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DEUTSCHE NORM November 2006

DIN EN 62217
(VDE 0441-1000)

Diese Norm ist zugleich eine VDE-Bestimmung im Sinne von VDE 0022. Sie ist nach
Durchführung des vom VDE-Präsidium beschlossenen Genehmigungsverfahrens unter
der oben angeführten Nummer in das VDE-Vorschriftenwerk aufgenommen und in der
„etz Elektrotechnik + Automation“ bekannt gegeben worden.

ICS 01.040.29, 29.080.10

Polymerisolatoren für Innenraum- und Freiluftanwendung mit


Nennspannungen über 1 kV –
Allgemeine Begriffe, Prüfverfahren und Annahmekriterien
(IEC 62217:2005);
Deutsche Fassung EN 62217:2006
Polymeric insulators for indoor and outdoor use with a nominal voltage > 1 000 V –
General definitions, test methods and acceptance criteria
(IEC 62217:2005);
German version EN 62217:2006

Isolateurs polymériques pour utilisation à l’intérieur ou a l’extérieur à une tension nominale


> 1 000 V –
Définitions générales, méthodes d’essai et critères d’acceptation
(CEI 62217:2005);
Version allemande EN 62217:2006

Gesamtumfang 36 Seiten

DKE Deutsche Kommission Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik im DIN und VDE


DIN EN 62217 (VDE 0441-1000):2006-11

Beginn der Gültigkeit


Die von CENELEC am 2006-02-01 angenommene EN 62217 gilt als DIN-Norm ab 2006-11-01.

Nationales Vorwort
Vorausgegangener Norm-Entwurf: E DIN IEC 62217 (VDE 0441-1000):2003-03.

Für diese Norm ist das nationale Arbeitsgremium K 451 „Isolatoren“ der DKE Deutsche Kommission Elektro-
technik Elektronik Informationstechnik im DIN und VDE (http://www.dke.de) zuständig.

Die enthaltene IEC-Publikation wurde vom TC 36 „Insulators“ erarbeitet.


Das IEC-Komitee hat entschieden, dass der Inhalt dieser Publikation bis zu dem auf der IEC-Website unter
„http://webstore.iec.ch“ mit den Daten zu dieser Publikation angegebenen Datum (maintenance result date)
unverändert bleiben soll. Zu diesem Zeitpunkt wird entsprechend der Entscheidung des Komitees die
Publikation
– bestätigt,
– zurückgezogen,
– durch eine Folgeausgabe ersetzt oder
– geändert.

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Zusammenhang mit Europäischen und Internationalen Normen

Für den Fall einer undatierten Verweisung im normativen Text (Verweisung auf eine Norm ohne Angabe des
Ausgabedatums und ohne Hinweis auf eine Abschnittsnummer, eine Tabelle, ein Bild usw.) bezieht sich die
Verweisung auf die jeweils neueste gültige Ausgabe der in Bezug genommenen Norm.

Für den Fall einer datierten Verweisung im normativen Text bezieht sich die Verweisung immer auf die in
Bezug genommene Ausgabe der Norm.

Eine Information über den Zusammenhang der zitierten Normen mit den entsprechenden Deutschen Normen
ist nachstehend wiedergegeben.

Tabelle NA.1

Klassifikation im
Europäische Norm Internationale Norm Deutsche Norm
VDE-Vorschriftenwerk
HD 588.1 S1 IEC 60060-1 DIN IEC 60060-1 (VDE 0432-1) VDE 0432-1
EN 60068-2-11 IEC 60068-2-11 DIN EN 60068-2-11 –
EN 60507 IEC 60507 DIN EN 60507 (VDE 0448-1) VDE 0448-1
EN 60695-11-10 IEC 60695-11-10 DIN EN 60695-11-10 VDE 0471-11-10
(VDE 0471-11-10)
EN 60721-1 IEC 60721-1 DIN EN 60721-1 –
– IEC 60815 – –
– IEC Guide 111 – –
EN ISO 868 ISO 868 DIN EN ISO 868 –
EN ISO 4287 ISO 4287 DIN EN ISO 4287 –

2
DIN EN 62217 (VDE 0441-1000):2006-11

Klassifikation im
Europäische Norm Internationale Norm Deutsche Norm
VDE-Vorschriftenwerk
EN ISO 4892-1 ISO 4892-1 DIN EN ISO 4892-1 –
EN ISO 4892-2 ISO 4892-2 DIN EN ISO 4892-2 –
EN ISO 4892-3 ISO 4892-3 DIN EN ISO 4892-3 –

Nationaler Anhang NB
(informativ)

Literaturhinweise

DIN IEC 60060-1 (VDE 0432-1), Hochspannungs-Prüftechnik – Teil 1: Allgemeine Festlegungen und
Prüfbedingungen

DIN EN 60068-2-11, Umweltprüfungen – Teil 2: Prüfungen – Prüfung Ka: Salznebel

DIN EN 60507 (VDE 0448-1), Fremdschichtprüfungen an Hochspannungs-Isolatoren zur Anwendung in


Wechselspannungssystemen

DIN EN 60695-11-10 (VDE 0471-11-10), Prüfungen zur Beurteilung der Brandgefahr – Teil 11-10:
Prüfflammen – Prüfverfahren mit 50-W-Prüfflamme horizontal und vertikal

DIN EN 60721-1, Klassifizierung von Umweltbedingungen – Teil 1: Vorzugswerte für Einflussgrößen

DIN EN ISO 868, Kunststoffe und Hartgummi – Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-
Härte)

DIN EN ISO 4287, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) – Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnitt-


verfahren – Benennungen, Definitionen und Kenngrößen der Oberflächenbeschaffenheit

DIN EN ISO 4892-1, Kunststoffe – Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten – Teil 1: Allgemeine
Anleitung

DIN EN ISO 4892-2, Kunststoffe – Künstliches Bewittern oder Bestrahlen in Geräten – Teil 2: Gefilterte
Xenonbogenstrahlung

DIN EN ISO 4892-3, Kunststoffe – Künstliches Bestrahlen oder Bewittern in Geräten – Teil 3: UV-Leuchtstoff-
lampenstrahlung

3
DIN EN 62217 (VDE 0441-1000):2006-11

– Leerseite –

4
EUROPÄISCHE NORM EN 62217
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE März 2006

ICS 29.080.10

Deutsche Fassung

Polymerisolatoren für Innenraum- und Freiluftanwendung mit Nennspannungen


über 1 kV –
Allgemeine Begriffe, Prüfverfahren und Annahmekriterien
(IEC 62217:2005)

Polymeric insulators for indoor and outdoor use Isolateurs polymériques pour utilisation à
with a nominal voltage > 1 000 V – l’intérieur ou a l’extérieur à une tension
General definitions, test methods and nominale > 1 000 V –
acceptance criteria Définitions générales, méthodes d’essai et
(IEC 62217:2005) critères d’acceptation
(CEI 62217:2005)

Diese Europäische Norm wurde von CENELEC am 2006-02-01 angenommen. Die CENELEC-Mitglieder
sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind,
unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben
ist.
Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben
sind beim Zentralsekretariat oder bei jedem CENELEC-Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine
Fassung in einer anderen Sprache, die von einem CENELEC-Mitglied in eigener Verantwortung durch
Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den
gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CENELEC-Mitglieder sind die nationalen elektrotechnischen Komitees von Belgien, Dänemark,
Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen,
Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, der
Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten
Königreich und Zypern.

CENELEC
Europäisches Komitee für Elektrotechnische Normung
European Committee for Electrotechnical Standardization
Comité Européen de Normalisation Electrotechnique

Zentralsekretariat: rue de Stassart 35, B-1050 Brüssel


© 2006 CENELEC – Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren,
sind weltweit den Mitgliedern von CENELEC vorbehalten.
Ref. Nr. EN 62217:2006 D
EN 62217:2006

Vorwort
Der Text des Schriftstücks 36/244/FDIS, zukünftige 1. Ausgabe von IEC 62217, ausgearbeitet von dem
IEC/TC 36 „Insulators“, wurde der IEC-CENELEC Parallelen Abstimmung unterworfen und von CENELEC
am 2006-02-01 als EN 62217 angenommen.

Nachstehende Daten wurden festgelegt:

– spätestes Datum, zu dem die EN auf nationaler Ebene durch


Veröffentlichung einer identischen nationalen Norm oder durch
Anerkennung übernommen werden muss (dop): 2006-11-01

– spätestes Datum, zu dem nationale Normen, die der EN


entgegenstehen, zurückgezogen werden müssen (dow): 2009-02-01

Diese Europäische Norm verweist auf Internationale Normen. Wenn eine in Bezug genommene
Internationale Norm als Europäische Norm anerkannt (übernommen) wurde oder wenn eine rein Europäische
Norm existiert, so muss stattdessen die Europäische Norm angewandt werden. Die Webseite des CENELEC
nennt entsprechende Informationen.

Anerkennungsnotiz
Der Text der Internationalen Norm IEC 62217:2005 wurde von CENELEC ohne irgendeine Abänderung als
Europäische Norm angenommen.

