PDC Monteurhandbuch V1.1

Monteurhandbuch
für das
modulare PDC
Version 1.0
Ausgabe der Technischen Schulung
Stand 12.01.01
\PDC1.DOC/13.02.2001 1 / 86 TECHNISCHE SCHULUNG SWR

Monteurhandbuch
für das modulare PDC Inhaltsverzeichnis
Version 1.0
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung Ursprung: H.-P. Huwer/8315
Inhaltsverzeichnis
1. Rechnerkomponenten, Wichtiges 3 3.7 Analog-Piggy-Ausgangskarte 19
1.1 Merksatz 3 3.8 Basis-Digital-Eingangskarte 20
1.2 EPROM, EEPROM 3 3.9 Digital-Piggy-Eingangskarte 21
1.3 RAM 4 3.10 Digital-Piggy-Ausgangskarte 22
1.4 Flachbandkabel 5 4. Bedien/Anzeigekonsole AC120 23
1.5 Codierschalter 5 4.1 Platinen in Konsolengehäuse 24
1.6 Steckbrücken/Jumper 5 4.2 Bedien/Anzeigekonsole 'Standard' 25
1.7 Trimmpotentiometer 5 5. Software 28
2. Anordnung der Steckkarten im Rack 6 5.1 Wechsel der Software 28
2.1 beim Gittermastkran 7 5.2 PDC-Tool 29
2.2 beim Telekran - Dinglerstraße 8 5.3 Wechsel der System-Software 34
2.3 beim Telekran - Wallerscheid 9 5.4 Wechsel der Steuerungs-Software 34
3. Steckkarten 10 5.5 Software-Versionen 35
3.1 CPU-Karte 10 6.0 Fehlersuche 36
3.2 LMB-Karte 13 6.1 Systemstart 36
3.3 Video-Karte 15 6.2 7-Segment-Display 38
3.4 Profibus-Karte 16 6.3 E-, S- und T-Fehler Telekrane 41
3.5 Analog-Eingangskarte 17 6.4 E- und S-Fehler Gittermastkrane 68
3.6 Basis-Analog-Ausgangskarte 18 6.5 ET-Nummern 87

Monteurhandbuch Teil 1.
zum modularen PDC Rechnerkomponenten,
Version 1.0 Wichtiges
1. Rechnerkomponenten,
Wichtiges 1.2 EPROM erasable programmable read-only memory
Im folgenden sind beschrieben die Steckkarten mit den wichtig- ist ein Speicherbaustein, der mit geeigneten Programmiergeräten
sten Komponenten des modular aufgebauten ‘PAT Dynamics elektrisch beschreibbar ist, und der im normalen Betrieb nur gele-
Control - PDC’, das in den Kranen AC100, AC120, AC300, sen werden kann. Alle Daten eines Kranes sind in diesen EPROM’s
AC500-1, AC650, CC1800-1, CC2800, und TC/CC2500 verschie- gespeichert und werden bei Bedarf vom PDC abgefragt – gelesen.
dene Steuerungs-, Überwachungs- und Visualisierungsaufgaben EPROM’s sind kranspezifisch beschrieben und dürfen nicht von ei-
übernimmt oder zukünftig übernehmen wird. nem Kran zum anderen getauscht werden.
Die PDC ist die technische Weiterentwicklung des ECIS, die be- Um ein EPROM erneut beschreiben zu können, muß sein Inhalt
nötigten Steckkarten sind hier jedoch in einem 19-Zoll Rack auf vorher durch längeres Bestrahlen mit UV-Licht gelöscht werden.
eine Busplatine eingesteckt, deshalb auch die Bezeichnung 'mo- Damit das UV-Licht den eigentlichen Chip erreichen kann, befindet
dular‘. sich im EPROM ein Fenster. Dieses Fenster wird nach dem Pro-
grammieren mit einem Aufkleber lichtdicht verschlossen, um eine
Bei Reparaturarbeiten an diesem System sind einige grundsätz- versehentliches Löschen, z. B. durch längere Sonnenbestrahlung,
liche Regeln zu beachten, die beim Umgang mit elektronischen zu verhindern. Dieser Aufkleber trägt die Bezeichnung des Typs,
Geräten gelten. Nachfolgend werden diese Regeln, bezogen auf Inhalts sowie des Steckplatzes und darf nur zum Löschen des
die betroffenen Bauteile, angegeben und die verwendeten Begrif- EPROM‘s entfernt werden.
fe erläutert.
EPROM’s sind empfindlich gegen elektrostatische Entladungen.
1.1 Merksatz Vor dem Berühren eines EPROM's müssen Sie sicherstellen, dass
Sie keine solche Ladung tragen. Hierzu gibt es Erdungs-
Alle diese Arbeiten müssen im spannungslosen Zustand Armbänder, elektrostatische Matten und Werkzeuge. Stehen diese
durchgeführt werden: nicht zur Verfügung, müssen Sie, bevor Sie ein EPROM berühren,
Stecken oder entfernen von Steckkarten und Baugruppen, zumindest einen Potentialausgleich zum PDC herstellen indem Sie
Änderungen an der Verdrahtung, an Codierschaltern ein Metallteil z.B. das Gehäuse des PDC berühren.
oder Codierbrücken sowie wechseln von Sicherungen.

Sie können ein EPROM aus seinem Sockel entfernen indem sie mit EEPROM electric erasable programmable read-only
einer IC-Ausziehzange das EPROM vorsichtig parallel zur Platine memory
herausziehen. Als Notbehelf kann auch ein kleiner Schraubendre-
her benutzt werden, mit dem abwechselnd von jeder kurzen Seite Unterschied zum EPROM: der Speicherinhalt wird beim EEPROM
das EPROM aus dem Sockel gehebelt wird. Sie müssen jedoch dar- mit elektrischem Strom gelöscht, nicht mit UV-Bestrahlung.
auf achten, dass die Kontaktstifte nicht verbogen werden.
Mechanische Beschädigung macht ein EPROM unbrauchbar!
1.3 RAM random access memory
Das EPROM besitzt an einer seiner schmalen Seiten eine Markie- Sinngemäß: Speicher mit beliebigem Zugriff auf den aktuellen In-
rungskerbe, ausserdem auf der Oberseite die vom Hersteller aufge- halt.
druckte Typenbezeichnung. Es ist sehr wichtig, dass die Seite mit Dieser Speicher stellt im Betrieb das Gedächtnis des Krans dar.
der Kerbe hinzeigt zu der Kerbe auf dem zugehörigen Sockel. Das Alle Programme und Daten, z.B. die aktuelle Krankonfiguration,
EPROM ist nicht gegen verpolen geschützt und wird zerstört, wenn die während des Kranbetriebs benötigt werden, sind in diesem
es 180° verdreht eingesteckt wird. Speicher abgelegt. Dieser Speicher verliert alle diese seine Daten
sobald die Versorgungsspannung abgeschaltet wurde.
Achten sie vor dem Einstecken des EPROM's darauf, dass alle Kon- Im Gegensatz zu EPROM und EEPROM ist das RAM also ein
taktstifte in den zugehörigen Fassungen des Sockels fluchten. flüchtiger Speicher. Daher werden alle Daten, die dauerhaft gespei-
Eventuell verbogene Stifte können sie vorsichtig richten; danach chert werden sollen, z.B. Kundeneinstellungen, in einem nicht-
drücken sie das EPROM sanft soweit ein, bis es ganz auf dem Sok- flüchtigen Speicher abgelegt (EPROM, EEPROM).
kel aufliegt.
Ein EPROM muß immer in die gleiche Position eingesetzt werden,
in welcher das ursprüngliche gesteckt war.
Nur für Daten- oder TLK-EPROM’s:
Sollte ein EPROM mit einem anderen Speichervolumen verwendet
werden, so ist auf die dementsprechende Position der Steckbrücken
zu achten.
EPROM’s für die Kransteuerung dürfen nur auf Anweisung der Ab-
teilung 8315.1 gewechselt werden. Ein ausgebautes EPROM kann
wieder verwendet werden und soll deshalb an 8315.1 zurückge-
schickt werden. 8315.1 muss immer über den Stand der Software
der einzelnen Krane informiert sein, deshalb muß immer Meldung
erfolgen wenn EPROM’s getauscht wurden!

1.4 Flachbandkabel 1.5 Codierschalter

Um Kontaktreihen miteinander zu verbinden, werden in Rechnern Um eine Platine einzustellen (= zu adressieren) auf ihren Steck-
meist Flachbandkabel mit bis zu 68 Adern verwendet. Diese Flach- platz und ihre Funktion sind Codierschalter auf der Platine ange-
bandkabel sind entweder direkt in eine Platine eingelötet oder wer- bracht. Das sind kleine Drehschalter mit 10 oder 16 Schaltpositio-
den durch Stecker oder Kupplungen angeschlossen. Diese Stek- nen. Ein Codierschalter muß mit einem kleinen Schraubendreher
ker/Kupplungen sind üblicherweise mit Schneidkontakten verse- vorsichtig eingestellt werden, die aktuelle Schaltstellung wird
hen. Das Flachbandkabel wird in den Kontaktkörper eingelegt und durch einen kleinen Pfeil angezeigt. Codierschalter rasten nur
mit einem Kunststoffstreifen in die Schneidkontakte gedrückt. Da- schwach in ihren Schaltstellungen ein.
bei wird der Kunststoffstreifen im Kontaktkörper verriegelt. Diese
Art der Montage ist mechanisch hoch belastbar, dennoch darf nie 1.6 Steckbrücken, englisch 'jumper'
an einem Flachbandkabel gezogen werden, um eine Steckverbin- sind eine weitere Möglichkeit, eine Platine zu adressieren. Dabei
dung zu lösen. Beim Lösen einer Steckverbindung darf nur an den werden mit einem kleinen Steckverbinder zwei Kontaktstifte lei-
Kunststoffkörpern gezogen werden, eine evtl. festsitzende Steck- tend verbunden. Die Steckverbinder müssen vorsichtig und nur in
verbindung kann mit einem kleinen Schraubendreher vorsichtig die angegebene Position gesteckt werden. Um falsche Verbindun-
gelockert werden. gen zu vermeiden, sollen überzählige Steckverbinder nicht auf freie
Um eine Verpolung des Flachbandkabels zu vermeiden, ist an den Kontaktstifte gesteckt werden.
Anschlußstellen eines Flachbandkabels auf der Platine mindestens 1.7 Trimmpotentiometer
die Ader oder der Kontakt mit der Nummer '1' markiert. Das
Flachbandkabel selbst besitzt verschiedenfarbige Adern oder eine Um stufenlosen Einstellungen zu ermöglichen, befinden sich auf
Markierung für die Ader mit der Nummer '1'. Üblich sind z.B. manchen Steckkarten kleine Trimmpotentiometer. Diese müssen
graue Flachbandkabel mit einer roten Ader als Nummer '1'. zum Einstellen mit einem passenden Schraubendreher vorsichtig
gedreht werden. Ein Überdrehen des mechanischen Anschlags
Darüber hinaus sind die Stecker und Stecksockel durch Nasen bzw. führt zum Defekt des Potentiometers was zur Folge hat dass die
Nuten mechanisch codiert und lassen sich nur in der korrekten Po- Platine ausgetauscht werden muß. Die aktuelle Position des Poten-
sition einsetzen. tiometers wird mit einer kleinen Markierung wie Pfeilspitze oder
Strich angezeigt. Ist dies nicht der Fall, muß die korrekte Position
eingestellt werden, indem das Potentiometer zur Ermittlung des
Drehbereichs zuerst vorsichtig an beide Endanschläge und dann in
die richtige Stellung gedreht wird.

