PR724 753-754-755 11617 01-2012 de

de
Betriebsanleitung
Planierraupe
PR 724 Litronic
ab Serien Nummer: 11617
Dokumentidentifikation
ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG
Bestellnummer: 9085182
Ausgabe: 01/2012
Gültig für: PR 724 ab Serien Nr. 11617
Autor: LWT / Abteilung Technische Dokumentation
Produktidentifikation
Hersteller: Liebherr Werk Telfs GMBH
Produktgruppe: Planierraupe
Type: PR 724L / 724XL / 724LGP
Typen-Nr.: 753 / 754 / 755
Konformität: CE
Anschrift
Adresse: Liebherr Werk Telfs GMBH
Hans Liebherr - Straße 35,

A - 6410 TELFS
Maschinendaten
Ergänzen Sie bei Erhalt Ihrer Maschine folgende Daten:
Dies wird Ihnen auch bei der Bestellung von Ersatzteilen von Nutzen
sein.
Fahrzeug-Ident-Nr.: VAUZ . . . . . ZT . . . . . . *
Baujahr: . . . . . . . . . . CE *
Erstinbetriebnahmedatum: ../../..
* Diese Angaben finden Sie auf dem Typenschild der Maschine, links
vorne am Hauptrahmen.
Beispiel einer EG-Konformitätserklärung (ab Baujahr 2011)
0-1
Gültig für Länder des Europäischen Wirtschaftsraums (EWR): Zum Lie-
ferumfang gehört eine EG-Konformitätserklärung. Bewahren Sie die EG-
Konformitätserklärung sorgfältig auf.
0-2
Vorwort
Vorwort
Diese Betriebsanleitung wurde für den Fahrer und für das

Wartungspersonal der Maschine geschrieben.
Sie enthält die Beschreibungen zu(r):

– Technische Daten
– Sicherheitsbestimmungen
– Bedienung und Betrieb
– Wartung
– Anleitung Sonderausstattung
Die Betriebsanleitung ist vor der ersten Inbetriebnahme und später in
regelmäßigen Zeitabständen von jeder Person sorgfältig zu lesen und
anzuwenden, die mit Arbeiten mit/an der Maschine beauftragt ist.
Arbeiten mit oder an der Maschine sind z.B.:

– Bedienung, einschließlich Rüsten, Störungsbehebungen im Arbeits-
ablauf, Beseitigung von Produktionsabfällen, Pflege, Entsorgung von
Betriebs- und Hilfsstoffen.
– Instandhaltung, einschließlich Wartung, Inspektion, Instandsetzung.
– Transport oder Verladen der Maschine.
Dies erleichtert dem Maschinenfahrer die Einarbeitung auf seiner Ma-
schine und vermeidet Störungen durch unsachgemäße Bedienung.
Die Beachtung der Betriebsanleitung durch das Wartungspersonal:

– erhöht die Zuverlässigkeit im Einsatz,
– erhöht die Lebensdauer Ihrer Maschine,
– reduziert Reparaturkosten und Ausfallzeiten.
Die Betriebsanleitung gehört zur Maschine. Sorgen Sie dafür, dass

sich stets ein Exemplar griffbereit im Ablagefach der Fahrerkabine
befindet.
Die Betriebsanleitung ist um Anweisungen aufgrund bestehender natio-

naler Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz zu ergän-
zen. Neben der Betriebsanleitung und den im Verwenderland und an der
Einsatzstelle geltenden verbindlichen Regelungen zur Unfallverhütung
sind auch die anerkannten fachtechnischen Regeln für sicherheits- und
fachgerechtes Arbeiten zu beachten.
Diese Betriebsanleitung beinhaltet alle nötigen Informationen zur Bedie-

nung, zum Betrieb und zur Wartung Ihrer Maschine.
Deutsch LWT - TD 15/3/2012
– Einige Bilder in dieser Betriebsanleitung können Einzelheiten und

Arbeitsgeräte aufweisen, die sich von denen Ihrer Maschine unter-
scheiden.
– Auf einigen Bildern wurden zur besseren Darstellung auch Schutzvor-
richtungen und Deckel abgenommen.
– Verbesserungen, die ständig an unseren Maschinen vorgenommen
werden, können Änderungen an Ihrer Maschine zur Folge haben, die
möglicherweise in dieser Betriebsanleitung noch nicht erwähnt sind.
0-3
Vorwort
Sollten Sie jedoch noch Erläuterungen bzw. Auskünfte darüber hinaus

benötigen, steht Ihnen die Abteilung Technische Dokumentation und
Kundendienst zur Verfügung.
Bei extremen Bedingungen kann eine häufigere Wartung als im Inspek-

tionsplan vorgesehen, erforderlich sein.
Haftung und Gewährleistung

Aufgrund der Vielzahl der von anderen Herstellern angebotenen Produk-
te (z.B. Betriebsstoffe, Schmierstoffe, Anbauwerkzeuge und Ersatzteile)
kann Liebherr die Eignung und fehlerfreie Funktion von Fremdprodukten
in oder an Liebherr-Produkten nicht generell prüfen. Das Gleiche gilt für
eventuelle Wechselwirkungen von Fremdprodukten mit Liebherr-Produk-
ten.
Die Verwendung von Fremdprodukten in oder an Liebherr-Maschinen
steht im Ermessen des Nutzers. Für Ausfälle oder Schäden von Lieb-
herr-Maschinen, die durch die Verwendung von Fremdprodukten verur-
sacht werden, schließt Liebherr jede Gewährleistung oder Haftung für
Schäden jedweder Art aus.
Darüber hinaus wird Liebherr Gewährleistungsansprüche, die aufgrund
unsachgemäßer Bedienung, unzureichender Wartung oder der Nichtbe-
folgung der Sicherheitsvorschriften entstehen, nicht anerkennen.
Änderungen, Bedingungen, Urheberrecht:

– Änderungen von technischen Details der Maschine gegenüber den
Angaben und Abbildungen der vorliegenden Unterlagen sind vorbe-
halten.
– Angaben und Bilder dieser Anleitung dürfen weder vervielfältigt und
verbreitet, noch zu Zwecken des Wettbewerbes verwendet werden.
Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben aus-
drücklich vorbehalten.
– Maschinendaten: Teilweise werden vom System komponentenrele-
vante Maschinendaten erfasst. Die gespeicherten Daten dienen dem
Hersteller zur laufenden Verbesserung der Funktion und Zuverlässig-
keit.
– Gewährleistungs- und Haftungsbedingungen der allgemeinen Ge-
schäftsbedingungen der Fa. Liebherr werden durch vorstehende
Hinweise nicht erweitert.
0-4
Rückantwort Formular
Wir benötigen Ihre Hilfe um unsere Dokumentation kontinuierlich zu
verbessern. Bitte kopieren Sie diese Seite und faxen oder mailen Sie
uns Ihre Kommentare, Ideen und Verbesserungsvorschläge.
An: Liebherr Werk Telfs GmbH

Hans Liebherrstraße 35
A- 6410 Telfs / Österreich
Fax: 0043 50809 6 7708
Mail: info.lwt@liebherr.com
Ideen, Kommentare (Bitte Seitennummer angeben):
Gesamt betrachtet, wie würden Sie die vorliegende Publikation beurtei-

len?
Ausgezeichnet
Sehr gut
Gut
Zufriedenstellend
Schlecht
Ihre Daten: Maschine / Serien-Nr.:

Firma:
Name:
Adresse:
Telefonnummer:
Händler:
Danke für Ihre Hilfe!
0-5
NOTIZEN:
0-6
Inhalt
Inhalt
1. Produktbeschreibung 1-1
1.1 Technische Daten 1-3
1.1.1 Information zur Hand-Arm- und Ganzkörper-Vibrationsemission 1-5
1.1.2 Schallemission 1-6
1.2 Anziehdrehmomente 1-7
1.2.1 Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente für Schrauben mit metrischem Regelge- 1-8
winde nach Werksn
1.2.2 Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente für Schrauben mit metrischem 1-9
Feingewinde nach Werksno
1.2.3 Anziehdrehmomente für Schneiden, Eckschneiden und Gabelzahnhalter 1-9
2. Sicherheitsvorschriften, Schilder 2-1

2.1 Einleitung 2-1
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 2-1
2.3 Schilder an der Maschine 2-2
2.3.1 Sicherheitsschilder 2-2
2.3.2 Hinweisschilder 2-7
2.3.3 Typenschilder 2 - 12
2.4 Sicherheitsvorschriften 2 - 13
2.4.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften 2 - 13
2.4.2 Hinweise zur Vermeidung von Quetschungen und Verbrennungen 2 - 14
2.4.3 Hinweise zur Vermeidung von Feuer und Explosionsgefahr 2 - 15
2.4.4 Sicherheitshinweise für die Inbetriebnahme 2 - 16
2.4.5 Sicherheitsvorkehrungen beim Starten 2 - 16
2.4.6 Hinweise für ein sicheres Arbeiten 2 - 16
2.4.7 Sicheres Abstellen der Maschine 2 - 18
2.4.8 Sicheres Transportieren der Maschine 2 - 18
2.4.9 Sicheres Abschleppen der Maschine 2 - 19
2.4.10 Massnahmen für eine sichere Wartung 2 - 20
2.4.11 Sicherheitshinweise für Schweißarbeiten an der Maschine 2 - 23
2.4.12 Sicherheitshinweise für Arbeiten an der Ausrüstung 2 - 23
2.4.13 Sicherheitsvorschriften beim Verladen der Maschine mit Kran 2 - 23
2.4.14 Sichere Wartung der Hydraulikschläuche und Schlauchleitungen 2 - 24
2.4.15 Sicherheitshinweise für Wartungsarbeiten an der Maschine mit Hydro-Speichern 2 - 25
2.4.16 Überrollschutz (ROPS) und Steinschlagschutz (FOPS) 2 - 25

2.4.17 Ausrüstungs- und Anbauteile 2 - 25
2.4.18 Schutz vor Vibrationen 2 - 26
2.4.19 Sehen und gesehen werden 2 - 27
3. Bedienung, Betrieb 3-1

3.1 Anordnung der Kontroll- und Bedienelemente 3-1
0-7
Inhalt
3.1.1 Fahrerkabine 3-2

3.1.2 Kontrollelemente am Fahrerstand 3-4
3.1.3 Bedienelemente am Fahrerstand 3 - 10
3.1.4 Hydrauliköl-Temperaturanzeige 3 - 15
3.1.5 Hydraulikölstandskontrolle 3 - 15
3.2 Bedienung 3 - 16
3.2.1 Einstieg 3 - 16
3.2.2 Notausstieg 3 - 17
3.2.3 Türverriegelung 3 - 18
3.2.4 Fahrersitz 3 - 19
3.2.5 Fahrersitz luftgefedert 3 - 21
3.2.6 Sicherheitsgurt 3 - 24
3.2.7 Armlehnen 3 - 26
3.2.8 Heizung, Lüftung 3 - 26
3.2.9 Klimaanlage 3 - 28
3.2.10 Schiebefenster 3 - 30
3.2.11 Kabineninnenbeleuchtung - Leseleuchte 3 - 30
3.2.12 Innenspiegel 3 - 31
3.2.13 Elektrische Scheibenwisch- und waschanlage 3 - 31
3.2.14 Ablagefach Dokumentation 3 - 33
3.2.15 Rückfahrwarnhorn (Back-Up Alarm) 3 - 33
3.2.16 Rückfahrwarneinrichtung abschaltbar 3 - 34
3.2.17 Feuerlöscher 3 - 35
3.2.18 Rundumkennleuchte 3 - 36
3.3 Betrieb 3 - 37
3.3.1 Tägliche Inbetriebnahme 3 - 37
3.3.2 Einsatz der Maschine bei tiefen oder hohen Außentemperaturen 3 - 43
3.3.3 Starten des Dieselmotors 3 - 44
3.3.4 Fahrbetrieb 3 - 49
3.3.5 Fahren 3 - 54
3.3.6 Bremsen 3 - 56
3.3.7 Außerbetriebsetzen der Maschine 3 - 58
3.3.8 Hinweise für Arbeiten in Gewässern 3 - 62
3.3.9 Arbeiten mit der Ausrüstung 3 - 63
3.3.10 Arbeiten mit optionalen Ausrüstungen 3 - 72
3.3.11 6 - Wegeschild mit Klappecken 3 - 73
3.4 Allgemeine Arbeitsmethoden 3 - 76
3.4.1 Planieren 3 - 76
3.4.2 Feinplanieren 3 - 77
3.4.3 Einsatz mehrerer Maschinen 3 - 77
3.4.4 Anlegen bzw. Aufschütten von Gräben 3 - 78
3.4.5 Roden 3 - 79
3.4.6 Reißeinsatz 3 - 81
3.5 Transport der Maschine 3 - 83
0-8
Inhalt
3.6 Verladen der Maschine mit Kran 3 - 86

3.7 Montageanweisung für den Ab- und Anbau von Ausrüstungsteilen 3 - 88
3.7.1 Ausrüstung Lagerschalen 3 - 88
3.7.2 An- und Abbau außenliegender Schubrahmen mit Brustschild 3 - 90
3.8 Notbetrieb 3 - 93
3.8.1 Schleppen der Maschine 3 - 94
3.8.2 Fremdstart-Vorgang 3 - 102
4. Betriebsstörungen 4-1
4.1 Störungen und Abhilfe 4-2
4.2 Störungsbeseitigung 4-8
4.2.1 Sicherung wechseln 4-8
5. Wartung 5-1
5.1 Wartungs- und Inspektionsplan 5-1
5.2 Füllmengen, Schmierplan 5-6
5.2.1 Empfohlene Schmier- und Betriebsstoffe 5-6
5.2.2 Schmierplan 5-7
5.2.3 Schmierplan Symbole 5-8
5.3 Schmier- und Betriebsstoffe 5-9
5.3.1 Allgemeine Angaben 5-9
5.3.2 Dieselkraftstoffe 5-9
5.3.3 Schmieröle für Dieselmotoren 5 - 10
5.3.4 Hydrauliköl 5 - 12
5.3.5 Schmieröle für Pumpenverteilergetriebe 5 - 16
5.3.6 Schmieröle für Fahrgetriebe 5 - 17
5.3.7 Öl für Gleitringdichtung Fahrgetriebe 5 - 18
5.3.8 Öl für Achslager 5 - 18
5.3.9 Schmierfett und weitere Schmierstoffe 5 - 18
5.3.10 Öl für Scharniere und Gelenke 5 - 19
5.3.11 Entnahme von Ölproben 5 - 20
5.4 Vorbereitende Tätigkeiten zur Wartung 5 - 24
5.4.1 Wartungsstellung 5 - 25
5.4.2 Elektrische Anlage 5 - 28
5.5 Dieselmotor 5 - 28
5.5.1 Motorölstand prüfen 5 - 28
5.5.2 Motorraum 5 - 29
5.5.3 Motoröl wechseln 5 - 30

5.5.4 Schmierölfilter wechseln 5 - 32
5.5.5 Keilrippenriemen prüfen / wechseln 5 - 33
5.5.6 Dieselmotoranordnung auf Dichtheit und Zustand prüfen 5 - 34
5.5.7 Befestigung der Ansaug- und Abgasleitungen prüfen 5 - 35
5.5.8 Ölabscheider 5 - 35
5.5.9 Dieselmotor Elektrosystem 5 - 36
0-9
Inhalt
5.5.10 Schwingungsdämpfer 5 - 37
5.5.11 Heizflansche wechseln 5 - 37
5.6 Kühlanlage 5 - 38
5.6.1 Kühlmittelstand prüfen 5 - 38
5.6.2 Kühlanlage reinigen 5 - 40
5.6.3 Kühlanlage kontrollieren 5 - 41
5.6.4 Frostschutz-Konzentration im Kühlmittel prüfen 5 - 41
5.6.5 Kühlmittel wechseln 5 - 46
5.7 Kraftstoff-Anlage 5 - 47
5.7.1 Kraftstofffilter Kondensat ablassen 5 - 48
5.7.2 Wasser und Bodensatz im Kraftstofftank ablassen 5 - 49
5.7.3 Kraftstofftank entleeren 5 - 50
5.7.4 Kraftstoff - Filterpatronen wechseln 5 - 53
5.7.5 Kraftstofffilter / Kraftstoffsystem entlüften 5 - 55
5.8 Luftfilteranlage 5 - 59
5.8.1 Luftfilter reinigen / wechseln 5 - 59
5.9 Hydraulikanlage 5 - 61
5.9.1 Ölstand im Hydrauliktank 5 - 62
5.9.2 Magnetstab am Hydrauliktank reinigen 5 - 64
5.9.3 Rücklauffiltereinsatz wechseln 5 - 65
5.9.4 Filter - Speisekreis wechseln 5 - 67
5.9.5 Hydraulikanlage auf Funktion und Dichtheit prüfen 5 - 67
5.9.6 Ölkühler reinigen 5 - 68
5.9.7 Hydrauliköl wechseln 5 - 69
5.9.8 Wasser und Bodensatz im Hydrauliktank ablassen 5 - 70
5.10 Pumpenverteilergetriebe 5 - 71
5.10.1 Ölstand prüfen 5 - 71
5.10.2 Getriebeöl wechseln 5 - 72
5.11 Elektrische Anlage 5 - 73
5.11.1 Kontrollleuchten und Beleuchtung prüfen 5 - 74
5.11.2 Batterien 5 - 74
5.11.3 Lampen wechseln 5 - 76
5.12 Heizung - Lüftung, Klimaanlage 5 - 77
5.12.1 Heizung auf Funktion und Dichtheit prüfen 5 - 77
5.12.2 Heizung - Frischluftfilter 5 - 78
5.12.3 Klimaanlage 5 - 79
5.12.4 Klimaanlage Wasserablassventile prüfen / reinigen 5 - 83
5.13 Fahrgetriebe 5 - 85
5.13.1 Zustand des Fahrgetriebes prüfen 5 - 85
5.13.2 Ölstand prüfen 5 - 85
5.13.3 Getriebeöl wechseln 5 - 86
5.13.4 Fahrgetriebe Gleitringraum 5 - 87
5.14 Laufwerk 5 - 94
5.14.1 Schrauben und Muttern der Laufwerkskomponenten auf Festsitz prüfen 5 - 94
0 - 10
Inhalt
5.14.2 Abdichtung der Tragrollen, Laufrollen und Leiträder prüfen 5 - 95

5.14.3 Leitradführung 5 - 96
5.14.4 Kettenspannung 5 - 98
5.14.5 Kettenwechsel 5 - 101
5.14.6 Laufwerk reinigen 5 - 107
5.14.7 Laufwerksverschleiß prüfen 5 - 107
5.14.8 Pendelbrückenlager abschmieren 5 - 108
5.14.9 Achslager Ölfüllung 5 - 108
5.15 Arbeitsausrüstung 5 - 110
5.15.1 Ausrüstung kontrollieren 5 - 110
5.15.2 Hubpressenlagerung 5 - 110
5.15.3 Heckaufreißer Zähne auswechseln 5 - 110
5.15.4 Lagerspiel prüfen 5 - 111
5.16 Gesamtmaschine 5 - 112
5.16.1 Maschine auf äußere Beschädigungen prüfen 5 - 112
5.16.2 Scheibenwischer 5 - 112
5.16.3 Konservierung der Kolbenstangen 5 - 113
5.16.4 Stilllegung der Maschine 5 - 114
5.17 Fahrerstand - Kippeinrichtung 5 - 114
5.17.1 Fahrerstand anheben 5 - 114
5.17.2 Fahrerstand absenken 5 - 116
5.18 Reinigung der Maschine 5 - 118
5.18.1 Maschine nass reinigen 5 - 118
5.18.2 Dieselmotor reinigen 5 - 118
5.18.3 Laufwerk reinigen 5 - 119
0 - 11
Inhalt
NOTIZEN:
0 - 12
1. Produktbeschreibung
Aufbau - Übersicht
Dieser Abschnitt enthält eine Übersicht der Maschine mit Benennung der
gezeigten Bauteile.
Gesamtmaschine - Ansicht vorne
1 Planierschild 4 Fahrgetriebe 7 Fahrerkabine

2 Schubrahmen 5 Hubzylinder 8 Hydrauliktank
3 Laufwerk 6 Motorraumtür links 9 Zentralelektrikbehälter
1-1
Gesamtmaschine - Ansicht hinten
16 Kraftstofftank 20 Motorraumtür rechts 23 Schwenkzylinder

17 Batteriebehälter 21 Dieselmotor mit Pumpenan-
18 Leitrad bau
19 Ölbehälter Gleitringraum 22 Tiltzylinder
1-2
1.1 Technische Daten

Die wichtigsten technischen Daten sind in der beiliegenden technischen
Beschreibung zu finden.
Maximales Einsatzgewicht
Das maximal zulässige Einsatzgewicht der Maschine, darf auf Grund der
Maschinensicherheit und Einsatztauglichkeit, nicht überschritten werden.
– Sollte durch spezielle nachträgliche Anbauten (zB für Rodearbeiten)

das maximale Einsatzgewicht überschritten werden, so ist vorher die
schriftliche Genehmigung von Liebherr anzufordern.
• Das maximale zulässige Einsatzgewicht der Maschine beträgt:
PR 724L / XL / LGP = 20.000 kg
1-3
NOTIZEN:
1-4
Planierraupe PR 724
Motorleistung: 120 kW / 163 P S
Einsatzgewicht: 16.800 - 20.300 kg
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09:22
PR 724
Motorleistung: 120 kW / 163 PS
Einsatzgewicht: 16.800 – 20.300 kg
Schildkapazität: 3,14 – 4,27 m³
Hydrostatischer Fahrantrieb mit
elektronischer Steuerung
2 PR 724 Litronic
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09:22
Leistungsfähigkeit Zuverlässigkeit
Die PR 724 bietet pure Kraft durch innovative Techno- Stark und solide: Liebherr-Planierraupen sind in Kon-
logien. Hohe Schubkraft und unübertroffene Laufruhe struktion und Materialqualität auf Langlebigkeit aus-
sorgen unter allen Einsatzbedingungen für maximale gelegt. Besonders beanspruchte Teile werden aus
Produktivität. Ob in schwierigstem Gelände oder beim hochfesten Materialien gefertigt, sensible Punkte sind
Feinplanieren – die PR 724 überzeugt bei jedem Ein- optimal geschützt. All dies macht Liebherr-Planierrau-
satz durch herausragende Leistung. pen zu zuverlässigen Maschinen mit höchster Verfüg-
barkeit.
Wirtschaftlichkeit
Mit der PR 724 von Liebherr entscheiden Sie sich für Komfort
klare wirtschaftliche Vorteile. Ein besonders service- Dem Fahrer bieten Planierraupen der Generation 4 ei-
freundliches technisches Konzept minimiert sowohl nen großzügig dimensionierten, nach modernsten und
Stillstandszeiten als auch Kosten. Der Liebherr Diesel- ergonomischen Gesichtspunkten gestalteten Arbeits-
motor der neuesten Generation in Verbindung mit dem platz. Die geräumige Komfortkabine ermöglicht eine
effizienten Antriebssystem sorgt für höchste Sparsam- optimale Sicht auf Arbeitsbereich und Ausrüstung. Mit
keit. Große Verschleißreserven der Komponenten stei- der intuitiven Einhebelsteuerung kann das Gerät fein-
gern die langfristige Einsatzbereitschaft – und damit fühlig und sicher gesteuert werden.
die Rentabilität.
PR 724 Litronic 3
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09:22
Liebherr-Dieselmotor
• Der elektronisch modellierte Leistungs-
und Drehmomentverlauf bietet her-
vorragendes Durchzugsvermögen im
Schub- und Reißbetrieb.
• Umweltfreundlich und sparsam: ent-
spricht den neuesten Abgasnormen
2004/26/EG Stufe IIIA (EU) und EPA/
CARB Tier 3 (US).
• Extra tiefe Ölwanne erlaubt Schrägfahr-
ten bis 45° Neigung.
4 PR 724 Litronic
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09:22
Leistungsfähigkeit
Liebherr ist seit über 30 Jahre erfolgreich im Bau von hydrostatisch angetrie-
benen Raupen. Mit der leistungsstarken PR 724 der neuesten Generation steht
ein ideales Gerät für eine Vielzahl von Einsatzgebieten zur Verfügung.
Beste Planiereigenschaften
Lange Laufwerke Durch die langen Laufwerke mit optimierter Geo-
metrie wird ein ruhiges und äußerst schwingungs-
armes Fahrverhalten gewährleistet.
Verwindungssteife Tragrahmen und Pendelbrücke sind besonders
Gerätekonstruktion torsionssteif ausgeführt. Die elastisch gelagerte
Pendelbrücke dämpft Schwingungen wirkungs-
voll ab und ermöglicht so bestes Planierverhalten.
Hohe Schubleistung
Kräftiger Motor Die Charakteristik des neuen Tier IIIA Dieselmo-
tors wurde auf die hohen Leistungsanforderun-
gen beim Schieben von Material und bei Kurven-
fahrt abgestimmt. Dadurch ist in allen Situationen
gleichmäßig kraftvoller Vortrieb vorhanden.
Zugkraftstarker Der hydrostatische Fahrantrieb erfordert keine
Antriebsstrang Schaltvorgänge, die Motorleistung wird daher
ohne Unterbrechung – auch während des Lenkens
- auf die Laufwerke übertragen. Der Fahrer kann
so mühelos die optimale Fahrgeschwindigkeit vor-
geben.
Vielseitig im Einsatz
Überragende Beim Arbeiten auf engstem Raum zeigt der hydro-
Manövrierfähigkeit statische Fahrantrieb eine weitere Stärke. Bis hin
zum Drehen auf der Stelle können alle Lenkbewe-
gungen schnell und kraftvoll ausgeführt werden.
Niedriger Geräte- Die durchdachte Anordnung der Antriebskompo-
schwerpunkt und nenten erlaubt die rasche und sichere Durchfüh-
große Bodenfreiheit rung selbst schwierigster Hang- und Böschungs-
arbeiten. Auch schwere Böden und schroffes
Gelände meistert die PR 724 dank ihrer großen
Bodenfreiheit problemlos.
Vielfältige Eine Vielzahl an verfügbaren Schildtypen, Heck-
Ausrüstungen ausrüstungen und Laufwerksvarianten ermöglicht
die optimale Konfiguration der PR 724 für den je-
weiligen Einsatz.
Planiereigenschaften Liebherr Hydrostat

• Die optimale Position des Schildes • Der hydrostatische Antrieb bietet
und der innenliegende Schubrahmen ununterbrochenen Kraftschluss und
ermöglichen dem Fahrer hervorra- somit volle Kraft und Sicherheit in
gende Sicht auf Schildecken und jeder Betriebssituation.
Untergrund.
• Die Grenzlastregelung mit automati-
• Die perfekte Abstimmung zwischen scher Geschwindigkeits- und Dreh-
Frontausrüstung, Arbeitshydraulik momentanpassung sorgt für einen
und Grundmaschine sorgt für un- optimalen Wirkungsgrad über den
übertroffene Planiereigenschaften gesamten Geschwindigkeitsbereich.
und lässt jede Planie gelingen.
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09:22
Niedriger Kraftstoffverbrauch
durch konstante Motordrehzahl
• Da die Nenndrehzahl des Motors im
Bereich des geringsten spezifischen
Kraftstoffverbrauch [g/kWh]
Kraftstoffverbrauches liegt, ist

höchste Wirtschaftlichkeit gewähr-
Spezifischer
leistet.
Motor-Nenndrehzahl
6 PR 724 Litronic
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09:22
Wirtschaftlichkeit
Liebherr-Raupen sind konsequent auf Wirtschaftlichkeit ausgelegt. Die PR 724
trägt mit ihrem niedrigen Kraftstoffverbrauch entscheidend zur Kostenreduzie-
rung bei. Durch hohe Komponentenstandzeiten und zeitsparende Wartung wird
die Verfügbarkeit deutlich gesteigert.
Niedriger Treibstoffverbrauch
Konstante und niedrige Der Liebherr Dieselmotor läuft stets mit konstan-
Motordrehzahl ter Drehzahl im wirtschaftlichsten Bereich – unab-
hängig von der jeweiligen Fahrgeschwindigkeit.
Dadurch ist ein kraftstoffsparender Betrieb ge-
währleistet. Durch die niedrige mittlere Kolbenge-
schwindigkeit ergibt sich eine bedeutend bessere
Füllung der Zylinderräume und – daraus abgeleitet
- eine effizientere Verbrennung des Kraftstoffes.
Effizientes Der hydrostatische Fahrantrieb gewährleistet bes-
Antriebssystem te Wirkungsgrade über den gesamten Geschwin-
digkeitsbereich – auch bei langsamer Fahrt und
hoher Leistungsabnahme.
Load Sensing Dieses System verbraucht stets nur jene Energie,
Arbeitshydraulik welche von der Arbeitshydraulik tatsächlich benö-
tigt wird. Wird die Ausrüstung nicht betätigt, wird
Kraftstoff gespart.
Geringe Servicekosten
Lange Wartungs- Die Wartungsintervalle sind optimal auf die ein-
intervalle zelnen Komponenten abgestimmt. In exponierten
Schmutzbereichen kommen wartungsfreie Lösun-
gen zum Einsatz.
Gute Zugänglichkeit Alle Servicestellen des Dieselmotors sind von ei-
ner Seite aus erreichbar, die hydraulisch kippbare
Kabine ermöglicht darüber hinaus einfachen Zu-
gang zu den hydraulischen Komponenten. Servi-
cearbeiten können rasch und effizient durchge-
führt werden.
Hohe Laufwerksstandzeiten
Große Laufwerks- Durch die Verwendung von qualitativ hochwerti-
komponenten gen Einzelkomponenten mit viel Verschleißmate-
rial werden hohe Standzeiten auf dem Laufwerk
erzielt.
Kippbare Kabine Optimierte Transportbreite

• Ermöglicht einfachen und schnellen • Der 6-Wege-Schild mit Klappecken
Zugang zu allen Komponenten des ermöglicht eine Transportbreite
Fahrantriebes und der Arbeitshydraulik von unter 3 Metern. Somit kann
die Maschine schnell und einfach
Einfache Wartung versetzt werden – bei uneinge-
• Alle Servicepunkte befinden sich auf schränkter Produktionlseistung.
einer Geräteseite. So gestaltet sich die
tägliche Inspektion der Maschine ein-
fach und zeitsparend.
PR 724 Litronic 7
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Schlüsseltechnologien aus
dem Hause Liebherr.
• Liebherr besitzt jahrzehntelange Erfah-
rung in der Entwicklung, Konstruktion
und Fertigung von Komponenten und
bietet damit maximale Zuverlässigkeit.
• Schlüsselkomponenten wie Motoren,
Verteilergetriebe, Hydraulikkompo-
nenten und Endantriebe kommen
aus eigener Fertigung und stehen für
höchste Qualität.
8 PR 724 Litronic
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Zuverlässigkeit
Die PR 724 bietet durch hohe Qualität und ausgereifte Technologie ein Höchst-
maß an Verfügbarkeit. Speziell für den Baumaschineneinsatz entwickelte Kom-
ponenten und robuste Stahlgussteile an besonders belasteten Stellen garantie-
ren Standfestigkeit auch in härtesten Einsätzen.
Liebherr Antriebsstrang
Zuverlässiger Liebherr-Dieselmotoren wurden für härteste Ar-
Baumaschinenmotor beitsbedingungen entwickelt. Die steife Leiterrah-
menkonstruktion sorgt für Stabilität, die niedrige
Nenndrehzahl garantiert Betriebssicherheit und
lange Lebensdauer.
Verschleißfreies Der bewährte hydrostatische Fahrantrieb verzich-
Antriebskonzept tet auf Komponenten wie Drehmomentwandler,
Schaltgetriebe und Differentiallenkung bzw. Lenk-
kupplungen. Standardisierte Hydraulikpumpen
und –motore arbeiten praktisch verschleißfrei.
Langlebige Endantriebe Die groß dimensionierten Endantriebe der Gene-
ration 4 sind extrem robust und für höchste Belas-
tungen konzipiert. Die doppelte Getriebeabdich-
tung mit automatischer Dichtheitskontrolle bietet
zuverlässigen Schutz.
Robuster Stahlbau
Hauptrahmen in Der Hauptrahmen ist in bewährter Kastenbau-
Kastenbauweise weise konstruiert. Daraus resultieren hohe Ver-
windungssteifigkeit und eine optimale Aufnahme
der eingeleiteten Kräfte. Besonders hoch bean-
spruchte Bauteile sind in Stahlguß ausgeführt.
Intelligente Lösungen für den Dauereinsatz

Innovatives Der elektronisch gesteuerte, hydrostatische Lüf-
Kühlsystem ter regelt die Betriebstemperatur unabhängig von
der Motordrehzahl. Dies senkt den Treibstoffver-
brauch und verkürzt die Warmlaufphase des Mo-
tors. Durch die extra großen Kühlerlamellen wird
ein ausgezeichneter Selbstreinigungseffekt erzielt.
Hochwertig geschützter Hochwertiges Schutzgeflecht und eine durch-
Kabelstrang dachte Verlegung des Kabelstranges verhindern
Kondenswasserbildung und bieten dauerhaften
Schutz vor mechanischer Beschädigung.
Komponenten im Dauertest Modernes Kühlsystem

• Bereits in der Konstruktionsphase • Der hydrostatisch angetriebene Lüfter regelt
werden die Bauteile mittels FE-Ana- die Kühlleistung bedarfsabhängig: der Motor
lyse dimensioniert und für die auftre- erreicht schneller die optimale Betriebstem-
tenden Belastungen optimiert. peratur.
• Im Anschluss werden die Komponen- • Die Kühlluft wird in schmutzgeschützten
ten intensiven Langzeittests im Labor Zonen angesaugt, der Kühler laminar durch-
und im Feld unterzogen. Nur Teile, strömt. Der Verschleiß durch Staubpartikel
die dem hohen Qualitätsstandard wird dadurch auf ein Minimum reduziert.
entsprechen, kommen in den Ma-
• Optional: reversibler Lüfter für das schnelle
schinen zum Einsatz.
Reinigen des Kühlers in besonders schmut-
zintensiven Einsätzen.
PR 724 Litronic 9
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Intuitive Einhebelbedienung Inch-Bremspedal
• Feinsteuerbereiche: Es können drei • Zusätzlich zur Einhebelbe-

Fahrgeschwindigkeitsbereiche vor- dienung kann der Fahrer
gewählt und über Taster individuell mittels Fußpedal die Ge-
programmiert werden. schwindigkeit kontrollieren
Voreinstellung: und gegebenenfalls die
Stufe 1: 0-4.0 km/h Bremsfunktion aktivieren.
Stufe 2: 0-6,5 km/h 1) Inchfunktion
Stufe 3: 0-11,0 km/h 2) Bremsfunktion
• Memory-Funktion:
Nach Neustart der Maschine
bleiben alle programmierten
Einstellungen erhalten.
10 PR 724 Litronic
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Komfort
Der neu gestaltete Arbeitsplatz besticht durch außergewöhnlichen Fahrerkom-
fort. Großzügig im Platzangebot, ergonomisch gestaltet und leise bieten die
Liebherr Komfortkabinen perfekte Bedingungen für produktives und ermü-
dungsfreies Arbeiten. Hervorragende Sichtverhältnisse erleichtern die präzise
und sichere Bedienung.
Kabine der Extraklasse

Ergonomie Der Fahrerplatz in Liebherr-Planierraupen der Gene-
ration 4 bietet ideale Voraussetzungen für entspann-
tes, konzentriertes Arbeiten. Alle Bedienelemente
sind übersichtlich und leicht erreichbar angeordnet.
Niedrige Schallwerte Dank der effektiven Dämmung und der modernen,
leisen Dieselmotoren sind die Schallwerte in der
Kabine der PR 724 beispielgebend und liegen weit
unter den gesetzlichen Vorgaben.
Hervorragende Sicht Der integrierte ROPS/FOPS-Schutz und die groß-
flächige Kabinenverglasung ermöglichen dem
Fahrer eine optimale Rundumsicht.
Einfache und präzise Steuerung

Einhebelsteuerung Mit nur einem Bedienhebel lassen sich alle Fahr-
funktionen komfortabel und präzise steuern – ein-
schließlich der Funktion „Drehen auf der Stelle“.
Stufenlose Regelung Die Geschwindigkeitswahl erfolgt stufenlos ohne
Schaltvorgänge und somit ohne Unterbrechung
der Zugkraft.
Sicherheit in jeder Die Planierraupe wird auch während der Stei-
Situation gungsfahrt stets kraftschlüssig bewegt. Durch die
Selbsthemmung des Systems (Hydrostat) kann
der Fahrer durch einfache Rücknahme der Joy-
stickauslenkung den Bremsvorgang steuern.
Eine im Stillstand der Maschine automatisch akti-

vierte Parkbremse sorgt für zusätzliche Sicherheit.
Instrumentenanzeige Durchdachte Details

• Die Instrumentenanzeige • Ein großer Stauraum inklusive
ist ideal im Sichtfeld des 12V Anschluss zum Betreiben
Fahrers positioniert einer Kühlbox ist Standard.
• Automatische Überwa- • Der flexible, mehrfach ein-
chung, Anzeige und War- stellbare Sitz mit 3-fach ver-
nung von abweichenden stellbaren Armlehnen schafft
Betriebszuständen. einen angenehmen Arbeits-
platz.
• Weitere Details wie seitliches
Schiebefenster, getönte Ver-
glasung und Fußabstützun-
gen erhöhen den Komfort
PR 724 Litronic 11
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Grundgerät
Dieselmotor Arbeitshydraulik
Liebherr-Dieselmotor D 934-L-A6 Hydrauliksystem „Load-Sensing“-Bedarfssteuerung
Emissionsgrenzwerte entsprechend 97/68/EG, Pumpentyp Schrägscheibenpumpe
2004/26/EG Stufe IIIA und EPA/CARB Tier 3 Fördermenge max. 169 l/min
Leistung (ISO 9249) 120 kW / 163 PS Druckbegrenzung 200 bar
Leistung (SAE J1349) 120 kW / 161 PS Steuerblock 2 Segmente mit Erweiterungsmöglichkeit auf 4
Nenndrehzahl 1.800 1/min Filterung Rücklauffilter mit Magnetstab im Hydrauliktank
Hubraum 7,0 l Steuerung Einzel-Steuerhebel für alle Bewegungen des
Bauart 4-Zylinder Reihenmotor, wassergekühlt, Schildes
Abgasturbolader, Luft-Luft-Ladeluftkühler
Einspritzsystem Direkteinspritzung, System Pumpe-Leitung-
Düse, elektronische Steuerung
Motorschmierung Druckumlaufschmierung, schräglagenfähig bis Fahrerkabine
45° (allseitig) Kabine Elastisch gelagerte, geschlossene Kabine mit
Betriebsspannung 24 V Überdruckbelüftung, mittels Handpumpe 40°
Lichtmaschine 80 A kippbar, integrierter ROPS-Überrollschutz
Anlasser 5,4 kW (EN ISO 3471) und FOPS-Steinschlagschutz
Batterien 2 x 170 Ah / 12 V (EN ISO 3449)
Luftfilter Trockenluftfilter mit Haupt- und Sicherheits- Fahrersitz Verstellbarer Komfortsitz, auf das Gewicht des
element, Vorabscheider, Wartungsanzeige im Fahrers einstellbar
Fahrerstand Überwachung Analog-LC-Display, automatische Über-
Kühlsystem Kombikühler bestehend aus Kühleinheit für wachung, Anzeige und Warnung von
Wasser, Hydrauliköl, Kraftstoff und Ladeluft; abweichenden Betriebszuständen
hydrostatischer Lüfterantrieb
Schallemissionen
Fahrantrieb, Steuerung Schalldruckpegel LpA = 77 dB(A)
Antriebssystem Stufenloser hydrostatischer Fahrantrieb, nach ISO 6396:2008 (in der Fahrerkabine)
unabhängiger Antrieb für jede Laufwerksseite Schallleistungspegel LwA = 109 dB(A)
Fahrgeschwindigkeit* Stufenlos regulierbar nach 2000/14/EG (an die Umgebung)
V-Bereich 1: 0-4,0 km/h (4,8 km/h rückwärts)
* Voreinstellung, alle Geschwindigkeitsbereiche Nachfüllmengen
können am Fahrgeber angepasst werden Kraftstofftank 365 l
Zugkraft bei 1,5 km/h 235 kN Kühlsystem 30 l
Grenzlastregelung Das Litronic-System kontrolliert die Motor- Motoröl mit Filter 29 l
drehzahl und regelt die Fahrgeschwindigkeit Pumpenverteilergetriebe 3,0 l
abhängig von der erforderlichen Schubkraft Hydrauliktank 144 l
Lenkung Hydrostatisch Endantriebe L/XL, je 15 l
Betriebsbremse Hydrostatisch-selbsthemmend, verschleißfrei Endantriebe LGP, je 20 l
Parkbremse/ Nasse Lamellenbremse, verschleißfrei, auto-
Sicherheitsbremse matische Aktivierung bei Neutralstellung des
Fahrgebers
Kühlsystem Hydraulikölkühler, integriert in Kombikühler Zugkraft PR 724
Filterung Feinfilterung im Kühlkreislauf
Endantrieb Stirnrad- mit nachgeschaltetem Planeten-
getriebe, doppelte Getriebeabdichtung mit
elektronischer Dichtheitskontrolle
Steuerung Einzel-Fahrhebel für alle Fahr- und Lenkbewe-
gungen, einschließlich Drehen auf der Stelle
Laufwerk
L XL LGP
Lagerung Stützachsen und Pendelbrücke
Ketten Ölgeschmiert, Einstegbodenplatten,
Kettenspannung durch Federspanner und
Fettspannzylinder
Kettenglieder 42 46 46
Laufrollen/Tragrollen 7/2 8/2 8/2
Turassegmente 5 5 5
Bodenplatten Standard 508 mm 508 mm 711 mm
812 mm
Bodenplatten Option 560 mm 560 mm 914 mm
610 mm 610 mm
12 PR 724 Litronic
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Abmessungen
Abmessungen PR 724 L PR 724 XL PR 724 LGP
A Höhe über Fahrerkabine mm 3.197 3.197 3.197
B Länge ohne Ausrüstung mm 4.114 4.173 4.173
C Radstand mm 2.830 3.210 3.210
D Steghöhe mm 56 56 56
E Spurbreite mm 1.800 1.800 2.084
F Breite über Ketten1 mm 2.410 2.410 2.998
G Breite über Kugelzapfen mm 2.648 2.648 3.248
H Bodenfreiheit mm 475 475 475
1
Bodenplatten 610 mm (L und XL) bzw. 914 mm (LGP)
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Frontausrüstung
6-Wege-Schild mit 6-Wege-Schild 6-Wege-Schild 6-Wege-Schild 6-Wege-Schild 6-Wege-Schild 6-Wege-Schild

innenliegendem mit Klappecken mit Klappecken mit Klappecken
Schubrahmen1 L L XL XL LGP LGP
Schildkapazität nach ISO 9246 m3 3,17 3,17 3,17 3,17 3,39 3,39
A Schildhöhe mm 1.200 1.200 1.200 1.200 1.100 1.100
B Schildbreite mm 3.204 3.204 3.204 3.204 3.790 3.790
B1 Schildbreite geschwenkt mm 2.997 3.081 2.997 3.081 3.537 3.638
Transportbreite mm 2.997 2.430 2.997 2.430 3.537 3.000
C Hubhöhe mm 1.149 1.149 1.187 1.187 1.174 1.174
D Schürftiefe mm 532 532 510 510 504 504
E Schnittwinkelverstellung 5° 5° 5° 5° 5° 5°
F Schwenkwinkelverstellung 23° 18° 23° 18° 23° 18°
Tiltweg max. mm 474 474 474 474 560 560
H Gesamtlänge, gerade mm 5.369 5.369 5.501 5.501 5.468 5.468
Einsatzgewicht2 kg 16.867 17.202 17.427 17.762 18.437 18.772
Bodendruck2 kg/cm2 0,49 0,50 0,44 0,45 0,31 0,32
1 Außenliegender Schubrahmen optional (siehe Produktinformation zum Thema 6-Wege-Schild mit außenliegendem Schubrahmen)
2 Schmier- und Betriebsstoffe, 6-Wege-Schild, Fahrer, Bodenplatten 610 mm (L und XL) bzw. 914 mm (LGP)
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Frontausrüstung
Semi-U-Schild Semi-U-Schild Semi-U-Schild Brustschild Brustschild Brustschild

und Brustschild L XL L XL LGP
Schildkapazität nach ISO 9246 m3 4,27 4,27 3,14 3,14 3,43
A Schildhöhe mm 1.250 1.250 1.200 1.200 1.100
B Schildbreite mm 3.000 3.000 3.000 3.000 3.600
C Hubhöhe mm 968 1.062 968 1.062 1.061
D Schürftiefe mm 419 460 419 460 460
E Schnittwinkelverstellung 10° 10° 10° 10° 10°
Tiltweg max. mm 639 639 639 639 618
H Gesamtlänge, gerade mm 5.155 5.535 4.941 5.321 5.316
Einsatzgewicht1 kg 16.792 17.287 16.662 17.157 18.322
Bodendruck1 kg/cm2 0,49 0,44 0,48 0,44 0,31
1 Schmier- und Betriebsstoffe, Semi-U-Schild/Brustschild, Fahrer, Bodenplatten 610 mm (L und XL) bzw. 914 mm (LGP)
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Heckausrüstung
Seite ist rechts 15 mm schmäler (Klappseite)

3-Zahn Parallelogramm Anhängezug- Starr
Heckaufreißer vorrichtung
A Reißtiefe (max./min.) mm 500 / 350 A Zusätzliche Länge mm 463
B Hubhöhe (max./min.) mm 650 / 500 B Steckbolzendurchmesser mm 45
C Länge, Aufreißer oben mm 1.071 C Hakenhöhe mm 525
D Länge, Aufreißer abgesenkt mm 1.427 D Bodenfreiheit mm 435
E Balkenbreite mm 2.300 Maulweite mm 90
F Zahnabstand mm 1.000 Gewicht kg 205
Gewicht kg 1.480
PR 724 Litronic 16
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Ausstattung
Grundgerät Laufwerk Instrumente –
Seite ist rechts 15 mm schmäler (Klappseite)

Abschleppschaltung • Geschlossener Laufwerksrahmen • Anzeigen
Anhängekupplung hinten • Geschraubte Turassegmente •
Anzeige Geschwindigkeitsbereiche
Anhängeöse vorne • Geteiltes Endglied •
(digital) •
Batteriebehälter absperrbar • Ketten ölgeschmiert •
Anzeige Kühlwassertemperatur
Bodenwannen verstärkt • Laufwerksrahmen pendelnd •
(analog) •
Kaltstartanlage mit Vorglühen • Stützachse vorgelagert •
Anzeige Treibstoffvorrat (analog) •
Kraftstoffwasserabscheider • Bodenplatten mit ESS-Ausführung +
Betriebsstundenzähler (analog) •
Kühler grobmaschig • Kettenführung mittig +
Kontrollleuchte Batterieaufladung •
Kühlerschutz schwenkbar • Kettenschutz +
Kontrollleuchte Dieselmotor •
Liebherr-Dieselmotor • Laufwerk L +
Kontrollleuchte elektronische Steuerung •
Lüfterantrieb hydraulisch • Laufwerk XL +
Kontrollleuchte Fahrgetriebeabdichtung
Lüfterschutz • Laufwerk LGP +
je Seite •
Motorhaube mit Lochblech • Schmutzloch-Bodenplatten +
Kontrollleuchte Feststellbremse •
Motorraumtüren mit Lochblech • Turassegmente mit Ausnehmungen +
Kontrollleuchte Kraftstoffwasser-
Motorraumtüren scharniert, sperrbar •
abscheider •
Ösen für Kranverladung •
Kontrollleuchte Lüftersteuerung •
Trockenluftfilter 2-stufig •
Vorfilter mit autom. Staubaustragung • Elektrische Anlage Kontrollleuchte Pumpenspeisedruck •
Kontrollleuchte Schwimmstellung Schild •
Werkzeugsatz • Anlasser 5,4 kW •
Kontrollleuchte Verschmutzung
Ausrüstung Forsteinsatz + Arbeitsscheinwerfer hinten 2 Stück •
Hydraulikfilter •
Ausrüstung Mülldeponieeinsatz + Arbeitsscheinwerfer vorne 4 Stück •
Kontrollleuchte Verschmutzung Luftfilter •
Behälterschutz komplett + Batteriehauptschalter mechanisch •
Kontrollleuchte Vorglühung Dieselmotor •
Betankungspumpe elektrisch + Batterien Kaltstart, 2 Stück •
Warnleuchte Fahrerkabine •
Dieselpartikelfilter + Bordspannung 24 V •
Kontrollleuchte Hydrauliköltemperatur +
Kraftstoffwasserabscheider beheizbar + Lichtmaschine 80 A •
Kühlerschutz verstärkt + Signalhorn •
Liebherr Bio-Ölbefüllung + Rückfahrwarneinrichtung +
Lüfterantrieb hydraulisch, reversibel + Rundumleuchte + Arbeitshydraulik
Sonderlackierung + Wegfahrsperre elektronisch +
Load-Sensing-Verstellpumpe •
Vorrüstung Laser-Maschinensteuerung + Zusatzscheinwerfer hinten +
Rücklauffilterung im Tank •
4 Zusatzscheinwerfer auf Hubpressen +
Schnellsenkfunktion Schild •
Schwimmstellung Schild •
Fahrantrieb Steuerblock für 2 Kreisläufe •
Automatische Parkbremse • Fahrerkabine Vorsteuerung hydraulisch •
Anbausatz Heckaufreißer +
Automatische Überwachung • Ablagefach •
Anbausatz Seilwinde +
Einhebel-Bedienung • Armlehnen 3D verstellbar •
Überwachung Ölstand Hydrauliktank +
Elektronische Grenzlastregelung • Aschenbecher •
Elektronische Steuerung • Druckbelüftung •
Geschwindigkeitsregelung 3-stufig • Fahrersitz 6fach einstellbar •
Hydrostatischer Fahrantrieb • Innenbeleuchtung • Ausrüstungen
Notaustaster • Kleiderhaken •
Anbauplatte Fremdgeräte +
Ölkühler • ROPS/FOPS •
Anhängezugvorrichtung schwenkbar +
Planeten-Endantriebe • Rückspiegel innen •
Anhängezugvorrichtung starr +
Sicherheitshebel • Scheibenwaschanlage •
Brustschild +
Inch-Bremspedal + Scheibenwischer vorne, hinten und
Gegengewicht heckseitig +
an den Türen, mit Intervallfunktion •
Heckaufreißer 3-Zähne +
Schiebefenster links •
Rammschutz heckseitig +
Sicherheitsverglasung getönt •
6-Wege-Schild außen +
Sonnenblende •
6-Wege-Schild innen +
Steckdose 12 V •
Seilwinde +
Warmwasserheizung •
Semi-U-Schild +
Fahrersitz luftgefedert +
Überlaufblech für Schild +
Feuerlöscher +
Klimaanlage +
Kühlbox +
Radioanlage +
Radioeinbau vorbereitet +
Schiebefenster rechts +
Schutzgitter für Scheiben +
Verlängerung Rückenlehne Sitz +
• = Standard, + = Option Ausrüstungs- und Anbauteile fremder Fabrikate

dürfen ohne Abstimmung mit Liebherr nicht
Änderungen vorbehalten. ein- oder angebaut werden!
PR 724 Litronic 17
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Die Firmengruppe Liebherr
Große Produktvielfalt Technologische Kompetenz

