Hatlapa L160-190

Technische Dokumentation
Technical Documentation
Deck Machinery - Compressors - Steering gears
Start Start
Kolbenkompressor
für
Startluft Module mit
Kolbenkompressor L160
Kolbenkompressor V150
der Firma
Uetersener Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY
Tel.: +49-4122-711 0..

Fax: +49-4122-711 330
Internet http://www.hatlapa.de
E-Mail: info@hatlapa.de
Komm.-Nr. 07.2401
Werk- Nr.:
Modul 1 L160 / V150 07.2401 - 1 - 1 07.2401 - 1 - 2
Modul 2 L160 / V150 07.2401 - 2 - 1 07.2401 - 2 - 2
Diese Technische Dokumentation gehört n i c h t in das Büro, sondern in die Hand des
Bedienungspersonals
Kolbenkompressor
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Einleitung
2 Final Zeichnungen / Spezifikation
3 Bedienungsanleitung für Kompressor L160

Bedienungsanleitung für Kompressor V150
4 Technische Hinweise Kompressor L160
5 Ersatzteilverzeichnis für Kompressor L160
6 E-Schaltpläne
7 E- Motor
8 Schmierstoffhinweis für Kompressor L160

Schmierstoffhinweis für Kompressor V150
9 Service
Wir empfehlen Ihnen, diese Dokumentation aufmerksam durchzulesen und sich über den
Aufbau sowie die Funktion der Kompressoren genau zu unterrichten,
damit Schäden infolge unsachgemäßer Behandlung vermieden werden.
Allgemeine Einleitung
Hinweise zur Bedienungsanleitung
Die vorliegende Technische Dokumentation beinhaltet alle Benutzerinformationen, die
für die Gewährleistung der Sicherheit sowie für die Bedienung und Wartung der Anlage
notwendig sind.
Sie wendet sich an unterwiesenes und qualifiziertes Personal, das mit dem Betrieb, der
Bedienung und Wartung der Anlage beauftragt ist.
Ein störungsfreier und funktionsgerechter Betrieb der Anlage kann nur bei Kenntnis
dieser Technischen Dokumentation gewährleistet werden. Sie muss deshalb den
zuständigen Personen bekannt sein. Lagern Sie diese Technische Dokumentation an
Bord, damit das Bedien- bzw. Wartungspersonal sie jederzeit einsehen kann.
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Technischen Dokumentation verbleibt bei HATLAPA.
Diese Dokumentation ist nur für den Betreiber und dessen Personal bestimmt.
Sie darf weder vollständig noch teilweise ohne schriftliche Genehmigung von HATLAPA
reproduziert, vervielfältigt, verbreitet oder zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt
verwendet werden.
Alle Rechte vorbehalten.
Gewährleistung
HATLAPA übernimmt die Gewähr dafür, dass diese Technische Dokumentation in
Übereinstimmung mit den technischen und funktionellen Parametern der gelieferten
Anlage erarbeitet ist. HATLAPA behält sich vor, ergänzende Informationen
hinzuzufügen.
HATLAPA weist darauf hin, dass aus dem etwaigen Fehlen von Hinweisen und Details
Gewährleistungsansprüche bei unsachgemäßer Bedienung nicht abgeleitet werden
können, da eine Bedienung und Wartung durch geschultes Fachpersonal vorausgesetzt
wird.
Garantie und Gewährleistungsansprüche werden nur nach den Vertragsvereinbarungen
übernommen.
Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden sind

ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
- keine bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage,
- Missachtung der Bestimmungen dieser Dokumentation,
- unsachgemäße Montage, Bedienung oder Wartung,
- Betrieb der Anlage bei wirkungslosen Schutzmaßnahmen,
- eigenmächtige funktionelle oder bauliche Veränderungen an der Anlage,
- Ausbau von Teilen bzw. Einbau von Ersatzteilen oder Zusatzgeräten, die nicht
von HATLAPA geliefert oder durch ihn genehmigt wurden,
- durch HATLAPA nicht genehmigte Reparaturen während der Garantiezeit,
- Fremdkörpereinwirkung im Katastrophenfall und höhere Gewalt.
Erstelldatum 23.02.2005 Seite 1 von 2

Erstellt von Tanz
Bezeichnungen
Personen werden wie folgt definiert:
• Betreiber ist die (natürliche oder juristische) Person, in dessen Auftrag die Anlage
genutzt wird, also z. B. der Schiffseigner.
• Bedienpersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten geschulte Personal,
welches ermächtigt ist, die Anlage zu bedienen und Störungen zu beseitigen. Das
Bedienpersonal muss entsprechend seinen Aufgaben ausgebildet und den
Anforderungen zum Umgang mit der Anlage gewachsen sein. Es kennt die
notwendigen Schutzeinrichtungen und Schutzmaßnahmen, die einschlägigen
Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse.
• Montagepersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete und
ermächtigte Personal, welches die Anlage montiert. Das Montagepersonal muss über
maschinenbauliche sowie Hydraulik- und Elektrofachkenntnisse verfügen. Es kann
aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen. Es muss zusätzlich die
einschlägigen Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse
kennen.
• Wartungspersonal ist das für die entsprechenden Tätigkeiten ausgebildete und
ermächtigte Personal, welches die Anlage wartet, einrichtet und umrüstet. Es kann
aufgrund seiner abgeschlossenen fachlichen Ausbildung die ihm übertragenen
Aufgaben ausführen und mögliche Gefahren erkennen. Es muss zusätzlich die
einschlägigen Bestimmungen, Unfallverhütungsvorschriften und Betriebsverhältnisse
kennen.
• Elektrofachkraft ist, wer durch eine entsprechende Ausbildung elektrotechnische
Fachkenntnisse hat, die gesetzlichen Bestimmungen beherrscht und vom Betreiber
beauftragt ist, Arbeiten an dessen elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln
durchzuführen.

Erstellt von Tanz
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
FINAL DRAWINGS
FOR
CUSTOMER: Jos. L. Meyer GmbH
Hatlapa Comm. No. 07.2401
2x STARTING AIR MODULE
14.01.2008
R:\Konstruktion\Kompressoren\Infos_Kompressoren\Korea_Abwicklung\00_Auftraege_Titel\072401_Meyer_GmbH_F.DOC
STARTING AIR COMPRESSORS
DRAWING No. TITLE
SECTION 1
..............................................TECHNICAL SPECIFICATION
178254 ...................................GENERAL ARRANGEMENT – MODULE
178308 ...................................PIPING DIAGRAM
SECTION 2
177244 ...................................GENERAL ARRANGEMENT – L160 30 BAR

176083 ...................................OIL PRSSURE CONTROL SWITCH
174502 ...................................COMPRESSED AIR PRESSURE CONTROL SWITCH
175694 ...................................LUBRICATING INSTRUCTIONS
07.2401.SHT 1 ........................GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

49461015 ...............................OIL LEVEL SWITCH
T0401133...............................INSTALLATION RECOMMENDATIONS
T0401121...............................COOLING WATER DATA
T0401115...............................COOLING WATER INSTALLATIONS
T0401126...............................HEAT DISSIPATION DATA
T9104001...............................CRANKCASE LUBRICANTS
SECTION 3
177896V1...............................SPARE PART LIST L160

07.2401.SHT 5 ........................ILLUSTRATED SPARES V150
07.2401-995-0 ...................SPARE PARTS CONTACTOR CABINET
SECTION 1
TECHNICAL SPECIFICATION
2 x 1 STARTING AIR MODUL
EACH CONSISTING OF:

1 ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e L 160
1 ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150
L 160 high pressure compressor, single acting, with 3 cylinder/s, 3-staged, air-cooled.
F.A.D. compressed from 0-30 bar 118 m³/h (+/-5%)

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.150 rpm
Final pressure 30 bar
Power need approx. 23 kW
Heat to be dissipated 15,7 kJ/sec.
Piston speed 2,99 m/s
Max. air outlet temperature 55 °C
Approx. noise level 90 dB(A)
Direction of rotation when facing the driving side clockwise
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with flywheel and flexible coupling

flange housing
air-intake filter with silencer
axial fan for cylinder and oil re-cooling
inter and after cooler
force-feed lubrication by means of gearwheel pump
pressure gauges with glycerine filling for 1st, 2nd and 3rd stage as well as for oil pressure
condensate drain valves on 1st, 2nd and 3rd stage
safety valves on 1st, 2nd and 3rd stage
thermometer for compressed air
pipe-connection for compressed-air outlet
crankcase breather
oil level inspection glass
fusible plug
AUTOMATIC CONTROL
for starting without load, for automatic start/stop operation, with automatic in "stop" position as
per description and piping and wiring diagram, suitable for control current, consisting of:
a) 1 solenoid valve, ref. Y3

for relieving the compressed-air delivery pipe and for
draining the 3rd stage, fitted to the compressor,
open when not energized
b) 1 solenoid valve, ref. Y2
for draining the 2nd stage, fitted to the compressor,
c) 1 solenoid valve, ref. Y1
for draining the 1st stage, fitted to the compressor,
d) 2 x 1 pressure control switch, ref F4, separate, suitable for
control current, switching-on pressure adjustable
between 12 and 27 bar, switching-off pressure at 30 bar.
Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight,

switching off the compressor set at insufficient oil pressure
Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

splash-tight, switching off the compressor at excessive compressed-air temperature
and making contact with the alarm
Non-return valve, ref. RV,
Oil and water separators, built on
A.C. squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

make VEM K11R 225 M6 nom. power 30 kW, type: B3/B5 (450)
protection: IP54
for 45°C ambient temperature according the rules of GL
23 kW at 1.150 rpm, 690 V, 60 Hz
Compressor set, three-point mounted, assembly included.
Resilient mounting, hose pipes for compressed-air and condensate drainage included.
V 150 high pressure compressor, single acting, with 2 cylinder/s, 2-staged, water-cooled.

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.200 rpm
Cooling water need 25 l/min
Max. admissible intake temperature
of fresh water 38 °C
Piston speed 3 m/s
Approx noise level 85 dB(A)
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with
Fully guarded flywheel with aperture for barring over compressor.
Flexible coupling.
Suction Filter & Silencer
Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature, splash lubrication
Final air delivery thermometer - stem type.
High Air Temperature switch with Alarm and Shutdown feature.
1st & 2nd Stage Air Safety Valves.
Water Jacket Safety Valve.
1st & 2nd Stage Centrifugal Condensate Separator.
1st & 2nd Stage Solenoid Drain / Unloading valves.
1st & 2nd Stage Hand Drain Valves.
1st & 2nd Stage Pressure Gauges Graduated in Bar / Mpa / KgCm2.
Gauge board with nameplates.
Integral interstage/ aftercooler with cast passageways for air and water.
Combined oil filler / dipstick.
Anti Vibration Mounts
Cooling water outlet sight glass.
Cooling water shut off valve - Fresh water duty.
2 x 1 pressure control switch, ref F4, separate, suitable for control current, switching-on pressure
adjustable between 12 and 27 bar, switching-off pressure at 30 bar.
Non-return valve. , ref. RV,

make VEM K11R 200 L6, nom. power 20 kW, type: B3/B5 (400)
protection: IP54
20 kW at 1.150 rpm, 690 V, 60 Hz

Resilient mounting, hose pipes for compressed-air, cooling water and condensate drainage
included.
CONTACTOR CABINETS
1 contactor cabinet for each compressor with motor protection,
consisting of steel casing, containing:
main contactor for the electric motor
transformer
overcurrent relay for the electric motor
main switch
PLC (programmable logic control)
textdisplay for indication of operating modes,
disturbances and service intervals
with push buttons for operating the compressor
potential free contracts for remote manual start mode from IAMS,
stop from pressure switch at the air bottle
separate start switch for local manual start mode,
additional start switch for local emergency start with safety function override
(except a lubrication oil failure).
potential free contacts for indicating
"compressor on" and "collective alarm"
twin control with separate sequence selection switch
NOTE: Short circuit protection must be realised in the main switch board
Compressors and contactor cabinets mounted on a common base frame. Module internally
wired and piped ready for operation. Module with 1 high pressure air outlet for both compressor.
Module equipped with a common condensate collecting device for both compressors. Module
design according to the enclosed drawing 17854
Piping material and used valves, switches and connections acc. to HATLAPA standard.
Piping material : ST 37.4,
Valves and connections: SYSTEM ERMETO material for example: brass nickel- or chrome-
plated
TESTING: by GL of compressors
1 set SPARE PARTS for each compressor type according to the rules of GL
1 set of spare parts for electric motors consisting of 1 set anti-friction bearings
1 set of spare parts for contactor cabinets consisting of 1 contactor
SECTION 2
Schmierstoffhinweise 175694
für HATLAPA W- und L-Typ Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines
Triebwerksteile müssen zuverlässig geschmiert werden. Gute Schmieröle erhöhen die

Lebensdauer und die Verfügbarkeit des Kompressors.
Beachten Sie, dass nur der Schmierstoffhersteller sein Öl genau kennt. Deshalb ist er der
Ansprechpartner bei der Auswahl des passenden Öles.
2. Schmierölqualität
Kompressorenöle müssen primär gute Schmiereigenschaften haben, dabei spielt die Viskosität
eine wichtige Rolle. HATLAPA empfiehlt Schmieröle, deren Viskositäten innerhalb folgender
Grenzen liegen:
Viskosität bei 100°C: min. 9,4 cSt max. 15 cSt
Viskosität bei 40°C: min. 90 cSt max. 120 cSt
Die Schmieröle sollten geringe Verkokungsneigung und gute Alterungsbeständigkeit aufweisen,
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Mineralöle
der Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
Der Gebrauch von Synthetikölen ist für die HATLAPA W- und L-Kompressoren nicht empfohlen.
3. Garantie
Kommen nicht anforderungsgerechte Öle zum Einsatz, können Schäden am Kompressor

auftreten, die nicht unter HATLAPA-Gewährleistungen fallen.
4. Ölliste
Die folgenden Mineralöle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
CASTROL AIRCOL PD100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427
SHELL CORENA P100
Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher
Art durch den Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die
Eigenschaften von Ölen regional unterscheiden, je nachdem wo sie
gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste den
Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu
überzeugen, dass das ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation
entspricht.
T0401133
V-LINE COMPRESSOR
INSTALLATION RECOMMENDATIONS
FRESH WATER COOLING Page 1 of 3
COPYRIGHT RESERVED
1. LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the
compressor is as cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor
integral cooling fan and all the compressor external surfaces.
It is preferable that the compressor be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore
and aft in the vessel.
2. MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure
suitable for the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to
within 1mm. Shims should be used if necessary. All V-Line compressors are supplied with AV
mounts and flexible hoses. Refer to General Arrangement Drawing supplied with the compressor
documentation package for anti-vibration mounts dimensions, positions and weight of the
compressor. Refer to T0503317 for flexible hose installation guidelines.
3. COOLING WATER SYSTEM
General Comments
The Compressor is suitable for fresh water cooling only. The supply of water should be free of
solids or any other foreign matter. The compressor coolers have been designed incorporating a
fouling factor equivalent to 10%.
There must be positive water circulation through the compressor.
For optimum compressor performance the operating temperature of the compressor needs to be
regulated by the combination of cooling water inlet temperature and flow rate.
Note! A compressor running too cold will tend to generate condensation internally within the
crankcase, leading to contamination of the lubricating oil with water. A compressor running too hot
will have a high final air delivery temperature with an increased risk of mechanical failure.
3.1 Cooling Water Temperature
For recommendations see T0401121
3.2 Cooling Water Quantity
3.2.1 When installing the V-Line compressor into the ship's cooling water system, consideration
must be given to the cooling water flow requirement for the compressor to operate
efficiently.
For the cooling water flow recommendations see T0401121.
When a water circulating pump is supplied, see T0401131 for Pump Performance data.
A means of measuring the pressure drop across the system should be provided. A visual
flow indicator is fitted as standard.
3.2.2 The system must be designed to ensure a positive back pressure exists on the cooler
outlet to prevent the first stage cylinder being starved of cooling water.
For the pressure drop across the compressor see T0401121.
The nominal cooling water flow rate through the compressor will normally give an
acceptable heat transfer rate across the compressor resulting in a cooling water outlet
temperature rise of 15°C over water inlet temperature and a final air delivery temperature
of 15°C over the cooling water inlet temperature. It may be found necessary to vary the
cooling water flow rate in order to achieve these temperature rises.
ECN No. - N0054647 Drawn RAV

Issue No. 1 2 Checked RAV
Date: 16.3.00 08.05.02 Approved AES
W:\Compressors\ENGINEERING\T Stds\T0401133.DOC
T0401133
V-LINE COMPRESSOR
3.2.3 A water shut off valve should be fitted, to the water inlet to the compressor, see
T0401115 figs 1 & 4, when the temperature of the cooling water is significantly below the
temperature of the air surrounding the compressor. In these circumstances it is necessary
to avoid overcooling and the resultant generation of condensation. Where cooling water is
at a higher temperature particularly with fresh water systems, it is less important to stop
the water flow.
3.2.4 The fitting of a 3 way thermostatic valve on the outlet of the compressor is
recommended where overcooling problems may be envisaged or experienced.
Overcooling occurs mainly when:-
a) The cooling water inlet temperature is very low.
b) The cooling water inlet temperature is low and compressor is running unloaded.
c) Cooling water continues to flow through the compressor after the machine has
stopped running
The effects of overcooling are excessive condensation in the compressor causing
corrosion and emulsification of the lubricating oil.
See T0401115 fig 6 for a typical fresh water installation fitted with a heat exchanger.
3.3 Cooling System Pressure

See T0401121 for limitations.
3.4 Water Pipe Sizing and Layout

In order to avoid excessive friction loss through piping, it should be kept as short as
possible. See T0401121 for recommended pipe sizes.
It should be noted that the compressor connections should not be used to establish the
pipe size to be used. Should the pipe work be very long, the next larger size pipe than
that recommended in T0401121 should be used. Refer to T0401115 for typical
installations/layouts.
3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

The compressor is fitted with an air bleed valve on top of the cooler box and it is
recommended (in the compressor Manual) that this is bled on a daily basis to ensure air is
not trapped in the cooler box water chamber thus preventing hot spots in the machine.
4. MAIN AIR LINE
4.1 Vertical run-up direct from the compressor must be kept to a minimum and the horizontal
run, incorporating the non return valve, should descend away from the compressor to
prevent any moisture in the pipeline from running back to the compressor and non return
valve.
4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation.
5. DRAINAGE SYSTEM
5.1 Drain Sizing

Refer to recommendations made in T0401124 for typical installations.

V-LINE PERFORMANCE T.0401121
WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

1. GENERAL
For typical cooling installations see T0401115
2. COMPRESSOR
Pressure Drop Max. Water

Model Flow Across Jacket Inlet & Outlet Recommended
l/min Compressor Pressure Connections Min. Pipe Bore
(P2 – P1)*
V105 20/25 0.5m 7 barg G¾ 19mm
V150 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V200 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V250 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V375 110/120 4.4m 7 bar g G1¼ 32mm
* See T0401115 for positions

Water jacket Safety Valve setting = 7.7barg
Minimum cooling water inlet temperature = 5oC
Maximum cooling water inlet temperature = 45oC
For heat dissipation to cooling water see T0401126
2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)
See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

T0401131 (Fresh Water – V105/150)
3. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)
3.1 Valve actuating temperature = 35°C

3.2 Pressure drop across valve – see table below
Pressure Drop Across Valve

Model Valve Connections
V105 0.68m G¾"
V150 0.68m G¾"
V200 2.38m G1"
V250 2.38m G1"
V375 5.78m G1¼"
4. WATER SHUT OFF VALVE (Solenoid Operated)

V105 0.1m G¾"
V150 0.1m G¾"
V200 0.8m G1"
V250 0.8m G1"
V375 0.5m G1¼"

V-LINE COMPRESSOR T0401126
HEAT DISSIPATION Page 1 of 2

COPYRIGHT RESERVED pc
WATER COOLED
BOTTLE CHARGING DUTY

Pres- Heat Dissipation
sure 1000 rpm 1200 rpm 1500 rpm 1800 rpm
Bar g kW J/s kW J/s kW J/s kW J/s
33
9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
25
20
V105 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
15
10
7.1 7100 8.8 8800 11 11000 13.8 13800
7
33
14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
25
20
V150 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
15
10
10.4 10400 12.8 12800 16 16000 20 20000
7
33
17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
25
20
V200 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
15
10
14.4 14400 17.6 17600 21.6 21600 24 24000
7
33
22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
25
20
V250 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
15
10
19.2 19200 21.6 21600 26.4 26400 31.2 31200
7
33
30.4 30400 39.2 39200 46.4 46400 58.4 58400
25
20
V375 NOT AVAILABLE
15
10
NOT AVAILABLE
7


WATER COOLED
FAD (NOZZLE) DUTY

30 9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
V105
21 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
30 14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
V150
21 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
30 17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
V200
21 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
30 22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
V250
21 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
NOT AVAILABLE
V375
AIR COOLED

33
4.2 4200 5 5000 6.5 6500 7.3 7300
25
20
VA40 3.9 3900 4.7 4700 6 6000 6.8 6800
15
10
3.2 3200 4 4000 4.9 4900 5.9 5900
7

für HATLAPA V-Line Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines

Grenzen liegen:
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Öle der
Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
3. Garantie

4. Ölliste
Die folgenden Öle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
Mineralöle Synthetische Öle

BP ENERGOL RC100 ENERSYN RX100
CASTROL AIRCOL PD 100 AIRCOL SN 100
CHEVRON TEXACO (FAMM) COMPRESSOR OIL EP VDL100 CETUS DE 100
ELF TOTAL FINA (Lubmarine) DACNIS P100 BARELF CH 100
ESSO (ExxonMobil Marine) EXXCOLUB 100 SYNESSTIC 100
MOBIL (ExxonMobil Marine) RARUS 427 RARUS 827
SHELL CORENA P 100 CORENA AP 100
Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher Art durch den
Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die Eigenschaften von Ölen regional
unterscheiden, je nachdem wo sie gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste
den Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu überzeugen, dass das
ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation entspricht.
SECTION 3
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
177896V1-07083
L160 / L190
Position Qty. Bezeichnung / Declaration / Désignation
010 1 Konz. Saug- und Druckventil (1. Stufe)

compl. suction and pressure valve (1st stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (1ère étage)
compl. suction and pressure valve (2nd stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (2ème étage)
compl. suction and pressure valve (3rd stage)
040 1 Kolbenring 185x5
piston ring 185x5
segment de piston 185x5
050 1 Nasenring 185x5
stepped scraper ring 185x5
segment à talon 185x5
060 1 Ölabstreifring 185x8
oil scraper ring 185x8
racleur d'huile 185x8
070 1 Minutenring 110x3
taper faced compression ring 110x3
segment compresseur à face conique 110x3
100 1 Minutenring 60x2,5
taper faced compression ring 60x2,5
segment compresseur à face conique 60x2,5
110 1 Nasenring 60x2,5
stepped scraper ring 60x2,5
segment à talon 60x2,5
120 1 Kolbenring 60x2,5
piston ring 60x2,5
segment de piston 60x2,5
130 1 Dichtungssatz (Ventile)
set of gaskets (valves)
serie de joints (soupape)
140 1 Rillenkugellager 6313 C3
groove ball bearing 6313 C3
roulement à billes 6313 C3
R:\Konstruktion\Kompressoren\Winword6\Bedienan\Restools\R_L160190.DOC 04.11.2005
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
07.2401-995-0
Contactor Cabinet
L160 – V150
010 1 Hauptschütz
main contactor
contacteur principale
Bedienungsanleitung
Kolbenkompressor
L90 - L140 - L160 - L190

Typ Bedienungsanleitung
L90-L140-L160-L190 Kolbenkompressoren
EINLEITUNG
Die vorliegende Bedienungsanleitung enthält eine kurze technische Beschreibung und
wichtige Hinweise für Inbetriebnahme, Wartung und Instandhaltung des Kompressors.
Wir empfehlen Ihnen, diese sorgfältig zu lesen, um bei Störungen gezielt die Ursachen zu
finden und zu beseitigen und bei Reparaturen die Voraussetzung für eine vorschriftsmäßige
Montage zu schaffen.
Diese Anleitung setzt allgemeine Fachkenntnisse über Kolbenkompressoren voraus und
erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Bei Reparaturen sind nur
Original-HATLAPA-Ersatzteile zu verwenden, um die Betriebssicherheit und Leistungs-
fähigkeit der Maschine zu erhalten.
Für eine Identifizierung und Lieferung von Ersatzteilen muß eine Bestellung alle folgenden
Angaben erhalten:
1. Fabriknummer und Typenbezeichnung ( siehe Typenschild)

2. Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3. Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
4. Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telex: 218510 htlu d
Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
Internet: http://www.hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder Kooperations-

partner laut anliegender Liste.
Wir weisen darauf hin, daß Reparaturen und Änderungen am Kompressor, die ohne unser
Einverständnis während der Garantiezeit durchgeführt werden, uns von der
Gewährleistungspflicht entbinden. Für Schäden am Kompressor, die durch Verwendung
ungeeigneter Schmiermittel oder Nichtbeachtung der Bedienungsvorschrift entstanden
sind, kann der Hersteller nicht haftbar gemacht werden.
Nachdruck des Textes sowie der Abbildungen sind, auch auszugsweise, verboten.
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, behalten wir uns vor.
2 Stand: 13.09.1999
Bedienungsanleitung Typ
Kolbenkompressoren L90-L140-L160-L190
INHALTSVERZEICHNIS:
Seite:
Einleitung .................................................................................................................. 2
1.1 Bauart................................................................................................................. 4
1.2 Technische Daten .............................................................................................. 5
1.3 Wirkungsweise ................................................................................................... 5
1.4 Kühlung .............................................................................................................. 6
1.5 Triebwerkschmierung ......................................................................................... 6
1.6 Kondensatabscheidung ...................................................................................... 6
1.7 Anfahrentlastung ................................................................................................ 7
2 Aufstellung und Installation............................................................................... 7
3 Inbetriebnahme ................................................................................................... 8
3.1 Sicherheitshinweise............................................................................................ 8
3.2 Vor dem Start ..................................................................................................... 9
3.3 Nach dem Start .................................................................................................. 9
3.4 Während des Betriebes...................................................................................... 9
3.5 Nach dem Abschalten ........................................................................................ 9
4 Wartung und Instandhaltung ........................................................................... 10

4.1 Allgemeine Wartungshinweise ......................................................................... 10
4.2 Wartungsplan ................................................................................................... 11
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen ............................................................... 13
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern........................................... 13
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel ........................................ 14
4.6 Konservierung bei längerem Stillstand ............................................................. 16
5 Fehlersuche....................................................................................................... 17
6 Ersatzteilliste..................................................................................................... 18
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen ..................................... 19
Stand: 13.09.1999 3
1.1 Bauart
Dreistufige, einfachwirkende, luftgekühlte, 3-zylindrige Tauchkolbenmaschine mit

60°-W-Zylinderanordnung.
Der Massenausgleich des Kurbeltriebes und die besondere Anordnung der drei
Zylinder sowie die Verwendung von Tauchkolben garantiert einen
schwingungsarmen Betrieb. Sie ermöglichen eine problemlose elastische
Dreipunkt-Lagerung.
Die großdimensionierten und mit Drucköl geschmierten Gleitlager der Kurbelwelle

und Pleuelstangen machen die Maschine unempfindlich gegen innere und äußere
Schwingungsbelastung im Stillstand und während des Betriebes.
Die Verwendung von Tauchkolben in allen Stufen gewährleistet einen geringen
Verschleiß und eine betriebssichere Schmierung mit hoher Lebenserwartung von
Kolben und Zylindern.
4 Stand: 13.09.1999
1.2 Technische Daten
Typ L90 L140 L160 L190

Anzahl Zylinder 3 3 3 3
Zylinder Bohrung 1.Stufe [mm] 155 155 185 185
Zylinder Bohrung 2.Stufe [mm] 85,5 85,5 110 110
Zylinder Bohrung 3.Stufe [mm] 48 48 60 60
Kolbenhub [mm] 72 96 78 92
Kurbelwellenaxialspiel [mm] 0,3- 0,3- 0,3- 0,3-
0,4 0,4 0,4 0,4
min. Schmierölmenge [l] 4 4 4 4
max. Schmierölmenge [l] 5,5 5,5 5,5 5,5
Gewicht ohne E-Motor [ca. kg] 450 450 450 450
Einstellwert Öldruck bei warmer 4 4 4 4
Maschine [ca. bar]
Einstellwert Öldruckwächter [ca. bar] 1 1 1 1
1.3 Wirkungsweise
Der Kompressor verdichtet die über den Ansaugdämpfungsfilter angesaugte

atmosphärische Luft in drei Stufen auf den angegebenen Enddruck. Kombinierte,
konzentrische Ringplattenventile mit großen Strömungsquerschnitten steuern
selbsttätig den Gaswechsel in den Kompressionsräumen. Nach jeder Stufe
durchströmt die erwärmte Druckluft einen großdimensionierten Kühler. Zur
Überwachung der ordnungsgemäßen Funktion des Kompressors ist nach jeder
Kompressionsstufe ein Manometer sowie ein Thermometer angeordnet.
Sicherheitsventile, angeordnet nach jeder Verdichtungsstufe, verhindern, daß der
Druck unzulässig hoch steigt.
Stand: 13.09.1999 5
1.4 Kühlung
Die in der Maschine durch Luftverdichtung und mechanische Reibung entstehende

Wärme wird an die Umgebungsluft abgeführt. Ein stirnseitig auf der Kurbelwelle
angeordneter Axial-Lüfter saugt Kühlluft durch einen kombinierten
Leichtmetall-Waben-Kühler der 1., 2. und 3. Stufe hindurch und drückt sie zu den
dahinter angeordneten Zylindern.
1.5 Triebwerkschmierung
Es sind nur Kompressorenöle nach dem beiliegenden Öl-Spezifikationsblatt

zugelassen.
Die Schmierung der Kurbelwellen- und Pleuelgleitlager erfolgt durch Drucköl aus
einer über Zahnräder angetriebenen Zahnrad-Ölpumpe. Diese saugt das Öl durch
ein Filtersieb aus dem Kurbelgehäuse und drückt es durch einen Ölfilter zu den
beiden Grundlagern der Kurbelwelle sowie zu den Pleuelhauptlagern. Der
Schmieröldruck wird durch ein federbelastetes Überdruckventil begrenzt und
mittels eines Manometers angezeigt. Die Überwachung des Öldruckes erfolgt durch
einen Druckwächter, der den Kompressor bei zu niedrigem Öldruck abschaltet.
1.6 Kondensatabscheidung
Mit der angesaugten, feuchten Umgebungsluft gelangt Wasser in Dampfform in den

Kompressor. Durch Kompression und anschließende Kühlung der verdichteten Luft
kondensiert der Wasserdampf. Das aus der Druckluft ausgeschiedene Wasser
vermischt sich mit Öl, das in sehr geringen Mengen von den geschmierten
Zylinderlaufbahnen mitgerissen wird. Dieses Wasser-Öl-Gemisch wird dem
Druckluftstrom am Kühler der 1. Stufe sowie in speziellen Kondensatabscheidern,
angeordnet nach der 2. und 3. Stufe, entzogen.
Die Sammelräume sind in regelmäßigen Intervallen, alle 15 Minuten für ca. 10
Sekunden, sowie beim An- und Abschalten des Kompressors durch Öffnen der
Handventile oder wahlweise durch selbsttätige Einrichtungen zu entleeren. Diese
Kondensatabscheidung verringert den Verschleiß infolge Korrosion in den
Kompressorbauteilen und den angeschlossenen Rohrleitungen und verhindert
Kompressorschäden durch Wasserschläge.
Die Entsorgung des Kondensats muß nach den örtlich geltenden Vorschriften
erfolgen.
6 Stand: 13.09.1999
1.7 Anfahrentlastung
Der Antriebsmotor muß während des Anfahrvorganges durch Öffnen der

Entwässerungsventile entlastet werden. Bei automatischen Einrichtungen erfolgt
die Entlastung über ein zeitlich verzögertes Schließen dieser Ventile.
2 Aufstellung und Installation
Der Antrieb des Kompressors durch angeflanschten Elektromotor erfolgt über eine
biege- und drehelastische Kupplung. Antriebsmaschine und Kompressor sind vor
dem Betrieb ohne Verspannung auf dem Fundament zu befestigen.
Bei elastischer Aggregat-Lagerung ist für hinreichende Bewegungsfreiheit zu

sorgen. Sämtliche Rohrleitungen sind dann entsprechend den Einbaurichtlinien
über flexible Schläuche mit dem Betriebsnetz zu verbinden.
Sämtliche Entwässerungsleitungen sind mit stetigem Gefälle zu verlegen und

müssen auf kurzem Wege in einen offenen Trichter münden. Die
Entwässerungsleitungen der einzelnen Verdichtungsstufen müssen jeweils getrennt
verlegt werden, damit die einzelnen Kompressorstufen einwandfrei entwässert
werden; Absperrventile sind möglichst in Kompressornähe zu installieren.
Für eine hinreichende Zufuhr von Kühlluft ist der Mindestabstand vor dem Kühler
(sh. Einbauzeichnung) zu beachten. Die Lufteintrittsöffnung darf nicht in den
warmen Abluftstrom anderer Maschinen gerichtet werden.
Weitere Hinweise für die Installation von Armaturen, Rohrleitungen und

Betriebsüberwachungsgeräten sind dem beigefügten Rohr- und Schaltschema
sowie den zugehörigen Beschreibungen zu entnehmen.
Stand: 13.09.1999 7
3 Inbetriebnahme
3.1 Sicherheitshinweise
Der Kompressor ist nach dem Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Bei unsachgemäßem oder nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können von der
Kompressoranlage jedoch Gefahren ausgehen.
• Für Bedienung, Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten darf nur autorisiertes

Fachpersonal eingesetzt werden, das vorher die gesamte Bedienungsanleitung
mit den Sicherheitshinweisen gelesen und verstanden hat.
• Der Kompressor darf ausschließlich zum Verdichten von Luft eingesetzt werden.
• Der Kompressor darf nicht ohne Schutzvorrichtungen betrieben werden.
• Es dürfen nur plombierte Sicherheitsventile eingesetzt werden, sie dürfen nicht
verstellt werden und müssen sofort gegen neue ausgetauscht werden, wenn sie
defekt sind.
• Die Kompressoranlage ist vor Beginn jeglicher Arbeiten stillzusetzen und gegen
Wiedereinschalten zu sichern, sie muß spannungsfrei geschaltet, alle
druckluftführenden Teile müssen drucklos sein.
• Die Kompressoranlage darf nur in einem einwandfreiem Zustand betrieben
werden, sie muß frei von Fremdteilen sein.
• Umbauten und Veränderungen an der Kompressoranlage, die die Sicherheit
beeinflussen, sind nicht gestattet.
8 Stand: 13.09.1999
Bei der ersten Inbetriebnahme, nach mehrmonatiger Betriebspause oder

umfangreicheren Reparaturarbeiten hat der Betreiber folgendes zu beachten (siehe
hierzu auch Kap. 4.6 Konservierung bei längerem Stillstand ):
3.2 Vor dem Start
• Kompressor mit vorgeschriebenem Kompressorenöl (siehe Öl-Spezifikations-

blatt) bis zur oberen Ölstandsmarke füllen.
• Leichtgängigkeit des Kompressors durch Drehen von Hand am Schwungrad
überprüfen. Dabei ist sicherzustellen, daß der Kompressor nicht irrtümlich
eingeschaltet werden kann.
• Absperrventil in der Leitung zur Druckluftflasche öffnen.
• Entwässerungsventile öffnen.
3.3 Nach dem Start
• Drehrichtung der Welle überprüfen (sh. auch Drehrichtungspfeil).

• Öldruck-Anstieg am Manometer beobachten.
• Entwässerungsventile schließen und auf Dichtigkeit prüfen.
3.4 Während des Betriebes
• Nach Erreichen des Enddruckes die Funktion der Sicherheitsventile überprüfen:

Rändelschraube am Ventil leicht drehen, bis das Ventil abbläst. Nach dem
Schließen auf Dichtheit prüfen.
• Drucklufttemperatur an den Thermometern beobachten.
• Nach dem Einbau neuer Triebwerksteile (Reparatur) soll die Maschine ca. eine
Stunde lang mit geringem Enddruck (5 bis 10 bar) eingefahren werden.
3.5 Nach dem Abschalten
• Entwässerungsventile an den Kondensatabscheidern öffnen.

• Bei selbsttätigen Entwässerungsventilen das Öffnen überprüfen.
• Rückschlagventil in der Rohrleitung zum Druckluftbehälter auf Dichtheit
überprüfen.
Stand: 13.09.1999 9
4 Wartung und Instandhaltung
Für einen störungsfreien Betrieb ist es notwendig, die Sicherungseinrichtungen und

die Verschleißteile des Kompressors sowie die Funktion angebauter Armaturen
regelmäßig und sorgfältig zu überprüfen. Der Lagerbestand konservierter
Ersatzteile und Dichtungen ist regelmäßig zu kontrollieren und nach Wartungs- und
Reparaturarbeiten wieder zu komplettieren.
Die folgenden Wartungs- und Instandhaltungsvorschriften sind zu beachten. Sie
erheben jedoch keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
Die Einhaltung der im folgenden angegebenen Wartungsintervalle gewährleistet
eine hohe Verfügbarkeit und Lebensdauer des Kompressors.
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die Vorschriften der
Klassifikationsgesellschaften und Berufsgenossenschaften.
4.1 Allgemeine Wartungshinweise
a) Ölstand täglich prüfen. Kurbelgehäuse nicht über die obere Ölstandsmarke

hinaus mit vorgeschriebenem Kompressorenöl füllen. Zuviel Öl führt zur
Schaumbildung durch Eintauchen rotierender Triebwerksteile bei extremen
Schräglagen des Kompressors. Eine starke Vernebelung des Öls und
unkontrollierte Zylinderschmierung führen zu erhöhtem Ölverbrauch und zur
Verkokung der Arbeitsventile.
b) Schmieröl in vorgeschriebenen Zeitabständen im betriebswarmen Zustand
ablassen und durch neues Kompressorenöl ersetzen, dabei Ölsieb reinigen und
Ölfilterpatrone wechseln.
c) Luftdruck nach allen Stufen und Öldruck regelmäßig und sorgfältig
kontrollieren. Veränderungen der Betriebsdruckwerte weisen auf
Unregelmäßigkeiten im Schmiersystem und an den Ventilen sowie auf
Undichtigkeiten in Rohrleitungen hin.
d) Die kombinierten Saug- und Druckventile in regelmäßigen Zeitabständen
ausbauen, zerlegen und alle Einzelteile reinigen. Dichtringe zwischen Ventil und
Zylinderkopf jeweils nur satzweise erneuern. Einzelheiten siehe unter
4.3 „Instandsetzungsarbeiten an Ventilen"
e) Funktion der Sicherheitsventile am Kompressor in kurzen Zeitabständen durch
leichtes Drehen an der Rändelschraube überprüfen.
10 Stand: 13.09.1999
4.2 Wartungsplan
Bei erster Inbetriebnahme, nach Generalüberholung sowie nach Reparaturen am

Kurbeltrieb und an den Zylindern sind folgende Arbeiten
nach 100 Betriebsstunden durchzuführen:
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Funktion der Sicherheitsventile überprüfen
4.) Schrauben und Muttern an Kurbelgehäuse, Zylindern und Rohrleitungen auf
festen Sitz prüfen. (Anzugsmomente aus Teileliste entnehmen)
5.) Entwässerungssystem überprüfen
Danach sind die folgenden Wartungsintervalle einzuhalten.
Nach jeweils 500 Betriebsstunden:
1.) Funktion der Sicherheitsventile prüfen

2.) Luftfilter reinigen
3.) Entwässerungssystem prüfen
Nach jeweils 1000 Betriebsstunden (mindestens jedoch 1x pro Jahr):
1.) Öl wechseln
2.) Ölsaugsieb reinigen
3.) Ölfilterpatrone austauschen
4.) Blockkühler, Kühlrohre, Kühlrippen der Zylinder und Lüfter reinigen
Stand: 13.09.1999 11
Nach jeweils 2000 Betriebsstunden:

1.) Die kombinierten Saug-Druck-Ventile reinigen und auf Verschleiß prüfen
2.) Teile, die direkt mit heißer Druckluft in Berührung kommen, wie Ventile,
Zylinderköpfe und Druckleitungen, auf Verkokungsrückstände untersuchen und
gegebenenfalls mit Lösungsmittel reinigen.
Das zulässige Wartungsintervall der Ventile wird insbesondere bestimmt durch die
Betriebsbedingungen und durch die Eigenschaften des verwendeten
Schmiermittels. Wir empfehlen, die Wartungsintervalle zu verkürzen, wenn
erschwerte Betriebsbedingungen vorliegen.
12 Stand: 13.09.1999
4.3 Instandsetzungsarbeiten an Ventilen
Die kombinierten Saug- und Druckventile des Kompressors bedürfen einer

gewissenhaften Pflege und Wartung. Ihre Federn und Platten sind die am stärksten
beanspruchten Teile der Maschine.
Zur Reinigung sind die konzentrischen Ventile durch Lösen der Montageschraube
zu demontieren. Ein Einweichen der Einzelteile in Petroleum erleichtert das
Entfernen von verkokten Ablagerungen. Hierbei ist zu beachten, daß die
geschliffenen Dichtflächen und Platten der Ventile weder verkratzt noch beschädigt
werden. Federn und Ventilplatten sind auf Beschädigungen und Verschleiß zu
untersuchen und ggf. zu erneuern. Beim Zusammenbau das Montageschema
(Teileliste) sorgfältig beachten. Teile mehrerer Ventile sind nicht untereinander
auszutauschen. Montageschraube mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Nach dem Zusammenbau ist mit einem abgerundetem Stift die Leichtgängigkeit der
Ventilplatten gegen den Federdruck zu prüfen. Ventil und Ventilteile dürfen nur in
weichen Spannbacken in den Schraubstock gespannt werden. Beim Einbau der
Ventile nur satzweise neue Dichtungen verwenden und auf ihre einwandfreie
Positionierung achten.
Zylinderkopfmuttern und Schrauben für Rohrleitungen zunächst handfest anziehen.
Dann Muttern mittels Drehmomentschlüssel mit etwa 10 Nm (1 kpm) über Kreuz
vorspannen und anschließend mit erforderlichem Drehmoment in gleicher
Reihenfolge festziehen.
4.4 Instandsetzungsarbeiten an Kolben und Zylindern
Kolben und Zylinder lassen sich zur Reinigung und Überprüfung des Verschleißes
ohne Demontage von Pleuel und Kurbelwelle ausbauen. Alle Einzelteile müssen
zuvor so markiert werden, daß die Paarungen (Zuordnung von Kolben und Zylinder)
und die Positionierung der Teile beim Wiedereinbau erhalten bleibt.
Für die Demontage der Kolben ist nach Abziehen der Zylinder zunächst jeweils der
Sicherungsring des Bolzens mittels Sprengringzange auszubauen und sodann der
Bolzen mit einem Dorn oder einer geeigneten Vorrichtung aus dem Kolben
herauszuschieben.
Stand: 13.09.1999 13
Erwärmen des Kolbens auf ca. 60°C bis 80°C erleichtert den Einbau des
Kolbenbolzens. Kolbenringe nur mittels Kolbenringzange abnehmen und aufsetzen.
Die Anordnung und Lage der Kolbenringe beachten (sh. Teileliste) und bei Montage
Stoßfugen gegeneinander versetzen. Der Stoß des Ölabstreifringes zeigt bei den
geneigten Zylindern beim Einbau nach oben.
Zur Messung des Laufspieles und des Verschleißes sind zunächst alle Teile zu
reinigen und auf Beschädigung zu überprüfen. Die Messung des
Zylinderdurchmessers erfolgt mittels eines präzisen Innenmeßgerätes im
Laufbereich der Kolbenringe.
Der Nenndurchmesser des Kolbens ist oben auf dem Boden eingeschlagen. Die
Überprüfung des effektiven Durchmessers erfolgt am unteren Ende des
Kolbenschaftes senkrecht zur Kolbenbolzenachse. Einbauspiele und
Verschleißgrenzen sind der beigefügten Liste zu entnehmen.
Zur Kontrolle des Stoßspieles sind die Kolbenringe rechtwinklig in die obere
Zylinderöffnung einzuschieben und in einem Bereich zu positionieren, in dem die
Laufbuchse keinen Verschleiß aufweist. Das Messen des Stoßspieles erfolgt mittels
Fühlerlehre.
Bei der Montage von Kolben und Zylinder sind die Sitzflächen an Kurbelgehäuse
und Zylinderunterseite sorgfältig zu säubern. Neue Fußdichtungen sind zu
verwenden, Kolben und Zylinder einzuölen. Kolbenringe zusammenpressen und
Zylinder von Hand aufschieben.
Teile, deren Verschleißgrenzen (siehe Liste der Verschleißgrenzen) erreicht oder
überschritten sind, sind durch neue auszutauschen.
4.5 Instandsetzungsarbeiten an Kurbelwelle und Pleuel
Kurbelwelle und Pleuel bewegen sich in druckölgeschmierten Gleitlagern.

Pleuelstangen und Lagerdeckel sind durch eingeschlagene Zahlen gekennzeichnet.
Die Zuordnung und Lage der Deckel dürfen nicht verändert werden. Nach der
Demontage sind die Einzelteile zu markieren und zu reinigen. Sämtliche Lager und
Lagerzapfen sind auf Beschädigung zu überprüfen und der Verschleiß ist zu
ermitteln. Das Lagerspiel ist mittels Feinmeßgeräten zu kontrollieren.
14 Stand: 13.09.1999
Montage der Kurbelwelle:
Die Ölkanäle sind zu reinigen und mit Druckluft durchzublasen. Lager und
Lagerzapfen sowie zugehörige Einzelteile sind vor Montage gut einzuölen. Die
Kurbelwelle wird zunächst ohne Wellendichtringe in das Kurbelgehäuse eingesetzt
und der Gehäusedeckel mit einer Dichtung angeschraubt. Es ist zu überprüfen, ob
das Axialspiel der Kurbelwelle in der vorgeschriebenen Toleranz liegt. Um das
Axialspiel zu vergrößern, kann eine zusätzliche Gehäusedeckeldichtung montiert
werden. Die Wellen-dichtringe sind einzubauen und die Schrauben für den
Gehäusedeckel mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzuziehen. Beim
Verschrauben des Schwungrades und des Lüfterrades ist die Kurbelwelle gegen
Drehen zu sichern, indem man eine Stange von außen durch die Öffnung im
Schwungradgehäuse in die Bohrung des Schwungrades steckt.
Montage der Pleuelstangen:
Kurbelzapfen und Schraubengewinde sind einzuölen.

Die demontierte Pleuelstange wird mit eingesetzter Lagerschale auf den
Kurbelzapfen aufgesetzt. Es ist darauf zu achten, daß der richtige Sitz der
Lagerschale in der Pleuelstange gewährleistet ist.
Der Pleuelstangenbügel mit eingesetzter Lagerschale wird von der
gegenüberliegenden Seite aufgesetzt, die Paßschrauben werden durchgesteckt und
mit der Pleuelstange verschraubt.
Nach Vorspannen beider Schrauben auf ca. 30 Nm wird mit dem
Drehmomentschlüssel auf das vorgeschriebene Drehmoment festgezogen.
Stand: 13.09.1999 15
4.6 Konservierung bei längerem Stillstand
Die Lagerung der Kompressoren muß in einem trockenen Raum erfolgen. Bei
längerer Lagerung ist eine Konservierung aller Innenteile mindestens alle 8 Monate
entspechend dieser Bedienungsanleitung vorzunehmen. Unmittelbar vor der ersten
Inbetriebsetzung müssen die Kompressoren durch eine fachkundigen Ingenieur
gründlich auf eventuelle Schäden überprüft werden, die durch die lange Lagerung
entstanden sein können. Ein Bericht über diese Prüfung ist uns zuzusenden.
Eventuell dabei festgestellte Schäden fallen nicht unter unsere
Gewährleistungspflicht. Das Datum der Inbetriebnahme bzw. der Schiffsablieferung
ist uns aufzugeben.
Kompressoren, die mehrere Monate außer Betrieb gesetzt werden sollen, müssen
gegen Korrosion geschützt werden.
Innenschutz:
• Entwässerungsventile der 1. und 2. Stufe unter Druck öffnen.
• Kompressor mit geöffneten Entwässerungsventilen ohne Druck laufen lassen.
• Entwässerungventile schließen.
• Ansaugfilter demontieren und etwa 250 cm3 Korrosionsschutzöl pro Zylinder
innerhalb von ca. 2 Minuten in den Ansaugstutzen einfüllen.
• Kompressor abstellen und Entwässerungsventile öffnen.
Außenschutz:
• Alle Teile nach Reinigung mit Rostschutzfarbe streichen.
• Bauteile aus Leichtmetall, Kupfer und Messing bleiben unbehandelt.
• Rippenzylinder und Zylinderköpfe nur mit Aluminiumbronze streichen.
16 Stand: 13.09.1999
5 Fehlersuche
Die folgenden Angaben sollen eine kurzgefaßte Hilfe zur Ermittlung der Ursachen
von abnormen Betriebszuständen geben. Sie erheben keinen Anspruch auf
Vollständigkeit und behandeln nur die erfahrungsgemäß am häufigsten
auftretenden Störungen.
a) Öldruck zu niedrig:
Zu wenig Öl im Kurbelgehäuse (Öldruckanzeige schwankt)
Saugsieb verschmutzt
Öl-Überdruckventil undicht (Schmutz!)
Lagerschaden (im allgem. zugleich klopfendes Geräusch)
b) Zwischendruck zu niedrig und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kolbenringe undicht (zugleich Blasen aus der Kurbelgehäuseentlüftung)
Undichtigkeit am kombinertem Zwischenkühler
Undichtigkeiten am Entwässerungsventil
c) Zwischendruck zu hoch und / oder Fördermenge zu gering:

kombinierte Saug- Druckventil(e) undicht
Kombinierter Zwischenkühler verstopft
d) Sicherheitsventil bläst ab, obwohl Druck normal ist:

Sicherheitsventil defekt
e) Sicherheitsventil 1. Stufe / 2. Stufe bläst ab, Zwischendruck zu hoch:

sh. unter c)
f) Sicherheitsventil der Endstufe bläst ab, Enddruck zu hoch:

Behälterventil geschlossen
Rückschlagventil öffnet nicht
automatische Abschaltung (Druckschalter) defekt
Stand: 13.09.1999 17
6 Ersatzteilliste
Wir empfehlen, einige Ersatzteile lagervorrätig zu halten, um kleine Störungen, die

durch den natürlichen Verschleiß auftreten, schnell beseitigen zu können.
1 Satz Ventilplatten und -federn für jede Stufe

1 Satz Kolbenringe einschl. Ölabstreifring für jede Stufe
1 Satz Dichtringe u. Dichtungen für jede Stufe
Ist der Kompressor für Dauerbetrieb bestimmt, außerdem noch:

1 komb. Saug- und Druckventil für jede Stufe
1 Satz Kurbelwellen- und Pleuellager
1 Kolben mit Bolzen und Ringen für jede Stufe
18 Stand: 13.09.1999
7 Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen
Für die Bestellung sind folgende Angaben unbedingt erforderlich:
1.) Fabriknummer und Typenbezeichnung (sh. Typenschild)

2.) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
3.) Gewünschte Versandart, Versand- und Rechnungsanschrift
4.) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wende man sich direkt an die Firma:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH&Co. KG

D-25429 Uetersen
Tornescher Weg 5-7, D-25436 Uetersen
Telefon: (0) 4122 / 711-0

Telegramm: HATLAPA Uetersen
Telefax: (0) 4122 / 711-330
E-Mail:info@hatlapa.de
oder an unsere Vertretungen, Kundendienststellen, Lizenznehmer oder

Kooperationspartner laut anliegender Liste.
Stand: 13.09.1999 19
Betriebsanleitung
wassergekühlter Kompressor V-Line
V105, V150, V200, V250, V375
PCH 1540
AUSGABE 7 0707
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

Tornescher Weg 5-7 551-553 Wallisdown Road,
25436 Uetersen / Germany Poole, Dorset BH12 5AG, England
Telefon: +49-4122-711 0.. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Fax: +49-4122-711 330 Kundendienst: +44 (0) 1202 853194
Internet http://www.hatlapa.de Fax Ersatzteile/Verkauf/Kundendienst:
E-mail: info@hatlapa.de +44 (0) 1202 853191
VORSICHT
1. Das vorliegende Handbuch muss vor Beginn der Installation, des Betriebs und
der Wartung dieser Anlage gelesen werden.
2. Einhaltung der Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften. Vor Arbeiten an dieser
Maschine ist das Personal auf die Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften
aufmerksam zu machen und deren Einhaltung sicherzustellen.
3. Die Anschlagpunkte sind auf der Anlage bezeichnet und müssen benutzt werden.
Die Haken von Stropps sind mittels Schäkeln an den Augbolzen zu befestigen.
4. Vor Beginn von Wartungsarbeiten an der Maschine sowie vor Einstellungen an
Anschlüssen und Armaturen muss die Maschine angehalten, elektrisch getrennt
und ihre Ventile geschlossen werden. Für den Fall, dass die Anlage im ‚Standby’-
Betrieb ist oder sich der Hauptschalter an einem anderen Ort befindet, ist
besondere Sorgfalt nötig, sicherzustellen, dass die Trennung vollständig
vorgenommen wurde.
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors behält sich das Recht technischer Änderungen, ohne vorherige
Bekanntmachung, an dem Gerät vor.
INHALTVERZEICHNIS
1 INSTALLATION......................................................................................................................... 1-1
1.1 STANDORT ............................................................................................................................... 1-1
1.2 MONTAGE ................................................................................................................................. 1-1
1.3 INBETRIEBNAHME ................................................................................................................... 1-1
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang ............................................................................................................. 1-1
2 BEDIENUNG.............................................................................................................................. 2-1
2.1 BESCHREIBUNG ...................................................................................................................... 2-1
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE .............................................................................. 2-1
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)............................................................................................ 2-1
2.4 MANUELLER BETRIEB............................................................................................................. 2-2
2.5 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 2-3
3 WARTUNG ................................................................................................................................ 3-1
3.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 3-1
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN.................................................................................................. 3-3
3.2.1 Schmieröl prüfen ........................................................................................................................ 3-3
3.2.2 Schmieröl wechseln ................................................................................................................... 3-3
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer....................................................................... 3-3
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau ...................................................... 3-3
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau.................................................... 3-8
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben ...................................................................................... 3-12
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau ......................................................................... 3-14
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau.................................................................................... 3-15
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau........................................................................ 3-16
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau......................................................................... 3-17
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch............................................................................. 3-17
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel ...................................................................................................... 3-19
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau .................................................................................................... 3-19
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange .......................................................... 3-19
3.2.16 Anschluss Stangeneinheit zum Kompressor ........................................................................... 3-24
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau.................................................... 3-24
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau ................................................... 3-25
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor.......................................... 3-27
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau ............................................................... 3-27
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau ................................................................ 3-28
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau ...................................................................................... 3-30
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau ....................................................................................... 3-30
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Ersatz ............................................................................. 3-31
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile .......................................................................................... 3-31
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau ......................................... 3-31
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau ................................................. 3-32
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN) .............................................................................. 3-33
3.3.1 Allgemeine Überholung............................................................................................................ 3-34
3.3.2 Service-Informationen .............................................................................................................. 3-34
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK ........................................................................................................... 3-34
3.5 FEHLERSUCHE ...................................................................................................................... 3-34
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR......................... 3-36
4 TECHNISCHE DATEN .............................................................................................................. 4-1
4.1 ALLGEMElNES .......................................................................................................................... 4-1
4.2 LEISTUNG ................................................................................................................................. 4-1
4.3 WEITERE DATEN...................................................................................................................... 4-1
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE........................................................................... 4-3
4.4.1 Anerkannte Öle .......................................................................................................................... 4-3
4.4.2 Gleichsetzung der Ölfirmen ....................................................................................................... 4-3
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen ................................ 4-3
5 ZEICHNUNGEN......................................................................................................................... 5-1
ABBILDUNGEN
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150 3-5

Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250 3-6
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375 3-7
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150 3-9
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250 3-10
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375 3-11
Abbildung 3.7 Kühlervorlage 3-18
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-21
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange 3-22
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse 3-23
Abbildung 3.11 Kupplung 3-25
Abbildung 3.12 Abstand zwischen Kupplung und Schwungrad 3-26
Abbildung 3.13 Kupplung 3-27
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen 3-28
Abbildung 3.15 Wasserpumpe 3-33
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern 5-1
Abbildung 5.2 Kühler 5-3
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad 5-4
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben 5-5
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben 5-6
Abbildung 5.6 Abscheider 5-7
Abbildung 5.7 Manometer 5-8
TABELLEN
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert) 3-1

Tabelle 3.2 Wartungsplan 3-2
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads 3-28
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe 3-33
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen 3-34
Tabelle 3.6 Fehlersuche 3-34
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung 3-36
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar 4-1
Tabelle 4.2 Betriebsparameter 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele 4-2
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1 5-1
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren 5-9
Ersatzteile und Service
Ersatzteile können direkt unter der folgenden Adresse bestellt werden:
HATLAPA Hamworthy Ltd. Telefon: +44 (0) 1202 853180

Discovery Court Business Centre Fax: +44 (0) 1202 853191
551 553 Wallisdown Road E-mail: spares@hatlapa-uk.com
BH12 5AG England
Um sicherzustellen, dass die richtigen Ersatzteile geliefert werden, werden folgende Informationen benötigt:
Typ und Seriennummer der Maschine: Auf dem Typenschild Positionsnummer
Teile-Nr. und Vollständige Beschreibung des Teils: Siehe Details in dieser Ausgabe
Technischer Dienst und Beratung:
Technischen Dienst und Beratung erreichen Sie während der normalen Arbeitszeit von o.g. Adresse unter
folgenden Nummern:
Telefon: +44 (0) 1202 853194
Fax: +44 (0) 1202 853194
E-mail: service@hatlapa-uk.com
Verwendete Symbole
GEFAHR
Mit diesem Symbol wird auf Verhaltensweisen hingewiesen, deren Nichtbeachtung
lebensgefährlich ist oder zu Verletzungen mit bleibenden Körperschäden führen kann.
Beachten Sie die Warnungen genau und geben Sie sie auch an andere Benutzer der Anlage
weiter.
VORSICHT
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ACHTUNG
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Beschädigungen oder funktionellem Fehlverhalten der Anlage führen kann.
HINWEIS
Mit diesem Symbol wird auf Tipps und nützliche Informationen hingewiesen, die die
Bedienung der Anlage oder das Verständnis der Dokumentation erleichtern.
TEIL 1 INSTALLATION
1 INSTALLATION
1.1 STANDORT
Der Ansaugeinlass muss an einem gut belüfteten Ort positioniert werden, um zu gewährleisten, dass die in
den Kompressor einströmende Luft so kühl und trocken wie möglich ist und dass eine ausreichende
Luftzirkulation am integrierten Lüfter des Motors und an allen Außenflächen des Kompressors sichergestellt
ist.
Der Kompressor sollte möglichst Längsschiff eingebaut werden. Dieses stellt eine ausreichende Schmierung
während der normalen Schlinger-, Stampf-, Oberhäng- und Trimmmodi des Schiffes sicher.
1.2 MONTAGE
Der Kompressor sollte auf Stützplatten-/Unterlagen montiert werden, versehen mit einer gerippten Struktur,
die für Typ und Gewicht des jeweiligen Kompressors geeignet sind. Die Unterlagen/platten müssen sauber
und innerhalb 0,5 mm eben sein (bei Schwingungsdämpfern 1mm). Falls nötig Unterlegscheiben verwenden.
Weitere Angaben zur Montage von Unterlagen bzw. Schwingungsdämpfern über Maß, Positionen und
Gewicht des Kompressors entnehmen Sie bitte der allgemeinen Anordnungszeichnung, die mit dem
Dokumentationspaket des Kompressors geliefert wird.
1.3 INBETRIEBNAHME
GEFAHR
1. Nehmen Sie keine Einstellungen am Kompressor, seinen Anschlüssen oder
Verbindungen vor, wenn dieser läuft oder im „Stand-by“-Modus ist.
2. Betreiben Sie den Kompressor nie, wenn nicht alle Schutzvorrichtungen und der
Antrieb montiert sind.
1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
1. Stellen Sie sicher, daß der Kompressor von seiner Stromversorgung getrennt ist.
2. Prüfen Sie den Schmierölstand im Kurbelgehäusesumpf.
3. Vor der Erstinbetriebnahme bzw. nach Wartungsarbeiten oder wenn der Kompressor 5 Wochen oder
länger nicht in Betrieb war, sind folgende Schritte durchzuführen.
Entfernen Sie die Stopfen aus den Seitenwänden des 1.Stufe Zylinders und des
Endstufenzylinderkopfes.
Füllen Sie 20ml Schmieröl durch die freigelegten Löcher ein.
Setzen Sie die Stopfen wieder ein.
ACHTUNG
Nachdem Öl an die Ventile gebracht wurde, muss der Kompressor 3 volle
Umdrehungen gedreht werden, um die Schmierung der Zylinderbohrungen
während der Erstinbetriebnahme sicherzustellen und um das Risiko zu
minimieren, dass der Kolben beim Start klemmt.
Öffnen Sie das Entlüftungsventil (Pos. C10 Abbildung 5.2), um die im Kühler befindliche Luft
abzulassen.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) von der Zugangsöffnung des Kurbelgehäuses.
5. Mithilfe einer Stange (nicht mitgeliefert) in einem der Schwungradlöcher drehen Sie den Antrieb
mindestens 3 volle Umdrehungen.
Page 1-1
CHAPTER 1 INSTALLATION
VORSICHT
Bei der Beobachtung der Drehrichtung des Schwungrades durch die
ungeschützte Zugangsöffnung sind geeignete Schutzmaβnahmen zur
Vermeidung von Verletzungen des Wartungspersonals zu treffen.
6. Schließen Sie die Stromversorgung an und führen Sie einen temporären START UND STOP durch.
7. Prüfen Sie, ob der Kompressor im Uhrzeigersinn - mit Sicht auf die Antriebsseite - dreht (siehe Pfeil).
Sollte die Drehrichtung falsch sein, sind angemessene Schritte zur Korrektur vorzunehmen.
8. Isolieren Sie den Starter und bringen Sie den Schutz (170) über der Zugangsöffnung wieder an.
9. Drücken Sie den Startknopf. Der Kompressor wird nunmehr betriebsbereit um das Luftsystem zu
füllen. Prüfen Sie die folgenden Einzelheiten innerhalb der ersten Betriebsminute.
a. Stellen Sie fest, ob das Kühlwassersystem funktioniert und dass ein Durchfluss am Auslass des
Kompressors vorhanden ist.
b. Prüfen Sie, ob der Endstufenluftdruck über den Umgebungsdruck steigt.
10. Lassen Sie den Kompressor unter der Steuerung des Systemdruckschalters weiterlaufen und
überwachen Sie genau die Temperaturdifferenz zwischen Kühlwasserein- und -austritt. Stellen Sie die
Ventile usw. so ein, dass ein Temperaturunterschied von ca. 15° C erreicht wird.
Dieser Temperaturunterschied entspricht der in den technischen Daten genannten

Nenndurchflussrate.
Der Kompressor muss ununterbrochen ca. 30 Minuten laufen, um seine normale Betriebstemperatur
zu erreichen. Es kann notwendig sein, Luft aus dem System abzulassen, um ein vorzeitiges Anhalten
des Kompressors zu verhindern.
11. Prüfen Sie die Funktion des Systemdruckschalters.
12. Nach zufriedenstellendem Lauf ist der Kompressor nunmehr betriebsbereit. Der Kompressor kann
jetzt entweder (on-line) weiterlaufen, um das System zu laden oder gestoppt werden.
Seite 1-2
TEIL 2 BEDIENUNG
2 BEDIENUNG
2.1 BESCHREIBUNG
Der Standard V-Line Kompressor wird mit Manometern, einem 2 Punkt-Temperaturwächter, einem 2-Punkt-
Schmierölwächter und zwei Magnet-Entwässerungsventilen geliefert.
Der Temperaturwächter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn die Temperatur die normale
maximale Betriebstemperatur überschreitet. Als Option kann der zweite Anschluss als Alarmgeber genutzt
werden.
Der Niedrig-Schmierölstandschalter (zwei Anschlüsse) schaltet den Kompressor ab, wenn der Ölstand unter
dem Minimum liegt. Eine einstellbare Zeitverzögerung verhindert falsches Auslösen bei Schlingern und
Stampfen des Schiffes. Der zweite Anschluss kann als Alarmgeber an eine Warntafel angeschlossen
werden, um vor Annäherung an den Abschalvorgang zu warnen.
Die Startmethode für den Kompressor ist entweder Stern/Dreieck oder Direkt-'On-Line'
Der Kompressor wird auf Wunsch auch mit einer separaten Kühlwasserumwälzpumpe geliefert.
2.2 PRÜF- UND BEDIENUNGSPHILOSOPHIE
Der Kompressor ist mit Sicherheitseinrichtungen versehen, die ihn unmittelbar abschalten und entlasten,
vorausgesetzt, er ist mit einem geeigneten Starter ausgerüstet (geliefert von Hatlapa Hamworthy oder dem
Kunden selbst), wenn eine der folgenden Situationen eintritt:
− Mindestölstand Abschalten und optional Vor-Alarm
− Hohe Lufttemperatur (Austritt) Abschalten und optional Voralarm
− Hohe Stromaufnahme (Kompressor) Nur Abschalten
− Hohe Stromaufnahme (Pumpe) Nur Abschalten (wenn Wasserpumpe vorhanden)
− Betätigung Notausschalter Nur Abschalten
Die Schalttafel ermöglicht folgende Funktionen:

− Wahl AUTOMATIK Lokal- oder Fern-Start/Stopp-Sequenz
− Wahl MANUELL Nur Lokal-Start/Stopp
Wenn mehr als ein Kompressor das System füllt, sollte ein Wahlschalter eingebaut werden, der die Wahl
ermöglicht, welcher Kompressor führend bzw. folgend arbeitet.
2.3 NORMALBETRIEB (AUTOMATIK)
1. Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Wahlschalter SI auf AUTO.
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 wie gewünscht ein.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn nur
Handentwässerungsventile vorhanden sind)
Drücken Sie den RESET-Taster.
2. Wenn Sie den START-Taster drücken, läuft der Kompressor für eine kurze Zeit (ca. 15 -20 sec.) im
entlasteten Zustand, danach werden die Magnetventile mit Strom versorgt und schließen, um das
System zu füllen. (Beachten Sie, dass der Kompressor nur dann füllt, wenn das System noch nicht
den erforderlichen Druck erreicht hat).
3. Der Kompressor wird jetzt von dem Systemdruckschalter kontrolliert. In 5-Minutenintervallen
(einstellbar) werden die Magnetventile für ca. 2 sek. (einstellbar) stromlos geschaltet, um die
Abscheidertanks zu entwässern. Der Entlüftungsintervall und die Zeit müssen so eingestellt werden,
dass sie sich an die Wetterbedingungen, z.B. hohe Luftfeuchtigkeit, kurze Intervalle und lange Zeiten
anpassen.
Seite 2-1
TEIL 2 BEDIENUNG
4. Nach dem Erreichen des eingestellten Systemdrucks werden die Magnetventile stromlos geschaltet,
um die Entwässerung zu öffnen und den Kompressor zu entlasten, bis eines der folgenden Signale
empfangen wird:
− Bei "Systemdruck niedrig" werden die Magnetventile geschlossen und der Kompressor füllt das
System.
− Spricht der Systemdruck-Pressostat nicht innerhalb von 5 Minuten (einstellbar) wieder an, stoppt
der Kompressor, bleiben die Magnetventile geöffnet. Bei erneutem Signal "Systemdruck-niedrig"
startet der Kompressor wie beim Betätigen des START-Tasters (Leuchte erlischt).
5. Bei Betätigung des STOP-Tasters (oder Schalten des S1-Schalters auf "OFF" oder "MAN") werden
die Magnetventile spannungsfrei gesetzt, um durch Öffnen die Abscheidertanks zu entwässern. Der
Kompressor läuft entlastet weitere 5 Minuten (einstellbar) bevor er stoppt. Durch Drücken des START-
Tasters während dieses Vorgangs wird der Kompressor wieder 'on-line' gebracht, um das System zu
füllen.
6. Sollte der START-Taster betätigt werden, obwohl das System den eingestellten Druck bereits erreicht
hat, startet der Kompressor wie unter 2 beschrieben und schaltet wie unter 3 und 4 beschrieben ab.
2.4 MANUELLER BETRIEB
Schalten Sie an der Schalttafel den Strom ein.

