Sie sind auf Seite 1von 358

Werkstatthandbuch

Workshop Manual BFM 1015 C

0297 7298

Gegenüber Darstellungen und Angaben dieses Werkstatthandbuches sind


technische Änderungen, die zur Verbesserung der Motoren notwendig wer-
den, vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch auszugs-
weise, bedarf unserer schriftlichen Genehmigung.

In view of continuous design improvements or changes, the technical


specifications and the illustrations shown in this Workshop Manual are subject
to alteration. Reprinting and reproduction, in part or in whole, are subject to
our written approval.
Service-Telefon für technische Rückfragen
Service telephone for technical enquiries


(0221) 822 5454
Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.
Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter (Wir reagieren am nächsten Arbeitstag).

Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.


At all other times and on weekends and holidays an ansafone system operates (we call back the next working day).
VORWORT
Die sachgerechte Ausführung von Reparatur- und Einstellarbeiten ist Voraussetzung für einen
zuverlässigen Motorbetrieb.

In diesem Werkstatthandbuch sind die zweckmäßigen Arbeitsabläufe für anfallende Reparatur-


und Einstellarbeiten an Motor und Motorbauteilen beschrieben. Dabei wird vorausgesetzt, daß die
Arbeiten von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt werden.

Bei der Gestaltung des Werkstatthandbuches wurden im Sinne einer schnellen Erfassung der
Inhalte zusätzlich zu den knapp gehaltenen beschreibenden Texten Bildzeichen gesetzt, die den
jeweils behandelten Arbeitsgang visualisieren.

Betriebs- und Wartungshinweise sind der entsprechenden Betriebsanleitung zu entnehmen.

Zur Ersatzteilbestellung ist die jeweilige Ersatzteilliste zugrunde zu legen.

Das vorliegende Werkstatthandbuch unterliegt keinem Änderungsdienst. Änderungen werden


jeweils bei Neuauflage eingearbeitet.
Beachten Sie bei Reparaturen die Hinweise unserer Technischen Rundschreiben.

Allgemeine Hinweise:

- Lesen und beachten Sie die Informationen dieses Werkstatthandbuches. Sie


vermeiden Unfälle und verfügen über einen funktionstüchtigen und einsatzbereiten
Motor.

- Stellen Sie sicher, daß dieses Werkstatthandbuch jedem an Reparatur- oder


Einstellarbeiten Beteiligten zur Verfügung steht und daß der Inhalt verstanden wird.

- Die Nichtbeachtung dieser Reparaturanleitung kann zu Funktionsstörungen und


Motorschäden sowie Verletzungen von Personen führen, für die vom Hersteller
keine Haftung übernommen wird.

- Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften sowie die sonstigen allgemeinen


anerkannten sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Regeln sind einzu-
halten.

- Voraussetzung für die fachgerechte Reparatur ist die Verfügbarkeit aller erforderli-
chen Ausrüstungen, Hand- und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwandfreier
Zustand.

- Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer ist nur bei


Verwendung von Original Teilen der DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH
sichergestellt.

- Motorteile wie Federn, Klammern, elastische Halteringe etc. beinhalten bei unsach-
gemäßer Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.

- Die Instandsetzung des Motors muß der bestimmungsgemäßen Verwendung -


definiert durch den Gerätehersteller - entsprechen. Bei Umbauten dürfen nur von der
DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH für den jeweiligen Verwendungszweck
freigegebene Teile eingesetzt werden.
FOREWORD
Reliable engine operation is dependent on properly executed repairs as well as adjustment work.

This Workshop Manual describes the appropriate operations for any repair and adjustment work
on the engine and engine components. It is presumed that this work will be carried out by qualified
personnel.

The Manual has been laid out to ensure quick comprehension of the contents, i. e illustrations have
been placed adjacent to the brief text passages to clearly show the working operations.

Aspects of operation and maintenance are dealt with in the respective Operation Manual.

For spare parts orders the respective spare parts catalogue should be referred to.

This Workshop Manual is not subject to engineering change service and is valid until next
issue.

Therefore please refer to the information in our Technical Circulars when carrying out repairs.

General information:

- Please read carefully and observe the instructions given in this Workshop Manual
to avoid accidents and ensure that your engine always functions properly and
reliably.

- Make sure that this Workshop Manual is readily available for all those carrying out
repairs or adjustments and that the contents are well understood.

- Non-compliance with these repair instructions may result in malfunction and engine
damage as well as personal injuries for which the manufacturer shall not accept any
liability.

- The accident prevention regulations and all other generally recognized regulations
on safety and occupational medicine are to be observed.

- A prerequisite for successful repair is that all required equipment, hand and special
tools are available and in perfect working order.

- Optimal operation economy, reliability and durability of the engine can only be
ensured when genuine parts of DEUTZ SERVICE INTERNATIONAL GmbH are
used.

- Engine components such as springs, clamps, snap rings, etc. may cause injury if not
handled with care.

- Engine repairs must be carried out in accordance with intended use as defined by
the equipment manufacturer. For conversions, only parts approved by DEUTZ
SERVICE INTERNATIONAL GmbH for a specific purpose should be used.
Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches
In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und Anziehvorschriften
den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De- und Montage am Motor benötigt werden.
Diverse Erfahrungswerte, Verschleißgrenzen in der Rep.-Technik, Spezialwerkzeug für Instand-
setzungsarbeiten etc. sind noch nicht enthalten.

Notes for the user of this Workshop Manual


In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and tightening specifications
are allocated to those parts where they are needed for service work, disassembly and reassembly
on the engine. Various empirical values, wear limits in repair technology, special tools for repair
jobs, etc. are not yet included.
Inhalts-Verzeichnis
Table of Contents

Technische Daten/Bildzeichen Bildzeichenerklärung


Specification data/Key to symbols

Prüfen und Einstellen


Checking and adjusting

Bauteile instand setzen


Repair the components

Demontage und Montage, Motor komplett


Disassembly and reassembly of complete engine

Werkzeuge
Tools

5
Technische Daten
Specification data BFM 1015 C

Hinweis zum Gebrauch des Werkstatthandbuches


In diesem Werkstatthandbuch sind alle technischen Daten, Einstellwerte und
Anziehvorschriften den Stellen zugeordnet, wo sie bei Servicearbeiten, De-
und Montage am Motor benötigt werden.

Notes for the user of this Workshop Manual


In this Workshop Manual all specification data, adjustment values and tightening
specifications are allocated to those parts where they are needed for service
work, disassembly and reassembly on the engine.
Inhalts-Verzeichnis Technische Daten
Table of Contents Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Deutsch

1. Technische Daten Seite


1
Techn. Daten 1.00.02 - 1.00.07
Ventilspieleinstellschema 1.00.09
Bildzeichenerklärung 1.00.11

English

1. Specification data Page


Specification data 1.00.02 -1.00.07
Schematic for valve clearance adjustment 1.00.09
Key to symbols 1.00.11
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Deutsch English

Motorgewicht Engine weight


nach DIN 70020 - A acc. to DIN 70020 - A
1 ca. kg ca. kg

Gesamthubvolumen Engine swept volume

cm3 cm3

Bohrung Bore

mm mm

Hub Stroke

mm mm

Drehrichtung Direction of rotation

Nenndrehzahl Rated speed

max. 1/min max. rpm

niedrige Minimum
Leerlaufdrehzahl idle speed
1/min rpm

Arbeitsweise Working cycle

1.00.02
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

BF8M 1015 C

1050
1

15874

132

145

auf Schwungrad gesehen links


When facing flywheel counter-clockwise

2100

650

Viertakt - Diesel
Four-stroke diesel

1.00.03
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Deutsch English

Verbrennungs- Combustion
verfahren system
1

Verdichtungs- Compression
verhältnis ratio

Kompressionsdruck Compression pressure

bar bar

Zündfolge Firing order

Abmessungen des Dimensions of


Motors mit engine incl.
Anschlußgehäuse standard adapter
(normal) housing

größte Länge Max. length

mm mm

größte Breite Max. width

mm mm

größte Höhe Max. height

mm mm

1.00.04
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

BF8M 1015 C

Direkteinspritzung
Direct injection
1

17

32-34

A1 - B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2
1 - 8 - 4 - 5 - 7 - 3 - 6 - 2

1151

970

1150

1.00.05
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Deutsch English

Steuerzeiten ohne Valve timing without


Stößel- und Ventilspiel valve clearance

Einlaß öffnet Inlet opens


vor OT before TDC

Grad degrees

Einlaß schließt Inlet closes


nach UT after BDC

Grad degrees

Auslaß öffnet Exhaust opens


vor UT before BDC

Grad degrees

Auslaß schließt Exhaust closed


nach OT after TDC

Grad degrees

Absteuerventil Pressurestat

bar bar

Schmieröldruck in Lube oil pressure at low


niedrigem Leerlauf idling
Temperatur ca. 120° C Temperature approx.
Öl SAE 15W/40 120° C oil SAE 15W/40

Minimum bar Min. bar

1.00.06
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

BF8M 1015 C

55

66

86

54

4.5

1.0

1.00.07
Technische Daten
Specification data

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1
Ventilspieleinstellschema

Motor bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung Zyl. Nr. A1 durchdrehen.

Beispiel: BF8M 1015 C

Zyl. Nr. A1 Weiße Kennzeichnung = Überschneidung

Zyl. Nr. B3 schwarze Kennzeichnung = Einstellen

Hinweis: Nach der unten genannten Reihenfolge (siehe Tabelle) ist die Ventilspieleinstellung
durchführen.

BF8M 1015 C Zündfolge:


A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2

Reihenfolge 1 2 3 4 5 6 7 8

Überschneidung A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2

Einstellen B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1

Beispiel

A1 A2 A3 A4

B1 B2 B3 B4

1.00.09
Schematic for valve clearance adjustment

Turn engine until valves of cylinder No. A1 overlap.

Example: BF8M 1015 C

Cyl. No. A1 white marking = overlap

Cyl. No. B3 black marking = adjusting

Note: In in accordance with the sequence shown below (see table) valve clearance adjustment is
possible .

BF8M 1015 C firing order:


A1- B4 - A4 - B1 - B3 - A3 - B2 - A2

Sequence 1 2 3 4 5 6 7 8

Overlap A1 B4 A4 B1 B3 A3 B2 A2

Adjusting B3 A3 B2 A2 A1 B4 A4 B1

Example

A1 A2 A3 A4

B1 B2 B3 B4

1.00.09
Bildzeichenerklärung
Zerlegen Personenschäden verhüten

von Baugruppen Hinweis auf Gefahrenstelle

Zusammenbauen Materialschaden verhüten

zu einer Baugruppe Teilbeschädigung

Abbauen - Ausbauen Unterbauen - Abstützen -


Abfangen
behindernder Teile

Einbauen - Anbauen Einölen

Teile, die beim Ab-/ Ausbau hinderten

Achtung, wichtiger Hinweis Einfetten

Prüfen - Einstellen Markieren


vor dem Zerlegen, beachten beim
z. B. Drehmomente, Maße, Drücke usw. Zusammenbau

Spezialwerkzeug Wuchten

Ausgleichen von Unwuchten

Einbaurichtung beachten Einfüllen - Auffüllen - Nachfüllen

z. B. Öl, Kühlwasser usw.

Kontrollieren - Prüfen Ablassen

Sichtprüfung z. B. Öl, Kühlwasser usw.

Bedingt wiederverwendbar Lösen

Bei Bedarf auswechseln z. B. Lockern einer Spanneinrichtung

Beim Zusammenbau immer Spannen


erneuern
z. B. Anziehen einer Spanneinrichtung

Entsichern - Sichern Entlüften

z. B. Splint, Sicherungsblech usw.

Sichern - Kleben Spanabhebende Bearbeitung

z. B. Dichtmittel flüssig

1.00.11
Key to Symbols
Disassembly Guard against personal injury

of assembly groups Indication of hazard

Reassembly Guard against material damage

to form assembly group Damage to parts

Remove Prop up - Support - Hold

obstructing parts

Reinstall - Remount Oil

parts which had obstructed disassembly

Attention! Impartant notice! Grease

Check - Adjust Mark


before disassembly, observe marks when
e. g. torque dimensions, pressures, etc. reassembling

Special tool Balance

Eliminate any imbalance

Note direction of installation Filling - Topping up - Refilling

e. g. oil, cooling water, etc.

Visual inspection Drain off

e. g. oil, cooling water, etc.

Possibly still serviceable Loosen - Release

Renew if necessary e. g. loosening a clamping device

Renew at each reassembly Tighten - Clamp

e. g. tightening a clamping device

Unlock - Lock Vent

e. g. split pin, locking plate, etc.

Lock - Adhere Machining process

e. g. with liquid sealant

1.00.11
Prüfen und Einstellen
Checking and adjusting BFM 1015 C
SERVICE - ARBEITEN AM KOMPLETTEN MOTOR
SERVICE WORK ON COMPLETE ENGINE

FB*

* FB = Förderbeginn
* FB = commencement of delivery
Inhalts-Verzeichnis Prüfen und Einstellen
Table of Contents Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

2. Prüfen und Einstellen Seite

Ventilspiel 2.00.01 - 2.00.03


Einspritzventil 2.00.05 - 2.00.10
Förderbeginn 2.00.11 - 2.00.16
Austausch der Wellendichtringe 2.00.17 - 2.00.25
Thermostate austauschen 2.00.26 - 2.00.27
Kühlmittelpumpe austauschen 2.00.28 - 2.00.29
Kommpressionsdruck 2.00.30 - 2.00.33

English

2. Checking and adjusting Page 2


Valve clearance 2.00.01 - 2.00.03
Injector 2.00.05 - 2.00.10
Commencement of delivery 2.00.11 - 2.00.16
Replacing shaft seals 2.00.17 - 2.00.25
Replacing thermostats 2.00.26 - 2.00.27
Replacing coolant pump 2.00.28 - 2.00.29
Commpression pressure 2.00.30 - 2.00.33
Prüfen und Einstellen Ventilspiel
Checking and adjusting Valve clearance

English

Adjusting valve clearance.

Special tool required:

Cranking device 100 300

The standard valve clearance can be


adjusted:

with engine cold or warm after cooling


down for at least 0.5 h.

Oil temperature ≤ 80°C

Cylinder head cover has been


removed. Cranking device has been
mounted.

1. Turn engine until valves of


cyl. No. A1 overlap.

See specification data for valve clear-


ance adjustment schematic.

Note: Valve ovelap means: Exhaust


valves about to close, inlet
valves about to open.

2.00.01
Ventilspiel Prüfen und Einstellen
Valve clearance Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Ventilspiel einstellen.

Spezialwerkzeug:

Durchdrehvorrichtung 100 300

Die Standard-Ventilspieleinstellung ist möglich:

Am kalten- oder am warmen Motor nach einer


Abkühlzeit von mindestens 0,5 h.
Öltemperatur ≤ 80° C

Zylinderkopfhaube ist abgebaut. Durchdrehvor-


richtung ist angebaut. 9
1. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der
Ventilüberschneidung, Zyl. Nr. A1.

Ventilspieleinstellschema siehe Techn. Daten.

Hinweis: Ventilüberschneidung bedeutet:


Auslaßventile sind noch nicht geschlos-
sen, Einlaßventile beginnen zu öffnen.
9
5

2.00.01
Prüfen und Einstellen Ventilspiel
Checking and adjusting Valve clearance

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

IN = Einlaßventil
9 EX = Auslaßventil

2. Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zy-


6 linder mit abgewinkeltem Fühlerlehrenblatt
einstellen.

2 5 Hinweis: Ventilspiel Einlaß: 0,25 mm


Ventilspiel Außlaß: 0,30 mm

3. Kontermutter festdrehen.
4 Anziehvorschrift: 20 Nm
6 Einstellung nochmals mit Fühlerlehrenblatt
überprüfen.

4. Bei Bedarf neue Dichtung auflegen. Zylinder-


4 kopfdeckel aufsetzen. Schrauben festdrehen.

0 Anziehvorschrift: 22 Nm

2.00.02
Ventilspiel Prüfen und Einstellen
Valve clearance Checking and adjusting

English

IN = inlet valve
EX = exhaust valve

2. Adjust valve clearance on


respective cylinder with angled
feeler gauge.

2
Note: Inlet valve
clearance: 0.25 mm
Exhaust valve
clearance: 0.30 mm

3. Tighten locknut.

Tightening specification: 20 Nm

Recheck the adjustment with feeler


gauge.

4. Place on new gasket in place if


needed. Fit inspection cover.
Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

2.00.02
Prüfen und Einstellen Ventilspiel
Checking and adjusting Valve clearance

English

5. Remove cranking device. Fit cover


with new gasket to adapter
housing. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm

2.00.03
Ventilspiel Prüfen und Einstellen
Valve clearance Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

5. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschluß-


deckel mit neuer Dichtung am Anschluß-
gehäuse anbauen. Schrauben festdrehen.
3
Anziehvorschrift: 21 Nm ß
4
6

2.00.03
Prüfen und Einstellen
Checking and adjusting

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

2
Service-Telefon für technische Rückfragen
Service telephone for technical enquiries


(0221) 822 5454
Von 08.00 bis 17.00 Uhr mit direkter Vermittlung.
Nachts, an Wochenenden und an Feiertagen als Anrufbeantworter (Wir reagieren am nächsten Arbeitstag).

Personal answering service from 8.00 a.m. to 5.00 p.m.


At all other times and on weekends and holidays an ansafone system operates (we call back the next working day).
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

English

Removing/refitting and inspecting


injectors

Commercial tools required:

Nozzle tester 3208


Claw-grip wrench a/flats 17 FRXM17
Long socket a/flats 19 900 lg

Special tools required:

Extractor 110 030


Special pliers for
fuel-leakage line 110 120
Slotted nut wrench 110 130
Extracting device 150 800

2
Note: Utmost cleanliness must be
ensured when working on the
injection equipment. For testing
the injector use only pure test oil
to ISO 4113 or clean diesel fuel.

Inspection cover, injection line and


fuel-leakage line have been removed.

1. Remove cap screw for injector.

2. If injector is jammed, use tapping


tool.

Note: Be sure to remove the sealing


ring as well.

2.00.05
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Einspritzventile aus- und einbauen und prü-


fen. 5
Handelsübliche Werkzeuge:

Düsenprüfgerät 3208
Klauenschlüssel SW 17 FRXM17
Lange Stecknuß SW 19 900 Lg

Spezialwerkzeuge:

Auszieher 110 030


Spezialzange für Leckkraftstoff-
leitung 110 120
Nutmutterschlüssel 110 130
Ausziehvorrichtung 150 800

Hinweis: Bei Arbeiten an der Einspritzausrü- 2


stung auf größte Sauberkeit achten.
Zur Prüfung der Einspritzventile rei-
nes Prüföl nach ISO 4113 oder sau-
beren Dieselkraftstoff verwenden.

Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitung und


Leckkraftstoffleitung ist abgebaut 3
1. Überwurfschraube für Einspritzventil ausbau-
en. 7

2. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-


zeug benutzen. 3
Hinweis: Darauf achten, daß der Dichtring mit
ausgebaut wird. 7
5

2.00.05
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Achtung
e Hände weg vom Düsenstrahl. Der Kraftstoff dringt

4 tief in das Fleisch ein und kann zu Blutvergiftung


führen.

3. Einspritzventil an das Düsenprüfgerät anbau-


en.

4. Prüfung des Öffnungsdruckes


6 Hebel des Düsenprüfgerätes bei zugeschal-
tetemManometer langsam niederdrücken. Der
2 Druck bei dem der Zeiger stehenbleibt oder
plötzlich abfällt, ist der Öffungsdruck.

Öffnungsdruck: 290 + 8 bar.

1
5. Einstellen des Öffnungsdruckes am
Einspritzventil

5 Überwurfmutter abschrauben, alle Teile aus-


bauen.

Hinweis: Schutzbacken verwenden

Folge der Einzeldemontage:


8 1. Überwurfmutter
r 2. Einspritzdüse
3. Zwischenstück
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben

2.00.06
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

English

Caution

Beware of injection nozzle fuel jet. The


fuel penetrates deeply into the skin
tissue and may cause blood poisening.

3. Connect injector to nozzler tester.

4. Checking opening pressure

With pressure gauge switched on,


slowly press down lever of nozzle
tester. The pressure at which the 2
gauge pointer stops or suddenly
drops, is the opening pressure.

Opening pressure: 290 + 8 bar.

5. Adjusting the opening pressure on


the injector

Unscrew cap nut and remove all


parts.

Note: Use protective jaws.

Sequence of parts disassembly:

1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims

2.00.06
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

English

6. Adjust pressure by selecting


appropriate shim. A thicker shim
increases the opening pressure.
Tighten cap nut with a torque of
40 - 50 Nm. Recheck injector on
nozzle tester.

7. Checking for tightness

Dry nozzle and nozzle holder - blow


out with compressed air. Press
2 down handlever of tester until a
pressure of up to about 20 bar
below the previous opening
pressure reading is attained.

8. Nozzle is tight if there is no


dripping within a period of 10
seconds.

9. In case of a drip, the injector must


be dismantled and cleaned to
remedy the leak. If this does not
cure the leak, the injector must be
replaced.

Reworking is not permissible.

