LiftMaster DE 05 2000

Servicehandbuch
LiftMaster
(Bauform: Elektro-Antrieb)
Servicehandbuch
LiftMaster
(Bauform: Elektro-Antrieb)
Ausgabe 5/2000
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Servicehandbuch Das vorliegende Servicehandbuch dokumentiert Inbetriebnahme und

Servicearbeiten an der Automatisierungskomponente LiftMaster
(Bauform: Elektro-Antrieb) für die Laserschneidmaschinen TRUMATIC
L 3030 und TRUMATIC L 4030.
Das Servicehandbuch richtet sich ausschließlich an Servicetechniker. Es

soll nicht an Kunden weitergegeben werden. Inhalt und Form des
Servicehandbuchs sind den Erfordernissen der TRUMPF Produktschulung
angepasst. In Kombination mit der Betriebsanleitung und der
Ersatzteilliste soll das Servicehandbuch dem Servicetechniker als
Nachschlagewerk dienen, dem Informationen über technische
Neuerungen und eigene Notizen hinzugefügt werden können.
Dieses Servicehandbuch wurde in enger Zusammenarbeit der

Abteilungen 482 (Technische Schulung) und 501 (Technische
Dokumentation) erstellt. Bitte Verbesserungsvorschläge und
Rückmeldungen an eine der beiden Abteilungen richten.
Inhalt des Kapitel 1: Automatisierungsbaustein LiftMaster

Servicehandbuchs LiftMaster-Ankopplung
Flußdiagramme (Siemens)
Kapitel 2: Aufstellung
Kapitel 3: Einstellvorschriften
Kapitel 4: LiftMaster in Verbindung mit Bosch CC 220S :

Automatikbetrieb / Auftragstabelle /
Einzelpalettenbetrieb / Fehlerliste / Cell Controller
Kapitel 5: Einpalettenbetrieb (Siemens)
Kapitel 6: Daten zur LiftMaster-Steuerung (Siemens),

SWS-Informationen für den Service (Nachrüstsatz ASi)
Kapitel 7: AS-Interface / Slaves, ASi-Boxen /

ASi Masterbaugruppe CP 342-2
Profibus-Slave CP342-5
Kapitel 8: Urlöschen / Softwaretausch /

Fehlermeldungen CPU 614 / Batterietausch
Kapitel 9: Konfiguration/MMC-Applikation/Maschinenkomponenten
Kapitel 10: Installationsanleitung Cell Server (Siemens)
Kapitel 11: Siemens-Handbuch„AS-Interface Masterbaugruppe CP342-2“
Kapitel 12: Spezifikation Blechlagen (TC L 3030, TC L 4030)

SEW-Frequenzumrichter MOVITRAC 31C
Servicehandbuch „Schienen verlegen“
Nachrüstbeschreibungen und Service-Infos von TSW
mit Fehlerliste
H353D0.DOC Bevor Sie weiterlesen ...... 0-5

Weiterführende Zusätzlich zum Servicehandbuch gehören zur Maschinendoku-
Dokumentation mentation:
• Betriebsanleitung und Ersatzteilkatalog LiftMaster
• El. Schaltplan, Pneumatikplan (siehe Fach im Schaltschrank)
• Handbuch „Cell-Server“ (für Maschine mit Siemens-Steuerung)
• Handbücher „Cell-Server“ und „Cell-Controller“ (für Maschine

mit Bosch-Steuerung)
Handbücher für Programmiersysteme sowie weitere kursbeglei-

tende Unterlagen stehen ebenfalls zur Verfügung.
In der gesamten Dokumentation zu der Maschine finden sich Hin-

weise zur Arbeitssicherheit, die zur Vermeidung von Schäden für
die Gesundheit und das Leben wichtig sind. Diese Hinweise sind
mit nebenstehendem Symbol gekennzeichnet. Lesen Sie das
Kapitel Sicherheit der Betriebsanleitung!
0-6 Bevor Sie Weiterlesen H353D0.DOC

Kapitel 1
Automatisierungsbaustein
LiftMaster
LiftMaster-Ankopplung
Flußdiagramme
H353D1.DOC LiftMaster-Ankopplung,Automatisierungsbaustein LiftMaster 1-1

1. Automatisierungsbaustein LiftMaster
Der LiftMaster ist der zentrale Baustein des TRUMPF-

Automatisierungskonzepts für Flachbett-Laserschneidmaschinen.
Die automatische Be- und Entladeeinrichtung LiftMaster wird in 2

Grundausführungen gebaut:
LiftMaster LiftMaster
ohne mit
automatisierte Anbindung an ein Lagersystem automatisierter Anbindung an ein Lagersystem
Typ-Bezeichnung Typ-Bezeichnung
• LiftMaster R + Regallager
• LiftMaster R • LiftMaster P (immer mit Lager)
• LiftMaster RP (immer mit Lager)
Nähere Beschreibung LiftMaster R, P, RP siehe Betriebsanleitung

LiftMaster.
Beispiele
LiftMaster R mit Entladewagen (Option) Fig. 18294
1-2 LiftMaster-Ankopplung, Flußdiagramme H353D1.DOC

Beispiele
1 Laserschneidmaschine TRUMATIC L3030 6 LiftMaster

2 Bedienpult des LiftMaster 7 Sicherheits-Lichtschranke zur Absicherung des
Gefahrenbereichs
3 Zur Grundausstattung der TC L3030 gehörender 8 Rohteilstation mit Rohblechstapel
automatischer Palettenwechsler
4 LiftMaster beim Entladen einer fertig bearbeiteten 9 Sicherheits-Abschrankung zur Absicherung des
Blechtafel Gefahrenbereichs
5 Entlade-Podest (Option) mit Fertigteilstapel
LiftMaster R an der TRUMATIC L 3030 Fig. 19387
H353D1.DOC LiftMaster-Ankopplung,Flußdiagramme 1-3

LiftMaster R, P oder RP mit Kompaktlager Fig. 18296
LiftMaster R, P oder RP mit Universallager Fig. 18293

2. LiftMaster-Ankopplung
TCP/IP Sockets NetBEUI Files
IEEE803.2
00& Dialogsicht auf alle Bestände &HOO6HUYHU7F&HOO

Bestandsänderung an einem Ort
3URGXNWLRQVSODQ %HVWDQGVYHUZDOWXQJ
Bestandsabfrage an einem Ort
- NCP - ID
-Anzahl Bestände zu einem Ort -Gütertyp
-Versorgepalette -Anzahl
-Entsorgepalette bestimmte Palette(n) erfragen
)DKUWDEHOOH
Buchung
$XWRPDWLNSURWRNROO
$QDO\VHU Fahrzyklusstart
-Startpunkt
-Zielpunkt
-Status
Fahrzyklusende
Blechstapel leer $QDO\VHU
Fahrauftragsende LSV2
Fahrauftragsstart V24
Stati
Programm Gewicht
Ende
6723$6WHXHUXQJ
Laserstrahl
gezündet
Programm
übertragen
anwählen
starten
löschen Blechstapel voll / leer
Liftmaster Fahrspiel Ende / Reset
Liftmaster beladen / entladen Freigabe
digital
Palettenwechsel durchgeführt
1& 3DOHWWHQ auf Beladehöhe fahren /LIWPDVWHU

ZHFKVOHU
Quittung Palettenwechsler
1&3URJUDP P
Freigabe
... digital
...
TC_SHEET_LOAD("SHL-1") Palettenwechsel
...
Fig.22446

3. Flußdiagramme
Die auf den nächsten Seiten dargestellten Diagramme zeigen die

folgenden LiftMaster-Abläufe :
3.1 Ablauf „Beladen mit Saugern“
3.2 Ablauf „Entladen mit Saugern“
3.3 Ablauf „Entladen mit Rechen“
3.4 Ablauf „Entladen mit Palettengreifern“

3.1 Ablauf „Beladen mit Saugern“
Telegramm vom MMC ( lm_empf.c ) 14.5.1999

535bo
Aufruf der Funktion:
Beladen_start in beladen.c
( Umkopieren der Daten in Speicherstruktur
Auswahl der Beladeart )

Starte_beladen_mit_saugern in
saug_zyk.c
( step_zyklus_mit_sauger_beladen starten )
case 10
Grundstellung LM erstellen
Pawe in Übergabehöhe fahren
Zugriffsposition der Einheit in Quellenposition erstellen
case 20 Nein
Grundstellung vorhanden
Ja
case 30
Befindet sich die Schwenkeinheit in einer gültigen Position Nein Fehlermeldung
Ja
case 40
Schwenken nach Quellenposition

Kollision für Quellenposition beseitigen
Einheiten in Quellenposition fürLiftmasterzugriff bewegen
Greifer öffnen
Rechen öffnen
case 50 Nein
Ist der Rechen offen
Ja
Saugerrahmen senken
Ist die Schwenkeinheit in Position Nein

und
case 60 der Saugerrahmen unten
und
die Greifer offen
Ja
case 70 Ist das Vakuum ausgeschaltet Nein Fehlermeldung
Ja
case 90 Ist an der Quellenposition der interne Ist der interne Beladewagen in
Ja Ja
Beladewagen vorhanden Zugriffspositiondes Liftmasters
Nein
Nein
A A
Fig.22137

case 100 A
A
Ist an der Quellenposition der interne Ist an der der interne Entladewagen
Ja Ja
Entladewagen vorhanden in Ausweichposition
Nein
Ist an der Quellenposition

case 110 der Beladedoppelwagen
vorhanden
Ja
Ist der untere Beladedoppelwagen in
unterer
Zugriffsposition des Liftmasters
Wagen Ja Ja
Ist der obere Beladedoppelwagen in
angewählt
Ausweichposition
Nein Nein
oberer
Ist der obere Beladedoppelwagen in
Wagen Ja Ja
Zugriffsposition des Liftmasters
angewählt
Nein
Nein
case 120
Ist an der Quellenposition ein Beladelagerwagen Ist der
Ist die Freigabe von
und Ja Wagen vorhanden Ja Blechsta Nein
Lichtsensor vorhanden pel leer
Ja
Nein Telegramm an MMC

( Blechstapel leer )
interner Zyklusabbruch
Nein
Ist an der Quellenposition ein Beladedoppelwagen Ist der

und Ja Wagen vorhanden Ja Blechsta Nein
Ja

Nein
Ist an der Quellenposition ein Beladewagen Ist der

und Ja Wagen vorhanden
Ja Blechsta Nein
Ja

Ist an der Quellenposition ein Beladepodest Telegramm an MMC

Ist der
und Ja Ja ( Blechstapel leer )
Blechstapel leer interner Zyklusabbruch
Lichtsensor vorhanden
Nein Nein
case 125 Nein

Wurden die Einheiten mit denen eine Kollision beim
Zugriff auf die Quellenposition besteht, in sichere
Position gefahren
Ja
Fig.22138

B
Ist der
Blechdickenmessgerät
case 130 Doppelblechdetektor Ja
abgleichen ( Nullen )
vorhanden
Nein
case 131 Hubeinheit im Saugerbetrieb absenken
case 135 Nein

Ist Hubeinheit unten
Ja
Vakuum / Drehzylinder /
Spreizmagnete einschalten
Ja
case 140 Nein

Sind die Drehzylinder / Spreizmagnete eingeschaltet
Ja
case 150
Zeitüberprüfung für
Vakuumaufbau starten
Ist Zeit für Vakuum ausschalten

Ist Vakuum
case 160 Nein Vakuumüberprüfung Ja Merker Vakuum nicht erreicht
vorhanden
abgelaufen setzen
Ist Lichtsensor
vorhanden
Ja
Nein Merker Vakuum nicht erreicht

rücksetzen
Telegramm Blechstapel leer
an MMC
Nein
Ist Vakuum
case 170
ausgeschaltet
Ja
Ja
Hubeinrichtung anheben
Nein
Fehlermeldung Vakuum nicht Ist Hubeinrichtung

case 180
erreicht oben
Ja Ja
Nein
Wurde Starttaste case 190 ist Merker Vakuum
betätigt nicht erreicht gesetzt
Ja Nein
Schrittkette wird auf Anfang

Fehlermeldung und interner
C gesetzt (Neuer Beladeversuch
Zyklusabbruch
)
Fig.22139

C
Vakuumüberwachung
case 200
einschalten
Ist Abschälen
case 210 Ja
angewählt
Nein
Abschälen ausführen
Hubeinheit in Freifahrposition
anheben Nein
Ist Abschälen
case 240
beendet
Nein
case 220 Ist Hubeinheit in
Freifahrposition
Ja
Ja
case 230
Spreizmagnete ausschalten
Ist
Nein Doppelblechprüfung case 250
angewählt
Ja
Hubeinheit in Messhöhe
case 260
fahren
Ist Hubeinheit in Nein Nein

Messhöhe
case 270
oder
Hubeinheit oben
Ja
Doppelblechmessung
case 280
durchführen
Wurde Doppelblech Zähler Abschälversuche um 1

Ja
erkannt erhöhen
case 290 Hubeinheit absenken
Nein
Ist Hubeinrichtung
case 295
unten
Ja
Nein
Drehzylinder / Spreizmagnete
einschalten
Ist die Anzahl der Abschälversuch

case 300 gleich der max Anzahl
Abschälversuche ( 5 )
Ja
D D D
Fig.22140

D D D
case 310 Vakuum ausschalten
Nein
Ist Vakuum
case 320
ausgeschaltet
Ja
Hubeinrichtung nach oben

case 330
fahren
Nein
Ist Hubeinrichtung
oben
Ja
Nein Schrittkette wird an Anfang

Wurde Starttaste
case 340 Ja gesetzt (Neuer
betätigt
Hubeinrichtung nach Beladeversuch)
case 350
oben fahren
Nein
Ist Hubeinrichtung
case 360
oben
Ja
case 363
Einheit der Zielposition in
Zugriffsposition durch
Liftmaster fahren
case 366
Kollision bezügl. Zielposition
case 370 beseitigen
Über Zielposition schwenken
Nein
Ist Zielposition erreicht
Ja
Ist Lichtsensor
case 380 Ja Ist Blechstapel leer
vorhanden
Nein Nein Ja
Telegramm an MMC
Fig.22141

E
Einheiten der Zielposition in

case 390 Zugriffsposition durch
Liftmaster fahren
Nein
Sind die Einheiten in

Zugriffsposition
Ja
Nein
Wurden die Einheiten mit denen eine Kollision beim Zugriff
case 395
auf die Zielposition besteht, in sichere Position gefahren
Ja
Nein
case 410 Ist Hubeinheit unten
Ja
Liegt ein
case 415 Ja Abbruch mit Reset notwendig
Vakuumfehler vor
Nein
Vakuumüberwachung
ausschalten
case 420 Vakuum ausschalten
Nein
Ist Vakuum
case 430
ausgeschaltet
Ja
Telegramm 'Beladen beendet '

case 440
an MMC
case 450 Hubeinrichtung nach oben
Ist der
Quittungstelegramm an
Palettenwechsler an Ja
Palettenwechsler
Zielposition
Nein
Nein
Ist Hubeinrichtung
case 460
oben
Ja
case 470 Beladen beendet
Fig.22142

3.2 Ablauf „Entladen mit Saugern“
Telegramm vom MMC ( lm_empf.c )

14.5.1999
535bo
Entladen_start in beladen.c
Auswahl der Entladeart )

Starte_entladen_mit_saugern in
saug_zyk.c
( step_zyklus_mit_sauger_entladen starten )
case 10
Nein
case 20 Grundstellung vorhanden
Ja
case 30
Ja
case 40

Greifer öffnen
Rechen öffnen
Nein
case 50 Ist der Rechen offen
Ja
Saugerrahmen senken
Nein
Ist die Schwenkeinheit in Position

und
case 60 der Saugerrahmen unten
und
die Greifer offen
Ja
Ja
Fig.22143

A
Nein
case 75
Position gefahren
Ja
case 80 Hubeinheit im Saugerbetrieb absenken
Nein
case 85
Ist Hubeinheit unten
Ja
Zeitüberprüfung für
case 90
Vakuumaufbau starten
Ist Zeit für Vakuum ausschalten

Ist Vakuum
case 100 Nein Vakuumüberprüfung Ja Fehlermeldung Vakuum nicht
vorhanden
abgelaufen erreicht
Nein
Ist Vakuum
case 110
ausgeschaltet
Ja
Ja Nein
Ist Hubeinrichtung
case 120
oben
Ja
Nein
Wurde Starttaste
case 130
betätigt
Ja
Schrittkette wird auf '80'

gesetzt (Neuer
Entladeversuch )
B
Fig.22144

B
Vakuumüberwachung
case 140
einschalten
Hubeinrichtung nach
case 150
oben fahren
Nein
Ist Hubeinrichtung
case 160
oben
Ja
case 165
Einheit der Zielposition in Zugriffsposition durch

Liftmaster fahren
Kollision bezügl. Zielposition beseitigen
case 170 Über Zielposition schwenken
Nein
Ja
Nein
Sind die Einheiten in

case 180
Zugriffsposition
Ja
Fig.22145

C
Nein

case 185
Ja
Nein
Ja
Prüfung der Einheiten auf Blechstapel voll.

Bei Entladedoppelwagen sind zwei Beros vorhanden. ( Wagen unten
und Wagen oben )
Liegt ein
case 200 Ja Abbruch mit Reset notwendig
Vakuumfehler vor
Nein
Vakuumüberwachung
ausschalten
Vakuum ausschalten
Nein
Ist Vakuum
case 210
ausgeschaltet
Ja

an MMC
case 220 Hubeinrichtung nach oben
Nein
Ist Hubeinrichtung
oben
Ja
Fig.22146

3.3 Ablauf „Entladen mit Rechen“

(17.5.1999 535bo)
Aufruf der Funktion: 10.3.2000 112jad
Entladen_start in beladen.c
Auswahl der Entladeart )

Starte_entladen_mit_rechen in
rech_zyk.c
( step_zyklus_mit_rechen starten )
case 10
Prüfen welche Einheit sich an der Zielposition befindet

case 20
case 30 Nein
Grundstellung vorhanden
Ja
case 40
Ja

(LQKHLWHQLQ4XHOOHQSRVLWLRQIU/LIWPDVWHU]XJULIIEHZHJHQ
:HQQNHLQH.ROOLVLRQPLWDQGHUHQ(LQKHLWHQYRUOLHJW
Greifer öffnen
Rechen öffnen
Saugerrahmen heben
Ist die Schwenkeinheit in Position Nein

und
der Saugerrahmen oben
case 60 und
die Rechen offen
und
die Greifer offen
Ja
case 65 Nein
Position gefahren
Ja
Fig.22147

A
case 70 Hubeinheit im Rechenbetrieb absenken
Nein
Ja
case 80 Rechen schließen
Nein
Ist Rechen
geschlossen
Ja
Ist Palettenüber-
Ja
wachung aktiv
Ist Palette Fehler-

Ja
verschweißt meldung
Nein
Nein
Nein
case 90 Ist Hubeinrichtung
oben
case 100
Ja
Zugriffsposition der Einheit in Zielposition herstellen
case 105
Sichere Position zum Zugriff auf Einheiten in Zielposition erstellen

Wenn eine Kollision mit anderen Einheiten vorliegt, werden jetzt die
Einheiten der Zielposition gefahren
Fig.24764

B
Nein
Ja
case 120 Sind interne Wagen

vorhanden
Ja
Nein Nein
Sind die internen Wagen in

Position
Ja
Nein

case 125
Ja
Nein
Ja
Prüfung der Einheiten auf Blechstapel voll.

Bei Entladedoppelwagen sind zwei Beros vorhanden. ( Wagen unten
und Wagen oben )
Rechen öffnen
case 140
Nein
ist Rechen geöffnet
Ja

case 150
an MMC

case 160
Nein
oben
Ja
Fig.22149

3.4 Ablauf „Entladen mit Palettengreifern“

17.5.1999
535bo
Auswahl der Funktion Beladen

Beladen
/ Entladen aus Telegramm
entladen
Aufruf der Funktion: Aufruf der Funktion:

Entladen_start in beladen.c Beladen_start in beladen.c
( Umkopieren der Daten in Speicherstruktur ( Umkopieren der Daten in Speicherstruktur
Auswahl der Entladeart ) Auswahl der Beladeart )
Aufruf der Funktion: Aufruf der Funktion:

Starte_entladen_mit_haken in Starte_beladen_mit_haken in
hakn_zyk.c hakn_zyk.c
( step_zyklus_mit_haken starten ) ( step_zyklus_mit_haken starten )
Merker ’ ENTLADEN’ setzen Merker ' BELADEN' setzen
case 10
Nein
case 20 Grundstellung vorhanden
Ja
case 30
Ja

Greifer öffnen
Rechen öffnen
Saugerrahmen heben
Fig.22150

A
Ist die Schwenkeinheit in Position

Nein
und
der Saugerrahmen oben
und
case 50
die Rechen offen
und
die Greifer offen
Ja
case 55 Nein
Wurden die Einheiten ,mit denen eine Kollision
beim Zugriff auf die Quellenposition besteht, in
sichere Position gefahren
Ja
case 60 Hubeinheit im Palettenbetrieb absenken
Nein
Ja
case 75 Greifer schließen
Nein
Sind Greifer
geschlossen
Ja
case 80 Hubeinrichtung anheben
Nein

oben
Ja
Zugriffsposition der Einheit in Zielposition herstellen

Sichere Position zum Zugriff auf Einheiten in Zielposition
erstellen
Fig.22151

B
Nein
Ja
Nein

case 105
Ja
Nein
Ja
Greifer öffnen
case 125
Nein
Sind Greifer geöffnet
Ja

case 130
an MMC

case 140
Nein
oben
Ja
Fig.22152

Kapitel 2
Aufstellung
1. Voraussetzungen .............................................................. 3
2. Aufstellen eines Systems mit LiftMaster (TRUMATIC L

3030, L 4030 mit Bosch- oder Siemens-Steuerung) ..... 5
2.1 Einführung ........................................................................... 5
2.2 Toleranz X-, Y-, Z-Richtung............................................... 11
2.3 Vorgehensweise................................................................ 13
2.4 Beispiel.............................................................................. 18
3. Aufstellvorschrift LiftMaster .......................................... 21

3.1 Aufstellungsvarianten ........................................................ 21
LiftMaster symmetrisch stehend........................................ 22
LiftMaster links stehend..................................................... 23
LiftMaster rechts stehend .................................................. 23
3.2 Ausgangssituation ............................................................. 24
3.3 Bohren der Befestigungsbohrungen.................................. 25
3.4 Aufstellen des LiftMasters ................................................. 27
3.5 Ausrichten ( Feinjustage der Säule ) ................................. 36
H353D2.DOC Aufstellung 2-1

4. Inbetriebnahme, Installation .......................................... 38
4.1 Applikationen setzen ......................................................... 38
4.2 Tragleisten einsetzen ........................................................ 38
4.3 Feinpositionierung und Parallelität des Saugerrahmens
(gültig für Maschinen L 3030 vor Lieferdatum 5.2.99, L 4030
vor Lieferdatum 15.2.99) ................................................... 40
4.4 Feinpositionierung und Parallelität des Saugerrahmens
(gültig für Maschinen L 3030 ab Lieferdatum 5.2.99, L 4030
ab Lieferdatum 15.2.99) .................................................... 42
4.5 Übernahmeposition LiftMaster P/RP ................................. 57
4.6 Übernahmeposition LiftMaster R (mit Lageranbindung).... 57
4.7 Übernahmeposition LiftMaster R (ohne Lageranbindung) 59
4.8 Schwenkwinkel des Schwenkarms ................................... 63
4.9 Vergießen.......................................................................... 64
2-2 Aufstellung H353D2.DOC

1. Voraussetzungen
Der Kunde und der Service-Techniker kennen die Aufstellungsbe-

dingungen. Diese Unterlagen werden dem Kunden vorab durch den
TRUMPF-Vertrieb übermittelt. Sie befinden sich außerdem in der
Betriebsanleitung.
Bei der Maschinenübergabe empfiehlt es sich, daß der Service-

Techniker gleich zu Beginn seiner Arbeit diese Unterlagen noch-
mals mit dem Kunden bespricht.
Die Aufstellung eines Regallagers erfolgt normalerweise durch

geschultes Personal des Lager-Herstellers (wenn mit dem Kunden
keine andere Vereinbarung getroffen wurde).
Der LiftMaster ist im Herstellerwerk entsprechend der

Einstellvorschrift 67113-035-00 Id.-Nr.552160 in allen seinen
Parametern voreingestellt.
In Kap.3 des Servicehanbuches sind die Einstellmöglichkeiten des
LiftMasters entsprechend dieser Vorschrift dargestellt.
Hilfsmittel • Aufstellungsbedingungen siehe Betriebsanleitung Kapitel 2
• Aufstellungsplan, Fundamentplan
• Ausrichthilfe - Lichtschranke (Ident-Nr. 910504)
• Wasserwaage
• Nivelliergerät
• Bohrschablone für LM 3030 : 67113-001-25 (Ident-Nr. 551143)
• Bohrschablone für LM 4030 : 67123-001-25 (Ident-Nr. 551237)
• Kernlochbohrgerät, Bohrer
• Monteurwerkzeug
• Hilfsvorrichtung zum Verstellen des Rahmens (Ident-Nr.

