Wissen - Haertepruefung HK 2007

Grundlagen der Härteprüfung
Härteprüfung
10. Oktober 2007
63. Härtereikolloquium
Wiesbaden
Arnold Horsch
©Arnold Horsch -1-
www.ahotec.biz 18.02.2015
Veröffentlichung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung.
Inhalt
 Wer bin ich
 Einsatz der verschiedenen Werkstoffprüfverfahren
 Die Werkstoffprüfmethoden
 Die Härteprüfung
 Historie und Verfahren
 Messunsicherheit
 Fehlermöglichkeiten
 Umwertung von Härtewerten
 Richtige Zeichnungsangaben
©Arnold Horsch -2-
1
Wer bin ich?

 Alter 48 Jahre
 Seit 1973 = 34 Jahre in der Werkstoffprüfung
 Ausbildung als Werkstoffprüfer
 Härterei- und Werkstofftechniker
 Seit 1986 in der Entwicklung von
Härteprüfsystemen
 Seit 2002 selbständig
 Schwerpunkt Härteprüfung und
Wärmebehandlungsüberwachung
©Arnold Horsch -3-
Warum Werkstoffprüfung?
 Qualitätssicherung
 Untersuchung verschiedener Gefügezustände
 Werkstofffeststellung
 Feststellung der Einsatzfähigkeit
 Schadensfallermittlung
 Prüfung der mechanischen Eigenschaften
©Arnold Horsch -4-

2
3
X
X
X
Dauerschwing-Biegewechselfestigkeit Dauerschwing-Biegewechselfestigkeit
X
X
Verschleißprüfungen n. DIN 50320 / 21 / 22 Verschleißprüfungen n. DIN 50320 / 21 / 22
X
X
X
Röntgeneigenspannungsuntersuchung Röntgeneigenspannungsuntersuchung
X
X
X
X
X
X
Korngrößenbestimmung n. DIN 50601 Korngrößenbestimmung n. DIN 50601

Mögliche Prüfmethoden der Wärmebehandlung

X
X
X
X
X
X
Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192 Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192

Härtetiefe n. DIN 50190 Teil 4 Härtetiefe n. DIN 50190 Teil 4
•

•

Schichtdickenmessung Schichtdickenmessung
X
X
X
X
x
Wirbelstromprüfung Wirbelstromprüfung
18.02.2015
18.02.2015
-5-
-6-
•
•
•
•
•
Vickers - HV Vickers - HV
Brinell – HB Brinell – HB
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Rockwell – HR-A-B-C-F-N-T u.a. Rockwell – HR-A-B-C-F-N-T u.a.
•
•
•
•
•
Metallographische Gefügeuntersuchungen Metallographische Gefügeuntersuchungen
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Kerbschlagbiegeversuch Kerbschlagbiegeversuch
•
Zugversuch Zugversuch
•
•
•
Wärmebehandlungs-
Wärmebehandlungs-
• Hauptprüfmethode
Zwischenstufenvergüten
Rekristallisationsglühen
Härteverfahren
Glühverfahren
Spannungsarmglühen
Randschichthärten
Laserstrahlhärten
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Diffusionsglühen
Prüfungen
Grobkornglühen
X erweiterte
X erweiterte
Prüfungen
Lösungsglühen
Weichglühen
Normglühen
verfahren
verfahren
Vergüten
Härten
4
X X X
Dauerschwing-Biegewechselfestigkeit Dauerschwing-Biegewechselfestigkeit
X
X
X
X
Verschleißprüfungen n. DIN 50320 / 21 / 22 Verschleißprüfungen n. DIN 50320 / 21 / 22
Röntgeneigenspannungsuntersuchung Röntgeneigenspannungsuntersuchung
Korngrößenbestimmung n. DIN 50601
Korngrößenbestimmung n. DIN 50601

Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192 Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192

Härtetiefe n. DIN 50190 Teil 3
•
•

•
•
Schichtdickenmessung
•
•
•
•
•
Schichtdickenmessung
X
X
X
X
Wirbelstromprüfung Wirbelstromprüfung
18.02.2015
18.02.2015
-7-
-8-
•
•
•
•
•
•
•
Vickers - HV Vickers - HV
Brinell – HB Brinell – HB
Rockwell – HR-A-B-C-F-N-T u.a. Rockwell – HR-A-B-C-F-N-T u.a.
•
•
X
X
X
•
•
•
•
Metallographische Gefügeuntersuchungen Metallographische Gefügeuntersuchungen
Kerbschlagbiegeversuch Kerbschlagbiegeversuch
Beschichtungsverfahren
Zugversuch Zugversuch
Diffusionsverfahren
Wärmebehandlungs-
Wärmebehandlungs-
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X erweiterte
Prüfungen
X erweiterte
Prüfungen
Carbonitrieren
Einsatzhärten
verfahren
verfahren
Aufkohlen
Nitrieren
TICN
CrN
TIC
Verteilung der angewandten Prüfmethoden
Zu
M
gv
andere
et
e
al
rs
1%
lo
u
ch
gr
ap
e
<
hi
3%
e
5%
ZFP
< 1%
Härteprüfung
>90%
©Arnold Horsch -9-


Prüfung wärmebehandelter Bauteile
• Wirbelstromprüfungen
Zerstörungsfreie
Prüfungen • Röntgenuntersuchungen
• Zugversuch
• Kerbschlagbiegeversuch
Zerstörende Prüfungen • metallografische
Gefügeuntersuchung
• Härteprüfung
Quasi Zerstörungsfreie • portable metallografische
Prüfungen Gefügeuntersuchung
• Härteprüfung
©Arnold Horsch - 10 -
5
Die
Härteprüfung

Eine Methode zur Härteprüfung
6
Was ist Härte ?

Härte ist der Widerstand eines Körpers,
den er dem Eindringen eines anderen,
aber Härterem entgegensetzt.
Warum Härteprüfung ?
• Zweck der Härteprüfung ist es, vergleichbare Kennzahlen des
Verformungswiderstandes der Oberfläche eines Werkstoffes zu ermitteln,
die jedoch nicht die Bedeutung einer Werkstoffkennzahl haben.
• Obwohl die Härte eines Werkstoffes keine eindeutige Stoffeigenschaft ist,
kann sie als Vergleichswert sehr vielseitig angewandt und ausgelegt
werden.
• Die Härteprüfung stellt den relativ sicheren Versuch dar, verschiedene
Werkstoffzustände mittels einer Kennzahl zu beschreiben.
• Es gibt jedoch verschiedene Werkstoffzustände die den gleichen
Härtewert aufweisen können. Dies kann in den unterschiedlichen
Gefügestrukturen nach einer Wärmebehandlung begründet sein.
• Die wichtigste Frage ist!!!

