R911172805-02 PST6xxx.331xx D0

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PST 6xxx.331 R911172805

Edition 02
Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil

Weld Timer with Thyristor Power Unit
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 25.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 25.
R911172805 | PST 6xxx.331 Bosch Rexroth AG 3/44
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
DEUTSCH
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld..................................................... 12
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 12
7 Merkmale .................................................................................................. 15
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 15
7.1.1 Schnittstellen .................................................................... 15
7.1.2 Fehlermeldungen ............................................................. 15
7.1.3 Elektrodenpflege .............................................................. 15
7.1.4 Punktansprache ............................................................... 16
7.1.5 Nachstellung..................................................................... 16
7.1.6 Ausgang „Ohne KSR ohne Überwachung“....................... 16
7.1.7 Ausgang „Strom zu klein / zu klein in Folge“ .................... 17
7.1.8 Ausgang „Kein Strom“ ...................................................... 17
7.1.9 Druckrückmeldung ........................................................... 17
8 Statuscodes .............................................................................................. 18
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 19
4/44 Bosch Rexroth AG R911172805 | PST 6xxx.331
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Anleitung Rexroth PST 6xx0
Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Steuerungsteils der Rexroth PST 6xxx Schweißsteuerung mit Thyristor-
Leistungsteil.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
DEUTSCH
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PST 6xx0 1070 080029 Betriebsanleitung

Schweißsteuerung mit Thyristor-
Leistungsteil
Betriebsanleitung ab Ausgabe 04
Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen Rexroth PST 6xx0 Schweißsteuerung mit
Thyristor-Leistungsteil Betriebsanleitung nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole
Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PST 6xx0
Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PST 6xx0 Schweißsteuerung mit
Thyristor-Leistungsteil Betriebsanleitung nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PST 6xx0
Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil Betriebsanleitung nach.
DEUTSCH
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PST 6xx0 Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil
Betriebsanleitung nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
DEUTSCH
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PST 6100 L / W PST 6250 L / W
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 400VAC -
600VAC 600VAC
max. 50 mm2 max. 95 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 95 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
DEUTSCH
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E0 Frei
E1 Frei
E2 Frei
E3 Frei
E4 Frei
E5 Frei
E6 Frei
E7 Frei
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A0 Frei
A1 Frei
A2 Frei
A3 Frei
A4 Frei
A5 Frei
A6 Frei
A7 Frei
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 6: Serielles Eingangsfeld
Bits Eingänge (Steuerwort):
0 Start 1
1 Zündung extern, ein
2 Frei
3 Frei
4 Frei
5 Frei
6 Frei
7 Frei
8 Quittung, Elektrodenstartfräsen
9 Quittung, Elektrodenfräsen
10 Quittung, Fräserwechsel
Ein/Ausgangsfeld
Bits Eingänge (Steuerwort):
11 Quittung, Elektrodenwechsel
12 Fehler zurücksetzen
13 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
14 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.
15 Frei
16 Punktanwahl „1“
DEUTSCH
Tabelle 7: Serielles Ausgangsfeld

Bits Ausgänge (Statuswort):
0 Fortschaltkontakt
1 Mit Zündung
2 Frei
3 Frei
4 Frei
5 Frei
6 Bereit Steuerteil
7 Fehler Synchronisation
8 Temperaturfehler Leistungsteil
9 Meßkreis offen
10 Meßkreis Kurzschluß
11 Ohne KSR / ohne Überwachung
12 Kein Strom / Stromzeitabbruch

