Rapport Pfe-Faouzi

Royaume du Maroc
‫المملكة المغربية‬
ECOLE NATIONALE SUPERIEUR DES
MINES DE RABAT ‫المدرسة الوطنية العليا للمعادن بالرباط‬
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté en vue de l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ÉTAT
Par :
FAOUZI Abdellah & OUMANSOUR Hassan
Département Electromécanique
Filière : Electromécanique
Sujet :
MISE EN PLACE DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE
PREVENTIVE AU SEIN DE LA SUCRERIE DE ZAIO
Travail proposé et réalisé en collaboration avec sucrerie de Zaio de COSUMAR
Soutenu devant le JURY :
M. Mohamed ZAOUI : Président du jury (ENSMR)
Mme. Souad OUARD : Directrice du projet (ENSMR)

Mme. Sana SAHBANI : Examinatrice (ENSMR)
M. Mouhcine KOUSS : Parrain industriel (COSUMAR)
Année universitaire : 2021-2022

Mise en place de la politique de maintenance préventive au sein de la sucrerie de ZAIO
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MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Présenté en vue de l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ÉTAT
Par :
FAOUZI Abdellah & OUMANSOUR Hassan
Département Electromécanique
Filière : Electromécanique
Sujet :
MISE EN PLACE DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE
PREVENTIVE AU SEIN DE LA SUCRERIE DE ZAIO
Travail proposé et réalisé en collaboration avec sucrerie de Zaio de COSUMAR
Soutenu devant le JURY :
M. Mohamed ZAOUI : Président du jury (ENSMR)
Mme. Souad OUARD : Directrice du projet (ENSMR)
Mme. Sana SAHBANI : Examinatrice (ENSMR)
M. Mouhcine KOUSS : Parrain industriel (COSUMAR)
Année universitaire : 2021-2022
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Dédicaces
Louange à Dieu seul le tout Puissant, plein de miséricorde. Grâce
à lui ce travail a pu être accompli.
Et la paix et salut sur MOUHAMED le prophète d’ALLAH ;
Je dédie ce modeste travail :
Aux êtres les plus chers au monde : mes parents,
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que

vous méritez pour tous les sacrifices que vous avez consentis pour faire de
moi la personne que je suis aujourd’hui. Je vous remercie pour tout le
soutien et l’amour que vous me portez depuis mon enfance et j’espère que
votre bénédiction m’accompagne toujours. Qu’Allah vous procure santé et
prospérité. Je vous aime beaucoup.
À mon cher frère et mes chères sœurs,
Vous étiez toujours à l’écoute et toujours disponibles à mes côtés. Je suis

heureux de vous avoir dans ma vie. Je vous souhaite le bonheur et la
réussite. Que Allah garde et renforce notre fraternité.
À Mes chers professeurs,
Qui ont contribué à ma formation et qui ont participé à forger une

personnalité et un esprit d’ingénieur, aussi mes enseignants durant tout
moncursus scolaire.
À mes chers amis,
En témoignage de ma sincère amitié, merci pour les bons moments que

nous avons passés, merci d’avoir été toujours là pour moi et d’avoir fait
preuve debonté et de générosité.
Ainsi qu’à tous ceux qui me sont chers.
Hassan OUMANSOUR
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Dédicaces
A mes chers Parents…
Ce que je vous offre n’est autre que le fruit de votre tendre affection,
Votre attention et de votre éducation. Veuillez trouver dans ce modeste
travail l’expression de mon grand amour et ma plus grande reconnaissance.
A mes frères et mes sœurs,
Je n’aurais espéré avoir meilleur que vous comme famille. En
guise de mon amour, je vous dédie le présent travail.
A toute ma famille, A tous mes amis,
Et à tous ceux qui m’aiment…
Je vous dédie en signe de reconnaissance ce travail qui n’a pu
Être accompli qu’avec vos encouragements, votre aide et votre appui
Inconditionnel.
FAOUZI ABDELLAH
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Remerciements
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il parait opportun de
commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui nous ont beaucoup appris
au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment
très profitable. Nous remercions tout d’abord Dieu qui nous a aidés et nous a procuré la
patience et le courage durant ces langues années d’étude.
Nous exprimons nos profondes reconnaissances et vifs remerciements à La direction

du groupe COSUMAR Zaio pour nous avoir permis d’accomplir notre projet de fin d’étude
au sein de son organisme, et pour sa confiance en nous dans le but de participer au projet de la
mise en place de la politique de maintenance préventive.
Il est de notre devoir d’adresser nos profonds remerciements à notre encadrante

pédagogique Mme. OUARD Souad, pour son encadrement permanent, ses conseils
efficients, ses directives judicieuses et son orientation ficelée tout au long de notre projet.
Notre profonde gratitude et immense respect pour notre parrain industriel M. KOSS
Mouhcine, Responsable de maintenance mécanique de Sucrerie COSUMAR Zaio, pour
l’intérêt qu’il a porté à notre projet, pour ses orientations avisées qui nous ont été d’une
énorme utilité et qui ont contribué à l’aboutissement du projet. Nous adressons encore nos
sincères remerciements à M. TOURGA Walid Responsable maintenance électrique, et M.
BELKACEM Ahmed Responsable bureau de méthode, pour l’honneur qu’ils nous ont fait
en nous accueillant au sein du service Maintenance.
Nous remercions chaleureusement les membres de jury : M. ZAOUI Mohamed et

Mme. SAHBANI Sana de bien vouloir accepter d’honorer notre projet par leur évaluation.
Nous tenons également à exprimer notre gratitude et reconnaissance au corps

professoral du département Electromécanique à l’École Nationale Supérieur des Mines de
Rabat.
Toute marque de reconnaissance s’adresse à toute l’équipe de maintenance, qui a pris

le temps de répondre à nos multiples questions, nous assister et nous orienter tout au long de
la période du stage.
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Résumé
Le groupe COSUMAR est un leader national dans la production de sucre, ses objectifs
financiers n'auraient pu se concrétiser sans avoir une politique de maintenance bien définie.
C'est dans cette perspective que s'inscrit notre projet de fin d'études : « la mise en place d'une
politique de maintenance préventive au sein de la sucrerie ZAIO ».
À ce titre, nous avons initié cette étude dans un premier temps par un diagnostic de la
fonction maintenance au sein de l'usine de fabrication selon la méthode ADEPA-CETIM, qui
nous a permis d'identifier les points faibles de la fonction maintenance et donc de proposer
nos préconisations et nos remarques.
Nous avons ensuite identifié l'état stratégique des équipements de l'usine de
production, et nous avons sélectionné les équipements les plus critiques selon une méthode de
classification adaptée à notre cas. Et puis nous avons analysé leurs modes de défaillance et
leur criticité, en se basant sur la méthode AMDEC. Et afin d'éviter ces défaillances, et donc
d'améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements de production, nous avons proposé
et recommandé plusieurs actions d'amélioration, à savoir : nous avons élaboré des plans de
maintenance préventive pour ces équipements névralgiques.
Et compte tenu de l'importance de surveiller le comportement des équipements, nous
avons établi des checklists hebdomadaires et des fiches d'inspection. En outre, pour résoudre
les problèmes observés au niveau de la lubrification liés principalement à l'optimisation de la
quantité de lubrifiants et de la fréquence de lubrification, nous avons proposé un modèle de
fiche de lubrification.
Étant donné que la plupart des problèmes de la fonction maintenance au sein de la
sucrerie de Zaio, sont liés à l'organisation, nous avons développé une application VBA, qui
permet le suivi des équipements, l'enregistrement des interventions correctives et préventives,
elle permet aussi de gérer le flux des entrants et sorties de pièces de rechange. Cette
application intègre également un tableau de bord de suivi des indicateurs de performance de
maintenance.
À la fin de ce projet, Avec la mise en place de nouvelle politique de maintenance
préventive, nous avons réussi à réduire les dépenses de maintenance corrective de plus de
50%, ce qui représente un gain de plus de 10% du chiffre d'affaires de l'usine
Mots clés : Maintenance préventive, AMDEC, plan de la maintenance préventive, tableau de

bord, fiche d’inspection, fiche de lubrification, application VBA, sucrerie.
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Abstract
The group of COSUMAR, is a national leader in the production of sugar. its financial
objectives couldn’t have been achieved without having a good maintenance strategy. In this
perspective that our end-of-studies project falls under: "The implementation of a preventive
maintenance strategy within the Zaio sugar factory".
As such, we started this study with a diagnosis of the maintenance function in the
manufacturing plant by using the ADEPA-CETIM method, which allowed us to identify the
weak points of the maintenance function, and therefore to propose our recommendations and
our remarks.
Then we identified the strategic condition of the production plant equipment, and we
selected the most critical equipment by basing on a classification method suitable for this
case. And then we analyzed their failure modes and their criticality, by using the FMEA
method. And in order to avoid these failures, and improve the availability and reliability of
production equipment, we have proposed and recommended several improvement actions,
those: We have developed preventive maintenance plans for these critically equipment. And
we have established weekly checklists and inspection sheets.
In addition, in order to solve the problems observed with lubrication mainly related to
the optimization of the quantity of lubricants and the frequency of lubrication, we proposed a
model of lubrication sheet.
Since most of the problems of the maintenance function in the Zaio sugar factory are
organizational, we have developed a VBA application, which allows the monitoring of
equipment, the recording of corrective and preventive actions, it also manages the flow of
spare parts inputs and outputs, this application also integrates a monitoring dashboard of
maintenance performance indicators.
At the end of this project, with the implementation of a new preventive maintenance
policy, we succeeded in reducing corrective maintenance expenses by more than 50%, which
represents a gain of more than 10% in turnover of the factory.
Keywords: Preventive maintenance, FMEA, preventive maintenance plan, dashboard,

inspection sheet, lubrication sheet, VBA application, sugar factory.
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‫‪Mise en place de la politique de maintenance préventive au sein de la sucrerie de ZAIO‬‬
‫ملخص‬
‫أهدافها‬ ‫تعتبر مجموعة كوسومار رائدة في إنتاج السكر على المستوى الوطني‪ ،‬لكن من غير الممكن أن تحقق‬
‫المالية دون تحسين سياستها المتعلقة بالصيانة الصناعية‪ .‬من هذا المنطلق فإن هذا المشروع الذي نضعه بين أيديكم‪ ،‬المندرج‬
‫في إطار مشروع نهاية الدراسات‪ ،‬يهدف باألساس الى‪" :‬وضع سياسة صيانة استباقية داخل مصنع السكر‪». ZAIO‬‬
‫وفي هذا السياق استهلنا هذه التقرير بتشخيص وظيفة الصيانة في المصنع باستخدام طريقة ‪ ،ADEPA-CETIM‬والتي‬
‫سمحت لنا بتحديد نقاط ضعف الصيانة‪ ،‬والتي منها اسسنا القتراحاتنا التحس ني ية‪ ،‬وتوصياتنا ومالحظاتنا‪.‬‬
‫بعد ذلك حددنا الحالة االسترا يت جية لمعدات مصنع اإلنت ™اج واخترنا المعدات األكثر أهمي ™ة وفق ™ًا لطريق ™ة تصنيف مكيف ™ة مع الحال™ة ال™™تي في نحن في‬
‫صدد دراس ™تها‪ .‬ثم قمنا بتحلي™ ™ل األعطال ومدى س™™وئها‪ ،‬بن™ ™ا ًء على طريق™ ™ة ‪ AMDEC.‬ومن أجل تجنب هذه األعط™™ال‪ ،‬ولتحس™™ين ت™™وافر‬
‫معدات اإلنتاج‪ ،‬اقترحنا وأوصينا بالعديد من إجراءات التحسين‪ ،‬والتي تلخص فيما يلي‪ :‬لقد وضعنا‬
‫خططا للصيانة االستباقية لهذه المعدات الحيوية‪.‬‬
‫وبناء على أهمية مراقبة سلوك المعدات‪ ،‬فقد قمنا بإنجاز قوائم المراقبة األسبوعية »‪ ،"checklists‬وبطائق التفتيش‪ .‬باإلضافة إلى ذلك‪ ،‬من أجل حل‬
‫المشكالت التي لوحظت في عمليات التشحيم والتي تعلق بشكل أساسي بتحسين كمية مواد وفترات‬
‫التشحيم‪ ،‬اقترحنا نموذجا لورقة التشحيم‪.‬‬
‫وبما أن معظم مشاكل وظيفة الصيانة في مصنع السكر في زايو ذات طابع تنظيمية‪ ،‬فقد طورنا تطبيق ‪ ،VBA‬الذي يسمح بمراقبة المعدات‪،‬‬
‫وتسجيل التدخالت التصحيحية واالستباقية‪ ،‬كما أنه يدير تدفق مدخالت ومخرجات قطع الغيار‪ ،‬وهذا‬
‫التطبيق يتوفر أيضا على لوحة متابعة لمؤشرات أداء الصيانة‪.‬‬
‫في نهاية هذا المشروع‪ ،‬ومع نت فيذ سياسة الصيانة االستباقية الجديدة‪ ،‬نجحنا في تقليل نفقات الصيانة التصحيحية بأكثر من‬
‫‪ ،50%‬وهو ما يمثل ربح يزيد عن ‪ %10‬في حجم مبيعات المصنع‪.‬‬
‫الكلمات المفتاح‪ :‬الصيانة االستباقية‪ ،‬دراسة ‪ ،AMDEC‬خطط الصيانة االستباقية‪ ،‬جدول التحكم‪ ،‬مؤشرات األداء‪ ،‬وثائق‬
‫الفحص‪ ،‬تطبيق ‪ ،VBA‬مصنع السكر‪.‬‬
‫‪8|Page‬‬
Table de matière
Introduction générale...............................................................................................................14
CHAPITRE Ⅰ : CONTEXTE GENERAL DU PROJET...........................................................16
1 Présentation de l’organisme d’accueil................................................................................16
1.1 Fiche signalétique.....................................................................................................................16
1.2 Historique.................................................................................................................................16
1.3 Implantation du groupe COSUMAR........................................................................................17
1.4 Produits COSUMAR................................................................................................................18
1.5 Présentation de la société SUCRAFOR...................................................................................18
1.6 Organigramme de l’entreprise SUCRAFOR............................................................................19
2 Process de fabrication de la sucrerie Zaio..........................................................................20
2.1 Matière première......................................................................................................................20
2.2 Composition de la betterave.....................................................................................................20
2.3 Description du procédé de fabrication du sucre.......................................................................21
3 Cadre du projet...................................................................................................................27
3.1 Contexte du projet....................................................................................................................27
3.2 Problématique...........................................................................................................................27
3.3 Démarche du projet..................................................................................................................29
CHAPITRE Ⅱ : DIAGNOSTIC D’ETAT ACTUEL................................................................18
1 Audite de la fonction maintenance.....................................................................................18
1.1 Structure de la maintenance au sein la sucrerie de Zaio...........................................................18
1.2 Types de la maintenance au sein la sucrerie de Zaio...............................................................19
1.2.1 Maintenance corrective au sein de la sucrerie de Zaio........................................................................19
1.2.2 Maintenance préventive au sein de la sucrerie de Zaio.......................................................................19
1.3 Diagnostic de la fonction maintenance....................................................................................19

1.3.1 Définition.............................................................................................................................................19
1.3.2 Principe d’application de la méthode ADEPA-CETIM.......................................................................20
1.3.3 Analyse des résultats du diagnostic.....................................................................................................22
1.4 Observations et recommandations............................................................................................24

CHAPITRE Ⅲ : IDENTIFICATION DES EQUIPEMENTS CRITIQUES.............................26
1 Méthode « TDPC modifiée »..................................................................................................26
1.1 Présentation de la méthode « TDPC modifiée »......................................................................26
1.2 Barème de l’analyse.................................................................................................................27
1.3 Synthèse de classification.........................................................................................................29
2 Identification des équipements critiques à étudier..............................................................29
2.1 Turbo alternateur G1 / G2........................................................................................................30
2.2 Pompe à betterave....................................................................................................................33
2.3 Diffuseur RT4 (Rotary Tirlemont 4)........................................................................................33
9|Page
2.4 Poste transformateur ONE........................................................................................................34

2.5 Corps évaporation.....................................................................................................................35
CHAPITRE Ⅳ : ETUDE AMDEC DES ÉQUIPEMENTS CRITIQUES................................38
1 Etude AMDEC....................................................................................................................38
1.1 Construction l’équipe de travail...............................................................................................38
1.2 Modèle de tableau d’AMDEC..................................................................................................38
1.3 Barèmes d’évaluation de la criticité.........................................................................................39
1.4 Analyse fonctionnelle...............................................................................................................40
1.5 Grille d’AMDEC......................................................................................................................42
1.6 Hiérarchisation des modes de défaillances...............................................................................44
CHAPITRE Ⅴ : ACTIONS D’AMELIOATION......................................................................46
1 Plans de maintenance préventives......................................................................................46
2 Check-lists hebdomadaires.................................................................................................48
3 Fiches d’inspection.............................................................................................................50
4 Fiches de lubrification........................................................................................................51
4.1 Points de lubrification..............................................................................................................51
4.1.1 Quantité de lubrification initiale..........................................................................................................51
4.1.2 Type de graisse....................................................................................................................................52
4.1.3 Fréquence de re-graissage....................................................................................................................52
4.1.4 Fréquence de re-graissage corrigée......................................................................................................53
4.1.5 Quantité de graisse corrigée.................................................................................................................54
4.2 Fiche de lubrification................................................................................................................54

5 Recommandations pour le suivi technique des équipements.............................................56
5.1 Historique des pannes...............................................................................................................56
5.2 Historique d’interventions préventives....................................................................................56
5.3 Historique général....................................................................................................................57
6 Développement d’une application VBA.............................................................................57
7 Recommandations pour la gestion de main d’œuvre..........................................................63
CHAPITRE Ⅵ : ETUDE TECHNO- ECONOMIQUE............................................................66
1 Coût de maintenance...........................................................................................................66
1.1 Coût de la maintenance préventive..........................................................................................66
1.2 Coût de la maintenance corrective...........................................................................................66
1.3 Etude de cas de la pompe à betteraves.....................................................................................67
1.3.1 Estimation du cout de la maintenance préventive................................................................................67
1.3.2 Estimation du coût de la maintenance corrective................................................................................68
1.3.3 Gain de la maintenance préventive......................................................................................................68
2 Gain estimé de la politique de maintenance préventive.....................................................69

Conclusion générale...................................................................................................................70
Références bibliographique.......................................................................................................71
10 | P a g
Liste des abréviations
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs effets et leurs criticités.

BT : Bon de travail
C : Criticité
CaCO3 : Carbonate de calcium
CaO : L’Oxyde de Calcium
CO2 : Dioxyde de Carbone
COSUMAR : COmpagnie SOcrière MARocaine.
DI : Demande d’Intervention
F : Fréquence
FMD : Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité
G : Gravite
JAE : Jus Avant Evaporation
KPI : Key Performance Indicator
MAD : Dirham marocain.
MTBF : Mean Time Between Failure
MTTR : Mean Time To Repaire
OT : Ordre de travail
PMP : Plan de Maintenance Préventive
QQOQCP : Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Pourquoi
RI : Rapport d’intervention
SUCRAFOR : Sucrerie Raffinerie de l'Oriental
T : Temps de réparation.
D : Degré d’influence.
TDPC
P : Probabilité de panne.
C : Criticité d’équipement.
VBA : Visual Basic for Application
11 | P a g
Liste des figures

Figure 1 : Zone d’implantation du groupe COSUMAR..........................................................17
Figure 2 : Gamme des produits de COSUMAR......................................................................18
Figure 3 : Vue aérienne du COSUMAR Zaio..........................................................................18
Figure 4 : Entrée du Sucrerie Zaio...........................................................................................19
Figure 5 : Organigramme de l’entreprise SUCRAFOR...........................................................19
Figure 6 : Forme de la plante betterave...................................................................................20
Figure 7 : Constituantes de la betterave...................................................................................20
Figure 8 : Process de fabrication du sucre...............................................................................21
Figure 9 : Bloc diagramme du procédé de fabrication du sucre..............................................21
Figure 10 : Processus de traitement de betterave dans la station de la réception......................22
Figure 11 : Processus de traitement de betterave dans la station lavage...................................22
Figure 12 : Transporteur cossettes.............................................................................................23
Figure 13 : Les cossettes............................................................................................................23
Figure 14 : Forme cellule de la betterave à sucre avant et après traitement thermique.............24
Figure 15 : Principe de l'opération d'extraction du sucre...........................................................24
Figure 17 : Station d'évaporation...............................................................................................25
Figure 16 : Evaporateur à effet multiple....................................................................................25
Figure 18 : Malaxeurs à cossettes..............................................................................................26
Figure 19 : Essoreuses...............................................................................................................26
Figure 20 : Sécheur à tambour du sucre....................................................................................26
Figure 21 : Machine SIG...........................................................................................................27
Figure 22 : Structure du département maintenance de sucrerie Zaio........................................18
Figure 23 : Les Pics de ADEPA-CETIM...................................................................................20
Figure 24 : Graphe radar des résultats de ADEPA-CETIM......................................................22
Figure 25 : Graphe résultats ADEPA-CETIM...........................................................................23
Figure 26: Turbo-alternateur G1 et G2......................................................................................30
Figure 27 : Partie Turbine de turbo-alternateur.........................................................................30
Figure 28 : Partie réducteur de turbo-alternateur.......................................................................31
Figure 29 : Caractéristiques de l'alternateur du turbo-alternateur.............................................31
Figure 30 : Ventilateur extracteur vapeur..................................................................................32
Figure 31 : Echangeur d'huile....................................................................................................32
Figure 32 : Pompe à betterave...................................................................................................33
Figure 33 : Dessin du Diffuseur RT 4........................................................................................34
Figure 34 : Diffuseur RT 4........................................................................................................34
Figure 35 : Poste transformateur ONE......................................................................................35
Figure 36 : Principe fonctionnement d'évaporateurs.................................................................35
Figure 37 : Station d'évaporation...............................................................................................36
Figure 38 : Diagramme bête à corne du turbo-alternateur.........................................................40
Figure 39 : Diagramme pieuvre du turbo-alternateur................................................................40
Figure 40 : Décomposition fonctionnelle du turbo alternateur G1/G2......................................41
Figure 41 : Diagramme de Pareto des modes de défaillances turbo-alternateur.......................44
Figure 42 : Extrait du PMP de turbo-alternateur G1.................................................................47
Figure 43 : Modèle check-list hebdomadaire du diffuseur RT4................................................49
Figure 44 : Modèle de la fiche d'inspection proposée...............................................................50
Figure 45 : Les points de lubrification de la pompe à betterave................................................51
Figure 46 : Graphique du constructeur fréquence de base[12]..................................................53
Figure 47 : Graphique du constructeur fréquence de base corrigée[12]....................................54
12 | P a g
Figure 48 : Modèle de la fiche de lubrification de la pompe à betterave..................................55

Figure 52 : Piliers de l'application VBA....................................................................................57
Figure 53 : L'interface d'accueil.................................................................................................58
Figure 54 : User forme d'accès..................................................................................................58
Figure 55 : Interface tableau de bord.........................................................................................59
Figure 56 : interface de la gestion de la maintenance................................................................60
Figure 57 : User forme " Ajouter équipement ".........................................................................61
Figure 58 : User forme "Rechercher équipement "....................................................................61
Figure 59 : User forme " Modifier caractéristiques d'équipement "..........................................62
Figure 60 : User forme " Supprimer «.......................................................................................62
Figure 61 : Feuille d'enregistrement..........................................................................................63
Liste des tableaux

