A904CLi 1003 1005 37000 2007-07-01 de

de
Betriebsanleitung
Hydraulikbagger
A 904 C-Litronic
ab Seriennummer 37000
Dokumentidentifikation
Bestellnummer: 10441398
Ausgabe: 07 / 2007
Gültig für: A 904 C-Litronic ab Seriennummer 37000
Autor: LHB - Abteilung Technische Dokumentation
Produktidentifikation
Hersteller: LIEBHERR Hydraulikbagger GmbH
Typ: A 904 C-Litronic
Typ-Nr.: 1003 / 1005
LHB/de/Ausgabe: 07 / 2007
Konformität: CE
Anschrift
Liebherr Hydraulikbagger GmbH
Liebherr-Straße 12
D - 88457 Kirchdorf / Iller
Betriebsanleitung
Maschinendaten
Ergänzen Sie bei Erhalt Ihrer Maschine folgende Daten.
Dies wird Ihnen auch bei der Bestellung von Ersatzteilen von Nutzen sein.
Fahrzeug-Ident-Nummer:
WLHZ . . . . . ZK . . . . . .
Baujahr:
. . . .
Erstinbetriebnahme-Datum:
. . / . . / . .
A 904 C-Litronic / 10441398

MJFCIFSS
Vorwort
Diese Betriebsanleitung wurde für den Maschinenführer und für das Wartungsper-
sonal der Maschine geschrieben.
Sie enthält:
– die Technischen Daten.
– die Sicherheitsbestimmungen.
– die Betriebsanleitung.
– die Wartungsanleitung.
Die Betriebsanleitung ist vor der ersten Inbetriebnahme und später in regelmä-
ßigen Zeitabständen von jeder Person sorgfältig zu lesen und anzuwenden, die
Arbeiten mit oder an der Maschine ausführt.
Arbeiten mit oder an der Maschine sind z. B.:
– Bedienung einschließlich Rüsten bzw. Ausrüsten, Störungsbehebungen im Ar-
beitsablauf, Beseitigung von Produktionsabfällen, Pflege, Entsorgung von Be-
triebs- und Hilfsstoffen.
– Instandhaltung, einschließlich Wartung, Inspektion und Instandsetzung.
– Transport oder Verladen des Maschine.
Die Betriebsanleitung erleichtert dem Maschinenführer die Einarbeitung auf seiner
Maschine und vermeidet Störungen durch unsachgemäße Bedienung.
Die Beachtung der Betriebs- und Wartungsanleitung durch das Wartungspersonal:
– erhöht die Zuverlässigkeit im Einsatz.
– erhöht die Lebensdauer Ihrer Maschine.
– reduziert Reparaturkosten und Ausfallzeiten.
Die Betriebsanleitung gehört zur Maschine. Sorgen Sie dafür, dass sich stets
ein Exemplar griffbereit im Ablagefach der Fahrerkabine befindet.
Die Betriebs- und Wartungsanleitung ist um Anweisungen aufgrund bestehender na-
tionaler Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Unfallschutz zu ergänzen. Neben
der Betriebsanleitung und den im Verwenderland und an der Einsatzstelle geltenden
verbindlichen Regelungen zur Unfallverhütung sind auch die anerkannten fachtech-
nischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes Arbeiten zu beachten.
Diese Betriebs- und Wartungsanleitung enthält alle nötigen Informationen zum Be-
trieb und zur Wartung Ihrer Maschine.
– Einige Bilder in dieser Betriebsanleitung können Einzelheiten und Arbeitsgeräte
aufweisen, die sich von denen Ihrer Maschine unterscheiden.

– Auf einigen Bildern wurden zur besseren Darstellung auch Schutzvorrichtungen
und Deckel abgenommen.
– Verbesserungen, die ständig an unseren Maschinen vorgenommen werden, kön-
nen Änderungen an Ihrer Maschine zur Folge haben, die möglicherweise in die-
ser Betriebsanleitung noch nicht erwähnt sind.
Sollten Sie jedoch noch Erläuterungen bzw. Auskünfte dazu benötigen, stehen Ihnen
die Abteilungen Technische Dokumentation, Vertriebsschule und Kundendienst der
Fa. LIEBHERR zur Verfügung.
Betriebsanleitung
Sie werden dafür Verständnis haben, dass LIEBHERR Gewährleistungsansprüche,

die aufgrund unsachgemäßer Bedienung, unzureichender Wartung, Verwendung
von nicht zugelassenen Betriebsstoffen oder der Nichtbefolgung der Sicherheitsvor-
schriften entstehen nicht anerkennt.
LIEBHERR wird sämtliche von LIEBHERR und / oder seinen Händlern eingegange-
nen etwaigen Verpflichtungen wie Garantiezusagen, Serviceverträge usw. ohne Vo-
rankündigung annullieren, wenn andere als Original LIEBHERR oder von
LIEBHERR gekaufte Ersatzteile zur Wartung und zur Reparatur verwendet werden.
Änderungen, Bedingungen, Urheberrecht

Im Zuge der technischen Entwicklung behalten wir uns Änderungen ohne vorherige
Ankündigung vor.
Angaben und Bilder dieser Anleitung dürfen weder vervielfältigt und verbreitet, noch
zu Zwecken des Wettbewerbs verwendet werden. Alle Rechte nach dem Gesetz
über das Urheberrecht bleiben ausdrücklich vorbehalten.
Gewährleistungs- und Haftungsbedingungen der allgemeinen Geschäftsbedingun-
gen der Fa. LIEBHERR werden durch vorstehende Hinweise nicht erweitert.
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Betriebsanleitung
Inhalt
1 Produktbeschreibung.................................................................................................................................... 1-1
1.1 Aufbau, Übersicht .................................................................................................................................. 1-1
1.1.1 Maschine mit Bauausrüstung ................................................................................................... 1-1
1.1.2 Oberwagen ............................................................................................................................... 1-2
1.1.3 Unterwagen .............................................................................................................................. 1-3
1.2 Technische Daten.................................................................................................................................. 1-3
2 Sicherheitshinweise, Schilder ...................................................................................................................... 2-1

2.1 Symbole in der Betriebsanleitung .......................................................................................................... 2-1
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung....................................................................................................... 2-2
2.3 Sicherheitshinweise ............................................................................................................................... 2-2
2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ............................................................................................... 2-2
2.3.2 Vermeidung von Quetschungen und Verbrennungen .............................................................. 2-4
2.3.3 Vermeidung von Feuer und Explosion ..................................................................................... 2-4
2.4 Schilder an der Maschine ...................................................................................................................... 2-5
2.4.1 Einleitung.................................................................................................................................. 2-5
2.4.2 Sicherheits- und Hinweisschilder ............................................................................................. 2-6
2.4.3 Typenschilder ......................................................................................................................... 2-10
3 Bedienung, Betrieb ........................................................................................................................................ 3-1

3.1 Bedien- und Kontrollelemente ............................................................................................................... 3-1
3.1.1 Übersicht Fahrerstand .............................................................................................................. 3-1
3.1.2 Tastatur .................................................................................................................................... 3-3
3.1.3 Überwachungsdisplay .............................................................................................................. 3-8
3.1.4 Hauptbildschirm und Fahrermenü .......................................................................................... 3-11
3.2 Bedienung............................................................................................................................................ 3-27
3.2.1 Fahrerkabine betreten oder verlassen ................................................................................... 3-27
3.2.2 Sicherheitshebel ..................................................................................................................... 3-28
3.2.3 Fahrersitz ............................................................................................................................... 3-29
3.2.4 Lenksäule einstellen ............................................................................................................... 3-33
3.2.5 Frontscheibe........................................................................................................................... 3-34
3.2.6 Sonnenrollo ............................................................................................................................ 3-34
3.2.7 Notausstieg Heckscheibe ....................................................................................................... 3-35
3.2.8 Innenbeleuchtung ................................................................................................................... 3-35
3.2.9 Feuerlöscher (Sonderausstattung)* ....................................................................................... 3-36
3.2.10 Scheibenwischer .................................................................................................................... 3-36
3.2.11 Beleuchtung ........................................................................................................................... 3-38
3.2.12 Heiz- und Klimaanlage ........................................................................................................... 3-40
3.3 Betrieb ................................................................................................................................................. 3-45
3.3.1 Sicherheitshinweise................................................................................................................ 3-45
3.3.2 Maschine starten / abstellen................................................................................................... 3-47
3.3.3 Starthilfen ............................................................................................................................... 3-53
3.3.4 Fremdstart-Vorgang ............................................................................................................... 3-56
3.3.5 Fahrbetrieb ............................................................................................................................. 3-57
3.3.6 Fahrwarneinrichtung (Sonderausstattung) ............................................................................. 3-59

3.3.7 Straßenfahrt ........................................................................................................................... 3-59
3.3.8 Notsteuerung .......................................................................................................................... 3-61
3.3.9 Maschine abschleppen........................................................................................................... 3-65
3.3.10 Achsverteilergetriebe entkuppeln ........................................................................................... 3-66
3.3.11 Pendelachsverriegelung ......................................................................................................... 3-68
3.3.12 Abstützung ............................................................................................................................. 3-69
3.3.13 Planierschild (Sonderausstattung) betätigen.......................................................................... 3-71
3.4 Arbeiten ............................................................................................................................................... 3-72
3.4.1 Sicheres Arbeiten mit der Maschine....................................................................................... 3-72
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Betriebsanleitung
3.4.2 Leerlaufautomatik ................................................................................................................... 3-76

3.4.3 Oberwagen verriegeln ............................................................................................................ 3-77
3.4.4 Oberwagen schwenken .......................................................................................................... 3-78
3.4.5 Oberwagen bremsen .............................................................................................................. 3-78
3.4.6 Arbeitsstellung ........................................................................................................................ 3-80
3.4.7 Arbeitsausrüstung betätigen ................................................................................................... 3-81
3.4.8 Absenken der Arbeitsausrüstung bei Motorstillstand.............................................................. 3-83
3.4.9 Auslegerverstellzylinder betätigen .......................................................................................... 3-84
3.4.10 Ausleger seitlich verstellen (Sonderausstattung).................................................................... 3-84
3.4.11 Anbaugerät betätigen ............................................................................................................. 3-86
3.4.12 Umschaltung der Steuerung (Sonderausstattung) ................................................................. 3-88
3.4.13 Anbaugerät drehen, schwenken, ver- und entriegeln ............................................................. 3-88
3.4.14 Magnetanlage (Sonderausstattung) ....................................................................................... 3-90
3.5 Ausrüstungsteile an- und abbauen ...................................................................................................... 3-91
3.5.1 Sicherer An- und Abbau von Ausrüstungsteilen ..................................................................... 3-91
3.5.2 Sicherer Aus- und Einbau von Ausrüstungsbolzen ................................................................ 3-91
3.5.3 Grabgefäß an- und abbauen .................................................................................................. 3-92
3.5.4 Greifer am Löffelstiel an- und abbauen .................................................................................. 3-94
3.5.5 Mechanischer Schnellwechsel-Adapter (Sonderausstattung) ................................................ 3-97
3.5.6 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter (Sonderausstattung)............................................... 3-102
3.5.7 LIKUFIX-Hydraulikkupplungssystem (Sonderausstattung)................................................... 3-108
3.6 Allgemeine Arbeitsmethoden ............................................................................................................. 3-111
3.6.1 Hinweise für ein maschinenschonendes Arbeiten ................................................................ 3-111
3.6.2 Vorbereitende Tätigkeiten .................................................................................................... 3-112
3.6.3 Mit dem Tieflöffel arbeiten .................................................................................................... 3-113
3.6.4 Transportfahrzeug beladen .................................................................................................. 3-114
3.6.5 Planieren .............................................................................................................................. 3-115
3.6.6 Mit Greifern arbeiten ............................................................................................................. 3-116
3.6.7 Mit Greifern graben, Material ausheben ............................................................................... 3-116
3.6.8 Mit dem Hydraulikhammer arbeiten...................................................................................... 3-118
3.6.9 Mit großen und schweren Anbaugeräten arbeiten ............................................................... 3-119
3.6.10 Hebezeugeinsatz .................................................................................................................. 3-120
3.6.11 Überlastwarneinrichtung ....................................................................................................... 3-120
3.7 Transport............................................................................................................................................ 3-122
3.7.1 Sicheres Transportieren der Maschine................................................................................. 3-122
3.7.2 Transport der Maschine auf Tieflader................................................................................... 3-123
3.7.3 Verladen der Maschine mit einem Kran ............................................................................... 3-125
4 Betriebsstörungen ......................................................................................................................................... 4-1

4.1 Fehlercode-Übersicht............................................................................................................................. 4-1
4.2 Störungen und Abhilfe ........................................................................................................................... 4-9
4.2.1 Dieselmotor und Kraftstoffanlage ............................................................................................. 4-9
4.2.2 Hydraulikanlage ...................................................................................................................... 4-12
4.2.3 Fahren .................................................................................................................................... 4-13
4.2.4 Bremse ................................................................................................................................... 4-13
4.2.5 Elektrische Anlage .................................................................................................................. 4-13
4.2.6 Heiz- und Klimaanlage ........................................................................................................... 4-14
4.2.7 Arbeitsausrüstung................................................................................................................... 4-15
4.3 Sicherungen und Relais....................................................................................................................... 4-15

4.3.1 Sicherungskasten E50............................................................................................................ 4-15
4.3.2 Platine ESP02 ........................................................................................................................ 4-16
5 Wartung........................................................................................................................................................... 5-1
5.1 Sichere Wartung der Maschine.............................................................................................................. 5-1
5.1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ............................................................................................... 5-1
5.1.2 Reinigung ................................................................................................................................. 5-1
5.1.3 Rissprüfung .............................................................................................................................. 5-2
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Betriebsanleitung
5.1.4 Schweißungen.......................................................................................................................... 5-3

5.1.5 Betriebs- und Hilfsstoffe ........................................................................................................... 5-3
5.1.6 Reparatur ................................................................................................................................. 5-3
5.1.7 Elektroanlage ........................................................................................................................... 5-4
5.1.8 Hydrospeicher .......................................................................................................................... 5-5
5.1.9 Hydraulikschläuche und Schlauchleitungen ............................................................................. 5-5
5.1.10 Überrollschutz (ROPS) und Steinschlagschutz (FOPS)........................................................... 5-6
5.2 Zugangstüren für die Wartung ............................................................................................................... 5-7
5.2.1 Übersicht Zugangstüren ........................................................................................................... 5-7
5.2.2 Tür-Arretierung ......................................................................................................................... 5-8
5.2.3 Motorhauben-Arretierung ......................................................................................................... 5-8
5.3 Bereifung ............................................................................................................................................... 5-8
5.3.1 Reifendruck prüfen ................................................................................................................... 5-9
5.3.2 Ausgeschäumte Reifen .......................................................................................................... 5-10
5.3.3 Befestigung der Radmuttern prüfen ....................................................................................... 5-10
5.4 Schmier- und Betriebsstoffe ................................................................................................................ 5-11
5.4.1 Allgemeine Angaben zum Wechsel von Schmier- und Betriebsstoffen.................................. 5-11
5.4.2 Schmierplan ........................................................................................................................... 5-12
5.4.3 Schmierstofftabelle ................................................................................................................. 5-13
5.4.4 Betriebsstofftabelle ................................................................................................................. 5-14
5.5 Schmier- und Betriebsstoffspezifikationen........................................................................................... 5-15
5.5.1 Dieselkraftstoffe...................................................................................................................... 5-15
5.5.2 Schmieröle für den Dieselmotor ............................................................................................. 5-16
5.5.3 Kühlmittel für den Dieselmotor ............................................................................................... 5-17
5.5.4 Hydraulikflüssigkeit................................................................................................................. 5-21
5.5.5 Schmierfett und weitere Schmierstoffe................................................................................... 5-26
5.6 Dieselmotor.......................................................................................................................................... 5-26
5.6.1 Ölstand im Dieselmotor prüfen ............................................................................................... 5-26
5.6.2 Dieselmotor Öl wechseln........................................................................................................ 5-27
5.6.3 Keilrippenriemen für Klimakompressor und Generatoranbau ................................................ 5-28
5.6.4 Kurbelgehäuseentlüftung ....................................................................................................... 5-29
5.6.5 Starterzahnkranz einfetten ..................................................................................................... 5-29
5.7 Kühlanlage........................................................................................................................................... 5-30
5.7.1 Kühlanlage überprüfen und reinigen ...................................................................................... 5-30
5.7.2 Kühlmittelstand prüfen............................................................................................................ 5-31
5.7.3 Kühlmittel wechseln................................................................................................................ 5-31
5.7.4 Kühlmittel prüfen, Mischungsverhältnis ändern...................................................................... 5-33
5.8 Kraftstoffanlage.................................................................................................................................... 5-37
5.8.1 Tanken ................................................................................................................................... 5-37
5.8.2 Kraftstofftank entwässern ....................................................................................................... 5-39
5.8.3 Kraftstofftank entleeren und reinigen ..................................................................................... 5-39
5.8.4 Kraftstoff-Filter warten ............................................................................................................ 5-40
5.8.5 Kraftstoffanlage entlüften ....................................................................................................... 5-42
5.9 Trockenluftfilter .................................................................................................................................... 5-44
5.9.1 Hauptelement wechseln ......................................................................................................... 5-45
5.9.2 Sicherheitselement wechseln ................................................................................................. 5-46
5.9.3 Reinluftleitung kontrollieren .................................................................................................... 5-46
5.10 Hydraulikanlage ................................................................................................................................... 5-47
5.10.1 Vorbereitende Tätigkeiten ...................................................................................................... 5-47

5.10.2 Ölstand des Hydrauliktanks prüfen ........................................................................................ 5-47
5.10.3 Druck in der Hydraulikanlage abbauen .................................................................................. 5-48
5.10.4 Entlüftungsfilter austauschen ................................................................................................. 5-49
5.10.5 Hydrauliktank entleeren und nachfüllen ................................................................................. 5-49
5.10.6 Rücklauffilter........................................................................................................................... 5-50
5.10.7 Steuerölfilter ........................................................................................................................... 5-51
5.10.8 Steuerkreis ............................................................................................................................. 5-52
5.10.9 Entlüften der Hydraulikpumpe ................................................................................................ 5-52
5.10.10 Nebenstromölfilter (Sonderausstattung)................................................................................. 5-53
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Betriebsanleitung
5.10.11 Hydraulikzylinder warten ........................................................................................................ 5-54

5.10.12 Hydraulikschläuche austauschen ........................................................................................... 5-55
5.11 Ölwechsel an Komponenten ................................................................................................................ 5-56
5.11.1 Allgemeine Hinweise .............................................................................................................. 5-56
5.11.2 Drehwerksgetriebe - Ölwechsel.............................................................................................. 5-57
5.11.3 Achsverteilergetriebe - Ölwechsel .......................................................................................... 5-58
5.11.4 Lenk- und Starrachse - Ölwechsel ......................................................................................... 5-58
5.11.5 Radkopf - Ölwechsel .............................................................................................................. 5-59
5.11.6 Pumpenverteilergetriebe - Ölwechsel..................................................................................... 5-60
5.12 Bremsbelag - Verschleißmessung ....................................................................................................... 5-60
5.13 Elektroanlage ....................................................................................................................................... 5-61
5.13.1 Hinweise zur Elektroanlage .................................................................................................... 5-61
5.13.2 Batteriehauptschalter.............................................................................................................. 5-61
5.13.3 Batteriepflege ......................................................................................................................... 5-62
5.13.4 Schleifringkörper (Sonderausstattung) ................................................................................... 5-63
5.14 Heiz- und Klimaanlage......................................................................................................................... 5-63
5.14.1 Umluft- und Außenluftfilter ...................................................................................................... 5-64
5.14.2 Heizanlage.............................................................................................................................. 5-65
5.14.3 Klimaanlage ............................................................................................................................ 5-65
5.15 Maschine abschmieren ........................................................................................................................ 5-66
5.15.1 Halbautomatische Zentralschmieranlage ............................................................................... 5-66
5.15.2 Vollautomatische Zentralschmieranlage (Sonderausstattung) ............................................... 5-68
5.15.3 Achsschenkellager, Pendelbolzen schmieren ........................................................................ 5-70
5.15.4 Grabgefäße / Löffelkippeinrichtung schmieren ....................................................................... 5-71
5.15.5 Greifer (Sonderausstattung) schmieren ................................................................................. 5-71
5.16 Schnellwechselsysteme (Sonderausstattung) ..................................................................................... 5-72
5.16.1 Mechanischen Schnellwechsel-Adapter schmieren ............................................................... 5-72
5.16.2 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter .................................................................................. 5-73
5.16.3 Hydraulikkupplung .................................................................................................................. 5-74
5.16.4 LIKUFIX Elektrokupplung ....................................................................................................... 5-76
5.17 Feststell- und Drehwerksbremse ......................................................................................................... 5-76
5.18 Allgemeine Wartungspunkte ................................................................................................................ 5-77
5.18.1 Verschleißteile austauschen................................................................................................... 5-77
5.18.2 Zähne am Grabgefäß austauschen ........................................................................................ 5-77
5.18.3 Schweißungen an der Maschine ............................................................................................ 5-78
5.19 Wartungs- und Inspektionsplan ........................................................................................................... 5-78
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1 Produktbeschreibung
1.1 Aufbau, Übersicht
Dieser Abschnitt enthält eine Übersicht der Maschine mit Benennung der gezeigten
Bauteile.
1.1.1 Maschine mit Bauausrüstung

Fig. 1-1 Maschine mit Bauausrüstung
1 Hubzylinder 5 Stielzylinder 100 Oberwagen

2 Schwenkarm 6 Löffelstiel 200 Unterwagen
3 Verstellzylinder 7 Kippzylinder
4 Ausleger 8 Grabgefäß
Produktbeschreibung Betriebsanleitung
Aufbau, Übersicht
1.1.2 Oberwagen
Fig. 1-2 Oberwagen
500 Dieselmotor 7100 Hydrauliktank

530 Trockenluftfilter 7300 Hydraulikpumpe
560 Kühler 7600 Steuerschieber
700 Drehwerksgetriebe 8700 Fahrerkabine
1400 Zentralschmieranlage 9300 Kraftstofftank
6000 Fahrerstand
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Betriebsanleitung Produktbeschreibung
Technische Daten
1.1.3 Unterwagen
Fig. 1-3 Unterwagen
600 Achsverteilergetriebe 9690 Aufstieg mit Werkzeugkasten

1000 Drehdurchführung A Schildabstützung
4000 Lenkachse B Pratzenabstützung
4100 Starrachse C Planierschild
9680 Aufstieg mit Werkzeugkasten
1.2 Technische Daten
Technische Daten siehe beiliegende technische Beschreibung.
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Produktbeschreibung Betriebsanleitung
Technische Daten
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Der Mobilbagger. A 904 C
Einsatzgewicht: 18.700 - 21.100 kg
Motorleistung: 105 kW / 143 PS
Tieflöffel-Inhalt: 0,30 - 1,05 m³
A 904 C
Einsatzgewicht: 18.700 - 21.100 kg
Motorleistung: 105 kW / 143 PS
Tieflöffel-Inhalt: 0,30 - 1,05 m³
2 A 904 C Litronic
Leistungsfähigkeit Komfort
Liebherr-Mobilbagger sind für höchste Produktivität Großdimensioniert und ergonomisch gestaltet ist
konzipiert. Große Grableistung, hohe Traglasten und die Liebherr-Baggerkabine. Der Fahrersitz ist in-
schnelle Arbeitsspiele bilden die Voraussetzungen dividuell einstellbar, die Kontrollinstrumente sind
für einen leistungsfähigen Baustellenbetrieb. Eine übersichtlich angeordnet und die Rundumsicht
Vielzahl von Ausrüstungsvarianten optimiert den ist optimal. Eine Klimaautomatik sorgt immer für
Baggereinsatz. die richtige Temperatur in der „Liebherr-Wohlfühl-
Kabine“.
Zuverlässigkeit
Entsprechend härtester Baustellenbedingungen Wirtschaftlichkeit
werden Liebherr-Hydraulikbagger konzipiert und ge- Das Liebherr-Litronic-System steigert die Leis-
baut. Robuste Konstruktionen, hochfeste Materia- tungsfähigkeit der Maschine, verringert den Kraft-
lien und eigene Komponenten garantieren höchste stoffverbrauch und vermindert die Service- und
Verfügbarkeit und eine lange Lebensdauer. Wartungskosten. Mit einer gut abgestuften Modell-
reihe hat Liebherr immer das richtige Gerät für
jeden Einsatz.
A 904 C Litronic 3
Liebherr-Dieselmotor
• Hohe Lebensdauer, großes Zylinder-
volumen und hohes Eigengewicht
• Entspricht Abgasnorm
Tier 3 / Sufe 3 A
• Speziell für den Einsatz in
Baumaschinen entwickelt
• Ölversorgung auch
bei 100 % Schräglage
4 A 904 C Litronic
Leistungsfähigkeit
Der A 904 C Litronic ist für höchste Leistung und Produktivität konzipiert. Exakt
aufeinander abgestimmte, von Liebherr entwickelte und produzierte Komponenten
wie Dieselmotor, Hydraulikpumpe und -motor, Schwenkantrieb und Zylinder
ermöglichen höchste Leistungsfähigkeit. Enorme Reiß- und Losbrechkräfte,
hohe Traglasten, schnelle Arbeits- und Fahrbewegungen sind das Ergebnis.
Innovative Lösungen
Ausrüstungsvielfalt Liebherr bietet ein individuelles, einsatzbezogenes
Programm von unterschiedlichsten Ausrüstun-
gen. Ausleger hydraulisch verstellbar, hoch- und
seitlich verstellbar, Monoblock und Monoblock
seitenverstellbar sind kombinierbar mit verschie-
denen Stielen.
Hohe Traglasten Rohre heben, Kanalverbau gehört zu den täglichen
Anforderungen von Mobilbaggern. Ein intelligen-
tes Konzept der Oberwagenaufteilung, verbunden
mit der Lage des Liebherr-Motors direkt quer vor
dem Ballastgewicht, unterstützen diese Anfor-
derungen. Separate Hubzylinderlagerstellen am
oberen Ende des Schwenkarmes erhöhen die
Tragkräfte zusätzlich.
Schnelle Arbeitsspiele Hohes Schwenkmoment - ermöglicht durch den
speziell für diesen Zweck entwickelten innen-
verzahnten Drehkranz und Schwenkantrieb von
Liebherr.
Leistung ohne Maximale Leistung und maximale Kräfte stehen
Kompromisse jederzeit zur Verfügung.
Robuster Unterwagen Litronic

• Verschiedene Unterwagenausführungen • Steigert die Leistungsfähigkeit
mit fest angeschweißten Abstützungen des Baggers
bringen für jeden Einsatz sicheren Stand,
• Verringert den Kraftstoffverbrauch
höchste Stabilität und lange Lebensdauer.
• Vermindert die Servicekosten und
• Abstütz-/Planierschild in Kastenbauweise -
erleichtert die Bedienung
lediglich zwei Lagerstellen sorgen für hohe
Verwindungssteifigkeit • Ermöglicht höchste Feinfühligkeit
und beliebig viele überlagerte
Bewegungen
A 904 C Litronic 5
Detaillösungen
• Hochfeste Stahlbleche an hoch-
belasteten Stellen für härteste
Anforderungen
• Aufwendige und stabile Lagerung
von Ausrüstung und Zylindern
• Höchstmaß an Festigkeit auch
bei hohen Lasten
6 A 904 C Litronic
Zuverlässigkeit
Täglich bewähren sich Liebherr-Baumaschinen auf den unterschiedlichsten
Baustellen der Welt. Langjährige Erfahrung als weltgrößter Mobilbagger-
hersteller, ständige Weiterentwicklung und der Einsatz neuester Technologien
stecken in jeder Maschine und bieten absolute Einsatzsicherheit. Im Aufbau
robust und mit Komponenten von Liebherr ausgestattet, ist der A 904 C Litronic
für eine lange Lebensdauer konzipiert.
Qualität bis ins Detail

Liebherr-Komponenten Komponenten wie Motor, Schwenkwerk, Hydrau-
likzylinder und Elektronikteile werden von Liebherr
speziell für Baumaschinen entwickelt, getestet
und produziert. Bereits in der Konstruktionsphase
werden Komponenten wie z.B. Motor und Pumpen
aufeinander abgestimmt und erbringen einen
gleichbleibend hohen Qualitätsstandard.
Funktionssicherheit Serienmäßig eingebaute Sicherheitskomponenten
sorgen für eine höhere Verfügbarkeit.
Der Fahrer kann sich völlig auf seine Aufgaben
konzentrieren, da die integrierte Bordelektronik
permanent einen Abgleich mit vordefinierten Soll-
daten vollzieht.
Die zusätzliche Reinigung des Hydrauliköles durch
den serienmäßigen Magnetstab im Hydrauliksys-
tem erhöht die Lebensdauer der Hydraulikkompo-
nenten und des Öles.
Robuste Ausrüstungen
Arbeitsausrüstung Die stabilen Ausrüstungen sind für schwerste
Einsätze konstruiert. Die Bauteile werden nach
der FEM-Methode optimiert. Die Hubzylinder sind
grundsätzlich beidseitig gelagert.
Leitungen Die Verlegung der Hydraulikleitungen bietet höchs-
ten Schutz gegen Beschädigungen. Die elektri-
sche Verkabelung ist mit hochwertigen Materialien
ausgestattet und gewährleistet durchweg eine
sichere Versorgung der Abnehmer.
Liebherr-Hydraulikzylinder Funktionssicherheit
• Abgestimmte Größen für jedes Gerät • Wichtige Betriebsdaten werden gespeichert
und können jederzeit abgerufen werden.
• Hochwertige Oberflächenbeschichtung
der Kolbenstange • Kontroll- und Überwachungsfunktionen
erhöhen die Funktionssicherheit der Maschine.
• Die Liebherr-Zylinder sind mit Spezial-
Longlife-Dichtungssystem ausgestattet • Differenzierte Leistungseinstellung durch
vier praxisorientierte Betriebsprogramme:
• Beidseitige Endlagendämpfung
– Eco-Mode: Hohe Grab- und Ladeleistungen
in Arbeitszylindern
bei optimiertem Kraftstoffverbrauch
– Power-Mode: Für maximale Grab- und Ladeleistung
– Lift-Mode: Für kontrolliertes Heben und Senken
– Fine-Mode: Für feinfühlige Bewegungen bei
Präzisionsarbeiten
A 904 C Litronic 7
Großraumkabine
• Verstellbare Lenksäule
• Fahrersitz höhenverstellbar
und auf das Gewicht des
Fahrers einstellbar
• Mit und ohne Konsole
horizontal verstellbar
• Großes Dachfenster
• Sonnenrollos
8 A 904 C Litronic
Komfort
Den Baggerfahrer erwartet in der Fahrerkabine des Liebherr-Hydraulikbaggers
ein ergonomisch gestalteter Arbeitsplatz. Alle Schalter und Funktionen sind
logisch angeordnet. Fahrersitz, Lenksäule und Konsolen sind individuell ein-
stellbar. Dadurch bleiben Kondition und Konzentration den ganzen Arbeitstag
erhalten und ermöglichen somit eine konstante und hohe Leistungsfähigkeit
des Fahrers.
Mobiler Komfort
Leichter Aufstieg Breite Trittstufen, ergonomisch positionierte Hal-
tegriffe und eine verstellbare Lenksäule sorgen für
einen leichten Einstieg in die Liebherr-Fahrerkabine.
Beste Übersichtlichkeit Ein durchdachtes Oberwagenkonzept, große Glas-
flächen und abgerundete Kanten erhöhen die
Übersichtlichkeit und gewähren einen sicheren
Überblick über den gesamten Arbeitsbereich.
Angenehme Umgebung Die niedrige Motordrehzahl in Verbindung mit
aufwändigen Schalldämmungen und optimierte
Hydraulikkomponenten sorgen für angenehme In-
nenraum- und Außengeräusche. Der Schallpegel
liegt auf dem Niveau moderner Diesel-Pkws.
Eingebaute Wartungsvorteile
Einfache Wartung Ein zentraler Schmierpunkt für Schwenkwerk und
Hauptteile der Ausrüstung.
Arbeitserleichterung Ein serienmäßiger Absperrhahn am Hydrauliktank
koppelt das System ab und gewährleistet komfor-
table Servicearbeiten am Hydrauliksystem.
Leichte Zugänglichkeit Große Wartungsklappen ermöglichen zudem
einen bequemen und sicheren Zugang zu allen
Wartungspunkten.
Stauraum – Vollautomatische Klimaanlage

Alles hat seinen Platz
• Komfort wie im PKW bietet die
• Ausreichend Platz für eine serienmäßige Klimaautomatik
handelsübliche Kühlbox
• Zwei Sensoren zur exakten
hinter dem Fahrersitz
Temperaturregelung
• Getränkehalter und Ablagen
• Lüftungsklappen werden
in der Fahrerkabine
über Tasten gesteuert
• Großer Ablagekasten hinter
• Reheat-Funktion zur schnellen
der Fahrerkabine
Entfeuchtung / Enteisung der
• Zwei serienmäßige Werk- Frontscheibe
zeugkasten im Unterwagen
A 904 C Litronic 9
Hydrostatischer Lüfterantrieb
• Beschleunigte Warmlaufphase
• Gewährleistung einer gleich-
bleibenden Ölqualität durch
konstante Öltemperatur
• Erhöhung der Lebensdauer
der Antriebskomponenten
• Lüfter nimmt nur die erforderliche
Leistung auf, dies führt zu Kraft-
stoffeinsparungen und reduziert
deutlich den Schallpegel
10 A 904 C Litronic
Wirtschaftlichkeit
Liebherr hat eine durchgängige Modellreihe und somit für jeden Einsatz das
passende Gerät. Die gute Zugänglichkeit zu den Komponenten und das be-
währte Serviceangebot lassen Wartungsarbeiten innerhalb kürzester Zeit zu
und senken die Betriebskosten spürbar.
Niedrige Betriebskosten
Liebherr-Motor Die volle Kraft des Motors entfaltet sich bereits
bei niedrigen Drehzahlen. Dies ermöglicht, dass
die erforderliche Leistung uneingeschränkt in dem
Moment zur Verfügung steht, in dem sie tatsäch-
lich benötigt wird und bewirkt eine hohe Produkti-
vität bei geringem Kraftstoffverbrauch.
Leerlaufautomatik Werden keine Arbeits- oder Fahrbewegungen
ausgeführt, senkt die zuschaltbare Funktion die
Motordrehzahl auf Leerlauf ab und reduziert somit
den Kraftstoffverbrauch und die Emissionswerte.
Intelligentes Das moderne Hydrauliksystem ermöglicht die
Hydraulikmanagement Umsetzung der maximalen Motorleistung in hohe
Kraft oder hohe Geschwindigkeit - je nach Bedarf.
Die maximal möglichen Kräfte stehen jederzeit zur
Verfügung.
Investition in die Zukunft

Umfassendes Das eng mit unseren Händlern abgestimmte,
Serviceangebot bewährte Serviceangebot und direkt beim Her-
stellerwerk ausgebildetes Servicepersonal bietet
Dienstleistung nach Maß. Ihr direkter Draht zu
Liebherr wird gewährleistet durch die volle In-
tegration aller Servicestellen in unser eigenes
Liebherr-Logistiksystem. Der elektronische Zu-
griff auf unser weltweites Ersatzteilmanagement
ermöglicht eine Ersatzteilverfügbarkeit von 98%
rund um die Uhr.
Hoher Liebherr-Bagger sind durch hochwertige Materia-
Wiederverkaufswert lien und Qualitätsverarbeitung für eine langfristige
Einsatzzeit gebaut und garantieren damit höchs-
ten Werterhalt.
Serviceorientiert Modulares Schnellwechselsystem

made by Liebherr
• Servicepunkte des Motors – wie Fil-
ter oder Füllmengenanzeigen – sind • Likufix – kuppelt alle hydraulischen Anbau-
gut zugänglich und leicht erreichbar werkzeuge ohne auszusteigen, höchste
über einen Wartungssteg Produktivität durch sekundenschnellen Werk-
zeugwechsel
• Magnetstab im Hydraulikölrücklauf
erhöht die Lebensdauer des Öles • Für jeden Einsatz das richtige Grabwerkzeug.
Das Gerät amortisiert sich schnell und wird
• Zentraler Schmierpunkt für Schwenk- zum multifunktionalen Werkzeugträger.
werk und Hauptteile der Ausrüstung
für eine schnelle Wartung • Mechanischer und hydraulischer Liebherr-
Schnellwechsler
A 904 C Litronic 11
Technische Daten
Motor Schwenkwerk
Leistung nach ISO 9249 ____ 105 kW (143 PS) bei 1800 min–1 Antrieb ____________________________ Liebherr-Schrägscheibenölmotor mit
Motortyp ________________________ Liebherr D 934 S nach Tier 3/Stufe 3A integriertem Bremsventil und Momenten-
Bauart ____________________________ 4-Zylinder-Reihenmotor steuerung
Bohrung/Hub ____________ 122/136 mm Getriebe __________________________ Liebherr-Kompakt-Planetengetriebe
Hubraum __________________ 6,4 l Drehkranz ________________________ Liebherr, innenverzahnter, abgedichteter
Arbeitsverfahren ______________ 4-Takt-Diesel einreihiger Kugeldrehkranz
Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsystem Schwenkgeschwindigkeit __ 0 – 9,0 min–1 stufenlos
Turbolader mit Ladeluftkühlung Schwenkmoment ____________ 46 kNm
emissionsoptimiert Feststellbremse ________________ nasse Lamellen (negativ wirkend)
Kühlsystem ______________________ Wasserkühlung und integrierter Motoröl- Option ____________________________ pedalbetätigte Positionierbremse
kühler
Luftfilter __________________________ Trockenluftfilter mit Vorabscheider, Haupt-
und Sicherheitselement
Kraftstofftank-Inhalt __________ 350 l Fahrerkabine
Leerlaufautomatik ____________ sensorgesteuert
Elektrische Anlage Kabine elastisch gelagert, schallgedämmt, getönte
____________________________
Betriebsspannung ______ 24 V Scheiben. Frontscheibe unter Dach ein-
Batterie ____________________ 2 x 110 Ah/12 V schiebbar, Tür mit Schiebefenster
Lichtmaschine ____________ Drehstrom 28 V/80 A Fahrersitz ________________________ schwingungsgedämpft, auf das Fahrer-
gewicht einstellbar, 6-fach verstellbar
Steuerung ________________________ eingebaut in die zum Fahrersitz verstell-
baren Bedienungskonsolen
Hydraulikanlage Überwachung __________________ menügeführte Abfrage der aktuellen
Betriebszustände über LCD-Display. Auto-
Hydraulikpumpe Liebherr-Verstelldoppelpumpe in Schräg-
______________ matische Überwachung, Anzeige, Warnung
scheibenbauart (akustisch und optisch) und Speicherung
Fördermenge max. ______ 2 x 189 l/min. von abweichenden Betriebszuständen wie
Betriebsdruck max. ____ 350 bar z. B. Motorüberhitzung, zu niedriger Motor-
Pumpenregelung und öldruck oder Hydraulikölstand
-steuerung ______________________ Liebherr-Synchron-Comfort-System (LSC) Klimaanlage ____________________ serienmäßige Klimaautomatik, kombiniertes
mit elektronischer Grenzlastregelung, Kühl-Heizaggregat, zusätzlich Staubfilter im
Druckabschneidung, Minimalhubregelung, Frisch- und Umluftkreislauf
Bedarfsstromsteuerung, Schwenkkreis- Schallemission
Priorität und -Momentenregelung ISO 6396 ________________________ LpA (in Fahrerkabine) = 73 dB(A)
Hydrauliktank-Inhalt ________ 175 l 2000/14/EG ____________________ LWA (außen) = 100 dB(A)
Hydrauliksystem-Inhalt ____ max. 320 l Schallwerte entsprechen den Richtlinien des „Blauen Engels“.
Filterung __________________________ 1 Filter im Rücklauf mit integriertem Feinst-
filterbereich (5 μm)
Kühlsystem ______________________ Kompaktkühler, bestehend aus Kühleinheit
für Wasser, Hydrauliköl, Ladeluftkühlung, Unterwagen
hydrostatischer Lüfterantrieb
MODE-Schaltung ____________ Anpassung der Motor- und Hydraulik- Antrieb ____________________________ Schrägscheibenölmotor mit beidseitig
leistung an die jeweiligen Einsatzbedingun- wirkendem Bremsventil
gen Getriebe __________________________ Zweigang-Lastschaltgetriebe und elekt-
LIFT __________________________ für Lasthebearbeiten risch betätigter Kriechgang
FINE ________________________ für Präzisionsarbeiten durch sehr fein- Fahrgeschwindigkeit ________ 0 – 2,5 km/h (Kriechgang Gelände)
fühlige Bewegungen 0 – 5,0 km/h (Gelände)
ECO __________________________ für besonders wirtschaftliches und umwelt- 0 – 9,0 km/h (Kriechgang Straße)
freundliches Arbeiten 0 – 20,0 km/h (Straße)
POWER ____________________ für max. Grableistung und schwere Ein- 0 – 30,0 km/h Speeder (Option)
sätze Achsen ____________________________ 40-t-Baggerachsen, manuell oder auto-
Super-Finish ____________________ einstellbare Arbeitsgeschwindigkeit für matisch betätigte hydraulische Arretierung
Präzisionsarbeiten der Pendel-Lenkachse
Drehzahleinstellung __________ stufenlose Anpassung der Motorleistung Bremsen __________________________ Lenk- und Starrachse mit nassen, wartungs-
über die Drehzahl freien, spielarmen Lamellenbremsen.
Zusatz-Funktionsmenü ____ 4 fest einstellbare Fördermengen für optio- Betriebs- und Feststellbremsen hydraulisch
nale Anbaugeräte betätigt
Abstützvarianten ______________ Schildabstützung (während der Fahrt ver-
stellbar)
2-Pkt. Abstützung
Steuerung Schild vorne + 2-Pkt. Abstützung hinten
4-Pkt. Abstützung
Energieverteilung ______________ über Steuerschieber mit integrierten Option ____________________________ EW-Ausführung (Breitere Spur)
Sicherheitsventilen, gleichzeitige und un-
abhängige Betätigung von Fahrwerk,
Schwenkwerk und Arbeitsausrüstung
Betätigung Arbeitsausrüstung
Ausrüstung und
Schwenkwerk ____________ mit proportional wirkenden Kreuzschalt- Hydraulikzylinder ______________ Liebherr-Zylinder mit Spezialdichtungs-
hebeln und Führungssystem sowie Endlagen-
Fahrwerk __________________ mit proportional wirkendem Fußpedal für dämpfung
Fahrantrieb Lagerstellen ____________________ abgedichtet und wartungsarm
Zusatzfunktionen ______________ über Schalter oder proportional wirkende Schmierung ____________________ semiautomatische Liebherr-Zentral-
Fußpedale schmieranlage
Tieflöffel __________________________ serienmäßig mit 8-t-Sicherheitshaken
Option ____________________________ Liebherr-Schnellwechseladapter
12 A 904 C Litronic
Abmessungen
E
D A
W C
M T1
L B
U1 B1
V
X
I2 J2 J3 I3
T2 B T3 T1 B
U2 B2 U3 B2
B1
T4 T1 B
U4 B1
mm Löffel- Ausleger hydr. Monoblockausleger

A 2550 stiel verstellbar 3,80 m 5,30 m
B 2550 Schild 2-Pkt. Schild 4-Pkt. Schild 2-Pkt. Schild 4-Pkt.
B* 2750 + 2-Pkt. + 2-Pkt.
B1 3695 m mm mm mm mm mm mm mm mm
B2 2550 V 2,25 6100 6050 6600 6050 5950 5900 6500 6150
B2* 2750 2,45 6000 5950 6500 5950 5800 5750 6350 6000
C 3160 2,65 5850 5800 6400 5800 5700 5650 6200 5850
D 2470 3,05 5000 4950 6000 5650 5000 4950 5600 5250
E 2515 W 2,25 3200 3200 3200 3200 3150 3150 3150 3150
H 2470 2,45 3200 3200 3200 3200 3200 3200 3200 3200
I2 515 2,65 3300 3300 3300 3300 3250 3250 3250 3250
I3 480 3,05 3100 3100 3350 3350 3100 3100 3250 3250
J2 645 X 2,25 9050 9000 9550 9000 9050 9000 9550 9200
J3 560 2,45 9050 9000 9550 9000 9050 9000 9550 9200
K 1235 2,65 9050 9000 9550 9000 9050 9000 9600 9250
L 2750 3,05 9000 8950 9550 9200 9000 8950 9600 9250
M 1250
Ausrüstung dargestellt über Lenkachse
Q 350
Bei * Ausrüstung über Starrachse, da günstigere Transportstellung
T1 1040
T2 1265
T3 1525
T4 1190
U1 4530
U2 4755
U3 5315
U4 4980
* = EW-Unterwagen
E = Schwenkradius
Bereifung 10.00-20
A 904 C Litronic 13
Tieflöffel-Ausrüstung
mit Ausleger hydr. verstellbar 3,80 m
ft m
Grabkurven
11 mit Schnellwechseladapter 1 2 3 4
35
10 Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
30 9
Max. Grabtiefe m 5,85 6,05 6,25 6,60
Max. Reichweite auf Grundniveau m 9,10 9,30 9,50 9,70
8
25 Max. Ausschütthöhe m 6,85 7,00 7,15 7,05
7 Max. Reichhöhe m 9,95 10,10 10,20 10,05
20 6
5
15 Grabkräfte 1 2 3 4
4
Max. Reißkraft kN 94,6 89,2 84,4 76,2
10 3 t 9,6 9,1 8,6 7,8
Max. Losbrechkraft kN 138,6 138,6 138,6 138,6
2 t 14,1 14,1 14,1 14,1
5
1 Max. Losbrechkraft mit Aufreißlöffel 156,9 kN (16,0 t)
0 0
-1
-5
Dienstgewicht
-2
Das Dienstgewicht beinhaltet das Grundgerät mit 8-fach Bereifung
-10 -3 und Zwischenringen, Ausleger hydr. verstellbar 3,80 m, Löffelstiel
2,45 m, SW-Adapter 48 und Tieflöffel 1050 mm/0,70 m3.
-4
Unterwagenvarianten Gewicht
-15
-5
A 904 C litronic` mit Schildabstützung 19200 kg
1
-6 2 A 904 C litronic` mit 2-Pkt.-Abstützung 19300 kg
-20 3
4 A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 20700 kg
-7
A 904 C litronic` mit 4-Pkt.-Abstützung 20800 kg
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
A 904 C EW litronic` mit Schildabstützung 19400 kg
A 904 C EW litronic` mit 2-Pkt.-Abstützung 19400 kg
30 25 20 15 10 5 0 ft
Tieflöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

nicht Schild, 2-Pkt., Schild + 2-Pkt., 4-Pkt., EW nicht EW Schild, EW 2-Pkt.,
Schnittbreite
Inhalt nach
ISO 74511)
abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt

Gewicht
Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m) Stiellänge (m)
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
550 0,30 440 Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y
1050 0,70 620 Y V V y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y
1250 0,90 710 y y y v V V y y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y V V y y Y V V y Y Y Y Y
1400 1,05 760 v v v v y y v v V V V y Y Y Y V Y Y Y V y y v v V y y y Y V V V
* mit Sicherheit (75 % der statischen Kipplast oder 87 % der hydr. Hubkraft) bei max. Reichweite ohne Schnellwechseladapter, 360° schwenkbar
bei geschlossener Pendelachse
1) vergleichbar mit SAE (gehäuft)
Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

V = ≤ 1,5 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht
y = ≤ 1,2 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht
v =–
14 A 904 C Litronic
Tragfähigkeit
Stiel 2,25 m Stiel 2,45 m

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
m Unterwagen m m Unterwagen m
nicht abgestützt 3,5* 3,5* nicht abgestützt 3,1* 3,1*
Schild, abgestützt 3,5* 3,5* Schild, abgestützt 3,1* 3,1*
7,5 2-Pkt., abgestützt
Schild + 2-Pkt., abg.
3,5*
3,5*
3,5*
3,5*
5,43 7,5 2-Pkt., abgestützt
3,1*
3,1*
3,1*
3,1*
5,72
4-Pkt., abgestützt 3,5* 3,5* 4-Pkt., abgestützt 3,1* 3,1*

nicht abgestützt 3,2 5,1* 2,5 3,1* nicht abgestützt 3,2 4,9* 2,4 2,8*
Schild, abgestützt 3,5 5,1* 2,7 3,1* Schild, abgestützt 3,5 4,9* 2,6 2,8*
4,1
5,1*
5,1*
5,1*
3,1*
3,1*
3,1*
3,1*
4,2
4,9*
4,9*
4,9*
2,8*
2,8*
2,8*
2,8*
6,96
4-Pkt., abgestützt 5,1* 5,1* 3,1* 3,1* 4-Pkt., abgestützt 4,9* 4,9* 2,8* 2,8*
nicht abgestützt 4,9 6,8* 3,2 5,3 2,0 3,0* nicht abgestützt 4,9 6,5* 3,2 5,2 2,0 3,5 1,9 2,8*
Schild, abgestützt 5,3 6,8* 3,5 5,8* 2,2 3,0* Schild, abgestützt 5,3 6,5* 3,5 5,7* 2,2 3,7* 2,1 2,8*
6,4
6,8*
6,8*
6,8*
4,2
5,2
5,8*
5,8*
2,7
3,0*
3,0*
3,0*
6,4
6,5*
6,5*
6,5*
4,1
5,2*
5,7*
5,7*
2,7
3,5
3,7*
3,7*
2,6
2,8*
2,8*
2,8*
7,70
4-Pkt., abgestützt 6,8* 6,8* 5,8* 5,8* 3,0* 3,0* 4-Pkt., abgestützt 6,5* 6,5* 5,7* 5,7* 3,7* 3,7* 2,8* 2,8*
nicht abgestützt 8,2 13,0* 4,6 7,8 3,1 5,2* 2,0 3,5 1,7 3,1* nicht abgestützt 8,4 13,1* 4,7 7,8* 3,1 5,1* 2,0 3,5 1,6 2,8*
Schild, abgestützt 9,2 13,0* 5,1 8,4* 3,4 6,5* 2,2 5,1* 1,9 3,1* Schild, abgestützt 9,3 13,1* 5,1 8,1* 3,4 6,3* 2,2 5,2* 1,8 2,8*
11,1
13,0*
13,0*
13,0*
6,2
7,7
8,4*
8,4*
4,1
5,1
6,5*
6,5*
2,7
3,4
5,1*
5,1*
2,4
3,1*
3,1*
3,1*
11,3
13,1*
13,1*
13,1*
6,1
7,7
8,1*
8,1*
4,1
5,1
6,3*
6,3*
2,7
3,5
5,2*
5,2*
2,3
2,8*
2,8*
2,8*
8,09
4-Pkt., abgestützt 13,0* 13,0* 8,4* 8,4* 6,0 6,5* 4,1 5,1* 3,1* 3,1* 4-Pkt., abgestützt 13,1* 13,1* 8,1* 8,1* 6,0 6,3* 4,2 5,2* 2,8* 2,8*
nicht abgestützt 8,0 12,3* 4,6 7,7 3,1 5,1 1,9 3,4* 1,6 3,0 nicht abgestützt 8,0 12,0* 4,4 7,6 3,1 5,1 1,9 3,4 1,5 2,9
10,9
12,3*
12,3*
12,3*
5,9
7,6
9,8*
9,8*
4,0
5,1
7,1*
7,1*
2,6
3,4
5,7
5,8*
2,3
3,0
3,3*
3,3*
10,9
12,0*
12,0*
12,0*
6,0
7,5
9,6*
9,6*
4,1
5,0*
7,0*
7,0*
2,6
3,4
5,7
5,7*
2,2
2,9
3,0*
3,0*
8,18
4-Pkt., abgestützt 12,3* 12,3* 8,9* 9,8* 5,9 7,1* 4,1 5,8* 3,3* 3,3* 4-Pkt., abgestützt 12,0* 12,0* 8,9* 9,6* 5,9* 7,0* 4,1 5,7* 3,0* 3,0*
nicht abgestützt 8,0 14,1* 4,5 7,7* 2,9 4,9 1,8 3,3 1,6 3,1 nicht abgestützt 8,1 14,2* 4,5 7,7 2,9 5,0 1,8 3,3 1,5 2,9
0 2-Pkt., abgestützt
11,1*
14,1*
14,1*
14,1*
6,0
7,6
10,3*
10,3*
3,8
4,9
7,5*
7,5*
2,5
3,3
5,6
5,8*
2,3
3,0
3,8*
3,8*
7,77 0 2-Pkt., abgestützt
11,0
14,2*
14,2*
14,2*
6,0
7,5
10,3*
10,3*
3,9
4,9
7,4*
7,4*
2,5
3,3
5,6
5,8*
2,2
2,9
3,4*
3,4*
7,97
4-Pkt., abgestützt 14,1* 14,1* 9,0* 10,3* 5,9 7,5* 4,0 5,8* 3,7 3,8* 4-Pkt., abgestützt 14,2* 14,2* 8,9 10,3* 5,9 7,4* 4,0 5,8* 3,4* 3,4*
nicht abgestützt 7,6 15,6 4,2 7,7 2,6 4,7 1,8 3,4 nicht abgestützt 7,6 15,4 4,2 7,7 2,6 4,7 1,7 3,2
Schild, abgestützt 8,5 16,8* 4,7 10,5* 2,9 7,6* 2,0 4,6* Schild, abgestützt 8,5 16,6* 4,6 10,4* 2,9 7,5* 1,9 4,1*
– 1,5 2-Pkt., abgestützt
10,8
15,0
16,8*
16,8*
5,7
7,5
10,5*
10,5*
3,5
4,6
7,6*
7,6*
2,5
3,3
4,6*
4,6*
7,24 – 1,5 2-Pkt., abgestützt
10,8
14,8
16,6*
16,6*
5,7
7,5
10,4*
10,4*
3,5
4,7
7,5*
7,5*
2,4
3,2
4,1*
4,1*
7,45
4-Pkt., abgestützt 16,8* 16,8* 9,3 10,5* 5,6 7,6* 4,1 4,6* 4-Pkt., abgestützt 16,6* 16,6* 9,2* 10,4* 5,6 7,5* 3,9 4,1*
10,7
14,9
17,4*
17,4*
5,4
7,1
10,6*
10,6*
3,3
4,4
6,3*
6,3*
3,1
4,1
5,4*
5,4*
10,6
14,8
17,2*
17,2*
5,4
7,2
10,7*
10,7*
3,3
4,4
6,7*
6,7*
2,9
3,9
5,3*
5,3*
6,54
4-Pkt., abgestützt 17,4* 17,4* 8,9 10,6* 5,5 6,3* 5,1 5,4* 4-Pkt., abgestützt 17,2* 17,2* 8,9 10,7* 5,4 6,7* 4,7 5,3*
nicht abgestützt 7,2 11,8* 4,6 7,4* nicht abgestützt 7,2 13,3* 3,8 6,5* 3,6 6,0*
Schild, abgestützt 8,1 11,8* 5,2 7,4* Schild, abgestützt 8,0 13,3* 4,2 6,5* 4,0 6,0*
10,4
11,8*
11,8*
11,8*
6,5
7,4*
7,4*
7,4*
10,3
13,3*
13,3*
13,3*
5,2
6,5*
6,5*
6,5*
5,0
6,0*
6,0*
6,0*
4,64
4-Pkt., abgestützt 11,8* 11,8* 7,4* 7,4* 4-Pkt., abgestützt 13,3* 13,3* 6,5* 6,5* 6,0* 6,0*

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
nicht abgestützt 2,9* 2,9* nicht abgestützt 3,2 3,5* 2,4* 2,4*
Schild, abgestützt 2,9* 2,9* Schild, abgestützt 3,5* 3,5* 2,4* 2,4*
2,9*
2,9*
2,9*
2,9*
3,5*
3,5*
3,5*
3,5*
2,4*
2,4*
2,4*
2,4*
6,54
4-Pkt., abgestützt 2,9* 2,9* 4-Pkt., abgestützt 3,5* 3,5* 2,4* 2,4*
4,2
4,7*
4,7*
4,7*
2,6*
2,6*
2,6*
2,6*
4,2*
4,2*
4,2*
4,2*
2,7*
2,7*
2,7*
2,7*
2,2*
2,2*
2,2*
2,2*
7,65
nicht abgestützt 4,9 5,9* 3,2 5,2 2,1 3,6 1,8 2,5* nicht abgestützt 3,2 4,8* 2,1 3,6 1,6 2,2*
Schild, abgestützt 5,3 5,9* 3,5 5,5* 2,3 3,9* 2,0 2,5* Schild, abgestützt 3,5 4,8* 2,3 4,0* 1,8 2,2*
5,9*
5,9*
5,9*
5,9*
4,2
5,2
5,5*
5,5*
2,7
3,5
3,9*
3,9*
2,4
2,5*
2,5*
2,5*
4,1*
4,8*
4,8*
4,8*
2,8
3,6
4,0*
4,0*
2,2*
2,2*
2,2*
2,2*
8,32
4-Pkt., abgestützt 5,9* 5,9* 5,5* 5,5* 3,9* 3,9* 2,5* 2,5* 4-Pkt., abgestützt 4,8* 4,8* 4,0* 4,0* 2,2* 2,2*
nicht abgestützt 8,4 12,3* 4,6 7,9 3,1 5,1 2,0 3,5* 1,6 2,6* nicht abgestützt 8,5 10,9* 4,7 7,3* 3,0 5,1 2,1 3,6 1,4 2,2*
11,3
12,3*
12,3*
12,3*
6,1
7,7
7,9*
7,9*
4,0
5,0
6,2*
6,2*
2,7
3,5
5,2*
5,2*
2,2
2,6*
2,6*
2,6*
10,9*
10,9*
10,9*
10,9*
6,1*
7,3*
7,3*
7,3*
4,0
5,0
5,9*
5,9*
2,8*
3,5
4,9*
4,9*
2,0
2,2*
2,2*
2,2*
8,68
4-Pkt., abgestützt 12,3* 12,3* 7,9* 7,9* 5,9 6,2* 4,2 5,2* 2,6* 2,6* 4-Pkt., abgestützt 10,9* 10,9* 7,3* 7,3* 5,9* 5,9* 4,2 4,9* 2,2* 2,2*
nicht abgestützt 8,1 11,7* 4,5 7,7 3,1 5,1 1,9 3,5 1,5 2,7* nicht abgestützt 7,9 11,6* 4,4 7,6 3,0 5,0 2,0 3,5 1,3 2,3*
10,9
11,7*
11,7*
11,7*
6,0
7,5
9,4*
9,4*
4,0
5,0
6,9*
6,9*
2,6
3,4
5,6*
5,6*
2,1
2,7
2,7*
2,7*
10,9
11,6*
11,6*
11,6*
5,9
7,4
9,0*
9,0*
4,0
4,9
6,7*
6,7*
2,7
3,5
5,4*
5,4*
1,9
2,3*
2,3*
2,3*
8,77
4-Pkt., abgestützt 11,7* 11,7* 9,0 9,4* 5,9 6,9* 4,1 5,6* 2,7* 2,7* 4-Pkt., abgestützt 11,6* 11,6* 8,9 9,0* 5,8 6,7* 4,1 5,4* 2,3* 2,3*
nicht abgestützt 8,1 14,2* 4,5 7,7 2,9 5,0 1,8 3,3 1,5 2,8 nicht abgestützt 8,0 13,2* 4,4 7,6 3,0 5,0 1,9 3,4 1,3 2,5*
11,0
14,2*
14,2*
14,2*
6,0
7,5
10,2*
10,2*
3,9
4,9
7,3*
7,3*
2,5
3,3
5,6
5,8*
2,1
2,8
3,1*
3,1*
10,9
13,2*
13,2*
13,2*
5,9
7,4
10,0*
10,0*
3,9
5,0
7,2*
7,2*
2,6
3,3
5,6
5,7*
1,9
2,5*
2,5*
2,5*
8,58
nicht abgestützt 7,6 15,2* 4,2 7,7 2,6 4,7 1,7 3,2 1,6 3,1 nicht abgestützt 7,6 15,1 4,2 7,7 2,7 4,8 1,7 3,2 1,4 2,8
10,8
14,7
16,3*
16,3*
5,7
7,5
10,3*
10,3*
3,6
4,7*
7,5*
7,5*
2,4
3,1
5,1*
5,1*
2,3
3,0
3,7*
3,7*
10,8
14,4
15,8*
15,8*
5,7
7,5
10,2*
10,2*
3,7
4,7
7,4*
7,4*
2,4
3,2
5,5
5,6*
2,0
2,8
3,0*
3,0*
8,10
10,6
14,8
17,0*
17,0*
5,4
7,2
10,7*
10,7*
3,3
4,4
7,1*
7,1*
2,7
3,6
4,9*
4,9*
10,5
14,7
16,8*
16,8*
5,5
7,3
10,5*
10,5*
3,4
4,5
7,4*
7,4*
2,4
3,2
3,8*
3,8*
7,27
4-Pkt., abgestützt 17,0* 17,0* 9,0 10,7* 5,5 7,1* 4,5 4,9* 4-Pkt., abgestützt 16,8* 16,8* 9,0 10,5* 5,5 7,4* 3,8* 3,8*
nicht abgestützt 7,2 14,6* 3,7 7,1 3,0 5,2* nicht abgestützt 7,2 15,3 3,7 7,1 2,4 4,5
Schild, abgestützt 8,0 14,6* 4,1 7,6* 3,3 5,2* Schild, abgestützt 8,1 16,3* 4,1 9,2* 2,6 4,6*
10,3
14,5
14,6*
14,6*
5,2
7,0
7,6*
7,6*
4,2
5,2*
5,2*
5,2*
10,4
14,5
16,3*
16,3*
5,2
7,0
9,2*
9,2*
3,3
4,4
4,6*
4,6*
5,93
4-Pkt., abgestützt 14,6* 14,6* 7,6* 7,6* 5,2* 5,2* 4-Pkt., abgestützt 16,3* 16,3* 8,7 9,2* 4,6* 4,6*
Höhe 360° schwenkbar über Längsrichtung max. Reichweite * begrenzt durch hydr. Hubkraft
Die Traglastwerte sind am Lasthaken des Liebherr Schnellwechseladapters 48 ohne Grabwerkzeuge in Tonnen (t) angegeben und gelten auf
festem, ebenem Untergrund bei geschlossener Pendelachse. Die Werte quer zum Unterwagen sind 360° schwenkbar. Die Werte längs zum Unter-
wagen (+/– 15°) sind im nicht abgestützten Zustand über die Lenkachse in Fahrtrichtung und im abgestützten Zustand über die Starrache ange-
geben. Die Werte gelten bei optimaler Stellung des Verstellzylinders. Die angegebenen Traglastwerte entsprechen der ISO 10567 und betragen
max. 75 % der statischen Kipplast oder 87 % der hydraulischen Hubkraft, oder sind begrenzt durch die zulässige Traglast des Lasthakens am
SW-Adapters (max. 5 t). Bei demontiertem Schnellwechsler können sich die Traglasten um bis zu 110 kg erhöhen.
Gemäß der harmonisierten EU-Norm EN 474-5 müssen Hydraulikbagger im Hebezeugbetrieb mit Rohrbruchsicherungen an den Hubzylindern und
einer Überlastwarneinrichtung ausgerüstet sein.
A 904 C Litronic 15
Tragfähigkeit
mit Ausleger hydr. verstellbar 3,80 m EW-Unterwagen