Ein/Ausgangsfeld
Bits Ausgänge (Statuswort):
13 Strom zu klein / zu klein in Folge
14 Strom zu groß
15 Frei
16 Startfräsanfrage Elektrode_1
19 Fräsanfrage Elektrode_1
22 Anfrage Fräserwechsel_1
25 Frei
26 Frei
27 Frei
28 Frei
29 Frei
30 Vorwarnung, aktuell
31 Maximale Standmenge, aktuell
6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge
KSR
Druckrückmeldung
Transformatortemperatur
Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge
Druckausgang
Hauptschalterauslösung
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 50/60 Hz (Ablaufparameter in Netzperioden)
E/A-Karte
Interbus-S E/A-Baugruppe mit LWL-Fernbus
Identbyte = 47 = C0 Profil
(Details siehe Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth
PST 6xx0 Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil Betriebsanleitung)
7.1 Besonderheiten
7.1.1 Schnittstellen
Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Interbus-PMS oder einer Profibus-
FMS Baugruppe vorbereitet.
DEUTSCH
7.1.2 Fehlermeldungen
 Der Fehler: "Stopkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Netzspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung „Synchronisations-
Fehler“ ist selbstquittierend.
7.1.3 Elektrodenpflege
 Getrennte Anfrage und Quittierung für den Elektrodenstatus „Fräsen“ und
„Startfräsen“
 Steuerung ist vorbereitet für bis zu 32 Elektroden (0..31).
Die Ein- und Ausgänge für Startfräsen und Fräsen berücksichtigen nur die
Elektroden 1,2,und 3 mit getrennten Ein- und Ausgängen. Die Ausgänge
„Vorwarnung“ und „Maximale Standmenge“ berücksichtigen alle Elektroden,
aber als Summensignal.
Beim Quittieren muß die betreffende Elektrodennummer binär am Eingang E16

(Punktanwahl „1“) und E17 (Punktanwahl „2“) anliegen. Die Anwahl „0“ ist das
Signal für alle 32 Elektroden.
 Die Elektrodenstatusausgänge werden mit dem Startsignal für das betreffende
Schweißprogramm ggf. gesetzt und am Ende der Stromzeit aktualisiert.
Die Ausgänge „Vorwarnung“ und „Maximale Standmenge“ werden am Ende der

Nachhaltezeit immer gelöscht.
 Zusätzliche Funktion „Fräserwechsel“:
Jeder Frässchritt wird in einem eigenen Fräszähler gezählt. Beim Erreichen
eines programmierbaren Endwerts minus einen programmierbaren
Vorwarnwert wird der betreffende Ausgang „Anfrage Fräser wechseln“ gesetzt.
Gleichzeitig wird die Statusmeldung „Fräser wechseln“ auf der
Bedieneroberfläche ausgegeben. Der Ablauf der Steuerung wird nach
Erreichen des Endwertes gesperrt.
Mit dem Eingangssignal „Quittung Fräser gewechselt“ wird der Zähler wieder
auf „0“ gesetzt. Damit wird auch eine ggf. vorhandene Sperre des Ablaufs
wieder aufgehoben. Der Zähler kann auch vor Erreichen des Maximalwerts auf
„0“ gesetzt werden.
Die Zähler sind elektrodenbezogen. Daher sperrt ein solcher Zähler auch nur
Merkmale
Schweißprogramme der gleichen Elektrode.
Der Wertebereich der Zähler ist 0 bis max. 99.999.

