Partes Del Reductor

Werkstatthandbuch
Workshop Manual BFM 1015 C
0297 7298
Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

technische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig wer-
den, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugs-
weise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.
In view of continuous design improvements or changes, the technical

specifications and the illustrations shown in this Workshop Manual are subject
to alteration. Reprinting and reproduction, in part or in whole, are subject to
our written approval.
Service-Telefon für technische Rückfragen
Service telephone for technical enquiries
☎
(0221) 822 5454
Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.
Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter (Wir reagieren am nächsten Arbeitstag).
Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.

At all other times and on weekends and holidays an ansafone system operates (we call back the next working day).
VORWORT
Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einen
zuverlässigen Motorbetrieb.
In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur-

und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.
Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.
Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.
Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.
Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden

jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.
Allgemeine Hinweise:
- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

vermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten
Motor.
- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.
- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und

Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller
keine Haftung übernommen wird.
- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-
halten.
- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforderli-
chen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.
- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

Verwendung von Original Teilen der DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH
sichergestellt.
- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-
gemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.
- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung -

definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur von der
DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH für den jeweiligen Verwendungszweck
freigegebene Teile eingesetzt werden.
FOREWORD
Reliable engine operation is dependent on properly executed repairs as well as adjustment work.
This Workshop Manual describes the appropriate operations for any repair and adjustment work
on the engine and engine components. It is presumed that this work will be carried out by qualified
personnel.
The Manual has been laid out to ensure quick comprehension of the contents, i. e illustrations have
been placed adjacent to the brief text passages to clearly show the working operations.
Aspects of operation and maintenance are dealt with in the respective Operation Manual.
For spare parts orders the respective spare parts catalogue should be referred to.
This Workshop Manual is not subject to engineering change service and is valid until next
issue.
Therefore please refer to the information in our Technical Circulars when carrying out repairs.
General information:
- Please read carefully and observe the instructions given in this Workshop Manual
to avoid accidents and ensure that your engine always functions properly and
reliably.
- Make sure that this Workshop Manual is readily available for all those carrying out
repairs or adjustments and that the contents are well understood.
- Non-compliance with these repair instructions may result in malfunction and engine
damage as well as personal injuries for which the manufacturer shall not accept any
liability.
- The accident prevention regulations and all other generally recognized regulations
on safety and occupational medicine are to be observed.
- A prerequisite for successful repair is that all required equipment, hand and special
tools are available and in perfect working order.
- Optimal operation economy, reliability and durability of the engine can only be
ensured when genuine parts of DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH are
used.
- Engine components such as springs, clamps, snap rings, etc. may cause injury if not
handled with care.
- Engine repairs must be carried out in accordance with intended use as defined by
the equipment manufacturer. For conversions, only parts approved by DEUTZ
SERVICE INTERNATIONAL GmbH for a specific purpose should be used.
Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches
In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und Anziehvorschriften
den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De- und Montage am Motor benötigt werden.
Diverse Erfahrungswerte, Verschleißgrenzen in der Rep.-Technik, Spezialwerkzeug für Instand-
setzungsarbeiten etc. sind noch nicht enthalten.
Notes for the user of this Workshop Manual

In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and tightening specifications
are allocated to those parts where they are needed for service work, disassembly and reassembly
on the engine. Various empirical values, wear limits in repair technology, special tools for repair
jobs, etc. are not yet included.
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents
Technische Daten/Bildzeichen Bildzeichenerklärung

Specification data/Key to symbols
Prüfen und Einstellen

Checking and adjusting
Bauteile instand setzen

Repair the components
Demontage und Montage, Motor komplett

Disassembly and reassembly of complete engine
Werkzeuge
Tools
5
Technische Daten
Specification data BFM 1015 C
Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und
Anziehvorschriften den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De-
und Montage am Motor benötigt werden.
Notes for the user of this Workshop Manual

In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and tightening
specifications are allocated to those parts where they are needed for service
work, disassembly and reassembly on the engine.
Inhalts-Verzeichnis Technische Daten
Table of Contents Specification data
Werkstatthandbuch BFM 1015 C
Deutsch
1. Technische Daten Seite

1
Techn. Daten 1.00.02 - 1.00.07
Ventilspieleinstellschema 1.00.09
Bildzeichenerklärung 1.00.11
English
1. Specification data Page

Specification data 1.00.02 -1.00.07
Schematic for valve clearance adjustment 1.00.09
Key to symbols 1.00.11
Technische Daten
Specification data
Deutsch English
Motorgewicht Engine weight

nach DIN 70020 - A acc. to DIN 70020 - A
1 ca. kg ca. kg
Gesamthubvolumen Engine swept volume
cm3 cm3
Bohrung Bore
mm mm
Hub Stroke
mm mm
Drehrichtung Direction of rotation
Nenndrehzahl Rated speed
max. 1/min max. rpm
niedrige Minimum
Leerlaufdrehzahl idle speed
1/min rpm
Arbeitsweise Working cycle
1.00.02
Technische Daten
Specification data
BF8M 1015 C
1050
1
15874
132
145
auf Schwungrad gesehen links

When facing flywheel counter-clockwise
2100
650
Viertakt - Diesel
Four-stroke diesel
1.00.03
Technische Daten
Specification data
Deutsch English
Verbrennungs- Combustion
verfahren system
1
Verdichtungs- Compression
verhältnis ratio
Kompressionsdruck Compression pressure
bar bar
Zündfolge Firing order
Abmessungen des Dimensions of

Motors mit engine incl.
Anschlußgehäuse standard adapter
(normal) housing
größte Länge Max. length
mm mm
größte Breite Max. width
mm mm
größte Höhe Max. height
mm mm
1.00.04
Technische Daten
Specification data
BF8M 1015 C
Direkteinspritzung
Direct injection
1
17
32-34
A1 - B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
1 - 8 - 4 - 5 - 7 - 3 - 6 - 2
1151
970
1150
1.00.05
Technische Daten
Specification data
Deutsch English
Steuerzeiten ohne Valve timing without

Stößel- und Ventilspiel valve clearance
Einlaß öffnet Inlet opens

vor OT before TDC
Grad degrees
Einlaß schließt Inlet closes

nach UT after BDC
Grad degrees
Auslaß öffnet Exhaust opens

vor UT before BDC
Grad degrees
Auslaß schließt Exhaust closed

nach OT after TDC
Grad degrees
Absteuerventil Pressurestat
bar bar
Schmieröldruck in Lube oil pressure at low

niedrigem Leerlauf idling
Temperatur ca. 120° C Temperature approx.
Öl SAE 15W/40 120° C oil SAE 15W/40
Minimum bar Min. bar
1.00.06
Technische Daten
Specification data
BF8M 1015 C
55
66
86
54
4.5
1.0
1.00.07
Technische Daten
Specification data
1
Ventilspieleinstellschema
Motor bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.
Beispiel: BF8M 1015 C
Zyl. Nr. A1 Weiße Kennzeichnung = Überschneidung
Zyl. Nr. B3 schwarze Kennzeichnung = Einstellen
Hinweis: Nach der unten genannten Reihenfolge (siehe Tabelle) ist die Ventilspieleinstellung
durchführen.
BF8M 1015 C Zündfolge:

A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
Reihenfolge 1 2 3 4 5 6 7 8
Überschneidung A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Einstellen B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
Beispiel
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B4
1.00.09
Schematic for valve clearance adjustment
Turn engine until valves of cylinder No. A1 overlap.
Example: BF8M 1015 C
Cyl. No. A1 white marking = overlap
Cyl. No. B3 black marking = adjusting
Note: In in accordance with the sequence shown below (see table) valve clearance adjustment is
possible .
BF8M 1015 C firing order:

A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8
Overlap A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2
Adjusting B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1
Example
A1 A2 A3 A4
B1 B2 B3 B4
1.00.09
Bildzeichenerklärung
Zerlegen Personenschäden verhüten
von Baugruppen Hinweis auf Gefahrenstelle
Zusammenbauen Materialschaden verhüten
zu einer Baugruppe Teilbeschädigung
Abbauen - Ausbauen Unterbauen - Abstützen -

Abfangen
behindernder Teile
Einbauen - Anbauen Einölen
Teile, die beim Ab-/ Ausbau hinderten
Achtung, wichtiger Hinweis Einfetten
Prüfen - Einstellen Markieren

vor dem Zerlegen, beachten beim
z. B. Drehmomente, Maße, Drücke usw. Zusammenbau
Spezialwerkzeug Wuchten
Ausgleichen von Unwuchten
Einbaurichtung beachten Einfüllen - Auffüllen - Nachfüllen
z. B. Öl, Kühlwasser usw.
Kontrollieren - Prüfen Ablassen
Sichtprüfung z. B. Öl, Kühlwasser usw.
Bedingt wiederverwendbar Lösen
Bei Bedarf auswechseln z. B. Lockern einer Spanneinrichtung
Beim Zusammenbau immer Spannen

erneuern
z. B. Anziehen einer Spanneinrichtung
Entsichern - Sichern Entlüften
z. B. Splint, Sicherungsblech usw.
Sichern - Kleben Spanabhebende Bearbeitung
z. B. Dichtmittel flüssig
1.00.11
Key to Symbols
Disassembly Guard against personal injury
of assembly groups Indication of hazard
Reassembly Guard against material damage
to form assembly group Damage to parts
Remove Prop up - Support - Hold
obstructing parts
Reinstall - Remount Oil
parts which had obstructed disassembly
Attention! Impartant notice! Grease
Check - Adjust Mark

before disassembly, observe marks when
e. g. torque dimensions, pressures, etc. reassembling
Special tool Balance
Eliminate any imbalance
Note direction of installation Filling - Topping up - Refilling
e. g. oil, cooling water, etc.
Visual inspection Drain off
e. g. oil, cooling water, etc.
Possibly still serviceable Loosen - Release
Renew if necessary e. g. loosening a clamping device
Renew at each reassembly Tighten - Clamp
e. g. tightening a clamping device
Unlock - Lock Vent
e. g. split pin, locking plate, etc.
Lock - Adhere Machining process
e. g. with liquid sealant
1.00.11
Checking and adjusting BFM 1015 C
SERVICE - ARBEITEN AM KOMPLETTEN MOTOR
SERVICE WORK ON COMPLETE ENGINE
FB*
* FB = Förderbeginn
* FB = commencement of delivery
Inhalts-Verzeichnis Prüfen und Einstellen
Table of Contents Checking and adjusting
Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C
2. Prüfen und Einstellen Seite
Ventilspiel 2.00.01 - 2.00.03

Einspritzventil 2.00.05 - 2.00.10
Förderbeginn 2.00.11 - 2.00.16
Austausch der Wellendichtringe 2.00.17 - 2.00.25
Thermostate austauschen 2.00.26 - 2.00.27
Kühlmittelpumpe austauschen 2.00.28 - 2.00.29
Kommpressionsdruck 2.00.30 - 2.00.33
English
2. Checking and adjusting Page 2

Valve clearance 2.00.01 - 2.00.03
Injector 2.00.05 - 2.00.10
Commencement of delivery 2.00.11 - 2.00.16
Replacing shaft seals 2.00.17 - 2.00.25
Replacing thermostats 2.00.26 - 2.00.27
Replacing coolant pump 2.00.28 - 2.00.29
Commpression pressure 2.00.30 - 2.00.33
Prüfen und Einstellen Ventilspiel
Checking and adjusting Valve clearance
English
Adjusting valve clearance.
Special tool required:
Cranking device 100 300
The standard valve clearance can be

adjusted:
with engine cold or warm after cooling

down for at least 0.5 h.
Oil temperature ≤ 80°C
Cylinder head cover has been

removed. Cranking device has been
mounted.
1. Turn engine until valves of

cyl. No. A1 overlap.
See specification data for valve clear-

ance adjustment schematic.
Note: Valve ovelap means: Exhaust

valves about to close, inlet
valves about to open.
2.00.01
Ventilspiel Prüfen und Einstellen
Valve clearance Checking and adjusting
Ventilspiel einstellen.
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung 100 300
Die Standard-Ventilspieleinstellung ist möglich:
Am kalten- oder am warmen Motor nach einer

Abkühlzeit von mindestens 0,5 h.
Öltemperatur ≤ 80° C
Zylinderkopfhaube ist abgebaut. Durchdrehvor-

richtung ist angebaut. 9
1. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der
Ventilüberschneidung, Zyl. Nr. A1.
Ventilspieleinstellschema siehe Techn. Daten.
Hinweis: Ventilüberschneidung bedeutet:

Auslaßventile sind noch nicht geschlos-
sen, Einlaßventile beginnen zu öffnen.
9
5
2.00.01
Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch
IN = Einlaßventil
9 EX = Auslaßventil
2. Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zy-

6 linder mit abgewinkeltem Fühlerlehrenblatt
einstellen.
2 5 Hinweis: Ventilspiel Einlaß: 0,25 mm

Ventilspiel Außlaß: 0,30 mm
3. Kontermutter festdrehen.
4 Anziehvorschrift: 20 Nm
6 Einstellung nochmals mit Fühlerlehrenblatt
überprüfen.
4. Bei Bedarf neue Dichtung auflegen. Zylinder-

4 kopfdeckel aufsetzen. Schrauben festdrehen.
2.00.02
English
IN = inlet valve
EX = exhaust valve
2. Adjust valve clearance on

respective cylinder with angled
feeler gauge.
2
Note: Inlet valve
clearance: 0.25 mm
Exhaust valve
clearance: 0.30 mm
3. Tighten locknut.
Tightening specification: 20 Nm
Recheck the adjustment with feeler

gauge.
4. Place on new gasket in place if

needed. Fit inspection cover.
Tighten bolts.
2.00.02
English
5. Remove cranking device. Fit cover

with new gasket to adapter
housing. Tighten bolts.
2.00.03
5. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschluß-

deckel mit neuer Dichtung am Anschluß-
gehäuse anbauen. Schrauben festdrehen.
3
Anziehvorschrift: 21 Nm ß
4
6
2.00.03
2
Service-Telefon für technische Rückfragen
Service telephone for technical enquiries
☎
(0221) 822 5454
Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.
Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter (Wir reagieren am nächsten Arbeitstag).
Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.

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Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector
English
Removing/refitting and inspecting

injectors
Commercial tools required:
Nozzle tester 3208

Claw-grip wrench a/flats 17 FRXM17
Long socket a/flats 19 900 lg
Special tools required:
Extractor 110 030

Special pliers for
fuel-leakage line 110 120
Slotted nut wrench 110 130
Extracting device 150 800
2
Note: Utmost cleanliness must be
ensured when working on the
injection equipment. For testing
the injector use only pure test oil
to ISO 4113 or clean diesel fuel.
Inspection cover, injection line and

fuel-leakage line have been removed.
1. Remove cap screw for injector.
2. If injector is jammed, use tapping

tool.
Note: Be sure to remove the sealing

ring as well.
2.00.05
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting
Einspritzventile aus- und einbauen und prü-

fen. 5
Handelsübliche Werkzeuge:
Düsenprüfgerät 3208
Klauenschlüssel SW 17 FRXM17
Lange Stecknuß SW 19 900 Lg
Spezialwerkzeuge:
Auszieher 110 030

Spezialzange für Leckkraftstoff-
leitung 110 120
Nutmutterschlüssel 110 130
Ausziehvorrichtung 150 800
Hinweis: Bei Arbeiten an der Einspritzausrü- 2

stung auf größte Sauberkeit achten.
Zur Prüfung der Einspritzventile rei-
nes Prüföl nach ISO 4113 oder sau-
beren Dieselkraftstoff verwenden.
Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitung und

Leckkraftstoffleitung ist abgebaut 3
1. Überwurfschraube für Einspritzventil ausbau-
en. 7
2. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-

zeug benutzen. 3
Hinweis: Darauf achten, daß der Dichtring mit
ausgebaut wird. 7
5
2.00.05
Achtung
e Hände weg vom Düsenstrahl. Der Kraftstoff dringt
4 tief in das Fleisch ein und kann zu Blutvergiftung

führen.
3. Einspritzventil an das Düsenprüfgerät anbau-

en.
4. Prüfung des Öffnungsdruckes

6 Hebel des Düsenprüfgerätes bei zugeschal-
tetemManometer langsam niederdrücken. Der
2 Druck bei dem der Zeiger stehenbleibt oder
plötzlich abfällt, ist der Öffungsdruck.
Öffnungsdruck: 290 + 8 bar.
1
5. Einstellen des Öffnungsdruckes am
Einspritzventil
5 Überwurfmutter abschrauben, alle Teile aus-

bauen.
Hinweis: Schutzbacken verwenden
Folge der Einzeldemontage:

8 1. Überwurfmutter
r 2. Einspritzdüse
3. Zwischenstück
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
2.00.06
English
Caution
Beware of injection nozzle fuel jet. The

fuel penetrates deeply into the skin
tissue and may cause blood poisening.
3. Connect injector to nozzler tester.
4. Checking opening pressure
With pressure gauge switched on,

slowly press down lever of nozzle
tester. The pressure at which the 2
gauge pointer stops or suddenly
drops, is the opening pressure.
Opening pressure: 290 + 8 bar.
5. Adjusting the opening pressure on

the injector
Unscrew cap nut and remove all

parts.
Note: Use protective jaws.
Sequence of parts disassembly:
1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims
2.00.06
English
6. Adjust pressure by selecting

appropriate shim. A thicker shim
increases the opening pressure.
Tighten cap nut with a torque of
40 - 50 Nm. Recheck injector on
nozzle tester.
7. Checking for tightness
Dry nozzle and nozzle holder - blow

out with compressed air. Press
2 down handlever of tester until a
pressure of up to about 20 bar
below the previous opening
pressure reading is attained.
8. Nozzle is tight if there is no

dripping within a period of 10
seconds.
9. In case of a drip, the injector must

be dismantled and cleaned to
remedy the leak. If this does not
cure the leak, the injector must be
replaced.
Reworking is not permissible.
2.00.07
6. Durch Auswahl der erforderlichen Scheibe

Druck einstellen. Stärkere Scheibe ergibt-
höheren Öffnungsdruck. Einspritzventil z u -
2
sammenbauen. Überwurfmutter mit einem
Drehmoment von 40 - 50 Nm festdrehen. 6
Einspritzventil auf dem Düsenprüfgerät er-
neut prüfen.
7. Prüfung auf Dichtheit
Düse und Düsenhalter abtrocknen - mit Luft

6
trockenblasen. Handhebel des Prüfgerätes
langsam niederdrücken, bis ca. 20 bar unter- 2
halb des vorher abgelesenen Öffnungsdruckes
erreicht werden.
8. Düse ist dicht, wenn innerhalb 10 Sekunden

kein Tropfen abfällt. 9
9. Fällt ein Tropfen ab, ist das Einspritzventil zu

zerlegen und die Undichtigkeit durch Reini-
gen zu beseitigen. Ist das nicht erfolgreich,
9
muß die Einspritzdüse erneuert werden.
Nacharbeit ist nicht zulässig.
2.00.07
10. Schnarr- und Strahlprüfung

9 Manometer des Prüfgerätes abschalten.
Die Schnarrprüfung ermöglicht eine hörba-

re Prüfung der Leichtgängigkeit der Düsen-
nadel im Düsenkörper. Neue Einspritzventile
haben gegenüber gebrauchten ein geänder-
tes Schnarrverhalten.
Durch Verschleiß im Nadelsitzbereich ver-
schlechtert es sich. Schnarrt eine Einspritz-
düse trotz Reinigung nicht, muß sie durch
eine neue ersetzt werden.
Ein gebrauchtes Einspritzventil muß bei

schneller Hebeltätigkeit hörbar schnarren
und dabei gut zerstäubt abspritzen. Das
Strahlbild kann dabei gegenüber dem eines
2 neuen Einspritzventils deutlich unterschied-
lich sein.
11. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalterschaft

4 unter der Überwurfschraube, sowie das Ge-
winde der Überwurfschraube und Dichtring
ß mit Montagemittel Deutz S1 bestreichen.
12. Einspritzventil einsetzen.