Stellen Sie den Modusschalter S1 auf MAN
Stellen Sie den Lokal-/Fernschalter S2 auf LOCAL.
Stellen Sie den Entwässerungsschalter S3 auf AUTO (S3 ist nicht vorhanden, wenn
Handentwässerungsventile vorhanden sind).
Drücken Sie den RESET-Taster.
Der Kompressor wird nun starten und läuft, indem er sowohl die Niedrig-01- als auch die Hoch-Temperatur-
Abschaltung ignoriert. Über den Notaustaster und den Motorschutzschalter kann die Maschine entlastet und
gestoppt werden.
Der Schutz für Kompressor und Luftsystem wird während des manuellen Betriebs durch die Luft- und
Wassermantelsicherheitsventile der ersten und letzten Stufe sowie durch weitere Sicherheitseinrichtungen
des Systems gewährleistet.
Start-, Lauf- und Herunterfahrvorgang laufen wie im Normal(Automatik-)betrieb beschrieben ab, mit den
folgenden Ausnahmen:
− Ölstandschalter wird ignoriert.
− Höchstlufttemperaturschalter wird ignoriert.
− Fern-Start/Stopp ist außer Betrieb.
Seite 2-2
TEIL 2 BEDIENUNG
2.5 ALLGEMElNES
Einzelne spannungsfreie Klemmen und in die Schalttafel montierte Anzeigeleuchten werden wie folgt
geliefert.
− Kompressor "Betrieb"
− Wasserpumpen "Betrieb" (falls montiert)
− Ölstand "Stopp"
− Ölstand "Alarm" (falls montiert)
− Lufttemperatur "Stopp"
− Lufttemperatur "Alarm" (falls montiert)
− Kompressor "Überlast"
− Wasserpumpen "Überlast" (falls montiert)
Anschlüsse für FERNNOTAUSSCHALTER sind vorgesehen (falls gewünscht).
Alarmleuchten und spannungsfreie Klemmen für Alarm "Ölstand" und Alarm "Lufttemperatur" sind als Option
und nicht standardmäßig montiert.
Seite 2-3
TEIL 3 WARTUNG
3 WARTUNG
GEFAHR
1. Vor Beginn der Wartungsarbeiten oder der Instandsetzung muss der Kompressor
ausgeschaltet, mechanisch getrennt und von der Stromversorgung getrennt
werden, Warnschilder aufstellen.
2. Bei den Arbeiten an die Wasser- und Luftleitungen muss der Luftdruck im
Kompressor und das Kühlwasser abgelassen werden.
3. An diesem Kompressor werden Viton O-Ringe und Dichtungen verwendet. Sollte
Viton hohen Temperaturen (über 400ºC) ausgesetzt sein, verformt es sich und
kann ernsthafte Schäden verursachen.
Bei den Wartungsarbeiten and der Maschine, Schutzhandschuhe tragen.
3.1 ALLGEMElNES
Routinewartung des Kompressors sollte bei normalen Bedingungen zu den im Wartungsplan festgelegten
Intervallen durchgeführt werden. Jedoch hängt der optimale Zeitraum zwischen den Arbeiten von den
jeweiligen Betriebsbedingungen ab.
Vor dem Wiederzusammenbau prüfen Sie alle Teile auf Verschleiß, Korrosion, Bruch, Verformung und
etwaige andere Schäden und reinigen Sie mit einer geeigneten Reinigungsflüssigkeit. Erneuern Sie sie falls
nötig. Siehe Verschleißtoleranzen unter Teil -4 -Technische Daten.
Während des Zusammenbaus der Kompressorkomponenten erneuern Sie alle Packungen, Dichtungen und
0-ringe. Achten Sie besonders darauf, dass diese nicht beschädigt sind.
Positionsnummern im Text beziehen sich auf die in den Zeichnungen am Ende dieses Handbuches
verwendeten Positionen.
Wenn Sie Loctiteprodukte zur Muttern-und Schraubensicherung verwenden, beachten Sie Folgendes: Die
Haltbarkeit von Loctite beträgt ein Jahr bei einer Lagertemperatur von 6° -22°C. Alle Komponenten, für die
Loctite verwendet wird, sollten vorher sorgfältig mit einem Loctite-Activator entfettet werden. Sollte sich
angetrocknetes Loctite an Gewindelöchern oder Außengewinden befinden, verwerfen Sie den Bolzen oder
die Mutter oder reinigen Sie diese Gewindeschneider bzw. Bohrer. Alle Befestigungselemente sind mit ihrem
spezifischen Anzugsdrehmoment anzuziehen (siehe Tabelle 3.1).
Vor der Inbetriebnahme nach den Wartungsarbeiten, siehe Teil 1.3.1 Inbetriebnahmevorgang
Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht geschmiert)
M6 M8 M10 M12 M16 M20

Standard 6 Nm 16 Nm 32 Nm 70 Nm 170 Nm
Kühlervorlage 70 Nm 170 Nm
Kolbenbolzen/Kolbenbef
6 Nm 20 Nm 35 Nm
estigung
Schwungradkegel
35 Nm 71 Nm
/Klemmschraube
Kupplungsbolzen 220 Nm 500 Nm
Seite 3-1
TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.2 Wartungsplan
Inbetriebnahmezeit Normaler Betrieb
Alle 6 Monate oder 500
Alle 2 Jahre oder 2000
Alle 5 Jahre oder 5000

Täglich oder alle 10
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Betriebsstunden
Täglich oder alle
10 Stunden
Arbeitszeit
Stunden
Nach 50
1. Ölstand am Peilstab prüfen. 9 9
2. Ölwechsel. 9 9
3. Lufteinlassfilter wechseln. 9
4. Rückschlagventil prüfen und 9 30 Minuten
reinigen.
5. 1. und 2. Stufe Ventile reinigen ggf. 9 4 Stunden
Teile oder Ventile erneuern Dichtung
und O-Ring ersetzen
6. 1. und 2. Stufe Ventile erneuern 9 2 Stunden
Dichtung und O-Ring ersetzen
7. Einstellungen der Sicherheitsventile 9 1 Stunde
prüfen. Falls nötig ersetzen.
8. Zwischen- und Endkühler ausbauen 9 4 Stunden
und reinigen.
9. Ausbau bewegter Teile, Verschleiß 9 6 Stunden
messen.
10. Prüfen des Zustandes der Spinne im 9 2 Stunden
1.- und 2. Stufe Abscheider
11. Lager erneuern 9 12 Stunden
Eine komplette Überholung inklusive Erneuerung der Lager wird nach 5 Jahren oder 5.000 Betriebsstunden
empfohlen. Nach diesem großen 'Service' folgen Sie zum Wiederanfahren den unter Teil-1 beschriebenen
Inbetriebnahmevorschriften.
Seite 3-2
TEIL 3 WARTUNG
3.2 WARTUNGSVORSCHRIFTEN
3.2.1 Schmieröl prüfen
Siehe Abschnitt Technische Daten über Ölmengen und empfohlene Schmierstoffe.

1. Ziehen Sie den Ölpeilstab heraus und prüfen Sie den Ölstand.
2. Füllen Sie ggf. Öl in das Kurbelgehäuse bis zur Markierung FULL LEVEL am Peilstab ein.
Prüfen Sie regelmäßig das Öl im Kurbelgehäuse und stellen Sie sicher, dass dieses nicht durch Kondensat
verunreinigt ist. Sollte das Öl emulgiert sein (kremige Farbe), muss das Kurbelgehäuse gereinigt und das Öl
gewechselt werden. Um das Risiko des Emulgierens zu verringern, benutzen Sie nur anerkanntes Öl und
stellen Sie sicher, dass der Kompressor nicht übergekühlt ist, z. B. durch Einbau eines Wasserabsperrventils
und bei einer Kühlwassertemperaturerhöhung von 15°C durch die Maschine.
Wenn sich Nässe, ohne zu emulgieren als separate Flüssigkeit bildet, kann das Kondensat unter dem Öl
abgelassen werden. Der Ölstand sollte dann mit frischem Öl wieder aufgefüllt werden.
Eine Verschmutzung des Schmieröls wird oft von einer Zunahme des Ölstandes durch die
Kondensatflüssigkeit begleitet.
3.2.2 Schmieröl wechseln
1. Entfernen Sie den Ablaßstopfen nachdem der Kompressor gearbeitet hat und lassen Sie das Öl ab
während es noch warm ist. Entsorgen Sie das Öl gemäß den geltenden Vorschriften.
2. Reinigen Sie den magnetischen Bereich des Stopfens, bevor Sie ihn wieder einsetzen.
3. Entnehmen und reinigen Sie den Ölstandschalter, siehe auch 3.2.24.
4. Füllen Sie frisches Öl auf.
3.2.3 Aus- und Einbau Luftansaugfilter/Schalldämpfer
1. Vor dem Ausbau der Filter-/Schalldämpfereinheit reinigen Sie die Außenseite des Filtergehäuses.
2. Entfernen Sie die Flügelmutter (F8) von der Oberseite des Filters.
3. Entfernen Sie den Deckel. Nur bei V150 die Flügelmutter (F) auf dem Oberteil entfernen (F2).
4. Entnehmen Sie den Filterkörper komplett mit Geräuschdämpfer, Schlauchschelle, O-Ring (F9) und
Element.
5. Soll die Filter-/Schalldämpfereinheit nicht sofort wieder eingebaut werden, decken Sie die Öffnung des
Ventilkäfigs ab.
6. Filterelement ggf. erneuern
7. Filter wiedereinbauen (nur handgedreht)
3.2.4 1.Stufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
1. Entfernen Sie wie unter 3.2.3 dargestellt die Luftansaugfilter-/Schalldämpfereinheit des Ventilkäfiges.
2. Entfernen Sie den Stehbolzen (165), die vier Muttern (56) und Scheiben (57) von der Oberseite des
Ventilkäfigs (45).
3. Lösen Sie den Kurbelgehäuselüfterschlauch (32) von der Schlauchverbindung (46). (Nicht bei V375).
4. Entfernen Sie den kompletten Ventilkäfig mit dem konzentrischen Ventil (50) mit Hilfe von M12 bzw.
M16 Schrauben (nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindebohrungen. (Bei V375 sind die montierten
Ösenbolzen zu verwenden).
5. Decken Sie Öffnungen an Zylinder und Entlüftungsschlauch ab.
6. Entfernen Sie Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) vom Zentralbolzen des konz. Ventils (A1).
7. Entfernen Sie die Kappe (A2) und Dichtscheiben (53) von der Außenseite des konz. Ventils.
8. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
Seite 3-3
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
Die Ventilgruppe darf nie direkt in den Schraubstock geklemmt werden. Beim Lösen oder
Festziehen der Ventilmutter nie den Schlüssel mit einem Hammer unterstützen.
1. Lösen und entfernen Sie die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
Merken Sie sich beim Zerlegen Art und Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente.
Sehen Sie in die Zeichnung der Ventilgruppe, um sicherzustellen, dass alle Teile in
ihrer richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut werden.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jedes Teil. Sollte eines defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Ersatzteil
ersetzen.
Aufbau (siehe Abb. 3.1, 3.2 und 3.3)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen (8+9)
zusammen.
ACHTUNG
Stellen Sie sicher, dass die Komponenten richtig auf ihren Fixierstiften
positioniert werden.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position und befestigen Sie die Mutter (9 – V105/150)
(10 – V200/250/375).
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Einbau
1. Erneuern Sie den 0-Ring (48) am Ventilkäfig (45) und die 0-Ringe (51 und 52) am konz. Ventil.
2. Setzen Sie das konz. Ventil wieder in den Ventilkäfig und befestigen Sie lose Hutmuttern (A2),
Dichtscheiben (53), Mutter (54) und Unterlegscheibe (55) auf den Stehbolzen des konz. Ventils.
3. Setzen Sie Ventilkäfig und Ventil an den Zylinder (39) und verbinden Sie wieder den
Entlüftungsschlauch (32) mit dem Schlauchverbinder.
Nur V375: Setzen Sie das Ventil mithilfe der Hubösen wieder ein und achten Sie
darauf, dass der Zapfen mit dem Loch im Zylinder ausgerichtet ist.
4. Ziehen Sie Mutter (54) und Hutmuttern (508) an.

5. Befestigen Sie die Scheiben (56) und Muttern (55) an den Stehbolzen und ziehen Sie an. Siehe
Tabelle 3.1
6. Setzen Sie den Bolzen (165) in die Mutter und ziehen ihn an.
7. Bauen Sie die Ansaugfilter-/Schalld3mpfereinheit, wie unter 3.2.3. beschrieben, wieder an den
Ventilkäfig.
Seite 3-4
TEIL 3 WARTUNG
Ventilüberholung
ANORDNUNG DRUCKSEITE ANORDNUNG ANSAUGSEITE

Außenwindung
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.1 1 ANSAUGVENTILSITZ
1.2 1 FIXIERSTIFT
1.3 1 FIXIERSTIFT
1.4 2 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.1 1 DRUCKVENTILSITZ
2.2 1 STEHBOLZEN MITTIG
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
3 1 ANSAUGVENTILPLATTE
4 2 DRUCKVENTILPLATTE
5 1 HEBESCHEIBE
6 1 HEBESCHEIBE
8 3 DRUCKFEDERPLATTE
9 1 SECHSKANTMUTTER MUTTER
10 4 STEHBOLZEN
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
Abbildung 3.1 1. Stufe konz. Ventil V105/150
Seite 3-5
TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung * KENNZEICHNUNG

1 1 ANSAUGVENTIL NICHT ANGEZEIGT
1.2 1 FIXIERSTIFT 02*
1.3 3 FIXIERSTIFT 02.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 DÄMPFGUNGSPLATTE
9 4 STEHBOLZEN
10 1 SELBSTSICHERNDE MUTTER
11 1 HUTMUTTER
12 4 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.2 1. Stufe konz. Ventil V105/250
Seite 3-6
TEIL 3 WARTUNG

1.2 1 FIXIERSTIFT Ø3*
1.3 3 FIXIERSTIFT Ø2.5*
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 "O"-RING
9 8 STEHBOLZEN
10 1 SECHSKANTMUTTER
12 8 HUTMUTTER
13 2 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.3 1. Stufe konz. Ventil V375
Seite 3-7
TEIL 3 WARTUNG
3.2.5 Endstufe konzentrisches Ventil: Ausbau/Überholung/Einbau
Ausbau
1. Entfernen Sie die vier Muttern (79) und Scheiben (80) vom Oberteil des Ventilkäfigs.
2. Entfernen Sie den Ventilkäfig (70) komplett mit dem konz. Ventil (BI) mit Hilfe von Abdrückchrauben
(nicht mitgeliefert) in den zwei Gewindelöchern.
3. Decken Sie die Löcher am Zylinder ab.
4. Entfernen Sie Hutmuttern (B2) und Dichtscheiben (78) von den Ventilbolzen.
5. Trennen Sie das konz. Ventil vom Ventilkäfig.
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TEIL 3 WARTUNG
Pos. Menge Beschreibung

1 1 ANSAUGVENTIL
1.2 1 FIXIERSTIFT
2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 SPERRVORRICHTUNG
7 3 STEHBOLZEN
8 3 SCHRAUBE
9 1 MUTTER
10 3 HUTMUTTER
Abbildung 3.4 Endstufe konzentrisches Ventil V105/150
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TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
5 1 ANSAUGDÄMPFUNGSPLATTE
9 3 STEHBOLZEN
11 3 HUTMUTTER
13 3 SCHRAUBE
Abbildung 3.5 Endstufe konz. Ventil V200/250
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TEIL 3 WARTUNG

2 1 DRUCKVENTIL
2.3 1 STIFT HINTEN
9 6 STEHBOLZEN
12 6 HUTMUTTER
13 1 HEBESCHEIBE
Abbildung 3.6 Endstufe konz. Ventil V375
Seite 3-11
TEIL 3 WARTUNG
Zerlegen (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)

1. Schrauben Sie die drei Schrauben (8 – V105/150) (13-V200/250) heraus (nicht bei V375). Lösen Sie
die Mutter (9 – V105/150) (10 – V200/250/375). ACHTUNG: Merken Sie sich beim Zerlegen Art und
Reihenfolge einer jeden Ventilkomponente. Sehen Sie in die Abbilduung der Ventilgruppe, um
sicherzustellen, dass diese in der richtigen Reihenfolge wieder zusammengebaut wird.
2. Reinigen Sie alle Komponenten sorgfältig. Entfernen Sie Schmier- und Kohleablagerungen mit einer
weichen Bürste und einer Heißwasser-Natronlauge. Vorsicht während der Reinigung, da jeder Kratzer
auf der Oberfläche zu Leckagen und letztendlich zu einer Betriebsstörung führen kann.
3. Prüfen Sie jede Komponente. Sollte ein Teil defekt, verschlissen oder beschädigt sein, mit neuem Teil
ersetzen.
Zusammenbau (siehe Abb. 3,4, 3,5 und 3,6)
1. Setzen Sie die Ventilkomponenten auf dem unteren Druckventilsitz (2) und den Stehbolzen
zusammen und stellen Sie sicher, dass jedes Komponent richtig auf seinem Fixierstift sitzt.
2. Bringen Sie den oberen Ansaugventilsitz (1) in Position. Befestigen Sie die drei Schrauben. (Nicht bei
V375)
3. Prüfen Sie, ob das Ventil richtig funktioniert und ob sich die Platten bewegen lassen. Höchste Vorsicht
ist geboten, dass das Ventil hierbei nicht zerkratzt oder beschädigt wird.
Ventil ersetzen
1. Erneuern Sie die O-Ringe (71 and 72) am Ventilkäfig (70) und die O-Ring (76 and 77) am konz. Ventil
(BI).
2. Befestigen Sie das konz.Ventil (BI) am Ventilkäfig (70) und ziehen Sie die Hutmuttern (B2) und
Dichtscheiben (78) an den Stehbolzen fest.
3. Montieren Sie den Ventilkäfig und konz. Ventil am Zylinder (66).
4. Befestigen Sie 4 Muttern (79) und Scheiben (80) an den Bolzen (67). Siehe Tabelle 3.1
3.2.6 Ausbau 1. Stufe Zylinder und Kolben
ACHTUNG
Beim Ausbau des 1.Stufe Zylinders ist es schwierig, den Kolben daran zu hindern, aus
der Bohrung auf die Kante der Zylinderöffnung zu schlagen. Um sicherzustellen, dass
dieses nicht geschieht, legen Sie passendes Dämpfungsmaterial darunter so, dass kein
Schaden entsteht.
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie den Wasseraustritt vom Zylinder.
3. Entfernen Sie das konz. Ventil und den Ventilkäfig vom Zylinder wie unter 3.2.4 beschrieben.
4. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
5. Drehen Sie mit einer Stange über den Kompressor soweit, dass der 1.Stufe Kolben (35) im oberen
Punkt steht.
Wenn der Endstufen Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie vorstehende Teile im
Kurbelgehäuse.
6. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (102), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder halten.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeuges und unter leichtem Klopfen mit einem Kunststoffhammer ist der Zylinderblock
vom Kurbelgehäuse zu lösen.
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TEIL 3 WARTUNG
9. Heben Sie unter Führung den Zylinderblock von der Kolbengruppe ab und sorgen Sie dafür, dass
diese nicht beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Lösen Sie die Sicherungsmuttern (42), die die Kopfschrauben an der Unterseite des Kolbens sichern.
Entfernen Sie die beiden Kopfschrauben (41), die den Kolbenbolzen (40) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (35).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuelstange (15),
immer darauf achten, dass diese nicht Schäden an Kolben und Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn sie freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Decken Sie die Kurbelgehäuseöffnung ab.
14. Prüfen Sie die entnommenen Komponenten und ersetzen Sie ggf. verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (17) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.7 1.Stufe- Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Kopfschrauben
am Kolben zu sichern.
a. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml.
b. Die benötigte Mindestmenge an Loctite Schraubensicherung Nr. 243 beträgt 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist. (Sicherstellen, dass kein Dichtmittel in das Kurbelgehäuse
gelangt, falls nötig, entfernen).
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage und stellen Sie
sicher, dass die Fläche fettfrei ist. Dichtflächen nicht glätten. Benutzen Sie zur Reinigung weder
Sandpapier noch Feilen. Empfohlen wird eine Reinigung mit Hilfe von Drahtbürste und Trennmittel.
4. Entfernen Sie Loctite mit dem Loctite „Chisel“ aus dem Kolben. Sollen die Kopfschrauben
wiederverwendet werden, sind deren Gewinde mit dem Loctite „Chisel“ zu reinigen.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0.175/0.300mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0.39mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
a. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
b. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
c. Beide Ringe müssen so montiert werden, dass die mit "Top' markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
d. Ölring untere Nut
6. Richten Sie die angrenzenden Ringspalten 180° zueinander aus.
7. Stellen Sie sicher, dass die Gewindebohrungen im Kolben sauber sind. Bringen Sie die
Sicherungsmutter (42) auf die Schraube (41) an und stellen Sie sicher, dass sie festgeschraubt ist
(innerhalb von 1 - 2 mm vom Schraubenkopf). Ziehen Sie die Schraube und die Sicherungsmutter in
Position an so, dass das Ende der Schraube ca 1 mm von der Kolbenbolzenbohrung entfernt ist.
8. Bringen Sie den Kolben in die Zylinderbohrung so tief an, dass die Ringdichtung eingeschlossen sind
aber das Kolbenbolzenloch den Boden des Zylinders nicht berührt. Vorsicht beim Führen der
Dichtringe über die Aussparung im Zentrierzapfen des Zylinders. (Nur bei V200/250).
9. Mit geeignetem an das Hebeauge angebrachtes Hebezeug und mit Vorsicht, damit der Kolben nicht
herausfällt -, ist die Zylindergruppe auf den Stehbolzen auszurichten.
10. Stecken Sie nach und nach die Zylinder-/Kolbeneinheit auf die Pleuelstange und richten Sie das
Kolbenbolzenloch der Kolben mit dem Pleuelkopf der Pleuelstange. Ölen Sie etwas das obere
Pleuellager. Ohne Schmierung setzen Sie den Kolbenbolzen (40) in den Kolben. Stellen Sie sicher,
dass die Markierung der Kerbe gegenüber dem NDE des Kompressors ist und mit den Kerben richtig
ausgerichtet ist.
11. Befestigen Sie mit 2 Zylinderkopfschrauben (Pos. 41). Festschrauben – siehe Tabelle 3.1. Stellen Sie
sicher, dass die Sicherungsmuttern locker sind und nicht an die Schraubenköpfe klemmen.
Befestigen Sie die Sicherungsmutter über den Kopf der Schraube mit einer Zwölfkanthülse.
12. Schmieren Sie etwas das Kolbenhemd et die Zylinderbohrung über den Kolbenboden. Pressen Sie Öl
in das obere Pleuelllager.
13. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
14. Senken Sie den Zylinder ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
15. Bringen Sie eine neue Dichtung (100) zwischen Zylinder und Kühlervorlage an. Fetten Sie weder
Dichtung noch Flächen.
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TEIL 3 WARTUNG
16. Setzen Sie Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage in den Zylinder und ziehen sie
handfest an.
17. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.4 beschrieben.
18. Bolzen (101) dementsprechend festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
19. Schließen Sie den Wasseraustritt wieder an.
20. Bauen Sie den Schutz (170) wieder an das Kurbelgehäuse an.
3.2.8 Endstufe Zylinder und Kolben: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab. Entfernen Sie den Wassereinlaß vom Zylinder.
2. Entfernen Sie konz. Ventil (B1) und Ventilkäfig (70) vom Zylinder (66) wie in 3.2.5.
3. Entfernen Sie den Schutz (170) vom Kurbelgehäuse.
4. Drehen Sie mit einer Stange den Trieb, bis der Endstufe Kolben (60) an seinem oberen Todpunkt ist.
Wenn der 1.Stufe Zylinder schon entfernt ist, schützen Sie hervorstehende
Komponenten der 1. Stufe im Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die zwei Schrauben (117) und Scheiben (1 18), die die Separatoreinheit am Zylinder
sichern. Entfernen Sie den Separator vom Kühlerkasten durch Entfernen der Bolzen (112) und
Stehbolzen (113), die den Separatortank (E1) am Kühlerkasten (Cl) halten.
6. Entfernen Sie die Bolzen (106), die die Kühlervorlage (93) am Zylinder sichern.
7. Befestigen Sie einen Augbolzen (nicht mitgeliefert) in der Gewindebohrung oben am Zylinder und
verbinden Sie diesen mit geeignetem Hebezeug.
8. Mithilfe des Hebezeugs und mit leichtem Klopfen an den Zylinder mit einem Kunststoffhammer lösen
Sie die Dichtungen zwischen Zylinder und Kurbelgehäuse, Zylinder und Separator und Zylinder und
Kühlervorlage.
9. Heben Sie führend den Zylinder von der Kolbengruppe und sorgen Sie dafür, dass diese nicht
beschädigt wird.
VORSICHT
Bei ausgebautem Zylinder muss das Wartungspersonal vor Verletzungen durch
vorstehende Bolzen (56) bis zum Wiederzusammenbau des Zylinders immer
geschützt werden.
10. Kennzeichnen Sie mit einem unlösbaren Marker die Ausrichtung der Kolbenseite und des
Kolbenbolzenendes zur Stirnseite des Kompressors.
11. Entfernen Sie die zwei Madenschrauben (65), die den Kolbenbolzen (64) in Position halten von der
Unterseite des Kolbens (60).
12. Während Sie den Kolben halten, drücken Sie den Kolbenbolzen aus Kolben und Pleuel, darauf
achtend, dass der Pleuel keine Schäden im Kolbeninneren und im Kurbelgehäuse verursachen kann,
wenn es freikommt. Entfernen Sie Kolben und Bolzen.
13. Schützen Sie Kurbelgehäuseöffnung, Lager und Eintritte zu Abscheider und Kühlervorlage.
14. Prüfen Sie die entfernten Komponenten und ersetzen Sie verschlissene/beschädigte Teile.
Verschleißtoleranzen entnehmen Sie Teil 4 -Technische Daten.
Falls nötig, kann das Kolbenbolzenlager (21) aus- und wieder eingebaut werden,
ohne den Kompressor weiterhin zu zerlegen. Siehe Vorgänge des Abschnittes 3.2.15.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.9 Endstufe Zylinder und Kolben: Zusammenbau
1. Vor dem Zusammenbau, stellen Sie sicher, daß ausreichend Loctite Dichtungs- und Sicherungsmittel
vorhanden ist, um den Zylinder gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten und die Madenschrauben
am Kolben zu sichern.
Die benötigte Mindestmenge an Loctite Flanschdichtung Nr. 573 beträgt 50 ml. Die Mindestmenge an
Loctite Sicherhungsmutter 243 ist 10 ml.
2. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zum Kurbelgehäuse und stellen
Sie sicher, dass die Fläche fettfrei ist.
3. Entfernen Sie alle Dichtmittelreste von der Dichtfläche des Zylinders zur Kühlervorlage, Zylinder zum
Abscheider und Abscheider zum Kühlergehäuse und stellen Sie sicher, dass die Flächen fettfrei sind.
Dichtflächen nicht glätten.
4. Entfernen Sie Loctite mit einem Gewindebohrer aus dem Kolben. Sollten Sie die Madenschrauben
wiederverwenden wollen, reinigen Sie diese mit einem Gewindeschneider.
5. Werden neue Kolbenringe angebracht, sind die Ringspalten zum Zylinder auf einen geschlossenen
Spalt von 0,075/0,200mm (V150), 0.20/0.33 (V200/250) oder 0.26/0,24 mm (V375) zu bringen. Stellen
Sie sicher, dass die Ringe wie folgt montiert werden:
c. Tonnenförmiger Ring obere Nut.
d. Kegelförmiger Ring zweite Nut (dieser Ring kann vom Tonnenförmigen leicht durch die innere
Schräge unterschieden werden).
e. Beide Ringe müssen montiert werden, indem die mit "Top" markierte Fläche Richtung
Kolbenkrone zeigt.
f. Ölring untere Nut
6. Für V105/150
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen der Kolben und die Klemmschrauben (pos 65)
mit Loctite Activator 7471. Tragen Sie viel Loctite 243 auf und setzen Sie die
Klemmschrauben in die Gewindebohrungen ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm
von der Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Tabelle 3.1.
Für V200/V250/375
Reinigen Sie gründlich die Gewindebohrungen in den Kolben. Setzen Sie die Klemmschraube
M6 in die Gewindebohrung der Kolben ein. Ziehen Sie fest bis die Schraube ca 1mm von der
Zylinderbohrung entfernt ist.
Pressen Sie Öl in das 2. Stufe obere Pleuellager.
Richten Sie den 2. Stufe Kolben an den Pleuelkopf aus und stecken Sie den Kolbenbolzen
ungefettet durch. Stellen Sie sicher, dass die Markierung der Kerbe gegenüber BDE des
Kompressors ist und mit den Kerben ausgerichtet ist. Befestigen Sie mit 2 Madenschrauben
(65).Siehe Tabelle 3.1
Nur bei V375 – Stecken Sie M8 Madenschrauben (59) in die Gewindelöcher einziehen, nachdem Sie
sie mit Loctite 243 überzogen haben. Siehe Tabelle 3.1 Anzugsdrehmomente für Befestigungen (nicht
geschmiert)
Loctite Schraubensicherung 243 trocknet u.U. nicht auf öligen Teilen -siehe
"Allgemeines", Teil 3.
7. Richten Sie angrenzende Ringsspalten 180" zueinander auf dem Kolben aus.
Seite 3-16
TEIL 3 WARTUNG
8. Mithilfe des Hebezeugs richten Sie den Zylinder über den Bolzen (67) und dem Kolben aus, während
Sie die Ringe zusammendrückend in den Zylinder einführen.
9. Versehen Sie die Unterseite des Zylinders (Dichtfläche zum Kurbelgehäuse) mit Loctite
Flanschdichtung 573.
10. Senken Sie den Zylinderblock ab, bis er das Kurbelgehäuse berührt.
11. Bringen Sie eine neue Dichtung (105) zwischen Zylinderblock und Kühlervorlage (93), eine Dichtung
(116) zwischen Zylinder und Abscheidertank (E1) und eine Dichtung (111) zwischen Abscheider und
Kühlergehäuse an. Weder Dichtung noch Dichtflächen fetten.
12. Setzen Sie Bolzen (106) und Unterlegscheiben (107) durch die Kühlervorlage (93) in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
13. Setzen Sie Schrauben (1 17) und Scheiben (I 18) durch den Abscheidertank in den Zylinder und
ziehen sie handfest an.
14. Stellen Sie den Spalt zwischen Endstufe Zylinder und Kühlervorlage mit Fühlerlehren so ein, dass die
Dichtflächen möglichst parallel sind. Dieses ist am besten zu erreichen, indem Sie den Zylinder
drehen, bis an jeder Seite ein gleicher Abstand entsteht.
15. Montieren Sie konz.Ventil und Ventilkäfig an den Zylinder, wie in 3.2.5 beschrieben.
BolzenAnzugsdrehmoment (106 und 117).
16. Schließen Sie den Wassereinlass wieder an.
17. Bauen Sie den Schutz wieder an und ziehen die Befestigungen an.
3.2.10 Kühlerrohrbündel und Kühlervorlage: Ausbau
1. Lassen Sie das gesamte Kühlwasser ab.

2. Entfernen Sie die Manometerleitungen.
3. Entfernen Sie die Bolzen (101) und Scheiben (103, die die Kühlervorlage (93) am 1.Stufe Zylinder (39)
halten.
4. Entfernen sie die Bolzen (106) und Scheiben (107), die die Kühlervorlage am Endstufe Zylinder
halten.
Montieren Sie zwei M12 Augbolzen (nur V200/250/V375) (nicht mitgeliefert) am Oberteil der
Kühlervorlage und halten Sie diese mithilfe eines Stropps.
5. Entfernen Sie die übrigen Bolzen (94), die die Kühlervorlage halten.
6. Entfernen Sie die Kühlervorlage (93) vom Rohrbündel (91) und den Zylindern unter leichtem Klopfen
mit dem Kunststoffhammer, um die Dichtungen zwischen Kühlervorlage und Rohrbündel, zwischen
Kühlervorlage und 1.Stufe Zylinder und zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder zu trennen.
7. Entfernen Sie das Rohrbündel (91) vom Kühlergehäuse unter leichtem Klopfen mit dem
Kunststoffhammer auf die Rohrplatte, um die Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlergehäuse
abzutrennen.
3.2.11 Rohrbündel: Reinigung/Prüfung/Austausch
1. Bauen Sie das Rohrbündel aus.

2. Reinigen Sie die Außenseite der Kühlerrohre, indem Sie alle Spuren von Schuppen und
Fremdkörpern entfernen, darauf achten, dass die Oberfläche der Rohre nicht beschädigt wird.
3. Reinigen Sie die Innenseite des Kühlergehäuses um alle Spuren von Verschmutzungen zu beseitigen.
4. Das Rohrinnere ist mit 'ARDROX' oder ähnlichem chemischen Reiniger zu säubern.
5. Prüfen Sie die Rohre auf Anzeichen von Beschädigung/Verschleiß. Sollte an dem Zustand des
Rohrbündels irgendein Zweifel bestehen, empfiehlt Hatlapa Hamworthy dessen Austausch.
Schadhafte Rohre eines 'U'-Rohrbündels können nicht einzeln ausgewechselt werden, hier muss das
komplette Rohrbündel ersetzt werden.
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.12 Kühlerrohrbündel und Vorlage: Einbau
Bei folgendem Vorgang wird davon ausgegangen, dass die 1. Stufe und Endstufe
Zylinder am Kurbelgehäuse montiert sind.
1. Um das Ausrichten von Dichtungen, Rohrbündel und Kühlervorlage zu unterstützen, setzen Sie zwei
Stück Gewindestangen (nicht mitgeliefert) in die zwei äußersten Gewindebohrungen an der
Stirnfläche des Kühlergehäuses.
2. Stellen Sie sicher, dass alle Dichtflächen sauber und fettfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
3. Setzen Sie das Rohrbündel über die Bolzen an die Kühlergehäusedichtung (90). Dichtung nicht fetten.
4. Setzen Sie das Rohrbündel (91) auf die Bolzen.
5. Setzen Sie die Kühlervorlage mit Rohrbündeldichtung (92) auf die Bolzen. Dichtung nicht fetten.
6. Setzen Sie die Kühlervorlage (93) auf die Bolzen.
7. Setzen Sie die Dichtung (100) zwischen Kühlervorlage und 1. Stufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (101) und Scheiben (102) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
8. Setzen Sie die Dichtung (105) zwischen Kühlervorlage und Endstufe Zylinder, schrauben Sie leicht die
Bolzen (106) und Scheiben (107) durch die Kühlervorlage an. Dichtung nicht fetten.
9. Außer 2 der Bolzen (94) und Scheiben (95) schrauben Sie alle durch die Kühlervorlage und
Rohrbündel an den Kühlermantel.
10. Entfernen Sie die beiden zur Führung benutzten Gewindestangen und setzen die letzten 2 Bolzen und
Scheiben ein.
11. Ziehen Sie die Bolzen (101 und 106) von der Kühlervorlage zum Zylinder fest. Siehe Tabelle 3.1.
12. Schrauben Sie die Bolzen (94) in die Kühlervorlage nach und nach in alphabetischer Reihenfolge wie
dargestellt in der Abbildung mit dem passenden Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Schließen Sie die Manometerleitungen wieder an.
Abbildung 3.7 Kühlervorlage
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TEIL 3 WARTUNG
3.2.13 Kühlergehäuse und Deckel
Ausbau
1. Entfernen Sie den Kühlerentwässerungsstopfen (C6).
2. Entfernen Sie Bolzen (C4) und Scheiben (C5) und lösen Sie den Deckel (C2).
3. Entfernen Sie alle Reste der Dichtung (C3) von den Dichtflächen. Stellen Sie sicher, dass die Flächen
fett-/ölfrei sind. Dichtflächen nicht glätten.
Zusammenbau
1. Montieren Sie die Dichtung (C3) zwischen Deckel und Kühlergehäuse. ACHTUNG: Weder Dichtung
noch Dichtflächen fetten.
2. Sichern Sie den Deckel am Kühlergehäuse mit Bolzen (C4) und Scheiben (C5). Setzen Sie den
Entwässerungsstopfen (C6) in den Deckel ein.
3.2.14 Pleuelstangenlager: Ausbau
1. Lassen Sie das Kühlwasser ab.

2. Lassen Sie das Öl ab und entsorgen es gem. den geltenden Vorschriften.
3. Entfernen Sie 1.Stufe und Endstufe Zylinder und Kolben wie in 3.2.6. und 3.2.8
4. Entfernen Sie die Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kurbelgehäuseinspektionsdeckel
halten.
5. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels, um
dessen Dichtungen zum Kurbelgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
6. Entfernen Sie Schraube (23), Sicherungsscheibe (24) und Haltescheibe (22).
7. Mit einem Abzieher über dem Endstufe-Pleuelfuß (19) ziehen Sie das Pleuel komplett mit dem
zylindrischen Rollenlager (Kurbellager) (20) von der Kurbelwelle ab.
8. Entfernen Sie den Abstandshalter (18) von der Kurbelwelle.
9. Wie unter 7. ziehen Sie mit einem Abzieher das 1.-Stufe-Pleuel (15) komplett mit dem zylindrischen
Rollenlager (Kurbellager) (16) ab.
3.2.15 Lager: Ausbau und Zusammenbau in die Pleuelstange
Wenn die Pleuelstangen ausgebaut wurden, sollten Kolbenbolzen- und Kurbellager

erneuert werden. Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager sollten immer gleichzeitig
erneuert werden. Sollen die gebrauchten Pleuellager unversehrt sein und müssen
wieder zusammengebaut werden, müssen die Laufrille, die Rollen und der Lagerkäfig
wieder in die ursprüngliche Position gebracht werden.
1. Drücken Sie die Lager aus der Pleuelstange.

2. Reinigen Sie die Lagerbohrungen im Pleuel, stellen Sie sicher, dass alle Reste alter Sicherungsmittel
und ggf. Öl oder Feuchtigkeitsspuren aus der Kurbellagerbohrung entfernt worden sind, falls nötig
entfetten.
3.1) V105 und V150
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 16 und 20). Entfetten Sie die Pleuellager
(Pos 15 und 19).
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf. Stellen Sie sicher,
dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Lager in die Pleuelstangen hineindrücken. Siehe Blatt 3 bezüglich richtiger Lage des Sicherungsrings.
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TEIL 3 WARTUNG
Entfernen Sie die Schutzfolie von den Pleuellagern (Pos 17 und 21). Lager in den leicht geschmierten
Pleuelkopf hineindrücken. Achtung Öl füllt die Bohrung.
3.2) V200 and V250
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange (Pos. 15 und 19) entfettet und mit Loctite
Cleaner 7200 gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80 ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) auf und stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Stellen Sie die Pleuelstange auf eine ebene Grundlage, stellen Sie sicher, dass die Pleuellager
gemäß in Blatt 3 angegebene Lage hineinpassen. Das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471
besprühen.
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Auge, um sicherzustellen, dass es in der richtigen Lage
sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21) (Achtung: diese zwei Lager müssen in die Schale passen,
stellen Sie sicher, dass das gegenüberliegende Schmierloch und das Loch in die Pleuelstange
ausgerichtet sind.
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
3.3) V375
Verwenden Sie die Pleuelstange 413 100301 (Pos. 15) für die 1. Stufe Zusammenbau und 3413
100302 (Pos. 19) für die 2. Stufe.
Stellen Sie sicher, dass die entsprechende Pleuelstange entfettet und mit Loctite Cleaner 7200
gereinigt wurde.
Erhitzen Sie die Pleuelstange auf 80ºC.
Tragen Sie Loctite 603 auf Laufrille des Pleuelaugenlagers (Pos. 16 und 20) aus und Stellen Sie
sicher, dass kein Loctite in das Lager eindringt.
Für die 1. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach oben (die Sicherungsscheibe muss auf der gegenüberliegenden
Seite der Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Für die 2. Stufe Pleuelstange
Bringen Sie die Pleuelstange auf einer ebenen Grundfläche mit der Schulterseite nach unten.
Besprühen Sie das Pleuelauge mit Loctite Activator 7471. Setzen Sie das Lager in die Pleuelstange
mit der Sicherungsscheibe nach unten (die Sicherungsscheibe muss auf der selben Seite von der
Schulterseite der Pleuelstange sein).
Drücken Sie das Lager mit der Hand in das Gegenauge, um sicherzustellen, dass es in die richtige
Lage sitzt.
Wenn die Pleuelstange abgekühlt ist, um das Pleuelaugenlager zu klemmen, drücken Sie die
Pleuelkopflager hinein (Pos 17 und 21), stellen Sie sicher, dass das Schmierloch mit der Ölversorgung
ausgerichtet ist.
Seite 3-20
TEIL 3 WARTUNG
Wenn die Einheit ganz abgekühlt ist, verwenden Sie ein Schmierstoff (Kompressor) um die
Pleuellager zu schützen. Für die Lagerung stecken Sie die Einheit in einen geschweißten Sack.
Die Einheit NICHT in den Kompressor/Kurbelwelle während 24 Stunden

zusammenbauen.
MERKMAL V105 / V150 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS IM
PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
seite muss mit dieser
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
BEZÜGLICH Kurbelwelle Distanzscheibe
KORREKTER Haltescheibe
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Sicherungsrings
Lage des Sicherungs- auf Endstufe
rings auf 1. Stufe Pleuellager
Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Schnitt durch Pleuelstange und Kurbelwelle
Abbildung 3.8 V105/150 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-21
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V200 / V250 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Kerbe Nicht Sicherungsring-

Seite bündig sein
SCHNITT AUF Y - Y
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen

nach unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.9 V200/250 Montage und Lage der Pleuelaugenlager/Pleuelstange
Seite 3-22
TEIL 3 WARTUNG
MERKMAL V375 KOMPRESSOREN
LAGE DES
SICHERUNGSRINGS
IM PLEUELLAGER
RICHTUNG TAUCHER
Sicherungsringseite
des Pleuelauges
Führung in
Kammer der
Stange
Nicht Sicherungsring-
Seite bündig sein
SCHNITT AUF X - X
DIAGRAMM PRÜFEN
ANPASSUNG DER
LAGER UND
PLEUELSTANGE
Lage des
Lage des Sicherungs- Sicherungsrings
rings auf 1. Stufe auf Endstufe
Pleuellager Pleuellager
Taucher auf beide Pleuelstangen müssen nach

unten Richtung Ölwanne zeigen.
Abbildung 3.10 V375 Montage der Pleuelaugenlager und Lage der Pleuelstange im Kurbelgehäuse
Seite 3-23
TEIL 3 WARTUNG
Nur bei V200/250/375: die Lager werden als zusammenpassendes Paar geliefert und müssen
auch als solches eingebaut werden.
3.2.16 Einbau der Pleuelstange
Wenn das Pleuel eingebaut ist, muss es sich im Lagerbereich frei von Wange bis Seegerring
bewegen lassen. Sollte das nicht erreicht werden, muss das Pleuel wieder ausgebaut, die
Lager ausgepresst und die Bohrung sorgfältig vor dem Wiedereinbau gereinigt werden.
1. Entfernen Sie den Stift (3). Schrauben Sie eine Gewindestange M16 x 2 x 185 mm (nicht mitgeliefert)
in die Gewindbohrung des Kurbelwellenzapfens.
2. Bringen Sie das 1.Stufe Pleuel (15) mit dem Pleuelkopf nach oben zeigend durch die
Kurbelgehäuseöffnung des 1.Stufe Zylinders. Richten Sie das Kurbellager auf dem
Kurbelwellenzapfen aus. Mithilfe der Sicherungsscheibe (22) und einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert),
die Sie auf die Gewindestange drehen, drücken Sie das Kurbellager auf den Zapfen bis Bolzen und
Scheibe mit dem Zapfenende bündig sind. Entfernen Sie Scheibe und Mutter.
3. Richten Sie den Abstandshalter (18) mit dem Kurbellager auf dem Zapfen aus und drücken Sie Lager
und Abstandshalter wie oben beschrieben mit Scheibe und Mutter auf den Zapfen.
4. Wiederholen Sie diesen Vorgang für das Endstufe Pleuel (19), bis die Einheit fest gegen die Wange
gedrückt ist. Entfernen Sie Gewindestange, Mutter und Sicherungsscheibe.
5. Haltescheibe zwischen Pleuelstange und Kurbelwelle
Schlagen Sie einen neuen Passstift (3), verwenden Sie einen Hammer um das Ende der Kurbelwelle
zu sichern. Montieren Sie Klemmscheibe (22) und eine neue Sicherungsscheibe (24) und schrauben
Sie den Stift mit dem entsprechenden Anzugsdrehmoment. Stift mit Sicherungsscheibe sichern.
6. Montieren Sie wie unter 3.2.7 beschrieben die 1. Stufe Zylinderkomponenten.
7. Montieren Sie wie unter 3.2.9 beschrieben die Endstufe Zylinderkomponenten.
8. Befestigen Sie den Stopfen (160) am Kurbelgehäuse.
9. Reinigen Sie die Dichtflächen von Inspektionsdeckel und Kurbelgehäuse. Bringen Sie Loctite
Flanschdichtung 574 auf die Deckeldichtfläche. Montieren Sie den Deckel und sichern ihn mit den 4
Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2 Kabelschellen wieder zwischen Scheiben
und Deckel anbringen.
10. Setzen Sie den Kompressor wie in Teil 1 wieder in Betrieb.
3.2.17 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung: Ausbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
1. Trennen Sie den Kompressor vom Netz.

2. Nur wenn der Kompressor mit einer Wasserpumpe versehen ist: lassen Sie das Kühlwasser ab.
3. Setzen Sie eine geeignete Stütze unter das Kupplungsgehäuse nahe an seiner Verbindung zum
Motor.
4. Sollte der Kompressor mit Schwingungsdämpfern versehen sein, entfernen Sie die Befestigungen, die
die Dämpfer unter dem Motor auf Deck halten. Sollte der Kompressor sowohl mit
Schwingungsdämpfern als auch mit einer Wasserpumpe ausgerüstet sein, trennen Sie auch den
Wassereinlass zur Pumpe und lösen Sie die Verbindungsmutter am Anschluss (205) der Pumpe.
Seite 3-24
TEIL 3 WARTUNG
5. Bei Kompressoren ohne Schwingungsdämpfer sind die Befestigungen, die den Motor auf Deck halten,
zu entfernen.
6. Entfernen Sie die Bolzen (191) und Scheiben (192), die den Motor am Kupplungsgehäuse halten,
7. Mithilfe geeigneten Hebezeugs heben Sie den Motor, komplett mit dem Kupplungselement (G1), der
Kupplungsnabe (G3) und den Schrauben (G4) aus dem Kupplungsgehäuse.
8. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (G1) von der Kupplungsnabe (G3) durch Entfernen
der Schrauben (G4).
9. Falls nötig, entfernen Sie die Kupplungsbolzen (G2) vom Schwungrad.
3.2.18 V105, V150, V200 und V250 Motor und Kupplung : Einbau
Für V375 siehe Teil 3.2.19
Wichtige Informationen zur Montage der Kupplung

Zusätzlich zu den unten angegebenen Anleitungen 1 bis 9 muss die Kupplung wie folgt
montiert werden:
g. Die Schrauben, die das Gummielement mit der Nabe verbinden, müssen mit dem
angegebenen Moment angezogen werden. Zu geringe Anzugsmomente führen zur
Beschädigung der Kupplung.
Stellen Sie sicher, dass die Aluminiumbuchsen im Gummiteil beim Anziehen nicht
verdreht werden. Vor der Montage sollte ein wenig Fett unter dem Schraubenkopf
angebracht werden. Verhindern Sie beim Anziehen der Schrauben ein Verdrehen des
Gummiteils. Dieses ist besonders wichtig bei den Radialschrauben. Wird die Kupplung
in vormontiertem Zustand geliefert, demontieren Sie diese nicht, sondern verwenden
Sie sie in dieser Form.
h. Montieren Sie die Nabe auf die Motorwelle und befestigen Sie sie mit der
Madenschraube. Die Radialbohrungen sollten der Stirnfläche am nächsten sein.
Befestigen Sie die Kupplungsbolzen auf dem Schwungrad. Positionieren Sie das
Element mit der gummifreien Seite der Aluminium-Axial-Einsätze. In Richtung
Schwungrad und setzen Sie dieses mithilfe der Radialschrauben auf die zylindrische
Nabe. Während dieses Vorgangs wird das Gummielement zusammengedrückt und
erhält so seine Vorspannung. Dann drücken Sie die gekuppelten Elemente zusammen,
während Sie vorsichtig mit leichtem axialen Druck die Kupplung auf die Bolzen
schieben. Das Gummielement wird durch die Kupplungsbolzen einem etwas größeren
radialen Druck ausgesetzt und die Vorspannung wird so erhöht. Die axialen Bohrungen
sollten vorab leicht gefettet werden, damit die Kupplungsbolzen leichter in den Einsatz
gleiten können.
radial leicht einfetten
axial
Abbildung 3.11 Kupplung
Seite 3-25
TEIL 3 WARTUNG
1. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmomen festschrauben. Siehe Tabelle 3.1
2. Falls entfernt, montieren Sie die Kupplungsnabe (G3) wieder auf die Motorwelle. Um die Position der
Kupplung auf der Welle zu bestimmen, messen Sie das Spiel zwischen Motorflansch und
Schwungrad. Positionieren Sie die Kupplung auf der Motorwelle so, dass ein Spalt von 1-2 mm
zwischen den äußersten Enden der Kupplung (nicht der Nabe) und dem Schwungrad entsteht, Maß
(A).
Abbildung 3.12 Spiel zwischen Kupplung und Schwungrad
3. Wenn ausgebaut, Bauen Sie die Antriebselemente (G1) in die Nabe (G3) mit den Inbusschrauben
(G4) zusammen. Mit dem passenden Anziehmoment festschrauben. Siehe Tabelle 3.1.
4. Fetten Sie die Kupplungsstifte leicht. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor,
während Sie das Antriebselement mit den Kupplungsbolzen ausrichten, schieben Sie das
Antriebselement auf die Kupplungsbolzen und die Motorflanschaufnahme am Kurbelgehäuse.
5. Befestigen Sie mit Bolzen (191) und Federscheiben (192) den Motorflansch am Kurbelgehäuse.
6. Befestigen Sie die Haltebolzen am Motor bzw. an den Schwingungsdämpfern.
7. Bei Kompressoren mit Schwingungsdämpfern und Wasserpumpe verbinden Sie wieder
Anschlussmutter und Verbindung mit Pumpe und Wassereintritt.
8. Entfernen Sie die Stütze unter dem Kupplungsgehäuse.
Seite 3-26
TEIL 3 WARTUNG
3.2.19 V375 Motor und Kupplung: Aus- und Einbau an den Kompressor
Abbildung 3.13 Kupplung
3.2.19.1 V375 Motor und Kupplung: Ausbau vom Kompressor
Folgen Sie den Schritten 1 bis 6 in Teil 67. Dann :

1. Mit Hilfe geigneten Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor komplett mit der Kupplungsnabe
(G3) aus dem Kupplungsgehäuse.
2. Falls nötig, entfernen Sie das Kupplungselement (GI) vom Schwungrad (8), indem Sie die M10
Schrauben entfernen.
3.2.19.2 V375 Motor und Kupplung: Einbau
1. Falls entfernt, montieren Sie das Kupplungselement (G1) mit den M10 Schrauben an das Schwungrad
(8).
2. Mithilfe des Hebezeugs heben und schieben Sie den Motor, während Sie die Kupplungsnabe
gegenüber dem Kupplungselement ausrichten. Schieben Sie die Nabe in das Kupplungselement und
den Motorflansch gegen das Kupplungsgehäuse.
Dann folgen Sie den Schritten 5 bis 9 in Teil 76.
3.2.20 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Ausbau
1. Entfernen Sie Motor und Kupplung wie in 3.2.17 und 3.2.19.. Beachten Sie, daß die Kupplungsbolzen
(G2 – V105/150/200/250) und Kupplungsantriebselement (G1 – V375) nicht vom Schwungrad
genommen werden müssen.
2. Lockern Sie die 7 Klemmschrauben an der Antriebsbuchse (9).
3. Legen Sie zwei passende Längen 3mm starken Winkelprofils aus Baustahl o.ä. (nicht mitgeliefert) mit
maximaler Schenkellänge von 30mm auf die zwei Schienen im Kurbelgehäuse unter das Schwungrad.
Alternativ kann von Hatlapa Hamworthy Marine Compressors Ltd eine Befestigungshilfe geliefert
werden. Siehe Abbildung.
Seite 3-27
TEIL 3 WARTUNG
Tabelle 3.3 Befestigungshilfen zum Ausbau des Schwungrads
Maschine Befestigung
V150 J31974
V200/250 J32032
V375 J32244
Abbildung 3.14 Anbringen des Winkelstahls auf den Kupplungsgehäuseschienen
4. Entfernen Sie 2 der Klemmschrauben und benutzen Sie diese in den Gewindelöchern in der
Antriebsbuchse, um die Buchse aus dem Schwungrad zu drücken. Entfernen Sie die Buchse und
schieben das Schwungrad auf die zwei Winkelstücke (siehe 3.)
5. Verwenden Sie passende Hebehacken um das Schwungrad aus dem Kurbelwellengehäuse zu
entfernen (Gewindebohrung am äußeren Rand des Schwungrads ist M12).
6. Entfernen Sie Schrauben (157) und Scheiben (158), die den Kupplungsgehäuseinspektionsdeckel
(155) halten.
7. Mithilfe eines Kunststoffhammers klopfen Sie leicht auf die Seitenflächen des Inspektionsdeckels
(155), um dessen Dichtung zum Kupplungsgehäuse zu lösen. Entfernen Sie den Deckel.
8. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
9. Entfernen Sie die Madenschraube (11). Mit einem Maulschlüssel o.ä. Werkzeug (nicht mitgeliefert)
schrauben Sie die Lagerjustierhülse ab.
10. Hebeln Sie die Lippendichtung (6) mit geeignetem Werkzeug (nicht mitgeliefert) aus dem
Kurbelgehäuse und achten Sie darauf, dass die Gehäusebohrung im Kupplungsgehäuse hierbei nicht
beschädigt wird.
11. Entfernen Sie den O-Ring (7) von der Kurbelwelle.
3.2.21 Schwungrad und antriebseitige Öldichtung: Einbau
1. Setzen Sie eine neue radiale Dichtung (6) in das Kurbelgehäuse.

