Rapport Pfe Somaca

PROJET DE FIN D’ÉTUDE
Présenté en vue d’obtenir le
DIPLÔME DE MASTER SPÉCIALISÉ

Hygiène, Sécurité et Environnement
Par
Redouane MABCHOUR
Intervention sous énergie avec protection alternative

ISEPA
Les travaux relatifs au présent PFE ont été réalisés auprès de

(SOMACA& km 12, Autoroute de rabat Ain Sebâa CASABLANCA-BP-2628),
Sous la direction de
(Abdelalim GHAZI et Faical FILALI).
2018 -2019
1
Résumé
Intervention sous énergie avec protection alternative
Mots clés : Lock out Tag out – Intervention sous énergie avec protection alternative
Résumé :
Les travaux de la maintenance sont connus pour leur importante instabilité à cause de d’instabilité des
intervenants, d’instabilité des environnements mais aussi variabilité de l’équipement de travail à
maintenir quel que soit un équipement spéciale ou standard, fixe ou mobile, isolées ou faisant partie d’un
ensemble, équipement installées en couvert, en fosse, en aérien, etc.
Ces travaux sont une source d’accident grave, une des mesures de sécurité déployer par les entreprises est
la procédure de consignation.
Ce travail consiste à identifier les interventions ou la procédure de consignation ne peut pas être appliquée
et à proposer des solutions permettent de réduire le risque d’accident grave.
2
Abstract
Energy intervention with alternative protection
Key Words : Lock out Tag out – Energy intervention with alternative protection
Abstract :
The maintenance works are known for their important instability because of instability of the speakers,
instability of the environments but also variability of the work equipment to maintain whatever is a
special or standard equipment, fixed or mobile, isolated or part of a set, equipment installed in cover, pit,
air, etc.
These works are a source of a very high number of work accidents in companies, to manage these
accidents and to improve the working conditions for the various stakeholders. I carried out a work which
aims at preventing the risks in case of intervention on an installation at the company SOMACA which
consists of:
 Deploying the standard of the RENAULT group

 Identifying the activities carried out on the installations
 Evaluating the risks
3
Remerciements
Mes sincères remerciements à mes très chers parents qui n’ont cessés depuis mon arrivée au monde jusqu’au
jour présent de veiller sur mon confort et mon bien être, et de m’encourager tout au long de mon parcours
et encore plus, aucun remerciement ne saura valoriser leurs sacrifices. Que dieu le tout puissant vous
procure santé, bonté, vie paisible et une meilleure place dans ses paradis.
Je remercie également tout le staff du service condition de travail, pour leur accueil, leur esprit d'équipe et
en particulier Mr GHAZI ABDELALIM, le responsable du service qui m’a accompagné tout au long de la
période de mon stage au sein de la société, pour le temps passé ensemble et le partage de son expertise au
quotidien il n’a cessé de me fournir l’aide et l’orientation dont j’avais besoin, et c’est grâce aussi à sa
confiance j'ai pu m'accomplir totalement dans mes missions. Il fut d'une aide précieuse dans les moments
les plus délicats.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à mon encadrant de l’Ecole Supérieure des Industries de Textile
et d’Habillement, Mr Faical FILALI en tant qu’enseignant et responsable de la filière Hygiène Sécurité et
Environnement pour tous ses efforts à nous accorder une formation objective, instructive et nécessaire pour
nous guider vers le monde professionnel.
Mes profonds respects pour mes professeurs aussi, que chaque professeur qui m’a enseigné trouve ici mes
sincères remerciements pour son effort et pour la connaissance qui m’a offert et pour laquelle j’en suis
reconnaissant
En dernier lieu, je tiens également à remercier l’ensemble du personnel des différents services de la
SOMACA, qui m’ont accueillie, assisté et informé.
4
Table de matières
Table des matières

Résumé..................................................................................................................................................... 2
Abstract .................................................................................................................................................... 3
Remerciements .........................................................................................................................................4
Table de matières ......................................................................................................................................5
I. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................................. 10
1.1) Groupe Renault ........................................................................................................................ 10
1.1.1. Présentation générale du groupe ............................................................................................ 10
1.1.2. Fiche signalétique.................................................................................................................. 11
1.1.3. Implantation mondiale du groupe ......................................................................................... 11
1.2. Organisme d’accueil « SOMACA » ............................................................................................. 13
1.2.1. Présentation générale ............................................................................................................ 13
1.2.2. Fiche signalétique de la SOMACA ........................................................................................ 13
1.2.3. Organigramme général .......................................................................................................... 14
1.2.4. Produits ................................................................................................................................. 14
1.2.5. Plan de SOMACA ................................................................................................................. 15
1.2.6. Processus de fabrication ........................................................................................................ 15
II. Revue documentaire........................................................................................................................ 26
2.1 Introduction .................................................................................................................................. 26
2.2 Démarche générale a appliqué lors d’opérations sur les équipements de travail ............................. 27
2.3 Définition...................................................................................................................................... 27
2.4 Consignation et déconsignation électrique ..................................................................................... 29
2.4.1 Consignation électrique : ........................................................................................................ 29
2.4.2 Déconsignation électrique : .................................................................................................... 31
2.4.3 Exemples de moyens de condamnation électrique : ................................................................ 31
2.5 Consignation et déconsignation fluidique ...................................................................................... 33
2.5.1 Consignation fluidique : ......................................................................................................... 33
2.5.2 Déconsignation fluidique :...................................................................................................... 36
2.5.3 Exemples de moyens de condamnation :................................................................................. 36
2.6 Consignation et déconsignation mécanique ................................................................................... 37
2.6.1 Consignation mécanique : ...................................................................................................... 37
2.6.2 Déconsignation mécanique : ................................................................................................... 38
2.6.3 Exemples de moyens de condamnation :................................................................................. 38
III. Réalisation de projet .................................................................................................................... 41
3.1) Méthodologie de travail ............................................................................................................... 41
3.1.1) Etape 1 : IDENTIFICATION DE LOTO POUR CHAQUE INSTALLATION ..................... 41
5
3.1.2) Etape 2 : IDENTIFIER LES ENERGIES PRESENTES .... 42
3.1.3) Etape 3 : REDIGER LA FOS LOTO ......................................................44
3.1.4) Etape 4 : LISTER LES ACTIVITES REALISEES................................................................ 45
3.1.5) Etape 5 : LISTER LES ISEPA RECENCEES SUR L’INSTALLATION .............................. 46
3.1.6) Etape 6 : EVALUER LE RISQUE POUR CHAQUE ISEPA ................................................ 47
3.1.7) Etape 7 : Elaboration d’un programme d’action .................................................................... 50
3.1.8) Etape 8 : Remplir la fiche de dérogation ............................................................................... 51
3.2) IDENTIFICATION DE LOTO DE CHAQUE L’INSTALLATION ............................................ 52
2.2.1 Système de contrôle des énergies installé et conforme : ..................................................... 52
2.2.2 Tous les organes de coupure sont cadenassables : .............................................................. 53
2.2.3 Fiche de sécurité rédigée et affiché : .................................................................................. 54
2.2.4 Autocollant risque électrique et serrure des armoires électrique : ....................................... 55
2.2.5 Centralisation des organes de coupure : ............................................................................. 55
3.3) IDENTIFIER LES ENERGIES PRESENTES : ........................................................................... 57
3.3.1 Les sources d’énergies pour les installations présentes dans le département Tôlerie : ............. 57
3.3.2) Les sources d’énergies pour les installations présentes dans le département Montage : .......... 58
3.3.4) UN MARQUAGE (LETTRE, NUMERO) DE COULEUR POUR CHAQUE SOURCE
D’ENERGIE :................................................................................................................................. 60
3.4) REDIGER LA FOS LOTO .......................................................................................................... 62
3.5) LISTER LES ACTIVITES REALISEES : ................................................................................... 63
3.6) LISTER LES ISEPA RECENCEES SUR L’INSTALLATION .................................................... 77
3.6.1 ISEPA 1 : Réglage de détecteur sur l’AG4 ............................................................................. 78
3.6.2 ISEPA 2 : Correction de la trajectoire de Robot de soudage.................................................... 79
3.6.3 ISEPA 3 : Essai de vérin ........................................................................................................ 80
3.6.4 ISEPA 4 : Vérification de l’absence fuite d’air dans la tuyauterie de Robot. ........................... 81
3.6.5 ISEPA 5 : Récupération des axes dans le robot d’encollage .................................................... 82
3.6.6 ISEPA 6 : Essai de la chaine dans la table de déchargement. .................................................. 83
3.6.7 ISEPA 7 : La synchronisation de cycle robot de cintrage. ....................................................... 84
3.6.8 ISEPA 8 : Essai de courroie dans le convoyeur de GMP et dans les transbordeurs. ................. 85
3.6.9 ISEPA 9 : Poser la caisse manuellement sur la table d’engagement. ....................................... 86
3.7) EVALUER LE RISQUE POUR CHAQUE ISEPA ...................................................................... 87
3.7.1 Evaluation de risque pour ISEPA 1 : Réglage de détecteur sur l’AG4 : ................................... 87
3.7.2 Evaluation de risque pour ISEPA 2 : Correction de la trajectoire de Robot de soudage . 87
3.7.3 Evaluation de risque pour ISEPA 3 : Essai de vérin ................................................................ 88
3.7.4 Evaluation de risque pour ISEPA 4 : Vérification de l’absence fuite d’air dans la tuyauterie de
Robot sertissage. ............................................................................................................................. 88
3.7.5 Evaluation de risque pour ISEPA 5 : Récupération des axes dans le robot d’encollage ........... 88
3.7.6 Evaluation de risque pour ISEPA 6 : Essai de la chaine dans la table de déchargement. .......... 89
3.7.7 Evaluation de risque pour ISEPA 7 : La synchronisation de cycle robot de cintrage ............... 89
6
3.7.8 Evaluation de risque pour ISEPA 8 : Essai de courroie dans
le convoyeur de GMP. ................................................................................... 89
3.7.9 Evaluation de risque pour ISEPA 9 : Poser la caisse manuellement sur la table d’engagement.
....................................................................................................................................................... 90
3.8) Elaboration d’un programme d’action : ........................................................................................ 90
3.8.1 Mesure à mettre en place pour ISEPA 1 : ............................................................................... 91
3.8.2 Mesure à mettre en place pour ISEPA 2: ................................................................................ 91
3.9) Remplir la fiche de dérogation ..................................................................................................... 95
CONCLUSION ...................................................................................................................................... 98
Liste des figures...................................................................................................................................... 99
Liste des tableaux ................................................................................................................................. 100
IV. ANNEXE................................................................................................................................... 102
Annexe 1 : Fiche d’opération standard LOTO. .................................................................................. 102
Annexe 2: Fiche ISEPA pour régalage de détecteur sur l’AG : ........................................................ 103
BIBLIOGRAPHIE / WEBOGRAPHIE ................................................................................................ 105
7
Introduction :
« Mettre hors service l’installation et couper les énergies. S’assurer de l’absence d’énergies
résiduelles avant d’intervenir » est la règle de base à respecter avant de réaliser une intervention
sur une installation dans le groupe RENAULT.
« En cas d’impossibilité de coupure de toute les énergies, intervenir exceptionnellement sous