4
2.00.08
English
10. Buzzing and spray pattern test
Switch off pressure gauge of

tester.
The buzzing test permits an

audible check of the ease of
movement of the nozzle needle in
the nozzle body. New injectors
emit a different buzzing sound as
compared to used injectors. It
deteriorates due to wear in the
needle seat area. If an injection
nozzle does not buzz despite
cleaning, it must be renewed.
A used injector should buzz clearly

during rapid actuation of the
handlever, while exhibiting a well 2
atomized spray pattern. The spray
pattern may differ noticeably from
that of a new injector.
11. Place on new sealing ring.

Apply lubricant Deutz S1 to nozzle
holder shank below cap screw as
well as thread of cap screw and
sealing ring.
12. Insert injector.
2.00.08
English
13. Tighten cap screw.
Tightening specification:
70 + 10 Nm
14. Position fuel-leakage line loosely

back in place and tighten with
claw-grip wrench.
2 Tightening specification:
25 + 10 Nm
Note: Secure lines properly again with

clamps
15. Retain new fuel-leakage line with

special pliers so that it protrudes
by about 15 mm. Attach fuel-leak-
age line to injector.
Attach fuel-leakage line to tee.
Note: Always renew rubber hoses of

fuel-leakage line pulled off hose
connection or tee.
16. Introduce fuel-leakage line and

injection line through sealing
rubber.
2.00.09
13. Überwurfschraube festdrehen.
Anziehvorschrift: 70 + 10 Nm
4
6
7
14. Einspritzleitung wieder spannungsfrei auf-

setzen und mit Klauenschlüssel festdrehen. 4
6 2
5
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgemäß ver-
schellen.
15. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange so

aufnehmen, daß ca. 15 mm überstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil auf-
4
stecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stück aufstecken.
7
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück 5
abgezogene Gummischläuche der
Leckkraftstoffleitungen sind grund-
sätzlich zu erneuern.
ß
16. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung

durch den Dichtgummi führen. 4
2.00.09
17. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung auf-

4 setzen. Schrauben festdrehen.
2.00.10
English
17. Fit inspection cover with new

gasket. Tighten bolts.
2.00.10
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery
English
Checking and setting commencement

of delivery
Commercial tool required:
Measuring device KDEP 1601
Cranking device with mechanical TDC

indicator and graduated disc for
checking commencement of delivery
have been mounted.
1. Turn cylinder No. A1 to firing TDC

2 using cranking device.
Note: Check whether valves of

respective cylinder are
overlapping.
8-cyl. engine cyl. No. B3
For this purpose the locking pin of

the cranking device must have
engaged in the starter ring gear.
2. Set graduated disc to zero position.

(Now do not change scale setting
anymore).
Note: For commencement of delivery

setting use centre distance of
269.2 mm (black scale).
2.00.11
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting
Förderbeginn prüfen und einstellen.
Handelsübliches Werkzeug:
Meßgerät KDEP 1601
Spezialwerkzeug:
Durchdrehvorrichtung mit mechanischem

O.T.-Geber und Gradskala für Förderbeginn-
kontrolle ist angebaut.
1. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung auf

Zünd-OT stellen.
6
Hinweis: Prüfen ob zugehöriger Zylinder in Über-
schneidung steht. 5 2
8 Zyl.-Motor Zyl. Nr. B3
Hierzu muß der Arretierungsstift der Durch-

drehvorrichtung im Starterkranz eingerastet
sein.
9
2. Gradskala auf 0 stellen.

(Gradskala jetzt nicht mehr verstellen) 6
Hinweis: Für die Förderbeginneinstellung ist der
Achsabstand 269, 2 mm zu verwenden
7
(schwarze Skala).
5
2.00.11
3. Hutmutter an der Einspritzpumpe abbauen.

3
Förderbeginn prüfen.
3 4. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des
2 5 Meßgerätes abschrauben.
Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-

achten
5. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-

4 zen. Die Führungsnut muß dabei in Überdek-
kung stehen.
6. Masseklemme an Motor befestigen.

4
2.00.12
English
3. Remove cap nut from injection

pump.
Checking commencement of delivery
4. Unscrew protective screw on

contact maker of measuring device.
2
Note: Consult manufacturer’s
operation manual.
5. Carefully insert contact maker into

bore. Make sure that it is in line
with guide groove.
6. Fasten frame terminal to engine.
2.00.12
English
7. Pull out locking pin and turn engine

with cranking device about 30° in
opposite direction of engine
rotation.
8. Turn engine with cranking device in

direction of engine rotation until
both diodes of measuring device
light up.
2 Read off commencement of
delivery on graduated disc (black
scale).
Setting/correcting commencement of
delivery
9. Set cyl. No. A1 again to firing TDC

using cranking device. Locking pin
is engaged.
10. Pull out locking pin and set engine,

using cranking device, to commen-
cement of delivery indicated on the
rating plate, e.g. 15 before TDC.
2.00.13
7. Arretierungsstift ziehen und Motor über die

Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-
drehrichtung ca. 30° drehen.
6
8. Motor über die Durchdrehvorrichtung in

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Meßgerätes aufleuchten.
9
Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen
(schwarze Skala). 7 2
Förderbeginn einstellen / korrigieren.
9. Zyl. Nr. A1 wieder mit Durchdrehvorrichtung

9
auf Zünd-OT stellen. Arretierungsstift ist ein-
gerastet.
10. Arretierungsstift ziehen und Motor mit Durch-

drehvorrichtung auf Typ-Schild angegebe-
nen Förderbeginn, z.B. 15° vor OT, einstel-
6
len.
2.00.13
11. Deckel abbauen.

3
12. Alle Schrauben von Antriebszahnrad lösen.

a Hinweis: Anschließend Motor wieder exakt auf
2 5 Förderbeginn, z.B. 15° vor OT, einstel-

len.
13. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

9 drehen, bis beide Dioden des Meßgerätes
aufleuchten.
Das ist der Förderbeginn.
14. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.

6
2.00.14
English
11. Remove cover.
12. Loosen all bolts from drive gear.
Note: Thereafter set engine precisely

to commencement of delivery, 2
e.g. 15 before TDC.
13. Slowly turn injection pump

camshaft until both diodes of
measuring device light up.
This is the exact commencement
of delivery.
14. Tighten bolts on drive gear.
2.00.14
English
15. Fit new O-seal and apply dehy-

drated lubricant.
15.1 Attach cover. Tighten bolts.
2
2.00.15
15. Neuen Dichtring montieren und mit wasser-

freiem Gleitmittel bestreichen.
4
ß
15.1 Verschlußdeckel anbauen. Schrauben fest-

drehen.
4
Anziehvorschrift: 21 Nm
6 2
2.00.15
Förderbeginnkontrolle
6 16. Arretierungsstift ziehen und Motor über die
7 Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-

drehrichtung ca. 30° drehen.

9 Motordrehrichtung drehen, bis beide Di-
oden des Meßgerätes aufleuchten.
2 6 Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen

(schwarze Skala).
18. Meßgerät abbauen. Hutmutter wieder auf-

3 schrauben und festdrehen.
19. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschluß-

3 deckel mit neuer Dichtung an Anschluß-
gehäuse anbauen. Schrauben festdrehen.
ß
6
2.00.16
English
16. Pull out locking pin and turnengine

with cranking device about 30 in
opposite direction of engine
rotation.
17. Turn engine with cranking device in

direction of engine rotation until
both diodes of measuring device
light up. Read off commencement
of delivery on graduated disc 2
(black scale).
18. Remove measuring device. Screw

cap nut back on and tighten.
19. Remove cranking device. Refit

cover with new gasket to adapter
housing. Tighten bolts.
2.00.16
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals
English
Replacing shaft seals on complete

engine

V-belt tension gauge 91107
Valve spring assembly lever 210 450

Two-armed extractor

Press-in device, rear 142 930
Assembly tool rear 142 950
Press-in device front 142 940
- Flywheel end -
1. Remove bearing flange.
2. Retain flywheel and loosen in one

single operation bolts for flywheel
and flange. Remove flywheel.
3. Remove flywheel flange. Inspect

contact surface of shaft seal.
2.00.17
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting
Austausch der Wellendichtringe am komplet-

ten Motor.
Keilriemenspannungsmeßgerät 91107
Ventilfedermontageheber 210 450
Zweiarmiger Abzieher
Spezialwerkzeuge:
Eindrückvorrichtung hinten 142 930
Montagewerkzeug hinten 142 950
Eindrückvorrichtung vorn 142 940
- Schwungradseite -
1. Lagerflansch abbauen.
3
2
2. Schwungrad gegenhalten und in einem Ar-

beitsgang Schrauben für Schwungrad und -
flansch lösen. Schwungrad abbauen.
3
3. Schwungradflansch abbauen. Lauffläche des

Wellendichtringes sichtprüfen. 3
9
0
2.00.17
4. Äußeren Wellendichtring mit zweiarmigen

3 Abzieher herausziehen.
4.1 Inneren Wellendichtring durch Gegen-

a schlagen mit einem Dorn in seinem Sitz
lösen.
f
4.2 1 Blechschraubenloch min. ø 3-3,5 mm vor
sichtig in den Wellendichtring bohren.
5 Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen,

damit keine Bohrspäne ins Kurbel
gehäuse fallen.
4.3 Entsprechend dicke Blechschraube in das

4 Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z. B. Ventilfeder
3 montagehebel, herausziehen.
2.00.18
English
4. Pull out outer shaft seal with two-

armed extractor.
4.1 Loosen inner shaft seal from its

seat by tapping with a pin.
4.2 Carefully drill a self-tapping

screwhole of 3-3.5 mm dia. into
the shaft seal.
Note: Apply a thick coat of grease onto

drill to prevent chips from falling
into the crankcase.
4.3 Screw self-tapping screw of

corresponding thickness into
borehole and pull out shaft seal
using a suitable tool, e.g. valve
spring assembly lever.
2.00.18
English
5. Fit guide sleeve.
6. Lightly oil sealing lip. Fit inner shaft

seal using press-in device. Sealing
lip faces crankshaft.
See schematic 6.1.
2 Refit guide sleeve.
6.1 Pay attention to the installation

depth.
Item 1 installation depth initial

assembly
item 2 maximum installation depth
7. Lightly oil sealing lip. Fit outer

shaft seal using assembly tool.
Sealing lip points away from
crankshaft. See schematic 7.1.
2.00.19
5. Führungsbuchse anbauen.
4
7
6. Dichtlippe leicht einölen. Inneren Wellendicht-

ring mit Eindrückvorrichtung montieren.
Dichtlippe weist zur Kurbelwelle.
4
Siehe Schema 6.1
Führungsbuchse wieder abbauen. z 2
7
8
3
6.1 Einbautiefe beachten.
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

9
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 2
3,5 ± 0,25
1
0 ± 0,25
86-2.52.1
7. Dichtlippe leicht einölen. Äußeren Wellen-

dichtring mit Montagewerkzeug montieren.
Dichtlippe weist von der Kurbelwelle weg.
4
Siehe Schema 7.1
z
7
8
2.00.19

9
6
2 ± 0,25
86-2.16.1T
8. Schwungradflansch anbauen und mit neuen

4 Schrauben leicht festdrehen.
2 5 Hinweis: Auf Übereinstimmung des Spannstiftes

und Paßbohrung im Schwungrad-
flansch achten.
9. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-

4 gefertigten Führungsdornes aufsetzen und
mit neuen Schrauben leicht festdrehen.
ß Hinweis: Auf Übereinstimmung des Spannstiftes
5
und Paßbohrung im Schwungrad ach-
ten.
10. Schwungrad gegenhalten, Schrauben für

3 Schwungradflansch und Schwungrad fest-
drehen.
6 Anziehvorschrift:
Schwungradflanschschrauben
Vorspannwert 50 -10 Nm
Nachspannwinkel 30° + 60° + 60°
Schwungradschrauben 157 Nm
2.00.20
English

depth.
8. Mount flywheel flange and tighten

gently using new bolts.
Note: Make sure that dowel pin and

relevant bore in flywheel flange 2
are in line.
9. Position flywheel in place using a

self-made guide pin and tighten
gently using new bolts.
Note: Make sure that dowel pin and

relevant bore in flywheel are in
line.
10. Retain flywheel, tighten bolts for

flywheel flange and flywheel.
Flywheel flange bolts
Initital tightening torque 50 -10 Nm
Tightening angles 30° + 60° + 60°
Flywheel bolts 157 Nm
2.00.20
English
11. Fit bearing flange.
2.00.21
11. Lagerflansch anbauen.
3
8
6
2.00.21
- Aggregateträger -
a 12. Generator lösen, Keilriemen abnehmen. Am
3 Schwungrad gegenhalten und Schwingungs-

dämpfer mit Flanschnabe abbauen.
13. Wellendichtring durch Gegenschlagen mit

a einem Dorn in seinem Sitz lösen.
14. 1 Blechschraubenloch min. ø 3 - 3,5 mm

f vorsichtig in den Wellendichtring bohren.
5 Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen, damit

keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fal-
len.
15. Entsprechend dicke Blechschraube in das

4 Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z. B. Ventilfeder-
3 montagehebel, herausziehen.
2.00.22
English
- Accessory carrier -
12. Loosen alternator, take off V-belt.

Retain against flywheel and
remove vibration damper and
flange hub.
13. Loosen shaft seal from its seat by

tapping with a pin.
14. 1 Carefully drill a self-tapping

screwhole of 3 - 3.5 mm dia. into
the shaft seal.
Note: Apply a thick coat of grease onto

drill to prevent chips from falling
into the crankcase.
15. Screw self-tapping screw of

adequate thickness into borehole
and pull out shaft seal using a
suitable tool, e.g. valve spring
assembly lever.
2.00.22
English
16. Fit guide sleeve.
17. Lightly oil sealing lip. Fit shaft

seal using press-in device.
Sealing lip faces crankshaft.
See schematic 18.1.
2

depth.
Item 1 installation depth initial

assembly
Item 2 maximum installation
depth
18. Mount vibration damper together

with flange hub. Retain against
flywheel and tighten bolts.
Initial tightening torque 30 ± 5 Nm
Final tightening torque 180 Nm
2.00.23
16. Führungsbuchse anbauen.

4
7
17. Dichtlippe leicht einölen. Wellendichtring mit

Eindrückvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 18.1.
4
z 2
7
8
Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage

9
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 1
3 ± 0,5
2
7 ± 0,5
86-2.60.1
18. Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe an-

bauen. Am Schwungrad gegenhalten und
Schrauben festdrehen.
4
Anziehvorschrift:
6
Vorspannwert 30 ± 5 Nm
Nachspannwert 180 Nm
2.00.23
19. Keilriemen auflegen. Alle gelösten Schrau-

4 ben handfest festdrehen.
20. Mit der rechten Mutter auf der Augenschraube

4 Keilriemen spannen.
2 s
91 107 21. Keilriemenspannung mit Spannungsmeß-

s gerät prüfen.
6 Erstmontage
Kontrolle nach 15 Min.
400 N
Lauf unter Last 200 - 300 N
22. Gegenmutter auf der Augenschraube fest-

4 drehen.
5
Hinweis: Keilriemnspannung nochmals kontrol-
lieren ggf. korrigieren.
2.00.24
English
19. Position V-belt in place. Tighten all

loosened bolts fingertight.
20. Tension V-belt with the right-hand

nut on the eyebolt.
21. Check V-belt tension with tension

gauge.
Initial assembly 400 N

Check valve after 15 min. of
operation under load 200 - 300 N
22. Tighten lock nut on eyebolt.
Note: Recheck V-belt tension, correct

if necessary.
2.00.24
English
23. After tensioning of V-belt tighten

the remaining bolts.
Tightening
specification: bolts M 8 21 Nm
bolt M 12 70 Nm
2.00.25
23. Nach dem Keilriemenspannen die übrigen

Schrauben festdrehen. 4
Anziehvorschrift: Schrauben M 8 21 Nm
Schraube M 12 70 Nm 6
2.00.25
Prüfen und Einstellen Thermostat
Checking and adjusting Thermostat
Thermostate austauschen.
Kühlmittelflüssigkeit ablassen, auffangen und bei

Bedarf ordnungsgemäß entsorgen.
Verbindungsleitung ist abgebaut.

3 1. Austrittstutzen abbauen.
2. Thermostate herausnehmen.
3
3. Thermostate und Dichtungen sichtprüfen,

9 ggf. erneuern.
2.00.26
Thermostat Prüfen und Einstellen
Thermostat Checking and adjusting
English
Replacing thermostats
Drain coolant, catch and dispose of, as

needed, in accordance with antipollu-
tion regulations.
Connecting pipe has been removed.
1. Remove outlet pipe connection.
2. Take out thermostats.
3. Inspect thermostats and seals and

renew if necessary.
2.00.26
Prüfen und Einstellen Thermostat
Checking and adjusting Thermostat
English
4. Insert thermostats.
5. Fit thermostat housing. Tighten

bolts.
2
6. Fit connecting pipe with new

gaskets. Tighten nuts.
2.00.27
Thermostat Prüfen und Einstellen
Thermostat Checking and adjusting
4. Thermostate einsetzen.
4
8
5. Thermostatgehäuse anbauen. Schrauben fest-

drehen. 4
6 2
6. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen

anbauen. Muttern festdrehen. 4
6
2.00.27
Prüfen und Einstellen Kühlmittelpumpe
Checking and adjusting Coolant pump
Kühlmittelpumpe austauschen.
3 Kühlmittelflüssigkeit ablassen, auffangen und bei
Bedarf ordnungsgemäß entsorgen.
1. Kühlmittelleitung abbauen.
2. Kühlmittelpumpe mittels 3 Abdrückschrau-

3 ben ausbauen.
3. Kühlmittelpumpe sichtprüfen. Bei Weiter-

9 verwendung neue Runddichtringe montieren
und mit Montagemittel AP 1901 bestreichen.
ß Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring
5 Pos. 2 schwarzer Runddichtring
4. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.

4 Hinweis: Auf freien Durchgang der Drainage-
ß bohrung achten siehe Pfeile
2.00.28
Kühlmittelpumpe Prüfen und Einstellen
Coolant pump Checking and adjusting
English
Replacing coolant pump
Drain coolant, catch and dispose of, as

needed, in accordance with anti-
pollution regulations.
1. Remove coolant pipe.
2. Remove coolant pump using 3

forcing screws.
3. Inspect coolant pump. If fit for

further use, install new O-seals and
apply lubricant AP1901.
Note: item 1 red O-seal

item 2 black O-seal
4. Adhere new gasket using some

grease.
Note: Check drain hole for free

passage, see arrows.
2.00.28
Prüfen und Einstellen Kühlmittelpumpe
Checking and adjusting Coolant pump
English
5. Mount coolant pump. Tighten

bolts.
6. Mount coolant pump with new seal.