551134.-Nur für Maschinen L 3030 vor Lieferdatum 5.2.99
L 4030 vor Lieferdatum 15.2.99) ☞4.3
• Vergieß-Hilfsmittel

X0
(e)
(f)
(d)
X1
(c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)
Beispiel für die Aufstellung eines Systems: TRUMATIC L 3030 (L 4030) + LiftMaster Fig. 19874
(hier: symmetrische Aufstellung) + Lager. Erläuterung aller Positionen : Seite 2-17

2. Aufstellen eines Systems mit
LiftMaster
(TRUMATIC L 3030, L 4030 mit
Bosch- oder Siemens-Steuerung)
Voraussetzung sind die für die Gesamtanlage gültigen Aufstel-

lungspläne und Fundamentpläne.
Der Aufstellungsplan enthält die Aufstellmaße der Komponenten:
• Maschine mit Palettenwechsler
• LiftMaster
• Be-/Entladestation (-wagen)
• Lager
Der Fundamentplan zeigt u. a.:
• Zu nivellierende Stellflächen
• Bohr-Ø
• Bohr-Tiefen
• Eventuell nötige Ausfräsungen für Schienen usw.
2.1 Aufstellungsmöglichkeiten
In Verbindung mit einem Lager gibt es 2 Aufstellungsmöglichkeiten:
a) Die Maschine (+LiftMaster) wird zuerst aufgestellt, danach wird

das Lager dazugestellt.
b) Das Lager wird zuerst beim Kunden aufgestellt und die

Maschine wird dann dazugestellt.
Bei der Aufstellung eines Systems mit LiftMaster (LM) ist es primär
wichtig, daß eine genaue Zuordnung der verschiedenen Übergabe-
positionen von Blechstapeln bzw. Paletten zueinander erzeugt wird.
Erst dann macht eine Feinjustierung am LiftMaster einen Sinn.

X0
(e)
(f)
(d)
X1 (c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

2.2 Übergabepositionen
Die wichtigsten Übergabepositionen sind (siehe Fig. 19874):
• Die Ist-Position der Palette im Palettenwechsler (PW) „I“
• Die Positionen der Be- und Entladewagen „II“ unter dem

LiftMaster-Saugerrahmen und vor dem Lager „III“ bzw. der
Beladestation am Boden.
Die Ist-Position der Grundmaschine zu ihrer theoretischen
Lage ( Maschinennullpunkt der Aufstellung ) muß in der Praxis
der Ist-Position der Palette im PW untergeordnet werden.

X0
(e)
(f)
(d)
X1
(c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

2.3 Dauerhaftes Anrißbild
Wichtig für das Aufstellen der unterschiedlichen

Komponenten ist, daß derjenige, der die erste Komponente
(Maschine oder Lager) aufstellt, ein dauerhaftes Anrißbild am
Boden erzeugt, das als Basis für weitere Aufstell- oder
Wartungsarbeiten dient.
Edelstahlplättchen
Wenn die Aufstellorte der Komponenten und die
Übergabepositionen festliegen, sind die Basislinien (a), (b), (c), (d),
(e) durch je 2 Edelstahlplättchen (Material-Nr. 233310; Z.Nr. 92-
463-90), die aufgeklebt und verdübelt werden, festzulegen.
Edelstahlplättchen Zeichnung-Nr 92-463-90 Fig. 21166
Achtung ! Der Schnittpunkt der Linien (b) / (c) wird aus der tatsächlichen Lage
der Mitte der Maschinenpalette ermittelt, nicht aus den
theoretischen Maßen, die in der Zeichnung angegeben sind !
Sind die genannten Basislinien richtig angerissen, spielt es keine

Rolle, ob zuerst die Maschine oder das Lager aufgestellt wird.
Es empfiehlt sich, den LM in jedem Fall zum Schluß aufzustellen.

X0
(e)
(f)
(d)
X1
(c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

2.4 Toleranz X-, Y-, Z-Richtung
Voraussetzung für die Aufstellung ist ein Aufstellungs- und gegebe-

nenfalls ein Fundamentplan.
Folgende Gesamttoleranzen sind einzuhalten :
für Parallelität und Versatz in
• X-Richtung : 2 mm
und in
• Y-Richtung : 3 mm
zwischen den Paletten im PW und auf jedem Wagen.
Gesamtabweichung für die Ebenheit und Horizontallage in
• Z-Richtung : 3 mm
von der Horizontalebene.
Dies gilt sowohl für die Palette im PW in Übergabeposition als auch

für die Paletten-/Blechübergabepositionen auf den Wagen und
Podesten.

X0
(e)
(f)
(d)
X1 (c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

2.5 Vorgehensweise
Es ist in folgenden Schritten zu verfahren:
1. Einmessen des Systems in die Halle:
• Entnehmen der jeweiligen Bezugsmaße zu den Wänden

oder Stützen aus dem Layout.
• Ermitteln der Lage der Bezugslinien (a) (b), (c), (d), (e),
(X0), (Y0), (Mitten in X und Y der Paletten im PW und auf
den Wagen; bei Beladepodest Blechanschlagkante;
Maschinennull-Linien).
2. Dauerhaft anreißen
Der Schnittpunkt der Linien (b) / (c) wird aus der tatsächlichen Lage
der Mitte der Maschinenpalette ermittelt, nicht aus den
theoretischen Maßen, die in der Zeichnung angegeben sind !
Erzeugung der dauerhaften Anrißlinien am Boden durch Anbringen
der Plättchen.
Bitte hierzu auch Abschnitt 2.6 Beispiel beachten !
Theoretische Maße bzw. Koordinaten bezüglich

Maschinennullpunkt (X0/Y0):
• Mitte Palette im PW, gemessen zwischen Innenkanten der

Paletten:
Bei L 3030: X = 6409mm = Abstand Y0 zu Linie (c)

Y = 1348mm = Abstand X0 zu Linie (b)
(X-Hub PW = 4314mm)
Bei L 4030: X = 8188mm = Abstand Y0 zu Linie (c)

Y = 1637,5mm = Abstand X0 zu Linie (b)
(X-Hub PW = 5470mm)
• Mitte Fahrspur der Wagen und Mitte Paletten (siehe Maße

X1 und Y1 bzw. Abstände der Linien (a) – (b) und (c) – (d)
in Fig. 19874) nach Layout.
Kontrollmöglichkeit durch angegebenen Schwenkradius

und –winkel des LM;
Drehpunkt des Saugerrahmens = Mitte Paletten;
bei Maschinenpaletten Innenkanten für Kontrollmessungen

verwenden.

X0
(e)
(f)
(d)
X1
(c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

• Kontrolle der Parallelität der Anrißlinien mit Hilfe von Dia-
gonalmaßen (Pythagoras). Max. Abweichung: 2mm/5m;
• (Vorläufiger) Anriß für Bohrschablone LM = Linie (f).

Parallelität und Rechtwinkligkeit: 1 mm/m.
• Hilfslinien X0 und Y0 zu (b) und (c) anreißen.
3. Stellflächen
Aufzeichnen der Stellflächen aller Komponenten:

Toleranz: +/- 10 mm (siehe Fundamentplan).
4. Nivellieren der Stellflächen ( Z-Lage ):
• Ermittlung des höchsten Punktes und Erfassung der Ab-

weichung der übrigen Punkte vom höchsten Punkt.
5. Bei bereits aufgestellten Komponenten:
Aufnehmen von Bezugspunkten und nivellieren dieser Punkte

(überprüfen und ausrichten zur Horizontalebene auf 3 mm.)
Vergleiche Abschnitt 2.4
Erfassen der Isthöhe, z. B. die Ösen der Hilfspalette im PW.
6. Aufstellen
Aufstellen der Grundmaschine mit PW und der Wagen anhand

der Basislinien (a) bis (e) für PW und Wagen
Toleranzen siehe Abschnitt 2.4
7. Überprüfung und Ausgleich der Höhenabweichungen.
Überprüfung der Höhenabweichungen eines Entlade-Lagerwagens Fig.21175

X0
(e)
(f)
(d)
X1
(c)
6409 (L 3030)
8188 (L 4030)
Y1
(a)
(b)
Y0
1348 (L 3030)
1637,5 (L 4030)

Erläuterungen zu Fig. 19874:
Anhand dieses Standard-Beispiels einer TRUMATIC L3030

(L4030) mit LiftMaster und TRUMPF Kompaktlager TKL soll die
Zuordnung der Komponenten veranschaulicht werden.
Übergabepositionen:
I. Ist-Position der Palette im Palettenwechlser.
II. Position des Beladewagens unter dem LiftMaster-

Saugerrahmen (Beladeposition).
Position des Entladewagens unter dem LiftMaster-

Saugerrahmen (Entladeposition).
Position der Beladestation am Boden (bei LiftMaster ohne

Lageranbindung).
III. Lager
Bezeichnung der Anrißlinien :
(a) Mitte Längsachse Be-/Entladewagen

Mitte Systempalette Lager
(b) Mitte Palette im Palettenwechsler in Y-Richtung

Mitte LiftMaster (bei symmetrischer Aufstellung)
(c) Mitte Palette im Palettenwechsler in X-Richtung
(d) Mitte Be-/Entladewagen
(e) Mitte Lager (wenn die Anlage mit „TKL“=TRUMPF-

Kompakt-Lager ausgerüstet ist)
(f) Vorderkante LiftMaster-Fuß
X0/Y0 Die im Aufstellungsplan angegebenen Null-Achsen, die als

Bezugspunkt für die Vermaßung dienen.
Maße, die aus dem Aufstellplan der jeweiligen Maschine zu

ermitteln sind :
X1 Abstand (c) – (d)

Y1 Abstand (a) – (b)

2.6 Beispiel
Ablauf einer Aufstellung in Stichworten
Für dieses Beispiel wird folgendes angenommen:
• Maschine TC L 3030 mit Palettenwechsler ist aufgestellt
• LiftMaster RP wird dazugestellt
• Lager wird später aufgestellt
1. Um sicher zu sein, daß der Palettenwechsler richtig aufgestellt

ist, d.h. ob die Führungen Palettenwechsler in der Maschine
und Palettenwechsler außen parallel und in der gleichen Flucht
sind, kann folgende Prüfung durchgeführt werden:
• An der Palettenwechsler-Führung innen eine Schnur

anbringen (z.B. mit Magnet oder Klebestreifen)
• Diese Schnur entlang der Führung Palettenwechsler innen

und Palettenwechsler außen spannen. Eine eventuelle
Parallitätsabweichung des Palettenwechslers außen läßt
sich gut erkennen.
2. Prüfen, ob die Maschinenpalette richtig im Palettenwechsler

liegt (Maße siehe Kapitel 12: "Spezifikation Blechlagen",
Zeichnung Nr.93614-5-80 bzw. 93674-5-80).
3. Mitten der Quer- und Längsseiten der Maschinenpalette

anreißen, wenn sie nicht schon vom Werk aus mit
Markierungen versehen sind.
4. Boden säubern!
5. Die Palettenmitten mit Hilfe von Loten von der

Maschinenpalette auf den Boden übertragen.
6. Mit Schlagschnur Mittellinie (c) in Y-Richtung auf dem Boden

anbringen. Die Linie dauerhaft markieren : 2 Edelstahlplättchen
am Boden festkleben und danach verdübeln und
festschrauben. Siehe Abschnitt 2.3

7. Mit Schlagschnur Mittelline (b) in X-Richtung auf dem Boden
anbringen. Die Linie dauerhaft markieren : 2 Edelstahlplättchen
am Boden festkleben und danach verdübeln und
festschrauben. Siehe Abschnitt 2.3
8. Linie (a) parallel zu (b) anreißen im Abstand Y1 (Maß Y1 aus

Layout). Auf Parallelität achten!
9. Linie (f) = Vorderkante LiftMaster-Fuß im rechten Winkel zu

Linie (b) anreißen. Bei LiftMaster 3030 ist das Maß Mitte
Palette im Palettenwechsler (Linie (c)) zu Vorderkante
LiftMaster-Fuß = 3235 mm (Bei LiftMaster 4030 ist dieses Maß
= 3080 mm).
10. Bohrschablone auf Mitte Linie (b) und Kante Linie (f) legen und
die Bohrlöcher anreißen.
11. Bohren siehe Abschnitt 3.3
12. Aufstellen des LiftMasters siehe Abschnitt 3.4
13. Ausrichten siehe Abschnitt 3.5
14. Inbetriebnahme des LiftMasters. Siehe Abschnitt 4.
15. Applikationen setzen :

Siehe Abschnitt 4.1, siehe auch Kapitel 9
16. Prüfen, ob die Hilfspalette im Palettenwechsler rechtwinklig ist,

durch Messen der Diagonalen.
17. Prüfen, ob die Hilfspalette richtig im Palettenwechsler liegt

(Maße siehe Kapitel 12: "Spezifikation Blechlagen",
Zeichnung Nr.93614-5-80 bzw. 93674-5-80).
18. Prüfen, ob die Hilfspalette im Palettenwechsler eben liegt. Die 4

Ecken der Hilfspalette dürfen in Z-Richtung eine Toleranz von
max. 3 mm haben Siehe Abschnitt 2.4

19. Richtige Lage und Parallelität des Saugerrahmens über der
Palette im Palettenwechsler prüfen. Siehe Abschnitt 4.5
20. Parallelität Saugerrahmen zu Palette siehe Abschnitte 4.5.1,

4.5.2 und 4.5.3
21. Ausrichten des Saugerrahmens zur Palette in Y-Richtung:

Index lösen (Pos. 2 → über Palettenwechsler) usw. siehe
Abschnitt 4.9 "Schwenkwinkel des Schwenkarms".
22. Einstellung des Saugerrahmens in X-Richtung:

Siehe Abschnitt 4.5.5
23. Einstellung Tastarm R: Siehe Kapitel 3, Abschnitt 5.
24. Einstellung Tastarm P: Siehe Kapitel 3, Abschnitt 6.
25. LiftMaster zur Übernahmeposition (über dem Wagen)

schwenken.
Korrekturmöglichkeit: Verstellen des Schwenkwinkels siehe
Abschnitt 4.9. Im Beispiel (Fig. 19874) sollte hier jetzt die Linie
(a) mit der Mitte der herübergeschwenkten Palette
übereinstimmen (d.h. Längsseite Palette parallel zu (a), Mitte
Palette auf Maß Y1).
Lage der Palette auf den Boden übertragen mit Hilfe von Loten.
Wird das Lager später aufgestellt, sind die von der Palette auf
den Boden übertragenen Mittellinien der Palette maßgebend
für die Linien (a) und (d).
Siehe Abschnitt 4.5 (4.6, 4.7).
26. Zur Sicherheit nochmals die Ausrichtung der Säule mit der
Wasserwage überprüfen.
27. LiftMaster-Fuß mit Mörtel vergießen. Siehe Abschnitt 4.10.

3. Aufstellvorschrift LiftMaster
Die Aufstellvorschrift ist für LiftMaster LM3030 und LM4030

(Bauform: Elektro-Antrieb) zu verwenden.
3.1 Aufstellungsvarianten
Die schematische Darstellung der Varianten ist den folgenden 3

Abschnitten zu entnehmen.
• LiftMaster symmetrisch stehend
• LiftMaster links stehen
• LiftMaster rechts stehend
Entsprechend der Aufstellungsvariante ist die Transportsicherung

des LiftMasters unterschiedlich ausgeführt.
An verschiedenen Stellen der Betriebsanleitung wird auf die

Positionen 1, 2 und 3 des Schwenkarms Bezug genommen. Bei
allen Aufstellvarianten des LiftMasters ist festgelegt:
• Position 1 ist immer die Position, die sich, vom LiftMaster aus
betrachtet, am weitesten rechts befindet.
• Position 2 ist immer links von Position 1 (vom LiftMaster aus

betrachtet).
• Position 3 ist immer links von Position 2 (vom LiftMaster aus

betrachtet).

LiftMaster symmetrisch stehend
B
M
P
2
3 1
1 Position 1 B Bediener vor dem Bedienpult der Grundmaschine stehend

2 Position 2 L LiftMaster
3 Position 3 M Maschine TRUMATIC L 3030
P zur Grundausstattung der Maschine gehörender Palettenwechsler
Fig. 18441
Hinweis: Standardmäßig ist Position 1 die Rohteilstation und

Position 3 ist für die Option “Fertigteilpodest” oder
“Entladewagen” vorgesehen. Nach Kundenwunsch kann
die Rohteilstation jedoch auch auf Position 3 aufgestellt
werden.

LiftMaster links stehend
P
1
L M
B
Fig. 18442
LiftMaster rechts stehend
M L
B
Fig. 18443

3.2 Ausgangssituation
• Lasermaschine und Palettenwechsler sind aufgestellt und

ausgerichtet.
Oder
• Lager mit Wagen ist vorhanden, Maschine und LiftMaster

werden dazugestellt.
Es ist vorrauszusetzen, daß das Lager mit Wagen und die

Lasermaschine mit Palettenwechsler mit den in Abschnitt 2.4
angegebenen max. Abweichungen zu den im Aufstellplan
festgelegten Koordinaten aufgebaut sind.

3.3 Bohren der Befestigungsbohrungen
Benötigte Materialien und Unterlagen
LM 3030 LM 4030
Stk. Id.-Nr. Stk. Id.-Nr.
Aufstellplan
Bohrschablone 67113-001-25 551143 67123-001-25 551237
Kernlochbohrgerät mit
Zubehör
Verbundankerpatrone 16 HVU M20x170 143985 20 HVU M20x170 143985
Ankerstangen 16 HAS M20x260 148604 20 HAS M20x280 341719
Meßtechnik
Die Bohrschablone ist auf dem Fußboden nach Aufstellplan

auszurichten. (Y-Richtung Vorderkante Schablone; X-Richtung
Mittellinie Schablone mittels Kerbe). Die Bohrungen sind
anzureißen.
Bohrschablone mit Kerbe Fig. 20534
Zum Bohren wird die Schablone entfernt.

• Bohrlöcher mit einem Kernlochbohrgerät nach Anriß bohren.
(Bohrer-Nenndurchmesser 24 mm, Bohrlochtiefe 170 +5 mm)
Bohren der Dübel-Löcher zur Befestigung des LiftMasters am Fig. 20106

Werkstattboden
• Bohrmehl aus den Bohrlöchern entfernen. Der Fußboden ist im

Bereich der Grundplatte zu reinigen (staubfrei).
• In jede Bohrung eine Verbundankerpatrone stecken.
• Die Bohrschablone wird auf dem LiftMaster-Aufstellplatz

positioniert und ausgerichtet. Die Bohrschablone bleibt als
Abstützelement für die Stellschrauben unter der Bodenplatte
des Ständers liegen.
• Nachfolgend sind die Ankerstangen mit einer Bohrmaschine mit

eingeschaltetem Schlagwerk bei einer Drehzahl von
-1
ca.500 min lotrecht in die mit Verbundankerpatronen
bestückten Bohrlöcher einzutreiben.
Die Zeiten zwischen Setzen und Belasten der Verbundanker sind

einzuhalten:
Temperatur(°C) >20°C +10°C 0 bis +10°C 5 bis 0°C

im Bohrloch bis+20°C
Wartezeiten 20 min 30 min 1 Std 2 Std

3.4 Aufstellen des LiftMasters
Das Aufstellen des LiftMasters kann mit einem Kran oder mit
Panzerrollen und 5t Gabelstapler erfolgen.
Aufstellung mit Kran
• Vor dem Aufstellen: Setzen a l l e r Ankerstangen
• Bohrschablone wieder auf den LiftMaster-Aufstellplatz legen
• LiftMaster mit Traverse an Kran hängen, sodaß bei

symmetrischer Ausführung das Holzpodest entlastet wird Í
Entfernen des Holzpodestes
• LiftMaster an den vorbestimmten Platz stellen und befestigen
Siehe Fig.21160, 21162, 21163
Transport mit Traverse Fig. 20160

3
1 Holzpodest unter dem Saugerrahmen

2,3,4 weitere Transportsicherungen
Fig. 21162
LiftMaster-Transport zum Aufstellplatz Fig. 21163

Aufstellung mit Panzerrollen
• Vor dem Aufstellen: Setzen der Ankerstangen auf der dem

Tragarm abgewandten Seite des Ständers (Ecken auslassen)
• Bohrschablone wieder auf den LiftMaster-Aufstellplatz legen
• Anheben des Ständers mit Hydraulikwagenhebern
• Anbringen von zwei Panzerrollen unter den am Ständerfuß

befestigten Trägern (Zum Transport an die Lasermaschine
können auch unter das Holzpodest Panzerrollen angebracht
werden.)
5 4 3
1 2
1 Bodenplatte des LiftMaster-Fußes (=Grundplatte Säule)

2 Panzerrollen
3 Hydraulikwagenheber
4 Träger für den LiftMaster-Transport auf Panzerrollen
5 Holzpodest zur Sicherung des Schwenkarms und des LiftMaster-Rahmens
beim Transport
LiftMaster- Transport Fig. 23211
• Mit Gabelstapler (Tragkraft min. 5t) mit langen Gabeln unter

den Tragarm neben Schwenkteil fassen und anheben, sodaß
Holzpodest entlastet wird
• Entfernen des Holzpodestes
• LiftMaster an vorbestimmten Platz bewegen und befestigen
• Setzen der restlichen Ankerstangen

Achtung! Egal, ob die Aufstellung mit Kran, oder mit Panzerrollen
erfolgt, es ist stets folgendes zu beachten :
Der LiftMaster ist nicht eigenstabil. Die Anschlagmittel dürfen erst

nach vollständiger Befestigung entfernt werden.
1 2
1 Stellschraube
2 Befestigungsschraube (Ankerstange)
LiftMaster-Fuß Fig. 21164

Beim Aufstellen des Gerätes wird die Säule grob ausgerichtet.
Fig. 21165
Die Feinjustage erfolgt erst nach vollständiger Entfernung der

Transportsicherung. Der Schwenkarm befindet sich dabei in
gehobener Stellung über dem Palettenwechsler .
Siehe hierzu Abschnitt 3.5 „Ausrichten (Feinjustage der Säule)“
Varianten der Transportsicherung
LM 3030 Siehe LM 4030 Siehe

Fig. Fig.
Symmetrische 67111-040-00 20535 67123-040-00 20537
Aufstellung
Linksaufstellung 67113-041-00 67123-040-00
Rechtsaufstellung 67113-041-00 20536 67123-040-00
Seetransport 67114-001-00 24496 67124-001-00 24497
Siehe Fig.20535, 20536, 20537, 24496, 24497 auf den nächsten

Seiten

Transportsicherung 67111-040-00
LiftMaster für TC L 3030, symmetrische Aufstellung Fig. 20535
LiftMaster, Aufstellung rechts Fig. 20536

LiftMaster für TC L 4030, symmetrische Aufstellung Fig. 20537
LiftMaster für TC L 3030, symmetrische Aufstellung, Seetransport Fig. 24496

LiftMaster für TC L 4030, symmetrische Aufstellung,
Seetransport Fig. 24497
Erst nach vollständiger Fixierung am Boden darf die

Transportsicherung komplett entfernt werden.