Tableau 1 : Chiffres-clés du groupe COSUMAR....................................................................16
Tableau 2 : Historique du groupe COSUMAR........................................................................17
Tableau 3 : Description de la problématique par l’outil QQOQCP.........................................28
Tableau 4 : Grille de notation de la démarche ADEPA-CETIM.............................................20
Tableau 5 : Extrait du tableau ADEPA-CETIM......................................................................21
Tableau 6 : Résultats de la méthode ADEPA-CETIM............................................................22
Tableau 7 : Description des catégories de ADEPA-CETIM...................................................22
Tableau 8 : Barème de probabilité et conséquence..................................................................27
Tableau 9 : Classes des équipements en fonction de barème..................................................27
Tableau 10 : Critère de probabilité............................................................................................28
Tableau 11 : Critère de conséquence.........................................................................................28
Tableau 12 : Résultats de la classification TDPC......................................................................29
Tableau 13 : Équipements critiques AA....................................................................................29
Tableau 14 : Caractéristiques poste transformateur...................................................................34
Tableau 15 : Grille AMDEC [8]................................................................................................38
Tableau 16 : Barème d’indice de fréquence..............................................................................39
Tableau 17 : Barème d’indice de gravité...................................................................................39
Tableau 18 : Barème d’indice de non-détection........................................................................39
Tableau 19 :Tableau des fonctions du turbo-alternateur...........................................................41
Tableau 20 : Extrait du tableau AMDEC turbo-alternateur G1/G2...........................................43
Tableau 21 : module de la fiche historique des pannes.............................................................56
Tableau 22 : module de la fiche historiques des interventions préventives...............................56
Tableau 23 : module de la fiche historique générale.................................................................57
Tableau 24 : Estimation de coût des outils de maintenance......................................................67
Tableau 25 : Estimation de coût de la maintenance corrective..................................................68
13 | P a g
Introduction générale
Le groupe COSUMAR est un leader dans l'extraction, le raffinage et le
conditionnement du sucre. Il est le seul producteur de sucre au Maroc depuis sa création en
1929, il extrait, valorise et commercialise du sucre et des produits sucrés. Il devra donc
répondre aux besoins du marché national qui augmentent de jour en jour. Pour atteindre cet
objectif, il est indispensable d’assurer à moindre coût : une productivité très élevée
garantissant le bon fonctionnement des outils de production, une disponibilité optimum de ses
équipements de production, et une qualité totale.
Ces objectifs n’auraient pu se concrétiser sans avoir une politique de maintenance bien
définie. En effet, la maintenance est une clé de performance inévitable qui influence à la
productivité de l'entreprise, le but de la maintenance c’est de minimiser le plus possible les
arrêts de la production et donc minimiser les pertes financières à cause de ces arrêts. Dans
notre cas, une heure d’arrêt de production, nous coûterait plus que 130 000 Dh. Et même si les
coûts des actions de maintenance ne sont pas négligeables, ceux liés aux arrêts de production
ont un impact encore plus fort sur la production.
La mise en œuvre d’une stratégie de maintenance préventive permet d'optimiser les
opérations de maintenance et surtout de les effectuer au bon moment avant l’arrivée de la
panne, l’objectif est donc d'assurer la qualité du produit et d'améliorer le taux de disponibilité
des équipements pour gagner en productivité.
Dans ce contexte, le groupe COSUMAR cherche constamment à améliorer ses
politiques de maintenance visant à prévoir les défaillances voire les éviter. Pour ce faire, la
direction technique de la sucrerie de ZAIO a lancé le projet de développement de la
maintenance préventive pour pouvoir réduire les coûts des interventions correctives. Dans ce
cadre, notre projet de fin d’études vient pour objectif d'établir une politique de la maintenance
préventive au sein de la sucrerie de ZAIO.
Pour aborder ce projet, nous allons dans un premier temps présenter les informations
collectées sur la situation existante de la fonction maintenance. Ensuite, nous allons identifier
l’état stratégique des équipements d’usine à base des critères définies. Par la suite nous
effectuerons des analyses AMDEC pour les éléments les plus névralgiques et relever les
modes de défaillance de chacun afin de proposer des actions amélioratrices. A savoir : les
plans de maintenance préventive, les fiches de contrôles, les fiches de graissage…etc.
Dans le but de faciliter la gestion des opérations de maintenance telles que la gestion
des interventions, la gestion des pièces de rechange, l’analyse d’historique et le suivi des KPI,
une application sera développée pour ces objectifs. Nous clôturons notre projet par une étude
technico-économique pour prouver la faisabilité des solutions proposées.
14 | P a g
Mise en place de la politique de maintenance préventive au sein de la sucrerie de
CHAPITRE 1
CONTEXTE GENERAL DU PROJET
Ce chapitre présentera spécifiquement l’organisme d’accueil, son histoire,

sa mission, son fonctionnement et sa place sur le marché national ainsi qu’une
description du processus de fabrication, et ceci afin de bien s'adapter avec le
contexte du projet.
15 | P a g
CHAPITRE Ⅰ : CONTEXTE GENERAL DU PROJET
Introduction :
Le bon déroulement d'un projet passe d'abord par une bonne compréhension de
l'environnement de travail. À cet égard, avant d'aborder ce présent rapport, nous commençons
par une brève présentation de l'organisme d'accueil, l'identification de son domaine d'activité
et sa présence sur le marché national. Ensuite, nous allons mettre le point sur la problématique
ainsi que les tâches à réaliser pour en résoudre.
1 Présentation de l’organisme d’accueil

1.1 Fiche signalétique
Depuis sa Création en 1929, Le Groupe COSUMAR est un leader de la production du
sucre blanc au MAROC, assure l’extraction à partir des plantes sucrières locales, le raffinage
du sucre brut importé, le conditionnement, la distribution et l’exportation du sucre blanc sous
différentes formes. COSUMAR, l’unique opérateur sucrier marocain, est présent dans tout le
territoire à travers ses cinq filiales : COSUMAR SA, Surac, Sunabel, Suta, Site de Zaio. Il
entretient une relation avec près de 80.000 agriculteurs et leurs familles dans les périmètres de
Doukkala, Gharb, Loukkos, Tadla et Moulouya [1].
Les chiffres clés du groupe sont les suivants :
Tableau 1 : Chiffres-clés du groupe COSUMAR
Chiffre d’affaires commercial 8,63 Milliards DH

60 000 HA de betterave à sucre
Amont agricole
20 000 H de canne à sucre
Nombre d’agriculteurs 80 000
Effectif 5 000 Emplois directs et indirects
Production 1 848 000 Tonnes sucre blanc/an
Origine de la production 45% local ; 55% import (sucre brut)
1.2 Historique
L’histoire de COSUMAR se confond avec le début de l’industrialisation de la
production du sucre blanc au Maroc. Autrefois de fabrication artisanale, c’est en 1929 qu’est
créée la première raffinerie de sucre à Casablanca au quartier des Roches Noires. Nous avons
présenté les dates clés qui jalonnent l’histoire de cette grande entreprise Marocaine dans le
tableau ci-dessous [2] :
16 | P a g
Tableau 2 : Historique du groupe COSUMAR
Date Événement
1929 Naissance de COSUMA
1967 COSUMA devient COSUMAR
COSUMAR filiale du 1er groupe prive, ALMADA (ex
1985
ONA)
1993 Acquisition des sucreries des Doukkala
2005 Naissance d’un groupe
2006 Premiers investissements de modernisation
2009 Modèle d’agrégateur de la filière sucrière
2012 Label CGEM et distinction « pionnier de la RSE »
2013 Entrée de WILMAR dans le capital du groupe
2014 Cession du contrôle de COSUMAR par SNI
2015 Nouvelle identité visuelle
1.3 Implantation du groupe COSUMAR

Le Groupe COSUMAR présent à l’échelle national avec 7 usines qui sont implanté
dans 5 régions agricole à savoir : Gharb, Loukkos, Moulouya, Tadla, Doukkala, et une ville
Casablanca [3].
Figure 1: Zone d’implantation du groupe COSUMAR
17 | P a g
1.4 Produits COSUMAR

Le Maroc est parmi les plus grands pays consommateurs de sucre au monde. La
consommation nationale est environ 1,2 million de tonnes de sucre par an, ce qui équivaut à
une moyenne de 30 KG de sucre par citoyen. Et pour satisfaire les besoins des
consommateurs, le groupe COSUMAR propose une gamme variée de produits : pain de sucre,
morceau, lingot, granulé [3].
Figure 2: Gamme des produits de COSUMAR
1.5 Présentation de la société SUCRAFOR

Notre projet de fin d’étude se déroule dans le groupe COSUMAR précisément au sein
d’entreprise SUCRAFOR, la SUCrerie RAFfinerie de l’ORiental, l’unique sucrerie dans la
région, est une filiale du groupe COSUMAR située au centre de périmètre de la basse
Moulouya à ZAIO (province de Nador). Son objectif est la production de sucre granulé à
partir de la betterave sucrière. Elle gère une superficie de 6000 ha dédiée à la culture de la
betterave, et possède une capacité de transformation de 4500 tonnes de betteraves par jour.
Figure 3 : Vue aérienne du COSUMAR Zaio
18 | P a g
Figure 4 : Entrée du Sucrerie Zaio
La SUCRAFOR commercialise un sucre blanc granulé ensaché en sac de 2 kg et 50 kg

sous la marque « La Gazelle ».
1.6 Organigramme de l’entreprise SUCRAFOR
Directeur du site
Service informatique
Secrétariat
Service informatique
Contrôle de gestion
Laboratoire de contrôle Dévision de maintenance Dévision d'expoitation
Service maintenance mécanique

Service maintenance électrique
Bureaux des méthodes Service QSE
Figure 5 : Organigramme de l’entreprise SUCRAFOR
19 | P a g
2 Process de fabrication de la sucrerie Zaio

2.1 Matière première
La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions de
dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc une industrie
saisonnière avec des durées de campagne de deux à trois mois par an. On assiste à une forte
concentration de l’outil de production dont la limite sera liée aux coûts de transport des
betteraves vers les sucreries. De ce fait, les usines sont situées près des zones de production.
[4]
Figure 6: Forme de la plante betterave
2.2 Composition de la betterave

La culture de la betterave pour le sucre ne comporte que la phase végétative. La racine
est la réserve où s’accumule le sucre élaboré par le bouquet foliaire. La qualité de la betterave
est un paramètre important. En effet, à côté du saccharose et de l’eau, la betterave contient des
non-sucres qui limitent le rendement d’extraction. [4]
Parmi ces composés, on peut citer le potassium, le sodium, le glucose, le raffinose et
l’azote sous forme α-aminé.
Figure 7 : Constituantes de la betterave
20 | P a g
2.3 Description du procédé de fabrication du sucre

Le procédé de la fabrication du sucre au sein de l’entreprise Sucrerie de Zaio peut être
décrit selon les étapes citées dans les schémas ci-dessous :
Figure 8 : Process de fabrication du sucre
Figure 9 : Bloc diagramme du procédé de fabrication du sucre.
21 | P a g
 RECEPTION
Elle est déterminée par les étapes suivantes :
STOCKAGE
Echantillonnage Déchargement Les betteraves sont stockées dan
Balance Le camion passe sous un échantillonneur
Le camion
pour
décharge
la priseles Le silo
desbetteraves danscomporte
échantillons deune
20kg 4 qui
fosse
par compartimen
unealimente
sonde afu
Un camion chargé de betteraves passe sur le pont bascule afin de mesurer le poids brut.
Figure 10 : Processus de traitement de betterave dans la station de la réception
 LAVAGE
Les betteraves transportées hydrauliquement suivent le caniveau et passe par une roue
régulatrice de débit et passent ensuite par les étapes suivantes :
Figure 11 : : Processus de traitement de betterave dans la station lavage
22 | P a g
Séparation
herbe-
Epierrage
Pompage des betteraves Rinçage radicell
e
séparées des pierres par flottation en se basant sur la différenceDésherbage
de densité entre la betterave et les pierres.
betteraves pour amener simultanément les eaux de transport et les betteraves au niveau
Les betteraves
de la station de lavage.
Les betteravesLa séparation
livrées s’effectue
à la sucrerie par différence
contiennent de densité
de grandes entrede
quantités l’herbe et les
déchets radicellesfeuilles,
organiques, où ellesherbes…
sont ajouté
sont
minée
aches par
s roulea
deux
vers le lavoir.
Le lavage élimine les impuretés extérieures (terres, débris végétaux, …)
 DECOUPAGE
Les betteraves propres sortent de lavoir, et tombent dans une trémie qui alimente les
coupes racines dont les couteaux se tourne avec une vitesse de 1500 tr/min découpent les
betteraves en « cossettes » pour permettre l’extraction des sucres par diffusion.
Figure 13 : Les cossettes Figure 12 : transporteur cossettes
 EXTRACTION (diffusion)
 Objectif et mécanisme de l’extraction
Le but de cette étape est d’extraire le saccharose contenu dans les cellules de betterave
tout en limitant le transfert d’impuretés (non-sucres) dans le jus extrait. Le mécanisme de
l’extraction est lié à la structure de la cellule végétale. La vacuole, remplie du jus, est
successivement entourée d’un protoplasme, d’un ectoplasme ‘‘une membrane cellulaire
semiperméable qui ne laisse pratiquement passer que de l’eau’’, et d’une paroi cellulosique
totalement perméable. Le jus intracellulaire contient 12-20 % de sucre, 6-8 %
d’impuretés(non- sucres), et environ 72-80% d’eau. L’extraction du saccharose se fait par
diffusion en plongeant les cossettes de betterave dans de l’eau chaude pour dénaturer
thermiquement la pellicule ectoplasmique empêchant la diffusion des solutés. La diffusion de
saccharose se fait donc grâce
23 | P a g
à la différence de concentration en saccharose entre les cellules de betterave et le solvant

d’extraction (l’eau chaude). [4]
Figure 14 : Forme cellule de la betterave à sucre avant et après traitement thermique
 Fonctionnement de la diffusion en sucrerie

Industriellement, les cosettes fraîches subissent d’abord un échaudage à haute
température (83-85 °C) afin de perméabiliser l’ectoplasme des cellules. Les cossettes
échaudées sont ensuite introduites dans le diffuseur où elles circulent à contre-courant de
l’eau de diffusion à 68-72 °C. Le phénomène de diffusion est basé sur la migration des
molécules de saccharose d’une zone à concentration élevée vers le solvant d’extraction à
faible concentration. Les cossettes entrent en tête du diffuseur RT4 et se déplacent en cédant
le saccharose au solvant d’extraction qui circule dans le sens inverse. La diffusion s’arrête
quand le système atteint l’équilibre de concentration entre le milieu intracellulaire et le milieu
extracellulaire. Le temps de diffusion varie de 60 à 90 min. A la sortie de diffuseur, on obtient
les cossettes épuisées, (pulpes), avec une faible teneur en saccharose de l’ordre de 0,2-0,3 %
et une humidité de 88-90
%. Les pulpes humides sont ensuite surpressées, séchées et utilisées en alimentation animale.
A l’autre extrémité du diffuseur, on obtient le jus brut de diffusion ; 70% de ce jus est recyclé
vers l’échaudoir et le reste est envoyé vers l’épuration. Le jus brut obtenu est légèrement
acide (pH ≈ 5,5-6) et il contient environ 84 % d’eau, 14-14,5 % de saccharose et 1,5-2 % de
non- sucres.
Figure 15 : Principe de l'opération d'extraction du sucre
24 | P a g
 EPURATION (filtration)
C'est l'élimination des impuretés du jus de diffusion qui s'effectue deux étapes : l'ajout
de lait de chaux (CaO) qui précipite une partie des impuretés sous forme de sels insolubles,
L'ajout ultérieur de CO2 (carbonatation) provoque la formation de carbonate de calcium
insoluble qui, lorsqu'il se dépose, entraîne avec lui des impuretés.
 EVAPORATION
Le jus purifié contient une quantité importante d'eau (85%), c'est pourquoi l'opération
d'évaporation vient concentrer ce jus pour obtenir un sirop avec une concentration proche de
la sursaturation. L'évaporation a lieu dans un évaporateur à « effet multiple » (plusieurs
évaporateurs successifs) dans lesquels la pression st abaissée afin de réduire le point
d'ébullition du jus concentré. A la sortie d’évaporation, on récupère un sirop marron très
dense qui sera envoyé ensuite vers la cristallisation.
Figure 17 : Station d'évaporation Figure 16 : Evaporateur à effet multiple
 CRISTALLISATION
La cristallisation est la phase finale de purification du sucre contenu dans le sirop. Au
cours de cette opération, le saccharose est purifié sous forme de cristaux et les impuretés sont
concentrées dans le liquide pour donner une solution résiduelle usée appelée « mélasse ».
La cristallisation se déroule en trois cycles "jet". Chaque jet comporte trois étapes
principales : cuisson, pétrissage et essorage. Le sirop final obtenu en sortie des évaporateurs
"liqueur standard" est introduit dans le cristallisoir où il est concentré par évaporation pour
l'amener à sursaturation de cristallisation. A ce stade, la granulation est réalisée en
introduisant des cristaux de sucre (≈ 10 µm) dans la masse cuite. Lors de la cristallisation, les
cristaux introduits croîtront jusqu'à une taille comprise entre 400 µm et 800 µm. La masse
cuite est ensuite introduite dans des malaxeurs pour réduire la sursaturation et éviter la
formation spontanée de cristaux.la masse cuite obtenue passe dans les essoreuses pour séparer
les cristaux et les eaux-mère par centrifugation. Les cristaux subissent enfin un clairçage qui
consiste à laver les cristaux par pulvérisation d’eau. Cette étape entraîne une légère re-
dissolution du sucre cristallisé et le sirop issu du lavage est appelé égout riche. Le sucre blanc
sera ensuite séché jusqu’à 99,9 %. Il est ensuite tamisé, classé, puis dirigé vers le
conditionnement. L’égout pauvre
25 | P a g
est envoyé vers le deuxième jet alors que l’égout riche est recyclé en premier jet, et ainsi de
suite. [4]
Figure 18 : malaxeurs à cossettes
 ESSORAGE
La masse cuite est envoyée dans des turbines, ou essoreuses, rapides et dotées d’un
panier en tôle perforée. Sous l’action de la force centrifuge, le sirop est évacué tandis que le
sucre blanc cristallisé se dépose sur les parois du panier.
Figure 19 : Essoreuses
 SÉCHAGE
Le sucre humide venant des turbines est transporté par des convoyeurs vers un
sécheur- refroidisseur rotatif (3 tr/min) où il est séché grâce à l’air de séchage. Le sucre séché
et refroidi est transporté par un élévateur à godets vers le tamiseur pour séparer le sucre
conforme et le sucre non-conforme.
Figure 20 : Sécheur à tambour du sucre
26 | P a g
 CONDITIONNEMENT
Après avoir tamisé et pesé, le sucre est transporté par un transporteur incliné vers une
trémie qui alimente deux hélices d’extraction. Le sucre blanc est transporté par un élévateur
vers une trémie qui alimente deux circuits. Le premier circuit sert à ensacher le sucre dans des
sacs de 50kg. Le deuxième circuit alimente la machine SIG pour ensacher le sucre dans des
sacs de 2 kg. Enfin, le sucre blanc est emballé sous forme de paquets de 10 sacs.
Figure 21 : Machine SIG
3 Cadre du projet
3.1 Contexte du projet
La betterave, la matière première de sucre, sa récolte se fait en fin Mai, de ce fait la
production de sucre se déroulera à la période estivale, plus précisément en juin, juillet et aout,
et pour extraire le sucre, la betterave doit être passé par plusieurs étapes à savoir le lavage, le
découpage, la diffusion, l’épuration, l’évaporation, la cristallisation et finalement l’emballage
et le conditionnement. Alors tout arrêt ou dysfonctionnement de l’un des équipements affecte
l’ensemble de l’usine et par suite le taux de production.
A ce stade, un suivi de l’état des équipements et l’amélioration de ceux qui sont
souvent en défaillance sont nécessaires. Dans ce contexte se focalise notre projet de fin
d’étude pour mettre en place une politique de maintenance qui améliore la disponibilité des
équipements les plus critiques.
3.2 Problématique
Un arrêt de production imprévue d’une heure coûtera plus de 130 000 dirhams à
l'entreprise. Ce qui peut créer des crises financières pour l’entreprise si les arrêts durent plus
de temps, ainsi peut introduire des crises sur le marché national vu que COSUMAR le seul
producteur du sucre au royaume. En effet la sucrerie de Zaio a fixé comme objectif de réduire
les arrêts imprévus de 50%.
Pour définir la cause racine de ce problème, nous avons adopté la démarche 5 pourquoi :
27 | P a g
Faible ratio de production
Discontinuité de production
Pourquoi?
Arrêts de production imprévus

Pourquoi?
La non disponibilité des équipement

Pourquoi?
Maintenabilité
Pourquoi?
Maintenance mal gérée ou mal instaurée

Pourquoi?
Mise en place de la politique de maintenance préventive au sein de la

sucrerie de ZAIO
.
Pour mieux définir les paramètres de projet, on recourt à utiliser la méthode QQOQCP
:
Tableau 3 : Description de la problématique par l’outil QQOQCP
Qui ? Sucrerie ZAIO, Group COSUMAR

Quoi ? La mise en place d’une politique de la maintenance préventive
Où ? L’usine de raffinage de sucre à COSUMAR ZAIO
Quand ? Pendant la production du sucre
− Classification des équipements critiques par la méthode TDPC ;

− Elaboration des grilles d’AMDEC pour les équipements critiques ;
Comment ?
− Elaboration des plans de maintenance préventive ;
− Etablissement des gammes d’inspection.
− Améliorer la disponibilité des équipements critique ;
Pourquoi ? − Réduire de 50% les arrêts non planifiée ;
− Atteindre les objectifs de la production de l’usine.
28 | P a g
3.3 Démarche du projet