Tighten bolts.
2 Tightening specification: 21 Nm
Note: Top up coolant.
2.00.29
Kühlmittelpumpe Prüfen und Einstellen
Coolant pump Checking and adjusting
5. Kühlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-

drehen. 4
6
6. Kühlmittelleitung mit neuer Dichtung anbau-

en. Schrauben festdrehen. 4
6 2
5
Hinweis: Kühlmittelflüssigkeit wieder auffüllen.
2.00.29
Prüfen und Einstellen Kommpressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure
English
Compressin tester 2461

Connector 100 130

Special pliers for
Injector have been removed, valve

clearance has been checked.
1. Insert connector with new special

2 seal.
3. If necessary, screw on adapter for

connector.
2.00.30
Kompressionsdruck Prüfen und Einstellen
Compression pressure Checking and adjusting
Handelsübliche Werkstoffe:
Kompressionsdruckprüfer 2461
Klauenschlüssel FRXM17
Spezialwerkzeug:
Anschlußstück 100 130

Spezialzange für
Leckkraftstoffleitung 110 120
Einspritzventile sind ausgebaut, Ventilspiel

ist kontrolliert.
4
1. Anschlußstück mit neuer Spezialdichtung ein-
setzen. 7 2
0
4
6
7
3. Falls notwendig Adapter für Anschlußstück

aufschrauben.
4
2.00.30
Prüfen und Einstellen Kompressionsdruck
4. Kompressionsdruckprüfer anschließen.
4 Motor mit Starter durchdrehen.
Kompressionsdruck: 32-34 bar
Der gemessene Kompressiondruck ist abhän-

9 gig von der Anlaßdrehzahl während des
Meßvorganges und der Höhenlage des Motor-
2 5 aufstellortes.
Grenzwerte sind daher nicht genau festlegbar.
Empfohlen wird die Kompressionsdruck-
messung nur als Vergleichsmessung aller
Zylinder eines Motors untereinander anzu-
sehen. Sind mehr als 15% Abweichung
ermittelt worden, sollte durch die Demontage
der betroffenen Zylindereinheit die Ursache
ermittelt werden.
5. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalter-

4 schaft unter der Überwurfschraube, sowie
das Gewinde der Überwurfschraube und
ß Dichtring mit Montagemittel Deutz S1 be-

streichen.
6. Einspritzventil einsetzen.
4
2.00.31
Kommpressionsdruck Prüfen und Einstellen
English
4. Connect compression tester. Turn

engine with starter.
Compression pressure: 32-34 bar
The measured compression pressure

is dependent on the starting speed dur-
ing the measuring process and also on
the altitude of the engine site.
Therefore it is difficult to specify
precise limit values. It is recommended
2
to use the compression pressure
measurement only for comparison of
compression pressure of all cylinders
in one engine. If a difference in
pressure in excess of 15% is deter-
mined, the cylinder unit concerned
should be dismantled to establish the
cause.
5. Place on new sealing ring.
Apply lubricant Deutz S1 to nozzle
holder shank below cap screw as
well as thread of cap screw and
sealing ring.
6. Insert injector.
2.00.31
Prüfen und Einstellen Kommpressionsdruck
English
Tightening
specification: 70 + 10 Nm
8. Position fuel-leakage line loosely

back in place and tighten with
claw-grip wrench.
2 Tightening
Note: Secure lines properly again

with clamps.
9. Retain new fuel-leakage line with

special pliers so that it protrudes
by about 15 mm. Attach fuel-
leakage line to injector.
Attach fuel-leakage line to tee.

fuel-leakage line pulled off hose
connection or tee.
10. Introduce fuel-leakage line and

injection line through sealing
rubber.
2.00.32
Kompressionsdruck Prüfen und Einstellen
4
6
7
8. Einspritzleitung wieder spannungsfrei auf-

setzen und mit Klauenschlüssel festdrehen. 4
6 2
5
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgemäß
verschellen.
9. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange

so aufnehmen, daß ca. 15 mm überstehen.
4
stecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stück aufstecken. 7
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück 5
ß
10. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung

durch den Dichtgummi führen. 4
2.00.32
11. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung

4 aufsetzen. Schrauben festdrehen.
2.00.33
Kommpressionsdruck Prüfen und Einstellen
English
11. Fit inspection cover with new

2.00.33
2
Repair of components BFM 1015 C
Inhalts-Verzeichnis Bauteile instand setzen
Table of Contents Repair of components
Werkstatthandbuch 1015 C
Deutsch
3. Bauteile instand setzen
Baugruppe Benennung Seite

01 Kurbelgehäuse 3.01.01 - 3.01.08
01 Aggregateträger 3.01.11 - 3.01.15
01 Hinterer Deckel 3.01.18 - 3.01.18
05 Kurbelwelle 3.05.21 - 3.05.22
05 Starterkranz / Schwungrad 3.05.25 - 3.05.26
06 Pleuelstange 3.06.29 - 3.06.33
07 Kolben 3.07.36 - 3.07.38
08 Zylinderkopf 3.08.41 - 3.08.46
10 Nockenwelle 3.10.49 - 3.10.50
11 Kipphebelbock 3.11.53 - 3.11.56
19 Einspritzventil 3.19.59 - 3.19.61
English
3. Repair of components
3
Assembly Group Description Page
01 Crankcase 3.01.01 - 3.01.08

01 Accessory carrier 3.01.11 - 3.01.15
01 Rear cover 3.01.18 - 3.01.18
05 Crankshaft 3.05.21 - 3.05.22
05 Starter ring gear / flywheel 3.05.25 - 3.05.26
06 Connecting rod 3.06.29 - 3.06.33
07 Piston 3.07.36 - 3.07.38
08 Cylinder head 3.08.41 - 3.08.46
10 Camshaft 3.10.49 - 3.10.50
11 Rocker arm bracket 3.11.53 - 3.11.56
19 Injector 3.19.59 - 3.19.61
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase
English
Internal dial gauge
Disassembly/assembly tool for

camshaft sleeve 143 830
1. Clean crankcase and inspect for

damage.
2. Inspect liner seating and sealing

surface for damage.
3
Note: In case of rust formation or
suspected liner leakage in the
area of the liner seating surface
slight spot-grinding is possible
with new or reusable liners.
3. Apply grinding paste to liner

seating surface.
3.01.01
Innenmeßgerät
Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug für

Nockenwellenbuchse 143 830
1. Kurbelgehäuse reinigen und auf Beschädi-

gung sichtprüfen.
9
2. Bundauflage und Dichtfläche für Zylinder-

laufbuchsen sichtprüfen. 9
Hinweis: Bei Rostansatz oder Verdacht auf Un-
dichtigkeit der Zylinderlaufbuchsen im
5 3
Bereich der Bundauflage ist ein leich-
tes Tuschieren mit neuen oder wieder-
verwendbaren Zylinderlaufbuchsen
möglich.
3. Bundauflage mit Schleifpaste bestreichen.
3.01.01
4. Zylinderlaufbuchse einsetzen und von Hand

9 einschleifen, bis sich ein Tragbild abzeich-
net.
5. Eingeschliffene Zylinderlaufbuchse heraus-

i nehmen und entsprechend der Zylinder-
numerierung zum Kurbelgehäuse zeichnen.
5 Hinweis: Zylinderlaufbuchsen und Kurbelge-

häuse gründlich reinigen.
6. Zylinder messen -
Zylinderbohrung 132 + 0,025 mm

3 Verschleißgrenze 132,1 mm
BFM 1013 6.1 - in der Motorlängsachse „a“ und in der

b Motorquerachse „b“ in den Ebenen 1 - 3.
a 1 2
2
3
b
3.01.02
English
4. Insert cylinder liner and grind

manually until contact pattern
becomes visible.
5. Take out ground cylinder liner and

mark in accordance with cylinder
numbering relative to crankcase.
Note: Thoroughly clean cylinder liners

and crankcase.
6. Gauge cylinder -
Cylinder bore 132 + 0.025 mm

Wear limit 132.1 mm 3
6.1 - in longitudinal engine axis “a“ and

transverse engine axis “b“ in planes
1-3.
3.01.02
English
Camshaft bearing bushes
7. Set internal dial gauge to 70 mm.
8. Schematic for gauging the bearing

bushes at points 1 and 2 in planes
„a“ and „b“.
9. Gauge bearing bushes, renew if

necessary.
3
Inner
diameter: 69.99 - 70.044 mm
Wear limit: 70.100 mm
Replacing camshaft bearing bushes
10. Insert spindle at free end using

extractor sleeve.
3.01.03
Nockenwellenlagerbuchsen
7. Innenmeßgerät auf 70 mm einstellen.

6
8. Schema zum Vermessen der Lagerbuchsen

an den Punkten 1 und 2 in der Ebene „a“ und „b“. 9 b
1 2 a
86-3.7
9. Lagerbuchsen messen, ggf. auswechseln.

6
Innendurchmesser: 69,99 - 70,044 mm 3
Verschleißgrenze: 70,100 mm
Nockenwellenlagerbuchsen auswechseln.
10. Spindel mit Ausziehbuchse auf Kupplungs-

2
gegenseite einsetzen.
7
3.01.03
11. Gegenlager kupplungsseitig einsetzen.

2
7
8
12. Abstandsbuchse aufsetzen.

2
7
13. Lagerbuchsen nacheinander, außer der kupp-

1 lungsseitigen Lagerbuchse, ausziehen.
14. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-

2 genseite einsetzen.
7
8
3.01.04
English
11. Insert thrust bearing at driving

end.
12. Position spacer sleeve in place.
13. Pull out bearing bushes one after

the other, except for bearing bush
at driving end.
3
14. Insert spindle with thrust bearing

on free end.
3.01.04
English
15. Pull out bearing bush at driving

end.

at free end.
17. Position new bearing bush at

driving end so that recess faces
flywheel.
3
Note: Oil bores must be in line.
18. Schematic: Insertion dimension of

bearing bush at driving end.
3.01.05
15. Kupplungsseitige Lagerbuchse ausziehen.

1
16. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-

genseite einsetzen.
2
7
8
17. Neue Lagerbuchse kupplungsseitig so anset-

zen, daß die Aussparung zum Schwungrad
weist.
2
Hinweis: Auf Übereinstimmung der Ölbohrun- 7 3
8
gen achten.
18. Schema: Einziehmaß der kupplungsseitigen

Lagerbuchse. 9
5
0
86-3.17
3.01.05
19. Lagerbuchse nach Schema Punkt 18 bündig

2 einziehen.
8 Hinweis: Beim Umsetzen der Druckwerkzeuge

darauf achten, daß durch die Gewinde-
stange die Lagerbuchsen nicht beschä-
9 digt werden.
20. Spindel mit Gegenlager kupplungsseitig ein-

2 setzen.
7
8
21. Schema: Orientierter Einbau der Lagerbuch-

9 sen.
3
0,2
0,2
0,2
0,2
667,5
502,5
337,5
172,5
86-3.20
22. Neue Lagerbuchse auf Kupplungsgegenseite

1 so ansetzen, daß die Aussparung zum
Schwungrad weist.
7 Hinweis: Auf Übereinstimmung der Ölbohrun-
8 gen achten.
3.01.06
English
19. Insert bearing bush flush accor-

ding to schematic under point 18.
Note: When shifting the press-in tools,

pay attention that bearing
bushes are not damaged by
threaded rod.

at driving end.
21. Schematic: directional installation

of bearing bushes.
22. Position new bearing bush at free

end so that recess faces flywheel.
Note: Oil bores must be in line.
3.01.06
English
23. Insert bearing bushes one after the

other according to schematic
under point 21.
24. Turn out screw plugs and screwed

socket. Check oil ducts for free
passage.
25. Check drain hole at driving end for

free passage.
26. Check drain hole at free end for

free passage.
3.01.07
23. Lagerbuchsen nacheinander nach Schema

Punkt 21 einziehen.
2
8
9
24. Verschlußschrauben und Einschraubstutzen

herausdrehen. Ölkanäle auf freien Durchlaß
prüfen.
1
9
86-3.23
25. Ablaufbohrung kupplungsseitig auf freien

9
4
3
Durchlaß prüfen. 2
1
A 4
3
1
2 3
B
86-3.24
26. Ablaufbohrung auf Kupplungsgegenseite auf

9
1
2
freien Durchlaß prüfen. 4
3
B 1
2
3
4
A
86-3.25
3.01.07
27. Verschlußschrauben und Einschraubstutzen

2 mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
ß Anziehvorschrift: Pos. 1
Pos. 2
28 ± 3 Nm
38 ± 4 Nm
Pos. 3 28 ± 3 Nm
6 Pos. 4
Pos. 5
38 ± 4 Nm
111 ± 10 Nm
86-3.26
3.01.08
English
27. Tighten screw plugs and screwed

socket with new Cu seals.
Tightening
specification: item 1 28 ± 3 Nm
item 2 38 ± 4 Nm
item 3 28 ± 3 Nm
item 4 38 ± 4 Nm
item 5 111 ±10 Nm
3.01.08
Repair of components
3
3
Bauteile instand setzen Aggreateträger
Repair of components Accessory carrier
English
1. Remove idler gear.
2. Remove lube oil pipe.
3. Remove bolts from plug-in

element.
4. Remove oil pressure pump and

scavenging pump.
Note: Renew lube oil pump in case of

visible wear/damage or pressure
loss.
3.01.11
Aggregateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components
1. Zwischenrad ausbauen.
1
2. Schmierölleitung abbauen.
1
3. Schrauben von Steckstück entfernen.

1
3
4. Öldruck- und Absaugpumpe ausbauen.
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-

1
gung oder Schmieröldruckverlust,
Schmierölpumpe austauschen. 5
3.01.11
Bauteile instand setzen Aggregateträger
5. Steckstück herausziehen.
1
6. Wellendichtring austreiben.
1 Hinweis: Aggregateträger und alle ausgebauten
5 Teile sichtprüfen ggf. austauschen.
7. Neuen Runddichtring auf Steckstück montie-

2 ren.
3 ß
2
8. Runddichtring leicht einölen. Steckstück ein-
drücken.
3.01.12
Aggreateträger Bauteile instand setzen
English
5. Pull out plug-in element.
6. Drive out shaft seal.
Note: Inspect accessory carrier and all

parts removed and replace as
necessary.
7. Fit new O-seal to plug-in element.
8. Lightly oil O-seal. Press in plug-in

element.
3.01.12
English
9. Fit new O-seal to oil pressure

pump.
Note: Pay attention that clamping

sleeves are fitted.
10. Mount oil pressure pump. Tighten

bolts.
Tightening specification: 40.5 Nm
11. Bolt plug-in element to oil

pressure pump.
12. Pay attention that clamping

sleeves for scavenging pump are
fitted, if not fit them.
3.01.13
9. Neuen Runddichtring an Öldruckpumpe mon-

tieren. 2
Hinweis: Auf vorhandensein der Spannbuchsen
achten. ß
5
10. Öldruckpumpe montieren. Schrauben fest-

drehen. 2
Anziehvorschrift: 40,5 Nm
6
11. Steckstück mit Ölpumpe verschrauben.
2
6 3
12. Auf vorhandensein der Spannbuchsen für

Absaugpumpe achten, ggf. montieren. 9
2
3.01.13
Bauteile instand setzen Aggregateträger
13. Absaugpumpe montieren. Schrauben fest-

2 drehen.
6 Anziehvorschrift: 40,5 Nm
14. Schmierölleitung mit neuen Cu-Dichtringen

2 anbauen und festdrehen.
ß Anziehvorschrift: 12 Nm ± 10%
15. Anlaufring auflegen.

2
3
16. Zwischenrad mit Bund zum Aggregateträger

2 weisend aufsetzen.
3.01.14
Aggreateträger Bauteile instand setzen
English
13. Mount scavenging pump. Tighten

bolts.
14. Mount lube oil pipe with new Cu

seals and tighten.
Tightening
specification: 12 Nm ± 10%
15. Position thrust ring.
16. Position idler gear with collar

facing accessory carrier.
3.01.14
English
18. Position thrust washer with

chamfered side pointing up.
19. Tighten idler gear fastening bolt.
3
3.01.15

2
18. Anlaufscheibe mit der angeschrägten Seite

nach oben weisend auflegen.
2
8
19. Zwischenradbefestigungsschraube fest-

drehen.
2
3
6
3.01.15
3
Hinterer Deckel Bauteile instand setzen
Rear cover Repair of components
3
Bauteile instand setzen Hinterer Deckel
Repair of components Rear cover
English
1. Drive out inner shaft seal.
2. Drive out outer shaft seal.
Note: Inspect rear cover and replace as

necessary.
3. Fit new O-seal.
3.01.18
Hinterer Deckel Bauteile instand setzen
Rear cover Repair of components
1. Inneren Wellendichtring austreiben.

1
2. Äußeren Wellendichtring austreiben.
Hinweis: Hinteren Deckel sichtprüfen ggf. aus-

1
tauschen.
5
3. Neuen Runddichtring montieren.

2
3
ß
3.01.18
3
Kurbelwelle Bauteile instand setzen
Crankshaft Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kurbelwelle
Repair of components Crankshaft
English
1. Chuck up crankshaft up on prism

stand.
Reworking sizes are marked on the

outer contour of the crank web at
flywheel end.
H = ground main bearing journals
P = ground crankpins
2. Schematic for gauging bearing

journals at points „1“ and „2“ in
planes „a“ and „b“.
3. Gauge main bearing journals.
Journal diameter 103 -- 0.012

0.034 mm
3 Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 102.50 -- 0.012
0.034 mm
Wear limit:
Journal ovality 0.01 mm
4. Gauge width of thrust bearing

journal.
Journal
width standard 38 + 0.062
0 mm
Each oversize 0.4 mm
Limit for oversize 38.4 + 0.062
0 mm
3.05.21
1. Kurbelwelle in Prismen aufnehmen.
Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen er- t

9
folgt auf der Außenkontur der schwungrad-
seitigen Kurbelwellenwange.
H = geschliffene Hauptlagerzapfen
P = geschliffene Pleuellagerzapfen
2. Schema zum Vermessen der Lagerzapfen an

den Stellen „1“ und „2“ in der Ebene „a“ und
„b“.
6 b 1 2
3. Hauptlagerzapfen messen.
Zapfendurchmesser
- 0,012
103 - 0,034 mm
6
Untermaß je Stufe 0,25 mm 3
Grenzmaß für
Untermaßstufe 102,50 -- 0,012
0,034 mm
Verschleißgrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm
4. Breite des Paßlagerzapfens messen.
Zapfenbreite 38 + 0,062
0 mm
6
Übermaß je Stufe 0,4 mm
+ 0,062
Grenzmaß für Übermaßstufe 38,4 0 mm
3.05.21
Bauteile instand setzen Kurbelwelle
Repair of components Crankshaft
5. Hubzapfen messen
6 Zapfendurchmesser
- 0,012
88 - 0,034 mm
Untermaß je Stufe 0,25 mm
Grenzmaß für
- 0,012
Untermaßstufe 87,50 - 0,034 mm
Verschleißgrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm
6. Kurbelwelle auf Rundlauf prüfen

6 Abweichung max.:
BF8M 1015 C 0,20 mm
7. Laufflächen der Wellendichtringe sichtprüfen.

9 Hinweis: Bei verschlissener Kurbelwelle besteht
3 5 die Möglichkeit die Kurbelwelle in un-
seren Service - Centern instand setzen
zu lassen.
3.05.22
English
5. Gauge crankpins
Crankpin
diameter 88 -- 0.012
0.034 mm
Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 87.50 -- 0.012
0.034 mm
Wear limit:
Crankpin ovality 0.01 mm
6. Check crankshaft for true running.
Out of roundness max:
BF8M 1015 C 0.20 mm
7. Inspect running surfaces of shaft

seals.
Note: If crankshaft is worn, it is poss- 3

ible to have it repaired at our
Service Centers.
3.05.22
3
Starterzahnkranz / Schwungrad Bauteile instand setzen
Starter ring gear / flywheel Repair of components
3
Bauteile instand setzen Starterzahnkranz / Schwungrad
Repair of components Starter ring gear / flywheel
English
1. Installation direction of ring gear.
2. Make a punch mark in the middle

of recessed tooth and on flywheel.
3. Spot-drill shrunk ring gear.
3 Note: Do not damage flywheel.
4. Remove ring gear.
3.05.25
1. Einbaurichtung des Zahnkranzes.