Ist der Endwert auf „0“ programmiert, ist die Zählfunktion ausgeschaltet.
7.1.4 Punktansprache
Die Schweißpunkte einer Karosserie werden fortlaufend numeriert. Hierfür
werden Dezimalzahlen zwischen 1 und 65535 verwendet. Die Anwahl eines
Schweißpunktes von der Robotersteuerung wird mit dieser Punktnummer
erfolgen. Diese Punktnummer muß über eine Zuordnung mit einem
Parametersatz (Programmnummer 0 bis 255) verknüpft sein, der für die
Schweißaufgabe benutzt wird.
Hinweis zur Bedienung:
Bevor mit der Schweißsteuerung gearbeitet werden kann, muss über die
Bedieneroberfläche im Menüpunkt Punktzuordnung im Feld Punktbezeichnung
eine Punktnummer eingegeben werden.
 Linksbündig sind bis zu 5 Ziffern einzugeben, Text- und Leerzeichen sind nicht
erlaubt.
 Wertebereich der Punktnummer:
256 bis 65535 (16 Bit Anwahl: 0x0100 bis 0xFFFF )
 Wertebereich der Programmnummer:
0 bis 255
Abschließend muss die Punkttabelle zur SST übertragen werden unter Allg.
Dienste – Punkt-Tabelle -> SST. Die Anwahl eines Schweißpunktes von der
Robotersteuerung muss mit dieser Punktnummer erfolgen. Die Funktion
Startsimulation von der Bedieneroberfläche BOS_5000 arbeitet nach wie vor mit
Anwahl von Programmnummern!
Punktnummern kleiner als 256 sind nicht erlaubt. Wenn eine Anwahl kleiner als
256 in Verbindung mit dem Startsignal anliegt, wird diese Nummer als
Schweißprogrammnummer interpretiert. Die Steuerung wird dann direkt das
betreffende Schweißprogramm starten.
7.1.5 Nachstellung
Erweiterung um die Funktion Karenz. Der dazugehörige Parameter „Karenz“ legt
fest, wieviele Verschleißeinheiten nach Erreichen der Standmenge noch
geschweißt werden können, bevor die Steuerung in den Steuerungs-Halt geht.
7.1.6 Ausgang „Ohne KSR ohne Überwachung“

Der Ausgang „Ohne Überwachung“ ist “0“ wenn:
 die beiden globalen Parameter „Überwachungssperre“ und „Regelungssperre“
= AUS sind.
 zusätzlich für alle Programme, die die programmspezifischen Parameter
„Ablaufsperre“ = AUS und „Zündung“ = EIN haben, gilt:
„Stromüberwachung“ = EIN“
und
„Regelungsbetriebsart“ = KSR“ - im Mix-Mode für alle drei Stromzeiten oder
„Regelungsbetriebsart“ = KSR“ im Std-Mode.
In allen anderen Fällen ist der Ausgang „Ohne Überwachung“ = 1.
Er ist somit unabhängig von der Punktanwahl.
Merkmale
7.1.7 Ausgang „Strom zu klein / zu klein in Folge“

Der Ausgang wird in beiden Fehlersituationen „Strom zu klein“ und „Strom zu
klein in Folge“ gesetzt.
7.1.8 Ausgang „Kein Strom“

Der Ausgang wird nicht nur gesetzt, wenn in einem Schweißablauf kein Strom
geflossen ist, sondern auch bei allen Fehlermeldungen, die einen Schweißablauf
abbrechen.
7.1.9 Druckrückmeldung
Die Druckrückmeldung wird vom Druckventil gesetzt, wenn der Solldruck vom
Ventil erreicht ist.
Am Ende der 1.Vorhaltezeit wird die Steuerung diesen Eingang abfragen. Ist der
Eingang „1“, wird die Steuerung sofort mit der 1.Stromzeit beginnen. Ist der
Eingang „0“, wird die Steuerung auf eine „1“ warten. Ist nach fünf Sekunden der
Eingang noch nicht „1“, wird die Steuerung den Ablauf mit einer Fehlermeldung
DEUTSCH
abbrechen.
Statuscodes
8 Statuscodes
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.

Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
*1: Zeitverzögerung Druckrückmeldung
Start
Programmanwahl
*1
Druckrückmeldung
Zündung ein, extern
Fehler rücksetzen mit FK E15
Analoger Druck-Ausg.
Fortschaltkontakt FK
DEUTSCH
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
Start
Programmanwahl
Druckrückmeldung
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
Abb. 6: Beispiel normaler Ablauf, Naht

Ablaufdiagramme
*1 Verzögerung Druckrückmeldung
*2 Synchroner Start der Vorhaltezeit
Start
Programmanwahl
asynchron
*1
Druckrückmeldung
DEUTSCH
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
*2
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
Abb. 7: Beispiel Verzögerung Druclrückmeldung während der 1. VHZ