2.00.07
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

6. Durch Auswahl der erforderlichen Scheibe


Druck einstellen. Stärkere Scheibe ergibt-
höheren Öffnungsdruck. Einspritzventil z u -
2
sammenbauen. Überwurfmutter mit einem
Drehmoment von 40 - 50 Nm festdrehen. 6
Einspritzventil auf dem Düsenprüfgerät er-
neut prüfen.

7. Prüfung auf Dichtheit

Düse und Düsenhalter abtrocknen - mit Luft


6
trockenblasen. Handhebel des Prüfgerätes
langsam niederdrücken, bis ca. 20 bar unter- 2
halb des vorher abgelesenen Öffnungsdruckes
erreicht werden.

8. Düse ist dicht, wenn innerhalb 10 Sekunden


kein Tropfen abfällt. 9

9. Fällt ein Tropfen ab, ist das Einspritzventil zu


zerlegen und die Undichtigkeit durch Reini-
gen zu beseitigen. Ist das nicht erfolgreich,
9
muß die Einspritzdüse erneuert werden.

Nacharbeit ist nicht zulässig.

2.00.07
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

10. Schnarr- und Strahlprüfung


9 Manometer des Prüfgerätes abschalten.

Die Schnarrprüfung ermöglicht eine hörba-


re Prüfung der Leichtgängigkeit der Düsen-
nadel im Düsenkörper. Neue Einspritzventile
haben gegenüber gebrauchten ein geänder-
tes Schnarrverhalten.
Durch Verschleiß im Nadelsitzbereich ver-
schlechtert es sich. Schnarrt eine Einspritz-
düse trotz Reinigung nicht, muß sie durch
eine neue ersetzt werden.

Ein gebrauchtes Einspritzventil muß bei


schneller Hebeltätigkeit hörbar schnarren
und dabei gut zerstäubt abspritzen. Das
Strahlbild kann dabei gegenüber dem eines
2 neuen Einspritzventils deutlich unterschied-
lich sein.

11. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalterschaft


4 unter der Überwurfschraube, sowie das Ge-
winde der Überwurfschraube und Dichtring
ß mit Montagemittel Deutz S1 bestreichen.

12. Einspritzventil einsetzen.


4

2.00.08
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

English

10. Buzzing and spray pattern test

Switch off pressure gauge of


tester.

The buzzing test permits an


audible check of the ease of
movement of the nozzle needle in
the nozzle body. New injectors
emit a different buzzing sound as
compared to used injectors. It
deteriorates due to wear in the
needle seat area. If an injection
nozzle does not buzz despite
cleaning, it must be renewed.

A used injector should buzz clearly


during rapid actuation of the
handlever, while exhibiting a well 2
atomized spray pattern. The spray
pattern may differ noticeably from
that of a new injector.

11. Place on new sealing ring.


Apply lubricant Deutz S1 to nozzle
holder shank below cap screw as
well as thread of cap screw and
sealing ring.

12. Insert injector.

2.00.08
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

English

13. Tighten cap screw.

Tightening specification:
70 + 10 Nm

14. Position fuel-leakage line loosely


back in place and tighten with
claw-grip wrench.

2 Tightening specification:
25 + 10 Nm

Note: Secure lines properly again with


clamps

15. Retain new fuel-leakage line with


special pliers so that it protrudes
by about 15 mm. Attach fuel-leak-
age line to injector.
Attach fuel-leakage line to tee.

Note: Always renew rubber hoses of


fuel-leakage line pulled off hose
connection or tee.

16. Introduce fuel-leakage line and


injection line through sealing
rubber.

2.00.09
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

13. Überwurfschraube festdrehen.

Anziehvorschrift: 70 + 10 Nm
4
6
7

14. Einspritzleitung wieder spannungsfrei auf-


setzen und mit Klauenschlüssel festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 25 + 10 Nm
6 2
5
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgemäß ver-
schellen.

15. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange so


aufnehmen, daß ca. 15 mm überstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil auf-
4
stecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stück aufstecken.
7
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück 5
abgezogene Gummischläuche der
Leckkraftstoffleitungen sind grund-
sätzlich zu erneuern.
ß

16. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung


durch den Dichtgummi führen. 4

2.00.09
Prüfen und Einstellen Einspritzventil
Checking and adjusting Injector

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

17. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung auf-


4 setzen. Schrauben festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 22 Nm

2.00.10
Einspritzventil Prüfen und Einstellen
Injector Checking and adjusting

English

17. Fit inspection cover with new


gasket. Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

2.00.10
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

English

Checking and setting commencement


of delivery

Commercial tool required:

Measuring device KDEP 1601

Special tools required:

Cranking device 100 300

Cranking device with mechanical TDC


indicator and graduated disc for
checking commencement of delivery
have been mounted.

1. Turn cylinder No. A1 to firing TDC


2 using cranking device.

Note: Check whether valves of


respective cylinder are
overlapping.

8-cyl. engine cyl. No. B3

For this purpose the locking pin of


the cranking device must have
engaged in the starter ring gear.

2. Set graduated disc to zero position.


(Now do not change scale setting
anymore).

Note: For commencement of delivery


setting use centre distance of
269.2 mm (black scale).

2.00.11
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Förderbeginn prüfen und einstellen.

Handelsübliches Werkzeug:

Meßgerät KDEP 1601

Spezialwerkzeug:

Durchdrehvorrichtung 100 300

Durchdrehvorrichtung mit mechanischem


O.T.-Geber und Gradskala für Förderbeginn-
kontrolle ist angebaut.

1. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung auf


Zünd-OT stellen.
6
Hinweis: Prüfen ob zugehöriger Zylinder in Über-
schneidung steht. 5 2
8 Zyl.-Motor Zyl. Nr. B3

Hierzu muß der Arretierungsstift der Durch-


drehvorrichtung im Starterkranz eingerastet
sein.
9

2. Gradskala auf 0 stellen.


(Gradskala jetzt nicht mehr verstellen) 6
Hinweis: Für die Förderbeginneinstellung ist der
Achsabstand 269, 2 mm zu verwenden
7
(schwarze Skala).
5

2.00.11
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3. Hutmutter an der Einspritzpumpe abbauen.


3

Förderbeginn prüfen.
3 4. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des

2 5 Meßgerätes abschrauben.

Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-


achten

5. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-


4 zen. Die Führungsnut muß dabei in Überdek-
kung stehen.

6. Masseklemme an Motor befestigen.


4

2.00.12
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

English

3. Remove cap nut from injection


pump.

Checking commencement of delivery

4. Unscrew protective screw on


contact maker of measuring device.
2
Note: Consult manufacturer’s
operation manual.

5. Carefully insert contact maker into


bore. Make sure that it is in line
with guide groove.

6. Fasten frame terminal to engine.

2.00.12
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

English

7. Pull out locking pin and turn engine


with cranking device about 30° in
opposite direction of engine
rotation.

8. Turn engine with cranking device in


direction of engine rotation until
both diodes of measuring device
light up.
2 Read off commencement of
delivery on graduated disc (black
scale).

Setting/correcting commencement of
delivery

9. Set cyl. No. A1 again to firing TDC


using cranking device. Locking pin
is engaged.

10. Pull out locking pin and set engine,


using cranking device, to commen-
cement of delivery indicated on the
rating plate, e.g. 15 before TDC.

2.00.13
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

7. Arretierungsstift ziehen und Motor über die


Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-
drehrichtung ca. 30° drehen.
6

8. Motor über die Durchdrehvorrichtung in


Motordrehrichtung drehen, bis beide Dioden
des Meßgerätes aufleuchten.
9
Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen
(schwarze Skala). 7 2

Förderbeginn einstellen / korrigieren.

9. Zyl. Nr. A1 wieder mit Durchdrehvorrichtung


9
auf Zünd-OT stellen. Arretierungsstift ist ein-
gerastet.

10. Arretierungsstift ziehen und Motor mit Durch-


drehvorrichtung auf Typ-Schild angegebe-
nen Förderbeginn, z.B. 15° vor OT, einstel-
6
len.

2.00.13
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

11. Deckel abbauen.


3

12. Alle Schrauben von Antriebszahnrad lösen.


a Hinweis: Anschließend Motor wieder exakt auf

2 5 Förderbeginn, z.B. 15° vor OT, einstel-


len.

13. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam


9 drehen, bis beide Dioden des Meßgerätes
aufleuchten.
Das ist der Förderbeginn.

14. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.


4 Anziehvorschrift: 31 Nm
6

2.00.14
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

English

11. Remove cover.

12. Loosen all bolts from drive gear.

Note: Thereafter set engine precisely


to commencement of delivery, 2
e.g. 15 before TDC.

13. Slowly turn injection pump


camshaft until both diodes of
measuring device light up.
This is the exact commencement
of delivery.

14. Tighten bolts on drive gear.

Tightening specification: 31 Nm

2.00.14
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

English

15. Fit new O-seal and apply dehy-


drated lubricant.

15.1 Attach cover. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm
2

2.00.15
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

15. Neuen Dichtring montieren und mit wasser-


freiem Gleitmittel bestreichen.
4
ß

15.1 Verschlußdeckel anbauen. Schrauben fest-


drehen.
4
Anziehvorschrift: 21 Nm
6 2

2.00.15
Prüfen und Einstellen Förderbeginn
Checking and adjusting Commencement of delivery

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Förderbeginnkontrolle
6 16. Arretierungsstift ziehen und Motor über die

7 Durchdrehvorrichtung entgegen der Motor-


drehrichtung ca. 30° drehen.

17. Motor über die Durchdrehvorrichtung in


9 Motordrehrichtung drehen, bis beide Di-
oden des Meßgerätes aufleuchten.

2 6 Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen


(schwarze Skala).

18. Meßgerät abbauen. Hutmutter wieder auf-


3 schrauben und festdrehen.

19. Durchdrehvorrichtung abbauen. Verschluß-


3 deckel mit neuer Dichtung an Anschluß-
gehäuse anbauen. Schrauben festdrehen.
4 Anziehvorschrift: 21 Nm

ß
6

2.00.16
Förderbeginn Prüfen und Einstellen
Commencement of delivery Checking and adjusting

English

Checking commencement of delivery

16. Pull out locking pin and turnengine


with cranking device about 30 in
opposite direction of engine
rotation.

17. Turn engine with cranking device in


direction of engine rotation until
both diodes of measuring device
light up. Read off commencement
of delivery on graduated disc 2
(black scale).

18. Remove measuring device. Screw


cap nut back on and tighten.

19. Remove cranking device. Refit


cover with new gasket to adapter
housing. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm

2.00.16
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

English

Replacing shaft seals on complete


engine

Commercial tools required:


V-belt tension gauge 91107

Valve spring assembly lever 210 450


Two-armed extractor

Special tools required:


Press-in device, rear 142 930
Assembly tool rear 142 950
Press-in device front 142 940

- Flywheel end -

1. Remove bearing flange.

2. Retain flywheel and loosen in one


single operation bolts for flywheel
and flange. Remove flywheel.

3. Remove flywheel flange. Inspect


contact surface of shaft seal.

2.00.17
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Austausch der Wellendichtringe am komplet-


ten Motor.

Handelsübliches Werkzeug:
Keilriemenspannungsmeßgerät 91107
Ventilfedermontageheber 210 450
Zweiarmiger Abzieher

Spezialwerkzeuge:
Eindrückvorrichtung hinten 142 930
Montagewerkzeug hinten 142 950
Eindrückvorrichtung vorn 142 940

- Schwungradseite -

1. Lagerflansch abbauen.
3
2

2. Schwungrad gegenhalten und in einem Ar-


beitsgang Schrauben für Schwungrad und -
flansch lösen. Schwungrad abbauen.
3

3. Schwungradflansch abbauen. Lauffläche des


Wellendichtringes sichtprüfen. 3
9
0

2.00.17
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Äußeren Wellendichtring mit zweiarmigen


3 Abzieher herausziehen.

4.1 Inneren Wellendichtring durch Gegen-


a schlagen mit einem Dorn in seinem Sitz
lösen.

f
4.2 1 Blechschraubenloch min. ø 3-3,5 mm vor
sichtig in den Wellendichtring bohren.

5 Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen,


damit keine Bohrspäne ins Kurbel
gehäuse fallen.

4.3 Entsprechend dicke Blechschraube in das


4 Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z. B. Ventilfeder

3 montagehebel, herausziehen.

2.00.18
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

English

4. Pull out outer shaft seal with two-


armed extractor.

4.1 Loosen inner shaft seal from its


seat by tapping with a pin.

4.2 Carefully drill a self-tapping


screwhole of 3-3.5 mm dia. into
the shaft seal.

Note: Apply a thick coat of grease onto


drill to prevent chips from falling
into the crankcase.

4.3 Screw self-tapping screw of


corresponding thickness into
borehole and pull out shaft seal
using a suitable tool, e.g. valve
spring assembly lever.

2.00.18
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

English

5. Fit guide sleeve.

6. Lightly oil sealing lip. Fit inner shaft


seal using press-in device. Sealing
lip faces crankshaft.
See schematic 6.1.
2 Refit guide sleeve.

6.1 Pay attention to the installation


depth.

Item 1 installation depth initial


assembly
item 2 maximum installation depth

7. Lightly oil sealing lip. Fit outer


shaft seal using assembly tool.
Sealing lip points away from
crankshaft. See schematic 7.1.

2.00.19
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

5. Führungsbuchse anbauen.
4
7

6. Dichtlippe leicht einölen. Inneren Wellendicht-


ring mit Eindrückvorrichtung montieren.
Dichtlippe weist zur Kurbelwelle.
4
Siehe Schema 6.1
Führungsbuchse wieder abbauen. z 2
7
8
3
6.1 Einbautiefe beachten.

Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage


9
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 2
3,5 ± 0,25

1
0 ± 0,25

86-2.52.1

7. Dichtlippe leicht einölen. Äußeren Wellen-


dichtring mit Montagewerkzeug montieren.
Dichtlippe weist von der Kurbelwelle weg.
4
Siehe Schema 7.1
z
7
8

2.00.19
Prüfen und Einstellen
Checking and adjusting

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

7.1 Einbautiefe beachten.


9
6
2 ± 0,25

86-2.16.1T

8. Schwungradflansch anbauen und mit neuen


4 Schrauben leicht festdrehen.

2 5 Hinweis: Auf Übereinstimmung des Spannstiftes


und Paßbohrung im Schwungrad-
flansch achten.

9. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-


4 gefertigten Führungsdornes aufsetzen und
mit neuen Schrauben leicht festdrehen.
ß Hinweis: Auf Übereinstimmung des Spannstiftes

5
und Paßbohrung im Schwungrad ach-
ten.

10. Schwungrad gegenhalten, Schrauben für


3 Schwungradflansch und Schwungrad fest-
drehen.

6 Anziehvorschrift:
Schwungradflanschschrauben
Vorspannwert 50 -10 Nm
Nachspannwinkel 30° + 60° + 60°

Schwungradschrauben 157 Nm

2.00.20
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

English

7.1 Pay attention to the installation


depth.

8. Mount flywheel flange and tighten


gently using new bolts.

Note: Make sure that dowel pin and


relevant bore in flywheel flange 2
are in line.

9. Position flywheel in place using a


self-made guide pin and tighten
gently using new bolts.

Note: Make sure that dowel pin and


relevant bore in flywheel are in
line.

10. Retain flywheel, tighten bolts for


flywheel flange and flywheel.

Tightening specification:
Flywheel flange bolts
Initital tightening torque 50 -10 Nm
Tightening angles 30° + 60° + 60°

Flywheel bolts 157 Nm

2.00.20
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

English

11. Fit bearing flange.

Tightening specification: 21 Nm

2.00.21
Prüfen und Einstellen
Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

11. Lagerflansch anbauen.

Anziehvorschrift: 21 Nm
3
8
6

2.00.21
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

- Aggregateträger -
a 12. Generator lösen, Keilriemen abnehmen. Am

3 Schwungrad gegenhalten und Schwingungs-


dämpfer mit Flanschnabe abbauen.

13. Wellendichtring durch Gegenschlagen mit


a einem Dorn in seinem Sitz lösen.

14. 1 Blechschraubenloch min. ø 3 - 3,5 mm


f vorsichtig in den Wellendichtring bohren.

5 Hinweis: Bohrer dick mit Fett bestreichen, damit


keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse fal-
len.

15. Entsprechend dicke Blechschraube in das


4 Bohrloch einschrauben und mit Hilfe eines
geeigneten Werkzeuges, z. B. Ventilfeder-
3 montagehebel, herausziehen.

2.00.22
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

English

- Accessory carrier -

12. Loosen alternator, take off V-belt.


Retain against flywheel and
remove vibration damper and
flange hub.

13. Loosen shaft seal from its seat by


tapping with a pin.

14. 1 Carefully drill a self-tapping


screwhole of 3 - 3.5 mm dia. into
the shaft seal.

Note: Apply a thick coat of grease onto


drill to prevent chips from falling
into the crankcase.

15. Screw self-tapping screw of


adequate thickness into borehole
and pull out shaft seal using a
suitable tool, e.g. valve spring
assembly lever.

2.00.22
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

English

16. Fit guide sleeve.

17. Lightly oil sealing lip. Fit shaft


seal using press-in device.
Sealing lip faces crankshaft.
See schematic 18.1.
2

17.1 Pay attention to the installation


depth.

Item 1 installation depth initial


assembly
Item 2 maximum installation
depth

18. Mount vibration damper together


with flange hub. Retain against
flywheel and tighten bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque 30 ± 5 Nm
Final tightening torque 180 Nm

2.00.23
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

16. Führungsbuchse anbauen.


4
7

17. Dichtlippe leicht einölen. Wellendichtring mit


Eindrückvorrichtung montieren. Dichtlippe
weist zur Kurbelwelle. Siehe Schema 18.1.
4
z 2
7
8

17.1 Einbautiefe beachten.

Pos. 1 Einbautiefe Erstmontage


9
Pos. 2 Maximale Einbautiefe
6 1
3 ± 0,5

2
7 ± 0,5

86-2.60.1

18. Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe an-


bauen. Am Schwungrad gegenhalten und
Schrauben festdrehen.
4
Anziehvorschrift:
6
Vorspannwert 30 ± 5 Nm
Nachspannwert 180 Nm

2.00.23
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

19. Keilriemen auflegen. Alle gelösten Schrau-


4 ben handfest festdrehen.

20. Mit der rechten Mutter auf der Augenschraube


4 Keilriemen spannen.

2 s

91 107 21. Keilriemenspannung mit Spannungsmeß-


s gerät prüfen.

6 Erstmontage
Kontrolle nach 15 Min.
400 N

Lauf unter Last 200 - 300 N

22. Gegenmutter auf der Augenschraube fest-


4 drehen.

6 Anziehvorschrift: 70 Nm

5
Hinweis: Keilriemnspannung nochmals kontrol-
lieren ggf. korrigieren.

2.00.24
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

English

19. Position V-belt in place. Tighten all


loosened bolts fingertight.

20. Tension V-belt with the right-hand


nut on the eyebolt.

21. Check V-belt tension with tension


gauge.

Initial assembly 400 N


Check valve after 15 min. of
operation under load 200 - 300 N

22. Tighten lock nut on eyebolt.

Tightening specification: 70 Nm

Note: Recheck V-belt tension, correct


if necessary.

2.00.24
Prüfen und Einstellen Wellendichtringe
Checking and adjusting Shaft seals

English

23. After tensioning of V-belt tighten


the remaining bolts.

Tightening
specification: bolts M 8 21 Nm
bolt M 12 70 Nm

2.00.25
Wellendichtringe Prüfen und Einstellen
Shaft seals Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

23. Nach dem Keilriemenspannen die übrigen


Schrauben festdrehen. 4
Anziehvorschrift: Schrauben M 8 21 Nm
Schraube M 12 70 Nm 6

2.00.25
Prüfen und Einstellen Thermostat
Checking and adjusting Thermostat

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Thermostate austauschen.

Kühlmittelflüssigkeit ablassen, auffangen und bei


Bedarf ordnungsgemäß entsorgen.

Verbindungsleitung ist abgebaut.


3 1. Austrittstutzen abbauen.

2. Thermostate herausnehmen.
3

3. Thermostate und Dichtungen sichtprüfen,


9 ggf. erneuern.

2.00.26
Thermostat Prüfen und Einstellen
Thermostat Checking and adjusting

English

Replacing thermostats

Drain coolant, catch and dispose of, as


needed, in accordance with antipollu-
tion regulations.

Connecting pipe has been removed.

1. Remove outlet pipe connection.

2. Take out thermostats.

3. Inspect thermostats and seals and


renew if necessary.

2.00.26
Prüfen und Einstellen Thermostat
Checking and adjusting Thermostat

English

4. Insert thermostats.

5. Fit thermostat housing. Tighten


bolts.

Tightening specification: 21 Nm
2

6. Fit connecting pipe with new


gaskets. Tighten nuts.

Tightening specification: 29 Nm

2.00.27
Thermostat Prüfen und Einstellen
Thermostat Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

4. Thermostate einsetzen.
4
8

5. Thermostatgehäuse anbauen. Schrauben fest-


drehen. 4
Anziehvorschrift: 21 Nm
6 2

6. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen


anbauen. Muttern festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 29 Nm
6

2.00.27
Prüfen und Einstellen Kühlmittelpumpe
Checking and adjusting Coolant pump

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Kühlmittelpumpe austauschen.
3 Kühlmittelflüssigkeit ablassen, auffangen und bei
Bedarf ordnungsgemäß entsorgen.