Was soll mit dem Härtewert passieren und wofür
wurde er ermittelt?
7
Historie
Jahr Wer Verfahren Besonderheit
1640 Babra Ritzen von Edelsteinen mit der Feile
1722 Reamur Ritzen von Stahl mit Mineralien
1811 Mohs Ritzhärte Ritzhärteverfahren von

Edelsteinen
1882 TH Prag Ritzhärte 18-stufig für Stahl
1889 Martens Ritzhärteverfahren
1900 Brinell Brinellhärteverfahren Reproduzierbare Messungen
bis ca. 400HB
1925 Smith + Vickershärteprüfverfahren Erstmals die Messung sehr
Sandland harter Teile ohne Beeinflussung
durch den Prüfkörper
1931 Rockwell Rockwellhärteprüfverfahren Idee stammt von Ludwik 1908

Das Rockwell-Verfahren
Verfahren Norm Prüfart Prüflasten Eindringkörper
HR DIN EN Makrohärte Vorlast 3 oder 10 kgf Diamantkegel 120°
ISO
Härte Rockwell - 15-30-45 kgf Hartmetallkugeln
6508
A, B, C, F, N, T - 60-100-150 kgf Ø 1/16 – ½ Zoll
und weitere
 Die Prüfvorkraft Fo ist

konstant: 3 + 10 kgf
 Die Prüfgesamtkräfte F (Prüfvorkraft
Fo + Prüfzusatzkraft F1) sind:
15-30-45-60-100-150 kgf
 Die Messeinheit bei Normal-Rockwell
entspricht 0,002 (0,001) mm Eindringtiefe
8
Das Rockwell-Verfahren
Beispiel HRC Beispiel HRB
Mit einem Diamantkörper und Mit derselben Eindringtiefe,

der Eindringtiefe von 0,082 mm aber mit einem Kugeleindring-
erhält man körper würde man
100 – 0,082/0,002 130 – 0,082/0,002
= 59 Rockwell C = 89 Rockwell B erhalten.
Bezeichnung Rockwell
55 HRC
70 HR 30T W
9
Das Brinell -Verfahren
HB DIN EN ISO Makrohärte 10 - 3000 kgf Hartmetallkugeln
Härte Brinell 6506 Ø 1-2,5-5-10mm
Die Brinellhärte (HBW) wird durch das

Verhältnis von aufgebrachter Prüfgesamtkraft
zur Oberfläche der Kugelkalotte bestimmt.
Es gilt die Formel:
Wobei F die Prüfkraft in N , D den Durchmesser

des Kugeleindringkörpers in mm und d den
Durchmesser des Eindrucks in mm bezeichnet.
Bezeichnung Brinell
450 HBW 5/750 (10-15 s)

450 HBW 5/750/25
10

HV DIN EN Mikro- 0,01-0,025-0,05-0,1- Diamantpyramide
ISO
Härte Vickers Kleinlast- 0,2-0,3-0,5-1-2-3-5-10- 136°
6507
Makro- 20-30-50-100-120 kgf
härte und kleinere
Wie bei der Brinellzahl ist die Vickershärtezahl HV
durch das Verhältnis zwischen aufgebrachter
Prüfgesamtkraft und der Oberfläche des Eindrucks
gegeben.
Die Berechnung der Vickershärte erfolgt nach der
folgenden Formel, wobei d den Mittelwert der Längen
der Eindruck-Diagonalen (Genauigkeit: +/- 0,0002mm)
angibt.
Bezeichnung Vickers
450 HV 30 (10-15 s)
450 HV 30/25
11
Vergleich der verschiedenen Härteskalen
NE ungehärteter gehärteter Nitrier- Hartmetalle Dia-

Me- Stahl Stahl schicht mant
talle
75 100 300 630 HB
85 115 HRF
50 100 HRB
20 30 40 50 60 70 HRC
65 70 75 80 82 84 86 88 90 92 94 HRA
100 200 400 600 800 1000 Vickershärte 1400 2000 10000
Mohshärte
1 4 5 6 7 Minerale 8 9 10
Speck- Fluß- Apatit Feld- Quarz Topas Korund Diamant
Stein spat spat

Genormte Prüfverfahren
kgf
HV ISO Mikro 0,01 – 120 Diamantpyramide
Härte 6507 Kleinlast und kleinere 136°
Vickers Makrohärte
HB ISO Makrohärte 10-3000 Hartmetallkugeln
Härte Brinell 6506 Ø 1-2,5-5-10 mm
HR ISO Makrohärte 15-30-45-60- Diamantkegel 120°

Härte 6508 100-150 Hartmetallkugeln
Rockwell Vorlast 3 oder Ø 1/16 – ½ Zoll
A, B, C, F, N, T 10
und weitere
12
Einsatz der genormten Prüfverfahren
Verfahren Unterverfahren Prüfung von
Mikro Gefügebestandteilen, Beschichtungen usw.
Härteverläufe zur Eht, Nht, Rht – Prüfung

HV
Kleinlast DIN 50190, Oberflächenhärteprüfung,
Härte Vickers Prüfung kleiner Teile
Prüfung sehr harter Bauteile >400 HV,
Makro Oberflächenhärteprüfung
HB Makro Prüfung von Glühungen, Vergütungen usw.
Einsatz bis 500 HB
Härte Brinell
HR HRC Prüfung gehärteter Teile >35 HRC
Härte Rockwell HRB Prüfung von Glühungen, Vergütungen

A, B, C, F, N, T
Superrockwell N Oberflächenhärteprüfungen, Einsatzgehärteter
und weitere und Prüfung kleiner Teile

Universalhärteprüfmaschinen
Universalhärteprüfmaschine
1-250 kgf – HV – HB - HR
Universalhärteprüfmaschine
1-250 kgf – HV – HB - HR
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Rockwellhärteprüfmaschinen
Rockwellhärteprüfmaschine
60-150 kgf – HRC – HRA – HRB usw.
Digitale Rockwellhärteprüfmaschine
60-150 kgf – HRC – HRA – HRB usw.

