippausleger
::! Drehbarer Iandmast
3 Drehring
4 Drehwinde (z.B. Treib-
trommel)
5 Hubwinde (- Hubsci l)
6 Wippwindc (-- Wippsei l)
7 Mastschuh
8 Schrägstütze
9 Abspannseil
I0 Obere Drehlager Mastschuh (Lilgorur>g des StandiTIClStesl
Bild 4.4-6 Derrickkrane

4.4 Drehkrane 141
sungen meist Vorrang hat. Wegen möglicher Standortwechsel ist auch hier auf leichte
Bauweise, gute Zerlegbarkeit und einfaches Wiederaufrichten sowie transportgerechte
Gestaltung besonders zu achten. Grundsätzlich ergeben sich, je nach dem Schwenkbe-
reich, die folgenden beiden Grundausführungen:
Portaldrehkrane (Bild 4.4-7) unterscheidet man allgemein in folgende Hauptbauarten, die
für den Stück- und Schüttgutumschlag auf Großlagerplätzen und in Häfen gebräuchlich
sind:
Drehkrane fiir Verladebrücken besitzen einen flachen Unterwagen, der meist auf dem
Obergurt der Verladebrücken verfährt. Durch die Kombination der Fahrbewegungen des
Kranes und der Verladebrücken selbst reicht oft ein fester Ausleger aus.
I Blocksäule
2 Oberes Lager der Blocksäule
(Druckrollen an Säule stützen
sich auf Ringschiene an Portal
ab: Aufnahme von Horizon·
talkräften)
3 Unteres Lager der Blocksäule
(z.B. Axialpendelrollenlager :
Aufnahme der Horizontal·
und Vertikalkräfte).
4 Wippausleger (Einfachlenker
in Fachwerkbauweise, Rohre)
5 Zahnstangen-Wippwerk
6 Gegenlast (an Seil) zum Eigen·
lastausgleich des Wippauslegers
7 Drehwerk (Antrieb über Zahn·
kranz an Drehteil)
8 Hubwinde (Hubseil zwischen
Auslegerspitze und Umlenk·
rolle an Blocksäule mehrfach
eingeschert)
9 Portal (4 Stützen)
Bild 4.4-7 Portaldrehkran (Blocksäulenkran) 10 Fahrwerk (je Seite I Fahrwerk)
Der Drehteil dieser für Haken- oder Greiferbetrieb ausgelegten Krane wird über einen
Drehkranz oder über eine feststehende Säule auf dem fahrbaren Unterwagen gelagert.
Bild 4.2-2 zeigt einen Portaldrehkran auf einer Verladebrücke in Vollwandbauweise.
Beim Portaldrehkrane mit eigenem Portal wird der Unterwagen des Kranes durch ein auf
Schienen verfahrbares Portal ersetzt, das in der Regel ein bis zwei Gleisanlagen über-
brückt. Bei kleineren Kranen kommen Portale mit zwei bis drei Stützen, sonst allgemein
mit vier Stützen in Frage. Die Portale werden ausschließlich in Vollwandbauart herge-
stellt. Dabei ist auf möglichst schmale Bauweise und große Freiflächen unter den Portalen
zu achten.
Die Lagerung des drehbaren Oberteiles geschieht über Drehkränze oder feststehende Säu-
len. Diese Lagerarten ermöglichen gegenüber dem Drehscheibensystem wesentlich gerin-
gere Abmessungen, was besonders bei Portaldrehkranen für Häfen von großer Bedeu-
tung ist.
Die Ausleger werden meist als Wippausleger ausgeführt, wobei man bis zu mittleren
Traglasten und Ausladungen Einfachlenker wegen ihrer einfachen Konstruktion bevor-
142 4 Krane
zugt; größere Anlagen werden mit Doppellenkern ausgerüstet. Bild 4.4-7 zeigt einen
Portaldrehkran in Blocksäulenbauart mit Wippausleger.
Traglast 2 ... 12,5 (50) t, aufgrundder Wippbewegung meist konstant über die gesam-
te Ausladung
Maximale Ausladung 12,5 ... 40m
Portalfahrgeschwindigkeit 20 ... 32 (80) m/min
Drehzahl 2 ... 4min- 1 - Hubgeschwindigkeit 10 ... 40 (100)m/min
Hubhöhe 8 ... 40 m - Spurweite Unterwagen 2 ... 6,3 m
Spurweite Portal6 m bzw. 10m bei Überspannung von einem Gleis bzw. zwei Gleisen
Beim Schwimmkranen wird das drehbare Oberteil über einen Drehkranz oder eine festste-
hende Säule (in Vollwand-oder Fachwerkbauweise) auf dem schwimmfähigen Ponton
gelagert. Der Wippausleger, oft als Doppellenker, kann auf einer Pontonstütze abgelegt
werden (z.B. bei Brückendurchfahrten).
Die maximal zulässige Krängung (Schrägstellung des Pontons im Wasser) aus Hub- und
Eigenlast beträgt 5°. Deshalb ist der Gesamtschwerpunkt möglichst tief zu legen und die
Lagerung des drehbaren Oberteils an einem Pontonende anzubringen; am anderen
Pontonende werden Flutkammern eingebaut, die als Gegenlast wirken.
Wegen der hohen Antriebsleistung wird häufig diesel-elektrische Kraftübertragung vor-
gesehen. Die Bewegung des Pontons erfolgt über mehrere Schiffsschrauben an Bug und
Heck. Hierbei werden oft Spezialschrauben (z.B. Voith-Schneider-Propeller) verwendet,
die ein besonders genaues Manövrieren gestatten. Beim Einbau solcher Spezialschrauben
wird teilweise auf den drehbaren Wippausleger verzichtet. Für hohe Traglasten werden
mindestens zwei Haupthubwerke eingebaut; hinzu kommt noch ein Hilfshubwerk für
kleinere Traglasten.
Schwimmkrane werden beim Schwerlastumschlag in Häfen und Werften sowie als Ber-
gungskrane eingesetzt.
Traglast 8 ... 400 (1500)t
Maximale Ausladung 20 ... 60 m
Hubhöhe 20 ... 40m und 10 ... 20m unter Wasser (Bergungsarbeiten)
Fahrgeschwindigkeit der Pontons 10 ... 20 km/h
Drehzahl 0,5 ... 1,5min- 1
4.4.6 IJeispiele
[!ZJ Säulendrehkran
Tragwerk: Lastmoment MH = 120kNm, maximale
Ausladung Lmax = 6m, minimale Ausladung Lmin =
3m, h = 4 m, Eigenlast des Auslegers mL = 150 kgfm,
zulässige Durchbiegung des Auslegers f, 01 = L/400
(Kragarm), Hubklasse H2, Werkstoff St. 37, Säule:
Rohr nach DIN 2448, Drehkranzlagerung des Ausle-
gers mit Lagerreibungszahl f.J = 0,01 und Lagerrei-
bungsdurchmesser DL = 500mm, Laufkatze: Eigen-
last des E-Zuges einschl. Rollfahrwerk mKA = 500 kg,
Hubgeschwindigkeit vH = 6,3 m/min
4.4 Drehkrane 143
Gesucht:
1. Erforderliche Traglast mH des E-Zuges
2. I-Profilgröße des festen Auslegers aus fzut
3. Vertikalkraft und maximales Moment der Kugeldrehverbindung.
4. Drehwiderstandsmoment, ist Drehen von Hand durch Drücken an der Last möglich?
Lösung:
. MH lW
1. Maximale Hubkraft F H max = - = - = 40 kN E-Zug mit Traglast mH = 4 t
Lmin 3
f FHmin = -
. . 1e Hu bk rat
Mm1ma
MH 120
- = - = 20kN
Lmax 6
2. Ausleger als Kragarm. Hub- und Eigenlast der Laufkatze als Punktlast.
Gesamte Durchbiegung fges des Kragauslegers (bei maximaler Ausladung)
-~[(FH+FKA) + FALJ
_(FH+FKA)L 3 + FALL 3 h"Ieraus.. J bx-
fges-
3 EJbx 8 EJbx Efzul 3 8
Jbx = 63 · 106 (25 000 + 9000) = 64 860 cm 4 Profil I-500

21 . 106 • 1,5 3 8
Jbx = 68 740cm4
Zulässige Durchbiegung fzul = Lmax = 600 = 1,5cm wbx = 2750cm 3
400 400 (siehe Profiltabellen)
Auslegereigengewichtskraft F AL = mL g Lmax = 150 · 10 · 6 = 9000 N
3. Maximale Vertikalkraft Fv = LFY = FHmax + FKA + FAL = 40 + 5 + 9 = 54kN
Lmax
· 1es Moment M = F H min L max + FKA Lmax + FAL - -
Max1ma
2
6
M = 20 · 6 + 5 · 6 + 9 - = 177 kNm
2
4. Drehwiderstandsmoment Mw = J1 F DL = 0,01 · 54 000 O,S = 135 Nm
2 2
Lagerkraft F ~ Fv - siehe Pkt. 4.
Die maximale Handkraft FHA liegt bei Lmin vor:
FHA = Mw = ~= 45 N FHA = 45 N, Drehen von Hand möglich

Lmin 3
144 4 Krane
(]!] Blocksäulenkran
Tragwerk: Lmax =20m, Lmin = 8m, L2 =
2,5m, LR = 8m, h =2m, Höhe des
Schwerpunktes der Windangriffsfläche hwi
= 10m,HubkraftFH = 32kN,Aus1egerei-
gen1ast mAL= 1,5 t, Eigenlast des drehba-
ren Oberteiles MKR = 15 t, Eigenlast des
Portales mpa = 10 t, Windangriffsfläche
Awi =40m2, Winddruck Pwi = 400N/m2,
Schwerpunkte von mKR• mpa und Awi lie- - - Hubseil
gen in der Drehachse. ---- Gegenlast-
Wippausleger und Wippwerk: Einfachlen- seil
ker mit Auslegerlänge LAL = 22m, Eigen-
lastausgleich durch über Seil an Ausleger-
spitze angreifende Gegenlast m0 , Hubseil
zwischen Auslegerspitze und Pkt. N 3-fach
eingeschert. Wippgeschwindigkeit Vw =
25 m/min (auf waagrechten Lastweg bezo-
gen), L 1 = 2m, Wirkungsgrad des Antrie-
bes 11 = 0,6, Trapezgewindespindel mit
O"zzul = 50Njmm 2, Motordrehzahl nMot =
1450min- 1•
Drehwerk und Lagerung des Drehteiles:
Drehzahl des Drehteiles n 0 = 3 min -1,
Wirkungsgrad des Antriebes 11 = 0,7, nur
Massenträgheitsmomente von Hublast und
Auslegereigenlast berücksichtigen, Anlauf-
zeit tA = 10 s, Verhältnis Anlauf- und Nenn-
leistung (pA)
PN zu!
= I ,8, Lagerreibungszahl
Jl = 0,01, Lagerreibungsdurchmesser DLo = 300mm (oberes Lager) bzw. DLu = 200mm (unteres
Lager).
Gesucht:
I. Pkt. N für die Umlenkrollen, wenn der Wippausleger nur aufDruck bzw. Knickung beansprucht
werden soll.
2. Gegenlast m0 für den Eigenlastausgleich des Wippauslegers.
3. Maximale Spindelkraft Fsp• Übersetzung i und Nennleistung PN des Wippwerkes.
4. Maximale Lagerkräfte der beiden Lager des Drehteiles.
5. Nennleistung PN des Drehwerkes.
6. Maximale Radkräfte FR des Kranes.
4.4 Drehkrane 145
Lösung: t-------Lmax----~
l. Längenmaßstab: 1:400 (lern~ 4m)

Kraftmaßstab: 1 cm ~ 40 kN
Punkt @ liegt auf Drehachse. Radius
mit Auslegerlänge LAL um Pkt. @
schlagen. Lmin = 8 m, Lmax = 20m und
eine Mittelstellung antragen. FH =
32 kN und 3 F H = 96 kN so antragen,
daß F Res bei jeder Auslegerstellung in die
Auslegerachse fäll: Ausleger dann nur
auf Druck bzw. Knickung beansprucht
(3 FH: Hubseil 3-fach eingeschert). Die
Wirkungslinien von 3 FH schneiden sich
im gesuchten Pkt. @
®
Aus der Zeichnung ergibt sich:
Pkt. N ca. 6,4 m über und ca. 0,4 m
vor Pkt. @
2. Gegenlast angenähert, nach Abschnitt 4.4.3, durch Gleichsetzen der Hubarbeit der Auslegerei-
genlast und der Senkarbeit der Gegenlast ermitteln:
F 0 = FAL ~hAL = 15 000 j_ = 18 800N gewählt Gegenlast m0 = 2 t

~ho 4,8
Auslegergewichtskraft F AL = 15 000 N. Senkrechte Hubwege von Ausleger- und Gegenlast-

schwerpunkt aus Zeichnung unter Pkt. I entnehmen:
~hAL =!,Sem~ 6m
dha = 1,2cm ~ 4,8m
~ h0 ergibt sich angenähert aus der Längendifferenz der Strecke von Pkt. ® bis zur Auslegerspit-
ze für Lmax bzw. Lmin- an Pkt. ®
Umlenkrolle des Gegenlastseiles.
3. Aus M @ = 0 Spindelkraft Fsp für die unter Pkt. 1 gewählten Auslegerstellungen ermitteln. FRes
entfällt (Wirkungslinie von F Res geht durch Pkt. @). Änderung von L 1 durch die Wippbewegung
vernachlässigt.
Für Lmax: Fsp = _!_ (FAL ~- F 0 L2)

LI 2
I
=- (15. 10-20. 2,5) = 50kN
2
Für Lmin: Fsp = _!_ (FAL ~- Fo L2)

LI 2
1
=- (15 · 4-20 · 2,5) = 5kN
2
Spindelkraft Fsp = 5 ... 50 kN

(je nach Auslegerstellung) t-----L--~
146 4 Krane
Spindelquerschnitt A = ~= 50000 = 1000mm2, hieraus: Gewinde Tr 44 x 7 mm

Uz zul 50
( AKern = 1046 mm )
2
Steigung s = 7 mm
.. nM 1 1450
Ubenetzung i = - 0 = - - = 3,15
nsp 460
Eine Spindelumdrehung ergibt 7 mm Weg. Auslegerwinkel zwischen Lmax und Lmin nach Zeich-
nung von Pkt. 1 ca. 44° und damit Spindelhub A h = r ~ = 2 · 0, 77 = 1,55 m (Radius r = 2m).
Spindelumdrehungen somit 1550 = 220. Waagrechter Wippweg AL= Lmax- Lmin =12m.
Wippzeit tw = AL = .!3_ = 0,48 ~in.
Bei 220 Spindelumdrehungen in 0,48 min ergibt sich die
Vw 25
Spindeldrehzahl zu: nsp = 460min- 1• Wippnennleistung PN- Vollastbeharrungsleistung Pv
"., p _ Fsp Vsp _ 50000 · 0,054 _ 4500 Nm .. hl p _ kW

Pv=N- - - gewatN- 4
'1 0,6 s
Einziehgeschwindigkeit der Spindel v5P = A h = 1' 55 = 0,054 ~

tw 28,8 s
Maximale Spindelkraft Fsp eingesetzt, Motor bei Vollast und Lmax gering überlastet. Beschleuni-
gungsleistung P 8 gering, siehe Abschnitt 2.6.3, Nachweis nicht erforderlich.
4. Windkraft Fwi = AwiPwi = 40 · 400 = 16000N. Ungün-
stigster BelastungsfalL Fwi erhöht FAx und F 8 , L ~ Lmax·
Lagerkraft F 8 aus :E Mom A = 0.
1
= - ( 16 · 2 + 15 · 10 + 32 · 20 - 20 · 2,5) = 386 kN
2
Lagerkraft F Ay aus :E FY = 0
FAy = FAL + FH + FKR + FG = 15 + 32 + 150 + 20 = 217kN
Lagerkraft FAx aus :E Mom B = 0
FAx=.!. (Fwi 2h + FAL Lmax + FH Lmax- FG Lz) =.!. (16 · 2 · 2 + 15 · 10 + 32 · 20- 20 · 2,5) =
h 2 2
= 402kN
Pv = Mwm 0 = 1310 · 0,31 = 580 Nm

Pv = 0,6kW
11 0,7 s
Drehwiderstandsmoment Mw = (FAy +FAx) II DLo + F 8 p DLu = (217 + 402)0,01 · 0,15

2 2
+ 386 · 0,01 · 0,1 = 1,31 kNm
Winkelgeschwindigkeit liJo = 2nn 0 = 2 · 3,14 · 3 = 18,9min- 1 ~ 0,31 s- 1
Windkraft ohne Einfluß: Schwerpunktsabstand der Windangriffsfläche zur Drehachse= 0.
4.5 Fahrzeugkrane 147
Beschleunigungsleistung P 8 nach GI. (2.6.9)
Po= M 8 Ji0 = 44 700 · 0,31 = 19800 Nm

T] 0,7
Beschleunigungsmoment M 8 = LJ a = [ mH L~ax +mAL (L;axy + mG q P 8 = 19,8 kW J7:

= (3200 · 20 2 + 1500 · 102 + 2000. 2Y) 0•31 = 44 700Nm
10
Anlaufleistung PA= Pv + P 8 = 0,6 + 19,8 = 20,4kW
Nennleistung PN nach Gin. (2.7.1) und (2.7.2)
PN = Py = 0,6kW
pN =PA = 20 •4 = 11,3 kW (maßgebend)

1,8 1,8
6. Symmetrisches Portal: Die maximale Radkraft liegt dann vor, wenn der Ausleger mit Lmax und
voller Traglast mH über einem der vier Fahrschemel steht. Windlast, bei ungünstigster Anblasrich-
tung, beachten.
Maximale Radkraft am Fahrschemel bei F 8 aus
LsMomA = 0:
I
F 8 = - (32 · 25,6 + 15 · 15,6 + 16 · 10 + 20 · 3,15)
11,3
+ 250 = 176kN
4
Je Fahrschemel 2 Laufräder: Maximale Radkraft
FR= FB = 176 = 88kN

2 2
.J2LR = 1,42 · 8 = 11,3 m: Diagonalabstand der Fahrschemel
Windkraft Fwi = 16kN, siehe Pkt. 4
Die Eigenlastkräfte aus Drehteil und Portal (FKR + Fr0 ) verteilen sich, wegen der symmetrischen
Anordnung, gleichmäßig auf alle FahrschemeL
4.5 Fahrzeugkrane
Fahrzeugkrane sind Straßen- oder Schienenfahrzeuge mit Hubeinrichtungen, die mei-
stens drehbare Ausleger besitzen. In diesem Zusammenhang sollen nur die straßenfahrba-
ren Krane kurz beschrieben werden, die wegen ihrer vielseitigen Einsatzmöglichkeiten
von größerer allgemeiner Bedeutung sind als die Schienengebundenen Fahrzeugkrane.
148 4 Krane
Als Antriebsaggregate kommen fast ausschließlich Dieselmotore zur Anwendung; bei

sehr kleinen Anlagen gelegentlich auch Elektroantrieb über Batterien. Der Vorteil des
Dieselmotors liegt in seiner Wirtschaftlichkeit und Unabhängigkeit von einem Kraftnetz;
nachteilig ist, daß er nicht unter Last anlaufen kann, nicht überlastet werden darf sowie
schwer umzusteuern ist. Nicht zu vergessen ist das Abgasproblem.
Die Kraftübertragung geschieht normalerweise mechanisch oder hydraulisch, wobei die
hydrostatische überwiegt. Bei der mechanischen Kraftübertragung dient ein Schaltgetrie-
be zur Lastanpassung und ein über Kupplungen zu- bzw. abschaltbares Verteilergetriebe
zur Betätigung der einzelnen Kranbewegungen.
Die mechanische Kraftübertragung zeichnet sich durch Einfachheit und hohen Wir-
kungsgrad aus. Nachteilig sind der höhere Bedienungsaufwand und die vielen Verschleiß-
teile (mehrere Schaltkupplungen).
Bei der hydraulischen Kraftübertragung treibt der Dieselmotor eine Hydraulikpumpe an,
die die verschiedenen Druckölmotore bzw. Druckölzylinder, welche zur Betätigung der
einzelnen Arbeitsbewegungen dienen, mit Druck öl versorgt (Betriebsdruck bis ca. 250 bar
bei Zahnrad- und ca. 250 ... 400 bar bei Kolbenpumpen).
Diese Kraftübertragungsart ist teurer und im Wirkungsgrad geringer; sie erfordert jedoch
gegenüber der mechanischen Methode einen geringeren Bedienungsaufwand bei gleich-
zeitiger feinfühliger Regelbarkeit der Arbeitsgeschwindigkeiten. Sie ist bei Fahrzeugkra-
nen von zunehmender Bedeutung. Zum Teil werden diese beiden auch für hohe Leistun-
gen gebräuchlichen Kraftübertragungssysteme auch als Mischsysteme verwendet (z.B.
Heben mechanisch; Drehen, Wippen und Fahren hydraulisch).
Die elektrische Kraftübertragung - der Dieselmotor treibt einen Generator an, der über
entsprechende Steuereinrichtungen die einzelnen Antriebsmotore der verschiedenen Ma-
schinensätze speist - rechtfertigt sich wegen ihres hohen Bauaufwandes nur bei sehr
hohen Leistungen. Auch hier ist die Bedienung bei feinfühliger und leichter Regelung der
Arbeitsgeschwindigkeiten besonders einfach.
Bei einer Konstruktion ist wegen des häufigen Standortwechsels der Geräte auf eine
möglichst kleine Eigenlast zu achten. Für Arbeiten im Gelände werden die Unterwagen
mit Allradantrieb ausgerüstet; sonst ist für die Fahrbewegung der Antrieb an einer Achse
ausreichend. In unwegsamem und weichem Gelände setzt man Raupenfahrwerke ein.
Fahrzeugkrane mit Mehrseilgreifern erhalten oft Einmotorengreiferwinden, da sie in der
Regel nur einen Dieselmotor für alle Fahr- und Kranbewegungen besitzen.
4.5.1 Ladekrane für Straßenfahrzeuge

Ladekrane für Straßenfahrzeuge werden in der Land- und Forstwirtschaft, bei Speditio-
nen, bei Fahrzeugen für kommunale Zwecke (Dienstleistungen), für Abschlepp- und
Bergungsarbeiten, im Baubetrieb usw. verwendet.
Zwei wichtige Ausführungen sind die Ladeschwinge und der eigentliche Ladekran.
Bei der Ladeschwinge (Bild4.5-1) dient die hintere Bordwand des Fahrzeugs als Lastträ-
ger; sie läßt sich waagrecht bis zum Boden absenken. Die Arbeitsbewegungen sind
Heben/Senken und Öffnen/Schließen der Bordwand - die Drehbewegung entfällt. Der
Antrieb der Ladeschwinge erfolgt über doppelt wirkende Hydraulikzylinder, die von
einem mit dem Fahrzeugmotor gekoppelten Hydraulikaggregat gespeist werden. Für
kleine Traglasten kommt auch elektrohydraulischer Antrieb von der Fahrzeugbatterie

aus in Frage.
Traglast 0,5 2 (5) t 00.
-1
, - -- - -- --l I
1
1
:~-.;.-,
' - - --.lnr-"T'il...--t.... ::=-=-~.::::1
:....·
Ladeschwinge Ladekran (vollhydraulisch)

I Öffnungs- u. Schließzylinder I Zylinder zur Betätigung des Auslegerteleskop-
2 Hub- u. Senkzylinder teils 2
3 Ausfahrbare Stützen 3 Wippzylinder
4 Lastträger 4 Drehbare Säule
5 Last 5 Drehwerk
6 Ausfahrbare Abstützung
(beim Arbeiten des Kranes)
Bild 4.5.1 Ladekrane für Straßenfahrzeuge
Ladekrane, die meist vollhydraulisch betätigten werden, lassen sich auf Lkws ab ca. 2,5 t
Nutzlast aufsetzen; man plaziert sie entweder hinter dem Führerhaus oder am Ende der
Ladeplattform des Fahrzeugs. Die knickbaren und z.T. auch teleskopartig ein- und
ausfahrbaren Ausleger (Bild 4.5-1) ermöglichen einen Verzicht auf das Hubwerk. Das
Lastaufnahmemittel hängt direkt am Ende des Auslegers. Die Ausbildung dieser Tele-
skopknickausleger erfolgt ausschließlich in Vollwandbauweise, der Teleskopteil jedoch
wegen seiner Führung in Kastenbauart. Die Wipp- und Teleskopbewegung geschieht
über doppeltwirkende Hydraulikzylinder, das Drehen (bei kleineren Traglasten) von
Hand oder durch einen Schwenkzylinder bzw. einen Hydraulikschwenkmotor. Das Hy-
draulikaggregat wird vom Fahrzeugmotor angetrieben. Bei größeren Lasten werden
seitlich ausziehbare und hydraulisch verstellbare Stützen, die die Standsicherheit während
der Kranarbeit erhöhen, vorgesehen. Zur Ruhestellung kann der Ausleger durch seine
Wippzylinder - nach Einziehen des Teleskopteils - auf engem Raum zusammengelegt
werden. Hydraulisch betätigte Lastaufnahmemittel wie Greifer, Zangen usw. können an
Stelle der normal üblichen Lasthaken angehängt werden.
Traglast 0,5 3,2 (12,5) t - bei konstantem Lastmoment;
00.
Maximale Ausladung 3 6 (12)m; Hubhöhe 3 6 (12)m;

000 000
Drehzahl des Oberteils I ... 3 min - 1
4.5.2 Mobilkrane
Der Mobilkran (Bild 4.5-2) hat nur einen Antriebsmotor für die Kran- und Fahrbewe-
gungen und gestattet in der Regel nur kleinere Fahrgeschwindigkeiten.
Diese Kranart erlangte durch den vielseitigen Einsatz bei Lager-, Bau- und Montagear-
beiten sehr hohe Bedeutung. Dem kommt auch die im Gegensatz zum Autokran gedrun-
gene und kompakte Bauweise sehr genau entgegen.
150 4 Krane
130 I~ Tragkräfte und Hakenwege
120
Tralgkralltkurv~ gelaß JIN 1~019 ~latt t!~·\ I Trei bachse mit Differelllialgetri ebe,
A"'""""' '" """"~ '"'""" - ~

2 Len kachse, Räder an Achssehen kel-
110 bolzen aufgeh ängt. 3 Ausleger in Kas-
100
- - rragkrafl. Kran frei verfahrbar
- - - rragkraft. Kran abgestützt -
;
~ tenbauweise. mechanisch oder hyd rau-
lisch tcleskopierbar. 4 Hubwcrk, mecha-
x_·~ nisch mi t Seilt rommel über Schahk upp-
z 90
""'s Jung und Verteilergetriebe von Motor
~
angetrieben, 5 Hydrauli k-Wippzylin der,
-e /-+
80
6 Hydra ulisch ausfahrbare St ützen
""'"' 70
I
~"' / 1/ \\
y\
60
I
50
I
-~:
40 l.t
I
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-
30
20
.' .!!
l"i:$ /
/
3 ~---=----=-,,
~~{!
_., ~
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................
-
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10
~---
f--
,....- s~C0)! ~0)1:~:;--
- ~~Lmo_j_1no-
12 11 10 9 6 7 6 5 4 3 2 I
-1
Ausladung m m
44 80-
Bild 4 .5-2 Mobilkran (D EMAG) 07S '"
Der Unter- und Aufbau der Mobilkrane wird meist zu einer Baueinheit zusammengefaßt.
Das aus zwei bis vier Achsen bestehende Fahrwerk hat Luftbereifung. Bremsen und
Lenkung mit Servounterstützung sowie weitere wichtige Bauteile sind dem Kfz-Bau
entnommen. Wegen der geringen Fahrgeschwindigkeiten reicht eine einfache Federung
des Fahrzeugs, z.B. über Gummielemente, aus. Der Aufbau nimmt den über einen
Drehkranz gelagerten Wippausleger auf, dessen obere Konstruktion in etwa den Ausle-
gern der Ladekrane entspricht. Bei größeren Hubhöhen erhalten die Ausleger mehrfache
Teleskopteile, und die Lastaufnahmemittel hängen nicht mehr direkt am Auslegerende,
sondern werden über Unterflaschen von Hubseilen bewegt (Bild 4.5-2). Durch die Dreh-
kranzlagerung ergeben sich kleine Abmessungen und ein niedrig liegender Schwerpunkt,
was bei dieser Kranart besonders wichtig ist.
Die für alle Arbeitsbewegungen erforderliche Kraftübertragung vom Dieselmotor erfolgt
mechanisch, hydraulisch oder auch mechanisch/hydraulisch. Ausfahrbare Stützen am
Unterteil des Kranes erhöhen seine Standsicherheit bei den Arbeitsbewegungen. Bei
größeren Hubhöhen ist auf die Minderung der Traglast durch die Schwerpunktsverlage-
rung und die größere Windlast zu achten. Die hieraus resultierende Traglastminderung
kann aus Diagrammen oder Zahlentafeln der Herstellerfirmen entnommen werden.
Unterbau und drehbares Oberteil werden ausschließlich in Vollwandbauweise aus glatten
und abgekanteten Blechen sowie Walzprofilen in Form von Schweißkonstruktionen
gebaut.
Traglast 1 ... 16t; Maximale Ausladung 4 ... 16m- bei konstantem Lastmoment
- Drehzahl des Oberteils 1 ... 6min - 1 ; Fahrgeschwindigkeit 10 ... 20 (40)km/t
4.5.3 Autokrane
Der Autokran besitzt z.T. zwei Antriebsmotore: einen Motor mit hoher Leistung für die
Fahrzeugbewegung im Fahrgestell und einen Motor mit kleinerer Leistung für die
Kranbewegungen im drehbaren Oberteil. Sein wichtigstes Merkmal ist die Möglichkeit
der Straßenfahrt mit relativ hohen Fahrgeschwindigkeiten, so daß die für Straßenfahr-
zeuge maßgebenden Bestimmungen wie maximale Breite und Höhe, Achslasten, Beleuch-
tung usw. bei der Konstruktion zu beachten sind. Das Hauptanwendungsgebiet der
Autokrane liegt bei Bau- und Montagearbeiten, insbesondere im Hoch-, Brücken- und
Kraftwerksbau. Ein weiteres Einsatzfeld ist die Erstellung großer Verfahrenstechnischer
Anlagen (z.B. Raffinerieanlagen). Der Autokran ist wegen seiner hohen Fahrgeschwin-
digkeiten für häufigen Standortwechsel besonders gut geeignet.
Die Unterschiede zwischen Mobil- und Autokranen sind kaum noch abzugrenzen; so
werden heute sowohl Mobilkrane mit höheren Fahrgeschwindigkeiten als auch Autokra-
ne mit nur einem Antriebsmotor gebaut.
Im Gegensatz zur Bauweise des Mobilkrans sind das Kranunterteil und der drehbare
Aufbau als getrennte Baugruppen ausgeführt. Wegen der großen Fahrgeschwindigkeiten
werden als Unterteile verstärkte Lkw-Fahrgestelle verwendet, die mit der im Lkw-Bau
üblichen Federung (Stahl-Blattfedern oder Luftfederung) ausgerüstet sind. Das drehbare
Kranoberteil mit seinem Wippausleger wird über eine Drehkranzlagerung auf dem
Unterwagen gelagert. Nur bei sehr großen Hubhöhen wird der Ausleger aufgrund der
geringeren Eigenlast und der Windbelastung in Fachwerkbauweise ausgeführt; sonst
allgemein als Mehrfachteleskopausleger in Kastenbauart Der Teleskopausleger ermög-
licht eine kürzere Rüstzeit und eine leichtere Bedienung. Nach dem Ausfahren der auf
Rollen geführten Teleskopausleger sind die einzelnen Auslegerteile durch mechanische
Verriegelungen formschlüssig miteinander zu verbinden. Die für Ladekrane häufig ver-
wendeten Knickausleger sind beim Autokran wegen der größeren Hubhöhen nicht in
Gebrauch. Für Straßenfahrt wird der zusammengeschobene Ausleger zur Abstützung
über das Führerhaus des Fahrzeugs gelegt.
Fahrzeugkrane mit Raupenfahrwerken kommen nur auf unwegsamem und besonders
weichem Gelände zum Einsatz. Sie sind sehr schwer und gestatten nur geringe Fahrge-
schwindigkeiten, allerdings kann wegen der hohen Eigenlast meist aufzusätzliche Abstüt-
zungen verzichtet werden. Der Transport über längere Strecken ist nur mit Spezialfahr-
zeugen, z.B. Tieflader für Schwerlasten möglich.
Traglast 8 ... 40 (400) t - bei konstantem Lastmoment
Maximale Ausladung 8 20 (60)m; Hubhöhe 8 40 (lOO)m
000 000
Drehzahl des Oberteils 1 3 min - l

00.
Fahrgeschwindigkeit 50 ... 80 km/h - bei Luftbereifung

152
5 Gleislose Flurfördermittel
Gleislose Flurfördermittel wie Wagen, Stapler usw. bedeuten Mechanisierung und Ratio-
nalisierung der Förderaufgaben im innerbetrieblichen Transport sowie auf Warenum-
schlagplätzen.
Zahlreiche Fahrgeräte sind mit Hubeinrichtungen versehen, da die häufig verwendeten
Transporteinheiten nur mit solchen Geräten umgesetzt werden können. Sehr wichtig sind
ein geeigneter Fahrbahnbelag und eine robuste Bauweise aller Geräte.
Gleislose Flurfördermittel sind frei im Förderweg, benötigen jedoch z.T. erhebliche
Flurflächen für den Transportvorgang und arbeiten meist unstetig.
Die große Zahl und die Vielfalt der Ausführungen läßt nur ein kurzes Eingehen auf die
allgemein wichtigsten Bauarten zu.
5.1 Fahrwerk und Lenkung

Geräte mit Handfahrantrieb (schieben oder ziehen) werden gelegentlich nur für kurze
Förderwege - bis ca. 50m - und für kleine Lasten - bis ca. I t - eingesetzt.
Kurzzeichen und Benennung der verschiedenen mit Motorfahrantrieb ausgerüsteten
Flurfördermittel siehe DIN 15140: drei Buchstaben; der erste Buchstabe kennzeichnet die
Art des Fahrantriebes, der zweite die Lenkungsart und der dritte die Bauform.
Fahrantrieb: B Benzin, D Diesel, E Elektro (Batterie), T Treibgas, H Hand usw.
Lenkung: F Sitzlenkung, G Lenkung durch Mitgehen, S Standlenkung usw.
Bauform: Z Zweiachsschlepper, W Plattformwagen, G Gabelstapler
Z.B. DFG: Gabelstapler mit Sitzlenkung und Dieselantrieb
5.1.1 Fahrwerk
Die Berechnung des Fahrwiderstandes erfolgt nach Abschnitt 5.4.2; aus Fahrwiderstand
und Fahrgeschwindigkeit kann die erforderliche Leistung des Fahrmotors ermittelt
werden.
Der Unterbau, meist in Rahmenbauweise, wird aus abgekanteten Leichtbauprofilen,
Rohren und Blechen zusammengeschweißt. Er nimmt die Antriebs-, Hub- und Lenkein-
richtungensowie die Kräfte, die durch Fahren, Heben und Verlagerung des Schwerpunk-
tes entstehen, auf. Bei kleineren Geräten wird häufig die Dreirad-Bauart mit sehr kurzen
Achsabständen bevorzugt, da sie über einen besonders engen Wendekreis verfügt.
Aufgrund des geringen Fahrwiderstandes erfolgt die Lagerung der Laufräder fast aus-
schließlich über Wälzlager. Als Bereifung sind Vollgummi-, Elastik- oder Luftbereifungen
gebräuchlich. Vollgummi- und Elastikreifen sind unempfindlich gegen Metallspäne u.ä.
und haben einen geringen Fahrwiderstand, jedoch nur mäßige Federungseigenscharten
und erwärmen sich im Dauerbetrieb stärker. Sie können daher nur auf glattem Bodenbe-
lag eingesetzt werden. Bei schlechten Fahrbahnverhältnissen und im Außeneinsatz (Hof-
verkehr) werden Luftreifen bevorzugt.
Die beiden wichtigsten Fahrantriebsarten sind der batterie-elektrische Antrieb (E) und
der Dieselantrieb (D); diese beiden Arten sollen hier kurz besprochen werden.
5.1 Fahrwerk und Lenkung 153
Batterie-elektrischer Antrieb. Beim E-Antrieb wird der Strom einer mitgeführten Batterie
entnommen, wobei die Batteriekapazität für etwa eine Schicht (6 ... 8 h) bei normaler
Arbeitsweise ausreichen sollte.
Die Drehzahlregelung des Fahrmotors und damit letztlich die Änderung der Fahrge-
schwindigkeit erfolgt heute meist elektronisch.
Vorteile Geräuscharm und weitgehend verlust- und ruckfrei zu regeln; überlastbar und
unter Last anfahr bar, deshalb ohne Schaltkupplung und -getriebe; keine Abgasprobleme.
Nachteil Kleinere Antriebsleistungen; begrenzte Einsatzzeit bei einer Batterieladung;
teuere und schwere Batterien.
Der E-Antrieb wird deshalb bei Flurfördermitteln mit kleinen bis mittleren Traglasten,
kleinen Arbeitsgeschwindigkeiten und guten Fahrbahnen - hauptsächlich im Innenein-
satz - verwendet.
Diesel-Antrieb. Da der Dieselmotor nur im Leerlauf anlaufen kann und ein ziemlich
konstantes Drehmoment aufweist, werden bei der diesel-mechanischen Kraftübertragung
für den Fahrantrieb Schaltkupplungen und -getriebe zur Anpassung an den jeweiligen
Fahrwiderstand erforderlich. Zur Bedienungserleichterung wird auch bei Flurfördermit-
teln zunehmend die diesel-hydraulische Kraftübertragung angewendet.
Vorteile Für größere Traglasten und Fahrgeschwindigkeiten geeignet; leistungsstark und
praktisch unbegrenzte Einsatzzeit, nur Nachtanken; hohe Wirtschaftlichkeit.
Nachteile Starke Fahrgeräusche; nicht überlast- und umsteuerbar; Lastanpassung durch
Schaltgetriebe und höherer Bedienungsaufwand bei mechanischer Kraftübertragung;
Abgasprobleme. Deshalb vor allem im Außeneinsatz.
5.1.2 Lenkung
Vierrädrige Flurfördermittel sind größtenteils mit der bei Kraftfahrzeugen üblichen
Achsschenkellenkung ausgerüstet; Aufhängung der Hinterräder an einer Starrachse, der
Vorderräder an den Achsschenkelbolzen - z.T. auch umgekehrt. Dreiradfahrzeuge
erhalten eine Drehschemellenkung, wobei der Antriebsmotor häufig auf dem am Dreh-
schemel befestigten Lenkrad sitzt und so beim Lenken mitgeschwenkt wird.
~ 1 feste Achse
~ 1Lenkrolle
@@
~ 2Bockrollen
~1 Lenkrolle
1 feste Achse 1 feste Achse 4 Lenk- Allrad-
1 lenkbare 2 Lenkrollen rollen
~ 3 Lenkrollen Deichselachse
lenkung
~
Dreiradwagen Vierradwagen
Bild 5.2-1 Lenkung bei 3- und 4-Radwagen

154 5 Gleislose Flurfördermittel
Bei der Allradlenkung (Bild 5.2-1) wird durch ein Lenkgestänge der Radeinschlag gleich-
mäßig auf alle vier an Achsschenkelbolzen aufgehängten Räder übertragen. Die Allrad-
lenkung ist teuer, gewährleistet jedoch, daß mehrere aneinandergehängte Wagen auch bei
Kurvenfahrt genau in der Spur bleiben. Dadurch sind schmale Fahrgänge auch in Kurven
und Ecken möglich.
Das häufige Wechseln der Fahrgeschwindigkeit und der Fahrtrichtung erfordert bei
mittleren und größeren Geräten einen hohen Kraftaufwand für das Lenken und Bremsen,
so daß hierfür Servohilfen eingebaut werden.
5.2 Fahrgeräte
Die Fahrgeräte dienen zum Horizontaltransport von Lasten im innerbetrieblichen Ver-
kehr und werden, je nach Traglast und Einsatzgebiet, als Hand- oder Motorfahrgeräte
ausgebildet.
5.2.1 Fahrgeräte ohne Hubeinrichtung

Sie werden von Hand oder mit Ladegeräten wie Kranen, Staplern usw. be-und entladen.
Handkarren. Handkarren sind häufig nur mit einem oder zwei Rädern versehen, welche
lose auf einer Achse lagern. Die Last soll möglichst über den Rädern bzw. der Achse
liegen; hierdurch wird das Anheben und Halten des Gerätes während der Fahrbewegung
erleichtert. Die Lastaufnahmeeinrichtung hängt von der Art des Fördergutes ab.
Traglast bis 1 t
Förderweg bis 50 m, bei nur gelegentlichem Einsatz
Wagen. Wagen werden in Drei- und Vierradbauweise mit Vollgummi-, Elastik- oder
Luftbereifung hergestellt. Die Traglast und Standsicherheit der Dreiradwagen ist relativ
gering, ihre Wendigkeit jedoch sehr hoch. Die mögliche Anordnung der Achsen und
Räder sowie die Lenkung geht aus Bild 5.2-1 hervor.
Umsteckbare Deichseln und Bügel dienen zum Ziehen bzw. Schieben von Hand. Kupp-
lungen an den beiden Stirnseiten ermöglichen das Aneinanderkuppeln mehrerer Wagen;
beim Einsatz von Motorschleppfahrzeugen gut geeignet für den Werksrundverkehr. Hier
erhalten die Wagen vornehmlich Allradlenkung (Bild 5.2-1).
Bei innerbetrieblichem Transport kann in der Regel guter Fahrbahnen und geringer
Fahrgeschwindigkeit wegen auf die Federung der Wagen verzichtet werden.
Die Aufbauten der Wagen hängen von der Art des Fördergutes ab; einige wichtige
Ausführungen sind:
Plattformwagen Mit Ladeplatte (z.T. auch als Rohrrost), für größere Stückgüter
Wand-und Kastenwagen Mit Stirn- oder Seitenwänden bzw. mit Kastenaufbau für Stück-
güter
Etagenwagen Mit mehreren übereinander liegenden Ladeplattformen; etwa für druck-
empfindliche Fördergüter
Stangenwagen Mit Stangen für die Aufnahme von ringförmigen Fördergütern
Traglast 0,1 ... 5 t
Ladeflächen bis ca. 1,25 x 2,5 m
5.2 Fahrgeräte 155
Motorwagen. Motorwagen werden meistens in Vierradbauweise mit Ladeplattform her-

gestellt. An Stelle der Ladeplattform können auch Sonderaufbauten wie Kästen, Kipp-
mulden usw. treten.
Die Motorwagen sind wegen der Be- und Entladezeiten zeitlich schlecht ausgenützt und
deshalb nur für unregelmäßige Einzeltransporte zu empfehlen. Für regelmäßige Förde-
rung und größere Fördermengen ist der Schleppzug wirtschaftlich.
Elektrowagen EW Der Elektrowagen wird in Vierradbauweise, auch mit Allradlenkung,
hergestellt. Der Fahrantrieb erfolgt meist über die beiden Hinterräder.
Für den Transport kleinerer Lasten kommen deichselgeführte Geräte in Frage, die häufig
in Dreiradbauweise hergestellt werden.
Elektrowagen dienen zum innerbetrieblichen Transport, auch von schwereren Lasten.
Traglast 1 ... 3 (40) t k k
Fahrgeschwindigkeit bis 15 ~, deichselgeführte Geräte 4 ... 6 ~
h h
Fahrbereich mit einer Batterieladung 30 ... 50 km
Dieselwagen DW Motor und Getriebe der vierrädrigen Dieselwagen werden unter der
Ladeplattform oder unter dem Führersitz angebracht. Die Lenkung wird meist als
Sitzlenkung ausgebildet.
Dieselwagen eignen sich wegen ihrer leistungsstarken Antriebsmotore besonders gut für
Hoftransport und Werksrundverkehr; sie sind deshalb auch mit Luftbereifung und
Federung ausgestattet.
Traglast 2 ... 5 (60) t k
Fahrgeschwindigkeit bis 20 ~
h
Schlepper. Die Schlepper besitzen im Gegensatz zu den Wagen keine eigene Ladeplatt-
form und dienen ausschließlich zum Ziehen von Lasten. Teilweise werden auch Motor-
wagen als Schlepper eingesetzt, wobei die eigene Ladeplattform als Ladefläche mitbe-
nutzt werden kann.
Für die Zugkraftübertragung ist die Reibungszahl J1 zwischen den Antriebsrädern und
der Fahrbahn entscheidend. Für Gummiräder auf Asphaltbelag können folgende Richt-
werte angesetzt werden:
J1 = 0,7 ... 0,8 bei trockener bzw. 0,3 ... 0,4 bei nasser Fahrbahn.
Für regelmäßige Transportvorgänge, z.B. im Werksrundverkehr, sind die Schlepper mit
angehängten Wagen (ohne eigenen Antrieb) besonders vorteilhaft, da während der Be-
und Entladung der Wagen der Schlepper abgekuppelt und anderweitig eingesetzt werden
kann.
Elektroschlepper EZ Hierbei handelt es sich um kleine, sehr wendige batteriebetriebene
Schlepper; häufig in Dreiradbauweise mit Elastikbereifung.
Sie bewältigen leichte bis mittlere Schleppaufgaben in Hallen und Lagern; sie ziehen
3 ... 6 Anhängewagen.
Zugkraft 500 ... 1500 N, Anhängelast 2 ... 20 t, Fahrgeschwindigkeit bis 10 km,
Fahrbereich mit einer Batterieladung 30 ... 50 km. h
Dieselschlepper DZ Dieselschlepper werden für Hoftransporte, beim Werksrund verkehr,

usw. verwendet. Sie sind für ständigen Einsatz bei größeren Zugkräften gut geeignet und
erreichen höhere Fahrgeschwindigkeiten als die Elektroschlepper.
Zugkraft bis 20 (400) kN, Anhängelast bis 60 (400) t, Fahrgeschwindigkeit bis 30 km .
h
Fahrerlose Schlepper FTS Häufig werden auch fahrerlose Schleppfahrzeuge verwendet
(FTS: Fahrerlose Transportsysteme), die mit Hilfe von Zielsteuerungen selbsttätig zum
Zielort fahren. Der Fahrantrieb dieser Fahrzeuge erfolgt durch einen batteriegespeisten
Elektromotor, die Lenkung meist über im Boden verlegte Steuerleitungen (der Lenkregler
hält durch Abtasten der im Leitdraht induzierten Spannung das Fahrzeug auf genauem
Kurs). Am Vorderteil des Fahrzeugs sind Schutzbügel vorzusehen, die beim Anstoß
desselben eine Notbremsung einleiten.
Als Ladungsträger kommen eigene Ladeplattformen, angekoppelte Wagen, usw. in
Frage. Die Ladungsübernahme bzw. - abgabe kann von Hand oder auch selbsttätig
erfolgen: z.B. durch automatisches Ankuppeln oder Beladen der Wagen über Rollen-
bahnen.
Bei den Unterfahrschleppern fährt das besonders flach gebaute Schleppfahrzeug unter
eine Rollpalette, die dann durch einen angekoppelten Mitnehmer mitfortbewegt wird.
Als fahrerlose Fahrzeuge sind auch Gabelhubwagen und Stapler in Gebrauch.
Die wichtigsten Vorteile der FTS sind: hohe Flexibilität, freie Transportwege, keine
besonderen baulichen Anforderungen, einfache Erhöhung der Fördermenge durch zu-
sätzliche Wagen, übersichtlichere Gestaltung der Arbeitsplätze, problemlose Verknüp-
fungen an Schnittstellen zu anderen Transportsystemen, Einsatz von Mikroprozessoren
bei komplizierter Streckenführung usw.
5.2.2 Fahrgeräte mit Hubeinrichtung

Diese Fahrgeräte sind mit einer Hubeinrichtung ausgestattet, die das selbsttätige Aufneh-
men und Absetzen von Lasten wie Paletten oder Behälter ermöglicht. Sie sind deshalb
vielseitiger einsetzbar als die normalen Fahrgeräte.
Gabelhubwagen U. Die Last wird von den Gabeln des Hubwagens (Bild 5.2-2) unterfahren
und anschließend durch eine fuß- oder handbetätigte mechanische oder hydraulische
Hubeinrichtung soweit angehoben, daß ein Verfahren möglich ist. Für die Senkbewegung
ist eine Bremse erforderlich; bei Hydraulikzylindern z.B. durch den Einbau eines Über-
strömventils. Die nach DIN festgelegte Unterfahrhöhe von maximallOOmm ermöglicht
nur sehr kleine Vorderraddurchmesser, etwa 80 ... 90 mm. Dadurch sind diese Geräte nur
für Halleneinsatz bei gleichzeitig sehr guten Fahrbahnverhältnissen geeignet.
Der Fahrantrieb erfolgt von Hand (durch Ziehen oder Drücken an der Deichsel) oder
durch batteriegespeiste Elektromotore. Bei größeren Hubhöhen (bis 3m) spricht man von
Hochhubwagen H.
Die Gabelhubwagen sind die Standardflurfördermittel für die Verteilung und das Ein-
sammeln von Einheitsladungen in allen Fertigungs- und Lagerbereichen.
Traglast 0,5 ... 2 (1 0) t k
Fahrgeschwindigkeit 4 ... 6 ~, bei E-Antrieb mit Lenkung durch Mitgehen
h
5.2 Fahrgeräte 157
Traglast 1600 kg Bremsbereich

Eigenlast mit Batterie ca. 500 kg 2 Fahrbereich
. d"tg k.
Fa h rgeschwm ett 4 ... 6km
-
h
Hubgeschwindigkeit 2,7 ... 4...!.!!....
min
Fahren und Heben (über Hy-
draulikhubzylinder) batterie-
elektrisch. Fahrantrieb über ein
direkt unter dem schwenkbaren
Fahrmotor sitzendes Treibrad
mit Vollgummibereifung und
200mm 0 . Lasträder aus
Trogamid mit 85 mm 0 .
Elektro-Deichsel-Gabelhubwagen EGU
Traglast 1250 kg
Eigenlast 86 kg
Rollwider tand bei Vollast
150
I Hydraulik zylinder für Hub-

bewegung
2 Dreifachdeichselgriff für
Heben , Senken u. Fah ren
Handgabelhubwagen HGU
Bild 5.2-2 Gabelhubwagen

(JUNG HEINRICH)
Portalhubwagen F. Portalhubwagen ähneln in ihrem Aufbau dem Portalstapler (Bild 5.3-5).

Abweichend vom Portalstapler besitzen sie zur Lastaufnahme nur einfache, hydraulisch
bewegte Greifzangen, die einen relativ kleinen Hub ermöglichen. Die Last wird durch die
Greifzangen in dem portalartigen Laderaum angehoben, so daß sie anschließend verfah-
ren werden kann.
Portalhubwagen dienen zum Transport sperriger Lasten wie Schnittholz, Walzmaterial,

Container usw.; sie gewinnen zunehmend an Bedeutung.
Traglast, Fahrgeschwindigkeit, Fahrwerk und konstruktive Ausbildung analog der Por-
talstapler (Abschnitt 5.3.3).
Fahrbare Hebebühnen. Mit Dieselmotoren angetriebene Scherenhubtische dienen sowohl
zum innerbetrieblichen Containertransport als auch zum Containerumschlag auf Flug-
plätzen und ähnlichen Anlagen. Die Tischplatten der Hubtische werden hierbei an ihren
Oberseiten mit Rollen versehen, so daß die Container auf den Tischen leicht in Längsrich-
tung verschoben werden können.
Traglast bis 40 t k
h
5.3 Stapelgeräte
Im Gegensatz zu den Fahrgeräten mit Hubeinrichtung kann der Stapler durch seinen
hydraulisch bewegten Hubschlitten, der in der Regel mit Gabeln zur Lastaufnahme
ausgerüstet wird, Einheitsladungen auf größere Höhen anheben und damit Stapelauf-
gaben übernehmen. Durch eine Vielzahl von Anbaugeräten - siehe Abschnitt 5.3.1.3 -
wurde das Anwendungsgebiet der Stapler beträchtlich erweitert.
Der Stapler stellt heute das wichtigste Flurfördermittel für den innerbe-
trieblichen Transport dar.
Da derStapleraus wirtschaftlichen Gründen nicht zur Bewältigung großer Entfernungen

geeignet ist, sollten die Fahrwege 200m nicht überschreiten. Bei größeren Fahrwegen und
Fördermengen ist es wirtschaftlicher, für den Horizontaltransport Schleppzüge in Kom-
bination mit dem Stapler arbeiten zu lassen.
Vorteile Vielseitig verwendbar, wendig, unabhängig von Kraftnetz und Fahrbahn; Ein-
satz von Anbaugeräten; durch Serienbau preisgünstig.
Nachteile Ausreichende Standsicherheit nur durch den Einbau von Gegenlasten; dadurch
hohe Eigenlast und ungleichmäßige Achslasten, ungünstig bei Einsatz in höheren Stock-
werken mit begrenzter Deckentraglast; nur für kleine Stapelhöhen geeignet.
Die am weitesten verbreitete Bauart ist der Gabelstapler, für sperrige Lasten werden
Quer- und Portalstapler eingesetzt. Außerdem werden eine Vielzahl von Sonderausfüh-
rungen angeboten.
Die wichtigsten technischen Daten wie Hublast, Nutzhubhöhe, Eigenlast, Arbeitsge-
schwindigkeit, Steigvermögen, Motorart und Motorleistung, Hauptabmessungen, Wen-
deradius usw. können den Typenlisten der Hersteller entnommen werden.
5.3.1 Gabelstapler G
Beim Gabelstapler liegt die zu fördernde Last außerhalb der Radstützfläche, so daß, um
eine ausreichende Standsicherheit zu gewährleisten, meist eine Gegenlast erforderlich
wird. Beim Bremsen und Anfahren kommen die Massenkräfte hinzu, weshalb nur mit
abgesenkter Last gefahren werden darf.
Weiterhin sind die Testverfahren der FEM - siehe DIN 15138 zu beachten.
5.3 Stapelgeräte 159
Bei größeren Hubhöhen (ab etwa 4 m) ist wegen der dynamischen Kräfte, die die Stand-
sicherheit verringern, die Traglast zu reduzieren - siehe Traglastdiagramme der Herstel-
lerfirmen. Aus diesen Diagrammen kann die zulässige Traglast in Abhängigkeit des
Lastschwerpunktes und der Hubhöhe entnommen werden.
5.3.1.1 Bauformen
Die beiden wichtigsten Bauformen sind:
Dreirad-Gabelstapler. Hierbei handelt es sich um kleine, wendige Geräte mit E-Antrieb
und Elastikbereifung. Die schwere Batterie wird möglichst weit nach hinten gesetzt : sie
ersetzt dann ganz oder zumindest teilweise die Gegenlast.
Traglast bis 3,2 t k
Steigvermögen bis 15 % h
Sie werden für Transport- und Stapelaufgaben in Hallen und Lagern bei kleineren
Traglasten bevorzugt (Elastikreifen, E-Antrieb, hohe Wendigkeit).
I Dieselmotor, 2 Schaltgetriebe, 3 Ausgleichgetriebe, 4 Hubmast mit Hubzylinder und Hubschlitten,

5 Lenkachse, 6 Hydraulikaggregat, 7 Neigezylinder
Bild 5.3-1 Vierrad-Gabelstapler mit Dieselantrieb DFG (BKS)
Vierrad-Gabelstapler. In dem in Bild 5.3-1 dargestellten Vierrad-Gabelstapler mit Diesel-

antrieb treibt der Motor über ein Schalt- und Ausgleichgetriebe die beiden Vorderräder
an. Die handgeschalteten Getriebe werden wegen der einfacheren Bedienung zunehmend
durch Automatikgetriebe ersetzt. Die an Achsschenkelbolzen aufgehängten Hinterräder
sind lenkbar. Der Heckteil des Fahrzeugs ist als Gegenlast ausgebildet.
Traglast 1,0 .. . 8 (80)t k
Fahrgeschwindigkeit bis 20 (40) ~
Steigvermögen bis 40 % h
Vierradstapler werden für angestrengten Betrieb, bei mittleren und großen Traglasten
und Arbeitsgeschwindigkeiten, im Freien verwendet (Luftbereifung, leistungsstarke Die-
selmotoren).
5.3.1.2 Hubwerke
Die beiden wichtigsten Baugruppen der Gabelstapler sind die Fahr- und Hubwerke.
Fahrwerke und Lenkung sind in Abschnitt 5.1 beschrieben.
Das Heben der Last geschieht in der Regel durch Hydraulikzylinder. Der erforderliche
Öldruck und-durchsatzwird mit Hilfe von Zahnradpumpen erzeugt, p:;::; 60 ... 120 bar.
Beim E-Antrieb des Staplers wird für die Hydraulikanlage ein getrennter Antriebsmotor
vorgesehen, der nur bei der Hubbewegung eingeschaltet wird, dagegen ist beim Dieselan-
trieb die Hydraulikpumpe mit dem Fahrmotor gekoppelt und läuft ständig mit. Bei
Nichtbetätigung des Hubzylinders wird der Druckölkreislaufkurzgeschlossen. Die Senk-
geschwindigkeit ist durch das Ablassen des Drucköls vom Hubzylinder über ein einstell-
bares Senkventil in den Ölsammelbehälter begrenzt.
Der gesamte Hubmast (Hubgerüst) ist am unteren Ende gelenkig am Fahrzeugrahmen
gelagert und kann durch den Neigezylinder um ca. 8° nach vorn und ca. 15° nach hinten
geneigt werden. Dieser Neigezylinder ermöglicht eine problemlose Lastaufnahme und
Lastabgabe (Neigung des Hubmastes nach vorn) und das sichere Fahren des Staplers
(Neigung des Hubmastes nach hinten).
Die wichtigsten Technischen Daten der Hubmaste (Bild 5.3-2) sind:
Bauhöhe des Standmastes Hs
Nutzhubhöhe HN
Freihubhöhe Hp
Traglast mH
Hubgeschwindigkeit der Last vH
Die Bauhöhe der Standmaste Hs liegt etwa zwischen 2 und 2,5 m, damit auch niedrigere
Tore und Durchgänge durchfahren werden können. Unter der Freihubhöhe Hp versteht
man die Hubhöhe, auf die die Gabeln gefahren werden können, bis sich der Fahrmast zu
heben beginnt; der Fahrmast entspricht dem vertikal beweglichen MastteiL
Die Anschlußmaße der einzelnen Mastarten sind gleich, so daß verschiedene Maste
gegeneinander ausgetauscht werden können.
Einfachhubmast. Der Rahmen (Standmast) des Einfach-Hubmastes (Bild 5.3-2) wird
häufig ohne Neigezylinder fest an der vorderen Stirnseite des Staplers angebracht. Die
Vertikalbewegung des über Rollen im Standmast geführten Hubschlittens erfolgt über
einen einfach wirkenden Hubzylinder, der etwa halb so hoch ist wie der Standmast Am
oberen Ende des Hubkolbens ist ein Querjoch angebracht, das die Umlenkräder für die
Hubketten trägt. Die Hubketten sind einmal am Hubschlitten und zum anderen am
unteren Teil des Standmastes befestigt. Durch diese Anordnung wird die Hubgeschwin-
digkeit der Last vH doppelt so groß wie die Ausfahrgeschwindigkeit des Hubkolbens.
Nutzhubhöhe HN :;::; 1,8 m bei einer Bauhöhe des Standmastes Hs von ca. 2,2 m
Freihubhöhe Hp ~ HN
Einfachhubmaste haben einen sehr einfachen Aufbau, gestatten jedoch nur sehr geringe
Stapelhöhen.
Fahrmast - - - - - - --+1
Hubkette - - -- ---1-H!
engefoh"e<l ausgefahren
Hs Bauhö he des
Einfachhubmast Standmastes
H utzhubhöhe
z
I
LmfenkroHen
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I
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I
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I
I I
I
I
I
I
1
I Doppelhubmast
.. (Einfach-Teleskapmast)
Standard- Teleskopmast, BKS
eingefoiYen ausgefahren
Doppe l hubmast
innerer Fahrmas t lP1It1IL

.. Kettenübersetzung
I
I i = 4 --+ V11 = 4 VK
äußerer Hubkolbe n --\- I vH Hubgeschwindigkeit
I I
-+ +--
I des Schlittens
vK Kalbenge chwin-
äußerer Fahrma st
~ digkeit
z
I :r
Hubzylinder mit
Teleskopkolben --
Standmost
' - -
I
~~I I :r"'
I I Merer
I I Hub-
kalben
I I
l \ eingpfahrpn ousgpfohrPn
Freisichtdoppelhubmast
eongefahren ausg e ahren
Dreifachhubmast
Bild 5.3-2 Hubmaste für Sta pler

Doppelhubmast. In dem mit einem Neigezylinder versehenen Standmast (äußerer fester

Rahmen) wird der darin vertikal bewegliche Fahrmast (innerer beweglicher Rahmen)
über Rollen gelagert. Der Hubschlitten mit den beiden angehängten Gabeln wird eben-
falls über Rollen im Fahrmast beweglich gelagert. Die über die Umlenkräder geführten
Hubketten sind einmal am Hubschlitten und zum anderen am oberen Ende des Hubzylin-
ders befestigt.
Bauhöhe des Standmastes Hs::::: 1,7 ... 2,3m
Nutzhubhöhe HN ::::: 2,5 ... 4,0 m
Freihubhöhe HF::::: 0,5 ... 1,0m
Doppelhubmaste sind die am meisten verwendeten Ausführungen. Sie sind teurer als die
Einfachhubmaste, lassen jedoch größere Stapelhöhen zu.
Dreifachhubmast. Beim Dreifachhubmast werden in den Standmast zwei Fahrmaste
eingebaut; der innere und der äußere Fahrmast werden von Hubzylindern mit Teleskop-
kolben oder auch von zwei normalen Hubzylindern bewegt, siehe Bild 5.3-2.
Bauhöhe des Standmastes Hs::::: 1,5 ... 2,5m
Nutzhubhöhe HN :=::: 2,6 ... 6 m
Freihubhöhe HF ::::: 0,5 ... 1,5 m
Diese teuren Maste gestatten bei niedriger Bauhöhe und großer Freihubhöhe eine sehr
große Nutzhubhöhe - wegen ausreichender Standsicherheit allerdings nur bei vermin-
derter Traglast.
Freisichthubmast. Hierbei handelt es sich um einen Doppelhubmast mit niedrigem Hub-
zylinder, der bei abgesenkter Last freie Sicht für den Fahrer ermöglicht. Er ersetzt deshalb
zunehmend trotz seines höheren Bauaufwandes den normalen Doppelhubmast (Bild
5.3-2). Er wird auch mit zwei seitlich angeordneten Hubzylindern gebaut.
5.3.1.3 Anbaugeräte
Die Anbaugeräte erhöhen den Nutzungsgrad der Stapler erheblich; sie werden an Stelle
der sonst üblichen Gabeln am Hubschlitten der Gabelstapler befestigt. Die Zahl der
verschiedenen Anbaugeräte ist heute so groß, daß in diesem Zusammenhang nur einige
besonders wichtige Ausführungen kurz angeführt werden können, siehe auch Bild 5.3-3
und DIN 15136.
Grundsätzlich lassen sie sich unterteilen in Geräte mit und ohne zusätzlichen Antrieb. Es
gibt außerden eine Reihe von Anbaugeräten, die nicht am Hubschlitten befestigt werden.
Anbaugeräte ohne zusätzlichen Antrieb. Diese Anbaugeräte werden an Stelle der Gabeln
am Hubschlitten angehängt.
Tragdorn Er dient zum Transport von ringförmigen Lasten; z.B. Stahlringen.
Kranarm Durch den Anbau eines Kranarmes wird der Stapler zum Mobilkran. Bei den
einfachen Ausführungen sind die Arme fest; der Lasthaken kann von Hand am Kranarm
verschoben werden. Es werden aber auch Ausführungen mit schwenkbarem Kranarm
hergestellt.
Schneeräumer Das Schaufelblatt ist nach beiden Seiten von Hand einschwenkbar und
wird durch einen Steckbolzen arretiert, je nach Räumrichtung. Nach Ablassen des
Hubschlittens legt sich die Räumschaufel mit ihren Kufen auf den Boden.
Tragdorn Krana rm
Anba ugeräte ohne zusä tzlichen Antrieb Schneeräumer
Hydrauli scher Seitenschieber Hydrauli sches Drehgerät Hydra ulische Schaufel
Hyd raulische Rollen klammer Hydraulische Kano nklamme r
Anba ugeräte mit zusä tzlichem Antrieb Hydraulischer Behälterentleerer
Bild 5.3-3 Anbaugeräte für Frontsta pler (STEINBOCK)
Anbaugeräte mit zusätzlichem Antrieb. Der zusätzliche Antrieb geschieht durch an die
Staplerhydraulik angeschlossene Hydraulikzylinder oder Hydraulikmotoren, die an dem
jeweiligen Anbaugerät befestigt sind.
Hydraulischer Seitenschieber Die Gabeln können zur Einsparung von zeitraubenden
Manövrierbewegungen in engen Gängen durch einen Hydrauiikzylinder quer zur Fahrt-
richtung bewegt werden.
Hydraulische Klammern und Zangen Sie erfassen die Last seitlich oder von oben u•~d
unten und drücken sie zusammen, so daß ein Anheben und Verfahren möglich wird (bei
pressungsunempfindlichen Gütern!). Die Form der Klammern und Zangen richtet sich
nach dem Fördergut.
Hydraulisches Drehgerät Das Lastaufnahmemittel (Gabeln, Klammem usw.) wird durch

einen Hydraulikzylinder bis 360° oder in Sonderfällen durch Druckölmotoren auch mehr
als 360° (fortlaufendes Drehen, ohne Zurückschwenken) gedreht. Dadurch können Be-
hälter mit Schüttgut oder Flüssigkeiten leicht in jeder Höhe durch Kippen entleert
werden. Bei Stückgütern ist das Aufnehmen und Absetzen der Last sowohl horizontal als
auch vertikal möglich.
Hydraulische SchaufelDer am Anbaugerät befestigte Druckzylinder ermöglicht die Kipp-
bewegung der Schaufel in jeder Hubhöhe, wodurch auch bei schwerfließendem Schüttgut
eine restlose Entleerung der Schaufel gewährleistet ist.
Hydraulischer Behälterentleerer Der Behälter kann über einen oder zwei zusätzliche
Druckzylinder angehoben werden, so daß das Fördergut über den an den Gabelspitzen
abgestützen Fallboden nach vorne herausrutscht. Der Hydraulische Behälterentleerer
wird bei Schüttguttransport eingesetzt.
Anbaugeräte, die nicht am Hubschlitten befestigt sind. Diese Geräte dienen vor allem zum
Schutz des Fahrers und der Umwelt. Einige allgemein verwendete Geräte dieser Art sind:
Auspuffgasreiniger Sie ermöglichen saubere Abgase und Funkenschutz bei Staplem mit
Dieselantrieb.
Fahrerschutzkabine Die aus Planen oder Kunststoff bestehende Kabine gewährt dem
Fahrer einen sicheren Witterungsschutz bei Transportarbeiten im Freien.
5.3.2 Querstapler Q
Beim Querstapler (Bild 5.3-4) kann der Hubmast quer zur Fahrrichtung nach einer Seite
verfahren werden. Das Fördergut wird seitlich aufgenommen und nach dem Einfahren
des Hubmastes auf die innerhalb der Radstützfläche liegende Lastplattform gefördert.
Die seitliche Lastaufnahme und -abgabe erfordert zur Sicherung der Standfestigkeit
ausfahrbare Abstützungen.
Gegenüber dem Gabelstapler ergeben sich folgende wesentliche Vorteile:
Seitliche Lastaufnahme und Transport
Hierdurch schmale Fahrgänge auch bei langem Fördergut
Die Last ruht während des Transportvorganges innerhalb der Radstützfläche - keine
Kippgefahr
Gute Sichtverhältnisse für den Fahrer
Nachteilig sind die Arbeitsmöglichkeit nur nach einer Seite und die größeren Wendeflächen.
Querstapler werden zum Transport von Langgut (Walzprofile, Rohre, Bretter, Balken
etc.) sowie zum Containerumschlag eingesetzt.
Traglast 1 ... 8 (50) t k
Fahrgeschwindigkeit bis 20 (40) ~
h
(Die hohen Werte sind nur durch leistungsstarke Dieselmotore erreichbar.)
5.3.3 Portalstapler E
Die beiden Portale der Portalstapler (Bild 5.3-5) sind oben und unten durch einen
Längsrahmen miteinander verbunden. Der Fahrantrieb erfolgt häufig über hydrostati-
l ~ r1 ! 1
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Bild 5.3-4 Querstapler Q (DEMAG)

sehe Radnabenmotoren. Da der Portalstapler zur Lastaufnahme und -abgabe über die
Last fahren muß, werden die Räder hintereinander gesetzt: schmale Zwischengänge. Zur
besseren Manövrierfähigkeit wird oft eine Allradlenkung vorgesehen.
Bild 5.3-5
Portalstapler E
(DEMAG)
Auch die Hubbewegung der Lastaufnahmemittel geschieht meistens über hydrostatischen