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EN 62217:2006

Inhalt
Seite
Vorwort............................................................................................................................................................... 2
Einleitung ........................................................................................................................................................... 5
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................. 6
2 Normative Verweisungen ...................................................................................................................... 6
3 Begriffe .................................................................................................................................................. 6
4 Kennzeichnung...................................................................................................................................... 9
5 Umgebungsbedingungen ...................................................................................................................... 9
6 Informationen über Transport, Lagerung und Einbau ......................................................................... 10
7 Einteilung der Prüfungen ..................................................................................................................... 10
7.1 Bauartprüfungen.................................................................................................................................. 10
7.2 Typprüfungen ...................................................................................................................................... 10
7.3 Stichprobenprüfungen ......................................................................................................................... 10
7.4 Stückprüfungen ................................................................................................................................... 11
8 Allgemeine Anforderungen an Isolatorprüflinge .................................................................................. 11
9 Bauartprüfungen.................................................................................................................................. 11
9.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 11
9.2 Prüfungen an Grenzflächen und Verbindungen von Endarmaturen ................................................... 11
9.3 Prüfungen der Schirmhülle und der Schirmhüllenwerkstoffe .............................................................. 13
9.4 Prüfungen des Kernwerkstoffes .......................................................................................................... 17

Anhang A (normativ) Radprüfung ................................................................................................................... 21


Anhang B (normativ) Prüfung mit mehrfacher Beanspruchung...................................................................... 23
Anhang C (informativ) Unterschied zwischen Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfungen sowie
beschleunigten Alterungsprüfungen an Polymerisolatoren................................................................. 29
Anhang D (informativ) Anwendungsempfehlungen für Prüfungen ................................................................. 30
Anhang E (informativ) Erläuterung des Klassenkonzeptes für Bauartprüfungen ........................................... 31
Literaturhinweise.............................................................................................................................................. 32

Bild 1 – Beispiel für den Siedebehälter für die Wasserdiffusionsprüfung........................................................ 19


Bild 2 – Beispiele für Prüflinge des Kernwerkstoffes ....................................................................................... 19
Bild 3 – Elektroden für die Spannungsprüfung ................................................................................................ 20
Bild 4 – Spannungsprüfstromkreis................................................................................................................... 20
Bild A.1 – Prüfanordnung für die Radprüfung.................................................................................................. 22
Bild B.1 – Typische Anordnung der Prüflinge in der Kammer und Hauptmaße der Kammer ......................... 23
Bild B.2 – Zyklus mit Mehrfachbeanspruchung ............................................................................................... 26
Bild B.3 – Typische Anordnung des Regen- und Salznebelzerstäubungssystems und der
Xenonlampe......................................................................................................................................... 27
Bild B.4 – Spektrum der Xenonbogenlichtlampe und Sonnenlichtspektrum ................................................... 27
Bild B.5 – Porzellan-Referenzisolator .............................................................................................................. 28

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EN 62217:2006

Seite
Tabelle 1 – Normale Umgebungsbedingungen ................................................................................................. 9
Tabelle 2 – NaCl-Anfangsgehalt des Wassers in Abhängigkeit von den Prüflingsmaßen .............................. 16

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EN 62217:2006

Einleitung
Polymerisolatoren bestehen entweder aus einem Isolierstoff (Kunstharzisolatoren) oder aus zwei oder mehr
Isolierstoffen (Verbundisolatoren). Die Isolierstoffe sind im Allgemeinen vernetzte organische Stoffe, die
synthetisch aus Kohlenstoff oder Silizium hergestellt werden und den Isolierkörper bilden. Isolierstoffe können
aus organischen Stoffen mit verschiedenen anorganischen und organischen Bestandteilen wie Füllstoffen
und Streckmitteln hergestellt werden. An den Enden des Isolierkörpers werden oft Endarmaturen zur Über-
tragung mechanischer Lasten eingesetzt. Trotz dieser gemeinsamen Merkmale können die verwendeten
Stoffe und die Einzelheiten der Konstruktion der unterschiedlichen Hersteller sehr verschieden sein.

Einige Prüfungen wurden zu „Bauartprüfungen“ zusammengefasst, die für Isolatoren der gleichen
Konstruktion nur einmal durchgeführt werden müssen. Die Bauartprüfungen werden durchgeführt, um
Isolatorkonstruktionen, Werkstoffe oder Herstellungstechnologien auszuschließen, die für Hochspannungs-
anwendungen nicht geeignet sind. Der Einfluss der Zeit auf die elektrischen Eigenschaften des vollständigen
Polymerisolators und seiner Bauteile (Kernwerkstoff, Schirmhülle, Grenzflächen usw.) wurde bei der Fest-
legung der Bauartprüfungen berücksichtigt, um unter normalen Betriebs- und Umgebungsbedingungen eine
zufrieden stellende Lebensdauer sicherzustellen.

Verschmutzungsprüfungen nach IEC 60507 oder IEC 61245 sind in der vorliegenden Internationalen Norm
nicht enthalten, da ihre Gültigkeit für Verbundisolatoren bisher nicht nachgewiesen wurde. Die Ergebnisse
solcher Verschmutzungsprüfungen an Isolatoren aus Polymerwerkstoffen entsprechen nicht den Erfahrun-
gen, die beim Einsatz gewonnen wurden. Spezielle Verschmutzungsprüfungen für Polymerisolatoren sind
noch in Beratung.

Die Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfungen nach dieser Norm werden als Sortierprüfungen betrachtet,
die der Zurückweisung von unzureichenden Werkstoffen oder Konstruktionen dienen. Diese Prüfungen sind
nicht dazu vorgesehen, das Langzeitverhalten für Isolatorkonstruktionen bei kumulativen Beanspruchungen
im Einsatz vorherzusagen. Weitere Informationen hierzu siehe Anhang C.

Verbundisolatoren kommen sowohl für Wechselstrom- als auch für Gleichstrom-Anwendungen zum Einsatz.
Dennoch wurde bisher kein spezielles Verfahren für die Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfung bei Gleich-
strom-Anwendungen als Bauartprüfung festgelegt und angenommen. Die in der vorliegenden Norm
beschriebene 1 000-h-Wechselstrom-Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfung dient zur Festlegung einer
Mindestanforderung an die Kriechstrombeständigkeit des Schirmhüllenwerkstoffes.

Bei der Erarbeitung dieser Norm wurde, wenn irgend möglich, IEC Guide 111 gefolgt.

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EN 62217:2006

1 Anwendungsbereich
Die vorliegende internationale Norm gilt für Polymerisolatoren, deren Isolierkörper aus einem oder mehreren
organischen Stoffen besteht. Zu den von dieser Norm abgedeckten Polymerisolatoren gehören sowohl Voll-
kernisolatoren als auch Hohlisolatoren. Sie sind für den Einsatz an Freileitungen und in Einrichtungen in
Innenräumen und im Freien mit Bemessungsspannungen von mehr als 1 000 V vorgesehen.

Der Zweck der vorliegenden Norm ist:


– die Definition der allgemeinen Begriffe für Polymerisolatoren;
– die Festlegung allgemeiner Prüfverfahren für Bauartprüfungen an Polymerisolatoren;
– die Festlegung der Annahme- oder Ablehnungskriterien, soweit zutreffend;
– die Empfehlung von Prüf- oder Produktnormen für Polymerisolatoren, die erforderlichenfalls durch
spezielle Anforderungen ergänzt werden.

Diese Prüfungen, Kriterien und Empfehlungen dienen dazu, unter normalen Betriebs- und Umgebungsbedin-
gungen eine zufrieden stellende Lebensdauer sicherzustellen (siehe Abschnitt 5).

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

IEC 60060-1, High-voltage test techniques – Part 1: General definitions and test requirements

IEC 60068-2-11, Basic environmental testing procedures – Part 2: Tests – Test KA: Salt mist

IEC 60507, Artificial pollution tests on high-voltage insulators to be used on a.c. systems

IEC 60695-11-10, Fire hazard testing – Part 11-10: Test flames – 50 W horizontal and vertical flame test
methods
IEC 60721-1, Classification of environmental conditions – Part 1: Environmental parameters and their
severities
IEC 60815, Guide for the selection of insulators in respect of polluted conditions

IEC Guide 111, Electrical high-voltage equipment in high-voltage substations – Common recommendations
for product standards
ISO 868, Plastics and ebonite – Determination of indentation hardness by means of a durometer (Shore
hardness)
ISO 4287, Geometrical product specifications (GPS) – Surface texture: Profile method – Terms, definitions
and surface texture parameters
ISO 4892-1, Plastics – Methods of exposure to laboratory light sources – Part 1: General guidance

ISO 4892-2, Plastics – Methods of exposure to laboratory light sources – Part 2: Xenon-arc sources

ISO 4892-3, Plastics – Methods of exposure to laboratory light sources – Part 3: Fluorescent UV lamps

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

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EN 62217:2006

3.1
Polymerisolator
Isolator, dessen Isolierkörper aus mindestens einem organischen Stoff besteht

ANMERKUNG 1 An den Enden des Isolierkörpers dürfen Verbindungseinrichtungen angebracht sein.

ANMERKUNG 2 Polymerisolatoren werden auch als nichtkeramische Isolatoren bezeichnet.


[IEV 471-01-13]

3.2
Kunstharzisolator
Polymerisolator, dessen Isolierkörper aus einem massiven Schaft und Schirmen, die über den Schaft hinaus-
ragen, besteht; der Schaft besteht aus nur einem organischen Schirmhüllenwerkstoff (z. B. aus einer
cycloaliphatischen Epoxy-Verbindung)

3.3
Verbundisolator
Isolator aus wenigstens zwei Isolierteilen, und zwar einem Kern und einer Schirmhülle, der mit Endarmaturen
ausgerüstet ist

ANMERKUNG Verbundisolatoren können beispielsweise aus einzelnen Schirmen mit oder ohne Zwischenummante-
lung, die am Kern befestigt sind, bestehen oder alternativ aus einer Schirmhülle, die direkt in einem oder in mehreren
Stücken an den Kern angeformt oder angegossen ist.
[IEV 471-01-02]

3.4
Kern (eines Isolators)
isolierender Innenteil eines Isolators, welcher der Bereitstellung der mechanischen Eigenschaften dient

ANMERKUNG Schirmhülle und Schirme sind nicht Bestandteil des Kerns.


[IEV 471-01-03]

3.5
Strunk eines Isolators
isolierender Innenteil eines Isolators, aus dem die Schirme herausragen

ANMERKUNG Wird bei kleineren Isolatoren auch als „Schaft“ bezeichnet.


[IEV 471-01-11]

3.6
Schirmhülle
isolierender Außenteil von Verbundisolatoren, der den erforderlichen Kriechweg liefert und den Kern vor der
Umgebung schützt

ANMERKUNG Eine Zwischenschicht aus Isolierstoff ist Teil der Schirmhülle.


[IEV 471-01-09]

3.7
Schirm (eines Isolators)
isolierender Teil, der über den Strunk bzw. Schaft hinausragt und der Verlängerung des Kriechwegs dient;
der Schirm kann Rippen besitzen oder nicht
[IEV 471-01-15]

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EN 62217:2006

3.8
Kriechweg
kürzeste Strecke oder die Summe der kürzesten Strecken entlang der Isolatoroberfläche zwischen zwei
leitfähigen Teilen, zwischen denen bestimmungsgemäß die Betriebsspannung anliegt

ANMERKUNG 1 Die Oberfläche von Zement oder einem anderen nichtisolierenden Verbindungswerkstoff wird nicht als
Bestandteil des Kriechwegs angesehen.