énergie après évaluation des risques avec une protection alternative » est la seconde règle à
respecter avant de réaliser une intervention sur une installation dans le groupe RENAULT.
Dans cette approche, SOMACA comme les autres sites doit respecter le standard du groupe.
Mon projet de fin d’études, qui m’a été proposé par le service condition de travail, s’inscrit dans
ce cadre et a pour objectif la prévention d’intervention sous énergie avec protection alternative
(ISEPA) des départements Tôlerie et Montage. Dans le but de l’adapter aux exigences de
standard.
Le traitement de mon projet s'articule sur trois axes principaux :
 D’abord, d’Identifier les interventions réalisées sur les installations, et de recensé les
interventions réalisées sous énergies.
 Ensuite, évaluer le risque de chaque activité sous énergie.
 Enfin, établir un plan d’action destiné à combler les écarts révélés par l’évaluation de
risque
8
Présentation de
l’organisme d’accueil
9
I. Présentation de l’organisme d’accueil
L’industrie automobile au Maroc constitue une activité économique importante amenée à se
développer de manière croissante au cours des prochaines années. Elle représente près de 5%
du PIB industriel, assure 14% des exportations industrielles et entraîne une grande partie de
l’économie marocaine. Cette activité comporte plus d’une centaine d’entreprises dont près de
85 unités spécialisées entre constructeurs et équipements, occupant près de 20.000 personnes
en emplois directs.
Sachant que la SOMACA est entièrement détenue par RENAULT et que son système de
production découle du SPR (Système de production RENAULT), une présentation de celui-ci
s’avère nécessaire.
1.1) Groupe Renault
1.1.1. Présentation générale du groupe
Présidé par Thierry Bolloré, le groupe Renault est un constructeur multinational

d’automobile multimarques, il a pu à travers son savoir-faire, conquérir plusieurs marchés
mondiaux (Russie, Turquie, Brésil, Iran, Chine, Inde…). Par sa politique de qualité, RENAULT
vise la conception, la fabrication et la commercialisation dans le monde entier de véhicules
innovants, sûrs et respectueux de l’environnement.
RENAULT a pour ambition de se positionner durablement comme constructeur

généraliste européen le plus rentable. En effet, rassemblant près de 130 000 collaborateurs à
travers le monde, le groupe a vendu, en 2008, 2 382 230 véhicules dans le monde et le chiffre
d’affaire du groupe s’est élevé à 37 791 millions d’euros en 2008.
« Changeons de vie, changeons l'automobile », un simple slogan que Renault a pris non
seulement pour faire de la publicité, mais aussi une devise portant une valeur riche, étant le
changement.
10
1.1.2. Fiche signalétique
Création : 1er octobre 1838 (officieusement), 25 février 1899

(officiellement).
Fondateur : Louis RENAULT
Président : Thierry Bolloré
Activités : Automobiles
Forme juridique : Société par actions simplifiées
Filiales : Nissan, Dacia, Renault, Samsung Motors, Avtovaz-
Lada, Mahindra-Renault à 49%.
Figure 1 : Fiche signalétique de RENAULT
1.1.3. Implantation mondiale du groupe

Le Groupe Renault est implanté dans les principaux pays du monde qui compte
aujourd’hui plus de 100 pays, cette dimension mondiale a été fortement développée au cours
des dernières années par l'acquisition du constructeur roumain Dacia en 1998, l’Alliance avec
Nissan en 1999, la création de la société sud-coréenne Renault Samsung Motors en 2000 et le
partenariat stratégique noué avec AVTOVAZ en Russie en 2007.
11
Figure22::RENAULT
Figure Renault dans le monde
dans le monde
Renault représente plus de 25% du marché de l’automobile en France et un peu plus de 10%
du marché européen.
Figure 3:Parts de marché des constructeurs automobiles en 2010 en Europe
12
1.2. Organisme d’accueil « SOMACA »
1.2.1. Présentation générale
La SOMACA a été créé en 1959 par l’intermédiaire du Bureau d’Etudes et de

Participation Industrielle (B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le développement
industriel du Maroc.
La création de la SOMACA a répondu à un certain nombre de préoccupations
économiques. En effet, dans le cadre de la promotion de l’industrie nationale et dans le but
d’asseoir le développement du pays, priorité a été donnée à toute industrie susceptible
d’engendrer elle-même la création ou le développement d’autres activités.
1.2.2. Fiche signalétique de la SOMACA
Raison social : SOMACA, La Société Marocaine de Construction Automobile.
Adresse : km 12, Autoroute de Rabat Ain Sebâa CASABLANCA–
BP 2628.
Activité : Montage et Assemblage des véhicules.
Date de création : 24 Juillet 1959.
Forme juridique : Société Anonyme.
DG : M. Mohamed El Bachiri
Capital social : 60 000 000 DH
Effectif : Plus que 2100 personnes.
Superficie : 30 Ha, dont 9 Ha sont couverts.
Certificat : ISO 9001.
Figure 4:Fiche signalétique de la SOMACA
13
1.2.3. Organigramme général
L’organigramme général de la société se présente comme suit :
Présidence
Direction Générale
Direction
Générale
direction
Direction Direction direction
Ressources
Qualité Logistique Finance
Humain
Service
Conditions de
Travail
Figure 5:Organigramme de la SOMACA
Mon stage de projet de fin d’études s’est déroulé au sein du département Conditions de
Travail.
1.2.4. Produits
Les voitures fabriquées à la SOMACA sont : Renault Symbol, Dacia Logan, Dacia
Sandero et sa diversité StepWay comme le montre la figure suivante :
Renault Symbol Dacia Logan Dacia Sandero Sandero StepWay
Figure 6:Voitures montées à la SOMACA
14
1.2.5. Plan de SOMACA
L’image de la figure 2 présente le plan de la SOMACA.
Figure 7: Plan de la SOMACA
Le site est composé de trois département (Tôlerie, Peinture et Montage), à ceux-ci s’ajoute
les zones de stockage des fournitures ainsi que celles des produits et les services supports.
1.2.6. Processus de fabrication
La production des véhicules à SOMACA consiste à l’assemblage d’éléments CKD

(Completely Knock Down) approvisionnés en lots et pièces fabriquées localement.
A l’arrivée, tout l’approvisionnement passe à travers un contrôle de réception quantitatif
et qualitatif.
Comme illustré sur la figure ci-dessous, l’assemblage de la voiture passe par trois ateliers
principaux : tôlerie, peinture et montage.
15
Figure 8: Processus de fabrication à la SOMACA
Atelier Tôlerie :
La tôlerie est la première étape du processus de fabrication réalisant la forme initiale de
la voiture grâce à un ensemble d’opérations techniques de soudure ordonnées et successives.
L’atelier de tôlerie est chargé de l’assemblage des éléments CKD de la carrosserie. Il a
une capacité de production de 11 caisses par heure, travaillant en 3 équipes.
Les technologies de soudure utilisées sont les suivantes :
- La soudure par points
- La soudure électrique à l'arc
L’atelier « tôlerie » se compose de 5 Unités Elémentaires de Travail (UET) :
UET 1 : Où se prépare la base roulante, en assemblant trois grandes unités : le
soubassement avant, le soubassement arrière, et le soubassement central.
La figure suivante présente l’étape de préparation de la base roulante :
16
Figure 9:Processus de fabrication à UET 1 de Tôlerie
UET2 : Où il y a l’assemblage général (AG) : les côtés de caisse, le pavillon et la base roulante
rejoignent la caisse préassemblée.
La figure suivante présente l’étape de l’assemblage général :
Figure 10: Assemblage Générale à UET2 de Tôlerie
17
UET3 : Les ouvrants préparés à l’UET 4, sont assemblés à la caisse pour graver ensuite le
numéro de châssis sur la traverse centrale.
La figure suivante présente l’étape de l’assemblage général :
Figure 11: Processus de fabrication à UET 3
UET4 : Les quatre portes avant et arrière, le capot et la porte coffre, autrement dits les ouvrants,
sont préparés et sertis soit par une presse ou par un Robot ABB.
UET5 : Pour la préparation des côtés de caisses.

Le flux de matière au sein de l’atelier tôlerie est schématisé suivant la figure ci -dessous :
18
Figure 12: Flux de matière au sein de l’atelier tôlerie
Atelier peinture :
Après avoir être ferrée, la caisse passe par l’atelier peinture. Le tunnel de traitement de
surface (TTS), la cataphorèse, le mastic, l’apprêt, la laque et la finition comportent les six phases
fondamentales de la peinture. Dans ce qui suit, on parlera brièvement de chacune de ces étapes.
Figure 13: flux de matière au sein de l’atelier peinture
19
Tunnel de Traitement de Surface (TTS)
Constitué de plusieurs bassins, le TTS est le client direct de la ligne ferrage de la Tôlerie,
où la caisse subit des traitements anticorrosifs par la phosphatation de Zinc ou de Fer. Vue la
complexité de ce traitement, des facteurs chimiques s’interviennent là-dessus et qui ’opèrent
comme suit :
Pré phosphatation :
C’est le dégraissage de la surface de la tôle en éliminant les huiles de protection et

d’emboutissage ainsi que les résidus métalliques.
Phosphatation :
À ce niveau, une couche microcristalline de phosphate de Zinc et de Fer se forme, afin de

conférer une bonne protection contre la corrosion et une bonne adhérence des peintures
appliquées par la suite.
Post phosphatation :
C’est une phase qui se déroule en trois stades : le rinçage, la passivation et le rinçage final, qui
ont pour but, la résistance à la corrosion de la couche microcristalline formée dans l’étape
précédente.
Cataphorèse
Pendant cette phase, la caisse est attachée à une cathode, afin de faire migrer les particules
de peinture de l’anode à la cathode, via un bain de peinture hydrosoluble, et rendre la tôle neutre
électriquement.
Mastic
C’est un mélange adhésif à base des résines, des solvants et des additifs, permettant de :
- Boucher les trous.

- Protéger les dessous des caisses et les passages des roues contre le gravillonnage.
- Renforcer les soudures.
- Donner de l’étanchéité aux joints.
20
Apprêt
C’est la peinture intermédiaire qui s’applique automatiquement, par deux robots à peindre,
à la partie extérieure de la caisse, pour qu’elle se cuise dans une étuve à haute température, à
fin d’assurer le garnissage suffisant pour éliminer les défauts d’aspect, et favoriser la protection
anti-gravillonnage.
Laque
C’est la peinture de finition, assemblant à la fois, « la base » qui est la teinte colorée sur
la superficie de la caisse, et le vernis qui protège la base et qui donne un aspect brillant à la
caisse.
Finition et retouches
Comme toute phase finale d’un atelier de fabrication, la caisse peinte subit des retouches,
des traitements d’élimination des non conformités (couleurs ou gains…etc.) par infrarouge, des
contrôles de défauts, et des applications de produit d’anti-gravillonnage aux passages des roues
et celui d’anticorrosion aux zones creuses.
Ces défauts ne peuvent être détectés qu’après le séchage de la laque par un four électrique,
à fin d’être acheminée vers l’atelier de montage, qui sera le sujet du paragraphe suivant.
Atelier « Montage » :
Il s’agit du garnissage des caisses en provenance de l’atelier peinture par la mise en place
de tous les équipements et accessoires mécaniques. La figure ci - dessous illustre la chaîne de
montage avec l’ensemble des UET qui la compose.
21
Figure 14: Chaine de montage
UET 1 : Les opérations réalisées au niveau de cette UET sont :

- Engagement des caisses.
- Montage faisceaux (câblage).
22
- Serrures des portes.
- Climatiseurs.
- Préparation pédaliers / colonnes (direction).
- Habillement complet.
UET 2 : Les opérations réalisées au niveau de cette UET sont :
- Collage des glaces Pare-Brise et lunette AR.

- Montage des ceintures de sécurité.
- Montages des projecteurs et feus AR.
- Tableau de bord.
UET 3 : Au niveau de cette UET on procède à la préparation du groupe moteur :
- Préparation moteur.
- Mise en place mousse antibruit.
- Préparation et mise en place garniture pavillon AV et AR.
- Mise en place déflecteur radiateur.
- Pose feuille étanchéité portes AR.
UET 4 : Dans cette UET on procède aux opérations suivantes :
- Accostage moteur + traverse.

- Montage réservoir à carburant.
- Branchement tuyauterie sous caisse.
- Montage demi train AV arbre de transmission.
- Retouche + montage ligne d’échappement.
- Montage des roues.
- Retouches + montage et préparation élément porteur.
- Placement du moteur.
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UET 5 : Cette UET est la dernière UET de la chaîne. Les principales opérations effectuées
dans cette UET sont les suivantes :
- Fixation cache levier vitesse.