Antrieb, wobei die an den Hubketten hängenden Lastaufnahmemittel über Hubzylinder
oder Hubmotoren bewegt werden.
Der für die Hub- und Fahrbewegung erforderliche Öldruck und Öldurchsatz wird durch
ein Hydraulikaggregat, das von einem starken Dieselmotor angetrieben wird, erzeugt.
Die Fahrerkabine wird gleichfalls an einem der oberen Längsrahmen stirnseitig angebracht
und kann, um eine bessere Sicht zu erzielen, vom Fahrer seitlich ausgeschwenkt werden.
Im Gegensatz zum Gabel- und Seitenstapler sind die Radkräfte auch bei der Lastaufnah-
me und-abgabeetwa gleich groß, allerdings muß der Portalstapler bei Lastaufnahme und
-abgabe über die Last fahren.
Als Lastaufnahmemittel für Container sind Greifrahmen (Spreader) gebräuchlich, sonst
allgemein Lasttraversen mit Greifeinrichtungen.
Der Einsatz, die technischen Daten sowie die Vor- und Nachteile des Portalstaplers
entsprechen etwa denen des Seitenstaplers, wobei der Portalstapler vor allem als Contai-
nerumschlaggerät Verwendung findet.
5.3.4 Sonderstapler
Aus der Vielzahl der Sonderausführungen sollen hier vier wichtige Bauarten kurz be-
schrieben werden.
Gabelhochhubwagen V. Im Gegensatz zum Gabelstapler liegt hier der Lastschwerpunkt
innerhalb der Radstützfläche: Radunterstützte Stapler. Die Paletten werden von den
Radarmen unterfahren, deren Räder nur einen Durchmesser von 80 ... 90 mm haben
dürfen, da die genormte Einfahrhöhe 100 mm beträgt (Bild 5.3-6).
.•' Traglast: 1250kg

Antrieb: Baterrie-elektrisch mit Len-
I Bremsbereich ~
2 Fahrbereich
•
:~--
kung durch Mitgehen
Hubmast: Einfach- und Doppelmaste,
---- ------ ---------,.l"'
-- ------------- _____...... Nutzhubhöhe bis 3,6 m,
Länge x Breite: 1935 x 840 mm
Wenderadius: 1500mm
Gabelhochhubwagen V
- - - - - - - - - ·--- --:-;:r-
Traglast : 2000 kg
Antrieb: Batterie-elektrisch mit Fahrer-
sitzlenkung-Quersitz
Hubmast: Einfach-. Doppel- und Mehr-
fachhubmaste, Nutzhubhöhe bis 5,05 m
Länge x Breite: 1930 x IIOOmm
Wenderadius : I 770 mm
Schubmaststapler M
Traglast: 2000/3000 kg
Antrieb: Batterie-elektrisch mit Fahrerstand oder
Fahrersitzlenkung-Quersitz
Hubmast: Einfach- und Doppelhubmaste, Nutz-
hubhöhe bis 3,4 m
Länge x Breite : max. 2170 x 1590mm
Spreizenstapler P
Bild 5.3-6 Sonderstapler (JUNGH EINRICH)

Gabelhochhubwagen werden in Drei- oder Vierradbauweise, mit E-Antrieb und Fahrer-

sitz sowie als deichselgeführte Geräte hergestellt.
Diese Stapler sind äußerst wendig und haben eine geringe Eigenlast. Wegen der kleinen
Laufräder an den Radarmen können sie jedoch nur auf guten Fahrbahnen verkehren. Sie
werden für Transport- und Stapelaufgaben in Hallen und Lagern eingesetzt.
Traglast 0,5 ... 4 t
Nutzhubhöhe 2 ... 4 m k
h
Spreizenstapler P. Da die Radarme seitlich an der Last vorbeigeführt werden, können die
Lastgabeln bis zum Boden abgesenkt und auch Paletten mit doppelten Böden aufgenom-
men werden. Dadurch kann man die an den Radarmen befestigten Laufräder mit größe-
ren Durchmessern ausführen, allerdings ist zwischen den Palettenstapeln ausreichend
Platz für das Einfahren der Radarme vorzusehen (Bild 5.3-6). Übrige Einzelheiten siehe
Gabelhochhubwagen.
Schubmaststapler M. Der Schubmaststapler (Bild 5.3-6) vereint die Vorteile der Gabel-
stapler mit denen der radunterstützten Stapler. Bei der Lastaufnahme und -abgabe
arbeitet er wie ein Gabelstapler, die Radarme brauchen daher nicht unter die Last
gefahren zu werden. Die so aufgenommene Last wird anschließend mit Hilfe des Schub-
mastes, der durch einen zusätzlichen Hydraulikzylinder horizontal in Fahrtrichtung
bewegt werden kann, in den Bereich der Radabstützfläche gezogen, in welchem die Last
während der Fahrt ruht.
Hochregalstapler. Die meist mit E-Antrieb und Schwenkschub- oder Teleskopgabeln als
Lastaufnahmemittel ausgerüsteten Stapler ermöglichen den Palettenumschlag zwischen
den Regalen auch ohne Wenden des Staplers, so daß die Regalgänge nur etwas größer als
die des Fahrzeugs zu halten sind. Wegen der größeren Nutzhubhöhe werden Drei- oder
Vierfachhubmaste erforderlich. Deshalb wird hierbei auch häufig die Kommissionierlen-
kung K verwendet, bei der die Bedienung z.B. vom hebbaren Fahrerplatz aus erfolgt.
Am Rahmen der Stapler werden Leitrollen angebracht, die sich über die an den Regalen
befestigten Leitschienen abstützen und damit das einfache und sichere Befahren der
engen Regalgänge gewährleisten.
Die Vorteile der Hochregalstapler gegenüber den Regalbediengeräten (Abschnitt 4.2.5)
liegen darin, daß sie außerhalb der Regalgänge frei arbeiten und die Regale jederzeit
umgesetzt werden können. Von Nachteil ist die begrenzte Traglast und Hubhöhe.
Traglast 0,5 ... l (4) t
Nutzhubhöhe bis ca. 12m
Hochregalstapler werden zum Umschlag von Einheitsladungen in Regallagern mit nicht
allzu großen Regalhöhen eingesetzt.
5.4 Berechnung der Flurförderung

In diesem Zusammenhang nur einige grundlegende Gedanken über den Einsatz der
verschiedenen Flurfördermittel; die genaue Untersuchung dieser Probleme gehört in das
Fachgebiet Materialfluß.
5.4 Berechnung der Flurförderung 169
5.4.1 Fördermenge der gleislosen Flurfördermittel

Der Ausgangspunkt zur Lösung eines bestimmten Transportvorganges mit Hilfe von
gleislosen Flurfördermitteln ist der Materialflußplan des betreffenden Lager- bzw. Ferti-
gungsbereiches. Anhand dieses Planes sind mehrere Transportmöglichkeiten kostenmä-
ßig zu überprüfen, um eine optimale Lösung zu finden; siehe hierzu Aufgabe 19.
Im Anschluß werden die wichtigsten Möglichkeiten der Förderung durch gleislose Flur-
fördermittel betrachtet: Stapeln und Horizontaltransport von Paletten, Behältern usw.
Transport durch Stapler alleine. Diese Transportart kommt nur bei kurzen Förderwegen
in Frage; maßgebend bei der Berechnung ist die erforderliche Staplerzahl.
m
Zs =-.- Erforderliche Staplerzahl (5.4.1)
ms
. ms
ms=- Fördermenge eines Staplers (5.4.2)
ts
K = zs(Ks + Kp) Transportkosten (5.4.3)
riJ. Fördermenge
m8 Nutzlast eines Staplers
t8 Spielzeit - sie setzt sich aus der Be- und Entlade- sowie der Fahrzeit zusammen
(Fahrzeit aus mittlerem Förderweg und mittlerer Fahrgeschwindigkeit berechnen)
K8 , KF Kostensatz des Staplers bzw. des Fahrers, z.B. in DM
h
Werden die Transportkosten K durch m dividiert, erhält man die Spezifischen Trans-
K z.B.
portk osten K ' = -, .m-DM
-.
m t
Die spezifischen Transportkosten K' entsprechen den auf die Fördermenge mbezogenen
Transportkosten.
Transport durchStaplerund Wagen. Diese Transportart ist allgemein bei mittleren För-
derwegen zu bevorzugen.
Der Stapler belädt mehrere Wagen und bringt sie anschließend im Schleppzug (Stapler
als Schlepper) zum Zielort. Nach dem Entladen der Wagen durch den Stapler, kehrt
dieser mit den angehängten leeren Wagen wieder zur Beladestelle zurück. Maßgebend ist
hierbei die erforderliche SchleppzugzahL
m
Zz = -.- Erforderliche Schleppzugzahl (5.4.4)
mz
. mz
mz=- Fördermenge eines Schleppzuges (5.4.5)
ts
mz=IDs +zwmw Nutzlast eines Schleppzuges (5.4.6)
K = Zz(Ks + KF + zwKw) Transportkosten (5.4.7)

rh, ms, Ks, Kp, ts und K' siehe vorn (bei ts ist noch die Be- und Entladezeit der einzelnen
Wagen zu beachten)
Wagenzahl eines Schleppzuges
Nutzlast eines Wagens DM
Kostensatz eines Wagens, z.B. in -
h
Transport durch Stapler, Schlepper und Wagen. Vor allem bei großen Fördermengen und
langen Förderwegen ist diese Transportart zu bevorzugen. Jeweils ein Stapler dient zum
Be- bzw. Entladen der Wagen des Schleppzuges; der Horizontaltransport der Wagen
erfolgt durch einen Schleppzug.
Die Anzahl der erforderlichen Stapler und Schleppzüge sowie die Ermittlung der Trans-
portkasten kann wie oben vorgenommen werden.
5.4.2 Fahrwiderstand der gleislosen Flurfördermittel

Der Fahrwiderstand setzt sich aus Roll-, Steigungs- und Beschleunigungswiderstand
zusammen; der Luftwiderstand kann wegen der geringen Fahrgeschwindigkeit vernach-
lässigt werden.
Rollwiderstand (5.4.8)
Fwst = mg sina Steigungswiderstand (5.4.9)
FwB = ma Beschleunigungswiderstand (5.4.10)
wR Einheitsrollwiderstand - wR ~ 1 ... 2% der gesamten Lastkräfte bei gutem Fahrbahn-

belag; kleine Werte bei Elastik-, hohe Werte bei Luftbereifung; bei nicht befestigten
Fahrbahnen sind diese Werte um 50 ... 100% und mehr zu erhöhen.
a Steigungwinkel
m Gesamtlast (gesamte Eigen- und Nutzlast)
a Beschleunigung auf ebener Fahrbahn a = 0,1 ... 0,5 ~.kleinere Werte bei E-Antrieb
s2
Die Drehmassenbeschleunigung kann wegen ihres allgemein geringen Einflusses vernach-

lässigt werden.
Bei Elektromotoren kann wegen der Überlastbarkeit die Motorleistung nach dem Roll-
widerstand ausgelegt werden.
Bei den nichtüberlastbaren Dieselmotoren ist vom Gesamtfahrwiderstand, der sich aus
der Summe der Einzelwiderstände ergibt, auszugehen.
FürStaplerist noch die erforderliche Hubleistung, maßgebend ist die Vollastbeharrungs-
leistung Pv, zu berechnen.
Bei Schleppern ist zusätzlich die Zugkraftübertragung am Boden zu überprüfen; Rei-
bungszahl f.l zwischen Rädern und Fahrbahn siehe Abschnitt 5.2.1.
5.4.3 lJeispiele
[ill Vierrad-Gabelstapler mit E-Antrieb
Hublast mH = I t, Eigenlast des Staplers m 5 = 2 t, Rad-
stand LR = I m, LH = 0,6 m, Hubgeschwindigkeit bei
m .
Vollast vH 0,2 -, Wirkungsgrade des Hub- und
=
s
Fahrantriebes TJ = 0,8, maximale Fahrgeschwindigkeit
be1· Vollast auf ebener Fahr ba hn vF = 15-, ·
km Emheits-·
h
rollwiderstand wR = 1,5 %, bei Steigungsfahrt und Be-
schleunigung Fahrmotor im Dauerbetrieb um 60%
überlastbar, Reibungszahl Räder/Fahrbahn f1 = 0,4,
der Fahrantrieb wirkt auf die Vorderachse des Staplers.
Gesucht:
I. Nennleistung PN für den Hub- und Fahrmotor. k

2. Steigvermögen in % bei Vollast und bei einer Fahrgeschwindigkeit von v~ = 5 ~.
h
3. Beschleunigung a bei Vollast und Anfahrzeit tA bis zur Erreichung der maximalen Fahrgeschwin-
digkeit auf ebener Fahrbahn.
4. Maximal mögliche Zugkraft Fz des voll beladenen Staplers ohne daß die Antriebsräder durchrut-
schen.
Lösung:
I. Hubmotor
9.81 kN 0,2 ~
PN ~ Pv = FHvH _____ s = 2,45kW PN = 2,45kW
TJ 0,8
m
FH = mHg = 1000kg 9,81--:;- = 9810N
s-
Fahrmotor
0,441kN 4,17~
PN ~ Pv = FwR vF _____ s = 2,30 kW PN = 2,30kW
TJ 0,8
Rollwiderstand FwR nach GI. (5.4.8), FwR beim E-Motor maßgebend.

m
FwR = wR(mH + m 5)g = 0,015 · 3000kg 9,81- = 441 N
s2
2. Bei einer Fahrgeschwindigkeit von 5 km werden zur Überwindung des Rollwiderstandes

h
2 PN = 2 2,30 kW = 0,77 kW benötigt. Bei 60% Überlast stehen insgesamt 1,6PN = 1,6 · 2,30
15 15
= 3,68 kW zur Verfügung, so daß für die Steigleistung 3,68 kW- 0,77 kW = 2,91 kW frei sind.
2910 Nm 0 8
Steigungswiderstand Fwst = Pst 17 = ' = 1670 N
V~ 1,39 ~
s
Steigungswinkel a nach GI. (5.4.9)
Fwst 1670N
sin a = -----'""'-- - - - - - = 0,057 a = 3,27°; Steigvermögen ~ 5,70%
(mH + m 8)g
3000kg 9,81 ~
s2
3. Bei maximaler Fahrgeschwindigkeit werden zur Überwindung des Rollwiderstandes FwR 2,30 kW
Leistung benötigt, so daß für die Beschleunigung 3,68kW- 2,30kW = 1,38kW zur Verfügung
stehen.
1380Nm08
Beschleunigungswiderstand Fwa = Pa 17 = s ' = 265 N.
417 ~
' s
Beschleunigung a nach GI. (5.4.10).
a= Fwa = 265 N = 0,09 ~ m

a = 0,09-
(mH + m 8) 3000 kg s2 s2
4,17 ~
Anfahrzeit tA = Vp = _ _s = 46,3 s tA = 46,3s
a 009~
' 82
4. Achslast der Vorderachse FA = _!_ [FH(LH + LJ + F s ~]

LR 2
1
FA=- (9,81 kN 1,6m + 19,6kN 0,5m) = 25,5kN
Im
Maximale Zugkraft Fz = FAJl = 25,5kN 0,4 = 10,2kN Fz = 10,2kN
[!!] Palettentransport
Palettennutzlast mp = 1,2 t für eine Palette, Staplernutzlast m 8 = 1,5 t, Wagennutzlast mw = 1,5 t.
Mittlere Fahrgeschwindigkeit Vps = 8 km, Vpz = 5 km. Be- und Entladezeit für eine Palette:
h h
t88 = 1,5 min, t 8 w = 2,2 min. Stundensätze: Stapler Ks = 15 DM, Fahrer Kp = 40 DM, Wagen
DM h h
Kw=0,5 - - .
h
Index S: Stapler, Index Z: Schleppzug, Index W: Wagen
Gesucht:
1. Fördermenge m, TransportkostenKund spezifische Transportkosten K' bei Einsatz eines Stap-
lers alleine und einem einfachen Förderweg s = 40 bzw. 400m.
2. Wie Pkt. 1; nur bei Verwendung eines Schleppzuges mit 4 Wagen (Stapler als Schlepper).
3. Zusammenstellung der wichtigsten Ergebnisse in Tabellenform.
Lösung:
Index 40: Für Förderweg s = 40m; Index 400: Für Förderweg s = 400m.
1. Transport durch Stapler alleine
Spielzeit t 8 = t 8 + tF
Mittlere Fahrzeit tF = 2 s
Vp
Be- und Entladezeit t 8 ~ t88 = 1,5 min.
· t 840 = 1,5 mm
· 1zelt
Sp1e · +- 40 -
2 ·- m = 2, 10 mm
· ts4o = 2,10min
133~
mm
.1 . . 2 · 400m .
Sp1e zelt t 8400 = 1,5mm + = 7,51 mm ts400 = 7,51 min
133~
min
Der Stapler kann eine Palette aufnehmen: m 8 ~ mp = 1,2 t.
Fördermenge eines Staplers rh8 nach GI. (5.4.2).
. m8 1,2 t t
m 840 = - = =0,57 1 - rh840 = 34,3 .!.
t840 2,10min min h
rhs4oo = ~= 1,2t = 0,160 _t_ rh8400 = 9,60 .!.

t 8400 7,51 min min h
Transportkosten K 8 nach GI. (5.4.3)
K 40 ~ K 400 = Z 8(K8 + KF) = 1 ·55 DM

h
Staplerzahl z8 = 1
Spezifische Transportkosten K' = !:_
rhs
55 DM
K,W = _ _h_ = 1,60 DM K,W = 1,60 DM
34 3.!. t t
' h
55 DM
K.WO = _ _h_ = 5,73 DM K400 = 5,73 DM
t
9 60.!. t
' h
2. Transport durch Schleppzug
Je Stapler und Wagen 1 Palette mit mp = 1,2 t, Nutzlast des Schleppzuges nach GI. (5.4.6).
mz = ms + zw mw = 1,2 t + 4 · 1,2 t = 6 t mz = 6t
. 1 . 2s
Sp1e zelt t 8 = t 8 + tF = t 88 + zwtaw +-
Vp
·
t840 = l,Smm + 4 · 2,2 m1n
· + 2 · 40 m = 11 ,3 m1n
· ts4o = 11,3 min
83,3~
min
. . 2·400m .
t5400 = 1,5mm + 4 · 2,2mm + = 199
, mm ts4oo = 19,9 min
83,3~
mm
Fördermenge des Schleppzuges rilz nach GI. (5.4.5)
. IDz 6t t . t
IDz4o = - = - - - = 0,531 - IDz 4o = 31,9-
ts 4o 11,3 min min h
. IDz 6t t . t
IDz4oo = - = - - - = 0,301 - IDz4oo = 18,1 -
ts 400 19,9 min min h
Transportkosten K nach GI. (5.4.7)
DM DM DM) DM
K40 ~ K 400 = Zz(KS + zwKw + KF) =I ( 1 5 - + 4 · 0,5- + 4 0 - =57-
h h h h
Spezifische Transportkosten K' = !:._

rilz
57 DM
, h DM
K 40 = - - - = 1,79- K~0 = 1,79 DM
31 9 .!_ t t
, h
57 DM
K~ 00 = _ _h_ = 3,15 DM K~ 00 =3,15DM
18 I .!_ t
t
, h
3.
Transport- Fördermenge ri1 Spezifische Transportkosten
art t K'.mDM
in- --
h t
s = 40m s = 400m s = 40m s = 400m
Stapler
alleine 8 9,6
8 5,73
Schlepp-
zug
31,9
8 1,79
8
Hieraus ersieht man, daß für den längeren Förderweg der Einsatz eines Schleppzuges vorteilhaf-
ter ist; dies gilt natürlich nur für das durchgerechnete Beispiel. Andere Beispiele können analog
berechnet werden.
175
6 Stetigförderer
Stetigförderer arbeiten während eines längeren Zeitraumes kontinuierlich und werden für
Schütt- und Stückguttransport (auch für Personentransport) eingesetzt. Auch die taktför-
mig bewegten Fördermittel (z.B. Montagebänder) werden allgemein der Gruppe der
Stetigförderer zugeordnet. Je nach Art des Förderers ist eine waagrechte, geneigte oder
senkrechte Förderung über gerade oder gekrümmte Strecken möglich.
Die Stetigförderer haben ihre hohe Bedeutung vor allem deshalb, weil sie neben der
Bewältigung üblicher Förderaufgaben häufig in die technologischen Prozesse der Serien-
und Fließfertigung in den verschiedensten Industriezweigen eingeschaltet werden; z.B. als
Kühlbänder.
Bei der Stückgutförderung ist oft die Wahl zwischen Stetig- und Unstetigförderem zu
treffen. Die Entscheidung hierüber hängt vor allem von folgenden Punkten ab:
Gewünschte Fördermenge und Förderweg,
- Eigenschaften des betreffenden Fördergutes,
- Investitions- und Transportkosten.
Die Einteilung der Stetigförderer sowie ihre Zubehörgeräte (Aufgeber, Austrag- und
Übergabeeinrichtungen, Meß-, Prüf- und Kontrolleinrichtungen sowie sonstige Zubehör-
geräte) ist in DIN 15201 festgelegt. Wichtige Zubehörgeräte werden bei den einzelnen
Stetigförderem und im Abschnitt 7.4.2 beschrieben. Im Anschluß erfolgt die Einteilung
nach dem Funktionsprinzip und der Art der Kraftübertragung.
Mechanische Stetigförderer mit Zugmittel (z.B. Bandförderer)
Mechanische Stetigförderer ohne Zugmittel (z.B. Schwingförderer)
Schwerkraftförderer (z.B. Rutschen)
Strömungsförderer (z.B. pneumatische Förderer)
6.1 Berechnungsgrundlagen
Die beiden wesentlichen fördertechnischen Größen eines Stetigförderers sind seine För-
dermenge und die hierfür erforderliche Antriebsleistung bei gegebener Streckenführung
und Bauart. Sie gelten als wichtigste Ausgangsdaten für die Auslegung.
6.1.1 Fördermenge
Hier ist generell zwischen Schütt- und Stückguttransport zu unterscheiden.
Fördermenge bei Schüttguttransport
V=Av Volumenstrom bei fließender Förderung (6.1.1)
. V
V=-V Volumenstrom bei Förderung in Einzelgefäßen (6.1.2)
la
ri1 =V Ps Massenstrom (6.1.3)

176 6 Stetigförderer
A Gutquerschnitt - Berechnung gesondert bei den einzelnen Bauarten der Stetigförderer

angegeben
v Band- bzw. Kettengeschwindigkeit
V Volumen eines Einzelgefäßes - z.B. eines Bechers bei Becherwerken
z. Abstand (Teilung) der Einzelgefäße
p, Schüttdichte - siehe Abschnitt 1.3 und Bild 1.3-1
Die GI. (6.1.1) gilt, wenn das Fördergut gleichmäßig auf dem Tragorgan des Stetigförde-
rers verteilt ist (beim Bandförderer).
Gleichung (6.1.2) gilt bei Förderung in Einzelgefäßen (bei Becherwerken) - Becher~
Einzelgefäß.
Fördermenge bei Stückguttransport
. m
m=-v Massenstrom (6.1.4)
/a
.. k strom ( z. B. m
S tue Stück)
. -h- (6.1.5)
m Masse eines zu fördernden Einzelstückes

z. Abstand (Teilung) der Einzelstücke
6.1.2 Antriebsleistung
Die Antriebsleistung eines Stetigförderers mit Zugmittel ergibt sich aus dem Gesamt-
widerstand Fw und der Band- bzw. Kettengeschwindigkeit v.
Gesamtwiderstand. Den Gesamtwiderstand erhält man aus dem Hub- und Reibungs-
widerstand.
Hubwiderstand Beim Fördern des Massenstromes riJ. auf die Höhe h entsteht der Hub-
widerstand:
FwH = m/Ggh Hubwiderstand ril Massenstrom
m1a = ~ auf die Längeneinheit h Förderhöhe (Höhendifferenz zwischen
v bezogene Gutlast Gutaufnahme und -abgabe)
(z.B. in kg/m). v Band- bzw. Kettengeschwindigkeit
Bei nur waagrecht fördernden Stetigförderem wird der Hubwiderstand FwH = 0 (Hub-
höhe h = 0).
Reibungswiderstand Der gesamte Reibungswiderstand (Reibung in den Lagern der Trag-
rollen, Reibung durch Gutaufgabe usw.) kann überschlägig mit Hilfe der Gesamtrei-
bungszahl Jlges ermittelt werden: Gesamtwiderstandsmethode.
Die Gesamtreibungszahl Jlges kann je nach Bauart des betreffenden Stetigförderers erheb-
lich schwanken; Angaben hierüber können den Hinweisen bei der Berechnung der
einzelnen Stetigförderer entnommen werden.
6.1 Berechnungsgrundlagen 177
Mit Hilfe der Gesamtreibungszahl ergibt sich der Reibungswiderstand FwR angenähert zu:
Reibungswiderstand
Horizontalprojektion der Fördedänge
m1F Auf die Längeneinheit bezogene Eigenlast des Förderers, die Reibungskräfte erzeugt,
(z.B. in~)
g, m/G siehe vorn
J-lgeso
Das l. Glied in der Klammer berücksichtigt den Reibungswiderstand durch die Reibungskräf-
te erzeugende Eigenlast miF des Förderers und das 2. Glied den Reibungswiderstand durch die
Gutlast m/G.
Zurgenauen Ermittlung des Reibungswiderstandes unterteilt man die Förderstrecke in
gerade Strecken, Urnlenkungen, Gutaufnahme- und-abgabestellen usw. Die aus jedem
einzelnen Teilstück mit gesonderten Reibungszahlen errechneten Widerstände ergeben
bei Addition den gesamten Reibungswiderstand: Einzelwiderstandsmethode.
Im Anschluß wird der Reibungswiderstand nur mit Hilfe der Gesamtwiderstandsmetho-
de berechnet.
Der Gesamtwiderstand Fw eines Stetigförderers, der bei Stetigförderem mit Zugmitteln
der Umfangskraft F 0 im Zugmittel entspricht, ergibt sich also aus Hub- und Reibungs-
widerstand zu:
I
.
Fw ~ F 0 = J.lges/g(m1p + m/G) ± m/Ggh I Gesamtwiderstand
. (Umfangskraft im Zugmittel)
(6.1.6)
"+" Bei Aufwärtsförderung

"-" Bei Abwärtsförderung
Alle weiteren in Gl. (6.1.6) angegebenen Größen siehe vorn.
Weiterhin kommen noch Zusatzwiderstände (z.B. durchGutauf-und -abgabe, Umlen-
kungen usw.) in Frage, die jedoch oft vernachlässigt werden können.
Antriebsleistung. Für die Auslegung des Antriebsmotors ist die Nennleistung PN maß-
gebend.
PN ~ Pv = Fw(Fu)v Nennleistung (6.1.7)

1]
Fw(Fu) Gesamtwiderstand (Umfangskraft im Zugmittel)

1J Wirkungsgrad des Antriebs
Pv Vollastbeharrungsleistung
In der Regel kann die Nennleistung PN des Antriebsmotors gleich der Vollastbeharrungs-
leistung Pv gesetzt werden. Bei sehr langen, schwer belasteten und schnellaufenden
Stetigförderem ist die Anlaufleistung PA = Pv + P 8 zu überprüfen.
Die dynamischen Kräfte, die bei Stetigförderem mit Ketten als Zugmittel auftreten,
können wegen der dort allgemein üblichen geringen Fördergeschwindigkeit meist ver-
nachlässigt werden.
6.2 Mechanische Stetigförderer mit Zugmitteln

(Bandförderer)
Hauptbestandteil des Bandförderers ist ein endloses, auf Tragrollen, Gleitbahnen oder
einem Luftfilm abgestütztes, umlaufendes Band als Trag- und Zugmittel. Es wird über
Reibschluß von mindestens einer Antriebstrommel angetrieben. Die wegen des Reib-
schlusses erforderliche Vorspannung im Band hält gleichzeitig den Durchhang zwischen
den einzelnen Tragrollen ausreichend klein.
Für die Gutaufgabe werden Aufgabevorrichtungen (z.B. Aufgabeschurren bei Schüttgut)
eingesetzt, um den Aufgabestoß zu mildern. Besonders wichtig ist die Sicherung von
Auflaufstellen des Zugorganes, wie z.B. durch Verkleidungen, Abdeckungen usw. gemäß
den UVV für Stetigförderer.
Bandförderer sind neben den Kreisförderem (Abschnitt 6.3.4) und den Rollenförderem
bzw. -bahnen (Abschnitt 6.4.1 und 6.5.2), die am weitesten verbreiteten Stetigförderer.
Gleichzeitig sind sie ein wichtiges Fördermittel, das den Ausbau der Fließfertigung auf
den heutigen Stand ermöglicht hat.
Vorteile:
hohe Fördergeschwindigkeit und Fördermenge bei relativ geringen Antriebsleistun-
gen, universell einsetzbar;
niedrige Investitions- und Wartungskosten, geringer Verschleiß;
leichter Einbau von Bandwaagen zur Bestimmung der kontinuierlichen und absoluten
F ördermenge;
große Fördedängen auch bei schwer belasteten Bändern durch Stahlseileinlagen.
Nachteile:
ansteigende Förderung beschränkt;
nur geradliniger Förderweg (Ablenkungen in horizontaler Ebene sind wegen der
großen Ablenkradien und des Führungsaufwandes für das Band nur begrenzt mög-
lich);
Empfindlichkeit bestimmter Bänder gegenüber heißem und stark schleißendem För-
dergut.
6.2.1 Bandförderer CID

Der grundsätzliche Aufbau geht aus Bild 6.2-1 hervor. Tragsysteme und Bänder siehe
Abschnitt 2.6.
F ördermenge bis 20 000 .!. Fördedänge bis 500 (5000)m
h Bandbreite 0,2 ... 2,0 (3,2) m,
Bandgeschwindigkeit 0,5 ... 3 (6) m nach der Normzahlenreihe gestuft.
s
Berechnung der Einlagenzahl Die Berechnung der Einlagen erfolgt nur auf Zug. Des-
halb sind die Sicherheitszahl v größer und die Trommeldurchmesser nicht zu klein zu
wählen.
6.2 Mechanische Stetigförderer mit Zugmitteln (Bandförderer) 179
Einlagenzahl (6.2.1)
Stahlseilzahl (6.2.2)
F1 Maximale Bandzugkraft im Beharrungszustand, nach Gin. (6.2.7) und (6.2.8)

v Sicherheitszahl; v = 5 ... 10
B Bandbreite
k, Bruchfestigkeit der Einlage
F 85 Bruchkraft eines Stahlseiles
Gleichung 6.2.1 ergibt die erforderliche Einlagenzahl, wenn die Bruchfestigkeit des
Einlagenmaterials durch den k,-Wert und Gleichung 6.2.2 die Zahl der Stahlseile, wenn
die Bruchkraft F 8 s eines Stahlseiles gegeben ist.
I Oberes Bandtrum 6 Spanntrommel

2 Unteres Bandtrum 7 Spanngewicht
3 Tragrolle 8 Aufgabeschurre
4 Aufgaberolle 9 Gutabgabe
5 Antriebstrommel (über Kopf)
Prinzip des Bandförderers
Eintrommelantrieb Mehrtrommelantrieb
~m---2-
Waagrechte Führung mit Zweitrommel-

kopfantrieb
2 Waagrechte Führung mit Eintrommel-
kopf- und Eintrommelumkehrantrieb
I Waagrechte Führung mit Eintrommel- Waagrechte Führung mit Zweitrommel-
kopfantrieb kopf- und Eintrommelumkehrantrieb
2 Ansteigende Führung mit Eintrommel- Analog auch für ansteigende Führung
kopfantrieb 4 Angetriebene Tragrollen
3 Änderung der Förderrichtung mit 0 Antriebstrommel
Eintrommelkopfantrieb Mehrtrommelantrieb und angetriebene
4 Waagrechte Führung mit Eintrommel- Tragrollen nur bei langen, schwer be-
kopfantrieb und Abwurfausleger lasteten Bändern
Gängige Bandführungen und Antriebe
Bild 6.2-1 Aufbau der Bandförderer

Antriebs- und Umlenktrommeln. Sie werden aus Stahlrohren und -blechen zusammenge-
schweißt und mit an den Stirnseiten an- bzw. eingeschweißten Achsen oder Wellen
versehen. Die Lagerung der Trommeln erfolgt über an der Tragkonstruktion befestigte
Steh- oder Flanschlagergehäuse in Wälzlagern, wobei bei der Antriebstrommel das
Antriebsdrehmoment über die Welle in die Trommel eingeleitet wird.
Für kleine bis mittlere Leistungen kommen als Antriebsaggregate Getriebe- oder Trom-
melmotore zum Einsatz. Die Getriebemotore werden häufig als Aufsteckantriebe ausge-
führt. Die Antriebstrommeln werden teilweise, um die Reibungszahl J1 zwischen Band
und Trommel zu erhöhen, mit Reibbelägen aus Gummi versehen:
J1 ~ 0,2 ... 0,4 für Gummibänder auf Stahltrommeln;
J1 ~ 0,3 ... 0,6 für Gummibänder auf Stahltrommeln mit Reibbelägen.
Längere und schwer belastete Bänder erhalten eine Anlaufkupplung, um die Bandkräfte
beim Anlaufnicht allzu stark zu vergrößern: Verringerung der Beschleunigungsleistung.
Hierbei kommen oft Mehrtrommelantriebe zum Einsatz.
Für Bänder mit Textileinlage Der Trommeldurchmesser hängt im wesentlichen von der
Dicke des Bandkernes d 8 K und dem Einlagenmaterial ab.
I D = cMdBK I Antriebstrommeldurchmesser in mm (6.2.3)
d 8 K Dicke des Bandkernes in mm (L Einlagendicke)

cM Materialbeiwert, der mit steigender Bruchfestigkeit höher zu wählen ist, da sonst die
Biegespannung in der Einlage durch die Umlenkung an den Trommeln zu groß wird -
Werte von cM siehe Bild 6.2-4.
Für Bänder mit Stahlseileinlagen Hier hängt der Trommeldurchmesser von der Bruch-
festigkeit kz der Stahlseileinlage und dem Seildurchmesser ab.
ID = cMdBK I Antriebstrommeldurchmesser in mm (6.2.4)
d 8 K Dicke des Bandkernes ~ Seildurchmesser in mm.
Die niedrigeren Werte sind bei Stahlseileinlagen von geringerer Bruchfestigkeit zu wählen.
Die Trommelbreite soll etwa 10 ... 20% größer sein als die Bandbreite - bei großen
Bandbreiten prozentual kleine Zuschlagwerte wählen.
Spannvorrichtungen. Die Spannvorrichtung erzeugt die für den reibschlüssigen Antrieb
erforderliche Vorspannkraft. Am häufigsten werden Spindel-, Gewichts- und Windeu-
spannvorrichtungen verwendet (Bild 6.2-2).
Spindelspannvorrichtung Die von Hand verstellbaren Spindeln verschieben die in ent-
sprechenden Führungen gelagerten Spanntrommeln in Längsrichtung. Für Achsabstände
bis etwa 100m.
Gewichtsspannvorrichtung Die auf dem Spannwagen oder Spannschlitten gelagerte
Spanntrommel wird durch das Spannseil, an dessen Ende die Spanngewichte hängen,
bewegt und somit das Band vorgespannt. Die Gewichtsspannvorrichtung spannt sich
selbsttätig nach, jedoch bleibt die Spannkraft auch bei Dehnung des Bandes konstant.
Für Achsabstände > 100m.
Windenspannvorrichtung Hier greift das von der Winde betätigte Spannseil am Spann-
wagen an und spannt über die Spanntrommel das Band. Die Spannkraft kann während
des Betriebes verändert werden.
1 Obertrum 4 Spannwagen 7 Antriebs-
~
·~
2 Untertrum 5 Spanngewicht trommel
ooooooo
I
-
3 Spannspindel mit Feder 6 Spannwinde mit 8 Umlenk-
(Stoßdämpfung) Spannseil trommel
Spannung über Gewindespindel
Gewichtsspannung Windenspannung Spannung über

Spannschleife
und Gewichte
Bild 6.2-2 Spanneinrichtungen für Bandförderer
Soll sich der Achsabstand des Bandförderers beim Spannen nicht verändern, sind Spann-
schleifen einzubauen (Bild 6.2-2).
Die Betriebsdehnungen der Bänder, jeweils auf die Länge bezogen, liegen etwa bei 1,4%
für Einlagen aus Chemiefasern und 0,1% für solche aus Stahlseilen; diese Werte sind für
die Auslegung der Spannwege von Bedeutung.
Tragkonstruktion. Die Tragkonstruktion nimmt die Tragrollenstationen des Ober- und
Untertrums sowie die Antriebs- und Spanneinrichtungen auf. Sie besteht aus den beiden
mit Querverbindungen versehenen Längsträgern, die meist aus abgekanteten Profilen
hergestellt werden. Die Längsträger liegen entweder direkt auf einem Unterbau, oder sie
werden über kurze Stützen auf dem Boden abgestützt.
Im Freien arbeitende Bandanlagen erhalten häufig eine Abdeckung über dem Obergurt.
Gutaufgabe I Gutabgabe
Gutaufgabe Die Gutaufgabe soll möglichst in Förderrichtung unter Vermeidung größerer
Fallhöhen erfolgen, z.B. über Aufgaberutschen. Erfolgt die Gutaufgabe an einer beliebi-
gen Stelle des Bandes, sind die Aufgabeeinrichtungen fahrbar an der Tragkonstruktion
anzubringen. Bei hohen Fördergeschwindigkeiten wird dem eigentlichen Förderband ein
Beschleunigungsband vorgeschaltet
Gutabgabe Die gebräuchlichsten Gutabgabemöglichkeiten sind:
Gutabgabe über Kopf: Sie ist die einfachste und günstigste Abgabeart für Stück- und
Schüttgüter und findet am Bandende an der Antriebstrommel statt.
Gutabgabe durch Abstreifer: Abstreifer kommen für die Abgabe von Stück- und Schütt-
gütern an beliebiger Stelle des Förderbandes in Frage. Die Abstreifer können einseitig
oder pflugartig ausgebildet und durch eine Fernbetätigung angehoben bzw. gesenkt
Abwurfwagen: Der längs der Förderstrecke verfahrbare Abwurfwagen (Bandschleifen-

wagen) führt das Band über eine ansteigende Tragrollenstrecke zu der Abwurftrommel
(Bild 6.2-3). Dort wird das Fördergut über eine einfache oder doppelte, seitlich am
Förderband vorbeiführende Rutsche oder Schurre abgeleitet (nur für Schüttgut geeignet).
7~
*
Abwurfwagen für Schüttgut
I Laufräder, 2 Fahrantrieb (2 Laufräder angetrieben), 3 Umlenktrommel, 4 Muldentragrolle, 5 Band (Obertrum),

6 Abgabeschurre (auch als Hosenschurre), 7 Fahrschiene (auf Bandtragkonstruktion), 8 Tragkonstruktion des
Abwurfwagens, 9 Band (Untertrum)
I Obertrum
2 Tragrolle
3 Pflugabstreifer
4 Gerader Abstreifer
Abstreifer für Schütt- und Stückgut
Bild 6.2-3 Gutabgabevorrichtungen
Band- und Trommelreinigung. Die Beseitigung der nach dem Gutabwurf noch am Band
verbliebenen Gutreste bei Schüttguttransport kann durch gewichts- oder federbelastete
Abstreifer erfolgen. Auch rotierende, mit Scheiben oder Borsten bestückte Rollen sind
gebräuchlich.
Die Reinigung der Trommeln geschieht mit Hilfe von Abstreifern mit glatten oder
kammartigen Stahlleisten.
Berechnung
Fördermenge Volumenstrom V und Massenstromrh für Stück- oder Schüttgüter sind
nach den Gin. (6.1.1), (6.1.3), (6.1.4) und (6.1.5) zu ermitteln. Der theoretische Gutquer-
schnitt A1h bei Schüttgutförderung ergibt sich nach Bild 6.2-4 zu:
b2 Theoretischer Gutquerschnitt eines

~h = - (tanß1 + tana) (6.2.5)
4 Muldenbandes mit 2 Rollen im Obertrum
Theoretischer Gutquerschnitt ~h angenähert aus zwei Dreiecken mit

1 b 1 b
~h = - b- tanß1 +- b- tana
2 2 2 2
b = 0,9 B- 0,05 für B ~2m Nutzbreite in m (nach DIN 22101)
b = B - 0,25 für B > 2m
B ß Bandbreite in m
ß1 ~- Schüttwinkel auf dem bewegten Band; ß1 ~ 10° ... 20°
ß 2 Böschungswinkel der Ruhe (Bild 1.3-1)
a Muldungswinkel (Bild 6.2-4); a = 20° ... 30°
b2 Theoretischer Gutquerschnitt eines

Ath = - (tan ß1 + :i tan a) Muldenbandes mit 3 Rollen im (6.2.6)
4 Obertrum
Theoretischer Gutquerschnitt Ath angenähert aus oberem Dreieck und unterem Trapez:
b
b+-
1 b 2b
~h = - b- tanß1 + - - - tana
2 2 2 4
Analog kann der Gutquerschnitt auch für andere Muldungsformen berechnet werden.
Der theoretische Gutquerschnitt A1h ist noch mit dem Effektiven Füllungsgrad
q> = q>Betr (/Jst zu multiplizieren.
Füllungsgrad (/Jaetr. = f (Gutart, Betriebsverhältnisse), normal (/Jaetr. ~ 1.
· Alth cos 2 8 - cos2 ß1

Abmmderungsfaktor (/Js1 = 1 - - - (1 - (/JstJ); (/JstJ =
Ath 1- cos 2 ß1
(/Jst berücksichtigt die Bandneigung bzw. -steigung; bei waagerechtem Band (/Jst = 1.
A 1 th obere Dreiecksfläche; siehe Bild 6.2-4
8 Neigungs- bzw. Steigungswinkel (8:;;;; ß1)
Ath• ß1 siehe oben
Antriebsleistung Die Nennleistung des Antriebsmotors ergibt sich nach GI. (6.1.7) und
den dort anschließenden Hinweisen. ·
Hierzu ist zunächst die Berechnung des Gesamtwiderstandes Fw, der der Umfangskraft
Fu im Band entspricht, durchzuführen - nach GI. (6.1.6). In Ergänzung hierzu ist zu
beachten:
Gesamtreibungszahl
J.lH Reibungszahl für Hauptwiderstände (Reibung in den Lagern der Tragrollen und Walk-
widerstand in Gut und Band), J.lH ~ 0,015 ... 0,03; hohe Werte bei staubigem Betrieb und
schlecht ausgerichteten Bandanlagen wählen;
10
9
8 \
\
6 1\ I
5, 5
Muldenband mit 2 Rollen im Ober-
trum, B ;;; ca. 0,8 m 5 \
t :·
5
1\
3, 5 \
~
z
:::l
:2 2,5
\
ä
0::
1\
2
·o:;
2
1,9
Muldenband mit 3 Rollen im Ober-
~ 1,8
trum, B;:,; 0,8 ... 2m 1,7
1,6
Gutquerschnitt bei Muldenbändern 1,5 \.
1,4
1,3 1"-
1,2
1, 1 .......
r--.
1,01 4 6 8 20 40 60 80 200 400 600800 2000
10 100 1000 10 000
Fördedänge I (Achsabstand) in m -
Reibungszahl für Nebenwiderstände llN
(analog DIN 22101)
Spanntrommel 3 Obertrum
2 Antriebstrommel 4 Untertrum
F 1 maximale Bandzugkraft
F 2 minimale Bandzugkraft
Fu = F 1 - F 2 Umfangskraft
Fy ~ 2 F 2 Mindestvorspannkraft an der Umlenktrommel
Kräfte im Band _!_ zu ihrer Wirkungslinie aufgetragen
Schematischer Kräfteverlauf im Band bei Eintrommel-Kopfantrieb
Bruchfestigkeit kz und Materialbeiwert cM für Textileinlagen
Bruchfestigkeit kz
Einlagenmaterial Materialbeiwert cM für
Kurzzeichen . . . N
Kette/Schuß Kette/Schuß emer Emlage m - die Wahl des Antriebs-
mm trommeldurchmessers
Kette/Schuß
Reyon/Polyamid RP125/50 ... RP500jl00 125/50 ... 500/100 90 ... 110 11

Polyester/Polyamid EP160/65 ... EP630/120 160/65 ... 630/120
"';:,;100 ... 120
Stahlseile StiOOO ... St6000 1000 ... 6000 "'140 ... 160
1) Hohe Werte bei großer Bruchfestigkeit kz

Zwischenwerte nach Normzahlreihe gestuft (für Trommeldurchmesser)
Bild 6.2-4 Berechnungskennwerte für Bänder und Bandförderer

JlN Reibungszahl für Nebenwiderstände (Reibung durch Bandumlenkungen, Gutauf- und

-abgabe und Trommel- sowie Bandreinigungsvorrichtungen), JlN = f(/); siehe Bild 6.2-4.
Die Nebenwiderstände nehmen bei abnehmender Fördedänge I stark zu, da sie sowohl bei
kurzen wie langen Bändern in etwa gleicher Größe auftreten.
Sonderwiderstände treten durch Gutabstreifer, Gutführungseinrichtungen und Abwurf-

wagen auf: Zuschläge hierfür sind aus DIN 22101 zu ersehen.
m1F Aus der Eigenlast des Bandes und der drehenden Tragrollenteile für Ober- und Unter-
trum, auf die Längeneinheit bezogen, berechnen.
Aus der Umfangskraft F 0 , der Reibungszahl Jl zwischen Band und Trommel und dem
Umschlingungswinkel a ergibt sich nach den Gln. (6.2.7) und (6.2.8) die erforderliche
maximale und minimale Bandzugkraft
Eytelwein'sche Gleichung (6.2.7)
Umfangskraft (6.2.8)
F 1 Maximale Bandzugkraft (für die Berechnung der Einlagen maßgebend - siehe Gin.
(6.2.1) und (6.2.2))
F 2 Minimale Bandzugkraft
Die Mindestvorspannkraft an der Umlenktrommel wird damit 2F2 •

Bei stark geneigten Bändern kann die Umfangskraft Fu negativ werden, so daß die
Bandanlage abgebremst werden muß. Man spricht dann von Ta/förderbändern.
Einige wichtige Sonderausführungen von Bandförderern sind:
Stahlbandförderer. Hier dient ein endloses Stahlband als Zug- und TragmitteL Wegen der
hohen Biegebeanspruchung durch die besonders steifen Stahlbänder sind die Trommel-
durchmesser relativ groß zu wählen. Die Abstützung des Stahlbandes geschieht über
Gleitbahnen oder gerade Tragrollen.
Anwendung: Bei höheren Temperaturen, stark schleißenden oder klebrigen Fördergütern.
Drahtbandförderer. Beim Drahtbandförderer besteht das Band aus einem Rund- oder
Flachdrahtgeflecht, welches kleine Trommeldurchmesser und Kurvenführung ermög-
licht.
Anwendung: Für heiße oder glühende Stückgüter und mittel- bis grobkörnige Schütt-
güter. Wegen ihrer Oberflächendurchlässigkeit sind sie vor allem auch als Kühl- und
Trocknungsbänder gebräuchlich.
Einzelheiten können dem Prospektmaterial der Hersteller entnommen werden.
Magnetbandförderer. Die flachen oder leicht gemuldeten Gummibänder der Magnet-
bandförderer werden über Plattenmagnete geführt. Hierdurch kann bei entsprechender
Anordnung der Bänder die Ausscheidung von Stahlteilen aus dem Gutstrom vorgenom-
men werden. Sie kommen z.B. als selbständig arbeitende Sortierbänder bei Verschrot-
tungsanlagen zum Einsatz.
Teleskopbandförderer. Dieser Bandförderer mit Vorschubkopf und Bandschleife ermög-
licht eine stufenlose Veränderung der Förderlänge. Er wird als Be- und Entladeförderer
eingesetzt.
6.2.3 IJeispiele
~ Muldenbandförderer für Erz

Bandgeschwindigkeit v = 1,5 ~. Fördedänge L = 500m, Förderhöhe h =30m, Wirkungsgrad des
s
Antriebes 1J = 0,85, Reibungszahl für Hauptwiderstände JlH = 0,025, Anlaufzeit tA = 5 s (über
Anlaufkupplung), als Gutquerschnitt die theoretische Größe ansetzen (geringe Steigung).
Band: Breite B = 0,65m, Eigenlast des Bandes mLB = 12 kg, Stahlseileinlage, Bruchkraft F 8 s =
m
22 kN je Seil, Seildurchmesser d = 6 mm, Sicherheit v = 8, Reibungszahl Band/Trommel Jl = 0,3.
Tragrollenstationen: Oben 2 Muldenrollen mit Abstand LRo = 1m und Eigenlast mRo = 12 kg je
Rolle, Muldungswinkel a = 20°. Unten 1 gerade Rolle mit Abstand LRu = 2,5 m und Eigenlast
mRV = 18kg. Rollenaußendurchmesser DR = lOOmm, Trägheitsdurchmesser der Rollen Ds =
80 mm, Last der drehenden Rollenteile gleich der Eigenlast setzen. Motor beim Anlauf 50 %
überlastbar.
Fördergut: Böschungswinkel ß= 50°, Schüttdichte Ps = 2,2 _..!....
m3
Gesucht:
1. Fördermenge V und m
2. Maximale Bandzugkraft F 1
3. Stahlseilzahl z, Antriebstrommeldurchmesser D
4. Anlaufleistung PA für das voll beladene Band, Nennleistung PN
Lösung:
1. Volumenstrom V nach GI. (6.1.1)

. m m3 3
V= A v = 0,059m2 1,5- = 0,088- V= 317m
s h
Gutquerschnitt A nach GI. (6.2.5)
b2 0 535 2 m2
A = - (tanß1 + tana) = ' (tan25° + tan20°) = 0,059m2
4 4
Nutzbreite b = 0,9B- 0,05 = 0,9 · 0,65-0,05 = 0,535m, für B ~2m
Schüttwinkel auf dem bewegten Band ß 1 :::o /!. = 25°

2
Massenstrom m nach GI. (6.1.3)
. . m3 t t
m = V Ps = 317 - 2,2 - = 697 - m=697.!.
h m3 h h
2. Umfangskraft Funach GI. (6.1.6)

Fu = JlgesLg(m1p + m/G) + m/Ggh = 0,03 · 500m · 9,81 ~ (55,2 kg + 129 kg)
s2 rn m
+ 129 kg 9,81 ~30m= 65100N Fu = 65,1 kN
m s2
Gesamtreibungszahl Jlges = JlH Jlc = 0,025 · 1,2 = 0,03
Reibungszahl für Nebenwiderstände JlN = 1,2; siehe Bild 6.2-4
Eigenlast des Ober- und Untertrums m1F
mRo mRu kg 12 kg 18 kg kg
m1p=2miB+2-+-=2·12-+2--+--= 55,2-
LRo LRu m 1m 2,5rn m
194 kg
rils kg
m/G=-=--= 129-
v 1,5 ~ m
s
Maximale Bandzugkraft F 1 nach Gin. (6.2.7) und (6.2.8)
epa e0,3. 3,14
F 1 = Fu - - = 65,1 kN = 107kN F 1 = 107kN
epa _ 1 eo,3. 3,14 _ 1
Umschlingungswinkel a = 180° ~ n
3. Stahlseilzahl z nach GI. (6.2.2)
z = F1 V= 107kN 8 = 38 9 z = 39
FBs 22kN '
Nach GI. (6.2.4) Antriebsrollendurchmesser
D = cMdBK = 150 · 6 = 900mm D = 900mm
Dicke des Bandkernes dBK ~ Seildurchmesser d, cM siehe Bild 6.2-4
m
65,1 kN 1,5-
_Fuv
P v- _____ s = 115kW Pv = 115kW
TJ 0,85
m m 1
1,5- 1,5- 150Nm 30-
vv Mm s s s
PB = m - - + _B_ = 76 500 kg - - - - + = 45 800 W PB= 46kW
tA TJ TJ 5 S 0,85 0,85
Die geradlinig zu beschleunigende Masse m setzt sich aus Bandeigenlast und Fördergut zusammen.
m = miB2L + m/GL = 12 kg 2 · 500m + 129 kg 500rn = 76500kg

m m
Die drehenden Massen (Tragrollen im Ober- und Untertrum) werden durch das Beschleunigungs-
moment MB berücksichtigt.
30!
m 2 s
MB= 1:J- = 25kgm - = 150Nm
tA 5S
2mRo mRu
:E Massenträgheitsmomente der Tragrollen :E mR = - - L +- -L
LRo LRu
:EmR = 2 · 12 kg 500m + !Skg 500m = 15600kg
Im 2,5m
m
1,5-
V S
Winkelgeschwindigkeit der Tragrollen w = - = - - = 30s- 1
D 0,05m
2
Anlaufleistung PA= Pv + P8 = 161 kW PA=l6lkW
PN )' Pv = 115 kW (maßgebend)
PN )'PA= 16lkW = !07kW PN=ll5kW

I ,5 I ,5
[ill Waagrechter Bandförderer für Pakete

Bandgeschwindigkeit v = I ~, F örderlänge I = 40 m, Wir-
s
kungsgrad des Antriebes 1J = 0,9. Reibungszahlen für
Hauptwiderstände: J.iHo = 0,1 (oberes Gleitblech), J.iHu =
0,03 (untere Tragrollen).
Tragrollen: Gerade Rollen, Eigenlast mR = I 0 kg, Teilung
tu= 3m.
Seitensicht Band: Kunststoftband mit einer Textileinlage, Eigenlast
m 8 = 8 kg , Sicherheit v = I 0.
m2
Fördergut: Masse m= !Okg, Abmessungen /pxbp=600mmx400mm, Transport normal m
Längsrichtung
Gesucht:
I. Bandbreite B, maximale Fördermenge riJ. und ms 1
2. Maximale und minimale Bandzugkraft F 1 und F 2
3. Erforderliche Bruchfestigkeit kz des Einlagenmaterials
4. Nenneistung PN (PN;:;::: Vollastbeharrungsleistung Pv)
Lösung:
I. Bandbreite B = 650 mm gewählt (Paket evtl. quer gefördert) B = 650mm
Massenstrom riJ. nach GI. (6.1.4); bei maximaler Fördermenge Paketabstand /a ;:;: : /p.
riJ. = ~ v = I Okg I ~ = 16,7 kg riJ. = 60 I.!_
la 0,6m , h
Stückstrom m 5 , nach GI. (6.1.5)
I~
V
ms, =-
0
= --s = I ,67 s -I
la 0,6m
2. Bei der Berechnung der maximalen Umfangskraft Funach GI. (6.1.6) sind Ober- und Untertrum
getrennt zu betrachten: oben Gleitbahn, unten Tragrollen.
6.3 Mechanische Stetigförderer mit Zugmittel (Gliederförderer) 189
Fu = f.J 8.,.olg(m,po + m,a) + f.Jgesulgm,pu

Fu = 0,1 · 40m 9,81 ~ (5,2 kg + 16,7 kg) + 0,075 · 40m 9,81 ~ 8,53 kg = 1110N
s2 m m s2 m
f.Jge.O ~ f.JHo; f.JgesU = f.JHuf.JNu = 0,03 · 2,5 = 0,075 Fu = 1,11 kN
Reibungszahl für Nebenwiderstände im Untertrum f.JNu = 2,5; siehe Bild 2.6-4.
kg kg
m1p0 = m 8 B = 8 - 0,65 m = 5,2 - (nur Band)
m2 m
kgmR 10kg kg
m1pu = m 8 B + - = 8 - 0,65 m + - - = 8,53 -
tu m 2 3m m
16 7 kg
, s
rii kg
m1G = - = - - = 16,7-
v 1~ m
s
Maximale Bandzugkraft F 1 und minimale Bandzugkraft F 2 nach Gin. (6.2.7) und (6.2.8).
eP• eo.3. 3.14
F 1 =Fu--=1,1lkN =1,82kN F 1 = 1,82kN
eP• _ 1 eo,3. 3.14 _ 1
Umschlingungswinkel a = 180° ~ 1t.
F 2 = F 1 - Fu = 1,82kN- 1,11 kN = 0,71 kN F 2 = 0,71 kN

3. Bruchfestigkeit kz nach GI. (6.2.1)
k = Fl V= 1820N 10 = 28 ~ N
kz~28-
z Bz 650mm 1 mm mm
4. Nennleistung PN nach GI. (6.1.7)
l,llkN 1 ~
PN~Pv=Fuv= s=1,23kN PN = 1,23kW
TJ 0,9
6.3 Mechanische Stetigförderer mit Zugmittel