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
7,5 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
3,5*
3,5*
3,5*
3,5*
5,43 7,5 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
3,1*
3,1*
3,1*
3,1*
5,72
nicht abgestützt 3,5 5,1* 2,7 3,1* nicht abgestützt 3,5 4,9* 2,6 2,8*
2-Pkt., abgestützt
3,8
4,3
5,1*
5,1*
3,0
3,1*
3,1*
3,1*
2-Pkt., abgestützt
3,9
4,3
4,9*
4,9*
2,8*
2,8*
2,8*
2,8*
6,96
nicht abgestützt 5,3 6,8* 3,5 5,3 2,2 3,0* nicht abgestützt 5,3 6,5* 3,4 5,3 2,2 3,6 2,1 2,8*
2-Pkt., abgestützt
5,9
6,6
6,8*
6,8*
3,9
4,3
5,8*
5,8*
2,5
2,8
3,0*
3,0*
2-Pkt., abgestützt
5,9
6,5*
6,5*
6,5*
3,8
4,3
5,7*
5,7*
2,5
2,8
3,7*
3,7*
2,3
2,7
2,8*
2,8*
7,70
nicht abgestützt 9,1 13,0* 5,1 7,9 3,4 5,2 2,2 3,5 1,9 3,1* nicht abgestützt 9,2 13,1* 5,1 7,9 3,4 5,1 2,2 3,6 1,8 2,8*
2-Pkt., abgestützt
10,3
11,8
13,0*
13,0*
5,6
6,3
8,4*
8,4*
3,8
4,3*
6,5*
6,5*
2,4
2,8
5,1*
5,1*
2,2
2,5
3,1*
3,1*
2-Pkt., abgestützt
10,1
11,8
13,1*
13,1*
5,7
6,4
8,1*
8,1*
3,7
4,3
6,3*
6,3*
2,5
2,8
5,2*
5,2*
2,1
2,4
2,8*
2,8*
8,09
nicht abgestützt 8,8 12,3* 5,0 7,8* 3,4 5,2 2,1 3,5 1,8 3,1 nicht abgestützt 8,9 12,0* 4,9 7,8 3,4 5,1 2,1 3,5 1,7 2,9
2-Pkt., abgestützt
10,1
11,5
12,3*
12,3*
5,6
6,2
9,8*
9,8*
3,7
4,2
7,1*
7,1*
2,3
2,7
5,8*
5,7
2,0
2,4
3,3*
3,3*
2-Pkt., abgestützt
10,1
11,5
12,0*
12,0*
5,4
6,2
9,6*
9,6*
3,8
4,2
7,0*
7,0*
2,4
2,7
5,7*
5,7
1,9
2,3
3,0*
3,0*
8,18
nicht abgestützt 8,9 14,1* 4,9 7,8 3,1 5,0 2,0 3,3 1,8 3,1 nicht abgestützt 8,9 14,2* 4,9 7,8 3,2 5,1 2,0 3,4 1,7 3,0
0 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
10,1
11,6
14,1*
14,1*
5,5
6,3
10,3*
10,3*
3,5
4,0
7,5*
7,5*
2,2
2,6
5,8*
5,6
2,1
2,4
3,8*
3,8*
7,77 0 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
10,2
11,6
14,2*
14,2*
5,5
6,3
10,3*
10,3*
3,5
4,0
7,4*
7,4*
2,2
2,6
5,8*
5,6
2,0
2,3
3,4*
3,4*
7,97
nicht abgestützt 8,4 15,6 4,6 7,8 2,8 4,8 2,0 3,4 nicht abgestützt 8,4 15,6* 4,6 7,8 2,9 4,8 1,9 3,3
– 1,5 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
9,6
11,4
16,8*
16,8*
5,2
6,0
10,5*
10,5*
3,2
3,7
7,6*
7,6*
2,3
2,6
4,6*
4,6*
7,24 – 1,5 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
9,6
11,4
16,6*
16,6*
5,2
6,0
10,4*
10,4*
3,2
3,7
7,5*
7,5*
2,1
2,5
4,1*
4,1*
7,45
2-Pkt., abgestützt
9,5
11,4
17,4*
17,4*
4,9
5,7
10,6*
10,6*
3,0
3,5
6,3*
6,3*
2,8
3,3
5,4*
5,4*
2-Pkt., abgestützt
9,5
11,3
17,2*
17,2*
4,9
5,7
10,7*
10,7*
3,0
3,5
6,7*
6,7*
2,6
3,0
5,3*
5,3*
6,54
2-Pkt., abgestützt
9,2
11,0
11,8*
11,8*
5,8
6,8
7,4*
7,4*
2-Pkt., abgestützt
9,2
11,0
13,3*
13,3*
4,7
5,5
6,5*
6,5*
4,5
5,2
6,0*
6,0*
4,64

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
nicht abgestützt 2,9* 2,9* nicht abgestützt 3,5* 3,5* 2,4* 2,4*
2-Pkt., abgestützt
2,9*
2,9*
2,9*
2,9*
2-Pkt., abgestützt
3,5*
3,5*
3,5*
3,5*
2,4*
2,4*
2,4*
2,4*
6,54
2-Pkt., abgestützt
3,9
4,4
4,7*
4,7*
2,6*
2,6*
2,6*
2,6*
2-Pkt., abgestützt
3,9
4,2*
4,2*
4,2*
2,5
2,7*
2,7*
2,7*
2,2*
2,2*
2,2*
2,2*
7,65
nicht abgestützt 5,3 5,9* 3,4 5,3 2,2 3,6 2,0 2,5* nicht abgestützt 3,5 4,8* 2,3 3,7 1,8 2,2*
2-Pkt., abgestützt
5,9*
5,9*
5,9*
5,9*
3,8
4,3
5,5*
5,5*
2,5
2,9
3,9*
3,9*
2,2
2,5*
2,5*
2,5*
2-Pkt., abgestützt
3,8
4,3
4,8*
4,8*
2,6
2,9
4,0*
4,0*
2,0
2,2*
2,2*
2,2*
8,32
nicht abgestützt 9,3 12,3* 5,0 7,9* 3,4 5,2 2,2 3,6 1,7 2,6* nicht abgestützt 9,3 10,9* 5,1 7,3* 3,3 5,2 2,3 3,6 1,6 2,2*
2-Pkt., abgestützt
10,3
11,8
12,3*
12,3*
5,6
6,4*
7,9*
7,9*
3,8
4,2
6,2*
6,2*
2,5
2,8
5,2*
5,2*
2,0
2,3
2,6*
2,6*
2-Pkt., abgestützt
10,4
10,9*
10,9*
10,9*
5,7*
6,4
7,3*
7,3*
3,7
4,2
5,9*
5,9*
2,6
2,9
4,9*
4,9*
1,8
2,1
2,2*
2,2*
8,68
nicht abgestützt 8,9 11,7* 4,9 7,7* 3,3 5,1 2,1 3,5 1,6 2,7* nicht abgestützt 8,8 11,6* 4,8 7,7 3,3 5,1 2,2 3,6 1,5 2,3*
2-Pkt., abgestützt
9,8
11,6
11,7*
11,7*
5,5
6,2*
9,4*
9,4*
3,7
4,2
6,9*
6,9*
2,4
2,8
5,6*
5,6*
1,9
2,2
2,7*
2,7*
2-Pkt., abgestützt
10,0
11,6*
11,6*
11,6*
5,4
6,2
9,0*
9,0*
3,7
4,1*
6,7*
6,7*
2,4
2,8
5,4*
5,4*
1,7
2,0
2,3*
2,3*
8,77
nicht abgestützt 9,0 14,2* 4,9 7,7* 3,2 5,1 2,0 3,4 1,6 2,9 nicht abgestützt 8,8 13,2* 4,8 7,7 3,2 5,1 2,1 3,4 1,5 2,5*
0 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
9,9
11,4*
14,2*
14,2*
5,5
6,2
10,2*
10,2*
3,6
4,1
7,3*
7,3*
2,3
2,6
5,8*
5,6
1,9
2,2
3,1*
3,1*
8,17 0 Schild, abgestützt
2-Pkt., abgestützt
9,9*
11,5
13,2*
13,2*
5,4
6,1*
10,0*
10,0*
3,6
4,1
7,2*
7,2*
2,3
2,7
5,7*
5,6*
1,7
2,0
2,5*
2,5*
8,58
nicht abgestützt 8,4 15,3 4,6 7,8 2,9 4,8 1,9 3,2 1,8 3,1 nicht abgestützt 8,5 15,1* 4,6 7,8 3,0 4,9 1,9 3,3 1,6 2,8
2-Pkt., abgestützt
9,6
11,4
16,3*
16,3*
5,2
6,0
10,3*
10,3*
3,3
3,8
7,5*
7,5*
2,1
2,5
5,1*
5,1*
2,0
2,4
3,7*
3,7*
2-Pkt., abgestützt
9,7
11,5
15,8*
15,8*
5,2
6,0
10,2*
10,2*
3,4
3,8
7,4*
7,4*
2,2
2,5
5,6*
5,5
1,8
2,2
3,0*
3,0*
8,10
2-Pkt., abgestützt
9,4
11,2
17,0*
17,0*
4,9
5,7
10,7*
10,7*
3,0
3,5
7,1*
7,1*
2,4
2,9
4,9*
4,9*
2-Pkt., abgestützt
9,4
11,2
16,8*
16,8*
5,0
5,8
10,5*
10,5*
3,1
3,6
7,4*
7,4*
2,2
2,5
3,8*
3,8*
7,27
nicht abgestützt 8,0 14,6* 4,1 7,2 3,3 5,2* nicht abgestützt 8,0 15,5 4,1 7,2 2,6 4,6
2-Pkt., abgestützt
9,2
11,0
14,6*
14,6*
4,7
5,5
7,6*
7,6*
3,8
4,4
5,2*
5,2*
2-Pkt., abgestützt
9,2
11,0
16,3*
16,3*
4,7
5,5
9,2*
9,2*
3,0
3,5
4,6*
4,6*
5,93
geben. Die Werte gelten bei optimaler Stellung des Verstellzylinders. Die angegebenen Traglastwerte entsprechen der ISO 10567 und betragen
max. 75 % der statischen Kipplast oder 87 % der hydraulischen Hubkraft, oder sind begrenzt durch die zulässige Traglast des Lasthakens am
16 A 904 C Litronic
Tieflöffel-Ausrüstung
mit Monoblockausleger 5,30 m
ft m
Grabkurven
30 9 Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
8 Max. Grabtiefe m 5,80 6,00 6,20 6,60

25
7
Max. Ausschütthöhe m 6,25 6,35 6,50 6,25
20 6 Max. Reichhöhe m 9,25 9,35 9,50 9,10
5
15
4
Grabkräfte 1 2 3 4
10 3
Max. Reißkraft kN 94,6 89,2 84,4 76,2
2 t 9,6 9,1 8,6 7,8
5 Max. Losbrechkraft kN 138,6 138,6 138,6 138,6
1 t 14,1 14,1 14,1 14,1
0 0 Max. Losbrechkraft mit Aufreißlöffel 156,9 kN (16,0 t)
-1
-5
-2
Dienstgewicht
-10 -3
-4 und Zwischenringen, Monoblockausleger 5,30 m, Löffelstiel 2,45 m,
-15 SW-Adapter 48 und Tieflöffel 1050 mm/0,70 m3.
-5
1
2
-20 -6 3
4 A 904 C litronic` mit Schildabstützung 18700 kg
-7 A 904 C litronic` mit 2-Pkt.-Abstützung 18700 kg
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 20200 kg
30 25 20 15 10 5 0 ft A 904 C EW litronic` mit Schildabstützung 18900 kg
Tieflöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Schnittbreite
Inhalt nach
ISO 74511)

Gewicht
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
1050 0,70 620 Y Y V V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y
1250 0,90 710 y y y v V V y y Y Y Y V Y Y Y V Y Y Y V V V y y Y Y V V Y Y Y V
1400 1,05 760 y v v v y y y v Y V V y Y Y V y Y Y V y y y y v V V y y Y Y V y

v =–
A 904 C Litronic 17
Tragfähigkeit

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
2,9*
2,9*
2,9*
2,9*
2,6*
2,6*
2,6*
2,6*
5,63

nicht abgestützt 3,1 4,6* 2,6 2,6* nicht abgestützt 3,1 4,4* 2,4* 2,4*
Schild, abgestützt 3,4 4,6* 2,6* 2,6* Schild, abgestützt 3,4 4,4* 2,4* 2,4*
4,1
4,6*
4,6*
4,6*
2,6*
2,6*
2,6*
2,6*
4,1
4,4*
4,4*
4,4*
2,4*
2,4*
2,4*
2,4*
6,89
4,0
5,0*
5,0*
5,0*
2,6*
2,6*
2,6*
2,6*
4,0
4,8*
4,8*
4,8*
2,7
3,0*
3,0*
3,0*
2,4*
2,4*
2,4*
2,4*
7,64
9,7*
9,7*
9,7*
9,7*
5,8
7,4*
7,4*
7,4*
3,7
4,8
5,8*
5,8*
2,6
3,4
4,5*
4,5*
2,4
2,7*
2,7*
2,7*
10,8
11,6*
11,6*
11,6*
5,8
7,1*
7,1*
7,1*
3,7
4,8
5,6*
5,6*
2,6
3,4
4,8*
4,8*
2,3
2,5*
2,5*
2,5*
8,03
4-Pkt., abgestützt 9,7* 9,7* 7,4* 7,4* 5,8* 5,8* 4,1 4,5* 2,7* 2,7* 4-Pkt., abgestützt 11,6* 11,6* 7,1* 7,1* 5,6* 5,6* 4,1 4,8* 2,5* 2,5*
nicht abgestützt 3,8 7,2 2,6 4,7 1,8 3,3 1,7 3,0* nicht abgestützt 3,8 7,2 2,6 4,6 1,8 3,3 1,6 2,7*
5,3
7,0
9,2*
9,2*
3,5
4,6
6,7*
6,7*
2,5
3,3
5,6*
5,6*
2,3
3,0*
3,0*
3,0*
5,3
7,0
9,0*
9,0*
3,5
4,6
6,6*
6,6*
2,5
3,3
5,4*
5,4*
2,2
2,7*
2,7*
2,7*
8,12
4-Pkt., abgestützt 8,7 9,2* 5,6 6,7* 4,0 5,6* 3,0* 3,0* 4-Pkt., abgestützt 8,7 9,0* 5,6 6,6* 4,0 5,4* 2,7* 2,7*
nicht abgestützt 6,0* 6,0* 3,6 6,9 2,4 4,5 1,8 3,2 1,7 3,1 nicht abgestützt 6,1* 6,1* 3,6 6,8 2,4 4,5 1,7 3,2 1,6 3,0
Schild, abgestützt 6,0* 6,0* 4,0 10,2* 2,7 7,4* 2,0 5,3* 1,9 3,4* Schild, abgestützt 6,1* 6,1* 4,0 10,1* 2,7 7,2* 1,9 5,8* 1,8 3,1*
6,0*
6,0*
6,0*
6,0*
5,0
6,7
10,2*
10,2*
3,3
4,4
7,4*
7,4*
2,4
3,2
5,3*
5,3*
2,3
3,1
3,4*
3,4*
6,1*
6,1*
6,1*
6,1*
5,0
6,7
10,1*
10,1*
3,3
4,4
7,2*
7,2*
2,4
3,2
5,5
5,8*
2,2
3,0
3,1*
3,1*
7,91
nicht abgestützt 6,4 9,7* 3,5 6,8 2,4 4,4 1,9 3,4 nicht abgestützt 6,3 9,3* 3,5 6,7 2,3 4,4 1,8 3,3
9,4
9,7*
9,7*
9,7*
4,9
6,6
10,3*
10,3*
3,3
4,3
7,5*
7,5*
2,6
3,4
4,3*
4,3*
9,3*
9,3*
9,3*
9,3*
4,9
6,6
10,3*
10,3*
3,2
4,3
7,5*
7,5*
2,4
3,2
3,8*
3,8*
7,39
9,6
13,6
14,0*
14,0*
5,0
6,7
9,6*
9,6*
3,3
4,4
6,9*
6,9*
3,2
4,2
6,5*
6,5*
9,5
13,5
13,9*
13,9*
4,9
6,6
9,7*
9,7*
3,3
4,3
7,0*
7,0*
3,0
3,9
5,5*
5,5*
6,46
4-Pkt., abgestützt 14,0* 14,0* 8,4 9,6* 5,4 6,9* 5,1 6,5* 4-Pkt., abgestützt 13,9* 13,9* 8,3 9,7* 5,3 7,0* 4,8 5,5*
nicht abgestützt 3,8 7,1 3,7 7,0 nicht abgestützt 6,8 11,2* 3,7 7,0 3,3 6,2
5,2
7,0
7,1*
7,1*
5,1
6,8
7,0*
7,0*
9,9
11,2*
11,2*
11,2*
5,1
6,9
7,6*
7,6*
4,6
6,0
6,8*
6,8*
4,90

3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m 3,0 m 4,5 m 6,0 m 7,5 m
2,4*
2,4*
2,4*
2,4*
2,0*
2,0*
2,0*
2,0*
6,45

nicht abgestützt 3,2 4,1* 2,2* 2,2* nicht abgestützt 2,1* 2,1* 1,9* 1,9*
Schild, abgestützt 3,4 4,1* 2,2* 2,2* Schild, abgestützt 2,1* 2,1* 1,9* 1,9*
4,1
4,1*
4,1*
4,1*
2,2*
2,2*
2,2*
2,2*
2,1*
2,1*
2,1*
2,1*
1,9*
1,9*
1,9*
1,9*
7,57
nicht abgestützt 3,0 4,6* 2,0 3,4* 1,9 2,2* nicht abgestützt 3,1 4,2* 2,1 3,6 1,7 1,8*
Schild, abgestützt 3,3 4,6* 2,2 3,4* 2,0 2,2* Schild, abgestützt 3,4 4,2* 2,3 3,7* 1,8* 1,8*
4,0
4,6*
4,6*
4,6*
2,7
3,4*
3,4*
3,4*
2,2*
2,2*
2,2*
2,2*
4,0
4,2*
4,2*
4,2*
2,7
3,5
3,7*
3,7*
1,8*
1,8*
1,8*
1,8*
8,25
4-Pkt., abgestützt 4,6* 4,6* 3,4* 3,4* 2,2* 2,2* 4-Pkt., abgestützt 4,2* 4,2* 3,7* 3,7* 1,8* 1,8*
Schild, abgestützt 8,8 10,7* 4,8 6,8* 3,1 5,4* 2,1 4,9* 1,8 2,2* Schild, abgestützt 9,0* 9,0* 4,9 6,1* 3,1 5,1* 2,1 4,6* 1,7 1,9*
10,7*
10,7*
10,7*
10,7*
5,8
6,8*
6,8*
6,8*
3,7
4,8
5,4*
5,4*
2,6
3,4
4,9*
4,9*
2,2
2,2*
2,2*
2,2*
9,0*
9,0*
9,0*
9,0*
5,9
6,1*
6,1*
6,1*
3,8
4,9
5,1*
5,1*
2,6
3,4
4,6*
4,6*
1,9*
1,9*
1,9*
1,9*
8,62
4-Pkt., abgestützt 10,7* 10,7* 6,8* 6,8* 5,4* 5,4* 4,1 4,9* 2,2* 2,2* 4-Pkt., abgestützt 9,0* 9,0* 6,1* 6,1* 5,1* 5,1* 4,1 4,6* 1,9* 1,9*
nicht abgestützt 5,1* 5,1* 3,9 7,2 2,6 4,6 1,8 3,3 1,5 2,4* nicht abgestützt 6,8 6,9* 3,9 7,3 2,6 4,7 1,8 3,3 1,4 2,0*
5,1*
5,1*
5,1*
5,1*
5,3
7,0
8,7*
8,7*
3,5
4,6
6,4*
6,4*
2,5
3,3
5,3*
5,3*
2,1
2,4*
2,4*
2,4*
6,9*
6,9*
6,9*
6,9*
5,4
7,1
8,2*
8,2*
3,5
4,6
6,1*
6,1*
2,5
3,3
5,1*
5,1*
1,9
2,0*
2,0*
2,0*
8,70
4-Pkt., abgestützt 5,1* 5,1* 8,7* 8,7* 5,6 6,4* 4,0 5,3* 2,4* 2,4* 4-Pkt., abgestützt 6,9* 6,9* 8,2* 8,2* 5,6 6,1* 4,0 5,1* 2,0* 2,0*
nicht abgestützt 6,2* 6,2* 3,5 6,8 2,4 4,4 1,7 3,2 1,5 2,7* nicht abgestützt 6,3 6,4* 3,6 6,9 2,4 4,4 1,7 3,2 1,4 2,3*
6,2*
6,2*
6,2*
6,2*
5,0
6,7
10,0*
10,0*
3,3
4,4
7,1*
7,1*
2,4
3,2
5,5
5,7*
2,1
2,7*
2,7*
2,7*
6,4*
6,4*
6,4*
6,4*
5,0
6,7
9,6*
9,6*
3,3
4,4
6,9*
6,9*
2,4
3,2
5,4
5,5*
2,0
2,3*
2,3*
2,3*
8,51
nicht abgestützt 6,3 9,0* 3,4 6,7 2,3 4,3 1,7 3,2 1,7 3,1 nicht abgestützt 6,2 8,4* 3,4 6,7 2,3 4,3 1,6 3,1 1,5 2,7*
9,0*
9,0*
9,0*
9,0*
4,8
6,6
10,3*
10,3*
3,2
4,3
7,4*
7,4*
2,4
3,1
4,3*
4,3*
2,3
3,1
3,4*
3,4*
8,4*
8,4*
8,4*
8,4*
4,8
6,5
10,2*
10,2*
3,2
4,2
7,4*
7,4*
2,3
3,1
5,4
5,7*
2,1
2,7*
2,7*
2,7*
8,02
9,4
13,1*
13,1*
13,1*
4,9
6,6
9,8*
9,8*
3,2
4,3
7,1*
7,1*
2,8
3,7
4,7*
4,7*
9,2
11,7*
11,7*
11,7*
4,8
6,5
10,0*
10,0*
3,2
4,2
7,2*
7,2*
2,5
3,3
3,6*
3,6*
7,19
nicht abgestützt 6,7 11,8* 3,6 6,9 3,0 5,5 nicht abgestützt 6,5 12,8* 3,5 6,8 2,5 4,6
Schild, abgestützt 7,5 11,8* 4,0 8,0* 3,3 6,6* Schild, abgestützt 7,4 12,8* 3,9 8,6* 2,7 6,2*
9,7
11,8*
11,8*
11,8*
5,1
6,8
8,0*
8,0*
4,1
5,4
6,6*
6,6*
9,5
12,8*
12,8*
12,8*
4,9
6,6
8,6*
8,6*
3,4
4,5
6,2*
6,2*
5,83
4-Pkt., abgestützt 11,8* 11,8* 8,0* 8,0* 6,6* 6,6* 4-Pkt., abgestützt 12,8* 12,8* 8,3 8,6* 5,6 6,2*
geben. Die angegebenen Traglastwerte entsprechen der ISO 10567 und betragen max. 75 % der statischen Kipplast oder 87 % der hydraulischen
Hubkraft, oder sind begrenzt durch die zulässige Traglast des Lasthakens am
18 A 904 C Litronic
Greifer-Ausrüstung
ft m
10
Grabkurven
mit Schnellwechseladapter 1 2 3 4
30 9
Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
8
25 Max. Grabtiefe m 7,10 7,30 7,50 7,85
7 Max. Reichweite auf Grundniveau m 8,90 9,10 9,25 9,50
20 6
5
15
4 Greifer Typ 10 B
10 3 Max. Greiferschließkraft 73 kN (7,4 t)
Max. Drehmoment des hydr. Drehantriebes 1,76 kNm
2
5
1
0 0
Dienstgewicht
-1
-5
und Zwischenringen, Ausleger hydr. verstellbar 3,80 m, Löffelstiel
-2
2,45 m, SW-Adapter 48 und Greifer Typ 10 B/0,45 m3.
-10 -3 Unterwagenvarianten Gewicht
-4
-15
-5
A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 21000 kg
-20 -6 A 904 C litronic` mit 4-Pkt.-Abstützung 21100 kg
-7 1 A 904 C EW litronic` mit 2-Pkt.-Abstützung 19700 kg
2
3
-25 4
-8
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
30 25 20 15 10 5 0 ft
Greifer Typ 10 B Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Schalen-
Gewicht
breite
Inhalt
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
3201) 0,17 770 Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y
10001) 0,60 970 V V V y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y
10001) 1,00 1040 v v v v y v v v V V y y Y Y Y V Y Y Y V v v v v y y y v V V V V
8002) 0,45 1010 Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y
1) ohne Auswerfer
2) mit Auswerfer

v =–
A 904 C Litronic 19
Greifer-Ausrüstung
ft m
30 9
Grabkurven
8
25 Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
7
Max. Grabtiefe m 7,05 7,25 7,45 7,85
20 6 Max. Reichweite auf Grundniveau m 8,85 9,05 9,25 9,40
5
15
4
10 3 Greifer Typ 10 B
2 Max. Greiferschließkraft 73 kN (7,4 t)

5 Max. Drehmoment des hydr. Drehantriebes 1,76 kNm
1
0 0
-1 Dienstgewicht
-5
-2 Das Dienstgewicht beinhaltet das Grundgerät mit 8-fach Bereifung
und Zwischenringen, Monoblockausleger 5,30 m, Löffelstiel 2,45 m,
-10 -3
SW-Adapter 48 und Greifer Typ 10 B/0,45 m3.
-4 Unterwagenvarianten Gewicht
-15
-5
-20 -6
A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 20500 kg
1
-7 2 A 904 C litronic` mit 4-Pkt.-Abstützung 20600 kg
3 A 904 C EW litronic` mit Schildabstützung 19200 kg
-25 4
-8 A 904 C EW litronic` mit 2-Pkt.-Abstützung 19100 kg
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
30 25 20 15 10 5 0 ft
Greifer Typ 10 B Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Schalen-
Gewicht
breite
Inhalt
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
10001) 0,60 970 Y V V y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y
10001) 1,00 1040 v v v v y v v v V V V y Y Y V y Y Y V y y v v v y y y y Y Y V y
1) ohne Auswerfer
2) mit Auswerfer

v =–
20 A 904 C Litronic
Grabenräumlöffel-Ausrüstung
ft m
10
Grabkurven
30 9
Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
8
25 Max. Grabtiefe m 5,40 5,60 5,80 6,10
7 Max. Reichweite auf Grundniveau m 8,60 8,80 9,00 9,20
20 6 Max. Reichhöhe m 9,45 9,60 9,75 9,60
5
15
4
Dienstgewicht
10 3
2
und Zwischenringen, Ausleger hydr. verstellbar 3,80 m, Löffelstiel
5
2,45 m, SW-Adapter 48 und Grabenräumlöffel 2000 mm/0,70 m3.
1
0 0
-1
-5
-2 A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 20900 kg
-10 -3 A 904 C EW litronic` mit Schildabstützung 19600 kg
-4
-15
-5 1
2
3
-20 -6 4
-7
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
30 25 20 15 10 5 0 ft
Grabenräumlöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Schnittbreite
Inhalt nach
ISO 74511)

Gewicht
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
2000 0,70 500 Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y
2400 0,85 590 V V y y Y V V y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V V y Y Y Y V Y Y Y Y
16002) 1,00 800 y v v v y y y v Y V V y Y Y Y V Y Y Y V y y y v V V y y Y Y V V
20002) 0,70 790 V V y y Y Y V V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V V Y Y Y Y Y Y Y Y
2) 2 x 50° schwenkbar

v =–
A 904 C Litronic 21
Grabenräumlöffel-Ausrüstung
ft m
Grabkurven
30 9 Löffelstiellänge m 2,25 2,45 2,65 3,05
8 Max. Grabtiefe m 5,30 5,50 5,70 6,10

25
7
20 6 Max. Reichhöhe m 8,80 8,95 9,05 8,70
5
15
4
Dienstgewicht
10 3
2 und Zwischenringen, Monoblockausleger 5,30 m, Löffelstiel 2,45 m,
5 SW-Adapter 48 und Grabenräumlöffel 2000 mm/0,70 m3.
1
0 0
-5 A 904 C litronic` mit Schild + 2-Pkt.-Abstützung 20400 kg
-10 -3
-4
-15
-5 1
2
3
-6 4
-20
-7
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 m
30 25 20 15 10 5 0 ft
Grabenräumlöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Schnittbreite
Inhalt nach
ISO 74511)

Gewicht
2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05 2,25 2,45 2,65 3,05
mm m3 kg
2000 0,70 500 Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y
2400 0,85 590 V V y y Y V V V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V V V Y Y Y Y Y Y Y Y
16002) 1,00 800 y v v v y y y v Y V Y y Y Y Y y Y Y Y y y y y v V V y y Y Y Y y
20002) 0,70 790 Y V V y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y V Y Y Y Y Y Y Y Y
2) 2 x 50° schwenkbar

v =–
22 A 904 C Litronic
Ausstattung
Unterwagen S O Fahrerkabine S O
2-Kreis-Bremse mit Druckspeicher • Ablagefach •
Fahrmotorschutz • Anzeigen für Motorbetriebszustand •
Kolbenstangenschutz Abstützzylinder • Betriebsstunden-Anzeige zusätzlich von außen einsehbar •
Kriechgang schaltbar von Kabine • Dachfenster •
Neureifen • Dachluke allseitig aufstellbar
Parkbremse wartungsfrei • Fahrersitz 6-fach verstellbar •
Pratzenabstützung einzeln ansteuerbar • Fahrersitz luftgefedert mit Kopfstütze und Heizung •
Reifenvarianten • Fahrersitz unabhängig oder zusammen mit Konsolen verstellbar •
Rohrbruchsicherung an Abstützzylindern • Feuerlöscher •
Servolenkung – proportional mit Notlenkeigenschaft • Fußmatte herausnehmbar •
Sonderlackierung • Innenbeleuchtung •
Werkzeugkasten abschließbar, beidseitig • Kabinenheizung mit Defrosteranlage •
Werkzeugkasten abschließbar, zusätzlich Kleiderhaken •
Zweigang-Lastschaltgetriebe • Klimaanlage •
Kühlbox elektrisch •
Lenksäule verstellbar •
Panzerglasfrontscheibe (nicht ausstellbar) •
Oberwagen S O
Radioanlage
Radioeinbauvorbereitung
•
•
Betankungspumpe elektrisch • Regenschutz über Frontscheibe •
Feststellbremse im Schwenkwerk wartungsfrei • Rundumkennleuchte •
Handläufe, Antirutschbeläge • Scheiben rundum getönt •
Haupttrennschalter für Elektroanlage • Schiebefenster in Tür •
Motorabdeckklappe mit Gasfeder • Signal optisch und akustisch bei ausgefahrener Pratzenabstützung •
Pedalbetätigte Positionierschwenkbremse • Standheizung •
Rückfahrwarneinrichtung • Sonnenblende •
Schalldämmung • Sonnenrollo •
Sonderlackierung • Wegfahrsperre elektronisch •
Verriegelung Ober-/Unterwagen • Wisch-Waschanlage •
Wartungsfreie HD-Batterien • Zigarettenanzünder und Aschenbecher •
Werkzeugausrüstung erweitert • Zusatzscheinwerfer •
Werkzeugraum abschließbar •
Werkzeugsatz •
Ausrüstung S O
Hydraulik S O
Arbeitsscheinwerfer am Ausleger
Hydraulikleitungen für Greiferbetrieb
•
•
Absperrventil zwischen Hydrauliktank und Pumpe • Lagerstellen abgedichtet •
Anbausatz Drehantrieb • Lasthaken mit Sicherheitslasche an Tieflöffel •
Druckabschneidung • Liebherr-Greiferprogramm •
Druckprüfanschlüsse für Hydraulik • Liebherr-Zentralschmieranlage semiautomatisch •
Druckspeicher für kontrolliertes Absenken der Ausrüstung bei Liebherr-Zentralschmieranlage vollautomatisch •
abgeschaltetem Motor • Likufix •
Filter mit integriertem Feinstfilterbereich (5 μm) • Rohrbruchsicherungen Hubzylinder •
Grenzlastregelung elektronisch • Rohrbruchsicherungen Stielzylinder •
Leistungsanpassung stufenlos (ECO) • Schlauchschnellkupplungen an Greiferleitung •
Minimalhubregelung • Schnellwechseladapter mechanisch oder hydraulisch •
Mode-Schaltung mit beliebiger Zwischenstellung • Sonderlackierung •
Nebenstromfilter • Spezial- und Sondergrabgefäße •
Öle umweltfreundlich • Überlastwarneinrichtung •
Summenleistungsregelung Umschaltventil Löffel-/Greiferhydraulik •
Summenschaltung Verbindungslaschenarretierung bei Greiferbetrieb •
Zusatzsteuerkreise • Zylinder-Endlagendämpfung •
Motor S O
Abgasturbolader •
Pumpe-Leitung-Düse-Einspritzsystem •
Kaltstartanlage •
Leerlaufautomatik sensorgesteuert •
Trockenluftfilter mit Vorabscheider, Haupt- und Sicherheitselement •
S = Standard, O = Option
Ausrüstungs- und Anbauteile fremder Fabrikate dürfen ohne Abstimmung mit Liebherr nicht ein- oder
angebaut werden.
Alle Abbildungen und Daten können von der Standardausführung abweichen. Änderungen vorbehalten.
A 904 C Litronic 23
Die Firmengruppe Liebherr
Große Produktvielfalt Technologische Kompetenz
Die Firmengruppe Liebherr ist einer der weltweit größten Um dem hohen Anspruch an die Qualität seiner Produkte
Baumaschinenhersteller. Auch auf vielen anderen Gebieten gerecht zu werden, legt Liebherr großen Wert darauf,
genießen die nutzenorientierten Produkte und Dienstleis- Kernkompetenzen selbst zu beherrschen. Deshalb kommen
tungen von Liebherr hohe Anerkennung. Dazu gehören wichtige Baugruppen aus eigener Entwicklung und Ferti-
Kühl- und Gefriergeräte, Ausrüstungen für die Luftfahrt und gung, zum Beispiel die gesamte Antriebs- und Steuerungs-
den Schienenverkehr, Werkzeugmaschinen sowie Krane technik für Baumaschinen.
für den maritimen Bereich.
Global und unabhängig
Höchster Kundennutzen Das Familienunternehmen Liebherr wurde im Jahr 1949
In allen Produktbereichen werden komplette Modellreihen von Hans Liebherr gegründet. Inzwischen ist das Unterneh-
mit vielen Ausstattungsvarianten angeboten. Mit ihrer men zu einer Firmengruppe mit mehr als 23.000 Beschäf-
technischen Reife und anerkannten Qualität bieten Liebherr- tigten in über 100 Gesellschaften auf allen Kontinenten
Produkte in der praktischen Anwendung ein Höchstmaß angewachsen. Dachgesellschaft der Firmengruppe ist die
an Nutzen. Liebherr-International AG in Bulle, Schweiz, deren Inhaber
ausschließlich Mitglieder der Familie Liebherr sind.
www.liebherr.com
Printed in Germany by Wolf RG-BK-RP LHB/VF 8421036-4-07.06
Liebherr-Hydraulikbagger GmbH
Liebherrstraße 12, D-88457 Kirchdorf/Iller
콯 +49 7354 80-0, Fax +49 7354 80-72 94
www.liebherr.com, E-Mail: info.lhb@liebherr.com
2 Sicherheitshinweise, Schilder
Die Arbeit mit der Maschine birgt Gefahren, denen Sie als Betreiber, Maschinenfüh-
rer oder Wartungsfachmann ausgesetzt sein können. Wenn Sie die Sicherheitshin-
weise immer wieder aufmerksam lesen und beachten, können Sie Gefahren und
Unfällen vorbeugen. Dies gilt in besonderem Maße für Personen, die nur gelegent-
lich an der Maschine tätig sind, z. B. bei Wartungsarbeiten. Nachstehend sind Si-
cherheitsvorschriften aufgeführt, deren gewissenhafte Befolgung Ihre Sicherheit und
die anderer Personen gewährleistet sowie Schäden an der Maschine vermeidet.
Das Befolgen dieser Vorschriften enthebt Sie nicht von der Beachtung der am Ein-
satzort gültigen Sicherheitsvorschriften und der Richtlinien, die vom Gesetzgeber
oder von Berufsgenossenschaften erlassen worden sind.
Für die EU-Länder enthält die Richtlinie 89/655/EWG die minimalen Sicherheitshin-
weise für den Betreiber.
2.1 Symbole in der Betriebsanleitung
Arbeiten und Handlungsschritte, die Gefahren verursachen können, sind in dieser

Betriebsanleitung mit Sicherheitshinweisen versehen. Diese Sicherheitshinweise
beschreiben unterschiedliche Gefahren, die durch die Begriffe Gefahr, Achtung und
Hinweis hervorgehoben werden.
Diese Begriffe sind in der Betriebsanleitung durch Symbole gekennzeichnet und ha-
ben folgende Bedeutung:
Gefahr!
Warnung vor Gefahren, die mit hoher Wahrscheinlichkeit zum Tode oder zu schwe-
ren Verletzungen führen können, wenn keine entsprechenden Vorsichtsmaßnah-
men getroffen werden.
Achtung!
Warnung vor Gefahren, die zu Körperverletzungen und/oder Schäden an der Ma-
schine führen können, wenn keine entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen getrof-
fen werden.
Hinweis!
Dieses Symbol kennzeichnet Anwendertipps sowie Betriebs- und Wartungsverfah-
ren, deren Beachtung eine hohe Einsatzbereitschaft und Langlebigkeit der Maschi-
ne gewährleistet oder Arbeitsgänge wesentlich erleichtert.
– Dieses Symbol kennzeichnet eine Aufzählung.

• Dieses Symbol kennzeichnet eine Aufzählung innerhalb einer Aufzählung.
Dieses Symbol bedeutet: "Die Voraussetzung muss erfüllt sein“.
Der Maschinenführer oder das Wartungspersonal muss zuerst die beschriebene
Voraussetzung erfüllen, z. B. die Maschine in Arbeitsstellung bringen, um die
nachfolgend beschriebenen Handlungsschritte durchführen zu können.
Sicherheitshinweise, Schilder Betriebsanleitung
Bestimmungsgemäße Verwendung
X Dieses Symbol kennzeichnet einen Handlungsschritt.

Der Maschinenführer oder das Wartungspersonal soll an dieser Stelle aktiv wer-
den und die beschriebene Handlung ausführen.
ª Dieses Symbol bedeutet "Resultat einer Tätigkeit".
Hat der Maschinenführer oder das Wartungspersonal die in einem Handlungs-
schritt beschriebenen Tätigkeiten durchgeführt, wird hier das Resultat dieser
Handlung beschrieben.
Das Befolgen dieser Hinweise enthebt Sie nicht von der Beachtung zusätzli-
cher Regeln und Richtlinien!
Zusätzlich zu beachten sind:
– die am Einsatzort gültigen Sicherheitsregeln,
– gesetzliche "Straßenverkehrsrechtliche Regelungen",
– die von Berufsgenossenschaften erlassenen Richtlinien.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
– Der Hydraulikbagger ist eine Maschine mit Arbeitseinrichtung (z. B. Tieflöffel,

Greifer, Ladeschaufel) zum Lösen, Aufnehmen, Transportieren und Abschütten
von Erdreich, Gestein und anderen Materialien, wobei der Transport des Lade-
guts vorwiegend ohne Verfahren der Maschine erfolgt. Das Verfahren der Ma-
schine mit Ladegut hat unter Beachtung der sicherheitstechnischen Maßgaben
(siehe Abschnitt “Hinweise für ein sicheres Arbeiten”) zu erfolgen.
– Maschinen im Hebezeugeinsatz unterliegen besonderen Bedingungen und müs-
sen mit den vorgeschriebenen Sicherheitseinrichtungen versehen sein (siehe Ab-
schnitt “Hebezeugeinsatz“).
– Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung, z. B. Abbrucharbeiten oder
Umschlagarbeiten, erfordert spezielle Ausrüstungen und eventuell spezielle Si-
cherheitseinrichtungen. Diese Ausrüstungen (z. B. Baumgreifer, Abbruchham-
mer, Betonschere etc.) dürfen nur nach Genehmigung und den Maßgaben des
Grundgeräteherstellers angebaut und benutzt werden.
– Der Transport von Personen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resul-
tierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Anwen-
der.
– Die Beachtung der Betriebsanleitung und die Einhaltung der Inspektions- und
Wartungsanleitungen gehört ebenfalls zur bestimmungsgemäßen Verwendung.
2.3 Sicherheitshinweise
2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

– Machen Sie sich vor der Inbetriebnahme der Maschine mit der Betriebsanleitung
vertraut.
– Stellen Sie sicher, dass Sie im Besitz von Zusatzanweisungen sind und diese ge-
lesen und verstanden haben (betrifft eventuell Sonderausstattungen der Maschi-
ne).
copyright by
2-2 A 904 C-Litronic / 10441398
MJFCIFSS
Betriebsanleitung Sicherheitshinweise, Schilder
Sicherheitshinweise
– Nur ausdrücklich dazu autorisierte Personen dürfen die Maschine bedienen, war-
ten oder reparieren. Das gesetzlich vorgeschriebene Mindestalter ist einzuhalten.
– Setzen Sie nur geschultes oder unterwiesenes Personal ein. Legen Sie die Zu-
ständigkeit des Personals für das Bedienen bzw. Rüsten, Warten und Instandset-
zen klar fest. Lehnen Sie sicherheitswidrige Anweisungen Dritter ab, bzw.
ermöglichen Sie Ihrem Personal die Ablehnung. Dies gilt auch im Hinblick auf ver-
kehrsrechtliche Vorschriften.
– Lassen Sie schulendes, anzulernendes, einzuweisendes oder im Rahmen einer
allgemeinen Ausbildung befindliches Personal nur unter ständiger Aufsicht einer
erfahrenen Person an der Maschine tätig werden.
– Kontrollieren Sie zumindest gelegentlich sicherheits- und gefahrenbewusstes Ar-
beiten des Personals unter Beachtung der Betriebsanleitung.
– Tragen Sie sichere Arbeitskleidung, wenn Sie an oder mit der Maschine arbeiten.
Vermeiden Sie das Tragen von Ringen, Armbanduhren, Krawatten, Schals, offe-
nen Jacken und nicht anliegender Kleider. Es besteht Verletzungsgefahr, z. B.
durch Hängenbleiben oder Einziehen.
Vorgeschrieben sind für bestimmte Arbeiten: Schutzbrille, Sicherheitsschuhe,
Schutzhelm, Arbeitshandschuhe, reflektierende Weste, Ohrenschutz, ...
– Erkundigen Sie sich beim Baustellenleiter nach den besonderen Sicherheitsvor-
schriften auf der Baustelle.
– Klappen Sie den Sicherheitshebel immer hoch, bevor Sie den Fahrersitz verlas-
sen.
– Halten Sie Tritte, Leitern und Handläufe (Griffe) in einem einwandfreien Zustand.
Insbesondere ist darauf zu achten, dass Sie frei von Schmutz, Öl, Eis und Schnee
sind.
HINWEIS: Um das Öffnen der Türe bei allen Witterungsverhältnissen zu gewähr-
leisten, müssen die Türdichtungen mindestens alle zwei Monate oder, falls erfor-
derlich, öfter mit Talkum oder Silikon eingestrichen werden. Die Türscharniere
und Türschlösser sind regelmäßig zu fetten.
– Halten Sie sich beim Auf- und Absteigen nicht an der Lenksäule, der Steuerkon-
sole oder an den Bedienungsgriffen fest. Es können dadurch unbeabsichtigte Be-
wegungen ausgelöst werden, die zu Unfällen führen könnten.
– Springen Sie nie von der Maschine ab, sondern benutzen Sie die zum Auf- und
Abstieg vorgesehenen Tritte, Leitern, Stege und Haltegriffe.
– Wenden Sie beim Auf- und Absteigen das Gesicht zur Maschine und benutzen
Sie stets die Dreipunkt-Abstützung, d. h. es müssen immer gleichzeitig zwei Hän-
de und ein Fuß oder zwei Füße und eine Hand Kontakt zum Zugangssystem ha-
ben.
– Machen Sie sich mit dem Notausstieg durch das Frontfenster vertraut.
– Verfahren Sie, wenn keine anderen Anweisungen vorliegen, bei Wartungs- und
Reparaturarbeiten, wie in der Betriebsanleitung beschrieben:
• Maschine auf festem und ebenem Boden abstellen und Arbeitsausrüstung zum
Boden absenken.
• Druck in der Hydraulikanlage abbauen.
• Alle Bedienungshebel in Neutralstellung bringen.
• Sicherheitshebel vor Verlassen der Maschine nach oben klappen.

• Startschlüssel abziehen.
– Vor jedem Eingriff an der Hydraulikanlage müssen Sie zusätzlich den Druck in
der Hydraulikanlage und den Tankinnendruck abbauen, wie in dieser Betriebsan-
leitung beschrieben.
– Sichern Sie alle losen Teile auf der Maschine.
– Nehmen Sie nie eine Maschine in Betrieb, ohne dass Sie einen gründlichen In-
spektionsrundgang durchgeführt haben und prüfen Sie, ob Sicherheitsschilder
fehlen oder unlesbar sind.
copyright by
A 904 C-Litronic / 10441398 2-3
MJFCIFSS
Sicherheitshinweise
– Nehmen Sie ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, An- und
Umbauten an der Maschine vor, welche die Sicherheit beeinträchtigen könnten.
Dies gilt auch für den Einbau und die Einstellung von Sicherheitseinrichtungen
und -ventilen, sowie für das Schweißen an tragenden Teilen.
2.3.2 Vermeidung von Quetschungen und Verbrennungen

– Arbeiten Sie nicht unterhalb der Ausrüstung, solange diese nicht sicher auf dem
Boden aufliegt oder abgestützt ist.
– Verwenden Sie keine beschädigten oder in der Tragfähigkeit nicht ausreichende
Lastaufnahmemittel wie Seile oder Ketten.
– Tragen Sie Arbeitshandschuhe beim Umgang mit Drahtseilen.
– Richten Sie bei Arbeiten an der Ausrüstung die Bohrungen niemals mit den Fin-
gern aus, sondern benutzen Sie dafür einen passenden Dorn.
– Achten Sie darauf, dass bei laufendem Dieselmotor keine Hände oder Gegen-
stände in den Lüfter geraten. Der Lüfter kann schwere Verletzungen verursa-
chen, Gegenstände wegschleudern oder zerstören und von diesen
Gegenständen beschädigt werden.
– Nahe der Betriebstemperatur ist das Motorkühlsystem heiß und steht unter
Druck. Vermeiden Sie Berührungen mit kühlwasserführenden Teilen. Es besteht
Verbrennungsgefahr.
– Prüfen Sie den Kühlwasserstand nur, wenn der Verschlussdeckel des Expansi-
onsbehälters so weit abgekühlt ist, dass man ihn anfassen kann. Den Deckel
dann vorsichtig drehen, um zuerst den Überdruck abzulassen.
– Nahe der Betriebstemperatur sind Motor- und Hydrauliköl heiß. Vermeiden Sie
Hautkontakt mit heißem Öl oder ölführenden Teilen.
– Tragen Sie eine Schutzbrille und Schutzhandschuhe, wenn Sie an der Batterie
arbeiten. Vermeiden Sie dabei Funken und offene Flammen.
– Lassen Sie es niemals zu, dass der Greifer durch eine Hilfsperson mit der Hand
geführt wird.
– Sichern Sie bei jedem Eingriff im Motorraum immer die Seitentüren gegen unge-
wolltes Schließen durch Einsetzen der dafür vorgesehenen Stützen.
– Halten Sie sich niemals unter einer mit Hilfe der Arbeitsausrüstung angehobenen
Maschine auf, ohne dass diese fachgerecht standsicher unterbaut ist.
2.3.3 Vermeidung von Feuer und Explosion

– Stellen Sie vor dem Tanken den Dieselmotor ab.
– Prüfen Sie regelmäßig die elektrische Anlage.
– Lassen Sie sofort alle Fehler, wie lose Verbindungen, durchgebrannte Sicherun-
gen und Glühlampen, angeschmorte oder durchgescheuerte Kabel, vom Fach-
personal beheben.
– Vermeiden Sie beim Tanken und beim Laden der Batterien das Rauchen und den
Umgang mit offenen Flammen.
– Starten Sie den Dieselmotor immer nach den Vorschriften der Betriebsanleitung.
– Führen Sie auf der Maschine außerhalb der dafür vorgesehenen Tanks keine
brennbaren Flüssigkeiten mit.
– Überprüfen Sie regelmäßig alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen auf
Undichtigkeiten und Beschädigungen.
– Beseitigen Sie sofort die Undichtigkeiten und ersetzen Sie die schadhaften Bau-
teile.
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Schilder an der Maschine
– Aus undichten Stellen herausspritzendes Öl kann leicht zu Bränden führen.

– Vergewissern Sie sich, dass alle Halter und Schutzschilder gegen Vibration,
Scheuern und Wärmestau vorschriftsmäßig installiert sind.
– Verwenden Sie Kaltstarthilfen (Äther) nicht in der Nähe von Hitzequellen, offenen
Flammen oder in schlecht belüfteten Räumen.
– Zum Starten von Dieselmotoren mit Vorglühanlage oder Flammglühanlage keine
ätherhaltigen Starthilfen verwenden! EXPLOSIONSGEFAHR!
– Machen Sie sich mit dem Standort und der Bedienung von Feuerlöschern an der
Maschine sowie den örtlichen Brandmeldungs- und Brandbekämpfungsmöglich-
keiten vertraut.
2.4 Schilder an der Maschine
2.4.1 Einleitung
Die Maschine weist mehrere Arten von Schildern auf:
– Sicherheitsschilder warnen vor Unfallgefahren mit möglichen schwersten Ver-
letzungen bis hin zum Tode.
– Hinweisschilder weisen auf bestimmte Punkte zu Bedienung, Wartung und Ei-
genschaften der Maschine hin.
– Typenschilder sind an Komponenten angebracht, bei welchen zur Ersatzteilbe-
stellung die Maschinen-Nummer angegeben werden muss.
Gefahr!
Die Nichtbeachtung der Sicherheitsschilder kann schwere Verletzungen oder den
Tod zur Folge haben.
X Kontrollieren Sie die Schilder laufend auf Vollständigkeit und Lesbarkeit.
X Ersetzen Sie fehlende oder unleserliche Sicherheits- und Hinweisschilder so-
fort.
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2.4.2 Sicherheits- und Hinweisschilder
Fig. 2-1 Anordnung der Schilder an der Maschine
Die Schilder haben die nachfolgend beschriebene Bedeutung.
15: Schmierplan
Zeigt Tätigkeiten im Zusammenhang mit Schmierstoffen und nennt die entsprechen-
den Prüf-, Schmier- und Wechselintervalle.
20: Verbotsschild
Das Begehen der markierten Fläche ist verboten.
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22: Bedienungssymbole
Beschreibt die Funktionen der nicht gekennzeichneten Bedieneinrichtungen.
30: Schmierplan Motor

Weist auf die Wartungsintervalle des Dieselmotors hin.
32: Geschwindigkeitsschild (nur für Deutschland)

Zeigt die bauartbedingte Höchstgeschwindigkeit der Maschine an.
35: Verlade- und Verankerungspunkte

Kennzeichnet die Lage der Verlade- und Verankerungspunkte sowie das entspre-
chende Gewicht der Maschine.
Die Angaben sind Maximalwerte. Die tatsächlichen Werte können davon abweichen.
40: Verzurrpunkt
Weist auf die Verzurrpunkte der Maschine hin.
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45: Anschlag-Hebepunkt
Weist auf die Anschlag-Hebepunkte der Maschine hin.
47: Fremdstarten
Beim Fremdstarten der Maschine sind die Hinweise in der Betriebsanleitung genau
zu beachten.
50: Gefahrenstelle
Der Aufenthalt im Gefahrenbereich ist verboten.
52: Motorstillstand
Die Motorhaube darf nur bei stillstehendem Motor geöffnet werden.
60: Schall-Leistungspegel Lwa

Gibt den Schall-Leistungspegel der Maschine an die Umwelt in dB(A) an.
*XX = Der für die Maschine gültige Wert ist an der Fahrerkabine angebracht.
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65: Traglasttabelle
Gibt die zulässigen Traglasten in Abhängigkeit von der Ausladung an.
66, Teil 1: Unfallverhütung

Beim Betrieb der Maschine sind die in der Betriebsanleitung angedruckten Vorschrif-
ten zur Unfallverhütung genau zu beachten.
66, Teil 2: Sicherheitshebel

Vor Verlassen des Fahrersitzes den Sicherheitshebel ganz nach oben ziehen.
66, Teil 3: Ausrüstung

Die Arbeitsausrüstung reicht bis an die Fahrerkabine! Vorsicht bei eingefahrener Ar-
beitsausrüstung.
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67: Betriebsbremse / Feststellbremse

Ein gleichzeitiges Einlegen der Betriebs- und Feststellbremse ist im Maschinenbe-
trieb nicht zulässig.
Die Betriebsbremse darf nur während des Betriebs der Maschine arretiert werden.
Beim Verlassen der Maschine darf die Betriebsbremse nicht als Feststellbremse be-
nutzt werden.
80: Sicherheitsgurt
Vor Inbetriebnahme der Maschine ist der Sicherheitsgurt anzulegen.
90: Betriebsbremse (nur für Deutschland)

Die Betriebsbremse darf nur während des Betriebs der Maschine arretiert werden.
Beim Verlassen der Maschine darf die Betriebsbremse nicht als Feststellbremse be-
nutzt werden.
250: Notausstieg Heckscheibe

Durch Ziehen der Lasche an der Innenseite der Heckscheibe kann der Gummikeder
gelöst und entfernt werden. Anschließend lässt sich die Heckscheibe hinausdrü-
cken.
2.4.3 Typenschilder
Die Maschine und deren Bauteile (wie z. B. Dieselmotor, Getriebe, Pumpen) sind je-
weils mit einem Typenschild versehen. Auf den Typenschildern sind die Identnum-
mern der Bauteile angegeben.
Das Typenschild der Maschine befindet sich an der Vorderseite des Oberwagens.
Es ist mit folgenden Angaben versehen:
– Fahrzeug-Identifizierungsnummer
– Type
– Baujahr
– Motorleistung
– Höchstgeschwindigkeit
– Zulässiges Gesamtgewicht
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– Zulässige Achslast vorn

– Zulässige Achslast hinten
Fig. 2-2 Typenschild der Maschine

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3 Bedienung, Betrieb
3.1 Bedien- und Kontrollelemente
3.1.1 Übersicht Fahrerstand
Fig. 3-1 Fahrerstand
1 Sicherheitshebel Servosteuerung S1 Zündschloss

8 Ausströmer Heizung S4 Hupe
11 Sicherungskasten S30 Fahrtrichtungsschalter
12 Heiz- und Klimaanlage S71 Schalter automatische / manuelle
Drehzahlverstellung
A3 Radio* S72 Schalter Drehzahl (+ / -) für
manuelle Drezahlverstellung
P5 Betriebsstundenzähler S73 Schalter Notbetrieb
* Sonderausstattung
Bedienung, Betrieb Betriebsanleitung
Bedien- und Kontrollelemente
Fig. 3-2 Fahrerstand, aus der Sicht des Fahrers
2 Verstellbare Lenksäule E8 Zigarettenanzünder

3 Kreuzschalthebel rechts H1 Überwachungsdisplay
4 Kreuzschalthebel links S2 Tastatur
5 Ansteuerung Abstützung S5/6 Drucktasten Sonderfunktionen*
6 Betriebsbremse S32 Blinkerhebel
7 Fahrpedal S44 Schalter Warnblinkanlage
9 Betätigung Ausrüstung* S75 Schalter Pendelachsautomatik
10 Positionierschwenkbremse*
* Sonderausstattung
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Betriebsanleitung Bedienung, Betrieb
3.1.2 Tastatur
Fig. 3-3 Baggertastatur
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S10 – Ausrüstungsscheinwerfer
X Schalter drücken.
ª Arbeitsscheinwerfer ist eingeschaltet.
ª LED 1 im Schalter leuchtet.
X Schalter erneut drücken.
ª Arbeitsscheinwerfer ist ausgeschaltet.
ª LED 1 im Schalter erlischt.
ª Dachscheinwerfer ist eingeschaltet. (Sonderausstattung)
ª Arbeitsscheinwerfer und Dachscheinwerfer sind eingeschaltet.
ª LED 1 und 2 im Schalter leuchten.
ª Arbeitsscheinwerfer und Dachscheinwerfer sind ausgeschaltet.
ª LED 1 und 2 im Schalter erlöschen.
S11 – Scheibenwaschanlage
X Taster drücken und gedrückt halten.
ª Waschwasser wird über die Ausströmdüsen auf die Frontscheibe gesprüht.
ª Scheibenwischer läuft im Dauerbetrieb.
X Taster loslassen.
ª Waschwasser wird gestoppt.
ª Scheibenwischer läuft noch ca. 3 Sekunden im Dauerbetrieb weiter.
S14 – Scheibenwischer
ª Intervallschaltung ist aktiviert.
ª LED I im Schalter leuchtet.
ª Dauerbetrieb ist aktiviert.
ª LED C im Schalter leuchtet.
ª LED I im Schalter erlischt.
ª Scheibenwischer ist ausgeschaltet.
ª LED C im Schalter erlischt.
S16 – Feststellbremse
ª Feststellbremse ist geschlossen.
ª LED im Schalter leuchtet.
ª Feststellbremse ist gelöst.
ª LED im Schalter erlischt.
S17 – Drehwerksbremse
ª Drehwerksbremse ist geschlossen.
ª Oberwagen ist arretiert.
ª Drehwerksbremse ist gelöst.
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S18 – Überlastwarneinrichtung (Sonderausstattung)

ª Überlastwarneinrichtung ist aktiviert.
ª Überlastwarneinrichtung ist deaktiviert.
Es ist keine Überlastwarneinrichtung eingebaut.
ª Symbol "Keine Überlastwarneinrichtung vorhanden" erscheint auf dem Über-
wachungsdisplay.

ª Symbol "Keine Überlastwarneinrichtung vorhanden" erlischt.
ª LED im Taster erlischt.
S19 – Freigabe Zusatzfunktion
ª Zusatzfunktion (z. B. drehbarer Greifer) ist aktiviert.
ª Zusatzfunktion ist deaktiviert.
S20 – Leerlaufautomatik
ª Leerlaufautomatik ist aktiviert.
ª Leerlaufautomatik ist deaktiviert.
S21 – Kriechgang
ª Kriechgang ist aktiviert.
ª Kriechgang ist deaktiviert.
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S22 – Fahrlicht
ª Standlicht und Rücklicht sind eingeschaltet.
ª Linke LED im Schalter leuchtet.
ª Abblendlicht und Rücklicht sind eingeschaltet.
ª Rechte LED im Schalter leuchtet.
ª Linke LED im Schalter erlischt.
ª Abblendlicht und Rücklicht sind ausgeschaltet.
ª Rechte LED im Schalter erlischt.
S35 – Servosteuerung
ª Linker und rechter Kreuzschalthebel sind funktionsbereit.
ª Linker und rechter Kreuzschalthebel sind außer Funktion.
S36 – Sonderfunktion 1 (Sonderausstattung)
Belegung und Aktivierung je nach Bausatz.



S41 – Rundumkennleuchte (Sonderausstattung)

ª Rundumkennleuchte ist eingeschaltet.
ª Rundumkennleuchte ist ausgeschaltet.
S42 – Getriebeschaltung 1. Gang

ª 1. Gang ist geschaltet.
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S56 – Ohne Funktion
S85 – Ohne Funktion
S86 – Modeanwahl Drehzahlverstellung

Durch Drücken des Schalters können 4 verschiedenen Modes angewählt werden.
Der jeweils aktive Mode wird durch die LED unter dem Buchstaben angezeigt.
– L: Mode LIFT (Drehzahlstufe 5)
– F: Mode FINE (Drehzahlstufe 8)
– E: Mode ECO (Drehzahlstufe 9)
– P: Mode POWER (Drehzahlstufe 10)
P4 – Anzeige Motordrehzahl
Der Drehzahlbereich des Dieselmotors wird in 10 Stufen angezeigt.
S228 – Drehzahl erhöhen

ª Drehzahl wird um eine Stufe erhöht.
ª Eine weitere LED nach rechts leuchtet in der Anzeige P4.
S229 – Drehzahl senken
ª Drehzahl wird um eine Stufe gesenkt.
ª Eine weitere LED von rechts erlischt in der Anzeige P4.
S354 – Super Finish (Mengenreduzierung)
ª Die über das Fahrermenü eingestellte Mengenreduzierung ist aktiv.
ª Im Feld TI erscheint das Symbol ®, wenn Mengenreduzierung <= 99%
ª Die Mengenreduzierung ist deaktiviert.
ª Symbol wird geschwärzt z = 100%
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3.1.3 Überwachungsdisplay
Fig. 3-4 Überwachungsdisplay
A Analogwertanzeige H24 Kontroll-Lampe Lenkung

B Kontrollanzeige P2 Anzeige Kühlwassertemperatur
C Hauptbildschirm P2.1 Anzeige Kühlwassertemperatur
roter Bereich
D Menüsteuerung Bildschirm P3 Anzeige Kraftstoffvorrat
H2 Kontroll-Lampe Motoröldruck P3.1 Anzeige Kraftstoffvorrat roter
Bereich
H12 Kontroll-Lampe Batterie S349 Taste Zurück
H19 Kontroll-Lampe Blinker S350 Taste Ab
H20 Kontroll-Lampe Feststellbremse S351 Taste Auf
H23 Kontroll-Lampe Speicherdruck S352 Taste Menü

Betriebsbremse
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3.1.3.1 Bereich A: Überwachung des Dieselmotors
P2 – Anzeige Kühlwassertemperatur des Dieselmotors

Während des Betriebs muss die Anzeige im grünen Bereich sein.
Bei Überhitzung (oberhalb von 98 °C) blinken die roten LEDs P2.1 am Ende der An-
zeige P2.
Gleichzeitig ertönt der Summer im Fahrerhaus.
X Die Arbeit so bald wie möglich einstellen.
X Den Motor im oberen Leerlauf weiterlaufen lassen.
Die Alarmmeldung dauert länger als 60 Sekunden.
X Den Motor sofort in den unteren Leerlauf bringen.
X 3 bis 5 Minuten im Leerlauf weiterlaufen lassen.
X Den Motor abstellen.
X Die Ursache ausfindig machen und beheben.
P3 – Anzeige Kraftstoffvorrat
Die leuchtenden LEDs der Anzeige geben den verbleibenden Kraftstoffvorrat im
Tank an.
Bei Aufleuchten der roten LEDs P3.1 ist noch eine Reservemenge von 100 Liter im
Tank.
H2 – Kontroll-Lampe niedriger Motoröldruck
Die Kontroll-Lampe leuchtet, wenn im Betrieb der Motoröldruck unter einen vorgege-
benen Wert sinkt.
Gleichzeitig ertönt der Summer im Fahrerhaus.
Bei Aufleuchten dieser Kontroll-Lampe wird der Fehler unter dem Fehlercode E 501
gespeichert.
H12 – Kontroll-Lampe Batterie
Die Kontroll-Lampe leuchtet, wenn der Zündschlüssel in Kontaktstellung gebracht
wird.
Die Kontroll-Lampe erlischt, sobald der Motor gestartet wird.
Im Betrieb leuchtet diese Kontroll-Lampe, wenn der Keilrippenriemen oder die elek-
trische Ladeanlage defekt ist.
X Ca. 5 Sekunden im Leerlauf weiterlaufen lassen.

X Den Fehler beheben.
H19 – Kontroll-Lampe Blinker
Die Kontroll-Lampe leuchtet nach Betätigung des Blinkerschalters zur Fahrtrich-
tungsanzeige und bei Betätigung der Warnblinkanlage.
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H20 – Kontroll-Lampe Feststellbremse

Die Kontroll-Lampe leuchtet, wenn die Feststellbremse eingelegt ist (S16) bzw.
wenn der Lösedruck der Feststellbremse unterschritten wird.
H23 – Kontroll-Lampe Speicherdruck (Betriebsbremse)
Die Kontroll-Lampe leuchtet bei zu geringem Speicherladedruck. Die Funktion der
Bremse ist gefährdet.
Bei Aufleuchten dieser Kontroll-Lampe wird der Fehler unter dem Fehlercode E 510
gespeichert.
X Die Maschine zum Stillstand bringen.
X Den Sicherheitshebel nach oben klappen.
X Die Bremsanlage prüfen.
H24 – Kontroll-Lampe Lenkung
Ohne Funktion
3.1.3.2 Bereich B: Menüsteuerung Bildschirm
Fig. 3-5 Menüsteuerung Bildschirm
Der Bildschirm kann über die folgenden 4 Tasten bedient werden:

– S349: Taste Zurück
– S350: Taste Ab
– S351: Taste Auf
– S352: Taste Menü*
* = Umschaltung von Haupt- auf Untermenüs
Mittels dieser Tasten kann vom Fahrermenü in die Untermenüs verzweigt werden
und zwischen den einzelnen Seiten geblättert werden.
3.1.3.3 Bereich C: Bildschirm
Den Kontrast des Bildschirms ändern:

X Taste Menü und Pfeiltaste Auf (kontrastreicher) oder Ab (kontrastärmer) gleich-
zeitig drücken.
ª Der eingestellte Wert wird gespeichert.
X Einstellung der Helligkeit im Hauptbildschirm ändern:

X Taste Zurück und Pfeiltaste Auf (heller) oder Ab (dunkler) gleichzeitig drücken.
ª Der eingestellte Wert wird gespeichert.
Hinweis!
Ein auf dem Überwachungsdisplay oben links eingebauter Lichtsensor steuert die
Ausleuchtung im Hauptbildschirm abhängig von der Umgebungshelligkeit. Die
Nachsteuerung erfolgt ausgehend von der Grundeinstellung durch die Tasten. Bei
geringer Umgebungshelligkeit wird die Ausleuchtung automatisch reduziert.
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Die Helligkeit und die Kontrasteinstellung auf Werkseinstellung ändern:

X Die Zündung ausschalten.
X Die Tasten Auf und Ab gleichzeitig drücken und gedrückt halten.
X Die Zündung wieder einschalten.
X Nach Beendigung des Selbsttests Tasten loslassen.
3.1.4 Hauptbildschirm und Fahrermenü

Der Hauptbildschirm erscheint nach dem Einschalten der Maschine und bleibt stän-
dig angezeigt, solange nicht in das Fahrermenü gewechselt wird.
Fig. 3-6 Displayanzeige: Hauptbildschirm
SY Symbole / Uhrzeit EC Fehlercodes

INF Informationen TI Gesamt-Betriebsstunden, Tageszähler,
aktuelles Arbeitswerkzeug (Tool Control)
3.1.4.1 Hauptbildschirm verwenden
Feld SY
Zeigt die Uhrzeit und Warnsymbole. Sind mehr als zwei Symbole anzuzeigen, wird
die Uhrzeit ausgeblendet. Sind mehr als vier Symbole anzuzeigen, werden diese ca.
alle zehn Sekunden um ein Symbol nach links geschoben.
Eine Beschreibung der Warnsymbole finden Sie im Kapitel "Betriebsstörungen".
Feld EC
Zeigt Fehlercodes (E xxx) für anstehende elektrische Fehler (Leitungsfehler, Sensor-
fehler, usw.). Wird ein angezeigter Fehler als "neu" erkannt, kehrt die Darstellung in
den Hauptbildschirm zurück.