zum modularen PDC Anordnung der
Version 1.0 Steckkarten im Rack
2. Anordnung der Steckkarten im Rack

Die in den folgenden Kapiteln beschriebenen Steckkarten werden, abhängig vom Gerätetyp und der technischen Ausstattung, an verschiedenen
Stellen und in unterschiedlicher Anzahl verwendet. Auf der Bedienkonsole wird die Art und Position der Steckkarten angezeigt nach Auswahl mit
den Tasten Seviceebene Info. Diese Anzeige ist abhängig von der Version der Systemsoftware. Mit der Art und Anzahl der Steckkarten wird
das PDC konfiguriert.
Die Steckkarten CPU, LMB, Profibus und Video sind meist in dieser Reihenfolge in die ersten vier Steckplätze, von links nach rechts, gesteckt.
Danach folgen die Digital-Eingangs- und -Ausgangskarten, wobei immer zuerst die Basiskarte und dann die Piggykarten gesteckt werden.
Die Analog-Eingangs- und -Ausgangskarten sind anschließend gesteckt. Die Analog-Ausgangskarten haben eine Basiskarte, die Eingangskarten
haben keine; die Reihenfolge ist also Analog-Eingangskarten, dann die Analog-Ausgangs-Basiskarte, dann die Piggykarten.
Die Netzkarte, - die Steckkarte mit der Spannungsversorgung für das PDC -, sitzt immer im äußersten rechten Steckplatz.
Die Zustandsfelder, in diesem Beispiel , geben Auskunft über den Status der Steckkarten bzw. der Busteilnehmer.
Achtung
bedeutet, das die entsprechende Baugruppe funktionsfähig ist und das die Verbindung zu den angeschlossenen Piggy-Karten oder
Busteilnehmern in Ordnung ist.
bedeutet nicht, das alle Piggy-Karten auch korrekte Ein- bzw. Ausgangswerte liefern oder das alle Ein- und Ausgänge eines Busteilnehmers
korrekt funktionieren.
Im zweiten Info-Menü werden die angezeigten Symbole erklärt.

2.1 beim Gittermastkran Profibus- Basis-Digital- Analog- Basis-Analog-

Schnittstellenkarte Eingangskarten Eingangskarten Ausgangskarte
Die nebenstehende Abbildung LMB-Karte
zeigt als Beispiel die mögliche
Bildschirmanzeige bei einem CPU-Karte
Gittermast-Kran. Neukon-
Video-Karte
struktionen werden eine ande-
re Anordnung/Reihenfolge der
Karten haben.
bedeutet, das die entspre-

chende Baugruppe funktions-
fähig ist und das die Verbin-
dung zu den angeschlossenen
Piggy-Karten oder Busteil- Zustands-
Felder
nehmern in Ordnung ist.
bedeutet nicht, das alle

Piggy-Karten auch korrekte
Ein- bzw. Ausgangswerte lie-
fern oder das alle Ein- und
Ausgänge eines Busteilneh-
mers korrekt funktionieren. Profibus mit
Profibus-Teilnehmern
Im zweiten Info-Menü werden
die angezeigten Symbole er- Netzteil-
karte
klärt.
Info-Menüs Piggy-Digital- Piggy-Digital- Piggy-Analog-

Eingangskarten Ausgangskarten Ausgangskarten

2.2 beim Telekran Profibus-

Basis-Digital-
Eingangskarten
Piggy-Digital-
Ausgangskarten
Basis-Analog Piggy-Analog-
Video-Karte Ausgangskarte Ausgangskarten
Schnittstellenkarte
Die nebenstehende Abbildung
zeigt als Beispiel die Bild- LMB-Karte
schirmanzeige der Anordnung
der Steckkarten für einen AC- CPU-Karte
Kran der Fertigung Dingler-
strasse.
Die prinzipielle Anordnung der
Steckkarten bleibt gleich, die
Anzahl und Bezeichnung ist
jedoch unterschiedlich.
Neukonstruktionen werden ei-
ne andere Anordnung/Reihen-
folge der Karten haben.
bedeutet nicht, das alle

Piggy-Karten auch korrekte
Piggy-Digital-
Ein- bzw. Ausgangswerte lie- Eingangskarten
fern oder das alle Ein- und
Ausgänge eines Busteilneh-
mers korrekt funktionieren. Profibus mit Netzteil-
Profibus-Teilnehmern karte
Piggy-Karten oder Busteil-
Analog-
Im zweiten Info-Menü werden Eingangskarten
die angezeigten Symbole er- Info-Menüs
klärt.

2.3 beim Telekran

Die nebenstehende Abbildung
zeigt als Beispiel die Bild-
schirmanzeige der Anordnung
der Steckkarten für einen
AC100 - Kran der Fertigung
Wallerscheid.
Die prinzipielle Anordnung der
Steckkarten bleibt gleich, die
Anzahl und Bezeichnung ist
jedoch unterschiedlich. Es
fehlt hier die Profibus-
Steckkarte.
Neukonstruktionen werden ei-
ne andere Anordnung/Reihen-
folge der Karten haben.

Piggy-Karten oder Busteil-
bedeutet nicht, das alle Pig-

gy-Karten auch korrekte Ein-
bzw. Ausgangswerte liefern
oder das alle Ein- und Aus-
gänge eines Busteilnehmers
korrekt funktionieren.

Monteurhandbuch
für das modulare PDC Teil 3.
Version 1.0 Steckkarten
3.1 CPU-Karte
CPU = Central Processing Unit = Zentrale Recheneinheit des PDC. Diese Steckkarte ist Die EPROM’s auf den Steckplätzen -
aus zwei Platinen zusammengefügt, es befinden sich darauf der Prozessor, die RAM- 21- und -22- enthalten alle Steue-
Speicherbausteine, die Daten- und System-EPROM’s sowie alle zum Betrieb notwendigen rungsprogramme (SPS), Datenbaustei-
Peripheriebausteine. Die Programme in diesen EPROM’s sind von Demag/8315.1 geschrie- ne, Grafiken, Applikationen und Kon-
ben und werden dort auch gepflegt. Bei einem Update der Software = Wechsel auf eine figurationen.
neuere Version des System- oder Datenprogramms, müssen die entsprechenden EPROM’s
getauscht werden; das Bild zeigt deren Anordnung.
RAM-Speicherbausteine System-EPROM –12– Das EEPROM befindet sich auf der un-
teren Platine und ist nicht zugänglich
Daten-EPROM –22– ohne das Modul zu zerlegen. Es enthält
Bezeichnung keine gespeicherten Daten und wird
der Karte: nur verwendet zum Online-program-
CC/TC - A311 mieren; es ist im normalen Betrieb
AC300/AC500-1/AC650 - A101 nicht in Funktion.
AC120/AC100 - A701
System-EPROM –11– Daten-EPROM –21–
Die unterste Zahl auf jedem EPROM bezeichnet den Steckplatz auf der Platine. Die
EPROM’s auf den Steckplätzen -11- und -12- enthalten die Betriebssystem-Software.

Monteurhandbuch
EPROM’s
auf der CPU-Karte
Bedeutung der Kennzeichnungen:
Die 4-stellige HEX-Zahl stellt die letzten 4 Zif-
fern der Prüfsumme über den binären Inhalt
ECIS allgemeine Kennzeichnung für die des EPROM’s dar. Bei der Erstellung eines
TFT1 Betriebssystem-EPROM’s neuen EPROM’s oder bei der Duplizierung ist
unbedingt auf die richtige Prüfsumme zu ach-
M2 nicht gerätebezogen, System-EPROM B1 System-EPROM Nr. -11- ten!
B2 System-EPROM Nr. -12-
03.35 Laufindex, fortlaufend mit jeder neu-
en Programmversion
2CF3 4-stellige HEX-Zahl, Prüfsumme
-11- Steckplatz-Nummer
39 Gerätekennung, hier AC 300 C1 Anwendersoftware,

EPROM Nr. -21-
01.08 Laufindex, fortlaufend mit jeder neu- C2 Anwendersoftware,
en Programmversion EPROM Nr. -22-
AC
300 Gerätebezeichnung im Klartext
46DD 4-stellige HEX-Zahl, Prüfsumme
-21- Steckplatz-Nummer

Monteurhandbuch
Frontplatte der CPU-Karte

Untergebracht sind hier Bedien- und Anzeigeelemente sowie
Schnittstellenanschlüsse
Schalter und LED 'Reset': Systemreset, Kaltstart

Schalter und LED 'Abort': Warmstart
Schalter und LED 'F1': Servicetaster 'F1' Test der Sicherung F1
und Anzeige 'F1'
7-Segment-Anzeige: Status- und Fehler-
anzeige
Schalter und LED 'F2': Servicetaster 'F2' Test der Sicherung F2
und Anzeige 'F2'
Schnittstelle '1', RS 232: Download-Schnittstelle
für E-Tool (Log-Datei
und Reboot)
Schnittstelle '2', RS 232: Debug- und Modem
Schnittstelle
Schnittstelle '3', RS 422: reserviert für die
Konsolenansteuerung

Monteurhandbuch
3.2 LMB-Karte
Bezeichnung
Die LMB-Steckkarte ist eine eigenständige Prozessorkarte, sie der Karte:
ist aus zwei Platinen zusammengefügt. Es befinden sich darauf CC/TC - A312
der Prozessor 80C537, die Tragkraft-, Daten- und System- AC300/AC500-1/AC650 - A102
EPROM’s sowie alle zum Betrieb notwendigen Peripheriebau- AC120/AC100 - A702
steine. Sie übernimmt alle für die Lastmomentbegrenzung not- Tragkraft-EPROM TLK
wendigen Aufgaben und Berechnungen. Die Programme in die-
sen EPROM’s sind bei PAT geschrieben und werden dort auch Daten-EPROM DAT
Steckbrücken
gepflegt.
System-EPROM -0-
Bei einem Update der Software = Wechsel auf eine neuere Ver-
sion des System-, Daten- oder Tragkräfteprogramms, muß das
entsprechende EPROM getauscht werden; die Anordnung ist
aus dem Bild zu erkennen.
EPROM's
Die Bezeichnungen auf den EPROM’s identifizieren deren In-
halt:
Das System-EPROM -0- enthält die Betriebssystem-Software
mit sämtlichen Berechnungen, das Daten-EPROM DAT enthält
die kranspezifischen Daten und Eckwerte, das Tragkräfte-
EPROM TLK enthält die Tragkräfte = Tragkrafttabelle. Bei der
Erstellung eines neuen EPROM’s oder bei der Duplizierung ist
unbedingt auf die richtige Prüfsumme zu achten!
DAT und TLK EPROM’s sind auf eine zusätzliche kleine Plati-
ne eingesteckt in deren Stecksockel EPROM’s mit unterschied- Sicherungen
lichem Speichervolumen passen.
Dieses unterschiedliche Speichervolumen wird mit Steck-
brücken eingestellt. Sollten Sie ein EPROM tauschen, so müs-
sen Sie auf das Speichervolumen und die entsprechend richtige
Position dieser Steckbrücken achten.
Wenn ein EPROM weniger Stifte hat als der Stecksockel Lö-
cher, so muß es nach unten bündig eingesteckt werden.