( Gliederförderer)
Gliederförderer besitzen gleichartige Tragelemente, die an einem endlosen Zugmittel in
gleichen Abständen befestigt sind. Als Tragelemente kommen Platten, Tröge, Kästen,
Becher, Gehänge oder Kratzer, als Zugmittel meist Ketten in Frage. Gliederförderer
können noch in Kettenfö1 :lerer und Becherwerke unterteilt werden.
Aus der Vielzahl der möglichen Ausführungen werden hier lediglich die wichtigsten
Bauarten kurz beschrieben.
0\)
6.3.1 Gliederbandforderer ~:::o
Aufbau. Beim Gliederbandförderer (Bild 6.3-1) wird das Band (Tragorgan) durch Stäbe,
Platten oder Kästen ersetzt. Je nach Ausführung der Tragelemente, die in der Regel an
beiden Seiten an dem Zugmittel befestigt werden, unterscheidet man zwischen:
190 6 Stetigfördecer
Stabbandförderer: mit Stäben aus Stahl oder Holz, für größere Stückgüter,
Plattenbandförderer: mit Stahlplatten ohne Seitenwände, für schwere und heiße Güter,
Trogbandförderer: mit seitlich hochgezogenen Platten, siehe Plattenbänder,
Kastenbandförderer: Trogbänder mit Zwischenwänden, auch für Steilförderung,
Becherbandförderer: mit muldenförmigen Tragmitteln (Becher), für breiige Güter.
Als Zugmittel werden Laschen- oder Bolzenketten mit Tragrollen und Laschen zur
Befestigung der Tragelemente in 2-strängiger Ausführung verwendet. Wegen der relativ
schweren Tragelemente sind diese möglichst über die Kettenrollen abzustützen.
Der Antrieb der Förderketten erfolgt von Getriebemotoren über Kettenräder.
Das Spannen der Ketten geschieht über die bei Bandförderern gebräuchlichen Spannvor-
richtungen (Abschnitt 6.2.1 ).
Technische Daten und Anwendung
F ördermenge bis 1000 .!.
h
F örderlänge bis 400 m
Kettengeschwindigkeit 0,1 ... 1,0 m ; wegen des Verschleißes und des Einsatzes von
s
Ketten als Zugmittel nur relativ kleine Kettengeschwindigkeiten
Band-, Platten- bzw. Kastenbreite 0,4 ... 2m
Sonderausführungen. Wichtige Sonderausführungen sind Wandertische, Tragkettenförde-
cer und Rolltreppen.
.. ~~ ~~~~~ B
~
1 B Draufs1cht
~~~~~~~) 6
Stabbandforderer
=2
~=====W:)
ft tr
6
7 8
Pla IIen band torderer
I Tischplatte (als Kasten)
2 Tragrolle
3 Führungsrolle
·DWooooo~J) tt~ 4 Zentrale Antriebskette
70ooooooo08
Trogband torderer Horizontal umlaufender Wandertisch
-~)B9t
~· I Stab 6 Gliederkette mit Lauf-
Kastenbandförderer 2 Platte rollen zur Abstützung
3 Trog von Kette und Lastauf-
_N~=====wo tt~t 4 Kasten nahmemittel
~======'B-a) 5 Becher 7 Spannstation
8 Antriebsstation
Becherbandforderer
Gliederbandförderer
Bild 6.3-1 Gliederbandförderer

Berechnung
Fördermenge Der Volumenstrom Vund der Massenstrom ri1 für Stück- oder Schüttgüter
ist nach den Gln. (6.1.1) bis (6.1.5) zu ermitteln. Der Gutquerschnitt für fließende
Förderung bei Trogbändern bzw. das Kastenvolumen für Förderung in Einzelgefäßen bei
Kastenbändern ergibt sich nach Bild 6.3-2 analog DIN 22 200 zu:
Gutquerschnitt für Trogband (6.3.1)
Gutquerschnitt A aus dem oberen Dreieck und dem unteren Rechteck zusammensetzen.
({J = 0,5 ... 1 Füllungsgrad; ({J berücksichtigt unvollständige bzw. ungleichmäßige Bela-
dung.
B Trogbreite
h = H - 0,05 in m Guthöhe im Trog (H Seitenhöhe des Troges in m)
ß1 ~ /!. Schüttwinkel auf dem bewegten Band (ß Böschungswinkel der Ruhe, siehe
2 Bild 1.3-1)
k Minderungsfaktor für ansteigende Förderstrecke; k = I für 8 ~ ß1, k = 0 für
8> ßJ
Kastenvolumen beim
(6.3.2)
Kastenband
Kastenvolumen V nach Bild 6.3-2 wie folgt berechnen:

V= ({J[Bh/K- B t /K/K tan(8- ß1)]
B, H, ß 1, siehe oben
IK Kastenlänge; Abstand der Trogzwischenwände
8 Steigungswinkel des Bandes
V = B h lK Kastenvolumen bei 8 = ß1
Bild 6.3-2
Trogbond
Gutquerschnitte bei Glieder-
bandförderern
Antriebsleistung Die Nennleistung des Antriebsmotors ergibt sich aus Gl. (6.1.7) und
den dort anschließenden Hinweisen.
Hierfür ist zunächst die Berechnung des Gesamtwiderstandes Fw, der der Umfangskraft
F 0 in den Ketten entspricht, durchzuführen; analog Gl. (6.1.6). In Ergänzung hierzu ist
zu beachten:
Jlges = 0,02 ... 0,05/0,1 ... 0,2: Band über wälz-/gleitgelagerte Rollen abgetragen (rollende Rei-
bung)
Jl.ges = 0,2 ... 0,4 Band schleift auf Unterlage (gleitende Reibung); kleine Werte
bei langen Bändern und guter Schmierung
Aus der Eigenlast des Bandes und der Ketten für Ober- und
Untertrum auf die Längeneinheit bezogen berechnen
Aus der Umfangskraft Fu und der gewählten Vorspannkraft F 2 im Leertrum erhält man
die maximale Kettenzugkraft F 1•
Maximale Kettenzugkraft (6.3.3)
F2 ~ Fv Vorspannkraft im Leertrum der Ketten (F 2 = 500 ... 2000N) je Kette; hohe Werte
bei größeren Förderlängen.
Die Ketten sind nach der maximalen Kettenzugkraft F 1 auszulegen.
6.3.2 Trogkettenförderer I~= =--o,l

Aufbau. Bei den für Schüttguttransport verwendeten Trogkettenförderern wird das För-
dergut durch die im Gut selbst liegenden an dem Zugmittel befestigten Mitnehmer
gleitend vorwärtsbewegt (Bild 6.3-3). Wegen der erhöhten Verstopfungsgefahr sollte das
Fördergut dosiert aufgegeben und die Tröge mit abnehmbaren Deckeln versehen werden.
Durch eine geeignete Ausbildung der Mitnehmer ist nicht nur horizontale, sondern auch
stark steigende oder vertikale Förderung möglich.
Als Zugmittel kommen ausschließlich Ketten in 2- oder 1-strängiger Bauart in Frage, an
die mit relativ kleiner Teilung die Mitnehmer angeschraubt werden. Die Eigenlast von
Ketten und Mitnehmern wird entweder über Kettenrollen oder auch häufig gleitend
abgetragen.
Die Form der Mitnehmer (Bild 6.3-3) richtet sich nach der Gutart und der Förderstrecke.
Flache Mitnehmer sind für waagrechte oder leicht steigende, U-förmige Mitnehmer für
stark steigende und vertikale Förderstrecken geeignet.
Die Tröge werden aus Stahlblech (Blechstärke 3 ... 6 mm) in einzelnen Schüssen von
2 ... 6m Länge mit abnehmbaren Deckeln hergestellt. Wegen des hohen Verschleißes sind
Trogauskleidungen aus verschleißfestem Material gebräuchlich.
Die Aufgabe des Fördergutes geschieht über eine Öffnung im Trogdeckel durch den
oberen Kettenstrang auf den Trogboden, wo das Gut durch die Mitnehmer des unteren
Kettenstranges vorwärts bewegt wird. Durch die Reibung wird auch das über den
Mitnehmern liegende Fördergut bis zu einer bestimmten Höhe mitgenommen, so daß sich
im Trog ein mit etwa gleicher Geschwindigkeit gleitender Gutkörper bildet. Die Gut-
abgabe geschieht vor der Antriebsstation durch eine Öffnung im Boden des Troges.
Durch verschließbare Öffnungen (Klappen) kann die Gutabgabe auch längs der Förder-
strecke erfolgen. Bei den vertikalen Ausführungen wird der Trog durch eine Zwischen-
wand in zwei gleich große Teilquerschnitte getrennt, wobei in einem Trogteil das auf-
wärts- und in dem anderen das abwärtslaufende Kettentrum einschließlich der Mitneh-
mer geführt wird.
Die Antriebs- und Spanneinrichtungen entsprechen denen der Gliederbandförderer (Ab-
schnitt 6.3.1).
I Antriebsstation
2 Spannstation
3 Gutaufgabe
4 Gutabgabe
5 Dosierblech
Waagrechte Lin ienführung 6 Mitnehmer
13 ~1
2~~ ·'Y.
~ Schräge Linienführung
Waag- und senkrechte

Li nienfü hrung (Z-Fonn)
5
Ein- und Zweistrangkette - Draufsicht

(WULF)
Waag- und senkrech te
Li nienführung
(Schleifenfo rm)
Linienführungen von Trogkettenförderern

(SCHENCK)
Ei nstrang-
gabelkette
mit Bügel
Bild 6.3-3 TrogkettenfördereT Förderketten für Trogkettenförderer


Fördermenge bis 800.!.
h
Fördedänge bis 80m, Förderhöhe bis 30m
Kettengeschwindigkeit 0,1 ... 0,4 m (nur geringe Werte, da sonst zu hoher Verschleiß)
s
Trogbreite bis 1200mm bei flachen und bis 500mm bei U-förmigen Mitnehmern;
Trogkettenförderer .können für kürzeren horizontalen bis vertikalen Transport von pul-
verförmigen bis körnigen, auch heißen, jedoch nicht klebrigen, backenden oder stark
schleißenden Schüttgütern verwendet werden. Sie sind auch als Beschickungs- und Ab-
zugförderer gebräuchlich.
Vorteile
Einfache Gutauf- und -abgabe über Klappen in Böden und Deckellängs der gesamten
Förderstrecke;
Vertikalförderung - auch heiße Fördergüter - ist möglich;
staubdichte Ausführung, sehr günstiges Verhältnis des Gutquerschnittes zum Gesamt-
querschnitt des Förderers.
Nachteile
Hoher Verschleiß und hohe Antriebsleistung sowie Gutbeschädigung durch große Rei-
bung;
kleine Fördergeschwindigkeit und Förderlänge.
Berechnung
Fördermenge Volumenstrom V und Massenstrom ril für Schüttgüter nach den Gln. (6.1.1)
und (6.1.3) ermitteln, wobei die Werte von v noch mit dem Geschwindigkeitsbeiwert c zu
multiplizieren sind. Der Geschwindigkeitsbeiwert c berücksichtigt das Zurückbleiben des
Fördergutes gegenüber der Kette.
c = 0,6 ... 0,9 Für horizontale und leicht steigende Förderung (kleine Werte bei ansteigender
Förderung und staubförmigem Fördergut).
c = 0,5 ... 0,7 Für vertikale und stark steigende Förderung (kleine Werte bei vertikaler Förde-
rung und staubförmigem Fördergut).
Gutquerschnitt (6.4.3)
B Trogbreite
h Guthöhe im Trog; h = f (Gutart, Trogbreite, Form und Teilung der Mitnehmer)
Die Guthöhe h kann bei horizontaler und leicht steigender Förderung maximal bis zu den
rücklaufenden Mitnehmern reichen. Bei vertikaler und stark steigender Förderung ent-
spricht h der Troghöhe - gesamter Trogquerschnitt vom Fördergut ausgefüllt.
Antriebsleistung Die Nennleistung des Antriebsmotors kann nach Gl. (6.1.7) berechnet
werden.
Hierfür ist zunächst der Gesamtwiderstand Fw, der der Umfangskraft Fu in den Ketten
entspricht, analog Gl. (6.1.6) zu ermitteln. In Ergänzung hierzu ist zu beachten:
Jlges ~ 0,2 ... 0,4 Gesamtreibungszahl bei freilaufenden Mitnehmern (Ketten und Mitnehmer
über Rollen abgestützt).
Jlges ~ 0,4 ... 0,8 Gesamtreibungszahl bei schleifenden Mitnehmern.

Jeweils kleine Werte bei großer Förderlänge I (I~ angenähert Achsabstand
des Trogkettenförderers einschließlich der vertikalen Streckenteile - da auch
hier Reibung) und pulverförmigem Fördergut ansetzen.
m1F Aus der Eigenlast der Ketten und Mitnehmer für Ober- und Untertrum, auf
die Längeneinheit bezogen, berechnen.
Maximaler Kettenzug F 1 wie beim Gliederbandförderer GI. (6.3.3).
6.3.3 Kratzerförderer 1~=~

Aufbau. Der Aufbau der Kratzerförderer (Bild 6.3-4) entspricht in etwa dem des Trog-
kettenförderers, nur daß die aus Holz oder Stahlblech gefertigten Förderrinnen nach
oben offen sind.
Deshalb kann der Kratzerförderer nur horizontal oder leicht ansteigend fördern.
I F örderrinne
2 Mitnehmer
3 Kette (Rundstahl- oder
Gelenkkette)
Unteres Trum fördert, rollende 4 Schieißbeläge
Führung der Ketten und Mitnehmer Obenliegendes Trum fördert, schleifende Führung der
(geringer Verschleiß) Ketten und Mitnehmer, geringe Bauhöhe
Kratzerförderer (Querschnitt) Stegkettenförderer (Querschnitt) - Sonderbauart
Bild 6.3-4 Kratzerförderer

h
Fördedänge bis 60 m bei Kratzer- und bis 300m bei Stegkettenförderern
Kettengeschwindigkeit 0,2 ... 0,8 m
s
Steigungswinkel bis ca. 30°.
Kratzerförderer dienen zur Förderung schwieriger und sperriger Güter, wie Stroh, Holz-
schnitzel, Drehspäne usw. Der Stegkettenförderer wird wegen seiner besonders geringen
Bauhöhe häufig im Bergbau als Strebförderer verwendet.
Gegenüber den Trogkettenförderern haben die Kratzerförderereinen einfacheren Auf-
bau, sind jedoch nicht staubdicht.
Berechnung. Die Berechnung der Fördermenge V bzw. rh und der maximalen Kettenzug-
kraft sowie der Antriebsleistung erfolgt wie beim Trogkettenförderer (Abschnitt 6.3.2).
Bei der Ermittlung des Volumenstromes V kann die Verringerung des Gutquerschnittes
bei sehr sperrigem Fördergut durch den Füllungsfaktor ({J berücksichtigt werden, mit
dem der Volumenstrom V zu multiplizieren ist.
cp ~ OJ ... 0,8 Füllungsgrad der Förderrinne
6.3.4 Kreisförderer - Q- Einbahnsystem - ~- Zweibahnsystem

Der Kreisförderer ist einer der wichtigsten Stückgutförderer für den innerbetrieblichen
Transport. Die endlose, raumbewegliche Kette als Zugmittel zieht die an Lastlaufwerken
hängenden Stückgüter vorwärts. Die Laufwerke laufen auf den Unterflanschen von I-
oder Sonderprofilen, die meist an der Dach- bzw. Deckenkonstruktion der Hallen abge-
hängt werden. Die Abstützung der Umlenk-, Spann- und Antriebsstationen erfolgt oft
vom Boden aus.
Bauarten
Einbahnsystem Beim Einbahnsystem ist das Lastlaufwerk fest mit der umlaufenden Kette
verbunden und nimmt neben dem Lastaufnahmemittel für die Nutzlast auch die Eigenlast
der Kette auf. An den Gutauf- und -abgabestellen wird die Laufbahn nach unten
gezogen, während sie sonst allgemein oberhalb des Produktionsbereiches läuft und damit
keine Förderfläche am Boden benötigt.
Die Aufgabe des Fördergutes geschieht beim Einbahnsystem von Hand oder auch selbst-
tätig (Bild 6.3-6).
Die Lastabgabe geschieht in der Regel selbsttätig. Dies kann durch Kippen des Lastauf-
nahmemittels, durch Abstreifen der Last an Anschlägen oder durch Absetzen der Last
erfolgen (Bild 6.3-6).
Zweibahnsystem Beim Zweibahnsystem läuft die über die Kettenlaufwerke abgetragene
Kette ständig um, während die Lastlaufwerke durch klappbare Mitnehmer an die Zug-
kette wahlweise an- oder abgekoppelt werden können (Bild 6.3-5). Somit werden bei dem
auch als "Power-and-Free-Förderer" bezeichneten Zweibahnsystem zwei vertikal über-
einander angeordnete Laufbahnen benötigt. Die nicht angetriebenen Streckenteile wer-
den normalerweise mit Gefälle ausgeführt, so daß auch dort die Lastlaufwerke durch den
Einfluß der Schwerkraft weiterlaufen können.
Das Zweibahnsystem ermöglicht viele Varianten der Streckenführung und Einsatzmög-
lichkeiten. Besonders wichtig sind:
Abstandsänderung der Lastlaufwerke Dies geschieht durch das entsprechende An- bzw.
Abkoppeln der Lastlaufwerke an die Zugkette.
Einsatz von Weichen Die Weichen (Bild 6.3-7) gewährleisten den Übergang der Lastlauf-
werke auf verschiedene Bahnen und das Einschalten von Speicherstrecken.
Einsatz von Absenkstationen Das Absenken einer kurzen Teilstrecke der Lastlaufbahn
einschließlich eines darauf ruhenden Lastlaufwerkes kann z.B. durch einen fest ange-
brachten Elektrozug oder über Hubketten, die von einem Getriebemotor angetrieben
werden, erfolgen (Bild 6.3-7).
Schleppkettenförderer. Die Schleppkettenförderer arbeiten nach dem Zweibahnsystem
und stellen eine Sonderausführung dieses Systems dar (Bild 6.3-5). Die umlaufende
Schleppkette wird meist in einer unter Flur liegenden Laufbahn geführt. Das Lastlauf-
werk besteht hier aus einem Transportwagen, der durch einen Schlitz in der Kettenlauf-
1 Kettenlaufbahn (I-Profil)
2 Ketten- und Lastlaufwerk
3 Zugkette (Steckbolzenkette)
Kreisförderer, Einbahnsystem
(DEMAG)
I Kettenlaufbahn (I-Profil)
2 Lastlaufbahn ([-Profile)
3 Kettenlaufwerk
4 Lastlaufwerk
5 Zugkette (Steckbolzenkette)
6 Mitnehmernocke (an der
Zugkette)
7 Mitnehmerklinke (am Last-
laufwerk)
Kreisförderer, Zweibahnsystem
(DEMAG)
Förderwagen (an- und abkuppelbar)

2 Unterflur-Schleppkelle
3 Mitnehmer
4 Zielsteuerung (mechanisch)
Unterflur-Schleppkettenförderer
(EISENMANN)
Bild 6.3-5 Kreisförderer

Lasta bgabe durch

Kippen des Lastau f-
La tabgabe
nahmemittels - An-
durch
Lastaufgabe von Hand oder fa hren des La ta uf- Lastabgabe durch Ab-
Ab !reifer
durch elbsttä tiges Au fneh- nahmemittels gegen setzen der Last auf
men von einer Rollenbahn einen Anschlag ; ei ne geteil te a nget rie-
Wei tertransport über bene Rollenba hn
eine Rutsche (A bzugförderer )
Kettenlaufbahn mit Last- und Kettenlaufwerken sowie Lasta ufnahmemitteln

2 Abstreifer (Anschläge), die an der Last angreifen
3 Anschläge zum Kippen des Lastaufnahmemittels
Bild 6.3-6 Lastauf- und -abgabeeinrichtungen für Kreisförderer
bahn wahlweise an die Schleppkette an- bzw. abgekoppelt werden kann . Bei der Gutab-
stützungauf Gleitbahnen ist mit erhöhter Reibung zu rechnen.
Stücklast (Nutzlast) 10 ... 200 (2000) kg, Fördedänge bis 2000 m, Förderhöhe bis 30m.
Kettengeschwindigkeit 0, I ... 0,5 m, Fördermenge bis 200 (300) _!_.
s h
Einbahnsysteme kommen hauptsächlich als Zubringer und Verbindungsmittel einzelner
Arbeitsplätze in der Fertigung, vor allem bei der Serien- und Fließfertigung, auch über
größere Entfernungen in Frage.
Die Zweibahnsysteme können komplizierte Förderaufgaben im Bereich von Fertigung
und Lagerung übernehmen. Wegen des höheren Bauaufwandes sollte man sie jedoch nur
dort einsetzen, wo der gewünschte Förderahlauf mit dem Einbahnsystem nicht mehr zu
bewältigen ist.
Vorteile
Räumliche Streckenführung, auch über große Längen;
vielfältige Anwendungsmöglichkeiten bei nur geringem Platzbedarf der Hallenboden-
flächen;
sehr geringe Antriebsleistung und geringer Verschleiß, einfache Wartung.
Nachteile
Kleinere Fördergeschwindigkeit und Fördermenge;
für reine Transportaufgaben weniger geeignet.
Umlenk- , Antriebs- und Spannvorrichtungen
Bei kleinen Umlenkradien werden Umlenkräder verwendet. Umlenkungen mit größeren
Radien werden über Rollenbatterien oder durch entsprechende Krümmung der Laufbah-
nen vorgenommen (Bild 6.3-8).
6.3 Mechanische Stetigfördecer mit Zugmittel (Giiederförderer) 199
I Verstellmotor (Getriebe-
motor)
2 Hauptstrecke
3 Nebenstrecke
4 Weichenzunge
5 Spannstation des Ausschleus-
(Transfer-) förderers
Zungenweiche
I Getriebemotor
2 Absenkteil der Lastaufbahn mit Last-
laufwerk
3 Hubkette
4 Tauchbecken
5 Kettenlaufbahn
Absenkstation
Bild 6.3-7
Weiche und Absenkstation für Zwei-
bahn-Kreisförderer (EISENMANN)
Am einfachsten geschieht der Antrieb der Förderketten über ein verzahntes Kettenrad an
einer Umlenkstelle (Eckantrieb). Diese Antriebsart ist für kurze und mittlere Fördedän-
gen geeignet. Bei mittleren und längeren Strecken erfolgt der Antrieb über eine gesonderte
kurze Schleppkette, deren Mitnehmer in die Lastkette eingreifen und diese vorwärts
bewegen (Streckenantrieb Bild 6.3-8). Zwischengeschaltete Sicherheits- und Anlaufkupp-
lungen dienen zur Begrenzung der Kettenzugkräfte (z.B. beim Verhaken eines Lastauf-
nahmemittels) und zur Verringerung der Beschleunigungsleistung bei sehr langen und
schwer belasteten Anlagen.
Das Vorspannen der Lastketten geschieht durch den Einbau eines Umlenkrades auf einen
horizontal beweglichen Spannschlitten oder, bei größeren Umlenkradien, durch in die
Laufbahn direkt eingebaute Spannhülsen - (Bild 6.3-8).
Mitnehmer der über Getriebe-

motor angetriebenen Schlepp-
kette greifen in Förderkette
und nehmen diese mit. Für
mittlere und längere Strecken
Forderkette
sowie Mehrmotorenantrieb.
Streckenantrieb
Antriebsaggregate für Kreisfördecer
Antrieb über Kettenrad (Getriebe-

motor mit Kettenvorgelege). Für
kurze und mittellange Strecken.
Eckantrieb
!;u
a) b)
Spannvorrichtungen für Kreisfördecer
a) Spannen der Förderkette über ein Umlenkrad, das auf einem Spannschlitten sitzt, Vorspannkraft durch
Spindelspanneinrichtung. Für kleine Umlenkradien geeignet. Umlenkung um 180°. Bei mittleren Radien statt
Kettenrad um 180° gekrümmtes Bahnstück.
b) Spannen der Förderkette über zwei getrennt eingebaute Spannhülsen. Für größere Umlenkradien geeignet.
Umlenkung um 180°.
Bild 6.3-8 Wichtige Bauteile für Kreistorderer (EISENMANN)

Zielsteuerung Zielsteuerung ermöglicht, daß bei Lastaufgabe der gewünschte Zielort an

dem entsprechenden Lastlaufwerk oder über eine zentrale Steuerung eingegeben werden
kann.
Berechnung
Fördermenge Der Massenstrom ri1 und der Stückstrom ri1s 1 für Stückgüter kann nach
den Gin. (6.1.4) und (6.1.5) ermittelt werden.
Antriebsleistung Die Nennleistung des Antriebsmotors ergibt sich aus GI. (6.1.7) und
den dort anschließenden Hinweisen. Der Gesamtwiderstand Fw, der der Umfangskraft
Fu in der Zugkette entspricht, ist nach GI. (6.1.6) zu ermitteln, wobei die folgenden
Abweichungen zu beachten sind:
Die maßgebenden Reibungswiderstände treten beim Kreisförderer durch die Lager- und
Rollreibung der Laufwerke, die Reibung an den Umlenkstellen und in der Kette sowie
durch seitliches Anlaufen der Rollen in den Laufbahnen auf.
Gesamtreibungszahl
Reibungszahl für Lager- und Rollreibung der Laufwerke bei Wälzlagerung;
JlH ~ 0,02 ... 0,03
hohe Werte bei ungünstigen Betriebsbedingungen
JlF ~ 0,3 0,5
000 Reibungszahl für die Führung der Laufwerke; hohe Werte bei großer
Umlenkungszahl der Laufbahnen
Jlu ~ 1,01 1,03 Reibungszahl für eine Umlenkung bei Wälzlagerung der Umlenk-, Spann-
000
und Antriebseinrichtungen; hohe Werte für starke Umlenkungen der Lauf-

bahn und bei Umlenkrädern
z Zahl der Umlenkungen
Horizontalprojektion der gesamten Förderstrecke
m1F Aus der Eigenlast von Kette, Last- und Kettenlaufwerken sowie Lastauf-
nahmemitteln, auf die Längeneinheit bezogen, berechnen.
Da der Kreisförderer stets einen festen Anteil von Leerstrecken aufweist (Streckenteil
zwischenLastab-und -aufgabestelle), ist die GI. (6.1.6) wie folgt aufzuteilen:
Fw ~ Fu = J-lgeJm 1Fg + fgeJsm/Gg ± m1Ggh

/8 Horizontalprojektion der Länge der beladenen Förderstrecke (18 < l), im ungünstigsten
Belastungsfall (Beladung aller Lastlaufwerke direkt an der Gutaufgabestelle - siehe Auf-
gabe 23).
Beim Schleppkettenförderer ergibt sich der Gesamtwiderstand Fw bzw. die Umfangs-
kraft Fu in der Zugkette aus fges /m1F g (Eigenlastanteil der Zugkette und der Kettenlauf-
werke) und dem Fahrwiderstand der gleichzeitig bewegten vollbeladenen Wagen (Ab-
schnitt 5.4.2).
Maximaler Kettenzug F 1 wie beim Gliederbandförderer, siehe GI. (6.3.3).
6.3.5 Becherwerke Jt
Senkrechtbecherwerke fördern Schüttgüter über steil ansteigende (Steigungswinkel
/5;:;:: 70°) oder senkrechte Strecken, wobei das Fördergut von den am Zugmittel starr
befestigten Bechern aufgenommen und bewegt wird. Pendelbecherwerke haben am Zug-
mittel gelenkig abgehängte Becher, so daß auch horizontale Förderstrecken möglich sind.
6.3.5.1 Senkrechtbecherwerke
Aufbau. Die Aufgabe des Fördergutes erfolgt an der unteren, die Abgabe an der oberen
Umlenkstelle (Bild 6.3-9). Als Zugmittel werden Gummibänder oder Rundstahl- bzw.
Bolzenketten verwendet.
Die Becher werden durch Tellerschrauben fest mit den entsprechend gelochten Bändern
verschraubt. Beim Kettenbecherwerk wird der Becher an die meist mit Aufnahmepratzen
versehenen Ketten angeschraubt (Bild 6.3-9).
Becherbefestigungen
Band mit Bechern

2 Antriebsstation (Getriebemotor mit
Rücklaufsperre)
3 Spannstation (mit Gewindespindel)
4 Kopfteil mit Arbeitsbühne und Ab-
gabeöffnung
3 5 Schachtteil
6 Fußteil mit Beschickungsöffnung
7 Revisionsklappen
8 Bandführung
9 Befestigungsschraube (Tellerschraube
- DIN 15236/37)
Senkrechtes Bandbecherwerk
10 Gelenkkette (einsträngig mit Pratzen
zur Becherbefestigung)
Bild 6.3-9 Senkrechtbecherwerk
Die Becher werden in runder und spitzer Form, jeweils in flacher oder tiefer Ausführung
hergestellt, ihre Abmessungen sind in DIN 15231/35 festgelegt. Als Bechermaterial
kommen Stahl, Leichtmetall, Kunststoff oder Gummi in Frage. Becherform und -mate-
rial hängen von der Art des jeweiligen Fördergutes ab.
Der Antrieb des Becherstranges erfolgt an der oberen Umlenkstelle über einen Getriebe-
motor, der mit einer Rücklaufsperre zu versehen ist, damit bei Betriebsunterbrechung
wegen der Verstopfungsgefahr kein Becherrücklauf entsteht.
Die untere Umlenkstelle wird als Spannstation ausgebildet. Das Spannen geschieht durch
eine Gewindespindel oder ein Spanngewicht Bei Bandbecherwerken werden an den
Umlenkstellen Trommeln (Abschnitte 6.2.1) bei Kettenbecherwerken Kettenräder ver-
wendet.
Das Gehäuse, in dem die aufund abwärtsführenden Becherstränge laufen, wird aus
2 ... 5 m langen Schüssen aus Stahlblech zusammengeschraubt und kann bei kurzen
Förderhöhen selbsttragend sein.
Fördermenge bis 400 (1000).!.
Förderhöhe bis 60 (lOO)m h
Fördergeschwindigkeit 1 ... 2 (3) m bei Bandbecherwerken und
s
0,3 ... 1,0 m bei Kettenbecherwerken
s
Becher: Breite 80 ... 1250mm, Volumen 0,1 ... 140dm3, Becherabstand ~ (2,5 ... 3,0)h
h Becherhöhe
Die schnellaufenden Bandbecherwerke dienen zur Steil- oder Senkrechtförderung von

leichten, pulverförmigen und körnigen Fördergütern (Mehl, Getreide, Chemikalien
usw.), die langsamlaufenden Kettenbecherwerke können auch schwerere und stückige
Fördergüter bewegen (Koks, Kohle usw.).
Gutaufgabe. Die Gutaufgabe erfolgt durch Schöpfen an der unteren Umlenktrommel
oder durch direktes Einschütten am steigenden Becherstrang.
Bandbecherwerk Kettenbecherwerk
(Fliehkraftentleerung) (Schwerkraftent-
leerung, Ablenkung
der Förderkette)
FG Eigengewichtskraft der
Becherfüllung
FF Fliehkraft der Becher-
füllung
F Res Resultierende Kraft
P Pol, LP Polabstand
v Fördergeschwindigkeit
Bild 6.3-10 Gutabgabe bei Becherwerken

Bei der Schüttaufgabe wird das Fördergut direkt in die an der Aufgabestelle vorbeilaufen-
den Becher eingeschüttet. Deshalb sind diese ohne Abstand hintereinander gesetzt. Die
Schüttaufgabe ist für schwere grobkörnige oder leicht stückige sowie backende Fördergü-
ter zu empfehlen, da hier der Schöpfwiderstand zu groß wäre.
Gutabgabe. Bei der Gutabgabe an der oberen Antriebstrommel wirken Schwer- und
Fliehkräfte auf das Fördergut (Bild 6.3-10). Vor der Umlenktrommel wirkt nur die
Eigengewichtskraft der Becherfüllung Fa= mg, die der resultierenden Kraft FRes ent-
spricht. An der Umlenktrommel wirken die Eigengewichtskraft der Becherfüllung Fa
(senkrecht nach unten) und die von der Becherfüllung verursachte Fliehkraft FF =
m m2 r, (radial).
Durch die geometrische Addition von Fa und FF ergibt sich FRes' das sich in Größe und
Richtung je nach Becherstellung ändert.
Aus der Ähnlichkeit der in Bild 6.3-10 schraffiert angegebenen Dreiecke kann der Polab-
stand /p ermittelt werden:
/p Fa mg g m Masse der Becherfüllung
r, FF mm 2 r, m2 r, w Winkelgeschwindigkeit der Antriebstrommel
r, Schwerpunktsradius (Bild 6.3-10)
~ Polabstand (6.3.5)
~
Der Polabstand kann auch graphisch gemäß Bild 6.3-10 aus mindestens zwei Becherstei-
lungen ermittelt werden.
Fliehkraftentleerung lp < ri. Der Pol P liegt innerhalb der Antriebstrommel, ri siehe
Bild 6.3-10. Das Fördergut geht zunächst in Richtung der resultierenden Kraft FRes'
rutscht über die äußere Becherkante und fliegt anschließend in einer Wurfparabel weiter.
Diese Entleerungsart liegt bei größeren Drehzahlen der Antriebstrommel vor.
Schwerkraftentleerung lp > ra. Der Pol P liegt außerhalb der Antriebstrommel, ra siehe
Bild 6.3-10. Das Fördergut rutscht hierbei über die innere Becherkante und fällt nur
durch die Schwerkraft beeinfl.ußt senkrecht abwärts. Diese Entleerungsart ergibt sich bei
kleineren Drehzahlen der AntriebstrommeL
Berechnung
Fördermenge Volumenstrom V (Förderung in Einzelgefäßen) und Massenstrom ri1 für
Schüttgüter nach den Gin. (6.1.2) und (6.1.3) ermitteln. Das Bechervolumen V ist noch
mit dem Füllungsgrad q> zu multiplizieren, da die Becher niemals ganz gefüllt sind.
Füllungsgrad cp = 0,4 ... 0,8 kleine Werte bei grobstückigem Gut und
höherer Fördergeschwindigkeit
Antriebsleistung Die Nennleistung des Antriebsmotors ergibt sich aus GI. (6.1. 7) und den
dort anschließenden Hinweisen. Der hierfür erforderliche Gesamtwiderstand Fw, der der
Umfangskraft Fu im Zugmittel entspricht, kann nach GI. (6.3.6) ermittelt werden, die
sich aus GI. (6.1.6) ergibt.
Gesamtwiderstand (6.3.6)
(Umfangskraft im Zugmittel)
J.lges = 0, I ... 0,4 für h < I0 m Gesamt- Hohe Werte bei stückigem
J.lges = 0,07 ... 0,2 für h = lOm ... 40m reibungs- Gut, hohem v und Schöpfauf-
J.lges = 0,05 ... 0,1 für h > 40m zahl gabe
Auf Längeneinheit bezogene Eigenlast beider Trums (Becher und Band- bzw. Ket-
teneigenlast), die Reibungskräfte erzeugt; z.B. in kg
g Fallbeschleunigung m
ri1. Massenstrom
V Band- bzw. Kettengeschwindigkeit
h Förderhöhe k
ri1.
m,G =- Auf die Längeneinheit bezogene Gutlast ; z.B. in_!
v m
m,F
Fo=-gh+Fv Zugkraft im Leertrum (6.3.7)
- 2
Maximale Zugkraft (im Lasttrum) (6.3.8)

m,F, g und h siehe oben.
F v Vorspannkraft je Trum; F v ~ 2000 ... 4000 N - sie soll das allzu starke Ausschlagen der
beiden Trums verhindern.
m
Bei Gin. (6.3.7) und (6.3.8) ist_!.!: anzusetzen, da sich m,F auf beide Trums bezieht.
2
Die Bänder bzw. Ketten sind nach der maximalen Zugkraft F 1 auszulegen.
Bei Bandbecherwerken soll F, ::::; e~'a sein, damit das Band nicht durchrutscht.
F2
6.3.5.2 Pendelbecherwerke
Aufbau. Pendelbecherwerke gestatten die Verbindung von waagrechten und senkrechten
Förderstrecken (Bild 6.3-11). Die Becher werden in gleichen Abständen, an Achsen
pendelnd, zwischen zwei mit Laufrollen versehenen endlosen Ketten abgehängt.
Gutaufgabe - durch
direkte Einschüuen
in die dicht hinterein-
ander angeordneten
Becher an Zweistrangkelle befestigt
Kun Ioftbecher
2 Spannstation
2 Antriebsstation
3 ülhrommel, synchron von Förderkelle an-
3 Spanneinrichtung und
getrieben
Gutabgabe durch
Kippen der Becher Gutaufgabe durch Fülltrommel, Becher nicht
direkt nebeneinander
Pendelbecherwerk
mit dicht aneinander
angeordneten Kunst-
stoftbeehern (SEGLE R) Bild 6.3-11 Pendelbecherwerk
Die Gutaufgabe geschieht durch direktes Einschütten in die dicht nebeneinander ange-
brachten Becher oder über besondere Fülleinrichtungen. Die Gutabgabe kann an jeder
Stelle des horizontallaufenden Förderstranges erfolgen, wobei die Becher gegen einen
Anschlag laufen, dadurch gekippt werden und sich entleeren.
Anwendung. Pendelbecherwerke werden zum Schüttguttransport, vor allem in der chemi-
schen Industrie, eingesetzt.
Berechnung. Die Berechnung der Fördermenge, der Antriebsleistung und der maximalen
Kettenzugkraft erfolgt analog den Senkrechtbecherwerken.
6.3.5.3 Wichtige Sonderausführungen
Hier kommen Schaukelbecherwerke und Guttaschenförderer in Frage.
6.3.6 Beispiele
[ill Trogkettenförderer
Fördedänge L = 50m (waagrechte Förderstrecke), Förderhöhe h =20m (an waagrechte Förder-
strecke direkt anschließend), Gutaufgabe zu Beginn der waagrechten Förderstrecke. Massenstrom
ri1 = 25 .!., Schüttdichte Ps = 0,7 __!_, Kettengeschwindigkeit v = 0,3 ~. Geschwindigkeitsbeiwert
h m3 s
im waagrechten Streckenteil Cw = 0,8, Gesamtreibungszahl Jlges = 0,5, Wirkungsgrad des Antriebes
1] = 0,9. k
Kette: Einstrangsteckbolzenkette, Eigenlast einschl. Mitnehmer mlf = 20 _1 für beide Trums,
Kettenvorspannkraft Fv = 2000 N (je Trum). m
Trog: ~= 2 (B Trogbreite, H Troghöhe), waagrechter Streckenteil zu 40% gefüllt. Trog im senk-
H
rechten Streckenteil durch Zwischenblech geteilt-rücklaufendes Trum im leeren Trogteil - analog
Bild 6.3-3.
Gesucht:
I. Breite B und Höhe H des Troges
2. Geschwindigkeitsbeiwert im senkrechten Streckenteil c8
3. Nennleistung PN (PN ~ Vollastbeharrungsleistung Pv)
4. Maximale Kettenzugkraft F 1
Lösung:
I. Volumenstrom V nach GI. (6.1.3)
25.!.
. ri1 h m3
V = - = - - = 35 7 -
Ps 07_!_ 'h
' mJ
Trogquerschnittanalog GI. (6.1.1) unter Berücksichtigung von cw und der Füllung im waagrech-
ten StreckenteiL 3
J
0,0099 m
A = BH = 2H H = _.5!___ --> Troghöhe H = V = m = 0,227m

VCw0,4 VCw0,8 0,3 - 0,8 . 0,8
Trogbreite B = 2 H = 460 mm H = 230mm

B = 460mm
2. Unter Beachtung von gleichem Vim waagrechten und senkrechten Streckenteil und der vollstän-
digen Füllung im senkrechten Strecken teil. wobei dort die Troghöhe!:! beträgt - siehe Aufgaben
- text - ergibt sich analog GI. (6.1.1) 2
3
0,0099 ~
Cs = - =
v s
= 0,623 c5 = 0,623
As v 0,053 m2 0,3 ~
Gutquerschnitt im senkrechten Streckenteil

H
As = B- = 0,46m 0,115m = 0,053m 2
2
3. Umfangskraft Fu nach GI. (6.1.6)
Fu = .UgesLgesg(m1F + m1G) + m/Ggh
Lges = L + h = 70 m (Gut- und Kettenreibung auch im senkrechten Strecken teil)
Fu = 0,5 · 70m 9,81 ~ (20 kg + 23,1 kg) + 23,1 kg 9,81 ~20m= 19300N
s- m m m s2
6 94 kg
ri1 , s kg
m1G =- = - - - = 23,1- Fu = 19,3kN
v 0,3 ~ m
Nennleistung P N nach GI. (6.1.7)

m
19,3 kN · 0,3-
_____ s = 6,43 kW PN = 6,43kW
0,9
4. Maximale Kettenzugkraft F 1 = Fu + Fv = 21,3 kN F 1 = 21,3kN
~ Einbahn-Kreisf6rderer
Antriebs -und Spannstation
Last eines Einzelstückes m = 15 kg, Förder-
L2 L1 L2 menge ri15, = 900h- 1, L 1 = lOOm, L2 = lOm,
L3 = 50 m, h 1 = 2,5 m, h2 = 5 m, Reibungs-
zahlen: .UH = 0,03, .Uu = I ,05, .UF = 0,4.
-
Ab- Hakenlast mH = 5 kg, Rollenlast mR = 5 kg,
gabe
Eigenlast der Förderkette m1K = 2 kg, Vor-
m
spannkraft in der Förderkette F 2 = 500 N,
Wirkungsgrad des Antriebes TJ = 0,75, Ha-
Draufsic~tS kenabstand 1. = 1,4 m, rotierende Massen
+ durch einen 20 %igen Zuschlag zu den linear
'+'..__--~--
-
Aufgabe
+ zu beschleunigenden Massen berücksichti-
gen, Anlaufzeit tA = 5 s (über Anlaufkupp-
lung)
Gesucht:
I. Kettengeschwindigkeit V, Fördermenge m
2. Maximale Kettenzugkraft F 1 im Vollastbeharrungszustand
3. Nennleistung PN des Antriebsmotors
4. Spielt die Beschleunigungsleistung bei der Auslegung des Antriebsmotors (E-Motor) eine Rolle?
Lösung:
1. Kettengeschwindigkeit v nach GI. (6.1.5)
m
V= rils,fa = 900.!. 1,4m = 1260 ~ V= 0,35-
h h s
Fördermenge mnach GI. (6.1.4)
m= ~ v = 15 kg o 35 ~ = 3 75 kg m = 13,5.!..
z. 1,4m ' s ' s h
2. Umfangskraft Fu analog GI. (6.1.6); unter Beachtung der Leerstrecke (L3 + L2) zwischen Gutauf-
und -abgabestelle.
Fu = Jlge,Lm1pg + ,Llge,(L- L 3 - L2)m/Gg + m/Ggh
~ m ~ m ~ m
Fu = 0,053 ·340m 12,7-9,81- + 0,053 ·280m 10,7-9,81- + 10,7-9,81- 2,5m = 4060N
m s2 m s2 m s2
Gesamtreibungszahl Jlges = .UH (1 + Jlp .ut) = 0,03 (I + 0,4 · 1,05 13) = 0,053 Fu = 4,06kN
Umlenkzahl z = 13 (an Förderstrecke und Umlenkstellen)
Fördedänge L ~ 2L 1 + 4L2 + 2L 3 = 2 ·100m+ 4 ·10m+ 2 · 50m =340m.
. .. mR mH kg 5kg 5kg kg
E1genlast des Forderstranges m 1p = m 1K + - + - = 2 - + - - + - - = 12,7-
z. z.
m 0,7m 1,4m m
2
3 75 kg
m ' s kg
Gutlast m/G = - = - - = 10,7 -
v 0,35 ~ m
s
Förderhöhe h = h 2 - h 1 = 2,5 m
Maximale Kettenzugkraft F 1 analog GI. (6.3.3)
F, = Fu + F 2 = 4,06kN + 0,5kN = 4,56kN F 1 = 4,56kN
3. Nennleistung PN analog GI. (6.1.7); PN ~ Vollastbeharrungsleistung Pv
4,06 kN · 0,35 ~
PN = Fuv = s = 1,89kW PN = 1,89kW
7J 0,75
4. Beschleunigungsleistung Pa
0,35 ~ 0,35 ~
V V S
Pa= 1,2ma-- = 1,2 · 7320kg - - - - - - = 287W Pa= 0,29kW
tA I] 5S 0,75
"1,2" Zuschlag für rotierende Massen (siehe Aufgabenstellung); ma linear zu beschleunigende
Masse (Eigen- und Nutzlast)
ma = m1pL + (L- L3 - L2) m = 12,7 kg 340m+ 280 m 15kg = 7320kg

1. m 1,4m
Anlaufleistung PA= Pv +Pa= 1,89kW + 0,29kW = 2,18kW PA= 2,18kW
P 218kW .
....!! = - ' - - = 1,15; Motor beim Anlauf um ca. 15% überlastet; dies ist bei E-Motoren
PN 1,89kW
möglich. Pa spielt keine Rolle
ffiJ Senkrechtbecherwerk für Getreide
Fördermenge ril = 25 .!.,

Schüttdichte Ps = 0,8 _!_, Förderhöhe h =20m, Bandgeschwindigkeit
h m3
v = 1,3 ~. Gesamtreibungszahl Jlges = 0,12, Wirkungsgrad des Antriebes Tf = 0,8.
s
Becher: Volumen V= 3,75dm3, Breite B = 250mm, Füllungsgrad ({J = 0,7, Schwerpunktsabstand
des gefüllten Bechers vom Trommelaußendurchmesser L8 = 70 mm, Eigenlast (einschl. Befestigungs-
schrauben) ma = 3kg, Trommeldurchmesser D = 200mm.
Band: Eigenlast des Gummibandes ma = 10 kg, Vorspannkraft je Trum Fv = 500N.

m2
Gesucht:
1. Becherabstand 1.
2. Maximale Zugkraft F 1
3. Erforderliche Reibungszahl J1 zwischen Band und Trommel, Motornennleistung PN
4. Liegt Fliehkraftentleerung vor (rechnerischer und graphischer Nachweis)
Lösung:
1. Becherabstand 1. analog GI. (6.1.2) unter Berücksichtigung des Füllungsgrades ({J
1. = ~ v ({J =
0•003 75 m: 1,3 ~ 0,7 = 0,393 m 1. = 0,4m
V 0,00867 m s
s
Volumenstrom V nach GI. (6.1.3)
694 kg
. ril
' s m3
V = - = - - = 0,008 67-
Ps 800 kg s
ml
2. Umfangskraft Fu nach GI. (6.3.6)

Fu = Jlgeshg(m1p + m10) + m10 gh
Fu = 0,12 ·20m 9,81 ~ (20 kg + 5,34 kg) + 5,34 kg 9,81 ~20m= 1640N Fu = 1,64kN
s2 m m m s2
Eigenlast beider Trums m1p aus Band- und Bechereigenlast berechnen
m1p = 2(m8 B + ma) = 2(10 k~ 0,25m + 3 kg) = 20 kg

1. m 0,4m m
Bandbreite B = 250mm gewählt(~ Becherbreite)
694 kg
:riJ. , s kg
m/G=-=--= 5,34-
v 13, ~ m
s
Maximale Zugkraft F 1 nach GI. (6.3.8)
F 1 = Fu + F 2 = 1,64kN + 2,46kN = 4,1 kN F 1 = 4,lkN
Zugkraft im Leertrum nach GI. (6.3.7)
20 kg
m m m
F2 = ____!!: gh + Fv = --9,81- 20m+ 500N = 2460N F2 = 2,46kN
2 2 ~
3. Analog Gin. (6.2.7) und (6.2.8)

F 1 = e"a = 4,10kN =I 67
F2 2,46kN '
Umschlingungswinkel a = 180° ~ 1t
. d /n 1,67
e"a = 1,67 hieraus J.la = ln 1,67 un a = - - = 0,16 f.1 = 0,16
7t
Nennleistung PN nach GI. (6.1.7)
m
1,64kN · 1,3-
PN ~ Pv = Fuv = s = 2,66kW PN = 2,66kW
TJ 0,8
4. Rechnerischer Nachweis:
Polabstand Lp nach Gl. (6.3.5)
9 81~
g , s2
LP = 2 = - - = 0,058 m Lp = 58mm
(J} 169..!..
s2
1,3~
Winkelgeschwindigkeit der Antriebstrommel ro = ~ = _ _
s = 13 s- 1
D O,lm
2
ri ~~= IOOmm (siehe Bild 6.3-10)
2
Lp = 58mm < ri = IOOmm: Pol P liegt innerhalb der Antriebstrommel-Fliehkraftentleerung
Fliehkraftentleerung liegt vor
Graphischer Nachweis
Der graphische Nachweis erfolgt nach Bild 6.3-10. Die Lage des Poles P wird für 2 gewählte
Becherstellungen ermittelt.
Eigengewichtskraft der Becherfüllung FG = mg = 2,1 kg9,81 ~ = 21 N FG = 21 N

s2
Masse einer Becherfüllung m =V Ps'P = 3,75dm3 0,8~0,7 = 2,1 kg

dm3
6.4 Mechanische Stetigförderer ohne Zugmittel 211
Fliehkraft einer Becherfüllung FF = m ro 2 r8 = 2,1 kg 169.!_0,17 m = 60 N

s2
Schwerpunktsradius r8 = ri + L8 = 0,1 m + 0,07m = 0,17m
Längenmaßstab M 1 : 5, d.h. 1cm der Zeichn. ~ 5 cm der Natur

Kraftmaßstab: 1cm ~ 30 N
S: Schwerpunkt der Becherfüllung
Polabstand Lp:::; 60mm (aus oberer Zeichnung)
Lp:::; 60mm < ri = lOOmm: Pol P liegt innerhalb der Antriebstrommel - Fliehkraftentleerung.
Fliehkraftentleerung liegt vor.
6.4 Mechanische Stetigförderer ohne Zugmittel

Die Bewegungen von Fördergut und Fördermittel nach Art und Richtung stimmen bei
dieser Art von Förderem zum Teil oder überhaupt nicht mehr überein.
Wichtige Bauarten sind Rollen-, Schnecken- und Schwingförderer.
6.4.1 Rollenförderer (Angetriebene Rollenbahnen) ~

Im Gegensatz zu den Rollenbahnen (Abschnitt 6.5.2), die das Födergut nur über geneigte
Strecken bewegen, sind bei den Rollenförderem auch waagrechte und leicht steigende
Förderwege möglich. Das Fördergut sollte stets auf mindestens zwei Rollen aufliegen,
damit keine Schaukelbewegung beim Fördervorgang eintritt.
6.4.1.1 Leichte Rollenförderer

Aufbau und Anwendung. Sie entsprechen in ihrem Aufbau den Rollenbahnen, nur daß hier
die Rollen angetrieben werden.
Der Antrieb der Rollen erfolgt über endlose Rollenketten, die wegen der Unfallgefahr mit
Abdeckungen zu versehen sind. Bei reibschlüssigen Antrieben wird ein von einer Trom-
mel angetriebenes schmales Zugband oder ein Riemen über federbelastete Druckrollen
von unten gegen die Rollengepreßt (Bild 6.4-1).
Die Leichten Rollenförderer dienen zum Transport von leichten bis mittelschweren Stück-
güternwie Kisten, Pakete usw. Häufig werden sie als Zu- und Abführeinrichtungen bei
Fertigungsanlagen und in Lagern verwendet.
Tragrollen 200 ... 1600 mm breit, 60 ... 100 mm Durchmesser
Fördergeschwindigkeit 0,2 ... 1,0 m
s
Fördedänge bis 100m
I Tragrolle mit ~-,-~

~+~ ~ ~$~f
Kettenritzel
2 Rollenkette
3 Kettenspanner
Tragrollen durch kurze Tragrollen durch umlaufende, über
Rollenketten angetrieben, Kettenspanner gespannte Rollenkette
jede zweite Tragrolle angetrieben angetrieben, jede Tragrolle angetrieben
Aus Sicherheitsgründen (Unfallschutz) Kettenschutz einbauen
Antrieb durch Rollenketten
4:--m- ffi m.-_-m-

~~2J:-r"J
I Tragrolle
2 Federbelastete Andruckrolle
3 Schmales Gummiband
Antrieb durch Reibband oder Riemen
I Stehlagergehäuse
2 Tragkonstruktion
3 Elastische Kupplung
4 Getriebemotor
Schwere Rollenförderer
(Draufsicht)
Bild 6.4-1 Rollenförderer
Stauförderer. Die Stauförderer werden meist als mit Spezialantrieben versehene Rollen-
förderer ausgeführt. Sie haben den Vorteil, daß sie neben der normalen Förderaufgabe
das auf der Förderstrecke liegende Stückgut druckarm aufstauen können.
Aus der Vielzahl der Ausführungen werden im Anschluß drei wichtige Bauarten kurz
beschrieben.
Stauförderer mit über Ketten angetriebenen Tragrollen An den beiden über Kettenräder
angetriebenen Bolzenketten, die sich auf Führungsschienen mit ihren Rollen abstützen,
sind die Tragrollen drehbar gelagert. Beim Stauen des Fördergutes drehen sich die
Tragrollen mit Fördergeschwindigkeit gegen die Förderrichtung. Die Staudruckkraft
6.4 Mechanischen Stetigförderer ohne Zugmittel 213
entspricht dem Reibungswiderstand in den Tragrollen und nimmt mit wachsender Stau-
länge zu (Bild 6.4-2).
Diese Ausführung erfordert einen geringen Bauaufwand, sie kann jedoch nur waagrecht
fördern, da bei ansteigender Förderstrecke das Fördergut durch den Schwerkrafteinfluß
s
wieder zurückrollen würde.
-fl5~ 6
Mit über Ketten angetriebene Tragrollen
I I
Mit Reibbandantrieb
Schnitt Staurolle Seitenansicht

Mit Staurollen
Fs Staudruckkraft, ls Staulänge
@ Mit über Ketten angetriebene Tragrollen @ Mit Reibband-

Mit Staurollen antrieb
I Antriebsstation, 2 Spannstation, 3 Fördergut (Kiste), 4 Sperre, 5 In Doppelstranggelenkkette drehbar gelagerte

Tragrollen, 6 Laufbahn für Gelenkkette, 7 Tragrolle, 8 Zugband, 9 Andruck rolle, 10 Schaltrolle, II Schaltgestänge,
12 Staurolle, 13 Rollenkette, 14 Gleitlager
Bild 6.4-2 Stauförderer
Staujörderer mit Reibhandantrieb Das unter den Tragrollen umlaufende angetriebene

schmale Zugband wird durch federbelastete Andruckrollen von unten gegen die Tragrol-
len gepreßt, wodurch diese ihren Antrieb erhalten. Wird ein Gutstück durch eine Sperre
festgehalten, werden die Andruckrollen unter dem folgenden Gutstück gegen ihre Feder-
kraft nach unten gezogen, so daß der Antrieb der darüber liegenden Rollen bei weiterlau-
fendem Zugband unterbrochen wird. Somit wird die Staudruckkraft einer beliebig langen
gestauten Gutstrecke nur so groß wie die Reibungskraft einer Schaltstrecke; (Bild 6.4-2).
Beim Lösen der Sperre beginnt sich das dort gestaute Gutstück zu bewegen und gibt
damit gleichzeitig den Antrieb des folgenden Stückes frei.
Dieser Staufördecer kann auch leicht ansteigend fördern; er benötigt einen größeren
Bauaufwand bei jedoch nur geringen Staudruckkräften.
Staujörderer mit Staurollen Die seitlichen Rollenketten treiben über Kettenritzel den
Gleitlagerblock und damit auch über Reibschluß die durch das Fördergut belasteten
Tragrollen an. Beim Stauen bleibt der Rollenmantel stehen (das Gleitlager rutscht auch
am Rollenmantel durch). Die Staudruckkraft entspricht dem Reibungswiderstand der
Staurollen längs der Staulänge. Dieser Förderer hat eine einfache Bauweise; er ist wegen
der stetig wachsenden Staudruckkraft jedoch nur bis zu mittleren Belastungen und
Staulängen geeignet.
Der schematische Verlauf der Staudruckkraft in Abhängigkeit der Staulänge für die
beschriebenen Bauarten geht aus Bild 6.4-2 hervor.
Berechnung
Fördermenge Der Massenstrom ril und der Stückstrom Ihs1 kann nach den Gin. (6.1.4)
und (6.1.5) berechnet werden. Die Fördergeschwindigkeit v entspricht der Umfangsge-
schwindigkeit der Tragrollen. Der Steigungswinkel 8 der Bahn soll kleiner sein als der
Reibungswinkel p zwischen Fördergut und Tragrollen, da das Fördergut sonst auf den
angetriebenen Tragrollen zurückrutscht.
Antriebsleistung Die Nennleistung PN des Antriebsmotors ergibt sich aus GI. (6.1.7) und
den dort anschließenden Hinweisen. Der hierfür erforderliche Gesamtwiderstand F w, der
der Umfangskraft F 0 in den Zugmitteln entspricht, kann nach GI. (6.1.6) ermittelt
werden, wobei auf die folgenden Einzelheiten zu achten ist:
Jlges ~ 0,03 ... 0,06 Gesamtreibungszahl bei fester Gutauflage; geringe Werte bei besonders
fester Auflage - z.B. bei Stahlbehältern.
Fördedänge
m1F Auf die Längeneinheit bezogene Eigenlast der drehenden Rollenteile ein-
schließlich möglicher Lasten durch die Druckkräfte der Antriebssysteme.
v Fördergeschwindigkeit; sie entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der
Tragrollen.
Maximaler Kettenzug F 1 der Antriebsketten wie beim Gliederbandförderer, GI. (6.3.3).
6.4.1.2 Schwere Rollenförderer
Aufbau. Die Schweren Rollenförderer besitzen Tragrollen mit einem Durchmesser bis
600 mm. Deshalb werden die anzutreibenden Tragrollen meist mit Einzelantrieb ausge-
rüstet und zwar durch spezielle Rollganggetriebemotore (Bild 6.4-1 ).
Der Einsatz dieser Rollenfördecer kommt nur bei sehr schweren Stückgütern in Frage;
z.B. zur Beschickung der in Stahlwalzstraßen hintereinander angeordneten einzelnen
Walzenstühle.
Berechnung. Wegen der h0hen Eigen- und Förderlasten ist immer die Beschleunigungs-
leistung P 8 zu überprüfen.
6.4.2 Schneckenförderer ~
Aufbau. Das Förderelement entspricht einer vollen oder unterbrochenen Schrauben-
fläche, die um ihre Achse gedreht wird und das Fördergut in einem Trog oder einem
Rohr vorwärts schiebt. Die Gutauf- und -abgabe kann an jeder beliebigen Stelle der
Förderstrecke, z.B. über Klappen im Deckel bzw. im Boden des Troges, erfolgen.
SPIRATOR - Förderschnecke in Rohrform
5 ~~-
~~'~-==-1~~~~-~-4~
-·, - 8
6
Querschnitt
SPIRATOR - Förderschnecke in Trogform
l Schnecke
2 Trog
3 Gutaufgabe
4 Gutabgabe
Vollschnecke Bandschnecke 5 Getriebemotor
Schneckenformen 6 Festlager
7 Loslager
8 Zwischenlager
Bild 6.4-3
Schneckenförderer (SEGLE R) Segmentschnecke
Schnecken Die wichtigsten Bauarten sind Voll-, Band- und Segmentschnecken (Bild
6.4-3).
Val/schnecke : Die Herstellung der Vollschnecke erfolgt entweder aus gewalztem Band-
stahl bei kleinen Schneckendurchmessern oder aus gelochten und längs des Radius
aufgeschnittenen Blechronden.
Vollschnecken sind für leicht fließende, pulverförmige und körnige Fördergüter geeignet.
Bandschnecke : Bei der Bandschnecke wird eine schraubenförmige Wendel aus Bandstahl
über kurze Arme mit der Schneckenwelle verschweißt. Bandschnecken dienen zur Förde-
rung stückiger und haftender Fördergüter.
Segmentschnecke: Sie besteht aus einzelnen schraubenförmig auf der Schneckenwelle
befestigten Schaufeln und ist besonders für backendes Fördergut geeignet. Während des
Fördervorganges tritt gl~ichzeitig ein gewisser Knet- und Mischeffekt auf.
Bei kurzen Schneckenlängen reicht die Lagerung der Schneckenwelle an den beiden
Trogstirnseiten aus; bei Längen ;?: 4 m sind Zwischenlager vorzusehen.
Trog Der Trog besteht aus 3 ... 6 mm starkem Stahlblech. Bei kleinen Schneckendurch-
messern und -längen kommen als Tröge auch Rohre in Frage. Die Schneckenwelle wird
über normale Wälzlager, möglichst als Flanschlager, die an die Trogstirnwände ange-
schraubt werden, gelagert. Hier ist besonders auf gute Abdichtungen gegen das Troginne-
re und auf die Aufnahme der entgegen der Förderrichtung wirkenden Axialkraft der
Schneckenwelle zu achten. Damit die Schneckenwelle nur auf Zug beansprucht wird, ist
das Festlager stets an der Abgabestelle vorzusehen.
Da der Trog (erhöhte Verstopfungsgefahr) maximal nur etwa halb gefüllt sein soll, ist die
Gutaufgabe zu dosieren. Bei kleineren Schneckendurchmessern geschieht dies durch
Verkleinerung der Steigung, bei größeren Durchmessern durch Verkleinern des Schnek-
ken- und Trogdurchmessers im Aufgabebereich - Füllungsgrad rp im Aufgabebe-
reich = 1.
Antrieb Die Schneckenförderer werden allgemein von Getriebemotoren, die über eine
elastische Kupplung mit der Schneckenwelle gekuppelt sind, angetrieben.

h
F örderlänge 1 ... 10 (40) m
Schneckenaußendurchmesser 100 ... 1250mm
Schneckendrehzahl40 ... 180 min -l; niedrige Werte bei großen Schneckendurchmessern
und schwer fließenden Fördergütern.
Die Schneckenförderer dienen zur Förderung pulverförmiger bis kleinstückiger Förder-
güter auch in feuchtem oder backendem Zustand, jedoch meist nur über kurze Förder-
wege.
Besondere Verwendung findet der Schneckenförderer auch als Dosierförderer, da seine
Fördermenge relativ genau von der Höhe der Schneckendrehzahl abhängt.
In Sonderfällen kann der Schneckenförderer bei starker Minderung der Fördermenge
auch zur Steil- oder Senkrechtförderung herangezogen werden. Hierbei werden hohe
Drehzahlen (n bis 250min- 1) und Tröge in Rohrform benötigt, da die zur Senkrechtför-
derung erforderliche Reibung an der Trogwandung nur durch Fliehkräfte aufgebracht
werden kann.
Vorteile
staubdicht, geringe Störanfälligkeit (Schnecke einzig bewegliches Teil);
Gutauf-und-abgabeüber die gesamte Streckenlänge;
auch für heiße Fördergüter geeignet.
Nachteile
hohe Antriebsleistung und Verschleiß sowie Gutbeschädigung;
nur für kleinere Fördedängen bzw. Förderhöhen;
ungeeignet bei stark schleißenden Fördergütern.
Berechnung
Fördermenge
lv=Asnrpcl Volumenstrom (6.4.1)
nD 2
A=- Schneckenquerschnitt
4
D Schneckenaußendurchmesser
Die Minderung des Querschnittes durch die Schneckenwelle kann vernachlässigt werden.
Bei körnigem Fördergut soll wegen der Verstopfungsgefahr die Korngröße maximallO%
des Schneckendurchmessers D betragen.
s = (0,5 ... l,O)D Schneckensteigung; kleinere Werte fürs bei großem
Schneckendurchmesser D.
n Drehzahl der Schneckenwelle
rp 0,15 ... 0,45: Füllungsgrad; höhere Werte bei leicht fließenden Fördergütern mit geringer
Reibung.
c Geschwindigkeitsbeiwert; er berücksichtigt das Zurückbleiben des Fördergutes gegen-
über der Schnecke analog dem Trogkettenförderer (Abschnitt 6.3.2).
c~ 1 bei Vollschnecken
c ~ 0,8 ... 0,9: bei Bandschnecken
c ~ 0,5 ... 0,8: bei Segmentschnecken
Der Massenstrom mergibt sich nach Gl. (6.1.3).
Bei ansteigender Förderung tritt eine Minderung der Fördermenge um ca. 2% je 1°
Steigungswinkel auf; dies gilt für Steigungswinkel 8 bis etwa 20°. Bei größerer Steigung
oder Senkrechtförderung nimmt die Fördermenge je nach Gutart stärker ab.
Antriebsleistung
Die Nennleistung PN des Antriebsmotors ergibt sich aus Gl. (6.1.7) und den dort an-
schließenden Hinweisen. Der Gesamtwiderstand Fw geht aus Gl. (6.4.2) hervor.
Gesamtwiderstand (6.4.2)
/lges Gesamtreibungszahl Jlges = 2 ... 4, kleine Werte bei körnigem, leicht fließendem
Fördergut mit geringer Reibung (/lges = 4 ... 8 bei Steil- oder Senkrechtförderung)
Fördedänge
g . Fallbeschleunigung k
m/G = ~ Auf die Längeneinheit bezogene Gutlast z.B. in ~
ril v Massenstrom m
v = sn Fördergeschwindigkeit (s und n siehe oben)
h Förderhöhe (Höhendifferenz zwischenGutauf-und -abgabe)
Die Reibleistung durch die Eigenlast des Förderers kann hierbei wegen ihres geringen
Einflusses vernachlässigt werden.
Mt
F =-----
a Dm Axialkraft der Schneckenwelle (6.4.3)
- tan(a+ p)
2
Die Gl. (6.4.3) entspricht der "Schraubenformel".

p
Mt= 17 ...J::I. Drehmoment an der Schneckenwelle;
{j)
PN und 17 siehe oben

m D Drehfrequenz der Schneckenwelle
Dm~ Mittlerer Schneckendurchmesser
D 2 Schneckenaußendurchmesser
a Steigungswinkel der Schnecke; a auf Dm beziehen
p Reibungswinkel zwischen Fördergut und Schnecke
Die Axialkraft der Schneckenwelle ist zur Auslegung des Axiallagers erforderlich; radial
werden die Lager nur durch die Eigenlast der Schneckenwelle beansprucht, der aufliegen-
de Gutanteil kann vernachlässigt werden.
Sonderausführungen. Zwei wichtige Sonderausführungen sind der Schneckenrohrförderer
und der Biegsame Schneckenförderer.
Schneckenrohrförderer Beim Schneckenrohrförderer wird eine Bandschnecke an der
Innenwand eines Rohres angeschweißt. Dieses Rohr wird auf Rollen gelagert und über
einen Zahnkranz drehend angetrieben; z.B. als Drehrohrofen.
Biegsame Schneckenförderer Die aus hochwertigem gehärtetem Stahl gefertigte Band-
schnecke besitzt keine Welle und kann daher in gekrümmten Trögen, die hier ausschließ-
lich aus Rohren bestehen, geführt werden.
Sie werden vor allem in der chemischen und Kunststoffindustrie verwendet; z.B. zur
Beschickung von mehreren Spritzgußmaschinen mit Kunststoffgranulat
6.4.3 Schwingforderer 9
Die steife Förderrinne der Schwingförderer wird durch ein Antriebssystem in stationäre
Schwingungen versetzt, die beim Rinnenhingang Massenkräfte auf das Fördergut über-
tragen und dieses während des Rinnenrückgangs vorwärts bewegen. Häufig wird die
Siebwirkung der Schwingförderer zur Ausführung von Sortieraufgaben während des
Fördervorgangs ausgenutzt. Die Schwingförderer werden im allgemeinen nach ihrem
Arbeitsverfahren in Schüttelrutschen und Schwingrinnen eingeteilt.
6.4.3.1 Schüttelrutschen l$" 1