Bestimmte Fehlercodes werden zusätzlich durch Warnsymbole im Feld SY ergänzt.
Eine Beschreibung der Fehler und Warnsymbole finden Sie im Kapitel "Betriebsstö-
rungen".
Es werden maximal sieben Fehlercodes gleichzeitig dargestellt. Liegen mehr als die-
se sieben Fehler an, zeigt ein Pfeil neben dem Feld, dass sich ausserhalb des An-
zeigebereichs noch weitere Fehlcodes befinden.
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X Die Taste Auf oder Ab drücken.

ª Die Anzeige wird in die gewählte Richtung verschoben.
Gefahr!
Wenn der angezeigte Fehler nicht sofort behoben wird, können Personen verletzt
werden oder die Maschine beschädigt werden.
X Den Fehler sofort beheben (lassen).
Je nach Fehler (Dringlichkeitsstufe) ertönt der Summer, entweder als Dauersignal

oder als nacheinander folgende Kurzsignale.
Fehler quittieren:
Mit einem Fehlercode erscheint zusätzlich im Feld INF das Hinweissymbol "Fehler
quittieren".
X Taste Zurück drücken.
ª Der Fehler wird quittiert und gespeichert.
ª Der Summer wird ausgeschaltet.
Feld TI
Zeigt die Maschinenbetriebsstunden, den Tagesbetriebsstundenzähler und das ak-
tuell gewählte Arbeitswerkzeug.
Das Symbol ® zeigt an, dass eine Mengenbegrenzung aktiv ist.
Feld INF
Dient zur temporären Information. Weist auf bestimmte Betriebszustände der Ma-
schine hin (Symbole oder Text).
Sind mehr als drei Symbole anzuzeigen, werden diese alle zehn Sekunden um ein
Symbol nach links geschoben.
Folgende Symbole werden im Feld INF angezeigt:
Vorglühen Ein
Dieses Symbol erscheint während des Vorglühens.
Vorglühen Ende
Dieses Symbol erscheint für ca. zwei Sekunden auf dem Hauptbildschirm, wenn der
Vorglühvorgang beendet ist.
Notbetrieb Dieselmotor (n-min/MANU)

Dieses Symbol erscheint, wenn der Dieselmotor mit Schalter S71 im Notbetrieb ge-
startet wurde. Es signalisiert, dass die Drehzahl mit Schalter S72 manuell verstellt
werden kann.
Fahren vorwärts
Dieses Symbol erscheint, wenn der Schalter Fahrtrichtung S30 auf Fahren vorwärts
gestellt wird.
Fahren rückwärts
Dieses Symbol erscheint, wenn der Schalter Fahrtrichtung S30 auf Fahren rückwärts
gestellt wird.
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Pendelachsverriegelung aktiv
Dieses Symbol erscheint, wenn der Drehschalter Pendelachsverriegelung S75 auf
Stellung 1 gedreht wird, gleichzeitig die Betriebsbremse betätigt wird oder der Si-
cherheitshebel hochgeklappt ist.
Pendelachsverriegelung Automatik aktiv
Dieses Symbol erscheint, wenn der Drehschalter Pendelachsverriegelung S75 auf
Stellung A gedreht wird, gleichzeitig die Betriebsbremse betätigt wird oder der Si-
cherheitshebel hochgeklappt ist.
Service notwendig
Dieses Symbol erscheint, wenn ein Serviceintervall notwendig ist.
X Zündung einschalten.
ª Das durchzuführende Service-Intervall wird ca. 10 Sekunden anstelle der Ge-
samtbetriebsstunden angezeigt.
Fehler quittieren
Dieses Symbol erscheint, wenn ein Maschinenfehler (Exxx) aufgetreten ist und
gleichzeitig der Summer ertönt.
Bedienung Feststell- und Drehwerksbremse geändert

Dieses Symbol erscheint, wenn der Schalter S73 in Notstellung steht.
Hinweis "Erhöhte Aufmerksamkeit": Bedienung geändert

Bedienung Servosteuerung geändert

Überlastwarneinrichtung (Sonderausstattung)
Dieses Symbol erscheint, wenn die maximal zulässige Tragfähigkeit der Maschine
erreicht ist.
Keine Überlastwarneinrichtung vorhanden

Dieses Symbol erscheint, wenn der Schalter S18 (Überlastwarneinrichtung) betätigt
wird, jedoch keine Überlastwarneinrichtung an der Maschine vorhanden ist.
Pratzenkontrolle (Sonderausstattung)
Dieses Symbol erscheint, solange die Pratzen nicht ganz eingefahren sind.
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A 904 C-Litronic / 10441398 3 - 13
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3.1.4.2 Fahrermenü
In das Fahrermenü wechseln:
Fig. 3-7 Hauptbildschirm
Für den Wechsel in das Fahrermenü muss der Hauptbildschirm sichtbar sein.
X Im Hauptbildschirm die Taste Menü drücken.
ª Das Fahrermenü erscheint.
ª Die Liste der zugänglichen Untermenüs wird durch Symbole angezeigt.
Fig. 3-8 Fahrermenü
Fahrermenü durchblättern:
X Pfeiltaste Ab oder Auf drücken.
ª Das nachfolgende oder vorhergehende Menü wird auf dem Bildschirm
schwarz hinterlegt.
Je nach Ausstattung sind eventuell mehr als die anfangs dargestellten Menüs ver-
fügbar. Diese werden durch Weiterblättern am Endes des Bildschirms erreicht.
Menü auswählen:
Zur Auswahl eines Menüs muss dieses schwarz hinterlegt sein.
X Taste Menü drücken.
ª Das Untermenü der ausgewählten Funktion erscheint.

ª Das Untermenü wird abgebrochen.
Symbol Beschreibung
Zurücksetzen Tages-Betriebsstundenzähler
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Symbol Beschreibung
Super Finish / Feinfühligkeit des Drehwerks
Bestätigung Serviceintervall
Tool Control - Auswahl der Einstellungen für das Arbeitswerk-

zeug (z. B. Hydraulikhammer)
Betriebsstunden, Maschinendaten
Status Hydraulikpumpen sowie elektrische Ein- und Ausgänge
Erfasste und gespeicherte Fehler
Uhrzeit
Schmiermodus vollautomatische Zentralschmieranlage (Son-

derausstattung)
Entlüftungsmodus (PURGE)
Dieselmotor im Entlüftungsmodus starten
Menü Zurücksetzen Tages-Betriebsstundenzähler
Fig. 3-9 Tages-Betriebsstundenzähler zurücksetzen

Über dieses Menü kann der Tages-Betriebsstundenzähler auf 0 zurückgesetzt

werden.
X Pfeiltaste Auf drücken.
ª Das nicht durchgestrichene OK wird schwarz hinterlegt.
ª Die Betriebsstunden werden auf 0 zurückgesetzt.
ª Die Symbole Pfeiltaste Auf und Ab sowie das Symbol Menü werden nicht
mehr angezeigt.
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A 904 C-Litronic / 10441398 3 - 15
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Menü Super Finish / Feinfühligkeit des Drehwerks

Auf der ersten Seite wird der Super-Finish-Modus eingestellt. Mit Hilfe dieses Mo-
dus lassen sich die Ausrüstungsbewegungen verlangsamen, die Durchführung von
Präzisionsarbeiten kann dadurch erleichtert werden.
Auf der zweiten Seite wird die Feinfühligkeit des Drehwerks eingestellt. Die Ein-
stellung bestimmt, wie feinfühlig der Oberwagen geschwenkt werden kann.
Fig. 3-10 Menü Super Finish (1) und Feinfühligkeit (2)
Arbeitsgeschwindigkeit einstellen:
Die Seite 1 muss angezeigt werden.
ª Während des Einstellens ist der SF-Modus aktiv. Die Arbeitsgeschwindigkeit
der Baggerausrüstung kann unmittelbar getestet werden.
X Die Pfeiltaste Auf oder Ab drücken und die gewünschte Arbeitsgeschwindigkeit
einstellen.
X Die Taste Zurück drücken.
ª Die ausgewählte Arbeitsgeschindigkeit ist gespeichert.
Während des Betriebs wird der SF-Modus mit Schalter S354 (SF) aktiviert.
X Schalter S354 drücken.
ª Die Mengenreduzierung ist aktiviert.
ª Die LED 1 im Schalter leuchtet.
ª Im Hauptbildschirm erscheint das Symbol ®.
X Schalter S354 erneut drücken.
ª Die Mengenreduzierung ist deaktiviert.
ª Die LED 1 im Schalter erlischt.
ª Das Symbol wird geschwärzt z = 100%
Feinfühligkeit des Drehwerks einstellen:

Die Beschleunigung des Oberwagens erfolgt abhängig von der Auslenkung des
Kreuzschalthebels und der eingestellten Feinfühligkeit. Die Steuerung der Schwenk-
bewegung kann sehr träge (min) oder sehr direkt (max) erfolgen.
Die eingestellte Feinfühligkeit ist dauerhaft aktiv und kann nach Verlassen des Me-
nüs nicht eigens ein- oder ausgeschaltet werden.
X Taste Menü erneut drücken.
ª Die Seite 2 wird angezeigt.
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3 - 16 A 904 C-Litronic / 10441398
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X Pfeiltaste Auf oder Ab drücken und die gewünschte Feinfühligkeit des Drehwerks
einstellen.
X Taste Menü erneut drücken.
ª Die Seite 1 wird angezeigt.
ª Die ausgewählte Feinfühligkeit ist gespeichert und aktiviert.
Menü Bestätigung Serviceintervall
Fig. 3-11 Menü Serviceintervalle
Dieses Menü dient zur Information über Serviceintervalle und zur Bestätigung durch-
geführter Servicearbeiten. Es zeigt den Zeitpunkt des nächsten Serviceintervalls (im
Beispiel "500 Hrs") und die aktuellen Betriebsstunden ("478 Hrs").
Ein anstehendes Serviceintervall kann frühestens 50 Betriebsstunden vor dessen
Fälligkeit bestätigt werden.
Beim Erreichen dieses Zeitraums erscheint eine Abfrage, ob die Servicearbeiten
durchgeführt wurden.
Servicearbeiten sind durchgeführt.
X Pfeiltaste Auf drücken.
ª Das nicht durchgestrichene OK wird schwarz hinterlegt.
ª Die aktuelle Betriebsstunde wird als letztes durchgeführtes Serviceintervall
bestätigt.
Servicearbeiten sind nicht durchgeführt.
Menü "Tool Control"

Auswahl der Einstellungen für das Arbeitswerkzeug
In diesem Menü werden für Arbeitswerkzeuge vordefinierte Druck- und Mengenre-
duzierungen zugeordnet (Aktivierung der Fußpedale, z. B. für Hydraulikhammer

oder Greifer).
Achtung!
A
Durch falsche Vorwahl der Druck- und Mengeneinstellung kann es zu Schäden am

Arbeitswerkzeug (z. B. Hydraulikhammer) oder zu einer eingeschränkten Funktion
(z. B. Fräse) kommen.
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Fig. 3-12 Menü "Tool Control"
EV1 = Ölmenge 1 EV2 = Ölmenge 2 (ab A 934 B LI)

EV6 = Druck
Ein geschwärztes Feld zeigt die aktive Option. Durch Verschieben des Pfeiles wird
eine neue Option gewählt und mit der Taste Menü aktiviert.
Im Beispiel (siehe Fig. 3-12) ist zunächst die Option 3 aktiv.
X Pfeiltaste Auf oder Ab drücken.
ª Eine andere, vordefinierte Option (1 bis 10) kann gewählt werden (z. B. bei ei-
ner Änderung der Arbeitsausrüstung).
ª Die Auswahl wird bestätigt.
ª Die gewählte Option ist aktiviert, das Symbol ist geschwärzt (im Beispiel die
Option 1).
Das Untermenü verlassen:

ª Im Hauptmenü wird das gewählte Arbeitswerkzeug angezeigt (z. B
"Option 1"), die gewählte Druck- Mengenkombination steht zur Verfügung.
ª Das Arbeitswerkzeug wird mit reduziertem Öldruck / mit reduzierter Ölmenge
betrieben.
Fig. 3-13 Hauptbildschirm, Anzeige des gewählten Arbeitswerkzeugs
1 gewählte Option (Arbeits- 2 Symbol "R" erscheint, wenn das Arbeitswerk-

werkzeug) zeug mit der Druck- / Mengenreduzierung
betätigt wird.
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Hinweis!
LIEBHERR bzw. der Kundendienst kann auf Wunsch für die Arbeitswerkzeuge kon-
krete Bezeichnungen hinterlegen, z. B. "Hammer" oder "Greifer".
Menü Betriebsstunden, Maschinendaten

Das Menü hat vier Seiten und informiert über Betriebsstunden einzelner Aggregate,
Funktionsabläufe und Betriebsarten und Maschinendaten.
X Taste Menü so oft drücken, bis die gewünschte Seite angezeigt wird.
Fig. 3-14 Menü Betriebsdauer Motor
Seite 1 gibt die Betriebsdauer in Stunden an für:

– Dieselmotor in Mode P
– Dieselmotor in Mode E
– Dieselmotor in Mode F
– Dieselmotor in Mode L
– Dieselmotor bei maximaler Solldrehzahl H
– Dieselmotor im unteren Leerlauf L
– Dieselmotor im Betrieb manuelle Drehzahlverstellung Manu
Fig. 3-15 Menü Betriebsdauer von Maschinenenbewegungen


– Ausrüstungsbewegungen mittels Kreuzschalthebel
– Fahrbewegungen mittels Fahrpedal im Kriech- und Schnellgang
– Schwenkbewegungen des Drehwerks (ab Gerätetyp A 934 keine Aktivierung)
– eingeschaltete Zusatzausrüstungen über Fußpedale
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Fig. 3-16 Technische Daten
Seite 4 informiert über Maschinendaten:

– typ, serie: Baggertyp mit Typen- und Seriennummer
– ver: Entwicklungszustand der verwendeteten Software (Maschine und Dieselmo-
tor)
– volt: die aktuelle Betriebsspannung (volt)
Die Felter "nom" und "hours" sind bei dieser Maschine nicht belegt.
Menü verlassen:
ª Die Anzeige wechselt zurück zum Fahrermenü.
Menü Status Hydraulikpumpen und elektrische Ein- und Ausgänge
Fig. 3-17 Menü Stromwerte der Druck- und Mengenbegrenzung
X Taste Menü so oft drücken, bis die gewünschte Seite angezeigt wird.
Seite 1 zeigt Signale von aktivierten Mengen- und Druckbegrenzungen an.
Im Beispiel sind die Signale eines Arbeitswerkzeugs angezeigt, welches unter dem
Namen "Option 1" abgespeichert ist (Einstellung der Arbeitswerkzeuge siehe Menü
Tool Control).
Für den hier verwendeten Verbraucher wird der Ölstrom (EV1) auf 80 % und der
Druck (EV6) auf 75 % begrenzt.
Bei gleichzeitiger Aktivierung von mehreren Begrenzungen ist diejenige mit dem
kleinsten Wert bestimmend.
Bei Betätigung eines Verbrauchers mit Mengenbegrenzung würde auf dem Haupt-
bildschirm (sofern angezeigt) das Symbol ® erscheinen.
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Fig. 3-18 Menü Stromwerte LR-Magnet und Lüfterdrehzahl
Seite 2 stellt den aktuellen Strom des Magnets des Leistungsregelung dar.
Seite 3 stellt den aktuellen Strom des Proportionalventils EV5 für die Steuerung der
Drehzahl des hydrostatischem Lüfterantriebs dar.
Fig. 3-19 Stromwert Drehwerk
Seite 4 stellt den aktuellen Stromwert der Drehwerkssteuerung dar.
Fig. 3-20 Elektrische Eingänge

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Fig. 3-21 Elektrische Eingänge
Die Seiten 5 bis 8 liefern eine Übersicht über den Status verschiedener elektrischer
Eingänge.
Ein " " bedeutet "Eingang nicht aktiv".
Ein " " bedeutet "Eingang aktiv".
Ein "NC" unter der Klemmenbezeichnung bedeutet, dass der entsprechende Ein-
gang softwaremäßig deaktiviert ist.
M4 / Time (bzw. B19 / Time) bezieht sich auf die eingestellten Verzögerungszeiten
für die Intervallschaltung des Scheibenwischers bzw. für die Leerlaufautomatik.
Menü verlassen:
Menü Fehler (Betriebsfehler und elektrische Systemfehler)
Fig. 3-22 Menü erfasste Fehler
In diesem Menü gibt es 3 Auswahlmöglichkeiten:

– Bei der Auswahl list Exxx werden die Maschinenfehler, die über die Sensorik er-
fasst werden, aufgelistet.
– Bei der Auswahl list E-elec. werden alle im Betrieb gespeicherten Kabelfehler
des Hauptbildschirms aufgelistet.
– Bei der Auswahl list S-Exxx werden alle Fehler, die mit gestecktem Serviceste-
cker erschienen sind, aufgelistet.
Gewünschte Fehlerart auswählen:

X Pfeiltaste Ab oder Auf drücken.
ª Die nachfolgende oder vorhergehende Fehlerart wird schwarz hinterlegt.
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X Taste Menü drücken

ª Das schwarz hinterlegte Untermenü wird angezeigt.
ª Sind mehr als 6 Fehlercodes vorhanden, kann mit der Pfeiltaste Ab oder Auf
weitergeblättert werden.
Maschinenfehler list Exxx:
Fig. 3-23 Menü Fehlerliste (Bild links) und Auftreten der Fehler (Bild rechts)
X list Exxx auswählen.

X Die Taste Menü drücken.
ª Die erste Seite des Untermenüs erscheint.
Auf der ersten Seite werden alle Fehler mit Fehlercode aufgelistet.
X Mit der Pfeiltaste Ab oder Auf den gewünschten Fehlercode auswählen.
X Die Taste Menü erneut drücken.
ª Die zweite Seite des Untermenüs erscheint.
Auf der zweiten Seite werden Betriebsstunden und Dauer der zehn ersten und zehn
letzten Vorkommen des ausgewählten Fehlers aufgelistet.
ª Die erste Seite des Untermenüs erscheint.
X Die Taste Zurück erneut drücken, um eine andere Fehlerart auszuwählen oder
die Pfeiltaste Ab oder Auf drücken, um einen neuen Fehlercode auszuwählen.
s*: Fehler wurde durch einen Summer angekündigt und mittels der Taste Zurück
quittiert. Die Zeitdauer wird in Sekunden angegeben.
m*: Fehler wurde durch einen Summer angekündigt und mittels der Taste Zurück
quittiert. Die Zeitdauer wird in Minuten angegeben.
Hinweis!
Im Menü list Exxx werden nur Betriebsfehler mit einem Fehlercode E 5xx ange-
zeigt.
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Kabelfehler list E-elec.:
Fig. 3-24 Auftreten der elektrischen Fehler (Bild links) und Fehlerstatistik (Bild
rechts)
X list E-elec. auswählen.

ª Das Untermenü erscheint.
Es werden alle elektrischen Fehler mit Fehlercode aufgelistet.
Die Spalte "Test" gibt die Anzahl der Fehler an, die seit dem letzten Löschen aufge-
treten sind.
Die Stundenangabe "reset test at x Hrs" (z. B. 12 Hrs) gibt die Betriebsstunde an, bei
der die Spalte "Test" gelöscht wurde.
ª Ein andere Fehlerart kann ausgewählt werden.
Sonstige Fehler list S-Exxx:
Fig. 3-25 Menü Fehlerliste Servicebetrieb aufrufen
Wenn der "Servicestecker" eingesteckt ist, zeigt dieses Menü weitere Informationen
an.
Menü verlassen:
X Taste Zurück so oft drücken, bis das Fahrermenü angezeigt wird.
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Menü Uhrzeit
Fig. 3-26 Uhrzeit einstellen
Über dieses Menü wird die Uhrzeit eingestellt. Nach Aufruf des Menüs ist die rechte
Ziffer der Uhrzeit markiert.
X Durch Drücken der Pfeiltasten Auf oder Ab die Zahl verstellen.
ª Die Markierung springt eine Stelle nach links.
X Vorgang wiederholen, bis die korrekte Uhrzeit eingestellt ist.
ª Die neue Uhrzeit ist bestätigt, das Fahrermenü wird wieder angezeigt.
Menü vollautomatische Zentralschmieranlage (Sonderausstattung)

Bei Verwendung einer vollautomatischen Zentralschmieranlage ist dieses Menü vor-
handen.
Passend zum jeweiligen Maschineneinsatz lässt sich einstellen, wie intensiv die au-
tomatische Schmierung erfolgen soll. Der eingestellte "Modus" bestimmt die verwen-
dete Fettmenge. Es stehen drei Schmiermodes zur Auswahl:
Mode Verwendung Schmierung
H für schweren Einsatz (Heavy duty) hohe Fettmenge
N für normalen Einsatz (Normal duty) mittlere Fettmenge
L für leichten Einsatz (Light duty) geringe Fettmenge
Der aktuell ausgewählte Modus ist gekennzeichnet.

Fig. 3-27 Menü vollautomatische Zentralschmieranlage
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Modus auswählen
X Pfeiltaste Auf oder Ab drücken.
ª Die Auswahl ist geschwärzt (H, N oder L).
ª Der Pfeil kennzeichnet den neu ausgewählten Modus.
Menü verlassen:
Menü Entlüftungsmodus (PURGE)

Dieses Menü wird nur angezeigt, wenn der Dieselmotor steht. Es kann dazu verwen-
det werden, den Dieselmotor im "Entlüftungsmodus" zu starten.
Dies ist notwendig, wenn der Kraftstofftank leergefahren oder die Kraftstoffanlage
vollständig entleert wurde.
Die vollständig entleerte Kraftstoffanlage muss zunächst von Hand entlüftet werden.
Dabei verbleibt jedoch Luft im Kraftstoff-Hochdrucksystem. Diese Luft kann erst
beim Starten des Dieselmotors entweichen.
Der Entlüftungsmodus unterstützt diesen Vorgang. Das Kraftstoff-Hochdrucksystem
wird dabei automatisch entlüftet, der Dieselmotor springt besser an.
Fig. 3-28 Menü Purge

ª Der Entlüftungsmodus ist aktiv (purge = ON)
X Dieselmotor starten: Vorgehensweise siehe Kapitel Wartung, Kraftstoffanlage
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Bedienung
3.2 Bedienung
3.2.1 Fahrerkabine betreten oder verlassen
3.2.1.1 Aufsteigen
Achtung!
Falsches Betreten oder Verlassen der Fahrerkabine kann zu Verletzungen führen.
X Stellen Sie sicher, dass sich beim Betreten oder Verlassen der Fahrerkabine der
Sicherheitshebel immer in oberster Stellung befindet.
X Betreten oder Verlassen Sie die Maschine grundsätzlich über die dafür vorge-
sehenen Aufstiegshilfen.
X Verwenden Sie Bedienelemente nicht als Handgriff zum Festhalten.
X Springen Sie niemals von der Maschine ab.
Fahrerkabine:
Fig. 3-29 Aufsteigen über die Aufstiegshilfen
3.2.1.2 Einsteigen
Fig. 3-30 Fahrertüre außen
1 Türgriff 2 Arretierung 11 Türschloss
X Das Türschloss 11 am Türgriff 1 drücken und die Türe öffnen.

X Soll die Türe während des Betriebs offen bleiben, die Türe um 180° nach hinten
schwenken und in der Arretierung 2 sichern.
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Bedienung
X Mit dem Gesicht zur Maschine einsteigen und auf dem Fahrersitz Platz nehmen.
X Gegebenenfalls Fahrersitz und Lenksäule einstellen.
3.2.1.3 Aussteigen
Fig. 3-31 Fahrertüre innen
3 Türgriff am Türschloss 4 Hebel für die Arretierung
X Die Maschine abstellen und Sicherheitshebel nach oben klappen.

X Den Türgriff 3 am Türschloss nach unten drücken.
X Die Türe ganz öffnen und in der Arretierung 2 sichern.
X Mit dem Gesicht zur Maschine aussteigen.
Türarretierung lösen:
Die Türe ist in der Arretierung 2 gesichert.
X Den Hebel 4 neben dem Fahrerkabinenrahmen nach außen bewegen.
ª Die Türe ist nun entriegelt.
X Die Türe schließen.
3.2.2 Sicherheitshebel
Fig. 3-32 Sicherheitshebel
Zum Schutz vor unbeabsichtigten Bewegungen der Maschine ist die linke Steuer-
konsole mit einem Sicherheitshebel ausgestattet.
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Bedienung
Achtung!
Beim Betreten oder Verlassen der Fahrerkabine muss sich der Sicherheitshebel in
der obersten Stellung (Pfeil) befinden.
Das Hochklappen des Sicherheitshebels verändert die Funktionen der Maschine wie
folgt:
– Die Servosteuerung geht aus.
– Das Betätigen der Vorsteuergeräte (wie z. B. Kreuzschalthebel oder Fußpedale)
führt nicht zu Maschinenbewegungen.
– Die Feststellbremse und Drehwerksbremse werden geschlossen, die Pendelach-
se wird verriegelt - die entsprechenden Kontroll-Lampen leuchten.
– Öffnen der Bremsen oder Entriegeln der Pendelachse ist nicht mehr möglich.
Durch Bewegen des Sicherheitshebels in die unterste Stellung werden die ursprüng-
lichen Schaltzustände der Bremsen und der Pendelachse wiederhergestellt, die Vor-
steuergeräte sind aktiv.
X Vor Beginn der Arbeit vom Fahrersitz aus den Sicherheitshebel in die unterste
Stellung bringen.
3.2.3 Fahrersitz
Fig. 3-33 Fahrersitz standard (Bild links) und luftgefedert (Bild rechts, Sonderaus-
stattung)
1 Horizontaleinstellung 4b Einstellung Sitznei- 7 Einstellung Lenden-

oben gung hinten wirbelstütze
2 Horizontaleinstellung 5 Einstellung Sitzfede- 8 Sitzheizung

unten rung
3 Verstellung Armlehne 6 Einstellung Lenden- 10 Einstellung Rücken-
wirbelstütze lehne
4a Einstellung Sitznei-
gung vorn
Der Fahrersitz ist vor Inbetriebnahme der Maschine einzustellen, d. h. dass

– der Dieselmotor nicht gestartet werden darf.
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Bedienung
– der Sicherheitshebel nach oben geklappt ist.

Dadurch können unerwartete Bewegungen der Maschine vermieden werden.
3.2.3.1 Armlehne einstellen
Fig. 3-34 Armlehne einstellen
X Rändelschraube 3 an der Armlehne in Richtung a drehen.

ª Die Neigung der Armlehne geht nach oben.
X Rändelschraube 3 an der Armlehne in Richtung b drehen.
ª Die Neigung der Armlehne geht nach unten.
3.2.3.2 Sitzfläche und Rückenlehne einstellen
Fig. 3-35 Sitzfläche und Rückenlehne einstellen
X Sitzneigung hinten: Hebel 4a nach oben ziehen, Neigung einstellen, Hebel loslas-
sen.
X Sitzneigung vorn: Hebel 4b nach oben ziehen, Neigung einstellen, Hebel loslas-
sen.
X Rückenlehne: Hebel 10 nach oben ziehen, Neigung einstellen, Hebel loslassen.
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Bedienung
3.2.3.3 Sitzposition horizontal einstellen
Fig. 3-36 Horizontaleinstellung
X Durch Hochziehen des Hebels 1 Fahrersitz in horizontaler Richtung verschieben.

X Durch Hochziehen des Hebels 2 Fahrersitz einschließlich der Steuerkonsolen in
horizontaler Richtung verschieben.
3.2.3.4 Sitzfederung einstellen
Fig. 3-37 Sitzfederung einstellen
X Sitzfederung mit Drehknopf 5 auf das Körpergewicht einstellen.

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Bedienung
3.2.3.5 Einstellungen an der Schaltleiste (luftgefederter Fahrersitz,

Sonderausstattung)
Fig. 3-38 Schaltleiste am luftgefederten Fahrersitz
Schwingungsdämpfung einstellen:
X Taste 5 drücken (+ oder -) und das Schwingsystem entsprechend dem Körperge-
wicht einstellen.
Lendenwirbelstütze einstellen:
X Taste 6 drücken (+ oder -), um die untere Lendenkammer zu ent- bzw. belüften.
X Taste 7 drücken (+ oder -), um die obere Lendenkammer zu ent- bzw. belüften.
Sitzheizung einschalten:
X Die Sitzheizung mit Schalter 8 ein- oder ausschalten.
Bei erreichter Temperatur schaltet die Sitzheizung automatisch ab.
3.2.3.6 Sicherheitsgurt anlegen / öffnen
Fig. 3-39 Sicherheitsgurt
Der Sicherheitsgurt ist ein Automatikgurt. Ein Einstellen der Gurtlänge ist nicht erfor-
derlich.
X Gurt und Riegel 2 aus der Rollenhalterung 1 herausziehen.
ª Beim ruckartigen Herausziehen kann die Rollenhalterung den Gurt blockieren.
X Den Riegel in das Gurtschloss 3 schieben, bis er richtig eingerastet ist.
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Bedienung
Gefahr!
Der Sicherheitsgurt dient als Schutz für den Maschinenführer.
X Legen Sie vor Inbetriebnahme der Maschine den Sicherheitsgurt an.
X Achten Sie darauf, dass der Sicherheitsgurt nicht verdreht angelegt ist.
X Zur Gewährleistung der Sicherheit prüfen Sie regelmäßig den Zustand, die
Funktion und die Befestigung des Gurtes und erneuern Sie schadhafte Teile un-
verzüglich.
X Zum Öffnen die Verriegelung 4 am Gurtschloss mit dem Daumen nach unten drü-
cken.
ª Der Sicherheitsgurt gleitet automatisch in die Rollenhalterung 1 zurück.
3.2.3.7 Schwingungsdämpfung
Der eingebaute Sitz entspricht der ISO 7096.
Bei bestimmungsgemäßer Verwendung der Maschine sind die Werte der vom Fah-
rersitz übertragenen Schwingungsbelastung kleiner oder gleich der Prüf-Erreger-
schwingung der entsprechenden Maschinenklasse gemäß ISO 7096.
Die Werte der Vibrationsbeschleunigungen azw, gemessen nach ISO 2631-1, erfül-
len somit die Forderungen nach Schutz vor Ganzkörpervibration nach EN 474-1.
3.2.4 Lenksäule einstellen
Fig. 3-40 Lenksäule

Durch das Verstellen der Lenksäule kann die Position des Lenkrads zum Körper ein-
gestellt werden.
X Entriegelungshebel 2 mit dem Fuß nach unten drücken.
X Durch Ziehen oder Drücken am Lenkrad die gewünschte Position einstellen.
X Entriegelungshebel 2 loslassen, die Lenksäule ist in der gewählten Position arre-
tiert.
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Bedienung
3.2.5 Frontscheibe
Fig. 3-41 Frontscheibe
Die Frontscheibe lässt sich in 2 Stellungen positionieren.

– Position a: Scheibe geschlossen.
– Position b: Scheibe vollständig geöffnet (eingerastet am Dach der Fahrerkabine).
X Riegel 1 nach innen und unten ziehen.
ª Scheibe ist entriegelt.
X Frontscheibe mit Bügel 2 verschieben, in einer der beiden Scheibenpositionen (a
oder b) einrasten und mit Riegel 1 wieder verriegeln.
3.2.6 Sonnenrollo
Fig. 3-42 Sonnenrollo Frontscheibe und Kabinendach

Die Fahrerkabine ist mit zwei Sonnenrollos ausgestattet, die sich an der Frontschei-
be sowie an der Glasscheibe am Kabinendach befinden.
Frontscheibe
X Sonnenrollo an der Querstrebe 1 nach unten ziehen.
ª Sonnenrollo kann individuell eingestellt werden.
X Taster 2 (rot) drücken.
ª Sonnenrollo rollt sich selbstständig auf.
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Bedienung
Kabinendach
X Sonnenrollo herausziehen und an den dafür vorgesehenen Halterungen einhän-
gen.
X Zum Zurückfahren Sonnenrollo aus den Halterungen nehmen und langsam auf-
rollen lassen.
3.2.7 Notausstieg Heckscheibe
Fig. 3-43 Notausstieg Heckscheibe
Durch Ziehen der Lasche 1 an der Innenseite der Heckscheibe kann der
Gummikeder 2 gelöst und entfernt werden.
X Im Notfall den Gummikeder 2 vollständig am gesamten Umfang der Scheibe he-
rausziehen und die Scheibe hinausdrücken.
3.2.8 Innenbeleuchtung
Fig. 3-44 Innenbeleuchtung
Die Innenbeleuchtung wird mit Schieberegler 1 eingeschaltet.

X Schieberegler nach rechts schieben.
ª Licht 2 ist eingeschaltet.
X Schieberegler nach links schieben.
ª Punktstrahler 3 ist eingeschaltet.
X Schieberegler in Mittelstellung schieben.
ª Innenbeleuchtung ist ausgeschaltet.
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Bedienung
3.2.9 Feuerlöscher (Sonderausstattung)*
Fig. 3-45 Feuerlöscher / Erste-Hilfe-Kasten
Der Stauraum für den Feuerlöscher befindet sich rechts unten in der Fahrerkabine.
*Betreibervorschrift
3.2.10 Scheibenwischer
3.2.10.1 Scheibenwischer
Bei eingeschalteter Zündung wird durch Betätigen des Schalters S14 der Scheiben-
wischerbetrieb aktiviert.
ª Intervallschaltung.
ª LED I im Schalter leuchtet.
ª Dauerbetrieb.
ª LED C im Schalter leuchtet.
ª LED I im Schalter erlischt.
ª Scheibenwischer ausgeschaltet.
ª LED C im Schalter erlischt.
Einstellung der Pausenzeit für die Intervallschaltung
Bei eingeschalteter Zündung kann die Pausenzeit für die Intervallschaltung durch
Betätigen des Schalters S14 eingestellt werden.
Schalter drücken, bis der Scheibenwischer ausgeschaltet ist (LED I im Schalter
erlischt)
X Schalter drücken und gedrückt halten.
ª LED I im Schalter blinkt.
X Schalter loslassen, wenn die gewünschte Pausenzeit erreicht ist.

ª Intervallzeit kann zwischen 2 und 10 Sekunden eingestellt werden.
3.2.10.2 Scheibenwaschanlage
Bei eingeschalteter Zündung wird durch Betätigen der Taste S11 die elektrische
Scheibenwaschanlage aktiviert.
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3 - 36 A 904 C-Litronic / 10441398
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Bedienung
X Taster drücken und gedrückt halten.

ª Waschwasser wird über die Ausströmdüsen auf die Frontscheibe gesprüht.
ª Scheibenwischer läuft im Dauerbetrieb.
X Taster loslassen.
ª Waschwasser wird gestoppt.
ª Scheibenwischer läuft noch ca. 3 Sekunden im Dauerbetrieb weiter.
3.2.10.3 Scheibenwaschmittelbehälter
Fig. 3-46 Scheibenwaschmittelbehälter
Der Behälter für das Scheibenwaschmittel befindet sich auf der Rückseite der
Fahrerkabine.
Nach Öffnen des Deckels (Pfeil) kann über die Einfüllöffnung handelsübliches Schei-
benwaschmittel nachgefüllt werden.
Füllmenge: siehe Schmierstofftabelle
3.2.10.4 Scheibenwischer auf Kabinendach (Sonderausstattung)

Fig. 3-47 Scheibenwischer auf Kabinendach
Bei eingeschalteter Zündung wird durch Drücken des Schalters S218 in der rechten
Steuerkonsole der Scheibenwischer auf dem Kabinendach aktiviert.
ª Scheibenwischer auf Kabinendach läuft im Dauerbetrieb.
ª Scheibenwischer auf Kabinendach ist ausgeschaltet.
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Bedienung
3.2.11 Beleuchtung
Fig. 3-48 Anordnung Beleuchtung
1 Stand- und Fahrlicht 4 Rundumkennleuchte (Sonderaus-

stattung)
2 Ausrüstungsscheinwerfer 5 Scheinwerfer auf Ballastgewicht
(Sonderausstattung)
3 Dachscheinwerfer vorne (Sonder- 6 Dachscheinwerfer hinten (Sonder-
ausstattung) ausstattung)
3.2.11.1 Stand- und Abblendlicht

Das Abblendlicht (mit Schlusslicht) wird durch Betätigen des Schalters S22 einge-
schaltet.
ª Stand- und Schlusslicht sind eingeschaltet.
ª Abblendlicht und Schlusslicht sind eingeschaltet.
ª Rechte LED im Schalter leuchtet.

ª Beleuchtung ist ausgeschaltet.
ª Rechte LED im Schalter erlischt.
3.2.11.2 Ausrüstungsscheinwerfer vorne,

Dachscheinwerfer vorne (Sonderausstattung)
Bei eingeschalteter Zündung werden der Dach- und die Ausrüstungsscheinwerfer
vorne durch Betätigen des Schalters S10 eingeschaltet.
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Bedienung
ª Arbeitsscheinwerfer ist eingeschaltet.
ª Arbeitsscheinwerfer ist ausgeschaltet.
ª Dachscheinwerfer ist eingeschaltet. (Sonderausstattung)
ª Arbeitsscheinwerfer und Dachscheinwerfer sind eingeschaltet.
ª LED 1 und 2 im Schalter leuchten.
ª Arbeitsscheinwerfer und Dachscheinwerfer sind ausgeschaltet.
ª LED 1 und 2 im Schalter erlöschen.
3.2.11.3 Rundumkennleuchte (Sonderausstattung)

Bei eingeschalteter Zündung wird die Rundumkennleuchte durch Betätigen des
Schalter S41 eingeschaltet.
ª Rundumkennleuchte blinkt.
ª Rundumkennleuchte ist ausgeschaltet.
3.2.11.4 Scheinwerfer Ballastgewicht (Sonderausstattung)

Bei eingeschalteter Zündung werden die Scheinwerfer auf dem Ballastgewicht durch
Drücken des Schalters S276 in der rechten Steuerkonsole eingeschaltet.
ª Scheinwerfer auf Ballastgewicht ist eingeschaltet.
ª Leuchte im Schalter leuchtet.
ª Scheinwerfer auf Ballastgewicht ist ausgeschaltet.
ª Leuchte im Schalter erlischt.
3.2.11.5 Dachscheinwerfer hinten (Sonderausstattung)

Bei eingeschalteter Zündung werden die Dachscheinwerfer hinten auf dem Ballast-
gewicht durch Drücken des Schalters S275 in der rechten Steuerkonsole einge-
schaltet.
ª Dachscheinwerfer hinten ist eingeschaltet.
ª Leuchte im Schalter leuchtet.

ª Dachscheinwerfer hinten ist ausgeschaltet.
ª Leuchte im Schalter erlischt.
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Bedienung
3.2.12 Heiz- und Klimaanlage

Die Fahrerkabine ist serienmäßig mit einer Heiz- und Klimaanlage ausgestattet. Die
Fahrerkabine kann beheizt, klimatisiert und belüftet werden.
Fig. 3-49 Steuergerät der Klimaanlage
Steuertasten
1 - Klimabetrieb (Kühlbetrieb)
2 - Kabinentemperatur / Lüfterdrehzahl erhöhen
3 - Kabinentemperatur / Lüfterdrehzahl senken
4 - Steuerung EIN / AUS
5 - Lüfterdrehzahl Manuell / Automatik
6 - REHEAT-Betrieb
7 - Heizbetrieb Manuell / Automatik
8 - Frischluft-Betrieb / Umluft-Betrieb
9 - Lüftungsklappe Rückwand AUF / ZU
10 - Lüftungsklappe rechte Steuerkonsole AUF / ZU
11 - Lüftungsklappe Frontscheibe und Fußraum AUF / ZU
12 - Lüftungsklappe Frontscheibe AUF / ZU
Bildschirm-Anzeigen
13 - Umluft-Betrieb
14 - REHEAT-Betrieb
15 - Klima-Betrieb (Kühlbetrieb)
16 - Lüftungsklappe Rückwand AUF
17 - Lüftungsklappe rechte Steuerkonsole AUF
18 - Lüftungsklappe Frontscheibe AUF
19 - Lüftungsklappe Fußraum AUF
20 - Automatik-Betrieb
21 - Balken Lüfterdrehzahl bei manuellem Betrieb

22 - Symbol Lüfterdrehzahl bei manuellem Betrieb
23 - Symbol Heizbetrieb bei manuellem Betrieb
24 - Balken Heizleistung bei manuellem Betrieb
25 - Sollwert / Fehler-Code
26 - Temperatureinheit (°)
Wenn das Steuergerät einen Fehler erkennt, wird im Display eine blinkende Fehler-
nummer F1-F5 angezeigt.
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Bedienung
Hinweis!
X Konsultieren Sie bei Auftreten eines Fehlers den LIEBHERR-Kundendienst.
Hinweis!
Um eine Überlastung des Anlassers und der Batterie zu vermeiden, die Klimaanla-
ge erst nach dem Anlassen des Dieselmotors einschalten.
X Wird die Maschine über einen längeren Zeitraum ohne Benutzung der Klimaan-
lage eingesetzt, den Kompressor alle 2 Wochen über die REHEAT-Taste 6 in
Betrieb nehmen.
Steuergerät einschalten:
Fig. 3-50 Selbsttest des Steuergeräts
X Die Anlage mit der Taste 4 einschalten.

ª Während das Steuergerät einen Selbsttest durchführt, wird die Softwareversi-
on ungefähr 12 Sekunden lang angezeigt.
Die Heizung und Lüftung der Kabine sind in Betrieb. Die Heizleistung bzw. die Dreh-
zahl des Lüfters wird automatisch gesteuert, wenn das Symbol AUTO (20) angezeigt
wird.
Kabinentemperatur einstellen:
Fig. 3-51 Beispiel: Temperatur erhöhen
Der Bildschirm zeigt die gewünschte Kabinentemperatur an.

X Mit der Taste 2 die Temperatur erhöhen.
X Mit der Taste 3 die Temperatur senken.
Beispiel: Durch fünfmaliges Drücken der Taste 2 kann die Kabinentemperatur um

5 °C erhöht werden.
Die eingestellte Temperatur bleibt bis zur nächsten Änderung gespeichert.
Soll eine Kühlung erfolgen, muss Klimabetrieb (Taste 1) eingeschaltet sein.
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Bedienung
Heizleistung manuell einstellen:
Fig. 3-52 Heizleistung manuell einstellen
X Um die Heizleistung manuell einzustellen, die Taste 7 drücken.

ª Das Symbol 23 (Heizbetrieb manuell) und Symbol 24 (Balkenanzeige Heiz-
leistung) werden angezeigt, der Text "AUTO" verschwindet.
ª Das Symbol 23 blinkt 5 Sekunden lang, während dieser Zeit kann die Heizleis-
tung eingestellt werden.
X Mit Taste 2 oder 3 die Heizleistung erhöhen oder verringern.
X Um den Automatikbetrieb wieder einzuschalten die Taste 7 zweimal schnell hin-
tereinander drücken.
ª Symbol 23 und 24 werden nicht mehr angezeigt
ª Der Text "AUTO" wird angezeigt, der automatische Heizbetrieb ist aktiviert.
Klimabetrieb ein- / ausschalten:
Fig. 3-53 Klimabetrieb und REHEAT-Funktion
X Taste 1 drücken.
ª Klimabetrieb ist eingeschaltet, das Symbol 15 wird angezeigt.
ª Der Kompressor wird nun bei Bedarf vom Steuergerät eingeschaltet und steu-
ert die Drehzahl des Heiz- und Klimageräts automatisch.
X Taste 1 erneut drücken.
ª Klimabetrieb ist ausgeschaltet, das Symbol 15 wird nicht mehr angezeigt.
X Um ein gezieltes Entfeuchten der Kabine zu erreichen, die REHEAT-Taste 6 drü-
cken.
ª Symbol 14 wird angezeigt.
Nach 10 Minuten schaltet der REHEAT-Betrieb automatisch wieder aus.
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Bedienung
Umluft und Frischluft, Lüfterdrehzahl:
Fig. 3-54 Luftzufuhr und Lüfterdrehzahl einstellen
Die Heiz- und Klimaanlage kann auf Umluftbetrieb oder auf Frischluftbetrieb ge-
schaltet werden.
X Zum Öffnen / Schließen der Frischluftklappe Taste 8 drücken.
ª Symbol 13 zeigt an, dass die Frischluftklappe geschlossen ist.
ª Bei geöffneter Frischluftklappe wird Symbol 13 nicht mehr angezeigt.
Lüfterdrehzahl manuell einstellen:

X Um die Lüfterdrehzahl manuell einzustellen, die Taste 5 drücken.
ª Die manuelle Lüfterdrehzahl ist aktiviert, der Text "AUTO" verschwindet.
ª Das Symbol 22 (Lüfterbetrieb manuell) blinkt 5 Sekunden lang, während die-
ser Zeit kann die Lüfterleistung verstellt werden.
X Mit Taste 2 oder 3 die Lüfterleistung manuell erhöhen oder verringern.
ª Symbol 21 (Balkenzeige Lüfterleistung) ändert sich entsprechend.
X Um den Automatikbetrieb wieder einzuschalten, die Taste 5 zweimal schnell hin-
tereinander drücken.
ª Symbol 21 und 22 werden nicht mehr angezeigt.
ª Der Text "AUTO" wird angezeigt, die automatische Lüfterdrehzahl ist aktiviert.
Luftführung verändern:
Fig. 3-55 Lage der Ausströmer vorne (Bild links) und an der Kabinenrückwand
(Bild rechts)
Die Ausströmer befinden sich an der Sitzkonsole a, an der rechten Steuerkonsole b,

an der Frontscheibe c und an der Kabinenrückwand d. Die geöffnete Stellung der je-
weiligen Lüftungsklappe wird mit einem Pfeil im Display angezeigt.
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Bedienung
Um einen optimalen Komfort zu erreichen:

X Bei Heizbetrieb Ausströmer Fußraum a, Steuerkonsole rechts b und eventuell
Frontscheibe c öffnen.
X Bei Klimabetrieb Ausströmer Kabinenrückwand d und Steuerkonsole rechts b
öffnen.
Der beste Heiz- bzw. Kühleffekt wird bei Umluftbetrieb erreicht.
Die Regulierung des Luftstroms wird über die Tasten 9 - 12 und über dreh- und ver-
schließbare Ausströmer vorgenommen.
Fig. 3-56 Symbole der Ausströmer
X Taste 9 drücken.
ª Die Ausströmer d sind geöffnet.
X Taste 9 erneut drücken, um die Lüftungsklappen wieder zu schließen.
ª Symbol 16 wird nicht mehr angezeigt.
ª Die Ausströmer d sind geschlossen.
Lüftungsklappe Steuerkonsole öffnen / schließen:

X Taste 10 drücken.
ª Der Ausströmer b ist geöffnet.
ª Der Ausströmer b ist geschlossen.
Lüftungsklappe Frontscheibe und Fußraum öffnen / schließen:

ª Symbol 18 und 19 werden angezeigt.
ª Die Ausströmer a und c sind geöffnet.
ª Symbol 18 und 19 werden nicht mehr angezeigt.
ª Die Ausströmer a und c sind geschlossen.
Lüftungsklappe Frontscheibe öffnen / schließen:


ª Die Ausströmer c sind geöffnet.
ª Die Ausströmer c sind geschlossen.
Temperaturanzeige umschalten:
Die Anzeige der Temperatureinheit kann von ° Celsius auf ° Fahrenheit umge-
schaltet werden.
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Betrieb
X Taste 8 drücken und gedrückt halten.

X Taste 3 drücken
ª Die Temperatur wird in ° Fahrenheit angezeigt.
X Vorgang wiederholen, um die Temperaturanzeige auf ° Celsius umzuschalten.
Betrieb mit Standheizung (Sonderausstattung):
Fig. 3-57 Betrieb mit Standheizung
X Standheizung einschalten.
ª Wenn die Klimaanlage eingeschaltet ist: Der Text SH (Standheizung) wird für
einige Sekunden angezeigt.
ª Die Klimaanlage schaltet sich ab und kann während des Standheizungsbe-
triebs nicht mehr eingeschaltet werden.
ª Wenn die Standheizung abgeschaltet wird und deren Nachlaufzeit beendet
ist, ist die Klimaanlage wieder betriebsbereit.
3.3 Betrieb
3.3.1 Sicherheitshinweise
3.3.1.1 Sichere Inbetriebnahme der Maschine

– Machen Sie vor jeder Inbetriebnahme einen gründlichen Inspektionsrundgang
um die Maschine.
– Kontrollieren Sie die Maschine auf lose Bolzen, Risse, Verschleiß, Undichtigkei-
ten und Beschädigungen.
– Nehmen Sie niemals eine schadhafte Maschine in Betrieb.
– Sorgen Sie dafür, dass Schäden sofort beseitigt werden.
– Vergewissern Sie sich, dass alle Hauben, Deckel und Türen geschlossen, die
Schlösser jedoch nicht abgesperrt sind.
– Vergewissern Sie sich, dass alle Sicherheitsschilder vorhanden sind.
– Sorgen Sie für saubere Fensterscheiben und Innen- und Außenspiegel. Sichern
Sie Türen und Fenster gegen ungewollte Bewegungen.
– Vergewissern Sie sich, dass niemand auf oder unter der Maschine arbeitet und
warnen Sie die umstehenden Personen vor der Inbetriebnahme der Maschine
durch Betätigen der Hupe.
– Stellen Sie vor Inbetriebnahme der Maschine den Fahrersitz, die Spiegel, die
Armstützen und die Stellteile so ein, dass Sie bequem und sicher arbeiten kön-
nen.
– Schallschutzeinrichtungen an der Maschine müssen während des Betriebs in
Schutzstellung sein.
– Befolgen Sie die für den jeweiligen Einsatzort gültigen Vorschriften.
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Betrieb
– Niemals die Maschine ohne Fahrerkabine in Betrieb nehmen.
3.3.1.2 Sicheres Starten der Maschine

– Prüfen Sie vor dem Starten alle Kontroll-Lampen und Instrumente auf einwand-
freie Funktion, bringen Sie alle Stellteile in Neutralstellung und klappen Sie den
Sicherheitshebel nach oben.
– Geben Sie vor dem Starten des Dieselmotors einen kurzen Hupton ab, um Per-
sonen, die sich in der Nähe der Maschine aufhalten, zu warnen.
– Starten Sie die Maschine nur vom Fahrersitz aus.
– Starten Sie, wenn Sie keine anderen Anweisungen erhalten, den Dieselmotor ge-
mäß den Vorschriften in der Betriebsanleitung.
– Kippen Sie den Sicherheitshebel nach unten und prüfen Sie dann alle Anzeige-
geräte und Kontrolleinrichtungen.
– Lassen Sie in geschlossenen Räumen den Dieselmotor nur bei ausreichender
Belüftung laufen. Öffnen Sie, wenn notwendig, Türen und Fenster des Gebäudes,
um ausreichende Frischluftzufuhr zu gewährleisten.
– Bringen Sie den Dieselmotor und das Hydrauliköl auf Betriebstemperatur. Nied-
rige Öltemperaturen lassen die Steuerung träge reagieren.
– Prüfen Sie die Bedienung der Ausrüstung auf einwandfreie Funktion.
– Bringen Sie die Maschine vorsichtig in freies Gelände und prüfen Sie dann alle
sicherheitsrelevanten Funktionen.
3.3.1.3 Sicheres Abstellen der Maschine

– Stellen Sie die Maschine nur auf ebenem und festem Boden ab. Wenn Sie am
Hang abgestellt werden muss, ist die Maschine mit Unterlegkeilen gegen Weg-
rollen zu sichern.
– Senken Sie die Arbeitsausrüstung und verankern Sie diese leicht in den Boden.
– Bringen Sie alle Bedienelemente in Neutralstellung. Schließen Sie die Feststell-
und Drehwerksbremse.
– Stellen Sie den Dieselmotor gemäß der Betriebsanleitung ab und klappen Sie
den Sicherheitshebel hoch, bevor Sie den Fahrersitz verlassen.
– Schließen Sie die Maschine sowie alle Hauben, Deckel und Türen ab, ziehen Sie
alle Schlüssel ab sowie sichern Sie die Maschine gegen unbefugte Benutzung.
3.3.1.4 Sicheres Abschleppen der Maschine

– Beachten Sie immer die korrekte Vorgangsweise: siehe Kapitel “Schleppen der
Maschine” in dieser Betriebsanleitung.
– Das Schleppen der Maschine darf nur in Ausnahmefällen vorgenommen werden,
z. B. um die Maschine von einer gefährdeten Stelle wegzubringen.
– Überprüfen Sie vor dem Ziehen oder Schleppen alle Anhänge- und Zugvorrich-
tungen auf ihre Sicherheit und Festigkeit.
– Abschleppeinrichtungen müssen eine ausreichende Zugfestigkeit haben und
sind an den dafür vorgesehenen Anschlagpunkten am Unterwagen zu befesti-

gen.
Schäden oder Unfälle, die sich beim Abschleppen der Maschine ereignen, kön-
nen auf keinen Fall von der Garantie des Herstellers gedeckt werden.
– Sorgen Sie dafür, dass sich beim Abschleppen niemand im Bereich der Ab-
schleppeinrichtungen aufhält.
– Halten Sie beim Abschleppen die vorgeschriebene Transportstellung, zulässige
Geschwindigkeit und Wegstrecke ein.
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Betrieb
– Stellen Sie nach dem Schleppen den ordnungsgemäßen Zustand der Maschine
wieder her.
– Verfahren Sie bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß der Betriebsanleitung.
3.3.2 Maschine starten / abstellen
3.3.2.1 Allgemeine Hinweise
Hinweis!
Bei Einsatz der Maschine ab einer bestimmten Meereshöhe und in Verbindung mit
entsprechenden Außentemperaturen werden das Leistungsvermögen und die Le-
bensdauer des Dieselmotors mit Turboaufladung entscheidend beeinflusst.
Unter diesen Bedingungen besteht auch eine höhere Überhitzungsgefahr für den
Kühlmittelkreislauf und für das Hydrauliköl.
Um Motorschäden am LIEBHERR-Dieselmotor zu vermeiden, muss ab folgenden

Umgebungsbedingungen (Meereshöhe und Außentemperatur) die Leistung des Mo-
tors reduziert werden:
– 3.000 m generell
– 2.700 m und Außentemperatur bis 30 °C
Gleichzeitig ist auf den Kühlmittelkreislauf und die Hydraulikölkühlung zu achten.
3.3.2.2 Tätigkeiten vor dem Starten
Achtung!
Ein Brandherd kann nur gelöscht werden, wenn er zugänglich ist.
X Schließen Sie vor dem Starten sämtliche Schlösser der Verkleidung des Hy-
draulikbaggers auf.
ª Im Brandfalle können die Türen sofort geöffnet und der Brand gelöscht wer-
den.
Anordnung der Schlösser: siehe Kapitel Wartung
Achtung!
Bei den unten genannten Tätigkeiten, einer bereits betriebswarmen Maschine, kön-
nen Verbrühungen oder Verbrennungen durch heißes Kühlmittel oder Öl entste-
hen.
X Informieren Sie sich zunächst im Kapitel Wartung über die Durchführung dieser
Tätigkeiten.
Vor dem Starten der Maschine sind täglich folgende Tätigkeiten durchzuführen:
– Ölstand im Motor prüfen*.
– Kühlmittelstand am Dieselmotor prüfen*.
– Ölstand im Hydrauliktank prüfen*.
– Kraftstoffanlage, falls notwendig, entwässern*.
– Motorhaube, falls notwendig, im Bereich der Kühlluft- und Verbrennungsluftan-
saugung von Eis und Schnee befreien.
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Betrieb
* Durchführung der Tätigkeiten siehe Kapitel Wartung.
Elektronische Wegfahrsperre (Sonderausstattung)

Die Maschine kann mit einer elektronischen Wegfahrsperre für den Diebstahlschutz
ausgestattet werden.
Fig. 3-58 Elektronische Wegfahrsperre
X Den Codierschlüssel 1 in das Codierschloss S74 stecken und wieder abziehen.

ª Die LED erlischt.
ª Signalton ertönt.
X Die Elektroanlage einschalten.
X Mit dem Zündschlüssel die Elektroanlage innerhalb von 9 Sekunden starten.
Wird die Zündung nicht innerhalb von 9 Sekunden eingeschaltet, muss der Codier-
schlüssel erneut in das Codierschloss gesteckt werden.
Wird die Zündung ausgeschaltet, aktiviert sich die Wegfahrsperre nach ca. 30 Se-
kunden selbstständig.
X Zur Nachbestellung des Codierschlüssels die auf der beigelegten Codekarte
(Scheckkartenformat) eingetragene Codenummer angeben.
3.3.2.3 Elektroanlage einschalten
Fig. 3-59 Batteriehauptschalter

Fig. 3-60 Zündschloss
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Betrieb
0 Nullstellung 1 Kontaktstellung
2 Anlass-Stellung P Parkstellung
Der Batteriehauptschalter muss auf Stellung 1 (Ein) stehen.

X Den Zündschlüssel auf Kontaktstellung 1 drehen.
ª Sofort nach dem Einschalten erfolgt die Selbstprüfung der Tastatur und des
Überwachungsdisplays.
Hinweis!
Sollte bei Zündschlüssel in Kontaktstellung keine Selbstprüfung der Tastatur und
des Überwachungsdisplays durchgeführt werden, überprüfen Sie, ob der Batterie-
hauptschalter auf "Ein" steht.
X Beim Einschalten von der einwandfreien Funktion der Anzeigeinstrumente über-

zeugen.
ª Alle Kontroll-Lampen müssen kurzzeitig aufleuchten mit Ausnahme der bei-
den LEDs des Schalters S22 (Fahrlicht).
ª Auf dem Überwachungsdisplay erscheint das LIEBHERR-Logo.
Serviceintervallanzeige
Fig. 3-61 Serviceintervallaufforderung
Nach der Selbstprüfung wird auf ein eventuell anstehendes Serviceintervall durch
ein Graphiksymbol hingewiesen.
Anstelle der Betriebsstundenausgabe erscheint nun die Stundenangabe des not-
wendigen Serviceintervalls.
Die Serviceintervallaufforderung erlischt nach ca. 8 Sekunden.
3.3.2.4 Dieselmotor starten
Hinweis!
Der Dieselmotor kann durch falsches Starten beschädigt werden!
X Betätigen Sie den Anlasser nur, wenn der Dieselmotor stillsteht.

X Betätigen Sie den Anlasser ununterbrochen nicht länger als 20 Sekunden.
X Bleibt der Startvorgang nach 20 Sekunden ohne Erfolg: Warten Sie vor dem
nächsten Startvorgang mindestens 1 Minute.
X Drehen Sie den Zündschlüssel auf Stellung 0 zurück, bevor Sie den Motor neu
starten.
X Nach drei aufeinander folgenden erfolglosen Startversuchen: Fehlerursache
feststellen und beheben.
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Betrieb
Startvorgang:
X Zündschlüssel bis in Anlass-Stellung 2 drehen.
X Sobald der Motor läuft, Zündschlüssel loslassen.
ª Kontroll-Lampen H2 und H12 müssen erlöschen (H23 erlöscht nach kurzer
Verzögerung).
ª Bis zum Aufbau des Motoröldrucks ertönt kurz der Summer.
Startvorgang bei niedrigen Außentemperaturen:

Abhängig von Kühlmittel- und Außentemperatur wird die Ansaugluft automatisch
durch einen Heizflansch vorgewärmt.
Wenn das Symbol Vorglühen EIN erscheint, muss der Zündschlüssel in Stellung 1
gelassen werden, bis das Symbol Vorglühen ENDE erscheint. Anschließend kann
der Motor gestartet werden.
X Zündschlüssel weiterhin in Stellung 1 lassen.
ª Am Bildschirm erscheint das Symbol Vorglühen EIN.
ª Symbol erscheint für ca. 20 Sekunden auf dem Hauptbildschirm.
X Nach Erscheinen des Symbols Vorglühen ENDE (2 Sekunden) Zündschlüssel
bis in Anlass-Stellung 2 drehen.
X Sobald der Motor läuft, Zündschlüssel loslassen.
Startvorgang bei Außentemperaturen unter -18 °C

Für das Starten bei Temperaturen unter -18 °C wird empfohlen, die Maschine mit ei-
ner oder mehreren der von LIEBHERR angebotenen Starthilfen auszurüsten (siehe
Starthilfen).
3.3.2.5 Warmlaufphase für Dieselmotor und Hydraulikanlage
Dieselmotor
Bei kaltem Motorkühlmittel (Temperatur unter 20 °C) wird die Drehzahl automatisch
auf Stufe 3 gesetzt.
Dieser Vorgang dauert so lange, bis das Motorkühlmittel 20 °C erreicht, jedoch
maximal 3 Minuten.
X Die Motorbeanspruchung nur langsam steigern, bis die zweite grüne LED (von
links) am Anzeiger P2 aufleuchtet.
Hinweis!
Es schadet dem Motor, wenn er längere Zeit im Leerlauf betrieben wird.
X Stellen Sie den Dieselmotor ab, wenn die Maschine nicht benutzt wird.
Hydraulikanlage
Bei kaltem Hydrauliköl (Temperatur unter 8 °C) wird die Pumpenleistung automa-
tisch begrenzt.
Sobald die Hydrauliköl-Temperatur 8 °C übersteigt, kann die volle Leistung der Ma-
schine erreicht werden.
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Betrieb
3.3.2.6 Leistungswahl (Mode) und Drehzahlverstellung
Fig. 3-62 Drehzahlverstellung und Modefunktionen
Die Anzeige P4 (LED-Kette) zeigt die vorgewählte Motordrehzahl. Sie ist in 10 Dreh-
zahlstufen eingeteilt.
Leistung (Mode) wählen:

Durch Drücken des Schalters S86 können 4 verschiedene Modes gewählt werden.
Der jeweils aktive Mode wird durch eine LED über dem Schalter angezeigt.
– L: Mode LIFT (Drehzahlstufe 5 - feinfühliges Heben von Lasten)
– F: Mode FINE (Drehzahlstufe 8 - Präzisionsarbeiten)
– E: Mode ECO (Drehzahlstufe 9 - wirtschaftliches Arbeiten)
– P: Mode POWER (Drehzahlstufe 10)
Nach dem Starten des Dieselmotors befindet sich die Drehzahlvorwahl entweder in
Stufe 1 (unterer Leerlauf des Dieselmotors) oder in Stufe 3, falls eine Warmlaufpha-
se des Dieselmotors erforderlich ist.
X Gegebenenfalls Warmlaufphase abwarten.
X Den Modeschalter S86 drücken.
ª Mode wird mit entsprechender Drehzahl und Leistung übenommen.
ª Die entsprechende LED leuchtet permanent.
In Mode E (maximales Drehmoment) und P arbeitet der Dieselmotor mit seiner ma-
ximalen Leistung, in Mode L und F wird die hydraulische Leistung reduziert.
Der gewählte Mode wird beim Abstellen des Motors gespeichert und beim nächsten
Start durch eine blinkende LED über dem Schalter angezeigt.
Hinweis!
Die optimale Kombination von Motordrehzahl und hydraulischer Leistung kann nur
mit Hilfe der Modes eingestellt werden.
Das Ändern der Motordrehzahl mit Hilfe der Pfeiltasten führt unter Umständen nicht
zum gewünschten Ergebnis.
X Wählen Sie vor dem Arbeiten den für den Einsatzzweck geeigneten Modus.
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Betrieb
Motordrehzahl mit den Pfeiltasten verstellen:

X Drehzahl erhöhen: Schalter S228 drücken.
ª Drehzahl wird um eine Stufe erhöht.
ª Drehzahlanzeige P4 ändert sich (ansteigend).
X Drehzahl senken: Schalter S229 drücken.
ª Drehzahl wird um eine Stufe gesenkt.
ª Drehzahlanzeige P4 ändert sich (absteigend).
Eine blinkende LED über dem Schalter S86 kennzeichnet einen Zwischenschritt des
angewählten Mode. Dies bedeutet, dass die Motordrehzahl nicht dem gewählten
Mode entspricht.
X Zum Weiterarbeiten gegebenenfalls den geeigneten Mode erneut wählen.
3.3.2.7 Nach dem Starten zu beachten
Gefahr!
Erstickungsgefahr durch Abgase.
X Lassen Sie den Dieselmotor in geschlossenen Räumen nur bei ausreichender
Belüftung laufen.
X Öffnen Sie Türen und Fenster des Gebäudes, um ausreichende Frischluftzufuhr
zu gewährleisten.
Achtung!
Unfallgefahr durch Unterlassen der Funktionskontrolle.
X Bringen Sie den Dieselmotor und das Hydrauliköl auf Betriebstemperatur. Bei
niedrigen Öltemperaturen reagiert die Steuerung träge.
X Bewegen Sie die Maschine vorsichtig in freies Gelände, um die Funktion der
Fahr- und der Drehwerksbremse zu prüfen.
X Prüfen Sie die Bedienung der Ausrüstung auf einwandfreie Funktion.
3.3.2.8 Dieselmotor abstellen
Achtung!
Der Turbolader kann beschädigt werden.
X Stellen sie den Dieselmotor nicht plötzlich aus Volllastdrehzahl ab.
X Zuerst die Motordrehzahl über die Pfeiltaste S229 auf den unteren Leerlauf ein-
stellen.
ª Auf der Anzeige P4 (Motordrehzahl) leuchtet nur noch ganz links eine LED.
X Den Dieselmotor noch mindestens 30 Sekunden unbelastet im unteren Leerlauf
weiterlaufen lassen.
X Erst dann Zündschlüssel in Stellung 0 drehen, um den Motor abzustellen.
X Zündschlüssel abziehen.
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Betrieb
3.3.2.9 Dieselmotor abstellen
Achtung!
Der Turbolader kann beschädigt werden.
X Stellen sie den Dieselmotor nicht plötzlich aus Volllastdrehzahl ab.
X Zuerst die Motordrehzahl über die Pfeiltaste S229 auf den unteren Leerlauf ein-
stellen.
ª Auf der Anzeige P4 (Motordrehzahl) leuchtet nur noch ganz links eine LED.
X Den Dieselmotor noch mindestens 30 Sekunden unbelastet im unteren Leerlauf
weiterlaufen lassen.
X Erst dann Zündschlüssel in Stellung 0 drehen, um den Motor abzustellen.
X Zündschlüssel abziehen.
3.3.3 Starthilfen
Gefahr!
Bei Verwendung ätherhaltiger Starthilfen zum Starten von Dieselmotoren mit Vor-
wärmeanlagen besteht Explosionsgefahr.
X Verwenden Sie niemals ätherhaltige Starthilfen.
3.3.3.1 Kraftstoff-Vorwärmung S26 (Sonderausstattung)

Mit der Kraftstoff-Vorwärmung wird der Kraftstoff-Filter elektrisch beheizt. Dadurch
wird bei niedrigen Temperaturen ein Versulzen des Kraftstoff-Filters verhindert.
Kraftstoff-Vorwärmung sollte bei niedrigen Außentemperaturen mindestens
5 Minuten vor dem Startvorgang aktiviert werden.
X Vor dem Startvorgang bei eingeschalteter Zündung den Schalter S26 in der rech-
ten Steuerkonsole drücken.
ª Kraftstoff-Filter wird elektrisch beheizt.
ª Kontroll-Lampe im Schalter leuchtet.
3.3.3.2 Kühlwasser- / Motoröl- / Hydrauliköl-Vorwärmung (Sonder-

ausstattung)
Kühlwasser, Motoröl und Hydrauliköl können mittels elektrischer Heizungen vorge-
wärmt oder auf Temperatur gehalten (Standheizung) werden.
Fahrzeugseitig ist ein Elektrokasten mit elektrischem Anschluss und den Bedien-
und Kontrollelementen für die Heizungen angebracht. Er befindet sich auf der von
der Fahrerkabine abgewandten Seite. Die elektrischen Heizungen werden von ei-
nem stationären Stromanschluss aus gespeist.