1. Kühlmittelleitung abbauen.

2. Kühlmittelpumpe mittels 3 Abdrückschrau-


3 ben ausbauen.

3. Kühlmittelpumpe sichtprüfen. Bei Weiter-


9 verwendung neue Runddichtringe montieren
und mit Montagemittel AP 1901 bestreichen.
ß Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring

5 Pos. 2 schwarzer Runddichtring

4. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.


4 Hinweis: Auf freien Durchgang der Drainage-

ß bohrung achten siehe Pfeile

2.00.28
Kühlmittelpumpe Prüfen und Einstellen
Coolant pump Checking and adjusting

English

Replacing coolant pump

Drain coolant, catch and dispose of, as


needed, in accordance with anti-
pollution regulations.

1. Remove coolant pipe.

2. Remove coolant pump using 3


forcing screws.

3. Inspect coolant pump. If fit for


further use, install new O-seals and
apply lubricant AP1901.

Note: item 1 red O-seal


item 2 black O-seal

4. Adhere new gasket using some


grease.

Note: Check drain hole for free


passage, see arrows.

2.00.28
Prüfen und Einstellen Kühlmittelpumpe
Checking and adjusting Coolant pump

English

5. Mount coolant pump. Tighten


bolts.

Tightening specification: 21 Nm

6. Mount coolant pump with new seal.


Tighten bolts.

2 Tightening specification: 21 Nm

Note: Top up coolant.

2.00.29
Kühlmittelpumpe Prüfen und Einstellen
Coolant pump Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

5. Kühlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-


drehen. 4
Anziehvorschrift: 21 Nm
6

6. Kühlmittelleitung mit neuer Dichtung anbau-


en. Schrauben festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 21 Nm
6 2
5
Hinweis: Kühlmittelflüssigkeit wieder auffüllen.

2.00.29
Prüfen und Einstellen Kommpressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure

English

Commercial tools required:

Compressin tester 2461


Claw-grip wrench a/flats 17 FRXM17

Special tools required:

Connector 100 130


Special pliers for
fuel-leakage line 110 120
Slotted nut wrench 110 130

Injector have been removed, valve


clearance has been checked.

1. Insert connector with new special


2 seal.

2. Tighten cap screw.

3. If necessary, screw on adapter for


connector.

2.00.30
Kompressionsdruck Prüfen und Einstellen
Compression pressure Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Handelsübliche Werkstoffe:

Kompressionsdruckprüfer 2461
Klauenschlüssel FRXM17

Spezialwerkzeug:

Anschlußstück 100 130


Spezialzange für
Leckkraftstoffleitung 110 120
Nutmutterschlüssel 110 130

Einspritzventile sind ausgebaut, Ventilspiel


ist kontrolliert.
4
1. Anschlußstück mit neuer Spezialdichtung ein-
setzen. 7 2
0

2. Überwurfschraube festdrehen.
4
6
7

3. Falls notwendig Adapter für Anschlußstück


aufschrauben.
4

2.00.30
Prüfen und Einstellen Kompressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Kompressionsdruckprüfer anschließen.
4 Motor mit Starter durchdrehen.
Kompressionsdruck: 32-34 bar

Der gemessene Kompressiondruck ist abhän-


9 gig von der Anlaßdrehzahl während des
Meßvorganges und der Höhenlage des Motor-

2 5 aufstellortes.
Grenzwerte sind daher nicht genau festlegbar.
Empfohlen wird die Kompressionsdruck-
messung nur als Vergleichsmessung aller
Zylinder eines Motors untereinander anzu-
sehen. Sind mehr als 15% Abweichung
ermittelt worden, sollte durch die Demontage
der betroffenen Zylindereinheit die Ursache
ermittelt werden.

5. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalter-


4 schaft unter der Überwurfschraube, sowie
das Gewinde der Überwurfschraube und

ß Dichtring mit Montagemittel Deutz S1 be-


streichen.

6. Einspritzventil einsetzen.
4

2.00.31
Kommpressionsdruck Prüfen und Einstellen
Compression pressure Checking and adjusting

English

4. Connect compression tester. Turn


engine with starter.
Compression pressure: 32-34 bar

The measured compression pressure


is dependent on the starting speed dur-
ing the measuring process and also on
the altitude of the engine site.
Therefore it is difficult to specify
precise limit values. It is recommended
2
to use the compression pressure
measurement only for comparison of
compression pressure of all cylinders
in one engine. If a difference in
pressure in excess of 15% is deter-
mined, the cylinder unit concerned
should be dismantled to establish the
cause.
5. Place on new sealing ring.
Apply lubricant Deutz S1 to nozzle
holder shank below cap screw as
well as thread of cap screw and
sealing ring.

6. Insert injector.

2.00.31
Prüfen und Einstellen Kommpressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure

English

7. Tighten cap screw.

Tightening
specification: 70 + 10 Nm

8. Position fuel-leakage line loosely


back in place and tighten with
claw-grip wrench.

2 Tightening
specification: 25 + 10 Nm

Note: Secure lines properly again


with clamps.

9. Retain new fuel-leakage line with


special pliers so that it protrudes
by about 15 mm. Attach fuel-
leakage line to injector.
Attach fuel-leakage line to tee.

Note: Always renew rubber hoses of


fuel-leakage line pulled off hose
connection or tee.

10. Introduce fuel-leakage line and


injection line through sealing
rubber.

2.00.32
Kompressionsdruck Prüfen und Einstellen
Compression pressure Checking and adjusting

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

7. Überwurfschraube festdrehen.

Anziehvorschrift: 70 + 10 Nm
4
6
7

8. Einspritzleitung wieder spannungsfrei auf-


setzen und mit Klauenschlüssel festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 25 + 10 Nm
6 2
5
Hinweis: Leitungen wieder ordnungsgemäß
verschellen.

9. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange


so aufnehmen, daß ca. 15 mm überstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil auf-
4
stecken.
Leckkraftstoffleitung auf T-Stück aufstecken. 7
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück 5
abgezogene Gummischläuche der
Leckkraftstoffleitungen sind grund-
sätzlich zu erneuern.
ß

10. Leckkraftstoffleitung und Einspritzleitung


durch den Dichtgummi führen. 4

2.00.32
Prüfen und Einstellen Kompressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

11. Zylinderkopfdeckel mit neuer Dichtung


4 aufsetzen. Schrauben festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 22 Nm

2.00.33
Kommpressionsdruck Prüfen und Einstellen
Compression pressure Checking and adjusting

English

11. Fit inspection cover with new


gasket. Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

2.00.33
Prüfen und Einstellen Kompressionsdruck
Checking and adjusting Compression pressure

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

2
Bauteile instand setzen
Repair of components BFM 1015 C
Inhalts-Verzeichnis Bauteile instand setzen
Table of Contents Repair of components

Werkstatthandbuch 1015 C

Deutsch

3. Bauteile instand setzen

Baugruppe Benennung Seite


01 Kurbelgehäuse 3.01.01 - 3.01.08
01 Aggregateträger 3.01.11 - 3.01.15
01 Hinterer Deckel 3.01.18 - 3.01.18
05 Kurbelwelle 3.05.21 - 3.05.22
05 Starterkranz / Schwungrad 3.05.25 - 3.05.26
06 Pleuelstange 3.06.29 - 3.06.33
07 Kolben 3.07.36 - 3.07.38
08 Zylinderkopf 3.08.41 - 3.08.46
10 Nockenwelle 3.10.49 - 3.10.50
11 Kipphebelbock 3.11.53 - 3.11.56
19 Einspritzventil 3.19.59 - 3.19.61

English

3. Repair of components
3
Assembly Group Description Page

01 Crankcase 3.01.01 - 3.01.08


01 Accessory carrier 3.01.11 - 3.01.15
01 Rear cover 3.01.18 - 3.01.18
05 Crankshaft 3.05.21 - 3.05.22
05 Starter ring gear / flywheel 3.05.25 - 3.05.26
06 Connecting rod 3.06.29 - 3.06.33
07 Piston 3.07.36 - 3.07.38
08 Cylinder head 3.08.41 - 3.08.46
10 Camshaft 3.10.49 - 3.10.50
11 Rocker arm bracket 3.11.53 - 3.11.56
19 Injector 3.19.59 - 3.19.61
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

English

Commercial tool required:

Internal dial gauge

Special tool required:

Disassembly/assembly tool for


camshaft sleeve 143 830

1. Clean crankcase and inspect for


damage.

2. Inspect liner seating and sealing


surface for damage.

3
Note: In case of rust formation or
suspected liner leakage in the
area of the liner seating surface
slight spot-grinding is possible
with new or reusable liners.

3. Apply grinding paste to liner


seating surface.

3.01.01
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Handelsübliches Werkzeug:

Innenmeßgerät

Spezialwerkzeug:

De- und Montagewerkzeug für


Nockenwellenbuchse 143 830

1. Kurbelgehäuse reinigen und auf Beschädi-


gung sichtprüfen.
9

2. Bundauflage und Dichtfläche für Zylinder-


laufbuchsen sichtprüfen. 9
Hinweis: Bei Rostansatz oder Verdacht auf Un-
dichtigkeit der Zylinderlaufbuchsen im
5 3
Bereich der Bundauflage ist ein leich-
tes Tuschieren mit neuen oder wieder-
verwendbaren Zylinderlaufbuchsen
möglich.

3. Bundauflage mit Schleifpaste bestreichen.

3.01.01
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Zylinderlaufbuchse einsetzen und von Hand


9 einschleifen, bis sich ein Tragbild abzeich-
net.

5. Eingeschliffene Zylinderlaufbuchse heraus-


i nehmen und entsprechend der Zylinder-
numerierung zum Kurbelgehäuse zeichnen.

5 Hinweis: Zylinderlaufbuchsen und Kurbelge-


häuse gründlich reinigen.

6. Zylinder messen -

Zylinderbohrung 132 + 0,025 mm


3 Verschleißgrenze 132,1 mm

BFM 1013 6.1 - in der Motorlängsachse „a“ und in der


b Motorquerachse „b“ in den Ebenen 1 - 3.

a 1 2
2

3
b

3.01.02
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

English

4. Insert cylinder liner and grind


manually until contact pattern
becomes visible.

5. Take out ground cylinder liner and


mark in accordance with cylinder
numbering relative to crankcase.

Note: Thoroughly clean cylinder liners


and crankcase.

6. Gauge cylinder -

Cylinder bore 132 + 0.025 mm


Wear limit 132.1 mm 3

6.1 - in longitudinal engine axis “a“ and


transverse engine axis “b“ in planes
1-3.

3.01.02
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

English

Camshaft bearing bushes

7. Set internal dial gauge to 70 mm.

8. Schematic for gauging the bearing


bushes at points 1 and 2 in planes
„a“ and „b“.

9. Gauge bearing bushes, renew if


necessary.

3
Inner
diameter: 69.99 - 70.044 mm
Wear limit: 70.100 mm

Replacing camshaft bearing bushes

10. Insert spindle at free end using


extractor sleeve.

3.01.03
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Nockenwellenlagerbuchsen

7. Innenmeßgerät auf 70 mm einstellen.


6

8. Schema zum Vermessen der Lagerbuchsen


an den Punkten 1 und 2 in der Ebene „a“ und „b“. 9 b

1 2 a

86-3.7

9. Lagerbuchsen messen, ggf. auswechseln.


6
Innendurchmesser: 69,99 - 70,044 mm 3
Verschleißgrenze: 70,100 mm

Nockenwellenlagerbuchsen auswechseln.

10. Spindel mit Ausziehbuchse auf Kupplungs-


2
gegenseite einsetzen.
7

3.01.03
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

11. Gegenlager kupplungsseitig einsetzen.


2
7
8

12. Abstandsbuchse aufsetzen.


2
7

13. Lagerbuchsen nacheinander, außer der kupp-


1 lungsseitigen Lagerbuchse, ausziehen.

14. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-


2 genseite einsetzen.

7
8

3.01.04
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

English

11. Insert thrust bearing at driving


end.

12. Position spacer sleeve in place.

13. Pull out bearing bushes one after


the other, except for bearing bush
at driving end.
3

14. Insert spindle with thrust bearing


on free end.

3.01.04
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

English

15. Pull out bearing bush at driving


end.

16. Insert spindle with thrust bearing


at free end.

17. Position new bearing bush at


driving end so that recess faces
flywheel.
3
Note: Oil bores must be in line.

18. Schematic: Insertion dimension of


bearing bush at driving end.

3.01.05
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

15. Kupplungsseitige Lagerbuchse ausziehen.


1

16. Spindel mit Gegenlager auf Kupplungsge-


genseite einsetzen.
2
7
8

17. Neue Lagerbuchse kupplungsseitig so anset-


zen, daß die Aussparung zum Schwungrad
weist.
2
Hinweis: Auf Übereinstimmung der Ölbohrun- 7 3

8
gen achten.

18. Schema: Einziehmaß der kupplungsseitigen


Lagerbuchse. 9
5
0

86-3.17

3.01.05
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

19. Lagerbuchse nach Schema Punkt 18 bündig


2 einziehen.

8 Hinweis: Beim Umsetzen der Druckwerkzeuge


darauf achten, daß durch die Gewinde-
stange die Lagerbuchsen nicht beschä-
9 digt werden.

20. Spindel mit Gegenlager kupplungsseitig ein-


2 setzen.

7
8

21. Schema: Orientierter Einbau der Lagerbuch-


9 sen.

3
0,2

0,2

0,2

0,2
667,5

502,5

337,5

172,5

86-3.20

22. Neue Lagerbuchse auf Kupplungsgegenseite


1 so ansetzen, daß die Aussparung zum
Schwungrad weist.
7 Hinweis: Auf Übereinstimmung der Ölbohrun-

8 gen achten.

3.01.06
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

English

19. Insert bearing bush flush accor-


ding to schematic under point 18.

Note: When shifting the press-in tools,


pay attention that bearing
bushes are not damaged by
threaded rod.

20. Insert spindle with thrust bearing


at driving end.

21. Schematic: directional installation


of bearing bushes.

22. Position new bearing bush at free


end so that recess faces flywheel.

Note: Oil bores must be in line.

3.01.06
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

English

23. Insert bearing bushes one after the


other according to schematic
under point 21.

24. Turn out screw plugs and screwed


socket. Check oil ducts for free
passage.

25. Check drain hole at driving end for


free passage.

26. Check drain hole at free end for


free passage.

3.01.07
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

23. Lagerbuchsen nacheinander nach Schema


Punkt 21 einziehen.
2
8
9

24. Verschlußschrauben und Einschraubstutzen


herausdrehen. Ölkanäle auf freien Durchlaß
prüfen.
1
9

86-3.23

25. Ablaufbohrung kupplungsseitig auf freien


9
4
3
Durchlaß prüfen. 2
1
A 4
3
1
2 3
B

86-3.24

26. Ablaufbohrung auf Kupplungsgegenseite auf


9
1
2
freien Durchlaß prüfen. 4
3
B 1
2
3
4
A

86-3.25

3.01.07
Bauteile instand setzen Kurbelgehäuse
Repair of components Crankcase

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

27. Verschlußschrauben und Einschraubstutzen


2 mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.

ß Anziehvorschrift: Pos. 1
Pos. 2
28 ± 3 Nm
38 ± 4 Nm
Pos. 3 28 ± 3 Nm
6 Pos. 4
Pos. 5
38 ± 4 Nm
111 ± 10 Nm

86-3.26

3.01.08
Kurbelgehäuse Bauteile instand setzen
Crankcase Repair of components

English

27. Tighten screw plugs and screwed


socket with new Cu seals.

Tightening
specification: item 1 28 ± 3 Nm
item 2 38 ± 4 Nm
item 3 28 ± 3 Nm
item 4 38 ± 4 Nm
item 5 111 ±10 Nm

3.01.08
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Bauteile instand setzen
Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Aggreateträger
Repair of components Accessory carrier

English

1. Remove idler gear.

2. Remove lube oil pipe.

3. Remove bolts from plug-in


element.

4. Remove oil pressure pump and


scavenging pump.

Note: Renew lube oil pump in case of


visible wear/damage or pressure
loss.

3.01.11
Aggregateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Zwischenrad ausbauen.
1

2. Schmierölleitung abbauen.
1

3. Schrauben von Steckstück entfernen.


1
3

4. Öldruck- und Absaugpumpe ausbauen.

Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-


1
gung oder Schmieröldruckverlust,
Schmierölpumpe austauschen. 5

3.01.11
Bauteile instand setzen Aggregateträger
Repair of components Accessory carrier

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

5. Steckstück herausziehen.
1

6. Wellendichtring austreiben.
1 Hinweis: Aggregateträger und alle ausgebauten
5 Teile sichtprüfen ggf. austauschen.

7. Neuen Runddichtring auf Steckstück montie-


2 ren.

3 ß

2
8. Runddichtring leicht einölen. Steckstück ein-
drücken.

3.01.12
Aggreateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components

English

5. Pull out plug-in element.

6. Drive out shaft seal.

Note: Inspect accessory carrier and all


parts removed and replace as
necessary.

7. Fit new O-seal to plug-in element.

8. Lightly oil O-seal. Press in plug-in


element.

3.01.12
Bauteile instand setzen Aggreateträger
Repair of components Accessory carrier

English

9. Fit new O-seal to oil pressure


pump.

Note: Pay attention that clamping


sleeves are fitted.

10. Mount oil pressure pump. Tighten


bolts.

Tightening specification: 40.5 Nm

11. Bolt plug-in element to oil


pressure pump.

3 Tightening specification: 21 Nm

12. Pay attention that clamping


sleeves for scavenging pump are
fitted, if not fit them.

3.01.13
Aggregateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

9. Neuen Runddichtring an Öldruckpumpe mon-


tieren. 2
Hinweis: Auf vorhandensein der Spannbuchsen
achten. ß
5

10. Öldruckpumpe montieren. Schrauben fest-


drehen. 2
Anziehvorschrift: 40,5 Nm
6

11. Steckstück mit Ölpumpe verschrauben.

Anziehvorschrift: 21 Nm
2
6 3

12. Auf vorhandensein der Spannbuchsen für


Absaugpumpe achten, ggf. montieren. 9
2

3.01.13
Bauteile instand setzen Aggregateträger
Repair of components Accessory carrier

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

13. Absaugpumpe montieren. Schrauben fest-


2 drehen.

6 Anziehvorschrift: 40,5 Nm

14. Schmierölleitung mit neuen Cu-Dichtringen


2 anbauen und festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 12 Nm ± 10%

15. Anlaufring auflegen.


2
3

16. Zwischenrad mit Bund zum Aggregateträger


2 weisend aufsetzen.

3.01.14
Aggreateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components

English

13. Mount scavenging pump. Tighten


bolts.

Tightening specification: 40.5 Nm

14. Mount lube oil pipe with new Cu


seals and tighten.

Tightening
specification: 12 Nm ± 10%

15. Position thrust ring.

16. Position idler gear with collar


facing accessory carrier.

3.01.14
Bauteile instand setzen Aggreateträger
Repair of components Accessory carrier

English

17. Position thrust ring.

18. Position thrust washer with


chamfered side pointing up.

19. Tighten idler gear fastening bolt.

Tightening specification: 70 Nm
3

3.01.15
Aggregateträger Bauteile instand setzen
Accessory carrier Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

17. Anlaufring auflegen.


2

18. Anlaufscheibe mit der angeschrägten Seite


nach oben weisend auflegen.
2
8

19. Zwischenradbefestigungsschraube fest-


drehen.
2
3
Anziehvorschrift: 70 Nm
6

3.01.15
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Hinterer Deckel Bauteile instand setzen
Rear cover Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Hinterer Deckel
Repair of components Rear cover

English

1. Drive out inner shaft seal.

2. Drive out outer shaft seal.

Note: Inspect rear cover and replace as


necessary.

3. Fit new O-seal.

3.01.18
Hinterer Deckel Bauteile instand setzen
Rear cover Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Inneren Wellendichtring austreiben.


1

2. Äußeren Wellendichtring austreiben.

Hinweis: Hinteren Deckel sichtprüfen ggf. aus-


1
tauschen.
5

3. Neuen Runddichtring montieren.


2
3
ß

3.01.18
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Kurbelwelle Bauteile instand setzen
Crankshaft Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Kurbelwelle
Repair of components Crankshaft

English

1. Chuck up crankshaft up on prism


stand.

Reworking sizes are marked on the


outer contour of the crank web at
flywheel end.
H = ground main bearing journals
P = ground crankpins

2. Schematic for gauging bearing


journals at points „1“ and „2“ in
planes „a“ and „b“.

3. Gauge main bearing journals.

Journal diameter 103 -- 0.012


0.034 mm
3 Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 102.50 -- 0.012
0.034 mm
Wear limit:
Journal ovality 0.01 mm

4. Gauge width of thrust bearing


journal.

Journal
width standard 38 + 0.062
0 mm
Each oversize 0.4 mm
Limit for oversize 38.4 + 0.062
0 mm

3.05.21
Kurbelwelle Bauteile instand setzen
Crankshaft Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Kurbelwelle in Prismen aufnehmen.

Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen er- t


9
folgt auf der Außenkontur der schwungrad-
seitigen Kurbelwellenwange.