- Pose et fixation relais prés chauffage.
- Pose et fixation support moteur.
- Pose et fixation pompe gasoil + tuyauterie
- Pose batteries.
- Vérification de l’installation électrique.
- Purge du circuit de refroidissement.
Processus Bout d’usine :
C’est à ce niveau, que les contrôles, et les retouches finaux s’effectuent sur la caisse. On
trouve deux types de contrôle là-dessus :
 Contrôle statique : sur le fonctionnement des systèmes de sécurité,

les ouvrants et les équipements.
 Contrôle dynamique : sur le fonctionnement mécanique et les bruits
du moteur, des composants et de la caisse…etc.
Figure 15: Processus de contrôle au bout d’usine
Après avoir appliqué ces contrôles, les véhicules seront mis vers le parc véhicule, afin de les
commercialiser aux clients locaux ou étrangers.
24
Revue
documentaire
25
II. Revue documentaire
2.1 Introduction
Les travaux de maintenance sur des équipements sont à l’origine d’accidents souvent graves.
La majorité de ces accidents sont dus au contact d’un ou plusieurs salariées avec :
Des pièces nues sous tension électrique
Des fluides sous pression (Hydraulique, vapeur, Produits chimiques dangereux…)
Des pièces mécaniques effectuant un mouvement imprévu
Dans la plupart des cas la victime se croit en toute sécurité par le seul fait que l’équipement
concerné par l’intervention n’est pas en mode de fonctionnement.
Les opérations de consignation et de déconsignation doivent s’intégrer dans une démarche

générale claire et structurée afin d’être efficaces et suffisantes.
L’analyse des risques est une étape indispensable et primordiale avant la réalisation des
interventions de maintenance.
L’engagement de tous les niveaux de la hiérarchie ainsi que les compétences techniques des
différents acteurs sont essentiels à la réussite de la démarche qui consiste à la réalisation des
opérations de maintenance en toute sécurité quel que soit le risque (électrique, fluidique,
mécanique).
26
2.2 Démarche générale a appliqué lors d’opérations sur les équipements de travail
Avant d’effectuer ou de faire effectuer une intervention sur machines, installations et appareils
il y’a lieu de :
1. Définir le type d’intervention à exécuté.

2. Analyser les risques concernant cette intervention : l’analyse des risques doit prendre
en considération tous les aspects liés à la sécurité des intervenants et des matériels, y
compris ceux qui ne sont pas liés directement à la réalisation des interventions considéré
(présence d’autres chantiers à proximité, autre partie d’atelier restant en
fonctionnement, etc.).
3. Prendre les mesures de prévention les plus appropriées à l’opération pour intervenir en
toute sécurité.
4. Choisir les moyens nécessaires au bon accomplissement de l’intervention et veiller à ce
que ces moyens sont correctement utilisés.
5. Confier l’opération à du personnel compétent et spécifiquement former celui-ci doit
recevoir une formation théorique et pratique notamment sur les risques et leur analyse
ainsi les dispositions techniques pour la réalisation des opérations en toute sécurité.
Avant la phase de redémarrage normal, une phase transitoire et souvent nécessaire :

C’est la phase d’essai, dans cette phase des mesures compensatoires adaptées doivent être mise
en place.
2.3 Définition
Chargé de consignation : Personne, désignée par son employeur, chargé de consigner et de

déconsigner un équipement et de délivrer les attestations correspondantes. Elle peut
éventuellement faire exécuter les opérations de consignation et de déconsignation par le
personnel placé sur sa responsabilité.
Chargé d’opération : Personne désignée par son employeur, chargée de diriger effectivement
les opérations. A ce titre, elle doit veiller à la bonne application des mesures intéressant à la
sécurité. C’est à elle que le chargé de consignation rende compte de l’état de la consignation ou
27
de la déconsignation. C’est elle qui donne l’autorisation aux exécutants de commencer les
opérations. C’est également elle qui donne l’autorisation de lancer la déconsignation.
Condamnation : Opération qui consiste à garantir le maintien de la séparation (généralement

obtenu par verrouillage grâce à un dispositif matériel difficilement naturalisable), de façon à ce
que sa suppression soit impossible sans l’action volontaire d’une personne autorisée.
Consignation : Procédure de mise en sécurité destinée à assurer la protection des personnes et

des équipements contre les conséquences de tout maintien accidentel ou de toute apparition ou
de réapparition intempestive d’énergie ou de fluide dangereux sur ces équipements. Cette
consignation peut être partielle ou totale.
Consignation partielle : Elle ne concerne qu’une partie des énergies et fluides ou qu’une partie
de l’équipement.
Consignation totale : Toutes les énergies sur l’ensemble de l’équipement de travail sont
consignées.
Déconsignation : Ensemble des dispositions permettant de remettre en état de fonctionnement

un équipement de travail préalablement consigné, en assurant la sécurité des personnes et des
équipements
Dissipation : Opération qui consiste à éliminer les énergies potentielles et résiduelles ou à

évacuer les fluides. Elle inclut l’assainissement, la décontamination, la neutralisation, etc. (en
particulier des produits chimiques). Dans le cas où l’élimination n’est pas possible, on peut
recourir à la rétention ou au confinement des énergies.
Exécutant : Personne qui réalise effectivement les opérations en respectant les contraintes
imposées par le chargé d’opérations.
Identification (de l’équipement consigné) : Opération qui a pour but de repérer avec certitude
l’équipement consigné afin que les interventions ou les travaux soient effectués sur cet
équipement (ou partie d’équipement) e pas sur un autre.
28
Séparation : Opération consistant à agir sur un dispositif qui permet de séparer l’équipement de
sa source d’énergie ou de fluide sous pression.
Signalisation (de la condamnation) : Opération qi consiste à informer physiquement de l’état

de l’équipement qui est condamné et permettant l’identification de la personne qui a effectué
cette opération.
Vérification : Opération qui consiste à d’assurer de l’absence effective d’énergie ou de fluide y

compris l’énergie résiduelle dangereuse.
2.4 Consignation et déconsignation électrique
2.4.1 Consignation électrique :
La consignation électrique s’intègre sur cinq étapes essentielles qui doivent être appliqué
comme suit :
 Etape 1 : Séparation de toutes les sources d’énergie électrique de l’équipement de

travail concerné par l’intervention
 Etape 2 : condamnation des organes de séparation
 Etape 3 : s’assurer que les énergies électriques sont coupées de l’équipement concerné
par l’intervention, pour que les opérations soient bien exécutées sur l’équipement de
travail prévu
 Etape 4 : Vérification d’absence de tension
 Etape 5 : mise à la terre et court-circuit immédiatement après la vérification d’absence
de tension
29
2.4.1.1 Séparation :
L’installation, L’appareil et machine doit être séparé de façon certaine de toutes possibles de
tension quel que soit aval ou amont.
La séparation peut être obtenue de différentes manières suivantes :
 Par vue directe des contacts séparés

 Pour certains matériels spécifiques par isolement de pièces de contacts
 Par interposition d’un écran entre les contacts
 Localement par asservissement en assurant l’adéquation entre position des contacts et
celle du dispositif extérieur reflétant cette position.
2.4.1.2 Condamnation :
La condamnation des organes de séparation a pour but d’interdire la possibilité de manœuvré

les organes de séparation celle-ci est réalisé par blocage mécanique (Cadenas, Serrures, et).
Ainsi la présence des dispositifs de signalisation (pancartes, etc.) doivent être bien lisible avec
une inscription telle que :
Figure 16: Signalisation de condamnation
2.4.1.3 Vérification :
La vérification d’absence de tension (VAT) est une opération très nécessaire pour s’assurer
d’absence de tension sur les différents conducteurs actifs. Elle doit être effectuée au lieu de
travail.
VAT doit être réalisé à l’aide d’un dispositif vérificateur d’absence de tension spécialement
conçu à cet usage et non pas avec les détecteurs ou les appareils de mesurage.
30
2.4.1.4 Mise à la terre et en court-circuit
Après la réalisation de l’opération concernant la vérification de tension, l’étape suivante et celle

de mise à la terre et en court-circuit de chacun des conducteurs concernées, cette opération
permet aux électriciens la dissipation des énergies accumulées contenue dans les condensateurs
ainsi la finition des travaux ou des interventions.
Cette mise à la terre et en court-circuit facilite de se prémunir contre les réalimentations
éventuelles de tension en amont ou aval ce qui offre une protection contre les effets de
l’induction électromagnétique.
2.4.2 Déconsignation électrique :
Pour les opérations concernant la déconsignation sont dans la plupart des cas conduites dans
l’ordre inverse que les opérations de consignations.
Ces travaux sont effectués selon les étapes suivantes :
 Enlever les éventuels écrans, balisages, protection, etc.

 Déposer les mises en court-circuit, puis les mises à la terre en commençant par
l’extrémité cote conducteur actif.
 Ouvrir les sectionneurs ou les interrupteurs de mises à la terre et en court-circuit s’ils
sont utilisés
 Retirer la condamnation de ‘organe de séparation
 Refermer l’organe de séparation
2.4.3 Exemples de moyens de condamnation électrique :
Les exemples présentés ci-après parmi les situations réelles les plus fréquents qu’on peut
rencontrer dans la majorité des entreprises industrielles dans la partie de consignation et
déconsignation électrique.
31
Figure 17: Condamnation d’une prise électrique (partie femelle)
Figure 18: Condamnation de coffret électrique
Figure 19: Condamnation en sous station à tiroirs multiples
32
2.5 Consignation et déconsignation fluidique
2.5.1 Consignation fluidique :

La consignation fluidique d’une installation, appareils et machine s’articule sur quatre
étapes essentielles suivantes :
 Séparation de l’équipement de travail désigné pour les travaux de maintenance de

toute arrivé intempestif de fluide.
 Purge de tout fluide restant dans l’équipement
 Condamnation en position de fermeture les organes de séparation et en position
d’ouverture les organes de purge de l’équipement de travail ciblé
 S’assurer de l’absence totale de risque résiduel
La séparation a pour but de éliminer l’arrivé non voulue de fluide en assurant une fermeture des
vannes, en prenant en considération les circuits auxiliaires.
Pour maitriser la séparation il faut couper l’énergie initiant le mouvement de pompe,
compresseur, ventilateur, etc.
Ainsi dans la majorité des cas lors de consignation fluidique, d’autre consignation électrique,
mécanique seront obligatoire.
Voici les principes de séparation de circuits fluidiques.
 Rouge : la couleur rouge indique la présence de fluide sous pression

 Vert : la couleur vert indique la zone en isolement renforcé
 Jaune et orange : les couleurs jaunes et orange indiquent la présence du fluide possible
en cas de fuite
1. Une vanne seule fermée.
La présence d’une seule vanne dans le

circuit indique automatiquement que la
séparation ne sera pas efficace et elle
présente un risque élevé de fuite.
Une seule vanne n’est accepté seulement
si y’a présence d’une légère fuite qui
n’engendre pas de risque.
33
2. Deux vannes fermées en série.
Ce principe de deux vannes en série présente

le même inconvénient du principe indiqué
précédemment, car la partie située entre les
deux vannes peut en effet soit resté en
charge, soit risquer de s’y mettre en cas de
fuite sur la vanne la plus en amont.
3. Deux vannes fermées et purge intermédiaire

ouverte.
Ce principe de séparation on peut le classé comme

efficace à deux conditions :
 Si le robinet de purge et condamné
effectivement en position ouverte.
 L’absence des produits qui provoquent un
colmatage de la canalisation au niveau de
cette purge.
4. Vanne amont fermée + purge intermédiaire

ouverte + joint plein aval.
Ce principe basé sur les dispositions ci-contre de

séparation est parfaitement efficace.
34
2.5.1.2 Dissipation (ou purge) :
Cette étape a pour but de supprimer la présence physique de fluide résiduel de la zone isolée.
A l’aide de l’analyse des risques on peut fixer les conditions et le moment approprié pour
effectuer la vidange, la purge, nettoyage, etc.
Le débit ainsi la résistance mécanique et chimique de circuit de purge doit être compatible avec
celle de circuit principale.
Afin d’éviter le problème de colmatage sur les dispositifs de purge et vidange, il faut prendre
en compte la partie maintenance de ces dispositifs d’une manière systématique.
Dans le cas où il y a une forte présence des produits chimiques dangereux, il faut prendre en
compte les dispositions spécifiques suivantes :
 Envoi à la bâche, à la torche, sur tour d’abattage