Infolge des Vorwärmens wird die Kaltlaufphase des Dieselmotors vor allem bei nied-
rigen Temperaturen erheblich verkürzt. Dadurch wird der Dieselmotor geschont und
der Kraftstoffverbrauch reduziert.
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Betrieb
Gefahr!
Ist der stationäre Stromanschluss nicht mit einem Fehlerstromschutzschalter aus-
gerüstet, besteht Lebensgefahr durch einen Stromschlag infolge eines Fehlstro-
mes, z. B. durch defekte Isolation!
Ohne Fehlerstromschutzschalter wird beim Auftreten eines Fehlerstromes die Ver-
bindung zwischen Mensch und Anlage nicht getrennt, was zu Stromschlägen füh-
ren kann.
X Die Vorwärmung muss über eine Steckdose versorgt werden, der ein FI-Schutz-
schalter mit einem Bemessungsfehlerstrom von nicht mehr als 30 mA vorge-
schaltet ist.
X Andernfalls dürfen Sie die Vorwärmung nicht anschließen!
Gefahr!
Die Verwendung ungeeigneter Elektrokabel kann zu Verletzungen durch einen Ka-
belbrand führen!
Elektrokabel mit zu geringem Querschnitt für die Stromversorgung der Vorwär-
mung werden zu heiß und können dadurch Brände auslösen.
X Benutzen Sie ein Anschlusskabel mit einem Mindestquerschnitt von 1,5 mm2.
X Verlängerungskabel müssen mindestens denselben Querschnitt (1,5 mm2) wie
das Anschlusskabel haben.
X Falls Sie eine Kabeltrommel benutzen, wickeln Sie das Kabel vollständig ab.
Achtung!
Der elektrische Anschluss befindet sich auf der von der Fahrerkabine abgewandten
Seite.
X Stellen Sie bevor Sie losfahren sicher, dass das Anschlusskabel nicht mehr mit
dem Hydraulikbagger verbunden ist.
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Betrieb
Fig. 3-63 Kühlwasser- / Motoröl- /Hydrauliköl-Vorwärmung
1 Kontroll-Lampe Kühlwasser-Vorwär- 5 Ein- / Aus-Drehschalter für Hydrauli-

mung köl-Vorwärmung
2 Kontroll-Lampe Motoröl-Vorwär- 6 Ein- / Aus-Drehschalter für Motoröl-
mung Vorwärmung
3 Sicherung 7 Steckdose Stromkabel
4 Kontroll-Lampe Hydrauliköl-Vorwär- 8 Ein- / Aus-Drehschalter für Kühlwas-
mung ser-Vorwärmung
X Stromkabel in Steckdose 7 am Elektrokasten einstecken.

X Stromkabel an stationären Anschluss (110 - 120 V / 220 - 240 V AC) anschlie-
ßen.
X Drehschalter 5 Hydrauliköl-Vorwärmung in Stellung "ON" schalten.
ª Die Hydrauliköl-Vorwärmung ist eingeschaltet.
ª Die Kontroll-Lampe 4 leuchtet.
X Drehschalter 8 Kühlwasser-Vorwärmung in Stellung "ON" schalten.
ª Die Kühlwasser-Vorwärmung ist eingeschaltet.
X Drehschalter 6 Motoröl-Vorwärmung in Stellung "ON" schalten.
ª Die Motoröl-Vorwärmung ist eingeschaltet.

X Nach dem Starten des Motors das Stromkabel an der Maschine ausstecken.
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Betrieb
3.3.4 Fremdstart-Vorgang
Gefahr!
Beim Anschließen an Fremdbatterien kann es bei gealterten Batterien zu erhöhter
Gasbildung kommen.
X Tragen Sie beim Fremdstartvorgang Schutzbrille und Schutzhandschuhe und
vermeiden Sie offenes Feuer und jegliche Funkenbildung im Bereich der entla-
denen Fahrzeugbatterie. EXPLOSIONSGEFAHR!
X Verwenden Sie nur Fremdstartkabel mit ausreichendem Querschnitt. Halten Sie
die Vorgehensweise beim Fremdstarten ein.
3.3.4.1 Anklemmen der Batterien

X Das Kabel zuerst am Pluspol (+) der entladenen Batterie und dann am Pluspol
(+) der Fremdbatterie anklemmen.
X Das zweite Kabel zuerst am Minuspol (-) der entladenen Batterie und dann am
Minuspol (-) der Fremdbatterie anklemmen.
X Den Motor wie oben beschrieben starten.
Achtung!
X Bringen Sie vor Abnahme des Fremdstartkabels den Dieselmotor der fremdge-
starteten Maschine unbedingt in den unteren Leerlauf.
X Schalten Sie sicherheitshalber große Verbraucher wie z. B. Arbeitsscheinwer-
fer, Oberwagenbeleuchtung etc. ein, um eine Überspannung zu vermeiden. An-
sonsten kann ein Schaden an der Elektronik entstehen.
3.3.4.2 Abklemmen der Batterien

X Das Kabel zuerst vom Minuspol (-) der Fremdbatterie und dann vom Minuspol (-)
der entladenen Batterie entfernen.
X Das zweite Kabel zuerst vom Pluspol (+) der Fremdbatterie und dann vom Plus-
pol (+) der entladenen Batterie entfernen.
X Die elektrischen Funktionen der Maschine prüfen.
Batteriepflege und Wartung siehe Kapitel "Batteriepflege".
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Betrieb
3.3.5 Fahrbetrieb
Vor dem Fahrbetrieb muss stets der Sicherheitsgurt angelegt werden.
Beim Fahrbetrieb muss der Oberwagen zum Unterwagen in Fahrstellung positio-
niert werden, d. h. Lenkachse (Pendelachse) vorn, Starrachse hinten.
Bei Straßenfahrt sind Ober- und Unterwagen zueinander mit dem Arretierbolzen
zu verriegeln.
Fig. 3-64 Bedienelemente Fahren
1 Sperrklinke 7 Fahrpedal
3 Kreuzschalthebel rechts S30 Wippschalter Fahrtrichtung
6 Bremspedal
X Feststellbremse S16 lösen.

X Vor dem Anfahren die Sperrklinke 1 am Bremspedal 6 mit dem Fuß öffnen.
3.3.5.1 Gang wählen

Die Maschine ist mit einem lastschaltbaren 2-Gang-Getriebe mit Rückschaltsiche-
rung ausgestattet.
– 1. Gang: niedrige Fahrgeschwindigkeit
– 2. Gang: die maximale Fahrgeschwindigkeit kann erreicht werden
2. Gang ist vorgewählt
ª Der erste Gang wird bei Erreichen der entsprechend niedrigen Geschwindig-
keit automatisch geschaltet.
ª 2. Gang wird sofort geschaltet.
3.3.5.2 Kriechgang
Hinweis!
Der Kriechgang sollte im Stand oder bei langsamer Fahrt geschaltet werden, um
ein ruckartiges Abbremsen der Maschine zu vermeiden.
Um in Steigungen und schwierigem Gelände ein besseres Durchzugsvermögen zu
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Betrieb
erreichen, kann der Kriechgang vor oder während der Fahrt geschaltet werden.
ª Kriechgang ist aktiviert.
ª Kriechgang ist deaktiviert.
3.3.5.3 Fahrbewegung
Die Wahl der Fahrtrichtung erfolgt über den Wippschalter S30 am rechten Kreuz-
schalthebel 3. Mit dem Fahrpedal 7 ist eine stufenlose Regelung der Fahrgeschwin-
digkeit möglich.
Gefahr!
X Prüfen Sie vor dem Rückwärtsfahren, ob der rückwärtige Bereich gefahrlos be-
fahren werden kann.
X Bringen Sie nach Beendigung der Fahrbewegungen den Fahrtrichtungsschalter
in 0-Stellung.
Ist der Oberwagen um 180° zum Unterwagen gedreht, sind die Fahr- und Lenkrich-
tungen umgekehrt.
Fahrtrichtungswechsel nur bei stillstehender Maschine.
Vorwärts fahren:
X Wippschalter S30 nach unten drücken a.
ª Das Symbol für Fahren Vorwärts erscheint am Bildschirm.
X Das Fahrpedal 7 langsam nach unten drücken.
Rückwärts fahren:
X Wippschalter S30 nach oben drücken b.
ª Das Symbol für Fahren Rückwärts erscheint am Bildschirm.
X Fahrpedal 7 langsam nach unten drücken.
3.3.5.4 Befahren von Gefälle-Strecken
Achtung!
Durch das Arretieren der Betriebsbremse ist kein sicheres Abstellen im Gefälle ge-
währleistet (Druckverlust durch Leckage möglich).
X Legen Sie beim Verlassen der Fahrerkabine und / oder Abstellen der Maschine
die Feststellbremse S16 ein.
X Klappen Sie den Sicherheitshebel nach oben.
Die Maschine ist mit einem automatisch wirkenden Bremsventil ausgerüstet, wel-
ches ein Überdrehen des hydraulischen Fahrantriebs verhindert.
Gefahr!
X Schalten Sie vor Befahren von Gefälle-Strecken die Leerlaufautomatik S20 aus.
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Betrieb
X Gefälle-Strecken mit maximaler Drehzahl des Dieselmotors befahren.

X Geschwindigkeit über das Fahrpedal regulieren.
Fahren bei Gefälle über 10 %
Achtung!
Besonders bei Fahrten im Gefälle über 10 % kann die Maschine zu schnell werden,
wenn der zweite Gang eingelegt ist.
X Befahren Sie Gefälle-Strecken über 10 % nur im 1. Gang.
X Halten Sie vor der Gefälle-Strecke an und legen Sie den 1. Gang ein.
3.3.6 Fahrwarneinrichtung (Sonderausstattung)
Fig. 3-65 Fahrwarneinrichtung
X Fahrpedal 7 betätigen.
ª Die Fahrwarneinrichtung schaltet sich automatisch ein.
ª Es wird ein akustisches Signal (Warnton) an die Umgebung abgegeben.
Deaktivieren der Fahrwarneinrichtung:

X Wippschalter S55 im linken Kreuzschalthebel 4 betätigen.
ª Die Fahrwarneinrichtung wird ausgeschaltet.
Hinweis!
Die Fahrwarneinrichtung lässt sich frühestens 10 Sekunden nach Fahrbeginn ab-
schalten.
Wird das Fahrpedal erneut betätigt, ist die Fahrwarneinrichtung wieder aktiviert.
3.3.7 Straßenfahrt
Hinweis!
Fahrten auf öffentlichen Straßen unterliegen nationalen Vorschriften.
X Informieren Sie sich vor Antritt einer Fahrt über die örtlichen Bestimmungen.
X Beachten Sie Vorschriften und Auflagen.
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Betrieb
Fig. 3-66 Vorgeschriebene Zusatzausrüstung, Deutschland
In Deutschland müssen z. B. nach der StVZO und den Auflagen in der Ausnahme-
genehmigung folgende Sicherheitseinrichtungen mitgeführt werden:
– Warndreieck
– Warnleuchte
– Verbandskasten
– Unterlegkeil(e)
Vor Antritt der Straßenfahrt sind folgende Arbeiten und Kontrollen durchzuführen:
X Die Maschine von grobem Schmutz befreien.
X Die Reifenprofile säubern.
X Die Grabgefäße entleeren.
X Sämtliche Türen und Deckel der Verkleidung schließen.
X Oberwagen in Fahrtrichtung drehen (Ausrüstung über Lenk- bzw. Pendelachse)
und mittels Arretierbolzen mit dem Unterwagen verriegeln (siehe Kapitel Oberwa-
genverriegelung).
Ausrüstung in Straßenfahrposition bringen:
Fig. 3-67 Stellung des Grabgefäßes bei Straßenfahrt
X Ausrüstung (mit Schwenkarm 1) ganz anheben, Ausleger 2 vollständig absen-

ken.
X Grabgefäß ankippen und Stiel möglichst nahe an den Oberwagen heranziehen.
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Betrieb
Fig. 3-68 Greifer für Straßenfahrt sichern
X Bei Unterwagen mit 2-Punkt-Abstützung: Den Greifer am Greiferbügel einhän-

gen.
X Bei Unterwagen mit 4-Punkt-Abstützung: Den Greifer mit Hilfe der Abspannseile
3 auf dem Unterwagen ablegen und die Seile während der Fahrt nicht entfernen.
X Die Verbindungslasche 4 nach oben klappen und sichern.
Abstützung in Straßenfahrposition bringen:
Fig. 3-69 Pratzenabstützung und Schildabstützung bei Straßenfahrt
X Die Pratzenabstützung bis auf Anschlag einfahren.

X Die an den Pratzen gelenkig angebrachten Stützfüße nach innen klappen.
X Die Schildabstützung bis auf Anschlag nach oben fahren.
X Zusätzliche Rückstrahler links und rechts am Schild anbringen und sichern.
Vor Fahrtbeginn:
X Die Steuerung für die Arbeitshydraulik über den Schalter S35 abschalten.
ª Bei Erlöschen der LED sind die Kreuzschalthebel außer Funktion.
ª Die Leerlaufautomatik wird deaktiviert.
ª Die Drehzahlvorwahl wird auf Stufe 8 geschaltet.
X Die automatische Pendelachsverriegelung S75 auf Stellung 0 schalten.
3.3.8 Notsteuerung
Mittels einer Notsteuerung kann der Hydraulikbagger beim Ausfall des elektroni-
schen Hauptsteuerkreis vorübergehend und mit Einschränkungen betrieben werden.
Die Bedien- und Kontrollelemente für die Notsteuerung befinden sich im hinteren Be-
reich der rechten Steuerkonsole.
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Betrieb
Fig. 3-70 Bedien- und Kontrollelemente
H11 Kontroll-Lampe Notbetrieb S72 Schalter Drehzahl

H60 Kontroll-Lampe Betriebsfehler S73 Schalter Notbedienung
Motor
S71 Schalter Notstart / Notbetrieb
3.3.8.1 Notstart des Dieselmotors

Im Normalbetrieb wird der Dieselmotor durch Drehen des Zündschlüssels in Start-
stellung gestartet.
Liegt eine Funktionsstörung der Steuerelektronik vor, so kann der Dieselmotor mit-
tels Notstartschalter S71 gestartet werden.
X Zündschlüssel in Startstellung drehen und gleichzeitig Notstartschalter S71 nach
rechts drücken.
X Schalter gedrückthalten, bis Motor anspringt.
ª Kontroll-Lampe H11 leuchtet auf.
ª Symbol n-min/MANU wird im Display angezeigt.
3.3.8.2 Notbetrieb
Der Motor kann in Notbetrieb geschaltet werden, wenn beispielsweise Kommunika-
tionsfehler des Steuersystems vorliegen. Im Notbetrieb wird der Motor mit reduzier-
ter Leistung gefahren.
Ein Zurückschalten in den Normalbetrieb ist nur bei abgestellter Maschine erlaubt.
X Notstartschalter S71 nach rechts drücken.
ª Kontroll-Lampe H11 leuchtet auf.
ª Symbol n-min/MANU wird im Display angezeigt.
Hinweis!
H
Im Notbetrieb kann es sein, dass die Kommunikation zwischen Motor und

Baggerelektronik nicht mehr gegeben ist. Die Motorenfehler werden dann im Dis-
play nicht angezeigt.
Motorenfehler werden wie folgt signalisiert:

– Warnleuchte H60 an der Notsteuereinheit leuchtet auf.
– Summer im Fahrerhaus ertönt.
– Warnsignal E 525 wird im Display angezeigt.
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Betrieb
Achtung!
Wird im Notbetrieb ein Motorfehler signalisiert, dann den Motor sofort abstellen.
Dieser kann sonst beschädigt werden.
X Stellen Sie den Fehler fest oder lassen Sie ihn feststellen.
Im Notbetrieb sind folgende Funktionen verfügbar:

– Reduzierung der Motorleistung bei Überhitzung des Motorkühlmittels oder der
Ladeluft.
– Speichern der auftretenden Motorenfehler in der internen Fehlerstatistik des Mo-
torreglers.
Nicht mehr verfügbar sind:
– automatisches Abstellen des Motors bei zu niedrigen Motoröldruck.
– automatisches Abstellen des Motors bei Überschreiten der zulässigen Kühlmittel-
oder Ladelufttemperatur.
3.3.8.3 Notsteuerung Drehzahlverstellung

Im Normalbetrieb wird die gewünschte Drehzahl über die Pfeiltasten S228 und S229
oder über den Modeschalter S86 eingegeben und die Motordrehzahl dementspre-
chend über die Baggerelektronik gesteuert.
Die Motordrehzahl kann nicht beeinflusst werden, wenn Fehler in der Elektronik die
Drehzahlverstellung verhindern.
Für diesen Fall steht die Funktion Notsteuerung Drehzahlverstellung zur Verfü-
gung.
Unter Umgehung der Steuerungselektronik wird die Drehzahl manuell verstellt.
Befindet sich die Maschine im Notbetrieb, so kann die Motordrehzahl mittels
Schalter S72 geschaltet werden. Es steht eine obere und eine untere Notlaufdreh-
zahl zur Verfügung.
Hinweis!
Wird der Motor automatisch in den Notbetrieb geschaltet, so bleibt die momentane
Motordrehzahl erhalten so lange der Motor nicht abgestellt wird.
X Die Drehzahl manuell steuern.

Die Drehzahl wird über den Kippschalter S72 gesteuert:
– Schalter nach links (Schildkröte): untere Notlaufdrehzahl
– Schalter nach recht (Hase): obere Notlaufdrehzahl
3.3.8.4 Notbedienung
Die Maschine und deren Ausrüstung lässt sich nicht bewegen, wenn durch Fehler in
der Elektronik die Servosteuerung ausfällt sowie die Feststell- und Drehwerksbrem-
se geschlossen bleiben.
Für diesen Fall steht die Funktion Notbedienung zur Verfügung.
Unter Umgehung der Steuerungselektronik werden Servosteuerung sowie Feststell-
und Drehwerksbremse geschaltet.
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Betrieb
Hinweis!
Servosteuerung, Feststell- und Drehwerksbremse werden bei aktivierter Notbedie-
nung (S73) nicht über die dafür vorgesehenen Schalter angesteuert. Diese Funkti-
onen übernimmt ausschließlich der Sicherheitshebel.
Gefahr!
Bei Notbedienung führt die Maschine eventuell unerwartete Bewegungen aus,
wenn der Sicherheitshebel nach unten geklappt wird (Drehwerks- und Feststell-
bremse öffnen sich sofort). Es besteht erhöhte Unfallgefahr!
X Verwenden Sie die Notbedienung nur, um die Maschine aus dem Gefahrenbe-
reich zu bewegen.
X Informieren Sie alle Personen, die die Maschine bedienen oder warten, über die
geänderte Bedienung.
X Beheben Sie umgehend Schäden an der Maschine, welche den Einsatz der
Notbedienung erfordern.
Fig. 3-71 Notbedienung (Bild links) mit Bildschirmanzeige (Bild rechts)
X Sicherheitshebel nach oben klappen.

X Den Kippschalter S73 in Notstellung umlegen.
ª Die Notbedienung ist eingeschaltet.
ª Die Symbole erscheinen auf dem Bildschirm (siehe Fig. 3-71).
ª Servosteuerung, Feststell- und Drehwerksbremse können über den Sicher-
heitshebel geschaltet werden.
X Sicherheitshebel nach unten klappen.
ª Feststell- und Drehwerksbremse sind geöffnet.
ª Die Servosteuerung ist aktiv.
3.3.8.5 Notbetrieb der Arbeitspumpen

Beim Auftreten einer Störung im elektrischen Leistungs- und Regelkreis wird die
Pumpenleistung auf ein Minimum reduziert.

Für diesen Fall steht die Funktion Notbetrieb Arbeitspumpen zur Verfügung.
Unter Umgehung der Steuerungselektronik kann die Arbeit mit etwas reduzierter
Pumpenleistung fortgesetzt werden.
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Betrieb
Fig. 3-72 Steueröleinheit
Hebel am Magnetventil umschalten:

X Steckverbinder 1 (Y50) abziehen.
X Splint 2 abziehen.
X Hebel 3 in waagrechte Stellung (Notstellung) kippen.
ª Notbetrieb ist hergestellt.
3.3.8.6 Notbetrieb Getriebeschaltung

Lässt sich die Feststellbremse nicht öffnen, ist unter Umständen das Magnetventil
der Getriebeschaltung ausgefallen. In diesem Fall ist das Ventil von Hand einzudre-
hen (Notbetrieb).
Fig. 3-73 Ventilblock der Getriebeschaltung
X Am Magnetventil Y6 den Knebel eindrehen.

ª Der zweite Gang ist geschaltet, die Feststellbremse ist geöffnet.
ª Die Maschine kann gefahren werden.
3.3.9 Maschine abschleppen

Das Abschleppen der Maschine ist problematisch und erfolgt immer in der Verant-
wortung des Betreibers.
Die Maschine darf nur in Ausnahmefällen abgeschleppt werden, z. B. um sie zur Re-
paratur oder von einer gefährlichen Stelle wegzubringen.
Schäden oder Unfälle, die sich beim Abschleppen der Maschine ereignen, können
auf keinen Fall von der Garantie des Herstellers gedeckt werden.
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Betrieb
Hinweis!
Der Fahrantrieb kann beschädigt werden, wenn die Maschine zu weit oder ohne
Entkuppeln des Achsverteilergetriebes abgeschleppt wird.
X Entkuppeln Sie vor dem Abschleppen möglichst das Achsverteilergetriebe (sie-
he 3.3.10)
X Halten Sie die Angaben zu Abschleppstrecke und -geschwindigkeit ein.
Gefahr!
Unfallgefahr, Verletzungsgefahr!
X Verwenden Sie beim Abschleppen der Maschine nur eine ausreichend dimen-
sionierte Stange.
X Verwenden Sie kein Seil.
X Abschleppstange an der dafür vorgesehenen Abschleppkupplung am Unterwa-

gen befestigen.
Folgende Werte dürfen beim Abschleppen nicht überschritten werden:
– Abschleppgeschwindigkeit: maximal 5 km/h
– Abschleppstrecke - bei geöffneter Feststellbremse: wenige Meter (um die Ma-
schine aus dem Gefahrenbereich zu bringen)
– Abschleppstrecke - bei entkuppeltem Achsverteilergetriebe: maximal 5 km
3.3.10 Achsverteilergetriebe entkuppeln
Gefahr!
Bei entkuppeltem Achsverteilergetriebe ist die Feststellbremse außer Funktion. Die
Maschine kann wegrollen, wenn eine weitere Bremse (Betriebsbremse) außer
Funktion gesetzt wird.
Bei stehendem Dieselmotor und entkuppeltem Achsverteilergetriebe sind sämtli-
che Bremsen (Betriebsbremse, Feststellbremse) außer Funktion. Die Maschine
kann wegrollen und die Lenkung ist nur noch unter erhöhtem Kraftaufwand be-
triebsbereit.
X Sichern Sie die Maschine gegen Wegrollen ordnungsgemäß ab (Abschlepp-
stange und Keile), bevor Sie das Achsverteilergetriebe entkuppeln.
X Die Maschine darf nur unmittelbar aus dem Gefahrenbereich geschleppt wer-
den!
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Betrieb
Fig. 3-74 Achsverteilergetriebe entkuppeln
1 Schmiernippel 2 Entlüfter 3 Überdruckventil
Kupplung öffnen:
Durch Einpressen von Fett in Schmiernippel 1 kann das Achsverteilergetriebe ent-
kuppelt werden.
X Fett mit einer Fettpresse in Schmiernippel 1 einpressen, bis dieses am
Überdruckventil 3 austritt.
ª Das Achsverteilergetriebe ist entkuppelt.
ª Die Maschine kann aus dem Gefahrenbereich geschleppt werden.
Wenn der Dieselmotor läuft und keine weiteren Funktionsstörungen vorliegen, kann
die Maschine mit der Betriebsbremse (Fußpedal) abgebremst und mit Unterstützung
der Servolenkung gelenkt werden.
Wenn der Dieselmotor nicht läuft: Sämtliche Bremsen der Maschine sind außer
Funktion.
Achtung!
Das Achsverteilergetriebe kann beschädigt werden, wenn es im entkuppelten Zu-
stand verwendet wird.
X Schalten Sie keinen Gang und verwenden Sie das Fahrpedal nicht, während
das Achsverteilergetriebe entkuppelt ist.
Kupplung schließen:
X Den Entlüfter 2 der Notbetätigung öffnen.
X Straßengang schalten.
X Den Entlüfter 2 wieder schließen.
ª Das Achsverteilergetriebe ist wieder gekuppelt.
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Betrieb
3.3.11 Pendelachsverriegelung
Fig. 3-75 Pendelachsverriegelung
Die Pendelachse kann entsprechend des Einsatzzwecks pendelnd (entriegelt) oder

starr (verriegelt) betrieben werden. Die Funktion wird mit Schalter S75 eingestellt.
S75 Funktion Einsatzzweck
0 Pendelachse entriegelt Fahrbetrieb ohne Last, Straßen-

fahrt
1 Pendelachse verriegelt Arbeiten und Verfahren der Ma-

schine mit angehängter Last
A Pendelachs-Automatik; Das Arre- Arbeiten, Fahrbetrieb ohne Last

tieren der Betriebsbremse führt au-
tomatisch zum Verriegeln der
Pendelachse.
Voraussetzung: S35 ist einge-
schaltet.
Fig. 3-76 Funktionen der Pendelachse
Gefahr!
Bei der Pendelachs-Automatik (Schalter S75 in Stellung A) führt das Öffnen der Be-
triebsbremse oder das Ausschalten der Servosteuerung S35 zum Entriegeln der
Pendelachse.
Dies hat eine Verringerung des Standvermögens zur Folge. Bei aufgenommener
Last und geschwenktem Oberwagen kann die Maschine umstürzen und Personen
verletzen.
X Wenn die Maschine mit aufgenommener Last (z. B. gefülltes Grabwerkzeug, an-
gehängte Last) verfahren werden soll: Verriegeln Sie die Pendelachse vor der
Lastaufnahme permanent (Schalter S75 in Stellung 1).
X Schalten Sie niemals die Servosteuerung S35 aus, wenn Sie die Pendelachs-
Automatik (Schalter S75 in Stellung A) verwenden.
Pendelachse verriegeln:
X Schalter S75 auf Stellung 1 drehen.
ª Das Symbol "Pendelachsverriegelung" erscheint auf dem Bildschirm.
ª Die Pendelachse ist permanent verriegelt.
ª Das Standvermögen der Maschine wird erhöht.
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Betrieb
Pendelachse entriegeln:
ª Das Symbol "Pendelachsverriegelung" wird nicht mehr angezeigt.
ª Die Pendelachse ist permanent entriegelt.
ª Das Standvermögen der Maschine wird verringert.
Pendelachs-Automatik einschalten:
Die Servosteuerung S35 muss eingeschaltet sein und während des Betriebs mit
Pendelachs-Automatik eingeschaltet bleiben.
X Schalter S75 auf Stellung A drehen.
ª Das Symbol "Pendelachsverriegelung Automatik" erscheint auf dem Bild-
schirm.
ª Beim Betätigen der Betriebsbremse wird die Pendelachse automatisch in der
aktuellen Stellung verriegelt und nach dem Lösen der Betriebsbremse auto-
matisch wieder entriegelt.
Hinweis!
Die Pendelachse wird optimal genutzt, wenn sie entsprechend dem Einsatzzweck
eingestellt ist.
X Verriegeln Sie die Pendelachse bevorzugt bei Arbeiten mit der Maschine.
X Verriegeln Sie die Pendelachse vor dem Fahren mit angehängter Last.
X Entriegeln Sie die Pendelachse vor dem Fahrbetrieb (ohne Last) oder vor der
Straßenfahrt.
3.3.12 Abstützung
Fig. 3-77 Abstützungsvarianten
Die Maschine kann mit verschiedenen Abstützungsvarianten ausgestattet sein:

– 1 Schildabstützung vorn
– 2 Pratzenabstützung vorn
– 3 Pratzenabstützung vorn und hinten

– 4 Pratzenabstützung vorn, Schildabstützung hinten
Eine Kombination der Abstützungsvarianten vorne und / oder hinten ist je nach Bau-
satz möglich. Die Pratzenabstützung kann um die Funktion Einzelsteuerung (Son-
derausstattung) erweitert werden.
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Betrieb
Schild- / Pratzenabstützung betätigen:
Fig. 3-78 Schild- / Pratzenabstützung betätigen
Die Abstützung wird über den Steuerhebel 5 betätigt.

X Zum Absenken der Abstützung den Steuerhebel 5 nach vorne drücken a.
X Zum Anheben der Abstützung den Steuerhebel 5 nach hinten ziehen b.
Pratzenkontrolle (Sonderausstattung) beobachten:

X Solange die Pratzen nicht ganz eingefahren sind, erscheint das Symbol Pratzen-
kontrolle auf dem Hauptbildschirm.
Einzelsteuerung Pratzen (Sonderausstattung) betätigen:
Fig. 3-79 Einzelsteuerung der Pratzen
Die Auswahl der Pratzen erfolgt über die Schalter S204 - S207 in der rechten Steu-
erkonsole.
– S204 = Pratze vorne links
– S205 = Pratze vorne rechts
– S206 = Pratze hinten links
– S207 = Pratze hinten rechts
X Die entsprechenden Schalter S204 - S207 drücken.
ª Die Kontroll-Lampe im jeweiligen Schalter leuchtet.
X Mit Steuerhebel 5 die ausgewählten Pratzen absenken a oder anheben b.
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Betrieb
Kombination Schild / Pratzen (Sonderausstattung) betätigen:
Fig. 3-80 Einzelsteuerung Schild hinten / Pratzen vorn (Bild links) und Schild vorne
/ Pratze hinten (Bild rechts)
Die Auswahl der Schildabstützung erfolgt über den Schalter S335. Die Auswahl der
Pratzen erfolgt über die Schalter S204 - S205 bei Pratzen vorne und S206 - S207
bei Pratzen hinten. Die Schalter befinden sich in der rechten Steuerkonsole.
X Die entsprechenden Schalter S204, S205, S206, S207, S335 drücken.
ª Die Kontroll-Lampe im jeweiligen Schalter leuchtet.
X Mit Steuerhebel 5 Pratze oder Schild absenken a oder anheben b.
3.3.13 Planierschild (Sonderausstattung) betätigen
Gefahr!
Das Planierschild eignet sich nicht zur Abstützung der Maschine. Das Absenken
des Planierschildes erhöht nicht das Standmoment oder die möglichen Traglast-
werte.
X Benutzen Sie das Planierschild ausschließlich für Planierarbeiten und nicht zur
Abstützung der Maschine.
X Verwenden Sie die Abstützung, wenn das Standmoment der Maschine erhöht
werden soll.
Fig. 3-81 Planierschild betätigen
Die Abstützung muss angehoben sein, so dass mit dem Planierschild gearbeitet
werden kann.
Die Auswahl des Planierschildes erfolgt über den Schalter S335.
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Arbeiten

ª Kontrolllampe im Schalter leuchtet.
ª Das Planierschild ist aktiviert, die Pratzenabstützung kann nicht mehr betätigt
werden.
X Mit Steuerhebel 5 das Planierschild absenken a oder anheben b.
ª Kontrolllampe im Schalter erlischt.
ª Das Planierschild ist deaktiviert, die Pratzenabstützung kann wieder betätigt
werden.
3.4 Arbeiten
3.4.1 Sicheres Arbeiten mit der Maschine

– Machen Sie sich vor Arbeitsbeginn mit den Besonderheiten der Baustelle, den
speziellen Vorschriften und Warnsignalen vertraut. Zur Arbeitsumgebung gehö-
ren z. B. die Hindernisse im Arbeits- und Verkehrsbereich, die Tragfähigkeit des
Bodens und notwendige Absicherungen der Baustelle zum öffentlichen Verkehrs-
bereich.
– Halten Sie stets ausreichenden Sicherheitsabstand zu Überhängen, Kanten, Bö-
schungen und unsicherem Untergrund.
– Seien Sie besonders aufmerksam bei ungünstigen Sichtverhältnissen und wech-
selnden Bodenverhältnissen.
– Machen Sie sich mit der Lage von Versorgungsleitungen auf der Baustelle ver-
traut und arbeiten Sie besonders vorsichtig in deren Nähe. Informieren Sie sich
über die örtlich vorgeschriebenen Sicherheitsabstände zu Versorgungsleitungen
und halten Sie diese Vorschriften ein. Wenn notwendig, informieren Sie die zu-
ständigen Behörden.
– Halten Sie mit der Maschine ausreichenden Abstand zu elektrischen Freileitun-
gen. Kommen Sie bei Arbeiten in der Nähe von elektrischen Freileitungen mit der
Ausrüstung nicht in die Nähe der Leitung. Es besteht Lebensgefahr! Informieren
Sie sich über einzuhaltende Sicherheitsabstände.
– Im Falle eines Stromübertritts gelten folgende Verhaltensregeln:
• keine Bewegungen der Maschine und deren Arbeitsausrüstung ausführen,
• Fahrerstand nicht verlassen,
• Außenstehende vor dem Nähertreten und dem Berühren der Maschine warnen,
• Abschalten des Stromes veranlassen.
– Kontrollieren Sie stets vor dem Verfahren der Maschine die unfallsichere Unter-
bringung des Zubehörs.
– Beachten Sie beim Befahren öffentlicher Straßen, Wege und Plätze die gelten-
den verkehrsrechtlichen Vorschriften und bringen Sie gegebenenfalls die Maschi-
ne vorher in den verkehrsrechtlich zulässigen Zustand.

– Schalten Sie bei schlechter Sicht und Dunkelheit grundsätzlich das Licht ein.
– Dulden Sie keine Beifahrer auf der Maschine (ausgenommen Zweiwegebagger).
– Arbeiten Sie nur im Sitzen und mit angelegtem Sicherheitsgurt.
– Melden Sie alle Funktionsstörungen und sorgen Sie dafür, dass alle notwendigen
Reparaturen sofort durchgeführt werden.
– Überzeugen Sie sich persönlich davon, dass niemand gefährdet wird, wenn Sie
die Maschine in Bewegung setzen.
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Arbeiten
– Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn das Bremssystem gemäß den Vorschriften in der
Betriebsanleitung.
– Verlassen Sie niemals den Fahrersitz, solange die Maschine noch in Bewegung
ist.
– Lassen Sie niemals die Maschine mit laufendem Dieselmotor unbeaufsichtigt.
– Die Maschine muss so eingesetzt, verfahren und betrieben werden, dass die
Standsicherheit, bzw. Sicherheit gegen Umsturz gewährleistet ist. Mit der Arbeits-
ausrüstung, insbesondere bei Greiferbetrieb, dürfen nur bekannte Lasten bewegt
werden.
– Die maximal zulässige befahrbare Steigung / Querneigung der Maschine ist von
der angebauten Ausrüstung sowie vom Untergrund abhängig.
– Stellen Sie beim Verfahren den Oberwagen in Längsrichtung und halten Sie die
Last möglichst dicht über dem Boden.
AUSNAHME: siehe EINSATZ IM UMSCHLAGBETRIEB.
– Passen Sie die Fahrgeschwindigkeit den örtlichen Gegebenheiten an.
– Vermeiden Sie Arbeitsbewegungen, die die Maschine zum Kippen bringen kön-
nen.
– Arbeiten Sie, wann immer möglich, bergab oder bergauf und nicht seitwärts zum
Hang.
– Fahren Sie bergab nur mit der zulässigen Geschwindigkeit, da Sie andernfalls die
Kontrolle über die Maschine verlieren könnten.
– Fahren Sie bergab nur mit niedriger Fahrgeschwindigkeit, da Sie andernfalls die
Kontrolle über die Maschine verlieren könnten. Dabei muss der Dieselmotor im
obersten Drehzahlbereich laufen und durch Wahl des niedrigen Fahrgeschwin-
digkeitsbereichs / der niedrigsten Fahrstufe die Geschwindigkeit reduziert wer-
den.
– Schalten Sie nie im, sondern immer vor dem Gefälle in den niedrigeren Fahrge-
schwindigkeitsbereich / in die niedrigere Fahrstufe.
– Bestehen Sie darauf, dass beim Beladen eines LKW der LKW-Fahrer das Fah-
rerhaus verlässt, auch wenn ein Steinschlagschutz vorhanden ist.
– Verwenden Sie bei Abbrucharbeiten, Rodungen, Hebezeugbetrieb usw., stets die
für den spezifischen Einsatz vorgesehenen Schutzvorrichtungen.
– Lassen Sie in unübersichtlichem Gelände und wann immer es nötig ist, sich durch
einen Helfer einweisen. Lassen Sie sich dabei nur von einer einzigen Person Zei-
chen geben.
– Beauftragen Sie nur erfahrene Personen mit dem Anschlagen von Lasten und
Einweisen von Maschinenführern. Der Einweiser muss sich in Sichtweite des Be-
dieners aufhalten oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
– Je nach Ausrüstungskombination kann Kollisionsgefahr bestehen zwischen dem
Arbeitswerkzeug und der Fahrerkabine, dem Kabinenschutz oder den Hubzylin-
dern. Größte Aufmerksamkeit ist erforderlich, wenn die Löffelzähne in diesen Be-
reich gelangen, damit Schäden vermieden werden.
3.4.1.1 Sicherer Einsatz im Umschlagbetrieb (speziell beim Verfah-

ren von Lasten mit angehobener Arbeitsausrüstung)

– Einsatzbedingt kann es bei Arbeiten mit einem Greifer notwendig sein, mit ange-
hobener Arbeitsausrüstung und aufgenommener Last zu verfahren, z. B. im Holz-
umschlag.
– Hierdurch wird der Schwerpunkt der Maschine in vertikaler Richtung nach oben
verschoben. Das Fahrverhalten der Maschine wird damit nachhaltig beeinflusst,
z. B. Reduzierung der dynamischen Standsicherheit.
Nachfolgende Verhaltensregeln sind daher unbedingt zu beachten:
• Passen Sie Ihr Fahrverhalten der veränderten Maschineneigenschaften und
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Arbeiten
den Umgebungsbedingungen an.

• Reduzieren Sie Ihre Fahrgeschwindigkeit so, dass plötzliche Brems- und Lenk-
manöver vermieden werden.
• Vermeiden Sie plötzliche Geschwindigkeitsänderungen, z. B. Bremsen, Be-
schleunigen, Fahrtrichtungsänderungen.
• Schwenken Sie den Oberwagen nur bei stehendem Unterwagen.
• Schwenken Sie den Oberwagen erst, nachdem Sie die Last aufgenommen ha-
ben.
• Verfahren Sie die Maschine erst, nachdem Sie die Last aufgenommen, ange-
hoben und den Oberwagen in Fahrposition verschwenkt haben.
• Bei angehobener Arbeitsausrüstung besteht eine Gefährdung durch mögliche
Pendelbewegungen und Herabfallen der aufgenommenen Last.
Ein Schutzgitter (FOPS) nach ISO 10262 ist vorn an der Kabine anzubringen.
Ein Schutzdach (FOPS) nach ISO 10262 ist anzubringen, wenn die Gefahr von
herabfallenden Gegenständen von oben besteht.
• Mit dem Greifer darf nur die maximal zulässige Traglast aufgenommen werden.
HINWEIS: Das Gewicht von saugfähigem Material, z. B. Holzstämmen, ist ab-
hängig von Länge, Durchmesser und spezifischem Gewicht. Die bei einem Na-
turprodukt vorliegenden Einflussgrößen, z. B. Feuchtigkeit, sind zu beachten.
– Die Arbeitsabläufe beim Einsatz von Maschinen mit Greifer erfordern eine spezi-
elle Einweisung und Ausbildung des Maschinenführers.
– Erst nach ausreichender Unterweisung und praktischer Erfahrung des Maschi-
nenführers ist der Einsatz im Arbeitsablauf zulässig.
3.4.1.2 Sicherer Einsatz von Maschinen mit Turmerhöhung

– Aufgrund der Turmerhöhung wird der Schwerpunkt der Maschine in vertikaler
Richtung nach oben verschoben. Das Fahr- und Arbeitsverhalten der Maschine
wird dadurch nachhaltig beeinflusst, z. B. durch Reduzierung der dynamischen
Standsicherheit.
– Aufgrund des erhöhten Schwerpunktes muss die Maschine vor dem Einsatz waa-
gerecht ausgerichtet werden. In waagerechter Stellung befindet sich der Schwer-
punkt des Oberwagens über der Mitte des Unterwagens, wodurch die Gefahr des
Umkippens verringert wird.
– Die Maschine kann trotz Ausrichtung schwanken und zum Kippen gebracht wer-
den!
Nachfolgende Verhaltensregeln sind daher unbedingt zu beachten:
Beim Verfahren der Maschine:
• Schwenken Sie den Oberwagen parallel zum Unterwagen (Transportstellung).
• Ziehen Sie die Ausrüstung möglichst nahe an die Maschine heran.
• Erst dann dürfen die Abstützfüße eingefahren und die Maschine verfahren wer-
den.
• Das Verfahren mit Lasten ist nicht zulässig.
• Prüfen Sie die zu befahrende Strecke auf festen und ebenen Grund! Schlaglö-
cher und Fahrbahnunebenheiten gefährden die Stabilität der Maschine.
• Passen Sie Ihr Fahrverhalten der veränderten Maschineneigenschaft (hoher
Schwerpunkt) und den Umgebungsbedingungen an.
• Reduzieren Sie Ihre Fahrgeschwindigkeit so, dass plötzliche Brems- und Lenk-
manöver vermieden werden.
• Vermeiden Sie plötzliche Geschwindigkeitsänderungen, z. B. Bremsen, Be-
schleunigen, Fahrtrichtungsänderungen.
• Steigungen und Hindernisse dürfen nur in Längsrichtung befahren werden, um
unzulässige Querneigungen der Maschine zu vermeiden.
• Spezielle Vorsicht ist geboten, wenn durch enge Passagen gefahren wird -
langsam fahren!
Im Umschlagbetrieb:
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• Bevor der Oberwagen aus der Transportstellung bewegt (geschwenkt) wird,

muss die Maschine abgestützt und waagerecht ausgerichtet werden.
• Prüfen Sie unbedingt die Auflagefläche der Abstützung (Tragfähigkeit des Un-
tergrundes). Das Einsinken einer Abstützung hätte verheerende Folgen!
• Führen Sie alle Bewegungen mit erhöhter Vorsicht durch.
• Zum Schwenken der Last die Ausrüstung möglichst nahe zur Maschine bewe-
gen (Achtung! Pendelnder Greifer), dabei die Last möglichst nahe am Unter-
wagen und über dem Untergrund halten.
• Vermeiden Sie abruptes Abbremsen oder Beschleunigen der Ausrüstung bzw.
des Oberwagens.
• Heben Sie keine schwereren Lasten, als in der Traglasttabelle angegeben sind.
3.4.1.3 Zusatzhinweise für Maschinen mit starrer Fahrerkabinener-

höhung
– Stellen Sie die Maschine zum Auf- und Absteigen auf ebenem und waagerechten
Untergrund ab. Der Oberwagen ist so zum Unterwagen zu positionieren, dass die
Tritte und Leitern zueinander ausgerichtet sind.
– Wenden Sie beim Auf- und Absteigen das Gesicht zur Maschine und benutzen
Sie stets die Dreipunkt-Abstützung, d. h. es müssen immer gleichzeitig zwei Hän-
de und ein Fuß oder zwei Füße und eine Hand Kontakt zum Zugangssystem ha-
ben.
– Wenn Sie mit der freibleibenden Hand den Türgriff erreichen können, öffnen Sie
zuerst die Türe, bevor Sie weiter hochsteigen. Äußere Einflüsse, wie z. B. Wind,
können das Öffnen der Türe erschweren. Führen Sie daher beim Öffnen die Türe
stets mit der Hand. Achten Sie darauf, dass die Türe im geöffneten Zustand ein-
gerastet ist, damit ein Auf- und Zuschlagen verhindert wird.
– Steigen Sie nun weiter hoch und setzen Sie sich in der Fahrerkabine sofort auf
den Fahrersitz. Schließen Sie danach die Türe und legen den Sicherheitsgurt an.
– Verfahren Sie beim Aus- und Absteigen mit der gleichen Sorgfalt wie beim Be-
steigen der Maschine.
– Stellen Sie die Maschine auf ebenem und waagerechten Untergrund ab. Der
Oberwagen ist so zum Unterwagen zu positionieren, dass die Tritte und Leitern
zueinander ausgerichtet sind.
– Öffnen Sie den Sicherheitsgurt. Stellen Sie sich beim Aussteigen mit dem Gesicht
zur Maschine und wenden Sie die Dreipunktabstützung an. Steigen Sie soweit
ab, bis Sie gefahrlos die Türe schließen können. Führen Sie beim Schließen die
Türe ständig mit der Hand.
– Steigen Sie anschließend bis zum Boden ab.
3.4.1.4 Schutz vor Vibrationen

– Die Schwingungsbelastung bei mobilen Baumaschinen ist hauptsächlich das Re-
sultat der Art und Weise ihrer Anwendung. Insbesondere die folgenden Parame-
ter haben einen maßgebenden Einfluss:
• Geländebedingungen: Unebenheiten und Schlaglöcher;
• Betriebstechniken: Geschwindigkeit, Lenkung, Bremsen, Steuerung der Bedie-

nelemente der Maschine beim Fahren sowie während des Arbeitens.
– Zu einem großen Anteil bestimmt der Maschinenführer die aktuellen Schwin-
gungsbelastungen, da er selbst die Geschwindigkeit, die Getriebeübersetzung,
die Arbeitsweise und die Wegstrecke wählt.
Hieraus ergibt sich eine weite Palette verschiedener Schwingungsbelastungen
für den gleichen Maschinentyp.
Die Ganzkörpervibrationsbelastung für den Maschinenführer kann reduziert werden,
wenn folgende Empfehlungen beachtet werden:
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– Wählen Sie die passende Maschine, Ausrüstungsteile und Zusatzgeräte für die
jeweilige Arbeitsaufgabe.
– Benutzen Sie eine Maschine, die mit einem geeigneten Sitz ausgerüstet ist (d. h.
für Erdbaumaschinen, z. B. Hydraulikbagger einen Sitz, welcher der EN ISO 7096
entspricht).
– Halten Sie den Sitz instand und stellen Sie ihn wie folgt ein:
• Die Einstellung des Sitzes und dessen Dämpfung sollte sich nach dem Gewicht
und der Größe des Bedieners richten
• Prüfen Sie Dämpfung und Einstellungsmechanismen des Sitzes regelmäßig
und stellen Sie sicher, dass diese Eigenschaften des Sitzes entsprechend den
Vorgaben des Sitzherstellers erhalten bleiben.
– Prüfen Sie den Wartungszustand der Maschine, insbesondere hinsichtlich: Rei-
fendruck, Bremsen, Lenkung, mechanische Verbindungen usw.
– Lenken, bremsen, beschleunigen und schalten Sie, sowie bewegen und belasten
Sie die Arbeitsausrüstungen der Maschine nicht ruckartig.
– Passen Sie die Maschinengeschwindigkeit an die Wegstrecke an, um die Vibra-
tionsbelastung zu reduzieren:
• Drosseln Sie die Geschwindigkeit, wenn Sie unwegsames Gelände befahren;
• Umfahren Sie Hindernisse und meiden Sie sehr unwegsames Gelände.
– Halten Sie die Eigenschaften des Geländes, auf dem die Maschine arbeitet und
fährt, in gutem Zustand:
• Beseitigen Sie große Steine und Hindernisse;
• Füllen Sie Rinnen und Löcher auf;
• Halten Sie zur Herstellung und Erhaltung von geeigneten Geländebedingungen
Maschinen bereit und kalkulieren Sie genügend Zeit ein.
– Fahren Sie längere Distanzen (z. B. auf öffentlichen Straßen) mit angemessener
(mittlerer) Geschwindigkeit.
– Für Maschinen, bei denen das Fahren eine häufige Einsatzart ist, nutzen Sie
beim Fahren spezielle Zusatzsysteme (falls vorhanden), die für diese Einsatzart
eine Vibrationsreduzierung ermöglichen.
Falls solche Zusatzsysteme nicht vorhanden sind, regulieren Sie die Geschwin-
digkeit, um ein "Aufschaukeln" der Maschine zu vermeiden.
3.4.2 Leerlaufautomatik
Diese Einrichtung senkt die Motordrehzahl nach einigen Sekunden automatisch auf
Leerlauf ab, wenn keine hydraulischen Funktionen durch die Kreuzschalthebel oder
Pedale aktiviert wird. Dadurch wird Kraftstoff gespart und die Geräuschentwicklung
verringert. Durch Anfassen der Kreuzschalthebel oder Betätigen der Pedale wird die
ursprüngliche Motordrehzahl wieder hergestellt.
Die Leerlaufautomatik wird über den Schalter S20 in Betrieb gesetzt:
ª Leerlaufautomatik ist aktiviert.

ª Leerlaufautomatik ist deaktiviert.
Hinweis!
Die Leerlaufautomatik wird ausgeschaltet, wenn die Magnetanlage über den Schal-
ter S46 aktiviert ist und die Servosteuerung S35 ausgeschaltet ist.
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Arbeiten
Einstellen der Zeit, bis nach Loslassen der Kreuzschalthebel der Motor in den
Leerlauf zurückgesetzt wird:
X Schalter drücken und gedrückt halten.
ª LED im Schalter blinkt.
Gewünschte Zeitspanne ist erreicht.
X Schalter loslassen.
ª Leerlaufautomatik ist aktiv.
In jedem Fall wird beim Ansteuern einer Hydraulikfunktion automatisch die Drehzahl
wieder eingestellt, die zuvor über die elektrische Drehzahlverstellung eingestellt war.
Achtung!
Bei Inbetriebnahme des Dieselmotors und beim Befahren von Gefälle-Strecken
muss die Leerlaufautomatik ausgeschaltet sein. Die LED im Schalter darf nicht
leuchten.
3.4.3 Oberwagen verriegeln
Fig. 3-82 Oberwagenverriegelung
Bei Straßenfahrt, Transport, Außerbetriebnahme, Wartungs- und Reparaturarbeiten

muss der Oberwagen mit dem Unterwagen verriegelt werden.
Die Oberwagenverriegelung erfolgt automatisch mit Hilfe eines hydraulischen Ver-
riegelungsbolzens.
Verriegeln:
X Den Oberwagen in Fahrtrichtung parallel zum Unterwagen schwenken.
X Gegebenenfalls die Position des Oberwagens korrigieren, bis der

Arretierbolzen 1 mittig zum Lagerbock 2 steht.
X Servosteuerung S35 ausschalten oder den Sicherheitshebel nach oben klappen.
ª Der Arretierbolzen 1 fährt aus, der Oberwagen wird verriegelt (B).
Beim Abstellen des Dieselmotors fährt der Verriegelungsbolzen 1 ebenfalls aus.
Entriegeln:
X Servosteuerung S35 einschalten und den Sicherheitshebel nach unten klappen.
ª Der Arretierbolzen 1 fährt ein, der Oberwagen ist freigegeben (A).
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Arbeiten
3.4.4 Oberwagen schwenken
Achtung!
Die Maschine wird serienmäßig mit der Norm-Steuerung ausgeliefert.
Auf Wunsch kann die Maschine mit einer von der Norm abweichenden Steuerung
ausgestattet sein (z. B. LIEBHERR-Steuerung). In diesem Fall ist die für diese
Steuerung gültige Zusatzbedienungsanleitung zu beachten.
Die hier beschriebenen Funktionen der Kreuzschalthebel beziehen sich ausschließ-

lich auf die Norm-Steuerung.
Das Schwenken des Oberwagens erfolgt über den linken Kreuzschalthebel.
Fig. 3-83 Oberwagen schwenken
X Kreuzschalthebel nach links betätigen c.

ª Oberwagen schwenkt nach links.
X Kreuzschalthebel nach rechts betätigen d.
ª Oberwagen schwenkt nach rechts.
3.4.5 Oberwagen bremsen

Der Oberwagen kann hydraulisch abgebremst werden. Mit der mechanischen Dreh-
werksbremse lässt sich der still stehende Oberwagen in jeder beliebigen Stellung ar-
retieren.
Hydraulisch bremsen:
X Linken Kreuzschalthebel 4 in Neutralstellung bringen.
ª Oberwagen wird ausreichend hydraulisch abgebremst.
X Linken Kreuzschalthebel 4 in Gegenrichtung betätigen (kontern).
ª Oberwagen wird maximal hydraulisch gebremst.
Mechanische Drehwerksbremse:
Achtung!
Beschädigung der Drehwerksbremse.
X Schließen Sie die mechanische Drehwerksbremse nur bei still stehendem Ober-
wagen.
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Arbeiten

ª Drehwerksbremse ist gelöst.
Überprüfen der mechanischen Drehwerksbremse:

Oberwagen muss still stehen.
X Linker Kreuzschalthebel 4 nach rechts und dann nach links bis auf Anschlag be-
tätigen.
ª Oberwagen darf nicht schwenken.
ª Funktion der Drehwerksbremse ist in Ordnung.
Positionierschwenkbremse (Sonderausstattung):
Die Positionierschwenkbremse dient zum progressiven und feinfühligen Abbremsen
des Oberwagens.
Fig. 3-84 Positionierschwenkbremse
Hinweis!
Erhöhter Verschleiß.
X Verwenden Sie die Positionierschwenkbremse nicht als reine Betriebsbremse,
sondern lediglich als Halte- und Parkbremse des Drehwerks.
X Bremsen Sie den Oberwagen bevorzugt hydraulisch ab.
X Pedal 10 betätigen
ª Oberwagen befindet sich nach feinfühligem Abbremsen in der gewünschten
Position.
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Arbeiten
3.4.6 Arbeitsstellung
Fig. 3-85 Arbeitsstellung Maschine
Arbeiten mit der Maschine sind generell über die Starrachse auszuführen.
Fig. 3-86 Pendelachse arretieren
1 Sperrklinke 6 Bremspedal
Achtung!
Feststellbremse S16 darf nicht geschlossen sein.
ª Bei geschlossener Feststellbremse ertönt ein Summer als Warnsignal.
Vorwählschalter S30 für Vorwärts- und Rückwärtsfahrbewegung muss auf Stel-
lung 0 stehen.
X Bremspedal 6 ganz durchtreten, bis die Sperrklinke 1 einrastet.

Pendelachse arretieren:
X Schalter S75 in Stellung I drehen
ª Pendelachse vollständig arretiert.
- oder -
X Schalter S75 in Stellung A drehen.
ª Pendelachse wird über das Bremspedal verriegelt.
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3.4.7 Arbeitsausrüstung betätigen
Fig. 3-87 Kreuzschalthebel rechts (3) und links (4)
Achtung!
Die Maschine wird serienmäßig mit der Norm-Steuerung ausgeliefert.
Auf Wunsch kann die Maschine mit einer von der Norm abweichenden Steuerung
ausgestattet sein (z. B. LIEBHERR-Steuerung). In diesem Fall ist die für diese
Steuerung gültige Zusatzbedienungsanleitung zu beachten.
Norm-Steuerung
Der linke Kreuzschalthebel (4) steuert die Stiel- bzw. Schwenkbewegungen:
– Bewegungsrichtung a und b: Stiel wird ein- oder ausgefahren.
– Bewegungsrichtung c und d: Oberwagen wird nach links bzw. rechts ge-
schwenkt.
Der rechte Kreuzschalthebel (3) steuert die Ausleger-, Grabgefäß- und Greiferbewe-
gungen:
– Bewegungsrichtung e und f: Grabgefäß wird an- oder ausgekippt, Greifer wird ge-
schlossen oder geöffnet.
– Bewegungsrichtung g und h: Ausleger wird angehoben bzw. abgesenkt.
Die hier beschriebenen Funktionen der Kreuzschalthebel beziehen sich ausschließ-
lich auf die Norm-Steuerung.
Stiel bewegen:
Der Stiel wird durch Betätigen des linken Kreuzschalthebels 4 bewegt.
Fig. 3-88 Stiel bewegen
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X Kreuzschalthebel nach hinten betätigen a.

ª Stiel bewegt sich in Richtung a.
X Kreuzschalthebel nach vorne betätigen b.
ª Stiel bewegt sich in Richtung b.
Ausleger bewegen:
Der Ausleger wird durch Betätigen des rechten Kreuzschalthebels 3 bewegt.
Fig. 3-89 Ausleger bewegen
X Kreuzschalthebel nach hinten betätigen g.

ª Ausleger wird angehoben.
X Kreuzschalthebel nach vorne betätigen h.
ª Ausleger wird gesenkt.
Grabgefäß (Löffel) bewegen:

Das Grabgefäß wird durch Betätigen des rechten Kreuzschalthebels 3 bewegt.
Fig. 3-90 Grabgefäß bewegen
X Kreuzschalthebel nach links betätigen e.

ª Grabgefäß wird angekippt.
X Kreuzschalthebel nach rechts betätigen f.

ª Grabgefäß wird ausgekippt.
Greifer betätigen:
Der Greifer wird mittels des rechten Kreuzschalthebels 3 betätigt.
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Fig. 3-91 Greifer betätigen
Gefahr!
Der Greifer darf niemals durch eine Hilfsperson mit der Hand geführt werden!
X Kreuzschalthebel nach links betätigen e.

ª Greifer wird geschlossen.
X Kreuzschalthebel nach rechts betätigen f.
ª Greifer wird geöffnet.
Bewegungen kombinieren:
Die Diagonalbewegung eines Kreuzschalthebels ergibt eine Überlagerung der zuge-
hörigen Arbeitsfunktionen. Dadurch können verschiedene Ausrüstungsbewegungen
gleichzeitig angesteuert werden.
3.4.8 Absenken der Arbeitsausrüstung bei Motorstillstand

Die Ausrüstung kann im Notfall ohne laufenden Dieselmotor abgesenkt werden.
Fig. 3-92 Ausrüstung absenken bei Motorstillstand

X Den Zündschlüssel auf Kontaktstellung 1 drehen.

ª Das Symbol "Pendelachsverriegelung" erscheint auf dem Bildschirm.
ª Die Pendelachse ist permanent verriegelt.
X Kreuzschalthebel oder Fußpedale betätigen, bis sich die Ausrüstung abgesenkt
hat.
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Arbeiten
Hinweis
Die Ausrüstung kann aufgrund einer Druckreserve der Steueröleinheit abgesenkt
werden. Diese Reserve ist begrenzt und reicht nur für wenige Bewegungen der
Vorsteuergeräte.
X Verwenden Sie die Kreuzschalthebel nur zum Absenken der Ausrüstung.
3.4.9 Auslegerverstellzylinder betätigen

Der Auslegerverstellzylinder wird über die Fußpedale m und k betätigt.
Fig. 3-93 Auslegerverstellzylinder betätigen
Der Auslegerverstellzylinder und Anbaugeräte können nicht gleichzeitig betätigt wer-

den. Soll der Ausleger verstellt werden, sind Sonderfunktionen (Anbaugeräte) gege-
benenfalls vorher auszuschalten.
X Falls notwendig, das Anbaugerät mit Schalter S38 ausschalten.
X Fußpedal k nach unten treten.
ª Der Ausleger bewegt sich nach oben.
X Fußpedal m nach unten treten.
ª Der Ausleger bewegt sich nach unten.
3.4.10 Ausleger seitlich verstellen (Sonderausstattung)
3.4.10.1 Seitenverstellbarer Monoblockausleger

Fig. 3-94 Seitenverstellbarer Monoblockausleger
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Arbeiten
X Falls notwendig, das Anbaugerät mit Schalter S38 ausschalten.