H = geschliffene Hauptlagerzapfen
P = geschliffene Pleuellagerzapfen

2. Schema zum Vermessen der Lagerzapfen an


den Stellen „1“ und „2“ in der Ebene „a“ und
„b“.
6 b 1 2

3. Hauptlagerzapfen messen.

Zapfendurchmesser
- 0,012
103 - 0,034 mm
6
Untermaß je Stufe 0,25 mm 3
Grenzmaß für
Untermaßstufe 102,50 -- 0,012
0,034 mm
Verschleißgrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm

4. Breite des Paßlagerzapfens messen.

Zapfenbreite 38 + 0,062
0 mm
6
Übermaß je Stufe 0,4 mm
+ 0,062
Grenzmaß für Übermaßstufe 38,4 0 mm

3.05.21
Bauteile instand setzen Kurbelwelle
Repair of components Crankshaft

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

5. Hubzapfen messen
6 Zapfendurchmesser
- 0,012
88 - 0,034 mm
Untermaß je Stufe 0,25 mm
Grenzmaß für
- 0,012
Untermaßstufe 87,50 - 0,034 mm
Verschleißgrenze:
Zapfenunrundheit 0,01 mm

6. Kurbelwelle auf Rundlauf prüfen


6 Abweichung max.:

BF8M 1015 C 0,20 mm

7. Laufflächen der Wellendichtringe sichtprüfen.


9 Hinweis: Bei verschlissener Kurbelwelle besteht
3 5 die Möglichkeit die Kurbelwelle in un-
seren Service - Centern instand setzen
zu lassen.

3.05.22
Kurbelwelle Bauteile instand setzen
Crankshaft Repair of components

English

5. Gauge crankpins

Crankpin
diameter 88 -- 0.012
0.034 mm
Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 87.50 -- 0.012
0.034 mm
Wear limit:
Crankpin ovality 0.01 mm

6. Check crankshaft for true running.

Out of roundness max:

BF8M 1015 C 0.20 mm

7. Inspect running surfaces of shaft


seals.

Note: If crankshaft is worn, it is poss- 3


ible to have it repaired at our
Service Centers.

3.05.22
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Starterzahnkranz / Schwungrad Bauteile instand setzen
Starter ring gear / flywheel Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Starterzahnkranz / Schwungrad
Repair of components Starter ring gear / flywheel

English

1. Installation direction of ring gear.

2. Make a punch mark in the middle


of recessed tooth and on flywheel.

3. Spot-drill shrunk ring gear.

3 Note: Do not damage flywheel.

4. Remove ring gear.

3.05.25
Starterzahnkranz / Schwungrad Bauteile instand setzen
Starter ring gear / flywheel Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Einbaurichtung des Zahnkranzes.


9

86-3.34

2. Exakte Markierung in der Mitte der Zahnan-


fräsung und am Schwungrad anbringen. i

3. Aufgeschrumpften Zahnkranz anbohren

Hinweis: Schwungrad nicht beschädigen.


f
5 3

4. Zahnkranz entfernen.
1
8

3.05.25
Bauteile instand setzen Starterzahnkranz / Schwungrad
Repair of components Starter ring gear / flywheel

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

5. Schwungrad reinigen und am Auflagebund


9 sichtprüfen.

6. Neuen Zahnkranz exakt an der gleichen Stelle


i (siehe Punkt 2) markieren.

7. Aufzuschrumpfenden Zahnkranz auf max.


2 220 °C erwärmen. Zahnkranz auflegen und
am Bund zur Auflage bringen.
3 e Hinweis: Die angebrachten Markierungen auf

8 Schwungrad und Zahnkranz müssen in


Überdeckung stehen.

i
5

3.05.26
Starterzahnkranz / Schwungrad Bauteile instand setzen
Starter ring gear / flywheel Repair of components

English

5. Clean flywheel and inspect at


supporting flange.

6. Mark new ring gear exactly at the


same position (see point 2).

7. Heat ring gear to be shrunk up to


max. 220 °C. Position ring gear
and bring to stop at flange.
3

Note: The marks applied on flywheel


and ring gear must be in line.

3.05.26
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod

English

1. Set internal dial gauge to 52 mm.

2. Gauge small end bush at points „1“


and „2“ in planes „a“ and „b“.

3. Gauge.

Specified value:
3 small end bush 52.040 + 0.015 mm

Wear limit:
Small end
bush clearance 0.09 mm

The small end bush clearance


results from the „small end bush -
piston pin“ dimensions.

3.06.29
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Innenmeßgerät auf 52 mm einstellen.


6

2. Kolbenbolzenbuchse an den Punkten „1“ und


„2“ in der Ebene „a“ und „b“ - 6 b

1 2 a

86-3.44

3. -messen.

Sollwert:
6
Kolbenbolzenbuchse 52,040 + 0,015 mm
0 3

5
Verschleißgrenze:
Kolbenbolzenspiel 0,09 mm

Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus den


Maßen „Kolbenbolzenbuchse-Kolbenbolzen“

9
8

3.06.29
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Pleuellagerdeckel zuordnen.
9
8

5. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben


2 festdrehen.

6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm

r
1. Nachspannwinkel 60°
2. Nachspannwinkel 60°

6. Innenmeßgerät auf 92 mm einstellen.


6
3

7. Schema zum Vermessen der Pleuellager-


6 bohrung an den Punkten „1“ und „2“ der
Ebene „a“ und „b“.
b
Bohrung für Pleuellager 92 +- 0,002
0,028
mm
a

1 2

86-3.49

3.06.30
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

English

4. Make sure that big end bearing cap


mates with connecting rod.

5. Mount big end bearing cap. Tighten


bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque: 50 - 60 Nm
1st tightening angle 60°
2nd tightening angle 60°

6. Set internal dial gauge to 92 mm.

7. Schematic for gauging big end bear-


ing bore at points „1“ and „2“ in
planes „a“ and „b“.

Bore for
big end bearing 92 +- 0.028
0,002 mm

3.06.30
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod

English

8. If the gauge readings conform to


the specified readings, the neces-
sary preload will be obtained after
fitting the bearing shells.

Big end
bearing clearance
Wear limit: 0.17 mm

The big end bearing clearance


results from the „big end bearing -
crankpin“ dimensions.

Note: If the measured values deviate


only slightly, additional
measurements are to be carried
out with new bearing shells
fitted.

9. Remove big end bearing cap.


Insert new big end bearing shell -
see note - always in connecting
3 rod shank.

Note: Big end bearing shell is black-


anodized on back side.

10. Insert new big end bearing shell in


pertaining cap.

3.06.31
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

8. Entsprechen die Messungen den angegebe-


nen Werten, ist nach dem Einbau von Lager-
schalen die Vorspannung vorhanden.
6
Pleuellagerspiel 5
Verschleißgrenze: 0,17 mm

Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus den


Maßen „Pleuellager - Hubzapfen“.

Hinweis: Weichen die Meßwerte von den ange-


gebenen Maßen ab, sind zusätzliche
Messungen mit neuen Lagerschalen
durchzuführen.

9. Pleuellagerdeckel abbauen. Neue Pleuellager-


schale, siehe Hinweis, immer in den Pleuel-
stangenschaft einsetzen.
1
Hinweis: Pleuellagerschale ist auf der Rück- 2 3

9
seite schwarz eloxiert.

10. Zweite neue Pleuellagerschale in den zuge-


hörigen Pleuellagerdeckel einsetzen. 2
9

3.06.31
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

11. Pleuellagerdeckel montieren. Schrauben


1 festdrehen.

6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm

r
1. Nachspannwinkel 60°
2. Nachspannwinkel 60°

12. Innenmeßgerät auf 88 mm einstellen. Lager-


6 schalen an den Punkten „1“ und „2“ in den
Ebenen „a“ und „b“ messen.

Pleuellagerschalen
Innendurchmesser 88,048 + 0,054 mm
Untermaß je Stufe 0,25 mm
Grenzmaß für
Untermaßstufe 87,548 + 0,054 mm

Hinweis: Liegen die Werte bis. max. 0,015 mm


über den Lagertoleranzen, kann die
Pleuelstange weiter verwendet wer-
den. Wird der Grenzwert überschrit-
ten, Pleuelstange austauschen.

13. Pleuelstange ohne Lagerschalen auf einem


6 Pleuelprüfgerät prüfen -

13.1 auf Parallelität:

Zulässige Abweichung „a“ = 0,06 mm bei


einem Abstand von „x“ = 100 mm

3.06.32
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

English

11. Mount big end bearing cap.


Tighten bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque: 50 - 60 Nm
1st tightening angle 60°
2nd tightening angle 60°

12. Set internal dial gauge to 88 mm.


Gauge bearing shells at points „1“
and „2“ in planes „a“ and „b“.

Big end bearing shells


Inner diameter 88.048 + 0.054 mm
Each undersize 0.25 mm
Limit
for undersize 87.548 + 0.054 mm

Note: If the readings do not exceed


bearing tolerances by more than
0.015 mm, the rod can be used
further. If the limit value is excee-
ded, replace the connecting rod.

13. Check connecting rod without


bearing shells on connecting rod
tester.

13.1 Parallelism check:

Permissible tolerance „a“ = 0.06 mm


over a distance of „x“ = 100 mm

3.06.32
Bauteile instand setzen Pleuelstange
Repair of components Connecting rod

English

13.2 Squareness check:

Permissible tolerance „A“ relative


to „B“ = 0.10 mm over a distance
of „x“ = 100 mm

Assembling connecting rod with piston

14. Insert one circlip.

15. Install piston together with con-


necting rod. The flattened site of
connecting must be located op-
3 posite the recess for the cooling
oil nozzle.

16. Insert second circlip.

3.06.33
Pleuelstange Bauteile instand setzen
Connecting rod Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

13.2 auf Winkligkeit:

Zulässige Abweichung „A“ zu „B“ = 0,10 mm


6
bei einem Abstand von „x“ = 100 mm

Pleuelstange mit Kolben komplettieren

14. Einen Sicherungsring einsetzen.


2
q

15. Kolben mit der Pleuelstange montieren.


Die abgeflachte Seite der Pleuelstange muß
entgegen der Aussparung für die Kühlöldüse
2
angeordnet sein.
8 3

16. Zweiten Sicherungsring einsetzen.


2
q

3.06.33
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Kolben Bauteile instand setzen
Piston Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Kolben
Repair of components Piston

English

Special tool required:

Piston ring pliers 130 300


Trapezoidal groove
wear gauge 130 400

1. Remove circlip. Take out piston pin.

2. Adjust piston ring pliers to piston


diameter. Remove piston rings.

3. Clean and inspect piston and ring


grooves.

3.07.36
Kolben Bauteile instand setzen
Piston Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Spezialwerkzeug:

Kolbenring-Auflegezange: 130 300


Trapeznut-Verschleißlehre 130 400

1. Sicherungsring entfernen. Kolbenbolzen


herausnehmen. 1
q

2. Kolbenring-Auflegezange auf den Kolben-


durchmesser einstellen. Kolbenringe abbau-
en.
1
6 3

3. Kolben und Ringnuten reinigen und sicht-


prüfen. 9

3.07.36
Bauteile instand setzen Kolben
Repair of components Piston

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Kolbenringstoßspiel mit Fühlerlehre messen.


6 Verschleißgrenzen:
Stoßspiel 1. Ring 0,8 mm
Stoßspiel 2. Ring 1,6 mm
Stoßspiel 3. Ring 1,2 mm

86-3.63

5. Kolbenring-Trapeznut mit Spezialwerkzeug


6 messen.

6. Ist zwischen Trapeznut-Verschleißlehre und


6 Kolben ein Abstand „S“ vorhanden, so ist
der Kolben weiter verwendbar.
3

86-3.65

7. Liegt die Trapeznut-Verschleißlehre am Kol-


6 ben an, so ist der Kolben auszutauschen.

86-3.66

3.07.37
Kolben Bauteile instand setzen
Piston Repair of components

English

4. Measure ring gap with feeler


gauge.

Wear limits:
1st ring gap 0.8 mm
2nd ring gap 1.6 mm
3rd ring gap 1.2 mm

5. Gauge piston ring trapezoidal


groove with special tool.

6. If there exists a distance „S“ bet-


ween trapeziodal groove wear
gauge and piston, the piston is
fit for further use. 3

7. If the trapezoidal groove wear


gauge has contact with the piston,
the piston must be replaced.

3.07.37
Bauteile instand setzen Kolben
Repair of components Piston

English

8. Measure second and third piston


groove with feeler gauge.

Note: Measurement to be made with


new piston rings.

Wear limits:
axial play 2nd ring 0,23 mm
axial play 3rd ring 0.15 mm

9. Check piston pin for wear.

Piston pin
diameter: 51.993 - 51998 mm

10. Order and position of piston rings:

3 1. keystone ring, top facing


combustion chamber
2. tapered compression ring, top
facing combustion chamber
3. bevelled-edge slotted oil control
ring

11. Fit piston rings.

Note: Spring gap of bevelled-edge ring


to be offset by 180° relative to
ring gap.

3.07.38
Kolben Bauteile instand setzen
Piston Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

8. Zweite und dritte Kolbenringnut mit Fühler-


lehre messen. 6
Hinweis: Messung mit neuen Kolbenringen
durchführen. 5
Verschleißgrenzen:
Axialspiel 2. Ring 0,23 mm
Axialspiel 3. Ring 0,15 mm

9. Kolbenbolzen auf Verschleiß prüfen.

Kolbenbolzen-
6
durchmesser: 51,993 - 51,998 mm

10. Reihenfolge und Lage der Kolbenringe:

1. Doppeltrapezring, Top zum Brennraum


9 1
2 3
weisend.
2. Minutenring, Top zum Brennraum wei- 3
send.
3. Ölschlitz-Dachfasenring

86-3.69

11. Kolbenringe montieren.

Hinweis: Federstoß des Dachfasenringes um


2
180° zum Ringstoß versetzen.
7
5

3.07.38
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

English

Commercial tools required:

Magnetic measuring stand


Valve spring
assembly lever 210 450
Valve reseating tool

Special tools required:

Clamping stand 120 900


Clamping plate 120 910
Sleeve for fitting
valve stem sealing 121 410

1. Mount cylinder head on fixture.

2. Remove cone clamp, valve spring


cap, valve springs and valves.

3. Remove valve stem sealing.

3.08.41
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Handelsübliche Werkzeuge:

Magnet-Meßstativ
Ventilfedermontagehebel 210 450
Ventilsitzbearbeitungsgerät

Spezialwerkzeuge:

Aufspannbock 120 900


Aufspannplatte 120 910
Montagehülse für
Ventilschaftabdichtung 121 410

1. Zylinderkopf an Vorrichtung anbauen.


2
7

2. Klemmkegel, Ventilfederteller, Ventilfedern


und Ventile ausbauen. 1
3

3. Ventilschaftabdichtung ausbauen.
1

3.08.41
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Zylinderkopf reinigen und auf Beschädigung


1 prüfen.

9 Hinweis: Die in Punkt 4.1 - 4.4 schraffierten


Bereiche müssen sauber und frei von

5
Beschädigungen sein.

4.1 Kipphebelbockauflage und Dichtfläche für


9 Zylinderkopfhaube.

86-3.75

4.2 Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung.


9
3

86-3.76

4.3 Dichtfläche für Ladeluftleitung.


9

86-3.77

3.08.42
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

English

4. Clean cylinder head and inspect for


damage.

Note: The shaded areas under points


4.1 - 4.4 must be clean and free
from damage.

4.1 Rocker arm seating and sealing


surface for cylinder head cover.

4.2 Sealing surface for cylinder head


gasket.

4.3 Sealing surface for charge air pipe.

3.08.42
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

English

4.4 Sealing surface for exhaust pipe.

5. Gauge valve stem clearance.

Wear limit:

Inlet valve 0.12 mm


Exhaust valve 0.14 mm

6. Inspect valves and gauge them.

3 Valve stem diameter: standard

Inlet valve 7.97 ± 0.007 mm

Exhaust valve 7.96 ± 0.007 mm

6.1 Valve rim thickness

Wear limit:

Inlet valve 1.5 mm


Exhaust valve 1.5 mm

3.08.43
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

4.4 Dichtfläche für Abgasleitung.


6

86-3.78

5. Ventilschaftspiel messen.

Verschleißgrenzen:
6
Einlaßventil 0,12 mm
Auslaßventil 0,14 mm

6. Ventile sichtprüfen und vermessen.

Ventilschaftdurchmesser: normal
9
Einlaßventil 7,97 ± 0,007 mm 6 3
Auslaßventil 7,96 ± 0,007 mm

86-3.80

6.1 Ventilrandstärke

Verschleißgrenze:
6
Einlaßventil 1,5 mm
Auslaßventil 1,5 mm

86-3.81

3.08.43
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

6.2 Ventiltellerdurchmesser
6 Einlaßventil 46,0 ± 0,2 mm
Auslaßventil 42,0 ± 0,2 mm

86-3.82

7. Ventilsitzringe sichtprüfen. Verschleißmaße


9 kontrollieren.

6 Ventilsitzbreite Verschleißgrenze:

Einlaßventil 3,0 mm
Auslaßventil 3,5 mm

8. Ventilrückstand von der Mitte, Ventilteller zur


6 Zylinderkopfdichtfläche messen.

3 Ventilrückstehmaß Verschleißgrenze:

Einlaßventil 2,5 mm
Auslaßventil 2,4 mm

8.1 Bei verschlissenen Ventilsitzringen, Ventil-


9 führungen oder beschädigter Zylinderkopf-
dichtfläche besteht die Möglichkeit den Zy-
linderkopf in unseren Service-Centern in-
stand setzen zu lassen.

86-3.85

3.08.44
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

English

6.2 Valve disc diameter

Inlet valve 46.0 ± 0.02 mm

Exhaust valve 42.0 ± 0.02 mm

7. Inspect valve seat inserts and


check wear tolerances.

Wear limit of valve seat width:

Inlet valve 3.0 mm


Exhaust valve 3.5 mm

8. Gauge valve clearance between


valve disc center and cylinder head
sealing surface.
3
Wear limit for valve penetration
into cylinder head

Inlet valve 2.5 mm


Exhaust valve 2.4 mm

8.1 If valve seat inserts or valve guides


are worn out, it is possible to have
the cylinder head repaired at our
Service Centers.

3.08.44
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

English

9. Gauge length of valve spring.

Unloaded length,
standard: 58.7 mm

10. Correct seat width using valve


reseating tool.

10.1 Reworking valve seat insert

Valve
3 seat angle: Inlet 30°
Exhaust 45°

Valve seat
width max.: Inlet 2.7 mm
Exhaust 3.2 mm

Note: Measure valve penetration into


cylinder head once again after re-
working of valve seat insert.

11. Insert valve and retain. Slide


protective sleeve onto valve stem.

Note: Before assembly of valve stem


sealing, valve splines must be
covered by the protective sleeve
or masking tape.

3.08.45
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

9. Länge der Ventilfeder messen.

Länge ungespannt normal: 58,7 mm


6

10. Korrekturen der Ventilsitzbreite mit Ventil-


sitz-Bearbeitungsgerät durchführen. f

10.1 Ventilsitzringbearbeitung

Ventilsitzwinkel Einlaß 30°


f
Auslaß 45°
6 3

5
Ventilsitzbreite max: Einlaß 2,7 mm
Auslaß 3,2 mm

Hinweis: Nach Ventilsitzringbearbeitung noch-


mals Ventilrückstand messen.

11. Ventil einsetzen und gegenhalten. Schutz-


hülse auf den Ventilschaft stecken. 2
Hinweis: Vor jeder Montage der Ventilschaftab-
5
dichtung sind die Ventilkeilnuten mit
der Schutzhülse oder einer Klebefolie r
abzudecken.

3.08.45
Bauteile instand setzen Zylinderkopf
Repair of components Cylinder head

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

12. Ventilschaftabdichtung über die Schutzhülse


2 schieben.

13. Schutzhülse entfernen. Ventilschaftabdich-


2 tung bis Anschlag eindrücken.

8
7

14. Zylinderkopf komplettieren:


2 Ventilfeder und Ventilfederteller aufsetzen.

3
8

15. Ventilfedermontagehebel aufbauen, Klemm-


2 kegel einsetzen.

3.08.46
Zylinderkopf Bauteile instand setzen
Cylinder head Repair of components

English

12. Slide valve stem sealing onto


protective sleeve.

13. Remove protective sleeve. Press in


valve stem sealing as far as it will
go.

14. Assemble cylinder head:


Position valve spring and valve
spring cap.
3

15. Fit valve assembly lever, insert


cone clamp.

3.08.46
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Nockenwelle Bauteile instand setzen
Camshaft Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Nockenwelle
Repair of components Camshaft

English

1. Inspect cams and bearing journals


for wear, renew camshaft if
necessary.

2. Inspect camshaft gears for wear,


renew if necessary.

3. Assemble camshaft gears.

3 Note: The flat side of the gear for in-


jection pump drive must point
to the outside.

4. Tighten bolts.

Tightening specification: 29 Nm

3.10.49
Nockenwelle Bauteile instand setzen
Camshaft Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

1. Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß


sichtprüfen, Nockenwelle ggf. erneuern.
9
0

2. Nockenwellenzahnräder auf Verschleiß sicht-


prüfen, ggf. erneuern.
9
0

3. Nockenwellenzahnräder komplettieren.

Hinweis: Die flache Seite des Zahnrades für den


2
Einspritzpumpenantrieb muß nach au-
ßen weisen.
5 3

4. Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift: 29 Nm
2
6

3.10.49
Bauteile instand setzen Nockenwelle
Repair of components Camshaft

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

5. Auf Vorhandensein des Spann-/Kerbstiftes


2 achten, ggf. erneuern. Überstand des Spann-
/Kerbstiftes messen, falls notwendig korri-

0 gieren.