Mikro- Kleinlasthärteprüfmaschinen
Mikrohärteprüfmaschine
0,01 – 1 kgf – HV
Kleinlasthärteprüfmaschine
0,3-30 kgf – HV
14
Brinellhärteprüfmaschinen
Brinellhärteprüfmaschine
187,5-3000 kgf
Brinellhärteprüfmaschine
187,5-3000 kgf
Portable Härteprüfmaschinen, genormte Verfahren

Portables Rockwellhärteprüfsystem
Clark portable HRC, HRB, HRA tester
Portables Rockwellhärteprüfsystem
Spezialhalterung zur Prüfung
von Führungsbahnen
15
Portable Härteprüfmaschinen, genormte Verfahren

Portables Brinellhärteprüfsystem
Prüflast 500 – 3000 kgf
King, USA
Portables Kleinlasthärteprüfsystem
Hersteller WPM, Leipzig
Typ HMO 10
Verfahren HV5 + HV10
Neu / Nichtgenormte Prüfverfahren

Norm
Prüflasten
Verfahren Eindringkörper Hersteller Normentwurf
kgf
Bezeichnung
UCI < 1 und 10 kgf Vickersdiamant Krautkrämer Kommt
Dynamisches DIN 50156

EQUOTIP Rücksprung- Kugel PROSEQ 570 HLD
verfahren 570 HLd
Vickersdiamant DIN 50158 E

ESATEST 1-10 kgf ERNST
/ Diamantkegel HME HV
1,2 kgf Vorlast Rockwell- DIN 50157 E

Computest ERNST
5 kgf Hauptlast diamant HMM HV
16
Einsatz der Neu / Nichtgenormte Prüfverfahren

Verfahren Prüfung von
UCI Oberflächenhärten, schwer

zugänglichen Stellen usw.
EQUOTIP Schnelle Prüfung gehärteter
Impact Prüfverfahren und metallischer Teile
ESATEST Gehärteten Teilen, schwer
zugänglichen Stellen usw.
Computest Gehärteten Teilen
Portable Härteprüfmaschinen, ungenormtes Verfahren

MICRODUR
Prüfart:
HV mit Ultraschall
Prüflasten:
nicht genormt, 0,684 kgf
Eindringkörper:
Diamantpyramide 136°
17
Portable Härteprüfmaschinen, Genormtes Verfahren

EQUOtip
Prüfart:
Rücksprunghärte
Prüflasten:
nicht genormt,
dynamisch ca. 20 grf
Eindringkörper:
Hartmetallkugel
Portable Härteprüfmaschinen, ungenormte Verfahren

ESATEST
Prüfart:
Messung der
Eindruckoberfläche über
den elektr. Widerstand
Prüflasten:
Verschieden 1- 10 kgf
Eindringkörper:
Vickersdiamant
Diamantkegel
18
Portable Härteprüfmaschinen, ungenormte Verfahren

Computest
Prüfart:
Abgewandeltetes
Rockwellverfahren
Prüflasten:
nicht genormt, 5 kgf
Eindringkörper:
Rockwelldiamant
Einsatz und besondere

Problemstellungen der
Mikro- und
Kleinlasthärteprüfung
19
Einsatz der Kleinlasthärteprüfverfahren
Ermittlung von Härteverläufen zur Bestimmung der
Eht-Nht-Rht-Sht und Entkohlungstiefen
Härteverlauf HV1 an Härteverlauf HV0,3 an

einem einsatzgehärteten einem nitrierten Bauteil
Bauteil Eht 0,15 mm Nht 0,55 mm

Einsatz der Kleinlasthärteprüfverfahren
Ermittlung von Härte an Gefügebestandteilen und Schichten
Prüfung von Härteprüfung an einer

Gefügebestandteilen Verbindungsschicht
20
Kennzeichnung in Zeichnungen nach DIN 6773

Art Bezeichnung Bedeutung
CHD Einsatzgehärtet und Aufgekohlt im Kammerofen oder Salz
angelassen Oberflächenhärte 58 – 62 HRC
58 + 4 HRC Härtetiefe 1 – 1,4 mm
CHD = 1 + 0,4 geprüft mit HV 1 und einer Grenzhärte von 550 HV 1
Rht Randschichtgehärtet Induktiv oder Flammgehärtet
DS 650 + 100 HV 50 Oberflächenhärte 650 – 750 HV 50
Rht 525 = 0,6 + 0,6 Härtetiefe 0,6 – 1,2 mm
geprüft mit HV 1 und einer Grenzhärte von 525 HV 1
Nht Nitriert Nitrierverfahren offen

 650 HV 10 Oberflächenhärte  650 HV 10
Nht = 0,3 + 0,1 Härtetiefe 0,3 – 0,4 mm
geprüft mit HV 0,5 und einer Grenzhärte von 50 HV
über der Kernhärte

Auswertung
Im folgendem Beispiel beträgt die CHD = 0,90 mm
Härteverlaufskurve Eht
800
700
600
500
HV 1
400
300
200
Eht 0,90 mm
100
0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8
Abstand vom Rand mm
21
Fehlermöglichkeiten bei der Mikro-Kleinlasthärteprüfung
Beispiel:
Härteprüfung an einer Chromschicht mit HV 0,02
Wahrer Härtewert 1000 HV 0,02 Diagonale 6,09 µm

Gem. Härtewert 1102 HV 0,02 Diagonale 5,80 µm
Fehlerursachen können sein:

• Falsches Anlegen der Messlinien
• Zu niedrige Vergrößerung der Messoptik
• Bild nicht einwandfrei im Focus
• Falsche Präparation

Messung von Präparationseinflüssen
bei niedrigen Prüflasten
 Eine einwandfreie metallografische Probenpräparation ist
für die korrekte Ermittlung von Mikrohärteprüfwerten von
äußerster Wichtigkeit.
 Sollen Härtewerte miteinander verglichen werden, muss

zwingend eine absolut reproduzierbare Probenpräparation
erfolgen.
 Die Messfehler durch Probenpräparation können leicht bis

zu 50 % vom wahren Messwert abweichen.
Dies ist unabhängig von der Höhe des Härtewertes.
22
Auswirkung der Oberflächenverfestigung auf den Härtewert

reale Härte ca. 220 HV
0 Oberflächenverfestigte Zone
1 µm
Mischzone
2 µm
9 µm HV 0,01  380
HV 0,05  260 Reiner Grundwerkstoff
HV 0,5  230
Gefügeeinflüsse bei der Härteprüfung