Sonderaufstellvariante mit Abweichend vom Standardlayout ist es möglich, daß der LiftMaster
Sockel zur Absicherung einer erhöhten Arbeitshöhe mit Sockel aufgestellt
wird.
15+10
Sockel Fig. 20538
Die Säule wird im Herstellwerk mit dem Sockel mit Epoxidharz

vergossen. Die Montageposition wird mittels Farbmarkierung
gekennzeichnet. Zum Transport wird der Sockel demontiert.
Bei der Aufstellung beim Kunden ist der Sockel zuerst am Boden
an den entsprechenden Ankerstangen zu befestigen. Es ist ein
Abstand zum Fußboden von 15+10 mm (inklusive Schablone)
einzuhalten. Die mit Epoxidharz vergossene Fläche des Sockels
mit Hilfe einer Wasserwaage eben auszurichten. Nachfolgend wird
der Liftmaster mittels Gabelstapler oder Kran auf dem Sockel
abgesetzt und fest fixiert
(Anzugsdrehmoment pro Schraube 150 Nm).
Für die Positionierung ist die Farbmarkierung zu beachten.
☞ Fig. 20538
Die Feinjustage der Säule erfolgt mit den Stellschrauben in der
Sockelgrundplatte.
Die weiteren Aufstellschritte sind identisch mit der

Standardaufstellung.

3.5 Ausrichten ( Feinjustage der Säule )
Nach dem vollständigen Entfernen der Transportsicherung erfolgt

das Ausrichten des LiftMasters.
Der LiftMaster ist in Übergabeposition über dem Palettenwechsler

der Maschinenpalette auszurichten. Dabei ist ein Abstand zwischen
LiftMaster-Rahmen und Tragleisten (Auflagestegen) von 100mm
einzuhalten. Die Rahmenwasserwaage (0,02mm/m) ist in 600mm
Siehe Fig.20539 Höhe (von Unterkante Grundplatte Säule; auch bei Sockel
Unterkante Säule) an der rechten INA-Führung an der Säule
(Unterkante unterer Festanschlag) anzusetzen.
Ausrichtung der LiftMaster-Säule Fig. 20539
Die Säule des LiftMasters ist mittels der Stellschrauben M16 in X-

und Y-Richtung mit den voreingestellten Abweichungen nach dem
an der Säule angebrachten Piktogramm auszurichten.
☞ Fig. 24501(nächste Seite)

Piktogramm Wasserwaage Fig.24501
Dabei ist ein Abstand (inklusive Bohrschablone) von min.15mm

und max.25mm zwischen Fußboden und Grundplatte einzuhalten.
Anschließend sind alle Befestigungsschrauben M20 am Fuß der
Säule mit einem Drehmoment von 150 –10 Nm festzuziehen.
Die Führungen dürfen in X- und Y-Richtung eine Abweichung von

0,1 mm/m von der Senkrechten haben.
☞ Fig. 24501
Die Einstellung muß nach Inbetriebnahme noch einmal überprüft

werden. Dazu ist der LiftMaster-Rahmen 100mm über den
Palettenwechsler zu fahren.

4. Inbetriebnahme, Installation
Bitte beachten ! Enthält die Anlage intern gesteuerte Wagen, müssen sich diese bei
Inbetriebnahme alle innerhalb des Sicherheitsbereichs befinden.
Nach Anschluß aller Medien kann der LiftMaster in Betrieb

genommen werden.
4.1 Applikationen setzen
LiftMaster-Applikationen prüfen, gegebenenfalls neu setzen.
☞Kap. 9
4.2 Tragleisten einsetzen
3 2 1
1 Tragleiste 2 Halteleiste 3 Klammer

Fig. 20107
Auflageleisten (= Tragleisten) einsetzen. Die Auflageleisten
werden, beginnend an dem an der Maschine anschließenden Ende
des Wechslers, an den abgerundeten Ecken eingesetzt. Für das
Einsetzen der Auflageleisten über den weiteren Auflagebereich des
Wechslers gilt: In jede 2. Aufnahme eine Auflageleiste einsetzen.
• Halteleisten (Anhebesicherung für die Tragleisten) an der
Palette befestigen (mit den Klammern -3-), um ein Anheben der
Auflageleisten (= Tragleisten) beim Entladen zu verhindern.

4.3 Einsetzen einer Hilfspalette R
in die Maschinenpalette
Die Hilfspalette ist mit einem Symbol „Referenzecke“

gekennzeichnet.
1 2
1 Kennzeichnung „Referenzecke“
2 Hilfspalette R
Referenzecke an einer Hilfspalette R Fig.23212
Die Hilfspalette muß so in die Maschinenpalette eingesetzt werden,

daß die Referenzecke mit der im Aufstellungsplan
gekennzeichneten Ecke übereinstimmt.

4.4 Feinpositionierung und Parallelität des
Saugerrahmens (gültig für Maschinen
L 3030 vor Lieferdatum 5.2.99, L 4030
vor Lieferdatum 15.2.99)
Die Feineinstellung für die Position und Parallelität zwischen

Saugerrahmen und Palette im Palettenwechsler mit Vorrichtung
(Ident-Nr. 551134) einstellen
• Genauigkeit: ± 1 mm
LiftMaster R LiftMaster P
Überprüfen, ob die Rechenzin- Hilfspalettenzentrierung im Pa-

ken mittig zwischen den Aufla- lettenwechsler einstellen, dabei
geleisten des Palettenwechslers wiederholt die Position anfah-
sind. ren, danach die Einführschrägen
anbringen.
Überprüfen, ob die Palettengrei-
fer (Haken) mittig zu den Auf-
nahmebohrungen in der Hilfs-
palette stehen.
☞ Fig. 18612 (nächste Seite)
Zu Korrekturzwecken kann der Rahmen nach Lösen von

8 Schrauben (M12) in X-Richtung +/- 15 mm verschoben werden.
1 Einstellvorrichtung Ident-Nr. 551134

2 Befestigungsschrauben der Vorrichtung
3 Stellschrauben der Vorrichtung
Einstellvorrichtung Fig. 18718

1 Einstellvorrichtung Ident-Nr. 551134 2 M12-Schrauben zur Rahmenbefestigung (8 Stück)
3 Stellschrauben der Vorrichtung. Mit diesen Schrauben läßt sich der Rahmen mühelos verschieben
Fig. 18604
1 Hilfspalette 2 Haken (in die Aussparung der Hilfspalette eingreifend)

Fig. 18612
Überprüfen, ob die Abstreifer mittig zur Maschinen- und Hilfspalette

stehen. Nachstellmöglichkeit an der Indexierung (Schwenkwinkel).
☞Siehe Abschnitt 4.9 „Schwenkwinkel des Schwenkarms“

4.5 Feinpositionierung und Parallelität des
Saugerrahmens (gültig für Maschinen
L 3030 ab Lieferdatum 5.2.99, L 4030
ab Lieferdatum 15.2.99)
Zuerst ist die Position des Rahmens über der Maschinenpalette zu

prüfen. Dazu ist die Maschinenpalette A im Palettenwechsler zu
positionieren. Bei LiftMaster P/RP ist in die Palette A eine
Hilfspalette einzulegen. Der LiftMaster wird über den
Palettenwechsler geschwenkt. Der Index muß eingerastet sein.
LiftMaster R
Der Rahmen hat die richtige Position, wenn die Abstreifer sich
mittig über der Maschinenpalette und die Rechenzinken sich mittig
zwischen den Auflageleisten befinden. Bei Abweichungen ist die
Position des Rahmens in X-Richtung an der Schnittstelle
Schwenkteil-Rahmen zu korrigieren (siehe Abschnitt 4.5.1 bis
Abschnitt 4.5.5). In Y-Richtung ist die Korrektur durch
Veränderung der Einstellung an der Indexierung vorzunehmen
(siehe Abschnitt 4.9).
LiftMaster P/RP
Zur Kontrolle der Ausrichtung des Saugerrahmens in X- Richtung
ist die Position der Greifer zu den Bohrungen in der Hilfspalette zu
überprüfen (siehe Fig. 18612 auf der vorhergehenden Seite).
Gegebenenfalls Rahmenposition korrigieren.

4.5.1 Vorbemerkungen zur
Parallelitätseinstellung
(LiftMaster für TC L 3030)
• Die Parallelität in der Postion 2 ( symmetrische Aufstellung )

ergibt sich aus der Einstellung der Parallelität in den Positionen
1 und 3.
• Die Schrauben zur Befestigung des Bügels ( Bügel -B- siehe

Fig. 23222 ) dürfen nicht gelöst werden.
• In der Position 2 darf nicht an den Einstellspindeln und –

muttern (in Fig. 23222 mit S1 und S2 bezeichnet) geschraubt
werden, da dies zu einer Totalverstellung der Parallelität führt.
B S1
R3
K1
25
0
K2
S2 PR
B Bügel K1,K2 Koppelstangen S1,S2 Gewindespindeln

PR Abstand zwischen Außenkante Querträger Rahmen und Ständerfußplatte
Fig. 23222

4.5.2 Hinweis zur Parallelitätseinstellung
Durch die Voreinstellung im Werk sind die folgenden

Voraussetzungen für das Einstellen gegeben :
• Abstandsmaß zwischen den Drehpunkten (Lagern) der

Koppelstangen = R = Schwenkradius = 3250mm
• Der Bügel, der um das Lager des Schwenkteils angeordnet ist,

ist zum Lager zentriert
( A=B siehe Fig. 23221 )
Sollte das nicht der Fall sein, kann in folgenden Schritten

vorgegangen werden:
1. LiftMaster in Mittelstellung (= Position 2) bringen
2. Einstellen des Abstandes zwischen den beiden Drehpunkten

(Lagern) der Koppelstangen:
☞Siehe hierzu Fig. 23230, 23231

Einstellspindeln und –muttern gleichmäßig so verstellen, daß
das Maß R = 3250 mm erreicht wird
3250
Maß R = Schwenkradius = 3250 mm beim LiftMaster für TC L 3030 Fig. 23230

Abstand der Lager der Koppelstange = R = Schwenkradius = 3250 mm beim LiftMaster für die TRUMATIC L 3030
Abstand der Lager der Koppelstange messen Fig. 23231

3. Zentrieren des Bügels zum Lager des Schwenkteils :
Die 6 Schrauben am Bügel lösen und die Abstände A und B so
einstellen, daß A und B gleich sind. Danach die 6 Schrauben
wieder festziehen.
☞Siehe Fig.21167, 23221 und 23232
Schrauben am Bügel Fig.21167
(∅ 3
51
8)
A B
1 Koppelstange 2 Bügel 3 Lager
4 Schrauben (6 Stück) zur Befestigung des Bügels
A=B Abstände A und B zwischen Bügel und Lager müssen gleich sein
Fig. 23221

Fig. 23232
4. LiftMaster-Rahmen parallel zum LiftMaster-Fuß ausrichten
☞ Siehe hierzu Fig. 23233, 23234, 23235
Fig.23233

Fig.23234
5. Parallelität der Positionen 1, 2, 3 prüfen

Die Parallelität der Position 2 ergibt sich aus der Einstellung der
Parallelität der Positionen 1 und 3 .
Messen und kennzeichnen der Positionen 1 und 3 Fig.23235

4.5.3 Vorgehensweise bei der
Parallelitätseinstellung
☞Siehe hierzu Fig. 23221, 23222, 23223, 23224
1. Am LiftMasterrahmen sind außen (vom LiftMasterständer weg

zur TCL hin – Punkt L1) und innen (von der TCL weg zum
LiftMasterständer hin – Punkt L2) Lote am Längsträger
(Außenkante oder Innenkante) anzubringen.
2. An allen 3 möglichen Schwenkpositionen müssen

Bezugskanten geschaffen werden. Diese Bezugskanten
müssen parallel zueinander sein und sich in unmittelbarer Nähe
der Lote befinden. Die Parallelität ist mit geeigneten Mitteln zu
überprüfen!
3. In der Position 3 wird mit der Koppelstange K2 durch

Verstellung der Gewindespindeln S2 die geforderte Parallelität
von 3 mm eingestellt.
4. Anschließend wird in der Position 1 mit der Koppelstange K1

durch die Verstellung der Gewindespindeln S1 die geforderte
Parallelität von 10 mm eingestellt.

R
S
EM Abstand zwischen Außenkante Längsträger Rahmen und Mitte Befestigungsschrauben im Ständerfuß
L1,L2 an diesen Stellen Lote anbringen, um Bezugskanten für die 3 Schwenkpositionen zu schaffen ☞Fig. 23224
R Rahmen
S Saugerrahmen
SM1 Abstand zwischen Außenkante Längsträger in Pos. 2 zu Außenkante Längsträger in Pos. 1
SM2 Abstand zwischen Außenkante Längsträger in Pos. 1 zu Außenkante Längsträger in Pos. 3
Parallelität und Abstände zwischen den Positionen 1, 2 und 3 beim
LiftMaster für die TRUMATIC L 3030 (Beisp. symmetr. Aufstellung) Fig. 23223
5. Jetzt kann in der Mittelposition (Position 2) die Parallelität

überprüft werden.
Die Parallelitätsabweichung darf max. 3 mm betragen.
Weicht die Ist-Parallelität von der Soll-Parallelität ab, dann ist

nachzustellen.
Dabei muß man schauen, wo sich die Lote L1 und L2 befinden:
Stehen diese Punkte L1 und L2 über der gedachten Null-Linie

(Plus) oder unter der gedachten Null-Linie (Minus)?

L2 L1
Punkte L1 und L2 für das Anbringen der Lote Fig. 23224
6. Anschließend sind die beiden äußeren Positionen (Position 1

und 3) anzufahren und auch dort muß die Position der Punkte
L1 und L2 aufgenommen und entsprechend korrigiert werden.
Das Ziel dabei ist, die Parallelität in der Position 2 (welche nicht
direkt eingestellt werden kann – siehe oben) zu verbessern.
7. Jetzt kann man prüfen, ob in der Position 2 die erforderliche

Parallelität erreicht wurde.
8. Ist dies nicht der Fall, dann muß die ganze Prozedur wiederholt
werden.
9. Nach jeder Verstellung müssen immer alle 3 Positionen noch

einmal geprüft werden !

4.5.4 Parallelität Saugerrahmen zu
Palette (LiftMaster für TC L 4030)
Mitte Saugerrahmen über 1. Indexierung 2 (vorn am Schwenkteil) lösen

Mitte Palette (Y-Richtung) 2. An Indexierplatte 2 (vorn am Schwenkteil) die Schrauben lösen
Schrauben lösen an Indexierplatte 2 Fig.23236
Bremse des 3. An Indexierplatte 1 (am Hubteil) die Schrauben lösen (Index 1

Schwenkmotors muß indexiert sein)
mit dem imSchaltschrank 4. LiftMasterrahmen manuell mittig über Palette schwenken
angebrachten Schalter ( Achtung : Palette muß mittig liegen ! )
+22-S1 (Stellung 2) lösen.
Mit eingerastetem Index die

Indexierplatte durch
Schwenken des Tragarmes
in die entsprechende
Richtung korrigieren.
Schrauben lösen an Indexierplatte 1 Fig.23237

5. Gemessen wird zwischen Abstreifer und Palettenaußenkante
etwa in der Mitte der Paletten-Längsseite.
Max. zulässige Toleranz : Y1 = Y2 +/- 3mm
Y1 Y2
1 Palette
2 Palettenaußenkante
3 Abstreifer am LiftMasterrahmen
Y1=Y2 Abstand zwischen Abstreifer und Palettenaußenkante
Fig.23238
6. Index 2 indexieren
7. Indexierplatten 1 und 2 festschrauben

(Anzugsmoment = 150 –10 Nm)
8. LiftMasterrahmen aus Position über Palettenwechsler

wegschwenken und Position über Palettenwechsler erneut
anfahren. Maße Y1 und Y2 nochmals prüfen.
9. Unterscheiden sich diese beiden Maße um mehr als 3mm,

muß der Vorgang wiederholt und die Einstellung verbessert
werden.

Parallelität 1. Index 2 (vorne am Schwenkteil) muß indexiert sein
LiftMasterrahmen zu Palette
2. Schrauben an Indexierplatte 2 lösen
3. LiftMasterrahmen parallel zur Palette ausrichten
Fig.23239
4. Max. zulässige Parallelitätsabweichung : 3mm
max. 3 mm
Fig.23240
5. Die 4 Schrauben an der Indexierplatte 2 wieder anziehen

(150 –10 Nm)

4.5.5 Rahmen in X-Richtung verschieben
Siehe Fig.20541 Die 8 Schrauben zwischen Schwenkteil und Rahmen (Fig. 21169)
Fig.21169 lockern. Mit den Stellschrauben (Fig. 20541) kann der Rahmen
Fig.21170 verschoben werden (Näheres siehe nächste Seite). Die Einstellung
muß auf +/-3mm genau erfolgen. Anschließend sind die 8
Schrauben wieder festzuziehen (Fig.21169).
Schrauben zwischen Schwenkteil und Rahmen Fig. 21169
Einstellschrauben Schnittstelle Schwenkteil / Rahmen Fig. 20541

Einstellschrauben Schnittstelle Schwenkteil / Rahmen Fig. 21170
Achtung : Die Verstellung erfolgt in der Richtung, in der sich die

Stellschrauben befinden, mit denen die Verstellung durchgeführt
wird.
Achtung : Die Einstellungen sind ohne Last vorzunehmen!
Wenn feststeht, in welche Richtung der Saugerrahmen verschoben

werden muß, zuerst die Stellschrauben lösen, mit denen das
Verschieben NICHT vorgenommen wird. Diese beiden
Stellschrauben sind so weit zurückzudrehen, daß genügend
Abstand für den benötigten Verstellbetrag vorhanden ist.
Danach die Verstellung mit den gegenüberliegenden

Stellschrauben vornehmen. (Siehe Fig. 21170)
Es ist darauf zu achten, daß die beiden Stellschrauben gleichmäßig

um den gleichen Betrag verstellt werden.
Nach Ende der Einstellung ist darauf zu achten, daß alle

Stellschrauben angestellt sind und die 8 Schrauben zwischen
Schwenkteil und Rahmen (siehe Fig. 21169) mit einem
Drehmoment von 130-10 Nm wieder angezogen werden.

4.6 Übernahmeposition LiftMaster P/RP
Zur Überprüfung der Übernahmeposition (über dem Wagen) wird

der Rahmen in die Position geschwenkt und indexiert.
Korrekturmöglichkeit: Verstellen des Schwenkwinkels siehe
Abschnitt 4.9.
Erläuterungen zu Fig.19874 Im Beispiel (Fig. 19874) sollte hier jetzt die Linie (a) mit der Mitte
siehe Abschnitt 2.5 der herübergeschwenkten Palette übereinstimmen (d.h. Längsseite
Palette parallel zu (a), Mitte Palette auf Maß Y1). Lage der Palette
auf den Boden übertragen mit Hilfe von Loten. Wird das Lager
später aufgestellt, sind die von der Palette auf den Boden
übertragenen Mittellinien der Palette maßgebend für die Linien (a)
und (d).
Parallelität und Abstände zwischen den Positionen 1, 2 und 3 beim
LiftMaster für die TRUMATIC L 3030 siehe auch Fig.23223 in
Abschnitt 4.5.3
4.7 Übernahmeposition LiftMaster R (mit

Lageranbindung)
4.7.1 Belade- / Entlade- Lagerwagen
• Rohteile werden mittels Belade-Lagerwagen zwischen Lager

und Beladeposition (= Übernahmeposition für LiftMaster)
transportiert.
• Fertigteile werden mittels Entlade-Lagerwagen zwischen

Entladeposition (= Ablageposition des LiftMasters für Fertigteile)
und Lager transportiert.
• Die Entladeposition und die Beladeposition befinden sich auf der

selben Stelle in X/Y-Richtung. In Z-Richtung liegt die Entlade-
position oberhalb der Beladeposition.

Zum Einstellen des LiftMasters auf die richtige Be- /
Entladeposition:
• LiftMaster über Be- / Entladeposition schwenken
• Position in Y-Richtung über den Schwenkwinkel am Index für

die Position 1 korrigieren
☞ Abschnitt 4.9
Bei Veränderung des Schwenkwinkels erfolgt stets eine Verän-
derung in Y-Richtung sowie in X-Richtung.
• Die Position in X-Richtung kann über die Anschlagschraube am

Belade-Lagerwagen und Entlade-Lagerwagen korrigiert werden.
• Genauigkeit: ± 2 mm !
4.7.2 Hilfspaletten zentrieren
Beim LiftMaster P / RP kann die Parallelität zwischen Sauger-

rahmen und Entlade-Lagerwagen durch Einstellung am Entlade-
Lagerwagen auf ± 2 mm hergestellt werden (Festanschläge am
Boden).
Danach werden die Zentrierungen (zum Zentrieren der Hilfspalette

beim Ablagevorgang) mit ± 2 mm Luft eingeschraubt.
Durch wiederholtes Umsetzen der Hilfspalette die Funktion über-

prüfen!

4.8 Übernahmeposition LiftMaster R (ohne
Lageranbindung)
Bei LiftMastern, die nur eine Beladestation und ein Entladepodest

haben, ist zum Ausrichten derselben wie in den folgenden
Abschnitten 4.8.1 und 4.8.2 angegeben zu verfahren:
4.8.1 Beladestation
• Blechtafel (1-2 mm dick ) in Ablageposition auf dem

Palettenwechsler ausrichten
• Schwenken der Blechtafel (durch Sauger gehalten) über die

Beladestation
• Ausrichten der Beladestation nach der Tafel und Verdübeln mit

Verbundankern analog zum LiftMaster
• Nach dem Ausrichten Position nochmals überprüfen und mit

Ankerstangen HAS M20 x 240 und Verbundankerpatronen
HVU M20 x 170 am Boden befestigen. (Der Bohrer-
Nenndurchmesser beträgt 24 mm, Bohrlochtiefe 170 +5 mm).
• Eine Feinjustage kann mit den Stellschrauben an den

Anschlagleisten der Beladestation erfolgen.
1 Bohrungen für Dübel

Fig. 16253

4.8.2 Entladestation
Dem LiftMaster R ohne Lageranbindung kann ein Entladepodest

(Entladetisch) (oder ein Entladewagen) zur manuellen Entnahme
von Fertigteilen beigestellt werden (Option).
Siehe 4.7 Bei LiftMastern mit Lageranbindung werden Fertigteile normaler-

weise auf dem Entladewagen abgelegt (oberhalb der Beladeposi-
tion)
Auch hier kann als Option zusätzlich ein Entladepodest (oder ein
Entladewagen) zur manuellen Entnahme von Fertigteilen hinzuge-
stellt werden.
• Entladestation ausrichten
Blechtafel in Ablageposition auf der Palette ausrichten und im

Handbetrieb Blechtafel mit Entladerechen anheben und in Ent-
ladeposition fahren.
Achtung:
Der Entladetisch (oder die Palette) muß vorhanden sein. Am
besten ist es, wenn der Entladetisch in seiner ungefähren End-
position steht. Schwenkarm absenken. Dabei darauf achten,
daß die Lichtschranke (diagonal) den Tisch erkennt. Jetzt kann
der Tisch zu der Blechtafel (die noch auf dem Entladerechen
liegt) ausgerichtet werden. Entladerechen öffnen und Schwenk-
arm wieder nach oben fahren.