2. Setzen Sie einen neuen 0-Ring (7) neben dem Lager auf die Kurbelwelle, gehen Sie vorsichtig beim
Überschieben des Gewindes an der Kurbelwelle vor.
3. Verhindern Sie durch "Festsetzen" das Drehen der Kurbelwelle.
4. Schrauben Sie die Lagerjustierhülse auf die Kurbelwelle und verbinden Sie sie mit dem antriebseitigen
Lager. Benutzen Sie einen Hakenschlüssel o.ä. (nicht mitgeliefert).
Seite 3-28
TEIL 3 WARTUNG
5. Drehen Sie jetzt die Kurbelwelle zwei komplette Umdrehungen und prüfen Sie, ob die Kegelrollen-
Grundlager richtig sitzen (d.h. nur geringes Auf- und Abwärtsspiel).
6. Setzen Sie eine Messuhr an das Kupplungsgehäuse gegen die Kurbelwelle.
7. Drücken oder ziehen Sie das Kurbelwellenausgleichsgewicht und stellen Sie das Axialspiel fest.
8. In den Grundlagern wird ein Axialspiel zwischen 0.05 und 0.l0mm benötigt, das wie folgt erreicht wird:
a. Wenn das Längsspiel größer als 0.l0mm ist, nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und
schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf die Kurbelwelle, bis das benötigte Axialspiel erreicht
ist. Vor dem Ablesen müssen Sie die Einheit zwei komplette Umdrehungen durchdrehen, um
die Lager zu zentrieren.
b. Wenn das Längsspiel kleiner als 0.05mm ist oder die Lager vorgespannt sind (kein Längsspiel),
nehmen Sie einen Hakenschlüssel -siehe 4. -und schrauben die Lagerjustierhülse weiter auf
90º auf. Klopfen Sie leicht auf das Antriebsende der Kurbelwelle, um den Innenring des
Hauptlagers zu lockern. Wenn dieses das Lager nicht lösen sollte, kann man die M16
Gewindebohrung im Kurbelwellenzapfen benutzen, um Spannung auf die Kurbelwelle zu
bringen, um so unter Klopfen auf das Antriebsende das Lager zu lösen. Weiter mit der
Ausrichttechnik wie unter (a) bis das gewünschte Längsspiel erreicht ist. Befestigen Sie wieder
die Madenschraube (11).
9. Positionieren Sie die Winkelstücke wieder auf den Schienen im Kupplungsgehäuse (siehe 3.2.19
Vorgang 3). Mithilfe des Hebezeugs bringen Sie das Schwungrad auf die Winkelstücke und schieben
es auf die Kurbelwelle.
10. Lösen Sie die Klemmschrauben des Antriebselements einige Umdrehungen. Olen Sie das
Klemmelement leicht.
11. Schieben Sie das Klemmelement auf die Kurbelwelle und bringen das Schwungrad in Position.
Entfernen Sie die Klemmschrauben aus den Ausrückgewinden und schrauben sie in die Klemmlöcher.
12. Ziehen Sie die Klemmschrauben über Kreuz mit der Hand an und richten Sie die Nabe aus. Mit einer
Drehmomentschlüssel mit dem halben Anziehmoment über Kreuz festschrauben (siehe unten) erst
dann mit dem ganzen Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1.
13. Ziehen Sie die Klemmschrauben eine nach der anderen an. Wiederholen Sie mehrmals. Der
Anzugsvorgang ist erst abgeschlossen, wenn keine der Schrauben weiter angezogen werden kann.
14. Entfernen Sie die Winkelstücke von den Schienen im Kupplungsgehäuse.
15. Prüfen Sie mit der Messuhr, dass die Ausrichtung des Schwungrads nicht 0.125mm übersteigt. Sollte
dieses nicht der Fall sein, losen Sie die Klemmschrauben, richten das Schwungrad neu aus und
ziehen die Schrauben wie oben wieder an. Überprüfen Sie die Ausrichtung erneut.
16. Montieren Sie Motor und Kupplung wie unter 3.2.1 8 wieder an den Kompressor.
17. Reinigen Sie die Dichtfläche am Inspektionsdeckel (155) und die Gegenfläche am Kupplungsgehäuse.
Bringen Sie Loctite Multi Gasket 574 auf die Deckeldichtfläche. Setzen Sie den Deckel an das
Gehäuse und sichern es mit den 4 Schrauben (157) und Scheiben (158), während Sie die 2
Kabelschellen (156) zwischen Scheiben und Deckel stecken.
Seite 3-29
TEIL 3 WARTUNG
3.2.22 Kurbelwelle und Grundlager: Ausbau
Es wird empfohlen, ausgebaute Grundlager zu erneuern.
1. Entfernen Sie die folgenden Teile :

1. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.6
2. Stufe Zylinder, siehe Teil 3.2.8
Pleuelstange, siehe Teil 3.2.14
Antrieb und Kupplung, siehe Teil 3.2.17 (V105/150/200/250) und 3.2.19 (V375)
Schwungrad und Öldichtungen, siehe Teil 3.2.20
2. Schrauben Sie ein Stück M16 X 2 Gewindestange (nicht mitgeliefert) in die Gewindebohrung in der
Kurbelwelle. Legen Sie eine Stange o.ä. (nicht mitgeliefert) vor die geöffnete Vorderseite des
Kompressors und üben Sie mithilfe einer M16 Mutter (nicht mitgeliefert) Zug auf die Kurbelwelle aus.
3. Klopfen Sie leicht mit einem Kunststoffhammer auf das Antriebsende der Kurbelwelle und ziehen Sie
die Mutter wie unter 2. an, ziehen Sie so die Kurbelwelle aus dem Innenring des antriebseitigen
Kegelrollen-Grundlagers heraus.
4. Indem Sie darauf achten, dass der Innenkäfig der Antriebsseite nicht von der Kurbelwelle fällt,
entnehmen Sie die Kurbelwelle komplett mit dem Innenring des nicht-antriebseitigen
Kegelrollenlagers.
5. Mit einem geeigneten Abzieher (nicht mitgeliefert) oder durch Hebeln an der Innenringlippe (nicht an
den Rollen) ziehen Sie den Innenring des nicht-antriebseitigen Lagers von der Kurbelwelle.
6. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert) treiben Sie die Außenringe beider Lager aus dem
Kurbelgehäuse, während Sie darauf achten, dass die Gehäusebohrung für die antriebseitige
Lippendichtung nicht beschädigt wird.
3.2.23 Kurbelwelle und Grundlager: Einbau
1. Vor dem Zusammenbau stellen Sie sicher, daß das Kurbelgehäuseinnere und die Kurbelwelle sauber
sind.
2. Ölen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
3. Mit einem Messingtreiber (nicht mitgeliefert), treiben Sie die äußere Lagerschale des antriebseitigen
Grundlagers (5) im Kurbelgehäuse in Position.
4. Olen Sie leicht die Befestigungsbohrung für das nicht-antriebseitige Grundlager im Kurbelgehäuse.
5. Bringen Sie den Außenring des nicht-antriebseitigen Grundlagers (4) wie unter 3. in Position.
6. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
7. Olen Sie leicht die Lagerzapfenposition des nicht-antriebseitigen Lagers auf der Kurbelwelle.
8. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle (Kurbelwelle senkrecht) und lassen
sie abkühlen, bevor Sie diese mit dem Treiber (nicht mitgeliefert) leicht gegen den Rand klopfend in
Position bringen.
9. Erwärmen Sie die Innenringbaugruppe des antriebseitigen Grundlager auf max. 120°C.
10. Setzen Sie die Kurbelwelle in das Kurbelgehäuse, zwingen Sie diese in ihre Position sicherstellend,
dass die Innenringbaugruppe des nicht-antriebseitigen Grundlagers richtig zum Außenring passt.
11. Ölen Sie leicht die Lagerzapfenposition des antriebseitigen Lagers.
12. Setzen Sie die erwärmte Innenringbaugruppe auf die Kurbelwelle und in den Lageraußenring.
13. Befestigen Sie Öldichtung und Schwungrad wie im Teil 3.2.21 beschrieben.
Seite 3-30
TEIL 3 WARTUNG
3.2.24 Ölstandschalter: Ausbau/Reinigung/Austausch
1. Lassen Sie wie unter 3.2.2 beschrieben das Schmieröl aus dem Kompressor ab.
2. Entfernen Sie die DIN-Verbindung.
3. Entfernen Sie die Schraube (142) und Scheibe (143), die den doppelten Ölstandschalter (140) am
Kurbelgehäuse halten.
4. Hebeln Sie den Schalter aus dem Kurbelgehäuse.
5. Entfernen Sie die Schrauben (2) und schieben Sie die Buchse vom Gehäuse.
6. Reinigen Sie den Schalter und entfernen Sie alle metallischen Partikeln.
7. Bauen Sie den Schalter wieder zusammen, montieren Sie neue 0-Ringe (141), erneuern Sie die DIN-
Verbindung und füllen Sie den Kompressor mit Öl auf, siehe 3.2.2.
3.2.25 Luft- und Wassersicherheitsventile
Diese Ventile sind alle werkseitig auf den maximalen Arbeitsdruck des Kompressors eingestellt. Die
Luftsicherheitsventile sind statisch auf einen Druck eingestellt, der dem gesetzlich geforderten 10%igen
Überdruck entspricht, der die dynamischen Druckimpulse berücksichtigt, die man bei dem Kompressor
vorfindet.
Die Sicherheitsventile dürfen NICHT verändert werden. Es wird empfohlen das Ventil zu ersetzen immer
wenn Zweifel an die Funktion besteht
Jedes Ventil wird in Position geschraubt.
Wassermantelsicherheitsventil (145) befindet sich am Kühlergehäuse hinter dem Zylinder (1-stufig).
Entsprechende Dichtscheibe (146). Bei der Montage des Wassermantelsicherheitsventils ist mit Hilfe von bis
zu 3 Dichtscheiben sicherzustellen, dass der Ausgang nach unten zeigt.
Drucksicherheitsventil (1-stufig) (147) befindet sich an der Vorderseite des Zylinders (1-stufig) bei
V200/250/375 bzw. an der Rückseite des Zylinders bei V105/150. Entsprechende Dichtscheibe (148).
Drucksicherheitsventil (Endstufe) (149) befindet sich am Einlass zum Endstufenabscheider. Entsprechende
Dichtscheibe (150).
3.2.26 Abscheidertrommel: Ausbau, Diffusorplatte: Prüfung und Ausbau
1. Den „DIN“ Stecker aus der Magnetspule (129) ausstecken.

2. Trennen Sie die Entwässerungsleitungen vom Abscheiderboden (falls vorhanden).
3. Entfernen Sie die Bolzen (E6) und Scheiben (E7), die den Abscheidertank (E2) am Abscheiderdeckel
(E1) halten.
Trennen Sie den Tank vom Deckel, indem Sie leicht mit einem Kunststoffhammer dagegen klopfen.
Achtung: Es ist zu empfehlen, 2 gegenüberliegende Bolzen (E6) an dem Tank zu belassen, um das
Gewicht des Abscheidertanks zu halten.
4. Entfernen Sie die Abscheidertrommel.
5. Reinigen Sie die Dichtflächen zwischen Kopf und Tank. Stellen Sie sicher, dass die Dichtflächen fett-
/ölfrei sind. Nicht die Dichtflächen glätten. Die Markierungen an der Oberfläche nicht entfernen, Loctite
„Chisel“ oder Ähnliches verwende.
6. 1- und 2 Stufe Diffusorplatten auf gutem Sitz prüfen (E3 und E4).
7. Wenn die Diffusorplatten nicht fest sitzen, Schrauben (E13 und E 15) anziehen.
8. Wenn die Diffusorplatten fest sitzen, bauen Sie die Abscheiderkomponenten wie in 3.2.27 wieder
zusammen.
Seite 3-31
TEIL 3 WARTUNG
3.2.27 Diffusorplatten: Einbau, Abscheidertrommel: Zusammenbau
1. Befestigen Sie die Enwässerungsverbindungen (E8 und E9) mit Dichtscheiben (E10 und E11) an den
Abscheiderboden. Besfestigen Sie die Diffusorplatten (E3 und E49 mit den Schrauben (E13 und E15)
und die Scheiben (E12 und E14) siehe Explosionszeichnung 5.6 für die Lage.
2. Bringen Sie die Dichtung (E5) auf dem Tank (E2) an. Dichtung nicht fetten. Stellen Sie sicher, dass
die Dichtflächen fett-/ölfrei sind.
3. Montieren Sie den Tank (E2) mit 6 Bolzen (E6) und Scheiben (E7) an den Abscheiderkopf (E1).
4. Ziehen Sie die Winkelbolzen an und die in der Mitte nach und nach bis zum passenden
Anziehmoment. Siehe Tabelle 3.1
5. Montieren Sie die Entwässerungsleitungen (falls vorhanden).
6. Befestigen Sie den „DIN“ Stecker in die Magnetspule (129).
Seite 3-32
TEIL 3 WARTUNG
3.3 WASSERPUMPE (FALLS VORHANDEN)
Abbildung 3.15 Wasserpumpe
Pos. Pos.
Beschreibung Meng Beschreibung Meng
Num. Num.
1 Pumpenkörper 1 14 Lagers – Pumpen-und Lüfterseite 2
2 Laufrad 2 15 nicht vorhanden
3 Erste Stufe 1 16 Element Plug-in 1
4 nicht vorhanden 17 nicht vorhanden
5 Enddiffusor 1 18 Endgehäuseabdeckung 1
6 Dichtungshaltescheibe 1 19 Endgehäuse 1
7 Motor/Pumpenhalterung 1 20 nicht vorhanden
8 Stange+Rotor+Lager+Stange 1 21 Kabelstopfbüchse 1
9 Motorgehäuse und Wundstator 1 22 Einfüllstutzen/Ablass 2
10 nicht vorhanden O-Ring 2
11 Lüfter 1 23 Dichtscheibe 1
12 Lüfterabdeckung 1 24 Laufradbefestigungsscheibe 1
O-Ring 2 25 nicht vorhanden
13
Gleitringdichtung 1
Tabelle 3.4 Teileliste - Wasserpumpe
Seite 3-33
TEIL 3 WARTUNG
3.3.1 Allgemeine Überholung
Nach 3 -4 Jahren Einsatz sollte die Pumpe überholt werden, einschließlich Austausch der Gleitringdichtung
und der Motorlager sowie einer kompletten Reinigung. Teile auf Verschleiß prüfen und ggf. erneuern.
Verwenden Sie beim Zusammenbau immer neue Dichtungen.
3.3.2 Service-Informationen
GEFAHR
Bevor Sie irgendwelche Wartungsarbeiten oder Reparaturen durchführen, stellen Sie
sicher, dass die Stromversorgung des Motors ausgeschaltet ist und gegen
Wiedereinschalten gesichert ist. Vorzugsweise schließen Sie den Isolator mit einem
Vorhangschloss ab oder entfernen Sie die Sicherungen. Im Zweifelsfall ziehen Sie
einen qualifizierten Elektriker hinzu.
3.4 WARTUNG: ELEKTRIK
Es wird empfohlen, die Schaltereinstellungen regelmäßig zu prüfen. Siehe Datenblatt der Einstellungen:
Tabelle 3.5 Schaltereinstellungen
SCHALTER EINSTELLUNGEN
Ölstandschalter Schaltet, wenn der Ölstand unter die Füllmarke fällt.
Überhitzungsschalter Warnhinweis 60°C ± 10%
Ausschaltung 80°C ± 10%
3.5 FEHLERSUCHE
Tabelle 3.6 Fehlersuche
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Endstufe
Luftsicherheitsventil bläst ab
Im Automatikbetrieb Luftsystem ‚GEFÜLLT’ Signal und Setzen Sie die Signaldruckeinstellungen niedriger als den
(Standard) Abschalteinstellungen für Endstufe sind Sollwert des Sicherheitsventils (Achtung: maximaler
größer als der Solldruck des Ventils Arbeitsdruck des Kompressors ist 33 bar g)
Im Handbetrieb Absperrventil in Luftzuleitung Alle Absperrventile in den Leitungen öffnen
geschlossen
Rückschlagventil falsch eingebaut Richtig einbauen
Drucksicherheitsvorrichtungen höher Druckeinstellungen entsprechend korrigieren
eingestellt, als Solldruck des
Sicherheitsventils
1.Stufe Luftsicherheitsventil Das 1.Stufe Luftsicherheitsventil dürfte kaum in Funktion treten, während der Kompressor im
bläst ab automatischen Modus läuft, da der Kompressor vorher durch den 1. Stufe Druckwandler für
Lufthochdruck abgeschaltet wird. Siehe unten
1. Stufe Luftdruck HOCH (1. Zwischenkühler blockiert Entfernen Sie die Kühlervorlage und Rohrleitungen. Reinigen
Stufe Sicherheitsventil bläst) Sie Kühlerrohre und Luftwege Kühlervorlage, Kühler und
1.Stufe Abscheider
Ansaugseite des Endstufenventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufventils leckt Ventil ausbauen/ reinigen, prüfen ggf. erneuern
Druckseite des Endstufe Ventils leckt Ventilkäfig ausbauen, O-Ringe erneuern und Dichtscheiben
zur Ansaugseite unter Hutmuttern prüfen
Seite 3-34
TEIL 3 WARTUNG
FEHLER MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Klopfen aus dem Inneren Abgenutzte Pleuellager Kompressor zerlegen, abgenutzte Teile ersetzen
des Kompressors
Abgenutzte Grundlager. Kompressor zerlegen, Kurbelwellenspiel messen. Abgenützte
Teile ersetzen.
Beschädigtes konz.Ventil Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen.
Kolben kippt Zylinder ausbauen, Spiel prüfen, abgenutzte Teile ersetzen
(Zylinder, Kolbenringe)
Abgenutztes Antriebselement Kupplungselement ersetzen
Kompressor erreicht den Konz.Ventile beschädigt oder Ventile ausbauen, sichten und falls nötig, ersetzen. (Achtung:
Betriebsdruck nicht bzw. verschmutzt reduzierte Leistung deutet meist auf Fehler in der 1.Stufe hin)
arbeitet mit reduzierter
Leistung
Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen ggf. ersetzen
Abgenutzte bzw. beschädigte Zylinder ausbauen, prüfen, ob Ringe in Nuten frei sind,
Kolbenringe oder Kolben abgenutzte, beschädigte Ringe bzw. Kolben ersetzen
Übermäßiger Zylinderverschleiß Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig
ersetzen
Ansaugfilter/Schalldämpfer verstopft Element erneuern
Konz.Ventile müssen häufig Nicht empfohlenes Öl wird verwendet Öl ablassen, gegen empfohlene Güte tauschen
gereinigt werden
Konz.Ventile überhitzen Sicherstellen, dass konz.Ventile, Zylinderkomponenten und
Kühlwassersystem richtig gewartet werden
Übermäßige Feuchtigkeit in Magnetventil defekt Funktion der Magnetventile prüfen, ggf. ersetzen
Luftzuleitung und/oder
Endstufe Zylinder /
Zwischenkühler
Entwässerungszyklen falsch für Magnetventile den Arbeitsbedingungen anpassen, durch
Betriebsbedingungen Neueinstellung der Ruhe- und Arbeitsphasen.
Öl sickert aus dem Lippendichtung oder O-Ring an Einstellbuchse des Schwungrades, Lippendichtung und O-
Kurbelgehäuse in der Nähe Einstellbüchse lecken Ring ausbauen. Dichtung und O-Ring ersetzen. Siehe Kapitel
des Antriebs. 3.2.15
Wassermantelsicherheitsve Zu hoher Kühlwassereintrittsdruck Eintrittsdruck auf die maximalen für den Kompressor
ntil bläst ab zulässigen 7 bar g reduzieren
Rohrdefekt im Zwischen-/Endkühler Entfernen Sie Kühlervorlage und Rohrleitungen. Erneuern Sie
sie falls nötig.
Zu hoher Ölverbrauch Abgenutzte Zylinderkomponenten Zylinder ausbauen, Zylinder, Kolben, Ringe wenn nötig prüfen
und ggf. erneuern
Seite 3-35
TEIL 3 WARTUNG
3.6 WERKZEUGE FÜR DIE WARTUNGSARBEITEN AN DEN KOMPRESSOR
Tabelle 3.7 Benötigtes Werkzeug zur Kompressorwartung
WERKZEUG V150 V200/250 V375

Hakenschlüssel 2" -6" 3 3 3
Abzieher 3 3 3
Messuhr mit Magnetfuß 3 3 3
3
13mm Nockenadapter für a/f x /8" Antrieb 3 3 3
19 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb 3 kein kein
24 mm Klauenaufsatzschlüssel für x ½" Antrieb kein 3 3
Schraubenzieher 8“ 3 3 3
Wasserpumpenzangen 3 3 3
Kunststoffhammer 3 3 3
12" Rollgabelschlüssel 3 3 3
Fühlerlehren (0.02 - 1.0mm) 3 3 3
24mm Ring/Gabelschlüssel kein 3 3
19mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 kein
13mm Ring/Gabelschlüssel 3 3 3
24mm Stecknuss für ½" Antrieb kein 3 3
19mm Stecknuss für ½" Antrieb 3 3 kein
13mm Stecknuss für ¼" Antrieb 3 3 3
3mm Inbusschlüssel 3 3 3
4mm Inbusschlüssel 3 3 3
6mm Inbusschlüssel 3 3 kein
8mm Inbusschlüssel kein kein 3
3mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
4mm Inbusstecknuß für ¼" Antrieb 3 3 3
6mm Inbusstecknuß für 3/8" Antrieb 3 3 kein
8mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel ¼" Antrieb (4-20 Nm) 3 3 3
Drehmomentschlüssel 3/8" Antrieb (8- 54 Nm) 3 3 kein
Drehmomentschlüssel 27 Antrieb(30 -150 Nm) 3 3 3
14mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb 3 3 kein
17mm Inbusstecknuß für 54'' Antrieb kein kein 3
Drehmomentschlüssel 3/4" Antrieb (bis 500 Nm) kein kein 3
Adapter von ¾" auf x ½" Antrieb kein kein 3
Seite 3-36
TEIL 4 TECHNISCHE DATEN
4 TECHNISCHE DATEN
4.1 ALLGEMElNES
Kompressortyp V105/V150/V200/V250/V375
4.2 LEISTUNG
Maximaler Arbeitsdruck 33 bar.

4.3 WEITERE DATEN
Tabelle 4.1 Volumen und Leistung bei 30 Bar
Luftmenge Stromaufnahme
Nenndrehzahl U/min
M³/Stunde kW
1000 55 13
1200 70 15.5
V150
1500 85 20
1800 105 22
1000 80 17
1200 100 20
V150
1500 120 25
1800 150 30
1000 110 22
1200 132 26
V200
1500 166 33
1800 200 39
1000 137 28
1200 165 33
V250
1500 207 41
1800 250 49
1000 208 40
1200 250 48
V375
1500 310 60
1800 375 72
Genannte Luftmengen sind Flaschenfüllraten.

Schallpegel - 89 dB (A) bei 1m Abstand
Tabelle 4.2 Betriebsparameter
V105/150 V200/250 V375

Max. Lufteintrittstemperatur 50°C
Max. Luftaustrittstemperatur 20ºC über Kühlwassereintritt
Max.Wassereingangsdruck 7 bar.
Max.Wassereingangstemperatur 45°C
Min.Wassereingangstemperatur 5°C
Kühlwasserausgangstemperatur 10ºC über Wassereingangstemperatur
Nom. Durchflussrate Kühlwasser 20/25 Liter/Minute 60/70 Liter/Minute 115/120
Liter/Minute
Schmiersystem Strahlen
Fassungsvermögen Ölwanne min. 3.5 Liter min. 7 Liter min. 9 Liter
max. 4.5 Liter max. 8 Liter max. 12 Liter
Page 4-1
Tabelle 4.3 Empfohlene maximale Verschleißspiele
Merkmal Gemessenes Merkmal Erneuern bei

Achtung :: Alle Maße sind in Millimetern angegeben. V105/V150 V200/250 V375
1. Stufe Zylinder
(Nennbohrung V105/150 Ø180 / V200/250 Ø200 /V375 Ø260)
Kolben A Hemd Ø gemessen 15mm über ≤ 179.600 ≤ 199.600 ≤ 259.6
dem Boden
Zylinderbohrung B Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 180.250 ≥ 200.250 ≥ 260.25
Kolben zu C Spiel zwischen den Messpunkten > 0.520 > 0.520 > 0.52
Zylinderbohrung A und B
Obere + 2.Kolbenringe, D Kolbenringbreite < 3.335 < 3.335 < 4.835
Ringnuten
E Ringnutbreite > 3.730 > 3.730 > 5.225
F Spiel zwischen Werten D und > 0.200 > 0.200 > 0.200
G Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Ölring, Ringnut H Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 7.85
I Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 8.184
J Spiel zwischen Werten H und I > 0.250 > 0.250 > 0.250
K Kolbenringspalt, montiert > 1.07 > 1.150 > 1.450
Kolbenbolzen und L Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Endstufe Zylinder
(nom. Bohrung V105/150 Ø75 / V200/250 Ø85 / V375 Ø110)
Kolben M Hemd Ø gemessen 15mm über
≤ 74.830 ≤ 84.830 ≤ 109.730
dem Boden
Zylinderbohrung N Max.Durchmesser an jedem Punkt ≥ 75.164 ≥ 85.164 ≥ 110.164
Kolben zu O Spiel zwischen den Messpunkten > 0.210 > 0.210 > 0.210
Zylinderbohrung M und N
Obere + 2.Kolbenringe, P Kolbenringbreite < 2.350 < 2.350 < 2.850
Ringnuten
Q Ringnutbreite > 2.660 > 2.660 > 3.160
R Spiel zwischen Werten P und Q > 0.200 > 0.200 > 0.200
S Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Ölring, Ringnut T Kolbenringbreite < 4.850 < 4.850 < 4.850
U Ringnutbreite > 5.194 > 5.194 > 5.194
V Spiel zwischen Werten T und U > 0.250 > 0.250 > 0.250
W Kolbenringspalt, montiert > 0.710 > 0.800 > 0.890
Kolbenbolzen und X Kolbenbolzen Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
Kolbenbolzenlager
Page 4-2
4.4 SCHMIERSTOFFE FÜR KURBELGEHÄUSE
4.4.1 Anerkannte Öle
Shell Corena Oils P100

Castrol Aircol SN100
Es wurden umfangreiche Tests mit dem V-Line Kompressor durchgeführt mit Shell Corena P100 (Mineralöl)
und Castrol Aircol SN100 (synthetisch). Diese Öle haben im fortgesetzten Betrieb gute Ergebnisse gezeigt
und Hatlapa Hamworthy empfiehlt deren Einsatz, um einen zufriedenstellenden Betrieb des Kompressors zu
gewährleisten.
4.4.2 Gleichwertige Ölhersteller
Für weitere Informationen über gleichwertige Ölhersteller siehe separates Blatt.

Schmiervorschriften für V-Line Kolbenkompressoren.
Der V-Line Kompressor ist ausgelegt, die besten Ergebnisse bei Gebrauch von Mineralölen zu erzielen. Ein
empfohlenes Schmieröl sollte immer benutzt werden, um einen sicheren und effizienten Betrieb mit
minimalem Verschleiß zu gewährleisten. Die vorgeschlagenen Wartungsintervalle fußen auf den
umfangreichen Tests mit Shell PI00 Mineralöl. Es wurden spezielle Messungen durchgeführt, um einen
fortlaufenden Betrieb sicherzustellen, bevor Komponenten von Kohleablagerungen gereinigt werden
müssen.
Hatlapa Hamworthy empfiehlt den Einsatz von Mineralöl als wirtschaftlichstes Schmiermittel. Sollte jedoch
synthetisches Öl verwendet werden, sind folgende Wartungskorrekturen vorzunehmen.
4.4.3 Zusätzliche Wartung für mit synthetischen Ölen geschmierte Maschinen
Erster Lauf und ÖIwechselintervalle wie im Wartungsteil beschrieben.

Nach Einlaufphase von 500 Stunden mit Mineralöl:
1. Lassen Sie das alte Mineralöl gänzlich ab, während es noch warm ist.
2. Reinigen Sie sorgfältig die Ölwanne.
3. Sichten und reinigen Sie die Ventile (siehe Wartung).
4. Bauen Sie alle ausgebauten Teile wieder ein, erneuern Sie beschädigte Dichtungen.
5. Füllen Sie synthetisches Öl auf und betreiben Sie den Kompressor wie gewohnt.
Page 4-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
5 ZEICHNUNGEN
1 4 8 9
10
11
13
12
7
Abbildung 5.1 Typische Anordnung eines wassergekühlten V-Line Kompressors mit Manometern
Tabelle 5.1 Teileliste für Abbildung 5.1
Ref Beschreibung
1 Manometerpaneel
2 Ansaugfilter/Schalldämpfer
3 1.Stufe Sicherheitsventil
4 Endstufe Sicherheitsventil
5 Doppelter Ölstandschalter
6 Ölablassloch
7 Ölfilter//Messstab
8 Luftzuleitung
9 Motorendgehäuse
10 Heberinge
11 Abscheider Zwischen-und Endstufe
12 1.Stufe Ablassmagnetventil
13 Endstufe Ablassmagnetventil
Page 5-1
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Bemerkungen zu den Abbildungen

Wenn Teile nur an einem bestimmten Typ verwendet werden, wird die entsprechende
Typnummer bei der Positionsnummer angezeigt.
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad :
Für V375 ist die Baugruppe Antriebskupplung (190) in Abbildung 3.13 dargestellt.
Abbildung 5.7 Manometer
Für V150 Stahlrohrverbindungsstück (282), über Kugelhähne (299), zu den Manometern.
Bei den anderen Typen laufen die Stahlröhre von den Adaptern unter der Kühlervorlage (93)
über die Kugelhähne (299) zu den Manometern.
Page 5-2
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.2 Kühler
Page 5-3
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.3 Kurbelwelle und Schwungrad

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-4
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.4 1. Stufe Zylinder und Kolben
Page 5-5
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.5 Endstufe Zylinder und Kolben
Page 5-6
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.6 Abscheider
Page 5-7
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Abbildung 5.7 Manometer

Siehe Bemerkungen auf Seite 5-2
Page 5-8
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
Tabelle 5.2 Teileliste-V-Line Kompressoren
Werden zwei Zahlen in der Mengenspalte genannt, bezieht sich die erste Zahl auf den
V105/150, die Zweite auf V200/250/375. Ist die Menge für V375 abweichend, so ist sie in
Klammern gesetzt. Die mit (*) gekennzeichneten Positionen werden nicht angezeigt.
Ref Beschreibung Menge

1 Kurbelgehäuse 1
2 Kurbelwelle 1
3 Spannstift 1
4 Kegelrollenlager (Haupt Nicht-Antriebseite) 1
5 Kegelrollenlager (Hauptantriebseite) 1
6 Öldichtung 1
7 O-Ring (Lager- und 1
Kurbelwelleneinstellbuchse)
8 Schwungrad 1
9 Klemmbuchse 1
10 Lagereinstellbuchse 1
11 Stellschraube 1
15 Pleuelstange (1. Stufe) 1
16 Lager – Zylinderrollenlager Pleuelauge 1
17 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
18 Distanzscheibe – Pleuelstange/Kurbelwelle 1
19 Pleuelstange (2. Stufe) 1
20 Lager – Zylinderlager Pleuelauge 1
21 Lager – Nadellager Pleuelkopf 1
22 Klemmscheibe – Kurbelwelle/Pleuelstange 1
23 Verstellschraube 1
24 Sicherungsscheibe 1
30 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1

32 Schlauch (Lüfter Kurbelgehäuse) (nicht bei 30 cm
V375)
35 Kolben (1. Stufe) 1
36 Kolbenring 1
37 Kolbenring Keilseite 1
38 Kolbenring untere Seite 1
39 Zylinder (1. Stufe) 1
40 Kolbenbolzen (1. Stufe) 1
41 Sechskantstellschraube 2
42 Sicherungsmutter 1
43 Stehbolzen (1. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
45 Ventilkäfig (1. Stufe) 1
46 Schlauchverbindung (nicht bei V375). 1
48 O-Ring (1. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
50 Konz. Ventil (1. Stufe) Zusammenbau A 1
51 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut)
52 O-Ring (1. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig)
53 Dichtscheibe 4 (8)
Page 5-9
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

54 Stehbolzenverbindung (nicht bei V375) 1
55 Blankscheibe (nicht bei V375) 1
56 Mutter 4
57 Blankscheibe 4
59* Stellschraube (nur V375) 2
60 Kolben (2. Stufe) 1
61 Kolbenring 1
62 Kolbenring Keilseite 1
63 Kolbenring untere Seite 1
64 Kolbenbolzen (2. Stufe) 1
65 Stellschraube 2
66 Zylinder (2. Stufe) 1
67 Stehbolzen (2. Stufe Zylinder zum 4
Kurbelwellengehäuse verbunden)
70 Ventilkäfig (2. Stufe) 1
71 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum Zylinder) 1
72 O-Ring (2. Stufe Ventilkäfig zum 1
Bodenzylindernut)
73 Ablassschraube 1
75 Konz. Ventil (2. Stufe) 1
Zusammenbau B 1
76 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil 1
Auβenzylindernut) 1
77 O-Ring (2. Stufe konz. Ventil Oberseite zum 1
Ventilkäfig) 1
78 Dichtscheibe 4
79 Mutter 4
80 Blankscheibe 4
81 Stützring (nur V375) 1
85 Kühlergehäuse Zusammenbau C 1
86 Augbolzen 1
87 Verstellschraube/Bolzen 4/3
88 Federscheibe 4/3
90 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlergehäuse) 1
91 Rohrbündel 1
92 Dichtung (Rohrbündel zum Kühlerfront) 1
93 Kühlervorlage 1
94 Bolzen/Stellschraube 13
95 Blankscheibe 13
100 Dichtung (Kühlervorlage zum 1. Stufe Zylinder) 1

(nur V105/150/200/250)
100A Metalldichtung (nur V375) 1
100B Dichtung (nur V375) 1
100C Dichtring (nur V375) 1
101 Bolzen 3/4
102 Blankscheibe 3/4
105 Dichtung (Kühlervorlage zum 2. Stufe Zylinder)
(nur V105/150/200/250) 1
105A Metalldichtung (nur V375) 1
105B Dichtung (nur V375) 1
105C Dichtring (nur V375) 1
106 Bolzen 3
107 Blankscheibe 3
Page 5-10
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

110 Abscheider Ausführung E 1
111 Dichtung (Abscheider/Kühlergehäuse) 1
112 Bolzen 3
113 Bolzen//Stehbolzen 1
114 Blankscheibe 4
115 Mutter (nichtV200/250) 1
116 Dichtung (Abscheider zum 2.Stufe 1
Zylinder)
118 Blankscheibe/Federscheibe 2
120 Dichtscheibe 3
121 Adapter 1
122 Dichtscheibe 1
123 Magnetventil 1.Stufe 1
125 Scheibe 3
126 Nippel 1
127 Scheibe 1
128 Magnetventil Endstufe 1
129 Magnetspule 2
140 Ölstandschalter - Kurbelgehäuse 1
141 O-Ring (Ölschalter) 2
143 Blankscheibe 1
145 Sicherheitsventil (Luft 1.Stufe Zylinder) 1
146 Kupferscheibe 3
147 Wassermantelsicherheitsventil 1
148 Kupferscheibe 3
149 Sicherheitsventil (Luft Endstufe 1
Zylinder)
150 Kupferscheibe 3/1
151 Ablassschraube 2
152 Dichtscheibe 2
153* Ablassschraube 2
154* Dichtscheibe 2
155 Inspektionsdeckel 1
156 Kabelklemme 2/3
157 Verstellschraube 4/6
158 Blankscheibe 4/6
160 Magnetisches Ablassschraube mit 1
Dichtung
161 Ölfilter//Messstab 1
165 Gewindestange 1
166 Ansaugfilter/Schalldämpfer 1
167 Filterelement (nur bei V200/250/375). 1
F2 Filterelement (nur bei V150) 1
168 Flügelmutter (nur bei V200/250/375). 1
169 Blankscheibe (nur bei V200/250/375). 1
170 Schutz - Kurbelgehäuse 1
171 Schraube 1
172 Federscheibe 1
Page 5-11
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

190 Kupplung Baugruppe G 1
191* Bolzen/Stellschraube 4/8
192* Federscheibe 4/8
194* Dichtungstück (nur bei V20/250). 2
195* Montageplatte Motor 1
196* Montageplatte Motor (nur mit 1
Wasserpumpe)
197* Bolzen 2
198* Mutter 2
199* Federscheibe 2
200* Wasserpumpe 1
201* Bolzen 4
202* Federscheibe 4
203* Bolzen 2
204* Federscheibe 2
209* Verbindungsstück 1
210 Dichtscheibe 1
212 Dichtungstück (nur bei V150) 2
213 Schwingungsdämpfer 2
214 Bolzen 2
215 Federscheibe 2
216* Schwingungsdämpfer 1
217* Schraube 1
218* Federscheibe 1
222* Schlauch (Wassereingang) zum
Endstufen Zylinder/Wasserpumpe 1
224* Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Zylinder/Wasserpumpe)
225* Schlauch (Wasserausgang vom
1. Stufe Zylinder) 1
227* Dichtscheibe (Schlauch zum Zylinder) 1
228* Schlauch (Endluftzuleitung) 1
229 Dichtscheibe (Schlauch zum 1
Abscheider)
230* Typenschild 1
231* Nagelschraube 4
245 Scheibe 4
246 Bolzen 4
247 Elektrische Anschlussleiste 1
248 Stift (Erde) 1
249 Scheibe 1
250 Mutter 1
251 Scheibe 1
252 Sicherungsring 1
253 Scheibe 1
254 Mutter 1
255 Mutter 1
273 Ablaβschraube 1
274 Dichtscheibe 1
Page 5-12
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

280* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 10 bar 1
281* Manometer (Direktanschluβ) 0 – 60 bar 1
282 Adapter 2
283 Dichtscheibe 2
284 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
285 Manometer (Paneelanschluβ) 0 – 10 1
bar
286 Manometerpaneel 1
288 Blankscheibe 2
289* Zeichenerklärungsplatte 1
290 Zeichenerklärungsplatte 1
291 Schraube 4
292 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
293 Stahlrohrverbindung 50/60 cm
294 Steckverbindung 2
295 Buchse 2
296 Lederscheibe 2
298 Dichtscheibe 4 (1)
299 Kugelventil 2
300 Ablaβschraube 2
KOMPRESSOR MIT MANUELLER ENTWÄSSERUNG

301 3-Wege-Stück 1
302 Adapter 1
304 Sechskantadapter 1
305 Kugelventil 1
307 Dichtscheibe 1
311 3-Wege-stück 1
312 Adapter 1
314 Sechskantadapter 1
315 Kugelventil 1
317 Dichtscheibe 1
320 Temperaturschalter 1
321 Dichtscheibe 1
KONZ. VENTIL (1. STUFE) POS. 50

A1 Konz. Ventil 1
A2 Kappe 4 (8)
KONZ. VENTIL (2. STUFE) POS. 75

B1 Konz. Ventil 1
B2 Kappe 4 (6)
Page 5-13
TEIL 5 ZEICHNUNGEN

KÜHLERGEHÄUSE BAUGRUPPE POS 85
C1 Kühlergehäuse 1
C2 Kühlergehäusedeckel 1
C3 Dichtung (Deckel zu Gehäuse) 1
C4 Bolzen 11/9
C5 Scheibe 11/9
C6* Ablaβschraube 1
C7* Dichtscheibe 1
C8* Ablaβschraube 1
C9* Dichtscheibe 1
C10 Entlüftungsventil 1
C11 Dichtscheibe 1
ABSCHEIDER BAUGRUPPE POS 110

E1 Abscheiderfrontseite 1
E2 Abscheidertrommel 1
E3 Diffusorplatte (1. Stufe) 1
E4 Diffusorplatte (2. Stufe) 1
E5 Dichtung (Abscheiderfrontseite zur
Trommel) 1
E6 Bolzen 6
E7 Scheibe 6
E8 Entwässerungverbindung (1. Stufe) 1
E9 Entwässerungverbindung (2. Stufe) 1
E10 Dichtscheibe 1
E11 Dichtscheibe 1
E12 Scheibe (Messing) 2
E13 Schraube 1
E14 Scheibe (Edelstahl) nicht V105/150 2
E15 Schraube 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

NUR V105/150
F1 Gehäuse 1
F2 Element 1
F3 Dichtung 1
F4 Flügelmutter 1
F5 Dichtung 1
F6 Abdeckung 1
F7 Dichtung 1
F8 Flügelmutter 1
F9 O-Ring 1
F10 Einlaβresonator 1
F11 Klemme 1
ANSAUGFILTER/SCHALLDÄMPFER BAUGRUPPE POS 166

Nur bei V200/250/V375
F1 Gehäuse 1
F2 Einlaβresonator 1
F3 Klemme 1
Page 5-14
TEIL 5 ZEICHNUNGEN
KUPPLUNG BAUGRUPPE POS 190

G1 Kupplungselement 1
G2 Antriebsspindel (nicht bei V375). 4
G3 Kupplungsnabe 1
G4 Sechskantstellschraube (nicht V375) 4
DICHTUNG/KLEBSTOFF
J1 Loctite 603 high strength 1
Retainer 10ml
J2 Loctite 243 thread locker 10 ml 1
J3 Loctite 573 flange sealant 50 ml size 1
J4 Loctite 574 multi gasket 50 ml size 1
Page 5-15
Technische Hinweise
Technical Indications
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents
Anzugsdrehmomente / tightening torques
Verschleißgrenzen / wearing limits
Montagehinweise für Schlauchleitungen / flexible hose

installation guidelines
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen / Safety

Instructions for Hoses
Luft
Anzugsdrehmomente Typ
Tightening Torques
Couples de serrage L90 - L140
Zylinderkopf 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 78 Nm
cylinderhead 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 32 Nm
culasse de cylindre 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 32 Nm
Zylinder 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 185 Nm
cylinder 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage -
cylindre 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 185 Nm
Pleuel 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 85 Nm 1)
connecting rod 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 85 Nm 1)
bielle 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 85 Nm 1)
Ventilzentralschraube 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 91 Nm
valve fitting bolt 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 19 Nm
goujon de soupape 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 19 Nm
Lagerdeckel Kurbelgeh.
crankshaft bearing cover 78 Nm
couvercle palier/carter
1) Kurbelzapfen und Gewinde einölen

Oil crank pin and bolts threads
Huilage tourillon de vilebr. et filetage
Stand: 24.09.1999
Verschleißgrenzen Typ
Wearing limits
Limites dúsure L160 - L190
Durchmesser Zylinder / Zylinderlaufbuchse 1. Stufe
diameter cylinder / cylinder liner 1st stage 185,60 mm
diamètre du cylindre / chemise du cylindre 1ère étage
2. Stufe
2nd stage 110,4 mm
2ème étage
3. Stufe
3rd stage 60,3 mm
3ème étage
Kolbenringspaltmaß von oben nach unten 1. Stufe 1,9 mm

piston ring gap clearance from top to bottom 1st stage 1,9 mm
jeu de joint des segments du piston de haut en bas 1 ère étage 1,8 mm
2. Stufe 1,5 mm
2nd stage 1,5 mm
2ème étage 1,5 mm
1,2 mm
3. Stufe 0,9 mm
3rd stage 0,9 mm
3ème étage 0,9 mm
radiales Lagerspiel Kurbelwellenhauptlager 1)

radial bearing clearence crank shaft main bearing 1) 0,3 mm
jeu radial du palier principale de vilebrequin 1)
radiales Lagerspiel Pleuelhauptlager 1)

radial bearing clearence connecting rod main bearing 1) 0,3 mm
jeu radial du palier principale de la bielle 1)
radiales Lagerspiel Pleuelbuchse 1)

radial bearing clearence connecting rod wrist pin bushing 1) -- mm
jeu radial de la douille du pied de la bielle 1)
1) Um das radiale Lagerspiel zu bestimmen, zieht man den gemessenen Zapfendurchmesser vom
gemessenen Lagerdurchmesser ab.
1) In order to find out the radial bearing clearance, subtract the measured journal diameter from the measured
bearing inside diameter.
1) Pour trouver le jeu du palier radial, déduire le diamètre mesuré du tourillon du diamètre dálésage mesuré
du palier.
Stand: 24.09.1999
178483
INSTALLATIONSRICHTLINIEN
FÜR SCHLÄUCHE
Elastische Schläuche werden benötigt, um einen elastisch gelagerten Kompressor an die

anlagenseitige, starre Verrohrung anzuschließen. Es muss gewährleistet sein, dass der
Kompressor in alle drei Richtungen frei schwingen kann. Nachstehend sind typische Installationen
aufgezeigt.
Die Schlauchinstallationsvorschrift zählt für flüssige sowie für gasförmige Medien.
Bemerkung:
Die folgenden Darstellungen zeigen elastische Schläuche mit Schneidringverschraubungen als
Verbindungsstelle. Bei Bedarf können Flanschverbindungen nachgerüstet werden.
Die Installationsrichtlinien gelten ausschließlich für den elastischen Teil des Schlauches und
haben somit keine Auswirkung auf die Ausführung der Verbindungsstelle.
Drucklos
Druckbeaufschlagt
Um dem elastischen Teil des Schlauches unter wechselnden Drücken das Bewegen zu
ermöglichen, muss sichergestellt sein, dass sich keine Schlauchschelle oder ähnliche
Halterungen im Arbeitsbereich des Schlauches befinden.
Falsch Richtig
Bei der Installation darf der Schlauch nicht verdreht werden (Torsion), dieses kann zur
Beschädigung des Schlauches führen. Bei Druckzufuhr gerät der Schlauch auf Spannung und
arbeitet gegen die Verdrehung, somit könnten sich die Verbindungsstellen lockern oder
unerwünschte Kräfte auf Anlagenteile übertragen werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Um zu kleine Radien und somit eine Abknickung des Schlauches zu verhindern, sollten bei Bedarf
Winkelverschraubungen benutzt werden.
Falsch Richtig
Wenn bei der Installation der Biegeradius kleiner als vorgeschrieben ausfällt, müssen
Winkelverschraubungen eingesetzt werden, um dieses zu verhindern.
Bei der Installation sollte darauf geachtet werden, dass der Schlauch nur einen Bogen enthält.
09.02.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist auf die Schlauchlänge zu achten, um einen gleichmäßigen Bogen mit dem
vorgeschriebenen Mindestradius zu erhalten und zu verhindern, dass durch das Abknicken der
Schlauch beschädigt wird.
Falsch Richtig
Bei kollinearen Installationsausführungen dürfen die Schläuche nicht gerade oder mit mehreren
Bögen verlegt werden. Somit sind bei der Installation Winkelverschraubungen vorzusehen, denn
der Schlauch darf nur mit genau einem Bogen verlegt werden.
09.02.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FÜR SCHLÄUCHE
Falsch Richtig
Bei der Installation ist sicherzustellen, dass der Schlauch an heißen Stellen durch einen
Hitzeschild geschützt wird, da hohe Temperaturen die Lebenszeit von Schläuchen stark
reduzieren können.
09.02.2006
122/Pitrowski 4/4
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen
1 Allgemeines
Schlauchleitungen sind sicherheitsrelevante Komponenten, welche bei Versagen eine
Gefährdung für Mensch und Umwelt sein können.
1.1 Einbau, Wartung und Pflege
Schläuche dürfen beim Einbau auf keinen Fall beschädigt, geknickt,
verdreht oder unter Zug eingebaut werden und dürfen nicht lackiert oder
mit scharfen Gegenständen in Berührung kommen!
Zur Reinigung von Schlauchleitungen und Schläuchen dürfen auf keinen
Fall scharfe Reinigungsmittel oder Druckreiniger eingesetzt werden. Sie
können die Oberflächen des Schlauches, bzw. der Schlauchleitung,
beschädigen!
Schlauchleitungen müssen vor der Inbetriebnahme und grundsätzlich 1x jährlich visuell
einer Inspektion durch das Montage-/ Wartungspersonal unterzogen werden.
Die Inspektion hat nach folgenden Kriterien zu erfolgen:
• Beschädigung der Außenschicht
• Versprödung der Außenschicht
• Verformungen des Schlauches oder der Schlauchleitung (Veränderung der
Geometrie, Schichtentrennung, Blasenbildung usw.)
• Beschädigungen oder Deformation der Schlaucharmatur
• Korrosion der Armatur (Beeinträchtigung der Funktion und der Festigkeit)
• Einbaulage (Scheuerstellen an scharfen Kanten oder glatten Flächen)
• Überschreitung der zulässigen Lagerungs- bzw. Betriebsdauer (siehe unten)
1.2 Lagerung und Haltbarkeit
Unter einer sachgemäßen Lagerung ist nach DIN 7716 folgendes zu verstehen:
• maximale Lagerzeit 2 Jahre
• trocken, kühl, staubfrei
• keine direkte Sonneneinstrahlung oder UV-Einstrahlung
• vor Ozon schützen
• Wärmequellen abschirmen
• spannungsfrei und liegend lagern
Aus diesem Grund ist nach EN 982 bzw. DIN20066 folgendes zu beachten:
1. Schläuche im eingebauten Zustand haben eine Haltbarkeit von maximal 6 Jahren
und müssen danach ausgetauscht werden.
2. Wird die maximale Lagerzeit von 2 Jahren überschritten, darf der Schlauch nicht
mehr eingesetzt werden. Wird der Schlauch innerhalb dieser Zeit eingesetzt, so
verringert sich die Haltbarkeit von 6 Jahren um die Einlagerungszeit.
Es liegt in der Verantwortung des Betreibers dafür Sorge zu tragen, dass
alle Schläuche gemäss dieser Bedienungsanleitung regelmäßig überprüft
werden, um auch nach Ablauf der Garantie eine einwandfreie und
betriebssichere Funktion zu gewährleisten und damit Personen- und
Umweltschäden vorzubeugen.

Erstellt von Tanz
Ersatzteil-Verzeichnis
List of spare parts
Liste des pièces de rechange
Kolbenkompressor
Piston compressor
Compresseur à piston
L 160 - L 190
Zum Verzeichnis
To the List
vers la liste
Ersatzteilverzeichnis Kompressor L160-L190
List of spare parts Compressor L160-L190
Liste des pièces de rechange Compresseur L160-L190
Benennung / designation / désignation Tafel / table / planche
Kurbelgehäuse / crank case / carter ...............................................................1-999-010
Kurbelwelle / crankshaft / arbre manivelle.....................................................2-501-010
Schmiersystem / lubricating system / système de lubrification ..................3-999-010
Fundament / base plate / plaque de fondation.............................................4-1105-010
Zylinder und Zylinderkopf / cylinder and cylinder head /

cylindre et culasse ...........................................................................................1-999-020
Ventile / valves / soupapes ..............................................................................2-999-020
Kolben / pistons / pistons................................................................................3-999-020
Pleuelstangen / connecting rods / bielles ......................................................4-999-020
Kühlsystem / cooling system / système de refroidissement......................1-1005-030
Rohrleitungen / pipelines / tuyauterie ............................................................2-999-030
Abscheider / separator / séparateur ...............................................................3-999-030
Armaturen / fittings / robinetterie..................................................................1-309-040
Schwungrad und Kupplung / flywheel and coupling /

volant et accouplement....................................................................................1-999-014
Ansaugsystem / suction system / système d’aspiration ..............................1-999-032
Starre Lagerung / rigid mounting / suspension rigide ..................................1-999-043
Elastische Lagerung / resilient mounting / suspension élastique ...............1-999-044
Anbau Öldruckwächter / oil pressure switch mounting /

pressostat sur l´huile monté .........................................................................1-1100-052
Automatische Entwässerung / automatic drainage /

vidange automatique .......................................................................................1-303-053
Stand: 16.11.2005
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
crank case Tafel / Table / Planche
carter 1-999-010
Teil-Nr. / Part-No. Ident-Nr. / Ident-No. Benennung / Designation Menge / Qty.
No. de pièces No. dídentific Désignation Qté.