Karbide im angelassenen Nadeliger Martensit Karbide Randzone (Bild)
strukturlosen Martensit aufgelöst Strukturloser Martensit mit
Restaustenitgehalt  15 % Restaustenitgehalt  25 –30% Troostitflecken
Oberflächenhärte  600 HV10
59 – 60 HRC Kern (ohne Abbildung)
 61 HRC
Härtegefüge n.i.O. Karbide im angelassenen
Härtegefüge i.O. strukturlosen Martensit
Restaustenitgehalt  15 %
 61 HRC
Härtegefüge n.i.O.
23
Messunsicherheiten bei der Härteprüfung
Das große
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18.02.2015
24
Messunsicherheit bei HV 1
HV 0,2
1008
777
735 954
50 900
665 846
623
792
HV 1 = ± 5% zulässige Messunsicherheit bei 700 HV
HV 0,2 = ±11% zulässige Messunsicherheit bei 700 HV

Messunsicherheiten bei der Härteprüfung Vickers
Zulässige Wiederholpräzision und Grenzabweichung der Prüfmaschine
25


Erforderliche Genauigkeit und Wiederholpräzision der
optischen Messeinrichtung
Auflösung der Messeinrichtung

Härteeindrücke <0,0002 mm
< 40 µm Wiederholgenauigkeit
< 0,0004 mm
Auflösung der Messeinrichtung
Härteeindrücke
>40 µm < 0,5% von D
Wiederholgenauigkeit
< 1% von D
26
Ursache ist die

numerische Apertur der Optik!
Lt. Abbe gibt es bei einem
Lichtmikroskop bei optimaler
Optik und Beleuchtung eine
scharfe Auflösung nur bis zu einer
Größe von
200 Nanometer = 0,2 µm.

Fehlermöglichkeiten bei der Mikro-Kleinlasthärteprüfung
Beispiel:
Härteprüfung an einer Chromschicht mit HV 0,02
Wahrer Härtewert 1000 HV 0,02 Diagonale 6,09 µm

Fehlerursachen können sein:

• Falsches Anlegen der Messlinien
• Zu niedrige Vergrößerung der Messoptik
• Bild nicht einwandfrei im Focus
• Falsche Präparation
27
Einfluss der zulässigen Messunsicherheit bei der

Vickershärteprüfung
Bei einem theoretischen Istwert von 0,6 mm Eht ergibt sich eine
Streuung von ca. 11 % bei der Ermittlung der Eht.
Messunsicherheiten bei der Härteprüfung Rockwell

Zulässige Wiederholpräzision und Grenzabweichung der Prüfmaschine für die Verfahren A, B, C, N, T
Rockwell Härtebereiche der Grenzabweichung in Zulässige Wiederhol-

Härteskala Härtevergleichsplatte Rockwell-Einheiten präzision der Prüfmaschine
20 bis  75 HRA ± 2 HRA  0,02 (100-Ĥ) oder

A >75 bis  88 HRA ± 1,5 HRA 0,8 Rockwell-Einheitena
20 bis  45 HRB ± 4 HRB

 0,04 (130-Ĥ) oder
B > 45 bis  80 HRB ± 3 HRB
1,2 Rockwell-Einheitena
> 80 bis  100 HRB ± 2 HRB
 0,02 (100-Ĥ) oder
C 20 bis  70 HRC ± 1,5 HRC
 0,04 (100-Ĥ) oder
N ± 2 HRN
 0,04 (100-Ĥ) oder
T ± 3 HRT
a Der größere der beiden Werte muß genommen werden. H ist die Hälfte der verwendeten Härtevergleichsplatte
28
Messunsicherheiten bei der Härteprüfung Brinell

Härte der Zulässige Grenzabweichung der

Härtevergleichsplatte Wiederholpräzision der Prüfmaschine %
HBW Prüfmaschine mm
 125 0,030 đ 3H
125< HBW  225 0,025 đ 2,5 H
> 225 0,020 đ 2H
H ist die Härte der verwendeten Härtevergleichsplatte
đ ist der Mittelwert aus 5 Eindruckdurchmessern
Fehlermöglichkeiten bei der Härteprüfung

Falsches Auflegen der Teile
Hohllage (Schüsselung)
Spannfehler, falsche Auflagetische
 Falsche Probenvorbereitung
Erwärmung durch Trennen oder Schleifen
Zu grober Anschliff
 Erwärmung durch Einbettung in Warmeinbettpresse
 (Nicht) „Korrekt“ kalibrierte Maschine
 Nicht korrigierte konvex-konkave Oberflächen „Korrekturwerte“
29

Hohllage (Schüsselung)
Falsch Richtig

Falsche Aufnahmen / Verspannfehler
Falsch Falsch Falsch
Richtig Richtig
30

Schliff
Prüfkraft < als Zugkraft
Falsch
Spannkraft > als Zugkraft

Falsch Richtig
Richtig

DIN 51200
Gestalten und Anwenden von
Aufnahmevorrichtungen für
Proben in Härteprüfgeräten
31

Erwärmung durch Trennen oder Schleifen

Falscher Anschliff
DIN EN ISO 6506 - 6507 - 6508
Schreiben keine Rauhigkeitswerte für
die Probenpräparation vor
Die Prüfung wird an einer glatten ebenen Oberfläche

vorgenommen die frei von Zunder, Fremdkörpern,
insbesondere Schmierstoffen, sein muss, wenn nichts anderes
in einer Produktnorm vorgegeben ist.
Die Probe muss eine Oberflächenbearbeitung aufweisen, die
eine exakte Messung der Eindruckdiagonalen gestattet.
32

Falscher Anschliff
Quelle:

Falscher Anschliff
Quelle:
33

Falscher Anschliff
Quelle:

Falscher Anschliff
Quelle:
34

Falscher Anschliff
Quelle:
10 µm P 60
35
10 µm P 60

Falscher Anschliff
1000
955
950
900
871
835 HV 1
HV
850 827
HV 10
788
800
790
750 781
771 761
749
700
10µm 40µm 320K 120K 60K
Körnung
36

Erwärmung durch Einbettung in Warmeinbettpresse

(Nicht) „Korrekt“ kalibrierte Maschine
 Sollwert = Nht 500 HV 0,2 = 0,2 + 0,1
 Zulässige Kalibrierabweichung bei
500 HV 0,2 ±10% = ± 50 HV 0,2
 Maschine misst bei 500 HV 0,2 = 455 HV 0,2
 Gemessene Nht ist zu niedrig
 Konsequenz:
Kunde reklamierte ständig zu niedrige Nht
37

Bei einem theoretischen Istwert von 0,25 mm Nht ergibt sich

eine Streuung von ca. 45 % bei der Ermittlung der Nht.