9
86-3.34
2. Exakte Markierung in der Mitte der Zahnan-

fräsung und am Schwungrad anbringen. i
3. Aufgeschrumpften Zahnkranz anbohren
Hinweis: Schwungrad nicht beschädigen.

f
5 3
4. Zahnkranz entfernen.
1
8
3.05.25
Bauteile instand setzen Starterzahnkranz / Schwungrad
Repair of components Starter ring gear / flywheel
5. Schwungrad reinigen und am Auflagebund

9 sichtprüfen.
6. Neuen Zahnkranz exakt an der gleichen Stelle

i (siehe Punkt 2) markieren.
7. Aufzuschrumpfenden Zahnkranz auf max.

2 220 °C erwärmen. Zahnkranz auflegen und
am Bund zur Auflage bringen.
3 e Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf
8 Schwungrad und Zahnkranz müssen in

Überdeckung stehen.
i
5
3.05.26
English
5. Clean flywheel and inspect at

supporting flange.
6. Mark new ring gear exactly at the

same position (see point 2).
7. Heat ring gear to be shrunk up to

max. 220 °C. Position ring gear
and bring to stop at flange.
3
Note: The marks applied on flywheel

and ring gear must be in line.
3.05.26
3
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components
3
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod
English
2. Gauge small end bush at points „1“

and „2“ in planes „a“ and „b“.
3. Gauge.
Specified value:
3 small end bush 52.040 + 0.015 mm
Wear limit:
Small end
bush clearance 0.09 mm
The small end bush clearance

results from the „small end bush -
piston pin“ dimensions.
3.06.29

6
2. Kolbenbolzenbuchse an den Punkten „1“ und

„2“ in der Ebene „a“ und „b“ - 6 b
1 2 a
86-3.44
3. -messen.
Sollwert:
6
Kolbenbolzenbuchse 52,040 + 0,015 mm
0 3
5
Verschleißgrenze:
Kolbenbolzenspiel 0,09 mm
Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus den

Maßen „Kolbenbolzenbuchse-Kolbenbolzen“
9
8
3.06.29
4. Pleuellagerdeckel zuordnen.
9
8
5. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

2 festdrehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm
r
1. Nachspannwinkel 60°

6
3
7. Schema zum Vermessen der Pleuellager-

6 bohrung an den Punkten „1“ und „2“ der
Ebene „a“ und „b“.
b
Bohrung für Pleuellager 92 +- 0,002
0,028
mm
a
1 2
86-3.49
3.06.30
English
4. Make sure that big end bearing cap

mates with connecting rod.
5. Mount big end bearing cap. Tighten

bolts.
Initial tightening torque: 50 - 60 Nm
1st tightening angle 60°
2nd tightening angle 60°
7. Schematic for gauging big end bear-

ing bore at points „1“ and „2“ in
planes „a“ and „b“.
Bore for
big end bearing 92 +- 0.028
0,002 mm
3.06.30
English
8. If the gauge readings conform to

the specified readings, the neces-
sary preload will be obtained after
fitting the bearing shells.
Big end
bearing clearance
Wear limit: 0.17 mm
The big end bearing clearance

results from the „big end bearing -
crankpin“ dimensions.
Note: If the measured values deviate

only slightly, additional
measurements are to be carried
out with new bearing shells
fitted.
9. Remove big end bearing cap.

Insert new big end bearing shell -
see note - always in connecting
3 rod shank.
Note: Big end bearing shell is black-

anodized on back side.
10. Insert new big end bearing shell in

pertaining cap.
3.06.31
8. Entsprechen die Messungen den angegebe-

nen Werten, ist nach dem Einbau von Lager-
schalen die Vorspannung vorhanden.
6
Pleuellagerspiel 5
Verschleißgrenze: 0,17 mm
Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus den

Maßen „Pleuellager - Hubzapfen“.
Hinweis: Weichen die Meßwerte von den ange-

gebenen Maßen ab, sind zusätzliche
Messungen mit neuen Lagerschalen
durchzuführen.
9. Pleuellagerdeckel abbauen. Neue Pleuellager-

schale, siehe Hinweis, immer in den Pleuel-
stangenschaft einsetzen.
1
Hinweis: Pleuellagerschale ist auf der Rück- 2 3
9
seite schwarz eloxiert.
10. Zweite neue Pleuellagerschale in den zuge-

hörigen Pleuellagerdeckel einsetzen. 2
9
3.06.31
11. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben

1 festdrehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm
r
12. Innenmeßgerät auf 88 mm einstellen. Lager-

6 schalen an den Punkten „1“ und „2“ in den
Ebenen „a“ und „b“ messen.
Pleuellagerschalen
Innendurchmesser 88,048 + 0,054 mm
Untermaß je Stufe 0,25 mm
Grenzmaß für
Untermaßstufe 87,548 + 0,054 mm
Hinweis: Liegen die Werte bis. max. 0,015 mm

über den Lagertoleranzen, kann die
Pleuelstange weiter verwendet wer-
den. Wird der Grenzwert überschrit-
ten, Pleuelstange austauschen.
13. Pleuelstange ohne Lagerschalen auf einem

6 Pleuelprüfgerät prüfen -
13.1 auf Parallelität:
Zulässige Abweichung „a“ = 0,06 mm bei

einem Abstand von „x“ = 100 mm
3.06.32
English
11. Mount big end bearing cap.

Tighten bolts.
Initial tightening torque: 50 - 60 Nm
1st tightening angle 60°
2nd tightening angle 60°

Gauge bearing shells at points „1“
and „2“ in planes „a“ and „b“.
Big end bearing shells

Inner diameter 88.048 + 0.054 mm
Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 87.548 + 0.054 mm
Note: If the readings do not exceed

bearing tolerances by more than
0.015 mm, the rod can be used
further. If the limit value is excee-
ded, replace the connecting rod.
13. Check connecting rod without

bearing shells on connecting rod
tester.
13.1 Parallelism check:
Permissible tolerance „a“ = 0.06 mm

over a distance of „x“ = 100 mm
3.06.32
English
13.2 Squareness check:
Permissible tolerance „A“ relative

to „B“ = 0.10 mm over a distance
of „x“ = 100 mm
Assembling connecting rod with piston
14. Insert one circlip.
15. Install piston together with con-

necting rod. The flattened site of
connecting must be located op-
3 posite the recess for the cooling
oil nozzle.
16. Insert second circlip.
3.06.33
13.2 auf Winkligkeit:
Zulässige Abweichung „A“ zu „B“ = 0,10 mm

6
bei einem Abstand von „x“ = 100 mm
Pleuelstange mit Kolben komplettieren
14. Einen Sicherungsring einsetzen.

2
q
15. Kolben mit der Pleuelstange montieren.

Die abgeflachte Seite der Pleuelstange muß
entgegen der Aussparung für die Kühlöldüse
2
angeordnet sein.
8 3
16. Zweiten Sicherungsring einsetzen.

2
q
3.06.33
3
Kolben Bauteile instand setzen
Piston Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kolben
Repair of components Piston
English
Piston ring pliers 130 300

Trapezoidal groove
wear gauge 130 400
1. Remove circlip. Take out piston pin.
2. Adjust piston ring pliers to piston

diameter. Remove piston rings.
3. Clean and inspect piston and ring

grooves.
3.07.36
Spezialwerkzeug:
Kolbenring-Auflegezange: 130 300

Trapeznut-Verschleißlehre 130 400
1. Sicherungsring entfernen. Kolbenbolzen

herausnehmen. 1
q
2. Kolbenring-Auflegezange auf den Kolben-

durchmesser einstellen. Kolbenringe abbau-
en.
1
6 3
3. Kolben und Ringnuten reinigen und sicht-

prüfen. 9
3.07.36
4. Kolbenringstoßspiel mit Fühlerlehre messen.

6 Verschleißgrenzen:
Stoßspiel 1. Ring 0,8 mm
86-3.63
5. Kolbenring-Trapeznut mit Spezialwerkzeug

6 messen.
6. Ist zwischen Trapeznut-Verschleißlehre und

6 Kolben ein Abstand „S“ vorhanden, so ist
der Kolben weiter verwendbar.
3
86-3.65
7. Liegt die Trapeznut-Verschleißlehre am Kol-

6 ben an, so ist der Kolben auszutauschen.
86-3.66
3.07.37
English
4. Measure ring gap with feeler

gauge.
Wear limits:
1st ring gap 0.8 mm
2nd ring gap 1.6 mm
3rd ring gap 1.2 mm
5. Gauge piston ring trapezoidal

groove with special tool.
6. If there exists a distance „S“ bet-

ween trapeziodal groove wear
gauge and piston, the piston is
fit for further use. 3
7. If the trapezoidal groove wear

gauge has contact with the piston,
the piston must be replaced.
3.07.37
English
8. Measure second and third piston

groove with feeler gauge.
Note: Measurement to be made with

new piston rings.
Wear limits:
axial play 2nd ring 0,23 mm
axial play 3rd ring 0.15 mm
9. Check piston pin for wear.
Piston pin
diameter: 51.993 - 51998 mm
10. Order and position of piston rings:
3 1. keystone ring, top facing

combustion chamber
2. tapered compression ring, top
facing combustion chamber
3. bevelled-edge slotted oil control
ring
11. Fit piston rings.
Note: Spring gap of bevelled-edge ring

to be offset by 180° relative to
ring gap.
3.07.38
8. Zweite und dritte Kolbenringnut mit Fühler-

lehre messen. 6
Hinweis: Messung mit neuen Kolbenringen
durchführen. 5
Verschleißgrenzen:
Axialspiel 2. Ring 0,23 mm
Axialspiel 3. Ring 0,15 mm
9. Kolbenbolzen auf Verschleiß prüfen.
Kolbenbolzen-
6
durchmesser: 51,993 - 51,998 mm
10. Reihenfolge und Lage der Kolbenringe:
1. Doppeltrapezring, Top zum Brennraum

9 1
2 3
weisend.
2. Minutenring, Top zum Brennraum wei- 3
send.
3. Ölschlitz-Dachfasenring
86-3.69
11. Kolbenringe montieren.
Hinweis: Federstoß des Dachfasenringes um

2
180° zum Ringstoß versetzen.
7
5
3.07.38
3
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components
3
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head
English
Magnetic measuring stand

Valve spring
assembly lever 210 450
Valve reseating tool
Clamping stand 120 900

Clamping plate 120 910
Sleeve for fitting
valve stem sealing 121 410
1. Mount cylinder head on fixture.
2. Remove cone clamp, valve spring

cap, valve springs and valves.
3. Remove valve stem sealing.
3.08.41
Magnet-Meßstativ
Ventilfedermontagehebel 210 450
Ventilsitzbearbeitungsgerät
Spezialwerkzeuge:
Aufspannbock 120 900

Aufspannplatte 120 910
Montagehülse für
Ventilschaftabdichtung 121 410
1. Zylinderkopf an Vorrichtung anbauen.

2
7
2. Klemmkegel, Ventilfederteller, Ventilfedern

und Ventile ausbauen. 1
3
3. Ventilschaftabdichtung ausbauen.
1
3.08.41
4. Zylinderkopf reinigen und auf Beschädigung

1 prüfen.
9 Hinweis: Die in Punkt 4.1 - 4.4 schraffierten

Bereiche müssen sauber und frei von
5
Beschädigungen sein.
4.1 Kipphebelbockauflage und Dichtfläche für

9 Zylinderkopfhaube.
86-3.75
4.2 Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung.

9
3
86-3.76
4.3 Dichtfläche für Ladeluftleitung.

9
86-3.77
3.08.42
English
4. Clean cylinder head and inspect for

damage.
Note: The shaded areas under points

4.1 - 4.4 must be clean and free
from damage.
4.1 Rocker arm seating and sealing

surface for cylinder head cover.
4.2 Sealing surface for cylinder head

gasket.
4.3 Sealing surface for charge air pipe.
3.08.42
English
4.4 Sealing surface for exhaust pipe.
5. Gauge valve stem clearance.
Wear limit:
Inlet valve 0.12 mm

Exhaust valve 0.14 mm
6. Inspect valves and gauge them.
3 Valve stem diameter: standard
Inlet valve 7.97 ± 0.007 mm
Exhaust valve 7.96 ± 0.007 mm
6.1 Valve rim thickness
Wear limit:
Inlet valve 1.5 mm

3.08.43
4.4 Dichtfläche für Abgasleitung.

6
86-3.78
5. Ventilschaftspiel messen.
Verschleißgrenzen:
6
Einlaßventil 0,12 mm
Auslaßventil 0,14 mm
6. Ventile sichtprüfen und vermessen.
Ventilschaftdurchmesser: normal
9
Einlaßventil 7,97 ± 0,007 mm 6 3
Auslaßventil 7,96 ± 0,007 mm
86-3.80
6.1 Ventilrandstärke
Verschleißgrenze:
6
86-3.81
3.08.43
6.2 Ventiltellerdurchmesser
6 Einlaßventil 46,0 ± 0,2 mm
Auslaßventil 42,0 ± 0,2 mm
86-3.82
7. Ventilsitzringe sichtprüfen. Verschleißmaße

9 kontrollieren.
6 Ventilsitzbreite Verschleißgrenze:
8. Ventilrückstand von der Mitte, Ventilteller zur

6 Zylinderkopfdichtfläche messen.
3 Ventilrückstehmaß Verschleißgrenze:
8.1 Bei verschlissenen Ventilsitzringen, Ventil-

9 führungen oder beschädigter Zylinderkopf-
dichtfläche besteht die Möglichkeit den Zy-
linderkopf in unseren Service-Centern in-
stand setzen zu lassen.
86-3.85
3.08.44
English
6.2 Valve disc diameter
Inlet valve 46.0 ± 0.02 mm
Exhaust valve 42.0 ± 0.02 mm
7. Inspect valve seat inserts and

check wear tolerances.
Wear limit of valve seat width:
Inlet valve 3.0 mm

8. Gauge valve clearance between

valve disc center and cylinder head
sealing surface.
3
Wear limit for valve penetration
into cylinder head
Inlet valve 2.5 mm

8.1 If valve seat inserts or valve guides

are worn out, it is possible to have
the cylinder head repaired at our
Service Centers.
3.08.44
English
9. Gauge length of valve spring.
Unloaded length,
standard: 58.7 mm
10. Correct seat width using valve

reseating tool.
10.1 Reworking valve seat insert
Valve
3 seat angle: Inlet 30°
Exhaust 45°
Valve seat
width max.: Inlet 2.7 mm
Exhaust 3.2 mm
Note: Measure valve penetration into

cylinder head once again after re-
working of valve seat insert.
11. Insert valve and retain. Slide

protective sleeve onto valve stem.
Note: Before assembly of valve stem

sealing, valve splines must be
covered by the protective sleeve
or masking tape.
3.08.45
9. Länge der Ventilfeder messen.
Länge ungespannt normal: 58,7 mm

6
10. Korrekturen der Ventilsitzbreite mit Ventil-

sitz-Bearbeitungsgerät durchführen. f
10.1 Ventilsitzringbearbeitung
Ventilsitzwinkel Einlaß 30°

f
Auslaß 45°
6 3
5
Ventilsitzbreite max: Einlaß 2,7 mm
Auslaß 3,2 mm
Hinweis: Nach Ventilsitzringbearbeitung noch-

mals Ventilrückstand messen.
11. Ventil einsetzen und gegenhalten. Schutz-

hülse auf den Ventilschaft stecken. 2
Hinweis: Vor jeder Montage der Ventilschaftab-
5
dichtung sind die Ventilkeilnuten mit
der Schutzhülse oder einer Klebefolie r
abzudecken.
3.08.45
12. Ventilschaftabdichtung über die Schutzhülse

2 schieben.
13. Schutzhülse entfernen. Ventilschaftabdich-

2 tung bis Anschlag eindrücken.
8
7
14. Zylinderkopf komplettieren:

2 Ventilfeder und Ventilfederteller aufsetzen.
3
8
15. Ventilfedermontagehebel aufbauen, Klemm-

2 kegel einsetzen.
3.08.46
English
12. Slide valve stem sealing onto

protective sleeve.
13. Remove protective sleeve. Press in

valve stem sealing as far as it will
go.
14. Assemble cylinder head:

Position valve spring and valve
spring cap.
3
15. Fit valve assembly lever, insert

cone clamp.
3.08.46
3
Nockenwelle Bauteile instand setzen
Camshaft Repair of components
3
Bauteile instand setzen Nockenwelle
Repair of components Camshaft
English
1. Inspect cams and bearing journals

for wear, renew camshaft if
necessary.
2. Inspect camshaft gears for wear,

renew if necessary.
3. Assemble camshaft gears.
3 Note: The flat side of the gear for in-

jection pump drive must point
to the outside.
4. Tighten bolts.
3.10.49
1. Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß

sichtprüfen, Nockenwelle ggf. erneuern.
9
0
2. Nockenwellenzahnräder auf Verschleiß sicht-

prüfen, ggf. erneuern.
9
0
3. Nockenwellenzahnräder komplettieren.
Hinweis: Die flache Seite des Zahnrades für den

2
Einspritzpumpenantrieb muß nach au-
ßen weisen.
5 3
4. Schrauben festdrehen.
2
6
3.10.49
Bauteile instand setzen Nockenwelle
Repair of components Camshaft
5. Auf Vorhandensein des Spann-/Kerbstiftes

2 achten, ggf. erneuern. Überstand des Spann-
/Kerbstiftes messen, falls notwendig korri-
0 gieren.
Sollmaß: 4 + 1 mm Kerbstift 8 x 28 mm
6
3.10.50
English
5. Make sure that dowel/grooved pin

is fitted, renew if necessary. Gauge
projection of dowel/grooved pin,
correct if necessary.
Specified value:
4 + 1 mm grooved pin 8 x 28 mm
3.10.50
3
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components
3
Bauteile instand setzen Kipphebelbock
Repair of components Rocker arm bracket
English
Disassembly/assembly tool
for ball pin 170 120
1. Dismantle rocker arm bracket.