Arbeitsverfahren. Schüttelrutschen arbeiten nach dem Gleitverfahren. Hierbei wird beim
Rinnenhingang das Fördergut zunächst durch Reibschluß mit der vorwärtsgehenden
Rinne mitbewegt Nach Aufhebung des Reibschlusses gleitet das Fördergut durch die
Massenkräfte weiter, während die Rinne bereits zurückläuft.
Der Rinnenhingang solllangsamer verlaufen als der Rinnenrücklauf (siehe unter Auf-
bau), damit der zunächst erforderliche Reibschluß zwischen Fördergut und Rinne ge-
währleistet ist.
Das wichtigste Merkmal der Schüttelrutsche ist, daß sich während der gesamten Rinnen-
bewegung das Fördergut nicht von der Rinne abhebt (Wurfkennwert f ~ I, siehe Ab-
schnitt 6.4.3.2).
Aufbau. Kennzeichnend für die Schüttelrutschen ist der einfache Aufbau, wobei lediglich
an das Antriebsystem besondere Anforderungen gestellt werden.
Die aus Stahlblech mit Versteifungen gefertigten Rinnen, häufig auch als Rohre, werden
waagrecht oder leicht geneigt (bis 15°) auf Rollen oder über Lenker pendelnd abgestützt
(Bild 6.4-4).
Zum Antrieb sind Druckluftkolbenmotore oder Schubkurbelantriebe gebräuchlich.
Die Gutaufgabe erfolgt meist dosiert, die Gutabgabe in der Regel am Rinnenende.
Nutzamplitude der Rinne xN =50 ... l50mm; 2xN ~ Rinnenhub
Erregerfrequenz (Antriebsfrequenz) l ... 2Hz
Rinnenlänge bis 200m, aus einzelnen Schüssen zusammengesetzt

Rinnenbreite bis 1,6 (4)m
Guthöhe in der Rinne bis 300 mm
s
Maximaler Neigungs- bzw. Steigungswinkel ± !5°
Fördermenge bis 200 (500).!..
h
Schüttelrutschen eignen sich zum Transport von fein- bis grobstückigen, auch heißen,
stark schleißenden und aggressiven Schüttgütern. Sie können außerdem während des
Fördervorganges technologische Funktionen übernehmen, wie Kühlen, Sieben, Mischen
usw. Nachteilig sind die starken Arbeitsgeräusche und Schwingungen. Die Schüttelrut-
schen werden deshalb zunehmend durch Band- und Kratzerförderer sowie Schwingrin-
nen (Abschnitt 6.4.3.2) ersetzt.
Antrieb über Schub-
kurbeltrieb
I Schubstangen-
länge
r Kurbelradius
Rinnenabstützung über Rollen Rinnenabstützung über Lenker-

(konstante Auftagekraft federn (veränderliche Auftagekraft)
Bild 6.4-4 Schüttelrutschen
Berechnung
Wegen der abnehmender Bedeutung der Schüttelrutschen wird auf die Berechnung der
Fördermenge und Antriebsleistung verzichtet.
6.4.3.2 Schwingrinnen ~
Arbeitsverfahren. Die Schwingrinnen arbeiten nach dem Wurfverfahren. Die Rinne wird
nach vorn aufwärts und zurück abwärts bewegt, wobei beim Rinnenrücklauf die negative
Vertikalbeschleunigung der Rinne größer wird als die Fallbeschleunigung, das Fördergut
hebt sich von der Rinne ab, Wurfkennwert r): I (siehe unter Berechnung). So kommt bei
den Schwingrinnen zu der bei Schüttelrutschen vorliegenden Gleitbewegung noch eine
Wurfbewegung des Fördergutes hinzu.
Aufbau. Eine Schwingrinne setzt sich zusammen aus der federnd abgestützten Rinne und
dem Antriebssystem, manchmal kommen noch Speicherfedern hinzu.
Die Rinne wird entweder offen (als Trog) oder geschlossen (als Rohr) aus Stahlblech von
3 ... 6 mm Wandstärke hergestellt (Bild 6.4-5). Zur Verringerung des Rinnenverschleißes,
werden die Rinnen teilweise mit Auskleidungen aus Kunststoffen u.ä. versehen. Bei
entsprechender Rinnenausbildung können auch technologische oder Siebprozesse wäh-
rend des Fördervorganges vorgenommen werden.
Schwingungstechnisch unterscheidet man zwischen Ein- und Zweimassensystemen.
Einmassensysteme Beim Einmassensystem bilden die Förderrinne und die mit ihr starr
Auf Druckfedern abgestützt An Seilen und Federn aufgehängt In Stützböcken aufgehängt

Trog-
formen
Förderrinne (Nutzmasse) 4 An Seilen und Federn abgehängt 6 Unwuchtschwingungserreger

2 Gegenrahmen (Gegenmasse) 5 In Stützböcken über Federn ab- 7 Speicherfedern
3 Auf Druckfedern abgestützt gehängt 8 Führungslenker
Resonanzschwingrinne über Federn abgestützt (SCHENCK) Zweimassensystem
~M 11
~· · I Schwingrinne ( Rohr) tl
2 E-Magnctvibrator Auf Gummipuffern Auf Druckfedern Über Schrauben-
als Zweimassensystem abgestützt abgestützt federn abgehängt
Kleinschwingrinne (AEG), z.B. für Bunkerabzug oder Dosieraufgaben mit E-Magnetvibrator
I Antriebsteil Wendelförderrinne
2 2 Topf mit Wendel (mit Doppelboden
3 Topfhalterung zur indirekten
4 Blattfedern Kühlung)
5 Fuß 2 Unwuchterreger
3 6 Elektromagnet 3 Abstützfeder
7 Magnetanker 4 Zubringer
8 Elastische Auf- (Schwingrinne)
stellung durch 5 Kühlmittelzu- bzw.
Gummipuffer -abfluß
4
Zweimassensystem Einmassensystem
5
Teilefördecer mit E-Magnetvibrator (AEG) Wendelschwingrinne

(SCHENCK)
Bild 6.4-5 Aufbau von Schwingrinnen
verbundenen Erreger einschließlich des auf der Rinne aufliegenden Gutanteiles (ca.
10 ... 20%, 80 ... 90% des Fördergutes befindet sich ständig in Schwebe; der Ankopp-
lungseffekt liegt bei ca. 10 ... 20 %) die Nutzmasse. Die Nutzmasse wird über mehrere
weiche Abstützfedern aus Stahl oder Gummi auf dem Fundament oder einem festen
Rahmen abgestützt bzw. an einer Tragkonstruktion abgehängt. Einmassensysteme arbei-
ten meist im überkritischen Betriebsbereich.
Ein Vorteil ist die einfache Abstimmung der Schwingungsdaten auf die jeweiligen Be-
triebsverhältnisse, nachteilig sind die größeren dynamischen Kräfte an der Abstützung.
Zweimassensysteme Im Zweimassensystem wird die aus der Förderrinne und dem Gutan-
teil bestehende Nutzmasse über die Speicherfedern mit der aus einem federnd abgestütz-
ten bzw. abgehängten Rahmen aufgebauten Gegenmasse verbunden. Zweimassensyste-
me arbeiten sowohl im unter- als auch im überkritischen Bereich und zwar meist in
Resonanznähe (Resonanzschwingförderer) (Bild 6.4-5). Hierdurch wird die Erregerkraft
relativ klein, so daß man mit sehr geringen Antriebsleistungen auskommt. Die Schwin-
gungstechnische Abstimmung wird so vorgenommen, daß die Ausschläge des Gegenrah-
mens und damit die dynamischen Kräfte an der Abstützung annähernd Null werden.
Nachteilig sind der höhere Bauaufwand und die schwierigere Abstimmung der Schwin-
gungsdaten.
Die Abstützung der Rinnen geschieht über Lenker oder Federn (Bild 6.4-5). Bei der
Lenkerahstützung liegt eine Zwangsführung vor, d.h. die Rinne kann nur in einer
Richtung schwingen: Lenkergeführte Rinnen.
Erfolgt die Abhängung oder Abstützung über Schrauben- oder Gummifedern, ist die
Rinne frei beweglich und erfordert eine gerichtete Erregerkraft: Freischwingrinnen.
Antriebssysteme Schubkurbelantriebe (formschlüssig) sind bei größeren Fördermengen
und -längen, Unwucht- und E-Magnetvibratorantriebe (kraftschlüssig) bei kleinen bis
mittleren Fördermengen und -längen vorzusehen.
Unwuchtantrieb: Der Schwingungserreger besteht aus zwei gegenläufigen Unwuchtmoto-
ren, an deren beiden Wellenenden die Unwuchtmassen befestigt sind, oder aus einem
gemeinsamen Unwuchterreger, der über eine Gelenkwelle angetrieben wird (Bild 6.4-6).
Elektromagnetvibrator: Hier wird der Gehäuseteil mit dem Magneten an die Förderrinne
angeschraubt (Nutzmasse - Arbeitsseite). Der Anker des Magneten einschließlich mög-
licher Zusatzgewichte ist als Gegenmasse (Freiseite) ausgebildet und über vorgespannte
Druckfedern (Speicherfedern) mit der Nutzmasse verbunden (Bild 6.4-6). Weitere Einzel-
heiten siehe Bilder 6.4-6 und 6.4-7.
Fördermenge bis 3000 .!_
h
Rinnenbreite bis 1,6 (4) m
Guthöhe in der Rinne bis 300 mm
Weitere Daten siehe Bild 4.6-8.
Schwingrinnen werden zum Transport von fein- bis grobstückigen sowie pulverförrnigen,
aber auch von heißen, schleißenden und aggressiven Fördergütern verwendet. Gleichzei-
tig können sie technologische Funktionen wie Kühl-, Heiz-, Sieb- und Mischvorgänge
während des Fördervorgangs übernehmen.
Sie haben auch als Bunkerabzugrinnen und Dosierförderer hohe Bedeutung erlangt. Für
II I} IJ 1t
10 9 8 6 18 17
I Federteller 7 Federbolzen 13 Zusatzgewicht

2 Druckfeder mit Federstift 8 Gehäuse-Freiseite 14 Ankerbolzen
3 Federunterlage 9 Fiberscheibe 15 Stopfbuchsverschraubung
4 Federteller 10 Elektromagnet 16 Anschlußleitung
5 Profilgummiring II Schutzhaube 17 Schutzschlauch
6 Gehäuse-Arbeitsseite 12 Anker 18 Führungsfeder
Elektromagnetvibrator (AEG)
I Unwucht
2 Schutzhaube
3 Wälzlager
4 Wicklung mit verstärkten
Wickelköpfen
5 Welle mit Läufer
6 Befestigungsfuß
Drehstromasynchronmotor mit
auf beiden Wellenenden aufge-
setzten verstellbaren Unwucht-
scheiben. Jeder Antrieb er-
fordert 2 solcher gegenläufig
laufenden Unwuchtmotoren,
um die gewünschte gerichtete
Schwingkraft zu erzeugen.
2 4 5 6
Unwuchtmotor (AEG)
Ans.chtA
I F örderrinne
2 Unwuchterreger
3 Gegenläufige Unwucht-
masse mit auswechsel-
baren Zusatzgewichten
4 Zahnräder (i = -I)
ncc:::mtttc ::. cm:cc:•••si.M<w:::(C((lrumw:mrc
5 Antriebswelle mit
elastischen Kupplungen
Unwuchtschwingungserreger (SCHENCK) 6 Regelbarer Antriebsmotor
Bild 6.4-6 Antriebssysteme für Schwingrinnen

Schubkurbel-Antrieb Unwucht-Antrieb E-Magnetvibrator-Antrieb
Systeme _ _ __"_
Allgemeine
Daten
l Einmassensystem Einmassensystem Zweimassensystem
Max. Steig. bzw. Neig. 4 Ii in ° ± 5 ... 10 ± 10 ... 15 ± 15 . . 20

Erregerfrequenz f in Hz 5 ... 25 10 .. . 50 50; 25
Anstellwinkel ß in ° 25 ... 35 20 ... 30 20 .. 30
Fördergeschwindigkeit v in.!!'. 0.3 .. 0.7 0,05 .. . 0.4 0.01 ... 0.15
Rinnenlänge /R in m 2 ... 20 (50) 0.5 . . 10 (50) 0.1 ... 5 (10)
Abstützung der Förderrinne Lenkerblatt- oder Gummi- Weiche Schrauben- oder Gummifedern gegen Fundamente
federn gegen Fundamente oder Abhängekonstruktionen. z.T. auch Lenkerblattfedern.
oder feste Ra hmen Beim Zweimassensystem mit Unwuchtantrieb Rinne ·auf
Gegenrahmen und dieser auf Fundament. jeweils über Fe-
dern. abgestü tzt
Regelung der Fördermenge Schichthöhenregelung. Regelung der Erregerfrequenz Änderung der Ankerspan-
nung des Magneten (durch
Veränderung von r Veränderung von mu Widerstände oder elektro-
(nur im Stillstand) (nur im Stillstand) nisch)
Gutbeschädigung größer mäßig gering
Vorwiegendes Einsatzgebiet Förderung (hohes v); Förderung. Bunkerabzug, Bunkerabzug. Dosierung
für staubförmiges bis für körniges. z.T. staub- (v klein. geringer Nachlauf).
körniges Schüttgut. a uch förmiges Schüttgut. auch Für körniges Schüttgut und
leicht backend leicht backend kleine Stückgüter
Nutzamplitude xN in mm 3 ... 15 0.5 .. 5 0.05 .. . 1.0
(xN ~ Amplitude der Rinne. XN~ r XNmN = rumu XNmN=X 0 m0
siehe Bild 6.4-8 Nutzampl itude xN für Fördergeschwindigkeitmaßgebend
Maximale Erregerkraft F
(unter Anstellwinkel ß)
Meist ohne Resonanzver- Meist mit Resonanzver- Mit Resonan zverstärkung.

stärkung. im überkrit. stärkung. meist im unterkritischen
Betriebsbereich: Unterkritisch: Betriebsbereich
.!:. ~ 3 ... 10 .!:. ~ 0.7 ... 0.9 .!:. ~ 0.9

fo fo fo
Überkritisch:
.!:_~1.5 ... 10
fo
Abstimmung des
Schwingungssystems
Maximale Fundament- FFu~l:mg + l:cAxN + F

kräfte FFU I. Glied: Statischer Anteil, 2. u. 3. Glied: Dyna mischer Anteil
I F relativ klein, vernachlässigbar
r Kurbelradius Amplitude der Gegenmasse

I Kurbelstangenlänge Masse der Rinne einschl. des Erregergehäuses +
c Federkonstante einer Speicherfeder 10 ... 20% der auf der Rinne liegenden Fördergut-
cA Federkonstante einer Abstützfeder masse - Ankopplungseffekt ca. 10 ... 20%.
f0 Eigenfrequenz
mN Nutzmasse Unwuchtantrieb: Einmassensystem mG = 0, Zweimassen~
mG Gegenmasse system mG ~ Masse des Gegenrahmens - Berechnung ana-
mu Unwuchtmasse log dem Vibratorantrieb
m Masse der gesamten Anlage Vibratorantrieb: mG ~ Masse des über die Speicherfedern
ru Schwerpunktsradius der Unwuchtmasse mit der Rinne gekoppelten Vibratorteiles (Freimasse)
Bild 6.4-7 Wichtige Daten und Formeln für Schwingförderer (angenähert nach Wehmeier)
Dosieraufgaben ist der Elektromagnetvibrator wegen seines besonders geringen Gut-

nachlaufs vorzuziehen.
Im Gegensatz zu den Schüttelrutschen ist der Verschleiß gering, da nur ein kleiner Teil
des Fördergutes ständig auf der Rinne liegt und durch die Möglichkeit der Resonanzver-
stärkung eine relativ schwache Antriebsleistung gegeben ist.
Sonderausführungen. Die beiden wichtigsten Sonderausführungen sind Wendelschwing-
rinnen und Teileförderer.
Wendelschwingrinnen Die Förderrinne ist schraubenförmig um eine senkrechte Achse
gelegt, so daß sich.das Fördergut in den engen Windungen der Rinne nach oben bewegt
(Bild 6.4-5). Die meist im gekapselten Rinnenfuß sitzenden, über weiche Federn abge-
stützten Unwucht- oder Vibratorantriebe erteilen der Rinne die erforderliche Dreh-
schwingung; vorwärts-aufwärts- und rückwärts-abwärtsdrehend.
Tei/eförderer Der Schwingungserreger (meist als Elektromagnetvibrator) im Fuß der
Geräte versetzt den darauf angebrachten Topf in Drehschwingungen - ähnlich wie bei
der Wendelschwingrinne. Innerhalb des Topfes befindet sich die schraubenförmige För-
derbahn (Wendel), auf der sich die kleinen Einzelteile nach oben bewegen (Bild 6.4-5). Die
auf der Wendel zunächst ungerichtet geförderten Teile werden durch Abweiser gerichtet.
Falsch liegende Teile fallen wieder in den Topf zurück.
Die Teileförderer dienen zum Vereinzeln, Ausrichten und geordneten Zuführen von
Massenteilen wie Schrauben, Ringen, usw., zu Maschinen, Magazinen oder Montage-
plätzen. Sie sind ein wichtiger Baustein der Fließfertigung.
Berechnung. Aus Bild 6.4-7 gehen in einer Übersicht die wichtigsten allgemeinen Formeln
und Daten für Schwingrinnen hervor.
Fördermenge Volumenstrom V und Massenstrom ril ergibt sich aus den Gln. (6.1.1) und
(6.1.3). Die Fördergeschwindigkeit v kann nach den im Anschluß angeführten Hinweisen
überschlägig ermittelt werden.
Kennzeichnend für die Gutbewegung ist das Verhältnis der maximalen Vertikalkompo-
nente der Rinnenbeschleunigung xN 47r 2 f 2 sin ß zur Fallbeschleunigung g (bei sin-förmi-
gem Schwingungsverlauf).
r = XN41r 2 f 2 Sinß
Wurfkennwert (6.4.4)
g
ß Anstellwinkel r < 1 Keine Wurfbewegung (Schüttelrutsche)

g Fallbeschleunigung r > 1 Wurfbewegung (Schwingrinne)
Die F ördergeschwindigkeit v kann aus der mittleren horizontalen Rinnengeschwindigkeit
während der Haftzeit t0 ••. t. und der horizontalen Gutgeschwindigkeit während der
Wurfzeit t •... ta nach GI. (6.4.5) berechnet werden.
g n2
v=--cotßc Fördergeschwindigkeit (6.4.5)
2 f
ta- t 8
n=-- Zeitkennwert (6.4.6)
T
t. Aufschlagzeitpunkt (Bild 6.4-8) T = ~ Periodendauer

t, Ablösezeitpunkt (Bild 6.4-8) f
c Geschwindigkeitsbeiwert; c = 0,7 ... 1,0 (hohe Werte bei körnigem Fördergut und geringer
Schichthöhe). Der Geschwindigkeitsbeiwert c berücksichtigt die Rückwirkung der Gut-
eigenschaften auf der Rinne.
Der Zeitkennwert n gibt das Verhältnis der Wurfzeit (t.- ts) zur gesamten Perioden-
dauerT an und ist mit dem Wurfkennwert über folgende Gleichung verbunden:
r= J(cos27rn + ~7r2 n2 -
. 21rn - sm 21rn
1) + 1
2
In Bild 6.4-8 ist die Abhängigkeit n = f(f) aus einem Diagramm ersichtlich.
Die GI. (6.4.5) gilt für 0::;; n::;; 1 und 1 ::;; r::;; 3,3; d.h. für die maximale Wurfzeit
(t.- ts). Wird der Zeitkennwert n > 1, dann wurden eine oder auch mehrere Rinnenbe-
wegungen vom Fördergut übersprungen; die Fördergeschwindigkeit kann dann nicht
mehr nach GI. (6.4.5) berechnet werden.
Bei Steigungen ist die Fördergeschwindigkeit um ca. 2% je Winkelgrad Steigung zu
verringern, bei Neigungen um ca. 4% je Winkelgrad zu erhöhen - dies gilt bis ± 15°.
Antriebsleistung Die Werte für die Erregerfrequenz f und die Nutzamplitude xN sind
durch die auftretenden Massenkräfte begrenzt. Hierfür ist der Maschinenkennwert K, der
das Verhältnis der maximalen Erregerkraft F = mN 47r 2 f 2 xN zur Gewichtskraft aus der
Nutzmasse FG = mN g darstellt, maßgebend:
Maschinenkennwert (6.4. 7)
K ~ 5 für normale Schwingrinnen; im Grenzfall beträgt der Maschinenkennwert K = 5

... 10; jedoch treten dann sehr hohe dynamische Kräfte auf.
t 1,0 -- - -- -- -- - -V'(
c:
0,8 /
/ I
I
/ I
0,6 / I
I
I I
I
0,4
I
f Erregerfrequenz I
XN Nutzamplitude 0,2 I
t Zeit I
ts Ablösezeitpunkt I
0
t. Aufschlagzeitpunkt 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3.0 3.3
SR Rinnenweg r--
Förderweg - - - n Zeitkennwert, r Wurfkennwert
ß Anstellwinkel
Bild 6.4-8 Ermittlung der Fördergeschwindigkeit v bei Schwingrinnen (Skizzen und Diagramme)
Die überschlägige Ermittlung der Antriebsleistung kann wie bei den Schneckenförderern
vorgenommen werden; allerdings ist hier die Gesamtreibungszahl kleiner zu wählen -
Jl-ges = 0,3 ... 1,0. Kleine Werte für Jl-ges gelten bei Resonanzverstärkung.
6.4.4 IJeispiele
00 Waagrechter Stauförderer mit Staurollen (siehe Bild 6.4-2)
Fördergeschwindigkeit v = 0,1 ~. Fördedänge I= 50m, Wirkungsgrad des Antriebes 17 = 0,75,

s
jede zweite Tragrolle angetrieben, Gesamtreibungszahlpges = 0,04.
Fördergut: Paletten, /p = 1,2m- Transport in Längsrichtung, mp = 0,5t.
Tragrollen: Eigenlast mR = 15 kg, Teilung t = 0,4 m, Lagerreibungszahl am Gleitlager I-la = 0,2.
Gesucht:
1. Maximaler Stück- und Massenstrom rhs1 und rh
2. Maximale UmfangskraftFuder Antriebskette
3. Nennleistung PN (PN ~ Vollastbeharrungsleistung Pv)
4. Staudruckraft Fs beim Stauen von 5 Paletten
Lösung:
1. Maximaler Stückstrom rhs 1 und Massenstrom rh nach Gin. (6.1.5) und (6.1.4)
01 ~
rhs1 = ~ = _'_s_ = 0,0833 ~
z. 1,2m
m = ~ V = 500 kg 0 1 ~ = 41 7 kg rh = 150.!.
t. 1,2m ' s ' s h
m ~ mp; z. ~ lp, bei maximaler Fördermenge.
2. Maximale Umfangskraft Fu analog GI. (6.1.6)
Fu = /-lgeJg(m1F + m10) = 0,04 · 50m 9,81- kg + 417-

m( 37,5- kg) = 8920N Fu = 8,92kN
s2 m m
. mR 15kg kg
Eigenlast m1F = - = - - = 37,5-
t 0,4m m
41 7 kg
rh ' s
kg
Gutlast m10 = - = - - - = 417-
v 01 ~ m
'
s
m
8,92kN 0,1-
_____ s = 1,19kW PN = 1,19kW
0,75
4. Beim Stauen stehen die nichtangetriebenen Rollen still: keine Reibung. Die Rollreibung entfällt:
Stillstand des Fördergutes beim Stauen. Maßgebend für die Staudruckkraft Fs ist die Lagerrei-
bung am Kunststofflager durch die Gutlast.
I I I I
F 5 =- 5- Fp,Ua =- 5- 4,9kN 0,2 = 1,22kN Fs = 1,22kN
2~ 2 2
L auf Gleitlager wirkt F P ~
5 Paletten gestaut
nur jede zweite Tragrolle angetrieben
~ Waagrechter Schneckenförderer für Bunkerabzug

Fördermenge ril = 25 .!., Schüttdichte Ps = 0,85 _.!._, Vollschnecke, Schneckendrehzahl n = 80min- 1,
h m3
Verhältnis der Schneckensteigung zum Schneckendurchmesser im Förderteil der Schnecke~= 0,8,
D
Gesamtreibungszahl .Uges = 3, Schnecken-(Förder)-Länge L = 4m, Füllungsgrad im Förderteil
qJ = 0,4, im Abzugteil - unter dem Bunker - ist ist der Trog ganz gefüllt, Wirkungsgrad des
Antriebes Tl= 0,8, Reibungszahl Fördergut/Schnecke ,u = 0,25.
Gesucht:
I. Schneckendurchmesser D und -Steigung s im Förder- und Abzugteil bei konstantem Durch-
messer D
2. Motornennleistung PN
3. Axialkraft der Schneckenwelle F.
Lösung:
I. Förderteil
f!E"
Schneckendurchmesser D nach GI. (6.4.1)
V=
. - - 0,8DnqJc h"1eraus D =
AsnqJc =7r02 3
4 ~r0,8 n qJC
ml
4. 0,00817-
_ _ _ _ ___::___ = 0,29 m D = 300mm
I
3,14 · 0,8 · 1,33- 0.4 · I
25.!.
. ril h m3
V = - = - - - = 29,4-; Vollschnecke: qJ = I (gewählt)
Ps 0 85 _.!._ h
, mJ
Steigung s = 0,8 D = 0,8 · 300 mm = 240 mm s = 240mm
Abzugteil
Schneckendurchmesser D siehe oben D = 300mm
Steigungs nach GI. (6.4.1) bei einem Füllungsgrad qJ =I
mJ
4. 0,00817-
. ~rD 2 4V
V=--snqJc hieraus s = - - - - - - - - - - - = 0,087m s = 87mm
4 ~rD2 nqJc ' ' 1,33-
1 1· 1
3,14 · 0,3-m-
2,55kN 0,319 ~
PN=Fwv= s=l,02kN PN = 1,02kN
'1 0,8
Gesamtwiderstand Fw nach GI. (6.4.2)
m kg
Fw = Jlge,lgm1G = 3 · 4m 9,81-21,7- = 2550N
s2 m
6 94 kg
riJ. ' s kg
m/G=-=---=21,7-; v = sn = 0,24m 1,33 ~ = 0,319 ~(im Förderteil)
v 0,319~ m s
s
3. Axialkraft der Schneckenwelle F. nach GI. (6.4.3)
M, 97,7Nm
F = = 1500N F. = 1,50kN
a D 0,075m tan41°
-...!!! tan (a + p)
2
1020 Nm
p
Drehmoment M, = q ~ = 0,8 - - - = 97,7 Nm
~
(fJ
8,35
s
Winkelgeschwindigkeit der Schneckenwelle m = 2 nn = 2 · 3,14 · 1,33 ~ = 8,35 ~
s s
Mittlerer Durchmesser Dm = Q = 150mm (nur Förderteil berücksichtigt)
2
tan p Q: J1 = 0,25 hieraus p = 14°
Mittlerer Steigungswinkel a: tan a = _s- = 240 mm = 0,509 hieraus a = 27°
Dm1r 150mm 3,14
~ Dosierschwingrinne mit Magnetvibratorantrieb

Fördermenge riJ. =50~. Schüttdichte Ps = 0,75 _!_,An-
min m3
stellwinkel ß = 25°, Erregerfrequenz f = 50 Hz, im unterkri-
tischen Betriebsbereich mit .!:. =
0,9 (f0 : Eigenfrequenz),
fo
Nutzamplitude XN = 0,5 mm, Nutzmasse einschl. Förder-
gutanteil mN = 50 kg, Gegenmasse des Vibrators ~ = 10 kg,
Förderrinne (Rohr) halb gefüllt, Gesamtreibungszahl
Jlges = 0,8, Wirkungsgrad des Antriebes q = 0,9, Rinnen-
länge I= 4m, Geschwindigkeitsbeiwert c = 0,9.
Gesucht:
I. Liegt Wurfbewegung vor? Fördergeschwindigkeit v

2. Rohrdurchmesser D, maximale Erregerkraft F
3. Federkonstante c der Speicherfedern (2 Federn), Amplitude der Gegenmasse XG
4. Nennleistung PN des E-Magnetvibrators
Lösung:
1. Wurfkennwert r nach Gl. (6.4.4)
0,0005m 4 · 3,142· 50 2 .!. sin25°

XN 4 n 2f 2 sin ß s2
r = = = 2,12 r = 2,12 > 1: Wurfbewegung
g 9 81 ~
, s2
Fördergeschwindigkeit v nach GI. (6.4.5)
9 81 ~
g n2 ' s2 0 75 2 m
v = - - cotßc = - - - ' - cot25° 0,9 = 0,106- v=O,Jl ~
2 f 2 50~
Zeitkennwert n nach Bild 6.4-8
2. Rohrquerschnitt A analog GI. (6.1. I) unter Beachtung des Füllungsgrades cp = 0,5 (siehe Auf-
gabentext)
3
0,00111 m
v s
A = - = - - - - = 0,020 m2
Vf{i m
0,11-0,5
s
0 833 kg
, 3
. ri1 m
V=-=---=0,00111-
Ps 750 kg
mJ
. A=-
Ro h rquersch mtt - , h'1eraus D =
nD2 ~A
- = 4. 0,02m2 = 0,16m D = 160mm
4 n 3,14
Maximale Erregerkraft F nach Bild 6.4-7
1-(iY 0,0005m 1 - 0 ' 92 = 578N

(tY
F = mN4n 2f 2XN fo = 50kg 4 · 3,142· 502 _.!_ F = 578N
2 2
s 0,9
3. Federkonstante einer Speicherfeder c nach Bild 6.4-7
56 2 _!_4·3,142 50kg lOkg

N
C=-
1 f54n 2 mNmG 1 52 = 515000~ c = 515-
2 mN+ m 0 2 60kg m mm
1"
- : 2 Speicherfedern (siehe Aufgabentext)
"2
Gegenmassenamplitude XN nach Bild 6.4-7
- - mN 50kg X0 =2,5mm
Xe;= XN--'- = 0,5mm - - = 2,5mm
m0 lOkg
238N 0,11 ~
_ Fwv
P N- _____
s = 29,1 W
'7 ,(),9
Gesamtwiderstand Fw analog GI. (6.4.2)
m kg
Fw = /1ge,/gm1G = 0,8 · 4m 9,81 -7,57- = 238N Fw=238N
s2 m
0 833 kg
riJ. , = 7,57 kg
m,G=-=
V m
0 , II ~
s
6.5 Schwerkraftförderer
Das Fördergut gleitet oder rollt auf einer geneigten Förderstrecke, wobei der Reibungs-
widerstand durch den Einfluß der Schwerkraft überwunden wird. Die Schwerkraftförde-
rer sind wegen ihres sehr einfachen Aufbaus besonders wartungsarm und preiswert.
Sie dienen hauptsächlich als Bindeglieder zwischen angetriebenen Stetigförderern, als
Beschickungsförderer und zur steilen oder senkrechten Abwärtsförderung von Schütt-
und Stückgütern.
6.5.1 Rutschen
Auf einer geneigten offenen oder geschlossenen Rinne (Rutsche) gleitet das Fördergut
abwärts. Der Neigungswinkel lS der Rutschen muß größer als der Reibungswinkel der
Ruhe p0 zwischen Fördergut und Rutsche sein, so daß das Fördergut an jeder Stelle der
Rutsche von selbst losrutscht.
Sie werden als Einweg-, Mehrweg und Teleskoprutschen in gerader oder gekrümmter
Ausführung hergestellt.
Gerade Rutschen. Die meist aus Holz oder Stahlblech gefertigten geraden Rutschen
erhalten, je nach Fördergut, Neigungswinkel /Svon 20 ... 60° (Richtwerte siehe Bild 6.5-1).
Die Gleitbahnen der Rutschen werden häufig mit Belägen aus Kunststoffen versehen, die
den Verschleiß und die Reibung verringern.
Fördergut oin °
Säcke 25 ... 30
Kohle 20 ... 30
Getreide 30 35
000
Erz, Kies 40 ... 50

Pulverförm. Stoffe 60 80
000
Kraftverhältnisse bei der Neigungswinkel 8 einiger Förder-

geraden Rutsche güter für Rutschen-Richtwerte
Bild 6.5-1 Rutschen Wendelrutsche

6.5 Schwerkraftförderer 231
Der NeigungswinkelSund die Endgeschwindigkeit vE eines herabrutschenden Stückgutes

mit der Masse m kann aus dem folgenden Energieansatz überschlägig ermittelt werden
- siehe hierzu auch Bild 6.5-1:
mgh = mgJ1 cos5~ + m (v~- vi)

sin5 2
Die linke Seite dieses Ansatzes enthält die potentielle, die rechte Seite die Reibungs- und
Bewegungsenergie; bei den sich hieraus ergebenden GI. (6.5.1) und (6.5.2) wurde zur
Vereinfachung die Anfangsgeschwindigkeit vA = 0 gesetzt.
tan5=-....:.f.1__
V~ tan des Neigungswinkels (6.5.1)
l--
2gh
Endgeschwindigkeit (6.5.2)
J1 Reibungszahl der Bewegung zwischen Fördergut und Rutsche

h h Höhenunterschied zwischenGutauf-und -abgabestelle (Bild 6.5-1)
l = - Fördedänge (Bild 6.5-1)
sin5

s
Neigungswinkel siehe Bild 6.5-1.
Wendelrutschen. Wendelrutschen besitzen im Gegensatz zu den geraden Rutschen eine
schraubenförmige Gleitbahn (Bild 6.5-1). Sie dienen zur senkrechten Abwärtsförderung,
wobei auf das Fördergut außer den Schwer- und Reibungskräften noch Fliehkräfte
wirken, welche wiederum die Reibungskräfte erhöhen.
Auch hier können der Neigungswinkel 8 und die Endgeschwindigkeit vE angenähert
nach den Gin. (6.5.1) und (6.5.2) berechnet werden; der Neigungswinkel 8 wird auf den
mittleren Rutschendurchmesser bezogen.
Fördergeschwindigkeit v und Neigungswinkel 8 siehe unter Gerade Rutschen
Rutschenbreite 0,3 ... l,Om
Fördemenge bis 500.!.
h
Fallrohre. Sie dienen zur senkrechten Abwärtsförderung von unempfindlichen Schütt-
gütern auf Lagerplätzen, in Schiffen usw.
Berechnung
Fördermenge Der Volumenstrom V und der Massenstrom ril ist bei Schüttgütern nach
den Gin. (6.1.1) und (6.1.3), der Massenstrom ril und der Stückstrom rils1 nach den
Gin. (6.1.4) und (6.1.5) zu berechnen. Die Fördergeschwindigkeit v und der Neigungs-
winkel 8 ergeben sich angenähert aus den Gin. (6.5.1) und (6.5.2).
Antriebsleistung Entfällt, da Rutschen und Fallrohre ohne eigenen Antrieb sind.
6.5.2 Rollenbahnen (Schwerkraftrollenbahnen) ~

Aufbau. Die Rollenbahnen besitzen in Längsholme eingelegte Tragrollen mit festen
Achsen. Sie eignen sich zur Förderung von Stückgütern mit ebenen Auflageflächen
(Pakete, Behälter usw.). Das Fördergut sollte, um eine schaukelfreie Bewegung zu erzie-
I Teleskop- Bandförderer (Zu bringer)

2 Sammelförderer (Rollen bahn)
3 Sperre
4 Sortierkreis (kreisförmiger Rollenfö rderer)
5 Stichbahn als Staustrecke (Rollenbahn)
Sa nierfördera nl age für Stückgut
1 Rollenbahn (Zubringer), Fördergut von

Hand aufgeben
2 Sta uförderer zur Auftragszu ammen tellung
3 Sperre
4 Abzugförderer als Rollenfördercr zur Verladung
Kommi ionie ran lage für Stückgut
Rollenbahn (Zubringer)
mit a utomatischer Sortier-
anlage der Kisten
2 Speicherstrecken ( Rollen-
bahnen) fü r Kisten mit
automatischer Abgabe, je
nach Auftrag
3 Palettierautomat mit
chrumpffolienumhüllung
4 Abzugförderer ( Rollen-
förderer)
5 Etagenfö rderer
6 chwerkraft- und a ngetrie-
bene Rollenbahnen zum
Weitertransport der Paletten
zum Lager
f Ki sten- und Palettenfö rderan lage
Bild 6.5-2 Anordnung von Rollenförderem und Rollenbahnen (DEMAG)

len, stets auf mindestens zwei Tragrollen aufliegen. Im übrigen entspricht der Aufbau dem
der Leichten Rollenförderer (Abschnitt 6.4.1.1 ).
Durch den Einsatz von Kurven, Weichen usw. können vielseitige und auch komplizierte
Förderaufgaben bewältigt werden; kurze angetriebene Zwischenförderer dienen zur Wie-
deranhebung des Fördergutes, siehe Bild 6.5-3.
Bei längeren Förderstrecken werden zur Begrenzung der Fördergeschwindigkeit Brems-
rollen in die Förderstrecke eingebaut, deren Bremsmoment von in den Rollen eingebauten
Fliehkraftreibungsbremsen erzeugt wird.
Tragrollendurchmesser 50 ... 160mm
Rollenbreite 100 ... 1600mm
Traglast einer Rolle bis 2,5 t
Neigungswinkel der Förderstrecke 1 ... 4° je nach Fördergut; meist über höhenverstell-
bare Abstützungen einstellbar.
Sonderausftihrungen. Zur Erweiterung des Einsatzgebietes der Rollenbahnen wurde eine
Vielzahl von Sonderausführungen entwickelt.
Rollbahnen Hierbei handelt es sich um in Förderrichtung geneigt verlegte Profile, Rohre
usw., auf denen sich Roll-Stückgut (z.B. Fässer) vorwärtsbewegt
Rollenschienen Rollenschienen bestehen aus geneigt verlegten Profilen mit schmalen
Einzelrollen. Sie sind besonders für breites Stückgut, das nur an beiden Seiten aufliegt
(z.B. Paletten), geeignet.
Kurven Die Kurven dienen zur horizontalen Umlenkung der Förderstrecken.
Weichen Für die horizontale Ablenkung des Fördergutes sind Dreh- oder Schiebeweichen,
für die vertikale Ablenkung Klappweichen gebräuchlich (Bild 6.5-3).
Abweisvorrichtungen ( Transfervorrichtungen) Die Abweisvorrichtungen ermöglichen wie
die Weichen die Ablenkung des Fördergutes in horizontaler Richtung und werden vor
allem für Sortieraufgaben beim Stückguttransport verwendet (Bild 6.5-3).
Röllchenbahnen Bei der Röllchenbahn werden die Tragrollen durch schmale in Kugel-
lagern gelagerte Röllchen aus Stahl, Leichtmetall oder Kunststoff, die auf dünnen in den
Seitenwangen eingespannten Achsen laufen, ersetzt (Bild 6.5-3).
Auch die Röllchenbahnen können mit Hilfe von Weichen, Abweisvorrichtungen, Kurven
usw. zu umfangreichen und komplizierten Förderstrecken ausgebaut werden.
Wegen der geringen Eigenlast der Röllchen sind besonders leichte Ausführungen und
kleine Neigungswinkel möglich; ihre Traglast ist jedoch begrenzt.
Kugelbahnen ( Kugeltische) Eine Kugelbahn besitzt als Tragorgan drehbare Stahl- oder
Kunststoffrollen (Bild 6.5-3), welche über kleine Stahlkugeln oder auch gleitend gelagert
sind.
Die Kugelbahnen gestatten eine beliebige Änderung der Förderrichtung.
Kugelbahnen eignen sich besonders als Beschickungsanlagen an Maschinen; z.B. für die
Zuführung großer Blechstücke an Pressen.
Sperrvorrichtungen Die einfachsten Sperrvorrichtungen sind zwischen den Tragrollen
angebrachte Anschläge, die angehoben werden und damit das ankommende Gutstück
festhalten. Es sind hierfür außerdem auch einfache ein- und ausschwenkbare Abweiser in
Gebrauch.
Sperrvorrichtungen werden bei Sortier-, Prüf- und Zuteilarbeiten verwendet. Bild 6.5-3.
I Kurve mit kegeligen oder kurzen zylindrischen Tragrollen, 2 Weiche, Links 45°, 3 3-Wegeweiche, 4 Drehweiche
(Drehtisch),
Kurven und Weichen für Rollenba hnen und Rollenförderer
I Gerades Bahnstück, 2 Bogenstück, 3 Weiche, rechts 45°, 4 Y-Weiche, 5 Durchgangsstück (auch als Klapp-
weiche) , 6 Rolle, 7 Rollenachse, 8 Seitenwange mit Traversen verbunden (Tragkonstruktion)
Ausschleusen bei Weichen (3 bzw. 4) durch Anheben der in Kurvenrichtung stehenden Röllchen
Röllchenbahnen - Bahn, Kurven und Weichen
I Tragkugel
2 Gehäuse
3 Kugelschale mit kleinen
Gegenkugeln
4 Kugeltisch (Schnin)
5 Kugelti eh ( Drau~ icht)
Kugelbahn (Kugelt isch) Ti chHäche als gekantete
Stahlplane
I, 2, 3 St ückgü ter au f der Hauptbahn

A, B, C Stückgü ter auf der Neben bahn
4 Stauförderer bzw. Rollenfördercr
5 Sperrhebel (Doppelhebel)
Zweiweg perre
I Bandförderer
~ 10 2 Rollenförderer mit Weiche
=
= 3 Rutsche
6~~~~ ~ 4 Kette mit 2 Abweisern , reversierbar: Gutab-
~ 10 gabe nach links oder rechts
5 Rollenbahnkurve oder Weiche - analog der
Querschieber Kettenübergabe
Abwurfwagen bei Bandförderern für Schütt-
güter, siehe Bild 6.2.4
6 Querlaufende Ketten, die zur Gutabgabe an-
gehoben werden
7 Drehender Stern
Abwci~r.
einschv.·enkbar 8 Rollenförderer
9 Plattenband
10 Rollenbahn
Abgabewagen.
Kellenahweiser verfah rba r
Slernabweiser Planenband (schwenkbar) A bweis-(Transfer- )vorrichtungen
Bild 6.5-3
Sonderausführungen und Zubehör für Rollenförderer und Rollenbahnen (DEMAG)
Berechnung
Fördermenge Der Massenstrom ri1 und der Stückstrom ri1s1 wird nach den Gin. (6.1.4)
und (6.1.5) berechnet. Die Fördergeschwindigkeit v entspricht der Umfangsgeschwindig-
keit der Tragrollen, Röllchen bzw. Kugeln.
Der Neigungswinkel bunddie Endgeschwindigkeit vE kann analog den Rutschen, siehe
Abschnitt 6.5.1, berechnet werden.
m g cos 5 f h (m + Z' mR) g cos 5 d h 2 -mR ( VE-VA

2)
mg h = --+ jl---+
2
Z
D ~nb D 2~nb 2
'----or--' - -..._".._..,
2 2
Potentielle Rollreibungs- Lagerreibungs- Beschleunigung, Energie
Energie Energie Energie aller Tragrollen
m Masse eines Gutstückes mR Masse des drehenden Tragrollenteiles

g Fallbeschleunigung J.i Lagerreibungszahl (J.i = 0,002 .. . 0,01 für
h Höhendifferenz Gutauf, -abgabe Wälzlager)
8 Neigungswinkel der Bahn vE Endgeschwindigkeit
f Hebelarm der roll. Reibung (f;::; I mm vA Anfangsgeschwindigkeit
bei fester Auflage) " 2" Nur ca 50% der Beschleunigungsenergie
D Tragrollendurchmesser für die Tragrollen ist nutzbar
d Lagerzapfendurchmesser z Tragrollenzahl über die gesamte Förder-
Z' Tragrollenzahl, auf der ein Gutstück länge
aufliegt
Hieraus ergibt sich 8 bzw. vE bei folgenden Vereinfachungen:
vA = 0, Lagerreibung vernachlässigen.
tan 8 = ___m---=-g_fh_ __
D tan des Neig. Winkels 8 (6.5.3)
- (mgh- mR v~z)
2
mgh(l- 0 f )
- tan8 Endgeschwindigkeit (6.5.4)
2
Antriebsleistung Entfällt, ohne eigenen Antrieb
6.5.3 Beispiel
~ Wendelrutsche mit anschließender Rollenbahn
Fördergut: Pakete, Masse m = 50 kg, Abmessungen :
L x B x H = 0,8 x 0,4 x 0,5 m, Pakete rutschen in Längsrichtung
Rutsche : Reibungszahl Paket/ Rutsche J1 = 0,25, maximale End-
geschwindigkeit vE = 0,3 ~ , h = 8 m, mittlerer Rutschendurch-
messer Dm = I ,25m s
Rollenbahn: Tragrollenaußendurchmesser D = 108mm, Rol-
lenteilung t = 250 mm, Hebelarm der rollenden Reibung
f= 0,3cm, Masse des drehenden Rollenteiles mR = IOkg, För-
derlänge L = 15m
Gesucht:
I. Maximal mögliche Fördermenge ri1 bzw. ri1 5, auf der Rutsche
2. Mittlerer Neigungswinkel 8 der Wendelrutsche
3. Maximale Belastung mR' und Drehzahl nR einer Tragrolle
4. Neigungswinkel 8' der Rollenbahn (Anfangs- ~ Endgeschwindigkeit)
Lösung:
I. Fördermenge ri1 und rils, nach Gin. (6.1.4) und (6.1.5)
ri1 = ~ V = 50 kg 0,3 ~ = 18,7 kg ri1 = 67 ,3 ~

h
1. 0,8m
Paketabstand 1. ~ L (Pakete direkt hintereinander)
, ~
03
rils, = ~ = __s = 0,375 ~ rils 1 = 1350 .!_
1. 0,8 m s h
6.6 Strömungsförderer 237
2. tan des mittleren Neigungswinkels 8 analog Gerade Rutsche, nach Gl. (6.5.1)
/J 0,25
tan 8 = = 0,25
2 2
1-~ 03 2 ~
2gh , s2
1------
2·981~8m
, s2
.
3. Maximale Tragrollenbelastung mR. = -m = -
~~
- = 15,6 kg mR. = 15,6kg
z' 3,2
Tragrollenzahl, ·auf der ein Paket aufliegt z' =~= 0•8 m = 3,2
t 0,25m
0,3 ~
1
Maximale Rollendrehzahl nR. =~ = s = 0,885s- 1 nR = 53,1-
D 1l' 0,108 m 3,14 min
4. Neigungswinkel 8' nach Gl. (6.5.3) und unter Beachtung folgender Werte: Höhendifferenz
h = L tan 8' und Tragrollenzahl über Förderstrecke z = ~ = 15 m = 60
t 0,25m
mgfh
tanö' = ----=-~--- hieraus ergibt sich
D 2
- (mgh- mR vEz)
2
D
mgfL +- mR VEZ
2
2
tan o' = ----=-----
D
-mgL
2
m m2
50kg 9,81- 0,003m 15m+ 0,054m lOkg 0,3 2 -60
~ ~
tan 8' = ------=-------------=---- = 0.0629
m
0,054m 50kg 9,81- 15m
s2
6.6 Strömungsförderer
Strömungsfördecer transportieren Schüttgüter mit Hilfe von strömenden Gasen oder
Flüssigkeiten in geschlossenen Rohrleitungen oder in offenen Rinnen. Das Fördergut
bildet mit der Luft bzw. der Flüssigkeit ein Gemisch, das in Bezug auf seine Beweglichkeit
-n-
andere Eigenschaften aufweist als die ursprünglichen Medien.
6.6.1 Pneumatische Förderer

Als Tragmittel für das Fördergut werden in geschlossenen Rohren strömende Gase (meist
Luft) verwendet. Wegen der Verstopfungsgefahr darf die Luftgeschwindigkeit einen
bestimmten Grenzwert nicht unterschreiten. Je nach der Gutkonzentration im Luftstrom,
die durch das Mischungsverhältnis J.l gekennzeichnet wird, unterscheidet man grundsätz-
lich die folgenden Förderarten:
Flugförderung Für die Flugförderung wählt man niedrige bis mittlere Mischungsverhält-
nisse (siehe unter Berechnung): J.l = 10 ... 30 (50). Die Luftgeschwindigkeit vL ist größer
als die Gutgeschwindigkeit (vL = 15 ... 30 m). Die Rohrleitung ist nur lose mit dem
Fördergut gefüllt. s
Die Flugförderung ist für pulverförmige bis kleinstückige, nicht backende Schüttgüter
mit nicht allzu hoher Schüttdichte geeignet. Durch die hohen Luft- und Gutgeschwindig-
keiten besteht die Gefahr der Gutbeschädigung (Kombrüche).
Auch bei den heute sehr wichtigen Entstaubungsanlagen wird von der Flugförderung
weitgehend Gebrauch gemacht.
Schub- und Fließförderung Die Gutkonzentration liegt bei dieser Förderart sehr hoch (Mi-
schungsverhältnis J.l > 100), die Luftgeschwindigkeit vL ist sehr niedrig ( vL = 0,5 ... 57}
sie entspricht in etwa der Gutgeschwindigkeit Dadurch bleiben die die Rohrleitung dicht
füllenden Gutteilchen während des Fördervorgangs untereinander in Ruhe. Durch die
geringe Luftgeschwindigkeit besteht keine Gefahr der Gutbeschädigung.
Die Schub- und Fließförderung ist für feuchte, staubförmige bis körnige, auch backende
oder breiige Fördergüter geeignet. Schubförderung wird vor allem in der chemischen
Industrie zum Transport innerhalb von Bearbeitungsprozessen verwendet. Wegen des
hohen Druckabfalles in der Leitung kann sie nur über kurze, möglichst geradlinige
Förderstrecken erfolgen.
Die pneumatische Förderung (Flugförderung) weist gegenüber den übrigen Stetigförde-
rem folgende Vor- und Nachteile auf:
Vorteile
Einfacher Aufbau und geringer Platzbedarf (Förderstrang ~ Rohrleitung);
staubdichte und räumliche Führung möglich;
geringe Anlage- und Wartungskosten (in der Förderstrecke keine bewegten Teile);
auch für heiße Fördergüter geeignet.
Nachteile
Roher Verschleiß und hohe Antriebsleistung;
Gutbeschädigung, Stopfgefahr und Lärmbelästigung;
nur für bestimmte Fördergüter geeignet.
Bauarten. Die beiden wichtigsten Bauarten sind Saug- und Druckluftförderanlagen, die
auch kombiniert werden können (Bild 6.6-1).
Saugluftförderanlagen Bei Förderem dieser Art befindet sich der Luftverdichter am
Ende der Anlage. Das von der Saugdüse aufgenommene Fördergut wird über die Förder-
leitung in den Abscheider gesaugt und dort von dem Luftstrom getrennt. Um die vom
Verdichter ins Freie abgegebene Luft restlos von Staubteilchen zu befreien, ist zusätzlich
hinter dem Abscheider ein Filter eingebaut. Die Ausschleusung des Fördergutes aus dem
Abscheider, welcher wie die gesamte Anlage unter Unterdruck steht, geschieht meist über
ein Zellenrad.
Sauganlagen zeichnen sich besonders durch vollkommene Staubfreiheit sowie einfache
Gutaufnahme aus, welche an mehreren Stellen gleichzeitig erfolgen kann; die Abgabe-
stelle ist meist eine gemeinsame. Sie sind wegen des begrenzten Druckes nur für kleinere
Fördedängen und leichtere, gut fließende Fördergüter wie Getreide, Sägespäne, Spreu,
Kohlenstaub usw. geeignet.
Förderlänge bis 200 (500) m, große Längen bei waagrechten Leitungen

Förderhöhe bis 30m Maximaler Unterdruck bis 0,5 bar
Fördermenge bis 100 (500).!. Maximale Korngröße bis 20mm
h
Druckluftförderanlagen Diese Anlagen arbeiten mit höherem Druck. Der Luftverdichter
befindet sich hier am Anfang der gesamten Anlage. Das über die Aufgabeeinrichtung
(z.B. ein Zellenrad) in die Rohrleitung eingegebene Fördergut wird unter Überdruck zu
dem Abscheider geführt . Häufig wird die Förderluft nach dem Abscheiden nicht ins Freie
gegeben, sondern wieder dem Gebläse zugeführt ( Umluftanlagen ). Filteranlagen sind in
diesem Falle dann nicht mehr erforderlich.
Druckanlagen gestatten die Verbindung von einer Aufgabestelle mit mehreren Abgabe-
stellen und sind wegen des hohen Druckes auch für größere Förderlängen und schwerere
Fördergüter wie Zement, Kalk, Phosphate, fein- bis kleinstückige Kohle, Erze, Sand usw.
geeignet.
F örderlänge bis 500 (2000) m, große Längen bei waagrechten Leitungen
Förderhöhe bis lOOm Maximaler Förderdruck bis 4 (10) bar
Fördermenge bis 100 (500).!. Maximale Korngröße bis 60mm
h
Saug-/DruckluftförderanlagenDiese Kombination vereint die Vorteile der beiden oben
besprochenen Anlagen. Allerdings ist der Bauaufwand recht groß. Die Wirkungsweise
geht aus Bild 6.6-1 hervor.
I
Ir
=
It
II .c
iI ~
I
I
I Gut
I
I
Gut Gut
Saugluftförderanlage Druckluftförderanlage Saug- und Druckluftförderanlage
I Saugdüse 4 Krümmer 8 Schalldämpfer 12 Umluftleitung (beige-

2 Beweglicher Leitungsteil 5 Abscheider und Silo 9 Aufgabetrichter schlossenen Anlagen)
(z.B. Spiralschlauch) 6 Filter l0 Zellenradschleuse 13 Abscheider
3 Förderleitung (Rohr) 7 Verdichter ll Weiche 14 Zellenradschleuse zur
Gutaufgabe
Bild 6.6-l Pneumatische Förderanlagen
Bauteile. Im Anschluß werden einige Hinweise über die wichtigsten Bauteile angeführt.
Gutaufgabe Sie erfolgt bei Sauganlagen durch die Saugdüse, die über flexible Zwischen-
stücke an der Rohrleitung befestigt ist und meist an einem wippbaren Kranausleger
hängt.
Für Druckanlagen werden zur Gutaufgabe Aufgabetrichter, Zellenräder oder Schnecken
eingesetzt. Der Aufgabetrichter ist nur für geringe Drucke verwendbar. Zellenradschleu-
senermöglichen die Gutaufgabe bei mittleren Drucken, p bis 2 bar, Schnecken bei hohen
Drucken, p bis 4 (10) bar.
Förderleitungen Die Förderleitungen (Rohre) werden je nach der Art des Fördergutes aus
Stahl, Kunststoff, Glas usw. hergestellt und haben Durchmesser von 50 ... 400 mm. Bei
der Auslegung der Krümmer ist besonders auf den dort auftretenden hohen Verschleiß
zu achten; sie müssen leicht austauschbar sein oder mit Verstärkungen bzw. verschleiß-
festen Auskleidungen versehen werden.
Leitungsschalter Sie dienen zur Absperrung oder Verzweigung der Förderleitungen (z.B.
Schieber oder Weichen).
Abscheider Die Abscheider ermöglichen das Trennen des Fördergutes von der Förderluft.
Es erfolgt durch starke Minderung der Luftgeschwindigkeit, durch Ablenkung des för-
dernden Luftstromes und durch Flieh- und Schwerkrafteinwirkung. Die Abscheidequote
liegt bei etwa 95 ... 98% des Fördergutes.
Die Restgutabscheidung geschieht mit Hilfe von Filtern. Als Filter sind vor allem Trok-
ken- und Elektrofilter gebräuchlich.
Verdichter Die Art des Luftverdichters richtet sich nach dem erforderlichen Druck der
Anlage.
Gebläse: Einfache Gebläse erreichen Druckdifferenzen bis ca. 0,2 bar. Sie kommen bei
Niederdruckanlagen, vor allem bei Saugluftförderanlagen in Frage.
Zellenverdichter: Die Zellenverdichter gestatten Druckdifferenzen von 0,2 ... 1 (2) bar.
Sie eignen sich daher für Mitteldruckanlagen (sowohl bei Saug- als auch bei Druckluftför-
deranlagen).
Kolbenverdichter: Mit Kolbenverdichtern werden Druckdifferenzen von 2,0 ... 6,0 (1 0)
bar möglich. Sie sind ausschließlich bei Hochdruckanlagen in Gebrauch.
Zur Geräuschdämpfung werden häufig am Ansaugstutzen (bei Druckanlagen) bzw. am
Austrittstutzen (bei Sauganlagen) der Verdichter Schalldämpfer angebracht (Bild 6.6-1).
Berechnung
Die Ausgangsdaten zur Berechnung pneumatischer Förderanlagen sind: Fördermenge,
-weg und -gut. Ziel der Berechnung ist die Ermittlung folgender Daten:
Druckverlust Ap,
- Rohrdurchmesser d,
- Bauart und -größe sowie Nennleistung PN des Verdichters.
Die Berechnungsverfahren basieren auf Erfahrungswerten, die an Versuchsanlagen ermit-
telt wurden. Anschließend wird eine für die Flugförderung gültige kurze überschlägige
Berechnungsmethode (vereinfacht nach Siegel) angeführt.
Druckverlust Ap
Der Druckverlust Ap setzt sich aus fünf Einzeldruckverlusten zusammen (Luftreibungs-,
Gutreibungs-, Hub-, Beschleunigungs- und Krümmerverlust). Von wesentlichem Einfluß
sind Gutreibungs-, Hub- und Krümmerverlust; nur sie werden berücksichtigt. Weiterhin
werden die Kompressibilität der Luft und Druckverluste durch Filter usw. vernachläs-
sigt - sie können durch gesonderte Zuschläge beachtet werden.
Druckverlust (6.6.1)
~p ~ ~ 0,5 bar: Druckluftförderanlage

m
J1 = - Mischungsverhältnis, J1 = 10 ... 30 - kleine Werte bei langer Förderstrecke, hier-
rilL nach J1 wählen
Massenstrom
Luftmassenstrom k
Luftdichte, PL ~ 1,2 ~
mJ
Luftgeschwindigkeit, vL = 15 ... 30 ~ - kleine Werte bei geringer Gutdichte, hier
nach vL wählen s
Druckverlustbeiwert (6.6.2)
1 Glied: Gutreibungsverlust
2 Glied: Hubverlust
3 Glied: Krümmerverlust
)., !1. Spezifischer Druckverlustbeiwert (auf Rohrdurchmesser d bezogen)=

Gd
0,05 ... 0,15, kleine Werte bei geringer Gutdichte, hiernach )., 0 !J. wählen
Fördedänge d
1 Meter Rohrlänge
Rohrdurchmesser
Förderhöhe
v0 , vL Gut-, Luftgeschwindigkeit, va = 0,7 ... 0,8, kleine Werte bei staubförmigem
VL
Fördergut, hiernach Va wählen
VL
Anzahl der Rohrkrümmer
Im Anschluß ist noch die Schwebegeschwindigkeit Vs (hierbei entspricht die Gewichts-

kraft F 0 der Strömungskraft Fw eines Gutteilchens: Fördergut schwebt) zu überprüfen:
vL ~ 1,5 vs, damit das Fördergut auch senkrecht gefördert werden kann.
, V _
s- J~ gdKPG Schwebegeschwindigkeit (6.6.3)
3 CwPL
dK Korndurchmesser
Pa Gutdichte
Cw Luftwiderstandsbeiwert, cw ~ 0,6
g, PL siehe vorn
Die Gleichung (6.6.3) ergibt sich aus folgendem Ansatz: Bei Vs ist Fa= Fw für ein kugelförmi-
ges Gutteilchen, siehe vorn.
PL, p 0 , g siehe vom.
Rohrdurchmesser d
Rohrdurchmesser (6.6.4)
Die Gleichung (6.6.4) ergibt sich aus der Gleichung (6.6.1) wie folgt:
Formelgrößen siehe vorn.
I
Nennleistung PN
I"·~ ApqV, Nennleistung (6.6.5)
Tf Wirkungsgrad des Verdichters, Tf = 0,7 ... 0,8

. nd2
VL = - vL Luftvolumenstrom
4
Ap, d, vL siehe vom
Zur Anwendung des Rechnungsganges vergleiche Aufgabe [12].
6.6.2 Rohrpostanlagen }I
Rohrpostanlagen stellen eine Sonderausführung der pneumatischen Förderanlagen dar.
Das Fördergut wird erst in eine Förderbüchse gesteckt und dann innerhalb einer Rohrlei-
tung durch strömende Luft bewegt. Diese Förderanlagen arbeiten somit nach dem
Schubförderprinzip.
Rohrpostanlagen dienen zur Förderung kleiner Stückgüter (Akten, Materialproben,
Medikamente, Werkzeuge usw.), vor allem im innerbetrieblichen Transport. Durch den
Einbau von Weichen, Krümmern und Aus- bzw. Einschleusstationen können auch
komplizierte Streckenführungen ausgeführt werden.
F ördergeschwndigkeit 5 ... 15 m
F örderlänge bis 500 m s
Rohrleitungsdurchmesser 25 ... 100 (500)mm; bei großen Rohrdurchmessern (d >
200mm) werden zur Verringerung der Reibung die Förderbüchsen am äußeren Mantel
mit Laufrollen versehen.
Rohrpostanlagen für Direktbetrieb. Diese Anlagen dienen zur direkten Verbindung von
zwei Stationen. Nach Eingabe der Förderbüchse z.B. am Sender S1 tritt die dort sitzende
Schließeinrichtung in Funktion, und die Förderbüchse fährt zum Empfänger E2 .
Durch entsprechende Leitungsführung (Bild 6.6-2) wird die Förderbüchse durch die
Schwerkraft und ihre kinetische Energie am Empfänger ausgeschleust
Anlagen für Direktbetrieb zeichnen sich durch geringen Bauaufwand und einfache För-
derbüchsen (ohne Zielsteuerung) aus. Nachteilig ist die Verbindung von nur zwei Statio-
nen und die geringere Fördermenge bei größeren Förderlängen.
Direktbetrieb
Zur Verbindung von 2 Stationen,
Station I und Station 2
Saugluftbetrieb
F örderbüchse
Ringbetrieb
Zur Verbindung von beliebig vielen Stationen. Die kurzen Rohrlei-
tungsstücke zwischen Empfangs- bzw. Sendestationen und am Geblä-
seanschluß ( ... ) werden ohne Antrieb durchfahren - Bewegungsener-
gie der Förderbüchse hierfür ausreichend.
Saugluftbetrieb
Zentralenbetrieb
Zur Verbindung beliebig vieler Stationen. Jeweils nur I Leitung für
Zu- und Abgang zur Zentrale.
Wechselbetrieb z.B. Saugluftbetrieb für Zuführung, Druckluftbetrieb
für Abführung der Förderbüchsen von der Zentrale.
Bei umfangreichen Anlagen (sehr viele Sende- und Empfangsstatio-
nen) können 2 ... 3 Zentralen miteinander gekoppelt werden.
s Sendestation z Zentrale (Speicherung der I Rohrleitung

E Empfangsstation F örderbüchsen in einer 2 Führungsring
LA Luftaustritt drehbaren senkrecht 3 Abnehmbarer Deckel
LE Lufteintritt stehenden Trommel) 4 Kontakte für Ziel-
w Weiche L Luftein- bzw. -austritt Steuerung (an der
V Verdichter (Gebläse) us Umschalter für Saug- Förderbüchse)
bzw. Druckluftbetrieb Kontakte für Ziel-
für die Zu- oder Ab- Steuerung (an der Rohr-
fuhr der F örderbüchsen Ieitung)
von den Zentralen
Bild 6.6-2 Rohrpostanlagen

Rohrpostanlagen für Ringbetrieb. Bei den im Ringbetrieb arbeitenden Anlagen können an

jeder Stelle der Förderstrecke Empfangs- und Sendestationen eingebaut werden. Die
Bestimmung des Weges der Förderbüchsen erfolgt durch eine Zielsteuerung, wobei die
Zielinformation direkt an der Förderbüchse oder über parallel zur Förderstrecke laufen-
de Steuerleitungen weitergegeben werden.
Der Aufbau der meist aus Kunststoff bestehenden Förderbüchsen ist in Bild 6.6-2 zu
sehen. Das Fördergut wird im lnnern der Förderbüchse verstaut. Diese wird dann
verschlossen.
Diese Anlagen gestatten bei relativ einfachem Aufbau die Verbindung einer beliebigen
Zahl von Sende- und Empfangsstationen, auch bei großen Förderlängen. Die Förder-
menge ist jedoch auch hier begrenzt, da immer nur eine Förderbüchse in der Strecke
geführt werden kann.
Rohrpostanlagen für Zentralenbetrieb. Die an den verschiedenen Sendestationen eingege-
benen Förderbüchsen werden zunächst zu einer Zentrale (Sammet- und Verteilerstelle)
geleitet und dort in die zur entsprechenden Zielstelle führende Leitung eingeschleust.
Die im Zentralenbetrieb arbeitenden Rohrpostanlagen sind durch hohen Bauaufwand
gekennzeichnet; sie ermöglichen jedoch bei einer beliebigen Zahl von weitverzweigten
Sende- und Empfangsstationen eine größere Fördermenge.
6.6.3 Hydraulische Förderer

Hier werden Flüssigkeiten (meist Wasser) als Strömungsmittel verwendet. Die hydrauli-
sche Förderung ist für Schüttgüter kleiner bis mittlerer Körnung geeignet, wobei das
Fördergut jedoch gegen Wasserbenetzung und Abrieb unempfindlich sein muß.
Hydraulische Förderer haben hohe Baukosten, benötigen Wasser oder andere Trägerflüs-
sigkeiten (z.B. Salzlösungen) und bringen z.T. erhebliche Probleme bei der Gutabschei-
dung von der Trägerflüssigkeit und durch die Gutbefeuchtung mit sich. Sie werden
deshalb vor allem dort eingesetzt, wo mit dem Fördervorgang Arbeitsgänge verbunden
werden, die Wasser oder andere Flüssigkeiten benötigen. Die beiden Hauptbauarten sind
die Spül- und die Pumpenförderung.
SpülfOrderung. Das Fördergut wird in offenen geneigten Rinnen durch die Trägerflüssig-
keit bewegt. Am Ende der Förderstrecke wird durch Abscheider (Siebe, Klärbecken usw.)
das Fördergut von der Trägerflüssigkeit getrennt, die durch Pumpen und Rohrleitungen
wieder zur Aufgabestelle zurückgebracht werden kann. Die Gutaufgabe erfolgt am
Beginn oder längs der Förderstrecke durch Einschütten des Fördergutes in die in der
offenen Rinne strömende Trägerflüssigkeit Diese Förderer werden auch als Hydraulische
Rinnen bezeichnet.
Die Spülförderung wird z.B. bei der Zuckerrübenförderung in Zuckerfabriken eingesetzt.
PumpenfOrderung. Das Fördergut und die Trägerflüssigkeit werden in einer Rohrleitung
unter Druck gefördert; das Druckwasser bewegt und trägt das Fördergut. Die Gutauf-
gabe erfolgt bei kleiner Körnung vor der Pumpe (das Fördergut geht durch die Pumpe)
oder bei größerer Körnung nach der Pumpe über eine Schleuse direkt in die Förderlei-
tung. Die Gutabscheidung und Rückführung der Trägerflüssigkeit geschieht wie bei der
Spülförderung. Ein typischer Anwendungsfall der Pumpenförderung ist der Saugspülbag-
ger. Mit Hilfe der Pumpenförderung werden auch über längere Strecken im außerbetrieb-
lichen Transport Kohle, Erdreich u.ä. gefördert. Diese Art der Förderung hat jedoch
gegenüber dem Bahn- oder Schiffstransport bis heute noch keine allzu große Bedeutung;
sie wird auch als Hydraulische Rohrförderung bezeichnet.
Rohrdurchmesser 150 ... 1000 mm
Fördermenge 100 ... 500.!.
h
Förderstrecken bis 400 km
6.6.4 Jleispiel
lliJ Pneumatische Druckf6rderanlage
Fördermenge riJ. = 25.!., I= 150m, h = 25m. Ver-

h
dichterwirkungsgrad 7Jv = 0,75, Filterwiderstand
vernachlässigen, Luftdichte PL = 1,2 kg.
mJ
Fördergut: Kunststotfgranulat, Dichte Pu= l _.!._,
3
Korngröße dK = 4 mm m
Gesucht:
l. Druckverlust L1p
2. Rohrdurchmesser d
3. Nennleistung PN des Verdichters
4. Druckdifferenz L1p und Volumenstrom VL des Verdichters, Verdichterbauart
Lösung:
I. Druckverlust L1p nach GI. (6.6.1)
I 2 kg
'm3 m2 N
L1p = .uK PL vt = 20 · 21,3 - - 2 02 - = 102000- L1p = I ,02 bar
2 2 s 2 m2
Druckverlustbeiwert K nach GI. (6.6.2)
K = Au ~~+ 2 h g + 2 vu ( l + ~)
d /1 Vu 2 VL 2
-VL
VL
2·25m9,81~
150m
K=O,I--+ 4)
s2 +2·0,8 ( 1+- =21,3 K = 21,3
Im 0 8 . 202 mz 2
' s2
Nach den unter Berechnung angegebenen Gesichtspunkten werden folgende Werte gewählt:
.u = 20 (mittlere Förderlänge) vL = 20 ~(mittlere Gutdichte)

s