Nicht korrigierte konvex-konkave Oberflächen
„Korrekturwerte“
ISO 6507 - 6508

schreibt die Korrektur von
konvex-konkaven
Oberflächen vor
38
Umwertung von Härtewerten DIN 18265

 Zwischen Härteprüfung und Zugversuch bestehen hinsichtlich
der Werkstoffbeanspruchung wesentliche Unterschiede
 Es ist nicht möglich, mittels eines Modells gesicherte funktionale

Beziehungen zwischen beiden Kennwerten abzuleiten
 Härte und Zugfestigkeit sind jedoch positiv korreliert
 Es ist möglich für eingeschränkte Gültigkeitsbereiche,

empirische Beziehungen aufzustellen
Umwerteunsicherheiten
Die Unsicherheit eines Umweltergebnisses
kann beträchtlich sein
Besonders, wenn die systematische

Abweichung der Härteprüfmaschine nicht
berücksichtigt wird
39
Beispiel:
 85,5 HRA  920 HV (Tab. D.2)

 Grenzabweichung der Prüfmaschine
zulässig  1,5 HRA
 Systematische Abweichung + 1,4 HRA
 Abweichung des umgewerteten Härtewertes
130 HV

Durchführung von Umwertungen
Die in der DIN 18265 angegebenen Werte dürfen nicht durch einen
Umrechnungsfaktor ersetzt werden.
HRC HRC HRC HRC HRC HRC
HV Tabelle A.1 Tabelle Tabelle Tabelle Tabelle Tabelle
alte Norm B.3 B.3 B.4 D.2 D.8
240 20,3 21,2 20,5
280 27,1 27,7 27,7
300 29,8 30,5 30,8
320 32,2 33,1 33,6
350 35,5 36,5
400 40,8 41,5
450 45,3 45,7
500 49,1 49,2
550 52,3 52,4
580 54,1 54,0 54,0 54,2
40
Durchführung von Umwertungen
Die in der DIN 18265 angegebenen Werte dürfen nicht durch einen
Umrechnungsfaktor ersetzt werden.
HRC HRC HRC HRC HRC HRC
HV Tabelle A.1 Tabelle Tabelle Tabelle Tabelle Tabelle
alte Norm B.3 B.3 B.4 D.2 D.8
600 55,2 55,1 54,8 55,2

650 57,8 57,5 56,9 57,6
700 60,1 59,2 59,7
720 61,0 60,1 60,6
750 62,1 61,8
770 62,9 62,5 63,2
800 64,0 63,6 64,2
900 67,0 67,0 67,1

Umwerteunsicherheit HRC - HV 10
HV10 bei unkorrigiertem HRC Messfehler von ± 1,4 HRC
1000
938
892
900
842
Sollwert Tabelle A.1
830
800
778
796
762
724 HV 10 min. Wert
702
700
669 708
648
660
617 642
HV 10 max. Wert
600 614
572 595
565
532
528
500
468
490
402 433
400
353 376
305 325
300 280
285
261
200
HRC
25,6 29,2 34,4 39,8 45,3 49,8 52,3 54,7 56,3 57,3 58,8 59,7 61,8 64 65,3 66,4
41
Bezeichnung eines Umwertergebnisses

Beispiel 1
Umwertung DIN 18265 – 50,5 HRC – B.2 - HV
Normnummer
Durch Umwertung ermittelter Härtewert (Tabellenwert)
Verwendete Tabelle für Umwertung
Verfahren, nach dem die Härte experimentell ermittelt wurde
Beispiel 2, ergänzt durch den Betrag der Unsicherheit
Umwertung DIN 18265 – (62 ±1) HRC – B.2 - HV

Normnummer
Durch Umwertung ermittelter Härtewert (Tabellenwert)
ergänzt durch den Betrag der Unsicherheit
Verwendete Tabelle für Umwertung
Verfahren, nach dem die Härte experimentell ermittelt
wurde
Prüfergebnisse
Interpretation der Prüfergebnisse
Härtewerte bewerten
Vorgaben zu enger Prüftoleranzen, teilweise geringer
als die zulässigen Messunsicherheiten nach DIN EN ISO
Auswertungen und Interpretationen von
Gefügebildern
Eine genaue Festlegung der Prüfvorschriften und

der durchzuführenden Prüfungen ist zur
Vermeidung von Reklamationen unerlässlich.
42
Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen
Korrekte Angaben in Zeichnungen

 Die korrekte Angabe von Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen ist
von elementarer Bedeutung für das zu prüfende Bauteil.
 Gerade dieser Teil der Bauteildefinition wird in den meisten Fällen falsch
oder zumindest fehlerhaft ausgeführt.
 Neben den Problemen der richtigen Wärmebehandlung sind auch noch eine
Vielzahl rechtlicher Probleme, sowohl für den Wärmebehandler als auch
für den Kunden, mit falschen Zeichnungsangaben verbunden.
 Einige typische Probleme sind z.B.:

• Bei Reklamationen die wirklichen zu prüfenden Härtewerte
• Wer zahlt den entstandenen Schaden bei falschen Prüfangaben
• usw.
43
Kundenangaben zur Prüfung

Zur Durchführung der Prüfung sind folgende
Angaben erforderlich:
 Genaue Angabe des eingesetzten Werkstoffes / Härteverfahrens
 Gewünschter Sollwert mit Plustoleranz
 Einzusetzendes Prüfverfahren
 Anzahl der zu prüfenden Teile einer Charge
 Genaue Prüfstelle am Bauteil
 Mitgeltende Werkstoff- und Prüfnormen