• Nach dem Ausrichten Position nochmals überprüfen und Entla-
destation (= Entladetisch = Entladepodest) mit Dübeln Typ
HSL - TZ - M12/25 am Boden befestigen (Bohrer-Nenndurch-
messer 18 mm, Mindestbohrlochtiefe 105 mm).
1 Lichtschranke X0/Y0 (+59 - S6, Empfänger)

2 Lichtschranke (+59 - S5, Empfänger)
Fig. 18606

1
1 Lichtschranke X3000/Y1500 (+59 - S6, Sender)

Fig. 18608
Beim Entladen wird die untere Endlage durch die Lichtschranke

+59 - S6 erkannt.
1 Lichtschranke (+59 - S5, Sender)

Fig. 18607

4.9 Schwenkwinkel des Schwenkarms
Zum Nachstellen der Schwenkpositionen:
• M12-Schrauben an der Indexierplatte am Hubteil und am

Schwenkteil lösen
• Bremse des Schwenkmotors mit einem im Schaltschrank

angebrachten Schalter lösen (Schalter +22-S1 Stellung 2)
• Mit eingerastetem Index ist die Lage der Indexierplatte durch

Schieben des Tragarms in die entsprechende Richtung zu
korrigieren
• Genauigkeit ± 2 mm
• Die M12-Schrauben müssen nach der Einstellung mit einem

Drehmoment von 150-10Nm angezogen werden.
Achtung! Die Einstellungen sind ohne Last vorzunehmen.
1 Indexierplatte 1 (für Position 1) + 6-S5 Initiator für Pos. 1

2 Indexierplatte 2 + 6-S6 Initiator für Pos. 2
(für Position 2 = über Palettenwechsler) + 6-S7 Initiator für Pos. 3
3 Indexierplatte 3 (für Position 3)
4 Befestigungsschraube M12
Fig. 18717

4.10 Vergießen
Nach dem Ausrichten und der gesamten Inbetriebnahme ist

der LiftMaster-Fuß (oder der Sockel) zu untergießen!
Bodenvorbereitung:
Der Untergrund ist gut zu reinigen. Bodenlasuren, Beschichtungen

und lose Teile sind zu entfernen. Die Vergußfläche ist vor dem
Vergießen bis zur Sättigung vorzuwässern (siehe Angaben auf der
Verpackung des Vergußmörtels).
Falls anzunehmen ist, daß keine sichere Verbindung zwischen
Mörtel und Boden zustandekommt (z. B. kein ölfreier Boden), ist es
eventuell angebracht, einige Löcher in den Boden zu bohren...
Benötigte Materialien und Unterlagen
LiftMaster für LiftMaster für

TC L 3030 TC L 4030
Material- Material-
Nr. Nr.
Befestigungsbausatz, 67113-020-00 552127 67123-020-00 552126

bestehend aus :
Vergußmörtel
3 Säcke bei LM 3030
4 Säcke bei LM 4030
4 Holzleisten
Nägeln
Dichtband 119932
4 Niederhaltern
Zwangsmischer/Rühr-
gerät
Der Vergußrahmen ist aus mitgelieferten Holzleisten mittels Nägeln

zusammenzufügen. Auf der Unterseite ist das Dichtband so
aufzukleben, daß eine geschlossene Kontur entsteht. Der Rahmen
ist zur Grundplatte mit gleichmäßigem Abstand allseitig
auszurichten und mittels Gewichten (mit den 4 beiliegenden
Niederhaltern) so zu sichern, daß er beim Eingießen des Mörtels
auf der vorgesehenen Stelle liegenbleibt.

Befestigungsbausatz LiftMaster für TC L 3030 Fig. 20542
Befestigungsbausatz LiftMaster für TC L 4030 Fig. 20543

Die mitgelieferte Menge Verguß-Mörtel
„ E1 PAGEL-ANKERMÖRTEL “
ist komplett nach Vorschrift ( siehe Angaben auf der Verpackung )

anzurühren (mit 7 Litern Wasser pro Sack bzw. pro 25kg Mörtel)
und in Bewegung zu halten.
Der Mörtel ist kontinuierlich fließend einzubringen.
Es ist darauf zu achten, daß keine Luftblasen eingeschlossen

werden.
Es empfiehlt sich, den Mörtel von drei Seiten nacheinander

einzufüllen.
Die vierte Seite sollte zum Entweichen der Luft nicht befüllt werden.
Beim LiftMaster für die TC L 4030 ist der Mörtel zuerst durch die
Öffnung am LiftMaster-Fuß in die Mitte einzufüllen .
☞Siehe Fig. 23225
1
1 Einfüllöffnung zum Einfüllen von Verguß-Mörtel
Fuß des LiftMasters für die TC L 4030 Fig.23225

Der Vorgang ist abgeschlossen, wenn der Mörtel allseitig
gleichmäßig im Vergußrahmen so hoch steht, wie der größte
Abstand zwischen Unterkante LiftMaster-Fuß und Fußboden ist.
☞Siehe Fig. 21240
Mörtelverarbeitungszeit max. 120 min.
1 2 3 4 5
1 Fußboden 4 Schablone
2 Holzrahmen 5 Grundplatte LiftMaster-Fuß
3 Vergußmörtel H Mindesthöhe Vergußmörtel
Mindesthöhe Vergußmörtel Fig.21240
Die weitere Inbetriebnahme des LiftMasters ist nach

24 Stunden möglich.
Nach drei Tagen ist der LiftMaster voll belastbar.

Kapitel 3
Einstellvorschriften
H353D3.DOC Einstellvorschriften 3-1

Inhaltsverzeichnis
1 Vorbemerkungen ................................................................................................................. 3
2 Index Schwenkarm .............................................................................................................. 4
3 Index Rahmen ..................................................................................................................... 5
4 Elektronischer Druckschalter Vakuumschalter +18-S1 ....................................................... 6
5 Tastarm R.......................................................................................................................... 10
6 Tastarm P .......................................................................................................................... 14
7 Hubkette gespannt +6-S9.................................................................................................. 16
8 Parameter Frequenzumrichter +6-A1, Hubachse.............................................................. 17
9 Parameter Movimot +6-M2, Schwenkachse...................................................................... 18
10 Schäleinrichtung ................................................................................................................ 20
11 Saugeraufsetzschalter ....................................................................................................... 29
12 Blechzentrierung................................................................................................................ 31
13 Achsendschalter ................................................................................................................ 33
14 Schwenkpositionen............................................................................................................ 33
15 Rahmenhöhe ..................................................................................................................... 34
16 Druckregler ........................................................................................................................ 35
17 Rechenpositionen.............................................................................................................. 36
18 Palettengreifer ................................................................................................................... 38
19 Spreizmagnete .................................................................................................................. 39
20 Einstellmaß Rahmen zu Bodenplatte ................................................................................ 40
21 Einstellvorschrift Doppelblechmessgerät........................................................................... 44
22 Wagen B2, E2 ................................................................................................................... 47
23 Einstellung Ablagehöhe 130mm auf Systempalette .......................................................... 49
24 Einstellung Ablagehöhe auf Unterwagen .......................................................................... 50
25 Saugergruppenwahl .......................................................................................................... 51
3-2 Einstellvorschriften H353D3.DOC

1. Vorbemerkungen
• Folgende Dokumente sind ergänzend zur Einstellvorschrift

notwendig:
- Schaltplan LM3030/4030S
Zeichnungsnummer: 67192-900-10 (Ident-Nr.145339)
- Betriebsanleitung Movitrac 31C
• Die Lage der Bauelemente ist dem Installationsplan ( letzte

Seiten im Schaltplan 67192-900-10 ) zu entnehmen.
• Allen benannten elektrischen Betriebsmittelkennzeichnungen

ist =B als Anlagenkennung voranzustellen.
• Alle nicht benannten Einstellungen an Pneumatikzylindern sind

wie folgt vorzunehmen:
- Bewegungszeit: 1,5...2 s
- Die Endschalter sind so einzustellen, daß sie 2...5mm vor

der Endlage schalten.
• Alle nicht benannten Einstellungen an Initiatoren sind wie folgt

vorzunehmen:
- Initiatoren ( M30x15; BES 516-327-E5-Y-S4;

Ident-Nr. 450151)
Abstand zwischen Schaltfahne und Initiator
Í1
+0,5
Rechenendschalter: +59-S7; S8 mm
Í2
+1
alle übrigen mm
(Saugeraufsetzschalter +6-S2 muß sofort schalten, aber in

Ruhezustand auch durch seitliches Verdrücken der Sauger
geschaltet bleiben)

2. Index Schwenkarm
• Die Drosseln im Wegeventil P2.1 (+18-Y1, -Y2 , siehe

Schaltplan Seite 046) sind voll zu öffnen.
• Eine besondere Einstellung ist nur beim Schalter +6-S3
(Fig.20783) zu beachten.
1. Index ist indexiert, d.h. ausgefahren und in Indexnut

2. -S3 wird in Richtung Hubteil verschoben, bis er ein- und
danach wieder ausschaltet
3. -S3 wird zurückgeschoben, bis er einschaltet; Ó Position
markieren
4. Nachfolgend weiter zurück, bis er ausschaltet; Ó Position
markieren
5. -S3 zwischen beiden Markierungen einstellen, daß der
Schwenkantrieb so stoppt, daß der Index ohne Zwang indexiert
(Fig. 20784)
Einstellung Indexierung mit Schalter +6-S3 Fig. 20783
+6-S4
4) 5) 3)
6
Initiatoren an Indexierung Fig. 20784

3. Index Rahmen ( nur LM 4030 )
• Die Drosseln im Wegeventil P2.4 (+18-Y29) sind voll zu öffnen.
• Der Schalter +18-S31 ist folgendermaßen einzustellen:
1. Index gelöst, das heißt der Rahmen ist frei; +18-S31 ist
betätigt.
2. Index ist ordnungsgemäß ausgefahren, das heißt der Rahmen

ist indexiert; +18-S31 ist nicht betätigt.
3. Index ist auf den Indexklotz (nicht in die Nut) ausgefahren;

+18-S31 muß betätigt bleiben.
+6-S3
+18-S29 +6-S4
+18-Y1
+18-Y2
+18-S31
Fig.21157

4. Elektronischer Druckschalter
Vakuumschalter +18-S1
• Die einzustellenden Parameter sind dem

Schaltplan 67192-900-10 Bl. 22 zu entnehmen.
Folgende Werte sind einzustellen:

(Stand : März 99 . Bitte die Werte immer vergleichen mit den
Werten im aktuellen Schaltplan, der zur Maschine gehört ! )
ggf. entriegeln
Ausgang 1 : ou1 n.o.
Ausgang 2 : ou2 n.o.
Druckeinheit (bar): -ba
ggf. Nullpunktabgleich
Ausgang 1 : Hysteresemodus ou1 HYS
Ausgang 2 : Hysteresemodus ou2 HYS
Ausgang 1 :Schaltpunkt H-1 0,65
Ausgang 1 : Hysterese h-1 0,05
Ausgang 2 :Schaltpunkt H-2 0,8
Ausgang 2 : Hysterese h-2 0,1
verriegeln
• Ausgang 1 bedeutet „Vakuum vorhanden“
• Ausgang 2 steuert die Luftsparautomatik
Zum Einstellen des elektronischen Druckschalters ist es notwendig,

eine Betriebsspannung von 24V anzulegen. (Ist der Druckschalter
in der Vakuumeinheit der Maschine eingebaut, ist eine
Betriebsspannung von 24V vorhanden.)
Das Display muß von Messmodus in Einstellmodus umgeschaltet

werden.

1 2 3 4
1. Cursor DOWN
2. Cursor UP
3. Display
4. Mode-Taster
Elektronischer Druckschalter +18-S1 Fig. 20785
Entriegeln Taste Cursor Down und Mode-Taster gleichzeitig gedrückt halten,

bis im Display die Anzeige „unc“ erscheint.
Nach Loslassen der Taster erscheint „0.00“.
Damit ist entriegelt und der Druckschalter einstellbereit.

Einstellen Mode-Taste und Taste Cursor Up gleichzeitig betätigen.
Ausgangskonfiguration Im Display erscheint im Wechsel „ouI“ und „n.o.“ oder „ouI“ und
„n.c.“
Durch Betätigen der Taste Cursor Up oder Cursor Down 1 x kurz

wird zwischen den beiden Modi umgeschaltet.
Es ist „n.o.“ einzustellen.
Bestätigung der Einstellung erfolgt durch Betätigen des Mode-

Tasters 1 x kurz.
Im Display erscheint im Wechsel „ou2“ und „n.o.“ oder „ou2“ und
„n.c.“

wird zwischen den beiden Modi umgeschaltet.
Es ist „n.o.“ einzustellen.

Tasters 1 x kurz.
Im Display erscheint die Druckeineheit „bA“ (bar); „H9“(mmHg);
„PA“ (kPa) oder „H“ (inHg)

wird zwischen den vier Modi umgeschaltet.
Es ist „-bA“ einzustellen.

Tasters 1 x kurz.
Im Display erscheint die Anzeige „---„ und danach „0.00“ (aktueller
Meßwert)
Nullpunkteinstellung Nullpunkteinstellung kann erforderlich sein, um Referenzdruck

festzulegen.
Mode-Taster ca. 3 sec. gedrückt halten, bis im Display die Anzeige
„0.00“ und „---„ abwechselnd blinkt
Einstellung Arbeitsmodus 1 Auswahl zwischen Hysterese und Komparator Modus möglich.

Es ist Hysterese-Modus einzustellen!
Mode-Taster 2 x kurz betätigen. Im Display erscheint „-2-“.

Nachfolgend erscheint im Wechsel „ouI“ und „HYS“ im Display oder
„ouI“ und „CnP“.

wird zwischen den beiden Arbeitsmodi umgeschaltet.

Tasters 1 x kurz.

Einstellung Ausgang 1 Mode-Taster 1 x kurz betätigen. Im Display erscheint „-1-“.
Nachfolgend erscheint im Wechsel „H-1“ und der bisher eingestellte
Wert.
Nurch kurzes Betätigen der Taste Cursor Up oder Cursor Down
wird der einzustellende Wert auf „0.65“ eingestellt.
Mode-Taster 1 x kurz betätigen. Im Display erscheint im Wechsel

„h-1“ und der bisher eingestellte Wert.
Durch kurzes Betätigen der Taste Cursor Up oder Cursor Down


Tasters 1 x kurz.
Im Display erscheint „End“ und nachfolgend „0.00“
Einstellung Arbeitsmodus 2 Auswahl zwischen Hysterese und Komparator Modus möglich.

Es ist Hysterese-Modus einzustellen!
Mode-Taster 4 x kurz betätigen. Im Display erscheint „-4-“.
Nachfolgend erscheint im Wechsel „ou2“ und „HYS“ im Display

oder „ou2“ und „CnP“.

wird zwischen den beiden Arbeitsmodi umgeschaltet

Taster 1 x kurz.
Einstellung Ausgang 2 Mode-Taster 3 x kurz betätigen. Im Display erscheint „-3-“.
Nachfolgend erscheint im Wechsel „H-2“ und der bisher eingestellte

Wert.

Mode-Taster 1 x kurz betätigen. Im Display erscheint im Wechsel

„h-2“ und der bisher eingestellte Wert.


Taster 1 x kurz. Im Display erscheint „End“ und nachfolgend „0.00“.
Verriegelung der Taste Cursor Down und Mode-Taster gleichzeitig ca. 3 sec.
Einstellwerte gedrückt halten, bis im Display die Anzeige „LOC“ blinkt.
Nachfolgend erscheint „0.00“.
Nach Verriegelung ist durch Betätigen des Mode-Tasters keine
Veränderung möglich.

5. Tastarm R
Nur den gesamten Tastarm verstellen ( Fig.21159 ), falls eine

Höheneinstellung nötig ist !
Die einzelnen Initiatoren ( Fig.20786 ) dürfen NICHT verstellt

werden !
1
2
Zur Höhenverstellung desTastarms R die beidenSchrauben 1+2 lösen.

Tastarm um den gewünschten Betrag in der Höhe verschieben und danach die
Schrauben 1+2 wieder anziehen
.
Höheneinstellung Tastarm R Fig. 21159
• Hub- und Senkzeit: 0,5...1,0s. Dies betrifft alle drei

Kurzhubzylinder
• Schaltereinstellungen (siehe Fig. 20786, nächste Seite)

1
2 3
+59-S1
50,5
14±2
36,5
+59-S3
90mm 11,5
0
+59-S2
37mm 5 4
3mm
1 Tastarm R 4 Zinken des Entladerechens

2 Werkstück 5 Palettenführung
3 Tragleiste 6 Maschinenpalette
Initiatoren am Pneumatikzylinder Tastarm R; Einstellmaße Fig. 20786
• Lichtschrankenjustage +59-S5, -S5.1; +59-S6, -S6.1
Kurzhubzylinder oben
Die Lichtschranken dürfen sich nicht „sehen“ (gelbe LED

am Empfänger leuchtet nicht). Verantwortlich ist dafür die
Sichtblende an den Sendern –S5.1 und –S6.1
Kurzhubzylinder unten
Die Lichtschranken müssen sich „sehen“ (gelbe LED am

Empfänger leuchtet). Durch leichtes Verdrehen auf der
Empfänger- bzw. Senderseite darf die gelbe LED nicht
verlöschen.

• Höhenjustage des Tastarms R
- Voreinstellen in Z-Richtung nach Fig. 24351
- Absenken des Rahmens mit offenem Rechen über der

Maschinenpalette. Das Umschalten von Eil- auf
Schleichgang erfolgt mittels Schalter +59-S2, Stop durch
+59-S3.
- Der kpl. Tastarm ist in seiner Höhe so zu justieren, daß

nach Stop zwischen Oberkante Rechenzinken und
Unterkante Blechtafel auf der Maschinenpalette ein
Abstand von 14± 2 mm vorhanden ist (siehe Fig.20786)
- Der Tastarm ist nur komplett zu verstellen. Die

Einstellung der Initiatoren darf n i c h t verändert
werden!
- Der Abstand zwischen Unterkante Tastarm R und

Abstreifer muß bei allen drei Zylindern gleich sein.
A
B
C
D
A Unterkante Blech 14mm über Oberkante Rechenzinken

B Tastarm R oben
C Tastarm R „STOP“
D Tastarm R unten
Voreinstellung Z-Richtung Fig. 24351

A
A = 318 –10 mm
Tastarm R unten Tastarm R oben Fig. 20787
Tastarm R ist so montiert, daß die Unterkante Tastarm R in oberer

Stellung 318-10 mm unter dem Querträger der Traverse steht.
Fig. 20787
Die Schutzstütze an der Traverse kann sich beim Holen des letzten
Blechs auf der Systempalette absetzen (anstatt des Tastarms).

6. Tastarm P
• Hub- und Senkzeit: 0,5...1,0s.
• Schaltereinstellungen
Fig. 24352
- +18-S10 obere Endlage
- +18-S11 untere Endlage.

Einschalten 0,5mm vor Zylinderendlage
• Justage Tastarm P
- Der Tastarm dient zum Abschalten der Senkbewegung bei

Hilfspalette holen bzw. bringen aus dem Schleichgang.
Die Umschaltung vom Eilgang in den Schleichgang erfolgt
dabei zeitgesteuert.
- Voraussetzung ist, daß alle Palettengreifer,

Maschinenpalette (Palettenwechsler) und Systempalette
(Entladewagen) horizontal ausgerichtet sind.
1. Der Tastarm ist in X-Richtung zur Palette so einzurichten, daß

der Tastkopf den Hilfspalettensteg mittig trifft.
2. Zur Einstellung des Tastarms in Z-Richtung ist dieser vorerst in

unterste Stellung zu bringen (Vermeidung einer Kollision des
Rahmens mit der Hilfspalette beim Einstellvorgang).
3. Der Rahmens wird über einer Hilfspalette abgesenkt, bis Stop

mittels Tastarm erfolgt.
4. Die Greifer sind zu schließen. Alle Greifer müssen mittig in die

entsprechenden Bohrungen der Hilfspalette passen und
kollisionsfrei öffnen und schließen.
5. Korrigiert wird, indem der Tastarm in seiner Befestigungshöhe

verändert wird. Eine Feinkorrektur erfolgt durch Verstellen des
Tastkopfes an der Zylinderkolbenstange.

Tastarm P Fig. 20788
G
P
G Greifer P Tastarm P o oben u unten

Einstellwerte Tstarm P zu Palettengreifer Fig. 24352

7. Hubkette gespannt +6-S9
• Die Hubkette ist straff.
• Initiator +6-S9 soweit zurückstellen, bis er nicht mehr betätigt

ist (gelbe LED leuchtet nicht)
• +6-S9 in Richtung Kette stellen, bis er betätigt wird. Danach

noch 2...3mm weiter ranstellen. Damit ist der Schalter sicher
betätigt, auch bei Schwingen der Kette.
• Kollidiert die Hubeinheit beim Senken, wird die Kette locker und
mittels Federelement weggedrückt vom Schalter +6-S9 .Der
Schalter ist nicht mehr betätigt.
+6-S9
Initiator +6-S9 „Hubkette gespannt“ Fig. 19078
+6-S9
Initiator +6-S9 „Hubkette gespannt“ Fig. 19078

8. Parameter Frequenzumrichter +6-A1,
Hubachse
• Die Vorgehensweise ist dem Dokument „Betriebsanleitung

Movitrac 31C“ zu entnehmen.
• Es gilt die Werkseinstellung. Davon abweichende Parameter

sind dem Schaltplan LM3030/4030S Zeichnungsnummer.:
67192-900-10 Bl. 17 zu entnehmen.
• Achtung:
Der Parameter 801 „Speichern“ ist zuerst auf „Ja“ zu stellen.
Danach muß der Frequenzumrichter mittels Vorschub Halt

abgeschaltet werden.
Nach ca. 30s ist wieder einzuschalten.
Jetzt können beliebige Parameter geändert werden.
Als letztes ist Parameter 801 wieder auf „Nein“ zu stellen.
Jetzt werden mit erneutem Abschalten des Frequenzumrichters

die Parameter vom RAM in den EEPROM kopiert und stehen
somit immer zur Verfügung.
Wird der Parameter 801 nicht auf „Ja“ gestellt, sind zwar auch
Änderungen möglich. Diese werden aber mit Abschalten des
Frequenzumrichters wieder „vergessen“. Nach erneutem
Zuschalten sind dann wieder die „alten“ Parameter aktiv (sie
werden von EEPROM in RAM kopiert).