 Envoi en réceptacle particulier, en cuvette de rétention
 Envoi à des traitements conduisant à des substances non dangereuses
L’élimination d’une atmosphère dangereuse consiste à élaborer une procédure spécifique à

cette usage, il doit être faite sur la base d’une analyse des risques et intégrera en particulier la
ventilation ainsi le taux d’oxygène.
Pour chaque installation, appareil, machine dès sa conception, il doit être muni par les
dispositifs de séparation suivante (vanne cadennasable, sectionneur, etc.) nécessaire à la
consignation, ainsi des mesures compensatrices (chaîne, etc.) pour les équipements existant non
équipés de ces moyens.
La vérification permet de s’assurer de l’absence de risque résiduel :
 La vérification de l’absence d’écoulement à cause des produits colmatant

 La vérification de l’absence de bouchage à cause de l’inefficacité de la purge
35
2.5.2 Déconsignation fluidique :
La déconsignation fluidique ne peut être mise en œuvre qu’après la fin réelle de l’intervention,
de la mise en sécurité des intervenants et l’appareil de travail ciblé.
L’analyse des risques consiste à identifier l’ordre et le contenu des travaux de déconsignation,
pour une remise en marche de l’équipement de travail dans les meilleures conditions de sécurité.
Par exemple le bon marquage des circuits est fondamentale pour éliminer les risques de
confusion et donc d’erreur de déconsignation.
2.5.3 Exemples de moyens de condamnation :
Les exemples présentés ci-après parmi les situations les plus fréquents qu’on peut rencontrer
dans les entreprises industrielles, dans la partie de consignation et déconsignation fluidique.
Figure 20: Condamnation de la vanne d’une bouteille de gaz
Figure 21: Condamnation d’une vanne sur circuit vapeur
36
Figure 22: Condamnation d’une vanne quarte de tour
2.6 Consignation et déconsignation mécanique

2.6.1 Consignation mécanique :
La consignation mécanique il se base sur quatre étapes essentielles suivantes :
 Etape 1 : Séparation de l’installation, appareil, machine concerné par l’intervention de

toute source d’énergie mécanique
 Etape 2 : Purge de toute énergie mécanique restante dans l’équipement de travail
 Etape 3 : Condamnation de tous les organes de séparation de l’équipement de travail
ciblé
 Etape 4 : Vérification de l’absence totale des mouvements mécanique
La séparation mécanique consiste principalement sur le désaccouplement, la séparation de

l’énergie mécanique de l’installation, appareil, machine peut être effectué par le
désaccouplement de la courroie.
Ce principe concerne tous les mécanismes qui s’accouplent à la partie motorisé par
l’intermédiaire d’embrayage ou d’autres systèmes d’accouplement.
2.6.1.2 Dissipation :
La dissipation permet d’annuler les énergies mécaniques accumulées.

Si la dissipation n’est pas possible ou insuffisante pour garantir la sécurité des intervenants, il
faut installer des dispositifs de bridage (broches, chandelles, etc.) Adaptés pour prévenir
l’immobilisation sure des éléments mécanique.
Ces dispositifs doivent d’être condamnable en position d’immobilisation afin qu’il bloc la
remise en service tant qu’ils sont condamnés.
37
Pour l’installation, machine, appareils muni des dispositifs de séparation adaptés qui permettent
facilement le désaccouplement, la condamnation est effectuée par des cadenas ou des serrures.
Le contrôle visuel de la dissipation est de l’immobilisation facilite la vérification de l’absence

de risque liés aux mouvements de mécanismes.
2.6.2 Déconsignation mécanique :
Une analyse des risques détaillés a pour but d’identifier l’ordre et le contenu des opérations de
déconsignation, pour une remise en marche dans les meilleures conditions de sécurité de
l’installation, machine, appareils concerné par ces travaux.
2.6.3 Exemples de moyens de condamnation :
Figure 23: Condamnation par blocage mécanique sur engins de travaux publics
38
Figure 24:Condamnation par verrouillage à transfert de clefs
39
Réalisation du
projet
40
III. Réalisation de projet
3.1) Méthodologie de travail
3.1.1) Etape 1 : IDENTIFICATION DE LOTO POUR CHAQUE INSTALLATION
Dans cette étape il fallait que je comprends bien le fonctionnement de chaque installation, de
définir si l’installation doit être découpée en sous-ensembles, De caractériser les dangers liés
aux autres installations à proximité, et de vérifier la présence des points suivantes concernant
avancement de la partie lock out tag out (LOTO) :
 Système de contrôle des énergies installé et conforme (Manomètre/Voltmètres)

 Repère visuels sur les moyens de contrôle
 Centralisation des organes de coupure
 Tous les organes de coupure sont cadenassables
 Fiche de sécurité rédigée et affiché
 FOS condamnation et décondamnation rédigée et affiché avec les photos de
l’installation
 Autocollants risques électrique collées sur les armoires
 Serrures des armoires électriques fermées et verrouillés
 Carters de l’installation complets et solidement fixé
41
3.1.2) Etape 2 : IDENTIFIER LES ENERGIES PRESENTES
Dans cette étape, il faut identifier dans chaque installation leurs sources d’énergies, cette source
d’énergie peut être : Electrique, Hydraulique, Pneumatique, Thermique, Mécanique, Chimique,
Gravitationnelle.
42
Après l’identification des sources d’énergies pour chaque installation, et afin de rendre sure la
procédure LOTO, il convient d’identifier les points de condamnation selon les couleurs définies
dans le tableau ci-dessous en fonction des fluides en circulation dans les canalisations rigides.
Un marquage (Lettre, Numéro) de couleur pour chaque point de condamnation pour toute les
sources d’énergie.
RED for ELECTRICAL Energy

E1 ROUGE pour Energie ELECTRIQUE
BROWN for HYDRAULIC Energy

H1 MARRON pour Energie HYDRAULIQUE
BLUE for PNEUMATIC Energy

BLEU pour Energie PNEUMATIQUE
W1 GREEN for Water

VERT pour Eau
YELLOW for Gaz

G1 JAUNE pour Gaz
Figure 25: plaque LOTO
43
3.1.3) Etape 3 : REDIGER LA FOS LOTO
La fiche d’opération standard et le mode opérateur qui standardise les étapes à suivre pour
consigner et déconsigner les sources d’énergies pour chaque installation.
44
3.1.4) Etape 4 : LISTER LES ACTIVITES REALISEES
Dans cette étape il faut lister toute les activités réalisées par les opérateurs de maintenance et
par les opérateurs de fabrication.
Pour chaque activité il faut vérifier s’il est exécuté en coupant toutes les sources d’énergies
(LOTO), sinon s’il existe des activités qui nécessitent la présence des énergies pour leur
réalisation (ISEPA).
Le but de cette étape c’est de recensées les interventions sous énergies avec protection
alternative (ISEPA).
ACTIVITES FAB MAINT ISEPA
Remplacement outil d’usinage,

X
changement d’électrode, chafab
Réglage capteur de position X
Maintenance préventive (PMP,

X X
PMA)
Maintenance curative (Diagnostic,

X X
…)
Tableau 1: lister les activités réalisées
45
3.1.5) Etape 5 : LISTER LES ISEPA RECENCEES SUR L’INSTALLATION
C’est quoi une ISEPA ?
Les interventions sur installations doivent être faites hors énergie. Lorsque c’est techniquement
impossible, elles peuvent être faites sous énergie dans un cadre strict.
Les conditions nécessaires pour mettre en œuvre les ISEPA :
L’ISEPA ne peut être mise en œuvre qu’en

opération de maintenance. Les intervenants
doivent être formés et autorisés.
L’ISEPA ne doit être mise en œuvre que s’il

n’existe pas de solution technique
permettant une intervention hors énergies.
L’ISEPA ne sera jamais mise œuvre pour

des motifs autres que ceux cités ci-dessus.
La mise en œuvre d’une

ISEPA pour motif de gain
de temps est un
manquement au respect
des règles de sécurité.
46
3.1.6) Etape 6 : EVALUER LE RISQUE POUR CHAQUE ISEPA
Avant d’effectuer une intervention sous énergie avec protection alternative, il est
obligatoire de remplir la fiche ISEPA qui permet de décrire les risques liés à l’intervention à
l’aide de tableaux ci-dessous et décider des mesures de prévention à y associer.
C> 8
mesure de prévention obligatoire
L’évaluation des risques est un processus primordial qui consiste à évaluer le risque pesant sur
la santé et la sécurité des opérateurs du fait de danger présent sur le lieu de travail.
Pour ce faire, je me suis basé dans mon projet sur l’évaluation des risques pratiquée par le
groupe Renault généralement et par la SOMACA spécialement et qui se déroule en trois étapes :
1) Identifier les dangers éventuels par activité

2) Pour ces dangers, donner une cotation de gravité et de probabilité d’occurrence de
dommages en prenant en considérations les matrices d’évaluation.
47
Cette étape a pour objet d’estimer l’ampleur d’un risque et de prendre une décision
concernant son acceptabilité. La détermination de l’indice de criticité du risque Cr est faite selon
la formule suivante :
𝐶𝑟 = 𝐺 ∗ 𝑃
Avec :
Cr : l’indice de criticité du risque
G : l’indice de gravité des dommages potentiels
P : l’indice de probabilité
Echelle de la gravité :
Cotation Gravité
1 Nul
2 Léger
3 Modéré
4 Elevé
5 Extrême
Tableau 2: Echelle de la gravité
Echelle de la probabilité :
Cotation Probabilité
1 Improbable
2 Possible
3 Probable
4 Très probable
5 Certain
Tableau 3: Echelle de la probabilité
48
3) En fonction du Criticité calculé, on obtient la grille d’évaluation des risques suivante :
5 10 15 20 25
4 8 12 16 20
Gravité
33 3 6 9 12 15
2 2 4 6 8 10
1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Probabilité
Avec :
Risque
inacceptable
Risque moyen
Risque
acceptable
Tableau 4: Grille d’évaluation
49
3.1.7) Etape 7 : Elaboration d’un programme d’action
Mon programme d’action a pour but d’identifier les mesures de prévention qui doivent être
prise avant la réalisation des interventions qui nécessite la présence d’énergies.
Ce programme d’action concerne les interventions sous énergies et qui ont un niveau de risque
inacceptable.
Ces mesures de prévention doivent être notées clairement dans la fiche ISEPA dans la partie
(MESURES DE PREVENTION PRISES POUR REALISER INTERVENTION).
Ce programme d’action qui consiste à définir les mesures de prévention est fait selon
un principe d’hiérarchie (ERICDP) afin de préserver la santé des intervenants.
Avec :
E : Eliminer
R : Réduire ou substituer
I : Isoler
C : Contrôler
D : Discipline/Rigueur
P : Equipement de protection individuelle
50
3.1.8) Etape 8 : Remplir la fiche de dérogation
Une dérogation est nécessaire avant toute mise en œuvre d'une ISEPA n'ayant pas été supprimée
dans un délai de trois mois à compter de sa première identification. Lorsqu’il est complété, ce
document est envoyé par son rédacteur à la Division HSE. Après documentation par la Division
HSE, le document est conservé par le site pendant toute la durée de la dérogation.
51
3.2) IDENTIFICATION DE LOTO DE CHAQUE L’INSTALLATION
Dans cette étape il fallait que je comprends bien le fonctionnement de chaque

installation et de vérifier la présence des points suivantes concernant avancement de la partie
lock out tag out (LOTO) :
2.2.1 Système de contrôle des énergies installé et conforme :
Ce point concerne la vérification de présence des voltmètres pour les armoires électriques et
des manomètres pour la partie fluidique de l’installation.
Le but des voltmètres et manomètres c’est de s’assurer de la présence ou d’absence d’énergies
électrique et fluidique, ce qui facilité aux opérateurs de maintenance d’être sure de l’absence
d’énergies lors de condamnation de l’installation avant de réaliser l’intervention voulue.
Exemple du voltmètre :
Figure 26: voltmètres