Gauge rocker arm for inlet valves,
renew if necessary.
3
Rocker arm bore:
Wear limit 28.06 mm
3. Check ball pin and domed head

bolts for wear, renew if necessary.
Check oil duct for free passage.
3.11.53
Spezialwerkzeug:
De- und Montagewerkzeug

für Kugelbolzen 170 120
1. Kipphebelbock zerlegen.
1
2. Innenmeßgerät auf 28 mm einstellen. Kipp-

hebel für Einlaßventile messen, ggf. erneu-
ern.
6
Kipphebelbohrung: 0 3
Verschleißgrenze 28,06 mm
3. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-

schleiß prüfen, ggf. erneuern. 9
Ölkanal auf freien Durchgang prüfen.
0
3.11.53
4. Kugelbolzen auspressen.
1
7
5. Neuen Kugelbolzen so ansetzen, daß die Ker-

2 be senkrecht zur Kipphebelachse weist.
6. Neuen Kugelbolzen einpressen. Ölkanal auf

2 freien Durchgang prüfen.
3
7
9
7. Kipphebel für Auslaßventile messen, ggf. er-

6 neuern.
0 Kipphebelbohrung:
3.11.54
English
4. Press out ball pin.
5. Position new ball pin with groove

pointing vertically towards rocker
arm shaft.
6. Press in new ball pin. Check oil

duct for free passage.
7. Gauge rocker arm for exhaust

valves, renew if necessary.
Rocker arm bore:
Wear limit 28.06 mm
3.11.54
English
8. Check ball pin and domed head

bolts for wear, renew if necessary.
9. Press out ball pin.
10. Press in new ball pin, with groove

pointing vertically towards rocker
arm shaft.
3
11. Gauge rocker arm shaft, renew if

necessary. Check oil ducts for free
passage.
Rocker arm shaft diameter:
Wear limit 27.90 mm
3.11.55
8. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-

schleiß prüfen, ggf. erneueren.
9
0
9. Kugelbolzen auspressen.
1
7
10. Neuen Kugelbolzen, mit der Kerbe senkrecht

zur Kipphebelachse weisend, einpressen. 2
8 3
11. Kipphebelachse messen, ggf. erneuern. Öl-

kanäle auf freien Durchlaß prüfen. 6
Kipphebelachsendurchmesser:
9
0
3.11.55
12. Kipphebel und Kipphebelachse komplettie-

2 ren.
8 Hinweis: Die Ölbohrungen müssen nach oben

und die Aussparungen für die Befesti-
5
gungsschrauben müssen zu den
Kugelschrauben weisen.
13. Kipphebelböcke montieren.

2 Hinweis: Die Spannut muß zu den Kugelschrau-
8 ben und die breite Seite muß nach

oben weisen.
14. Befestigungsschrauben einsetzen.

2
3
8
3.11.56
English
12. Assemble rocker arm with rocker

arm shaft.
Note: The oil bores must point up-

wards and the recesses for the
fastening bolts must point
towards the domed head bolts.
13. Fit rocker arm brackets.
Note: The tensioning groove must

point towards the domed
head bolts and the broad
side upwards.
14. Insert fastening bolts.
3.11.56
3
Einspritzventil Bauteile instand setzen
Injector Repair of components
3
Bauteile instand setzen Einspritzventil
Repair of components Injector
English
Long socket a/flats 19 900 lg
1. Unscrew cap nut.
2. Sequence of parts disassembly
1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims
Wash all parts in clean diesel fuel

and blow out with compressed air.
3. Nozzle needle and nozzle body are

lapped together and may neither be
3 confused nor exchanged indivi-
dually. Do not touch nozzle needles
with your fingers. When nozzle
body is held in upright position,
nozzle needle should by its own
weight slide down slowly and
smoothly on its seating.
Note: If nozzle needle does not slide

down smoothly, wash injection
nozzle again in diesel fuel.
Renew if necessary. New injec-
tion nozzle must likewise be
washed in clean diesel fuel.
3.19.59
Lange Stecknuß SW 19 900 Lg

1
1. Überwurfmutter abschrauben.
2. Folge der Einzeldemontage
1. Überwurfmutter
1
2. Einspritzdüse
3. Zwischenstück 0
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben
Sämtliche Teile in sauberem Dieselkraftstoff rei-

nigen und mit Druckluft ausblasen.
3. Düsennadel und Düsenkörper sind zusam-

men geläppt und dürfen weder vertauscht
noch einzeln ausgetauscht werden.
9
Düsennadel nicht mit den Fingern berühren.
Die Düsennadel muß bei senkrecht gehalte- 0 3
5
nem Düsenkörper durch ihr Eigengewicht
langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten.
Hinweis: Bei ruckweisem Abgleiten der Düsen-

nadel die Einspritzdüse erneut in Die-
selkraftstoff auswaschen, bei Bedarf
erneuern.
Neue Einspritzdüse ebenfalls in sau-
berem Dieselkraftstoff reinigen.
3.19.59
4. Sitzflächen des Zwischenstückes auf Ver-

9 schleiß prüfen. Auf Vorhandensein der Zen-
trierstifte achten.
5. Ausgleichscheiben einsetzen.
2 Hinweis: Der Abspritzdruck ist von den Aus-
5 gleichscheiben abhängig.
6. Druckfeder einsetzen.
2
3
7. Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur

2 Druckfeder weisend einsetzen.
3.19.60
English
4. Check seating faces of adapter for

wear. Make sure that centering pins
are fitted.
5. Insert shims.
Note: The ejection pressure is depen-

dent on the shims.
6. Insert compression spring.
7. Insert thrust pin with centering

collar facing compression spring.
3.19.60
English
8. Insert adapter with centering pins

in the bores of the nozzle holder.
Note: The recess points to the thrust

pin.
9. Fit injection nozzle with center

bores mating with the centering
pins of the adapter.
Note: Take care that nozzle needle

does not fall out of nozzle body.
10. Screw on cap nut.
11. Tighten cap nut.
Tightening
specification: 40 - 50 Nm
For testing and adjusting injector

see chapter 2.
3.19.61
8. Zwischenstück mit den Zentrierstiften in die

Bohrungen des Düsenhalters einsetzen.
2
Hinweis: Die Ansenkung weist zum Druckbolzen.
5
8
9. Einspritzdüse mit den Zentrierbohrungen auf

die Zentrierstifte des Zwischenstückes auf-
setzen.
2
Hinweis: Die Düsennadel darf nicht aus dem 8
5
Düsenkörper fallen.
10. Überwurfmutter aufschrauben.

2
3
11. Überwurfmutter festdrehen.
Anziehvorschrift: 40 - 50 Nm
2
Einspritzventil prüfen und einstellen, siehe 6
Kapitel 2.
3.19.61
3
BFM 1015 C
Inhalts-Verzeichnis Demontage und Montage, Motor komplett
Table of Contents Disassembly and reassembly of complete engine
Deutsch
4. Demontage und Montage, Motor komplett Seite
Motor zerlegen 4.00.01 - 4.00.16

Motor zusammenbauen:
Kurbelgehäuse/Zylinderlaufbuchsen 4.00.17 - 4.00.19
Stößel/Nockenwelle 4.00.20 - 4.00.21
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln 4.00.21
Kurbelwellenlagerung 4.00.22 - 4.00.25
Kolben mit Pleuel 4.00.26 - 4.00.27
Zylinderkopfdichtung bestimmen 4.00.28 - 4.00.29
Zylinderkopf 4.00.29
Hinterer Deckel 4.00.30
Anschlußgehäuse 4.00.31
Schwungrad 4.00.32
Zwischenräder für Luftpresser 4.00.33 - 4.00.34
Aggregateträger 4.00.35 - 4.00.36
Kühlmittelpumpe 4.00.36 - 4.00.37
Schwingungsdämpfer/Flanschnabe 4.00.37
Ölkühler 4.00.38
Thermostatgehäuse 4.00.39
Endregelventil/Öldruckgeber 4.00.40
Ventiltrieb 4.00.41 - 4.00.43
Einspritzpumpe 4.00.44 - 4.00.47
Förderbeginn einstellen mit Meßgerät 4.00.48 - 4.00.49
Förderbeginnkontrolle 4.00.49 - 4.00.50
Deckel Rädertrieb 4.00.50 - 4.00.52
Einspritzventile 4.00.52
Ansaugrohre 4.00.53
Kraftstoffleitungen/Verbindungsleitung 4.00.53 - 4.00.54
Kurbelgehäuse Entlüftung 4.00.55
Zylinderkopfhaube 4.00.55
Abgassammelrohr/Abgasturbolader 4.00.56 - 4.00.57
Einspritzleitungen/Leckkraftstoffleitungen/Ladeluftleitung 4.00.58 - 4.00.60
Luftpresser 4.00.61 - 4.00.62
Lenkhilfspumpe 4.00.62 - 4.00.63
Anschlußkrümmer 4.00.63
Ösenschrauben 4.00.63
Ölansaugrohr/Ölwanne 4.00.64 - 4.00.65
Starter 4.00.65 - 4.00.66
Generator 4.00.67 - 4.00.68
4
Demontage und Montage, Motor komplett Inhalts-Verzeichnis
Disassembly and reassembly of complete engine Table of Contents
English
4. Disassembly and reassembly of complete engine Page
Dismantling engine 4.00.01 - 4.00.16

Reassembling engine:
Crankcase/cylinder liners 4.00.17 - 4.00.19
Tappets/camshaft 4.00.20 - 4.00.21
Determining camshaft end float 4.00.21
Crankshaft bearings 4.00.22 - 4.00.25
Piston complete with connecting rod 4.00.26 - 4.00.27
Determining cylinder head gasket 4.00.28 - 4.00.29
Cylinder head 4.00.29
Rear cover 4.00.30
Adapter housing 4.00.31
Flywheel 4.00.32
Idler gears for air compressor 4.00.33 - 4.00.34
Accessory carrier 4.00.35 - 4.00.36
Coolant pump 4.00.36 -4.00.37
Vibration damper/flange hub 4.00.37
Oil cooler 4.00.38
Thermostat housing 4.00.39
Pressure control valve/oil pressure sensor 4.00.40
Valve gear 4.00.41 - 4.00.43
Injection pump 4.00.44 - 4.00.47
Setting commencement of delivery with measuring device 4.00.48 - 4.00.49
Checking commencement of delivery 4.00.49 - 4.00.50
Cover, gear train 4.00.50 - 4.00.52
Injectors 4.00.52
Intake pipes 4.00.53
Fuel lines connecting pipe 4.00.53 - 4.00.54
Crankcase breather 4.00.55
Cylinder head cover 4.00.55
Exhaust manifold/turbocharger 4.00.56 - 4.00.57
Injection lines, fuel-leakage lines, charge air pipe 4.00.58 - 4.00.60
Air compressor 4.00.61 - 4.00.62
Power steering pump 4.00.62 - 4.00.63
Connecting elbow 4.00.63
Eyebolts 4.00.63
Oil suction pipe/oil pan 4.00.64 - 4.00.65
Starter 4.00.65 - 4.00.66
Altenator 4.00.67 - 4.00.68
4
English
4
English
Dismantling engine
Reinforced wrench
sockets a/flats 14 900 S
a/flats 17 900 S
Swivel spigot wrench 62 860
Engine assembly stand 6066

Angled clamping plate 6066/151
Extractor 110 030
Dolly for camshaft gear 144 150
Disassembly tool
for cylinder liners 150 130
Extractor compl. 150 800
1. Remove alternator together with

V-belt and holding device.
Note: Repair alternator in case of visible

wear/damage or power loss. (See
special repair instructions).
2. Mount angled clamping plate.
4.00.01
Motor zerlegen
Verstärkte Steckschlüssel-
einsätze SW 14 900 S
SW 17 900 S
Klauenschlüssel SW 17 FRXM17
Gelenkstirnlochschlüssel 62 860
Spezialwerkzeuge:
Motormontagebock 6066
Aufspannhalter 6066/151
Auszieher 110 030
Gegenhalter für
Nockenwellenzahnrad 144 150
Ausziehwerkzeug für
Zylinderlaufbuchsen 150 130
Ausziehvorrichtung 150 800
1. Generator mit Keilriemen und Halterung ab-

bauen. 3
gung oder Leistungsabfall, Generator
5
instand setzen. (Siehe besondere An-
leitung).
2. Aufspannhalter anbauen.
4 4
7
4.00.01
3. Motor im doppelseitigem Montagebock aus-

s richten. Schrauben festdrehen.
Öl bzw. Restöl und Kühlmittel ablassen,
7
auffangen und ordnungsgemäß entsorgen.
4. Vakuumschläuche, Anschlußkrümmer und

3 Ösenschrauben abbauen.
5. Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitungen und

3 Leckkraftstoffleitungen abbauen.
5 Hinweis: Klauenschlüssel verwenden
6. Ladeluftleitung mit Steckstücken und Halter
4 3 abbauen.
4.00.02
English
3. Chuck engine in double-sided

assembly stand and align. Tighten
bolts.
Drain and catch remaining oil and
coolant and dispose of in
accordance with anti-pollution
regulations.
4. Remove vacuum hoses, connecting

elbow and eyebolts.
5. Remove inspection cover, injection

lines and fuel-leakage lines.
Note: Use claw-grip wrench.
6. Remove charge air pipe together

with plug-in elements and retainer.
4
4.00.02
English
7. Remove exhaust turbocharger, oil

pressure pipe and oil return pipe.
Note: Repair turbocharger in case of

visible wear/damage or charge
air pressure drop. (See special
repair instructions).
8. Remove crankcase breather and

remote control.
9. Remove power-steering pump.

Take off driven disc.
Note: Replace power steering pump

in case of visible wear/damage
or pressure loss.
10. Remove air compressor, oil

pressure pipe and coolant pipes.
4
Note: Repair air compressor in case
of visible wear/damage or
pressure drop. (See special
repair instructions).
4.00.03
7. Abgasturbolader, Öldruckleitung und Ölrück-

laufleitung abbauen. 3
gung oder Ladedruckabfall, Abgas- 5
turbolader instand setzen. (Siehe be-
sondere Anleitung).
8. Kurbelgehäuse-Entlüftung und Fernbedienung

abbauen.
3
9. Lenkhilfspumpe abbauen. Mitnehmerscheibe

abnehmen. 3
gung oder Druckverlust, Lenkhilfs-
5
pumpe austauschen.
10. Luftpresser, Öldruckleitung und Kühlmittel-

leitungen abbauen. 3 4
gung oder Druckabfall, Luftpresser in-
5
stand setzen. (Siehe besondere Anlei-
tung).
4.00.03
11. Verbindungsleitung abbauen.

3
12. Leitung zum LDA abbauen.

3
13. Kraftstoffleitungen mit Halter abbauen.

3
14. Austrittstutzen abbauen.
4 3
4.00.04
English
11. Remove connecting pipe.
12. Remove line to manifold pressure

compensator (LDA).
13. Remove fuel lines together with

retainer.
14. Remove outlet pipe connection.
4.00.04
English
14.1 Take out thermostats
15. Remove thermostat housing.
16. Remove exhaust manifolds.
17. Remove intake manifolds.
4.00.05
14.1 Thermostate herausnehmen.

3
15. Thermostatgehäuse abbauen.

3
16. Abgassammelrohre abbauen

3
17. Ansaugrohre abbauen.

3 4
4.00.05
18. Zylinderkopfhauben abbauen.

3
19. Kipphebelböcke abbauen. Stoßstangen her-

3 ausnehmen.
20. Überwurfschraube für Einspritzventil aus-

3 bauen.
21. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-
4 3 zeug benutzen.
4.00.06
English
18. Remove cylinder head covers.
19. Remove rocker arms. Lift out

pushrods.
20. Remove cap screw for injector.
21. If injector is sticking, use tapping

tool.
4
4.00.06
English
22. Remove cylinder heads.
23. Remove oil return line from

injection pump.
24. Remove cover.
4.00.07
22. Zylinderköpfe abbauen.

3
23. Ölrücklaufleitung an der Einspritzpumpe ab-

bauen. 3
5
24. Deckel abbauen.

3
4.00.07
25. Verschlußschraube „X“ herausschrauben.

3 Räderkastenaufsatz abbauen.
5 Hinweis: Verschlußschraube wieder einschrau-

ben und festdrehen.
26. Einspritzpumpe komplett mit Antriebszahn-

3 rad ausbauen. Feder aushängen.
5 Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-

gung oder Leistungsmangel, Einspritz-
pumpe und Kraftstofförderpumpe in-
stand setzen. (Siehe besondere Anlei-
tung).
27. Kühlmittelstutzen ausbauen.

3
28. Ölfilterpatrone abbauen.
4 3 Restöl vorschriftsmäßig entsorgen.
4.00.08
English
25. Unscrew screw plug „X“. Remove

timing chest top cover.
Note: Screw screw plug back in and

tighten.
26. Remove injection pump complete

with drive gear. Unhook spring
Note: Repair injection pump and fuel

feed pump in case of visible
wear/damage or power loss.
(See special repair instructions).
27. Remove coolant supply pipe

socket.
28. Remove oil filter cartridge.

Dispose of remaining oil in
accordance with anti-pollution 4
regulations.
4.00.08
English
29. Remove coolant pump using 3

forcing screws.
Note: Replace coolant pump in case of

visible wear/damage or coolant
loss.
30. Remove oil cooler cover.
31. Remove oil cooler.
32. Remove starter.
4 Note: Repair starter in case of visible

damage or power loss. (See
special repair instructions).
4.00.09
29. Kühlmittelpumpe mittels 3 Abdrückschrau-

ben ausbauen. 3
gung oder Kühlmittelverlust, Kühl- 5
mittelpumpe austauschen.
30. Ölkühlerhaube abbauen.

3
31. Ölkühler abbauen.

3
32. Starter ausbauen.
Hinweis: Bei sichtbarer Beschädigung oder

3 4
Leistungsverlust, Starter instand set-
zen. (Siehe besondere Anleitung). 5
4.00.09
33. Ölwanne abbauen.

3
34. Ölsaugrohre und Füllrohr mit Halter abbau-

3 en.
35. Lagerflansch abbauen.

3
36. Schwungrad abbauen.
4 3 Hinweis: Schwungrad gegenhalten und in einem
5 Arbeitsgang Schwungrad-, Schwung-

radflansch- und Schwingungsdämpfer-
schrauben lösen.
4.00.10
English
33. Remove oil pan.
34. Remove oil suction pipes and fill

pipe with retainer.
35. Remove bearing flange.
36. Remove flywheel.
Note: Retain flywheel and loosen 4

flywheel, flywheel flange and
vibration damper bolts in one
single operation.
4.00.10
English
37. Remove flywheel flange.
38. Remove adapter housing.
39. Remove rear cover.
40. Remove vibration damper together

with flange hub.
4
4.00.11
37. Schwungradflansch abbauen.

3
38. Anschlußgehäuse abbauen.

3
39. Hinterer Deckel abbauen.

3
40. Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe ab-

bauen. 3 4
4.00.11
41. Aggregateträger abbauen.

3
42. Kolben mit Pleuel komplett ausbauen.

3 Hinweis: Bei Weiterverwendung der Kolben die-
selben zeichnen.
43. Hauptlagerdeckel abbauen.

3
44. Kurbelwelle drehen, bis Gegengewichte zur
4 3 Kurbelgehäuse-Dichtfläche weisen.
Kurbelwelle vorsichtig herausheben.
4.00.12
English
41. Remove accessory carrier.
42. Remove piston complete with

connecting rod.
Note: Mark pistons when reusing

them.
43. Remove main bearing caps.
44. Turn crankshaft until balance

weights point towards crankcase
sealing surface. 4
Carefully lift out crankshaft.
4.00.12
English
45. Retain pin with swivel spigot

wrench, turn out screw plug.
45.1 Turn out socket head cap screw.
45.2 Pull out pin by moving back and

forth. Take out gear.
46. Remove thrust cover.
4.00.13
45. Bolzen mit Gelenkstirnlochschlüssel gegen-

halten, Verschlußschraube herausdrehen.
3
45.1 Innensechskantschraube herausdrehen.

3
45.2 Durch hin und her Bewegungen Bolzen her-

ausdrücken. Zahnrad herausnehmen. 3
46. Anlaufdeckel abbauen.

3 4
4.00.13
47. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zahn-

3 räder komplett ausbauen.
48. Sämtliche Stößel in OT-Stellung bringen.

3 Nockenwelle ausbauen.
5 Hinweis: Für diesen Vorgang den Motor im Mon-

tagebock einseitig abhängen.
49. Stößel herausnehmen.