A,G ~= 0,10 (mittlere Gutdichte), i = 4 (siehe Aufgabenskizze)

d
vG = 0,8 (Körniges Fördergut)
VL
Schwebegeschwindigkeit v8 nach GI. (6.6.3)
9,81 ~ 0,004m 1000 kg

4 2 3
s m = 8,52 ~
3 0 6. 1 2 kg
' ' m3
m m
Luftwiderstandsbeiwert Cw = 0,6 gewählt VL=20-~ 1,5v8 = 13,3-
S S
2. Rohrdurchmesser d nach GI. (6.6.4)
2. 6,94 kg 21,3 . 20 ~
s s = 0,136m d = 140mm
3,14 · 102000 N
m2

N m3
102000-0,308-
2
m s =41900W PN = 42kW
0,75
. Jrd2 3,14·0,142 m2 m m3
Luftvolumenstrom V L = - vL = 20 - = 0,308 -
4 4 s
4. Druckdifferenz ~p ~ Druckverlust (siehe Punkt 1) ~p = 1,02 bar
~p ~ 0,5 bar --> Druckanlage erforderlich
VL siehe Punkt 3
Bei ~p = 1,02 bar Zellenverdichter (~p = 0,2 ... 2 bar) Zellenverdichter

247
7 Lagertechnik
Aus dem umfangreichen Fachgebiet Lagertechnik können hier nur einige wesentliche
Gesichtspunkte angeführt werden; insbesondere die Technische Ausrüstung der Lager.
Die Lagerorganisation gehört in die Fachgebiete Materialfluß und Logistik.
7.1 Lagergestaltung
7.1.1 Aufgaben und Einteilung der Lager
Die Lagerung von Waren der verschiedensten Arten tritt in allen Bereichen der Herstel-
lungs- und Handelsbetriebe auf. Lager dienen zum Ausgleich von Bedarfsschwankungen
(z.B. stoßartiger An- und Abtransport, Produktänderung, optimale Losgrößen, Ausfall
von Fertigungsanlagen usw.).
Vorratslager. Sie dienen zum Ausgleich von Bedarfsschwankungen und weisen oft unre-
gelmäßige Ein- und Auslagerungen auf. Die Lagerzeit ist länger und damit die Umschlag-
häufigkeit geringer (z.B. bei Fertigwarenlager).
Pufferlager. Sie gleichen kurzfristige Schwankungen zwischen Zu- und Abgängen aus und
haben damit kurze Lagerzeiten und große Umschlaghäufigkeit (z.B. als Zwischenlager in
der Fertigung).
Verteillager. Sie ermöglichen neben der Lagerung auch die Änderung der Zusammenset-
zung der Ladeeinheiten und das Kommissionieren.
Weitere Einteilungen sind:
Rohstoff-, Ersatzteil- und Hilfsstoffiager: Nach Lagergut
Statische-, Dynamische Lager: Sie entsprechen Vorrats-, bzw. Pufferlager.
Durch Lagerhaltung werden die Warenkosten teilweise beträchtlich erhöht (Arbeitsauf-
wand, Inventur, Büroarbeit und Lagerraumkosten). Da die Lagerhaltung immer mit
Förderproblemen verbunden ist, kommen noch die Kosten für An- und Abtrausport
sowie für den Gutumschlag innerhalb der Lager selbst hinzu.
Bei der Lagergestaltung werden die beiden Komplexe Lagerorganisation und die an-
schließende Technische Ausführung unterschieden.
7.1.2 Lagerorganisation
Hierzu einige wichtige Punkte:
Sortimente und Lieferdaten. Zahl und Art der betreffenden Sortimente einschl. ABC-
Verteilung, sind die wichtigsten Ausgangsdaten für die Lagerorganisation. Hinzu kom-
men die gewünschte bzw. geforderte Lieferzeit und Liefergenauigkeit.
Produktgestaltung. Die Eigenarten der zu lagernden Produkte, wie Form, Größe, Masse,
physikalische und chemische Eigenschaften, beeinflussen neben der Lagerorganisation
auch die Auswahl der Lager- und Fördersysteme.
Vertriebsprobleme. Sie sind im Gegensatz zu oben genannten Punkten nur für die Lager-
organisation und den außerbetrieblichen Transport von entscheidender Bedeutung.
248 7 Lagertechnik
Betriebsablauf im Lager. Hierunter versteht man die eigentliche Lagerorganisation. Die

Vielzahl der oben genannten Einflüsse macht es unmöglich, eine Methode zur Analyse des
günstigsten Arbeitsablaufes und die damit verbundene technische Einrichtung zu entwik-
keln. So sind stets mehrere Möglichkeiten nach den vorn und im Anschluß angeführten
Gesichtspunkten durchzurechnen, damit das jeweils kostengünstigste System ausgewählt
werden kann:
Für den eigentlichen Betriebsablauf im Lager sind folgende Einflüsse von besonderer
Bedeutung:
Art und Menge des Gutein- und -ausgangs sowie Umlagerungen
Auftragsabwicklung und Bestandskontrolle
Belegdurchlauf; neben dem "Materialfluß" ist der hierzu erforderliche "Datenfluß"
von gleicher Bedeutung.
Bei größeren Lagern ist der Datenfluß nur durch den Einsatz von EDV-Anlagen möglich.
7.1.3 Technische Ausführung

Die Ausgangsdaten für die Lagerart und dieFörder-und Ladehilfsmittel gehen aus den
Abschnitten 7.1.1 und 7.1.2 hervor.
Materialflußpläne. Bei der Technischen Ausrüstung der Lager ist auf einen möglichst
günstigen Materialfluß zu achten. Dabei geht man zunächst von dem Gesamtmaterial-
flußplan aus, der den gesamten Lager- und Fertigungsbereich eines Betriebes umfaßt.
Anschließend können die einzelnen Lagerbereiche herausgegriffen und gerrauer nach
Wirtschaftlichkeitsberechnungen untersucht werden.
Lagerkapazität. Aus den in den Abschnitten 7.1.1 und 7.1.2 angeführten Hinweisen kann
der für die Warenlagerung erforderliche Platzbedarf ermittelt werden. Hierbei sind
folgende Fakten besonders wichtig: Artikelzahl, Losgrößen, Bestellmengen, Mindest-
mengen, Bestellzeiten, Umschlaghäufigkeit, Sortimentsänderungen sowie die Lagerart
des Lagergutes.
Bei geringen Artikel-, jedoch großen Stückzahlen, ist der Einsatz von automatischen
Lagereinrichtungen wie Hochregallager mit automatisch gesteuerten Regalbediengeräten
zu erwägen.
Zu der reinen Lagerfläche kommen noch Flächen zur Erfüllung folgender Funktionen
hinzu:
Platz für Wareneingang Abladen, Kontrolle und Bereitstellung zur Einlagerung.
Platz für den Versand Kommissionieren (Zusammenstellen der einzelnen Aufträge),
Verpackung, Bereitstellung zum Versand und Verladung.
Beim Kommissionieren kommt direktes oder indirektes Arbeiten in Frage.
Direktes Kommissionieren Das Lagergut wird dem Lager entnommen und direkt ver-
laden.
Indirektes Kommissionieren Das Lagergut wird zunächst vom Lager zu einem Bereitstel-
lungsplatz gebracht, dort kommissioniert und anschließend verladen.
Gerade im personalintensiven Kommissionierbereich ist besonders auf Rationalisierung
(Einsatz geeigneter Fördermittel und gute Lagerorganisation) zu achten.
Platz für Verkehrsflächen Fahrgänge für Stapler, Regalbediengeräte usw.
7.2 Ladehilfsmittel 249
Die Größe dieser Zusatzflächen hängt im wesentlichen von der Umschlagmenge, der
Artikelzahl und der Art der Fördermittel ab und wird zunächst durch Zuschläge berück-
sichtigt.
Gutumschlag im Lager. Folgende Punkte sind hierbei von besonderer Bedeutung:
Geringer Personalbedarf
Die Förderwege sollen möglichst geradlinig, kurz und ohne Richtungsänderung
verlaufen; dies gilt besonders für schwere und umschlaghäufige Lagergüter.
Wenig Gutumlagerungen; ideal nur bei Ein- und Auslagerung sowie bei den verschie-
denen Arbeitsgängen in der Fertigung.
Beachtung der Wertminderung; so ist z.B. bei verderblichen Lagergütern dafür zu
sorgen, daß jeweils zunächst das älteste Lagergut weiterläuft.
Strenge Trennung der Verkehrswege von den Lagerflächen (Unfallgefahr, keine Be-
hinderung des Materialflusses).
Ideal für den Gutumschlag im Lager und in der Fertigung ist:
Fertigungseinheit ~ Lagereinheit ~ Transporteinheit ~ Verkaufseinheit
Fördermittel im Lager. Besonders wichtige Punkte sind:
Einsatz von Stetigförderern, da sie einen gleichmäßigen und leicht kontrollierbaren
Materialfluß aufweisen
Verwendung von Einheitspaletten und -behältern; möglichst in Verbindung mit dem
außerbetrieblichen Transport
Wegen der einfacheren Wartung Beschränkung auf möglichst wenige Fördermittel-
arten
Die Überlastbarkeit der Fördermittel durch unvorhergesehenen Stoßbetrieb soll
gewährleistet sein.
Auch bei der Festlegung der Technischen Ausführung eines bestimmten Lagers ist wegen
der Vielzahl der Einflüsse keine analytische Lösungsmethode anwendbar; die optimale
Technische Ausführung wird mit Hilfe von Wirtschaftlichkeitsberechnungen mehrerer
möglicher Systeme ermittelt.
7.2 Ladehilfsmittel
Die beiden wichtigsten Ladehilfsmittel sind Paletten und Behälter in den verschiedensten
Ausführungsformen. Sie ermöglichen das Zusammenfassen auch von kleineren Stückgü-
tern und Schüttgütern zu Einheitsladungen. Dadurch entstehen geringere Transport-
kosten und eine gute Raumausnutzung durch die Möglichkeit des Stapelns. Nachteilig
sind die Kosten für die Paletten bzw. die Behälter sowie die Notwendigkeit von Hub- und
Stapelgeräten beim Gutumschlag.
7.2.1 Paletten
Die nach DIN 15141 festgelegten Abmessungen der Flachpaletten sind: 600 x 800,
800 x 1200 und 1000 x 1200mm (wobei die Größe 800 x 1200mm bevorzugt werden
sollte). Die Einfahrhöhe für die Gabeln der Hub- und Stapelgeräte beträgt 100mm
(dadurch geringer Platzbedarf, insbesondere bei Leergutstapelung).
Traglast bis ca. 3 t
250 7 Lagertechnik
Als Palettenmaterial wird sehr häufig Holz verwendet; für die Kantenbretter und Zwi-
schenklötze ist wegen des rauhen Betriebes Hartholz zu empfehlen. Die Verbindung der
einzelnen Teile erfolgt durch Nagel- oder Senkschrauben.
Stahlpaletten, die sich für besonders hohe Dauerbeanspruchung eignen, sind beim inner-
betrieblichen Transport vorzuziehen. Sie haben gegenüber den Holzpaletten eine höhere
Festigkeit, sind jedoch schwerer, teurer und rostempfindlich. Außerdem neigen sie auf
dem Boden bei Lastauf- oder -abgabe leichter zum Wegrutschen.
Je nach Fördergut und Anforderung kommen als Werkstoffe noch Kunststoff, Leichtme-
tall oder Pappe in Frage.
Zwei- und Vierwegepaletten. Bei der Zweiwegepalette können die Staplergabeln nur von
zwei Seiten einfahren, entweder an der schmalen (längs befahrbar) oder an der breiten
Seite (quer befahrbar). Sie werden als Eindeck- oder Doppeldeckpaletten hergestellt.
Eindeckpaletten haben nur oben eine Deckplatte mit Trägern oder Klötzen .
Die Vierwegepalette gestattet das Einfahren der Gabeln von allen Seiten. Deshalb besteht
ihr Unterbau nicht mehr aus Volleisten, sondern aus einzelnen Klötzen und Leisten mit
Aussparungen (Bild 7.2-l).
Breite in mm
600
Länge in mm
800 /
800 1000
800 1200
Einfahrhöhe IOOmm
Zweiwege-Palette
Vierwege-Palette
1//
~ EUR 01
~
Rahmenkonstruktion a us Profilmaterial mit angeschweißten
Füßen aus Stahlblechteilen und Holzboden. Wände aus Bau-
~
stahlgewebe, eine Längswand zweifach aufklappbar. Tausch-
OIN bar, als Vierwegeausführung.
Breitex Länge 800 x 1200 mm
Stapelhöhe 935 mm, bis 5-fach stapelbar
bJI ~ Einfahrhöhe IOOmm
Gitterboxpalette DIN 15155 Traglast I000 kg, Eigenlast ca. 85 kg
Verwindungsfreie Eckpfostenkonstruktion meist aus Stahlprofilen und Stahl-

blech zusammengeschweißt. Wände und Böden zur Erhöhung der Steifigkeit
profiliert, eine Seitenwand z.T. klappbar. Häufig mit Ösen am oberen Ende
der Eckpfosten für Krantransport. Als Rungenpalette ohne Seitenwände.
Breitex Länge 600 .. . 1200 x 800 .. . 2000 mm
Traglast 500 ... 2000 kg, Einfahrhöhe 100 mm
Bis zu 5-fach stapelbar
Boxpalette Bild 7.2-1 Paletten

Die Vierwegepalette ist teurer als die Zweiwegepalette, jedoch universell einsetzbar.
Tausch-Palette. Die Tausch-Palette ist eine Vierwegepalette aus Holz (nach DIN 15146/2)
mit den Abmessungen 800 x 1200 mm. Sie ist innerhalb Europas einheitlich ausgeführt,
also tauschbar, so daß der Leergut-Rücktransport entfällt.
Verlorene Paletten. Verlorene Paletten, die nur im außerbetrieblichen Transport einge-
setzt werden, dienen zur nur einmaligen Verwendung. Sie sind daher besonders leicht und
aus billigem, leicht vernichtbarem (z.B. Verbrennung zur Wärmegewinnung) Material
herzustellen. Sie werden auch als Einmal-Paletten bezeichnet.
Rollpaletten. An der Unterseite der Rollpaletten werden kleine Rollen angebracht, die
eine horizontale Bewegung ohne Hubgeräte über kurze Strecken ermöglichen.
Diese im Aufbau teureren Paletten können in Durchlaufregallagern oder direkt als
Wagen für Schleppkettenförderer verwendet werden.
Palettenzubehör. Anschließend werden einige wichtige, allgemein verwendete Zubehör-
teile kurz beschrieben.
Aufsetzrahmen Die Aufsetzrahmen werden starr oder faltbar aus Holzbrettern oder in
Gitterkonstruktion mit Höhen von 0,2 ... 0,8 m hergestellt. Die Palette bekommt die
Form eines Kastens und kann somit kleinere Stückgüter aufnehmen.
Stapelhilfsmittel Sehr viele Lagergüter gestatten wegen ihrer Druckempfindlichkeit kein
direktes Stapeln, zumal dabei die Umsturzgefahr des Stapels relativ groß ist. Um dies zu
verhindern, können bei regalloser Lagerung Bügel, Aufsetzrahmen, Distanzrohre usw.
verwendet werden, die die Last der übereinandersitzenden Paletten vom Lagergut fern-
halten.
Maximal können auf diese Weise etwa 4 ... 6 Paletten übereinandergestapelt werden. Die
Stapelung von mehr Paletten soll wegen der damit verbundenen Unfallgefahr nur in
Regalen vorgenommen werden.
Ladungssicherung Die Sicherung der Ladung auf der Palette ist wegen der Rüttel- und
Stoßbeanspruchung beim Transport von besonderer Bedeutung. Hierzu werden in der
Regel Spannbänder aus Kunststoffen oder Stahl und Schrumpfhauben verwendet.
Bei der Ladungssicherung durch Schrumpfhauben wird über die gesamte Palette ein-
schließlich der Ladung meist maschinell (Bild 7.2-2) eine dünne Kunststoffolie gelegt und
anschließend in einem Durchlaufwärmeofen kurz aufgewärmt. Durch die folgende Ab-
kühlung legt sich die Folie straff um Palette und Ladung und gewährleistet so einen guten
Halt.
Diese, ohne Personaleinsatz anbringbare Sicherung, schützt gleichzeitig die Ladung
gegen Witterungseinflüsse. Die Kosten liegenjedoch aufgrunddes Einsatzes von Maschi-
nen und des aufwendigen Verbrauchs von Sicherungsmaterial höher als bei der Spann-
bandsicherung.
Palettiergeräte. Zur schnellen Beladung der Paletten ohne Personalaufwand werden
Palettiergeräte verwendet, häufig kombiniert mit Schrumpffolienanlagen zur Ladungs-
sicherung.
Palettiergeräte werden für Kisten, Säcke, Eimer, Fässer usw. gebaut und erzielen, je nach
Ladungsgut, Heiadungsmengen von 1500 ... 3000 Stück/h. In Bild 7.2-2 ist ein Palettier-
gerät für Säcke mit anschließender Schrumpffolienumhüllung dargestellt. Ein Schieber
führt eine Reihe der auf einem Bandförderer ankommenden Säcke auf die zu beladende
252 7 Lagertechnik
Palette. Die Palette wird um die Höhe einer Sacklage abgesenkt, so daß die nächste
Sacklage zugeführt werden kann. Die volle Palette wird bei abgesenkter Stellung der
Hebebühne durch die aus dem Leermagazin folgende leere Palette ausgeschoben und
über eine kurze Rollenbahn der Vorrichtung zur Schrumpffolienumhüllung zugeleitet.
Bild 7.2-2 Palettiergerät mit Schrumpffolienumhüllung für Säcke

(FÖRDERTECHNIK-HAMBURG)
Palettiergeräte werden auch zum Entladen von Paletten verwendet: Entstapelungs- oder
Entpalettiergeräte. Hierbei erfolgt der Arbeitsablauf in umgekehrter Richtung wie beim
Beladen.
Für die Überprüfung der genauen Ladung (äußere Maße der Ladung) der Kästen, Pakete
usw. auf der Palette werden Palettierprüfeinrichtungen benutzt.
7.2.2 Boxpaletten
Die auch als Stapelbehälter bezeichneten Boxpaletten dienen zum Transport von kleinen
Stückgütern, da dort die Sicherung der Ladung schwierig ist (Bild 7.2-1 ).
Normale Boxpaletten. Sie haben geschlossene Wände, die je nach Anforderung aus
gesicktem Stahlblech, Holz, Leichtmetall oder Kunststoff bestehen. Die Wände werden
auch in abklappbarer Ausführung hergestellt. Bei den sogenannten Rungenpaletten ent-
fallen die Seitenwände ganz oder auch nur teilweise. Sie sind stapel- und kranbar.
Gitterboxpaletten. Die Wände der Gitterboxpaletten bestehen aus Gittermaterial (z.B.
aus Baustahlgewebe). Bei der Falt-Gitterboxplatte sind die Rahmen einschließlich der
Gitterwände abnehmbar und zum Falten konstruiert.
7.2.3 Ladepritschen
Bei den Ladepritschen wird die in einem Stahlrahmen befestigte hölzerne Tragplatte
über vier höhere Stahl- oder Holzfüße abgestützt - siehe DIN 15132.
7.2.4 Kästen
Die Kästen dienen zum Transport und zum Lagern von Kleinteilen und gewährleisten
dem darin gelagerten, meist kleineren Stückgut Schutz, Stützung oder Trennung vonein-
an der,. Sie können sowohl einzeln als auch in Regalen gestapelt oder auf Paletten gesetzt
werden.
Die maximalen bzw. minimalen Abmessungen Länge x Breitex Höhe liegen je nach
Ausführung zwischen 750/60 x 600/60 x 300/60mm. Die Kästen werden meist aus Stahl-
blech (lackiert oder verzinkt) oder Kunststoff hergestellt. Durch aufsetzbare Deckel mit
Tragegriffen können sie von Hand leicht umgesetzt und auch verschlossen werden.
Die Lagerregale für Kästen werden in der Regel aus Normprofilen zusammengebaut;
häufig als Stecksysteme (rasche und einfache Montage). Die Profile, Böden, Verbin-
dungselemente und Trennwände dieser Regale können vielseitig kombiniert werden (siehe
Herstellerlisten und Bild 7.2-3).
Bild 7.2-3 Norm-Regalanlage mit Kästen aus Stahlblech zur Kleinteilelagerung

(DEXION)
7.2.5 Klein-Behälter
Klein-Behälter haben einen Nutzinhalt bis etwa3m3 und dienen vor allem zum Transport
und Lagern von Flüssigkeiten und Schüttgütern.
Sie werden aus Stahl, Leichtmetall oder Kunststoff gefertigt und sind meistens stapel-
und kranbar.
Die Füll- und Entleerungsöffnungen sind in ihrem Durchmesser und ihren Verschlüssen
(Klappen, Schieber oder Ventile) demjeweils in Frage kommenden Lagergut anzupassen.
Umkehrbehälter haben eine gemeinsame Öffnung für das Füllen und Entleeren. Zum
Füllen und für den Transport sind Öffnung und Behälterfüße nach oben gerichtet. Beim
Entleeren wird der Behälter um 180° gedreht.
Auch der Einsatz von Klein-Behältern im Tausch-System ist möglich.
7.2.6 Container (Groß-Behälter)

Container sind Großbehälter mit 10 .. . 80m 3 Inhalt für den außerbetrieblichen Schütt-
und Stückguttransport Die wichtigsten Gründe für die Einführung der Container waren:
254 7 Lagertechnik
Verstärkter internationaler Warentransport,

Bau von großen Zentrallagern,
Rascher Gutumschlag und möglichst kurze Standzeiten der außerbetrieblichen Trans-
portmittel,
Wegfall desUmladensauf Umschlagplätzen,
Witterungsschutz der Fördergüter.
I Gabeltaschen
2 Eckbeschläge
3 Zweiflüglige Tür
Stahl-Container (MANNESMANN-STAHLBLECHBAU)
Hauptdaten für ISO-Container - nach DIN 15190
Be- Zuläss. Eigengewicht ca. in t Mindestmaße

Außenmaße in mm
zeich- Brutto- der Türen
nung gewicht Breitex Höhe
Länge Breite Höhe in t Leichtmetall Stahl mmm
12192+ 0
I A 1) - 10 30,5 2,3 4,2
~40'
9125+ 0
IB -10 25,4 1,8 3,2
~ 30'
6058+ 0 2438+ 0 2438+ 0

I C 1) -6 -5 -5 20,3 1,3 2,3 2286 X 2134
~ 20' ~ 8' ~ 8'
2991 +O
I D 1) -5 10,2 0,75 1,3
~ 10'
1968+ 0
1E -5 7,1 - -
~6t'
1460+ 0
IF -3 5,1 - -
~5'
1) Bevorzugt verwenden - übrige Größen nur in Ausnahmefällen
Bild 7.2-4 Container

7.3 Freilager 255
Normung. Aus Bild 7.2-4 gehen die Hauptabmessungen und einige weitere wichtige Daten
der nach ISO-Normung festgelegten Container hervor. Genauso wichtig wie die mit
Toleranzgrenzen angegebenen Abmessungen sind die Eckbeschläge und deren Lage, die
die Abmessungen der Lastaufnahmemittel bestimmen. Die Eckbeschläge haben wegen
der hammerkopfartigen Aufnahmeorgane der Lastaufnahmemittel Langlöcher. In der
Bodenplatte sind seitlich Öffnungen für das Einführen der Gabeln von Gabel- oder
Querstaplern vorzusehen.
Weitere Einzelheiten siehe DIN 15190.
Wichtige Bauarten
Standardausführungen Bei den Standardausführungen aus Stahl (Bild 7.2-4) bestehen die
Seitenwände aus gesicktem Stahlblech. Sie sind mit dem tragenden Profilstahlgerüst
verschweißt. Die Türen haben zwei gleich breite Flügel und sind um 270° aufschlagbar.
Im Innenraum sind an den Seitenwänden Leisten zur Aufnahme von Verzurrungsbän-
dern oder Abteilblechen angebracht. Das Dach besteht aus glatten, durch Profile versteif-
ten Blechen, der Boden aus auf Stahlprofilen aufgelegten gespundeten Holzbohlen.
Die Wände und Dächer der Leichtbauweisen werden aus Leichtmetall, beschichtetem
Sperrholz oder Kunststoff (GFK), die Rahmen aus Stahlprofilen oder in Verbundbau-
weise (Stahl/Leichtmetall) hergestellt.
Eigenlast und maximale Lasten siehe Bild 7.2-4.
Sonderausführungen Zur besseren Be- und Entladung können Standard-Container mit
zusätzlichen seitlichen Türen und abnehmbaren, verschiebbaren oder klappbaren Dächern
ausgerüstet werden.
Für verderbliche Fördergüter sind Kühl-Container gebräuchlich.
Der Transport von Flüssigkeiten und Schüttgütern erfolgt in Tank-Containern. Sie be-
stehen aus einem Container-Rahmen, in den Tanks aus Stahl, Leichtmetall oder Kunst-
stoff eingesetzt werden.
Für besonders große Stückgüter sind Flach-Container ( Flats) gut geeignet. Sie werden
meist in den Abmessungen der lC-Ausführung (Bild 7.2-4) hergestellt und bestehen aus
der Grundplatte mit verschiedenen Aufbauten (ohne Dach und volle Seitenwände).
Beim Flug-Container ist auf besonders leichte Bauweise zu achten.
7.3 Freilager
Freilager sind nur für die Lagerung witterungsunempfindlicher Stück- und Schüttgüter
geeignet; z.B. Container, Gußteile, Kohlen, Erz usw. Es handelt sich hierbei um Vorrats-
und Verteillager. Zur Vermeidung der Verschmutzungen des Lagergutes ist der Boden der
Lagerfläche möglichst mit einem staub- und schmutzsicheren Belag zu versehen; das
gleiche gilt für die Fahrwege beim Einsatz von gleislosen Flurfördermitteln. Stückgüter
werden, soweit möglich, aufeinandergestapelt Schüttgüter auf Halden abgelagert.
Als Fördermittel kommen, je nach Fördergut und Fördermenge, Krane (Portal-, Kabel-,
Lauf- und Drehkrane), Fahrzeugkrane, StetigfördereT (Bandförderer, pneumatische För-
derer usw.), gleislose Flurfördermittel und Bagger (Schrapper, Planiergeräte usw.) zum
Einsatz.
Lagerflächen bis IOOOOOm 2 und mehr, Schütthöhe bis 20m, Fördermenge der Förder-
mittel bis lOOOOt/h
256 7 Lagertechnik
7.4 Bunker
Bunker dienen zur Lagerung von Schüttgütern, Flüssigkeiten und Gasen. Als Zwischen-
speicher werden Bunker auch in der Fertigung zur Erfüllung folgender Aufgaben ver-
wendet:
- Bei zeitlich und mengenmäßig verschieden zusammenarbeitenden Maschinen
- Beim Einsatz von Stetig- und Unstetigförderem in einer Transportkette.
Im Anschluß soll die Lagerung von Schüttgütern in Bunkern besprochen werden, da sie
für die eigentliche Fördertechnik am wichtigsten ist.
Bunker werden damit als Vorrats-, Verteil- und Pufferlager eingesetzt.
7.4.1 Bauarten der Bunker

Die Ausgangsdaten für die Auslegung der Schüttgutbunker sind:
Bunkerinhalt
Beschickung und Entleerung
Drucke auf Wandung und Boden
Festlegung der Bauart und des Baumaterials.
Der Bunkerinhalt ergibt sich aus der Menge der stoßweise bzw. kontinuierlich zu- und
abgeführten Gutmenge in Abhängigkeit der Zeit und der geforderten Mindestreserve.
Beschickung und Entleerung siehe Abschnitt 7.4.2.
Die Drucke auf Wandung und Boden ergeben sich aus DIN 1055. Nach Aumund ergibt
sich hierfür angenähert:
Maximaler Druck durch das Schüttgut auf
(7.4.1)
die unteren Wandteile und den Boden
k =I- sinß Gutbeiwert

I+ sinß
Der Gutbeiwert k berücksichtigt die Pließbarkeit des Schüttgutes.

h Maximale Guthöhe im Bunker
Ps Schüttdichte des Lagergutes
Die Bunkerform soll bei größtmöglicher Ausnutzung des Bunkervolumens eine gute
Beschickung und weitgehend restlose Entleerung unter dem Einfluß der Eigenlast des
Lagergutes gewährleisten. Die wichtigsten Bauarten der Bunker für Schüttgüter (Bild
7.4-1) sind:
Prismatische Bunker. Die prismatischen Bunker, in der Regel mit rechteckigem oder
quadratischem Querschnitt, besitzen als Auslaufteil Pyramiden- oder Keilstümpfe.
Länge und Tiefe bis 20m
Höhe bis 50m
Nutzinhalt bis 2000 m3
Zylindrische Bunker. Der Hauptteil des Bunkers ist zylindrisch; der Auslaufteil wird als
Kegelstumpf ausgeführt.
7.4 Bunker 257
Zylindrische Bunker haben eine höhere Festigkeit, jedoch sind sie in der Herstellung
teurer als die prismatischen Ausführungen.
Durchmesser bis 20 m
Höhe bis 50m
Nutzinhalt bis 1500 m 3
Taschenbunker. Sie bestehen aus mehreren direkt aneinandergereihten prismatischen
Bunkern, wobei sehr häufig die Auslaufteile nur an einer Seite angebracht werden (Bild
7.4-1).
Gesamtlänge bis 150m
Tiefe bis 20m
Höhe bis 50m
Nutzinhalt bis 150 000 m 3
Einzelbunker können segmentartig abgeteilt werden, um die Lagerung mehrerer Schütt-
gutarten in einem Bunker zu ermöglichen. Beim Auslaufen des Lagergutes bildet sich im
Bunker ein Guttrichter (Bild 7.4-1). Der erforderliche Neigungswinkel am Auslaufteil
hängt von der Reibungszahl zwischen Lagergut und Bunkerwand ab: Neigungswinkel
() = 30 ... 60°. Hochbunker (über Flur) werden Tiefbunkern (unter Flur) vorgezogen, da
sie billiger sind. Als Baumaterial werden je nach Lagergut, Bunkergröße und Anordnung
Stahlbeton, Stahl, Leichtmetall, mit Kunstoffen beschichteter Stahl, Kunststoff (oft
GFK) oder Holz verwendet. Bei stark schleißenden Lagergütern wird im Auslaufteil eine
auswechselbare Auskleidung aus verschleißfesten Stoffen eingebaut. Bunker aus Leicht-
metall und Kunststoff sind teurer und haben eine geringere Festigkeit als Stahlbunker, sie
sind jedoch leichter und wartungsfrei.
Prisma mi1
KeilsiUmpf·
auslaufteil
8 Neigungswinkel
des Ausla ufteils
I Geradauslauf
2 Schrägauslauf
Zvlinder mit
K.cgelstumpf- 3 Schüttguttrichter
auslauflei l 4 Auslauf
Taschenbunker
Bild 7.4-l Bauarten von Schüttgutbunkern
Stahl- und Leichtmetallbunker werden aus entsprechend geformten Blechen zusammen-

geschweißt. Kunststoffbunker werden geklebt, Holzbunker verschraubt. Die Verstärkun-
gen sind besonders dort anzubringen, wo die Kräfte aus den Eigen-, Nutz- und Wind-
lasten in die Stützen eingeleitet werden.
7 .4.2 Gutaufgabe und Gutabgabe

Gutaufgabe. Die Gutaufgabe in den Bunkern erfolgt durch Stetigförderer (z.B. Bandför-
derer), Unstetigförderer (z.B. Drehkrane mit Greifern) oder direkt aus einem Zubringer-
fahrzeug (z.B. durch Kippen des gesamten Fahrzeugs).
258 7 Lagertechnik
Gutabgabe. Die Gutabgabe aus den Bunkern geschieht im Freien Fall oder durch Stetig-
förderer.
Gutabgabe im Freien Fall Die Gutabgabe erfolgt diskontinuierlich durch das Öffnen eines
am Auslaufteil des Bunkers angebrachten Verschlusses, z.B. für das Beladen eines Lkw's.
Die Mindestgröße der Auslaßöffnung hängt von der Korngröße und der Pließbarkeit des
Lagergutes ab. Anhaltswerte :
I (d) ~ 2,5 (80 + dK) tan ß Mindestlänge bzw. Mindestdurch-

(7.4.2)
I (d) ~ (5 ... IO)dK messer der Auslaßöffnung in mm
dK Maximale Korngröße in mm
ß Böschungswinkel des Lagergutes
Die üblichen Bunkerverschlüsse (Bild 7.4-2) sind:
Schieber (Flach- oder Drehschieber)
- Klappen
- Stauverschlüsse (meist mit Stetigförderem kombiniert)
Flachschieber sind wegen ihrer großen Reibung schwer zu betätigen und neigen leichter
zum Verklemmen als Drehschieber und Klappverschlüsse; sie werden deshalb nur bei
gelegentlicher Betätigung eingesetzt. Stauverschlüsse sind nur für grobkörniges und
stückiges Schüttgut geeignet, jedoch kann hier, da das eigentliche Verschlußorgan fehlt ,
kein Verklemmen auftreten.
Die Betätigung der Verschlüsse kann von Hand oder motorisch vorgenommen werden.
Gutabgabe durch Stetig.förderer Die motorisch angetriebenen Stetigförderer ziehen das
Lagergut kontinuierlich oder auch dosierend ab. Es handelt sich hierbei um Schnecken-,
Schwing- und Bandförderer oder Zellenräder (Bild 7.4-2). Generell ist über dem eigentli-
chen Abzuggerät ein Schieber vorzusehen, der es gestattet, das Abzuggerät auch bei
vollem Bunker abzunehmen; z.B. für Reparaturarbeiten.
Flach chieher Dreh chieber Klappe Stauverschlu ß
Bunkerverschlüsse (Gutabgabe im freien Fall, diskontinuierlich)
Stetigförderer (konti nuierliche Gutabgabe)

:i:','""
~d
Bild 7.4-2 Geräte zur Gutabgabe
7.5 Gebäudelager 259
Die Schnecken- und Schwingförderer ermöglichen eine sehr genaue Dosierung, wenn sie
von Dosierwaagen gesteuert werden. Beim Bandförderer kann die Abzugmenge durch die
Bandgeschwindigkeit oder einen Regelschieber beeinflußt werden. Beim Schneckenförde-
rer und Zellenrad geschieht dies durch die Änderung der Drehzahl, bei der Schwingrinne
durch Regelschieber oder Amplituden- bzw. Frequenzänderung.
Zellenräder, Schnecken- und Bandförderer sind vor allem für staubförmiges und körni-
ges, Schwingförderer für körniges und stückiges Lagergut zu verwenden.
Weiterhin kommen noch Walzenaufgeber, Drehteller, Kratzeraufgeber und Räumräder
in Frage.
7 .4.3 Bunkerhilfseinrichtungen
Die wichtigsten Bunkerhilfseinrichtungen sind:
Inhaltsanzeige. Zur Inhaltsanzeige werden, je nach Lagergut, Kontaktschalter, Druckmeß-
dosen oder kapazitive bzw. radioaktive Meßeinrichtungen verwendet.
Temperaturüberwachung. Eine Temperaturüberwachung ist bei der Lagerung von brenn-
baren Schüttgütern erforderlich. Zur Temperaturmessung sind in verschiedenen Höhen-
lagen des Bunkers eingebaute Widerstandsthermometer gebräuchlich.
Rüttel- und Außockerungseinrichtungen. Sie sollen die Brückenbildung des Lagergutes im
Auslaufteil des Bunkers verhindern, da sonst der einwandfreie Gutabzug nicht mehr
gewährleistet ist. Hierfür werden Rütteleinrichtungen in Form von Magnetvibratoren an
der Bunkeraußenwand des Auslaufteiles angebracht.
Das kurzzeitige Einblasen von Druckluft in den Auslaufteil des Bunkers verhindert
ebenfalls die Bildung von Gutbrücken.
Brandschutzanlagen. Die Brandbekämpfung geschieht vor allem über Thermowächter
gesteuerte automatische Sprinkleranlagen.
7.5 Gebäudelager
In Gebäudelagern werden vornehmlich witterungsemfindliche Stückgüter gelagert, die in
der Regel mit Hilfe von Paletten zu Einheitsladungen zusammengefaßt werden. In diesem
Zusammenhang soll nur die Lagerung von Stückgütern auf Paletten besprochen werden.
Grundsätzlich läßt sich die große Zahl der verschiedenen Lagerungsmöglichkeiten auf
folgende beiden Grundtypen zurückführen:
Regallose Lager Regallager
Die Regallager sind die am weitesten verbreitete Lagerart, wobei die Paletten in meist
senkrecht zu den Bedienungsgängen angeordneten Regalen gelagert werden. Die wichtig-
sten Regalarten sind: Kleinteile-, Paletten-, Durchlauf-, Umlauf-, Langgut-und Verfahr-
bare Regale.
Als Gebäudeformen kommen in Frage:
Flachlager: Meist Normbauhallen aus Stahl- oder Stahlbetonfertigteilen.
Etagenlager: Stockwerks- oder Geschoßlager; zusätzliche Vertikalförderer erforderlich
(z.B. Aufzüge).
Hochregallager: Regale als Tragwerk für Dach- und Wandelelemente.
Traglufthallenlager: Gebläse halten Hallenhaut (aus beschichteten Chemiefasern) straff;
Schleusen erforderlich.
260 7 Lagertechnik
7.5.1 Regallose Lager (Biocklager)

Im Blocklager werden die einzelnen Paletten direkt oder über Bügel gestapelt. Die Stapel-
höhe hängt von der Belastbarkeit der untersten Palette und der Standsicherheit des Palet-
tenstapels ab. Selbst bei der Stapelung über Bügel oder bei Verwendung von Boxpaletten
köpnen deshalb nur 4 ... 6 Paletten übereinandergesetzt werden (Abschnitt 7.2.1).
Parallele 30°- Stapelung 45°- Stapelung
Oo~'"" ~
-~-,rw~
~~ ,' ~. ,.
Gutumschlag (Pa leu en) durch
Gabelstapler
C:lTI 2 Siepie r
Gangbreiten in Abhängigkeit der Stapelart

Richtwerte für E-Stapler (Gabelstapler) mit einer Traglast von 1,5 t
bei der Palettengröße 800 x 1200 mm
Normale Gangbreite bG ~ 1950mm
Gangbreite bei paralleler Stapelung b0 ~ 3250 mm Gutumschlag (Paleuen) d urch
Gangbreite bei 30°-Stapelung b 30 ~ 2400mm lapelkra n
Gangbreite bei 45°-Stapelung b45 ~ 1900 mm
Normleicht baulagerhallen
Bild 7.5-l Regallose Lager (Biocklager)
Blocklager dienen vorwiegend als Vorrats- und Verteillager.
Die Anordnung der Paletten kann senkrecht oder schräg zu den Fahrgängen erfolgen,
wobei im allgemeinen die senkrechte Anordnung weniger Platz benötigt (Bild 7.5-1). Dies
wird durch den Flächennutzungsgrad IPA gekennzeichnet :
~lächennutzungsgrad (7.5.1)
A N Nutzfläche (mit Paletten belegte Bodenfläche)

A Gesamtfläche (AN plus der Flächen für Fahrgänge, Bereitstellung usw.)
Analog kann der Raumnutzungsgrad lfJv und der Belegungsnutzungsgrad tp 8 definiert

werden.
Raumnutzungsgrad (7.5.2)
Zs
IPs =- Belegungsnutzungsgrad (7.5.3)
Z
VN Von Paletten erfüllter Raum

V Gesamter Raum der Lagerhalle (VN plus Raum über Fahr- und Bereitstellungsflächen
usw.)
Z 8 Zahl der belegten Palettenplätze
Z Zahl der maximal belegbaren Palettenplätze
Als Standardförder- und -stapelgeräte dienen Gabelstapler; hierbei reichen wegen der
begrenzten Stapelhöhe (bis ca. 5 m) Doppelhubmaste aus (Abschnitt 5.3.1). Es werden
auch Sonderstapler (Abschnitt 5.3.4) verwendet, die mit schmaleren Fahrgängen aus-
kommen.
Flächennutzungsgrad cpA ~ 0,5 ... 0,8.
Vorteile
Keine Regalkosten;
Fahrgänge und Palettenstapel können leicht umgestellt werden.
Nachteile
Nur die jeweils oberste Palette kann direkt weggenommen werden;
begrenzte Stapelhöhe und damit geringere Raumausnutzung.
7.5.2 Feste Regallager

Regallager mit frei aufgestellten Regalen. Die meist aus Normprofilen aufgebauten Regale
werden in der Lagerhalle frei aufgestellt. Auch die Lagerhallen selbst werden weitgehend
als Leichtbaunormhallen ausgeführt (Bild 7.5-2). Diese Lager werden für Regalhöhen bis
ca. 10m gebaut.
Flächennutzungsgrad ({JA ~ 0,5 ... 0,8.
Als Fördermittel setzt man Hochregalstapler, Stapelkrane oder gelegentlich auch Regal-
bediengeräte ein.
Vorteile
Fahrgänge und Regale können umgestellt werden;
jede Palette ist direkt ein- und auslagerbar;
enge Fahrgänge und geringere Unfallgefahr.
Nachteile
Regalkosten;
nicht für sehr große Stapelhöhen geeignet;
Verwendung analog wie beim Blocklager.
Hochregallager. Hochregallager werden mit Regalhöhen bis 30 (50)m ausgeführt und
sind nur sehr schwer umstellbar. Flächennutzungsgrad cpA ~ 0,7 ... 0,9; Raumnutzungs-
grad ({Jv ~ 0,8 ... 0,9 (sehr hoch); bis zu 20000 und mehr zu belegende Palettenplätze.
Die Regale, die wegen der Vielzahl der Regalstützen auf einer durchgehenden Funda-
mentplatte mit in Dübeln sitzenden Ankerschrauben befestigt werden, dienen gleichzeitig
als Tragkonstruktion für die Dach- und Wandelelemente.
Die Wand- und Dachelemente der Hochregallager bestehen aus Leichtmetall oder ver-
zinktem Stahlblech mit entsprechender Wärmedämmung.
Zur Brandbekämpfung werden Sprinkleranlagen eingebaut; die lokale Brandbekämp-
fung ist auch von den Regalbediengeräten aus möglich.
262 7 Lagertechnik
Regale dienen zugleich a ls Stütz- .-/"'-

konstruktion für Dach und Wände r---
r---
r---
~ VI""- 7 'O::::'r--
r---
mit Stapelkran mit Regalbediengeräten Hochregallager

mit Regalbediengeräten
Palettenlager mit frei aufgestellten Regalen
Hochregallager mit Verteilung - Zentrallager
Wareneingang
2 Sortierlager
Paleliierung nicht paleliierter
Güter
3 Hochregallager
Mit automatisch gesteuerten Regal-
bediengeräten. Palelien vom Waren-
eingang und Sortierlager mit Staplern
und Stetigförderem zugeführt
4 Blocklager
Großvolumige Güter vom Wareneingang mit Staplern zugeführt
5 Kommissionierlager
Paletten über Stetigförderer vom Hochrega llager zugeführt. Mit von Hand gesteuerten
Regalbediengeräten. Manuelles Kommissionieren in codierte Sammelbehälter
6 Packerei
Sammelbehälter über Stetigförderer vom Kommissionierlager zugeführt
7 Versand
Ganze Palettenladungen und großvolumige Güter vom Hochrega llager bzw. Block-
lager mit Staplern, verpackte Güter über Stetigförderer von der Packerei zugeführt
Bild 7.5-2 Regallager (DEMAG)

Rollenförderer mit Verschiebehubwagen Rollenförderer mit Querkettenförderer
a Palette a Palette
b Rollenförderer als Ein- bzw. b Rollenförderer als Ein- bzw.
Auslagerungsbahn Auslagerungsbahn
c Verschiebehubwagen als Ein- bzw. c Rollenhubtisch zur Übergabe von Rol-
Ausschleusvorrichtung lenförderer auf den Querkettenförderer
d Aufnahmelisch für Paletten d Kettenförderer
e Regalförderzeug e Hubtisch zur Palettenaufnahme
f Palettenregal f Regalförderzeug
g Palettenregal
/"/
Kettenförderer mit Querrollenförderer
und Schwenktisch Hängeförderer und Verschiebehubwagen
a b c c b
a Palette a Palette
b Kettenförderer als Ein- bzw. b Hängeförderer als Einschienenhänge-
Auslagerungsbahn bahn oder Kreisförderer
c Rollenhubtisch zur Übergabe von Ketten- c Gehänge für Palettentransport durch
förderer auf den Querrollenförderer Kettenantrieb oder Traktor
d Rollenförderer d Verschiebehubwagen zur Übernahme
e Schwenkrollentisch der Paletten
f Regalförderzeug e Aufnahmetisch für Paletten
g Palettenregal f Regalförderzeug
g Palettenregal
Paletteneinlagerung vorwiegend in Breitseitenrichtung. Je nach Lage der Zuförderer ist eine Drehung der Ladeein-
heit um 90° erforderlich.
zu Bild 7.5-2 : Ein- und Ausschleus-Systeme für mechanisierte Palettenlager

264 7 Lagertechnik
Auf den Einbau von Fenstern wird verzichtet, da durch die hohen Regale eine künstliche
Beleuchtung auch bei Tag erforderlich ist und die Fenster in Anschaffung und Wartung
teurer sind als entsprechende Wandelemente.
Als Fördermittel werden bei geringeren Stapelhöhen Hochregalstapler, sonst allgemein
Regalbediengeräte eingesetzt. Die wichtigsten Zu- und Abtransportmittel (Ein- und
Ausschleussysteme) unmittelbar zu den Regalen bzw. den Regalbediengeräten für Palet-
ten gehen aus Bild 7.5-2 hervor.
Durch eine Wirtschaftlichkeitsberechnung ist für jeden Lagerfall zu prüfen, ob das teure,
jedoch platzsparende und hohe Gutumschlagmengen erreichende Hochregallager zu
wählen ist - siehe Aufgabe 31.
Vorteile
Geringer Platzbedarf durch sehr große Stapelhöhen und schmale Gänge;
jede Palette ist direkt ein- und auslagerbar;
geringere Unfallgefahr und niedriger Personalaufwand, insbesondere bei automatischer
Steuerung der Regalbediengeräte.
Nachteile
Nicht oder nur sehr schwer umstellbar;
höhere Bau- und Wartungskosten durch Regale, Regalbediengeräte und ihre Steuerungs-
einrichtungen.
Hochregallager, die ursprünglich nur als Vorrats- und Verteillager gebaut wurden, wer-
den zum Teil auch als Pufferlager verwendet.
7.5.3 Verschiebbare Regallager

In diesen Lagern (Bild 7.5-3) werden vor allem Kleinteile, Akten usw. gelagert. Die
Regale können durch am Fußteil angebrachte, in Schienen laufende Rollen verschoben
werden. Dadurch ist eine Anordnung der Regale direkt nebeneinander möglich, und ein
einziger Bedienungsgang ist für mehrere Regale ausreichend.
Bild 7.5-3 Verfahrbare Regallager
Oben: Feste Regale

Unten: Verfahrbare Regale (schraffierter Raum
ist gewonnen)
Handantrieb bei Regallasten bis ca. 4 t, sonst
Motorantrieb (z.B. durch Getriebemotor im
Sockel einer Regaleinheit - Regale an diese
Einheit beim Verschieben angekoppelt)
Diese Lagerart ist nur für kleinere Umschlagmengen geeignet, da allzu häufiges Verschie-
ben zuviel Zeit in Anspruch nimmt und sich das Lagerpersonal gegenseitig stark behin-
dert. Es weist allerdings einen sehr hohen Flächenausnutzungsgrad auf - cpA:::::: 0,8.
Anwendung sowohl als Vorrats- und Verteil- sowie auch als Pufferlager.
7 .5.4 Durchlaufregallager
Beim Durchlaufregallager läuft das Lagergut (Paletten, Kästen u.ä.) mit seiner ebenen
Unterseite auf geneigten Rollenbahnen oder Rollenschienen durch den Regalkanal
(Schwerkraftförderung). Analog können auch Rollpaletten (Abschnitt 7.2.1) verwendet
werden.
Die Neigungswinkel (i der Rollenbahnen usw. liegen bei 1 ... 3°. Sie sind so auszulegen,
daß das Lagergut an jeder Stelle im Regalkanal von alleine losrollt. Die Berechnung der
erforderlichen Neigungswinkel (i kann analog Abschnitt 6.5.2 erfolgen.
Wichtig für einen betriebssicheren Ablauf ist der Einsatz von einfachen und sicheren
Bremsen sowie Endanschlägen. Zur Abbremsung werden in gewissen Abständen Brems-
rollen (Abschnitt 6.5.2) angebracht. Die Endanschläge verhindern das Herausspringen
der Paletten an der Entladeseite. Sie werden oft federnd ausgebildet. Damit die Anlaufge-
schwindigkeit klein bleibt, sind kurz vor den Anschlägen Bremsrollen einzubauen.
/J
1 2
/; 3 I1l
5
I 4 RT
II 3 I I!l
..
I
~
I 4
.
F-
' ,.
II 6
~ 1/ r
=::;: .
I tützrahmen 5 Aufgabe ei te
2 Stütze 6 Abgabeseite
3 Rollenleiste mir Rollen-
F Förderrichtung
teilung RT
Schema tischer Aufbau I ... IV Regalfächer
4 Querriegel
Seitenansicht
Fete Federnder
Ansch läge Anschlag
Endanschläge in verschiedenen A usführungcn
Bild 7.5-4 Durchlaufregallager (DEMAG)
Die Beschickung bzw. Entnahme an den Stirnseiten der Regale erfolgt je nach Regalhöhe
durch Stapler, Stapelkräne oder Regalbediengeräte.
Diese Lagerart wird vor allem auch als Pufferlager in der Fertigung verwendet und
zeichnet sich durch einen sehr hohen Raumnutzungsgrad aus -({Jv ~ 0,8 ... 0,9.
Vorteile
Selbsttätiges Einhalten des Prinzips "First in - first out" ohne organisatorische oder
steuerungstechnische Maßnahmen;
266 7 Lagertechnik
einfache Beschickung und Entnahme in getrennten Ebenen sowie kurze Förderwege;

völlige Trennung von Gutein- und auslagerung (z.B. kontinuierliche Ein- und stoßweise
Auslagerung leicht möglich);
beste Raumausnutzung durch das Fehlen der Zwischengänge.
Nachteile
Höhere Investitionskosten als beim Festen Regallager (durch Rollbahnen, Bremsen,
Endanschläge usw.);
nicht vollständige Auslastung der einzelnen Regalkanäle - je Kanal nur eine Artikelart
7.5.5 Umlaufregallager
Umlaufregallager entsprechen in ihrem grundsätzlichen Aufbau den Durchlaufregalla-
gern; sie gestatten jedoch eine 100% ige Auslastung aller Lagerkanäle. Das Prinzip eines
Umlaufregallagers geht aus Bild 7.5-5 hervor.
1 Regalbediengerät zur Ein- und

Umlagerung (nicht ichtbar)
2 Regalbediengerät zur Au - und
Umlagerung
3 Weiche
4 Leser für Ein- und Umlagerung
5 Leser flir Aus- und Umlagcrung
6 Durchlaufregale
Bild 7.5-5 mlaufregallager
Gegenüber dem Hochregallager wird beim Umlaufregallager weniger Grundfläche benö-

tigt. Nachteilig ist, daß die Regalbediengeräte häufig mehr Paletten umlagern als ein-
bzw. auslagern.
Ganglose Regallager Die Regale werden durch direkt nebeneinander senkrecht stehende
Röhren, deren Querschnitt dem Lagergut angepaßt ist, ersetzt. Das Lagergut wird durch
unterhalb der Röhren fahrbare Wagen mit hydraulisch betätigten Hubeinrichtungen aus-
und eingelagert; es liegt in den Röhren direkt aufeinander.
Stetigfördererlager. Das Fördergut hängt an Stetigförderem (z.B. Kreisförderer). Es
dient als Pufferlager und benötigt keine Flurflächen.
7.5. 7 Beispiele
[}!] Taschenbunkeranlage für Kohle
Lagergut: Schüttdichte Ps = 0,75 ~.

maxima-
mJ
Je Korngröße dK = 50 mm, Böschungswinkel
ß= soo
Bunker: Lagermenge je Bunker m 8 = 200 t,
H 1 = 2, Auslaufwinkel 8 = 40°, h = 4m.
L
Gesucht:
I. Bunkerabmessungen L, H 1, Hund Gesamthöhe H 8,,

2. Mindestgröße der Auslaufölfnungen, maximaler Druck auf Boden und Wände
Lösung:
I. Lagermenge je Bunker m 8 = 200 t ergibt ein Bunkervolumen von
V8 = mo =~=267m 3 Vo =267m 3
Ps 0 75 _!__
' ml
VB =VI + v2 + 2 2
V] = I L L L cot 8 + L 2 ( 2 L- L tan ß)
I ,L
+-L--tanß
3 2
V 8 = U ( co; 8 + 2 - ta~ ß) hieraus L=
267m 3
L=3 - - - - - - = 4,96m L = 5m
(0,59 + 2 - 0,4)
H = H 1 + L cot8= lOm + 5m 1,19 = 15,9m H 1 =2L=l0m
Gesamthöhe H8,, = H + h =16m+ 4m =20m H= 16m
H 8,, =20m
2. Seitenlänge der Auslassöffnung nach GI. (7.4.2)
L ~ 2,5 (80 + dK) tan ß = 2,5 (80 mm + 50 mm) tan 50° = 387 mm
L ~ (5 ... IO)dK = (5 ... 10) 50mm = 250 ... 500mm L = 400mm 0
Maximaler Druck auf Boden und Wände angenähert nach GI. (7.4.1)
kg m N
p ~ kHpsg = 0,132 ·16m· 750-9,81- = 15 500-
m3 s2 m2
.
G ut be1wert k I - sin ß I - sin 50° 0 132
= = = , p = 0,16 bar
I + sin ß I + sin 50°
268 7 Lagertechnik
Q!J Palettenlager
Lagerkapazität z = 5000 Paletten.
B Paletten: Nutzlast mp = I t, Platzbedarf
lr x br x hp = 1,4m x Im x 1,2 m.
Es werden 50 Paletten/h im Zweischichtbetrieb
r-
~
4- bG ----, lp-
r bp
(je Schicht 8 Arbeitsstunden) ein- und ausge-
lagert.
L Kostenrichtwerte: Palette 30 DM/St, Palette
Gang mit Bügel 60 DM/St. Weitere Werte siehe Ta-
belle.
j
Draufsicht
Variante CD (2)
Lagerart Blocklager regallos, Hochregallager

mit Bügelpaletten
Gangbreite bG in m 3,4 1,5
Zahl der gestapelten Paletten Zü 4 20
Be- und Entladezeit t 6 je Palette in min 4 1,2
Gangzahl zG 7 3
Art des Fördermittels Gabelstapler Regalbediengerät
einschl. Steuerung
Kosten der Fördermittel in DM/St 40000 600000
Mittlere Fahrgeschwindigkeit vF in m/min 100 120
Mittlere Hubgeschwindigkeit vH in m/min 10 20
Personalbedarf Fahrer+ 3 Arbeitskräfte
4 Arbeitskräfte
Gebäudekosten in DM/m 3 200 150
Regalkosten je Palettenplatz in DM - 250
Jährliche Betriebskosten:
I. Zinsen: 10% der Investitionskosten (Gebäude, Einrichtungen, Fördermittel)
2. Amortisation: Gebäude und Regale 20 Jahre, Einrichtungen und Fördermittel 10 Jahre
3. Wartung und Energie: 10% der Investitionskosten
4. Personal: 100 000 DM/Arbeitskraft
Gesucht:
I. Hallenabmessungen L, B, H, bebaute Grundfläche A und umbauter Raum V für beide Varianten
2. Zahl der Fördergeräte für beide Varianten
3. Investitionskosten, Investitionskosten je Palettenplatz für beide Varianten
4. Jährliche Betriebskosten, jährliche Betriebskosten je Palettenplatz und je umgeschlagene F örder-
menge bei 250 Arbeitstagen im Jahr
Lösung möglichst in Tabellenform
Lösung:
1. Variante CD und Q) durch die Indices 1 und 2 gekennzeichnet

Variante CD Q)
Palettenzahl auf
Boden z' z; = zlzü 1 = 500014 = 1250 z2 = zlzü 2 = 5000120 = 250
Palettenzahl je z~= z;1zR 1 = 1250114 ~ 90 z2 = z21zR2 = 25016 ~ 42
Reihe z" 7 Gänge -+ 14 Reihen 3 Gänge -+ 6 Reihen
Hallenlänge L L 1 = z~bp = 90 ·1m= 90m L2 = z2bp = 42 · 1 m = 42 m
-- -
--- -- --
- -
Hallenbreite B B1 = Zm bm + zR 1/p Bz = Zm bm + ZRzlp
B1 = 7 · 3,4m + 14 · 1,4m = 43,4m B2 = 3 · 1,5m + 6 · 1,4m = 12,9m
-- --
- - -- -
---
Hallenhöhe H H 1 = zü 1hp = 4 · 1,2m = 4,8m H2 = Zü2hp = 20 · 1,2m =24m
-- --
- - -- --
- -
Grundfläche A A1 = L 1B1 = 90m 43,4m = 3910m2 A2 = L2B2 = 42m 12,9m =542m2
-- -
----
- -- -
---
Umbauter V1 = A 1H 1 = 3910m2 4,8m = V2 = A 2H 2 =542m2 24m=
-- --
Raum V = 18800m3 = 13000m3
2. Spielzeit t 5 vereinfacht aus mittlerem Fahrweg ( Sp = B : L), mittlerem Hubweg (h = H12) und
der mittleren Fahr- bzw. Hubgeschwindigkeit vF bzw. vH ohne Berücksichtung der Überlagerung
einzelner Arbeitsbewegungen berechnen.
2sp 1 2h 1 133m 4,8m . .
tg 1 = - + - + t 81 = - - - + - - + 4 m m = 5,8lmm ts1 = 5,8lmin
VpJ VHI 100 ~ 10 ~
min min
2sp2 2h2 42m 24m . .
t52 = - + - + t 82 = - - - + - - + 1,2mm = 2,75mm ts2 = 2,75min
Vpz VH2 120 ~ 20 ~
min min
Je Gang ein Regalbediengerät
Fördermenge eines Staplers bzw. Regalbediengerätes rils nach Gl. (5.4.2)
ril51 = m51ts1 = 1 tl5,81 min = 0,172 tlmin m 5 ~ mp = 1 t rils1 = 0,172tlmin
ril52 = m 51ts2 = 1 t12,75min = 0,364tlmin rils2 = 0,364 tlmin
Erforderliche Stapler - bzw. Regalbediengerätezahl z5 nach Gl. (5.4.1)
z81 = rillrils 1 = 0,833 tlmin I 0,172 tlmin = 4,84 z81 = 5
z82 = rillrils2 = 0,833 tlmin I 0,364 tlmin = 2,29

270 7 Lagertechnik
3. Variante CD (2)
Gebäude 18 800m 3 • 200DM/m 3 = 3760000DM 13000m3 ·150DM/m3 = 1950000DM

Regale 5000 · 250DM = 1250000DM
Paletten 5000 · 60DM = 300000DM 5000 · 30DM = 150000DM
Fördermittel mit
Steuerung 5 ·40000DM = 200000DM 3 · 600000DM = 1800000DM
Investitionskosten 4260000DM 5150000DM
Investition je 4260000DM 5150000DM

= 852DM 1030DM
= -
Palettenplatz 5000 --
- - 5000 -- ---
4. Kosten in DM/Jahr
Variante CD (2)
Zinsen 4260000.0,1 = 426000 5150 000.0,1 = 515000

Amortisation 3 760000/20 = 188 000 3 200000/20 = 160000
500000/10 = 50000 1950 000/10 = 195 000
Wartung und
Energie 4260000.0,1 = 426 000 5150000·0,1 = 515000
Personal 1) 2(5+ 4) 100000 = 1800000 2·3·100000 = 600000
Jährliche 2890000 1985000
Betriebskosten --
- --
- --
- --
-
Jährliche I 985 000 = 397
2 890 000 = 578
Betriebskosten
5000 -- 5000 --
je Palettenplatz
Jährliche
Betriebskosten 2 890 000 = 14,45 I 985 000 = 9,92
je Fördermenge 200000 - -- - 200000 --
in DM/t 2)
1) "2": 2-Schichtbetrieb
2) Bei 250 Arbeitstagen/Jahr riJ. = 200 000 t/Jahr
Hieraus wird ersichtlich, daß trotzhöherer Investitionskosten die Variante (2) bei den Betriebs-
kosten günstiger ist. Analog können auch andere Lagersysteme durchgerechnet werden.
271
8 Datenverarbeitung (EDV) in der

Fördertechnik
Wie in anderen technischen Bereichen hat der Einsatz der elektronischen Datenverarbei-
tung (EDV) auch die Entwicklung der fördertechnischen Systeme entscheidend beein-
flußt.
Die schnelle Entwicklung von Hard- und Software sowie das Angebot kostengünstiger
Rechnersysteme ermöglicht heute einen weit verbreiteten Einsatz der EDV. Insbesondere
durch die Anwendung von Software mit allgemeinverständlichen ergonomisch gestalte-
ten Benutzeroberflächen hat sich die EDV von dem Werkzeug nur für den Experten hin
zu einem weitverbreiteten Hilfsmittel in allen Ingenieurbereichen gewandelt.
Diese Entwicklung hat deutliche Auswirkungen auf die Erforschung, Entwicklung, Kon-
struktion und den Betrieb fördertechnischer Anlagen. Umfassende BOY-Berechnungen
im Bereich der Forschung haben einen tiefgehenden Einblick in das Systemverhalten
ermöglicht; beispielhaft sei der Bereich der Belastungssimulation und der Betriebsfestig-
keitsnachweis genannt. In Wechselwirkung mit dem Fortschritt in der Forschung hat die
Normung der Berechnungsverfahren einen Stand erreicht, der ohne Einsatz der EDV
kaum noch denkbar ist. Systeme lassen sich genauer, schneller und wirklichkeitsnäher
berechnen, damit steigt die Sicherheit und die Wirtschaftlichkeit.
Die Entwicklung der graphischen Datenverarbeitung schuf die Basis für den Einsatz der
EDV im Konstruktionsbüro. Rechnerunterstützte Konstruktion (CAD) reicht von der
reinen Zeichnungserstellung per Computer bis hin zum Einsatz von dreidimensionalen
Expertensystemen, bei denen der Computer selbständig konstruktive Lösungsvorschläge
erarbeitet. Hier zeigt sich allerdings eine zunehmende Diskrepanz zwischen den theore-
tisch denkbaren Möglichkeiten der EDV und den Anwendungen, die auch bei prakti-
schem Einsatz im Technischen Büro erfolgreich sind.
Neben Berechnung und Konstruktion ist der Einsatz der EDV auch beim Betrieb förder-
technischer Systeme in weiten Bereichen unverzichtbar. Der Rechner übernimmt vielfälti-
ge Steuerungs-, Überwachungs- und Automatisierungsaufgaben. So ist z.B. die moderne
Lagertechnik oder das sogenannte Just-in-time-Konzept ohne EDV undenkbar.
Schon diese wenigen Beispiele zeigen, daß die EDV die fördertechnischen Systeme von
der Grundlagenforschung über die Entwicklung und Konstruktion bis hin zum Betrieb
ständig beeinflußt, siehe Bild 8-1.
Der Konstrukteur oder Berechnungsingenieur, der seine Tätigkeit mit Hilfe der EDV
ausführt, befindet sich im Schnittpunkt der von Softwaremarkt oder auch von For-
schungsstätten angebotenen Programme und den im Rahmen der Auftragsabwicklung
zur Realisierung eines fördertechnischen Systemes zu lösenden Aufgaben. Der Einsatz
der EDV kann nur dann erfolgreich verlaufen, wenn die Alltagsprobleme im Technischen
Büro mit EDV besser, schneller und wirtschaftlicher gelöst werden können als ohne EDV.
Sie muß sich an dem wirtschftlichen Erfolg des vertriebenen Fördermittels messen lassen
und darf keinesfalls zum Selbstzweck werden.
Für den erfolgreichen Einsatz der EDV bei der Entwicklung und Konstruktion förder-
technischer Systeme ist also zunächst die typische Arbeitsweise im Technischen Büro mit
den vorhandenen Möglichkeiten der EDV zu vergleichen.
272 8 Datenverarbeitung (EDV) in der Fördertechnik
Berechnung
Konstruktion
.!.!!iLCAQ_
# ·' Grllldlagen-
torsch..mg
.
Fertigung mit
CIM
Betriebs-
SieUerürlg
.. IM
~
Bild 8-1
Anwendung der Datenverarbeitung (EDV) bei der Entwicklung und dem Betrieb von Fördermitteln
8.1 Konstruktionspraxis und Möglichkeiten der EDV

Die wesentlichen Abschnitte beim Entstehen eines Fördermittes sind zunächst die Defini-
ton der Förderaufgabe, anschließend die Konzipierung des Fördermittels, dessen Kon-
struktion und Bemessung einschließlich des Nachweises der Gebrauchseigenschaften
sowie die Fertigung und Inbetriebnahme der Anlage.
8.1.1 Prinzipielle Lösung einer Förderaufgabe, Systemwahl

Konstruieren wird in [Pahl-1] als iterativer Optimierungsprozeß unter gegebenen Zielen
und sich zum Teil widersprechenden Randbedingungen bezeichnet. Diese Definition gilt
unabhängig davon, ob die konstruktive Lösung mit oder ohne Unterstützung der EDV
erarbeitet wird. Allerdings bietet die EDV die Möglichkeit, relativ schnell verschiedene
Lösungen auszuarbeiten und zu vergleichen. Man ist damit nicht mehr gezwungen, sich