Die Firmengruppe Liebherr ist einer der weltweit größten Um dem hohen Anspruch an die Qualität seiner Produkte
Baumaschinenhersteller. Auch auf vielen anderen Gebieten gerecht zu werden, legt Liebherr großen Wert darauf,
Seite ist rechts 2 mm schmäler

genießen die nutzenorientierten Produkte und Dienstleis- Kernkompetenzen selbst zu beherrschen. Deshalb kommen
tungen von Liebherr hohe Anerkennung. Dazu gehören wichtige Baugruppen aus eigener Entwicklung und Ferti-
Kühl- und Gefriergeräte, Ausrüstungen für die Luftfahrt und gung, zum Beispiel die gesamte Antriebs- und Steuerungs-
den Schienenverkehr, Werkzeugmaschinen sowie Krane technik für Baumaschinen.
für den maritimen Bereich.
Global und unabhängig
Höchster Kundennutzen Das Familienunternehmen Liebherr wurde im Jahr 1949
In allen Produktbereichen werden komplette Modellreihen von Hans Liebherr gegründet. Inzwischen ist das Unter-
mit vielen Ausstattungsvarianten angeboten. Mit ihrer nehmen zu einer Firmengruppe mit rund 32.000 Beschäf-
technischen Reife und anerkannten Qualität bieten Liebherr- tigten in mehr als 100 Gesellschaften auf allen Kontinenten
Produkte in der praktischen Anwendung ein Höchstmaß angewachsen. Dachgesellschaft der Firmengruppe ist die
an Nutzen. Liebherr-International AG in Bulle, Schweiz, deren Inhaber
ausschließlich Mitglieder der Familie Liebherr sind.
www.liebherr.com
Printed in Germany by DWS RG-BK-RP LWT/VM 10467044-1.5-02.11_de
Liebherr-Werk Telfs GmbH

Hans Liebherr-Straße 35, A-6410 Telfs
 +43 50809 6-100, Fax +43 50809 6-7772
www.liebherr.com, E-Mail: lwt.marketing@liebherr.com
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1.1.1 Information zur Hand-Arm- und Ganzkörper-Vi-

brationsemission
Der in dieser Maschine vom Hersteller eingebaute Fahrersitz entspricht
der ISO 7096:2000, EM3 für Teleskoplader, EM6 für Raupen. Bei einem
Austausch des Sitzes ist darauf zu achten, dass der neue Sitz ebenfalls
dieser Norm entspricht.
Hand-Arm-Vibrationen
Bei einer bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine liegt der
gewichtete (frequenzbewertete) Effektivwert der Hand-Arm Vibrationen
gemäß ISO 5349-1:2001 unter 2,5 m/s2.
Ganzkörper-Vibration
Bei einer bestimmungsgemäßen Verwendung der Maschine können ge-
wichtete (frequenzbewertete) Effektivwerte für bestimmte Einsatzbeispie-
le der Maschine nach der unten angeführten Tabelle zur Verfügung
gestellt werden. Diese Werte entsprechen den Angaben des Techni-
schen Reports ISO/TR 25398:2006 "Earthmoving machinery - Guidelines
for assessment of exposure to whole-body vibration of ride-on machines
- Use of harmonized data measured by international institutes, oraniza-
tions and manufacturers". Das dabei angewandte Messverfahren ent-
spricht der ISO 2631-1:1997. Die angeführten Effektivwerte
repräsentativer Maschinen sind mit Abweichungen (Standardabweichung)
angegeben. Diese Abweichungen sind eingeteilt in die Betriebsbedingun-
gen leicht, normal und hart. Die Unterteilung der Betriebsbedingungen
muss vom Anwender nach den Gesichtspunkten Geländebedingungen,
Baustellenzustand, Baustellenorganisation, Material, Maschinenausrü-
stung, Arbeitsweise und Ausbildungsstand des Fahrers erfolgen.
Da die angegebenen Werte einzelne Effektivwerte für bestimmte, übliche
Einsatzbereiche sind, ist eine Beurteilung der Fahrerbelastung durch
Ganzkörpervibrationen nur bedingt möglich. Zur genauen Beurteilung der
Tagesexposition eines Fahrers über einen 8-Stunden Arbeitstag nutzen
Sie deshalb bitte die Liebherr-Broschüre über Ganzkörperschwingungen
sowie die dazu erstellte Software. Beide Unterlagen sind vom Liebherr-
Händler zu beziehen oder der jeder neuen Maschine beigelegten Doku-
mentations-CD (Liebherr-Parts) zu entnehmen.
Eine Anleitung zur Reduzierung von Ganzkörper-Vibration beim Betrieb
von mobilen Baumaschinen entnehmen Sie dem Abschnitt "Sicherheits-
hinweise, Schutz vor Vibrationen".
Maschinentyp typische Arbeitszyklen Gewichtete Effektivwerte in m/s2 bei Betriebsbedingungen leicht, normal und hart
x-Achse y-Achse z-Achse
leicht normal hart leicht normal hart leicht normal hart
Load & carry 0,55 0,64 0,72 0,36 0,48 0,59 0,42 0,52 0,62
Laderaupe Überführungsfahrt 0,29 0,41 0,54 0,26 0,35 0,44 0,45 0,60 0,75
V-Betrieb 0,59 0,89 1,18 0,41 0,66 0,91 0,45 0,63 0,81
Teleskoplader Arbeitszyklus 0,20 0,37 0,55 0,19 0,28 0,38 0,42 0,56 0,71
Planieren 0,31 0,53 0,75 0,24 0,41 0,59 0,39 0,70 1,01
Planierraupe mit Heckaufreißer 0,61 0,89 1,18 0,56 0,85 1,14 0,74 1,02 1,30
Überführungsfahrt 0,31 0,62 0,93 0,29 0,57 0,86 0,63 0,97 1,31
1-5
Rohrleger Arbeitszyklus 0,09 0,15 0,21 0,09 0,16 0,24 0,10 0,24 0,38
Bandrücker Arbeitszyklus 0,63 0,52 0,57
Die Messunsicherheit ist in der Norm EN 12096:1997 definiert.
1.1.2 Schallemission
Die Schallwerte der Maschine sind in den Technischen Daten angege-
ben.
Der Schallleistungspegel (Lwa) wird nach Richtlinie 2000/14/EG ermittelt.
Die Messunsicherheit wird entsprechend der Norm ISO 4871 ermittelt.
Der Schalldruckpegel (Lpa) wird nach ISO 6396 ermittelt. Die Messunsi-
cherheit ist in dieser Norm definiert.
1-6
1.2 Anziehdrehmomente
Montagevorspannkräfte FM und Anziehdrehmomente MA für Schaft-
schrauben mit metrischem Regel- oder Feingewinde nach DIN ISO 262
und DIN ISO 965 T2 (Ersatz für DIN 13 Teil 13) und Kopfabmessungen
von Sechskantschrauben mit Schaft DIN EN 24014 (Ersatz für DIN 931
Teil 1) bzw. Zylinderschrauben DIN EN ISO 4762 (Ersatz für DIN 912)
Die Tabellenwerte gelten für Schrauben mit Oberfläche:

– schwarzvergütet oder phosphatiert - geölt
– galvanisch verzinkt - geölt
– flZn nach LH-Norm 10021432 - trocken
Mittlere Reibungszahl µG = 0,12.
In Zeichnungen/Stücklisten, Anleitungen oder Bauteilbeschreibungen an-

gegebene Anziehwerte und/oder Anziehverfahren sind auf jeden Fall
vorrangig gegenüber der Werknorm zu behandeln und einzuhalten.
Ab Qualität 10.9 ist bei Verwendung von Sicherungsscheiben keine
Sicherungswirkung mehr vorhanden.
Stets einen Drehmomentschlüssel geeigneter Größe verwenden - Dreh-
moment laut Tabelle sollte im oberen Drittel des vorhandenen Messbe-
reiches liegen.
Bei Verwendung von Schlagschraubern darauf achten, dass das
vorgeschriebene Anziehdrehmoment eingehalten wird - Vorprüfung und
eventuell Zwischenprüfungen mit Drehmomentschlüssel erforderlich.
1-7
1.2.1 Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente für

Schrauben mit metrischem Regelgewinde nach
Werksnorm WN 4037 I
Metrisches Regel- Vorspannkraft FM nach Güteklas- Anziehdrehmomente MA nach Schlüsselweite für Schlüsselweite für In-
gewinde sen in N Güteklassen in Nm Sechskantschrauben nensechskantschrau-
ben
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 mm Zoll mm Zoll
M 4 x 0,7 4 050 6 000 7 000 2,8 4,1 4,8 7 9/32 3 --
M 5 x 0,8 6 600 9 700 11 400 5,5 8,1 9,5 8 5/16 4 5/32
M6x1 9 400 13 700 16 100 9,5 14 16,5 10 -- 5 --
M7x1 13 700 20 100 23 500 15,5 23 27 11 -- -- --
M 8 x 1,25 17 200 25 000 29 500 23 34 40 13 1/2 6 --
M 10 x 1,5 27 500 40 000 47 000 46 68 79 (17)16 (11/16) 8 5/16
M 12 x 1,75 40 000 59 000 69 000 79 117 135 (19) 18 (3/4) 10 --
M 14 x 2 55 000 80 000 94 000 125 185 215 (22) 21 (7/8) 12 --
M 16 x 2 75 000 111 000 130 000 195 280 330 24 -- 14 9/16
M 18 x 2,5 94 000 135 000 157 000 280 390 460 27 1 - 1/16 14 9/16
M 20 x 2,5 121 000 173 000 202 000 390 560 650 30 1 - 3/16 17 --
M 22 x 2,5 152 000 216 000 250 000 530 750 880 (32) 34 -- 17 --
M 24 x 3 175 000 249 000 290 000 670 960 1 120 36 1 - 7/16 19 3/4
M 27 x 3 230 000 330 000 385 000 1 000 1 400 1 650 41 1 - 5/8 19 3/4
M 30 x 3,5 280 000 400 000 465 000 1 350 1 900 2 250 46 1 - 13/16 22 7/8
M 33 x 3,5 350 000 495 000 580 000 1 850 2 600 3 000 50 2 24 --
M 36 x 4 410 000 580 000 680 000 2 350 3 300 3 900 55 2 - 3/16 27 1 - 1/16
M 39 x 4 490 000 700 000 820 000 3 000 4 300 5 100 60 2 - 3/8 27 1 - 1/16
1-8
1.2.2 Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente für

Schrauben mit metrischem Feingewinde nach
Werksnorm WN 4037 I
Metrisches Feinge- Vorspannkraft FM nach Güteklas- Anziehdrehmomente MA nach Schlüsselweite für Schlüsselweite für In-
winde sen in N Güteklassen in Nm Sechskantschrauben nensechskantschrau-
ben
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9 mm Zoll mm Zoll
M8x1 18 800 27 500 32 500 24,5 36 43 13 1/2 6 --
M9x1 24 800 36 500 42 500 36 53 62 -- -- -- --
M 10 x 1 31 500 46 500 54 000 52 76 89 17 11/16 8 5/16
M 10 x 1,25 29 500 43 000 51 000 49 72 84 17 11/16 8 5/16
M 12 x 1,25 45 000 66 000 77 000 87 125 150 19 3/4 10 --
M 12 x 1,5 42 500 62 000 73 000 83 122 145 19 3/4 10 --
M 14 x 1,5 61 000 89 000 104 000 135 200 235 22 7/8 12 --
M 16 x 1,5 82 000 121 000 141 000 205 300 360 24 -- 14 9/16
M 18 x 1,5 110 000 157 000 184 000 310 440 520 27 1 - 1/16 14 9/16
M 18 x 2 102 000 146 000 170 000 290 420 490 27 1 - 1/16 14 9/16
M 20 x 1,5 139 000 199 000 232 000 430 620 720 30 1 - 3/16 17 --
M 22 x 1,5 171 000 245 000 285 000 580 820 960 32 -- 17 --
M 24 x 1,5 207 000 295 000 346 000 760 1 090 1 270 36 1 - 7/16 19 3/4
M 24 x 2 196 000 280 000 325 000 730 1 040 1 220 36 1 - 7/16 19 3/4
M 27 x 1,5 267 000 381 000 445 000 1 110 1 580 1 850 41 1 - 5/8 19 3/4
M 27 x 2 255 000 365 000 425 000 1 070 1 500 1 800 41 1 - 5/8 19 3/4
M 30 x 1,5 335 000 477 000 558 000 1 540 2 190 2 560 46 1 - 13/16 22 7/8
M 30 x 2 321 000 457 000 534 000 1 490 2 120 2 480 46 1 - 13/16 22 7/8
M 33 x 1,5 410 000 584 000 683 000 2 050 2 920 3 420 50 2 24 --
M 33 x 2 395 000 560 000 660 000 2 000 2 800 3 300 50 2 24 --
M 36 x 1,5 492 000 701 000 820 000 2 680 3 820 4 470 55 2 - 3/16 27 1 - 1/16
M 36 x 3 440 000 630 000 740 000 2 500 3 500 4 100 55 2 - 3/16 27 1 - 1/16
M 39 x 1,5 582 000 830 000 971 000 3 430 4 890 5 720 60 2 - 3/8 27 1 - 1/16
M 39 x 3 530 000 750 000 880 000 3 200 4 600 5 300 60 2 - 3/8 27 1 - 1/16
1.2.3 Anziehdrehmomente für Schneiden,

Eckschneiden und Gabelzahnhalter
Anziehdrehmoment / ft. lbs. Anziehdrehmoment / Nm Zoll mm

200 +/- 30 ft. lbs. 270 +/- 40 Nm 5/8" 16 mm
350 +/- 45 ft. lbs. 475 +/- 60 Nm 3/4" 19 mm
550 +/- 65 ft. lbs. 750 +/- 90 Nm 7/8" 22 mm

825 +/- 110 ft. lbs. 1125 +/- 150 Nm 1" 25 mm
1350 +/- 220 ft. lbs. 1850 +/- 300 Nm 1-1/4" 32 mm
1-9
NOTIZEN:
1 - 10
2. Sicherheitsvorschriften, Schilder
2.1 Einleitung
2. Sicherheitsvorschriften,
Schilder
Die Arbeit mit der Maschine birgt Gefahren für Leib und Leben denen
Sie, als Betreiber, Maschinenfahrer oder Wartungsfachmann begegnen
können. Wenn Sie die verschiedenen Sicherheitshinweise immer wieder
aufmerksam lesen und beachten, können Sie Gefahren und Unfälle
verhindern.
Dies gilt in besonderem Maße für nur gelegentlich, z.B. beim Rüsten,
Warten, an der Maschine tätig werdendes Personal.
Nachstehend sind Sicherheitsvorschriften aufgeführt, deren gewissenhaf-
te Befolgung Ihre Sicherheit, die von Anderen und das Vermeiden von
Schäden an der Maschine gewährleistet.
Bei der Beschreibung von Arbeiten, die Gefahren für Mensch oder
Maschine verursachen können, sind in diesem Buch die erforderlichen
Sicherheitsvorkehrungen beschrieben.
Diese sind durch die Hinweise - Gefahr oder Achtung gekennzeichnet.
2.1 Einleitung
Die Hinweise bedeuten in diesem Buch:
"Gefahr"
warnt davor, dass gewisse Arbeitsvorgänge ohne entsprechende Vor-
sichtsmaßnahmen zum Tod oder zu schweren Körperverletzungen füh-
ren können.
"Achtung"
warnt davor, dass gewisse Arbeitsvorgänge ohne entsprechende
Vorsichtsmaßnahmen zu leichten Körperverletzungen oder zu Schäden
an der Maschine führen können.
Das Befolgen dieser Hinweise enthebt Sie nicht von der Beachtung
zusätzlicher Regeln und Richtlinien!
Zusätzlich zu beachten sind:

– die am Einsatzort gültigen Sicherheitsregeln,
– gesetzliche "Straßenverkehrsrechtliche Regelungen",
– die von Berufsgenossenschaften erlassenen Richtlinien.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

1. Mit normaler Planierausrüstung ist die Maschine ausschließlich zum
Lösen, Versetzen und Abschütten von Erdreich, Gestein, gebrochenen

Felsen oder anderen Materialien bestimmt.
2. Maschinen im Hebezeugeinsatz unterliegen besonderen Bedingungen
und müssen mit den vorgeschriebenen Sicherheitseinrichtungen verse-
hen sein (vor dem Hebezeugeinsatz Informationen bei Liebherr anfor-
dern und beachten).
2-1
2.3 Schilder an der Maschine
3. Maschinen im Untertageeinsatz (Untertagebergbau und Tunnelbau) in

nicht explosionsgefährdeter Umgebung müssen mit Technologien zur
Abgasreduzierung (z.B. Dieselpartikelfilter) ausgestattet sein. Einzelstaat-
liche Anforderungen sind hierbei zu beachten.
4. Besondere Einsätze erfordern spezielle Ausrüstungen und eventuell spe-
zielle Sicherheitseinrichtungen. Diese Ausrüstungen dürfen nur nach
Genehmigung und den Maßgaben des Grundgeräteherstellers angebaut
und benutzt werden.
5. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung wie z.B. Abbre-
chen von Felsen und Gebäuden, Einschlagen von Pfählen, der Trans-
port von Personen oder das Arbeiten in explosionsgefährdeter sowie
kontaminierter Umgebung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus
resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein
der Anwender.
6. Die Beachtung der Betriebsanleitung und die Einhaltung der Inspektions-
und Wartungsanleitungen gehört ebenfalls zur bestimmungsgemäßen
Verwendung.

1. Ihre Maschine weist mehrere Arten von Schildern auf.
Schilderarten:
– Sicherheitsschilder
– Hinweisschilder
– Typenschilder
Inhalt und Anbringungsort sind nachfolgend beschrieben.
Die Bestellnummern sind in der Ersatzteilliste enthalten.
2.3.1 Sicherheitsschilder
1. Die Nichtbeachtung der Sicherheitsschilder kann schwere Verletzungen

oder den Tod zur Folge haben.
Die Sicherheitsschilder sind laufend auf Vollständigkeit und Lesbarkeit zu
kontrollieren.
Fehlende bzw. unleserliche Sicherheitsschilder sind sofort zu ersetzen.
Anordnung der Sicherheitsschilder
2-2
Anordnung der Sicherheitsschilder
1 Warnschild Aufenthalt 7 Schild Kettenspannung

2 Schild Motorstillstand 8 Schild Fahrerstandkippeinrich-
3 Schild Batterie tung
4 Schild Sicherheitshebel 9 Schild Fahrerstandstütze
5 Schild Sicherheitsgurt 10 Schild Spritzwasser
6 Schild Unfallverhütung
2-3
Warnschild Aufenthalt
Warnschild Aufenthalt Das Schild ist außen, links und rechts an der Maschine angebracht.
Warnt vor Unfallgefahr mit möglichen Todesfolgen bzw. schwersten Ver-
letzungen.
Bedeutung: Der Aufenthalt im Gefahrenbereich ist verboten!
Schild Motorstillstand
Schild Motorstillstand Das Schild ist links und rechts an den Motorraumtüren angebracht.
Warnt vor Unfallgefahr mit möglichen schwersten Verletzungen.
Bedeutung: Öffnen nur bei stillstehendem Motor!
Schild Batterie
Schild Batterie Das Schild ist im Batteriebehälter angebracht.

Bedeutung: In der Nähe von Batterien nicht rauchen und offenes Feuer
vermeiden.
2-4
Schild Sicherheitshebel
Schild Sicherheitshebel Das Schild ist vorne am Fahrerstand angebracht.

letzungen.
Bedeutung: Vor dem Verlassen des Fahrerhausplatzes ist der Sicher-
heitshebel nach oben zu stellen. Bei Gefahrensituationen umgehend
Arbeitsausrüstung absenken, dann Sicherheitshebel nach oben stellen.
Schild Sicherheitsgurt
Schild Sicherheitsgurt Das Schild ist links am Fahrerstand angebracht.

Weist auf das Tragen des Sicherheitsgurtes hin.
Bedeutung: Vor Inbetriebnahme der Maschine Sicherheitsgurt anlegen.
Schild Unfallverhütung
Schild Unfallverhütung Das Schild ist vorne am Fahrerstand angebracht.
2-5
Weist auf das Lesen der Betriebsanleitung und auf die abgedruckten
Sicherheitsvorschriften zur Unfallverhütung hin.
Bedeutung: Die Maschine nur in Betrieb nehmen, wenn die Betriebsan-
leitung gelesen und verstanden wurde.
Beim Betrieb der Maschine sind die in der Betriebsanleitung abgedruck-
ten Vorschriften zur Unfallverhütung genau zu beachten!
Schild Kettenspannung
Schild Kettenspannung Das Schild ist links und rechts im Laufrollenrahmen, auf der Unterseite
des Deckels, beim Fettspannzylinder angebracht.
Bedeutung: Beim Entspannen der Kette, Kopf vom Laufrollenrahmen
fernhalten - durchsacken der Kette und spritzendes Fett.
Schild Fahrerstand - Kippeinrichtung
Schild Fahrerstand - Kippein- Das Schild ist im Batteriebehälter in der Nähe der hydraulischen Hand-
richtung pumpe angebracht.
Warnt vor Unfallgefahr mit möglichen Todesfolgen bzw. schwersten
Verletzungen.
Bedeutung: Aufenthalt unter dem gekippten Fahrerstand ist nur bei
eingelegter Sicherheitsstütze gestattet. Bei gekipptem Fahrerstand darf
die Maschine nicht gestartet oder gefahren werden, der Sicherheitshebel
ist in oberster Stellung zu belassen (Sicherheitshebel oben).
2-6
Schild Fahrerstandstütze
Schild Fahrerstandstütze Das Schild ist an der Sicherheitsstütze am Fahrerstand-Kippzylinder

angebracht.
letzungen.
Weist auf die korrekte Vorgehensweise beim Fahrerstandkippen hin.
Die Anleitungen am Schild sowie in der Betriebsanleitung sind genau zu
beachten.
Schild Spritzwasser
Schild Spritzwasser Das Schild ist im Batteriebehälter angebracht.

Nicht mit Spritzwasser (Hochdruckreiniger, Dampfstrahler,...) in den Zen-
tralelektrikbehälter spritzen.
2.3.2 Hinweisschilder
Die Hinweisschilder weisen auf bestimmte Punkte zur Bedienung, War-
tung und Eigenschaften der Maschine hin.
2-7
Anordnung der Hinweisschilder
Anordnung der Hinweisschilder
1 Typenschild/CE Kennzeichen 8 Schild Rops / Fops

2 Schmierplan 9 Schild Schallschutz
4 Schild Fahrhydraulik 10 Schild Verzurrpunkt
5 Schild Arbeitshydraulik 11 Schild Anschlag Hebepunkt
6 Schild 6-Wegeschild 12 Schild Not-Ausgang
7 Schild Heckaufreißer
2-8
CE Kennzeichen
Schild Das Kennzeichen ist links am Hauptrahmen im Typenschild inkludiert.

Konformitätskennzeichnung -
CE
Weist auf die Übereinstimmung mit den Bestimmungen der EG - Maschi-
nenrichtlinie hin.
Schild Schmierplan
Schild Schmierplan Das Schild ist am Batteriebehälter angebracht.

Am Schmierplan - Bild sind sämtliche mit Öl bzw. Fett befüllten Teile
sowie die Prüf- und Wechselintervalle dieser Teile angeführt.
Schild Fahrhydraulik
Schild Fahrhydraulik Das Schild ist links am Fahrerstand angebracht.

Zeigt die Bedienung des Fahrhebels für die Fahrfunktionen der Maschi-
ne.
2-9
Schild Arbeitshydraulik
Schild Arbeitshydraulik Das Schild ist rechts am Fahrerstand angebracht.

Zeigt die Bedienung der Planierausrüstung der Maschine.
Schild 6-Wegeschild
Schild 6-Wegeschild Das Schild ist rechts vom Fahrerstand angebracht.

Zeigt die Bedienung der 6-Wegeschildausrüstung der Maschine.
Schild Heckaufreißer
Schild Heckaufreißer Das Schild ist rechts am Fahrerstand angebracht.

Zeigt die Bedienung des Heckaufreißers.
2 - 10
Schild Rops - Fops
Schild Rops - Fops Das Schild ist im Ablagefach Dokumentation angebracht.

Weist auf die maximale Belastung der Überrollschutz - Struktur hin.
Schild Schallschutz
Schild Schallschutz Das Schild Schallleistung ist innen an der Fahrerkabinenscheibe ange-
bracht.
LWA = Schallleistungspegel (der an die Umgebung abgegebene
Schallleistungspegel).
Schild Verzurrpunkt
Schild Verzurrpunkt Das Schild ist an den Verzurrpunkten der Maschine angebracht.
Weist auf die Verzurrpunkte der Maschine hin.
2 - 11
Schild Anschlag - Hebepunkt
Schild Anschlag - Hebepunkt Das Schild ist an den Anschlag - Hebepunkten der Maschine ange-
bracht.
Weist auf Anschlag - Hebepunkte der Maschine hin.
Schild Notausgang
Schild Notausgang Das Schild ist an der rechten Fahrerkabinentür angebracht.

Weist auf den Notausgang hin.
2.3.3 Typenschilder
Die Maschine und Bauteile wie z.B. Dieselmotor, Getriebe, Pumpen usw.
sind jeweils mit einem Typenschild versehen. Auf den Typenschildern
sind die Fabrikationsnummern der Bauteile angegeben.
Typenschild Maschine
Typenschild - Maschine Das Schild ist links vorne am Hauptrahmen angebracht.

Angaben am Typenschild:
2 - 12
2.4 Sicherheitsvorschriften
– Type
– Fahrzeug - Ident Nr.
– Zulässiges Gesamtgewicht
– Baujahr
– Motorleistung
– Höchstgeschwindigkeit
2.4.1 Allgemeine Sicherheitsvorschriften
1. Machen Sie sich vor Inbetriebnahme der Maschine mit der Betriebsanlei-
tung vertraut.
– Überzeugen Sie sich davon, dass Sie eventuelle, die Sonderausstat-
tungen Ihrer Maschine betreffende Zusatzanweisungen im Besitz,
bzw. gelesen und verstanden haben.
2. Nur ausdrücklich dazu autorisierte Personen dürfen die Maschine bedie-
nen, warten oder reparieren.
– Gesetzlich zulässiges Mindestalter beachten.
3. Setzen Sie nur geschultes oder unterwiesenes Personal ein, legen Sie
die Zuständigkeit des Personals für das Bedienen, Rüsten, Warten und
Instandsetzen klar fest.
4. Legen Sie die Maschinenfahrer-Verantwortung (auch im Hinblick auf
verkehrsrechtliche Vorschriften) fest und ermöglichen Sie ihm das Ableh-
nen sicherheitswidriger Anweisungen Dritter.
5. Lassen Sie zu schulendes, anzulernendes, einzuweisendes oder im
Rahmen einer allgemeinen Ausbildung befindliches Personal nur unter
ständiger Aufsicht einer erfahrenen Person an der Maschine tätig wer-
den.
6. Kontrollieren Sie zumindest gelegentlich sicherheits- und gefahrenbe-
wusstes Arbeiten des Personals unter Beachtung der
"Betriebsanleitung".
7. Tragen Sie sichere Arbeitsbekleidung, wenn Sie an, oder mit der Ma-
schine arbeiten.
– Vermeiden Sie das Tragen von Ringen, Armbanduhren, Krawatten,
Schals, offene Jacken, nicht anliegende Kleider usw. Es besteht
Verletzungsgefahr z.B. durch Hängen bleiben oder Einziehen.
– Vorgeschrieben sind für bestimmte Arbeiten: Schutzbrille, Sicherheits-
schuhe, Schutzhelm, Arbeitshandschuhe, reflektierende Weste, Ge-
hörschutz, . . .
8. Erkundigen Sie sich bei dem Baustellenleiter nach den besonderen
Sicherheitsvorschriften auf der Baustelle.
9. Beim Auf- und Absteigen halten Sie sich nicht am Sicherheitshebel oder
an den Bedienungshebeln fest. Es können dadurch unbeabsichtigte
Bewegungen ausgelöst werden die zu Unfällen führen.
10. Springen Sie nie von der Maschine ab. Verwenden Sie die zum Auf- und
Absteigen vorgesehene Tritte, Leitern, Stege und Haltegriffe. Benutzen
Sie beide Hände zum Festhalten und wenden Sie das Gesicht der
Maschine zu.
11. Halten Sie Tritte, Leitern und Haltegriffe frei von Öl, Fett, Schlamm,
Schnee und Eis. Sie verringern dadurch die Gefahr auszurutschen, zu
stolpern oder zu stürzen.
12. Machen Sie sich mit dem Notausstieg durch die rechte Kabinentür
vertraut.
2 - 13
13. Wenn keine anderen Anweisungen vorliegen, verfahren Sie bei War-
tungs- und Reparaturarbeiten folgendermaßen:
Vorgehen:
– Maschine auf festem und ebenem Boden abstellen und Arbeitsausrü-
stung zum Boden absenken.
– Alle Bedienungshebel in Neutralstellung bringen.
– Motor abstellen, Startschlüssel in Kontaktstellung belassen.
– Steuerleitungen durch mehrmaliges Betätigen der Bedienhebel
druckfrei machen.
– Sicherheitshebel vor Verlassen der Maschine nach oben stellen.
– Startschlüssel abziehen.
14. Vor jedem Eingriff in den Hydraulikkreis müssen Sie bei abgestelltem
Motor zusätzlich - mit dem Startschlüssel in Kontaktstellung - alle Vor-
steuergeräte (Kreuzschalthebel und Pedale) in beiden Richtungen betäti-
gen, um den Steuerdruck und die Staudrücke in den Arbeitskreisen
abzubauen. Anschließend müssen Sie den Hydrauliktankinnendruck ab-
bauen.
15. Sicherheitshebel vor Verlassen des Fahrersitzes immer nach oben stel-
len.
16. Sichern Sie alle losen Teile auf der Maschine.
17. Nehmen Sie nie eine Maschine in Betrieb, ohne dass Sie einen
gründlichen Inspektionsrundgang durchgeführt haben und prüfen Sie, ob
Warnschilder fehlen oder unlesbar sind.
18. Beachten Sie alle Schilder mit Gefahren- und Sicherheitshinweisen.
19. Für besondere Anwendungen muss die Maschine mit spezifischen Si-
cherheitseinrichtungen versehen sein. Arbeiten Sie in diesem Fall nur,
wenn diese angebaut und funktionsfähig sind.
20. Nehmen Sie keine Veränderungen bzw. An- und Umbauten an der
Maschine, die die Sicherheit beeinträchtigen könnte, ohne Genehmigung
des Lieferers vor. Dies gilt auch für den Einbau und die Einstellung von
Sicherheitseinrichtungen und -ventilen sowie für das Schweißen an tra-
genden Teilen.
21. Aufenthalt in der Nähe des laufenden Dieselmotors vermeiden. Personen
mit einem Herzschrittmacher dürfen sich nicht beim laufenden Dieselmo-
tor aufhalten (Mindestabstand 50 cm).
22. Spannungsführende Bauteile am elektrischen Anschluss der magnetven-
tilgesteuerten Einspritzpumpen (Unit Pumps) bei laufendem Dieselmotor
nicht berühren.
2.4.2 Hinweise zur Vermeidung von Quetschungen

und Verbrennungen
1. Arbeiten Sie nicht unterhalb der Ausrüstung, solange diese nicht sicher
auf dem Boden aufliegt oder abgestützt ist.
2. Verwenden Sie keine beschädigten oder in der Tragfähigkeit nicht aus-
reichende Lastaufnahmemittel (z.B. Seile, Ketten, ...). Tragen Sie beim
Hantieren mit Drahtseilen Arbeitshandschuhe.
3. Bei Arbeiten an der Ausrüstung richten Sie die Bohrungen niemals mit
den Fingern aus, sondern benutzen Sie dafür einen passenden Dorn.
4. Bei laufendem Motor achten Sie darauf, dass keine Gegenstände mit
dem Lüfter in Berührung kommen. In den Lüfter gefallene oder hineinra-
gende Gegenstände werden zurückgeschleudert oder zerstört und kön-
nen den Lüfter beschädigen.
2 - 14
5. Nahe der Betriebstemperatur ist das Motorkühlsystem heiß und unter

Druck. Vermeiden Sie Berührungen mit kühlwasserführenden Teilen. Es
besteht Verbrennungsgefahr.
6. Prüfen Sie den Kühlwasserstand nur, wenn der Verschlussdeckel des
Expansionsbehälters soweit abgekühlt ist, dass man ihn anfassen kann.
Den Deckel vorsichtig öffnen, um zuerst den Überdruck abzulassen.
7. Nahe der Betriebstemperatur sind Motor- und Hydrauliköl heiß. Vermei-
den Sie Hautkontakt mit heißem Öl oder ölführenden Teilen.
8. Tragen Sie eine Schutzbrille und Arbeitshandschuhe, wenn Sie an der
Batterie arbeiten. Vermeiden Sie dabei Funken und offene Flammen.
9. Lassen Sie es niemals zu, dass die Arbeitsausrüstung von Hand in
Position gebracht wird.
10. Überprüfen Sie, ob die geöffnete Tür-Stellung der Motorraumtür durch
den Gasdämpfer gewährleistet ist.
– Ist die Funktion nicht gewährleistet, muss umgehend die Ursache
behoben werden.
11. Vor Inbetriebnahme der Maschine sind die Motorraumtüren und alle
Deckel zu schließen und zu versperren.
12. Legen Sie sich niemals unter die Maschine, wenn diese mit Hilfe der
Arbeitsausrüstung angehoben ist, ohne dass die Maschine fachgerecht
und standsicher unterbaut ist.
2.4.3 Hinweise zur Vermeidung von Feuer und Explo-

sionsgefahr
1. Der Motor muss beim Tanken abgestellt sein.
– Zusätzlich eingebaute Standheizung abschalten.
2. Rauchen Sie nicht, und vermeiden Sie offene Flammen beim Tanken,
und dort, wo Batterien geladen werden.
3. Starten Sie den Motor immer nach den Vorschriften der "Betriebsanlei-
tung".
4. Prüfen Sie die elektrische Anlage. Beseitigen Sie sofort alle Fehler, wie
lose Verbindungen, durchgescheuerte Kabel oder durchgebrannte Siche-
rungen und Glühlampen.
5. Führen Sie auf der Maschine außerhalb der vorgesehenen Tanks keine
brennbaren Flüssigkeiten mit.
6. Überprüfen Sie regelmäßig alle Leitungen, Schläuche und Verschraubun-
gen auf Undichtheiten und Beschädigungen. Beseitigen Sie sofort die
Undichtheiten und ersetzen Sie die schadhaften Bauteile.
– Aus undichten Stellen herausspritzendes Öl kann leicht zu Bränden
führen.
7. Vergewissern Sie sich, dass alle Halter und Schutzschilder gegen Vibra-
tionen, Scheuern und Wärmestau vorschriftsmäßig installiert sind.
8. Startpilot (Äther) ist besonders feuergefährlich! Niemals Ätherkaltstarthilfe
in der Nähe von Hitzequellen, offenen Flammen (z. B. Zigaretten) oder
in schlecht belüfteten Räumen verwenden.

9. Bei Verwendung von ätherhaltigen Starthilfen niemals Flammglühanlagen
oder Vorglühanlagen verwenden! (Explosionsgefahr)
10. Machen Sie sich mit der Bedienung und dem Standort von Feuerlö-
schern vertraut und informieren Sie sich über die örtlichen Brandmelde-
und Bekämpfungsmöglichkeiten.
2 - 15
2.4.4 Sicherheitshinweise für die Inbetriebnahme
1. Machen Sie vor jeder Inbetriebnahme einen gründlichen Inspektionsrund-

gang um die Maschine.
2. Kontrollieren Sie die Maschine auf lose Bolzen, Risse, Verschleiß, Un-
dichtheiten und mutwillige Beschädigungen.
3. Nehmen Sie niemals eine schadhafte Maschine in Betrieb.
4. Sorgen Sie dafür, dass Schäden sofort beseitigt werden.
5. Vergewissern Sie sich, dass alle Hauben und Deckel geschlossen und
verriegelt sind. Prüfen Sie ob alle Warn- und Hinweisschilder vorhanden
sind.
6. Sorgen Sie für saubere Fensterscheiben sowie Spiegel und sichern Sie
Türen und Fenster gegen ungewollte Bewegungen.
7. Das Betreten und Verlassen der Fahrerkabine hat grundsätzlich durch
die linke Tür zu erfolgen. Die rechte Tür ist nur im Notfall zu benützen.
8. Vergewissern Sie sich, dass niemand auf oder unter der Maschine
arbeitet. Warnen Sie umstehende Personen vor der Inbetriebnahme der
Maschine.
9. Nachdem Sie die Fahrerkabine bestiegen haben, stellen Sie den Fahrer-
sitz, die Spiegel, die Armstützen und den Sicherheitsgurt so ein, dass
Sie bequem arbeiten können.
10. Schallschutzeinrichtungen an der Maschine müssen während des Be-
triebs in Schutzstellung sein.
11. Nie die Maschine ohne Fahrerkabine oder Canopy in Betrieb nehmen.
2.4.5 Sicherheitsvorkehrungen beim Starten
1. Prüfen Sie vor dem Starten alle Kontrolllampen und Instrumente auf
einwandfreie Funktion. Bringen Sie alle Bedienungshebel in Neutralstel-
lung.
2. Geben Sie vor dem Starten des Motors einen kurzen Hupton ab, um
Personen die sich in Maschinennähe aufhalten, zu warnen.
3. Starten Sie die Maschine nur vom Fahrerplatz aus.
4. Wenn Sie keine anderen Anweisungen erhalten, starten Sie den Motor
gemäß den Vorschriften in der "Betriebsanleitung".
5. Starten Sie den Motor und prüfen Sie dann alle Anzeigegeräte und
Kontrolleinrichtungen.
6. Lassen Sie in geschlossenen Räumen den Motor nur bei ausreichender
Belüftung laufen. Wenn notwendig, öffnen Sie Türen und Fenster um
richtige Frischluftzufuhr zu gewährleisten.
7. Bringen Sie den Motor und das Hydrauliköl auf Betriebstemperatur,
niedrige Öltemperaturen lassen die Steuerung träge reagieren.
8. Prüfen Sie die Steuerung der Ausrüstung auf einwandfreie Funktion.
9. Bringen Sie die Maschine vorsichtig in freies Gelände und prüfen Sie
dann die Funktion der Fahrwerksbremse, der Lenkung sowie der Signal-
und Beleuchtungseinrichtung.
2.4.6 Hinweise für ein sicheres Arbeiten
2 - 16
1. Machen Sie sich vor der Aufnahme der Arbeiten mit den Besonderheiten
der Baustelle, sowie den speziellen Vorschriften und Warnsignalen ver-
traut. Zur Arbeitsumgebung gehören z. B. die Hindernisse im Arbeits-
und Verkehrsbereich, die Tragfähigkeit des Bodens und notwendige
Absicherungen der Baustelle zum öffentlichen Verkehrsbereich.
2. Halten Sie stets ausreichenden Sicherheitsabstand zu Überhängen, Kan-
ten, Böschungen und unsicherem Grund.
3. Seien Sie besonders aufmerksam bei wechselnden Bodenverhältnissen,
ungünstigen Sichtverhältnissen und veränderlichem Wetter.
4. Machen Sie sich mit der Lage von Versorgungsleitungen auf der Bau-
stelle vertraut und arbeiten Sie besonders vorsichtig in deren Nähe.
Wenn notwendig, informieren Sie die zuständigen Behörden.
5. Halten Sie mit der Maschine ausreichenden Abstand zu elektrischen
Freileitungen. Bei Arbeiten in der Nähe von elektrischen Freileitungen
kommen Sie mit der Ausrüstung nicht in die Nähe der Leitungen.
– Es besteht LEBENSGEFAHR!
– Informieren Sie sich über einzuhaltende Sicherheitsabstände.
6. Nach dem Berühren starkstromführender Leitungen:
– Verlassen Sie die Maschine nicht!
– Wenn möglich fahren Sie die Maschine in ausreichendem Abstand
aus dem Gefahrenbereich.
– Warnen Sie Außenstehende vor dem Nähertreten und Berühren der
Maschine.
– Veranlassen Sie das Abschalten der Spannung.
– Verlassen Sie die Maschine erst, wenn die berührte / beschädigte
Leitung mit Sicherheit stromlos geschaltet ist!
7. Kontrollieren Sie vor dem Fahren bzw. Arbeiten mit der Maschine stets
die unfallsichere Unterbringung des Zubehörs.
8. Beachten Sie beim Befahren öffentlicher Straßen, Wege und Plätze die
geltenden verkehrsrechtlichen Vorschriften und ggf. bringen Sie die Ma-
schine vorher in den verkehrsrechtlich zulässigen Zustand.
9. Schalten Sie grundsätzlich das Licht bei schlechter Sicht und Dunkelheit
ein.
10. Dulden Sie keine Beifahrer auf der Maschine.
11. Arbeiten Sie nur im Sitzen und mit angelegtem Sicherheitsgurt.
12. Im Fall eines Umkippens mit angeschnalltem Sicherheitsgurt sitzen blei-
ben. Die Erfahrung lehrt, dass es sicherer ist in der Kabine zu bleiben.
13. Melden Sie alle Funktionsstörungen und sorgen Sie dafür, dass alle
notwendigen Reparaturen sofort durchgeführt werden.
14. Überzeugen Sie sich persönlich davon, dass niemand gefährdet wird,
wenn Sie die Maschine in Bewegung setzen.
15. Verlassen Sie niemals den Fahrersitz solange die Maschine noch in
Bewegung ist.
16. Lassen Sie niemals die Maschine mit laufendem Motor unbeaufsichtigt.
17. Beim Verfahren von Lasten die Arbeitsausrüstung in Transportstellung
absenken und die Last möglichst dicht über dem Boden halten.
18. Die maximal zulässige befahrbare Steigung/Querneigung der Maschine,
ist von der angebauten Ausrüstung sowie vom Untergrund abhängig!
19. Vermeiden Sie Arbeitsbewegungen die die Maschine zum Kippen brin-
gen können. Beginnt die Maschine dennoch zu kippen oder seitlich
wegzurutschen, senken Sie sofort die Ausrüstung ab und richten Sie die
Maschine bergab. Wann immer möglich, arbeiten Sie bergab oder berg-
auf und nicht seitwärts zum Hang.
2 - 17
20. Fahren Sie vorsichtig auf felsigem oder schlüpfrigem Grund oder am
Hang.
21. Die Fahrgeschwindigkeit ist immer den Einsatzverhältnissen anzupassen.
22. Befahren Sie keine Hanglagen die die maximale Steigfähigkeit der Ma-
schine übersteigen.
23. Fahren Sie bergab nur mit niedriger Fahrgeschwindigkeit, da Sie andern-
falls die Kontrolle über die Maschine verlieren könnten. Dabei muss der
Motor im obersten Drehzahlbereich laufen und durch Wahl des niedrigen
Fahrgeschwindigkeitsbereichs die Geschwindigkeit reduziert werden.
Schalten Sie nie im, sondern immer vor dem Gefälle in den niedrigeren
Fahrgeschwindigkeitsbereich.
24. Bestehen Sie beim Beladen eines LKW's darauf, dass der Fahrer das
Beladefahrzeug verlässt, auch wenn ein Steinschlagschutz vorhanden
ist.
25. Bei Abbrucharbeiten, Rodungen, Kranbetrieb, usw. verwenden Sie immer
die für den spezifischen Einsatz vorgesehenen Schutzvorrichtungen.
26. In unübersichtlichem Gelände und wann immer es nötig ist, lassen Sie
sich durch einen Helfer einweisen. Lassen Sie sich dabei nur von einer
einzigen Person Zeichen geben.
27. Unfallgefahr durch Sichtfeldeinschränkung bei großen Maschinen!
Geeignete Maßnahmen treffen um einen sicheren Arbeitseinsatz der
Maschine auf der Baustelle zu gewährleisten.
28. Beauftragen Sie nur erfahrene Personen mit dem Anschlagen von La-
sten und Einweisen von Kranfahrern. Der Einweiser muss sich in Sicht-
weite des Bedieners aufhalten, oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
2.4.7 Sicheres Abstellen der Maschine
1. Stellen Sie die Maschine möglichst nur auf ebenem und festem Boden
ab. Wenn sie am Hang abgestellt werden muss, ist die Maschine mittels
Unterlegkeilen gegen Bewegungen zu sichern.
2. Senken Sie die Ausrüstung ab und verankern Sie die Arbeitsausrüstung
leicht im Boden.
3. Bringen Sie alle Bedienungshebel in Neutralstellung, legen Sie den
Sicherheitshebel nach oben und stellen Sie den Motor ab, gemäß Anlei-
tung in der Betriebsanleitung, bevor Sie den Fahrersitz verlassen.
4. Schließen Sie die Maschine ab, ziehen Sie alle Schlüssel ab und
sichern Sie die Maschine gegen unbefugte Benutzung und Vandalismus.
5. Die Maschine darf nicht vor Aufstiegen, Kaileitern, Hydranten oder der-
gleichen abgestellt werden, wenn deren Benutzung dadurch behindert
ist.
2.4.8 Sicheres Transportieren der Maschine
1. Verwenden Sie nur geeignetes Transportmittel und Hebezeug mit ausrei-

chender Tragfähigkeit.
2. Parken Sie die Maschine auf einem flachen Boden und keilen Sie die
Ketten bzw. Räder fest.
3. Demontieren Sie wenn notwendig, einen Teil der Arbeitsausrüstung der
Maschine für die Dauer des Transports.
4. Die Rampe zum Auffahren auf das Transportfahrzeug soll eine Steigung
von 30° nicht überschreiten und mit Holzbelag versehen sein um ein
Abrutschen zu verhindern.
2 - 18
5. Vor dem Befahren der Rampe reinigen Sie die Ketten / Räder der
Maschine von Schnee, Eis und Schlamm.
6. Richten Sie die Maschine genau zur Laderampe aus.
7. Ein Einweiser muss dem Maschinenfahrer die notwendigen Zeichen
geben. Fahren Sie sehr vorsichtig auf die Rampe und weiter auf das
Transportfahrzeug.
8. Heben Sie die Ausrüstung an und fahren Sie auf die Laderampe. Halten
Sie dabei die Ausrüstung immer dicht über der Ladefläche.
9. Nach dem Ladevorgang, Arbeitsausrüstung auf die Ladefläche absen-
ken.
10. Sichern Sie die Maschine und die restlichen Einzelteile mit Ketten und
Keilen gegen Verrutschen.
11. Entlasten Sie die Druckleitungen, ziehen Sie den Startschlüssel ab,
verschließen Sie die Fahrerkabinen- und Verkleidungstüren und verlas-
sen Sie die Maschine.
12. Erkunden Sie den Fahrweg vor dem Transport, insbesondere bezüglich
der Begrenzungen für Breite, Höhe und Gewicht.
13. Richten Sie besondere Aufmerksamkeit auf das Unterfahren von elektri-
schen Leitungen, Brücken und das Durchfahren von Tunnels.
14. Gehen Sie beim Abladen mit der gleichen Vorsicht wie beim Beladen
vor.
Vorgehen:
– Entfernen Sie alle Ketten und Keile. Starten Sie den Motor laut
Betriebsanleitung.
– Fahren Sie vorsichtig über eine Rampe von der Ladefläche hinunter.
– Halten Sie die Arbeitsausrüstung dabei möglichst dicht über dem
Boden.
– Bedienen Sie sich eines Einweisers.
2.4.9 Sicheres Abschleppen der Maschine
1. Beachten Sie immer die korrekte Vorgangsweise gemäß Anleitung in der

"Betriebsanleitung" siehe im Abschnitt "Schleppen der Maschine".
2. Das Schleppen der Maschine darf nur in Ausnahmefällen vorgenommen
werden, z.B. um die Maschine zur Reparatur von einer gefährdeten
Stelle wegzubringen.
3. Überprüfen Sie vor dem Ziehen oder Schleppen alle Anhänge- und
Zugvorrichtungen auf ihre Sicherheit und Festigkeit.
4. Das Seil oder die Stange, die zum Abschleppen eingesetzt wird, muss
eine ausreichende Zugfestigkeit haben und an den dafür vorgesehenen
Bohrungen und Anhängevorrichtungen befestigt werden. Schäden oder
Unfälle, die sich beim Abschleppen der Maschine ereignen, können auf
keinen Fall von der Garantie des Herstellers gedeckt werden.
Hinweise zum Schleppen mit Seil:

– Sorgen Sie dafür, dass sich beim Schleppen niemand in der Nähe
des gespannten Seiles aufhält.