1 10.10.10.10 Kurbelgehäuse 1
crank case
carter
2 10.10.10.20 Gleitlager 1
slide bearing
palier à glissement
3 10.10.20.10 Lagerdeckel 1
bearing cover
chapeau de palier
4 10.10.20.20 Gleitlager 1
slide bearing
5 10.10.30 Dichtung 1
gasket
joint
6 10.10.40 Zylinderschraube 6
cylinder head bolt
vis à tête cylindrique
7 10.10.60 Wellendichtring 1
radial packing ring
bague d'étanchéité radiale
radial packing ring
9 10.10.80 Schaulochdeckel 1
inspection hole cover
couvercle de visière
10 10.10.90 Dichtung 1
gasket
joint
11 10.10.100 Sechskantschraube 6
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
carter 1-999-010

12 10.10.110 Leistungsschild 1
manufacturers name plate
plaque caractéristique
13 10.10.120 Halbrundkerbnagel 6
half round notch nail
clou à encoche demi-rond
14 10.10.130 Drehrichtungspfeil 1
arrow showing direction of rotation
flèche indiquant le sens de rotation
15 10.10.140 Stiftschraube 12
stud bolt
goujon prisonnier
16 10.10.250 Verschlußschraube 1
screw plug
vis de fermeture
17 10.10.260 Ölschauglas m. Dichtung 1
oil level inspection glass with packing ring
verre de regard de niveau d’huile avec joint
18 10.10.270 Ölsaugsieb 1
oil suction sieve
tamis à huile
19 10.10.280 Gerade Einschraubverschraubung 1
straight male stud coupling
union simple mâle
20 10.10.290 Öleinfüllstutzen 1
filler socket for oil
tuyau de remplissage d`huile
21 10.10.300 Ovaldichtung 1
oval packing
joint ovale
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
carter 1-999-010

23 10.10.320 Gerader Einschraubstutzen 1
straight male stud socket
union simple mâle
union simple mâle
25 10.10.340 Dichtung 1
gasket
joint
L 160 / L 190
Kurbelwelle
crank shaft Tafel / Table / Planche
arbre manivelle 2-501-010

1 10.20.10 Kurbelwelle kompl. 1
crank shaft compl.
arbre manivelle compl.
2 10.20.10.30 Spannstift 1
spring dowel
manchon
3 10.20.10.50 Paßfeder 1
fitting key
clavette dádjustage
4 10.20.10.60 Paßfeder 1
fitting key
5 10.20.20 Zahnrad 1
gear wheel
roue dentée
L 160 / L 190
Schmiersystem
lubricating system Tafel / Table / Planche
système de lubrification 3-999-010

1 10.30.10.10 Ölpumpengehäuse 1
oil pump casing
corps de pompe à huile
2 10.30.10.20 Ölpumpenzahnrad 1
gear wheel for oil pump
roue dentée de la pompe à huile
3 10.30.10.30.10 Antriebswelle 1
driving shaft
arbre de commande
4 10.30.10.30.20 Zahnrad 1
gear wheel
roue dentée
5 10.30.10.30.30 Sechskantschraube 1
hexagon head bolt
vis hexagonale
6 10.30.10.30.40 Scheibe 1
disc
disque
7 10.30.10.30.50 Sicherungsblech 1
locking plate
tôle de sûreté
8 10.30.10.30.60 Spannstift 1
spring dowel
manchon
9 10.30.10.40 Dichtung 1
gasket
joint
10 10.30.10.50 O-Ring 1
o-ring
joint torque
11 10.30.10.60 Ölpumpendeckel 1
oil pump cover
couvercle de la pompe à huile
L 160 / L 190
Schmiersystem

12 10.30.10.70 Sechskantschraube 4
hexagon head bolt
vis hexagonale
13 10.30.10.80 Dichtring 4
packing ring
rondelle de joint
14 10.30.20 Armaturenträger 1
fitting support
plaque dàppui
15 10.30.30 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
18 10.30.70 Kolben 1
piston
piston
19 10.30.80 Feder 1
spring
ressort
20 10.30.90 Reduzierschraube 1
reducing bolt
raccord de reduction
21 10.30.100 Gewindestift 1
threaded pin
cheville filetée
22 10.30.110 Sechskantmutter 1
hexagon nut
écrou chapeau
L 160 / L 190
Schmiersystem

23 10.30.120 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
24 10.30.130 Hutmutter 1
cup nut
écrou chapeau
25 10.30.140 Dichtring 2
packing ring
rondelle de joint
26 10.30.150.10 Wechselfilter 1
exchange filter
filtre facilement remplacable
27 10.30.150.20 Ölfilteranschluß 1
oil filter connection
connection filtre d’huile
28 10.30.150.30 Verschlußschraube 1
screw plug
vis de fermeture
29 10.30.150.40 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
30 10.30.170 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
32 10.30.190 Ölleitung 1
tube
tuyau
union simple mâle
L 160 / L 190
Schmiersystem

34 10.30.210 Ölleitung 1
tube
tuyau
35 10.30.220 Schwenkverschraubung 2
banjo coupling
equerre orientable
36 10.30.230 Reduzierstück 1
reducing socket
37 10.30.240 Ölleitung 1
tube
tuyau
union simple mâle
banjo coupling
equerre orientable
40 10.30.270 Einstellbare T-Verschraubung 1
adjustable male stud T-couplings
T- orientable
41 10.30.280 Konus Reduzieranschluß 1
cone reductions
raccord de réduction union cône
42 10.30.290 Einstellbare L-Verschraubung 1
adjustable male stud L-couplings
L- orientable
L 160 / L 190
Fundament
base plate Tafel / Table / Planche
plaque de fondation 4-1105-010

1 10.40.10.10 Grundrahmen 1
base frame
cadre de base
2 10.40.10.20 Vierkantscheibe 2
square disc
palquette carré
hexagon head bolt
vis hexagonale
hexagon nut
écrou hexagonal
5 10.40.40 Scheibe 4
disc
disque
6 10.50.10 Flanschgehäuse 1
flanged housing
boiter à bride
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
9 10.50.40 Ringschraube 1
eye bolt
piton
L 160 / L 190
Zylinder und Zylinderköpfe
cylinder and cylinder heads Tafel / Table / Planche
cylindres et culasses 1-999-020

1 20.10.10 Zylinder 1. Stufe 1
cylinder 1st stage
cylindre 1er étage
2 20.10.20 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
4 20.10.40 Zylinderkopf 1
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder 2nd stage
cylindre 2ème étage
8 20.10.80 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
L 160 / L 190

hexagon nut
écrou hexagonal
13 20.10.130 Deckel 1
cover
couvercle
hexagon nut
écrou hexagonal
15 20.10.150 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder 3rd stage
17 20.10.170 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
L 160 / L 190
Ventile
valves Tafel / Table / Planche
soupapes 2-999-020

1 20.20.10 Komb. Saug- und Druckventil 1. Stufe 1
comb. suction and pressure valve 1st stage
soupape comb. d'aspiration et de refoulement 1er étage
2 20.20.20 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
3 20.20.30 O-Ring 1
o-ring
joint torique
packing ring
rondelle de joint
5 20.20.10.10 Satz Ventilplatten und Federn 1
set of valve plates and springs
jeu de disques et ressorts de soupapes
comb. suction and pressure valve 2nd stage
soupape comb. d'aspiration et refoulement 2ème étage
packing ring
rondelle de joint
8 20.20.70 O-Ring 1
o-ring
joint torique
comb. suction and pressure valve 3rd stage
11 20.20.90 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
L 160 / L 190
Ventile
soupapes 2-999-020

12 20.20.100 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
13 20.20.110 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
L 160 / L 190
Kolben
pistons Tafel / Table / Planche
pistons 3-999-020

1 20.30.10 Kolben kompl. 1. Stufe 1
piston compl. 1st stage
piston compl. 1er étage
2 20.30.10.20 Kolbenbolzen 1
wrist pin
axe du piston
3 20.30.10.30 Sicherungsring 2
securing ring
anneau de sécurité
4 20.30.10.40 Rechteckring 1
rectangular ring
segment rectangulaire
5 20.30.10.50 Nasenring 1
napier ring
segment à bec d'aigle
6 20.30.10.60 Gleichfasenring 1
double-bevelled oil control ring
racleur à lèvres chanfreinées dans le même sens
piston compl. 2nd stage
piston compl. 2ème étage
wrist pin
axe du piston
securing ring
10 20.30.20.40 Minutenring 1
taper faced ring
segment conique
11 20.30.20.50 Nasenring 2
napier ring
L 160 / L 190
Kolben
pistons 3-999-020

racleur à lévres chanfreinées dans le même sens
rd
piston compl. 3 stage
wrist pin
axe du piston
securing ring
rectangular ring
17 20.30.30.40 Minutenring 1
taper faced ring
segment conique
18 20.30.30.50 Nasenring 1
napier ring
L 160 / L 190
Pleuelstangen
connecting rods Tafel / Table / Planche
bielles 4-999-020

1 20.40.10 Pleuelstange kompl. 1. Stufe 1
connecting rod compl. 1st stage
bielle compl. 1er étage
2 20.40.10.10.20 Pleuelschraube 2
connecting rod bolt
boulon de tête de bielle
3 20.40.10.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
4 20.40.10.40 Pleuellager 1
connecting rod bearing
coussinet de bielle
5 20.40.10.50 Nadellager 2
needle bearing
palier à aiguilles
connecting rod compl. 2nd stage
bielle compl. 2ème étage
connecting rod bolt
8 20.40.20.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
coussinet de bielle
10 20.40.20.50 INA-Innenring 1
INA-inside ring
anneau intérieur INA
11 20.40.20.60 Nadellager 1
needle bearing
palier à aiguilles
L 160 / L 190
Pleuelstangen
bielles 4-999-020

connecting rod compl. 3rd stage
bielle compl. 3e étage
13 20.40.30.20 Pleuelschraube 2
connecting rod bolt
14 20.40.30.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
15 20.40.30.40 Pleuellager 1
coussinet de bielle
INA-inside ring
17 20.40.30.60 Nadellager 1
needle bearing
palier à aigilles
L 160 / L 190
Kühlsystem
cooling system Tafel / Table / Planche
système de refroidissement 1-1005-030

1 30.10.10 Druckluftkühler 1. und 2. Stufe 1
compressed air cooler 1st and 2nd stage
refroidisseur d'air comprimé 1er et 2ème étage
2 30.10.20 Druckluftkühler 3. Stufe 1
compressed air cooler 3rd stage
refroidisseur d'air comprimé 3e étage
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 30.10.40 Lüfterrad 1
fan wheel
roue de ventilateur
5 30.10.50 Schlußscheibe 1
end piece
disque au bolt d'arbre
6 30.10.60 Sicherungsblech 1
locking plate
tôle de sûreté
hexagon head bolt
vis hexagonale
8 30.10.80 Distanzstück 2
distance piece
pièce d'écartement
hexagon head bolt
vis hexagonale
10 30.10.210 Paßscheibe X
fitting disc
rondelle d'adjustage
11 30.10.110 Lüftergehäuse 1
air blast housing
carter du ventilateur
L 160 / L 190
Kühlsystem

hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
14 30.10.140 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
screw plug
vis de fermeture
16 30.10.160 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
screw plug
vis de fermeture
18 30.10.180 Dichtring 2
packing ring
rondelle de joint
19 30.10.190 Halter 1
fastener
support
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 - L 190
Rohrleitungen
pipelines Tafel / Table / Planche
tuyauterie 2-999-030

1 30.20.10 Druckleitung 1. Stufe 1
compressed air line 1st stage
conduite d’ air comprimé 1er étage
2 30.20.20 Dichtung 1
gasket
joint
3 30.20.30 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
5 30.20.50 Einstellbare Winkelverschraubung 1
adjustable elbow coupling
equerre orientable
6 30.20.60 Saugleitung 2. Stufe 1
suction line 2nd stage
tuyau dàspiration 2ème étage
banjo coupling
equerre orientable
8 30.20.80 Flansch 1
flange
bride
9 30.20.90 Flansch 1
flange
bride
10 30.20.100 Dichtung 2
gasket
joint
11 30.20.110 Dichtung 3
gasket
joint
L 160 - L 190
Rohrleitungen

cylinder head bolt
cylinder head bolt
nd
compressed air line 2 stage
conduite d’ air comprimé 2ème étage
compressed air line 2nd stage
equerre orientable
17 30.20.170 Winkelverschraubung 1
elbow coupling
equerre mâle
union simple mâle
19 30.20.190 Flansch 1
flange
bride
20 30.20.200 Flansch 2
flange
bride
rd
suction line 3 stage
22 30.20.220 Verschraubung 1
screw plug
vis de fermeture
L 160 - L 190
Rohrleitungen

rd
24 30.20.240 Flansch 1
flange
bride
25 30.20.250 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder head bolt
cylinder head bolt
28 30.20.280 Dichtung 1
gasket
joint
29 30.20.290 Flansch 1
flange
bride
cylinder head bolt
adjustable l-coupling
l-orientable
union simple mâle
rd
L 160 - L 190
Rohrleitungen

rd
35 30.20.350 Drosselfreie Schwenkverschraubung 1
throttlefree banjo coupling
equerre orientable sans étranglement
36 30.20.360 Flansch 1
flange
bride
37 30.20.370 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder head bolt
L 160 / L 190
Abscheider
separator Tafel / Table / Planche
séparateur 3-999-030

1 30.30.10 Öl- und Wasserabscheider 1
oil and water separator
séparateur d’ eau et d’ huile
2 30.30.20 Ovalichtung 1
oval packing
joint ovale
hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
packing ring
rondelle de joint
union simple mâle
L 160 / L 190
Armaturen
ancillaries Tafel / Table / Planche
robinetterie 1-309-040

1 40.10.10 Manometer 1. Stufe 1
pressure gauge 1st stage
manomètre 1er étage
pressure gauge 2nd stage
manomètre 2ème étage
pressure gauge 3rd stage
manomètre 3e étage
4 40.10.40 Öldruckmanometer 1
oil pressure gauge
manomètre de pression d’ huile
5 40.10.50 Halter 1
support
support
6 40.10.60 Manometer-Anschlußstück 3
coupling for pressure gauge connection
raccord pour manomètre
7 40.10.70 Wika Dichtring 4
Wika packing ring
rondelle de joint Wika
packing ring
rondelle de joint
9 40.10.140 Rohrleitung 1
pipe line
tuyauterie
union simple mâle
banjo coupling
equerre orientable
L 160 / L 190
Armaturen

pipe line
tuyauterie
13 40.10.180 Sicherheitsventil 1. Stufe 1
safety valve 1st stage
soupape de sûreté 1er étage
safety valve 2nd stage
soupape de sûreté 2ème étage
safety valve 3rd stage
soupape de sûreté 3e étage
16 40.10.210 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
17 40.10.220 Dichtring 5
packing ring
rondelle de joint
18 40.10.230 Thermometer 3
thermometer
thermomètre
19 40.10.250 Reduzierung 1
reducing socket
raccord de réduction
L 160 / L 190
Schwungrad und Kupplung
flywheel and coupling Tafel / Table / Planche
volant et accouplement 1-999-014

1 14.10.10 Schwungrad 1
flywheel
volant
2 14.10.20 Scheibe 1
disc
disque
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 14.20.10 elast. Kupplung, Innennabe 1
flex. coupling, inside nave
accouplement élast., moyeu intérieur
5 14.20.20 elast. Kupplung, Außennabe 1
flex. coupling, outside nave
accouplement élast., moyeu extérieur
6 14.20.30 Gummi-Schnalle 10
rubber piece
membre en caoutchouc
7 14.30 Sechskantschraube 8
hexagon head bolt
vis hexagonale
8 14.40 Gewindestift 1
threaded pin
cheville fileté
9 14.50 Distanzring 1
distance ring
bague d’écartement
L 160 / L 190
Ansaugsystem
suction system Tafel / Table / Planche
systemème dáspiration 1-999-032

1 32.10.10 Ansaugstutzen 1
suction socket
tubulure dáspiration
union simple mâle
3 32.10.30 Rohr 1
pipe
tuyau
4 32.20 Ovaldichtung 1
oval packing
joint ovale
5 32.40 Zylinderschraube 2
cylinder head bolt
vis à téte cylindrique
6 32.50 Ansaugluftfilter 1
air-intake filter
filtre d´ aspiration
7 32.60 Schlauch 1
hose
tuyau flexible
8 32.70 Schlauchschelle 2
hose clip
agrafe de serrage
9 32.50.10 Filtereinsatz 1
filter insert
cartouche filtrante
L 160 / L 190
Starre Lagerung
rigid mounting Tafel / Table / Planche
suspension rigide 1-999-043

1 43.10 Motorfuß 1
support for electric motor
support pour moteur électric
2 43.20 Stiftschraube 8 (4)
stud bolt
goujon prisonnier
3 43.30 Sechskantmutter 8 (4)
hexagon nut
écrou hexagonal
hexagon head bolt
vis hexagonale
5 43.50 Sechskantmutter 2
hexagon nut
écrou hexagonal
6 43.60 Kompressorfuß 2
support for compressor
support pour compresseur
hexagon head bolt
vis hexagonale
8 43.80 Zwischenflansch 1
intermediate flange
bride intermédiaire
cylinder head bolt
L 160 / L 190
Elastische Lagerung
resilient mounting Tafel / Table / Planche
suspension élastique 1-999-044

1 44.10 Motorfuß 1
support pour moteur electrique
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
hexagon head bolt
vis hexagonale
hexagon nut
écrou hexagonal
6 44.60 Schwingmetallpuffer 1
rubber to metal bonded foot
pied en caoutchouc-métal
7 44.70 Grundplatte für Schingmetallpuffer 1
base plate for rubber to metal bonded foot
platine pour pied en caoutchouc-métal
hexagon head bolt
vis hexagonale
9 44.90 Schwingmetallelement 2
jointure métallo-caoutchouc
10 44.100 Verbindungsplatte 1
connection plate
plaque de jonction
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Elastische Lagerung

intermediate flange
cylinder head bolt
L160-L190
Anbau Öldruckwächter
oil pressure switch mounting Tafel / Table / Planche
pressostat sur l´huile monté 1-1100-052

1 52.10 Öldruckwächter 1
oil pressure control switch
pressostat sur l´huile
2 52.20 Schwenkverschraubung 1
banjo coupling
equerre orientable
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 52.40 Sicherungsring 2
securing ring
segment de sécurité
5 52.50 Rohr 1
pipe
tuyau
6 52.60 Reduzierstutzen 1
reducing socket
L 160 / L 190
Automatische Entwässerung
automatic drainage Tafel / Table / Planche
vidange automatique 1-303-053

1 53.10 Rohr 1
pipe
tuyau
2 53.20 Gerade Einschraubverschraubung 11
union simple mâle
3 53.30 Muffenkugelhahn 4
ball valve
robinet à boisseau sphérique
4 53.40 Einschraubstutzen mit Schaft 10
adjustable straight male stud coupling
union simple mâle orientable
5 53.50 Reduzierverschraubung 2
reducing coupling
pièces de réduction
6 53.60 Winkeleinschraubverschraubung 2
male stud elbow coupling
equerre mâle
7 53.70 Einstellbare L-Verschraubung 1
adjustable L-coupling
L renversé orientable
8 53.80 Schmutzfänger 3
mud flap
filtre de protection
9 53.90 Gerade Schottverschraubung 3
straight bulkhead coupling
union doulbe passe-cloison
10 53.100.1-.2 2/2-Wege-Magnetventil 1.und 2. Stufe 2
2/2-way solenoid valve 1st and 2nd stage
soup. électro-magnetique à 2/2 orifices 1er et 2ème étage
53.100.3 2/2-Wege-Magnetventil 3. Stufe 1
2/2-way solenoid valve 3rd stage
soup. électro-magnetique à 2/2 orifices 3ème étage
L 160 / L 190

11 53.110 Verschlußschraube 1
screw plug
vis de fermeture
12 53.120 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
ELECTRICAL FINAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS
Shipyard Newbuilding Date Our ref.
Meyer Werft GmbH 660 09.05.2008 05.2240

680 07.2401
ITEM DESCRIPTION DRAWING No.
1 Double Compressor Control L160/V150 323094-44070 (“NEU”) 1-20
1/1
Tel.: + 49-(0) 4122 / 711-0 Geschäftsführer / Amtsgericht Elmshorn:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Fax: + 49-(0) 4122 / 711-104 Managing Directors: HRA 0499
Tornescher W eg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
25436 Uetersen / Germany www.hatlapa.de Jörg Tollmien UST.ID-Nr. DE 134527127
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
Doppelkompressorsteuerung L160/V150
DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150
1P1 Amperemeter
Kompressor 2/4 (L160)
COMPRESSOR 2/4 (L160) (mit Markierungsanzeiger)
ammeter
1P2 Anzeige- und Bedieneinheit

monitoring and operation panel
96
1P1
96
1P3 Betriebsstundenzähler
running time meter
1P2
1P3 TD 200 1Q1 Hauptschalter
1S3
(mit Türverriegelung)
600
isolating switch
HATLAPA
1S3 Taster:
"zusätzlicher Start in Automatik"
push button:
"additional start in automatic"
1Q1 im Schaltschrank:
inside cabinet:
1S4 Notbetrieb ein (Abschaltung
8 nur bei niedrigem Öldruck)
emergency operation on
20
(stop only after low oil pressure)

mit Türfeststeller
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
Doppelkompressorsteuerung L160/V150 Gruppe : = 323094-44070 ("NEU")
Gepr. cpu DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150 Uetersener Maschinenfabrik Kompressor 2/4 Blatt 1
D-25436 Uetersen Ort : +A
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. 323094-44070 ("ALT") Ers.f Ers.d compressor 2/4 von 20 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
schwarz auf rot hell-blau schwarz auf grün schwarz auf weiß
black on
black on red light blue black on green black on white
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
dunkel-blau auf weiß
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
Gepr. cpu DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150 Uetersener Maschinenfabrik Anzeige- und Bedieneinheit Blatt 2
D-25436 Uetersen Ort : +A monitoring + operation panel von 20
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. 323094-44070 ("ALT") Ers.f Ers.d Bl.
short description f.compressor control with TD200: Kurzbeschreibung für Kompressorsteuerung mit TD200
ON / OFF: The standard text on the text display is: ready for operation / off Dies ist der Standart-Text auf dem Display. EIN / AUS
Betriebsbereit / aus
Now you can start the compressor in manual or Jetzt kann man den Kompressor in der Hand- oder
in automatic operation. in der Automatik-Betriebsart starten.
When You press the "MAN" push button the compressor on / man Mit der Taste "MAN" wird der Kompressor in der
compressor starts in maual operation without any Kompressor ein / Hand Hand-Betriebsart gestartet. D.h. ohne Funktion des
function of the air pressure switch F4. Druckluftschalters F4.
Normallay the manual operation is only used for Normalerweise wird diese Fuktion nur für
maintenance purposes. Wartungszwecke benutzt.
After a blackout the cmpressor will not start Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
again in this manual mode. der Betriebsart "Hand" nicht wieder selbsttätig
starten.
When You press the "STOP" push button the ready for operation / off
compressor stops again. Betriebsbereit / aus Mit dem Taster "STOP" kann der Kompressor wieder
gestoppt werden.
When You press the "AUTO" push button the
compressor is switched to automatic mode.
The compressor starts and stops automatically Mit dem Taster "AUTO" kann der Kompressor in die
depending on the air pressure. Betriebsart "Automatik" geschaltet werden.
Normally this should be the standard operation Der Kompressor startet und stopt dann selbstätig
mode. in Abhängigkeit des Druckluftschalters F4.
When the pressure switch F4 is closed the compressor on / auto Wenn der Druckluftschalter geschlossen ist, dann
compressor starts. Kompressor ein / Auto startet der Kompressor.
When the pressure switch F4 is opened the ready for operation / auto Wenn der Druckluftschalter geöffnet ist, dann
compressor stops. Betriebsbereit / Auto stopt der Kompressor.
After a blackout the compressor will start again Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
in automatic mode. der Betriebsart "Automatik" selbstständig wieder
anlaufen.
ALARMS: When you want to change the operation mode from ALARME
manual to automatic or from automatic to manual
you must press the "STOP" push button before. make maintenance ! Wenn eine Störung vorliegt, dann stopt der
Wartung fällig ! Kompressor und es wird der zugehörige Alarm im
When there is any fault, the compressor stops motor overload Textdisplay angezeigt.
and the belonging disturbance alarm is shown in Motor Überlast Nicht alle hier dargestellten Alarm-Texte werden
the display. low oil pressure für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Oeldruck-Alarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. high air temperature und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Lufttemperatur-Alarm
high cooling water temperature
Kühlwassertemperatur-Alarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the no cooling water dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the kein Kühlwasserfluß Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
standard text on the display again. "MAN" oder "AUTO" gestartet werden.
Now You can start the compressor again with ready for operation / off
the "AUTO" or "MAN" push button. Betriebsbereit / aus
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
When there are one or two arrows in the right Wenn ganz rechts im Display ein oder zwei Pfeile
side of the display, you can go to other display dargestellt werden, dann kann mit d.entsprechenden
texts by pressing the belonging arrow push buttons Pfeil-Tasten zu anderen möglichen Texten
gesprungen werden.
The other texts can show more disturbance alarms, Die weiteren Texte können weitere Alarme anzeigen,
if there is more than one fault. workings hours xxxxx h wenn mehr als eine Störung ansteht.
Or you can watch the working hours. Betriebsstunden Oder es werden die Betriebsstunden angezeigt.
Or you can watch some special settings of the drainage time 5sec
software. Entwässerungsdauer Oder es können einige variable Einstellungen der
Normally all settings are done by HATLAPA for drainage interval 20min Software angezeigt werden.
a normal purpose of the compressor. Entwässerungsinterval Normalerweise sind alle Einstellungen für einen
If you want to change any setting, you must star delta time 4sec normalen Kompressorbetrieb bereits durch HATLAPA
press the "ENTER" push button one time. Now you Stern-Dreieck-Zeit festgelegt.
can change the value with the arrow push buttons. delayed start 0sec Wenn Einstellungen geändert werden sollen, muß
After this you must quit the new value by pressing verzögerter Anlauf einmalig die "ENTER"-Taset betätigt werden. Dann
"ENTER" again. cooling water delay 2min kann man mit den Pfeil-Tasten den entsprechenden
Kühlwassernachlauf Wert verändern. Daraufhin muß der geänderte Wert
continuous time 5min nocheinmal mit der "ENTER"-Taste quittiert werden.
Durchlaufzeit
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 3 5
-1T2 A Versorgung Steuertrafo
-1Q2 I >I >I >
supply control transformer
2 4 6
-1P1 0,4-0,63A
40A "RT"
-1Q1 2 4 6 11 1 3 5
-1K1
1 3 5 12 /8.0 2 4 6
/8.9
1 3 5 97 95
-1F1 -1F4 Steuerspannung
23-32A 2 4 6
98 96 -1T1 2A
control voltage
1L1
/6.0
/5.0
230V
1N1
/5.0
-1X1 L1 L2 L3 U V W
ship supply 690V 60Hz
Zuleitung 690V 60Hz
U V W
Kompressor 2/4
compressor 2/4
-1M1 M
3

compressor 2/4 (L160)
23 kW
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1 1L1
/4.9 /8.0
1N1 1N1
/4.9 /8.0
1L+
/6.0
-1A1
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
S7-CPU 224 Relay-Outputs
14 x Inputs 10 x Outputs Relay Supply
In
Softwareversion 2 E0.0 /6.0 motor protection r 2 A0.0 /8.0 motor main contact
052238_PLC1 3 E0.1 /6.2 air pressure switc 3 A0.1 /8.2 drain valves Entwä
4 E0.2 /6.4 oil pressure switc 4 A0.2 /8.4 fault indication S
5 E0.3 /6.6 air temperature sw 5 A0.3 /8.5 drain valve receiv
6 E0.4 /6.8 cool.water temp.sw 8 A0.4
7 E0.5 /7.0 air press.sw.add.s 9 A0.5
8 E0.6 /7.2 addition.start in 10 A0.6
9 E0.7 /7.4 Notbetrieb ein 13 A0.7

12 E1.1 15 A1.1
13 E1.2
14 E1.3
15 E1.4
16 E1.5
1P2
TD 200
HATLAPA
Anzeige- und Bedieneinheit

HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-1X1 1 3 5 7
95 13 21 Brücke
-1F1 -1F2 P -1F3 T LINK
/4.2 96 14 22
-1X1 2 4 6 8
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1

2 3 4 5 6
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
motor protection relay air pressure switch oil pressure switch air temperature switch cool.water temp.switch
Motorschutzrelais Druckluftwächter Öldruckwächter Lufttemperaturwächter Kühlwassertempwächter
Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input
1A
/10.0
1B
/10.0
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
-1X1 9
Druckluftwächter
für Stop nach Fern-Start
zusätzlichem Start 13 13 remote start
-1F4.2 P -1S3 -1S4 zusätzlicher externer Start in Auto
air press.switch zusätzlich.Start in Auto 14 Notbetrieb ein (Abschaltung 14 (Taster oder Wischkontakt)
for stop after additional start in auto nur bei niedrigem Öldruck) additional external start in auto
additional start emergency operation on (stop (push button oder self wiping contact)
only after low oil pressure)
-1X1 10
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1

7 8 9 11
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2
air press.sw.add.stop addition.start in auto Notbetrieb ein addition.start in auto

Druckluftw.für zus.Stop zusätzli.Start in Auto emergency operation on zusätzli.Start in Auto
Digital Input Digital Input Digital Input Digital Input
13 14
Remote Start
from Automation
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/5.9
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1
Digital Output Digital Output Digital Output Digital Output
motor main contactor drain valves fault indication drain valve receiver
Hauptschütz Motor Entwässerungsventile Störungskontakt Entwässerung Behälter
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.2 /5.2 A0.3 /5.2
2 3 4 5
Betriebstundenzähler
running time meter
(type:
Bauser 3801.2.1.0.1.1)
potentialfreie Kontakte
4
-1P3 h floating contacts
2 1
-1X1 19 21 23 25 29 31
A1 A1 13 13 11
-1K1 -1K2 -1K1 -1K2 -1Q1
A2 A2 /8.0 14 /8.4 14 /4.1 12
-1Y1 -1Y2 -1Y3
-1X1 20 PE 22 PE 24 PE 26 PE 30 32
1N1
Kompressor 2/4 ein

/5.9
compressor 2/4 on
/4.2 1 2 /8.9 13 14
3 4
/4.2
5 6
disturbance
/4.2
13 14
/8.8
21 22
Störung
Kompressor 2/4 ein Entwässerungsventile Störungskontakt Entwässerungsventil
compressor 2/4 on Kompressor 2/4 disturbance contact Druckluftbehälter
drain valve drain valve
compressor 2/4 air receiver
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kompressor-Anwahlbox
compressor selection box
200 120
3S1
1 2
200
3S1 Führungswahlschalter
leading selection switch
Stellung 1: Kompressor 1/3 = Führungskompressor Stellung 2: Kompressor 2/4 = Führungskompressor

Kompressor 2/4 = Folgekompressor Kompressor 1/3 = Folgekompressor
position 1: compressor 1/3 = leading compressor position 2: compressor 2/4 = leading compressor
compressor 2/4 = following compressor compressor 1/3 = following compressor
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
Gepr. cpu DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150 Uetersener Maschinenfabrik Anwahlbox Blatt 9
Zust. Änderung Datum Name Norm Urspr. 323094-44070 ("ALT") Ers.f Ers.d selection box von 20 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
Führungswahlschalter 1 3 5 7 9 11 13 15
-3X1 1 2 5 6 7 8 3 4
-1F4 P -2F4 P
Druckluftschalter für Folgekompressor

Druckluftschalter für Führungskompressor air pressure controler for following compressor
air pressure controler for leading compressor
1A
/6.9
Schaltschrank Kompressor 2/4
contactor cabinet compressor 2/4
1B
/6.9
2B
/14.0
2A
/14.0
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Kompressor 2
contactor cabinet compressor 2
600 210
DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150 2P1 Amperemeter
Kompressor 1/3 (V150) (mit Markierungsanzeiger)
COMPRESSOR 1/3 (V150) ammeter

96
2P1
running time meter
96
2P2 2Q1 Hauptschalter

2P3 TD 200 (mit Türverriegelung)
2S3 isolating switch
600
HATLAPA 2S3 Taster:

push button:
inside cabinet:
20

mit Türfeststeller
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 3 5
-2Q2 I >I >I >
2 4 6
-2P1 0,4-0,63A
40A "RT"
-2Q1 2 4 6 11 1 3 5
-2K1
1 3 5 12 /16.0 2 4 6
/16.9
1 3 5 13 21
17-25A 2 4 6
14 22 -2T1 2A
control voltage
2L1
/14.0
/13.0
230V
2N1
/13.0
-2X1 L1 L2 L3 U V W
Zuleitung 690V 60Hz
U V W
compressor 1/3
M
Kompressor1/3
-2M1 3
Kompressor 1/3 (V150)

compressor 1/3 (V150)
20 kW
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L1
/12.9
2N1 2N1
/12.9 /16.0
2L+
/14.0
-2A1
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
2 E0.0 /14.0 motor protection r 2 A0.0 /16.0 motor main contact
Softwareversion 3 E0.1 /14.2 air pressure switc 3 A0.1 /16.3 drain valves Entwä
052238_PLC2 4 E0.2 /14.4 oil level switch 4 A0.2 /16.4 fault indication
5 E0.3 /14.6 air temperature sw 5 A0.3 /16.5 cooling water valv

12 E1.1 15 A1.1
13 E1.2
14 E1.3
15 E1.4
16 E1.5
2P2
TD 200
HATLAPA

HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L+ 2L+
/13.9 /15.0
-2X1 1 3 5 7
OIL 3 AIR 3
LEVEL TEMPERATURE
SWITCH SWITCH
21 COM COM
Brücke !
-2F1 -2LS1 L L -2F3 T T link !
/12.2 22 NC NC
WARNING SHUTDOWN SHUTDOWN WARNING
2 1
2 1
-2X1 2 4 6 8
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1 -2A1

2 3 4 5 6
E0.0 /13.2 E0.1 /13.2 E0.2 /13.2 E0.3 /13.2 E0.4 /13.2
motor protection relay air pressure switch oil level switch air temperature switch cool.water temp.switch
Motorschutzrelais Druckluftwächter Ölstandswächter Lufttemperaturwächter Kühlwassertemp.wächt.
2A
/10.9
2B
/10.9
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L+
/14.9
-2X1 9
Druckluftwächter
for stop after additional start in auto nur bei niedrigem Ölstand) additional external start in auto
only after low oil level)
-2X1 10
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1

7 8 9 11
E0.5 /13.2 E0.6 /13.2 E0.7 /13.2 E1.0 /13.2

13 14
Remote Start
from Automation
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L1
/13.0
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1
motor main contactor drain valves fault indication cooling water valve
Hauptschütz Kompressor Entwässerungsventile Störungskontakt Kühlwasserabsperrvent
A0.0 /13.2 A0.1 /13.2 A0.2 /13.2 A0.3 /13.2
2 3 4 5
running time meter
(type:
Bauser 3801.2.1.0.1.1) potentialfreie Kontakte
4 floating contacts
-2P3 h
2 1
-2X1 19 21 23 25 29 31
A1 A1 13 13 11
-2K1 -2K2 -2K1 -2K2 -2Q1
A2 A2 /16.0 14 /16.4 14 /12.1 12
-2Y1 -2Y2 -2Y5
-2X1 20 PE 22 PE 24 PE 26 PE 30 32
2N1
Kompressor 1/3 ein

/13.9
compressor 1/3 on
/12.2 1 2 /16.9 13 14
3 4
/12.2
5 6
disturbance
/12.2
13 14
/16.8
21 22
Störung
Kompressor 1/3 ein Entwässerungsventile Störungskontakt Kühlwasserabsperrventil
compressor 1/3 on Kompressor 1/3 disturbance contact Kompressor 1/3
drain valves cooling water shut off valve
compressor 1/3 compressor 1/3
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
Einspeisung Kompressor 2 690V 60Hz
0
supply compressor 2 690V 60Hz
-1X1
L1 L2 L3
cable SCR-F 3x10
Zust. Änderung
23 kW
812.1000.4041.P
-1M1
U
Datum
V
M
V
W
W
1
Name
compressor 2 (L160)
Kompressor 2 (L160)
P
3X1
3X1
Druckluftwächter f.
Führungskompressor
7
1
1
Auto Start/Stop
21
22
Norm
air pressure switch
Datum
8
2
-1F4
2
f.leading compressor
auto start/stop
Gepr. cpu
Bearb. Bre
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 1/2)
(Kompressor 1/2)
581.1200.0002.C
08.05.08
2
P
Urspr.
3
Öldruckschalter
14
13
oil pressure switch
4
-1F2
T
5
323094-44070 ("ALT")
Lufttemperaturwächter
21
22
air temperature switch
6
3
-1F3
Ers.f
7
8
link !
Brücke !
P
Druckluftwächter für Stop
9
nach zusätzlichem Start

4
21
22
air pressure switch for stop
Ers.d
10
after additional start
-1F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1200.0003.C

zusätzlicher externer Start in Auto
1
(Taster oder Wischkontakt)

5
additional external start in auto

13 14
(push button oder self wiping contact)

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
Schaltschrank Kompressor 2 (L160)
581.1200.0001.C
contactor cabinet compressor 2 (L160)
Entwässerungsventil 1.Stufe
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-1Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1
drain valve 2.stage

-1Y2
21 22
Ort
NO
:
Gruppe :
Entwässerungsventil 3. Stufe
7
A2
A1
drain valve 3. stage

+A
23 24
-1Y3
NO
25 26
8
potentialfreier Kontakt für Kompressor ein

Anschlußplan Kompr. 2
NO
floating contact for compressor on

4
29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1200.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5
potentialfreier Kontakt für Störung

9
NC
connection diagram compr. 2 von 20
floating contact for disturbance

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 17
581.1200.0001.C
Bl.
A
0
L1 L2 L3
cable N 3*10
-2X1
20 kW
814.2100.4052.P
Zust. Änderung
-2M1
U
3
V
M
V
Datum
W
CABLE-Nos. 09.05.08
W
3X1
compressor 1 (V150)
Kompressor 1 (V150)
3X1
P
1
Bre
1
Folgekompressor
Name
1
5
Auto Start/Stop
21
22
2
air press. switch
4
6
2
-2F4
f.following compressor
Norm
auto start/stop
Datum
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 1/2)
(Kompressor 1/2)
Gepr. cpu
Bearb. Bre
581.1100.0002.C
OIL
08.05.08
LEVEL
SWITCH
2
3
L
3
WARNING
Urspr.
2
4
-2LS1
1
SHUTDOWN
323094-44070 ("ALT")
AIR
5
TEMP.
3
SWITCH
T
6
Ers.f
2
SHUTDOWN
NC
T
-2F3
COM
7
1
WARNING
NC
COM
8
link !
Brücke !
P
9
4
Ers.d
21
22
10
-2F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1100.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
Schaltschrank Kompressor 1 (V150)
581.1100.0001.C
contactor cabinet compressor 1 (V150)
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-2Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
Entwässerungsventil letzte Stufe
A2
A1
drain valve final stage

-2Y2
21 22
NO
: Ort
Gruppe :
7
+A
23 24
Kühlwasserabsperrventil
A2
A1
cooling water shut off valve

25 26
-2Y5
NC
8
3
NO


29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1100.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 18
581.1100.0001.C
Bl.
0
-1X1
L1 L2 L3
cable SCR-F 3*10
Zust. Änderung
23 kW
812.1000.5092.P
-1M1
U
Datum
V
M
V
W
W
1
Name
compressor 4 (L160)
Kompressor 4 (L160)
P
3X1
3X1
Führungskompressor
7
1
1
Auto Start/Stop
21
22
Norm
air pressure switch
Datum
8
2
-1F4
2
auto start/stop
Gepr. cpu
Bearb. Bre
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 3/4)
(Kompressor 3/4)
581.1400.0002.C
08.05.08
2
P
Urspr.
3
Öldruckschalter
14
13
oil pressure switch
4
-1F2
T
5
323094-44070 ("ALT")
21
22
6
3
-1F3
Ers.f
7
8
link !
Brücke !
P
9

4
21
22
Ers.d
10
-1F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1400.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1400.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-1Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1
drain valve 2.stage

-1Y2
21 22
Ort
NO
:
Gruppe :
7
A2
A1

23 24
-1Y3
NO
25 26
8
+A Anschlußplan Kompr. 4
3

NO

4
29 30
cable SCR 4x2x0,75

connection diagram compr. 4
581.1400.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC
von 20

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 19
581.1400.0001.C
Bl.
0
L1 L2 L3
cable N 3*10
-2X1
20 kW
814.2200.5052.P
Zust. Änderung
-2M1
U
3
V
M
V
Datum
W
W
3X1
compressor 3 (V150)
Kompressor 3 (V150)
3X1
P
1
1
Folgekompressor
Name
1
5
Auto Start/Stop
21
22
2
air press. switch
4
6
2
-2F4
Norm
auto start/stop
Datum
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 3/4)
(Kompressor 3/4)
Gepr. cpu
Bearb. Bre
581.1300.0002.C
OIL
08.05.08
LEVEL
SWITCH
2
3
L
3
WARNING
Urspr.
2
4
-2LS1
1
SHUTDOWN
323094-44070 ("ALT")
AIR
5
TEMP.
3
SWITCH
T
6
Ers.f
2
SHUTDOWN
NC
T
-2F3
COM
7
1
WARNING
NC
COM
8
link !
Brücke !
P
9
4
Ers.d
21
22
10
-2F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1300.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1300.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-2Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1

-2Y2
21 22
NO
: Ort
Gruppe :
7
+A
23 24
A2
A1

25 26
-2Y5
NC
8
3
NO


29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1300.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 20
581.1300.0001.C
Bl.
VEM motors GmbH VEM motors Thurm GmbH
Wernigerode Zwickau
_________________________________________________________
Montage-, Bedienungs- und Wartungsanleitung
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
und mit Schleifringläufer, Normalausführung 68238 01
_________________________________________________________
1. Allgemeines
Zur Vermeidung von Schäden an den Motoren und den anzutreibenden Ausrüstungen sind die Bestim-
mungen der Bedienungs- und Wartungsanleitung einzuhalten. Insbesondere müssen zur Vermeidung
von Gefahren die Sicherheitshinweise, die gesondert beiliegen, streng beachtet werden.
Da die Bedienungs- und Wartungsanleitung zur besseren Übersichtlichkeit keine einzelnen In-
formationen für alle denkbaren Sondereinsatzgebiete und Bereiche mit speziellen Anforderungen enthal-
ten kann, sind bei der Montage durch den Betreiber entsprechende Schutzvorkehrungen zu treffen.
2. Beschreibung
Die Motoren entsprechen der IEC 34-1, der DIN EN 60034-1, der DIN VDE 0530 und weiteren zutreffen-
den DIN-Normen. Die Lieferung nach besonderen Vorschriften (z.B. Klassifikationsvorschriften, Vor-
schriften zum Explosionsschutz) ist möglich.
Gesonderte zusätzliche Anleitungen gelten für folgende Motorenmodifikationen:
Rollgangmotoren
Motoren in explosionsgeschützter Ausführung
Motoren zum Einsatz auf Schiffen
Als Lieferumfang gelten die Angaben auf der entsprechenden Vertragsbestätigung.
3. Schutzart
Die Schutzart der Motoren ist auf ihrem Leistungsschild angegeben, angebaute Zusatzeinrichtungen
können sich in der Schutzart vom Motor unterscheiden, bei der Aufstellung der Motoren ist dies zu be-
achten. Bei der Freiluftaufstellung von Motoren (Schutzart IP 44) ist zu beachten, daß die Motoren
gegen unmittelbare Witterungseinflüsse (Festfrieren des Lüfters durch direkten Regen, Schnee- und
Eiseinfall) geschützt werden.
4. Bauformen
Die Bauform der Motoren ist auf dem Leistungsschild angegeben. Ein Einsatz in davon abweichenden
Bauformen ist nur nach Genehmigung des Herstellers und gegebenenfalls Umbau nach dessen Vor-
schrift gestattet. Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß insbesondere bei Bauformen mit senkrechter
Welle das Hineinfallen von Fremdkörpern in die Lüfterhaube vermieden wird.
5. Transport und Lagerung
Die Motoren sollen möglichst nur in geschlossenen, trockenen Räumen gelagert werden. Eine Lagerung
in Freiluftbereichen mit Überdachung ist nur kurzzeitig zulässig, dabei müssen sie gegen alle schädli-
chen Umwelteinflüsse geschützt werden. Ebenso sind sie gegen mechanische Schädigungen zu si-
chern. Die Motoren dürfen auf den Lüfterhauben weder transportiert noch gelagert werden. Für den
Transport sind die Ringschrauben der Motoren unter Verwendung geeigneter Anschlagmittel zu benut-
zen. Die Ringschrauben sind nur zum Heben der Motoren ohne zusätzliche Anbauteile, wie Grundplat-
ten, Getriebe usw. bestimmt. Werden Ringschrauben nach der Aufstellung entfernt, sind die Gewinde-
bohrungen entsprechend der Schutzart dauerhaft zu verschließen.
1
6. Abbau der Transportsicherung
Bei Motoren mit Transportsicherung (Rollenlager) ist die Sechskantschraube, die zur Befestigung der
Transportsicherung dient, zu lockern und mit der Transportsicherung abzunehmen. Anschließend ist die
in einer Tüte im Klemmenkasten verpackte Lagerdeckelschraube am Lagerdeckel einzuschrauben.
Wenn die Motorvariante es vorsieht, ist der Tüte ein Federring beigefügt, der vor dem Einschrauben der
Lagerdeckelschraube auf diese aufzustecken ist.
7. Aufstellung und Montage
Da beim bestimmungsgemäßen Betrieb von Elektromotoren an deren Oberfläche Temperaturen von

über 100°C auftreten können, muß ihre Berührung verhindert werden, wenn die Motoren in zugänglichen
Bereichen aufgestellt sind. Ebenso dürfen an ihnen keine temperaturempfindlichen Teile befestigt wer-
den oder anliegen. Bei den Bauformen IM B14 und IM B34 ist darauf zu achten, daß die im Katalog an-
gegebene maximale Einschraubtiefe nicht überschritten wird (Beschädigung der Wicklung!).
Belüftungsöffnungen sind freizuhalten, und in den Maßblättern vorgeschriebene Mindestabstände sind
einzuhalten, damit der Strom der Kühlluft nicht beeinträchtigt wird. Es ist dafür zu sorgen, daß das aus-
geblasene erwärmte Kühlmedium nicht wieder angesaugt wird.
Die Paßfeder im Wellenende ist durch die Wellenschutzhülse nur für Transport und Lagerung gesichert,
eine Inbetriebnahme bzw. ein Probelauf mit nur durch die Wellenschutzhülse gesicherter Paßfeder ist
aufgrund der Schleudergefahr der Paßfeder strengstens untersagt.
Beim Aufziehen des Übertragungselementes (wie Kupplung, Ritzel oder Riemenscheibe) sind Aufzieh-
vorrichtungen zu benutzen, oder das aufzuziehende Teil ist zu erwärmen. Zum Aufziehen besitzen die
Wellenenden Zentrierungen mit Gewindebohrungen nach DIN 332 Teil 2. Das Aufschlagen von Übertra-
gungselementen auf die Welle ist unzulässig, da Welle, Lager und andere Teile des Motors beschädigt
werden können.
Alle am Wellenende anzubauenden Elemente sind entsprechend Wuchtsystem des Motors (ganze oder
halbe Paßfeder) sorgfältig dynamisch zu wuchten. Die Läufer der Motoren sind mit halber Paßfeder ge-
wuchtet, dies ist auf dem Leistungsschild mit dem Buchstaben H hinter der Motor-Nr. gekennzeichnet.
Motoren mit dem Buchstaben F hinter der Motornummer sind mit voller Paßfeder gewuchtet. Die Moto-
ren sind möglichst schwingungsfrei aufzustellen. Bei Motoren in schwingungsarmer Ausführung sind
besondere Anweisungen zu beachten. Der Betreiber hat nach Abschluß der Montage für den Schutz
beweglicher Teile zu sorgen und die Betriebssicherheit herzustellen.
Bei direktem Kuppeln mit der angetriebenen Maschine ist besonders genau auszurichten. Die Achsen
beider Maschinen müssen fluchten. Die Achshöhe ist durch entsprechende Beilagen der angetriebenen
Maschine anzugleichen.
Riementriebe belasten den Motor durch relativ große Radialkräfte. Bei der Dimensionierung von Rie-
mentrieben ist neben den Vorschriften und Berechnungsprogrammen der Riemenhersteller zu beach-
ten, daß die nach unseren Angaben am Wellende des Motors zulässige Radialkraft durch Riemenzug
und -vorspannung nicht überschritten wird. Insbesondere ist bei der Montage die Riemenvorspannung
genau nach den Vorschriften der Riemenhersteller einzustellen.
Die Gewindebohrungen bei den in der Tabelle angeführten Flanschtypen sind Durchgangsbohrungen.
(Bauform IMB14, IMB34)
Um Beschädigungen des Wickelkopfes der Motorwicklung zu vermeiden, sind maximal zulässige Ein-
schraubtiefen entsprechend nachfolgender Tabelle einzuhalten.
Flanschtyp nach DIN 42948 Flanschtyp nach DIN EN 50347 Einschraubtiefe

[mm]
C80 FT65 8
C90 FT75 8
C105 FT85 8,5
C120 FT100 8,5
C140 FT115 10
C160 FT130 10
C200 FT165 12
C250 FT215 13
Wird ein Motor in Bauform IMB34 ohne Flanschanbauten eingesetzt, muss der Anwender geeignete
Maßnahmen an den Durchgangsbohrungen zur Wahrung des Schutzgrades vornehmen.
2
8. Isolationsprüfung und Fett-/Lageraustausch
Bei der ersten Inbetriebnahme und besonders nach längerer Lagerung ist der Isolationswiderstand der
Wicklung gegen Masse und zwischen den Phasen zu messen. Die Prüfung hat mit Bemessungsspan-
nung, mindestens aber mit 500 V zu erfolgen. An den Klemmen treten während und direkt nach der
Messung gefährliche Spannungen auf, Klemmen keinesfalls berühren, Bedienungsanleitung des Iso-
lationsmeßgerätes genau beachten! In Abhängigkeit von der Nennspannung UN sind bei einer Wick-
lungstemperatur von 25 °C folgende Mindestwerte einzuhalten:
Nennleistung PN Isolationswiderstand bezogen auf

kW Nennspannung k /V
1 < PN 10 6,3
10 < PN 100 4
100 < PN 2,5
Bei Unterschreitung der Mindestwerte ist die Wicklung sachgemäß zu trocknen, bis der Isolati-
onswiderstand dem geforderten Wert entspricht.
Nach längerer Lagerung vor der Inbetriebnahme ist das Lagerfett visuell zu kontrollieren und bei Auftre-
ten von Verhärtungen und anderen Unregelmäßigkeiten zu tauschen. Werden die Motoren erst mehr als
drei Jahre nach ihrer Lieferung durch den Hersteller in Betrieb genommen, ist in jedem Falle das Lager-
fett zu wechseln. Bei Motoren mit gedeckten oder gedichteten Lagern sind nach einer Lagerzeit von vier
Jahren die Lager durch neue vom gleichen Typ zu ersetzen.
9. Inbetriebnahme
Auf die genaue Beachtung der Sicherheitshinweise wird nochmals ausdrücklich hingewiesen.
Alle Arbeiten sind nur im spannungslosen Zustand des Motors vorzunehmen. Die Installation muß unter
Beachtung der gültigen Vorschriften von entsprechend geschultem Fachpersonal erfolgen.
Zuerst ist ein Vergleich der Netzverhältnisse (Spannung und Frequenz) mit den Leistungsschildangaben
des Motors vorzunehmen. Die Abmessungen der Anschlußkabel sind den Nennströmen des Motors an-
zupassen.
Die Bezeichnung der Anschlußstellen des Motors entspricht der DIN VDE 0530 Teil 8. Unter Punkt 19
dieser Anleitung sind die häufigsten Schaltbilder für Drehstrommotoren in Grundausführung abgedruckt,
nach denen der Anschluß vorgenommen wird. Für andere Ausführungen werden besondere Schaltbilder
mitgeliefert, die im Klemmenkastendeckel eingeklebt sind bzw. im Klemmenkasten beiliegen. Für den
Anschluß von Hilfs- und Schutzeinrichtungen (z.B. Stillstandsheizung) kann ein zusätzlicher Klemmen-
kasten vorgesehen sein, für den die gleichen Vorschriften wie für den Hauptklemmenkasten gelten.
Die Motoren sind mit einem Überstromschutz in Betrieb zu nehmen, der entsprechend den Nenndaten (
1,05facher Nennstrom) des Motors eingestellt ist. Anderenfalls besteht bei Wicklungsschäden kein Ga-
rantieanspruch. Vor dem ersten Einschalten empfiehlt sich eine Kontrolle der Isolationswiderstände zwi-
schen Wicklung und Masse und zwischen den Phasen (siehe Abschnitt 8). Nach längerer Lagerung ist
die Messung des Isolationswiderstandes unbedingt durchzuführen. Vor dem Ankoppeln der Arbeitsma-
schine ist die Drehrichtung des Motors zu überprüfen, um gegebenenfalls Schäden an der Antriebsma-
schine zu vermeiden. Wenn die Netzzuleitungen mit der Phasenfolge L1, L2 und L3 an die Anschlußstel-
len U, V, W angeschlossen werden, dreht sich der Motor bei Sicht auf das Wellenende im Uhrzeigersinn.
Die Drehrichtung kann durch Tauschen der Anschlüsse von 2 Phasen geändert werden. Die zulässigen
Anzugsmomente für die Klemmenplattenbolzen sind der folgenden Tabelle zu entnehmen:
Klemmenplatte Anschlußbolzengewinde zulässiges Anzugsmoment in Nm

16 A M4 1,2 + 0,5
25 A M5 2,5 0,5
63 A M6 4 1
100 A M8 7,5 1,5
200 A M10 12,5 2,5
400 A M12 20 4
630 A M16 30 4
Vor dem Schließen des Klemmenkastens ist unbedingt zu überprüfen, daß

- der Anschluß gemäß Anschlußplan erfolgt ist
- alle Klemmenkastenanschlüsse fest angezogen sind
3
- alle Mindestwerte der Luftstrecken eingehalten werden (größer 8 mm bis 500 V, größer 10 mm bis
750 V, größer 14 mm bis 1000 V)
- das Klemmenkasteninnere sauber und frei von Fremdkörpern ist
- unbenutzte Kabeleinführungen verschlossen und die Verschlußschrauben mit Dichtung fest angezo-
gen sind
- die Dichtung im Klemmenkastendeckel sauber und fest eingeklebt ist und alle Dichtungs-
flächen zur Gewährleistung der Schutzart ordnungsgemäß beschaffen sind.
Vor dem Einschalten des Motors ist zu überprüfen, daß alle Sicherheitsbestimmungen eingehalten wer-
den, die Maschine ordnungsgemäß montiert und ausgerichtet ist, alle Befestigungsteile und Erdungsan-
schlüsse fest angezogen sind, die Hilfs- und Zusatzeinrichtungen funktionsfähig und ordnungsgemäß
angeschlossen sind und die Paßfeder eines eventuell vorhandenen zweiten Wellenendes gegen Weg-
schleudern gesichert ist.
Der Motor ist, falls möglich, ohne Last einzuschalten. Läuft er ruhig und ohne abnormale Geräusche,
wird der Motor mit der Arbeitsmaschine belastet. Bei der Inbetriebnahme empfiehlt sich eine Beobach-
tung der aufgenommenen Ströme, wenn der Motor mit seiner Arbeitsmaschine belastet ist, damit mögli-
che Überlastungen und netzseitige Asymmetrien sofort erkennbar sind.
Der Anlasser muß sich beim Einschalten immer in Anlaßstellung befinden. Bei Schleifringläufermotoren
ist auf den einwandfreien Lauf der Bürsten zu achten. Sie sollen grundsätzlich funkenfrei sein.
Sowohl während des Betriebes als auch beim Ausschalten des Motors sind die Sicherheitshinweise zu
beachten.
10. Wartung
Es wird ausdrücklich nochmals auf die Sicherheitshinweise verwiesen, insbesondere auf das Freischal-
ten, Sichern gegen Wiedereinschaltung, Prüfen auf Spannungsfreiheit aller mit einer Spannungsquelle
verbundenen Teile.
Wenn für Wartungsarbeiten der Motor vom Netz getrennt wird, ist besonders darauf zu achten, daß e-
ventuell vorhandene Hilfsstromkreise, z.B. Stillstandsheizungen, Fremdlüfter, Bremsen ebenfalls vom
Netz getrennt werden.
Ist bei Wartungsarbeiten die Demontage des Motors erforderlich, dann ist an den Zentrierrändern die
vorhandene Dichtungsmasse zu entfernen, beim Zusammenbau ist erneut mit einer geeigneten Motor-
dichtungsmasse abzudichten. Vorhandene Kupferdichtungsscheiben sind in jedem Falle wieder anzu-
bringen.
11. Lager und Schmierung
Die Wälzlager der Motoren in Normalausführung werden vom Werk bzw. bei gedeckten Lagern vom
Wälzlagerhersteller mit Wälzlagerfett nach DIN 51825 entsprechend folgender Tabelle gefettet:
Baureihe Schmierfett nach DIN 51825 Schmierfettbasis

Alle Käfigläufermotoren Asonic GLY 32
IEC/DIN 56 132T oder
Transnorm 56 - 100 Multemp SRL Lithiumseife
Käfigläufermotoren
IEC/DIN 132 355 und
Transnorm 112 - 315
Fremdbelüftete Motoren
Bremsmotoren KE2R-40 Polyharnstoffbasis
Schleifringläufermotoren
IEC/DIN und Transnorm
Schiffsmotoren K2N-30
Die Fettqualität gestattet bei normaler Beanspruchung und unter normalen Umweltbedingungen einen
Betrieb des Motors von etwa 10.000 Laufstunden bei 2poliger und 20.000 Laufstunden bei mehrpoliger
Ausführung ohne Erneuerung des Wälzlagerfettes, wenn nichts anderes vereinbart wird. Der Zustand
der Fettfüllung sollte jedoch auch schon vor dieser Frist gelegentlich kontrolliert werden. Die angege-
bene Laufstundenzahl gilt nur bei Betrieb mit Nenndrehzahl. Wenn beim Betrieb des Motors am Fre-
4
quenzumrichter die Nenndrehzahl überschritten wird, verringert sich die Nachschmierfrist etwa im umge-
kehrten Verhältnis zum Anstieg der Drehzahl.
Das Neufetten der Lager erfolgt, nachdem diese mit geeigneten Lösungsmitteln gründlich gereinigt wur-
den. Es ist die gleiche Fettsorte zu verwenden. Als Ersatz dürfen nur die vom Motorhersteller benannten
Austauschqualitäten eingesetzt werden. Es ist darauf zu achten, daß der freie Raum der Lagerung nur
zu etwa 2/3 mit Fett gefüllt werden darf. Ein vollständiges Füllen der Lager und Lagerdeckel mit Fett
führt zu erhöhter Lagertemperatur und damit zu einem erhöhten Verschleiß.
Bei Lagerungen mit Nachschmiereinrichtung ist das Nachfetten am Schmiernippel bei laufendem Motor
entsprechend der für den jeweiligen Motor vorgegebenen Fettmenge vorzunehmen. Die Nachschmier-
fristen sind nachstehender Tabelle zu entnehmen.
Baugröße zweipolige Ausführung vier- und mehrpolige Ausführung

100LX, 112 bis 280 2.000 h 4.000 h
315 2.000 h 4.000 h
355 2.000 h 3.000 h
Die zur Nachschmierung erforderlichen Fettmengen sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen (da-
bei ist bei der ersten Nachschmierung etwa die doppelte Menge erforderlich, da die Fettschmierrohre
noch leer sind). Das verbrauchte Altfett wird in der Fettkammer der Außenlagerdeckel gesammelt. Die-
ses Altfett muß nach etwa fünf Nachschmiervorgängen, beispielsweise im Rahmen von Revisionsarbei-
ten, entnommen werden.
Reihe Baulänge Fettmenge in cm3 Reihe Baulänge Fettmenge in cm3

Transnorm Polzahl IEC/DIN Polzahl
Baugröße D-Seite N-Seite Baugröße D-Seite N-Seite
112 alle 10 10 LX2, M2 23 20
132 alle 17 17 160 L4, 6, 8 23 20
160 alle 23 20 M2 23 23
2 23 23 180 M4, L6, 8 23 20
180 4 31 31 L4 23 23
2 31 31 L2 - -
200 4 35 31 200 LX2 31 31
2 35 35 L4, 6, 8 31 23
225 LX 6
4 41 35 M2 31 31
2 41 41 225 M4, 6, 8 35 31
250 S4, 8
4 52 41 M2 35 35
2 52 52 250 M4, 6, 8 41 35
280 4 57 52 2 41 41
S2 57 52 280 4 52 41
315 M2 57 57 2 52 52
VL S4, 6, 8 64 52 4 57 52
M4, 6, 8 78 57 MX2 VL 57 52
2 57 57 315 MY2 VL 57 57
355 4 90 57 MX4, 6, 8 VL 64 52
6,8 90 57 MY4, 6, 8 VL 78 57
12. Schleifkontaktsystem
Das Schleifkontaktsystem ist einer regelmäßigen Beobachtung zu unterziehen. Es ist ratsam, unmittel-
bar nach der Inbetriebnahme die Schleifringe 2 bis 3mal, etwa nach je 50 Laufstunden, einer Kontrolle
zu unterziehen. Danach ist eine regelmäßige Wartung erforderlich, deren Zeitabstand sich nach den
jeweiligen Betriebsverhältnissen richtet.
Auf der Schleifringoberfläche soll sich eine Patina bilden. Diese tritt im allgemeinen nach einer Laufdau-
er von 100 bis 500 Stunden ein. Machen sich starke Rillen oder Brandspuren auf der Oberfläche der
Schleifringe bemerkbar, müssen sie gesäubert oder erforderlichenfalls überdreht werden. Das Auftreten
leichter Rillen ist kein Anlaß zu einer Nacharbeit. Der Druck der Kohlebürsten muß kontrolliert werden.
Er soll 18,5 bis 24 kPa betragen. Beim Austausch der Bürsten ist immer die gleiche Bürstenmarke zu
5
verwenden. Neue Kohlebürsten müssen eingeschliffen werden. Bei Taschenbürstenhaltern ist darauf zu
achten, daß durch Verschmutzen kein Verklemmen der Kohlebürsten eintritt.
Die Kohlebürsten unterliegen einem natürlichen Verschleiß. Der Abrieb kann 3 bis 5 mm pro 1.000 Lauf-
stunden betragen.
13. Kondenswasserablaß
Bei Einsatzorten, an denen mit Betauung und damit auftretendem Kondenswasser im Motorinneren zu
rechnen ist, muß in regelmäßigen Abständen über die Kondenswasserablaßöffnung am tiefsten Punkt
des Lagerschildes das angesammelte Kondenswasser abgelassen und die Öffnung wieder geschlossen
werden.
14. Säuberung
Um die Wirkung der Kühlluft nicht zu beeinträchtigen, sind alle Teile des Motors regelmäßig einer Reini-
gung zu unterziehen. Meistens genügt das Ausblasen mit wasser- und ölfreier Preßluft. Insbesondere
sind die Lüftungsöffnungen und Rippenzwischenräume sauber zu halten. Der durch den natürlichen Ab-
rieb im Motorinnern oder im Schleifringraum abgesetzte Kohlestaub ist regelmäßig zu entfernen. Es
empfiehlt sich, bei den regelmäßigen Durchsichten der Arbeitsmaschine die Elektromotoren einzubezie-
hen.
15. Motoren mit thermischem Wicklungsschutz:
Eine Durchgangsprüfung des Kaltleiter-Fühlerkreises mit Prüflampe, Kurbelinduktor u. ä. ist strengstens

verboten, da dies die sofortige Zerstörung der Fühler zur Folge hat. Bei eventuell notwendiger Nach-
messung des Kaltwiderstandes (bei ca. 20 °C) des Fühlerkreises darf die Meßspannung 2,5 V Gleich-
strom nicht überschreiten. Empfohlen wird die Messung mit Wheatstone-Brücke mit einer Speisespan-
nung von 4,5 V Gleichstrom. Der Kaltwiderstand des Fühlerkreises darf 810 Ohm nicht überschreiten,
eine Messung des Warmwiderstandes ist nicht erforderlich. Bei Motoren mit thermischem Wicklungs-
schutz müssen Vorkehrungen getroffen werden, daß nach Ansprechen des thermischen Wicklungs-
schutzes und anschließender Abkühlung des Motors durch unbeabsichtigtes automatisches Wiederrein-
schalten keine Gefährdungen auftreten können.
16. Garantie, Reparatur, Ersatzteile
Für Garantiereparaturen sind unsere Vertragswerkstätten zuständig, sofern nichts anderes ausdrücklich
vereinbart wurde. Dort werden auch alle anderen evtl. erforderlichen Reparaturen fachmännisch durch-
geführt. Informationen über die Organisation unseres Kundendienstes können im Werk angefordert wer-
den. Die Ersatzteile sind in Abschnitt 20 zu dieser Bedienungs- und Wartungsanleitung enthalten. Die
sachgemäße Wartung, soweit sie im Abschnitt Wartung gefordert wird, gilt nicht als Eingriff im Sinne
der Garantiebestimmungen. Sie entbindet somit das Werk nicht von der vereinbarten Garantieleistungs-
pflicht.
17. Elektromagnetische Verträglichkeit
Die Konformität der Motoren als unselbständige Baueinheit mit den EMV-Normen wurde geprüft. Der
Betreiber von Anlagen ist dafür verantwortlich, daß durch geeignete Maßnahmen sichergestellt wird, daß
Geräte bzw. Anlagen in ihrer Gesamtheit den einschlägigen Normen der elektromagnetischen Verträg-
lichkeit entsprechen.
18. Beseitigung von Störungen
Die Beseitigung von allgemeinen Störungen mechanischer und elektrischer Art kann nach dem Schema
von Abschnitt 21 durchgeführt werden. Auf die strenge Beachtung aller Sicherheitshinweise bei der Be-
hebung von Störungen wird nochmals ausdrücklich verwiesen.
6
19. Klemmenplattenschaltungen
Käfigläufer mit einer Drehzahl: Käfigläufer mit einer Drehzahl:

niedrige Spannung Y hohe Spannung
Sterndreieckschalteranschluß:
bei Sterndreieckschalter ohne Brücken Anschluß

nach Schema des Schalters
Motor mit thermischem Wicklungsschutz
Klemmenplattenschaltung wie oben
Anschluß des Auslösegerätes

