DIE UNTENSTEHENDEN DATEIEN UND OBEN

GENANNTEN ORDNER WURDEN VON ANUMBA

MICHAEL GESAMMELT (SIWES JULI –
SEMPTEMBER 2017)

HELFEN SIE IHREN MITSCHÜLERN, DIESEN

ORDNER ZU BEKOMMEN. BRECHEN SIE NICHT
DIE KETTE. Wir sehen uns eines Tages

Nr.: 07033844594

Facebook:facebook.com/mikeanumba

E-Mail: mikeanumba@gmail.com

VIEL GLÜCK!
 A

BERICHTEN ÜBER

STUDIERENDE INDUSTRIELLE

ARBEITSERFAHRUNG

Schema (SIWES)

VON

ANUMBA MICHAEL

CHE/13/422
 EIN TECHNISCHER BERICHT
AN
STUDIERENDES INDUSTRIELLES
ARBEITSERFAHRUNGSPROGRAMM
(SIWES)

DURCHGEFÜHRT BEI
NIGERISCHE BRAUEREIEN
NEIN. 1 MAKIRA ROAD INDUSTRIELLES LAYOUT KAKURI KADUNA.

ZEITRAUM DER ANBRINGUNG

1.
MAI 2017 BIS 16. OKTOBER 2017

VON
ANUMBA MICHAEL
CHE/13/422

EINGEREICHT BEI DER ABTEILUNG FÜR CHEMISCHE

ENGINEERING, FAKULTÄT FÜR ENGINEERING UND
TECHNOLOGIE, MADONNA UNIVERSITY, AKPUGO CAMPUS,
ENUGU STATE, NIGERIA.

IN TEILWEISER ERFÜLLUNG DER ANFORDERUNGEN FÜR DIE

VERLEIHUNG DES BACHELOR OF ENGINEERING (B.ENG)-
ABSCHLUSSES IN CHEMISCHER ENGINEERING.

DEZEMBER 2017
 HINGABE

Ich widme diesen Bericht Gott dem Allmächtigen, der während meines gesamten
Trainingsprogramms die Quelle meiner Kraft und Gesundheit war, und auch
meinen Eltern, insbesondere meiner Mutter.

I
 WISSEN
Ich möchte dem allmächtigen Gott in besonderer Weise dafür danken, dass er mir
Leben, geistige und körperliche Kraft geschenkt hat, um das Trainingsprogramm
erfolgreich durchführen zu können. Nicht zu vergessen meine liebevolle Mutter,
die mir nicht nur während des Programms, sondern im Leben allgemein eine
Quelle der Inspiration und Motivation war.

Ich schätze auch das ITF-Gremium und die Verantwortlichen dieses

Praktikumsprogramms dafür, dass sie mir die Möglichkeit gegeben haben,
außerhalb des Hörsaals zu lernen und einen Einblick in die Arbeit zu bekommen,
verbunden mit dem Erwerb bestimmter industrieller Fähigkeiten.

Ich möchte dieses Medium auch nutzen, um dem sehr fleißigen und wunderbaren
Leiter der Abteilung für Chemieingenieurwesen der Madonna University Nigeria,
Engr., zu danken. .M. Omotioma für seine unschätzbar wertvollen und
regelmäßigen Ratschläge während der Schulung

II
 ABSTRAKT

Dieser Bericht enthält Informationen zum Students Industrial Work Experience

Scheme (SIWES)/industriellen Ausbildungsprogramm, das in einem
Brauereiunternehmen (nigerianischen Brauereien) durchgeführt wurde und sechs
(6) Monate dauerte. Das Students Industrial Work Experience Scheme (SIWES) ist
das anerkannte Qualifizierungsprogramm, das Teil der Genehmigung des
akademischen Mindeststandards in den verschiedenen Studiengängen aller
nigerianischen Universitäten ist. Die Schulung konzentrierte sich auf
Bierproduktionsprozesse für verschiedene Marken, die hauptsächlich in der
Brauereiabteilung des Unternehmens durchgeführt wurden. Unter Brauen versteht
man die Herstellung von Bier durch Einweichen einer Stärkequelle (üblicherweise
Getreidekörner, das beliebteste davon ist Gerste) in Wasser und die Fermentierung
der resultierenden süßen Flüssigkeit mit Hefe. Zum Brauen von Bier werden vier
(4) wesentliche Rohstoffe benötigt: Malz und Zusatzstoffe, Hopfen und
Hopfenprodukte, Wasser und Hefe. Eingeweichte Körner wie gemälzte Gerste
werden zu Schrot gemahlen, dann wird der Schrot mit Wasser getränkt und auf
eine bestimmte Temperatur erhitzt, die als Maischen bezeichnet wird. Die Maische
wird dann gefiltert, um Treber und Würze zu erhalten, die Würze wird außerdem
gekocht und während dieses Prozesses wird Der Würze werden Hopfen und
Zusatzstoffe zugesetzt. Die Würze kann durch die Wirkung eines
Plattenwärmetauschers abkühlen und anschließend klären. Die Zugabe von Hefe,
bekannt als Hefeansetzen, beginnt in der geklärten Würze und der
Fermentationsprozess beginnt. Nachdem die Gärung etwa 2-5 Tage gedauert hat,
wird das Jungbier mit Hilfe des Kiehsigur-Pulvers gefiltert und anschließend als
gereiftes Bier bezeichnet. Das gereifte Bier wird in einem Bright Beer Tank (BBT)
gelagert, der dann zur Verpackung in die Abfüllhalle geschickt wird. Das

III
verpackte Bier wird dann zur Logistikabteilung zum Verkauf und zur Verteilung
an die Lieferanten geschickt.

IV
 INHALTSVERZEICHNIS
Titelseite

Titelblatt

Hingabe…………………………..………………………………............ ICH

Wissen…………………………………………………...……... II

Zusammenfassung……………………………….…………………………………..
… III

Inhaltsverzeichnis……………………………….…………………….…….. IV

Abbildungsverzeichnis………………………………………………………..
……… XI

KAPITEL EINS

EINFÜHRUNG

1:0 Hintergrund ……………………………………………………………… 1

1:1 Kurze Geschichte der nigerianischen Brauereien plc.

…………………………………. 2

1:2 Kakuri-Brauereiprodukte…………………….…………………………… 4

1:3 Die Mission der nigerianischen Brauerei

plc…………………………………….. 4

1:4 Die Vision…………………….…………………….…………………….. 4

1:5 Das Organigramm der Brauerei Kaduna…………………….…………………..

5

V
KAPITEL ZWEI

2:1 Kurze Geschichte des Bieres…………………….…………………….…….

……. 6

2:2 Rohstoffe für die Bierherstellung…………………….…………………. 6

2:3 Malz und Zusätze…………………….…………………….…………...… 6

2:3:1 Mälzen…………………….…………………….……………………..... 7

2:3:2 Malzprozess…………………….…………………….…………….... 8

3:3:3 Grad der Modifikation…………………….…………………….……… 10

2:3:4 Ergänzungen…………………….…………………….……………………...
11

2:3:4:1 Zusatzkategorien …………………….…………………….……...11

2:4 Hopfen…………………….…………………….……...……………………. 11

2:5 Wasser…………………….…………………….……...…………………… 12

2:6 Hefe…………….…………………….……………….…………………... 13

KAPITEL DREI

3:0 Bierherstellungsprozess…………….…………………….………………. 14

3:1 Getreide zum Brauen…………….…………………….…………………….. 14

3:1:1 Siloaktivitäten und -betrieb…………….……………………………... 16

3:1:2 Getreideaufnahme …………….…………………….…………...……...

…….. 17

VI
3:1:2:1 Ansaugausrüstung…………….…………………….…………….….….. 18

3:1:3 Fräsen…………….…………………….……………….……………….. 19

3:1:3:1 Mahlausrüstung…………….…………………….………………….. 19

3:1:4 Beschreibung und Funktionen der Siloausrüstung…………………………….

22

3:2 Brauen…………….…………………….……………….…………………. 29

3:2:1 Brauen: Maischen…………….…………………….……………….…….. 29

3:2:2 Brauen: Maischeumwandlung…………….…………………….…………..

30

3:2:2:1 Biochemische Veränderungen während des Maischens…………….

………………….. 32

3:2:2:2 Proteinruhe…………….…………………….………………………… 34

3:2:2:3 Gelatinierung…………….…………………….……………….……… 34

3:2:2:2 Proteinruhe…………….…………………….……………….………... 35

3:2:2:3 Gelatinierung…………….…………………….………………………. 35

3:2:2:4 Verflüssigung…………….…………………….……………….……….. 35

3:2:2:5 Verzuckerung…………….…………………….……………….…… 35

3:2:3 Brauen: Maischefiltration…………….…………………….……………. 35

3:2:4 Brauen: Würzekochen…………….…………………….………………. 36

3:2:4:1 Würzekonzentration und Standardisierung…………….…………………

37
VII
3:2:4:2 Sterilisation von Würze…………….…………………….………………...
37

3:2:4:3 Beendigung restlicher Enzymaktivitäten…………………………… 37

3:2:4:1 Würzekonzentration und Standardisierung…………….…………………

38

3:2:4:2 Sterilisation von Würze…………….…………………….………………..

38

3:2:4:3 Beendigung restlicher Enzymaktivitäten…………….……………... 38

3:2:4:4 Farb- und Geschmacksentwicklung…………….…………………….…..

38

3:2:4:5 Beseitigung flüchtiger Stoffe…………….…………………….

……………. 38

3:2:4:6 Bildung und Niederschlag heißer Trubs…………….……………….. 38

3:2:4:7 Zugabe von Würze-Kupfer-Zusätzen…………….……………………... 38

3:2:5 Brauen: Würzeklärung…………….…………………….…………. 39

3:2:6 Brauen: Würzekühlung…………….…………………….…….………… 39

3:2:7 Brauwürzebelüftung…………….…………………….……….……… 40

3:2:7:1 Sterilität der zur Würzebelüftung verwendeten Luft…………….

……………….…. 41

3:3 Gärung…………….…………………….……………….…….……… 42

3:3:1 Fermentationsstufen……….…………………………….………………… 43

VIII
3:3:3 CO2-Reinheit und CO2 zum Maschinenraum……….
…………………………….. 43

3:3:4 Reinigung toter Zellen……….…………………………….

…………………….. 44

4:3:5 AE Wiegen des FV……….…………………………….……….……. 44

3:3:6 Tägliche Temperaturkontrolle……….…………………………….

…………... 45

3:3:7 Druckregelung……….…………………………….…………………….. 45

3:3:8 Dauer der Primärgärung……….…………………………….….. 45

3:3:6 Tägliche Temperaturprüfung……….…………………………….……………

46

3:3:7 Druckregelung……….…………………………….…………………….. 46

3:3:8 Dauer der Primärgärung……….…………………………….….. 46

3:3:9 RuH- Ruhe unter Hitze (Warmreifung) ……….……………………… 47

3:3:10 Hefeernte……….…………………………….……………………… 47

3:3:11 Tiefenkühlung……….…………………………….……………………….
47

3:3:12 Kaltspülung……….…………………………….……………………...... 47

3:3:13 Phasen des Hefewachstums während der Gärung……….

……………………. 47

3:3:9 RuH- Ruhe unter Hitze (Warmreifung) ……….……………………… 48

IX
3:3:10 Hefeernte……….…………………………….……………………… 48

3:3:11 Tiefenkühlung……….…………………………….………………………
48

3:3:12 Kaltspülung……….…………………………….………………………. 48

3:3:13 Phasen des Hefewachstums während der Gärung……….

……………………. 48

3:3:14 Fermentationskarte……….…………………………….………………….
48

3:4 Bierreifung/Lagerung/Lagerung……….…………………….…………....... 48

3:5 Bierfiltration……….…………………………….…………………………. 48

3:9 Hefe und Hefemanagement in der Kaduna-Brauerei……………………………

51

3:9:1 Heferehydrierung und -vermehrung………………………….……………. 51

3:9:1:1 Hefe-Rehydrierungstank………………………….………………………
51

3:9:1:2 Vorbereitungen für die Rehydrierung………………………….

………………… 51

3:9:1:3 Hefe-Rehydrierung………………………….…………………………… 52

3:9:2 Primäre Ausbreitung………………………….…………………………… 53

3:9:3 Sekundäre Ausbreitung………………………….………………………… 53

3:9:4 Gärungsstadium………………………….…………………………..... 53

X
3:9:5 Hefeerzeugung und Nomenklatur……………………………………... 53

3:9:6 Hefeaufschlagen………………………….………………………………….
54

3:9:7 Hefelagerung………………………….…………………………………... 54

3:9:6 Hefeaufschlagen………………………….…………………………………..
55

3:9:7 Hefelagerung………………………….…………………………………... 55

3:10:1 Depalettierer………………….……………………………………………
56

3:10:2 Förderer………………….……………………………………………… 56

3:10:6 Inspektion leerer Flaschen (Ebi) …………………………………………....

58

3:10:7 Füller/Krone……………………………………………………………. 58

3:10:8 Vollflascheninspektor (FBI) …………………………………………….. 58

3:10:9 Pasteurisator………………………………………………………………...
59

3:10:9:1 Faktoren, die die Pasteurisierung

beeinflussen……………………………………….. 59

3:10:10
Etikettierer…………………………………………………………………... 60

3:10:11 Codierung…………………………………………………………………...
60

XI
3:10:12 Packer…………………………………………………………………… 60

3:10:13 Vollständige Kisteninspektion (FCI)

…………………………………………… 60

3:10:14 Palettierer…………………………………………………………………
61

3:11:0 Wasserqualität und Bier…………………………………………………...

61

3:11:1 Wasseraufbereitungsanlage…………………………………………………..
61

3:11:2 Rohwasserversorgung………………………………………………………
63

3:11:3 Vorbehandlung…………………………………………………………… 63

3:11:4 Zubereitung und Dosierung von Kalk und

Alaun………………………………... 63

3:11:5 Sandfilter……………………………………………………………… 63

3:11:6 Noritz-Filter und Wasserqualität…………………………………………...

63

3:11:7 Enthärtetes (Brauchwasser)…………………………………………………

63

3:11:8 Produkt Wasser………………………………………………….………….

64

3:11:9 Ultraviolett-Einheit………………………………………………….……….
64
XII
KAPITEL VIER
SCHLUSSFOLGERUNG UND EMPFEHLUNG
4.1 Fazit………………………………………………….………………... 65
4.2 Empfehlungen…………………………………………………………… 65
Referenz………………………………………………….……………………... 67

ABBILDUNGSVERZEICHNIS

XIII
ABB. 1 Das Organigramm der Brauerei
Kaduna………………………………………... 5

FIG 2:1 Brennen……………………………………………………………….. 9

FIG 2:2 Längsschnitt durch ein Gerstenkorn…………………………….. 10

FIG 2:3 Struktur von Säuren und Isomerisierung zu Iso- -

Säuren…………………….. …. 12

FIG 3:0 Bierherstellungsprozess………………………………………………... 13

Abb. 3:1 Prozessablauf im Brauereibetrieb……………………………………….

15

FIG 3:2 Typisches

Getreideaufnahmediagramm………………………………………….. 17

FIG 3:3 Typisches Fräsdiagramm………………………………………………...

20

FIG 3:4 Flussdiagramm der

Getreidemahlung………………………………………………. 21

FIG 3:5 Schematische Darstellung Einzug und Mahlen………………………... 21

FIG 3:5:1 Schneckenförderer……………………………………………………….

22

FIG 3:5:2 Kettenförderer………………………………………………………. 23

FIG 3:5:3 Drehtrommel……………………………………………………….. 23

FIG 3:5:4 Schütteleinheit……………………………………………………………

24

XIV
FIG 3:5:5 Gebläse…………………………………………………………………
24

FIG 3:3:7 Zyklon…………………………………………………………….. 25

FIG 3:5:8 Schütteleinheit……………………………………………………………

26

FIG 3:5:9 Entsteiner……………………………………………………………... 27

FIG 3:5:10 Staubsauger………………………………………………….……. 27

FIG 3:5:11 Hammermühle………………………………………………….……. 28

FIG 3:6:0 katalytische Spaltungswirkung der ά-

Amylase……………………………… 33

FIG 3:6 Maischefilter………………………………………………….…………...

36

FIG 3:7 CO2-Reinheitstester………………………………………………….……

44

FIG 3:8 Brauprozessablauf…………………………………………….…….. 50

FIG 3:8 Brauprozessablauf……….…………………………….……………. 51

FIG 3:9 Depalettierer………………………………………………….………......

56

FIG 3:10 Förderband………………………………………………….…………….

57

FIG 3:11 Entpacker………………………………………………….…………….

57

XV
FIG 3:12 Palettierer………………………………………………….…………….
61

FIG 3:13 Sandfilter………………………………………………….…………... 64

FIG 3:14 UV-Einheit……………………………………………….……………...

66

XVI
 KAPITEL EINS
EINFÜHRUNG

1:0 Hintergrund

Das Student Industrial Work Experience Scheme (SIWES) ist ein

Qualifizierungsprogramm, das Teil der anerkannten akademischen
Mindeststandards in verschiedenen Studiengängen/Diplomen/NCE/B.ED-
Programmen für alle Hochschulen ist. Ziel ist es, die Lücke zwischen Theorie und
Praxis von Ingenieurwesen, Technologie, Naturwissenschaften und anderen
beruflichen Bildungsprogrammen an Hochschulen in Nigeria zu schließen.

Ziel ist es, den Schülern Maschinen und Geräte, professionelle Arbeitsmethoden
und Methoden zur sicheren Absicherung von Arbeitsbereichen und Arbeitnehmern
in Industrien und anderen Organisationen näher zu bringen.