Pour de bien définir et faire suivre les objectifs de ce travail, nous allons diviser notre
travail en phase suivantes :
• Phase 1 : Définir le contexte du projet
Durant cette phase, un temps nécessaire a été pris pour mieux connaître les différents
services de la société, sa structure organisationnelle ainsi que les différents processus de
raffinage du sucre. Un accompagnement des agents de maintenance lors de l’exécution des
interventions a été bénéfique durant cette phase.
• Phase 2 : Diagnostic de l'état actuel
Ce diagnostic consiste à recueillir l’information sur l’existant en vue d’une
amélioration ultérieure.
• Phase 3 : Inventaire de parc matériel
Cette phase consiste à faire un inventaire de tous les équipements existants dans les
différentes stations de l’usine.
• Phase 4 : Détermination des équipements névralgique
L’identification des équipements névralgiques sera effectuée en vue de se focaliser sur
l’étude des équipements stratégiques dans le service maintenance.
• Phase 5 : Analyse des défaillances des équipements névralgiques
Une analyse de défaillance débute par la recherche des fonctions techniques des
équipements étudiés. Cette analyse sera faite grâce à la méthode AMDEC, afin de déterminer
les causes et d’évaluer la criticité des modes de défaillance de chaque fonction technique ainsi
de déduire les actions correctives et préventives à mettre en place.
• Phase 6 : Elaboration des plans de maintenance préventive et fiche d’inspection
et de contrôle hebdomadaires
Les résultats de l’analyse des défaillances, surtout les AMDEC, seront exploités pour
l’élaboration des plans de maintenance préventive des équipements. Ces plans de maintenance
ont pour but d’assurer une meilleure fiabilité des équipements ainsi que de prévoir les
différentes pièces de rechanges nécessaires pour leurs entretiens.
• Phase 7 : Développement et conception d’une application informatique de gestion
de la maintenance
Vu l’importance de surveiller les indicateurs de la maintenance ; nous avons décidé de
développer une application par VBA qui puisse faciliter la bonne gestion de la maintenance.
Conclusion :
A l’issue de ce chapitre, nous avons présenté l’ensemble des aspects relevant du
contexte général du projet, à savoir la présentation de la société d’accueil COSUMAR, en
mettant en évidence le processus de fabrication au sein de de Sucrerie Zaio ainsi la
présentation de la problématique et les objectifs du projet. Dans le prochain chapitre, nous
diagnostiquons les différents piliers de la fonction maintenance de l’entreprise d’accueil.
29 | P a g
CHAPITRE 2
DIAGNOSTIC D’ETAT ACTUEL
Afin d’avoir une idée sur l’organisation de la fonction maintenance au

sein de l’entreprise, il est nécessaire de faire un diagnostic de cette dernière pour
déterminer les points faibles de maintenance dans laquelle nous allons concentrer
pour les améliorer.
17 | P a g
CHAPITRE Ⅱ : DIAGNOSTIC D’ETAT ACTUEL
Introduction :
Il est indispensable qu'avant de proposer des actions d'amélioration d'un service de
diagnostiquer et d'évaluer l'état actuel de ce dernier. C'est dans ce cadre que nous avons initié
notre étude par un audit de la fonction maintenance au sein de le département du site sucrerie
de Zaio. Ce diagnostic nous permettra d'identifier les points faibles et les défauts de la
politique de maintenance actuelle de cette sucrerie.
En effet, cette évaluation portera sur l'ensemble des compétences actuelles de la
fonction maintenance, que ce soit au niveau technique ou organisationnel.
1 Audite de la fonction maintenance

1.1 Structure de la maintenance
La première chose à vérifier et à évaluer au sein d'un service de maintenance est la

structure organisationnelle, et l'arborescence fonctionnelle. À cet égard, nous avons mené une
étude descriptive du service maintenance, afin de juger de son niveau de satisfaction. En effet
la maintenance occupe une place importante au sein de la sucrerie ZAIO, elle a pour objectif
d'assurer la disponibilité, la sécurité et la continuité du service de l'ensemble des postes de
l'usine de raffinage et de conditionnement du sucre.
La maintenance au sein de la sucrerie ZAIO est assurée par le service technique qui est
structuré selon l'organigramme ci-dessous. En fait, il est de type maintenance centralisée, ce
qui signifie que le service est séparé de la production et regroupe l'ensemble de ses services
techniques et les équipes d'intervention. Ce type d'organisation est très efficace et très
favorable, car il facilite la gestion des travaux de maintenance, ainsi que les méthodes de
travail, et atteint donc un niveau de satisfaction acceptable.
Directeur technique
Chef de division de maintenance
R.Service maintenance électrique R.Service maintenance mécanique R.Bureau de méthodes
chef d'atelier électrique Chef d'atelioer régulation Chef d'atelier mécanique Préparateur Inspecteur
3 opérateurs 2 opérateurs 3 opérateurs
Figure 22 : Structure du département maintenance de sucrerie Zaio
18 | P a g
1.2 Types de la maintenance

Les interventions techniques réalisées par le service maintenance de la sucrerie sont
généralement de deux types, correctifs et préventifs :
1.2.1 Maintenance corrective

Pendant la période de la campagne de raffinage, chaque fois qu'une anomalie dans le
fonctionnement des équipements est constatée par l'un des opérateurs de production, ce
dernier en informe le responsable de la station. Le chef de la station vérifie l’état de
l’équipement arrêté, et selon la criticité de la situation et la nature de la panne, il demande
l’intervention de l’équipe concernée (équipe électrique ou mécanique ou régulation). Ensuite,
une équipe de maintenance intervient sur le terrain ou dans les ateliers d’intervention.
1.2.2 Maintenance préventive

La maintenance préventive au sein de la sucrerie Zaio ne suit pas une stratégie bien
définie, mais en général le service maintenance fait des inspections des équipements tout au
long de la période inter-compagne (période d'arrêt de l'usine). Mais ces inspections ne sont
pas suffisantes pour la prévention des pannes. La cause est que cette sucrerie n’a pas une
politique de maintenance préventive définie, ou dans le meilleur des cas on peut dire que la
politique de maintenance préventive au sein de ce site est mal instituée.
1.3 Diagnostic de la fonction maintenance

Après avoir présenté la structure de la maintenance existante, nous allons procéder une
étude d’évaluation. Cette étude va nous permettre de connaître l’état actuel de la maintenance,
ses processus qui sont déjà implantés, le mode de gestion du matériel et des pièces de
rechange. Par conséquent, cette étude va nous permettre de cerner les problèmes les plus
critiques qui auront la priorité dans la proposition des actions d’amélioration. Pour ce faire,
nous adopterons la méthode ADEPA-CETIM.[5]
1.3.1 Définition
L’application de la méthode ADEPA-CETIM s’appuie sur l’évaluation de huit
marches de la fonction maintenance par un questionnaire constitué de huit fiches. [6]
Les différents axes de la méthode sont représentés dans le schéma ci-dessous :
19 | P a g
Gestion des
équipements
Planification Maintenance
et prévention 1er niveau
ADEPA
Base de Gestion de
données - stock
CETIM
Analyse des Gestion des

coûts traveaux
Analyse FMD
Figure 23 : Les Pics de ADEPA-CETIM
1.3.2 Principe d’application de la méthode ADEPA-CETIM

L'application de cette méthode consiste à répondre à des questions bien définies et
précises, déjà posées et formulées par des experts de la gestion et de l'évaluation de la
fonction maintenance dans le domaine industriel.
Pour ce faire, nous avons organisé une réunion avec tous les acteurs du service
maintenance, notamment : responsable du service maintenance mécanique, responsable du
service maintenance électrique, responsable bureau méthode, responsable magasin des pièces
de rechange, techniciens et opérateurs.
Dans cette réunion nous avons rempli un ensemble des huit fiches et discuté de tous
les axes et questions relatifs à la gestion de la maintenance. Les résultats de cette étude seront
présentés dans la suite de cette partie.
Après avoir répondu aux questions de chaque marche, le score obtenu est comptabilisé
en associant à chaque réponse un coefficient varié entre la valeur 0 à 1 comme indiqué dans le
tableau ci-dessous :
Tableau 4: Grille de notation de la démarche ADEPA-CETIM
Option Signification Note

Vraie L’affirmation est rigoureusement exacte. Elle est toujours vérifiée dans l’entreprise. 1
Plutôt vraie L’affirmation est exacte, mais pas toujours vérifiée dansl’entreprise. 0.7
Plutôt fausse L’affirmation est fausse, mais elle peut être vérifiée quelquefois. 0.3
Fausse L’affirmation est totalement fausse. Elle n’est jamais vérifiée dansl’entreprise. 0
20 | P a g
Une fois les scores réalisés sont retenus, il sera donc facile d’identifier les axes
prioritaires. Nous donnons ci-dessous un exemple d’une fiche d'enquête de la gestion des
équipements [5] que nous avons remplis.
Notons que les fiches d’enquête de déférents axes sont présentées dans l’annexe N°1.
Tableau 5: Extrait du tableau ADEPA-CETIM
Plutôt Vrai
Fausse
Fausse
Plutôt
Vrai
Affirmation concernant la gestion des équipements
101 On a un inventaire par emplacement des équipements

X
102 Cet inventaire est tenu à jour
X
103 Il existe une codification qui découpe l’équipement
X
104 Pour chaque équipement, on connait les conditions de bon fonctionnement
X
105 Pour chaque équipement, on connaît les conditions d’intervention
X
106 Pour chaque équipement, on connaît les conditions nécessaires
X
107 Pour chaque équipement, on connaît les outillage nécessaire
X
108 Pour chaque équipement, on possède l’historique des travaux
X
109 Les codes sont facilement lisibles
X
110 Pour chaque équipement, on possède les plans et schémas à jour
X
111 Il est possible de retrouver rapidement les interventions réalisées sur un
X
équipement
112 Pour chaque équipement, on connaît le degré d’urgence de réparation
X
113 Les historiques sont analysés au moins une fois par an
X
114 Pour chaque équipement, on possède le numéro d’identification unique
X
115 Chaque équipement possède un dossier technique
X
Nous avons calculé le niveau de maîtrise de chaque axe par la relation suivante :
Niveau de maitrise= Le total des points trouvés(p) ∗ 100

La valeur maximale des points
21 | P a g
Pour l'exemple ci-dessus, nous avons calculé la valeur du niveau de maîtrise, ce qui
nous donne :
(10,6 / 15) × 100 = 70,67%
Le niveau de maîtrise de la marche de gestion des équipements est de près de 71%, ce
qui signifie que la gestion des équipements au sein de l’usine est suffisamment maîtrisée pour
remplir son rôle. Mais cela ne l’empêche pas d’avoir besoin de recommandations
d’amélioration.
1.3.3 Analyse des résultats du diagnostic

Pour chaque marche de la méthode ADEPA-CETIM, nous avons relevé le niveau
d’évaluation et la catégorie de son appartenance. Les intervalles des catégories sont indiqués
dans l’Annexe N°1. [5]
Les résultats du questionnaire ADEPA-CETIM, que nous avons réalisé au sein de la
sucrerie de ZAIO sont représentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 6 : Résultats de la méthode ADEPA-CETIM
Niveau
Marches Niveau requise Niveau maîtrisé Catégorie
réalisé
Gestion des équipements 10,6 15 71% 2
Maintenance 1er niveau 4,3 8 54% 2
Gestion de stock 12,4 14 89% 1
Gestion des travaux 6,4 12 53% 3
Analyse FMD 2,2 13 17% 4
Analyse des couts 7,5 10 75% 1
Base des données 2,2 9 24% 4
Maintenance préventive 4,3 12 36% 3
le tableau ci-dessous représente les différents intervalles des catégories ADEPA-

CETIM :
Tableau 7 : Description des catégories de ADEPA-CETIM
Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 4

Marche 1 13<P 10 <P≤13 6 <P≤10 P≤6
Marche 2 5<P 2 <P≤5 1 <P≤2 P≤1
Marche 3 11<P 6,3 <P≤11 4 <P≤6,3 P≤4
Marche 4 10<P 7,3 <P≤10 5 <P≤7,3 P≤5
Marche 5 11 <P 7,8 <P≤11 5<P≤7.3 P≤5
Marche 6 7<P 4 <P≤7 2 <P≤4 P≤2
Marche 7 7 <P 4 <P≤7 3 <P≤4 P≤3
Marche 8 10 <P 4,4 <P≤10 2<P≤4,4 P≤2
Pour mieux visualiser ces résultats, nous les avons présentés au graphe suivant :
22 | P a g
Niveau ObjectifNiveau réalisé
14
12
10
0
Gestion desMaintenance Gestion deGestion desAnalyse FMDAnalyse des Base desMaintenance
équipements1er niveau stocktravauxcouts donnéespréventive
Figure 25 : Graphe résultats ADEPA-CETIM
La zone en bleu dans le graphique ci-dessus, appelée zone d'expertise, est la limite
inférieure qu'il faut prendre en compte pour s'assurer que l'axe est correctement piloté.
En d'autres termes, l'interprétation se fait en fonction de la catégorie de chaque étape, à
savoir :
 Catégorie 1 : marche très bien maîtrisée.
 Catégorie 2 : marche suffisamment maîtrisée pour remplir son rôle, mais on peut
l’améliorer.
 Catégorie 3 : marche moyennement maîtrisée, il faut revoir les points faibles.
 Catégorie 4 : marche non maitrisée pour satisfaire son rôle, elle doit être revue point
par point.
A cet égard, d'après les résultats de l'audit nous pouvons conclure que nous avons
quatre axes qui sont bien maîtrisés, mais, par contre, nous avons les quatre autres axes restants
qui ne sont pas bien maîtrisés, qui sont :
 Analyse FMD
 Base des données
 Maintenance préventive
 Gestion des travaux
L'objectif de ce projet est de rendre toutes les étapes de l'étude contrôlables, c'est-à-
dire qu'il faut atteindre les taux de satisfactions objectives, pour ce, nous avons déterminé les
points de faiblesse et nous proposerons des actions d'amélioration dans la suite de ce rapport.
23 | P a g
1.4 Observations et recommandations

A. Analyse FMD (Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité)
Nous avons constaté l'absence du dossier technique ainsi que l'historique des
interventions sur les équipements, ce qui rend le suivi des KPI (les indicateurs de
performance) de maintenance difficile. Sur la base de ces remarques nous recommandons aux
responsables de la maintenance d'établir des dossiers techniques pour chaque équipement
contenant l'historique des pannes, l’historique des interventions préventive ainsi les fiches
techniques du matériel (Les schémas électriques, pneumatiques et hydrauliques etc.), ainsi
nous exigeons d’organiser des formations aux personnels de la maintenance sur la
méthodologie d’enregistrement des KPI des interventions.
B. Base des données
Le service maintenance de la sucrerie de Zaio n'a pas la culture de l'enregistrement
d'historique des interventions, ainsi ils ne disposent pas d'un local d’archivage. Pour une
bonne gestion de la base de données nous recommandons d’élaborer une procédure
d’archivage des enregistrements de l'historique maintenance. Et de numériser ces données
dans des logiciels comme Excel, ainsi que la mise à disposition d'une salle personnalisée pour
la conservation d’archive.
C. Maintenance préventive/ planification
Vu que les interventions préventives se font d’une manière aléatoire, nous avons
recommandé au service maintenance de préparer d’une façon périodique les plannings
hebdomadaires de maintenance préventive, ainsi l’élaboration des plans de maintenance pour
tous les équipements à savoir : les gammes de maintenance préventive, gammes d’inspection
et les modes d’opératoires.
D. Gestion des traveaux
Nous recommandons de construire des gammes opératoires pour les travaux complexes
; et Sensibiliser les personnels de la maintenance sur l’importance d’établir les comptes-
rendus après chaque intervention.
Conclusion
Après avoir réalisé un diagnostic global sur le service maintenance nous avons
identifié les différents problèmes et défauts de cette dernière, ainsi nous avons proposé
quelques premières recommandations pour atteindre les objectifs de maintenance. De manière
générale, ce diagnostic nous a permis de conclure que l'entreprise a des problèmes au niveau
de la maintenance préventive des équipements ainsi qu'au niveau de l'enregistrement des
données historiques et du suivi du comportement de chaque équipement.
24 | P a g
CHAPITRE 3
IDENTIFICATION DES EQUIPEMENTS

CRITIQUES
L’objectif de ce chapitre est d’identifier les équipements les plus critiques

de la sucrerie Zaio. Dans ce contexte une approche multicritère est proposée pour
le diagnostic des différents équipements afin de les classifier pour en tirer les plus
critiques.
25 | P a g
CHAPITRE Ⅲ : IDENTIFICATION
DES EQUIPEMENTS CRITIQUES
Introduction :
Après un diagnostic de l'existant, nous allons défini dans ce chapitre la démarche de
classement multicritère « TDPC modifiée », adoptée pour déterminer les équipements
sensibles concernés par la maintenance préventive. Une présentation du fonctionnement des
équipements et de leurs caractéristiques est indispensable pour établir des analyses de
défaillance.
1 Méthode « TDPC modifiée »

1.1 Présentation de la méthode « TDPC modifiée »
La démarche que nous avons adoptée pour aborder ce problème s’articule autour de 5
étapes principales comme pour la plupart des approches multicritères. Les étapes que nous
avons suivies pour parvenir à une classification significative sont :
Etape 1 : nous avons listé tous les équipements de l’usine.
Etape 2 : nous avons évalué les équipements selon les critères ci-dessous, notez que les
barèmes seront présentés plus loin dans ce chapitre :
 Temps d’arrêt
 Degré d’influence
 Fréquence de défaillances
 Charge d’équipement
 Complexité de réparation
 Cout de réparation
 Sécurité et environnement
Etape 3 : Evaluation de la classification : la classification sera faite selon les critères de

probabilité et de conséquences définies ci-dessous :
 Probabilité :
Charge Complexité de réparation Fréquence de défaillances

d’équipement Probabilité
 Conséquence :
Perte de Coût de Sécurité et

Temps d’arrêt Conséquence
production réparation environnement
26 | P a g
Etape 4 : nous avons classé les équipements selon un ordre décroissant de criticité.
Etape 5 : nous avons appliqué la subdivision suivante :
Selon le score obtenu, nous avons déterminé le niveau de la probabilité et de la

conséquence (il existe trois niveaux : faible "low", moyen "medium" et élevé "high"). Ensuite,
nous avons déterminé la classe d'équipement.
Le tableau ci-dessous représente le Barème de probabilité et conséquence :
Tableau 8 : Barème de probabilité et conséquence
Probabilité Low /Medium/High Conséquence Low /Medium/High

Entre 0 et 9 PL Entre 0 et 18 CL
Entre 10 et 18 PM Entre 19 et 26 CM
Entre 19 et 30 PH Entre 27 et 33 CH
Le tableau ci-dessous représente les classes des équipements en fonction de barème :

Tableau 9 : Classes des équipements en fonction de barème
PH B A AA
Probabilité
PM C B AA
PL C C A
CL CM CH
Conséquence
1.2 Barème de l’analyse

Après avoir établi la liste des équipements constituant chaque station en collaboration
avec les chefs des stations. Nous avons organisé des réunions avec les mécaniciens,
électriciens et instrumentistes accompagnés du chef d’atelier afin d’identifier les équipements
capitaux. Une criticité sera par la suite attribuée à chaque équipement en tenant compte de son
importance dans la chaine de production. Le niveau de criticité de chaque équipement capital
sera défini moyennant une évaluation multicritère.
Pour ce faire, le Groupe COSUMAR adopte le barème de classification suivant ce
barème multicritère qui permet de calculer la probabilité de défaillance et la conséquence de
défaillance. Afin d’évaluer ces deux critères nous nous somme basés sur ces 2 grilles.
Dans la suite nous utiliserons sur les barèmes présentés dans les tableaux ci-dessous afin
d’attribuer une note à chaque équipement selon la probabilité et les conséquences de
défaillances. Selon les valeurs attribuées àces 2 critères on identifiera le seuil de la probabilité
et les conséquences.
27 | P a g
 Critère de Probabilité
Le tableau suivant présente les scores du critère de probabilité :
Tableau 10 : Critère de probabilité
Probabilité
Charge équipement Score Complexité Score Fréquence de défaillance Score
<50% charge, 0 Conception simple, 0 Les défaillances sont rares, elles 0
redondance bonne maintenabilité, surviennent moins d'une fois par
réparation facile 3ans
<50% charge, 2 Conception simple, 2 Les défaillances sont rares elles 2
sans redondance faible maintenabilité, surviennent moins d'une fois par
réparation facile an
>50% charge, 5 Conception complexe, 5 Les défaillances sont 5
redondance bonne maintenabilité, occasionnelles, elles surviennent
réparation par une fois entre 3mois et 12 mois
ressources locales
Conception complexe 7 Les défaillances surviennent une 7
avec expertise externe fois tous les 3mois
>50% charge, Réparation Impossible, 10 Les défaillances sont fréquences, 10
10
sans redondance nécessite changement elles surviennent une fois par
de tout l'équipement mois
capital
 Critère de conséquence
Le tableau ci-dessous présente les scores du critère de conséquence :
Conséquence
Sécurité &
Score Perte Production Score Cout Réparation Score Temps d'Arrêt Score
Environnement
Aucun impact 0 Aucun impact 0 < 10 000MAD 0 Inférieur à 2h 0
Equipement qui entraine le Equipement qui Entre 10 000 MAD Entre 2h et 8h
fonctionnement en mode arrête une ligne de et 100 000 MAD
dégradé par rapport à production mais
2 2 2 2
l'environnement, la dispose d'une réserve
sécurité des biens et des pour pouvoir
personnes démarrer
Equipement dont la Equipement qui Entre 100 000 Entre 8h et 24h
défaillance entraine des arrête une ligne de MAD et 500 000
conséquences qui ont un production sans MAD
impact limité sur 5 possibilité de 5 5 5
l'environnement ou sur la redémarrer avec un
sécurité des personnes et équipement de
des biens réserve
Equipement dont la Equipement dont la Entre 500 000 MAD Entre 24h et 36
défaillance entraine des défaillance entraine et 10M MAD h
conséquences l'arrêt de plusieurs
considérables sur 7 lignes de production 7 7 7
l'environnement ou sur la
sécurité des personnes et
des biens
Equipement dont la Equipement dont la > 10M MAD Supérieur à 36h
défaillance entraine la défaillance entraine
violation d'une loi ou un arrêt de toute
10 10 10 10
réglementation sur l'usine
l'environnement ou sur la
sécurité des personnes
Tableau 11 : Critère de conséquence
28 | P a g
1.3 Synthèse de classification

Les résultats d’étude TDPC sont présentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 12 : Résultats de la classification TDPC
Synthèse Criticité
Classe de criticité AA A B C Total
Nombre équipement 21 47 161 210 439
Pourcentage 5% 11% 37% 48% 100%
Par l’application de la méthode ci-dessus nous avons conclu que les équipements les
plus critiques de classe AA sont :
Tableau 13 : Équipements critiques AA
Code
Désignation Equipment Probabilité Conséquence Criticité
Equipement
100008978 TURBO-ALTERNATEUR G1 17 29 AA
100008993 TURBO-ALTERNATEUR G2 17 29 AA
100008417 DIFFUSEUR RT4 19 29 AA
100009003 POSTE TRANSFORMATEUR 17 27 AA
100008367 POMPE BETTERAVES 18 27 AA
100008708 CORPS EVAPORATION 2000 15 30 AA
100008769 CORPS EVAPORATION 3C 15 30 AA
100008670 CORPS EVAPORATION 3A 15 30 AA
100008672 CORPS EVAPORATION 4B 500 15 30 AA
100008673 CORPS EVAPORATION 3B 15 30 AA
100008577 LAVEUR GAZ CO2 17 27 AA
300000686 BLOC ECONOMISEUR 15 27 AA
300000684 BALLON DE LA CHAUDIERE 15 27 AA
1000162491 POMPE EAU ALIMENTAIRE CHAUDIERE 12 29 AA
3000000685 BARILLET 40 BAR 27 10 AA
100008558 PREPARATEUR LAIT DE CHAUX MICK 17 27 AA
300000701 GRILLE TOURNANTE (STOKER) 17 29 AA
100008858 SECHEUR REFROIDISSEUR SUCRE 17 27 AA
100008860 VENTILATEUR SECHEUR 17 27 AA
2 Identification des équipements critiques à étudier

