Testbericht

WeldQAS®-Einsatz in der vollautomatischen

Querlenkerfertigung eines führenden Automobilbauers

Einführung
Ein führender Automobilproduzent will in seiner Fertigung von Vorderachs-Querlenkern die durch
Schweißnahtfehler bedingte Ausschussquote senken.

Jeder Querlenker wird einer visuellen Kontrolle unterzogen. Durch die hohe Taktrate ist die
Beurteilungszeit einer einzelnen Naht sehr kurz und die Gefahr der Ermüdung hoch.
Schweißnahtinterne Fehler, wie ungenügender Einbrand, sind nicht erkennbar. Auf Grund dieser
Gegebenheiten ist die realisierbare Fehlererkennungsrate der visuellen Kontrolle begrenzt.

Automatische Qualitätsüberwachungssysteme für die Schweißfertigung versprechen Abhilfe. Als

Grundlage der anstehenden Investitionsentscheidung wurde ein umfangreicher Test zur Beurteilung
der Einsatztauglichkeit verschiedener Systeme zur Schweißnahtkontrolle unter realen
Produktionsbedingungen vorgeschaltet.

Dieser Bericht beschreibt, wie und mit welchen Ergebnissen die HKS-Prozeßtechnik GmbH durch
®
Einsatz ihres Qualitätsüberwachungssystems WeldQAS den Test bewältigte.
®
Zu Beginn wird ein Einblick in die Funktionsweise und die Technik des WeldQAS gegeben. Darauf
folgen die Kapitel mit der Beschreibung des Testablaufs, der Erläuterung der Testergebnisse und der
abschließenden Zusammenfassung.

© 2002 HKS-Prozeßtechnik GmbH

1 WeldQAS®
Funktionsweise
Das Weld Quality Assurance System (Schweißqualitätsüberwachungssystem) basiert auf der
Tatsache, dass sich auftretende Schweißnahtfehler in den Schweißparametern wiederspiegeln.

Zur Qualitätsüberwachung werden diese Schweißparameter mit 50kHz gemessen, auf 100Hz
verdichtet und schon während der Schweißung mit den Idealwerten verglichen. Überschreitet die
Differenz zwischen Mess- und Idealwert das eingestellte Maß, erfolgt eine sofortige Fehlerausgabe.

Abbildung 1: Parameterverlauf mit Toleranzgrenzen

Die Idealwerte und die tolerierbaren Abweichungen werden mit Hilfe der Lernen-Funktion aus
gespeicherten Parameterverläufen einer größeren Anzahl von Schweißnähten mit "guter" Qualität
ermittelt. Durch Anwendung der so gewonnenen Idealwerte auf gespeicherte Parameterverläufe von
Schweißnähten mit "schlechter" Qualität, werden die Toleranzgrenzen optimiert.

Abbildung 2: Überwachungsgrenzen durch integriertes Lernen

Parallel zur Überwachung werden alle Parameterverläufe für die Dokumentation und statistischen
Auswertungen aufgezeichnet und archiviert.

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Technik
®
Das WeldQAS ist ein speziell für den Einsatz in der Schweißproduktion entwickelter extrem robuster
und störunempfindlicher Industrie-PC. Alle Leistungsmerkmale eines Standard-PC's sind dadurch
zusätzlich vorhanden. So sind z.B. das Einspielen der Produktionsdaten in das Firmennetzwerk oder
das Anschließen von Barcodescannern für die Bauteilzuordnung schnell und einfach realisierbar. Die
®
Ankopplung des WeldQAS an die Anlagensteuerung über digitale Signale, Leitspannung oder alle
gängigen Feldbusse ist ebenfalls umfassend gelöst.