Sollmaß: 4 + 1 mm Kerbstift 8 x 28 mm
6

3.10.50
Nockenwelle Bauteile instand setzen
Camshaft Repair of components

English

5. Make sure that dowel/grooved pin


is fitted, renew if necessary. Gauge
projection of dowel/grooved pin,
correct if necessary.

Specified value:
4 + 1 mm grooved pin 8 x 28 mm

3.10.50
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Kipphebelbock
Repair of components Rocker arm bracket

English

Special tool required:

Disassembly/assembly tool
for ball pin 170 120

1. Dismantle rocker arm bracket.

2. Set internal dial gauge to 28 mm.


Gauge rocker arm for inlet valves,
renew if necessary.
3

Rocker arm bore:

Wear limit 28.06 mm

3. Check ball pin and domed head


bolts for wear, renew if necessary.

Check oil duct for free passage.

3.11.53
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Spezialwerkzeug:

De- und Montagewerkzeug


für Kugelbolzen 170 120

1. Kipphebelbock zerlegen.
1

2. Innenmeßgerät auf 28 mm einstellen. Kipp-


hebel für Einlaßventile messen, ggf. erneu-
ern.
6
Kipphebelbohrung: 0 3

Verschleißgrenze 28,06 mm

3. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-


schleiß prüfen, ggf. erneuern. 9
Ölkanal auf freien Durchgang prüfen.
0

3.11.53
Bauteile instand setzen Kipphebelbock
Repair of components Rocker arm bracket

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Kugelbolzen auspressen.
1
7

5. Neuen Kugelbolzen so ansetzen, daß die Ker-


2 be senkrecht zur Kipphebelachse weist.

6. Neuen Kugelbolzen einpressen. Ölkanal auf


2 freien Durchgang prüfen.

3
7
9

7. Kipphebel für Auslaßventile messen, ggf. er-


6 neuern.

0 Kipphebelbohrung:

Verschleißgrenze 28,06 mm

3.11.54
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components

English

4. Press out ball pin.

5. Position new ball pin with groove


pointing vertically towards rocker
arm shaft.

6. Press in new ball pin. Check oil


duct for free passage.

7. Gauge rocker arm for exhaust


valves, renew if necessary.

Rocker arm bore:

Wear limit 28.06 mm

3.11.54
Bauteile instand setzen Kipphebelbock
Repair of components Rocker arm bracket

English

8. Check ball pin and domed head


bolts for wear, renew if necessary.

9. Press out ball pin.

10. Press in new ball pin, with groove


pointing vertically towards rocker
arm shaft.
3

11. Gauge rocker arm shaft, renew if


necessary. Check oil ducts for free
passage.

Rocker arm shaft diameter:

Wear limit 27.90 mm

3.11.55
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

8. Kugelbolzen und Kugelschrauben auf Ver-


schleiß prüfen, ggf. erneueren.
9
0

9. Kugelbolzen auspressen.
1
7

10. Neuen Kugelbolzen, mit der Kerbe senkrecht


zur Kipphebelachse weisend, einpressen. 2
8 3

11. Kipphebelachse messen, ggf. erneuern. Öl-


kanäle auf freien Durchlaß prüfen. 6
Kipphebelachsendurchmesser:
9
Verschleißgrenze 27,90 mm
0

3.11.55
Bauteile instand setzen Kipphebelbock
Repair of components Rocker arm bracket

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

12. Kipphebel und Kipphebelachse komplettie-


2 ren.

8 Hinweis: Die Ölbohrungen müssen nach oben


und die Aussparungen für die Befesti-

5
gungsschrauben müssen zu den
Kugelschrauben weisen.

13. Kipphebelböcke montieren.


2 Hinweis: Die Spannut muß zu den Kugelschrau-

8 ben und die breite Seite muß nach


oben weisen.

14. Befestigungsschrauben einsetzen.


2
3
8

3.11.56
Kipphebelbock Bauteile instand setzen
Rocker arm bracket Repair of components

English

12. Assemble rocker arm with rocker


arm shaft.

Note: The oil bores must point up-


wards and the recesses for the
fastening bolts must point
towards the domed head bolts.

13. Fit rocker arm brackets.

Note: The tensioning groove must


point towards the domed
head bolts and the broad
side upwards.

14. Insert fastening bolts.

3.11.56
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Einspritzventil Bauteile instand setzen
Injector Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

3
Bauteile instand setzen Einspritzventil
Repair of components Injector

English

Commercial tool required:

Long socket a/flats 19 900 lg

1. Unscrew cap nut.

2. Sequence of parts disassembly

1. Cap nut
2. Injection nozzle
3. Adapter
4. Thrust pin
5. Compression spring
6. Shims

Wash all parts in clean diesel fuel


and blow out with compressed air.

3. Nozzle needle and nozzle body are


lapped together and may neither be
3 confused nor exchanged indivi-
dually. Do not touch nozzle needles
with your fingers. When nozzle
body is held in upright position,
nozzle needle should by its own
weight slide down slowly and
smoothly on its seating.

Note: If nozzle needle does not slide


down smoothly, wash injection
nozzle again in diesel fuel.
Renew if necessary. New injec-
tion nozzle must likewise be
washed in clean diesel fuel.

3.19.59
Einspritzventil Bauteile instand setzen
Injector Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Handelsübliches Werkzeug:

Lange Stecknuß SW 19 900 Lg


1

1. Überwurfmutter abschrauben.

2. Folge der Einzeldemontage

1. Überwurfmutter
1
2. Einspritzdüse
3. Zwischenstück 0
4. Druckbolzen
5. Druckfeder
6. Ausgleichscheiben

Sämtliche Teile in sauberem Dieselkraftstoff rei-


nigen und mit Druckluft ausblasen.

3. Düsennadel und Düsenkörper sind zusam-


men geläppt und dürfen weder vertauscht
noch einzeln ausgetauscht werden.
9
Düsennadel nicht mit den Fingern berühren.
Die Düsennadel muß bei senkrecht gehalte- 0 3

5
nem Düsenkörper durch ihr Eigengewicht
langsam und ruckfrei auf ihren Sitz gleiten.

Hinweis: Bei ruckweisem Abgleiten der Düsen-


nadel die Einspritzdüse erneut in Die-
selkraftstoff auswaschen, bei Bedarf
erneuern.
Neue Einspritzdüse ebenfalls in sau-
berem Dieselkraftstoff reinigen.

3.19.59
Bauteile instand setzen Einspritzventil
Repair of components Injector

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

4. Sitzflächen des Zwischenstückes auf Ver-


9 schleiß prüfen. Auf Vorhandensein der Zen-
trierstifte achten.

5. Ausgleichscheiben einsetzen.
2 Hinweis: Der Abspritzdruck ist von den Aus-

5 gleichscheiben abhängig.

6. Druckfeder einsetzen.
2
3

7. Druckbolzen mit dem Zentrierbund zur


2 Druckfeder weisend einsetzen.

3.19.60
Einspritzventil Bauteile instand setzen
Injector Repair of components

English

4. Check seating faces of adapter for


wear. Make sure that centering pins
are fitted.

5. Insert shims.

Note: The ejection pressure is depen-


dent on the shims.

6. Insert compression spring.

7. Insert thrust pin with centering


collar facing compression spring.

3.19.60
Bauteile instand setzen Einspritzventil
Repair of components Injector

English

8. Insert adapter with centering pins


in the bores of the nozzle holder.

Note: The recess points to the thrust


pin.

9. Fit injection nozzle with center


bores mating with the centering
pins of the adapter.

Note: Take care that nozzle needle


does not fall out of nozzle body.

10. Screw on cap nut.

11. Tighten cap nut.

Tightening
specification: 40 - 50 Nm

For testing and adjusting injector


see chapter 2.

3.19.61
Einspritzventil Bauteile instand setzen
Injector Repair of components

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

8. Zwischenstück mit den Zentrierstiften in die


Bohrungen des Düsenhalters einsetzen.
2
Hinweis: Die Ansenkung weist zum Druckbolzen.
5
8

9. Einspritzdüse mit den Zentrierbohrungen auf


die Zentrierstifte des Zwischenstückes auf-
setzen.
2
Hinweis: Die Düsennadel darf nicht aus dem 8
5
Düsenkörper fallen.

10. Überwurfmutter aufschrauben.


2
3

11. Überwurfmutter festdrehen.

Anziehvorschrift: 40 - 50 Nm
2
Einspritzventil prüfen und einstellen, siehe 6
Kapitel 2.

3.19.61
Bauteile instand setzen
Repair of components

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

BFM 1015 C
Inhalts-Verzeichnis Demontage und Montage, Motor komplett
Table of Contents Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Deutsch

4. Demontage und Montage, Motor komplett Seite

Motor zerlegen 4.00.01 - 4.00.16


Motor zusammenbauen:
Kurbelgehäuse/Zylinderlaufbuchsen 4.00.17 - 4.00.19
Stößel/Nockenwelle 4.00.20 - 4.00.21
Nockenwellen - Axialspiel ermitteln 4.00.21
Kurbelwellenlagerung 4.00.22 - 4.00.25
Kolben mit Pleuel 4.00.26 - 4.00.27
Zylinderkopfdichtung bestimmen 4.00.28 - 4.00.29
Zylinderkopf 4.00.29
Hinterer Deckel 4.00.30
Anschlußgehäuse 4.00.31
Schwungrad 4.00.32
Zwischenräder für Luftpresser 4.00.33 - 4.00.34
Aggregateträger 4.00.35 - 4.00.36
Kühlmittelpumpe 4.00.36 - 4.00.37
Schwingungsdämpfer/Flanschnabe 4.00.37
Ölkühler 4.00.38
Thermostatgehäuse 4.00.39
Endregelventil/Öldruckgeber 4.00.40
Ventiltrieb 4.00.41 - 4.00.43
Einspritzpumpe 4.00.44 - 4.00.47
Förderbeginn einstellen mit Meßgerät 4.00.48 - 4.00.49
Förderbeginnkontrolle 4.00.49 - 4.00.50
Deckel Rädertrieb 4.00.50 - 4.00.52
Einspritzventile 4.00.52
Ansaugrohre 4.00.53
Kraftstoffleitungen/Verbindungsleitung 4.00.53 - 4.00.54
Kurbelgehäuse Entlüftung 4.00.55
Zylinderkopfhaube 4.00.55
Abgassammelrohr/Abgasturbolader 4.00.56 - 4.00.57
Einspritzleitungen/Leckkraftstoffleitungen/Ladeluftleitung 4.00.58 - 4.00.60
Luftpresser 4.00.61 - 4.00.62
Lenkhilfspumpe 4.00.62 - 4.00.63
Anschlußkrümmer 4.00.63
Ösenschrauben 4.00.63
Ölansaugrohr/Ölwanne 4.00.64 - 4.00.65
Starter 4.00.65 - 4.00.66
Generator 4.00.67 - 4.00.68

4
Demontage und Montage, Motor komplett Inhalts-Verzeichnis
Disassembly and reassembly of complete engine Table of Contents

Werkstatthandbuch BFM 1015 C

English

4. Disassembly and reassembly of complete engine Page

Dismantling engine 4.00.01 - 4.00.16


Reassembling engine:
Crankcase/cylinder liners 4.00.17 - 4.00.19
Tappets/camshaft 4.00.20 - 4.00.21
Determining camshaft end float 4.00.21
Crankshaft bearings 4.00.22 - 4.00.25
Piston complete with connecting rod 4.00.26 - 4.00.27
Determining cylinder head gasket 4.00.28 - 4.00.29
Cylinder head 4.00.29
Rear cover 4.00.30
Adapter housing 4.00.31
Flywheel 4.00.32
Idler gears for air compressor 4.00.33 - 4.00.34
Accessory carrier 4.00.35 - 4.00.36
Coolant pump 4.00.36 -4.00.37
Vibration damper/flange hub 4.00.37
Oil cooler 4.00.38
Thermostat housing 4.00.39
Pressure control valve/oil pressure sensor 4.00.40
Valve gear 4.00.41 - 4.00.43
Injection pump 4.00.44 - 4.00.47
Setting commencement of delivery with measuring device 4.00.48 - 4.00.49
Checking commencement of delivery 4.00.49 - 4.00.50
Cover, gear train 4.00.50 - 4.00.52
Injectors 4.00.52
Intake pipes 4.00.53
Fuel lines connecting pipe 4.00.53 - 4.00.54
Crankcase breather 4.00.55
Cylinder head cover 4.00.55
Exhaust manifold/turbocharger 4.00.56 - 4.00.57
Injection lines, fuel-leakage lines, charge air pipe 4.00.58 - 4.00.60
Air compressor 4.00.61 - 4.00.62
Power steering pump 4.00.62 - 4.00.63
Connecting elbow 4.00.63
Eyebolts 4.00.63
Oil suction pipe/oil pan 4.00.64 - 4.00.65
Starter 4.00.65 - 4.00.66
Altenator 4.00.67 - 4.00.68

4
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

4
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Dismantling engine

Commercial tools required:

Reinforced wrench
sockets a/flats 14 900 S
a/flats 17 900 S
Claw-grip wrench a/flats 17 FRXM17
Swivel spigot wrench 62 860

Special tools required:

Engine assembly stand 6066


Angled clamping plate 6066/151
Extractor 110 030
Slotted nut wrench 110 130
Dolly for camshaft gear 144 150
Disassembly tool
for cylinder liners 150 130
Extractor compl. 150 800

1. Remove alternator together with


V-belt and holding device.

Note: Repair alternator in case of visible


wear/damage or power loss. (See
special repair instructions).

2. Mount angled clamping plate.

4.00.01
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Motor zerlegen

Handelsübliche Werkzeuge:

Verstärkte Steckschlüssel-
einsätze SW 14 900 S
SW 17 900 S
Klauenschlüssel SW 17 FRXM17
Gelenkstirnlochschlüssel 62 860

Spezialwerkzeuge:

Motormontagebock 6066
Aufspannhalter 6066/151
Auszieher 110 030
Nutmutterschlüssel 110 130
Gegenhalter für
Nockenwellenzahnrad 144 150
Ausziehwerkzeug für
Zylinderlaufbuchsen 150 130
Ausziehvorrichtung 150 800

1. Generator mit Keilriemen und Halterung ab-


bauen. 3
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-
gung oder Leistungsabfall, Generator
5
instand setzen. (Siehe besondere An-
leitung).

2. Aufspannhalter anbauen.
4 4
7

4.00.01
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

3. Motor im doppelseitigem Montagebock aus-


s richten. Schrauben festdrehen.
Öl bzw. Restöl und Kühlmittel ablassen,

7
auffangen und ordnungsgemäß entsorgen.

4. Vakuumschläuche, Anschlußkrümmer und


3 Ösenschrauben abbauen.

5. Zylinderkopfdeckel, Einspritzleitungen und


3 Leckkraftstoffleitungen abbauen.

5 Hinweis: Klauenschlüssel verwenden

6. Ladeluftleitung mit Steckstücken und Halter

4 3 abbauen.

4.00.02
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

3. Chuck engine in double-sided


assembly stand and align. Tighten
bolts.
Drain and catch remaining oil and
coolant and dispose of in
accordance with anti-pollution
regulations.

4. Remove vacuum hoses, connecting


elbow and eyebolts.

5. Remove inspection cover, injection


lines and fuel-leakage lines.

Note: Use claw-grip wrench.

6. Remove charge air pipe together


with plug-in elements and retainer.
4

4.00.02
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

7. Remove exhaust turbocharger, oil


pressure pipe and oil return pipe.

Note: Repair turbocharger in case of


visible wear/damage or charge
air pressure drop. (See special
repair instructions).

8. Remove crankcase breather and


remote control.

9. Remove power-steering pump.


Take off driven disc.

Note: Replace power steering pump


in case of visible wear/damage
or pressure loss.

10. Remove air compressor, oil


pressure pipe and coolant pipes.
4
Note: Repair air compressor in case
of visible wear/damage or
pressure drop. (See special
repair instructions).

4.00.03
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

7. Abgasturbolader, Öldruckleitung und Ölrück-


laufleitung abbauen. 3
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-
gung oder Ladedruckabfall, Abgas- 5
turbolader instand setzen. (Siehe be-
sondere Anleitung).

8. Kurbelgehäuse-Entlüftung und Fernbedienung


abbauen.
3

9. Lenkhilfspumpe abbauen. Mitnehmerscheibe


abnehmen. 3
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-
gung oder Druckverlust, Lenkhilfs-
5
pumpe austauschen.

10. Luftpresser, Öldruckleitung und Kühlmittel-


leitungen abbauen. 3 4
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-
gung oder Druckabfall, Luftpresser in-
5
stand setzen. (Siehe besondere Anlei-
tung).

4.00.03
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

11. Verbindungsleitung abbauen.


3

12. Leitung zum LDA abbauen.


3

13. Kraftstoffleitungen mit Halter abbauen.


3

14. Austrittstutzen abbauen.

4 3

4.00.04
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

11. Remove connecting pipe.

12. Remove line to manifold pressure


compensator (LDA).

13. Remove fuel lines together with


retainer.

14. Remove outlet pipe connection.

4.00.04
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

14.1 Take out thermostats

15. Remove thermostat housing.

16. Remove exhaust manifolds.

17. Remove intake manifolds.

4.00.05
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

14.1 Thermostate herausnehmen.


3

15. Thermostatgehäuse abbauen.


3

16. Abgassammelrohre abbauen


3

17. Ansaugrohre abbauen.


3 4

4.00.05
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

18. Zylinderkopfhauben abbauen.


3

19. Kipphebelböcke abbauen. Stoßstangen her-


3 ausnehmen.

20. Überwurfschraube für Einspritzventil aus-


3 bauen.

21. Bei Festsitz des Einspritzventils Schlagwerk-

4 3 zeug benutzen.

4.00.06
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

18. Remove cylinder head covers.

19. Remove rocker arms. Lift out


pushrods.

20. Remove cap screw for injector.

21. If injector is sticking, use tapping


tool.
4

4.00.06
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

22. Remove cylinder heads.

23. Remove oil return line from


injection pump.

24. Remove cover.

4.00.07
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

22. Zylinderköpfe abbauen.


3

23. Ölrücklaufleitung an der Einspritzpumpe ab-


bauen. 3
5

24. Deckel abbauen.


3

4.00.07
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

25. Verschlußschraube „X“ herausschrauben.


3 Räderkastenaufsatz abbauen.

5 Hinweis: Verschlußschraube wieder einschrau-


ben und festdrehen.

26. Einspritzpumpe komplett mit Antriebszahn-


3 rad ausbauen. Feder aushängen.

5 Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-


gung oder Leistungsmangel, Einspritz-
pumpe und Kraftstofförderpumpe in-
stand setzen. (Siehe besondere Anlei-
tung).

27. Kühlmittelstutzen ausbauen.


3

28. Ölfilterpatrone abbauen.

4 3 Restöl vorschriftsmäßig entsorgen.

4.00.08
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

25. Unscrew screw plug „X“. Remove


timing chest top cover.

Note: Screw screw plug back in and


tighten.

26. Remove injection pump complete


with drive gear. Unhook spring

Note: Repair injection pump and fuel


feed pump in case of visible
wear/damage or power loss.
(See special repair instructions).

27. Remove coolant supply pipe


socket.

28. Remove oil filter cartridge.


Dispose of remaining oil in
accordance with anti-pollution 4
regulations.

4.00.08
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

29. Remove coolant pump using 3


forcing screws.

Note: Replace coolant pump in case of


visible wear/damage or coolant
loss.

30. Remove oil cooler cover.

31. Remove oil cooler.

32. Remove starter.

4 Note: Repair starter in case of visible


damage or power loss. (See
special repair instructions).

4.00.09
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

29. Kühlmittelpumpe mittels 3 Abdrückschrau-


ben ausbauen. 3
Hinweis: Bei sichtbarem Verschleiß/Beschädi-
gung oder Kühlmittelverlust, Kühl- 5
mittelpumpe austauschen.

30. Ölkühlerhaube abbauen.


3

31. Ölkühler abbauen.


3

32. Starter ausbauen.

Hinweis: Bei sichtbarer Beschädigung oder


3 4
Leistungsverlust, Starter instand set-
zen. (Siehe besondere Anleitung). 5

4.00.09
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

33. Ölwanne abbauen.


3

34. Ölsaugrohre und Füllrohr mit Halter abbau-


3 en.

35. Lagerflansch abbauen.


3

36. Schwungrad abbauen.

4 3 Hinweis: Schwungrad gegenhalten und in einem

5 Arbeitsgang Schwungrad-, Schwung-


radflansch- und Schwingungsdämpfer-
schrauben lösen.

4.00.10
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

33. Remove oil pan.

34. Remove oil suction pipes and fill


pipe with retainer.

35. Remove bearing flange.

36. Remove flywheel.

Note: Retain flywheel and loosen 4


flywheel, flywheel flange and
vibration damper bolts in one
single operation.