Suite à une discussion avec les membres de l’équipe, les différents équipements de
classe A et AA ontété repartis. Effet nous avons focalisé notre étude sur les équipements
suivants :
 Turbo alternateur G1 et G2 ;
 Pompe à betteraves ;
 Diffuseur RT4 ;
29 | P a g
 Poste transformateur ;
 Les corps évaporateurs 2000,3A, 3C, 4A, 4B 500
Dans ce qui suit nous identifions chacun de ces équipements ainsi que leurs
caractéristiques.
2.1 Turbo alternateur G1 / G2
Fonction :
L’équipement Turbo-alternateur est le cœur de l’usine, permet la production de
l’énergie électrique de déférentes stations pendant la fabrication. L’usine a deux turbo -
alternateurs G1 et G2 de même type. Ces derniers fonctionnent en parallèle avec une
puissance variant de 5.8MW et 4.6MW successivement. Ces turbos tournent en régime
normale à 8000tr/min actionnées par la vapeur provenant des chaudières.
Figure 26: Turbo-alternateur G1 et G2

Le turbo-alternateur est constitué de plusieurs sous-équipements, à savoir :
 Turbine :
La turbine à vapeur est constituée d'un certain nombre de roues portant des ailettes, la
vapeur sous pression traverse d'abord les roues de petit diamètre avant d'atteindre les roues de
plus grand diamètre. La turbine tourne en entraînant l'alternateur qui est couplé via un
réducteur de vitesse.
En effet, il s’agit d’une turbine à contre pression de 8000 tr/min, transformant
l’énergie thermique de la vapeur de 33 bars, générée par la chaudière en énergie mécanique.
celle -ci sera, par la suite, transformée à son tour en énergie électrique via un alternateur. Elle
est de type à action horizontale avec 5 étages de détente.
Figure 27 : Partie Turbine de turbo-alternateur
30 | P a g
 Réducteur :
Il s’agit d’un réducteur à engrenage cylindrique à dentures hélicoïdales à deux arbres
parallèles verticaux décalés afin d’adapter la vitesse de rotation de la turbine (8000 tr/min) à
celle de la rotation de l’alternateur (1500 tr/min). Ce réducteur est monté sur le socle et
l’alignement de l’arbre entre la turbine et l’alternateur.
Figure 28 : Partie réducteur de turbo-alternateur
 Alternateur :
L’alternateur installé est une machine synchrone de type triphasé, à arbre horizontal et
auto ventilée. La plaque signalétique ci-dessous représente les caractéristiques de
fonctionnement.
Figure 29 : Caractéristiques de l'alternateur du turbo-alternateur
31 | P a g
 Ventilateur extracteur vapeur :

C’est un ventilateur centrifuges haute pression et à simple aspiration avec gaine et
turbine en tôle d'acier et entrainé par un moteur électrique. Il a comme objectif d’évacuer la
vapeur de turbine vers l'extérieur
Figure 30: Ventilateur extracteur vapeur
 Echangeur d'huile :
L’huile utilisée pour la lubrification de turbine et du réducteur joue également un rôle
important pour le refroidissement. Cette huile est utilisée pour assurer un freinage hydraulique
en cas d'une augmentation excessive de la vitesse de turbine.
Figure 31 : Echangeur d'huile
32 | P a g
2.2 Pompe à betterave

 Fonction :
La pompe à betteraves est un équipement clé situé dans la station de lavage, permet
d'aspirer la betterave d'une hauteur de 10 mètres vers la station de lavage, la pompe a une
capacité maximale de 400L/min et un diamètre d'aspiration de 30cm. Elle est entraînée par un
moteur électrique triphasé asynchrone, et un système de transmission de poulie courroie.
Figure 32 : Pompe à betterave
2.3 Diffuseur RT4 (Rotary Tirlemont 4)

 Fonction :
Il s'agit d'un tambour horizontal, de 5 m de diamètre et de 25 m de longueur, séparé en
alvéoles par spires soudées à la paroi interne montées sur galets. Ce tambour tourne lentement
sur lui-même à 3 tours/min.
Les cossettes échaudées (les lamelles de betterave) sont introduites dans le diffuseur
où elles circulent à contre-courant de l'eau chaude à 70-75°C, à la sortie du diffuseur, on
obtient les cossettes épuisées, appelées pulpe, à faible teneur en saccharose de l'ordre de 0,2-
0,3% et une humidité de 88-90%. Les pulpes humides sont ensuite pressées. A l'autre
extrémité du diffuseur, on obtient le jus brut de diffusion.
Le diffuseur se caractérise par un diamètre de 5 m, une longueur de 25 m et une
vitesse 1tr/ 3min. Il est entraîné par un moteur électrique triphasé d'une puissance de 75 KW.
33 | P a g
Figure 33 : Dessin du Diffuseur RT 4
Figure 34 : Diffuseur RT 4
2.4 Poste transformateur ONE

 Fonction :
Il s’agit d’un poste de distribution d’énergie achetée chez l’ONE. C’est un
transformateur abaisseur(22KV/400V) de puissance 6300KVA. Lors de l’inter compagne
(arrêt de deux turbo-alternateur) ce poste assure l’alimentation d’électricité de l’usine ; surtout
la station de conditionnement (l’emballage du sucre) qui fonctionnement durant toute l’année.
Ce poste se caractérise par :
Tableau 14 : Caractéristiques poste transformateur
SN (KVA) Un (V) In (A) F (Hz) Ucc % Couplage Diélectrique
630 22K /400 16,53/909 50 4,25 DYN Huile
34 | P a g
Figure 35 : Poste transformateur ONE
2.5 Corps évaporation

• Fonction :
Les corps évaporateurs servent à réaliser l'évaporation qui permet la concentration du
jus sucré pour éliminer l'excès de solvant : l'eau, afin d'obtenir un jus final concentré.
L’usine contient 7 corps évaporateurs, chaque évaporateur est constitué de deux
sections. La première est une section de chauffage dans laquelle la vapeur est introduite dans
un caisson à vapeur, où elle se condense sur les parois extérieures des tubes à travers lesquels
passe le jus. Le jus est généralement introduit dans l'évaporateur au-dessous de la plaque
tubulaire inférieure et remonte dans les tubes soit à la suite de phénomènes d'ébullition, soit
par circulation forcée. Au-dessus de la plaque du tube supérieur se trouve un espace de
dégagement dans lequel le jus et la vapeur peuvent se séparer. L’unité d’évaporation a
COSUMAR comporte une unité d’évaporation à 5 effets, le schéma ci- contre résume le
fonctionnement de cette unité :
Evaporateur à flot tombant
Figure 36 : Principe fonctionnement d'évaporateurs
35 | P a g
Figure 37 : Station d'évaporation
Conclusion :
La classification des équipements nous a permis d’en tirer les plus critiques. Ainsi, nous
avons choisi de concentrer notre étude sur les équipements prédéfinis pour lesquels nous
allons établirles défaillances suite à l’élaboration de l’AMDEC.
36 | P a g
CHAPITRE 4
ETUDE AMDEC DES EQUIPEMENTS

CRITIQUES
Les équipements prédéfinis représentent des éléments cruciaux de la

SUCRAFOR vu leurs rôles dans la production. On cherche à les maintenir afin
d’éviter toute panne éventuelle. Pour ce faire, nous commencerons par une analyse
des modes de défaillances de chaque équipement pour évaluer la criticité de ces
défaillances ensuite nous identifions les actions à mener.
37 | P a g
CHAPITRE Ⅳ : ETUDE AMDEC DES

ÉQUIPEMENTS CRITIQUES
Introduction :
Afin de classer les équipements, nous avons opté pour une approche multicritère pour
diagnostiquer l'état des équipements puis les classer selon leur criticité. L'établissement d'une
analyse des modes de défaillance est indispensable, puisqu'elle permet de déterminer les
modes, les causes et les effets des défaillances des équipements de l'unité de production
sucrière.
Dans ce chapitre, nous suivrons la méthode AMDEC : Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité [7], qui vise à garantir la fiabilité, la
disponibilité et la sécurité des machines en maîtrisant les causes de défaillances.
1 Etude AMDEC
Notre objectif de cette étude AMDEC est de recenser et analyser les défaillances dont
les conséquences affectent le fonctionnement du système. Nous avons appliqué cette méthode
sur les équipements névralgiques, et pour ce faire nous avons suit les étapes suivantes :
1.1 Construction l’équipe de travail
Nous avons constitué une équipe avec les responsables de maintenance pour réaliser cette étude.
Notre équipe était composée des membres suivants :
 M. KOUSS Mouhcine : Responsable de maintenance mécanique

 M.TOURGA Walid : Responsable du service de maintenance électrique
 M. BELKACEM Ahmed : Responsable du bureau des méthodes
 M.SHIHEB Mustapha : Chef de la station d’Evaporation
 M.EL AMRI Mohamed. : Chef station Diffusion
 M. CHERKAOUI Saïd : Chef station Chaudière
 M. ZEMZAMI Youssef : Chef station Lavoir
 M.ATHMANI Ali : Chef d’équipe de service régulation
 M.AZLAF Noureddine : Chef d’équipe de maintenance mécanique
 M.BOUKHWALI : Chef d’équipe de maintenance électrique
 M.OUMANSOUR Hassan : Elève ingénieur
 M. FAOUZI Abdellah : Elève ingénieur
1.2 Modèle de tableau d’AMDEC

Le modèle adopte pour l’analyse AMDEC est le suivant :
Tableau 15 : Grille AMDEC [8]
ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCES, LEURS EFFET ET DE LEUR

CRITICITÉ
Station : Service maintenance mécanique
Rédacteurs :
Equipement : Code équipement : Date mise à jour :
Matériel Caractéristiques de la défaillance Criticité
Mode de Cause de
Ensemble Élément Fonction Effets Détection Fréquence Gravité Détection Criticité
défaillance défaillance
38 | P a g
1.3 Barèmes d’évaluation de la criticité

Dans le but de mettre en évidence l’importance de chaque défaillance, les hiérarchiser
pour apporter les actions et leurs effets sur la disponibilité de l’équipement selon la criticité et
les homogénéiser par l’utilisation des barèmes, on définit un indice de priorité ou encore de
criticité « C ». Ce dernier est calculé à partir de trois indicateurs :
 La fréquence d’apparition de la défaillance (F)
 La gravité de la défaillance (G)
 La probabilité de non détection de la défaillance(N)
La criticité est définie donc par la relation suivante :
Criticité=F.G.D
Les niveaux et le barème que nous avons adopté pour chaque indicateur sont exprimées
dans les tableaux ci-dessous :
 Barème d’indice de fréquence « F »
Tableau 16 : Barème d’indice de fréquence
Critère Niveau de Fréquence Barème
Mode de défaillance très fréquemment apparue : plus 8 fois Défaillance très fréquemment
5
/c apparue
Mode de défaillance apparu fréquemment : 5-8 fois/c Défaillance fréquemment apparue 4
Défaillance occasionnellement
Mode de défaillance apparu fréquemment : 4-5 fois/c 3
apparue
Mode de défaillance apparu occasionnellement : 1-3 fois/c Défaillance rarement apparue 2
Mode de défaillance apparu rarement :moins de 1fois/c Pratiquement inexistante 1
 Barème d’indice de gravité « G »

Tableau 17 : Barème d’indice de gravité
Critère Niveau de Gravite Barème

Arrêt de production plus que 24h Effet catastrophique 5
Arrêt de production : 6h< Ta<24h Effet Majeur 4
Arrêt de production : 2h< Ta<6h Effet moyen 3
Arrêt de production : Ta<2h Effet mineur 2
Pas d’arrêt de production Effet minime 1
 Barème d’indice de non-détection « D »

Tableau 18 : Barème d’indice de non-détection
Critère Niveau de Détectabilité Barème
Rien ne permet de détecter le mode de défaillance Impossible 4
mode de défaillance sont difficilement détectables ou les
Improbable 3
éléments de détection sont peu exploitables
le mode de défaillance sont décelables mais le risque de ne
Possible 2
pas être perçu existe
Les dispositions prises assurent une détection totale de la
Évidente 1
cause ou du mode de défaillance
39 | P a g
1.4 Analyse fonctionnelle

Après avoir constitué l'équipe de travail et défini les paramètres d'évaluation, nous
avons établi l'analyse fonctionnelle des équipements critiques mentionnés au chapitre
précédent, dans cette partie nous traiterons comme exemple l’équipement « turbo alternateur
G1/G2 ». L’analyse fonctionnelle des autres équipements critiques sont présentés dans
l’annexe 2 :
Analyse fonctionnelle du turbo alternateur G1/G2
 Diagramme bête à corne :
L’usine COSUMAR Vapeur

Zaio
Turbo-Alternateur
Transformer l'énergie mécanique de vapeur en énergie électrique

Figure 38 : Diagramme bête à corne du turbo-alternateur
 Diagramme pieuvre :
Usine COSUMAR
Zaio Vapeur
FP1
Environnement
FC4 Turbo-Alternateur FP2

Chaudière
FC1
FC3
Maintenance FC2
Lubrification
Refroidissement
Figure 39 : Diagramme pieuvre du turbo-alternateur
40 | P a g
 Tableau des fonctions :

Tableau 19 :Tableau des fonctions du turbo-alternateur
Fonctions Significations
FP1 Transformer l'énergie cinétique de vapeur en énergie électrique
FP2 Chaudière assure une quantité suffisante de vapeur
FC1 Réduire le coefficient de frottement
FC2 Assurer le fonctionnement à une température optimale
FC3 Assurer une maintenabilité et une disponibilité optimale
FC4 Respecter les exigences de l’environnement
 Décomposition fonctionnelle :
Turbo-Alternateur
Turbine Ventilateur Echangeur Appareillage Appareillage

Alternateur Réduct extracteur vapeur d'huile électrique régulation
Hottes à évacuation Pompe Sectionneurs

Soupapes Excitatrice Capteurs
Relais Automates programma

Paliers Arbre Conduits Moteur
thermiques
Boîtier de ventilateur
Joint d étanchéité Stator Conduites Fusibles Préostat
Roues à aubes et
le rotor Rotor Impeller Câbles Electrovannes
Vannes électriques
Boitier de roulements Boitier de roulements Régulateur de

Accouplement
courant d'excitation
Moteur
Flasques palier
Echangeur d'air
Figure 40 : Décomposition fonctionnelle du turbo alternateur G1/G2
41 | P a g
1.5 Grille d’AMDEC

Après avoir analysé le fonctionnement de chaque équipement et identifié tous les
composants du système, nous avons analysé les modes de défaillance de ces éléments ainsi
que leurs effets et leurs criticités à l'aide de la méthode AMDEC. L'exemple ci-dessous est un
extrait de cette étude sur l'équipement « Turbo alternateur G1 ». (Voir la page suivante)
Notons que les tableaux AMDEC de tous les équipements traités sont dans l’annexe
N°3.
42 | P a g
Tableau 20 : Extrait du tableau AMDEC turbo-alternateur G1/G2
ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCES, LEURS EFFET ET DE LEUR CRITICITÉ

Station : chaudière Service maintenance mécanique Rédacteurs : élèves ingénieurs FAOUZI
Equipement : Turbo-alternateur G1/G2 Code équipement : 100008978 & 100008983 Date mise à jour : 07/03/2022 Abdellah & Oumansour Hassan
Ensemble Détection
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effets Fréquence Gravité Détection Criticité
Chute de pression Vibration Visuelle (démontage)
Cavitation Augmentation excessive de vitesse 1 4 4 16
Usure Bruit
La roue est endommagée
L'électrovanne de refoulement est
bouchée Pas de refroidissement
Blocage de la pompe Aspiration obturée 1 5 2 10
Augmentation de la température Visuelle
Fluide trop visqueux
Refoulement obturée
Tuyau de refoulement bouché
Aspiration obturée Débitmètre
La roue est endommagée Refroidissement insuffisant
Débit insuffisant 2 4 3 24
Le corps de pompe est endommagé Augmentation de la température
Le moteur électrique est branché de
façon erronée
L’aspiration s’obture durant le Analyse vibratoire
fonctionnement Bruit
Aspirer et L’arbre de la pompe est endommagé
Pompe Bruit
refouler l'huile La roue touche le corps de pompe Détérioration des roulements
Vibration Les bagues de la garniture sont 2 3 2 12
Détérioration des garnitures
usées Désalignement
Echangeur Les roulements sont usés
L’installation n’est pas correcte
d'huile
Manque/Mauvaise lubrifiant Analyse vibratoire
Surchauffe Bruit
Défaillance des paliers 2 3 2 12
Corrosion Désalignement
Grippage
Fuite interne Usure des joints Arrêt pompe Visuelle 2 4 3 24
Filtre d'admission bouché Auditif
Cavitation Usure
Bruit excessif Fluide trop visqueux Bruit 2 3 1 6
Saleté Surchauffe
Pièces interne brisées
Surcharge Craquelage du système d'isolation
La roue touche le corps / présences
des corps étrangers
Entrainer la L’arbre de la pompe est endommagé Echauffement des enroulements Sonde de température
Moteur Surchauffe du moteur Vieillissement / roulements grippés 2 2 1 4
pompe
Ventilation défectueuse Dégradation des performances Pince ampèremétrique
Manque d’une phase
43 | P a g
1.6 Hiérarchisation des modes de défaillances

L'exemple ci-dessous est une classification PARETO permettant d'identifier les modes
de défaillance les plus critiques en fonction de la criticité déjà calculée.
30 120%
DIAGRAMME PARETO
25 100%
20 80%
15 60%
10 40%
5 20%
0 0%
Fonctionnemen
électrovannes Corrosion
moteur Blocage des
soupapes Grippage
des roulements
Vibrations du moteur
Puissance insuffisante
conduits
Vibrations de la
bruyant Blocage
Usure/cassure des
endommagé
Blocage du
détection
refroidi Colmatage
Moteur
d'écoulement Le
moteur chauffe
dents
Fusible
Défaillance
d'automate Pas de
non
Ne reste pas en
ventilateur
position Dysfonctionnement
du capteur Vibration de
Echauffement du carter et du
palier
Débit insuffisant de la pompe
niveau… Blocage des

Fuite d'huile au
des roulements
Air
t…
pompe
des
Criticité Pourcentage
Figure 41 : Diagramme de Pareto des modes de défaillances turbo-alternateur
Les pannes retenues sont les principaux modes de panne qui portent 80% du
pourcentage de criticité. Dans ce qui suit pour les plans de maintenance préventive, seules les
modes de défaillance les plus critiques seront traitées.
Conclusion :
Dans cette partie nous avons analysé le fonctionnement de chaque équipement concerné
par étude AMDEC afin d'identifier de manière inductive et systématique les risques de
défaillance pour chaque équipement puis rechercher leurs origines et leurs conséquences. Les
modes de défaillance ont été analysés et classés à l'aide d'une étude quantitative grâce aux
grilles d'évaluation. Enfin nous avons déterminé les modes les plus critiques qui seront traités
par la suite.
44 | P a g
CHAPITRE 5
ACTIONS D’AMELIOATION
Après avoir identifié les équipements critiques, suivi d'une étude AMDEC de
ces équipements, nous verrons dans ce chapitre les actions d'amélioration de la
fonction maintenance telle que : les plans de maintenance préventive, les fiches
d'inspection, les fiches de graissage, les checklists hebdomadaires, et le
développement des outils informatiques de gestion de la maintenance.
45 | P a g
CHAPITRE Ⅴ : ACTIONS D’AMELIOATION
Introduction :
Avoir une bonne gestion de la maintenance revient essentiellement à avoir une
planification optimale de la maintenance. Dès lors, le suivi de l'exécution des travaux, la
planification des tâches préventives et le lissage des charges sont nécessaires. De plus,
l'équipement de l'usine étant critique, nous essayons d'éviter toute panne éventuelle. C'est dans
ce cadre que se situe le rôle du plan de maintenance. L’analyse AMDEC nous a permis
d’identifier et d’analyser l’ensemble des modes de défaillances les plus critiques pouvant
nuire au processus d’extraction de sucre. Après avoir classé ses anomalies, l’étape qui suit
consiste à mettre en place des plans d’action afin de corriger ou bien réduire les effets de ses
modes de défaillances névralgiques, ainsi d’améliorer leur disponibilité et leur fiabilité. Pour
ce faire nous avons proposé comme actions d'amélioration, les actions présentées dans cette
partie.
1 Plans de maintenance préventives

Afin de renforcer la procédure de maintenance préventive au sein de l'usine, nous avons
proposé et établi des plans de maintenance préventive, qui sont des documents structurés qui
incluent les tâches à effectuer pour atteindre l'objectif souhaité, qui n'est autre que
l'amélioration de la disponibilité et de la fiabilité des équipements [9].
En effet, notre modèle de plan de maintenance préventive se présente sous la forme d'un
tableau renseigné à partir d'une étude technique et des recommandations du constructeur, et
étant donné que l'historique des interventions n'est pas assez fiable pour tirer tout cela, il a
fallu recourir à l'expérience des mainteneurs des différentes unités [10].
Ce modèle que nous avons proposé se compose des éléments suivants :
En-tête : il comprend le logo du COSUMAR, l'intitulé, le numéro PMP, le code de
l'équipement, son nom, les consignes de sécurité (obligatoires par le service QHSE), et les
éléments à entretenir.
Corps : il contient les informations suivantes :
 Phase et sous phase : pour faciliter le codage des tâches ;
 Description des actions à mener : contient l’ensemble des actions à effectuer sur
l’équipement ;
 Période : il s’agit d’intervalle de temps entre deux visites qui se présentent sous la
forme suivante :
H : Hebdomadaire ;
M : Mensuel ;
T : Trimestriel ;
S : Semestriel ;
nA : Annuel (chaque n années).
 Nombre d’intervenants
 Le mode d’intervention : soit en marche ou en arrêt.
46 | P a g
Un extrait de PMP que nous avons établi et recommandé de l’équipement « Turbo

alternateur G1 et G2) est présenté ci-dessous.
Consulter l’annexe N°4 pour l’ensemble des plans de maintenance préventive des autres
équipements.
.
PLAN DE PMP N°1
MAINTENANCE Date: 06 / 04 / 2022