ª Ausleger wird nach rechts geschwenkt.
ª Ausleger wird nach links geschwenkt.
3.4.10.2 Hoch- und seitenverstellbarer Ausleger

Der hoch- und seitenverstellbare Ausleger wird über die Fußpedale m und k betätigt.
Die Art der Umschaltung ist abhängig von der hydraulischen Ausstattung der Ma-
schine (Anbausatz AHS 12).
Ausstattungsvariante: Anbausatz AHS 12

Mit dieser Variante ist die Maschine ausgestattet, wenn außer dem hoch- und sei-
tenverstellbaren Ausleger kein Anbaugerät (z. B. Hydraulikhammer, Schrottschere)
betätigt werden muß.
Die Umschaltung des Auslegers erfolt mit Schalter S38.
Fig. 3-95 Hoch- und seitenverstellbarer Ausleger
Ausleger in der Höhe verstellen:

Schalter S38 ist nicht aktiv.
ª LED im Schalter leuchtet nicht.
ª Auslegerverstellzylinder wird ausgefahren, d. h. die Ausrüstung bewegt sich
nach oben.
ª Auslegerverstellzylinder wird eingefahren, d. h. die Ausrüstung bewegt sich

nach unten.
Ausleger seitlich verstellen:

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Austattungsvariante: Anbausatz AHS 12 und Umschaltschieber

Mit dieser Variante ist die Maschine ausgestattet, wenn zusätzlich zum hoch- und
seitenverstellbaren Ausleger ein Anbaugerät bedient werden soll.
Ausleger in der Höhe verstellen:

ª Auslegerverstellzylinder wird ausgefahren, d. h. die Ausrüstung bewegt sich
nach oben.
ª Auslegerverstellzylinder wird eingefahren, d. h. die Ausrüstung bewegt sich
nach unten.
Ausleger seitlich verstellen:

ª Kontroll-Lampe im Schalter leuchtet.
ª Die seitliche Auslegerverstellung ist aktiviert.
3.4.11 Anbaugerät betätigen

Die Maschine kann Anbaugeräte (Zusatzverbraucher) mit unterschiedlichen Druck-
und Mengeneinstellungen bewegen. Je nach Ausstattung erfolgt die Betätigung mit
den Anbausätzen AHS 11 und AHS 12 (Sonderausstattung).
Achtung!
A
Durch falsche Vorwahl der Druck- und Mengeneinstellung kann es zu Schäden am

Arbeitswerkzeug (z. B. Hydraulikhammer) oder zu einer eingeschränkten Funktion
(z. B. Auslegerverstellzylinder) kommen.
Gefahr!
Wird ein großes bzw. breites Arbeitswerkzeug (z. B. Greifer) in der Nähe der
Fahrerkabine zum Schwanken gebracht, kann es diese berühren oder durchschla-

gen und damit den Maschinenführer gefährden.
Hinweis!
Wird die Maschine generell im Hammerbetrieb eingesetzt, besteht die Gefahr, dass
das Hydrauliköl mehr als normal verschmutzt.
X Wartungsintervalle für Hydrauliköl- und Filterpatronenwechsel entsprechend
dem staubintensiven Einsatz anpassen.
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X Die für das Arbeitswerkzeug passende Option der Druck- und Mengeneinstellung
im Fahrermenü auswählen (siehe Kapitel "Tool Control").
Die Betätigung des Anbaugerätes erfolgt über die Fußpedale m und k.
Fig. 3-96 Anbaugerät betätigen
Bei einer Maschine mit verstellbarem Ausleger werden diese Fußpedale wahlweise
für den Ausleger oder für das Anbaugerät verwendet. Deshalb muss die Funktion der
Fußpedale gegebenenfalls mit Schalter S38 umgeschaltet werden.
Bei Maschinen mit Monoblockausleger ist diese Umschaltung nicht notwendig.
Schalter S38 Funktion der Fußpedale
ein Anbaugerät betätigen
aus Auslegerverstellung
Tab. 3-1 Funktion der Fußpedale m und k
X Gegebenenfalls Schalter S38 drücken

ª Das Anbaugerät ist aktiviert.
Beispiel: Hydraulikhammer beätigen

ª Hydraulikhammer wird betätigt.
Beispiel: Sortiergreifer, Schrottschere

ª Arbeitswerkzeug wird geschlossen.
ª Arbeitswerkzeug wird geöffnet.
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3.4.12 Umschaltung der Steuerung (Sonderausstattung)
Fig. 3-97 Umschaltung der Steuerung
Auf Wunsch kann die Maschine mit dem Bausatz "Umschaltung der Steuerung" aus-
gestattet werden. Damit ist es möglich, die Betätigung der Funktion "Löffel kippen"
(e und f) auf die Betätigung des Arbeitswerkzeuges (m und k) umzuschalten.
X Die für das Arbeitswerkzeug passende Option der Druck- und Mengeneinstellung
im Fahrermenü auswählen (siehe Kapitel "Tool Control").
Gegebenenfalls die Steuerung umschalten:

Die Umschaltung erfolgt mit Schlüsselschalter S405 in der rechten Steuerkonsole.
X Schlüsselschalter S405 in Stellung 1 drehen.
ª Die Kontroll-Lampe H322 leuchtet.
ª Die Funktionen der Steuerung sind umgeschalten.
X Schlüsselschalter S405 in Stellung 0 drehen.
ª Die Kontroll-Lampe H322 erlischt.
ª Die Steuerung hat die ursprüngliche Funktion.
Funktion S405 aus (0) S405 ein (1)

Löffelkippfunktion / Greifer e+f m+k
Arbeitswerkzeug m+k e+f
Tab. 3-2 Umschaltung der Steuerung
X Arbeitswerkzeug und Löffelkippfunktion (Greifer) entsprechend der gewählten

Umschaltung betätigen.
Hinweis!
Die Umschaltung funktioniert nur für die Betätigung von Arbeitswerkzeugen. Die
Betätigung der Auslegerverstellung erfolgt stets über die Fußpedale m und k.
3.4.13 Anbaugerät drehen, schwenken, ver- und entriegeln

Über den Schalter S19 wird eine Zusatzfunktion aktiviert:
– drehbarer Greifer (A)
– schwenkbarer Grabenräumlöffel (B)
– Verriegelungsbolzen eines hydraulischen Schnellwechseladapters (C)
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Fig. 3-98 Beispiel Anbaugeräte
Die Betätigung wird über Drucktaster realisiert. Die Drucktaster befinden sich am
rechten und/oder linken Kreuzschalthebel (abhängig von der Ausstattung der Ma-
schine):
Fig. 3-99 Drucktaster am Kreuzschalthebel
E Betätigung am linken Kreuzschalt- F Betätigung am linken und rechten

hebel (Standard) Kreuzschalthebel (Sonderausstat-
tung)
G Betätigung am rechten Kreuzschalt-
hebel (Sonderausstattung)
Gefahr!
Der Greifer darf niemals durch eine Hilfsperson mit der Hand geführt werden!

ª Zusatzfunktion (z. B. drehbarer Greifer) ist aktiviert.
X LED im Schalter leuchtet.
X Linken Drucktaster L drücken und gedrückt halten.
ª Greifer wird nach links gedreht (entgegen dem Uhrzeigersinn)*.
- oder -
ª Schwenklöffel wird nach links geschwenkt (entgegen dem Uhrzeigersinn),
d. h. er bewegt sich nach links unten*.
- oder -
ª Verriegelungsbolzen werden ausgefahren.
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X Rechten Drucktaster R drücken und gedrückt halten.

ª Greifer wird nach rechts gedreht (im Uhrzeigersinn)*.
- oder -
ª Schwenklöffel wird nach rechts geschwenkt (im Uhrzeigersinn), d. h. er be-
wegt sich nach rechts unten*.
- oder -
ª Verriegelungsbolzen werden eingefahren.
* Standard, abhängig von der richtigen Verwendung der Schlauchanschlüsse; Die
Bewegungsrichtung kann bei Anbaugeräten fremder Fabrikate abweichen.
3.4.14 Magnetanlage (Sonderausstattung)

Mit einer Magnetanlage lassen sich Sonderausrüstungen, wie z. B. Magnete für
Schrottumschlag, bedienen. Die Magnetanlage wird über den Schalter S46 in der
rechten Steuerkonsole eingeschaltet und elektronisch über eine Taste im Kreuz-
schalthebel betätigt.
Fig. 3-100 Magnetanlage betätigen

ª Die Funktion der Magnetanlage ist eingeschaltet.
ª Die Motordrehzahl P4 erhöht sich auf Stufe 8.
ª Die Leerlaufautomatik S20 ist außer Funktion.
Gefahr!
Bei Stromverlust kann der Magnet die Last verlieren.
X Achten Sie immer darauf, dass sich keine Personen unter der Last befinden.
X Drücken Sie den Drucktaster S6L bzw. den Schalter S55 nicht unbeabsichtigt.
Bedienung im rechten Kreuzschalthebel:

X Linken Drucktaster S6L drücken.
ª Magnet ist aktiv.
X Linken Drucktaster S6L erneut drücken.

ª Der Magnet ist nicht mehr aktiv.
Bedienung im linken Kreuzschalthebel (Amerika-Version):

X Schalter S55 nach oben drücken.
ª Magnet ist aktiv.
X Schalter S55 nach unten drücken.
ª Der Magnet ist nicht mehr aktiv.
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Ausrüstungsteile an- und abbauen
3.5 Ausrüstungsteile an- und abbauen
3.5.1 Sicherer An- und Abbau von Ausrüstungsteilen

– Ausrüstungs- und Anbauteile fremder Fabrikate oder solche, die von LIEBHERR
nicht generell zum Ein- oder Anbau freigegeben worden sind, dürfen ohne die
vorherige schriftliche Zustimmung von LIEBHERR nicht an der Maschine an-
oder eingebaut werden.
LIEBHERR sind hierzu die notwendigen technischen Unterlagen zur Verfügung
zu stellen.
– Beim Anbau von Ausrüstungsteilen, die über das Hydrauliksystem der Maschine
versorgt werden wie beispielsweise ein Anbaugerät mit Zylinderbewegung, ist
darauf zu achten, dass keine unterschiedlichen Ölsorten miteinander vermischt
werden.
Die Vermischung von umweltschonenden Hydraulikölen verschiedener Fabrikate
sowie die Vermischung mit Mineralölen ist unbedingt zu unterlassen.
– Vor jedem An- und Abbau von Ausrüstungsteilen, stellen Sie die Maschine auf
ebenem und festen Boden ab.
– Verriegeln Sie den Oberwagen mittels Arretierbolzen mit dem Unterwagen.
– Arbeiten Sie nicht unterhalb der Ausrüstung, solange diese nicht sicher auf dem
Boden aufliegt oder abgestützt ist.
– Legen Sie sich niemals unter die Maschine, wenn diese mit Hilfe der Arbeitsaus-
rüstung angehoben ist, ohne dass die Maschine fachgerecht unterbaut wurde.
– Bevor Sie eine Leitung oder Verschraubung lösen, müssen Sie den Druck im Hy-
drauliksystem abbauen, wie in dieser Betriebsanleitung beschrieben.
– Versuchen Sie nicht, schwere Teile anzuheben. Verwenden Sie dafür geeignete
Hilfsmittel mit ausreichender Tragfähigkeit.
– Verwenden Sie keine beschädigten oder in der Tragfähigkeit nicht ausreichenden
Seile. Tragen Sie beim Umgang mit Drahtseilen Arbeitshandschuhe.
– Bei Arbeiten an der Ausrüstung: Stellen Sie den Dieselmotor ab und klappen Sie
den Sicherheitshebel noch oben. Richten Sie die Bohrungen niemals mit den Fin-
gern aus, sondern benutzen Sie dafür einen passenden Dorn.
– Während den Reparaturarbeiten: Vergewissern Sie sich, dass die Hydrauliklei-
tungen ordnungsgemäß befestigt sind und dass alle Verschraubungen und Ver-
bindungen richtig angezogen sind.
– Sobald Sie ein Ausrüstungsteil abgebaut und unterkeilt haben, verschließen Sie
offene Stellen des Hydraulikkreises, um das Eindringen von Schmutz zu vermei-
den. Dulden Sie nur autorisierte Personen in der Nähe der Maschine oder des
verwendeten Hebegeräts.
3.5.2 Sicherer Aus- und Einbau von Ausrüstungsbolzen

– Wenn möglich, verwenden Sie immer eine hydraulische Bolzenpresse, um die

Bolzen der Ausrüstung herauszudrücken.
– Müssen Sie einen Bolzen mittels Vorschlaghammer austreiben, so sind ein Trieb-
dorn und ein von einer weiteren Person festgehaltenes Führungsrohr zu verwen-
den.
– Um einen Bolzen einzutreiben, müssen Sie die in der Werkzeugkiste mitgelieferte
Schlagschraube in das Gewindeloch des Bolzens einschrauben und ausschließ-
lich auf diese Schraube schlagen.
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– Für den Einbau der mittels Kronenmutter und Splint arretierten Bolzen, den Bol-
zen zuerst bis auf Anschlag eintreiben, dann die Kronenmutter von Hand bis auf
Kontakt einschrauben und anschließend nur soweit anziehen, dass der Splint ein-
geführt werden kann.
3.5.3 Grabgefäß an- und abbauen
Fig. 3-101 An- und Abbau von Grabgefäßen
Nachfolgend wird der An- und Abbau von Grabgefäßen beschrieben. Grabgefäße
sind z. B. Tieflöffel, Grabenräumlöffel oder Aufreißzahn.
3.5.3.1 Grabgefäß abbauen

X Die Ausrüstung so absetzen, dass das gesamte Unterteil des Grabgefäßes auf
dem Boden aufliegt.
X Arretierplatte 5 und Arretierplatte 6 abschrauben und die Bolzen 3 und Bolzen 4

austreiben.
X Falls notwendig, die Ausrüstung beim Austreiben des Bolzens 4 leicht anheben,
um diesen zu entlasten.
3.5.3.2 Neues Grabgefäß anbauen

X Das anzubauende Grabgefäß so abstellen, dass seine gesamte flache Unterseite
auf dem Boden aufliegt.
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X Den Motor starten und die Ausrüstung bewegen, bis die Löffelstiel-Lagerung und
die Lagerstellen 1 des Grabgefäßes übereinstimmen.
X Den Bolzen 4 einführen und mittels Platte 6 sichern.
X Den Löffelstielzylinder langsam ausfahren, bis sich die Bohrung in der Verbin-
dungslasche 7 genau zwischen den Lagerstellen 2 befindet.
X Den Bolzen 3 einführen und mittels Platte 5 sichern.
X Alle Schmierstellen der Bolzen 3 und 4 solange abschmieren, bis sauberes Fett
an den entsprechenden Lagerstellen austritt.
3.5.3.3 Kippzylinderbetrieb
Zwei Hydraulikleitungen auf dem Löffelstiel werden entweder für den Kippzylinder-
betreib oder den Greiferbetrieb eingesetzt.
Die Leitungen sind über einen Ventilblock 15 umschaltbar:
– a - Kippzylinderbetrieb (für Grabgefäße)
– b - Greiferbetreib (für Greifer, Schrottschere etc.)
X Die beiden Vierkante auf dem Ventilblock 15 so verdrehen, dass die Markierun-
gen quer zur Fahrtrichtung stehen (Position a, Kippzylinderbetrieb).
Hinweis!
Ist die Maschine mit einem hydraulischen Schnellwechsel-Adapter und LIKUFIX
ausgestattet, muss nicht zwischen Kippzylinderbetrieb und Greiferbetrieb umge-
schaltet werden. Der Ventilblock 15 entfällt.
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3.5.4 Greifer am Löffelstiel an- und abbauen
Fig. 3-102 An- und Abbau Greifer am Löffelstiel
Gefahr!
Verletzungsgefahr.
X Stellen Sie sicher, dass sich der Maschinenführer beim Bewegen der Ausrüs-
tung nach den Handzeichen des Einweisers richtet.
Der An- und Abbau eines Greifers ist von zwei Personen durchzuführen.
3.5.4.1 Greifer anbauen

Bevor der Anbau eines Zwei- oder Mehrschalengreifers vorgenommen wird, ist
sicherzustellen, dass die notwendigen Hydraulikleitungen für Greiferbetrieb am
Löffelstiel angebaut sind.
Der Greifer muss sicher stehen (Schalen sind vollständig geöffnet).
X Falls notwendig, Grabgefäß abbauen.
X Die Ausrüstung bewegen, um die Lagerung des Löffelstiels zwischen die Lager-
stellen der Greiferaufhängung 1 zu bringen.
X Den Bolzen 2 einführen und mit der Platte 3 sichern.
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Achtung!
Hydraulikleitungen stehen unter Druck!
X Bauen Sie vor dem Verbinden von Hydraulikleitungen den Druck über die
Kreuzschalthebel ab (Dieselmotor abstellen, Zündschlüssel in Kontaktstellung
drehen, Kreuzschalthebel und die Drucktasten der Funktion "Greifer drehen"
betätigen).

X Hydraulikschlauch 4 und 5 (für die Speisung der Schalenzylinder) an die Rohrlei-
tungen anschließen.
X Bei einem Greifer mit hydraulischem Drehantrieb zusätzlich Hydraulikschlauch 6
und 7 an die Rohrleitungen für diese Zusatzeinrichtung anschließen.
3.5.4.2 Verbindungslasche fixieren
Fig. 3-103 Fixierung der Verbindungslasche
Nach dem Anbau eines Greifers muss die Verbindungslasche 1 fixiert werden. Die
Fixierung gibt es in verschiedenen Varianten (je nach Ausstattung).
X Löffelkippzylinder 6 vollständig einfahren.
X Halterung 5 am Umlenkhebel 2 anbringen.
X Fixierung 3 in die Verbindungslasche 1 einführen und an der Halterung 5 aufste-
cken.
X Sicherungsstecker 4 beidseitig anbringen.
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3.5.4.3 Auf Greiferbetrieb umschalten
Fig. 3-104 Ventilblock Kippzylinderbetrieb / Greiferbetrieb
Zwei Hydraulikleitungen auf dem Löffelstiel werden entweder für den Kippzylinder-
betreib oder den Greiferbetrieb eingesetzt.
Die Leitungen sind über einen Ventilblock umschaltbar:
– a - Kippzylinderbetrieb (für Grabgefäße)
– b - Greiferbetreib (für Greifer, Schrottschere etc.)
Hinweis
Wenn die Maschine mit einem Schnellwechsel-Adapter und LIKUFIX ausgestattet
ist, dann ist dieses Umschalten nicht erforderlich. Der Ventilblock entfällt.
X Die beiden Vierkante auf dem Ventilblock so verdrehen, dass die Markierungen
in Fahrtrichtung stehen (Position b, Greiferbetrieb).
X Alle Arbeitsbewegungen mehrmals ohne Belastung durchführen (Schalen öffnen
und schließen, Greifer nach links und rechts drehen), damit eventuell vorhandene
Luft aus den Hydraulikkreisen entweichen kann.
3.5.4.4 Greifer abbauen

X Gegebenenfalls die Fixierung 3 der Verbindungslasche entfernen.
X Den Greifer mit ganz geöffneten Schalen senkrecht auf ebenem Boden abstellen.
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Lösen von Hydraulikleitungen den Druck über die Kreuz-
schalthebel ab (Dieselmotor abstellen, Zündschlüssel in Kontaktstellung dre-
hen, Kreuzschalthebel und die Drucktasten der Funktion "Greifer drehen"
betätigen).

X Hydraulikschläuche von den Rohrleitungen am Löffelstiel trennen.
X Offene Leitungen sofort verschließen, um das Eindringen von Schmutz zu ver-
meiden.
X Den Greifer standsicher unterbauen.
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X Platte 3 abschrauben und den Bolzen 2 vorsichtig ausschlagen. Eventuell dafür

den Dieselmotor starten und die Ausrüstung leicht anheben.
3.5.5 Mechanischer Schnellwechsel-Adapter (Sonderausstat-

tung)
3.5.5.1 Sicherheitshinweise
– Achten Sie darauf, dass sich während des An- und Abbaus von Arbeitswerkzeu-
gen keine Person im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet bzw. sich auf-
hält.Verfahren Sie die Arbeitsausrüstung beim An- und Abbau eines
Arbeitswerkzeuges mit möglichst geringer Geschwindigkeit.
Machen Sie sich mit der Funktionsweise des Schnellwechsel-Adapters vertraut,
bevor Sie Arbeitswerkzeuge an- oder abbauen.
– Halten Sie das Arbeitswerkzeug beim Ver- und Entriegeln immer in möglichst mi-
nimalen Abstand zum Boden, um gefahrbringende Bewegungen zu vermeiden.
– Verwenden Sie, falls erforderlich, zum Erreichen der Verriegelungsbolzen und
Anschlüsse ein Podest. Stellen Sie sich nicht auf das Arbeitswerkzeug.
– Der Maschinenführer hat sich bei jedem Wechsel des Arbeitswerkzeuges zu ver-
gewissern, dass die Verriegelungsbolzen des Schnellwechsel-Adapters in die da-
für vorgesehenen Bohrungen am Arbeitswerkzeug einfahren und das
Arbeitswerkzeug richtig aufnehmen. Der feste Sitz des Arbeitswerkzeugs ist
durch eine direkte Sichtprüfung zu kontrollieren.
– Zusätzlich ist mit dem Arbeitswerkzeug ein Arbeitsspiel durchzuführen, wobei das
Arbeitswerkzeug nur soweit angehoben werden darf, dass durch An- und Auskip-
pen der feste Sitz, z. B. Bolzen im Bolzenauge, geprüft werden kann.
– Der feste Sitz der Arretierschraube ist täglich zu überprüfen.
– Die Tragfähigkeit des Schnellwechsel-Adapters bzw. der integrierten Lasthaken
kann die Tragfähigkeit des Trägergeräts über- bzw. unterschreiten. Im Betrieb ist
darauf zu achten, dass die in der Traglasttabelle und den Technischen Daten des
Trägergeräts angegebenen Werte eingehalten werden.
3.5.5.2 Übersicht
Fig. 3-105 Mechanischer Schnellwechsel-Adapter
1 Verriegelungsbolzen 3 Kurbel 5 Lasthaken

(ausgefahren)
2 Arretierschraube 4 Verschluss-Schraube 6 Aufnahmehaken für
Arbeitswerkzeug
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3.5.5.3 Arbeitswerkzeug anbauen
Ausrüstung in Position bringen:
Fig. 3-106 Ausrüstung positionieren
Das Arbeitswerkzeug muss stabil stehen oder lose auf dem Boden aufliegen.
X Stiel und Arbeitswerkzeug in Position bringen.
X Löffelkippzylinder ganz einfahren.
Schnellwechsel-Adapter entriegeln:
Gefahr!
Verletzungsgefahr!
X Achten Sie darauf, dass die Arbeitsausrüstung während dieser Tätigkeit nicht
durch Dritte bewegt werden kann.
X Von der Seite an den Schnellwechsel-Adapter herantreten und die Arretier-

schraube 2 mit der Kurbel 3 aus dem Verriegelungsbolzen 1 herausdrehen (siehe
Fig. 3-105).
X Kurbel 3 in Verriegelungsbolzen 1 einführen und nach links (entgegen dem Uhr-
zeigersinn) drehen, bis beide Verriegelungsbolzen 1 bis auf Anschlag eingefah-
ren sind.
Arbeitswerkzeug aufnehmen:
Fig. 3-107 Aufnahme Arbeitswerkzeug
X Schnellwechsel-Adapter so in Position bringen, dass das Arbeitswerkzeug mit

den Aufnahmehaken aufgenommen werden kann.
X Arbeitswerkzeug vom Boden anheben und den Löffelkippzylinder ganz ausfah-
ren, bis das Lagerblech des Arbeitswerkzeuges am Anschlag des Schnellwech-
sel-Adapters anliegt.
ª Die Bohrungen des Arbeitswerkzeuges und die Verriegelungsbolzen des
Schnellwechsel-Adapters müssen eine Flucht ergeben.
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Schnellwechsel-Adapter verriegeln:
Fig. 3-108 Schnellwechsel-Adapter verriegeln
Gefahr!
Es besteht vor dem Verriegeln keine feste Verbindung zwischen Arbeitswerkzeug
und Schnellwechsel-Adapter. Das Arbeitswerkzeug kann unter Umständen heraus-
fallen und Personen verletzen.
X Treten Sie mit äußester Vorsicht an den Schnellwechsel-Adapter heran.
X Klappen Sie den Sicherheitshebel nach oben, um die Arbeitsausrüstung gegen
unbeabsichtigtes Bewegen zu sichern.
ª Bei Betätigung der Vorsteuergeräte, wie z. B. Kreuzschalthebel oder Fußpe-
dale, können keine Arbeitsbewegungen ausgeführt werden.
X Kurbel 3 in Verriegelungsbolzen 1 einführen und nach rechts (im Uhrzeigersinn)

drehen, bis beide Verriegelungsbolzen 1 bis auf Anschlag ausgefahren sind.
ª Bei ordnungsgemäßer Aufnahme ist das Arbeitswerkzeug angebolzt.
X Arretierschraube 2 in den Verriegelungsbolzen eindrehen.
Gefahr!
Ein nicht richtig verriegelter Schnellwechsel-Adapter kann sich während des Be-
triebs öffnen!
X Achten sie darauf, dass die Verriegelungsbolzen auf der einen Seite immer
durch die Verschluss-Schraube 4 und auf der anderen Seite durch die Arretier-
schraube 2 verschlossen sind.
X Prüfen Sie täglich den festen Sitz der Arretierschraube 2.
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Verbinden der Hydraulikleitungen den Druck über die Kreuz-
hen, Kreuzschalthebel betätigen).
X Hydraulikleitungen oder elektrische Leitungen, falls erforderlich, verbinden (z. B.

bei Anbau eines Greifers).
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3.5.5.4 Arbeitswerkzeug abbauen
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Lösen der Hydraulikleitungen den Druck über die Kreuz-
hen, Kreuzschalthebel betätigen)
X Hydraulikleitungen oder elektrische Leitungen, falls erforderlich, lösen (z. B. bei

Abbau eines Greifers).
X Löffelkippzylinder ganz ausfahren.
Fig. 3-109 Schnellwechsel-Adapter Entriegeln
Gefahr!
Verletzungsgefahr!
Nach dem Entriegeln ist keine feste Verbindung zwischen Adapter und Arbeits-
werkzeug vorhanden. Das Arbeitswerkzeug kann sich selbstständig lösen.
X Achten Sie darauf, dass die Arbeitsausrüstung während dieser Tätigkeit nicht
durch Dritte bewegt werden kann.
X Halten Sie das Arbeitswerkzeug beim Entriegelungsvorgang immer in möglichst
minimalem Abstand zum Boden, um gefahrbringende Bewegungen zu vermei-
den.
X Von der Seite an den Schnellwechsel-Adapter herantreten und die Arretier-

schraube 2 mit der Kurbel 3 aus dem Verriegelungsbolzen 1 herausdrehen.
X Kurbel 3 in Verriegelungsbolzen 1 einführen und nach links (entgegen dem Uhr-
zeigersinn) drehen, bis beide Verriegelungsbolzen 1 bis auf Anschlag eingefah-
ren sind.
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Arbeitswerkzeug ablegen:
Fig. 3-110 Arbeitswerkzeug ablegen
X Löffelkippzylinder langsam einfahren und das Arbeitswerkzeug auf dem Boden

ablegen.
X Das neue Arbeitswerkzeug kann aufgenommen werden.
3.5.5.5 Schnellwechsel-Adapter im Hebezeugeinsatz
Fig. 3-111 Mechanischer Schnellwechsel-Adapter
Der Schnellwechsel-Adapter verfügt über zwei integrierte Lasthaken. Die Maschine

darf nur dann im Hebezeugeinsatz betrieben werden, wenn die dafür erforderlichen
Sicherheitseinrichtungen vorhanden und funktionsfähig sind (siehe Kapitel "Hebe-
zeugeinsatz" bzw. “Überlastwarneinrichtung”).
Die maximale Tragfähigkeit jedes einzelnen Lasthakens ist am Schnellwechsel-Ad-
apter angegeben. Die Tragfähigkeit des Schnellwechsel-Adapters bzw. der integrier-
ten Lasthaken kann die Tragfähigkeit des Trägergeräts über- bzw. unterschreiten.
Im Betrieb ist darauf zu achten, dass die in der Traglasttabelle und in den Techni-
schen Daten des Trägergeräts / des Schnellwechsel-Adapters angegebenen Werte
eingehalten werden.
Lasthebearbeiten können mit an- oder abgebautem Arbeitswerkzeug durchgeführt
werden. Bei abgebautem Arbeitswerkzeug ist es zweckmäßig, die Verriegelungsbol-
zen im Hebezeugeinsatz ganz einzufahren. Dadurch wird verhindert, dass die Last-
aufnahmemittel zu stark über die Verriegelungsbolzen umgelenkt und beschädigt
werden.
Gefahr!
X Benutzen Sie niemals die Aufnahmehaken 6 zum Anschlagen von Lasten, da in
den Aufnahmehaken keine sicherer Halt für die Lastaufnahmemittel, z. B. Seile
oder Ketten, gewährleistet ist.
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X Last entsprechend der Beschreibung im Kapitel “Hebezeugeinsatz” am Lastha-

ken anschlagen.
3.5.6 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter (Sonderausstat-

tung)
3.5.6.1 Sicherheitshinweise
– Achten Sie darauf, dass sich während des An- und Abbaus von Arbeitswerkzeu-
gen keine Person im Arbeitsbereich der Ausrüstung befindet bzw. sich aufhält.
Verfahren Sie die Arbeitsausrüstung beim An- und Abbau eines Arbeitswerkzeu-
ges mit möglichst geringer Geschwindigkeit.
Machen Sie sich mit der Bedienung und Funktionsweise des Schnellwechsel-Ad-
apters vertraut, wenn möglich, zunächst ohne angebaute Arbeitswerkzeuge.
– Die Funktionsfähigkeit des Schnellwechsel-Adapters wird durch eine optische
und akustische Warneinrichtung überwacht (Summer und Kontroll-Leuchte). Die
Funktion der Warneinrichtungen ist täglich durch eine Betätigung des Schnell-
wechseladapters zu überprüfen.
– Melden sich Summer und Kontroll-Leuchte, ohne dass ein beabsichtigter Ver-
oder Entriegelungsvorgang eingeleitet wird, ist sofort der Betrieb einzustellen.
Melden sich Summer und Kontroll-Leuchte während eines beabsichtigten Ver-
oder Entriegelungsvorgangs nicht, ist sofort der Betrieb einzustellen.
Ursache hierfür kann eine unkontrollierte Lageänderung der Verriegelungsbolzen
sein, durch mechanische oder hydraulische Schäden. Auch kann ein Defekt in
der elektrischen Anlange vorliegen (z. B. Näherungsschalter oder Summer).
Der Betrieb darf erst wieder aufgenommen werden, wenn defekte Teile repariert
oder ersetzt worden sind.
– Der Schnellwechsel-Adapter entriegelt sofort, wenn die dafür vorgesehenen
Schalter / Taster betätigt werden.
Halten Sie das Arbeitswerkzeug beim Entriegelungsvorgang immer in möglichst
den. Aktivieren Sie den Schnellwechsel-Adapter nur, um einen beabsichtigten
Ver- oder Entriegelungsvorgang einzuleiten.
– Der Maschinenführer hat sich bei jedem Wechsel des Arbeitswerkzeuges zu ver-
gewissern, dass die Verriegelungsbolzen des Schnellwechsel-Adapters in die da-
für vorgesehenen Bohrungen am Arbeitswerkzeug einfahren und das
Arbeitswerkzeug richtig aufnehmen. Der feste Sitz des Arbeitswerkzeugs ist
durch eine direkte Sichtprüfung zu kontrollieren.
– Zusätzlich ist mit dem Arbeitswerkzeug ein Arbeitsspiel durchzuführen, wobei das
Arbeitswerkzeug nur soweit angehoben werden darf, dass durch An- und Auskip-
pen der feste Sitz, z. B. Bolzen im Bolzenauge, geprüft werden kann.
– Die Tragfähigkeit des Schnellwechsel-Adapters bzw. der integrierten Lasthaken
kann die Tragfähigkeit des Trägergeräts über- bzw. unterschreiten. Im Betrieb ist
darauf zu achten, dass die in der Traglasttabelle und den Technischen Daten des
Trägergeräts angegebenen Werte eingehalten werden.
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3.5.6.2 Übersicht
Fig. 3-112 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter
1 Verriegelungsbolzen 5 Lasthaken 6 Aufnahmehaken für

(ausgefahren) Arbeitswerkzeug
3.5.6.3 Bedienelemente
Schalter S19
Mit dem Schalter S19 wird die Hydraulische Zusatzeinrichtung für Greiferdrehantrieb
und Schnellwechsel-Adapter aktiviert.
ª Zusatzeinrichtung ist aktiviert.
X Schalter erneut drücken
ª Zusatzeinrichtung ist deaktiviert.
Taster S47
Durch Drücken des Tasters wird der Schnellwechsel-Adapter aktiviert - die Betäti-
gung der Verriegelungsbolzen ist möglich.
Drucktaster L und R
Drucktaster L = Verriegelungsbolzen ausfahren (verriegeln)
Drucktaster R = Verriegelungsbolzen einfahren (entriegeln)
Die Drucktaster befinden sich am rechten und/oder linken Kreuzschalthebel (abhän-
gig von der Ausstattung der Maschine):
Fig. 3-113 Drucktaster am Kreuzschalthebel
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E Betätigung am linken Kreuzschalt- F Betätigung am linken und rechten

hebel (Standard) Kreuzschalthebel (Sonderausstat-
tung)
G Betätigung am rechten Kreuzschalt-
hebel (Sonderausstattung)
Bildschirmsymbol "Schnellwechsler"
Das Symbol erscheint:
– während des Entriegelungsvorgangs oder
– bei zurückgefahrenen Verriegelungsbolzen.
3.5.6.4 Zweihandbedienung / Haltefunktion

Aus Sicherheitsgründen beginnt die Ver- oder Entriegelung nur dann, wenn zwei Be-
dienelemente gleichzeitig betätigt werden.
Dies bedeutet, dass zunächst mit einer Hand der Taster S47 und dann mit der ande-
ren Hand einer der Drucktaster L oder R gedrückt werden muss (Zweihandbedie-
nung).
Anschließend kann der Taster S47 losgelassen werden, die Bewegung der Verrie-
gelungsbolzen wird mit Hilfe der Drucktaster L oder R beibehalten (Haltefunktion).
Soll die Bewegungsrichtung der Verriegelungsbolzen geändert werden, muss erneut
der Taster S47 und der entsprechende Drucktaster L oder R gedrückt werden.
3.5.6.5 Arbeitswerkzeug anbauen
Fig. 3-114 Ausrüstung positionieren
Das Arbeitswerkzeug muss stabil stehen oder lose auf dem Boden aufliegen.
X Den Stiel und das Arbeitswerkzeug in Position bringen.
X Den Löffelkippzylinder ganz einfahren.

ª Schnellwechsel-Adapter ist aktiviert.
X Taster S47 drücken und gedrückt halten.
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3 - 104 A 904 C-Litronic / 10441398
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X Drucktaster R drücken und gedrückt halten, bis die Verriegelungsbolzen ganz

eingefahren sind.
ª Der Summer ertönt.
ª Das Symbol "Schnellwechsler" erscheint auf dem Bildschirm.
ª Der Schnellwechsel-Adapter ist entriegelt.
Arbeitswerkzeug aufnehmen:
Fig. 3-115 Aufnahme Arbeitswerkzeug
X Schnellwechsel-Adapter so in Position bringen, dass das Arbeitswerkzeug mit

den Aufnahmehaken aufgenommen werden kann.
X Arbeitswerkzeug vom Boden anheben und den Löffelkippzylinder ganz ausfah-
ren, bis das Lagerblech des Arbeitswerkzeuges am Anschlag des Schnellwech-
sel-Adapters anliegt.
ª Die Bohrungen des Arbeitswerkzeuges und die Verriegelungsbolzen des
Schnellwechsel-Adapters müssen fluchten.
Schnellwechsel-Adapter verriegeln:
X Drucktaster L drücken und gedrückt halten, bis die Verriegelungsbolzen ganz
ausgefahren sind.
ª Der Summer verstummt.
ª Das Symbol "Schnellwechsler" erlischt auf dem Bildschirm.
ª Der Schnellwechsel-Adapter ist verriegelt.
ª Bei ordnungsgemäßer Aufnahme ist das Arbeitswerkzeug angebolzt.
X Taster S47 loslassen.
ª Schnellwechsel-Adapter ist deaktiviert.
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Verbinden der Hydraulikleitungen den Druck über die Kreuz-
hen, Kreuzschalthebel betätigen).
X Hydraulikleitungen oder elektrische Leitungen, falls erforderlich, verbinden. (z. B.

bei Anbau eines Greifers).
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X Den festen Sitz des Arbeitswerkzeugs durch eine direkte Sichtprüfung kontrollie-
ren.
Zusätzlich ist mit dem Arbeitswerkzeug ein „Arbeitsspiel” durchzuführen.
Dies bedeutet, dass das Arbeitswerkzeug vor dem Einsatz nur soweit angehoben
werden darf, dass durch An- und Auskippen der feste Sitz, z. B. Bolzen im Bolzen-
auge, geprüft werden kann.
Gefahr!
Die elektronische Überwachung des Schnellwechsel-Adapters zeigt Fehlfunktio-
nen an. Ursache hierfür kann eine unkontrollierte Lageänderung der Verriegelungs-
bolzen sein, durch mechanische oder hydraulische Schäden. Auch kann ein Defekt
in der elektrischen Anlange vorliegen (z. B. Näherungsschalter oder Summer).
X Melden sich Summer und Kontroll-Leuchte, ohne dass ein beabsichtigter Ver-
oder Entriegelungsvorgang eingeleitet wird, ist sofort der Betrieb einzustellen.
X Melden sich Summer und Kontroll-Leuchte während eines beabsichtigten Ver-
oder Entriegelungsvorgangs nicht, ist sofort der Betrieb einzustellen.
X Nehmen Sie den Betrieb erst wieder auf, wenn defekte Teile repariert oder er-
setzt worden sind.
X Arbeitsspiel durchführen.
X Vor der Inbetriebnahme von Arbeitswerkzeugen (z. B. Greifer, Grabenräumlöffel)
sind zusätzlich die speziellen Montageanweisungen im Kapitel “An- und Abbau
von Ausrüstungsteilen” zu beachten.
3.5.6.6 Arbeitswerkzeug abbauen
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Lösen der Hydraulikleitungen den Druck über die Kreuz-
hen, Kreuzschalthebel betätigen)
X Hydraulikleitungen oder elektrische Leitungen, falls erforderlich, lösen (z. B. bei

Abbau eines Greifers).
X Löffelkippzylinder ganz ausfahren.
Gefahr!
Verletzungsgefahr!
Nach dem Entriegeln ist keine feste Verbindung zwischen Adapter und Arbeits-
werkzeug vorhanden. Das Arbeitswerkzeug kann sich selbstständig lösen.

X Halten Sie das Arbeitswerkzeug beim Entriegelungsvorgang immer in möglichst
den.

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3 - 106 A 904 C-Litronic / 10441398
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X Drucktaster R drücken und gedrückt halten, bis die Verriegelungsbolzen ganz
eingefahren sind.
ª Der Summer ertönt.
ª Das Symbol "Schnellwechsler" erscheint auf dem Bildschirm.
ª Der Schnellwechsel-Adapter ist entriegelt.
Arbeitswerkzeug ablegen:
Fig. 3-116 Arbeitswerkzeug ablegen
X Den Löffelkippzylinder langsam einfahren und das Arbeitswerkzeug auf dem Bo-
den ablegen.
X Das neue Arbeitswerkzeug kann aufgenommen werden.
3.5.6.7 Schnellwechsel-Adapter im Hebezeugeinsatz
Fig. 3-117 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter
Der Schnellwechsel-Adapter verfügt über zwei integrierte Lasthaken. Die Maschine

darf nur dann im Hebezeugeinsatz betrieben werden, wenn die dafür erforderlichen
Sicherheitseinrichtungen vorhanden und funktionsfähig sind (siehe Kapitel "Hebe-
zeugeinsatz" bzw. “Überlastwarneinrichtung”).
Die maximale Tragfähigkeit jedes einzelnen Lasthakens ist am Schnellwechsel-Ad-
apter angegeben. Die Tragfähigkeit des Schnellwechsel-Adapters bzw. der integrier-

ten Lasthaken kann die Tragfähigkeit des Trägergeräts über- bzw. unterschreiten.
Im Betrieb ist darauf zu achten, dass die in der Traglasttabelle und in den Techni-
schen Daten des Trägergeräts / des Schnellwechsel-Adapters angegebenen Werte
eingehalten werden.
Lasthebearbeiten können mit an- oder abgebautem Arbeitswerkzeug durchgeführt
werden. Bei abgebautem Arbeitswerkzeug ist es zweckmäßig, die Verriegelungsbol-
zen im Hebezeugeinsatz ganz einzufahren. Dadurch wird verhindert, dass die Last-
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A 904 C-Litronic / 10441398 3 - 107
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aufnahmemittel zu stark über die Verriegelungsbolzen umgelenkt und beschädigt

werden.
Gefahr!
X Benutzen Sie niemals die Aufnahmehaken 6 zum Anschlagen von Lasten, da in
den Aufnahmehaken kein sicherer Halt für die Lastaufnahmemittel, z. B. Seile
oder Ketten, gewährleistet ist.
X Deaktivieren Sie vor dem Hebezeugeinsatz den Schnellwechsel-Adapter.
ª LED im Schalter S19 ist erloschen.
ª Taster S47 loslassen.
3.5.6.8 Summer (Warnton) quittieren

Das Symbol "Schnellwechsler" auf dem Bildschirm und der Summer (Warnton) sig-
nalisieren, dass der Schnellwechsel-Adapter nicht oder nicht richtig verriegelt ist.
Nach dem Ablegen des Arbeitswerkzeugs ertönt der Summer (Warnton) weiterhin,
solange die Verriegelungsbolzen nicht ausgefahren werden.
Bei eingeschalteter Überlastwarneinrichtung kann der Warnton für den Schnellwech-
sel-Adapter quittiert werden.
Soll kein neues Arbeitswerkzeug aufgenommen werden, ist es zweckmäßig, den
Warnton auszuschalten, um eine permanente Lärmbelästigung zu vermeiden. Zu-
dem kann ein weiterer Summer (Überlastwarneinrichtung) besser wahrgenommen
werden.
ª Der Summer wird ausgeschaltet.
ª Das Symbol "Schnellwechsler" auf dem Bildschirm wird weiterhin angezeigt.
Hinweis!
Die akustische Warneinrichtung ist erst nach dem erneuten Ausfahren der Verrie-
gelungsbolzen automatisch wieder aktiv.
X Um den Warnton für den Schnellwechsel-Adapter wieder zu aktivieren, die Ver-

riegelungsbolzen einmal ganz ausfahren, bis das Symbol "Schnellwechsler" auf
dem Bildschirm erlischt.
ª Der Summer (Warnton) zur Überwachung des Schnellwechsel-Adapters ist
wieder aktiv.
3.5.7 LIKUFIX-Hydraulikkupplungssystem (Sonderausstattung)

LIKUFIX ermöglicht das automatische Kuppeln von hydraulischen Leitungen in Ver-
bindung mit dem hydraulischen Schnellwechsel-Adapter. Der Maschinenführer
muss die hydraulischen Leitungen von Arbeitswerkzeugen nicht selbst verbinden
oder trennen.
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3.5.7.1 Übersicht
Fig. 3-118 LIKUFIX
1 Schutzabdeckung am Schnellwech- 4 LIKUFIX-Hydraulikkupplung am

sel-Adapter Arbeitswerkzeug
2 Schutzabdeckung am Arbeitswerk- 5 Alternativer Hydraulikanschluss am
zeug Arbeitswerkzeug
3 LIKUFIX-Hydraulikkupplung am
Schnellwechsel-Adapter
3.5.7.2 An- und Abbau von Arbeitswerkzeugen

Der An- und Abbau erfolgt wie im Kapitel "Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter"
beschrieben.
Gefahr!
Durch Fehlfunktionen oder falschen An- und Abbau eines Magneten kann ein be-
rührungsloser Stromübertritt mit Lichtbogen verursacht werden.
Schwerste Verletzungen umstehender Personen oder Schäden an der Maschine
können die Folge sein.
X Bauen Sie keinen Magneten an, wenn eine Fehlfunktion der Elektroanlage vor-
liegt.
X Betätigen Sie die Magnetanlage nur mit angebautem Magneten.
X Nehmen Sie die Maschine bei Fehlfunktionen der Magnetanlage umgehend au-
ßer Betrieb und lassen Sie diese durch eine Elektrofachkraft reparieren.
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A 904 C-Litronic / 10441398 3 - 109
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Fig. 3-119 LIKUFIX ankuppeln
Zusätzlich ist zu beachten:

X Vor dem Anbau die Schutzabdeckungen von Schnellwechsel-Adapter 1 und Ar-
beitswerkzeug 2 entfernen.
X Hydraulikkupplungen 3 und 4 stets sauber halten.
X Sichtprüfung auf Sauberkeit vor dem Anbau. Wenn nötig, alle Kupplungsteile und
die Dichtflächen mit einem sauberen und ölgetränkten Tuch reinigen.
X Hydraulikkupplung bei jedem Werkzeugwechsel langsam verbinden bzw. tren-
nen.
X Beim Anbau den Schnellwechsel-Adapter ankippen, bis die Kupplungsplatten
durch das Eigengewicht des Arbeitswerkzeuges verbunden sind.
X Verriegelungsbolzen ausfahren.
X Wenn sich die Platten nicht durch Eigengewicht verbinden lassen, können
Fremdkörper die Ursache sein (z. B. Steine). In diesem Fall alle Kupplungsteile
reinigen, um Beschädigungen beim Verbinden zu vermeiden.
X Ölmenge und Druck sind dem jeweiligen Arbeitsgerät anzupassen.
X Nach Arbeitsende und besonders vor dem Transport die Schutzabdeckungen 1
und 2 wieder anbringen.
3.5.7.3 LIKUFIX-Arbeitswerkzeuge an einen Schnellwechseladapter

ohne LIKUFIX anbauen
Es ist jederzeit möglich, ein Arbeitswerkzeug mit LIKUFIX-Hydraulikkupplung an
eine Maschine mit Schnellwechseladapter (mechanisch oder hydraulisch) anzubau-
en.
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Allgemeine Arbeitsmethoden
Fig. 3-120 LIKUFIX-Arbeitswerkzeug am Schnellwechseladapter ohne LIKUFIX
Achtung!
Die LIKUFIX-Hydraulikkupplung könnte beschädigt werden.
X Verwenden Sie keine Schnellwechsel-Adapter mit einem Verstärkungssatz, da
der verstärkte Stahlbau 6 die LIKUFIX-Hydraulikkupplung am Arbeitswerkzeug
beschädigen kann.
X Lassen Sie in diesem Fall den Schnellwechsel-Adapter beim LIEBHERR-Kun-
dendienst unbedingt nacharbeiten.
Für den Anbau ohne LIKUFIX-Hydraulikkupplung verfügen die LIEBHERR-Arbeits-

werkzeuge meist über eine alternative Anschlussmöglichkeit.
Beispiel:
Am Grabenräumlöffel werden die Hydraulikleitungen entweder mit LIKUFIX 4 oder
am zusätzlichen Hydraulikanschluss 5 verbunden.
3.6 Allgemeine Arbeitsmethoden
3.6.1 Hinweise für ein maschinenschonendes Arbeiten

Um die Lebensdauer der Maschine zu erhöhen und um unnötige Beschädigungen
und daraus resultierende Reparaturen zu vermeiden, sind folgende Punkte zu be-
achten:
– Stoppen Sie die Drehbewegung des Oberwagens beim Einschwenken in einen
Graben nicht durch Anschlagen der Ausrüstung an die Grabenwände.
– Einsätze, bei denen die Ausrüstung gegen das abzubauende Material geschla-
gen wird, auch in Längsrichtung, sind zu unterlassen. Wiederholtes Schlagen mit
der Arbeitsausrüstung gegen Felsen oder anderes hartes Material führt zu Schä-
den an Stahlbaukonstruktionen und Maschinenkomponenten.
– Bei bestimmten Kombinationen von Ausleger, Stiel und Arbeitswerkzeug kann
das Arbeitswerkzeug an oder in die Fahrerkabine schlagen. Dadurch kann die
Fahrerkabine beschädigt und der Maschinenführer verletzt werden.
– Bauen Sie keinen zu großen Löffel und auch keine Seitenschneiden bei Einsät-
zen in felsigem Material an. Dadurch würden sich die Arbeitszyklen verlängern
und es kann zu Beschädigungen des Löffels sowie weiterer Maschinenkompo-
nenten führen.
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– Wenden Sie sich an Ihren LIEBHERR-Vertragspartner, wenn Spezialzähne für

Schwer- bzw. Sondereinsätze erforderlich sind.
– Die Betätigung des Schwenklagers zum Bohren im Material ist nicht gestattet.
– Heben Sie die Maschine nicht mit Hilfe der Ausrüstung an. Sollte dies dennoch
versehentlich geschehen, senken Sie die Maschine langsam auf dem Boden ab.
Lassen Sie die Maschine nicht schnell auf den Boden absacken und fangen Sie
die Fallbewegung nicht mit der Hydraulik ab, da dies zu Schäden an der Maschi-
ne führen kann.
3.6.2 Vorbereitende Tätigkeiten
Gefahr!
Lebensgefahr und Beschädigungen der Maschine durch den Arbeitsbetrieb.
X Beachten Sie die Sicherheitshinweise "Hinweise für ein sicheres Arbeiten" am
Anfang dieser Betriebsanleitung.
Fig. 3-121 Arbeitsstellung Maschine
X Die Maschine so abstellen, dass die Last oder das Grabgut über die Starrachse
bzw. das Leitrad aufgenommen werden kann.
X Bei Mobilgeräten die Abstützung wenn möglich absenken und die Pendelachse
verriegeln.
Gefahr!
Ungenügende Abstützung und Beschädigung der Maschine.
Benutzen Sie ein Planierschild nicht zur Abstützung der Maschine.
Fig. 3-122 Sicheres Arbeiten
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Gefahr!
Lebensgefahr durch Schwenken der Maschine.
X Achten Sie darauf, dass sich niemand im Gefahrenbereich r der Maschine auf-
hält.
Achtung!
Verletzungsgefahr während des Arbeitens.
X Tragen Sie immer Sicherheitsschuhe und besonders bei Abbrucharbeiten beim
Verlassen der Fahrerkabine einen Schutzhelm und eine Schutzbrille.
X Legen Sie immer den Sicherheitsgurt an.
X Geben Sie vor dem Arbeitsbeginn ein kurzes Warnsignal mit der Hupe.
3.6.3 Mit dem Tieflöffel arbeiten
Gefahr!
Lebensgefahr und Beschädigung der Maschine durch Bewegungen des Tieflöffels.
Der Tieflöffel kann die Fahrerkabine beschädigen und den Maschineführer verlet-
zen.
X Achten Sie darauf, dass der Tieflöffel nicht zu nahe an die Fahrerkabine ge-
schwenkt wird.
X Achten Sie darauf, dass sich keine Personen im Gefahrenbereich des Tieflöffels
aufhalten.
Hinweis!
Die bei Grabarbeiten entstehenden Kräfte könnten bei geschlossener Feststell-
bremse das Fahrgetriebe beschädigen.
X Schließen Sie während des Arbeitens mit dem Tieflöffel nicht die Feststellbrem-
se S16.
X Verwenden Sie die Betriebsbremse (Fußpedal).
Die Maschine muss sich in Arbeitsstellung befinden.

Fig. 3-123 Ausrichten, Grabgut aufnehmen, hochheben
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Löffelstiel und Tieflöffel ausrichten (1):

X Löffelstiel so ausrichten, dass dessen Unterseite in einem Winkel von ca. 45° zum
Boden steht.
X Tieflöffel so ausrichten, dass dessen Bodenseite in einem Winkel von ca. 90° in
den Boden eindringen kann.
Grabgut aufnehmen (2):

X Zum Ausheben des Grabguts Löffelstiel langsam und gleichmäßig einschwenken
und gleichzeitig Tieflöffel langsam und gleichmäßig einschwenken.
X Sobald der Löffelstiel senkrecht zum Boden steht, zusätzlich zum Einschwenken
des Löffelstiels und des Tieflöffels den Ausleger langsam und gleichmäßig anhe-
ben. Ein schlagartiges Anhalten führt zu Stoßbelastungen und Vibrationen.
Grabgut hochheben (3):

X Ist der Tieflöffel gefüllt bzw. kann der Löffelstiel nicht mehr eingeschwenkt wer-
den, Ausleger anheben und Tieflöffel soweit einschwenken, dass die Füllfläche
parallel zum Boden steht.
3.6.4 Transportfahrzeug beladen
Gefahr!
Lebensgefahr durch herabfallendes Grabgut.
X Beladen Sie das Transportfahrzeug nicht so hoch, dass das Grabgut über die
Bordwände fallen können.
X Achten Sie darauf, dass sich niemand während des Beladens im Gefahrenbe-
reich oder im Transportfahrzeug aufhält.
X Schwenken Sie die Ausrüstung nicht über das Fahrerhaus.
Fig. 3-124 Grabgut entleeren
Wenn möglich, sollte die Maschine höher stehen als das Transportfahrzeug, um
ein unnötiges Heben des Grabgutes zu vermeiden.
X Das Transportfahrzeug so anfahren, dass es entweder von hinten oder seitlich
beladen werden kann.
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X Die Ausrüstung der Maschine über die Ladefläche des Transportfahrzeugs

schwenken.
X Das Grabgut gleichmäßig über die Ladefläche des Transportfahrzeugs verteilen,
indem der Tieflöffel und der Löffelstiel ausgeschwenkt, der Oberwagen ge-
schwenkt und eventuell der Ausleger bewegt wird.
X Wenn Grabgut im Tieflöffel verbleibt: Tieflöffel mehrmals ein- und auszuschwen-
ken, damit dieser vollständig entleert wird.
3.6.5 Planieren
Fig. 3-125 Planieren
Planierarbeiten können entweder mit dem Grabgefäß oder mit einem Planierschild
(Sonderausstattung) durchgeführt werden.
Die Abstützung sollte angehoben sein.
Gefahr!
Erhebliche Verletzungsgefahr durch das Verfahren der Maschine.
X Stellen Sie sicher, dass sich niemand im Arbeitsbereich der Maschine aufhält.
Achtung!
Die Maschine kann beschädigt werden.
X Verfahren Sie die Maschine niemals, solange die Arbeitsausrüstung den Boden
berührt.
X Zum Planieren mit einem Tieflöffel diesen flach auf den Boden legen und den
Stiel langsam vorwärts und rückwärts bewegen. Während der Stielbewegung den
Ausleger gleichmäßig auf- und abbewegen.
X Bei vorhandenem Planierschild (Sonderausstattung) das Planierschild auf dem

Boden absenken und mit der Maschine langsam vorwärts und rückwärts fahren.
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3.6.6 Mit Greifern arbeiten
Gefahr!
Lebensgefahr und Beschädigung der Maschine durch einen schwingenden Greifer:
– Der Greifer kann die Fahrerkabine beschädigen und den Maschinenführer ver-
letzen.
– Der Greifer kann umstehende Personen verletzen.
– Die Standfestigkeit der Maschine kann gefährdet werden.
X Achten Sie darauf, dass der Greifer nicht zu nahe an die Fahrerkabine schwingt.
X Halten Sie den Stiel so, dass der Greifer beim Fahren oder Bremsen nicht gegen
die Maschine schwingen kann.
X Bewegen Sie die Kreuzschalthebel gleichmäßig und langsam, um ein Schwin-
gen des Greifers zu vermeiden.
X Achten Sie darauf, dass der Greifer gegen keine Personen schwingt.
X Heben Sie eine schwere Last nicht mit zu weit ausgefahrenem Ausleger und
Stiel und schwenken Sie eine schwere Last nicht zu weit nach rechts und links.
X Beachten Sie die Traglasttabelle: Diese gibt die zulässigen Traglasten am Ende
des Stieles in Abhängigkeit von der Ausladung an.
3.6.7 Mit Greifern graben, Material ausheben

Fig. 3-126 Schalengreifer: Stiel ausrichten, Greiferschalen schließen, Grabgut

hochheben
Stiel ausrichten (1):

X Die Greiferschalen ganz öffnen.

X Den Stiel senkrecht zur Aushubstelle absenken.
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Greiferschalen schließen (2):
Gefahr!
Beim Schließen kann der Schalengreifer die Maschine ausheben. Die Maschine
könnte wegrollen.
X Vermeiden Sie das Ausheben der Maschine, indem Sie beim Schließen des
Greifers die Ausrüstung ausreichend anheben.
X Die Greiferschalen schließen.

X Dabei den Stiel leicht anheben, um Bodendrücke abzubauen.
Grabgut hochheben (3):

X Die Greiferschalen ganz schließen.
X Den Ausleger anheben.
X Die Maschine zur Entladestelle (z. B. Transportfahrzeug) bewegen.
Fig. 3-127 Grabgut entleeren
X Den Stiel so weit wie möglich ausschwenken, um eine Gefährdung durch den
schwingenden Greifer zu vermeiden.
X Greiferschalen öffnen, Grabgut entleeren.
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3.6.8 Mit dem Hydraulikhammer arbeiten
Gefahr!
Falsche Verwendung des Hydraulikhammers kann Personen verletzen oder die
Maschine beschädigen.
Bei Verwendung eines nicht zugelassenen Hydraulikhammers können Stahlbau-
konstruktionen oder sonstige Maschinenkomponenten beschädigt werden.
X Verwenden Sie ausschließlich von LIEBHERR zugelassene Hydraulikhammer
und beachten Sie auch die Herstelleranleitung.
X Schließen Sie vor dem Arbeiten alle Fenster in der Fahrerkabine.
X Verwenden Sie den Hydraulikhammer ausschließlich zum Brechen von Ge-
stein, Beton und anderen zerbrechlichen Materialien.
X Versuchen Sie nicht, Gestein oder Beton durch Hebelbewegung der Arbeitsaus-
rüstung oder des Hydraulikhammers zu brechen.
X Nutzen Sie die Fallkraft des Hydraulikhammers nicht zum Brechen von Materi-
alien.
X Bewegen Sie keine Gegenstände mit dem Hydraulikhammer und heben Sie die
Maschine nicht mit dem Hydraulikhammer aus.
X Betreiben Sie den Hydraulikhammer nicht so, dass er in Richtung der Maschine
zeigt (durch abgesprengtes Material kann die Maschine beschädigt und / oder
der Fahrer verletzt werden).
Fig. 3-128 Gefahr durch falsche Verwendung des Hydraulikhammers
Die Maschine muss sich in Arbeitsstellung auf einem ebenen und festen Boden
befinden.
Der Stiel darf nicht senkrecht stehen.
Kein Zylinder darf ganz ein- oder ausgefahren sein.
X Hydraulikhammer vorsichtig aufsetzen und betätigen.

X Hydraulikhammer nicht längere Zeit ununterbrochen an derselben Stelle anset-
zen.
X Dauerbetätigung nicht länger als 15 Sekunden durchführen, Hydraulikhammer
häufig umsetzen (zu kontinuierliche Betätigung führt zu unnötiger Überhitzung
des Hydrauliköls).
X Gegebenenfalls Stellung der Maschine ändern und erneut mit einem anderen
Winkel den Hammerbetrieb beginnen.
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Fig. 3-129 Zulässige (A) und unzulässige (B) Arbeitsbereiche der Maschine mit Hy-
draulikhammer
Gefahr!
Die Standsicherheit der Maschine kann beeinträchtigt werden.
X Betreiben Sie den Hydraulikhammer nur in Längsrichtung der Maschine.
X Arbeiten Sie mit der Maschine beim Einsatz eines Hydraulikhammers nur im Be-
reich A.
3.6.9 Mit großen und schweren Anbaugeräten arbeiten

Große (schwere) Anbaugeräte* erhöhen durch längere Hebelarme die Belastung der
Arbeitsausrüstung wesentlich.
Nachfolgende Hinweise sind unbedingt zu beachten, um Schäden an der Maschine
zu vermeiden.
* Beispiele: Betonbeißer, Schrottschere, Hydraulikhammer, Schwenkrotator, Stielverlängerung
Fig. 3-130 Erlaubter Arbeitsbereich für große Anbaugeräte
1 möglicher Schwenkbereich 2 erlaubter Arbeitsbereich mit 10 ° Abstand

zur Endlage
3 gesperrter Bereich 4 Ausleger oder Stiel
5 Hydraulikzylinder
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Achtung!
Die Belastung der Arbeitsausrüstung ist am größten, wenn Hydraulikzylinder in
Endlage sind (vollständig ein- oder ausgefahren).
Dies kann in Verbindung mit großen (schweren) Anbaugeräten zu schweren Schä-
den am Zylinder oder Umlenkmechanismus führen.
X Bewegen Sie die Arbeitsausrüstung möglichst nur innerhalb des
Arbeitsbereichs 2 und nicht im gesperrten Bereich 3.
X Halten Sie etwa 10 ° Abstand zur Endlage des Hydraulikzylinders.
3.6.10 Hebezeugeinsatz
Unter Hebezeugeinsatz versteht man das Heben, Transportieren und Ablassen von
Lasten mit Hilfe eines Anschlagmittels (Seil, Kette usw.), wobei zum Anschlagen und
Lösen der Last die Mithilfe von Personen erforderlich ist. Darunter fällt z. B. das He-
rausheben und Ablassen von Rohren, Schachtringen oder Behältern.
Gefahr!
Die Maschine darf nur dann im Hebezeugeinsatz betrieben werden, wenn die vor-
geschriebenen Sicherheitseinrichtungen vorhanden und funktionsfähig sind.
Nach der europäischen Norm EN 474-5 müssen Maschinen im Hebezeugeinsatz mit

folgenden Sicherheitseinrichtungen ausgerüstet sein:
– Lastaufnahmemittel zum sicheren Anschlagen einer Last (Sonderausstat-
tung)
Als sichere Aufnahmemittel gelten z. B. Lasthaken, die anstelle des Grabgefäßes
montiert sind. Lasthaken können auch durch Sicherheitshaken ersetzt werden,
die am Grabgefäß angeschweißt sind.
– Überlastwarneinrichtung (Sonderausstattung)
Die Überlastwarneinrichtung muss optisch oder akustisch dem Maschinenführer
anzeigen, wenn die zulässige Traglast entsprechend der Traglasttabelle erreicht
bzw. überschritten wird.
– Leitungsbruchsicherung an den Hubzylindern (Sonderausstattung)
Die Leitungsbruchsicherung muss den Anforderungen der ISO 8643 entspre-
chen.
– Traglasttabelle in der Fahrerkabine.
Sind oben genannte Punkte nicht oder nur zum Teil erfüllt, dürfen keine Hebe-
zeugeinsätze durchgeführt werden.
3.6.11 Überlastwarneinrichtung
3.6.11.1 Allgemeines
Die Überlastwarneinrichtung zeigt dem Maschinenführer optisch durch das Warn-
symbol am Bildschirm und akustisch durch einen Summer das Erreichen der zuläs-
sigen Tragfähigkeit an.
Durch das Ansprechen der Überlastwarneinrichtung soll verhindert werden, dass
das zulässige Lastmoment unbeabsichtigt überschritten wird. Die Ausladung muss
in diesem Fall verringert oder die Last ohne Vergrößerung der Ausladung abgesetzt
werden.
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Die Überlastwarneinrichtung entbindet den Maschinenführer nicht davon, nur be-

kannte und auf Grund der Tragfähigkeit der Maschine zugelassene Lasten zu heben.
Die zulässige Tragfähigkeit ist abhängig von der Beschaffenheit der Maschine (Un-
terwagen, Ausrüstung) und ist der Traglasttabelle in der Fahrerkabine zu entneh-
men.
Die Tragfähigkeitswerte erreichen maximal 75 % der Kipplast oder 87 % der hydrau-
lischen Hubkraft gemäß ISO 10567.
Hinweis!
Die Traglastwerte ändern sich durch den An- oder Abbau von Ausrüstungsteilen
und Arbeitswerkzeugen.
Bei Tieflöffelausrüstung (einschließlich Löffelzylinder, Umlenkhebel und Verbin-

dungslasche) gelten die Werte an der Stielspitze. Die Maschine ist bei geschlosse-
ner Pendelachse auf festem und ebenem Untergrund 360° schwenkbar. Wenn
Löffelzylinder, Umlenkhebel und Verbindungslasche abgebaut sind, erhöhen sich
die Werte um zusätzlich 300 kg. Bei Verwendung eines Schnellwechsel-Adapters
verringern sich die Werte um 235 kg (SWA 48).
Bei Industrieausrüstung gelten die Werte am Lasthaken. Die Maschine ist bei ge-
schlossener Pendelachse auf festem und ebenem Untergrund 360° schwenkbar.
3.6.11.2 Überlastwarneinrichtung "Einfach"
Gefahr!
Bei der Durchführung von Lasthebearbeiten mit der Maschine sind die einschlägi-
gen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten.
Die Überlastwarneinrichtung setzt die Maschine beim Überschreiten des zulässi-
gen Lastmomentes nicht außer Betrieb. Der Maschinenführer wird lediglich über
die erreichte Situation informiert.
Funktionsweise
Die Überlastwarneinrichtung besteht aus einem Konstantdruckschalter, der mit der
Kolbenseite der Hubzylinder verbunden ist.
Erreicht der Lastdruck in den Hubzylinder die Höhe des Schaltdruckes, gibt der
Druckschalter ein Signal ab, am Bildschirm erscheint das Warnsymbol und den Sum-
mer ertönt.
Der Schaltdruck im Druckschalter ist so gewählt, dass auch im nicht abgestützten
Zustand (kleines Standmoment) die Standsicherheitsfaktoren eingehalten werden.
Inbetriebnahme
Gefahr!
Bei defekter Überlastwarneinrichtung dürfen keine Lasthebearbeiten durchgeführt

werden.
X Lassen Sie die Überlastwarneinrichtung durch einen Sachkundigen reparieren.

ª Überlastwarneinrichtung ist aktiv.
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Transport
Hinweis!
Die Überlastwarneinrichtung muss vor der ersten Inbetriebnahme und einmal jähr-
lich durch einen Sachkundigen nach den Prüf- und Einstellanweisungen des Ser-
vicehandbuches geprüft werden.
Vor jeder Arbeitsschicht ist die Funktion der Überlastwarneinrichtung vom Ma-
schinenführer zu prüfen.
X Zur Prüfung der Überlastwarneinrichtung die Hubzylinder auf Anschlag ausfah-
ren.
X Den Kreuzschalthebel weiter in Richtung Ausleger heben betätigen.
ª Das Warnsymbol muss aufleuchten.
ª Der Summer muss ertönen.
Hinweis!
Deaktivieren Sie die Überlastwarneinrichtung bei Arbeiten mit einem Grabgefäß,
da durch den erhöhten Kraftaufwand der Maschine die Überlastwarneinrichtung
ständig aktiv ist.
ª Überlastwarneinrichtung ist deaktiviert.
3.7 Transport
3.7.1 Sicheres Transportieren der Maschine

– Verwenden Sie aufgrund der Begrenzungen beim Transport ausschließlich ge-
eignete Transportmittel und Hebezeug mit ausreichender Tragfähigkeit.
– Parken Sie die Maschine auf einem ebenem Boden und keilen Sie die Ketten
bzw. Räder fest.
– Demontieren Sie, wenn notwendig, einen Teil der Arbeitsausrüstung der Maschi-
ne für die Dauer des Transports.
– Die Rampe zum Auffahren auf das Transportfahrzeug soll eine Steigung von 30°
nicht überschreiten und mit Holzbelag versehen sein, um ein Abrutschen zu ver-
hindern.
– Reinigen Sie den Unterwagen. Der Unterwagen muss besenrein sein, d. h. vor
dem Befahren der Rampe sind die Ketten / Räder von Schnee, Eis und Schlamm
zu befreien.
– Richten Sie die Maschine genau zur Laderampe aus.
– Bringen Sie die Handhebel für feinfühliges Fahren (Raupenbagger) an den Fahr-
pedalen an.
– Sorgen Sie dafür, dass ein Einweiser dem Maschinenführer die notwendigen Zei-
chen gibt.
– Kippen Sie die Ausrüstung ein und fahren Sie auf die Laderampe. Halten Sie da-
bei die Ausrüstung immer dicht über der Ladefläche und fahren Sie sehr vorsich-
tig auf die Rampe und weiter auf das Transportfahrzeug.
– Nach dem Verladen der Maschine auf den Tieflader muss der Oberwagen gegen-
über dem Unterwagen mit dem Arretierbolzen gesichert werden (nur A-Geräte).
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Transport
– Sichern Sie die Maschine und die restlichen Einzelteile mit Ketten und Keilen ge-
gen Verrutschen, gemäß nationaler Vorschriften für Verladung und Transport.
– Bevor Sie die Maschine verlassen, entlasten Sie alle Druckleitungen (wie in die-
ser Betriebsanleitung beschrieben), ziehen Sie den Zündschlüssel ab und klap-
pen Sie den Sicherheitshebel hoch.
– Verschließen Sie alle Fahrerhaus- und Verkleidungstüren.
– Stellen Sie sicher, dass sich während des Transports niemand auf der Maschine
befindet.
– Erkundigen Sie sich vor dem Transport über die zu befahrende Strecke, insbe-
sondere bezüglich der Begrenzungen für Breite, Höhe und Gewicht.
– Richten Sie besondere Aufmerksamkeit auf das Unterfahren von elektrischen
Leitungen und Brücken und das Durchfahren von Tunnels.
– Gehen Sie beim Abladen mit der gleichen Vorsicht wie beim Beladen vor.
3.7.2 Transport der Maschine auf Tieflader
3.7.2.1 Vorbereitende Tätigkeiten

Vor dem Auffahren auf den Tieflader sind folgende Vorkehrungen zu treffen:
Fig. 3-131 Verladerampe
Die Rampenneigung muss flacher sein als die angegebene Steigfähigkeit der
Maschine. Rampenneigungswinkel W <= 30°.
Unterlegkeile bereitstellen.
X Auf Stahlflächen der Rampe Holzbohlen auflegen und gut befestigen.
X Die Reifen und Rampe vor Befahren von Eis, Schnee und Schlamm säubern.
3.7.2.2 Maschine auf Tieflader verladen
Maschine auf Tieflader auffahren:

Fig. 3-132 Auffahren auf Tieflader
1 Starrachse 2 Lenkachse
X Die Maschine muss zuerst mit der Starrachse 1 auf den Tieflader gefahren wer-
den. Dazu muss der Oberwagen um 180° geschwenkt werden.
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Transport
Gefahr!
Ist der Oberwagen um 180° zum Unterwagen gedreht, sind die Fahr- und Lenkrich-
tungen umgekehrt.
X Fahren und lenken Sie mit erhöhter Aufmerksamkeit.
X Die Maschine genau zur Laderampe ausrichten.