9. Parameter Movimot +6-M2,
Schwenkachse
• Die einzustellenden Parameter sind dem Schaltplan

LM3030/4030S Zeichnungsnummer.: 67192-900-10 Bl. 17 zu
entnehmen.
Fig. 21161
Die Parameter sind auch auf einem Schild am Motor

angegeben.
• Zur Optimierung der Schwenkzeit kann der Parameter f1

„Eilgang“ verändert werden. Dabei ist darauf zu achten, daß
der Schleichgang noch deutlich sichtbar ist.
Achtung: Sehr sensible Einstellung !
E
V R
t
E Eilgang
R Rampenzeit Parameter t1
S Schleichgang Parameter f2
t Zeit
v Geschwindigkeit
Schematische Darstellung v/t Movimot Fig. 20789

Schaltplan 67192-900-10 Bl. 17 (Stand März 1999) Fig. 21161

10. Schäleinrichtung
Mit Hilfe der Stellschraube (2)
Fig. 24404
wird der Schwenkbereich der Schäleinrichtung bzw. des

Abschälsaugers begrenzt.
1 2 3
1 Schäleinrichtung
2 Stellschraube
3 Zylinder für die Bewegung des Abschälsaugers
Schäleinrichtung Fig. 24404

10.1 Schäleinrichtung LM 3030
(gültig für Maschinen
L 3030 vor Lieferdatum 20.10.1999)
2 3
286-3
1
1 Stellschraube 2 Scheiben ∅11 DIN 125 3 Unterkante Längsträger

Schäleinrichtung LM 3030, Seitenansicht (vor Lieferdatum 20.10.1999) Fig. 24338
• Stellschraube eingestellt : Maß 37 mm
• Maß in Z-Richtung zwischen Rolle und Unterkante Längsträger

des Saugerrahmens : 286–3 mm
• Das Maß 286 ist einstellbar mittels Scheiben (2) zwischen

Querträger und Schäleinrichtung.

Y
Y
Y0
XA
Schäleinrichtung LM 3030, Ansicht von oben

(vor Lieferdatum 20.10.1999) Fig. 24339
•
+5
Entfernung kleiner Abschälsauger von Blechkante 15 mm in
Y-Richtung
•
+5
Entfernung großer Abschälsauger von Blechkante 15 mm in
X-Richtung.
• Maß Y0 : Blech-Nullkante gemessen vom Abstreifer am Profil

Y0 = 50 mm
• Maß XA : Blech-Nullkante gemessen vom LiftMaster-Rahmen
Variante XA in mm
LM 3030 RP,P 575

(Palettenbetrieb, mit/ohne Rechen)
LM 3030 R (nur Rechenbetrieb) 575 + 16,5 = 591,5
• In die Vakuumleitung des kleinen Abschälsaugers ist die Düse

Id-Nr.126907 mit Adapter Id-Nr.245741 einzubauen

L 3030 nach Lieferdatum 20.10.1999)
Schäleinrichtung LM 3030, Seitenansicht

(nach Lieferdatum 20.10.1999) Fig. 24340
• Maß in Z-Richtung zwischen Abdrückrolle und Oberkante

Blech bei eingefederten Saugern : 8+5 mm

Y

•
+5
Entfernung kleiner Abschälsauger von Blechkante 15 mm in
X- und Y-Richtung
• Maß Y0 : Blech-Nullkante gemessen vom Abstreifer-Profil

Y0 = 50 mm
Variante XA in mm
LM 3030 RP,P 575

LM 3030 R (nur Rechenbetrieb) 575 + 16,5 = 591,5


L 4030 vor Lieferdatum 20.11.1999)
236-3
1
1 Stellschraube 2 Scheiben ∅11 DIN 125 3 Unterkante Längsträger

• Stellschraube (1) eingestellt : Maß 37 mm
• Maß in Z-Richtung zwischen Rolle und Unterkante

Längsträger (3) des Saugerrahmens : 236-3 mm
• Das Maß 236 ist einstellbar mittels Scheiben (2) zwischen

Querträger und Schäleinrichtung.

Y
Y
Y0
XA

• Entfernung des kleinen Abschälsaugers von der Blechkante

+5
15 mm

Y0 = 70 mm
• Maß XA : Blech-Nullkante gemessen vom LM-Rahmen

XA = 855 mm


L 4030 nach Lieferdatum 20.11.1999)

• Maß in Z-Richtung zwischen Abdrückrolle und Oberkante

Blech bei eingefederten Saugern : 8+5 mm

• Entfernung des kleinen Abschälsaugers von der Blechkante

+5
15 mm

Y0 = 70 mm

XA = 855 mm


11. Saugeraufsetzschalter +6-S2
Initiator +6-S2 (M30x15; BES 516-327-E5-Y-S4 ; Id-Nr.: 450151)

+0,5
Abstand zum Schaltelement Í 1 mm
Fig. 20794
(Saugeraufsetzschalter +6-S2 muß sofort schalten, aber in

Ruhezustand auch durch seitliches Verdrücken der Sauger
geschaltet bleiben)
Saugeraufsetzschalter Fig. 20794

Der Saugeraufsetzschalter ist in Z-Richtung so einzustellen, daß
der Sauger nach dem Senken des Saugerrahmens und nach Stop
durch Aufsetzen mit Aufsetzschalter
- beim LM 3030 einen Abstand zwischen Unterkante Querträger

und Blech von 245±1mm hat
- beim LM 4030 einen Abstand zwischen Oberkante Querträger

und Blech von 245±1mm hat
Sauger in eingefedertem Zustand (links LM3030, rechts LM4030) Fig. 20795

12. Blechzentrierung
Einstellmaße Blechzentrierung LM 3030 Fig. 24353
• Einstellmaße in X-Richtung gemessen am LM-Rahmen und in

Y-Richtung gemessen vom Abstreiferprofil zum Einstellen der
Blechformate
X-Richtung Europa X1in mm X2 in mm X3 in mm

LM 3030 RP,P 1445 1945 2445
LM 3030 R (nur Rechenbetrieb) 1445 - 16,5 = 1428,5 1945 - 16,5 = 1928,5 2445 - 16,5 = 2428,5
Y-Richtung Europa Y0 in mm Y1 in mm Y2 in mm Y3 in mm
LM 3030 50 1070 1320 1570
X-Richtung US X1 in mm X2 in mm X3 in mm
LM 3030 RP,P (Palettenbetrieb, 1477 1883,4 2493
mit/ohne Rechen)
LM 3030 R (nur Rechenbetrieb) 1477 – 16,5 = 1883,4 – 16,5 2493 - 16,5
1460,5 = 1866,9 = 2476,5
Y-Richtung US Y0 in mm Y1 in mm Y2 in mm Y3 in mm
LM 3030 50 984,4 1289,2 1594
• Bei Verwendung von abweichenden Blechformaten ist die

Blechzentrierung anwendungsspezifisch einzustellen.
• Zeit für Ein- und Ausschwenken : 0.5-1s

Einstellmaße Blechzentrierung LM 4030 Fig. 24354
• Einstellmaße in X-Richtung gemessen am LM-Rahmen und in

Y-Richtung gemessen vom Abstreiferprofil zum Einstellen der
Blechformate
X-Richtung Europa X1 in mm X2 in mm X3 in mm X4 in mm
LM 4030 1165 1665 2165 3165
Y-Richtung Europa Y0 in mm Y1 in mm Y2 in mm Y3 in mm Y4 in mm
LM 4030 70 1090 1340 1590 2090
X-Richtung US X1 in mm X2 in mm X3 in mm X4 in mm
LM 4030 1197 1603,4 2213 2822,6
Y-Richtung US Y0 in mm Y1 in mm Y2 in mm Y3 in mm Y4 in mm
LM 4030 70 1004,4 1309,2 1614 1918,8
• Bei Verwendung von abweichenden Blechformaten ist die

Blechzentrierung anwendungsspezifisch einzustellen.
• Zeit für Ein- und Ausschwenken : 0.5-1s

13. Achsendschalter
• Trägerarm in der jeweiligen Endposition indexieren
• Nocken an den Endschalter schieben bis dieser schaltet
• Position markieren
• Nocken ca. 3mm zurückschieben
• Zur Prüfung der richtigen Einstellung des Nockens ist mit

Eilgang auf den Achsendschalter zu fahren. Dabei darf der
Festanschlag nicht erreicht werden; ggf. Einstellung
wiederholen.
14. Schwenkpositionen
• Die Schwenkpositionen sind entsprechend Betriebsauftrag

einzustellen nach
Standardaufstellplan
LM 3030 93614-5-16 und 93614-5-17
LM 4030 93674-5-16 und 93674-5-17
oder nach
Sonderaufstellplan
S XXXXX-5-XX
• Die max. zulässige Abweichung von der Schwenkposition

beträgt +/-3mm, gemessen am Längsträger des Rahmens.

15. Rahmenhöhe
• Die Rahmenhöhe beträgt von Unterkante Rechen bis Ober-

kante Fußboden
+10
bei LM 3030 : 1160
+10
bei LM 4030 : 1220 .
• Gemessen wird an den 4 äußersten Rechenzinken. Der

Rechen muß zusammengefahren sein.
• Einstellbar mit dem Initiator +6-S1
• Max. zulässige Abweichung der 4 Meßpunkte von der Ebene :

5mm

16. Druckregler
•
+0.5
Der Druckregler ist auf 6 bar einzustellen.
Druckregler Fig. 20798
Das Einstellen erfolgt nach dem Anschluß aller Medien. Zum

Einstellen ist der Drehknopf (Fig.20798) nach oben zu ziehen. Zum
Verringern des Druckes ist der Drehknopf nach links zu drehen,
zum Erhöhen des Druckes ist der Drehknopf nach rechts zu
drehen. Der eingestellte Wert wird am Manomenter abgelesen.
Nach Einstellung ist der Drehknopf nach unten zu drücken. Damit
ist die Einstellung verriegelt.

17. Rechenpositionen
• Rechen offen einstellbar mit Initiator +59-S7
• Der Initiator muß so eingestellt werden, daß die Rechenzinken

5mm hinter der Abstreiferkante stehen.
5+3
Abstand Rechenzinken zum Abstreifer Fig. 20799

5
Abstand zum Festanschlag 5+3 mm

Abstand Abstreifer zu Zinkenhalter 10+5 mm Fig. 20800
• Rechen geschlossen einstellbar mit Initiator +59-S8

• Der Initiator muß so eingestellt sein, daß zwischen Abstreifer
und Zinkenhalter 10+5 mm Spalt sind.
• Der Abstand zum Festanschlag (Mitnehmer zu
Anschlagschraube) muß 5+3 mm betragen.

18. Palettengreifer
Max. zulässige Abweichung der 4 Greifer (Haken) von der Ebene in

Z-Richtung in den Übergabepositionen * : 3mm, einstellbar mit
Beilagen unter den Greifern.
* Übergabepositionen :
Position über Palettenwechsler
Position über Belade- / Entlade-Lagerwagen
Position über Entladepodest (Option)
• Prüfmaß X-Richtung Mitte Haltearm zu Mitte Haltearm XG
• Prüfmaß Y-Richtung YG
Palettengreifer Fig.24355
XG (in mm) YG (in mm)

LM3030 1600±1 1598±1
(bis Auslieferdatum 7/99)
LM3030 1600±1 1623±1
(ab Auslieferdatum 8/99)
LM4030 2000±1 2122±1
• zur Prüfung der Diagonale ist eine Lehre einzusetzen

19. Spreizmagnete
• Zeit für Heben und Senken 1.5 bis 2s

• Die Drosseln sind so einzustellen, daß ein Gleichlauf der
15 beiden Zylinder beim Heben und Senken garantiert wird.
ZA
0K
XA
20+3
S 0
S Spreizmagnet OK Oberkante Blech
Einbauprüfmaße Spreizmagnete in X-Z-Ebene Fig. 24356

• Maß ZA : Abstand Oberkante Blech zu Unterkante
LiftMaster-Rahmen
Variante XA in mm ZA in mm
LM 3030 RP,P (Palettenbetrieb, mit/ohne Rechen) 575 118
LM 3030 R (nur Rechenbetrieb) 575 + 16,5 = 591,5 118
LM 4030 855 108
Die Speizmagnete sind in X-Richtung 20mm entfernt von der

Blech-Nullkante voreingestellt. Zur Verbesserung der
Spreizwirkung im Blechdickenbereich 4...8mm sind die Magneten
stufenlos bis zur Blech-Nullkante einstellbar.

20. Einstellmaß Rahmen zu Bodenplatte
prinzipielle Varianten Maßbeschreibung PR in mm Darstellung
beim LiftMaster PR=

zur Abstand
TRUMATIC L 3030 Ständerfuß-
platte zu
LiftMaster-
Rahmen
symmetrisch RP, P Platte(vorn)...Rahmen 4190 Fig.20803

symmetrisch R Platte(vorn)...Rahmen – 16,5mm 4173,5 Fig.20803
symmetrisch RP, P mit Platte(vorn)...Rahmen 2280 Fig.24357
180° gedrehtem
Saugerrahmen
symmetrisch R mit 180° Platte(vorn)...Rahmen – 16,5mm 2263,5 Fig.24357
gedrehtem
Saugerrahmen
rechts/links RP, P Platte(seitlich)...Rahmen 1700 Fig.20804
rechts/links R Platte(seitlich)...Rahmen + 16,5mm 1716,5 Fig.20804
prinzipielle Varianten
beim LiftMaster
zur
TRUMATIC L 4030
symmetrisch Platte(vorn)...Rahmen 4245 Fig.20805

rechts/links /sym. mit Platte(vorn)...Rahmen 1915 Fig.20806
180° gedrehtem
Saugerrahmen
Sonderaufstellung mit Platte(seitlich)...Rahmen 1335 Fig.20845
90° gedrehtem Ständer
Bei symmetrischen Aufstellvarianten wird das Einstellmaß in

gerader Tragarmstellung (0°) gemessen, bei Varianten rechts/links
wird bei Schwenkwinkel Tragarm 90° gemessen. Dieser
Schwenkwinkel ist manuell einzustellen.

LM3030 symmetrisch Fig. 20803
LM3030 symmetrisch mit 180° gedrehtem Saugerrahmen Fig. 24357

LM3030 linksstehend Fig. 20804
LM4030 symmetrisch Fig. 20805

LM4030 links/rechts/sym. mit 180° gedrehtem Saugerrahmen Fig. 20806
LM4030 Sonderaufstellung mit 90° gedrehtem Ständer Fig. 20845

21. Einstellvorschrift
Doppelblechmessgerät
Der Schaltabstand des Initiators +18-S3 ist auf 0,4mm einzustellen,

um ein sicheres Schalten zu gewährleisten (Aluminium als
Betätigungselement)
Das Doppelblechmessgerät zur Erfassung der Blechdicke gibt es in
zwei Varianten:
• Widerstandsmessung 3RK1207-3BQ00-0AA3
• Spannungsmessung 3RK1207-2BQ00-0AA3
Die jeweils verwendete Art der Messwerterfassung ist aus dem Typ
der AS-i-Box +30-ASI 3 ersichtlich (s.o.) Daraus ergeben sich
ebenfalls unterschiedliche Einstellkriterien:
21.2 Widerstandsmessung
21.3 Spannungsmessung
21.4 Signal“Messwert gültig“ (Bitte beim Messen

von Blechdicken größer als 8mm beachten!)
21.1 Mechanische Einstellungen
Einstellung
Zahnriemenspannung
2,6
Einstellung Schwenkbereich
Max. mechanischer Schwenkbereich : 184°
Einstellbar durch Festanschläge am Zylinder (5)
Fig.20807

21.2 Widerstandsmessung
Kalibrierung Potentiometer: Hilfsmittel: Ohmmeter mit einem Einstellbereich von 0...1000Ω
Potentiometer (4) ist mechanisch 360° durchdrehend.
Nullpunkteinstellung:
Bei Nullpunkteinstellung muß das Dickenmessgerät von der
angeschlossenen AS-i-Box getrennt werden. Anschließend wird der
Tastarm (3) auf Nullpunktstellung gedreht. Dort muss er während
der Kalibrierung fixiert werden.
Die Mutter (2) wird gelöst und durch vorsichtiges Drehen des
Zahnrades (1) wird der Widerstandswert von ca. 130Ω ±10Ω
eingestellt (Pin 2 und 4 am Stecker +30-ASI3.I1). Die Mutter (2)
wird nun wieder arretiert und das Dickenmessgerät an der AS-i-Box
angeschlossen.
1 Zahnrad 4 Potentiometer
2 Mutter 5 Zylinder
3 Tastarm
Doppelblechmeßgerät Fig. 20807
Blechdicke Widerstand in Bemerkung

in mm Ohm
0 R0=130Ω±10Ω Nullpunkteinstellung Der Widerstand
1 R0+30Ω vergrößert sich
um 30Ω pro mm.
2 R0+60Ω Max. zulässig
3 R0+90Ω sind 27...36Ω
4 R0+120Ω pro mm.
5 R0+150Ω
6 R0+180Ω R +162Ω... R +216Ω

21.3 Spannungsmessung
Kalibrierung Potentiometer: Hilfsmittel: Spannungsmessgerät 10V-Bereich
Potentiometer (4) ist mechanisch 360° durchdrehend.
Nullpunkteinstellung:
Das Doppelblechmessgerät bleibt angeschlossen. Anschließend
wird der Tastarm (3) auf Nullpunktstellung gedreht. Dort ist er
während der Kalibrierung zu fixieren.
Die Mutter (2) wird gelöst und durch vorsichtiges Drehen des
Zahnrades (1) wird die Spannung von ca. 1,0V±0,1V eingestellt
(weißer und schwarzer Draht am Poti, bzw. Pin 2 und 4 am Stecker
+30-ASI3.I1). Die Mutter (2) wird nun wieder arretiert.
Blechdicke Spannung in V Bemerkung

in mm
0 U0=1,0V±0,1V Nullpunkteinstellung
1 U0+0,30V
2 U0+0,60V
3 U0+0,90V
4 U0+1,20V
5 U0+1,50V
6 U0+1,80V U0+1,62V... U0+2,16V
Die Spannung vergrößert sich um 0,3V pro mm. Maximal zulässig

ist 0,27...0,33V pro mm.
21.4 Signal „Messwert gültig“
Wenn das Doppelblechmessgerät zur Doppelblecherkennung für

Blechdicken größer 8 mm eingesetzt wird, ist die Option „Messwert
gültig“ notwendig.
Grund: Bei gemessenen Blechdicken im Bereich >30mm wird der

Messbereich des Potis überschritten, er beginnt von vorn. Damit
wird eine viel zu geringe Dicke ermittelt.
Abhilfe: Vorhandensein des Initiators +18-S34 „Messwert gültig“;

Softwarestand LM V01.01.xx oder höher; Applikation des Initiators:
„Allgemeine Applikationen: Messwertüberw. Doppelbl.detektor“.
Einstellung: +18-S34 muß durch die Nockenscheibe im Bereich 0 bis ca. 25mm
Blechdicke betätigt sein. Ab 28mm Blechdicke darf der Initiator
nicht mehr betätigt sein.

22. Wagen B2, E2
Anzahl Wagen Wagentyp Bemerkung

1 B2 oder Beladewagen oder
E2 Entladewagen, gesteuert durch LiftMaster
2 B2 und E2 Belade- und Entladewagen; Wagen übereinander (Entladewagen oben) oder
nebeneinander
B2U, B2O 2 Beladewagen übereinander (B2U unterer Wagen, B2O oberer Wagen)
E2U, E2O 2 Entladewagen übereinander (E2U unterer Wagen, E2O oberer Wagen)
4 B2U, B2O, 2 Beladewagen übereinander auf einer Position und 2 Entladewagen übereinander auf
E2U, E2O einer anderen Position
Die Wagen haben im Normalfall zwei Positionen.
Position Position
LiftMaster Lager
reduzierung
Geschwin-
reduzierung
Geschwin-
digkeits-
digkeits-
Stop
Stop
frei
Pos. LiftMaster z.B. +78-B5
Stop z.B. +78-B6
Pos. Lager z.B. +78-B4
1RFNHQSODQ2EHUZDJHQXQDEKlQJLJRE%RGHU(
Fig. 24358
Position Position
LiftMaster Lager
reduzierung
Geschwin-
reduzierung
Geschwin-
digkeits-
digkeits-
Stop
Stop
frei
Stop z.B. +78-B3
1RFNHQSODQ8QWHUZDJHQXQDEKlQJLJRE%RGHU(
Fig. 24359

Es gibt auch Varianten mit drei Positionen. In diesem Fall können
die Wagen in der Regel den durch Lichtschranken gesicherten
Bereich verlassen. Dann ist ein zusätzlicher „Bereichsschalter“ an
den Wagen angebracht. Er dient der sicherheitsgerechten
Steuerung der Wagen ausserhalb der Lichtschranken.
Position
Lichtschranke
Position Position Be- und
LiftMaster Lager Entladen
reduzierung
Geschwin-
reduzierung
digkeits-
Geschwin-
Stop
digkeits-
Stop
Stop
frei

Stop z.B. +78-B6
Bereichsschalter
z.B. +78-S22
1RFNHQSODQ2EHUZDJHQXQDEKlQJLJRE%RGHU(
Fig. 24360
Position Be- und

Position Entladen
Lichtschranke
LiftMaster
reduzierung
reduzierung
Geschwin-
Geschwin-
digkeits-
Stop
digkeits-
Stop
frei
Stop z.B. +78-B3
Bereichsschalter
z.B. +78-S21
1RFNHQSODQ8QWHUZDJHQXQDEKlQJLJRE%RGHU(
Fig. 24361

23. Einstellung der Ablagehöhe 130mm
auf Systempalette
Die Einstellung der Ablagehöhe von max.130mm Fertigteilstapel

auf der Systempalette ist durch den Technischen Kundendienst
beim Kunden vorzunehmen.
Vorgehensweise:
1. LiftMaster über Systempalette schwenken
2. Auf der Systempalette einen Stapel von 110mm Höhe so

anordnen, daß die Lichtschranke unterbrochen werden kann.
3. LiftMasterrahmen mit Handfunktion nach unten fahren

(Rechen geschlossen, Tastarm R abgesenkt) bis Stop durch
Unterbrechung Lichtschranke erfolgt.
4. In der Stopp-Position Nocken Id.-Nr.552095
Fig.24362
so einstellen, daß Initiator +6-S10 gerade noch betätigt ist. Der

Abstand Schaltfahne zu Initiator muß 2+1mm betragen
5. Wird eine Ablagehöhe größer oder kleiner 130mm benötigt, so

ist die Höhe des Stapels in Pkt. 2 wie folgt zu ermitteln:
geforderte Ablagehöhe – 20mm.
Ablagehöhe Systempalette Fig. 24362

24. Einstellung der Ablagehöhe auf
Unterwagen
Die Ablagehöhe auf dem Unterwagen wird mit dem Initiator +6-S13
eingestellt. Sie muß durch den Technischen Kundendienst beim
Kunden eingestellt werden. Dabei ist die Vorgehensweise wie bei
der Einstellung +6-S10 (siehe Abschnitt 23.)
1. Geforderte Ablagehöhe minus 20mm auf dem Unterwagen

simulieren.
2. LiftMaster nach unten fahren bis Stop durch Lichtschranke

erfolgt.
3. Initiator +6-S13 muß gerade noch betätigt sein.