PREVENTIVE
Code équipement : 100008978
Code équipement : Turbo-alternateur G1

CONSIGNE DE SECURITE
Le port des équipements EPI (casque, lunettes de protection, gants et chaussures de sécurité) est obligatoire.
Agir avec précaution.
ÉLÉMENTS A ENTRETENIR :
1. Bloc turbine
2. Réducteur
3. Excitateur d’alternateur :
4. Circuit lubrification
5. Pompe
6. Echangeur d’huile
7. Vannes vapeur admission et échappement
Type
d'entretien
Sous Période Nombre
Phase Description
phase Intervenants
Marche Arrêt
H M T S nA
Environnement et sécurité :
10 1. Propreté : 1 X X
10.01 Contrôle de la propreté de l’équipement X
10.02 Contrôle du nettoyage des alentours X
20 2. Sécurité 1 X X
Contrôle des protections collectives (carters, gardes
20.01 corps) X
20.02 Contrôle état des escaliers, caillebotis, passerelle X
20.03 Contrôle l'état de l'éclairage X
TURBO-ALTERNATEUR G1
30 1 Bloc turbine 3 X
Démontage de la tuyauterie et instrument de
30.01 mesure X
30.02 Démontage cratère de protection X
30.03 Dégagement de la chamotte X
30.04 Démontage du couvercle de la turbine X
Vérification des diaphragmes et changement si
30.05 nécessaire 1A
30.06 Démontage des labyrinthes 1A
30.07 Démontage des paliers 1A
30.08 Entretien et remise en état des coussinets 1A
Entretien admission de vapeur, la vanne rapide de
30.09 vapeur HP X
40 2. Réducteur 2 X
40.02 Vidange du réducteur X
40.03 Démontage du réducteur 1A
Figure 42 : Extrait du PMP de turbo-alternateur G1
47 | P a g
2 Check-lists hebdomadaires
Le suivi périodique du comportement de chaque équipement est très important pour la
prévention des anomalies techniques ou la sécurité ; c'est pourquoi nous avons proposé un
modèle de checklist hebdomadaire qui s'appelle "listes de contrôle hebdomadaires". Cette liste
a pour rôle de recueillir des informations sur l'état visuel de l'équipement. En fait, c'est un
moyen de collecter des informations hebdomadaires sur l'équipement.
Ces check-lists hebdomadaires que nous vous avons préconisée doivent être remplies
chaque semaine par un inspecteur. Ce dernier permet de vérifier et de contrôler visuellement,
plusieurs éléments de chaque équipement selon les actions montées sur la liste. Après ; ces
informations doivent être enregistrées et analysées par les personnes qui s'en chargent.
Ce modèle que nous avons proposé et adopté se compose des éléments suivants :
En-tête : il comprend le logo du COSUMAR, l'intitulé, le numéro checklist, le code de
l'équipement, son nom, les consignes de sécurité (obligatoires par le service QHSE), et les
éléments à visiter.
Corps : il contient les informations suivantes :
 Phase et sous phase : pour faciliter le codage des tâches.
 Description : Contient l’ensemble des actions et de composants à vérifier et à contrôler.
 Le mode de visite : soit en marche ou en arrêt.
 Le résultat de visite : devant chaque action l’inspecteur fallait donner son opinion sur
l’état de l’élément.
Ces visites doivent être finalisées par des rapports sur l'état de chaque équipement établis par
l'inspecteur.
Nous avons établi durant la période de stage les checklists de tous les équipements
critiques étudiés dans ce rapport. Etant donné son importance dans la politique de la
maintenance préventive, nous avons recommandé d’établir des checklists pour tous les autres
équipements.
Un extrait de de check-list hebdomadaire que nous avons établi pour l’équipement « Diffuseur
RT4 » est présenté ci-dessous. (Voir la page suivante)
Consulter l’annexe N°4 pour l’ensemble des plans de maintenance préventive des autres
équipements.
.
48 | P a g
Check liste : CLH 3

CHECK-LISTE
HEBDOMADAIRE Date : 22 / 04/ 2022

Désignation
: Diffuseur RT4
équipement
ÉLÉMENTS A VISITER :
1. Environnement et sécurité
2. Moteur
3. Réducteur
4. Système de lubrification
5. Virole, Conduites
Type visite
Phase S/phase Description OK ✓

Marche Arrêt
ELEMENTS A CONTRÔLER
10 1.1 Propreté X
10.01 Contrôle de la propreté de l’équipement
10.02 Contrôle du nettoyage des alentours
20 1.2Sécurité
20.01 Contrôle des protections collectives (carters, gardes corps) X
DIFFUSEUR RT4
30 1. Moteur X
30.01 Contrôle de ‘l’état de la boite à bornes du moteur
30.02 Contrôle de la presse étoupe et du câble
30.03 Contrôle des vibrations et du bruit des roulements
30 30.03 Contrôle des pattes de fixation du moteur
30.04 Contrôle du cache ventilateur du moteur
30.05 Contrôle de la température du moteur
30.06 Contrôle le bruit
30.07 Contrôle l'accélération du moteur
40 2. Réducteur X
40.01 Contrôle température
40.02 Contrôle de vibration
40.03 Contrôle bruit
40.04 Contrôle présence fuite d’huile
40.05 Contrôle niveau d’huile
50 3. Système de lubrification X
50.01 Contrôle présence des fuites
50.02 Contrôle niveau de lubrifiant
60 4. Virole, Conduites X
Figure 43 : Modèle check-list hebdomadaire du diffuseur RT4
49 | P a g
3 Fiches d’inspection
Les check-lists citées ci-dessus sont très utiles pour le contrôle visuel et auditif des
équipements, mais ne sont pas suffisantes pour surveiller le comportement des équipements,
c'est pourquoi nous avons proposé et établi des fiches d’inspection qui seront toujours
accompagnées des check-lists. Cette fiche d’inspection est une fiche qui permet de collecter
périodiquement des mesures des grandeurs physiques des machines tournantes, à savoir :
température, accélération et vibrations. [11]
Pour chaque visite de l'inspecteur chargé de remplir les listes de contrôle, il doit être
accompagné d'un instrumentiste, ce dernier a pour mission de mesurer la température,
l'accélération et les vibrations des composants tournants (moteurs, réducteurs, roulements,
etc.). Ces mesures doivent être consignées sur la fiche de contrôle proposée qui comprend les
éléments suivants : En-tête, Identification de l'équipement, Caractéristiques de l'équipement et
points de mesures et un Tableau des mesures. Ces mesures doivent être analysées pour
connaître l'état de fonctionnement de chaque machine.
Le modèle de la fiche d’inspection proposée est présenté ci-dessous :
Date : 10 / 05 / 2022
FICHE D’INSPECTION ION
FICHE DE SUIVI
Sucrerie de ZAIO
Identification de l'équipement
Station Evaporation
Equipement Corps d'évaporation
Code équipement 10008675
Caractéristiques de l'équipement et points de mesures
Caractéristique de l'équipement Points de mesure
Appareil de Mesure TV200

Moteur 361-1X1
Puissance 382 KW
Vitésse 500 tr/min 1 2
1 53 4
Tableau des mesures
Point N°1 Point N°2 Point N°3 Point N°4 Point N°5
Dates Paramètre
V H A V H A V H A V H A V H A
Vibration
a (mm/s2)
T(°C)
Figure 44 : Modèle de la fiche d'inspection proposée
50 | P a g
4 Fiches de lubrification
Durant notre stage nous avons constaté que la lubrification des roulements ne se fait pas
correctement selon les normes déterminées par le constructeur. A cet égard nous avons
proposé un modèle des fiches de graissage basée sur recommandations de constructeur, afin
d'optimiser la quantité de graisse utilisée et la fréquence de re-graissage. En effet, lors de
l'établissement de ces fiches de graissage, nous avons pris en compte tous les facteurs
critiques, tels que : vitesse, température, environnement, etc., exploitant ainsi les sources
d'informations utiles, par exemple
: documents de constructeurs [12], retours d'expérience d'agents de maintenance, historiques
machines.
Le modèle de fiche de graissage que nous avons proposé et adopté, contient : un schéma
de l'équipement, les points à lubrifier, les types d'opération de graissage, les quantités, le type,
la référence du lubrifiant, et la fréquence de re-lubrification.
Pour ce faire, nous avons établi une fiche de la lubrification de la pompe à betteraves en
suivant la procédure suivante :
4.1 Points de lubrification

Le système de la pompe à betteraves est constitué d'un moteur électrique triphasé guidé
en rotation par deux roulements, de deux accouplements rigides, de poulies guidées chacune
par deux paliers et d'une pompe à betteraves. Le dessin explicatif ci-dessus illustre les points
de la lubrification :
Figure 45 : Les points de lubrification de la pompe à betterave
Dans la suite de cette partie, la méthode de graissage sera appliquée aux deux
roulements N°3 et N°4 représentés sur le dessin. Les calculs des caractéristiques de
lubrification des autres points seront présentés sur la fiche de graissage à la fin de cette partie.
4.1.1 Quantité de lubrification initiale
Les espaces dans les paliers et les roulements ne doivent être remplis que partiellement
(30% à 50% du volume) afin d'éviter de forts échauffements à hautes vitesses. Ainsi, la
quantité supplémentaire de graisse est calculée par la formule suivante :
51 | P a g
G = 0,005. D. B
Sachant que : G : quantité d’appoint en g

D : diamètre extérieur du roulement en mm
B : la largeur de la bague intérieure du roulement en mm
Dans notre cas les roulements ont un diamètre extérieur de D=240 mm et un diamètre
intérieur de d=110 mm avec une longueur B=50 mm
Et on a donc la quantité suivante :
G= 0,005.
En fait, cette quantité obtenue ci-dessus 50. 240 par la suite par un coefficient C en
sera corrigée
fonction de la fréquence de graissage corrigée.
= 60 g
4.1.2 Type de graisse
Dans notre cas nous avons une utilisation courante, une température comprise entre 30
et 120°c et la vitesse d'utilisation est inférieure à la vitesse limite. Donc pour ces conditions,
nous avons choisi le lubrifiant LUB MS (selon le document du constructeur [12]).
4.1.3 Fréquence de re-graissage

Nous avons déterminé la fréquence de re-lubrification de base en heures en fonction du
type de roulement et de la vitesse de rotation, sachant que le rapport entre la vitesse de
fonctionnement et la vitesse limite :
1500/2600= 0,6
Ensuite, à l'aide du graphique du fabricant suivant, nous avons déterminé la fréquence de base
de re-lubrification en heures ;
Fb= 8000h
52 | P a g
Figure 46 : Graphique du constructeur fréquence de base[12]
4.1.4 Fréquence de re-graissage corrigée

La fréquence de base doit être corrigée par des coefficients en fonction des conditions
environnementales particulières du mécanisme (poussière, humidité, chocs, vibrations,
température de fonctionnement, etc.), selon la relation suivante :
Sachant que :
Fc =Fb.Te.Ta. Tt
 Fb : fréquence de base
 Te : coefficient environnemental
 Ta : coefficient d'application
 Tt : coefficient de température
Pour notre cas, et selon le document du fabricant nous avons pris ;

 Te= 0,5
 Ta= 0,8
 Tt= 0,5
Nous avons donc calculé la fréquence de re-graissage corrigée :
FC=
Donc chaque 1600H, il faut relubrifier les1 paliers
600 N° 3 et N°4.
53 | P a g
4.1.5 Quantité de graisse corrigée

La quantité de graisse ainsi, doit être corrigée par un coefficient C en fonction de la
fréquence de graissage corrigée, selon la relation ci-dessous :
Q= D.B.C
Après avoir déterminé C à partir du graphique ci-dessous, nous avons : C=0,004 ;
Q= 50. 240. 0,004

Donc la quantité optimale de graisse à utilisé
= 48 gpour lubrifier les paliers 3 et 4 est de 48
grammes de la graisse.
Figure 47 : Graphique du constructeur fréquence de base corrigée[12]
4.2 Fiche de lubrification

Nous avons suivi la même méthode pour les autres points et enfin nous avons proposé la
fiche de lubrification de la pompe à betteraves ci-dessous. (Voir la page suivante).
En outre, nous avons recommandé aux agents de maintenance l'importance de respecter
les quantités, la nature et la fréquence de la lubrification de plus nous avons recommandé de
réaliser ces fiches de graissage en suivant les normes scientifiques pour tous les autres
équipements d'usine.
54 | P a g
FICHE DE LUBRIFICATION Fiche Nº

Date : 20 / 05 / 2022

Désignation équipement : POMPE A BETTRAVE
CONSIGNE DE SECURITE :
Points de lubrification
1 2 3 4
7 6 5
Point Désignation Lubrifiant Référence lub Quantité Type Période
1 Palier arrière moteur Graissage EP/2 60g Manuel 3M
2 Palier avant moteur Graissage EP/2 60g Manuel 3M
3 Palier arrière poulie N°1 Graissage LUB MS 50 g Manuel 2M
4 Palier avant poulie N°1 Graissage LUB MS 50g Manuel 2M
5 Palier avant poulie N°2 Graissage LUB MS 130g Manuel 2,5M
6 Palier arrière poulie N°2 Graissage LUB MS 130g Manuel 2,5M
7 Roulements pompe Huile ISO-VG 68 8L Manuel 6M
Figure 48 : modèle de la fiche de lubrification de la pompe à betterave
55 | P a g
5 Recommandations pour le suivi technique des équipements

Pour réaliser un suivi objectif d’un équipement ; il faut exploiter l’historique qui
représente le « carnet de santé » de la machine. En effet, ce carnet facilite le suivi d’un
équipement pour savoir les défaillances répétitives et de dégager certains indicateurs de suivi.
Dans ce cadre nous proposons des modules des fiches à remplir pour le suivi des
historiques des équipements. Ces historiques sont :
 Historique des pannes
 Historique des interventions préventives
 Historique générale
5.1 Historique des pannes
Cet historique permet l’enregistrement de toute intervention non programmée et
l’analyse des causes afin de dégager les pannes répétitives et coûteuses et faire des
améliorations possibles.
Tableau 21 : module de la fiche historique des pannes
COSUM
AR ZAIO HISTORIQUE DES PANNES
Station : Equipement : Code :
Cout de la maintenance
Temp Temps Pièces
Cause
Nature de s de Intervena de Pièces Coû Observatio
Date défaillan Main
défaillance d'arr réparati nts rechan de Autre t ns
ce d'œuv
êt on ge rechan s tota
re
ge l
Cette fiche doit être remplie à chaque apparition d’une panne, après la rédaction du
rapport d’intervention puis de l’archiver dans le dossier machine. Cette fiche sera utile pour
dégager les KPI de chaque équipement à savoir : MTBF, MTTR…
5.2 Historique d’interventions préventives
Pour bien suivre les interventions préventives et après chaque intervention, cet
historique doit être rempli et archivé dans le dossier machine afin de l’utiliser pour le suivi
des interventions à savoir la gestion des coûts et les pièces de rechanges.
Tableau 22 : module de la fiche historiques des interventions préventives
COSUMA HISTORIQUE DES INTERVENTIONS

R ZAIO PREVENTIVES
Station : Equipement : Code :
Coût de la maintenance
Pièces
Temps Pièces Coû
Intervenant de Main Observation
Date Opérations d'interventio de Autre t
s rechang d'œuvr s
n rechang s tota
e e e l
56 | P a g
5.3 Historique général

L’historique général des interventions préventives et curatives :
Tableau 23 : module de la fiche historique générale
COSUM HISTORIQUE GÉNÉRALE

AR
Type d’intervention Durée
Équipemen Durée de Coût de
Date Station Code d’arrê
t réparation maintenance
Préventiv Correctiv t
e e
Cette fiche doit être remplie en parallèle qui a pour but de déterminer les équipements
critiques suivant deux critères :
 Criticité des équipements en fonction les temps d’arrêts
 Criticité des équipements en fonction des coûts de maintenance.
Remarque :
Pour déterminer la criticité et de classer les équipements suivant l’importance des arrêts
et des coûts, la méthode de PARETO parait la mieux adaptée à ce genre de classement.
6 Développement d’une application VBA
Le suivi des indicateurs de performance de la maintenance est indispensable pour les

responsables de la maintenance ; c’est pourquoi nous avons décidé de développer une
application par VBA [13] qui puisse nous faciliter la bonne gestion de la maintenance. La
figure ci-contre illustre les axes globaux de notre application :
Gestion de la
maintenace
Tableau de Gestion des Gestion des Gestion des Gestion des

bord équipements PDR traveaux intervenants
Figure 49 : piliers de l'application VBA
Présentation de l’application :
L’interface d’accueil :
L’interface d'accueil de l'application contient deux zones de texte (textbox) pour la
saisie des informations de l'utilisateur, en effet pour y avoir accès il faut d'abord avoir un
compte sur l'application, c'est-à-dire que chaque utilisateur a son propre nom d'utilisateur et
mot de passe.
57 | P a g
Figure 50 : l'interface d'accueil
Après s'être identifié via l'application, l'utilisateur aura le choix d'accéder à deux
grandes rubriques, à savoir : Tableau de bord ou Gestion de la maintenance :
Figure 51 : User forme d'accès
Tableau de bord :
D'après la base des informations enregistrées dans l'historique par la rubrique "gestion
de la maintenance", nous avons établi un tableau de bord qui permettra le suivi des indicateurs
de performance de la maintenance au sein de la sucrerie Zaio.
Un clic sur l’icône « Tableau de bord », vous oriente vers une feuille de calcul Excel qui
représente notre tableau de bord ; comme illustre l’image suivant :
58 | P a g
Figure 52 : Interface tableau de bord
59 | P a g
Ce tableau de bord présenté ci-dessus comporte 6 sections qui sont :

 KPI : il sert à calculer les indicateurs de performance de la maintenance, à savoir :
Nombre de défaillances, MTTR, MTBF, taux de défaillance, taux de réparation et taux
de disponibilité mécanique et opérationnelle
 Histogramme de disponibilité opérationnelle
 Histogramme de fréquence des pannes
 Type de la maintenance
 Type des défaillances
 Temps d’arrêt total
 Taux de disponibilité globale
 Les graphes des analyses FMD
Gestion de la maintenance :
Cette fenêtre contient cinq sections comme illustre l’image ci-dessous, à savoir :
 Suivi des équipements ;
 Gestion des PDRs ;
 Gestion des travaux ;
 Gestion des intervenants ;
 Les indicateurs.
Figure 53 : interface de la gestion de la maintenance
Suivi des équipements :

Cette section a pour objectif la gestion des équipements, par deux sous-sections :
 Suivi des équipements
60 | P a g
 Les heures des pannes

Ces deux sous-sections comprennent des boutons :
Bouton ajouter : ce bouton permet d’ajouter un équipement (d’ailleurs pour toutes les autres
sections bouton ajouter sert à ajouter de nouvel élément).
Figure 54 : User forme " Ajouter équipement "
Bouton rechercher : ce bouton a comme objectif d’afficher une user forme de recherche,
pour chercher les éléments souhaités il suffit de choisi le nom d’élément ou bien le code
d’élément.
Figure 55 : User forme "Rechercher équipement "
Bouton modifier : ce bouton permet de modifier les informations qu’ont déjà enregistrée.
61 | P a g
Figure 56 : User forme " Modifier caractéristiques d'équipement "
Bouton supprimer : ce bouton permet de supprimer définitivement un élément et ses

informations qu’ont déjà enregistrés dans la liste.
Figure 57 : User forme " Supprimer «
Bouton listing : c’est pour accéder au tableau de listing les éléments enregistrés, Cette feuille
d’Excel contient les listes des enregistrements, ainsi deux boutons :
▪ Bouton 1 :« menu principale » c’est pour retour au menu principale des engins.
▪ Bouton 2 : « imprimer » c’est pour imprimer cette liste.
62 | P a g
Figure 58 : Feuille d'enregistrement
 Implantation de l’application :
Après avoir présenté l'application au responsable de la maintenance, nous avons
organisé une formation pour les personnes chargées d'utiliser cette application. En effet, pour
le responsable maintenance, cette application est très utile et efficace, car elle lui permet de
suivre les activités de son service maintenance et aussi de suivre et contrôler le comportement
de chaque équipement.
7 Recommandations pour la gestion personnel et formations

Lors de notre stage, nous avons remarqué la négligence d'un facteur qui affecte la
productivité et la rentabilité de l'entreprise. Ce facteur n'est autre que le manque de
motivation, le moral en baisse et les conditions défavorables de travails du personnel.
 Faiblesse :
- Absence des formations des agents aux nouvelles technologies ;
- Absence des entretiens d’appréciation du personnel d’encadrement et
exécutant ;
 Recommandations :
En effet, à travers nos échanges avec eux, nous avons constaté qu'ils sont insatisfaits
des conditions de leur travail. Pour des meilleurs résultats et un meilleur rendement de
l’entreprise nous recommandons :
- Définir les besoins en formation et en recrutement des agents ;
- Déléguer les responsabilités et partager les tâches ;
- Motiver le personnel de la maintenance ;
- Recueillir les suggestions des opérateurs et analyser les plus intéressantes ;
- Créer un environnement confortable et agréable pour le personnel ;
- Investir dans le matériel qui facilite la tâche de la maintenance.
63 | P a g
Conclusion :
Ce chapitre a été consacré à la proposition d'actions d'amélioration. Nous avons établi
des plans de maintenance préventive, des fiches d'inspection, des check-lists hebdomadaires,
des fiches de graissage. Enfin et afin de faciliter la gestion de la maintenance nous avons
proposé une application de gestion de la maintenance et un tableau de bord pour suivre KPI.
64 | P a g
CHAPITRE 6
ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE
Dans ce chapitre nous verrons une étude technico-économique sur un exemple

(Pompe à betteraves) pour calculer les dépenses annuelles de la maintenance
préventive et de les comparer au coût de la maintenance corrective engendré par
l’absence des actions préventives systématiques.
65 | P a g
CHAPITRE Ⅵ : ETUDE TECHNO-

ECONOMIQUE
Introduction :
Ce projet vise à mettre en œuvre la politique de maintenance préventive. À l'issue de ce
projet nous avons étudié la rentabilité de la maintenance préventive, pour ce faire une étude
technico-économique a été réalisée afin d'estimer le coût annuel de la maintenance préventive
et de le comparer aux dépenses causées par un arrêt imprévu d'un équipement critique.
1 Coût de maintenance
Le coût total de maintenance est dépendu aux coûts directs de la maintenance ainsi
qu’aux coûts d’indirect [14] :
CD : coûts directs de la maintenance.
CM= CD + CI
CI : couts indirects de la maintenance.
1.1 Coût de la maintenance préventive

Pour la maintenance préventive, les interventions sont planifiées et ont donc lieu en
dehors de la production, c'est-à-dire que le coût indirect ou le coût des pertes de production
est nul : CI=0. Pour les coûts directs de maintenance du CD [14] :
 le coût de la main d’œuvre : CD= Cmo + Cpdr+ Com
Avec τ c’est le taux horaire

Cmo=pour
TTRnotre
* τ cas est fixé à 80 DRH/h
 Cpdr : le coût de pièces de rechange ou produits consommés (graisse, huile ...).
 Com : le coût des outils de maintenance.
1.2 Coût de la maintenance corrective

Pour la maintenance corrective, les interventions ne sont pas planifiées, cela génère
des arrêts de production, et donc des pertes de production, CI n'est pas nul [14] :
CI= t* λ
Avec :
o t : Le temps d’arrêt de l’équipement.
o λ =130 000 Dh/h : Le taux horaire de manque à produire de l’usine (pertes de la
production en dirhams par heure.
66 | P a g
1.3 Etude de cas de la pompe à betteraves

1.3.1 Estimation du cout de la maintenance préventive
Pour la pompe à betteraves, le coût de la maintenance préventive annuelle a été calculé
(Voir l’annexe 7), nous avons le résultat suivant :
CMc= Cmo
Le coût annuel de la maintenance + Cpdr=
préventif est la38somme
002 DH
du coût de la main d'œuvre et
du coût des pièces de rechange et des produits de lubrification sont estimés à 38 002 DH. En
fait, c'est un gain pour l'usine par rapport aux dépenses de maintenance corrective. Nous
avons présenté ce gain en détail dans la partie suivante.
 Estimation du coût des instruments de mesures