An dem Programm sind die Hochschule, die Industrie (Arbeitgeber) und der
Industrial Training Fund (ITF) beteiligt. Ziel war es, die Technologie zu verbessern
und den Bedingungen der modernen wirtschaftlichen Entwicklung gerecht zu
werden. Auch hier besteht die Notwendigkeit, die Effizienz der Arbeitskräfte des
Landes zu verbessern, um die Entwicklungen im Land voranzutreiben. Um diese
technologischen Entwicklungen zu erreichen, wurde das Programm eingeführt, um
den theoretischen Aspekt des Lernens für Studenten der Institutionen durch den
Kontakt mit praktischen Aktivitäten in verschiedenen Disziplinen zu ergänzen.

Die Bindung war insofern einzigartig, als ich mit allen Abteilungen der
Brauereiabteilung verbunden war. Ich war auch mit allen Shift Brewing Managern
verbunden. Somit ging meine Gesamterfahrung über die Theorie hinter der
Chemie, Enzymologie, dem Kohlenhydratkatabolismus und dem Brauen hinaus.

Darüber hinaus enthält dieser Bericht auch einen kurzen Überblick über den Silo-,
Brauhausbetrieb, die Verpackung und den Wasseraufbereitungsprozess.
Glücklicherweise hatte ich während meiner Zeit bei den Kaduna Breweries
Gelegenheit, einige unsichere Bedingungen in der Umgebung, Beinaheunfälle und
andere Umwelt- und Energiesparprobleme zu erkennen.

Insgesamt war das Bindungserlebnis großartig. Es wurde ein besseres Verständnis

des Brauprozesses, der Wirkung von Enzymen, der Fermentation, des
1
Hefemanagements und des Kohlenhydratkatabolismus erreicht. Außerdem konnte
ich wichtige Bereiche herausfinden, in denen ich Verbesserungen brauchte.

Im Rahmen des für den Anhang erstellten Programms übernahm ich die
Verantwortung für einige Qualitätsmanagementsysteme (QMS), die Verwaltung
des Lagerbestands an Braumaterialien, die Lagerverwaltung in Kühlräumen, das
Wiegen von Enzymen und Zusatzstoffen und vieles mehr. Dies gab mir mehr
Selbstvertrauen und Erfahrung im Job und in meinem Fachgebiet – der
Chemieausbildung. Jeden Tag führte ich Gespräche mit dem Vorgesetzten meines
Unternehmens, dem Datenadministrator und anderen Schichtleitern, in denen wir
Themen besprachen, die ich gelernt hatte, und meinen Lernprozess und meine
Ergebnisse bewerteten. Das war in der Tat sehr hilfreich.

Am Ende des Schulungszuschusses hatten wir ein Treffen mit dem Chefbrauer, bei
dem er seine Einschätzung und Bewertung unserer Leistung während des
Schulungszuschusses besprach. Er lobte nicht nur unsere Leistungen, sondern hob
auch Bereiche mit Verbesserungspotenzial hervor. Er beriet uns in den Bereichen
Personalmanagement (Bediener/anderes Personal), Beziehung zu Vorgesetzten und
wie man ein guter und kompetenter Student und Brauer wird.

1:1 KURZE GESCHICHTE DER NIGERIAN BREWERIES PLC.

Nigeria Breweries ist stolz Nigerias Pionier und größtes Brauereiunternehmen. Das
Unternehmen wurde 1946 gegründet und verzeichnete im Juni 1949 einen
Meilenstein, als die erste Flasche STAR-Lagerbier von den Abfülllinien der Lagos
Brewery rollte. Diese erste Brauerei in Lagos hat mehrere Optimierungsprozesse
durchlaufen und verfügt bis heute über eines der modernsten Brauhäuser des
Landes.

1957 nahm Nigerian Breweries ihre zweite Brauerei in Aba in Betrieb. Auch die
Aba-Brauerei wurde kürzlich mehreren Optimierungsprozessen unterzogen und
mit modernster Brauereitechnologie ausgestattet. 1963 wurde die Kaduna-Brauerei
in Betrieb genommen, während die Ibadan-Brauerei 1982 ihren Betrieb aufnahm.
1993 erwarb das Unternehmen seine fünfte Brauerei in Enugu. Eine sechste
Brauerei mit Sitz in Ama-eke in 9th Mile, Enugu, wurde im Oktober 2003 in
Betrieb genommen und auf den Namen Ama Brewery getauft. Die Ama Brewery
ist heute die größte und modernste Brauerei in Nigeria.

2
Der Betrieb der Old Enugu Brewery wurde jedoch 2004 eingestellt. Das
Unternehmen erwarb 2008 eine Mälzerei in Aba.

Im Oktober 2011 erwarb Nigeria Breweries Mehrheitsbeteiligungen an Sona

Systems Associates Business Management Limited (Sona Systems) und Life
Breweries Company Limited von Heineken NV. Dies folgte auf die Übernahme
der Mehrheitsbeteiligungen an fünf Brauereien in Nigeria durch Heineken von der
Sona Group im Januar 2011. Die beiden Brauereien von Sona Systems in Ota und
Kaduna sowie Life Breweries in Onitsha sind nun zusammen mit den drei Marken
Goldberg Lager, Malta Gold und Life Continental Lager Teil von Nigerian
Breweries Plc geworden.

Im Jahr 2014 erhielt das Unternehmen von der Securities and Exchange
Commission und den jeweiligen Aktionären von Nigerian Breweries Plc und
Consolidated Breweries Plc die Genehmigung, die Aktivitäten beider Unternehmen
zusammenzuführen. Die Fusion wurde am 31. Dezember 2014 rechtskräftig

Nach der erfolgreichen Fusion haben wir nun drei weitere Brauereien in Ijebu-Ode
im Bundesstaat Ogun, Awo-Omamma im Bundesstaat Imo und Makurdi im
Bundesstaat Benue. Durch den Zusammenschluss wurden außerdem sieben weitere
Marken in das Portfolio des Unternehmens aufgenommen.

So hat sich das Unternehmen seit den bescheidenen Anfängen im Jahr 1946 zu
einer Brauerei mit 11 Brauereien, 2 Mälzereien und 26 Verkaufsdepots entwickelt,
von denen aus unsere hochwertigen Produkte in alle Teile Nigerias vertrieben
werden.

Nigerian Breweries Plc verfügt über ein wachsendes Exportgeschäft, das den
weltweiten Vertrieb und die Vermarktung unserer Marken abdeckt und bis ins Jahr
1986 zurückreicht. NB Plc bietet Vertriebs-, Logistik- und
Marketingunterstützung, um ihre Marken auf internationalen Märkten
verkaufsfertig zu machen, darunter erstklassige Filialen wie TESCO und ASDA
Stores im Vereinigten Königreich. Unsere Marken sind in über dreizehn Ländern
im Vereinigten Königreich, in Südafrika, im Nahen Osten, in Westafrika und in
den Vereinigten Staaten von Amerika erhältlich.

3
Die Kaduna-Brauerei befindet sich im Kakuri-Gebiet der
Kommunalverwaltungsregion Kaduna South. Die Brauerei wurde 1963 in Betrieb
genommen.

Das Unternehmen besteht aus verschiedenen, unten aufgeführten Abteilungen;

 Personalabteilung
 Verwaltungsabteilung
 Buchhaltung
 Logistikabteilung
 Technische Abteilung
 Verpackungsabteilung
 Brauereiabteilung
 Technologische Abteilung
 Sicherheitsabteilung
 Finanzabteilung
 Abteilung Qualitätssicherung.

1:2 KAKURI BRAUEREIPRODUKTE

Nachfolgend finden Sie eine Liste der Produkte, die derzeit von der Kakuri
Brewery hergestellt werden:

 Stern
 Gulder
 Starlite
 Goldberg
 Leben
 33 Exportieren
 Maltina
 Fayrouz (Birne und Ananas)
 MEHR

4
1:3

DIE MISSION DER NIGERIAN BREWERY PLC

„Das führende Getränkeunternehmen in Nigeria zu sein und hochwertige Marken

zu vermarkten, um auf umweltfreundliche Weise höchste Kundenzufriedenheit zu
bieten.“

1:4 DIE VISION

„Ein Weltklasseunternehmen sein“

5
1:5 DAS ORGANOGRAMM DER KADUNA-BRAUEREI

Finanzkontroll
eur der
Brauerei

Sicherheitsma
nager

IKT-Manager ICM-
Erleichterung
Regionaler
Logistikmanag Ingenieur für
vorbeugende Wartung
Brauerei-
Ing. I/C-Planungstechnik
Sicherheitsbeauftra
gter
Ingenieur- Automatisierungstechnik
Mgr. er
Automatisierungstechnik
Brauerei Personalmanager er Dienstprogramm/BH
Manager

Planungsmgr. Ingenieur für

vorbeugende Wartung
Technologischer
Controller
Prozesstechnologe
Verpackung
Verpackungsmanage
r
Schichtleiter
Brauereiarzt Verpackung

Schichtleiter Brauerei
TPM-Koordinator
Prozesstechnologe
Chefbrauer Brauen

Schichtleiter Brauerei

6
 Analyst für
öffentliche Datenadministrato
r Mgr.
ABB. 1 DAS ORGANOGRAMM DER KADUNA-BRAUEREI
KAPITEL ZWEI

LITERATURISCHE REZENSION

2:1 Kurze Geschichte des Bieres

Bier wurde erstmals vor etwa 6000 Jahren von den Sumerern gebraut. Etwa im 14. -
15
. Jahrhundert wurden 275 Liter Bier pro Jahr (460 Flaschen) getrunken. Mit der
Zeit nahm der Bierkonsum zu, da die Menschen mehr Bier und weniger Wasser
tranken. Warum? Die Menschen glaubten, Bier schütze sie vor Typhus und
Cholera. Das stimmt jedenfalls nicht. Aber Bier war sicherer als das Wasser, das
sie tranken. Wie? Im Laufe der Jahre spielten Wissenschaftler eine wichtige Rolle
bei der Verbesserung der Bierqualität. Louis Pasteur entdeckte, dass Hefe der
Mikroorganismus ist, der für die Bierproduktion in zuckerhaltigen Flüssigkeiten
verantwortlich ist.

Dr. Elion (ein Schüler von Pasteur) isolierte die berühmte Heineken-A-Hefe für die
Herstellung von Heineken-Bier.

2:2 Rohstoffe für die Bierherstellung

Für das Brauen von Bier werden vier (4) wesentliche Rohstoffe benötigt

Sie sind:

 Malz und Zusätze

 Hopfen und Hopfenprodukte
 Wasser
 Hefe

2:3 Malz und Zusätze:

Getreidekörner dienen als Zuckerquelle beim Brauen.

In der Regel werden mehrere Getreidekörner gemälzt, bevor sie zum Brauen zur
Herstellung von Malz verwendet werden. Gerste ist das erste Getreide, das gemälzt
7
wurde. Gerstenkorn enthält, wie andere Getreidearten auch, Stärke als Granulat,
das in eine Proteinmatrix eingebettet ist. Diese Matrix ist von Zellwänden
umgeben, die einen Gummi namens Beta-Glucan enthalten. Die Stärkekörner sind
daher für Enzyme zur Umwandlung in Zucker beim Brauen unzugänglich.
Während des Malzprozesses werden die Zellwände und das Protein durch andere
Enzyme aufgelöst, die auf natürliche Weise beim Wachstum des Samens
produziert werden. Dadurch wird die Stärke beim Brauen einem enzymatischen
Abbau ausgesetzt.

2:3:1 Mälzerei

Der Zweck der Mälzerei besteht darin:

1. Machen Sie die Stärke während des Maischeprozesses leicht verfügbar,

damit sie in eine Reihe von fermentierbaren und nicht fermentierbaren
Zuckern umgewandelt werden kann.
2. Stellen Sie der Hefe eine Quelle von Aminosäuren und Proteinen zur
Verfügung, damit sie während der Gärung gesund wachsen kann.
3. Entwickeln Sie wünschenswerte Farben und Aromen, die in der Gerste
selbst nicht vorhanden sind
4. Produzieren Sie ein Endprodukt, das stabil ist und zur Lagerung und zum
Transport zur Brauerei geeignet ist.
5. Stellen Sie ein Lebensmittel her, das gesund ist und den
Lebensmittelqualitätskriterien entspricht.

Für die Mälzerei ausgewählte Getreidekörner müssen bestimmte spezifische

Anforderungen erfüllen

 Es muss keimfähig sein, wobei mindestens 95 % der Gerstenkörner

wachstumsbereit sein müssen. Ruhende Getreidesamen eignen sich nicht
zum Mälzen.
 Die Körner sollten eine gleichmäßige Größe haben, damit sie gleichmäßiger
wachsen.
 Die Körner sollten eine einheitliche Farbe haben. Dies zeigt an, dass keine
Schäden durch Feuchtigkeit usw. vorliegen und dass es sich um die gleiche
Sorte handelt.
 Die Körner sollten groß sein. Große Körner lassen sich leichter verarbeiten,
wenn das Malz in die Brauerei gelangt.
8
  Die Körner müssen unbeschädigt, frei von gespaltenen oder vorgekeimten
Körnern oder Staub sein.
 Der Mais muss frei von Krankheiten oder Schädlingen wie Käfern oder
Motten sein.
 Sie müssen frei von anderen Getreidearten sein
 Die Körner sollten von der gleichen Sorte sein

2:3:2 Malzprozess

Der Prozess der Umwandlung von Getreide (Gerste, Sorghum) in Malz umfasst
drei Phasen:

 Einweichen
 Keimung
 Brennen
(A) EINWEICHEN:

Das Getreide wird in Wasser eingeweicht, um die Bedingungen für den Beginn der
Keimung oder des Wachstums zu stimulieren. Dies geschieht in einem
Steilbecken. Beim Einweichen wird das Getreide belüftet. (Durch Ablassen und
Ansaugen von Luft durch das nasse Getreidebett vor dem erneuten Einweichen).

Warum Belüftung?

 Um die Anzahl der durch Ertrinken absterbenden Körner zu verringern.

 Um die Geschwindigkeit der Wasseraufnahme zu erhöhen.

Die Gerste wird normalerweise mehrmals eingeweicht und belüftet – am Ende des
Einweichens sollte der Feuchtigkeitsgehalt der Körner je nach Art des hergestellten
Malzes etwa 45 % betragen.

(B) KEIMUNG:

Am Ende des Einweichens lässt man die Getreidesamen wachsen. Während der
Keimung treten zwei wesentliche Veränderungen auf:

 Erstens stimulieren Hormone die Produktion von Enzymen in der

Aleuronschicht
 Zweitens beginnen diese Enzyme zu wirken. Beim Mälzen zersetzen sie die
gummiartigen Zellwände und zersetzen die Proteinmatrix in den
9
 stärkehaltigen Zellen. Durch diesen Abbau werden die Stärkekörner
freigesetzt, wodurch sie für die Umwandlung in Zucker zugänglich werden.
Die während der Keimung stattfindenden Veränderungen werden als
„Modifikation“ bezeichnet. Der Mälzer kann den Modifizierungsgrad beim
Mälzen durch die Steuerung der Feuchtigkeit beeinflussen

FIG 2:0

In der Keimkammer sind auch Wender vorhanden, die die Körner von Zeit zu Zeit
wenden/mischen, um zu verhindern, dass die wachsenden Wurzeln verfilzen und
luftundurchlässige Körnermassen entstehen. Die für die Keimung benötigte Zeit
beträgt grundsätzlich etwa 4 Tage. Die Keimung erfolgt meist in einer Kammer
oder einem Gefäß.

Aus folgenden Gründen wird Luft durch das wachsende Malz geblasen oder
angesaugt:

 Damit es nicht im entstehenden CO 2 erstickt

 Zur Kontrolle der Temperatur und des Feuchtigkeitsgehalts

(C) TÖTEN

In dieser Phase des Mälzprozesses wird dem Grünmalz Wasser entzogen. Das
Malz wird dann stabil und kann ohne Qualitätsverlust gelagert werden. Das Malz
kann auch leicht geröstet werden, um ihm Farbe und Geschmack zu verleihen.
Einige der Enzyme, beispielsweise jene, die später im Brauprozess für die Stärke-
und Proteinumwandlung benötigt werden, müssen erhalten bleiben. Die
Kombination aus hoher Getreidefeuchtigkeit und hoher Temperatur würde

10
normalerweise die während der Keimung entwickelten Enzyme zerstören oder
denaturieren.

Abb. 2:1 Brennen

3:3:3 ÄNDERUNGSGRAD

Dies ist das Ausmaß, in dem die Endospermzellwand des Getreides, Proteine und
in geringerem Maße auch die Stärkekörner beim Mälzen abgebaut werden.

Der Malzprozess erzeugt gemälztes Getreide wie oben erläutert. Gerste ist das
erste Getreide, das gemälzt wird. Andere Getreidekörner wie Sorghum und Weizen
können ebenfalls gemälzt werden. Gemälzte Gerste ist der wichtigste Rohstoff für
die Bierherstellung.

Längsschnitt durch ein Gerstenkorn

FIG 2:2 Längsschnitt durch ein Gerstenkorn

11
2:3:4 Ergänzungen

Andere Stärkequellen außer Gerstenmalz gelten als Hilfsstoffe. Diese beinhalten:

o Gemälzter Sorghum
o Rohes Sorghum
o Gerste
o Reis
o Saccharose (Zucker)
o Weizen usw.