Exemple de manomètre : pour les manomètres il faut différencier entre un manomètre et
débitmètre, le débitmètre ne permet pas d’évaluer de manière certaine l’absence d’énergie.
Manomètre Débitmètre
Figure 27: Manomètre et débitmètre
52
2.2.2 Tous les organes de coupure sont cadenassables :
Dans cette partie il fallait que je vérifie la présence d’un sectionneur, interrupteur à fusibles,
condamnables sur armoire électrique situé sur la côté droit de l’armoire ceci pour la partie
électrique de l’installation, pour la partie fluidique il fallait que je constate la présence d’une
vanne cadenassable en position 100% fermée.
Et finalement d’auditer que chaque opérateur de maintenance dispose d’un multilock et
cadenas.
Exemple de vanne cadennasable :
Figure 28: Vanne cadennasable avec multilock et cadenas
Exemple de sectionneur :
Figure 29: Sectionneur Electrique
53
2.2.3 Fiche de sécurité rédigée et affiché :
Fiche de sécurité machine a pour but d’informer sur le port des équipements de
protection individuelle spécifique, les consignes de sécurité à respecter, les
interdictions au poste de travail et les risques principaux.
Figure 30: Fiche de sécurité
54
2.2.4 Autocollant risque électrique et serrure des armoires électrique :
Pour chaque armoire électrique j’étais amené à vérifier la présence d’un autocollant risque
électrique et que les portes de l’armoire sont solidement fermé et verrouillés.
Figure 31: Armoire Electrique avec autocollants électrique
2.2.5 Centralisation des organes de coupure :
Pour les organes de coupure (Sectionneur, Interrupteur, Vanne, …) associées aux énergies
(électrique, pneumatique, hydraulique,…) Concernant la même installation doivent être
centralisé, à proximité ce qui permet l’application de LOTO (Lock out Tag out) par les
opérateurs de maintenance facilement et dans une durée qui ne dépasse pas 2 min.
55
Voici un exemple qui montre la source de la partie électrique en haut et la partie fluidique en
bas pour la même installation (Transbordeur) Centralisé.
Figure 32: Installation centralisé
Bilan de cette étape est sur les annexes 3 et 4.
56
3.3) IDENTIFIER LES ENERGIES PRESENTES :
Dans cette étape il faut que j’identifie les sources d’énergie pour chaque installation.
3.3.1 Les sources d’énergies pour les installations présentes dans le département Tôlerie :
Installation Energie Energie Eau Energie Gaz

Electrique Hydraulique Pneumatique
AG4 X X X
Transbordeur X X
MLTP X
Robot X X X
Sertissage
(Capot)
Pompe X X
d’encollage
Robot de X X X
soudage
MIG X X X
Table X X
Élévatrice
CFF X
CDC X X
Pompe de X X
refroidissement
BOP X X
JIG-BOX X X
Marquage X X
Robot X X X
Sertissage
(Porte)
Tableau 5: Liste des énergies par installation pour le département TOLERIE
57
3.3.2) Les sources d’énergies pour les installations présentes dans le département Montage :
Installation Energie Energie Eau Energie Gaz

Electrique Hydraulique Pneumatique
Robot de X X X
cintrage
Convoyeur X
PO4
Banc de X X
Roulage
AGV X
Water TEST X X
Pompe X X
mastic
Table de X X
chargement
Convoyeur X
Sol1, 2, lent,
Rapide
Accostage X
moteur
Test circuit X
Climat
Convoyeur X
Bouclier
Robot X X X
d’encollage
Machine X X
bouclier
Pont X
élévateur
Table de X X
déchargement
Tableau 6: Liste des énergies par installation pour le département MONTAGE
58
Banc PARA X
GMP X X
Convoyeur X
P/K
SIPTK X
Accostage X X
train Arrière
Convoyeur X
BU
Table X X
d’engagement
Pont X
élévateur
TCM
Automoteur X
Convoyeur K X
moteur
Convoyeur X
Pneus
Convoyeur X
banc de
roulage
Extraction X X
banc de
Roulage
Convoyeur X
BV
Convoyeur X
éléments
tournante
Convoyeur X
Automoteur
59
3.3.4) UN MARQUAGE (LETTRE, NUMERO) DE COULEUR POUR CHAQUE SOURCE D’ENERGIE :
Après l’identification des sources d’énergie associée à chaque installation, j’ai marqué en
collaboration avec les opérateurs de maintenance chaque source d’énergie par une plaque
LOTO.
Voici un exemple de plaque LOTO P1 en bleu qui indique la source d’énergie pneumatique à
proximité de dispositif de coupure d’énergie pneumatique (Vanne cadennasble) et de dispositif
de Contrôle d’énergie pneumatique (Manomètre).
Figure 33: plaque LOTO pneumatique
60
Voici un autre exemple de plaque LOTO E1 en rouge qui indique la source d’énergie électrique
à proximité de dispositif de coupure d’énergie électrique (Sectionneur), et le dispositif de
contrôle d’énergie électrique (Voltmètre).
Figure 34:Plaque LOTO Electrique
61
3.4) REDIGER LA FOS LOTO
Un mode opératoire qui décrit en détail et avec les photos de l’installation (sectionneur, vanne,
plaque LOTO,…) les étapes qui doivent être suivi par les opérateurs de maintenance pour
réaliser la consignation et déconsignation de la machine en toute sécurité.
Lors de ma période de stage j’ai rédigée des FOS LOTO en collaboration avec les opérateurs
de maintenance en se basant sur l’exemple donné par le standard de Renault.
La FOS n’est affichée qu’après sa validation par le responsable condition de travail et le

responsable de maintenance de chaque atelier.
Exemple de FOS LOTO est sur l’annexe 1.
La FOS est affiché à proximité des organes de coupure et de dispositif de contrôle ainsi les
plaques loto de l’installation centralisé selon l’exemple ci-dessous
Figure 35: Installation Centralisé avec plaques LOTO et FOS
62
3.5) LISTER LES ACTIVITES REALISEES :
Dans toute la période de mon stage j’ai accompagné et j’ai assisté aux différentes interventions
qui font les opérateurs de la maintenance.
Le but c’était d’effectuer une liste des interventions qui sont mise en œuvre par installations et
de recensées les interventions qui nécessite la présence d’énergie (ISEPA) pour leurs
réalisation.
Voici ci-dessous la liste des interventions par installations pour le département tôlerie :
Installation Elément Opération

Effectuer
AG4 Bobine câble Vérifier l’état
d’acier d’enroulement
Moteur réducteur Compléter l’huile
Filtre Nettoyage de filtre à
air
Les moteurs Contrôle
d’échauffement
Les détecteurs Changement des
détecteurs
Bobine câble Serrage des serre-
d’acier câble
Bobine câble Changer les filets
d’acier des tiges tendeurs.
Les moteurs Changer
électrofrein
Les détecteurs Régler et contrôler
la position
glissière Graissage
Les moteurs Vérification de
fonctionnement
Câblage Changement de
câble
63
Tuyauterie Vérifier qu’il n’y a
pas fuite d’air
Roue Changement
Crémaillères Nettoyage
+Graissage
Vérin Vérifier le
mouvement
Vérin Nettoyage
soufflets changement
tuyauterie changement
Fin de course changement
Renvoi d’angle Nettoyage
+graissage
rouleaux changement
Roulement changement
Arrêt d’urgence Vérifier l’état et le
fonctionnement
Portillons Vérifier le
fonctionnement des
serrures
Guidage Serrer les vis de
fixation
Palier Changer
Les moteurs Dépoussiérage,
Nettoyage
Manomètre changement
Réducteur Changer les
cartouches de
graissage
Tableau 7: Liste des activités réalisées sur l'AG
64
Installation Elément Opération Effectuer
PINCE Vérin Changement
Vérin Vérifier la présence de
cerclips
Rail de suspension Changement de la goupille
Rail de suspension Changement des supports
d’équilibreur
Rail de suspension Fixation de câble d’acier
Equilibreur Vérifier l’état de câble
d’acier
Filtre d’eau Nettoyage des filtres
Câble de puissance Serrage des cosses
Faisceau Changement de support
Bras Régler l’alignement
Bras Changement de bras
Bras Changement des glissières
Bras Changer la vis clavette
Bras Changement des électrodes
Vérin Vérifier l’accouplement
vérin/bras
Transformateur Vérifier le serrage de
secondaire avec le corps
fixe
Porte-électrode Graissage de porte électrode
Porte-électrode changement
Injecteur Vérifier l’état de l’injecteur
Carter Fixation
Bras Changer le joint torique
Bras Changer le joint racleur
Vanne aller/retour Changement
Poignée Serrage de connecteur de
câble
Shunt Retirer les feuilles
dégradées
Transformateur Serrage de câble de
primaire
Transformateur S’assurer de l’isolation
câbles d’inter-
transformateur
CPS Serrage des connecteurs
CPS
poignée Changement
Répartiteur Changer le joint
d’étanchéité
Equilibreur Graissage de câble acier
Tableau 8: Liste des activités réalisées sur PINCE
65
ROBOT Réducteur Inspecter le niveau d’huile
Faisceau de câble Inspecter l’état
Faisceau de câble Changement
Articulation Contrôler l’état de l’ensemble
des articulations
Réducteur Vidange huile
Vérin Changer le vérin
pneumatique souple
Tête Changer bagues/Rondelles
Articulation Démonter la tête et nettoyer
Visserie Serrage
Roulement Changement
Tête Changement des molettes
Tête Changement des galets
Servo-vanne Démonter et nettoyer
l’embase du Servo-vanne
Servo-vanne Vérifier l’absence de fuite
Servo-vanne changement
Tuyauterie Vérifier l’absence de fuite
d’air
Table tournante Serrage des vis, Boulons et
écrous
Table tournante Changement de chevilles
Table tournante Changement de la boîte à
vitesse
Table tournante Vérifier l’état des
connecteurs
Détecteur Changement
Détecteur Réglage de position
Rail Nettoyer la surface de rail
Verrou Contrôle de l’absence de
contraintes lors de centrage
par verrou
Poulie Vérifier l’état de la poulie
Poulie Changement
Réducteur Vérifier l’absence de fuite
d’huile
Chaine porte câble Changement
Arrêt d’urgence Vérifier l’état de
fonctionnement
Portillons Vérifier l’état et
fonctionnement des serrures
ROBOT Correction de trajectoire
Tableau 9: Liste des activités réalisées sur ROBOT