Gegebenenfalls. nachstellen.
Ablagehöhe der Systempalette auf dem Unterwagen Fig. 24363

25. Saugergruppenwahl
Zum Transport von verschiedenen Blechformaten können Sauger-

gruppen über Wegeventile angewählt werden.
+18-Y18 +18-Y17 +18-Y16 +18-Y15 +18-Y1
+18-Y37 +18-Y36 +18-Y35 +18-Y34 +18-Y3
+18 – Y1 Vakuumschalter, Ident-Nr. 143541 +18 – Y18 Schälsauger abgewählt

+18 – Y3 Kompaktejektor, +18 – Y34 Saugergruppe 1 Format 1000 x 2000 angewählt
Ident-Nr. 145049
+18 – Y35 Saugergruppe 2 Format 1250 x 2500 angewählt
+18 – Y15 Saugergruppe 1 Format 1000 x 2000 abgewählt
+18 – Y36 Saugergruppe 3 Format 1500 x 3000 angewählt
+18 – Y16 Saugergruppe 2 Format 1250 x 2500 abgewählt +18 – Y37 Schälsauger angewählt
Ventile für die Saugergruppenwahl am LiftMaster der TC L 3030 Fig.24364

+18-Y18 +18-Y32 +18-Y17 +18-Y16 +18-Y15 +18-Y1
+18-Y37 +18-Y38 +18-Y36 +18-Y35 +18-Y34 +18-Y3
+18 – Y1 Vakuumschalter +18 – Y34 Saugergruppe 1 Format 1000 x 2000 angewählt
+18 – Y3 Kompaktejektor, +18 – Y35 Saugergruppe 2 Format 1250 x 2500 angewählt
Ident-Nr. 149351 +18 – Y36 Saugergruppe 3 Format 1500 x 3000 angewählt
+18 – Y15 Saugergruppe 1 Format 1000 x 2000 abgewählt +18 – Y37 Schälsauger angewählt
+18 – Y18 Schälsauger abgewählt
+18 – Y32 Saugergruppe 4 Format 2000 x 4000 abgewählt +18 – Y38 Saugergruppe 4 Format 2000 x 4000 angewählt
(NUR bei LiftMaster für TRUMATIC L 4030) (NUR bei LiftMaster für TRUMATIC L 4030)
Ventile für die Saugergruppenwahl am LiftMaster der TC L 4030 Fig.24375

Kapitel 4
LiftMaster in Verbindung
mit Bosch CC 220 S
1. Automatikbetrieb .............................................................. 2
1.1 Voraussetzungen für den Automatikbetrieb........................ 2
1.2 Abarbeiten einer Auftragstabelle ........................................ 3
1.3 Ein-/Ausschalten des Einpalettenbetriebs .......................... 3
2. Fehlerliste.......................................................................... 5
H353D4 DOC 4-1

1. Automatikbetrieb
1.1 Voraussetzungen für den

Automatikbetrieb
Startbedingungen: • Palettenverwaltung (Wechsler – Palette A und B) kontrolliert
• Be- und Entladeart muß vorgewählt sein
• Kein Blech in der Maschine
• Blech auf dem Rohteilstapel
• Palettenwechsler in Be-/Entladeposition
• In jedem Programm muß am Anfang die Funktion M610 stehen.
Auftragstabelle erstellen: Bitbus
Auftragstabelle
Auftrags-Nr. 1.....100
Bezeichnung frei wählbar
Prog. Nr. Nr. des Teileprogramms
Tafel IST Anzahl gefertigter Tafeln
Tafel SOLL Anzahl der zu fertigenden Tafeln
Status 1 Auftrag zum Abarbeiten bereitgestellt

2 Auftrag wird abgearbeitet
3 Auftrag wurde vollständig abgearbeitet
-3 Auftrag ist unvollständig
Blockende Hier ist vom ersten bis zum vorletzten Auftrag immer die „1“ ein-
zutragen. Für den letzten Auftrag muß die „0“ eingetragen werden.
Bei „0“ wird Beladen nicht mehr durchgeführt.
4-2 H353D4.DOC
1.2 Abarbeiten einer Auftragstabelle
Alle Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein!
Bitbus
Auftragstabelle
Auftragstabelle starten
Taster „Start“ am Bosch Bedienpanel.
1.3 Ein-/Ausschalten des Einpaletten-

betriebs
Einpalettenbetrieb wird folgendermaßen eingeschaltet:

(Softwarestand 8.10)
Gruppenbetriebsart „MASCHINE“
Softkey 3: Maschinenbedienung
Softkey: Weiter
Softkey: Ladegerät
Softkey 1: Betriebsart
Softkey 1: nur Palette A
Am Programmanfang muß M610 stehen und am Programmende

M630
H353D4 DOC 4-3

2. Fehlerliste (Bosch CC 220S)
Nr. Fehlertext Fehlerort Mögliche Ursachen Maßnahmen Bemerkung
168 Die externe LSV2-Kommuni- Die Kommunikation zur exter- DNC-Schnittstelle einge-
Auftragstabelle kation zur exter- nen Auftragstabelle (z.B. CELL- schaltet?
quittiert das nen Auftrags- CONTROLLER) ist gestört Läuft der externe Rechner?
Telegramm tabelle Verbindung kontrollieren
„Beladen been-
det“ nicht
186 Lagerwagen Lagerschnittstelle Der Lagerwagen mit dem Roh- Befindet sich der Lagerwagen
nicht in Ent- blechstapel befindet sich nicht unter dem Beladegerät?
nahmeposition unter dem Beladegerät. Be- Nein --> Lagerwagen positio-
ladezyklus kann daher nicht nieren.
ausgeführt werden (E43.6) Ja --> Schalter und Verdrah-
fehlt. tung kontrollieren.
Der Entladewagen befindet sich
nicht unter dem Ladegerät Befindet sich der Entlade-
(E62.6). wagen unter dem Ladegerät?
Der Entladezyklus kann daher Nein --> Lagerwagen positio-
nicht ausgeführt werden. nieren
Ja --> Schalter und Verdrah-
tung kontrollieren.
189 Der Hubantrieb LiftMaster Die Kettenspannung des LiftMaster aufgefahren?

ist bei der (elektrisch) Hubantriebs ist überwacht Ja --> LiftMaster hochfahren
Abwärtsbewe- Hubantrieb (E61.5). und Hindernis beseitigen.
gung auf ein Beim Auffahren auf ein Hinder- Mechanische Einstellung des
Hindernis nis löst diese Überwachung LiftMaster überprüfen.
aufgefahren aus. Nein --> Schalter und Ver-
drahtung kontrollieren.
190 Die Antriebe LiftMaster Die Antriebe (Hubantrieb

des LiftMaster (elektrisch) MOVITRAC und/oder Verdrahtung überprüfen.
sind nicht Antriebe Schwenkantrieb MOVIMOT) Steller austauschen.
betriebsbereit sind nicht betriebsbereit
(E63.6).
Überwacht werden die Be-
triebsbereitmeldungen der
Motorsteller und die Übertem-
peratur des Hubantriebs.
191 Im LiftMaster- Der LiftMaster-Schaltschrank Motorschutzschalter des

Schaltschrank LiftMaster wird auf folgende Störungen Klimageräts kontrollieren
ist eine Störung (elektrisch) überwacht: Schütz +22-K1 (LiftMaster-
aufgetreten Schaltschrank - Ausfall Klimagerät Schrank) überprüfen.
- Keine Druckluft vorhanden Druckluft am LiftMaster
- Steuerspannung fehlt aufdrehen.
- Bei JIC: Schaltschranktüre Einstellung Druckschalter
offen überprüfen.
(E60.2). Schaltschranktüre schließen.
4-4 H353D4.DOC
192 Entladen/ LiftMaster Es gibt zwei verschiedene Über „BA Maschine“ Fehler kann nur
Beladen nicht (elektrisch) Hilfspaletten: --> „Maschinenbedienung“ bei LiftMaster
möglich, da die Paletten- 1. Palette für Rechenbetrieb. --> „Weiter“ RP oder Lift-
richtige Hilfs- verwaltung Diese Palette darf nur leer --> „Ladegerät“ Master P auftre-
palette fehlt mit dem LiftMaster bewegt --> „Verwaltung“ ten, d. h., wenn
werden. kontrollieren, ob die eingetra- Hilfspaletten
2. Palette für Palettenbetrieb genen Hilfspaletten vorhan- vorhanden sind.
Diese Palette kann kom- den sind und dem richtigen
plett mit aufliegendem Typ entsprechen.
Blech bewegt werden.
Entladen mit Rechen ist Je nachdem, ob mit Rechen
mit dieser Palette nicht oder Palette entladen werden
möglich. soll, müssen die richtigen
Es gibt mehrere Fehlermöglich- Hilfspaletten aufgelegt wer-
keiten: den.
Entladen:
- Der Entladewagen ist bereits
belegt
- Palette ist nicht für
Rechenbetrieb geeignet
- Palette ist nicht für
Palettenbetrieb geeignet
- Palette für Rechenbetrieb
liegt falsch auf der System-
palette.
Beladen:
- Der Palettenwechsler ist
bereits belegt
- Es ist keine Hilfspalette
vorhanden.
198 Am Tastarm P LiftMaster - Tastarm P oben und unten Endschalter und Endschal- Bei gleichzei-
ist ein End- (elektrisch) melden gleichzeitig tereinstellung überprüfen. tiger Timeout
schalterfehler Tastarm für (E63.3 / E63.4). Tastarm verklemmt? Meldung schal-
aufgetreten Palettenbetrieb ten die oben
- Tastarm erreicht seine End- genannten
lage nicht. Endschalter
nicht.
199 Ladegerät Ladegerät Blechanschlag am Belade- Beladezyklus abbrechen,

Blechanschlag podest ist nicht unten. LiftMaster in Grundstellung
oben bringen.
LiftMaster elektrisch: Blechanschläge entnehmen
Die Blechanschläge am Roh- oder wegschwenken.
teilstapel wurden nicht ent- Funktion der Lichtschranke
nommen bzw. weggeschwenkt. überprüfen.
Die Überwachung erfolgt über
die Lichtschranke +59-S5/+59-
S6/+59-S5.1/+59-S6.1 (E62.5).
H353D4 DOC 4-5

200 Ladegerät Ladegerät LiftMaster hydraulisch: Endschalter prüfen Bei gleichzeiti-

Anschlag - Endschalter melden gleich- ger Timeout
(LiftMaster zeitig Anschlag ein-/ausge- Meldung schal-
hydraulisch) schwenkt (E55.6/7). ten die oben
bzw. Index genannten
Schwenkeinheit - Anschlag erreicht seine End- Endschalter
(LiftMaster lage nicht. nicht.
elektrisch)
Endschatler- LiftMaster elektrisch:
fehler - Endschalter melden gleich-
zeitig Index vorne und hinten.
- Endschalter erreicht seine

Endlage nicht (E55.6/E55.7).
201 Ladegerät Ladegerät Endschalter melden gleichzeitig Endschalter prüfen Bei gleichzeiti-
Blechmesser Doppelblechmeßgerät ein- / ger Timeout
Endschalter- ausgeschwenkt (E56.0/1). Meldung schal-
fehler ten die oben
genannten
Endschalter
nicht.
202 Ladegerät Ladegerät Endschalter melden gleichzeitig Endschalter prüfen Bei gleichzeiti-
Rechen End- Rechen ist offen bzw. ge- ger Timeout
schalterfehler schlossen (E55.4/5). Meldung schal-
ten die oben
genannten
Endschalter
nicht.
203 Ladegrät Ladegerät - Entschalter melden gleich- Endschalter prüfen Bei gleichzeiti-
Tastzylinder R zeitig Tastzylinder oben/ ger Timeout
Endschalter- unten Meldung schal-
fehler E55.0 / 1,2 ten die oben
- Tastarm erreicht Endlage genannten
nicht. Endschalter
nicht.
LiftMaster hydraulisch:
Beim Senken des Tastzylinders
hat E55.2 nicht geschaltet,
Tastzylinder senkt zu schnell.
204 Ladegerät LiftMaster Endschalter melden gleichzei- Endschalter prüfen Bei gleichzeiti-
Saugerverrie- tig: ger Timeout
gelung End- Sauger verriegelt/unten E62.0/2 Meldung schal-
schalterfehler Sauger verriegelt/entriegelt ten die oben
E62.0/ 1. genannten
Endschalter
nicht.
4-6 H353D4.DOC
205 Ladegerät Ladegerät Der Blechstapel auf dem - Entladestapel abräumen

Blechstapel Ablagepodest ist zu hoch - Neues Blech auf Belade-
voll/leer (LM elektrisch E60.3). stapel legen.
Es liegt kein Blech mehr auf
dem Beladestapel (E61.3).
206 Ladegerät LiftMaster Bei ausgefahrenem Tastarm Einstellung und Funktion der Nur bei
Lichtschranke müssen die beiden Licht- Lichtschranke am Ladegerät LiftMaster
defekt schranken E62.4 und E62.5 überprüfen.
melden. Verdrahtung kontrollieren.
208 Palette in Palettenwechsler Eine Palette soll über die Wenn sich keine Palette im Nur bei
Maschine Maschine geschwenkt werden Wechsler befindet, muß die PalletWorker
und E54.7 meldet Palette im Einstellung und Funktion der
Wechsler. Lichtschranke am Belade-
gerät überprüft werden.
Verdrahtung kontrollieren.
211 Ladegerät LiftMaster Endschalter melden gleichzeitig Endschalter prüfen. Bei gleichzeiti-
Palettenhaken Haken sind offen bzw. ge- ger Timeout
Endschalter- schlossen /E56.6/E56.7. Meldung schal-
fehler ten die oben
genannten
Endschalter
nicht.
212 Paletten- Palettenwechsler Der Palettenwechsler befindet Palettenwechsler in Belade-

wechsler ist sich nicht in Beladeposition. position fahren.
nicht in Be-
ladeposition.
214 Vakuumfehler Beladegerät 1. Im automatischen Belade- Befindet sich die Blechtafel in

am Beladegerät zyklus wird beim Ansaugen der richtigen Position?
der Blechtafel Vakuum nicht Ist die Blechtafel sauber und
erreicht. ohne Durchbrüche?
Sind die richtigen Sauger
2. Das Vakuum wurde während angewählt?
des Automatikzyklus ver- Sauger und Schläuche auf
loren (E52.5). Beschädigung überprüfen.
Einstellung des Vakuum-
schalters kontrollieren.
216 Überlast Schaltschrank Der Motor der Vakuumpumpe Einstellung der Motorschutz-
Motorschutz- Maschine / hat eine unzulässig hohe schalter anhand des Schalt-
schalter +80Q1 Beladegerät Stromaufnahme. plans überprüfen.
Vakuumpumpe Motorschutzschalter +80Q1 Motor und Verdrahtung kon-
Beladegerät (E52.6) hat gemeldet. trollieren.
Stromaufnahme messen.
LiftMaster elektrisch:
Die Motoren des Ladegeräts
(Hubantrieb/Schwenkantrieb/
Rechen) haben eine unzulässig
hohe Stromaufnahme oder sind
zu warm geworden.
Motorschutzschalter +6-Q1/+6-
Q2/+6-Q3 bzw. Thermoschalter
+6-TH1 hat gemeldet (E52.6).
H353D4 DOC 4-7

217 Beladegerät Beladegerät Das Beladegerät muß sich in Beladegerät in Grundstellung

nicht in Grundstellung befinden, um anfahren.
Grundstellung oder abgewählt oder um einen
Automatikzyklus starten zu
können.
218 Paletten- Palettenwechsler Der Palettenwechsler befindet Grundstellung anfahren.

wechsler nicht sich in keiner zulässigen Posi-
in Grundstel- tion. Dies kann z.B. passieren,
lung wenn ein Palettenwechsel
während des Aus-/Einfahrens
einer Palette oder während
einer Hubbewegung abgebro-
chen wurde.
219 Druckluft am Beladegerät Der Betriebsdruck am Belade- Druckluftversorgung und

Beladegerät gerät wird nicht erreicht. Druckluftschlauch kontrollie-
fehlt ren. Einstellung an der War-
tungseinheit überprüfen.
220 Timeout Beladegerät / Es wurde eine Verfahrbewe- Ventil, Endschalter, Prüfen, ob

Endschalter- Palettenwagen gung des Beladegeräts durch- Verdrahtung prüfen. weitere Fehler-
meldung des geführt und nach einer defi- meldungen
Beladegeräts nierten Zeit wurde die Endlage anstehen. Diese
fehlt nicht zurückgemeldet. geben u. U.
A44.0/A48.0/A48.1/A48.3/A50. Hinweise, wel-
2/A50.3/A50.4/A50.5/A50.6/A5 cher Endschal-
0.7/A51.0/A51.1/A51.2/A51.3/A ter den Timeout
55.4/A55.5/A55.7/A58.0/58.1/A ausgelöst hat.
61.1/A61.2/A61.5/A61.6/A61.7
221 Endschalter Palettenwagen Index vorne/hinten des Palet- Endschalter prüfen.

Palettenwagen tenwagens melden gleichzeitig
melden gleich- E56.6 / E56.7.
zeitig Geschwindigkeitsreduzierung
Pos. 1/2/3 gleichzeitig.
E56.2 / E56.3 / E56.4.
222 Endschalter PalletWorker Endschalter Greifer offen/ Endschalter prüfen.

PalletWorker geschlossen melden gleich-
melden gleichzeitig E55.4/5.
zeitig Endschalter Blechanschlag ein-
/ausgeschwenkt melden
gleichzeitig E55.6/7.
Endschalter Tastarm
oben/unten melden gleichzeitig
E55.0 / 1, E55.2.
Endschalter Blechdickenmeß-
gerät ein-/ausgeschwenkt
melden gleichzeitig E56.0 / 1.
4-8 H353D4.DOC
223 Ladegerät Pos. Ladegerät Endschalter melden gleichzeitig Endschalter prüfen. Bei gleichzeiti-
1-2 oben-unten Einlegehilfe Saugerrahmen oben/unten ger Meldung
ab V7.0 / E52.2/.3. Timeout schal-
Ladegerät Saugerrahmen in Position 1/2/3 ten die oben
Endschalter- E52.0/E52.1/E52.4/E52.7/ genannten
fehler bis V7.0 E61.6. Endschalter
Bei Einlegehilfe: oben/unten nicht.
E60.6/E60.7.
224 Ladegerät Ladegerät Ladegerät hat beim Abheben Bleche prüfen, Blechdicke Vor Doppel-
Doppel- vom Blechstapel zwei Blech- eingeben M28S.. blechprüfung
blechmeldung tafeln angehoben und das Beladezyklus erneut durch- muß über MDI
Doppelblechmeßgerät hat führen. die aktuelle
Doppelblech erkannt. Blechdicke
Entweder kleben zwei eingegeben
Blechtafeln zusammen oder es werden, z. B
wurde eine Blechtafel mit M28S1.5 für 1,5
falscher Blechdicke ange- mm Blech.
hoben.
H353D4 DOC 4-9

Kapitel 5
Einpalettenbetrieb
Entladen / Beladen manuell
(Maschine mit SINUMERIK 840D)
H353D5 DOC 5-1

Einpalettenbetrieb
V o r t e i l dieser Es wird immer nur mit Palette A garbeitet.

besonderen AUTOMATIK- Dadurch werden folgende Gefahren ausgeschlossen, die beim
Betriebsart : Palettenwechsel auftreten können:
- Freigeschnittene Teile einer fertigbearbeiteten Blechtafel fallen

auf eine darunterliegende Rohmaterialtafel
- Wird die Palette mit der Rohmaterialtafel zur Bearbeitung in die

Maschine eingewechselt, kann es zu Schneidkopf-Kollisionen
kommen, wenn Teile auf dieser Rohmaterialtafel liegen.
Wichtige Hinweise „Einpalettenbetrieb“ ist an der Bedienoberfläche an- und abwählbar
Da bei dieser Betriebsart nur mit e i n e r Palette gearbeitet wird

(Palette A), ist ein hauptzeitparalleles Ein-und Auslagern von
Werkstücktafeln nicht möglich.
Sollen mehrere Aufträge mit verschiedenen Materialien bearbeitet

werden, ist beim Beladen folgendes zu beachten:
- Aufträge in der r i c h t i g e n R e i h e n f o l g e in den

Produktionsplan eintragen
- R i c h t i g e R e i h e n f o l g e bedeutet, sicherzustellen, daß

keine Paletten mit bearbeiteten Werkstücken oberhalb von
Paletten, die mit Rohmaterial beladen sind, im Regal
eingelagert werden
- RichtigeReihenfolge
(bei Hakenbetrieb ohne Vereinzeln):
Das Material zum 1. Auftrag liegt im Regal UNTEN.
Darüber liegt das Material zum 2. Auftrag usw.
Das Material zum letzten Auftrag liegt im Regal OBEN.
5-2 H353D5.DOC
Anwahl Produktionsplan Die Anwahl des Produktionsplans erfolgt über die Bedienoberfläche
der Steuerung:
⇒ Tätigkeit
⇒ Produzieren
⇒ Produktionsplan
Fig.22372
Ablauf 1. Benötigtes Material ins Regal in passender Reihenfolge

einlagern und entsprechend in den Produktionsplan eingeben
2. Im Anzeigefeld „Produktionsplan LiftMaster“ → Fig.22372
den Softkey „Optionen“ betätigen
H353D5 DOC 5-3

3. Es erscheint die Maske „Optionen“ → Fig.22373
Fig.22373
4. Softkey „Einpalettenbetrieb“ betätigen
Wenn dieser Softkey betätigt ist, wird generell im

Einpalettenbetrieb gearbeitet.
Oder
5. Softkey „Einpalettenbetrieb“ n i c h t betätigen
Jedes Programm arbeitet in der Betriebsart, die in der Tabelle

„Blech BELADEN“(=SHEET LOAD-Tabelle) angewählt ist.
Siehe Fig 22735
5-4 H353D5.DOC
Anwahl /Abwahl Die Anwahl der Maske „Tabellen“ erfolgt über die Bedienoberfläche
Einpalettenbetrieb in der der Steuerung:
Tabelle „Blech BELADEN“
→ Fig.22734 ⇒ Tätigkeit
→ Fig.22735 ⇒ Produzieren
⇒ Tabellen
Fig.22734
Wird in der Maske „Tabellen“ die Zeile „3 Blech Beladen“

angewählt, erscheint die untenstehende Maske Fig.22735
Fig.22735
Wird unter „Beladegerät“ der Wert 7 eingetragen, ist

Einpalettenbetrieb angewählt.
H353D5 DOC 5-5

Entladen / Beladen manuell
Soll das Werkstück manuell entladen werden, Softkey „entladen

manuell“ betätigen
→Fig:22373
Maske „Optionen“ Fig.22373
• In diesem Fall muß im Anzeigefeld auch die Zeile
„Ausweichposition des LiftMasters

beim manuellen Entladen“
ausgefüllt werden; z.B. kann „Versorgewagen/podest“

angewählt werden
Die Funktionen der Softkeys „entladen manuell“ und

„beladen manuell“ sind in der Maske Optionen beschrieben
• Wurde das Be- oder Entladen manuell ausgeführt, muß danach

der Softkey „Quittung be-/entladen“, oder die
Quittierungstaste am LiftMaster-Bedienpult betätigt werden
• Nach Aktivierung des Produktionsplans „Produktion Start“

(Maske „Produktionsplan“ : Softkey „Produktion Sart/Stop“) wird
das erste Programm gestartet
5-6 H353D5.DOC
Kapitel 6
Daten zur LiftMaster-

Steuerung
für Maschinen mit TRUMPF-Steuerung auf
Basis der SINUMERIK 840D
1. Leistungsmerkmale der Generation LM 3030S/4030S
2. Sicherheitskonzept
3. Schnittstellen
4. Bussysteme
4.1 Profibus
4.2 ASI-Bus
4.3 Hinweis: Nachrüstsatz „ASi Flach auf ASi Rund“

(SWS – Änderungsmitteilung, 02.06.99, bearbeitet von „120ur“)
H353D6 Hinweise zur LiftMaster-Steuerung 6-1

Hinweise zur LiftMaster-Steuerung
1. Leistungsmerkmale der Generation

LM3030/4030S
Hub- und Schwenkantrieb: Asynchronmotoren mit Frequenzumrichter-Steuerung
Elektr. Anschluß: Antrieb für

Hubbewegung LM 3030 4,7 kVA/50 Hz
Hubbewegung LM 4030 6 kVA/50 Hz
Schwenkbewegung LM 3030 0,9 kVA/50 Hz
Schwenkbewegung LM 4030 1,1 kVA/50 Hz
Entladerechen LM 3030/4030 1,5 kVA/50 Hz
Spannungsversorgung: 400 V/50 Hz

460 V/60 Hz
230 V/50/60 Hz
Steuerspannung: 24 V
Schnittstellen: Standardisiert, aufwärtskompatibel zu Beladegerät.

Datails siehe Abschnitt 3.
2. Sicherheitskonzept
• Schutzeinrichtung (Lichtschranke) in Maschine eingebunden.