2:3:4:1 Kategorien von Zusatzelementen

 Malzgetreide : Farbiges Kristallmalz, Carapils- und Münchnermalz,

Bernsteinmalz, Braunmalz, Schwarzmalz und Schokoladenmalz,
Weizenmalz, Sorghummalz
 Verarbeitetes Getreide : geröstete Gerste, gerösteter Weizen, Weizenmehl,
Maisgrieß, Maisflocken
 Unverarbeitetes Getreide – Reis, Hafer, Weizen, Sorghum, Roggen, Gerste
 Zucker oder Sirupe – Saccharose, Glukose, HMS, Laktose, Karamell

2:4 Hopfen

Hopfen trägt zum Geschmack und Aussehen von Bier bei. Sie verleihen dem Bier
seine charakteristische Bitterkeit und sein charakteristisches Aroma. Die
Alphasäuren des Hopfens verbessern die Schaumstabilität und schützen das Bier
vor einigen schädlichen Organismen. Hopfen sorgt für den bitteren Geschmack im
Bier (mit Alphasäure als Hauptvorstufe). Die Öle sorgen für Aroma. Hopfen trägt
zur Biertextur (Mundgefühl) bei. Hopfen hat bakteriostatische Eigenschaften, die
Bier vor einigen biologisch verderblichen Organismen schützen. Hopfen reduziert
die übermäßige Schaumbildung beim Würzekochen. Hopfen unterstützt die
Proteinkoagulation während des Kochens. Hopfen ist ein Schaumwirkstoff im
Bier.

12
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55

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10
-
15

Abb. 2:3 Struktur von SÄUREN & ISOMERISIERUNG ZU ISO- - SÄUREN

Obwohl Alphasäuren die Ursache für die Bitterkeit im Bier sind, sind sie in kaltem
Wasser weitgehend unlöslich. Beim Würzekochen werden die Alphasäuren zu
deutlich löslicheren Isoalphasäuren isomerisiert.

Der in Nigeria Breweries verwendete Hopfen ist Hopfenextrakt, der isomerisierte

Alphasäure enthält, und wir verwenden ihn im Wort Copper. Nach der
Fermentation kann auch isomerisierte Alphasäure zugesetzt werden.

Verarbeitete Hopfenprodukte wie vorisomerisierter Hopfen (vorisomerisierte

Alphasäure) sind ein praktisches und kontrolliertes System, um dem Bier Bitterkeit
und Aroma zu verleihen.

 Hopfenextrakte werden hergestellt, indem die Bitterstoffe aus dem Hopfen

mithilfe von Lösungsmitteln wie Ethanol und CO 2 (flüssiges CO 2 )
extrahiert werden.

2:5 Wasser

Bier enthält fast 95 % Wasser. Wasser kann aus jeder Quelle stammen, z. B. aus
Bohrlöchern, Oberflächenwasser (Fluss) oder der öffentlichen Wasserversorgung.
Das Wasser muss von höchster Qualität sein (Das in NB Plc zum Brauen
verwendete Wasser entspricht Weltklassestandards.)

13
2:6 Hefe

Ein lebender Mikroorganismus, der Malzzucker durch Zellteilung umwandelt

wird während der Gärung in Alkohol umgewandelt. Es gibt zwei Arten von Hefe:
untere und obere Hefe. Mit Unterhefe vergorene Biere werden Lagerbier und mit
Oberhefe vergorene Ales genannt.

KAPITEL DREI

3:0 BIERHERSTELLUNGSVERFAHREN

Der Bierherstellungsprozess umfasst sechs Hauptschritte

14
 FIG 3:0 Prozess der Bierherstellung

Für die Brauereiabteilung beginnt ein eigener Zweig der Bierproduktion beim
Mahlen und endet bei der Filtration. Dem Mahlen geht jedoch die Annahme und
Lagerung des Getreides voraus

SCHWACH
ZUCKER/HOPFEN
0 WÜRZE
HEISSES WASSER 85 C
PANZER
YSV
GESTELLT
WÜRZE
MC MT ALKOHOL
WASSER IN
KÖRPER KÖRPER WASSER

BEHÄLTER BEHÄLTER
WASSER Toilette
Maische
RÜHRGERÄT 15 W GÄRUNGSGEFÄSSE
Filter SCHWIMMBAD
PHE
MASH Maischeb
COP ottich

COPER
3:1 KÖRNER ZUM BRAUEN

Getreide ist das für das Brauen von Bier erforderliche Primärmaterial/Substanz.
Die Verwaltung und Verarbeitung des Getreides erfolgt in der SILO-Abteilung.
Nachfolgend sind die Aktivitäten und Operationen aufgeführt, die in der
Abteilung durchgeführt werden

3:1:1 SILO-AKTIVITÄTEN UND -BETRIEB

Insgesamt gibt es zehn Silos. Acht davon (Silo 1-Silo 8) haben eine Kapazität
von 250 Tonnen, während die restlichen zwei Silos (Silo 9 und Silo 10) eine
Kapazität von 150 Tonnen haben. Silo 9 ist aufgrund von Schäden derzeit
nicht in Betrieb, obwohl es auf Reparatur programmiert ist. Der Betrieb rund
um das Silo wird derzeit von den Betreibern des Brauhauses in
Zusammenarbeit mit einem Drittanbieter überwacht. Sie berichten direkt an
den diensthabenden Schichtbrauer. Darüber hinaus sind externe
Reinigungsunternehmen für die Reinigung der Silos, der unmittelbaren
Umgebung und den Wechsel der Staubbeutel im Silo verantwortlich.
16
Die Pflichten des Silobetreibers sind:

 Annahme von Getreide und Grieß in den dafür vorgesehenen Silos.

 Mahlen von Getreide / Übertragen von Grieß in das Sudhaus.
 Autonome Instandhaltung
 Rufen Sie bei Störungen Techniker (Mechanik/Automatisierung) an.
 Dokumentation der Menge der erhaltenen Körner/Grütze.
 Siloabgleich, wenn leer.
 Benachrichtigung des Monteurs für mechanische und Montagearbeiten.
 Wöchentliche Reinigung der Staubleitungen und Staubkammern.
 Benachrichtigung des Laboranalytikers zur Überprüfung des
Feuchtigkeits- und Fettgehalts von Körnern/Grützen vor der Einnahme.
 Benachrichtigung des leitenden Laboranalytikers, während des Mahlens
Proben für die Siebanalyse zu entnehmen.
 Transfer von Getreide zwischen Silos.
 Tägliche Bestandsaufnahme.
 Dokumentation aller durchgeführten Prozesse.
 Bedienung von Panels im Silo.

3:1 :2 KÖRNERAUFNAHME

Das Fahrzeug zur Getreideentladung wird vom Wägebrückenbeamten auf das

Gelände gewogen und auch vom Schichtbrauer bestätigt. Der LKW wird zum
Silo gefahren und positioniert sich auf der Getreideeinzugsgrube. Der LKW
muss so positioniert werden, dass kein Kraftstoff oder Öl in die Ansauggrube
eindringen kann. Der Silobetreiber bestätigt die Getreidesorte im LKW und
auf dem Frachtbrief und teilt dem Schichtbrauer mit, in welches Silo das
Getreide gelangen soll.

Der Silobetreiber ruft einen Laboranalytiker (Eingangskontrolle) an, um

Proben zur Analyse zu entnehmen (Getreide wie gemälzter Sorghum und
gemälzte Gerste werden mit einem Analysezertifikat geliefert, roher/weißer
17
Sorghum jedoch nicht). Er bestätigt, dass das Silo zur Aufnahme der Körner
gereinigt, begast und das Begasungsmittel entfernt wurde.Anschließend
bestätigt der Silobetreiber, dass das Silo zur Aufnahme von Körnern die
gleichen Körner enthält und dass die Leitungen zur Aufnahme der Körner
zuvor geleert wurden. die Förderer das rotierende Sieb; Der Schüttler, die
Waage und der Zyklon wurden von Staub, Spreu, Steinen, Eisenpartikeln und
anderen Fremdkörnern befreit. Wenn nicht, übernimmt der Silobetreiber die
Reinigung.

Sobald alle erforderlichen ordnungsgemäßen Prozesse bestätigt sind und der

Empfang der Körner bestätigt ist, entnimmt der Bediener die Körner aus dem
Lastwagen, der oben auf der Körnereinlassgrube positioniert ist, und reguliert
den Fluss des Getreides in die Einzugsgrube. Damit beginnt die
Getreideannahme und die Lagerung im Silo.

18
FIG 3:2 Typisches Getreideaufnahmediagramm

3:1:2:1 Ansaugausrüstung

 Muldenkettenförderer
 Schneckenförderer
 Becherwerk
 Waage
 Drehtrommel
 Zyklon
 Staubgebläse
 Staubkammer
 Klassifikator (Shaker)
 Stabmagneten
 Entsteiner
 Lagersilo

19
3:1:3 FRÄSEN

Hierbei handelt es sich um den Prozess der Größenreduzierung von Körnern, um

im Korn eingeschlossene Extrakte freizusetzen und die Kontaktfläche der Körner
zum Maischen zu vergrößern. Das Mahlen ist auch notwendig, damit Enzyme die
endospermischen Materialien in Körnern wie Stärke, Protein, β-Glucan usw. leicht
erreichen und in lösliche Bestandteile umwandeln können.

Zu Beginn des Brauprozesses wird gemälzte Gerste durch die Mühle geleitet, um
die Gerstenschale zu zerkleinern und so die darin enthaltenen fermentierbaren
Stärken freizulegen. Nach dem Mahlen wird das Getreide als Schrot bezeichnet.
Das Mahlgut wird dann in den Maischebottichkessel (Tank) geleitet. Andere
Zusatzstoffe wie gemälzter Sorghum, roher Sorghum und Mais werden dem Mash
Copper zugeführt.

3:1:3:1 Fräsausrüstung

 Lagersilo
 Austragsförderer
 Schneckenförderer
 Becherwerk
 Klassifikator (Shaker)
 Stabmagneten
 Entsteiner
 Waage
 Hammermühle
 Staubgebläse
 Staubkammer

20
FIG 3:3 Typisches Fräsdiagramm.

21
FIG 3:4 Flussdiagramm der Getreidemahlung.

Im Allgemeinen sieht die schematische Darstellung des Einzugs- und

Mahlvorgangs wie folgt aus:

22
FIG 3:5 Schematische Darstellung der Aufnahme und Mahlung

3:1:4 BESCHREIBUNG UND FUNKTIONEN DER SILO-AUSRÜSTUNG

(a) Ansauggrube

Die Standardmethode zum Entladen von Malz aus Massentransporten auf der
Straße besteht darin, das Malz in eine Annahmegrube (Einlaufgrube) zu kippen.
Die Aufnahmemengen für Malz in großen Mengen variieren. Es ist wichtig, dass
die Malzentladegrube sowohl während als auch zwischen den Einsätzen vor
Witterungseinflüssen geschützt ist.

(b)Der Schneckenförderer

Dieser dient dazu, den Großteil des Getreides ausschließlich in horizontaler

Richtung zu transportieren . Es besteht aus einer Schraube in einem horizontalen
oder leicht geneigten Rohr. Sie sind sanft im Handeln. Es wird normalerweise zum
Transport von Körnern und Mahlgut in den dafür vorgesehenen Getreide- oder
Mahlgutbehälter verwendet.

23
FIG 3:5:1 Schneckenförderer

(c) Becherwerk

Dies dient dem vertikalen Transport der Körner. Der Becherelevator besteht aus
durchgehendem Kunststoffgewebe und einem gummibeschichteten Riemen. Dieses
ist in einem Metallwagen untergebracht, der vertikal über eine obere
Riemenscheibe und unter einer Stiefelriemenscheibe läuft. Dies wird durch die
Becher erreicht, die in einem Abstand von 5 Bechern pro Meter Länge des Bandes
am endlosen Segeltuchband befestigt sind Das Aufzugsgehäuse ist mit
Explosionsentlastungsklappen für Überlastung ausgestattet.

(d) Kettenförderer

Dieser ist für den horizontalen Transport der Körner verantwortlich. Dies wird
durch angeschraubte Abstreifer erreicht, die durch den Trog laufen. Die Abstreifer
sind an der Einzelbuchsen-Rollenkette befestigt. Der Ketten- und
Mitnehmerförderer ist eingehaust. Es besteht aus einer durchgehenden Kette.
Dieses trägt Querflügel, die an jedem Ende des Laufs über Antriebs- und
Führungskettenräder laufen. Der obere Teil der Kette wird auf Führungen
abgestützt. Der untere Teil gleitet am Gehäuseboden entlang. Durch die
Kettenglieder an einem Ende wird das Malz oben in das Gehäuse eingespeist und
am anderen Ende unten abgeführt.

24
 FIG 3:5:2 Kettenförderer

(e) Drehtrommel

Damit werden Spreu, Stroh, Laub und andere grobe Verunreinigungen von den
Körnern getrennt. Die Körner passieren die Löcher der rotierenden Siebtrommel,
während die anderen Verunreinigungen abgeschieden und am geneigten Ende der
Trommel ausgetragen werden. Zur Staubabsaugung ist eine am Gerät montierte
Haube mit der Staubabsaugung verbunden. Die Bildschirme sind kreisförmig. Sie
drehen sich und das Korn bewegt sich weiter.

FIG 3:5:3 Drehtrommel

(f) Klassifikator (Shaker)

Hierbei handelt es sich um die Einheit, in der schwere Schmutzpartikel durch die
Wirkung eines Vibrationssiebs entfernt werden. Es verfügt über zwei Bildschirme.
Die Körner fallen durch das erste Sieb, das grobe Materialien einschließt. Auf dem
zweiten Sieb werden Sand und andere feine Verunreinigungen abgetrennt und über
die Rutsche ausgetragen, die in einen Trichter am Boden des Siebes führt. Über
eine Regulierklappe wird das Korn weiter in einen Sichter geleitet, wo der Inhalt
einer starken Aspiration ausgesetzt wird. Dadurch werden die Körner verflüssigt
und verbleibende Verunreinigungen werden abschließend abgetrennt. Die
gesiebten Körner fallen dann durch eine Kammer mit einem Stabmagneten. Dieser
zieht alle in den Körnern verschleppten Eisenpartikel an und schützt so die Mühle
vor Verschleiß.

25
FIG 3:5:4 Shaker-Einheit .

(g) Staubabsaugung (Gebläse)

Der Prozess der Malzannahme, -lagerung und -aufbereitung ist in der

Verfahrensbeschreibung „Rohstoffannahme, -lagerung und -aufbereitung“
beschrieben. Die Siloanlagen sind mit Staubabsauganlagen ausgestattet. Dadurch
wird der aus den Körnern entstehende Staub abgesaugt und eine Staubemission in
die Umgebung verhindert. Den gleichen Zweck erfüllen Gebläse beim Ansaugen
und Mahlen von Getreide.

FIG 3:5:5 Gebläse

(h)Waage

Dies ist eine automatische mechanische Waage. Es funktioniert nach dem

Momenten- und Hebelprinzip. Bei einer vorgegebenen Getreidemenge kippt der
Trichter um und der Inhalt wird in den Elevatorbehälter zum Lagersilo gekippt.
26
Das Gerät verfügt über eine automatische Verschlussklappe, um das Eindringen
von Körnern beim Auswerfen zu verhindern.

FIG 3:5:6 Waage

(i) Lagersilo

Im Silo wird das für den Brauprozess verwendete Getreide gereinigt, konserviert
und getrennt gelagert, bis es für die Verarbeitung benötigt wird. Die
Bruttokapazität von Silos für die Lagerung von Rohstoffen wird anhand des
Nettoverbrauchs an Rohstoffen in Tonnen pro Woche ermittelt. Der Talwinkel
sollte mindestens 35 Grad zur Horizontalen betragen, um eine saubere Entleerung
zu gewährleisten.

(j) Zyklon Der Staubzyklon dient zur Absaugung der staubhaltigen Abluft
beim Getreideeinzug. Der Sammelbehälter und der Staubzyklon sind häufig
in einem einzigen Behälter zusammengefasst.

(k)Klass
FIG 3:3:7 Zyklon ierer
(Shaker)

27
Hierbei handelt es sich um Siebe mit Vibrationsmotoren, um Körner von Spelzen
und leichten Partikeln durch einen Luftstrom aus der Siebeinheit des
Ansaugkastens zu trennen. Es gibt einige kleine Gummibälle, die durch die
Vibration gegen die Siebe geschleudert werden, um sicherzustellen, dass sich keine
Körner oder Partikel in den Sieblöchern festsetzen und das Sieb sauber bleibt.

Es ist wichtig, dass eventuell im Malz enthaltene Metallteile entfernt werden,

bevor sie die Mühle erreichen, da diese Metalle einen Funken verursachen und
einen Brand oder eine Explosion auslösen können. Die Trennung erfolgt durch die
Platzierung von Permanentmagneten entweder in der Malzrutsche zur
Beizmaschine oder quer zur Zufuhr zur Mühle. Malz sollte in einer dünnen Schicht
und mit der gleichen Geschwindigkeit über den Magneten fließen, wie es
gemahlen wird, damit der Magnet eventuell im Malz enthaltene Metalle
herausziehen kann.

FIG 3:5:8 Shaker-Einheit.

(l) Entsteiner Dies ist die Maschine, mit der alle im Korn verbliebenen Steine
entfernt werden. Die Maschine besteht aus einem speziellen Drahtgeflecht,
das in einem auf Federn montierten Siebkasten mit Vibratoren und einer
Luftansaugeinheit montiert ist. Die gesamte Baugruppe wird mithilfe einer
Einstellvorrichtung geneigt, um sie im erforderlichen Winkel für den
Entsteinungsvorgang zu halten. Durch die Vibration und das Luftpolster
werden die Körner durch die Luft aufgewirbelt (angehoben) und in der
Schwebe gehalten. Die Körner wandern zum oberen Teil des Siebes,
während die Steine aufgrund ihres Gewichts nicht durch das Luftpolster
beeinträchtigt werden und zur unteren Seite des Siebes wandern, von wo aus
sie zur Entsorgung in einen Behälter abgegeben werden. Der
Neigungswinkel und der Luftstrom müssen an die Art und den Zustand des
verarbeiteten Getreides angepasst werden.
28
 FIG 3:5:9 Entsteiner

(M) Staubsauger (Gebläse)

Staub ist aufgrund der Explosionsgefahr und der Reizung der Lunge ein
gefährlicher Stoff. Es unterliegt jetzt den COSHH-Vorschriften (Control of
Substances Hazardous to Health Act) und es ist äußerst wichtig, dass sich kein
Staub ansammelt. Tritt ein Staubfilm auf, müssen Maßnahmen ergriffen werden,
um die Staubquelle zu beseitigen und etwaige Ablagerungen abzusaugen. Das
Vorhandensein von Staub würde auf einen Fehler im Staubabsaugsystem oder ein
Leck in der Anlage hinweisen.