66
Installation Elément Opération Effecteur
MLTP Courroie changement
Courroie Vérification
Rouleaux Changement
Polie crantée Changement
Palier Changement
Retacage Vérifier le bon
fonctionnement de vérin
Vérin Changement
Mors retacage Changement des mors
Mors Retacage Vérifier l’absence des points
durs sur les roulements
Cellule IFM Vérifier le bon
fonctionnement des 4
cellules +Nettoyage
Moteur réducteur Changer l’huile
Mécanisme de Contrôle et serrage des vis
guidage
Bague conique Changement
Carter Fixation des carters
Camera IFM Vérifier le bon
fonctionnement des caméras
Détecteur senstronic Changement
Détecteur senstronic Réglage de la position
Elévateur vérifier l’absence de
dégradation des supports
mécaniques
Table pivotante Changement de la roue
moteur
Table pivotante Changement de la roue libre
Tableau 10: Liste des activités réalisées sur MLTP
67
Installation Elément Opération à effectuer
Table Elévatrice Pompe hydraulique Vérifier qu’il y pas de
fuite d’huile
Pompe hydraulique Dépoussiérage +
Nettoyage
Pompe hydraulique Contrôle d’échauffement
Pompe hydraulique Contrôle de niveau
d’huile
Pompe hydraulique Changement
Distributeur Serrage des raccords et
des flexibles
Les détecteurs Vérification de
fonctionnement
Les détecteurs Changement
Les détecteurs Réglage de la position
Vérin Changement
Vérin Vérification de
mouvement
Vérin Dépoussiérage +
Nettoyage
Glissière Changement
Roulement Graissage
Ciseau Contrôle d’articulation
Galets Changement
Câbles L’aménagement des
câbles
Distributeur Changement
Tableau 11: Liste des activités réalisées sur la Table Elévatrice
68
TUCKER Buse Nettoyage de l’intérieur de la
buse
Buse Vérification de présence des
rondelles freins
Buse Vérifier l’usure de la buse
Buse Changement de la buse
Pistolet Changement de la règle
mesure
Pince à goujon Changement la course de
levée
Pistolet Changement de l’écrou
chapeau
Pistolet Changement de la bobine
Pistolet Vérifier la présence de
support fixation cylindre
Pistolet Changement de récepteur
Tige Piston Nettoyage
Cylindre Vérifier l’absence de
coincement + Réglage
Pistolet changement de tige piston
Faisceau Changement de amenée
goujon
Générateur Changement des câbles
distributeurs/générateurs
Distributeur Vérifier l’absence de fuite
d’air dans le circuit d’air
Distributeur Changement de vérin
séparateur
Distributeur Fixation de séparateur
Ventilateur Souffler les deux ventilateurs
Tableau 12: Liste des activités réalisées sur TUCKER
69
JIG-BOX Circuit pneumatique Vérifier l’absence de
fuite d’air
Circuit pneumatique Nettoyage des filtres
d’air
Circuit pneumatique Changement des
filtres d’air
Circuit électrique Serrage des
connecteurs de câbles
Circuit électrique Changement de câble
Contacteur Serrage de contacteur
Tuyauterie vérifier l’état de la
tuyauterie +raccord
Tableau 13: Liste des activités réalisées sur JIG-BOX
BOP Bi-manuel Serrage des boutons

BOP Bi-manuel Changement des boutons
Circuit électrique Vérification de bon
fonctionnement des
signalisations
Circuit pneumatique Changement de nourrice
Circuit pneumatique Changement des raccords
Circuit pneumatique Changement de tuyau
Tuyauterie S’assurer de l’absence de
fuite d’air
Contacteurs Serrage des contacteurs
Tableau 14: Liste des activités réalisées sur BOP
70
CFF Moteur réducteur Changer huile
Moteur réducteur Compléter huile
Courroie moteur Changement de courroie
moteur
Courroie transport Changement de courroie
transport
carters Fixation des carters
Courroie moteur Vérification de
l’alignement de courroie
moteur
Courroie Vérification de
Transport l’alignement de courroie
transport
Tableau 15: Liste des activités réalisées sur CFF

CDC Circuit électrique Vérifier le bon
fonctionnement des
signalisations
Serrages des
Circuit électrique connexions des câbles
Circuit pneumatique Serrage des raccords de
la tuyauterie
Tuyauterie Vérifier l’absence de
fuite d’air
Circuit électrique Changement des
capteurs
Capteur Réglage de capteur
Tableau 16: Liste des activités réalisées sur CDC

71
Pompe d’encollage Pompe Changement de joints et
membranes
Pompe d’encollage Multiplicateur Changement de
de pression régulateur de produit
Pistolet Changement de joint
Pistolet Nettoyage
Plateau à froid Gratter le dessous de
plateau
Plateau à chaud Gratter le dessous de
plateau
Pistolet Changement de la buse
Buse Contrôle de la propreté
de la buse et son
serrage
Pistolet Manuel Contrôle de l’absence
de fuite d’air et
d’absence fuit de
produit
Pompe Changement d’écrou
presse-étoupe
Pompe Contrôler le lubrifiant
dans la cuve
Pompe Changement de tirant
Plateau Changement de fin de
course
Plateau à froid Contrôle état des joints
Plateau à chaud Contrôle état des joints
Pompe Resserrer les écrous de
fixation de tirants
Tableau 17: Liste des activités réalisées sur la Pompe d'encollage
72
Transbordeur Moteur réducteur Changement d’huile
Courroie Changement de courroie
Courroie Essai de fonctionnement
Système de Changement de top
levage
Système de Changement de la bague
levage conique
Table à rouleaux Vérification de contact de
roulement
Table à rouleaux Changement de roulement
Système de Changement de polie
levage crantée
Système de Changement de la chaine
levage porte câble
Roue moteur Graissage des paliers
Système de Changement de roulement
guidage cote guidage
Table à rouleaux Changement des rouleaux
Moteur Vérification d’échauffement
Moteur Changement de disque
électrofrein
Arbre moteur Réglage de l’arbre moteur
Retacage Vérin le bon
fonctionnement de vérin
Mors retacage Vérifier l’absence des points
durs sur les roulements
Vérin Changement de vérin
carters Fixation des carters
Bague conique Serrage de vis desserrées
Tableau 18: Liste des activités réalisées sur Transbordeur
73
MIG Générateur Serrage de câble retour
courant
Générateur Changement de câble
retour courant
Générateur Serrage des connexions
électriques
Générateur Souffler l’intérieur de
générateur
Dévidoir Changement des galets
Torche Changement de la gaine
Torche Changement de diffuseur
Torche Changement de tube
contact
Torche Contrôle de l’état de la
lance
Circuit refroidissement Nettoyage de filtre d’eau
Circuit de Changement des filtres
refroidissement d’eau
Manodétendeur Vérification des fuites au
niveau de
manodétendeur
Aspirateur Nettoyage et soufflage de
filtre d’aspirateur
handycarte
Dévidoir Serrage des flexibles du
gaz atal
Tableau 19: Liste des activités réalisées sur MIG
74
PALAN Chariot Changement de ballets
Chariot Changement de galets
Chariot Démontage et vérification
de support
Chariot Fixation de chariot
Moteur Changement de la chaine
Moteur Nettoyage et graissage de
la chaine
Moteur Changement du guide
chaine
Moteur Vérification de bon
fonctionnement et
d’absence de bruit
Moteur Changement de ventilateur
Réducteur Vérifier le niveau d’huile
Chariot Changement de câble de
puissance
Boite à bouton Serrage des connecteurs
Boite à bouton Changement de câble
d’acier
Boite à Changement de câble de
commande commande
Visserie Contrôle et serrage des vis
et des boulons
Ventilateur Soufflage et nettoyage et
vérification de bon
fonctionnement
Tableau 20: Liste des activités réalisées sur PALAN
75
Pompe de Refroidissement Moteur Contrôle d’échauffement
moteur
Moteur Contrôle d’absence de
bruit anormale
Moteur Serrage des bornes et
couplage
Moteur Changement des
Roulements
Moteur Serrage d’accouplement
Pompe Fixation de la pompe
Pompe Contrôle de l’alignement
de la pompe avec le
moteur
Pompe Changement de joint de
dilatation
Pompe Changement des triasses
Pompe Changement des
roulements
Pompe Contrôle d’échauffement
et absence de bruit
anormale
Clapets Changement des clapets
antiretour
vannes Changement de vannes
défaillantes
Bac Vérification de l’absence
de fuit et niveau d’eau
dans le bac
Filtre Changement de filtre
Tableau 21: Liste des activités réalisées sur Pompe de refroidissement
76
3.6) LISTER LES ISEPA RECENCEES SUR L’INSTALLATION
Après la réalisation des listes des interventions de maintenance par installation, l’étape suivante
était de classer les interventions qui sont effectué en coupant toute les sources d’énergie de
l’installation en appliquant le processus consignation et déconsignation (LOTO), et de
recensées les interventions qui nécessite la présence d’énergie pour les effectuer (ISEPA).
Les interventions sous énergies avec protection alternative sont les interventions les plus
dangereux car ils sont mise en œuvre par les opérateurs de maintenance sans coupées les sources
d’énergie ce qui génère un niveau de risque très élevé.
Pour cela le traitement des interventions sous énergies est une priorité primordiale pour protéger
et préserver la santé et la sécurité des opérateurs de la maintenance.
J’ai réalisé une liste des ISEPA qui récapitule toute les interventions mise en œuvre par les
opérateurs de maintenance, après réunion avec mon encadrent le responsable et les techniciens
de Montage et Tôlerie de service condition de travail. On a classé les interventions qui
nécessitent vraiment d’être réalisé en ISEPA et ceux qui sont mise en œuvre pour gain de temps.
En a envoyé la liste des interventions qui sont mise en œuvre sans coupées les énergies et
l’application de processus (Lock out tag out), pour motif de gain temps au service maintenance
de chaque département afin d’éliminer leurs application en présence d’énergie.
Les interventions ci-dessous sont des vrai ISEPA validé par le responsable condition de travail
et le responsable de la maintenance qui doivent être traités et éliminer le plutôt possible.
77
Les ISEPA recensées sur le département Tôlerie :
3.6.1 ISEPA 1 : Réglage de détecteur sur l’AG4
Description de l’intervention : l’opérateur de maintenance intervient pour régler le détecteur

de caisse dans la zone automatique de l’assemblage générale.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : Le Réglage de détecteur de caisse
nécessite la présence de l’énergie électrique, le technicien de maintenance doit faire bouger le
détecteur pour trouver la position sur laquelle les signalisations deviennent en vert puis il
serre le détecteur sur cette position.
Energies Présentes : Electrique
78
3.6.2 ISEPA 2 : Correction de la trajectoire de Robot de soudage
Description de l’intervention : l’opérateur de maintenance intervient pour corriger le trajet de

robot à l’intérieur de l’ilot robotisé.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : pour corriger le trajet de robot,
l’opérateur doit changer le mode automatique vers le mode manuel, puis il manipule le robot
manuellement avec le boitier de commande sur le nouveau trajet voulue, la manipulation de
robot nécessite la présence des énergies.

Pneumatique
79
3.6.3 ISEPA 3 : Essai de vérin
Description de l’intervention : dans la pince de soudage, l’opérateur de maintenance après le

changement de vérin défaillant il fait des essais pour vérifier le bon fonctionnement de nouveau
vérin.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : pour faire les essais de bon
fonctionnement de vérin, l’opérateur a besoin de regarder directement les mouvements de vérin
en fonctionnement pour ceci il réalise cette intervention en enlevant le carter de la pince, ce qui
peut engendrer un contact direct avec des éléments mobile de la pince, essai de vérin nécessite
la présence des énergies.

Pneumatique
80
3.6.4 ISEPA 4 : Vérification de l’absence fuite d’air dans la tuyauterie de Robot.
Description de l’intervention : lorsqu’il un problème dans le système pneumatique du robot,

l’opérateur s’approche avec son visage à proximité de la tuyauterie sous air pour écouter si Il y
a un son de fuite d’air dans la tuyauterie.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : pour vérifier l’absence de fuite dans
la tuyauterie, il faut que la tuyauterie soit sous air ce qui implique l’obligation de la présence
d’énergie pneumatique.
Energies Présentes : Pneumatique
81
Les ISEPA recensées sur le département Montage :
3.6.5 ISEPA 5 : Récupération des axes dans le robot d’encollage
Description de l’intervention : lorsqu’il y a un problème dans le système automatique de robot

d’encollage, l’opérateur de maintenance se trouve obligé pour manipulé le robot d’encollage
manuellement et récupérer chaque axe de robot sur sa point de départ pour le redémarrer en
mode automatique.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : dans cette intervention le robot
d’encollage ne sait plus sur quel point se trouve ce qui implique le dysfonctionnement de
système automatique, ceci oblige l’opérateur de maintenance d’entrer à l’intérieur de l’ilot
robotisé pour manipulé manuellement le robot et récupérer chaque axe de robot sur sa point de
départ, la manipulation de chaque axe de robot nécessite la présence des énergies.
Pneumatique
82
3.6.6 ISEPA 6 : Essai de la chaine dans la table de déchargement.
Description de l’intervention : à l’intérieur de la fosse qui se trouve au-dessous de la table de

déchargement, le technicien change la chaine pignon moteur et après son changement il fait des
essais en enlevant le carter.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : Essai de la chaine nécessite la
présence d’énergie électrique pour que l’opérateur puisse voir la dilatation et le mouvement de
la nouvelle chaine.
83
3.6.7 ISEPA 7 : La synchronisation de cycle robot de cintrage.
Description de l’intervention : Synchronisation du cycle du robot de cintrage des tuyaux en

mode manuel suite à la désynchronisation inopiné du mode automatique ce qui oblige le
technicien maintenance à synchronisé manuellement le robot puis le mettre en départ cycle.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : Pour synchroniser le robot de
cintrage le technicien de maintenance doit manipuler le robot manuellement, ce qui implique
que la présence d’énergies est obligatoire pour manipuler le robot.