Ablaufdiagramme
Notizen:
Contents
Contents
1 To this Documentation............................................................................... 25
1.4 Validity of the documentation ........................................................... 25
1.5 Required and supplementary documentation................................... 25
1.6 Display of information....................................................................... 26
1.6.1 Safety instructions ............................................................ 26
1.6.2 Symbols............................................................................ 26
1.6.3 Designations..................................................................... 26
1.6.4 Abbreviations.................................................................... 26
2 Safety instructions ..................................................................................... 27
3 General notes for property damages and product damages....................... 27
4 Scope of delivery....................................................................................... 27
5 Connection diagram .................................................................................. 28
6 Input/Output array ..................................................................................... 32
6.1 Discrete 24 V input/output field ........................................................ 32
6.2 Serial input/output field via Interbus-S to C0 profile with
customization ................................................................................... 32
6.3 Other inputs/outputs......................................................................... 34
7 Features.................................................................................................... 35
7.1 Special features ............................................................................... 35
ENGLISH
7.1.1 Interfaces.......................................................................... 35
7.1.2 Fault messages ................................................................ 35
7.1.3 Elektrode maintenance..................................................... 35
7.1.4 Spot addressing ............................................................... 36
7.1.5 Stepper............................................................................. 36
7.1.6 Output „Without KSR without monitoring“......................... 36
7.1.7 Output „Low Current - series of welds“ ............................. 36
7.1.8 Output „Termination of weld“ ............................................ 36
7.1.9 Pressure feedback ........................................................... 37
8 Status codes ............................................................................................. 38
9 Timer diagrams ......................................................................................... 39
Contents
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to the Instruction manual Rexroth PST6xx0 Weld
timer with Thyristor power unit.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Weld timer with Thyristor power unit .
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth PST6xx0 Weld timer with Thyristor power
unit.
ENGLISH
 Read this documentation and the Instruction Manual Rexroth PST6xx0 Weld
timer with Thyristor power unit completely and particular the chapter "safety
instructions", before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PST6xx0 1070 080029 Instruction Manual

Weld timer with Thyristor power unit
Instruction Manual Edition 04
User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PST6xx0 Weld timer with Thyristor power unit Instruction
Manual.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols
Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
1.3.4 Abbreviations
The in this documentation used abbreviations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PST6xx0 Weld timer with Thyristor power
unit Instruction Manual.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

Manual.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PST6xx0 Weld timer with
Thyristor power unit Instruction Manual.
4 Scope of delivery
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary
ENGLISH
Manual.
Connection diagram
5 Connection diagram
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
ENGLISH
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
Fig. 4: Mains connection
ENGLISH
Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete 24 V input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs
E 00 Not used
E 01 Not used
E 02 Not used
E 03 Not used
E 04 Not used
E 05 Not used
E 06 Not used
E 07 Not used
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A 00 Not used
A 01 Not used
A 02 Not used
A 03 Not used
A 04 Not used
A 05 Not used
A 06 Not used
A 07 Not used
6.2 Serial input/output field via Interbus-S to C0 profile with

customization
Tab. 6: Serial input field
Bits Inputs (control word)
0 Start 1
1 Weld on, external
2 Not used
3 Not used
4 Not used
5 Not used
6 Not used
7 Not used
8 Acknowledge, start tips have been dressed
9 Acknowledge, tips have been dressed

Input/Output array
Bits Inputs (control word)
10 Acknowledge, cutter change
11 Acknowledge, electrodes have been replaced
12 Reset fault
13 Reset fault with WC
14 Reset fault with reweld
15 Not used
16 Spot selection Bit 0
ENGLISH
Tab. 7: Serial output field

Bits Outputs (status word)
0 Weld complete
1 Weld on
2 Not used
3 Not used
4 Not used
5 Not used
6 Timer ready
7 Synch Error
8 Error temperature power unit
9 Measuring circuit open
10 Measuring circuit shorted
11 Without KSR / without monitoring
12 No current / terminate of weld