Ein elektrisch angetriebener Ventilator saugt den Staub durch Metallkanäle oder -
rohre von verschiedenen Stellen wie dem Aufzug, der Kommode und der Waage
ab. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, mit dem angesammelten Staub
umzugehen. Es kann in einen Zyklon geblasen werden, von wo aus es in eine
Absackstelle fällt.

FIG 3:5:10 Staubsauger

29
(n) Hammermühle

Die Maschine besteht aus einer zylindrischen Kammer, auf der Wellen montiert
sind. Auf jeder Welle sind Platten [Schläger] angebracht. Der Zylinder ist auf einer
Welle montiert, die von einem Elektromotor angetrieben wird. Der Motor verfügt
über eine Doppelrotationsfunktion. Dies wird während des Betriebs intermittierend
verwendet, um beide Seiten der Schläger zu nutzen und einen gleichmäßigen
Verschleiß sicherzustellen. Das Ende der Schläger kann ausgetauscht werden,
wenn eines abgenutzt ist, sodass das andere Ende verwendet werden kann. Der
Zuführkasten zur Mühle verfügt über eine Klappe, die je nach Drehrichtung der
Maschine die Körner in die Mahlkammer leitet. Dies wird mittels eines
Pneumatikzylinders erreicht. Die Richtungsumschaltung kann nur bei
stillstehender Maschine erfolgen. Beim Wechsel des Wahlschalters aktiviert der
Klappenstellzylinder einen Mikroschalter, der den Motoranschluss umpolt. Ein im
Einzugskasten montierter Magnetabscheider entfernt Eisenmaterial, um Schäden
an der Maschine zu verhindern.

In einer Hammermühle können alle Rohstoffe gemahlen werden: gemälzte

Gerste/gemalzter Sorghum, Gerste, Reis, Sorghum. Beachten Sie, dass auch die
Schalen gemahlen werden. Mittels

Beim mechanischen Transport (z. B. Ketten- oder Schneckenförderer) wird das

Mahlgut zum Sudhaus transportiert und im Mahlgutbehälter gelagert, bis es für die
Verarbeitung benötigt wird.

30
FIG 3:5:11 Hammermühle

3:2 BRAUEN

Das Brauen selbst umfasst die folgenden Prozesse:

 Maischen
 Maischeumwandlung
 Maischefiltration
 Würze kochen
 Würzegießen
 Würzeklärung
 Würzekühlung
 Würzebelüftung
 Würze werfen

3:2:1 Brauen: Maischen

Maischen ist ein Braubegriff, der beschreibt, wenn gemahlenes Malz und feste
Zusätze (Schrot) mit einer bestimmten Menge Wasser vermischt werden. Es wird
eine bestimmte Temperatur verwendet. Die Temperatur ist so eingestellt, dass die
Enzyme im Malz die beste Wirkung erzielen.

Je nach Rezept kann der Brei etwas dicker oder dünner sein.

Die Malzenzyme wandeln die Stärke in Zucker um. Das ergibt Würze.

Während des Maischens

31
  Stärke wird in Zucker umgewandelt.
 Proteine werden in Aminosäuren zerlegt.
 PH sinkt. Dies liegt daran, dass Calcium mit Malzverbindungen reagiert.
Und am Ende des Maischens:
 Die meisten Enzyme werden während des Maischevorgangs inaktiviert

3:2:2 Brauen: Maischeumwandlung

Die Geschwindigkeit und Art der Extraktion der löslichen Stoffe während der
Maischeumwandlung hängt ab von:

• Temperatur
• pH-Wert
• Konzentration (Maischedicke)
• Zeit
a. Temperatur:

Die Temperatur ist einer der wichtigsten Faktoren bei der Steuerung von
Enzymreaktionen.

Die anfängliche Maischetemperatur wird durch eine Kombination aus der

Maischewassertemperatur (der Schlagwärme) und der Temperatur des gemahlenen
Schrots eingestellt. Es ist wichtig, die Malztemperatur zu berücksichtigen. Die
darin enthaltene Wärme beeinflusst die endgültige Maischetemperatur und
unterliegt saisonalen Schwankungen.

Vor dem Maischen ist es üblich, das Maischegefäß vorzuheizen. Dadurch wird ein
Absinken der Maischetemperatur verhindert. Alle Verbindungsleitungen sollten
gleichermaßen beheizt werden, um Wärmeverluste zu vermeiden.

b. pH-Wert der Maische

Der richtige pH-Wert beim Maischen ist für die korrekte Enzymwirkung und
Extraktion von entscheidender Bedeutung. Die folgende Tabelle zeigt einige pH-
Werte, die beim Maischen erforderlich sind, um den Verzuckerungsprozess zu
optimieren.

32
Character pH Value

Shortest saccharification 5.3 to 5.6

Eine günstige Einstellung des Maische-pH-Wertes gewährleistet:

• Verbesserung des Extrakts und des TSN (Total Soluble Nitrogen)

• Reduzierung der Würzefarbe
• Verbesserte Würzefiltrationsleistung
• Verbesserte Bruchbildung im Kessel
• Ein verbesserter Bruch sorgt für eine bessere Klarheit des Bieres
• Ein niedrigerer pH-Wert führt zu einem stärkeren Proteinabbau und
einer geringeren Polyphenolextraktion. Dies sorgt für eine bessere
Haltbarkeit.

Der pH-Wert hat einen großen Einfluss auf die Enzymaktivität.

Der pH-Wert wird hauptsächlich durch die Zusammensetzung des Brauwassers

gesteuert. Durch die Zugabe von Calcium- und Magnesiumionen wird der pH-Wert
der Maische gesenkt. Sie reagieren mit Proteinen und Phosphaten aus dem Malz.
Bikarbonatsalze aus der Flüssigkeit erhöhen den pH-Wert der Maische durch
Reaktion mit Wasserstoffionen (H+).

Daher ist es notwendig, den Bikarbonatgehalt (vorübergehende Härte des

Brauwassers) zu reduzieren und Mineralsalze zuzusetzen, um den pH-Wert beim
Brauen zu regulieren.

Der endgültige pH-Wert der Maische ist ein Kompromiss zwischen dem besten
pH-Wert für die verschiedenen vorhandenen Enzyme.

33
Mashing event Best pH

alpha-amylase activity 5.3

c. Maischedicke (Konzentration):

Die Dicke der Maische beeinflusst die Zusammensetzung der Würze. Dünnere
Maischen fördern eine stärkere Hitzeinaktivierung von Beta-Amylase-Enzymen.
Dies führt zu einem Bier mit einem reduzierten Extrakt an vergärbaren Zuckern.

Die typische Maischestärke für Infusionssysteme beträgt 2,5 Liter Flüssigkeit pro 1
Kilo Schrot. Für Abkochungen und temperaturprogrammierte Maischen sind es bis
zu 5 Liter (normalerweise etwa 3,5 Liter) Likör pro 1 Kilo Schrot.

Zusätzlich zu einer Erhöhung der Beta-Amylase-Aktivität schützen dickere

Maischen die hitzeempfindlicheren proteolytischen Enzyme.

3:2:2:1 Biochemische Veränderungen beim Maischen

In diesem Abschnitt werden wir die biochemischen Veränderungen während des

Maischens identifizieren, VIER wichtige Enzyme im Malz benennen und die
optimalen Temperaturen und den optimalen pH-Wert ermitteln, damit Enzyme
wirken.

Diese Enzyme können Stärke zu Zucker abbauen. Die beiden wichtigen sind:

 Alpha-Amylase
 Beta-Amylase:

Es gibt zwei weitere wichtige Enzyme im Malz.

 Protease
 Beta-Glucanase.
a. ά- und β-Amylasen:

In Gerste kommt β-Amylase natürlicherweise im Endosperm der Gerste vor,

während ά-Amylasen beim Mälzen in der Aleuronschicht entstehen. Im Vergleich

34
zu den vorhandenen β-Amylasen werden nur wenige ά-Amylasen entwickelt.
Beide greifen die ά-1,4-glykosidischen Bindungen von Amylose- und
Amylopektinmolekülen an. Bei der ά-Amylase handelt es sich um ein endothermes
Enzym, das die ά-1,4-glykosidischen Bindungen zufällig hinterlässt und im
Wesentlichen Glucose und Grenzdextrin ergibt. Während die β-Amylase auch ά-
1,4-glykosidische Bindungen angreift, entstehen Paare von Glucoseeinheiten
(Maltose) und in einigen wenigen Fällen Maltotriose, lebende Grenzdextrine.

Sowohl ά- als auch β-Amylasen greifen keine verzweigten Ketten an, also nicht die
ά-1,6-glykosidische Bindung.

Diagramm zur Darstellung der katalytischen Spaltungswirkung

der ά-Amylase
Glukoseeinheit

Diagramm zur Darstellung der katalytischen Spaltungswirkung der

β-Amylase

FIG 3:6:0 katalytische Spaltungswirkung der ά-Amylase

b. Dextrinasen begrenzen:

Hierbei handelt es sich um Endoenzyme, die sowohl ά-1,4- als auch ά-1,6-
glykosidische Bindungen spalten, um die Grenzdextrine in fermentierbare Zucker
umzuwandeln. Sie werden meist als exogene Enzyme zugesetzt, aber wenn sie in
großen Mengen hinzugefügt werden,

 Erhöht die Vergärungsgrenze des Bieres erheblich, indem mehr vergärbarer

Zucker zugeführt wird.
35
  Sie werden dazu führen, dass Bier mit weniger Geschmack hergestellt wird.
c. Β-Glucanasen:

Diese Enzyme werden beim Mälzen von Gerste in begrenzter Menge produziert. In
schlecht modifiziertem Malz sind ihre Mengen gering; Daher werden beim
Maischen und Brauen mit diesen Getreidearten exogene β-Glucanasen verwendet.
Sie spalten die β-1,3- und β-1,4-glykosidischen Bindungen. In gut modifiziertem
Malz sollten diese Enzyme etwa 70 % der im Endosperm vorhandenen β-Glucane
abbauen. Beta-Glucanase baut Beta-Glucan ab. Wenn Beta-Glucan nicht abgebaut
wird, kann es zu Filtrationsschwierigkeiten und Extraktverlusten kommen.

d. Proteolyseenzyme:

Diese sind für den Abbau von Proteinen in Aminosäuren und Peptide
verantwortlich. Sie spalten Proteine an ihren Amino-Carboxyl-Bindungen
(Peptidbindungen). Dazu gehören Exo-Carboxy-/Aminopeptidasen, Endo-
Proteasen usw. Carboxylpeptidasen kommen natürlicherweise im Endosperm der
Gerste vor. Sie sind für den Abbau von etwa 40 % des Gerstenproteins beim
Mälzen zu gutem Malz verantwortlich und bauen einen erheblichen Teil der
restlichen Proteine während der Proteinruhe beim Maischen ab.

Protease spaltet Protein zu Aminosäuren auf. Diese sind für das Hefewachstum
unerlässlich.

3:2:2:2 PROTEINREST

Unter Proteolyse versteht man die Enzymwirkung, die Proteine in einfachere

lösliche Formen zerlegt. Die Wirkung proteolytischer Enzyme ist der von
Stärkeabbauenzymen sehr ähnlich, mit der Ausnahme, dass ihre optimale
Temperatur etwas niedriger bei 50–54 °C und einem pH-Wert von 5,5 liegt. Die
Proteolyse muss während des Einmaischens stattfinden, wenn das Malz nicht
ausreichend modifiziert ist und das die Stärkekörner umgebende Protein nicht
vollständig abgebaut wurde.

Maischen mit untermodifiziertem Malz, zum Beispiel Lagermalz, ermöglichen

dies, indem sie einen Niedertemperaturstand für die Wirkung proteolytischer
Enzyme (Proteinruhe) haben, gefolgt von einem „Verzuckerungsstand“ für die
Wirkung der Stärkeenzyme. Maischen mit gut modifiziertem Malz benötigen
lediglich einen Verzuckerungsstand. Am Ende der Proteinruhe sind etwa 35–40 %
36
des Maischeproteins gelöst. Dies wird als insgesamt löslicher Stickstoff
bezeichnet. Es entstehen Aminosäuren. Ein Großteil des überschüssigen Proteins
bleibt im Treber zurück

Aminosäuren machen 10–15 % des TSN aus und sind eine wesentliche
Nährstoffquelle für das Hefewachstum. Die übliche Konzentration an löslichem
(freiem) Aminostickstoff (FAN) in der Würze muss über 160 mg/l liegen.
Niedrigere Werte können zu einer schlechten Gärung führen. Aminosäuren sind
auch an einer Reihe anderer Wachstumsmechanismen beteiligt. Sie produzieren
geschmacksaktive Stoffe. Diese tragen zum endgültigen Geschmack des Bieres
bei.

3:2:2:3 GELATINISIERUNG

In heißer wässriger Lösung wird eine große Menge Wasser von den Stärkekörnern
absorbiert, quillt auf und zerplatzt schließlich, wobei eine viskose Lösung
freigesetzt wird. Der Grad der Viskosität hängt vom Ausmaß der Wasseraufnahme
ab und ist je nach Kornart unterschiedlich. Dieser physikalische Prozess des
Quellens und Aufplatzens (Platzens) wird Gelatinierung genannt und findet bei
unterschiedlichen Temperaturen für verschiedene Körner statt.

3:2:2:4 VERFLÜSSIGUNG:

Dabei handelt es sich um die enzymatische Verringerung der Viskosität der

Stärkelösung durch im Wesentlichen ά-Amylasen-Aktivitäten. Dadurch wird die
Bildung fester Maische verhindert. Dieser Prozess ist ein sehr kritischer Prozess
beim Brauen.

3:2:2:5 VERZUCKERUNG

Dabei handelt es sich um den vollständigen Abbau von Stärke und komplexen
Zuckern zu Einfachzuckern und wenigen Dextrinen durch Amylasen
(hauptsächlich β-Amylase). Der Stärkeabbau wird mithilfe eines Jodtests
überwacht, der bei Zugabe zur Stärke eine blauschwarze Färbung ergibt. Nicht
abgebaute Stärke und größere Dextrine verursachen im Bier eine Stärketrübung.

Die Verzuckerung bei Temperaturen unter 68 ° C begünstigt die Bildung von mehr
Einfachzuckern als Dextrinen (da die optimale Temperatur der β-Amylase bei 66 °

37
 ° °
C liegt), während Temperaturen über 68 C bis 72 C die Bildung von mehr
Dextrinen begünstigen.

3:2:3 Brauen: Maischefiltration

Bei der Maischeumwandlung werden mehrere Produkte in das Maischwasser

extrahiert. Beim Maischefiltrationsprozess wird diese Flüssigkeit, die sogenannte
Würze, von den Körnern getrennt. Die Maischefiltration erfolgt entweder in einem
Läuterbottich, einem breiten Gefäß mit falschem Boden, oder in einem
Maischefilter, einem Platten- und Rahmenfilter, der für diese Art der Trennung
entwickelt wurde. Maischefilter sind die Trenngeräte, die in nigerianischen
Brauereien verwendet werden. Ein Maischefilter ist ein Plattenfilter. Die leeren
Rahmen enthalten die Maische inklusive der Treber. Die Platten enthalten eine
Stützstruktur für das Filtertuch. Die Maische wird gegen das Filtertuch gepumpt
und es entsteht klare Flüssigkeit (Würze).

FIG 3:6
Maischefilter

Während dieses Schritts wird der Filterkuchen nach und nach auf den Filtertüchern
gebildet. Der Maischefluss aus dem Maischbottich in den Filter wird durch den
eingestellten Wert des Würzeflusses gesteuert und durch einen maximalen Druck
am Maischeeinlass begrenzt. Die Kleidung filtert die Maische, um klare Würze zu
erzeugen, die im Haltebehälter oder im Würzekupfer gesammelt wird. Wenn der

38
Mindestfüllstand im Maischebottich erreicht ist, wird der Maischebottich mit
heißem Brühwasser gespült.

Die Hauptwürzefiltration stoppt, wenn der Maischebottich leer ist.

3:2:4 Brauen: Würzekochen

Nach der Maischefiltration/Würzetrennung wird die Würze gekocht. Zu diesem

Zeitpunkt werden Hopfen und Zucker/Flüssigkeitszusatz (falls erforderlich)
hinzugefügt.

Das Würzekochen ist der energieintensivste Schritt des Brauprozesses. Die Würze
muss nicht nur den Siedepunkt erreichen, es ist auch üblich, zwischen 2 % und 10
% des Kesselinhalts zu verdampfen. Ein erfolgreiches Kochen muss kräftig sein.

Die Würze wird etwa eine Stunde lang in einem Kessel oder „Kupfer“ gekocht.
Während des Kochens wird Hopfen hinzugefügt, um ihm Bitterkeit und Aroma zu
verleihen. Das Kochen verbessert auch die physikalische (Trübungs-)Stabilität des
Bieres und tötet alle Mikroorganismen ab, die das Bier infizieren und
Geschmacksprobleme verursachen könnten

Vorteile des Würzekochens

 Inaktivierung von Enzymen

 Sterilisation der Würze
 Koagulation von proteinhaltigem Material aus der Würze
 Bildung von Protein-/Polyphenol-Komplexen
 Bildung von Geschmacks- und Farbkomplexen.
 Abfall des pH-Werts der Würze
 Konzentration der Würzewürze durch Verdunstung von Wasser.
 Entfernung flüchtiger Verbindungen aus der Würze .