• Signale werden über Sicherheitsschnittstelle an den LiftMaster
übermittelt
• Vorschub-Halt
• NOT AUS Maschine
• LiftMaster besitzt nur einen „Sicherheitskreis NOT AUS

LiftMaster“.
6-2 Hinweise zur LiftMaster-Steuerung H353D6

3. Schnittstellen
Leistungsversorgung • 3 x 400 VAC / 50 Hz / 16A oder 3 x 460 VAC / 60 Hz / 16 A;

Maschine: 230 V / 50/60 Hz / 10 A (L3030)
• 3 x 400 VAC / 50Hz / 25A oder 3 x 460 VAC / 60 Hz / 25 A;

230 V / 50/60 Hz / 10 A (L4030)
• Stiftkontakt HAN6 HsB

(Harting: 09310062601; TRUMPF-Ident-Nr.: 053301) mit
Tüllengehäuse am LiftMaster
Sicherheit Maschine: • 24 VDC / 6 A zur Steuerung der Aktoren

• Sicherheitssignale
• Stiftkontakt HAN40D
(Harting: 09210403001; TRUMPF-Ident-Nr. : 069470) mit
Tüllengehäuse am LiftMaster
Busschnittstelle Maschine: • Profibus L2-DP
Bedienschnittstelle: • Verbindung (Bedienpult über) Maschine – LiftMaster

• Buchseneinsatz HAN72DD
(Harting: 09160723101; TRUMPF-Ident-Nr.: 102031) HAN-
SNAP am LiftMaster
Wagen B2U, E2U, B2O, E2O :
• Leistungsschnittstelle
• Stiftkontakt HAN6E
(Harting: 09330062601; TRUMPF-Ident-Nr.: 067126) am
LiftMaster
• ASI-Schnittstelle
• GELBE UND SCHWARZE Leitung. Über M12-er
Steckverbindung am LiftMaster
Lagerschnittstelle:
• Stiftkontakt HAN40D
(Harting: 09210403001; TRUMPF-Ident-Nr.: 069470) HAN-
SNAP am LiftMaster

4. Bussysteme
4.1 Profibus
• Profibusbaugruppe in LM-SPS: CP342-5
• Softwarefehler erfordert, daß CP342-5 mit Step7-Paket

konfiguriert werden muß
• Die Konfiguration erfolgt bei SWS seit Ende

Oktober/Anfang November 1998
• TCO-ID: 145330 für nichtkonfigurierte C342-5 ist bis

einschließlich Schaltplanindex 2 enthalten. D. h. es ist ein
zusätzlicher Bestelltext notwendig, bzw. bei SWS wird
automatisch vor Lieferung konfiguriert.
• Ab Schaltplanindex 3 gibt es eine parametrierte Baugruppe

(TCO-ID: 552714).
4.2 ASI-Bus
Verdrahtung • ASI –Flachleitung
• 1x gelb: Busleitung und Versorgung ASI-Slaves und

Eingänge mit 24V (ca. 26...30V)
• 2x schwarz: Eine Leitung ist mit NOT AUS LM geschalten.

Die andere Leitung ist ungeschalten.
• Bis 23.2.1999 wurde mit schleppkettentauglicher ASI-

Flachleitung ausgeliefert.
• Ab 23.2.1999 wird an bewegten Maschinenteilen auf ASI-

Rundleiter umgesetzt.
• Umrüstung auf ASI-Rund:
• AS-i Flachleitung wird in Hubkette, Schutzschlauch Hubteil-

Tragarm und Tragarm-Saugerrahmen verwendet.
• Nachrüstsatz → 4.3
6-4 Hinweise zur LiftMaster-Steuerung H353D6

4.3 Hinweis: Nachrüstsatz
'DWXP
.XU]]HLFKHQXU
Information für den Service
Nachrüstsatz zum Umbau AS-i Flach auf AS-i Rund

%HWURIIHQH0DVFKLQHQ3URGXNWH
Liftmaster 3030 Aufstellung Rechts/Links 'DWXP
Liftmaster 3030 Aufstellung Symmetrisch
Liftmaster 4030 .XU]]HLFKHQXU
8UVDFKH%HVFKUHLEXQJ
Da es zu Störungen der AS-i Flachleitungen im Bereich Tragarm - Saugerplatte kam,
werden diese durch AS-i Rundleitungen in allen beweglichen Teilen ersetzt.
)ROJHQ0|JOLFKH6FKlGHQ*HIDKUHQ
Ausfall der Ansteuerungsfunktionen auf der Saugerplatte durch Kabelbruch
der AS-i Leitungen (3L+/3L-; 4L+/4L-; ASI+/ASI-).
Da durch Kabelbruch keine Rückmeldungen von Signalen an die SPS erfolgt,
kommt es zur Anzeige von Störungen des LiftMasters im Maschinenpanel.
0DQDKPHQ:DQQJHQDXVLQGGLH0DQDKPHQHUIRUGHUOLFK"*UHQ]ZHUWH"
Bei auftretenden Störungen bzw. bei Servicebesuchen müssen generell die
AS-i Flachleitungen durch AS-i Rundleitungen an den beweglichen Komponenten
ersetzt werden.
- zwischen Säule und Indexplatte
- zwischen Indexplatte und Tragarm
- zwischen Tragarm und Saugerplatte
Um noch stärker die Medien an den beweglichen Teilen zu trennen muß zusätzlich
ein Wellschlauch zwischen Tragarm und Saugerplatte angebracht werden.
$UEHLWVDQZHLVXQJHQ
%HL1DFKUVWXQJGHV/LIW0DVWHUVVLQGGLH.RPSRQHQWHQEHL76:XQWHUGHU
7&21UHUKlOWOLFK'LH1DFKUVWXQJLVWDQ+DQGGHU8QWHUODJHQ
GXUFK]XIKUHQ'LH6WURPODXISOlQHVLQGXQWHU%HDFKWXQJGHU,QGH[LHUXQJ
DXV]XWDXVFKHQ'LHQDFK]XUVWHQGHQ/HLWXQJHQ)ODFK5XQGVLQGPLWGHQ
PLWJHOLHIHUWHQ$XINOHEHU]XEHVFKULIWHQ1LFKWEHQ|WLJWH7HLOHN|QQWHQ]XUFN
DQ76:JHVFKLFNWZHUGHQ
(UVDW]WHLOH,GHQWQXPPHU8PEDXVDW]
Nachrüstsatz (TCO 552718)
$QODJHQ=HLFKQXQJHQ6FKDOWSOlQH
- Schaltplan Index 0.1 (Zeichnungsnr.: 67192-900-10 Blatt 13,47)
- Zeichnung Teilscheibe (Zeichnungsnr.: 67113-335-10)
- Zeichnung Seitenplatte LiftMaster 3030 (Zeichnungsnr.: 67113-110-14)
- Zeichnung Seitenplatte LiftMaster 4030 (Zeichnungsnr.: 67123-112-03)
- Aufkleber für AS-i Kabel Flach/Rund (PEL17_Y3.eti/ASI_1-lm.txt)

Kapitel 7
ASi-Dokumentation
Übersicht ..................................................................................... 7-3
1. Allgemeine Hinweise zum AS-Interface ....................... 7-4

1.1 Vergleich zwischen konventioneller Verdrahtung und AS
Interface Technik.............................................................. 7-4
Konventionelle Verdrahtung........................................ 7-4
AS Interface Verdrahtung............................................ 7-5
1.2 Struktur AS-Interface-/ Profibussystem ............................ 7-5
1.3 Hinweise zum Betrieb des ASi-Masters ........................... 7-7
1.4 Datenübertragung ............................................................ 7-9
1.5 Datenübertragung von Eingängen und Ausgängen ....... 7-10
2. Slaves / ASi-Boxen....................................................... 7-11

2.1 AS Interface Box adressieren......................................... 7-14
2.2 Ventilinsel adressieren ................................................... 7-15
2.3 Adressiergerät ................................................................ 7-19
2.4 Eingangs- / Ausgangssignale an der ASi-Box messen .. 7-20
H353D7.1.DOC ASi-Dokumentation 7-1

LiftMaster TUBEMATIC
TRUMATIC HSL 2502
3. Lanny-Ventil (Schneidgasventil) mit

ASi-Bus-Ankopplung...............................23
TUBEMATIC
TRUMATIC HSL 2502
TRUMATIC 2000R
TRUMATIC L 3030
TRUMATIC L 2530
3. ASi-Masterbaugruppe CP342-2...........23 4. ASi-Gateway.............................................27
3.1 Hinweis..................................................24 4.1 ASi-Gateway tauschen............................28
3.2 Anzeige der aktiven Slaves.................25 4.2 Slave (ASi-Boxen) Adressen am

Gateway programmieren.........................31
3.3 Konfiguration der Baugruppe
CP342-2.................................................26 4.3 ASi-Gateway : Diagnose durchführen...32
3.4 Diagnose an CP342-2 durchführen, 4.4 Slaveanzeige für ASi-Slaves...................35

Bedeutung der LEDs............................29
4. Profibus-Slave CP342-5.......................30
7-2 ASi-Dokumentation H353D7.1.DOC

Übersicht
ASi-Dokumentation
TC 2000R TC L 3030 TC L 2530 LiftMaster TUBE- TC

MATIC
mit Belade- mit Belade- für HSL 2502
einrichtung einrichtung TC L3030
TC L4030
1. Allgemeine Hinweise zum x x x x x x
AS-Interface ( Datei H353D7.1 )

2. Slaves / ASi-Boxen x x x x x x
( Datei H353D7.1 )
3. ASi-Masterbaugruppe x
CP 342-2 ( Datei H353D7.2 )

4. Profibus-SlaveCP 342-5 x
( Datei H353D7.2 )
3. Lanny-Ventil x x
(Schneidgasventil) mit
ASi-Bus-Ankopplung
( Datei H327D7.2 )
4. ASi-Gateway ( Datei H327D7.2 ) x x x x x
+ Siemens-Anleitung
„DP/AS Interface Link 20“

1. Allgemeine Hinweise zum AS-Interface
AS ist die Abkürzung für Aktuator (Ventil) und Sensor (Schalter) .
Das AS-Interface ist ein Bussystem für die Installation von Ventilen
und Sensoren in der Automatisierungstechnik mit einem offenen,
herstellerunabhängigen Standard.
1.1 Vergleich zwischen konventioneller

Verdrahtung und AS Interface Technik
Konventionelle Verdrahtung
Fig. 20968
Merkmale der • jeder Sensor / Aktuator ist direkt mit der SPS verbunden
konventionellen • große Kabelbäume
Verdrahtung • viele verteilte Klemmstellen

AS Interface Verdrahtung
NC
ASI Gateway
SPS
Fig. 20969
Merkmale • Sensoren/Aktuatoren werden beliebig mit der AS Interface

AS-Interface Leitung verbunden
• modularer Aufbau
• gemeinsame Übertragung von Daten und Energie
1.2 Struktur AS-Interface-/ Profibussystem
Der AS-Interface- und der Profibus sind serielle Datenbusse, die

den Austausch von Informationen ermöglichen.
Merkmale • bewältigt hohe Datenübertragungsmengen

Profibus • Verwaltung von vielen Teilnehmern

NC -
Steuerung
Profibus
Profibus
- Slave
Gateway
Asi-Bus
- Master
Übertragungsmedium
ASi-Bus
Slave Slave
1 2
Si-Boxen max. 31 ASi-Boxen
Beispiel (TC 2000R, TC L 3030, TC L 2530...) Fig. 22203
CPU CP342-5 CP342-2 E A

32bit 32bit
ASi - Bus
31
Profibus
NC-
Steuerung
SIN 840D Slave Slave
1 2
Beispiel (LiftMaster) Fig. 22204

1.3 Hinweise zum Betrieb des ASi-Masters
Initialisierungsbetrieb Die Initialisierung – auch Offlinephase genannt – stellt den Grund-

zustand des Masters her. Die Initialisierung erfolgt nach dem
Einschalten der Versorgungsspannung oder bei einem Neuanlauf
während des Betriebs. Während der Initialisierung werden die
Abbilder aller Slaveeingänge und die Ausgangsdaten aus Sicht der
Anwendung auf den Wert „0“ (inaktiv) gesetzt.
Nach dem Einschalten der Versorgungsspannung werden die

projektierten Parameter in das Feld der Parameter kopiert, so daß
die nachfolgende Aktivierung mit den voreingestellten Parametern
durchgeführt wird. Wird der AS-i-Master während seines Betriebs
neu initialisiert, bleiben die inzwischen unter Umständen verän-
derten Werte aus dem Feld der Parameter erhalten.
Anlaufphase • Erkennungsphase: Slaves in der Aufbauphase erkennen

Im Anlauf oder nach einem Rücksetzen absolviert der AS-i-
Master eine Anlaufphase, in der erkannt wird, welche der
maximal 31 möglichen Slaves an der AS-i-Leitung ange-
schlossen sind und welcher „Art“ diese Slaves sind. Die „Art“
der Slaves ist durch ein Konfigurationsbyte festgelegt, das dem
Slave bei der Herstellung „fest eingebrannt“ wird und vom
Master abfragbar ist. Dieses Byte kennzeichnet die E/A-
Belegung eines Slaves und den Slavetyp (ID-Code).
Erkannte Slaves trägt der Master in die Liste der erkannten

Slaves (LDS) ein.
• Aktivierungsphase: Slaves aktivieren

Nach dem Erkennen der Slaves werden diese aktiviert, indem
ihnen der Master einen speziellen Aufruf sendet. Bei der
Aktivierung der einzelnen Slaves werden zwei Betriebsarten
des AS-i-Masters unterschieden:
- Master im Projektierungsmodus:
Alle erkannten Slaves (mit Ausnahme des Slaves mit
Adresse „0“) werden aktiviert. Es besteht in diesem Modus
die Möglichkeit, Ist-Werte zu lesen und für eine Projektie-
rung abzulegen (-> Projektierungsmodus)
- Master im geschützten Betrieb:

Es werden nur die Slaves aktiviert, die der im AS-i-Master
gespeicherten („projektierten“) Soll-Konfiguration entspre-
chen. Weicht die an der AS-i-Leitung vorgefundene Ist-
Konfiguration von dieser Soll-Konfiguration ab, so wird das
vom AS-i-Master angezeigt.
Aktivierte Slaves vermerkt der Master in der Liste der

aktivierten Slaves (LAS).

Normalbetrieb Nach Abschluß der Anlaufphase schaltet der AS-i-Master in den
Normalbetrieb um.
• Datenaustauschphase
Im Normalbetrieb sendet der Master zyklisch Daten (A-Daten)
an die einzelnen Slaves und empfängt ihre Quittungstele-
gramme (E-Daten). Wird während der Übertragung ein Fehler
erkannt, wiederholt der Master den entsprechenden Aufruf. Alle
an die AS-i-Leitung angeschlossenen Slaves werden innerhalb
von 5 ms abgefragt.
• Managementphase
In dieser Phase werden evtl. vorhandene Aufträge der über-
geordneten Steuerungsapplikation abgearbeitet und verschickt.
Mögliche Aufträge sind z. B.:
Parameterübertragung:
Es werden vier Parameterbits an einen Slave übertragen.
Ändern von Slave-Adressen:

Diese Funktion erlaubt es, Adressen von Slaves vom Master
aus zu ändern, wenn die entsprechende Funktionalität vom
Slave unterstützt wird.
• Aufnahmephase
In der Aufnahmephase werden neu hinzukommende Slaves in

die Liste der erkannten Slaves aufgenommen. Befindet sich der
Master im Projektierungsmodus, dann werden diese Slaves
auch aktiviert (Ausnahme Slave mit Adresse „0“). Befindet sich
der Master im Geschützten Betrieb, dann werden nur die
Slaves aktiviert, die der im AS-i-Master gespeicherten
(„projektierten“) Soll-Konfiguration entsprechen. Durch diesen
Mechanismus werden auch zeitweise ausgefallene Slaves
wieder aufgenommen.

1.4 Datenübertragung
Im AS-Interface Bus gibt es einen Master und mehrere Slaves.

Slaves sind die Ein- und Ausgabekanäle des AS-Interface / ASi-
Systems. Der Master steuert den Datenaustausch, er bestimmt,
welche Slaves zu welchem Zeitpunkt ihre Daten auf dem Bus
senden dürfen.
Dazu werden die Slaves mit Adressen angesprochen. Jeder Slave

bekommt eine einmalige Adresse im System.
Slave-Adressen: 1 bis max. 31.
Elektronische
Adreßeinstellung
Die Einstellung der Adresse kann entweder durch ein spezielles
Adressiergerät, einen ASi-Master oder durch SCOPE AS-Interface
erfolgen. Sie ist immer nichtflüchtig im Slave gespeichert. Bei
Auslieferung haben die Slaves immer die Adresse „0“.
Überwachungsfunktion
des Masters
Der Master überwacht die Spannung auf der Leitung und die
übertragenen Daten. Er erkennt Übertragungsfehler sowie nen
Ausfall von Slaves und meldet das an die SPS. Der Anwender kann
auf diese Meldung reagieren. Austausch oder Hinzufügen von
Slaves während des Normalen Betriebs stören die Kommunikation
mit den anderen Slaves nicht.
Beim Hochlauf der Steuerung sendet der Master an alle ange-

schlossenen Slaves nacheinander die Aufforderung, sich zu
melden. Alle Slaves, die sich melden, werden vom Master erkannt.
Diese Informationen werden an die Steuerung weitergereicht.

Diese vergleicht die tatsächlich vorhandenen Slaves mit der Sollan-
zahl. Stimmen die Teilnehmer überein, geht die Steuerung in den
zyklischen Betrieb über.
Sendet der Master im zyklischen Betrieb die Aufforderung "Slave 1

sende deine Informationen", "hören", alle Slaves auf dem Bus,
welches Telegramm vom Master gesendet wird. Der Slave 1
erkennt seine Adresse und antwortet dem Master.

1.5 Datenübertragung von Eingängen und
Ausgängen
Sollen Ausgangsdaten übergeben werden, gibt die Steuerung dem

AS-Interface Master die Sollzustände der Ausgangsdaten. Der
Master ordnet die Daten den einzelnen Slaves zu und sendet die
Informationen auf den Bus. Der angesprochene Slave schickt seine
Informationen (Eingangszustände) an den Master zurück.
Nacheinander werden alle Slaves angesprochen und senden ihre
Quittierung zurück. Sind alle Slaves abgefragt und liegen alle
Informationen dem Master vor, übergibt der Master das Eingangs-
abbild an die Steuerung und der Zyklus ist beendet.
Zykluszeit
Dieser Zyklus benötigt 5 ms wenn alle max. 31 Slaves angeschlos-
sen sind.
Fig. 20975

2. Slaves / ASi-Boxen
Slaves sind Ein- und Ausgabekanäle des AS-Interface / ASi-

Systems
3 2 2 1 2
1 AS Interface Boxen
2 Übertragungsmedium Kabel
3 Umsetzer auf Rundkabel für Kabelschlepp
Beispiele Fig. 20971
Eine ASi-Box besteht aus einem Kompaktmodul mit

z. B. 4 Ein- und 4 Ausgängen (Mat.Nr.143157)
Fig.22201
und einer Montageplatte (Mat.Nr.143158)
Fig.20977

7
1 2 3 4 5 6 7 8
Kompakt- LED Fault- Aux Adres-

ASi-LED LED Betriebszustand Power- Schwar- Gelbes sier-
modul
(gelb) LED zes
(grün) (rot) (grün) ASi- buchse
ASi- Kabel
Kabel
Keine Spannung am AS-

AUS AUS
Interface-Chip
(für den
EIN AUS Modul ist in Ordnung Versor-
Zeigt Last- An-
4 Eingänge Eingang/ AS-Interface-Kommunikation gung.
an,ob span- schluß
AUS EIN ist ausgefallen Hilfs-
4 Ausgänge Ausgang nung Sensor
span- des
Blinken EIN Slave hat Adresse“0“ nung
beschal- 24V 24V
(24V) Adres-
Überlast der Sensorversorgg.
Mat.Nr. tet anliegt für Daten- sier-
(nur Strom-
143157 AUS Blinken u.Spannungsversorgung) Ventil über- gerätes)
Abwechs.Blinken EEPROM-Hardwarefehler tragung
Gleichzeit.Blinken Parameterfehler

Kompaktmodul Fig. 22201
2 3 4
1 Montageplatte, Mat-Nr. 143158 3 Position der Kontaktstifte

2 mech. Kodierbolzen 4 "selbstheilende", ölsichere Kabel
Montageplatte, Mat-Nr. 143158 Fig. 20977

2.1 AS Interface Box adressieren
Eine ASi-Box ist im Auslieferungszustand (ab Lager) mit der

Adresse 0 versehen.
Die Adresse 0 ist immer universell tauschbar.
Fällt eine ASI-Box aus, wird diese Slave-Adresse beim Hochlaufen
des Systems erkannt. Findet das Gateway eine ASI-Box mit der
Adresse 0, wird diese Box automatisch mit der Adresse der aus-
gefallenen Box adressiert.
Dies funktioniert nur, wenn eine Adresse fehlt. Sind 2 Adressen
nicht mehr vorhanden, z.B. beim Kompaktmodul mit 8 Eingängen,
funktioniert die automatische Adressierung nicht.
• Adressiergerät mit Kabel
Voraussetzungen • keine
1. • Adressiergerät über Kabel mit ASI-Box verbinden

2.
3.

2.2 Ventilinsel adressieren
E
2 5/2 Wegeventil mit Spule
• 6 O-Ringe 11 x 1,5
• 2 O-Ringe 2 x 1,5
3 LED gelb
• Ausgang beschaltet

• 3 O-Ringe 11 x 1,5
• 1 O-Ring 2 x 1,5
1 2 3 4 5
1 2 3 5
1 Befestigungsschrauben 3 LED gelb

max. 1.1 Nm
4 5/2 Wegeventil mit Spule,
2 5/2 Wegeventil mit Spule, Mat-Nr. 145316
(Mat-Nr. 145317 bei TC 2000R)
5 Ventilspule
(Mat-Nr. 144984 bei LiftMaster)
Beispiele Ventilinseln : oben TC 2000R ; unten LiftMaster Fig. 20979

E
6 LED grün
• 24 V ASI: Spannung ASI Chip 1
vorhanden
7 LED grün
• 24 V ASI: Spannung ASI Chip 2
vorhanden
1 2 3 4 5 6 7
1 Verschlußstopfen 5 24 V Lastspannung ASI

Chip 1 vorhanden
2 Bezeichnung der Adressierbuchsen
6 LED grün
3 24 V Lastspannung ASI Chip 3
vorhanden 7 LED grün
4 24 V Lastspannung ASI Chip 2
vorhanden
Detail (Ventilinsel TC 2000R) Fig. 20980

E
• 6 O-Ringe 11x1,5
• 2 O-Ringe 2x1,5
4 LED gelb
• Ausgang beschaltet
1 2 3 4 5
1 Ventilinsel
2 Befestigungsschrauben (max.1,1Nm)
4 LED gelb
5 Ventilspule
Beispiel Ventilinsel TUBEMATIC Fig23312

E
1 Verschlußstopfen
2 LED grün
• 24 V ASI: Spannung an Chip 1
vorhanden
1 2
1 Verschlußstopfen 2 LED grün
Detail (Ventilinsel TUBEMATIC) Fig. 23313
Das Speichermedium in der Ventilinsel ist FEPROM (daher

unbegrenzt programmierbar)
• Adressiergerät mit Kabel
1. • Adressiergerät über Kabel mit ASI Chip verbinden

2. • gewünschte Slave-Adresse eingeben
3. • Taste Programmieren bestätigen

2.3 Adressiergerät
E
Anwendungsbereich
• Jeder Slave am ASi benötigt eine
Adresse. Diese Adresse wird im
Slave gespeichert. Mit dem
Adressiergerät wird die Adresse
eines Slaves programmiert.
Handhabung
• Die gespeicherte Adresse wird
nach Drücken der Taste ADR
ausgelesen und im Display
angezeigt. Die neue Adresse wird
mit den Pfeiltasten eingestellt.
Durch Drücken der PRG-Taste
wird die neue Adresse in der ASi-
Box (Slave) gespeichert. 1 2
1 Kabel, Mat-Nr. 143154 2 Adressiergerät, Mat-Nr. 143153

Fig. 20978
Programmieranleitung auf ADR Einschalten/Lesen der Adresse

der Geräterückseite PRG Programmieren der Adresse
ADR + PRG Programmieren der Adresse 0
↑ Adresse inkrementieren
↓ Adresse dekrementieren
Fehlermeldungen F1 Überlast / Kurzschluß

F2 Slave nicht vorhanden / defekt
F3 Fehler bei der Programmierung
Statusmeldungen LOBAT Akkuspannung zu niedrig

÷ Adresse gelesen oder programmiert
Eine ASi Box ist aufgrund des eingebauten ASi-Chips ca. 15x
programmierbar. Danach ist die zuletzt adressierte Adresse nicht
mehr veränderbar.