3
50. Kühlöldüsen ausbauen.
4 3
4.00.14
English
47. Retain camshaft gear. Remove all

gears.
48. Bring all tappets into TDC position.

Remove camshaft.
Note: For this operation hook up

engine on one side in assembly
stand.
49. Take out tappets.
50. Remove cooling oil nozzles.
4.00.14
English
51. Remove cylinder liners.
52. Remove O-seals.
53. Screw off cap nut.
54. Remove pressure control valve.
4 Note: Measure distance „x“ prior to

removal if the same pressure is
to be reset.
4.00.15
51. Zylinderlaufbuchsen ausbauen.

3
52. Runddichtringe ausbauen.

3
5
53. Hutmutter abschrauben.

3
54. Endregelventil abschrauben.
Hinweis: Falls der gleiche Öldruck wieder einge-

3 4
stellt werden soll, ist vor dem Ausbau
das Abstandsmaß „x“ zu messen.
5
4.00.15
55. Öldruckgeber ausbauen.

3
56. Bundauflage für Zylinderlaufbuchsen sicht-

9 prüfen, ggf. reinigen.
Öl- und Kühlmittelkanäle auf freien Durchlaß
prüfen.
4.00.16
English
55. Remove oil pressure sensor.
56. Inspect collar seating for cylinder

liners and clean if necessary.
Check clear passage through the
oil and coolant ducts.
4.00.16
English
-Reassembling engine
Reinforced wrench
sockets a/flats 14 900 S
a/flats 17 900 S
Claw-grip wrench FRXM 17
Swivel spigot wrench 62 860
V-belt tension gauge 91 107
Measuring device for commen-
cement of delivery (KDEP) 1601
Hose clamp pliers 798-10

2 Dial gauges for
measuring device 100 400
Device for measuring
piston projection 100 850
Device for measuring
angle degrees 101 910
Piston cooling nozzle tester 102 560
Lever for bending
piston cooling nozzles 102 570
Special pliers for
Angle gauge for injection
pump 110 150
Piston ring compressor 130 650
Dolly for camshaft gear 144 150
Assembly aid for
camshaft gear 144 160
Press-in tool
for cylinder liner 150 120
Special wrench for
oil pressure sensor 170 100
Crankcase / cylinder liners
4 1. Fit new O-seals for each cylinder.
Note: Pull O-seals slightly apart to

prevent them from falling down
into the crankcase during
assembly.
4.00.17
Motor zusammenbauen
Verstärkte Steckschlüssel-
einsätze SW 14 900 S
SW 17 900 S
Klauenschlüssel SW 17 FRXM 17
Gelenkstirnlochschlüssel 62 860
Keilriemenspannungsmeßgerät 91107
Meßgerät für Förderbeginn (KDEP) 1601
Schlauchklemmenzange 798-10
Spezialwerkzeuge:
2 Meßuhren zum Meßgerät 100 400
Meßgerät für Kolbenüberstand 100 850
Winkelgradmeßgerät 101 910
Prüfgerät für Kolbenkühldüsen 102 560
Biegehebel für Kolbenkühldüsen 102 570
Spezialzange für Leckkraft-
stoffleitung 110 120
Meßschablone für E. Pumpe 110 150
Kolbenringspannband 130 650
Gegenhalter für Nockenwellen-
zahnrad 144 150
Montagehilfe für Nockenwellenrad 144 160
Eindrückwerkzeug für
Zylinderlaufbuchse 150 120
Spezialschlüssel für Öldruckgeber 170 100
Kurbelgehäuse / Zylinderlaufbuchsen
1. Neue Runddichtringe zylinderweise

4 4
einsetzen.
ß
5
Hinweis: Runddichtringe leicht auseinanderzie-
hen, um ein Herausfallen bei der Mon-
tage ins Kurbelgehäuse zu vermeiden.
4.00.17
2. Zylinderlaufbuchse im Bereich „X“ mit Mehr-

9 zweckfett bestreichen.
X
86-4.63
3. Zylinderlaufbuchse bis Anlage eindrücken.

4
7
Kühlöldüsen
4 4. Kühlöldüsen und Überdruckventile einbauen.
5 Überdruckventile handfest andrehen.
Hinweis: Einbaurichtung beachten.
5. Auf Vorhandensein der Paßbuchsen achten.
4 9
4.00.18
English
2. Apply multi-purpose grease to

cylinder liner in the area „X“.
3. Press in cylinder liner as far as it

will go.
Cooling oil nozzles
4. Install cooling oil nozzles and over-

pressure relief valves. Tighten over-
pressure relief valves fingertight.
Note: Observe direction of installation.
5. Pay attention that locating bushes

are fitted.
4
4.00.18
English
6. Position measuring device for

cooling oil nozzles in place and
center by means of locating
bushes.
7. Carefully insert measuring pin into

bore of measuring device.
8. The correct position of jet is

obtained when the measuring pin is
centered in the cooling oil nozzle.
Note: Slight turning/bending by 1 mm is

permissible. Use bending lever.
Incase of greater deviation replace
piston cooling nozzle.
9. Tighten overpressure relief valves.
Note: Recheck position of jet.
4.00.19
6. Meßvorrichtung für Kühlöldüsen aufsetzen

und über Paßbuchsen zentrieren.
4
7
7. Meßbolzen vorsichtig in Bohrung der Meß-

vorrichtung einsetzen. 4
7
8. Die richtige Strahllage ist gewährleistet, wenn

der Meßbolzen sich in der Kühlöldüse zen-
triert.
9
5
7
Hinweis: Geringfügiges Verdrehe /Verbiegen von
max. 1 mm ist zulässig. Biegehebel
verwenden. Bei größerer Abweichung
ist die Kolbenkühldüse zu erneuern.
9. Überdruckventile festdrehen.
4 4
6
5
Hinweis: Strahllage nochmals prüfen.
4.00.19
Stößel / Nockenwelle
4 10. Stößel einsetzen.
11. Nockenwelle einbauen.

4 Hinweis: Für diesen Vorgang den Motor im Mon-
z tagebock einseitig abhängen.
12. Montagehilfe an Nockenwellenzahnrad an-

4 bauen.
Nockenwellenzahnrad komplett einbauen. Auf
9 Paßstift zur Zentrierung des Zahnrades ach-
ten.
13. Gegenhalter anbauen.
4 4
7
4.00.20
English
Tappets / camshaft
10. Insert tappets.
11. Install camshaft.
Note: For this operation hook up

engine on one side in the
assembly stand.
12. Fit assembly aid to camshaft gear.

Pay attention to dowel pin for
centering gear.
13. Fit dolly.
4.00.20
English
14. Retain camshaft gear. Tighten

central bolt.
Tightening specification: Initial

tightening torque 50 Nm
Tightening angles 30° + 60° + 60°
Remove dolly.
Determining camshaft end float
15. Press camshaft in as far as it will

go. Gauge dimension „a“ to thrust
face of camshaft gear.
16. Gauge dimension „b „ from thrust

face to contact face with new seal.
Dimension „a“ - dimension „b“ =
end float
Specified
end float: 0.25 - 0.75 mm
Note: Correct deviation with seals.
17. Fit thrust cover with new Cu seals.
4
4.00.21
14. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zentral-

schraube festdrehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 Nm 7
6
Gegenhalter wieder abbauen.

3
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln
15. Nockenwelle auf Anschlag drücken. Maß „a“

4
zur Anlauffläche des Nockenwellenrades
messen. 6
16. Maß „b“ von der Anlauffläche zur Anlage-

fläche mit neuer Dichtung messen.
Maß „a“ - Maß „b“ = Axialspiel
4
Axialspiel Soll: 0,25 - 0,75 mm
ß
Hinweis: Abweichung mit Dichtungen korrigie- 6
ren.
5
17. Anlaufdeckel mit neuen Cu-Dichtringen mon-

tieren. 4 4
ß
6
4.00.21
Kurbelwellenlagerung
6 18. Innenmeßgerät auf 38 mm einstellen.
19. Paßlagerbreite der Kurbelwelle messen und

6 notieren. Maß „a“
Zapfenbreite normal: 38 +0,062

0 mm
Übermaß je Stufe 0,4 mm
Grenzmaß für Übermaßstufe 38,4 +0,062
0 mm
20. Lagerschale einsetzen.

4
21. Lagerschale in Hauptlagerdeckel einsetzen.
4 4
4.00.22
English
Crankshaft bearings
19. Gauge width of crankshaft thrust

bearing and record. Dimension „a“
Standard
+0,062
journal width 38 0 mm
Each oversize 0.4 mm
Limit
for oversize 38.4 +0,062
0 mm
20. Insert bearing shell.
21. Insert bearing shell into main

bearing cap.
4
4.00.22
English
22. Place half thrust rings on thrust

bearing cap. Gauge and record
width. Dimension „b“
23. Determine end float.
Example: Dimension „a“ = 38.02 mm

Dimension „b“ = 37.71 mm
Dimension „a“ -
dimension „b“ = end float
= 0.31 mm
Specified end float: 0.205 - 0.392 mm
24. Mark crankshaft with chalk prior to

installation.
25. Position camshaft gear and mark

with chalk.
4
4.00.23
22. Anlaufringhälften an Paßlagerdeckel anle-

gen. Breite messen und notieren. Maß „b“ 4
6
23. Axialspiel ermitteln.
Beispiel: Maß „a“ = 38,02 mm

Maß „b“ = 37,71 mm
Maß „a“ - Maß „b“ = Axialspiel
= 0,31 mm
Axialspiel Soll: 0,205 - 0,392 mm
24. Kurbelwelle vor Einbau mit Kreide markie-

ren. i
25. Nockenwellenzahnrad positionieren und mit

Kreide markieren. i 4
4.00.23
26. Kurbelwelle einsetzen.

4 Hinweis: Beim Einbau müssen die Gegengewich-
z te schwungradseitig exakt nach oben

weisen.
27. Markierung Kurbelwellenzahnrad zu Nocken-

4 wellenzahnrad auf Übereinstimmung brin-
gen.
28. Anlaufringhälften ohne Führungsnase ein-

4 setzen.
5 Hinweis: Anlaufringe müssen mit der Lauf-

schichtseite zum Wangenspiegel der
Kurbelwelle weisen.
29. Anlaufringhälften mit Führungsnase am Paß-
4 4 lagerdeckel mit etwas Fett ankleben.
u Hinweis: Anlaufringe müssen mit der Lauf-

schichtseite zum Wangenspiegel der
5 Kurbelwelle weisen.
4.00.24
English
26. Introduce crankshaft.
Note: During installation balance

weights on flywheel end must
point exactly up.
27. Make sure that marks on

crankshaft gear and camshaft gear
are in line.
28. Insert thrust rings without guide

nose.
Note: Running layer of thrust rings

must point towards the thrust
face of the crankshaft.
29. Bond the thrust ring halves to the

thrust bearing cap by means of the
guide nose. 4
Note: Running layer of thrust rings
must point towards the
thrust face of the crankshaft.
4.00.24
English
30. Mount thrust bearing cap.
Note: Bearing cap No. 1 at flywheel

end.
31. Mount bearing caps, paying

attention to the numbering.
Note: Tighten main bearing bolts

only lightly. For aligning the
thrust bearing cap push
crankshaft first towards the
flywheel and then towards the
accessory carrier end.
32. Tighten main bearing bolts.

Tighten vertical bolts first,
then horizontal ones.
Initial tightening torque
vertical 50 + 10 Nm
horizontal 50 + 10 Nm
Tightening angles
vertical 60° + 60° + 60°
horizontal 30° + 30°
Note: Bolts may be used 3x if evidence

can be furnished concerning
their use.
4
4.00.25
30. Paßlagerdeckel montieren.
Hinweis: Lagerdeckel Nr. 1 ist schwungradseitig.

4
5
31. Hauptlagerdeckel entsprechend der Nume-

rierung montieren. 4
Hinweis: Hauptlagerschrauben nur leicht fest-
drehen. Zum Ausrichten des 9
Paßlagerdeckels die Kurbelwelle
zuerst in Richtung Schwungradseite
und dann in Richtung Aggregateseite
drücken.
32. Hauptlagerschrauben festdrehen.

Zuerst vertikale, dann horizontale
4
6
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 5
vertikal 50 + 10 Nm
horizontal 50 + 10 Nm
Nachspannwinkel
vertikal 60° + 60° + 60°
horizontal 30° + 30°
Hinweis: Schrauben können bei Nachweisbarkeit

3x verwendet werden.
4.00.25
Kolben mit Pleuel

4 33. Pleuellagerschale, siehe Hinweis; immer in
9 die Pleuelstange einsetzen.
5
Hinweis: Lagerschale ist auf der Rückseite
schwarz eloxiert.
34. Zweite Pleuellagerschale in den zugehörigen

4 Pleuellagerdeckel einsetzen.
35. Kolbenringstöße 90° - 120° zueinander ver-

9 setzt anordnen.
36. Die abgeflachte Seite der Pleuelstange muß
4 9 entgegen der Aussparung für Kühlöldüsen

angeordnet sein.
4.00.26
English
Piston complete with connecting rod
33. Insert big-end bearing shell - see

note - always into connecting rod.
Note: Big-end bearing shell is anodi-

zed on the back side.
34. Insert second big-end bearing

shell into respective big-end
bearing cap.
35. Piston ring gaps must be

staggered by 90° - 120°.
36. Flattened side of connecting rod

must be located opposite to recess
for cooling oil nozzles. 4
4.00.26
English
37. Introduce piston complete with

connecting rod into cylinder liner.
Note: Observe installation position

marking on piston. „Arrow“ -
exhaust side.
38. Carefully press connecting rod

against crankpin. Make sure not to
bend the piston cooling nozzle. Fit
pertinent big-end bearing cap.
Note: Pay attention to numbering.
39. Tighten new conrod bolts.
Tightening specification: Initial

tightening torque 50 - 60 Nm
Tightening angles 60° + 60°
Note: Check that the connecting rods

can be easily moved back and
forth on the crankpin.
40. Pay attention that centering

sleeves are fitted.
4
4.00.27
37. Kolben komplett mit Pleuel in die Zylinder-

laufbuchse einschieben.
4
Hinweis: Kennzeichnung der Einbaulage auf Kol-
ben beachten. „Pfeil“ - Auspuffseite z
7
8
5
38. Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen
drücken. Kolbenkühldüse beim Einbau nicht
verbiegen. Dazugehörigen Pleuellagerdeckel
4
montieren.
r
z
Hinweis: Nummernkennzeichnung beachten.
39. Neue Pleuelschrauben festdrehen.
Anziehvorschrift:
4
Vorspannwert
Nachspannwinkel
50 - 60 Nm
60° + 60°
ß
Hinweis: Pleuelstangen kontrollieren, ob sie sich 6
auf den Hubzapfen leicht verschieben
lassen. 5
40. Auf Vorhandensein der Zentrierhülsen ach-

ten. 9 4
4.00.27
Zylinderkopfdichtung bestimmen
4 40.1 Zylinderlaufbuchse bis zur Anlage drücken
5 und mit Schrauben und Scheiben festsetzen
Hinweis: Scheibendicke max. 4 mm
41. Meßgerät auf Meßplatte auflegen. Meßuhr

4 unter Vorspannung auf Null stellen.
7
6
42. Kolben auf OT stellen. Meßgerät über die

4 Paßbuchsen aufsetzen und den größten Über-
stand ermitteln. Der Mittelwert beider Meß-
6 werte ergibt Maß „x“.
5
Beispiel: 1. Meßuhr 0,39 mm
2. Meßuhr 0,45 mm
Maß „x“ 0,84 : 2 = 0,42 mm
Hinweis: Alle Kolben müssen vermessen werden.
43. Maß „x“ mit der Tabelle vergleichen und ent-
4 9 sprechende Zylinderkopfdichtung ermitteln.
Kolbenüberstand Kennzeichnung der

Maß „x“ Zylinderkopfdichtung
- 0,05 - 0,10 mm 1 Loch
≥ 0,10 - 0,30 mm 2 Löcher
≥ 0,30 - 0,81 mm 3 Löcher
Beispiel: Maß „x“ 0,42 mm, also Zylinder-

kopfdichtung mit 3 Löcher verwen-
86-4.103
den.
4.00.28
English
Determining cylinder head gasket
40.1 Press cylinder liner in as far as it

will go and secure with bolts and
washers.
Note: Washer thickness max. 4 mm
41. Place measuring device on

measuring plate. Set dial gauge
under preload to zero.
42. Set piston to TDC position. Place

measuring device in position by
means of locating bushes and
determine max. projection. The
mean value of both measurements
is dimension „x“.
Example:
1st dial gauge 0.39 mm
2nd dial gauge 0.45 mm
dimension „x“ 0.84 : 2 = 0.42 mm
Note: All pistons must be gauged.
43. Compare dimension „x“ with table

and determine appropriate cylinder
head gasket.
4
Piston projection Marking of
dimension „x“ cylinder head gasket
- 0.05 - 0.10 mm 1 hole
≥ 0.10 - 0.30 mm 2 holes
≥ 0.30 - 0.81 mm 3 holes
Example: Dimension „x“ 0.42 mm,

thus use cylinder head gasket
with 3 holes.
4.00.28
English
44. Position new cylinder head gasket.
Note: Sealing surfaces for cylinder

head gasket must be clean and
free of oil. Pay attention to
locating bushes.
Cylinder head
45. Position cylinder heads. Lightly oil

and start cylinder head bolts.
Note: Cylinder head bolts may be reu-

sed max. 5x if evidence can be
furnished concerning their use.
46. Tighten cylinder head bolts

alternately.
Initial
tightening torque 50 - 60 Nm
Tightening
angles 120° + 120° + 60°
4.00.29
44. Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.
Hinweis: Dichtflächen für Zylinderkopfdichtun-

4
gen müssen sauber und ölfrei sein. Auf
Paßbuchsen achten. ß
8
5
Zylinderkopf
45. Zylinderköpfe aufsetzen. Zylinderkopfschrau-

4
ben leicht einölen und beidrehen.
z
5
Hinweis: Zylinderkopfschrauben können bei
Nachweisbarkeit max. 5x wiederver-
wendet werden.
46. Zylinderkopfschrauben wechselseitig fest-

drehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm 7
6
4.00.29
Hinterer Deckel
u 47. Kurbelwellenflansch leicht einfetten.
5 Hinweis: Auf Vorhandensein der Zentrierhülsen

achten.
48. Hinteren Deckel mit neuer Dichtung und

4 neuen Cu-Dichtringen anbauen. Obere
Schrauben mit Sicherungsmittel
ß Deutz DW 59 einsetzen. Alle Schrauben

festdrehen.
w Anziehvorschrift: 21 Nm
6 Hinweis: Kurbelwellendichtringe einbauen.
5 Siehe Kap. 2.
48.1 Schwungradflansch mit neuen Schrauben

4 anbauen.
ß Hinweis: Auf Wellendichtring und Überein-

stimmung des Paßstiftes und der
5
Paßbohrung im Schwungradflansch
achten.
48.2 Kurbelwelle gegenhalten.
4 4 Schrauben von Schwungradflansch fest-

drehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50-10 Nm
4.00.30
English
Rear cover
47. Lightly grease crankshaft flange.
Note: Pay attention that centering

sleeves are fitted.
48. Mount rear cover with new gasket

and new Cu seals.
Insert upper bolts with
DEUTZ DW 59 locking compound.
Tighten all bolts.
Note: Install the crankshaft seals.