3:2:4:1 Würzekonzentration und Standardisierung

Hierbei handelt es sich um die Verdunstung von überschüssigem

Begasungswasser, das beim Begasen verwendet wird, oder um die Konzentration
der Würze durch Verdunstung. Da das Kochen mit einem hohen Energieverbrauch
verbunden ist, darf nicht über den Bedarf hinaus gekocht werden, um Energie zu
sparen. Die Norm für die Verdunstungsrate beträgt (5-8 %).

39
Nach Heineken-Standard

Gl.

Verdunstungsrate = ( AB ) x 100 %

Wo, A = Anfangsvolumen der Würze nach der Filtration und vor dem Kochen.

B = Endvolumen der Würze nach dem Kochen.

3:2:4:2 Sterilisation von Würze

Beim Würzekochen werden viele zerstörerische Mikroben zerstört, die vom Malz
in die Würze übergehen. Viele der thermophilen (hitzebeständigen) Bakterien, die
die relativ niedrigeren Temperaturen anderer Prozesse vor dem Würzekochen
überstanden haben, können die Würzekochtemperaturen (die bei oder etwas über
100 ° C liegen) nicht überleben. Das Erhitzen auf 100 ° C beginnt normalerweise zu
einem Zeitpunkt, zu dem das Kochen mit dem Ende der Filtration zusammenfällt.
Dadurch soll ein schnelles Bakterienwachstum und eine schnelle Anpassung (wie
das Wachstum von Laktobakterien) verhindert werden.

3:2:4:3 Beendigung verbleibender Enzymaktivitäten

Während des Würzekochens wird die restliche Enzymaktivität, die durch die
Maischaktivität übertragen wird, gestoppt. Insbesondere die von thermostabilen
Enzymen wie ά-Amylase und Carboxylpeptidase.

3:2:4:4 Farb- und Geschmacksentwicklung

Das Kochen der Würze führt zur Bildung von Melanoidinen durch die Reaktion
von Aminosäuren mit Einfachzuckern in der Würze, die sich auf die
charakteristische Farbe und den Geschmack auswirken. Außerdem kommt es beim
Kochen zu einer Karamellisierung der Zuckerextrakte, um die Farbe zu verstärken.
Der beim Kochen der Würze hinzugefügte Hopfen beeinflusst auch die Farbe und
den Geschmack der Würze.

3:2:4:5 Beseitigung flüchtiger Stoffe

Unerwünschte Gase, die beim Maischen und Kochen entstehen, werden in der
Würzepfanne eliminiert. Beispielsweise kann Dimethylsulfid (DMS), eine sehr

40
flüchtige Schwefelverbindung, in Bier bei niedriger Geschmacksschwelle durch
seinen unangenehmen Geruch und Geruch nachgewiesen werden.

3:2:4:6 Bildung und Niederschlag heißer Trubs

Die Polyphenole von Hopfen und Getreide lösen sich vollständig in der Würze und
bilden mit Proteinen komplexe Verbindungen. Solche Komplexe sind in heißer
Würze unlöslich und fallen beim Würzekochen als heiße Trubstoffe (Heißtrub)
aus. Es ist äußerst wünschenswert, diese Brüche beim Würzekochen möglichst
vollständig auszuschließen, damit

 Sie fallen nicht viel später stromabwärts des Produkts aus.

 Zur Reduzierung des Trubgehalts im Gärmedium, der die Hefe stark
erblinden lässt.
 Zur Belastungsreduzierung bei der Bierfiltration.

Kräftiges Kochen, Kochen in einer angemessenen Zeitspanne von etwa einer

Stunde und Kochen bei einem optimalen pH-Wert für Pausen, der bei 5,2 liegt,
fördert die Bildung heißer Pausen.

3:2:4:7 Zugabe von Würze-Kupfer-Zusätzen

Diese werden hinzugefügt, um die Qualität der Würze auf folgende Weise zu
verbessern:

 Konzentration der Würze im Hinblick auf die Extraktausbeute. Dies wird als
Würzekupferzusatz hinzugefügt. Dabei kann es sich um granulierten
Saccharosezucker und karamellisiertes Dextrosemalz handeln.
 Zur Verbesserung der Würze anorganischer Nährstoff für Hefe.
Beispielsweise unterstützt Zn +2 (ZnCl 2 ) die Proteinsynthese in Hefezellen
und steuert deren Nukleinsäure- (DNA) und Kohlenhydratstoffwechsel. Ca
+2
(CaCl 2 oder CaSO 4 ) wird hinzugefügt, um die Ausflockung der Hefe
nach der Gärung zu unterstützen und einige wichtige Hefestoffwechsel zu
unterstützen.

3:2:5 Brauen: Würzeklärung

Wenn das Würzekochen beendet ist, müssen wir Folgendes trennen:

41
  Der Hopfenabfall (Hopfentreber)
 Das geronnene Eiweiß (Hot Break oder Trub) vor dem Abkühlen

Der Bruch besteht aus Polyphenol-Protein-Materialien, unlöslichen Salzen und

einigen Hopfenharzmaterialien, Schwermetallen wie Kupfer oder Eisen und
eingeschlossener Süßwürze.

Trub wird entfernt, denn wenn nicht, kann es Folgendes verursachen:

 Schlechte Hefeleistung und schlechte Vergärung

 Schlechte Gärung: führt zu Infektionen
 Schwierigkeiten am Filter
 Trübungen und Geschmacksprobleme

Der Prozess der Würzeklärung erfolgt durch Sedimentation oder Filtration. Bei der
Sedimentation werden Feststoffe entfernt durch:

Natürliche Schwerkraft: Absetzbecken

Induzierte Schwerkraft, zB Whirlpool.

Der Whirlpool ist das übliche Würzeklärsystem, das in nigerianischen Brauereien

verwendet wird. Es handelt sich um ein rundes Gefäß. Die Würze wird tangential
eingeführt. Ein tangentialer Einlass von etwa 20 0 mit einer Einlassgeschwindigkeit
von 3,5 m/s funktioniert im Allgemeinen zufriedenstellend. Die Zirkulation erzeugt
eine Kraft. Dadurch werden die Trubpartikel zur Mitte hin beschleunigt. Sie bilden
große Flocken, die sich dann entlang der Mittellinie des Gefäßes absetzen und
einen Trubkegel bilden. Der Trub wird durch Sprühdüsen im Gefäßboden entfernt.

3:2:6 Brauen: Würzekühlung

Nach dem Kochen und Klären muss die heiße Würze im Whirlpool vor dem
Einbringen der Hefe auf etwa (8-9) ° C abgekühlt werden, sonst werden die
Hefezellen abgetötet. Eine schnelle Abkühlung erfolgt normalerweise mithilfe des
Plattenwärmetauschers (PHE). Es ist wichtig, dass die Abkühlung schnell
erfolgt, um mikrobielle Aktivitäten zu verhindern, die möglich sind, wenn die
Würze zu lange bei der Zwischentemperatur stehen gelassen wird. Außerdem ist
eine schnelle Abkühlung erforderlich, um eine Anpassung der Mikroben an den
hohen Temperaturunterschied zu vermeiden.

42
Auch die Temperatur der Gärung ist wichtig. Zu hoch kann zur Bildung
unerwünschter Ester/höherer Alkohole führen. Bei einem zu niedrigen Wert
verlangsamt sich die Gärung und kann möglicherweise nicht abgeschlossen
werden. Unter Würzekühlung versteht man den Vorgang zwischen dem Ende der
Klärung und dem eigentlichen Sammeln der Würze im Gärgefäß. Wird dieser
Prozess nicht richtig gemanagt, kann dies schwerwiegende Folgen für die spätere
Bierqualität haben.

Beim Abkühlen der Würze wird der kalten, belüfteten Würze Hefe zugesetzt. Der
Vorgang der Zugabe von Hefe zur kalten, belüfteten Würze wird als Yeast
Pitching bezeichnet. Die Kaltwürzetemperatur beträgt bei Lagerbier
normalerweise 7–9 °C. Beim Hefeansetzen wird Folgendes berücksichtigt:

 Hefekonsistenz : Die erwartete Konsistenz für eine hochwertige

Hefeaufschlämmung liegt bei 60 %.
 Hefelebensfähigkeit – Dies misst die Anzahl lebender Zellen (Norm: 95 %
Lebensfähigkeit) und toter Zellen (Norm: 5 % tote Zellen).
 Hefevitalität – Die Gesundheit von Hefezellen
 Die Hefeaufschlämmung muss außerdem frei von mikrobiologischen
Verunreinigungen sein

Beim Abkühlen der Würze führt die verringerte Würzetemperatur zu einer

Erhöhung der Würzetrübung. Diese Trübung entsteht durch die Bildung von
Protein/Polyphenol-Komplexen, die einen Durchmesser von etwa 0,5 μm
haben. Diese Komplexe werden als Kaltbrüche oder Feinbrüche bzw.
Kalttrube bezeichnet. Aufgrund der geringen Größe dieser Kaltbällchen setzen
sie sich viel schwieriger ab als Heißbällchen und können daher leicht an den
Hefezellen haften und diese dadurch verblenden oder beschichten. Dadurch
wird jegliche Nährstoffaufnahme verhindert, was zu einer verlängerten Gärung
führt.

3:2:7 BRAUWÜRZEBELÜFTUNG

Sobald die Würze den PHE verlässt, wird sie belüftet. Neben dem PHE befindet
sich ein Würzebelüftungspanel, das mithilfe von Pall-Luftfiltern eine sterile
Belüftung gewährleistet. Die Würze wird belüftet, da Sauerstoff für die
Zellwandbildung durch die Synthese ungesättigter Fettsäuren und Sterole durch
Hefezellen vor der Fermentation benötigt wird. Die Würze wird niemals bei hohen
43
Temperaturen belüftet, da dies zur Bildung irreversibler Oxidationsfarbkomplexe
führen kann, die sich nachteilig auf den Geschmack und die Qualität des Bieres im
Allgemeinen auswirken.

Eine übermäßige Belüftung der Kaltwürze kann zu einer übermäßigen Vermehrung

der Hefezellen führen, was wiederum zu hohen Extraktverlusten führt. Unter
Belüftung hingegen kommt es zu einer schleppenden Zellwandbildung und
letztendlich zu einer verlängerten Fermentation.

Die Norm für den Sauerstoffgehalt in kalter Würze beträgt (7-9) mg O 2 /Liter
kalter Würze bei 15 ° C. Die Belüftung der Kaltwürze zur Hefenährung ist der
einzige Zeitpunkt während des gesamten Bierherstellungsprozesses, bei dem
gezielt Sauerstoff zugeführt wird. Der Sauerstoff wird innerhalb weniger Stunden
aufgenommen und beeinträchtigt so die Würzequalität nahezu nicht.

Die Würze für Malzgetränke (unvergorene Produkte) wird nicht belüftet, sondern
mit Kohlensäure versetzt. In diesem Fall wird die Würzebelüftungsleitung durch
die CO 2 -Leitung zur Karbonisierung ersetzt. Neben der Karbonisierung der
Würze für Malzgetränke verhindert die Karbonisierung auch das Gedeihen aerober
Mikroben in der Würze.

Eine reichhaltige Würze wird sorgen

 Die gesamte Nährstoffenergie (Kohlenhydrate in Form von Zucker)

 Wachstumsstoffe wie Aminosäuren, Vitamine und Mineralien zur
Unterstützung des Hefewachstums.

3:2:7:1 STERILITÄT DER ZUR WÜREBELÜFTUNG VERWENDETEN

LUFT

Dies ist beim Brauen unbedingt erforderlich, damit keine wilden Hefen, Bakterien,
andere Luftmikroben, Öl und andere Verunreinigungen in die Würze gelangen.
Der Prozess der Belüftung mit steriler Luft beginnt vom Maschinenraum
(Versorgungsanlagen) bis zur Belüftungsstelle im Sudhaus.

Die Luftentnahme erfolgt über Ansaugstellen im Maschinenraum, die mit

Luftfiltern ausgestattet sind. Von diesen Ansaugpunkten aus wird die Luft in die
Kompressoren geleitet, die die Luft auf einen hohen Druck von 6,0 bar und eine
daraus resultierende hohe Temperatur verdichten. Der hohe Druck und die hohe

44
Temperatur sorgen dafür, dass alle lebenden Mikroben zerstört werden, da bei
einem Druck von 6,0 bar kein lebender Organismus überleben kann. Die Luft wird
durch den Trockner geleitet, um sie zu entfeuchten und im Trockenluftspeicher
zwischenzulagern. Von diesem Trockenluftspeichertank wird die Luft zur
Belüftung in das Sudhaus geleitet.

Im Sudhaus wird die Luft durch einen Mikrofilter geleitet, der als PALL-Filter
bekannt ist (nach den Designern des Filters), und der Druck wird von 6,0 bar auf
4,0 bar reduziert. Der Mikrofilter (PALL-Filter) besteht aus einer Membran
Materialien mit einer Porengröße von weniger als 0,1 μm, die den Durchgang von
Bakterien (mit einer Größe von > 0,4 μm) und anderen Mikroben verhindern. Gibt
relativ saubere Luft.

Von Zeit zu Zeit (etwa eintägige Kontrolle) überprüft das Labor die Reinheit der
Luft mithilfe einer respektvollen Algenkultur.

3:3 GÄRUNG ( 5 – 10 TAGE)

Bei der Fermentation wird einfach der Würzezucker verwertet. Die Hefe ernährt
sich auch mit anderen Nährstoffen in der Würze. Es nutzt den Sauerstoff in der
Würze, um Zellwandmaterialien herzustellen. Sobald Hefe in die Würze gegeben
wird, beginnt diese, den Zucker während der Atmung in Gegenwart des
hinzugefügten Sauerstoffs zu CO2 und Wasser abzubauen. (Aerobe Atmung)

Während der aeroben Atmung vermehren sich die Hefezellen (durch Knospung),
so dass wir eine große Menge an Hefezellen in der Würze haben.

Nach einiger Zeit (<2 Tage) erschöpft die Hefe den gesamten Sauerstoff im
System. Der weitere Abbau des Zuckers erfolgt in Abwesenheit von Sauerstoff zu
Alkohol und CO2. Dieser Prozess wird als Fermentation bezeichnet.

Hefen haben es immer schwerer, die größeren Saccharide zu vergären. Daher

werden Zucker in einer bestimmten Reihenfolge aufgenommen,

 Erstens die Monosaccharide Glucose und Fructose

 Dann die Di-Saccharide Maltose
 Dann die Trisaccharide 3 Moleküle, Maltotriose

45
Hefe ist der einzige lebende Organismus, der von der Atmung zur Gärung
übergehen kann. Bei der Gärung verringert sich die Zuckerkonzentration
(Stammwürze), die Alkoholproduktion steigt, außerdem entsteht CO2 und Wärme.
Etwa 80 % des Zuckers in der Würze werden in 6–8 Tagen von der Hefe abgebaut.
Die erzeugte Wärme erhöht die Temperatur der gärenden Würze. Aufgrund der
erzeugten Wärme sind die Gärbehälter mit Kühlsystemen ausgestattet.

Die Temperatur der gärenden Würze wird während der Gärung auf 15–16 °C
gehalten.

3:3:1 Fermentationsstufen

Reinigung und Desinfektion

Der FV für die Würzeannahme sollte vor der Würzekühlung gereinigt und
desinfiziert worden sein. In Kaduna wird zur Reinigung und Desinfektion eine
Kombination aus Soda, ATR B und Septacid verwendet. Das Datum/die Stunde
der Reinigung und die Art des verwendeten Desinfektionsmittels (Septazid)
werden in der Gärkarte dokumentiert

3:3:2 Füllung des FV

 Die FVs in den Kellern 2, 3 und 4 sind mit 2, 5 bzw. 5 Biersorten gefüllt
 Normalerweise werden die ersten Biere aufgeschlagen, während alle Biere
belüftet werden (nur Lagerbiere).
 Es dauert etwa 4 Stunden, einen Tank in Keller 2 zu füllen, und etwa 12
Stunden, um die FVs in den Kellern 3 und 4 zu füllen. Dies hängt auch vom
Standort der FVs ab
 Auch die Füllzeiten der Tanks werden in der Gärkarte dokumentiert

3:3:3 CO 2 -Reinheit und CO 2 zum Maschinenraum

(Vierundzwanzig) 24 Stunden nach der Endbefüllung wird die Reinheit des vom
FV ausgestoßenen CO 2 mit dem CO 2 -Reinheitstester gemessen und wenn eine
Reinheit von mindestens 99,7 % festgestellt wird, wird es in den Maschinenraum
umgeleitet . Bevor die gewünschte Reinheit erreicht wird, wird das CO 2 , von dem
46
man annimmt, dass es unrein ist, in die Atmosphäre abgelassen. In einigen Fällen
stoßen einige Schiffe keine angemessene Menge CO 2 aus, und selbst wenn dies
der Fall ist, kann die Reinheit immer noch unter der Norm liegen. Dafür kann es
verschiedene Gründe geben: unzureichendes Ansetzen,
Überbelüftung/Unterbelüftung, niedrigere Temperatur des FV als normal, weil die
Kühlung nicht an den Tank angeschlossen ist, möglicherweise infizierte Hefe, die
zum Anstellen der Würze verwendet wird, von geringer Konsistenz, Vitalität und
Lebensfähigkeit. Die gesendete Zeit, Stunde und Tag sowie der Reinheitswert des
gesendeten CO 2 werden ebenfalls auf der Fermentationskarte dokumentiert

Jedes der FVs verfügt über einen Schaumfänger, der dabei hilft, Schaum
aufzufangen und eine Übertragung von Schaum und Flüssigkeit auf den CO 2 -
Kompressor zu verhindern. In Kaduna gibt es einen zentralen Schaumfänger, an
den alle CO 2 -Leitungen der FVs im Keller angeschlossen sind. Dies trägt dazu
bei, jeglichen Schaum aufzufangen, der sich möglicherweise in den CO 2 -
Leitungen festgesetzt hat. Der Wasserstand in diesem zentralen Schaumfänger
sollte stets überwacht werden, um sicherzustellen, dass er nicht austrocknet oder
unter die Füllstandsmarke fällt

Der CO 2
Reinheitstester

KOH-Trichter
CO 2- Einlassventil
KOH-
CO 2 -Birne
Kalibrierte Säule
Schlauch zum Anschluss
der Bürette an den AP-
Probenahmepunkt
Kolben mit 33 %iger
KOH-Lösung

FIG 3:7 CO2-Reinheitstester

3:3:4 Reinigung toter Zellen

47
Die Reinigung abgestorbener Zellen erfolgt 24 Stunden nach dem Befüllen, um
abgestorbene Hefezellen aus dem Konus des FV zu entfernen. Bei den toten Zellen
handelt es sich um stark flockende Hefen mit geringer Lebensfähigkeit und
Vitalität, von denen die meisten tot gewesen wären. Diese abgestorbenen Zellen
könnten Geschmacksstörungen verursachen und die mikrobielle Stabilität des
jungen gärenden Bieres verringern, weshalb sie entfernt werden müssen. Die
Entfernung toter Zellen erfolgt durch Flash-Spülung des FV. Schnelles Öffnen und
Schließen des Auslassventils des FV

4:3:5 AE Wiegen des FV

 Die Tanks werden alle 48 Stunden um Mitternacht auf AE gewogen und die
Ergebnisse auf den Fermentationskarten dokumentiert
 Der AE-Drop gibt einen Hinweis darauf, wann RuH erklärt werden sollte.
 Dieses Wiegen wird vom SMB mit Hilfe des Saccharometers durchgeführt.
Es wird erwartet, dass AE im Bereich von V5 abfällt (normalerweise
zwischen 2,3 und 2,7 o P).