®
Abbildung 3: WeldQAS -Prozessrechner, HKS-Standardsensoren

Ein System überwacht und dokumentiert, die für die Qualität der Schweißnaht relevanten
Prozessgrößen, von bis zu 8 Schweißköpfen.
Je nach Schweißverfahren sind das Schweißstrom, Schweißspannung,
Drahtvorschubgeschwindigkeit, Gasmenge, Temperatur und Schweißgeschwindigkeit.
Durch verschiedene Messaufnehmer (Sensoren) erfolgt unabhängig vom Hersteller der
Schweißgerätetechnik eine Ankopplung an die Lichtbogenschweißanlage.
Die Möglichkeiten der Reaktion auf Fehler reichen, je nach Anwendungsfall, von optischen bzw.
akustischen Signalen, über die automatische Aussortierung fehlerhafter Teile bis zum Anhalten der
ganzen Anlage.

Vorteile
Die Überwachung und Dokumentation von Schweißprozessen ermöglicht es, genauste Kenntnisse
über die Schweißfertigung zu gewinnen, diese zu optimieren und damit kostengünstiger zu
produzieren.

Erreicht wird u.a.:

- Herabsetzung der Ausschussrate
- Erhöhung der Prozessstabilität und der Reproduzierbarkeit der Nahtqualität
- Senkung des Aufwandes für Nacharbeiten
- Reduzierung des nachträglichen Prüfaufwandes und des Zeitbedarfs für Fehleranalysen.

Insbesondere für automatisierte Schweißanlagen, bei denen herkömmliche nachträgliche

®
Prüfverfahren auf Grund des großen Ausstoßes nicht effektiv anwendbar sind, ist das WeldQAS die
optimale Systemlösung.

Die Überwachung der Parameter direkt während des Schweißens ermöglicht die sofortige Reaktion im
Fehlerfall und damit die Abwendung von Folgeschäden.

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2 Testablauf

Aufbau

Der Einsatztest fand am 04. und 05.06.2002 in der Querlenkerserienfertigung für zwei komplette 8
®
Stundenschichten statt. Getestet wurde das WeldQAS der HKS-Prozeßtechnik GmbH und das
Überwachungssystem eines Mitbewerbes im Vergleich zur üblichen visuellen Kontrolle.
Beide Testteilnehmer sollten gleichzeitig dieselbe Roboterzelle überwachen. Für jedes System
konnten die erforderlichen Sensoren in beliebiger Art und Weise angebaut werden. Zusätzlich standen
die Bauteilnummer des aktuell zu schweißenden Querlenkers, die Nahtnummer und das
Schweißstartsignal als digitale Signale zur Verfügung.
Die Ausgabe der Überwachungsergebnisse sollte mittels eines Beschriftungssystems erfolgen, auf
das beide Systeme gleichzeitig zugreifen konnten. Trat ein Schweißfehler auf, sollte der
entsprechende Querlenker mit der Kennung des Systems bedruckt werden, dass den Fehler erkannt
hat.
Alle produzierten Querlenker passierten anschließend die visuelle Kontrolle und wurden in Paletten für
"gute" und "schlechte" Qualität gestapelt.
Nach Schichtende kontrollierte ein vom Automobilhersteller eingesetzter externer Gutachter
(unabhängig vom Automobilhersteller, von der HKS-Prozeßtechnik GmbH und vom Mitbewerber)
jedes einzelne Teil auf Fehler und von wem diese erkannt wurden. Im Zweifelsfall wurde der
verantwortliche Schweißingenieur hinzugezogen bzw. Schliffe der fraglichen Naht angefertigt.
Durch diese Testbedingungen war sichergestellt, dass der Einsatztest zu objektiven Ergebnissen
führt.

Herangehensweise der HKS-Prozeßtechnik GmbH

Da es sich um einen MAG-Prozess handelte, wurden die 4 Schweißköpfe mit den HKS-
Standardsensoren für Schweißstrom, Schweißspannung, Drahtvorschub und Schutzgasmenge
ausgerüstet.
Der Querlenker besteht aus 2 Halbschalen, 1 Buchse und 1 Zapfen. Die Teile werden in eine
Spannvorrichtung eingelegt die von einem Handlingsroboter an 4 stationären Schweißköpfen
vorbeigeführt wird. Auf diese Weise werden 3 Kontur-, 4 Buchsennähte, 1 Zapfennaht und 2
Verschlussnähte realisiert.