Kleine Liste relevanter Normen für die Prüfung
ASTM E 10-01 DIN 50600 DIN EN ISO 6506-04 EN 10002-1
ASTM E 140-05 DIN EN 10229 DIN EN ISO 6506-1 EN 10002-5
ASTM E 18-03 DIN EN 10328 DIN EN ISO 6506-2 EN ISO 4545-1
ASTM E 384-99 DIN EN 13860-1 DIN EN ISO 6506-3 EN ISO 4545-2
ASTM E 92-82 DIN EN 13860-2 DIN EN ISO 6507-04 EN ISO 4545-3
DIN 1319-1 DIN EN 13860-3 DIN EN ISO 6507-1 EN ISO 4545-4
DIN 1319-4 DIN EN ISO 14577-1 DIN EN ISO 6508-1 EN ISO 6506-2
DIN 30999 DIN EN ISO 14577-2 DIN EN ISO 6508-2 EN ISO 6506-3
DIN 50156-2 DIN EN ISO 2320 E DIN EN ISO 9934-3 EN ISO 6507-2
DIN 50156-3 DIN EN ISO 2639 DIN ISO 3738 EN ISO 6507-3
DIN 50157-1 E DIN EN ISO 3059 DIN ISO 3738-1 EN ISO 6508-1
DIN 50157-2 E DIN EN ISO 3738-2 DIN ISO 4384-1 EN ISO 6508-2
DIN 50158-1 E DIN EN ISO 4516 DIN ISO 4384-2 EN ISO 6508-3
DIN 50190-3 DIN EN ISO 642 DIN ISO 4498 ISO DIS 898-1
DIN 50190-4 DIN EN ISO 643 DIN ISO 4507 VDI/VDE 2616 Blatt 1
44
Kennzeichnungsgrundsätze in Zeichnungen
Kernhärte
 Die Kernhärte ist nur dann in die Zeichnung einzutragen,

wenn ihre Prüfung notwendig und vorgeschrieben ist.
 Zur Prüfung ist die Zerstörung oder Beschädigung des

Bauteils unumgänglich.
 Die Kernhärte wird als Vickers-, Brinell- oder Rockwellhärte

bestimmt.
Oberflächenhärte durchgehärteter Bauteile
 Festlegung als Vickers-, Brinell- oder Rockwellhärte
 Prüfung nur an der Oberfläche ist nicht mit der Kernhärte

zu verwechseln.
 Üblicherweise wird auf Zeichnungen nur die gewünschte

Oberflächenhärte angegeben.
 Zu beachten ist, dass die Mindestdicke der Bauteile 10x die

Eindringtiefe des Härteeindruckes ist.
45
Oberflächenhärte oberflächengehärteter Bauteile
 Für oberflächengehärtete Bauteile muss das Prüfverfahren

abhängig von der Härtetiefe nach DIN 6773 festgelegt werden.
Grundregel
= max. Prüfkraft, wenn HV 50 geht, muss HV genommen werden
 Bei der Festlegung der Oberflächenhärte werden die meisten

Fehler in den Zeichnungen gemacht.
 Die in den Normen angegebenen Werte sind nicht einfach aus

der Luft gegriffen, sondern zu Papier gebrachte Erfahrungswerte.
Allen Härtetiefenwerten ist eine größtmögliche, jedoch

funktionsgerechte, Plus-Toleranz zuzuordnen.
Kennzeichnung der Messstelle
Darstellung in der Zeichnung
Bedeutung
Symbol für die Messstelle an der sowohl die Oberflächenhärte als
auch der entsprechende Härteverlauf zu prüfen sind. Bei keiner
Angabe ist die Prüfstelle frei wählbar.
46
Härtetoleranzen
59 61 62
Toleranz zu eng

Härtetoleranzen allgemein
58 59 61 62
Toleranz
Toleranz zu engi.O.
47
Angaben der Oberflächenhärte

oberflächengehärteter Bauteile
Das Härteprüfverfahren der

Oberflächenhärte ist entsprechend der
Härtetiefe nach DIN 6773 anzugeben.
 Allen Härtewerten ist eine größtmögliche,

jedoch funktionsgerechte, Plus-Toleranz
zuzuordnen.

Oberflächenhärten - Mindesthärte in HRA oder HRC
Mindest-
Härtetiefe Oberflächenmindesthärte in HRA oder HRC
Rht, Eht 70 bis 75 >75 bis 78 >78 bis 81 > 81 HRA 40 bis 49 >49 bis 55 >55 bis 60 >60 HRC
mm HRA HRA HRA HRC HRC HRC
0,4 - - - HRA - - - -
0,45 - - HRA HRA - - - -
0,5 - HRA HRA HRA - - - -
0,6 HRA HRA HRA HRA - - - -
0,8 HRA HRA HRA HRA - - - HRC
0,9 HRA HRA HRA HRA - - HRC HRC
1,0 HRA HRA HRA HRA - HRC HRC HRC
1,2 HRA HRA HRA HRA HRC HRC HRC HRC
48
Mindesthärte- Oberflächenmindesthärte in HV
tiefe Rht, Eht,
200 bis 300 HV >300 bis 400 HV >400 bis 500 HV >500 bis 600 HV >600 bis 700 HV >700 bis 800 HV >800
Nht, Sht mm
0,05 - - - HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5
0,07 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 1 HV 1
0,08 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 1 HV 1 HV 1
0,09 HV 0,5 HV 0,5 HV 0,5 HV 1 HV 1 HV 1 HV 1
0,1 HV 0,5 HV 1 HV 1 HV 1 HV 1 HV 1 HV 3
0,15 HV 1 HV 3 HV 3 HV 3 HV 3 HV 3 HV 5
0,2 HV 1 HV 3 HV 5 HV 5 HV 5 HV 5 HV 5
0,25 HV 3 HV 5 HV 5 HV 5 HV 10 HV 10 HV 10
0,3 HV 3 HV 5 HV 10 HV 10 HV 10 HV 10 HV 10
0,4 HV 5 HV 10 HV 10 HV 10 HV 10 HV 30 HV 30
0,45 HV 5 HV 10 HV 10 HV 10 HV 30 HV 30 HV 30
0,5 HV 10 HV 10 HV 10 HV 30 HV 30 HV 30 HV 30
0,55 HV 10 HV 10 HV 30 HV 30 HV 30 HV 50 HV 50
0,6 HV 10 HV 10 HV 30 HV 30 HV 50 HV 50 HV 50
0,65 HV 10 HV 30 HV 30 HV 50 HV 50 HV 50 HV 50
0,7 HV 10 HV 30 HV 50 HV 50 HV 50 HV 50 HV 50
0,75 HV 30 HV 30 HV 50 HV 50 HV 50 HV 100 HV 100
0,8 HV 30 HV 30 HV 50 HV 50 HV 100 HV 100 HV 100
0,9 HV 30 HV 30 HV 50 HV 100 HV 100 HV 100 HV 100
1,0 HV 30 HV 50 HV 100 HV 100 HV 100 HV 100 HV 100
Oberflächenhärtewerte und Ihre Tiefeneinflüsse