– Halten Sie das Seil straff und vermeiden Sie Knicke.
– Ziehen Sie das Seil behutsam straff.
– Ein plötzlicher Ruck kann ein durchhängendes Seil zum Reißen
bringen.
5. Halten Sie beim Abschleppen vorgeschriebene Transportstellung, zuläs-
sige Geschwindigkeit und Wegstrecke ein.
6. Verfahren Sie bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß Betriebsanleitung.
2 - 19
7. Nach dem Abschleppvorgang ist der Serienstand der Maschine wieder

herzustellen.
2.4.10 Massnahmen für eine sichere Wartung
1. Führen Sie keine Wartungs- oder Reparaturarbeiten durch, die Sie nicht
beherrschen.
2. Halten Sie vorgeschriebene oder in der Betriebsanleitung angegebene
Fristen für wiederkehrende Prüfungen / Inspektionen ein.
Zur Durchführung von Instandhaltungsmaßnahmen ist eine der Arbeit
Angemessenen Werkstattausrüstung unbedingt notwendig.
3. Anhand der Aufstellung dieser Betriebsanleitung ist genau definiert, wer
welche Arbeiten durchführen muss, bzw. darf. Der Fahrer darf nur die im
Wartungs- und Inspektionsplan mit BA gekennzeichneten Arbeiten durch-
führen. Die restlichen Arbeiten dürfen nur durch Fachpersonal mit ent-
sprechender Ausbildung ausgeführt werden.
4. Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen
Anforderungen entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer ge-
währleistet. Ersatzteile, die nicht den technischen Anforderungen des
Herstellers entsprechen, können die Sicherheit und Funktion der Maschi-
ne beeinträchtigen.
5. Tragen Sie bei der Wartung eine sichere Arbeitskleidung. Für bestimmte
Arbeiten sind außer Schutzhelm und Sicherheitsschuhen eine Schutzbril-
le und Arbeitshandschuhe erforderlich.
6. Halten Sie während der Wartung unbefugte Personen von der Maschine
fern.
7. Sichern Sie den Instandhaltungsbereich, soweit erforderlich, weiträumig
ab.
8. Informieren Sie das Bedienungspersonal vor Beginn der Durchführung
von Sonder- und Instandhaltungsarbeiten. Benennen sie die Aufsichts-
führenden.
9. Wenn in dieser Betriebsanleitung nicht anders angegeben, führen Sie
alle Wartungsarbeiten an der Maschine auf ebenem, festem Grund und
mit abgestelltem Motor durch.
10. Der Fahrerstand darf nur bei stehender Maschine und abgestelltem
Motor gekippt werden! Beim An- und Zurückkippen des Fahrerstandes
dürfen sich Personen nicht im Kippbereich aufhalten. Arbeiten unter dem
angekippten Fahrerstand sind nur bei stehender Maschine, und nach
dem Einlegen der Sicherheitsstütze auszuführen. Die Maschine darf mit
gekipptem Fahrerstand NICHT gestartet oder gefahren werden. Der
Sicherheitshebel ist in oberster Stellung zu belassen!
11. Bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten, ziehen Sie gelöste Schraub-
verbindungen stets fest.
12. Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen beim Rüsten, Warten
und Reparieren erforderlich, hat unmittelbar nach Abschluss der War-
tungs- und Reparaturarbeiten die Montage der für die Dauer der Repara-
tur demontierten Teile und die Überprüfung der Sicherheitseinrichtungen
zu erfolgen.
13. Bei Wartungsarbeiten, besonders bei der Arbeit unter der Maschine,
hängen Sie ein Warnschild NICHT EINSCHALTEN gut sichtbar an das
Startschloss. Ziehen Sie den Startschlüssel ab.
14. Reinigen Sie die Maschine, und hier insbesondere Anschlüsse und
Verschraubungen, zu Beginn der Wartung / Reparatur von Öl, Kraftstoff
oder Pflegemitteln. Verwenden Sie keine aggressiven Reinigungsmittel.
Benutzen Sie faserfreie Putztücher.
2 - 20
15. Verwenden Sie zum Reinigen der Maschine keine brennbaren Flüssig-
keiten.
16. Reinigen sie vor dem Schweißen, Brennen und Schleifen die Maschine
und deren Umgebung von Staub und brennbaren Stoffen und sorgen Sie
für ausreichende Lüftung.
– Es besteht sonst EXPLOSIONSGEFAHR!
17. Vor dem Reinigen der Maschine mit Wasser, Dampfstrahl (Hochdruckrei-
niger), oder anderen Reinigungsmitteln, alle Öffnungen abdecken / zu-
kleben, in die aus Sicherheits- und / oder Funktionsgründen kein Wasser
/ Dampf / Reinigungsmittel eindringen darf.
Besonders gefährdet sind Elektromotoren, Schaltschränke und Batterie-
kästen.
Weiteres Vorgehen:
– Achten Sie darauf, dass bei Reinigungsarbeiten der Fahrerkabine
Temperaturfühler der Feuerwarn- und Löschanlagen nicht mit heißem
Reinigungsmittel in Berührung kommen. Sonst könnte die Löschanla-
ge ansprechen.
– Entfernen Sie nach dem Reinigen die Abdeckungen / Verklebungen
vollständig.
– Untersuchen Sie nach der Reinigung alle Kraftstoff-, Motoröl-, Hy-
draulikölleitungen auf Undichtheiten, gelockerte Verbindungen,
Scheuerstellen und Beschädigungen.
– Beheben Sie festgestellte Mängel sofort.
18. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften, die für das Produkt gelten,
beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substanzen.
19. Sorgen Sie für sichere und umweltschonende Entsorgung von Betriebs-
und Hilfsstoffen sowie Austauschteilen.
20. Vorsicht beim Umgang mit heißen Betriebs- und Hilfsstoffen (Verbren-
nungs- und Verbrühungsgefahr).
21. Betreiben Sie Verbrennungsmotoren und kraftstoffbetriebene Heizungen
nur in ausreichend belüfteten Räumen. Achten Sie vor dem Starten im
geschlossenen Raum auf ausreichende Belüftung. Befolgen Sie die für
den jeweiligen Einsatzort geltenden Vorschriften.
22. Führen Sie Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten an der Maschine nur
durch, wenn dies ausdrücklich genehmigt ist. z. B. kann Brand- und /
oder Explosionsgefahr bestehen.
23. Die Fahrerkabinenscheiben sind aus Sicherheitsglas. Beschädigte Fah-
rerkabinenscheiben sind immer sofort zu ersetzen.
– Als Fahrerkabinenscheibe darf nur Sicherheitsglas verwendet werden.
– Nur Original Liebherr Ersatzteile verwenden.
24. Versuchen Sie nicht, schwere Teile anzuheben. Verwenden sie dafür
geeignete Hilfsmittel mit ausreichender Tragkraft.
Vorgehen:
– Befestigen und sichern Sie Einzelteile und größere Baugruppen beim
Austausch sorgfältig an Hebezeugen, sodass hier keine Gefahr aus-
gehen kann.
– Verwenden Sie nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeu-
ge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragkraft.

– Der Aufenthalt und das Arbeiten unter schwebenden Lasten ist
verboten.
25. Verwenden Sie keine beschädigten oder in der Tragfähigkeit nicht aus-
reichende Seile. Tragen Sie Arbeitshandschuhe beim Umgehen mit
Drahtseilen.
weite des Bedieners aufhalten oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
2 - 21
27. Verwenden Sie bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür

vorgesehene oder sonstige sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Ar-
beitsbühnen. Benutzen Sie Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen. Tra-
gen Sie Absturzsicherungen bei Wartungsarbeiten in größerer Höhe.
Halten Sie alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen, Leitern frei von
Verschmutzung, Schnee und Eis.
28. Achten Sie bei Arbeiten an der Ausrüstung (z. B. Auswechseln von
Zähnen) auf eine sichere Abstützung. Vermeiden Sie dabei Metall auf
Metall.
29. Legen Sie sich niemals unter die Maschine, wenn diese mit Hilfe der
Arbeitsausrüstung angehoben ist, ohne dass die Maschine mit Holzbal-
ken standsicher unterbaut ist.
30. Bocken Sie die Maschine immer so auf, dass eventuelle Gewichtsverla-
gerungen die Standsicherheit nicht gefährden und vermeiden Sie dabei
den Kontakt Stahl auf Stahl.
31. Arbeiten an Fahrwerken, Brems- und Lenkanlage darf nur hierfür ausge-
bildetes Fachpersonal durchführen.
32. Muss die Maschine am Hang repariert werden, so sind die Ketten oder
Räder mit Unterlegkeilen zu sichern. Die Arbeitsausrüstung in Wartungs-
stellung bringen.
33. An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kennt-
nissen und Erfahrungen in der Hydraulik arbeiten.
34. Tragen Sie Arbeitshandschuhe bei der Suche nach Leckagen. Ein feiner
Flüssigkeitsstrahl, unter Druck, kann die Haut durchdringen.
35. Lösen Sie keine Hydraulikölleitung oder Verschraubung, bevor Sie die
Ausrüstung abgelegt und den Motor abgestellt haben. Anschließend
müssen Sie - mit dem Startschlüssel in Kontaktstellung und dem Sicher-
heitshebel in Betriebsstellung - alle Vorsteuergeräte (Kreuzschalthebel
und Pedale) in beiden Richtungen betätigen, um den Steuerdruck und
die Staudrücke in den Arbeitskreisen abzubauen, weiters den Hydraulik-
tankinnendruck durch Herausschrauben der Entlüftungsschraube abbau-
en.
36. Überprüfen Sie alle Hydraulikölleitungen, Schläuche und
Verschraubungen regelmäßig auf Undichtheiten und äußerlich erkennba-
re Beschädigungen. Beseitigen Sie umgehend alle Beschädigungen.
Herausspritzendes Öl kann zu Verletzungen und Bränden führen.
37. Machen Sie die zu öffnenden Systemabschnitte und Druckleitungen
Hydraulik, Druckluft vor Beginn der Reparaturarbeiten entsprechend den
Baugruppenbeschreibungen drucklos.
38. Verlegen und montieren Sie Hydraulik- und Druckluftleitungen fachge-
recht. Verwechseln Sie die Anschlüsse nicht. Armaturen, Länge und
Qualität der Schlauchleitungen müssen den Anforderungen entsprechen.
Nur Liebherr-Ersatzteile verwenden.
39. Hydraulik-Schlauchleitungen in den angegebenen bzw. in angemessenen
Zeitabständen auswechseln, auch wenn keine sicherheitsrelevanten
Mängel erkennbar sind.
40. Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Maschine dürfen nur von
einer Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung
und Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Re-
geln entsprechend vorgenommen werden.
41. Verwenden Sie nur Original Sicherungen mit vorgeschriebener Strom-
stärke. Bei Störungen in der elektrischen Energieversorgung schalten
Sie die Maschine sofort ab.
2 - 22
42. Inspizieren / prüfen Sie die elektronische Ausrüstung einer Maschine

regelmäßig. Beseitigen Sie sofort Mängel, wie lose Verbindungen bzw.
angeschmorte / durchgescheuerte Kabel oder durchgebrannte Sicherun-
gen und Glühlampen.
43. Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, so ziehen Sie
eine zweite Person hinzu, die im Notfall den Notaus- bzw. den Haupt-
schalter mit Spannungsauslösung betätigt. Sperren Sie den Arbeitsbe-
reich mit einer rot-weißen Sicherungskette und einem Warnschild ab.
Benutzen Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
44. Bei Arbeiten an Hochspannungsbaugruppen nach dem Freischalten der
Spannung, schließen Sie das Versorgungskabel auf Masse und Bauteile
z. B. Kondensatoren mit einem Erdungsstab kurz.
45. Prüfen Sie die freigeschalteten Teile zuerst auf Spannungsfreiheit, erden
und schließen Sie diese dann kurz. Isolieren Sie benachbarte, unter
Spannung stehende Teile.
2.4.11 Sicherheitshinweise für Schweißarbeiten an der

Maschine
1. Klemmen Sie die Batterie ab, wenn Sie an der Elektroanlage arbeiten
oder Lichtbogenschweißungen an der Maschine vornehmen.
– Minuspol immer zuerst abklemmen und zuletzt wieder anschließen.
– Zusätzlich sind vor Beginn jeglicher Schweißarbeiten an der
Maschine die Stecker an den Elektronikboxen abzustecken.
2.4.12 Sicherheitshinweise für Arbeiten an der Ausrü-

stung
1. Arbeiten Sie nicht unterhalb der Ausrüstung, solange diese nicht sicher
auf dem Boden aufliegt oder abgestützt ist.
2. Vermeiden Sie beim Austausch von Ausrüstungsteilen (Schild, Schnei-
den, Zähne ...) dass bei der Abstützung Metall auf Metall liegt.
3. Versuchen Sie nicht schwere Teile anzuheben. Verwenden Sie dafür
geeignete Hilfsmittel mit ausreichender Tragkraft.
4. Beim Arbeiten mit Drahtseilen immer Handschuhe tragen!
5. Lösen Sie keine Hydraulikölleitung oder Verschraubung, bevor Sie die
Ausrüstung abgelegt und den Motor abgestellt haben. Anschließend
müssen Sie - mit dem Startschlüssel in Kontaktstellung und dem Sicher-
heitshebel in Betriebsstellung - alle Vorsteuergeräte (Kreuzschalthebel
und Pedale) in beiden Richtungen betätigen, um den Steuerdruck und
die Staudrücke in den Arbeitskreisen abzubauen, weiters den Hydraulik-
tankinnendruck durch Herausschrauben der Entlüftungsschraube abbau-
en.
6. Achten Sie darauf, dass nach Abschluss der Arbeiten alle Leitungen und
Verschraubungen wieder angeschlossen und angezogen werden.
7. Beim Aus- und Einschlagen von Bolzen und Stiften aus oberflächenge-
härtetem Stahl besteht durch Metallabsplitterungen große Verletzungsge-
fahr.
– Arbeitshandschuhe und Schutzbrille tragen.
Wenn möglich Spezialwerkzeug (wie Dorne, Auszieher, ...) verwenden.
2.4.13 Sicherheitsvorschriften beim Verladen der

Maschine mit Kran
2 - 23
1. Arbeitsausrüstung absenken.
2. Bringen Sie alle Bedienungshebel in Neutralstellung.
3. Stellen Sie den Motor gemäß Anleitung in der Betriebsanleitung ab, und
stellen Sie den Sicherheitshebel nach oben, bevor Sie den Fahrersitz
verlassen.
4. Schließen Sie alle Türen, Deckel und Hauben der Maschine gut ab.
weite des Bedieners aufhalten, oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
6. Das Gehänge an den dafür vorgesehenen Laschen / Bohrungen an der
Maschine befestigen.
7. Auf ausreichende Länge des Gehänges achten.
8. Maschine vorsichtig anheben.
9. ACHTUNG! Der Aufenthalt unter der angehobenen Maschine ist
verboten.
10. Verfahren Sie bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß Betriebsanleitung.
2.4.14 Sichere Wartung der Hydraulikschläuche und

Schlauchleitungen
1. Reparaturen an den Hydraulikschläuchen und -schlauchleitungen sind
verboten!
2. Alle Schläuche Schlauchleitungen und Verschraubungen sind regelmä-
ßig, mindestens 1x jährlich auf Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare
Beschädigungen zu überprüfen! Beseitigen Sie umgehend beschädigte
Teile. Herausspritzendes Öl kann zu Verletzungen und Bränden führen.
3. Auch bei sachgemäßer Lagerung und zulässiger Beanspruchung unter-
liegen Schläuche und Schlauchleitungen einer natürlichen Alterung. Da-
durch ist ihre Verwendungsdauer begrenzt.
4. Unsachgemäße Lagerung, mechanische Beschädigungen und
unzulässige Beanspruchung sind die häufigsten Ausfallursachen.
5. Die Verwendungsdauer einer Schlauchleitung sollten sechs Jahre, ein-
schließlich einer Lagerzeit von höchstens zwei Jahren, nicht überschrit-
ten werden (Herstelldatum auf den Schläuchen beachten).
6. Der Einsatz im Grenzbereich der zulässigen Beanspruchung kann die
Verwendungsdauer verkürzen (z.B. hohe Temperaturen, häufige Bewe-
gungsspiele, extrem hohe Impulsfrequenzen, Mehrschichtbetrieb).
7. Schläuche und Schlauchleitungen sind zu ersetzen, wenn bei der In-
spektion folgende Kriterien festgestellt werden:
Kriterien:
– Beschädigung an der Außenschicht bis zur Einlage (z.B.
Scheuerstellen, Schnitte und Risse);
– Versprödung der Außenschicht (Rissbildung des Schlauchmaterials);
– Verformung, die der natürlichen Form des Schlauches oder der
Schlauchleitung nicht entsprechen, sowohl im drucklosen als auch im
druckbeaufschlagten Zustand oder bei Biegungen, z.B. Schichtentren-
nung, Blasenbildung;
– Undichte Stellen;
– Nichtbeachtung der Anforderungen an den Einbau;
– Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur, die die Fe-
stigkeit der Armatur oder die Verbindung Schlauch / Armatur
mindern;
2 - 24
– Herauswandern des Schlauches aus der Armatur;

– Korrosion der Armatur, die die Funktion und Festigkeit mindern;
– Überschreiten der Lagerzeiten- und Verwendungsdauer.
8. Verwenden Sie beim Austausch von Schläuchen und Schlauchleitungen
nur Original - Ersatzteile.
9. Verlegen und montieren Sie Schläuche und Schlauchleitungen fachge-
recht. Verwechseln Sie die Anschlüsse nicht.
2.4.15 Sicherheitshinweise für Wartungsarbeiten an der

Maschine mit Hydro-Speichern
1. Alle Arbeiten an den Hydrospeichern dürfen nur von dafür ausgebildetem
Fachpersonal ausgeführt werden.
2. Unsachgemäßes Montieren und Handhaben von Hydrospeichern kann
schwere Unfälle verursachen.
3. Nehmen Sie keine beschädigten Hydrospeicher in Betrieb.
4. Vor Arbeiten an einem Hydrospeicher müssen Sie den Druck im Hydrau-
liksystem (Hydraulikanlage einschließlich Hydrauliktank) wie in dieser
Betriebsanleitung beschrieben abbauen.
5. Schweißen oder Löten Sie nicht am Hydrospeicher und führen Sie keine
mechanischen Arbeiten durch.
Der Hydrospeicher kann durch Hitzeeinwirkung beschädigt sowie durch
mechanische Bearbeitung zum Bersten gebracht werden. ES BESTEHT
EXPLOSIONSGEFAHR!
6. Befüllen Sie Hydrospeicher nur mit Stickstoff. Bei Verwendung von Sau-
erstoff oder Luft besteht EXPLOSIONSGEFAHR!
7. Der Speicherkörper kann im Betrieb heiß werden, es besteht Verbren-
nungsgefahr.
8. Neue Hydrospeicher müssen vor Inbetriebnahme mit dem für den
Einsatzzweck notwendigen Druck gefüllt sein.
9. Die Betriebsdaten (minimaler und maximaler Druck) sind auf Hydrospei-
chern dauerhaft gekennzeichnet. Sorgen Sie dafür, dass die Kennzeich-
nung sichtbar erhalten bleibt.
2.4.16 Überrollschutz (ROPS) und Steinschlagschutz

(FOPS)
Dieses sind Schutzvorrichtungen, die in der Fahrerkabine integriert sind.
Um eine Schwächung des Überroll- oder Steinschlagschutzes zu vermei-
den, einen Liebherr-Händler konsultieren, bevor irgendwelche Änderun-
gen vorgenommen werden.
– Keine Feuerlöscher, Erste-Hilfe Sätze, Scheinwerfer oder ähnliche
Gegenstände anbringen.
– Das Anschweißen von Befestigungsteilen oder das Bohren von Lö-
chern können die Struktur schwächen.
Für derartige Arbeiten wenden Sie sich an Ihren Liebherr-Händler.

1. Jede Änderung, die nicht ausdrücklich von Liebherr genehmigt ist, macht
die Zulassung des Überroll- bzw. Steinschlagschutzes ungültig.
– Beschädigungen der Struktur können auch durch einen Überrollunfall,
fallende Objekte usw. hervorgerufen werden.
2.4.17 Ausrüstungs- und Anbauteile
2 - 25
1. Ausrüstungsteile und Anbauteile fremder Fabrikate oder solche, die von

Liebherr nicht generell zum Ein- oder Anbau freigegeben worden sind,
dürfen ohne die vorherige schriftliche Zustimmung von Liebherr nicht an
der Maschine ein- oder angebaut werden.
2. Liebherr sind hierzu die notwendigen technischen Unterlagen zur Verfü-
gung zu stellen.
2.4.18 Schutz vor Vibrationen
1. Die Schwingungsbelastung bei mobilen Baumaschinen ist hauptsächlich

das Resultat der Art und Weise ihrer Anwendung. Insbesondere die
folgenden Parameter haben einen maßgebenden Einfluss:
– Geländebedingungen: Unebenheiten und Schlaglöcher;
– Betriebstechniken: Geschwindigkeit, Lenkung, Bremsen, Steuerung
der Bedienelemente der Maschine beim Fahren sowie während des
Arbeitens.
2. Zu einem großen Anteil bestimmt der Maschinenführer die aktuellen
Schwingungsbelastungen, da er selbst die Geschwindigkeit, die Getrie-
beübersetzung, die Arbeitsweise und die Wegstrecke wählt. Hieraus
ergibt sich eine weite Palette verschiedener Schwingungsbelastungen für
den gleichen Maschinentyp.
3. Die Ganzkörpervibrationsbelastung für den Maschinenführer kann redu-
ziert werden, wenn folgende Empfehlungen beachtet werden:
– Wählen Sie die passende Maschine, Ausrüstungsteile und Zusatzge-
räte für die jeweilige Arbeitsaufgabe.
– Benutzen Sie eine Maschine, die mit einem geeigneten Sitz
ausgerüstet ist (d.h. für Erdbaumaschinen, z.B. Hydraulikbagger ei-
nen Sitz, welcher der EN ISO 7096 entspricht).
4. Halten Sie den Sitz instand und stellen Sie Ihn wie folgt ein:
– Die Einstellung des Sitzes und dessen Dämpfung sollte sich nach
dem Gewicht und der Größe des Bedieners richten.
– Prüfen Sie Dämpfung und Einstellungsmechanismen des Sitzes re-
gelmäßig und stellen Sie sicher, dass diese Eigenschaften des Sitzes
entsprechend den Vorgaben des Sitzherstellers erhalten bleiben.
5. Prüfen Sie den Wartungszustand der Maschine, insbesondere hinsicht-
lich: Reifendruck, Bremsen, Lenkung, mechanische Verbindungen usw.
6. Lenken, bremsen, beschleunigen und schalten Sie, sowie bewegen und
belasten Sie die Arbeitsausrüstungen der Maschine nicht ruckartig.
7. Passen Sie die Maschinengeschwindigkeit an die Wegstrecke an, um
die Vibrationsbelastung zu reduzieren:
– Drosseln Sie die Geschwindigkeit, wenn Sie unwegsames Gelände
befahren.
– Umfahren Sie Hindernisse und meiden Sie sehr unwegsames Gelän-
de.
8. Halten Sie die Eigenschaften des Geländes, auf dem die Maschine
arbeitet und fährt, in gutem Zustand:
– Beseitigen Sie große Steine und Hindernisse.
– Füllen Sie Rinnen und Löcher auf.
– Halten Sie zur Herstellung und Erhaltung von geeigneten Geländebe-
dingungen Maschinen bereit und kalkulieren Sie genügend Zeit ein.
9. Fahren Sie längere Distanzen (z.B. auf öffentlichen Straßen) mit ange-
messener (mittlerer) Geschwindigkeit.
2 - 26
10. Für Maschinen, bei denen das Fahren eine häufige Einsatzart ist, nutzen
Sie beim Fahren spezielle Zusatzsysteme (falls vorhanden), die für diese
Einsatzart eine Vibrationsreduzierung ermöglichen.
Falls solche Zusatzsysteme nicht vorhanden sind, regulieren Sie die
Geschwindigkeit, um ein "Aufschaukeln" der Maschine zu vermeiden.
2.4.19 Sehen und gesehen werden
Sichtfeld
Sie als Maschinenführer nehmen die meisten Informationen für Ihre
Arbeit optisch wahr. Nur bei ausreichender Sicht während des Fahrens
und Arbeitens können Sie mögliche Gefährdungen für sich und andere
minimieren.
Da nicht auf alle Bereiche in der Umgebung direkte Sicht besteht, sind
Sichthilfen (wie z.B. Spiegel und Kameras) an der Maschine abgebracht.
Diese Sichthilfen sind für die nicht direkt einsehbaren Bereiche rund um
die Maschine zu nutzen.
Gefahr Einige Anbauten und Ausrüstungen können die Sicht des Maschinenfüh-
rers einschränken.
Achten Sie auf Sichtfeldeinschränkungen und tote Winkel.
Lassen Sie sich von einem Einweiser helfen, wenn erforderlich.
Nationale Vorschriften zur Handhabung der Sicht in der Fahrerkabine

sind zu beachten. Für Länder des Europäischen Wirtschaftsraums be-
schreibt die Norm ISO 5006:2006 Mess- und Beurteilungsmethoden für
das Sichtfeld des Maschinenführers. Das Sichtfeld wird hierbei mit Stan-
dardausstattung getestet. Änderungen an der Maschine, wie z.B. An-
oder Umbau von Komponenten, dürfen das Sichtfeld nicht beeinträchti-
gen. Wenn Änderungen das Sichtfeld beeinträchtigen, muss ein Test
gemäß ISO 5006:2006 oder den am Einsatzort geltenden Vorschriften
durchgeführt werden. Entsprechende Maßnahmen sind abhängig vom
Testergebnis zu treffen. Der Maschinenführer muss über die Änderungen
informiert werden.
Maßnahmen vor und während des Betriebs
1. Sicherstellen, dass Personen mit dem Maschinenführer Kontakt aufneh-

men, bevor sie sich der Maschine nähern.
2. Sichthilfen auf Funktion, Sauberkeit und richtige Einstellung überprüfen.
3. Sichthilfen so einstellen, dass eine bestmögliche Rundumsicht gewährlei-
stet ist.
4. Sichthilfen und Scheiben der Fahrerkabine umgehend reinigen, wenn
Schutz die Sicht beeinträchtigt.
5. Defekt Sichthilfen umgehend reparieren oder ersetzen lassen.

6. Sonnenblenden nicht verwenden, wenn sie die Sicht einschränken.
7. Stets die Umgebung beobachten, um potenzielle Gefahren rechtzeitig zu
erkennen.
8. Rückwärtsfahren möglichst meiden.
9. Direkte Sicht bevorzugen: die Arbeit so planen, dass die Sicht auf den
Arbeitsbereich nicht durch Hindernisse eingeschränkt wird.
2 - 27
10. Bei Tätigkeiten mit eingeschränkter Sicht oder defekten Sichthilfen

grundsätzlich mit einem Einweiser arbeiten. Handzeichen vereinbaren,
bei schwierigen Aufgaben zusätzlich Sprechkontakt herstellen (z.B. über
Funk).
11. Beleuchtung bei schlechten Sichtverhältnissen und entsprechend den
gültigen Vorschriften benutzen.
2 - 28
3. Bedienung, Betrieb
3.1 Anordnung der Kontroll- und Bedienelemente
3.1 Anordnung der Kontroll- und Bedienele-
mente
3-1
3.1.1 Fahrerkabine
Innenansicht - Fahrerkabine
1 Fahrhebel 2.2 Taster Schnittwinkel- 6 Startpult

1.1 Geschwindigkeitsreduzier-Pe- -verstellung (Sonder 7 Drehzahlregler
dal (PR724-PR734 / -ausrüstung ab PR 754) 8 Bedienelemente Heizung / Kli-
Sonderausrüstung) 3 Sicherheitshebel maanlage
2 Schildverstellhebel 4 Heckaufreißerbedienhebel 9 Ausströmdüsen der Heizung
2.1 Taster Schildfreigabe 5 Instrumentenpult vorne 10 Innenbeleuchtung
3-2
Innenansicht - Fahrerkabine
11 Fahrersitz 17 Scheibenwischer Heckscheibe 23 Scheinwerfer vorne

12 Armlehnen 18 Scheibenwischer Türen 24 Scheinwerfer hinten
13 Sicherheitsgurt 19 Innenspiegel 25 Scheibenverriegelung
14 Ablagefach Betriebsanleitung 20 Aschenbecher 26 Ablagebox
15 Sonnenrollo 21 Türverriegelung
16 Scheibenwischer Frontscheibe 22 Türfeststeller
3-3
3.1.2 Kontrollelemente am Fahrerstand
Kontrollelemente am Instrumentenpult
30 LC Anzeige
Zeigt:
– die Fahrgeschwindigkeit,
– die Dieselmotordrehzahl,
– die Servicecodes,
– den Abschleppmodus,
– den Befüllmodus an.
Bei einem Fehler stellt die LC - Anzeige die Drehzahlanzeige auf den
Servicecode um.
– Bei Aufleuchten eines Servicecodes ist die Maschine ordnungsgemäß
außer Betrieb zu setzen und wieder in Betrieb zu nehmen. Ver-
schwindet der Servicecode in der LC - Anzeige nicht, ist umgehend
der Liebherr-Kundendienst zu verständigen.
– Die LC - Anzeige ist bei eingeschalteter Zündung deaktiviert. Durch
nach unten Legen des Sicherheitshebels bzw. durch Starten des
Dieselmotors wird die LC - Anzeige aktiviert.
3-4
LC - Anzeige / Fahrgeschwindigkeit - Drehzahl
1 Anzeige der Fahrgeschwindig-

keit in km/h
2 Drehzahlanzeige
LC - Anzeige Servicecodes
3 Anzeige Servicecode
Bei Auftreten eines Servicecodes verschwindet die Anzeige der Ge-

schwindigkeitsstufe und der Drehzahl.
LC - Anzeige Abschleppmodus
4 Anzeige Abschleppmodus
"TOWING"
Im Abschleppmodus erscheint in der LC-Anzeige "TOWING".
3-5
31 Warnleuchte Fahrerkabine
Warnleuchte leuchtet / blinkt:
– bei erhöhter Dieselmotor - Kühlmitteltemperatur
– bei Abfall des Dieselmotor - Öldrucks
– bei Abfall des Pumpenspeisedrucks
– bei Startschalter - Kontaktstellung solange der Dieselmotor nicht läuft
Bei Aufleuchten der Warnleuchte - Fahrerkabine, Dieselmotor abstellen
und Ursache beheben.
33 Kühlmitteltemperaturanzeige
Zeigt die Kühlmitteltemperatur des Dieselmotors an.
Liegt die Temperatur des Kühlmittels ständig über 100°C, Dieselmotor
abstellen und Ursache beheben (z.B. Kühler reinigen, Kühlmittel auffül-
len, undichte Stellen oder Wasserpumpe überprüfen).
34 Kraftstoffanzeige
Zeigt den Inhalt des Dieselkraftstofftankes an.
Zur Verringerung der Kondensation im Tank Kraftstoffniveau immer mög-
lichst hoch halten.
35 Betriebsstundenzähler
Zeigt die Betriebsstunden an.
Der Betriebsstundenzähler dient als Grundlage für die zeitliche
Einhaltung des Inspektionsplanes.
Kontrollleuchten
40 Kontrollleuchte Batterieaufladung
Leuchtenfarbe: rot
Erlischt nach dem Starten des Dieselmotors.
– Leuchtet z.B. bei Riss des Keilriemens Lichtmaschine.
Dieselmotor bei Aufleuchten der Kontrollleuchte abstellen und Ursache
beheben.
3-6
41 Kontrollleuchte Pumpenspeisedruck
Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei Abfall des Pumpenspeisedrucks.
Dieselmotor bei Aufleuchten der Kontrollleuchte sofort abstellen und
Ursache beheben.
42 Kontrollleuchte Lüftersteuerung
Leuchtenfarbe: rot
– Blinkt ab 80°C Ladelufttemperatur
Dieselmotor sofort abstellen und Ursache beheben.
– Leuchtet ab 86°C Ladelufttemperatur
Ursache beheben. Erlischt die Kontrollleuchte nicht bzw. leuchtet diese
neuerlich auf, muss der Liebherr Kundendienst verständigt werden.
– Blinkt ab 96°C Hydrauliköltemperatur

Maschine abstellen und Hydraulikölkühler Reinigung durchführen.
– Leuchtet ab 101°C Hydrauliköltemperatur.
– Blinkt ab 100°C Kühlmitteltemperatur

Maschine abstellen und Ursache beheben (z.B. Kühler reinigen, Kühlmit-
tel auffüllen, undichte Stellen oder Wasserpumpe überprüfen).
– Leuchtet ab 105°C Kühlmitteltemperatur
43 Kontrollleuchte Elektronik
Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei Störungen der elektronischen Anlage.
Zusätzlich wird ein Servicecode in der LCD-Anzeige ausgegeben. Je
nach aufgetretenem Fehler wird die Maschine in den Notbetrieb geschal-
ten und der Fahrantrieb gestoppt.
Bei Aufleuchten Maschine abstellen und wieder ordnungsgemäß in Be-
trieb nehmen. Erlischt die Kontrollleuchte nicht bzw. leuchtet diese
– Blinkt bei Auftreten eines Fehlers im Fahrbetrieb.

In der LCD-Anzeige wird ein Servicecode ausgegeben. Je nach aufge-
tretenem Fehler wird die Maschine in den Notbetrieb geschalten, die
Maschine ist dadurch nur eingeschränkt betriebsbereit.
Die Maschine kann zwischenzeitlich weiterbetrieben werden. Der Lieb-

herr Kundendienst ist zu verständigen.
– Blinkt bei Ausfall des Geschwindigkeits-Reduzierpedals.

Bei Ausfall des Geschwindigkeits-Reduzierpedals blinkt die Kontrollleuch-
te Elektronik sowie die Warnleuchte Fahrerkabine.
Die Maschine kann zwischenzeitlich weiterbetrieben werden. Der
Liebherr Kundendienst ist zu verständigen und das Geschwindigkeits-
Reduzierpedal ist umgehend zu reparieren.
3-7
44 Kontrollleuchte Hydrauliköl-Temperatur
Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei zu hoher Hydrauliköl-Temperatur.
Bei Aufleuchten der Kontrollleuchte Maschine abstellen.
Hydraulikölkühler-Reinigung durchführen.
45 Kontrollleuchte Fahrgetriebe - Gleitringraum links

Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei zu niedrigem Gleitringraum - Ölstand.
– Leuchtet bei Startschlüssel - Kontaktstellung für ca. 3 sek. auf
(Selbstprüfung).
Bei Aufleuchten der Kontrollleuchte Maschine abstellen, Fahrgetriebe im
Außenbereich auf Undichtheiten kontrollieren.
Liebherr Kundendienst verständigen.
– Für zwischenzeitlichen Weiterbetrieb, Ölstand auf Normalmaß brin-
gen.
46 Kontrollleuchte Fahrgetriebe - Gleitringraum rechts

Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei zu niedrigem Gleitringraum - Ölstand.
– Leuchtet bei Startschlüssel - Kontaktstellung für ca. 3 sek. auf
(Selbstprüfung).
Bei Aufleuchten der Kontrollleuchte Maschine abstellen, Fahrgetriebe im
Außenbereich auf Undichtheiten kontrollieren.
Liebherr Kundendienst verständigen.
– Für zwischenzeitlichen Weiterbetrieb, Ölstand auf Normalmaß brin-
gen.
47 Kontrollleuchte Vorglühanlage
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei Startschlüssel - Vorglühstellung max. 20 sek. auf.
– Blinkt bei Startbereitschaft des Dieselmotors.
Die Vorglühzeit ist abhängig von der Kühlmittel- und Ladelufttemperatur
und kann von 1 sek. bis max. 20 sek. betragen.
Nach dem Erlöschen der Kontrollleuchte, kann der Dieselmotor durch
Weiterdrehen des Startschlüssels auf Anlassstellung gestartet werden.
48 Kontrollleuchte Feststellbremse
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei eingefallener Feststellbremse.
– Leuchtet bei nach oben gelegtem Sicherheitshebel.
– Leuchtet bei Abfall des Speisedruckes.
3-8
49 Kontrollleuchte Luftfilterverschmutzung
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei stark verschmutztem Luftfilter auf.
Luftfilter Wartung durchführen.
50 Kontrollleuchte Rücklauffilter
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei verschmutztem Hydrauliköl - Rücklauffiltereinsatz auf.
(Hydrauliköl in betriebswarmen Zustand)
Hydrauliköl - Rücklauffiltereinsatz Wartung durchführen.
51 Kontrollleuchte Schildfreigabe
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei vorgewählter Schildfreigabe.
54 Kontrollleuchte Dieselmotor-Störung
Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei Störungen des Dieselmotors.
Gleichzeitig wird am Display ein Servicecode im Bereich von ER-8xxx
angezeigt.
Bei Aufleuchten Maschine abstellen und wieder ordnungsgemäß in Be-
trieb nehmen. Erlischt die Kontrollleuchte nicht bzw. leuchtet diese neu-
erlich auf, muss der Liebherr Kundendienst verständigt werden.
! Die Maschine zwischenzeitlich nicht mehr in Betrieb nehmen.
Fehlercode ER-8002 weist auf einen zu geringen Motoröldruck hin.
– Dieselmotor sofort abstellen und Ursache beheben.
Warnsummer
62 Warnsummer
Warnsummer ertönt:
– bei erhöhter Dieselmotor - Kühlmitteltemperatur,
– bei Abfall des Dieselmotor - Öldrucks,
– bei Abfall des Pumpenspeisedrucks,
3-9
– bei Startschalter - Kontaktstellung für ca. 1-2 sek. (Selbsttest -

Warnsummer)
Bei Ertönen des Warnsummers, Dieselmotor abstellen und Ursache
beheben.
71 Kontrollleuchte Kraftstoffwasserabscheider
Leuchtenfarbe: gelb
– Leuchtet bei zu hohem Wasseranteil im Kraftstoffwasserabscheider -
Wasserabscheider Wartung durchführen!
Ein Fehlercode (ER-80xx) wird in der LC - Anzeige angezeigt.
3.1.3 Bedienelemente am Fahrerstand
Hupe - Taster
52 Hupe - Taster
– Die Hupe wird durch Drücken aktiviert.
Scrolltaste
3 - 10
53 Scrolltaste
– Durch Drücken der Scrolltaste können bei Startschlüssel in Kontakt-
stellung, die Servicecodes abgerufen werden. Die Servicecodes wer-
den in der LC - Anzeige angezeigt. Im Display werden maximal 10
Servicecodes angezeigt. Der aktuelle Servicecode verschiebt den
Vorhergehenden um einen Platz nach hinten. Nach 30 Sekunden
stellt sich die Anzeige automatisch auf Standardanzeige (Geschwin-
digkeitsstufe / Drehzahl) um, bzw. kann durch 3 sek. langes Drücken
der Scrolltaste manuell auf Standardanzeige umgeschaltet werden.
Dachkonsole rechts
55 Schalter Scheibenwischer vorne

ein - ausschalten
56 Schalter Scheibenwischer hinten

ein - ausschalten
57 Schalter Scheibenwischer Türe links

ein - ausschalten
58 Schalter Scheibenwischer Türe rechts

ein - ausschalten
59 Schalter Scheibenwischer- Intervall/ Waschanlage

Stufe 1: Dauerwischen
3 - 11
– Der mit den Schaltern 55, 56, 57 und 58 eingeschaltete Scheibenwi-

scher wird von Intervallwischen auf Dauerwischen umgeschaltet.
Stufe 2: Taster Scheibenwaschanlage und Trockenwischen
Startschalter
60 Startschalter
"STOP" - Stellung
Kontaktstellung
Anlassstellung
Parkstellung
Not - Aus Taster
3 - 12
61 Not - Aus Taster

– Durch Drücken des Not-Aus Taster hält die Maschine sofort an.
Die Arbeitsausrüstung kann weiterhin betätigt werden.
Dachkonsole rechts
62 Schalter Scheinwerfer Hubzylinder

ein- ausschalten
Nach Betätigung des Schalters leuchten - erlöschen die Scheinwerfer an
den Hubzylindern.
63 Drehregler Scheibenwischer Intervallschaltung

– Mit dem Drehregler wird der Zeitabstand beim Intervallwischen gere-
gelt (3-Stufenschaltung).
64 Schalter Scheinwerfer vorne

ein - ausschalten
der Fahrerkabine vorne.
65 Schalter Scheinwerfer hinten

ein - ausschalten

der Fahrerkabine hinten.
3 - 13
Dachkonsole links
66 Klimahauptschalter
– Die Klimaanlage wird durch Drücken ein- / ausgeschaltet.
67 Bedienung Heizung / Klimaanlage

– Anordnung der Bedienelemente. Bedienung siehe Abschnitt "Heizung,
Lüftung" bzw. "Klimaanlage".
68 Radio
– Die Bedienung des Radios ist der separaten Radio- Bedienungsanlei-
tung zu entnehmen.
Steckdose
69 Steckdose 12 V
– Die 12 V Steckdose ist links vom Fahrersitz in der Ablagebox einge-
baut.
– Über die eingebaute 12 V Steckdose können Zusatzgeräte (max.
Belastung 10A) angeschlossen werden.
– Nur bei Startschlüssel - Kontaktstellung verwendbar.
3 - 14
Taster Abschleppmodus
70 Taster Abschleppmodus
– Zum Aktivieren des Abschleppmodus.
3.1.4 Hydrauliköl-Temperaturanzeige
(Sonderausrüstung)
Anzeige - Hydrauliköltemperatur
36 Hydrauliköl-Temperaturanzeige
– Zeigt die Hydrauliköltemperatur der Maschine an.
Liegt die Öltemperatur der Maschine ständig über 95°C, Dieselmotor
abstellen und Ursache beheben (zB. Ölkühler reinigen).
3.1.5 Hydraulikölstandskontrolle
(Sonderausrüstung)
Die Hydraulikölstandskontrolle überwacht elektronisch den Hydrauliköl-

stand.
3 - 15
3.2 Bedienung
Kontrollleuchte - Hydraulikölstand
Leuchtenfarbe: rot
– Leuchtet bei zu niedrigem Hydraulikölstand. Zusätzlich leuchtet die
Warnleuchte Fahrerkabine und es ertönt der Warnsummer.
Bei Aufleuchten der Kontrollleuchte, den Dieselmotor sofort abzustellen
und die Ursache beheben.
– Hydraulikanlage auf Undichtheiten kontrollieren.
Die elektrische Anlage der Hydraulikölstandskontrolle ist über die Siche-
rung F29 abgesichert.
Sicherung Wert Einheit Benennung / Funktion

F 29 3 A Hydraulikölstandskontrolle (SA)
3.2 Bedienung
3.2.1 Einstieg
Betreten und Verlassen der Die Maschine ist grundsätzlich an den dafür vorgesehenen Aufstiegshil-
Fahrerkabine fen zu betreten und zu verlassen.
Die Trittstege und Ketten sind vor dem Betreten zu reinigen.
Die Fahrerkabine ist grundsätzlich durch die linke Fahrerkabinentür zu
betreten und zu verlassen.
Machen Sie sich mit dem Notausstieg durch die rechte Fahrerkabinentür
vertraut.
Siehe im Abschnitt "Notausstieg".
Betreten und Verlassen der Fahrerkabine
3 - 16
3.2 Bedienung
Achtung Verletzungsgefahr durch Sturz oder Abspringen von der Maschine!

! Verwenden Sie die zum Auf- und Absteigen vorgesehenen Tritte,
Leitern und Handläufe.
! Springen Sie nie von der Maschine ab.
Achtung Verletzungsgefahr durch unbeabsichtigte Bewegungen der Maschine!

! Beim Auf- und Absteigen nicht am Sicherheitshebel oder an den
Bedienungshebeln festhalten.
• Die Maschine über den linken Einstieg betreten.
3.2.2 Notausstieg
Die Fahrerkabine ist grundsätzlich durch die linke Fahrerkabinentür zu
betreten und zu verlassen.
Notausstieg
Verlassen der Fahrerkabine Die rechte Fahrerkabinentür ist als Notausstieg vorgesehen und deshalb
durch den Notausstieg nur in Notsituationen zu benützen.
Fahrerkabinentür rechts öffnen
• Vor Inbetriebnahme der Maschine prüfen, ob die Fahrerkabine durch

die rechte Fahrerkabinentür von innen ungehindert verlassen werden
kann.
• Öffnen der Fahrerkabinentür: dazu den Hebel am Türschloss nach
oben drücken.
3 - 17
3.2 Bedienung
Sicherheitshebel oben
• Vor Verlassen der Fahrerkabine den Sicherheitshebel 1 nach oben

stellen.
– Die Kontrollleuchte Fahrwerksbremse muss aufleuchten.
3.2.3 Türverriegelung
Die Fahrerkabinentüren werden in geschlossener Stellung durch die
Türverriegelung gehalten.
Fahrerkabinentür öffnen
Fahrerkabinentür von innen • Hebel 1 am Türschloss nach oben drücken.

öffnen
Türfeststeller
Vollständig geöffnete Fahrerkabinentüren werden in dieser Stellung
durch den Türfeststeller 1 gehalten.
Türfeststeller entriegeln
3 - 18
3.2 Bedienung
• Türfeststeller entriegeln: Hebel 1 nach unten drücken.
3.2.4 Fahrersitz
Fahrersitz - Hauptbauteile und Verstellelemente
1 Armlehne 7 Drehknopf - Sitzfederung

2 Verstellung - Armlehne 8 Hebel - Neigungseinstellung
3 Rückenlehne vorne
4 Sicherheitsgurt 9 Hebel - Neigungsstellung hin-
5 Hebel - Horizontalverstellung ten
6 Hebel - Verstellung - Rücken- 10 Sitzfläche
lehne
Individuelle Einstellung für ergonomische Sitzposition

Durch die individuelle Einstellung des Fahrersitzes wird dem Fahrer ein
größtmöglicher Sitzkomfort geboten.
Einstellung horizontal Die Einstellung vorwärts oder rückwärts, erfolgt mit Hebel 5 vorne am
Fahrersitz.
Einstellung - horizontal
5 Hebel - Horizontalverstellung
• Hebel 5 in Pfeilrichtung ziehen.
3 - 19
3.2 Bedienung
• Fahrersitz horizontal verstellen und Hebel loslassen.
Neigung der Sitzfläche Die Einstellung erfolgt mit Hebel 8 und Hebel 9 auf der rechten Vorder-
seite des Fahrersitzes.
Einstellung - Sitzfläche, Sitzhöhe
8 Hebel - Neigungseinstellung
hinten
vorne
• Neigungseinstellung hinten: Hebel 8 in Pfeilrichtung anheben, Neigung

einstellen und Hebel loslassen.
• Neigungseinstellung vorne: Hebel 9 in Pfeilrichtung anheben, Neigung
Einstellung der Sitzhöhe Die Einstellung erfolgt mit Hebel 8 und Hebel 9 auf der rechten Seite
des Fahrersitzes.
• Hebel 8 und Hebel 9 gleichzeitig anheben.
• Sitz in die gewünschte Höhe bringen und beide Hebel loslassen.
Einstellung der Rückenlehne Die Neigung der Rückenlehne wird mit Hebel 3 auf der linken Seite des
Fahrersitzes eingestellt.
Einstellung - Rückenlehne
3 Hebel - Verstellung - Rücken-

lehne
3 - 20
3.2 Bedienung
• Hebel 3 anheben.
• Rückenlehne in die gewünschte Neigung bringen und Hebel loslassen.
Einstellung der Sitzfederung Die Sitzfederung kann individuell auf das Körpergewicht des Fahrers ein-
gestellt werden.
Die Einstellung erfolgt mit einem Drehknopf an der Vorderseite des
Fahrersitzes.
Die Angaben am Drehknopf zeigen das eingestellte Körpergewicht in kg.
Einstellung - Sitzfederung
7 Drehknopf - Sitzfederung
• Das entsprechende Körpergewicht mit dem Drehknopf 7 einstellen.
3.2.5 Fahrersitz luftgefedert

(Sonderausstattung)
Fahrersitz - Hauptbauteile und Verstellelemente

1 Armlehne 7 Hebel - Neigungseinstellung

2 Verstellung - Armlehne vorne
3 Rückenlehne 8 Hebel - Neigungsstellung hin-
4 Sicherheitsgurt ten
5 Hebel - Horizontalverstellung 9 Taste - Sitzfederung
6 Hebel - Verstellung - Rücken- 10 Tasten - Lendenwirbelstütze
lehne 11 Sitzfläche
3 - 21
3.2 Bedienung
Individuelle Einstellung für ergonomische Sitzposition

Durch die individuelle Einstellung des Fahrersitzes wird dem Fahrer ein
größtmöglicher Sitzkomfort geboten.
Einstellung horizontal Die Einstellung vorwärts oder rückwärts, erfolgt mit Hebel 5 vorne am
Fahrersitz.
Einstellung - horizontal
5 Hebel - Horizontalverstellung
• Hebel 5 in Pfeilrichtung ziehen.