Abbildung 4: Querlenker

Jede der 10 Nähte wird mit zum Teil stark unterschiedlichen Parametern geschweißt. Für die
Realisierung einer hohen Fehlererkennungsquote ist es deshalb erforderlich jeder Naht eigene
Toleranzgrenzen zuzuordnen. Hierfür nutzte HKS die digital zur Verfügung gestellte Nahtnummer.
So wurden vor Beginn des eigentlichen Tests, während der Produktion, die Parameterverläufe von
einigen Querlenkern aufgezeichnet. Anschließend erfolgte die Auswahl mehrerer "guter"
Parameterverläufe für z.B. Konturnaht 1 als Basis für die Lernen-Funktion. Nach ihrer Ermittlung
wurden die Toleranzgrenzen auf ihre Fehlererkennungstauglichkeit an Hand "schlechter"
Parameterverläufe überprüft und weiter optimiert.
Damit ergab sich folgender Überwachungsablauf. Bei Erkennung des Startsignals wurde die
Nahtnummer eingelesen, die Messung gestartet und die Parameterverläufe für Schweißstrom,
Schweißspannung, Drahtvorschub und Schutzgasmenge mit den Toleranzgrenzen für diese spezielle
®
Schweißnaht überwacht. Gleichzeitig speicherte das WeldQAS die Parameterverläufe der Naht mit
dem zugehörigen Datum, der Zeit, dem Überwachungsergebnis und der Bauteilnummer ab. Bei
Wegfall des Schweißstartsignals endete die Messung. Wurde die letzte Naht des Querlenkers
geschweißt, erfolgte die Ausgabe des Überwachungsergebnisses an das Bauteilbeschriftungssystem.

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3 Testergebnisse
In den beiden 8 Stundenschichten wurden in der überwachten Roboterzelle 791 Querlenker
produziert. Insgesamt traten an 59 Nähten Schweißfehler auf. Das entspricht gleichzeitig der Anzahl
der fehlerhaften Querlenker, da an keinem Teil mehrere Nähte fehlerhaft waren. Damit liegt die
Ausschussrate bei 7% der Gesamtproduktion.

900
791 732
800
700
Anzahl Querlenker

600
500
400
300
200
59
100
0
überwacht in Ordnung nicht in Ordnung

Abbildung 5: Gesamtstatistik

Alle Schweißfehler traten an nur 4 der 10 Nähte des Querlenkers auf. Insbesondere die Konturnaht 2
und die Buchsennaht 7 vereinen 51 der 59 Fehler auf sich.

45
40 37
Schweißnahtfehler

35
30
25
20
15 14
10 3 5
5 0 0 0 0 0 0
0

ht
1 t3
ht
2 t4 t5 t6 t7 t8 t9 10
a ah nah nah nah nah nah nah aht
a
rn rn
ur
n
ss ss enn
nt
u
nt
u
nt en en en en
hs hs hs hs chlu chlu pf
Ko Ko Ko c c c c
Bu Bu Bu Bu e rs e rs Za
V V

Abbildung 6: nahtbezogene Fehlerverteilung

Nachfolgend werden für den Vergleich der Leistungsfähigkeit der automatischen

Überwachungssysteme nur die Nähte 1, 2, 4 und 7 betrachtet. Die Konturnähte (1, 2) und die
Buchsennähte (4, 7) werden jeweils zusammen behandelt.

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K onturnaht 1 und 2

Als Fehlerart traten bei diesen Nähten neben Poren und Löchern mit 88% am häufigsten
ungenügende Durchschweißungen auf. Die Erkennungsrate betrug bei der Sichtkontrolle 80%. Vom
Gerätesystem des Mitbewerbers wurden ebenfalls 80% der Fehler registriert.