TP1 (T1)
vom
Motor TP2 (T2) Der Anschluß erfolgt nach dem
Anschlußschema des Auslösegerätes
7
Schleifringläufermotor
niedrige Spannung Y hohe Spannung
Ständer
Läufer
Läuferanschluß je nach Typ an Läuferklemmen oder Bürstenhalter
zum Anlasser
8
20. Aufbau der Motoren
Kennzahl Bezeichnung Designation
1.01 Lagerschild D-Seite End shield Drive-end
1.02 Lagerdeckel, D-Seite, außen Bearing cover, Drive-end, external
1.03 Lagerdeckel, D-Seite, innen Bearing cover, Drive-end, internal
Tellerfeder / Wellfeder, D-Seite, nicht bei Disc spring / wave washer, Drive-end, not for roller bear-
1.04 Rollenlagern ings
1.05 Wälzlager D-Seite Antifriction bearing, Drive-end
1.06 V-Ring D-Seite V-type rotary seal, Drive-end
1.07 Flanschlagerschild Flange end shield
1.08 Filzring D-Seite Felt ring, Drive-end
2.01 Lagerschild N-Seite End shield Non-drive end
2.02 Lagerdeckel, N-Seite, außen Bearing cover, Non-drive end, external
2.03 Lagerdeckel, N-Seite, innen Bearing cover, Non-drive end, internal
2.04 Wälzlager N-Seite Antifriction bearing, Non-drive end
2.05 V-Ring N-Seite V-type rotary seal, Non-drive end
2.06 Wellfeder N-Seite (oder D-Seite) Wave washer, Non-drive end (or Drive-end)
2.08 Filzring N-Seite Felt ring, Non-drive end
3.01 1 Paar Motorfüße 1 pair of motor feet
3.02 Lüfter Fan
3.03 Lüfterhaube, Kunststoff Fan cowl, plastic
3.04 Lüfterhaube, Stahlblech Fan cowl, sheet steel
3.05 Lüfterhaube mit Schutzdach Fan cowl with canopy
3.06 Ringschraube Lifting eye bolt
4.01/4.02 Klemmenkastendeckel Terminal box cover
4.03/4.04 Dichtung Klemmenkastendeckel Terminal box cover gasket
4.05/4.06 Klemmenkastenunterteil Terminal box base
4.07 Dichtung Klemmenkastenunterteil Terminal box base gasket
4.08 Klemmenplatte Terminal plate
4.09 Kabeleinführung Cable gland
4.10 Verschlußschraube Screw plug for gland opening
4.11 Kabeleinführung für thermischen Wick- Cable gland for thermal winding protection
lungsschutz
4.12 Anschluß für therm. Wicklungsschutz Terminal for thermal winding protection
4.13 Schelle Clamp
4.14 Verschlußstücken Sealing components
4.15 Zwischenplatte Adapter plate
4.16 Flacher Anschlußkasten Flat terminal box
4.17 Normalienbeutel Standard parts bag
5.01 Läufer, komplett Rotor, complete
6.01 Schleuderscheibe, D-Seite Grease thrower ring, Drive-end
6.02 Schleuderscheibe, N-Seite Grease thrower ring, Non-drive end
6.03 Labyrinthbuchse, D- u. N-Seite Labyrinth gland, Drive- and Non-drive end
6.04 Leitscheibe, D-Seite Guide disc, Drive-end
6.05 Leitscheibe, N-Seite Guide disc, Non-drive end
7.01 Schleifringläufer mit Schleifringen Slip ring rotor with slip rings
8.01 Bürstenhalter Brush holder
8.02 Bürstenträgerplatte mit Bürstenbolzen Brush carrier plate with brush rod
8.03 Schutzdeckel für Schleifringraum Protective cover slip ring compartment
8.04 Dichtung für Schutzdeckel Gasket for protective cover
8.05 Deckel für Lüfterhaube Cover for fan cowl
9.01 Klemmenkastendeckel für Läuferklem- Terminal box cover for rotor terminal box
menkasten
9.02 Dichtung Klemmenkastendeckel für Läu- Gasket for terminal box cover for rotor terminal box
ferklemmenkasten
9.03 Klemmenplatte für Läuferanschluß Terminal board for rotor connection
9.04 Klemmenkastenunterteil für Läufe- Terminal box base for rotor connection
ranschluß
9.05 Kabeleinführung für Läuferanschluß Cable gland for rotor connection
9.06 Zwischenflansch für Läuferklemmenkasten Adapter flange for rotor terminal box
9.07 Verschlußschraube für Läuferanschluß Screw plug for rotor connection
9
Drehstrom-Asynchronmotor mit Käfigläufer, Grundausführung K2.R 56 132T
(Beispiel, gelieferte Ausführung kann in Details abweichen)
10
Drehstrom-Asynchronmotor / Grundausführung K1.R / K2.R 112 - 355
11
Drehstrom-Asynchronmotor mit Schleifringläufer / Grundausführung S11R / SPER / S11H / SPEH
12
21. Beseitigung von Störungen
21.1 Störung, elektrisch
Motor läuft nicht an
Motor läuft schwer hoch
brummendes Geräusch während des Anlaufs
brummendes Geräusch während des Betriebs
Brummen im Takt der doppelten Schlupffrequenz
hohe Erwärmung im Leerlauf
zu hohe Erwärmung bei Bemessungsleistung
hohe Erwärmung einzelner Wicklungsabschnitte
Mögliche Störungsursache Abhilfemaßnahme
Überlastung Belastung verringern
Unterbrechung einer Phase in der Zuleitung Schalter und Zuleitung kontrollieren
Unterbrechung einer Phase in der Zuleitung

nach dem Einschalten Schalter und Zuleitung kontrollieren
Netzspannung zu niedrig, Frequenz zu hoch Netzbedingungen kontrollieren
Netzspannung zu hoch, Frequenz zu niedrig Netzbedingungen kontrollieren
Ständerwicklung verschaltet Schaltung der Wicklung prüfen
Windungsschluß Wicklungs- und Isolationwiderstand prüfen,

Instandsetzung in Vertragswerkstatt
Phasenschluß Wicklungs- und Isolationwiderstand prüfen,

Instandsetzung in Vertragswerkstatt
Unterbrechung im Kurzschlußkäfig Instandsetzung in Vertragswerkstatt
13
21. 2 Störung, mechanisch
schleifendes Geräusch
hohe Erwärmung
starke Schwingungen
Lagererwärmung zu hoch
Lagergeräusche
Mögliche Störungsursache Abhilfemaßnahme
umlaufende Teile schleifen Ursache feststellen, Teile nachrichten
Luftzufuhr gedrosselt Luftwege kontrollieren
Unwucht des Läufers Läufer ausbauen, nachwuchten
Läufer unrund, Welle verbogen Läufer ausbauen, weitere Maßnahmen mit Hersteller abstimmen
mangelhafte Ausrichtung Maschinensatz ausrichten, Kupplung prüfen
Unwucht der angekuppelten Maschine angekuppelte Maschine nachwuchten
Stöße von der angekuppelten Maschine angekuppelte Maschine kontrollieren
Unruhe vom Getriebe Getriebe kontrollieren und in Ordnung bringen
Resonanz mit dem Fundament nach Rücksprache Fundament versteifen
Veränderung im Fundament Ursache feststellen, beseitigen und Maschine neu ausrichten
zu viel Fett im Lager überschüssiges Fett entfernen
Kühlmitteltemperatur größer 40 °C Lager mit geeignetem Fett neu fetten
V-oder Gammaring schleifen V- oder Gammaring ersetzen, vorgeschriebenen

Montageabstand einhalten
Schmierung unzureichend nach Vorschrift schmieren
Lager ist korrodiert Lager erneuern
Lagerspiel zu klein Lager mit größerer Luftgruppe einsetzen
Lagerspiel zu groß Lager mit kleinerer Luftgruppe einsetzen
Schleifspuren in der Laufbahn Lager austauschen
Standriefen Lager austauschen
unterbelastetes Zylinderrollenlager Lagerung nach Vorschrift des Herstellers ändern
Kupplung drückt oder zieht Maschine neu ausrichten
Riemenspannung zu groß Riemenspannung nach Vorschrift einstellen
Lager verkantet oder verspannt Lagerbohrung prüfen, Rücksprache mit Hersteller
14
Sicherheitshinweise für elektrische Betriebsmittel in Niederspannungsstarkstromanlagen (73/23/EWG)
1. Allgemeine Gefährdungen
Diese Sicherheitshinweise gelten in Verbindung mit der Bedienungs- und Wartungsanleitung des Produktes und
müssen streng beachtet werden. Elektrische Maschinen enthalten gefährliche spannungsführende und rotierende
Teile und können durch nicht bestimmungsgemäßen Einsatz, fehlerhaftes Bedienen, mangelhafte Wartung und
unzulässige Demontage von Schutzeinrichtungen zu schwersten Personen- und Sachschäden führen. Es ist zu
gewährleisten, daß nur qualifizierte Personen (Definition für Fachkräfte siehe EN 50110-1, DIN VDE 0105 bzw. IEC
60364) mit jeglichen Arbeiten (Planung, Transport, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Wartung, Reparatur,
Demontage) an den Betriebsmitteln beauftragt werden, wobei ihnen die Unterlagen zur Aufstellung, Inbetriebnahme,
Bedienung, Wartung und Reparatur des Betriebsmittels zur Verfügung stehen und sie diese beachten.
2. Bestimmungsgemäße Verwendung
Die Maschinen sind für industrielle Starkstromanlagen bestimmt. Die Bedingungen am Einsatzort müssen mit allen
Angaben auf dem Leistungsschild übereinstimmen, insbesondere ist die angegebene Schutzart maschi-nenseitig zu
realisieren. Einzelheiten dazu enthält die DIN EN 60034-1 / DIN VDE 0530 T.1.
3. Transport, Lagerung
Die Ringschrauben bzw. Lastösen der Betriebsmittel sind ausschließlich für den Transport der Betriebsmittel be-
stimmt, zusätzliche Teile oder Lasten dürfen nicht angebracht werden. Vor Inbetriebnahme sind vorhandene Trans-
portsicherungen zu entfernen. Elektrische Betriebsmittel mit erkennbaren Beschädigungen dürfen nicht in Betrieb
genommen werden.
4. Aufstellung des Betriebsmittels

Bei der Aufstellung des elektrischen Betriebsmittels ist zu beachten, daß die Angaben zu technischen Daten und Ein-
satzbedingungen, wie sie in den zum Betriebsmittel gehörigen Dokumenten festgelegt sind, die allgemeinen Sicher-
heits- und Errichtungsvorschriften, anlagen- und betriebsspezifische Vorschriften eingehalten werden. Bei Bauformen
mit dem Wellenende nach oben sind Maßnahmen zu ergreifen, mit denen ein Hineinfallen von Fremdkörpern in das
Belüftungssystem verhindert wird. Die ungehinderte Belüftung der Maschine ist zu gewährleisten, dazu müssen die
Angaben des Herstellers beachtet werden.
5. Elektrischer Anschluss
Der Anschluss darf nur durch qualifiziertes Fachpersonal und in freigeschaltetem und gegen Wiedereinschalten
gesichertem Zustand erfolgen. Alle dazu erforderlichen Angaben sind der zum Betriebsmittel mitgelieferten Bedie-
nungs- und Wartungsanleitung zu entnehmen. Vor dem erstmaligen Einschalten der Anlage ist zu prüfen, ob das
elektrische Betriebsmittel in der geforderten Drehrichtung läuft. Überschreiten der Toleranzen gemäß DIN VDE 0530
Teil 1 / DIN EN 60034-1 - für Spannung 5 %, Frequenz 2 % - und Abweichungen von Kurvenform und Symmetrie
erhöhen gegebenenfalls die Erwärmung und können die elektromagnetische Verträglichkeit beeinträchtigen.
6. Betrieb
Die in der Bedienungs- und Wartungsanleitung angegebenen Wartungsmaßnahmen müssen regelmäßig von qualifi-
ziertem Personal durchgeführt werden. Bei jeder Veränderung gegenüber dem Normalbetrieb, insbesondere bei
veränderten Geräuschen, Temperaturen und Ansprechen von Schutzeinrichtungen ist durch qualifiziertes Personal
die Ursache zu klären und zu beseitigen. Im Zweifelsfall ist das Betriebsmittel sofort abzuschalten.
7. Wichtiger Hinweis
Die Bedienungs- und Wartungsanleitung kann aufgrund der Vielfalt der Einsatzbedingungen und der Klarheit und
Übersichtlichkeit der Darstellung nur den allgemeinen Einsatzfall berücksichtigen. Für Sonderfälle, z.B. außergewöhn-
liche Umgebungsbedingungen, besondere Sicherheitsvorschriften, ist eine Abstimmung mit dem Hersteller bzw. dem
Inverkehrbringer erforderlich.
8. Gewährleistung
Die Gewährleistung setzt die Beachtung der Sicherheitshinweise und der Bedienungs- und Wartungsanleitung sowie
den bestimmungsgemäßen Einsatz voraus.
Für weitere Anfragen, Forderungen und Hinweise wenden Sie sich bitte unter Angabe des Motortyps und der Motor-
nummer an uns.
VEM motors GmbH, Carl-Friedrich-Gauß-Str. 1, D 38855 Wernigerode
Die Sicherheitshinweise und die Bedienungsanleitung der Motoren sind aufzubewahren.

für HATLAPA W- und L-Typ Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines

Grenzen liegen:
Viskosität bei 100°C: min. 9,4 cSt max. 15 cSt
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Mineralöle
der Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
Der Gebrauch von Synthetikölen ist für die HATLAPA W- und L-Kompressoren nicht empfohlen.
3. Garantie

4. Ölliste
Die folgenden Mineralöle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher
Art durch den Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die
Eigenschaften von Ölen regional unterscheiden, je nachdem wo sie
gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste den
Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu
überzeugen, dass das ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation
entspricht.
für HATLAPA V-Line Rev. 01.06
Kolbenkompressoren
1. Allgemeines

Grenzen liegen:
um Ablagerungen an Ventilen und Verrohrungen vorzubeugen. HATLAPA empfiehlt, Öle der
Klasse VDL nach DIN 51 506 einzusetzen.
3. Garantie

4. Ölliste
Die folgenden Öle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:
Mineralöle Synthetische Öle

Bei den Eigenschaften der obengenannten Öle sind Änderungen jeglicher Art durch den
Hersteller vorbehalten. Weiterhin können sich die Eigenschaften von Ölen regional
unterscheiden, je nachdem wo sie gekauft bzw. hergestellt wurden. Daher entbindet diese Liste
den Betreiber des Kompressors nicht von der Verpflichtung, sich davon zu überzeugen, dass das
ausgesuchte Öl der obengenannten Spezifikation entspricht.
Service
Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen

1) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft

2) Fabriknummer und Typenbezeichnung (siehe Typenschild)
3) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
4) Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
Instructions for correctly ordering spare parts

When ordering spare parts, the following details must be given:
1) Name of vessel (former name), Hull No. and building shipyard

2) Serial number and type of the machine (see name plate)
3) Part number from the Spare Parts List
4) Desired method of dispatch, invoice and consignee’s address
Instruction pour établir les commandes de pièces de rechange

Les indications suivantes seront indispensables pour la commande:
1° Nom du navire (ex-nom), No. du navire et chantier de construction

2° Numéro d’usine et type (voir plaque d’identité)
3° Numéro de pièce suivant liste des pièces de rechange
4° Mode de transport désiré, adresses du destinataire et de la facture
Instrucciones para pedir correctamente piezas de repuesto.

Cuando se piden piezas de repuesto, deben ser dados los –
siguiéntes datos:
1) Número de serie y tipo (ver placa) .

2) Número de la pieza según la Lista de Piezas de Repuesto.
3) Forma de despacho así como consignación y dirección para la facturación.
4) Nombre del buque (nombre antígúo) ‚ número de construción y Astilliero.
Guida alla corretta ordinazione dei pezzi di ricambio

Per ordinare rispettivi pezzi di ricambio sono assolutamente indispensabili i seguenti dati:
1) Nome della nave (ev. nome precedente), numero di Costruzione e nome del Cantiere
Naval e
2) Numero di matricola e tipo del compressore (vedi targhetta)
3) Numero del pezzo di ricambio in base alla «Lista dei pezzi di ricambio»
4) Mezzo di trasporto, indirizzo di spedizione ed indirizzo di fatturazione desiderati
Service
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wenden Sie sich bitte direkt an
oder an unsere Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) oder Lizenznehmer ( +) laut

anliegender Liste.
In order to receive spare parts with the least possible delay, please get in touch with us
directly
or with our representatives (x),service stations (o) or licensees/co-operators (+) as

indicated in the enclosed list.
Pour assurer une fourniture rapide, veuillez vous adresser á
ou á nos agences (x) , stations-service (o) ,licenciés/partenaires de cooperation (+)
Per offenere i rispetti celermente rivolgersi direttamente alla:
od ai rappresentanti (x), centri d‘assistenza (o) o licenziatari/partner di cooperazione (+)

delta HATLAPA indicati neIl‘elenco aliegato.
Service-Stations
Spare Parts
Agencies
Our manufacturing programme:

Deck Machinery . Compressors . Steering Gears
HATLAPA Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 . 25436 Uetersen
GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
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HATLAPA Marine Equipment Ltd.
Discovery Court Business Centre
551-553 Wallisdown Road
POOLE, Dorset BH12 5AG
UNITED KINGDOM
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Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares
Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) und Lizenznehmer (+)

Representatives (x), service stations (o) and licensees/co-operators (+)
agences (x), stations-service (o) et licenciés/partenaires de cooperation(+)
o Australia Moorabbin, Vic. 3189 Tel: +61 3 953213-97/953213-86

CJA Marine Technology Pty Ltd Fax: +61 3 953214-13
Unit 3, 136 Cochranes Road info@cjamarine.com.au
x Belgium 2030 Antwerp Tel.: +32 3 82740-91/95

SA Aciers Marathon Staal NV Fax: +32 3 82740-95
& Div Marine - Industrie Telex: 33672 mardus b
Haven 138 – Boterhamvaartweg 2 (Unit 1) mardus@skynet.be
o Belgium/ 2030 Antwerp Tel.: +32 3 54640-80

Luxembourg Service Hydro n.v. Fax: +32 3 54640-81
Boterhamvaartweg 2 service.hydro@hydro.be
x Brazil Rio de Janeiro - RJ Tel.: +55 21 228623-11

PML Petersen Matex Ltda Fax: +55 21 251830-19
Av. Rio Branco 25/18° Max.Herrmann@pml.com.br
Stand 29.09.2009 Seite / page 1

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
o Brazil Santos SP 11013-030 Tel.: +55 13 322646-86

Metalock Brasil Ltda Fax: +55 13 322646-80
Rua Visconde do Rio Branco 20/26 santos@metalock.com.br
x Bulgaria 9000 Varna Tel.: +359 52 23 21 74

Ecatdan ApS
3 “Angel Georgiev” Str.
x Canada St. Catherines, Ontario L2M 6S9 Tel.: +1 905 688 4922
o Marine & Offshore Inc Fax.: +1 905 688 9028
113 Cushman Road, Unit 60 hcl@vaxxine.com
o Chile Concepcion Tel.: +56 41 22532-75

Eurotecnica Ltda Fax: +56 41 22532-76
Lincoyán # 973 eurotec@entelchile.net
x P.R. of China Nanjing 210039 Tel.: +86 25 867021 27

+ CSSC Lüzhou Nanjing Machine Co Ltd. Telex: 34106 Fssnk
Zhong Hua Men Wai Fax: +86 25 867115 43
foreign_trade@luzhou.com.cn
x P.R. of China Shanghai 200060 Tel.: +86 21 623296-71

Hatlapa Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +86 137 0 17473 14
No. 1211 Chang De Road Fax: +86 21 623039-71
Room 1011, Baohua Building hatlapa@online.sh.cn
x Croatia 21000 Split Tel.: +385 21 385267

o Nava International d.o.o. Fax.: +385 21 385267
Planciceva 4 mirko.nava@inet.hr
x Cyprus 3032 Limassol Tel.: +357 25 345319

M.I.E. Services Ltd. Fax: +357 25 345639
124 Gladstonos Str. adamos@mieserv.cy.net
The Hawk Building
x Denmark 2970 Hörsholm Tel.: +45 86 11 28 88

A/S Kelvin Hughes Fax.: +45 86 11 22 60
Göngehusvej 280 bentmitens@kelvinhughes.dk
x Egypt/UAR Alexandria Tel.: +20 3 58585-70

Alexandria Maritime Fax: +20 3 58285-87
10 Ahmed Yehya Pasha St. Telex: 54539 AMCO
Gleem P.O. Box 1424 amco.alex@amcoegypt.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Finland 00811 Helsinki Tel.: +358 9 75598-1

Oy Tapiro Ab Cable: Tapiro
Pikkupurontie 11 Fax: +358 9 75598-700
tapiro@tapiro.fi
x France 92733 Boulogne Tel.: +33 1 411023-30

Wenex S.A. Telex: 633106 wenex
32-36 rue de Bellevue Fax: +33 1 411023-45
Wenex.equip@wenex.fr
o Germany 47119 Duisburg-Ruhrort Tel.: +49 203 82898

Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24
König-Friedrich-Wilhelm-Str. 20
x Great Britain POOLE, Dorset BH12 5AG Tel: +44 1202 8531-80
o for London and HATLAPA Marine Equipment Ltd Fax:+44 1202 8531-90
all U.K. ports Discovery Court Business Centre info@hatlapa-uk.com
x Greece 18537 Piraeus Tel.: +30 210 4185301

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
Kanari 1 Telex: 241256
commercial@mie.gr
o Greece 18863 Perama – Piraeus Tel.: +30 210 4323600/1-2

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70
463, Dimokratias Ave Telex: 213306 Ingv gr
injegov@ath.forthnet.gr
x India Mumbai 400 021 Tel.: +91 22 302877-11/15

o Dolphin Consultants Fax: +91 22 302877-10
35 Mittal Chambers, Nariman Point dolphin@reliancemail.net
x Indonesia Jakarta 12160 Tel.: +62 21 72555-41

o PT API, P.T. Assindo Fax: +62 21 72555-46
Perniagaan Internasional ptapijak@indo.net.id
Victoria Centre 3rd Fl.
Jl. Sultan Hasanuddin No. 47-51
+ Indonesia Bandung 42028 Tel.: +62 22 72073/72076

PT. Pindad (Persero) Telex: 28572 Pindad
Jl. Jend. Gatot Subroto Fax: +62 22 461222

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

o Iran Imexen Co. Fax: +98 21 22004 849
No. 38 Koye Sh. Yazdanian, Gholhak Telex: 226041 imex
info@imexen.com
x Italy 29015 Castel San Giovanni (Piacenza) Tel.: +39 0523 843046
o Realizzazioni Tecniche Cable: Ratenav
Navalmeccaniche Srl (R.T.N. Srl) Fax: +39 0523 843040
Via Mozza 15 info@retenav.it
x Korea Nam Gu, Pusan 608-743 Tel.: +82 51 61012-33

o Dong Sung Co. Telex: 53115, Ext. No. 53
Room 1725, “21” Century City Building Fax: +82 51 61012-32
55-1, Daeyeon 3-dong dongsung@dongsungco.com
for steering gears Busan Tel.: +82 51 97292-66

HATLAPA KOREA CO. LTD. Fax.: +82 51 97292-70
1212, Jisa-dong, Gangseo-gu hk.han@hatlapa.co.kr
x Lebanon 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 340856

Mie Middle East Ltd Fax.: +357 25 346626
124 Gladstonos Street
The Hawk Building
x Middle East 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 366077

Saudi Arabia, Oman Mie Middle East Ltd Fax.:+357 25 366088
U.A.E., Qatar, Yemen 124 Gladstonos Street
th
Bahrain, Kuwait, The Hawk Bldg., 4 Floor
Jordan, Israel
x Netherlands 3084 CC Rotterdam Tel.: +31 10 46247-77

o Hamworthy KSE B.V. Fax.: +31 10 41590-46
Aploniastraat 33 talders@hamworthy.com
x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620

o Ulrik Qvale & Partners AS Fax: +47 22 511624
Harbitzalleen 2A jens@uqp.no
x Poland 70-672 Stettin Tel.: +48 91 4623236/3383

o Sanger Metal Sp-ka z.o.o.. Mobile: +48 0602 3 37999/3 38030
Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345
biuro@sangermetal.com
o Poland 80-958 Danzig Tel.: +48 58 30156-51

for deck machinery Hydroster Ship Machinery Works Ltd Fax.:+48 58 30117-23
steering gears Szafarnia 10 office@hydroster.com.pl

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Portugal Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

o Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
Avda. San Luis 166 - 8° E
x Romania 6200 Galati Tel./Fax: +40 236 462056

Xerex S.R.L. ilniczky@yahoo.com
1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4
x Singapore Singapore 609916 Tel.: +65 65 628086/65 628088

o HATLAPA Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +65 96 339381
German Centre, Unit 02-25 Fax: +65 65 628099
25 International Business Park, info@hatlapa.com.sg
Jurong
x Spain Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
x Sweden 42658 Västra Frölunda (Gothenburg) Tel.: +46 31 290075

o Bövik Marin AB Fax: +46 31 690193
Hälleflundregatan 12 info@bovikmarin.se
x Syria Cyprus Tel.: +357 25 340856

The Hawk Building
x Taiwan/R.O.C. Taipei Tel.: +886 2 25063 688

MPC Hanteh International Ltd. Fax: +886 2 25063 999
15F, 87 Sung Chiang Road
x Turkey 34947 Tuzla Istanbul Tel.: +90 216 39269-92

Senak Denizcilik San.ve Tic.Ltd Sti. Fax: +90 216 39265-05
Aydintepe Mah.Sahilyolu Cad. senak@senak.com
Denizciler Tic. Mrkz. No:25Kat:2 D:43
x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800

HATLAPA USA, LLC Fax: +1 985 876 0751
101 Dickson Rd. timmy.badeaux@hatlapa-usa.com
o U.S.A. Clifton, NJ 07013 Tel.: +1 973 24657 26

MarinSOLVE LLC Fax: +1 973 75503 33
PO Box 2176 sales@marinesolve.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Venezuela Caracas Tel.: +58 212 28523 44/7822/7631

TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
Av. Fco. De Miranda tenaval@hotmail.com
Edif. Bco del Orinoco
2°, Piso Ofic 2-B

Piston Compressor
for Starting Air Module with
Piston Compressor Type L160/
Piston Compressor Type V150
of
GmbH & Co. KG
25436 UETERSEN
GERMANY
Phone: +49-4122-711 0..

Telefax: +49-4122-711 330
Internet http://www.hatlapa.de
Ref.-No.: 07.2401
Serial-Nos.:
Module 1 L160/ V150 07.2401 - 1 - 1 07.2401 - 1 - 2
Module 2 L160/ V150 07.2401 - 2 - 1 07.2401 - 2 - 2
This technical documentation belong NOT in the office, but in the hands of the
operator
Piston Compressor
Table of Contents
1 General Comments
2 Final Drawings / Specification
3 Operating Instructions for Compressor Type L160

Operating Instructions for Compressor Type V150
4 Technical Indications for Compressor Type L160
5 Spare Parts List for Compressor Type L160
6 E - Diagram
7 E - Motor
8 Lubricating Instructions for Compressor Type L160

Lubricating Instructions for Compressor Type V150
9 Service
We recommend reading these instructions through carefully and becoming quite familiar
with the design and operation of the piston compressor before putting it into operation,
this will avoid damage through imporper handling.
General Comments
General Comments
Information on Instruction Manuals
This technical documentation includes all the information which is necessary for
guaranteeing the safety as well as for the operation and maintenance of the equipment.
It is directed at instructed and trained personnel who are responsible for the operation
and maintenance of the equipment.
Only knowledge of this technical documentation can guarantee faultless and correct
functioning of the equipment, and must be known by the responsible person. The
technical documentation should be kept on board so that the operating and maintenance
personnel have access at all times.
Copyright
The copyright for this technical documentation remains with Hatlapa.
This documentation is intended for the operator and their personnel only and may
neither be reproduced, copied, distributed in parts or as a whole without the written
permission of Hatlapa, nor be used for competitive purposes.
All rights reserved.
Guarantee
HATLAPA undertakes the guarantee that this technical documentation is in accordance
with the technical and functional parameters of the equipment supplied. HATLAPA
reserves the right to include additional information.
It is pointed out that guarantee claims cannot be derived from any lack of information
and details in case of incorrect operation, as operation and maintenance by trained
skilled workers is presupposed.
Guarantee claims will only be accepted in accordance with the conditions of the contract.
Guarantee and liability claims for damage to persons and/or objects are excluded when
caused by one or several of the following circumstances:
- inappropriate use of the equipment,
- neglecting the provisions of this documentation,
- faulty assembly, operation or maintenance,
- operation of the equipment with ineffective protective measures,
- arbitrary functional or constructive alteration of the equipment,
- removal of parts resp. installation of spare parts or additional components which
have not been supplied or approved by HATLAPA,
- repairs during the guarantee period which have not been authorized by
HATLAPA,
- effect of foreign bodies in case of catastrophes or Force Majeure.
date 23.02.2005 page 1 of 2

Created by Tanz
General Comments
Designations
Persons are defined as follows:
• Operator is the (natural or corporate) person, on whose behalf the equipment is
used, e.g. the ship’s owner.
• Operating personnel is personnel trained for the corresponding work who are
authorized to operate the equipment and to remedy disturbances. The operating
personnel must be trained in accordance with his tasks and meet the requirements of
handling the equipment. They must know the necessary protective devices and
protective measures, the relevant provisions, accident prevention rules, and
equipment conditions.
• Assembly personnel is personnel trained for the corresponding work and who are
authorized to assembly the equipment. The assembly personnel must have
knowledge of mechanical, hydraulic, and electric engineering. They are able to carry
out the tasks assigned to them and recognise possible danger because of their
specialized training. In addition they must know the necessary protective devices and
• Maintenance personnel is personnel trained for the corresponding work and who are
authorized to maintain, adjust and modify the equipment. They are able to carry out
the tasks assigned to then and recognise possible danger because of their
specialized training. In addition they must know the necessary protective devices and
An electrician has electro-technical knowledge gained by corresponding education,
masters the legal regulations, and is assigned by the operator to carry out work on their
electrical equipment and appliances.
date 23.02.2005 page 2 of 2

Created by Tanz
FINAL DRAWINGS
FOR
CUSTOMER: Jos. L. Meyer GmbH
Hatlapa Comm. No. 07.2401
2x STARTING AIR MODULE
14.01.2008
R:\Konstruktion\Kompressoren\Infos_Kompressoren\Korea_Abwicklung\00_Auftraege_Titel\072401_Meyer_GmbH_F.DOC
DRAWING No. TITLE
SECTION 1
..............................................TECHNICAL SPECIFICATION
178254 ...................................GENERAL ARRANGEMENT – MODULE
178308 ...................................PIPING DIAGRAM
SECTION 2
177244 ...................................GENERAL ARRANGEMENT – L160 30 BAR

176083 ...................................OIL PRSSURE CONTROL SWITCH
175694 ...................................LUBRICATING INSTRUCTIONS
07.2401.SHT 1 ........................GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

49461015 ...............................OIL LEVEL SWITCH
T0401133...............................INSTALLATION RECOMMENDATIONS
T0401121...............................COOLING WATER DATA
T0401115...............................COOLING WATER INSTALLATIONS
T0401126...............................HEAT DISSIPATION DATA
T9104001...............................CRANKCASE LUBRICANTS
SECTION 3
177896V1...............................SPARE PART LIST L160

07.2401.SHT 5 ........................ILLUSTRATED SPARES V150
07.2401-995-0 ...................SPARE PARTS CONTACTOR CABINET
SECTION 1
TECHNICAL SPECIFICATION
2 x 1 STARTING AIR MODUL
EACH CONSISTING OF:

1 ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e L 160
1 ELECTRO-COMPRESSOR SET T y p e V 150
L 160 high pressure compressor, single acting, with 3 cylinder/s, 3-staged, air-cooled.

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.150 rpm
Heat to be dissipated 15,7 kJ/sec.
Piston speed 2,99 m/s
Approx. noise level 90 dB(A)
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with flywheel and flexible coupling

flange housing
air-intake filter with silencer
axial fan for cylinder and oil re-cooling
inter and after cooler
force-feed lubrication by means of gearwheel pump
pressure gauges with glycerine filling for 1st, 2nd and 3rd stage as well as for oil pressure
condensate drain valves on 1st, 2nd and 3rd stage
safety valves on 1st, 2nd and 3rd stage
thermometer for compressed air
pipe-connection for compressed-air outlet
crankcase breather
oil level inspection glass
fusible plug
AUTOMATIC CONTROL
for starting without load, for automatic start/stop operation, with automatic in "stop" position as
per description and piping and wiring diagram, suitable for control current, consisting of:
a) 1 solenoid valve, ref. Y3

for relieving the compressed-air delivery pipe and for
draining the 3rd stage, fitted to the compressor,
b) 1 solenoid valve, ref. Y2
for draining the 2nd stage, fitted to the compressor,
c) 1 solenoid valve, ref. Y1
for draining the 1st stage, fitted to the compressor,
d) 2 x 1 pressure control switch, ref F4, separate, suitable for
control current, switching-on pressure adjustable
between 12 and 27 bar, switching-off pressure at 30 bar.
Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight,

switching off the compressor set at insufficient oil pressure
Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

splash-tight, switching off the compressor at excessive compressed-air temperature
and making contact with the alarm
Non-return valve, ref. RV,
Oil and water separators, built on

make VEM K11R 225 M6 nom. power 30 kW, type: B3/B5 (450)
protection: IP54
23 kW at 1.150 rpm, 690 V, 60 Hz
Resilient mounting, hose pipes for compressed-air and condensate drainage included.
V 150 high pressure compressor, single acting, with 2 cylinder/s, 2-staged, water-cooled.

(20°C, 1,013 bar)
Speed 1.200 rpm
Cooling water need 25 l/min
Max. admissible intake temperature
of fresh water 38 °C
Piston speed 3 m/s
Approx noise level 85 dB(A)
SCOPE OF SUPPLY
Compressor with
Fully guarded flywheel with aperture for barring over compressor.
Flexible coupling.
Suction Filter & Silencer
Low Oil Level switch with Alarm and Shutdown feature, splash lubrication
Final air delivery thermometer - stem type.
High Air Temperature switch with Alarm and Shutdown feature.
1st & 2nd Stage Air Safety Valves.
Water Jacket Safety Valve.
1st & 2nd Stage Centrifugal Condensate Separator.
1st & 2nd Stage Solenoid Drain / Unloading valves.
1st & 2nd Stage Hand Drain Valves.
1st & 2nd Stage Pressure Gauges Graduated in Bar / Mpa / KgCm2.
Gauge board with nameplates.
Integral interstage/ aftercooler with cast passageways for air and water.
Combined oil filler / dipstick.
Anti Vibration Mounts
Cooling water outlet sight glass.
Cooling water shut off valve - Fresh water duty.
2 x 1 pressure control switch, ref F4, separate, suitable for control current, switching-on pressure
adjustable between 12 and 27 bar, switching-off pressure at 30 bar.
Non-return valve. , ref. RV,

make VEM K11R 200 L6, nom. power 20 kW, type: B3/B5 (400)
protection: IP54
20 kW at 1.150 rpm, 690 V, 60 Hz

Resilient mounting, hose pipes for compressed-air, cooling water and condensate drainage
included.
CONTACTOR CABINETS
1 contactor cabinet for each compressor with motor protection,
consisting of steel casing, containing:
main contactor for the electric motor
transformer
overcurrent relay for the electric motor
main switch
PLC (programmable logic control)
textdisplay for indication of operating modes,
disturbances and service intervals
with push buttons for operating the compressor
potential free contracts for remote manual start mode from IAMS,
separate start switch for local manual start mode,
additional start switch for local emergency start with safety function override
(except a lubrication oil failure).
potential free contacts for indicating
"compressor on" and "collective alarm"
twin control with separate sequence selection switch
NOTE: Short circuit protection must be realised in the main switch board
Compressors and contactor cabinets mounted on a common base frame. Module internally
wired and piped ready for operation. Module with 1 high pressure air outlet for both compressor.
Module equipped with a common condensate collecting device for both compressors. Module
design according to the enclosed drawing 17854
Piping material and used valves, switches and connections acc. to HATLAPA standard.
Piping material : ST 37.4,
Valves and connections: SYSTEM ERMETO material for example: brass nickel- or chrome-
plated
TESTING: by GL of compressors
1 set SPARE PARTS for each compressor type according to the rules of GL
1 set of spare parts for electric motors consisting of 1 set anti-friction bearings
1 set of spare parts for contactor cabinets consisting of 1 contactor
SECTION 2
Lubricating Instructions 175694
for HATLAPA W- and L-type Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
Moving parts require the correct lubricant. Good quality lubrication oils increase the service life of
the compressor.
Please note: only the lubrication oil manufacturer knows his products thoroughly. Therefore, it is
advisable to contact him when making your choice.
Ask only the lubricant manufacturer for his recommendation! He is the expert.
2. Lubrication Oil Quality
Above all, compressor oils must have good lubrication properties for which their viscosity is highly
important. HATLAPA recommends lubrication oils within the following range:
viscosity at 100 °C: min. 9.4 cSt max. 15 cSt
viscosity at 40 °C: min. 90 cSt max. 120 cSt
The lubrication oils should have low tendency to ageing and coking in order to prevent oil carbon
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use mineral oils of class VDL
according to DIN 51 506.
The use of synthetic oils is not recommended for HATLAPA W- and L-type compressors.
3. Guarantee
If lubrication oils are used which do not meet the requirements, damage to the compressor may
occur. This damage is not covered by HATLAPA's guarantee obligations.
4. Lubricant Examples
The following mineral oils are examples which comply with the above specification:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
However, the oil properties are subject to change without notice by the
oil manufacturer. Also, the oil characteristics may vary depending on the
regional market. Therefore this list does not release the operator of the
compressor from verifying that the selected oil complies with the above
specification.
T0401133
V-LINE COMPRESSOR
1. LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the
compressor is as cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor
integral cooling fan and all the compressor external surfaces.
It is preferable that the compressor be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore
and aft in the vessel.
2. MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure
suitable for the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to
within 1mm. Shims should be used if necessary. All V-Line compressors are supplied with AV
mounts and flexible hoses. Refer to General Arrangement Drawing supplied with the compressor
documentation package for anti-vibration mounts dimensions, positions and weight of the
compressor. Refer to T0503317 for flexible hose installation guidelines.
3. COOLING WATER SYSTEM
General Comments
The Compressor is suitable for fresh water cooling only. The supply of water should be free of
solids or any other foreign matter. The compressor coolers have been designed incorporating a
fouling factor equivalent to 10%.
There must be positive water circulation through the compressor.
For optimum compressor performance the operating temperature of the compressor needs to be
regulated by the combination of cooling water inlet temperature and flow rate.
Note! A compressor running too cold will tend to generate condensation internally within the
crankcase, leading to contamination of the lubricating oil with water. A compressor running too hot
will have a high final air delivery temperature with an increased risk of mechanical failure.
3.1 Cooling Water Temperature
For recommendations see T0401121
3.2 Cooling Water Quantity
3.2.1 When installing the V-Line compressor into the ship's cooling water system, consideration
must be given to the cooling water flow requirement for the compressor to operate
efficiently.
For the cooling water flow recommendations see T0401121.
When a water circulating pump is supplied, see T0401131 for Pump Performance data.
A means of measuring the pressure drop across the system should be provided. A visual
flow indicator is fitted as standard.
3.2.2 The system must be designed to ensure a positive back pressure exists on the cooler
outlet to prevent the first stage cylinder being starved of cooling water.
For the pressure drop across the compressor see T0401121.
The nominal cooling water flow rate through the compressor will normally give an
acceptable heat transfer rate across the compressor resulting in a cooling water outlet
temperature rise of 15°C over water inlet temperature and a final air delivery temperature
of 15°C over the cooling water inlet temperature. It may be found necessary to vary the
cooling water flow rate in order to achieve these temperature rises.

T0401133
V-LINE COMPRESSOR
3.2.3 A water shut off valve should be fitted, to the water inlet to the compressor, see
T0401115 figs 1 & 4, when the temperature of the cooling water is significantly below the
temperature of the air surrounding the compressor. In these circumstances it is necessary
to avoid overcooling and the resultant generation of condensation. Where cooling water is
at a higher temperature particularly with fresh water systems, it is less important to stop
the water flow.
3.2.4 The fitting of a 3 way thermostatic valve on the outlet of the compressor is
recommended where overcooling problems may be envisaged or experienced.
Overcooling occurs mainly when:-
a) The cooling water inlet temperature is very low.
b) The cooling water inlet temperature is low and compressor is running unloaded.
c) Cooling water continues to flow through the compressor after the machine has
stopped running
The effects of overcooling are excessive condensation in the compressor causing
corrosion and emulsification of the lubricating oil.
See T0401115 fig 6 for a typical fresh water installation fitted with a heat exchanger.
3.3 Cooling System Pressure

See T0401121 for limitations.
3.4 Water Pipe Sizing and Layout

In order to avoid excessive friction loss through piping, it should be kept as short as
possible. See T0401121 for recommended pipe sizes.
It should be noted that the compressor connections should not be used to establish the
pipe size to be used. Should the pipe work be very long, the next larger size pipe than
that recommended in T0401121 should be used. Refer to T0401115 for typical
installations/layouts.
3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

The compressor is fitted with an air bleed valve on top of the cooler box and it is
recommended (in the compressor Manual) that this is bled on a daily basis to ensure air is
not trapped in the cooler box water chamber thus preventing hot spots in the machine.
4. MAIN AIR LINE
4.1 Vertical run-up direct from the compressor must be kept to a minimum and the horizontal
run, incorporating the non return valve, should descend away from the compressor to
prevent any moisture in the pipeline from running back to the compressor and non return
valve.
4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation.
5. DRAINAGE SYSTEM
5.1 Drain Sizing

Refer to recommendations made in T0401124 for typical installations.

V-LINE PERFORMANCE T.0401121
WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

1. GENERAL
For typical cooling installations see T0401115
2. COMPRESSOR
Pressure Drop Max. Water

Model Flow Across Jacket Inlet & Outlet Recommended
l/min Compressor Pressure Connections Min. Pipe Bore
(P2 – P1)*
V105 20/25 0.5m 7 barg G¾ 19mm
V150 20/25 0.5m 7 bar g G¾ 19mm
V200 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V250 60/70 2.5m 7 bar g G1 25mm
V375 110/120 4.4m 7 bar g G1¼ 32mm
* See T0401115 for positions

Water jacket Safety Valve setting = 7.7barg
Minimum cooling water inlet temperature = 5oC
Maximum cooling water inlet temperature = 45oC
For heat dissipation to cooling water see T0401126
2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)
See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

T0401131 (Fresh Water – V105/150)
3. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)
3.1 Valve actuating temperature = 35°C


V105 0.68m G¾"
V150 0.68m G¾"
V200 2.38m G1"
V250 2.38m G1"
V375 5.78m G1¼"
4. WATER SHUT OFF VALVE (Solenoid Operated)

V105 0.1m G¾"
V150 0.1m G¾"
V200 0.8m G1"
V250 0.8m G1"
V375 0.5m G1¼"


WATER COOLED

33
9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
25
20
V105 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
15
10
7.1 7100 8.8 8800 11 11000 13.8 13800
7
33
14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
25
20
V150 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
15
10
10.4 10400 12.8 12800 16 16000 20 20000
7
33
17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
25
20
V200 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
15
10
14.4 14400 17.6 17600 21.6 21600 24 24000
7
33
22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
25
20
V250 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
15
10
19.2 19200 21.6 21600 26.4 26400 31.2 31200
7
33
30.4 30400 39.2 39200 46.4 46400 58.4 58400
25
20
V375 NOT AVAILABLE
15
10
NOT AVAILABLE
7


WATER COOLED
FAD (NOZZLE) DUTY

30 9.6 9600 11 11000 14.9 14900 16.5 16500
V105
21 8.2 8200 9.9 9900 12.7 12700 15.4 15400
30 14 14000 16 16000 21.6 21600 24 24000
V150
21 12 12000 14.4 14400 18.4 18400 22.4 22400
30 17.6 17600 21.2 21200 25.6 25600 30.4 30400
V200
21 16 16000 19.2 19200 24 24000 28.8 28800
30 22.4 22400 26.4 26400 33.6 33600 41.2 41200
V250
21 20.8 20800 24 24000 30.4 30400 36 36000
NOT AVAILABLE
V375
AIR COOLED

33
4.2 4200 5 5000 6.5 6500 7.3 7300
25
20
VA40 3.9 3900 4.7 4700 6 6000 6.8 6800
15
10
3.2 3200 4 4000 4.9 4900 5.9 5900
7

for V-Line Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
the compressor.
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use oils of class VDL according to
DIN 51 506.
3. Guarantee
The following oils are examples which comply with the above specification:
Mineral Oils Synthetic Oils

However, the oil properties are subject to change without notice by the oil manufacturer. Also,
the oil characteristics may vary depending on the regional market. Therefore this list does not
release the operator of the compressor from verifying that the selected oil complies with the
above specification.
SECTION 3
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
177896V1-07083
L160 / L190

compl. suction and pressure valve (1st stage)
soupape comb. d'aspiration et de refoulement (1ère étage)
compl. suction and pressure valve (2nd stage)
compl. suction and pressure valve (3rd stage)
040 1 Kolbenring 185x5
piston ring 185x5
segment de piston 185x5
070 1 Minutenring 110x3
taper faced compression ring 110x3
segment compresseur à face conique 110x3
100 1 Minutenring 60x2,5
taper faced compression ring 60x2,5
segment compresseur à face conique 60x2,5
110 1 Nasenring 60x2,5
stepped scraper ring 60x2,5
segment à talon 60x2,5
120 1 Kolbenring 60x2,5
piston ring 60x2,5
segment de piston 60x2,5
130 1 Dichtungssatz (Ventile)
set of gaskets (valves)
serie de joints (soupape)
SPARE PARTS
RESERVETEILE
PIECES DE RECHANGE
07.2401-995-0
Contactor Cabinet
L160 – V150
010 1 Hauptschütz
main contactor
contacteur principale
Instruction manual
Piston compressor
L90 - L140 - L160 - L190

Type Instruction manual
L90-L140-L160-L190 Piston Compressors
INTRODUCTION:
This Instructions Manual contains a brief technical description and important instructions
on commissioning, maintenance and servicing of the compressor.
We recommend to read this manual carefully in order to be able, in case of trouble, to detect
the cause quickly and care for remedy and, in case of repairs, to make provisions for proper
mounting acc. to the instructions.
This manual assumes a general technical knowledge of piston compressors and does not
claim to be complete. If repairs become necessary, only original HATLAPA spare parts must
be used in order to maintain the operational reliability and efficiency of the machine.
For identification and supply of spare parts, an order must contain the following
information:
1. Serial No. and type designation (see name plate).

2. Ident No. from the spare parts list.
3. Method of the required dispatch, as well as consignee and address for the invoice.
4. Name of the vessel (ex-name), Yard No., and Shipyard.
In order to receive spare parts with the least possible delay, get in touch direct with

Tornescher Weg 5-7 · D-25436 Uetersen / Germany
D-2549 Uetersen / Germany
Phone: (+49) 4122 / 711- 0
Cable: HATLAPA Uetersen
Fax: (+49) 4122 / 711 - 330
E-mail: info@hatlapa.de
or with our accredited agents, after-sales service stations or licensees/co-operators as per

attached list.
We wish to point out that repairs and/or modifications to the compressor which are carried
out without our approval during the guarantee period, will release us from our guarantee
obligations. The manufacturer cannot be rendered liable for damage to the compressor
which can be shown to have been caused by the use of unsuitable lubricants or failure to
comply with the operating instructions.
Reprint of the text or illustrations, or even extracts therefrom is prohibited.
Subject to alterations at all times due to technical development.
TABLE OF CONTENTS:
2 Rev.: 15.09.1999
Instruction manual Type
Piston Compressors L90-L140-L160-L190
Page:
Introduction....................................................................................................................2
1 Description ..................................................................................................................4
1.1 Design........................................................................................................................4
1.2 Specifications.............................................................................................................5
1.3 Working method.........................................................................................................5
1.4 Cooling.......................................................................................................................5
1.5 Lubrication of Working Parts......................................................................................6
1.6 Condensate Separation .............................................................................................6
1.7 Starting without Back-Pressure..................................................................................6
2 Setting-up and Installation.........................................................................................7
3 Commissioning...........................................................................................................8
3.1 Safety References .....................................................................................................8
3.2 Before Starting...........................................................................................................9
3.3 After Starting..............................................................................................................9
3.4 During Operation .......................................................................................................9
3.5 After Stopping ............................................................................................................9
4 Servicing and Maintenance......................................................................................10

4.1 General Servicing Instructions .................................................................................10
4.2 Servicing Schedule ..................................................................................................11
4.3 Overhaul of Valves ..................................................................................................13
4.4 Overhaul of Pistons and Cylinders...........................................................................13
4.5 Overhaul of crankshaft and connecting rod .............................................................14
4.6 Protection against Corrosion during prolonged Shut-Down .....................................15
5 Trouble Shooting ......................................................................................................16
6 Spare Parts................................................................................................................17
7 Instructions for Correctly Ordering Spare Parts....................................................18
Rev.: 15.09.1999 3
1 Description
1.1 Design
Three-stage, single acting, air-cooled, 3-cylinder trunk piston machine with 60° W
cylinder arrangement.
The equalization of mass of the crank mechanism and the special arrangement of
the three cylinders together with the use of trunk pistons guarantee low vibrations
during operation. They enable a 3-point resilient mounting without any problems..
The large-dimensioned and force-feed lubricated slide bearings of the crankshaft

and connecting rods, make the machine insensitive to internal and external
vibration loading in both standstill and operating modes.
The use of trunk pistons at all stages guarantees low wear and safe lubrication with
high service life expectancy for pistons and cylinders.
4 Rev.: 15.09.1999
1.2 Specifications
Typ L90 L140 L160 L190

Number of Cylindersr 3 3 3 3
Cylinder Bore 1st Stage [mm] 155 155 185 185
Cylinder Bore 2nd Stage [mm] 85,5 85,5 110 110
Cylinder Bore 3rd Stage [mm] 48 48 60 60
Piston Stroke [mm] 72 96 78 92
Crankshaft-Axial Clearance [mm] 0,3- 0,3- 0,3- 0,3-
0,4 0,4 0,4 0,4
Quantity of Lub. Oil min. [l] 4 4 4 4
Quantity of Lub. Oil max. [l] 5,5 5,5 5,5 5,5
Weight without E-Motor [approx. kg] 450 450 450 450
Setting Oil pressure at warm Machine 4 4 4 4
[approx. bar]
Setting Oil Pressure Contol Switch 1 1 1 1
[approx. bar]
1.3 Working method
The compressor compresses the ambient air sucked in through the air-intake filter
with silencer in three stages to the selected final pressure. Combined concentric
ring plate valves with large flow cross-sections control automatically the gas
exchange in the compression chambers. After every stage the heated compressed
air flows through a large-dimension cooler. To monitor the correct functioning of
the compressor a pressure gauge and a thermometer are installed after each
compression stage. Safety valves, installed after every compression stage, prevent
the pressure from rising above the admissible limit.
1.4 Cooling
The heat generated in the machine by air compression and mechanical friction is
led off to the atmosphere. An axial-flow fan fixed on the face of the crankshaft sucks
cooling air through a combined light alloy honeycomb radiator at the 1st, 2nd and
3rd stages and forces this to the cylinders installed downstream.
Rev.: 15.09.1999 5
1.5 Lubrication of Working Parts
Only compressor oils according to the enclosed oil specification chart may be used.
Crankshaft and conn. rod bearings are force-feed lubricated by means of a
gearwheel oil pump driven directly by the crankshaft. This pump sucks the oil from
the crankcase through a sieve and forces it to the two main bearings of the
crankshaft, as well as to the conn. rod bearings. The lubrication oil pressure is
limited by a spring-loaded pressure limiting valve and is indicated by a pressure
gauge. The lub. oil pressure is monitored by a pressure switch, which switches off
the compressor in case of insufficient oil pressure.
1.6 Condensate Separation
Together with the moist ambient air which is sucked in, water enters the
compressor in form of vapour. By compression and subsequent cooling of the
compressed air, this water vapour condenses. The water separated from the
compressed air blends with the oil which is entrained in very small quantities from
the lubricated working surfaces of the cylinders. This water-oil mixture is extracted
from the compressed-air stream in special condensate collector chambers.
At regular intervals – after every 15 min. for about 10 sec. - as well as on starting
and stopping of the compressor, the collector chambers must be drained by
opening the manual valves or optionally by automatic devices. Such condensate
separation reduces wear and tear due to corrosion in the compressor components,
and in the connected pipelines and prevents the compressor from damage due to
water shocks. Disposal of the condensate has to be carried out according to the
locally valid prescriptions.
1.7 Starting without Back-Pressure
During starting-up, the driving motor must be unloaded by opening the drain valves.
In automatically controlled compressors, unloading is effected by time-lagged
closing of these valves.
6 Rev.: 15.09.1999
2 Setting-up and Installation
The compressor is driven by a directly-coupled electric motor through a flexible

coupling, the shaft centres of motor and compressor must lie in exactly the same
axis. Under no circumstances may the shaft centres be offset.
In case of resilient mounting there must be sufficient room for movement. All
pipelines must then be connected to the consumer system by flexible hoses, strictly
adhering to the installation instructions.
All drain pipelines are to be laid with constant descent and must discharge into an
open funnel after the shortest possible distance. Each compression stage needs a
separate drain pipeline in order to guarantee perfect drainage of the individual
stages; stop valves are to be installed as closely as possible to the compressor.
Further instructions on the installation of valves, pipelines, and control equipment

are to be taken from the enclosed piping diagrams with their respective
descriptions.
Rev.: 15.09.1999 7
3 Commissioning
3.1 Safety References
The compressor has been produced according to the State-of-art and is

operationally reliable.
The compressors are a source of danger if inexpertly or improperly used.
• Only authorised and trained persons are allowed to operate and repair the
machine or to do maintenance work. Make sure that these persons have read
and understood the complete operating instructions and safety instructions.
• The compressor may only be used for compressing air.
• The compressor may not be operated without safety or protecting devices.
• Only sealed safety valves may be used, readjustment is not allowed. They
have to be replaced immediately when defective.
• Before starting any maintenance work it is necessary to stop the compressor
system and to prevent it from re-starting. The system has to be voltage–free,
all parts containing compressed air have to be depressurized.
• The compressor system may only be operated in perfect working condition. It
must be free of foreign parts.
• Rebuilding or any other changes to the compressor system that may
influence the safety are strictly prohibited.
8 Rev.: 15.09.1999
At initial commissioning, after a several months` interruption in operation, or

after extensive repair work the operator must observe the following points (see
also 4.6 Protection against corrosion during prolonged Shut-Down).
3.2 Before Starting
• The compressor must be filled to the upper oil level mark with prescribed
compressor oil (see list of recommended oils).
• Check that the crankshaft is moving easily by turning over the flywheel by
hand; but make sure that the compressor set cannot be started
unintentionally.
• Open the shut-off valve in the pipeline leading to the compressed-air
receiver.
• Open drain valves.
3.3 After Starting
• Check the direction of rotation of the shaft (see also arrow).

• Watch the pressure gauge for rise in oil pressure.
• Close the drain valves and check for leakage.
3.4 During Operation
• Once the final pressure is attained, check the safety valves for proper
functioning: Slightly turn the knurled nut until the valve blows off. After
closure, check for leakage.
• Observe the compressed-air temperature at the thermometers.
• After fitting of new working parts (repair), run in the compressor for about
one hour at low final pressure (5 to 10 bar).
3.5 After Stopping
• Open the drain valves at the condensate separators.

• Check that the automatic drain valves open properly.
• Check the non-return valve in the pipe to the compressed-air receiver for
leakage.
Rev.: 15.09.1999 9
4 Servicing and Maintenance
For trouble-free operation, it is necessary to check regularly and carefully the

safety devices and the wear and tear parts of the compressor as well as the
functioning of fitted valves and instruments. Regularly check the stock of spare
parts and seals which must be protected against corrosion, and stock up to the
specified quantity again after any servicing and overhaul work.
The following maintenance and overhaul instructions must be adhered to.
However, they do not claim to be complete.
Observance of the servicing intervals as mentioned below guarantees great
reliability and long service life of the compressor.
In this connection, reference is made to the requirements of the rules of the
classification societies and seafarer unions.
4.1 General Servicing Instructions
a) Check the oil level daily. Fill the crankcase with the prescribed compressor oil,
however, not exceeding the top oil level mark. Too much oil results in foaming
due to immersion of rotating parts, with the compressor at extremely inclined
position. Intense misting of the oil and uncontrolled cylinder lubrication would
result in increased oil consumption and coking of the working valves.
b) Drain off the lub. oil at the prescribed intervals - when the compressor is still hot
from running - and fill in fresh compressor oil after having cleaned the oil sieve.
c) Regularly and carefully check the oil pressure as well as the air pressure of all
stages. Varying operating pressure values indicate anomalies in the lubricating
system and valves, as well as leaks in the piping system.
d) At regular intervals dismantle and strip down the combined suction and
pressure valves and clean all parts. Packing rings between valve and cylinder
head must be replaced in sets only. For details, see „4.3 Overhaul of Valves„.
e) Check the safety valves on the compressor by slightly turning the knurled nut at
short intervals.
10 Rev.: 15.09.1999
4.2 Servicing Schedule
After first commissioning, after a general overhaul, and after repairs to the crank
mechanism or cylinder, the following maintenance work should be done:
After 100 working hours
1.) Change the oil.