Les instruments de mesures permettent de contrôler des caractéristiques des
équipements telles que la température, la vibration et l’accélération. Ces outils donnent des
informations hyper importantes sur l’état des équipements.
Les estimations des prix des instruments que nous avons recommandés à acheter pour
une meilleure maintenance préventive sont présentées dans le tableau suivant :
Tableau 24 : Estimation de coût des outils de maintenance
Outils Désignation Prix en DH
Camera
2 000
thermographique
Vibromètre 6 000
Sonomètre 1 800
Coût totale 9 800 MAD
67 | P a g
Alors le coût de la maintenance préventive annuel de la pompe à betterave en

considérant le cout des outils de maintenance est :
CMP= ne
Le cout de la maintenance préventive 47 802 MADpas seulement au coût des pièces
se limite
détachées et au coût de la main d'œuvre mais aussi il comprend le coût des outils et
instruments de la maintenance. Alors le coût total annuel de la maintenance préventive pour la
pompe à betteraves est de 47 802 DH.
1.3.2 Estimation du coût de la maintenance corrective
La pompe à betteraves a reconnu l’année 2018 un arrêt non planifié de 10 heures
pendant la production. La pompe à betteraves est un équipement très critique. Quand elle
s'arrête toute l'usine s'arrête. En fait la poulie du système de transmission s'est cassée. Ce qui
provoque un endommagement des 4 courroies et des 2 roulements. En se base sur cet arrêt
pour calculer le coût de maintenance corrective de la pompe à betterave. Les résultats des
dépenses de la maintenance corrective sont présentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 25 : Estimation de coût de la maintenance corrective
Nombre CD CI CM
La main d’œuvre 6 4 800 MAD
La poulie 1 3 200 MAD
Les courroies 4 1 600 MAD 1 313 600 MAD
Les roulement 2 4 000 MAD
Manque à produire 1 300 000 MAD
D’après ce tableau le cout de maintenance corrective de la pompe à betterave est :
CMC=
Ce coût représente des dépenses 1 313 600 MAD
de maintenance corrective pour un arrêt intempestif de
la pompe à betteraves, ces dépenses imprévues représentent plus de 1,6% du chiffre d'affaires
de l'usine.
1.3.3 Gain de la maintenance préventive

La déférence G entre le coût d’investissement sur de maintenance correctives CM et les
dépenses sur la maintenance corrective CMC est le gain d’investissement sur la maintenance
préventive de la pompe à betterave.
G= 1 265 798 MAD

D'après ce résultat et avec la mise en place de la maintenance préventive, on peut gagner
plus de 1 265 726 MAD rien qu'au niveau d'un seul équipement à savoir la pompe à
betteraves. Ce chiffre représente près de 1,6% du chiffre d'affaires de la sucrerie.
68 | P a g
2 Gain estimé de la politique de maintenance préventive

Nous avons une moyenne annuelle d'heures d'indisponibilité non planifiées de 106
heures/an. Ce temps d'arrêt très long se justifie par le temps de préparation qui intervient dans
le temps de réparation lui-même en cas d'actions correctives, ainsi que la succession des
pannes dues à l'absence de contrôle.
À cause de ces arrêts, l'usine a perdu plus de 13 910 000 dirhams chaque année. Ces
pertes ne sont que celles liées à la non-production, sans compter les pertes liées à la main
d'œuvre et aux pièces de rechange. L'objectif du projet était de réduire de 50 % les arrêts non
planifiés. Avec la mise en place de nouvelle politique de maintenance, nous allons réussir à
réduire les dépenses de maintenance corrective de plus de 7 000 000 dirhams chaque année,
ce qui représente un gain de plus de 10% du chiffre d'affaires de l'usine. Si l'on tient compte
des pertes liées à la main d'œuvre et aux pièces de rechange, ce gain peut augmenter jusqu'à
20 %.
Conclusion :
Cette étude économique nous a permis d'étudier la rentabilité de la maintenance
préventive en comparant son coût aux pertes pouvant résulter d'un arrêt intempestif des
équipements. Avec la mise en place de nouvelle politique de maintenance nous allons réussir
à réduire les dépenses de maintenance corrective de plus de 50%, Ce qui représente un gain de
plus de 20% du chiffre d'affaires de l'usine.
.
69 | P a g
Conclusion générale
A la fin de notre projet qui vise à mettre en place une politique de maintenance
préventive des équipements critiques de la sucrerie de Zaio, nous présentons le bilan du
travail effectué :
Tout d’abord, nous avons commencé par un audit de la fonction de maintenance basé sur
la méthode ADEPA-CETIM, qui nous a permis d’identifier les points à améliorer.
Ensuite, nous avons identifié les équipements critiques, puis nous avons analysé leurs
modes de défaillance et leurs criticités à l’aide de la méthode AMDEC.
Nous avons ensuite établi pour les équipements critiques : des plans de maintenance
préventive, des fiches d'inspection, des check-lists hebdomadaires et des fiches de graissage.
Également, nous avons développé une application de gestion de la maintenance en VBA qui
va aider l’équipe de maintenance dans la saisie des interventions correctives et préventives, la
gestion des PDR, la gestion des intervenants. Nous avons aussi réalisé un tableau de bord qui
permet de suivre les indicateurs de maintenance.
Enfin, pour valider l'étude technique de la maintenance préventive proposée, nous avons
effectué une évaluation technico-économique du projet, dont nous avons comparé les coûts de
la maintenance préventive à ceux de la maintenance corrective. En effet, avec la mise en place
de nouvelle politique de maintenance, nous allons réussir à réduire les dépenses de
maintenance corrective de plus de 50%, ce qui représente un gain de plus de 10% du chiffre
d'affaires de l'usine. Si l'on ajoute les gains financiers sur les recommandations liées à la
gestion et à l'organisation de la fonction maintenance, on peut atteindre 20% du chiffre
d'affaires de l'usine. Par exemple l'application qui était bien adaptée aux personnes, elle
facilite grandement les tâches des agents de maintenance.
Et comme perspective, toujours dans le même cadre de notre projet, nous proposons
d’aborder les actions suivantes : d’abord on doit sensibiliser les agents de maintenance sur
l'importance d'enregistrer les interventions de maintenance et de saisir les données nécessaires
via l'utilisation de notre application de gestion de la maintenance que nous avons développée.
Cette application favorise une meilleure élaboration d'une politique de maintenance des
équipements de l'entreprise. En suit il faut élaborer des plans de la maintenance préventive,
des fiches d'inspection et des fiches de graissage pour d'autres équipements. Également, il
nécessaire d’investir davantage dans les outils nécessaires pour mener à bien une bonne
exécution des travaux de maintenance. Aussi nous recommandons d’activer le progiciel SAP
pour la gestion de la maintenance.
70 | P a g
Références bibliographiques
[1] https://www.COSUMAR.co.ma/
[2] https://www.COSUMAR.co.ma/le-groupe/historique/
[3] https://www.COSUMAR.co.ma/wp-content/uploads/2020/10/COSUMAR-RA-
2019-web-2909-3-min_reduce.pdf
[4] Dr. ALMOHAMMED F ; 2017 ; Application des électro technologies pour une
valorisation optimisée de la betterave à sucre dans un concept de bioraffinerie ;
[5] https://www.memoireonline.com/09/13/7388/m_Etude-et-amelioration-de-la-
gestion-de-maintenance-du-delta-marine-industries-SARL-D-M-I-15.html
[6] Pr. TAHIRI M, Cours Diagnostic de la Maintenance et sa Gestion Assistée par
Ordinateur, Ecole Nationale Supérieure des Mine de Rabat, Maroc, année 2021/2022 ;
[7] Dr. LANDY Gérard, AMDEC : Guide pratique. s.l.: AFNOR, 2007 ;
[8] Pr. NGOTE N, Cours AMDEC, Ecole Nationale Supérieure des Mine de Rabat,
Maroc, année 2021/2022 ;
[9] HENG Jean : Pratique de la maintenance préventive ;
[10] ST-MARSEILLE Marc et LAPOINTE Jean-Bruno, La gestion des équipements
vers L’entretien préventif ;
[11] Pr. GUEDIRA S, Cours maintenance prévisionnelle des machines tournants,
Ecole Nationale Supérieure des Mine de Rabat, Maroc, année 2021/2022 ;
[12] Catalogue Général Industrie ; SNR ; Roulements ;
[13] DIBIE Juliette, Le Tableur EXCEL La Programmation en VBA ;
[14] Pr. CHARIF D’OUAZAN, Cours de coût de la maintenance, Ecole
Nationale Supérieure des Mine de Rabat, Maroc, année 2021/2022.
71 | P a g
Liste des annexes
Annexe 1 : Fiches ADEPA-CETIM

Annexe 2 :Analyses fonctionnelles
Annexe 3 : Grilles AMDEC
Annexe 4 : Plans de la maintenance préventive
Annexe 5 : Check-lists hebdomadaires
Annexe 6 : Etude technico-économique de la maintenance préventive
1
ANNEXE 01 : LES FICHES DE ADEPA-CETIM

Marche 1 : Gestion des équipements Marche 2 : Maintenance 1er niveau
Affirmation concernant la gestion des
Vrai
t tvrai
Plutô
ePlu
fauss
Plutôt
Fausse
fau
t
Plu
Vr
Fa
sse
u
ôt
ie
a
Affirmation concernant la maintenance 1er
équipements
niveau
On a un inventaire par emplacement, des
1 X
1 équipements
On utilise des fiches formalisant les
Cet inventaire est tenu à jour
2 opérations de graissage pour chaque X
X
équipement important.
Il existe une codification qui découpe
23 X
l’équipement
IlPour
existe un moyen
chaque connu deon
équipement, déclenchement
connaît les X
4 des opérations.
conditionsde bon fonctionnement
3 Pour chaque équipement, on connaît les
5 X
conditionsd’interventions
On utilise des fiches de suivi des interventions
Pour chaque équipement, on connaît les X
de graissage X
6 conditionsNécessaire
4 Pour
On chaque
a un moyenéquipement,
de saisie ouon connaît les
7 X
outillagesnécessaires
d’enregistrement des anomaliesdétectées X
Pourd’une
lors chaque équipement, on possède
intervention
8 l’historique destravaux X
5
Les codes sont facilement lisibles
9 Les interventions de graissage sont planifiées X X
Pour chaque équipement, on possède les
10
6 plans etschémas à jour X
Le suivi
Il est des opérations
possible de graissage
de retrouver estles
rapidement X
11 régulièrement mis à jour
interventions réalisées sur un équipement X
Pour chaque équipement, on connaît le degré
7 Ild’urgence
existe unde
historique tenant compte de
12 Réparation X
l’activité des machines
Les historiques et des appoints
sont analysés en une
au moins X
13 lubrifiants
fois parans X
8 Pour chaque équipement, on possède le
14 Ilnumérod’identification
existe une nomenclature et un suivi des X
unique X
produits
Chaque équipement possède1er
deMaintenance de unniveau
dossier
15 technique X
Marche 3 : Gestion de stock Marche 4 : Gestion des travaux
Affirmation concernant la gestion des 2

Faus
e
fauss
Plutô
Plutô
Vra
Plu
Plu
Fau
vra
t
fau
t
Vr
vra
t
s
Marche 5 : Analyse FMD Marche 6 : Analyse des coûts
Fausse
e
fauss
Plutô
Plutôt
Vrai
vrai
t
Affirmation concernant l’analyse FMD
Fausse
e
fauss
Plutô
Plutôt
Affirmation concernant l’analyse des
Vrai
vrai
t
coûts
1 Il existe une structure et un formalisme pour X Affirmation concernant la
Fausse
e
fauss
Plutô
Plutôt
enregistrer lesinformations 1 planification/prévention
La maintenance gère son budget
Vrai
vrai
t
X
Plutôt vrai
2 Chaque intervention est classée et archivée X
Fausse
Plutô
fauss
Affirmation concernant la base de
Vrai
2 On peut connaître rapidement la situation
t
3 données
Chaque intervention est analysée (coûts…) X La budgétaire
planificationde est réalisée suivant la
laMaintenance XX
1 disponibilité deséquipements et du plan de
4 Les analyses compilées afin de réaliser des X 3 production
Le budget est ventilé par type de
X
indicateurs et/ou untableau de bord 2 La Maintenance
planification est réalisée suivant la X
On enregistre l’avancement des travaux X 4 disponibilité
La comptabilité du service suit l’évolution
5 Pour les équipements principaux, on connaît X desressources humaines
1 pour les interventions longues et X
un indicateur debon fonctionnement
importantes 3 La des coûts budgétisés,engagés,
planification réalisés
est réalisée suivant la X
6 Pour les équipements principaux, on connaît X 5 disponibilité desoutillages
La ventilation des coûts et
sepièces
fait par nature
Il existe une base de données fournisseurs X
un indicateur deréparation 4 Onparsaittype
affecter les ressources en
d’intervention X X
2 (coût, qualité, délais,)
7 Pour les équipements principaux, on connaît X fonctions des besoins (temps,procédures,
Il existe une méthode d’archivage adaptée et X 6 outillages.)
Le service Maintenance est autonome par
un indicateur dedisponibilité
3 suffisante X
8 Pour les équipements principaux, on connaît X 5 Lesles achats en dessousd’un
interventions coût plafond
préventives sont X
Un
lestableau de bord est édité régulièrement X
4
conditionsd’interventions 7 planifiées
Il existe une gestion des interventions
9 On dispose de matériel pour faire de la X 6 La externes
charge du travail à effectuer est X X
On dispose d’outils informatiques pour X
5 maintenance conditionnelle maîtrisée
gérer l’activité 8 La valeur de stock des pièces de rechange
10 Les performances sont suivies (par X 7 Onestémet régulièrement un rapport X X
On peut consulter l’historique des travaux X parfaitementconnue
6 équipement, par machine) d’activités de la charge (planifiée, en
pour chaque équipement
11 On possède l’historique des travaux pour X 9 cours,
Pourréalisé)
les équipements principaux, on
8 Le connaît
suivi leset coûts demaintenance
l’adaptation des actions X X
chaque équipement
12 Les historiques sont analysés au moins une X préventives sont assuréespar une ressource
10 Les résultats de l’activité Maintenance, en
fois par ans de service
termes de coûts, sontaffichés et visibles par X
13 L’efficacité de la fonction maintenance est X 9 Existe
tousun planning hebdomadaire de X
contrôlée lancement des travaux (neuf, correctif,
d’amélioration)
10 Les interventions externes (co-traitant) X
sont gérées, préparées
11 On visualise facilement l’état X
d’avancement des travaux
12 Il existe une moyenne de choisir X
l’intervenant(s) le (s) plusadaptés (s) à
l’intervention
3
ANNEXE 02 : ANALYSES FONCTIONNELLES
A) Analyse fonctionnelle de la Pompe à betteraves

L’usine Cosumar Betteraves

Zaio
Pompe à betteraves
Permet d'aspirer les betteraves vers la station de lavage
Usine Cosumar
Zaio Betteraves
FP1
Environnement
Pompe à
FC4 FP2
betteraves
Energie
électrique
FC3 FC1
Maintenance
FC2
Lubrification
Sécurité
FP1 Permettre l’aspiration des betteraves vers la station de lavage
FP2 Le moteur de la pompe doit être alimenter en énergie électrique

FC1 Réduire le coefficient de frottement
FC2 Être conforme aux normes sécuritaires.
FC4 Respecter les exigences de l’environnement
4
Pompe à bettrave
Corps pompe Transmission Boitier à

Moteur Accouplement Paliers
rouleme
Poulie
Courroies
B) Analyse fonctionnelle du Diffuseur RT4

L’usine Cosumar Zaio Cossettes de betteraves
Diffuseur RT4
Permet d'extraire le saccharose des cossettes de betteraves et le diffuser dans l’eau
Usine Cosumar
Cossettes de
Zaio FP1 betteraves
Environnement
Diffuseur RT4 FC1
FC5
Vitesse de
FC2 rotation
FC4
Maintenance
FC3
Température
Sécurité
5
FP1 Permet d'extraire le saccharose des cossettes de betteraves et le diffuser dans l’eau
FC1 Varier la vitesse de rotation
FC2 Accepter des niveaux de température élevée
FC3 Être conforme aux normes sécuritaires
FC5 S’adapter à l’environnement
Diffuseur RT4
Système d'entrainement Corps Système d'alimentation
Moteur Virole Conduites
Réducteur Conduites Vanne
Pignon d'attaque grilles Boite à eau
Galets Spires
Bnadage
6
C) Analyse fonctionnelle du Transformateur ONE

L’usine Cosumar Tension électrique

Zaio de réseau
Transformateur ONE
Permet d’baisser la tension électrique de 22KV à 5KV
Usine Cosumar
Tension
Zaio
électrique de
FP1
Environnement
Transformateur FC1
FC5 ONE
Alimentation BT
FC2 et commande
FC4
Maintenance
FC3
Protection
Refroidissement d’incendie
FP1 Abaisser la tension électrique de 22KV à 5KV
FC1 Fonctionner suivant les séquences automatiques établies
FC3 Assurer le fonctionnement à une température optimale
FC5 S’adapter à l’environnement
7
Poste
Transformateur ONE
Partie active Appareillage

Alimentation Accessoires
électrique
Bornes de
Huile diélectique connexion Cuve Disjoncteurs
Isolateurs Joints d'étanchéité Fusibles

Enroulements
Circuit magnétiques Orifice de

remplissage Sectionneurs
Isolation Indicateur niveau

Câbles électriques
d'huile
Capteur de
température
D) Analyse fonctionnelle du corp évaporateur

L’usine Cosumar Jus du sucre

Zaio
corp évaporateur
Evaporer le jus de sucre jusqu’à obtenir un sirop concentré
8
Usine Cosumar
Zaio Jus du sucre
FP1
Sécurité
Corp évaporateur FC1
FC5
Alimentation
FC4 FC2
Maintenance
FC3
Zone d’échange
Circuit
FP1 Evaporer le jus de sucre jusqu’à obtenir un sirop concentré
FC1 S’alimenter en vapeur
FC2 Zone d’échange suffisante
FC3 S’adapter aux équipements de circuit
Corp d'évaporations
Moteur Accouplement Pompe Vannes Virole
9
ANNEXE 3 : GRILLES AMDEC

Rédacteurs : élèves ingénieurs FAOUZI
Station : chaudière Service maintenance mécanique
Abdellah & Oumansour Hassan
Equipement : Turbo-alternateur G1/G2 Code équipement : 100008978 & 100008983 Date mise à jour : 07/03/2022
Ensemble Détection
Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effets Fréquence Gravité Détection Criticité
Chute de pression Vibration Visuelle(démontage)
Cavitation Augmentation excessive de vitesse 1 4 4 16
Usure Bruit
La roue est endommagée
L'électrovanne de refoulement est
bouchée Pas de refroidissement
Blocage de la pompe Aspiration obturée 1 5 2 10
Augmentation de la température Visuelle
Refoulement obturée
Tuyau de refoulement bouché
Aspiration obturée Débitmètre
La roue est endommagée Refroidissement insuffisant
Débit insuffisant 2 4 3 24
Le corps de pompe est endommagé Augmentation de la température
Le moteur électrique est branché de
façon erronée
L’aspiration s’obture durant le Analyse vibratoire
Aspirer et refouler fonctionnement Bruit
Pompe L’arbre de la pompe est endommagé Bruit
l'huile
La roue touche le corps de pompe Détérioration des roulements
Vibration 2 3 2 12
Echangeur Les bagues de la garniture sont usées Détérioration des garniture
d'huile Les roulements sont usés Désalignement
L’installation n’est pas correcte
Manque/Mauvaise lubrifiant Analyse vibratoire
Surchauffe Bruit
Grippage
Fuite interne Usure des joints Arrêt pompe Visuelle 2 4 3 24
Filtre d'admission bouché Bruit/Vibration
Cavitation Usure Température
Bruit excessif Fluide trop visqueux Bruit Visuelle 2 3 1 6
Saleté Surchauffe
Pieces interne brisées
La roue touche le corps / présences des
Entrainer la corps étrangers
Moteur Surchauffe du moteur 2 2 1 4
pompe L’arbre de la pompe est endommagé Echauffement des enroulements Sonde de température
Vieillissement / roulements grippés
1
Contrôle d’isolation
Court-circuit partiel Échauffement de la surface du rotor
et des enroulements
Contacteur /Plaque à bornes grillé
Instabilité ( nombre démarrage élevé)
Usure d' accouplement Vibrations / désalignement Contrôle d’alignement
Moteur bruyant Roulements défectueux Dégradation du système d’isolation Contrôleur d’isolation 2 2 2 8
A vide: blocage des roulements Échauffement de la surface du rotor Contrôle d’isolation
En charge: déséquilibre de phases Frottement rotor\ stator Contrôle de température
Blocage du moteur Ligne d'alimentation interrompue Arrêt de la pompe Ampérage 1 3 2 6
Blocage des roulements Bruit
Manque de graissage Température des barres élevé
Défaut d'alignement Détérioration et Surcharge Analyse vibratoire
Vibration du moteur Paliers hydrostatique grippés 2 3 2 12
Usure des roulements Piqûre des éléments roulants Visuelle
Circuler l'huile Blocage d'écoulement Conduite bloqué Perte de lubrification 2 4 1 8
Conduites Fuite d’huile Conduite déchiré 1 4 1 4
dans l’installation Arrêt d'échangeur Visuelle
Corrosion
Ouverture/Fermeture Usure débit non réglable Visuelle
2 3 1 6
intempestive Manque de débit
Fatigue
Régler le débit
Vannes Baisse performance du système Visuelle
d'écoulement Blocage Impuretés et des corps étrangers 2 3 1 6
hydraulique
Perte de lubrification Visuelle
Fuite Joint d'étanchéité défectueux Arrêt d'échangeur 3 2 1 6
Défaut d'alignement/ Usure Analyse vibratoire
Vibrations Fatigue Bruit 2 3 1 6
desserrage des boulons Bruit
Transmettre le
Accouplement mouvement Usure Visuelle
Rupture d'accouplement Sous dimensionnement Perte de transmission 1 4 2 8
moteur/pompe
Desserrage des vis de Visuelle
fixation Vibrations excessives Perte de transmission 3 2 3 18
Abrasion Vibrations Analyse thermographique
Jeu excessif Usure Lubrifiant contaminé 2 3 2 12
Analyse vibratoire
Vitesse excessive Rupteur des bagues Analyse thermographique
Ajustements trop serrés Craquelage
Grippage Température excessive Ecaillage 2 3 3 18
Manque de lubrifiant.
Fatigue Analyse vibratoire
Ventilateur Guider et Vibration Surcharge Détérioration des roulements 2 2 2 8
Boitier de Manque de lubrification Bruit
extracteur supporter l'arbre
roulement Joint sec Visuelle
vapeur en rotation
Joints d'étanchéité Surchauffe Perte de lubrification
Contamination Usure composants 1 2 3 6
défectueux
Usure
Fatigue Analyse vibratoire
Ecaillage Surcharge Détérioration des roulements 2 3 3 18
Manque de lubrifiant
1
Défaut d’étanchéité Piqure des chemins de roulement et Analyse vibratoire
Corrosion L'humidité 1 3 3 9
surfaces Analyse d’huile
Ccolmatage de la roue Arrêt du ventilateur Visuelle(démontage)
Fissures
Créer une
Dégradation de Rupture d'une ou plusieurs pales fonctionnement anormale du
Impeller différence de 1 3 3 9
performance du ventilateur ventilateur
pression Usure
Baisse performance du ventilateur
Boîtier de Fixation du Rotation anormale du Boulons desserrés Fonctionnement anormale du Visuelle
fissures 2 3 1 6
ventilateur ventilateur ventilateur ventilateur
Amener le vapeur Perforations dans les conduits
Conduits de turbine jusqu’à Colmatage constant Arrêt de ventilateur Visuelle 3 5 1 15
Bouchage des conduites
l'extérieure
Défaillance de la hotte Visuelle (démontage)
Système de conduits colmaté Baisse performance du ventilateur
Baisse de la vitesse de Résistance accrue à l’intérieur de
l’épurateur de vapeur 1 2 2 4
Hottes à captage
Evacuer la vapeur Courants d'air ou turbulence près de la
évacuation
hotte
Baisse de la vitesse Élargissement non autorisé de l'orifice Visuelle (démontage)
frontale réduite d'admission de la hotte existante Baisse performance du ventilateur 1 2 2 4
La roue touche le corps / présences des
corps étrangers
L’arbre de la pompe est endommagé Echauffement des enroulements Sonde de température
Vieillissement / roulements grippés
Surchauffe du moteur 2 2 3 12
Échauffement de la surface du rotor Contrôle d’isolation
Court-circuit partiel et des enroulements
Contacteur/Plaque à bornes grillé
Instabilité ( nombre démarrage élevé)
Entrainer le
Moteur Usure d'accouplement Vibrations / désalignement Contrôle d’alignement
ventilateur Moteur bruyant 2 2 3 12
Roulements défectueux Dégradation du système d’isolation Contrôleur d’isolation
A vide: blocage des roulements Échauffement de la surface du rotor Contrôle d’isolation
En charge: déséquilibre de phases Frottement rotor-stator Contrôle de température
Blocage du moteur Ligne d'alimentation interrompue Arrêt de la pompe Ampérage 2 3 4 24
Blocage des roulements Bruit
Manque de graissage Température des barres élevé
Défaut d'alignement Analyse vibratoire
Paliers hydrostatique grippés Détérioration et Surcharge
Vibrations 2 3 3 18
Usure des roulements Piqûre des éléments roulants Visuelle
Fuites Température
Présence des impuretés dans
Refroidissement l'échangeur Augmenter la température d'air
Echangeur d'air Air non refroidi 2 4 2 16
d'air Corrosion Baisser la puissance de turbine.
Alternateur Vieillissement d'échangeur
Fils électriques défectueuses
Entrainer
Non démarrage du turbo Relais électrique défectueux Visuelle (Démontage)
Excitatrice l'alternateur en Arrêt du turbo alternateur 2 5 2 20
alternateur Endommagement du rotor d'excitatrice
rotation
1
Fermer le boitier Visuelle(Démontage)
Ouverture du boitier de Vibrations excessives de
Arbre de Arbre cassées 1 3 2 6
l’alternateur l'alternateur l’alternateur
Générer la force Coupure des enroulements Mesure
Stator Blocage Enroulement mal isolé Pas de tension en sortie alternateur 1 4 2 8
électromotrice
Usure des Pas de tension Mesure
Créer une enroulements, en sortie alternateur
Rotor induction Fonctionnement irrégulier 1 4 2 8
Enroulements
importante mal isolés Tension élevée
Assurer Vieillesse Visuelle (Démontage)
Boitier de
l’alignement de Déséquilibre de l'arbre Frottement excessif Sonore 1 3 3 9
roulements Usure
l’arbre
Porter les Mauvais montage Visuelle
roulements et
Flasques palier boucher les Blocage/Coincement Usure rapide des roulements 1 3 3 9
Usure
extrémités du
stator
Manque de lubrification Visuelle (Démontage)
Grippage Lubrifiant inadapté Usure 1 2 2 4
Fissures du carter Usure prématurée des dents et des Visuelle
Fuite d’huile Usure d'étanchéité 2 2 2 8
paliers
Mauvaise lubrification Mesure vibratoire
Usure/cassure des dents Mauvaise alignement Arrêt de la production de l'électricité Visuelle 2 2 3 12
Système de refroidissement défectueux
Réduction de la Usure des dents Bruit
Réducteur Réducteur vitesse de rotation Usure des paliers Mesure vibratoire
Vibrations Détérioration de l'arbre. 3 2 2 12
de l'arbre Désalignement
Usure des dents Température
Echauffement du carter et Usure des paliers Arrêt de la production de l'électricité 3 2 2 12
du palier Détérioration de l'état de lubrifiant
Bruit
Roulements endommagés Désalignement Vibration Mesure vibratoire 1 2 2 4
Paliers endommagés
Vibration d'arbre
Haute température au
Manque de lubrification Détérioration de l'arbre. Thermomètre 2 3 2 12
niveau des paliers
Pression de l'huile trop élevée Mauvaise lubrification Débitmètre