mit der erstbesten Lösung zufriedenzugeben. In den letzten Jahren ist daher eine Vielzahl
von Veröffentlichungen über das Optimieren von Konstruktionen erschienen [La-1].
Wie in Kapitel 1.2.3 dargestellt, ist eine Förderaufgabe immer eingebettet in einen
übergeordneten Prozeß der Gewinnung, der Verarbeitung oder des Transportes von
Gütern. Dieser Prozeß bestimmt folglich die zu lösende Förderaufgabe und deren Rand-
bedingungen.
Voraussetzung für die Auswahl, die Konstruktion und die Bemessung eines Fördermittels
ist daher die wirklichkeitsnahe quantitative Beschreibung der Förderaufgabe. Sie umfaßt
die Angaben von Größe und Häufigkeit der zu bewegenden Güter sowie die Koordinaten
8.1 Konstruktionspraxis und Möglichkeiten der EDV 273
der Gutaufnahme und Gutabgabe im dreidimensionalen Arbeitsraum des Fördermittels.

Außerdem sind die Randbedingungen wie z.B. Hauptabmessungen, zulässige Gewichte,
Hindernisse, Einsatzbedingungen usw. zu beschreiben, unter denen das Fördermittel
eingesetzt werden soll [Ngb-1].
Auf die Konstruktion eines Fördermittels bezogen ist also aus der Fülle der " möglichen"
Fördermittel, die die gestellte Förderaufgabe erfüllen, das "beste" (optimale) Fördermit-
tel zu wählen. Dies gilt sowohl für die Wahl des Fördermittels, z.B. Stetigförderer oder
Unstetigförderer, als auch für die Festlegung des Wirksystems, z.B. Becherwerk, Band,
Brückenkran, Portalkran usw. und dessen konstruktive Gestaltung und Bemessung, z.B.
Bandbreite, Trägerform, Blechdicken usw.
Unter wirtschaftlichen Bedingungen wird die Lösung als die " beste" in dem oben darge-
stellten Sinne bezeichnet werden, die die gestellte Förderaufgabe mit den geringsten
Gesamtkosten realisiert. Diese setzen sich dabei aus den Investitionskosten und den
während der gesamten Lebensdauer anfallenden Betriebs- und Instandhaltungskosten
zusammen. Zusätzlich treten Kriterien auf, die nicht unmittelbar in einer Kosten-Nutzen-
Relation zu erfassen sind, z.B. Architektur, Aussehen, Vermeidung von Gefahr für
Mensch und Umwelt, usw., siehe Bild 8.1-1.
Bild 8.1-1
Hierarchie bei der Konstruktion eines optimalen Fördermittels
8.1.2 Entwicklung und Konstruktion eines Fördermittels

Bei der Entwicklung und Konstruktion von Fördermitteln ist es notwendig, daß eine
Reihe von Spezialisten aus den verschiedensten Gebieten zusammenarbeiten und unter
Federführung des Systemverantwortlichen das Produkt konzipieren. Im einzelnen sind
folgende Teilaufgaben mit den zugehörigen Fachingenieuren vertreten :
Konzipieren der Tragwerksstruktur (Stahlbau)

Konzipieren der Triebwerke (Maschinenbau)
Nachweis der Funktionssicherheit mit folgenden Teilgebieten: Kinematik, Statik,
Dynamik, Festigkeit, Elastische Stabilität, Standsicherheit usw.
Konzipieren der elektrischen, hydraulischen und pneumatischen Ausrüstung
Konzipieren der Zugänge, Kabinen, ggf. Aufzüge und sonstigem Zubehör
Hierbei lassen sich prinzipiell bei den fördertechnischen Systemen zwei Hauptgruppen
unterscheiden, siehe Bild 8.1-2. Beim Großgerätebau, z.B. bei großen Hafen- und Werft-
kranen, Schaufelradbaggern usw. erfolgt die Konstruktion individuell nach Kundenauf-
trag. Jedes einzelne Gerät ist damit sehr konstruktionsintensiv, damit stellt die Konstruk-
tion auch einen wesentlichen Kostenfaktor für den einzelnen Auftrag dar. Da die Kon-
struktionsarbeiten meist erst nach technischer Auftragsklärung beginnen können, bildet
die Konstruktionszeit auch einen sehr entscheidenden terminliehen Engpaß. Zeit zum
Optimieren einzelner Subsysteme bleibt kaum, man ist zufrieden, wenn für ein Problem
wenigstens eine praktikable Lösung vorliegt. Beim Bau von Serienprodukten, z.B. Lauf-
krane, Turmdrehkrane, Fahrzeugkrane usw. liegen die Verhältnisse ganz anders. Hier
erfolgen die Konstruktionsarbeiten typenbezogen vor der Akquisition bzw. dem Kunden-
auftrag. Ziel ist ein möglichst kostengünstiges Produkt, das zudem noch eine breite
Palette von Kundenwünschen abdeckt. Dem Optimieren von Subsystemen sowie einer
kostengünstigen Fertigung kommt daher eine zentrale Bedeutung für den wirtschaftli-
chen Erfolg des Produktes zu.
.. . .' . .. ' ' . . ' .....................

................. ' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... ..................
. ................... .
................
\ : .: : : : : : : :.:. ~~~~fr~~-~~~-~ . : : : : : :·: :>::: : : ............... ·····-··

.................... .
Kundenanfrage Marktbeobachtung, -analyse

! !----.,
Vorl:lufiger Entwurf Entwurf
i
technische Vertragskl:lrung
t
Analyse. Bewertung
Kundenauftrag mit Liefertermin
i- --. i
falls Verbesserung er-
Entwurf forderlich -
t
Analyse. Bewertung
i
falls Entwurf zufrieden-
i stellend
falls Verbesserung er-_
torderlieh t
marktreifes Produkt
!
falls Entwurf zufrieden- i
stellend Akquisition, Vertrieb
! i
Kundenauftr:lge
Ausarbeitung
! i
Bild 8.1-2
Unterschiedliche Vorgehensweisen bei der Konzeption von Großgeräten und Serienprodukten
Der Einsatz der EDV kann nur dann erfolgreich sein, wenn dadurch sowohl bei der
Konstruktion einzelgefertigter Großgeräte als auch bei Serienprodukten folgende Ziele
erreicht werden:
schnelle und zutreffende Systemfindung schon in der Angebotsphase, genauere und
sicherere Kostenschätzung, überzeugende kundennahe Dokumentation,
Speicherung und schnelles Durchsuchen bzw. Abrufen von Datenbanken, in denen
standardisierte Produkte, Subsysteme, Baukastensysteme usw. enthalten sind,
Datenbanken für Werkstoffe, Halbzeuge, Normteile, Werksnormen, standardisierte
Zukaufteile usw.,
Rechenprogramme zur Vorauslegung, Optimierung sowie dem Nachweis der sicheren
Funktion oder der Gebrauchseigenschaften von Bauteilen,
Programme zur Erstellung von Zeichnungen und Stücklisten,
Dokumentationssysteme zur Erstellung von Angeboten, Betriebs-, Montage- und
Servicehandbüchern.
Eine wesentliche Teilaufgabe bei der Entwicklung eines Fördermittels ist der rechnerische
Nachweis der Gebrauchseigenschaften und der Funktionssicherheit Er erfolgt durch eine
numerische Analyse und anschließende Bewertung der Ergebnisse. Die Genauigkeit der
Ergebnisse ist im Gesamtzusammenhang der Analyse kritisch zu überprüfen. Dieser
komplexe Vorgang wird im folgenden entsprechend dem allgemeinen Sprachgebrauch als
"Berechnung" bezeichnet. Dieser Begriff ist damit viel umfassender als die eigentliche
Ermittlung der numerischen Ergebnisse, siehe Kapitel 8.2.
Zusammenfassend kann man sagen, daß der EDV-Einsatz dazu führen muß, daß ein
qualitativ besseres Produkt schneller und wirtschaftlicher entsteht. Eine solche globale,
aber notwendige Forderung läßt sich selbstverständlich nur schrittweise erfüllen.
8.1.3 EDV-Einsatz bei der Konstruktion eines Fördernritteis

Für den Rechnereinsatz haben sich in den letzten Jahren folgende Anwendungsschwer-
punkte herausgebildet:
Rechnergestütztes Konstruieren, CAD (Computer Aided Design), im engeren Sinne
die graphisch-interaktive Zeichnungserstellung, d.h. die Bearbeitung geometriebezo-
gener Objekte,
Rechnergestütztes Bemessen, CAE (Computer Aided Engineering), im engeren Sinne
die numerische Analyse und Bewertung von Konstruktionen, z.B. mit Hilfe von
Simulationsprogrammen, Finite-Element-Programmen oder Optimierungsalgorith-
men,
Rechnergestützte Arbeitsplanung, CAP (Computer Aided Planning), Arbeitsvorbe-
reitung, Maschinenbelegung, Terminplanung,
Rechnergestütztes Fertigen und Montieren, CAM (Computer Aided Manufacturing),
Umsetzen der Konstruktionsdaten in die für den eigentlichen Herstellungsprozeß
erforderliche Form, z.B. für CNC-Steuerungen,
Rechnergestützte Produktionsplanung und -Steuerung, PPS, Mengen- und Kapazi-
tätsplanung, Material- und Zeitwirtschaft; Zeit-, Kosten- und Terminverfolgung.
Die Übergänge zwischen den einzelnen Begriffen sind fließend, insbesondere sind CAD
und CAE nicht genau gegeneinander abgegrenzt. Dies entspricht auch der Praxis im
Technischen Büro, Konstruktion und Berechnung erfolgen iterativ in ständigem Wechsel.

Daher wird in manchen Publikationen CAD als Oberbegriff für Konstruieren und
Berechnen, in anderen wiederum CAE hierfür verwendet.
Aufvielen Gebieten der EDV-Anwendung haben sich eigene Lehr- und Forschungszwei-
ge entwickelt, so z.B. das CAE, das die Rechnerunterstützung während des gesamten
Produktwerdeganges von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur kompletten
Auftragsabwicklung umfaßt. In Abgrenzung zu diesen eigenständigen Bereichen soll hier
nur auf Anwendungen der EDV eingegangen werden, die speziell auf die Fördertechnik
zugeschnitten sind. Es kann also nicht das Ziel sein, eine Anleitung für den Einsatz
allgemeiner CAD-Systeme zu geben, vielmehr sollten die vielfältigen Wechselbeziehungen
von Fördertechnik und EDV aufgezeigt werden und durch Beispiele und Literaturanga-
ben der Leser zum eigenständigen auf sein spezielles Aufgabengebiet zugeschnittenen
EDV-Einsatz angeregt werden. Das "ideale EDV-System für die Fördertechnik", das
Konstruktion, Fertigung und Betrieb der Fördermittel unterstützt, gibt es noch nicht und
wird es wegen der Vielfalt der Fördermittel wohl auch in Zukunft kaum geben.
Die hier aufgezählten Möglichkeiten der Rechnerunterstützung bei der Herstellung för-
dertechnischer Systeme entwickeln allerdings nur dann ihre volle Effektivität, wenn sie
untereinander vernetzt werden, d.h. wenn Daten nur einmal eingegeben werden. Dies soll
an dem Beispiel einer Passungsangabe verdeutlicht werden.
l. CAD: Der Konstrukteur legt die Passung zwischen einer Welle und einer Nabe fest,
über einen Schrumpfsitz soll der Extremwert der auftretenden Torsionsmomente
sicher übertragen werden.
2. CAE: Mit Hilfe eines Rechenprogrammes wird unter Verwendung der Fassungsdaten
die sichere Übertragung des Torsionsmomentes nachgewiesen.
3. CAP: Anhand der Abmessungen und der zulässigen Toleranzen der Bauteile wird
festgelegt, auf welchen Maschinen Welle und Nabe gefertigt werden.
4. CAM: Die Abmessungen und die Toleranzen werden zur Programmierung des Her-
stellprozesses übernommen.
5. CAQ: Die Abmessungen und Toleranzen werden für die Prüfplanung, die Auswahl
der Meßmittel sowie für die Messung, Auswertung und Dokumentation übernommen.
Es ist offensichtlich, daß nur ein vernetztes System mit einer gemeinsamen Datenbasis den
erwarteten Rationalisierungseffekt und die angestrebte Erhöhung der Produktqualität
bringt.
Diese technisch durchaus denkbare Maximalausstattung der EDV-Unterstützung mit
gemeinsamer Datenbasis läßt sich nicht kurzfristig erreichen. Datenverarbeitung bedeu-
tet immer ein gewisses Formalisieren und Standardisieren der Arbeits- und Betriebsab-
läufe. Mit der Einführung der EDV soll ja nicht ein völlig neuer Abschnitt in der
Geschichte eines Unternehmens beginnen, sondern sie soll sich harmonisch in den be-
währten Betriebsablauf einfügen, diesen unterstützen und mittelfristig zu besseren und
konkurrenzfähigeren Produkten führen. Flexibilität und Kundennähe sind vielfach gera-
de die Stärken der Hersteller fördertechnischer Systeme, dies darf durch die EDV auf
keinen Fall gefährdet werden.
Eine gute Voraussetzung für die Einführung der CAD/CAM-Systeme ist ein systemati-
sches Arbeiten auch ohne EDV. Die Konstruktionslehre hat in den letzten Jahren dazu
die entsprechenden Vorgehensweisen erforscht und für den praktischen Einsatz aufberei-
tet. Hier sei auf die Konstruktionslehre von Pahi/Beitz [Pahl-1] und die entsprechenden
Veröffentlichungen der VDI-Richtlinien verwiesen.
Am Anfang der EDV-Einführung sollte auf alle Fälle eine Analyse des konventionellen
Konstruktions- und Fertigungsprozesses stehen, mit dem Ziel, die Arbeiten insgesamt zu
systematisieren. Ist eine solche Systematik im Konstruktionsprozeß gemäß den VDI-
Richtlinien 2221 bis 2223 eingeführt, dann können die Teilgebiete definiert werden, die
sich für den Einsatz der EDV eignen. Eine Übersicht der generellen Einsatzmöglichkeiten
gibt die folgende Tabelle nach Pahl [Pahl-1] in Bild 8.1-3.
Arbeilsälsctmle Arbeitssdritte CAD-fnsalz Arbei!S<bsclnille Arbeitssetrille CAD-Eilsatz

_I · Pr.IT.,..,.,. nr GeJno-tm
llotenv!r<rbl!lnn)
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I
Bild 8.1-3
Generelle Möglichkeiten für den CAD-Einsatz nach Pahl/Beitz [Pahl-1]
Anhand von Bild 8.1-3 lassen sich die Bereiche festlegen, die mit EDV-Unterstützung
bearbeitet werden sollen. Während für z.B. Handwerksbetriebe, Anwaltsbüros usw.
durchgängige Systeme auf dem Markt sind, wird man in einem Betrieb, der fördertechni-
sche Systeme herstellt, zunächst nur Teilbereiche durch EDV-Programme unterstützen
und diese Inseln nach und nach miteinander zu einem Gesamtsystem vernetzen. Auf diese
Weise sollte Schritt für Schritt ein durchgängiges Programmsystem entstehen, das die
Tätigkeiten der einzelnen an der Konstruktion eines Fördermittels beteiligten Spezia-

listen umfaßt.
Obwohl die Fördermittel, wie in Kapitel 1.2.1 beschrieben, in einer sehr großen Vielfalt
ausgeführt werden, lassen sich für die Konstruktion und Berechnung allgemeingültige
Leitlinien und Berechnungsansätze definieren. Dies gilt unabhängig von einer möglichen
Anwendung der EDV, allerdings besteht hier eine Wechselwirkung: systematisches Ar-
beiten ist die Grundvoraussetzung für EDV-Anwendung, EDV-Anwendung erzieht an-
dererseits zu systematischem Arbeiten.
Orientierung gibt der generelle Aufbau der Fördermittel. Sie bestehen, unabhängig
davon, ob es sich um einen Stetigförderer oder einen Unstetigförderer handelt, üblicher-
weise aus folgenden Hauptbaugruppen:
Aufnahmemittel für das Fördergut, z.B. Band, Haken, Greifer usw.

Maschinentechnische Ausrüstung für das Bewegen von Fördergut und bewegten
Baugruppen der Fördermittels, z.B. Handantrieb, Hubwerkswinde, Wippwerk eines
Greiferkrans usw.
Tragwerksstruktur als Verbindungselement zwischen den einzelnen Komponenten
der maschinentechnischen Ausrüstung und evtl. dem Fundament; z.B. Bandbrücke,
die die Tragrollen aufnimmt; Brücken- und Kopfträger eines Laufkranes, die die
Fahrwerke und die Laufkatze aufnehmen usw.
Allgemeine Ausrüstung und Zubehör, z.B. Zugänge, Treppen, Leitern, Kabinen,
Beleuchtung usw.
Diese herstellungstechnisch gegliederten Baugruppen des Maschinenbaus, des Stahlbaus

und ggf. der Elektrotechnik sowie der Hydraulik bilden eine Gesamtheit, die sich entwe-
der im Zustand der "Bewegung" oder im Zustand des "Tragens" (Fördermittel in Ruhe)
befindet.
Auf die elektrische, hydraulische und elektronische Ausrüstung wird hier nicht eingegan-
gen, obwohl es auch hierfür wesentliche Einsatzmöglichkeiten für die EDV gibt, die aber
im Rahmen der Elektrotechnik, Hydraulik und Elektronik zu behandeln sind.
In Kapitel 8.1.2 wurde bereits darauf hingewiesen, daß jedes dieser Teilgebiete durch
zuständige Fachingenieure vertreten wird. Gemeinsam haben diese den Nachweis zu
führen, daß das konzipierte Fördermittel die geforderten Gebrauchseigenschaften auf-
weist und daß bei Montage-, Betriebs- und Außerbetriebsbedingungen keine kritischen
Grenzzustände erreicht werden. Diese Nachweise erfolgen bei Fördermitteln im allgemei-
nen rechnerisch.
Da es nicht möglich ist, alle Parameter eines Fördermittels aus den gegebenen Anforde-
rungen direkt (explizit) auszurechnen, erfolgt die Bemessung iterativ, indem man mit
erfahrungsgemäß bekannten oder geschätzten Werten beginnt und das System schrittwei-
se verbessert, siehe Kapitel 8.1.1.
Je besser die Anfangswerte sind, und je schneller eine Variante konzipiert und berechnet
ist, desto schneller konvergiert dieses Verfahren, und man erhält den ausarbeitungsreifen
Entwurf. Hier liegt ein entscheidendes Rationalisierungspotential für den Einsatz der
EDV, siehe Bild 8.1-4.
- 1 · - · --~0 - ·- ·- ·- -- -,
:-::-::: :-::-::-::- Konstruktion : :-:-:-:-:-:·:-::: :-: / ~
···················· ······················ / Konstruktion der Baugruppen,
/ / ~
Planen
/ rechnerischer Nachweis der
/ Gebrauchseigenschaften
Koozipieren / (Sicherheit und Zuverl:lssigkeiU
· · - · - · --(
· Entwerfen · ~
Analyse, Bewertung
L . - - - - ~
Ausarbeiten ~
Konstruktion zufriedenstellend ?
. ... . . ..........
.... ... ................................... "" Gebrauchseigenschaften nachge-
wiesen 7
nein
'- I .
Fertigung , . Ja
~ · - · - · -~~ · - · - · - · - · - · ~
Montage
Inbetriebnahme
Bild 8.1-4
Iterative Vorgehensweise bei der Konstruktion eines Fördermittels
8.1.3.1 Modeliierung und Modellierungsziel

In der Literatur, besonders bei Quellen über das rechnergestützte Konstruieren CAD und
die Strukturberechnung mit Hilfe der Theorie der Finiten Elemente FEM wird häufig der
Begriff des Modelles oder des Modellierens verwendet. Man spricht z.B. von einem
20-Modell oder 3D-Modell und meint damit die zwei- oder dreidimensionale Abbildung
der Realität in einer EDV-Anlage.
Prinzipiell ist aber auch jedes Erstellen von Zeichnungen oder das Aufstellen von Berech-
nungsgleichungen als Modellbildung zu verstehen, unabhängig davon, ob dies mit oder
ohne Unterstützung durch EDV erfolgt. Selbst die erste spontane Vorstellung einer
technischen Lösung im Kopf des Entwurfsingenieurs ist schon als Modell anzusehen.
Allgemein kann jede Abbildung der Realität, d.h. des später gefertigten F ördermittels als
Modell in diesem Sinne bezeichnet werden.
Dabei werden z.B. folgende Modelle verwendet, die mit fortschreitender Konstruktions-
arbeit immer detaillierter und wirklichkeitsnäher werden:
das gedankliche Modell als erste Vorstellung einer möglichen Lösung der gestellten
Aufgabe,
das geometrische Modell in Form von Zeichnungen (auf Papier) oder verschlüsselt in
der EDV-Anlage als rechnerinternes Modell gespeichert,
das Berechnungsmodell, das das Verhalten der Konstruktion in Form von Gleichun-
gen beschreibt,
- das Fertigungsmodell, das alle zur Herstellung des Fördermittels notwendigen Infor-
mationen enthält.
Beim Konstruieren ist man sich kaum bewußt, daß man bis zum Beginn des tatsächlichen
Fertigungsprozesses nur mit solchen Modellen arbeitet, von denen man annimmt, daß sie
das später existierende Fördermittel ausreichend genau abbilden. Bild 8.1-5 zeigt die
verschiedenen Modelle am Beispiel eines Kopfträgers.
Gedankliches Modell Geometrisches Modell

(später Realität>
Zecto.rgen
Oatenlr:lger
Berechntngsmodell J Fertigungsmodell
Statisd"fs
System
~ • b ( d • f g
11111
I II
II
EI I II
Bild 8.1-5
Verschiedene Modelle eines technischen Produktes: gedankliches Modell, geometrisches Modell,
Berechnungsmodell, Fertigungsmodell
Bei der herkömmlichen Arbeitsweise ohne oder mit nur punktueller EDV-Unterstützung
haben die einzelnen Fachdisziplinen, z.B. Stahlbau, Maschinenbau, Berechnungsingeni-
eure, Fertigungsplanung usw. weitgehend getrennt voneinander oft sequentiell gearbeitet
und nur die notwendigsten Schnittstellendaten ausgetauscht. Jede Fachdisziplin hat ihr
eigenes Modell aufgebaut.
Bei effektiver EDV-Unterstützung sollte nur ein einziges Modell im Rechner entstehen
und den jeweiligen Fachdisziplinen als Grundlage dienen. So können z.B. abgespeicherte
Daten aus einer Datenbasis sowohl zur Zeichnungserstellung als auch zu statischen
Berechnung oder zur Fertigungsplanung verwendet werden. Parallelarbeit wird durch
gemeinsamen Datenzugriff begünstigt, Entwicklungszeiten damit verkürzt. Simultaneous
Engineering ist hierfür zur Zeit das Schlagwort.
Diese Vorteile verlangen allerdings ein umfangreiches rechnerinternes Modell in der

gemeinsamen Datenbasis und erfordern entsprechende Software zur Datenverwaltung
und zur Bedienung der Schnittstellen der einzelnen Fachdisziplinen, z.B. Zeichnungs-,
Berechnungsprogramme oder Programme aus dem Bereich der Materialwirtschaft oder
der Fertigungsplanung. Diese einzelnen Programme sind zur Zeit noch nicht in ge-
wünschtem Maße vorhanden bzw. auf einem Stand, der eine Anwendung im Alltag des
Konstruktionsbüros zuläßt. Man wird daher noch einige Zeit mit sogenannten EDV-
al Datenaustausch Ober Listen. Zeichnungen elc.

Insellösungen für EDV
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-Kmlntle vm
l<osl«1 TemRn.
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Sdliltstetten. ~
Massel us.w.
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--llerron.nl
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bl Datenauslausch über gemeinsame Datenbasis,

EOV-Anwendungen vernetzt
Listen. Zeichnungen etc. zur Dokumentation
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Koslef\ T...".,ef\ J9-~- Rl~
Sdliltslelli!l. <!'!!!!!!!""' ~
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Massm us.w.
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II!Mtt"' la.1r-
Bild 8.1-6
Modellbildung und Datenaustausch ohne (a) und mit (b) gemeinsamer Datenbasis
Insellösungen arbeiten müssen, sollte aber dabei die Gesamtstrategie nicht aus dem Auge
verlieren, siehe Bild 8.1-6.
Mit Einführung einer durchgängigen EDV-Unterstützung ordnet sich also auch die
Arbeitsweise der beteiligten Fachdisziplinen neu. Aus getrennten Gebieten mit nur dem
nötigsten Datenaustausch werden stark vernetzte Arbeitsgebiete. Dieser Prozeß ist zur
Zeit in der praktischen Umsetzung, und es kommt sehr darauf an, daß jeder Hersteller
von Fördermitteln die für ihn günstigste Konfiguration findet. Sie wird irgendwo zwi-
schen den in Bild 8.1-6 gezeigten Extremfällen liegen.
Diese Überlegungen zur integrierten Modellbildung haben zu einer einheitlichen Sicht-
weise der Berechnung von Fördermitteln geführt - umgekehrt hat auch die von Seiten
der Forschung und Lehre bereitgestellte einheitliche Sichtweise den EDV-Einsatz erst
ermöglicht. Ursache und Wirkung laufen daher sehr eng zusammen. In [Ngb-1] wird diese
einheitliche Sichtweise der Berechnung von Fördermitteln am Beispiel der Krane gezeigt
und damit die oft nicht sehr dienliche Trennung zwischen Stahlbau und maschinentechni-
scher Ausrüstung abgeschwächt. Dies wird in Kapitel 8.2 in Bezug auf die EDV-Anwen-
dung eingehend erläutert.
Die in diesem Zusammenhang interessierenden Modelle werden aufgestellt, um Informa-
tionen festzulegen, z.B. das geometrische Modell, sie dienen aber auch dazu, weitere
Erkenntnisse zu gewinnen, z.B. durch das BerechnungsmodelL
Insbesondere beim Berechnungsmodell sind Modell und Modellierungsziel sorgfältig auf-
einander abzustimmen. Ähnlich wie für eine Fertigungstoleranz kann man auch für ein
Berechnungsmodell formulieren: so genau wie nötig, so grob wie möglich. Die Extreme wie
z.B. besonders genau bzw. extrem grob führen meist nicht zum Ziel. Ein Vorgehen nach
dem Motto "so grob, wie es am einfachsten ist" führt oft zu unzutreffenden Ergebnissen
während "so genau wie es nur geht" in den meisten Fällen unwirtschaftlich ist.
Man kann bei der Modellbildung, insbesondere bei Berechnungsmodellen drei Phasen
abgrenzen:
Empirische Formeln, Überschlagsformeln (Faustformeln, Schlichtmodelle)
Diese Modelle geben die Realität nur sehr eingeschränkt wieder, sie sind nur unter
bestimmten Randbedingungen anwendbar, da der physikalische Zusammenhang oft
grob vereinfacht dargestellt wird. Dies kann den Anwendereinengen und verhindert
teilweise den sicheren Umgang mit Berechnungsergebnissen und deren Interpretation.
Der Anwender muß genau wissen, in welchem Geltungsbereich er solche Modelle
anwenden darf. Dagegen führt eine sichere Anwendung besonders bei ersten Entwür-
fen und Vordimensionierungen schnell zu Ergebnissen und ist daher für die Kontrolle
von Ergebnissen, die an hinreichend genauen Modellen mit der EDV gewonen wur-
den, sehr zu befürworten. In Bild 8.1-7 finden sich diese Modelle im Bereich I.
Wirklichkeitsnahe Modelle zur Erforschung theoretischer Grundlagen
Diese meist sehr komplizierten und theoretisch anspruchsvollen Modelle beschreiben
die Wirklichkeit zutreffender und geben die physikalischen Zusammenhänge genauer
wieder. Dafür ist ihre Herleitung oft kompliziert und aufwendig, man kann sie daher
für die Alltagspraxis der Konstruktion von Fördermitteln nur bedingt einsetzen.
Diese Arbeitsweise findet sich daher vorwiegend im Bereich der Forschung- und
Entwicklungsabteilungen. In Bild 8.1-7 sind die wirklichkeitsnahen Modelle dem
Bereich II zugeordnet.
Zweckentsprechende hinreichend genaue Modelle für die Ingenieurpraxis

Diese Modelle sind zweckgerecht ("adequate" in CEN 147 I WG 2 I N 23 und ISO
8686) und erfassen die für die Fragestellung wesentlichen Einflüsse hinreichend genau.
Diese werden allerdings im Gegensatz zu Überschlagsformeln physikalisch richtig
beschrieben. Berechnungsmodelle werden damit für die Ingenieurpraxis im Alltag
anwendbar und liefern trotzdem interpretierbare und realistische Ergebnisse. Oft
werden solche Modelle in Form von Diagrammen oder Parameterstudien bereitge-
stellt. Modelle dieser Art entsprechen in Bild 8.1-7 dem Bereich III .
Ll
c:
CU ro
; ):
01-
:::J
-"'
CU-
-o - Empirie
0 w I
::!:
Schlichtmodelle wtklict'l<eifsnahe zweckenlsp-echerx!e,

Oberschlags- Modelle ZIT Er- hi~icherd genaue
formeln forschung des Modelle
Sysfemverhdltens
Modellarten
Bild 8.1-7
Zusammenhang zwischen Modellbildung, Modellgüte und Aufwand für drei Kategorien von Modellen
Leider ist es bei einer großen Zahl wissenschaftlich erforschter Zusammenhänge nicht
möglich oder es wird nicht als erforderlieh angesehen, das wissenschaftliche wirklichkei ts-
nahe Modell auf eine praktikable, der Ingenieurpraxis entsprechende Form zu reduzie-
ren. Das führt dann dazu, daß theoretisch geklärte Sachverhalte in der Praxis weiterhin
unzutreffend oder sogar falsch behandelt werden und die Kluft zwischen Theorie und
Praxis immer tiefer wird. Dieser in Bild 8.1-7 dargestellte Bereich III, der hinreichend
genauen Modelle für die Ingenieurpraxis ist eigentlich der für den Konstrukteur interes-
sante Bereich. Es ist daher nicht einzusehen, daß sich in der Literatur meist nur der Ruf
nach Überschlags- und Faustformeln [Konstruktion] oder der Wunsch nach immer
wissenschaftlieberen Erkenntnissen findet, während deren praxisgerechte Umsetzung
vernachlässigt wird.
Die Anwendung der EDV sollte auch hier als Motor dienen, den praktisch tätigen
Ingenieur besser zu unterstützen und auszustatten.
Aus diesen Überlegungen zeigt sich die Wichtigkeit, daß Berechnungsziel und Berech-
nungsmodell zusammenpassen. Diese Aufgabe erfordert von dem Ingenieur großen
Überblick, Kritikvermögen und fundiertes Grundwissen über die physikalischen Phäno-
mene und die zu deren Analyse geeigneten Berechnungswerfahren.
Bei der Anwendung der EDV werden oft viel zu komplexe Modelle erstellt, die Fragen
der Programmanwendung nehmen den Ingenieur so in Anspruch, daß das technische Ziel
der Berechnung in den Hintergrund gedrängt wird. Besonders fehleranfallig sind EDV-
Anwendungen, die Ergebnisse liefern, ohne daß der Ingenieur die Berechnungsmethoden
wenigstens prinzipiell kennt.
Fehler bei der Modellbildung oder auch numerische Instabilitäten bei EDV-Anwendun-
gen sind oft schwer zu erkennen, sie können aber weitreichende Folgen haben. Eine
anschauliche Interpretation der Ergebnisse und eine Überprüfung durch Überschlags-
rechnungen darf daher nie fehlen.
Modellbildung wurde hier im wesentlichen auf das Berechnungsmodell beschränkt; für
das geometrische Modell findet sich umfangreiche Information in der einschlägigen
CAD-Literatur [Pahl-2].
Modellbildung für den Bereich der Fertigung wird im Bereich der Technologie und
Fertigung CAM behandelt.
8.2 Rechnerischer Nachweis der Gebrauchseigenschaften

Ist für eine gestellte Förderaufgabe ein Fördermittel ausgewählt und konzipiert, dann
muß im Rahmen der Entwurfsphase nachgewiesen werden, daß das Fördermittel die
geforderten Gebrauchseigenschaften erbringt.
Da zu diesem Zeitpunkt das reale Fördermittel noch nicht gebaut ist, kann dieser
Nachweis nur rechnerisch erfolgen. Einzelne Ergebnisse des rechnerischen Nachweises
können später bei der Inbetriebnahme des Fördermittels überprüft werden, z.B. Durch-
satz, elastische Verformungen, Wirkungsgrad usw. Bei Serienprodukten besteht auch
die Möglichkeit, am ausgeführten Prototyp zu optimieren, ähnlich wie dies in der Auto-
mobilindustrie möglich ist. Hier wird wieder der Unterschied zwischen Einzelfertigung
und Serienprodukt deutlich.
Der Nachweis der Gebrauchseigenschaften kann in drei Gruppen von Einzelnachweise
untergliedert werden, die jeweils verschiedene Zielrichtungen haben.
Funktion: erfüllt das Fördermittel die gestellte fördertechnische Aufgabe?
Rechnerisch ist nachzuweisen, daß die in der Anforderungsliste, der Bestellung oder
der Spezifikation des Kunden festgelegten Leistungsdaten erreicht werden, z.B. vorge-
gebener Massenstrom, erforderliche Spielzeit, Leistungsaufnahme, zulässiges Ge-
wicht usw.
Grenzzustände: sind gefährliche Grenzzustände mit ausreichender Sicherheit ausge-
schlossen?
Rechnerisch ist nachzuweisen, daß während der Montage, während der Betriebs- und
während der Außerbetriebszustände des Fördermittels gefährliche Grenzzustände mit
ausreichender Sicherheit ausgeschlossen sind. Die Gefahren und die entsprechenden
Nachweise werden untergliedert in "Gefahren aus auftretenden Extremwerten" mit
den Grenzzuständen Fließgrenze, elastische Iustabilität, Kippen, Gleiten sowie "Ge-
fahren aus der Beanspruchungsgeschichte" mit den Grenzzuständen Rißbildung,
Bruch- Betriebsfestigkeit, Verschleiß. Die Nachweise sind für die maschinentechni-
schen wie für die stahlbauliehen Bauteile gleichermaßen zu führen. Bei allen Nachwei-
sen wird vorausgesetzt, daß keine nennenswerten plastischen Verformungen der
Bauteile auftreten.
Verfogbarkeit: haben die eingesetzten Maschinenelemente eine ausreichende Lebens-
dauer?
8.2 Rechnerischer Nachweis der Gebrauchseigenschaften 285
Rechnerisch ist nachzuweisen, daß die eingesetzten Maschinenelemente wie Bremsen,

Lager, Kugeldrehverbindungen, Kupplungen usw. eine ausreichende Lebensdauer
haben, so daß die vorgesehenen Wartungsintervalle eingehalten werden können.
Bei der Vielfalt der Fördermittel, die auf den ersten Blick nichts miteinander gemeirtsam
haben, liegt es zunächst nahe, für jedes Fördermittel eigene Berechnungsformeln zu
entwickeln. Tatsächlich ist dies in der älteren Literatur vorwiegend bei der Anwendung
von Schlicht- und Überschlagsformeln der Fall, siehe Bereich I in Bild 8.1-7. Der
EDV-Einsatz bringt hier nicht viel, da für jedes Fördermiltel individuelle Programme
erstellt werden müssen und der Aussagewert der Berechnung durch die EDV -Anwendung
nicht steigt, die Ergebnisse liegen nur schneller vor. Unkritische EDV-Anwendung
täuscht hier sogar eine Genauigkeit vor, die tatsächlich nicht vorhanden ist - "falsche
Formel, aber mit vier Stellen hinter dem Komma".
Der sinnvolle EDV-Einsatz verlangt also ein möglichst einheitliches Nachweiskonzept für
alle Fördermittel. Das Rechenmodell muß ausreichend genau und aussagekräftig sein,
darf aber den in der alltäglichen Ingenieurpraxis möglichen Aufwand nicht überschreiten.
Dies trifft für Modelle aus dem Bereich III des Bildes 8.1-7 zu.
Schon in Kapitel 8.1.3 wurde gezeigt, daß sich die verschiedenartigsten Fördermittel
generell in maschinen- und stahlbautechnischen Bauteile/Baugruppen unterteilen lassen,
die sich in den Zuständen "Bewegen" oder "Tragen" befinden können . Bild 8.2-1 zeigt
dies am Beispiel ausgeführter Anlagen.
Bild 8.2-1
Aufbau von Fördermitteln aus maschinentechnischer Ausrüstung und Tragwerksstruktur am Bei-
spiel ausgeführter Anlagen
Ein Fördermittel zur Bedienung eines dreidimensionalen Raumes besteht aus mindestens
drei "Triebwerken". Dabei bezeichnet der Begrift "Triebwerk" ein System, das unterteilt
werden kann in Energieversorgung, Motor und Bremse, Getriebe, den Bauteilen zum
Bewegen der Last sowie die Last selbst. Alle maschinen- und stahlbautechnischen Bau-
teile/Baugruppen einschließlich des Motors und der Bremse übertragen (leiten weiter)
oder stützen Kräfte in den möglichen Betriebszuständen "Bewegen" oder "Tragen".
Bei der Berechnung ohne EDV-Anwendung wurden diese beiden Hauptkomponenten
der Fördermittel meist getrennt berechnet; vielfach wird auch die Konstruktion von den
getrennten Fachgebieten Maschinenbau und Stahlbau/Statik vertreten. Dies hat sicher
seine Berechtigung, aber die neuere Entwicklung der EDV ermöglicht eine einheitliche
Sicht beider Bereiche, ohne auf das spezielle Fachwissen der Bereiche zu verzichten. Dies
wird möglich, da beide Bereich das gleiche gesamtheitliehe Berechnungsmodell verwen-
den.
Für den rechnerischen Nachweis der oben definierten Grenzzustände liegt heute ein für
alle Fördermittel anwendbares Rechenkonzept vor, das übersichtlich und praktikabel ist.
8.2.1 Berechnungsmodelle zum Nachweis der Gebrauchseigenschaften

Die wichtigste Grundlage für den rechnerischen Nachweis der Gebrauchseigenschaften
eines Fördermittels bildet die Modellierung des Systems und der Einwirkungen sowie die
Berechnung der Auswirkungen. Das komplette Fördermittel als System aus maschinen-
technischer Ausrüstung und Tragstruktur wird im Betrieb durch Antriebskräfte (Kräfte
zum Bewegen in den Zuständen "Anfahren", "Beharrung" und "Bremsen") sowie durch
verschiedene äußere Einwirkungen wie z.B. Wind, Aufnahme bzw. Abgabe der Last,
Schienenstöße usw. angeregt. Diese Anregung erfolgt teils fest vorgegebenen Verläufen
(determiniert) teils aber auch rein zufälligen (stochastischen) Funktionen. Während des
Betriebes wechseln sich zahlreiche Zustände ab, z.B. Aufnehmen der Last, Anfahren,
Bremsen, Ablegen der Last usw. Mechanisch gesehen kann man ein solches Verhalten
durch ein System von Bewegungs-Differentialgleichungen beschreiben, in denen die
Massen M, die Dämpfungen D, die Steifigkeiten C sowie die von außen einwirkenden
Kräfte F enthalten sind. Durch Integration dieses Differentialgleichungssystemes lassen
sich Verschiebungen U, Geschwindigkeiten 0 und Beschleunigungen Ü ermitteln. Die
Verschiebungen U setzen sich dabei im allgemeinen Fall aus Starrkörperbewegungen und
elastischen Verformungen zusammen.
Allgemein lautet das Differentialgleichungssystem für bewegte Systeme wie folgt:
I MÜ + DÜ + CU = F I (8.1)
M Massenmatrix Ü Beschleunigungsvektor
D Dämpfungsmatrix Ü Geschwindigkeitsvektor
C Steifigkeitsmatrix U Verschiebungsvektor
F Vektor der äußeren Kräfte
Ein solches lineares Differentialgleichungssystem läßt sich mit EDV-Programmen nume-
risch integrieren. Hierfür stehen in Programmbibliotheken fertige Algorithmen zur Verfü-
gung [IMSL-1]. Man erhält die zeitlichen Verläufe der Beschleunigungen, Geschwindig-
keiten und Verschiebungen für die verschiedenen Betriebszustände und kann damit den
rechnerischen Nachweis erbringen, daß die von diesen Größen abhängigen geforderten
Gebrauchseigenschaften erfüllt sind, z.B. Lastspielzeiten, zulässige Wärmebelastung von
Antrieben und Bremsen, zulässige Beschleunigungen usw. eingehalten sind. In Bild 8.2-2
ist für einen Doppellenkerwippkran der Verlauf des Drucklenkermomentes für verschie-
dene Betriebszustände gezeigt [La-1].
8.2 Rechnischer Nachweis der Gebrauchseigenschaften 287
Kran 1 Kran 1 of21...

0,6,.------------,
(o- 7Nm
M1 0~-----~~~~
M1
- o.a 0~------..,.~---=,-J
t - 20 s 30
Einwippen mit Einwippen mit
Last 9t Last 9t
Ww;pp=497 kJ Ww;pp = -280 kJ
0.3,.----------:-----,
I
- 0•4o':----t_-_...,.2..,..0-----:!35 -Q,60 20 40
t-
I
Auswippen ohne Auswippen ohne
Last Last
Ww;pp=-514 kJ Ww;pp = 302 kJ
Bild 8.2-2
Verlauf des Drucklenkermomentes eines Doppellenkerwippkranes, berechnet durch Integration der
Bewegungsdifferentialgleichungen
In zahlreichen wissenschaftlichen Arbeiten wurde dieses Vorgehen erprobt und hat zu

tiefgehenden Einblicken in das Systemverhalten von Fördermitteln geführt, insbesondere
wenn es sich um sehr elastische Systeme oder Systeme mit komplizierter Anregung durch
äußere Einwirkungen handelt. So wurden z.B. extrem elastische Krane mit langen Nadel-
auslegern untersucht [Bü-1, Da-1], bei denen eine Modeliierung unter Vernachlässigung
des elastischen Bewegungsverhaltens zu völlig unzutreffenden Ergebnissen geführt hätte.
Bei Kranen im Off-Shore-Bereich, die beim Aufnehmen und Ablegen der Last dem
Seegang folgen müssen, lieferte die Integration der Bewegungs-Differentialgleichung
entscheidende Informationen zur Systemfindung und Auslegung [Wal-l].
Es handelt sich bei diesen Anwendungen um wissenschaftliche Arbeiten, die dem Be-
reich II aus Bild 8.1-7 zuzuordnen sind. Ihr prinzipielles Verständnis führt jedoch zu
einem wirklichkeitsnahen praktikablen Modell, das entsteht, wenn man die Berechnung
in zwei Teil-Modelle aufspaltet. Man berechnet zunächst ein starrkörperkinetisches
Modell und anschließend ein elastostatisches Modell des Fördermittels. Beide Modelle
werden inhaltlich und formelmäßig so aufbereitet, daß ein EDV-Einsatz problemlos
möglich ist.
Mit dem gesamtheitliehen starrkörperkinetischen Modell werden die kinematischen Ei-
genschaften der maschinentechnischen Ausrüstung, d.h. der Antriebe und der bewegten
Teile der Tragstruktur wirklichkeitsnah abgebildet. Das Modell erfaßt die tatsächliche
Verteilung der Massen und Massenträgheitsmomente, die kinematischen Zwangsbedin-

gungen, die wirksamen Antriebs- und Bremskräfte sowie die äußeren Lasten. Als Ergeb-
nis erhält man das Bewegungsverhalten der einzelnen Baugruppen des Fördermittels, die
zwischen diesen wirksamen Schnittkräfte und außerdem die Wärmebelastung der Antrie-
be und Bremsen [Ngb-2].
Da in dem starrkörperkinetischen Modell die Elastizitäten der Bauteile nicht erfaßt
werden, liefert das Modell nur für die Größen richtige Ergebnisse, die von der Elastizität
nicht wesentlich beeinflußt werden. Dies sind die Zeitverläufe für die Verschiebungen
(Weg), die Geschwindigkeiten und die Verlustleistung in den Antrieben und Bremsen.
Schnittgrößen sind bei bewegten Systemen sehr stark von der Elastizität des Systems
abhängig und weichen daher bei der starrkörperkinetischen Berechnung von sehr elasti-
schen Systemen erheblich vom tatsächlichen Verlauf ab. Diese Abweichungen können
dann, wie im Maschinenbau allgemein üblich, durch Schwingbeiwerte korrigiert werden.
Diese Schwingbeiwerte sind allerdings abhängig von dem Fördermittel, der Ursache und
dem Verlauf der auf das Triebwerk einwirkenden zeitveränderlichen Kräfte und seiner
Betriebsweise (Schaltfolge). Sie müssen in kritischen Fällen durch Integration der voll-
ständigen Bewegungsdifferentialgleichung, die ja die Elastizitäten korrekt erfaßt, über-
prüft werden.
Das starrkörperkinetische Modellliefert Daten zum Nachweis der Funktion und Ein-
gangsgrößen für den Nachweis der Sicherheit des Fördermittels. Es steht damit in der
Rangfolge vor dem elastastatischen Modell, mit dem der Zusammenhang zwischen
Belastung, Verformung, Schnittkräften und Nennbeanspruchungen des Fördermittels
berechnet wird. Diese Größen sind notwendig, um die unter dem Teilbereich Sicherheit
erforderlichen Nachweise zu erbringen. Je nach Bedarf kann das elastostatische Modell
sowohl Teile der maschinentechnischen Ausrüstung wie auch die Tragwerksstruktur
umfassen. Damit auch dieses Modell zur Durchführung der praktischen Berechnung
ingenieurmäßig praktikabel, aber auch aussagekräftig genug bleibt, sollte man sich auf
die Abbildung des Fördermittels als räumliches System aus prismatischen oder koni-
schen Stäben beschränken. Hierfür werden leistungsfähige EDV-Programme angeboten
[KRAS-1, PAS-I, ICES-1]. Der Einsatz von Finite-Element-Programmen (FEM) mit
höheren Elementen wie Scheiben-, Platten-, Schalen-, Volumenelementen usw. sollte nur
für die Untersuchung lokaler Probleme erfolgen.
Im folgenden werden die theoretischen Grundlagen und die beispielhafte Anwendung des
starrkörperkinetischen und des elastastatischen Modelles aufgezeigt.
Beiden Modellen ist gemeinsam, daß das zu berechnende Fördermittel aus vorab definier-
ten Elementen zusammengesetzt wird. Der geometrische Zusammenhang zwischen den
einzelnen Elementen und dem Gesamtmodell wird in Form einer Koinzidenzmatrix
beschrieben. Es entsteht bei beiden Modellen ein lineares Gleichungssystem, das das
Systemverhalten beschreibt und die unbekannten zu berechnenden Größen sowie die
äußeren Einwirkungen enthält. Die Lösung solcher Gleichungssysteme stellt bei der
EDV-Amwendung keinerlei Problem dar. Hierzu werden vielfältige Programme angebo-
ten. Bild 8.2-3 zeigt den prinzipiellen Aufbau von starrkörperkinetischem und elastastati-
schem Modell und deren Zusammenhang.
Da der praktische Einsatz dieses ganzheitlichen Berechnungsverfahrens bereits gute
Ergebnisse gebracht hat, wird es in der zukünftigen Normung früher oder später als Stand
der Technik verbindlich werden. Der Entwurf der CEN TC 147/WG2 geht bereits diesen
Weg, so daß der praktisch tätige Ingenieur diese Verfahren beherrschen und anwenden
sollte.
Berechnungsmodelle für Fördermittel
Starrkörperkinetisches Elastestatisches
Modell Modell
Elemente:
~ Elemente:
~
-Antriebs-, Abtriebswelle - Fachwerkstab fllr ebenes
1
- Zwischenwelle oder raumliches Stabwerk
- angetriebenes Laufrad - Balken fllr ebenes oder
- translatorisch bzw. ro- raumliches Stabwerk
tatarisch bewegte Trag-
werksteile
- Seilrolle
- Planetenrad
~
außere Einwirkunaen: außere Enwirkunaen:
-Antriebs- bzw. Brems- - Kräfte aus Gravitation (Eigen-
kratte ,--------------..-)lo-gewicht),
i
l
- Kratte aus Hublast, Wind, Beschleunigung, Hublast
Fahrwiderstand usw. i - Kräfte aus Lagerverschie-
! bungen, Temperatur, Vor-
i formen, Wind, Schraglauf
I ~
mathematisches ModeR: i mathematisches Modell:
- lineares Gleichungssystem i -lineares Gleichungssystem
Emebnisse: ~ ~i: Ergebnisse:

~
- Schnittgrößen
~~:En::e:e:omenta~----------J
- Vertustleistung
- elastische Verformungen
- Auflagerkratte
- Spannungen nach techni-
- Beschleunigung scher Biege- und Torsions-
(naherungsweise) lehre
- Schnittgrößen
(nlherungsweise)
Bild 8.2-3
Prinzipieller Aufbau des starrkörperkinetischen und des elastostatischen Berechnungsmodelles
8.2.1.1 Starrkörperkinetisches Berechnungsmodell

Nachdem in Kapitel 8.2.1 der übergeordnete Zweck eines starrkörperkinetischen Berech-
nungsmodelles im Zusammenhang mit dem rechnerischen Nachweis der Gebrauchseigen-
schaften dargelegt wurde, wird nun gezeigt, wie man ein solches Modell praktisch
aufbaut. Damit wird neben den physikalisch-technischen Grundlagen auch eine Anlei-
tung zur Programmierung dieser Berechnungsmethode gegeben. Es werden gleichzeitig
drei Linien verfolgt:
die Abbildung des konzipierten Fördermittels durch ein starrkörperkinetisches Mo-

dell, dazu werden vorab zu definierende Elemente verwendet,
die zu jedem Berechnungsschritt gehörende mathematische Darstellung der Berech-
nungsgleichungen in der für die Programmierung besonders geeigneten Matrizen-
schreibweise,
Beispiele, an denen die Einzelschritte erläutert werden.
Erster Schritt - Bereitstellen der erforderlichen Daten:
Vor Beginn der starrkörperkinetischen Berechnung müssen die notwendigen Eigenschaf-
ten und Daten des Fördermittels beschafft und geordnet werden. An erster Stelle steht
hier die Kinematik, d.h. es muß festgelegt werden, wie sichjede Baugruppe des Fördermit-
tels bewegen kann.
Jede Bewegung einer Baugruppe läßt sich einem der folgenden Fälle zuordnen:
die Baugruppe führt eine Drehung um eine ortsfeste Achse aus, z.B. die Drehung eines
Kranes auf einer Kugeldrehverbindung oder einer Drehsäule,
die Baugruppe führt eine geradlinige translatorische Bewegung aus, z.B. die Fahrt
eines Kranes auf Schienen,
die Baugruppe führt eine Drehung um eine ortsveränderliche Achse aus, z.B. die
Bewegung des Spitzenauslegers eines Doppellenkerwippkranes bei der Wippbewe-
gung.
Dies ist der allgemeinste Fall einer ebenen Bewegung. Man bezeichnet die zu einem
bestimmten Zeitpunkt ("Moment") gültige Lage der Drehachse als MomentanpoL Um
lineare Bewegungsgleichungen zu erhalten, werden bei rotatorisch bewegten Elementen
quadratische Terme vernachlässigt. Außerdem wird angenommen, daß sich die veränder-
lichen kinematischen Größen wie z.B. die Lage der Momentanpole nur geringfügig
ändern. Bei einigen rotatorisch bewegten Elementen wird das Eigengewicht vernachläs-
sigt. Die Berechnung gilt selbstverständlich nur für den Zeitpunkt, in dem sich die Achse
an dem gewählten Punkt befindet. Solche Systeme müssen evtl. für verschiedene Lagen
a> Drelulg lJß bl geradlinige transtatarische cl Dreh.Jng lJß ortsver:lnder-

ortsfeste Bewegung liche Achse
Achse < P bewegt sich l
Bild 8.2-4
Drei Grundformen der ebenen Bewegung
des Momentanpoles berechnet werden. In Bild 8.2-4 sind die drei Bewegungsarten
zusammengestellt.
Für die Kinetik, d.h. den Zusammenhang zwischen Kräften und Beschleunigungen,
müssen die auf das Fördermittel einwirkenden Kräfte, deren Richtung und Angriffsort
sowie die Verteilung der Massen und Massenträgheitsmomente mit zugehöriger Lage der
Schwerpunkte bereitgestellt werden.
Die Kräfte kann man unterteilen in bekannte, von außen auf das Fördermittel einwirken-
de Lasten, wie z.B. die Hub last, die Windkräfte usw.; in bekannte aus der maschinentech-
nische Ausrüstung wirkende Kräfte, z.B. die Antriebs- und Bremskraft an einem Fahr-
werk sowie die unbekannten Schnittkräfte an den Schnittstellen der einzelnen Elemente.
Diese Unterscheidung dient dem ingenieurmäßigen Verständnis und der anschaulichen
Interpretation der Berechnungsgleichungen. Für die kinetische Berechnung selbst sind
alle Kräfte physikalisch gleichwertig.
Zweiter Schritt - Abbildung des Fördermittels durch vorab definierte Elemente:

Analysiert man den Aufbau von Fördermitteln, dann stellt man fest, daß trotz großer
Vielfalt der Bauarten immer wieder die gleichen Grundelemente verwendet werden. Wenn
man diese Elemente für die Verwendung in einem starrkörperkinetischen Modell einmal
aufbereitet, kann man sie für die Modellbildung weiterer Systeme immer wieder abrufen.
In [Ngb-1] und [Kir-1] sind solche Elementbibliotheken für die typischen Baugruppen
von Fördermitteln zusammengestellt. Eine Auswahl hiervon ist in Bild 8.2-5 enthalten.
Jedem Element ist eine Matrix zugeordnet, die das kinetische Verhalten mathematisch
beschreibt.
Zum Verständnis dieser mathematischen Darstellung wird nun gezeigt, wie man eine
solche Elementmatrix herleitet. Als Beispiel wird die in Bild 8.2-6 gezeigte Welle mit zwei
Zahnrädern (Ritzel und Rad) gewählt. Die Baugruppe hat folgende kinematische Eigen-
schaften: die Welle mit Zahnrädern dreht sich um eine ortsfeste Achse "a" mit der
Drehgeschwindigkeit ifJ, die unbekannte Drehbeschleunigung ist ip.
Die Baugruppe hat folgende kinetische Eigenschaften: Die Welle mit Zahnrädern hat die
Masse m, das Massenträgheitsmoment @, der Schwerpunkt liegt auf der Rotationsachse.
An den Stellen "1" (r 1) und "2" (r2) wirken die unbekannten tangentialen Kräfte s 1 und
s2, die radialen und axialen Kräfte müssen bei der kinetischen Betrachtung nicht berück-
sichtigt werden, da sie nicht in Bewegungsrichtung wirken. Das Gleichgewicht der
Momente um die Drehachse ergibt dann unter Berücksichtigung der Trägheitskräfte
folgende starrkörperkinetische Bewegungsgleichung:
I SI* rl - s2 * r2- e* iP = 0 I (8.2)
Da sich die Welle mit den beiden Zahnrädern als starrer Körper (Starrkörperkinetik)
dreht, sind die Umfangsgeschwindigkeiten an den Stellen "1" und "2" abhängig von der
Drehgeschwindigkeit ifJ, ebenso gilt für die Beschleunigungen:
(8.3)
Anlr'ebs- I Abtriebswelle Zwischenwelle Planeierrad
ü,>U2
'· s,
"·
r1 - ~r2 : _:_9 0 G s, s, u, ii,
"·I
L·_·_··_·_··_·_-~_-_·_·"'-i.__··-'f.'-··_·_··_·_-,.~-_,-
= ._ ~ q~o.r 2.. r :_!_ a o w
i= t j;1. 2 lt• t m~o
Bei einer Ablriebswelle ve-r1au.sdlen

sicn EmgangsgrOßen ( 11 • if 1 ) ur'ld
AusgangSgrOßen (S:o! • ü, )
-_--_-__
L.
:_~_-_- _~-~~t ;_:._._~-_~- --~~~
!__1 - 2
0
= 0-
An St&lre de-r Zatnlrlder k6nnen aucn vetgleld'lhare Elemente wie Riemenscheiben. Kenenrlder,
Bremsen usw. ang~nel werden. 9 ISI das Mas.sentrAgh.eitSmomenl der gesamten Baugruppe.
lose Seilrolle angetriebenes Lallrad

m 1 • AntriebsmQrfll!lßl
A rh 1 • Ver1u~e am Bolzen
(Bolzenreibung)
b. m, .. j.l ro s., , signcjt
A ri\ 2 ::: Verlus1e an der Rild •
aufSlandsfliehe
Ari1 2 = w s ;l s~g nq,
w • Hebelarm Cer
rollenden Re1bung
s, ,, ü, .,, .... ...
L- ~·_-' _- ~- ~- - -~_:" _:,~_ -r_~_- _-:_._- - -~;_ ~w0

-m 0
0 0
i, - ___2 _. =
_ _ _ _ :~~::'~:·.:~: _ :_~:'~ r-;7::) -:.;·- -:- - .-- -;-..
1=1 , 2, 3 j=1 , 2. 3. 4, 5 k=1 , 2 m=O

translai!J'isch bewegtes Tragwerksteil
'L - - - - - ~x
Ansel'llullpunkte j• l .. Nj Koon1inalen xj , Yj
(Getenkpunkte)
Sc.hwi!I'J)Unkt Koord in~;~len x5 . y5
Angriffspunkt für
äußere (bebnnle) m• l ... Nm KoortSlnaten Xfm . Y1m
Kräfte und Momente
... .,, ü. ü., ü,. ü,

·--I I '·· l;t""'
'··
...... m,
-I
... ··· !
_"_,__ --- ~~ --~ ~~-- -- -~ ~_l ~~~·- ------------------------------------
_,
." ...
- I
rotat!J'isch bewegtes Tragwerkstei

Uine<Jisiert>
Kootdinaten x1 . 'IJ
Senwerpunkt Kooro1naten Xs . Ys
Angriffspunkt tar
außere (bekannte) Koon:hnalen •rm . vrm
Kra:f1e und Momente
ö mJ= Ver1uste am Bolzen (Bolzenreibung) Ii ril 1 = ~ J'l $~ • $ ~ SigM"ff'

Schni1tkräfte ggf abschätzen Oder aus ... ettuslfreier BereChnung ermitteln
~~s~"~~·~.,~~··~·~~·~--~i~~ü~"~~~~ü~·~~ü~.,~Ü~-~~ü,~~Ü~~~~ ~~~~~··~·~~~~~~='·=·~='=~~=m=,~~~m=-~=>=m=,~~~~-~~
0 0 0 :
,,
- ~m 0-
!l.m
: y,
- r, - Y".. ~! lt"~•Y!m • ..!..e
a, - y.., lln , ..., 1-
------------------------~---!~- -----
I
~-,---------------------------············
• I
·--···--···-·-···············--------------------------
0
_,
Bild 8.2-5
Elementbibliothek für typische Baugruppen eines Fördermittels (Auswahl)
al Getriebestufen in bildlicher Darstellung
bl starrkörperkinetisches Modell der freigeschnittenen Zwischenwelle

X= sign ( S2 • Ü2 >
s. ) 0 ' ü2 >0
( es gilt die in der

Skizze eingezeich-
nete Richtung >
=> X= •1
u•. ü, , o. ~
Bild 8.2-6
Zwischenwelle mit zwei Zahnrädern im Einbauzustand (a) und freigeschnitten als starrkörperkineti-
sches Element (b)
Hieraus ergibt sich die kinematische Zwangsbedingung:
(8.4)
Die Gleichungen 8.2 und 8.5 ergeben zusammen das Gleichungssystem für das Element:
=0
(8.5)
Unbekannte Größen dieses linearen Gleichungssystemes sind s 1, s2 , ü 1 und ü 2 •

Bei dem realen Betrieb des Fördermittels treten an den Schnittstellen der einzelnen
Baugruppen Verluste auf, z.B. durch Reibung in einem Bolzengelenk, zwischen zwei
Zahnflanken usw. Setzt man voraus, daß diese Verluste geschwindigkeitsunabhängig,
symmetrisch und klein gegenüber der übertragenen Leistung sind, dann kann man sie wie
im Maschinenbau allgemein üblich, durch den Wirkungsgrad T/ darstellen. Da die Ver-
luste auf Reibungskräfte zurückzuführen sind, wirken sie immer der Richtung der Gleit-
bewegung entgegen. Um das Vorzeichen der Verluste allgemein in den Gleichungen der
Elemente zu berücksichtigen, wird die dimensionslose Richtungsgröße A, eingeführt.
A, kann nur die Werte + 1 oder -1 annehmen, je nach dem, ob die Kraft in Richtung
oder entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung verläuft. Damit gilt:
(8.6)
A, ist damit das Vorzeichen der lokalen Leistung, die an der Schnittstelle übertragen wird,
A, = + 1 bedeutet, daß dem Element an der Schnittstelle Leistung zugeführt wird, d.h. es
wird angetrieben. A, = - 1 bedeutet, daß das Element Leistung an der Schnittstelle abgibt,
d.h. es wird gebremst. Berücksichtigt man die Verluste, dann lautet die starrkörperkineti-
sche Bewegungsgleichung (8.2)
(8.7)
T/~1
Anschaulich bedeutet das, daß die Ritzelwelle bei der gewählten Richtung der Leistung
mit Verlusten stärker gebremst wird, als ohne Verluste. Mit der allgemeinen Definition