4.00.10
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

37. Remove flywheel flange.

38. Remove adapter housing.

39. Remove rear cover.

40. Remove vibration damper together


with flange hub.
4

4.00.11
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

37. Schwungradflansch abbauen.


3

38. Anschlußgehäuse abbauen.


3

39. Hinterer Deckel abbauen.


3

40. Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe ab-


bauen. 3 4

4.00.11
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

41. Aggregateträger abbauen.


3

42. Kolben mit Pleuel komplett ausbauen.


3 Hinweis: Bei Weiterverwendung der Kolben die-
selben zeichnen.

43. Hauptlagerdeckel abbauen.


3

44. Kurbelwelle drehen, bis Gegengewichte zur

4 3 Kurbelgehäuse-Dichtfläche weisen.
Kurbelwelle vorsichtig herausheben.

4.00.12
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

41. Remove accessory carrier.

42. Remove piston complete with


connecting rod.

Note: Mark pistons when reusing


them.

43. Remove main bearing caps.

44. Turn crankshaft until balance


weights point towards crankcase
sealing surface. 4
Carefully lift out crankshaft.

4.00.12
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

45. Retain pin with swivel spigot


wrench, turn out screw plug.

45.1 Turn out socket head cap screw.

45.2 Pull out pin by moving back and


forth. Take out gear.

46. Remove thrust cover.

4.00.13
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

45. Bolzen mit Gelenkstirnlochschlüssel gegen-


halten, Verschlußschraube herausdrehen.
3

45.1 Innensechskantschraube herausdrehen.


3

45.2 Durch hin und her Bewegungen Bolzen her-


ausdrücken. Zahnrad herausnehmen. 3

46. Anlaufdeckel abbauen.


3 4

4.00.13
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

47. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zahn-


3 räder komplett ausbauen.

48. Sämtliche Stößel in OT-Stellung bringen.


3 Nockenwelle ausbauen.

5 Hinweis: Für diesen Vorgang den Motor im Mon-


tagebock einseitig abhängen.

49. Stößel herausnehmen.


3

50. Kühlöldüsen ausbauen.

4 3

4.00.14
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

47. Retain camshaft gear. Remove all


gears.

48. Bring all tappets into TDC position.


Remove camshaft.

Note: For this operation hook up


engine on one side in assembly
stand.

49. Take out tappets.

50. Remove cooling oil nozzles.

4.00.14
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

51. Remove cylinder liners.

52. Remove O-seals.

53. Screw off cap nut.

54. Remove pressure control valve.

4 Note: Measure distance „x“ prior to


removal if the same pressure is
to be reset.

4.00.15
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

51. Zylinderlaufbuchsen ausbauen.


3

52. Runddichtringe ausbauen.


3
5

53. Hutmutter abschrauben.


3

54. Endregelventil abschrauben.

Hinweis: Falls der gleiche Öldruck wieder einge-


3 4
stellt werden soll, ist vor dem Ausbau
das Abstandsmaß „x“ zu messen.
5

4.00.15
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

55. Öldruckgeber ausbauen.


3

56. Bundauflage für Zylinderlaufbuchsen sicht-


9 prüfen, ggf. reinigen.
Öl- und Kühlmittelkanäle auf freien Durchlaß
prüfen.

4.00.16
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

55. Remove oil pressure sensor.

56. Inspect collar seating for cylinder


liners and clean if necessary.
Check clear passage through the
oil and coolant ducts.

4.00.16
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

-Reassembling engine

Commercial tools required:

Reinforced wrench
sockets a/flats 14 900 S
a/flats 17 900 S
Claw-grip wrench FRXM 17
Swivel spigot wrench 62 860
V-belt tension gauge 91 107
Measuring device for commen-
cement of delivery (KDEP) 1601
Hose clamp pliers 798-10

Special tools required:


Cranking device 100 300
2 Dial gauges for
measuring device 100 400
Device for measuring
piston projection 100 850
Device for measuring
angle degrees 101 910
Piston cooling nozzle tester 102 560
Lever for bending
piston cooling nozzles 102 570
Special pliers for
fuel-leakage line 110 120
Slotted nut wrench 110 130
Angle gauge for injection
pump 110 150
Piston ring compressor 130 650
Dolly for camshaft gear 144 150
Assembly aid for
camshaft gear 144 160
Press-in tool
for cylinder liner 150 120
Special wrench for
oil pressure sensor 170 100

Crankcase / cylinder liners

4 1. Fit new O-seals for each cylinder.

Note: Pull O-seals slightly apart to


prevent them from falling down
into the crankcase during
assembly.

4.00.17
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Motor zusammenbauen

Handelsübliche Werkzeuge:

Verstärkte Steckschlüssel-
einsätze SW 14 900 S
SW 17 900 S
Klauenschlüssel SW 17 FRXM 17
Gelenkstirnlochschlüssel 62 860
Keilriemenspannungsmeßgerät 91107
Meßgerät für Förderbeginn (KDEP) 1601
Schlauchklemmenzange 798-10

Spezialwerkzeuge:
Durchdrehvorrichtung 100 300
2 Meßuhren zum Meßgerät 100 400
Meßgerät für Kolbenüberstand 100 850
Winkelgradmeßgerät 101 910
Prüfgerät für Kolbenkühldüsen 102 560
Biegehebel für Kolbenkühldüsen 102 570
Spezialzange für Leckkraft-
stoffleitung 110 120
Nutmutterschlüssel 110 130
Meßschablone für E. Pumpe 110 150
Kolbenringspannband 130 650
Gegenhalter für Nockenwellen-
zahnrad 144 150
Montagehilfe für Nockenwellenrad 144 160
Eindrückwerkzeug für
Zylinderlaufbuchse 150 120
Spezialschlüssel für Öldruckgeber 170 100

Kurbelgehäuse / Zylinderlaufbuchsen

1. Neue Runddichtringe zylinderweise


4 4
einsetzen.
ß
5
Hinweis: Runddichtringe leicht auseinanderzie-
hen, um ein Herausfallen bei der Mon-
tage ins Kurbelgehäuse zu vermeiden.

4.00.17
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

2. Zylinderlaufbuchse im Bereich „X“ mit Mehr-


9 zweckfett bestreichen.

X
86-4.63

3. Zylinderlaufbuchse bis Anlage eindrücken.


4
7

Kühlöldüsen
4 4. Kühlöldüsen und Überdruckventile einbauen.
5 Überdruckventile handfest andrehen.

Hinweis: Einbaurichtung beachten.

5. Auf Vorhandensein der Paßbuchsen achten.

4 9

4.00.18
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

2. Apply multi-purpose grease to


cylinder liner in the area „X“.

3. Press in cylinder liner as far as it


will go.

Cooling oil nozzles

4. Install cooling oil nozzles and over-


pressure relief valves. Tighten over-
pressure relief valves fingertight.

Note: Observe direction of installation.

5. Pay attention that locating bushes


are fitted.
4

4.00.18
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

6. Position measuring device for


cooling oil nozzles in place and
center by means of locating
bushes.

7. Carefully insert measuring pin into


bore of measuring device.

8. The correct position of jet is


obtained when the measuring pin is
centered in the cooling oil nozzle.

Note: Slight turning/bending by 1 mm is


permissible. Use bending lever.
Incase of greater deviation replace
piston cooling nozzle.

9. Tighten overpressure relief valves.

4 Tightening specification: 28 Nm

Note: Recheck position of jet.

4.00.19
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

6. Meßvorrichtung für Kühlöldüsen aufsetzen


und über Paßbuchsen zentrieren.
4
7

7. Meßbolzen vorsichtig in Bohrung der Meß-


vorrichtung einsetzen. 4
7

8. Die richtige Strahllage ist gewährleistet, wenn


der Meßbolzen sich in der Kühlöldüse zen-
triert.
9
5
7
Hinweis: Geringfügiges Verdrehe /Verbiegen von
max. 1 mm ist zulässig. Biegehebel
verwenden. Bei größerer Abweichung
ist die Kolbenkühldüse zu erneuern.

9. Überdruckventile festdrehen.

Anziehvorschrift: 28 Nm
4 4
6
5
Hinweis: Strahllage nochmals prüfen.

4.00.19
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Stößel / Nockenwelle
4 10. Stößel einsetzen.

11. Nockenwelle einbauen.


4 Hinweis: Für diesen Vorgang den Motor im Mon-

z tagebock einseitig abhängen.

12. Montagehilfe an Nockenwellenzahnrad an-


4 bauen.
Nockenwellenzahnrad komplett einbauen. Auf
9 Paßstift zur Zentrierung des Zahnrades ach-
ten.

13. Gegenhalter anbauen.

4 4
7

4.00.20
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Tappets / camshaft

10. Insert tappets.

11. Install camshaft.

Note: For this operation hook up


engine on one side in the
assembly stand.

12. Fit assembly aid to camshaft gear.


Pay attention to dowel pin for
centering gear.

13. Fit dolly.

4.00.20
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

14. Retain camshaft gear. Tighten


central bolt.

Tightening specification: Initial


tightening torque 50 Nm
Tightening angles 30° + 60° + 60°

Remove dolly.

Determining camshaft end float

15. Press camshaft in as far as it will


go. Gauge dimension „a“ to thrust
face of camshaft gear.

16. Gauge dimension „b „ from thrust


face to contact face with new seal.
Dimension „a“ - dimension „b“ =
end float

Specified
end float: 0.25 - 0.75 mm

Note: Correct deviation with seals.

17. Fit thrust cover with new Cu seals.

4
Tightening specification: 22 Nm

4.00.21
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

14. Nockenwellenzahnrad gegenhalten. Zentral-


schraube festdrehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 Nm 7
6
Nachspannwinkel 30° + 60° + 60°

Gegenhalter wieder abbauen.


3

Nockenwellen - Axialspiel ermitteln

15. Nockenwelle auf Anschlag drücken. Maß „a“


4
zur Anlauffläche des Nockenwellenrades
messen. 6

16. Maß „b“ von der Anlauffläche zur Anlage-


fläche mit neuer Dichtung messen.
Maß „a“ - Maß „b“ = Axialspiel
4
Axialspiel Soll: 0,25 - 0,75 mm
ß
Hinweis: Abweichung mit Dichtungen korrigie- 6
ren.
5

17. Anlaufdeckel mit neuen Cu-Dichtringen mon-


tieren. 4 4
Anziehvorschrift: 22 Nm
ß
6

4.00.21
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Kurbelwellenlagerung
6 18. Innenmeßgerät auf 38 mm einstellen.

19. Paßlagerbreite der Kurbelwelle messen und


6 notieren. Maß „a“

Zapfenbreite normal: 38 +0,062


0 mm
Übermaß je Stufe 0,4 mm
Grenzmaß für Übermaßstufe 38,4 +0,062
0 mm

20. Lagerschale einsetzen.


4

21. Lagerschale in Hauptlagerdeckel einsetzen.

4 4

4.00.22
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Crankshaft bearings

18. Set internal dial gauge to 38 mm.

19. Gauge width of crankshaft thrust


bearing and record. Dimension „a“

Standard
+0,062
journal width 38 0 mm
Each oversize 0.4 mm
Limit
for oversize 38.4 +0,062
0 mm

20. Insert bearing shell.

21. Insert bearing shell into main


bearing cap.
4

4.00.22
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

22. Place half thrust rings on thrust


bearing cap. Gauge and record
width. Dimension „b“

23. Determine end float.

Example: Dimension „a“ = 38.02 mm


Dimension „b“ = 37.71 mm
Dimension „a“ -
dimension „b“ = end float
= 0.31 mm

Specified end float: 0.205 - 0.392 mm

24. Mark crankshaft with chalk prior to


installation.

25. Position camshaft gear and mark


with chalk.
4

4.00.23
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

22. Anlaufringhälften an Paßlagerdeckel anle-


gen. Breite messen und notieren. Maß „b“ 4
6

23. Axialspiel ermitteln.

Beispiel: Maß „a“ = 38,02 mm


Maß „b“ = 37,71 mm
Maß „a“ - Maß „b“ = Axialspiel
= 0,31 mm

Axialspiel Soll: 0,205 - 0,392 mm

24. Kurbelwelle vor Einbau mit Kreide markie-


ren. i

25. Nockenwellenzahnrad positionieren und mit


Kreide markieren. i 4

4.00.23
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

26. Kurbelwelle einsetzen.


4 Hinweis: Beim Einbau müssen die Gegengewich-

z te schwungradseitig exakt nach oben


weisen.

27. Markierung Kurbelwellenzahnrad zu Nocken-


4 wellenzahnrad auf Übereinstimmung brin-
gen.

28. Anlaufringhälften ohne Führungsnase ein-


4 setzen.

5 Hinweis: Anlaufringe müssen mit der Lauf-


schichtseite zum Wangenspiegel der
Kurbelwelle weisen.

29. Anlaufringhälften mit Führungsnase am Paß-

4 4 lagerdeckel mit etwas Fett ankleben.

u Hinweis: Anlaufringe müssen mit der Lauf-


schichtseite zum Wangenspiegel der

5 Kurbelwelle weisen.

4.00.24
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

26. Introduce crankshaft.

Note: During installation balance


weights on flywheel end must
point exactly up.

27. Make sure that marks on


crankshaft gear and camshaft gear
are in line.

28. Insert thrust rings without guide


nose.

Note: Running layer of thrust rings


must point towards the thrust
face of the crankshaft.

29. Bond the thrust ring halves to the


thrust bearing cap by means of the
guide nose. 4
Note: Running layer of thrust rings
must point towards the
thrust face of the crankshaft.

4.00.24
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

30. Mount thrust bearing cap.

Note: Bearing cap No. 1 at flywheel


end.

31. Mount bearing caps, paying


attention to the numbering.

Note: Tighten main bearing bolts


only lightly. For aligning the
thrust bearing cap push
crankshaft first towards the
flywheel and then towards the
accessory carrier end.

32. Tighten main bearing bolts.


Tighten vertical bolts first,
then horizontal ones.

Tightening specification:
Initial tightening torque
vertical 50 + 10 Nm
horizontal 50 + 10 Nm
Tightening angles
vertical 60° + 60° + 60°
horizontal 30° + 30°

Note: Bolts may be used 3x if evidence


can be furnished concerning
their use.
4

4.00.25
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

30. Paßlagerdeckel montieren.

Hinweis: Lagerdeckel Nr. 1 ist schwungradseitig.


4
5

31. Hauptlagerdeckel entsprechend der Nume-


rierung montieren. 4
Hinweis: Hauptlagerschrauben nur leicht fest-
drehen. Zum Ausrichten des 9
Paßlagerdeckels die Kurbelwelle
zuerst in Richtung Schwungradseite
und dann in Richtung Aggregateseite
drücken.

32. Hauptlagerschrauben festdrehen.


Zuerst vertikale, dann horizontale
Schrauben festdrehen.
4
6
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 5
vertikal 50 + 10 Nm
horizontal 50 + 10 Nm
Nachspannwinkel
vertikal 60° + 60° + 60°
horizontal 30° + 30°

Hinweis: Schrauben können bei Nachweisbarkeit


3x verwendet werden.

4.00.25
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Kolben mit Pleuel


4 33. Pleuellagerschale, siehe Hinweis; immer in

9 die Pleuelstange einsetzen.

5
Hinweis: Lagerschale ist auf der Rückseite
schwarz eloxiert.

34. Zweite Pleuellagerschale in den zugehörigen


4 Pleuellagerdeckel einsetzen.

35. Kolbenringstöße 90° - 120° zueinander ver-


9 setzt anordnen.

36. Die abgeflachte Seite der Pleuelstange muß

4 9 entgegen der Aussparung für Kühlöldüsen


angeordnet sein.

4.00.26
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Piston complete with connecting rod

33. Insert big-end bearing shell - see


note - always into connecting rod.

Note: Big-end bearing shell is anodi-


zed on the back side.

34. Insert second big-end bearing


shell into respective big-end
bearing cap.

35. Piston ring gaps must be


staggered by 90° - 120°.

36. Flattened side of connecting rod


must be located opposite to recess
for cooling oil nozzles. 4

4.00.26
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

37. Introduce piston complete with


connecting rod into cylinder liner.

Note: Observe installation position


marking on piston. „Arrow“ -
exhaust side.

38. Carefully press connecting rod


against crankpin. Make sure not to
bend the piston cooling nozzle. Fit
pertinent big-end bearing cap.

Note: Pay attention to numbering.

39. Tighten new conrod bolts.

Tightening specification: Initial


tightening torque 50 - 60 Nm
Tightening angles 60° + 60°

Note: Check that the connecting rods


can be easily moved back and
forth on the crankpin.

40. Pay attention that centering


sleeves are fitted.
4

4.00.27
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

37. Kolben komplett mit Pleuel in die Zylinder-


laufbuchse einschieben.
4
Hinweis: Kennzeichnung der Einbaulage auf Kol-
ben beachten. „Pfeil“ - Auspuffseite z
7
8
5
38. Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen
drücken. Kolbenkühldüse beim Einbau nicht
verbiegen. Dazugehörigen Pleuellagerdeckel
4
montieren.
r
z
Hinweis: Nummernkennzeichnung beachten.

39. Neue Pleuelschrauben festdrehen.

Anziehvorschrift:
4
Vorspannwert
Nachspannwinkel
50 - 60 Nm
60° + 60°
ß
Hinweis: Pleuelstangen kontrollieren, ob sie sich 6
auf den Hubzapfen leicht verschieben
lassen. 5

40. Auf Vorhandensein der Zentrierhülsen ach-


ten. 9 4

4.00.27
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Zylinderkopfdichtung bestimmen
4 40.1 Zylinderlaufbuchse bis zur Anlage drücken

5 und mit Schrauben und Scheiben festsetzen

Hinweis: Scheibendicke max. 4 mm

41. Meßgerät auf Meßplatte auflegen. Meßuhr


4 unter Vorspannung auf Null stellen.

7
6

42. Kolben auf OT stellen. Meßgerät über die


4 Paßbuchsen aufsetzen und den größten Über-
stand ermitteln. Der Mittelwert beider Meß-
6 werte ergibt Maß „x“.

5
Beispiel: 1. Meßuhr 0,39 mm
2. Meßuhr 0,45 mm
Maß „x“ 0,84 : 2 = 0,42 mm

Hinweis: Alle Kolben müssen vermessen werden.

43. Maß „x“ mit der Tabelle vergleichen und ent-

4 9 sprechende Zylinderkopfdichtung ermitteln.

Kolbenüberstand Kennzeichnung der


Maß „x“ Zylinderkopfdichtung
- 0,05 - 0,10 mm 1 Loch
≥ 0,10 - 0,30 mm 2 Löcher
≥ 0,30 - 0,81 mm 3 Löcher

Beispiel: Maß „x“ 0,42 mm, also Zylinder-


kopfdichtung mit 3 Löcher verwen-
86-4.103
den.

4.00.28
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Determining cylinder head gasket

40.1 Press cylinder liner in as far as it


will go and secure with bolts and
washers.

Note: Washer thickness max. 4 mm

41. Place measuring device on


measuring plate. Set dial gauge
under preload to zero.

42. Set piston to TDC position. Place


measuring device in position by
means of locating bushes and
determine max. projection. The
mean value of both measurements
is dimension „x“.

Example:
1st dial gauge 0.39 mm
2nd dial gauge 0.45 mm
dimension „x“ 0.84 : 2 = 0.42 mm

Note: All pistons must be gauged.

43. Compare dimension „x“ with table


and determine appropriate cylinder
head gasket.
4
Piston projection Marking of
dimension „x“ cylinder head gasket
- 0.05 - 0.10 mm 1 hole
≥ 0.10 - 0.30 mm 2 holes
≥ 0.30 - 0.81 mm 3 holes

Example: Dimension „x“ 0.42 mm,


thus use cylinder head gasket
with 3 holes.

4.00.28
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

44. Position new cylinder head gasket.

Note: Sealing surfaces for cylinder


head gasket must be clean and
free of oil. Pay attention to
locating bushes.

Cylinder head

45. Position cylinder heads. Lightly oil


and start cylinder head bolts.

Note: Cylinder head bolts may be reu-


sed max. 5x if evidence can be
furnished concerning their use.

46. Tighten cylinder head bolts


alternately.

Tightening specification:
Initial
tightening torque 50 - 60 Nm
Tightening
angles 120° + 120° + 60°

4.00.29
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

44. Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.

Hinweis: Dichtflächen für Zylinderkopfdichtun-


4
gen müssen sauber und ölfrei sein. Auf
Paßbuchsen achten. ß
8
5

Zylinderkopf

45. Zylinderköpfe aufsetzen. Zylinderkopfschrau-


4
ben leicht einölen und beidrehen.
z
5
Hinweis: Zylinderkopfschrauben können bei
Nachweisbarkeit max. 5x wiederver-
wendet werden.

46. Zylinderkopfschrauben wechselseitig fest-


drehen. 4
Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50 - 60 Nm 7
6
Nachspannwinkel 120° + 120° + 60°

4.00.29
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Hinterer Deckel
u 47. Kurbelwellenflansch leicht einfetten.

5 Hinweis: Auf Vorhandensein der Zentrierhülsen


achten.

48. Hinteren Deckel mit neuer Dichtung und


4 neuen Cu-Dichtringen anbauen. Obere
Schrauben mit Sicherungsmittel

ß Deutz DW 59 einsetzen. Alle Schrauben


festdrehen.

w Anziehvorschrift: 21 Nm

6 Hinweis: Kurbelwellendichtringe einbauen.

5 Siehe Kap. 2.

48.1 Schwungradflansch mit neuen Schrauben


4 anbauen.