ANMERKUNG 2 Wenn Beschichtungen mit hohem Widerstand auf isolierende Teile eines Isolators aufgebracht sind,
werden diese Teile als wirksame Isolierflächen angesehen und der Weg über sie wird in den Kriechweg einbezogen.
[IEV 471-01-04]

3.9
Schlagweite
kürzeste Luftstrecke außen am Isolator zwischen Metallteilen, zwischen denen bestimmungsgemäß die
Betriebsspannung anliegt
[IEV 471-01-01]

3.10
Grenzflächen
Flächen zwischen unterschiedlichen Werkstoffen

ANMERKUNG In den meisten Verbundisolatoren treten mehrere Grenzflächen auf, z. B.:


– zwischen Schirmhüllenteilen und Endarmaturen;
– zwischen verschiedenen Schirmhüllenteilen, z. B. zwischen Schirmen oder zwischen Ummantelung und Schirmen;
– zwischen Kern und Schirmhülle.

3.11
Endarmaturen
Bestandteil eines Isolators, der der Verbindung mit einer Tragkonstruktion, einem Leiter, einem Gerät oder
einem anderen Isolator dient

ANMERKUNG Bei Endarmaturen aus Metall wird üblicherweise die Benennung „Metallarmatur“ verwendet.
[IEV 471-01-06, modifiziert]

3.12
Verbindungszone
Zone, in der die mechanische Last zwischen Isolierkörper und Endarmatur übertragen wird

3.13
Kopplung (eines Isolators)
Teil der Endarmatur, der die Last auf die außerhalb des Isolators befindlichen Ausrüstungsteile überträgt

3.14
Kriechspurbildung
Prozess einer irreversiblen Funktionsminderung durch Bildung von Leitwegen (Leitbahnen), die auf der Ober-
fläche eines Isolierstoffes beginnen und sich fortsetzen

ANMERKUNG Diese Wege sind auch unter trockenen Bedingungen leitend.

3.15
Erosion
irreversible und nichtleitende Funktionsminderung der Oberfläche des Isolators, die durch Werkstoffverlust in
Erscheinung tritt; dieser kann gleichmäßig, örtlich oder baumartig auftreten

ANMERKUNG Nach einem Teilüberschlag können an Verbundisolatoren wie auch an Keramikisolatoren schwache
Oberflächenspuren auftreten, die gewöhnlich baumartig geformt sind. Diese Spuren werden nicht als störend betrachtet,
solange sie nicht leitend sind. Wenn sie leitend sind, werden sie als Kriechspur betrachtet.

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EN 62217:2006

3.16
Riss
jeder innere Bruch oder Oberflächenriss mit einer Tiefe von mehr als 0,1 mm

3.17
Durchschlag
elektrischer Durchschlag durch den massiven Isolierstoff des Isolators, der einen dauerhaften Verlust der
Durchschlagfestigkeit zur Folge hat
[IEV 471-01-14]

4 Kennzeichnung
Die Herstellerzeichnung muss die zutreffenden Maße und Informationen angeben, die zur Identifizierung und
Prüfung des Isolators nach dieser Norm und der (den) zutreffenden IEC-Produktnorm(en) erforderlich sind.
Die Zeichnung muss auch die zulässigen Fertigungstoleranzen angeben.

Jeder Isolator muss mit dem Namen oder dem Handelszeichen des Herstellers und dem Herstellungsjahr
gekennzeichnet sein. Darüber hinaus muss jeder Isolator mit den in den zutreffenden IEC-Produktnormen
festgelegten Bemessungswerten gekennzeichnet sein. Diese Aufschriften müssen lesbar und unlöschbar
sein, und ihre Befestigungen müssen (falls vorhanden) wetter- und korrosionsbeständig sein.

5 Umgebungsbedingungen
Die normalen Umgebungsbedingungen, denen Isolatoren im Einsatz ausgesetzt sind, sind in Tabelle 1 ange-
geben.

Wenn am Einsatzort des Isolators besondere Umgebungsbedingungen herrschen, müssen diese nach
IEC 60721-1 vom Anwender angegeben werden.

Tabelle 1 – Normale Umgebungsbedingungen

Innenraum-Isolatoren Freiluft-Isolatoren

Höchste Umgebungslufttemperatur Höchstens 40 °C und der über 24 h gemessene Mittelwert höchstens 35 °C

Tiefste Umgebungslufttemperatur −25 °C −40 °C

Schwingung Vernachlässigbare Schwingungen aufgrund äußerer Einflüsse auf die Isolatoren oder
aufgrund von Erderschütterungena

Sonneneinstrahlungb Vernachlässigbar Bis 1 000 W/m2

Verschmutzung der Umgebungsluft Keine wesentliche Verschmutzung durch Verschmutzung durch Staub, Rauch,
Staub, Rauch, korrosive und/oder korrosive Gase, Dämpfe oder Salz darf
entflammbare Gase, Dämpfe oder Salz vorliegen; der Verschmutzungsgrad darf die
Einstufung „stark“ nach IEC 60815 nicht
überschreiten.

Feuchte Der über 24 h gemessene Mittelwert der


relativen Fechte und der über einen Monat
gemessene Mittelwert übersteigt nicht
95 %; unter diesen Bedingungen darf
gelegentlich Kondensation auftreten.
a
Schwingungen aufgrund äußerer Einflüsse können nach IEC 60721-1 behandelt werden.
b
Einzelheiten der Sonneneinstrahlung sind in IEC 60721-1 angegeben.

9
EN 62217:2006

6 Informationen über Transport, Lagerung und Einbau


Isolatorhersteller müssen ausreichende Anweisungen und Informationen hinsichtlich allgemeiner Bedingun-
gen beim Transport, bei der Lagerung und bei dem Einbau von Isolatoren angeben. Diese Anweisungen
können Empfehlungen für die Reinigung oder Instandhaltung umfassen.

7 Einteilung der Prüfungen


Die Prüfungen werden wie folgt in vier Gruppen eingeteilt.

7.1 Bauartprüfungen

Die Bauartprüfungen dienen dem Nachweis der Eignung von Konstruktion, Werkstoffen und Herstellungs-
verfahren (Techniken).

Die Bauart eines Polymerisolators ist allgemein festgelegt durch:


– Kernwerkstoffe, Schirmhülle und Herstellungsverfahren;
– Werkstoff der Endarmaturen, ihre Konstruktion und ihr Befestigungsverfahren;
– Schichtdicke der Schirmhülle über dem Kern (einschließlich einer Ummantelung, falls vorhanden).

In der zutreffenden Produktnorm dürfen weitere Parameter hinsichtlich der Konstruktion angegeben sein.

Wenn Änderungen in der Konstruktion eines Polymerisolators vorgenommen werden, muss nach den
Vorschriften der zutreffenden Produktnorm eine erneute Eignungsprüfung erfolgen. Gewöhnlich wird nur ein
Teil der Prüfungen wiederholt. Anhang D enthält einen Überblick über die Prüfungen.

Wenn ein Polymerisolator den Bauartprüfungen unterzogen wird, wird er der Musterisolator für eine
Bauartklasse, und die Ergebnisse sind für die ganze Klasse gültig. Dieser geprüfte Musterisolator legt eine
Bauartklasse von Isolatoren mit folgenden Eigenschaften fest:
a) gleiche Werkstoffe für Kern und Schirmhülle und gleiches Herstellungsverfahren;
b) gleicher Werkstoff der Endarmaturen, gleiche Konstruktion und gleiches Befestigungsverfahren;
c) gleiche oder größere Mindestschichtdicke der Schirmhülle über dem Kern (einschließlich der Ummante-
lung, falls vorhanden).

In der zutreffenden Produktnorm dürfen weitere Parameter angegeben sein, die eine Bauartklasse definieren.

7.2 Typprüfungen

Typprüfungen dienen dem Nachweis der Hauptkennwerte eines Polymerisolators, die hauptsächlich von
seiner Form und Größe abhängen. Typprüfungen müssen an Polymerisolatoren durchgeführt werden, die zu
einer bereits qualifizierten Bauartklasse gehören. Die Typprüfungen müssen nur wiederholt werden, wenn der
Polymerisolatortyp verändert wird. Die Parameter, die einen Polymerisolatorentyp definieren, sind in der
zutreffenden Produktnorm angegeben.

Die anzuwendenden Typprüfungen sind in der entsprechenden Produktnorm angegeben.

7.3 Stichprobenprüfungen

Stichprobenprüfungen dienen dem Nachweis der Kennwerte von Polymerisolatoren, die von der Herstel-
lungsqualität und von den verwendeten Werkstoffen abhängen. Sie werden an Isolatoren durchgeführt, die
zufällig den Losen für die Annahmeprüfung entnommen wurden.

Die anzuwendenden Stichprobenprüfungen sind in der entsprechenden Produktnorm angegeben.

10
EN 62217:2006

7.4 Stückprüfungen

Diese Prüfungen dienen der Aussortierung von Polymerisolatoren mit Herstellungsfehlern. Sie werden an
jedem zu liefernden Polymerisolator durchgeführt.

Die anzuwendenden Stückprüfungen sind in der entsprechenden Produktnorm angegeben.

8 Allgemeine Anforderungen an Isolatorprüflinge


Isolatorprüflinge für Prüfungen an Polymerisolatoren müssen vor den Prüfungen überprüft werden:
– auf richtige Montage, z. B. mit durch die in der zutreffenden Produktnorm festgelegte mechanische
Stückprüfung;
– durch eine Sichtprüfung nach der zutreffenden Produktnorm;
– auf Einhaltung der Maße nach der zutreffenden Zeichnung.

Für die Maße d ohne Toleranzangabe sind folgende Toleranzen zulässig:


– ± (0,04 × d + 1,5) mm, wenn d ≤ 300 mm ist;
– ± (0,025 × d + 6) mm, wenn d > 300 mm ist mit einer Höchsttoleranz von 50 mm.

Die Messung der Kriechwege muss auf die Konstruktionsmaße und Toleranzen nach der Isolatorzeichnung
bezogen werden, auch wenn dieses Maß größer als der ursprünglich festgelegte Wert ist. Wenn ein Mindest-
kriechweg festgelegt ist, ist auch die negative Toleranz durch diesen Wert begrenzt.

Bei Isolatoren mit einem Kriechweg über 3 m ist die Messung eines kurzen Abschnittes von etwa 1 m Isola-
torlänge und Extrapolation zulässig.

Die Schirmhüllenfarbe des Prüflings muss etwa der in der Zeichnung festgelegten Farbe entsprechen.

Die Anzahl der Prüflinge, ihre Auswahl und die Maße sind in den zutreffenden Abschnitten der vorliegenden
Norm oder in den entsprechenden Prüfnormen festgelegt.

9 Bauartprüfungen

9.1 Allgemeines

Falls in der entsprechenden Produktnorm nicht anders festgelegt, werden die folgenden Prüfungen üblicher-
weise als Bauartprüfungen klassifiziert.