Pneumatique
84
3.6.8 ISEPA 8 : Essai de courroie dans le convoyeur de GMP et dans les transbordeurs.
Description de l’intervention : Après le changement de la courroie le technicien de maintenance

effectue des essais de courroie sans la présence de carter.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : le technicien de maintenance est
obligé de faire des essaies pour s’assurer de bon fonctionnement de la nouvelle courroie sans la
présence de carter pour qu’il puisse voir le mouvement et la dilatation de courroie, le
fonctionnement de la courroie nécessite la présence d’énergie électrique.
Energies Présentes : Electrique.
85
3.6.9 ISEPA 9 : Poser la caisse manuellement sur la table d’engagement.
Description de l’intervention : Sur la table d’engagement lorsqu’il y a un problème dans le

système automatique de l’automoteur, le technicien entre à l’intérieur de la cage pour qu’il
puisse contracter la commande manuelle et manipuler l’automoteur manuellement pour poser
la caisse sur la table d’engagement.
Quelle est l’impossibilité technique qui induit une ISEPA : la manipulation de l’automoteur
manuellement nécessite la présence d’énergie électrique.
Energies Présentes : Energie Electrique
86
3.7) EVALUER LE RISQUE POUR CHAQUE ISEPA
Après l’identification des Interventions sous énergies avec protection alternative, mon étape
suivante c’était d’analyser les risques de chaque intervention.
L’analyse des risques concernant une intervention sous énergie doit être réalisée en remplissant
la fiche ISEPA.
J’ai évalué les risques liés à chaque Intervention sous énergie en remplissant les fiches ISEPA,
puis j’ai élaboré un classeur des fiches ISEPA pour chaque département.
3.7.1 Evaluation de risque pour ISEPA 1 : Réglage de détecteur sur l’AG4 :
Danger Potentiel Cotation du risque avant Commentaire

action
OxG
Elément mobile de machine 4 x 5 = 20 Pour régler le détecteur le
technicien se trouve dans la
zone automatisé de l’AG.
Electricité 4x2=8 Le technicien est en contact
direct avec le détecteur sous
énergie électrique.
3.7.2 Evaluation de risque pour ISEPA 2 : Correction de la trajectoire de Robot de

soudage

action
OxG
Elément mobile de la 4 x 5 = 20 L’opérateur manipule le
machine robot à l’intérieur de l’ilot
robotisé
87
3.7.3 Evaluation de risque pour ISEPA 3 : Essai de vérin

action
OxG
Elément mobile de la 3 x 4 = 12 Essai de vérin se fait sans la
machine présence de carter.
3.7.4 Evaluation de risque pour ISEPA 4 : Vérification de l’absence fuite d’air dans la
tuyauterie de Robot sertissage.

action
OxG
Blessure à l’œil, visage 4 x 4 = 16 Le technicien s’approche
avec son visage à proximité
des tuyaux sous pression.
3.7.5 Evaluation de risque pour ISEPA 5 : Récupération des axes dans le robot d’encollage

action
OxG
Elément mobile de la 4 x 5 = 20 Le technicien manipule le
machine robot à l’intérieur de la
cage.
Chute de hauteur 3 x 4 = 12 Existe un point de
récupération en haut de
robot qui nécessite une
intervention en hauteur dans
une zone encombré.
Glissade 3 x 4 = 12 Sol glissant
88
3.7.6 Evaluation de risque pour ISEPA 6 : Essai de la chaine dans la table de déchargement.

action
OxG
Elément mobile de la 4 x 4 = 16 Essai de Chaîne se fait sans
machine la présence de carter
Accès dangereux 3x3=9 L’accès à la fosse se fait à

l’aide d’une échelle dans une
distance très petite.
3.7.7 Evaluation de risque pour ISEPA 7 : La synchronisation de cycle robot de cintrage

action
OxG
Elément mobile de la 4 x 5 = 20 Le technicien manipule le
machine robot à l’intérieur de la cage.
3.7.8 Evaluation de risque pour ISEPA 8 : Essai de courroie dans le convoyeur de GMP.

action
OxG
Elément mobile de la 4 x 4 = 16 Essai de courroie se fait sans
machine la présence de carter.
89
3.7.9 Evaluation de risque pour ISEPA 9 : Poser la caisse manuellement sur la table
d’engagement.

action
OxG
Chute d’objet (La Caisse). 4 x 5 = 20 Le technicien manipule
l’automoteur en dessous de
la caisse.
3.8) Elaboration d’un programme d’action :
Ce programme d’action qui consiste à définir les mesures de prévention est fait selon
un principe d’hiérarchie (ERICDP) afin de préserver la santé des intervenants.
Avec :
E : Eliminer
R : Réduire ou substituer
I : Isoler
C : Contrôler
D : Discipline/Rigueur
P : Equipement de protection individuelle
90
3.8.1 Mesure à mettre en place pour ISEPA 1 :
ISEPA 1 Mesures à mettre en place

Changement de E : Changer l’emplacement de détecteur en dehors de la zone
détecteur dans la zone automatisé.
automatisé de l’AG.
I : Mettre en place d’une barrière physique (RADAR).
D : Vérification de l’absence de shunt dans le système de

radar.
P : Port des gants, Blouse, Casque et chaussure.
3.8.2 Mesure à mettre en place pour ISEPA 2:

Correction du trajet R : Dès la sélection du mode manuel, la vitesse doit se réduit à
pour les robots de 10% de la vitesse du mode automatique ou à (25mm/s).
soudage.
I : Manipuler le Robot avec le boitier de commande à distance.
I : Un plan de l’ilot qui signale les zones autorisées et

interdites, pour éviter les risques de collision et de coincement
entre le robot et les structures fixes, de chute de pièces
maintenues par le robot.
C : le passage de mode manuel au mode automatique nécessite

une action volontaire sur un sélecteur (armoire de commande
de robot).
C : Equipé le boitier de commande d’un bouton sensible.
C : Les portillons peuvent être verrouillés en position ouverte au

moyen d'un multi-lock et d'un cadenas.
91
Les portillons sont munis d’un anti enfermement qui permet de
l’ouvrir depuis l’intérieur de l’îlot.
D : Former Les personnes qui manipulent le robot, la formation

est basée sur les résultats de l'évaluation des risques.
D : Vérification de l’absence de shunt dans l’armoire de

commande avant intervenir.
P : Port des EPI obligatoire (Gants, Blouse, Casque, Chaussure)

Vérification de vérin du pince sans la I : Balisage dur (Barrière,..) de la zone
présence de carter. d’intervention.
I : Interdire physiquement l'accès dans

l'environnement de l'équipement (hors
intervenants).
C : Mettre en place d’une vigie
D : Informations aux intervenants sur les

risques identifiés et leurs sources.
P : Port des EPI obligatoire (Gants, Lunettes

Casquette, Chaussures, Blouse).
92

Vérification de l’absence de fuite dans la I : Mettre en place un sonomètre.
tuyauterie de circuit pneumatique.
P : Porter des EPI adaptés : Gants,
Casquette, Lunettes, Masque, Chaussures.

Récupération des axes dans E : Mettre en place des caméras, sur chaque point de
le robot d’encollage récupération une caméra, liés au console.
R : Dès la sélection du mode manuel, la vitesse doit se

réduit à 10% de la vitesse du mode automatique ou à
(25mm/s).
I : Manipuler le Robot avec le boitier de commande à

distance.
C : le passage de mode manuel au mode automatique

nécessite une action volontaire sur un sélecteur (armoire de
commande de robot).
C : Les portillons peuvent être verrouillés en position
ouverte au moyen d'un multi-lock et d'un cadenas.
Les portillons sont munis d’un anti enfermement qui permet
de l’ouvrir depuis l’intérieur de l’îlot.
D : Former Les personnes qui manipulent le robot, la

formation est basée sur les résultats de l'évaluation des
risques.

P : Port des EPI obligatoire (Gants, Blouse, Casque,

Chaussure)
93

Essai de la chaîne pignon dans la I : Mettre en place un grillage entre la chaîne et
table de déchargement. l’intervenant.
D : Respecter la procédure d’accès à la fosse.
P : Porter des EPI adaptés : Gants, Casquette,

Lunettes, Masque, Chaussures.

La synchronisation de R : Dès la sélection du mode manuel, la vitesse doit se réduit à
cycle robot de cintrage. 10% de la vitesse du mode automatique ou à (25mm/s).
I : Manipuler le Robot avec le boitier de commande à distance.
C : le passage de mode manuel au mode automatique nécessite

une action volontaire sur un sélecteur (armoire de commande
de robot).
C : Les portillons peuvent être verrouillés en position ouverte au
moyen d'un multi-lock et d'un cadenas.
Les portillons sont munis d’un anti enfermement qui permet de
l’ouvrir depuis l’intérieur de l’îlot.
D : Former Les personnes qui manipulent le robot, la formation

est basée sur les résultats de l'évaluation des risques.

P : Port des EPI obligatoire (Gants, Blouse, Casque,

Chaussure)
94

Essai de courroie I : Mettre en place d’un grillage entre la
courroie et l’intervenant.
P : Porter des EPI adaptés : Gants,

Casquette, Lunettes, Masque, Chaussures.

Poser la caisse manuellement sur la table E : Manipuler l’automoteur manuellement à
d’engagement. l’aide d’un boitier de commande à distance
en dehors de la cage.
3.9) Remplir la fiche de dérogation
La dernière étape de mon projet de fin d’étude c’est de remplir la fiche de dérogation de
chaque ISEPA identifié sur le site.
Une dérogation est nécessaire avant toute mise en œuvre d'une ISEPA n'ayant pas été supprimée dans un délai de trois
mois à compter de sa première identification. Lorsqu’il est complété, ce document est envoyé par son rédacteur à la Division
HSE. Après documentation par la Division HSE, le document est conservé par le site pendant toute la durée de la dérogation.
1. INFORMATIONS RELATIVES À L'IMPLANTATION
SITE : SOMACA DÉPARTEMENT: TOLERIE DATE :
RÉFÉRENCE DE L'ÉQUIPEMENT : ASSEMBLAGE GENERAL
LOCALISATION DE L'ÉQUIPEMENT : UET 2 REFERENCE DE L’ISEPA : REGLER LE DETECTEUR
95
INFORMATIONS DOCUMENTÉES PAR : FONCTION :
2. INFORMATIONS CONCERNANT L'OPÉRATION
Description de l'opération nécessitant la présence d'énergies [fréquence, durée, nombre de travailleurs (Renault, sous-
traitants)].
Le Technicien de maintenance doit régler le détecteur de caisse sur la bonne position sur laquelle les signalisations
deviennent en vert dans la zone automatisé de l’assemblage général.
Durée : 3 min
Fréquence : 2 FOIS/JOURS (Estimation)
Nombre de travailleur : 1
Joindre la FOS et des photos pour explication.
3. ÉVALUATION DES RISQUES
Faire la liste des énergies restantes, de la caractérisation du danger pour chacune de ces énergies, du résultat de
l'évaluation des risques et des mesures de prévention définies en cohérence avec la hiérarchie des mesures de
prévention.
Energies restantes Caractérisation du Cotation Risque Mesures de Cotation risque

avant action après action
danger O XG
prevention OxG
Electrique Collision avec des 4 x 5 = 20 -Assurer la boucle 1x5= 5
éléments mobiles de sécuritaire (les
l’AG. radars, les barrières)
Joindre une copie de l'évaluation des risques ISEPA documentée.
4. ÉLIMINATION DE L'ISEPA
L'ISEPA a été communiquée au club métier Maintenance Corporate : OUI ☒ NON ☐