ß Hinweis: Auf Wellendichtring und Überein-


stimmung des Paßstiftes und der

5
Paßbohrung im Schwungradflansch
achten.

48.2 Kurbelwelle gegenhalten.

4 4 Schrauben von Schwungradflansch fest-


drehen.
6 Anziehvorschrift:
Vorspannwert 50-10 Nm
Nachspannwinkel 30° + 60° + 60°

4.00.30
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Rear cover

47. Lightly grease crankshaft flange.

Note: Pay attention that centering


sleeves are fitted.

48. Mount rear cover with new gasket


and new Cu seals.
Insert upper bolts with
DEUTZ DW 59 locking compound.
Tighten all bolts.

Tightening specification: 21 Nm

Note: Install the crankshaft seals.


See Chapter 2.

48.1 Mount flywheel flange with new


bolts.

Note: Pay attention to shaft seal and


make sure that dowel pin and
receiving bore in flywheel are in
line.

48.2 Retain crankshaft. Tighten bolts


of flywheel flange.
4
Tightening specification:
Initial
tightening torque 50-10 Nm
Tightening
angles 30° + 60° + 60°

4.00.30
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Adapter housing

49. Lightly grease O-seal of rear


cower. Center adapter housing by
means of guide pins and mount.

49.1 Insert upper bolts with


DEUTZ DW 59 locking compound.

50. Tighten bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque 30 Nm

Tightening angles:
Bolts
M12 x 1.5 x 35 mm 30° + 30°
Bolts
M12 x 1.5 x 90 mm 60° + 60°

4.00.31
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Anschlußgehäuse

49. Runddichtring des hinteren Deckels leicht


4
einfetten.
Anschlußgehäuse über die Führungsstifte u
zentrieren und anbauen.

49.1 Obere Schrauben mit Sicherungsmittel


Deutz DW 59 einsetzen. w

50. Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift:
4
Vorspannwert 30 Nm
6
Schrauben M12 x 1,5 x 35 mm 30° + 30°
Schrauben M12 x 1,5 x 90 mm 60° + 60°

4.00.31
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Schwungrad
4 51. Schwungrad unter Verwendung eines selbst-

5 gefertigten Führungsdornes aufsetzen.

Hinweis: Auf Übereinstimmung der Paßhülse


undPaßbohrung im Schwungrad ach-
ten.

52. Schwungrad gegenhalten und neue


4 Schrauben festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 157 Nm

53. Lagerflansch anbauen.


4 Anziehvorschrift: 21 Nm
6

4.00.32
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Flywheel

51. Position flywheel, using a self-


made guide mandrel.

Note: Make sure that dowel sleeve and


receiving bore in flywheel are in
line.

52. Retain flywheel and tighten new


bolts.

Tightening specification: 157 Nm

53. Mount bearing flange.

Tightening specification: 21 Nm

4.00.32
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Idler gears for air compressor

54. Fit new O-seal to pin and grease


lightly.

55. Position thrust ring.

Note: Lightly oil pin.

56. Insert idler gear so that flattened


side points towards flywheel.

57. Press in pin as far as it will go.

4.00.33
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Zwischenräder für Luftpresser

54. Neuen Runddichtring auf Bolzen montieren


4
und leicht einfetten.
ß
u

55. Anlaufring auflegen.

Hinweis: Bolzen leicht einölen.


4
5

56. Zwischenrad so einsetzen, daß die abge-


flachte Seite zum Schwungrad weist. 4
8

57. Bolzen bis Anschlag eindrücken.


4 4

4.00.33
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

58. Lange Befestigungsschraube M12 x 100 mm


4 auf der „B“ - Motorseite einsetzen.

5 Hinweis: Kurze Befestigungsschraube, M12 x 80


mm, auf der „A“ - Motorseite verwen-
den.

59. Befestigungsschraube festdrehen.


4 Anziehvorschrift: 70 Nm

60. Verschlußschraube mit neuem Cu-Dichtring


4 einschrauben.

61. Bolzen mit Gelenkstirnlochschlüssel gegen-

4 4 halten. Verschlußschraube festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 79 Nm

4.00.34
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

58. Insert long fastening bolt,


M12 x 100 mm, on engine
side „B“.

Note: Use short fastening bolt,


M12 x 80 mm, on engine
side „A“.

59. Tighten fastening bolt.

Tightening specification: 70 Nm

60. Screw in screw plug with new Cu


seal.

61. Retain pin with swivel spigot


wrench. Tighten screw plug.
4
Tightening specification: 79 Nm

4.00.34
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Accessory carrier

62. Glue on new O-seal using some


grease.

63. Glue on new O-seal using some


grease.

64. Glue new gasket onto crankcase.


Lightly grease crankshaft flange.

Note: Pay attention that cylindrical


pins are fitted.

65. Turn engine by 180°.


Mount accessory carrier to
4 crankcase. Use fastening bolts
with new seals in the area of
coolant pump.

Note: Oil pan face must point upward.

4.00.35
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Aggregateträger

62. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-


4
ben.
ß
u

63. Neuen Runddichtring mit etwas Fett ankle-


ben. 4
ß
u

4
64. Neue Dichtung mit etwas Fett an das Kurbel-
gehäuse ankleben. Kurbelwellenflansch leicht
einfetten.

Hinweis: Auf Vorhandensein der Zylinderstifte


ß
achten.
u
5

65. Motor 180˚ drehen.


Aggregateträger an das Kurbelgehäuse an-
bauen. Im Bereich der Kühlmittelpumpe Be-
4 4
festigungsschrauben mit neuen Dichtringen
verwenden.
ß
Hinweis: Ölwannenfläche muß nach oben wei- 5
sen.

4.00.35
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

66. Alle Schrauben festdrehen.


4 Anziehvorschrift: 40 Nm

Kühlmittelpumpe
4 67. Neue Runddichtringe montieren und mit

ß Montagemittel AP 1901 bestreichen.

u
Hinweis: Pos. 1 roter Runddichtring Pos. 2
schwarzer Runddichtring.

68. Neue Dichtung mit etwas Fett ankleben.


4
ß
u

69. Kühlmittelpumpe anbauen. Schrauben fest-

4 4 drehen.

6 Anziehvorschrift: 21 Nm

4.00.36
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

66. Tighten all bolts.

Tightening specification: 40 Nm

Coolant pump

67. Fit new O-seals and apply AP 1901


libricant.

Note: Item 1 red O-seal,


item 2 black O-seal.

68. Glue on new gasket using some


grease.

69. Mount coolant pump. Tighten


bolts.
4
Tightening specification: 21 Nm

4.00.36
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

70. Mount coolant pipe with new


gasket. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm

Vibration damper / flange hub

71. Install crankshaft seal,


see Chapter 2.
Mount vibration damper together
with flange hub. Retain against
flywheel and tighten bolts.

Tightening specification:
Initial tightening torque 30 ± 5 Nm
Tightening angles 180 °

72. Lightly oil oil filter gasket.


Tighten oil filter cartridge
4 fingertight.

4.00.37
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

70. Kühlmittelstutzen mit neuer Dichtung an-


bauen. Schrauben festdrehen.
4
Anziehvorschrift: 21 Nm
ß
6
5

Schwingungsdämpfer / Flanschnabe

71. Kurbelwellendichtring einbauen.


4
Siehe Kap. 2
Schwingungsdämpfer mit Flanschnabe an- 6
bauen. Am Schwungrad gegenhalten und
Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift:
Vorspannwert 30 ± 5 Nm
Nachspannwinkel 180°

4
72. Ölfilterdichtung leicht einölen. Ölfilterpatrone
handfest andrehen.
4
z

4.00.37
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Ölkühler
4 73. Neue Runddichtringe auflegen.

74. Ölkühler aufsetzen. Schrauben festdrehen.


4 Anziehvorschrift: 21 Nm

4
75. Neue Dichtung auflegen.

76. Ölkühlerhaube aufsetzen. Schrauben festdre-

4 4 hen.

6 Anziehvorschrift: 21 Nm

4.00.38
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Oil cooler

73. Place on new O-seals.

74. Place oil cooler in position.


Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm

75. Place on new gasket.

76. Attach oil cooler cover. Tighten


bolts.
4
Tightening specification: 21 Nm

4.00.38
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Thermostat housing

77. Place on new gasket for


thermostat housing.

78. Position thermostat housing.


Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

79. Insert thermostats.

Note: Replace the seal if necessary.

80. Mount outlet pipe connection.


Tighten bolts.
4
Tightening specification: 22 Nm

4.00.39
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Thermostatgehäuse

77. Neue Dichtung für Thermostatgehäuse auf-


4
legen.
ß

78. Thermostatgehäuse aufsetzen. Schrauben


festdrehen.
4
Anziehvorschrift: 22 Nm
6

79. Thermostate einsetzen.

Hinweis: Bei Bedarf Dichtung erneuern


4
5

80. Austrittstutzen anbauen.


Schrauben festdrehen. 4 4
Anziehvorschrift: 22 Nm
6

4.00.39
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Endregelventil / Öldruckgeber
4 81. Endregelventil einbauen.

5 Hinweis: Falls der gleiche Öldruck wieder einge-


stellt werden soll, ist das vor dem Aus-
bau notierte Abstandsmaß „X“ wieder
einzustellen.

Tabelle zur Grundeinstellung


9 bei Verwendung von Neuteilen.

Druck Maß „X“


”X“ bar mm

3,00 42,00
3,50 39,05
4,00 36,10
4,50 33,15

86-4.153

82. Gehäuse mit neuem Cu-Dichtring aufschrau-


4 ben. Verschlußschraube mit neuem Cu-Dicht-
ring aufschrauben und festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 195 ± 20 Nm

83. Gewindebuchse (Pos. 1) mit neuem Stahl-

4 4 Dichtring anbauen und festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 51 ± 5 Nm

6
Öldruckgeber (Pos. 2) anbauen und festdre-
hen.

7 Anziehvorschrift: 28 ± 3Nm

4.00.40
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Pressure control valve/oil pressure


sensor

81. Install pressure control valve.

Note: If the same oil pressure is to be


reset, dimension „X“ recorded
prior to removal must be reset.

Table for basic settings


when using new parts.

Pressure Dimension „X“


bar mm

3.00 42.00
3.50 39.05
4.00 36.10
4.50 33.15

82. Screw on housing with new Cu


seal. Screw on screw plug with
new Cu seal and tighten.

Tightening
specification: 195 ± 20 Nm

83. Fit threaded bush (item 1) with


new steel seal and tighten.
4
Tightening
specification: 51 ± 5 Nm

Fit oil pressure sensor (item 2)


and tighten.

Tightening specification: 28 ± 3 Nm

4.00.40
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Valve gear

84. Insert pushrods.

Note: Make absolutely sure that the


pushrod is located in the tappet
pan. In case of incorrect
assembly, the pushrod will fall
into the crankcase.

85. Fit rocker arm bracket with


inserted bolts and align relative to
pushrods/valves. Start bolts.

Note: Pay attention to the installation


direction.

86. Check end float of rocker arms.

Permissible
end float: 0.2 - 0.4 mm

Setting is effected by moving the


bearing brackets.

87. Tighten bolts.

4 Tightening specification: 61 Nm

4.00.41
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Ventiltrieb

84. Stoßstangen einsetzen.


4
Hinweis: Es ist unbedingt darauf zu achten, 5
daß die Stoßstange in der Pfanne des
Stößels sitzt. Bei Fehler fällt die Stoß-
stange ins Kurbegehäuse.

85. Kipphebelbock mit eingesetzen Schrauben


montieren und zu den Stoßstangen/Ventilen
ausrichten. Schrauben leicht andrehen.
4
Hinweis: Einbaurichtung beachten. 9
5
8

86. Axialspiel der Kipphebel prüfen.

Zulässiges Axialspiel: 0,2 - 0,4 mm


4
Die Einstellung erfolgt durch Verschieben 6
der Lagerböcke.

87. Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift: 61 Nm
4 4
6

4.00.41
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

88. Verschlußdeckel mit Dichtung am Anschluß-


3 gehäuse abbauen.

89. Durchdrehvorrichtung mit mechanischem


4 OT-Geber und Gradskala für Förderbeginn-
kontrolle anbauen.

90. Motor durchdrehen bis zum Erreichen der


4 Ventilüberschneidung, siehe Schema z.B.
Zyl. Nr. A1.
Arretierung der Durchdrehvorrichtung ist
eingerastet.

5
Hinweis: Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslaßventile sind noch nicht ge-
4 schlossen, Einlaßventile beginnen zu
öffnen. Dabei sind beide Stoßstangen
nicht drehbar.

4.00.42
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

88. Mount cover with gasket to


adapter housing.

89. Mount cranking device with


mechanical TDC indicator and
graduated disc for
commencement of delivery.

90. Turn engine until valves overlap,


see schematic for cyl. No. A1.

The locking pin of the cranking


device is engaged.

Note: Valve overlap means: exhaust


valves are about to close, inlet
valves are about to open. Both 4
pushrods cannot be turned in
this position.

4.00.42
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

91. Adjust valve clearance on respec-


tive cylinder, using feeler gauge,
see schematic e.g. for cyl. No. B3.

Note: Inlet valve clearance 0.25 mm


Exhaust valve clearance 0.3 mm

92. Tighen locknut.

Tightening specification 20 Nm

Recheck adjustment with feeler


gauge.

4.00.43
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

91. Ventilspiel am entsprechenden Zylinder,


siehe Schema z.B. Zyl. Nr. B3, mit Fühler-
lehrenblatt einstellen.
4
Hinweis: Ventilspiel Einlaß 0,25 mm 5
Ventilspiel Auslaß 0,3 mm

92. Kontermutter festdrehen.

Anziehvorschrift: 20 Nm
4
Einstellung nochmals mit Fühlerlehrenblatt 6
überprüfen.

4.00.43
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Einspritzpumpe
6 93. Zylinder Nr. A1 mit Durchdrehvorrichtung

5 auf Zünd - OT stellen.

Hinweis: Prüfen ob zugehöriger Zylinder in Über-


schneidung steht.
8 Zyl.- Motor Zyl. (B3)

Hierzu muß der Arretierungsstift der Durch-


9 drehvorrichtung eingerastet sein.

94. Gradskala auf 0 stellen.


6 Hinweis: Für die Förderbeginneinstellung ist der
5 Achsabstand 269,2 mm zu verwenden.
(schwarze Skala)

95. Arretierungsstift herausziehen und Motor

4 6 auf Förderbeginn, z.B. 15° Kw vor OT, stel-


len.

4.00.44
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Injection pump

93. Move cylinder No. A1 with


cranking device to firing TDC
position.

Note: Check whether valves of


respective cylinder are in
overlap position.
8-cyl. engine: cyl. (B3)

Locking pin of cranking device


must be engaged.

94. Set graduated disc to zero.

Note: For setting commencement of


delivery use centre distance of
269.2 mm (black scale).

95. Pull out locking pin and set


engine to commencement of
delivery, e.g. 15° C/A before TDC. 4

4.00.44
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

96. Pay attention that seal is fitted.


Renew if necessary.

97. Insert new O-seal.

98. Screw off cap nut.

99. Turn gear so that contact pin is


centered relative to bore.
4

4.00.45
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

96. Auf Vorhandensein des Dichtringes achten.


Bei Bedarf erneuern. 4
0

97. Neuen Runddichtring einsetzen.


4
ß

98. Hutmutter abschrauben.


3

99. Zahnrad so drehen, daß der Kontaktstift


mittig zur Bohrung steht. 9 4

4.00.45
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

100. Einspritzpumpe vorsichtig einsetzen. Kugel-


4 scheiben unter Befestigungsschrauben le-
gen und Schrauben beidrehen.

5 Hinweis: Halteblech mitanbauen.

101. Meßschablone auf Kurbelgehäuse-Anlage-


4 fläche auflegen. Einspritzpumpe nach Meß-
schablone ausrichten.

6
7

102. Schrauben festdrehen.


4 Anziehvorschrift: 57 Nm
6

103. Schrauben für Antriebszahnrad lösen.

4 a

4.00.46
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

100. Carefully insert injection pump.


Place spherical washer under
fastening bolts and start bolts.

Note: Attach the holding plate as well.

101. Position angle gauge on crank-


case contact face. Align crank-
shaft according to angle gauge.

102. Tighten bolts

Tightening specification: 57 Nm

103. Loosen bolts from drive gear.

4.00.46
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

104. Mark camshaft gear.

Check backlash between injection


pump gear and camshaft gear and
camshaft gear with min. one
revolition of camshaft gear.

4.00.47
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

104. Nockenwellenzahnrad markieren.Freigang


zwischen Einspritzpumpenzahnrad und
Nockenwellenzahnrad bei mindestens
i
1 Drehung des Nockenwellenzahnrades
kontrollieren. 9

4.00.47
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Förderbeginn einstellen mit Meßgerät


6 105. Zylinder A1 wieder mit Durchdrehvorrich-
tung auf Zünd - O.T. stellen und Förderbeginn,
z.B. 15° Kw vor O.T., einstellen.

106. Schutzverschraubung an Kontaktgeber des


3 Meßgerätes abschrauben.

5 Hinweis: Betriebsanleitung des Herstellers be-


achten.

107. Kontaktgeber vorsichtig in Bohrung einset-


4 zen. Die Führungsnut muß dabei in Über-
deckung stehen.
9

108. Masseklemme an Motor befestigen.

4 4

4.00.48
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Setting commencement of delivery


with measuring device

105. Put cylinder A1 with cranking


device again into firing TDC po-
sition and set commencement of
delivery, e.g. 15 C/A before TDC.

106. Screw off protective screw from


contact maker of measuring
device.

Note: Consult manufacturer’s


operation manual.

107. Carefully insert contact maker


into bore. Guide groove must be
in line.

108. Fasten frame terminal to engine.

4.00.48
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

109. Slowly turn injection pump


camshaft until both diodes of
measuring device light up.
This is the commencement of
delivery.

110. Tighten drive gear bolts.

Tightening specification: 31 Nm

Checking commencement of delivery

111. Turn engine with cranking device


about 30° in opposite direction of
engine rotation.

Note: Illustration shows view of


flywheel.

112. Turn engine with cranking device


in direction of engine rotation
4 until both diodes of measuring
device light up.
Read off commencement of
delivery on graduated disc.

4.00.49
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

109. Nockenwelle der Einspritzpumpe langsam


drehen, bis beide Dioden des Meßgerätes
aufleuchten.
9
Das ist der Förderbeginn.

110. Schrauben von Antriebszahnrad festdrehen.

Anziehvorschrift: 31 Nm
4
6

Förderbeginnkontrolle

111. Motor über die Durchdrehvorrichtung ent-


6 Zünd OT
30°
gegen der Motordrehrichtung ca. 30° dre-
hen.
5
Hinweis: Darstellung Blickrichtung auf Schwung-
rad

86-4.187

112. Motor über die Durchdrehvorrichtung in


Motordrehrichtung drehen, bis beide Dio-
den des Meßgerätes aufleuchten.
9 4
Förderbeginn an der Gradscheibe ablesen.

4.00.49
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

113. Meßgerät abbauen. Hutmutter wieder auf-


3 schrauben und festdrehen.

Deckel Rädertrieb
3 114. Verschlußschraube herausschrauben.

115. Deckel mit Dichtmittel Deutz DW 67 bestrei-


4 chen und aufsetzen. Schrauben leicht andre-
hen.
w

116. Deckel ausrichten. Schrauben festdrehen.

4 4 Anziehvorschrift: 21 Nm
9
6

4.00.50
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

113. Remove measuring device. Screw


cap nut in again and tighten.

Cover, gear train

114. Undo screw plug.

115. Apply Deutz DW 67 sealing


compound to cover and place
cover in position. Start bolts.

116. Align cover. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm 4

4.00.50
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

117. Insert screw plug again and


tighten.

118. Fit new seal and apply dehydrated


lubricant.

119. Attach cover, tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm

120. Fit new O-seal to oil return pipe.

4
Note: Lightly grease O-seal.

4.00.51
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

117. Verschlußschraube wieder einsetzen und


festdrehen.
4

118. Neuen Dichtring montieren und mit


wasserfreiem Gleitmittel bestreichen. 4
ß

119. Verschlußdeckel anbauen, Schrauben


festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 21 Nm
ß
6

120. Neuen Runddichtring auf Ölrücklaufleitung


montieren. 4 4
Hinweis: Runddichtring leicht einfetten.
ß
5

4.00.51
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

121. Ölrücklaufleitung anbauen. Hohlschraube


4 mit neuen Cu-Dichtringen festdrehen.

Anziehvorschrift: 39 Nm ± 10%
ß
6

Einspritzventile
4 122. Neuen Dichtring auflegen. Düsenhalter-

ß schaft unter der Überwurfschraube, sowie


das Gewinde der Überwurfschraube und

u
Dichtring mit Montagemittel Deutz S1 be-
streichen.

123. Einspritzventile einsetzen.


4

124. Überwurfschraube festdrehen.

4 4 Anziehvorschrift: 70 + 10 Nm

6
7

4.00.52
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

121. Mount oil return pipe. Tighten


banjo bolt with new Cu seals.