Die Bauartprüfungen müssen nur einmal nach der zutreffenden Produktnorm durchgeführt werden, und die
Ergebnisse sind in einem Prüfbericht aufzuzeichnen.

Jede Prüfung (9.2, 9.3, 9.4 und 9.5) kann unabhängig an neuen Prüflingen durchgeführt werden; wo eine
geeignete Prüfreihenfolge in der zutreffenden Prüfnorm festgelegt ist, ist diese durchzuführen. Der Polymer-
isolator einer bestimmten Bauart darf nur als qualifiziert betrachtet werden, wenn sämtliche Isolatoren oder
Prüflinge alle in der zutreffenden Produktnorm festgelegten Bauartprüfungen bestanden haben.

9.2 Prüfungen an Grenzflächen und Verbindungen von Endarmaturen

Die Prüffolge besteht aus:


– Referenzwechselspannungsprüfung (trocken) (9.2.3);
– Vorbeanspruchung (9.2.4);
– Nachweisprüfung (9.2.6).

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9.2.1 Prüflinge

Für diese Prüfreihen sind Isolatoren auszuwählen, die auf der Fertigungslinie hergestellt wurden. Die Anzahl
der Prüflinge und ihre Maße müssen der zutreffenden Produktnorm entsprechen. Sie müssen nach
Abschnitt 8 kontrolliert und geprüft werden.

Wenn der Hersteller nur Isolatoren mit kleineren Maßen als in der zutreffenden Produktnorm angegeben
herstellen kann, dürfen die Bauartprüfungen an Isolatoren mit diesen verfügbaren Maßen erfolgen, die
Ergebnisse sind jedoch für andere Isolatoren derselben Bauartklasse nur bis zu den geprüften Maßen gültig.

9.2.2 Referenzspannung und Temperatur für Nachweisprüfungen

Wenn zeitliche oder ökonomische Gründe dies erforderlich machen, darf die Referenzwechselspannungs-
prüfung (trocken) nach 9.2.3 am Anfang der Prüffolge unterlassen werden, wenn ein zusätzlicher Referenz-
prüfling mit Eigenschaften nach 9.2.1 verwendet wird. Die Wechselspannungen (trocken) nach einer Vorbe-
anspruchung nach 9.2.6.3 und die Strunktemperatur müssen entweder mit den Werten des Referenzprüflings
oder mit den vor der Vorbeanspruchung ermittelten Spannungen verglichen werden. Es versteht sich von
selbst, dass der Referenzprüfling keiner Vorbeanspruchung unterzogen werden darf.

9.2.3 Referenzwechselspannungsprüfung (trocken)

Die äußere Referenzüberschlag-Wechselspannung (trocken) ist nach IEC 60060-1 durch Mittelwertbildung
von fünf Überschlagspannungen zu bestimmen, die nach IEC 60060-1 an den Prüflingen oder am Referenz-
prüfling ermittelt wurden. Diese mittlere Überschlagspannung muss nach IEC 60060-1 auf Normbedingungen
korrigiert werden. Die Überschlagspannung muss durch einen linearen Spannungsanstieg von Null bis zum
Überschlag innerhalb von 1 min erreicht werden.

9.2.4 Produktspezifische Vorbeanspruchung

Die Prüflinge müssen einer (z. B. thermomechanischen) Vorbeanspruchung nach der zutreffenden Produkt-
norm unterzogen werden.

9.2.5 Vorbeanspruchung durch Eintauchen in Wasser

Die Prüflinge müssen 42 h lang in einen Behälter mit siedendem entionisiertem Wasser mit 0,1 % (Masse-
prozent) NaCl eingetaucht werden. Alternativ dazu darf Leitungswasser mit zugesetztem Salz verwendet
werden, um bei 20 °C eine spezifische elektrische Leitfähigkeit von (1 750 ± 80) µS/cm zu erreichen. Bei
anderen Wassertemperaturen muss die in IEC 60507, Abschnitt 7 angegebene Leitfähigkeitskorrektur durch-
geführt werden.

Am Ende der Siededauer werden die Prüflinge abgekühlt und müssen im Wasser bleiben, bis die Nachweis-
prüfungen in der nachfolgend angegebenen Reihenfolge beginnen. Wenn in diesem Zeitabschnitt ein Trans-
port erforderlich ist, dürfen die benetzten Isolatoren für höchstens 12 h in abgedichteten Kunststoffbeuteln
oder einem anderen geeigneten Behälter gelagert werden.

9.2.6 Nachweisprüfungen

Die Zeitabstände zwischen den folgenden Einzelprüfungen sind so zu wählen, dass die Nachweisprüfungen
innerhalb von 48 h abgeschlossen sind.

9.2.6.1 Sichtprüfung

Die Schirmhülle jedes Prüflings wird einer Sichtprüfung unterzogen. Es sind keine Risse zulässig.

9.2.6.2 Steilstoßspannungsprüfung

9.2.6.2.1 Verfahren

Die Prüflinge sind mit scharfkantigen Elektroden (bestehend aus Klemmen, z. B. aus etwa 20 mm breitem
und weniger als 1 mm dickem Kupferband) auszurüsten. Diese Elektroden werden zwischen den Schirmen
fest um die Schirmhülle herum befestigt und so angeordnet, dass Abschnitte mit axialen Längen von etwa

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500 mm oder weniger entstehen. Bei Isolatoren mit einem Abstand zwischen den Endarmaturen von 500 mm
oder weniger muss die Spannung an die ursprünglichen Metallarmaturen angelegt werden.

Zwischen zwei benachbarten Elektroden bzw. zwischen der Metallarmatur und der benachbarten Elektrode
ist eine Impulsspannung mit einer Steilheit von mindestens 1 000 kV/µs anzulegen. Jeder Abschnitt ist
einzeln mit 25 Impulsen positiver und 25 Impulsen negativer Polarität zu beanspruchen. Bei Hohlisolatoren
sind Maßnahmen zur Verhinderung innerer Überschläge zu ergreifen.

9.2.6.2.2 Annahmekriterien

Jeder Impuls muss einen äußeren Überschlag zwischen den Elektroden verursachen. In keinem Teil des
Isolators darf ein Durchschlag auftreten.

9.2.6.3 Wechselspannungsprüfung (trocken)

9.2.6.3.1 Verfahren

Vor Beginn der Überschlagprüfung muss an allen Prüflingen die Schafttemperatur ermittelt werden
(Referenztemperatur).

Die Wechselspannung (trocken) ist an jedem Prüfling durch Mittelwertbildung von fünf Überschlagspan-
nungen zu bestimmen. Diese mittlere Überschlagspannung muss nach IEC 60060-1 auf atmosphärische
Normbedingungen korrigiert werden. Die Überschlagspannung muss durch einen linearen Spannungsanstieg
von Null bis zum Überschlag innerhalb von 1 min erreicht werden.

Nach dem gleichen Verfahren ist der Wert der Referenzüberschlagspannung an einem zusätzlichen
Referenzprüfling, falls verfügbar, zu ermitteln.

Die Prüflinge und, falls machbar, der Referenzprüfling müssen dann 30 min lang ununterbrochen 80 % der
Referenzüberschlagspannung ausgesetzt werden.

Unmittelbar nach Abschalten der Prüfspannung muss an drei Stellen entlang des Isolators oder um den
Isolator herum die Temperatur der Schirmhülle zwischen den Schirmen jedes Prüflings und gegebenenfalls
des Referenzisolators gemessen werden.

9.2.6.3.2 Annahmekriterien

Die Überschlagspannung an jedem Prüfling muss größer oder gleich 90 % der Referenzüberschlagspannung
bzw. der Überschlagspannung des Referenzprüflings sein.

Es darf an keinem Teil des Isolators ein Durchschlag auftreten, und die größte Erwärmung der Isolator-
schirmhülle zwischen den Schirmen in Bezug auf die Temperatur des Referenzprüflings muss geringer als
10 K sein. Wenn kein Referenzprüfling vorliegt, muss die größte Erwärmung im Vergleich zur Referenz-
temperatur, die vor den Wechselspannungsprüfungen ermittelt wurde, geringer als 20 K sein.

9.3 Prüfungen der Schirmhülle und der Schirmhüllenwerkstoffe

9.3.1 Härteprüfung

9.3.1.1 Verfahren

Es sind zwei Proben des Schirmhüllenwerkstoffes mit einer für das Härtemessverfahren nach ISO 868
geeigneten Größe, Form und Dicke aus der Schirmhülle von zwei Isolatoren zu entnehmen. Falls Form oder
Dicke des Schaftes ungeeignet sind, dürfen die Proben getrennt nach dem gleichen Herstellungsverfahren
und mit den gleichen Parametern hergestellt werden.

Die Messung und die Aufzeichnung der Umgebungstemperatur und der Härte der beiden Proben erfolgt nach
ISO 868 mit einem Härtemessgerät Shore A oder Shore D je nach Eignung.

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Die Proben müssen dann, wie in 9.2.5 festgelegt, 42 h lang in siedendes Wasser eingetaucht werden. Für
diesen Siedeprozess ist der Siedebehälter nach Bild 1 geeignet.

Am Ende der Siedeperiode sind die Proben abzukühlen und ist innerhalb von 3 h ihre Härte noch einmal bei
der gleichen Temperatur wie vor dem Sieden ± 5 K zu messen.

9.3.1.2 Annahmekriterien

Die Härte jeder Probe darf sich gegenüber dem vor dem Sieden gemessenen Wert um höchstens ± 20 %
ändern.

9.3.2 Schnellbewitterungsprüfung

9.3.2.1 Verfahren

Für diese Prüfung sind drei Proben des Schirm- und Schirmhüllenwerkstoffes (mit Aufschriften, wenn
vorhanden) auszuwählen.

Der Schirmhüllenwerkstoff des Isolators muss nach einem der folgenden Prüfverfahren 1 000 h lang einer
UV-Lichtprüfung unterzogen werden. Aufschriften auf der Schirmhülle, soweit vorhanden, müssen direkt dem
UV-Licht ausgesetzt werden.
– Xenonbogenlichtverfahren: ISO 4892-1 und ISO 4892-2, mit Verfahren A ohne Dunkelphasen, Norm-
sprühzyklus, Schwarzstandard/Schwarztafeltemperaturen von 65 °C mit einer Bestrahlungsstärke von
etwa 550 W/m2;
– Fluoreszierendes UV-Verfahren: ISO 4892-1 und ISO 4892-3, mit fluoreszierenden UV-Lampen des
Typs I, Beanspruchungsverfahren 1 oder 2.