Monteurhandbuch
Frontplatte der LMB-Karte

Untergebracht sind hier Anzeigeelemente und Schnittstellensockel
LED 'RES' rot Zustand der Reset-Leitung, leuchtet nicht im Normalbetrieb
LED 'INT' rot Zustand der Interrupt-Leitung, leuchtet nicht im Normalbetrieb
LED '1' rot blinkt im Normalbetrieb
LED '2' rot leuchtet bei Überlast oder Störung
LED '3' rot leuchtet bei Fehler in der Verbindung zwischen ECIS ↔ LMB
LED '4' rot leuchtet bei Fehlercodes E31 – E57
LED 'Load' grün leuchtet nicht bei Überlast
LED 'A2B' grün leuchtet nicht wenn Hubende erreicht ist
Schnittstelle 'RS 232' Programmier- und Parametrierschnittstelle für LMB
'Digital I/O X2' I/O-Stecker X2, siehe Schaltplan
'Keyswitch X3' I/O-Stecker X3, siehe Schaltplan

Monteurhandbuch
3.3 Videokarte
Die Video-Steckkarte ist system-spezifisch, sie ist erkennbar an den vier Lichtwellenleitern, die von vorne aufgesteckt sind.
Die Lichtwellenleiter haben farblich gekennzeichnete Stecker. Kabel nicht knicken!
Die Videokarte trägt den Grafik-Prozessor sowie das EPROM mit den Konfigurationsdaten des Displays und der Tastatur.
EPROM mit
Video-System
Anschlüsse für
Lichtwellenleiter

Monteurhandbuch
3.4 Profibuskarte
Die Profibus-Steckkarte ist system-spezifisch, sie trägt den Busprozessor sowie das EPROM mit den Profibus-Konfigurationsdaten.

Monteurhandbuch
3.5 Analog-Eingangskarte
Diese Steckkarten lesen die Signale von den Meßwertgebern ein, jede Karte hat 7 Eingänge, kann daher die Signale von 7 Messwertgebern
einlesen. Die in der Anlage befindlichen Karten sind identisch im Aufbau, sie müssen jedoch für den Rechner unterscheidbar sein.
Deshalb erhält jede Karte eine eindeutigen Adresse, die mit einem Drehschalter, dem 'Adress-Codierschalter', eingestellt wird.
Der Stellbereich dieses Schalters reicht von '0' bis '9' und 'A' bis 'F', das sind insgesamt 16 Adressen. Jede mögliche Adresse für einen Karten-
typ darf in einer PDC nur einmal eingestellt sein.
Bezeichnungen
der Karte:
CC/TC - A324-A326
AC650 - A120-A122
AC120 - A708
AC100 – A710
Adress-Codierschalter 0-F
Wenn Sie eine defekte Steckkarte tauschen, so müssen Sie die neue Steckkarte auf die selbe Adresse einstellen wie das defekte Teil. Wenn Sie
zu Prüfzwecken zwei Steckkarten tauschen, dann müssen Sie auch die Adressen der Karten tauschen. Der Drehschalter muß äußerst vorsich-
tig mit einem kleinen Schraubendreher gestellt werden.
Wenn für eine Karte Steckplatz und Adresse nicht bekannt sind, so sind die Angaben dafür von der Konstruktion, Abteilung 8315, zu erfra-
gen.

Monteurhandbuch
3.6 Basis-Analog-Ausgangskarte
Diese Steckkarte erzeugt variable -analoge- elektrische Steuersignale, die über sogenannte Piggy-Karten ausgegeben werden. Dazu werden auf
der Basiskarte maximal acht Signale erzeugt, die an maximal vier Piggy-Karten weitergegeben werden, d.h. jede Piggy-Karte besitzt zwei Aus-
gangskanäle.
Die analogen Signale werden über vier Anschluß-Stecker und Flachbandkabel an die Piggy-Karten geleitet.
4 Anschluß-Stecker für Piggy-Karten
Bezeichnungen
der Karte:
CC2800 - A327
AC650 - A125
AC120 - A712
AC100 – A711
Steckbrücke zum Einstellen der Frequenz

mit 6 verschiedene Positionen Adress-Codierschalter
Diese Steckkarte hat eine eigenständige Adresse, die mit einem Drehschalter, dem Adress-Codierschalter, eingestellt wird. Wenn Sie eine de-
fekte Steckkarte tauschen, so müssen Sie die neue Steckkarte auf die selbe Adresse einstellen wie das defekte Teil. Der Drehschalter muß äu-
ßerst vorsichtig mit einem kleinen Schraubendreher gestellt werden.
Die Adresse ist auf '0' gestellt, da im System nur eine Basis-Analog-Ausgangskarte vorhanden ist.
Die Ripple-Frequenz, die dem Ansteuersignal der proportionalen Hydraulikventile überlagert wird, kann mit einer Steckbrücke auf 6 verschie-
dene Werte gestellt werden, von links nach rechts gesehen: 160 Hz, 80 HZ, 40 HZ, 20 Hz, 10 Hz und 5 Hz. Im Normalfall wie auch im Bild zu
sehen, ist die Ripple-Frequenz auf 80 Hz eingestellt.

Monteurhandbuch
3.7 Analog-Piggy-Ausgangskarte
Diese Karte erhält von der Basiskarte über ein Flachbandkabel Bezeichnungen
der Karte
zwei Eingangssignale, die sie verstärkt und an zwei Verbraucher,
CC/TC - A328 - A330
z.B. Proportionalmagnete, weiterleitet. Das Flachbandkabel wird AC650 - A126/A127
an einen entsprechenden Anschluß-Stecker angeschlossen. Der AC120 - A713 - A716
maximale Ausgangsstrom ist 1 Ampere je Kanal. AC100 – A712 – A714
Die Karte hat keinen Adress-Codierschalter. Die Adresse wird Anschluß-Stecker für das Kabel von der Basis-Karte
dadurch bestimmt, daß jede Steckkarte von der Analog-Basis-
Trimmpotentiometer
Ausgangskarte über einen eigenen Ausgang und ein eigenes
Flachbandkabel ihre Signale erhält. Wenn zu Prüfzwecken die
Flachbandkabel von zwei Karten getauscht werden, müssen auch
alle Leitungen zu den Verbrauchern getauscht werden.
Die Ausgangsstufen sind mit einer Sicherung 2 A träge gegen
Kurzschluß geschützt; mit einem Trimmpotentiometer wird die
Ripple-Amplitude der Ausgangskarte eingestellt; dieser Trimmer
bleibt immer in Mittelstellung, wenn nicht ausdrücklich anders
festgelegt.
Sicherung

Monteurhandbuch
Erweiterte Ausgabe der Technische Schulung Ursprung: H.-P. Huwer/8315
3.8 Basis-Digital-Eingangskarte Wenn Sie eine defekte Steckkarte tauschen, so müssen Sie die
Eine Basis-Digital-Eingangskarte liest die Signale von 16 Schal- neue Steckkarte auf die selbe Adresse einstellen wie das defekte
tern (binären Sensoren) ein, es sind dies ‘0’- oder ‘1’-Werte. Teil. Wenn Sie zu Prüfzwecken zwei Steckkarten tauschen, dann
müssen Sie auch die Adressen der Karten tauschen. Der Dreh-
Weiterhin werden über diese Karte die sogenannten Piggy- schalter muß äußerst vorsichtig mit einem kleinen Schrauben-
Karten angesprochen, die entweder Digital-Eingangs- oder Digi- dreher gestellt werden.
tal-Ausgangskarten sein können. Wenn die Adresse für eine Karte nicht bekannt ist, sind die An-
Der Anschluß dieser Karten erfolgt über Flachbandkabel, wobei gaben für Adresse und Steckplatz von der Konstruktion, Abt.
ein Flachbandkabel vom Anschlußstecker zur ersten Piggy-Karte 8315, zu erhalten. Es können sich bis zu drei Basis-Digital-Ein-
geführt und dort in den 'IN'-Stecksockel gesteckt wird. gangskarten im System befinden.
Auf der so angeschlossenen Piggy-Karte befindet sich ein weite-
rer Stecksockel, an den die nächste Piggy-Karte mit ihrem Flach-
bandkabel angeschlossen wird, u.s.w. Bezeichnungen
Maximal können so vier Piggy-Karten in Reihe angeschlossen der Karte:
werden. CC/TC - A315/A319
AC500/
Wenn Sie eine dieser Karten demontieren wollen so müssen Sie AC650 - A110/A114
alle anderen mit Flachbandkabel verbundenen Karten ebenfalls AC120/AC100 - A703
aus dem Einschubkasten herausziehen.
Die Sicherung 2 A träge sichert alle an der Basiskarte ange-
schlossenen Piggy-Karten ab.
Wenn diese Sicherung defekt ist, so funktioniert keine der Piggy-
Karten, auch wenn auf dem Display die Steuerung etwas anderes
anzeigen sollte! Sie müssen sich also durch Messen mit dem Mul-
timeter vom aktuellen Schaltzustand der Digitalein- und –aus-
gänge überzeugen!
Auch diese Karte erhält eine eindeutigen Adresse, die mit einem
Drehschalter eingestellt wird. Der Stellbereich reicht von ‘0’ bis
‘F’, das sind 16 mögliche Adressen. Jede Adresse für einen Kar-
tentyp darf im PDC eines Kranes nur einmal verwendet werden. Anschlußstecker für Flachbandkabel
Sicherung 2 A träge
Adress-Codierschalter