Tightening
specification: 39 Nm ± 10 %

Injectors

122. Position new seal.


Apply Deutz S1 lubricant to nozzle
holder shank below cap screw
and thread of cap screw as well
as seal.

123. Insert injectors.

124. Tighten cap screw.

Tightening 4
specification: 70 + 10 Nm

4.00.52
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Intake pipes

125. Mount intake pipes with new


gaskets. Tighten bolts.

Tightening specification: 21 Nm.

Fuel lines, connecting pipe

126. Mount fuel lines with new Cu


seals to injection pump and
tighten. Fit clamps.

Tightening specification:
Banjo bolt 39 Nm ±10%
Overflow valve 30 + 10 Nm
Union nuts 45 Nm ±5%

127. Mount fuel lines with new Cu


seals to fuel feed pump and
tighten. Fit clamps.

Tightening specification:
Banjo bolts 30 + 5 Nm
Union nuts 45 Nm ± 5%

128. Fit retainer, tighten bolt.

4 Tightening specification: 70 Nm

Fit clamps to fuel lines.


Tighten bolts.

Tightening specification: 8.5 Nm

4.00.53
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Ansaugrohre

125. Ansaugrohre mit neuen Dichtungen an-


4
bauen. Schrauben festdrehen.
ß
6
Anziehvorschrift: 21 Nm

Kraftstoffleitungen / Verbindungsleitung

126. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dicht-


4
ringen an Einspritzpumpe anbauen und
festdrehen. Schellen anbauen. ß
Anziehvorschrift: 6
Hohlschraube 39 Nm ± 10%
Überströmventil 30 + 10 Nm
Überwurfmuttern 45 Nm ± 5%

127. Kraftstoffleitungen mit neuen Cu-Dicht-


ringen an Kraftstofförderpumpe anbauen
und festdrehen. Schellen anbauen.
4
Anziehvorschrift: ß
6
Hohlschrauben 30 + 5 Nm
Überwurfmuttern 45 Nm ± 5%

128. Halter anbauen. Schraube festdrehen.

Anziehvorschrift: 70 Nm
4 4
Schellen an Kraftstoffleitungen montieren.
6
Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift: 8,5 Nm

4.00.53
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

129. Leitung zum LDA anbauen und fest-


4 drehen.

130. Verbindungsleitung mit neuen Dichtungen


4 anbauen. Muttern festdrehen.

ß
Anziehvorschrift: 29 Nm

131. Fernbedienung anbauen.


4

4.00.54
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

129. Fit line to manifold pressure


compensator (LDA) and tighten.

130. Mount connecting pipe with new


gaskets. Tighten nuts.

Tightening specification: 29 Nm.

131. Fit remote control.

4.00.54
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Crankcase breather

132. Fit crankcase breather and tighten


bolt.

Tightening specification: 5 Nm

133. Mount breather pipe and retainer


for pressure-oil pipe of air
compressor.
Tighten clamps and bolt.

Cylinder head cover

134. Place on new gasket for cylinder


head covers.

135. Position cylinder head covers in


place. Tighten bolts.
4
Tightening specification: 22 Nm

4.00.55
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Kurbelgehäuse-Entlüftung

132. Kurbelgehäuse-Entlüftung anbauen und


4
Schraube festdrehen.
6
Anziehvorschrift: 5 Nm

133. Entlüftungsrohr und Halter für Druck-


ölleitung von Luftpresser anbauen.
Schlauchschellen und Schraube fest-
4
drehen.

Zylinderkopfhaube

134. Neue Dichtung für Zylinderkopfhauben auf- 4


ß
legen.

135. Zylinderkopfhauben aufsetzen. Schrauben


festdrehen.
4 4
6
Anziehvorschrift: 22 Nm

4.00.55
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Abgassammelrohr / Abgasturbolader
4 136. Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen

ß anbauen. Schrauben mit Montagemittel


Deutz S1 bestreichen.

5 Hinweis: Auf Vorhandensein der Klemmstücke


achten.

137. Schrauben für Abgassammelrohr fest-


4 drehen.

6 Anziehvorschrift:
Vorspannen: 15 Nm
Nachspannen: 61 Nm

138. Die Dichtfläche Abgassammelrohr / Abgas-


9 turbolader muß plan und sauber sein.

139. Abgasturbolader aufsetzen. Schrauben mit

4 4 Montagemittel Deutz S1 bestreichen und


festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 35 Nm

4.00.56
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Exhaust manifold / turbocharger

136. Mount exhaust manifold with new


gaskets. Apply Deutz S1 lubricant
to bolts.

Note: Pay attention that shims are


fitted.

137. Tighten bolts for exhaust


manifold.

Tightening specification:
Initial
tightening torque: 15 Nm
Final
tightening angle: 61 Nm

138. The exhaust manifold/ turbochar-


ger sealing surface must be plane
and clean.

139. Position turbocharger in place.


Apply Deutz S1 lubricant to bolts
and tighten. 4
Tightening specification: 35 Nm

4.00.56
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

140. Mount oil return pipe with new


rubber hose and new gaskets.

Tightening specification: 21 Nm

Note: Position spring band clamps


loosely.

141. Fit spring band clamps.

Note: Use hose clamp pliers.

142. Mount oil pressure pipe and


tighten.

Note: Before mounting oil pressure


pipe, prelubricate turbocharger
by spraying some drops of oil
into the oil feed bore.

4.00.57
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

140. Ölrücklaufleitung mit neuem Gummi-


schlauch und neuen Dichtungen anbauen.
4
Anziehvorschrift: 21 Nm
ß
Hinweis: Federbandschellen lose auflegen.
5

141. Federbandschellen montieren.

Hinweis: Schlauchklemmenzange benutzen.


4
ß

142. Öldruckleitung anbauen und festdrehen.

Hinweis: Vor Anbau der Öldruckleitung ist der


4
Abgasturbolader durch einige
Spritzer Öl in die Ölzulaufbohrung 5
vorzuölen.

4.00.57
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Einspritzleitungen / Leckkraftstoffleitungen /
4 Ladeluftleitung

ß 143. Einspritzleitungen mit Leckkraftstoff-


leitungen der A-Seite auf Einspritzventile

5
und Einspritzpumpe spannungsfrei aufset-
zen.

Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück


abgezogene Gummischläuche der
Leckkraftstoffleitungen sind grund-
sätzlich zu erneuern.

144. Einspritzleitungen mit Klauenschlüssel fest-


4 drehen.

6 Anziehvorschrift: 25 + 10 Nm

145. Neue Leckkraftstoffleitung in Spezialzange


4 so aufnehemen, daß ca. 15 mm überstehen.
Leckkraftstoffleitung auf Einspritzventil auf-

7 stecken.

146. Leckkraftstoffleitung an Einspritzpumpe

4 4 anbauen und festdrehen.


Mit Leitungsverbinder befestigen.

6 Anziehvorschrift: 14 Nm ± 5%

4.00.58
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Injection lines,fuel-leakage lines,


charge air pipe

143. Position injection lines together


with fuel-leakage lines of A bank
loosely on injectors and injection
pump.

Note: Always renew rubber hoses of


fuel-leakage lines pulled off hose
connection or tee.

144. Tighten injection lines with claw-


grip wrench.

Tightening
specification: 25 +10 Nm

145. Hold fuel-leakage line with special


pliers so that approx. 15 mm
protrude. Place fuel-leakage line
on injector.

146. Mount fuel-leakage line to


injection pump and tighten.
Fasten with line connector. 4
Tightening
specification: 14 Nm ± 5%

4.00.58
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

147. Fit retainer for charge air pipe.


Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

148. Apply dehydrated lubricant to


plug-in elements and press these
into turbocharger.

149. Mount charge air pipe.


Tighten bolts.

Tightening specification: 43.5 Nm

Note: Pay attention to bearing pin of


plain bearing.

150. Position injection lines together


with fuel-leakage lines of B bank
4 loosely on injectors and injection
pump and mount and tighten as
described under items 144 and
145.

Note: Always renew rubber hoses of


fuel-leakage lines pulled off hose
connection or tee.

4.00.59
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

147. Halter für Ladeluftleitung anbauen. Schrau-


ben festdrehen.
4
Anziehvorschrift: 22 Nm
6

148. Steckstücke mit wasserfreiem Gleitmittel


bestreichen und in Abgasturbolader ein-
drücken.
4

149. Ladeluftleitung anbauen.


Schrauben festdrehen. 4
Anziehvorschrift: 43,5 Nm
6
Hinweis: Auf Lagerbolzen des Gleitlagers
achten. 5

150. Einspritzleitungen mit Leckkraftstoff-


leitungen der B-Seite auf Einspritzventile
und Einspritzpumpe spannungsfrei aufset-
4 4
zen und wie unter Punkt 144 und 145 mon-
tieren und festdrehen. ß
Hinweis: Von Schlauchanschluß oder T-Stück
abgezogene Gummischläuche der
6
Leckölleitungen sind grundsätzlich zu
erneuern.
7

4.00.59
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

151. Dichtgummi über Einspritzleitung und


4 Leckkraftstoffleitung führen und einsetzen.

Zylinderkopfdeckel
4 152. Neue Dichtung für Zylinderkopfdeckel auf-

ß legen.

153. Zylinderkopfdeckel aufsetzen.


4 Schrauben festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 22 Nm

4.00.60
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

151.Place sealing rubber over injection


line and fuel-leakage line and
insert.

Inspection cover

152.Place on new gasket for


inspection cover.

153.Position inspection cover in place.


Tighten bolts.

Tightening specification: 22 Nm

4.00.60
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Air compressor

154. Place on new O-seal.

155. Mount air compressor.


Tighten nuts.

Tightening specification: 46 Nm

156. Mount coolant pipe with retainer


and new Cu seals.

157. Mount oil pressure pipe and


tighten.
4

4.00.61
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Luftpresser

154. Neuen Runddichtring auflegen.


4
ß

155. Luftpresser anbauen. Muttern festdrehen.

Anziehvorschrift: 46 Nm
4
6

156. Kühlmittelleitung mit Halter und neuen Cu-


Dichtringen anbauen.
4
ß

157. Öldruckleitung anbauen und festdrehen.


4 4

4.00.61
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

158. Kühlmittelleitungen mit neuen Cu-


4 Dichtringen anbauen und festdrehen.

Lenkhilfspumpe
4 159. Mitnehmerscheibe einbauen.

160. Neuen Runddichtring montieren.


4
ß

161. Lenkhilfspumpe anbauen. Darauf achten,

4 4 daß die Mitnehmer in die Mitnehmer-


scheibe greifen.

4.00.62
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

158. Mount coolant pipes with new Cu


seals and tighten.

Power steering pump

159. Install driver plate.

160. Fit new O-seal.

161. Mount power steering pump.


Pay attention that the drivers
engage in the driver plate. 4

4.00.62
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

162. Tighten bolts.

Tightening specification: 42 Nm

Connecting elbow

163. Mount connecting elbow.

Note: Do not yet tighten hose clamp.

164. Mount vacuum hoses. Tighten all


hose clamps.

Eyebolts

4 165. Tighten eyebolts as far as they


will go.

4.00.63
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

162. Schrauben festdrehen.

Anziehvorschrift: 42 Nm
4

Anschlußkrümmer

163. Anschlußkrümmer anbauen.


4
Hinweis: Schlauchschelle noch nicht fest- 5
drehen.

164. Vakuumschläuche anbauen.


Sämtliche Schlauchschellen festdehen.
4

Ösenschrauben

165. Ösenschrauben bis zum Anschlag fest-


4 4
drehen.

4.00.63
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

Ölansaugrohre / Ölwanne
f 166. Motor 180˚ drehen. Dichtung mit Flach-
schaber abschneiden.

167. Ölsaugrohr mit neuer Dichtung anbauen.


4 Schrauben festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 24 Nm

168. Füllrohr mit neuer Dichtung anbauen.


4 Schrauben festdrehen.

ß Anziehvorschrift: 24 Nm

Hinweis: Abspritzöffnung muß zur


6 Schwungradseite weisen.

169. Ölansaugrohr mit neuer Dichtung

4 4 anbauen.
Schrauben festdrehen.

6 Anziehvorschrift: 24 Nm

4.00.64
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Oil suction pipes / oil pan

166. Turn engine by 180°. Cut off


gasket using square scraper.

167. Mount oil suction pipe with new


gasket. Tighten bolts.

Tightening specification: 24 Nm

168. Mount fill pipe with new gasket.


Tighten bolts.

Tightening specification: 24 Nm

Note: Ejection opening must point


towards flywheel end.

169. Mount oil suction pipe with new


gasket.
Tighten bolts. 4
Tightening specification: 24 Nm

4.00.64
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

170. Place on new oil pan gasket.

171. Position oil pan in place and


tighten bolts.

Tightening specification: 24 Nm

Starter

172. Remove cranking device.

173. Fit cover with new gasket.


Tighten bolts.
4
Tightening specification: 21 Nm

4.00.65
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

170. Neue Ölwannendichtung auflegen.


4
ß

171. Ölwanne aufsetzen und Schrauben fest-


drehen.
4
Anziehvorschrift: 24 Nm
6

Starter

172. Durchdrehvorrichtung abbauen.


3

173. Verschlußdeckel mit neuer Dichtung


anbauen.Schrauben fesdrehen. 4 4
Anziehvorschrift: 21 Nm
ß
6

4.00.65
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

174. Neuen Runddichtring montieren.


4

175. Starter anbauen. Muttern festdrehen.


4 Anziehvorschrift:

6 Vorspannen
Nachspannwinkel
30 Nm
60˚+ 60˚

4.00.66
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

174. Fit new O-seal.

175. Mount starter. Tighten nuts.

Tightening specification:
Initial tightening 30 Nm
Tightening angles 60° + 60°

4.00.66
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

Alternator

176. Remove engine from assembly


stand.
Mount bracket. Tighten bolts.

Tightening specification: 40 Nm

177. Mount alternator.


Tighten bolt fingertight.

178. Fit tightening device.


Tighten bolts fingertight.

179. Position V-belt in place.

4.00.67
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Deutsch Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Generator

176. Motor von Motorbock abbauen.


4
Konsole anbauen. Schrauben festdrehen.
6
Anziehvorschrift: 40 Nm

177. Generator anbauen.


Schraube handfest andrehen. 4

178. Spannvorrichtung anbauen.


Schrauben handfest andrehen.
4

179. Keilriemen auflegen.


4 4

4.00.67
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

Werkstatthandbuch BFM 1015 C Deutsch

180. Mit der rechten Mutter auf der


4 Augenschraube Keilriemen spannen.

91107 181. Keilriemenspannung mit Spannungsmeß-


s gerät prüfen.

6 Erstmontage
Kontrolle nach
400 N

15 Min. unter Last 200-300 N

182. Gegenmutter auf der Augenschraube fest-


4 drehen.

6 Anziehvorschrift: 70 Nm

Hinweis: Keilriemenspannung nochmals


5 kontrollieren ggf. korrigieren.

183. Nach dem Keilriemenspannen die übrigen

4 4 Schrauben festdrehen.

6 Anziehvorschrift:
Schrauben M8 21 Nm
Schrauben M12 70 Nm

4.00.68
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

180. Tension V-belt with the RH nut on


the eyebolt.

181. Check V-belt tension with belt


tension gauge.

Initial assembly 400 N


Check value
after 15 min of operation
under load 200-300 N

182. Tighten locknut on eyebolt.

Tightening specification: 70 Nm

Note: Check V-belt tension once again


and correct if necessary.

183. After tensioning V-belt tighten


remaining bolts.
4
Tightening specification:
bolts M8 21 Nm
bolt M12 70 Nm

4.00.68
Demontage und Montage, Motor komplett
Disassembly and reassembly of complete engine

English

4.00.69
Werkzeuge
Tools BFM 1015 C
Handelsübliche Werkzeuge
Commercially available tools
Outils usuels
Herramientas comerciales

Bestellungen
Werkstatthandbuch BFM 2012 No. Deutsch English Français Español

Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
wie ein normales DEUTZ-Ersatzteil zu
bestellen.

Orders
Conventional tools /
special tools:
These must be ordered like normal DEUTZ
spare parts with specification of the order
number.

Commandes
Outils habituels /
Outils spéciaux :
Ils doivent être commandés en indiquant la
référence selon la même procédure que
pour la commande de pièces de rechange
DEUTZ standard.

Pedidos
Herramientas habituales /
Herramientas especiales:
Se deben solicitar indicando el número de
pedido como una pieza de repuesto normal
de DEUTZ.

© 2002 / 0312 0361


6
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Handelsübliche Werkzeuge

Commercial tools

Klauenschlüssel SW 17 für Einspritzleitungen FRXM 17

Claw-grip wrench a/flats 17 for injection lines

Federklemmenzange 798-10

Spring clamp pliers

Verstärkte Steckschlüssel-Einsätze SW 14 900 S


SW 17 900 S

Reinforced wrench sockets a/flats 14


a/flats 17

5.00.01
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

900 Lg Steckschlüssel SW 19 lange Ausführung für


Einspritzventil (Überwurfmutter)

Socket wrench a/flats 19, long version


for injector (cap nut)

1601 Meßgerät für Förderbeginneinstellung (KDEP)

Measuring device for setting commencement


of delivery (KDEP)

3208 Düsenprüfgerät

Nozzle tester

62 860 Gelenkstirnlochschlüssel
(Antriebsräder Luftpresser)

Swivel spigot wrench


(Air compressor drive gears)

5.00.02
5
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Keilriemenspannungsmeßgerät 91 107

V-belt tension gauge

Ventilfedermontagehebel 210 450

Valve spring assembly lever

Kompressionsdruckprüfer 2461

Compression tester

5.00.03
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

Spezialwerkzeuge

Special tools

100 300 Durchdrehvorrichtung mit mechanischem OT-


Geber und Gradskala für Förderbeginnkontrolle
Turning device with mechanical TDC indicator
and dial segment for checking commencement
of delivery

100 400 2 Meßuhren in Verbindung mit 100 850

2 Dial gauges to be used with tool 100 850

100 850 Meßgerät für Kolbenüberstand mit Meßplatte

Device for measuring piston projection with


measuring plate

5.00.04
5
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Vorrichtung zum Ablesen der Winkelgrade 101 910

Device for reading angle degrees

Prüfgerät für Kolbenkühldüsen 102 560

Tester for piston cooling nozzles

Biegehebel für Kolbenkühldüsen 102 570

Bending lever for piston cooling nozzles

Auszieher für Einspritzventil in Verbindung 110 030


mit 150 800

Extractor for injectors, to be used with tool


150 800

5.00.05
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

110 120 Spezialzange zur Montage der Leckkraft-


stoffleitung

Special pliers for assembly of fuel-leakage


line

110 130 Nutmutterschlüssel

Slotted nut wrench

110 150 Meßschablone für Einspritzpumpe

Angle gauge for injection pump

150 800 Ausziehvorrichtung

Extractor compl.

5.00.06
5
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Aufspannbock für Zylinderkopf 120 900

Clamping stand for cylinder heads

Aufspannplatte für No. 120 900 120 910

Clamping plate for 120 900

Montagewerkzeug für Ventilschaftabdichtung 121 410

Sleeve for fitting valve stem seal

Montagewerkzeug für Ventilschaftabdichtung 130 300

Sleeve for fitting valve stem seal

5.00.07
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

130 400 Trapeznut-Verschleißlehre

Trapezoidal groove wear gauge

130 650 Kolbenringspannband

Piston ring compressor

142 930 Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring


hinten.

Assembly tool for rear crankshaft seal

142 940 Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring


vorn.

Assembly tool for front crankshaft seal.

5.00.08
5
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Montagewerkzeug für Kurbelwellendichtring 142 950


vorn.

Assembly tool for reart crankshaft seal.

Montagevorrichtung für Nockenwellenbuchse 143 830

Assembly tool for camshaft bush.

Gegenhalter für Nockenwelle 144 150

Dolly for camshaft

Montagehilfe für Nockenwellenzahnrad 144 160

Assembly aid for camshaft gear

5.00.09
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

150 120 Eindrückwerkzeug für Zylinderlaufbuchse

Press-in tool for cylinder liner

150 130 Ausziehwerkzeug für Zylinderlaufbuchse

Extracting tool for cylinder liner

170 100 Spezialschlüssel für Öldruckgeber

Special wrench for oil pressure sensor

170 120 De- und Montagewerkzeug für Kugelbolzen

Disassembly/assembly tool for ball pin

5.00.10
5
Werkzeuge
Tools

Deutsch English No. Werkstatthandbuch BFM 1015 C

Motormontagebock für doppelseitige Auf- 6066


spannung

Engine assembly stand for double-sided


chucking

1 Satz Aufspannhalter 6066/151

1 Set of clamping retainers

Anschlußstück für Kompressionsdruckprüfer 100 130

Adapter for compression tester

5.00.11
5
Werkzeuge
Tools

Werkstatthandbuch BFM 1015 C No. Deutsch English

5
Impressum:
DEUTZ AG
Deutz-Mülheimer Str. 147-149
D - 51057 Köln

Tel. (0221) 822 - 0


Fax (0221) 822 - 5358
http://www.deutz.de

Printed in Germany
Inhalt und Gestaltung:
Servicedokumentation VS-TD

Alle Rechte vorbehalten


2. Ausgabe 5/97

Best.-Nr. 0297 7298