ANMERKUNG Im CIGRE SC D1 wird derzeit die Möglichkeit einer längeren Dauer des fluoreszierenden UV-Prüf-
verfahrens geprüft.

9.3.2.2 Annahmekriterien

Nach der Prüfung müssen die Aufschriften auf dem Schirm- oder Schirmhüllenwerkstoff lesbar sein, und es
sind keine Qualitätsminderungen der Oberfläche, wie z. B. Risse oder Erhebungen, zulässig.

Bei Zweifeln hinsichtlich derartiger Qualitätsminderungen sind an jeder der drei Proben zwei Messungen der
Oberflächenrauigkeit durchzuführen. Die Rauigkeit, Rz, nach ISO 4287 muss entlang einer Probenlänge von
2,5 mm gemessen werden. Rz darf 0,1 mm nicht überschreiten.

ANMERKUNG ISO 3274 enthält Einzelheiten über Messgeräte für Messungen der Oberflächenrauigkeit.

9.3.3 Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfung

Es sind zwei Normprüfungen beschrieben (1 000-h-Salznebelprüfung, Radprüfung (Anhang A)). Ein drittes
Prüfverfahren umfasst Mehrfachbeanspruchungen (Anhang B). Zum Nachweis der Beständigkeit einer
Isolatorbauart gegen die Beanspruchung durch einen elektrischen Entladungsvorgang ist eins der drei
Prüfverfahren auszuwählen.

9.3.3.1 1 000-h-Salznebelprüfung

9.3.3.1.1 Prüfverfahren

9.3.3.1.1.1 Allgemeines

Die Prüfung ist eine zeitbegrenzte Dauerprüfung mit Salznebeleinwirkung bei konstanter Wechselspannung.

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9.3.3.1.1.2 Prüfkammer

Die Prüfung wird in einer feuchtigkeitsdichten, korrosionsbeständigen Kammer mit einem Volumen von
höchstens 15 m3 durchgeführt. Für die natürliche Belüftung muss eine Öffnung von höchstens 80 cm2 vorge-
sehen werden.

9.3.3.1.1.3 Nebelerzeugung

Als Wasserzerstäuber ist ein Turbozerstäuber (Raumluftbefeuchter) mit konstanter Zerstäubungskapazität zu


verwenden, der Wassertropfen mit einer Größe von 5 µm bis 10 µm erzeugt. Alternativ dazu dürfen Düsen
eingesetzt werden, die Wassertropfen der gleichen Größe bilden. Zerstäubungsdüsen für Salznebel nach
IEC 60507 sind für diese Prüfung nicht geeignet. Die Zerstäuber oder Düsen werden nahe dem Kammer-
boden angebracht und sprühen nach oben in Richtung der Kammerdecke. Der Nebel muss die Kammer
füllen und darf nicht direkt auf den Prüfling gesprüht werden. Dem Zerstäuber muss Salzwasser aus NaCl
und entionisiertem Wasser zugeführt werden (siehe Tabelle 2). Im Bereich, in dem der Prüfling dem Nebel
ausgesetzt ist, muss die Intensität des Nebels gleich bleibend und die Verteilung gleichmäßig sein.

9.3.3.1.1.4 Kalibrierung des Nebels

Die Kalibrierung muss am Anfang der Prüfung durchgeführt werden.

Es werden mindestens zwei Sammelbehälter mit einer Sammelfläche von jeweils (8 000 ± 2 000) mm2 und
einer Höhe von höchstens 100 mm so nah wie möglich an den Enden des Prüfobjektes angeordnet. Die
Behälter sind so zu positionieren, dass sie nicht von den Prüflingen abgeschirmt werden und ein Tropfenfall
von den Konstruktionselementen der Kammer oder einer anderen Quelle verhindert wird.

Sie müssen zwischen 1,5 ml und 2,0 ml des Niederschlags je Stunde auffangen (korrigiert auf 8 000 mm2
Sammelfläche), wobei nach IEC 60068-2-11 der Mittelwert über eine Dauer von mindestens 16 h gebildet
wird.

ANMERKUNG Die zum Erreichen dieses Niederschlags erforderliche Durchflussmenge (üblicherweise im Bereich von
3
0,3 l/m h) sollte protokolliert werden. (Die Durchflussmenge des Wassers wird in Liter je Stunde und Kubikmeter des
Prüfkammervolumens angegeben.) Danach sollte die Durchflussmenge während der Prüfung mindestens alle 100 h über-
prüft werden, und sie sollte innerhalb von ± 25 % des Anfangswertes bleiben.

Es ist nicht zulässig, das Wasser im Kreislauf zu pumpen.

9.3.3.1.1.5 Prüflinge

Der Fertigungslinie sind zwei Prüfisolatoren gleicher Bauart mit einem Kriechweg zwischen 500 mm und
800 mm zu entnehmen. Falls der Fertigungslinie keine derartigen Isolatoren entnommen werden können,
sind aus anderen Isolatoren spezielle Prüflinge herzustellen, so dass der Kriechweg in den vorgegebenen
Wertebereich fällt. Diese speziellen Prüflinge sind mit Endarmaturen aus der normalen Fertigung auszu-
rüsten.

Vor Beginn der Prüfung sind die Prüflinge mit entionisiertem Wasser zu reinigen. Ein Prüfling muss in waage-
rechter Lage geprüft werden (in etwa halber Kammerhöhe) und der zweite in senkrechter Lage. Zwischen
parallel angeordneten Prüflingen und zwischen Prüflingen und Decke, Wänden und Boden muss der Abstand
mindestens 400 mm betragen.

ANMERKUNG Es können bis zu zwei Paare von Prüflingen gleichzeitig geprüft werden.

9.3.3.1.1.6 Prüfspannung

Die Prüfspannung in Kilovolt wird auf den tatsächlichen Kriechweg der Prüflinge eingestellt, der durch Teilen
des Kriechweges in Millimeter durch 34,6 (gleich einem spezifischen Kriechweg von 20 mm/kV) ermittelt wird.
Der Prüfkreis darf, wenn er mit einem konstanten, ohmschen Strom von 250 mA (effektiv) während 1 s
belastet wird, auf der Hochspannungsseite einen Spannungsabfall von höchstens 5 % erfahren. Der
Schutzpegel muss auf 1 A (effektiv) eingestellt werden.

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9.3.3.1.1.7 Prüfbedingungen

Prüfdauer: 1 000 h.

Wöchentliche Unterbrechungen der Prüfung mit einer Höchstdauer von jeweils 1 h sind für Überprüfungen
zulässig. Unterbrechungsperioden werden nicht zur Prüfdauer gezählt.

Eine längere Unterbrechung bis zu 60 h Dauer ist zulässig. Dann muss die Prüfdauer um eine zusätzliche
Zeit mit der dreifachen Dauer der Unterbrechungsperiode verlängert werden. Der Prüfbericht muss alle
Einzelheiten über die Unterbrechungen enthalten.

Umgebungstemperatur: 20 °C ± 5 K.

Anfangssalzgehalt des Wassers: siehe Tabelle 2.

Tabelle 2 – NaCl-Anfangsgehalt des Wassers in Abhängigkeit von den Prüflingsmaßen

Schaftdurchmesser NaCl-Anfangsgehalt des Wassers


mm kg/m3

l/p ≤ 3 l/p > 3

< 50 8 ± 0,4 4 ± 0,2

50 bis 150 4 ± 0,2 2 ± 0,1

> 150 2 ± 0,1 1 ± 0,1

l/p ist der Kriechweg geteilt durch die Schlagweite.

ANMERKUNG Bei Isolatoren mit größerem Kriechweg pro Schlagweite-Verhältnis wird der NaCl-Anfangsgehalt
reduziert, um Überschläge während der 1 000-h-Prüfung zu vermeiden. Diese Reduktion des Salzgehalts gilt nicht als
Herabsetzung des Schärfegrades der Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfung, sondern als gewählt, um unnötige
Unterbrechungen des Prüfverfahrens zu vermeiden.

Falls beim NaCl-Anfangsgehalt mehr als ein Überschlag auftritt, muss die Prüfung noch einmal mit dem
halben Wert des NaCl-Gehaltes begonnen werden. Die Isolatoren werden mit Leitungswasser abgewaschen,
und die Prüfung wird innerhalb von 8 h erneut begonnen (Unterbrechungszeiten dürfen nicht zur Prüfdauer
gezählt werden). Diese Vorgehensweise darf wiederholt werden, bis keine Unterbrechungen mehr auftreten.
Die Anwendung jeder der oben angegebenen Maßnahmen ist aufzuzeichnen.

Die Anzahl der Überschläge und Auslösungen ist zu protokollieren und im Prüfbericht anzugeben.

9.3.3.1.1.8 Annahmekriterien

Die Prüflinge identischer Bauart sind gemeinsam zu bewerten. Die Prüfung ist bestanden, wenn an beiden
Prüflingen:
– keine Kriechspurbildung auftritt;
– bei Verbundisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt und, falls zutreffend, nicht den Glas-
faserkern erreicht;
– bei Kunstharzisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt;
– kein Durchschlag an Schirm, Schirmhülle oder Grenzfläche auftritt.

9.3.4 Entflammbarkeitsprüfung

9.3.4.1 Verfahren

Diese Prüfung dient der Überprüfung des Schirmhüllenwerkstoffes auf Eigenschaften der Entzündung und
Selbstlöschung.

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Prüfling und Verfahren müssen IEC 60695-11-10 entsprechen. Die Proben müssen eine Dicke von 3 mm
haben.

9.3.4.2 Annahmekriterien

Die Prüfung ist bestanden, wenn der Prüfling zu Kategorie HB40 und Kategorie V0 gehört. Die Annahme-
kategorie ist zu protokollieren.