Monteurhandbuch
3.9 Digital-Piggy-Eingangskarte
Jede dieser Steckkarten kann die Meßwerte einlesen von maxi-
mal 16 binären Sensoren. Die Karten sind nicht eigenständig, sie
werden angesprochen über die Basis-Digitaleingangs-karte.
Der Anschluß an die Basis-Digitaleingangskarte erfolgt über ein Bezeichnungen
der Karte:
Flachbandkabel von Anschlußstecker 'IN'.
CC/TC - A316-A318
Neben dem Flachbandkabel befindet sich der Stecksockel für das AC500/AC650 - A111
AC100/AC120 - A706
Flachbandkabel zur nächsten Digital-Piggy-Eingangskarte
'OUT'.
Diese Steckkarten werden adressiert durch ihren Steckplatz, ei-
nen Codierschalter besitzen sie nicht: wenn nach der Basis-
Digital-Eingangskarte vier Piggy-Karten folgen, erhalten sie au-
tomatisch die Adressen '0', '1', '2' oder '3'.
Wenn Sie zum Prüfen zwei Karten tauschen, müssen Sie auch
die Anschlüsse an deren Frontsteckern tauschen, andernfalls lie-
gen die digitalen Eingangssignale auf falschen Kanälen.
Achten Sie beim Herausziehen auf das alle diese Karten verbin-
dende Flachbandkabel, Sie müssen alle diese Karten gemeinsam
herausziehen.
Anschlußstecker für Flachbandkabel

zur nächsten Piggy-Steckkarte
Flachbandkabel mit Stecker

Monteurhandbuch
3.10 Digital-Piggy-Ausgangskarte
Jede dieser Steckkarten besitzt 16 potentialfreie Relaisausgänge Kunststoffstreifen, darunter
16 Sicherungen für Relaisausgänge
mit Schließer-Kontakten. Die Karten sind nicht eigenständig, sie 2 Ersatzsicherungen
16 Ausgangsrelais
werden angesprochen über die Basis-Digital-Eingangskarte.
Der Anschluß an die Basis-Digital-Eingangskarte erfolgt über ein
Flachbandkabel vom Anschlußstecker 'IN'.
Neben dem Flachbandkabel befindet sich der Stecksockel für den
Anschluß der nächsten Digital-Piggy-Ausgangskarte 'OUT'.
Die Digital-Ausgangskarten werden adressiert durch ihren Bezeichnungen
Steckplatz, einen Codierschalter besitzen sie nicht: wenn nach der Karte:
der Basis-Digital-Eingangskarte vier Piggy-Karten folgen, so er- CC/TC - A320-A323
halten diese automatisch die Adressen '0', '1', '2' oder '3'. AC500/AC650 - A115/A116
AC100/AC120 - A705
Wenn Sie zum Prüfen zwei Karten tauschen, müssen Sie auch
die Anschlüsse an deren Frontsteckern tauschen, andernfalls lie-
gen die digitalen Eingangssignale an falschen Kanälen.
Jeder Relaisausgang ist abgesichert mit einer Feinsicherung, 2 A
träge. Die Sicherungen sind gesteckt und werden durch zwei auf-
geschraubte Kunststoffstreifen mechanisch fixiert. Um eine Si-
cherung zu wechseln, muß dieser gelöst und anschließend wieder
befestigt werden. Auf der Karte befinden sich 2 Ersatzsicherun- Stecksockel für Verbindungskabel
gen. Flachbandkabel

Monteurhandbuch
Version 1.0 Bedien/Anzeigekonsolen
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung
4. Bedien/-Anzeigekonsole für den AC120

Diese 'kleine' Konsole wird im AC120 in Verbindung mit dem PDC
eingebaut.
Die Software für die Kransteuerung stammt wie die des LMB von
PAT.
Untergebracht sind auf der Konsole das Display sowie alle not-
wendigen Schalter und Meldeleuchten für LMB, Steuerung und
Bedienung.
3 Meldeleuchten für
- Überlast
- Vorwarnung und
- Hubendschalter
6 Folientaster zum
- Abschalten des akustischen Signals
5 - Tarieren
- LIM = ohne Funktion
- SEL = schalten in die Auswahlfunktion auf dem LCD
- i = anzeigen der aktuell eingestellten Krankonfiguration
- CTRL = zum Einstellen des LCD-Kontrastes
4 Funktionstaster zum
- Auswählen der im LCD angezeigten Funktion
2 Schlüsselschalter zum
- Überbrücken des Hubendschalters und des
Lastmomentbegrenzers
Display

Monteurhandbuch
Platinen im Konsolengehäuse:
Tastatur/Grafikplatine mit aufgesetzter Anschluß/Schnittstellenplatine
Stromversorgungsplatine Diese Platine ist am Gehäusedeckel befestigt
Sicherung 2Amt
Anschluß UB
Verbindungskabel zur
Stromversorgungsplatine
Serielle Schnittstelle
Stecksockel für Verbindung

zur Anschluß/Schnittstellenplatine

Monteurhandbuch
4.2 Bedien/Anzeigekonsole 'Standard'
Legende
LC-Anzeige mit 3 Bereichen:

1a Bildbereich
1b Statuszeile
1c Funktionszeile
Zifferntasten
Richtungstasten
Meldeleuchten
Funktionstasten

Monteurhandbuch
zum modularen PDC Teil 4.
Bereich Bedeutung Bereich Bedeutung

Bildbereich Funktionszeile
Darstellung der Informationen Darstellung der Funktion als
und Daten. Der Bildinhalt ist Symbol, die aufgerufen bzw.
abhängig vom ausgewählten ausgeführt wird mit Betätigen
Funktionsmenü des darunterliegenden Tasters.
Zumeist wird in ein Funktions-
menü umgeschaltet
Mit der Funktionstaste ↵
ganz rechts unten wird zurück-
geschaltet zum Menü aus dem
aufgerufen wurde, oder zum
Hauptmenü
Statuszeile
Anzeige von System-
Informationen wie:
Uhrzeit
Betriebsart
Einscherung
Fehleranzeigen für
LMB oder Bus
Grenzwert-Überschreitung
z.B. Neigung (optional)

Monteurhandbuch
zum modularen PDC Teil 4.
Zifferntasten 8 Meldeleuchten
Die Taster 1 bis 0 und die Dezimal- 4 Meldeleuchten mit, sowie darunterliegend 4 weitere Leuchten ohne
punkt-Taste dienen der Eingabe von Symbole; sie dienen zur Anzeige von Betriebszuständen, während der
numerischen Werten. Testphase und von Störungen.
Taste "C" dient zur Bestätigung – Vorwarnung
'Confirm'- der getätigten Eingaben, diese gelbe Meldeleuchte leuchtet auf, wenn die Belastung
nicht zur Korrektur falsch des Krans 90% des für den aktuellen Betriebszustand zuläs-
eingegebener Zahlen sigen Lastmomentes überschreitet.
Überlast
diese rote Meldeleuchte leuchtet auf, wenn die Belastung
des Krans 100% des für den aktuellen Betriebszustand zu-
lässigen Lastmoments überschreitet.
Der Alarm ertönt, gleichzeitig werden alle das Lastmoment
vergrößernden Kranbewegungen abgeschaltet.
Hubende
Richtungstasten diese rote Meldeleuchte leuchtet auf, wenn die Kontakte des
Hubendschalters öffnen. Der Alarm ertönt, gleichzeitig
Mit diesen Tasten läßt sich die in
werden die Kranbewegungen abgeschaltet: Haken heben,
einigen Menübildern erscheinende
Ausleger auslegen und ausschieben.
Eingabemarke (der Cursor) positio-
nieren OK
diese grüne Meldeleuchte zeigt an, daß alle Komponenten
Dabei folgt sie der Pfeilrichtung auf des Systems störungsfrei arbeiten. Die Lampe erlischt, falls
der entsprechenden Richtungstaste Störungen auftreten die vom System erkennbar sind.
Es wird dann in der Statuszeile (1b) ein entsprechender
Fehlercode angezeigt.
Dies acht Funktionstasten unterhalb des
Displays dienen zur Anwahl derjenigen
Funktionen, die durch Symbole in der
darüberliegenden Funktionszeile (1c) an-
gezeigt sind. Die abrufbaren Funktionen
sind beschrieben in der für den Kran gül-
tigen BA.

Monteurhandbuch
Version 1.0 Software
5. Software
im gepufferten RAM befinden sich
5.1 Wechseln der Software
Die Software des modularen PDC ist in verschiedene Speicherme- - eventuell Steuerungsprogramme (Test- oder Zwischenver-
dien gespeichert: sionen)
- EPROM-Bereich - Steuerungsdatenbausteine von Individualeinstellungen

- EEPROM-Bereich - Applikationsdaten, remanente Merker, usw.
- batteriegepuffertes RAM
- Arbeits-RAM (ungepuffert) im Arbeits-RAM befinden sich
- das aktuell arbeitende Steuerungsprogramm
im EPROM-Bereich befinden sich
- alle flüchtigen Merker
- Betriebssystem-Software (in separaten EPROM’s)
- alle sonstigen flüchtigen Daten
- Steuerungsprogramme (SPS)
- Steuerungsdatenbausteine zur 1. Inbetriebnahme
Bei der Erstellung des Programmes wurde festgelegt, daß alle zur
- Grafik Steuerung des Kranes erforderlich Daten in EPROM‘s gespeichert
- Applikationen, das sind schnelle Berechnungen, werden.
Tastatureingaben, Sonderfunktionen, usw. Somit beschränkt sich ein Wechsel dieser Steuerungssoftware auf
das Tauschen der EPROM’s.
- Teleskopierhilfe Die Anlage bietet Software-Hilfen zum Übertragen der jeweiligen
- Systemkonfiguration, das ist die Definition der Informationen aus dem EPROM in die entsprechenden Speicher-
Hardware im PDC bereiche.
- I/O-Konfiguration, das ist die Definition der Hardware Die Software-Hilfen sind enthalten im PDC-Tool in der Betriebs-
außerhalb des PDC system-Software.
Ausnahme AC120
Beim AC120 ist das PDC-Tool nicht in der Betriebssystemsoft-
im EEPROM-Bereich befinden sich ware enthalten; hier muß mit einem Laptop gearbeitet werden
- Steuerungsdatenbausteine der Werkseinstellungen der das Programm E-Tool installiert hat.
- Applikationsdaten der Betriebsarten, Zustands-
variablen, usw.

Monteurhandbuch
5.2 PDC-Tool
Das PDC-Tool ist das Programm, mit dem Sie Einstellungen zum Vergleich hier das Grundmenü der Systemsoftware
vornehmen können. Version 2.2
Wenn Sie die Tasten '8' und '1' der Konsole gleichzeitig betäti-
gen, gelangen Sie in das PDC-Tool.
Nach der Bildaufbauzeit erscheint das Grundmenü, hier in der
Systemsoftware Version 1.5:
Versionsnummer Versionsnummer
Die einzelnen Punkte können mit dem Cursor ausgewählt und

Vergleichen Sie die erweiterten Auswahlmöglichkeiten. Entspre-
mit 'Enter' aktiviert werden. Dabei bedeuten:
chend ist dann auch eine größere Anzahl von Bearbeitungspunk-
ten zur Verfügung die dann auch anders benannt sind
.... weiter auf der nächsten Seite

Monteurhandbuch
Bedeutung der Menüpunkte

(01) Show versions of software
Anzeige der im System gespeicherten Software-Versionen über alle eventuell existiert eine 2. Seite, die mit der ‘Cursor down’-Taste
Speicherbereiche. Hier wird als Beispiel die Anzeige des AC 300 ge- erreicht wird:
zeigt.

Monteurhandbuch
(02) Edit time

hier kann die Systemzeit eingestellt werden Hinweis
(03) Edit date Wenn weitergehende Arbeiten ausgeführt werden müssen so
ist dies nur im 'Supervisor Menü' möglich. Dazu müssen sie
hier kann das Systemdatum eingestellt werden zuerst '99' eingeben worauf die Frage erscheint:
(04) Dump memory please enter access code
hier können Speicherinhalte nach Eingabe der HEX- Jetzt muß der Supervisor-Code eingegeben werden, er wird
Adresse in HEX-Form und gleichzeitig in ASCII-Form auf nach telefonischer Rücksprache von dem für den Krantyp zu-
der Konsole angezeigt werden ständigen Konstrukteur ausgegeben.
(05) Edit crane calibration parameter
wird zur Zeit nicht benutzt!
(06) Activate/deactivate messages
wird zur Zeit nicht benutzt!
(07) Activate modem
mit dieser Funktion wird die Initialisierungssequenz für
ein Siemens M1-Funkmodem auf die serielle Schnittstelle
2 gegeben und ein angeschlossenes Modem dadurch akti-
viert. Das Modem geht in den Stand-By-Modus und kann
angerufen werden.