Nitrieren nur VS 20µm
HV 10
HRC
HV 50
Nitrocarburieren 70µm
Wirktiefe bei 700 HV 10 Nitrieren ca. 0,3mm
Einsatzhärten –
Randschichthärte
ca. 0,6mm
Wirktiefe bei 700 HV 50
Wirktiefe bei 60HRC Kerngefüge
49
Angaben der Härtetiefe

oberflächengehärteter Bauteile
 Die Härtetiefe ist entsprechend dem jeweiligen Wärme-
behandlungsverfahren nach DIN 50190 Teil 1-4 als
Einhärtungstiefe (Rht), Einsatzhärtungstiefe (Eht),
Randschichtschmelzhärtetiefe (Sht) oder Nitrierhärtetiefe (Nht)
anzugeben.
 Allen Härtetiefenwerten ist eine größtmögliche, jedoch
funktionsgerechte, Plus-Toleranz zuzuordnen.
 In der DIN 6773 sind hierzu ausführliche Vorschläge gemacht

worden.

Eht-Werte und Toleranzen
Einsatzhärtungstiefe Plus-Toleranz mm
Eht mm
0,05 0,03
0,07 0,05
0,1 0,1
0,3 0,2
0,5 0,3
0,8 0,4
1,2 0,5
1,6 0,6
2 0,8
2,5 1
3 1,2

50

Bei einem theoretischen Istwert von 0,6 mm Eht ergibt sich eine
Streuung von ca. 11 % bei der Ermittlung der Eht.
Fehlangaben für gehärtete und vergütete Teile

Allgemein die Angabe Mit einer solchen Angabe kann keine korrekte
Gehärtet in Zeichnungen Wärmebehandlung durchgeführt werden. Hier kann
der Wärmebehandler nur erahnen was gemacht
werden soll.
Schnittstempel Hier fehlen sämtliche Angaben über die Härte, die

Werkstoff 1.2379 erzielt werden soll und über das Härteverfahren.
gehärtet Im Prinzip kann der Härter dieses Teil zwischen 25-70
HRC härten, ohne daß der Kunde beanstanden könnte.
Gehärtet auf 60HRC In dieser Zeichnung haben wir schon einen Härtewert,
aber leider keine Toleranz. 60HRC kann man nicht
genau härten, noch viel weniger prüfen. Unklar ist
deshalb, ob mind. 60HRC oder ca. 60HRC erreicht
werden soll.

51
Gehärtete und vergütete Teile
Bauteil durchgehärtet mit
Angabe der Härte und der
Prüfstelle.
Bauteil durchgehärtet und

angelassen mit Angabe der
Härte und der Prüfstelle.


Gehärtete und vergütete Teile
Bauteil vergütet mit Angabe
der Zugfestigkeit -
Dehngrenze - Dehnung und
der Prüfstelle.
Bauteil durchgehärtet und

angelassen nach Wärme-
behandlungsanweisung WBA
mit Angabe der Härte in zwei
verschiedenen Bereichen.

52
Fehlangaben für einsatzgehärtete Teile

Einsatzgehärtet Es fehlen alle Angaben wie Oberflächenhärte, Härte-
tiefe, welche Bereiche sollen gehärtet werden usw.
Einsatzgehärtet Hier fehlen sämtliche Angaben über das gewünschte

und angelassen Ergebnis wie Oberflächenhärte und Härtetiefe.
Einsatzgehärtet Diese Teile brauchen eigentlich gar nicht gehärtet

und angelassen werden, denn auch 0 mm (also nichts) ist weniger als
Eht <0,1 HV3 0,1 mm. Die Oberflächenhärte fehlt.
Einsatzgehärtet Hier hat der Konstrukteur schon zumindest die

und angelassen Grundbegriffe wie tolerierte Oberflächenhärte und
58+4 HRC Toleranzangabe der Eht berücksichtigt. Leider können
die Angaben aber nicht überprüft werden, da sämtliche
Eht 0,1 + 0,03 HV3
Prüfverfahren falsch gewählt wurden.


Einsatzhärten
Vereinzelt wird in Zeichnungen eine partielle
Einsatzhärtung vorgeschrieben; die
Strichpunktlinie legt den Bereich fest, in dem die
partielle Einsatzhärtung vorgeschrieben ist.
Einsatzgehärtet und angelassen

Oberflächenhärte 60 - 64 HRC
Härtetiefe 0,8 – 1,2 mm
geprüft mit HV 1 und einer Grenzhärte von 550
HV 1

Oberflächenhärte 700 – 800 HV 30
geprüft mit HV 3 und einer Grenzhärte von
600 HV 3

53
Einsatzhärten
Einsatzgehärtet und angelassen nach einer
Wärmebehandlungsanweisung WBA
HV 3

Nur eine partielle Einsatzhärtung wurde
vorgeschrieben, die Zeichnung erlaubt aber die
Aufkohlung des ganzen Bauteiles.
Oberflächenhärte 60-64 HRC
HV 1

Fehlangaben für Randschichtgehärtete Teile

Wellen Ø10mm Oberflächenhärte ohne Toleranzangabe.
42CrMo4 Eht >0,3 ist falsch. Dieser Werkstoff ist kein
60 HRC Einsatzstahl, sondern er wird oberflächengehärtet.
Was ist die max. Härtetiefe? Theoretisch könnten die
>0,3 Eht Bauteile durchgehärtet werden.
60 HRC kann man nicht genau härten, noch viel
weniger prüfen. Unklar ist deshalb, ob mind. 60 HRC
oder ca. 60 HRC erreicht werden soll.
Weiterhin kann eine Härtetiefe von 0,3 mm nicht mit
HRC geprüft werden.
Oberflächengehärtet Diese Teile brauchen eigentlich gar nicht gehärtet

<0,3mm werden, denn auch 0 mm (also nichts) ist weniger als
0,3 mm.