Il existe un plan d'action et une échéance pour l'élimination de l'ISEPA : OUI ☒ NON ☐
Description du plan d'action et planning décidés par le site :
Changer l’emplacement de détecteur en dehors de la zone automatisé, prévu le MOIS Aout pendant la période d’arrêt,
piloté par DIVD.
PLAN D’ACTION DELAI PILOTE SUIVI

Changer l’emplacement de prévu le MOIS Aout piloté par DIVD Responsable condition de
détecteur en dehors de la pendant la période d’arrêt. travail.
zone automatisé
Si l'élimination de cette ISEPA n'est pas possible, expliquer les raisons techniques :
96
5. PROCÉDURE
Le responsable du site veille à ce que les règles et procédures RENAULT soient appliquées strictement et rigoureusement
lors des interventions ISEPA.
Il s’assure que les personnes adéquates ont soigneusement caractérisé les risques et mis en place les mesures de
prévention et de protection appropriées.
6. RESPONSABLE DU SITE
NOM : SIGNATURE : DATE :
7. RESPONSABLE DE LA DIVISION HSE
Plan d'action requis et durée de la dérogation :
NOM : SIGNATURE : DATE :
PÉRIMÈTRE ADMINISTRATIF
ISO 12100 – 2010 – Sécurité des machines – Principes généraux de conception – 6.2.11.9 – Mode de commande prévu pour le
réglage, l'apprentissage, le changement de processus de fabrication, la recherche de défauts, le nettoyage ou la maintenance
Règle obligatoire de RENAULT – MR#2c – S'il n'est pas possible d'isoler toutes les énergies, il convient alors d'effectuer une
évaluation des risques. Les mesures de contrôle adaptées et nécessaires doivent ensuite être mises en place avant le début du
travail.
97
CONCLUSION
L’objet de mon projet de fin d’étude était la prévention des risques liés aux interventions
réalisées sous énergies, en trouvant des solutions efficaces et innovante pour les éliminer.
Ce travail a été effectué aux départements MONTAGE et TOLERIE, l’identification des

interventions sous énergies à nécessité de passer par plusieurs étapes : Identification des
installations, identification des interventions sur chaque installation, identification des
énergies relative à cette intervention, identification des interventions sous énergies (ISEPA).
Enfin ce stage d’une durée de 15 semaines m’a permis de mettre en pratique mes
connaissances théoriques et d’acquérir une expérience valorisante et encourageante pour mon
avenir et de me préparer pour une éventuelle insertion professionnelle.
Je tiens aussi à exprimer ma fierté et satisfaction pour avoir eu l’opportunité de passer mon
stage au sein de SOMACA.
98
Liste des figures
FIGURE 1 : FICHE SIGNALETIQUE DE RENAULT........................................................................................................... 11
FIGURE 2 : RENAULT DANS LE MONDE ...................................................................................................................... 12
FIGURE 3:PARTS DE MARCHE DES CONSTRUCTEURS AUTOMOBILES EN 2010 EN EUROPE ....................................................... 12
FIGURE 4:FICHE SIGNALETIQUE DE LA SOMACA ......................................................................................................... 13
FIGURE 5:ORGANIGRAMME DE LA SOMACA ............................................................................................................. 14
FIGURE 6:VOITURES MONTEES A LA SOMACA ........................................................................................................... 14
FIGURE 7: PLAN DE LA SOMACA ............................................................................................................................ 15
FIGURE 8: PROCESSUS DE FABRICATION A LA SOMACA ................................................................................................ 16
FIGURE 9:PROCESSUS DE FABRICATION A UET 1 DE TOLERIE .......................................................................................... 17
FIGURE 10: ASSEMBLAGE GENERALE A UET2 DE TOLERIE ............................................................................................. 17
FIGURE 11: PROCESSUS DE FABRICATION A UET 3 ....................................................................................................... 18
FIGURE 12: FLUX DE MATIERE AU SEIN DE L’ATELIER TOLERIE .......................................................................................... 19
FIGURE 13: FLUX DE MATIERE AU SEIN DE L’ATELIER PEINTURE ........................................................................................ 19
FIGURE 14: CHAINE DE MONTAGE ........................................................................................................................... 22
FIGURE 15: PROCESSUS DE CONTROLE AU BOUT D’USINE ............................................................................................... 24
FIGURE 16: SIGNALISATION DE CONDAMNATION ......................................................................................................... 30
FIGURE 17: CONDAMNATION D’UNE PRISE ELECTRIQUE (PARTIE FEMELLE) ......................................................................... 32
FIGURE 18: CONDAMNATION DE COFFRET ELECTRIQUE ................................................................................................. 32
FIGURE 19: CONDAMNATION EN SOUS STATION A TIROIRS MULTIPLES ............................................................................... 32
FIGURE 20: CONDAMNATION DE LA VANNE D’UNE BOUTEILLE DE GAZ ............................................................................... 36
FIGURE 21: CONDAMNATION D’UNE VANNE SUR CIRCUIT VAPEUR.................................................................................... 36
FIGURE 22: CONDAMNATION D’UNE VANNE QUARTE DE TOUR ........................................................................................ 37
FIGURE 23: CONDAMNATION PAR BLOCAGE MECANIQUE SUR ENGINS DE TRAVAUX PUBLICS ................................................... 38
FIGURE 24:CONDAMNATION PAR VERROUILLAGE A TRANSFERT DE CLEFS ........................................................................... 39
FIGURE 25: PLAQUE LOTO .................................................................................................................................... 43
FIGURE 26: VOLTMETRES ...................................................................................................................................... 52
FIGURE 27: MANOMETRE ET DEBITMETRE ................................................................................................................. 52
FIGURE 28: VANNE CADENNASABLE AVEC MULTILOCK ET CADENAS................................................................................... 53
FIGURE 29: SECTIONNEUR ELECTRIQUE ..................................................................................................................... 53
FIGURE 30: FICHE DE SECURITE ............................................................................................................................... 54
FIGURE 31: ARMOIRE ELECTRIQUE AVEC AUTOCOLLANTS ELECTRIQUE ............................................................................... 55
FIGURE 32: INSTALLATION CENTRALISE ..................................................................................................................... 56
FIGURE 33: PLAQUE LOTO PNEUMATIQUE ................................................................................................................ 60
FIGURE 34:PLAQUE LOTO ELECTRIQUE .................................................................................................................... 61
FIGURE 35: INSTALLATION CENTRALISE AVEC PLAQUES LOTO ET FOS .............................................................................. 62
99
Liste des tableaux
TABLEAU 1: LISTER LES ACTIVITES REALISEES ............................................................................................................... 45

TABLEAU 2: ECHELLE DE LA GRAVITE ......................................................................................................................... 48
TABLEAU 3: ECHELLE DE LA PROBABILITE ................................................................................................................... 48
TABLEAU 4: GRILLE D’EVALUATION .......................................................................................................................... 49
TABLEAU 5: LISTE DES ENERGIES PAR INSTALLATION POUR LE DEPARTEMENT TOLERIE.......................................................... 57
TABLEAU 6: LISTE DES ENERGIES PAR INSTALLATION POUR LE DEPARTEMENT MONTAGE ...................................................... 58
TABLEAU 7: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR L 'AG ................................................................................................... 64
TABLEAU 8: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR PINCE................................................................................................. 65
TABLEAU 9: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR ROBOT ............................................................................................... 66
TABLEAU 10: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR MLTP ............................................................................................... 67
TABLEAU 11: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR LA TABLE ELEVATRICE ............................................................................ 68
TABLEAU 12: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR TUCKER ............................................................................................ 69
TABLEAU 13: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR JIG-BOX............................................................................................ 70
TABLEAU 14: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR BOP ................................................................................................. 70
TABLEAU 15: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR CFF .................................................................................................. 71
TABLEAU 16: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR CDC ................................................................................................. 71
TABLEAU 17: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR LA POMPE D'ENCOLLAGE ........................................................................ 72
TABLEAU 18: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR TRANSBORDEUR ................................................................................... 73
TABLEAU 19: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR MIG ................................................................................................. 74
TABLEAU 20: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR PALAN ............................................................................................. 75
TABLEAU 21: LISTE DES ACTIVITES REALISEES SUR POMPE DE REFROIDISSEMENT .................................................................. 76
100
ANNEXE
101
IV. ANNEXE
Annexe 1 : Fiche d’opération standard LOTO.
102
Annexe 2: Fiche ISEPA pour régalage de détecteur sur l’AG :
103
104
BIBLIOGRAPHIE / WEBOGRAPHIE
Documentation de l’entreprise
www.inrs.fr
105

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PROJET DE FIN D’ÉTUDE

Présenté en vue d’obtenir le

DIPLÔME DE MASTER SPÉCIALISÉ

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« En cas d’impossibilité de coupure de toute les énergies, intervenir exceptionnellement sous

Le traitement de mon projet s'articule sur trois axes principaux :

1.1) Groupe Renault

1.1.1. Présentation générale du groupe

Présidé par Thierry Bolloré, le groupe Renault est un constructeur multinational

RENAULT a pour ambition de se positionner durablement comme constructeur

Création : 1er octobre 1838 (officieusement), 25 février 1899

Figure 1 : Fiche signalétique de RENAULT

1.1.3. Implantation mondiale du groupe

Figure 3:Parts de marché des constructeurs automobiles en 2010 en Europe

La SOMACA a été créé en 1959 par l’intermédiaire du Bureau d’Etudes et de

1.2.2. Fiche signalétique de la SOMACA

Raison social : SOMACA, La Société Marocaine de Construction Automobile.

Adresse : km 12, Autoroute de Rabat Ain Sebâa CASABLANCA–

Activité : Montage et Assemblage des véhicules.

Date de création : 24 Juillet 1959.

Forme juridique : Société Anonyme.

Capital social : 60 000 000 DH

Effectif : Plus que 2100 personnes.

Superficie : 30 Ha, dont 9 Ha sont couverts.

Certificat : ISO 9001.

Figure 4:Fiche signalétique de la SOMACA

L’organigramme général de la société se présente comme suit :

Renault Symbol Dacia Logan Dacia Sandero Sandero StepWay

Figure 6:Voitures montées à la SOMACA

L’image de la figure 2 présente le plan de la SOMACA.

Figure 7: Plan de la SOMACA

La production des véhicules à SOMACA consiste à l’assemblage d’éléments CKD

Figure 10: Assemblage Générale à UET2 de Tôlerie

Figure 11: Processus de fabrication à UET 3

UET5 : Pour la préparation des côtés de caisses.

Figure 13: flux de matière au sein de l’atelier peinture

C’est le dégraissage de la surface de la tôle en éliminant les huiles de protection et

À ce niveau, une couche microcristalline de phosphate de Zinc et de Fer se forme, afin de

- Boucher les trous.

UET 1 : Les opérations réalisées au niveau de cette UET sont :

UET 2 : Les opérations réalisées au niveau de cette UET sont :

- Collage des glaces Pare-Brise et lunette AR.

UET 3 : Au niveau de cette UET on procède à la préparation du groupe moteur :

UET 4 : Dans cette UET on procède aux opérations suivantes :

- Accostage moteur + traverse.

- Fixation cache levier vitesse.

 Contrôle statique : sur le fonctionnement des systèmes de sécurité,

Figure 15: Processus de contrôle au bout d’usine

Les opérations de consignation et de déconsignation doivent s’intégrer dans une démarche

1. Définir le type d’intervention à exécuté.

Avant la phase de redémarrage normal, une phase transitoire et souvent nécessaire :

Chargé de consignation : Personne, désignée par son employeur, chargé de consigner et de

Condamnation : Opération qui consiste à garantir le maintien de la séparation (généralement

Consignation : Procédure de mise en sécurité destinée à assurer la protection des personnes et

Déconsignation : Ensemble des dispositions permettant de remettre en état de fonctionnement

Dissipation : Opération qui consiste à éliminer les énergies potentielles et résiduelles ou à

Signalisation (de la condamnation) : Opération qi consiste à informer physiquement de l’état

Vérification : Opération qui consiste à d’assurer de l’absence effective d’énergie ou de fluide y