Fuite d’huile au niveau des Baisse niveau d'huile dans le 2 3 2 12
Produire la supports du rotor Joints d'étanchéités défectueux réservoir
puissance Perte excessive de vapeur Bagues d'étanchéité détériorées ou Baisse de puissance électrique Manomètre
Turbin Turbin 3 3 2 18
mécanique à partir des extrémités du rotor endommagées. généré par l'alternateur
de la vapeur Mauvais fonctionnement du régulateur
de pression
Turbine surchargée Manomètre
Puissance insuffisante Baisse de puissance électrique Tensiomètre 3 3 2 18
Saleté du filtre de vapeur
généré par l'alternateur
Conduites d’admission obstruées Visuelle
Défaillance des soupapes
Soupapes Soupapes Arrêt des soupapes Ressort endommagé Explosion de turbin Indétectable 1 5 4 20
1
Protéger le turbin
contre les Fragilisation du ressort
surpressions
Assurer la Court-circuit
séparation du Multimètre continuité
Sectionneurs Défaillance du fusible Arrêt de la production de l'électricité 1 3 1 3
réseau au départ Surintensité
des équipements.
Détérioration interne de disjoncteur alarme
Protection de la Pas de fonctionnement des
Disjoncteurs Défaut sur le circuit (surcharge, court- Arrêt de système 1 3 1 3
circuit électrique protections circuit…)
Etablir ou
interrompre le
Appareillage Contacteurs Contacteur endommagé Surintensité Arrêt de la production de l'électricité Test de continuité 1 2 1 2
passage du courant
électrique électrique
Protéger Court-circuit Visuel après l'action de
l'installation l'opérateur
Fusibles contre les Fusible endommagé Arrêt de la production de l'électricité 1 4 2 8
Surintensité
surcharges et les
courts circuit
Surchauffe Test de continuité
Câbles Transporter Court-circuit
Interruption du câble Arrêt de la production de l'électricité 1 2 1 2
électrique l'énergie électrique Mauvaise isolation
Humidité Visuelle (supervision)
Détecter un signal Dysfonctionnement du Manque d'isolation
Capteurs Arrêt de système de régulation 1 3 3 9
physique capteur Surchauffe
Protéger Ressort endommagé Visuelle (supervision)
l'installation non fonctionnement du
Pressostat Explosion des conduites 1 3 2 6
contre les soupape Fragilisation du ressort
surpressions
Bobine défectueuse Visuelle (supervision)
Perte de la commande Absence de l'alimentation électrique Le débit non réglable 2 3 2 12
électrique Relais défectueux
Régler le débit Influence sur le fonctionnement de Visuelle
Electrovannes Blocage Impuretés et des corps étrangers 2 3 2 12
d'écoulement système hydraulique
Perte de fluide Visuelle
Fuite Etanchéité défectueuse 2 2 2 8
Arrêt de système
Afficher les états, Echauffement visuel
Appareillage
les alarmes et les
régulation
Panneau de défauts de la
Temps de réponse long Pas de manipulation 1 2 1 2
supervision chaudière et gère l’étalonnage de l’écran d’affichage
toutes les boucles
de la régulation
Automates Commander le Visuelle (supervision)
programmables système Défaillance d'automate Composantes électrique défectueux Arrêt de système de régulation 1 4 2 8
Détérioration de moyens de alarme
Connecteur communication Pas de communication communication (ports, câbles de Arrêt de système 1 4 4 16
communication)
Sauvegarder le La pile de sauvegarde n’est pas en LED clignote
programme et des place
Pile de Perte du programme en cas
données lorsque Défaillance de la pile La pile de sauvegarde est déchargée 1 2 1 2
sauvegarde d’absence d’alimentation
l’automate est en Mauvais contact du pressostat
hors tension
1
Station : Lavage Service maintenance mécanique Rédacteurs : élèves ingénieurs FAOUZI
Equipement : Pompe à betterave Code équipement : Date mise à jour :14/03/2022 Abdellah & Oumansour Hassan
Matériel Caractéristiques de la défaillances Criticité
Ensemble Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet Détection Fréquence Gravité Détection Criticité
Roue endommagée Manque de
Aspiration obturée refoulement/aspiration du Visuelle
betterave
Blocage de la pompe 1 5 2 10
Refoulement obturée Arrêt pompe
Augmentation de la température
de pompe
Bouchage des conduites de refoulement /
Aspiration obturée
Corps de pompe endommagé/ Roue
Débit insuffisant endommagée Pertes de production 1 2 2 4
Visuelle
Manque d'alimentation
Pompe Aspirer et refouler la betterave
Aspiration obturée
Arbre de la pompe est endommagé Bruit
Roue touche le corps de pompe Détérioration des roulements Vibromètre
Vibration 2 3 2 12
Usure des garnitures Détérioration des garniture Auditif
Usures des roulements Désalignement
Manque/Mauvaise lubrification
Surchauffe Bruit Vibromètre
Grippage Bruit
Pompe à betterave
Usure des joints / Saleté Arrêt pompe Visuelle 2 4 3 24
Fuite interne Pieces interne brisées Surchauffe
Craquelage du système
Surcharge
d'isolation
Caméra
Vieillissement / roulements grippés thermique
Capteur de
Échauffement du moteur Ventilation défectueuse Dégradation des performances température 2 2 1 4
Manque de phase
Échauffement de la surface du
Court-circuit rotor et des enroulements
Moteur Entrainer la pompe Contacteur/Plaque à bornes grillé
Usure d'arbre moteur Vibrations désalignement
Moteur bruyant Dégradation du système 2 2 2 8
Roulements défectueux
d’isolation Auditif
A vide: blocage des roulements Arrêt du moteur
Échauffement de la surface du
Blocage du moteur En charge: déséquilibre de phases rotor 1 3 2 6
Visuelle
Manque d'alimentation Frottement rotor-stator
1
Blocage des roulements/
Manque de graissage Echauffement du moteur
Défaut d'alignement Détérioration et Surcharge
Vibrations Défaillances des paliers Piqûre des éléments roulants / Vibromètre 2 3 3 18
Usure des roulements Usure d'arbre moteur Visuelle
Vitesse excessive du moteur Perte de performance Visuelle
Poulie Entrainer la courroie Usure/ Jeu présence des impuretés sur la courroie Vibrations/ désalignement 1 2 2 4
Dégradation des courroies
Transmission du mouvement du
Dégradation Usure des poulies Perte de performance
Courroies poulie primaire\secondaire Visuelle 1 2 2 4
Fatigue Arrêt de la pompe
Abrasion Vibrations Caméra
Jeu excessif thermique 2 3 2 12
Usure Lubrifiant contaminé
Vibromètre
Vitesse excessive Rupteur des bagues
Ajustements trop serrés Craquelage
Grippage Température excessive Ecaillage 2 3 3 18
Caméra
Manque de lubrifiant. thermique
Fatigue Vibromètre
Vibration Surcharge Détérioration des roulements 2 2 2 8
Boitier de Guider et supporter l'arbre en Manque de lubrification Bruit
roulement rotation Joint sec
Joints d'étanchéité Surchauffe Perte de lubrification
Contamination Usure composants 1 2 3 6
défectueux
Usure Visuelle
Ecaillage Fatigue / Surcharge/ Manque de lubrifiant Détérioration des roulements Vibromètre 2 3 3 18
Analyse
Défaut d’étanchéité vibratoire
Piqure des chemins de roulement
Corrosion 1 3 3 9
et surfaces Analyse
Humidité d’huile
Défaut d'alignement Usure Analyse
Fatigue Bruit vibratoire
Vibrations 2 3 1 6
Boulons desserrés
Transmettre du mouvement de Bruit
Accouplement Usure
poulie secondaire\ pompe Rupture d'accouplement Perte de transmission 1 4 2 8
Surcharge Visuelle
Desserrage des vis de
Vibrations excessives Perte de transmission Visuelle 3 2 3 18
fixation
1
Station : Diffusion Service maintenance mécanique
Équipement : Diffuseur RT4 Code équipement : 100008417 Date mise à jour: 21/03/2022
Matériel Caractéristiques de la défaillance

Fréquenc Gravit Détectio Criticit
Ensemble Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet Détection
e é n é
Craquelage du système
Surcharge
d'isolation
vieillissement / roulements
grippés Caméra thermique
Dégradation des Capteur de
Ventilation défectueuse performances température
Échauffement du moteur Manque de phase 2 2 1 4
Court-circuit Échauffement de la surface

du rotor et des enroulements
Contacteur/Plaque à
bornes grillé
Moteur Entrainer le diffuseur Moteur bruyant Dégradation du système 2 2 2 8
Roulements défectueux d’isolation Auditif
A vide: blocage des
Arrêt du moteur
roulements
En charge: déséquilibre de Échauffement de la surface
phases du rotor Visuelle
Blocage du moteur 1 3 2 6
Système Manque d'alimentation Frottement rotor-stator
d'entrainement Blocage des roulements
Défaut d'alignement Détérioration et Surcharge
Défaillances des paliers Vibromètre
Vibrations Piqûre des éléments roulants 2 3 3 18
Usure des roulements Visuelle
/ Usure d'arbre moteur
Défaut d'alignement Usure Analyse vibratoire
Vibrations Fatigue Bruit 2 3 1 6
Boulons desserrés Bruit
Accouplemen Usure
Transmettre du mouvement du moteur /réducteur
t Rupture d'accouplement Surcharge Perte de transmission Visuelle 1 4 2 8
Desserrage des vis de
Vibrations excessives Perte de transmission Visuelle 3 2 3 18
fixation
Manque de lubrifiant Visuelle
Grippage Lubrifiant inadapté Usure 1 2 2 4
(Démontage)
Fissures du carter Usure prématurée des dents
Réducteur Réduction de la vitesse de rotation du moteur Fuite d’huile Usure d'étanchéité Visuelle 2 2 2 8
et des paliers
Mauvaise lubrification Arrêt de la production de Mesure vibratoire
Usure/cassure des dents Mauvaise alignement Visuelle 2 2 3 12
l'électricité
1
Système de
refroidissement
défectueux
Usure des dents Bruit
Usure des paliers Transmission de vibration. Mesure vibratoire
Vibrations 3 2 2 12
Désalignement Détérioration de l'arbre.
Usure des dents
Echauffement du carter et Usure des paliers Arrêt de la production de
Détérioration de l'état de Température 3 2 2 12
du palier l'électricité
lubrifiant
Bruit
Roulements endommagés Désalignement Vibration Mesure vibratoire 1 2 2 4
Usure des pignons de
Manque de lubrifiant diffuseurs Analyse d'huile
Défaillance du
Circuit de moteur/pompe
Bruit des pignons de
lubrification Lubrifier le réducteur lubrification Bruit Auditif
diffuseur 1 3 1 3
du réducteur Défaillance des flexibles/
réservoir Visuelle
Lubrifiant dégradée
Dégradation du pignon/
Pignon Bruit Manque de lubrification Cassure des dents Auditif/ Visuelle 2 3 2 12
Entrainer le diffuseur
d'attaque Usure/cassure des dents Surcharge Cassure des dents Auditif/ Visuelle 2 4 2 16
Bruit Manque de lubrification Dégradation du galet Auditif/ Visuelle 2 4 2 16
Galets Assurer la rotation du diffuseur Usure Surcharge Dégradation du galet Auditif/ Visuelle 2 4 2 16
Dégradation du pignon/
Transmettre du mouvement du pignon/ vérole Bruit Manque de lubrification Cassure des dents Auditif/ Visuelle 2 4 2 16
Bandage
diffuseur Usure/cassure des dents Surcharge Cassure des dents Auditif/ Visuelle 2 4 2 16
Virole Contenir le Jus /cossettes/ eau Fuite /d'eau Corrosion Perte de production Visuelle 2 4 2 16
Corps Eau de sortir contient les Dégradation de la grille /
Grille Séparer l’eau de la cossette cossettes Corrosion/ Fuite Perte de production Visuelle 2 4 2 16
Bouchage des conduites Basse de débit d'eau/ perte de
Conduites Assurer l'alimentation de l'eau (froid, chaud) Fuite/ Basse débit /Corrosion Visuelle 2 4 2 16
production
Corrosion débit non réglable
Ouverture/Fermeture Usure 2 3 1 6
intempestive Fatigue Visuelle
Système Manque de débit
d'alimentation Influence sur le
Vannes Régler le débit de l'eau entrant dans la virole Impuretés et des corps
Blocage fonctionnement de Visuelle 2 3 1 6
étrangers
système hydraulique
Joint d'étanchéité
Fuite Perte de production Visuelle 3 2 1 6
défectueux
1
Station : Evaporation Service maintenance mécanique
Équipement : Corps d’évaporation 2A Code équipement : 100008675 Date mise à jour : 28/03/2022
Matériel Caractéristique de la défaillance Criticité

Fréquenc Gravit Détectio Criticit
Ensemble Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet Détection e é n é
vibration excessive . Visuelle
Température élevée Vibromètre
Désalignement de l'arbre Mauvaise installation Usure excessive des paliers , et de garniture d'étanchéité . Auditif 3 4 1 12
usure/rupture d'accouplement
Présence des corps
Blocage de pompe étrangers dans la pompe défaillance d'accouplement Visuelle 3 3
(pierres,) 1 9
instabilité des commandes de la pompe
fluctuations dans la tuyauterie de décharge
Pulsation de Pression: Pression Vibrations des tuyaux d’aspiration et de refoulement
Alimentation inadéquate 2 3 1 6
trop élevé Bruit de pompe élevés
Rupture de conduite
Pales de Rotor mal
accumulation de chaleur dans la pompe Visuelle
alignée
Présence d'impureté sur
Déséquilibre dans l’hélice de la vibrations
le rotor 5 2 1 10
pompe Déséquilibre de force. Défaillance de roulement.
Déviation d’arbre
Défaillance des joints mécaniques
Refouler le
Pompe a Manque/Mauvais Billes et anneaux sont d’aspect plus sombre que la normale du métal Caméra
Corps jus arrivant
jus/Mixte lubrifiant des roulements thermographie
d'évaporation d'épuration
Surchauffe Billes et chemins de roulement sont rouillés Auditif
Défaillance de roulement Corrosion mauvais alignement de l'arbre 3 3 1 9
Grippage
présence d’air dans la débitmètre\