See Chapter 2.
48.1 Mount flywheel flange with new

bolts.
Note: Pay attention to shaft seal and

make sure that dowel pin and
receiving bore in flywheel are in
line.
48.2 Retain crankshaft. Tighten bolts

of flywheel flange.
4
Initial
tightening torque 50-10 Nm
Tightening
angles 30° + 60° + 60°
4.00.30
English
Adapter housing
49. Lightly grease O-seal of rear

cower. Center adapter housing by
means of guide pins and mount.
49.1 Insert upper bolts with

DEUTZ DW 59 locking compound.
50. Tighten bolts.
Initial tightening torque 30 Nm
Tightening angles:
Bolts
M12 x 1.5 x 35 mm 30° + 30°
Bolts
M12 x 1.5 x 90 mm 60° + 60°
4.00.31
Anschlußgehäuse
49. Runddichtring des hinteren Deckels leicht

4
einfetten.
Anschlußgehäuse über die Führungsstifte u
zentrieren und anbauen.
49.1 Obere Schrauben mit Sicherungsmittel

Deutz DW 59 einsetzen. w
Anziehvorschrift:
4
Vorspannwert 30 Nm
6
Schrauben M12 x 1,5 x 35 mm 30° + 30°
Schrauben M12 x 1,5 x 90 mm 60° + 60°
4.00.31
Schwungrad
4 51. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-
5 gefertigten Führungsdornes aufsetzen.
Hinweis: Auf Übereinstimmung der Paßhülse

undPaßbohrung im Schwungrad ach-
ten.
52. Schwungrad gegenhalten und neue

4 Schrauben festdrehen.
ß Anziehvorschrift: 157 Nm
53. Lagerflansch anbauen.

6
4.00.32
English
Flywheel
51. Position flywheel, using a self-

made guide mandrel.
Note: Make sure that dowel sleeve and

receiving bore in flywheel are in
line.
52. Retain flywheel and tighten new

bolts.
53. Mount bearing flange.
4.00.32
English
Idler gears for air compressor
54. Fit new O-seal to pin and grease

lightly.
Note: Lightly oil pin.
56. Insert idler gear so that flattened

side points towards flywheel.
57. Press in pin as far as it will go.
4.00.33
Zwischenräder für Luftpresser
54. Neuen Runddichtring auf Bolzen montieren

4
und leicht einfetten.
ß
u
Hinweis: Bolzen leicht einölen.

4
5
56. Zwischenrad so einsetzen, daß die abge-

flachte Seite zum Schwungrad weist. 4
8
57. Bolzen bis Anschlag eindrücken.

4 4
4.00.33
58. Lange Befestigungsschraube M12 x 100 mm

4 auf der „B“ - Motorseite einsetzen.
5 Hinweis: Kurze Befestigungsschraube, M12 x 80

mm, auf der „A“ - Motorseite verwen-
den.
59. Befestigungsschraube festdrehen.

60. Verschlußschraube mit neuem Cu-Dichtring

4 einschrauben.
61. Bolzen mit Gelenkstirnlochschlüssel gegen-
4 4 halten. Verschlußschraube festdrehen.
4.00.34
English
58. Insert long fastening bolt,

M12 x 100 mm, on engine
side „B“.
Note: Use short fastening bolt,

M12 x 80 mm, on engine
side „A“.
59. Tighten fastening bolt.
60. Screw in screw plug with new Cu

seal.
61. Retain pin with swivel spigot

wrench. Tighten screw plug.
4
4.00.34
English
Accessory carrier
62. Glue on new O-seal using some

grease.
63. Glue on new O-seal using some

grease.
64. Glue new gasket onto crankcase.

Lightly grease crankshaft flange.
Note: Pay attention that cylindrical

pins are fitted.
65. Turn engine by 180°.

Mount accessory carrier to
4 crankcase. Use fastening bolts
with new seals in the area of
coolant pump.
Note: Oil pan face must point upward.
4.00.35
Aggregateträger
62. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-

4
ben.
ß
u
63. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-

ben. 4
ß
u
4
64. Neue Dichtung mit etwas Fett an das Kurbel-
gehäuse ankleben. Kurbelwellenflansch leicht
einfetten.
Hinweis: Auf Vorhandensein der Zylinderstifte

ß
achten.
u
5
65. Motor 180˚ drehen.

Aggregateträger an das Kurbelgehäuse an-
bauen. Im Bereich der Kühlmittelpumpe Be-
4 4
festigungsschrauben mit neuen Dichtringen
verwenden.
ß
Hinweis: Ölwannenfläche muß nach oben wei- 5
sen.
4.00.35
66. Alle Schrauben festdrehen.

Kühlmittelpumpe
4 67. Neue Runddichtringe montieren und mit
ß Montagemittel AP 1901 bestreichen.
u
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring Pos. 2
schwarzer Runddichtring.
68. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.

4
ß
u
69. Kühlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-
4 4 drehen.
4.00.36
English
66. Tighten all bolts.
Coolant pump
67. Fit new O-seals and apply AP 1901

libricant.
Note: Item 1 red O-seal,

item 2 black O-seal.
68. Glue on new gasket using some

grease.
69. Mount coolant pump. Tighten

bolts.
4
4.00.36
English
70. Mount coolant pipe with new

Vibration damper / flange hub
71. Install crankshaft seal,

see Chapter 2.
Mount vibration damper together
with flange hub. Retain against
flywheel and tighten bolts.
Initial tightening torque 30 ± 5 Nm
Tightening angles 180 °
72. Lightly oil oil filter gasket.

Tighten oil filter cartridge
4 fingertight.
4.00.37
70. Kühlmittelstutzen mit neuer Dichtung an-

bauen. Schrauben festdrehen.
4
ß
6
5
Schwingungsdämpfer / Flanschnabe
71. Kurbelwellendichtring einbauen.

4
Siehe Kap. 2
Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe an- 6
bauen. Am Schwungrad gegenhalten und
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 30 ± 5 Nm
Nachspannwinkel 180°
4
72. Ölfilterdichtung leicht einölen. Ölfilterpatrone
handfest andrehen.
4
z
4.00.37
Ölkühler
4 73. Neue Runddichtringe auflegen.
74. Ölkühler aufsetzen. Schrauben festdrehen.

4
75. Neue Dichtung auflegen.
76. Ölkühlerhaube aufsetzen. Schrauben festdre-
4 4 hen.
4.00.38
English
Oil cooler
73. Place on new O-seals.
74. Place oil cooler in position.

Tighten bolts.
75. Place on new gasket.
76. Attach oil cooler cover. Tighten

bolts.
4
4.00.38
English
Thermostat housing
77. Place on new gasket for

thermostat housing.
78. Position thermostat housing.

Tighten bolts.
79. Insert thermostats.
Note: Replace the seal if necessary.
80. Mount outlet pipe connection.

Tighten bolts.
4
4.00.39
Thermostatgehäuse
77. Neue Dichtung für Thermostatgehäuse auf-

4
legen.
ß
78. Thermostatgehäuse aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4
6
79. Thermostate einsetzen.
Hinweis: Bei Bedarf Dichtung erneuern

4
5
80. Austrittstutzen anbauen.

Schrauben festdrehen. 4 4
6
4.00.39
Endregelventil / Öldruckgeber
4 81. Endregelventil einbauen.
5 Hinweis: Falls der gleiche Öldruck wieder einge-

stellt werden soll, ist das vor dem Aus-
bau notierte Abstandsmaß „X“ wieder
einzustellen.
Tabelle zur Grundeinstellung

9 bei Verwendung von Neuteilen.
Druck Maß „X“

”X“ bar mm
3,00 42,00
3,50 39,05
4,00 36,10
4,50 33,15
86-4.153
82. Gehäuse mit neuem Cu-Dichtring aufschrau-

4 ben. Verschlußschraube mit neuem Cu-Dicht-
ring aufschrauben und festdrehen.
ß Anziehvorschrift: 195 ± 20 Nm
83. Gewindebuchse (Pos. 1) mit neuem Stahl-
4 4 Dichtring anbauen und festdrehen.
ß Anziehvorschrift: 51 ± 5 Nm
6
Öldruckgeber (Pos. 2) anbauen und festdre-
hen.
7 Anziehvorschrift: 28 ± 3Nm
4.00.40
English
Pressure control valve/oil pressure

sensor
81. Install pressure control valve.
Note: If the same oil pressure is to be

reset, dimension „X“ recorded
prior to removal must be reset.
Table for basic settings

when using new parts.
Pressure Dimension „X“

bar mm
3.00 42.00
3.50 39.05
4.00 36.10
4.50 33.15
82. Screw on housing with new Cu

seal. Screw on screw plug with
new Cu seal and tighten.
Tightening
specification: 195 ± 20 Nm
83. Fit threaded bush (item 1) with

new steel seal and tighten.
4
Tightening
specification: 51 ± 5 Nm
Fit oil pressure sensor (item 2)

and tighten.
Tightening specification: 28 ± 3 Nm
4.00.40
English
Valve gear
84. Insert pushrods.
Note: Make absolutely sure that the

pushrod is located in the tappet
pan. In case of incorrect
assembly, the pushrod will fall
into the crankcase.
85. Fit rocker arm bracket with

inserted bolts and align relative to
pushrods/valves. Start bolts.
Note: Pay attention to the installation

direction.
86. Check end float of rocker arms.
Permissible
end float: 0.2 - 0.4 mm
Setting is effected by moving the

bearing brackets.
87. Tighten bolts.
4.00.41
Ventiltrieb
84. Stoßstangen einsetzen.

4
Hinweis: Es ist unbedingt darauf zu achten, 5
daß die Stoßstange in der Pfanne des
Stößels sitzt. Bei Fehler fällt die Stoß-
stange ins Kurbegehäuse.
85. Kipphebelbock mit eingesetzen Schrauben

montieren und zu den Stoßstangen/Ventilen
ausrichten. Schrauben leicht andrehen.
4
Hinweis: Einbaurichtung beachten. 9
5
8
86. Axialspiel der Kipphebel prüfen.
Zulässiges Axialspiel: 0,2 - 0,4 mm

4
Die Einstellung erfolgt durch Verschieben 6
der Lagerböcke.
4 4
6
4.00.41
88. Verschlußdeckel mit Dichtung am Anschluß-

3 gehäuse abbauen.
89. Durchdrehvorrichtung mit mechanischem

4 OT-Geber und Gradskala für Förderbeginn-
kontrolle anbauen.
90. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der

4 Ventilüberschneidung, siehe Schema z.B.
Zyl. Nr. A1.
Arretierung der Durchdrehvorrichtung ist
eingerastet.
5
Hinweis: Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslaßventile sind noch nicht ge-
4 schlossen, Einlaßventile beginnen zu
öffnen. Dabei sind beide Stoßstangen
nicht drehbar.
4.00.42
English
88. Mount cover with gasket to

adapter housing.
89. Mount cranking device with

mechanical TDC indicator and
graduated disc for
commencement of delivery.
90. Turn engine until valves overlap,

see schematic for cyl. No. A1.
The locking pin of the cranking

device is engaged.
Note: Valve overlap means: exhaust

valves are about to close, inlet
valves are about to open. Both 4
pushrods cannot be turned in
this position.
4.00.42
English
91. Adjust valve clearance on respec-

tive cylinder, using feeler gauge,
see schematic e.g. for cyl. No. B3.
Note: Inlet valve clearance 0.25 mm

Exhaust valve clearance 0.3 mm
92. Tighen locknut.
Tightening specification 20 Nm
Recheck adjustment with feeler

gauge.
4.00.43
91. Ventilspiel am entsprechenden Zylinder,

siehe Schema z.B. Zyl. Nr. B3, mit Fühler-
lehrenblatt einstellen.
4
Hinweis: Ventilspiel Einlaß 0,25 mm 5
Ventilspiel Auslaß 0,3 mm
92. Kontermutter festdrehen.
4
Einstellung nochmals mit Fühlerlehrenblatt 6
überprüfen.
4.00.43
Einspritzpumpe
6 93. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung
5 auf Zünd - OT stellen.
Hinweis: Prüfen ob zugehöriger Zylinder in Über-

schneidung steht.
8 Zyl.- Motor Zyl. (B3)
Hierzu muß der Arretierungsstift der Durch-

9 drehvorrichtung eingerastet sein.
94. Gradskala auf 0 stellen.

6 Hinweis: Für die Förderbeginneinstellung ist der
5 Achsabstand 269,2 mm zu verwenden.
(schwarze Skala)
95. Arretierungsstift herausziehen und Motor
4 6 auf Förderbeginn, z.B. 15° Kw vor OT, stel-

len.
4.00.44
English
Injection pump
93. Move cylinder No. A1 with

cranking device to firing TDC
position.
Note: Check whether valves of

respective cylinder are in
overlap position.
8-cyl. engine: cyl. (B3)
Locking pin of cranking device

must be engaged.
94. Set graduated disc to zero.
Note: For setting commencement of

delivery use centre distance of
269.2 mm (black scale).
95. Pull out locking pin and set

engine to commencement of
delivery, e.g. 15° C/A before TDC. 4
4.00.44
English
96. Pay attention that seal is fitted.

Renew if necessary.
97. Insert new O-seal.
98. Screw off cap nut.
99. Turn gear so that contact pin is

centered relative to bore.
4
4.00.45
96. Auf Vorhandensein des Dichtringes achten.

Bei Bedarf erneuern. 4
0
97. Neuen Runddichtring einsetzen.

4
ß
98. Hutmutter abschrauben.

3
99. Zahnrad so drehen, daß der Kontaktstift

mittig zur Bohrung steht. 9 4
4.00.45
100. Einspritzpumpe vorsichtig einsetzen. Kugel-

4 scheiben unter Befestigungsschrauben le-
gen und Schrauben beidrehen.
5 Hinweis: Halteblech mitanbauen.
101. Meßschablone auf Kurbelgehäuse-Anlage-

4 fläche auflegen. Einspritzpumpe nach Meß-
schablone ausrichten.
6
7

6
103. Schrauben für Antriebszahnrad lösen.
4 a
4.00.46
English
100. Carefully insert injection pump.

Place spherical washer under
fastening bolts and start bolts.
Note: Attach the holding plate as well.
101. Position angle gauge on crank-

case contact face. Align crank-
shaft according to angle gauge.
102. Tighten bolts
103. Loosen bolts from drive gear.
4.00.46
English
104. Mark camshaft gear.
Check backlash between injection

pump gear and camshaft gear and
camshaft gear with min. one
revolition of camshaft gear.
4.00.47
104. Nockenwellenzahnrad markieren.Freigang

zwischen Einspritzpumpenzahnrad und
Nockenwellenzahnrad bei mindestens
i
1 Drehung des Nockenwellenzahnrades
kontrollieren. 9
4.00.47
Förderbeginn einstellen mit Meßgerät

6 105. Zylinder A1 wieder mit Durchdrehvorrich-
tung auf Zünd - O.T. stellen und Förderbeginn,
z.B. 15° Kw vor O.T., einstellen.
106. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des

3 Meßgerätes abschrauben.
5 Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-

achten.
107. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-

4 zen. Die Führungsnut muß dabei in Über-
deckung stehen.
9
108. Masseklemme an Motor befestigen.
4 4
4.00.48
English
Setting commencement of delivery

with measuring device
105. Put cylinder A1 with cranking

device again into firing TDC po-
sition and set commencement of
delivery, e.g. 15 C/A before TDC.
106. Screw off protective screw from

contact maker of measuring
device.
Note: Consult manufacturer’s

operation manual.
107. Carefully insert contact maker

into bore. Guide groove must be
in line.
108. Fasten frame terminal to engine.
4.00.48
English
109. Slowly turn injection pump

camshaft until both diodes of
measuring device light up.
This is the commencement of
delivery.
110. Tighten drive gear bolts.
111. Turn engine with cranking device

about 30° in opposite direction of
engine rotation.
Note: Illustration shows view of

flywheel.
112. Turn engine with cranking device

in direction of engine rotation
4 until both diodes of measuring
device light up.
Read off commencement of
delivery on graduated disc.
4.00.49
109. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam

drehen, bis beide Dioden des Meßgerätes
aufleuchten.
9
Das ist der Förderbeginn.
110. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.
4
6
Förderbeginnkontrolle
111. Motor über die Durchdrehvorrichtung ent-

6 Zünd OT
30°
gegen der Motordrehrichtung ca. 30° dre-
hen.
5
Hinweis: Darstellung Blickrichtung auf Schwung-
rad
86-4.187

Motordrehrichtung drehen, bis beide Dio-
den des Meßgerätes aufleuchten.
9 4
Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen.
4.00.49
113. Meßgerät abbauen. Hutmutter wieder auf-

3 schrauben und festdrehen.
Deckel Rädertrieb
3 114. Verschlußschraube herausschrauben.
115. Deckel mit Dichtmittel Deutz DW 67 bestrei-

4 chen und aufsetzen. Schrauben leicht andre-
hen.
w
116. Deckel ausrichten. Schrauben festdrehen.
4 4 Anziehvorschrift: 21 Nm
9
6
4.00.50
English
113. Remove measuring device. Screw

cap nut in again and tighten.
Cover, gear train
114. Undo screw plug.
115. Apply Deutz DW 67 sealing

compound to cover and place
cover in position. Start bolts.
116. Align cover. Tighten bolts.
Tightening specification: 21 Nm 4
4.00.50
English
117. Insert screw plug again and

tighten.
118. Fit new seal and apply dehydrated

lubricant.
119. Attach cover, tighten bolts.
120. Fit new O-seal to oil return pipe.
4
Note: Lightly grease O-seal.
4.00.51
117. Verschlußschraube wieder einsetzen und

festdrehen.
4
118. Neuen Dichtring montieren und mit

wasserfreiem Gleitmittel bestreichen. 4
ß
119. Verschlußdeckel anbauen, Schrauben

festdrehen. 4
ß
6
120. Neuen Runddichtring auf Ölrücklaufleitung

montieren. 4 4
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.
ß
5
4.00.51
121. Ölrücklaufleitung anbauen. Hohlschraube

4 mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.
Anziehvorschrift: 39 Nm ± 10%
ß
6
Einspritzventile
4 122. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalter-
ß schaft unter der Überwurfschraube, sowie

das Gewinde der Überwurfschraube und
u
Dichtring mit Montagemittel Deutz S1 be-
streichen.
123. Einspritzventile einsetzen.

4
4 4 Anziehvorschrift: 70 + 10 Nm
6
7
4.00.52
English
121. Mount oil return pipe. Tighten

banjo bolt with new Cu seals.
Tightening
specification: 39 Nm ± 10 %
Injectors
122. Position new seal.

Apply Deutz S1 lubricant to nozzle
holder shank below cap screw
and thread of cap screw as well
as seal.
123. Insert injectors.
Tightening 4
4.00.52
English
Intake pipes
125. Mount intake pipes with new

gaskets. Tighten bolts.
Tightening specification: 21 Nm.
Fuel lines, connecting pipe
126. Mount fuel lines with new Cu

seals to injection pump and
tighten. Fit clamps.
Banjo bolt 39 Nm ±10%
Overflow valve 30 + 10 Nm
Union nuts 45 Nm ±5%
127. Mount fuel lines with new Cu

seals to fuel feed pump and
tighten. Fit clamps.
Banjo bolts 30 + 5 Nm
Union nuts 45 Nm ± 5%
128. Fit retainer, tighten bolt.
Fit clamps to fuel lines.