16
14
Durchschweißungen

12
ungenügende

10
8 15 15
6 12 12

4
2
0
n r
te lle AS be
tre ntro dQ er
fg
e
tk
o el ew
au ch W itb
Si M

Abbildung 7: Erkennungsraten aufgeschlüsselt nach Überwachungssystemen

®
Das WeldQAS erkannte als einziges System mit 100% alle an dieser Schweißnaht aufgetretenen
ungenügenden Durchschweißungen.
®
Wie eindeutig auftretende Nahtfehler durch das WeldQAS aus dem Schweißparameterverlauf
ermitteln werden, ist in Abbildung 8 am Beispiel einer ungenügenden Durchschweißung zu erkennen.

Ungenügende Durchschweißung
Nahteinschnürung

®
Abbildung 8: Fehlerbild an der Konturnaht 2 vs. WeldQAS -Fehlerbild

Die im Nahtverlauf sichtbare ungenügende Durchschweißung (Einschnürung) entspricht den im

Stromverlauf auftretenden starken Schwankungen im Schweißstrom. Durch das Über- bzw.
Unterschreiten der Toleranzgrenzen wird in diesem Bereich ein Fehler registriert.

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B uchsennähte 4 und 7
An diesen Nähten waren neben Loch und Kerbe mit 76% die ungenügende Durchschweißung
ebenfalls der häufigste Fehler.
Die Fehlererkennungsrate liegt hier für die Sichtkontrolle bei 50% und für das Überwachungssystem
des Mitbewerbers bei 84%.

35
Durchschweißungen 30
25 32
ungenügende

20 28
27
15
10 16

5
0
aufgetreten Sichtkontrolle WeldQAS Mitbewerber

Abbildung 9: Erkennungsraten aufgeschlüsselt auf Überwachungssysteme

®
Das WeldQAS der HKS-Prozeßtechnik GmbH identifizierte mit 87,5% den höchsten Anteil der
aufgetretenen ungenügenden Durchschweißungen.
Auch an den Buchsennähten korrelieren die Fehlerbilder am Querlenker und im Parameterverlauf.
Nachfolgend zwei Beispiele für Buchsennaht 4 und 7.

®
Abbildung 10: Fehlerbild an der Buchsennaht 4 vs. WeldQAS -Fehlerbild

®
Abbildung 11: Fehlerbild an der Buchsennaht 7 vs. WeldQAS -Fehlerbild

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Pseudoausschuss
Beim Pseudoausschuss handelt es sich um Querlenker die von der jeweiligen Überwachung als
fehlerhaft aussortiert wurden, obwohl die anschließende Prüfung ergab, dass alle Nähte laut
verantwortlichem Schweißingenieur in Ordnung waren.
Nach den Vorgaben des Automobilherstellers sollten bei diesem Test möglichst alle tatsächlich
auftretenden Schweißfehler von den Systemen erkannt werden. Die Pseudoausschussrate spielte
eine untergeordnete Rolle.

25
22% 19%
20
Pseudoausschuss

15

10
3,2%
5
0,3%
0
Sichkontrolle Mitbewerber WeldQAS WeldQAS
optimiert

Abbildung 12: Pseudoausschuss aufgeschlüsselt nach Überwachungssystemen

Durch die Sichtkontrolle wurden die wenigsten "guten" Querlenker als Ausschuss aussortiert. Die
beiden automatischen Qualitätsüberwachungssysteme liegen in diesem Bereich deutlich höher. Dabei
®
schneidet das WeldQAS leicht besser als das System des Mitbewerbers ab.

Durch den unabhängigen externen Gutachter wurden nach Testabschluss die Ursachen für den
®
Pseudoausschuss untersucht. Er kam zu dem Ergebnis, dass vom WeldQAS zeitlich sehr kurze,
vereinzelte und knappe Überschreitungen der Toleranzgrenzen zu stark bewertet worden. So
akzeptierte der Schweißingenieur z.B. leichte Einschnürungen im Nahtverlauf auf Grund der
Konstruktionsreserve des Querlenkers noch als "gut".