bruit
pompe Visuelle
Défauts mécaniques Palie abîmée, joints défectueux
Débit insuffisant tuyauterie obstruée 3 2 1 6
vitesse d'écoulement trop
basse
vitesse de rotation trop
Erosion du matériel Visuelle
élevée
vibrations, Auditif
Cavitation viscosité trop élevée. Baisse de pression de refoulement 3 4 1 12
Chute de pression non perte de rendement
contrôle Consommation d’énergie plus élevée
Échauffement du moteur Surcharge Craquelage du système d'isolation 2 2 1 4
1
vieillissement /
Caméra thermique
roulements grippés
Capteur de
Ventilation défectueuse Dégradation des performances température
Manque de phase
Court-circuit Échauffement de la surface du rotor et des enroulements
Contacteur/Plaque à
bornes grillé
Moteur bruyant Roulements défectueux Dégradation du système d’isolation 2 2 2 8
Auditif
Assurer A vide: blocage des
Moteur de Arrêt du moteur
l'entrainemen roulements
pompe à jus
t de la pompe En charge: déséquilibre
Échauffement de la surface du rotor Visuelle
Blocage du moteur de phases 1 3 2 6
Manque d'alimentation Frottement rotor-stator
Blocage des roulements/
Défaut d'alignement
Défaillances des paliers Détérioration et Surcharge Vibromètre
Vibrations 2 3 3 18
Piqûre des éléments roulants / Usure d'arbre moteur Visuelle
Usure des roulements
Défaut d'alignement
Usure Analyse vibratoire
Vibrations Fatigue 2 3 1 6
Bruit
Transmettre Boulons desserrés Bruit
Accouplemen
du Usure
t
mouvement Rupture d'accouplement Perte de transmission Visuelle 1 4 2 8
Surcharge
Desserrage des vis de fixation Vibrations excessives Perte de transmission Visuelle 3 2 3 18
Corrosion
Usure Le débit non réglable
Ouverture/Fermeture
2 3 1 6
Régler le intempestive Visuelle
Manque de débit
débit Fatigue
Vannes
d'écoulement
du jus Impuretés et des corps
Blocage étrangers Influence sur le fonctionnement de système hydraulique Visuelle 2 3 1 6
Joint d'étanchéité
Fuite Perte de production Visuelle 3 2 1 6
défectueux
Virole (
Stocker le jus Fuite Corrosion Perte de production Visuelle 2 2 1 4
structure)
2
Station : Centrale électrique Service maintenance électrique
Équipement : Transformateur ONE Code équipement : 100009003 Date mise à jour : 04/04/2022
Ensemble Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet Détection Gravité Fréquence Détection Criticité
Humidité Mauvaise isolation des enroulements
Élévation de température du
Isolation des enroulements primaires Présence des Impuretés transformateur
Huile
secondaire/ Refroidissement du Dilatation du diélectrique Surcharge suite au Fuite du diélectrique (incendies) Test d’huile 4 1 3 12
diélectrique
transformateur. changement des
caractéristique d'huile
Court-circuit Caméra de
Transformer la tension selon le Amorçage thermographie
Enroulements Faux rapport de transformation. 5 1 4 20
rapport de transformation Echauffement Surchauffe
Visuel
Partie active
Caméra de
thermographie
Echauffement Défaut réfrigérants Court-circuit 3 2 2 12
Circuit
Guider le flux magnétique entre la Visuel.
magnétique
bobine primaire et le secondaire
(noyau)
Choc mécanique
Perte de serrage Court-circuit Visuel 2 1 2 4
usure
Isoler les enroulements, circuit Dégradation de l’huile ou
Isolation magnétique et la cuve Perte de caractéristiques papier Court-circuit Outillages électriques 5 2 4 40
Augmentation de
Bornes de Écoulement de la résine température du
Raccordement des câbles HTA et BT transformateur. Court-circuit Test de continuité 4 2 2 16
connexion caractéristique d'isolement
mauvais serrage.
Alimentation en Présence des Impuretés
énergie active
Assurer l'isolement électrique entre le
Choc mécanique
Isolateur transformateur et les bornes de Arc électrique Court-circuit Test d’huile. 4 2 2 16
connexion
surtension
Fuite d'huile Défaut soudure Baisse niveau d'huile
Cuve Contenir le transformateur Visuel 3 3 3 27
Corrosion
Vieillissement
Joints Assurer l’étanchéité des liaisons Suintement des joints Fuite d'huile Visuel 3 2 3 18
pollution
Accessoires Orifice de
Transformateurs remplissage Remplir la cuve par l'huile bouchage Colmatage des impuretés Baisse niveau d'huile Manuel 1 1 1 3
Capteur de Indiquer la température intérieure du Non détection de température
température transformateur Endommage Corrosion intérieur de transformateur Visuel 1 1 2 2
Indicateur Non détection de niveau d'huile dans
Indiquer le niveau d'huile dans la cuve Endommage Corrosion Visuelle 1 1 2 2
niveau d'huile la cuve
Sectionneurs Défaillance du fusible Court-circuit Arrêt transformateur 2 3 1 6
2
Assurer la séparation du réseau au Visuel
départ des équipements. Surintensité (voltmètre)
Détérioration interne de
disjoncteur
Pas de fonctionnement des
Disjoncteurs Protection contre la surcharge Défaut sur le circuit Arrêt transformateur Alarme 2 3 1 6
protections
(surcharge, court-
circuit…)
Appareillage Etablir ou interrompre le passage du
Contacteurs Contacteur endommagé Surintensité Arrêt transformateur Test de continuité 2 2 1 4
électrique courant électrique
Protéger l'installation contre les Court-circuit
Fusibles Fusible endommagé Arrêt transformateur Test de continuité 2 4 2 16
surcharges et les courts circuit Surintensité
Surchauffe
Câbles Court-circuit
Transporter l'énergie électrique Interruption du câble Arrêt transformateur Test de continuité 2 2 1 4
électrique
Mauvaise isolation
2
ANNEXE 4 : PLANS DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE
PMP N°1
PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Date : 06 / 04 / 2022
Code équipement : Turbo-alternateur G1
1. Bloc turbine
2. Réducteur
3. Excitateur d'alternateur:
4. Circuit lubrification
5. Pompe
6. Echangeur d’huile
7. Vannes vapeur admission et échappement
Type d'entretien
Sous Période Nombre
Phase Description
phase Intervenant Marche Arrêt
H M T S nA
Environnement et sécurité:
TURBO-ALTERNATEUR G1
30 1 Bloc turbine 3 X
30.01 Démontage de la tuyauterie et instrument de mesure X
30.02 Démontage cratère de protection X
30.03 Dégagement du chamotte X
30.04 Démontage du couvercle de la turbine X
30.05 Vérification des diaphragmes et changement si nécessaire 1A
30.06 Démontage des labyrinthes 1A
30.07 Démontage du paliers 1A
30.08 Entretien et remise en état des coussinets 1A
30.09 Entretien admission de vapeur, la vanne rapide de vapeur HP X
40 2. Réducteur 2 X
40.01 Contrôle la qualité d'huile X
40.03 Démontage du réducteur 1A
40.04 Contrôle visuel l'état du réducteur à l'intérieur et extérieur X
40.05 Entretien et remise en état des pignons et changement si-nécessaire 2A
40.06 Entretien des coussinets et changement si nécessaire 2A
40.07 Contrôle les jeux des coussinets 1A
40.08 Citole l'état des arrêts d'huile et changement si nécessaire 1A
40.09 Entretien de la vis et accouplement du rotor turbine 1A
50 3. Excitateur d'alternateur: X
50.01 Entretien des coussinets et changement si nécessaire 1A
2
60 4. Pompe principale 2
60.01 Démontage et contrôle de la pompe principale X
60.02 Vérification des bagues d'usure et changement si nécessaire X
70 5..Pompe auxiliaire 2 X
70.01 Démontage de la pompe X
70.02 Contrôle et remise en état du socle de la pompe X
70.03 Lubrification des paliers X
70.04 Entretien des roulements et changement si nécessaire X
70.05 Changement des arrêts d'huile 1A
70.06 Vérification et changement des joints dégradés X
70.07 Vérification du presse étoupe X
70.08 changement des tresses d’étanchéité X
Contrôle et remise en état des Ailettes de la pompe et chgt si
70.10 Vérifier en cas d’arbre usé et remplacer 1A
70.11 Contrôle et changement les bagues d'usure 1A
70.12 Vérifier et serrer tous les châssis de pompe 1A
70.13 Vérifier et ajuster l’alignement. 1A
80 4.Circuit de lubrification 2 X
80.01 Nettoyage des filtres
90 5. Echangeur d’huile 2 X
Entretien des vannes vapeur (changement des tresse, joints
90.01 d'étanchéité) X
90.02 Entretien des pulvériseurs de vapeur X
Entretien les vannes des eaux condensés (changement des tresse,
90.03 joints) X
100 Vapeur admission et échappement 2 X
Entretien des vannes vapeur (chgt des tresse, joints
100.01 étanchéité X
2
PMP N°2
Date : 13 / 04 / 2022
Code équipement : Pompe à betterave
1. Transmission
2. Moteur
3. Pompe
4. Accouplement
5. Paliers
Type d'entretien
Sous Période
Phase Description Intrvnts
phase Marche Arrêt
H M T S nA
POMPE A BETTRAVE
30 1. Transmission X 2 X
30.01 Démontage cache de protection courroie poulie X
30.02 Contrôle et changement des courroies X
30.03 Contrôle des poulies et changement si nécessaire X
40 2 Moteur 2
40.01 Dépoussiérage du moteur X
40.02 Serrage des fixations X
40.03 Entretien et remise en état des roulements et changement si nécessaire X
40.04 Entretien et vérification l'état du rotor X
50 3. Pompe: 2 X
50.05 Changement des arrêts d'huile 1A
50.08 changement des tresses d’étanchéité 1A
Contrôle et remise en état des Ailettes de la pompe et changement si
50.11 Vérifier en cas d’arbre usé et remplacer. X 2A
50.12 Contrôle et changement les bagues d'usure X
50.14 Vérifier et serrer tous les châssis de pompe X
50.15 Vérifier et ajuster l’alignement. X
60 4.Accoupelemnt 2 X
60.01 Contrôle l'état de l'accouplement et changement si nécessaire X
60.02 Contrôle d'alignement X
70 5.Paliers 2 X
70.01 Entretien des roulements, changement si nécessaire X
2
PMP N°3
Date : 21 / 04 / 2022
1. Coté commande
2. Balancier N°1
3. Balancier N°2
4. Virole
5. Vannes, conduites
Type d'entretien
Sous Période
phase Marche Arrêt
H M T S nA
DIFFUSEUR RT4
Partie commande
30 1 Moteur 2 X
30.03 Entretien et remise en état des roulements et changement si nécessaire 1A
40 2 Accouplement (coté fabrication) 2 X
40.01 Contrôle et changement des tampon dégradés X
50 3 Réducteur N°1 (coté fabrication) 2 X
50.01 Contrôle la qualité d'huile X
50.03 Démontage du réducteur X
50.05 Entretien et remise en état des pignons et changement si-nécessaire X
50.07 Contrôle l'état des arrêts d'huile et changement si nécessaire X X
60 4 Circuit de lubrification du réducteur 2
60.01 Changement L'huile du système hydraulique X
Prélever des échantillons d’huile à différents niveaux dans le réservoir
60.02 n vue d’analyse. X
60.03 S’assurer du serrage des éléments de fixation des groupes X
Balancier N°1 (coté fabrication)
70 1.Galets du balancier N° 1 2 X
70.01 Contrôle l'état de surface du galet X
70.02 Contrôle les dimensions géométriques des galets X
70.03 Contrôle l'articulation du balancier X
80 2. Pignons du balancier N° 1 2 X
80.01 Contrôle l'état de surface du galet par ressuage X
90 3. Accouplement (coté chaudière) : 2 X
90.01 Contrôle et changement des tampon dégradés X
2
100 Réducteur N°1 (coté chaudière 2 X
100.01 Contrôle la qualité d'huile X X
100.03 Démontage du réducteur X
100.05 Entretien et remise en état des pignons et changement si-nécessaire X
100.07 Contrôle l'état des arrêts d'huile et changement si nécessaire X
110 4. Circuit de lubrifia réducteur 2 X
110.01 Changement L'huile du système hydraulique X
Prélever des échantillons d’huile à différents niveaux dans le réservoir
110.02 en vue d’analyse. X
Balancier N°2(coté chaudière) :
120 1 Galets du balancier 2 X
120.01 Contrôle l'état de surface du galet X
120.02 Contrôle les dimensions géométriques des galets X
120.03 Contrôle l'articulation du balancier X
130 2 Pignons du balancier 2 X
130.01 Contrôle l'état de surface du galet par ressuage X
140 3 Couronne lisse et dentée 2 X
140.01 Contrôle visuel de la couronne X
140.02 Contrôle visuel de l’état de surface du bandage lisse X
140.03 Contrôle des gougeons de jonction de la couronne (jeu de cales) X
140.04 Contrôle de la jonction de la couronne (jeu de cales) X
140.05 Contrôle visuel l'état visuel des soudures des cales X
140.06 Contrôle de l'ovalisation du bandage (comparateur) X
150 4 Galet de guidage (coté moteur) 2 X
150.01 Contrôle visuelle du galet de guidage X
150.02 Contrôle du roulement et changement si nécessaire X
160 5 Galet de guidage (coté bac jus de circulation): 2 X
160.01 Contrôle visuelle du galet de guidage X
160.02 Contrôle du roulement et changement si nécessaire X
170 6 Circuit de lubrification des roues dentées 2 X
170.01 Changement L'huile du système hydraulique 1A
180 Virole, conduites, vannes 2
180.01 Contrôle présence de fissure sur la virole, conduites et vannes X X
180.02 Contrôle de fissure au niveau des portes de visite X
2
PMP N°4
Date : 28 / 04 / 2022
Code équipement : Transformateur ONE
1. Partie active
2. Alimentation en énergie active
3. Armoire électrique
Type d'entretien
Sous Période
phase Marche Arrêt
H M T S nA
TRANSFORMATEUR ONE
1 Partie active
30 Huile diélectrique 2
30.01 Contrôler le niveau d’huile X X
30.02 Analyser la qualité d'huile X X
30.03 Contrôler la température d'huile X X
40 Enroulements
40.01 Contrôler la température X X
40.02 Contrôler l’isolement X 2 X
50 Circuit magnétique (noyau)
50.02 Contrôler l’isolement X X
2.Alimentation en énergie active
60 Bornes de connexion 2
60.01 Contrôler l'état des bornes de connexions X X
60.02 Vérifier le serrage X X
70 Isolateur 2
70.01 Nettoyer les isolateurs X X
70.03 Contrôler l'isolement (Testes électriques) X 2 X
3 .Accessoires Transformateur
80 Cuve
80.01 Contrôler les fuites X
80.02 Contrôler l’état de la soudure X X
90 Joints X
90.01 Contrôler l'état des joints X
100 4. Armoires électriques 2
100.01 Nettoyage et soufflage X X
100.02 Contrôle des indices de protection et des dispositifs de verrouillage X X
100.03 Contrôler les jeux de barres et serrage X X
100.04 Vérifier circuit de terre (résistance de terre) X X
100.05 Essais mécaniques, hors tension (commande, verrouillages) X X
Essais électriques sous tension, Essais de bon fonctionnement
100.06 (déclenchement) X X
2
PMP N°5
Date : 05 / 05 / 2022
Code équipement : Corps d’évaporation 2A
1. Moteur
2. Accouplement
3. Pompe
4. Vanne
5. Virole
Type d'entretien
Sous Période
phase Marche Arrêt
H M T S nA
CORPS D’EVAPORATION 2A
40 1 Moteur 2 X
40.03 Entretien et remise en état des roulements et changement si nécessaire X
2. Accouplement 2 X
Contrôle l'état de l'accouplement et changement si nécessaire X
Contrôle d'alignement X
50 3. Pompe: 2 X
50.05 Changement des arrêts d'huile X
50.08 changement des tresses d’étanchéité X
50.09 Contrôle et remise en état des Ailettes de la pompe et chgt si nécessaire X
50.11 Vérifier en cas d’arbre usé et remplacer X
50.12 Contrôle et changement les bagues d'usure X
50.14 Vérifier et serrer tous les châssis de pompe X
50.15 Vérifier et ajuster l’alignement. X
60 4.Vannes 2 X
60.01 Entretien et remise en état des vannes manuels (chgt des tresses, et joints) X
70 5.Virole 2 X
70.01 Ouverture des couvercles et trous d’homme du virole X
Détartrage des tubes X
Epreuve hydraulique X
Fermeture des portes et trous d'home X
2
ANNEXE 5 : CKECH-LISTE HIBDOMADAIRE
Check liste : CLH 1

CHECK-LISTE HEBDOMADAIRE Date : 14 /04/2022
Désignation équipement : Pompe à betterave

2. Moteur
3. Corps pompe
Type visite
Phase S/phase Description
Marche Arrêt OK ✓
ELEMENTS A VISITER:
10 1.1 Propreté X
20 1.2Sécurité
POMPE A BETTRAVE
30 1.Moteur X
40 2.Corps pompe X
40.01 Contrôle présence des fuite
40 40.02 Contrôle des vibrations et du bruit des roulements
40.03 Contrôle la température des roulements
3
Check liste : CLH 2
CHECK-LISTE HEBDOMADAIRE
Date : 07 / 04 / 2022
Code équipement : 100008978 & 100008983
Désignation équipement : Turbo alternateur G1/ G2
2. Salle électrique TURBO-ALTERNATEUR
3. Moteur ppe huile
4. Moteur extracteur
5. Appareillage électrique
Type visite

ELEMENTS A VISITER:
10 1.1 Propreté X
10.01 Contrôle de la propreté de l'entourage
10.02 S’assurer de l’absence de tout objet qui peut nuire à la propreté des lieux
2.Salle électrique :
20 2.1Salle X
20.01 Constat de l’état de l’éclairage
20.02 Contrôle de l’étanchéité du bâtiment
20.03 Contrôle de l’état de pose des trappes des caniveaux
20.04 Contrôle des indices de présence de rats, serpents, chats…
2.2Matériel de sécurité X
Contrôle de la présence et de l’état de la perche, gants, extincteur, tabouret
30 2.3Armoires électriques
30.01 Contrôle propreté des armoires et contrôle de l'état des câbles et goulottes X
30.02 Contrôle de fermeture des portiers faces avant et arrière
30.03 Contrôle des valeurs (tension, courant) sur les indicateurs a aiguilles
30.04 Contrôle de l'état disjoncteur ON/OFF (présence de déclanchement)
30.05 Contrôle des points chauds pour détecter les courts circuitait
30.06 Contrôle du bruit magnétique (Relais contacteurs…)
40 2.4Cellule X
40.01 Contrôle visuel
3. Moteur ppe huile
50 3.1 Moteur X
50.04 Contrôle des pattes de fixation du moteur
60 3.2 Coffret de commande
60.01 Contrôle propreté du coffret et contrôle de l'état des câbles et goulottes X
60.02 Contrôle de fermeture de la porte du coffret
60.03 Contrôle des voyons et Boutons poussoirs
4.Moteur extracteur
70 4.1 Moteur
70.01 Contrôle de l’état de la boite à bornes du moteur X
70.04 Contrôle des pattes de fixation du moteur
70.06 Contrôle de la température du moteur (Fiche d'inspection)
80 4.2 Coffret de commande X
80.01 Contrôle propreté du coffret et contrôle de l'état des câbles et goulottes
80.02 Contrôle de fermeture de la porte du coffret
80.03 Contrôle des voyons et Boutons poussoirs
90 5.APPARIELLAGE Electrique X
90.01 Contrôle de ‘l’état de la boite à bornes
90.03 Contrôle des vibrations et du bruit
90.04 Contrôle de la température
3
Check liste : CLH 3
Date : 22 / 04/ 2022
Désignation équipement : Diffuseur RT4

2. Moteur
3. Réducteur
4. Système de lubrification
Type visite

ELEMENTS A VISITER:
10 1.1 Propreté X
20 1.2Sécurité
DIFFUSEUR RT4
30 1.Moteur X
40 2.Réducteur X
40.01 Contrôle température
40.02 Contrôle de vibration
40.03 Contrôle bruit
40.04 Contrôle présence fuite d’huile
40.05 Contrôle niveau d’huile
50 3.Système de lubrification X
50.02 Contrôle niveau de lubrifiant
60 4. Virole, Conduites X
3
Check liste : CLH 4
Date : 29 / 04 / 2022
Désignation équipement : Transformateur ONE

2. Local du transformateur
3. Transformateur électrique
Type visite

ELEMENTS A VISITER:
10 1.1 Propreté X
20 1.2Sécurité
TRANSFORMATEUR ONE X
30 1.Local du transformateur
30.01 Constat de l’état de l’éclairage
30.02 Contrôle de l’étanchéité du bâtiment
30.03 Contrôle de l’état de pose des trappes des caniveaux
30.03 Contrôle des indices de présence de rats, serpents, chats…
40 2.Transformateur
40.01 Contrôle de suintement d'huile sur le sol
40.02 Contrôle de niveau d'huile dans le conservateur
40.03 Contrôle de la température sur le thermomètre frontal et avec la caméra IR
40.04 Contrôle de courant absorbé X
40.05 Contrôle de l'état des isolateurs
40.06 Contrôle des accessoire interne du coffret de commande
40.07 Contrôle de l'état des câbles et chemins des câbles
40.08 Contrôle du bruit magnétique
40.09 Contrôle des cellules de transfo X
3
Check liste : CLH 5
Date : 06 / 05 / 2022
Désignation équipement : Corps d’évaporation 2A

2. Moteur
3. Pompe
Type visite

ELEMENTS A VISITER:
10 1.1 Propreté X
20 1.2Sécurité
CORPS D’EVAPORATION 2A
30 1.Moteur X
40 2.Pompe X
40.03 Contrôle la température des roulements
50 3.Virole, Conduites X
3
ANNEXE 6 : ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Coût total
Durée de Coût de la Coût de Coût
Effectif Coût total de la de la
Equipement Sous-équipement Actions préventives l'intervention main PDR ou produits PDR ou annuel
d'intervenants maintenance CM maintenance
en H d'ouvre produits CMa
préventive
Contrôle des courroies 0,15 1 12 12 36

Contrôle des poulies (contrôle les douilles de
Transmission 0,15 1 12 12 36
serrage)
Changement des courroies 2 2 320 4 Courroies 1600 1920 960
Dépoussiérage du moteur 0,25 1 20 20 60
Serrage des fixations 0,25 1 20 20 60
Moteur Entretien et remise en état des roulements 6 2 960 960 2880
Changement des roulements 6 2 960 Roulements 2000 2960 1480
Entretien et vérification l'état du rotor 3 2 480 480 480
Démontage de la pompe 3 2 480 480 480
Contrôle du socle de la pompe 0,25 2 40 40 40
Entretien des roulements 6 2 960 960 960
Vérification des joints dégradés 0,5 2 80 80 80
betteraves
Pompe à
Vérification du presse étoupe 0,5 2 80 Tresses d'étanchéité 350 430 430
Pompe Changement des tresses d’étanchéité 2 2 320 320 320 38002 MAD
Contrôle et remise en état des Ailettes de la pompe 1 2 160 160 160
Changement des Ailettes de la pompe 4 2 640 Ailettes 1800 1800 900
Vérifier en cas d’arbre usé et remplacer. 6 2 960 960 960
Changement les bagues d'usure 1 2 160 Les bagues d'usure 1600 1760 880
Vérifier et serrer tous les châssis de pompe 1 2 160 160 160
Vérifier et ajuster l’alignement. 0,5 2 80 80 80
Contrôle l'état de l'accouplement 4 1 320 320 3840
Accouplement Changement des anneaux 5 2 800 800 2400
Contrôle d'alignement 3 2 480 480 1440
Entretien des roulements 6 2 960 960 1920
Paliers
Contrôle de la température, accélération et vibrations 2 1 160 160 7680
Fiches d'inspection
Remplir la check List hebdomadaire 1 1 80 80 3840
Lubrification Lubrifier des paliers 3 2 480 Graisse et huile 2000 2480 2480
35

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Royaume du Maroc

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :

FAOUZI Abdellah & OUMANSOUR Hassan

Travail proposé et réalisé en collaboration avec sucrerie de Zaio de COSUMAR

Soutenu devant le JURY :

M. Mohamed ZAOUI : Président du jury (ENSMR)

Mme. Souad OUARD : Directrice du projet (ENSMR)

M. Mouhcine KOUSS : Parrain industriel (COSUMAR)

Année universitaire : 2021-2022

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :

FAOUZI Abdellah & OUMANSOUR Hassan

Travail proposé et réalisé en collaboration avec sucrerie de Zaio de COSUMAR

Soutenu devant le JURY :

M. Mohamed ZAOUI : Président du jury (ENSMR)

Mme. Souad OUARD : Directrice du projet (ENSMR)

Mme. Sana SAHBANI : Examinatrice (ENSMR)

M. Mouhcine KOUSS : Parrain industriel (COSUMAR)

Année universitaire : 2021-2022

Et la paix et salut sur MOUHAMED le prophète d’ALLAH ;

Je dédie ce modeste travail :

Aux êtres les plus chers au monde : mes parents,

Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que

À mon cher frère et mes chères sœurs,

Vous étiez toujours à l’écoute et toujours disponibles à mes côtés. Je suis

À Mes chers professeurs,

Qui ont contribué à ma formation et qui ont participé à forger une

À mes chers amis,

En témoignage de ma sincère amitié, merci pour les bons moments que

Ainsi qu’à tous ceux qui me sont chers.

Votre attention et de votre éducation. Veuillez trouver dans ce modeste

travail l’expression de mon grand amour et ma plus grande reconnaissance.

A mes frères et mes sœurs,

Je n’aurais espéré avoir meilleur que vous comme famille. En

guise de mon amour, je vous dédie le présent travail.

A toute ma famille, A tous mes amis,

Et à tous ceux qui m’aiment…

Je vous dédie en signe de reconnaissance ce travail qui n’a pu

Être accompli qu’avec vos encouragements, votre aide et votre appui

Nous exprimons nos profondes reconnaissances et vifs remerciements à La direction

Il est de notre devoir d’adresser nos profonds remerciements à notre encadrante

Nous remercions chaleureusement les membres de jury : M. ZAOUI Mohamed et

Nous tenons également à exprimer notre gratitude et reconnaissance au corps

Toute marque de reconnaissance s’adresse à toute l’équipe de maintenance, qui a pris

Mots clés : Maintenance préventive, AMDEC, plan de la maintenance préventive, tableau de

Keywords: Preventive maintenance, FMEA, preventive maintenance plan, dashboard,

1.3 Diagnostic de la fonction maintenance....................................................................................19

1.4 Observations et recommandations............................................................................................24

2.4 Poste transformateur ONE........................................................................................................34

4.2 Fiche de lubrification................................................................................................................54

2 Gain estimé de la politique de maintenance préventive.....................................................69

Liste des abréviations

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs effets et leurs criticités.

Liste des figures

Figure 48 : Modèle de la fiche de lubrification de la pompe à betterave..................................55

Liste des tableaux

CONTEXTE GENERAL DU PROJET

Ce chapitre présentera spécifiquement l’organisme d’accueil, son histoire,

CHAPITRE Ⅰ : CONTEXTE GENERAL DU PROJET

1 Présentation de l’organisme d’accueil

Tableau 1 : Chiffres-clés du groupe COSUMAR

Chiffre d’affaires commercial 8,63 Milliards DH