ANMERKUNG Der Widerstand gegen Entflammen wird durch werkstoffinhärente Eigenschaften und den Aufbau der
Isolierung bestimmt. Die Mindestanforderung beruht auf der Tatsache, dass der Isolierwerkstoff nach der Entzündung,
z. B. durch einen Lichtbogen oder durch elektrische Entladungen, nicht weiter brennen darf. Die 1995 veröffentlichte
Änderung 1 der ersten Ausgabe von IEC 61109:1992 fordert als Teil der Konstruktionsprüfungen, eine Entflammbarkeits-
klassifizierung der Schirmhüllenwerkstoffe nach Verfahren FV der ersten Ausgabe von IEC 60707:1981 durchzuführen,
das inzwischen durch das in IEC 60695-11-10 festgelegte Verfahren B ersetzt wurde. Bei dünnen, biegsamen Prüflingen,
wie z. B. dem Schirmhüllenwerkstoff von Polymerisolatoren, war das in IEC 60707:1981 festgelegte Verfahren HB mit
waagerechter Beflammung nicht anwendbar. Inzwischen steht Verfahren A von IEC 60695-11-10 zur Verfügung, das die
Prüfung solcher biegsamer Prüflinge ermöglicht. Es ist bekannt, dass die Mindestanforderung für die Anwendung der
vorliegenden Norm von Werkstoffen der Kategorie V0 erfüllt wird. Gegenwärtig ist jedoch nicht bekannt, ob dies auch für
Werkstoffe gilt, die nur der Kategorie HB40 angehören. Dennoch zeigen Werkstoffe, die nur die für die Entflammbar-
keitsklasse HB40 geltenden Anforderungen erfüllen, in bestimmten Anwendungen, wie z. B. in Isolatoren für Mittel-
spannungs-Verteilungsleitungen, annehmbare Beständigkeiten, obgleich sie dem V0-Kriterium nicht entsprechen. Nach
IEC 60695-11-10 sind die mit waagerechter Beflammung (HB) erhaltenen Ergebnisse nicht gleichwertig den nach dem
Verfahren mit senkrechter Beflammung (VB) erhaltenen Ergebnissen. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass Werkstoffe, die
V0 entsprechen, auch dem HB40-Kriterium standhalten; es ist jedoch nicht sicher, ob das Gleiche auch umgekehrt gilt.
Die Korrelation zwischen der Leistung in verschiedenen Entflammbarkeitsprüfungen, Labor-Lichtbogenprüfungen und
dem Verhalten im praktischen Einsatz wird derzeit vom CIGRE SC D1 untersucht.

9.4 Prüfungen des Kernwerkstoffes

Zur Prüfung des Verhaltens des Kernwerkstoffes in Bezug auf Eindringen von Wasser sind folgende Prüfun-
gen durchzuführen. Diese Prüfungen können, je nach den Anforderungen der zutreffenden Produktnorm, an
Prüflingen mit oder ohne Schirmhüllenwerkstoff ausgeführt werden.

9.4.1 Farbeindringprüfung

9.4.1.1 Verfahren

Von einem auf der Fertigungslinie hergestellten Isolator sind mit einem diamantbeschichteten Kreissägeblatt
unter fließend kaltem Wasser zehn Proben in einem Winkel von etwa 90° zur Längsachse des Isolators
abzuschneiden. Die Proben müssen (10 ± 0,5) mm lang sein. Bild 2 zeigt Beispiele für Prüflinge. Die
Schnittflächen müssen mit feinem Schleifleinen (Korngröße 180) geschliffen werden. Sie müssen sauber und
parallel sein.

Die Prüflinge müssen in einen Behälter oder eine Schale auf eine Schicht aus Stahl- oder Glaskugeln mit
dem gleichen Durchmesser (1 mm bis 2 mm) gelegt werden (Fasern senkrecht). Es ist eine 1 %ige Methyl-
oder Ethyl-Alkohollösung eines rot/violetten Methinfarbstoffes (wie Astrazon oder Basonil1)) in den Behälter
zu gießen, wobei der Flüssigkeitspegel 2 mm bis 3 mm über der Höhe der Kugeln stehen muss. Der Farbstoff
steigt durch die Kapillarwirkung in den Kern. Die Zeit, die der Farbstoff benötigt, um durch den Kern zu
dringen, ist zu messen.

ANMERKUNG Bei Kunstharzisolatoren darf diese Prüfung entfallen.

1)
Astrazon und Basonil sind Beispiele für handelsübliche geeignete Produkte. Diese Information ist zum
Vorteil für die Anwender dieser internationalen Norm angegeben und stellt keine Billigung dieser Produkte
durch die IEC dar.

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9.4.1.2 Annahmekriterien

Die Zeit, die der Farbstoff benötigt, um durch die Prüflinge zu dringen, muss mehr als 15 min betragen.

9.4.2 Wasserdiffusionsprüfung

9.4.2.1 Verfahren

Die folgenden Prüfungen werden durchgeführt, um die Beständigkeit des Kernwerkstoffes gegen eindringen-
des Wasser zu überprüfen.

9.4.2.2 Prüflinge

Von einem auf der Fertigungslinie hergestellten Isolator sind mit einem diamantbeschichteten Kreissägeblatt
unter fließend kaltem Wasser sechs Proben in einem Winkel von etwa 90° zur Längsachse des Isolators
abzuschneiden. Die Proben müssen (30 ± 0,5) mm lang sein. Die Schnittflächen müssen mit feinem Schleif-
leinen (Korngröße 180) geschliffen werden. Sie müssen sauber und parallel sein. Bild 2 zeigt Beispiele für
Prüflinge der unterschiedlichen Isolatortypen. Falls von Kunstharzisolatoren keine runden Proben abge-
schnitten werden können, müssen Proben mit einem Flächeninhalt der Stirnfläche von mindestens 100 mm2
aus dem dicksten Teil des Isolators entnommen werden.

9.4.2.3 Vorbeanspruchung

Unmittelbar vor dem Sieden müssen die Oberflächen der Prüflinge mit Isopropylalkohol und Filterpapier
gereinigt werden. Die Prüflinge müssen für eine Dauer von (100 ± 0,5) h in einen geeigneten Behälter (z. B.
aus Glas oder nichtrostendem Stahl) mit siedendem entionisiertem Wasser mit 0,1 Masse-% NaCl einge-
taucht werden.

In denselben Behälter dürfen nur Prüflinge eines einzigen Kernwerkstoffes gegeben werden. Ein Beispiel für
einen derartigen Behälter ist in Bild 1 angegeben.

Nach dem Sieden müssen die Prüflinge aus dem Siedebehälter entnommen werden und für mindestens
15 min in einen anderen Behälter (z. B. aus Glas oder nichtrostendem Stahl) gelegt werden, der mit Leitungs-
wasser mit Umgebungstemperatur gefüllt ist. Die Spannungsprüfung ist innerhalb von 3 h nach Entnahme
der Prüflinge aus dem Siedebehälter durchzuführen.

9.4.2.4 Spannungsprüfung

Die Spannungsprüfung ist mit einem Prüfaufbau nach Bild 3 durchzuführen. Ein üblicher Hochspannungs-
stromkreis für die Prüfung ist in Bild 4 dargestellt.

Unmittelbar vor der Spannungsprüfung müssen die Prüflinge aus dem Behälter entnommen werden und ihre
Oberflächen mit Filterpapier abgetrocknet werden.

Danach muss jeder Prüfling zwischen den Elektroden angeordnet werden. Die Prüfspannung muss mit etwa
1 kV je Sekunde bis auf 12 kV erhöht werden. Die Spannung muss eine Minute lang auf 12 kV gehalten und
dann auf Null gesenkt werden.

9.4.2.5 Annahmekriterien

Bei der Prüfung darf kein Durchschlag oder Oberflächenüberschlag auftreten. Der Strom darf während der
gesamten Prüfung 1 mA (effektiv) nicht überschreiten.

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Bild 1 – Beispiel für den Siedebehälter für die Wasserdiffusionsprüfung

Legende
h = (10 ± 0,5) mm für Proben für die Farbeindringprüfung (trocken)
h = (30 ± 0,5) mm für Proben für die Wasserdiffusionsprüfung

Bild 2 – Beispiele für Prüflinge des Kernwerkstoffes

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D1 ≥ (D + 25 mm)

D2 ≥ (D1 + 14 mm)

Bild 3 – Elektroden für die Spannungsprüfung

Legende
Komponenten
T1 Regler
T2 Hochspannungsprüftransformator

V Hochspannungsmesseinrichtung
mA Milliamperemeter
Pr Schutzeinrichtung für das Milliamperemeter

S Elektroden mit Prüfling

Bild 4 – Spannungsprüfstromkreis

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Anhang A
(normativ)

Radprüfung

A.1 Prüflinge
Der Fertigungslinie sind zwei Prüfisolatoren gleicher Bauart mit einem Kriechweg zwischen 500 mm und
800 mm zu entnehmen. Falls der Fertigungslinie keine derartigen Isolatoren entnommen werden können,
sind aus anderen Isolatoren spezielle Prüflinge herzustellen, so dass der Kriechweg in den vorgegebenen
Wertebereich fällt. Diese speziellen Prüflinge sind mit Endarmaturen aus der normalen Fertigung auszu-
rüsten.

Auf einem Rad können bis zu zwei Paare von Prüflingen gleichzeitig geprüft werden. Es wird empfohlen, auf
demselben Rad keine stark verschiedenen Werkstoffe zu verwenden.

A.2 Prüfverfahren
Vor Beginn der Prüfung sind die Prüflinge mit entionisiertem Wasser zu reinigen. Die Prüflinge werden, wie in
Bild A.1 dargestellt, auf dem Rad befestigt. Sie durchlaufen in einem Zyklus vier Stellungen. Jeder Prüfling
verbleibt etwa 40 s lang in jeder der vier Stellungen. Die 90°-Drehung von einer Stellung zur nächsten dauert
etwa 8 s. Im ersten Teil des Zyklus wird der Isolator in eine Salzlösung getaucht. Im zweiten Teil des Prüf-
zyklus kann die überschüssige Salzlösung vom Prüfling ablaufen, wobei die schwache Benetzung der Ober-
fläche eine Funkenbildung über trockene Bereiche, die sich im dritten Teil des Zyklus bilden, sicherstellt. Im
dritten Teil wird der Prüfling einer Wechselspannung ausgesetzt. Im letzten Teil des Zyklus wird die Ober-
fläche des Prüflings, die durch die Funkenbildung über die trockenen Bereiche erwärmt wurde, abgekühlt.

Der Prüfkreis darf, wenn er mit einem ohmschen Strom von 250 mA auf der Hochspannungsseite belastet
wird, einen Spannungsabfall von höchstens 5 % in der Ausgangsspannung haben.

Die Salzlösung ist wöchentlich zu ersetzen. Wöchentliche Unterbrechungen der Prüfung mit einer Höchst-
dauer von jeweils 1 h sind für Überprüfungen zulässig. Unterbrechungsperioden werden nicht zur Prüfdauer
gezählt. Eine längere Unterbrechung von bis zu 60 h ist zulässig. In diesem Fall muss die Prüfdauer um eine
zusätzliche Zeit mit der dreifachen Dauer der Unterbrechungsperiode verlängert werden. Der Prüfbericht
muss alle Einzelheiten über die Unterbrechungen enthalten.