2.) Clean the oil suction sieve.
3.) Check the safety valves.
4.) Check the bolts and nuts on crankcase, cylinders, and pipelines for
tightness (See list of tightening torques).
5.) Check the drainage system.
After that the following intervals are to be kept:
After every 500 working hours:
1.) Check the safety valves

2.) Clean the air-intake filter
3.) Check the drainage system
After every 1000 working hours (however, at least once a year):
1.) Change the oil.

2.) Clean the oil suction sieve.
3.) Replace the oil filter cartridge
4.) Clean the combined air cooler, cooler pipes, cooling fins of cylinders and fan
Rev.: 15.09.1999 11
After every 2000 working hours:
1.) Clean the combined suction and pressure valves and check for wear.
2.) Check parts which come into direct contact with hot compressed air, such
as valves, cylinder heads and compressed-air pipelines for carbon residues
and, if necessary, clean them with solvents.
The admissible servicing intervals of the valves are determined above all by the
operating conditions and by the properties of the lubricant used. We
recommend to reduce the servicing intervals in case of severe operating
conditions.
12 Rev.: 15.09.1999
4.3 Overhaul of Valves
The combined suction and pressure valves of the compressor require

conscientious care and maintenance. Their springs and plates are the most
intensely stressed parts of the compressor.
For cleaning, the concentric valves have to be dismantled by removal of the fitting
bolt. Soaking of the components in paraffin facilitates removal of coked deposits.
Care should be taken that the ground sealing surfaces, and valve plates are neither
scratched nor damaged. Springs and valve plates should be checked for damage
and wear and replaced, if necessary. For reassembly, adhere strictly to the
assembly diagram (parts list). Parts of different valves must not be mixed. Tighten
the fitting bolt with the prescribed torque. After reassembling check the soft running
of the valve plates against the spring pressure using a rounded pin. Valves or valve
parts must be clamped in a vice with smooth jaws only. When fitting the valves, use
new packing rings in sets and see that they are properly positioned.
Cylinder head nuts and bolts for pipes should first be tightend by hand. Then nuts
should be initially tightened cross-wise using a torque wrench at approx. 10 Nm
(1 kpm) and then tightened securely in the same sequence to the necessary torque.
4.4 Overhaul of Pistons and Cylinders
Pistons and cylinders can be removed for cleaning and checking of wear without
dismantling the connecting rod and crankshaft. All components must first be
marked so as to maintain pairings (assignment of pistons and cylinders) and the
positioning of the parts for reassembly.
To dismantle the pistons after pulling out the cylinders, firstly remove each of the
retainer rings of the wrist pins using a pair of circlip pliers, and then push the wrist
pin out of the piston with a set bolt or other suitable device.
Heating the piston to between approx. 60°C and 80°C facilitates insertion of the
wrist pin. Piston rings should be removed and inserted only using piston-ring pliers.
Observe that the piston rings are correctly positioned (see parts list) and stagger
the joints when fitting. On inclined cylinders, the oil scraper ring joint should point
upwards when fitted.
To measure clearance and wear, first of all, all parts must be cleaned and checked
for damage. The measurement of the cylinder diameter is carried out using a
precision internal gauge applied in the operational way of the piston rings.
The nominal diameter of the piston is stamped on top of the piston head. The actual
diameter should be checked at the bottom end of the piston stem, at right angles to
the wrist pin axis. For fitting clearances and wear limits refer to the attached list.
To check the joint clearance, the piston rings should be inserted at a right angle into
Rev.: 15.09.1999 13
the upper cylinder aperture and positioned at a location where the cylinder liner
shows no signs of wear. The joint clearance is measured using a feeler gauge.
Before fitting the pistons and cylinders, the seat-face on the crankcase and
underside of the cylinder must be carefully cleaned. Use new cylinder gaskets.
Apply oil to pistons and cylinders. Compress piston rings with a tensioning band
and slip the cylinders over the pistons by hand.
Parts, which have reached or exceeded their service life (see List of Wear Limits),
should be replaced.
4.5 Overhaul of crankshaft and connecting rod
Crankshaft and connecting rods move in force-feed lubricated slide bearings.

Connecting rods and bearing covers are identified by punched figures. Association
and location of the covers must not be changed. Mark the individual parts to
maintain correct positions during reassembly. After disassembly, clean all parts,
check all bearings and journals for wear and damage and measure the wear. Check
the axial and radial clearance by means of a precision gauge.
Refitting of the crankshaft
Clean the oil ducts and blow through compressed air. Thoroughly oil the bearings
and journals as well as the associated components before assembly. Insert the
crankshaft in the crankcase first without shaft seals and then screw on the housing
cover with its gasket. Check wether the axial clearance of the crankshaft is within
the admissible clearance. Fit the shaft seals and tighten the housing cover screws
to the prescribed torque. When fastening the flywheel and the fan wheel, secure the
crankshaft against rotation by inserting a rod from outside through the opening of
the flywheel housing into the flywheel bore.
Refitting of the connecting rods
Oil the crank pin and bolt threads.

Place the upper part of the connecting rod with bearing shell on the crank pin and
see that the shell is correctly positioned in the connecting rod.
Put the lower part of the connecting rod with bearing shell from the opposite side,
pass through the fitting bolts and screw them into the upper part of the connecting
rod.
After pretensioning of the two bolts to approx. 30 Nm use a torque wrench to tighten
to the prescribed torque.
14 Rev.: 15.09.1999
4.6 Protection against Corrosion during prolonged Shut-Down

Compressors must be stored in a dry room. In case of long storage a protection
of all inner components should be carried out according to the manual at least
every 8 months. Before first commissioning, the compressors must be checked
by a trained engineer for damage which may result from long storage. A report
of inspection must be sent to HATLAPA. Noticed damage during this check are
not covered by our guarantee. The date of commissioning or supply of the
vessel to owner must be advised to us.
Compressors which will be put out of operation for several months must be
protected against corrosion.
Internal protection:
• Open drain valves of 1st and 2nd stage under pressure.
• Run the compressor without pressure while the drain valves are open.
• Close the drain valves.
• Remove the air-intake filter-and pour about 250 cm³ of anti-corrosion oil into the
air-intake socket within approx. 2 minutes.
• Shut down the compressor and open the drain valves.
External protection:
• After cleaning, apply rust-preventive paint to all parts.
• Components made of light alloy, copper or brass need no treatment.
• Finned cylinders and cylinder heads should only be given an application of
aluminium bronce.
Rev.: 15.09.1999 15
5 Trouble Shooting
The following details are intended to provide a brief guide to determining the
cause of abnormal operation. We do not claim that this information is complete.
It only deals with the faults most frequently encountered, as known from
experience.
a) Oil pressure too low:

Too low oil level in the crankcase (oil pressure display fluctuating).
Clogged suction sieve.
Leaking oil pressure limiting valve (dirt).
Damaged bearing (in general together with knocking noise).
b) Intermediate pressure too low and / or compressed-air delivery too low:

Combined suction/pressure valve damaged or leaking.
Leaking piston rings
Leaking cooler or compressed-air delivery line.
Still open or leaking drain valves.
c) Intermediate pressure too high and / or compressed-air delivery too low:

Combined suction/pressure valve damaged or leaking.
Clogged cooler or compressed-air delivery line.
d) Safety valve blowing off although pressure is normal:

Defective safety valve.
e) Safety valve 1st stage / 2nd stage blowing off / Intermediate pressure too high
sea c)
f) Safety valve of final stage blowing off, final pressure too high :
Closed valve on compressed-air receiver.
Non-return valve does not open.
Defective pressure control switch (of the automatic system).
16 Rev.: 15.09.1999
6 Spare Parts
We recommend to keep some spare parts in stock in order to allow quick

remedy of minor failures due to the natural wear and tear.
1 set of valve plates and valve springs for each stage

1 set of piston rings incl. oil scraper ring for each stage
1 set of sealing rings and gaskets for each stage
If the compressor is intended for continuous operation, in addition stock:

1 combined suction and pressure valve for each stage
1 set of crankshaft bearings and connecting-rod bearings
1 piston with wrist pin and piston rings for each stage
Rev.: 15.09.1999 17
7 Instructions for Correctly Ordering Spare Parts

1.) Serial No. and type designation (see name plate).
2.) Ident. No. from the spare parts list.
3.) Method of the required dispatch, as well as consignee and address for the
invoice.
4.) Name of the vessel (ex-name), Yard No., and Shipyard.
In order to receive spare parts with the least possible delay, get in touch direct
with

Tornescher Weg 5-7 · D-25436 Uetersen / Germany
D-2549 Uetersen / Germany
Phone: (+49) 4122 / 711- 0
Cable: HATLAPA Uetersen
Fax: (+49) 4122 / 711 - 330
or with our accredited agents, after-sales service stations or licensees/co-

operators as per attached list.
18 Rev.: 15.09.1999
Instruction Manual
V-Line Water Cooled Compressor
V105, V150, V200, V250, V375
PCH 1540
ISSUE 7 0707
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Discovery Court Business Centre

Tornescher Weg 5-7 551-553 Wallisdown Road,
25436 Uetersen / Germany Poole, Dorset BH12 5AG, England
Telephone: +49-4122-711 0.. Telephone: +44 (0) 1202 853180

Facsimile: +49-4122-711 330 Service Telephone: +44 (0) 1202 853194
Internet http://www.hatlapa.de Facsimile Spares/Sales/Service: +44 (0) 1202 853191
CAUTION
1. The following manual must be read before proceeding with installation, operation
and maintenance of this equipment.
2. Health & Safety Act Compliance. Before working on this equipment personnel
should be made aware of, and ensure compliance with, the Health and Safety
Regulations appropriate to this class of work.
3. The handling points are indicated on the unit and must be used. The hooks of
slings must be fitted to lifting eyebolts using shackles.
4. Before proceeding with maintenance on the unit, or making adjustments to its
connections and fittings, it must be stopped and isolated electrically and
mechanically and the outlet valves closed. Some units on automatic standby
duty, or isolators are remote from the unit and extra care is then necessary to
ensure that isolation is complete.
HATLAPA Hamworthy Marine Compressors reserves the right to make changes to the design of the machine
without prior notice.
CONTENTS
1 INSTALLATION......................................................................................................................... 1-1
1.1 LOCATION................................................................................................................................. 1-1
1.2 MOUNTING................................................................................................................................ 1-1
1.3 COMMISSIONING ..................................................................................................................... 1-1
1.3.1 Commissioning Procedure......................................................................................................... 1-1
2 OPERATING PROCEDURE...................................................................................................... 2-1
2.1 DESCRIPTION........................................................................................................................... 2-1
2.2 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY .......................................................................... 2-1
2.3 NORMAL RUNNING PROCEDURE (AUTOMATIC CONTROL) .............................................. 2-1
2.4 MANUAL MODE RUNNING ...................................................................................................... 2-2
2.5 GENERAL .................................................................................................................................. 2-3
3 MAINTENANCE......................................................................................................................... 3-1
3.1 GENERAL .................................................................................................................................. 3-1
3.2 MAINTENANCE INSTRUCTIONS............................................................................................. 3-3
3.2.1 Lubrication Oil Checking ............................................................................................................ 3-3
3.2.2 Lubrication Oil Changing............................................................................................................ 3-3
3.2.3 Air Suction Filter/Silencer Removal and Replacement .............................................................. 3-3
3.2.4 First Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement ................................................ 3-3
3.2.5 Final Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement ............................................... 3-8
3.2.6 First Stage Cylinder and Piston Removal ................................................................................ 3-12
3.2.7 First Stage Cylinder and Piston Reassembly........................................................................... 3-14
3.2.8 Final Stage Cylinder and Piston Removal ............................................................................... 3-15
3.2.9 Final Stage Cylinder and Piston Reassembly.......................................................................... 3-16
3.2.10 Cooler Tubenest and Header Removal ................................................................................... 3-17
3.2.11 Tubenest Clean/Examine/Replace .......................................................................................... 3-17
3.2.13 Cooler box end cover ............................................................................................................... 3-19
3.2.14 Connecting Rod Big End Bearing Removal ............................................................................. 3-19
3.2.15 Bearing Removal and Reassembly to Connecting Rods......................................................... 3-19
3.2.16 Connecting Rod Assembly Fitment to Compressor................................................................. 3-24
3.2.17 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor ............ 3-24
3.2.18 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor............... 3-25
3.2.19 V375 Drive Motor and Coupling Removal from, and Assembly to, Compressor..................... 3-26
3.2.20 Flywheel and Drive End Oil Seals Removal from Compressor ............................................... 3-27
3.2.21 Flywheel and Drive End Oil Seal Reassembly to Compressor................................................ 3-28
3.2.22 Crankshaft and Main Bearing Removal from Compressor ...................................................... 3-29
3.2.23 Crankshaft and Main Bearings Reassembly to Compressor ................................................... 3-29
3.2.24 Oil Level Switch Remove/Clean/Replace ................................................................................ 3-30
3.2.25 Air and Water Safety Valves .................................................................................................... 3-30
3.2.26 Separator Bowl Removal, Diffuser Plate Examination and Removal ...................................... 3-30
3.2.27 Diffuser Plate Fitting and Separator Bowl Reassembly ........................................................... 3-31
3.3 WATER CIRCULATING PUMP (if supplied)............................................................................ 3-32
3.3.1 General Overhaul..................................................................................................................... 3-33
3.3.2 Service Information .................................................................................................................. 3-33
3.4 ELECTRICAL MAINTENANCE................................................................................................ 3-33
3.5 FAULT FINDING CHART......................................................................................................... 3-33
3.6 TOOLS REQUIRED FOR COMPRESSOR MAINTENANCE.................................................. 3-35
4 TECHNICAL DATA ................................................................................................................... 4-1
4.1 GENERAL .................................................................................................................................. 4-1
4.2 PERFORMANCE ....................................................................................................................... 4-1
4.3 OTHER DATA ............................................................................................................................ 4-1
4.4 CRANKCASE LUBRICANTS..................................................................................................... 4-3
4.4.1 Approved Oils............................................................................................................................. 4-3
4.4.2 Oil Company Equivalents........................................................................................................... 4-3
4.4.3 Additional Maintenance for Machines Lubricated with Synthetic Oils ....................................... 4-3
5 DRAWINGS ............................................................................................................................... 5-1
FIGURES
Figure 3.1 First Stage Concentric Valve V105/150 3-5

Figure 3.2 First Stage Concentric Valve V200/250 3-6
Figure 3.3 First Stage Concentric Valve V375 3-7
Figure 3.4 Final Stage Concentric Valve V105/150 3-9
Figure 3.5 Final Stage Concentric Valve V200/250 3-10
Figure 3.6 Final Stage Concentric Valve V375 3-11
Figure 3.7 Cooler Header 3-18
Figure 3.8 V105/V150 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods 3-21
Figure 3.9 V200/V250 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods 3-22
Figure 3.10 V375 Big End Bearings Fitting & Conrod Orientation in the Crankcase 3-23
Figure 3.11 Coupling 3-25
Figure 3.12 Gap Between Coupling and Flywheel 3-26
Figure 3.13 Coupling 3-26
Figure 3.14 Location of Angle Steel on Crankcase Rails 3-27
Figure 3.15 Water Circulating Pump 3-32
Figure 5.1 Typical Arrangement of V-Line Water Cooled Compressor with Gauges 5-1
Figure 5.2 Cooler 5-3
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel 5-4
Figure 5.4 First Stage Cylinder and Piston 5-5
Figure 5.5 Final Stage Cylinder and Piston 5-6
Figure 5.6 Separator 5-7
Figure 5.7 Gauges 5-8
TABLES
Table 3.1 Fastener Torque Settings (unlubricated) 3-1

Table 3.2 Maintenance Schedule 3-2
Table 3.3 Fixtures to Assist Flywheel Removal 3-27
Table 3.4 Items List - Water Circulating Pump 3-32
Table 3.5 Switch Settings 3-33
Table 3.6 Fault Finding Chart 3-33
Table 3.7 Tools Required for Compressor Maintenance 3-35
Table 4.1 Capacity and Power at 30 Bar 4-1
Table 4.2 Operating Parameters 4-1
Table 4.3 Recommended Maximum Wear Clearances 4-2
Table 5.1 List of Parts for Figure 5.1 5-1
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors 5-9
Spare Parts and Service
Spare Parts can be ordered direct from the following address:
HATLAPA Hamworthy Ltd. Telephone: +44 (0) 1202 853180

Discovery Court Business Centre Facsimile: +44 (0) 1202 853191
551 553 Wallisdown Road e-mail spares@hatlapa-uk.com
BH12 5AG England
When ordering spare parts, the following information is required to ensure that correct parts are supplied:
Type and serial number of machine: Obtained from machine nameplate
Item Number and full description of part required: Obtained from details in this publication
Technical Service and Advice:
Technical service and advice can be obtained during normal working hours from the above address, on the
following contact numbers
Telephone: +44 (0) 1202 853194
Facsimile: +44 (0) 1202 853191
Email: service@hatlapa-uk.com
Signs used
DANGER
This sign indicates behaviour which if not observed is highly dangerous, or which may lead to
permanent bodily injury.
Observe the warning exactly and pass this to other operators of the equipment also.
CAUTION
This sign indicates behaviour which if not observed may lead to injury to persons, severe
damage, or severe mal-function of the equipment, or to damage to the environment.
PAY ATTENTION
This sign indicates behaviour which if not observed may lead to damage or mal-function of the
equipment.
INFORMATION
This sign indicates tips and useful information which makes the operation of the equipment or
the understanding of the documentation easier.
1 INSTALLATION
1.1 LOCATION
The suction inlet should be installed in a well ventilated position so that air drawn into the compressor is as
cool and dry as possible and there is adequate circulation to the drive motor integral cooling fan and all the
compressor external surfaces.
The compressor must be positioned with the axis of the crankshaft and motor fore and aft in the vessel to
ensure adequate lubrication during the vessels normal roll, pitch, list and trim modes.
1.2 MOUNTING
The compressor should be mounted on support plates/pads and supported by a ribbed structure suitable for
the type and weight of the compressor. The pads/plates must be clean and flat to within 0.5 mm (1 mm with
anti-vibration mounts). Shims should be used if necessary. Refer to general arrangement drawing supplied
with the compressor documentation package for mounting feet or anti-vibration mounts dimensions and
positions and weight of the compressor.
1.3 COMMISSIONING
DANGER
1. Do not make any adjustments to the compressor, its connections or fittings whilst
the compressor is running or on standby duty.
2. Do not run the compressor unless all protective guards fitted to it and its prime
mover are in place.
1.3.1 Commissioning Procedure
1. Ensure compressor is isolated from its electrical supply.

2. Check lubricating oil level in crankcase sump.
3. Before initial start up, or after any servicing has been carried out, or when the compressor has not
been run for 5 weeks or more, carry out the following procedures.
Remove the plugs from the side wall of the first stage cylinder and final stage cylinder head.
Pour 20 millilitres of lubricating oil through the exposed holes.
Replace plugs in cylinders.
PAY ATTENTION
After adding oil to the valves, the compressor must be barred over at least
3 complete revolutions to ensure lubrication of the cylinder bores during initial
start up and minimise the risk of the piston causing a hydraulic lock when the
compressor is started.
Open air bleed valve (Item C10 in Figure 5.2) to remove air trapped in water box cooler passages.
4. Remove guard covering barring over access aperture in crankcase.
5. Using a bar (not supplied) in one of the holes in the flywheel turn over the compressor through at least
three complete revolutions.
CAUTION
Take precautions to prevent injury to personnel whilst observing the direction
of rotation of the flywheel through the unguarded barring over access aperture.
Page 1-1
6. Connect the electrical supply and carry out a momentary start and stop.
7. Check that rotation of compressor is clockwise looking on the drive end of the compressor (indicated
by cast arrow). If direction of rotation is incorrect, take appropriate steps to correct.
8. Isolate starter, refit guard (170) covering barring over access aperture.
9. Press start button. The compressor is brought on line to charge the air system. Check the following
details within the first minute of the run.
a. Check that the cooling water system is operating and the outlet from the compressor is
registering a flow.
b. Check that final stage air pressure is increasing over ambient pressure values.
10. Allow compressor to continue to run under the control of the system pressure switch and closely
monitor the temperature differential between cooling water inlet and outlet temperatures, adjusting
valves etc as appropriate to adjust the water flow rate to achieve a temperature differential of
approximately 15°C.
This temperature differential equates to the nominal flow rate as specified in

Technical Data
The compressor must run continuously for approximately 30 minutes to reach normal operating
temperature. It may be necessary to bleed off air from the system to prevent the compressor stopping
prematurely.
11. Check the operation of the system pressure switch.
12. After satisfactory operation of the pressure control system, the compressor is now commissioned for
use. The compressor may be either left running (on line) to charge the air system or stopped.
Page 1-2
CHAPTER 2 OPERATING PROCEDURE
2 OPERATING PROCEDURE
2.1 DESCRIPTION
The standard V-Line compressor is supplied with gauges, a dual set point high air temperature switch, a dual
set point low lubricating oil switch and two solenoid operated drain valves.
The high air temperature switch (double pole) is fitted to protect the compressor by shutting it down if the
temperature rises above the normal maximum operating temperature. As an option, the second pole of the
switch may be connected to give a panel indicated warning of approaching shutdown temperature.
The low lubricating oil switch (double pole) will also shut down the compressor if it detects the oil level is
below the minimum requirement. An adjustable time delay is included to overcome false tripping due to the
roll and pitch of the vessel. The second pole may be connected to give a panel warning of approaching
shutdown oil level.
The compressor starting method can be either star/delta or direct-on-line.
The compressor may be supplied with a water circulating pump if required.
2.2 CONTROL AND OPERATING PHILOSOPHY
The compressor is fitted with protection devices which immediately stop and unload the compressor, when it
is connected to a suitable starter, (supplied by Hatlapa Hamworthy or the customer) if any of the following
events occur:
− minimum oil level shutdown and optional pre-alarm
− high final delivery temperature shutdown and optional pre-alarm
− high compressor motor current shutdown only
− high water pump motor current shutdown only (of water circulating pump supplied)
− emergency stop button operation shutdown only
The control panel is capable of the following functions:

− selection of automatic mode local or remote start/stop sequence
− selection of manual mode local start/stop only
If more than one compressor is charging the system a selector switch should be fitted enabling the sequence
in which the compressors should work i.e. lead and follow.
2.3 NORMAL RUNNING PROCEDURE (AUTOMATIC CONTROL)
1. Energise the starter panel by operating the main isolator.

Set mode switch S1 to AUTO.
Set local/remote switch S2 as required.
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if hand drain valves supplied)
Press RESET push button.
2. On pressing the START button, the compressor runs off-load for a short time (approximately 15 - 20
seconds) after which the drain/unloading solenoid valves are energised to close to charge the system.
(Note that the compressor will only go on load if the system is not fully charged.)
3. The compressor is now controlled by the air system pressure switch. At 5 minute intervals (adjustable)
the drain solenoid valves are de-energised for 2 seconds (adjustable) to drain the separator bowls. The
drainage interval and duration should be adjusted to suit climatic conditions, eg, high humidity – short
intervals and longer duration.
Page 2-1
4. On air system charged signal, the solenoid valves are de-energised to open to drain and unload the
compressor until a signal is received:
− on recharge signal the solenoid valves are energised to close causing the compressor to charge
the system
− if the recharge signal is not received within 5 minutes (adjustable) of the charged signal, the
compressor stops leaving the solenoid valves open. On recharge signal the compressor starts as
for pressing the START button (and lamp goes out).
5. On pressing the STOP button (or switching S1 to OFF or MAN) the solenoid valves are de-energised
to open to drain the separator bowls, the compressor continues to run-on unloaded for 5 minutes
(adjustable) before stopping. Pressing the START button during this cycle brings the compressor back
on line to recharge the system.
6. If the START button is pressed while the air system is fully charged, the compressor starts as
described in 2. The compressor is then controlled by the air system pressure switch as in 3 and 4
above.
2.4 MANUAL MODE RUNNING
Energise the starter panel by operating the main isolator.

Set mode switch S1 to MAN.
Set local/remote switch S2 to LOCAL.
Set drain switch S3 to AUTO (S3 not fitted if hand drain valves supplied).
Press RESET push button.
The compressor will start and run in this mode overriding the low oil level and high air temperature shutdown
devices. The emergency stop button and motor thermal overloads will still stop and unload the machine.
Compressor and air system protection during manual mode running are given by first and final stage air and
water jacket safety valves and any other safety device fitted to the installed system.
Starting, running and run down cycles are as for normal (automatic) running as described with the exception
of the following:
− oil level switch overridden.
− high air temperature switch overridden.
− remote start/stop function disabled.
Page 2-2
2.5 GENERAL
Individual volt-free change-over contacts and control panel mounted indicator lamps are provided as listed
below:
− compressor running
− water pump running (if fitted)
− low oil level shutdown
− low oil level warning (if fitted)
− high air temperature shutdown
− high air temperature warning (if fitted)
− compressor motor overload
− water pump motor overload (if fitted)
Terminals are provided for a remote emergency stop push-button (if required).
Warning (pre-alarm) oil level and high air temperature indicator lamps and volt free contacts, are an optional
extra and are not fitted as standard.
Page 2-3
CHAPTER 3 MAINTENANCE
3 MAINTENANCE
DANGER
1. Before proceeding with maintenance or overhaul, the compressor must be

stopped and isolated mechanically and electrically, and visible warning notices
displayed.
2. When working on water and/or air passages the compressor must be vented of all
pressurised air and drained of cooling water.
3. Viton o-rings and seals are fitted to this compressor. When viton is subjected to
excessive temperatures (above 400 °C) it decomposes and can cause serious
injury.
When maintaining the equipment protective gloves should be worn.
3.1 GENERAL
Routine maintenance of the compressor should be carried out at the intervals listed in the Maintenance
Schedule under normal conditions. However, the optimum period between servicing will depend upon the
operating conditions.
Before re-assembly, clean all parts with a suitable cleaning fluid and examine for wear, corrosion, cracks,
distortion, or any other damage. Renew as necessary. Refer to the wear tolerances given in Chapter 4 -
Technical Data.
When re-assembling compressor components, renew all joints, gaskets, and O-rings seals. Great care must
be taken to ensure that they are not damaged.
Item numbers in the text refer to items on the Sectional Arrangement Drawings which are at the end of this
manual.
When using Loctite products for nut and screw retention note the following. The shelf life of Loctite is one
year at a storage temperature of 6° - 22°C. All components to be fixed with Loctite should be thoroughly
degreased using a Loctite activator. If cured Loctite is present in a tapped hole or external thread, discard
the bolt or nut, or clean with a die and tap internal threads. All fasteners must be torqued to their specified
level (see Table 3.1).
After any servicing has been carried out, refer to Chapter 1.3.1, Commissioning Procedure, before restarting.
Table 3.1 Fastener Torque Settings (unlubricated)
M6 M8 M10 M12 M16 M20

Standard 6 Nm 16 Nm 32 Nm 70 Nm 170 Nm
Cooler - Header 70 Nm 170 Nm
Gudgeon Pin/Piston
6 Nm 20 Nm 35 Nm
fasteners
Flywheel Cone
35 Nm 71 Nm
Clamping screws
Coupling Pins 220 Nm 500 Nm
Page 3-1
Table 3.2 Maintenance Schedule
Commissioning Normal Operating Services

Period
Every 6 months
or 5000 hours.
Time required
Daily or every
Daily or every
or 2000 hours
Every 2 years
Every 5 years
for operation.
or 500 hours.
At 50 hours
10 hours
10 hours
1. Check oil level on dipstick. 9 9
2. Drain and refill lubricating oil. 9 9
3. Replace air inlet filter. 9
4. Clean and inspect delivery line non- 9 30 mins
return valve.
5. Clean first & second stage valves. 9 4 hours
Renew any parts or complete valve
as necessary. Renew seals/ O-rings.
6. Renew first & second stage valves. 9 2 hours
Renew seals/O-rings.
7. Check settings of all 9 1 hour
pressure safety valves,
replace as necessary.
8. Remove inter/after coolers and 9 4 hours
clean.
9. Dismantle and measure moving 9 6 hours
parts for wear.
10. Check condition of spider in 1st and 9 2 hours
2nd stage separators
11. Replace bearings 9 12 hours
A complete overhaul, including bearing replacement, is recommended every 5 years or 5,000 running hours.
After a major service, follow the commissioning procedure detailed in chapter 1.
Page 3-2
3.2 MAINTENANCE INSTRUCTIONS
3.2.1 Lubrication Oil Checking
Refer to Technical Data chapter for oil capacities and recommended lubricants.
1. Remove filler/dipstick and check oil level.
2. Fill/top up crankcase oil level if necessary with lubricating oil to full level on dipstick.
Periodically examine oil in crankcase and ensure that it is not contaminated with condensate. If the oil is
emulsified (creamy in colour) it must be changed and the crankcase cleaned. To minimise the risk of
emulsification use a recommended oil, ensure that the compressor is not overcooled by fitting a water shut
off valve, and maintaining a 15°C cooling water temperature rise across the machine.
If moisture forms without emulsification, as two separate liquids, condensate may be drained from below the
oil. The oil level should then be restored with fresh oil.
Crankcase oil contamination is often accompanied by an increase in sump oil level, due to oil being
supported by condensate fluid.
3.2.2 Lubrication Oil Changing
1. Remove the drain plug after the compressor has been running, whilst the oil is still warm and drain oil
from the compressor. Dispose of used oil in accordance with local regulations.
2. Clean the magnetic portion of plug before replacing into crankcase.
3. Remove and clean oil level switch, see chapter 3.2.24.
4. Refill with fresh oil.
3.2.3 Air Suction Filter/Silencer Removal and Replacement
1. Before removing the air filter silencer assembly, clean the outside of the filter body.
2. Remove wing nut (F8 – V105/150) (168 – V200/250/375) on top of filter assembly (166).
3. Remove top cover. On V150 only, remove wing nut (F4) on top element (F2).
4. Remove filter body complete, ie, with inlet resonator, hose clip, ‘O’ ring, and element.
5. Unless filter/silencer assembly is to be re-assembled immediately, cover valve cage aperture.
6. Renew element if necessary.
7. Reassemble filter (Hand tighten only).
3.2.4 First Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement
1. Remove air suction filter silencer assembly from valve cage as detailed in Chapter 3.2.3.
2. Remove studding (165) and the four nuts (56) and washers (57) from the top of the valve cage (45).
3. Release crankcase breather hose (32) from the hose connector (46). (Not applicable on V375).
4. Remove valve cage complete with concentric valve (50) using M12 or M16 screws (not supplied) in
the two tapped jacking holes. (On V375 use the eyebolt fitted).
5. Cover open bores on cylinder and breather hose.
6. Remove stud connector (54) and washer (55) from concentric valve (A1) central stud.
7. Remove dome nuts (A2) and joint washers (53) from concentric valve outer side.
8. Separate concentric valve from valve cage.
Page 3-3
Dismantling (See Figures 3.1, 3.2 & 3.3)
A valve assembly must not be held directly between vice jaws. Never hammer a spanner
when loosening or tightening the valve nuts.
1. Unscrew and remove nut (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
When dismantling valve, note the method and order of renewal of each valve
component. Refer to the illustration of the valve assembly to ensure that the
components are rebuilt in their correct order.
2. Clean all components thoroughly. Remove grease and carbon deposits with a soft brush using a hot
water and soda solution. Care must be taken during the cleaning operation as any surface scratch
may cause leakage and ultimately a breakage.
3. Inspect each component. If any items appear defective, worn or damaged, replace with new parts.
Re-assembly (See Figures 3.1, 3.2 & 3.3)
1. Assemble the valve components on the lower delivery valve seat (2) and studs.
PAY ATTENTION
Ensure that the components are correctly positioned on their locating pins.
2. Fit the upper suction valve seat (1) in position and fit nut (9 – V105/150) (10 – V200/250/375).
3. Check that the valve functions correctly and that plate movement exists. Extreme care must be taken
to ensure that the valve is not scraped or damaged in this operation.
Valve Replacement
1. Renew ‘O’ rings (48) fitted to valve cage (45) and ‘O’ rings (51 and 52) fitted to concentric valve.
2. Assemble concentric valve to valve cage and loosely fit dome nuts (A2), joint washers (53), stud
connector (54) and washer (55) to concentric valve studs.
3. Fit valve cage and valve to cylinder (39) and re-connect crankcase breather hose (32) to the hose
connector.
V375 only. Refit the valve with the fitting eye uppermost ensuring that the dowel pin
aligns with the mating hole in the cylinder.
4. Tighten stud connector (54) and dome nuts (50B).

5. Fit washers (56) and nuts (55) to studs (42) and tighten nuts. Refer to Table 3.1 for tightening torques.
6. Fit studding (165) to stud connector and tighten.
7. Reassemble suction filter silencer assembly to valve cage as described in 3.2.3.
Page 3-4
Valve Servicing
Figure 3.1 First Stage Concentric Valve V105/150
Page 3-5
*
*
Figure 3.2 First Stage Concentric Valve V200/250
Page 3-6
*
*
Figure 3.3 First Stage Concentric Valve V375
Page 3-7
3.2.5 Final Stage Concentric Valve Removal/Servicing/Replacement
Removal
1. Remove the four nuts (79) and washers (80) from the top of the valve cage.
2. Remove valve cage (70) complete with concentric valve (B1) using screws (not supplied) in the two
tapped jacking holes.
3. Cover bores on cylinder.
4. Remove dome nuts (B2) and joint washers (78) from concentric valve studs.
5. Separate concentric valve from valve cage.
Page 3-8
Figure 3.4 Final Stage Concentric Valve V105/150
Page 3-9
Figure 3.5 Final Stage Concentric Valve V200/250
Page 3-10
Figure 3.6 Final Stage Concentric Valve V375
Page 3-11
Dismantling (See Figures 3.4, 3.5 & 3.6)

1. Unscrew the three socket head cap screws (8 – V105/150)(13 – V200/250)) (Not applicable on V375).
Unscrew the centre nut (9 - V105/150) (10 - V200/250/V375). Note: When dismantling valve, note the
method and order of renewal of each valve component. Refer to the illustration of the valve assembly
to ensure that the components are rebuilt in the correct order.
2. Clean all components thoroughly, remove grease and carbon deposits with a soft brush using a hot
water and soda solution. Care must be taken during the cleaning operation as any surface scratch
may cause leakage and ultimately a breakage.
3. Inspect each component. If any items appear defective, worn or damaged, replace with new parts.
Re-assembly (See Figures 3.4, 3.5 & 3.6)
1. Assemble the valve components on the lower delivery valve seat (2) and studs and ensure that the
components are correctly positioned on their locating pins.
2. Fit the upper suction valve seat (1) in position. Fit the three socket head cap screws. (Not V375)
3. Check that the valve functions correctly and that plate movement exists. Extreme care must be taken
to ensure that the valve is not scraped or damaged in this operation.
Valve Replacement
1. Renew ‘O’ rings (71 and 72) fitted to valve cage (70) and ‘O’ rings (76 and 77) fitted to concentric
valve (B1).
2. Assemble concentric valve (B1) to valve cage (70) and tighten dome nuts (B2) and joint washers (78)
to the valve studs.
3. Fit valve cage and concentric valve assembly to cylinder (66).
4. Fit 4 off nuts (79) and bright washers (80) to studs (67) and tighten nuts. Refer to Table 3.1 for torque.
3.2.6 First Stage Cylinder and Piston Removal
PAY ATTENTION
When removing 1st stage cylinders, it can be difficult to prevent the piston from
dropping out of the bore and falling onto the edge of the cylinder aperture. To ensure
that this does not occur, strategically place an appropriate cushioning material
immediately the cylinder becomes clear of the crankcase so that if the piston does fall
no damage can result.
1. Drain compressor of all cooling water.

2. Remove water outlet connection from cylinder.
3. Remove first stage concentric valve and cage assembly from cylinder as detailed in 3.2.4.
4. Remove guard (170) from crankcase.
5. Using a bar turn over the compressor until the first stage piston (35) is at the top of its stroke in the
cylinder.
If final stage cylinder has been removed take precautions to protect exposed
components in the crankcase.
6. Remove the bolts (101) and washers (102) securing the cooler header (93) to the cylinder.
7. Fit an eyebolt (not supplied) into the tapping in the top of the cylinder and connect to suitable lifting
tackle.
8. Using lifting tackle and by striking the cylinder gently with a soft headed mallet break the seals
between the cylinder and crankcase, cylinder and cooler header.
Page 3-12
9. Lift and guide the cylinder off the piston assembly take care to prevent damage to the piston assembly
as it becomes free from the cylinder.
CAUTION
With cylinder removed protect personnel from injury from the exposed studs
(56) at all times until the cylinder is re-assembled.
10. Identify with non-destructive marker, orientation of piston side and gudgeon pin end towards front of
compressor.
11. Slacken the locknuts (42) which secure the cap head screws, from the underside of the piston.
Remove the 2 cap head screws (41) from the underside of the piston (35) which lock the gudgeon pin
(40) in position.
12. Supporting the piston push gudgeon pin out of piston and connecting rod (15) taking care when the
pin frees to prevent damage of rod striking piston internals and crankcase. Remove piston and pin.
13. Cover the crankcase aperture.
14. Examine removed components replacing worn/damaged parts as necessary. For wear allowances see
chapter 4 - Technical Data.
If required connecting rod small end needle roller bearing (17) may be removed and
refitted without dismantling compressor any further. Chapter 3.2.15 refers.
Page 3-13
3.2.7 First Stage Cylinder and Piston Reassembly
1. Before commencing reassembly ensure that sufficient Loctite sealant and retainer is available to seal
the cylinder to the crankcase and retain the cap head screws in the piston.
a. The minimum amount of Loctite flange sealant number 573 required is 50 millilitres
b. The minimum amount of Loctite nutlock 243 required is 10 millilitres
2. Remove all traces of sealant on joint faces of cylinder to crankcase and ensure surfaces are grease
free. (Ensure sealant does not enter crankcase - remove if necessary.)
3. Remove all traces of gasketing on joint faces of cylinder to cooler header and ensure faces are grease free.
Do not smooth joint faces. Do not use emery cloth or a metal scraper to abrade or clean them. It is
recommended that a chemical such as Loctite ‘Chisel’ is used in conjunction with hand brushing with a wire
brush.
4. Remove Loctite from threads in piston using Loctite ‘Chisel’. If the cap head screws are to be re-used,
clear threads using Loctite ‘Chisel’.
5. If new piston rings are being fitted gap rings to cylinder to a closed gap of 0.175/0.300mm (V105/150),
0.20/0.33 (V200/250) or 0.26/0.39mm (V375). Ensure rings are fitted as follows to the piston.
a. Barrel faced ring top groove.

b. Taper faced ring second groove (this ring can be readily identified against the barrel faced ring
by the internal chamfer on the taper faced ring.)
c. Both rings must be fitted with the face marked “Top” facing towards the piston crown.
d. S.O.C. ring bottom groove.
6. Align adjacent ring gaps on piston at 180° to each other.
7. Ensure threaded holes in piston are clean. Fit lock nut (42) to cap head screw (41) and ensure that it
is fully onto the screw (within 1 – 2mm of the screw head). Screw cap head screw and lock nut into
position such that the end of screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
8. Fit piston into cylinder bore far enough to enclose the ring pack but to leave the gudgeon pin bore
clear of the base of the cylinder. Care must be taken when passing the ring pack across the cut-out in
the cylinder location spigot. (V200/250 machines only).
9. Using suitable lifting tackle connected to the cylinder lifting eye and exercising caution so that the
piston does not drop out of the cylinder, align cylinder assembly on to studs.
10. Lower cylinder/piston assembly gradually above the conrod and align the gudgeon pin bore of the
piston with the small end of the conrod. Lightly oil the small end roller bearing. Without oiling, fit
gudgeon pin (40) to piston, ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples
correctly aligned.
11. Fasten with the 2 cap head screws (Item 41). Tighten cap head screws - see Table 3.1 for Torques.
Ensure that locknuts are loose and have not been clamped by cap head screws. Fasten locknut over
the head of the caphead screw by the use of a bi-hexagonal socket. .
12. Lightly oil piston skirt and cylinder bore above piston crown. Introduce oil into the small end bearing..
13. Coat underside of cylinder (joint face to crankcase) with Loctite flange sealant 573.
14. Lower cylinder into contact with crankcase
15. Fit new gasket (100) between cylinder and cooler header. Do not grease gasket or faces.
16. Fit bolts (101) and bright washers (102) through cooler header into cylinder and tighten finger tight.
17. Fit concentric valve and cage assembly to cylinder as detailed in chapter 3.2.4.
Page 3-14
18. Torque bolts (101) to the appropriate level. Refer to Table 3.1 for torque.
19. Reconnect water outlet pipework/hose to cylinder.
20. Refit guard (170) to crankcase.
3.2.8 Final Stage Cylinder and Piston Removal
1. Drain compressor of all cooling water. Remove water inlet connection from cylinder.
2. Remove concentric valve (B1) and valve cage (70) assembly from cylinder (66) as detailed in
chapter 3.2.5.
3. Remove guard (170) from crankcase.
4. Using a bar turn over the compressor until the second stage piston (60) is at the top of its stroke in the
cylinder.
If the first stage cylinder has been removed, take precautions to protect exposed first
stage components in the crankcase.
5. Remove the 2 screws (117) and washers (118) securing the separator assembly to the cylinder.
Remove the separator from the cooler box by removing the bolts (112) and stud (113) securing the
separator header (E1) to the cooler box (C1).
6. Remove the bolts (106) securing the cooler header (93) to the cylinder.
7. Fit an eyebolt (not supplied) into the tapping in the top of the cylinder and connect to suitable lifting
tackle.
8. Using lifting tackle and by striking the cylinder gently with a soft headed mallet, break the seals
between the cylinder and crankcase, cylinder and separator, cylinder and cooler header.
9. Lift and guide the cylinder off the piston assembly taking adequate precautions to prevent damage to
the piston assembly as it becomes free from the cylinder.
CAUTION
With cylinder removed protect personnel from injury from the exposed studs
(56) at all times until the cylinder is re-assembled to crankcase.
10. Identify with non-destructive marker, orientation of piston side and gudgeon pin end towards front of
compressor.
11. Remove the two socket set screws (65) from the underside of the piston (60) which lock the gudgeon
pin (64) in position.
12. Supporting piston push gudgeon pin out of piston and connecting rod (19) taking care when pin frees
connecting rod to prevent damage of rod striking piston internals and crankcase. Remove piston and
gudgeon pin.
13. Cover the crankcase aperture, connecting rod small end bearing, and passage ways on separator and
cooler header.
14. Examine removed components replacing worn/damaged parts as appropriate. For wear allowances
see Chapter 4 - Technical Data.
If required connecting rod small end needle roller bearing (21) may be removed and
refitted without dismantling compressor any further. Chapter 3.2.15 refers to the
procedure.
Page 3-15
3.2.9 Final Stage Cylinder and Piston Reassembly
1. Before commencing reassembly ensure that sufficient Loctite sealant and retainer is available to seal
the cylinder to the crankcase and retain the hexagon socket set screws in the piston.
Minimum amount Loctite flange sealant 573 required is 50 millilitres.

Minimum amount Loctite nutlock 243 required is 10 millilitres.
2. Remove all traces of sealant on joint faces of cylinder to crankcase and ensure surfaces are grease
free.
3. Remove all traces of gasketing on joint faces of cylinder to cooler header, cylinder to separator and
separator to cooler box, and ensure surfaces are grease free. Do not smooth joint faces.
4. Remove Loctite from threads in piston using a tap. If grub screws are to be re-used clean the threads
using a die.
5. If new piston rings are being fitted gap rings to cylinder to a closed gap of 0.075/0.200mm (V105/150),
0.10/0.23 (V200/250) or 0.11/0.24 mm (V375). Ensure rings are fitted as follows to the piston.
a. Barrel faced ring top groove.
b. Taper faced ring second groove (this ring can be easily identified against the barrel faced ring
by the internal chamfer on the taper faced ring.)
c. Both rings are to be fitted with the face marked “Top” facing towards the piston crown.
d. S.O.C. ring bottom groove.
6. For V105/150
Thoroughly clean tapped holes in piston and grub screws (Items 65) and with Loctite Activator
7471. Insert grub screws into tapped holes after liberally coating with Loctite 243. Screw
through until tip of grub screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
Introduce oil into 2nd stage small end bearing.
Align 2nd stage piston to conrod small end bore and fit unoiled gudgeon pin (Item 64) through,
ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples correctly aligned.
Fasten with the 2 grubscrews (65). See Table 3.1 for tightening torque at 6Nm.
For V200/V250/V375
Thoroughly clean tapped holes in piston. Insert M6 grub screw into tapped holes of the piston.
Screw through until tip of grub screw is approximately 1mm from gudgeon pin bore.
Introduce oil into 2nd stage small end bearing.
Align 2nd stage piston to conrod small end bore and fit unoiled gudgeon pin (Item 64) through,
ensuring dimple timing mark is facing NDE of compressor, with dimples correctly aligned.
Fasten with the 2 grub screws (65). See Table 3.1 for tightening torque.
V375 only -insert M8 grub screws (59) into tapped holes after coating with Loctite 243. See
Table 3.1 for tightening torques.
Loctite nutlock 243 may not cure on components under oily conditions - see General
Notes, chapter 3.
7. Align adjacent piston ring gaps on piston at 180° to each other.

8. Using suitable lifting tackle align cylinder over studs (67) and onto piston, compressing rings to guide
into cylinder.
9. Coat underside of cylinder (joint face to crankcase) with Loctite flange sealant 573.
Page 3-16
10. Lower cylinder into contact with crankcase.

11. Fit new gasket (105) between cylinder and cooler header (93), gasket (116) between cylinder and
separator header (E1) and gasket (111) between separator and cooler box. Do not grease gasket or
joint faces.
12. Fit bolts (106) and bright washers (107) through cooler header (93) into cylinder and tighten finger
tight.
13. Fit screws (117) and washers (118) through separator header into cylinder, tighten finger tight.
14. Adjust gap between final stage cylinder and cooler header using feeler gauges, to give the best
parallel flange seal. This can be achieved by rotating the cylinder to give an equal gap each end.
15. Fit concentric valve and cage assembly to cylinder as detailed in chapter 3.2.5. Torque bolts (106 and
117).
16. Reconnect water inlet connection to cylinder.
17. Refit guard and tighten fasteners.
3.2.10 Cooler Tubenest and Header Removal
1. Drain compressor of all cooling water.

2. Remove gauge pipes.
3. Remove the bolts (101) and washers (102) securing the cooler header (93) to the first stage cylinder
(39).
4. Remove the bolts (106) and washers (107) securing the cooler header to the second stage cylinder.
Fit 2 x M12 eyebolts (V200/250/V375 only) (not supplied) in the top of the cooler header and suspend
the header using a sling.
5. Remove the remaining bolts (94) securing the cooler header.
6. Remove cooler header (93) from tubenest (91) and cylinders by gently tapping with a soft headed
mallet if necessary to separate the gaskets between the cooler header and tubenest, header and first
stage cylinder, header and second stage cylinder.
7. Remove tubenest (91) from cooler box by gently tapping tubeplate with a soft headed mallet to
separate the gasket between the tubenest and cooler box.
3.2.11 Tubenest Clean/Examine/Replace
1. Remove tubenest assembly.

2. Clean the outside of the cooler tubes to remove all traces of scale or other foreign bodies taking care
not to damage the cooler tube surface.
3. Clean the internal faces of the cooler box to remove any scale or sediment.
4. Chemically clean the tube internals using ‘ARDROX’ or similar chemical cleaner.
5. Examine tubes for signs of damage/reduction in tube wall thickness. If there is any doubt in the
condition of the tubenest Hatlapa Hamworthy recommend replacement of the tubenest assembly.
Faulty cooler tubes that are part of a ‘U’ tube nest formation cannot be removed individually, the
complete tubenest assembly must be replaced.
Page 3-17
3.2.12 Cooler Tubenest and Header Assembly to Compressor
The following procedure assumes that the first and final stage cylinder assemblies
have been assembled to the crankcase.
1. To assist alignment of gaskets, tubenest and header insert 2 lengths of studding (not supplied) into the
top 2 outermost tapped holes in the cooler box front face.
2. Ensure all the joint faces are clean and grease free. Do not smooth joint faces.
3. Fit tubenest to cooler box gasket (90) over studs. Do not grease gasket.
4. Fit tubenest (91) over studs.
5. Fit cooler header to tubenest gasket (92) over studs. Do not grease gasket.
6. Fit cooler header (93) over studs.
7. Insert gasket (100) between header and first stage cylinder, loosely fit the bolts (101) and washers
(102) through the header. Do not grease gasket.
8. Insert gasket (105) between header and final stage cylinder, loosely fit the 3 bolts (106) and washers
(107) through the header. Do not grease gasket.
9. Loosely fit all but 2 of the bolts (94) and washers (95) through the cooler header and tubenest to the
cooler box.
10. Remove the lengths of studding used for guidance and insert the remaining 2 bolts and washers.
11. Tighten the bolts (101 and 106) cooler header to cylinders. See Table 3.1 for tightening torques.
12. Tighten the bolts (94) in the cooler header progressively in alphabetical order as shown until they are
torqued correctly. Refer to Table 3.1 for tightening torques.
13. Re-connect the gauge pipes.
Figure 3.7 Cooler Header
Page 3-18
3.2.13 Cooler box end cover
Removal
1. Remove cooler drain plug (C6).
2. Remove the bolts (C4) and washers (C5) and release cooler box end cover (C2).
3. Clean and remove all traces of gasket (C3) from joint faces on end cover and cooler box. Ensure joint
faces are grease/oil free. Do not smooth joint faces.
Re-assembly
4. Assemble gasket (C3) between cover and cooler box. Note: Do not grease gasket or joint faces.
5. Secure cover to cooler box with bolts (C4) and plain washers (C5). Fit cooler drain plug (C6) to cover.
3.2.14 Connecting Rod Big End Bearing Removal
1. Drain compressor of cooling water.

2. Drain oil and dispose of in accordance with local regulations.
3. Remove the first and final stage cylinders and pistons as detailed in Chapter 3.2.6. and 3.2.8
4. Remove the screws (157) and washers (158) securing the crankcase inspection cover.
5. Using a soft headed mallet gently tap the side faces of the crankcase inspection cover to break its seal
with the crankcase. Remove the cover.
6. Remove screw (23), tab washer (24) and retaining washer (22).
7. Using a puller over the second stage connecting rod (19) big end withdraw rod off crankshaft complete
with cylindrical roller (big end) bearing (20).
8. Remove spacer (18) from crankshaft.
9. Using a puller as in 8 withdraw first stage connecting rod (15) complete with cylindrical roller (big end)
bearing (16).
3.2.15 Bearing Removal and Reassembly to Connecting Rods
When the connecting rods have been removed both the big and small end bearings
should be renewed. Gudgeon pins must always be replaced at the same time as the
small end bearings. If the existing big end bearings are undamaged and are to be
refitted, the inner race, rolls and bearing cage must be refitted in the original position.
1. Press out the big and small end bearings from the connecting rod.
2. Clean big and small end bores of connecting rod, ensure all traces of old retaining compound and any
oil or moisture is removed from the big end bore, degrease if necessary.
3.1) V105 and V150
Unwrap big end roller bearings (Items 16 and 20) from protective paper. Degrease conrod big end
bores (Items 15 and 19) and OD of bearings.
Spread Loctite 603 over the outer race of the big end bearing (Items 16 and 20) ensuring no Loctite
enters the bearing.
Press bearings into conrods See sheet 3 for the correct orientation of the circlip side of the big end
bearing to the dipper.
Unwrap small end roller bearings (Items 17 and 21) from protective paper. Press bearings into lightly
oiled small end bores of conrods). Note oil feed hole alignment.
Page 3-19
3.2) V200 and V250

Ensure the relevant con rod (Items 15 and 19) is degreased and cleaned with Loctite Cleaner 7200.
Heat the con rod to 80°C.
enters the bearing.
Position the Con Rod on a flat surface, ensuring the big end bearings will be fitted according to the
orientation shown on sheet 3. Spray the Big End bore with Loctite Activator 7471.
Push the bearing in to the bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
When the con rod has sufficiently cooled, to clamp the big end bearing, push the Small end bearings
(Items 17 and 21)(note: These two bearings are matched) into the housing, ensuring that the
lubrication hole is in line with the oil supply hole in the con rod.
When the assembly is cool, use (compressor) lubricating oil to protect both the big and small end
bearings. Place assembly in a suitable sealed bag for storage.
Do not fit the assembly to the compressor/crankshaft for a further

24 hours.
3.3) V375
Use Con Rod 3413100301 (Item 15) for the first stage assembly and 3413100302 (Item 19) for the
second stage.
Ensure the relevant con rod is degreased and cleaned with Loctite Cleaner 7200.
Heat the con rod to 80°C.
enters the bearing.
For the First Stage Con Rod:
Position the Con Rod on a flat surface with the shoulder face downward. Spray the Big End bore with
Loctite Activator 7471. Position the Big End Bearing in the con rod with the circlip facing up (The circlip
should be on the opposite side to the con rod shoulder.)
Push the bearing in to the counter bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
For the Second Stage Con Rod:
Position the Con Rod on a flat surface with the shoulder face downward. Spray the Big End bore with
Loctite Activator 7471. Position the Big End Bearing in the con rod with the circlip facing down (The
circlip should be on the same side to the con rod shoulder.)
Push the bearing in to the counter bore by hand to ensure that the bearing has located correctly.
When the con rod has sufficiently cooled to clamp the big end bearing, push the Small end bearings
(Items 17 and 21) into the housing, ensuring that the lubrication hole is in line with the oil supply hole
in the con rod.
When the assembly is cool, use (compressor) lubricating oil to protect both the big and small end
bearings. Place assembly in a suitable sealed bag for storage.
Do not fit the assembly to the compressor/crankshaft for a further

24 hours.
Page 3-20
Figure 3.8 V105/V150 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods
Page 3-21
Figure 3.9 V200/V250 Fitting and Orientation of Big End Bearings/Conrods
Page 3-22
Figure 3.10 V375 Big End Bearings Fitting & Conrod Orientation in the Crankcase
Page 3-23
On a V200/250/375 compressor only, the bearing is supplied as a matched pair and must be
assembled as such.
3.2.16 Connecting Rod Assembly Fitment to Compressor
When the connecting rod has been fitted, it must be free to slide through the bearing range of
side clearance, from shoulder to circlip. If this is not easily achieved the connecting rod must
be removed, the bearing pressed out and the bore cleaned thoroughly prior to re-assembly.
1. Remove pin (3). Screw a length of M16 x 2 x 185 mm long studding (not supplied) into the tapped hole
in the crankshaft pintle.
2. Arrange the first stage connecting rod (15) with the cast dipper rod pointing downwards and the small
end through the crankcase aperture for the first stage cylinder. Align the big end bearing onto the
crankshaft pintle. Using the retaining washer (22) and an M16 nut (not supplied) wind the nut onto the
studding to push the big end bearing onto the pintle until the washer is flush with pintle end. Remove
washer and nut.
3. Align spacer (18) with big end bearing on pintle and push bearing and spacer onto pintle with washer
and nut as described above.
4. Repeat the procedure for the final stage connecting rod (19) until the assembly is pushed solidly
against the shoulder on the crankshaft. Remove studding, nut and retaining washer.
5. Con rod to crankshaft retaining washer
Strike NEW dowel pin (3), use hammer, into end of crankshaft to secure. Position disc clamp (22) and
NEW tab washer (24) and torque the bolt (23) to the correct value. Fold tab washer to secure bolt.
6. Assemble first stage cylinder components to compressor as detailed in 3.2.7.
7. Assemble second stage cylinder components to compressor as detailed in 3.2.9.
8. Fit drain plug (160) to crankcase.
9. Clean joint faces of crankcase inspection cover and crankcase. Apply Loctite flange sealant 574 to
cover joint face. Fit cover to crankcase and secure with the 4 screws (157) and washers (158) refitting
the 2 cable clips between washer and cover.
10. Recommission compressor as detailed in chapter 1.
3.2.17 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor
For V375, see Chapter 3.2.19.
1. Isolate compressor.
2. On compressors fitted with water circulating pumps only, drain the cooling water.
3. Place a suitable support under the crankcase close to its connection to the drive motor.
4. For compressors mounted on anti vibration mounts, remove the fasteners securing the mount under
the drive motor to the ship's deck, and for those compressors fitted with anti vibration mounts and a
water circulation pump disconnect the water inlet connection to the pump and separate the male union
nut on the connector (205) on the pump.
5. For compressors not mounted on anti-vibration mounts remove the fasteners securing the drive motor
to the ship’s deck.
6. Remove the bolts (191) and washers (192) securing the drive motor to the crankcase.
7. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor complete with drive coupling element (G1),
coupling hub (G3), hexagon socket cap screws (G4) out of the crankcase.
Page 3-24
8. If required, remove drive coupling element (G1) from coupling hub (G3) by removing the hexagon cap
screws (G4).
9. If required, remove drive pins (G2) from flywheel.
3.2.18 V105, V150, V200, and V250 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor
For V375, see Chapter 3.2.19.
Important notes for fitting Coupling

In addition to the operational sequence 1 to 9 listed below the coupling must be assembled in
accordance with the following notes:
a. The screws connecting the rubber element to the hubs must be tightened to the torque
stated. Tightening torques which are too low will cause damage to the coupling.
Ensure that on tightening the screws the aluminium bushes in the rubber part are not
twisted. A small amount of grease should be applied under the head of the screw
before fitting. Prevent twisting of the rubber part during tightening of the screws. This is
particularly important with the radial screws. If the coupling is supplied in a pre-
assembled state, do not dismantle it, but fit it in this condition.
b. Fit the hubs onto the motor shaft and lock using the grub screw. The radial bolt holes
should be nearest the motor shaft face. Fit the axial bolts onto the flywheel. Position the
element with the side having the rubber free face of the axial aluminium inserts towards
the flywheel and, using the radial screws, mount it on the cylindrical hub. During this
process, the rubber element is pulled together radially and receives its pre-load. Then
push the coupled elements together, carefully sliding the coupling with light axial
pressure onto the socket bolts. The rubber element is subjected to a little more radial
compression by the socket bolts, and the pre-load is thus increased. The axial bores in
the rubber element should be smeared lightly with grease beforehand to allow the
socket bolts to slide easily in the inserts.
Figure 3.11 Coupling
1. If removed, reassemble drive coupling pins (G2) to flywheel.