54
Randschichthärtung
Die Strichpunktlinie legt den Bereich

fest, in dem die Randschichthärtung
vorgeschrieben ist.
Partielle Härtung induktiv oder

flammgehärtet im gekenn-
zeichneten Bereich.
geprüft mit HV 1 und einer
Grenzhärte von 500 HV 1


Randschichthärtung
Partielle Härtung induktiv oder flamm-
gehärtet im gekennzeichneten Bereich mit
Anlassen.
425 HV 1. Zwischen den beiden
Härtezonen ist ebenfalls eine Härtung
gestattet, dies wird durch eine breite
Strichlinie gekennzeichnet.
Komplexe Wärmebehandlungsvorschrift an
einem typischen Automobilteil.
Partielle Härtung üblicherweise induktiv im
gekennzeichneten Bereich.
Oberflächenhärte 550 - 650 HV 30
geprüft an zwei Stellen 1 + 3
Härtetiefe Stelle 2 0,6 – 1,2 mm
Härtetiefe Stelle 4 1 - 2 mm
450 HV 1

55
Fehlangaben für nitrierte Teile

Nitriert Es fehlen alle Angaben wie Nitrierverfahren,
Oberflächenhärte, Härtetiefe, welche
Bereiche sollen gehärtet werden usw.
Plasmanitriert >60HRC Hier wurde schon einmal das Nitrier-

verfahren korrekt angegeben. Die
Oberflächenhärtevorschrift ist falsch, beim
Nitrieren werden grundsätzlich HV
Härtewerte angegeben.
Nitrocarburiert Hier fehlt die Angabe der VS-Schichtdicke,

die erzielt werden soll.


Nitrieren
Vereinzelt wird in Zeichnungen eine partielle
Nitrierung vorgeschrieben. Die Strichpunktlinie
legt den Bereich fest, in dem die partielle
Nitrierung vorgeschrieben ist.
Plasmanitriert
Oberflächenhärte  950 HV 10
geprüft mit HV 0,5 und einer Grenzhärte von 50
HV über der Kernhärte
Nitrierverfahren offen
HV über der Kernhärte

56
Nitrieren
Partielle Nitrierung Verfahren offen

HV über der Kernhärte.
Nitrocarburiert Verfahren offen

Mit Angabe der Verbindungsschichtdicke VS
12 – 18 µm
keine Härteangaben


NHT-Werte und Toleranzen
Nitrierhärtetiefe Nht mm Plus-Toleranz mm
0,05 0,02
0,1 0,05
0,15 0,05
0,2 0,1
0,25 0,1
0,3 0,1
0,35 0,15
0,4 0,2
0,5 0,25
0,6 0,3
0,75 0,3

57
Bei richtiger Anwendung von
Härteprüfmethoden können Sie beruhigt
schlafen

58

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Grundlagen der Härteprüfung

Grundlagen der Härteprüfung

Wer bin ich?

Grundlagen der Härteprüfung

©Arnold Horsch -4-

Korngrößenbestimmung n. DIN 50601 Korngrößenbestimmung n. DIN 50601

Mögliche Prüfmethoden der Wärmebehandlung

Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192 Entkohlungstiefenmessung n. DIN 50192

Grundlagen der Härteprüfung

Veröffentlichung, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung.

Korngrößenbestimmung n. DIN 50601

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Grundlagen der Härteprüfung

Grundlagen der Härteprüfung

Was ist Härte ?

Grundlagen der Härteprüfung

• Die wichtigste Frage ist!!!

1722 Reamur Ritzen von Stahl mit Mineralien

1811 Mohs Ritzhärte Ritzhärteverfahren von

Grundlagen der Härteprüfung

 Die Prüfvorkraft Fo ist

Beispiel HRC Beispiel HRB

Mit einem Diamantkörper und Mit derselben Eindringtiefe,

Grundlagen der Härteprüfung

Die Brinellhärte (HBW) wird durch das

Wobei F die Prüfkraft in N , D den Durchmesser

Grundlagen der Härteprüfung

450 HBW 5/750 (10-15 s)

Verfahren Norm Prüfart Prüflasten Eindringkörper

Grundlagen der Härteprüfung

Vergleich der verschiedenen Härteskalen

NE ungehärteter gehärteter Nitrier- Hartmetalle Dia-

75 100 300 630 HB

Grundlagen der Härteprüfung

HR ISO Makrohärte 15-30-45-60- Diamantkegel 120°

Härteverläufe zur Eht, Nht, Rht – Prüfung

Härte Rockwell HRB Prüfung von Glühungen, Vergütungen

Grundlagen der Härteprüfung

Grundlagen der Härteprüfung

Grundlagen der Härteprüfung

Portable Härteprüfmaschinen, genormte Verfahren

Portable Härteprüfmaschinen, genormte Verfahren

Grundlagen der Härteprüfung

Neu / Nichtgenormte Prüfverfahren

UCI < 1 und 10 kgf Vickersdiamant Krautkrämer Kommt

Dynamisches DIN 50156

Vickersdiamant DIN 50158 E

1,2 kgf Vorlast Rockwell- DIN 50157 E

Einsatz der Neu / Nichtgenormte Prüfverfahren

UCI Oberflächenhärten, schwer

Grundlagen der Härteprüfung

Portable Härteprüfmaschinen, ungenormtes Verfahren

Portable Härteprüfmaschinen, Genormtes Verfahren

Grundlagen der Härteprüfung

Portable Härteprüfmaschinen, ungenormte Verfahren

Portable Härteprüfmaschinen, ungenormte Verfahren

Grundlagen der Härteprüfung

Einsatz und besondere

Härteverlauf HV1 an Härteverlauf HV0,3 an