• Fahrersitz horizontal verstellen und Hebel loslassen.
Neigung der Sitzfläche Die Einstellung erfolgt mit Hebel 7 und Hebel 8 auf der rechten Vorder-
seite des Fahrersitzes.
Einstellung - Sitzfläche, Sitzhöhe
hinten
vorne
• Neigungseinstellung hinten: Hebel 7 in Pfeilrichtung anheben, Neigung

• Neigungseinstellung vorne: Hebel 8 in Pfeilrichtung anheben, Neigung
3 - 22
3.2 Bedienung
Einstellung der Sitzhöhe Die Einstellung erfolgt mit Hebel 7 und Hebel 8 auf der rechten Seite
des Fahrersitzes.
• Hebel 7 und Hebel 8 gleichzeitig anheben.
• Sitz in die gewünschte Höhe bringen und beide Hebel loslassen.
Einstellung der Rückenlehne Die Neigung der Rückenlehne wird mit Hebel 6 auf der linken Seite des
Fahrersitzes eingestellt.
Einstellung - Rückenlehne
6 Hebel - Verstellung - Rücken-

lehne
• Hebel 6 anheben.
• Rückenlehne in die gewünschte Neigung bringen und Hebel loslassen.
Einstellung der Sitzfederung Die Sitzfederung kann individuell auf das Körpergewicht des Fahrers ein-
gestellt werden.
Die Einstellung erfolgt mit dem Taster an der Vorderseite des Fahrersit-
zes.
Taste in Richtung "+" bzw. "-" betätigen bis die gewünschte Sitzfederung
eingestellt ist.
Einstellung - Sitzfederung
9 Taste - Sitzfederung
• Das entsprechende Körpergewicht mit dem Taster 9 einstellen.
3 - 23
3.2 Bedienung
Einstellung der Lendenwirbel- Die Lendenwirbelstützen in der Rückenlehne können individuell einge-
stütze stellt werden. In der Rückenlehne befinden sich zwei
Lendenwirbelstützen: Eine im oberen und eine im unteren Bereich der
Rückenlehne.
Die Einstellung erfolgt über die Tasten 1 und 2.
Einstellung - Lendenwirbelstütze
• Mit den Tasten 1 und 2 die Lendenwirbelstützen individuell einstellen.
3.2.6 Sicherheitsgurt
Einhaltung der Sicherheitsaspekte

Die Fahrerkabine der Maschine ist mit einem Überrollschutz - ROPS
ausgestattet.
Der Überrollschutz - ROPS hat nur dann für den Fahrer eine Sicher-
heitswirkung, wenn auch der Sicherheitsgurt angelegt ist.
In diesem Abschnitt sind die Sicherheitsaspekte für das Tragen des
Sicherheitsgurtes beschrieben.
Gurtenpflicht
Achtung Verletzungsgefahr durch nicht angelegten Sicherheitsgurt! Bei abruptem

Abbremsen bzw. Stoppen der Maschine, kann ein nicht angelegter Si-
cherheitsgurt einen Unfall mit schweren Verletzungen zur Folge haben!
! Vor Inbetriebnahme der Maschine unbedingt den Sicherheitsgurt an-
legen.
3 - 24
3.2 Bedienung
Gefahr Verletzungsgefahr durch nicht angelegten Sicherheitsgurt! Beim

Umkippen bzw. Überrollen der Maschine, kann ein nicht angelegter
Sicherheitsgurt einen Unfall mit tödlichen Verletzungen zur Folge haben!
! Vor Inbetriebnahme der Maschine unbedingt den Sicherheitsgurt an-
legen.
• Zur Gewährleistung der Sicherheit: Zustand, Funktion und Befestigung

des Gurtes regelmäßig überprüfen und schadhafte Teile unverzüglich
erneuern.
• Der Sicherheitsgurt darf nicht verdreht getragen werden.
Anlegen des Sicherheitsgurtes Der Sicherheitsgurt ist ein Automatikgurt. Ein Einstellen der Gurtenlänge
ist nicht erforderlich.
Gurte anlegen
• Gurtenschnalle mit der rechten Hand festhalten und den Gurt langsam
aus der Rollenhalterung ziehen.
HINWEIS: Beim schnellen Herausziehen blockiert die Rollenhalterung
den Gurt.
Gurt schließen
• Das Schnappschloss mit der linken Hand festhalten und den Gurt in
Beckenhöhe über den Körper ziehen.
• Die Gurtenschnalle in das Schnappschloss stecken und durch Ziehen
an der Gurtenschnalle überprüfen, ob das Schnappschloss eingerastet
ist.
3 - 25
3.2 Bedienung
Gurt entriegeln
Entriegeln des Sicherheitsgur- • Sicherheitsgurt entriegeln: dazu die Verriegelung am Schnappschloss

tes mit dem Daumen nach unten drücken.
3.2.7 Armlehnen
Die Höhe und die horizontale Lage der Armlehne kann individuell einge-
stellt werden.
Einstellung - Armlehne
• Höhe einstellen: Griff 1 lockern, Höhe und horizontale Lage einstellen

und fixieren.
• Neigung einstellen: Griff 2 lockern, Neigung einstellen und fixieren.
3.2.8 Heizung, Lüftung

Die Fahrerkabine ist mit einer Warmwasser-Heizung ausgestattet. Die
Fahrerkabine kann optional auch mit einer Klimaanlage ausgestattet
sein.
3 - 26
3.2 Bedienung
Sperrventile
Die Beheizung der Fahrerkabine ist nur bei Betriebstemperatur des
Dieselmotors und geöffneten Sperrventilen 1 möglich.
– Die Sperrventile sind vorne links am Dieselmotor angeordnet.
Heizung ein-/ausschalten Bedienungselemente der Heizung:
1 - Drehschalter - Gebläse
2 - Drehregler Temperatur
Heizungsbedienelemente
Stellen sie sicher dass:
– die elektrische Anlage der Maschine eingeschaltet ist,
– die Ausströmdüsen für den gewünschten Luftstrom geöffnet sind. z.B.
zum Körper, zur Frontscheibe, zur Heckscheibe.
• Heizung einschalten: Drehschalter 1 auf Stufe 1 schalten. Der Luft-
strom wird über Ausströmdüsen in die Fahrerkabine geblasen.
Temperaturregler
Die Temperatur-Regelung erfolgt stufenlos: Drehregler 2 im Uhrzeiger-
sinn drehen ist warm, im Gegenuhrzeigersinn ist kalt
3 - 27
3.2 Bedienung
• Temperatur regeln: Drehregler 2 in die gewünschte Richtung drehen.
Gebläse regeln Mit dem Drehschalter 1 für Gebläse wird das Gebläse ein- oder
ausgeschalten.
Gebläse - Drehschalter
Gebläsestufen:
Stufe 0 - Stellung - AUS
Stufe 1 - schwacher Luftstrom
Stufe 2 - mittlerer Luftstrom
Stufe 3 - starker Luftstrom
• Drehschalter 1 auf die gewünschte Stufe schalten.
Der Luftstrom wird über Ausströmdüsen in die Fahrerkabine geblasen.
3.2.9 Klimaanlage
Um die Funktion der Klimaanlage auf Dauer zu gewährleisten, wird
empfohlen, die Klimaanlage alle 14 Tage einmal in Betrieb zu nehmen.
Beim Betrieb der Klimaanlage wird auch der Wellendichtring im Kälte-
kompressor geschmiert. Dadurch wird ein Entweichen des Kältemittels
aus dem Kältekompressor vermieden.
An feuchtkühlen Tagen kann die Klimaanlage die Kabinenluft entfeuch-
ten.
Man erreicht damit ein angenehmeres Kabinenklima und verhindert das
Beschlagen der Fenster.
Dieselmotor starten
Klimaanlage einschalten Die Klimaanlage arbeitet nur bei laufendem Dieselmotor.

• Dieselmotor starten.
3 - 28
3.2 Bedienung
Klimahauptschalter
• Klimahauptschalter im Instrumentenpult drücken.
Gebläse - Drehschalter
• Den Gebläseschalter 1 mindestens auf Stufe 1 stellen.
Temperaturregler
• Mit dem Drehregler 2 die gewünschte Klimatemperatur wählen.

Durch Drehen des Drehreglers im Gegenuhrzeigersinn sinkt die Tempe-
ratur in der Fahrerkabine.
Durch den integrierten Vereisungsschutz kann ein Vereisen des Ver-

dampfers ausgeschlossen werden.
3 - 29
3.2 Bedienung
Klimaanlage volle Leistung
Klimaanlage volle Leistung Die größte Abkühlung in der Kabine wird erreicht:
• Drehregler 2 im Gegenuhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen.
• Höchste Gebläsestufe einstellen.
• Fenster schließen.
3.2.10 Schiebefenster
Die in der Fahrerkabine eingebauten Schiebefenster, können durch
Ziehen am Griff geöffnet und in mehreren Stellungen arretiert werden.
Schiebefenster öffnen/schließen
• Druckknopf 1 am Fenstergriff drücken und das Schiebefenster in die

gewünschte Position bringen.
3.2.11 Kabineninnenbeleuchtung - Leseleuchte
Beleuchtung ein-/ausschalten Die Innenbeleuchtung und die Leseleuchte sind im Fahrerkabinendach

angeordnet.
3 - 30
3.2 Bedienung
Innenbeleuchtung-Leseleuchte
• Innenbeleuchtung: Schalter 1 ein- bzw. ausschalten.

• Leseleuchte: Schalter 2 ein- bzw. ausschalten.
3.2.12 Innenspiegel
Einstellung des Spiegels Die Fahrerkabine ist mit einem Innenspiegel ausgestattet.
Einstellung - Spiegel
• Den Spiegel vor Arbeitsbeginn individuell einstellen.
3.2.13 Elektrische Scheibenwisch- und waschanlage

Die Maschine ist mit einer elektrischen Scheibenwaschanlage für die
Frontscheibe und Heckscheibe sowie für die Türen ausgestattet.
Sie besteht im Wesentlichen aus den Bedienungselementen, den Schei-
benwischern, dem Behälter und den Ausströmdüsen für das Scheiben-
waschmittel.
Stellen Sie sicher, dass vor Betätigung der Scheibenwisch- und
waschanlage, die elektrische Anlage der Maschine eingeschalten ist.
Bei Frost vor jedem erstmaligen Einschalten der Scheibenwischer

prüfen, ob die Wischerblätter nicht angefroren sind.
3 - 31
3.2 Bedienung
Schalter Scheibenwisch- und waschanlage
Bedienung der Scheibenwisch- Die Betätigung der Scheibenwischanlage erfolgt durch die Schalter 1, 2,
und waschanlage 3, 4.
Die Betätigung der Scheibenwaschanlage und Intervallschaltung erfolgt
durch den Schalter 5. Die Zeitabstände beim Intervallwischen können mit
dem Drehregler 6 eingestellt werden.
Schalter Scheibenwisch- und waschanlage
1 Schalter - Scheibenwischanla- 4 Schalter - Scheibenwischanla-

ge - Frontscheibe ge - Heckscheibe
2 Schalter - Scheibenwischanla- 5 Schalter - Intervallschaltung /
ge - Türe links Scheibenwaschanlage
3 Schalter - 6 Drehregler - Intervallschaltung
Scheibenwischanlage - Türe
rechts
Scheibe wischen • Schalter 1, 2, 3 bzw. 4 drücken. Der gewählte Scheibenwischer wird

aktiviert.
Intervallwischen / Dauerwi- Funktionen Schalter 5:

schen
– Schalter oben gedrückt: Intervallwischen
– Schalter Mittelstellung: Dauerwischen
– Schalter unten gedrückt: Wisch- /Waschfunktion
• Scheibenwischer Dauerwischen: Schalter 5 auf Stufe 1 (Mittelstellung)
schalten. Der mit den Schaltern 1, 2, 3 bzw. 4 eingeschaltete Schei-
benwischer wird vom Intervallwischen auf Dauerwischen umgeschaltet.
Zeitabstände Intervallwischen Die Zeitabstände beim Intervallwischen können mit dem Drehregler 6 in
3 Stufen eingestellt werden.
3 - 32
3.2 Bedienung
Drehregler Intervallwischen
• Drehregler 6 auf die gewünschte Stufe stellen.
Scheibe waschen • Schalter 5 drücken und niederhalten.

Über Ausströmdüsen wird Scheibenwaschmittel auf die Scheiben ge-
spritzt.
3.2.14 Ablagefach Dokumentation

In der Fahrerkabine ist frontseitig ein Ablagefach für die Maschinendoku-
mentation vorgesehen.
Ablagefach
Ablagefach Dokumentation • Den Knopf 1 am Verschluss drücken und den Deckel öffnen.
öffnen
Im Ablagefach sollte stets eine Betriebsanleitung der Maschine abgelegt
sein.
Die Betriebsanleitung gehört zur Maschine!
3.2.15 Rückfahrwarnhorn (Back-Up Alarm)

(Sonderausstattung)
3 - 33
3.2 Bedienung
Rückfahrwarnhorn
Das Rückfahrwarnhorn ertönt, wenn der Fahrhebel in die Stellung für
"Rückwärtsfahrt" bewegt wird.
– Mit dem Horn werden Personen hinter der Maschine gewarnt.
Das Rückfahrwarnhorn befindet sich im Maschinenheck. Die Lautstärke
wird automatisch eingestellt.
– Vor der Inbetriebnahme der Maschine ist durch Auslenken des Fahr-
hebels in die Stellung für "Rückwärtsfahrt" die Funktion des Rückfahr-
warnhorns zu überprüfen.
Rückfahrwarnhorn überprüfen
• Maschine starten.
• Sicherheitshebel nach unten stellen.
• Fahrhebel nach hinten auslenken.
– Das Rückfahrwarnhorn muss ertönen.
Gefahr ! Unfallgefahr!
Überzeugen Sie sich trotz eingebauter Rückfahrwarneinrichtung
persönlich davon, dass niemand gefährdet wird, wenn Sie die Maschine
in Bewegung setzen.
3.2.16 Rückfahrwarneinrichtung abschaltbar

(Sonderausrüstung)
3 - 34
3.2 Bedienung
Schalter Rückfahrwarneinrichtung
70 Rückfahrwarneinrichtung abschaltbar
Durch Betätigung des Schalters 70 an der rechten Dachkonsole kann
das akustische Signal der "Rückfahrwarneinrichtung" ausgeschaltet wer-
den.
– Die Rückfahrwarneinrichtung ist eine Sicherheitseinrichtung, die aku-
stisch Personen warnt, sobald die Maschine rückwärts fährt.
! Nur in Ausnahmefällen sollte die Rückfahrwarneinrichtung
ausgeschaltet werden.
– Vor der Inbetriebnahme der Maschine ist durch Auslenken des Fahr-
hebels in die Stellung für "Rückwärtsfahrt" die Funktion des Rückfahr-
warnhorns zu überprüfen.
Rückfahrwarnhorn überprüfen
• Maschine starten.
• Fahrhebel nach hinten auslenken.
– Das Rückfahrwarnhorn muss ertönen.
Gefahr ! Unfallgefahr!
Überzeugen Sie sich trotz eingebauter Rückfahrwarneinrichtung
persönlich davon, dass niemand gefährdet wird, wenn Sie die Maschine
in Bewegung setzen.
3.2.17 Feuerlöscher
(Sonderausstattung)
3 - 35
3.2 Bedienung
Anbringungsort Feuerlöscher
Anbringungsort Feuerlöscher Für den nachträglichen Anbau eines Feuerlöschers ist links hinter dem
Fahrersitz am Fahrerkabinenholm eine Befestigungsmöglichkeit vorgese-
hen.
• Kontaktieren Sie einen Liebherr Vertragspartner für den Anbausatz
Feuerlöscher.
3.2.18 Rundumkennleuchte
(Sonderausstattung)
Ihre Maschine ist für den nachträglichen Anbau einer Rundumkennleuch-
te serienmäßig vorbereitet.
• Kontaktieren Sie einen Liebherr Vertragspartner für den Anbausatz
Rundumkennleuchte.
3 - 36
3.3 Betrieb
3.3 Betrieb
3.3.1 Tägliche Inbetriebnahme

Vor der täglichen Inbetriebnahme der Maschine sind die "Wartungstätig-
keiten alle 8 - 10 Betriebsstunden" durchzuführen. Siehe im "Wartungs-
und Inspektionsplan".
Nach Durchführung der "Wartungstätigkeiten alle 8 - 10 Betriebsstunden"
ist die Maschine in Betriebsstellung zu bringen. Siehe im Abschnitt
"Betriebsstellung".
Stellen Sie sicher, dass:
– Vor der täglichen Inbetriebnahme die "Wartungstätigkeiten alle 8 - 10
Betriebsstunden" durchgeführt sind.
– Genügend Dieselkraftstoff für die tägliche Arbeit vorhanden ist. Siehe
im Abschnitt "Dieselkraftstoff tanken".
Betriebsstellung
Um die Maschine in Betriebsstellung zu bringen, gehen Sie wie folgt vor.
Batteriehauptschalter einschal- Der Batteriehauptschalter befindet sich rechts im Batterieraum.

ten
Batterieraum
• Batterieraumtür öffnen
Batteriehauptschalter
• Den Batteriehauptschalter einschalten.

– Den Schalter auf Position " I " stellen.
3 - 37
3.3 Betrieb
Türen absperren
Service-Türen, -Klappen und • Alle Service-Türen, -Klappen und -Hauben schließen und soweit mög-
-Hauben schließen lich absperren.
Scheinwerfereinstellung
Beleuchtungseinrichtungen • Die Beleuchtungseinrichtungen kontrollieren.

prüfen
• Bei Bedarf die Einstellung der Scheinwerfer durchführen.
Innenspiegel
Innenspiegel einstellen • Den Innenspiegel einstellen.
Dieselkraftstoff tanken
3 - 38
3.3 Betrieb
Kraftstoffanzeige
Kraftstoffanzeige • Startschalter auf Kontaktstellung stellen.

• An der Kraftstoffanzeige ablesen, ob noch genügend Dieselkraftstoff
im Tank vorhanden ist.
Sicherheit beim Tanken
Gefahr Beim Tanken besteht Brand- und Explosionsgefahr.

! Rauchen Sie nicht und vermeiden Sie offenes Feuer beim Tanken.
! Nur bei abgestelltem Dieselmotor tanken.
• Unbedingt die Sicherheitsvorschriften für das Tanken einhalten. Siehe

auch im Kapitel Sicherheitsvorschriften.
Tankdeckel
• Tankdeckel abschrauben.
• Tanken Sie nur sauberen Dieselkraftstoff.
– Dieselkraftstoff nur über das eingebaute Einfüllsieb füllen.
3 - 39
3.3 Betrieb
Um der Kondenswasserbildung im Kraftstofftank entgegenzuwirken, soll-

ten Sie wenn möglich nach Arbeitsschluss bzw. nach Schichtwechsel
nachtanken.
Dieselkraftstoff tanken mit Betankungspumpe

Sonderausrüstung
Sicherheit beim Tanken
Gefahr Beim Tanken besteht Brand- und Explosionsgefahr.

! Rauchen Sie nicht und vermeiden Sie offenes Feuer beim Tanken.
! Nur bei abgestelltem Dieselmotor tanken.
• Unbedingt die Sicherheitsvorschriften für das Tanken einhalten. Siehe

auch im Kapitel Sicherheitsvorschriften.
Zugang - Betankungspumpe
Betankungsvorgang Die Betankungspumpe ist rechts im Batteriebehälter eingebaut.

• Batterieraumtür 1 rechts hinten öffnen.
3 - 40
3.3 Betrieb
Bedienteil Betankungspumpe
– Das Bedienteil 3 ist herausnehmbar.
Saugschlauch - Saugkorb
2 Saugschlauch
8 Saugkorb
• Die Blindkupplungen am Anschluss an der Betankungspumpe und am

Saugschlauch 2 entfernen.
Saugschlauch
• Den Saugschlauch 2 am Anschluss der Betankungspumpe anschlie-

ßen.
3 - 41
3.3 Betrieb
Achtung Beschädigungsgefahr der Betankungspumpe!

! Nie ohne Saugkorb am Saugschlauch betanken.
– Der Saugkorb schützt die Betankungspumpe vor Fremdkörpern.
• Den Saugschlauch 2 mit angebautem Saugkorb 8 in das Kraftstofffass

geben.
Absperrhahn
• Den Absperrhahn 4 am Anschluss der Betankungspumpe öffnen.

– Der Absperrhahn verhindert ein Auslaufen des Diesels aus der Be-
tankungspumpe.
! Vor dem Einschalten der Betankungspumpe unbedingt den Absperr-
hahn öffnen!
Schalter - Betankungspumpe
• Bedienteil mit Kabel aus der Halterung entnehmen.

• Die Betankungspumpe mit dem Schalter 5 (grün) einschalten.
Sobald der maximale Füllstand erreicht ist, schaltet der Füllstandssensor
die Betankungspumpe automatisch ab.
Der Betankungsvorgang kann durch Ausschalten des Schalters 6 (rot)
jederzeit unterbrochen werden.
Achtung Die Pumpe darf nicht trockenlaufen.

! Achten Sie darauf, dass das Kraftstoffniveau nicht unter die Ansaug-
höhe des Ansaugschlauches fällt.
3 - 42
3.3 Betrieb
Absperrhahn
• Den Absperrhahn 4 schließen.
Bedienteil-Halterung
• Bedienteil in die Halterung einlegen und durch nach unten Legen des
Hebels 6 gegen Herausfallen sichern.
• Stellen Sie sicher, dass sich vor dem Verstauen kein Kraftstoff mehr
im Saugschlauch 2 befindet.
• Den Saugschlauch 2 aufwickeln und im Stauraum ablegen. Die An-
schlüsse mit den Blindkupplungen verschließen.
• Die Batterieraumtür wieder schließen.
3.3.2 Einsatz der Maschine bei tiefen oder hohen Au-

ßentemperaturen
3 - 43
3.3 Betrieb
Achtung Temperatureinsatzbereich der befüllten Schmierstoffe der Maschine

beachten.
Maschine mit Schmier- und Betriebsstoffen gemäß der Einsatztempera-
tur befüllen.
Ihre Maschine ist bis zu einer Außentemperatur von -22°C bis 45°C
ohne zusätzliche Sonderausrüstungen uneingeschränkt einsetzbar.
Ab einer ständigen Umgebungstemperatur unter -22°C oder über 45°C

müssen spezielle Sonderausrüstungen eingebaut werden, um einen ein-
wandfreien Betrieb zu gewährleisten.
Wenn die Umgebungstemperatur unter -22°C oder über 45°C liegt,

unbedingt den Liebherr-Kundendienst informieren.
3.3.3 Starten des Dieselmotors
Betriebsanleitung
1.) lesen und verstehen
2.) fahren und arbeiten
Die Maschine nur in Betrieb nehmen, wenn Sie die Betriebsanleitung
gelesen und verstanden haben!
Personentransport verboten
3 - 44
3.3 Betrieb
Gefahr Unfallgefahr!
! Das Mitfahren von Personen auf der Maschine ist grundsätzlich
verboten.
– Niemals den Schild oder die Schaufel als Arbeitsplattform oder für
den Transport von Personen verwenden.
– Überzeugen Sie sich persönlich davon, dass niemand gefährdet wird,
wenn Sie die Maschine in Bewegung setzen.
Hinweise zum Fahrantrieb der Maschine:

– Die Maschine ist mit einem hydrostatischen Fahrantrieb ausgestattet.
– Durch Anschieben oder Anschleppen der Maschine kann der Diesel-
motor nicht gestartet werden.
Vorkehrungen vor dem Starten

Vor dem Starten der Maschine sind folgende Vorkehrungen zu treffen.
Stellen Sie sicher, dass die Maschine vorher in Betriebsstellung ist.
Siehe im Abschnitt "Betriebsstellung".
Achtung – Der Motor kann nur gestartet werden, wenn der Sicherheitshebel
nach oben gestellt ist.
– Lässt sich der Motor bei einer anderen Stellung des Sicherheitshe-
bels starten, muss dieser Defekt behoben werden.
• Sicherheitshebel 1 nach oben stellen.
Fahrhebelstellung überprüfen • Der Fahrhebel muss in Neutralstellung stehen.

3 - 45
3.3 Betrieb
Drehzahlregler - Leerlauf
• Drehzahlregler auf Leerlauf stellen.

– Drehzahlregler bis zum Anschlag nach links drehen.
! Nach dem Startvorgang den Drehzahlregler auf Leerlauf stehen las-
sen und den Dieselmotor erst nach kurzer Warmlaufzeit voll belasten.
Ein kalter Dieselmotor darf nicht voll belastet werden.
Startvorgang
Prüfung Kontrollleuchten Bei Kontaktstellung des Startschlüssels erfolgt eine Überprüfung der
Kontrollleuchten, der Bordelektronik und der Steuerelektronik.
Startschalter - Kontaktstellung
• Startschlüssel auf Kontaktstellung stellen.
Selbstprüfung Zeigerinstru- Die Zeigerinstrumente für Kühlwasser- und Kraftstoffanzeige werden bei
mente Startschlüssel - Kontaktstellung voll ausgelenkt und stellen sich dann
automatisch auf den aktuellen Wert ein bzw. auf Nullstellung zurück.
Mit dieser Funktion wird die Betriebsbereitschaft der Zeigerinstrumente
geprüft.
Kontrollleuchten Folgende Kontrollleuchten leuchten nur kurze Zeit (Dauer 2,5 - 3 sek.)
auf.
3 - 46
3.3 Betrieb
Kontrollleuchten
45 Kontrollleuchte - Gleitringraum
links
46 Kontrollleuchte - Gleitringraum
rechts
Folgende Kontrollleuchten müssen noch leuchten:
Kontrollleuchten
31 Warnleuchte Fahrerkabine 43 Kontrollleuchte - Elektronik

40 Kontrollleuchte Batterieaufla- 48 K o n t r o l l l e u c h t e -
dung Fahrwerksbremse
41 Kontrollleuchte - Pumpenspei-
sedruck
Motor starten Die Vorglühzeit ist abhängig von der vorhandenen Außentemperatur und
den elektrischen Startbedingungen.
Der Dieselmotor ist mit einer automatischen Vorglühanlage ausgestattet.
Wird der Startschalter auf Kontaktstellung geschalten, beginnt automa-
tisch die Vorglühung, die Kontrollleuchte Vorglühanlage leuchtet.
Der Dieselmotor kann nach dem Erreichen der geeigneten Starttempera-
tur gestartet werden. Die Kontrollleuchte Vorglühanlage blinkt.

! Bei einem warmen Dieselmotor und bei hohen Außentemperaturen
kann der Dieselmotor sofort gestartet werden. Die Kontrollleuchte
Vorglühanlage blinkt.
3 - 47
3.3 Betrieb
Startschalter - Anlassstellung
• Startschalter auf Kontaktstellung drehen.

– Bei automatischer Vorglühung leuchtet die Kontrollleuchte Vorglühan-
lage.
– Bei Startbereitschaft des Dieselmotors blinkt die Kontrollleuchte Vor-
glühanlage.
• Startschalter auf Anlassstellung drehen und in dieser Stellung halten
bis der Motor anspringt.
• Maximal 10 Sekunden ununterbrochen starten.
Wenn der Motor nicht anspringt:
• Startschalter auf "STOP"-Stellung zurückschalten.
Problembeseitigung Der Motor startet nicht?

• Nach 120 Sekunden Pause den Startvorgang wiederholen.
• Ist der Motor nach zwei Startvorgängen nicht angesprungen, Ursache
gemäß Störsuchtabelle (siehe Abschnitt "Betriebsstörungen") suchen
und beheben.
• Sobald der Motor läuft, Startschalter loslassen. Der Startschalter stellt

sich selbständig auf Betriebsstellung zurück.
• Den Motor erst nach kurzer Warmlaufzeit voll belasten.
Nach dem Anspringen des Motors müssen folgende Kontrollleuchten
erlöschen:
Kontrollleuchten erlöschen
31 Warnleuchte Fahrerkabine 41 Kontrollleuchte Pumpenspei-

40 Kontrollleuchte Batterieaufla- sedruck
dung
3 - 48
3.3 Betrieb
Problembeseitigung Erlöschen die Kontrollleuchten nicht?

• Motor abstellen und die Ursache gemäß Abschnitt "Betriebsstörungen"
beheben.
Vorkehrungen zum Starten bei Frosttemperaturen

Folgende Vorkehrungen verbessern das Startverhalten bei tiefen Tempe-
raturen.
Winterbetrieb
Vorkehrungen:
– Batterieaufladung prüfen, Batterie bei Bedarf nachladen.
– Winterkraftstoff verwenden. Siehe im Abschnitt "Schmier- und Be-
triebsstoffe" unter Winterbetrieb.
Achtung Explosionsgefahr!
Die Batterien nicht aufladen, wenn diese gefroren sind.
Die Batterien auf ca. 16°C aufwärmen, bevor mit dem Aufladen
begonnen wird.
Gefahr Explosionsgefahr des Dieselmotors!

Bei Verwendung ätherhaltiger Starthilfen zum Starten von Dieselmotoren
mit Vorglühanlage, besteht Explosionsgefahr!
! Keine ätherhaltigen Starthilfen verwenden.
• Die angeführten Vorkehrungen zum Starten bei Frosttemperaturen

durchführen.
! Nach dem Startvorgang den Drehzahlregler sofort auf Leerlauf stellen
und den Dieselmotor erst nach kurzer Warmlaufzeit voll belasten. Ein
kalter Dieselmotor darf nicht voll belastet werden.
3.3.4 Fahrbetrieb
Vorbereitungen zum Fahrbetrieb

Die Vorbereitungen zum Fahrbetrieb sind in der vorgegebenen Reihen-
folge durchzuführen.
Stellen Sie sicher, dass die Maschine vorher in Betriebsstellung ist.
Siehe im Abschnitt "Betriebsstellung".
3 - 49
3.3 Betrieb
Sicherheitshebel unten
• Sicherheitshebel 1 nach unten stellen.
Selbstprüfung elektronische • Nach ca. 3 Sekunden leuchtet die Kontrollleuchte - Elektronik kurzzei-
Anlage tig auf.
– Erst nach dem Aufleuchten der Kontrollleuchte - Elektronik den Fahr-
hebel auslenken. Die elektronische Anlage führt eine Selbstprüfung
durch.
Betriebstemperatur Zu kaltes Hydrauliköl lässt die Maschine träge reagieren.

– Durch wiederholtes Ansteuern der Arbeitshydraulikzylinder gegen An-
schlag wird das Hydrauliköl auf Betriebstemperatur gebracht.
Drehzahlregler - Volllast
• Drehzahlregler auf Volllast stellen.

– Drehzahlregler bis zum Anschlag nach rechts drehen.
– Arbeiten mit der Maschine grundsätzlich mit voller Motordrehzahl
durchführen. Nur in Einzelfällen kann auch mit reduzierter Motordreh-
zahl gearbeitet werden.
Die Maschine ist jetzt fahrbereit.
3 - 50
3.3 Betrieb
Achtung Wenn der Dieselmotor ohne Last betrieben wird erreicht er hierbei nicht
seine notwendige Betriebstemperatur und die Kolbenringe und Zylinder-
buchsen laufen nicht optimal ein.
! Dieselmotor abstellen, wenn mit der Maschine nicht gearbeitet wird.
Vorwahl der Geschwindigkeitsbereiche

Die Maschine verfügt über einen Wippschalter am Fahrhebel zur Vor-
wahl der Fahrgeschwindigkeit. Durch Umschalten auf die Positionen "II"
bzw. "I" kann die maximal möglich erreichbare Fahrgeschwindigkeit redu-
ziert werden. Die maximal erreichbare Fahrgeschwindigkeit wird in der
LC - Anzeige angezeigt.
– Bei Fahrhebel in Nullstellung bzw. Vorwärtsstellung wird im Display
die maximal erreichbare Geschwindigkeit für vorwärts angezeigt.
– Bei Fahrhebel in Rückwärtsstellung wird am Display die maximal
erreichbare Geschwindigkeit für rückwärts angezeigt.
Das Wählen der Geschwindigkeit ist auch während der Fahrt möglich.
Bei Rückschaltung aus der vollen Fahrgeschwindigkeit wird die Maschi-
ne hydrostatisch abgebremst.
Niedriger Geschwindigkeitsbereich
Achtung Bei ständig schwerem Schubeinsatz und Einsatz in Hanglagen in den

niedrigen Geschwindigkeitsbereich "Position I" schalten.
! Hanglagen mit höchstens 4 km/h befahren.
! Fahren Sie bergab nur mit niedriger Fahrgeschwindigkeit, mit max. 4
km/h, da Sie andernfalls die Kontrolle über die Maschine verlieren
könnten.
– Dabei muss der Motor im obersten Drehzahlbereich laufen und durch
Wahl des niedrigen Fahrgeschwindigkeitsbereichs die Geschwindig-
keit reduziert werden.
! Schalten Sie nie im, sondern immer vor dem Gefälle in den niedrige-
ren Fahrgeschwindigkeitsbereich.
3 - 51
3.3 Betrieb
Wippschalter - Geschwindigkeitsbereiche
Grundeinstellung - Geschwindigkeitsbereiche
Geschwindigkeitsbereiche Voller Geschwindigkeitsbereich
• Wippschalter oben drücken - Position "III".

– Geschwindigkeit vorwärts 0 - 11 km/h.
– Geschwindigkeit rückwärts 0 - 11 km/h.
Mittlerer Geschwindigkeitsbereich
• Wippschalter in Mittelstellung - Position "II".
– Geschwindigkeit vorwärts 0 - 6,5 km/h.
– Geschwindigkeit rückwärts 0 - 8 km/h.
• Wippschalter unten drücken - Position "I".
– Geschwindigkeit vorwärts 0 - 4 km/h.
– Geschwindigkeit rückwärts 0 - 4,5 km/h.
LC Anzeige - km/h
Die erreichbare Geschwindigkeit wird in der LC - Anzeige 1 in km/h
angezeigt.
Feineinstellung der Fahrgeschwindigkeit
3 - 52
3.3 Betrieb
Taster Fahrgeschwindigkeit
• Taster 1 bzw. 2 am Fahrhebel drücken und die gewünschte Ge-

schwindigkeit einstellen.
Die Fahrgeschwindigkeit kann innerhalb des gewählten Geschwindig-
keitsbereiches (I, II, III) über die Taster 1 und 2 am Fahrhebel in 0,5
km/h Schritten verringert bzw. erhöht werden.
Die Geschwindigkeit kann für vorwärts als auch für rückwärts separat
eingestellt werden.
Diese Funktion ermöglicht dem Fahrer die Maschinengeschwindigkeit
seinen Einsatzbedingungen optimal anzupassen.
Einstellbare Geschwindigkei- Voller Geschwindigkeitsbereich - Wippschalter Position III

ten
– vorwärts 6,5 - 11 km/h

– rückwärts 6,5 - 11 km/h
Mittlerer Geschwindigkeitsbereich - Wippschalter Position II
– vorwärts 4 - 11 km/h
– rückwärts 4 - 11 km/h
Niedriger Geschwindigkeitsbereich - Wippschalter Position I
– vorwärts 2 - 6,5 km/h
– rückwärts 2 - 6,5 km/h
Die Geschwindigkeitsbereiche der Fahrgeschwindigkeit können sich
durch das Feineinstellen nicht überschneiden.
– Wurde zum Beispiel im Geschwindigkeitsbereich III die Fahrge-
schwindigkeit vorwärts auf 7 km/h eingestellt, dann kann auch im
Fahrgeschwindigkeitsbereich II die Geschwindigkeit nicht höher als 7
km/h eingestellt werden.
Geschwindigkeitseinstellung
3 - 53
3.3 Betrieb
Die Feineinstellung verfügt über eine Memoryfunktion (Speicherfunktion).

Der durch die Taster am Fahrhebel gewählte Fahrgeschwindigkeitsbe-
reich wird auch nach dem Abstellen der Maschine beibehalten.
Die Fahrgeschwindigkeit kann sowohl für Vorwärtsfahrt als auch für
Rückwärtsfahrt separat eingestellt werden.
Fahrgeschwindigkeit einstellen • Geschwindigkeitsbereich wählen.

– Schalter am Fahrhebel auf Stufe I, II oder III stellen.
• Fahrhebel in die gewünschte Richtung (vorwärts oder rückwärts) aus-
lenken.
Taster Fahrgeschwindigkeit
• Taster 1 bzw. 2 am Fahrhebel drücken und die gewünschte Ge-

schwindigkeit einstellen.
– Die Fahrgeschwindigkeit wird in der LC - Anzeige angezeigt und
blinkt, solange diese nicht gespeichert wurde. Sobald die Geschwin-
digkeit nicht mehr blinkt, wurde diese automatisch gespeichert.
3.3.5 Fahren
Geradeausfahrt
Vorwärtsfahrt
Vorwärtsfahrt • Fahrhebel langsam nach vorne drücken.

– Die Maschine fährt vorwärts.
Je weiter der Fahrhebel nach vorne gedrückt wird, desto höher wird die
Fahrgeschwindigkeit.
3 - 54
3.3 Betrieb
Rückwärtsfahrt
Rückwärtsfahrt • Fahrhebel langsam nach hinten ziehen.

– Die Maschine fährt rückwärts.
Je weiter der Fahrhebel nach hinten gezogen wird, desto höher wird die
Fahrgeschwindigkeit.
Beliebige Lenkmanöver
Neben Vor- und Rückwärtsfahren können Sie jede beliebige Lenkbewe-
gung mit variablen Geschwindigkeiten durchführen.
Kurvenlenken - Links
Linksdrehung • Fahrhebel nach vorne auslenken und nach links drücken.

– Die Maschine fährt in leichter Linkskurve vorwärts, beide Ketten
drehen vorwärts.
Je weiter der Fahrhebel nach links gedrückt wird, desto enger wird die
Kurve.
Wird der Fahrhebel 80% ausgelenkt, bleibt die kurveninnere Kette ste-
hen die äußere dreht in der vorgewählten Geschwindigkeit.
Ab 80% Auslenkung dreht die kurveninnere Kette in entgegengesetzter
Richtung zur kurvenäußeren Kette. Je weiter der Fahrhebel ausgelenkt
wird, desto schneller dreht sich die kurveninnere Kette in Gegenrichtung.
3 - 55
3.3 Betrieb
Kurvenlenken - Rechts
Rechtsdrehung • Fahrhebel nach vorne auslenken und nach rechts drücken.

– Die Maschine fährt in leichter Rechtskurve vorwärts, beide Ketten
drehen.
Je weiter der Fahrhebel nach rechts gedrückt wird, desto enger wird die
Kurve.
Wird der Fahrhebel 80% ausgelenkt, bleibt die kurveninnere Kette ste-
hen die äußere dreht in der vorgewählten Geschwindigkeit.
Ab 80 % Auslenkung dreht die kurveninnere Kette in entgegengesetzter
Richtung zur kurvenäußeren Kette. Je weiter der Fahrhebel ausgelenkt
wird, desto schneller dreht sich die kurveninnere Kette in Gegenrichtung.
3.3.6 Bremsen
Fahrhebel
Bremsen mit dem Fahrhebel Der hydrostatische Fahrantrieb der Maschine wirkt gleichzeitig als Be-
triebsbremse.
Bei Zurücknahme des Fahrhebels in Richtung Neutralstellung nimmt die
Fahrgeschwindigkeit in gleichem Verhältnis ab.
Fahrhebel Neutralstellung
• Fahrhebel in Neutralstellung stellen.

Bei Neutralstellung des Fahrhebels sichert der hydrostatische Antrieb die
Maschine gegen Abrollen.
In Neutralstellung fällt nach max. 5 Sekunden die Feststellbremse auto-
matisch ein. Die Arbeitsausrüstung kann jedoch weiterhin betätigt wer-
den.
3 - 56
3.3 Betrieb
Geschwindigkeits-Reduzierpedal (Sonderausrüstung PR
724 / PR734)
Bremsen mit dem Geschwin- Durch Drücken des Geschwindigkeits-Reduzierpedals kann die mit dem
digkeits-Reduzierpedal Fahrhebel eingestellte Fahrgeschwindigkeit bis zum Stillstand reduziert
werden.
Achtung Wird das Geschwindigkeits-Reduzierpedal über den spürbaren Wider-

stand gedrückt, fällt die Feststellbremse ein.
! Beschädigungsgefahr der Feststellbremse.
– Nur in Notsituationen das Geschwindigkeits-Reduzierpedal komplett
drücken.
Geschwindigkeits-Reduzierpedal
• Geschwindigkeits-Reduzierpedal 1 drücken.
Nach dem Loslassen des Geschwindigkeits-Reduzierpedals fährt die
Maschine mit der vorgewählten Fahrgeschwindigkeit und Fahrtrichtung
weiter.
• Die Fußraste 2 kann durch Verstellen den jeweiligen Bedürfnissen
angepasst werden.
Achtung Unfallgefahr durch unvorsichtiges Abbremsen der Maschine!

Das komplette Durchdrücken des Geschwindigkeits-Reduzierpedals ver-
ursacht ein abruptes Stehen bleiben der Maschine.
– Vor Inbetriebnahme der Maschine unbedingt den Sicherheitsgurt an-
legen.
Feststellbremse
Feststellbremse aktivieren Die Aktivierung der Feststellbremse erfolgt:

– Durch nach oben stellen des Sicherheitshebels.
– Bei Neutralstellung des Fahrhebels von mehr als 5 Sekunden.

– Bei Neutralstellung des Fahrhebels durch theoretisches Weiterdrehen
der Ketten um ca. 2 cm.
3 - 57
3.3 Betrieb
Feststellbremse lösen Bei laufendem Dieselmotor:

• Fahrhebel auslenken.
Maschine abstellen
Bei abgestelltem Dieselmotor muss der Sicherheitshebel 1 immer in
oberster Stellung sein.
• Sicherheitshebel 1 nach oben stellen.

Bei unbeabsichtigtem Abstellen des Dieselmotors, Fahrhebel in Neutral-
stellung und Sicherheitshebel in oberste Stellung bringen.
3.3.7 Außerbetriebsetzen der Maschine

Vor dem Abstellen des Motors und dem Verlassen der Maschine sind
folgende Vorkehrungen zu treffen.
Arbeitsausrüstung
3 - 58
3.3 Betrieb
Arbeitsausrüstung absenken
• Arbeitsausrüstung absenken.
Detaillierte Angaben dazu finden Sie im Abschnitt "Arbeiten mit der
Ausrüstung".
• Sicherheitshebel nach oben stellen.

– Die Kontrollleuchte Fahrwerksbremse leuchtet auf.
Dieselmotor abstellen
Den Dieselmotor aus dem Volllastdrehzahl nicht plötzlich abstellen. Dies
ist besonders bei Turbo - Motoren zu beachten.
Beim plötzlichen Abstellen des Motors läuft der Turbolader noch einige
Zeit ohne Ölversorgung.
Dieselmotor - Leerlaufdrehzahl
• Motordrehzahl auf Leerlaufdrehzahl verringern.

– Drehregler bis zum Anschlag nach links drehen.
3 - 59
3.3 Betrieb
• Den Motor noch kurz - ca. 10 bis 15 Sekunden - entlastet im Leerlauf

weiterlaufen lassen.
• Sämtliche eingeschalteten Stromverbraucher (z.B. Scheinwerfer,
Scheibenwischer, ...) vor dem Ausschalten des Startschalters abschal-
ten.
Startschalter - "STOP"-Stellung
• Den Startschalter auf "STOP"-Stellung drehen und abziehen.

– Alle Kontrollleuchten erlöschen.
Hauptsicherung F1
Achtung ! Möglicher Fehler im Dieselmotor Steuergerät.

Durch eine Störung im Dieselmotor Steuergerät kann es vorkommen,
dass sich der Dieselmotor nicht über den Startschalter abstellen lässt.
In diesem Fall ist der Dieselmotor durch Ziehen der Hauptsicherung 1
(Sicherungsautomat F1) abzustellen.
Im Anschluss die Hauptsicherung F1 wieder in Betriebsstellung bringen
und den Dieselmotor starten. Lässt sich der Dieselmotor über den
Zündschlüssel erneut nicht abstellen, ist umgehend der Liebherr Kun-
dendienst zu verständigen.
Parkstellung
Der Startschalter kann in Parkstellung nicht abgezogen werden.
3 - 60
3.3 Betrieb
Startschalter - Parkstellung
• Den Startschalter auf Parkstellung drehen.

Nachstehend angeführte Verbraucher sind betriebsbereit.
– Innenbeleuchtung
Gefahr Durch unbefugtes Hantieren an der Maschine von zweiten Personen

besteht schwerste Unfallgefahr für das Wartungspersonal!
! Die Maschine gegen unbefugtes Hantieren von zweiten Personen
absichern!
Wenn Sie sich von der Maschine entfernen:

• Startschalter auf "STOP"-Stellung drehen und abziehen.
Batteriehauptschalter ausschalten
Der Batteriehauptschalter befindet sich rechts im Batterieraum.
Wenn die Maschine verlassen wird und in Folge unbeaufsichtigt ist,
muss der Batteriehauptschalter ausgeschaltet werden.
Batteriehauptschalter aus- • Den Batteriehauptschalter ausschalten

schalten
– Den Schalter auf Position " O " stellen.
Not - Aus - Taster
3 - 61
3.3 Betrieb
Achtung Unfallgefahr durch abruptes Stehen bleiben der Maschine.

Maschine bleibt abrupt stehen.
! Vor Inbetriebnahme der Maschine Sicherheitsgurt anlegen.
Fahrantrieb stoppen In gefährlichen bzw. unübersichtlichen Situationen kann der Fahrantrieb

durch Drücken des Not - Aus - Tasters gestoppt werden.
Not - Aus - Taster
• Not - Aus - Taster drücken

– Der Fahrantrieb wird abrupt gestoppt, der Dieselmotor läuft weiter.
Die Arbeitsausrüstung kann weiterhin betätigt werden.
Einsatz fortsetzen • Fahrhebel in Neutralstellung stellen.

• Not - Aus - Taster bis zum Einrasten anheben.
• Fahrhebel in die gewünschte Richtung auslenken. Siehe auch im
Abschnitt "Fahren".
3.3.8 Hinweise für Arbeiten in Gewässern
Unterkante - Tragrolle
Bei Wasserdurchfahrten oder Arbeiten in Gewässern darf die max. Wat-
tiefe (Unterkante Tragrolle 1) nicht überschritten werden.
• Nach Arbeiten in Gewässern sämtliche Schmierstellen abschmieren.
3 - 62
3.3 Betrieb
Achtung ! Beschädigungsgefahr des Lüfters.

– Durch das Überschreiten der max. Wattiefe wird der Lüfter zerstört.
Niemals die max. Wattiefe (Unterkante Tragrolle) überschreiten.
3.3.9 Arbeiten mit der Ausrüstung
Gefahr Unfallgefahr durch angehobene Ausrüstung.

! Niemals unter der angehobenen Arbeitsausrüstung arbeiten.
– Vorher Arbeitsausrüstung ordnungsgemäß unterbauen oder am Bo-
den abstellen.
Betätigung der Hubzylinder
Hubzylinder
Mit den Hubzylindern wird der Planierschild angehoben oder abgesenkt.
Je nach Hebelauslenkung wird der Planierschild verschieden schnell in
die gewünschte Arbeitshöhe gebracht.
Bei Loslassen des Schildverstellhebels stellt dieser selbständig in die
Neutralstellung zurück. Die Ausrüstung bleibt in der eingestellten Arbeits-
höhe.
Planierschild anheben
Planierschild anheben • Den Schildverstellhebel in Richtung - a - bewegen.

– Der Planierschild wird angehoben.
3 - 63
3.3 Betrieb
Planierschild absenken
Planierschild absenken • Den Schildverstellhebel in Richtung - b - bewegen.

– Der Planierschild wird abgesenkt.
Schnellsenken
Planierschild - Schnellsenken • Den Schildverstellhebel nach vorne über den Druckpunkt bis zum
Anschlag bewegen und loslassen.
– Der Planierschild wird schnell abgesenkt.
Planierschild Not - absenken Bei Ausfall des Dieselmotors oder der Hydraulik, kann der Planierschild
durch Auslenken des Schildverstellhebels in Richtung - b - abgesenkt
werden.
Der Sicherheitshebel muss dabei in unterster Stellung sein.
• Schildverstellhebel in Richtung - b - bewegen.
Achtung Bei Gefahrensituationen umgehend die Arbeitsausrüstung absenken,

dann den Sicherheitshebel nach oben stellen.
Betätigung der Schildfreigabe

Die Schildfreigabe ermöglicht, dass die Arbeitsausrüstung mit ihrem
Eigengewicht auf dem Boden aufliegt und sich entsprechend den Boden-
unebenheiten frei bewegen kann.
3 - 64
3.3 Betrieb
Gefahrensituation
Gefahr Unfallgefahr durch schnell absenkende Arbeitsausrüstung!

Durch das Aktivieren der Schildfreigabe sinkt die angehobene Arbeits-
ausrüstung schnell ab!
Personen die sich unterhalb der angehobenen Arbeitsausrüstung
befinden werden erdrückt!
! Der Aufenthalt im Gefahrenbereich der Maschine ist verboten!
Die Funktion für die Schildfreigabe nicht bei komplett angehobener

Arbeitsausrüstung aktivieren!
Arbeitsausrüstung absenken
Aktivieren der Schildfreigabe • Den Planierschild ca. 30 cm über dem Boden absenken.
Taster Schildfreigabe
Durch Betätigen des Tasters 2.1 am Schildverstellhebel wird die Funk-
tion vorgewählt.
3 - 65
3.3 Betrieb
• Den Taster 2.1 für Schildfreigabe drücken.

– Die Kontrollleuchte Schildfreigabe leuchtet.
Schildfreigabe
• Den Schildverstellhebel nach vorne über den Druckpunkt bis zum

Anschlag bewegen und loslassen.
– Der Schildverstellhebel wird durch Magnetkraft in dieser Stellung
gehalten.
– Die Funktion Schildfreigabe ist damit aktiviert.
– Der Schild fällt frei zum Boden ab und passt sich den Bodenverhält-
nissen an.
• Durch nach hinten Ziehen des Schildverstellhebels wird die Schildfrei-
gabe ausgeschaltet.
• Anschließend die Vorwahl Schildfreigabe am Schildverstellhebel
ausschalten.
Betätigung des Tiltzylinders

Mit dem Tiltzylinder wird der Planierschild nach links oder rechts geneigt
(getiltet).
Je nach Hebelauslenkung wird der Planierschild verschieden schnell zur
gewünschten Seite getiltet.
Bei Loslassen des Schildverstellhebels stellt dieser selbständig in die
Neutralstellung zurück. Die vorgewählte Neigung des Planierschildes
bleibt dabei eingestellt.
Planierschild links tilten
Planierschild links tilten • Den Schildverstellhebel nach links in Richtung - c - drücken.

– Der Planierschild wird nach links getiltet.
3 - 66
3.3 Betrieb
Planierschild rechts tilten
Planierschild rechts tilten • Schildverstellhebel nach rechts in Richtung - d - drücken.

– Der Planierschild wird nach rechts getiltet.
Schnittwinkelverstellung mechanisch
Der Schnittwinkel des Planierschildes kann durch Verändern der Stre-
ben- sowie der Tiltzylinderposition in 3 Stufen, den jeweiligen Bodenver-
hältnissen angepasst werden.
! Die Schnittwinkelposition muss strebenseitig sowie tiltzylinderseitig in
der selben Position abgesteckt werden.
– Durch diese Anordnung ist in allen Schnittwinkelpositionen der volle
Tiltweg verfügbar.
Einstellbare Positionen
Schnittwinkelpositionen 1 = Position mittig

– Für normale Böden.
2 = Position vorne
– Für harte Böden. Bei harten Böden ist ein steiler Schnittwinkel einzu-
stellen.
3 = Position hinten
– Für weiche Böden. Bei weichen Böden ist ein flacher Schnittwinkel
einzustellen.
3 - 67
3.3 Betrieb
Schild absenken
Brustschild Schnittwinkel ein- • Den Planierschild auf den Boden absenken.

stellen
• Den Tiltzylinder kurz betätigen um den Bolzen der Strebe zu entla-
sten.
• Maschine ordnungsgemäß abstellen.
Bolzen demontieren
• An der Strebe Sicherungsschraube und Ring demontieren und den

Bolzen herausschlagen.
Achtung Verletzungsgefahr für die Finger!

Während der Einstellarbeiten niemals die Bohrungen mit den Fingern
ausrichten.
– Geeignetes Werkzeug verwenden.
Betätigung Tiltzylinder
3 - 68
3.3 Betrieb
• Maschine starten und Tiltzylinder in die gewünschte Richtung betäti-

gen, bis der Bolzen montiert werden kann.
– Durch Ausfahren des Tiltzylinders wird die Strebe nach vorne ge-
schoben.
– Durch Einfahren des Tiltzylinders wird die Strebe nach hinten
geschoben.
Strebe ausrichten
• Mit geeignetem Werkzeug die Strebe ausrichten bis der Bolzen mon-
tiert werden kann. Eventuell Tiltzylinder aus- bzw. einfahren.
Bolzen montieren
– Bolzen von innen nach außen montieren und mit Ring und Siche-
rungsschraube fixieren.
Derselbe Vorgang ist nun tiltzylinderseitig durchzuführen.
Bolzen demontieren
• Am Tiltzylinder Sicherungsschraube und Ring demontieren und den

Bolzen herausschlagen.
3 - 69
3.3 Betrieb
Achtung Verletzungsgefahr für die Finger!