Monteurhandbuch
(99) Enter supervisor menu

Nach Eingabe des 8-stelligen Supervisor-Codes können weitere
Funktionen aufgerufen werden, es erscheint zunächst die erste
Hälfte des nachstehenden Menüs: Zweite Menühälfte
wenn Sie ‘Cursor down’ betätigen erscheint die 2. Hälfte des Me-
nüs.

Monteurhandbuch
Es bedeuten hier
(36) Copy system configuration into EEPROM
(30) Edit workhours
diese Funktion kopiert die Systemkonfiguration aus dem
hier können die PDC-Betriebsstunden geändert werden
EPROM ins EEPROM
(31) Reset/show powerfailcounter Die Systemkonfiguration beschreibt den kompletten Aufbau
zeigt den Spannungsausfallzähler an, bzw. setzt ihn auf 0 der PDC-Anlage incl. der Kartenbestückung und BUS-
Konfiguration
(32) Erase application data in battery-RAM
Die überspielte Version ist erst ab dem nächsten RESET
löscht den Bereich im EEPROM, in welchem die Applikati- oder Kaltstart gültig
onsdaten gespeichert sind (z. B. die zuletzt angewählte Be-
triebsart). Ein Löschen dieses Bereiches erfordert RESET, (37) Copy I/O configuration into EEPROM
das bedeutet Spannung des Systems aus- und wieder ein- Diese Funktion kopiert die Ein-/Ausgabekonfiguration aus
schalten, um Fehlermeldungen zu vermeiden dem EPROM ins EEPROM
(33) Erase user area in battery-RAM Die Ein-/Ausgabekonfiguration beschreibt Parametrierung
mit dieser Funktion werden alle SPS-Programme und Da- und Kalibrierung der I/O-Komponenten (Geber) in der PDC-
tenbausteine, auch die Individualeinstellung, im batterie- Anlage
gepufferten RAM gelöscht Die überspielte Version ist erst ab dem nächsten RESET
(34) Set screennumber when exit oder Kaltstart gültig
hier kann angewählt werden, welcher Bildschirm beim (38) Edit modem PIN and PUK
nächsten Booten angesteuert wird. Bei nur einem Schirm Mit dieser Funktion werden die PIN-Nummer und die PUK-
ist generell die Nummer ‘0’ einzugeben oder Super-PIN-Nummer des Siemens M1-Modems dem Sy-
(35) Erase data-blocks in EEPROM stem bekannt gegeben
mit dieser Funktion werden alle Datenbausteine, auch die Die PIN-Nummer wird gebraucht um das Modem im D2-
Werkseinstellung, im EEPROM gelöscht Netz anzumelden
Die PUK- oder Super-Pin-Nummer wird benötigt, um das
Modem nach 3-maliger Fehleingabe der PIN-Nummer zu
entsperren
Achtung
Einige Funktionen verlangen RESET um wirksam zu werden. Jedes durchgeführte RESET erfordert aber die erneute Eingabe des Supervi-
sorcodes. Um dies zu vermeiden, sollten Sie erst alle notwendigen Änderungen vornehmen und dann ein RESET durchführen.

Monteurhandbuch
5.3 Wechsel der System-Software

1. Funktion 33
Bei einem Wechsel der System-Software in EPROM -11- und –12- Erase user area in battery-RAM
ist zu beachten, daß die Software kompatibel ist zu der Steue- Wenn nicht von anderer Seite – der Konstruktion - festgelegt
rungs-Software gespeichert in EPROM –2-1 und –22-. wurde, muß diese Funktion grundsätzlich immer durchge-
führt werden!
2. Funktion 35
5.4 Wechsel der Steuerungs-Software Erase data-blocks in EEPROM
Die Steuerungs-Software in den EPROM's –21- und –22- darf nur Zum Ausführen dieser Funktion erstellt die Konstruktion eine
entsprechend der individuellen Änderungsanweisung der Kon- individuelle Änderungsanweisung.
struktion gewechselt werden. Dabei ist zu beachten, daß die Soft- Bei dieser Arbeit müssen Sie mit äußerste Vorsicht vorgehen:
ware kompatibel ist: wenn sich Werkseinstellungen im EEPROM befinden so wer-
den auch diese gelöscht.
zur System-Software in den EPROM's -11- und -12-) Das heißt, das bevor diese Funktion durchgeführt wird, die
zur LMB-Software in den EPROM's ‘0’, ‘DAT’ und ‘TLK’ auf entsprechenden Einstellungen zu merken oder aufzuschreiben
der LMB-Karte sind und nach dem Löschen und Einspielen der neuen Soft-
zu den Speicherinhalten im (gepufferten) Batterie-RAM ware wieder von Hand eingegeben werden müssen.
zu den Speicherinhalten im EEPROM. Bei der ersten Inbetriebnahme muß dieser Schritt grundsätz-
lich immer durchgeführt werden.
Nach dem Wechsel der EPROM’s sind mit dem PDC-Tool die fol-
genden Arbeiten in der angegebenen Reihenfolge durchzuführen: 3. Funktion 36
Copy system configuration into EEPROM
Achtung Bei der ersten Inbetriebnahme ist dieser Schritt immer durch-
die folgenden Funktionsbezeichnugen entsprechen der Sy- zuführen, sonst nur bei Bedarf.
stem-Software Version 1.5, EPROM -21-/-22-. 4. Funktion 37
Neuere Versionen haben geänderte Funktionsbezeichnun- Copy I/O configuration into EEPROM
gen. Bei der ersten Inbetriebnahme ist dieser Schritt immer durch-
Wenn Sie also diese EPROM's gegen eine neuere Version zuführen, sonst nur bei Bedarf.
getauscht haben, erhalten Sie beim nächsten Aufruf auch
neue Funktionsbezeichnungen.

Monteurhandbuch
5.5 Software-Versionen
Der Menüpunkt (01) im PDC-Tool liest sämtliche im System vor-
handenen Software-Header aus. Die CPU arbeitet die Software immer in der folgenden Reihen-
folge ab:
Diese Header benennen die Software-Module.
1. gepuffertes RAM
Um die Funktion der Software erkennen zu können, müssen diese
Header ausgelesen werden. 2. EEPROM
Die Headermeldungen sind aufgebaut wie folgt: 3. EPROM
Wenn gleiche Software in mehreren Versionen nacheinander in

einen Speicher kopiert ist, so wird die CPU diejenige ausführen,
die zuerst gefunden wird. Alle anderen Versionen werden igno-
riert.
Deshalb muß vor dem Einkopieren einer neuen Software-
Version (eines 'Updates') die ursprüngliche Software-Version
gelöscht sein. Die neue Version wird sonst nach der ursprüngli-
chen Version in den Speicher kopiert und wird dann nicht ge-
funden und ausgeführt.
Bei Rückfragen in der Software-Abteilung der Konstruktion ist
grundsätzlich der Header des EPROM, sowie die Inhalte von
RAM und EEPROM-Bereich anzugeben.

Monteurhandbuch
Version 1.0 Fehlersuche
6.1 Systemstart/Fehlermeldungen
Das System löst Fehlermeldung aus wenn es eine Fehlfunktion oder Fehlbedienung erkennt. Die Ursache der Störung wird lokalisiert und ange-
zeigt.
Die CPU führt einen Selbsttest aller System-Komponenten durch nach jedem Einschalten der Zündung.
Dabei erscheinen zwei Testsymbole und links oben in dem in verschiedenen Grautönen gestreiften Display.
Wenn die CPU während dieser Testphase ein Fehler feststellt, so wird dies angezeigt in der Statuszeile nach beenden des Tests. Danach erscheint
das Startbild mit dem Demag-Logo und anschließend das Hauptmenü.
Es muß nun Betriebsart, Einscherung und beim Telekran der Telelängen-Code eingegeben werden.
Wenn bei den Eingaben kein Fehler festgestellt wird, leuchtet die grüne Meldeleuchte ‘OK’ und der Kran ist betriebsbereit.
Bei einer fehlerhaften Eingabe erscheint eine Meldung wie z.B. ‘Betriebsart existiert nicht’. Mit Hilfe der Benutzerführung auf dem Display kann dies
einfach korrigiert werden.
Tritt während des Betriebs eine Störung auf, so wird in der Statuszeile ein Symbol eingeblendet, welches die Ursache der Störung angibt:
Vorwarn, Überlast-, Hubendschalter-Meldeleuchten und das akustische Signal sind dann eingeschaltet.
a leuchtet bei RAM/ROM-Speicherfehler

b leuchtet bei LMB-Fehler
c leuchtet bei BUS-Fehler
d blinkt synchron mit dem akustischem Alarm
erscheint in Verbindung mit einem Zahlencode, so ist ein LMB-Fehler erkannt worden, dessen Bedeutung, Ursache und Behebung auf-
gelistet ist in der Fehlercode-Tabelle. Information über fehlerhafte Signale von den Meßwertgebern sind auf der Anzeige zu ersehen nach dem
Wechseln in die Service-Menüebene und weiter mit Taste ins Menu ‘Analogeingänge’.
erscheint zusätzlich so ist eine Störung erkannt worden in den Verbindungsleitungen zu den Bus-Teilnehmern (Klemmleisten, Kabel,
Stecker). Information darüber sind auf der Anzeige zu ersehen nach dem Wechseln in die Service-Menüebene und weiter mit den Tasten
und ins Menu ‘Zustände der Busteilnehmer’, oder mit Taste ins Menu ‘Analogeingänge’.

Monteurhandbuch
BUS Fehler
Das Symbol meldet Störung in der Verbindung zu den Bus-Teilnehmern (Bus-Kopplern, Bus-Sensoren).
In der Service-Menüebene kann Information abgerufen werden über den Zustand der Bus-Teilnehmer durch drücken der Taste
.
Es erscheint dann das Menübild ‘Bus-Information’
Das obige Bild zeigt das Rack mit den Steckkarten und die mittels Bus Dieses Bild erscheint nach Betätigen der Taste und zeigt eine
verbundenen Multisensorkarten mit Teilnehmer-Nr. A ### und Bus- kurze Text-Erklärung aller Symbole, die auf dem linken Bild angezeigt
Adresse, z.B. 2 - 79. werden können.
Diese Kästchen stellen die verschiedenen Buskoppler dar. Wenn Sie einen I/O Fehler gemeldet bekommen, ist einer der Analog-Eingänge an der
entsprechenden Platine gestört. Prüfen Sie daher zunächst ob alle Meßwertgeber richtig angeschlossen sind und ob die Spannungsversorgung ge-
währleistet ist. Prüfen Sie auch den Zustand der Kabel und Stecker zu/von den Meßwertgebern. Sind diese in Ordnung, so ist sehr wahrscheinlich
einer der Meßwertgeber defekt.