Input/Output array
Bits Outputs (status word)
13 Low current – series of welds
14 High current
15 Not used
16 Start tip dress request electrode 1
19 Tip dress request electrode 1
22 Request, cutter change 1
25 Not used
26 Not used
27 Not used
28 Not used
29 Not used
30 Tip changing prewarning, actual
31 End of stepper, actual
6.3 Other inputs/outputs

Tab. 8: Other inputs
Inputs
KSR
Pressure Feedback
Transformer Temperature
Tab. 9: Other outputs

Outputs
Pressure Output
Main Circuit Breaker Tripped

Features
7 Features
Sequence Standard 50/60 Hz (sequence parameter in net periods)
I/O-board
Interbus-S I/O board with LWL-Fernbus
Identbyte = 47 = C0 Profil
(For details, see “Tab. 1: Required and supplementary documentation“,
Instruction Manual Rexroth PST 6xx0)
7.1 Special features
7.1.1 Interfaces
Timer has been prepared for networking with an Interbus-PMS module, a
Profibus-FMS module.
7.1.2 Fault messages

 The „Stop circuit open / no 24 V“ fault is automatically reset.
 The DC link voltage is always checked, the fault message is automatically
reset.
ENGLISH
7.1.3 Elektrode maintenance
 Seperated request and acknowledge for the electrode status “tip dress” and
“Start tip dress”.
 Control has been prepared for up to 32 electrodes (0..31).
The inputs and outputs for “tip dress” and “start tip dress” allow only the
electrodes 1, 2 and 3 with separated inputs and outputs. The outputs “Tip
changing prewarning, actual” and “end of stepper” allow all electrodes but as
sum signal. For acknowledge the concerned electrode number has to be binary
at input E16 (spot selection “1”) and input E17 (spot selection “2”). The
selection “0” is the signal for all 32 electrodes.
 The electrode status outputs are set if applicable with the start signal for the
concerned welding program and are updated at the end of the weld time.
The outputs “Tip changing prewarning, actual” and “end of stepper” are reset at
the end of the hold time.
 Additional function “Cutter change”:
Each dressing steps are counted in an own tip dress counter. While reaching of
a programmed end value minus a programmed prewarning value the
concerned output “”Request cutter change” will be set. Simultaneously the
status message “cutter change” are shown on the user interface. The process
of the control are disabled after reaching the end value.
With the input signal “Acknowledge, cutter change” the counter will be reset to
“0”. With it if applicable disable of the process will be again canceled. The
counter can also be reset to “0” before reaching the max. value.
The counter are related to the electrodes. Therefore inhibits such a counter only
welding programs of the same electrode.
The values range of the counter is 0 to max. 99.999.

If the end value is programmed to “0”, then the counter function will be switched
off.
Features
7.1.4 Spot addressing

The welding spots of a car body are continuously numbered. Therefore are the
binary coded decimal between 1 and 65535 used. The selection of the welding
spots from the robot control will be done with this spot number. This spot number
has to be linked via an assignment with a parameter set (program number 0 to
255), which will be used for the welding task.
Notice for operating:
Before operating with the welding control, via the user interface has to be
inserted a spot number in the menu item „Spot Reference“ in the field “Spot
name”.
 Left-justified has to be inserted up to 5 digits.
Text- and space characters are not allowed.
 Value range of the spot number: 256 to 65535
(16 Bit selection: 0x0100 to 0xFFFF )
 Value range of the program number: 0 to 255
Finally the spot table has to be transmitted to the timer in the menu item functions
spot table -> WT.
The selection of a welding spot from the robot control has to be done with this
spot number.
Spot numbers less than 256 are not allowed. If a selection less than 256 in
connection with the start signal is set, then will this number be interpreted as
welding spot number. The control will then directly start the concerned welding
program.
7.1.5 Stepper
Upgrading with the function extended electrode life. The corresponding parameter
“extended electrode life” defines how much counts after reaching of end of
stepper can be welded, before the Control changes in control stop.
7.1.6 Output „Without KSR without monitoring“