von A, lautet das Gleichungssystem (8.6) dann:
=0
(8.8)
Bei übersichtlichen Systemen kann A, vor Beginn der Berechnung aus der Anschauung
festgelegt werden, bei komplexen Systemen rechnet man zunächst verlustfrei und be-
stimmt aus diesen Ergebnis die Werte der A, für die verlustbehaftete Berechnung. In Bild
8.2-5 sind die Elementmatrizen unter Berücksichtigung der Verluste zusammengestellt.
Sonderfälle, bei denen die Verluste üblicherweise nicht durch den Wirkungsgrad beschrie-
ben werden, sind dort erläutert.
Wirken auf ein Element bekannte äußere Kräfte f oder Gewichtskräfte m * g ein, dann
erscheinen diese auf der rechten Seite der starrkörperkinetischen Bewegungsgleichungen.
Lineare Gleichungssysteme wie (8.8) kann man sehr kompakt in Matrizenform schreiben.
Diese Darstellung ist allgemeingültig und läßt sich sehr gut programmieren. Für ungeübte
Anwender ist sie zunächst nicht so anschaulich, daher werden die Einzelschritte am
Beispiel der Zwischenwelle erläutert. Als Unbekannte hat das Gleichungssystem (8.8) die
Kräfte s1 und s2 sowie die Beschleunigungen ü 1 und ü 2 . Diese Größen werden in der
Matrizenschreibweise zum Lösungsvektor x (Vektor der Unbekannten) zusammenge-
faßt, siehe z.B. [Stö-1]. Die aus der Geometrie und der Massenverteilung berechenbaren
Koeffizienten von s1 , s2 , ü 1 und ü 2 bilden die Koeffizientenmatrix A. Konstante und
bekannte äußere Belastungen stehen auf der rechten Seite des Gleichungssystems. Sie
werden als Konstantenvektor y bezeichnet. Im Falle der Zwischenwelle wirken keine
solchen Belastungen. Man erhält das Gleichungssystem in symbolischer Matrizenschreib-
weise bzw in Indexschreibweise:
Ax = y bzw. in Indexschreibweise I Aii xi = Yi (8.9)
Da in diesem Gleichungssystem unbekannte Kräfte und unbekannte Beschleunigungen

enthalten sind, kann man die Matrizen in entsprechende Untermatrizen aufteilen, wie aus
der folgenden Graphik Bild 8.2-7 hervorgeht. Diese Darstellung wurde auch für die
Elementmatrizen in Bild 8.2-5 verwendet.
Lösungsvektor x s ü
* *
~
Koeffizientenmatrix f
A = ····-~·-···
Bild 8.2-7
Prinzipieller Aufbau der Elementmatrizen und deren Untermatrizen
Für die mathematische und programmiertechnische Weiterverarbeitung läßt sich das

Gleichungssystem sehr gut in Indexschreibweise darstellen. Allgemein hat jedes Glei-
chungssystem für die starrkörperkinetische Berechnung eines Elementes aus Bild 8.2-5 die
folgende Form:
Laiisi + Lbijüj = Ldimfm

j j m
(8.10)
Lckiüi= 0
j
Die Matrizen haben dabei folgende Bedeutung:

aij Koeffizientenmatrix (Untermatrix) der unbekannten Schnittkräfte
bij Koeffizientenmatrix (Untermatrix) der unbekannten Beschleunigungen
ckj Koeffizientenmatrix (Untermatrix) der kinematischen Zwangsbedingungen
dim Koeffizientenmatrix (Untermatrix) der bekannten äußeren Kräfte
fm Vektor der bekannten äußeren Kräfte
Die Indizes i, j, k, m durchlaufen folgende Bereiche:

= 1 ... Ni ; Ni =Anzahl der Freiheitsgrade (Gleichgewichtsbedingungen)
j = I ... Ni ; Ni =Anzahl der Schnittkräfte bzw. Beschleunigungen in Elementkoordinaten
k = I ... Nk; Nk =Anzahl der kinematischen Zwangsbedingungen
m= I ... Nm; Nm= Anzahl der bekannten, von außen einwirkenden Kräfte in Element-
koordinaten
Die Indexbereiche sind in der Elementbibliothek Bild 8.2-5 für jedes Element angegeben.
Für das Beispiel der Zwischenwelle gilt nach Gleichung (8.10) in Matrizendarstellung:
rl
1 I
I
e
-- 0 0
- ----:i: r2 I
11 I r,
- - - - - - II - - - - - -
~ (8.11)
1 1
0 0 I
I
- -- 0
I rl r2
I
Zahlenmäßig lä ßt sich die Koeffizientenmatrix gut mit einem geeigneten EDV-Programm

auswerten, z.B. mit EXCEL, in dem die Berechnungsformeln leicht programmiert werden
können. Mit den Eingabewerten r 1, d 1, d 2, b 1, b 2, 11 und ..1 läßt sich sofort die Koeffizien-
tenmatrix berechnen. Bild 8.2-8 zeigt die Berechnungstabelle (mit EXCEL erstellt), die
für diesen Elementtyp allgemein angewendet werden kann.
a.r.chnung~l•tt fOr Zwl.chenwelle
E i n - 1a111ue Felder : AnMhrMn:
~ :!a3,5 mm ~· 0,118 P"' 71100 kglm'
~
b2;-
80 mm
SO mm
J..= +1 s2>0
_........,
80 mm
~
-ntrlghett.m--: 6 1• 0.2.720'51 I<Qm'

62• 0.00111801K1 kgm'
- x: ___ l-4.:1}~
~·~16~~~~~~~~~ ---·.:cco2
Bild 8.2-8
Berechnungstabelle für Elementmatrix einer Welle mit zwei Zahnrädern (EXCEL)
Dritter Schritt - Richtungs- und Koinzidenztransformation :

Nachdem jede Baugruppe des Fördermittels durch ein geeignetes Element aus dem
Katalog nach Bild 8.2-5 abgebildet ist, muß der kinematische und kräftemäßige Zusam-
menhang eines Triebwerks definiert werden. Dies erfolgt durch die Richtungs- und
Koinzidenztransformation. Ziel dieser Transformation ist es, die Größen si und üi, die auf
die Elementkoordinaten bezogen sind, auf die Größen S1 und Ü 1 im globalen System des
kompletten Triebwerks zu transformieren. Falls äußere Belastungen fm in lokalen Koor-
dinaten gegeben sind, müssen diese ebenfalls auf globale Größen FM transformiert
werden. Die Richtungstransformation ist nötig, wenn die Richtung der Kräfte und der
Beschleunigungen der vorab definierten Elemente nicht mit denen des globalen Systemes
übereinstimmen. Die Transformationsmatrix ri} enthält dabei die geometrischen Informa-
tionen für die Drehung. Bei der Richtungstransformation wird auch die Anzahl der
Freiheitsgrade dem globalen System angepaßt. Für die Richtungstransformation von

Kräften und Beschleunigungen gilt:
si = IriJS]
j
üi = Iri]Üj (8.12)
j
fm = LPmmfm
iii
si : Kraft in Elementkoordinaten
üi : Beschleunigung in Elementkoordinaten
ri] : Matrix für Richtungstransformation
Sj: Kraft in globalen Koordinaten
Üj : Beschleunigung in globalen Koordinaten
J = 1 ... Ni; Ni= Anzahl der Schnittkräfte bzw. Beschleunigungen in globalen Koordinaten
Bei der Richtungstransformation wird noch keine Zuordung zwischen den Indizes der
Elemente und dem globalen System vorgenommen. Dies erfolgt erst bei der weiter unten
erläuterten Koinzidenztransformation. Anschaulich kann man sich die Richtungstrans-
formation als Drehung des Elementes aus dessen Normallage (wie in Bild 8.2-5 gezeich-
net) in die tatsächliche Einbaulage des globalen Systems vorstellen. Häufig kann die
Richtungstransformation entfallen, wenn lokale und globale Koordinaten gleichgerichtet
sind. Richtungstreue Kräfte wie z.B. die Kräfte aus Eigengewicht dürfen nicht mit
transformiert werden!
lose Rolle
al in Normallage bl in EinbatJage unter

Winkel a
Freiheitsgrade Freiheitsgrade
1, 2, 3 1. 2. j, 4, ;, 6.
nokall (global!
Bild 8.2-9
Richtungstransformation am Beispiel einer losen Rolle
Ist ri} bekannt, dann kann Gleichung (8.10) in der richtungstransformierten Form ge-
schrieben werden:
~aii ri} s3 + ~ biirilu} = ~ri3f;

J,j J,j j
(8.13)
Ickiri]U] = 0
j
Am Beispiel einer losen Rolle soll das Vorgehen der Richtungstransformation gezeigt
werden. Die Rolle ist in Normallage definiert und soll auf eine Einbaulage unter einem
Winkel a z.B. in einem schrägen Abspannseil transformiert werden, siehe Bild 8.2-9.
In der Normallage lautet die Elementmatrix wie folgt:
TJ'"r
1
-r 0
:I - -e -e 0 0
TJ'" I 2r 2r
I
1 1 -1 I 0 0 -m 0 (8.14)
- - - - - - - - -, - - - - - - - -
I
l 1 1 -2 0
Es soll die Matrix ri} ermittelt werden, die die lokalen Größen si und üi auf die Einbaulage
Sj und Uj transformiert. Aus dem Kräfteeck für s 1, s1 und 82 läßt sich folgende Beziehung
herleiten, die analog auch für s2 und s3 gilt:
Damit lautet die Gleichung für die Richtungstransformation in Matrixform wie folgt:
82 Ss 86
I SI 83 84
I
sina cosa
sin a cosa
sma cosa
=
G
3
(8.15)
Die Beschleunigungen werden nach Gleichung (8.12) in gleicher Weise transformiert, die
Transformation äußerer Kräfte entfällt. Von Hand kann die Matrizenmultiplikation
nach Gleichung (8.12) mit dem Falk'schen Schema [Stö-1] ausgeführt werden. Sie führt
zu folgendem Ergebnis:
SI Sz s3 s4 Ss s6
~
1 1
'l'"r sin a 'lA. r COS~U - - r sina --cosa
sin a cosa "'"SID a

"'cosa
- - sina - cosa
- - - - -- - - --- - - -- -----
-
ül Üz ü3 ü4 Üs ü6
I
I
e
- - sina
e
- - cosa - sma -cosa
e e 0
I 2r 2r 2r 2r
I
I -msina -mcosa mg
I
~
I
- ----- --- ----- --
I sin a cosa sma cosa -2sin a -2cos a 0
Bild 8.2-10 zeigt die Ausführung der Richtungstransformation mit EXCEL.
I fllr IoN Ro lle I
1 (gro .. Foldor):
283,: .mm kalm'

50 mm ::~1V3 "" 52>0
(Mnso:
91• 0,2472 I<Qm'
138.92 144.&4
---" -----~·· -----~ -24,&0e
-2
...
Al.lt lllh ron•
.. 138.92 144.&4
30
r::niloE...
--~ --
18öE"-i
-~ -- =:
,. 0 ,! 0.1000 1.000 0.0000 ,..., 0.5000 1.8660 ·a.oooo ·- ö:öilöö h~oööO ·-o:oooo
o.aeeo1 o.oooo 0,0000 0,0000
0.0000 1.5!!9. -- ~-~ t - 0.0000 0.000 0.0000 0.0000 1 --0~~ __!!,~J
.......
..
1Z0,30l 72.32143 I .0.00019 0.000109 :0.100181
·~~
oa .•~n
o. ~309'
-----; 1----
-----
,_ ßi: ·a.lle6o -ö:OOCX 1- -0~00& - -lf_OOö(
0.0000
..\J~t
0,0000
__o~~ 0.0000 0.0000 0.500C O.lleell
e·
0, I 0 , 86602~ -o, -o.eeeoo

1
·o~i lö.86eö2l ----ö.~ ~o:eeeo-2~ .·1 ~-~~

73205
Bild 8.2-10
Berechnungstabelle für die Ausführung der Richtungstransformation einer losen Rolle (EXCEL)
Bei der Koinzidenztransformation werden die lokalen Größen Sj und Uj durch die
globalen Größen S1 und Ü1 ersetzt. Damit werden anschaulich die Elemente zusammen-
gebaut, Koinzidenz bedeutet Zusammentreffen. Mathematisch wird dies durch Multipli-
kation mit der Koinzidenzmatrix k3 1 realisiert. Die Koinzidenzmatrix ist eine Bool'sche
Matrix, deren Elemente entweder den Wert 1 oder 0 annehmen. Es gilt:
k3 1 = 1, wenn die lokale Größe Sj identisch mit der globalen Größe S1 bzw.
wenn die lokale Größe Uj identisch mit der globalen Größe Ü1
k3 1 = 0, wenn dies nicht der Fall ist.
Selbstverständlich muß man bei der Programmierung die mit 0 besetzten Elemente nicht
speichern, sondern man kann auf ein platzsparendes Koinzidenzschema übergehen. Für
die mathematische Schreibweise ist allerdings die Matrizenschreibweise erforderlich. Es
gilt:
u3 = 2)11 Ü
J
1 (8.16)
J = 1 ... N1 , N 1 = Anzahl der Schnittkräfte bzw. Beschleunigungen in globalen Koordi-

naten
M = I ... NM, NM = Anzahl der von außen einwirkenden Belastungen in globalen Koordi-
naten
Da für jedes Element (e) ein Gleichungssatz nach (8.17) existiert, kann man für das
Gesamtsystem die Gleichungen zusammenfassen und hierbei die lokalen Indizes i und k
durch fortlaufend zählende globale Indizes I und K ersetzen, mit Gleichung (8.17)
entsteht aus (8.13) das Gleichungssystem für die Gesamtstruktur:
L a1i riJ k3 1 S1 + L b1i rj} k3 1 Ü1 =

j,j
L d1mPmm qmM FM
m,m
1,]
(8.17)
~CKjrjjk]J Ü1 = 0
j,j
I = 1 ... NI; N, = l:Nf•l

K = l ... NK; NK = l:N~)
e
e = 1 N. 0 0. N. = Anzahl der Elemente, die die Gesamtstruktur bilden
Dieses Gleichungssystem beschreibt das Verhalten des globalen Systems, d.h. des aus
einzelnen Elementen zusammengesetzten Triebwerks. Es hat prinzipiell die gleiche Struk-
tur wie das Gleichungssystem eines Einzelelementes in Gleichung (8.1 0), denn man kann
abgekürzt schreiben:
LAuS1 + LBu Ü1 = LDIMFM

J J M
(8.18)
Vierter Schritt - Einarbeiten der kinematischen Zwangsbedingungen und der Antriebskräfte:

Das Gleichungssystem ist in der vorliegenden Form nach (8.18) nicht lösbar, da noch
nicht zwischen bekannten und unbekannten Größen unterschieden wurde. Dies wird
durch einen einfachen Umsortiervorgang erreicht. CKJ Ü 1 = 0 ist ein homogenes Glei-
chungssystem, es hat daher entweder die technisch nicht interessierende triviale Lösung
Ü1 = 0, d.h. das System ist in Ruhe; oder es liegt eine technisch interessierende nicht-
triviale Lösung vor, wenn die Matrix CKJ singulär ist, d.h. die Determinante von CKJ wird
null. Hat die Matrix CKJ den Rang R, dann gibt N 0 = J - R den Rangabfall der Matrix
an, siehe hierzu z.B. [Stö-l] .
Anschaulich kann man diesen mathematischen Zusammenhang wie folgt interpretieren:
wenn man N 0 beliebige Beschleunigungen als bekannt voraussetzt, dann kann man die
übrigen NA Beschleunigungen hieraus berechnen. Ein technisch sinnvolles System hat so
viele vorzugebende Beschleunigungen oder Antriebskräfte, wie es Freiheitsgrade hat; bei
Triebwerken ist im einfachsten Falle N 0 = l. Man bezeichnet diese Freiheitsgrade als
generalisierte Koordinaten G, die übrigen werden als abhängige Koordinaten A bezeich-
net. Sortiert man jetzt das Gleichungssystem (8.17) so um, daß generalisierte und abhän-
gige Koordinaten getrennt erscheinen, dann erhält man folgendes Gleichungssystem:
"
U A + "L.. CaL
11 ..
L.. CLA 12 ..
Ua =0
A G
(8.19)
"
U A + "L.. Cp220 U
21 ..
L.. CPA ••
0 =0
A G
A = 1 ... NA; G = 1 ... N 0

L = 1 ... NL; p = 1 ... Np; NL =NA; Np= NK- NA
Aus der ersten Gleichung von (8.19) kann man die abhängigen Beschleunigungen ermit-
teln:
(8.20)
Nun wird die erste Gleichung von (8.18) in analoger Weise umsortiert: die Schnittgrößen
werden eingeteilt in bekannte generalisierte Größen S0 , z.B. bekannte Torsionsmomente
von Antrieben oder Bremsen, und unbekannte zu berechnende Schnittgrößen SA, z.B.
Verzahnungskräfte.
(8.21)
In Gleichung (8.21) wird Gleichung 8.20 eingesetzt:
Bringt man jetzt die bekannten generalisierten Kräfte S0 auf die rechte Seite, dann
entsteht ein Gleichungssystem, das auf der linken Seite die unbekannten Schnittkräfte SA
und die unbekannten Beschleunigungen Ü 0 enthält, rechts stehen die bekannten äußeren
Belastungen und Antriebskräfte:
Damit liegt ein lineares Gleichungssystem für die gesuchten Schnittkräfte und die gesuch-
ten Beschleunigungen des Systems vor. Die Schnittkräfte werden bei der Dimensionie-
rung der Antriebe weiterverarbeitet, die Beschleunigungen werden für den Nachweis der
Funktion (Bewegung, Spielzahl, Durchsatz) und die Berechnung der entsprechenden
Lastfälle des elastostatischen Modells benötigt, siehe Bild 8.2-3.
Die Lösung des linearen Gleichungssystems nach (8.23) kann mit einem der auf dem
Markt verfügbaren Programme erfolgen.
8.2.1.2 Beispiel für starrkörperkinetische Berechnung

Nachdem in Kapitel 8.2.1.1 die mathematischen Grundlagen und die Bibliothek der
Elemente aufbereitet wurden, wird nun die Anwendung an einem Beispiel gezeigt. Für die
rechentechnische Ausführung kann man entweder ein eigenes Programm schreiben, das
entsprechenden Komfort bei der Anwendung bietet und speziell auf die Belange des
Anwenders zugeschnitten ist. Dies hat große Vorteile, z.B. bei der Verwaltung der Ele-
mentbibliothek, die dann ständig erweitert werden kann und die standardisierten Bau-
gruppen des Anwenders enthält. Für die Ausführung der mathematischen Algorithmen
(Berechnung des Ranges einer Matrix, Lösung eines linearen Gleichungssystems usw.)
kann man standardisierte auf dem Markt verfügbare Unterprogramme einsetzen. Alter-
nativ zur Eigenprogrammierung kann man auch allgemeingültige Rechenprogramme wie
z.B. Excel verwenden. Dieser Weg wurde für das folgende Beispiel gewählt. Die einzelnen
Arbeitsschritte werden dadurch etwas aufwendiger, sie sind dafür aber auch leichter
nachvollziehbar.
Gewählt wurde das stark vereinfachte Modell eines Brückenkrans mit Fahrantrieb. Die
Daten sind zugunsten der Übersichtlichkeit des Beispieles gerundet und vereinfacht. Aus
Symmetriegründen muß nur die halbe Kranbrücke mit einem Fahrantrieb abgebildet
werden.
Erster Schritt - Bereitstellung der erforderlichen Daten:

Am übersichtlichsten werden die Daten in einer Entwurfsskizze zusammengestellt, die
die Hauptabmessungen und den Zusammenhang der einzelnen Baugruppen zeigt, siehe
Bild 8.2-11.
nicht angetriebenes
.
§
Laufrad
l
'
Windlast
W =12SON
tm,.. • m., = 7500 kg

, m, = 10000 kg
Abtriebswelle
2. Zwischenwelle
1. Zwischenwelle
Motorwelle
® · Element Nr. mit Bremse
M. = 7 Nm
I • 90
Bild 8.2-11
Skizze der Kranbrücke mit Fahrantrieb
Die Baugruppen werden fortlaufend numeriert, und ihnen werden entsprechende Ele-
mente aus dem Katalog nach Bild 8.2-5 zugeordnet:
Baugruppe Nr. Element
Motorwelle mit Bremse, Kupplung und Antriebsritzel An-/ Abtriebswelle I

I. Zwischenwelle Zwischenwelle 2
2. Zwischenwelle Zwischenwelle 3
Abtriebsrad mit Welle zum angetriebenen Laufrad An-/ Abtriebswelle 4
Angetriebenes Laufrad Angetriebenes Laufrad 5
Kranbrücke, Katze, Kopfträger, Hublast Trans!. bew. Tragwerksteil 6
Zweiter Schritt - Abbildung des Fahrantriebes durch vorab definierte Elemente:

Für jedes in der obigen Tabelle definierte Element wurde mit EXCEL ein Berechnungs-
blatt erstellt, das in Abhängigkeit der Eingabedaten (grau unterlegte Bereiche) die Ele-
mentmatrix berechnet. Die kursiven Zahlen an der Elementmatrix beziehen sich auf die
Elementnummern (Indexe), die Zahl der Gleichungen (i bzw. k) und die Zählung der
lokalen Freiheitsgrade (j). Damit ist das Gleichungssystem (8.10) für die sechs Elemente
ausgewertet, siehe Bild 8.2-12 mit den Untermatrizen aii • bii und cii für jedes Element.
Dritter Schritt - Richtungs- und Koinzidenztransformation:
Eine Richtungstransformation nach Gleichung (8.12) entfällt, da alle Elemente in ihrer
Berechnungsblatt fOr AntrieW-/Abtrlebswelle Berechnungsblatt fOrZwischenwelle
EI~(-Feldef):
110 mm "" 0,110

38 nwn ... . 1
311 mm
Ergebnisse (N, kg, m): 4G 111m
Massentragheitsmoment. E~kg,m):
~: 61• 0.024104 1I0m'

62• 5.14E-05 k!lm'
Berechnungsblatt fOr Zwl.chenwelle

Eingabedaten (llfO,. Felder): Annahmen:
108 mm .,. o.oa ... 7100 kglm' Berechnungsblatt fOr Antriebso/Abtriebswelle

38 mm .... +1 s2>0
311 mm E I - - (graue Felder): Annohmen:
30 mm
'1• 0.08
Ergebnisse (N, kg, m]: ... ... 1
Massentrlgheit5rnomente: 61 • 0.003124 kQm'

62= 3.eeE-05 kQm'
~ 1 ,r-•1~~~==~==~--~
_____,J_:a"'~-~.9!2j~L ........ Jt
1 - ] I 1[•11.111!!
Berechnungsblatt fOr angetriebenes Laufrad
4GQ· mm ""0,003
10 mm l.o +l
40 mm ..... 0,0005
Elgebnlsse (N, kg, m]
Masse: m• 39.1872 1<0

Massenlr.lgheltsm-: 61= 0.783744 lrgm'
- - .: z
100
z
-391872
1 1
___ _ _1 - - - - - ..1·~ ___-9(!. .. :9~~~-=~!5-~~ ---·-_;
Berechnungsblatt fOr translatorisch bewegtes T.-.gwerl<st.ll

ElngalledoiiM (gr.tue Felder):
Efgebnlsoc(N. kg, m]:
Masse: 8750 1<0
Bild 8.2-12
Berechnung der Elementmatrizen für die sechs Elemente des Brückenkrans
Normallage nach Bild 8.2-5 eingebaut sind. Es ist also nur eine Koinzidenztransforma-
tion durchzuführen, bei der auch die Vorzeichen der Kräfte und Beschleunigungen
angepaßt werden. Für die Formulierung der Koinzidenz werden zunächst die Schnittstel-
len der Gesamtstruktur fortlaufend durchgezählt, siehe Bild 8.2-13. Es ergibt sich folgen-
de Zuordnung für die Schnittgrößen und Beschleunigungen:
Freiheitsgrad der
Kraft- bzw. Beschleunigungsgröße Bezeichnung
Gesamtstruktur
(J)
Antriebsmoment am Motor Ml 1
Drehbeschleunigung der Motorwelle rP!
Umfangskraft zwischen Antriebswelle und 1. Zwischenwelle Sz 2
zugehörige Umfangsbeschleunigung ü2
Umfangskraft zwischen 1. und 2. Zwischenwelle s3 3
zugehörige Umfangsbeschleunigung ü3
Umfangskraft zwischen 2. Zwischenwelle und Abtriebswelle s4 4
zugehörige Beschleunigung ü4
Torsionsmoment zw. Abtriebswelle und angetriebenem Laufrad Ms 5
Drehbeschleunigung des angetriebenen Laufrades rPs
horizontale Schnittkraft zw. angetriebenem Laufrad und
Kranbrücke Sxs 6
zugehörige Beschleunigung (Entspricht der Kranbeschleunigung I) Üxs
vertikale Schnittkraft zw. angetriebenem Laufrad und
Kranbrücke (Radaufstandskraft) ~y5 7
zugehörige Beschleunigung (per Definition = 0 !) Uys
horizontale Schnittkraft zw. angetriebenem Laufrad und Schiene s,6 8
zugehörige Beschleunigung (per Definition = 0,
da Rad sonst durchdreht!) Üx6
vertikale Schnittkraft zw. angetriebenem Laufrad und
Kranbrücke ~y6 9
zugehörige Beschleunigung (per Definition= 0!) Uy6
vertikale Schnittkraft zw. nicht angetriebenem Laufrad und
Kranbrücke (Radaufstandskraft) ~y7 10
zugehörige Beschleunigung (per Definition = 0 !) Uy7
Die Beschleunigungen Üy 5 , Üx 6 , Üy6 und Üy7 sind für den praktischen Rechengang
natürlich nicht erforderlich, sie müssen jedoch eingeführt werden, damit die Matrizen-
operationen nach Gleichung (8.13fl) formal ausgeführt werden können (Voraussetzung
für Index j: Anzahl der Schnittgrößen gleich der Anzahl der Beschleunigungen).
Die Zuordnung der lokalen Größen der Elemente (kursive Indizes) und der globalen
Größen erfolgt durch ein kompaktes Koinzidenzschema, das die Koinzidenzmatrix nach
Gleichung (8.16) ersetzt. Es ist in Bild 8.2-14 dargestellt.
Vierter Schritt - Einarbeiten der kinematischen Zwangsbedingungen und der Antriebskräfte:
Nun kann man die Matrizen des Gesamtsystems zusammenstellen. Es wird zunächst das
Gleichungssystem nach (8.17) (untere Zeile) für die Beschleunigungen aufgestellt. Dazu
:
I
®~ Element-
nummer
Q} globaler
Freiheits-
grad
(Schnittgrö~e.
Beschlellliglllgl
Bild 8.2-13
Zählung der Freiheitsgrade der Gesamtstruktur
werden die einzelnen Elementmatrizen cki aus Bild 8.2-12 untereinandergeschrieben und
nach dem Koinzidenzschema den Spalten 1 bis 10 zugeordnet. Die Elemente 1 bis 6
ergeben insgesamt 10 Gleichungen, in denen die kinematischen Abhängigkeiten formu-
liert sind :
NK = LN~e) = 1 + I + 1 + I + 4 + 2 = 10
NJ = 10 entspricht der Anzahl der Freiheitsgrade der Gesamtstruktur
Es entsteht die in Bild 8.2-14 gezeigte Matrix der Beschleunigungen. Zeile 6 und Zeile 9
dieser Matrix sind linear abhängig, die Matrix hat daher den Rang 9, so daß 9 abhängige
und 1 unabhängige Beschleunigungen vorliegen. Das stimmt mit der Anschauung über-
ein, denn das Gesamtsystem hat einen Freiheitsgrad. Als unabhängige Beschleunigung
wird die Winkelbeschleunigung der Motorwelle q) 1 (Freiheitsgrad I, "phi I pp") gewählt.
Diese Auswahl ist willkürlich, man hätte genausogut die Kranbeschleunigung Ü 5 (Frei-
heitsgrad 6) wählen können. Spalte I der Matrix wandert mit Vorzeichenwechsel auf die
rechte Seite, Zeile 9 wird gestrichen, da sie von Zeile 6 linear abhängig ist. Dies entspricht
dem Umsortiervorgang nach Gleichung (8.19).
Inversion der Matrix und Multiplikation mit der rechten Seite liefern den Lösungsvektor.
Alle abhängigen Beschleunigungen Ü2 bis Üy 7 können als Funktionen der unabhängigen
Beschleunigung q) 1 berechnet werden. ÜY 5 bis ÜY 7 werden 0, wie aus der Anschauung
erwartet. Damit ist Gleichung (8.20) ausgewertet.
-"'·
(...cztl
INr.
• 2 2 2 2
• • 2
• • e • • e
-'
INr. 2 3 5 10
K ~-·-
1,0000 -<>,oee; 0 0 0 0 0 0
0 ),0185 ),0558 0 0 0
0 0
•
5
0 0 0
0
i-<>,011
0 200 1· 1,0000
•
0
0 0 0 100
0 0 0 1100
••
_., ...........,._ ~ ~
0 0 0
10 0 0 0
""'
...... cl\otde1 Roncl II(C)_,
•
0
•
0
10
ooc
0 0 0
"'·' .
I 0.1 ~ 0
0
0
0 100 0
0
0 0 0 0 0
""'
nv(C):
~---
~
"' -3.5•
'·"""'
0
fj
.
-I;
--"-
0 1,01 ' i5c>ll
0
0
0
--"-
Bild 8.2-14
Koinzidenzschema für die Gesamtstruktur des Brückenkrans
Nun wird analog die Matrix der Schnitt- und Trägheitskräfte aufgestellt, entsprechend
Gleichung (8.17) (obere Zeile). Dabei werden alle abhängigen Beschleunigungen Ü A
durch die generalisierte Beschleunigung tß 1 ersetzt, die entsprechenden Faktoren finden
sich in der letzten Spalte der ersten Matrix auf Bild 8.2-15. Es entstehen 10 Zeilen
entsprechend
N1 = L N!e) = 1+ 1+ 1+ 1+ 3+ 3
und 11 Spalten, da 10 globale Schnittkräfte vorliegen (J = 10 siehe oben) und die

Trägheitskräfte in Abhängigkeit der generalisierten Beschleunigung tß 1 hinzukommen. In
der ersten Spalte steht das vorgegebene Motormoment M 1, es wandert unter Vorzeichen-
wechsel auf die rechte Seite. Die verbleibende Matrix wird invertiert und mit der rechten
Seite multipliziert. Es ergibt sich die in Bild 8.2-15 gezeigte Lösungsvektor mit den
gesuchten Schnittgrößen SA und der gesuchten generalisierten Beschleunigung tß 1, aus
der die anderen Beschleunigungen rückgerechnet werden können. Dies entspricht der
Auswertung der Gleichung (8.23).
Die Kranbeschleunigung ergibt sich bei einem Antriebsmoment M 1 von 7 Nm zu = x
0,24 m/s2• Man kannjetzt sehr schnell z.B. das Antriebsmoment oder die Windlast ändern
und erhält sofort alle zugehörigen Schnittgrößen und Beschleunigungen. So kann man
z.B. prüfen, ob der Motor für eine bestimmte Windlast ausreichend dimensioniert ist, ob
Laufräder durchrutschen oder ob die Standsicherheit gewährleistet ist. In diesen Mög-
lichkeiten liegt der eigentliche Vorteil des Verfahrens.
Mllrlx der • t und
2 3 4 5 8 _8 9 10
111 .0.01531 _: 2 . 2~·2
211 0. 0~ .0.018: -ll . 8~-4
311
..."
511
0 ,1 .0,0111l
.0.088 ,...
1,3~·3
oll.
&'2
""'
lVI
.0,0000 -o • ·0.0005 ·2.·~·2
·2.0E+4
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l lnverMM ltrtx: 1-e.: 1.7&oe-: 13~·5 !7~-· 5.133~-l!

1·1 , > .234~-· 100E_. , 0>2~·· 520E·i
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111E·2 1,002E•J ·5.103E·S Z70E·7 ~. 552E_. ·5,10JE-> ,144E-l! ·3.572E-O
1Roch1o So to:
(Nm I Kran:
134: .5549 1 l3
"""
1658: ',46011 0.24ZJ IOVS'"
1580, 72991
I
127
IE.iaenaew. L.aufrad IN!
12781
1112WOIKIIa l{NJ
1112 Kranaewiel\t IN!
U!
"_•zv2tiL
11011811 PP
Bild 8.2-15
Matrix der globalen Schnitt- und Trägheitskräfte und deren Lösungsvektor
Zur Kontrolle soll nun die Beschleunigung des verlustfreien Systems unter Vernachlässi-
gung der Trägheitsmomente des Antriebes berechnet werden. Es gilt:
F = (mK, + mKa + mL) · x- W

Mit einer Getriebeübersetzung von i = 90 und einem Laufraddurchmesser von d =
400mm ergibt sich pro Antrieb:
F = _!_J_ = 7Nm. 90 = 3150N

0,5 · d 0,2m
Bei zwei angetriebenen Laufrädern, einer Gesamtmasse von 17 500 kg und einer Windlast
von l250N ergibt sich:
x= F- W = 3150 · 2- 1250 N = 0, 29 mjs2

Im 17 500 kg
Dieser Wert ist natürlich größer als die Beschleunigung aus der starrkörperkinetischen
Berechnung, die bei 83 % der verlustfreien Überschlagsrechnung liegt.
8.2.1.3 Elastostatisches Berechnungsmodell

Von zentraler Bedeutung ist der in Kap. 8.2 genannte Einzelnachweis der Sicherheit eines
Fördermittels. Es ist nachzuweisen, daß während der Montage, dem Betrieb und auch in
Außerbetriebszuständen von dem Fördermittel keine Gefahr ausgeht. Als Gefahr sind
hier das festigkeitsmäßige Versagen oder die unkontrollierte Starrkörperbewegung (Kip-
pen, Gleiten) der Tragstruktur oder der maschinentechnischen Ausrüstung, das Auftreten
von Verformungen oder zu großer Schwingungen anzusehen, welche den Gebrauch
beeinträchtigen. Schadensfälle führen meist zu hohen Sachschäden und Personenschä-
den, die unbedingt verhindert werden müssen. Der Nachweis der Sicherheit des Förder-
mittels erfolgt rechnerisch am elastastatischen BerechnungsmodelL Man definiert Grenz-
zustände, bei denen Versagen oder Funktionsstörungen auftreten und weist rechnerisch
nach, daß die tatsächlich auftretenden Zustände bei Montage, Betrieb und Außerbetrieb
hinreichend großen Abstand zu den gefährlichen Grenzzuständen haben. Die hierfür zur
Analyse linear wirkender Systeme gängige Methode der "zulässigen Spannungen" wird
durch die auch für nichtlinear wirkende Systeme, also allgemeingültige Methode der
"Grenzzustände" (Limit state design) in den Regelwerken ersezt; sie ist beispielsweise in
DIN 15018 - Teil 3, Eurocode 1 und 3 sowie in ISO 8686-1 enthalten.
Kernstück dieses Sicherheitsnachweises ist es, aus der Belastung des Fördermittels dessen
Nennbeanspruchungen zu ermitteln. Diese kann man als "Antwort" des Systemes auf die
Belastung ansehen, so daß die in Bild 8.2-16 dargestellte Funktionskette entsteht.
Belastungen Ftlrdermittel Systemantwort

(Einwirkungen) (System) (Auswirkungen)
• Kr:lfte/Momente * Geometrie * Verformungen

• Verschiebungen/ * Werkstoff * Schnittgrtlßen/
Verdrehungen * Konstruktive Spanrungen
Ausbildung
Bild 8.2-16
Zusammenhang zwischen Belastung und Beanspruchung eines Fördermittels
Die Berechnung erfolgt an einem elastastatischen Modell des Fördermittels. Es wird

hierbei die tragende Struktur (stahlbauliche und maschinentechnische Bauteile, z.B.
Spindel, Laufrad, Abspannseile usw.) abgebildet; in Einzelfällen bei genaueren Untersu-
chungen werden auch Teile der maschinentechnischen Ausrüstung in das elastastatische
Modell einbezogen. Die Tragstruktur ist meist hochgradig innerlich statisch überbe-
stimmt, oft durch die Auflagerung auch äußerlich statisch überbestimmt Die Schnittgrö-
ßen können daher nicht direkt aus den Gleichgewichtsbedingungen berechnet werden.
Erst die Berücksichtigung der Elastizität der einzelnen Bauteile ermöglicht die Berech-
nung der Verformungen und Schnittgrößen. Dabei wird das Modell als ruhend (statisch)
betrachtet, dynamische Eigenschaften werden in Form von Lasten berücksichtigt, Ein-

flüsse von Schwingungen meist durch entsprechende Schwingbeiwerte, mit denen die
statischen Lasten erhöht werden, z.B. beim Aufnehmen oder Fallenlassen der Hublast
Dieser Berechnungsansatz führt zu der Bezeichnung "elastostatisches Modell", im Ge-
gensatz zu einer echten dynamischen Berechnung durch Integration der Bewegungsdiffe-
rentialgleichungen, wie in Kapitel 8.2.1 beschrieben.
Die auf das Fördermittel wirkenden Beschleunigungen und Verzögerungen für die einzel-
nen Betriebszustände wurden bereits vorab durch die starrkörperkinetische Berechnung
nach Kapitel 8.2.1.1 ermittelt. Aus ihnen können die dynamischen Lasten berechnet
werden. Weitere Lasten kommen durch das Eigengewicht der Bauteile, die Hublast,
transportierte Schüttgüter usw., sowie aus Windlast, Schneelast, Schräglaufkräften,
Fahrt gegen Puffer, Fahrt über Schienenstöße oder unebene Fahrbahnen usw. Alle diese
Ereignisse erzeugen Lasten, die auf das elastostatische Modell einwirken. Um die Reak-
tion dieses Modelles auf die Belastungen berechnen zu können, braucht man ein ent-
sprechendes Berechnungsmodell, das die Systemantwort des tatsächlichen Fördermittels
hinreichend genau beschreibt.
Für die meisten Untersuchungen ist hier das Stabstatische Modell ausreichend. Damit ist
eine Abbildung der tatsächlichen Struktur durch stabförmige Elemente gemeint. Die
verschiedenen möglichen Stabarten sind als vordefinierte Elemente verfügbar, analog zur
Vorgehensweise bei der starrkörperkinetischen Berechnung, siehe Bild 8.2-3. Als Stab im
Sinne der Stabstatik bezeichnet man Elemente, die lang sind im Vergleich zu ihren
Querschnittsabmessungen. Dies trifft für die meisten Tragstrukturen zu, da sie meist als
Schweißkonstruktion aus Walzprofilen oder in Kastenbauweise aus Blechen hergestellt
sind, siehe [Wellnitz].
In Sonderfällen ist es erforderlich, die elastostatische Berechnung mit komplizierteren
Elementen auszuführen, z.B. wenn Einflüsse von Lasteinleitungen oder Kraftumlenkun-
gen untersucht werden sollen. Hierzu ist die Methode der Finiten Elemente mit Scheiben,
Platten, Schalen, Volumenelementen usw. geeignet.
Erster Schritt - Wahl des erforderlichen Tragwerkstyps:
Die verschiedenen vordefinierten Stabarten unterscheiden sich in der Anzahl der Schnitt-
größen und der Freiheitsgrade. Für die Abbildung eines Fördermittels ist zunächst zu
entscheiden, ob ein ebenes oder ein räumliches Modell gewählt wird. Bei ebenen Model-
len müssen alle Stabelemente, alle wirksamen äußeren Belastungen und alle Lagerreaktio-
nen in einer Ebene liegen. Diese Einschränkung ist bei Fördermitteln nur selten erfüllt,
so daß meist das räumliche Modell gewählt werden muß.
Außerdem wird bei der Modeliierung zwischen den Tragwerkstypen Fachwerk und
Rahmen unterschieden. Beim Fachwerk übertragen die Stäbe nur Zug- und Druckkräfte,
keine Momente. Alle Stabanschlüsse werden als Gelenke angenommen. Dieses Modell
trifft näherungsweise nur bei Strukturen zu, die als Fachwerk, aufgebaut aus schlanken
Stäben, ausgeführt sind, z.B. Gittermasten oder Fachwerkträger. Bei begrenzter Rech-
nerkapazitätwurde diese Modeliierung früher oft gewählt, weil sie geringere Speicherka-
pazität erfordert und mit kürzeren Rechenzeiten auskommt als das RahmenmodelL Als
räumliche Rahmen werden hier die Tragwerke bezeichnet, bei denen die Stäbe Normal-
kräfte, Querkräfte, Biege- und Torsionsmomente übertragen. Die Entwicklung der Hard-
und Software erlaubt es heute aber fast immer, das mechanisch wesentlich zutreffendere
Rahmenmodell zu wählen, das die Tragkonstruktion von Fördermitteln wesentlich wirk-

lichkeitsnäher abbildet, besonders wenn Mischkonstruktionen aus Fachwerk- und Rah-
mentragwerken vorliegen. Die Stabanschlüsse sind im Normalfall biegesteif, sofern nicht
konstruktiv reibungsarme Gelenke vorgesehen sind. In Bild 8.2-17 sind die verschiedenen
Stabarten und die daraus aufgebauten Tragwerkstypen zusammengestellt.
reales Bauteil wird ab- Lilienelement

gebildet
durch
...
Tragwerks- ebenes ebener rClumliches r:lumlicher
typ Fachwerk Rahmen Fachwerk Rahmen
Linien- Fachwerk- ebener Fachwerk- räumlicher

element stab Balken slab Balken
Querschnills- E E, G E E. G
werte A A As A A A., A.,
I, I, , 11 , lp
Schnill- N N, Q, N N • Q, • Qy
gröBen M, M,, M1 , M,
l..-
Bild 8.2-17
~ ~ ~
Tragwerkstypen mit zugehörigen Stabelementen, Querschnittswerten und Schnittgrößen; Definition
von Systemlinie und Querschnittswerten
Zweiter Schritt - Definition der Systemlinien und der Querschnitte:

Bei der Modeliierung von Tragwerkstypen durch Stäbe werden die tatsächlichen Bauele-
mente mathematisch abgebildet durch ein Stabelement, das sich rechnerisch in Bezug auf
die elastischen Eigenschaften so verhält, wie das tatsächliche Bauelement. Die elastischen
Eigenschaften werden beschrieben durch die Querschnittswerte sowie den Elastizitäts-
und den Gleitmodul des Werkstoffes. Die erforderlichen Querschnittswerte sind von der
Wahl des Tragwerkstyps abhängig. Die Systemlinie des Stabes muß durch den Schwer-
punkt des Querschnittes gehen. Bei komplizierten Querschnitten, bei denen die Lage des
Schwerpunktes aus Symmetriegründen nicht sofort offensichtlich ist, muß daher zunächst
die Schwerpunktslage ermittelt werden. Dies ist z.B. bei geschweißten Kastenträgern mit
unterschiedlichen Stegblechdicken und mittragenden Schienen der Fall.
Die Systemlinie und die beiden Hauptachsen des Querschnittes definieren ein lokales
Koordinatensystem des Stabes. Die Theorie zur Berechnung der Querschnittswerte ist in
der Literatur zur Technischen Mechanik erläutert.
Auf dem Markt werden leistungsfähige Rechenprogramme angeboten, mit denen diese
Querschnittswerte auch für komplizierte Profile schnell und sicher berechnet werden
Bezugskoordinatensystem Xo. Yo
Schwerpunkt S ( Xes. Yes l
Schubmittelpunkt M ( Xem.YOml
Yo Hauptachsensystem x,y,'I/J
Xo Winkel der Hauptachsen 1/1
Querschnittsfl:lche A Polares Trä~eitsmoment (Torsion)

Schubfläche Asx , Asy Schwerpunktskoordinaten Xes. Yos
Flächenträgheitsmomente (ßiegungl I,, ly Schubmittelpunktskoordinaten
Bild 8.2-18
Querschnitt und Querschnittswerte
können. So bietet z.B. das Programmsystem KRASTA [KRAS-1] einen Programmteil an,
mit dem ein Querschnitt graphisch interaktiv beschrieben weden kann, alle Querschnitts-
werte werden anschließend berechnet, zur Kontrolle und Dokumentation wird ein Ergeb-
nisausdruck und ein Plott des Querschnittes ausgegeben, siehe Bild 8.2-19.
graphisch interaktive Eingabe l<iltA$1A

IIH
St•le
.J7
(C)-
CI,I(o-cM 01011
der Querschnittsdaten [ ......) ;....,.. 1
Oot51~ Ot.ot<KI•n•u lf, l(o•lenll~ ""' $oe""""'

Yff-'oto j
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'" 'I " :1 "
! •
.!
•L.
.. ·.. . .
Ausgabe eines Plotterbildes mit
den wichtigsten Querschnittswerten
Bild 8.2-19
Berechnung eines Querschnittes mit dem Programmsystem KRASTA
Mit bekannter Lage der Schwerpunkte ist es dann möglich, ausgehend von der Konstruk-
tionszeichnung die Systemlinien der Stäbe festzulegen. Es entsteht das Stabstatische
Modell des Tragwerks. Punkte, an denen Stäbe beginnen oder enden, werden als Knoten
bezeichnet. Die Koordinaten der Knoten werden in globalen Koordinaten beschrieben.
Durch die Angabe der Knotennummer am Beginn und am Ende des Stabes wird der
Zusammenhang zwischen dem Gesamttragwerk und den einzelnen Elementen geschaffen,
vergleichbar mit der Koinzidenztransformation bei der starrkörperkinetischen Berech-
nung. Die Orientierung des Querschnittes zur Stabachse wird durch eine zusätzliche
Größe definiert, abhängig vom Rechenprogramm kann dies ein Winkel, ein Referenzkno-
ten oder ein Bezugsvektor sein. Das Stabsystem sowie den Zusammenhang zwischen
lokalem und globalem Koordinatensystem zeigt Bild 8.2-20.
Systemskizze mit Hauptabmessungen Stabsystem mit Stab- und Knotennummern
[j]
j
[TI L_6 i1l
[jQ] t:;0 @]
~2518 ~
llil ~
Vßvzo
globales Koordnaten-
~
lokales Koordilatensystem
system l x,y,z ) eines Stabes l Xo·Yo .zo l
Bild 8.2-20
Systemskizze. Stabsystem, lokale und globale Koordinaten am Beispiel eines Bockkrans
Dritter Schritt - Definition von Gelenken und Lagern:

Beim Modellieren von ebenen und räumlichen Rahmen setzen die Rechenprogramme
normalerweise einen biegesteifen Anschluß zwischen Stäben und Knoten voraus. An-
schaulich bedeutet dies, daß alle an einem Knoten anschließenden Stäbe an diesem Punkt
die gleiche Verformung haben. In Tragstrukturen von Fördermitteln sind die meisten
Anschlüsse zwischen den einzelnen Bauteilen als biegesteife Schweißkonstruktion oder
Schraubstöße ausgeführt, so daß die Modeliierung als Rahmen zutreffend ist. An be-
stimmten Stellen sind jedoch Anschlüsse vorgesehen, die konstruktiv gelenkig gestaltet
sind, z.B. der Anschluß einer Pendelstütze, der Anschluß eines Abspannseiles usw.
Außerdem kommen Konstruktionselemente vor, die aus funktionellen Gründen nur
bestimmte Kräfte übertragen können, z.B. Laufräder oder Wälzlager. Um diese Elemente
in Rahmen korrekt abzubilden, müssen entsprechende Gelenke definiert werden, die den
konstruktiven Beweglichkeiten entsprechen. Stabstatikprogramme erlauben es daher, am

Stabanfang oder -ende Gelenke zu definieren, die die Bindung zwischen Stab und an-
schließendem Knoten für ausgewählte Koordinaten aufheben. Als Koordinaten für die
Gelenkdefinition wird immer das lokale Hauptachsensystem des Querschnittes verwen-
det, siehe Bild 8.2-18. Dies ist eine häufige Fehlerquelle bei Stäben mit "schiefen"
Hauptachsen, da der Anwender meist in globalen Koordinaten oder im Eingabekoordi-
natensystem des Querschnittes denkt. Sollen Gelenke in einer vom Hauptachsensystem
unterschiedlichen Richtung definiert werden, dann muß ein kurzer Hilfsstab mit entspre-
chend gewählten Hauptachsen eingefügt werden, wie in Bild 8.2-21 gezeigt. Die Gelenk-
mechanismen müssen immer so gewählt werden, daß weder Teile der Tragstruktur noch
einzelne Stäbe oder Knoten so viele Freiheitsgrade erhalten, daß sie sich als Starrkörper
bewegen können. Jedes Tragwerkselement muß also mindestens statisch bestimmt gefes-
selt bleiben, d.h. in der Ebene drei und im Raum sechs linear unabhängige Fesselungen
haben. Andernfalls ist das Gleichungssystem zur Berechnung der Verformungen nume-
risch nicht lösbar und das Programm bricht mit einer entsprechenden Fehlermeldung
oder Warnung ab. Es empfiehlt sich eine übersichtliche und sorgfältige Definition der
Gelenkmechanismen, da solche Fehler in großen Tragwerken nur schwer zu orten sind.
wird abge- YW/"'--Querschnitt 1

bildet durch . X",,'I'
,..s /
Y=Yo~·
/r;;;l
kurzer _,/ t.f11J
Hilfsstab x= X
v· o
_. _. QJ,......~. L ~elenkachse
,..
kurzer Hillsstab zwischen Knoten k und l mit
Hauptachsen parallel zur Gelenkachse
Bild 8.2-21
Definition von Gelenkmechanismen mit Hilfe eines kurzen Hilfsstabes
Zur statischen Berechnung ist es erforderlich, daß das Tragwerk mindestens statisch
bestimmt gelagert ist. Eine statisch überbestimmte Lagerung ist ebenfalls möglich. Zur
Beschreibung der Lagerung werden bereits vorhandene Knoten als Lagerknoten defi-
niert. Damit sind alle Freiheitsgrade des Knotens aufgehoben, er ist "an die Erde
gefesselt". Dies wäre z.B. für die Abbildung einer in ein Fundament fest eingespannten
Stütze zutreffend. Häufig sind an einem Lagerknotenjedoch nur ein Teil der Freiheitsgra-
de blockiert, z.B. bei einem nicht angetriebenen Laufrad oder einem Abspannseil. Einige
Programme erlauben hierfür die Definition von Lagergelenken, die die Fesselung be-
stimmter Freiheitsgrade aufheben. Bei anderen Programmen können die Freiheitsgrade
durch Gelenkmechanismen an den am Lagerknoten anschließenden Stäben geschaffen
werden.
Zur übersichtlichen Abbildung von Lagern und zur einfachen Kontrolle der Lagerreak-
tionen empfiehlt es sich, besonders bei Programmen, die keine Lagerreaktionen ausgeben,
besonderte Lagerstäbe in globalen Koordinatenrichtungen einzuführen. Man kann damit
die Gelenkmechanismen sehr übersichtlich definieren und erhält einfache Schnittgrößen

(Normalkraft und Torsion), die den Lagerreaktionen entsprechen. Treffen mehrere Stäbe
an einem Knoten zusammen, der durch Lagerstäbe gefesselt ist, dann entfällt das bei
einigen Programmen erforderliche Umrechnen und Addieren der lokalen Schnittgrößen
zu den globalen Lagerreaktionen.
Die Anwendung von Gelenken und die wirklichkeitsgetreue Abbildung der Lagerung
durch Lagerstäbe zeigt Bild 8.2-22.
Funktion: Abbildung durch:

Aufstandsflächen der St:lbe 24, 25, 26. 27;
Laufr:lder Lager an den Knoten 24,
25, 26. 27
FUhrung durch Spur- St:lbe 20. 21. 22, 23;
kranz Lager an den Knoten 20,
21, 22, 23
Fahrantrieb St:lbe 18, 19; Lager an
den Knoten 18, 19
Gelenkanschlu~ der Kugelgelenk an Stab 10
Pendelstutze
Bild 8.2-22
Lager und Gelenke am Beispiel eines Bockkranes
Die Pendelstütze ist dabei am Knoten 3 als Kugelgelenk angeschlossen. Die Lagerstäbe
mit den Stabnummern 18 bis 27 stellen die durch die Laufräder möglichen Lagerreaktio-
nen dar. Im einzelnen treten folgende Kräftegruppen auf:
Stäbe Nr. 24, 25, 26 und 27 ersetzen die Radaufstandsfläche, für den Lastfall Eigenge-
wicht muß die Summe der vier Stabnormalkräfte dem Tragwerksgewicht entsprechen.
Beim Lastfall Wind würde eine Zugkraft in einem dieser Stäbe ein Abheben des
Laufrades, d.h. eine Gefährdung der Standsicherheit anzeigen.
Stäbe Nr. 18 und 19 ersetzen die zwischen Rad und Schiene wirkenden Antriebs- oder
Bremskräfte. Für den Lastfall Tragwerksbeschleunigung könnte man z.B. prüfen, ob
ein Laufrad durchrutscht, indem man die Radaufstandskraft (Stabnormalkraft von
Stab 25 bzw. 27) multipliziert mit dem Reibungsbeiwert 11 mit der Antriebs- bzw.
Bremskraft (Stabnormalkraft von Stab 18 bzw. 19) vergleicht.
Stäbe 20 bis 23 ersetzen die Spurkränze der Laufräder. Eine Druckkraft in diesen
Stäben bedeutet, daß der Spurkranz auf der Stabseite anläuft, eine Zugkraft, daß der
gegenüberliegende Spurkranz anläuft. Spurspiel kann bei den üblichen Statikpro-
grammen auf einfache Weise nicht berücksichtigt werden, da das System dabei seine
Lagerbedingungen verändert, eine formschlüssige Fesselung fällt weg, wenn das Rad
auf keiner Seite anläuft. Dies kann man nur durch iteratives Berechnen verschiedener
Systeme oder ggf. durch sehr aufwendige Vorformen und Lastfallüberlagerungen
erreichen.
Vierter Schritt - Beschreibung der Lasten:
Nachdem die Struktur mit Stabelementen, Querschnitten, Gelenken und Lagern definiert
ist, erfolgt die Eingabe der Lasten. Als Lasten gelten innere und äußere Kräfte sowie
Verschiebungen, auch aus Temperaturänderungen, sofern sie in statisch unbestimmten
Tragwerken zwängungsbedingte Schnittgrößen erzeugen. Sie sind damit auch als Lasten
anzusehen und werden unter der Bezeichnung Vorformen zusammengefaßt. Die Art der
möglichen Lasten ist vom Tragwerkstyp abhängig. Bei ebenen Tragwerken müssen alle
Lasten oder Vorformen in der Tragwerksebene wirken. Bei ebenen und räumlichen
Fachwerken sind nur Knotenlasten zulässig, Vorformen müssen in Stabrichtung wirken.
Bild 8.2-23 enthält eine Zusammenstellung der möglichen Lasten und Vorverformungen.
Stablasten:
Stabvorformen:
ptrldf. llrierf. ptrldf. lili!rf.

VerscHelulg V~
rr:o:m
w,
~o:rro
y
w,
Bild 8.2-23
Mögliche Lasten und Vorverformungen für Stabtragwerke
Mit diesen Lastarten kann man alle statischen Belastungen beschreiben, die auf die
Tragwerke von Fördermitteln einwirken. Hierbei ist zu beachten, daß Lasten immer in
der Systemlinie des Stabes angreifen, definitionsgemäß liegt die Systemlinie im Schwer-
punkt des Querschnittes. Falls Lasten außerhalb des Schwerpunktes angreifen, ist dies
durch ein entsprechendes zusätzliches Moment zu berücksichtigen. Bei Querschnitten,
deren Schubmittelpunkt nicht mit dem Schwerpunkt zusammenfällt, bewirkt jede Quer-
kraft, die nicht im Schubmittelpunkt angreift, ein entsprechendes Zusatzmoment aus Last
mal Abstand ihrer Wirkungslinie zum Schubmittelpunkt; Beispiele sind in Bild 8.2-24
dargestellt.
exzentrisch angreWende wird abge-

Kraft, Schwerpunkt S und bildet durch
Schubmittelpunkt M fallen
in etwa zusammen
~f wird abge-
bildet durch
exzentrisch angreWende
Kratt. Schubmittelpunkt M
liegt außerhalb des
Querschnittes
:t-1 M
Bild 8.2-24
Erforderliche Torsionsmomente bei außermittig angreifenden Querkräften
Eine Reihe von Rechenprogrammen erlaubt es. aus allgemeinen Angaben die einzelnen
Lasten zu generieren. So kann man z.B. die Richtung der Erdbeschleunigung definieren,
und aus dieser Angabe werden alle Lasten aus Eigengewicht selbständig ermittelt. Für
Tragwerke von Fördermitteln besonders geeignet ist hierzu das Programmsystem KRA-
STA [KRAS-1]. das die Generierung folgender Lastfälle erlaubt:
Eigengewicht bzw. translatorische Beschleunigung
rotatorisehe Geschwindigkeit (Fliehkraft) bzw. rotatorisehe Beschleunigung
Windlasten
Schräglauf (mit eigenem Programmmodul vorwiegend für wissenschaftliche Anwen-
dungen)
Seillasten, z.B. Flaschenzüge, mehrfach abgespannte Ausleger usw.
Bewegung von Tragwerken mit automatischer Berechnung der aus der Bewegung
resultierenden Massenkräfte
Fünfter Schritt - Definition von Lastfällen und Sicherheitsbeiwerten:
Bei der Simulation von Extremwerten, die bei verschiedenen Betriebszuständen vorliegen,
treten bestimmte Lasten immer in definierten Kombinationen auf. Man faßt daher
einzelne Lasten zu sogenannten Lastfällen zusammen. So kann man z.B. alle Lasten, die
aus dem Eigengewicht der Bauteile herrühren, zum Lastfall "Eigengewicht" zusammen-
fassen. Man bezeichnet diese aus direkten Lastangaben bestehenden Lastfälle als Grund-
lastfälle. Für jeden dieser Lastfälle werden von dem Stabstatikprogramm die Verformun-
gen und Schnittgrößen berechnet. Für die Berechnung von Tragwerken besonders bei
Fördermitteln ist es sinnvoll, Linearkombinationen von Lastfällen zu betrachten, d.h.
man faßt die Ergebnisse von Lastfällen, multipliziert mit Faktoren zu einem neuen
Überlagerungslastfall zusammen. Eine solche Zusammenstellung von Überlagerungslast-
fällen findet sich z.B. in DIN 15018 - Teill für die "Methode der zulässigen Spannun-
gen" und in ISO 8686-1 sowohl hierfür als auch für die "Methode der Grenzzustände".
In Matrixform sind dort die einzelnen Grundlastfälle mit den zugehörigen Faktoren, z.B.
dem Hublastbeiwert 1f1 zusammengestellt, siehe Bild 8.2-25. Jede Spalte bildet einen
Überlagerungslastfall, für den der Festigkeitsnachweis zu führen ist.
Bei der Berechnung großer Systeme ist es wichtig, die Lastfälle nach einem geordneten
Schema zu definieren. Dies erspart oft zeitaufwendige Berechnungsläufe und erleichtert
die Interpretation der Ergebnisse.
Überlagerungslastfälle können auch nach der Berechnung der Ergebnisse der Grundlast-
fälle durch das Statikprogramm definiert werden, da es sich hierbei lediglich um weitere
Linearkombinationen bereits vorhandener Ergebnisse handelt. Man benutzt dieses Vor-
gehen oft, um bestimmte Verformungen oder Lagerbedingungen anzupassen, z.B. bei
Systemen mit veränderlicher Gliederung. Durch die schnelle und preiswerte Rechnerka-
pazität treten heute diese Arbeitsweisen jedoch etwas in den Hintergrund, oft ist eine
Neuberechnung des Systemes zeitlich schneller und auch übersichtlicher als eine kompli-
zierte Ermittlung der Überlagerungsfaktoren. Man sollte immer möglichst übersichtliche
und realitätsnahe Systeme und Lastfallkombinationen bearbeiten, auch wenn hierbei die
Rechenzeit etwas ansteigt. Unbedingt müssen die Ergebnisse kontrolliert werden, z.B.
durch Gleichgewichts- und Verformungskontrollen.
Häufig treten Lastfälle auf, bei denen die Lasten die Richtung wechseln oder sich in der
Größe einheitlich verändern, z.B. eine Tragwerksberechnung für Betriebswind und Wind
außer Betrieb jeweils bei wechselnder Richtung. Hier genügt ein Grundlastfall "Einheits-
wind", dessen Ergebnisse als Überlagerungslastfälle mit jeweiligen Faktoren sowohl nach
der Größe als auch nach der Richtung korrigiert werden können.
Die Multiplikationsfaktoren der Überlagerungslastfälle sind außerdem dazu geeignet, die
für verschiedene Belastungen und Versagensereignisse definierten individuellen Teilsi-
cherheitsbeiwerte aufzunehmen. Sie sind ein Maß für die in den Lastannahmen und
Berechnungsverfahren enthaltenen nicht vermeidbaren Unsicherheiten. In der Praxis
werden oft Schwingbeiwerte und Sicherheitsbeiwerte nicht differenziert. Ein Schwingbei-
wert paßt die rechnerische (statische) Beanspruchung der tatsächlichen (dynamischen)
Beanspruchung an, er schafft damit aber keine zusätzliche Sicherheit, da die erhöhte
Beanspruchung ja tatsächlich auftritt. Ebenso verhält es sich mit Beiwerten, die die
Unsicherheiten in der Größe der Lastannahme erfassen. Wenn die durch den Beiwert
erhöhte Last tatsächlich auftritt, stellt der Beiwert damit keine Sicherheit dar, er paßt
lediglich die Berechnung den realen Betriebsverhältnissen an.
Beiwerte werden im Berechnungsgang an der Stelle eingefügt, an der die zugeordnete
Unsicherheit auftritt. Werte, die Unsicherheiten oder Vereinfachungen bei der Bela-
stungsannahme abdecken, werden auf die entsprechenden Lasten multipliziert, während
Beiwerte, die Unsicherheiten bei den Werkstoffkennwerten abdecken, bei der zulässigen
Grenzspannung berücksichtigt werden. Insgesamt kann die Belastung noch durch einen
risikoabhängigen echten Sicherheitsbeiwert vergrößert werden. Die Größe dieses Beiwer-
LastfatkiJIÖlatklnen nach ~ 15018 Tel 1
...... 111:- o-lbffliU.. ...............

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21 Thae values IPI)t'f 10 t.he rnass of the paytc:Nd .
Bild 8.2-25
Zusammenstellung der Lastfälle nach DIN 1501 8 und ISO 8686-1
tes richtet sich nach der Wahrscheinlichkeit und den Folgen eines Versagens; vorhandene
Betriebserfahrungen oder Analysen von Schadensfällen sind hier sehr hilfreich.
Bei linearen Systemen kann man diese Beiwerte alle im Rahmen der Eingabe der Überla-
gerungslastfälle berücksichtigen. Hierbei muß man berücksichtigen, daß nicht die Bela-
stungen, sondern die berechneten Verformungen und Schnittgrößen mit dem Faktor
multipliziert werden. Dies ist bei linearen Systemen zulässig, da sich Belastungen und
Schnittgrößen proportional verhalten. Bei nichtlinearen Systemen, z.B. schlanken druck-
oder zugbelasteten Tragwerken treten bei Änderung der Belastung über- oder unterpro-
portionale Änderungen der Verformungen und Schnittgrößen auf; sie werden nach
Theorie II. Ordnung berechnet. Nichtlineare Systeme liegen auch bei bilinearen Systemen
vor, wo sich die linearen Beziehungen zwischen den Belastungen und Verformungen
abschnittsweise ändern, wie z.B. bei Seilen oder Laufrädern. Die Sicherheitsbeiwerte
müssen daher auf die Belastung multipliziert werden, bevor die Verformungen und
Schnittgrößen berechnet werden; das Überlagerungsprinzip für einzelne Lastfälle gilt bei
nichtlinearen Systemen nicht. Theoretisch müssen solche Systeme für jeden einzelnen
Lastfall getrennt gerechnet werden. Dies führt in der Praxis zu sehr aufwendigen Berech-
nungen. Den Unterschied zwischen linearen und nichtlinearen Systemen zeigt Bild 8.2-26.
Weiterführende Grundlagen zur statischen Berechnung linearer und nichtlinearer Syste-
me finden sich z.B. in [PAS-1].
nichtlineares
System
.....----+--------------------------------
!
V)
<I
/l.S lilea' /l.S nk:hllilear
---xF < AF
ll.F Belastung F
Bild 8.2-26
Zusammenhang zwischen Belastungen und Verformungen bzw. Schnittgrößen bei linearen und