2.4 Eingangs- / Ausgangssignale an der
ASi-Box messen
1
1 Meßadapter Mat-Nr. 929200
Fig. 20985
Die Eingangs- und Ausgangssignale an der ASi-Box werden mit

einem Multimeter gemessen, das mit dem in der Abbildung
gezeigten Meßadapter mit der ASi-Box verbunden wird.

• Meßadapter
• Multimeter
1. • Meßadapter in Reihe an gewünschtem Ein-/Ausgang anbringen

2. • Signal messen
3.
Fig. 20986
• Eingang 24 V zwischen PIN 4 und PIN 3

• Ausgang 24 V zwischen PIN 4 und PIN 3

3. ASi- Masterbaugruppe CP342-2
Für die LiftMaster-Steuerung wird die Siemens SIMATIC S7-300

eingesetzt, die mit der ASi-Masterbaugruppe CP342-2 verbunden
ist.
Die Masterbaugruppe CP342-2 belegt 16 Eingangs- und 16
Ausgangsbyte im Analogbereich der Steuerung, über welche die
Eingangsdaten der Slaves gelesen und die Ausgangsdaten der
Slaves gesetzt werden können.
CP342-2 Fig.22301
H353D7.2.DOC ASi-Dokumentation LiftMaster 7-23

3.1 Hinweis
Im Kapitel 11 dieses Servicehandbuchs befindet sich das

Siemens-Handbuch „AS-Interface Masterbaugruppe CP342-2“.
Für den Service wichtige Beschreibungen können dort

nachgeschlagen werden; u.a.
- 2.1.3 Anzeigen und Bedienelemente
- 3. Standardbetrieb
- 5. Austausch eines defekten Slaves...
- 6. Fehleranzeigen / Abhilfe bei auftretenden Fehlern
7-24 ASi-Dokumentation LiftMaster H353D7.2.DOC

3.2 Anzeige der aktiven Slaves
Die aktiven Slaves werden durch die LED’s 0 bis 9 und die LED’s
10+, 20+, 30+ dargestellt. Die Anzeige der aktiven Slaves erfolgt in
10er Gruppen. Die LED’s mit der Beschriftung 10+, 20+, 30+ zei-
gen an, welche 10er Gruppen von den LED’s 0 bis 9 aktuell ange-
zeigt werden.
Ausgefallene bzw. vorhandene, aber nicht projektierte Slaves, wer-

den im geschützten Betrieb durch Blinken des entsprechenden
Anzeigepunktes dargestellt.
Anzeige der aktiven Slaves (LiftMaster-Steuerung) Fig. 22218

3.3 Konfiguration der Baugruppe CP342-2
Mit der Konfiguration „merkt“ sich die Baugruppe CP342-2 die am

ASi-Kreis vorgefundenen Teilnehmer (Slaves). Bei einer
Abweichung im laufenden Betrieb, z. B. durch einen Defekt, oder
durch Abstecken einzelner Teilnehmer, kann eine Fehlermeldung
erfolgen.
Voraussetzung für die Konfiguration sollte die Vollständigkeit und

die korrekte Adressierung der Slaves sein.
Steuerung auf STOP schalten.
Taste SET 1x drücken, LED CM am CP leuchtet

gelb auf (Programmiermodus ein).
Alle AS-i Teilnehmer stecken.
Taste SET drücken, AS-i-Teilnehmer werden über-

nommen, LED CM erlischt.
Steuerung auf RUN schalten.

1 SF Systemfehler
2 RUN
3 APF ASi-Oower Fail
Siehe Abschnitt 3.4
4 CER Konfigurationsfehler
5 AUP Aut. Adreßprogrammieren eines Slaves möglich
6 CM Anzeige Betriebsmodus
7 3 LEDs ( +10 , +20 , +30 ) Siehe Abschnitt 3.2
8 SET Taster für Projektierung Siehe Abschnitt 3.4
9 10 LEDs ( 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9 ) Siehe Abschnitt 3.2
CP342-2 Fig.23314

1 SF Systemfehler
2 RUN
3 APF ASi-Oower Fail
Siehe Abschnitt 3.4
4 CER Konfigurationsfehler
5 AUP Aut. Adreßprogrammieren eines Slaves möglich
6 CM Anzeige Betriebsmodus
7 3 LEDs ( +10 , +20 , +30 ) Siehe Abschnitt 3.2
8 SET Taster für Projektierung Siehe Abschnitt 3.4
9 10 LEDs ( 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9 ) Siehe Abschnitt 3.2
CP342-2 Fig.23314

3.4 Diagnose an CP342-2 durchführen,
Bedeutung der LEDs
SF Systemfehler. Die LED leuchtet (rot):

• Wenn sich der CP im geschützten Betrieb befindet und ein AS-
i-Konfigurationsfehler vorliegt (z. B. Slaveausfall): defekter oder
fehlender Teilnehmer wird durch Blinken der Bitadresse ange-
zeigt
• AS-i-Modul überprüfen
• AS-i-Leitung überprüfen
• Anschluß an AS-i-Netzteil überprüfen.
• Wenn der CP einen internen Fehler feststellt

(z. B. EEPROM defekt).
• Wenn der CP während einer Tasterbedienung den geforderten
Betriebsartenwechsel zur Zeit nicht durchführen kann
(z.B. ein Slave mit Adresse 0 vorhanden).
RUN Zeigt an, daß der CP korrekt hochgelaufen ist.
APF „AS-i Power Fail“ - zeigt an, daß die Spannung, die vorne am AS-i-
Netzgerät an der AS-i-Leitung eingespeist wird, zu niedrig oder
ausgefallen ist.
CER Die LED (Konfigurationsfehler) zeigt an, ob die an der AS-i-Leitung

erkannte Slavekonfiguration mit der im CP projektierten Sollkonfigu-
ration übereinstimmt. Bei Abweichungen leuchtet die Anzeige CER
auf.
Die Anzeige CER leuchtet in folgenden Fällen auf:

• Wenn ein projektierter AS-i-Slave nicht an der AS-i-Leitung
vorhanden ist (z.B. Ausfall des Slaves).
• Wenn ein Slave an der AS-i-Leitung vorhanden ist, der zuvor
nicht projektiert wurde.
• Wenn ein angeschlossener Slave andere Konfigurationsdaten
(E/A-Konfiguration) als der im CP projektierte Slave hat.
• Wenn sich der CP in der Offlinephase befindet.
AUP Zeigt im geschützten Betrieb des CP’s an, daß ein automatisches
Adreßprogrammieren eines Slaves möglich ist.
CM Mit dieser Anzeige wird der Betriebsmodus signalisiert.

Anzeige an: Projektierungsmodus
Anzeige aus: Geschützter Betrieb
Der Projektierungsmodus wird nur für die Inbetriebnahme des
CP342-2 benötigt.
Taster Dieser Taster wird für die Projektierung des CP342-2 im Standard-
SET betrieb benötigt. Der Taster ist nur bei STOP der Steuerung (CPU)
aktiviert.

4. Profi-Bus-Slave CP 342-5
1 2 3 4 5
1 CP 342-5 3 LED (gelb) STOP 5 LED (rot) SF

2 Schalter RUN / STOP 4 LED (grün) RUN (SF = Systemfehler)
Profi-Bus-Slave CP 342-5 Fig.23428
STOP LED RUN LED SF LED Betriebszustand

(gelb) (grün) (rot)
leuchtet blinkt aus Anlauf bzw. FW wird
geladen
aus leuchtend aus CP läuft fehlerfrei
blinkt leuchtet aus CP geht auf Stop
leuchtet aus aus Stop
aus aus leuchtet Stop mit Fehler
blinkt blinkt blinkt Baugruppenfehler/

Systemfehler
leuchtet aus leuchtet CP ist nicht projektiert
(Durch Einsatz einer

projektierten Baugruppe
wird dieser Zustand
beseitigt.)
Die CP342-5 wird von Fa. Siemens generell unprojektiert geliefert.

Die Projektierung soll später automatisch bei Einbau in die SPS
erfolgen. Zur Zeit kann die Projektierung nur mit spezieller Software
realisiert werden. Projektierte CP342-5 sind über TCO (Ident Nr.
siehe Ersatzteilliste) bestellbar.

Kapitel 8
1. LiftMaster-Steuerung URLÖSCHEN *
2. Softwaretausch SPS LiftMaster *
3. Fehlermeldungen CPU 614 *
4. Batterietausch *
* Für Maschinen mit TRUMPF-Steuerung

auf Basis der SINUMERIK 840D
H353D8 Urlöschen.... Softwaretausch ... Batterietausch 8-1

1. Urlöschen der CPU 614
(LiftMaster-Steuerung SIMATIC S7-300)
1. Schlüssellschalter auf Stellung STOP
2. Schlüsselschalter auf Stellung MRES drehen und halten, bis

die gelbe LED (STOP-LED) zweimal blinkt
Die CPU bestätigt die Urlöschanforderung
3. Schlüsselschalter wieder auf STOP drehen und sofort wieder

auf MRES drehen
Diesen Vorgang evtl. wiederholen bis alle LEDs auf der CPU
614 blinken (Absturz)
4. Schlüsselschalter auf Stellung STOP drehen (oder stehen

lassen)
5. An Maschine Hauptschalter AUS (Windows vorher beenden)
6. An Maschine Hauptschalter EIN
7. Schlüsselschalter auf MRES drehen und halten, bis die STOP-

LED nicht mehr blinkt (mit 2 Hz)
Die CPU hat das Urlöschen durchgeführt
8. Schlüsselschalter in Stellung RUN drehen
Nun wird aus Memory-Karte gelesen. Ca. 30 sec.
9. Applikationendaten LiftMaster übernehmen
ÕTätigkeit
ÕWartung/Inbetriebnahme
ÕMaschinenkomponenten
LiftMaster auswählen
Unter Applikationen : Paßwort min. +530 eingeben
Softkey „Werte übernehmen“ drücken
Warten, bis Meldung: „Werte sind übernommen“ erscheint
Reset-Taster betätigen
Start-Taster betätigen
8-2 Urlöschen ... Softwaretausch ... Batterietausch H353D8

CPU 614 Fig. 21230

2. Softwaretausch SPS LiftMaster
Steuerung auf STOP schalten.

CPU spannungslos schalten, Memory Card tauschen
(Markierung beachten!), Spannung wieder
zuschalten, gelbe Stop-LED blinkt.
Steuerung auf MRES schalten, gelbe Stop-LED blinkt

2x langsam, leuchtet dann statisch, loslassen, Stop-
LED blinkt schnell.
(Übernahme Programm von Memory Card).
Steuerung wieder auf RUN schalten.
Wenn beide grünen LED leuchten, ist der Software-

tausch erfolgreich abgeschlossen.
Applikationsdaten von Maschine übertragen.
Reset-Taster betätigen.
Start-Taster betätigen.

3. Fehlermeldungen CPU 614
Fehler Ursache Beseitigung

LED SF (CPU) Kein Programm geladen Memory Card stecken
leuchtet rot und CPU auf STOP, Nach Schrittfolge programmieren
obwohl Schalter auf RUN
LED BATF leuchtet Batterie leer oder nicht gesteckt Neue Batterie in Schacht
einlegen
Alle LED’s an der CPU blinken Ladefehler Memory Card Betriebsspannung CPU
wegschalten und anschließend
wieder zuschalten.
Å siehe: Einspielen des
Programms von Memory Card
Fig. 21230

4. Batterietausch
Die Batterie ist einmal jährlich zu tauschen. Spätestens jedoch,

wenn sie entladen ist. Dies wird durch die leuchtenden roten LED’s
„SF“ und „BATF“ angezeigt.
Die Batterie wird im eingeschalteten Zustand der Steuerung

getauscht. Nach dem Tausch müssen beide LED’s „SF“ und
„BATF“ wieder erlöschen.
Fig. 21230

Kapitel 9
Konfiguration
MMC-Applikationen
Maschinenkomponenten
(für Maschinen mit TRUMPF-Steuerung

auf Basis der SINUMERIK 840D)
H353D9 Konfiguration, MMC-Applikationen, Maschinenkomponenten 9-1

Konfiguration /
MMC-Applikationen /
Maschinenkomponenten
Eine Anlage „TRUMATIC L 3030 mit LiftMaster R und mit

TRUMPF-Kompaktlager TKL“ dient als Beispiel zur Erläuterung der
folgenden 3 Abschnitte
• Konfiguration LiftMaster
• MMC-Applikation
• Maschinenkomponenten
1 2 3 4 5 6
1 Entladepodest (Option) 4 Belade-Lagerwagen mit Versorgepalette Lager
2 Palettenwechsler 5 Entlade-Lagerwagen mit Entsorgepalette Lager
3 LiftMaster (symmetrische Aufstellung) 6 TRUMPF-Kompaktlager TKL
Beispiel: TC L 3030 mit LiftMaster R und Kompaktlager TKL Fig. 20482
9-2 Konfiguration, MMC-Applikationen, Maschinenkomponenten H353D9

1. Konfiguration LiftMaster
Hier wird die Software-Konfiguration der Anlage eingestellt. Das

heißt, es werden die zum Automatikbetrieb notwendigen Daten ge-
setzt, z. B. Zuordnung von Komponenten, welche über Produk-
tionsplan/Halbautomatik angesprochen werden können.
Auswahl über die Bedienoberfläche der Steuerung:

⇒ Tätigkeit
⇒ Wartung / Inbetriebnahme
⇒ LiftMaster Konfiguration
Fig. 20483
Fig. 20484
Kennwort eingeben: Minutenanzeige + 530

z.B.: 11:59 : 21
Å „59530“

Fig. 20485
Softkey Anlage Orte betätigen.
Es erscheint folgende Maske:
1 2 3 4 5 6
9 8
Fig. 20486

1 Transporteinheit Entladepodest
(und/oder Entladepodest 2)
Das Entladepodest kann ein Entladewagen (optional) sein.
Beladepodest
(und/oder Beladepodest 2)
Das Beladepodest kann ein Beladewagen (optional) sein.
Versorgepalette
(Nur bei LiftMaster mit Lager)
Entsorgepalette
(Nur bei LiftMasgter mit Lager)
2 exist 1 bedeutet: „vorhanden“

0 bedeutet: „nicht vorhanden“
3 LamGruppe Hier darf NICHTS verändert werden!
4 PLC PLC = Programming Logical Control
Position des Schwenkarms

(max. 3 Positionen sind möglich)
→ Siehe hierzu Kapitel 2,

Abschnitt 3.1 „Aufstellvarianten“
5 PLC 2 Unterscheidungskriterium für Wägen, die übereinander auf gleicher

Übergabeposition stehen:
1 bedeutet: „unten“
2 bedeutet: „oben“

6 TKL TRUMPF-Kompakt-Lager
In dieser Spalte sind die Stationsbezeichnungen im Stopa-Lager

eingetragen:
-1 bedeutet: „nicht relevant“

1 bedeutet: Ein-/Auslagerstation
(Achtung: An dieser Stelle wird „1“ nicht einge-
tragen, bzw. nicht verwendet, da es sich um die
Stopa-Ein-/Auslagerstation handelt, die nicht von
der LiftMaster-Steuerung gesteuert wird).
Werte ändern:
• Gewünschte Zeile auswählen

(Die Zeile erscheint dann blau unterlegt)
7 Anzeigeleiste • In der Anzeigeleiste (7) erscheint die unterlegte Zeile.

Hier sind die gewünschten Werte einzugeben bzw. zu ändern.
8 Softkey „Werte ändern“ • Danach Softkey (8) Werte ändern betätigen.
Sind alle Werte korrekt eingegeben:
9 Softkey „zurück“ → Softkey (9) zurück betätigen.
Es erscheint dann wieder die Maske „LiftMaster“ Fig. 20485
Fig. 20485
Softkey Anlage TEn = „Transporteinheiten“ betätigen.

Fig. 21242
exist: 1 bedeutet: „vorhanden“

0 bedeutet: „nicht vorhanden“
Mit Softkey Werte ändern werden die gewünschten Werte gespei-

chert.
(Im Beispiel sind:
• Palettenwechsler
• Lagerwagen Versorgung
• LiftMaster
• Lagerwagen Entsorgung
jeweils vorhanden, d. h. unter „exist“ steht jeweils „1“).

Mit Betätigung des Softkeys zurück erscheint wieder die Maske
„LiftMaster“ Fig. 20485.
Fig. 20485
Softkey Konfiguration LiftMaster betätigen:
Damit ist die Konfiguration übernommen und in der Maske

erscheinen die entsprechenden Symbole.
Fig. 20416
Erläuterung der Symbole siehe Betriebsanleitung Kapitel 4,

Abschnitt 7.3

2. MMC-Applikationen
(MMC = Man-Machine-Communication)
Anwahl über die Bedienoberfläche der Steuerung:

⇒ Tätigkeit
⇒ Wartung / Inbetriebnahme
⇒ MMC-Applikation
Fig. 21221
Fig. 20484
Kennwort eingeben: Minutenanzeige +530

z.B.: 05:39:23
→ „39530“

Es erscheint die Maske
Applikationen anzeigen / ändern
Fig. 21222
Softkey Gruppe betätigen.
Fig. 21223
Hier Produktionsplan anwählen.

Fig. 21224
Hier ist in der Zeile „Produktionsplan“ der entsprechende Wert

einzutragen (je nach Automatisierungsgrad der Anlage).
Für das angenommene Beispiel (siehe Fig. 20482, Seite 9-2) gilt
der Wert 4 „L 3030 mit LiftMaster mit Lager“.

3. Maschinenkomponenten
Hier wird die Hardwarezuordnung der Komponenten am LiftMaster

konfiguriert, z.B. Freigaben von/an Lagerwagen, Steuerung von
Doppelwagen...
Hinweis: Diese Applikationen haben keinen Einfluß auf das Ver-

halten des LiftMasters im Automatikbetrieb.
Vor Änderung der LiftMaster-Applikationen muß die LiftMaster-

Steuerung URGELÖSCHT werden.
Siehe Kapitel 8
Dieser Schritt entfällt ab LiftMaster-Softwarestand V01.00.01.

Anwahl über die Bedienoberfläche der Steuerung:
⇒ Tätigkeit
⇒ Wartung/ Inbetriebnahme
⇒ Maschinenkomponenten
Fig. 21225
Wird „Maschinenkomponenten“ ausgewählt, erscheint die Maske
Maschinenkomponenten – Einrichten .
Fig. 21226

Fig. 21226
Mit dem Cursor die Zeile LIFTMASTER auswählen.

(Die Zeile erscheint dann blau unterlegt).
Softkey Applikationen betätigen.
Danach erscheint folgende Maske:
Fig. 20484
Kennwort eingeben: Minutenanzeige +530

z.B.: 12:05:58
→ „05530“

Wurde das richtige Kennwort eingegeben, erscheint die Maske:
Applikationen anzeigen / ändern
Fig. 21227
In diesem Anzeigefeld müssen die aufgeführten Angaben ver-

glichen werden mit den zum LiftMaster gehörenden Applikationen.
Ist Übereinstimmung hergestellt:
Softkey Gruppe betätigen.
Fig. 21228

Applikationen LM-Einheiten auswählen.
Fig. 21228
Entsprechende Werte eingeben.
Z. B. LM-Einheit 1 = Postion 1 des LiftMaster-Schwenkarms
(Siehe hierzu Kapitel 2, Abschnitt 2. „Aufstellungsvarianten“)
Sind die 3 Werte korrekt eingegeben:
Softkey Werte übernehmen betätigen.

Der Vorgang ist abgeschlossen, wenn die folgende Maske mit dem
Hinweis Applikationsdaten sind übertragen erscheint.
Fig. 21229

LiftMaster DE 05 2000

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 TRUMPF GmbH + Co. KG

Servicehandbuch Das vorliegende Servicehandbuch dokumentiert Inbetriebnahme und

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Dieses Servicehandbuch wurde in enger Zusammenarbeit der

Inhalt des Kapitel 1: Automatisierungsbaustein LiftMaster

Kapitel 4: LiftMaster in Verbindung mit Bosch CC 220S :

Kapitel 5: Einpalettenbetrieb (Siemens)

Kapitel 6: Daten zur LiftMaster-Steuerung (Siemens),

Kapitel 7: AS-Interface / Slaves, ASi-Boxen /

Kapitel 8: Urlöschen / Softwaretausch /

Kapitel 10: Installationsanleitung Cell Server (Siemens)

Kapitel 11: Siemens-Handbuch„AS-Interface Masterbaugruppe CP342-2“

Kapitel 12: Spezifikation Blechlagen (TC L 3030, TC L 4030)

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• Betriebsanleitung und Ersatzteilkatalog LiftMaster

• El. Schaltplan, Pneumatikplan (siehe Fach im Schaltschrank)

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00& Dialogsicht auf alle Bestände &HOO6HUYHU7F&HOO

1& 3DOHWWHQ auf Beladehöhe fahren /LIWPDVWHU

H353D1.DOC LiftMaster-Ankopplung,Flußdiagramme 1-5

Die auf den nächsten Seiten dargestellten Diagramme zeigen die

3.1 Ablauf „Beladen mit Saugern“

3.2 Ablauf „Entladen mit Saugern“

3.3 Ablauf „Entladen mit Rechen“

3.4 Ablauf „Entladen mit Palettengreifern“

H353D1.DOC LiftMaster-Ankopplung,Flußdiagramme 1-7

Telegramm vom MMC ( lm_empf.c ) 14.5.1999

Aufruf der Funktion:

Schwenken nach Quellenposition

Ist der Rechen offen

Ist die Schwenkeinheit in Position Nein

case 70 Ist das Vakuum ausgeschaltet Nein Fehlermeldung

1-8 LiftMaster-Ankopplung, Flußdiagramme H353D1.DOC

Ist an der Quellenposition

Nein Telegramm an MMC

Ist an der Quellenposition ein Beladedoppelwagen Ist der

Nein Telegramm an MMC

Ist an der Quellenposition ein Beladewagen Ist der

Nein Telegramm an MMC

Ist an der Quellenposition ein Beladepodest Telegramm an MMC

case 125 Nein

H353D1.DOC LiftMaster-Ankopplung,Flußdiagramme 1-9

case 131 Hubeinheit im Saugerbetrieb absenken

00& Dialogsicht auf alle Bestände &HOO6HUYHU7F&HOO

1& 3DOHWWHQ auf Beladehöhe fahren /LIWPDVWHU