The output „Without KSR without monitoring“ is “0” if:
 The both global parameters “Inhibit Monitoring Mode Active” and “Inhibit
regulation” = “OFF” and
 additional for all programs which have the program specific parameter “Start
inhibit” = “OFF” and “Weld” = “ON” is valid:
“Current monitoring” = “ON”
and
“Regulation mode” = “KSR” in mix mode for all three weld times.
In all other cases the output „Without KSR without monitoring“ is “1”.
So the output is independent from the spot selection.
7.1.7 Output „Low Current - series of welds“

The output will be set in both fault situations “low current” and “low current series
of welds”.
7.1.8 Output „Termination of weld“

The output will not only be set, if in a welding process was no current, but also on
each fault messages, which break a welding process.
Features
7.1.9 Pressure feedback

The pressure feedback will be set from the pressure valve, if the prorgammed
value of the valve has been reached.
At the end of the pre squeeze time the control will be ask this input.
If the input is “1” then the control starts immediately with the preweld time.
If the input is “0” then the control will wait for “1”.
If after 5 seconds the input still is not “1”, then the control breaks the process with
an error message.
ENGLISH
Status codes
8 Status codes
For this welding controller, no specific status codes are available.

Timer diagrams
9 Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 5: Example of normal schedule, single spot
Timer diagrams
Start
Program selection
Pressure feedback
Weld on, external
Analog pressure output
Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)
Pre-squeeze time
Squeeze time
1st weld time (PreWLD)
1st cool time
2nd weld time (MainWLD)
3rd cool time
3rd weld time (PstWLD)
Hold time
Fig. 6: Example of normal schedule, seam

Timer diagrams
*1 Delay pressure feedback

*2 Synchronous start of squeeze time
Start
Program selection
asynchronous
*1
Pressure feedback
Weld on, external
Analog pressure output
Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)
1st squeeze time
Squeeze time
*2
1st weld time (PreWLD)
1st cool time
2nd weld time (MainWLD)
ENGLISH
3rd cool time
3rd weld time (PstWLD)
Hold time
Fig. 7: Example Delay pressure feedback during 1st squeeze time

Timer diagrams
Notes:
Timer diagrams
Notes:
ENGLISH
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
R911172805 DOK-PS6000-PST6XXX.331-IT02-D0-P

R911172805-02 PST6xxx.331xx D0

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Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PST 6xxx.331 R911172805

Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PST 6xx0 1070 080029 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

1.3 Darstellung von Informationen

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

PST 6100 L / W PST 6250 L / W

6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

1 Zündung extern, ein

Bits Eingänge (Steuerwort):

13 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

14 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.

Tabelle 7: Serielles Ausgangsfeld

11 Ohne KSR / ohne Überwachung

12 Kein Strom / Stromzeitabbruch

Bits Ausgänge (Statuswort):

13 Strom zu klein / zu klein in Folge

31 Maximale Standmenge, aktuell

6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Beim Quittieren muß die betreffende Elektrodennummer binär am Eingang E16

Die Ausgänge „Vorwarnung“ und „Maximale Standmenge“ werden am Ende der

Schweißprogramme der gleichen Elektrode.

Der Wertebereich der Zähler ist 0 bis max. 99.999.

7.1.6 Ausgang „Ohne KSR ohne Überwachung“

7.1.7 Ausgang „Strom zu klein / zu klein in Folge“

7.1.8 Ausgang „Kein Strom“

Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.

*1: Zeitverzögerung Druckrückmeldung

Zündung ein, extern

Fehler rücksetzen mit FK E15

Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

Zündung ein, extern

Abb. 6: Beispiel normaler Ablauf, Naht

Zündung ein, extern

Abb. 7: Beispiel Verzögerung Druclrückmeldung während der 1. VHZ

1.1 Validity of the documentation

1.2 Required and supplementary documentation

Tab. 1: Required and supplementary documentation

Rexroth PST6xx0 1070 080029 Instruction Manual

User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software

1.3 Display of information

1.3.1 Safety instructions

If this information is disregarded, the product cannot be

 Single, independent step