Während der Einstellarbeiten niemals die Bohrungen mit den Fingern
ausrichten.
– Geeignetes Werkzeug verwenden.
Betätigung Tiltzylinder
• Maschine starten und Tiltzylinder in die gewünschte Richtung betäti-

gen, bis der Bolzen montiert werden kann.
! Die Schnittwinkelposition muss strebenseitig sowie tiltzylinderseitig in
derselben Position abgesteckt werden.
Bolzen montieren
– Bolzen von innen nach außen montieren und mit Ring und Siche-
rungsschraube fixieren.
6 - Wegeschild Gewindespindel - maximal Markierung
3 - 70
3.3 Betrieb
6 - Wegeschild Schnittwinkel Die Gewindespindeln höchstens soweit ausdrehen, bis der Gewindean-
einstellen fang an beiden Spindeln sichtbar wird.
Zugstrebe 6 - Wegeschild
• Beim 6 - Wegeschild muss zum Verändern des Schnittwinkels die

Abdeckung 1 abgenommen werden.
• Federstecker entfernen und Verstellhebel herausziehen.
• Abdeckung abnehmen und mit dem Verstellhebel den Schnittwinkel
wie nachfolgend beschrieben einstellen.
Steiler Schnittwinkel
Steiler Schnittwinkel Für harte Böden ist ein steiler Schnittwinkel einzustellen.
• Gewindespindel im Gegenuhrzeigersinn drehen, bis die gewünschte
Schildneigung erreicht ist.
Flacher Schnittwinkel
3 - 71
3.3 Betrieb
Flacher Schnittwinkel Für weiche Böden ist ein flacher Schnittwinkel einzustellen.
• Gewindespindel im Uhrzeigersinn drehen, bis die gewünschte Schild-
neigung erreicht ist.
• Nach dem Verstellvorgang den Verstellhebel am Schubrahmen arretie-
ren.
Durch das Verändern der Schildneigung wird der Planierschild getiltet.
Mit dem Tiltzylinder den Planierschild wieder parallel zum Untergrund
ausrichten.
3.3.10 Arbeiten mit optionalen Ausrüstungen

In diesem Abschnitt ist der Betrieb bzw. das Arbeiten mit verschiedenen
optionalen Ausrüstungen beschrieben.
Betätigung des 6 - Wegeschildes

Das Schwenken des 6 - Wegeschildes wird mit dem Taster am Schild-
verstellhebel vorgenommen. Zum Seitentransport von Material kann der
Schwenkschild nach links und rechts um 23° hydraulisch geschwenkt
werden. Das Schwenken kann auch unter Last erfolgen.
6 - Wegeschild
1 6 - Wegeschild 4 Tiltzylinder
2 Schubrahmen 5 Zugstrebe
3 Schwenkzylinder
6 - Wegeschild nach links schwenken
3 - 72
3.3 Betrieb
6 - Wegeschild nach links • Taster am Schildverstellhebel unten drücken.

schwenken
– Der 6 - Wegeschild wird nach links geschwenkt.
6 - Wegeschild nach rechts schwenken
6 - Wegeschild nach rechts • Taster am Schildverstellhebel oben drücken.

schwenken
– Der 6 - Wegeschild wird nach rechts geschwenkt.
3.3.11 6 - Wegeschild mit Klappecken

(Sonderausstattung)
Funktion Klappecken
Der 6 - Wegeschild ist mit einem Klappmechanismus ausgestattet, der
es ermöglicht beide Ecken über ein Drehgelenk 90° nach hinten zu
schwenken.
Verwendungsgebiet Der Klappmechanismus eignet sich:

– zum vereinfachten Transport der Maschine mit montiertem 6 - Wege-
schild,
– zum langsamen Passieren schmaler Durchfahrten.
Achtung ! NICHT geeignet ist der Klappmechanismus:

– um im offenen Zustand, Arbeiten mit dem Schild zu verrichten (Ecken
nach hinten geschwenkt),
– um Arbeiten mit punktueller Einzelbelastung der Außenkanten zu
verrichten.
3 - 73
3.3 Betrieb
Beschädigungsgefahr
Achtung ! Beschädigungsgefahr der Ausrüstung!

– Eine Nichtbeachtung dieser Verwendungsvorgabe könnte einen
Schaden an der Ausrüstung verursachen, bzw. einen völligen Be-
triebsausfall zur Folge haben.
– Beachten Sie die Verwendungsempfehlungen.
Ausrüstung reinigen
Schildecken zurückschwenken • Schild und Klappmechanismus gründlich reinigen.

(Transportstellung)
• Den Schild ca. 5 cm über dem Boden anheben.
• Maschine ordnungsgemäß abstellen.
Gabelschlüssel entnehmen
• Den Federstecker 1 entfernen und den Gabelschlüssel 2 aus der

Halterung am Schildrücken entnehmen.
3 - 74
3.3 Betrieb
Sechskantmuttern entfernen
• Sechskantmuttern 3 an den Zugankerbolzen mit dem Gabelschlüssel

öffnen und entfernen.
Sicherungsblock
• Den Sicherungsblock 4 ausbauen.
Sicherungsbolzen montieren
• Den Sicherungsbolzen 5 entfernen, die Schildecke zurückschwenken

und den vorher demontierten Sicherungsbolzen 5 wieder montieren.
3 - 75
3.4 Allgemeine Arbeitsmethoden
Zugankerbolzen
• Zugankerbolzen 6 aus dem Schild entnehmen.

– Die Zugankerbolzen müssen bei zurück geschwenkten Schildecken
herausgenommen und ordnungsgemäß verstaut werden.
• Den Schwenkvorgang an der gegenüberliegenden Schildecke wieder-
holen.
• Um den Schild in Arbeitsstellung zu bringen, verfahren Sie in umge-
kehrter Reihenfolge.
! Vor jedem Arbeitseinsatz ist zu überprüfen ob die Schildecken korrekt
verriegelt sind.
Achtung ! Beschädigungsgefahr der Ausrüstung und der Maschine.

– Niemals bei nach hinten geschwenkten Schildecken den Schild
schwenken oder tilten.
Kontrolle des Klappmechanis- Der Klappmechanismus ist einmal wöchentlich auf etwaigen Verschleiß
mus sowie Beschädigungen zu überprüfen.
– Festgestellte Mängel sind umgehend zu beseitigen.

In diesem Abschnitt sind die routinemäßigen Arbeitsmethoden beschrie-
ben.
3.4.1 Planieren
Zum Abschieben von Materialien können je nach Bodenaufbau unter-
schiedliche Arbeitsmethoden gewählt werden.
Aufbauende Schildfüllung
3 - 76
Aufbauende Schildfüllung Bei aufbauender Schildfüllung wird über die gesamte Schubdistanz
Material aufgenommen.
Diese Arbeitsmethode wird normalerweise bei stark verdichteten Böden
mit Erfolg angewandt.
Schub mit vollem Planierschild
Schub mit vollem Planierschild Diese Methode wird bei lockeren Böden angewandt und bringt damit
maximale Schubleistung bei gleichzeitiger Erhaltung der Schubbahn.
• Der Planierschild wird am Beginn der Schubdistanz gefüllt.
– Einem dabei eventuell beginnendem Durchdrehen der Ketten kann
durch entsprechendes Anheben des Planierschildes entgegengewirkt
werden.
3.4.2 Feinplanieren
Ausgangsfläche Feinplanie
Ausgangsfläche Zur Erstellung einer Feinplanie, ist am Anfang eine Ausgangsfläche mit
einer Mindestabmessung der Laufwerkslänge der Maschine auf Höhe
des gewünschtem Planums zu schaffen.
Ausgehend von dieser Bezugsfläche kann das Material für die ge-
wünschte Feinplanie eingebaut werden.

Zur Beseitigung der Laufwerksabdrücke wird der Boden unter Verwen-
dung der Schildfreigabe abgezogen.
– Die für die Feinplanie erforderlichen geraden Schildecken werden als
Zubehör angeboten.
3.4.3 Einsatz mehrerer Maschinen
3 - 77
Parallelbetrieb mit zwei Maschinen
Parallelbetrieb Werden zum Abschieben größerer Mengen losen Materials zwei Planier-
raupen gleichzeitig eingesetzt, empfiehlt es sich diese im Parallelbetrieb
zu führen.
• Hierbei werden die Maschinen mit möglichst dicht nebeneinander lie-
genden Planierschilden geführt.
– Durch diese Einsatzart wird die Summe der Schubleistung wesentlich
erhöht.
Schieben in Bahnen
Schieben in Bahnen Das Schieben in Bahnen wird vorwiegend zum Transport großer Materi-
almengen über lange Strecken angewandt.
• Zum Anlegen der Schubbahn erste Schildfüllung ca. 10-20m in der
vorgesehenen Bahn vorschieben. Maschine zurücksetzen, Schild neu-
erlich füllen und mit dem bereits vorgeschobenen Material bis zum
Ende der erforderlichen Bahn schieben.
– Durch diese Vorgangsweise kann kaum Material vom Schild seitlich
wegfallen und das Schubvolumen pro Arbeitsgang wird wesentlich
erhöht.
3.4.4 Anlegen bzw. Aufschütten von Gräben
3 - 78
Grabenziehen
Grabenziehen • Zum Anlegen von Gräben den Planierschild in die gewünschte Rich-
tung voll tilten. Siehe im Abschnitt: "Arbeiten mit der Ausrüstung".
• Die abgesenkte Schildecke in den Boden in geplanter Grabenmitte
ansetzen und die Grabenrichtung anschneiden.
Den Arbeitsgang bis zum Erreichen der geforderten Tiefe und der ent-
sprechenden Böschungswinkel fortsetzen.
• Den Planierschild waagrecht stellen und die Grabenränder bereinigen.
Tiefe Gräben werden meist nach dem Anschneiden senkrecht zur Gra-
benflucht hergestellt.
Hinterfüllen von Gräben
Hinterfüllen von Gräben Je nach Schildausrüstung sind unterschiedliche Methoden zu wählen:

• Bei Brustschildeinrichtung wird das Material schräg zur Grabenrichtung
eingebaut.
Ein effizienteres Arbeiten wird mit einer Schwenkschildausrüstung er-
reicht.
• Den Planierschild zum Graben schräg stellen und den Graben durch
Abfahren in Grabenrichtung hinterfüllen.
Bei Verwendung einer 6-Wege-Schildausrüstung können sowohl beim
Anlegen von Gräben als auch beim Hinterfüllen derselben, die Vorteile
beider vorgenannter Schildausrüstungen genutzt werden.
3.4.5 Roden
Entfernen von Gesträuch bis • Gesträuche durch Absenken der Schildausrüstung bis 5-10 cm unter
mittelgroßer Bäume Niveau und Vorwärtsfahrt aus dem Boden reißen.
• Den Schild anheben, damit die Erde von den Wurzeln abfallen kann.
3 - 79
Baum umdrücken
Hohes Gesträuch und mittel- • Den Baum mit dem Schild in 30-40 cm Höhe anfahren und umdrük-
große Bäume ken. Beim Vorfahren den Schild weiter anheben.
Wurzeln durchschneiden
Fällen von Bäumen • Umliegendes Gelände bereinigen.

• Die Wurzel des Baumes gegenüberliegend und parallel zur
gewünschten Fallrichtung mit der Schildausrüstung durchschneiden.
Achtung Unfallgefahr durch Umstürzen des Baumes.

! Bei Fallbeginn des Baumes sofort zurückfahren!
! Nicht auf den Wurzelstock des fallenden Baumes auffahren.
Baum fällen
• Den Baum mit angehobenem Schild langsam in Fallrichtung anfahren.
3 - 80
Wurzelstock entfernen
Entfernen von Wurzelstöcken • Wurzelstock mit dem Schild unter Niveau anfahren und durch Vor-
wärtsfahrt sowie gleichzeitigem langsamen Anheben der Schildausrü-
stung aus dem Boden reißen.
! Beim Befahren des Geländes auf die, die Bodenfreiheit der Maschine
übersteigenden Wurzelstöcke und Gesteineinlagerungen achten!
Gerodetes Material einbauen
Einbau von gerodetem Material • Gerodetes Material möglichst weit unter das vorgesehene Planum
einbauen.
Bei zu geringer Einbautiefe kann es beim Planieren durch herausragen-
de Teile wieder an die Oberfläche gerissen werden.
Arbeitsbereich Grundsätzlich gilt:

Je ebener ein Arbeitsbereich angelegt wird, desto effizienter und scho-
nender kann mit der Maschine gearbeitet werden.
3.4.6 Reißeinsatz
Nur im niedrigen Fahrgeschwindigkeitsbereich reißen.
3 - 81
Niedrigen Geschwindigkeitsbereich einschalten
• Wippschalter auf Position "I", niedrigen Geschwindigkeitsbereich

stellen.
– Der gewählte Geschwindigkeitsbereich wird im LCD - Display ange-
zeigt.
Bei Mehrzahnaufreißern ist es meist vorteilhafter zusätzliche Reißzähne
zu montieren als eine hohe Fahrgeschwindigkeit zu wählen.
Schwer reißbares oder in große Stücke brechendes Material grundsätz-
lich nur mit einem Reißzahn reißen.
Bei leicht reißbarem in kleine Stücke brechendes Material kann ein
Mehrzahnaufreißer mit zwei oder drei Zähnen verwendet werden.
Während dem Reißbetrieb stets darauf achten, dass möglichst beide
Laufwerke in voller Länge am Boden aufliegen. Bei Bedarf Gelände
entsprechend vorbereiten.
In der Regel sollte der Boden so tief wie möglich aufgerissen werden.
Bei gewachsenen Schichten ist jedoch eine schichtweise Vorgangsweise
meist vorzuziehen. Zur Erreichung der gewünschten Reißtiefe ist es in
solchen Fällen erforderlich mehrmals in derselben Spur zu reißen.
Der Abstand der Reißspuren ist je nach gewünschter Zerstückelung zu
wählen.
Kreuzweißes Aufreißen
In Einzelfällen kann ein kreuzweißes Aufreißen erforderlich sein.
In Hanglagen sollte immer bei Talfahrt aufgerissen werden.
3 - 82
3.5 Transport der Maschine
Achtung Die Maschine nicht wenden oder rückwärts fahren, wenn sich die Reiß-
zähne im Boden befinden.
! Durch die hohe Drehbelastung könnten die Zähne beschädigt wer-
den.
• Reißzähne öfter auf Verschleiß und eventuelle Beschädigung

kontrollieren.
Transportieren der Maschine mit LKW oder Bahn
Vor dem Auffahren auf die Ver- Vor dem Auffahren auf die Verladefläche sind folgende Vorkehrungen zu
ladefläche treffen.
Falls notwendig einen Teil der Arbeitsausrüstung der Maschine für die
Dauer des Transports demontieren.
– geeignete Spannseile oder Spannketten zum Verzurren bereitstellen.
Rampenneigung
Geeignete Rampe zum Auffahren auf die Verladefläche bereitstellen. Der
Rampen-Neigungswinkel - W - darf maximal 30° betragen.
Nassreinigung
Die Ketten der Maschine sind vor dem Befahren der Rampe von Eis und
Schlamm zu reinigen.
Auffahren auf die Verladefläche Für detaillierte Beschreibungen siehe Abschnitt "Bedienung, Betrieb".
Beim Auffahren auf die Verladefläche einweisen lassen!
3 - 83
Stellen Sie sicher, dass ein Einweiser aufgestellt ist, der dem Maschi-
nenfahrer die notwendigen Zeichen gibt.
Einweiser
Personen die als Einweiser fungieren, müssen grundsätzlich seit-

lich zur Maschine ihre Position einnehmen!
Startvorgang
• Den Dieselmotor starten.

Siehe auch in den Abschnitten "Starten des Dieselmotors" und
"Fahrbetrieb".
3 - 84
Gefahr Unfallgefahr durch unvorsichtiges Fahren!

Durch unvorsichtiges Fahren besteht eine Unfallgefahr für das Verlade-
personal, den Einweiser, sowie auch für den Fahrer der Maschine.
! Beim Verladen mit der Maschine immer vorsichtig fahren!
Nur im niedrigen Geschwindigkeitsbereich Position "I" auf die Rampe
fahren!
• Niederen Geschwindigkeitsbereich wählen: den Wippschalter auf Posi-

tion "I" stellen.
• Mit der Maschine vorsichtig anfahren.
Für detaillierte Beschreibungen siehe Abschnitt "Bedienung, Betrieb".
Nach dem Auffahren auf die • Die Maschine anhalten.

Verladefläche
• Die Arbeitsausrüstung absenken und die Ausrüstung plan auf die
Ladefläche absetzen.
• Den Sicherheitshebel 1 nach oben stellen.

• Den Dieselmotor abstellen.

• Alle Türen und Hauben der Maschine schließen und absperren.
3 - 85
3.6 Verladen der Maschine mit Kran
Verzurrstelle vorne
Verzurrstelle hinten
• Die Maschine gegen Verrutschen sichern: dazu Unterlegkeile sowie

Spannseile oder Spannketten verwenden.
• Die Spannseile oder Spannketten bei den markierten Verzurrstellen an
der Maschine befestigen.
Grundsätzlich sind bei der Durchführung von Verladearbeiten die

Unfallverhütungsvorschriften zu beachten!
Siehe im Abschnitt "Sicherheitsvorschriften beim Verladen der Maschine
mit Kran".
Vor dem Verladen der Maschine mit Kran sind folgende Vorkehrungen
zu treffen.
Vorkehrungen:
– Sicherheitshebel nach oben stellen.
– Dieselmotor abstellen.
– Alle Türen und Hauben der Maschine schließen und absperren.
Für detaillierte Beschreibungen siehe im Abschnitt "Bedienung, Betrieb".
Informieren Sie sich über:
– Gewicht und Kolli-Maße der Maschine: siehe im Abschnitt "Techni-
sche Daten"
– die erforderliche Tragfähigkeit und Länge des Gehänges.
3 - 86
Gefahr Unfallgefahr durch schwebende/herabstürzende Last!

! Der Aufenthalt unter der angehobenen Maschine ist verboten.
Maschine ohne heckseitige Für die Kranverladung sind folgende Ausrüstungen erforderlich:
Ausrüstung
– Kranösen heckseitig: Sind als Zusatzausrüstung erhältlich. Liebherr
Bestellnummer: PR 724 - 9184508, PR 734 - 9183433, PR 744 -
9406824.
– Anhängevorrichtung- /balken 2
Frontseitig ist die Maschine serienmäßig mit Hebeösen ausgerüstet.
Kranösen heckseitig
• Kranösen heckseitig montieren
Anschlag - Hebepunkte
• Das Gehänge 2 an den dafür vorgesehenen Anschlag - Hebepunkten

1 an der Maschine befestigen / einhängen.
– Die Anschlag - Hebepunkte sind mit dem Schild 3 gekennzeichnet.
• Die Maschine vorsichtig anheben und verladen.
Maschine mit heckseitiger Aus- Für die Kranverladung sind folgende Ausrüstungen erforderlich:
rüstung
– Anhängevorrichtung- /balken 2
Frontseitig ist die Maschine serienmäßig mit Hebeösen ausgerüstet.
Ist an Ihrer Maschine eine heckseitige Ausrüstung (Heckaufreißer, Bal-
lastgewicht, …) montiert, so sind an dieser Ausrüstung serienmäßig
Ösen zum Heben der Maschine vorgesehen.
Diese Ösen sind mit dem Schild 3 gekennzeichnet.
3 - 87
3.7 Montageanweisung für den Ab- und Anbau von Ausrüstungsteilen
Anschlag - Hebepunkte
• Vor dem Kranverladen die heckseitige Ausrüstung anheben (nur Heck-

aufreißer).
• Das Gehänge an den dafür vorgesehenen Anschlag und Hebepunkten
an der Maschine befestigen.
• Die Maschine vorsichtig anheben und verladen.
3.7 Montageanweisung für den Ab- und An-

bau von Ausrüstungsteilen
Für den Ab- und Anbau der Ausrüstungen wird ein geeignetes Hebe-
zeug benötigt.
Sämtliche Lagerstellen, Bolzen, Gewinde und ähnliches reinigen und auf
Beschädigungen überprüfen.
Vor dem Abbau von Ausrüstungen sind folgende Vorkehrungen zu tref-
fen:
Vorkehrungen:
– Arbeitsausrüstung absenken.
– Den Sicherheitshebel nach oben stellen.
– Den Dieselmotor abstellen.
Informieren Sie sich über:
– Gewicht der Ausrüstung: siehe im Abschnitt "Technische Daten".
– Die erforderliche Tragfähigkeit und Länge des Gehänges.
Gefahr Unfallgefahr durch schwebende / herabstürzende Last!

! Der Aufenthalt unter angehobener Ausrüstung ist verboten.
3.7.1 Ausrüstung Lagerschalen
3 - 88
Ausrüstung Anlenkpunkte
In den Anlenkpunkten der Ausrüstung sind verschleißfeste Lagerschalen
eingebaut.
Bei der Montage der Lagerschalen ist darauf zu achten, dass diese
seitenrichtig montiert werden.
Lagerschale - Steg
An den Lagerschalen ist ein schmaler 1 sowie ein breiter 2 Steg.
• Die Lagerschale ist so zu montieren, dass diese bündig ist.
Lagerschale - Ausrüstung
• Lagerschale seitenrichtig montieren.

– Lagerschale 3 falsch montiert
– Lagerschale 4 richtig montiert
3 - 89
Schrauben in den Halbschalen
• Bei der Montage von Halbschalen die Schrauben 1 von unten in die
Halbschalen einsetzen.
– Die Muttern 2 sind an der Kolbenstange.
3.7.2 An- und Abbau außenliegender Schubrahmen

mit Brustschild
Aufbau - Übersicht
Schubrahmen - Brustschild
1 Linke Schubrahmenhälfte 4 Strebe

2 Rechte Schubrahmenhälfte 5 Tiltzylinder
3 Mittellager 6 Brustschild
3 - 90
7 Hubzylinder 10 Anschluss Tiltzylinder

8 Hubzylinder 11 Mittelsicherung
9 Anschluss Tiltzylinder
• An der Schubrahmenanlenkung links und rechts den Brustschild 6 mit

Holzklötzen unterbauen, bis der Schild frei steht.
Achtung Unfallgefahr durch Umfallen des Schildes!

– Den Schild gegen Umfallen sichern.
Stellen Sie sicher, dass der Schild nicht umfallen kann. Treten Sie nur
von der Seite an den Schild heran.
• Die Halbschalen mit eingesetzten Schrauben schildseitig an der Schu-

brahmenanlenkung am Brustschild einlegen.
– Die Halbschalen mit kurzem Holzstück fixieren.
• Die rechte Schubrahmenhälfte 2 an der rechten Schubrahmenanlen-
kung am Brustschild 6 anbauen.
• Die Mittelsicherung 11 am Schubrahmen 2 und am Brustschild 6
montieren.
• Die rechte Schubrahmenhälfte 2 rechtwinkelig zum Brustschild aus-
richten und unterbauen bis diese parallel zum Untergrund liegt.
Mittellager
2 Rechte Schubrahmenhälfte 6 Lagerring

3 Zwischenplatte 8 Gewindeleiste
4 Lager - Halbschale
• Das Mittellager mit den Lagerschalen auf die linke Schubrahmenhälfte

aufschieben (gemäß Zeichnung vormontieren).
– Trennfuge der Halbschalen oben und unten (senkrecht).
• Die linke Schubrahmenhälfte 1 an der rechten Schubrahmenhälfte 2
einführen und an der linken Schubrahmenanlenkung am Brustschild 6

anbauen.
• Die linke Schubrahmenhälfte 1 rechtwinklig zum Brustschild ausrichten
und unterbauen bis diese parallel zum Untergrund liegt.
• Die Schrauben und die Gewindeleisten am Mittellager 3 anbringen und
leicht anziehen.
• Die Halbschale mit den eingesetzten Schrauben, für Tiltzylinder- und
Druckstrebenbefestigung schildseitig am Brustschild einlegen.
3 - 91
– Die Halbschalen mit kurzem Holzstück fixieren.

• Den Tiltzylinder 5 rechts am Brustschild 6 und am Schubrahmen 2
anbauen.
• Die Strebe 4 links am Brustschild 6 und am Schubrahmen 1 anbauen.
• Die Kugelzapfen beidseitig am Laufrollenrahmen montieren.
Schubrahmen - Kugelzapfen
• Mit der Maschine vorsichtig in den Schubrahmen einfahren bis der

Schubrahmen beidseitig an den Kugelzapfen anliegt. Den Schubrah-
men mit Halbschalen an den Kugelzapfen anbauen.
• Die Transportsicherung an den Hubzylindern nach unten klappen und
festziehen
• Die Maschine wie beschrieben starten. Siehe Abschnitt "Starten des
Dieselmotors".
• Den Hubzylinder vorsichtig ausfahren.
• Die Maschine ordnungsgemäß abstellen.
• Den Hubzylinder am Brustschild mittels Halbschalen befestigen.
Hydraulikdruck
3 - 92
3.8 Notbetrieb
Achtung ! Keine Leitungen, Schläuche und Anschlussstücke entfernen, solange

die Hydraulikanlage unter Druck steht.
Bei abgestelltem Dieselmotor und eingeschalteter Zündung alle Funktio-
nen nochmals ansteuern, damit der Druck in den Hydraulikleitungen
abgebaut wird.
• Einen geeigneten Behälter unter die Anschlüsse 9 / 10 an der Maschi-

ne und am Tiltzylinder stellen.
• Den Verschlussdeckel entfernen und die Tiltleitungen montieren.
Maschine ausrichten
• Die Maschine starten und durch vorsichtiges Drehen auf der Stelle
zum Schild ausrichten.
– Der Abstand "a" links und rechts zwischen Schubrahmen und Laufrol-
lenrahmen muss gleich groß sein.
• Die Maschine ordnungsgemäß abstellen.
• Die Schrauben der Mittellagerung 3 festziehen.
Der Abbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.
– Bei längerer Lagerung Teile vor Korrosion schützen.
3.8 Notbetrieb
Die elektronische Anlage der Maschine wird von der Elektronikbox über-
wacht. Bei Auftreten eines Fehlers schaltet die Elektronikbox die
Maschine in den Notbetrieb. Je nach aufgetretenem Fehler wird die
Maschine in zwei unterschiedlichen Varianten des Notbetriebes umge-
schalten.
Kontrollleuchte Elektronik blinkt:

– Fehler wird in der LC-Anzeige angezeigt. Fahrgeschwindigkeit ist
normal.
Kontrollleuchte Elektronik blinkt:

– Fehler wird in der LC-Anzeige angezeigt. Fahrgeschwindigkeit ist

reduziert.
In beiden Fällen ist umgehend der Liebherr Kundendienst zu verständi-

gen.
3 - 93
3.8 Notbetrieb
Bei einem Schadensfall ist die Maschine, wenn erforderlich, aus einem
Gefahrenbereich zu schleppen, bzw. kann eventuell rückwärts aus dem
Gefahrenbereich heraus gefahren werden.
3.8.1 Schleppen der Maschine

Die folgenden Schleppanweisungen gelten nur für Ausnahmesituationen,
um eine fahruntüchtige Maschine bis zu einem Ort zu befördern, wo
diese repariert oder verladen werden kann.
Schleppgeschwindigkeit und Abschleppdistanz:
– max. Schleppgeschwindigkeit höchstens 2 km/h (Schritttempo),
– nur kurze Strecke zulässig, um die Maschine aus einem Gefahrenbe-
reich zu schleppen (max. 200 m).
Über lange Strecken die Maschine immer mittels Transportmittel beför-
dern!
Das Abschleppen der Maschine ist problematisch und erfolgt immer in
der Verantwortung des Betreibers.
Schäden oder Unfälle die sich beim Abschleppen der Maschine ereig-
nen, können auf keinen Fall von der Garantie des Herstellers gedeckt
werden.
Sicherheit beim Schleppen

Siehe auch im Abschnitt "Sicheres Abschleppen der Maschine".
Gefahr Unfallgefahr durch unsachgemäßes Schleppen!

Das unsachgemäße Schleppen einer fahruntüchtigen Maschine kann
schwere Verletzungen oder den Tod zur Folge haben!
! Vor dem Lösen der Bremsen zum Abschleppen, die Maschine immer
gegen Wegrollen sichern!
• Beim Schleppen alle vorgeschriebenen Sicherheitsvorschriften und die

folgenden Empfehlungen beachten.
– Den Winkel des Abschleppseils zur Maschine auf ein Minimum hal-
ten. Er darf nicht mehr als 30° von der Maschinenlängsachse abwei-
chen.
– Die Maschine langsam und gleichmäßig anfahren bzw. bewegen. Bei
ungleichmäßiger Bewegung der Maschine kann das Abschleppseil
oder die Stange überlastet werden und reißen.
– Beim Abschleppen in Hanglagen muss die Abschleppmaschine min-
destens so groß wie die zu Schleppende sein. Leistung, Gewicht und
Bremskraft der Abschleppmaschine müssen ausreichen, um beide
Maschinen unter Kontrolle zu halten. Gegebenenfalls zum Abbrem-
sen eine gleich große Maschine hinten anhängen.
Schleppfahrt
Zum Abschleppen sind nachfolgende Anschlagpunkte vorne und hinten
an der Maschine vorgesehen.
3 - 94
3.8 Notbetrieb
Anschlagpunkte vorne
Der Anschlagpunkt zum Schleppen vorwärts ist der vordere Verzurr-
punkt.
– Die Verzurrpunkte sind mit dem Hinweisschild gekennzeichnet.
Anschlagpunkt hinten
Der Anschlagpunkt zum Schleppen rückwärts ist die Abschleppkupplung
hinten.
Schleppfahrt Die Maschine ist mit einer Feststellbremse ausgestattet, die mittels
Hydraulikdruck gelüftet wird, der Hydrostat wirkt als Betriebsbremse. Bei
Fahruntüchtigkeit der Maschine ist die Feststellbremse betätigt und die
Maschine kann nicht bewegt werden.
Maschine zum Abschleppen Um die Maschine Schleppen zu können ist der Hydrostat kurzzuschlie-
vorbereiten ßen und die Feststellbremse ist zu lösen.
! Das Schleppen ist nur mit funktionsfähiger elektrischer Anlage mög-
lich.
Batterieraumtür rechts öffnen
• Batterieraumtür rechts öffnen.
3 - 95
3.8 Notbetrieb
Messverschraubungen demontieren
• An der Konsole die vier Messverschraubungen demontieren.

• Hydraulikleitungen zum Kurzschließen aus der Werkzeugausrüstung
entnehmen.
Anschlüsse kurzschließen
• Die Anschlüsse "ML1-ML2" und "MR1-MR2" mit den Hydraulikleitun-

gen kurzschließen.
• Batterieraumtür schließen.
Bremsadapter
1 Bremsadapter 3 Patronenhalter
2 Stutzen
• Bremsadapter 1 aus der Werkzeugausrüstung entnehmen.
3 - 96
3.8 Notbetrieb
• Stutzen 2 mit Überwurfmutter und Verschlusskegel vom Bremsadapter

demontieren.
• Batterieraumtür öffnen.
Schlauch demontieren
• Schlauch vom Anschluss "B" demontieren und mit dem Stutzen 2 des
Bremsadapters verschließen.
Bremsadapter anschließen
• Bremsadapter 1 vom Patronenhalter 3 abschrauben und am An-

schluss "B" anschließen.
Patronenhalter aufschrauben
• Neue Druckluftpatrone in den Patronenhalter 3 einsetzen und den

Patronenhalter auf den Bremsadapter aufschrauben.
• Fahrerstand besteigen.
3 - 97
3.8 Notbetrieb
Not - Aus Taster angehoben
• Stellung des Not - Aus Tasters 61 überprüfen.

– Für den Abschleppvorgang muss der Not - Aus Taster 61 in Be-
triebsstellung sein (Not - Aus Taster angehoben).
Startschalter - Kontaktstellung
• Startschalter auf Kontaktstellung stellen.

Folgende Kontrollleuchten leuchten:
– Kontrollleuchte - Fahrwerksbremse
– Kontrollleuchte - Pumpenspeisedruck
– Ladekontrollleuchte
– Kontrollleuchte - Elektronik Störung
Abschlepptaster / Scrolltaste drücken
• Taster-Abschleppmodus 70 und Scrolltaste 53 innerhalb von 10 Se-

kunden gleichzeitig drücken.
3 - 98
3.8 Notbetrieb
LC-Anzeige "TOWING"
– In der LC-Anzeige blinkt das Wort "TOWING".
– Der Abschleppmodus ist damit aktiviert.

– Kontrollleuchte - Fahrwerksbremse leuchtet.
Vorwärtsfahrt
• Fahrhebel nach vorne auslenken.

– Durch Auslenken des Fahrhebels wird die Feststellbremse gelöst.
– Die Kontrollleuchte Fahrwerksbremse erlischt.
3 - 99
3.8 Notbetrieb
Gefahr Die Maschine ist jetzt ungebremst.

– Den Abschleppvorgang unter Berücksichtigung der vorgeschriebenen
Sicherheitshinweise durchführen.
! Unfallgefahr durch geöffnete Fahrwerksbremse.
– Im Abschleppmodus ist es möglich, dass die Fahrwerksbremse be-
reits geöffnet ist, obwohl die Kontrollleuchte Fahrwerksbremse auf-
leuchtet und somit fälschlicherweise eine geschlossene
Fahrwerksbremse anzeigt.
In jedem Fall vor dem Verlassen der Maschine Fahrhebel in Neutralstel-
lung und Sicherheitshebel in oberste Stellung stellen.
Achtung ! Die Maschine NICHT länger als 10 Minuten und schneller als 2 km/h
und nicht über eine Gesamtstrecke von mehr als 200 m abschlep-
pen.
– Andernfalls kann es zu Ölmotorschäden kommen.
Maschine anhalten / stoppen Um die Maschine zu stoppen bzw. anzuhalten können Sie:
• Den Fahrhebel in Neutralstellung stellen.
• Not-Aus Taster drücken.
• Zündung ausschalten.
Achtung In gefährlichen bzw. unübersichtlichen Situationen kann die Maschine

durch Drücken des Not - Aus Tasters gestoppt werden.
Not - Aus Taster drücken
• Not - Aus Taster drücken.

– Die Feststellbremse fällt ein.
Um das Schleppen wieder fortzusetzen ist der Not - Aus Taster anzuhe-
ben und der Abschleppvorgang ab dem Drücken der Scrolltaste und der
Taste Abschleppmodus zu wiederholen.
Sollte die Kontrollleuchte Fahrwerksbremse nicht erlöschen, muss der
Abschleppvorgang ab dem Einsetzen der Druckluftpatrone wiederholt
werden.
– Der Druck im System reicht zum Lüften der Bremse nicht mehr aus.
3 - 100
3.8 Notbetrieb
Nach dem Abschleppvorgang • Fahrhebel in Neutralstellung stellen.

– Die Feststellbremse fällt ein.
– Kontrollleuchte Fahrwerksbremse muss aufleuchten.
• Not - Aus Taster drücken.
• Sicherheitshebel nach oben stellen.
• Zündung ausschalten
Hydraulikdruck
Achtung ! Vor dem Abschrauben des Bremsadapters den Hydraulikdruck im

System abbauen.
– Durch mehrmaliges Betätigen des Fahrhebels in Richtung Vor-/Rück-
wärts, den Druck im Hydrauliksystem abbauen.
– Bremsadapter vorsichtig demontieren.
3 - 101
3.8 Notbetrieb
Gefahr Vor Wiederinbetriebnahme der Maschine ist zu überprüfen ob die für

den Abschleppvorgang eingesetzten Teile wieder demontiert und der
Serienstand hergestellt wurde.
3.8.2 Fremdstart-Vorgang
Bei Startschwierigkeiten durch gealterte Batterien, kann die Maschine mit
Hilfe einer Fremdbatterie gestartet werden.
Stellen Sie sicher, dass Sie die nachstehenden Sicherheitsvorkehrungen
getroffen haben.
Anklemmen der Fremdbatterie
Gefahr Unfallgefahr durch falsche oder unvorsichtige Vorgangsweise beim Star-

ten mit Fremdbatterien!
Beim Anschließen der Fremdbatterien kann bei gealterten Batterien eine
erhöhte Gasbildung entstehen. Es entsteht "EXPLOSIONSGEFAHR"!
! Vermeiden Sie daher offenes Feuer und jegliche Funkenbildung im
Bereich der Batterien.
! Tragen Sie beim Fremdstartvorgang Schutzbrille und Schutzhand-
schuhe.
! Verwenden Sie nur Fremdstartkabel mit ausreichendem Querschnitt.
Fremdstart - Vorgang
1 Massepunkt der entladenen

Batterie
2 Pluspol der entladenen Batte-
rie
• Ein Fremdstartkabel zuerst am Pluspol der entladenen Batterie 2 und

dann am Pluspol der Fremdbatterie anschließen.
• Das zweite Fremdstartkabel zuerst am Massepunkt der entladenen
Batterie 1 und dann am Minuspol der Fremdbatterie anschließen.
• Den Dieselmotor starten. Siehe im Abschnitt "Starten des Dieselmo-
tors".
3 - 102
3.8 Notbetrieb
Abklemmen der Fremdbatterie
Vor Abnahme der Fremdstartkabel ist der Dieselmotor der Maschine

unbedingt in den unteren Leerlauf zu bringen.
Eventuell große Verbraucher einschalten, wie zum Beispiel Scheinwerfer
um Überspannung zu vermeiden.
• Zuerst das Fremdstartkabel vom Minuspol der Fremdbatterie und dann
vom Massepunkt der entladenen Batterie 1 entfernen.
• Anschließend das zweite Fremdstartkabel zuerst vom Pluspol der
Fremdbatterie und dann vom Pluspol der entladenen Batterie 2 entfer-
nen.
3 - 103
NOTIZEN:
3 - 104
4. Betriebsstörungen
Warn- und Störungsmeldungen
– Diverse Störungen werden durch entsprechende Kontrollleuchten (op-
tisch) oder Anzeigeinstrumente am Instrumentenpult angezeigt.
Siehe dazu Kapitel "Bedienung, Betrieb", Abschnitt "Anzeigeeinheit".
– Warnfunktionen werden ggf. zusätzlich akustisch unterstützt.
Erkennen und Beheben von Störungen und Fehlern
– Störungen sind sehr oft darauf zurückführen, dass die Maschine nicht
richtig bedient oder gewartet wurde.
Lesen Sie deshalb bei jeder Störung noch einmal den entsprechen-
den Teil in der Betriebs- und Wartungsanleitung genau durch.
– Die Ursache für die Störung analysieren und umgehend beheben!
– Beschreiben Sie die Störung und alle Begleitumstände möglichst
genau, wenn Sie den Liebherr-Kundendienst in Anspruch nehmen.
Genaue Angaben ermöglichen es, die Ursache der Störung schnell zu
finden und abzustellen. Dazu sind auch genaue Angaben über die Type
und Seriennummer der Maschine erforderlich.
– Führen Sie keine Arbeiten aus, für die Sie nicht ausgebildet bzw.
eingewiesen sind.
Liebherr-Service
Können Sie die Ursache der Störung anhand der "Fehlercode- Ta-
bellen" nicht erkennen, oder die Störung nicht beseitigen, sprechen
Sie den Liebherr-Kundendienst an.
4-1
4.1 Störungen und Abhilfe
Dieselmotor
Störung / Fehler Ursache Beseitigung
Starter dreht nicht durch Hauptsicherung durchgebrannt Sicherung ersetzen
Batterieanschlüsse lose oder korro- Lose Anschlüsse reinigen und fest-

diert ziehen
Batteriespannung zu niedrig Batterie laden oder ersetzen
Starterstromkreis unterbrochen oder Liebherr Kundendienst aufsuchen

Kontakte korrodiert
Starter defekt Liebherr Kundendienst aufsuchen
Starter dreht langsam durch Batteriespannung zu niedrig Batterie laden oder ersetzen
Batterieanschlüsse lose oder korro- Lose Anschlüsse reinigen und fest-

diert ziehen
Außentemperatur zu niedrig Maßnahmen für Winterbetrieb

beachten
Dieselmotor startet nicht oder bleibt Kraftstoffbehälter leer Auftanken, Kraftstoffsystem entlüften
gleich wieder stehen
Kraftstoff-Filter verstopft Kraftstoff-Filter erneuern
Kraftstoffleitung, Vorreiniger oder Reinigen und Kraftstoffanlage entlüf-

Sieb im Kraftstoffbehälter verstopft ten
Kraftstoffanlage oder Filter undicht Abdichten und entlüften
Luft in der Kraftstoffanlage Kraftstoffanlage entlüften
Kraftstoff nicht kältefest Vorfilter reinigen, Kraftstoff-Filter er-

neuern; Winterkraftstoff verwenden
Außentemperatur zu niedrig Maßnahmen für Winterbetrieb

beachten
Heizflansch defekt (bei kalten Tem- Heizflansch überprüfen und evtl.

peraturen) austauschen
Dieselmotor startet schlecht Undichtheit bzw. zu geringer Druck Dichtheitsprüfung (Sichtprüfung);

im Kraftstoff-Niederdruckkreislauf von Liebherr Kundendienst prüfen
lassen
Dieselmotor-Kompression zu gering Liebherr Kundendienst aufsuchen
4-2

Störung in der Elektronik Fehlerspeicher vom Motorsteuerge-

rät auslesen, Liebherr Kundendienst
aufsuchen
Dieselmotor stellt ungewollt ab Spannungsversorgung unterbrochen Liebherr Kundendienst aufsuchen
Undichtheit bzw. zu geringer Druck Dichtheitsprüfung (Sichtprüfung);

im Kraftstoff-Niederdruckkreislauf von Liebherr Kundendienst prüfen
lassen

aufsuchen
Schlechte Dieselmotorleistung (Lei- Defekt am Kraftstoffsystem (ver- Sichtprüfung auf Leckagen, Filter
stungsmangel) stopft, undicht) wechseln, Liebherr Kundendienst
aufsuchen
Ladedruck zu gering Lose Schellen, defekte Dichtungen

und Schläuche, Luftfilter ver-
schmutzt, Turbolader hat keine Lei-
stung
Ladelufttemperatur zu hoch Ladeluftkühler verschmutzt, schlech-

(Automatische Leistungsreduktion te Lüfterleistung, Umgebungstempe-
durch Motorsteuergerät) ratur zu hoch, Liebherr
Kundendienst aufsuchen
Kühlmitteltemperatur zu hoch (Auto- Kühler auf Verschmutzung, Lüfter

matische Leistungsreduktion durch und Thermostat prüfen, Kühlmittel-
Motorsteuergerät) stand überprüfen, Liebherr Kunden-
dienst aufsuchen
Kraftstofftemperatur zu hoch Liebherr Kundendienst aufsuchen

(Automatische Leistungsreduktion
durch Motorsteuergerät)
Einsatzgebiet über 1800 Meter über Keine Abhilfe, Dieselmotorleistung

dem Meeresspiegel wurde automatisch reduziert
Einspritzdüsen bleiben hängen oder Liebherr Kundendienst aufsuchen

zerstäuben nicht
Dieselmotor - Kompression zu ge- Liebherr Kundendienst aufsuchen

ring

aufsuchen
Dieselmotor wird zu heiß (nach An- Zu wenig Kühlmittel Nachfüllen

zeige Kühlmitteltemperatur)
4-3
Kühler innen verschmutzt oder ver- Reinigen bzw. entkalken

kalkt, Kühler außen stark
verschmutzt
Thermostat defekt Prüfen ggf. erneuern, Liebherr Kun-

dendienst aufsuchen
Geber Kühlmitteltemperatur defekt Prüfen ggf. erneuern, Liebherr Kun-

dendienst aufsuchen
Lüfter zu geringe Drehzahl (nur Lüfterantrieb prüfen ggf. erneuern,

hydrostatischer Lüfterantrieb) Liebherr Kundendienst aufsuchen
Kontrollleuchte Ladestrom leuchtet Spannung Keilrippenriemen ungenü- Riemenspannung prüfen, ggf.

bei laufendem Dieselmotor auf gend Spannrolle erneuern
Keilrippenriemen gerissen Keilrippenriemen erneuern
Kabelverbindungen lose oder ge- Kabel befestigen bzw. ersetzen

trennt
Generator, Gleichrichter oder Regler Liebherr Kundendienst aufsuchen

defekt
Dieselmotor raucht schwarz Einspritzdüsen bleiben hängen oder Liebherr Kundendienst aufsuchen
zerstäuben nicht
Turbolader defekt.(zu geringer Lade- Liebherr Kundendienst aufsuchen

druck)
Abgase sind blau Ölstand im Dieselmotor zu hoch. Ölstand richtig stellen Liebherr Kun-
Schmieröl gelangt in den Verbren- dendienst aufsuchen
nungsraum und wird verbrannt.
Verdichterseitige Abdichtung am Liebherr Kundendienst aufsuchen

Abgasturbolader defekt
Kurbelgehäuseentlüftung defekt Überprüfen ggf. ersetzen
Abgase sind weiß Spritzbeginn zu spät Liebherr Kundendienst aufsuchen

Dieselmotor nagelt Verbrennungsstörungen Liebherr Kundendienst aufsuchen
Dieselmotor klopft Ventilspiel zu groß Ventilspiel einstellen
Einspritzdüsen schadhaft oder ver- Liebherr Kundendienst aufsuchen

kokt
Lagerschaden Liebherr Kundendienst aufsuchen
Kolbenringe verschlissen oder ge- Liebherr Kundendienst aufsuchen

brochen, Kolben gefressen
4-4
Abnormale Geräusche Undichtheit an Ansaug- und Undichtheit beseitigen, evtl. Dich-

Abgasleitung verursacht pfeifendes tung erneuern
Geräusch
Anstreifen des Turbinen- oder Ver- Liebherr Kundendienst aufsuchen

dichterrades am Gehäuse;
Fremdkörper in Verdichter oder Tur-
bine; Festgefressene Lager der ro-
tierenden Teile
Schmieröl-Druck zu niedrig Ölstand in der Ölwanne zu niedrig Öl bis zur vorgeschriebenen Marke
auffüllen
Schmieröl zu dünnflüssig (Ölverdün- Öl ablassen, vorgeschriebenes Öl

nung durch Dieselkraftstoff) einfüllen
Öldruckmanometer oder Druckgeber Öldruck prüfen und schadhafte Öl-

defekt druckgeber oder Manometer aus-
wechseln; Liebherr Kundendienst
aufsuchen
Endregelventil arbeitet nicht richtig Liebherr Kundendienst aufsuchen

bzw. Schmutz im Endregelventil
Lagerspiele infolge Abnützung zu Liebherr Kundendienst aufsuchen

groß oder Lagerschaden
Schmieröl im Kühl-System Ölkühler oder Ölkühlerplatte undicht Liebherr Kundendienst aufsuchen
Kühlwasser im Schmieröl O-Ringe an den Zylinderlaufbuchsen Liebherr Kundendienst aufsuchen

undicht
Ölkühler oder Ölkühlerplatte undicht Liebherr Kundendienst aufsuchen
Hydraulikanlage
Kontrolleuchte Speisedruck erlischt Überhöhte Leckage Kundendienst rufen

nicht nach Starten des Motors
HINWEIS:
Motor sofort abstellen
Anomale Geräusche der Hydraulik- Absperrhahn am Hydraulikbehälter Absperrhahn öffnen

pumpen geschlossen
HINWEIS:
Motor sofort abstellen!
Hydraulikpumpen saugen Luft Ölstand im Hydraulikölbehälter prü-

fen, Ansaugleitungen auf Dichtheit
prüfen
Keine Reaktion auf Auslenkung des Sicherheitshebel in oberster Stellung Sicherheitshebel nach unten stellen /
Fahrhebels oder Not-Aus-Schalter gedrückt Not-Aus-Schalter ziehen
4-5
Keine Reaktion bei Ansteuern der Schildfreigabe eingeschaltet Schildfreigabe ausschalten

Funktion Schild heben
Fahrwerk, Laufwerk
Ölaustritt an Laufrollen, Tragrollen Abdichtung schadhaft Abdichtung erneuern

oder Leitrad
Mangelhafte Kettenführung am Lei- Leitradführung am Laufrollenrahmen Spiel der Leitradführung einstellen

trad hat zuviel Spiel
Kette springt ab od. über Kettenspannung zu gering/Kettenrad Kettenspannung einstellen/erneuern

verschlissen
Richtig gespannte Kette verliert beim Kettenspannzylinder schadhaft Kettenspannzylinder prüfen,

Einsatz schnell an Spannung ggf. wechseln, od. abdichten (nur
autorisiertes Fachpersonal)
Lauf- od. Tragrolle steckt Laufwerk extrem verschmutzt reinigen
Elektrische Anlage
Ladekontrolleuchte erlischt nicht Keilriemen für Lichtmaschine lose Keilriemen spannen oder wechseln
oder gerissen
Lichtmaschine schadhaft Lichtmaschine wechseln
Batterien werden nicht oder ungenü- Batterien schadhaft Batterien wechseln

gend geladen
Batterie Anschlüsse verschmutzt / Batterie Anschlüsse reinigen

oxidiert
Kabel gelöst oder schadhaft Kabel anschließen oder erneuern
Nicht- oder Fehlfunktion einer Kon- Glühlampe durchgebrannt, schadhaftes Teil wechseln
trollleuchte oder eines Anzeigein- Anzeigeinstrument schadhaft
struments
Ausfall einzelner oder aller Funktio- Steckverbinder getrennt oder schad- Steckverbinder richtig befestigen
nen des Instrumentenpultes haft, Masseleitung unterbrochen, bzw. wechseln, Kurzschluss behe-
Kurzschluss - Sicherung defekt ben, Sicherung erneuern
Heizungsanlage
Heizung gibt keine Warmluft ab Absperrhähne der Kühlflüssigkeits- Absperrhähne öffnen

leitung am Motor geschlossen
4-6
Motor hat keine Betriebstemperatur Motor auf Betriebstemperatur

bringen
Heizungsgebläse läuft nicht Keine Stromversorgung Sicherung und Verkabelung über-

prüfen / Instandsetzen
Gebläsemotor defekt Gebläsemotor wechseln
Nur geringer Luftdurchsatz in der Frischluftfilter verschmutzt Luftansaugöffnungen reinigen

Fahrerkabine Frischluftfilter erneuern
Arbeitsausrüstung
Zylinder gibt unter Last nach Kolbenabdichtung im Zylinder Zylinder überholen

schadhaft
PR-Kette streift am Schubrahmen Schildeinstellung mangelhaft richtig einstellen
Überhöhtes Lagerspiel an der Aus- Lagerstellen verschlissen Lagerteile erneuern

rüstung
4-7
4.2 Störungsbeseitigung
4.2.1 Sicherung wechseln

Um Schäden an der elektrischen Anlage zu vermeiden, dürfen nur
Sicherungen mit der entsprechenden Amperestärke eingesetzt werden.
Vor Ersetzen einer Sicherung muss der betroffene Stromkreis überprüft
werden.
Sicherungen im Batteriebehälter
Hauptsicherung Die Hauptsicherung 1 (Stärke 45A) ist rechts an der Maschine im

Batteriebehälter angebracht.
Sicherung Ansaugluftvorwär- Die Sicherung Ansaugluftvorwärmung 2 (Stärke 60A) ist rechts an der
mung Maschine im Batteriebehälter angebracht.
Bei Ausschalten des Sicherungsautomaten zuerst die Ursache der Über-
lastung feststellen und beheben, bevor der Sicherungsautomat wieder
eingeschaltet wird.
• Durch Drücken des Druckknopfes am Automaten wird die Strom-
versorgung der Maschine wieder hergestellt.
Sicherungen im Zentralelektrik- Die weiteren Sicherungen befinden sich im Zentralelektrik-Gehäuse links

gehäuse hinten im Behälter.
Zentralelektrik-Gehäuse
Der Zugang zu den Sicherungen ist durch Entfernen der Schrauben und
Abnehmen des Deckels möglich.
• Schrauben 1 entfernen und den Deckel 2 abnehmen.
4-8
Zentralelektrikgehäuse Sicherungen
• Die Sicherung des erkannten elektrischen Ausfalles an Hand der

nachstehenden Tabelle - Sicherungsaufstellung feststellen.
• Die festgestellte Sicherung herausziehen und gegen eine neue Siche-
rung (Amperestärke je nach Platzierung entsprechend) einsetzen.
Testsockel
Sicherungstester Eine eventuell defekte Sicherung kann über den Sicherungstestsockel

geprüft werden.
• Sicherung auf den Testsockel stecken.
Ist die Sicherung nicht defekt, leuchtet die Lampe 1 am Testsockel.
Andernfalls ist die defekte Sicherung zu wechseln.
Sicherungsaufstellung im Zentralelektrikgehäuse
SA = Sonderausrüstung

F3 Nicht belegt
F4 Nicht belegt
F5 Nicht belegt
F6 Nicht belegt
F7 5 A Stromversorgung Anzeigekonsole
F8 7,5 A Relais Sicherheitshebel
F9 10 A Steckdose
F 10 3 A Anzeigeinstrumente, Warnleuchte
F 11 3 A Hupentaster
F 13 Nicht belegt
F 14 3 A Magnetventile Schnellsenken
4-9
F 15.A 3 A Magnetventil Schildfreigabe

F 15.B Nicht belegt
F 16 5 A Taster Schildverstellhebel
F 17 Nicht belegt
F 18 Nicht belegt
F 19.PR 25 A Klimaanlage (SA)
F 20.PR 10 A Heizung
F 20.b Nicht belegt
F 21 5 A Fahrersitz luftgefedert
F 21.A 7,5 A Fahrersitz luftgefedert, Sitzheizung (SA)
F 21.B 15 A Fahrersitz Grammer
F 23 Nicht belegt
F 27 20 A Betankungspumpe (SA)
F 28.A 3 A Rückfahrwarneinrichtung (SA)
F 28.B Nicht belegt
F 29 Nicht belegt
F 30 Nicht belegt
F 31 Nicht belegt
F 32 Nicht belegt
F 33 Nicht belegt
F 34 Nicht belegt
F 35 30 A Fahrerkabine
F 37 Nicht belegt
F 38 Nicht belegt
F 39 Nicht belegt
F 45 3 A Kabineninnenbeleuchtung
F 46 10 A Klemme X18 (24V)
F 47 10 A Klemme X18 (30)
F 48 10 A Klemme X18 (15)
F 49 5 A Spannungswandler
F 50 5 A Rundumkennleuchte (SA)
F 53 3 A Stellmotore Heiz/Klima
F 55 Nicht belegt
F 56 Nicht belegt
F 61 1 A Sicherheitshebel
F 64 10 A Spannungswandler 12V (Einbau fliegend im Kabel-
satz)
F 65 3 A Stromversorgung ECU
F 66 3 A Stromversorgung ECU, Elektronikbox
F 73 1 A Reversibler Lüfter
F 75 Nicht belegt
F 76 Nicht belegt
F 79 7,5 A Betankungspumpe (SA)
F 80 Nicht belegt
F 81 1 A Radio, Uhr (Einbau fliegend im Kabelsatz)
F 90 5 A Schildfreigabe
4 - 10
F 92 3 A Diagnosestecker
Sicherungen in der Dachkonsole
Sicherungsaufstellung in der Die Sicherungen in der Dachkonsole können nach dem Abnehmen des
Dachkonsole Deckels gewechselt werden.
• Den Deckel abnehmen und die defekte Sicherung wechseln.
Sicherungsaufstellung in der Dachkonsole

F 22 15 A Scheinwerfer Kabine vorne
F 22XENON 7,5 A Scheinwerfer Kabine XENON
F 40 7,5 A Wischer Türen
F 41 7,5 A Wischer vorne und hinten
F 42 7,5 A Scheinwerfer vorne links, hinten links
F 43 7,5 A Scheinwerfer vorne rechts, hinten rechts
F 54 3 A Heizung / Klima - Stellmotore
Sicherung Radio Das Radio ist mit einer separaten Sicherung abgesichert.
Radio Sicherung
• Sollte das Radio nicht funktionieren, das Radio ausbauen und die
Sicherung 1 überprüfen bzw. wechseln.