nichtlinearen Systemen
Sechster Schritt - Berechnung der Verformungen und der Schnittgrößen:

Nachdem nun das zu berechnende statische System vollständig definiert ist, kann man mit
Hilfe der von der Technischen Mechanik bzw. Statik bereitgestellten Rechenverfahren die
Verformungen und Schnittgrößen berechnen. Die Rechenverfahren stehen in Form von
ausgetesteten und optimierten EDV-Programmen zur Verfügung, siehe [PAS-2]. Der
Anwender muß hierbei die Eingabekonventionen der Stabstatikprogramme genau beach-
ten oder ein übergeordnetes Programmmals Pre- und Postprozessor verwenden, z.B. das
speziell für den Bereich der Fördermittel entwickelte KRASTA [KRAS-1, -2].
Die theoretischen Grundlagen der Berechnung statischer Systeme werden in der einschlä-
gigen Literatur genau beschrieben [PAS-1 ], hier wird daher nur der prinzipielle Ablauf
der Berechnung sowie deren Voraussetzungen und Anwendungsgrenzen erläutert. Eine
Anwendung von Rechenprogrammen ohne Kenntnis der theoretischen Grundlagen ist
äußerst problematisch, da der Anwender weder Anwendungsgrenzen beurteilen kann
noch in der Lage ist, Ergebnisse und Fehlermeldungen zu interpretieren. Die programm-
technische Realisierung ist dagegen für den Anwender zweitrangig.
Als Rechenverfahren hat sich bei den Stabstatikprogrammen das Formänderungsgrö-
ßenverfahren durchgesetzt. Allgemein bekannter für Anwendungen im Maschinenbau ist
das Kraftgrößenverfahren, bei dem die Schnittkräfte als Unbekannte eingeführt werden.
Beim Formänderungsgrößenverfahren werden dagegen die Knotenverschiebungen und
-Verdrehungen als Unbekannte eingeführt, und es wird ein der Belastung entsprechender
Verformungszustand berechnet. Aus den bekannten Verformungen werden anschließend
die Schnittgrößen ermittelt. Dieses Verfahren ist zwar zunächst nicht so anschaulich wie
das Kraftgrößenverfahren, hat aber für die Programmierung eine Reihe von Vorteilen:
Das Formänderungsgrößenverfahren ist im Vergleich zum Kraftgrößenverfahren
leichter algorithmisierbar, da keine willkürlichen Entscheidungen, wie z.B. die Wahl
eines statisch bestimmten Hauptsystemes getroffen werden müssen.
Die Systemmatrix des linearen Gleichungssystemes ist schwach besetzt und hat bei
geschickter Knotennumerierung eine Bandstruktur. Dies hält besonders bei großen
statischen Systemen den Speicherbedarf in Grenzen.
In das Verfahren können Verformungsbedingungen eingearbeitet werden, die es
gestatten, starre Stäbe oder gleiche Verformungsbedingungen für einzelne Knoten zu
definieren. Damit können numerische Schwierigkeiten umgangen werden, die bei
großen Steifigkeitsunterschieden innerhalb eines Tragwerks auftreten.
Das Verfahren ist guterweiterbar für Berechnungen nach Theorie II. Ordnung, bei
der der Einfluß der Verformung auf die Gleichgewichtsbedingungen berücksichtigt
wird.
Wichtig für den Anwender sind die physikalischen Voraussetzungen, die für die Herlei-
tung des Berechnungsverfahrens und der Lösungsalgorithmen getroffen wurden. Wird
bei einem Berechnungsmodell gegen diese Voraussetzungen verstoßen, dann errechnet
das Programm unzutreffende Ergebnisse. Bei den meisten Programmen erfolgt keine
automatische Kontrolle, ob diese Voraussetzungen eingehalten werden. Dies ist oft
überhaupt nicht möglich, da das Rechenprogramm lediglich das Modell, nicht jedoch das
reale System kennt. Hier wird die Verantwortung des Anwenders deutlich. Man sollte sich
daher vor der Anwendung eines Rechenprogrammes über dessen Voraussetzungen genau
informieren. Sie sind meist in den Handbüchern zusammengestellt. Als Beispiel werden
im folgenden die Voraussetzungen für das Stabstatikprogramm PAS [PAS-1] wiederge-
geben:
Die Stabverformungen quer zur Stabrichtung sind klein gegen die Stablänge. Sie
liegen bei schlanken Stäben etwa in der Größenordnung der Querschnittsabmessun-
gen.
Für den Zusammenhang zwischen Spannungen und Drehnungen gilt das Hookesche
Gesetz, d.h. eine lineare Abhängigkeit.
Es gilt die Euler-Bernoulli'sche Hypothese vom Ebenbleiben der Querschnitte.
Die Querschnittsform bleibt stets erhalten.
Bei räumlichen Rahmen sind die Trägheitsmomente Ix und Iy etwa in gleicher Grö-
ßenordnung.
Die Wölbkrafttorsion wird nicht berücksichtigt.
Innerhalb eines Stabes greifen keine Normalkräfte an.
Wichtig ist die Interpretation von Fehlermeldungen, die beim Lauf des Stabstatikpro-
grammes auftreten. Sie sind verständlicherweise meist recht theoretisch abgefaßt, und der
Anwender hat oft Mühe, die Ursachen in seinem Tragwerksmodell zu finden.
Zwei Fehlermeldungen treten besonders häufig auf, wenn das lineare Gleichungssystem
zur Berechnung der Knotenverschiebungen nicht lösbar ist.
Die erste Ursache sind Verformungsbedingungen (starre Stäbe), die so angeordnet sind,
daß Teile des Tragwerks starr sind (kinematisch überbestimmt). Dann können die ent-
sprechenden Schnittgrößen nicht eindeutig berechnet werden.
Die zweite Ursache sind Gelenke, die einem Teil des Tragwerks einen Starrkörperfrei-
heitsgrad verleihen, d.h. das Tragwerksteil kann sich frei bewegen. Dann können die
entsprechenden Verformungen nicht berechnet werden, wenn Kräfte in Richtung der
Beweglichkeit wirken.
Weitere Probleme treten auf, wenn in einem Tragwerk große Unterschiede in der Steifig-
keit der Bauteile auftreten. Dies ist bei Strukturen von Fördermitteln häufig der Fall,
wenn z.B. lange elastische Brückenträger und sehr steife Maschinenelemente (Achsen,
Wellen usw.) im gleichen Berechnungsmodell vorhanden sind. Hier treten bei der numeri-
schen Lösung des Gleichungssystemes Probleme auf, da die Rechengenauigkeit der
EDV-Anlage aufgrund der Wortlänge begrenzt ist. Die Rechengenauigkeit geht stark
zurück, daß es zu numerisch falschen Rechenergebnissen kommt. Einige Rechenpro-
gramme haben hier sehr leistungsfähige numerische Algorithmen programmiert, die auch
demAnwendereine entsprechende Warnung ausgeben. Andere Programme sind wesent-
lich empfindlicher. Der Anwender sollte seine Rechenergebnisse sorgfältig prüfen und
sich über die numerische Stabilität des verwendeten Programmes informieren. Der sicher-
ste Weg, diese Probleme zu vermeiden, ist die Verwendung starrer Stäbe [PAS-1, -2] oder
die Definition von Verformungsbedingungen [STRUDL-1].
Wichtig für die Interpretation der Ergebnisse ist weiterhin, daß die Spannungen nach der
Theorie der Technischen Biege- und Torsionslehre ermittelt werden. Sie beinhalten daher
keine Spannungserhöhungen infolge von geometrischen Unstetigkeiten, Kerbwirkung,
Lasteinleitung, Verbindungsmitteln, Eigenspannungen usw. Diese sind gesondert zu
untersuchen, wie in folgenden Kapitel gezeigt wird. Auf ein komplettes Beispiel zu
Stabstatischen Berechnung wird hier verzichtet, da die praktische Vorgehensweise stark
von dem verwendeten Rechenprogramm vorgegeben wird. Eine umfangreiche Sammlung
von Beispielen für die Berechnung kompletter Tragwerke und zahlreicher Einzelaufgaben
findet sich in [KRAS-2].
Bild 8.2-27 zeigt eine Vielfalt von Tragwerken, die mit Stabstatik berechnet wurden. Sie
verdeutlichen, daß die in Kapitel 8.2 beschriebenen Rechenverfahren keineswegs auf
Fördermittel beschränkt sind [Küh-l].
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Bild 8.2-27
Beispiele für Stabstatische Modelle ausgeführter Tragwerke
8.2.1.4 Untersuchung lokaler Beanspruchungen

Während für die Ermittlung der Beanspruchungen nach technischer Biege- und Torsions-
lehre ein einheitliches Berechnungsverfahren vorliegt, ist die Beurteilung von zusätzlichen
lokalen Beanspruchungen sehr stark von dem betrachteten Einzelfall abhängig.
Die lokalen Beanspruchungen können zweckgerecht durch Berechnung an Modellen
ermittelt werden, die das lokale Systemverhalten besser abbilden, z.B. durch Finite-Ele-
ment-Modelle aus flächenhaften oder Volumenelementen; für einige Fälle liegen auch
geschlossene rechnerische Lösungen vor, so z.B. für Berührprobleme nach der Hertz'-
schen Theorie. Vielfach ist man aber auch auf Messungen angewiesen, deren Ergebnisse
z.B. in Form von Kerbwirkungszahlen verallgemeinert werden .
Während man mit dem relativ einfachen elastastatischen Stabwerksmodell die globalen
Einflüsse erfaßt, erhält man mit dem genaueren, aber dafür zeit-und rechenaufwendigeren
FE-Modell die lokalen Beanspruchungen. Dabei wird das FE-Modell aus dem Gesamt-
modell herausgeschnitten und mit den aus der elastastatischen Berechnung ermittelten
Schnittgrößen belastet. Auf diese Weise ist die Verwendung der verschiedenen Rechen-
modelle genau der Fragestellung angepaßt und damit optimal gestaltet. Hier wird auch
der Gedanke des Schnittprinzips deutlich: reale Bauteile werden weggeschnitten und in
ihrer Wirkung durch Schnittgrößen ersetzt. Die Vorgehensweise ist in Bild 8.2-28 gezeigt.
lokale Untersu-
chung, z. B. mit FEM
Oiekill • T takiil
lokales Berechnurqs-
-·--·- --·--- -------, modelt oder Messungen _"-·---·-·-·-·-·-·-·-
Elastastatisches \i ~- )
( Nachweis der Be-
Modell _______J i anspruchbarkeil
i
i
"'-·-·-·-·- i
i
a~ooo. . T~tm i i a""" , T nenn
aus dem Stabwerks- i i vorhandene Nennspan-

modelt nach der tech-
nisc hen Biege- und I
+ I
nungen aus globaler
und lokaler Wirkung
Tarsionslehre j i
I i
Bild 8.2-28
Kombination globaler und lokaler Beanspruchungen
Die Ermittlung der globalen und lokalen Beanspruchungen wird am vereinfachten Bei-
spiel eines Kastenträgers in Bild 8.2-29 gezeigt.
Der Träger ist beidseitig gelenkig gelagert und mit einer Kraft F in der Stegblechebene
belastet.
Diese Last wird zunächst durch das Stegblech aufgenommen und über die Scheiben
(Schotte) in den Träger eingeleitet. Das Stegblech mit einem mittragenden Teil der
Gurtbleche wirkt als lokales lasteinleitendes System und wird zwischen den Scheiben auf
Biegung und Querkraftschub beansprucht.
In den Scheibenebenen werden die Schnittkräfte (Querkraft, Torsion) durch den Kasten-
querschnitt gestützt, der als globales System wirkt.
Das zwischen den Scheiben unter der Last liegende Stegblech wird daher sowohl durch
die Schnittgrößen aus der globalen als auch der lokalen Tragwirkung beansprucht; die
Nennspannungen ergeben sich nach Bild 8.2-28 daher als Summe aus globaler und lokaler
Beanspruchung.
Neben diesem hier gezeigten Beispiel, das noch ohne FEM-Modell zu analysieren ist, gibt
es eine Vielzahl von Fällen, in denen die lokalen Beanspruchungen untersucht und
berücksichtigt werden müssen, z.B. die Flanschbiegung bei I-Trägern, die Lasteinleitung
bzw. -umlenkung bei Augen, Öffnungen und Rahmenecken, biegesteife Anschlüsse von
MSH-Profilen usw. Eine Reihe dieser Probleme sind in der einschlägigen Literatur
behandelt.
Gesamtsystem:
Kastentr~ger. belastet
m1t Kraft F in Steg-
bl.echebene <z B.
aus Raclasll
wird ab- I
gebildet f
Fb
T"
Oberlagerung globaler und lokaler Normalspannungen aus Biegung am Punkt P:
u.nenn - u.~obal + (1,

IO<al.
= .f.Jz.h/2
2 I ~obal
+ f.JJ.h/2
4 l10<al
Bild 8.2-29
Globale und Lokale Beanspruchung eines Kastenträgers
327
Anhang
DIN-Normen
Im Anschluß folgt eine Übersicht besonders wichtiger DIN-Normen, gegliedert nach den
im Inhaltsverzeichnis angegebenen Abschnitten. Weitere Normen siehe Normenverzeich-
nisse und DIN-Taschenbücher Nr. 44, 59,64 und 185, Normen über Drahtseile, Hebezeu-
ge, Krane und Fördermittel. Hinzu kommen noch die VDI-Richtlinien über Materialfluß
und Fördertechnik, die VDMA-Blätter der Fachgemeinschaft Fördertechnik und die
Unfallverhütungsvorschriften UVV über Fördermittel sowie die Regeln der FEM (Fede-
ration Europeenne de la Manutation).
Zu Abschnitt 2. Bauteile der Fördermittel

Zu Abschnitt 2.1. Seiltriebe
DIN 741 und 1142 Drahtseilklemmen für Seil-Endverbindungen
2078 Stahldrähte für Drahtseile
3051 Drahtseile aus Stahldrähten; Grundlagen, Übersicht, Seilarten,
Begriffe, Berechnung, Technische Lieferbedingungen
3052 3054
000 Spiralseile
3055/56/60/66 Rundlitzenseile, Standard
3057/61 Rundlitzenseile, Filler
3058/62 Rundlitzenseile, Seale
3059/63 Rundlitzenseile, Warrington
3064/67 Rundlitzenseile, Warrington-Seale
3071 Spiral-Rundlitzenseile 35 x 7, drehungsfrei
3088 Anschlagseile zum Befestigen von Lasten an Lasthaken
3090/91 Kauschen für Drahtseile
3092 Metallische Drahtseilvergüsse; in Seilhülsen; sicherheitstechni-
sche Anforderung und Prüfung
3093 Preßklemmen aus Al-Knetlegierungen
15020 Grundsätze für Seiltriebe; Berechnung und Ausführung, Über-
wachung im Gebrauch
15061 Rillenprofile für Seilrollen und Seiltrommeln
15062 Seilrollen; Übersicht, Nabenabmessungen
15063 Seilrollen; Technische Lieferbedingungen
83313 Seilhülsen
83318 Spleiße für Drahtseile
84156 Seiltrommeln für Ladewinden
84157 Seilhaken für Befestigungsschrauben für Seiltrommeln
DIN EN 81 Treibfähigkeit für Treibscheibenaufzüge
Zu Abschnitt 2.2. Kettentriebe
DIN 654 Stahlbolzenketten; Maße, Befestigungsglieder
685 Geprüfte Rundstahlketten; Anforderungen, Begriffe, Prüfung,
Benutzung
328 Anhang
686 Zerlegbare Gelenkketten; Maße

762 und 764 Rundstahlketten für Stetigförderer
5684 Rundstahlketten für Hebezeuge; Güteklasse 5, 6 und 8, lehren-
haltig, geprüft
5699 Rundstahlketten für Becherwerke, Kettenbügel
8150 GaUketten
8151 Stahlgelenkketten; Gallketten, leicht; Abmessungen und Bruch-
lasten
8164 Buchsenketten
8165 Förderketten mit Vollbolzen
8166 Rollen für Förderketten mit Vollbolzen
8167 Förderketten mit Vollbolzen; Befestigungslaschen
8168 Förderketten mit Hohlbolzen
8169 Rollen für Förderketten mit Vollbolzen und Hohlbolzen für
Stetigförderer
8175/76 Buchsenförderketten
8195 Rollenketten; Kettenräder; Auswahl von Kettentrieben
Zu Abschnitt 2.3. Fahrwerkselemente

DIN 536 Kranschienen; form A und Form F
5901/02 Bahnschienen
15070/71 Laufräder für Krane; Berechnungsgrundlagen für Räder und
Lager
15072 Laufflächenprofile der Kranlaufräder und Zuordnung der Kran-
schienen zum Laufraddurchmesser
15073 ... 81 Laufräder für Krane; Übersicht, Ausführungen
15082 Zahnkränze und Scherbuchsen für Kranlaufräder
15083 Radreifen für Kran1aufräder; bearbeitet
15085 Kranlaufräder; technische Lieferbedingungen
15087 Kranschienen; Maße, statische Werte
Zu Abschnitt 2.4. Bremsen

DIN 15431 Bremsscheiben für Doppelbackenbremsen; Hauptmaße
15435 Doppelbackenbremsen; Anschlußmaße, Bremsbacken, Bremsbe-
läge
DIN EN 81 Bremseinrichtungen für Aufzüge
Zu Abschnitt 2.5. Lastaufnahmemittel

DIN 689 Ösenhaken
695 Rundstahlketten; Hakenketten, Ringketten
3088 Anschlagseile zum Befestigen von Lasten an Lasthaken
5688 Anschlagketten; Hakenketten, Ringketten; Güteklasse 5, 6 und 8
DIN 15002/3 Hebezeuge, Lastaufnahmeeinrichtungen, Lasten und Kräfte, Be-
griffe
15400 Lasthaken für Hebezeuge; Mechanische Eigenschaften, Tragfä-
higkeiten, vorhandene Spannungen und Werkstoffe
Zu Abschnitt 3. Serienhebezeuge 329
15401 Einfachhaken; Rohlinge, Fertigteile

15402 Doppelhaken; Rohlinge, Fertigteile
15404 Lasthaken für Hebezeuge; Technische Lieferbedingungen für ge-
schmiedete Lasthaken und Lamellenhaken
15405 Lasthaken für Hebezeuge; Überwachung im Gebrauch von ge-
schmiedeten Lasthaken und Lamellenhaken
15408/9 Unterflaschen; Übersicht
15410 Unterflaschen für E-Züge; einrollig und zweirollig
15411 Unterflaschen; Lasthaken-Aufhängungenfür E-Züge und Krane
15412 Unterflaschen; Traversen für Krane
15413 Unterflaschen; Lasthakenmuttern für Krane
15414 Unterflaschen; Sicherungsstücke für Krane
15418/21/22 Unterflaschen für Krane; mit Rillenkugel- und Zylinderrollenla-
ger
15429 Lastaufnahmeeinrichtungen; Überwachung im Gebrauch
61360 Hebebänder aus synthetischen Fasern
Zu Abschnitt 2.6. Stütz-, Zug- und Tragmittel für Stetigförderer

DIN 22102 Fördergurte mit Textileinlagen
DIN 22131 Fördergurte mit Stahlseileinlagen
Zu Abschnitt 2.7. Triebwerke

DIN 15017 Hebezeuge; Grundsätze für Triebwerke, Berechnung
15024 Spurmittenmaße für Zweischienenkatzen
15053 Getriebe für Krane; Hauptangaben
15058 Achshalter für Hebezeuge
15440 Elastische Motorkupplungen; Hauptmaße
15441/45 Bolzenkupplungen
15450 Gelenkwellen zum Antrieb von Laufsätzen
42681 Oberflächengekühlte Drehstrommotore mit Schleifringläufer für
Aussetzbetrieb
Zu Abschnitt 3. Serienhebezeuge
DIN 7355 Serienhebezeuge; Stahlwinden
15100 Serienhebezeuge; Benennungen
15111 Drahtseilhebezeuge; Wandwinden mit Handbetrieb; Montage-
winden; Seilzugkräfte, Drahtseile, Trommelabmessungen
15120 Serienhebezeuge; Fahrbare Hubarbeitsbühnen; Berechnungs-
grundsätze und Standsicherheit
84154 Spillköpfe und zugehörige Seilhaken
Zu Abschnitt 4. Krane
DIN 15001 Krane; Begriffe, Einteilung nach der Bauart und Verwendung
15004/6 LkW-Ladekrane; Benennung der Hauptteile, Anforderung der
Betätigungseinrichtung
330 Anhang
15021 Krane und Winden; Tragkräfte

15022 Krane; Hubhöhen, Arbeitsgeschwindigkeiten; Richtlinien
15023 Krane; Ausladungen
15026 Hebezeuge; Kennzeichnung von Gefahrenstellen
15030 Hebezeuge; Abnahmeprüfung von Krananlagen
15049 Krane mit E-Zug oder ähnlichem Hubwerk; Laufräder mit Gleit-
lagern
15050 Krane mit Handantrieb; Laufräder mit Walzenlager
20621 Einschienenhängebahnen
Zu Abschnitt 5. Gleislose Flurfördermittel

DIN 3562 Übersichtsblatt; Fahrerlose Flurförderzeuge
DIN 3578 Anbaugeräte für Gabelstapler
DIN 4902 Flurförderzeuge; Handfahrzeuge und Anhänger; Laufzeuge,
Symbole, Benennungen, Erklärungen
8452 Lenkkränze ohne Mittelzapfen für Handwagen und Anhänger
8454 Flurförderzeuge; Deichseln für Anhänger; Hauptmaße
8457 Flurförderzeuge; Plattformen für Handwagen und Anhänger;
Hauptmaße
8458 Flurförderzeuge; Bock- und Lenkrollen für Handwagen und An-
hänger; Hauptabmessungen
15131 Hand-Hubwagen und Hochhubwagen; Tragkräfte und Haupt-
maße
15133 Stapler; Hauptkennwerte von Gabelstaplern, Schubgabel-
staplern und Schubrahmenstaplern
15136 Anbaugeräte fürStaplerund Lader; Benennungen
15137 Gabelhubwagen; Tragkräfte, Hauptmaße
15138 Flurförderzeuge; Standsicherheit; Einführung, Allgemeine
Grundsätze; Standsicherheit für Stand- und Sitzgabelstapler mit
neigbarem Hubgerüst
15140 Flurförderzeuge; Begriffe, Kurzzeichen
15170 Flurförderzeuge; Anhängekupplungen
15173 Flurförderzeuge; Gabelstapler, Gabelträger und Anbaugeräte
15174/75/78 Flurförderzeuge; Gabelzinken für Stapler
DIN 15536 Blei-Akkumulatoren; Antriebsbatterien 80 V für Flurförderzeuge
43551 Flurförderzeuge; Elektrokarren; Plattformhöhen und Baubreiten
43572 Flurförderzeuge mit elektromotorischem Antrieb; Tröge für 80 V
Batterien
57117 Flurförderzeuge mit elektromotorischem Antrieb
Zu Abschnitt 6. Stetigförderer
DIN 15201 Stetigförderer; Benennungen, Bildbeispiele, Bildzeichen, Zube-
hörgeräte
Zu Abschnitt 6. Stetigförderer 331
Zu Abschnitt 6.2. Mechanische Stetigförderer mit Zugmittel (Bandforderer)
DIN 15207 Gurtbandförderer; Tragrollen für Gurtförderer, Hauptmaße

15209/10 Pufferringe und Stützringe für Gurtförderer
15220 Bandförderer; Schutzeinrichtungen für Auflaufstellen
22101 Gurtförderer; Berechnungsgrundlagen
22102 Fördergurte mit Textileinlagen
22107 Tragrollenanordnung für Gurtförderer; Hauptmaße
22120 Abstreitband für Gurtförderer
22131 Fördergurte mit Stahlseileinlagen; Güteanforderungen, Prüfung,
Gurtverbindungen
Zu Abschnitt 6.3. Mechanische Stetigfdrderer mit Zugmittel (Giiederförderer)
DIN 15221/22 Kettenförderer; Schutzeinrichtungen für Auflaufstellen und Ver-

letzung durch Mitnehmer
15231 ... 35 Becherwerke; Becher
15236 Becherwerke; Becherbefestigung an Gurten und Rundstahlket-
ten
15237 Tellerschrauben und Tellerscheiben zur Befestigung von Hautei-
len an Gurten
15251 Becherwerke; schwere Bauart mit Rundgliederketten
15256 Pendelbecherwerke mit Buchsenketten für Schüttgüter aller Art
15263 Trogkettenförderer für Schüttgüter; Laschenkette, Blockkette,
Gabelkette
15264 Trogkettenförderer; Antriebsgehäuse, Welle; Anschlußmaße
15265 Trogkettenförderer; Troganschlüsse, Rutschenanschlüsse
15266 ... 68 Trogkettenförderer; Sechskant-Kettensterne zur Laschenkette,
Blockkette und Gabelkette
15269 Trogkettenförderer für nasse und backende Schüttgüter
15275 Platten-, Trog- und Kastenbänder für Schüttgüter, Plattenbänder
für Stückgüter
15282 Schaukelförderer für Stückgüter; Hauptabmessungen
15283 Kreisförderer; Steckkette
15285 Wandertische für Stückgüter
22200 Gliederförderer; Berechnungsgrundsätze
Zu Abschnitt 6.4. Mechanische Stetigfdrderer ohne Zugmittel
DIN 15224 Schneckenförderer; Sicherung von Scher- und Einzugstellen

15261/62 Schneckenförderer für Schüttgüter; Anschlußmaße, Schnecken-
blatt, Berechnungsgrundsätze
20905 Druckluft-Rutschenmotore
Zu Abschnitt 6.5. Schwerkraftforderer
DIN 15291 Rollenbahnen; Tragrollen

20902 Feststehende Rutschen; Profile
332 Anhang
Zu Abschnitt 6.6. Strömungsförderer
DIN 6651 Rohrpost; Rohrpostarten, Betriebsarten, Nennweiten

6652 Rohrpost; Rohrpostbüchsen
6654 Rohrpost; Grafische Symbole, Fremdsprachische Benennungen
6656 Rohrpost; Fahrrohre aus Stahl
6657/58/61/62 Rohrpost; Muffenrohre, Muffen, Flansch-Muffenverbindungaus
Stahl und PVC
6660 Rohrpost; Fahrrohre aus PVC
Zu Abschnitt 7. Lagertechnik
DIN 15132 Ladepritschen und Aufbauten für Fördermittel
15141 Stapelplatten (Paletten); Hauptmaße
15142 Boxpaletten, Rungenpaletten; Hauptmaße und Stapelvorrich-
tungen
15144 Gitterboxpaletten mit abnehmbar geteilter Vorderwand
15145 Paletten; Begriffe
15146 Vierwege-Flachpalette aus Holz, Europäische Tauschpalette
15147 Flachpaletten aus Holz; Gütebedingungen
15148 Boxpaletten aus Holz, aus Flachpaletten mit zusammensteckba-
ren Aufsetzrahmen
15150 Ansteckbretter für Flachpaletten
15155 Gitterboxpalette mit 2 Vorderwandklappen, Europäische
Tauschpalette
15156 Gitterboxpaletten; Technische Lieferbedingungen
15190 Frachtbehälter; ISO-Container der Reihe 1; Hauptmaße Eckbe-
schläge, Handhaben und Belastung beim Befördern, Prüfung,
Gabeltaschen, Greifkanten, Gooseneck-Tunnel, Einrichtungen
zum Heben und Befestigen an den Eckbeschlägen, Binnencontai-
ner
24021 ... 24 Bunkerverschlüsse; Flachschieber, Pendelschieber; Einsatzrich-
ter
24030 Aufgabe- und Austragevorrichtungen; Zellenradaufgeber
32600 Flachpaletten aus Kunststoff; Hauptmaße, Anforderungen, Prü-
fung
68160 Einmal-Paletten aus Holz und Holzwerkstoffen
68161 Flachpaletten aus Holz und Holzwerkstoffen; Empfehlungen für
das Handhaben
Zu Abschnitt 8. Datenverarbeitung (EDV)

DIN 15018 Teil 1 Krane, Grundsätze für Stahltragwerke, Berechnung
DIN 15018 Teil 3 Krane, Grundsätze für Stahltragwerke, Berechnung von Fahr-
zeugkranen
ISO 8686-1 Cranes - Design principles for loads and load combinations
VDI 2210 (Entwurf) Analyse des Konstruktionsprozesses im Hinblick auf den EDV-
Einsatz
Bücher 333
VDI 2211 Methoden und Hilfsmittel; Aufgabe, Prinzip und Einsatz von
Informationssystemen
VDI 2216 (Entwurf) Einführungsstrategien und Wirtschaftlichkeit von CAD-Syste-
men
Schrifttum
Auch hier können aus der großen Zahl der Veröffentlichungen nur einige wichtige Bücher
und Zeitschriften angeführt werden.
Bücher
1. ABC des Gabelstaplers VDI-Verlag, Düsseldorf.
2. AEG-Hilfsbuch AEG, Berlin.
3. H. Altpeter und R. Baum Die Drahtseile; Verlag Draht-Welt, Berlin.
4. H. Aumund Hebe- und Förderanlagen; Springer Verlag, Berlin.
5. E. Bahke Transportsysteme heute und morgen; Krausskopf-Verlag, Mainz.
6. E. Bahke Materialflußsysteme Bd. 1-Bd. 3, Krausskopf-Verlag, Mainz.
7. I. Barat und W. Plawinski Kabelkrane; VEB-Verlag Technik, Berlin.
7.1 D. v. Berg Krane und Kranbahnen; Teubner Verlag, Stuttgart.
8. S. Böttcher Fördertechnik; Krausskopf-Verlag, Mainz.
9. Dubbel Taschenbuch für den Maschinenbau; Springer-Verlag, Berlin.
10. K. Ellersiek, K. H. Krieg und F. F. C. Röschlau Rationeller Spänetransport in der
metallverarbeitenden Industrie; Krausskopf-Verlag, Mainz.
11. K. Erdlenbruch Auswahl und Einsatz von Paletten und Behältern; Krausskopf-
Verlag, Mainz.
12. H. Ernst Die Hebezeuge Bd. I und li; Vieweg Verlag Braunschweig.
13. A. Fackelmeyer Materialfluß -Planung und Gestaltung; VDI-Verlag, Düsseldorf.
14. A. Fackelmeyer Automatisierung im Materia1fluß; VDI-Verlag, Düsseldorf.
15. G. Franke Flurförderzeuge; Hanser-Verlag, München.
16. G. Franzen Materialflußgerechte Planung eines Lagers; VDI-Verlag, Düsseldorf.
17. J. Görsch und W. Riege Materialfluß in der Einzelfertigung des Maschinenbaus;
Krausskopf-Verlag, Mainz.
18. G. Hanfstengel Die Förderung von Massengütern; Springer-Verlag, Berlin.
19. H. Hänse/ Fördertechnik; Springer-Verlag, Berlin.
20. G. Haussmann Gabelstapler; Krausskopf-Verlag, Mainz.
21. G. Haussmann Transcontainer-Umschlag; Krausskopf-Verlag, Mainz.
22. G. Haussmann Elektrofahrzeuge für innerbetriebliche Transporte; VDI-Verlag,
Düsseldorf.
23. G. Haussmann Automatisierte Läger; Krausskopf-Verlag, Mainz.
24. S. Heinze Rohrpostanlagen; VerlagE. Herzog, Goslar.
25. F. Hofmann Seile, Ketten und Lastaufnahmemittel im Hebezeugbetrieb; VDI-
Verlag, Düsseldorf.
26. Hütte Des Ingenieurs Handbuch Bd. I, IIA und IIB; Verlag Ernst und Sohn, Berlin.
27. R. Jünemann Systemplanung für Stückgutläger; Krausskopf-Verlag, Mainz.
28. R. Jünemann Materialfluß und Logistik, Springer-Verlag, Berlin.
29. H. Klein Die Planetenrad-Umlaufrädergetriebe; Hanser-Verlag, München.
334 Anhang
30. Köhler-Rögnitz Maschinenteile Bd. I und II; Teubner-Verlag, Stuttgart.

31. I. J. Kogan Turmdrehkrane für das Bauwesen; Fachbuchverlag Leipzig, Leipzig.
32. H. Kowalski Konstruktion von Winden und Kranen; Wolfenbüttler Verlagsanstalt,
Wolfenbüttel.
33. H. Krippendorfintegrierter Materialfluß; Verlag Moderne Industrie, München.
34. F. Kurth Fördertechnik Bd. I bis V; VEB-Verlag, Berlin.
35. R. Kvapil Theorie der Schüttgutbewegung, Auslaufverhalten von Schüttgütern in
Bunkern; VEB-Verlag Technik, Berlin.
36. H. Lahde, E. Fein und P. Müller Handbuch moderner Lagerorganisation und
Lagertechnik; Verlag Moderne Industrie, München.
37. R. Meebold Die Drahtseile in der Praxis; Springer-Verlag, Berlin.
38. H. Merbach Leitfaden der Analyse des innerbetrieblichen Transportes; VEB-Verlag
Technik, Berlin.
39. W. Meyercordt Behälter und Paletten; Hestra-Verlag, Darmstadt
40. W. Meyercordt Lagern - Stapeln - Transportieren; Hestra-Verlag, Darmstadt
41. W. Meyercordt Stetigfördererfibel; Hagemeier, Heidelberg.
42. W. Meyercordt Paletten-Fibel; Hagemeier, Heidelberg.
43. W. Meyercordt Flurförderer-Fibel; Krausskopf-Verlag, Mainz.
44. Muschelknautz Theoretische und experimentelle Untersuchungen über die Druck-
verluste pneumatischer Förderleitungen unter besonderer Berücksichtigung des
Einflusses von Gutreibung und Gutgewicht; VDI-Forschungsheft 476; VDI-Verlag,
Düsseldorf.
45. K. Polaczek Einführung in den Hebezeugbau; Franzis-Verlag, München.
46. G. Reitor Fördertechnik; Hanser-Verlag, München.
47. W. Riege Handbewegliche Fördermittel; Krausskopf-Verlag, München.
48. W. Riege Materialfluß und Maschinenbeschickung; Girardet-Verlag, Essen.
49. C. Röper Palettenpool; VDI-Verlag, Düsseldorf.
50. C. Röper Lagergestaltung und Lagerhäuser; VDI-Verlag, Düsseldorf.
51. C. Röper Voraussetzungen für die Güterbewegung und -steuerung im Hinblick auf
automatische Zentrallager; VDI-Verlag, Düsseldorf.
52. H. Röttger Schüttgutübergabe für Stetigförderer; VDI-Verlag, Düsseldorf.
53. H. Ruhe Bau und Betrieb von Brückenkranen; VDI-Verlag, Düsseldorf.
54. G. Rux und A. Wappler Seilverspannte Derrickkrane; VEB-Verlag Technik, Berlin.
55. G. Salzer Stetigförderer Bd. I und II; Krausskopf-Verlag, Mainz.
56. M. SchefflerEinführung in die Fördertechnik; VEB-Verlag Technik, Berlin.
57. H. J. Selig Technik der PneumatischenFörder-und Mischverfahren; Krausskopf-
Verlag, Mainz.
58. W. Siegel Pneumatische Förderung; Vogel-Verlag, Würzburg.
59. Spiwakowski-Djatschkow Förderanlagen; Vieweg Verlag Braunschweig.
60. Stahl im Hochbau; Handbuch für Entwurf, Berechnung und Ausführung von
Stahlbauten; Verlag Stahleisen M.B.H., Düsseldorf.
61. E. Strafhausen Hebemaschinen Bd. I bis III; Hanser-Verlag, München.
62. F. Vierling und R. Sieher Rohrpostanlagen; R. v. Decker's Verlag, Hamburg.
63. VDI/AWF-Handbuch Förderwesen; VDI-Verlag, Düsseldorf.
64. VDI/AWF-Reihe; Materialfluß im Betrieb; VDI-Verlag, Düsseldorf.
65. M. Weber Strömungsfördertechnik; Krausskopf-Verlag, Mainz.
Schrifttum zu Kapitel 8 335
66. H. Wegener und E. H. Otten Rationeller Transport mit paletten; VDI-Verlag,

Düsseldorf.
67. H. Weimar Hochregallager; Krausskopf-Verlag, Mainz.
68. G. Welsehof Pneumatische Förderung bei großen Fördergutkonzentrationen;
VDI-Forschungsheft 492; VDI-Verlag, Düsseldorf.
69. A. Wolf Grundgesetze der Umlaufrädergetriebe; Vieweg Verlag, Braunschweig.
70. K. Zammayer Bewertung von flurförderzeugen; VDI-Verlag, Düsseldorf.
71. E. Zillich Fördertechnik Bd. I bis III; Werner-Verlag, Düsseldorf.
Zeitschriften
1. Deutsche Hebe- und Fördertechnik A.G.T.-Verlag, Ludwigsburg.
2. Fördern und Heben Krausskopf-Verlag, Mainz.
3. Manutention Compagnie Fran~taise d'Editions, Paris.
4. Mechanical Handling Iliffe Iudustrial Publications Ltd., London.
5. Modern Materials Handling Cahners Publishing Company, Boston.
6. Transporti Industriali ETAS editrice, Mailand.
7. Antriebstechnik Krausskopf-Verlag, Mainz.
8. Baumaschine und Bautechnik Bau-Verlag, Wiesbaden.
9. Braunkohle Verlag "Die Braunkohle", Düsseldorf.
10. Der Stahlbau Verlag Ernst und Sohn, Berlin.
11. Demag-Nachrichten Demag AG., Duisburg.
12. Draht Prost und Meiner Verlag, Coburg.
13. Draht-Welt Michael Triltsch-Verlag, Düsseldorf.
14. GlückaufVerlag Glückauf, Essen.
15. Konstruktion Springer-Verlag, Berlin.
16. Maschinenmarkt Vogel-Verlag, Würzburg.
17. Materialfluß Verlag Moderne Industrie, München.
18. Schweißtechnik VEB-Verlag, Berlin.
19. VDI-Zeitschrift VDI-Verlag, Düsseldorf.
20. Hebezeuge und Fördermittel Verlag Technik.
21. LiFT REPORT Verlag für Zielgruppeninformationen, Dortmund.
Schrifttum zu Kapitel 8:
[Pahl-1] G. Pahl, W. Beitz Konstruktionslehre; Springer-Verlag, Berlin
[La-I] H. Lautner Zur optimalen Anpassung der Lenkergeometrie des Doppel-
lenkerwippkranes an die fördertechnische Aufgabe; Dissertation TH
Darmstadt 1988
[Ngb-1] R. Neugebauer Zum praktischen Festigkeitsnachweis der Stahl- und
Maschinenbauteile von Kranen mit Hilfe der EDV; Konstruktion 35
(1983)
[Konstruktion] W. Richter Wünsche an den Konstrukteur; Konstruktion 42 (1990)
[Pahl-2] G. Pahl Konstruieren mit 3D-CAD-Systemen; Springer-Verlag, Berlin
[Bü-1] R. Bürger Zur Dynamik ebener Auslegersysteme von Kranen unter
Berücksichtigung geometrischer Nichtlinearität, beliebiger Gelenke und
starrer Elemente nach einer Finit-Element-Methode; Dissertation TH
Darmstadt 1978
336 Anhang
(Da-1] D. Daum Zur dynamischen Berechnung eines Fahrzeugkranauslegers

nach geometrisch nichtlinearer Theorie; Dissertation TH Darmstadt
1978
[Wal-l] N. Walther Ein plastisch/elastisches Verschiebegelenk für Offshorekrane
und dessen Auswirkungen auf die Tragwerksdynamik beim Umschlagen
der Lasten; Dissertation TH Darmstad 1985
[IMSL-1] IMSL Library, Reference Manual, Edition 7 Huston, Texas
[Ngb-2] R. Neugebauer Beanspruchungsprozeß und Festigkeitsnachweis von
Krantriebwerken, Deutsche Hebe- und Fördertechnik 4/81
[KRAS-1] KRASTA-Programmsystem zur Stabstatischen Analyse und kinemati-
schen Verstellung räumlicher Tragwerke-Benutzerhandbuch; Kühne
BSB GmbH, Fritz-Erler-Str. 7, 64354 Reinheim
[KRAS-2] KRASTA-Beispielsammlung; Fachgebiet für Fördertechnik und Lasthe-
bemaschinen, Prof. Dr.-Ing. R. Neugebauer, Technische Hochschule
Darmstadt 1979
[PAS-1] Programmsystem PAS III für Aufgaben der Stabstatik; KfK-CAD 82,
1978
[ICES-1] Logeher Benutzerhandbuch ICES STRUDL-II Hessische Zentrale für
Datenverarbeitung Wiesbaden 1973
[Kir-1] H.-D. Kirschbaum Zur Berechnung des instationären, starrkörperkineti-
schen Bewegungsverhaltens von Krantriebwerken und der entsprechen-
den Schnittgrößen bei besonderer Beachtung der Verluste; Dissertation
TH Darmstadt 1977
[Stö-1] Stöcker Taschenbuch mathematischer Formeln und moderner Verfah-
ren; Harri Deutsch, Thun
[PAS-2] K. H. Möller, H. Mörchen, G. Völkel Zur Berechnung ebener und räumli-
cher Stabwerke mit dem Kraft- und Formänderungsgrößenverfahren
nach einer allgemeinen Theorie kleiner Verformungen in Matrizen-
schreibweise; Heft 9 Veröffentlichungen des Instituts für Statik und
Stahlbau der TH Darmstadt 1970
[Küh-l] Bildquelle: Kühne BSB GmbH, Fritz-Erler-Str. 7, 64354 Reinheim
337
Sachwortverzeichnis
Abscheider 240, 244 Bauart

Absenkstationen 196 -, Stehende 113
Abstreifer 181 -, Hängende 113
Achslasten 151 Baukastensystem 2
Achsschenkellenkung 153 Beanspruchungen
Achstrommel 16 -, Lokale 325
Achsverlagerungen 16 Becher 202
Abweisvorrichtungen 233 Becherbandförderer 190
Abwurfwagen 182 Belegungsnutzungsgrad 260
Allradlenkung 154 Beleuchtung 151
Anbaugeräte 162 Bemessung 272
ANDREE 29 Berechnungsmodell 282
Anlaufleistung 73 Bereifung 152
Anschlagmittel 56 Beschleunigungsleistung 73, 75f., 79, 81
Antriebsleistung 175, 183, 191, 194, 201, Beschleunigungsmoment 81
204,217,225 Betätigungsbremsen 36
Antriebstrommeln 180 Betriebsdauer II, 30
Arbeitsfläche 102 -, -Beiwert 30
Arbeitsgeschwindigkeit 120 Betriebsfestigkeit 11
Aufgabetrichter 239 Bewegung 290
Aufsetzentleerung 64 Bewegungs-Differentalgleichungen 286
Aufsetzrahmen 251 Biegespannung
Ausgleichsrolle 7 -, im Flansch 33
Aussetzbetrieb 74 -, in der Bordscheibe 16
Autokrane 151 -, im Rollenkranz 15
Axial-Hakenlager 56 Blocklager 260
Blocksäulenkran 144
Backenbremsen 40 Blockzange 68
Backenkraft 41 Bockkrane 117, 119
Bahnschienen 32 -, Bewegliche 118
Bandaufbau 72 -, Ortsfeste 118
Bandbecherwerke 203 Bodenentleerung 60
Bandbremsen 42 Bolzenförderkette 24
-, Einfache 43 Bolzenketten 25
Bänder 70 Bordscheibe 16
-, mit Stahlseileinlage 180 -, Wanddicke der 17
-, mit Stahlseileinlage 72 Böschungswinkel 4
BandfOrdereT 178 -, der Bewegung 5
Bandreinigung 182 Boxpaletten 252
Bandschnecke 215 Brandbekämpfung 261
Bremsbacken 41
338 Sachwortverzeichnis
Bremsen 36 Druckspannung
-, Elektrische 36 -, an der Auflaufstelle 16
Bremsleistung 40 -, in den Speichen 15
Bremslüfter 46 Druckverlust 240
Bremsmoment 37ff., 45 Durchlaufregallager 265
Bremsrollen 233
Bremswärmestrom 40 Einbahnsystem 196
-, Zulässiger 40 Einheitsfahrwiderstand 32
Bruchfestigkeit 180 Einlagenzahl 178
Brückenkrane I 02 Einmassensysteme 219
Brückenträger 102 Einmotoren-Greiferwinden 108f.
Bunker 256 Einschienenkatzen 93
-, Prismatische 256 Einschienenlaufkatzen I 07, 111
-, Zylindrische 256 Einseilgreifer 60, 63
Bunkerabzugrinnen 221 Einträgerbauweise 103
Bunkerhilfseinrichtungen 259 Einträgerbrücken 106
Bunkerverschlüsse 258 Einträgerbrückenkran 103f.
Einwegrutschen 230
Container 253 Einzel-Fahrantriebe 77
Chargierkrane 115 Elektrische Welle 122
Elektrofahrwerk 93f.
Derrickkrane 140 Elektroflaschenzüge (E-Züge) 91
Dichte 4 Elektromagnetvibrator 221
Dieselwagen 155 Elektrowagen 155
Doppelbackenbremsen 42 Elektrozüge 75, 93
Doppelhaken 54 Endschalterlineal 92
Doppellenker 135 Entpalettiergeräte 252
Dosierfürderer 221 Ersatzteillager 24 7
DrahtbandfordereT 185 Etagenlager 259
Drahtseile 9 Etagenwagen 154
-, Machart des 11 EULER-EYTELWEINsche Gleichung 18, 43
Drehbremsen 39 Exzenterklemmen 59
Drehkrane
-, fiir Verladebrücken 141 Fachwerk 311
Drehkranzlagerung 150 Fahrantriebsarten 152
Drehschemellenkung 153 Fahrgeräte 154
Drehwerke 79, 86 Fahrwerke 77
Drehwiderstandsmoment 81, 133 -, Schienenlose 77
Drehzahl-Beiwert 31 Fahrwerkselemente 27
Druckluft Fahrwiderstand 30
-, -Förderanlagen 239 Fahrzeugkrane 147
-, -Kolbenmotore 218 Fallrohre 231
-, -Flaschenzüge 93 Faserseile 14
Drucköllüftgeräte 4 7 Federrollen 71
Fester Ausleger 130
Sachwortverzeichnis 339
Fillermachart 10 -, Vierrad- 159

Finite-Element-Programme 288 Gallketten 25
Flächennutzungsgrad 260 Gebäudelager 259
Flächenpressung Gebrauchseigenschaften 284
-, am Belag 44 Gegenmasse 221
-, an Bremsbacken 41 Gelenke 315
Flachlager 259 Gelenkketten 24
Flachschienen 32 -, Berechnung der 25
Flachseile 10 Gesamtreibungszahl 177
Flaschenzug 7 Gesamtwiderstand 176
-, Einfacher 7 Gesamtwirkungsgrad 7
Flaschenzugwirkungsgrad 7 geschmiedet 14
Flechtseile 10, 14 geschweißt 14
Fliehkraftentleerung 204 Geschwindigkeitsbeiwert 194, 217
Fließförderung 238 Gestängeübersetzung 41
Flugförderung 237 Gewichtsspannvorrichtung 180
Flurfördermittel Gießkrane 115
-, Fahrwiderstand der gleislosen 170 Girlandenrollen 71
-, Fördermenge der gleislosen 169 Gitterboxpaletten 252
Förderaufgabe 1, 272 Gleichlaufeinrichtungen 122
Förderbüchse 242 Gleichschlag 9
Förderer Gleitbahnen 70
-, Hydraulische 244 Gleitverfahren 218
-, Pneumatische 237 Gliederbandförderer 189
Fördergut 1, 4 GliederfördereT 189
Förderleitungen 240 Gnomwinde 22
Fördermaschine 1 GRASHOFsches Berechnungsmodell 53
Fördermenge 4f., 102, 175, 182,191,194, Greifer 52, 60
201,204,216,224, Greiferkran 61
Fördermittel 2 Greiferwinden
Fördertechnik 1 -, Einmotoren- 108
Formänderungsgrößenverfahren 322 -, Zweimotoren- 108
Freilager 255 Greiferwindwerke 108
Führerstandlaufkatzen 107 Grenzzustände 284
Führungsrollen 77 Großgerätebau 274
Füllfaktor 11 Gutaufgabe 181, 203f., 257f.
Füllungsfaktor 196 Guteigenschaften 4
Füllungsgrad 216
Fuhrbremsen 38 Hängebahn 111
Funktion 284 Hängebahnsysteme 111
Funktionssicherheit 274 Hängekräne 11 0
Hakengeschirre 55
Gabelhubwagen 156 Hakentraverse 56f.
Gabelstapler 158 Halbportalkranen 117
-, Dreirad- 159 Haltebremsen 39
Halteseil 61 Kantenschoner 56
Haltesicherheitsnachweis 57, 59 Kästen 252
Haltetrommel 109 Kastenbandförderer 190
Handfahrantrieb 152 Kastenträger 103, 106
Handflaschenzüge 88 Kegelbremsen 45
Handlaufkatzen 88 Keilklemmen 59
Handkarren 154 Keilschloß 13
Hanfseile 9, 56 Ketten 23
Haspelfahrwerke 88, 93f. -, Kalibrierte 23
Haspelrad 88 -, Lehrenhaltige 23
Hauptachsen 315 -, Raumbewegliche 25
Hebebänder 57 -, Unkalibrierte 23
Hebebühnen Kettenbecherwerke 203
-, Fahrbare 158 Kettenraddurchmesser 25f.
Hebemagnete 65 Kettenräder 25
Hebelzange -, Unverzahnte 25
-, Berechnungsmodell 58 -, Verzahnte 26
Hebezeuge Ketteneigenmasse 24
-, Hydraulische 98 Kettentriebe 23
HERTZ'sche Pressung 29 Kettentrommeln 27
Hilfsstofflager 24 7 Kettenzugkraft
Hochbunker 257 -, Ertragbare 24
Hochhubwagen 156 Kippkübel 59
Hochregallager 259, 261 Kleinbehälter 253
Hochregalstapler 168 Kleinhebezeuge 88
Hubbremsen 37 Kleinschleifleitungen 112
Hubmast 160 Klemmen 57,59
-, Doppel- 160 Klemmgesperre 91, 95f.
-, Dreifach- 162 Knoten 314
-, Freisicht- 162 Knotennummer 314
Hubschlitten 113 Koeffizientenmatrix 297
Hubseil 51 Körnung 4
Hubtrommel 109 Koinzidenzmatrix 288
Hubwerke 160 Kommissionieren 248
-, Mechanische 73 Konsoldrehkran 137f.
-, Hydraulische 73 Konsol-(Wandlauf-)Krane 115
-, Pneumatische 73 Kopfträger 102
Hubwiderstand 176 Kragbrücken 117
Hubwirkungsgrad 7 Krane 102
Kranbrücken 103
Kabelkran 127 Kranfahrwerke 77, 110, 118
-, mit feststehenden Türmen 127 Kranradstand 103
-, mit schwenkbaren Türmen 127 Kranschienen 32
-, mit zwei fahrbaren Türmen 127 Kratzerförderer 195
Kabelschlagseile 10, 14 Kreisfc:irderer 196
Kreuzgelenkkette 24 Lastfälle 319

Kreuzschlag 9 Lasthaftgeräte 65f.
Kübel 59 Lastspiel l
Kugelbahnen 233 Laufkatzen 74, 106
Kugeldrehverbindungen 79 Laufkatzrahmen 74
Kunststoffbänder 70 Laufräder 27, 77
Kunststoff-Rillenfutter 14 Laufraddurchmesser 29
Kunststoffseile 56 Laufzeit
Kurven 233 -, Mittlere, je Tag (24 Stunden)
Kurzspleiße 14 Laufzeitklasse 11
Leerspiel l
Ladehilfsmittel 249 Leitungsschalter 240
Ladekrane 148f. Lieferdaten 24 7
Ladeplattform 149 Litzen 9
Ladepritschen 252 -, Verdichtete 10
Ladeschwinge 148 Litzenseile 9, 14
Ladungssicherung 251 Löschkette 24f.
Lager Luftfilme 70
-, Dynamische 247 Lüftarbeit 44f.
-, Regallose 260 -, am Lüftgerät 41
-, Statische 247 Lüftbremsen 36
-, Treibung 32 Lüftweg 44
Lagerkapazität 248 Luftgeschwindigkeit 241
Lagerknoten 315
Lagerorganisation 247 Machart
Lagerprozesse 1 -, des Drahtseiles 11
Lagerung Magnetbremslüfter 46
-, über eine drehbare Säule 132 Magnetbandforderer 185
-, über einen Drehkranz 132 Maschinenkennwert 225
-, über eine Drehscheibe 132 Massenstrom 5, 102
LAM Massenträgheitsmoment 38
-, Formschlüssige 57 -, Rezudiertes 38
-, für Schüttgüter 53 Materialflußpläne 248
-, für Stückgüter 53 Mechanismenkette 6
-, Kraftschlüssige 57 Mehrmotorenantrieb 78
Lamellenbremsen 92 Mehrschalengreifer 63
Lamellenhaken 54, 66f. Mehrseilgreifer 60
Langspleiße 14 Mehrwegrutschen 230
Laschenketten 25 Mischungsverhältnis 23 7
Lastaufnahmemittel 52 Mobilkrane 149f.
Lastdruckbremse 88 Modell
Lasten 316 -, Elastastatisches 287
Lasthaken 52f. -, Starrkörperkinetisches 287
Lastketten 88 Modellbildung 279
Lastkollektiv 11 Momentanpol 291
MONTAGNON 29 -, Kranlaufrad 30
Motoren Rahmen 311
Motordrücker 46 Raumnutzungsgrad 260, 265
Motorfahrantriebe 152 Raupenfahrwerke 151
Motorgreifer 60, 64 Raupenfahrzeuge 77
Motorlaufkatzen 88 Regalbediengeräte 113
Motorwagen 155 Regallager
-, Feste 261
Neigungswinkel 231,235 -, Ganglose 266
Nutzmasse 221 -, mit fest aufgestellten Regalen 261
-, Verschiebbare 264
Obergurtlaufkatze I 06 Reibbeläge 39
Obertrum 70 -, Kennwerte fiir 39
Ösenhaken 54 Reibungstrommeln I 8, 22
Reibungswiderstand 176
Paletten 249 Reibungswinkel 58, 97
-, Verlorene 251 Reibwert
Palettenzubehör 251 -, Scheinbarer I 9
Palettiergeräte 251 Reißleinenentleerung 63
Palettierprüfeinrichtungen 252 Resonanzschwingf<irderer 221
Parallelmachart 10 Richtungstransformation 299
Pendelbecherwerke 201,205 Rillenradius 17
Planetengetriebe 89 Rillensteigung I 7
Plattenbandforderer 190 Rohrpostanlagen 242
Plattformwagen 154 -, für Direktbetrieb 242
Polabstand 204 -, für Ringbetrieb 244
PolsterroHen 70 -, für Zentralenbetrieb 244
Polypgreifer 63 Rohstofflager 247
Portaldrehkrane 141 Röllchenbahnen 233
-, mit eigenem Portal 141 Rollen
Portalhubwagen I 57 -, Biegsame 70
Portalkrane I I 7 Rollenbahnen 232f.
Portalstützen 117 Rollendrehverbindungen 79
Power-and-Free-Förderer 196 Rollendurchmesser I I
Preßhülsen I 4 Rollfahrwerke 88, 92
Produktgestaltung 247 Rollenketten 25
Programmsystem KRAST A 3 I 3 Rollenklemmen 59
Pufferlager 24 7 Rollenschienen 233
Pumpenförderung 244 Rollfahrwerk 93
Rollpaletten 251
Querschnittswerte 312 Rolltreibung 32
-, Hebelarm der 32
Raddurchmesser 30 Rolltreppen 190
Radkraft 27,29 Rundgliederketten
-, Katzlaufrad 30 -, Nichtlehrenhaltige 56
Rundlaufbrückenbau 115 Schraubenflaschenzüge 88

Rundrille Schraubenwinde 96
-, Unterschnittene 21 Schraubklemmen 59
Rundstahlketten 23 Schrumpfhauben 251
Rutschen 230 Schubförderung 238
-, Einweg- 230 Schubkurbelantriebe 218, 221
-, Gerade 230 Schubmaststapler 168
-, Mehrweg- 230 Schüttdichte 4f.
-, Sicherheit gegen 19 Schüttelrutschen 218
-, Teleskop- 230 Schüttgüter 4
-, Wendel- 231 Schwebegeschwindigkeit 241
Schwerkraftentleerung 204
Säule SchwerkraftfördereT 230
-, Freistehende 130 Schwimmkrane 142
Säulendrehkran 13 7 Schwingrinnen 219
Säulensystem 130, 132 Sealemachart 10
Saugdüse 239 Segmentschnecke 215
Saugluftförderanlagen 238 Seile
Schäkel 54 -, Drehungsarme 10
-, Gelenkige 55 -, Spannungsarme (drallarm) 10
-, Geschlossene 55 Seildurchmesser 11
Scheibenbremsen 44, 92 Seilgreifer 60
Scheibensystem 132 Seilkausche 13
Schienenkopfbreite, nutzbare 31 Seilklemme 13
Schienenfahrwerke 77 Seilkraft 7
Schienenringdurchmesser 132f. -, Zulässige 14
Schienenzangen 140 Seilrillenprofil 17
Schiffsendader 122f. Seilrollen 14
Schlaglängen 9 -, aus Kunststoff 14
Schlagwinkel 9 Seiltriebe 6
Schleifbahnen Seiltrommellänge 16
-, Gemuldete 70 Seiltrommeln 15
Schleifband 71 Seilübersetzung 7
Schlepper 155 Seilverbindungen 13
-, Elektro- 155 Seilwinden 96
-, Diesel- 156 Seilzuglaufkatze 107, 129
-, Fahrerlose 156 Seitenführungskräfte 32
SchleppkettenfördereT 196, 20 1 Selbsthemmung 7
Schließkraft FH2 58 Senkbremsen 36
Schmiedekrane 115 Senkrechtbecherwerke 20 1
Schnecken 239 Senkwirkungsgrad 7
Schneckenförderer 214 Serienhebezeuge 88
-, Biegsame 218 Serienprodukte 274
SchneckenrohrfördereT 218 Sortimente 247
Schnittgrößen 321 Spannbänder 251
Spannschleifen 181 Strebfürderer 195

Spannweiten 119 Stripperkrane 115
Sperrvorrichtungen 233 Strömungsfürderer 237
Spezialseile Stückgüter 4
-, Drehungsfreie 9 Stützmittel 70
Spielzahl 102 Stützrollen 77
Spillkopf 97 Summenbandbremse 43, 51
Spillwinden 97
Spindellüftgeräte 4 7 Taschenbunker 257
Spindelspannvorrichtung 180 Tausch-Palette 251
Spindelwippwerke 77 Teilefürderer 224
Spiralseil 9 Teilekreisdurchmesser 25
Spleißlänge 14 Teleskopausleger 130
Spleißung 14 Teleskopbandförderer 186
Spreizenstapler 168 Teleskopknickausleger 149
Sprinkleranlagen 261 Teleskoprutschen 230
Spülförderung 244 Theorie li. Ordnung 321
Spurkränze 27 Tiefbunker 257
Stabbandförderer 190 Träger
Stabstatik 311 -, Kombinierter 106
Stahlbandförderer 185 Trägerhöhe 103
Stahlseile 9, 56 Trägerendhöhe 103
Standardbrücken 104 TragkettenfördereT 190
Standardmachart 9 Traglast
Stangengreifer 60ff. -, eines Saugtellers 65
-, Kräfte am 6lf. Traglufthallenlager 259
Stangenwagen 154 Tragmittel 70
Stapelhilfsmittel 251 Tragrollen
Stapelkrane 86, 112 -, Abstand 70
-, in Hängekranbauweise 112 -, Station 70
Stapler 158f. Tragseile 127
-, Hochregal- 168 Tragwerksstruktur 274
-, Schubmast- 168 Tragwerkstypen 311
-, Spreizen- 168 Translative Beschleunigung 73
Starrkörperkinetik 291 Transportaufgabe 5
Steckbolzenkette 24 Transportkosten 169
Stegblechdicke 103 Transportprozesse 1
Stegblechträger 106 Transporttechnik 1
Stegkettenf<irderer 195 Traversen 57
Steigungshöhen 9 Treibf!ihigkeit 19
Steigungswinkel 9 Treibscheiben 17
Stetigfürderer 2, 175 Triebe
Stetigf<irdererlager 266 -, Formschlüssige 82
Stirnradflaschenzug 89 -, Kraftschlüssige 82
Strebenkraft 58
Sachwertverzeichnis 345
Triebwerke 72, 274, 285 -, mit Laufkatzen 120f.

-, Formschlüssige 82 -, mit Stetigfürderer 120f.
-, Reibschlüssige 82 Verluste 294
Triebwerkgruppe 11 Verschiebeankerbremsmotor 46, 92
Trimmgreifer 63 Verseilfaktor 11
Trogbandförderer 190 Verteillager 247
Trogkettenfürderer 192 Vertriebsprobleme 247
Trommelabmessungen 17 Verzögerungsbremsen 36,40
Trommeldurchmesser 11 Vierwegepaletten 250
Trommelmanteldicke 17 Vollbeharrungsleistung 72, 75, 79,81
Trommelreinigung 182 Vollschnecke 215
Trommelwinde 96 Volumenstrom 5
TUL-Prozesse 1 Vorratslager 24 7
Turmdrehkrane 138f.
Wärmebelastung 39
Überladekran 118 -, der Bremsen 39
Überlastsicherungen 13 8 Wagen 95, 154
Umfangskraft 43 Wagenwinden 95
Umlaufregallager 266 Walzträger 106
Umlenktrommeln 180 Wanddicke der Bordscheibe 17
Umschlagprozesse 1 Wanddrehkran 13 7
Umschlingungswinkel 19 Wandertische 190
Unstetigfürderer 2 Wandwagen 154
Unterflanschfahrbahnen 32 Wärmedurchgangszahl 40
Unterflanschlaufkatze 35 Warringtonmachart 10
Unterflaschen 56 Weichen 196,233
-, Einrollige 56 Wellentrommel 16f.
-, Mehrrollige 56 Wellkantenbänder 72
Untergurtlaufkatze I 06 Wendelrutschen 231
Untertrum 70 Wendelschwingrinnen 224
Unterwagen Werkstoff-Beiwert 30
-, Gleisgebundene 135 Windbelastung 128
-, Gleislose 135 Winden 95
Unwuchtantrieb 221 Windenspannvorrichtung 181
Windleistung 82
Vakuumheber 65 Windungszahl 16
Vakuumlasthaftgerät 65 Winkellaufkatze 107
Verbundmacharten 10 Wippausleger 130, 133
Verdichter 240 Wippkraft 76f.
Verformungen 321 Wippmoment 76
Verfügbarkeit 284 Wippwerke 76
Vergleichspannung 33 -, Mechanische 76
Verkehrstechnik I -, Hydraulische 76
Verladebrücken 117, 119 Wippsysteme 133f.
-, mit Drehkranen 120f. Wirkungsgrad 6
Wurfkennwert 224 Zugorgan 23

Wurfverfahren 219 Zusatzwiderstände 177
Zweibahnsystem 196
Zahnstangengewinde 93 Zweimassensysteme 221
Zangen 57 Zweimotoren-Greiferwinden 108
Zangeneigenmasse 58 -, mit zwei getrennten Hubwerken I 08
Zeitkennwert 224 -, mit Planetengetriebe 108
Zellenräder 239 Zweischienenkatzen 93
Zielsteuerung 20 I Zweischienenlaufkatzen 94, 107
Zubehörgeräte 175 Zweiträgerbrücken I 06
Zugkraft Zweiträgerbrückenkran I 03f.
-, im Tragseil 129 Zweiwegepaletten 250
Zugmittel 70 Zwillingsflaschenzug 7

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Heinz Pfeifer

Lehr· und Lernsystem

Toleranzen und Passungen

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6., vollständig überarbeitete

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NE: Kabisch, Gerald:; Lautner, Hans:

Alle Rechte vorbehalten

Das Werk einschlieBlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschiltzt.

Umschlaggestaltung: Klaus Birk, Wiesbaden

Gedruckt auf săurefreiem Papier

Das Lehrbuch ,,Förder- und Lagertechnik" behandelt in einer kurzgefaßten Darstellung

Wiesbaden, im November 1994 Kabisch

2 Bauteile der Fördermittel .. .. .. .. .. .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ........................................ 6

2.4.7 Bremslüfter ...................................................................................... 46

4 Krane ............................................................................................................... 102

5 Gleislose Flurfördermittel ............................................................................... 152

5.3.3 Portalstapler E ..... ............... ..................................................... ........ 164

6 Stetigförderer ................................................................................................... 175

7 Lagertechnik ......... .................. .... .......................... ........................................... 247

7.1.2 Lagerorganisation ............................................................................ 247

8 Datenverarbeitung (EDV) in der Fördertechnik ....................................... ..... 271

Anhang .................................................................................................................. 327

Sachwortverzeichnis .............................................................................................. 337

1.1 Entwicklung und Bedeutung derFörder-und Lagertechnik

1.2 Strukturen der Fachdisziplin Fördertechnik

Bild 1.1-1 Bild 1.2-1

1.2.1 Förder- und Lagermittel

r FUNKTION DER F'OR DERMASCHINE I

Lostoufnohme- Lostführende Anlr iebe

I BAULICHE DURCHBILDUNG DER

Stctigf6rderer Massen 1rom

<üc~ gu t fordcrung IV ~ llll . V

1.2.2 Fördergüter FüRDERGÜTER

in Kübel, Ballen, Kisten, Maschinen- z B. Kisten, Säcke. Holz,

1.3 Fördermenge, Massenstrom, Volumenstrom, Stückgutstrom

m = mjt Massenstrom (1.3.2)

definiert. Die Gutmasse m und das Gutvolumen V ergeben die Schüttdichte p,

I Ps = m/V Schüttdichte (1.3.3)

Der zur Bestimmung des Gutquerschnittes A erforderliche Böschungswinkel ßentspricht

1 ßa :::::: co,6 -;- o,s) ß 1 Böschungswinkel der Bewegung (1.3.4)

2 Bauteile der Fördermittel

Seilrolle Seiltrommel Getriebe

Wird der Gesamt-Senkwirkungsgradeiner Mechanismenkette berechnet, dann sind im-

l1Js ges = 1J1s 1Jzs T/3s T/4s · · · T/is J

Für verzweigte Mechanismenketten, so wie sie an Zwillings-Flaschenzügen (Kap. 2.1.2)

Beil e 2: Floschenzü e; Seilschema, WirkU'l!jSgrade, Geschwindigkeiten

'IH Hubwirkungsgrad des Flaschenzuges "N :;::;

tF vu Umfcngsgeschwindigkrit der Seiltrommel

mH Hub- oder Nutzlast 17R = 0,98 bei Wälzlagerung

2.1.3.1 Begriffe, Aufbau, Einteilung, Einsatz

werden auf Verseilmaschinen schraubenförmig um eine Hanf- oder Stahlseele zu Litzen

Drahtseile werden durch verschiedene Macharten unterschieden. Die in der Standard-

Die Parallelmachart hat gleiche Schlaglängen, jedoch verschiedene Drahtdurchmesser.

2.1.3.2 Berechnung und Auswahl von Drahtseilen

der gebrochene Einzeldraht aufgrund der Reibung im Seilverband nach einigen

k Verseilfaktor - berücksichtigt die Verseilverluste

Kurzeichen Voo6 Vo12 Vo2s Vos v, v2 VJ v4

Ist ein Arbeitsspiel > 12 min Triebwerkgruppe I Stufe niedriger wählbar

Triebwerkgruppen nach Laufzeitklassen und Lastkollektiven

Beiwerte c in mm/vf'N für Beiwert h 2 für

I Ern - 0,067 - - 10 11,2 10