Monteurhandbuch
für das modulare PDC Teil 6.2
6.2 7-Segment Display

Während des normalen Betriebszustandes leuchten die sechs äußeren Segmente nacheinander entgegen dem Uhrzeigersinn auf.
Wenn eine Funktionsstörung eintritt im lokalen I/O (PPBus) und dem Display- und Tastaturtreiber werden nur diese angezeigt.
‘E’ ‘=‘ gefolgt von 6 Zahlen ist die Reihenfolge der Anzeige von Fehlermeldungen.
‘A’ ‘=‘ gefolgt von 6 Zahlen ist die Reihenfolge der Anzeige von Meldungen die keinen Fehler darstellen.
Diese 6 Zahlen sind in drei logische Gruppen aufgeteilt. Die nachstehenden Tabellen erklären den Code dieser Gruppen.
Beispiel
‘E = 06 01 02‘ wird angezeigt
Entschlüsselung
E es ist eine Fehlermeldung
Gruppe 1 06 an einer lokalen IO Digital-Ausgangskarte ist ein Fehler
Gruppe 2 01 Karte arbeitet nicht richtig oder fehlt
Gruppe 3 02 Karte Nummer 2
Das bedeutet, das die Karte Nummer 2 in der Konfiguration – eine Digital-Ausgangskarte nicht arbeitet oder defekt ist.
Gruppe 1
Ursache oder Verursacher der Fehlermeldung,
Decodierung der möglichen Anzeige: 07 Lokale IO Digital- Eingangskarte
08 Lokale IO Analog- Ausgangskarte
00 Steuerung (S5) generell
09 Lokale IO Analog- Eingangskarte
01 Steuerung (S5) Eingang invalid
0A Lokale IO Winden- Zählerkarte
02 CPU- Karte
0C LMI
03 Operating system RTOS-UH
0D Tastatur/Display
04 Profibus
0E Systemstart nach dem Booten des Betriebssystems
05 Lokale IO Allgemein
RTOS-UH
06 Lokale IO Digital- Ausgangskarte
0F Software Schnittstelle LMI/LMI-Display
FF Unbekannte Meldungsursache

Monteurhandbuch
Gruppe 2
Meldungsgruppe 0E Fehler während des Ladens einer Anwendung
Generell 0F keine PEARL-Schnittstelle gefunden (= Fehler in
01 Bauteil hat Fehlfunktion oder Bauteil fehlt DATA-EPROM's)
02 Fehler in Konfiguration 10 falsche Versionsnummer der PEARL-Schnittstelle
03 CRC-Fehler 11 falsche Identifikation für die Hardwareversion der
04 Speicher beschädigt PEARL-Schnittstelle
05 nicht genügend oder zu viele Interrupts 12 keine C-Schnittstelle gefunden
06 Bauteil fehlt an der konfigurierten Verbindungsstelle 13 falsche Versionsnummer der C-Schnittstelle
07 Verbindungsstelle doppelt konfiguriert 14 falsche Identifikation für die Hardwareversion der
08 falsche Verbindungsnummer C-Schnittstelle
09 Kalibrierung mißglückt 15 falscher Typ von Betriebsarten-Tabelle gefunden
0A EEPROM defekt oder falsche Daten im EEPROM 16 Fehler im DP-RAM
0B Parameter Fehler im Programm 17 falsche Version
0C Fehler in den wichtigsten PPBUS-Parametern der 18 Bauteil meldet einen Fehler
Konfiguration 19 Verfälschte Meldung von einem Bauteil
0D keine Anwendung gefunden FF unbekannte Meldungsgruppe

Monteurhandbuch
Gruppe 3
Meldungsnummer
Die Bedeutung der Meldungsnummer ist abhängig von den Codes der Gruppe 1 und 2 und gibt nur zusätzliche Information über
die Meldung. Die hauptsächliche Information ist also in den Codes der Gruppen 1 und 2 enthalten.
Wenn für die Gruppe 3 kein Code angezeigt wird hat er üblicherweise auch keine wichtige Bedeutung.
Für die Gruppe 1 die Codes 05 bis 0A (lokaler I/O) hat die Meldung nachstehende Bedeutung:
Gruppe 2 Codes 01, 02, 05-07, 09, 0A: die Meldungsnummer ist die Nummer der lokalen I/O Karte. Achtung, das Zählen beginnt
mit 0, nicht mit 1.
Gruppe 2 Code 08: die Meldungsnummer ist die Nummer der ungültigen Verbindung oder ungültigen Anzahl von Verbindungen
der Konfiguration.
Gruppe 2 Code 0C: die Meldungsnummer erklärt den Fehler in den wichtigsten Parametern für den PPBus
16: Adressen- Spezifikation in der Konfiguration paßt nicht zum A16-Modus
24: Adressen- Spezifikation in der Konfiguration paßt nicht zum A24-Modus
FE: Ungültiger Interrupt-Vector in der Konfiguration
FF: Zugriffsmodus in der Konfiguration ist falsch (nicht A16 und nicht A24)
Für Gruppe 1 Code 0D und Gruppe 2 Code 01, Gruppe 3 Code ist die Nummer der defekten Karte (des Bauteils), wobei 7 das
Display ist und 1 die separate Tastatur.

Monteurhandbuch
Version 1.0 E-Fehler Telekrane
6.3 LMB-Fehlercode-Tabelle
Telekrane
Diese Tabelle zeigt Fehler, Ursache und mögliche Behebung der Störungsmeldungen für Telekrane.
Falls eine Codenummer erscheint die in dieser Liste nicht enthalten ist, nehmen Sie bitte Verbindung mit dem Kundendienst auf.
Bitte beachten Sie auch, daß die meisten Fehler nur von einem erfahrenen Elektroniker behoben werden können.
Grundlage dieser Tabelle sind die Systemprogramme LEDC V1.012/LEDC V1.1G/LEDW V1.0E.
Code Fehlerbenennung
Kran in Überlast, >100% des zulässigen Lastmoments überschritten
Vorwarnung bei >90% - 100% des zulässigen Lastmoments
Hubendschalter hat angesprochen, oder Fehler im Schaltkreis
E01 Radiusbereich unterschritten oder Winkelbereich überschritten bei HA-Betrieb

E02 Radiusbereich überschritten oder Winkelbereich unterschritten bei HA-Betrieb
E04 Betriebsart nicht quittiert oder nicht vorhanden
E05 Fehler in Längenerfassung des HA
E06 Radiusbereich überschritten/Winkelbereich unterschritten bei wippbarem HiA

Monteurhandbuch
Teil 6.3
für das modulare PDC
E07 Fehlermeldung vom Überlast-Relais
E08 Fehlermeldung vom Hubendschalter-Relais
E21 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Länge Teleausleger’
E22 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Druck Bodenseite’
E23 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Druck Stangenseite’
E24 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft wippb. HiA
E25 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Winkel HA’
E26 Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Winkel wippbarer HiA’
E27 Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Länge Tele I + II’
E2B Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Winkel HA-Kopf’
E2C Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ' Kraft HAV'
E31 Fehler im System-Programm
E37 Fehler im logischen Programm-Ablauf
E38 System-EPROM und Daten-EPROM passen nicht zusammen
E39 System-EPROM und TLK-EPROM passen nicht zusammen
E41 Fehler im internen RAM des 80C51
E42 Fehler im externen RAM Teil 1
E43 Fehler im externen RAM bei Online-Betrieb
E48 Zyklischer RAM-Test: Fehler im internen RAM des 80C51
E51 Störung im Krandaten-EPROM
E52 Störung im TLK-EPROM
E53 Störung im Krandaten-EPROM Bank 2...4

Monteurhandbuch
Teil 6.3
E81 Differenz zwischen Winkel HA-Kopf und Winkel Grundkasten zu groß
E82 Fehler in Verbolzung, mehr als ein Innenkasten (IK) ist entbolzt
E83 Ausgewählter Längencode falsch
E84 Falsche Betriebsart angewählt
E85 Fehler in Radiusermittlung
E86 Falsche %-Anzeige für mindestens einen IK, <-2%, >106%
E87 Fehler in Längenüberwachung
E88 Falscher HA-Winkel bei Betrieb mit wippb. HiA
E91 Keine Datenübertragung von CPU- zur LMB-Baugruppe
E92 Fehler in Datenübertragung von CPU- zur LMB-Baugruppe
E93 Fehler in Datenübertragung von LMB- zur CPU-Baugruppe
E94 Keine Datenübertragung von LMB- zur CPU-Baugruppe
E97 Keine Datenübertragung

Monteurhandbuch
Teil 6.3
Code-Nr. Fehler Ursache Behebung

Überlast • Abschaltung durch Überlast, 100% des • Lastmoment vermindern
zulässigen Lastmoments sind erreicht
Vorwarnung • 90% des zulässigen Lastmoments sind

erreicht bzw. Überschritten
Hubendschalter • Der Hubendschalter hat angesprochen • Hakenflasche senken
E01 Radiusbereich unterschritten oder Win- • Ausleger zu weit eingezogen • Ausleger auf einen in der Tragkraftta-
kelbereich überschritten belle vorgegebenen Radius oder Winkel
auslegen
E02 Radiusbereich überschritten oder Winkel- • Ausleger zu weit ausgelegt • HA auf einen in der Tragkrafttabelle
bereich unterschritten angegebenen Radius oder Winkel ein-
ziehen
E04 Betriebsart nicht quittiert oder nicht vor- • Nicht vorhandene Betriebsart eingege- • Betriebsart entsprechend der Zuord-
handen ben nung für den Betriebszustand richtig
eingeben
• Die angewählte Betriebsart ist in den • Programmierung in den Daten-EPROM

Daten-EPROM nicht enthalten oder ge- prüfen
sperrt

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E05 HA ist im verbotenen Längenbereich • HA wurde zu weit oder nicht weit ge- • HA auf richtige Länge schieben
nug ausgeschoben, z.B. wenn nur bis zu
einer bestimmten max. Auslegerlänge
gearbeitet werden darf oder bei Trag-
kraftkurven für Hilfsausleger, bei de-
nen der HA auf eine bestimmte Länge
teleskopiert werden muß
• die Einstellung des Längengebers hat • HA einschieben; Vorspannung der Seil-

sich verändert, z.B. Kabel von der Ka- trommel prüfen, das Seil muß gespannt
beltrommel gesprungen sein. Längengeber öffnen und mit ei-
nem Schraubendreher Längengeberpoti
gegen den Uhrzeigersinn vorsichtig an
den Anschlag drehen
• Kupplung zwischen Längengeberpoti • Kupplung komplett mit Antriebsrad

und Antrieb defekt wechseln und Längengeberpoti einstel-
len
• Längengeberpoti defekt • Längengeberpoti wechseln
• Kabel von Buskopplergehäuse zum • Kabel und Stecker prüfen, ggf. wech-
Längengeber defekt oder lose seln
• Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
• Buskoppler defekt • Buskoppler wechseln
E06 Bei Betrieb mit wippbarem HiA Radiusbe- • wippbarer HiA zu weit ausgelegt • Wippbaren HiA auf einen in der Trag-
reich überschritten oder Winkelbereich krafttabelle angegebenen Radius oder
unterschritten Winkel einziehen

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E07 Fehlermeldung vom Überlast-Relais auf • Überlast-Relais defekt • LMB-Baugruppe wechseln
der LMB-Baugruppe
• LMB-Baugruppe defekt
Relais müßte angezogen sein, 2. Kontakt
wird jedoch als ausgeschaltet gemeldet,
oder 2. Kontakt wird als eingeschaltet
gemeldet, obwohl das Relais abgefallen
sein müßte
E08 Fehlermeldung vom Hubendschalter- • Hubendschalter-Relais defekt • LMB-Baugruppe wechseln