Tighten coupling pins. Refer to Table 3.1 for torque.
2. If removed, assemble drive coupling hub (G3) to drive motor shaft. To determine the coupling position
on the motor shaft, measure the distance from the motor fixing flange to the flywheel. Position the
coupling on the motor shaft to give a 1 - 2 mm gap between the coupling extremes (not the hub) and
the flywheel, dimension (A).
Page 3-25
Figure 3.12 Gap Between Coupling and Flywheel
3. If removed, assemble drive element (G1) onto hub (G3) with hexagon socket cap screws (G4).
Tighten screws to torque settings – see Table 3.1.
4. Lightly grease the coupling pins. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor whilst
aligning the drive element with the coupling pins, slide the drive element onto the coupling pins and
the motor flange location diameter on the crankcase.
5. Fit bolts (191) and spring washers (192) through drive motors flange onto crankcase.
6. Fit holding down bolts to drive motor or anti vibration mount.
7. On compressors on anti vibration mounts and fitted with water circulating pumps, reconnect union nut
and male connector on the circulating pump and water inlet pipework.
8. Remove support placed under crankcase.
3.2.19 V375 Drive Motor and Coupling Removal from, and Assembly to, Compressor
Figure 3.13 Coupling
Page 3-26
3.2.19.1 V375 Drive Motor and Coupling Removal from Compressor
Follow Steps 1 to 6 in Chapter 3.2.17. Then:

7. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor complete with coupling hub (G3) out of the
crankcase.
8. If required, remove drive coupling element (G1) from flywheel (8) by removing the M10 screws.
3.2.19.2 V375 Drive Motor and Coupling Assembly to Compressor
1. If removed, assemble drive coupling element (G1) onto flywheel (8) with M10 screws.
2. Using suitable lifting tackle, lift and slide the drive motor whilst aligning the coupling hub with the drive
coupling element, slide the coupling hub to engage into the drive coupling element and the motor
flange location diameter onto the crankcase.
Then follow Steps 5 to 9 in Chapter 3.2.18.
3.2.20 Flywheel and Drive End Oil Seals Removal from Compressor
1. Remove drive motor and coupling as detailed in chapter 3.2.17 & 3.2.19. Note coupling pins (G2 –
V105/150/200/250) and coupling drive element (G1 – V375) need not be removed from the flywheel.
2. Slacken the 7 clamp screws on drive bush (9).
3. Lay two lengths of 3mm mild steel or similar angle (not supplied) of maximum leg length 30mm on the
2 rails in the crankcase under the flywheel. Alternatively, a fixture can be supplied by Hatlapa
Hamworthy Marine Compressors Ltd.
See sketch.
Table 3.3 Fixtures to Assist Flywheel Removal
Machine Fixture
V150 J31974
V200/250 J32032
V375 J32244
Figure 3.14 Location of Angle Steel on Crankcase Rails
4. Remove 2 of the clamp screws and use in the tapped holes provided in the drive bush to jack the bush
out of the flywheel. Remove drive bush and ease the flywheel onto the two pieces of angle (operation
3 refers.)
Page 3-27
5. Using suitable lifting tackle remove flywheel from crankcase.

(Note tapped hole in periphery of flywheel is M12).
6. Remove the screw (157) and washer (158) securing the crankcase inspection cover (155).
7. Using a soft headed mallet gently tap the side faces of the crankcase inspection cover (155) to break
its seal with the crankcase. Remove cover.
8. Wedge a piece of clean bar (not supplied), through the front of the compressor between the crankshaft
balance weight and one of the cast webs behind the balance weight to prevent the crankshaft from
rotating.
9. Remove grub screw (11). Using a c-spanner or similar tool (not supplied) unscrew the bearing
adjustment sleeve.
10. Lever lip seal (6) out of crankcase with an appropriate tool (not supplied) exercising caution not to
damage the housing bore in the crankcase.
11. Remove ‘O’ ring (7) from crankshaft.
3.2.21 Flywheel and Drive End Oil Seal Reassembly to Compressor
1. Fit new radial oil seal (6) to crankcase.

2. Fit new ‘O’ ring (7) onto crankshaft adjacent to bearing taking care in passing over the thread on the
crankshaft.
3. Wedge a piece of clean bar (not supplied) through the front of the compressor between the balance
weight and one of the cast webs to prevent the crankshaft from turning and carry out the following
operation.
4. Screw the bearing adjustment sleeve onto the crankshaft and engage with the drive end bearing. Use
a c-spanner or similar implement (not supplied).
5. Rotate assembly of crankshaft through two complete turns and check, by trying to rock the assembly,
that the taper roller main bearings are seated correctly (i.e. little or no up and down movement of any
part of the assembly).
6. Attach a dial test indicator to the end face of the crankcase resting on the end of the crankshaft.
7. Push or pull the crankshaft balance weight and note the end float.
8. An end float of between 0.05/0.10mm is required in the main bearings which is to be obtained as
follows:
a. If the end float is greater than 0.10mm, using a c-spanner as in operation 4, screw the bearing
adjustment sleeve further onto the crankshaft until the required end float is achieved. Rotate the
assembly before each reading through two complete revolutions to centralise the bearings.
b. If the end float is less than 0.05mm or the bearings are preloaded (no end float):
Using a c-spanner as in operation 4 unscrew the bearing adjustment sleeve 90°. Lightly tap the
drive end of the crankshaft to loosen the drive end main bearing inner race. If this technique
does not loosen the bearing, the M16 tapped hole in crankshaft big end bearing pintle may be
used to apply tension to crankshaft to loosen the bearing in conjunction with tapping the drive
end.
Carry out adjustment technique as in (a) until required end float is achieved. Replace grub
screw (11).
9. Position the pieces of angle along the rails in the crankcase (refer to chapter 3.2.19 operation 3).
Using suitable lifting tackle locate flywheel onto the pieces of angle and ease the flywheel onto the
crankshaft.
10. Loosen the drive element clamping screws a couple of turns. Lightly oil the clamping element.
11. Slide the clamping element onto the crankshaft and locate in the flywheel. Remove the screws from
the release threads and screw into the clamping holes.
Page 3-28
12. Tighten the clamping screws diagonally by hand while aligning the hub. With a torque wrench tighten
the clamping screws diagonally across with half the tightening torque (see below). Continue tightening
but with the full torque. Refer to Table 3.1 for tightening torque.
13. Tighten the clamping screws one after the other. Repeat several times. The tightening process is only
completed when none of the screws can be tightened any further.
14. Remove the pieces of angle or fixture placed over the rails in the crankcase.
15. Check the flywheel alignment with a dial test indicator does not exceed 0.125mm. If this alignment is
not achieved release the clamping screws, adjust the flywheel and re-tighten screws as above. Re-
check flywheel alignment.
16. Reassemble drive motor and coupling to compressor as detailed in chapter 3.2.18.
17. Clean joint faces of crankcase inspection cover (155) and mating face on crankcase. Apply Loctite
multi gasket 574 to cover joint face. Fit cover to crankcase and secure with the 4 screws (157) and
washers (158) refitting the 2 cable clips (156) between washer and cover.
3.2.22 Crankshaft and Main Bearing Removal from Compressor
If the main bearings are removed it is recommended that they are renewed.
1. Remove the following parts:

First stage cylinder, see chapter 3.2.6
Second stage cylinder, see chapter 3.2.8
Connecting rods, see chapter 3.2.14
Drive motor and coupling, see chapter 3.2.17 (V105/V150/V200/V250) and 3.2.19 (V375)
Flywheel and oil seals, see chapter 3.2.20
2. Screw a length of M16 x 2 studding (not supplied) into the tapped hole in the crankshaft. Place a bar
or similar (not supplied) across open front of compressor, using an M16 nut (not supplied), exert a
force onto the end of the crankshaft.
3. Gently tap the drive end of the crankshaft with a soft headed mallet and tighten the nut as in operation
2, drive the crankshaft out of the inner race of the drive end taper roller main bearing.
4. Taking care to prevent the drive end inner cage dropping off the crankshaft withdraw the crankshaft
complete with non-drive end taper roller bearing inner race.
5. Using a suitable puller (not supplied) or by levering on the inner race lip (not on the rollers) extract the
non drive end taper roller bearing inner race from the crankshaft.
6. Using a mild steel drift (not supplied) drift out the drive end and non drive end taper roller bearing
outer races from the crankcase taking care not to damage the housing bore for the lip seal in the
crankcase drive end.
3.2.23 Crankshaft and Main Bearings Reassembly to Compressor
1. Before reassembly ensure crankcase internals and crankshaft are clean.

2. Lightly oil the drive end main bearing location bore in the crankcase.
3. Using a mild steel drift (not supplied), drift the outer bearing cup of the drive end main bearing (5) into
position in the crankcase.
4. Lightly oil the non drive end main bearing location bore in the crankcase.
5. Fit non drive end main bearing (4) outer race in position as described in operation 3.
6. Preheat non drive end main bearing inner race assembly to 120°C maximum.
Page 3-29
7. Lightly oil crankshaft non drive end bearing journal location.

8. Fit the heated inner race assembly on to the crankshaft journal (crankshaft in vertical position) and
allow to cool before gently tapping home against shoulder with a mild steel sleeve drift (not supplied).
9. Preheat drive end main bearing inner race assembly to 120°C maximum.
10. Insert crankshaft into crankcase, wedge crankshaft into position ensuring that the non drive end main
bearing inner race assembly is mated correctly to the outer race.
11. Lightly oil the crankshaft drive end main bearing journal.
12. Fit the heated inner race assembly onto the crankshaft and into the bearing outer race.
13. Refit oil seal and flywheel as detailed in chapter 3.2.21.
3.2.24 Oil Level Switch Remove/Clean/Replace
1. Drain compressor of lubricating oil as detailed in chapter 3.2.2.

2. Remove the DIN connector.
3. Remove screw (142) and washer (143) securing dual oil level switch (140) to crankcase.
4. Lever switch out of crankcase.
5. Remove the 2 retaining screws and slide sleeve off body.
6. Clean switch by removing all metallic particles.
7. Reassemble switch, fit new O-rings (141), replace DIN connector and re-fill compressor with oil, refer
to chapter 3.2.2.
3.2.25 Air and Water Safety Valves
These valves are all pre-set at the factory to suit the maximum working pressure duty of the compressor.
The air safety valves are statically set at a pressure, which equates to the 10% statutory over pressure
requirement, making allowance for the dynamic pressure pulses found within the compressor.
The safety valves must NOT be tampered with. It is recommended that a replacement valve is fitted should
there be any doubt as to the valve's condition.
Each valve is screwed into position.
Water Jacket Safety Valve (145)
Located on the cooler box behind the first stage cylinder. Associated joint washer (146). When replacing the
water jacket safety valve ensure the outlet port is pointing downwards by using up to 3 joint washers.
First Stage Air Pressure Safety Valve (147)
Located on the front face of the first stage cylinder on the V200/250/375 and the rear face of the cylinder on
the V105/150. Associated joint washer (148).
Final Stage Air Pressure Safety Valve (149)
Located on the inlet to the final stage separator. Associated joint washer (150).
3.2.26 Separator Bowl Removal, Diffuser Plate Examination and Removal
1. Disconnect the ‘DIN’ plug from the solenoid coils (129).

2. Disconnect the drain pipes from the bottom of the separators (if fitted).
3. Remove the bolts (E6) and washers (E7) holding the separator bowl (E2) to the separator header
(E1).
Separate bowl from the header by gently tapping the bowl with a soft headed mallet.
Note:It is advisable to leave 2 opposite corner bolts (E6) screwed into the bowl when splitting this
assembly as this will take the weight of the bowl when it is free.
4. Remove separator bowl.
Page 3-30
5. Clean and remove all traces of gasket from the joint faces of the header and bowl. Ensure faces are
grease/oil free. Do not smooth faces, ie, do not remove machining surface finish markings, use Loctite
‘Chisel’ or similar.
6. Inspect 1st and 2nd Stage diffuser plates for looseness (E3 and E4).
7. If the diffuser plates are not solidly held in position, tighten screws (E13 and E15).
8. If the diffuser plates are fixed solidly, re-assemble separator components as in 3.2.27.
3.2.27 Diffuser Plate Fitting and Separator Bowl Reassembly
1. Fit drain connectors (E8 and E9) to the base of the separator bowl using joint washers (E10 and E11).
Fit diffuser plates (E3 and E4) using screws (E13 and E15) and washers (E12 and E14) see exploded
view Figure 5.6 for position.
2. Position gasket (E5) over bowl (E2). Do not grease gasket. Ensure faces are grease/oil free.
3. Fit bowl (E2) to separator header (E1) using 6 bolts (E6) and washers (E7).
4. Tighten the corner bolts and then the central ones progressively until they are torqued correctly. Refer
to Table 3.1 for torque.
5. Fit separator drain pipes (if fitted).
6. Fit the ‘DIN’ connectors to the solenoid valve coils (129).
Page 3-31
3.3 WATER CIRCULATING PUMP (if supplied)
Figure 3.15 Water Circulating Pump
Item Item
Description Qty Description Qty
No. No.
1 Pump Body 1 14 Bearings – Pump & Fan Side 2
2 Impeller 2 15 Not Applicable
3 Initial Stage 1 16 Plug-in element 1
4 Not Applicable 17 Not Applicable
5 Final Diffuser 1 18 Terminal Box Cover 1
6 Seal Holding Disc 1 19 Terminal Box 1
7 Motor/Pump Support 1 20 Not Applicable
8 Shaft+Rotor+Bearing+Shaft 1 21 Cable Gland 1
9 Motor Case & Wound Stator 1 22 Fill/Drain Plug 2
10 Not Applicable ‘O’Ring 2
11 Fan 1 23 Seal Shoulder Washer 1
12 Fan Cover 1 24 Impeller Fixing Washer 1
‘O’ Ring 2 25 Not Applicable
13
Mechanical Seal 1
Table 3.4 Items List - Water Circulating Pump
Page 3-32
3.3.1 General Overhaul
After 3 - 4 years service the pump should be overhauled, to include changing the mechanical seal and motor
bearings and cleaning. Check for wear and change worn pump parts. Always use new seals on re-assembly.
3.3.2 Service Information
DANGER
Before doing any maintenance or repairs make sure that the electrical supply to the
motor is isolated and cannot be accidentally reconnected. Preferably padlock the
isolator or remove the fuses. If in doubt consult a qualified electrician.
3.4 ELECTRICAL MAINTENANCE
It is recommended that switch settings are periodically checked. Refer to the separate data sheet for
settings:
Table 3.5 Switch Settings
SWITCH SETTINGS
Oil level switch Activates when oil level falls below fill mark.
High air temperature switch Alarm 60°C ± 10%
Shutdown 80°C ± 10%
3.5 FAULT FINDING CHART

Table 3.6 Fault Finding Chart
FAULT POSSIBLE CAUSE REMEDIAL ACTION

Final stage air safety valve
blowing.
Whilst in automatic (default) Air system charged signal and final Reset signal pressure settings lower than safety valve set
mode stage air pressure shutdown settings pressure (Note: maximum working pressure of compressor
greater than safety valve set pressure is 33 bar g)
Whilst running in manual Stop valve closed in final air delivery Open all stop valves in pipework
mode pipework
Non-return valve installed incorrectly. Correct installation.
Air system pressure safety devices set Correct safety device pressure settings as appropriate.
higher than safety valve setting.
First stage air safety valve The first stage air safety valve is unlikely to operate when the compressor is running automatically as
blowing. the compressor will be shut down by the high first stage air pressure transducer first. See below.
High first stage pressure Intercooler blocked Remove cooler header and tubenest. Clean cooler tubes and
(First stage air safety valve first stage air passageways in header, cooler and first stage
blowing) separator.
Suction side of final stage valve leaking Remove valve, clean/inspect/renew.
Delivery side of final stage valve Remove valve, clean/inspect/renew.
leaking
Delivery side of final stage valve Remove valve cage, renew O-rings and check joint washers
leaking to suction side under dome nuts.
Page 3-33
FAULT POSSIBLE CAUSE REMEDIAL ACTION

Internal knocking noise from Worn big or small end bearings Strip down compressor for inspection, renew worn parts.
compressor.
Worn main bearings. Strip down compressor, check crankshaft end float. Renew
worn parts.
Damaged concentric valve. Remove valves, clean inspect and renew if necessary.
Piston slap. Remove cylinders, check clearances, renew worn parts
(cylinder, piston rings.)
Worn drive element. Renew drive coupling element.
Compressor will not achieve Concentric valves damaged or dirty. Remove valves, clean inspect and renew if necessary. (note
operating pressure or is reduced capacity normally indicates first stage fault)
operating at a reduced
capacity.
Solenoid drain/unload valve faulty. Check solenoid valve function, renew parts as necessary.
Worn or damaged piston rings/ piston. Remove cylinders, check rings are free in piston groove,
renew worn, distorted or damaged rings, piston as
appropriate.
Excessive cylinder component wear Remove cylinders, renew cylinder, piston, rings as necessary
Suction filter/silencer blocked. Renew element.
Concentric valves require Non-recommended grade of lubricating Drain lubricating oil, replace with recommended grade.
frequent cleaning. oil used.
Concentric valves overheating. Ensure concentric valves, cylinder components (cylinder,
piston, rings) and cooling water system is maintained in good
working order.
Excessive moisture in final Solenoid drain/unload valve faulty. Check solenoid valves function, renew components as
air delivery pipe work and/or necessary.
final stage cylinder/
intercooler.
Unload drain cycle incorrect for Reprogram solenoid drain/unload valves “dwell” and “spit”
operating conditions. times to suit operating conditions.
Oil seeping out from Drive end lip or O-ring seal adjustment Remove flywheel adjustment sleeve and drive lip seal and
underside of crankcase near sleeve to crankshaft leaking. O-ring. Renew seal and O-ring. Refer to Chapter 3.2.15.
drive motor.
Water jacket safety valve Excessive cooling water inlet pressure. Reduce inlet pressure to 7 bar g maximum that compressor is
blowing. suitable for.
Intercooler/aftercooler tube failure. Remove cooler header and tubenest. Renew/refurbish
tubenest.
Excessive oil consumption. Worn cylinder components. Remove cylinders, check cylinder, piston, rings. Renew
components as appropriate.
Page 3-34
3.6 TOOLS REQUIRED FOR COMPRESSOR MAINTENANCE
Table 3.7 Tools Required for Compressor Maintenance
TOOL V150 V200/250 V375

C spanner 2" - 6" 3 3 3
Fly press 3 3 3
D.T.I. and magnetic base 3 3 3
3
13mm a/f x /8" square drive flank adaptor 3 3 3
19 mm a/f x ½" square drive crowsfoot 3 n/a n/a
24 mm a/f x ½" square drive crowsfoot n/a 3 3
8" screwdriver 3 3 3
Water pump pliers 3 3 3
2 ½ lb steel lump hammer 3 3 3
12" adjustable spanner 3 3 3
Feeler gauges (0.02 - 1.0mm) 3 3 3
24mm a/f combi spanner n/a 3 3
19mm a/f combi spanner 3 3 n/a
13mm a/f combi spanner 3 3 3
24mm a/f ½" square drive socket n/a 3 3
19mm a/f ½" square drive socket 3 3 n/a
13mm a/f ¼" drive socket 3 3 3
3mm a/f hexagon key 3 3 3
4mm a/f hexagon key 3 3 3
6mm a/f hexagon key 3 3 n/a
8mm a/f hexagon key n/a n/a 3
3mm a/f hexagon key x ¼" square drive 3 3 3
4mm a/f hexagon key x ¼" square drive 3 3 3
3
6mm a/f hexagon key x /8" square drive 3 3 n/a
8mm a/f hexagon key x ½" square drive n/a n/a 3
¼" square drive torque wrench (4 - 20 Nm) 3 3 3
3
/8" square drive torque wrench (8 - 54 Nm) 3 3 n/a
½" square drive torque wrench (30 - 150 Nm) 3 3 3
14mm a/f hexagon key x ½" square drive 3 3 n/a
17mm a/f hexagon key x ½" square drive n/a n/a 3
¾" square drive torque wrench (up to 500 Nm) n/a n/a 3
¾" square female x ½" square drive adaptor n/a n/a 3
Page 3-35
CHAPTER 4 TECHNICAL DATA
4 TECHNICAL DATA
4.1 GENERAL
Compressor Type V105/V150/V200/V250/V375
4.2 PERFORMANCE
Maximum working pressure 33 bar.
4.3 OTHER DATA
Table 4.1 Capacity and Power at 30 Bar
Output Absorbed Power

Nominal Speed RPM
M³/hour kW
1000 55 13
1200 70 15.5
V105
1500 85 20
1800 105 22
1000 80 17
1200 100 20
V150
1500 120 25
1800 150 30
1000 110 22
1200 132 26
V200
1500 166 33
1800 200 39
1000 137 28
1200 165 33
V250
1500 207 41
1800 250 49
1000 208 40
1200 250 48
V375
1500 310 60
1800 375 72
Outputs quoted are bottle charging rates.

Noise - 89 dB (A) at 1 Metre
Table 4.2 Operating Parameters
V105/150 V200/250 V375

Maximum air inlet temperature 50°C
Maximum air outlet temperature 20°C over cooling water inlet
Maximum water inlet pressure 7 bar g
Maximum water inlet temperature 45°C
Minimum water inlet temperature 5°C
Cooling water outlet temperature 10°C above water inlet temperature
Nominal cooling water flow rate 20/25 litres/minute 60/70 litres/minute 115/120
litres/minute
Lubrication system Splash
Sump capacity min. 3.5 litres min. 7 litres min. 9 litres
max. 4.5 litres max. 8 litres max. 12 litres
Page 4-1
Table 4.3 Recommended Maximum Wear Clearances
Feature Feature Measured Renew when

Note: All dimensions are in millimetres. V105/V150 V200/250 V375
First stage cylinder
(Nominal bore V105/150 Ø180 / V200/250 Ø200 / V375 Ø260)
Piston A Skirt Ø measured 15mm up from ≤ 179.600 ≤ 199.600 ≤ 259.6
base
Cylinder bore B Maximum diameter at any point ≥ 180.250 ≥ 200.250 ≥ 260.25
Piston to cylinder bore C Clearance between measured > 0.520 > 0.520 > 0.52
values A & B
Top and second D Piston ring width < 3.335 < 3.335 < 4.835
piston rings, piston ring
grooves.
E Piston ring groove width > 3.730 > 3.730 > 5.225
F Clearance between measured > 0.200 > 0.200 > 0.200
values D and E
G Piston ring gap when fitted to bore > 1.07 > 1.150 > 1.450
Conformable slotted oil H Piston ring width < 4.850 < 4.850 < 7.85
control ring, piston ring
groove
I Piston ring groove width > 5.194 > 5.194 > 8.184
J Clearance between measured
> 0.250 > 0.250 > 0.250
values H and I
K Piston ring gap when fitted to bore > 1.07 > 1.150 > 1.450
Gudgeon pin and small L Gudgeon pin Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
end bearing
Final stage cylinder
(Nominal bore V105/150 Ø75 / V200/250 Ø85 / V375 Ø110)
Piston M Skirt Ø measured 15mm up from
≤ 74.830 ≤ 84.830 ≤ 109.730
base
Cylinder bore N Maximum Ø at any point ≥ 75.164 ≥ 85.164 ≥ 110.164
Piston to cylinder bore O Clearance between measured > 0.210 > 0.210 > 0.210
values M & N
Top and second P Piston ring width < 2.350 < 2.350 < 2.850
piston rings. piston ring
grooves
Q Piston ring groove width > 2.660 > 2.660 > 3.160
R Clearance between measured > 0.200 > 0.200 > 0.200
values P & Q
S Piston ring gap fitted to bore > 0.710 > 0.800 > 0.890
Conformable slotted oil T Piston ring width < 4.850 < 4.850 < 4.850
control ring, piston ring
groove
U Piston ring groove width > 5.194 > 5.194 > 5.194
V Clearance between measured > 0.250 > 0.250 > 0.250
values T & U
W Piston ring gap fitted to bore > 0.710 > 0.800 > 0.890
Gudgeon pin and small X Gudgeon pin Ø < 24.892 < 31.892 < 34.892
end bearing
Page 4-2
4.4 CRANKCASE LUBRICANTS
4.4.1 Approved Oils
Shell Corena Oils P100

Castrol Aircol SN100
Extensive tests have been carried out on the V-Line compressor using Shell Corena P100 (mineral) and
Castrol Aircol SN100 (synthetic) lubricants. These oils have been found to give good results over extended
service and Hatlapa Hamworthy recommend their use to ensure satisfactory operation of the compressor.
4.4.2 Oil Company Equivalents
For information regarding oil company equivalents see separate sheet:

Lubricating Instructions for V-line Piston Compressors.
The V-Line compressor is designed to achieve the best possible results using mineral oils. A recommended
lubricating oil should be used at all times to ensure safe and efficient operation with minimum wear. The
suggested maintenance intervals are based on the results of extensive tests using Shell P100 mineral oil.
Specific measures have been taken to ensure extended service before components need cleaning to remove
carbon.
Hatlapa Hamworthy recommend the use of mineral oil as the most economic lubricant. If synthetic oils are to
be used the following maintenance revisions are necessary.
4.4.3 Additional Maintenance for Machines Lubricated with Synthetic Oils
Initial run and oil change periods to be as detailed in Maintenance chapter.

After initial 500 running hours using mineral oil lubricant:
1. Drain the old mineral lubricant completely whilst the oil is warm.
2. Thoroughly clean the crankcase sump.
3. Inspect and thoroughly clean compressor valves (as detailed in Maintenance chapter).
4. Replace all items removed, renew any damaged seals or gaskets.
5. Refill with synthetic oils, and run as normal.
Page 4-3
CHAPTER 5 DRAWINGS
5 DRAWINGS
1 4 8 9
10
11
13
12
7
Figure 5.1 Typical Arrangement of V-Line Water Cooled Compressor with Gauges
Table 5.1 List of Parts for Figure 5.1
Ref Description
1 Gauge panel
2 Suction filter silencer
3 First stage safety valve
4 Final stage safety valve
5 Dual level oil switch
6 Oil drain plug
7 Oil filler/dipstick
8 Final air delivery
9 Motor terminal box
10 Lifting lugs
11 Inter and final stage separator
12 First stage solenoid drain valve
13 Final stage solenoid drain valve
Page 5-1
CHAPTER 5 DRAWINGS
Notes on Figures
Where parts are specific to a particular model, applicable model numbers are shown next to
the item number.
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel:
For V375, the Drive Coupling Sub –assembly (190) is detailed Figure 3.13
Figure 5.7 Gauges:
For V150, steel pipe links adaptors (282), via ball valves (299), to gauges.
For other models, steel pipe runs from adaptors beneath the cooler header (93), via ball
valves (299), to gauges.
Page 5-2
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.2 Cooler
Page 5-3
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.3 Crankshaft and Flywheel

See Notes on page 5-2
Page 5-4
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.4 First Stage Cylinder and Piston
Page 5-5
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.5 Final Stage Cylinder and Piston
Page 5-6
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.6 Separator
Page 5-7
CHAPTER 5 DRAWINGS
Figure 5.7 Gauges

See Notes on page 5-2
Page 5-8
CHAPTER 5 DRAWINGS
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors
Where two numbers are shown in the quantity column the first quantity is for the V105/150
compressor, the second refers to the V200/250/375 compressor. Where the quantity for the
V375 is different it is shown in brackets. Items marked with an asterisk (*) are not shown.
Ref Description Quantity

1 Crankcase 1
2 Crankshaft 1
3 Pin spring tension 1
4 Bearing taper roller 1
(main non drive end)
5 Bearing taper roller 1
(main drive end)
6 Oil seal 1
7 ‘O’ ring (adjusting sleeve 1
to bearing & crankshaft)
8 Flywheel 1
9 Bush cone clamping elements 1
10 Bearing adjusting sleeve 1
11 Socket set screw 1
15 Connecting rod (1st stage) 1
16 Bearing - big end cylindrical roller 1
17 Bearing - small end needle roller 1
18 Spacer - connecting rod/crankshaft 1
19 Connecting rod. (2nd stage) 1
20 Bearing - big end cylindrical roller. 1
21 Bearing - small end needle roller. 1
22 Clamping washer - c/shaft-conn. Rod 1
23 Set screw 1
24 Tab washer 1
30 Hose connector (not V375) 1

32 Hose (crankcase breather) (not V375) 30 cm
35 Piston (first stage) 1
36 Piston ring SOC 1
37 Piston ring taper faced 1
38 Piston ring barrel faced 1
39 Cylinder (first stage) 1
40 Gudgeon pin (first stage) 1
41 Hexagon socket set screw 2
42 Locknut 1
43 Stud (first stage cylinder 4
assembly to crankcase)
45 Valve cage (first stage) 1
46 Hose connector (not V375) 1
48 ‘O’ ring (first stage valve 1
cage to cylinder)
50 Concentric valve (first stage) 1
assembly A
51 ‘O’ ring (first stage concentric 1
valve outer groove to cylinder)
52 ‘O’ ring (first stage concentric 1
valve top face to valve cage)
53 Joint washer 4 (8)
Page 5-9
CHAPTER 5 DRAWINGS
Table 5.2 List Of Parts – V-Line Compressors (Cont’d)

54 Stud connector (not V375) 1
55 Bright washer (not V375) 1
56 Nut 4
57 Bright washer 4
59* Socket set screw (V375 only) 2
60 Piston (second stage) 1
61 Piston ring S.O.C 1
62 Piston ring taper faced 1
63 Piston ring barrel faced 1
64 Gudgeon pin (second stage) 1
65 Socket set screw 2
66 Cylinder (second stage) 1
67 Stud (second stage cylinder 4
Assembly to crankcase)
70 Valve cage (second stage) 1
71 ‘O’ ring (second stage valve 1
Cage top groove to cylinder)
72 ‘O’ ring (second stage valve cage 1
Bottom groove to cylinder)
73 Plug 1
75 Concentric valve (second stage) 1
Assembly B 1
76 ‘O’ ring (second stage concentric 1
Valve outer groove to cylinder) 1
77 ‘O’ ring (second stage concentric 1
Valve top face to valve cage) 1
78 Joint washer 4
79 Nut 4
80 Bright washer 4
81 Anti-extrusion ring (V375 only) 1
85 Cooler box assembly C 1
86 Eyebolt 1
87 Set screw/bolt 4/3
88 Spring washer 4/3
90 Gasket (tubenest to cooler box) 1
91 Tubenest assembly 1
92 Gasket (tubenest to cooler header) 1
93 Cooler header 1
94 Bolt/adjusting screw 13
95 Bright washer 13
100 Gasket (cooler header to first stage 1

cylinder) (V105/150/200/250 only)
100A Metal Gasket V375 only) 1
100B Gasket Seal (V375 only) 1
100C PTFE Sealing Ring (V375 only) 1
101 Bolt 3/4
102 Bright washer 3/4
105 Gasket (cooler header to second stage
cylinder) (V105/150/200/250 only) 1
105A Metal Gasket V375 only) 1
105B Gasket Seal (V375 only) 1
105C PTFE Sealing Ring (V375 only) 1
106 Bolt 3
107 Bright washer 3
Page 5-10
CHAPTER 5 DRAWINGS

110 Separator assembly E 1
111 Gasket (separator /header - cooler 1
box)
112 Bolt 3
113 Bolt/stud 1
114 Bright washer 4
115 Nut (not V200/250) 1
116 Gasket (separator assembly to 1
Second stage cylinder)
117 Set screw 2
118 Bright/spring washer 2
120 Joint washer 3
121 Adaptor 1
122 Joint washer 1
123 Solenoid valve body 1
First stage drain/unload
125 Washer 3
126 Nipple 1
127 Washer 1
128 Solenoid valve 1
Final stage drain/unload
129 Coil – solenoid valve 2
140 Oil level switch - crankcase 1
141 ‘O’ ring (oil switch ) 2
142 Set screw 1
143 Bright washer 1
145 Safety valve (air 1st stage cylinder) 1
146 Copper washer 3
147 Safety valve (water jacket safety) 1
148 Copper washer 3
149 Safety valve 1
(Air final stage cylinder)
150 Copper washer 3/1
151 Plug 2
152 Joint washer 2
153* Plug 2
154* Joint washer 2
155 Inspection cover 1
156 Cable clip 2/3
157 Set screw 4/6
158 Bright washer 4/6
160 Magnetic drain plug with seal 1
161 Oil filler/dipstick 1
165 Studding 1
166 Suction filter/silencer assembly F 1
167 Filter element (V200/250/375 only) 1
F2 Filter element (V150 only) 1
168 Wing nut (V200/250/375 only) 1
169 Bright washer (V200/250/375 only) 1
170 Guard – crankcase 1
171 Screw 1
172 Spring washer 1
Page 5-11
CHAPTER 5 DRAWINGS

190 Drive coupling sub-assembly G 1
191* Bolt/set screw 4/8
192* Spring washer 4/8
194* Motor packing piece (V200/250 only) 2
195* Mounting plate drive motor 1
196* Mounting plate drive motor 1
(Water circulating pump models only)
197* Bolt 2
198* Nut 2
199* Spring washer 2
200* Water circulating pump 1
201* Bolt 4
203* Bolt 2
209* Straight male union
Connector 1
210 Joint washer 1
212 Packing piece (V150 only) 2
213 Anti-vibration mount 2
214 Bolt 2
215 Spring washer 2
216* Anti-vibration mount 1
217* Screw 1
222* Flexible hose (water inlet)
To final stage cylinder/
Circulating pump 1
224* Joint washer (hose to 1
cylinder/circulating pump)
225* Flexible hose (water outlet
from first stage cylinder 1
227* Joint washer (hose to cylinder) 1
228* Flexible hose (final air delivery) 1
229 Joint washer (hose to separator) 1
230* Nameplate 1
231* Hammer drive screw 4
245 Washer 4
246 Bolt 4
247 Electrical terminal box 1
248 Stud (Earth) 1
249 Washer 1
250 Nut 1
251 Washer 1
252 Lock washer 1
253 Washer 1
254 Nut 1
255 Nut 1
273 Plug 1
274 Joint washer 1
Page 5-12
CHAPTER 5 DRAWINGS

280* Pressure gauge (direct mount) 0 – 10 bar 1
281* Pressure gauge (direct mount) 0 – 60 bar 1
282 Adaptor 2
283 Joint washer 2
284 Pressure gauge (panel mount) 1
0 –10 bar
285 Pressure gauge (panel mount) 1
0 – 60 bar
286 Gauge panel 1
287 Set screw 2
288 Bright washer 2
289* Legend plate 1
290 Legend plate 1
291 Drive screw 4
292 Steel pipe assembly 50/60 cm
293 Steel pipe assembly 50/60 cm
294 Male stud coupling 2
295 Female stud coupling 2
296 Leather washer 2
298 Joint washer 4(1)
299 Ball Valve 2
300 Plug 2
COMPRESSOR WITH MANUAL DRAINS

301 3 way equal tee 1
302 Adaptor 1
304 Hex adaptor 1

305 Ball valve 1
307 Joint washer 1
311 3 way equal tee 1
312 Adaptor 1
314 Hex Adaptor 1
315 Ball valve 1
317 Joint washer 1
320 Temperature switch 1

321 Joint washer 1
CONCENTRIC VALVE (1ST STAGE) ITEM 50

A1 Concentric valve body assembly 1
A2 Dome nut 4(8)
CONCENTRIC VALVE (2ND STAGE) ITEM 75

B1 Concentric valve body assembly 1
B2 Dome nut 4(6)
Page 5-13
CHAPTER 5 DRAWINGS

COOLER BOX SUB-ASSEMBLY ITEM 85
C1 Cooler box 1
C2 Cover cooler box end 1
C3 Gasket (cover cooler box
end to cooler box) 1
C4 Bolt 11/9
C5 Plain washer 11/9
C6* Plug 1
C7* Joint washer 1
C8* Plug 1
C9* Joint washer 1
C10 Bleed Valve 1
C11 Joint washer 1
SEPARATOR SUB-ASSEMBLY ITEM 110

E1 Separator header 1
E2 Separator bowls 1
E3 Diffuser Plate (first stage) 1
E4 Diffuser Plate (second stage) 1
E5 Gasket (separator header
to separator bowls) 1
E6 Bolt 6
E7 Plain washer 6
E8 Drain Connection (first stage) 1
E9 Drain Connection (second stage) 1
E10 Joint washer 1
E11 Joint washer 1
E12 Plain washer (brass) 2
E13 Screw 1
E14 Plain washer (stainless steel) 2
not V105/150
E15 Screw 1
SUCTION FILTER/SILENCER SUB-ASSEMBLY ITEM 166

V105/150 ONLY
F1 Housing 1
F2 Element 1
F3 Seal 1
F4 Wingnut 1
F5 Seal 1
F6 Top Cover 1
F7 Seal 1
F8 Wingnut 1
F9 ‘O’ Ring 1
F10 Inlet Resonator 1
F11 Clamp 1
SUCTION FILTER/SILENCER SUB-ASSEMBLY ITEM 166

V200/250/V375 ONLY
F1 Housing 1
F2 Inlet Resonator 1
F3 Clamp 1
Page 5-14
CHAPTER 5 DRAWINGS
DRIVE COUPLING SUB-ASSEMBLY ITEM 190

G1 Drive coupling element 1
G2 Drive pin (not V375) 4
G3 Drive coupling hub 1
G4 Hexagon socket cap screw (not V375) 4
SEALANTS/RETAINERS
J1 Loctite 603 high strength 1
Retainer 10ml size
J2 Loctite 243 thread locker 10 ml size 1
J3 Loctite 573 flange sealant 50 ml size 1
J4 Loctite 574 multi gasket 50 ml size 1
Page 5-15
Technische Hinweise
Technische Hinweise
Kolbenkompressor
Piston Compressor
Luft
Technische Hinweise
Inhaltsverzeichnis / Table of Contents
Zeichnungs-Nr.:
Drawing No.:
Anzugsdrehmomente / tightening torques
Verschleißgrenzen / wearing limits
Montagehinweise für Schlauchleitungen / flexible hose

installation guidelines
Sicherheitshinweise für Schlauchleitungen / Safety

Instructions for Hoses
Luft
Anzugsdrehmomente Typ
Tightening Torques
Couples de serrage L90 - L140
Zylinderkopf 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 78 Nm
cylinderhead 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 32 Nm
culasse de cylindre 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 32 Nm
Zylinder 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 185 Nm
cylinder 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage -
cylindre 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 185 Nm
Pleuel 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 85 Nm 1)
connecting rod 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 85 Nm 1)
bielle 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 85 Nm 1)
Ventilzentralschraube 1. Stufe / 1st Stage / 1ère étage 91 Nm
valve fitting bolt 2. Stufe / 2nd stage / 2ème étage 19 Nm
goujon de soupape 3. Stufe / 3rd stage / 3ème étage 19 Nm
Lagerdeckel Kurbelgeh.
crankshaft bearing cover 78 Nm
couvercle palier/carter
1) Kurbelzapfen und Gewinde einölen

Oil crank pin and bolts threads
Huilage tourillon de vilebr. et filetage
Stand: 24.09.1999
Verschleißgrenzen Typ
Wearing limits
Limites dúsure L160 - L190
Durchmesser Zylinder / Zylinderlaufbuchse 1. Stufe
diameter cylinder / cylinder liner 1st stage 185,60 mm
diamètre du cylindre / chemise du cylindre 1ère étage
2. Stufe
2nd stage 110,4 mm
2ème étage
3. Stufe
3rd stage 60,3 mm
3ème étage
Kolbenringspaltmaß von oben nach unten 1. Stufe 1,9 mm

piston ring gap clearance from top to bottom 1st stage 1,9 mm
jeu de joint des segments du piston de haut en bas 1 ère étage 1,8 mm
2. Stufe 1,5 mm
2nd stage 1,5 mm
2ème étage 1,5 mm
1,2 mm
3. Stufe 0,9 mm
3rd stage 0,9 mm
3ème étage 0,9 mm
radiales Lagerspiel Kurbelwellenhauptlager 1)

radial bearing clearence crank shaft main bearing 1) 0,3 mm
jeu radial du palier principale de vilebrequin 1)
radiales Lagerspiel Pleuelhauptlager 1)

radial bearing clearence connecting rod main bearing 1) 0,3 mm
jeu radial du palier principale de la bielle 1)
radiales Lagerspiel Pleuelbuchse 1)

radial bearing clearence connecting rod wrist pin bushing 1) -- mm
jeu radial de la douille du pied de la bielle 1)
1) Um das radiale Lagerspiel zu bestimmen, zieht man den gemessenen Zapfendurchmesser vom
gemessenen Lagerdurchmesser ab.
1) In order to find out the radial bearing clearance, subtract the measured journal diameter from the measured
bearing inside diameter.
1) Pour trouver le jeu du palier radial, déduire le diamètre mesuré du tourillon du diamètre dálésage mesuré
du palier.
Stand: 24.09.1999
178483
FLEXIBLE HOSE
INSTALLATION GUIDELINES
Flexible hoses are used for connecting a flexible mounted compressor assembly to a rigid
piping system. When a hose is installed, it must allow the compressor to move in all three
directions. See typical applications below, which show a single bend, to achieve this. The
diagrams apply to both air and water.
Note:
The following diagrams show flexible hoses with threaded end connections, however
flanged end connections may be supplied. These guidelines apply to the flexible part of
the hose, regardless of the type of end fitting supplied.
No pressure
High pressure
To allow the flexible part of the hose to move when pressurised, ensure no supporting
clamps are located on the bends.
incorrect correct
On installation, ensure that the flexible part of the hose is not twisted, this could result in
hose damage and, when pressurised, it could untwist, loosening the connections.
16.01.2006
122/Pitrowski 1/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Use angle adaptors to eliminate tight bend radii and sharp twists occurring in the hose.
incorrect correct
If the installation bend radius is less than the minimum allowed, use angle adaptors to
eliminate tight bend radii.
16.01.2006
122/Pitrowski 2/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is installed with a smooth bend, avoiding any tight corners, which could
cause the flexible part of the hose to collapse.
incorrect correct
In a collinear application, do not install the hose in a straight line or with kinks, use angle
adaptors.
16.01.2006
122/Pitrowski 3/4
178483
FLEXIBLE HOSE
incorrect correct
Ensure the hose is kept away from hot surfaces by using suitable clamps. High ambient
temperatures can reduce the life of the flexible part of the hose.
16.01.2006
122/Pitrowski 4/4
Safety Instructions for Hoses
1 General
Hose pipes are safety relevant parts which may endanger persons and the environment
in case of failure.
1.1 Installation and maintenance
During installation the hoses must in no way be damaged, bent, twisted
or exerted to pressure. They must not be painted or have contact with
sharp objects!
For cleaning hose pipes and hoses neither aggressive cleaning agents
nor pressure cleaners may be used. They can damage the hose surface
resp. hose line!
Hose pipes must be inspected visually by the assembly/service personnel before

commissioning and once a year.
Inspection is carried out under the following aspects:
• Damage to the outer layer
• Decay of the outer layer
• Deformation of the hose or hose pipe (alteration of the geometry, layer
separation, forming of blisters)
• Damage or deformation of the hose fitting
• Corrosion of the fitting (impairs function and strength)
• Installation (chafing at sharp edges or smooth surfaces)
• Exceeding the admissible storage resp. operational duration (stated below)
1.2 Storage and durability

According to DIN 7716 proper storage is to be understood as follows:
• max storage time 2 years
• dry, cool, dust-free
• no direct sunlight or UV light
• protection against ozone
• protect against heat
• store lying and without tension
According to EN 982 resp., DIN 20066 following must be observed:
1. Once installed, the hoses have a durability of 6 years and must be replaced after
this period.
2. If the max. storage time of 2 years is exceeded, then the hose may no longer be
used. If the hose is installed within this period, the durability of 6 years is reduced
by the period of storage accordingly.
It lies within the responsibility of the user that all hoses mentioned in this
manual are checked at regular intervals, and to guarantee correct and
safe function once the guarantee period has elapsed, thus preventing
damage to persons and the environment.
date 09.10.2009 page 1 of 1

Created by Tanz
Ersatzteil-Verzeichnis
List of spare parts
Liste des pièces de rechange
Kolbenkompressor
Piston compressor
Compresseur à piston
L 160 - L 190
Zum Verzeichnis
To the List
vers la liste
Ersatzteilverzeichnis Kompressor L160-L190
List of spare parts Compressor L160-L190
Liste des pièces de rechange Compresseur L160-L190
Benennung / designation / désignation Tafel / table / planche
Kurbelgehäuse / crank case / carter ...............................................................1-999-010
Kurbelwelle / crankshaft / arbre manivelle.....................................................2-501-010
Schmiersystem / lubricating system / système de lubrification ..................3-999-010
Fundament / base plate / plaque de fondation.............................................4-1105-010
Zylinder und Zylinderkopf / cylinder and cylinder head /

cylindre et culasse ...........................................................................................1-999-020
Ventile / valves / soupapes ..............................................................................2-999-020
Kolben / pistons / pistons................................................................................3-999-020
Pleuelstangen / connecting rods / bielles ......................................................4-999-020
Kühlsystem / cooling system / système de refroidissement......................1-1005-030
Rohrleitungen / pipelines / tuyauterie ............................................................2-999-030
Abscheider / separator / séparateur ...............................................................3-999-030
Armaturen / fittings / robinetterie..................................................................1-309-040
Schwungrad und Kupplung / flywheel and coupling /

volant et accouplement....................................................................................1-999-014
Ansaugsystem / suction system / système d’aspiration ..............................1-999-032
Starre Lagerung / rigid mounting / suspension rigide ..................................1-999-043
Elastische Lagerung / resilient mounting / suspension élastique ...............1-999-044
Anbau Öldruckwächter / oil pressure switch mounting /

pressostat sur l´huile monté .........................................................................1-1100-052
Automatische Entwässerung / automatic drainage /

vidange automatique .......................................................................................1-303-053
Stand: 16.11.2005
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
carter 1-999-010

1 10.10.10.10 Kurbelgehäuse 1
crank case
carter
2 10.10.10.20 Gleitlager 1
slide bearing
3 10.10.20.10 Lagerdeckel 1
bearing cover
chapeau de palier
4 10.10.20.20 Gleitlager 1
slide bearing
5 10.10.30 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder head bolt
radial packing ring
radial packing ring
9 10.10.80 Schaulochdeckel 1
inspection hole cover
couvercle de visière
10 10.10.90 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
carter 1-999-010

12 10.10.110 Leistungsschild 1
manufacturers name plate
plaque caractéristique
13 10.10.120 Halbrundkerbnagel 6
half round notch nail
clou à encoche demi-rond
14 10.10.130 Drehrichtungspfeil 1
arrow showing direction of rotation
flèche indiquant le sens de rotation
stud bolt
goujon prisonnier
screw plug
vis de fermeture
17 10.10.260 Ölschauglas m. Dichtung 1
oil level inspection glass with packing ring
verre de regard de niveau d’huile avec joint
18 10.10.270 Ölsaugsieb 1
oil suction sieve
tamis à huile
union simple mâle
20 10.10.290 Öleinfüllstutzen 1
filler socket for oil
tuyau de remplissage d`huile
21 10.10.300 Ovaldichtung 1
oval packing
joint ovale
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Kurbelgehäuse
carter 1-999-010

23 10.10.320 Gerader Einschraubstutzen 1
straight male stud socket
union simple mâle
union simple mâle
25 10.10.340 Dichtung 1
gasket
joint
L 160 / L 190
Kurbelwelle
crank shaft Tafel / Table / Planche
arbre manivelle 2-501-010

1 10.20.10 Kurbelwelle kompl. 1
crank shaft compl.
arbre manivelle compl.
2 10.20.10.30 Spannstift 1
spring dowel
manchon
3 10.20.10.50 Paßfeder 1
fitting key
4 10.20.10.60 Paßfeder 1
fitting key
5 10.20.20 Zahnrad 1
gear wheel
roue dentée
L 160 / L 190
Schmiersystem

1 10.30.10.10 Ölpumpengehäuse 1
oil pump casing
corps de pompe à huile
2 10.30.10.20 Ölpumpenzahnrad 1
gear wheel for oil pump
roue dentée de la pompe à huile
3 10.30.10.30.10 Antriebswelle 1
driving shaft
arbre de commande
4 10.30.10.30.20 Zahnrad 1
gear wheel
roue dentée
5 10.30.10.30.30 Sechskantschraube 1
hexagon head bolt
vis hexagonale
6 10.30.10.30.40 Scheibe 1
disc
disque
7 10.30.10.30.50 Sicherungsblech 1
locking plate
tôle de sûreté
8 10.30.10.30.60 Spannstift 1
spring dowel
manchon
9 10.30.10.40 Dichtung 1
gasket
joint
10 10.30.10.50 O-Ring 1
o-ring
joint torque
11 10.30.10.60 Ölpumpendeckel 1
oil pump cover
couvercle de la pompe à huile
L 160 / L 190
Schmiersystem

12 10.30.10.70 Sechskantschraube 4
hexagon head bolt
vis hexagonale
13 10.30.10.80 Dichtring 4
packing ring
rondelle de joint
14 10.30.20 Armaturenträger 1
fitting support
plaque dàppui
15 10.30.30 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
18 10.30.70 Kolben 1
piston
piston
19 10.30.80 Feder 1
spring
ressort
20 10.30.90 Reduzierschraube 1
reducing bolt
21 10.30.100 Gewindestift 1
threaded pin
cheville filetée
hexagon nut
écrou chapeau
L 160 / L 190
Schmiersystem

23 10.30.120 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
24 10.30.130 Hutmutter 1
cup nut
écrou chapeau
25 10.30.140 Dichtring 2
packing ring
rondelle de joint
26 10.30.150.10 Wechselfilter 1
exchange filter
filtre facilement remplacable
27 10.30.150.20 Ölfilteranschluß 1
oil filter connection
connection filtre d’huile
28 10.30.150.30 Verschlußschraube 1
screw plug
vis de fermeture
29 10.30.150.40 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
30 10.30.170 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
32 10.30.190 Ölleitung 1
tube
tuyau
union simple mâle
L 160 / L 190
Schmiersystem

34 10.30.210 Ölleitung 1
tube
tuyau
banjo coupling
equerre orientable
36 10.30.230 Reduzierstück 1
reducing socket
37 10.30.240 Ölleitung 1
tube
tuyau
union simple mâle
banjo coupling
equerre orientable
40 10.30.270 Einstellbare T-Verschraubung 1
adjustable male stud T-couplings
T- orientable
41 10.30.280 Konus Reduzieranschluß 1
cone reductions
raccord de réduction union cône
adjustable male stud L-couplings
L- orientable
L 160 / L 190
Fundament
base plate Tafel / Table / Planche
plaque de fondation 4-1105-010

1 10.40.10.10 Grundrahmen 1
base frame
cadre de base
2 10.40.10.20 Vierkantscheibe 2
square disc
palquette carré
hexagon head bolt
vis hexagonale
hexagon nut
écrou hexagonal
5 10.40.40 Scheibe 4
disc
disque
6 10.50.10 Flanschgehäuse 1
flanged housing
boiter à bride
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
9 10.50.40 Ringschraube 1
eye bolt
piton
L 160 / L 190

cylinder 1st stage
cylindre 1er étage
2 20.10.20 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder 2nd stage
8 20.10.80 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
L 160 / L 190

hexagon nut
écrou hexagonal
13 20.10.130 Deckel 1
cover
couvercle
hexagon nut
écrou hexagonal
15 20.10.150 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder 3rd stage
17 20.10.170 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon nut
écrou hexagonal
cylinder head
culasse
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
L 160 / L 190
Ventile
soupapes 2-999-020

comb. suction and pressure valve 1st stage
soupape comb. d'aspiration et de refoulement 1er étage
packing ring
rondelle de joint
3 20.20.30 O-Ring 1
o-ring
joint torique
packing ring
rondelle de joint
comb. suction and pressure valve 2nd stage
packing ring
rondelle de joint
8 20.20.70 O-Ring 1
o-ring
joint torique
comb. suction and pressure valve 3rd stage
11 20.20.90 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
L 160 / L 190
Ventile
soupapes 2-999-020

12 20.20.100 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
13 20.20.110 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
L 160 / L 190
Kolben
pistons 3-999-020

piston compl. 1st stage
piston compl. 1er étage
wrist pin
axe du piston
securing ring
rectangular ring
5 20.30.10.50 Nasenring 1
napier ring
racleur à lèvres chanfreinées dans le même sens
piston compl. 2nd stage
wrist pin
axe du piston
securing ring
10 20.30.20.40 Minutenring 1
taper faced ring
segment conique
11 20.30.20.50 Nasenring 2
napier ring
L 160 / L 190
Kolben
pistons 3-999-020

racleur à lévres chanfreinées dans le même sens
rd
piston compl. 3 stage
wrist pin
axe du piston
securing ring
rectangular ring
17 20.30.30.40 Minutenring 1
taper faced ring
segment conique
18 20.30.30.50 Nasenring 1
napier ring
L 160 / L 190
Pleuelstangen
bielles 4-999-020

connecting rod compl. 1st stage
bielle compl. 1er étage
connecting rod bolt
3 20.40.10.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
coussinet de bielle
5 20.40.10.50 Nadellager 2
needle bearing
palier à aiguilles
connecting rod compl. 2nd stage
bielle compl. 2ème étage
connecting rod bolt
8 20.40.20.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
coussinet de bielle
INA-inside ring
11 20.40.20.60 Nadellager 1
needle bearing
palier à aiguilles
L 160 / L 190
Pleuelstangen
bielles 4-999-020

connecting rod compl. 3rd stage
bielle compl. 3e étage
13 20.40.30.20 Pleuelschraube 2
connecting rod bolt
14 20.40.30.30 Spannstift 2
spring dowel
manchon
15 20.40.30.40 Pleuellager 1
coussinet de bielle
INA-inside ring
17 20.40.30.60 Nadellager 1
needle bearing
palier à aigilles
L 160 / L 190
Kühlsystem

1 30.10.10 Druckluftkühler 1. und 2. Stufe 1
compressed air cooler 1st and 2nd stage
refroidisseur d'air comprimé 1er et 2ème étage
2 30.10.20 Druckluftkühler 3. Stufe 1
compressed air cooler 3rd stage
refroidisseur d'air comprimé 3e étage
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 30.10.40 Lüfterrad 1
fan wheel
roue de ventilateur
5 30.10.50 Schlußscheibe 1
end piece
disque au bolt d'arbre
6 30.10.60 Sicherungsblech 1
locking plate
tôle de sûreté
hexagon head bolt
vis hexagonale
8 30.10.80 Distanzstück 2
distance piece
pièce d'écartement
hexagon head bolt
vis hexagonale
10 30.10.210 Paßscheibe X
fitting disc
rondelle d'adjustage
11 30.10.110 Lüftergehäuse 1
air blast housing
carter du ventilateur
L 160 / L 190
Kühlsystem

hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
14 30.10.140 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
screw plug
vis de fermeture
16 30.10.160 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
screw plug
vis de fermeture
18 30.10.180 Dichtring 2
packing ring
rondelle de joint
19 30.10.190 Halter 1
fastener
support
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 - L 190
Rohrleitungen

compressed air line 1st stage
conduite d’ air comprimé 1er étage
2 30.20.20 Dichtung 1
gasket
joint
3 30.20.30 Dichtung 1
gasket
joint
hexagon head bolt
vis hexagonale
equerre orientable
suction line 2nd stage
banjo coupling
equerre orientable
8 30.20.80 Flansch 1
flange
bride
9 30.20.90 Flansch 1
flange
bride
10 30.20.100 Dichtung 2
gasket
joint
11 30.20.110 Dichtung 3
gasket
joint
L 160 - L 190
Rohrleitungen

cylinder head bolt
cylinder head bolt
nd
compressed air line 2nd stage
equerre orientable
17 30.20.170 Winkelverschraubung 1
elbow coupling
equerre mâle
union simple mâle
19 30.20.190 Flansch 1
flange
bride
20 30.20.200 Flansch 2
flange
bride
rd
22 30.20.220 Verschraubung 1
screw plug
vis de fermeture
L 160 - L 190
Rohrleitungen

rd
24 30.20.240 Flansch 1
flange
bride
25 30.20.250 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder head bolt
cylinder head bolt
28 30.20.280 Dichtung 1
gasket
joint
29 30.20.290 Flansch 1
flange
bride
cylinder head bolt
adjustable l-coupling
l-orientable
union simple mâle
rd
L 160 - L 190
Rohrleitungen

rd
35 30.20.350 Drosselfreie Schwenkverschraubung 1
throttlefree banjo coupling
equerre orientable sans étranglement
36 30.20.360 Flansch 1
flange
bride
37 30.20.370 Dichtung 1
gasket
joint
cylinder head bolt
L 160 / L 190
Abscheider
separator Tafel / Table / Planche
séparateur 3-999-030

1 30.30.10 Öl- und Wasserabscheider 1
oil and water separator
séparateur d’ eau et d’ huile
2 30.30.20 Ovalichtung 1
oval packing
joint ovale
hexagon head bolt
vis hexagonale
screw plug
vis de fermeture
packing ring
rondelle de joint
union simple mâle
L 160 / L 190
Armaturen

pressure gauge 1st stage
manomètre 1er étage
pressure gauge 2nd stage
manomètre 2ème étage
pressure gauge 3rd stage
manomètre 3e étage
4 40.10.40 Öldruckmanometer 1
oil pressure gauge
manomètre de pression d’ huile
5 40.10.50 Halter 1
support
support
6 40.10.60 Manometer-Anschlußstück 3
coupling for pressure gauge connection
raccord pour manomètre
7 40.10.70 Wika Dichtring 4
Wika packing ring
rondelle de joint Wika
packing ring
rondelle de joint
pipe line
tuyauterie
union simple mâle
banjo coupling
equerre orientable
L 160 / L 190
Armaturen

pipe line
tuyauterie
safety valve 1st stage
soupape de sûreté 1er étage
safety valve 2nd stage
soupape de sûreté 2ème étage
safety valve 3rd stage
soupape de sûreté 3e étage
16 40.10.210 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
17 40.10.220 Dichtring 5
packing ring
rondelle de joint
18 40.10.230 Thermometer 3
thermometer
thermomètre
19 40.10.250 Reduzierung 1
reducing socket
L 160 / L 190
Schwungrad und Kupplung
flywheel and coupling Tafel / Table / Planche
volant et accouplement 1-999-014

1 14.10.10 Schwungrad 1
flywheel
volant
2 14.10.20 Scheibe 1
disc
disque
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 14.20.10 elast. Kupplung, Innennabe 1
flex. coupling, inside nave
accouplement élast., moyeu intérieur
5 14.20.20 elast. Kupplung, Außennabe 1
flex. coupling, outside nave
accouplement élast., moyeu extérieur
6 14.20.30 Gummi-Schnalle 10
rubber piece
membre en caoutchouc
hexagon head bolt
vis hexagonale
8 14.40 Gewindestift 1
threaded pin
cheville fileté
9 14.50 Distanzring 1
distance ring
bague d’écartement
L 160 / L 190
Ansaugsystem
suction system Tafel / Table / Planche
systemème dáspiration 1-999-032

1 32.10.10 Ansaugstutzen 1
suction socket
tubulure dáspiration
union simple mâle
3 32.10.30 Rohr 1
pipe
tuyau
4 32.20 Ovaldichtung 1
oval packing
joint ovale
cylinder head bolt
vis à téte cylindrique
6 32.50 Ansaugluftfilter 1
air-intake filter
filtre d´ aspiration
7 32.60 Schlauch 1
hose
tuyau flexible
8 32.70 Schlauchschelle 2
hose clip
agrafe de serrage
9 32.50.10 Filtereinsatz 1
filter insert
cartouche filtrante
L 160 / L 190
Starre Lagerung
rigid mounting Tafel / Table / Planche
suspension rigide 1-999-043

1 43.10 Motorfuß 1
support pour moteur électric
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
hexagon head bolt
vis hexagonale
hexagon nut
écrou hexagonal
6 43.60 Kompressorfuß 2
support for compressor
support pour compresseur
hexagon head bolt
vis hexagonale
intermediate flange
cylinder head bolt
L 160 / L 190
Elastische Lagerung

1 44.10 Motorfuß 1
support pour moteur electrique
stud bolt
goujon prisonnier
hexagon nut
écrou hexagonal
hexagon head bolt
vis hexagonale
hexagon nut
écrou hexagonal
6 44.60 Schwingmetallpuffer 1
pied en caoutchouc-métal
7 44.70 Grundplatte für Schingmetallpuffer 1
base plate for rubber to metal bonded foot
platine pour pied en caoutchouc-métal
hexagon head bolt
vis hexagonale
9 44.90 Schwingmetallelement 2
jointure métallo-caoutchouc
10 44.100 Verbindungsplatte 1
connection plate
plaque de jonction
hexagon head bolt
vis hexagonale
L 160 / L 190
Elastische Lagerung

intermediate flange
cylinder head bolt
L160-L190
Anbau Öldruckwächter
oil pressure switch mounting Tafel / Table / Planche
pressostat sur l´huile monté 1-1100-052