X Die Maschine auf Tieflader auffahren.
Hinweis
Hin
Lassen Sie sich von einem Einweiser die notwendigen Zeichen geben.
Fig. 3-133 Transportstellung Maschine
X Oberwagen vorsichtig um 180° schwenken (Fahrtrichtung über Lenkachse) und

die Ausrüstung absenken (siehe Fig. 3-133).
Arretierbolzen 1 mittig zum Lagerbock 2 steht.
X Dieselmotor abstellen.
ª Der Arretierbolzen 1 fährt aus, der Oberwagen wird verriegelt.
X Zündschlüssel in Kontaktstellung drehen und Druckleitungen entlasten durch
mehrmaliges vorsichtiges Bewegen der Kreuzschalthebel.
X Zündschlüssel abziehen und Sicherheitshebel nach oben klappen.
X Sämtliche Türen, Deckel und Hauben an der Maschine schließen und verriegeln.
X Spiegel einklappen.
Maschine sichern:
Vor Antritt der Fahrt ist die Maschine gegen Verrutschen zu sichern.
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Transport
Fig. 3-134 Maschine sichern
Gefahr!
Durch Verrutschen der Maschine auf der Laderampe kann es zu schweren Unfällen
kommen.
X Sichern Sie die Maschine gegen Verrutschen.
X Verwenden Sie dafür Unterlegkeile und Spannseile oder Spannketten.
X Die Maschine mit Spannseilen oder Spannketten an den mit dem Hinweisschild
"Verzurrpunkte" gekennzeichneten Stellen sichern (siehe Fig. 3-134).
X Spannseile und Spannketten je nach Bauart am Tieflader befestigen.
Transportroute:
Gefahr!
Ge
Beim Unterfahren von zu niedrigen Hindernissen kann es zu schweren Unfällen

kommen.
X Unterfahren Sie Hindernisse, insbesondere elektrische Leitungen, mit erhöhter
Aufmerksamkeit
X Vor Fahrtantritt den Fahrweg erkunden.
3.7.3 Verladen der Maschine mit einem Kran

Soll die Maschine mit einem Kran verladen werden (z. B. auf Schiffe oder Eisenbahn-
waggon), ist die Art der Aufhängung entsprechend der Ausrüstung zu wählen.
Gefahr!
Bei unsachgemäßem Verladen kann die Last verrutschen oder herabfallen.
X Beauftragen Sie nur erfahrene Personen mit dem Anschlagen von Lasten und
dem Einweisen des Kranfahrers.
X Der Einweiser muss sich in Sichtweite des Bedieners aufhalten, oder mit ihm in
Sprechkontakt stehen.
X Achten Sie auf ausreichende Länge des Gehänges.
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Transport
Verladen einer Maschine mit Monoblockausleger:
Fig. 3-135 Aufhängen der Maschine mit Monoblockausleger
Verwenden Sie nur ausreichend dimensioniertes oder das von LIEBHERR hierfür
speziell entwickelte Ladegeschirr.
X Ausrüstung absenken, Stiel einfahren und Grabgefäß bis auf Anschlag ankippen.
Arretierbolzen 1 mittig zum Lagerbock 2 steht (siehe Fig. 3-133).
X Ladegeschirr an den dafür vorgesehenen Punkten anbringen.
Gefahr!
Der Aufenthalt unter der angehobenen Maschine ist verboten!
X Die Maschine vorsichtig mit dem Kran anheben und verladen.

X Bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß der Betriebsanleitung verfahren.
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Transport
Verladen einer Maschine mit Verstellausrüstung:
Fig. 3-136 Aufhängen einer Maschine mit Verstellausrüstung
Verwenden Sie nur ausreichend dimensioniertes oder das von LIEBHERR hierfür
speziell entwickelte Ladegeschirr.
X Hubzylinder ausfahren, Auslegerverstellzylinder einfahren und den Löffelstiel
etwa senkrecht stellen.
Arretierbolzen 1 mittig zum Lagerbock 2 steht (siehe Fig. 3-133).
X Ladegeschirr an den dafür vorgesehenen Punkten anbringen.
Gefahr!
Der Aufenthalt unter der angehobenen Maschine ist verboten!
X Die Maschine vorsichtig mit dem Kran anheben und verladen.

X Bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß der Betriebsanleitung verfahren.
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Transport
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4 Betriebsstörungen
Warn- und Störungsmeldungen:

– Diverse Störungen werden durch entsprechende Kontroll-Leuchten oder Symbo-
le am Display angezeigt (siehe Kapitel "Bedien- und Kontrollelemente").
– Warnfunktionen werden ggf. zusätzlich akustisch unterstützt (Summer).
Erkennen und Beheben von Störungen und Fehlern:
– Störungen sind sehr oft darauf zurück zu führen, dass die Maschine nicht richtig
bedient oder gewartet wurde.
Lesen Sie deshalb bei jeder Störung noch einmal das entsprechende Kapi-
tel in der Betriebsanleitung genau durch.
– Die Ursache der Störung analysieren und umgehend beheben.
– Beschreiben Sie die Störung und alle Begleitumstände möglichst genau, wenn
Sie den LIEBHERR-Kundendienst in Anspruch nehmen.
Genaue Angaben ermöglichen es, die Ursache der Störung schnell zu finden und
abzustellen. Dazu sind auch genaue Angaben über die Type und Serien-Nummer
der Maschine erforderlich.
– Führen Sie keine Arbeiten aus, für die Sie nicht ausgebildet bzw. eingewiesen
sind.
Fig. 4-1 LIEBHERR Service
X Können Sie die Ursache der Störung anhand der Fehlercode- bzw. Störung-
stabellen nicht erkennen oder die Störung nicht beseitigen, konsultieren
Sie den LIEBHERR-Kundendienst.
4.1 Fehlercode-Übersicht
Fehlercodes Allgemein
Fehlercode Auswirkung Ursache Maßnahme / Abhilfe

E 002 Motoröldruck wird nicht mehr Kurzschluss + 24 V Motorölstand kontrollieren,
überwacht. LIEBHERR-Kundendienst
E 003 Druckschalter B5 Masseschluss oder Kabel- konsultieren.
bruch
E 004 Kühlwasserstand wird nicht Masseschluss Kühlwasserstand kontrollie-
E 005 mehr überwacht. Kurzschluss + 24 V ren, LIEBHERR-Kunden-
Wasserniveausensor B3 dienst konsultieren.
E 006 Kabelbruch
Betriebsstörungen Betriebsanleitung
Fehlercode-Übersicht

E 007 Kühlwassertemperatur wird Masseschluss Kühler auf Verschmutzung
E 009 nicht mehr überwacht. Meldung von PLD kontrollieren, LIEBHERR-
Wassertemperatursensor B2 Kurzschluss +24V oder Ka- Kundendienst konsultieren.
belbruch
E 010 Hydraulikölstand wird nicht Masseschlusst Hydraulikölstand kontrollie-
E 011 mehr überwacht. Kurzschluss + 24 V ren, LIEBHERR-Kunden-
Hydraulikölniveaugeber B14 dienst konsultieren.
E 012 Kabelbruch
E 013 Hydrauliköltemperatur wird Masseschluss Kühler auf Verschmutzung
E 014 nicht mehr überwacht. Kurzschluss +24V kontrollieren, LIEBHERR-
Hydrauliköltemperaturgeber Kundendienst konsultieren.
E 015 B8 Kabelbruch
E 016 Getriebeöltemperatur wird Masseschluss Kühler auf Verschmutzung

E 017 nicht mehr überwacht. (Ab Kurzschluss + 24 V kontrollieren, LIEBHERR-
A934) Kundendienst konsultieren.
E 018 Verteilergetriebetem- Kabelbruch
peraturgeber B15
E 022 Dieselmotordrehzahl wird Masseschluss Umschalten auf Notsteue-
E 023 nicht mehr überwacht, Die- Kurzschluss + 24 V rung Drehzahlverstellung
selmotordrehzahl kann nicht S71 und S72 und Notbetrieb
E 024 mehr über Tastatur verstellt Kabelbruch Arbeitspumpen Y50,
werden, reduzierte hydrauli- LIEBHERR-Kundendienst
sche Leistung. konsultieren.
Dieselmotordrehzahlsensor Notbetrieb Arbeitspumpen
B12 Y50 (nur bei PLD-Maschinen)
E 027 mangelnde hydraulische LR Kabelfehler an der End- Notbetrieb Arbeitspumpen
Leistung stufe für die Leistungsrege- Y50, LIEBHERR-Kunden-
Leistungsregelmagnet Y50 lung der Hydraulikpumpe dienst konsultieren.
E 030 nicht belegt
E 033 Maximale Lüfterdrehzahl EV 5 Kabelfehler an der End- LIEBHERR-Kundendienst
Lüftersteuerung Y347 stufe des Elektroventils für konsultieren.
die hydraulische Lüftersteue-
rung
E 036 Mengenreduzierung für hy- EV 1 Kabelfehler an der End- Mengenreduzierte Anbauge-
draulische Anbaugeräte wer- stufe für die Mengenregelung räte dürfen nicht mehr betrie-
den nicht mehr ausgeführt. der Hydraulikpumpe ben werden, LIEBHERR-
Mengenbegrenzung Y51 Kundendienst konsultieren.
E 039 Mengenreduzierung für hy- EV 2 Kabelfehler an der End- Mengenreduzierte Anbauge-
draulische Anbaugeräte wer- stufe für die Mengenregelung räte dürfen nicht mehr betrie-
den nicht mehr ausgeführt. der zweiten Hydraulikpumpe ben werden, LIEBHERR-
(nur A 934 - A 954, Sonder- Kundendienst konsultieren.
ausstattung)
Mengenbegrenzung Y52
E 042 Drehwerksfeinsteuerung EV 3 Kabelfehler an Ventil LIEBHERR-Kundendienst
ohne Funktion Y451 (A 900 C - A 904 C) konsultieren.
Überwachung der Hydrauli- Y53 (A 914 C - A 924 C)
kölkühlung ohne Funktion
Keine Leistungsreduzierung Y103 (A 934 C - A 954 C)
am Drehwerk
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Betriebsanleitung Betriebsstörungen

E 045 zu wenig Druck für Anbauge- EV 6 Kabelfehler am Elektri- LIEBHERR-Kundendienst
rät schen Druckreglerventil konsultieren.
Tool-Control Y414
E 046 Dieselmotordrehzahl kann Dieselmotordrehzahl-Ver- Umschalten auf Notsteue-
nicht mehr über Tastatur ver- stellmotor gestört. rung Drehzahlverstellung
stellt werden S71 und S72 und Notbetrieb
Drehzahlverstellmotor M5 Arbeitspumpen Y50, LIEB-
HERR-Kundendienst konsul-
tieren.
E 053 Stiel lässt sich nicht mehr be- Masseschluss oder Draht- Potentiometer anstecken,
E 054 wegen bruch, Potentiometer nicht LIEBHERR-Kundendienst
Potentiometer R70 angesteckt konsultieren.
Kurzschluss +24V
E 056 Feinsteuerung des Dreh- Masseschluss Druckschalter am linken Vor-
E 057 werks reagiert nicht mehr Kabelbruch steuergerät überprüfen
Drucksensor B335 LIEBHERR-Kundendienst
E 058 konsultieren.
E 063 Motorleistung wird reduziert Masseschluss Verkabelung überprüfung
E 065 Kabelbruch LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 070 nicht belegt
E 072 Fehler wird angezeigt Kurzschluss +24V Verkabelung überprüfung
E 073 Ladeluftdrucksensor Kabelbruch LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 074 Dieselmotor kann nicht ge- Kabelbruch Verkabelung überprüfung
E 075 startet werden Masseschluss LIEBHERR-Kundendienst
Anlasserstart Kl. 50 konsultieren.
E 078 Fehler wird angezeigt Hardwarefehler PLD LIEBHERR-Kundendienst
E 079 Softwarefehler PLD konsultieren.
E 081 Bei Ausfall beider Sensoren Drehzahlsensor Speed1 LIEBHERR-Kundendienst

E 082 kann der Motor nicht mehr Drehzahlsensor Speed2 konsultieren.
gestartet werden
E 084 Ausfall der Vor- und Nach- Kaltstartunit Motorsteuergerät, Heiz-
glühfunktion Kurzschluss +24V flansch,Kabelsatz überprüfen
E 085 Fehlfunktion LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 086 Kabelbruch
E 087 Fehler wird angezeigt Drehzahldifferenz zwischen LIEBHERR-Kundendienst
Speed 1 und Speed 2 konsultieren.
E 088 Motorleistung wird reduziert Fehler Umgebungsluftdruck- Verkabelung und Sensor
sensor überprüfen
E 089 Anlassen wird verhindert Kabelfehler Verkabelung zwischen Mo-
Wasser im Kraftstoffilter torsteuergerät und Sensor
überprüfen
E 090 Motorleistung wird reduziert Masseschluss Verkabelung zwischen Mo-
E 091 Kraftstofftemperatursensor Kabelbruch torsteuergerät und Sensor
Plusschluss überprüfen
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E 098 Fehler wird angezeigt Fehler Kabelverbindung D+ Verkabelung zur Lichtma-
zur PLD-Elektronik schine sowie Lichtmaschine
E 099 Defekte Lichtmaschine überprüfen
LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 100 Fehler wird angezeigt Drehzahlsignal Speed1 Drehzahlgeber überprüfen
E 101 Drehzahlsignal Speed2 Verkabelung zum Motorsteu-
ergerät überprüfen
konsultieren.
E 102 Motorstart nicht möglich Synchronsisation Kurbelwel- Zündung Aus- Einschalten
le fehlgeschlagen Drehzahlgeber prüfen
konsultieren.
E 103 Fehler wird angezeigt Drehzahlsensor der Nocken- Verkabelung zum Drehzahl-
welle defekt geber, Drehzahlsensor über-
E 104 Drehzahlsignal der Noken- prüfen
welle fehlt LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 105 Motorstart nicht möglich Synchronisation der Nocken- Drehzahlaufnehmer überprü-
welle fehlgeschlagen fen
konsultieren.
E 109 Fehler wird angezeigt CAN1 Hardwarefehler Verkabelung und Stecker so-
E 110 CAN1 Daten fehlen (time out) wie CAN - Baugruppen über-
prüfen
konsultieren.
E 111 Fehler wird angezeigt Injektor A1 defekt Verkabelung und Stecker so-
E 112 Fehler wird angezeigt Injektor A1 BIP Fehler wie Motorsteuergerät über-
prüfen.
E 113 Fehler wird angezeigt Injektor A2 defekt LIEBHERR-Kundendienst
E 114 Fehler wird angezeigt Injektor A2 BIP Fehler konsultieren.
E 115 Fehler wird angezeigt Injektor A3 BIP defekt
E 116 Fehler wird angezeigt Injektor A3 BIP Fehler
E 117 Fehler wird angezeigt Injektor A4 BIP defekt
E 118 Fehler wird angezeigt Injektor A4 BIP Fehler
E 119 Fehler wird angezeigt Injektor B1 BIP defekt
E 120 Fehler wird angezeigt Injektor B1 BIP Fehler

E 127 Fehler wird angezeigt Parameter Fehlen Bank1 LIEBHERR-Kundendienst
E 128 Fehler wird angezeigt Parameter Fehlen Bank2 konsultieren.
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E 135 Fehler wird angezeigt 5V Referenz 1 defekt LIEBHERR-Kundendienst
E 136 Fehler wird angezeigt 5V Referenz 2 defekt konsultieren.
E 137 Fehler wird angezeigt 5V Referenz 3 defekt

E 138 Fehler wird angezeigt 5V Referenz 4 defekt
E 302 keine Eingabe über Tastatur Kodierstecker fehlt LIEBHERR-Kundendienst
möglich X42 konsultieren.
E 303 Dieselmotordrehzahl kann Keine CAN-Bus-Verbindung Umschalten auf Notsteue-
nicht mehr über Tastatur ver- zwischen Tastatur und Plati- rung Drehzahlverstellung
stellt werden, reduzierte hy- ne BST (Meldung tritt auch S71 und S72 und Notbetrieb
draulische Leistung. auf, wenn BST nicht betriebs- Arbeitspumpen Y50,
fähig ist, z.B. wenn keine Notbetrieb Arbeitspumpen
Reduzierte hydraulische Spannungsversorgung vor- Y50 (nur bei PLD-Maschinen)
Leistung bei PLD-Maschinen handen ist) LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 305 Funktionsstörungen, z.B. Keine CAN-Bus-Verbindung Umschalten auf Notschaltung
Fahrwerksbremse, Dreh- zwischen Tastatur und Plati- der Servodruckkreise S73,
werksbremse, Servosteue- ne ESP01 (Meldung tritt auch LIEBHERR-Kundendienst
rung auf, wenn ESP01 nicht be- konsul-tieren.
triebsfähig ist)
E 306 Funktionsstörungen, z.B. Keine CAN-Bus-Verbindung LIEBHERR-Kundendienst
Fahrtrichtungsschalter, Ge- zwischen Tastatur und Plati- konsultieren.
triebeschaltung, Pendelachs- ne ESP02 (Meldung tritt auch
verriegelung, Anbausätze auf, wenn ESP02 nicht be-
triebsfähig ist)
E 307 Drehzahlverstellung nicht Keine CAN-Bus-Verbindung LIEBHERR-Kundendienst
möglich zwischen Tastatur und Die- konsultieren.
PLD-Elektronik A 700 selmotor-Regeleinheit PLD
(Meldung tritt auch auf, wenn
PLD Regler nicht betriebsfä-
hig ist)
E 308 Keine oder falsche Anzeige Keine Verbindung Tastatur / LIEBHERR-Kundendienst
im Display Display oder kein Betrieb der konsultieren.
Tastatur
E 309 Keine Softwarekompatibilität
zwischen Tastatur und Dis-
play
E 314 Dieselmotor geht auf Notbe- Time Out der PLD LIEBHERR-Kundendienst
trieb konsultieren.
E 319 Dieselmotordrehzahl kann Hardware-Codierung passt Umschalten auf Notsteue-
nicht mehr über Tastatur ver- nicht zu Software-Codierung rung Drehzahlverstellung
E 321 stellt werden, reduzierte hy- Keinen bekannten Maschi- S71 und S72 und Notbetrieb
draulische Leistung. nentyp von der Tastatur er- Arbeitspumpen Y50, LIEB-
Codierstecker X42 halten. HERR-Kundendienst konsul-
Hardwarecodierung X44 tieren.
E 322 Unbekannte Hardware-Co-
dierung
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E 442 Leerlaufautomatik am linken Kurzschluss + 24 V Leerlaufautomatik S20 deak-
E 443 Kreuzschalthebel funktioniert Masseschluss oder Kabel- tivieren, LIEBHERR-Kunden-
nicht, d. h. der Motor bleibt in bruch dienst konsultieren.
der unteren Drehzahl.
Griffsensor B19L
E 445 Leerlaufautomatik am rech- Kurzschluss + 24 V Leerlaufautomatik S20 deak-
E 446 ten Kreuzschalthebel funktio- Masseschluss oder Kabel- tivieren, LIEBHERR-Kunden-
niert nicht, d. h. der Motor bruch dienst konsultieren.
bleibt in der unteren Dreh-
zahl.
Griffsensor B19R
E 450 Motordrückung beim Absen- Druckloses senken LIEBHERR-Kundendienst
ken der Ausrüstung Kurzschluss + 24 V konsultieren.
Drucksensor B145 Masseschluss oder Kabel-
bruch
E 454 Drehzahlgeber für Dreh- Kurzschluss + 24 V LIEBHERR-Kundendienst
E 455 werksgetriebe ohne Funktion. Masseschluss oder Kabel- konsultieren.
Bei Nichtbeachtung kann die bruch
Drehwerksbremse beschä-
digt werden (A 934 - A 954).
Drehwerkssensor B53
E 456 Fehlerhafte Kraftstoffanzei- Masseschluss Kraftstoffniveau auf Sicht prü-
E 458 ge. Kurzschluss + 24 V oder Ka- fen, LIEBHERR-Kunden-
Tanksensor B39 belbruch dienst konsultieren.
Nachfolgende Fehler werden durch Symbole auf dem Bildschirm oder durch Kon-
troll-Lampen angezeigt. Die entsprechenden Fehlercodes erscheinen nicht im Feld
EC des Fahrermenüs. Sie können nur über das Menü "list-S-Exxx" ausgelesen wer-
den.
Fehlersymbole in Kombination mit Fehlercodes
Fehlercode Symbol Auswirkung Ursache Maßnahme / Abhilfe

E 501 - Kontroll-Lampe H2 Dieselmotoröldruck zu nied- Motor in den unteren Leerlauf
leuchtet, Summer rig bringen und nach 30 Sekun-
spricht an. den abstellen.
E 502 Symbol wird ange- Kühlmittelstand niedrig Motor in den unteren Leerlauf
zeigt, Summer spricht bringen und nach 30 Sekun-
an. den abstellen. Leckage lokali-
sieren und beheben.
E 503 Symbol und Anzeige Kühlmittelüberhitzung Motor in den unteren Leerlauf
P2 erscheinen gleich- bringen und nach 30 Sekun-

zeitig, Summer spricht den abstellen. Kühler auf Ver-
an. schmutzung prüfen;
Kühlmittelstand prüfen. LIEB-
HERR-Kundendienst konsul-
tieren.
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E 504 Symbol wird ange- Hydraulikölstand niedrig Motor in den unteren Leerlauf
an. den abstellen. Leckage lokali-
sieren und beheben.
Hydrauliköl nachfüllen.
E 505 Symbol wird ange- Hydraulikölüberhitzung Motor in den unteren Leerlauf
an. den abstellen. Kühler auf Ver-
schmutzung prüfen.
konsultieren.
E 506 Symbol wird ange- Öltemperatur Pumpenver- Motor in den unteren Leerlauf
zeigt, Summer spricht teilergetriebe zu hoch bringen und nach 30 Sekun-
an. den abstellen. Hydrauliköl-
kühler auf Verschmutzung
prüfen.
konsultieren.
E 510 - Kontroll-Lampe H23 Fördermenge Bremspumpe Motor in den unteren Leerlauf
leuchtet, Summer zu gering oder Speicherla- bringen. Bremsanlage prü-
spricht an. deventil defekt, fen.
Speicherbremsdruck LIEBHERR-Kundendienst
< 100 bar konsultieren.
E 511 Symbol wird ange- Überspannung an BBT LIEBHERR-Kundendienst
zeigt. konsultieren.
E 512 Startschwierigkeiten Batteriespannung zu nied- LIEBHERR-Kundendienst

des Hydraulikbaggers rig konsultieren.
Symbol wird angezeigt Unterspannung an PLD
E 513 Steuerung schaltet Hy- Batteriespannung zu hoch LIEBHERR-Kundendienst
draulikbagger ab, Bat- Überspannung an PLD konsultieren.
terie gast aus, Symbol
wird angezeigt
E 514 Zentralschmieranlage: Signal zum Taktgeber B51 Zwischenschmierung durch-
E 515 Schmiersteuerung bleibt länger als die einge- führen
ohne Funktion (Takt- stellte Überwachungszeit LIEBHERR-Kundendienst
geber B51) aus. konsultieren.
E 516 Dieselmotor kann nicht Notabschaltung EDC-Feh- LIEBHERR-Kundendienst
gestartet werden bzw. ler, Motorsteuerung hat ei- konsultieren.
Motorabschaltung nen internen Fehler erkannt
E 517 Dieselmotor stoppt, Injektorenfehler LIEBHERR-Kundendienst
Symbol wird ange- konsultieren.

zeigt.
E 518 Dieselmotor stoppt, Fehler Startsynchronisation LIEBHERR-Kundendienst
Symbol wird ange- konsultieren.
zeigt.
E 519 Symbol wird ange- Motordrehzahl - Warn- LIEBHERR-Kundendienst
zeigt, Summer spricht schwelle überschritten konsultieren.
an.
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E 520 Dieselmotor stoppt, Motordrehzahl - Sicher- LIEBHERR-Kundendienst
Symbol wird ange- heitsschwelle überschritten konsultieren.
zeigt, Summer spricht
an.
E 521 Dieselmotor stoppt, Beide Drehzahlgeber LIEBHERR-Kundendienst
Symbol wird ange- sind defekt konsultieren.
zeigt.
E 522 Dieselmotor stoppt, niedriger Schmieröldruck LIEBHERR-Kundendienst
Symbol wird ange- (Sicherheitsschwelle über- konsultieren.
zeigt, Summer spricht schritten), Motorstopp
an.
E 523 Symbol wird an ge- Motorkühlmittel überhitzt Maschine abkühlen lassen
zeigt, Summer spricht (>7 Sekunden) - Sicher- z.B. im F-Mode; Kühler auf
an. heitsschwelle überschritten Verschmutzung prüfen; Kühl-
mittelstand prüfen; LIEB-
HERR-Kundendienst
konsultieren.
E 524 Symbol wird ange- Ladeluft überhitzt (>7 Se- Kühler auf Verschmutzung
zeigt, Summer spricht kunden) - Sicher-heits- prüfen.
an. schwelle überschritten LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 525 Symbol wird ange- Motorfehler im Notbetrieb Maschine sofort abstellen
zeigt, Summer spricht LIEBHERR-Kundendienst
an. konsultieren.
E 526 Symbol wird ange- Kraftstofftemperatur - Kühler auf Verschmutzung
zeigt, Summer spricht Warnschwelle überschritten prüfen.
an. LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 527 Symbol wird ange- Kraftstofftemperatur - Si- Maschine sofort abstel-
zeigt, Summer spricht cherheitsschwelle über- len.LIEBHERR-Kunden-
an. schritten dienst konsultieren.
E 528 Symbol wird angezeigt Wasser im Kraftstofffilter Wasser am Wasserabschei-
der ablassen
E 530 Symbol wird ange- Interner Fehler im Motor- LIEBHERR-Kundendienst

zeigt, Summer spricht steuergerät konsultieren.
an.
E 532 Symbol wird ange- Kraftstoffdruck- Warn- Kraftstofffilter, Tank prüfen-
zeigt. schwelle unterschritten LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
E 533 Symbol wird ange- Kraftstoffdruck- Sicherheits- Maschine abstellen. LIEB-

zeigt. schwelle unterschritten HERR-Kundendienst konsul-
tieren.
E 534 Symbol wird ange- Kraftstoffdruck- Warn- LIEBHERR-Kundendienst
zeigt. schwelle überschritten konsultieren.
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Störungen und Abhilfe

E 535 Symbol wird ange- Kraftstoffdruck - Sicher- LIEBHERR-Kundendienst
zeigt. heitsschwelle überschritten konsultieren.
E 597 Motorleistung wird re- Temperatur Ladeluft - Maschine abkühlen lassen z.

duziert, Symbol wird Warnschwelle überschritten B. im F-Mode; Kühler auf Ver-
angezeigt, Summer schmutzung prüfen. LIEB-
spricht an. HERR-Kundendienst konsul-
tieren.
Wenn die Maschine mit einem hydraulischen Schnellwechsler (Sonderausstattung)

ausgestattet ist, wird ein weiteres Warnsymbol im Feld SY angezeigt:
Symbol Schnellwechsler
Das Symbol signalisiert gemeinsam mit einem Summer (Warnton), dass der Schnell-
wechsel-Adapter nicht oder nicht richtig verriegelt ist.
Erscheint dieses Symbol (mit Warnton), ohne dass ein beabsichtigter Entriegelungs-
vorgang eingeleitet wird, ist sofort der Betrieb einzustellen. Erscheint es während ei-
nes beabsichtigten Ver- oder Entriegelungsvorgangs nicht, ist ebenfalls sofort der
Betrieb einzustellen.
Ursache hierfür kann eine unkontrollierte Lageänderung der Verriegelungsbolzen
sein, durch mechanische oder hydraulische Schäden. Auch kann ein Defekt in der
elektrischen Anlange vorliegen (z. B. Näherungsschalter oder Summer).
Der Betrieb darf erst wieder aufgenommen werden, wenn defekte Teile repariert
oder ersetzt worden sind.
4.2 Störungen und Abhilfe
4.2.1 Dieselmotor und Kraftstoffanlage
Störung / Fehler Ursache Beseitigung

Starter dreht nicht durch Hauptsicherung defekt Sicherung ersetzen
Batterieanschlüsse lose oder korro- Lose Anschlüsse reinigen und fest-
diert ziehen
Batteriespannung zu niedrig Batterie laden oder ersetzen
Starterstromkreis unterbrochen Kundendienst konsultieren
oder Kontakte korrodiert

Starter defekt Kundendienst konsultieren
Starter dreht langsam durch Batteriespannung zu niedrig Batterie laden oder ersetzen
Batterieanschlüsse lose oder korro- Lose Anschlüsse reinigen und fest-
diert ziehen
Außentemperatur zu niedrig Maßnahmen für Winterbetrieb be-
achten
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Dieselmotor springt nicht an Kraftstoffbehälter fast oder vollstän- Auftanken und Kraftstoffanlage ent-
dig leer lüften
Unterdruck im Tank Tankverschluss abnehmen
Kraftstofffilter verschmutzt Filter reinigen bzw. wechseln und
Kraftstoffanlage entlüften, Kraftstoff
ablassen / Tank reinigen
Außentemperatur unter 0°C Bedienung und Betrieb unter beson-
deren klimatischen Bedingungen
siehe Betriebsanleitung
Heizflansch defekt (bei niedrigen Heizflansch überprüfen und evtl.
Temperaturen) austauschen
Anlasser zieht nicht durch. Leitungsanschlüsse prüfen, Anlas-
ser überholen
Batterien haben keine Leistung Aufladen / erneuern
Motor springt an, bleibt aber gleich Kraftstoffbehälter leer (Unterdruck Auftanken und Kraftstoffanlage ent-
wieder stehen oder läuft unregelmä- im Tank) lüften
ßig Kraftstofffilter verschmutzt Filter reinigen bzw. wechseln und
Kraftstoffanlage entlüften (Tank)
Besonders im Winter: zu zähes Mo- Der Außentemperatur entsprechen-
toröl verwendet des Motoröl verwenden
Trockenluftfilter verschmutzt Hauptfilterelement reinigen bzw.
wechseln
Luft in der Kraftstoffanlage Kraftstoffanlage entlüften
Belüftung am Kraftstoffbehälter ver- Reinigen
stopft
Kraftstoffleitung, Vorreiniger oder Reinigen und Kraftstoffanlage ent-
Sieb im Kraftstoffbehälter verstopft lüften
Kraftstoffleitung geknickt Leitung prüfen und bei Bedarf in-
standsetzen
Dieselmotor raucht grau oder Trockenluftfilter verschmutzt Filter reinigen bzw. wechseln
schwarz Einspritzdüsen bleiben hängen oder LIEBHERR-Kundendienst konsul-
zerstäuben nicht tieren
Turbolader defekt LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Dieselmotor raucht ständig weiß Wasser im Verbrennungsraum LIEBHERR-Kundendienst konsul-
(Wasserdampf) tieren
Einspritzung zu spät LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Heizflansch defekt (bei niedrigen Heizflansch überprüfen und evtl.
Temperaturen) austauschen
Abgase sind blau Ölstand zu hoch Ölstand korrigieren
Schmieröl im Verbrennungsraum LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Kurbelgehäuseentlüftung defekt LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Dieselmotor nagelt Verbrennungsstörungen LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
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Dieselmotor klopft Ventilspiel zu groß LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Einspritzdüsen schadhaft oder ver- LIEBHERR-Kundendienst konsul-
kokt tieren
Lagerschaden LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Kolbenringe verschlissen oder ge- LIEBHERR-Kundendienst konsul-
brochen tieren
Dieselmotor erreicht nicht volle Drehzahlverstellung ist nicht auf Drehzahlverstellung auf maximalen
Drehzahl den maximalen Wert eingestellt Wert einstellen
Einspritzanlage ist falsch eingestellt LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Trockenluftfilter verschmutzt Filter reinigen bzw. erneuern
Schlechte Kraftstoffzufuhr Kraftstoff-Filter reinigen bzw. wech-
seln, Leitungen prüfen, Wasser aus
Tank ablassen
schlechte Dieselmotorleistung Defekt am Kraftstoffsystem (ver- Sichtprüfung auf Leckage, Filter
stopft, undicht) wechseln; LIEBHERR-Kunden-
dienst konsultieren
Ladedruck zu gering Sichtprüfung auf lose Schellen, de-
fekte Dichtungen und Schläuche;
Luftfilter reinigen
Ladelufttemperatur zu hoch (Leis- Ladeluftkühler reinigen;
tungsreduktion durch Motorsteuer- LIEBHERR-Kundendienst konsul-
gerät) tieren
Kühlmitteltemperatur zu hoch (Leis- Kühlmittelstand prüfen; Kühler auf
tungsreduktion durch Motorsteuer- Veschmutzung prüfen und ggf. rei-
gerät) nigen; Lüfter und Thermostat prü-
fen; LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren
Kraftstofftemperatur zu hoch (Leis- LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tungsreduktion durch Motorsteuer- tieren
gerät)
Einspritzdüsen bleiben hängen oder LIEBHERR-Kundendienst konsul-
zerstäuben nicht tieren
Dieselmotor - Kompression zu ge- LIEBHERR-Kundendienst konsul-
ring tieren
Störung der Elektronik LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Dieselmotor wird zu heiß Zu wenig Kühlmittel Kühlmittel auffüllen, Dichtheit prüfen
Wasserpumpe defekt Instandsetzen

Thermostate arbeiten nicht Thermostate wechseln
Kühler verschmutzt Kühler reinigen
Geber Kühlmitteltemperatur defekt Kundendienst konsultieren
Dieselmotor hat ungenügenden Öl- Ölstand zu niedrig Ölstand berichtigen
druck Öldruckanzeige schadhaft Öldruckschalter wechseln
Hinweis!
Dieselmotor sofort abstellen
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Dieselmotor verbraucht zu viel Öl Äußerliche Undichtheit am Diesel- Schrauben nachziehen, bei Bedarf
motor Dichtungen erneuern
Öl im Kühlmittel bzw. Kühlmittel im Kundendienst konsultieren
Öl
Ungewöhnliche Geräusche / Lärm- Abgasanlage undicht Abgasanlage prüfen / Instandsetzen
entwicklung auf der Abgasseite
4.2.2 Hydraulikanlage

Ungewöhnliche Geräusche / Lärm- Absperrventil am Hydraulikbehälter Absperrhahn öffnen
entwicklung der Hydraulikpumpen geschlossen
Hinweis! Hydraulikpumpen saugen Luft Ölstand im Hydrauliktank prüfen,
Dieselmotor sofort abstellen Ansaugleitungen auf Dichtheit prü-
fen
Mode E und P weisen Leistungs- Keine Leistungsverstellung über Kabel des Anschlusses Y50 ausste-
mängel auf das Proportionalmagnetventil Y50 cken, Sicherungssplint entfernen,
Knochen in Notstellung bringen
Hydrauliköltemperatur zu hoch Kühler verschmutzt Kühler reinigen
Lüfter oder Lüftersteuerung defekt Fehler beheben / LIEBHERR-Kun-
dendienst konsultieren
Hydraulikölstand zu niedrig Ölverlust Leckage beheben, Schläuche aus-
tauschen, Öl über Rücklauffilter
nachfüllen
Keine Fahrfunktion Sicherheitshebel nach oben ge- Sicherheitshebel nach unten klap-
klappt pen
Keine Fahrtrichtung vorgewählt Bestimmung der Fahrtrichtung über
Fahrwahlschalter im rechten Kreuz-
schalthebel
Druckschalter Parkbremse defekt LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Parkbremse nicht gelöst Parkbremse über Schalter öffnen
Parkbremse lässt sich nicht öffnen Servodruck vorhanden:
trotz Betätigung des Schalters Notfunktion Y6 betätigen
Servodruck nicht vorhanden:
LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Betriebsbremse betätigt Betriebsbremse lösen
Drehwerk ohne Funktion Keine Servosteuerung Sicherheitshebel nach unten klap-

pen
Einschalten der Servosteuerung
Drehwerksbremse aktiv Sicherheitshebel nach unten klap-
pen
Drehwerksbremse lösen
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Keine Arbeitsbewegung Keine Servosteuerung Sicherheitshebel nach unten klap-
pen
Einschalten der Servosteuerung
Kein Servodruck vorhanden LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
Kein Pumpenhochdruck vorhanden LIEBHERR-Kundendienst konsul-
tieren
4.2.3 Fahren

Gerät bewegt sich weder vor- noch Sicherheitshebel nach oben ge- Sicherheitshebel nach unten klap-
rückwärts klappt pen. Feststellbremse über den
Feststellbremse wurde über den Schalter S16 öffnen.
Schalter S16 geschlossen Fahrtrichtung über den
Keine Fahrtrichtung vorgewählt Schalter S30 vorwählen.
Feststellung der Betriebsbremse Betriebsbremse durch Betätigen der
über das Bremspedal und die Sperr- Sperrklinke öffnen. Kundendienst
klinke konsultieren.
Gerät bewegt sich zu langsam Falsche Getriebeuntersetzung über Über den Schalter S42 andere Un-
den Schalter S42. tersetzung wählen.
Kriechgang über den Schalter S21 Kriechgang über den Schalter S21
aktiviert. Fahrpedal kann nicht voll- deaktivieren.
ständig durchgeschaltet werden. Kabinenboden säubern.
Super-Finish (wenn vorhanden) Super-Finish (wenn vorhanden)
über den Schalter S354 aktiviert. über den Schalter S354 deaktivie-
Notsteuerung aktiviert. ren. Notsteuerung ausschalten und
normalen Betriebszustand herstel-
len. LIEBHERR-Kundendienst kon-
sultieren.
4.2.4 Bremse

Warnmeldung des Speicherlade- Störung an der Lenkungspumpe LIEBHERR-Kundendienst konsul-
drucks Bremsspeicher defekt tieren
4.2.5 Elektrische Anlage

Kontroll-Leuchte Batterieaufladung Keilriemen für Lichtmaschine lose Keilriemen spannen oder erneuern
erlischt nicht oder gerissen
Lichtmaschine schadhaft Lichtmaschine erneuern
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Batterien werden nicht oder unge- Batterien schadhaft Batterien erneuern
nügend geladen Batterie Anschlüsse verschmutzt / Batterie Anschlüsse reinigen
oxidiert
Kabel gelöst oder schadhaft Kabel anschließen oder erneuern
Nicht- oder Fehlfunktion einer Kon- Glühlampe durchgebrannt, Anzei- Schadhaftes Teil erneuern
troll-Leuchte oder eines Anzeigein- geinstrument schadhaft
struments
Ausfall einzelner oder aller Funktio- Steckverbinder getrennt oder Steckverbinder richtig befestigen
nen des Instrumentenpultes schadhaft, Masseleitung unterbro- bzw. wechseln, Kurzschluss behe-
chen, Kurzschluss - Sicherung de- ben, Sicherung erneuern bzw. Si-
fekt cherungsautomaten aktivieren
Dieseldrehzahlverstellung über die Schalter Leerlaufautomatik S20 ist Kreuzschalthebel anfassen bzw.
Bedientastatur (Mode- und Pfeiltas- aktiviert Schalter der Leerlaufautomatik S20
ten) funktioniert nicht deaktivieren
Baggerelektronik für die Drehzahl- Umschalten auf Notsteuerung
verstellung funktioniert nicht Drehzahlverstellung S71 und S72.
Vom Drehzahlsensor B12 geht kein LIEBHERR-Kundendienst konsul-
Signal aus tieren.
Leerlaufautomatik ohne Funktion, permanentes Sensorsignal Kundendienst konsultieren

Drehzahl sinkt nicht Schalter S20 ist deaktiviert Schalter S20 aktivieren
Servosteuerung lässt sich nicht Störung der Baggerelektrik Notbedienung mit dem
über Schalter aktivieren Schalter S73 in der rechten Steuer-
Parkbremse lässt sich nicht über konsole einschalten.
Schalter öffnen Achtung: Servo- und Bremskreis
sind nur noch über den Sicherheits-
Drehwerksbremse lässt sich nicht hebel auszuschalten. Tastatur ohne
über Schalter öffnen Funktion. LIEBHERR-Kundendienst
konsultieren.
4.2.6 Heiz- und Klimaanlage

Heizung gibt keine Warmluft ab Absperrventile der Kühlmittelleitung Absperrventil öffnen
am Dieselmotor geschlossen
Motor hat keine Betriebstemperatur Motor auf Betriebstemperatur brin-
gen
Heizungsgebläse läuft nicht Keine Stromversorgung Sicherung und Verkabelung über-
prüfen / Instandsetzen
Gebläsemotor defekt Gebläsemotor wechseln
Nur geringer Luftdurchsatz in der Außenluftfilter / Umluftfilter ver- Luftansaugöffnungen reinigen,

Fahrerkabine schmutzt Außenluftfilter erneuern
Luftausströmer geschlossen Luftausströmer öffnen
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Sicherungen und Relais
4.2.7 Arbeitsausrüstung

Zylinder gibt unter Last nach Kolbenabdichtung im Zylinder Zylinder überholen
schadhaft
Überhöhtes Lagerspiel an der Aus- Lagerstellen verschlissen Lagerteile erneuern
rüstung
Anbaugerät lässt sich nicht drehen / Zusatzfunktion ist nicht feigegeben Zusatzfunktion über den Schalter
schwenken / betätigen S19 freigeben
Leitungen sind nicht angeschlossen Leitungen anschließen
4.3 Sicherungen und Relais
4.3.1 Sicherungskasten E50
Fig. 4-2 Sicherungskasten E50
Der Sicherungskasten E50 befindet sich hinter der linken Seitentür oberhalb der Bat-
terien.
F19 100 A Vorglühung

F20 50 A Hauptsicherung
F22 7,5 A Warnblinkanlage

F31 7,5 A Heiz- und Klimaanlage Klemme 15
F33 7,5 A Betankungspumpe*
F34 Reserve
F35 Reserve
F36 20 A Betankungspumpe*
F36-2 15 A Hubbegrenzung / Stielzylinderabschaltung*
F37 20 A Heiz- und Klimaanlage Klemme 30
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F109 50 A Sonderausrüstung und Zusatzscheinwerfer*

F110 50 A Motorsteuerung Klemme 30
F115 7,5 A Notbetrieb Klemme 15
F116 7,5 A Motorsteuerung Klemme 30
F117 7,5 A Motorsteuerung Klemme 15
F122 7,5 A Motorsteuerung, Überwachung Vorglühen
F133 7,5 A Höhenverstellbare Fahrerkabine *
F253 25 A Ausrüstungsscheinwerfer (wenn 4 Stück Scheinwerfer
vorhanden)*
K127 Relais Notbetrieb Drehzahlsteuerung
K128 Relais Notbetrieb Motor starten
K288 Hauptrelais Klemme 15
K302 Relais Vorglühung
K415 Relais Ausrüstungsscheinwerfer (wenn 4 Stück Schein-
werfer vorhanden)*
* Sonderausstattung
4.3.2 Platine ESP02

Alle anderen Sicherungen sind in der linken Steuerkonsole des Fahrerstandes un-
tergebracht.
Gefahr
Falsche oder überbrückte Sicherungen bieten nicht den erforderlichen Schutz für
den Maschinenführer und für die elektrische Anlage.
X Verwenden Sie nur Original-Sicherungen.
X Überbrücken Sie niemals elektrische Sicherungen.
Ersatz-Sicherungen gegebenfalls bei LIEBHERR bestellen.
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Fig. 4-3 Sicherungen und Relais Platine ESP02
F1 2A Standlicht und Schlusslicht links

F2 2A Standlicht und Schlusslicht rechts
F3 7,5 A Reserve
F4 15 A Servosteuerung und Sicherheitshebel für Bausätze
F5 15 A Sonderfunktionen SF2, SF3 und SF4*, Reserve
F6 15 A Sonderfunktion SF1*, 1. Gang, Pendelachsverriegelung,
Bremslicht
F7 15 A Scheinwerfer
F8 7,5 A Feststellbremse, Servosteuerung, Kriechgang
F9 7,5 A Scheibenwischer
F10 7,5 A Vorglühen, Scheibenwaschanlage, Rundumkennleuch-
te*, Drehbarer Greifer*
F11 15 A Reserve
F12 15 A Reserve
F13 15 A Baggersteuerung
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F14 15 A Notsteuerung
F15 7,5 A Bremsdruckschalter
F16 7,5 A Blinker
F17 15 A Reserve
F18 15 A Reserve
F19 7,5 A Zigarettenanzünder
F20 15 A Reserve
F21 15 A Zündschloss, Klemme 30
F22 7,5 A Innenbeleuchtung, Hupe
F23 7,5 A Fahrscheinwerfer rechts
F24 7,5 A Fahrscheinwerfer links
F250 2A Sicherungsautomat für Tastatur Klemme 15
F251 2A Sicherungsautomat für Tastatur Klemme 30
K332 Relais Fahrscheinwerfer links und rechts
* Sonderausstattung
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5 Wartung
5.1 Sichere Wartung der Maschine
5.1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

– Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch ausgebildetes Fachpersonal
durchgeführt werden.
– Halten Sie vorgeschriebene oder in der Betriebsanleitung angegebene Fristen für
wiederkehrende Prüfungen / Inspektionen ein. Zur Durchführung von Instandhal-
tungsmaßnahmen ist eine der Arbeit angemessene Werkstattausrüstung unbe-
dingt notwendig.
– Anhand des Kontroll- und Wartungsplanes ist genau definiert, wer welche Arbei-
ten durchführen muss oder darf.
Bestimmte Arbeiten darf der Maschinenbetreiber (bzw. dessen Personal), andere
Arbeiten darf nur Fachpersonal mit entsprechender Ausbildung ausführen.
– Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen Anforderungen
entsprechen. Dies ist bei Originalersatzteilen immer gewährleistet.
– Tragen Sie bei der Wartung eine sichere Arbeitskleidung. Verwenden Sie eine
zweckentsprechende persönliche Schutzausrüstung. Für bestimmte Arbeiten
sind außer Schutzhelm und Sicherheitsschuhen eine Schutzbrille und Schutz-
handschuhe erforderlich.
– Halten Sie während der Wartung unbefugte Personen von der Maschine fern.
– Sichern Sie den Instandhaltungsbereich, soweit erforderlich, weiträumig ab.
– Informieren Sie das Bedienungspersonal vor Beginn der Durchführung von Son-
der- und Instandhaltungsarbeiten. Benennen Sie die Aufsichtsführenden.
– Führen Sie, wenn in der Betriebsanleitung nicht anders angegeben, alle War-
tungsarbeiten an der Maschine auf ebenem, festem Grund mit abgesenkter Ar-
beitsausrüstung und abgestelltem Dieselmotor durch.
– Hängen Sie bei Wartungsarbeiten, besonders bei Arbeit unter Maschine, ein
Warnschild „Nicht einschalten“ gut sichtbar an das Startschloss. Ziehen Sie den
Startschlüssel ab und bringen Sie den Batteriehauptschalter auf Stellung 0.
– Ziehen Sie bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten gelöste Schraubenver-
bindungen stets wieder fest.
– Ist die Demontage von Sicherheitseinrichtungen erforderlich, müssen unmittelbar
nach Abschluss der Arbeiten die Sicherheitseinrichtungen wieder angebaut und
überprüft werden.
5.1.2 Reinigung
– Reinigen Sie die Maschine zu Beginn einer Wartung oder Reparatur, und hier ins-
besondere Anschlüsse und Verschraubungen, von Öl, Kraftstoff oder Pflegemit-
teln.
Verwenden Sie keine aggressiven Reinigungsmittel und benutzen Sie faserfreie
Putztücher.
– Verwenden Sie zum Reinigen der Maschine keine aggressiven Reinigungsmittel
oder Dampfstrahlgeräte in den ersten zwei Monaten nach Inbetriebnahme (oder
nach Neulackierung).
Wartung Betriebsanleitung
Sichere Wartung der Maschine
– Verwenden Sie zum Reinigen der Maschine keine brennbaren Flüssigkeiten.

– Vor dem Reinigen der Maschine mit Wasser oder Dampfstrahl (Hochdruckreini-
ger) oder anderen Reinigungsmitteln,
• schmieren Sie alle Lagerstellen, Bolzenverbindungen und den Drehkranz, um
das Eindringen von Wasser und Wasserdampf in die Lagerstellen zu vermei-
den.
• decken Sie alle Öffnungen ab bzw. kleben Sie diese zu, in die aus Sicherheits-
und / oder Funktionsgründen kein Wasser, Dampf oder Reinigungsmittel ein-
dringen darf.
Besonders gefährdet sind Elektromotoren, Elektrobauteile, Schaltschränke,
Steckverbindungen und Luftfilter.
– Achten Sie darauf, dass bei Reinigungsarbeiten des Motorraums Temperaturfüh-
ler der Feuerwarn- und Löschanlagen nicht mit heißem Reinigungsmittel in Be-
rührung kommen.
Die Löschanlage könnte ansprechen.
– Nach dem Reingen,
• entfernen Sie die Abdeckungen vollständig.
• untersuchen Sie alle Kraftstoff-, Motoröl- und Hydraulikleitungen auf Undichtig-
keiten, gelockerte Verbindungen, Scheuerstellen und Beschädigungen.
• beheben Sie festgestellte Mängel sofort.
• schmieren Sie alle Lagerstellen, Bolzenverbindungen und den Drehkranz, um
evtl. eingedrungenes Wasser bzw. Reinigungsmittel zu verdrängen.
5.1.3 Rissprüfung
– Maschinen unterliegen, abhängig von Einsatzzweck, Einsatzort, Einsatzdauer
und den Einsatzbedingungen, unterschiedlicher Belastung. Die unterschiedli-
chen Lastkollektive führen zu unterschiedlich langer Lebensdauer der verschie-
denen Komponenten der Maschine. Hieraus können Risse und lose
Verbindungen, insbesondere an tragenden Teilen, entstehen. Dies gilt insbeson-
dere für Maschinen im Güterumschlag oder Industrieeinsatz oder bei Maschinen
mit Sonderausrüstung, wie z.B. Abbruchbaggern. Zur Erhaltung der Betriebssi-
cherheit ist die Maschine daher regelmäßig auf Risse, lose Verbindungen oder
andere sichtbare Schäden zu prüfen.
– Zur Prüfung auf Risse ist es zwingend erforderlich, dass die Maschine sauber ge-
halten und regelmäßig gereinigt wird.
– Die Prüfungen sind gemäß Kontroll- und Wartungsplan durchzuführen,
• vom Wartungspersonal des Maschinenbetreibers alle 250 Betriebsstunden.
• vom autorisierten Fachpersonal alle 500 Betriebsstunden.
– Es ist zweckmäßig, solche Prüfungen abgestützt, auf festem und waagerechtem
Untergrund, bei wechselnder Belastung mittels Ausrüstung in Längs- und Quer-
richtung durchzuführen. Die jeweils gültigen Unfallverhütungsvorschriften müs-
sen eingehalten werden.
– Besondere Sorgfalt muss hierbei für die Prüfung der tragenden Bauteile gelten,
insbesondere:
• Stahlbau Unterwagen mit Achs- und Getriebelagerung, Abstützung, untere

Drehkranzauflage mit Turm und Kugeldrehkranz.
• Stahlbau Oberwagen mit Lagerbock für Ausleger und Hubzylinder, obere Dreh-
kranzauflage, Kabinenlagerung, Befestigung von Schwenkgetriebe und Bal-
last.
• Stahlbauteile der Arbeitsausrüstungen, z. B. Ausleger, Stiel, Schnellwechsela-
dapter, Grabgefäße und Greifer.
• Hydraulikzylinder, Achsen, Lenkung, Bolzen und Bolzenverbindungen, Aufstie-
ge, Leitern und Befestigungselemente.
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Betriebsanleitung Wartung
– Die Rissprüfung ist optisch durchzuführen. Um die Prüfsicherheit zu erhöhen, ist

bei Rissverdacht oder an schlecht einsehbaren Stellen wie beispielsweise der
Drehkranzauflage als Rissprüfung das Farbeindringverfahren anzuwenden.
– Festgestellte Schäden sind umgehend zu beseitigen. Schweißarbeiten an tra-
genden Teilen von Erdbaumaschinen, Umschlaggeräten und Transportgeräten
sind nur durch ausgebildetes Fachpersonal und nur nach den anerkannten Re-
geln der Schweißtechnik durchzuführen. Im Zweifelsfall sollte Rücksprache mit
dem LIEBHERR-Kundendienst gehalten werden, um geeignete Maßnahmen ab-
zustimmen.
5.1.4 Schweißungen
– Führen Sie Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten an der Maschine nur durch,
wenn dies ausdrücklich vom Hersteller genehmigt ist und reinigen Sie vor dem
Schweißen, Brennen und Schleifen die Maschine und deren Umgebung von
Staub und brennbaren Stoffen.
Sorgen Sie für ausreichende Belüftung. Es besteht Brand- und / oder Explosions-
gefahr.
– Klemmen Sie die Batterie ab, bevor Sie an der Elektroanlage arbeiten oder Licht-
bogenschweißungen an der Maschine vornehmen.
Lösen Sie zuerst den Minuspol, dann den Pluspol. Verfahren Sie beim Anklem-
men in umgekehrter Reihenfolge.
– Bringen Sie den Massepunkt bei Lichtbogenschweißungen an der Maschine in
unmittelbarer Nähe der Schweißstelle an.
5.1.5 Betriebs- und Hilfsstoffe

– Beachten Sie beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen Substan-
zen die für das jeweilige Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften.
– Sorgen Sie für sichere und umweltschonende Entsorgung von Betriebs- und
Hilfsstoffen sowie Austauschteilen.
– Gehen Sie mit heißen Betriebs- und Hilfsstoffen vorsichtig um
(Verbrennungs- und Verbrühungsgefahr).
5.1.6 Reparatur
– Versuchen Sie nicht, schwere Teile anzuheben. Verwenden Sie dafür geeignete
Hilfsmittel mit ausreichender Tragkraft. Befestigen und sichern Sie Einzelteile und
größere Baugruppen beim Austausch sorgfältig an Hebezeugen, so dass von ih-
nen keine Gefahr ausgehen kann. Verwenden Sie nur geeignete und technisch
einwandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragkraft.
Halten Sie sich nicht unter schwebenden Lasten auf bzw. arbeiten Sie nicht dar-
unter.
– Verwenden Sie keine beschädigten oder in der Tragfähigkeit nicht ausreichende
Hebezeuge.
Tragen Sie Schutzhandschuhe beim Umgang mit Drahtseilen.
– Beauftragen Sie nur erfahrene Personen mit dem Anschlagen von Lasten und
Einweisen von Kranführern. Der Einweiser muss sich in Sichtweite des Bedieners
aufhalten oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
– Verwenden Sie bei Arbeiten über Körperhöhe dafür vorgesehene, sicherheitsge-
rechte Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen.
Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen, wenn diese nicht dafür vorge-
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sehen sind.
Tragen Sie Absturzsicherungen bei Arbeiten in großer Höhe.
Halten Sie alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen und Leitern frei von Ver-
schmutzung, Schnee und Eis.
– Achten Sie bei Arbeiten an der Ausrüstung (z. B. Auswechseln von Zähnen) auf
eine sichere Abstützung. Vermeiden Sie dabei Metall auf Metall.
– Halten Sie sich niemals unter einer mit Hilfe der Arbeitsausrüstung angehobenen
Maschine auf, ohne dass diese fachgerecht standsicher unterbaut ist.
– Bocken Sie die Maschine immer so auf, dass eventuelle Gewichtsverlagerungen
die Standsicherheit nicht gefährden und vermeiden Sie dabei den Kontakt von
Metall auf Metall.
– Arbeiten an Fahrwerken, Brems- und Lenkanlagen dürfen nur von hierfür ausge-
bildetem Fachpersonal durchgeführt werden.
– Muss die Maschine am Hang repariert werden, sind die Ketten mit Hemmklötzen
zu sichern und der Oberwagen ist mittels Arretierbolzen mit dem Unterwagen zu
verbinden.
– An hydraulischen Einrichtungen darf nur Personal mit speziellen Kenntnissen und
Erfahrungen arbeiten.
– Tragen Sie Schutzhandschuhe bei der Suche nach Leckagen. Ein feiner Flüssig-
keitsstrahl unter Druck kann die Haut durchdringen.
– Lösen Sie keine Leitung oder Verschraubung, bevor Sie die Ausrüstung abgelegt,
den Dieselmotor abgestellt und das Hydrauliksystem entlastet haben. Nach dem
Abstellen des Dieselmotors müssen Sie, mit dem Zündschlüssel in Kontaktstel-
lung, alle Vorsteuergeräte (Kreuzschalthebel und Pedale) in allen Richtungen be-
wegen, um den Steuerdruck und die Staudrücke in den Arbeitskreisen
abzubauen. Anschließend müssen Sie den Tankinnendruck, wie in dieser Be-
triebsanleitung beschrieben, abbauen.
5.1.7 Elektroanlage
– Prüfen Sie regelmäßig die elektrische Anlage.
Lassen Sie sofort alle Fehler, wie lose Verbindungen, durchgebrannte Sicherun-
gen und Glühlampen, angeschmorte oder durchgescheuerte Kabel, von Fach-
personal beheben.
– Verwenden Sie nur Original-Sicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke.
– Bei Maschinen mit elektrischen Mittel- und Hochspannungsleitungen:
• bei Störungen in der elektrischen Energieversorgung schalten Sie die Maschi-
ne sofort ab.
– Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen der Maschine dürfen nur von einer Elek-
trofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Vorschriften vorgenommen wer-
den.
– Ziehen Sie bei Arbeiten an spannungsführenden Teilen eine zweite Person hinzu,
die im Notfall den Not-Aus bzw. den Hauptschalter mit Spannungsauslösung be-
tätigt. Sperren Sie den Arbeitsbereich mit einer rotweißen Sicherungskette und
einem Warnschild ab. Benutzen Sie nur spannungsisoliertes Werkzeug.
– Bei Arbeiten an Mittel- und Hochspannungsbaugruppen, nach dem Freischalten
der Spannung, schließen Sie das Versorgungskabel an Masse und die Bauteile,
z. B. Kondensatoren, mit einem Erdungsstab kurz.
– Prüfen Sie die freigeschalteten Teile zuerst auf Spannungsfreiheit, erden und
schließen Sie diese dann kurz. Isolieren Sie benachbarte, unter Spannung ste-
hende Teile.
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– Klemmen Sie die Batterie ab, bevor Sie an der Elektroanlage arbeiten oder Licht-
bogenschweißungen an der Maschine vornehmen.
Lösen Sie zuerst den Minuspol, dann den Pluspol. Verfahren Sie beim Anklem-
men in umgekehrter Reihenfolge.
5.1.8 Hydrospeicher
– Alle Arbeiten an den Hydrospeichern dürfen nur von dafür ausgebildetem Fach-
personal ausgeführt werden.
– Unsachgemäßes Montieren und Handhaben von Hydrospeichern kann schwere
Unfälle verursachen.
– Nehmen Sie keine beschädigten Hydrospeicher in Betrieb.
– Vor Arbeiten an einem Hydrospeicher müssen Sie den Druck im Hydrauliksystem
wie in dieser Betriebsanleitung beschrieben abbauen.
– Schweißen oder Löten Sie nicht am Hydrospeicher und führen Sie daran keine
mechanischen Arbeiten durch.
Der Hydrospeicher kann durch Hitzeeinwirkung beschädigt sowie durch mecha-
nische Bearbeitung zum Bersten gebracht werden. ES BESTEHT EXPLOSI-
ONSGEFAHR!
– Befüllen Sie Hydrospeicher nur mit Stickstoff. Bei Verwendung von Sauerstoff
oder Luft besteht EXPLOSIONSGEFAHR!
– Der Speicherkörper kann im Betrieb heiß werden, es besteht Verbrennungsge-
fahr.
– Neue Hydrospeicher müssen vor Inbetriebnahme mit dem für den Einsatzzweck
notwendigen Druck gefüllt sein.
– Die Betriebsdaten (minimaler und maximaler Druck) sind auf Hydrospeichern
dauerhaft gekennzeichnet. Sorgen Sie dafür, dass die Kennzeichnung sichtbar
erhalten bleibt.
5.1.9 Hydraulikschläuche und Schlauchleitungen

– Reparaturen an Hydraulikschläuchen und Schlauchleitungen sind verboten!
– Alle Schläuche, Schlauchleitungen und Verschraubungen sind regelmäßig alle
2 Wochen, bei mutmaßlichen Beschädigungen sofort auf Undichtigkeiten und äu-
ßerlich erkennbare Beschädigungen zu überprüfen!
Beseitigen Sie umgehend beschädigte Teile! Herausspritzendes Öl kann zu Ver-
letzungen und Bränden führen.
– Auch bei sachgemäßer Lagerung und zulässiger Beanspruchung unterliegen
Schläuche und Schlauchleitungen einer natürlichen Alterung. Dadurch ist ihre
Verwendungsdauer begrenzt.
• Unsachgemäße Lagerung, mechanische Beschädigungen und unzulässige
Beanspruchung sind die häufigsten Ausfallursachen.
• Im Bezug auf die Verwendungsdauer sind die am Einsatzort gültigen Normen,
Regeln und Richtlinien über Schläuche und Schlauchleitungen zu beachten.

• Der Einsatz im Grenzbereich der zulässigen Beanspruchung kann die Verwen-
dungsdauer verkürzen (z. B. hohe Temperaturen, häufige Bewegungsspiele,
extrem hohe Impulsfrequenzen, Mehrschichtbetrieb).
– Schläuche und Schlauchleitungen sind zu ersetzen, wenn bei der Inspektion fol-
gende Zustände festgestellt werden:
• Beschädigungen an der Außenschicht bis zur Einlage (z. B. Scheuerstellen,
Schnitte und Risse);
• Versprödung der Außenschicht (Rissbildung des Schlauchmaterials);
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• Verformungen, die der natürlichen Form des Schlauches oder der Schlauchlei-
tung nicht entsprechen, sowohl im drucklosen wie auch im druckbeaufschlag-
ten Zustand oder bei Biegungen, z. B. Schichtentrennung, Blasenbildung;
• Undichte Stellen;
• Nichtbeachtung der Anforderungen an den Einbau;
• Beschädigungen oder Deformationen der Schlaucharmatur, welche die Festig-
keit der Armatur oder der Verbindung Schlauch / Armatur mindern;
• Herauswandern des Schlauches aus der Armatur;
• Korrosion der Armatur, welche die Funktion und Festigkeit mindern;
– Verwenden Sie beim Austausch von Schläuchen und Schlauchleitungen nur Ori-
ginal-Ersatzteile.
– Verlegen und montieren Sie Schläuche und Schlauchleitungen fachgerecht. Ver-
wechseln Sie Anschlüsse nicht.
– Beim Austausch von Schläuchen und Schlauchleitungen ist zu beachten:
• Achten Sie immer auf eine torsionsfreie Verlegung der Schläuche und
Schlauchleitungen. Bei Hochdruckschläuchen sind immer die Schrauben der
Halbschellen bzw. Vollflansche an beiden Schlauchenden anzubringen und
erst danach anzuziehen.
• Bei Hochdruckschläuchen und Schlauchleitungen mit gebogener Armatur
muss beim Anziehen der Flansche immer zuerst die Seite mit der gebogenen
Armatur und erst danach die Seite mit der geraden Armatur angezogen werden.
• Eventuell vorhandene Befestigungsschellen in der Schlauchmitte dürfen erst
anschließend angebracht und angezogen werden.
• Prüfen Sie täglich, dass alle Schellen, Abdeckungen und Schutzeinrichtungen
richtig befestigt sind. Dadurch werden während des Betriebs Vibrationen und
Beschädigungen vermieden.
• Verlegen Sie die Schläuche und Schlauchleitungen so, dass ein Scheuern mit
anderen Schläuchen und Schlauchleitungen oder sonstigen Teilen ausge-
schlossen ist.
• Ein Mindestabstand zu den anderen Teilen von ca. 1/2 des Außendurchmes-
sers des Schlauches wird empfohlen. Der Abstand sollte jedoch 10 bis 15 mm
nicht unterschreiten.
• Prüfen Sie beim Austausch von Schläuchen und Schlauchleitungen an beweg-
lichen Teilen (z. B. vom Ausleger zum Stiel) vor der Erstinbetriebnahme, dass
über den gesamten Bewegungsbereich keine Scheuerstellen vorhanden sind.
5.1.10 Überrollschutz (ROPS) und Steinschlagschutz (FOPS)

Dieses sind Schutzeinrichtungen, die in der Fahrerkabine integriert sind.
– Um eine Schwächung des Überroll- oder Steinschlagschutzes zu vermeiden,
muss ein LIEBHERR-Händler konsultiert werden, bevor irgendwelche Änderun-
gen vorgenommen werden.
– An den Schutzvorrichtungen keine Gegenstände (z. B. Feuerlöscher, Scheinwer-
fer oder ähnliches) anbringen.
Das Anschweißen von Befestigungsteilen oder das Bohren von Löchern können
die Struktur schwächen.