3:3:6 Tägliche Temperaturprüfung

 Mit Hilfe des FGH-Temperaturreglers wird die Gärtemperatur von 15,5 ° C

gehalten
 Auf der Fermentationskarte sind Temperaturmarkierungen für 8 Stunden alle
12.00 Uhr, 08.00 Uhr und 16.00 Uhr vorgesehen.
 Während der primären Fermentationsphase wird erwartet, dass die
Temperatur des Tanks stetig (aber nicht stark) auf etwa 15–15,5 ° C ansteigt.
Dann wird der Gärkühlungstank mindestens 24 Stunden vor RuH
verschlossen. Wenn der AE erfahrungsgemäß auf etwa 4–5 0 P sinkt,
schließen wir die Gärkühlung.
 Die Temperatur steigt dann an und wird bei 16 ° C gehalten, bis das Ende der
RuH-Phase erreicht ist und eine Tiefenkühlung für den Tank geöffnet wird
und die Temperatur voraussichtlich auf 0 bis -1 ° C sinken wird.
 Obwohl die Temperatur der Tanks mit Hilfe des FGH-Temperaturreglers am
Bedienfeld geregelt wird, werden die manuellen Kühlventile dennoch
betätigt (geschlossen oder geöffnet), um eine angemessene
Temperaturregelung zu gewährleisten .

3:3:7 Druckregelung
48
  Die Drucksicherheitsventile (Überdruck- und Unterdruckventil) müssen in
gutem Betriebszustand sein
 Während der Filtration wird ein Druck von etwa 1 bar auf den FV ausgeübt,
um Schaum zu unterdrücken und übermäßige Schaumbildung zu verhindern
 Während der CIP werden die Tanks drucklos gemacht

3:3:8 Dauer der Primärgärung

Die Hauptgärung dauert in der Regel 5 bis 7,5 Tage. Während dieser Phase wird
die Temperatur bei 15 – 15,5 ° C gehalten und darf erst mindestens 24 Stunden vor
Ende dieser Phase (d. h. 24 Stunden bis zur Deklaration von RuH) auf 16 ° C
ansteigen .

3:3:8 AEFA (scheinbare Extrakt-Enddämpfung)

Theoretisch bedeutet dies die Endvergärung AE des Jungbiers. In diesem Stadium

kann eine weitere Gärung nicht zu einem Absinken des Extraktgehalts im Bier
führen. Dies wird im Labor analysiert, indem die Würze/das Bier einer Reihe
„gewaltsamer“ Gärung unterzogen wird, bis kein weiterer Abfall des AE mehr zu
bemerken ist. Der AEFA-Wert liegt normalerweise im Bereich von 1,4 bis 1,8 o P
und gibt uns eine Vorstellung von der AE zu Beginn von RuH. Normalerweise
wird RuH in einem AE-Bereich nahe dem Wert (AEFA + 0,5) deklariert.

3:3:9 RuH - Ruhe unter Hitze (Warmreifung)

Hierbei handelt es sich um eine Zeit der Warmreifung, in der die Temperatur des
Jungbiers auf etwa 16 ° C ansteigen darf. Dadurch soll eine kräftige Hefeaktivität
gewährleistet werden, um einige Aromastoffe wie VDK (einschließlich Diacetyl),
Ester, Fuselalkohole, Aldehyde usw. zu entfernen. Die Hefe nimmt diese
Aromastoffe auf, um sie in den für das ideale Geschmacksprofil des Bieres
charakteristischen Normbereich zu bringen . In Kaduna ist die Kühlung des Tanks
mindestens 24 Stunden vor Beginn von RuH geschlossen. Dies soll einen schnellen
Beginn dieser warmen Reifephase gewährleisten. RuH wird normalerweise für 2
bis 3 Tage durchgeführt, abhängig von der Dauer der primären
Fermentationsphase. Normalerweise wird RuH deklariert, wenn der AE einen Wert
von (AEFA + 0,5) erreicht. Es wird erwartet, dass das RuH die Diacetylnorm auf
etwa <1,0 mg/l senkt, bevor die Kühlung zum FV hin geöffnet werden kann

3:3:10 Hefeernte
49
Die Hefe wird 28 ± 4 Stunden nach RuH geerntet. Bei einer Schnellspülung des
Tanks werden etwa 10 hl in den Tank für verbrauchte Hefe (SYT) und etwa 2000
Liter in das Hefekulturgefäß (YCV) geerntet. Die gesamte Ernte muss mit dem
Erntedurchflussmesser erfasst und gemessen werden. Es gibt eine Hauptpumpe für
die Hefeernte und eine zweite Pumpe, um die Pumpeffizienz der Hauptpumpe zu
steigern. Dies liegt daran, dass die geerntete Hefe einen weiten Weg bis zum
einzigen Floh zurücklegen musste W-Messgerät für die Hefeernte.

3:3:11 Tiefenkühlung

Am Ende der RuH-Periode wird die Tiefkühlung des Tanks geöffnet, damit die
Temperatur des Bieres auf 0 bis -1 ° C sinken kann. Bei dieser Temperatur flocken
die verbleibenden Hefezellen aus und sedimentieren im Konus des CCV. Es dauert
etwa 2 – 3 Tage, bis dieser Temperaturrückgang erreicht ist. Es ist nicht immer
ungewöhnlich, dass das Bier über mehrere Tage bei dieser niedrigen Temperatur
gelagert wird. Dies schadet nicht, solange der FV ständig geblitzt wird
ausgeflockte Hefezellen entfernen.

3:3:12 Kaltspülung

Vor der Filtration wird das FV kalt in eine der Lagerleitungen zur Zentrifuge
gespült. Die Zentrifuge gewinnt mehr Bier aus dem Hefeboden/der Kaltspülung
zurück. Bevor der Hefeboden in die Zentrifuge gelangt, gibt es einen Mischer
(neue Konstruktion), um die Hefebelastung zu reduzieren, indem DAW eingeführt
wird, um sich mit dem Hefeboden zu vermischen, bevor er in die Zentrifuge
gelangt

Der Einsatz der Zentrifuge trägt dazu bei, Extraktverlusten in den Kellern
vorzubeugen

3:3:13 Phasen des Hefewachstums während der Gärung

Die Anfangsphase der Fermentation zeigt eine „Lag-Phase“ im Hefewachstum.

Dies wird dadurch verursacht, dass sich die Hefe wieder an ihre Umgebung anpasst
und beginnt, die Nährstoffe aufzunehmen, die für das Wachstum bereit sind.
Darauf folgt eine schnelle Wachstumsphase, die zwischen 6 und 12 Stunden nach
50
dem Aufstellen beginnt. Nach 24 Stunden ist die Wachstumsphase mit einem
logarithmischen Wachstumsmuster bereits in vollem Gange. Das Wachstum wird
nur durch physikalische Parameter wie Temperatur und die Verfügbarkeit von
Nährstoffen wie Aminosäuren (FAN) sowie durch die Anwesenheit von Sauerstoff
begrenzt. Auf die Wachstumsphase folgt eine Fermentationsphase, die durch den
verfügbaren Zucker, freien Stickstoff und den Anstieg des Alkoholgehalts sowie in
gewissem Maße durch die Temperatur begrenzt wird. Die letzten Phasen der
Fermentation sind langsam und die Hefe neigt dazu, die verfügbaren Nährstoffe zu
„aufsaugen“.

Der größte Teil der Hefe flockt aus und setzt sich am Boden ab, nachdem der
Zucker in der Würze aufgebraucht ist bzw. die Gärung abgeschlossen ist.
Ausgeflockte Hefe wird aus den Gärbehältern entfernt (Hefeernte/Anbau) und für
die Wiederverwendung/Umstellung gelagert oder abgelassen, wenn sie nicht für
die Umstellung benötigt wird.

Nach Abschluss der Gärung setzt sich der größte Teil der Hefe ab, ein Teil der
Hefe bleibt jedoch im Jungbier suspendiert. Noch bei einer Temperatur von 15–16
°C werden einige im Jungbier noch vorhandene Zwischengärungsprodukte durch
die suspendierte Hefe weiter abgebaut oder reduziert. Dies dauert etwa 2–3 Tage
und wird als Ruhe bezeichnet. Dies trägt dazu bei, unerwünschte Aromen im
Jungbier zu entfernen. (Warme Reifung). Nach einer Ruhezeit von 2–3 Tagen wird
das Jungbier von 15–16 °C auf Null abgekühlt.

Während das Bier auf null Grad abgekühlt wird, setzen sich einige andere
Schwebstoffe im Bier am Boden ab und können entfernt werden.
Das Bier kann bei null Grad einen oder mehrere Tage lang aufbewahrt/gelagert
werden. (Kalte Reifung/Kühllagerung)

3:3:14 Fermentationskarte

Die Gärkarte ist eine Karte, die Einzelheiten der Gärung in einem bestimmten
Lagergefäß zeigt. Jedes Fermentationsgefäß verfügt über eine eigene Karte, die
einen schnellen Überblick über den Fermentationsstadium dieses bestimmten
Gefäßes bietet. Anhand einer aktualisierten Fermentationskarte kann man jede
Aktivität oder Informationen über den Inhalt des Gefäßes und das Gefäß selbst
vorhersagen.

51
In der Brauerei Kaduna wird die Gärkarte vom Brauhausbetreiber geöffnet. Die
linken Zahlen auf der Gärungskarte stellen 0 P (für AE) dar. Während die rechte
Temperatur die in 0 ° C gemessene Temperatur darstellt.

3:4 BIERREIFUNG/LAGERUNG/LAGERUNG

Gründe für die Lagerung (Lagerung) sind:

 Setzen Sie die Gärung fort, um Luft auszuspülen.

 Setzen Sie die Gärung fort, um unerwünschte Geschmacksstoffe zu
entfernen.
 Erhöhen Sie die CO2-Sättigung des Bieres (Konditionierung)
 Aggregieren und präzipitieren Sie die trübungsbildenden Protein- und
Polyphenolverbindungen
 Klären Sie das Bier durch die Ablagerung von Hefe und Schwebstoffen
 Verbessern Sie den Geschmack durch langsame Nachgärung.

3:5 BIERFILTRATION

Bier muss beim Verpacken klar sein, um:

 Verhindern Sie, dass während oder nach dem Verpacken weitere biologische
Veränderungen aufgrund von Hefe- oder Trübungspartikeln auftreten

Bei der Bierfiltration handelt es sich um den Vorgang, der dem Bier seine klare
Qualität verleiht und die letzten noch in der Schwebe befindlichen Trübungsspuren
beseitigt. Dabei wird die Flüssigkeit durch einen geeigneten Filter gepumpt. Das
gefilterte helle Bier wird dann in Tanks gelagert und kann nun in Flaschen
abgefüllt werden.

Bei der Filtration wird ungeklärtes Bier durch ein poröses Medium geleitet, wobei
die Feststoffe im oder auf dem Medium zurückgehalten werden. Der geklärte
Produktstrom durchdringt die Größe der Poren und die Tiefe des Filterwegs
bestimmt die Größe und Anzahl der zurückgehaltenen Partikel.

52
Zusammenfassend sehen wir den Ablauf des Brauprozesses wie folgt:

53
FIG 3:8 Ablauf des Brauprozesses

3:9 HEFE UND HEFEMANAGEMENT IN DER BRAUEREI KADUNA

54
Es ist seit jeher ein Grundsatz, dass der größte Freund eines Brauers die Hefe ist.
Dies hat das Hefemanagement in den Mittelpunkt der Bierproduktion gerückt. In
der Brauerei Kaduna umfasst das Hefemanagement Folgendes
1. Heferehydrierung und -vermehrung
2. Hefeaufschlagen
3. Hefeernte
4. Hefelagerung
5. Hefeentsorgung

3:9:1 Heferehydrierung und -vermehrung

Hefe wird rehydriert, um sie wieder zum Leben zu erwecken, da die Hefe in
getrockneter Form geliefert wird. Ziel der Vermehrung ist es, einen großen Anteil
an Hefe in einem möglichst stabilen Zustand zu produzieren, um die Würze zu
vergären und anschließend zu ernten, zu lagern und in nachfolgende Biere
umzurühren.

3:9:1:1 Hefe-Rehydrierungstank

Die Rehydrierung der Hefe erfolgt im Hefe-Rehydrierungstank (der sich in einem

geschlossenen, sterilen Raum befindet, der oft als Hefe-Rehydrierungsraum
bezeichnet wird). Der YRT ist ein zylindrischer Behälter mit einem
Fassungsvermögen von 165 Litern. Es verfügt über die Zuleitungen für Würze,
Warmwasser und DAW. Es verfügt über einen Rührer, der von einem Motor mit
einer Frequenz von 50 Hertz angetrieben wird und für eine homogene Mischung
von Würze und Hefe während der Vermehrung sorgt. Außerdem gibt es eine
Pumpe, die sowohl für die CIP-Zirkulation innerhalb des YRT und der
angrenzenden Schlauchverbindungen bis zum Eingang des
Hefevermehrungsgefäßes (YPV) als auch zum Umpumpen der rehydrierten Hefe
aus dem YRT in den YPV am Ende der Rehydrierung dient

3:9:1:2 Vorbereitungen für die Rehydrierung

Vor der Hauptrehydrierungsphase erfolgt die Sterilisation des YRT und der
Leitungen bis zum YPV. Für die ordnungsgemäße Sterilisation wird heißes Wasser
(80 – 85 ° C) verwendet, bei dem das heiße Wasser auch etwa 30 Minuten lang im
YRT zirkuliert. Dann werden die Leitungen abgekühlt, wobei DAW über die
hineinführende DAW-Leitung in den Behälter eingelassen wird. Ungefähr 40 Liter
55
Sternwürze, die auf die Rehydratisierungstemperatur von ungefähr 11 ° C
abgekühlt ist, werden aus dem YPV in den YRT eingelassen. Die Würze muss mit
der doppelten Dosis ZnCl 2 versorgt und beim Kochen im Würzekocher
ausreichend gehopft worden sein.

Erreichen eines sterilen/aseptischen Zustands während der Rehydrierung

 Der Rehydrierungsraum muss keimfrei sein, um eine mikrobiologisch

stabile Rehydrierung und Vermehrung zu gewährleisten.
 Der Boden und die Wände des Raumes sollten sauber sein
 Die Klimaanlage sollte ordnungsgemäß funktionieren
 Die Hefepackung, die zum Schneiden der Packung verwendete Schere, der
Deckel des YRT sowie die Wände und Böden des Raumes sollten mit Hilfe
von Alkohol (80 % vol) desinfiziert werden.
 Jeglicher menschliche Kontakt mit der Hefepackung, dem
Rehydrierungsraum und dem Tank muss aseptisch erfolgen.
 Es sollte sich nicht mehr als eine Person im Raum aufhalten.
 Die Tür muss immer und richtig geschlossen sein.
 Im Rehydrationsraum sollte nicht gekaut, gehustet, gespuckt, gelacht oder
geredet werden

3:9:1:3 Hefe-Rehydrierung

 Drei Packungen (also 3 kg) der Hefe LM 07 werden rehydriert

 Es werden 40 Liter Sternwürze verwendet (da dies das Minimum für eine
effektive Rehydrierung ist).
 Der Campinggasbrenner wird angezündet und oben auf dem Tank platziert,
ganz in der Nähe des Deckels.
 Die Schere und die Hefepackung sind sterilisiert. Die Schere wird durch
etwa 5-minütiges Eintauchen in Alkohol sterilisiert. Es wird entfernt, der
Alkohol lässt man eine Weile trocknen und trocknet ihn durch vorsichtiges
Bewegen über die Flamme vollständig aus. Vorsicht ist geboten, da Alkohol
leicht entzündlich ist. Die Hefepackung wird sterilisiert, indem die Packung
mit in Alkohol getränkter Watte gereinigt/abgewischt wird.
 Der Einlass des Tanks sollte ebenfalls mit Alkohol sterilisiert worden sein.