F 71 5 A Radio
4 - 11
NOTIZEN:
4 - 12
5. Wartung
5.1 Wartungs- und Inspektionsplan
5. Wartung
In diesem Abschnitt verwendete Abkürzungen: Bh oder h = Betriebsstun-
den.
Verschiedene Kennzeichen (Kreis, Box, Stern - gefüllt und Kreis, Box,
Stern - leer) teilen die Wartungsarbeiten in zwei Gruppen ein.
Die Kennzeichen bedeuten:

Tabelle mit Kreis, Box, Stern - gefüllt
hier muss der Maschinen-Betreiber oder dessen Wartungspersonal die
Wartungsarbeiten in Eigenverantwortung druchführen.
Betrifft die Wartungsintervalle: alle 10 und 50 Betriebsstunden (h) und
Sonderintervalle.
Die Kennzeichen bedeuten:

Tabelle mit Kreis, Box, Stern - leer
hier muss das autorisierte Fachpersonal von Liebherr oder deren Ver-
tragshändler die Wartungs- und Inspektionsarbeiten druchführen oder
anleiten.
Betrifft die Wartungsintervalle: bei Übergabe und alle 500, 1000, 2000
Betriebsstunden (h) und Sonderintervalle.
Eine Liste der Ersatzteile, die Sie für die Wartungs- und Inspektionsar-
beiten benötigen, finden Sie im "SERVICE PAKET" der Ersatzteilliste.
5-1
5. Wartung
Wartung / Inspektion Durchzuführende Arbeiten Durchfüh-

bei Betriebsstunden rungshinweis
durch Wartungspersonal mit autorisiertem Fachpersonal

bei Übergabe
alle 1000
alle 2000
alle 250
alle 500
alle 8 - 10
alle 50
n einmalige Tätigkeit o einmalige Tätigkeit

l Wiederholungsintervall m Wiederholungsintervall
BA - Betriebsanleitung Bh - Betriebsstunden
SH - Service Handbuch
Dieselmotor
o l l l m m m Ölstand und Kühlmittelstand kontrollieren BA
l l l m m m Motor, Kühleranordnung und Bodenwanne auf Verschmutzung prüfen / reinigen BA
l l l m m m Kraftstoff - Wasserabscheider am Vorfilter kontrollieren / bei Bedarf entleeren BA
- sofort bei Aufleuchten der Kontrollleuchte
l l m m m Kraftstofftank, Kondensat und Bodensatz ablassen BA
- jedoch mind. 1x wöchentlich
m m m Motoröl wechseln1) BA
- bei Erschwernisfaktoren Intervall kürzen
- muss jedoch mind. 1x jährlich
m m m Schmierölfilter wechseln BA
- jedoch mind. 1x jährlich
m m m Ölabscheider-Filtereinsatz wechseln / erneuern BA
m m m Korrosions-Frostschutz-Konzentration im Kühlmittel prüfen BA
m m m Riementrieb - Zustand kontrollieren BA
m m m Steuergeräte Lagerung, Sensorik und Kabelverbindungen auf Zustand prüfen BA
o m m m Öl-, Kühl- und Kraftstoffsystem auf Dichtheit und Zustand prüfen BA
o o m m Ansaug- und Abgassystem - Befestigung und Dichtheit prüfen BA
o m m Motorbefestigung prüfen BA
m m Drehzahl kontrollieren SH
m m Kraftstoff-Vor- und Feinfilter wechseln BA
- Entlüftungsvorschrift beachten
m m Ventilspiel prüfen / einstellen
- bei kaltem Motor SH
m m Zahnkranz am Schwungrad fetten SH
m m Ölprobe vor Ölwechsel entnehmen und zur Analyse einsenden BA
Schwingungsdämpfer Verformung prüfen BA
- 3000 Bh
Heizflansch prüfen SH
- vor Winterbeginn
Heizflansch wechseln BA
- 10000 Bh
Luftfiltereinsätze erneuern BA
- bei Bedarf / jährlich
Kühlmittel mit Gefrierschutz erneuern BA
- alle 2 Jahre
5-2
5. Wartung


bei Übergabe
alle 1000
alle 2000
alle 250
alle 500
alle 8 - 10
alle 50

Hydraulikanlage
o l l l m m m Ölstand im Hydrauliktank prüfen BA
m m m Ölkühler auf Verschmutzung prüfen / reinigen BA
m m m Druckfilter für Einspeisung erneuern BA
o m m Hauptstrom-Rücklauffiltereinsatz erneuern bzw. sofort bei Aufleuchten der Kontrollleuchte BA
o o m m Arbeits- und Fahrhydraulikanlage auf Funktion und Dichtheit prüfen, Schlauchverlegung auf BA
Scheuerstellen prüfen
o m m Alle Hydraulikdrücke gemäß Einstellprotokoll prüfen / einstellen SH
o m m Befestigungen und Verschraubungen auf Festsitz prüfen BA
n m m Magnetstab reinigen (auch nach Reparaturen) BA
- bis 50 Bh täglich
m m Ölprobe (vor dem Ölwechsel) entnehmen und zur Analyse einsenden BA
Öl im Hydrauliksystem wechseln (über Filter befüllen). Ölqualität und Ölwechselintervalle siehe BA
Schmier- und Betriebsstoffe "Hydrauliköl".
Pumpenverteilergetriebe
o l l l m m m Ölstand prüfen BA
m m m Getriebeöl erneuern BA
- jedoch mind. alle 2 Jahre
Elektroanlage
o l l l m m m Funktion der Anlage inkl. Anzeigen und Armaturen prüfen BA
o m m Batterie - Säurestand prüfen
- jedoch mind. 1x jährlich BA
o m m Batterieanschlüsse reinigen / prüfen / fetten BA
o m m Kabelführungen und Anschlüsse kontrollieren BA/SH
o m m Steuerungssystem des Fahrantriebes gemäß Einstellprotokoll prüfen / einstellen SH
m m Batterie - Säuredichte (Ladezustand) prüfen
- vor Winterbeginn SH
5-3
5. Wartung


bei Übergabe
alle 1000
alle 2000
alle 250
alle 500
alle 8 - 10
alle 50

Heizung/Lüftung/Klimaanlage
l m m m Klimaanlage regelmäßig einschalten
- mind. 1x in 14 Tagen BA
l m m m Wasserablassventil Klimaanlage prüfen, bei Bedarf reinigen BA
o m m m Anlage auf Funktion und Dichtheit prüfen BA
m m m Kondensator auf Verschmutzung prüfen
- bei Bedarf ausblasen BA
m m m Umluft- und Frischluftfilter reinigen, nach Bedarf erneuern, bei starkem Staubanfall Wartungsinter- BA
vall verkürzen
m m m Befestigungsschrauben und Antriebsriemen des Klimakompressors prüfen BA
m m m Trocknereinheit prüfen (Feuchtigkeit, Füllung, Zustand) BA
- bei Bedarf erneuern, Anlage evakuieren und neu befüllen
m m m Wasserablassventil Klimaanlage reinigen BA
m Elektrische Leitungen auf Scheuerstellen und Steckverbindungen auf Festsitz prüfen BA
Klimaanlage - Überprüfung durch Kältetechnik - Fachpersonal
- 1x jährlich SH
Fahrgetriebe
o l m m m Ölstand für Dichtungsraum prüfen
- mind. 1x jährlich
- oder bei Aufleuchten der Kontrollleuchte BA
o m m m Getriebeölstand prüfen - Magnetstopfen reinigen BA
o m m Verschraubungen auf Festsitz prüfen BA/SH
1)
o m m Getriebeöl erneuern - Magnetstopfen reinigen BA
o m m Dichtungsraum Schmieröl erneuern / Dichtungsraum spülen BA
m m Ölprobe aus Getriebe vor Ölwechsel entnehmen und zur Analyse einsenden BA
Laufwerk
n n m m m Befestigungsschrauben und Muttern der Laufwerkskomponenten, spez. Platten- und BA
Kettenradsegmentschrauben auf Festsitz prüfen
l m m m Pendelbrückenlager abschmieren BA
- Intervall bei Bedarf kürzen
o m m Ölstand der Stützachsenlager prüfen (PR724 / PR734 / PR744) BA
m m m Sämtliche Laufwerksteile auf Dichtheit prüfen BA
m m m Leitradführungen prüfen / einstellen, bei Bedarf Teile erneuern BA
o m Stirnseitige Achslagerschrauben auf Festsitz prüfen (Nur PR 754) BA
o Kettenspannung auf Arbeitseinsatz einstellen BA
- bei Bedarf / Einsatzwechsel
Laufwerk reinigen BA
- bei Bedarf
Laufwerksverschleiß prüfen SH
- bei Bedarf
5-4
5. Wartung


bei Übergabe
alle 1000
alle 2000
alle 250
alle 500
alle 8 - 10
alle 50

Arbeitsausrüstung
o l l l m m m Schneidkanten, Ecken und Aufreißerspitzen auf Verschleiß prüfen - Auf einsatzgerechte Bestük- BA
kung achten
o n m m m Schild - Mittelstellung und Befestigung der Lasche prüfen
- und bei jedem Anbau BA
m m m Sämtliche Lagerstellen auf Spiel / Verschleiß prüfen BA
n m m m Schrauben, Muttern und Bolzensicherungen auf Festsitz prüfen BA
m m m Ausrüstung auf Gewaltschäden prüfen BA
Allgemein
o l m m m Sämtliche Schmierstellen gemäß Schmierplan abschmieren
- Intervall bei Bedarf kürzen BA
o m m m Gesamte Maschine auf richtige Wartung und ordnungsgemäßen Zustand prüfen BA
o Maschinenliteratur, speziell Betriebsanleitung / Sicherheitshinweise dem Bedienungspersonal BA
erläutern
1) Ölqualität und Viskosität siehe Kapitel "Schmier- und Betriebsstoffe".

5-5
5. Wartung
5.2 Füllmengen, Schmierplan
5.2.1 Empfohlene Schmier- und Betriebsstoffe
Benennung Empfohlener Schmierstoff Füllmenge Einheit

Dieselmotor Liebherr Motoroil 10W-40 29 l
(mit Filterwechsel) Liebherr Motoroil 10W-40 7.7 US gal.
low ash
Liebherr Motoroil 5W-30
Hydraulikanlage Liebherr Hydraulic Basic 68
Liebherr Hydraulic Basic
100
Liebherr Hydraulic HVI
Liebherr Hydraulic Plus
Arctic
Systeminhalt 232 l
61.3 US gal.
Tankinhalt 144 l
38 US gal.
Verteilergetriebe Liebherr Hypoid 3 l
85W-140EP 3.3 quarts
Liebherr Syntogear Plus
75W-90
Liebherr Gear Basic 90 LS
Fahrgetriebe Liebherr Hypoid PR 724 L/XL
85W-140EP
2 x 15 l
2 x 15.9 quarts
PR 724 LGP
2 x 20 l
2 x 21.13 quarts
Gleitringdichtung Fahrge- siehe Hydraulikanlage 2x3 l
triebe 2 x 3.3 quarts
Achslager siehe Hydraulikanlage 2x4 l
2 x 4.2 quarts
Kraftstofftank Handelsüblicher Dieselkraft- 365 l
stoff mit Schwefelgehalt 96.4 US gal.
kleiner oder gleich 0,5%
Kühlmittel Liebherr Antifreeze Mix 30 l
Liebherr Antifreeze Concen- 7.9 US gal.
trate
Gesamtinhalt 30 l
7.9 US gal.
Scheibenwaschanlage Handelsübliches Scheiben- 9,5 l
waschmittel oder 10 quarts
denaturierter Alkohol
Kältemittel Klimaanlage R143a 1600 g
Kälteöl im Klimakompressor 200 ccm
5-6
5. Wartung
5.2.2 Schmierplan
Der Schmierplan dient als Übersicht über den Ort der Wartungsstellen
an der Maschine und den Zeitraum der Wartungsintervalle.
Detaillierte Informationen finden Sie im Abschnitt "Wartungs- und Inspek-
tionsplan", sowie in den einzelnen Beschreibungen über die Durchfüh-
rung der Wartungstätigkeiten, siehe im Abschnitt "Wartung".
Für detaillierte Informationen über die erforderlichen Schmier- und
Betriebsstoffe, sowie Füllmengen, siehe im Abschnitt "Schmier- und
Betriebsstoffe".
Schmierplan - Bild
5-7
5. Wartung
5.2.3 Schmierplan Symbole
Dieselmotor
Hydrauliktank
Verteilergetriebe
Fahrgetriebe
Fahrgetriebe Gleitringdichtung
Achslager
Pendelbrückenlager
Schmierpunkte
Scharniere
Intervalle in Betriebsstunden
Ölstand prüfen
Ölwechsel einmalig
Ölwechsel
Abschmieren
5-8
5. Wartung
5.3 Schmier- und Betriebsstoffe
5.3.1 Allgemeine Angaben

Beachten Sie die Angaben für Schmier- und Betriebsstoffe. Schmieren
Sie die Maschine und wechseln Sie die Öle innerhalb der vorgegebenen
Zeitabstände. Weitere Informationen siehe: "Schmierplan" und "War-
tungs- und Inspektionsplan". Den Arbeitsplatz bei diesen Tätigkeiten
sauber halten. Das erhöht die Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der
Maschine.
• Alle Arbeiten an der Maschine auf ebenem und festem Boden durch-
führen.
• Dieselmotor abstellen, Zündschlüssel abziehen und Batteriehaupt-
schalter auf Stellung 0 (aus) drehen.
• Schmiernippel vor dem Schmieren reinigen.
• Alle Einfüllpunkte einschließlich deren Umgebung vor dem Öffnen
reinigen.
• Ölwechsel vorzugsweise bei betriebswarmem Öl durchführen.
• Nach jedem Ölwechsel oder Nachfüllen die Füllmenge (das Niveau)
des betreffenden Aggregates überprüfen (die angegebenen Füllmen-
gen sind Richtwerte).
• Alte Schmier- und Betriebstoffe in geeigneten Behältern auffangen und
entsprechend der gültigen Vorschriften umweltgerecht entsorgen.
5.3.2 Dieselkraftstoffe
Spezifikation
Dieselkraftstoffe müssen den Mindestanforderungen der nachstehend
angeführten Spezifikationen entsprechen.
Zugelassene Spezifikationen:
– DIN EN 590
– ASTM D 975-89a - 1D und 2D
Weitere Kraftstoffspezifikationen nur nach Rücksprache mit Liebherr.
Schwefelgehalt im Dieselkraftstoff
In DIN EN 590 ist maximal 50 mg/kg (maximal 0,005 Gewichtsprozent)
Schwefelgehalt zulässig.
5-9
5. Wartung
"Schwefelarme" Dieselkraftstoffe mit einem Schwefelgehalt von weniger

als 0,05% sind nur dann geeignet, wenn durch Additivzugabe eine
Schmierfähigkeit gewährleistet ist. Die Dieselkraftstoff-Schmierfähigkeit
muss nach HFRR (60) Test maximal 460 µ sein (lubricity korrigierter
"wear scar diameter" [1,4] bei 60 °C).
Wenn Dieselkraftstoffe mit einem Schwefelgehalt von mehr als 0,5 Ge-
wichtsprozent verwendet werden, die Ölwechselintervalle halbieren.
Dieselkraftstoffe mit Schwefelgehalt mehr als 1 % sind nicht zulässig.
Die Kraftstoffnorm ASTM D 975 sieht nicht vor, dass die Kraftstoffe eine
Kraftstoff- Schmierfähigkeitsprüfung zu bestehen haben. Eine schriftli-
che Bestätigung des Kraftstofflieferanten muss vorliegen. Die Additi-
vierung sollte vom Lieferanten - in seiner Eigenschaft als
Qualitätsverantwortlicher für den Kraftstoff - vorgenommen werden.
Die Zugabe von Sekundär Lubricity Additiven durch den Kunden wird
nicht empfohlen.
Schriftliche Bestätigung des Lieferanten einholen.
Eine Cetanzahl von mindestens 45 ist für Kraftstoffe nach ASTM D 975
erforderlich.
Eine Cetanzahl über 50 ist vorzuziehen, besonders bei Temperaturen
tiefer als 0°C bzw. 32°F.
Dieselkraftstoff bei tiefen Temperaturen (Winterbetrieb)

Dieselkraftstoff scheidet bei sinkenden Außentemperaturen Paraffinkri-
stalle aus, die den Fließwiderstand im Kraftstoff-Filter so vergrößern,
dass eine ausreichende Kraftstoffversorgung des Dieselmotors nicht
mehr gewährleistet ist.
Gefahr Explosionsgefahr durch falschen Kraftstoff!

Zumischen von Petroleum oder Normalbenzin führt zu Beschädigung
des Dieselmotors.
Wenn die Maschine im arktischen Klima eingesetzt wird:
• Spezielle Dieselkraftstoffe verwenden, die ein ausreichendes Fließver-
halten besitzen.
Wenn die Außentemperatur unter -20°C sinkt:
• Starthilfeeinrichtung (z.B. Kraftstofffilterheizung) verwenden.
• Kein Petroleum oder Normalbenzin dem Dieselkraftstoff beimengen.
5.3.3 Schmieröle für Dieselmotoren
Schmieröl-Qualität
Für moderne Dieselmotoren werden heute nur hochlegierte Schmieröle
verwendet.
Sie bestehen aus Grundölen, denen Zusätze (Additive) beigemischt sind.
Die Schmierölvorschrift für Liebherr-Dieselmotoren basiert auf folgenden
Spezifikationen und Vorschriften.
5 - 10
5. Wartung
Spezifikation
ACEA - Klassifikation (Association des Constructeurs Européens de E4, E6, E7
l'Automobile) Achtung: Partikelfilterbetrieb nur mit E6 zulässig
API - Klassifikation (American Petroleum Institute) CH-4, CI-4
Achtung: reduzierte Ölwechselintervalle beachten
Schmieröl - Viskosität
Die Auswahl der Schmierölviskosität (Zähigkeit) erfolgt nach der SAE -
Klassifikation (Society of Automotive Engineers).
Maßgebend für die richtige Auswahl der SAE - Klasse ist die Umge-
bungstemperatur.
Die Auswahl der SAE - Klassifikation gibt keinen Aufschluss über die
Qualität eines Schmieröls.
Zu hohe Viskosität kann zu Startschwierigkeiten führen, zu niedrige
Viskosität kann die Schmiereffizienz gefährden.
Die in der Grafik angeführten Temperaturbereiche sind Richtlinien, diese
können kurzfristig über- oder unterschritten werden.
Temperaturabhängige Auswahl der SAE-Klasse

Folgendes Dieselmotorenöl wird für eine Umgebungstemperatur von
-20°C (-4°F) bis +45°C (+113°F) empfohlen:
Liebherr Motoroil 10W-40 , Spezifikation ACEA E4
Liebherr Motoroil 10W-40 low ash , Spezifikation ACEA E6
Folgendes Dieselmotorenöl wird für die Umgebungstemperatur von

-30°C (-22°F) bis +30°C (+86°F) empfohlen:
Liebherr Motoroil 5W-30 , Spezifikation ACEA E4
Schmieröl - Wechselintervalle
Wechselintervalle siehe Kapitel "Wartungs- und Inspektionsplan".
– Ölwechsel je nach Klimazone, Schwefelgehalt im Kraftstoff und Öl-
qualität laut nachfolgender Tabelle.
Bei nicht Erreichen der angegebenen Betriebsstunden (h) im Jahr, sind

Dieselmotoröl und Filter mindestens einmal jährlich zu wechseln.
Verschiedene Erschwernisfaktoren (erschwerte Einsatzbedingungen)
verändern das Wartungsintervall.
Erschwernisfaktoren können sein:

– häufige Kaltstarts
– Schwefelgehalt im Kraftstoff über 0,5 %
5 - 11
5. Wartung
– Einsatztemperatur unter -10°C

Sind Erschwernisfaktoren gegeben, so muss der Öl- und Filterwechsel
laut nachfolgender Tabelle durchgeführt werden.
Außentemperatur Schwefelgehalt im Kraftstoff CH-4, CI-4 E4, E6, E7

Klima normal bis -10 °C bis 0,5 % 250 h 500 h
über 0,5 % 125 h 250 h
unter -10 °C bis 0,5 % 125 h 250 h
über 0,5 % nicht zuläs- 125 h
sig
5.3.4 Hydrauliköl
Entsprechend den nachfolgenden Angaben können folgende Öle als
Hydrauliköl verwendet werden.
Maximaler Wassergehalt des Hydrauliköls: kleiner 0,1 %
Liebherr-Hydrauliköl
Liebherr empfiehlt für die Maschinen, je nach Temperaturbereich, folgen-
de Hydrauliköle:
Liebherr-Hydrauliköl, temperaturabhängige Auswahl der Viskositätsklasse
A Umgebungstemperatur C Betriebsbereich
B Kaltstartbereich mit Warmlauf-
vorschrift
Liebherr Hydraulic Plus und Liebherr Hydraulic Plus Arctic sind

sowohl für Bio-, als auch für den Langzeiteinsatz geeignet.
Sollten Liebherr-Öle vor Ort nicht zu beschaffen sein, so müssen statt-

dessen Motorenöle gemäß dem nachfolgenden Absatz "Motorenöl als
Hydrauliköl" verwendet werden (nach Rücksprache mit dem zuständigen
Kundendienst).
Andere Hydrauliköle als die von Liebherr dürfen nicht verwendet werden.
Motorenöl als Hydrauliköl

Bei Verwendung von Motorenölen (Fremdprodukten) empfehlen wir dem
Kunden, sich vorab beim Ölhersteller zu vergewissern, dass die nachfol-
gend geforderten Spezifikationen durch das Fremdprodukt erfüllt werden.
5 - 12
5. Wartung
Motorenöle für den Einsatz als Hydrauliköl sind entsprechend den fol-
genden Angaben zu wählen:
Einbereichsöle (1): API - CD / ACEA - E1
(MB 226.0 und 227.0)
Mehrbereichsöle (2): API - CD, CE, CF / ACEA - E2, E3, E4
(MB 227.5, 228.1, 228.3 und 228.5)
Motorenöl für den Einsatz als Hydrauliköl, temperaturabhängige Auswahl der

Viskositätsklasse (SAE Klasse)1)
A Umgebungstemperatur C Betriebsbereich
B Kaltstartbereich mit Warmlauf- 1 Einbereichsöle
vorschrift 2 Mehrbereichsöle
1)
Bei abweichender Viskositätsklasse: Rückfrage beim Kundendienst
Warmlaufvorschrift
Der schwarze Balken B kennzeichnet Umgebungstemperaturen, die bis
zu 20°C unterhalb des Betriebsbereiches C liegen.
Erfolgt ein Kaltstart bei Umgebungstemperaturen innerhalb von Bereich

B , gilt für die Hydraulikflüssigkeit folgende Warmlaufvorschrift:
1. Dieselmotor nach dem Anlassen nur auf mittlere Drehzahl einstellen
(maximal die Hälfte der Höchstdrehzahl).
2. Arbeitshydraulik vorsichtig ansteuern. Hydraulikzylinder betätigen und
kurzzeitig gegen Anschlag fahren.
3. Nach ca. fünf Minuten zusätzlich die Fahrhydraulik ansteuern. Warmlauf-
dauer insgesamt ca. zehn Minuten.
Erfolgt ein Kaltstart bei noch tieferen Umgebungstemperaturen, gilt fol-

gende Warmlaufvorschrift:
– Vor dem Anlassen des Dieselmotors den Hydrauliktank vorwärmen.
Anschließend Warmlaufvorschrift gemäß Punkt 1. beginnen.
Biologisch schnell und leicht abbaubare Hydrau-

liköle
5 - 13
5. Wartung
Achtung Unsachgemäße Vermischung von Hydraulikölen!

Die Vermischung von biologisch schnell und leicht abbaubaren Hydrau-
likölen auf Esterbasis untereinander oder mit Mineralölen kann zu
aggressiven Reaktionen führen. Schäden an der Hydraulikanlage sind
die Folge.
– Vermischung biologisch schnell und leicht abbaubarer Hydrauliköle
verschiedener Hersteller sowie die Vermischung mit Mineralölen un-
terlassen.
Liebherr empfiehlt für die Maschine, je nach Temperaturbereich:

Liebherr Hydraulic Plus oder Liebherr Hydraulic Plus Arctic.
Es handelt sich um Polyalphaolefine (HEPR) gemäß CEC-L-33-A-93,
biologisch schnell und leicht abbaubar.
Bei Verwendung dieser Hydrauliköle ist eine Nebenstromfilterung nicht
zwingend vorgeschrieben.
Sollten diese Öle vor Ort nicht zu beschaffen sein, so dürfen nur Öle auf
Basis vollgesättigter synthetischer Ester (HEES) verwendet werden
(nach Rücksprache mit dem zuständigen Kundendienst).
Bei Verwendung von synthetischen Estern empfehlen wir die Hydraulik-
schläuche nach 4.000 Betriebsstunden oder spätestens nach vier Jahren
Einsatzdauer zu wechseln.
Öle auf pflanzlicher Basis sind wegen der ungünstigen Temperaturbe-
ständigkeit nicht zulässig.
Polyglykole sind wegen ihrer lackschädigenden Wirkung ebenfalls nicht
zulässig.
Bei Verwendung von Fremdprodukten empfehlen wir dem Kunden, sich
vorab beim Ölhersteller zu vergewissern, dass die oben geforderten
Spezifikationen durch das Fremdprodukt erfüllt werden.
Ölwechsel, Ölanalyse, Filterwechsel
Ölwechsel
Liebherr empfiehlt den Betrieb mit regelmäßigen Ölanalysen.
(Weitere Informationen siehe: Ölanalyse)
Ölsorte Ölwechsel
keine Bio- Anwendung Bio-Anwendung (nur mit Ölana-

lyse A) zulässig)
A)
ohne Ölanalyse mit Ölanalyse (optional)
Liebherr Mineralöl alle 3000 h alle 6000 h -- C)

Liebherr Hydraulic Basic 68
Liebherr-PAO B) alle 4000 h alle 8000 h alle 8000 h

Liebherr Hydraulic Plus Arctic
Fremdprodukt - Mineralöl alle 2000 h alle 2000 h -- C)
Fremdprodukt - Vollgesättigter -- C) -- C) alle 2000 h

synthetischer Ester
Ölwechselintervalle
5 - 14
5. Wartung
A)
Wenn das Ergebnis der Ölanalyse positiv ausfällt, darf das Öl auch länger eingesetzt werden.
A)
Wenn das Ergebnis der Ölanalyse negativ ausfällt, muss das Öl sofort gewechselt werden.
B)
PAO = Polyalphaoleofin
C)
Kombination nicht zulässig
Bio-Anwendung bedeutet, dass am Einsatzort der Maschine die Ver-
wendung von biologisch leicht abbaubarem oder umweltfreundlichem
Hydrauliköl vorgeschrieben ist.
Wenn eine Maschine weniger als 1000 Stunden im Jahr betrieben wird,
ist eine Ölprobe einmal im Jahr erforderlich. Hydrauliköl mit langer
Verweilzeit in der Maschine sollte jedoch spätestens nach vier Jahren
(Mineralöle und vollgesättigtesynthetische Ester) sowie spätestens nach
sechs Jahren (Liebher-Plus-Öle) gewechselt werden.
Wenn eine Maschine länger als sechs Monate ununterbrochen stillgelegt
ist, ist vor der Wiederaufnahme des Betriebs eine Ölanalyse erforderlich.
Ölanalyse
Liebherr empfiehlt, regelmäßige Ölanalysen bei der Firma OELCHECK

durchführen zu lassen und den Ölwechsel entsprechend dem Laborbe-
richt vorzunehmen:
– gelbes Set für Biologisch schnell und leicht abbaubare Hydrauliköle

– grünes Set für Mineralöle
Siehe auch Kundendienst- Produktinformation.
Gründe für regelmäßige Ölanalysen:

– Kosteneinsparung aufgrund längerer Ölwechselintervalle
– Information über Hydrauliksystem, Komponenten und Medium
– Umwelt- und Ressourcenschutz
Ölprobenentnahme / Einsatzbedingung
Ölprobenentnahme an Maschinen im Normaleinsatz
Ölprobenentnahme an Maschinen im staubintensiven Einsatz
Die Häufigkeit der Ölprobenentnahme richtet sich nach den Einsatzbe-

dingungen.
Ölsorte Ölprobenentnahme
keine Bio-Anwendung (Ölanalyse optional) Bio-Anwendung (Ölanalyse vorgeschrieben)
Liebherr Mineralöl alle 1000 h alle 250 h -- B) -- B)


Liebherr-PAO A) alle 1000 h alle 250 h erstmals bei 0 h, dann erstmals bei 0 h, dann
alle 1000 h alle 250 h
Liebherr Hydraulic Plus Arctic
Fremdprodukt - Mineralöl erstmals bei 1000 h, dann alle 250 h -- B) -- B)

alle 500 h
5 - 15
5. Wartung
Fremdprodukt - Vollgesättigter -- B) -- B) erstmals bei 0 h, dann erstmals bei 0 h, dann

synthetischer Ester alle 500 h alle 250 h
Ölprobenentnahme je nach Einsatzbedingung
A)
PAO = Polyalphaoleofin
B)
Kombination nicht zulässig
Filterwechsel
Filterwechsel an Maschinen im Normaleinsatz
Filterwechsel an Maschinen im staubintensiven Einsatz
Die Häufigkeit des Filterwechsels richtet sich nach den Einsatzbedingun-

gen.
Wechsel Rücklauffilter (zulässig sind ausschließlich Liebherr Filter)
alle 1000 h
alle 500 h
5.3.5 Schmieröle für Pumpenverteilergetriebe
Qualität
Empfohlener Schmierstoff Spezifikation

Liebherr Hypoid 85W-140 EP API: GL-5
MIL-L: 2105 D, PRF-2105 E
Liebherr Gear Basic 90 LS API: GL-5
MIL-L: 2105 D
Liebherr Gear Hypoid 90 EP API: GL-5
MIL-L: 2105 B, C, D
Liebherr Syntogear Plus 75W-90 API: GL-4, GL-5, MT-1
MIL-L: 2105 D, PRF-2105 E

dessen Öle gemäß der Spezifikation verwendet werden (nach
Rücksprachen mit dem zuständigen Kundendienst).
Viskosität
5 - 16
5. Wartung
A Umgebungstemperatur

Klassifikation (Society of Automotive Engineers). Die SAE-Klasse gibt
keinen Aufschluss über die Qualität eines Schmieröls. Maßgebend für
die richtige Auswahl der SAE - Klasse ist die Umgebungstemperatur. Die
Funktion von Achsen und Getrieben kann durch die falsche Viskosität
beeinträchtigt werden.
5.3.6 Schmieröle für Fahrgetriebe
Qualität
Empfohlener Schmierstoff Spezifikation

Liebherr Hypoid 85W-140 EP API: GL-5
MIL-L: 2105 D, PRF-2105 E
Liebherr Syntogear Plus 75W-90 API: GL-4, GL-5, MT-1
MIL-L: 2105 D, PRF-2105 E

dessen Öle gemäß der Spezifikation verwendet werden (nach Rückspra-
chen mit dem zuständigen Kundendienst).
Viskosität
5 - 17
5. Wartung
A Umgebungstemperatur

Klassifikation (Society of Automotive Engineers). Die SAE-Klasse gibt
keinen Aufschluss über die Qualität eines Schmieröls. Maßgebend für
die richtige Auswahl der SAE-Klasse ist die Umgebungstemperatur. Die
Funktion von Achsen und Getrieben kann durch die falsche Viskosität
beeinträchtigt werden.
5.3.7 Öl für Gleitringdichtung Fahrgetriebe

Hydrauliköl, siehe Hydraulikanlage
Ölqualität und Viskosität analog der Hydraulikanlage verwenden.
5.3.8 Öl für Achslager

Hydrauliköl, siehe Hydraulikanlage
Ölqualität und Viskosität analog der Hydraulikanlage verwenden.
5.3.9 Schmierfett und weitere Schmierstoffe
Schmierfett für Zentralschmieranlage, allgemeine Schmierstellen

Liebherr empfiehlt für die Schmierung der Maschine, insbesondere für
Bolzen, Achsen und Schrauben:
– Liebherr Universalfett 9900
5 - 18
5. Wartung
– Liebherr Universalfett Arctic (Tieftemperatureinsatz)

Das Fett muss der Spezifikation KP2k, Konsistenz 2 oder NLGI - Klasse
nach DIN 51818 und DIN 51825 oder EP 2 nach NF-T-60 132 entspre-
chen.
Das Fett muss aus einem Lithium - Komplex bestehen und einen
VKA-Wert von mindestens 2300 N nach DIN 51350 bzw. ASTM D 2596
aufweisen.
Kontaktspray für Schleifringe

Cramolin
Schmierstoff für Kolben, Kolbenmutter und Kolbenlagermontage an

Hydraulikzylindern
Gleitmo
Spezial-Korrosionsschutzmittel für Einbauräume von Dichtelemen-

ten an Hydraulikzylindern
Rostilo Tarp CFX
Die Temperatureinsatzbereiche der Liebherr-Fette sind wie folgt festge-

legt:
Temperatureinsatzbereiche Liebherr-Fette
A Nicht beim Einsatz in

Zentralschmieranlagen
B Kurzzeitige Temperaturspitzen
bis 200°C
Schmierfett für automatische Fettzentralschmieranlage

Fette mit Hochdruckzusätzen (EP-Fette) sind empfehlenswert.
Nur Fette gleicher Verseifungsart verwenden.
Achtung Ungeeignete Festschmierstoffe!

Festschmierstoffe (z.B. Graphit) können die Zentralschmieranlage ver-
stopfen oder beschädigen.

– Schmierfette gemäß o.a. Tabelle verwenden.
5.3.10 Öl für Scharniere und Gelenke

Scharniere und Gelenke ohne Schmiernippel mit Motorenöl schmieren.
5 - 19
5. Wartung
5.3.11 Entnahme von Ölproben
Gefahr ! Verletzungsgefahr durch drehende und heiße Motorteile!

Entgegen den Angaben in dieser Betriebsanleitung, darf zur Ölprobe-
nentnahme die linke Motorraumtür bei laufendem Dieselmotor geöffnet
werden.
– Vermeiden Sie das Tragen von Krawatten, Schals, offenen Jacken
und nicht anliegender Kleidung.
– Achten Sie auf heiße Abgasleitungen und Motorteile.
Die Ölprobe entnehmen Sie:
– Über die Ölprobenentnahmeventile (Hydraulik und Dieselmotor)
– Kurz nach dem Stillstand der Maschine - denn Schmutz und Ver-
schleißpartikel sind noch in Schwebe, eventuell vorhandenes Wasser
hat sich noch nicht abgesetzt.
– Bei Betriebstemperatur - warmes Öl lässt sich schneller entnehmen.
– Immer nach der gleichen Methode und an der gleichen Stelle.
– Nie aus dem Filter.
– Nicht kurz nach einem Ölwechsel oder nachdem größere Mengen Öl
nachgefüllt wurden.
– Nur in ein sauberes und trockenes Probengefäß.
– Mit der Handabsaugpumpe den Entnahmeschlauch ca. in die Mitte
des jeweiligen Ölvolumens eintauchen.
Probenentnahmestellen
Hydraulik -Ölprobenentnahmeventil
Hydraulikanlage a) Am SP- Anschluss über Ölprobenentnahmeventil 1 (empfohlene Me-

thode) oder
5 - 20
5. Wartung
SP - Anschluss
b) am SP- Anschluss 2 mittels Minimessschlauch oder
Entlüftungsschraube
c) Entlüftungsschraube am Hydrauliktank entfernen und mit geeigneter
Handabsaugpumpe Ölprobe entnehmen.
Dieselmotor - Ölprobenentnahmeventil
Dieselmotor a) Am Ölprobenentnahmeventil 2 mittels Entnahmeschlauch oder

5 - 21
5. Wartung
Dieselmotor - Ölmessstabrohr
b) mit Handabsaugpumpe über Ölmessstabrohr oder
c) Ölprobe beim Ölwechsel dem abfließenden Ölstrom entnehmen.
Pumpenverteilergetriebe - Ölmessstabrohr
Pumpenverteilergetriebe a) Mit Handabsaugpumpe über Ölmessstabrohr oder

b) Ölprobe beim Ölwechsel dem abfließenden Ölstrom entnehmen.
Öleinfüllöffnung
Fahrgetriebe Mit Handabsaugpumpe über Öleinfüllöffnung
Ölanalyse
Eine Ölanalyse sollte mindestens folgende Daten enthalten:
5 - 22
5. Wartung
Methode Bestimmung von

Atom-Emmissions-Spektroskopie (AES) Verschleißmetalle, Additive, Verunreinigungen
Eisen, Chrom, Zinn, Aluminium, Nickel, Kupfer, Blei, Molybdän,
Silber, Silizium, Kalium, Kalzium, Magnesium, Bor, Zink, Phosphor,
Barium
FT-Infrarot-Spektroskopie (FT-IR), Ölzustand und Verunreinigungen
Öloxidation, Glykol, Wasser, Nitration, Kraftstoff, Ruß
Viskosität Viskositätsmessung Viskosität bei 40°C und 100°C, Viskositätsindex
Hinweis auf Schmierfähigkeit und Vermischung
Analex PQ-Index Magnetischer Metallabrieb
Aussage über die Menge vom gesamten magnetisierbaren Eisenab-
rieb im Öl größer 5 micron
Liebherr empfiehlt die Ölanalysen bei der "Fa. Ölcheck" durchführen zu

lassen. Ein Set mit Probenflaschen, Entnahmeschlauch, Probenbegleit-
scheinen und Versandtaschen sind unter folgenden Bestellnummern bei
Liebherr erhältlich:
Id. Nr.: 70 18 369 (12 Einheiten)
Id. Nr.: 70 18 368 ( 6 Einheiten)
Eine Handpumpe zur Probenentnahme ist erforderlich und separat zu
bestellen. (Id.Nr.: 81 45 666).
Entnahme von Kühlmittel

Das Kühlmittel entnehmen Sie:
– bei kaltem Dieselmotor
Achtung Verbrühungsgefahr durch herausspritzendes Kühlmittel!

! Nahe der Betriebstemperatur ist das Motorkühlsystem heiß und unter
Druck.
! Verschlusskappe am Einfüllstutzen des Ausgleichsbehälter nur bei
abgekühltem Motor öffnen.
! Öffnen Sie den Verschlussdeckel des Ausgleichsbehälters nur, wenn
er soweit abgekühlt ist, dass man ihn anfassen kann. Den Deckel
dann vorsichtig drehen um zuerst den Überdruck abzulassen.
! Keinesfalls das Kühlsystem bei heißem Motor auffüllen.
! Hautkontakt mit Kühlmittel unbedingt vermeiden.
! Herstellerhinweise beachten.
– Spritzer in die Augen oder auf die Haut sofort mit viel Wasser
auswaschen.
Kühlmittelentnahmeventil
5 - 23
5. Wartung
5.4 Vorbereitende Tätigkeiten zur Wartung
Kühlanlage a) Am Kühlmittelentnahmeventil 3 mittels Entnahmeschlauch
Kühlmittel-Einfüllstutzen
b) über den Kühlmittel-Einfüllstutzen 2.

Vor der Durchführung diverser Wartungsarbeiten muss die Maschine,
wenn in der Beschreibung nicht ausdrücklich anders angegeben, in
Wartungsstellung gebracht werden.
Diverse Wartungsarbeiten sind z.B.:
– abschmieren der Ausrüstung,
– Ölstandskontrolle bzw. Ölwechsel beim Motor, Pumpenverteilergetrie-
be, Fahrgetriebe, Hydrauliktank usw.,
– Filterwechsel, sowie Wartungsarbeiten an der Hydraulikanlage.
Sicherheitsvorkehrungen zur Grundsätzlich sind bei der Durchführung von Wartungsarbeiten die
Wartung Unfallverhütungsvorschriften zu beachten!
Siehe im Abschnitt "Maßnahmen für eine sichere Wartung".

Stellen Sie sicher, dass immer Sichtkontakt zwischen dem Mann in der
Fahrerkabine und dem Wartungspersonal besteht.
Sichtkontakt
5 - 24
5. Wartung
Gefahr Unfallgefahr für das Wartungspersonal!

Durch Hantieren an der Maschine von zweiten Personen besteht
schwerste Unfallgefahr für das Wartungspersonal!
! Begeben Sie sich nie unbemerkt in einen Gefahrenbereich der Ma-
schine.
• Machen Sie sich unmissverständlich bemerkbar bevor Sie sich in

einen Gefahrenbereich der Maschine begeben.
5.4.1 Wartungsstellung
Nachfolgend ist die grundsätzliche Wartungsstellung beschrieben.
Sie ermöglicht den Zugang zu den einzelnen Wartungsstellen.
Wartungsstellung Um die Maschine in Wartungsstellung zu bringen, gehen sie wie folgt

vor.
Für detaillierte Beschreibungen zu den einzelnen Vorgängen siehe Ab-
schnitt "Bedienung, Betrieb".
Wartungsstellung
• Die Maschine auf waagrechtem Boden abstellen.

• Die Arbeitsausrüstung absenken.
• Sicherheitshebel nach oben legen.

• Den Startschlüssel abziehen.
5 - 25
5. Wartung
Batteriehauptschalter ausschalten
Der Batteriehauptschalter befindet sich rechts hinten im Batterieraum.
Wenn die Maschine verlassen wird bzw. bei Wartungs- und Reparaturar-
beiten, muss der Batteriehauptschalter ausgeschaltet werden.
• Den Batteriehauptschalter auf Position " 0 " stellen.
Motorraumtüren öffnen
Öffnen der Service-Türen und Bei geöffneten Türen wird der Zugang zu folgenden Aggregaten bzw.
-Hauben Komponenten ermöglicht:
– Dieselmotor
– Kühlanlage
– Luftfilter
– Pumpenverteilergetriebe
Öffnen nur bei stillstehendem Motor!
Gefahr Verletzungsgefahr durch drehende Motorteile!

Durch sich drehende oder bewegende Motorteile wie zum Beispiel -
Lüfterflügel oder Keilriemen, besteht Verletzungsgefahr!
! Die Motorraumtüren nur bei stillstehendem Motor öffnen.
5 - 26
5. Wartung
Motorraumtür öffnen
• Das Schloss mit dem Schlüssel öffnen.

• Die Tür mit dem Griff komplett öffnen.
– Den Türgriff nach außen klappen, um 90° drehen und die Tür öffnen.
• Die Motorraumtür oben wird in dieser Stellung durch den Gasdämpfer
und die Sperrklinke gehalten.
Gasdämpfer
Achtung Verletzungsgefahr durch zufallende Motorraumtür!

! Überprüfen, ob die komplett geöffnete Tür-Stellung durch den Gas-
dämpfer und die Sperrklinke gewährleistet wird.
– Ist die Funktion nicht gewährleistet, muss umgehend die Ursache

behoben werden.
Sperrklinke
5 - 27
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
• Zum Schließen der Motorraumtür die Sperrklinke 2 nach oben drük-

ken.
5.4.2 Elektrische Anlage

Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage der Maschine und bei allen
Schweißarbeiten ist die Batterie abzuklemmen.
• Batteriehauptschalter ausschalten.
• Kabel am Minuspol (-) zuerst abklemmen und zuletzt wieder anklem-
men.
Bei Lichtbogenschweißungen ist zusätzlich zum Abklemmen der Batterie
die Elektronikbox Dieselmotor abzustecken.
Dieselmotor - Elektronikbox abstecken
Dieselmotor - Elektronikbox ab- Die Dieselmotor - Elektronikbox ist im Motorraum rechts am Dieselmotor
stecken angebaut.
• Den Stecker 2 an der Dieselmotor - Elektronikbox 1 abstecken.
5.5 Dieselmotor
5.5.1 Motorölstand prüfen

– die Maschine in Wartungsstellung ist,
– die rechte Motorraumtür geöffnet ist.
Ölmessstab
5 - 28
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
Nach Abstellen des Motors kurze Pause zum Sammeln des Öles in der
Ölwanne gewähren.
• Ölmessstab 1 herausziehen, mit sauberem Lappen abwischen und bis
zum Anschlag einstecken.
• Ölmessstab nochmals herausziehen und den Ölstand feststellen.
Der Ölstand muss zwischen den Markierungen MIN und MAX sein.
Öl einfüllen
Wenn der Ölstand zu niedrig ist:
• Öleinfüllkappe 2 abnehmen und Öl nachfüllen. Ölqualität siehe Kapitel
"Schmier- und Betriebsstoffe".
• Öl über Einfüllstutzen auffüllen.
• Ölstand abermals kontrollieren, Dieselmotor nicht über die "MAX" Mar-
kierung mit Öl befüllen.
• Die Einfüllkappe reinigen, auf den Einfüllstutzen aufsetzen und festzie-
hen.
5.5.2 Motorraum
– die Maschine in Wartungsstellung ist, siehe im Abschnitt
"Wartungsstellung",
– die Motorraumtüren geöffnet sind.
Dieselmotor - Anordnung und • Gesamten Motorraum auf Beschädigungen und Verschmutzung über-
Bodenwannen auf Verschmut- prüfen.
zung prüfen
Bei starker Verschmutzung ist die Motor- Kühleranordnung und der
Bodenwannenbereich zu reinigen.
Dieselmotor reinigen Bei der Motorreinigung mittels Wasser- oder Dampfstrahl dürfen elektri-
sche Messwertgeber, wie z.B. Öldruckschalter, keinem direkten Strahl
ausgesetzt werden.
5 - 29
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
Achtung Beschädigungsgefahr des Dieselmotors!