– Eine Beschädigung oder Schwächung der Struktur kann auch durch einen Unfall,
fallende Objekte usw. hervorgerufen werden.
– Jede Änderung, die nicht ausdrücklich von LIEBHERR genehmigt ist, macht die
Zulassung des Überroll- bzw. Steinschlagschutzes ungültig.
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Zugangstüren für die Wartung
5.2 Zugangstüren für die Wartung
5.2.1 Übersicht Zugangstüren
Fig. 5-1 Zugangstüren an der Maschine
Die Maschine hat 5 Zugangstüren für die Wartung. Die in den Griffen integrierten
Schlösser müssen vor Fahrtantritt aufgeschlossen werden.
Achtung!
Zugangstüre kann unbeabsichtigt schließen und den Maschinenführer oder das
Wartungspersonal einklemmen.
X Arretieren Sie nach Öffnen der Zugangstüre diese mittels der Haltevorrichtung.
Nr. Zugangstüre Zugang zu:
1 Haube mitte – Dieselmotor

– Kühler
2 Haube rechts – Dieselmotor

– Steueröleinheit
3 Seitentür links – Kühler

– Elektrokasten E50
– Batterien
– Batteriehauptschalter
4 Seitentür vorne links – Werkzeugkasten

– Stauraum
5 Seitentür rechts – Trockenluftfilter

– Steueröleinheit
– Hydraulikpumpe
Tab. 5-1 Zugangstüren
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Bereifung
5.2.2 Tür-Arretierung
Fig. 5-2 Tür-Arretierung
X Um zu verhindern, dass sich die Zugangstüren ungewollt bewegen (z. B. durch

Wind), diese vollständig öffnen und die Tür-Arretierung (Pfeil) einrasten lassen.
5.2.3 Motorhauben-Arretierung
Fig. 5-3 Motorhauben-Arretierung
X Motorhaube über die Schlösser 1 entriegeln und hochklappen.
Achtung!
Die Motorhaube wird mit Hilfe zweier Gasdruckfedern bewegt. Diese halten die Mo-
torhaube geöffnet. Bei älteren Gasdruckfedern kann die Haltekraft nachlassen und
die Motorhaube kann unkontrolliert absinken.
X Sichern Sie die Motorhaube immer zusätzlich mit der mechanischen Haltevor-
richtung 2.
5.3 Bereifung
Reparaturarbeiten an den Rädern, z. B. Reifen von der Felge demontieren oder Rei-
fen auf die Felge montieren, dürfen nur von Fachkräften und mit dafür geeignetem
Montagewerkzeug durchgeführt werden.
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Bereifung
5.3.1 Reifendruck prüfen
Fig. 5-4 Reifendruck prüfen, Sicherheitsabstand
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch explodierenden Reifen.
Wenn die Reifenfüllvorrichtung falsch oder unvorsichtig bedient wird, bestehen fol-
gende Gefahren, die zu schweren Körperverletzungen, unter Umständen mit To-
desfolge, führen können:
– Platzen des Reifens durch zu starkes Aufpumpen.
– Heraussprengen des Verschlussringes.
X Drucklos gewordene Reifen dürfen nicht aufgepumpt werden. Lassen Sie diese
durch eine Fachwerkstatt reparieren.
X Verwenden Sie beim Aufpumpen der Reifen einen ausreichend langen Reifen-
füllschlauch mit selbsthaftendem Schlauchventil.
X Stellen Sie sich beim Aufpumpen der Reifen außerhalb der Gefahrenzone.
X Verwenden Sie keine unterschiedlichen Reifengrößen.
Der Luftdruck der Reifen hat wesentlichen Einfluss auf das gesamte Betriebsverhal-
ten der Maschine. Daher ist der Luftdruck regelmäßig zu prüfen und gegebenenfalls
zu korrigieren.
Die Maschine ist sicher abgestellt und gegen Wegrollen gesichert (Unterlegkeile).
Die richtigen Luftdruck-Sollwerte entsprechend der montierten Bereifung und
dem Maschinensatz liegen vor.
X Die Sollwerte der nachfolgenden Tabelle entnehmen.
X Messgerät anbringen und gegebenenfalls Luftdruck korrigieren.
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Bereifung
Größe Hersteller PR bar

10.00 - 20 Continental 16 7,50
10.00 - 20 Dunlop 16 7,50
10.00 - 20 Bridgestone 14 7,50
10.00 - 20 Nokia 16 7,50
10.00 - 20 Barum 16 7,50
10.00 R 20 Michelin 7,50
18.00 R 19,5 Michelin 7,50
600 / 40 - 22,5 Alliance 6,00
Tab. 5-2 Reifendrücke
5.3.2 Ausgeschäumte Reifen
Hinweis!
Durch das Ausschäumen von Reifen werden die Laufeigenschaften verändert.
Dies kann das Betriebsverhalten der Maschine nachteilig beeinflussen.
Es dürfen daher nur von LIEBHERR gelieferte, ausgeschäumte Reifen verwendet
werden.
5.3.3 Befestigung der Radmuttern prüfen

Anziehdrehmoment der Radmuttern: 460 Nm
Gefahr!
Gelöste oder falsch angezogene Radmuttern können zum Lockern der Räder füh-
ren und schwere Unfälle verursachen.
X Nach jedem Radwechsel oder Öffnen der Radschrauben:
Ziehen Sie die Radmuttern mit dem richtigen Drehmoment an und überprüfen
Sie dieses Drehmoment noch weitere dreimal - nach 50, nach 100 und nach 250
Betriebsstunden.
Die Maschine ist sicher abgestellt und gegen Wegrollen gesichert (Unterlegkeile).
Ein Drehmomentschlüssel mit ausreichendem Messbereich steht zur Verfügung.
Fig. 5-5 Radschraube anziehen
X An jedem Rad alle Radmuttern überprüfen und gegebenenfalls nachziehen.
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Schmier- und Betriebsstoffe
5.4 Schmier- und Betriebsstoffe
5.4.1 Allgemeine Angaben zum Wechsel von Schmier- und Be-

triebsstoffen
Hinweis!
Die in der Schmier- und Betriebsstofftabelle sowie auf dem Schmierplan in der
Fahrerkabine angegebenen Füllmengen sind nur Richtwerte.
X Prüfen Sie nach jedem Ölwechsel oder Nachfüllen das Niveau im entsprechen-
den Aggregat.
Hinweis!
Das gewissenhafte Einhalten der Vorschriften für die Schmierung, Niveauprüfung
und Wechseln der Betriebsstoffe garantiert erhöhte Zuverlässigkeit und Lebens-
dauer der Maschine.
Besonders wichtig ist, dass die Intervalle für Ölwechsel eingehalten und die ange-
gebenen Schmierstoffqualitäten verwendet werden.
X Beachten Sie auch beim Verwenden und Prüfen der Schmier- und Betriebsstof-
fe:
– das Kapitel "Schmier- und Betriebsstoffe"
– das Kapitel "Kontroll- und Wartungsplan"
Hinweis!
Sauberkeit ist beim Ölwechsel von allergrößter Bedeutung.
X Reinigen Sie alle Einfüllschrauben, Einfülldeckel und Ablass-Schrauben ein-
schließlich deren Umgebung, bevor Sie diese öffnen.
X Führen Sie jeden Ölablass vorzugsweise bei betriebswarmem Öl durch.
X Sorgen Sie dafür, dass alte Öle aufgefangen und mit den ausgebauten Ölfilter-
patronen umweltfreundlich entsorgt werden.
Gefahr!
Achten Sie bei der Prüfung und beim Wechsel von Schmier- und Betriebsstoffen
auf die Einhaltung folgender Vorschriften:
X Wenn nicht anders angegeben, führen Sie die jeweiligen Arbeiten an der Ma-
schine auf ebenem, festem Boden und bei abgestelltem Motor durch.
X Sichern Sie bei jedem Eingriff im Motorraum immer die Deckel und Seitentüren
gegen ungewolltes Zurückfallen oder Schließen.
X Betanken Sie die Maschine nur bei abgestelltem Motor, rauchen Sie nicht und
vermeiden Sie offenes Feuer.
X Drehen Sie den Batteriehauptschalter auf Stellung 0 (aus) und ziehen Sie den
Zündschlüssel ab.
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5.4.2 Schmierplan
Fig. 5-6 Schmierplan
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Sinnbild Bedeutung
Getriebe oder Achse, Ölstand prüfen
Hydrauliktank, Ölstand prüfen
Ersten Ölwechsel durchführen
Ölwechsel durchführen
Schmierung durchführen
Schmierstelle
Einfüllpunkt Medium
Betriebsanleitung beachten
Tab. 5-3 Zeichenerklärung zum Schmierplan
5.4.3 Schmierstofftabelle
Benennung Medium Sinnbild Klassifikation Viskosität Menge (Liter)*
Dieselmotor Motorenöl Liebherr Motoroil 10W-40 SAE 5W-30 29,0

Liebherr Motoroil 10W-40 low ash SAE 5W-40
Liebherr Motoroil 5W-30 SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-30
SAE 15W-40
Hydraulikanlage Hydrauliköl Liebherr Hydraulic Basic 68 ISO VG 68 320 / 175

(Systeminhalt / Tankin- Liebherr Hydraulic Basic 100 ISO VG 100
halt) Liebherr Hydraulic HVI ISO VG 46 (32-68)
Liebherr Hydraulic Plus ISO VG 46 (32-68)
Liebherr Hydraulic Plus Arctic VG 15-46
Motorenöl API - CD / ACEA - E1 SAE 10W 320 / 175

(MB 226.0 und 227.0) SAE 10W-30
SAE 10W-40
API - CD, CE, CF / ACEA - E2, SAE 15W-40
E3, E4 SAE 20W-20
(MB 227.5, 228.1, 228.3 und SAE 30W

228.5)
Drehwerksgetriebe Getriebeöl API-GL-5 SAE 80W-90 5,0

(als Haltebremse) MIL-L 2105 B, C oder D oder
SAE 90 LS
Drehwerksgetriebe Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS 5,0

(als Positionier- MIL-L 2105 B
schwenkbremse)
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Benennung Medium Sinnbild Klassifikation Viskosität Menge (Liter)*
Achsverteilergetriebe Getriebeöl ZF TE-ML 07 SAE 10W-30 3,3

SAE 10W-20
Starrachse Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS 13,1

MIL-L 2105 B
ZF TE-ML 05
Radköpfe der Starrach- Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS je 2,5

se MIL-L 2105 B
ZF TE-ML 05
Lenkachse Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS 9,6

MIL-L 2105 B
ZF TE-ML 05
Radköpfe der Lenkach- Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS je 2,5

se MIL-L 2105 B
ZF TE-ML 05
Pumpenverteilergetrie- Getriebeöl API-GL-5 SAE 90 LS 1,9

be MIL-L 2105 B, C oder D
Laufbahnen und Ver- Schmierfett Liebherr Universalfett 9900 KP2k Konsistenz 2 -

zahnung des Drehkran- NLGI Klasse
zes, Lager der
Ausrüstung
Scharniere, Gelenke, Motorenöl - - - -

Schlösser
Dichtgummi an Türen Silikonspray - - - -

und Verkleidungsteilen oder Talkum
* = Richtwerte
5.4.4 Betriebsstofftabelle
Benennung Medium Sinnbild Menge

(Liter)*
Kraftstofftank Handelsüblicher Dieselkraftstoff mit Schwefelgehalt <= 0,5 % 350
Kühlmittel Korrosions- und Frostschutzmittel 30,0
Scheibenwaschanlage Handelsübliches Scheibenwaschmittel oder denaturierter Alkohol - 3,0

Kältemittel Klimaanlage R 134 a - 1,4 kg
Kälteöl im Klimakompressor PLANETELF PAG SP 20 - 0,193
* = Richtwerte
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Schmier- und Betriebsstoffspezifikationen
5.5 Schmier- und Betriebsstoffspezifikationen
5.5.1 Dieselkraftstoffe
5.5.1.1 Spezifikation
Die Dieselkraftstoffe müssen den Mindestanforderungen der nachstehend angeführ-
ten Kraftstoff-Spezifikationen entsprechen.
Zugelassene Kraftstoff-Spezifikationen:
– DIN EN 590
– ASTM D 975 (89a) 1D und 2D
Weitere Kraftstoffspezifikationen nur nach Rücksprache mit LIEBHERR.
5.5.1.2 Schwefelgehalt im Dieselkraftstoff

In DIN EN 590 ist maximal 50 mg/kg (maximal 0,005 Gewichtsprozent) Schwefelge-
halt zulässig.
"Schwefelarme" Dieselkraftstoffe mit einem Schwefelgehalt von weniger als 0,05 %
sind nur dann geeignet, wenn durch Additivzugabe eine Schmierfähigkeit gewähr-
leistet ist. Die Dieselkraftstoff-Schmierfähigkeit muss nach HFRR (60) Test maximal
460 µm sein (lubricity korrigierter "wear scar diameter" [1,4] bei 60 °C).
Bei Dieselkraftstoffen mit einem Schwefelgehalt von mehr als 0,5 Gewichtsprozent
sind die Ölwechselintervalle zu halbieren.
Dieselkraftstoffe mit einem Schwefelgehalt von mehr als 1 % sind nicht zulässig.
Hinweis!
Die Kraftstoffnorm ASTM D 975 sieht nicht vor, dass die Kraftstoffe eine Kraftstoff-
Schmierfähigkeitsprüfung zu bestehen haben.
Eine schriftliche Bestätigung des Kraftstofflieferanten muss vorliegen. Die Additi-
vierung sollte vom Lieferanten - in seiner Eigenschaft als Qualitätsverantwortlicher
für den Kraftstoff - vorgenommen werden. Die Zugabe von Sekundär Lubricity Ad-
ditiven durch den Kunden wird nicht empfohlen.
Eine Cetanzahl von mindestens 45 ist für Kraftstoffe nach ASTM D 975 erforder-
lich. Eine Cetanzahl über 50 ist vorzuziehen, besonders bei Temperaturen tiefer als
0 °C (32 °F).
5.5.1.3 Dieselkraftstoff bei tiefen Temperaturen (Winterbetrieb)

Dieselkraftstoff scheidet bei sinkenden Aussentemperaturen Paraffinkristalle aus,
die den Fließwiderstand im Kraftstoff-Filter so vergrößern, dass eine ausreichende
Kraftstoffversorgung des Dieselmotors nicht mehr gewährleistet ist.
Hinweis!
Ein Zumischen von Petroleum / Normalbenzin ist aus Sicherheitsgründen und aus
technischen Gründen nicht zulässig.
Für arktisches Klima stehen spezielle Dieselkraftstoffe zur Verfügung.
X Bei nicht ausreichendem Fließverhalten des Dieselkraftstoffes oder tieferen
Temperaturen als -20 °C: Verwenden Sie eine Starthilfeeinrichtung (z. B. Kraft-
stofffilter-Heizung).
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5.5.2 Schmieröle für den Dieselmotor

Für moderne Dieselmotoren werden heute nur hochlegierte Schmieröle verwendet.
Sie bestehen aus Grundölen, denen Zusätze (Additive) beigemischt sind.
Die Schmierölvorschrift für LIEBHERR-Dieselmotoren basiert auf folgenden Spezifi-
kationen und Vorschriften:
Benennung Spezifikation
ACEA - Klassifikation (Association des E4, E5, E6, E7
Constructeuers Européens de l'Auto-
mobile) Achtung: Partikelfilterbetrieb nur mit E6
zulässig
API - Klassifikation (American Petrole- CH-4, CI-4
um Institute)
Achtung: reduzierte Ölwechselinterval-
le beachten
Tab. 5-4 Schmieröl-Spezifikationen
5.5.2.1 Schmieröl-Viskosität
Die Auswahl der Schmieröl-Viskosität (Zähigkeit) erfolgt nach der SAE-Klassifikation
(Society of Automotive Engineers).
Maßgebend für die richtige Auswahl der SAE-Klasse ist die Umgebungstemperatur.
Die Auswahl der SAE-Klassifikation gibt keinen Aufschluss über die Qualität eines
Schmieröles.
Zu hohe Viskosität kann zu Startschwierigkeiten führen, zu niedrige Viskosität kann
die Schmiereffizienz gefährden.
Die in der Grafik angeführten Temperaturbereiche sind Richtlinien, diese können
kurzfristig über- oder unterschritten werden.
Fig. 5-7 Temperaturabhängige Auswahl der SAE-Klasse

Folgendes Dieselmotorenöl wird für Umgebungstemperatur von -20 °C (-4 °F) bis
+45 °C (+113 °F) empfohlen:
Liebherr Motoroil 10W-40, Spezifikation ACEA E4
Liebherr Motoroil 10W-40 low ash, Spezifikation ACEA E6
Folgendes Dieselmotorenöl wird für Umgebungstemperatur von -30 °C (-22 °F) bis
+30 °C (+86 °F) empfohlen:
Liebherr Motoroil 5W-30, Spezifikation ACEA E4
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5.5.2.2 Schmieröl-Wechselintervalle
Wechselintervalle: siehe Kapitel "Wartungs- und Inspektionsplan"
Ölwechsel je nach Klimazone, Schwefelgehalt im Kraftstoff und Ölqualität laut nach-
folgender Tabelle.
Bei Nichterreichen der angegebenen Betriebsstunden (h) im Jahr, sind Dieselmoto-
renöl und Filter mindestens einmal jährlich zu wechseln.
Verschiedene Erschwernisfaktoren (erschwerte Einsatzbedingungen) verändern
das Wartungsintervall.
Erschwernisfaktoren können sein:
– häufige Kaltstarts
– Schwefelgehalt im Kraftstoff über 0,5 %
– Einsatztemperatur unter -10 °C
Sind Erschwernisfaktoren gegeben, so muss der Öl- und Filterwechsel laut nachfol-
gender Tabelle durchgeführt werden.
Erschwernisfaktor Ölqualität
CH-4
CI-4
E4 / E5 / E6 / E7
Einsatzbedingungen Schwefelgehalt im Kraftstoff Intervall
Klima normal bis -10 °C bis 0,5 % 250 h 500 h
über 0,5 % 125 h 250 h
unter -10 °C bis 0,5 % 125 h 250 h
über 0,5 % nicht zulässig 125 h
Tab. 5-5 Ölwechselintervalle in Abhängigkeit von Erschwernisfaktoren
h = Betriebsstunden
5.5.3 Kühlmittel für den Dieselmotor

Kühlmittel ist eine Mischung aus Wasser mit Zusätzen für Korrosionsschutz und Kor-
rosionsfrostschutz. Es kann unter Verwendung der nachfolgend genannten Produkte
selbst gemischt oder als fertige Mischung (Premix) bezogen werden.
5.5.3.1 Allgemeine Empfehlungen

Die Kühlanlage funktioniert nur dann zuverlässig, wenn sie unter Druck arbeitet.
Deshalb ist es unerlässlich, dass sie sauber und dicht gehalten wird, die Kühlerver-
schluss- und Arbeitsventile korrekt funktionieren und der erforderliche Kühlmittel-
stand eingehalten wird.
Von LIEBHERR freigegebene Korrosionsfrostschutzmittel gewährleisten ausrei-

chenden Kälte-, Korrosions- und Kavitationsschutz, greifen Dichtungen und Schläu-
che nicht an und schäumen nicht.
Kühlmittel, die ungeeignete Korrosionsfrostschutzmittel enthalten oder unzurei-
chend oder falsch aufbereitet werden, können den Ausfall von Aggregaten und Bau-
teilen im Kühlkreislauf infolge von Kavitations- oder Korrosionsschäden
verursachen. Außerdem können wärmeisolierende Ablagerungen an wärmeübertra-
genden Bauteilen entstehen, die zur Überhitzung und letztlich zum Ausfall des Mo-
tors führen.
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Hinweis!
Emulgierbare Korrosionsschutzöle sind nicht zugelassen.
5.5.3.2 Wasser (Frischwasser)

Geeignet ist farbloses, klares, frei von mechanischen Verunreinigungen trinkbares
Leitungswasser mit nachfolgenden einschränkenden Analysenwerten.
Nicht geeignet ist Meerwasser, Brackwasser, Sole und Industrieabwasser.
Benennung Wert und Einheit

Summe der Erdalkalien (Wasserhärte) 0,6 bis 3,6 mmol/dm³ (3 bis 20 °d)
Ph-Wert bei 20 °C 6,5 bis 8,5
Chlorid-Ionengehalt max. 80 mg/dm³
Sulfat-Ionengehalt max. 100 mg/dm³
Tab. 5-6 Frischwasserqualität
Benennung Wert und Einheit

Summe der Erdalkalien (Wasserhärte) 0,6 bis 2,7 mmol/dm³ (3 bis 15 °d)
Ph-Wert bei 20 °C 6,5 bis 8,0
Chlorid-Ionengehalt max. 80 mg/dm³
Sulfat-Ionengehalt max. 80 mg/dm³
Tab. 5-7 Frischwasserqualität bei Verwendung von DCA 4
Wasseranalysen sind bei den zuständigen kommunalen Behörden zu erfragen.
5.5.3.3 Kühlmittel-Mischungsverhältnis
Das Kühlmittel muss ganzjährig mindestens 50 % Korrosionsfrostschutzmittel ent-
halten.
Außentemperatur bis Mischungsverhältnis
°C °F Wasser % A%
-37 -34 50 50
-50 -58 40 60
A = Korrosionsfrostschutzmittel
Tab. 5-8 Mischungsverhältnis (ganzjährig)
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Fig. 5-8 Temperaturabhängige Auswahl des Mischungsverhältnisses von Was-

ser + Korrosionsfrostschutzmittel
A Anteil des Korrosionsfrostschutzmittels im Kühlmittel
5.5.3.4 Zugelassene Korrosionsfrostschutzmittel
Hinweis!
Das Mischen verschiedener Korrosionsfrostschutzmittel kann die Eigenschaften
des Kühlmittels verschlechtern.
X Kombinieren Sie nicht verschiedene Produkte.
Produktbezeichnung Hersteller Land

Liebherr Antifreeze Concentrate Liebherr D
Addinol Antifreeze Super Addinol Lube Oil GmbH, Leuna D

Agip Antifreeze Plus Aral AG, BochumEni S.p.A., Rom I
Agip Langzeit-Frostschutz Eni S.p.A., Würzburg D
Antigel DB 486 Sotragal SA, St-Priest F
Aral Antifreeze Extra Aral AG, Hamburg D
Avia Antifreeze APN G48 Avia Mineralöl AG, München D
BP Isocool BP p.l.c. London GB
Caltex Extended Life Coolant Chevron Texaco *

Castrol Antifreeze NF Castrol, London GB
Chevron Extended Life Coolant Chevron Texaco *
DEUTZ Kühlerschutzmittel 0101 1490 DEUTZ Service International GmbH, Köln D
ESA Frostschutz G48 ESA Burgdorf CH
Fuchs Fricofin Kühlerfrostschutz Fuchs Petrolub AG, Mannheim D

Glacelf Auto Supra (antifreeze) Total, Paris F

GlycoShell Longlife Shell International Petroleum Company, GB
London
GlycoShell N Shell International Petroleum Company, GB
London
Glysantin G48 BASF AG, Ludwigshafen D
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Havoline Extendend Life Antifreeze / Chevron Texaco *
Coolant
Havoline XLC Arteco B
Motorex Antifreeze Protect G48 Bucher AG, Langenthal CH

Motul Inugel Optimal Ultra Motul SA, Aubervilliers Cedex F
OMV Kühlerfrostschutz / Coolant Plus OMV Refining & Marketing GmbH, Wien A
* = global / weltweit
5.5.3.5 Zugelassene fertig gemischte Kühlmittel (Premix)
Hinweis!
Das Mischen verschiedener Kühlmittel kann deren Eigenschaften verschlechtern.

Liebherr Antifreeze Mix Liebherr D
Caltex Extended Life Coolant Pre-Mixed Chevron Texaco *

50/50 (ready-to-use-version)
Chevron DEX-COOL Extended Life Pre- Chevron Texaco *
Diluted 50/50 Antifreeze Coolant
Coolelf Auto Supra -37°C Total, Paris F
Havoline XLC, 50/50 Arteco B

Havoline DEX-COOL Extended Life Pre- Chevron Texaco *
Diluted 50/50 Antifreefreeze Coolant
Premix = fertige Mischung (50 % Wasser und 50 % Korrosionsfrostschutzmittel)

5.5.3.6 Zugelassene Korrosionsschutzmittel (Inhibitoren) ohne

Frostschutz
In Ausnahmefällen und bei ständigen Umgebungstemperaturen oberhalb des
Gefrierpunktes, z.B. in tropischen Gebieten, in denen nachweislich kein freigege-
benes Korrosionsfrostschutzmittel verfügbar ist, muss als Kühlmittel das Wasser mit
folgenden Inhibitoren gemischt werden:
Produkt DCA 4 (Diesel Coolant Additives 4)

Produkt Caltex / Chevron / Havoline / Total
In diesem Fall muss das Kühlmittel jährlich gewechselt werden.
Im Rahmen von Wartungsarbeiten muss die Konzentration überprüft und eventuell
richtiggestellt werden.
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Hinweis!
Das Mischen verschiedener Korrosionsschutzmittel kann die Eigenschaften des
Kühlmittels verschlechtern.
X Lassen Sie das gesamte Kühlmittel ab, bevor von Korrosionsfrostschutzmittel
auf Korrosionsschutzmittel oder umgekehrt gewechselt wird.

DCA 4 Diesel Coolant Additives Fleetguard / Cummins Filtration *
Caltex XL Corrosion Inhibitor Concentrate Chevron Texaco *
Chevron Heavy Duty Extended Life Cor- Chevron Texaco *

rosion Inhibitor Nitrite Free (ELC)
Havoline Extended Life Corrosion Inhibi- Chevron Texaco *

tor (XLI)
Total WT Supra Total, Paris F

5.5.4 Hydraulikflüssigkeit
Entsprechend den nachfolgenden Angaben können folgende Öle als Hydraulikflüs-
sigkeit verwendet werden.
Bei Nichteinhaltung der nachfolgend genannten Angaben erlöschen Garantie und
Gewährleistung.
maximaler Wassergehalt der Hydraulikflüssigkeit: < 0,1 %
5.5.4.1 Hydrauliköl
Liebherr empfiehlt für die Maschine, je nach Temperaturbereich, folgende Hydraulik-
öle:
Fig. 5-9 Hydrauliköl für den Einsatz als Hydraulikflüssigkeit (ISO-Klassen)*
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A Umgebungstemperatur
B Kaltstartbereich mit Warmlaufvorschrift
C Betriebsbereich
* temperaturabhängige Auswahl der ISO-Klassen

Liebherr Hydraulic Plus und Liebherr Hydraulikc Plus Arctic sind sowohl für Bio-, als
auch für den Langzeiteinsatz geeignet.
Andere Hydrauliköle als die von Liebherr dürfen nicht verwendet werden. Sollten
Liebherr-Hydrauliköle vor Ort nicht zu beschaffen sein, so müssen stattdessen Mo-
torenöle gemäß dem nachfolgenden Kapitel (siehe 5.5.4.2) verwendet werden (nach
Rücksprache mit dem zuständigen Kundendienst).
5.5.4.2 Motorenöl
Für verwendete Motorenöle (Fremdöle) obliegt es dem Kunden, vorab die Gewähr-
leistungserklärung bei seinem Öllieferanten einzufordern.
Motorenöle für den Einsatz als Hydraulikflüssigkeit sind entsprechend den folgenden
Angaben zu wählen:
Einbereichsöle (1): API - CD / ACEA - E1

(MB 226.0 und 227.0)
Mehrbereichsöle (2): API - CD, CE, CF / ACEA - E2, E3, E4
(MB 227.5, 228.1, 228.3 und 228.5)
Tab. 5-9 Klassifikation, Motorenöl für den Einsatz als Hydraulikflüssigkeit
Fig. 5-10 Motorenöl für den Einsatz als Hydraulikflüssigkeit (SAE-Klassen)*

A Umgebungstemperatur 1 Einbereichsöle
B Kaltstartbereich mit Warmlaufvorschrift 2 Mehrbereichsöle
C Betriebsbereich
* temperaturabhängige Auswahl der SAE-Klassen

** bei abweichender Viskositätsklasse: Rückfrage beim Kundendienst
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5.5.4.3 Warmlaufvorschrift
Der schwarze Balken B kennzeichnet Umgebungstemperaturen, die bis zu 20 °C
unterhalb des Betriebsbereichs C liegen.
Erfolgt ein Kaltstart bei Umgebungstemperaturen innerhalb von Bereich B, gilt für die
Hydraulikflüssigkeit folgende Warmlaufvorschrift:
X 1.: Dieselmotor nach dem Anlassen nur auf ca. 1 / 2 Nenndrehzahl einregulieren.
Arbeitshydraulik vorsichtig ansteuern. Hydraulikzylinder betätigen und kurzzeitig
gegen Anschlag fahren. Nach ca. fünf Minuten zusätzlich die Fahrhydraulik an-
steuern. Warmlaufdauer insgesamt ca. 10 Minuten.
Erfolgt ein Kaltstart bei noch tieferen Umgebungstemperaturen, gilt folgende Warm-
laufvorschrift:
X 2.: Vor dem Anlassen des Motors den Hydrauliktank vorwärmen. Anschließend
Warmlaufvorschrift gemäß Punkt 1. durchführen.
5.5.4.4 Biologisch schnell / leicht abbaubare Hydrauliköle
Achtung!
Die Hydraulikanlage kann beschädigt werden!
Bei Vermischung von biologisch schnell/leicht abbaubaren Hydraulikölen auf Ester-
basis mit Mineralölen kann es zu aggressiven Reaktionen kommen, die in weiterer
Folge zu Schäden in der Hydraulikanlage führen.
X Unterlassen Sie die Vermischung biologisch schnell/leicht abbaubarer Hydrau-
liköle verschiedener Hersteller sowie die Vermischung mit Mineralölen.
Die Verwendung von Nebenstromfiltern ist zwingend vorgeschrieben.

LIEBHERR empfiehlt für die Maschine, je nach Temperaturbereich, seine gemäß
CEC-L-33-A-93 biologisch schnell/leicht abbaubaren Hydrauliköle auf der Basis von
Poli-Alpha-Olefine (PAO), HEPR:
Liebherr Hydraulic Plus oder Liebherr Hydraulic Plus Arctic
Sollten diese Öle vor Ort nicht zu beschaffen sein, so dürfen nur folgende Öle ver-
wendet werden (nach Rücksprache mit dem zuständigen Kundendienst):
Öle auf Basis vollgesättigter synthetischer Ester, HEES
Die Verwendung eines biologisch schnell/leicht abbaubaren Hydrauliköls ist unbe-
dingt vorher mit der Fa. LIEBHERR abzustimmen.
Öle auf pflanzlicher Basis sind wegen der ungünstigen Temperaturbeständigkeit
nicht zulässig.
Für verwendete Fremdöle obliegt es dem Kunden, vorab die Gewährleistungserklä-
rung bei seinem Öllieferanten einzufordern.
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5.5.4.5 Überwachung, Filterwechsel und Ölwechsel
Hinweis!
Biologisch schnell/leicht abbaubare Hydrauliköle sind generell in regelmäßigen
Abständen durch eine Ölanalyse zu prüfen:
– Normaleinsatz: nach einer Umölung* und danach mindestens alle
500 Betriebsstunden
– staubintensiver Einsatz: nach einer Umölung* und danach mindestens alle
250 Betriebsstunden
Für Mineralöle ist die Ölanalyse erforderlich im Hinblick auf verlängerte Ölwech-
selintervalle:
– Normaleinsatz: erstmalig nach 1500, dann alle 500 Betriebsstunden
– staubintensiver Einsatz: mindestens alle 250 Betriebsstunden
LIEBHERR empfiehlt, die Ölanalysen bei der Fa. WEAR-CHECK** durchführen zu
lassen und den Ölwechsel entsprechend dem Laborbericht vorzunehmen (siehe
auch Kundendienst- und Produktinformation).
* Umölung = Wechsel von Mineralöl auf biologisch schnell/leicht abbaubares Hydrauliköl

** gelbes Set für Maschinen mit Bioölbefüllung (HEPR und HEES)
grünes Set für Maschinen mit Mineralölbefüllung
Symbol Bedeutung
Filterwechsel für Hydraulikflüssigkeit
Ölprobenentnahme
Tab. 5-10 Zeichenerklärung für die folgenden Grafiken
Hydraulikflüssigkeit im Normaleinsatz:
Fig. 5-11 Ölprobenentnahme und Filterwechsel im Normaleinsatz

h Betriebsstunden 1 erste Ölprobe

a Mineralöl 2 zweite Ölprobe
b biologisch schnell/leicht 3 weitere Ölproben alle 500 Betriebsstunden
abbaubares Hydrauliköl
Ölwechsel alle 2000 Betriebsstunden oder entsprechend Analyse und Laborbericht.
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Wechselintervalle des Hydrauliköl-Rücklauffilters (20 / 5 µm): erstmals nach 500

und 1000 Betriebsstunden, weitere Wechsel alle 1000 Betriebsstunden und nach je-
dem Hydraulikölwechsel.
Hydraulikflüssigkeit im staubintensiven Einsatz:
Fig. 5-12 Ölprobenentnahme und Filterwechsel im staubintensiven Einsatz
h Betriebsstunden 1 erste Ölprobe

a Mineralöl 2 zweite Ölprobe
b biologisch schnell/leicht 3 weitere Ölproben alle 250 Betriebsstunden
abbaubares Hydrauliköl
Ölwechsel alle 500 Betriebsstunden oder entsprechend Analyse und Laborbericht.

Wechselintervalle des Hydrauliköl-Rücklauffilters (10 µm): erstmals nach
500 Betriebsstunden, weitere Wechsel alle 500 Betriebsstunden und nach jedem
Hydraulikölwechsel.
5.5.4.6 Hinweise zur Minderung der Verschmutzung von Hydraulik-

flüssigkeit im staubintensiven Einsatz
Wird die Maschine generell mit Hydraulikhammer oder unter vergleichbaren Bedin-
gungen betrieben (starker Staubanfall), so besteht die Gefahr, dass die Hydraulik-
flüssigkeit mehr als normal verschmutzt wird.
Um einen frühzeitigen Verschleiß der Hydraulikkomponenten zu vermeiden, sind die
Ölwechsel-Intervalle (bzw. die Intervalle zwischen den Ölproben) zu reduzieren und
außerdem folgende Vorschriften zu beachten:
– Die Filterpatrone(n) im Rücklauffilter muss (müssen) alle 500 Betriebsstunden
und bei jedem Hydraulikölwechsel ausgetauscht werden.
– Für den Rücklauffilter müssen 10-µm-Filterpatronen an Stelle der normalen 20 /
5 µm-Filterpatronen verwendet werden.
– Der 2-µm-Entlüftungsfilter alle 500 Betriebsstunden und bei jedem Hydrauliköl-
wechsel auszutauschen.
Hinweis!
Eine ab Werk mit dem Anbausatz Hydraulikhammer versehene Maschine sowie ein
nachgerüsteter Bausatz für Hydraulikhammer hat 10 µm-Filterpatronen im Rück-
lauffilter.
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Dieselmotor
5.5.5 Schmierfett und weitere Schmierstoffe
Medium Beschreibung / Hersteller

Schmierfett für Zentralschmieranla- Liebherr empfiehlt für die Schmierung der Maschine, insbe-
ge, allgemeine Schmierstellen sondere für Drehkranz-Wälzlagerungen, Bolzen, Zahnkrän-
ze, Achsen und Schrauben:
- Liebherr Universalfett 9900

- Liebherr Universalfett Arctic (Tieftemperatureinsatz)
Das Fett muss der Spezifikation KP2k, Konsistenz 2 oder

NLGI - Klasse nach DIN 51818 und DIN 51825 oder EP 2
nach NF-T-60 132 entsprechen.
Das Fett muss aus einem Lithium-Komplex bestehen und ei-
nen VKA-Wert von mindestens 2300 N nach DIN 51350 bzw.
ASTM D 2596 aufweisen.
Kontaktspray für Schleifringe Cramolin
Schmierstoff für Kolben, Kolbenmut- Gleitmo 800
ter und Kolbenlagermontage an Hy-
draulikzylindern
Spezial-Korrosionsschutzmittel für Castrol-Tarp
Einbauräume von Dichtelementen
an Hydraulikzylindern
Tab. 5-11 Schmierfett und weitere Schmierstoffe
5.6 Dieselmotor
5.6.1 Ölstand im Dieselmotor prüfen
Gefahr!
Verbrennungsgefahr.
Im Bereich der Betriebstemperatur ist das Motoröl heiß.
X Vermeiden Sie Hautkontakt mit heißem Öl oder ölführenden Teilen.
Die Maschine muss waagrecht stehen.

X Motor abstellen.
X Warten, bis sich das Öl in der Ölwanne gesammelt hat.
Fig. 5-13 Ölstandsmarkierungen am Ölmess-Stab
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Dieselmotor
X Ölmess-Stab ziehen und mit einem sauberen fusselfreien Tuch abwischen.

X Ölmess-Stab ganz einführen.
X Ölmess-Stab erneut ziehen und Ölstand prüfen.
ª Der Ölstand muss zwischen der min und der max Markierung liegen.
5.6.2 Dieselmotor Öl wechseln
Hinweis!
X Führen Sie den Ölwechsel nur bei warmen Motor durch.
Fig. 5-14 Ablassventil an der Ölwanne, Ölfilterpatronen, Öleinfüllstutzen
Öl ablassen (A):
X Verschlusskappe am Ablassventil an der Ölwanne abschrauben.
X Mitgelieferten Ölablass-Schlauch 1 auf das Ablassventil der Ölwanne schrauben.
X Öl in einem geeigneten Behälter auffangen.
X Ölablass-Schlauch abschrauben und Verschlusskappe am Ablassventil auf-
schrauben.
Austausch der Ölfilterpatronen (B):
Gefahr!
Verbrennungsgefahr.
X Vermeiden Sie beim Abschrauben der Ölfilterpatronen Hautkontakt mit heißem
Öl.
Hinweis!
Schützen Sie den Keilrippenriemen beim Wechsel der Ölfilterpatronen gegen aus-
laufendes Öl!
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Dieselmotor
X Die Ölfilterpatronen mit einem Bandschlüssel lösen und die Filter abschrauben.
X Dichtflächen der Filterkonsole reinigen.
X Gummidichtringe der neuen Ölfilterpatronen einölen.
X Neue Filterelemente anschrauben, bis die Dichtringe am Filterkopf anliegen.
X Die Ölfilterpatronen mit dem Ölfilterschlüssel von Hand um eine 1/2 bis 3/4 Um-
drehung anziehen.
Öl einfüllen (C):
X Öl in den Öleinfüllstutzen einfüllen, bis das Niveau die obere Markierung des Öl-
mess-Stabes erreicht.
X Öleinfüllstutzen verschließen.
X Motor starten und Öldruck kontrollieren.
X Nach 2-3 Minuten den Motor abstellen.
X Ölstand prüfen und ggf. Öl nachfüllen.
5.6.3 Keilrippenriemen für Klimakompressor und Generatoranbau

Der Dieselmotor ist mit einer Spannvorrichtung für den Keilrippenriemen ausgestat-
tet. Diese ist selbstspannend und dadurch wartungsfrei. Der Keilrippenriemen ist re-
gelmäßig auf Verschleiß zu prüfen und ggf. auszuwechseln.
Fig. 5-15 Keilrippenriemen auswechseln
Keilrippenriemen auswechseln:
Zum Auswechseln des Keilrippenriemens ist eine Knarre nach DIN 3122 D12,5
(1/2") erforderlich.
X Spannvorrichtung gegen die Federkraft im Gegenuhrzeigersinn bis zum An-

schlag zurückschwenken.
X Keilrippenriemen abnehmen.
X Neuen Keilrippenriemen mit zurückgeschwenkter Spannvorrichtung auf die Rie-
menscheiben von Kurbelwelle, Klimakompressor, Generator und Umlenkrolle
auflegen.
X Spannvorrichtung im Uhrzeigersinn wieder in Spannstellung bringen.
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Dieselmotor
Hinweis!
Beim Auswechseln des Keilrippenriemens die Spannrolle und Umlenkrolle auf
Leichtgängigkeit und Spiel prüfen. Fehlerhafte Spannrolle bzw. Umlenkrolle sofort
auswechseln.
5.6.4 Kurbelgehäuseentlüftung
Fig. 5-16 Filtereinsatz austauschen
Filtereinsatz auswechseln:
X Kurbelgehäuseentlüftung und Umgebung sorgfältig reinigen.
X Verschlusskappe aufdrehen und abnehmen, bei Bedarf Schraubendreher ver-
wenden.
X Filtereinsatz herausziehen und umweltgerecht entsorgen.
X Neuen Filtereinsatz einsetzen und bis zum Anschlag eindrücken.
X Verschlusskappe aufsetzen und von Hand bis zum Anschlag zudrehen.
5.6.5 Starterzahnkranz einfetten

Der Wartungsdeckel befindet sich am Schwungradgehäuse auf der rechten Motor-
seite.
Fig. 5-17 Starterzahnkranz einfetten
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Kühlanlage
1 Wartungsdeckel 4 Drehvorrichtung
2 Starterzahnkranz 5 Ritzel
3 Sensorzahnkranz
Hinweis!
Beim Einfetten darauf achten, dass der Sensorzahnkranz 3 frei von Fett bleibt.
X Wartungsdeckel 1 abschrauben.
X Drehvorrichtung 4 am Schwungradgehäuse anbauen.
X Schwungrad mit Drehvorrichtung 4 drehen und mit dem Ritzel 5 der Drehvorrich-
tung Schmierfett auf den Starterzahnkranz 2 übertragen.
X Drehvorrichtung 4 abbauen.
X Wartungsdeckel 1 anschrauben.
5.7 Kühlanlage
5.7.1 Kühlanlage überprüfen und reinigen
Fig. 5-18 Kühlanlage
Die Maschine hat einen Öl-Wasser-Luft-Kühler.

Die Sauberhaltung des Kühlers ist Voraussetzung für eine optimale Kühlung.
X Motor, Lüfter und Kühler auf Beschädigungen prüfen und gegebenenfalls reini-
gen.
X Kühlrippen bei Bedarf mit Druckluft oder Dampfstrahl (von innen nach außen) rei-
nigen.
X Überdruckventil 1 (Verschlussdeckel des Ausgleichsbehälters) bei Undichtigkeit
wechseln.
X Zustand und Dichtheit der Verbindungsschläuche zwischen Kühlmittelkühler und
Motor sowie Kühlmittelschläuche regelmäßig prüfen.
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Kühlanlage
5.7.2 Kühlmittelstand prüfen
Fig. 5-19 Ausgleichsbehälter
Gefahr!
Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel.
Im Bereich der Betriebstemperatur ist das Motorkühlsystem heiß und steht unter
Druck.
X Vermeiden Sie Berührungen mit Kühlmittel bzw. kühlmittelführenden Teilen.
X Prüfen Sie den Kühlmittelstand nur, wenn der Verschlussdeckel am Einfüllstut-
zen ausreichend abgekühlt ist.
Das Kühlmittel muss stets im Befüllauge (siehe Pfeil) zu sehen sein.

X Deckel 1 eine halbe Umdrehung aufdrehen.
X In dieser Stellung evtl. vorhandenen Überdruck ablassen. Nach dem Druckaus-
gleich langsam vollständig aufdrehen.
X Gegebenenfalls Kühlmittel nachfüllen.
X Deckel schließen.
X Nach dem Nachfüllen von Kühlmittel den Motor kurze Zeit bei eingeschalteter
Heizung laufen lassen und Kühlmittelstand erneut kontrollieren.
5.7.3 Kühlmittel wechseln
Gefahr!
Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel.
X Wechseln Sie das Kühlmittel nur bei kaltem Motor.
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Kühlanlage
Fig. 5-20 Absperrventile des Kühlkreises
Beim Kühlmittelwechsel sind folgende Punkte zu beachten:

– Das Kühlmittel des gesamten Kühlkreises mindestens alle zwei Jahre erneuern.
– Das Kühlmittel vorzugsweise mit geschlossenen Absperrventilen für den Kühl-
kreis wechseln.
– Nach dem Wiederbefüllen den Kühlkreis entlüften.
– Der Kühlmitteldurchfluss im Kühlkreis ist nur möglich mit Zündschlüssel in Kon-
taktstellung.
5.7.3.1 Kühlmittel ablassen
Fig. 5-21 Kühlmittel ablassen
Kühlmittel am Kühler ablassen:

X Schutzkappe des Ablassventils 1 am Kühlmittelkühler abschrauben.
X Mitgelieferten Ablass-Schlauch auf das Ablassventil schrauben.

X Kühlmittel in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.
Kühlmittel am Dieselmotor ablassen:

X Schutzkappe des Ablassventils 2 auf der Ölkühlerplatte des Motors abschrau-
ben.
X Mitgelieferten Ablass-Schlauch auf das Ablassventil schrauben.
X Kühlmittel in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.
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Kühlanlage
5.7.3.2 Kühlmittel auffüllen und Kühlkreis entlüften

X Ablass-Ventil 1 am Kühlmittelkühler schließen.
X Ablass-Ventil 2 am Motor schließen.
X Regelventil am Heizgerät ganz öffnen.
X Kühlmittel über den Befüllstutzen bis zum oberen Rand des Befüllstutzens einfül-
len.
X Verschlussdeckel wieder schließen.
X Motor ca. 20 Minuten in belastetem Zustand laufen lassen.
X Falls notwendig das Kühlnetz teilweise so abdecken, dass die Öffnungstempera-
tur der Thermostate überschritten wird.
ª Die Überhitzungsanzeige darf dabei nicht ansprechen.
ª Die Wassertemperaturanzeige im Überwachungsdisplay muss unterhalb des
roten Bereichs bleiben.
X Gegebenenfalls ist die Kühlnetzabdeckung wieder zu entfernen.
X Motor ca. eine Minute bei unterer Leerlaufdrehzahl weiterlaufen lassen.
X Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter erneut prüfen und falls notwendig Kühlmit-
tel nachfüllen.
X Verschlussdeckel öffnen.
X Kühlmittel über den Befüllstutzen bis zum oberen Rand des Befüllstutzens einfül-
len.
X Verschlussdeckel wieder schließen.
X Wenn die Kühlmittelstandsonde im Betrieb anspricht, den Kühlmittelstand prüfen
(eventuell nachfüllen).
X Entlüftungsvorgang wie oben beschrieben durchführen.
Achtung!
Der Motor kann beschädigt werden.
X Bringen Sie bei Aufleuchten der Temperatur- oder Niveauanzeige für den Kühl-
mittelstand den Motor sofort in den unteren Leerlauf.
X Stellen Sie den Motor ab.
X Prüfen Sie den Kühlmittelstand und füllen Sie gegebenenfalls Kühlmittel nach.
5.7.4 Kühlmittel prüfen, Mischungsverhältnis ändern
5.7.4.1 Kühlmittel mit Korrosionsfrostschutzmittel

Das Mischungsverhältnis muss ganzjährig einem Frostschutz von -37 °C entspre-
chen.
X Kühlmittelprobe entnehmen und mit einem geeigneten Prüfverfahren die Frost-
schutztemperatur analysieren.
X Mischungsverhältnis korrigieren, wenn die Analyse einen zu geringen Frost-
schutz ergibt.
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Kühlanlage
Fig. 5-22 Ermittlung der Nachfüllmenge am Beispiel -15 °C
1 Korrosionsfrostschutzmittel (Kon- 3 max. Frostschutztemperatur des

zentrat), Nachfüllmenge in Litern Kühlsystems in -°C
2 Hilfslinie 4 Kühlmittelmenge im Kühlsystem in

Litern
Ermittlung Nachfüllmenge am Beispiel -15 °C / 50 Liter Kühlmittelmenge:

Ausgehend von der gemessenen Frostschutztemperatur (-15 °C) fährt man entlang
der Hilfslinie 2 nach links unten bis zur vertikalen Linie 4 (Kühlmittelmenge - 50 Liter)
und von diesem Punkt waagerecht nach links außen. Die Nachfüllmenge 1 beträgt
14,8 Liter.
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Kühlanlage
Man erhält jene Nachfüllmenge Korrosionsfrostschutzmittel (Konzentrat), die er-

gänzt werden muss, um wieder auf -37 °C Frostschutztemperatur zu kommen.
Mischungsverhältnis korrigieren:
Die benötigte Nachfüllmenge ist bekannt.
X Zur Wiederherstellung des richtigen Mischungsverhältnisses mindestens die
(vorher ermittelte) Menge aus dem Kühlsystem ablassen.
X Ermittelte Menge reines Korrosionsfrostschutzmittel (Konzentrat) einfüllen.
X Zum Erreichen des erforderlichen Kühlmittelniveaus den Rest mit dem vorher ab-
gelassenen Kühlmittel wieder auffüllen.
5.7.4.2 Kühlmittel mit Korrosionsschutzmittel (ohne Frostschutz)

Bei Verwendung von DCA 4:
X Kühlmittelprobe entnehmen und die Konzentration mit dem Prüfsatz CC 2602 M
von Fleetguard analysieren.
X Wenn die Analyse einen falsche Konzentration ergibt, das Mischungsverhältnis
korrigieren (entsprechend den Angaben im Prüfsatz).
Bei Verwendung von Caltex / Chevron / Havoline / Total:
Das Mischungsverhältnis muss immer einen Wert von 2.8-0,9+0,9 % Brix aufweisen.
Das entspricht 5 bis 10 % Korrosionsschutzmittel und 90 bis 95 % Wasser.
X Kühlmittelprobe entnehmen und mit einem Refraktometer von der Firma Gefo
analysieren.
Fig. 5-23 Refraktometer 2710 der Firma Gefo
Refraktometer:
– Einstellschraube zur Einstellung auf 0-Linie (Wasserlinie)
– Sehschärfe durch Drehen am Okular einstellen
– weiche Augenklappe am Okular
– formstabiles Metallgehäuse
– griffiger Halt durch Gummiarmierung
Messvorgang:
X Deckel und Prisma sorgfältig reinigen.

X 1 bis 2 Tropfen Prüfflüssigkeit auf das Prisma geben.
X Klappe schließen
ª Flüssigkeit verteilt sich.
X Durch das Okular gegen einen hellen Hintergrund sehen.
X Skala scharf stellen und Wert an blauer Trennlinie ablesen.
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Kühlanlage
Fig. 5-24 Ermittlung der Nachfüllmenge am Beispiel 1 % Brix
1 Korrosionsschutzmittel, Nachfüll- 3 Refraktometerablesung in % Brix

menge in Litern
2 Hilfslinie 4 Kühlmittelmenge im Kühlsystem in
Litern
Ermittlung Nachfüllmenge am Beispiel 1 % Brix / 50 Liter Kühlmittelmenge:

Ausgehend vom gemessenen Wert (1 % Brix) fährt man entlang der Hilfslinie 2 nach
links unten bis zur vertikalen Linie 4 (Kühlmittelmenge - 50 Liter) und von diesem
Punkt waagerecht nach links außen. Die Nachfüllmenge 1 beträgt 2,4 Liter.
Man erhält jene Nachfüllmenge Korrosionsschutzmittel (Konzentrat), die ergänzt

werden muss, um wieder auf den geforderten Wert 2,8 % Brix zu kommen.
Mischungsverhältnis korrigieren:
Die benötigte Nachfüllmenge ist bekannt.
X Zur Wiederherstellung des richtigen Mischungsverhältnisses mindestens die
(vorher ermittelte) Menge aus dem Kühlsystem ablassen.
X Ermittelte Menge reines Korrosionsschutzmittel einfüllen.
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Kraftstoffanlage
X Zum Erreichen des erforderlichen Kühlmittelniveaus den Rest mit dem vorher ab-
gelassenen Kühlmittel wieder auffüllen.
5.8 Kraftstoffanlage
Gefahr!
Explosionsgefahr!
X Vermeiden Sie offenes Feuer bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage und beim
Tanken.
X Rauchen Sie nicht.
5.8.1 Tanken
Hinweis!
Wird der Kraftstofftank mit laufendem Dieselmotor vollständig entleert, muss die
Kraftstoffanlage aufwändig entlüftet werden.
X Vermeiden Sie es, den Kraftstofftank leerzufahren und tanken Sie rechtzeitig.
Fig. 5-25 Tankverschluss
X Tankverschluss 1 abschrauben
X Kraftstoff über Einfüllsieb einfüllen.
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Kraftstoffanlage
5.8.1.1 Elektrische Betankungspumpe (Sonderausstattung)
Fig. 5-26 Elektrische Betankungspumpe
Die elektrische Betankungspumpe dient zum Einfüllen von Kraftstoff in den Kraft-
stofftank der Maschine.
Sie befindet sich unter der Klappe auf der Stirnseite des Hydraulik- und Kraftstoff-
tanks. Das Bedienteil 3 ist herausnehmbar.
Beim Auftanken und Verstauen der Schläuche wie folgt vorgehen:

X Tankverschluss abschrauben.
X Das freie Ende des Ansaugschlauchs 1 in den Kraftstoffvorratsbehälter einfüh-
ren.
X Absperrhahn 2 öffnen (Stellung B).
X Mit Schalter S25 (grün) die Betankungspumpe einschalten, um Kraftstoff in den
Tank der Maschine zu pumpen.
ª Sobald der maximale Füllstand erreicht ist, schaltet die Pumpe automatisch
ab.
ª Mit Schalter S59 (rot) kann jederzeit die Betankungspumpe abgeschaltet wer-
den.
Achtung!
Pumpe darf nicht trockenlaufen.
X Achten Sie darauf, dass das Kraftstoffniveau nicht unter die Ansaughöhe des
Ansaugschlauches fällt.
X Den Absperrhahn 2 schließen (Stellung A).

X Sicherstellen, dass sich vor dem Verstauen kein Kraftstoff mehr im Ansaug-
schlauch 1 befindet.
X Den Ansaugschlauch 1 aufwickeln und im Stauraum ablegen.
X Die Klappe wieder schließen.
X Tankverschluss einschrauben.
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Kraftstoffanlage
5.8.2 Kraftstofftank entwässern
Fig. 5-27 Kraftstofftank entwässern
Den Kraftstofftank und die Kraftstoffanlage täglich entwässern:

Der Tankboden ist mit einem Entwässerungsventil 1 ausgestattet.
X Geeignetes Gefäß unterstellen.
X Das an der Unterseite des Kraftstofftanks befindliche Entwässerungsventil 1 auf-
drehen.
X Das Wasser ablassen, bis Kraftstoff austritt.
X Das Entwässerungsventil 1 wieder zudrehen.
Wenn die Einsatzbedingungen und die Kraftstoffqualität es erlauben, kann das War-
tungsintervall auf eine Woche vergrößert werden.
Hinweis!
Zur Verringerung der Kondenswasserbildung im Tank das Kraftstoffniveau mög-
lichst hoch halten.
Die Anzeige P3 gibt den Kraftstoffvorrat an.

Bei Aufleuchten der roten Balken P3.1 ist noch eine geringe Reservemenge im Tank.
X Bei niedrigem Kraftstoffstand den Tank vor Arbeitsbeginn auffüllen.
5.8.3 Kraftstofftank entleeren und reinigen

Fig. 5-28 Kraftstofftank
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Kraftstoffanlage

X Zum Ablassen des Wassers die Ablass-Schraube am Entwässerungsventil 1
zwei Umdrehungen aufdrehen, bis wasserfreier Kraftstoff kommt.
X Schraube wieder zudrehen.
X Zum Entleeren den Tankverschluss 3 und das Entwässerungsventil 1 entfernen
und den Kraftstoff in einem geeigneten Behälter auffangen.
X Kraftstofftank und Einfüllsieb 2 regelmäßig auf Verschmutzung kontrollieren.
X Falls erforderlich, Einfüllsieb 2 auswechseln und / oder den Kraftstofftank aus-
spülen.
5.8.4 Kraftstoff-Filter warten
Fig. 5-29 Übersicht Kraftstofffilter
1 Kraftstoff-Vorfilter 2 Kraftstoff-Feinfilter
5.8.4.1 Kraftstoff-Vorfilter entwässern
Fig. 5-30 Kraftstoff-Vorfilter
X Geeigneten Auffangbehälter unterstellen.

X Ablassschraube a aufdrehen.
X Handpumpe b betätigen um das Wasser abzulassen, bis Kraftstoff ausfließt.
X Ablassschraube a zudrehen.
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Kraftstoffanlage
5.8.4.2 Filterpatronen wechseln

X Die Kraftstofffilter und den umliegenden Bereich sorgfältig reinigen.
Filterpatrone Kraftstoff-Vorfilter wechseln:
Fig. 5-31 Kraftstoff-Vorfilter
1 Filterkopf 2 Filterpatrone 3 Behälter Wasserab-

scheider
4 Entlüftungsschraube 5 Stecker Kraftstoffvor- 6 Stecker Wasser-
wärmung standssonde
7 O-Ring 8 Dichtring a Ablassschraube
b Handförderpumpe
X Elektrische Verbindungen 5 und 6 trennen.

X Entlüftungsschraube 4 und Ablassschraube a aufdrehen und Kraftstoff ablassen.
X Filterpatrone 2 abschrauben.
X Behälter Wasserabscheider 3 von der Filterpatrone 2 abschrauben.
X Behälter Wasserabscheider 3 mit sauberem Kraftstoff reinigen.
X O-Ring 7 mit Kraftstoff einreiben.
X Behälter auf neue Filterpatrone aufschrauben und von Hand anziehen.
X Ablassschraube a zudrehen.
X Dichtring 8 der neuen Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff schmieren.
X Filterpatrone 2 mit sauberem Kraftstoff füllen.

X Filterpatrone aufschrauben, bis der Dichtring am Filterkopf 1 anliegt und von
Hand anziehen.
X Elektrische Verbindungen 5 und 6 wieder herstellen.
X Entlüftungsschraube 4 schließen.
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Kraftstoffanlage
Filterpatrone Kraftstoff-Feinfilter wechseln:
Fig. 5-32 Kraftstoff-Feinfilter
X Filterpatrone abschrauben.
X Dichtring der neuen Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff schmieren.
X Filterpatrone mit sauberem Kraftstoff füllen.
X Filterpatrone aufschrauben, bis der Dichtring am Filterkopf anliegt und von Hand
anziehen.
5.8.5 Kraftstoffanlage entlüften

Ein Entlüften der Kraftstofffilter wird notwendig nach:
– Wechsel der Kraftstofffilter
Ein Entlüften des gasamten Kraftstoffsystems wird notwendig nach:
– Leerfahren des Kraftstofftanks
– Inbetriebnahme des Dieselmotors nach Arbeiten am Kraftstoffsystem
Hinweis!
Zum Entlüften der Kraftstoffanlage dürfen Kraftstoff- / Einspritzleitungen oder Ver-
schraubungen nicht geöffnet werden.
Kraftstofffilter entlüften:
Fig. 5-33 Kraftstofffilter entlüften
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Kraftstoffanlage
X Entlüftungsschraube 1 am Filterkopf des Kraftstoff-Vorfilters 2-3 Gewindegänge

herausdrehen.
X Handpumpe 2 betätigen, bis Kraftstoff blasenfrei ausfließt.
X Entlüftungsschraube 1 anziehen.
X Handpumpe 2 betätigen, bis ein spürbarer Widerstand erkennbar ist.
X Entlüftungsschraube 3 am Filterkopf des Kraftstoff-Feinfilters 2-3 Gewindegänge
herausdrehen.
X Handpumpe 2 betätigen, bis Kraftstoff blasenfrei ausfließt.
X Entlüftungsschraube 3 anziehen.
Entlüftung am Kurbelgehäuse:
Fig. 5-34 Entlüftungsschraube am Kurbelgehäuse
X Entlüftungsschraube 1 am Kurbelgehäuse lösen und 2-3 Gewindegänge heraus-

drehen.
X Handpumpe 2 betätigen, bis Kraftstoff an der Entlüftungsschraube blasenfrei
ausfließt.
X Entlüftungsschraube 1 am Kurbelgehäuse anziehen.
X Falls erforderlich, Dieselmotor im Entlüftungsmodus (PURGE) starten.
Dieselmotor im Entlüftungsmodus (PURGE) starten*:
Hinweis!
Das Starten im Entlüftungsmodus ist notwendig, wenn der Kraftstofftank komplett
leer gefahren wurde.
Die vollständig entleerte Kraftstoffanlage muss zunächst von Hand entlüftet werden
(siehe vorhergehende Kapitel). Dabei verbleibt jedoch Luft im Kraftstoff-Hochdruck-
system. Diese Luft kann erst beim Starten des Dieselmotors entweichen.
Der Entlüftungsmodus (Fahrermenü, PURGE) unterstützt diesen Vorgang. Das
Kraftstoff-Hochdrucksystem wird dabei automatisch entlüftet, der Dieselmotor
springt besser an.
Das Menü Purge steht nur zur Verfügung, wenn der Dieselmotor steht.
X Zündung einschalten.
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Trockenluftfilter
X Im Fahrermenü das Menü Purge wählen.
Fig. 5-35 Menü Purge

ª Der Entlüftungsmodus ist aktiv (purge = ON)
X Dieselmotor starten.
ª Die Einspritzanlage verwendet die maximale Kraftstoffmenge. Dabei kommt
es zu einer erhöhten Rauchentwicklung.
ª Springt der Dieselmotor an und erreicht eine bestimmte Drehzahl (> 500 U/
min), wird der Entlüftungsmodus automatisch deaktiviert (purge = OFF) und
das Menü wird nicht mehr angezeigt.
ª Die Einspritzanlage arbeitet wieder im normalen Betriebszustand.
X Anlasser nicht länger als 20 Sekunden ununterbrochen betätigen.
X Springt der Dieselmotor nicht an, die Kraftstoffanlage erneut entlüften und den
Startvorgang nochmals im Entlüftungsmodus durchführen.
5.9 Trockenluftfilter
Ein maximaler Motorenschutz gegen frühzeitigen Verschleiß durch Staub ist nur
möglich, wenn der Luftfilter in regelmäßigen Abständen gewartet wird.
Der Trockenluftfilter ist so ausgelegt, dass er einen maximalen Schutz bei großen
Wartungsintervallen bietet.
Vom Auswaschen der Filtereinsätze wird aus Sicherheitsgründen abgeraten. LHB/de/Ausgabe: 07 / 2007
Fig. 5-36 Unterdruckanzeiger
Der Unterdruckanzeiger 9 speichert den maximal erreichten Ansaugunterdruck am

Filterausgang während des Betriebs des Dieselmotors.
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Trockenluftfilter
Das Erscheinen des roten Anzeigestreifens im Alarmfenster 10 zeigt an, dass der
maximal zulässige Unterdruck von 50 mbar erreicht wurde.
X Das Hauptelement austauschen.
X Zum Löschen des gespeicherten Unterdrucks den Reset-Knopf 11 drücken.
Fig. 5-37 Austragungsschlitz des Staubentleerventils
X Am Staubentleerventil den Austragungsschlitz wöchentlich von Hand aufdrü-

cken, damit dieser durch Luftfeuchtigkeit und Staub nicht verklebt.
5.9.1 Hauptelement wechseln
Achtung!
Das Hauptelement nur bei Erreichen des maximal zulässigen Ansaugunterdrucks,
jedoch mindestens einmal pro Jahr, erneuern.
Durch zu häufigen Aus- und Einbau des Hauptelements können die Dichtungen zwi-
schen Filterelement und Filtergehäuse beschädigt werden.
X Den Sicherheitseinsatz nur nach jedem dritten Wechsel des Hauptelements, je-
doch mindestens einmal pro Jahr, auswechseln.
X Vor Einbau eines neuen Einsatzes die Dichtung und die Dichtungsauflage im Ge-
häuse sorgfältig reinigen.
Fig. 5-38 Wechsel der Filterpatronen
1 Deckel Filtergehäuse 4 Sicherheitselement

2 Filtergehäuse 5 Staubentleerungsventil
3 Hauptelement
X Bei abgestelltem Motor den Deckel 1 abnehmen.
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Trockenluftfilter
X Verschmutztes Hauptelement 3 herausnehmen.