Tighten bolts.
4.00.53
Ansaugrohre
125. Ansaugrohre mit neuen Dichtungen an-

4
bauen. Schrauben festdrehen.
ß
6
Kraftstoffleitungen / Verbindungsleitung
126. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dicht-

4
ringen an Einspritzpumpe anbauen und
festdrehen. Schellen anbauen. ß
Anziehvorschrift: 6
Hohlschraube 39 Nm ± 10%
Überströmventil 30 + 10 Nm
Überwurfmuttern 45 Nm ± 5%
127. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dicht-

ringen an Kraftstofförderpumpe anbauen
und festdrehen. Schellen anbauen.
4
Anziehvorschrift: ß
6
Hohlschrauben 30 + 5 Nm
Überwurfmuttern 45 Nm ± 5%
128. Halter anbauen. Schraube festdrehen.
4 4
Schellen an Kraftstoffleitungen montieren.
6
4.00.53
129. Leitung zum LDA anbauen und fest-

4 drehen.
130. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen

4 anbauen. Muttern festdrehen.
ß
131. Fernbedienung anbauen.

4
4.00.54
English
129. Fit line to manifold pressure

compensator (LDA) and tighten.
130. Mount connecting pipe with new

gaskets. Tighten nuts.
Tightening specification: 29 Nm.
131. Fit remote control.
4.00.54
English
Crankcase breather
132. Fit crankcase breather and tighten

bolt.
133. Mount breather pipe and retainer

for pressure-oil pipe of air
compressor.
Tighten clamps and bolt.
Cylinder head cover
134. Place on new gasket for cylinder

head covers.
135. Position cylinder head covers in

place. Tighten bolts.
4
4.00.55
Kurbelgehäuse-Entlüftung
132. Kurbelgehäuse-Entlüftung anbauen und

4
Schraube festdrehen.
6
133. Entlüftungsrohr und Halter für Druck-

ölleitung von Luftpresser anbauen.
Schlauchschellen und Schraube fest-
4
drehen.
Zylinderkopfhaube
134. Neue Dichtung für Zylinderkopfhauben auf- 4

ß
legen.
135. Zylinderkopfhauben aufsetzen. Schrauben

festdrehen.
4 4
6
4.00.55
Abgassammelrohr / Abgasturbolader
4 136. Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen
ß anbauen. Schrauben mit Montagemittel

Deutz S1 bestreichen.
5 Hinweis: Auf Vorhandensein der Klemmstücke

achten.
137. Schrauben für Abgassammelrohr fest-

4 drehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannen: 15 Nm
Nachspannen: 61 Nm
138. Die Dichtfläche Abgassammelrohr / Abgas-

9 turbolader muß plan und sauber sein.
139. Abgasturbolader aufsetzen. Schrauben mit
4 4 Montagemittel Deutz S1 bestreichen und

festdrehen.
4.00.56
English
Exhaust manifold / turbocharger
136. Mount exhaust manifold with new

gaskets. Apply Deutz S1 lubricant
to bolts.
Note: Pay attention that shims are

fitted.
137. Tighten bolts for exhaust

manifold.
Initial
tightening torque: 15 Nm
Final
tightening angle: 61 Nm
138. The exhaust manifold/ turbochar-

ger sealing surface must be plane
and clean.
139. Position turbocharger in place.

Apply Deutz S1 lubricant to bolts
and tighten. 4
4.00.56
English
140. Mount oil return pipe with new

rubber hose and new gaskets.
Note: Position spring band clamps

loosely.
141. Fit spring band clamps.
Note: Use hose clamp pliers.
142. Mount oil pressure pipe and

tighten.
Note: Before mounting oil pressure

pipe, prelubricate turbocharger
by spraying some drops of oil
into the oil feed bore.
4.00.57
140. Ölrücklaufleitung mit neuem Gummi-

schlauch und neuen Dichtungen anbauen.
4
ß
Hinweis: Federbandschellen lose auflegen.
5
141. Federbandschellen montieren.
Hinweis: Schlauchklemmenzange benutzen.

4
ß
142. Öldruckleitung anbauen und festdrehen.
Hinweis: Vor Anbau der Öldruckleitung ist der

4
Abgasturbolader durch einige
Spritzer Öl in die Ölzulaufbohrung 5
vorzuölen.
4.00.57
Einspritzleitungen / Leckkraftstoffleitungen /
4 Ladeluftleitung
ß 143. Einspritzleitungen mit Leckkraftstoff-

leitungen der A-Seite auf Einspritzventile
5
und Einspritzpumpe spannungsfrei aufset-
zen.
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück

144. Einspritzleitungen mit Klauenschlüssel fest-

4 drehen.
6 Anziehvorschrift: 25 + 10 Nm
145. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange

4 so aufnehemen, daß ca. 15 mm überstehen.
7 stecken.
146. Leckkraftstoffleitung an Einspritzpumpe
4 4 anbauen und festdrehen.

Mit Leitungsverbinder befestigen.
6 Anziehvorschrift: 14 Nm ± 5%
4.00.58
English
Injection lines,fuel-leakage lines,

charge air pipe
143. Position injection lines together

with fuel-leakage lines of A bank
loosely on injectors and injection
pump.

fuel-leakage lines pulled off hose
connection or tee.
144. Tighten injection lines with claw-

grip wrench.
Tightening
specification: 25 +10 Nm
145. Hold fuel-leakage line with special

pliers so that approx. 15 mm
protrude. Place fuel-leakage line
on injector.
146. Mount fuel-leakage line to

injection pump and tighten.
Fasten with line connector. 4
Tightening
specification: 14 Nm ± 5%
4.00.58
English
147. Fit retainer for charge air pipe.

Tighten bolts.
148. Apply dehydrated lubricant to

plug-in elements and press these
into turbocharger.
149. Mount charge air pipe.

Tighten bolts.
Note: Pay attention to bearing pin of

plain bearing.
150. Position injection lines together

with fuel-leakage lines of B bank
4 loosely on injectors and injection
pump and mount and tighten as
described under items 144 and
145.

fuel-leakage lines pulled off hose
connection or tee.
4.00.59
147. Halter für Ladeluftleitung anbauen. Schrau-

ben festdrehen.
4
6
148. Steckstücke mit wasserfreiem Gleitmittel

bestreichen und in Abgasturbolader ein-
drücken.
4
149. Ladeluftleitung anbauen.

Schrauben festdrehen. 4
6
Hinweis: Auf Lagerbolzen des Gleitlagers
achten. 5
150. Einspritzleitungen mit Leckkraftstoff-

leitungen der B-Seite auf Einspritzventile
und Einspritzpumpe spannungsfrei aufset-
4 4
zen und wie unter Punkt 144 und 145 mon-
tieren und festdrehen. ß
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück
6
Leckölleitungen sind grundsätzlich zu
erneuern.
7
4.00.59
151. Dichtgummi über Einspritzleitung und

4 Leckkraftstoffleitung führen und einsetzen.
Zylinderkopfdeckel
4 152. Neue Dichtung für Zylinderkopfdeckel auf-
ß legen.
153. Zylinderkopfdeckel aufsetzen.

4.00.60
English
151.Place sealing rubber over injection

line and fuel-leakage line and
insert.
Inspection cover
152.Place on new gasket for

inspection cover.
153.Position inspection cover in place.

Tighten bolts.
4.00.60
English
Air compressor
154. Place on new O-seal.
155. Mount air compressor.

Tighten nuts.
156. Mount coolant pipe with retainer

and new Cu seals.
157. Mount oil pressure pipe and

tighten.
4
4.00.61
Luftpresser
154. Neuen Runddichtring auflegen.

4
ß
155. Luftpresser anbauen. Muttern festdrehen.
4
6
156. Kühlmittelleitung mit Halter und neuen Cu-

Dichtringen anbauen.
4
ß
157. Öldruckleitung anbauen und festdrehen.

4 4
4.00.61
158. Kühlmittelleitungen mit neuen Cu-

4 Dichtringen anbauen und festdrehen.
Lenkhilfspumpe
4 159. Mitnehmerscheibe einbauen.

4
ß
161. Lenkhilfspumpe anbauen. Darauf achten,
4 4 daß die Mitnehmer in die Mitnehmer-

scheibe greifen.
4.00.62
English
158. Mount coolant pipes with new Cu

seals and tighten.
Power steering pump
159. Install driver plate.
160. Fit new O-seal.
161. Mount power steering pump.

Pay attention that the drivers
engage in the driver plate. 4
4.00.62
English
162. Tighten bolts.
Connecting elbow
163. Mount connecting elbow.
Note: Do not yet tighten hose clamp.
164. Mount vacuum hoses. Tighten all

hose clamps.
Eyebolts
4 165. Tighten eyebolts as far as they

will go.
4.00.63
4
Anschlußkrümmer
163. Anschlußkrümmer anbauen.

4
Hinweis: Schlauchschelle noch nicht fest- 5
drehen.
164. Vakuumschläuche anbauen.

Sämtliche Schlauchschellen festdehen.
4
Ösenschrauben
165. Ösenschrauben bis zum Anschlag fest-

4 4
drehen.
4.00.63
Ölansaugrohre / Ölwanne
f 166. Motor 180˚ drehen. Dichtung mit Flach-
schaber abschneiden.
167. Ölsaugrohr mit neuer Dichtung anbauen.

168. Füllrohr mit neuer Dichtung anbauen.

Hinweis: Abspritzöffnung muß zur

6 Schwungradseite weisen.
169. Ölansaugrohr mit neuer Dichtung
4 4 anbauen.
4.00.64
English
Oil suction pipes / oil pan
166. Turn engine by 180°. Cut off

gasket using square scraper.
167. Mount oil suction pipe with new

168. Mount fill pipe with new gasket.

Tighten bolts.
Note: Ejection opening must point

towards flywheel end.
169. Mount oil suction pipe with new

gasket.
Tighten bolts. 4
4.00.64
English
170. Place on new oil pan gasket.
171. Position oil pan in place and

tighten bolts.
Starter
172. Remove cranking device.
173. Fit cover with new gasket.

Tighten bolts.
4
4.00.65
170. Neue Ölwannendichtung auflegen.

4
ß
171. Ölwanne aufsetzen und Schrauben fest-

drehen.
4
6
Starter
172. Durchdrehvorrichtung abbauen.

3
173. Verschlußdeckel mit neuer Dichtung

anbauen.Schrauben fesdrehen. 4 4
ß
6
4.00.65

4
175. Starter anbauen. Muttern festdrehen.

4 Anziehvorschrift:
6 Vorspannen
Nachspannwinkel
30 Nm
60˚+ 60˚
4.00.66
English
174. Fit new O-seal.
175. Mount starter. Tighten nuts.
Initial tightening 30 Nm
Tightening angles 60° + 60°
4.00.66
English
Alternator
176. Remove engine from assembly

stand.
Mount bracket. Tighten bolts.
177. Mount alternator.

Tighten bolt fingertight.
178. Fit tightening device.

Tighten bolts fingertight.
179. Position V-belt in place.
4.00.67
Generator
176. Motor von Motorbock abbauen.

4
Konsole anbauen. Schrauben festdrehen.
6
177. Generator anbauen.

Schraube handfest andrehen. 4
178. Spannvorrichtung anbauen.

Schrauben handfest andrehen.
4
179. Keilriemen auflegen.

4 4
4.00.67
180. Mit der rechten Mutter auf der

4 Augenschraube Keilriemen spannen.
91107 181. Keilriemenspannung mit Spannungsmeß-

s gerät prüfen.
6 Erstmontage
Kontrolle nach
400 N
15 Min. unter Last 200-300 N
182. Gegenmutter auf der Augenschraube fest-

4 drehen.
Hinweis: Keilriemenspannung nochmals

5 kontrollieren ggf. korrigieren.
183. Nach dem Keilriemenspannen die übrigen
4 4 Schrauben festdrehen.
6 Anziehvorschrift:
Schrauben M8 21 Nm
Schrauben M12 70 Nm
4.00.68
English
180. Tension V-belt with the RH nut on

the eyebolt.
181. Check V-belt tension with belt

tension gauge.
Initial assembly 400 N

Check value
after 15 min of operation
under load 200-300 N
182. Tighten locknut on eyebolt.
Note: Check V-belt tension once again

and correct if necessary.
183. After tensioning V-belt tighten

remaining bolts.
4
bolts M8 21 Nm
bolt M12 70 Nm
4.00.68
English
4.00.69
Werkzeuge
Tools BFM 1015 C
Handelsübliche Werkzeuge
Commercially available tools
Outils usuels
Herramientas comerciales
Bestellungen
Werkstatthandbuch BFM 2012 No. Deutsch English Français Español
Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
wie ein normales DEUTZ-Ersatzteil zu
bestellen.
Orders
Conventional tools /
special tools:
These must be ordered like normal DEUTZ
spare parts with specification of the order
number.
Commandes
Outils habituels /
Outils spéciaux :
Ils doivent être commandés en indiquant la
référence selon la même procédure que
pour la commande de pièces de rechange
DEUTZ standard.
Pedidos
Herramientas habituales /
Herramientas especiales:
Se deben solicitar indicando el número de
pedido como una pieza de repuesto normal
de DEUTZ.
© 2002 / 0312 0361

6
Werkzeuge
Tools
Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C
Handelsübliche Werkzeuge
Commercial tools
Klauenschlüssel SW 17 für Einspritzleitungen FRXM 17
Claw-grip wrench a/flats 17 for injection lines
Federklemmenzange 798-10
Spring clamp pliers
Verstärkte Steckschlüssel-Einsätze SW 14 900 S

SW 17 900 S
Reinforced wrench sockets a/flats 14

a/flats 17
5.00.01
5
Werkzeuge
Tools
Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English
900 Lg Steckschlüssel SW 19 lange Ausführung für

Einspritzventil (Überwurfmutter)
Socket wrench a/flats 19, long version

for injector (cap nut)
1601 Meßgerät für Förderbeginneinstellung (KDEP)
Measuring device for setting commencement

of delivery (KDEP)
3208 Düsenprüfgerät
Nozzle tester
62 860 Gelenkstirnlochschlüssel
(Antriebsräder Luftpresser)
Swivel spigot wrench

(Air compressor drive gears)
5.00.02
5
Werkzeuge
Tools
Keilriemenspannungsmeßgerät 91 107
V-belt tension gauge
Ventilfedermontagehebel 210 450
Valve spring assembly lever
Kompressionsdruckprüfer 2461
Compression tester
5.00.03
5
Werkzeuge
Tools
Spezialwerkzeuge
Special tools
100 300 Durchdrehvorrichtung mit mechanischem OT-

Geber und Gradskala für Förderbeginnkontrolle
Turning device with mechanical TDC indicator
and dial segment for checking commencement
of delivery
100 400 2 Meßuhren in Verbindung mit 100 850
2 Dial gauges to be used with tool 100 850
100 850 Meßgerät für Kolbenüberstand mit Meßplatte
Device for measuring piston projection with

measuring plate
5.00.04
5
Werkzeuge
Tools
Vorrichtung zum Ablesen der Winkelgrade 101 910
Device for reading angle degrees
Prüfgerät für Kolbenkühldüsen 102 560
Tester for piston cooling nozzles
Biegehebel für Kolbenkühldüsen 102 570
Bending lever for piston cooling nozzles
Auszieher für Einspritzventil in Verbindung 110 030

mit 150 800
Extractor for injectors, to be used with tool

150 800
5.00.05
5
Werkzeuge
Tools
110 120 Spezialzange zur Montage der Leckkraft-

stoffleitung
Special pliers for assembly of fuel-leakage

line
110 130 Nutmutterschlüssel
Slotted nut wrench
110 150 Meßschablone für Einspritzpumpe
Angle gauge for injection pump
150 800 Ausziehvorrichtung
Extractor compl.
5.00.06
5
Werkzeuge
Tools
Aufspannbock für Zylinderkopf 120 900
Clamping stand for cylinder heads
Aufspannplatte für No. 120 900 120 910
Clamping plate for 120 900
Montagewerkzeug für Ventilschaftabdichtung 121 410
Sleeve for fitting valve stem seal
Montagewerkzeug für Ventilschaftabdichtung 130 300
Sleeve for fitting valve stem seal
5.00.07
5
Werkzeuge
Tools
130 400 Trapeznut-Verschleißlehre
Trapezoidal groove wear gauge
130 650 Kolbenringspannband
Piston ring compressor
142 930 Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring

hinten.
Assembly tool for rear crankshaft seal
142 940 Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring

vorn.
Assembly tool for front crankshaft seal.
5.00.08
5
Werkzeuge
Tools
Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring 142 950

vorn.
Assembly tool for reart crankshaft seal.
Montagevorrichtung für Nockenwellenbuchse 143 830
Assembly tool for camshaft bush.
Gegenhalter für Nockenwelle 144 150
Dolly for camshaft
Montagehilfe für Nockenwellenzahnrad 144 160
Assembly aid for camshaft gear
5.00.09
5
Werkzeuge
Tools
150 120 Eindrückwerkzeug für Zylinderlaufbuchse
Press-in tool for cylinder liner
150 130 Ausziehwerkzeug für Zylinderlaufbuchse
Extracting tool for cylinder liner
170 100 Spezialschlüssel für Öldruckgeber
Special wrench for oil pressure sensor
170 120 De- und Montagewerkzeug für Kugelbolzen
Disassembly/assembly tool for ball pin
5.00.10
5
Werkzeuge
Tools
Motormontagebock für doppelseitige Auf- 6066

spannung
Engine assembly stand for double-sided

chucking
1 Satz Aufspannhalter 6066/151
1 Set of clamping retainers
Anschlußstück für Kompressionsdruckprüfer 100 130
Adapter for compression tester
5.00.11
5
Werkzeuge
Tools
5
Impressum:
DEUTZ AG
Deutz-Mülheimer Str. 147-149
D - 51057 Köln
Tel. (0221) 822 - 0

Fax (0221) 822 - 5358
http://www.deutz.de
Printed in Germany
Inhalt und Gestaltung:
Servicedokumentation VS-TD
Alle Rechte vorbehalten

2. Ausgabe 5/97
Best.-Nr. 0297 7298

Partes Del Reductor

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Werkstatthandbuch

Workshop Manual BFM 1015 C

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind

In view of continuous design improvements or changes, the technical

Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur-

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie

- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und

- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen

- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei

- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung -

Notes for the user of this Workshop Manual

Technische Daten/Bildzeichen Bildzeichenerklärung

Prüfen und Einstellen

Bauteile instand setzen

Demontage und Montage, Motor komplett

Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches

Notes for the user of this Workshop Manual

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Technische Daten Seite

1. Specification data Page

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Motorgewicht Engine weight

Gesamthubvolumen Engine swept volume

Drehrichtung Direction of rotation

Nenndrehzahl Rated speed

max. 1/min max. rpm

Arbeitsweise Working cycle

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

auf Schwungrad gesehen links

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Kompressionsdruck Compression pressure

Zündfolge Firing order

Abmessungen des Dimensions of

größte Länge Max. length

größte Breite Max. width

größte Höhe Max. height

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Steuerzeiten ohne Valve timing without

Einlaß öffnet Inlet opens

Einlaß schließt Inlet closes

Auslaß öffnet Exhaust opens

Auslaß schließt Exhaust closed

Schmieröldruck in Lube oil pressure at low

Minimum bar Min. bar

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Motor bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.

Beispiel: BF8M 1015 C

Zyl. Nr. A1 Weiße Kennzeichnung = Überschneidung

Zyl. Nr. B3 schwarze Kennzeichnung = Einstellen

BF8M 1015 C Zündfolge:

Turn engine until valves of cylinder No. A1 overlap.

Example: BF8M 1015 C

Cyl. No. A1 white marking = overlap

Cyl. No. B3 black marking = adjusting

BF8M 1015 C firing order:

von Baugruppen Hinweis auf Gefahrenstelle

Zusammenbauen Materialschaden verhüten