Eindringende Feuchtigkeit führt zu Kontaktkorrosion und zum Ausfall der
Messfunktion.
! Elektrische Messwertgeber, wie z.B. Öldruckschalter, keinem direkten
Wasser- oder Dampfstrahl aussetzen.
• Motor mittels Dampfstrahler vorsichtig reinigen.
5.5.3 Motoröl wechseln

– das Motoröl warm ist,
– die rechte Motorraumtür geöffnet ist,
– ein entsprechendes Auffanggefäß und der Ablassschlauch mit Ventil-
anschluss bereitsteht,
– die richtige Ölqualität und Menge laut Angaben in Kapitel "Schmier-
und Betriebsstoffe" bereitsteht.
Bodenwannendeckel
• Bodenwannendeckel abschrauben.
– Bei starker Materialablagerung im Bodenwannenbereich müssen die
Bodenwannen demontiert und gereinigt werden.
Gefahr ! Verletzungsgefahr beim Demontieren der Bodenwannen.

Durch die beengten Platzverhältnisse und dem hohen Gewicht der Bo-
denwannen, ist das Demontieren sehr schwierig.
Zum Demontieren der Bodenwannen ist ein geeignetes Hebezeug erfor-
derlich.
• Verschlusskappe am Ölablassventil an der Ölwanne abschrauben.
Achtung ! Beim Ablassen von heißem Motoröl besteht Verbrühungsgefahr.

Vermeiden Sie Hautkontakt mit dem Motoröl.
Tragen Sie beim Ölwechsel Schutzhandschuhe.
5 - 30
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
Ölablassventil
• Ölablassschlauch auf das Ölablassventil aufschrauben und das Öl in

den bereitgestellten Behälter ablaufen lassen.
• Ölablassschlauch abschrauben und die Verschlusskappe am Ölablass-
ventil aufschrauben.
• Um das verbrauchte Motoröl komplett aus dem Dieselmotor abzulas-
sen, muss aus der Ölwanne (kleiner Sumpf) zusätzlich das Öl
abgelassen werden.
Verschlussschraube
• Die Verschlussschraube 2 ausschrauben.

• Öl (ca. 3 Liter) in den bereitgestellten Behälter ablaufen lassen.
• Die Verschlussschraube 2 einschrauben.
• Bodenwannendeckel montieren.
Öl einfüllen
5 - 31
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
• Frisches Öl über Einfüllstutzen 1 bis zur Markierung MAX am Ölmess-

stab einfüllen.
• Die Einfüllkappe reinigen, auf den Öleinfüllstutzen 1 aufsetzen und
festziehen.
– Die Kontrollleuchte Dieselmotorstörung muss kurz nach dem Starten
erlöschen.
– Fehlercode ER-8002 darf nur kurzzeitig im Display angezeigt werden.
• Dieselmotor abstellen und nach ca. 1-2 Minuten den Ölstand am
Messstab kontrollieren. Bei Bedarf Ölstand korrigieren.
5.5.4 Schmierölfilter wechseln

– zwei Liebherr Ölfilterpatronen sowie ein Bandschlüssel bereitsteht.
Gefahr Verbrennungsgefahr durch heiße Abgasanlage!

Hautkontakt mit der heißen Abgasanlage führt zu Verbrennungen.
– Abgasanlage abkühlen lassen.
Filterpatronen
• Geeigneten Behälter unter den Dieselmotor stellen.

– Schützen Sie den Keilrippenriemen beim Wechseln der Ölfilterpatro-
nen gegen auslaufendes Öl!
– Entfernen Sie nach dem Ölfilterwechsel alle Ölspuren am Dieselmo-
tor, auch hinter dem Schwingungsdämpfer damit diese später nicht
als Undichtheit des Radialwellendichtringes diagnostiziert wird.
• Ölfilterpatronen 1 mit einem Bandschlüssel lösen und den Filter ab-
schrauben.
• Dichtflächen an der Filterkonsole reinigen.
– Die alte Filterdichtung und deren Reste müssen vollständig entfernt
werden.
• Gummidichtringe an den neuen Filterpatronen dünn mit Motoröl be-
streichen.
• Neue Ölfilterpatronen anschrauben, bis der Dichtring an der Filterkon-
sole anliegt
Liegt der Dichtring an der Filterkonsole an:
5 - 32
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
• Ölfilterpatrone um 1/2 - 3/4 Umdrehung von Hand anziehen (kein

Werkzeug zum Anziehen verwenden).
– Die Kontrollleuchte Dieselmotorstörung muss kurz nach dem Starten
erlöschen.
• Motor abstellen, Dichtheit an den Ölfiltern und Ölstand kontrollieren.
Bei Bedarf Ölstand korrigieren.
5.5.5 Keilrippenriemen prüfen / wechseln

Der Riemenanbau ist selbstspannend und wartungsfrei. Es müssen le-
diglich der Keilrippenriemen und die Spannrollen auf Beschädigungen
bzw. Verschleiß überprüft werden.
Der Zugang zur Prüfung ist von der rechten Motorseite möglich.
Gebrochene oder beschädigte Riemen immer durch Neue ersetzen.
Keilrippenriemen
Riemenanordnung prüfen • Beschädigungen am Keilrippenriemen sind:

– Rippenbrüche
– Querrisse in mehreren Rippen
– Gummiknollen im Riemengrund
– Einlagerungen von Schmutz bzw. Steinen
– Rippen vom Riemengrund gelöst
– Querrisse auf dem Rücken
• Keilrippenriemen auf Beschädigung überprüfen.
• Die Riemenscheiben und Spannrolle auf einwandfreien Zustand und
Spiel prüfen (z.B. Profilabnutzung der Riemenscheiben, Beschädigung
der Spannrolle)
– Sind Teile beschädigt, die beschädigten Teile unverzüglich erneuern.
5 - 33
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
Keilrippenriemen wechseln
Keilrippenriemen wechseln • Knarre nach DIN 3122 D 12,5 (1/2") in das Vierkantloch 2 der Spann-
vorrichtung 1 stecken.
• Spannvorrichtung 1 gegen die Federkraft im Gegenuhrzeigersinn bis
zum Anschlag zurückschwenken und den Keilrippenriemen abnehmen.
• Die Riemenscheiben und Spannrolle auf einwandfreien Zustand und
Spiel prüfen (z.B. Profilabnutzung der Riemenscheiben, Beschädigung
der Spannrolle, abgeschlagene Lager).
– Sind Teile beschädigt, die beschädigten Teile unverzüglich erneuern.
• Den neuen Keilrippenriemen bei zurückgeschwenkter Spannvorrich-
tung 1 auf alle Riemenscheiben und die Spannrolle auflegen.
• Spannvorrichtung 1 wieder in Spannstellung bringen.
5.5.6 Dieselmotoranordnung auf Dichtheit und Zu-

stand prüfen
Dieselmotoranordnung
• Gesamte Motoranordnung auf Zustand und Dichtheit prüfen.

– Seien Sie besonders aufmerksam auf undichte Kraftstoffleitungen.
• Schadhafte Dichtungen unverzüglich auswechseln.
5 - 34
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
5.5.7 Befestigung der Ansaug- und Abgasleitungen

prüfen
Ansaug- Abgasleitungen
• Ansaugleitungen zwischen Turbolader, Ladeluftkühler und Motor auf

Dichtheit und Befestigung prüfen.
• Abgasleitungen zwischen Motor und Turbolader, Schalldämpfer und
Endrohr auf Dichtheit und Befestigung prüfen.
5.5.8 Ölabscheider
Ölabscheider-Filtereinsatz Der Ölabscheider ist schwungradseitig auf der rechten Seite vom Diesel-
wechseln motor angebaut.

– ein Original Liebherr Ölabscheider-Filtereinsatz bereitsteht.
Ölabscheider
• Ölabscheider und Umgebung sorgfältig reinigen.

• Ölabscheider-Verschlusskappe aufdrehen und abnehmen, bei Bedarf
Schraubendreher verwenden.
• Ölabscheider-Filtereinsatz herausziehen und umweltgerecht entsorgen.
5 - 35
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
• Neuen Ölabscheider-Filtereinsatz einsetzen und bis zum Anschlag

eindrücken.
• Ölabscheider-Verschlusskappe aufsetzen und von Hand bis zum An-
schlag zudrehen.
5.5.9 Dieselmotor Elektrosystem
Steuergerätelagerung
Steuergerätelagerung auf Zu- • Steuergerätelagerung auf Beschädigungen und festen Sitz prüfen.
stand prüfen
Problembeseitigung Stellen Sie beschädigte Lager fest:

• den Dieselmotor nicht starten,
• alle Lager austauschen.
Sensorik und Kabelverbindungen
Sensorik und • Alle Sensoren und Kabelverbindungen auf festen Sitz und Zustand
Kabelverbindungen auf Zu- prüfen.
stand prüfen
• Alle Kabel und Kabelbaum auf unbeschädigten Zustand sowie scheu-
erfreie Verlegung und vorschriftsmäßige Befestigung prüfen.
5 - 36
5. Wartung
5.5 Dieselmotor
Problembeseitigung Stellen Sie Beschädigungen an Kabelverbindungen, Kabelbaum oder

Sensoren fest:
• den Dieselmotor nicht starten,
• defekte Teile austauschen.
5.5.10 Schwingungsdämpfer
Schwingungsdämpfer
• Schwingungsdämpfer auf Verformung prüfen.
Problembeseitigung Stellen Sie eine Verformung des Schwingungsdämpfer fest:

• Motor nicht starten
• Schwingungsdämpfer austauschen
5.5.11 Heizflansche wechseln

Die Heizflansche sind am Eingang des Luftansaugrohres, an der rechten
und linken Seite, dem Schwungrad gegenüber am Dieselmotor ange-
baut.

– zwei entsprechende Heizflansche bereit stehen.
Heizflansch aus- und einbauen
5 - 37
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
• Batteriehauptschalter ausschalten und Minuskabel von der Batterie

abklemmen.
• Elektrische Anschlusskabel am Heizflansch abklemmen.
• Heizflansch ausbauen.
• Neuen Heizflansch einbauen.
• Elektrische Anschlusskabel am Heizflansch sowie Minuskabel an der
Batterie anklemmen.
5.6 Kühlanlage
5.6.1 Kühlmittelstand prüfen

Der Kühlmittel-Ausgleichsbehälter mit Einfüllstutzen befindet sich auf der
oberen Seite der Kühleinheit. Der Zugang zum Einfüllstutzen ist über die
Klappe in der Motorhaube gegeben.
Klappe Motorhaube
• Klappe in der Motorhaube durch Ziehen am Hebel 1 öffnen.

– die Klappe in der Motorhaube geöffnet ist.
Schauglas Kühlmittel
• Das Kühlmittel muss bei abgestelltem Dieselmotor im Schauglas 1

sichtbar sein.
• Ist das Kühlmittel im Schauglas nicht sichtbar, Kühlmittel nachfüllen.
5 - 38
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
Frostschutzmittel - Konzentra- Das nachzufüllende Kühlmittel muss die entsprechende Frostschutzmit-

tion tel-Konzentration aufweisen. Genaue Beschreibung siehe unter
"Korrosions-/ Frostschutz-Konzentration im Kühlmittel prüfen".
Verbrühungsgefahr

Druck.
Kühlmittel-Einfüllstutzen
Kühlmittel nachfüllen • Verschlusskappe am Einfüllstutzen 2 gegen den Uhrzeigersinn etwas

aufdrehen, bis Überdruck entweichen kann, danach öffnen.
! Hautkontakt mit Kühlmittel unbedingt vermeiden.

Achtung
– Beim Anmischen von Kühlmittel, Gummihandschuhe und Schutzbrille
tragen.
auswaschen.
5 - 39
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
Kühlmittel nachfüllen
• Kühlmittel bis Mitte Schauglas 1 auffüllen.

• Verschlusskappe 2 auf den Einfüllstutzen aufsetzen und festziehen.
5.6.2 Kühlanlage reinigen

Um eine einwandfreie Kühlung der zu kühlenden Medien zu gewährlei-
sten, sind die Kühler bei Bedarf zu reinigen. In staubintensiven Einsät-
zen sind die Kühler täglich zu kontrollieren und ggf. zu reinigen.
Verschmutzte Kühlereinheiten führen zu Überhitzung. Als Folge tritt
automatisch eine visuelle Warnung ein.
Staub und anderer Schmutz können mit unter Druck stehendem Wasser,
Dampf, oder Druckluft von den Kühlrippen entfernt werden. Die Verwen-
dung von Druckluft ist zu bevorzugen.
Achtung Bei unvorsichtiger Behandlung können die Kühlerlamellen beschädigt

werden.
! Keine harten Gegenstände oder zu hohen Wasserdruck beim Reini-
gen verwenden.
Kühler
• Kühlereinheiten mit Druckluft, Dampf oder Wasser reinigen.

• Motorraumtüren wieder schließen.
5 - 40
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
5.6.3 Kühlanlage kontrollieren

Kühlerverschluss
Kühlerverschluss kontrollieren • Kühlerverschluss auf Dichtheit kontrollieren.
Lüfter
Lüfter kontrollieren • Lüfter auf etwaige Beschädigungen kontrollieren.
5.6.4 Frostschutz-Konzentration im Kühlmittel prüfen

Das Kühlmittel muss ganzjährig mindestens 50 Vol. % aber nicht mehr
als 60 Vol. % Frostschutz-Konzentrat enthalten. Dies entspricht einem
Gefrierschutz bis ca. -37°C.
Stellen Sie sicher dass:
– die Motorraumtür geöffnet ist,
– das Prüfwerkzeug bereitsteht.
Vorgehen Frostschutz prüfen
5 - 41
5. Wartung
5.6 Kühlanlage

! Verschlusskappe am Behälter nur bei abgekühltem Dieselmotor öff-
nen - die Kühlmitteltemperaturanzeige am Segmentfeld der Anzeige-
einheit soll im unteren Drittel des Segmentfeldes liegen.
• Verschlusskappe am Behälter vorsichtig öffnen.

• Kühlmittelprobe entnehmen und mittels Prüfwerkzeug Frostschutz -
Konzentrat prüfen.
• Wenn die Frostschutz - Konzentration nicht erreicht wird:
Mischungsverhältnis des Frostschutzmittels im Kühlmittel korrigieren.
Vorgehen Frostschutzkonzentration richtig stellen

– Kühlmittelfüllmenge - siehe Füllmengen Tabelle.
• Wenn die Frostschutz - Konzentration zu gering ist:
Kühlflüssigkeit ablassen und entsprechend dem nachstehenden Dia-
gramm reinen Frostschutz nachfüllen.
Achtung Beschädigungsgefahr für den Dieselmotor!

Bei zu hohem Anteil von Korrosions- /Frostschutzmittel wird die Kühlwir-
kung verringert. Das führt in weiterer Folge zu Schäden am Dieselmotor!
! Verwenden Sie nie mehr als 60% Korrosions- /Frostschutzmittel.
5 - 42
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
Ermittlung der Nachfüllmenge am Beispiel -15°C
1 Korrosions - Frostschutzmittel 3 max. Frostschutztemperatur

(Konzentrat) - Nachfüllmenge (minus °C) im Kühlsystem
(Liter) 4 Kühlmittelmenge (Liter) im
2 Hilfslinien Kühlsystem
– Wird eine Frostschutztemperatur von -15 °C im Kühlsystem gemes-

sen, so fährt man entlang der Hilfslinie 2 (ausgehend von der gemes-
senen Frostschutztemperatur) nach links unten bis zur vertikalen
Linie Kühlmittelmenge 4 (50 Liter) und von diesem Punkt waagrecht
nach links außen (14,8 Liter Konzentrat).
Dadurch erhält man jene Nachfüllmenge Korrosions-Frostschutzmittel

(Konzentrat) 1 die ergänzt werden muss, um wieder auf -37°C Frost-
schutztemperatur zu kommen.
5 - 43
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
– Zur Wiederherstellung des richtigen Mischungsverhältnisses muss

mindestens die (vorher ermittelte Menge) aus dem Kühlsystem abge-
lassen werden.
• Ermittelte Menge reines Korrosions-Frostschutzmittel einfüllen.
• Zum Erreichen des erforderlichen Kühlmittel-Niveaus den Rest mit
dem vorher abgelassenen Kühlmittel wieder auffüllen.
Korrosionsschutzmittel ohne Bei Verwendung von DCA 4

Frostschutz / Konzentration im
Kühlmittel prüfen
• Kühlmittelprobe entnehmen und mit Prüfsatz CC 2602 M von Fleetgu-

ard analysieren.
Ergibt die Analyse keine DCA 4 Konzentration zwischen 0.6 - 1.06
Einheiten pro Liter, ist das Mischungsverhältnis siehe Herstellerangaben
zu korrigieren.
Bei Verwendung von wasserlöslichen Korrosionsschutzmittel:

– Caltex XL Corrosion Inhibitor Concentrate
– Chevron Heavy Duty Extendend Life Corrosion Inhibitor Nitrite Free
– Havoline Extended Life Corrosion Inhibitor (XLI)
– Total WT Supra
Das Mischungsverhältnis muss immer einen Wert von 2.8 +/- 0.9% Brix
aufweisen. Das entspricht 5-10% Korrosionsschutzmittel und 95-90%
Wasser.
• Kühlmittelprobe entnehmen und mit Refraktometer 2710 von der Firma
Gefo analysieren.
Gefo Refraktometer Nr. 2710
• Deckel und Prisma sorgfältig reinigen.

• 1-2 Tropfen Prüfflüssigkeit auf das Prisma geben.
– Durch Schließen der Klappe verteilt sich die Flüssigkeit.
• Durch das Okular gegen hellen Hintergrund sehen und die Skala
scharf einstellen.
• Werte an der blauen Trennlinie ablesen.
5 - 44
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
Ermittlung der Nachfüllmenge am Beispiel 1% Brix
1 Korrosions - Schutzmittel - 3 Refraktometerablesung in % 4 Kühlmittelmenge (Liter) im

Nachfüllmenge (Liter) Brix Kühlsystem
2 Hilfslinien
Wird ein Wert von 1% Brix im Kühlsystem gemessen, so fährt man

entlang der Hilfslinie 2 (ausgehend vom gemessenen Wert 1 Brix) nach
links unten bis zur vertikalen Linie Kühlmittelmenge im Kühlsystem 4 (50
Liter) und von diesem Punkt waagrecht nach links außen (2,4 Liter
reines Korrosionsschutzmittel 1).
Dadurch erhält man jene Nachfüllmenge des reinen Korrosions-Schutz-

mittels 1 das ergänzt werden muss, um wieder auf den geforderten Wert
2,8 Brix zu kommen.
– Zur Wiederherstellung des richtigen Mischungsverhältnisses muss
mindestens die (vorher ermittelte Menge) aus dem Kühlsystem abge-
lassen werden.
• Ermittelte Menge reines Korrosions-Schutzmittel einfüllen.
5 - 45
5. Wartung
5.6 Kühlanlage
• Zum Erreichen des erforderlichen Kühlmittel-Niveaus den Rest mit

dem vorher abgelassenen Kühlmittel wieder auffüllen.
5.6.5 Kühlmittel wechseln

– die Heizungshähne geöffnet sind,
– ein Auffangbehälter bereitsteht,
– die notwendige Menge Kühlmittel bereitsteht (siehe Kapitel "Schmier-
und Betriebsstoffe").
Verbrühungsgefahr

Druck.
Kühlmittel ablassen • Verschlusskappe am Einfüllstutzen gegen den Uhrzeigersinn etwas

aufdrehen, bis Überdruck entweichen kann, danach öffnen.
Achtung ! Hautkontakt mit Kühlmittel unbedingt vermeiden.

– Beim Anmischen von Kühlmittel, Gummihandschuhe und Schutzbrille
tragen.
auswaschen.
5 - 46
5. Wartung
5.7 Kraftstoff-Anlage
Ölkühlerplatte Ablassventil
• Motorraumtür links öffnen.

• Behälter unter das Ablassventil stellen.
• Verschlusskappe am Ablassventil abschrauben.
• Ablassschlauch (Teil der Werkzeugausrüstung) auf das Ablassventil
aufschrauben und das Kühlmittel in den bereitgestellten Behälter ab-
laufen lassen.
• Ablassschlauch abschrauben und die Verschlusskappe am Ablassven-
til aufschrauben.
Kühlmittel nachfüllen
Kühlmittel auffüllen • Über den Einfüllstutzen das gemäß "Schmier- und Betriebsstofftabelle"
vorgemischte Kühlmittel bis Mitte Schauglas 1 auffüllen.
• Kühlerverschluss am Einfüllstutzen aufsetzen und verschließen.
• Klappe in der Motorhaube schließen.
• Motorraumtüren schließen.
• Drehregler der Heizung auf "warm" stellen. Dieselmotor starten und
warm laufen lassen.
• Kühlmittelstand abermals kontrollieren und bei Bedarf korrigieren.
5 - 47
5. Wartung
Brandgefahr
Achtung ! Brandgefahr!
– Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage nicht rauchen und nicht mit
offenem Feuer oder Licht hantieren.
5.7.1 Kraftstofffilter Kondensat ablassen

– ein Auffangbehälter mit dem nötigen Fassungsvermögen bereitsteht.
Absperrhahn Kraftstoffanlage schließen
• Absperrhahn Kraftstoffanlage schließen.
Kraftstofffilter Kondensat ablassen
1 Filterkopf 3 Kraftstoff - Vorfilterpatrone

2 Kraftstoffhandförderpumpe 4 Wasserabscheiderbehälter
5 - 48
5. Wartung
5 Ablassschraube 8 Stecker Wasserstandssonde

6 Entlüftungsschraube
• Entlüftungsschraube 6 öffnen.
• Ablassschraube 5 öffnen und Kondensat in geeigneten Auffangbehäl-
ter solange ablassen, bis sauberer Kraftstoff abfließt.
Sobald sauberer Kraftstoff ausfließt:

• Ablassschraube 5 festziehen und Entlüftungsschraube 6 wieder schlie-
ßen.
• Absperrhahn Kraftstoffanlage öffnen.
5.7.2 Wasser und Bodensatz im Kraftstofftank

ablassen

Der Absperrhahn 1 ist über die rechte Motorraumtür erreichbar.
• Den Absperrhahn - Kraftstoffanlage 1 schließen.
Der Zugang zum Ablassventil ist am Maschinenheck nach dem Demon-
tieren des Abdeckbleches möglich.

den abstellen.
5 - 49
5. Wartung
Abdeckblech
• Die Sechskantschrauben 1 entfernen und das Abdeckblech

abnehmen.
Ablassventil - Kraftstofftank
• Verschlusskappe am Ablassventil an der Unterseite des Kraftstofftanks

abschrauben.
• Ablassschlauch auf das Ablassventil aufschrauben.
• Kondenswasser und Bodensatz in geeigneten Auffangbehälter solange
ablaufen lassen bis sauberer Kraftstoff abfließt.
til aufschrauben und festziehen.
• Abdeckblech mit Sechskantschrauben montieren.
• Absperrhahn - Kraftstoffanlage öffnen.
5.7.3 Kraftstofftank entleeren

Bei häufiger Filterverschmutzung muss der Kraftstofftank entleert und
gereinigt werden.
5 - 50
5. Wartung
• Den Absperrhahn - Kraftstoffanlage 1 schließen.

• Tankdeckel abschrauben.
Der Zugang zum Ablassventil ist am Maschinenheck nach dem Demon-
tieren des Abdeckbleches möglich.

den abstellen.
Abdeckblech
• Die Sechskantschrauben 1 entfernen und das Abdeckblech

abnehmen.
Ablassventil - Kraftstofftank
5 - 51
5. Wartung
• Verschlusskappe am Ablassventil an der Unterseite des Dieseltanks

abschrauben.
• Behälter mit geeignetem Fassungsvermögen unter das Ablassventil
stellen.
• Kraftstoff in geeigneten Auffangbehälter ablaufen lassen.
• Abdeckblech mit Sechskantschrauben montieren.
Kraftstofftank - Einfüllstutzen
• Am Kraftstoff - Einfüllstutzen Sicherungsring 1 demontieren.

• Einfüllsieb 2 herausnehmen, Einfüllsieb überprüfen und wenn erforder-
lich erneuern.
• Kraftstofftank überprüfen.
Problembeseitigung Ist der Kraftstofftank verschmutzt, muss dieser gereinigt werden.

Ist keine Reinigung erforderlich, Einfüllsieb und Sicherungsring wieder
montieren.
Kraftstofftank reinigen • Kraftstofftank komplett entleeren.
Reinigungsdeckel
• Den Fahrerstand wie beschrieben anheben.

– Der Zugang zum Reinigungsdeckel ist bei gekipptem Fahrerstand
möglich.
• Reinigungsdeckel demontieren.
5 - 52
5. Wartung
– O - Ring am Reinigungsdeckel kontrollieren bei Bedarf erneuern.

• Kraftstofftank reinigen.
• Reinigungsdeckel mit O - Ring montieren.
• Den Kraftstofftank befüllen.
• Den Absperrhahn - Kraftstoffanlage öffnen.
5.7.4 Kraftstoff - Filterpatronen wechseln

Der Kraftstoff-Vorfilter mit Wasserabscheider, Wasserstandsonde und
integrierter Kraftstoff-Handförderpumpe befindet sich auf der rechten Die-
selmotorseite.
Je nach Dieselmotorumfang ist der Kraftstoff-Vorfilter mit einer Kraftstoff-
vorwärmung ausgerüstet.

– original Liebherr Filterpatrone bereitsteht.
Kraftstoff-Vorfilterpatrone
1 Filterkopf 5 Ablassschraube
2 Kraftstoffhandförderpumpe 6 Entlüftungsschraube
3 Kraftstoff-Vorfilterpatrone 8 Stecker Wasserstandssonde
4 Wasserabscheiderbehälter
Kraftstoff - Vorfilter wechseln • Absperrhahn-Kraftstoffanlage schließen.

• Auffangbehälter unter Kraftstoff-Vorfilter stellen.
• Kraftstoff-Vorfilter und umliegenden Bereich sorgfältig reinigen.
• Elektrische Verbindungen von Wasserstandssonde trennen.
• Kraftstoff ablassen: Entlüftungsschraube 6 und Ablassschraube 5
aufdrehen.
• Filterpatrone 3 mit Bandschlüssel oder ähnlichem Werkzeug lösen und

abschrauben.
5 - 53
5. Wartung
Filterpatrone - Wasserabscheiderbehälter
• Wasserabscheiderbehälter 4 von der Filterpatrone 3 abschrauben.

• Alte Filterpatrone entsorgen.
• Wasserabscheiderbehälter nass reinigen und mit Pressluft trocknen.
• O-Ring 9 vom Wasserabscheiderbehälter leicht einölen.
• Wasserabscheiderbehälter an neuer Filterpatrone anschrauben, bis
der O-Ring an der Filterpatrone anliegt.
– Den Wasserabscheiderbehälter von Hand um 1/2 Umdrehung weiter
anziehen.
• Ablassschraube 5 schließen.
• Filterkopf reinigen und darauf achten, dass der Gewindeadapter fest
im Filterkopf sitzt.
• Dichtring 10 der neuen Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff schmie-
ren.
• Neue Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff füllen und anschrauben bis
der Dichtring am Filterkopf anliegt.
– Die Filterpatrone von Hand 1/2 Umdrehung weiter anziehen.
• Elektrische Verbindungen wieder herstellen, Entlüftungsschraube 6
schließen und Absperrhahn-Kraftstoffanlage öffnen.
• Kraftstoffsystem entlüften siehe Abschnitt "Kraftstoffanlage entlüften".
Kraftstoff-Feinfilter wechseln Der Kraftstoff-Feinfilter befindet sich an der rechten Seite des Dieselmo-
tors.
• Absperrhahn-Kraftstoffanlage schließen.
• Auffangbehälter unter Kraftstoff-Feinfilter stellen.
• Kraftstoff-Feinfilter und umliegenden Bereich sorgfältig reinigen.
Kraftstoff-Feinfilter
5 - 54
5. Wartung
• Filterpatrone 1 mit Bandschlüssel oder ähnlichem Werkzeug lösen und

abschrauben.
• Alte Filterpatrone entsorgen.
• Filtersockel reinigen und darauf achten, dass der Gewindeadapter fest
im Filtersockel sitzt.
• Dichtring 2 an der neuen Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff schmie-
ren.
Achtung Verunreinigung des Kraftstoffsystems verhindern.

! Neue Filterpatrone nur über die äußeren kleinen Öffnungen befüllen.
! Verhindern Sie, dass über die große Öffnung Verunreinigungen in die
Filterpatrone gelangen.
• Neue Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff befüllen.

• Filterpatrone anschrauben bis der Dichtring am Filterkopf anliegt.
• Die Filterpatrone von Hand um 1/2 Umdrehung weiter anziehen.
• Absperrhahn-Kraftstoffanlage öffnen und Kraftstoffsystem entlüften,
siehe Abschnitt "Kraftstoffanlage entlüften".
5.7.5 Kraftstofffilter / Kraftstoffsystem entlüften
Achtung ! Brand- und Explosionsgefahr!

Nicht rauchen.
Offenes Feuer vermeiden.
Nur bei abgestelltem Dieselmotor arbeiten.

– ein Auffangbehälter für Kraftstoff bereitsteht,
– gegebenenfalls neue Einspritzleitungen bereitstehen.
Ein Entlüften der Kraftstofffilter wird notwendig nach:
– Wechseln der Kraftstofffilter.
Ein Entlüften der Kraftstoffanlage (Niederdrucksystem, Hochdrucksystem)
wird notwendig nach:
– Leerfahren des Kraftstofftankes.
– Reinigen des Kraftstofftankes.
– Reparaturen an der Kraftstoffanlage.
Achtung ! Beschädigungsgefahr des Dieselmotors!

Zum Entlüften der Kraftstofffilter, keine Kraftstoff-/ Einspritzleitungen oder
Verschraubungen öffnen!
– Nur die Entlüftungsschraube am Filterkopf des Feinfilters öffnen.
5 - 55
5. Wartung
Kraftstofffilter entlüften
Kraftstofffilter entlüften • Absperrhahn Kraftstoffanlage öffnen.

• Entlüftungsschraube 1 am Filterkopf des Feinfilters lösen und 2 - 3
Gewindegänge herausdrehen.
• Handpumpe 2 betätigen.
Fließt blasenfreier Kraftstoff an der Entlüftungsschraube aus:
• Entlüftungsschraube 1 wieder festziehen.
• Handpumpe solange weiter betätigen, bis Sie einen stärkeren Wider-
stand spüren.
• Den Dieselmotor starten wie unter Abschnitt "Bedienung, Betrieb"
beschrieben. Läuft der Dieselmotor nicht an, ist der Entlüftungsvor-
gang zu wiederholen.
Entlüftungsschraube am Filterkopf des Kraftstoff-Vorfilters
Kraftstoff-Niederdrucksystem • Entlüftungsschraube 3 am Filterkopf des Kraftstoff-Vorfilters lösen und

entlüften 2 - 3 Gewindegänge herausdrehen.
stand spüren.
5 - 56
5. Wartung
Entlüftungsschraube am Filterkopf des Kraftstoff-Feinfilters
• Entlüftungsschraube 1 am Filterkopf des Kraftstoff-Feinfilters lösen und

2 - 3 Gewindegänge herausdrehen.
stand spüren.
Entlüftungsschraube am Kurbelgehäuse
• Entlüftungsschraube 4 am Kurbelgehäuse lösen und 2 - 3 Gewinde-

gänge herausdrehen.
• Handpumpe solange weiter betätigen, bis Sie einen stärkeren
Widerstand spüren.
Kraftstoff-Hochdrucksystem Stellen Sie sicher, dass:

entlüften
– das Kraftstoff-Niederdrucksystem entlüftet ist.
Achtung Einspritzleitungen müssen bei jedem Öffnen markiert werden, da sie

nach dreimaligem Öffnen (Markierungen) ausgetauscht werden müssen.
5 - 57
5. Wartung
Markierungen an der Einspritzleitung
Einspritzleitungen der Zylinder 1 und 4
• Einspritzleitungen der Zylinder 1 und 4 am Druckrohrstutzen (düsen-

seitig) 1 und 4 lösen. (Darauf achten, dass dieser sich nicht mitdreht!)
Einspritzleitungen der Zylinder 1 und 4
• Einspritzleitungen düsenseitig 1 und 4 mit 27-33 Nm wieder festzie-

hen.
Anziehdrehmoment Einspritzleitungen:
– düsenseitig = 27-33 Nm
– pumpenseitig = 25-40 Nm
• Handpumpe solange weiter betätigen, bis Sie einen stärkeren
Widerstand spüren.
• Den Dieselmotor starten wie unter Abschnitt "Bedienung, Betrieb"
beschrieben. Läuft der Dieselmotor nicht an, ist der Entlüftungsvor-
gang zu wiederholen.
5 - 58
5. Wartung
5.8 Luftfilteranlage
Software Entlüftungsmodus Ab Software Version LinDiag 2.25d ist die Möglichkeit gegeben, den
Motor im "Entlüftungs-Modus" zu starten.

– das Kraftstoff-Niederdrucksystem entlüftet ist.
Scrolltaste
• Zündung einschalten.
• Scrolltaste 53 mindestens 5 Sekunden gedrückt halten.
– In der LC-Anzeige wird "BLEEDING" blinkend angezeigt.
• Den Dieselmotor starten.
Dabei wird die Kraftstoff-Einspritzzeit so verlängert, bis das Motorsteuer-
gerät erkennt, dass:
– der Motor im Leerlauf läuft,
– eine vorgegebene Zeit überschritten wird.
Während des Startvorgangs im "Entlüftungs-Modus" kommt es zu erhöh-
ter Rauchentwicklung.
Problembeseitigung Der Dieselmotor läuft nicht im Leerlauf:

• Den Dieselmotor nach einer Pause von mindestens 1 Minute noch
einmal im "Entlüftungs-Modus" starten.
Läuft der Dieselmotor neuerlich nicht an, ist der Liebherr Kundendienst
zu verständigen.
5.8.1 Luftfilter reinigen / wechseln

Das Hauptelement ist zu reinigen oder zu wechseln, wenn die Kontroll-
leuchte Luftfilterverschmutzung im Instrumentenpult leuchtet, oder ge-
mäß dem vorgeschriebenen Intervall am Wartungs- und Inspektionsplan.
Leuchtet die Kontrollleuchte - Luftfilterverschmutzung auch nach der

Wartung des Hauptelementes weiterhin auf, so muss auch das Sicher-
heitselement gewechselt werden.
5 - 59
5. Wartung
Befestigungsklammern
• Befestigungsklammern 1 am Servicedeckel öffnen und Deckel abneh-

men.
Hauptfilterelement
Hauptfilterelement • Das Hauptfilterelement 2 herausnehmen, reinigen oder wechseln.

Hauptfilterelement reinigen
Hauptfilterelement durchblasen
• Das Hauptfilterelement von innen nach außen mit trockener Luft

durchblasen. Ein Ausklopfen des Filters ist zu vermeiden, da eine
solche Reinigung zur Beschädigung führen kann.
5 - 60
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Sicherheitselement
Sicherheitselement • Das Sicherheitselement 3 ist bei jeder dritten Reinigung bzw. bei
jedem Wechsel des Hauptfilterelementes 2 auszutauschen.
– Das Sicherheitselement darf nicht gereinigt werden!
Achtung Beschädigungsgefahr des Dieselmotors.

! Maschine NIE ohne Luftfilter in Betrieb nehmen.
• Vergewissern Sie sich, dass der Schmutz im Filtergehäuse entfernt ist,

bevor ein neues oder gereinigtes Filterelement wieder eingesetzt wird.
Filtergehäuse reinigen
Filtergehäuse reinigen • Filtergehäuse mit sauberem Lappen auswischen.

– Keinesfalls Druckluft verwenden!
– Achten Sie auf größte Sauberkeit, damit kein Staub in die Reinluftlei-
tung gelangt.
• Die Filterelemente 3 und 2 wieder einbauen und auf richtigen Sitz
achten.
• Den Servicedeckel reinigen und auf das Filtergehäuse aufsetzen. Erst
wenn der Deckel mit dem vollen Umfang am Filtergehäuse aufliegt,
können die Befestigungsklammem 1 ohne große Krafteinwirkung ge-
schlossen werden.
• Befestigungsklammern 1 schließen.
5.9 Hydraulikanlage
5 - 61
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Hydraulikdruck
Achtung ! Keine Leitungen, Schläuche, Anschlussstücke entfernen, solange die

Hydraulikanlage unter Druck steht.
Bei abgestelltem Dieselmotor und eingeschalteter Zündung alle Funktio-
nen nochmals ansteuern, damit der Druck in den Hydraulikleitungen
abgebaut wird.
5.9.1 Ölstand im Hydrauliktank

– das Hydrauliköl kalt ist.
Schaugläser
Ölstand prüfen • Ölstand an den Schaugläsern prüfen.

– Bei eingefahrenen Hydraulikzylindern darf der Ölstand die Mitte des
oberen Schauglases nicht überschreiten.
– Bei ausgefahrenen Hydraulikzylindern darf der Ölstand die Mitte des
unteren Schauglases nicht unterschreiten.
• Wenn der Ölstand unter der Sollhöhe liegt: Hydrauliköl nachfüllen.
5 - 62
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Hydrauliktank - Entlüftungsschraube
Hydrauliköl nachfüllen • Tankvorspannung aufheben: Entlüftungsschraube 1 am Hydrauliktank

zwei Umdrehungen herausdrehen.
Das Hydrauliköl dürfen Sie nur über den Rücklauffilter einfüllen.
Filterdeckel
• Schrauben 2 am Filterdeckel lösen und entfernen.

• Filterdeckel mit Magnetstab herausnehmen.
Magnetstab
• Magnetstab 3 kontrollieren und falls erforderlich reinigen.
Problembeseitigung Starke Verschmutzung oder größere Metallteile am Magnetstab oder im

Rücklauffilter können auf einen Schaden im Hydrauliksystem hinweisen.
• In diesem Fall Ursache ermitteln und Schaden im Hydrauliksystem
beheben.
• Hydrauliköl über den Rücklauffilter bis zur MAX Markierung nachfüllen.
5 - 63
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
O - Ring
• O - Ring 4 am Filterdeckel kontrollieren und falls notwendig austau-

schen.
• Filterdeckel mit Magnetstab einsetzen und mit Schrauben montieren.
• Entlüftungsschraube am Hydrauliktank schließen.
5.9.2 Magnetstab am Hydrauliktank reinigen

– die Maschine in Wartungsstellung ist.
• Tankvorspannung aufheben: Entlüftungsschraube 1 am Hydrauliktank

Filterdeckel
• Schrauben 2 am Filterdeckel lösen und Filterdeckel mit Magnetstab

langsam abheben.
5 - 64
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Problembeseitigung Starke Verschmutzung oder größere Metallteile am Magnetstab können

auf einen Schaden im Hydrauliksystem hinweisen.
• In diesem Fall Fehler suchen und Schaden im Hydrauliksystem behe-
ben.
Magnetstab
• Magnetstab 3 sorgfältig reinigen.

• O - Ring und Filterdeckel mit Magnetstab auf das Gehäuse aufsetzen.
• Schrauben am Filterdeckel festziehen.
• Entlüftungsschraube 1 am Hydrauliktank festschrauben.
5.9.3 Rücklauffiltereinsatz wechseln

Der Rücklauffilter muss entgegen den Angaben im Wartungs- und In-
spektionsplan gewechselt werden, wenn bei betriebswarmen Hydrauliköl
die "Kontrollleuchte Rücklauffilter" aufleuchtet.
Nur einen Original Liebherr Rücklauffiltereinsatz verwenden.
Stellen Sie sicher, dass die Maschine in Wartungsstellung ist.
Eine Reinigung des Rücklauffiltereinsatzes ist nicht möglich.

5 - 65
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Filterdeckel
• Schrauben 2 am Filterdeckel lösen und Filterdeckel mit Magnetstab

langsam abheben.
Problembeseitigung Starke Verschmutzung oder größere Metallteile am Magnetstab können

auf einen Schaden im Hydrauliksystem hinweisen.
• In diesem Fall Fehler suchen und Schaden im Hydrauliksystem behe-
ben.
Magnetstab
• Filterdeckel mit Feder und Magnetstab 3 ausbauen.
Druckplatte
• Druckplatte herausnehmen.
5 - 66
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Rücklauffilter
• Filtereinsatz herausnehmen und ordnungsgemäß entsorgen.

• Neuen Filtereinsatz vorsichtig einführen.
• Magnetstab sorgfältig reinigen.
• O - Ring am Filterdeckel kontrollieren evtl. erneuern.
• Filterdeckel mit Magnetstab auf das Gehäuse aufsetzen.
• Schrauben am Filterdeckel festziehen.
• Entlüftungsschraube festschrauben.
5.9.4 Filter - Speisekreis wechseln

Stellen Sie sicher dass:
– die linke Motorraumtür geöffnet ist,
– eine Liebherr Ölfilterpatrone bereitsteht.
Filter - Speisekreis
Die Filterpatrone ist zwischen Kühler und Dieselmotor eingebaut.
• Filterpatrone 1 mit einem Filterschlüssel abschrauben.
• Dichtflächen an der Filterkonsole reinigen.
• Gummidichtring an der neuen Filterpatrone dünn mit Motoröl bestrei-

chen.
• Neue Filterpatrone auf die Filterkonsole aufschrauben und handfest
anziehen.
5.9.5 Hydraulikanlage auf Funktion und Dichtheit prü-

fen
5 - 67
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Hydraulikdruck
Achtung ! Maschine nicht mit bloßen Händen auf undichte Stellen untersuchen.
– Ein feiner Flüssigkeitsstrahl unter hohem Druck kann zu schweren
Verletzungen führen.
– Schutzhandschuhe verwenden.
– der Fahrerstand angehoben ist, siehe Abschnitt "Wartung", "Fahrer-
stand Kippeinrichtung".
• Siehe auch im Abschnitt "Sichere Wartung der Hydraulikschläuche und
Schlauchleitungen".
• Gesamte Hydraulikanlage auf Dichtheit prüfen.
• Schadhafte Hydraulik - Dichtungen und Schläuche auswechseln.
• Lockere Hydraulik - Verschraubungen nachziehen.
5.9.6 Ölkühler reinigen

Um eine einwandfreie Kühlung der zu kühlenden Medien zu gewährlei-
sten, ist der Kühler bei Bedarf zu reinigen. In staubintensiven Einsätzen
ist der Kühler täglich zu kontrollieren und ggf. zu reinigen.
Verschmutzte Kühlereinheiten führen zu Überhitzung.
Staub und anderer Schmutz können mit unter Druck stehendem Wasser,
Dampf, oder Druckluft von den Kühlrippen entfernt werden. Die Verwen-
dung von Druckluft ist zu bevorzugen.
– die Ölkühlerbehältertür geöffnet ist.
Achtung Bei unvorsichtiger Behandlung können die Kühlerlamellen beschädigt

werden.
! Keine harten Gegenstände oder zu hohen Wasserdruck beim Reini-
gen verwenden.
5 - 68
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
Ölkühler
• Kühlereinheit mit Druckluft, Dampf oder Wasser reinigen.

• Behältertür wieder schließen.
5.9.7 Hydrauliköl wechseln

– die Maschine betriebswarm ist,
– ein entsprechendes Auffanggefäß bereitsteht,
Hydrauliktank Entlüftungsschraube
• Tankvorspannung aufheben: Entlüftungsschraube 1 zwei Umdrehun-

gen herausdrehen.
Hydrauliktank Ölablassventil
5 - 69
5. Wartung
5.9 Hydraulikanlage
• Verschlusskappe am Ablassventil an der Unterseite des Hydraulik-

tanks abschrauben.
• Hydrauliköl in geeigneten Auffangbehälter ablaufen lassen.
• Ablassschlauch abschrauben und die Verschlusskappe am
Ablassventil aufschrauben und festziehen.
Hydrauliköl einfüllen
Das Hydrauliköl dürfen Sie nur über den Rücklauffilter einfüllen.
• Schrauben am Filterdeckel lösen und Filterdeckel mit Magnetstab
langsam anheben.
Öl - Niveau Markierung
• Hydrauliköl bis zur Öl - Niveau Markierung 2 einfüllen.

• Deckel mit Druckfeder auf das Gehäuse aufsetzen und festschrauben.
• Entlüftungsschraube festziehen.
5.9.8 Wasser und Bodensatz im Hydrauliktank ablas-

sen
5 - 70
5. Wartung
5.10 Pumpenverteilergetriebe

Ablassventil - Hydrauliktank
• Verschlusskappe am Ablassventil an der Unterseite des Hydraulik-

tanks abschrauben.
• Kondenswasser und Bodensatz in geeigneten Auffangbehälter solange
ablaufen lassen bis sauberes Hydrauliköl abfließt.
• Den Ölstand im Hydrauliktank kontrollieren und gegebenenfalls Öl
nachfüllen.
5.10.1 Ölstand prüfen

Der Ölmessstab 3 und das Öleinfüllrohr 1 befinden sich im Motorraum

auf der rechten Motorseite.
– die Motorraumtür geöffnet ist.
5 - 71
5. Wartung
Öleinfüllstutzen - Ölmessstab
• Ölmessstab 3 herausziehen, abwischen, und wieder einführen.

• Ölmessstab 3 nochmals herausziehen und Ölstand feststellen. Der
Ölstand muss zwischen den Markierungen MIN und MAX sein.
• Öleinfüllkappe 2 vom Öleinfüllrohr 1 abnehmen und Öl nachfüllen.
Ölqualität siehe Kapitel "Schmier- und Betriebsstoffe".
• Die Öleinfüllkappe vom Öleinfüllrohr reinigen und auf das Öleinfüllrohr
des Pumpenverteilergetriebes aufsetzen und festziehen.
5.10.2 Getriebeöl wechseln

– ein entsprechendes Auffanggefäß und der Ablassschlauch mit Ventil-
anschluss bereitstehen,
und Betriebsstoffe" bereitstehen.
Bodenwannendeckel
• Bodenwannendeckel abschrauben.
– Bei starker Materialablagerung im Bodenwannenbereich müssen die
Bodenwannen demontiert und gereinigt werden.
5 - 72
5. Wartung
5.11 Elektrische Anlage
Gefahr ! Verletzungsgefahr beim Demontieren der Bodenwannen.

Durch die beengten Platzverhältnisse und dem hohen Gewicht der Bo-
denwannen, ist das Demontieren sehr schwierig.
Zum Demontieren der Bodenwannen ist ein geeignetes Hebezeug erfor-
derlich.
• Öleinfüllkappe 2 am Öleinfüllrohr abnehmen.

• Verschlusskappe am Ölablassventil an der Ölwanne abschrauben.
Ölablassventil
• Ölablassschlauch auf das Ölablassventil 1 aufschrauben und das Öl in

den bereitgestellten Behälter ablaufen lassen.
• Ölablassschlauch abschrauben und die Verschlusskappe am Ölablass-
ventil aufschrauben.
• Bodenwannendeckel montieren.
Öleinfüllrohr - Ölmessstab
• Frisches Öl über das Öleinfüllrohr 1 bis zur Markierung MAX am

Ölmessstab 3 einfüllen.
• Die Öleinfüllkappe 2 reinigen, auf das Öleinfüllrohr aufsetzen und

festziehen.

Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage der Maschine und bei allen
Schweißarbeiten ist die Batterie abzuklemmen.
• Batteriehauptschalter ausschalten.
5 - 73
5. Wartung
• Kabel am Minuspol (-) zuerst abklemmen und zuletzt wieder anklem-

men.
Bei Lichtbogenschweißungen ist zusätzlich zum Abklemmen der Batterie
die Elektronikbox Dieselmotor abzustecken.
Dieselmotor - Elektronikbox abstecken
Dieselmotor - Elektronikbox ab- Die Dieselmotor - Elektronikbox ist im Motorraum rechts am Dieselmotor
stecken angebaut.
• Den Stecker 2 an der Dieselmotor - Elektronikbox 1 abstecken.
5.11.1 Kontrollleuchten und Beleuchtung prüfen

Für die Anordnung der Beleuchtungskörper und Kontrollleuchten an der
Anzeigeeinheit siehe hierzu im Kapitel "Bedienung".
• Dieselmotor starten und das Leuchten der Beleuchtungskörper und
Kontrollleuchten prüfen.
5.11.2 Batterien
Batteriebehälter
Flüssigkeitsstand und Pole Die Batterien sind im Batteriebehälter untergebracht und sind nach dem
prüfen Öffnen der Batterieraumtür zugänglich.
Für ein betriebssicheres Funktionieren der Maschine ist es wichtig, dass
die Batterien immer in einwandfreiem Zustand sind.
– die Batterieraumtür geöffnet ist.
5 - 74
5. Wartung
Explosive Gase
Achtung Batterien geben explosive Gase ab. Batteriesäure hat stark ätzende
Eigenschaften.
! Rauchen Sie nicht, und vermeiden Sie offene Flammen beim Hantie-
ren mit Batterien, sowie beim Warten und Aufladen der Batterien.
– Bei Arbeiten an Batterien Arbeitshandschuhe und Schutzbrille tragen.
Spezielle Polbürste
Achtung Gefahr von Funkenbildung - Knallgasexplosion!

! Spezielle Polbürste verwenden.
• Batterieoberfläche mit sauberem Tuch reinigen.

• Die Batteriehalterungen festziehen.
• Die Anschlusspole und Anschlussklemmen reinigen.
• Um einen Wackelkontakt zu verhindern, die Anschlussklemmen auf
Befestigung an den Anschlusspolen prüfen und eventuell festziehen.
• Die Polköpfe und Kabelklemmen mit Säureschutzfett (z.B. Vaseline)
einfetten.
Bei extrem hohen Temperaturen kann die Höhe des Säurestandes in

den einzelnen Zellen, durch unterschiedliche Gasung, absinken.
5 - 75
5. Wartung
Batteriezellen - Verschlussstopfen
• Die Verschlussstopfen der einzelnen Batteriezellen öffnen und den

Säurestand prüfen.
Problembeseitigung Stellen Sie einen zu niedrigen Säurestand fest:

• Destilliertes Wasser bis ca. 10 mm über den Platten nachfüllen.
Achtung Explosionsgefahr!
Die Batterien nicht aufladen, wenn diese gefroren sind.
Die Batterien auf ca. 16°C aufwärmen, bevor mit dem Aufladen begon-
nen wird.
5.11.3 Lampen wechseln

Halogenscheinwerfer
Glühlampen der Halogen- • Schrauben am Scheinwerferrahmen herausschrauben.

scheinwerfer wechseln
• Scheinwerferrahmen mit Leuchtenglas abnehmen.
5 - 76
5. Wartung
5.12 Heizung - Lüftung, Klimaanlage
Lampenfassung
• Federbügel lösen und Lampenfassung herausziehen.