1 52.10 Öldruckwächter 1
oil pressure control switch
pressostat sur l´huile
2 52.20 Schwenkverschraubung 1
banjo coupling
equerre orientable
hexagon head bolt
vis hexagonale
4 52.40 Sicherungsring 2
securing ring
segment de sécurité
5 52.50 Rohr 1
pipe
tuyau
6 52.60 Reduzierstutzen 1
reducing socket
L 160 / L 190

1 53.10 Rohr 1
pipe
tuyau
2 53.20 Gerade Einschraubverschraubung 11
union simple mâle
3 53.30 Muffenkugelhahn 4
ball valve
robinet à boisseau sphérique
4 53.40 Einschraubstutzen mit Schaft 10
adjustable straight male stud coupling
union simple mâle orientable
5 53.50 Reduzierverschraubung 2
reducing coupling
pièces de réduction
6 53.60 Winkeleinschraubverschraubung 2
male stud elbow coupling
equerre mâle
7 53.70 Einstellbare L-Verschraubung 1
adjustable L-coupling
L renversé orientable
8 53.80 Schmutzfänger 3
mud flap
filtre de protection
9 53.90 Gerade Schottverschraubung 3
straight bulkhead coupling
union doulbe passe-cloison
10 53.100.1-.2 2/2-Wege-Magnetventil 1.und 2. Stufe 2
2/2-way solenoid valve 1st and 2nd stage
soup. électro-magnetique à 2/2 orifices 1er et 2ème étage
53.100.3 2/2-Wege-Magnetventil 3. Stufe 1
2/2-way solenoid valve 3rd stage
soup. électro-magnetique à 2/2 orifices 3ème étage
L 160 / L 190

11 53.110 Verschlußschraube 1
screw plug
vis de fermeture
12 53.120 Dichtring 1
packing ring
rondelle de joint
ELECTRICAL FINAL DRAWINGS
FOR COMPRESSORS
Shipyard Newbuilding Date Our ref.
Meyer Werft GmbH 660 09.05.2008 05.2240

680 07.2401
ITEM DESCRIPTION DRAWING No.
1 Double Compressor Control L160/V150 323094-44070 (“NEU”) 1-20
1/1
Tel.: + 49-(0) 4122 / 711-0 Geschäftsführer / Amtsgericht Elmshorn:
Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Fax: + 49-(0) 4122 / 711-104 Managing Directors: HRA 0499
Tornescher W eg 5-7 info@hatlapa.de Dr.-Ing. Alexander Nürnberg Verwaltungsgesellschaft: HRB 1560
25436 Uetersen / Germany www.hatlapa.de Jörg Tollmien UST.ID-Nr. DE 134527127
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
600 210
1P1 Amperemeter
COMPRESSOR 2/4 (L160) (mit Markierungsanzeiger)
ammeter

96
1P1
96
running time meter
1P2
1P3 TD 200 1Q1 Hauptschalter
1S3
(mit Türverriegelung)
600
isolating switch
HATLAPA
1S3 Taster:
push button:
inside cabinet:
20

mit Türfeststeller
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SIEMENS TD 200
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA SHIFT
ESC ENTER
schwarz auf
schwarz auf rot hell-blau schwarz auf grün schwarz auf weiß
black on
black on red light blue black on green black on white
STOP AUTO MAN RESET
HATLAPA
dark blue on white
dunkel-blau auf weiß
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
short description f.compressor control with TD200: Kurzbeschreibung für Kompressorsteuerung mit TD200
ON / OFF: The standard text on the text display is: ready for operation / off Dies ist der Standart-Text auf dem Display. EIN / AUS
Betriebsbereit / aus
Now you can start the compressor in manual or Jetzt kann man den Kompressor in der Hand- oder
in automatic operation. in der Automatik-Betriebsart starten.
When You press the "MAN" push button the compressor on / man Mit der Taste "MAN" wird der Kompressor in der
compressor starts in maual operation without any Kompressor ein / Hand Hand-Betriebsart gestartet. D.h. ohne Funktion des
function of the air pressure switch F4. Druckluftschalters F4.
Normallay the manual operation is only used for Normalerweise wird diese Fuktion nur für
maintenance purposes. Wartungszwecke benutzt.
After a blackout the cmpressor will not start Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
again in this manual mode. der Betriebsart "Hand" nicht wieder selbsttätig
starten.
When You press the "STOP" push button the ready for operation / off
compressor stops again. Betriebsbereit / aus Mit dem Taster "STOP" kann der Kompressor wieder
gestoppt werden.
When You press the "AUTO" push button the
compressor is switched to automatic mode.
The compressor starts and stops automatically Mit dem Taster "AUTO" kann der Kompressor in die
depending on the air pressure. Betriebsart "Automatik" geschaltet werden.
Normally this should be the standard operation Der Kompressor startet und stopt dann selbstätig
mode. in Abhängigkeit des Druckluftschalters F4.
When the pressure switch F4 is closed the compressor on / auto Wenn der Druckluftschalter geschlossen ist, dann
compressor starts. Kompressor ein / Auto startet der Kompressor.
When the pressure switch F4 is opened the ready for operation / auto Wenn der Druckluftschalter geöffnet ist, dann
compressor stops. Betriebsbereit / Auto stopt der Kompressor.
After a blackout the compressor will start again Nach einem Spannungsausfall wird der Kompressor in
in automatic mode. der Betriebsart "Automatik" selbstständig wieder
anlaufen.
ALARMS: When you want to change the operation mode from ALARME
manual to automatic or from automatic to manual
you must press the "STOP" push button before. make maintenance ! Wenn eine Störung vorliegt, dann stopt der
Wartung fällig ! Kompressor und es wird der zugehörige Alarm im
When there is any fault, the compressor stops motor overload Textdisplay angezeigt.
and the belonging disturbance alarm is shown in Motor Überlast Nicht alle hier dargestellten Alarm-Texte werden
the display. low oil pressure für diesen Kompressor benutzt.
Not all possible disburbance texts are used Oeldruck-Alarm Jetzt must der entsprechende Fehler behoben werden
for this compressor. high air temperature und dann der "RESET"-Taster betätigt werden.
Lufttemperatur-Alarm
high cooling water temperature
Kühlwassertemperatur-Alarm Darauf sollte dann der Standart-Text wieder auf
Now the fault must be eliminated. Then press the no cooling water dem Display erscheinen.
"RESET" push button and there should be the kein Kühlwasserfluß Jetzt kann der Kompressor wieder mit den Tasten
standard text on the display again. "MAN" oder "AUTO" gestartet werden.
Now You can start the compressor again with ready for operation / off
the "AUTO" or "MAN" push button. Betriebsbereit / aus
EINSTELLUNGEN
SETTINGS:
When there are one or two arrows in the right Wenn ganz rechts im Display ein oder zwei Pfeile
side of the display, you can go to other display dargestellt werden, dann kann mit d.entsprechenden
texts by pressing the belonging arrow push buttons Pfeil-Tasten zu anderen möglichen Texten
gesprungen werden.
The other texts can show more disturbance alarms, Die weiteren Texte können weitere Alarme anzeigen,
if there is more than one fault. workings hours xxxxx h wenn mehr als eine Störung ansteht.
Or you can watch the working hours. Betriebsstunden Oder es werden die Betriebsstunden angezeigt.
Or you can watch some special settings of the drainage time 5sec
software. Entwässerungsdauer Oder es können einige variable Einstellungen der
Normally all settings are done by HATLAPA for drainage interval 20min Software angezeigt werden.
a normal purpose of the compressor. Entwässerungsinterval Normalerweise sind alle Einstellungen für einen
If you want to change any setting, you must star delta time 4sec normalen Kompressorbetrieb bereits durch HATLAPA
press the "ENTER" push button one time. Now you Stern-Dreieck-Zeit festgelegt.
can change the value with the arrow push buttons. delayed start 0sec Wenn Einstellungen geändert werden sollen, muß
After this you must quit the new value by pressing verzögerter Anlauf einmalig die "ENTER"-Taset betätigt werden. Dann
"ENTER" again. cooling water delay 2min kann man mit den Pfeil-Tasten den entsprechenden
Kühlwassernachlauf Wert verändern. Daraufhin muß der geänderte Wert
continuous time 5min nocheinmal mit der "ENTER"-Taste quittiert werden.
Durchlaufzeit
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 3 5
-1Q2 I >I >I >
2 4 6
-1P1 0,4-0,63A
40A "RT"
-1Q1 2 4 6 11 1 3 5
-1K1
1 3 5 12 /8.0 2 4 6
/8.9
1 3 5 97 95
23-32A 2 4 6
98 96 -1T1 2A
control voltage
1L1
/6.0
/5.0
230V
1N1
/5.0
-1X1 L1 L2 L3 U V W
Zuleitung 690V 60Hz
U V W
Kompressor 2/4
compressor 2/4
-1M1 M
3

compressor 2/4 (L160)
23 kW
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1 1L1
/4.9 /8.0
1N1 1N1
/4.9 /8.0
1L+
/6.0
-1A1
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
Softwareversion 2 E0.0 /6.0 motor protection r 2 A0.0 /8.0 motor main contact
052238_PLC1 3 E0.1 /6.2 air pressure switc 3 A0.1 /8.2 drain valves Entwä
4 E0.2 /6.4 oil pressure switc 4 A0.2 /8.4 fault indication S
5 E0.3 /6.6 air temperature sw 5 A0.3 /8.5 drain valve receiv

12 E1.1 15 A1.1
13 E1.2
14 E1.3
15 E1.4
16 E1.5
1P2
TD 200
HATLAPA

HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+ 1L+
/5.9 /7.0
-1X1 1 3 5 7
95 13 21 Brücke
-1F1 -1F2 P -1F3 T LINK
/4.2 96 14 22
-1X1 2 4 6 8
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1 -1A1

2 3 4 5 6
E0.0 /5.2 E0.1 /5.2 E0.2 /5.2 E0.3 /5.2 E0.4 /5.2
motor protection relay air pressure switch oil pressure switch air temperature switch cool.water temp.switch
Motorschutzrelais Druckluftwächter Öldruckwächter Lufttemperaturwächter Kühlwassertempwächter
1A
/10.0
1B
/10.0
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L+
/6.9
-1X1 9
Druckluftwächter
for stop after additional start in auto nur bei niedrigem Öldruck) additional external start in auto
only after low oil pressure)
-1X1 10
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1

7 8 9 11
E0.5 /5.2 E0.6 /5.2 E0.7 /5.2 E1.0 /5.2

13 14
Remote Start
from Automation
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1L1
/5.9
-1A1 -1A1 -1A1 -1A1
motor main contactor drain valves fault indication drain valve receiver
Hauptschütz Motor Entwässerungsventile Störungskontakt Entwässerung Behälter
A0.0 /5.2 A0.1 /5.2 A0.2 /5.2 A0.3 /5.2
2 3 4 5
running time meter
(type:
Bauser 3801.2.1.0.1.1)
potentialfreie Kontakte
4
-1P3 h floating contacts
2 1
-1X1 19 21 23 25 29 31
A1 A1 13 13 11
-1K1 -1K2 -1K1 -1K2 -1Q1
A2 A2 /8.0 14 /8.4 14 /4.1 12
-1Y1 -1Y2 -1Y3
-1X1 20 PE 22 PE 24 PE 26 PE 30 32
1N1
Kompressor 2/4 ein

/5.9
compressor 2/4 on
/4.2 1 2 /8.9 13 14
3 4
/4.2
5 6
disturbance
/4.2
13 14
/8.8
21 22
Störung
Kompressor 2/4 ein Entwässerungsventile Störungskontakt Entwässerungsventil
compressor 2/4 on Kompressor 2/4 disturbance contact Druckluftbehälter
drain valve drain valve
compressor 2/4 air receiver
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
200 120
3S1
1 2
200
3S1 Führungswahlschalter
Stellung 1: Kompressor 1/3 = Führungskompressor Stellung 2: Kompressor 2/4 = Führungskompressor

Kompressor 2/4 = Folgekompressor Kompressor 1/3 = Folgekompressor
position 1: compressor 1/3 = leading compressor position 2: compressor 2/4 = leading compressor
compressor 2/4 = following compressor compressor 1/3 = following compressor
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2 6 10 14
2
1
-3S1
Führungswahlschalter 1 3 5 7 9 11 13 15
-3X1 1 2 5 6 7 8 3 4
-1F4 P -2F4 P
Druckluftschalter für Folgekompressor

Druckluftschalter für Führungskompressor air pressure controler for following compressor
air pressure controler for leading compressor
1A
/6.9
1B
/6.9
2B
/14.0
2A
/14.0
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Schaltschrank Kompressor 2
contactor cabinet compressor 2
600 210
DOUBLE COMPRESSOR CONTROL L160/V150 2P1 Amperemeter
Kompressor 1/3 (V150) (mit Markierungsanzeiger)
COMPRESSOR 1/3 (V150) ammeter

96
2P1
running time meter
96
2P2 2Q1 Hauptschalter

2P3 TD 200 (mit Türverriegelung)
2S3 isolating switch
600
HATLAPA 2S3 Taster:

push button:
inside cabinet:
20

mit Türfeststeller
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 3 5
-2Q2 I >I >I >
2 4 6
-2P1 0,4-0,63A
40A "RT"
-2Q1 2 4 6 11 1 3 5
-2K1
1 3 5 12 /16.0 2 4 6
/16.9
1 3 5 13 21
17-25A 2 4 6
14 22 -2T1 2A
control voltage
2L1
/14.0
/13.0
230V
2N1
/13.0
-2X1 L1 L2 L3 U V W
Zuleitung 690V 60Hz
U V W
compressor 1/3
M
Kompressor1/3
-2M1 3
Kompressor 1/3 (V150)

compressor 1/3 (V150)
20 kW
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L1
/12.9
2N1 2N1
/12.9 /16.0
2L+
/14.0
-2A1
1L
Out 2L
3L
1M
2M
M
Exp. L+
PE
N
L1
In
2 E0.0 /14.0 motor protection r 2 A0.0 /16.0 motor main contact
Softwareversion 3 E0.1 /14.2 air pressure switc 3 A0.1 /16.3 drain valves Entwä
052238_PLC2 4 E0.2 /14.4 oil level switch 4 A0.2 /16.4 fault indication
5 E0.3 /14.6 air temperature sw 5 A0.3 /16.5 cooling water valv

12 E1.1 15 A1.1
13 E1.2
14 E1.3
15 E1.4
16 E1.5
2P2
TD 200
HATLAPA

HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L+ 2L+
/13.9 /15.0
-2X1 1 3 5 7
OIL 3 AIR 3
LEVEL TEMPERATURE
SWITCH SWITCH
21 COM COM
Brücke !
-2F1 -2LS1 L L -2F3 T T link !
/12.2 22 NC NC
WARNING SHUTDOWN SHUTDOWN WARNING
2 1
2 1
-2X1 2 4 6 8
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1 -2A1

2 3 4 5 6
E0.0 /13.2 E0.1 /13.2 E0.2 /13.2 E0.3 /13.2 E0.4 /13.2
motor protection relay air pressure switch oil level switch air temperature switch cool.water temp.switch
Motorschutzrelais Druckluftwächter Ölstandswächter Lufttemperaturwächter Kühlwassertemp.wächt.
2A
/10.9
2B
/10.9
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L+
/14.9
-2X1 9
Druckluftwächter
for stop after additional start in auto nur bei niedrigem Ölstand) additional external start in auto
only after low oil level)
-2X1 10
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1

7 8 9 11
E0.5 /13.2 E0.6 /13.2 E0.7 /13.2 E1.0 /13.2

13 14
Remote Start
from Automation
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2L1
/13.0
-2A1 -2A1 -2A1 -2A1
motor main contactor drain valves fault indication cooling water valve
Hauptschütz Kompressor Entwässerungsventile Störungskontakt Kühlwasserabsperrvent
A0.0 /13.2 A0.1 /13.2 A0.2 /13.2 A0.3 /13.2
2 3 4 5
running time meter
(type:
Bauser 3801.2.1.0.1.1) potentialfreie Kontakte
4 floating contacts
-2P3 h
2 1
-2X1 19 21 23 25 29 31
A1 A1 13 13 11
-2K1 -2K2 -2K1 -2K2 -2Q1
A2 A2 /16.0 14 /16.4 14 /12.1 12
-2Y1 -2Y2 -2Y5
-2X1 20 PE 22 PE 24 PE 26 PE 30 32
2N1
Kompressor 1/3 ein

/13.9
compressor 1/3 on
/12.2 1 2 /16.9 13 14
3 4
/12.2
5 6
disturbance
/12.2
13 14
/16.8
21 22
Störung
Kompressor 1/3 ein Entwässerungsventile Störungskontakt Kühlwasserabsperrventil
compressor 1/3 on Kompressor 1/3 disturbance contact Kompressor 1/3
drain valves cooling water shut off valve
compressor 1/3 compressor 1/3
HATLAPA
Datum 08.05.08
Bearb. Bre
0
-1X1
L1 L2 L3
cable SCR-F 3x10
Zust. Änderung
23 kW
812.1000.4041.P
-1M1
U
Datum
V
M
V
W
W
1
Name
compressor 2 (L160)
Kompressor 2 (L160)
P
3X1
3X1
Führungskompressor
7
1
1
Auto Start/Stop
21
22
Norm
air pressure switch
Datum
8
2
-1F4
2
auto start/stop
Gepr. cpu
Bearb. Bre
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 1/2)
(Kompressor 1/2)
581.1200.0002.C
08.05.08
2
P
Urspr.
3
Öldruckschalter
14
13
oil pressure switch
4
-1F2
T
5
323094-44070 ("ALT")
21
22
6
3
-1F3
Ers.f
7
8
link !
Brücke !
P
9

4
21
22
Ers.d
10
-1F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1200.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1200.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-1Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1
drain valve 2.stage

-1Y2
21 22
Ort
NO
:
Gruppe :
7
A2
A1

+A
23 24
-1Y3
NO
25 26
8

NO

4
29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1200.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 17
581.1200.0001.C
Bl.
A
0
L1 L2 L3
cable N 3*10
-2X1
20 kW
814.2100.4052.P
Zust. Änderung
-2M1
U
3
V
M
V
Datum
W
CABLE-Nos. 09.05.08
W
3X1
compressor 1 (V150)
Kompressor 1 (V150)
3X1
P
1
Bre
1
Folgekompressor
Name
1
5
Auto Start/Stop
21
22
2
air press. switch
4
6
2
-2F4
Norm
auto start/stop
Datum
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 1/2)
(Kompressor 1/2)
Gepr. cpu
Bearb. Bre
581.1100.0002.C
OIL
08.05.08
LEVEL
SWITCH
2
3
L
3
WARNING
Urspr.
2
4
-2LS1
1
SHUTDOWN
323094-44070 ("ALT")
AIR
5
TEMP.
3
SWITCH
T
6
Ers.f
2
SHUTDOWN
NC
T
-2F3
COM
7
1
WARNING
NC
COM
8
link !
Brücke !
P
9
4
Ers.d
21
22
10
-2F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1100.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1100.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-2Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1

-2Y2
21 22
NO
: Ort
Gruppe :
7
+A
23 24
A2
A1

25 26
-2Y5
NC
8
3
NO


29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1100.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 18
581.1100.0001.C
Bl.
0
-1X1
L1 L2 L3
cable SCR-F 3*10
Zust. Änderung
23 kW
812.1000.5092.P
-1M1
U
Datum
V
M
V
W
W
1
Name
compressor 4 (L160)
Kompressor 4 (L160)
P
3X1
3X1
Führungskompressor
7
1
1
Auto Start/Stop
21
22
Norm
air pressure switch
Datum
8
2
-1F4
2
auto start/stop
Gepr. cpu
Bearb. Bre
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 3/4)
(Kompressor 3/4)
581.1400.0002.C
08.05.08
2
P
Urspr.
3
Öldruckschalter
14
13
oil pressure switch
4
-1F2
T
5
323094-44070 ("ALT")
21
22
6
3
-1F3
Ers.f
7
8
link !
Brücke !
P
9

4
21
22
Ers.d
10
-1F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1400.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1400.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-1Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1
drain valve 2.stage

-1Y2
21 22
Ort
NO
:
Gruppe :
7
A2
A1

23 24
-1Y3
NO
25 26
8
+A Anschlußplan Kompr. 4
3

NO

4
29 30
cable SCR 4x2x0,75

connection diagram compr. 4
581.1400.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC
von 20

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 19
581.1400.0001.C
Bl.
0
L1 L2 L3
cable N 3*10
-2X1
20 kW
814.2200.5052.P
Zust. Änderung
-2M1
U
3
V
M
V
Datum
W
W
3X1
compressor 3 (V150)
Kompressor 3 (V150)
3X1
P
1
1
Folgekompressor
Name
1
5
Auto Start/Stop
21
22
2
air press. switch
4
6
2
-2F4
Norm
auto start/stop
Datum
cable PIMF 2x2x0,5
(compressor 3/4)
(Kompressor 3/4)
Gepr. cpu
Bearb. Bre
581.1300.0002.C
OIL
08.05.08
LEVEL
SWITCH
2
3
L
3
WARNING
Urspr.
2
4
-2LS1
1
SHUTDOWN
323094-44070 ("ALT")
AIR
5
TEMP.
3
SWITCH
T
6
Ers.f
2
SHUTDOWN
NC
T
-2F3
COM
7
1
WARNING
NC
COM
8
link !
Brücke !
P
9
4
Ers.d
21
22
10
-2F4.2
cable PIMF 2x2x0,5
581.1300.0003.C

1

5

13 14

Fern-Start
cable SCR 4x2x0,75

remote start
581.1300.0001.C
A2
A1
6
drain valve 1.stage

-2Y1
19 20
NO
D-25436 Uetersen
HATLAPA
A2
A1

-2Y2
21 22
NO
: Ort
Gruppe :
7
+A
23 24
A2
A1

25 26
-2Y5
NC
8
3
NO


29 30
cable SCR 4x2x0,75

581.1300.0001.C
323094-44070 ("NEU")
5

9
NC

6
31 32
cable SCR 4x2x0,75

Blatt 20
581.1300.0001.C
Bl.
:)1QSXSVW+QF,
;IVRMKIVSHI
CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC
-RWXEPPEXMSR3TIVEXMRKERH1EMRXIRERGI-RWXVYGXMSRW
8LVII4LEWI%W]RGLVSRSYW1SXSVW[MXL7UYMVVIP'EKI6SXSV
ERH7PMT6MRK6SXSV7XERHEVH(IWMKRIRKPMWGL
CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC
+IRIVEP
8STVIZIRXHEQEKIXSQSXSVWERHXLIHVMZIRIUYMTQIRXXLITVSGIHYVIWPEMHHS[RMRXLI
3TIVEXMRKERH1EMRXIRERGI-RWXVYGXMSRWQYWXFIJSPPS[IH)WTIGMEPP]XSEZSMHVMWOSJMRNYV]XLI
WITEVEXIP]IRGPSWIH7EJIX]6IKYPEXMSRWQYWXFIEHLIVIHXSWXVMGXP]
7MRGIJSVVIEWSRWSJGPEVMX]XLI3TIVEXMRKERH1EMRXIRERGI-RWXVYGXMSRWGERRSXGSRXEMRWTIGMJMG
MRJSVQEXMSR[MXLVIKEVHXSEPPGSRGIMZEFPIWTIGMEPETTPMGEXMSRWERHEVIEW[MXLWTIGMEP
VIUYMVIQIRXWXLIYWIVLMQWIPJLEWXSQEOIETTVSTVMEXITVSXIGXMSREVVERKIQIRXWHYVMRKXLI
MRWXEPPEXMSRTVSGIWW
(IWGVMTXMSR
8LIQSXSVWLEZIFIIRQERYJEGXYVIHMREGGSVHERGI[MXL-)'(-2)2(-2:()
ERHSXLIVETTVSTVMEXI(-2WXERHEVHW1SXSVWGEREPWSFIWYTTPMIHXSGSQTP][MXLWTIGMEP
VIKYPEXMSRWIK'PEWWMJMGEXMSR6IKYPEXMSRW6IKYPEXMSRWJSV)\TPSWMSR4VSXIGXMSR 7ITEVEXI
EHHMXMSREPMRWXVYGXMSRWETTP]JSVXLIJSPPS[MRKQSXSVZIVWMSRW
6SPPIVXEFPIQSXSVW
1SXSVWMRI\TPSWMSRTVSXIGXIHHIWMKR
8LIHIXEMPWSRXLIVIPIZERX3VHIV'SRJMVQEXMSRGSRWXMXYXIXLIWGSTISJWYTTP]
(IKVIISJ4VSXIGXMSR
8LIHIKVIISJTVSXIGXMSRSJXLIQSXSVWMWMRHMGEXIHSRXLIMVVEXMRKTPEXI8LIHIKVIISJTVSXIGXMSR
SJEHHMXMSREPHIZMGIWJMXXIHXSXLIQSXSVGERFIHMJJIVIRXXLERXLIHIKVIISJTVSXIGXMSRSJXLI
QSXSV8LMWRIIHWXSFIXEOIRMRXSGSRWMHIVEXMSRHYVMRKXLIMRWXEPPEXMSRSJXLIQSXSVW-JQSXSVW
EVIMRWXEPPIHMRXLISTIR(IKVIISJ4VSXIGXMSR-4 XLI]WLSYPHFITVSXIGXIHEKEMRWXHMVIGX
IJJIGXWSJXLIGPMQEXIJVII^MRKSJXLIJERHYIXSHMVIGXJEPPSJVEMRWRS[ERHJSVQEXMSRSJMGI
8]TISJ'SRWXVYGXMSR
8LIX]TISJGSRWXVYGXMSRSJXLIQSXSVWMWMRHMGEXIHSRXLIVEXMRKTPEXI8LIQSXSVWGERFIYWIHMR
HMJJIVIRXX]TIWSJGSRWXVYGXMSRSRP][MXLTIVQMWWMSRSJXLIQERYJEGXYVIVERHMJRIGIWWEV]EJXIV
QSHMJMGEXMSRGEVVMIHSYXMREGGSVHERGI[MXLXLIQERYJEGXYVIVcWMRWXVYGXMSRW)WTIGMEPP][MXLX]TIW
SJGSRWXVYGXMSR[MXLZIVXMGEPWLEJXXLIYWIVLEWXSIRWYVIXLEXJSVIMKRTEVXMGPIWGERRSXJEPPMRXSXLI
JERGS[P
8VERWTSVX
7XSVEKI
-JTSWWMFPIXLIQSXSVWWLSYPHSRP]FIWXSVIHMRGPSWIHERHHV]VSSQW3YXHSSVWXSVEKIYRHIV
GSZIVMWTIVQMXXIHJSVEWLSVXXMQISRP]ERHVIUYMVIWEHIUYEXITVSXIGXMSREKEMRWXEPPLEVQJYP
IJJIGXWSJXLIGPMQEXI8LIQSXSVWEPWSLEZIXSFITVSXIGXIHEKEMRWXQIGLERMGEPHEQEKI2IZIV
XVERWTSVXSVWXSVIXLIQSXSVWVIWXMRKSRXLIMVJERGS[PW8LII]IFSPXWSJXLIQSXSVWXSKIXLIV[MXL
ETTVSTVMEXIPMJXMRKXEGOPIQYWXFIYWIHJSVXVERWTSVX8LII]IFSPXWEVIMRXIRHIHJSVXLIPMJXMRKSJ
XLIQSXSVWSRP][MXLSYXER]EHHMXMSREPTEVXWWYGLEWFIHTPEXIWKIEVWIXG-JI]IFSPXWEVI
VIQSZIHEJXIVMRWXEPPEXMSRXLIXETTIHLSPIWQYWXFIFPEROIHSJJTIVQERIRXP]EGGSVHMRKXSXLI
4VSXIGXMSR7XERHEVH
6IQSZEPSJXLI8VERWTSVX7EJIX](IZMGI
3RQSXSVW[MXLXVERWTSVXWEJIX]HIZMGIVSPPIVFIEVMRK XLILI\EKSRLIEHWGVI[TVSZMHIHJSVXLI
JEWXIRMRKSJXLIXVERWTSVXWEJIX]HIZMGIMWXSFIPSSWIRIHERHXEOIRSJJXSKIXLIV[MXLXLIXVERWTSVX
WEJIX]HIZMGI7YFWIUYIRXP]XLIFIEVMRKGSZIVFSPXTEGOIHMREFEKMRWMHIXLIXIVQMREPFS\MWXS

FIWGVI[IHMRXSXLIFIEVMRKGSZIV-JMXMWRIGIWWEV]JSVXLIQSXSVX]TIXLIFEK[MPPEPWSGSRXEMRE
PSGO[EWLIVXLEXMWXSFITPEGIHSRXSXLIFIEVMRKIRHWLMIPHFSPXFIJSVIWGVI[MRKMXMRXSXLI
FIEVMRKGSZIV
-RWXEPPEXMSRERH*MXXMRK
7MRGIHYVMRKRSVQEPSTIVEXMSRSJIPIGXVMGQSXSVWXIQTIVEXYVIWMRI\GIWWSJv'GERSGGYVSR
XLIMVWYVJEGIER]GSRXEGX[MXLXLIQQYWXFITVIZIRXIHMJXLIQSXSVWEVIMRWXEPPIHMREGGIWWMFPI
EVIEW&IGEYWISJXLMWXIQTIVEXYVIWIRWMXMZITEVXWQYWXRIZIVFIJMXXIHXSXLIQSVLEZIGSRXEGX
[MXLXLIQ-RX]TIWSJGSRWXVYGXMSR-1&ERH-1&MXQYWXFIIRWYVIHXLEXXLIQE\MQYQ
YWEFPIWGVI[HITXLWTIGMJMIHMRXLIGEXEPSKYIMWRSXI\GIIHIHSXLIV[MWIXLI[MRHMRK[MPPFI
HEQEKIH
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QYPXMTSPIHIWMKR-JRSXSXLIV[MWIEKVIIHXLIKVIEWISJERXMJVMGXMSRFIEVMRKQYWXRIZIVFIVIJMPPIH

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KVIEWIQYWXFIYWIH;LIRVITPEGMRKXLIKVIEWISRP]XLIIUYMZEPIRXX]TIWWTIGMJMIHF]XLI
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PIEHWXSMRGVIEWIHFIEVMRKXIQTIVEXYVIERHXLIVIJSVIXSMRGVIEWIH[IEV
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LVW LVW
LVW LVW
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XLEXJSVXLIJMVWXVIKVIEWMRKETTVS\X[MGIXLIEQSYRXSJKVIEWIMWVIUYMVIHFIGEYWIXLIKVIEWI
PYFVMGEXMSRTMTIWEVIWXMPPIQTX] 8LIYWIHKVIEWIMWGSPPIGXIHMRXLIKVIEWIGLEQFIVSJXLI
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8LIWPMTVMRKGSRXEGXW]WXIQMWXSFIMRWTIGXIHEXVIKYPEVMRXIVZEPW-XMWEHZMWEFPIXSGLIGOXLIWPMT
VMRKWfXMQIWMQQIHMEXIP]EJXIVGSQQMWWMSRMRKEXMRXIVZEPWSJETTVS\STIVEXMRKLSYVW
7YFWIUYIRXP]VIKYPEVQEMRXIRERGIMWXSFIGEVVMIHSYXEXMRXIVZEPWXLEXHITIRHSRXLIVIPIZERX
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%XLMRPE]IVSJTEXMREWLSYPHFIJSVQIHSRXLIWYVJEGISJXLIWPMTVMRKW+IRIVEPP]WYGLTEXMRE
PE]IVMWJSVQIHEJXIVERSTIVEXMSRSJFIX[IIRXSLSYVW-JMRXIRWMZIWGSVMRKSVFYVRXWTSXW
SRXLIWPMTVMRKWYVJEGISGGYVXLI]QYWXFIVIQSZIHMQQIHMEXIP]IMXLIVF]GPIERMRKSVMJ

RIGIWWEV]F]VIQEGLMRMRK-JWPMKLXWGSVMRKETTIEVWMXMWRSXRIGIWWEV]XSVIQEGLMRI8LI
TVIWWYVISJXLIGEVFSRFVYWLIWQYWXFIGLIGOIH-XWLSYPHFIFIX[IIRO4EERHO4E
;LIRVITPEGMRKXLIFVYWLIWXLIWEQIX]TISJFVYWLQYWXEP[E]WFIYWIH2I[GEVFSRFVYWLIW
QYWXFIFIHHIHMR;MXLFS\X]TIFVYWLLSPHIVWGEVIQYWXFIXEOIRXSIRWYVIXLEXXLIGEVFSR
FVYWLIWHSRSXNEQHYIXSGSRXEQMREXMSR8LIGEVFSRFVYWLIW[IEVREXYVEPP]ERHXLIEFVEWMSR
GEREQSYRXXSQQTIVLSYVWSJSTIVEXMSR
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MRXIVZEPWXLVSYKLXLISTIRMRKEXXLIPS[IWXTSMRXSJXLIIRHWLMIPH7YFWIUYIRXP]XLISTIRMRK
QYWXFIGPSWIHYTEKEMR
'PIERMRK
7SXLEXXLIIJJIGXWSJGSSPMRKEMVEVIRSXMRXIVJIVVIH[MXLEPPTEVXWSJXLIQSXSVQYWXFIGPIERIHEX
VIKYPEVMRXIVZEPW-RXLIQENSVMX]SJGEWIWMXMWWYJJMGMIRXXSGPIERXLIQEGLMRI[MXLGSQTVIWWIHEMV
XLEXMWJVIIJVSQ[EXIVERHSMP)WTIGMEPP]XLIZIRXLSPIWERHXLIWTEGIWFIX[IIRXLIVMFWQYWXFI
OITXGPIER8LIHYWXKIRIVEXIHF]REXYVEP[IEVERHHITSWMXIHMRXLIMRXIVMSVSJXLIQSXSVSVMRXLI
WPMTVMRKWTEGIQYWXFIVIQSZIHEXVIKYPEVMRXIVZEPW-XMWVIGSQQIRHIHXSMRGPYHIXLIIPIGXVMG
QSXSVWMRXLIVIKYPEVVSYXMRIMRWTIGXMSRWSJXLIHVMZIRQEGLMRI
1SXSVW[MXL8LIVQEP;MRHMRK4VSXIGXMSR
%GSRXMRYMX]XIWXSJXLIXLIVQMWXSVWIRWSVGMVGYMXYWMRKEXIWXPEQTELERHKIRIVEXSVERHWYGLPMOI
MWWXVMGXP]TVSLMFMXIHFIGEYWIXLMW[SYPHHIWXVS]XLIWIRWSVWMQQIHMEXIP]-JMXFIGSQIWRIGIWWEV]
XSZIVMJ]XLIGSPHVIWMWXERGISJXLIWIRWSVGMVGYMXEXETTVS\' XLIRXLIQIEWYVMRKZSPXEKI
QYWXRIZIVI\GIIH:('-XMWVIGSQQIRHIHXSGEVV]SYXXLIQIEWYVIQIRXYWMRKE
;LIEXWSRIFVMHKI[MXLE:('WYTTP]ZSPXEKI8LIGSPHVIWMWXERGISJXLIWIRWSVGMVGYMXQYWX
RIZIVI\GIIH3LQWEQIEWYVIQIRXSJXLILSXVIWMWXERGIMWRSXRIGIWWEV];MXLQSXSVWXLEX
EVIJMXXIH[MXLXLIVQEP[MRHMRKTVSXIGXMSRGEVIQYWXFIXEOIRXLEX[LIRXLIXLIVQEP[MRHMRK
TVSXIGXMSRVIWTSRHWERHEJXIVXLIGSSPMRKHS[RSJXLIQSXSVRSLEÊVHWGERSGGYVHYIXS
WTYVMSYWEYXSQEXMGVIGSRRIGXMSR
;EVVERX]6ITEMV7TEVI4EVXW
9RPIWWI\TVIWWP]EKVIIHSXLIV[MWISRP]SYVGSRXVEGXYEP[SVOWLSTWEVITIVQMXXIHXSGEVV]SYX
VITEMVWHYVMRKXLI[EVVERX]TIVMSH3XLIVVITEMVWXLEXQE]TSXIRXMEPP]FIVIUYMVIHGEREPWSFI
GEVVMIHSYXF]WOMPPIHTIVWSRRIPMRXLIWI[SVOWLSTW(IXEMPWEFSYX'YWXSQIV7IVZMGIRIX[SVOGER
FISFXEMRIHJVSQXLIQERYJEGXYVIVSRVIUYIWX8LIWTEVITEVXWEVIPMWXIHMR7IGXMSRSJXLIWI
3TIVEXMRK
1EMRXIRERGI-RWXVYGXMSRW1EMRXIRERGIGEVVMIHSYXETTVSTVMEXIP]TVSZMHIHMXMWEW
HIWGVMFIHMR7IGXMSRd1EMRXIRERGIe HSIWRSXGSRWXMXYXIEFVIEGLSJ[EVVERX]TVSZMWMSRW8LI
GSRXVEGXYEP[EVVERX]PMEFMPMX]SRXLITEVXSJXLIQERYJEGXYVIVMWRSXTVINYHMGIHF]XLMW
)PIGXVSQEKRIXMG'SQTEXMFMPMX]
8LIQSXSVWEWRSRMRHITIRHIRXP][SVOMRKYRMXLEZIFIIRGLIGOIH[MXLVIKEVHXSXLIMV
GSRJSVQMX][MXLXLI)1'7XERHEVHW-XMWXLIVIWTSRWMFMPMX]SJXLIIUYMTQIRXSTIVEXSVXSIRWYVIF]
WYMXEFPIQIEWYVIWXLEXXLIETTEVEXYWSVTPERXMRXLIMVIRXMVIX]GSQTP][MXLXLIVIPIZERX
IPIGXVSQEKRIXMGGSQTEXMFMPMX]WXERHEVHW
8VSYFPI7LSSXMRK
+IRIVEPQIGLERMGEPERHIPIGXVMGEPJEYPXWEVIXSFIVIGXMJMIHEGGSVHMRKXSXLI7GLIHYPIMR7IGXMSR
%PP7EJIX]6IKYPEXMSRWQYWXFIWXVMGXP]SFWIVZIH[LIRVIGXMJ]MRKJEYPXW

8IVQMREPFSEVHGMVGYMXW
7MRKPI7TIIH7UYMVVIP'EKI1SXSV 7MRKPI7TIIH7UYMVVIP'EKI1SXSV
(PS[ZSPXEKI =LMKLZSPXEKI
7XEV(IPXE7[MXGL'SRRIGXMSR
*SV7XEV(IPXE[MXLSYXFVMHKIW
GSRRIGXMSREWTIVXLIW[MXGLWGLIQI
1SXSV[MXLXLIVQEP[MRHMRKTVSXIGXMSR
8IVQMREPFSEVHGSRRIGXMSREWEFSZI
GSRRIGXMSRSJXLIXVMTTMRKHIZMGI

JVSQ 848
XLIQSXSV
848
8LIGSRRIGXMSR[MPPFIMQTPIQIRXIHEW
TIVXLIGSRRIGXMSRHMEKVEQQISJXLI
XVMTTMRKHIZMGI

7PMTVMRKQSXSV
(PS[ZSPXEKI =LMKLZSPXEKI

7XEXSV
6SXSV
6SXSVGSRRIGXMSREGGSVHMRKXSX]TIIMXLIVZMEXIVQMREPWSVZMEFVYWLLSPHIV

XSXLIWXEVXIV

'SRWXVYGXMSRSJXLIQSXSV
-XIQ2S &IÎMGLRYRK (IWMKREXMSR
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&IEVMRKRSXEPMKRIHSVWXVIWWIH 'LIGOXLIFIEVMRKFSVIGSRWYPXXLIQERYJEGXYVIV

Safety regulations for electrical equipments in low-voltage power installations (73/23/EWG)
1. General endangerings
These safety regulations are valid in connection with the operating and maintenance instructions of the product and
they are to be observed strictly. Electrical machines are equipped with hazardous live parts and rotating parts.
Therefore, severest personal and physical damages can be caused through non-intended use, because of faulty
operation, through imperfect maintenance and because of non-permissible disassembly of protective devices. It is
to be guaranteed that only qualified persons (definition for skilled persons see EN 50110-1DIN VDE 0105 or IEC
60364) will be engaged to realize any work at the equipments (such as design, transport, assembly, installation,
commissioning, maintenance, repair, disassembly), though it should be noted that the documents for the mounting,
the commisioning, the operation, the maintenance and the repair of the equip-
ment are available and that they are to be observed.
2. Intended use
The machines are intended for industrial power installations. The conditions on the site have to coincide with all the
data given on the rating plate. In particular the indicated degree of protection is to be realized by the driven
machine. Corresponding details are part of the DIN EN 60034-1 / DIN VDE 0530 T.1.
3. Transport, storage
The ring bolts or shackles of the equipments are exclusively intended for transporting the equipments. Additional
parts or loads must never be attached. Before the commissioning, existing transport lockings are to be removed.
Electrical equipments with recognizable damages must never be put into operation.
4. Mounting of the equipment

When mounting the electrical equipment there is to be observed that the informations about the technical data and
operating conditions (such as determined in the documents being part of the equipment), the general safety and
mounting regulations and the specific regulations of the installation and of the operation are followed. In case of
types of construction with the shaft end upwards, there must be taken measures preventing that foreign matters
can fall into the ventilation system. For ensuring the unhindered ventilation of the machine, there are to be followed
the informations given by part of the manufacturer.
5. Electric connection
The connection is to be realized only by qualified skilled persons and in released state being protected against re-
starting. All the data being necessary for that are to be taken from the operating and maintenance instructions
delivered with the equipment. Before re-starting the installation for the first time, there is to be checked if the
electrical equipment is running in the required direction of rotation. When exceeding the tolerances according to
DIN VDE 0530 part 1 / DIN EN 60034-1 (for voltage ± 5 %, for frequency ± 2 %) and when deviating from the
waveform and the symmetry, the temperature can possibly rise and the electromagnetic compatibility can be
impaired.
6. Operation
The maintenance measures specified in the operating and maintenance instructions are to be carried out by a
qualified personnel in regular periods. The reasons for every variation in view of the normal operation, in particular
the reasons for modified noise, for modified temperatures and for the reaction of protective devices are to be
determined and eliminated by qualified personnel. If there's any doubt, the equipment is to be switched-off
immediately.
7. Important information
Because of the great variety of the operating conditions and for the clear understanding of the operating and
maintenance instructions, it is only the general case of application which can be considered in this operating and
maintenance manual. For special cases (such as exceptional enviromental conditions or special safety
instructions) it is necessary to come to an agreement with the manufacturer or with the selling company.
8. Warranty
The warranty requires the observance of the safety regulations and of the operating and maintenance instructions
as well as the intended use. In case of further questions, requirements and instructions please contact us
indicating the type of motor and the number of motor.
VEM motors GmbH, Carl-Friedrich-Gauss-Str. 1, D 38855 Wernigerode
The Safety Regulations and the Operating Instruction must be kept in a safe place.
for HATLAPA W- and L-type Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
the compressor.
viscosity at 100 °C: min. 9.4 cSt max. 15 cSt
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use mineral oils of class VDL
according to DIN 51 506.
The use of synthetic oils is not recommended for HATLAPA W- and L-type compressors.
3. Guarantee
The following mineral oils are examples which comply with the above specification:
ARAL MOTANOL HE100

BP ENERGOL RC100
SHELL CORENA P100
However, the oil properties are subject to change without notice by the
oil manufacturer. Also, the oil characteristics may vary depending on the
regional market. Therefore this list does not release the operator of the
compressor from verifying that the selected oil complies with the above
specification.
for V-Line Rev. 01.06
Piston Compressors
1. General
the compressor.
deposits on valves and pipelines. HATLAPA recommends to use oils of class VDL according to
DIN 51 506.
3. Guarantee
The following oils are examples which comply with the above specification:
Mineral Oils Synthetic Oils

However, the oil properties are subject to change without notice by the oil manufacturer. Also,
the oil characteristics may vary depending on the regional market. Therefore this list does not
release the operator of the compressor from verifying that the selected oil complies with the
above specification.
Service
Anleitung zur richtigen Bestellung von Ersatzteilen

1) Schiffsname (Ex-Name), Neubau-Nr. und Bauwerft

2) Fabriknummer und Typenbezeichnung (siehe Typenschild)
3) Ersatzteilnummer entsprechend Ersatzteilliste
4) Gewünschte Versandart, Versandadresse und Rechnungsanschrift
Instructions for correctly ordering spare parts

1) Name of vessel (former name), Hull No. and building shipyard

2) Serial number and type of the machine (see name plate)
3) Part number from the Spare Parts List
4) Desired method of dispatch, invoice and consignee’s address
Instruction pour établir les commandes de pièces de rechange

Les indications suivantes seront indispensables pour la commande:
1° Nom du navire (ex-nom), No. du navire et chantier de construction

2° Numéro d’usine et type (voir plaque d’identité)
3° Numéro de pièce suivant liste des pièces de rechange
4° Mode de transport désiré, adresses du destinataire et de la facture
Instrucciones para pedir correctamente piezas de repuesto.

Cuando se piden piezas de repuesto, deben ser dados los –
siguiéntes datos:
1) Número de serie y tipo (ver placa) .

2) Número de la pieza según la Lista de Piezas de Repuesto.
3) Forma de despacho así como consignación y dirección para la facturación.
4) Nombre del buque (nombre antígúo) ‚ número de construción y Astilliero.
Guida alla corretta ordinazione dei pezzi di ricambio

Per ordinare rispettivi pezzi di ricambio sono assolutamente indispensabili i seguenti dati:
1) Nome della nave (ev. nome precedente), numero di Costruzione e nome del Cantiere
Naval e
2) Numero di matricola e tipo del compressore (vedi targhetta)
3) Numero del pezzo di ricambio in base alla «Lista dei pezzi di ricambio»
4) Mezzo di trasporto, indirizzo di spedizione ed indirizzo di fatturazione desiderati
Service
Um Ersatzteile schnellstens zu erhalten, wenden Sie sich bitte direkt an
oder an unsere Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) oder Lizenznehmer ( +) laut

anliegender Liste.
In order to receive spare parts with the least possible delay, please get in touch with us
directly
or with our representatives (x),service stations (o) or licensees/co-operators (+) as

indicated in the enclosed list.
Pour assurer une fourniture rapide, veuillez vous adresser á
ou á nos agences (x) , stations-service (o) ,licenciés/partenaires de cooperation (+)
Per offenere i rispetti celermente rivolgersi direttamente alla:
od ai rappresentanti (x), centri d‘assistenza (o) o licenziatari/partner di cooperazione (+)

delta HATLAPA indicati neIl‘elenco aliegato.
Service-Stations
Spare Parts
Agencies
Our manufacturing programme:

Deck Machinery . Compressors . Steering Gears
HATLAPA Uetersener Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

Tornescher Weg 5-7 . 25436 Uetersen
GERMANY
Phone: +49 4122 711-0
Mobile: +49 172 9 813292
Fax.: +49 4122 711-104 Sales
711-330 Service
http://www.hatlapa.de
info@hatlapa.de
SUBSIDIARY OFFICE
FOR HAMWORTHY TYPE COMPRESSORS
HATLAPA Marine Equipment Ltd.
Discovery Court Business Centre
POOLE, Dorset BH12 5AG
UNITED KINGDOM
Phone: +44 1202 8531-80
Fax.: +44 1202 8531-91 Sales
+44 1202 8531-90 Spares
Vertretungen (x), Kundendienststellen (o) und Lizenznehmer (+)

Representatives (x), service stations (o) and licensees/co-operators (+)
agences (x), stations-service (o) et licenciés/partenaires de cooperation(+)
o Australia Moorabbin, Vic. 3189 Tel: +61 3 953213-97/953213-86

CJA Marine Technology Pty Ltd Fax: +61 3 953214-13
Unit 3, 136 Cochranes Road info@cjamarine.com.au
x Belgium 2030 Antwerp Tel.: +32 3 82740-91/95

SA Aciers Marathon Staal NV Fax: +32 3 82740-95
& Div Marine - Industrie Telex: 33672 mardus b
Haven 138 – Boterhamvaartweg 2 (Unit 1) mardus@skynet.be
o Belgium/ 2030 Antwerp Tel.: +32 3 54640-80

Luxembourg Service Hydro n.v. Fax: +32 3 54640-81
Boterhamvaartweg 2 service.hydro@hydro.be
x Brazil Rio de Janeiro - RJ Tel.: +55 21 228623-11

PML Petersen Matex Ltda Fax: +55 21 251830-19
Av. Rio Branco 25/18° Max.Herrmann@pml.com.br

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
o Brazil Santos SP 11013-030 Tel.: +55 13 322646-86

Metalock Brasil Ltda Fax: +55 13 322646-80
Rua Visconde do Rio Branco 20/26 santos@metalock.com.br
x Bulgaria 9000 Varna Tel.: +359 52 23 21 74

Ecatdan ApS
3 “Angel Georgiev” Str.
x Canada St. Catherines, Ontario L2M 6S9 Tel.: +1 905 688 4922
o Marine & Offshore Inc Fax.: +1 905 688 9028
113 Cushman Road, Unit 60 hcl@vaxxine.com
o Chile Concepcion Tel.: +56 41 22532-75

Eurotecnica Ltda Fax: +56 41 22532-76
Lincoyán # 973 eurotec@entelchile.net
x P.R. of China Nanjing 210039 Tel.: +86 25 867021 27

+ CSSC Lüzhou Nanjing Machine Co Ltd. Telex: 34106 Fssnk
Zhong Hua Men Wai Fax: +86 25 867115 43
foreign_trade@luzhou.com.cn
x P.R. of China Shanghai 200060 Tel.: +86 21 623296-71

Hatlapa Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +86 137 0 17473 14
No. 1211 Chang De Road Fax: +86 21 623039-71
Room 1011, Baohua Building hatlapa@online.sh.cn
x Croatia 21000 Split Tel.: +385 21 385267

o Nava International d.o.o. Fax.: +385 21 385267
Planciceva 4 mirko.nava@inet.hr
x Cyprus 3032 Limassol Tel.: +357 25 345319

M.I.E. Services Ltd. Fax: +357 25 345639
124 Gladstonos Str. adamos@mieserv.cy.net
The Hawk Building
x Denmark 2970 Hörsholm Tel.: +45 86 11 28 88

A/S Kelvin Hughes Fax.: +45 86 11 22 60
Göngehusvej 280 bentmitens@kelvinhughes.dk
x Egypt/UAR Alexandria Tel.: +20 3 58585-70

Alexandria Maritime Fax: +20 3 58285-87
10 Ahmed Yehya Pasha St. Telex: 54539 AMCO
Gleem P.O. Box 1424 amco.alex@amcoegypt.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Finland 00811 Helsinki Tel.: +358 9 75598-1

Oy Tapiro Ab Cable: Tapiro
Pikkupurontie 11 Fax: +358 9 75598-700
tapiro@tapiro.fi
x France 92733 Boulogne Tel.: +33 1 411023-30

Wenex S.A. Telex: 633106 wenex
32-36 rue de Bellevue Fax: +33 1 411023-45
Wenex.equip@wenex.fr
o Germany 47119 Duisburg-Ruhrort Tel.: +49 203 82898

Fr. Jung Fax: +49 203 57085 24
König-Friedrich-Wilhelm-Str. 20
x Great Britain POOLE, Dorset BH12 5AG Tel: +44 1202 8531-80
o for London and HATLAPA Marine Equipment Ltd Fax:+44 1202 8531-90
all U.K. ports Discovery Court Business Centre info@hatlapa-uk.com
x Greece 18537 Piraeus Tel.: +30 210 4185301

o M.I.E. Co. Ltd. Fax: +30 210 4539234
Kanari 1 Telex: 241256
commercial@mie.gr
o Greece 18863 Perama – Piraeus Tel.: +30 210 4323600/1-2

Inje Cov Ltd. Fax: +30 210 43127-70
463, Dimokratias Ave Telex: 213306 Ingv gr
injegov@ath.forthnet.gr
x India Mumbai 400 021 Tel.: +91 22 302877-11/15

o Dolphin Consultants Fax: +91 22 302877-10
35 Mittal Chambers, Nariman Point dolphin@reliancemail.net
x Indonesia Jakarta 12160 Tel.: +62 21 72555-41

o PT API, P.T. Assindo Fax: +62 21 72555-46
Perniagaan Internasional ptapijak@indo.net.id
Victoria Centre 3rd Fl.
Jl. Sultan Hasanuddin No. 47-51
+ Indonesia Bandung 42028 Tel.: +62 22 72073/72076

PT. Pindad (Persero) Telex: 28572 Pindad
Jl. Jend. Gatot Subroto Fax: +62 22 461222

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Iran Tehran 19139 Tel.: +98 21 22601 302/22000 008

o Iran Imexen Co. Fax: +98 21 22004 849
No. 38 Koye Sh. Yazdanian, Gholhak Telex: 226041 imex
info@imexen.com
x Italy 29015 Castel San Giovanni (Piacenza) Tel.: +39 0523 843046
o Realizzazioni Tecniche Cable: Ratenav
Navalmeccaniche Srl (R.T.N. Srl) Fax: +39 0523 843040
Via Mozza 15 info@retenav.it
x Korea Nam Gu, Pusan 608-743 Tel.: +82 51 61012-33

o Dong Sung Co. Telex: 53115, Ext. No. 53
Room 1725, “21” Century City Building Fax: +82 51 61012-32
55-1, Daeyeon 3-dong dongsung@dongsungco.com
for steering gears Busan Tel.: +82 51 97292-66

HATLAPA KOREA CO. LTD. Fax.: +82 51 97292-70
1212, Jisa-dong, Gangseo-gu hk.han@hatlapa.co.kr
x Lebanon 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 340856

The Hawk Building
x Middle East 3032 Limassol, Cyprus Tel.: +357 25 366077

Saudi Arabia, Oman Mie Middle East Ltd Fax.:+357 25 366088
U.A.E., Qatar, Yemen 124 Gladstonos Street
th
Bahrain, Kuwait, The Hawk Bldg., 4 Floor
Jordan, Israel
x Netherlands 3084 CC Rotterdam Tel.: +31 10 46247-77

o Hamworthy KSE B.V. Fax.: +31 10 41590-46
Aploniastraat 33 talders@hamworthy.com
x Norway 0212 Oslo Tel.: +47 22 511620

o Ulrik Qvale & Partners AS Fax: +47 22 511624
Harbitzalleen 2A jens@uqp.no
x Poland 70-672 Stettin Tel.: +48 91 4623236/3383

o Sanger Metal Sp-ka z.o.o.. Mobile: +48 0602 3 37999/3 38030
Mostnika str. 10-12 Fax: +48 91 4623345
biuro@sangermetal.com
o Poland 80-958 Danzig Tel.: +48 58 30156-51

for deck machinery Hydroster Ship Machinery Works Ltd Fax.:+48 58 30117-23
steering gears Szafarnia 10 office@hydroster.com.pl

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Portugal Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

o Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
x Romania 6200 Galati Tel./Fax: +40 236 462056

Xerex S.R.L. ilniczky@yahoo.com
1, Closca St.,
Bl.PS11, Suite 4
x Singapore Singapore 609916 Tel.: +65 65 628086/65 628088

o HATLAPA Asia Pacific Pte Ltd Mobile: +65 96 339381
German Centre, Unit 02-25 Fax: +65 65 628099
25 International Business Park, info@hatlapa.com.sg
Jurong
x Spain Madrid-28033 Tel/Fax: +34 91 3 831577

Javier López-Alonso Morán javlopez1@telefonica.net
x Sweden 42658 Västra Frölunda (Gothenburg) Tel.: +46 31 290075

o Bövik Marin AB Fax: +46 31 690193
Hälleflundregatan 12 info@bovikmarin.se
x Syria Cyprus Tel.: +357 25 340856

The Hawk Building
x Taiwan/R.O.C. Taipei Tel.: +886 2 25063 688

MPC Hanteh International Ltd. Fax: +886 2 25063 999
15F, 87 Sung Chiang Road
x Turkey 34947 Tuzla Istanbul Tel.: +90 216 39269-92

Senak Denizcilik San.ve Tic.Ltd Sti. Fax: +90 216 39265-05
Aydintepe Mah.Sahilyolu Cad. senak@senak.com
Denizciler Tic. Mrkz. No:25Kat:2 D:43
x U.S.A. Houma, La. 70363 Tel.: +1 985 876 4800

HATLAPA USA, LLC Fax: +1 985 876 0751
101 Dickson Rd. timmy.badeaux@hatlapa-usa.com
o U.S.A. Clifton, NJ 07013 Tel.: +1 973 24657 26

MarinSOLVE LLC Fax: +1 973 75503 33
PO Box 2176 sales@marinesolve.com

Service-Stations
Spare Parts
Agencies
x Venezuela Caracas Tel.: +58 212 28523 44/7822/7631

TENAVAL Fax: +58 212 28577 76
Av. Fco. De Miranda tenaval@hotmail.com
Edif. Bco del Orinoco
2°, Piso Ofic 2-B

Hatlapa L160-190

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Technische Dokumentation

Deck Machinery - Compressors - Steering gears

Tel.: +49-4122-711 0..

2 Final Zeichnungen / Spezifikation

3 Bedienungsanleitung für Kompressor L160

4 Technische Hinweise Kompressor L160

5 Ersatzteilverzeichnis für Kompressor L160

8 Schmierstoffhinweis für Kompressor L160

Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und/oder Sachschäden sind

Erstelldatum 23.02.2005 Seite 1 von 2

Erstelldatum 23.02.2005 Seite 2 von 2

CUSTOMER: Jos. L. Meyer GmbH

Hatlapa Comm. No. 07.2401

2x STARTING AIR MODULE

DRAWING No. TITLE

177244 ...................................GENERAL ARRANGEMENT – L160 30 BAR

07.2401.SHT 1 ........................GENERAL ARRANGEMENT – V150 30 BAR

177896V1...............................SPARE PART LIST L160

STARTING AIR COMPRESSORS

2 x 1 STARTING AIR MODUL

EACH CONSISTING OF:

F.A.D. compressed from 0-30 bar 118 m³/h (+/-5%)

Compressor with flywheel and flexible coupling

a) 1 solenoid valve, ref. Y3

Oil pressure control switch, ref. F2, splash-tight,

Compressed-air temperature control switch, ref. F3,

Non-return valve, ref. RV,

Oil and water separators, built on

A.C. squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

Compressor set, three-point mounted, assembly included.

F.A.D. compressed from 0-30 bar 100 m³/h (+/-5%)

Non-return valve. , ref. RV,

A.C. squirrel cage induction motor for direct-on-line starting

Compressor set, three-point mounted, assembly included.

Triebwerksteile müssen zuverlässig geschmiert werden. Gute Schmieröle erhöhen die

Kommen nicht anforderungsgerechte Öle zum Einsatz, können Schäden am Kompressor

Die folgenden Mineralöle entsprechen beispielsweise den obenstehenden Bedingungen:

ARAL MOTANOL HE100

3. COOLING WATER SYSTEM

3.1 Cooling Water Temperature

For recommendations see T0401121

3.2 Cooling Water Quantity

ECN No. - N0054647 Drawn RAV

3.3 Cooling System Pressure

3.4 Water Pipe Sizing and Layout

3.5 Venting of Air from the Compressor Cooling Water System

4. MAIN AIR LINE

4.2 See drawing A22002 for a typical 2 compressor installation.

5.1 Drain Sizing

ECN No. - N0054647 Drawn RAV

WATER COOLED/AIR COOLED Page 1of 1

For typical cooling installations see T0401115

Pressure Drop Max. Water

* See T0401115 for positions

2. WATER CIRCULATING PUMP (Option)

See Data Sheets T0401125 (Sea Water – All Models)

3. THERMOSTATIC BY-PASS VALVE (Option)

3.1 Valve actuating temperature = 35°C

Pressure Drop Across Valve

4. WATER SHUT OFF VALVE (Solenoid Operated)

4.1 Pressure drop across valve – see table below

Pressure Drop Across Valve

ECN No. - N0054732 Drawn RAV