Nach Optimierung der Überwachung nach den Vorgaben des externen Gutachters und der
Konkretisierung der "gut"/"schlecht"-Grenze, wurden die beim Test gespeicherten Parameterverläufe
®
einer erneuten Überwachung durch das WeldQAS unterzogen. Dabei konnte die
Pseudoausschussrate auf 3,2% gesenkt werden, ohne die Fehlererkennungsrate zu verschlechtern.

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4 Zusammenfassung
Ziel des Tests war die Einsetzbarkeit und Wirksamkeit automatischer Qualitätsüberwachungssysteme
in der automatischen Fertigung zu beurteilen.

Beide Systeme ließen sich schnell und einfach in die Roboterzelle einbauen. Sie zeigten sich
unempfindlich gegenüber den auftretenden Umgebungsbedingungen, wie erhöhter Temperatur,
Vibration, Staubbelastung und besonders gegenüber den extremen elektromagnetischen Störungen
beim Lichtbogenschweißen. Sie arbeiteten über den gesamten Zeitraum 100% zuverlässig.

Beide getesteten Systeme lagen mit ihren Erkennungsraten höher als die bisherige Sichtkontrolle.
Besonders deutlich sind die Unterschiede mit mehr als 35% bei nahtinternen Fehlern, wie
®
ungenügenden Durchschweißungen. Dabei schnitt das WeldQAS der HKS-Prozeßtechnik GmbH am
besten ab.

Beim Pseudoausschuss lag die Sichtkontrolle während des Testlaufs niedriger als die automatischen
®
Systeme. Nach Optimierung des WeldQAS konnte die Anzahl der falsch aussortierten Querlenker auf
3,2% stark gesenkt werden.

Erkennungs- und Pseudoausschussrate zeigten sich abhängig von der überwachten Naht. Je stabiler
und reproduzierbarer der "gut"- Schweißprozess auf Grund der Technologie, wie Sollparameter,
Schweißposition und Reihenfolge, desto enger konnten die Toleranzgrenzen gewählt werden.
Dadurch werden Fehler deutlicher erkannt, d.h., die Erkennungsrate steigt und der Pseudoausschuss
®
sinkt. Aus diesem Grund wurden an den Konturnähten durch das WeldQAS mit bis zu 100% mehr
Fehler als an den Buchsennähten erkannt.

Zusätzlich zur Erhöhung der Fehlererkennungsrate kann durch den Einsatz eines automatischen
Qualitätsüberwachungssystems die Ausschussrate extrem gesenkt werden.
Zum einen erfolgt die Reaktion im Fehlerfall sofort, d.h., es werden bei einer Störung, wie zum
Beispiel Schutzgasausfall, nicht weitere Querlenker geschweißt, bevor das erste "verunglückte"
Bauteil bei der Sichtkontrolle eintrifft und in den Prozess eingegriffen wird.
®
Zum zweiten ist das WeldQAS ein hervorragendes Analysewerkzeug. Aus den Parameterverläufen
können sofort die Fehlerursachen ermittelt werden. Durch statistische Auswertung der
Fehlerhäufigkeit bezogen auf, z.B. die Nähte, werden "Problemnähte" erkannt. Diese können einfach
eliminiert werden in dem die Schweißtechnologie entsprechend der "unproblematischen" Nähte
abgeändert wird.
Mit anderen Worten, Fragen wie: "Warum treten an der Buchsennaht 5 des Querlenkers keine und an
der Buchsennaht 7 63% aller Nahtfehler auf?" und "Welche Änderungen sind erforderlich?" können
überhaupt erst gestellt und beantwortet werden.
Mit der Erhöhung der Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit der Nahtqualität, sinkt die
Ausschussrate, der Aufwand für Nacharbeiten, der nachträgliche Prüfaufwand und der Zeitbedarf für
Fehleranalysen.
®
Der Einsatztest zeigt, dass das WeldQAS ein wertvolles Instrument zur drastischen Steigerung der
Fertigungsqualität und Senkung der Kosten in der vollautomatischen Schweißproduktion ist.
®
Das WeldQAS wurde dem Automobilhersteller vom unabhängigen Gutachter als das
leistungsfähigste der getesteten Qualitätsüberwachungssysteme empfohlen.

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