Relais auf der LMB-Baugruppe
• LMB-Baugruppe defekt
Relais müßte angezogen sein, 2. Kontakt
sein müßte
E21 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Länge • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
Teleausleger’ überschritten
• Längengeber nicht richtig angeschlos- • Längengeber richtig anschließen
sen
• Längengeber defekt • Längengeber wechseln

Monteurhandbuch
Teil 6.3
E22 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Druck • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
unten’ überschritten
• Druckaufnehmer Bodenseite nicht rich- • Druckaufnehmer Bodenseite richtig
tig angeschlossen anschließen
• Druckaufnehmer defekt • Druckaufnehmer wechseln
E23 Oberer Grenzwert im Meßkanal • wie E22, jedoch Druckaufnehmer Stan- • wie E22
‘Druck oben’ überschritten genseite
E24 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Kraft • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
wippbarer HiA’ überschritten
• Kraftmeßdose nicht richtig angeschlos- • Kraftmeßdose richtig anschließen
sen
• Kraftmeßdose defekt • Kraftmeßdose wechseln
E25 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Winkel • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
HA’ überschritten
• Winkelgeber nicht richtig angeschlos- • Geber richtig anschließen
sen
• Winkelgeber defekt • Winkelgeber wechseln
E26 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Winkel • wie E25 • wie E25

wippbarer HiA’ überschritten

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E27 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Länge • wie E21 • wie E21
Teleskopzylinder’ überschritten
E2B Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Winkel • wie E25 • wie E25

HA-Kopf’ überschritten
E2C Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Kraft • wie E24 • wie E24

HAV’ überschritten
E31 Fehler im Systemprogramm • Das Systemprogramm-EPROM ist de- • Systemprogramm-EPROM wechseln

fekt (PROM Nr. 0)
E37 Fehler im logischen Programmablauf • Das Sytemprogramm-EPROM ist de- • Systemprogramm-EPROM (PROM Nr.
fekt 0) wechseln
• Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein wechseln
• LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe wechseln
E38 Systemprogramm und Daten-EPROM • Das Systemprogramm auf der LMB- • Systemprogramm-EPROM oder Daten-
passen nicht zusammen Baugruppe paßt nicht zur Programmie- EPROM wechseln
rung im Daten-EPROM
E39 Systemprogramm und TLK-EPROM pas- • Das Systemprogramm auf der LMB- • Systemprogramm-EPROM oder TLK-
sen nicht zusammen Baugruppe paßt nicht zur Programmie- EPROM wechseln
rung im TLK-EPROM
E41 Fehler im internen Schreib-Lese- Speicher • Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein 80C537 wechseln
(RAM) des Rechnerbausteins 80C537
• CPU-Modul defekt • CPU-Modul wechseln
• Prozessorbaugruppe defekt • Prozessorbaugruppe mit CPU-Modul

wechseln
Monteurhandbuch
Teil 6.3

E42 Fehler im externen Schreib-Lese- Speicher • Schreib-Lese-Speicher (CMOS-RAM) • Prozessorbaugruppe mit CPU-Modul
1. Teil (RAM) oder Prozessorbaugruppe defekt wechseln
E43 Fehler im externen Schreib-Lese- Speicher • wie E42 • wie E42

2. Teil (RAM)
E47 Überwachter Schreib-Lese- Speicher ge- • CRC-Prüfung ergibt keine Überein- • Rechner neu starten
stört stimmung
• Pufferbatterie auf LMB-Baugruppe
• Pufferbatterie ist entladen <2V bei 1kΩ wechseln

wechseln
E48 Zyklischer RAM-Test: Fehler im internen • Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein 80C51 wechseln
Schreib-Lese-Speicher (RAM) des Rech-
nerbausteins 80C537 • CPU-Modul defekt • CPU-Modul wechseln

• wechseln

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E51 Fehler im Krandaten-EPROM oder • Krandaten-EPROM hat keine gültigen • Krandaten-EPROM mit gültigen Daten
EEPROM Daten laden
• Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend EPROM-

Typ brücken
• Krandaten-EPROM (Bank 1) defekt • Krandaten-EPROM wechseln
E52 Fehler im Tragkraftkurven-EPROM • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend EPROM-

Typ brücken
• Tragkraftkurven -EPROM defekt • Tragkraftkurven-EPROM wechseln
E53 Fehler im Krandaten–EPROM (Bank 2..4) • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend EPROM-
Typ brücken
• Krandaten-EPROM defekt • Krandaten-EPROM wechseln
E56 Fehler im Krandaten-EEPROM • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend EPROM-

Typ brücken
• Krandaten-EEPROM defekt • Krandaten-EEPROM wechseln
E57 Fehler im seriellen Krandaten-EEPROM • Serielles Krandaten-EEPROM enthält • Serielles Krandaten-EEPROM mit Da-
keine gültigen Daten ten beschreiben mit Testfunktion oder
Online-Funktion
• Speichermodul defekt • Speichermodul wechseln

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E61 Fehler im Krandaten-EPROM • die angewählte Krandaten-EPROM- • Krandaten-EPROM auf Inhalt prüfen
Bank enthält keine gültigen Daten bzw.
passt nicht zum Tragkraftkurven-
EPROM
• Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend EPROM-

Typ brücken
E81 Zu große Abweichung zwischen den Win- • gemessener Winkel am HA-Kopf ist • Winkelgeber am HA-Kopf prüfen
kelsignalen vom HA-Kopf und Grundaus- mehr als 5° größer als der Winkel am
leger Grundausleger • Winkelgeber am Grundausleger prüfen
E82 Fehlermeldung von Verbolzung • Mehr als ein IK ist entbolzt • Nur einen IK entbolzen
• Ein falscher IK ist entbolzt • den IK verbolzen
E83 Unerlaubte Telekombination • Die angewählte Telekombination ist • Andere Telekombination anwählen
nicht in der Tabelle enthalten
• Programmierung prüfen
E84 Falscher Betriebszustand • Der angewählte Betriebszustand ist • Anderen Betriebszustand anwählen
nicht im Daten-EPROM enthalten
• Programmierung im Daten-EPROM
prüfen
E85 Fehler in der Radius-Ermittlung • Der berechnete Radius ist zu klein (ne- • Programmierung im Daten-EPROM
gative Durchbiegung) prüfen

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E86 Fehlerhafte Prozentzahl für mindestens • IK hat eine Prozentzahl von < - 2% oder • An der Konsole Prozentzahlen ablesen;
einen IK > 106 % wenn Tele zu weit ausgeschoben wurde:
Tele einschieben und verbolzen
• Längenerfassung IK I + II defekt • Längenerfassung IK I + II prüfen, siehe

auch E27
• Erfassung der Gesamtlänge defekt • Längenerfassung prüfen, siehe E21
E87 Fehler in der Längenerfassung • Längenspeicher gestört • Wenn falsche Prozentzahlen angezeigt
werden: Notprogramm anwählen. Der
Die aus dem Programm ermittelte Tele- Fehler wird zurückgesetzt wenn die
kombination stimmt mit der Längenmes- ermittelte Telekombination mit der
sung nicht überein Längenmessung übereinstimmt
• Längenerfassung IK I + II defekt • Längenerfassung IK I + II prüfen, siehe

auch E27
• Erfassung der Gesamtlänge defekt • Erfassung der Gesamtlänge prüfen,

siehe E21
E88 Falsche Winkelstellung des HA bei Betrieb • Bei Betrieb mit wippbarem HiA befin- • HA in den erlaubten Bereich fahren
mit wippbarem HiA det sich der HA nicht im vorgeschrie-
benen Winkelbereich
• Winkelerfassung des HA defekt • Winkelerfassung des HA prüfen

E91 Keine Datenübertragung von der Konsole • LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe wechseln
zur LMB-Baugruppe
• Dual-Port-RAM defekt • Dual-Port-RAM wechseln
• Backplane-Baugruppe defekt • Backplane-Baugruppe wechseln

Monteurhandbuch
Teil 6.3

E92 Fehler in der Datenübertragung von der • LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe wechseln
Konsole zur LMB-Baugruppe
• Konsole defekt • Konsolenplatine wechseln
• Backplane-Baugruppe defekt • Backplane-Baugruppe wechseln

E93 Fehler in der Datenübertragung von der • wie E92 • wie E92
LMB-Baugruppe zur Konsole
E94 keine Datenübertragung von der LMB- • wie E91 • wie E91
Baugruppe zur Konsole
E97 keine Datenübertragung • Zeichen im Dual-Port-RAM läßt sich • wie E91

nicht lesen.
Nach mehrmaligem Lesen ergibt sich
nicht zweimal der gleiche Inhalt

nicht schreiben. Nach mehrmaligem
Schreiben und Auslesen ergibt sich
nicht der gleiche Inhalt

Teil 6.3
Monteurhandbuch
für das modulare PDC S-Fehler
Version 1.0 AC300 / AC650 / AC500-1
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung Ursprung: Liefke/8315
6.3 S-Fehler, Wichtig

Es wird immer nur ein S-Fehler im Display angezeigt, auch wenn mehrere aufgetreten sind; wenn der aktuell angezeigte beseitigt
wurde, erscheint der nächste.
Sollte ein S-Fehler angezeigt werden, der in dieser Tabelle nicht aufgeführt ist, so setzen Sie sich bitte mit unserem Kundendienst in
Verbindung.
Zum Prüfen der Kartenfunktion schalten Sie bitte in das Untermenü in dem die entsprechenden Kartenfunktionen angezeigt werden;
zum Prüfen eines Analogsignals schalten Sie in das Untermenü in dem die entsprechenden Hebel- und Potifunktionen bzw. die
Analog-Eingangskarte angezeigt werden.
Auf dem Display sind vorhandene Signale invertiert dargestellt.
Die Fehlercodes sind nach Systemfunktionen geordnet: S 00nn und S01nn.
S 00nn Fehlercodes: Allgemeine Steuerungsfehler
Fehler Ursache Behebung
AC 300 / AC 650 AC 500-1
S 0001 Eingangsliste nicht vorhanden - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
S 0002 Definitionsfehler in Eingangsliste - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
kein Platz vorhanden für

S 0003 - prüfen: Softwarestand im EPROM, CPU - prüfen: Softwarestand im EPROM, CPU
Eingangstabelle
Variable aus Eingangsliste in PDB nicht
S 0004 - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
vorhanden
S 0009 undefinierter Fehler in der Eingangsliste - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
S 0011 Ausgangsliste nicht vorhanden - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
S 0012 Definitionsfehler in Ausgangsliste - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM

Monteurhandbuch Teil 6.3
Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
kein Platz vorhanden für

S 0013 - prüfen: Softwarestand im EPROM, CPU - prüfen: Softwarestand im EPROM, CPU
Ausgangstabelle
Variable aus Ausgangsliste in PDB nicht
vorhanden
undefinierter Fehler in der
Ausgangsliste
S 0020 kein Steuerungsprogramm vorhanden - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
S 0020 kein Steuerungsprogramm vorhanden - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
kein Speicherplatz frei für Bausteine