A.3 Prüfbedingungen
Elektrische Beanspruchung: Die Prüfwechselspannung in kV wird durch Teilen des tatsäch-
lichen Kriechweges in Millimeter durch 28,6 ermittelt.

NaCl-Gehalt des entionisierten Wassers: (1,4 ± 0,06) kg/m3

Umgebungstemperatur: 20 °C ± 5 K

Prüfdauer: 30 000 Zyklen

A.4 Annahmekriterien
Prüflinge identischer Bauart sind gemeinsam zu bewerten. Paare von Prüflingen mit unterschiedlicher Bauart
müssen getrennt bewertet werden. Die Anzahl der Überschläge und Auslösungen ist zu protokollieren und im
Prüfbericht anzugeben.

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Die Prüfung ist bestanden, wenn an beiden Prüflingen:


– keine Kriechspurbildung auftritt (Entlang jedes vermuteten Weges ist ein Megohmmeter mit 1 kV Gleich-
spannung oder mehr anzulegen. Die Messfühler müssen in einem Abstand von 5 mm bis 10 mm ange-
ordnet werden. Ein Widerstand von weniger als 2 MΩ stellt ein Versagen dar.);
– bei Verbundisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt und, falls vorhanden, nicht den Kern
erreicht;
– bei Kunstharzisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt;
– kein Durchschlag an Schirm, Schirmhülle oder Grenzfläche auftritt.

Bild A.1 – Prüfanordnung für die Radprüfung

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Anhang B
(normativ)

Prüfung mit mehrfacher Beanspruchung

B.1 Prüfling
Der Fertigungslinie sind zwei Prüfisolatoren gleicher Konstruktion mit einem Kriechweg zwischen 500 mm
und 800 mm zu entnehmen. Falls der Fertigungslinie keine derartigen Isolatoren entnommen werden können,
sind aus anderen Isolatoren spezielle Prüflinge herzustellen, so dass der Kriechweg in den vorgegebenen
Wertebereich fällt. Diese speziellen Prüflinge sind mit Endarmaturen aus der normalen Fertigung auszu-
rüsten.

B.2 Prüfverfahren
Die Prüfung ist in einer feuchtigkeitsdichten, korrosionsbeständigen Kammer mit einem Volumen von
höchstens 20 m3 durchzuführen.

Ein Beispiel für die Kammer ist in Bild B.1 dargestellt.

Bild B.1 – Typische Anordnung der Prüflinge in der Kammer und Hauptmaße der Kammer

Ein isoliertes Bullauge mit einem Scheibenwischer und einem beweglichen Filter zum Abblocken von ultra-
violetter Strahlung ermöglicht die Beobachtung der zu prüfenden Einrichtung.

ANMERKUNG Außerhalb der Kammer befinden sich: Behälter mit Salzwasser und entionisiertem Wasser zusammen
mit Pumpen, Heizungen, Wasser- und Luftleitungsrohren, Gebläsen, der Mittelspannungstransformator zur Spannungs-
erhöhung und dessen Schutzeinrichtungen, die Spannungsversorgung für den Generator der ultravioletten Strahlung, alle
elektrischen Stromkreise und die Steuer- und Regel-, Mess- und Einstelleinrichtungen.

B.3 Prüfbedingungen
Der an die Isolatoren angelegte und 5 000 h lang wiederholte Beanspruchungszyklus ist in Bild B.2 darge-
stellt. Der Zyklus ist so bemessen, dass die Prüflinge auch den Wirkungen von Temperaturschwankungen
und Kondensation ausgesetzt sind.

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Die Prüflinge werden nach Bild B.3 senkrecht in der Kammer angeordnet. Zwischen benachbarten Kanten
der Schirme der Prüflinge und zwischen Prüflingen und Decke, Wänden und Boden muss der Abstand
mindestens 400 mm betragen.

Die Prüflinge müssen vor Beginn der Prüfung mit entionisiertem Wasser gereinigt werden.

Es können bis zu drei Paare von Prüflingen mit vergleichbaren Kriechwegen gleichzeitig geprüft werden.

Wöchentliche Unterbrechungen der Prüfung mit einer Höchstdauer von jeweils 1 h sind für Überprüfungen
zulässig. Unterbrechungsperioden werden nicht zur Prüfdauer gezählt. Es sind fünf längere Unterbrechungen
mit einer Dauer von jeweils bis zu 60 h zulässig. In diesem Fall muss die Prüfdauer um eine zusätzliche Zeit
mit der dreifachen Dauer der Unterbrechungsperiode verlängert werden. Der Prüfbericht muss alle Einzel-
heiten über die Unterbrechungen enthalten.

B.3.1 Spannung

Die Prüfwechselspannung in Kilovolt wird auf den tatsächlichen Kriechweg der Prüflinge eingestellt. Dieser
wird durch Teilen des Kriechweges in Millimeter durch 34,6 (gleich einem spezifischen Kriechweg von
20 mm/kV, berechnet als Leiter-Leiter-Wert) ermittelt.

Der Versorgungsstromkreis darf, wenn er mit einem konstanten, ohmschen Strom von 250 mA während 1 s
belastet wird, einen Spannungsabfall von höchstens 5 % erfahren. Der Schutzpegel muss auf 1 A (effektiv)
eingestellt werden.

B.3.2 Sonnensimulation

Die simulierte Sonneneinstrahlung wird durch eine Xenonbogenlichtlampe mit einer Nennleistung von
6 500 W erzeugt, die mit 2 Borsilikatglasfiltern ausgerüstet ist (siehe Beispiel in Bild B.4). Der Abstand
zwischen der Xenonlampe und den Prüflingen beträgt etwa 480 mm.

Am Anfang jeder Prüfung sind eine neue Lampe und neue Filter einzusetzen. Die Filter und bei Bedarf auch
die Lampe müssen während der Prüfung nach den Empfehlungen des Lampenherstellers ausgetauscht
werden.

B.3.3 Künstlicher Regen

Der künstliche Regen wird durch Düsen erzeugt, die oberhalb der Prüflinge und außerhalb von deren
äußeren Begrenzungen angebracht werden (siehe Bild B.3). Die mittlere Niederschlagsmenge muss
IEC 60060-1 entsprechen. Es ist Wasser mit einem spezifischen Widerstand von mindestens 85 Ωm zu
verwenden. Jeder Prüfling wird einzeln besprüht.

B.3.4 Trockene Wärme

Die Kammer wird auf (50 ± 2) °C erwärmt, der Temperaturanstieg darf höchstens 15 min dauern.

ANMERKUNG Es wird empfohlen, die Kammerwände mit einer Wärmeisolierung zu versehen und zu beheizen.

B.3.5 Feuchte Wärme

Nennwert der relativen Luftfeuchte: RH = (95 ± 3) % bei 50 °C.

B.3.6 Verschmutzung

Verschmutzung wird durch Salznebel (Salzhaltigkeit: 7 kg/m3 ± 5 %) nachgebildet, der über Düsen nach
IEC 60507 zerstäubt wird.

Jeder Prüfling wird einzeln besprüht.

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EN 62217:2006

Sämtliche Sprühdüsen werden unter dem entsprechenden Prüfling angebracht und zeigen nach oben zur
Mitte des Prüflings mit einem Winkel von 40° ± 10° zur waagerechten Ebene.

Bei unbenutzten Prüfpositionen müssen an den freien Stellen Isolatoren mit vergleichbaren Maßen angeord-
net werden, und die entsprechenden Sprühdüsen müssen betrieben werden.

B.4 Kalibrierung des Salznebels


Zur Sicherstellung der Reproduzierbarkeit der Prüfung und des Schärfegrades des Salznebels muss dieser
mit dem nachfolgend beschriebenen Kalibrierverfahren eingestellt werden.

Zu diesem Zweck wird ein Referenzisolator verwendet. Seine Kennwerte sind:


– Porzellanstützer (hydrophiler Werkstoff);
– normales Schirmprofil (nach IEC 60815);
– Kriechfaktor = 2,2 ± 10 % (nach IEC 60815);
– Schirmdurchmesser = 140 mm ± 5 %.

Ein Beispiel für einen Referenzisolator ist in Bild B.5 dargestellt.

Der Referenzisolator ist sorgfältig zu reinigen, so dass Spuren von Schmutz und Fett entfernt werden.

Zum Waschen der Isolatoroberfläche muss Wasser verwendet werden, das vorzugsweise auf etwa 50 °C
erwärmt ist und dem Trinatriumphosphat oder ein anderes Reinigungsmittel zugesetzt ist. Anschließend ist
der Isolator gründlich mit Leitungswasser abzuspülen. Die Isolatoroberfläche ist ausreichend sauber und
fettfrei, wenn die Porzellanoberfläche vollständig hydrophil ist.

Nach der Reinigung sollten die isolierenden Teile des Isolators nicht mehr mit der Hand berührt werden.

Vor jeder Kalibrierperiode muss der Isolator noch einmal gründlich nur mit Leitungswasser abgewaschen
werden, um alle Verschmutzungsspuren zu entfernen.

Der Referenzisolator muss in jeder der verschiedenen Prüfpositionen angeordnet werden. An den anderen
Prüfpositionen müssen Isolatoren mit vergleichbaren Maßen angeordnet werden.

Die Prüfwechselspannung in Kilovolt wird auf den tatsächlichen Kriechweg des Referenzisolators eingestellt.
Dieser wird durch Teilen des Kriechweges in Millimeter durch 34,6 (gleich einem spezifischen Kriechweg von
20 mm/kV, berechnet als Leiter-Leiter-Wert) mit einer Toleranz von ± 5 % ermittelt.

Alle Salznebeldüsen müssen im Einsatz sein.

Der Nebel (Stellung der Düsen und Durchflussmenge) wird so eingestellt, dass bei einer Messdauer von 4 h
ein mittlerer Pegel der größten Scheitelströme (der Größtwert, der jede Minute aufgezeichnet wird) im
Bereich von 100 mA bis 120 mA erzielt wird. Eine Einstellzeit des Leckstromes von höchstens 30 min ist
zulässig und nicht in der Kalibrierung enthalten.

Dieses Verfahren wird auf alle Prüfpositionen angewendet.

Jede Prüfposition kann einzeln kalibriert werden. Alternativ hierzu ist es auch zulässig, auf jeder Prüfposition
einen Referenzisolator anzuordnen und die Kalibrierung aller Prüfpositionen gleichzeitig und unabhängig
voneinander durchzuführen. Werden die Prüfpositionen einzeln kalibriert, so muss die Kalibrierung wiederholt
werden, um sicherzustellen, dass die benachbarten Prüfpositionen nicht durch die anfänglichen Nebelkorrek-
turen beeinflusst wurden.