• Glühlampe aus der Fassung herausnehmen und durch Neue ersetzen.
– Die neue Halogenlampe nicht mit bloßen Fingern anfassen.
Kabineninnenbeleuchtung / Leseleuchte
Glühlampe wechseln • Das Leuchtenglas abnehmen.

• Glühlampe aus der Fassung entnehmen und durch Neue ersetzen.
– Die neue Glühlampe nicht mit bloßen Fingern anfassen.
• Glühlampe einsetzen.
• Das Leuchtenglas einführen und hochdrücken.

Folgende Überprüfungen sind regelmäßig, mindestens jedoch einmal
jährlich vor Beginn der kalten Jahreszeit durchzuführen.
5.12.1 Heizung auf Funktion und Dichtheit prüfen

Dichtheit prüfen • Sämtliche Verbindungen des Wasserkreislaufs auf Dichtheit prüfen.

• Alle Schellen kontrollieren und falls erforderlich nachziehen.
– Beschädigte Schläuche erneuern.
5 - 77
5. Wartung
Sperrventile
Während der Sommermonate, wenn die Heizung nicht benötigt wird,
bzw. bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten, die Sperrventile am Motor-
block schließen.
• Sperrventile schließen.
Durch Schließen der Sperrventile wird die Warmwasserzufuhr zum Wär-
metauscher unterbrochen.
Heizungsbedienung
Funktion prüfen • Heizung einschalten und Funktion überprüfen.

– Heizung in Betrieb nehmen um sicherzustellen, dass die
Kühlflüssigkeit ausreichend Frostschutzmittel enthält. Siehe im Ab-
schnitt "Frostschutz Konzentration des Kühlmittels prüfen".
5.12.2 Heizung - Frischluftfilter

Stellen Sie sicher, dass die Maschine in Wartungsstellung ist.
Frischluftfilter reinigen / wech- Der Zugang zum Kabinen-Frischluftfilter ist vorne in der Fahrerkabine
seln unterhalb des Ablagefaches Dokumentation.
5 - 78
5. Wartung
Schnellverschluss
• Schnellverschluss 1 öffnen.
Anordnung Kabinen-Frischluftfilter
• Deckel nach hinten klappen.

• Filter herausziehen und entfernen.
• Den Filter reinigen (ausblasen) ggf. wechseln.
• Gereinigten oder neuen Filter einsetzen.
• Deckel hochklappen und mit dem Schnellverschluss verriegeln.
5.12.3 Klimaanlage
Einwandfreie Funktion der gesamten Klimaanlage ist nur dann gegeben,
wenn die Wartungsarbeiten vollständig, gewissenhaft und von fachlich
dafür qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
Eingriffe und Reparaturen am Kältekreislauf dürfen grundsätzlich nur von
geschulten Kältemonteuren vorgenommen werden.
Die Klimaanlage muss einmal im Jahr am besten vor Saisonbeginn von
einer Fachwerkstatt nachweislich gewartet werden, da sonst jede Ge-
währleistung ausgeschlossen wird.
5 - 79
5. Wartung
Motorraumtür öffnen
Kompressorbefestigung • Motorraumtür rechts öffnen.
Öffnen nur bei stillstehendem Motor!
Gefahr Verletzungsgefahr durch drehende Motorteile!

Durch sich drehende oder bewegende Motorteile wie zum Beispiel -
Lüfterflügel oder Keilriemen, besteht Verletzungsgefahr!
! Die Motorraumtüren nur bei stillstehendem Dieselmotor öffnen.
Kompressor
• Kompressorträger und Kompressorstützen auf Risse und Brüche kon-

trollieren, Vollständigkeit und Festsitz der Schrauben überprüfen.
• Kompressor auf Dichtheit kontrollieren.
• Schlauchleitungen auf Dichtheit und eventuelle Scheuerstellen kontrol-
lieren.
5 - 80
5. Wartung
Keilrippenriemen prüfen / Siehe Abschnitt "Dieselmotor", "Keilrippenriemen prüfen / wechseln".

wechseln
Klimaanlage Keilrippenriemen
Trockner
Kältemittelfüllung und Feuch- Der Trockner ist hinten am Fahrerkabinendach in der Verflüssigereinheit
tigkeitsgehalt eingebaut und kann durch das Schutzgitter eingesehen werden.
Achtung ! Absturzgefahr!
Zum Kontrollieren ist eine geeignete Aufstiegshilfe erforderlich!
Indikatorperlen
• Färbung der Indikatorperlen prüfen.

Im Schauglas befinden sich zwei Indikatorperlen.
Eine weiße, so genannte Schwimmerkugel und eine orange, der so
genannte Feuchtigkeitsindikator.
5 - 81
5. Wartung
Das Kältemittel muss bei laufendem Dieselmotor blasenfrei durch das

Schauglas des Flüssigkeitsbehälters (Trockners) fließen und die weiße
Schwimmerkugel anheben.
Nach dem Abschalten muss der Flüssigkeitspegel wieder in den Behäl-
ter zurückfallen. Nur so ist gewährleistet, dass die Anlage nicht überfüllt
ist.
Färbt sich die orange Kugel (Feuchtigkeitsindikator) im Schauglas farb-
los, muss der Trockner erneuert werden.
Die Überprüfung des Feuchtigkeitsgehaltes der Anlage muss regelmäßig
erfolgen, da sonst die Klimaanlage durch Säurebildung zerstört werden
kann.
Umluftfilter
Umluftfilter Der Umluftfilter befindet sich hinter dem Fahrersitz, am Boden des
Fahrerstandes.
Über den Umluftfilter wird die Kabinenluft gefiltert.
Umluftfilter wechseln
Austausch des Umluftfilters • Fahrersitz komplett nach vorne stellen.

• Rändelschrauben 1 am Filtergehäuse entfernen.
• Schutzgitter abnehmen und Umluftfilter 2 entnehmen.
• Neuen Umluftfilter einsetzen und Schutzgitter mit Rändelschrauben
montieren.
5 - 82
5. Wartung
5.12.4 Klimaanlage Wasserablassventile prüfen / reini-

gen
Beim Betrieb der Klimaanlage bildet sich Kondenswasser. Dieses Kon-
denswasser kann über die Wasserablassventile auf der Unterseite des
Fahrerstandes abfließen.
Der Zugang zu den Wasserablassventilen ist bei nicht gekipptem Fahrer-
stand über den Ansaugkanal des Umluftfilters möglich bzw. üben den
Frischluftfilter.
Umluftfilter
Umluftfilter Der Umluftfilter befindet sich hinter dem Fahrersitz am Boden des Fah-
rerstandes.
Umluftfilter wechseln
• Fahrersitz komplett nach vorne stellen.

• Rändelschrauben 1 am Filtergehäuse entfernen.
• Schutzgitter abnehmen und Umluftfilter 2 entnehmen.
5 - 83
5. Wartung
Wasserablassventil Bohrung
Durch den Ansaugkanal am Fahrerstand kann das Wasserablassventil
gereinigt werden.
Die Bohrung für den Wasserablauf befindet sich unterhalb des isolierten
Klimaschlauches.
Klimaanlage Wasserablassventil
• Wasserablassventil prüfen und wenn nötig reinigen.

– Gegebenenfalls kurzes Drahtstück bzw. flexible Welle zum Reinigen
verwenden.
Frischluftfilter Der Zugang zum Kabinen-Frischluftfilter ist vorne in der Fahrerkabine

unterhalb des Ablagefaches Dokumentation.
Schnellverschluss
• Schnellverschluss 1 öffnen.
5 - 84
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Anordnung Wasserablassventil
• Deckel nach hinten klappen.

• Wasserablassventil prüfen und wenn nötig reinigen.
– Gegebenenfalls kurzes Drahtstück bzw. flexible Welle zum Reinigen
verwenden.
5.13 Fahrgetriebe
5.13.1 Zustand des Fahrgetriebes prüfen
• Fahrgetriebe auf undichte Stellen überprüfen.

• Fahrgetriebegehäuse kontrollieren.
– Herumgewickelte Gegenstände entfernen. Diese können Dichtungen
beschädigen.
5.13.2 Ölstand prüfen

– die Maschine so abgestellt ist, dass die Ölablassschraube 1 am
untersten Getriebepunkt liegt,
– ein Drehmomentschlüssel bereitsteht.
Fahrgetriebe
• Bereich der Öleinfüllschrauben 2 reinigen.

• Beide Öleinfüllschrauben 2 mit Innensechskantschlüssel herausdre-
hen.
Der Ölstand muss auf Höhe der Öleinfüllöffnung sein.
5 - 85
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe

• Öl über Öleinfüllöffnung 2 nachfüllen.
– Ölqualität siehe Kapitel "Schmier- und Betriebsstoffe".
• Beide Öleinfüllschrauben eindrehen und mit einem Anziehdrehmoment
von 120 Nm anziehen.
5.13.3 Getriebeöl wechseln

– die Maschine so abgestellt ist, dass die Ölablassschraube am unter-
sten Getriebepunkt liegt,
– ein Drehmomentschlüssel bereitliegt,
– ein entsprechendes Ölauffanggefäß bereitsteht,
– die richtige Ölqualität und Menge laut Angaben im Kapitel "Schmier-
Fahrgetriebe
• Bereiche der Öleinfüll- und der Ölablassschraube reinigen.

• Auffangbehälter unter die Ölablassschraube geben.
• Beide Öleinfüllschrauben 2 herausdrehen.
• Ölablassschraube 1 herausdrehen.
• Öl in Auffangbehälter fließen lassen.
• Öl auf mechanische Verunreinigungen kontrollieren.
• Die Ölablassschraube 1 reinigen und wieder einschrauben.
– Anziehdrehmoment von 120 Nm beachten.
Um das Getriebeöl vollständig aus dem Getriebe abzulassen, muss auch
an der Innenseite des Getriebes das Öl aus dem Getriebegehäuse
abgelassen werden.
5 - 86
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Fahrgetriebe - Innenseite
• Bereiche der Ölablassschraube 3 reinigen.

• Auffangbehälter unter die Ölablassschraube 3 geben.
• Ölablassschraube 3 herausdrehen.
• Öl in Auffangbehälter fließen lassen.
• Öl auf mechanische Verunreinigungen kontrollieren.
• Die Ölablassschraube 3 reinigen und wieder einschrauben.
– Anziehdrehmomente von 120 Nm beachten.
Fahrgetriebe
• Über die Öleinfüllschraube 2 das Getriebe mit Öl bis an die Unterkan-

te der Einfüllöffnung füllen.
• Öleinfüllschrauben 2 reinigen und wieder einschrauben.
– Anziehdrehmoment von 120 Nm beachten.
5.13.4 Fahrgetriebe Gleitringraum
Gleitringraum Ölstand
Bei zu niedrigem Ölstand leuchten die Kontrollleuchten "Fahrgetriebe -

Gleitringraum" 45 bzw. 46 im Instrumentenpult auf.
5 - 87
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Kontrollleuchten Fahrgetriebe - Gleitringraum

Vorgehensweise bei Aufleuchten einer Kontrollleuchte:
• Maschine abstellen.
• Das betroffene Fahrgetriebe im Außenbereich auf Undichtheiten kon-
trollieren.
• Liebherr Kundendienst verständigen.
• Für zwischenzeitlichen Weiterbetrieb müssen Sie den Ölstand auf
Normalmaß bringen.
Gleitringraum Ölstand kontrollieren
• Die Maschine auf waagrechtem Boden abstellen.
Gleitringraum - Ölbehälter
Der Ölbehälter 1 ist rechts im Ölkühlerbehälter eingebaut.
• Den Ölstand am Schauglas 2 kontrollieren. Das Öl muss in der Mitte
des Schauglases sichtbar sein.
– Falls erforderlich Öl gemäß Schmier- und Betriebsstoffspezifikation
nachfüllen.
Gleitringraum Öl wechseln
– zwei entsprechende Auffanggefäße bereitstehen,
– die richtige Ölqualität und Menge laut Angaben im Kapitel "Schmier-
Der Ölbehälter ist rechts im Ölkühlerbehälter eingebaut.
5 - 88
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Gleitringraum - Ölbehälter
• Den Deckel 3 am Ölbehälter abnehmen.

• Die bereitgestellten Behälter unter die Ablassschrauben an den Fahr-
getrieben stellen.
Ablassschraube - Gleitringraum
• Die Ablassschraube 1 unten am Fahrgetriebe entfernen.

– Das Öl in den Behälter abfliesen lassen und vorschriftsmäßig entsor-
gen.
• Der Ablassvorgang ist am zweiten Fahrgetriebe zu wiederholen.
Gleitringraum spülen
Vor Neubefüllung ist der Gleitringraum immer ausreichend zu spülen.
Eventuelle Ablagerungen werden durch den Spülvorgang aus dem Gleit-
ringraum entfernt.
Stellen Sie sicher, dass das Hydrauliköl auf Betriebstemperatur ist.
Ablassschraube - Gleitringraum
5 - 89
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
• Überprüfen ob beide Behälter unter den Ablassschrauben - Gleitring-

raum stehen und die Ablassschrauben geöffnet sind.
Der Zugang zu den Spül- und Füllanschlüssen ist am Maschinenheck
nach dem Demontieren des Abdeckbleches möglich.

den abstellen.
Batterieraumtür
Spül- Füllanschlüsse
1 Spülanschluss rechts 4 Füllanschluss links

2 Spülanschluss links 5 Speisedruckanschluss (SP)
3 Füllanschluss rechts
Gleitringraum rechts • Schutzkappe am Anschluss 5 abschrauben.

• Butzen und Überwurfmutter vom Anschluss 1 demontieren.
5 - 90
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Spülleitung anschließen
• Spülleitung (Teil der Werkzeugausrüstung) anschließen.
Überdruckventil - Spülleitung
Die Spülleitung ist mit einem Überdruckventil ausgestattet. Sollte der
Ablauf des Gleitringraums verstopft sein, spricht das Überdruckventil an.
• In diesem Fall ist die Ablaufbohrung zu reinigen und der Spülvorgang
ist fortzusetzen.
Not - Aus Taster

• Den Not- Aus Taster im Instrumentenpult drücken.
5 - 91
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Achtung Unfallgefahr!
! Während des Ölwechsels, muss der Not- Aus Taster gedrückt und
der Sicherheitshebel in oberster Stellung bleiben!
• Den Dieselmotor in Leerlaufdrehzahl starten. Siehe Kapitel "Bedie-

nung, Betrieb".
• Den Dieselmotor laufen lassen, bis nur noch sauberes Öl an den
Ablassschrauben austritt.
Spülleitung anschließen
Gleitringraum links • Die Spülleitung vom Anschluss 1 rechts demontieren und Anschluss 1
mit Butzen und Überwurfmutter verschließen.
• Am Anschluss 2 Butzen und Überwurfmutter demontieren und Spüllei-
tung anschließen.
– Der Spülvorgang ist nun wie beim Gleitringraum rechts beschrieben,
ebenfalls am Gleitringraum links durchzuführen.
Ablassschrauben - Gleitringraum
• Nach dem Spülvorgang die Ablassschrauben 1 links und rechts mon-

tieren.
– Anziehdrehmoment Ablassschraube 40 Nm.
Gleitringraum Öl füllen
Vorher das Öl wie beschrieben ablassen und den Gleitringraum spülen.
– Ablassschraube links und rechts montieren und festziehen (40 Nm).
5 - 92
5. Wartung
5.13 Fahrgetriebe
Gleitringraum links • Überwurfmutter und Butzen vom Füllanschluss 4 demontieren.
Spülleitung Füllanschluss links
• Spülleitung am Füllanschluss 4 links anschließen.

• Den Dieselmotor in Leerlaufdrehzahl starten. Siehe Kapitel "Bedie-
nung, Betrieb".
– Der Gleitringraum wird über die Spülleitung mit Öl befüllt.
Gleitringraum Ölbehälter
• Über die Einfüllöffnung 1 Behälter-Innenraum überwachen und sobald

der Ölstand sichtbar ansteigt, den Dieselmotor abstellen.
• Anschließend kurzzeitig abwarten bis der Ölstand merklich absinkt.
Gleitringraum rechts • Überwurfmutter und Butzen vom Füllanschluss 3 demontieren.

Spülleitung Füllanschluss rechts
5 - 93
5. Wartung
5.14 Laufwerk
• Spülleitung vom Füllanschluss 4 abschrauben und am Füllanschluss 3

anschließen.
• Füllanschluss 4 mit Butzen und Überwurfmutter verschließen.
Gleitringraum Ölbehälter
• Den Dieselmotor neuerlich mit unterer Leerlaufdrehzahl starten und

laufen lassen bis der Behälter bis zur Unterkante der Einfüllöffnung
gefüllt ist = Überfüllung.
• Spülleitung ausbauen, und den Anschluss 3 mit Butzen und Überwurf-
mutter verschließen.
• Schutzkappe am Anschluss 5 aufschrauben.
• Batterieraumtür schließen.
• Den Ölstand im Hydrauliktank kontrollieren und gegebenenfalls Öl
nachfüllen.
• Nehmen Sie die Maschine kurzzeitig in Betrieb und kontrollieren Sie
die Ölstande nochmals (ggf. Öl nachfüllen).
5.14 Laufwerk
5.14.1 Schrauben und Muttern der Laufwerkskompo-

nenten auf Festsitz prüfen
• Sichtprüfung auf lockere Befestigungsschrauben bei Bodenplatten und
Turassegmenten vornehmen.
5 - 94
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Anzugsdrehmoment
• Anzugsdrehmomente kontrollieren.
Bodenplattenschrauben
Anzugsdrehmoment für Bodenplattenschrauben (Nachprüfung).
Fabrikat BERCO – 3/4" - 16 UNF: 630 +/-20 Nm

– 7/8" - 14 UNF: 850 +/-10 Nm
– M24 x 1,5: 1020 +/-30 Nm
– 1" - 14 UNF: 1400 +/-30 Nm
– M27 x 2: 1913 +/-49 Nm
Fabrikat INTERTRAC – 3/4" - 16 UNF: 640 +/-30 Nm

• Lockere Schrauben und die Umgebenden, müssen gelöst und neu
angezogen werden.
Anzugsdrehmoment für Bodenplattenschrauben.
Fabrikat BERCO – 3/4" - 16 UNF: 270 +/-30 Nm + 120°

– 7/8" - 14 UNF: 350 +/-35 Nm + 120°
– M24 x 1,5: 400 +/-35 Nm + 120°
– 1" - 14 UNF: 550 +/-55 Nm + 120°
– M27 x 2: 785 Nm + 120°
Endglieder sind mit dem oben angegebenen Anzugsdrehmoment, aber

anstelle von 120° mit 180° anzuziehen.
Fabrikat INTERTRAC – 3/4" - 16 UNF: 320 +/-15 Nm + 120°
Turassegmentschrauben
Anzugsdrehmoment für Turassegmentschrauben.
– 5/8" - UNF: 175 +/-40 Nm +120°

– 3/4" - UNF: 300 +/-55 Nm + 120°
– 7/8" - UNF: 340 +/-70 Nm + 120°
– 1" - UNF: 340 +/-70 Nm + 120°
5.14.2 Abdichtung der Tragrollen, Laufrollen und Lei-

träder prüfen
• Sichtprüfung vornehmen.
5 - 95
5. Wartung
5.14 Laufwerk
5.14.3 Leitradführung
Leitradführung
Leitradführung prüfen / einstel- Das normale Spiel zwischen Laufrollenrahmen und Seitenführung beträgt
len 1 - 2 mm, das Höhenspiel der Gummifedern ca. 3 mm.
Durch Abnutzung der Verschleißleisten, Führungsschienen und Füh-
rungsplatten wird das Spiel vergrößert.
Bei Erreichen der max. zulässigen Werte muss das entsprechende Spiel
neu eingestellt, bzw. die verschlissenen Führungsteile erneuert werden.
Seitenspiel - Höhenspiel
Neu- / Reparatur Maß

– Seitenspiel 1 = min. 1 - 2 mm
– Höhenspiel 2 = min. 3 mm
Maximal zulässiges Spiel
– Seitenspiel 1 = 5 mm
– Höhenspiel 2 = 6 mm
Seitenspiel prüfen / einstellen • Innere Führungsplatte am Laufrollenrahmen zum Anliegen bringen.
– Durch Kurvenlenken (80% Geberauslenkung) siehe im Abschnitt "Be-
dienung", "Betrieb".
5 - 96
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Seitenspiel kontrollieren
• Das vorhandene Spiel zwischen Laufrollenrahmen und äußerer Füh-

rungsplatte messen.
Seitenspiel korrigieren
• Bei Überschreiten des maximal zulässigen Wertes vorhandene

Distanzscheiben innen und/oder außen entnehmen.
– Zwischen der Anzahl der Distanzbleche innen und der Anzahl der
Bleche außen darf nie mehr als 1 Stück Differenz sein.
– Sind keine Distanzbleche vorhanden, Führungsplatten erneuern.
Leitrad anheben
Höhenspiel prüfen / einstellen • Leitrad durch Auffahren auf einen Holzklotz (Höhe Holzklotz= max.
200 mm) anheben bis die Klauen an den Führungsschienen anliegen.
5 - 97
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Höhenspiel kontrollieren
• Das Höhenspiel zwischen den Verschleißleisten und dem Lagerbock

messen.
Höhenspiel korrigieren
• Bei Überschreiten des zulässigen Wertes, Distanzbleche unter den

Schrauben entnehmen, und zwischen Klauen und Lagern beilegen.
– Innen und außen müssen immer die selbe Anzahl Distanzbleche
beigelegt werden.
Verschleißteile Leitradführung
• Verschleißteile an Klauen und Laufrollenrahmen überprüfen und bei

Überschreiten des zulässigen Wertes verschlissene Leisten 1 und 2
paarweise erneuern.
• Beim Austausch der Leisten angeschweißte Führungsschienen 3 kon-
trollieren und bei starker Abnutzung ebenfalls erneuern.
5.14.4 Kettenspannung
5 - 98
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Gefahr Der Kettenspanner darf nur durch autorisiertes Fachpersonal ausge-

tauscht oder repariert werden.
! Trotz entspannter Kette ist die Kettenspannerfeder vorgespannt!
Durch Verschleiß des Laufwerks ist es erforderlich die Kettenspannung
regelmäßig zu überprüfen und die Kette wenn notwendig nachzuspan-
nen.
Da der Materialaufbau z.B. bei felsigen Böden geringer ist als bei
bindigen Böden, muss auch die Einstellung der Ketten den Einsatzbedin-
gungen gerecht vorgenommen werden.
Material, das sich beim Arbeitseinsatz an den Laufwerksteilen aufgebaut
hat, darf vor dem Kontrollieren der Kettenspannung nicht entfernt wer-
den.
! Die Bedingungen müssen identisch den Einsatzbedingungen sein!
Achtung ! Zu stark gespannte Ketten erhöhen Schmutzaufbau und Verschleiß.

Starker Schmutzaufbau und Zahnverschleiß führen zum Überspringen
der Laufwerksketten.
Häufiges Überspringen der Ketten kann Folgeschäden am Antriebs-
strang verursachen.
– Laufwerke regelmäßig reinigen und Zahnflankenverschleiß prüfen.
Ist der Zahnflankenverschleiß über die Zahnspitzen fortgeschritten, soll-
ten die Zahnsegmente erneuert werden.

– eine Messlatte bereitsteht.
Kettenspannung kontrollieren
Kettenspannung kontrollieren • Ketten durch Vor- und Zurückfahren der Maschine entlasten.
• Messlatte im Bereich zwischen Leitrad und Tragrolle auflegen.
• Abstand zwischen Messlatte - Unterkante und Kettensteg messen.
– Die Kette soll unter Einsatzbedingungen zwischen Tragrolle und
Leitrad bzw. Zahnkranz einen Durchhang von 30 - 40 mm haben.
5 - 99
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Kettenspannung
! Eine falsch gespannte Kette hat einen hohen Kettenverschleiß zur
Folge.
– Die Kettenspannung immer unter Einsatzbedingungen auf das vorge-
gebene Druchhangmaß einstellen.
• Bei Bedarf Kettenspannung korrigieren.
Kette spannen Stellen Sie sicher, dass:

– die Handhebelfettpresse für den Nippel des Kettenspannzylinders
bereitsteht.
Deckel - Laufrollenrahmen
• Die an den Deckel am Laufrollenrahmen angrenzenden Flächen reini-

gen.
• Sechskantschrauben 1 am Deckel entfernen und den Deckel 2 abneh-
men.
Handhebelfettpresse
5 - 100
5. Wartung
5.14 Laufwerk
• Handhebelfettpresse an den Fettnippel des Spannzylinders

anschließen.
• Fett einpressen, bis das vorgeschriebene Durchhangmaß (30 - 40
mm) erreicht ist.
• Deckel mit 6-kt Schrauben befestigen.
Kette entspannen
Verletzungsgefahr
Gefahr Verletzungsgefahr!
! Durchsacken der Kette und spritzendes Fett.
– Beim Entspannen der Kette, Kopf vom Laufrollenrahmen fernhalten.
Fettnippel
• Fettnippel 1 um einige Gewindegänge vorsichtig herausdrehen, bis

das Fett aus der Ringnut des Nippels entweicht.
• Fettnippel 1 festziehen sobald die gewünschte Kettenspannung er-
reicht ist.
• Nach dem Einstellvorgang die Maschine vor- und zurückfahren, und
die Kettenspannung nochmals kontrollieren.
5.14.5 Kettenwechsel
– ein Drehmomentschlüssel bereitsteht,
– das für den Kettenwechsel notwendige Werkzeug bereitsteht.
5 - 101
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Fettnippel - Kette entspannen
Demontieren einer abgedichte- • Ketten entspannen. Siehe im Abschnitt "Kettenspannung".

ten Kette
– Fettnippel 1 um einige Gewindegänge herausdrehen.
• Maschine langsam mit Leitrad gegen einen Holzklotz fahren, bis das
Leitrad vollkommen zurückgedrückt ist.
• Maschine auf ebenem festen Boden so abstellen, dass der Kettenbol-
zen auf Drittelhöhe des Turasrades steht.
– Der Kettenendbolzen ist an der abgeschrägten Bolzenkante oder an
der Ansenkung zu erkennen.
Achtung ! Das Aus- und Einschlagen des gehärteten Endbolzens mit dem
Vorschlaghammer stellt durch abplatzendes Material eine erhebliche
Verletzungsgefahr dar.
– Schutzbrille und Schutzkleidung tragen.
Wenn möglich Endbolzen mittels Hydraulikpresse ein- oder ausbauen.
Gerändelte Kettenendbolzen müssen von außen nach innen eingepresst

und von innen nach außen ausgepresst werden. Rändelung außen!
Holzklotz einlegen
• Die Kette vor dem Leitrad und hinter dem Turas mit einem Holzklotz
gegen Abrollen sichern.
5 - 102
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Ketten - Endbolzen auspressen
• Den Kettenendbolzen mittels Bolzenpresse auspressen oder mit ge-

eignetem Werkzeug ausschlagen.
– Beim Ausschlagen von Kettenendbolzen an der Gegenseite des Ket-
tenbandes gegenhalten.
• Arbeitsausrüstung anheben.
• Maschine vorsichtig auf den Ketten vorwärts fahren, bis diese komplett
abgelegt sind.
• Maschine auf der abgelegten Kette zurückfahren.
Fahrtrichtung vorwärts
Montieren einer abgedichteten • Neue Kette in richtiger Laufrichtung auf den Boden legen und mit der
Kette alten Kette mittels Endbolzen verbinden.
– Laufrichtung der Kette und der Bodenplatten beachten 1 = Fahrtrich-
tung vorwärts.
• Ketten zum Laufwerk ausrichten und Maschine vorsichtig bis zum
Ende der neuen Ketten fahren.
• Die neue Kette von der Alten lösen und mit einem Draht am Turasrad
befestigen.
• Maschine vorsichtig vorwärts fahren bis die Kette am Turas oben
steht.
• Den Draht von der Kette und dem Turas lösen und die Kette durch
weiteres Vorwärtsfahren über die Tragrollen und das Leitrad bringen.
Die Maschine anhalten wenn noch ca. 2 Bodenplatten vor dem Leitrad
liegen.
5 - 103
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Ketten-Endbolzen einpressen
• Die letzten Bodenplatten anheben, die bei der Kettendemontage ent-

fernten Distanzringe wieder gleich einlegen und Endbolzen von außen
nach innen einpressen oder einschlagen.
• Kette spannen. Siehe im Abschnitt "Kettenspannung einstellen".
Demontieren einer Kette mit • Maschine auf ebenem festem Boden abstellen.
geteiltem Endglied
Fettnippel - Kette entspannen
• Kette entspannen. Siehe im Abschnitt "Kettenspannung einstellen".

– Fettnippel 1 um einige Gewindegänge herausdrehen.
• Die Maschine langsam mit dem Leitrad gegen einen Klotz fahren, bis
das Leitrad vollkommen zurückgedrückt ist.
Endglied
• Die Maschine so fahren und abstellen, bis das Endglied und Turasmit-
te auf einer Höhe liegen.
5 - 104
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Holzklötze einlegen
• Die Kette vor dem Leitrad und hinter dem Turas mit einem Holzklotz
gegen Abrollen sichern.
• Den Verschluss am Endglied mit Kriech-Öl behandeln und mit leichten
Hammerschlägen gegen das Endglied das Eindringen des Öls in den
Zahnspalt unterstützen.
In Liebherr Maschinen werden diverse Ketten mit geteilten Endgliedern
verwendet.
Endglieder Fabrikate
• Die Bodenplattenschrauben herausschrauben, Bodenplatte abnehmen

und das Endglied durch leichte Hammerschläge lösen und teilen.
– Eventuell das Endglied nochmals mit Kriech- ÖI behandeln.
• Die Kette durch vorsichtiges Vorwärtsfahren am Boden ablegen.
Montieren einer Kette mit ge- Ketten mit Endgliedern lassen sich an den Antriebsrädern oder Leiträ-
teiltem Endglied dern leicht montieren.
• Die Maschine auf der abgelegten Kette zurückfahren.
• Den Verschluss der neuen Kette von Farbe, Konservierungsmittel oder
sonstigen Fremdstoffen reinigen und leicht einfetten.
• Die Gewindebohrungen reinigen, Bodenplattenschrauben mit Anti-Sei-
ze (Spezial - Schmiermittel) oder Schraubenfett versehen.
– Die Schrauben müssen von Hand eingedreht werden können.
5 - 105
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Fahrtrichtung vorwärts
Unbedingt darauf achten, dass die Kette mit den Bodenplatten seiten-
richtig ausgelegt ist (1= Fahrtrichtung vorwärts).
• Die neue Kette auf dem Boden ablegen und mit der alten Kette mittels
Draht verbinden.
• Die Kette zum Laufwerk ausrichten und die Maschine vorsichtig bis
zum Ende der neuen Kette fahren.
• Die neue Kette von der Alten lösen und mit Draht am Turasrad
befestigen.
• Die Maschine vorsichtig nach vorne fahren bis die Kette am Turas
oben steht.
• Den Draht von der Kette und Turas lösen und die Kette durch
weiteres Vorwärtsfahren über Tragrollen und Leitrad bringen. Die Ma-
schine so fahren und abstellen, dass das Endglied und Leitradmitte
auf einer Höhe liegen.
Holzklotz einlegen
• Die Kette vor dem Leitrad und hinter dem Turasrad mit einem Holz-
klotz sichern.
• Endglieder zusammenfügen.
– Mit dem Hammer NICHT auf die Passflächen schlagen.
Die Bodenplatte auflegen, Schrauben eindrehen und mit vorgeschriebe-
nem Drehmoment anziehen.
• Die Kette spannen. Siehe im Abschnitt "Kettenspannung".
5 - 106
5. Wartung
5.14 Laufwerk
5.14.6 Laufwerk reinigen

Maschine NICHT in Betrieb nehmen, wenn größere Steine, Holz- bzw.
Metallstücke, Drähte oder Kabel im Laufwerk eingeklemmt sind.
Getrockneter oder gefrorener Schlamm, sowie Steine oder andere
Fremdkörper in den Laufwerksteilen können größere Maschinenschäden
verursachen, falls die Maschine in Betrieb gesetzt wird bzw. versucht
wird, die Maschine mittels Motorkraft frei zu bekommen.
Abstellen bei Minustemperaturen

Bei Minustemperaturen die Maschine auf Brettern abstellen, um ein
Anfrieren der Ketten am Untergrund zu vermeiden.
Eine festgefrorene Maschine kann durch vorsichtiges Anheizen der Bo-
denplatten befreit werden.
Niemals eine festgefrorene Maschine mit Gewalt losreißen, dies kann zu
erheblichen Schäden führen.
• Laufwerk überprüfen und gegebenenfalls reinigen bzw. reparieren.
Nassreinigung
Nach jeder Reinigung der Maschine mittels Dampfstrahler sind sämtliche
Schmierstellen an der Maschine neu abzufetten!
• Maschine mittels Dampfstrahler reinigen.

• Sämtliche Schmierstellen an der Maschine neu abschmieren.
5.14.7 Laufwerksverschleiß prüfen

Bis zum Verschleiß der einzelnen Teile ist das Laufwerk wartungsfrei.
5 - 107
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Unsachgemäßer Betrieb und nicht eingehaltene Laufwerkstoleranzen be-

schleunigen die normale Abnützung des Laufwerks.
Sichtprüfungen bzw. Verschleißmessungen am Laufwerk sind unerläss-
lich. Nur so können verschiedene Laufwerksteile rechtzeitig überholt und
somit weiter verwendet werden.
Laufwerksverschleiß prüfen • Ketten, Kettenführungen, Bodenplatten und Turasräder auf Verschleiß
überprüfen.
5.14.8 Pendelbrückenlager abschmieren

Das mittlere Pendelbrückenlager ist mit einem Schmiernippel ausgestat-
tet und gemäß den Angaben im Wartungs- und Inspektionsplan abzu-
schmieren.
Schmierstelle - Pendelbrückenlager
• Die Motorraumtür rechts öffnen.

• Den Schmierpunkt 1 mit der Handhebelfettpresse abschmieren.
5.14.9 Achslager Ölfüllung

Die Achslager links und rechts sind mit Öl befüllt. Der Ölstand ist gemäß
den Angaben im Wartungs- und Inspektionsplan zu überprüfen bzw. zu
wechseln.

Ölstand prüfen • Den Bereich um die Ölstand-Kontrollschraube reinigen.
5 - 108
5. Wartung
5.14 Laufwerk
Ölstand-Kontrollschraube
• Drehen Sie die Ölstand-Kontrollschraube 1 heraus.

– Der Ölstand muss zwischen den Markierungen MIN und MAX sein.
• Öl über die Ölstand-Kontrollbohrung nachfüllen.
Ölqualität siehe Kapitel "Schmier- und Betriebsstoffe".
• Die Ölstand-Kontrollschraube wieder eindrehen, und den Ölstand beim
zweiten Achslager überprüfen.
Öl wechseln • Den Bereich um die Ölstand-Kontrollschraube reinigen.

• Drehen Sie die Ölstand-Kontrollschraube heraus.
• Geeigneten Behälter unter die Ablassschraube stellen.
Ablassschraube
• Die Ablassschraube 2 am Achslagerdeckel entfernen.

Ölablass-Bohrung
5 - 109
5. Wartung
5.15 Arbeitsausrüstung
• Das Öl über die Ölablass-Bohrung in den Auffangbehälter fließen

lassen.
• Die Dichtung an der Ablassschraube 2 überprüfen und ggf. erneuern.
• Die Ablassschraube 2 wieder eindrehen.
• Über die Ölstand-Kontrollbohrung das Achslager mit Öl füllen.
• Die Ölstand-Kontrollschraube 1 wieder einschrauben.
5.15.1 Ausrüstung kontrollieren

• Zustand der Ausrüstung überprüfen.
• Sichtprüfung auf Beschädigung und Verschleiß.
• Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen (Anziehdrehmomente
beachten).
Achten Sie auf einsatzgerechte Bestückung der Maschine.
Verschleiß prüfen Um Schäden am Schild bzw. Zahnhaltern zu vermeiden, sind die

Schneiden vor dem Erreichen der Verschleißgrenze zu erneuern.
• Ausrüstung auf Verschleiß prüfen ggf. Verschleißteile austauschen.
5.15.2 Hubpressenlagerung
Die Hubpressen sind über eine drehbare Gabel mit dem Hauptrahmen
der Maschine verbunden.
Diese Lagerstellen sind mit Spezialfett befüllt.
Hubpressenlagerung
• Die Lagerstellen mit der Handhebelfettpresse abschmieren.
5.15.3 Heckaufreißer Zähne auswechseln
5 - 110
5. Wartung
Gefahr ! Niemals unter einer angehobenen nicht abgestützten Ausrüstung ar-

beiten.
Ausrüstung auf den Boden absenken oder ordnungsgemäß unterbauen.
Achtung ! Beim Herausschlagen der Sicherungselemente besteht Verletzungs-

gefahr durch abplatzendes Material.
– Schutzbrille und Schutzkleidung tragen.
– Personen dürfen sich nicht im Gefahrenbereich aufhalten.
Heckaufreißer unterbauen
• Heckaufreißer ordnungsgemäß unterbauen.
Heckaufreißer - Zahn
• Sicherungsstift mit einem Hammer und Durchschlag herausschlagen.

• Zahn abnehmen.
• Zahnhalter und Sicherungsstift reinigen.
• Neue Zahnspitze montieren.
5.15.4 Lagerspiel prüfen
Bolzen
5 - 111
5. Wartung
5.16 Gesamtmaschine
Radialspiel An allen Lagerstellen, darf das Spiel maximal 2 mm betragen. Bei

Überschreiten des Maximalwertes sind die Lagerstellen neu auszubuch-
sen.
Axialspiel An allen Lagerstellen außer an den Hydraulikzylindern, darf das Axial-

spiel maximal 3 mm betragen.
Axialspiel an Hydraulikzylindern maximal 5 mm.
Bei Überschreiten des Maximalwertes sind Ausgleichsscheiben
beizulegen.
Schildeinrichtung
Zum Überprüfen der Lagerspiele, muss die Schildeinrichtung auf Druck
beansprucht werden.
Maximal zulässige Lagerspiele Schubrahmenanlenkung am Laufwerk und am Schild: max. 4 mm

Anlenkung Zugstrebe, Tilt- und Schwenkzylinder: max. 3,5 mm
5.16 Gesamtmaschine
5.16.1 Maschine auf äußere Beschädigungen prüfen

Sichtprüfung
• Vor Inbetriebnahme die Maschine auf äußere Beschädigungen, die die

Sicherheit für den Betrieb beeinträchtigen, überprüfen.
• Sicherheitsrelevante Schäden umgehend beheben.
5.16.2 Scheibenwischer
5 - 112
5. Wartung
5.16 Gesamtmaschine
Scheibenwischer
Scheibenwischerblatt wech- • Wischerarm hochklappen.

seln
• Mutter der Befestigungsschraube abschrauben.
• Federring und Scheibe abnehmen und Befestigungsschraube heraus-
ziehen.
• Wischerblatt abnehmen und wechseln.
Scheibenwischerstellung korrigieren
• Klemmschraube am Scheibenwischerarm lösen und durch Verstellen
der Länge des Führungsarms Wischerblatt senkrecht stellen.
5.16.3 Konservierung der Kolbenstangen

Für die Konservierung wird das Liebherr-Korrosionsschutzfett CTK emp-
fohlen. Siehe "Schmier- und Betriebsstoffe".
Wartungsstellung für die Konservierung der Kolbenstangen
• Die Maschine muss mindestens alle 14 Tage gemäß der Betriebsan-

leitung in Betrieb genommen werden.
– Dabei muss der Dieselmotor und die Hydraulikanlage die
Betriebstemperatur erreichen. Sämtliche Fahr- und Arbeitshydraulik-

funktionen sind anzusteuern. Die Kolbenstangen müssen mehrmals
ihre volle Länge aus- und eingefahren werden. Ölstand, Schmierstel-
len und die elektrische Anlage sind zu überprüfen.
• Die Maschine so abstellen, dass alle Kolbenstangen soweit wie mög-
lich in die Zylinder eingefahren sind.
• Freiliegende Kolbenstangen dick mit säurefreiem Korrosionsschutzfett
einstreichen.
5 - 113
5. Wartung
5.17 Fahrerstand - Kippeinrichtung
Beim Bewegen einer konservierten Maschine zu Verlade- und Transport-

zwecken, wird der Konservierungsschutz auf den Kolbenstangen der
Zylinder durch die Schmutzabstreifer entfernt.
Wenn ein Transport der Maschine erfolgt:
• Ist die Konservierung der Kolbenstangen nach dem Verladen noch
einmal zu überprüfen.
5.16.4 Stilllegung der Maschine

Bei geplanter längerer Stilllegung der Maschine sollten Sie unbedingt
Ihren Liebherr-Kundendienst zu Rate ziehen.

Zum Austausch, Reinigen bzw. Kontrollieren und zur Reparatur der
Aggregate zwischen Motorraum und Behälter kann der Fahrerstand ge-
kippt werden.
Gefahr Der Fahrerstand darf nur bei stehender Maschine gekippt werden.
Beim An- und Zurückkippen des Fahrerstandes dürfen sich Personen
nicht im Kippbereich aufhalten.
Der Aufenthalt unter dem angekippten Fahrerstand ist nur bei stehender
Maschine und nach dem Einlegen der Sicherheitsstütze am Hydraulikzy-
linder auszuführen.
! Die Maschine darf mit gekipptem Fahrerstand NICHT gestartet oder
gefahren werden. Der Sicherheitshebel ist in oberster Stellung zu
belassen.
5.17.1 Fahrerstand anheben

– das Verlängerungsrohr zur Betätigung der Handpumpe bereitsteht.
Befestigungsschrauben Fahrerstand
• Je 4 Sechskantschrauben pro Seite am Fahrerstand herausdrehen.

• Beide Kabinentüren schließen.
• Batterieraumtür rechts öffnen.
5 - 114
5. Wartung
Handpumpe "Heben"
• Hebel an der Handpumpe auf "Heben" stellen.
Handpumpe betätigen
• Das Verlängerungsrohr in die Handpumpe einsetzen.

• Die hydraulische Handpumpe betätigen bis der Kolben die Endstellung
erreicht hat (Zwischenstellungen sind verboten!).
Abstützplatte 90° drehen
• Die mechanische Abstützplatte am Hydraulikzylinder im Uhrzeigersinn

um 90° drehen.
– Der Griff an der Abstützplatte steht dann quer zur Fahrtrichtung der
Maschine.
5 - 115
5. Wartung
Handpumpe "Senken"
• Anschließend Hebel an der Handpumpe auf "Senken" stellen.
Sicherheitsstütze
• Den Fahrerstand durch Betätigen der hydraulischen Handpumpe ab-

senken, bis dieser durch die mechanische Sicherheitsstütze an der
Abstützplatte aufliegt.
5.17.2 Fahrerstand absenken
Handpumpe "Heben"
• Hebel an der Handpumpe auf "Heben" stellen.

• Durch Betätigen der hydraulischen Handpumpe, Fahrerstand anheben.
5 - 116
5. Wartung
Abstützplatte 90° drehen
• Die Sicherheitsstütze mit leichtem Daumendruck entlasten und die

Abstützplatte am Griff, im Gegenuhrzeigersinn um 90°, nach vorne
drehen.
– Der Griff an der Abstützplatte steht dann in Fahrtrichtung vorne.
Handpumpe "Senken"
• Anschließend Hebel auf "Senken" stellen. Der Fahrerstand wird durch

Betätigen der hydraulischen Handpumpe abgesenkt.
! Sobald der Fahrerstand auf den Fahrerstandslagern aufliegt, muss
die Handpumpe noch so lange betätigt werden bis das Überdruck-
ventil im Zylinder anspricht (pfeifendes Geräusch). Somit ist sicherge-
stellt, dass der Hydraulikzylinder der Fahrerstandkippeinrichtung
komplett eingefahren und entlastet ist.
Befestigungsschrauben Fahrerstand
5 - 117
5. Wartung
5.18 Reinigung der Maschine
Gefahr In jedem Fall ist es strengstens verboten, den Dieselmotor zu starten

bevor der Fahrerstand gesenkt und wieder befestigt wurde.
• Fahrerstand mit 4 Sechskantschrauben pro Seite befestigen.
5.18.1 Maschine nass reinigen
Hinweise zur Reinigung
Achtung Beim Hochdruckreinigen können elektrische Komponenten wie z.B. Elek-

tronikboxen, Betankungspumpe, Messwertgeber und elektrische Bauteile
in der Kabine beschädigt werden!
– Elektrische Komponenten keinem direkten Wasser- oder Dampfstrahl
aussetzen.
Achtung Beim Hochdruckreinigen [mehr als 1379 kPa (13,8 bar)] können frisch
lackierte Oberflächen beschädigt werden!
– Nach Auslieferung der Maschine soll der Lack mindestens 30 Tage
lufttrocknen, bevor die Maschine oder Teile der Maschine mittels
Hochdruckreiniger gewaschen werden!
– Bis zum Verstreichen dieser 30 Tage nur Niederdruckreiniger zum
Waschen verwenden!
Maschine reinigen
Nassreinigung
• Maschine nass reinigen.

• Sämtliche Schmierstellen an der Maschine neu abfetten.
5.18.2 Dieselmotor reinigen
5 - 118
5. Wartung
Achtung Beschädigungsgefahr des Dieselmotors mit den dazugehörigen elektri-

schen Komponenten durch eindringende Feuchtigkeit!
– Elektrische Komponenten wie z.B. Starter, Generator, Messwertgeber
und Öldruckschalter keinem direkten Wasser- oder Dampfstrahl aus-
setzen.
• Motor vorsichtig reinigen.

• Nach der Reinigung den Motor warmfahren damit der Motor trocknen
kann.
5.18.3 Laufwerk reinigen
Achtung Beschädigungsgefahr der ölgeschmierten Laufwerkskomponenten durch

Zerstörung der Abdichtung.
– Beim Hochdruckreinigen des Laufwerks können die Dichtstopfen der
Laufwerkskomponenten in die Ölräume gedrückt werden.
– Mit dem Hochdruckreiniger nicht direkt auf die Dichtstopfen spritzen.
Abstand von ca. 40 cm einhalten.
Dichtstopfen
• Laufwerk reinigen.
• Abdichtung der Laufwerksteile überprüfen.
5 - 119
5. Wartung
NOTIZEN:
5 - 120

PR724 753-754-755 11617 01-2012 de

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Gültig für: PR 724 ab Serien Nr. 11617

Autor: LWT / Abteilung Technische Dokumentation

Hersteller: Liebherr Werk Telfs GMBH

Type: PR 724L / 724XL / 724LGP

Typen-Nr.: 753 / 754 / 755

Adresse: Liebherr Werk Telfs GMBH

Hans Liebherr - Straße 35,

Diese Betriebsanleitung wurde für den Fahrer und für das

Sie enthält die Beschreibungen zu(r):

Arbeiten mit oder an der Maschine sind z.B.:

Die Beachtung der Betriebsanleitung durch das Wartungspersonal:

Die Betriebsanleitung gehört zur Maschine. Sorgen Sie dafür, dass

Die Betriebsanleitung ist um Anweisungen aufgrund bestehender natio-

Diese Betriebsanleitung beinhaltet alle nötigen Informationen zur Bedie-

– Einige Bilder in dieser Betriebsanleitung können Einzelheiten und

Sollten Sie jedoch noch Erläuterungen bzw. Auskünfte darüber hinaus

Bei extremen Bedingungen kann eine häufigere Wartung als im Inspek-

Haftung und Gewährleistung

Änderungen, Bedingungen, Urheberrecht:

An: Liebherr Werk Telfs GmbH

Fax: 0043 50809 6 7708

Ideen, Kommentare (Bitte Seitennummer angeben):

Gesamt betrachtet, wie würden Sie die vorliegende Publikation beurtei-

Ihre Daten: Maschine / Serien-Nr.:

Danke für Ihre Hilfe!

2. Sicherheitsvorschriften, Schilder 2-1

2.4.16 Überrollschutz (ROPS) und Steinschlagschutz (FOPS) 2 - 25

3. Bedienung, Betrieb 3-1

3.1.1 Fahrerkabine 3-2

3.6 Verladen der Maschine mit Kran 3 - 86

5.5.3 Motoröl wechseln 5 - 30

5.14.2 Abdichtung der Tragrollen, Laufrollen und Leiträder prüfen 5 - 95

Gesamtmaschine - Ansicht vorne

1 Planierschild 4 Fahrgetriebe 7 Fahrerkabine

Gesamtmaschine - Ansicht hinten

16 Kraftstofftank 20 Motorraumtür rechts 23 Schwenkzylinder

1.1 Technische Daten

– Sollte durch spezielle nachträgliche Anbauten (zB für Rodearbeiten)

PR_724_DIN_2011.indd 1 18.02.11 09:27

PR_724_DIN_2011.indd 2 18.02.11 09:27

PR_724_DIN_2011.indd 3 18.02.11 09:27

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Planiereigenschaften Liebherr Hydrostat

PR_724_DIN_2011.indd 5 18.02.11 09:27

Kraftstoffverbrauches liegt, ist

PR_724_DIN_2011.indd 6 18.02.11 09:27

Kippbare Kabine Optimierte Transportbreite

PR_724_DIN_2011.indd 7 18.02.11 09:27

PR_724_DIN_2011.indd 8 18.02.11 09:27

Intelligente Lösungen für den Dauereinsatz

Komponenten im Dauertest Modernes Kühlsystem

PR_724_DIN_2011.indd 9 18.02.11 09:27

• Feinsteuerbereiche: Es können drei • Zusätzlich zur Einhebelbe-

PR_724_DIN_2011.indd 10 18.02.11 09:27

Kabine der Extraklasse

Einfache und präzise Steuerung

Eine im Stillstand der Maschine automatisch akti-

Instrumentenanzeige Durchdachte Details

PR_724_DIN_2011.indd 11 18.02.11 09:27

NTB_PR724_T_de_11-02.indd 12 14.02.11 10:51

Abmessungen PR 724 L PR 724 XL PR 724 LGP

A Höhe über Fahrerkabine mm 3.197 3.197 3.197