X Innenseite des Luftfiltergehäuses und Dichtfläche im Gehäuse mit einem feuch-
ten Lappen reinigen.
Achtung!
Schmutz kann in die Motoransaugung geraten!
X Reinigen Sie das Gehäuse nicht durch Ausblasen mit Druckluft.
X Neues Hauptelement einsetzen, auf dichten und festen Sitz achten.

X Filtergehäuse 2 mit Deckel 1 verschließen.
5.9.2 Sicherheitselement wechseln
Hinweis!
Das Sicherheitselement nach drei Erneuerungen der Hauptfilterpatrone oder min-
destens einmal pro Jahr ersetzen.
Wenn schon früher bei einer Sichtprüfung festgestellt wird, dass das Sicherheitse-
lement stark verschmutzt ist, das Sicherheitselement sofort austauschen.
X Hauptelement 3 herausnehmen.
X Sicherheitselement 4 herausnehmen.
X Innenseite des Luftfiltergehäuses sorgfältig mit einem feuchten Lappen reinigen.
X Dichtflächen im Gehäuse reinigen und auf eventuelle Beschädigungen untersu-
chen.
X Neues Sicherheitselement 4 sorgfältig einsetzen.
X Hauptfilterpatrone 3 einsetzen, auf dichten und festen Sitz achten.
X Filtergehäuse 2 mit Deckel 1 verschließen.
5.9.3 Reinluftleitung kontrollieren
Fig. 5-39 Kontrolle der Reinluftleitung
X Die Reinluftleitung zwischen Filterausgang und Motoransaugrohr 8 bei jedem Fil-

terelement-Austausch auf Beschädigung und Dichtheit kontrollieren.
X Falls notwendig, die Spannschellenschrauben 7 nachziehen.
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Hydraulikanlage
5.10 Hydraulikanlage
Die Wartungsarbeiten an der Hydraulikanlage beschränken sich in der Hauptsache

auf den Hydrauliktank.
Sämtliche anderen Aggregate der Anlage bedürfen keiner speziellen Wartung.
Das Rohr- und Schlauchleitungsnetz ist in regelmäßigen Zeitabständen auf undichte
Stellen zu kontrollieren.
Hinweis!
Absolute Sauberkeit ist von besonderer Wichtigkeit für die Hydraulikanlage.
Aus diesem Grund müssen die vorgeschriebenen Intervalle
– für den Austausch des Rücklauffilters
– für die Reinigung des Ölkühlers und
– für den Ölwechsel eingehalten werden.
5.10.1 Vorbereitende Tätigkeiten
Fig. 5-40 Maschinenstellung für Prüfung des Ölstands der Hydraulikanlage
Beim Prüfen des Ölstands oder beim Einfüllen des Öls muss:
– die Maschine waagrecht stehen,
– die Arbeitsausrüstung auf ebenem Boden bei ganz ausgefahrenem Stiel- und
Kippzylinder (Löffel und Stiel ganz eingekippt) abgelegt werden,
– zusätzlich die Abstützung (Schild- oder Pratzenabstützung) ausgefahren werden.
5.10.2 Ölstand des Hydrauliktanks prüfen

Fig. 5-41 Ölstand Hydrauliktank
Befindet sich die Maschine in der Prüfstellung, darf das Niveau nicht unter der mitt-
leren Markierung am Schauglas liegen.
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Hydraulikanlage
X Andernfalls Öl durch den Rücklauffilter nachfüllen, bis das Niveau die mittlere
Markierung erreicht.
Die obere Markierung MAXI zeigt den maximalen Ölstand, wenn alle Zylinder ganz
eingefahren sind.
Die untere Markierung MINI zeigt den minimalen Ölstand, wenn alle Zylinder ganz
ausgefahren sind.
Sinkt der Ölstand unter die untere Markierung MINI, erscheint beim Erreichen der
Mindestmenge das Symbol am Bildschirm.
5.10.3 Druck in der Hydraulikanlage abbauen
Gefahr!
Ein feiner Flüssigkeitsstrahl unter hohem Druck kann die Haut durchdringen und
schwere Verletzungen hervorrufen.
X Bauen Sie vor jedem Eingriff in die Hydraulikanlage den Druck im Hydrauliksys-
tem ab.
X Führen Sie die Untersuchung von Leckagen nicht mit bloßen Händen durch.
Beachten Sie folgende Punkte:

Die Maschine muss sich in oben beschriebener Stellung befinden.
X Schalter S75 auf Stellung 0 drehen
ª Pendelachse ist gelöst.
X Die Vorsteuergeräte (Kreuzschalthebel und Pedale) in sämtliche Richtungen be-
tätigen (mit Startschlüssel auf Kontaktstellung).
Gefahr!
Bei Betriebstemperatur ist das Hydrauliköl heiß und steht möglicherweise unter
Druck.
X Vermeiden Sie Hautkontakt mit heißem Öl oder ölführenden Teilen.
Fig. 5-42 Hydraulikanlage Druck abbauen, Entlüftungsfilter
X Den Entlüftungsfilter 1 um maximal eine Umdrehung herausschrauben.

ª Der Druck in der Hydraulikanlage baut sich ab.
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Hydraulikanlage
Der Entlüftungsfilter 1 kann von Hand gedreht werden, wenn der Sicherungsstift 2
eingesteckt ist. Bei Schwergängigkeit des Filters kann ein Gabelschlüssel verwendet
werden.
5.10.4 Entlüftungsfilter austauschen

Der Druck in der Hydraulikanlage muss abgebaut sein.
X Den Filter 1 mit Sicherungsstift 2 (siehe Fig. 5-42) bei jedem Hydraulikölwechsel
austauschen.
Hinweis!
X Beachten Sie bei Arbeiten unter starkem Staubanfall die Sondervorschriften für
den Filterwechsel.
5.10.5 Hydrauliktank entleeren und nachfüllen
Fig. 5-43 Ablassen und Nachfüllen des Hydrauliköls
1 Entlüftungsfilter 2 Rücklauffilter 3 Ablassventile
X Die Hydraulikanlage möglichst immer mit Befüllaggregat auffüllen und entleeren.
Öl ablassen:
X Den Deckel des Rücklauffilters 2 abnehmen.
X Den Ablass-Schlauch auf die Ablassventile 3 im Tankboden aufschrauben und Öl

in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.
Hydrauliköl nachfüllen:
X Den Deckel des Rücklauffilters 2 abnehmen.
X Durch die Filterpatrone Öl nachfüllen, bis das Niveau genau die mittlere Markie-
rung am Schauglas erreicht.
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Hydraulikanlage
X Den Entlüftungsfilter 1 anziehen.

X Den Deckel des Rücklauffilters 2 aufschrauben.
Achtung!
X Entlüften Sie nach jedem Hydraulikölwechsel die Hydraulikpumpen.
Ablassen des Kondenswassers (nur bei Mineralöl):

X Das Kondenswasser regelmäßig ablassen.
X Den Ablass-Schlauch an den Ablassventilen 3 (siehe Fig. 5-43) so lange aufset-
zen, bis wasserfreies Öl fließt.
5.10.6 Rücklauffilter
Fig. 5-44 Rücklauffilter
1 Deckel 5 Magnetkerze
2 Sechskantschraube 6 Filterpatrone
3 Flachdichtring 7 Schutzzylinder
4 Bypasskäfig
Die Magnetkerze 5 des Rücklauffilters ist nach festgelegten Intervallen (siehe War-
tungsplan) zu reinigen und der Filterpatrone 6 zu erneuern.
Hinweis!
X Beachten Sie bei Arbeiten unter starkem Staubanfall die Sondervorschriften für
den Filterwechsel.
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Hydraulikanlage
Magnetkerze reinigen, Filterelement austauschen:

X Schrauben am Filterdeckel lösen und Deckel 1 mit Magnetkerze 5 herausheben.
X Magnetkerze 5 sorgfältig von anhaftendem Schmutz reinigen.
X Gebrauchte Filterpatrone 6 am Bügel herausnehmen.
X Neue Filterpatrone am Bügel senkrecht in den Tank einführen und leicht nach un-
ten drücken. Den Bügel danach seitlich am Tankring anlegen.
Achtung!
X Achten Sie darauf, dass die Filterpatrone senkrecht im Tank steht.
X Deckel 1 mit Bypasskäfig 4 sorgfältig am Filtereinsatz 6 zentrieren und aufsetzen.

Dabei darauf achten, dass der Dichtring 3 nicht beschädigt wird.
Hinweis!
Die Einfüllöffnung des Hydrauliktanks ist mit einem Schutzzylinder 7 ausgestattet.
Dieser verhindert, dass Gegenstände in den Hydrauliktank gelangen können. Bei
Bedarf kann der Schutzzylinder aus der Einfüllöffnung herausgenommen werden.
Hinweis!
X Tauschen Sie nach jedem Austausch des Filtereinsatzes 6 die in der Steuerö-
leinheit integrierte Druckfilterpatrone ebenfalls aus.
5.10.7 Steuerölfilter
Fig. 5-45 Steueröleinheit

1 Steueröleinheit 5 Dichtring Filtereinsatz

2 Druckfilter 6 Filtertopf
3 Aufnahmezapfen 7 Dichtring Filtertopf
4 Filtereinsatz 8 Druckspeicher
Der Druckfilter 2 ist Teil der Steueröleinheit 1, die sich an der Rückseite des Hydrau-
liktanks befindet.
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Hydraulikanlage
Hinweis!
Eine Reinigung des Filtereinsatzes ist nicht erlaubt.
X Wechseln Sie bei jedem Öffnen des Filtertopfes den Filtereinsatz.
Filterelement austauschen:
X Filtertopf 6 des Druckfilters 2 abschrauben und Filterelement 4 herausziehen.
X Filtertopf reinigen.
X Gewinde und Dichtflächen am Filtertopf 6 und an der Steueröleinheit 1 sowie die
Dichtringe 5 und 7 mit Hydrauliköl einölen.
X Neues Filterelement 4 vorsichtig auf den Aufnahmezapfen 2 aufschieben.
X Filtertopf 6 bis auf Anschlag einschrauben und von Hand anziehen.
5.10.8 Steuerkreis
Die Gebergeräte bedürfen keiner speziellen Wartung.
X Das Rohrleitungsnetz sowie die Anschlüsse an sämtlichen Aggregaten (Druck-
speicher, Druckbegrenzungsventil, Druckfilter, ...) regelmäßig auf Undichtigkei-
ten untersuchen.
Gefahr!
Der Druckspeicher 8 (siehe Fig. 5-45) sorgt dafür, dass der Steuerkreis für einige
Betätigungen auch nach Abstellen des Dieselmotors unter Druck bleibt.
Vor jedem Eingriff im Steuerkreis muss der Steuerdruck wie folgt abgebaut werden:
X Legen Sie die Arbeitsausrüstung auf den Boden ab.
X Stellen Sie den Motor ab.
X Betätigen Sie beide Kreuzschalthebel (mit Zündschlüssel auf Kontaktstellung).
5.10.9 Entlüften der Hydraulikpumpe

Fig. 5-46 Hydraulikpumpe
Nach Arbeiten an der Pumpe oder nach einem Ölwechsel der Hydraulikanlage muss
die Hydraulikpumpe entlüftet werden.
X Den Leckölschlauch etwas lösen und die Luft entweichen lassen.
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Hydraulikanlage
X Sobald Hydrauliköl blasenfrei ausströmt, Leckölschlauch wieder anschließen.

Vor der ersten Inbetriebnahme der Pumpe, nach einer Reparatur oder nach Aus-
tausch der Pumpe muss das Pumpengehäuse über denselben Anschluss mit Hy-
drauliköl befüllt werden.
Saugschlauch zur Pumpe lösen:

Der Absperrhahn am Hydrauliktank zum Saugschlauch hat zwei Stellungen:
– a geöffnet
– b geschlossen
X Wenn der Saugschlauch an der Pumpe oder am Hydrauliktank gelöst werden
muss, den Absperrhahn am Hydrauliktank schließen b.
X Druck in der Hydraulikanlage abbauen.
X Das Hydrauliköl aus Pumpe und Saugschlauch ablassen.
X Nach erfolgter Reparatur den Absperrhahn in die Ausgangsstellung a zurückdre-
hen und einrasten.
X Den Entlüftungsfilter am Hydrauliktank wieder anziehen.
5.10.10 Nebenstromölfilter (Sonderausstattung)

Der Nebenstromölfilter hat die Aufgabe, feinste Verunreinigungen und Wasser aus
dem Hydrauliksystem zu filtern.
Hinweis!
Bei Verwendung umweltschonender Hydrauliköle wird der Einsatz von Neben-
stromölfiltern von LIEBHERR zwingend vorgeschrieben.
Fig. 5-47 Nebenstromölfilter
1 Manometer 3 Filtergehäuse
2 Spannklammer 4 Filterelement
Mit steigender Verschmutzung steigt der Hydraulikdruck im Filtergehäuse.
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Hydraulikanlage
Wenn das Manometer 1 während des Betriebs mehr als 2,5 bar anzeigt, ist das Fil-
terelement so stark verschmutzt, dass eine ausreichende Reinigung des Hydrauli-
köls nicht mehr gewährleistet ist.
Verschmutzungsgrad prüfen:
Die Temperatur des Hydrauliköls muss mindestens 50 °C betragen (betriebswar-
mer Zustand).
X Bei laufendem Dieselmotor das Manometer ablesen.
X Filterelement wechseln, wenn der Druck 2,5 bar übersteigt.
Filterelement wechseln:
X Motor abstellen.
X Druck in der Hydraulikanlage abbauen.
X Spannklammer 2 öffnen und abnehmen.
X Filtergehäuse 3 abnehmen.
X Altes Filterelement 4 herausnehmen, abtropfendes Öl mit einem geeigneten Be-
hälter auffangen.
X Ein- und Auslauf des Nebenstromölfilters kontrollieren und gegebenenfalls reini-
gen.
X Neues Filterelement einsetzen.
X Filtergehäuse 3 aufsetzen, Spannklammer 2 aufsetzen und schließen.
X Maschine starten und Nebenstromölfilter auf Dichtheit prüfen.
5.10.11 Hydraulikzylinder warten
5.10.11.1 Kolbenstangenlager prüfen
Fig. 5-48 Kolbenstangenlager
Hinweis
Beim Auftreten einer Undichtheit am Kolbenstangenlager eines Hydraulikzylinders
(Pfeil) sollte grundsätzlich durch einen LIEBHERR-Monteur der Dichtsatz erneuert
werden.
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Hydraulikanlage
5.10.11.2 Kolbenstangen konservieren
Fig. 5-49 Maschine mit eingefahrenen Kolbenstangen
Bei Stillstandzeiten von mehr als 4 Wochen und vor allem bei Seetransporten müs-
sen folgende Maßnahmen durchgeführt werden:
X Die Maschine so abstellen bzw. transportieren, dass die Kolbenstangen vollstän-
dig in die Zylinder eingefahren sind.
X Freiliegende Kolbenstangen dick mit säurefreiem Korrosionsschutzfett einstrei-
chen.
Fettqualität: siehe "Schmier- und Betriebsstoffe"
X Die Konservierung der Kolbenstangen bei Seetransport nach dem Verladen noch
einmal prüfen.
X Kolbenstangen auch dann mit Korrosionsschutzfett einsteichen, wenn ein Zylin-
der bei bestimmten Arbeitseinsätzen nur einen geringen Hub hat und somit die
Kolbenstange nicht regelmäßig mit Hydrauliköl benetzt wird (z. B. Zylinder am
Schwenkarm bei Arbeiten über Flur).
X Die Konservierung wenig bewegter Hydraulikzylinder regelmäßig prüfen.
5.10.12 Hydraulikschläuche austauschen
Fig. 5-50 Hochdruckschlauch mit SAE-Armatur

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Ölwechsel an Komponenten
Gefahr!
Ein defekter Hydraulikschlauch kann Arbeitsunfälle verursachen und Personen ver-
letzen.
X Tauschen Sie einen defekten Hydraulikschlauch (Blasen, Feuchtigkeit, beschä-
digte Oberkante, ...) sofort aus.
X Bauen Sie den neuen Hydraulikschlauch so ein, dass Torsionsbelastungen ver-
mieden werden.
X Achten Sie darauf, dass der Hydraulikschlauch bei der Montage nicht verdreht
wird.
Die eingebauten Hochdruckschläuche mit SAE-Anschluss haben einen Nenndurch-

messer von 16, 20 oder 25.
Die Befestigungsschrauben der SAE-Armaturen unbedingt mit folgenden Anzieh-
drehmomenten anziehen.
:
Schraube Festigkeitsklasse Drehmoment
M10 10.9 68 Nm
M12 10.9 117 Nm
M14 10.9 185 Nm
Tab. 5-12 Anziehdrehmomente für SAE-Armaturen
5.11 Ölwechsel an Komponenten
5.11.1 Allgemeine Hinweise

Die Maschine muss waagrecht stehen.
X Kurz warten, bis sich das Öl in der Ölwanne gesammelt hat.
X Ölablass vorzugsweise bei betriebswarmem Öl durchführen.
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5.11.2 Drehwerksgetriebe - Ölwechsel
Fig. 5-51 Ölwechsel am Drehwerksgetriebe
1 Ablassventil 3 Ölbehälter
2 Ablass-Schlauch 4 Verschlussdeckel
Öl ablassen:
X Den Verschlussdeckel 4 abnehmen.
X Den Deckel des Ablassventils 1 über der Öffnung am Bodenblech der Drehbühne
abschrauben.
X Den mitgelieferten Ablass-Schlauch 2 auf das Ablassventil schrauben und das Öl
in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.
X Den Schlauch 2 entfernen.
X Den Deckel des Ablassventils 1 wieder aufschrauben.
Öl einfüllen:
X Öl über den Behälter 3 einfüllen, bis das Niveau die Markierung MAX erreicht.
X Den Deckel 4 wieder aufschrauben.
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5.11.3 Achsverteilergetriebe - Ölwechsel
Fig. 5-52 Ölwechsel am Achsverteilergetriebe
1 Ölablass-Schraube 2 Öleinfüllung und Öleinfüllschraube
Öl ablassen:
X Die Öleinfüllschraube 2 entfernen.
X Die Ölablass-Schraube 1 entfernen.
X Das Öl in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.
X Die Ölablass-Schraube 1 einschrauben.
Öl einfüllen:
X Das Öl einfüllen, bis das Niveau die Bohrung 2 erreicht.
X Die Öleinfüllschraube 2 einschrauben.
5.11.4 Lenk- und Starrachse - Ölwechsel
Fig. 5-53 Ölwechsel an Lenkachse und Starrachse
1 Ölablass-Schraube 2 Öleinfüllung und Öleinfüllschraube
Öl ablassen:
X Die Öleinfüllschraube 2 entfernen.
X Die Ölablass-Schraube 1 entfernen.
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X Das Öl in einen geeigneten Behälter ausfließen lassen.

X Die Ölablass-Schraube 1 einschrauben.
Öl einfüllen:
X Das Öl einfüllen, bis das Niveau die Bohrung 2 erreicht.
X Die Öleinfüllschraube 2 einschrauben.
5.11.5 Radkopf - Ölwechsel
Öl ablassen:
Fig. 5-54 Ölwechsel am Radkopf (Öl ablassen Bild links, Öl einfüllen Bild rechts)
X Radkopf so weit drehen, bis sich der Stopfen genau senkrecht unter der Radmitte
befindet.
X Den Stopfen entfernen und das Öl in einen geeigneten Behälter ausfließen las-
sen.
X Den Stopfen wieder einschrauben.
Öl einfüllen:
X Den Radkopf drehen, bis die Niveau-Markierungslinie genau waagrecht steht.
X Das Öl einfüllen bis Unterkante Bohrung.
X Den Stopfen wieder einschrauben.
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Bremsbelag - Verschleißmessung
5.11.6 Pumpenverteilergetriebe - Ölwechsel
Fig. 5-55 Ölwechsel am Pumpenverteilergetriebe
1 Öleinfüllstutzen / Ölmess-Stab 3 Ablass-Schlauch

2 Ablassventil
Öl ablassen:
X Ölmess-Stab 1 entfernen.
X Schraubkappe vom Ablassventil 2 entfernen.
X Ablass-Schlauch auf das Ablassventil 2 schrauben und das Öl in einen geeigne-
ten Behälter ausfließen lassen.
X Ablass-Schlauch entfernen.
X Schraubkappe auf Ablassventil 2 anbringen.
Öl einfüllen:
X Das Öl über den Einfüllstutzen 1 einfüllen, bis das Niveau die obere Markierung
(max) am Ölmess-Stab erreicht.
5.12 Bremsbelag - Verschleißmessung
X Den Verschleiß der Lamellenbeläge mindestens einmal pro Jahr prüfen.

X Der Verschleiß der Lamellenbeläge kann ohne Ausbau des Planetenträgers bzw.
der Lamellen geprüft werden (siehe Werkstatt-Handbuch).
Zusätzlich eine Verschleißmessung durchführen, wenn folgende Störungen auftre-

ten:
– ungewöhnliche Bremsgeräusche
– Verminderung der Bremskraft
– Verminderung des Bremsdrucks
– Veränderung des Ölstands im Radkopf
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Elektroanlage
5.13 Elektroanlage
5.13.1 Hinweise zur Elektroanlage
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch Funkenbildung.
X Vermeiden Sie Funken und offenes Feuer beim Laden von Batterien oder bei
Arbeiten an den Batterien.
X Tragen Sie immer eine Schutzbrille und Schutzhandschuhe.
X Die elektrische Anlage der Maschine regelmäßig auf einwandfreien Zustand prü-
fen.
X Durchgebrannte Sicherungen und Glühlampen nach Beseitigung der Ursache
sofort ersetzen.
X Fehler wie lose Verbindungen, durchgescheuerte Kabel oder schlecht befestigte
Schellen sofort beseitigen.
X Die Batterien abklemmen, wenn an der Elektroanlage gearbeitet wird oder wenn
Lichtbogen-Schweißungen an der Maschine vorgenommen werden.
Gefahr!
Verletzungsgefahr durch Funkenbildung.
X Klemmen Sie den Minuspol (-) zuerst ab und schließen Sie diesen zuletzt an.
5.13.2 Batteriehauptschalter
Achtung!
Besondere Vorsicht bei Maschinen mit eingebauter Standheizung.
X Schalten Sie den Batteriehauptschalter erst aus, wenn der Nachlauf der Stand-
heizung beendet ist.
Fig. 5-56 Batteriehauptschalter
X Vor Beginn jeder Arbeit an der Elektroanlage, einschließlich Schweißarbeiten an

der Maschine, den Batteriehauptschalter auf Stellung 0 schalten.
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Elektroanlage
X Beim Waschen der Maschine die Elektroaggregate (vor allem Lichtmaschine, Ge-
nerator, Verkabelung, elektronische Bauteile sowie Messwertgeber) abdecken,
um das Eindringen von Wasser zu vermeiden.
X Bei der Motorreinigung mit Wasser- oder Dampfstrahl elektrische Messwertgeber
wie z. B. Öldruckschalter keinem direkten Strahl aussetzen.
ª Andernfalls kann eindringende Feuchtigkeit zu Kontaktkorrosion und zum
Ausfall der Messfunktion führen.
ª Öldruckschalter können wegen der notwendigen Membranbelüftung nicht
wasserdicht sein.
Hinweis!
Batterie kann sich bei längeren Stillstandszeiten entladen.
X Schalten Sie den Batteriehauptschalter vor längeren Stillstandszeiten auf Stel-
lung 0 (Aus).
5.13.3 Batteriepflege
Für eine einwandfreie Funktion der Batterien ist es wichtig, diese stets sauber zu hal-
ten.
X Besonders die Polköpfe und Kabelklemmen A regelmäßig reinigen und anschlie-
ßend mit Säureschutzfett dick einfetten (siehe Fig. 5-57).
Gefahr
Geknickte Gummischläuche der Zentralentgasung erhöhen die Explosionsgefahr!
Der in den Batterien entstehende Wasserstoff darf sich nicht im Batteriekasten
sammeln und muss über die Gummischläuche ins Freie gelangen können. Die
Schläuche der Zentralentgasung müssen knickfrei verlegt werden.
X Prüfen Sie regelmäßig den Zustand der Schläuche B, besonders nach dem Ein-
bau einer Batterie (siehe Fig. 5-57).
Der Flüssigkeitsstand in den Zellen soll 10 bis 15 mm über Plattenoberkante stehen.

Für eventuelle Nachbefüllungen ist nur destilliertes Wasser zu verwenden.
Fig. 5-57 Batteriepflege
X Von Zeit zu Zeit mit einem Säureprüfer die Säuredichte messen C.

Bei voll geladener Batterie beträgt das spezifische Gewicht 1,28 kg/l (31,5° Bé).
X Zeigt der Säureprüfer einen geringeren Wert an, ist die Batterie mehr oder weni-
ger stark entladen und muss gegebenenfalls geladen werden.
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Heiz- und Klimaanlage
5.13.4 Schleifringkörper (Sonderausstattung)
Fig. 5-58 Schleifringkörper
Schleifringkörper reagieren empfindlich auf Feuchtigkeit. Auf den leitenden Oberflä-

chen kann sich eine Oxydschicht bilden, die den Stromfluss hemmt. Elektrische Ver-
braucher im Unterwagen werden nicht mehr ausreichend mit Strom versorgt, was zu
Funktionsstörungen führen kann.
Um dem entgegenzuwirken, wird empfohlen, alle 500 Betriebsstunden folgende Ar-
beiten durchzuführen:
X Die Sicherungsmuttern 2 aufschrauben.
X Das Gehäuse 1 des Schleifrings abnehmen.
X Den Schleifringkörper von Oxydation befreien (evtl. Reinigungsspray verwen-
den).
X Zerstörte (zerfressene) Kabelschuhe erneuern.
X Kontaktspray "Cramolin" auf alle Schleifringelemente sprühen.
X Das Gehäuse 1 aufsetzen.
X Gehäuse 1 mit Sicherungsmuttern 2 gleichmäßig befestigen.
5.14 Heiz- und Klimaanlage
Die Maschine ist serienmäßig mit einer kombinierten Heiz- und Klimaanlage ausge-
stattet.
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5.14.1 Umluft- und Außenluftfilter
Fig. 5-59 Umluftfilter
Fig. 5-60 Außenluftfilter
Bei verschmutzten Filtern verringert sich der Luftdurchsatz. Dies beeinträchtigt die
Funktion und kann zu häufigem Vereisen und Abstellen der Klimaanlage führen.
Die Maschine darf auf keinen Fall, auch nicht kurzzeitig, ohne diese Filter betrieben
werden, da sonst der Wärmetauscher rasch verstopft.
Alle 500 Betriebsstunden (bei Arbeiten unter starkem Staubanfall Intervall verkür-
zen) müssen die Filter gereinigt und gegebenenfalls gewechselt werden:
Umluft- und Außenfilter reinigen / wechseln:

X Zum Abnehmen des Umluftfilters 1 die Rückenlehne des Fahrersitzes nach vorne
kippen.
X Die Schnellverschlüsse 2 eine viertel Drehung öffnen.
X Den Umluftfilter 1 abnehmen.
X Den Deflektor 4 abnehmen.
X Den Außenluftfilter 3 abnehmen.
Hinweis!
Durch nicht sachgemäßes Reinigen können die Filter beschädigt werden.
X Reinigen Sie die Filter niemals mit heißem Wasser oder Dampfstrahl.
X Tauschen Sie bei Beschädigung oder schlechtem Zustand den Außenluftfilter
aus.
X Die Filterelemente 1 und 3 mit Druckluft ausblasen oder im kalten oder lauwar-
men Wasser reinigen.
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5.14.2 Heizanlage
An der Heizanlage jährlich vor Beginn der Heizperiode die folgenden Wartungsarbei-
ten von einem Fachmann durchführen lassen:
X Den gesamten Kühlmittelkreis auf Dichtheit prüfen.
X Die Verbindungsstellen des Kühlmittelkreises, die Schlauchanschlüsse am Wär-
metauscher, die Dichtungen der Absperrventile und die Schlauchschellen nach-
ziehen.
X Heizanlage gegebenenfalls entlüften.
X Magnetventil reinigen.
X Wärmetauser prüfen und gegebenenfalls reinigen.
Die Anlage darf nur mit Korrosions- und Frostschutzmittel im Kühlmittel betrieben
werden.
5.14.3 Klimaanlage
X Die Klimaanlage unabhängig von der Jahreszeit alle zwei bis drei Wochen ca.
zehn Minuten lang einschalten.
Kondensator prüfen:
Fig. 5-61 Klimakondensator
1 Klimakondensator 2 Kühler
In der Betriebsperiode ist der Kondensator alle 500 Betriebsstunden zu überprüfen:

X Kondensator 1 auf Verschmutzung prüfen.
X Falls notwendig, Kondensator 1 reinigen: Befestigungsschrauben lösen und
Oberseite etwas herausklappen. Anschließend von innen (Gebläseseite) nach
außen mit Druckluft ausblasen.

X Darauf achten, dass die Lamellen des Kondensators sauber sind.
Bei starker Verschmutzung entsteht Überdruck im Kältekreislauf, und die Klimaanla-
ge schaltet automatisch aus.
Klimaanlage warten:
X In der Betriebsperiode folgende Wartungsarbeiten von einem Fachmann für Kli-
maanlagen durchführen lassen:
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Maschine abschmieren
alle 500 Betriebsstunden:

– Überprüfung von Thermostat, Gebläse, Druckschalter
– Überprüfung der elektrischen Leitungen
– Überprüfung von Kondensator (gegebenenfalls reinigen)
– Überprüfung von Klimakompressor
– Trockner-Sammler-Einheit prüfen, gegebenenfalls wechseln
alle 1000 Betriebsstunden:
– Überprüfung von Verdampfereinheit
– Überprüfung der elektrischen Leitungen
– Überdruckschalter auf Funktion prüfen
– Kälteleistung prüfen
jährlich:
– Trockner-Sammler-Einheit wechseln.
Die Klimaanlage muss dabei entleert, auf Dichtigkeit geprüft und wieder befüllt
werden. Die Schlauchleitungen sind auf Scheuerstellen zur überprüfen und ge-
gebenenfalls zu ersetzen. Falls notwendig, sind die Schlauchverbindungen nach-
zuziehen.
– Funktion von Luftklappen und Abtauthermostat überprüfen.
5.15 Maschine abschmieren
Hinweis!
Beim Schmieren mit einer Handfettpresse reduziert sich der Kraftaufwand erheb-
lich, wenn das Fett langsam eingepresst wird.
5.15.1 Halbautomatische Zentralschmieranlage

Die Maschine ist mit einer Zentralschmieranlage ausgerüstet.
Der Oberwagen und die Ausrüstung müssen nicht manuell geschmiert werden. Die
am Schmiersystem angeschlossenen Lagerstellen können während des Betriebs
durch Starten des Schmiervorgangs geschmiert werden.
Der Unterwagen ist nicht an die Zentralschmieranlage angeschlossen und muss ma-
nuell geschmiert werden.
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Fig. 5-62 Zentralschmierpumpe, halbautomatisch
1 Fettbehälter 4 Schmiernippel für manuelle Zwi-

schenschmierung
2 Adapter (Befüllen des Fettbehälters 5 Sicherheitsventil
mit Füllpumpe 6)
3 Schmiernippel, Befüllen Fettbehälter 6 Füllpumpe
Schmiervorgang starten:
Das Schmieren erfolgt mit Hilfe von Schalter S84. Bei gedrücktem Schalter fördert
die Elektropumpe Schmierfett zu den angeschlossenen Lagerstellen.
Der Schmiervorgang ist einmal pro Arbeitsschicht zu starten.
ª Die Kontroll-Lampe im Schalter blinkt.
ª Schmierfett wird zu den angeschlossenen Lagerstellen gefördert.
X Schalter solange blinken lassen, bis an den Hubzylindern bodenseitig Fett aus-
tritt.
Hinweis!
Die für das Schmieren notwendige Zeit ist abhängig von der Temperatur des Fettes
und den an das Schmiersystem angeschlossenen Komponenten. Bei extrem nied-
riger Außentemperatur: bis zu 30 Minuten.

ª Die Kontroll-Lampe im Schalter erlischt.
ª Der Schmiervorgang ist beendet.
Fig. 5-63 Kontrollstift an Hauptverteiler
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Der Hauptverteiler der Schmierleitungen ist im Oberwagen eingebaut. Ein Kontroll-

stift (siehe Pfeil) dient zur Funktionskontrolle.
Während eines Schmiervorgangs signalisiert das ständige Hin- und Herbewegen
des Stiftes die optimale Funktion (Fettförderung). Bewegt sich der Kontrollstift nicht,
sind folgende Fehlerursachen möglich:
– Verstopfung oder Quetschung einer Speiseleitung (Fett fließt aus dem Sicher-
heitsventil 5).
– Bei niedriger Außentemperatur die Verwendung eines zu zähen Fettes.
– Schmierstoffmangel im Fettbehälter.
– Panne im Speisekreis des Antriebsmotors.
X Fehlerursache sofort ausfindig machen und beheben.
Bei defekter Schmierpumpe können die angeschlossenen Schmierstellen zentral mit
einer Schmierpumpe über den Schmiernippel 4 geschmiert werden.
Fettbehälter nachfüllen:
Der Fettbehälter ist einmal wöchentlich zu prüfen und gegebenenfalls nachzufüllen.
Hinweis!
Um Verschmutzung und Schäden zu vermeiden, sollte der Fettbehälter geschlos-
sen bleiben.
X Entfernen Sie nicht den Deckel des Fettbehälters, um diesen nachzufüllen.
Das Nachfüllen des Fettbehälters geschieht normalerweise über den Adapter 2.

X Fettpatrone in die mitgelieferte Füllpumpe 6 einsetzen, an den Adapter 2 an-
schließen und den Patroneninhalt in den Behälter einpressen.
Sollte die Füllpumpe 6 oder die Fettpatrone nicht verfügbar sein, kann der Fettbehäl-
ter mit einer Schmierpumpe oder mit einer Fettpresse über den Schmiernippel 3 auf-
gefüllt werden.
Nach dem Auffüllen des Fettbehälters muss eine Zwischenschmierung erfolgen.
Zwischenschmierung:
X Automatisch: Schmiervorgang mit Schalter S84 starten.
oder
X Manuell: Schmierstellen über den Schmiernippel 4 abschmieren.
X Zwischenschmierung durchführen, bis an den Hubzylindern bodenseitig Fett aus-
tritt.
5.15.2 Vollautomatische Zentralschmieranlage (Sonderausstat-

tung)
Auf Wunsch kann die Maschine mit einer vollautomatisch funktionierenden Zen-
tralschmieranlage ausgerüstet werden.
Der Oberwagen und die Ausrüstung müssen nicht manuell geschmiert werden. Die
am Schmiersystem angeschlossenen Lagerstellen werden während des Betriebs in
regelmäßigen Zeitabständen geschmiert.
Der Unterwagen ist nicht an die Zentralschmieranlage angeschlossen und muss ma-
nuell geschmiert werden.
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Fig. 5-64 Zentralschmierpumpe, vollautomatisch
1 Fettbehälter 4 Schmiernippel für manuelle Zwi-

schenschmierung
2 Adapter (Befüllen des Fettbehälters 5 Sicherheitsventil
mit Füllpumpe 6)
3 Schmiernippel, Befüllen Fettbehälter 6 Füllpumpe
Nach dem Einschalten der Maschine leuchtet die Kontroll-Lampe in dem Taster S84.
Der Schmiervorgang beginnt automatisch nach Ablauf einer Pausenzeit und stoppt
nach vollständiger Schmierung aller Lagerstellen, ohne dass ein Eingriff des Bedie-
ners notwendig ist.
Während des Schmiervorgangs leuchtet der Taster S84 permanent.
Bei Funktionsstörung blinkt der Taster S84. Zusätzlich erscheint das Bildschirmsym-
bol E514 (Fehler Zentralschmieranlage). Folgende Fehlerursachen sind möglich:
– Verstopfung oder Quetschung einer Speiseleitung (Fett fließt aus dem Sicher-
heitsventil 5).
– Fehlerhafter Näherungsschalter oder Defekt in dessen Speiseleitung.
– Bei niedriger Außentemperatur die Verwendung eines zu zähen Fettes.
– Schmierstoffmangel im Fettbehälter.
– Panne im Speisekreis des Antriebsmotors.
X Fehlerursache sofort ausfindig machen und beheben.
Das Bildschirmsymbol E514 verschwindet beim nächsten erfolgreichen Schmiervor-
gang.
Bei betriebsfähiger Schmieranlage kann jederzeit ein zusätzlicher Schmiervorgang
der Schmierpumpe durch Drücken des Tasters S84 in der rechten Steuerkonsole
ausgelöst werden.
Bei defekter Schmierpumpe können die angeschlossenen Schmierstellen zentral mit

einer Schmierpumpe über den Schmiernippel 4 geschmiert werden.
Fettbehälter nachfüllen:
Der Fettbehälter ist einmal wöchentlich zu prüfen und gegebenenfalls nachzufüllen.
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Hinweis!
Um Verschmutzung und Schäden zu vermeiden, sollte der Fettbehälter geschlos-
sen bleiben.
X Entfernen Sie nicht den Deckel des Fettbehälters, um diesen nachzufüllen.
Das Nachfüllen des Fettbehälters geschieht normalerweise über den Adapter 2.

X Fettpatrone in die mitgelieferte Füllpumpe 6 einsetzen, an den Adapter 2 an-
schließen und den Patroneninhalt einpressen.
Sollte die Füllpumpe 6 oder die Fettpatrone nicht verfügbar sein, kann der Fettbehäl-
ter auch mit einer Schmierpumpe oder mit einer Fettpresse über den Schmiernippel
3 aufgefüllt werden.
Nach dem Auffüllen des Fettbehälters muss eine Zwischenschmierung erfolgen.
Zwischenschmierung:
X Automatisch: Taster S84 drücken.
oder
X Manuell: Schmierstellen über den Schmiernippel 4 abschmieren.
X Zwischenschmierung durchführen, bis an den Hubzylindern bodenseitig Fett aus-
tritt.
Fettmenge einstellen:
Passend zum jeweiligen Maschineneinsatz kann am Bildschirm eingestellt werden,
wie intensiv die automatische Schmierung erfolgen soll:
siehe Fahrermenü, Menü "Vollautomatische Zentralschmieranlage".
5.15.3 Achsschenkellager, Pendelbolzen schmieren
Fig. 5-65 Schmierstellen
Achtung!
Die Achsschenkel-Lagerungen dürfen nicht überschmiert werden.
X Schmieren Sie jede Lagerstelle mit zwei Schmierhüben.
Die Lagerstellen sind mit einer Handfettpresse abzuschmieren.
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X Achsschenkel-Lagerung A über die Schmiernippel schmieren.

X Pendelbolzen B über die seitlich angebrachten Schmierleitungen schmieren, bis
sauberes Fett an den Lagerstellen austritt.
5.15.4 Grabgefäße / Löffelkippeinrichtung schmieren

Über die Zentralschmieranlage werden Grabgefäße und die Löffelkippeinrichtung
nicht abgeschmiert. Die Schmierstellen am Grabgefäß bzw. Umlenkhebel / Verbin-
dungslasche müssen manuell geschmiert werden. Die entsprechenden Schmier-
punkte sind rot markiert.
Fig. 5-66 Schmierung Grabgefäße
Im normalen Arbeitseinsatz muss jede Schmierstelle wöchentlich abgeschmiert wer-

den, bis an der entsprechenden Lagerstelle sauberes Fett austritt.
In harten Arbeitseinsätzen, z. B. in Verschleiß förderndem Material, bei Unterwas-
serarbeiten oder bei Mehrschichtbetrieb, muss täglich bzw. pro Arbeitsschicht ge-
schmiert werden.
5.15.5 Greifer (Sonderausstattung) schmieren

Über die Zentralschmieranlage wird der Greifer nicht mit abgeschmiert. Dieser muss
regelmäßig manuell abgeschmiert werden. Die entsprechenden Schmierpunkte sind
rot markiert.
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Schnellwechselsysteme (Sonderausstattung)
Fig. 5-67 Schmierung Greifer
Im normalen Arbeitseinsatz muss jede Schmierstelle täglich bzw. pro Arbeitsschicht

geschmiert werden, bis an der entsprechenden Lagerstelle sauberes Fett austritt.
Bei schwierigen Arbeitsbedingungen ist das Schmierintervall dementsprechend zu
verkürzen.
5.16 Schnellwechselsysteme (Sonderausstattung)
5.16.1 Mechanischen Schnellwechsel-Adapter schmieren

Über die Zentralschmieranlage wird der mechanische Schnellwechsel-Adapter nicht
mit abgeschmiert. Die Lagerstellen müssen mit der Fettpresse geschmiert werden.
Fig. 5-68 Schmierung mechanischer Schnellwechsel-Adapter
X Lagerstellen über die Schmiernippel mit einer Fettpresse abschmieren.
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5 - 72 A 904 C-Litronic / 10441398
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Hinweis!
Wird der mechanische Schnellwechsel-Adapter bei ausgefahrenem Bolzen ge-
schmiert, füllt sich der Hohlraum zwischen den Verriegelungsbolzen mit Fett, so
dass diese nicht mehr eingefahren werden können.
X Achten Sie darauf, dass die Verriegelungsbolzen beim Abschmieren eingefah-
ren sind.
5.16.2 Hydraulischer Schnellwechsel-Adapter
Schnellwechsel-Adapter schmieren:
Über die Zentralschmieranlage wird der hydraulische Schnellwechsel-Adapter nicht
mit abgeschmiert. Die Lagerstellen müssen mit der Fettpresse geschmiert werden.
Fig. 5-69 Schnellwechsel-Adapter schmieren
X Die Verriegelungsbolzen 1 über die Schmiernippel mit einer Fettpresse ab-

schmieren.
Hinweis!
Der hydraulische Schnellwechsel-Adapter kann nicht ausreichend geschmiert wer-
den, wenn die Verriegelungsbolzen ausgefahren sind.
X Achten Sie darauf, dass die Verriegelungsbolzen beim Abschmieren eingefah-
ren sind.
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A 904 C-Litronic / 10441398 5 - 73
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Siebfilter reinigen:
Fig. 5-70 Siebfilter reinigen
Die Filterscheibe 12 in den Verschraubungen zwischen den Verbindungsschläuchen

und dem Hydraulikzyinder muss alle 2000 BStd auf Verstopfung überprüft und ggf.
gereinigt werden.
X Den Deckel 20 mit den Schrauben 21 vom Schnellwechsel-Adapter abnehmen.
X Verschraubungen und Hydraulikschläuche vom Hydraulikzylinder 10 abnehmen.
X Den äußeren Stützkörper 13 mit einem geeigneten Werkzeug (z. B. einer Reiß-
nadel) herausdrehen.
X Die Filterscheibe 12 herausnehmen, überprüfen und ggf. reinigen oder ersetzen.
X Die Filterscheibe 12 auf den inneren Stützkörper 11 legen und den äußeren
Stützkörper 13 montieren.
X Verschraubungen und Hydraulikschläuche am Hydraulikzylinder 10 anschließen.
X Den Deckel 20 mit den Schrauben 21 am Schnellwechsel-Adapter befestigen.
5.16.3 Hydraulikkupplung
Fig. 5-71 Hydraulische Kupplungsstecker
Das LIKUFIX-Hydraulikkupplungssystem und das Multi-Kupplungssystem sind mit

hydraulischen Kupplungssteckern ausgestattet (siehe Pfeile).
Diese Kupplungsstecker sind weitgehend wartungsfrei. Es empfiehlt sich, das Sys-
tem in regelmäßigen Abständen zu reinigen. Dies verhindert das Anhaften von
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5 - 74 A 904 C-Litronic / 10441398
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Schmutz sowie das Vereisen. Bei entsprechender Sauberkeit des Systems sind die
Dichtungen sehr lange haltbar.
Reinigen:
X Groben Schmutz entfernen und alle Kupplungsteile sowie die Dichtflächen mit ei-
nem sauberen und ölgetränkten Tuch reinigen.
Dichtring wechseln:
Fig. 5-72 Dichtring wechseln
Achtung!
X Bauen Sie vor dem Wechseln des Dichtrings den Druck über die Kreuzschalt-
hebel ab (Dieselmotor abstellen, Zündschlüssel in Kontaktstellung drehen,
Kreuzschalthebel betätigen).
Sollte es zu Undichtigkeiten an den Kupplungssteckern (A) kommen, sind die Dich-

tringe zu wechseln.
X Die Dichtscheibe des Kupplungssteckers mit einem Schraubendreher niederdrü-
cken und den defekten Dichtring mit einem spitzen Gegenstand heraushebeln
(B).
X Den neuen Dichtring zusammendrücken und mit der offenen Seite nach unten auf
die Dichtscheibe auflegen (C).
X Die Scheibe bis zur Nut niederdrücken, den Schraubendreher in der Mitte des
Dichtrings ansetzen und die Hand entfernen (D).
X Den Dichtring in die Nut springen lassen (E).
X Den Schraubendreher entfernen (F).
ª Die Dichtscheibe muss sich nach oben bewegen.
X Gegebenenfalls den Dichtring etwas nachdrücken, bis die Dichtscheibe beweg-
lich ist.
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Feststell- und Drehwerksbremse
5.16.4 LIKUFIX Elektrokupplung

Das LIKUFIX Hydraulikkupplungssystem kann mit einer zusätzlichen Elektrokupp-
lung ausgestattet sein (z. B. für den Betrieb eines Magneten). Diese Kupplung muss
regelmäßig geprüft und gereinigt werden.
Fig. 5-73 Elektrokupplungen
1 Elektrokupplung Oberteil 2 Elektrokupplung Unterteil
X Magnetanlage ausschalten (sofern vorhanden).

X Gegebenenfalls das Arbeitswerkzeug abbauen.
X Kontakte auf Korrosion und Verschleiß (z. B. Brandspuren) prüfen.
X Die Kontakte der Elektrokupplungen 1 und 2 mit einem trockenen Tuch reinigen,
gegebenenfalls etwas Kontaktspray (Cramolin) verwenden.
X Elektrokupplungen sowie deren Kabelverschraubungen auf Festsitz prüfen.
X Kontakte des Oberteils 1 auf Beweglichkeit prüfen: Die Kontakte müssen sich ge-
gen die Federkraft etwas eindrücken lassen.
X Prüfen, ob die Dichtungen an den Kontakten der Elektrokupplungen (siehe Pfeile)
vorhanden und intakt sind.
X Festgestellte Mängel umgehend beseitigen lassen.
5.17 Feststell- und Drehwerksbremse
Sowohl die Feststellbremse am Verteilergetriebe als auch die Drehwerksbremse

sind negativ wirkende, nasse Lamellenbremsen.
Sie werden hydraulisch belüftet und sind voll abgedichtet im Verteiler- bzw. im Dreh-
werksgetriebe integriert.
Ihr Einsatz als reine Feststellbremsen macht sie verschleiß- und daher wartungsfrei.
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5 - 76 A 904 C-Litronic / 10441398
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Allgemeine Wartungspunkte
5.18 Allgemeine Wartungspunkte
5.18.1 Verschleißteile austauschen

Außer den normalen Wartungs- und Pflegearbeiten, die nach den angegebenen In-
tervallen durchzuführen sind, können vom Maschinenführer bzw. vom Wartungsper-
sonal nachstehend genannte Reparaturen ausgeführt werden:
– Erneuern der verschlissenen Zähne am Grabgefäß.
– Erneuern von defektem Dichtmaterial am Rohr- und Schlauchleitungsnetz und an
den Anschlüssen der Hydraulikaggregate (jedoch nicht an Überdruckventilen, die
werksseitig plombiert sind).
– Außerdem können Hochdruckschläuche, Hydraulikleitungen und Verschraubun-
gen der hydraulischen Anlage erneuert werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass nur Original-LIEBHERR-Ersatzteile verwendet
werden dürfen.
Dies trifft insbesondere bei Schläuchen und Hydraulikleitungen zu, die werksseitig
vormontiert sein müssen. Bei allen anderen Reparaturen, insbesondere beim Abbau
des Ballastgewichtes, sind Werks- bzw. Händler-Monteure zu Rate zu ziehen.
5.18.2 Zähne am Grabgefäß austauschen

Den Verschleißzustand der Zähne durch Sichtkontrolle feststellen.
Mit stark verschlissenen Zähnen werden beim Eindringen des Grabgefäßes in das
Grabgut erheblich größere Kräfte notwendig. Die Zähne sind auf jeden Fall rechtzei-
tig zu erneuern, damit keine Beschädigungen am Zahnadapter auftreten.
Mit der Maschine darf nicht gearbeitet werden, wenn Zähne am Grabgefäß fehlen
oder stark verschlissen sind.
Zähne an- und abbauen:

Fig. 5-74 Zähne austauschen
X Mit Hammer und Austreiber 1 den Keil 2 ausschlagen (A).

X Den alten Zahn entfernen.
X Einen neuen Gummi-Keilhalter 3 auf den Zahnhalter aufsetzen (B).
X Den neuen Zahn auf den Adapter schieben.
X Den Keil 2 mit dem Hammer einschlagen (C).
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Wartungs- und Inspektionsplan
5.18.3 Schweißungen an der Maschine

An allen der Kräfteübertragung dienenden Hauptbauteilen (wie Unterwagenrahmen,
Drehbühne, Ausrüstungsteile, ...) darf nur vom Hersteller oder von einer autorisierten
Vertragswerkstatt geschweißt werden.
X Vor jeder Lichtbogenschweißung an der Maschine die Batterie abklemmen.
X Den Minuspol (-) immer zuerst abklemmen und zuletzt wieder anschließen.
X Den Batteriehauptschalter ausschalten!
Achtung!
Fließen hohe Stromstärken durch Lager oder Dichtelemente, können diese ver-
brannt werden.
X Bringen Sie das Massekabel des Schweißgeräts so nahe wie möglich an der
Schweißstelle an, damit der Schweißstrom nicht über Teile wie Drehkranz, Ge-
lenke, Lager, Buchsen, Gummielemente oder Dichtungen fließen kann.
5.19 Wartungs- und Inspektionsplan
Hinweis!
Eine sorgfältige Wartung kann nur durchgeführt werden, wenn die Maschine sau-
ber ist. Vor allem Sichtkontrollen z. B. Rissprüfung sind nur an einer gereinigten
Maschine möglich.
X Reinigen Sie die Maschine, bevor Sie mit den Wartungsarbeiten beginnen (sie-
he auch Kapitel "Sichere Wartung der Maschine", Unterkapitel "Reinigung" und
"Rissprüfung").
Hinweis!
Die täglichen Wartungsarbeiten des Maschinenführers umfassen eine Funktions-
prüfung der Bremsen (Drehwerks-, Betriebs-, und Feststellbremse), Lenkung, Elek-
tro- und Hydraulikanlage.
Des Weiteren muss täglich eine Sichtkontrolle auf Dichtheit von Motor, Hydraulik-
anlage, Getriebe und Achsen erfolgen.
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Wartung / Inspektion bei DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN

Betriebsstunden A 904 C Litronic, Typ 1003 / 1004 / 1005 / 1071
durch Wartungspersonal mit autorisiertem Fachpersonal
(alle...) / Hinweise
(Maschinenbetreiber)
Sonderintervall
erstmaliges und einmaliges Intervall erstmaliges und einmaliges Intervall
bei Übergabe
z Wiederholungsintervall Wiederholungsintervall
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500
7 jährlich zu Beginn der kalten Jahreszeit

alle 50
bei Bedarf
DIESELMOTOR
z z Ölstand prüfen
z z Sichtprüfung (Dichtheit, Verunreinigungen, Beschädigungen)
z Ölstand im Pumpenverteilergetriebe prüfen
Getriebeöl im Pumpenverteilergetriebe wechseln
Klappe der Dieselmotorbremse prüfen
1) Dieselmotoröl wechseln
Ölfiltereinsatz wechseln (mindestens einmal jährlich)
Batterien und Kabelanschlüsse prüfen
Riemenantrieb: Zustand prüfen, gegegenenfalls wechseln / Keilrippenriemen:
Spannung prüfen, gegebenenfalls einstellen
Ansaug- und Abgassystem auf Zustand, Befestigung und Dichtheit prüfen
Starterzahnkranz am Schwungrad einfetten
Filtereinsatz der Kurbelgehäuseentlüftung wechseln
Ölwanne, Motorlagerung und Dieselmotorkonsolen auf festen Sitz prüfen
Ventilspiel prüfen / einstellen
7 Heizflansch prüfen
3000 Schwingungsdämpfer auf Verformung prüfen
KÜHLSYSTEM
z z Kühlmittelstand prüfen
Kühl- und Heizungssystem auf Dichtheit und Zustand prüfen
7 Korrosions- und Frostschutzkonzentration im Kühlmittel prüfen

3000 Kühlmittel wechseln (mindestens alle zwei Jahre)
KRAFTSTOFFSYSTEM
z z Wasserabscheider am Kraftstoff-Vorfilter prüfen und bei Bedarf Wasser ablassen

z Wasser und Bodensatz im Kraftstofftank ablassen
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Sonderintervall erstmaliges und einmaliges Intervall erstmaliges und einmaliges Intervall
bei Übergabe
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500

alle 50
bei Bedarf
4) Kraftstoffsystem auf Dichtheit und Zustand prüfen

4) Kraftstoff-Vorfilter wechseln (oder bei Leistungsmangel)
Kraftstoff-Feinfilter wechseln
Kraftstoffsystem entlüften
LUFTFILTER
z z Unterdruckanzeige des Luftfilters prüfen

z Staubaustrag-Ventil des Luftfilters reinigen
Trockenluftfilter-Hauptelement wechseln (nach Wartungsanzeige / jährlich)
Trockenluftfilter-Sicherheitselement wechseln (bei jedem dritten Wechsel des

Hauptelements / jährlich) - niemals reinigen!
DIESELMOTOR - ELEKTROSYSTEM
Steuergerätelagerung auf Zustand prüfen

Sensorik und Kabelverbindungen auf Zustand prüfen
HYDRAULIKANLAGE
z z Ölstand im Hydrauliktank kontrollieren

z Verschmutzungsgrad des Nebenstromölfilters (Sonderausstattung) prüfen, bei
Bedarf Filterelement wechseln
z Magnetstab im Rücklauffilter reinigen (in den ersten 300 Betriebsstunden täglich)

2) Filtereinsatz im Rücklauffilter wechseln
Filtereinsatz an der Steueröleinheit wechseln
Befestigung der Aggregate prüfen
Hydraulikölkühler auf Verschmutzung prüfen, gegebenenfalls reinigen

Wasser im Hydrauliktank ablassen
(bei Einsatz umweltschonender Flüssigkeiten max. 0,1 % Wasseranteil zulässig,
Nebenstromfilter einsetzen, Ölprobe entnehmen)
Hydraulikanlage auf Dichtheit und Funktion prüfen
Servo-, Primär- und Sekundärdrücke prüfen / einstellen
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Sonderintervall
bei Übergabe
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500

alle 50
bei Bedarf
2), 3) Hydrauliköl im Tank wechseln (gegebenenfalls Intervall durch Ölanalysen opti-

mieren)
2) Be- und Entlüftungsfilter auf dem Hydrauliktank wechseln
ELEKTROANLAGE
z z Kontrollleuchten und Anzeigegeräte beim Einschalten prüfen
Beleuchtung prüfen
Säuredichte und -stand, Kabelklemmen und Polköpfe der Batterien prüfen
Schleifringe der Drehwerksverbindung (wenn vorhanden) mit Cramolin Kontakt-
spray einsprühen
Funktion der gesamten Anlage und Aggregate prüfen
DREHWERKSGETRIEBE
Ölstand und Dichtheit kontrollieren

Funktion und Wirkung der Drehwerksbremse prüfen
Befestigung von Getriebe und Ölmotor prüfen
Getriebeöl wechseln
KUGELDREHKRANZ
Befestigungsschrauben auf Festsitz prüfen und Eingriff des Drehwerkritzels prü-

fen
ACHSVERTEILERGETRIEBE
Ölstand und Dichtheit prüfen
Funktion der Schaltung und Feststellbremse prüfen

Befestigung von Getriebe, Ölmotor und Gelenkwellen prüfen

Getriebeöl wechseln
ACHSEN
z Achsschenkellagerung und Pendelbolzen abschmieren - wöchentlich / monatlich

je nach Einsatz
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bei Übergabe
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500

alle 50
bei Bedarf
Ölstand und Dichtheit prüfen
Befestigung der Radmuttern prüfen

(bei der neuen Maschine: einmalig nach 50, nach 100 und nach 250 Betriebsstun-
den - auch nach jedem Radwechsel oder Öffnen der Radschrauben)
Befestigung der Achsen und Pendelachslagerung prüfen

Achsschenkellagerung und Pendelbolzen abschmieren (wöchentlich - monatlich
je nach Einsatz)
Öl von Achsbrücke und Planetentriebe vorn und hinten wechseln
bei einem Fahranteil von mehr als 30 % der Gesamt-Betriebsstunden:

Öl der Achsbrücke vorn und hinten wechseln
Öl der Planetentriebe vorn und hinten wechseln
Verschleiß der Lamellenbremse prüfen (Einmal jährlich oder bei Bedarf)
LENKUNG
Dichtheit und Funktion prüfen

Befestigung der Aggregate und Lenkungsteile prüfen
PENDELACHSABSTÜTZUNG
Dichtheit und Funktion prüfen

Befestigung der Zylinder prüfen
BREMSANLAGE
Dichtheit der Anlage sowie Speicher- und Bremsdruck und Kontrollschalter prüfen
Funktion und Wirkung prüfen
FAHRERHAUS + HEIZUNG
z Waschmittel im Behälter für Scheibenwaschanlage prüfen / nachfüllen

7 Dichtgummis der Fahrerkabine mit Silikon oder Talkum behandeln
7 Dichtgummis der Zugangstüren am Oberwagen mit Silikon oder Talkum behan-
deln
7 Funktion der Heizung prüfen

Dichtheit der Heizanlage prüfen
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Sonderintervall
bei Übergabe
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500

alle 50
bei Bedarf
Tür- und Fensterscharniere sowie Verschlüsse prüfen

Wasserzulaufventil auf Funktion und Verschmutzung prüfen, gegebenenfalls rei-
nigen
KLIMAANLAGE
z Klimaanlage regelmäßig einschalten (mindestens einmal in 14 Tagen)

Kondensator auf Verschmutzung prüfen, bei Bedarf ausblasen
Umluft- und Frischluftfilter reinigen, gegebenenfalls wechseln, bei starkem Stau-
banfall Wartungsintervall verkürzen
Befestigungsschrauben und Antriebsriemen des Kompressors prüfen
Trocken-Sammel-Einheit prüfen (Feuchtigkeit, Füllung und Zustand), bei Bedarf
wechseln
Verdampfereinheit prüfen, gegebenenfalls reinigen
Elektrische Leitungen auf Scheuerstellen und Steckverbindungen auf Festsitz
prüfen
Überdruckschalter auf Funktion überprüfen
Kälteleistung prüfen
Jährlich die Trocken-Sammel-Einheit wechseln, dabei die Dichtheit des Kältekrei-

ses prüfen und Kältemittel und Kälteöl wechseln
Jährlich die Funktion von Luftklappen und Abtauthermostat von Kältetechniker

überprüfen lassen
UNTER- + OBERWAGEN + ARBEITSAUSRÜSTUNG
z z Lagerstellen über Zentralschmieranlage abschmieren. Ausnahme: die vollauto-

matische Zentralschmieranlage (Sonderausstattung) arbeitet selbstständig
z Schmierung der Lagerstellen (Unterwagen und Anbaugeräte)
(je nach Einsatz und im Mehrschichtbetrieb täglich)

z Verschleisszustand der Zähne auf Sicht prüfen
250 Teile auf Risse prüfen
250 Befestigung von Ballastgewicht und Tank prüfen
Leitungs- und Schraubverbindungen auf Festsitz prüfen
Verkleidungsscharniere, Schnellverschlüsse und Gasdruckfedern der Hauben
prüfen
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A 904 C-Litronic / 10441398 5 - 83
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bei Übergabe
alle 8 - 10
alle 1000
alle 2000
alle 500

alle 50
bei Bedarf
Auf zweckmäßigen Einsatz der Ausrüstung hinweisen
Maschine laut Schmierplan vom Maschinenführer abschmieren lassen und auf

eventuelle Bedienungsfehler hinweisen.
HYDRAULISCHER SCHNELLWECHSEL-ADAPTER
z z Funktion der optischen und akustischen Warneinrichtungen prüfen

z z Ausgefahrene Stellung der Verriegelungsbolzen auf Sicht prüfen
z z Zustand der Hydraulikschläuche und des Kabelsatzes prüfen
z Verriegelungsbolzen schmieren
Siebfilter reinigen
HYDRAULIKKUPPLUNG / ELEKTROKUPPLUNG
z Reinigen, überprüfen, gegebenenfalls Verschleissteile wechseln
MECHANISCHER SCHNELLWECHSEL-ADAPTER
z z Ausgefahrene Stellung der Verriegelungsbolzen auf Sicht prüfen

z Verriegelungsbolzen schmieren
ALLGEMEIN
Gesamte Maschine auf richtige Wartung und ordnungsgemäßen Zustand prüfen
Maschinenliteratur (speziell Betriebsanleitung, Sicherheitshinweise) dem Bedien-

personal erläutern
1 Abhängig von Temperatur, Kraftstoff- und Ölqualität sind die Motoröl-Wechselintervalle eventuell
zu kürzen.
2 Bei staubintensiven Einsätzen verkürzte Wartungsintervalle beachten.
3 Bei Einsatz umweltschonender Hydraulikflüssigkeiten ist das Wartungsintervall durch regelmä-

ßige Analysen zu bestimmen.
4 Abhängig von den Einsatzbedingungen (z. B. staubintensiver Einsatz, Fassbetankung) das War-
tungsintervall eventuell verkürzen.
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aufweisen, die sich von denen Ihrer Maschine unterscheiden.

Sie werden dafür Verständnis haben, dass LIEBHERR Gewährleistungsansprüche,

Änderungen, Bedingungen, Urheberrecht

A 904 C-Litronic / 10441398

2 Sicherheitshinweise, Schilder ...................................................................................................................... 2-1

3 Bedienung, Betrieb ........................................................................................................................................ 3-1

3.3.6 Fahrwarneinrichtung (Sonderausstattung) ............................................................................. 3-59

3.4.2 Leerlaufautomatik ................................................................................................................... 3-76

4 Betriebsstörungen ......................................................................................................................................... 4-1

4.3 Sicherungen und Relais....................................................................................................................... 4-15

5.1.4 Schweißungen.......................................................................................................................... 5-3

5.10.1 Vorbereitende Tätigkeiten ...................................................................................................... 5-47

5.10.11 Hydraulikzylinder warten ........................................................................................................ 5-54

1.1 Aufbau, Übersicht

1.1.1 Maschine mit Bauausrüstung

Fig. 1-1 Maschine mit Bauausrüstung

1 Hubzylinder 5 Stielzylinder 100 Oberwagen

Fig. 1-2 Oberwagen

500 Dieselmotor 7100 Hydrauliktank

Fig. 1-3 Unterwagen

600 Achsverteilergetriebe 9690 Aufstieg mit Werkzeugkasten

1.2 Technische Daten

Technische Daten siehe beiliegende technische Beschreibung.

Robuster Unterwagen Litronic

Qualität bis ins Detail

Stauraum – Vollautomatische Klimaanlage

Investition in die Zukunft

Serviceorientiert Modulares Schnellwechselsystem

mm Löffel- Ausleger hydr. Monoblockausleger

Tieflöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

Stiel 2,25 m Stiel 2,45 m

4-Pkt., abgestützt 3,5* 3,5* 4-Pkt., abgestützt 3,1* 3,1*

Stiel 2,65 m Stiel 3,05 m

Stiel 2,25 m Stiel 2,45 m

Stiel 2,65 m Stiel 3,05 m

8 Max. Grabtiefe m 5,80 6,00 6,20 6,60

0 0 Max. Losbrechkraft mit Aufreißlöffel 156,9 kN (16,0 t)

Tieflöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

Stiel 2,25 m Stiel 2,45 m

4-Pkt., abgestützt 2,9* 2,9* 4-Pkt., abgestützt 2,6* 2,6*

Stiel 2,65 m Stiel 3,05 m

4-Pkt., abgestützt 2,4* 2,4* 4-Pkt., abgestützt 2,0* 2,0*

Greifer Typ 10 B Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

2 Max. Greiferschließkraft 73 kN (7,4 t)

Greifer Typ 10 B Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

Grabenräumlöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

8 Max. Grabtiefe m 5,30 5,50 5,70 6,10

Grabenräumlöffel Standsicherheit (Sicherheit 75 % nach ISO 10567* eingerechnet)

abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt abgestützt

Y = ≤ 1,8 t/m3 maximal zulässiges Materialgewicht

Printed in Germany by Wolf RG-BK-RP LHB/VF 8421036-4-07.06

2.1 Symbole in der Betriebsanleitung

Arbeiten und Handlungsschritte, die Gefahren verursachen können, sind in dieser