B.5 Annahmekriterien
Die Prüflinge identischer Konstruktion sind gemeinsam zu bewerten. Die Anzahl der Überschläge und Aus-
lösungen ist zu protokollieren und im Prüfbericht anzugeben.

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EN 62217:2006

Die Prüfung ist bestanden, wenn an beiden Prüflingen:


– keine Kriechspurbildung auftritt (Entlang eines vermuteten Weges ist ein Megohmmeter mit 1 kV Gleich-
spannung oder mehr anzulegen. Die Messfühler müssen in einem Abstand von 5 mm bis 10 mm ange-
ordnet werden. Ein Widerstand von weniger als 2 MΩ stellt ein Versagen dar.);
– bei Verbundisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt und, falls vorhanden, nicht den Kern
erreicht;
– bei Kunstharzisolatoren die Erosionstiefe weniger als 3 mm beträgt;
– kein Durchschlag an Schirm, Schirmhülle oder Grenzfläche auftritt.

Befeuchtung
RH = 95 %

Erwärmung
50 °C

Regen

Salznebel
7 kg/m3

Simulation der
Sonneneinstrahlung

Spannung

Zeit 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
(Stunden)
Im Einsatz Nicht im Einsatz

Bild B.2 – Zyklus mit Mehrfachbeanspruchung

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EN 62217:2006

Legende
1 Regendüse
2 Zerstäubungsdüse für Salznebel (Typ nach IEC 60507)
3 UV-Xenonlampe
4 Prüfling
5 Trennisolator
6 Hochspannungsversorgung

Bild B.3 – Typische Anordnung des Regen- und Salznebelzerstäubungssystems


und der Xenonlampe

Legende
.............................. Spektrum der Xenonbogenlichtlampe, die mit zwei Borsilikatglasfiltern ausgerüstet ist
______________ Sonnenlichtspektrum, mittags im Juni, 42° geografische Breite

Bild B.4 – Spektrum der Xenonbogenlichtlampe und Sonnenlichtspektrum

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Kennwerte:
IEC-Bezeichnung: H4-125
Nennkriechweg: 500 mm
Schlagweite (trocken): 225 mm
Länge H: 210 mm
Schirmdurchmesser D: 140 mm

Bild B.5 – Porzellan-Referenzisolator

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EN 62217:2006

Anhang C
(informativ)

Unterschied zwischen Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfungen


sowie beschleunigten Alterungsprüfungen an Polymerisolatoren

Obwohl die vorliegende Norm mehrere Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfungen beschreibt, die in der
Literatur oft als „Alterungsprüfungen“ bezeichnet werden, ist es wichtig anzumerken, dass sie keine
beschleunigenden Alterungsprüfungen im eigentlichen Sinn sind, da diese Prüfungen weder genau die
tatsächlichen Bedingungen des Leistungsabbaus während der Lebensdauer nachbilden noch diese
Bedingungen beschleunigen, um eine gleichwertige Lebensdauerprüfung in einer kurzen Zeit zu erzielen.
Stattdessen werden Dauerbeanspruchungen, zyklische oder kombinierte Beanspruchungen zur Aufdeckung
möglicher Schwachstellen angewendet, die die Leistungsfähigkeit der Isolatoren im Einsatz beeinträchtigen
könnten.

Die entsprechenden Prüfungen (9.3.3, Anhang A und Anhang B) werden besser als Sortierprüfungen
bezeichnet, die zur Zurückweisung von ungenügenden Werkstoffen oder Konstruktionen verwendet werden
können.

Die Alterungsmechanismen an einem Polymerisolator verursachen im Allgemeinen keinen fortschreitenden


Abbau von leicht messbaren, durch die Alterung eingeführten Eigenschaften in Abhängigkeit von der Zeit.
Der Übergang vom „guten Zustand“ zum „Ende der Lebensdauer“ geschieht oft schnell und ohne Vor-
warnung und kann z. B. durch Erosionstiefen nachgewiesen werden, die mit den bei der beschriebenen
Salznebelprüfung erreichten Werten vergleichbar sind, oder durch tiefe, durch UV-Strahlung verursachte
Risse in den Oberflächen. Die Dauer und die Schnelligkeit dieses Übergangs hängt von mehreren Para-
metern ab, und zwar vom Werkstoff und der Konstruktion des Isolators sowie von der Betriebsumgebung.
Folglich ist die Anwendung solcher Alterungsprüfungen für eine genaue Vorhersage des „Endes der Lebens-
dauer“ nur dann möglich, wenn entsprechende Daten über die Zerstörung und den Abbau für gleiche oder
ähnliche Isolatoren in der gleichen oder einer ähnlichen Umgebung verfügbar sind.

Aus diesem Grund werden diese Prüfungen dazu benutzt, allgemeine Angaben über die Qualität der
Konstruktion und der Werkstoffe mit Bezug auf die Beanspruchungen zu liefern, die in relativ rauen, aber
nicht extremen Umgebungen auftreten.

Es ist wichtig anzumerken, dass die Kriterien für das Bestehen am Ende der Prüfung Beschädigungen
umfassen, die an Isolatoren in den meisten Einsatzumgebungen nicht zulässig wären. Beispielsweise sind
bei den entsprechenden Prüfungen (9.3.3, Anhang A und Anhang B) Erosionstiefen von bis zu 3 mm
zulässig, die aber im Einsatz nicht zulässig sind und in der geplanten Lebensdauer des Isolators nicht
erwartet werden. „“

Weitere Informationen siehe CIGRE Technical Brochure No. 142: „Natural and artificial ageing and pollution
testing of polymeric insulators.“, Juni 1999.

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Anhang D
(informativ)

Anwendungsempfehlungen für Prüfungen

Abschnitt Prüfspezifikation Konstruktionsprüfungen für Polymerisolatoren

Freiluft-Isolatoren Innenraum-Isolatoren

Verbund- Kunstharz- Verbund- Kunstharz-


isolatoren isolatoren isolatoren isolatoren

9.2.4 Vorbeanspruchung X X X X

9.2.5 Vorbeanspruchung durch Eintauchen in Wasser X X X

9.2.6 Nachweisprüfungen X X X X

9.2.6.1 Sichtprüfung X X X X

9.2.6.2 Spannungsprüfung mit steilem Stirnimpuls X X X X

9.2.6.3 Wechselspannungsprüfung (trocken) X X X X

9.3.1 Härteprüfung X X

9.3.2 Schnellbewitterungsprüfung X X

9.3.3 Kriechspurbildungs- und Erosionsprüfung X X

9.3.4 Entflammbarkeitsprüfung X X X X

9.4.1 Farbeindringprüfung (trocken) X X

9.4.2 Wasserdiffusionsprüfung X X

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EN 62217:2006

Anhang E
(informativ)

Erläuterung des Klassenkonzeptes für Bauartprüfungen

Die in Abschnitt 9 angegebenen Bauartprüfungen dienen dem Nachweis der Eignung von Konstruktion,
Werkstoffen und Fertigungsverfahren, die der Hersteller verwendet. Sie sind notwendigerweise zeitaufwändig
und teuer, da sie Untersuchungen aller Hauptfaktoren des Anfangs- sowie des Langzeitverhaltens der Bauart
umfassen. Um unnötige Prüfungen zu vermeiden, sind zwei Verfahren zur Anwendung gekommen:
– Es ist ein bestimmter Freiheitsgrad bei Konstruktionsänderungen zulässig, so dass Produkte weiterent-
wickelt werden können, ohne dass jedes Mal, wenn eine kleinere Änderung bei der Isolatorkonstruktion
vorgenommen wird, eine Wiederholung aller Bauartprüfungen erforderlich ist;
– Isolatoren werden in Klassen unterteilt, und die Bauartprüfungen werden an einem repräsentativen
Bauteil jeder Klasse durchgeführt. Das erhaltene Zertifikat ist dann für alle Mitglieder der Klasse gültig.

Tabellen in den zutreffenden Produktnormen geben die Liste der Prüfungen an, die entsprechend dem ver-
änderten Konstruktionsparameter an dem Isolator wiederholt werden müssen, der als repräsentatives Bauteil
für eine Bauartklasse gilt. Es ist zu beachten, dass in diesen Tabellen Toleranzen hinsichtlich der Parameter
des Schirmhüllenprofils vorgesehen sind. Wurde jedoch das Schirmhüllenprofil des repräsentativen Isolators
über diese Toleranzen hinaus verändert, so muss die zutreffende Bauartprüfung wiederholt werden.

Die Auswahl des Isolators, der der Bauartprüfung zu unterziehen ist und damit repräsentatives Bauteil für
eine Bauartklasse wird, bleibt ebenso wie die Bezeichnung der Klassen dem Hersteller überlassen.

Die allgemeinen Parameter, die die Zugehörigkeit zu einer Bauartklasse bestimmen, sind in 7.1 a) bis c)
angegeben. Diese Parameter sind nicht mit den Parametern in den entsprechenden Tabellen der
Produktnormen zu verwechseln. Hier sind die Toleranzen mit Bezug auf die Kennwerte des repräsentativen
Isolators angegeben, die auf dem Prüfzertifikat vermerkt sind. Jeder Isolator, der innerhalb der in dieser Liste
angegebenen Grenzwerte liegt, gehört zu dieser Bauartklasse. Für einen solchen Isolator ist keine
Bauartprüfung erforderlich.

Es ist zu beachten, dass die Toleranzen, die gewöhnlich mit 15 % und mit 25 % für den Schirmabstand ange-
geben sind, für alle Parameter des Schirmhüllenprofils gelten; folglich kann der Bereich der möglichen Profile
in einer vorgegebenen Bauartklasse relativ groß sein.

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EN 62217:2006

Literaturhinweise

IEC 60050(471), International Electrotechnical Vocabulary – Chapter 471: Insulators1)

IEC 60707:1981, Methods of test for the determination of the flammability of solid electrical insulating
materials when exposed to an igniting source (zurückgezogen)

IEC 61109:1992, Composite insulators for a.c. overhead lines with a nominal voltage greater than 1 000 V –
Definitions, test methods and acceptance criteria (Amendment 1, 1995)

IEC 61245, Artificial pollution tests on high-voltage insulators to be used on d.c. systems

ISO 3274, Geometrical Product Specifications (GPS) – Surface texture: Profile method – Nominal
characteristics of contact (stylus) instruments

1)
Zweite Ausgabe (in Vorbereitung)

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