56
  Mit der Schere wird dann die Vakuumverpackung aufgeschnitten, um das
Vakuum abzulassen. Durch sanftes Pressen der Hefepackung werden die
Verstopfungen entfernt.
 Anschließend wird die pulverförmige Hefe in den Tank entleert, der Rührer
aufgesetzt, um ein Verstopfen zu verhindern.
 Die Hefe wird etwa 4 Stunden lang rehydriert, bevor sie für die primäre
Vermehrungsstufe in den Hefevermehrungsbehälter gepumpt wird

3:9:2 Primäre Ausbreitung

 Nach Ablauf der 4 Stunden der Vermehrung wird die Hefe in den YPV
gepumpt, der bereits etwa 40 hl Würze enthält, und eine neue Gärkarte für
den Vermehrungstank wird geöffnet
 Es erfolgt eine kontinuierliche Belüftung mit steriler Luft und die
Temperatur wird auf 11 ° C gehalten
 Der AE wird ständig überwacht, bis er auf einen Wert zwischen 6 und 8 o P
fällt
 Dies markiert dann das Ende der primären Ausbreitung

3:9:3 Sekundäre Ausbreitung

 Ein Sud (270 Hl) (auf 11 ° C abgekühlte Würze) wird verwendet, um die
Hefe im YPV aufzufüllen
 Eine weitere Fermentationskarte wird geöffnet, um den Fortschritt des AE-
Abfalls zu überwachen
 Die Temperatur wird ebenfalls auf 11 ° C gehalten
 Es erfolgt alle 2 Stunden eine 20-minütige Belüftung, bis der AE auf 6 – 8 0
P sinkt
 Dies markiert das Ende dieser Vermehrungsphase.

3:9:4 Gärungsphase

 Die gärende Würze wird nun in die Gärgefäße umgefüllt und entweder mit 3
Suden (für die FVs im Keller 3) oder 4 Suden (für die FVs im Keller 4)
aufgefüllt.
 Der Fermentationsprozess verläuft nach dem Grundrezept

3:9:5 Hefeerzeugung und Nomenklatur

57
Die gleichen Grundprinzipien gelten für die Hefeerzeugung und Nomenklatur in
Kaduna. Der einzige geringfügige und vernachlässigbare Unterschied besteht in
der Hefenomenklatur. Frisch vermehrte Hefe ist Hefe der „Generation 0“. Nach der
ersten Ernte wird sie zur „Generation 1“-Hefe und anschließend zur „Generation 2,
3, 4 und 5“ nach der 2. , 3. , 4. und 5. Ernte. Bisher hatte die Hefenomenklatur die
Form SA(X) –B

Wo

 S steht für den zur Vermehrung verwendeten Sud (normalerweise „Stern“-

Sud)
 A steht für den Monat der Vermehrung (normalerweise numerisch
dargestellt von 1 – 12)
 X (das entweder „1“ oder „2“ sein kann) steht für die Anzahl der
Vermehrungen für einen bestimmten Monat; Und
 B steht für die Erzeugung der Hefe

*Vor kurzem, aufgrund der Geburt von SAP Heicore, hat die Nomenklatur nun die
Form SAB

 Wo
 S und B stehen immer noch für dasselbe wie zuvor angegeben
 A steht nun für die Anzahl der Vermehrungen in einem bestimmten Jahr.

3:9:6 Hefeaufschlag

Der Hefeanschlag in der Kaduna-Brauerei wurde durch die Bereitstellung eines

Hefeanstelltisches vereinfacht. Um ein genaues Ansetzen zu erleichtern, gibt es
eine Hefe-Anstellungstabelle, die das Kilogramm (kg)-Äquivalent des Hefe-
Anstellungsdurchflussmessers (in Litern) anzeigt. Diese Tabelle zeigt auf einen
Blick die Hefemenge, die bei entsprechender Hefekonsistenz angesetzt werden
muss (in %), die Anzahl der Sude, die vom Keller abhängt, in dem die Würze
abgekühlt wird (4 Sude für die FVs in Keller 3 und 5). braut für die FVs im Keller
4). Es ist immer ideal, den ersten Sud vor dem FV zu pitchen. Wenn der erste Sud
aus irgendeinem Grund nicht gekippt wird, muss mit Wissen des Chefbrauers der
zweite Sud zum gleichen FV gepitcht werden.

3:9:7 Hefelagerung

58
Von den FVs geerntete/geerntete Hefezellen werden in den Yeast Cropping
Vessels (YVC) gelagert. Es gibt 3 YCVs. Einer mit 30 hl Fassungsvermögen und
die anderen beiden mit 20 hl Fassungsvermögen.

Die Hefe wird für einen Zeitraum von maximal 72 Stunden gelagert. Idealerweise
sollte jede Lagerung, die länger als 72 Stunden dauert, geleert werden. Es wird
erwartet, dass die Hefezellen bei Temperaturen von nicht mehr als 2 ° C gelagert
werden. Um diese Lagertemperatur zu erreichen, verfügen die YCVs über
Kühlmäntel. Ein Druck von nicht mehr als 1 bar ist exp ect, um auf die Gefäße
gelegt zu werden.

3:9:8 Hefeernte oder -anbau

Die Hefeernte erfolgt vom FV 24 Stunden nach RuH. Vor der Ernte im YCV
werden etwa 10 hl in den Tank für verbrauchte Hefe abgelassen. Dabei ist darauf
zu achten, dass nicht mehr als nötig abgelassen wird. Dann werden etwa 2000 Liter
zur Lagerung in das YCV geerntet. Die gesamte Ernte aus dem FV wird erfasst
und vermessen g der Durchflussmesser für die Hefeernte.

3:9:9 Hefe-Entsorgung

Die Brauerei hat praktisch nichts mit der Hefe zu tun, die in den Hefetank
abgelassen wird. Regelmäßig kommen Fremdfirmen, um den Tank zu entleeren.

3:10:0 PRODUKTVERPACKUNG

In der Abfüllhalle, im Volksmund auch Verpackungsabteilung genannt, werden

große Produktmengen auf kleinere Volumina (Flaschen) reduziert. Durch die
Etikettierung der Flaschen stellt die Abteilung dem Verbraucher auch einige
nützliche Informationen wie das Mindesthaltbarkeitsdatum, die verwendeten
Zutaten, den Markennamen usw. zur Verfügung.

Die Reduzierung großer Volumina in kleinere Volumina wird durch den Einsatz
von Maschinen erreicht. Die Maschinen sind unten aufgeführt:

 Entpalettierer
 Auspacker
 Flaschenwascher
59
  Kistenwascher
 Leerflascheninspektor (EBI)

 Füller/Krone
 Pasteurisator
 Etikettierer
 Vollflascheninspektor (FBI)
 Packer
 Palettierer

3:10:1 DEPALETTIERER

Beim Depalettieren werden Kisten von den Paletten entfernt und auf die
Kistenförderer gestellt. Die Kisten sind in fünf Lagen und zwei Mustern gestapelt.
Ausgehend von der Breite der Kiste besteht das Muster für eine Schicht aus vier
vertikalen Kisten, dann drei horizontalen Kisten und einer Wiederholung in dieser
Reihenfolge. Für die nächste Schicht wird das Muster umgekehrt, beginnend mit
drei horizontalen Kisten.

Der erste Schritt beim Depalettieren besteht darin, die Palette mit einem
Gabelstapler auf den Palettenförderer zu legen, der die Palette zum Depalettierer
transportiert. Die Abfüllhalle verfügt über vier unabhängig voneinander arbeitende
Depalettierer. Der Entpalettierer entnimmt (pickt) die Kisten Schicht für Schicht
und stellt sie auf das Kistenband. Die leeren Paletten werden auf einem Schlitten
(Palettenförderer) auf Schienen zu einer Palettenkontrollzone transportiert. Die
Paletteninspektion erfolgt durch eine Rollengruppe, die Druck auf die Palette
ausübt. Abhängig von der erhaltenen Antwort werden die fehlerhaften Produkte
aussortiert und vom Palettenwender gestapelt, um sie per Gabelstapler
abzutransportieren. Währenddessen werden die leeren Gutpaletten vom
Palettenwender gestapelt und auf einem Palettenförderer zur Palettiergruppe aus
vier Palettierern transportiert.

60
 BILD 3:9 Depalettierer

3:10:2 FÖRDERER

Das Förderband transportiert Flaschen bzw. Kisten von einer Maschine zur
anderen. Bei den Förderbändern handelt es sich um Ketten, die mit allen
Maschinen verbunden sind. Ohne sie ist kein Flaschen- oder Kistentransport
möglich.

Abb. 3:10 Förderband

3:10:3 AUSPACKER

Über ein Kistenband werden die Kisten zum Auspacker transportiert. Die Funktion
des Auspackers besteht darin, gebrauchte Leerflaschen aus der Kiste zu entfernen.

61
 Abb. 3:11 Entpacker

3:10:4 KISTENWASCHMASCHINE

Die leeren Kisten werden auf einem Kistenförderband zur Kistenwaschanlage

transportiert. Die Kistenwaschanlage wäscht die Kisten. Es gibt zwei Regionen;
die Sodabad-Einheit und die Steigeeinheit. Zum Waschen der Kisten gelangen die
Kisten zunächst in die Sodabad-Einheit, dann in die Steigeeinheit und kommen
gereinigt wieder heraus. Der Kistenwascher verfügt über einen Kistenwender, der
die Kiste zum ordnungsgemäßen Waschen dreht.

3:10:5 FLASCHENWASCHMASCHINE

Die gebrauchten Leerflaschen werden auf einem Flaschenförderer zur

Flaschenreinigungsmaschine transportiert. Die Flaschenreinigungsmaschine
wäscht die Flaschen. Es hat drei Regionen; Natronlauge-Einheit (die sich in einem
Temperaturbereich von 70 – 80 ° C befindet), die Abstreifeinheit (wo die bereits
durchnässten Etiketten von der Flasche abgekratzt und dann von der
Etikettenpresse entfernt werden) und die angehobene Einheit (wo die Flaschen
werden zuerst mit warmem Wasser und dann mit kaltem Wasser aufgegangen).

3:10:6 LEERE FLASCHENPRÜFUNG (EBI)

Die gewaschenen Flaschen werden auf einem Flaschenförderer zur Leerflaschen-

Inspektion und auf dem Weg zur EBI-Einheit transportiert. Der Gleitliner sorgt
dafür, dass die Flaschen in einer geraden Linie stehen. Das Gerät verfügt über vier
Kameras und ein Ausschusssystem. Die erste Inspektion ist die Seitenwand-1-
Inspektion, bei der 270 ° der Seitenwand der Flasche inspiziert werden. Bei der
zweiten Inspektion handelt es sich um die Halsfinish-Inspektion, bei der das Gerät
auf rissige Mündung (Hals) und verrostete Mündung prüft. Die nächste Inspektion
62
ist die Bodeninspektion, bei der der Flaschenboden daraufhin überprüft wird, ob er
Schmutz enthält. Anschließend erfolgt die Restflüssigkeitskontrolle, bei der
überprüft wird, ob sich in der Flasche noch flüssige Limonade befindet. Die letzte
Inspektion ist die Seitenwand-2-Inspektion, bei der die verbleibenden 90 ° der
Seitenwand der Flasche inspiziert werden. Damit das Gerät dies tun kann, wird die
Flasche mit Hilfe eines Bandes gedreht, damit das Gerät die verbleibenden 90 ° der
Seitenwand der Flasche prüfen kann. Am Eingang der EBI-Einheit befindet sich
ein System zur Erkennung/Ausschleusung von Fremdflaschen, das die Farbe und
Höhe der Flaschen prüft.

3:10:7 FÜLLER/CROWNER

Die geprüften Flaschen werden auf einem Flaschenförderer zum

Füller/Verschließer transportiert, wo sie mit dem Produkt (Bier) gefüllt und
verkorkt werden. Der Füller/Bulierer ist eine einzelne Maschine mit 96
Füllventilen und 18 Bombierköpfen. Für einen reibungslosen Betrieb verfügt der
Füller/Bullierer über drei Einrichtungen. Dabei handelt es sich um das
schneckenartige Einlaufrad, das die Flaschen in den entsprechenden Proportionen
aufteilt, das Einlaufsternrad, das sich in der Mitte befindet, und dann das
Auslaufsternrad. Neben dem Füller befindet sich ein Trichter für die Kronkorken
und ein automatisches Kronkorkensystem/Förderband (magnetischer Typ).

3:10:8 VOLLFLASCHENINSPEKTOR (FBI)

Nach dem Abfüllen und Krönen wird das gekrönte Produkt zur Inspektion auf
einem Flaschenförderer zur Schachmatteinheit transportiert. Dieses Gerät führt die
folgenden Inspektionen durch: Füllhöhe (Füllstand), Kronkorken,
Leckagekontrollen. Jedes Produkt, das die Anforderungen der Einheit nicht erfüllt,
wird durch Trennung vom Rest zurückgewiesen. Dies erfolgt durch das
Ausschusssystem der Einheit. Bei diesen Inspektionen überwacht ein
Näherungsschalter die Geschwindigkeit des Produkts.

3:10:9 PASTEURISIERGERÄT

Im Anschluss an die Kontrollen wird das Produkt auf einem Flaschenförderer zum
Tunnelpasteur transportiert. Bei der Pasteurisierung handelt es sich um Prozesse,
die die Haltbarkeit der behandelten Produkte durch Trocknen oder Inaktivieren des
63
Mikroorganismus, der sich später entwickeln könnte, verbessern. Das
Grundprinzip des Prozesses besteht darin, die Produkte über einen bestimmten
Zeitraum haltbar zu machen. Die Funktionen des Pasteurisators sind:

 Zur Inaktivierung der in den Produkten vorhandenen Resthefe.

 Um das mikrobielle Leben zu zerstören, das sich während der Prozesse
angesammelt hat.
 Um die Haltbarkeit der Produkte zu erhöhen.
 Um den Pasteurisierungsgeschmack der Produkte zu beeinflussen.

Der Pasteur entfernt alle verbleibenden Mikroben, die beim Brauen nicht entfernt
werden konnten. Der Pasteur verfügt über ein durchgehend laufendes
Drahtgeflecht-Förderband aus Edelstahl. Es verfügt außerdem über eine
automatische Dosiervorrichtung für Zusatzstoffe und eine Laugendosiereinheit für
Reinigungszwecke. Der Pasteur verfügt über ein Kühlsystem. Das System
funktioniert so, dass die eingehenden Produkte zunächst auf einen kalten Bereich
treffen und beim Durchlaufen des Pasteurisators einer stetig steigenden Temperatur
ausgesetzt werden, bis die höchste eingestellte Temperatur des Pasteurisators
erreicht ist. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich die Produkte in der Mitte des
Pasteurisators. Wenn die Produkte dann von der Mitte zur Außenseite des
Pasteurisators gelangen, sinkt die Temperatur bis zum Austrittsende des
Pasteurisators, dem kalten Bereich. Das Produkt (Bier) kommt also gekühlt aus
dem Pasteur.

3:10:9:1 FAKTOREN, DIE DIE PASTEURISIERUNG BEEINFLUSSEN

1. TEMPERATUR: – Dies bezieht sich auf die tatsächliche

Pasteurisierungstemperatur, die das Produkt selbst in der Flasche erreicht. Je
niedriger die Temperatur, desto geringer ist die Wirksamkeit der Pasteurisierung
und umgekehrt. Die optimale Temperatur für Lagerbier und Maltina beträgt 62 0 C
bzw. 65 0 C.

2. ZEIT: – Dies bezieht sich auf die Zeit, die das Produkt auf der
Pasteurisierungstemperatur gehalten wird, um eine vollständige Pasteurisierung zu
erreichen. Wenn die Zeit zu kurz ist, führt dies zu einer unzureichenden
Pasteurisierung, und wenn die Zeit zu lang ist, führt dies zu einer übermäßigen
Pasteurisierung. Daher beträgt die optimale Zeit acht (8) Minuten.

64
3. MIROBIELLE BELASTUNG/WIDERSTANDSFÄHIGKEIT: Es wird erwartet,
dass die Wirksamkeit der Pasteurisierung umso geringer ist, je höher der
Mikroorganismus ist. Damit die Pasteurisierung am Produkt wirksam ist, ist die
Pasteurisierungsmaschine in 8 Zonen unterteilt:

 Zone 1 – Erhitzen, Besprühen mit Wasser aus Zone 8

 Zone 2 – Erhitzen, Besprühen mit Wasser der Zone 7
 Zone 3 - Erhitzen, Besprühen mit Wasser aus Zone 6
 Zone 4 – Überhitzungszone 5
 Zone 5 – Pasteurisierungszone 4
 Zone 6 – Kühlen, Besprühen mit Wasser aus Zone 3
 Zone 7 – Kühlen, Besprühen mit Wasser aus Zone 2
 Zone 8 – Kühlen, Besprühen mit Wasser aus Zone 1

3:10:10 ETIKETTIERER

Das bereits pasteurisierte Produkt wird auf einem Flaschenband zum Etikettierer
transportiert. Der Etikettierer verschönert das abgefüllte Produkt, indem er es mit
einem Körperetikett und einem Halsetikett versieht. Der Etikettierer verfügt über
automatische Magazinzuführungen für die Etiketten, eine Leimpumpe, eine
Leimrolle aus Stahl und einen geteilten Leimschaber.

3:10:11 CODIERUNG

Nach der Verschönerung wird das dekorierte Flaschenprodukt zur Codierung auf
einem Flaschenförderband zur Laserstrahleinheit transportiert. Die Codierung
erfolgt auf dem Körperetikett mithilfe eines Laserstrahls, der den Teil des Etiketts,
den er berührt, erhitzt. Die Kodierung umfasst; das Herstellungsdatum, das
Verfallsdatum und den Standort der Brauerei.

3:10:12 PACKER

Von der Codiereinheit gelangt das Produkt über den Flaschenförderer zum
Packer. Anschließend füllt der Packer das abgefüllte Produkt in bereits gewaschene
Kisten, die über ein Kistenband zum Packer transportiert wurden

3:10:13 VOLLSTÄNDIGE KISTENINSPEKTION (FCI)

65
Dem Packer folgt die Vollkistenkontrolle. Hierbei werden die bereits beladenen
Kisten überprüft, um zu überprüfen, ob die Kiste tatsächlich die erforderliche
Anzahl an Flaschen enthält und den erforderlichen Bedingungen entspricht. Für
diese Funktion nutzt das Gerät Fotozellen. Die Einheit verfügt über ein
Auswurfsystem, das die Kisten, die die erforderlichen Bedingungen nicht erfüllen,
aus dem Rest entfernt.

3:10:14 PALETTIERER

Nach der Inspektion werden die Kisten auf dem Kistenförderband zum Palettierer
transportiert. Bevor jede Kiste zum Palettierer gelangt, gibt es einen Kistenwender,
der die Kisten in der oben genannten Reihenfolge zum Ablegen auf die Palette
anordnet. Wenn der Palettierer 5 Lagen Kisten auf die Palette gelegt hat, fährt die
beladene Palette automatisch heraus, damit die nächste leere Palette hereinkommt.
Die beladene Palette bewegt sich auf einem Schlitten auf Schienen zum
Palettenwender, der die Palette in Position hält, damit sie vom Gabelstapler in das
volle (Getränke-)Lager transportiert werden kann.

FIG 3:12 Palettierer

3:11:0 WASSERQUALITÄT UND BIER.

Wasser ist ein wichtiger Rohstoff für das Brauen und macht mehr als 90 % des
Gewichts der Brauprodukte (Lagerbiere, Biere und Malzgetränke) aus. Allerdings
wird die Wasserwirtschaft stark gefördert.

66
Es gibt verschiedene Quellen, aus denen die Brauerei ihr Wasser beziehen kann,
zum Beispiel aus Oberflächenwasserquellen, wie sie in der Kaduna-Brauerei
gewonnen werden.

3:11:1 Wasseraufbereitungsanlage

Einführung

Die Wasseraufbereitungsanlage der Kaduna-Brauerei ist für die Produktion von

enthärtetem (Brauch-)Wasser und Produktwasser ausgelegt. Das enthärtete Wasser
wird als Spülwasser für Tanks und Bierleitungen, zur Innen- und Außenspülung
von Flaschen, zur Innenspülung von Fässern und zur Pasteurisierung verpackter
Produkte verwendet. Für alle anderen Brauereiaktivitäten wird Produktwasser
verwendet.

Ein natürliches Grund- oder Oberflächenwasser enthält immer Ionen aus gelösten
Salzen. Dies ist beim Wasser der Kaduna-Brauerei der Fall. Einige dieser Ionen
sind für die Verwendung beim Brauen nicht erwünscht. Eisen hat beispielsweise
einen negativen Einfluss auf den Geschmack und die Farbe eines Bieres. Es hemmt
die Verzuckerung und sorgt für eine harte Bitterkeit. Es unterstützt die Oxidation
der Bierinhaltsstoffe, was zu einem trüben Bier führt, das zum Schwallen neigt.
Mangan hat in höheren Konzentrationen die gleiche Wirkung wie das Eisen im
Bier. Magnesium hat einen negativen Einfluss auf Schaumstabilität und
Geschmack.

Andererseits ist Ammonium im Rohwasser ein Indikator für organische

Verunreinigungen und birgt die Gefahr der Bildung von Nitrat durch eine partielle
Oxidationsreaktion. Nitrat ist für Hefen giftig, da es deren Wachstum und Gärung
hemmt. Bicarbonate in größeren Mengen sind nicht für den Einsatz in Kesseln
geeignet, da sie beim Erhitzen des Wassers im Kessel zu Ablagerungen an den
Wänden des Kessels führen. Dies kann zu Korrosion und anschließender Explosion
des Kessels führen. Auch einige Ionen im Rohwasser verursachen Härte. Daher
müssen diese Ionen/Verunreinigungen, die negative Auswirkungen auf die

67
Bierproduktion haben, entfernt werden. Dies geschieht im Wesentlichen in der
Wasseraufbereitungsanlage.

Die Grundeinheiten der Anlage sind wie folgt;

 Rohwasserversorgung
 Vorbehandlung
 Hauptbehandlung
 Lagerung
 Verteilung

3:11:2 Rohwasserversorgung

Das Rohwasser wird vom Fluss Kaduna zu einem Minibrunnen im Bereich der
Wasseraufbereitungsanlage geleitet. Die Bohrlochköpfe sind mit einer
individuellen Versorgungsleitung an die Anlage angeschlossen. Ein Steuerventil in
jeder Versorgungsleitung öffnet langsam, wenn eine Brunnenpumpe in Betrieb
geht. In der Nähe des Bohrlochkopfes sind ein Probenahmepunkt, ein Manometer
mit Überdruckventil und eine manuelle Absperrklappe installiert. Zur
Durchflussmessung ist in jeder Brunnenzuleitung ein Durchflussmesser
angeschlossen. Die Bohrlöcher werden im Wechselbetrieb betrieben.

3:11:3 Vorbehandlung

Das Rohwasser des Kaduna-Flusses wird vorbehandelt, bevor es zur weiteren

Reinigung und Aufbereitung zur Wasseraufbereitungsanlage der Kaduna-Brauerei
geleitet wird. Das Wasser aus dem Fluss weist eine sehr hohe Trübung auf und die
Analyse ergab, dass die Eisenkonzentration den in den EU-Richtlinien für
Trinkwasser empfohlenen Wert übersteigt. Darüber hinaus ist das Wasser aufgrund
des im Vergleich zum Karbonatgehalt fehlenden Kalziums aggressiv. Daher muss
zunächst Calciumhydroxid, Ca(OH) 2 (Kalk), zugesetzt werden, um die
Calciumspezifikationen von enthärtetem Wasser zu erfüllen. Anschließend erfolgt
die Belüftung des Wassers, bevor es gefiltert wird.

3:11:4 Zubereitung und Dosierung von Kalk und Alaun

Die Kalkmilchzubereitung erfolgt manuell im Kalkaufbereitungstank aus weißem

Kalkhydrat und Rohwasser. Während die Kalkmilch zubereitet wird, wird die
Mischung mit einem Rührwerk (Rührwerk) gerührt. Nach gründlichem Mischen
68
wird die Kalkmilch mithilfe einer Pumpe in den Kalksättiger gefördert. Wenn das
Rohwasser in den Lamellenklärer gelangt, gibt es eine Dosierleitung für Ca(OH) 2
(Kalk) bzw. AL 2 (SO 4 ) 3 (Alaun). Alaun und Kalk vermischen sich gründlich mit
dem Rohwasser in der ersten Kammer der Lamelle. Anschließend flockt der
Schmutz aus und sedimentiert, sodass ein klareres Wasser mit weniger Trübung
zurückbleibt, das in die zweite Kammer gelangt. Das dritte schmale Fach in der
Mitte der Lamelle enthält sauberes Wasser, das auf die Filterung wartet.

Nach dem gesamten Prozess der Klärung des Rohwassers zu reinem Wasser wird
das Wasser zur Filterung in den Sandfilter geleitet, bevor es mit
Natriumhypochlorit desinfiziert wird.

3:11:5 Sandfilter

Es gibt vier Sandfilter. Hierbei handelt es sich um geschlossene Tanks, die

verschiedene Kieszuschlagstoffe enthalten, die in zwei verschiedenen Schichten
angeordnet sind. Die Wasserdurchflussrate durch jeden Filter beträgt 150 m 3 /h.
Die Filter dienen der Entfernung von Trübungen sowie der durch Oxidation
unlöslichen Eisen- und Manganverbindungen.

Bei der Filtration fließt Wasser von oben durch das Filtermedium (Kies) zum
Boden des Filters. Dabei fangen die Kiesschichten die trüben Partikel ein, sowohl
die Eisen- als auch die Manganverbindung. Der Sandfilter besteht aus zwei
Schichten mit grobem bzw. feinem Sand.

Im Normalfall erfolgt nach jeder Filtration von ca. 500m 3 Wasservolumen durch
den Sandfilter eine automatische Regeneration. Während der Regeneration bläst
das Luftgebläse, das an der Unterseite des Sandfilters angeschlossen ist,
automatisch Luft mit etwa 2–3 bar, um die geschichteten Aggregate des Sandfilters
zu bewegen. Dies soll eine einfache Entfernung der verstopften Trübstoffe sowie
der unlöslichen Eisen- und Manganverbindungen ermöglichen

Dann gelangt bereits aufbereitetes Wasser von unten in den Filter und fließt den
Filter hinauf. Das Wasser mit den Trübungspartikeln, den Eisen- und
Manganverbindungen verlässt den Filter von oben und gelangt zur erneuten
Aufbereitung zurück in den Klärbehälter. Der Filter wird zunächst mit Luft
gespült, die von unten in den Filter eindringt und durch den Luftauslass oben

69
wieder austritt. Anschließend wird der Filter ein zweites Mal mit einem Luft-
Wasser-Gemisch gespült.

Die Sandfilter sind an einen Verteiler angeschlossen und gelangen in den Tank für
aufbereitetes Wasser. Während das saubere gefilterte Wasser zum Tank für
aufbereitetes Wasser fließt, befindet sich im rechten Winkel zum Sandfilter ein
Rohr, das Natriumhypochlorit (NaCLO) zudosiert. Die Chlordioxid-Dosierung
wird über die Durchflussmenge des Wassers gesteuert.

Das aufbereitete saubere Wasser wird nun zum Puffertank (Beton) geleitet. Aus
den Puffertanks wird Wasser als Brauchwasser oder Produktwasser transportiert.

Das Bild unten zeigt die Sandfilter.

FIG 3:13 Sandfilter

3:11:6 Noritz-Filter und Wasserqualität.

Das aufbereitete Wasser aus den Aufbereitungsanlagen wird zur Klarwassergrube

geleitet, wo es von einer Tauchpumpe in den Aufbereitungswassertank gepumpt
wird. Vom Aufbereitungswassertank pumpt die Wasserverteilungspumpe das
Wasser zum Sandfiltertank. Dies dient der letzten Sandfiltration. Ein Teil des
Wassers aus diesem Sandfiltertank wird direkt an verschiedene Stellen zur
allgemeinen Verwendung als Trinkwasser geleitet, während der verbleibende Teil
zum Noritz-Filter zur Herstellung von technischem Brauwasser geleitet wird. Der
Noritz-Filter besteht im Wesentlichen aus Aktivkohlefiltern.

 Entchlorung des Wassers. Dies ist notwendig, da die Hypochlorsäure

schädlich für die Hefe ist und auch eine korrosive Wirkung auf die Kessel
hat. Auch das Vorhandensein von freiem Chlor kann während des
Maischevorgangs zur Bildung von Organohalogeniden führen.
70
  Entfernung von Nitraten auf ein akzeptables Maß. Hohe Nitrate können
durch Bakterien in Nitrite umgewandelt werden (Reduktion), was für Hefen
und Verbraucher schädlich ist.

3:11:7 Enthärtetes (Brauch-)Wasser

Zur Herstellung von enthärtetem Wasser werden 50 % des vorbehandelten Wassers

in einem Speichertank mit einem Gesamtvolumen von 1.000 m 3 gespeichert. Aus
dem Lagertank wird das enthärtete Wasser der Brauerei mit einem konstanten
Druck im Bereich von 3,5–4,5 bar über drei (3) frequenzgesteuerte
Verteilerpumpen zugeführt.

Im Anschluss an den Speichertank für enthärtetes Wasser wird Chlordioxid als

Desinfektionszusatz in die Rücklaufleitung der Weichwasser-Verteilungspumpen
dosiert, um am Verwendungsort einen Gehalt an freiem Chlor von < oder = 0,5
mg/l zu erreichen. Brauchwasser wird nur in der Abfüllhalle verwendet.

3:11:8 Produkt Wasser

Zur Herstellung des Produktwassers fließt das aufbereitete Wasser durch zwei
Aktivkohlefilter. Die Durchflussrate des Wassers durch jeden Kohlefilter wird
gesteuert. Die Funktion des Kohlefilters besteht darin, das aufbereitete Wasser zu
entchloren und Farbe, Geruch und Trübung zu entfernen. Diese Aktivkohlefilter
werden häufig rückgespült und sterilisiert. Der Zweck der Rückspülung besteht
darin, die feinen Kohlenstoffpartikel und gefilterten Substanzen zu entfernen. Die
Sterilisation von Aktivkohlefiltern erfolgt mit Heißwasserzirkulation bei einer
Mindesttemperatur von 95 ° C für einen Zeitraum von mindestens 2 Stunden. Wenn
sich eine Aktivkohle im Sterilisationsmodus befindet, bleibt der andere Filter in
Betrieb.

3:11:9 Ultraviolett-Einheit

Bevor das Produktwasser vom Produktwasserspeichertank in das

Verteilungssystem gelangt, durchläuft es eine UV-Einheit zur Desinfektion, um die
mikrobiologische Belastung der aufbereiteten Wasserabwässer zu minimieren.

Ultraviolett (UV) zerstört Mikroorganismen durch Veränderung ihrer genetischen

Information (UV), erzeugt jedoch keine Rückstände oder gefährlichen
Nebenprodukte und beeinflusst auch nicht den Geschmack, Geruch oder die

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Farbeigenschaften des aufbereiteten Wassers. UV-Licht ist ein Licht mit sehr
hohem Energieniveau und einer Wellenlänge von 200–400 Nanometern (nm).

Die UV-Einheit ist hinter den Verteilerpumpen installiert, die das Produktwasser
mittels Frequenzsteuerung mit einem Druck von ca. 3,5–4,5 bar an die Brauerei
verteilen. Diese Anordnung ist deshalb so, weil das Produktwasser nach dem
Durchgang durch die UV-Einheit nicht lange bleiben musste, da ansonsten
Mikroorganismen vor der Verwendung darin zu wachsen beginnen würden.

Das Produktwasser wird zum Brauen und für andere allgemeine Zwecke wie zum
Beispiel zum Trinken verwendet.

Das Bild unten zeigt die UV-Einheit.

FIG 3:14 UV-

KAPITEL VIER

SCHLUSSFOLGERUNG UND EMPFEHLUNG

4.1 FAZIT

Die sechsmonatige Zusammenarbeit mit der Kakuri-Brauerei war für mich als
Student des Chemieingenieurwesens tatsächlich eine aufregende Erfahrung. Dies
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liegt daran, dass es mir geholfen hat, den Grad der Verantwortung meiner Disziplin
zu erkennen und mein Wissen über die Wissenschaft des Brauens zu verbessern.
Um die gesetzten Ziele zu erreichen, wird von der Technik und der
Brauhausleitung viel Planung und Koordination durchgeführt.

Anhand der Schulung kann hinreichend festgestellt werden, dass das Students
Industrial Work Experience Scheme (SIWES) das Ziel erreicht hat, für das es
eingerichtet wurde. Durch die Berufserfahrung lernte ich nicht nur die praktische
Anwendung des im Unterricht erworbenen Wissens kennen, sondern lernte auch
die Bedingungen im realen Arbeitsumfeld, die Arbeitsethik sowie die Art und
Weise kennen, wie ich mich anpassen, mit Kollegen und Teammitgliedern im
Hinblick auf reale Erfahrungen zusammenarbeiten kann den Bereich
Ingenieurwesen besser schätzen.

4.2 EMPFEHLUNGEN

Nachdem ich das Students Industrial Work Experience Scheme (SIWES)

absolviert habe, empfehle ich dringend Folgendes

1. Ein umfassendes und detailliertes Verzeichnis von Arbeitgebern, die

Studierende für SIWES aufnehmen, ist dringend erforderlich, um die
Vermittlung von Studierenden in die Industrie zu erleichtern
2. Um die Qualitätssicherung des Systems zu gewährleisten, ist eine gründliche
Überwachung der SIWES-Teilnehmer durch Institutionen und die ITF
erforderlich
3. Aufgrund des Mangels an Orten mit industrieller Anbindung sollten
Studierende ermutigt werden, SIWES in kleinen und mittleren Industrien zu
absolvieren, wo sie zur Verbesserung der Produktionsprozesse beitragen und
auch einen Einblick in das Unternehmertum gewinnen können
4. Die ITF sollte die Website (SIWES data.org), die zur Erleichterung der
Online-Zahlung von Studienbeihilfen erstellt wurde, überarbeiten, neu

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 gestalten und verfeinern, um die mit ihrer Nutzung verbundenen Engpässe
zu beseitigen
5. Die Bestimmung, dass Arbeitgeber Studierende für SIWES akzeptieren
sollen, sollte durch strengere Strafen für Säumige verschärft werden

VERWEISE
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 Brauabteilung, Nigeria Breweries Plc, Kakuri, Kaduna
 Präsentation der Brauereiabteilung, pptx
 Lernhandbuch zur Bierfiltration.doc
 Nigerian Breweries Plc LM Wasserwerksstruktur. Dok
 Verpackungsabteilung, Nigerian Breweries Plc, Kakuri, Kaduna
 Wartungswerkstatt, Nigerian Breweries plc, Kakuri, Kaduna
 Wasseraufbereitungsanlage und Abwasseraufbereitungsanlage, Kakuri,
Kaduna
 Https://en.wikipedia.org/wiki/Nigerian_Breweries
 Uvah, II (2004). Der Platz und die Relevanz von SIWES in den Lehrplänen
für Wissenschafts-, Ingenieurs- und Technologieprogramme (SET).
Workshop zum Industrial Work-Experience Scheme für Studierende,
Universität Lagos, Akoka, Lagos
 Bundeswehrregierung (1990). Dekret zum Industrial Training Fund
(Änderung), 1990. Informationsministerium, Abuja
 ITF (1973). Richtliniendokument Nr. 1. Industrial Training Fund, Jos,
Nigeria

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