(Kaltstart)
S 0022 Prüfsummenfehler bei Kaltstart - prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM
- prüfen: Softwarestand im EPROM - prüfen: Softwarestand im EPROM

S 0023 keine Datenbausteine im EEPROM - Datenbausteine aus EPROM in EEPROM - Datenbausteine aus EPROM in EEPROM
kopieren kopieren
Prüfsummenfehler im Betrieb,
Steuerung steht
WatchCopyLMBData: CopyLMBData
neu gestartet
S 0095 WatchIO: I/O neu gestartet
- Neustart durchführen - Neustart durchführen
Fehler im Steuerungszyklus, Steuerung
steht

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
S 0097 WatchProfibus: Polling neu gestartet Profibusverbindungen Profibusverbindungen
Profibusteilnehmer Profibusteilnehmer
S 0098 CRC Fehler in EPROM
- EPROM's tauschen - EPROM's tauschen
S 0099 fataler Fehler, Steuerung steht - Neustart durchführen - Neustart durchführen
- Datenbausteine an Steuerung anpassen - Datenbausteine an Steuerung anpassen
S 01nn Fehlercodes: Eingangssignal der Steuerung ungültig

- prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
Fehlerhafte Statusmeldung der LMB an
S 0100 LMB LMB
die Steuerung CPU CPU
Fehlercodeübergabe der LMB an die - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
S 0102 Steuerung nicht plausibel: LMB LMB
Variable $LMIEF CPU CPU
- prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
Freigabebyte der LMB an die Steuerung
S 0104 LMB LMB
nicht plausibel CPU CPU
S 0105 Betriebsartenübergabe an die Steuerung - prüfen: Softwarestand

Hier nicht verwendet
fehlerhaft: Variable BATEXT CPU
Signal am Analogeingang ungültig Karte - A122, Analogeingang 3 Karte -A371, Analogeingang 5

S 0108 – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen
(< 3,6mA oder > 21,9mA)
Karte Karte
Sollwertabschwächung HW3
Potentiometer Potentiometer
S 010A Fehlerhaftes Signal zur Erkennung der - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
Systemabschaltung: Speicherfehler CPU CPU

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
S 010C Betriebsartenübergabe an die Steuerung - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

fehlerhaft: Variable RUESTB CPU CPU
Signal am Analogeingang ungültig: Karte -A122, Analogeingang 6 Karte -A121, Analogeingang 6

S 010E < 3,6mA oder > 21,9mA, – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen, – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Fußbremspedal Drehwerk OW Karte, Potentiometer Karte, Potentiometer
Signal am Analogeingang ungültig: Karte -A122, Analogeingang 4

< 3,6mA oder > 21,9mA, – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Drehwinkelgeber OW Karte, Potentiometer
S 0110
Zustandsbyte der LMB an die Steuerung - prüfen: Softwarestand
in Bezug auf wippbaren HI nicht LMB
plausibel CPU
Werte von der angebenen

S 0114 - prüfen: Karte - prüfen: Karte
Digitaleingangskarte sind ungültig Adressierung der Karte Adressierung der Karte
A110 Eingang 0 bis 7
Werte von der angebenen
S 0115 - prüfen: Karte - prüfen: Karte
Digitaleingangskarte sind ungültig Adressierung der Karte Adressierung der Karte
A110 Eingang 8 bis 15
Werte von der angebenen Karte -A111, Eingang 0 bis 7 Karte -A113, Eingang 0 bis 7
S 0116 Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte - prüfen: Karte
Adressierung der Karte Adressierung der Karte

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
S 0117 Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte - prüfen: Karte
Zustandsbyte der LMB an die Steuerung in - prüfen: Softwarestand

S 0119 Bezug auf wippbaren HI nicht plausibel LMB Hier nicht verwendet
CPU
S 011A Betriebsartenübergabe an die Steuerung - prüfen: Softwarestand

fehlerhaft (Variable: BATEXT) CPU
Werte von der angebenen Karte -A114, Eingang 0 bis 7

S 011B Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte Hier nicht verwendet
Adressierung der Karte
S 011C Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte - prüfen: Karte

S 011D Digitaleingangskarte sind ungültig Hier nicht verwendet - prüfen: Karte
Adressierung der Karte

S 011E Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte
Busverbindung

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
Signal am Analogeingang ungültig

Karte -A120, Analogeingang 0
(< 3,6mA oder > 21,9mA) – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen
Hebelgeber Hubwerk 1: Karte
Hebelgeber

S 011F Digitaleingangskarte sind ungültig Hier nicht verwendet - prüfen: Karte
Busverbindung

Digitaleingangskarte sind ungültig - prüfen: Karte
S 0120 Busverbindung
Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand

Variable SLIMIA CPU
S 0121 Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand

Variable TELERE CPU
Variable @OANGM CPU
S 0122 LMB
Variable BA0115 CPU
Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
S 0124 Variable @OHEIG CPU CPU
LMB LMB
Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand
S 0126
Variable SDRERE CPU CPU

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
Signal am Analogeingang ungültig:

Analogeingang 1 der Karte Karte -A120
S 0128 < 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen Hier nicht verwendet
Hebelgeber Wippwerk / Hubwerk 2 Karte
Hebelgeber
S 012A Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable SDRELI CPU CPU
S 012C Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable SWIPWO CPU CPU
S 012E Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable SWIPWU CPU CPU
S 0130 Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable SHOEHO CPU CPU
Signal am Analogeingang ungültig Karte -A120, Analogeingang 2

S 0132 < 3,6mA oder > 21,9mA – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen, Hier nicht verwendet
Hebelgeber Teleskop / Hubwerk 2 Karte, Hebelgeber
S 0134 Interne Übergabeparameter sind ungültig: - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable SRADMI CPU CPU
S 0136 Interne Übergabeparameter sind ungültig - prüfen: Softwarestand - prüfen: Softwarestand

Variable: SRADMA CPU CPU
S 0138 Interne Übergabeparameter sind ungültig - prüfen: Softwarestand

Variable: SLIMIA CPU
Interne Übergabeparameter sind ungültig - prüfen: Softwarestand
S 013A Variable: @OANGM Hier nicht verwendet CPU
LMB

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1

S 013C < 3,6mA oder > 21,9mA – prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen, Hier nicht verwendet
Hebelgeber Drehwerk Karte, Hebelgeber

S 0140 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet – prüfen: Verkabelung, Stecker,
Hebelgeber Hubwerk 1 Klemmen, Karte, Hebelgeber

S 0142 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet – prüfen: Verkabelung, Stecker,
Hebelgeber Wippwerk / Hubwerk 2 Klemmen, Karte, Hebelgeber

S 0144 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Hebelgeber Teleskop / Hubwerk 2 Klemmen, Karte, Hebelgeber

< 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Sollwertabschwächung Hubwerk 1 Klemmen, Karte, Potentiometer
S 0146
< 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Hebelgeber Drehwerk Karte, Hebelgeber

S 0150 < 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen, Hier nicht verwendet
Sollwertabschwächung Hubwerk 2 Karte, Potentiometer

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1

< 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Sollwertabschwächung Wippwerk Karte, Potentiometer
S 015A
Signal am Analogeingang ungültig Karte –A371, Analogeingang 0
< 0V oder > 5V - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,

S 015C < 0V oder > 5V Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,

S 015E < 0V oder > 5V Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Sollwertabschwächung Wippwerk Karte, Potentiometer

S 0160 < 0V oder > 5V Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Sollwertabschwächung Drehwerk Karte, Potentiometer

S 0162 < 0V oder > 5V Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Sollwertabschwächung Teleskop Karte, Potentiometer

S 0164 < 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, Hier nicht verwendet
Sollwertabschwächung Drehwerk Klemmen, Karte, Potentiometer

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1

S 0168 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Druckaufnehmer Wippzylinder unten Karte, Druckaufnehmer

S 016A < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Winkelgeber HA-Fuß Klemmen, Karte, Winkelgeber

S 016C < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Winkelgeber HA-Kopf Klemmen, Karte, Winkelgeber

< 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker,
S 016E Sollwertabschwächung Teleskop Klemmen, Karte, Potentiometer
Interne Übergabeparameter sind ungültig:

- prüfen: Softwarestand, CPU, LMB
Variable @OLOAD
Signal am Analogeingang ungültig: Karte –A121, Analogeingang 3

S 0170 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker, Klemmen,
Drehwinkelgeber OW Karte, Drehwinkelgeber
Signal am Analogeingang ungültig: Karte –A120, Analogeingang 7

S 0172 < 3,6mA oder > 21,9mA Hier nicht verwendet - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Längengeber Telezylinder Klemmen, Karte, Längengeber

Version 1.0
AC300 / AC650 / AC500-1
AC 300 / AC 650 AC 500-1
S 0174 Interne Übergabeparameter sind ungültig:

Hier nicht verwendet - prüfen: Softwarestand, CPU
Variable TELEMM
S 0176 Interne Übergabeparameter sind ungültig:

- prüfen: Softwarestand, CPU, LMB - prüfen: Softwarestand, CPU, LMB
Variable @IMODE
Signal am Analogeingang ungültig: Karte –A121, Analogeingang 3 Karte –A120, Analogeingang 6

S 0178 < 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Längengeber HA gesamt Klemmen, Karte, Längengeber Klemmen, Karte, Längengeber
Signal am Analogeingang ungültig: Karte -A122, Analogeingang 1 Karte -A121, Analogeingang 1

S 017A < 3,6mA oder > 21,9mA - prüfen: Verkabelung, Stecker, - prüfen: Verkabelung, Stecker,
Längengeber Winkelgeber HI Klemmen, Karte, Winkelgeber Klemmen, Karte, Winkelgeber
S 017C Interne Übergabeparameter sind ungültig:

- prüfen: Softwarestand, CPU, LMB - prüfen: Softwarestand, CPU, LMB
Variable: @ORADI

Teil 6.3
Monteurhandbuch
Version 1.0 AC100
S-Fehler AC 100, Wichtiges

Es wird immer nur ein S-Fehler im Display angezeigt, auch wenn mehrere aufgetreten sind; wenn der aktuell angezeigte beseitigt
wurde, erscheint der nächste.
Sollte ein S-Fehler angezeigt werden, der in dieser Tabelle nicht aufgeführt ist, so setzen Sie sich bitte mit unserem Kundendienst
in Verbindung.
Zum Prüfen der Kartenfunktion schalten Sie bitte in das Untermenü in dem die entsprechenden Kartenfunktionen angezeigt
werden; zum Prüfen eines Analogsignals schalten Sie in das Untermenü in dem die entsprechenden Hebel- und Potifunktionen
bzw. die Analog-Eingangskarte angezeigt werden.
Die Fehlercodes sind nach Systemfunktionen geordnet: S 00nn und S 01nn. Hier sind die von fehlenden Eingangssignalen
verursachten Fehler aufgelistet.

AC 100
- prüfen: linken Steuerhebel, Verbindung
S 011E Vorsteuerhebel links X-Richtung defekt
zur Karte, Kartenfunktion
Vorsteuerhebel links X-Richtung: - prüfen: linken Steuerhebel, Verbindung
S 011F
Richtungskontakte hängen zur Karte, Kartenfunktion
- prüfen: linken Steuerhebel, Verbindung
S 0128 Vorsteuerhebel links Y-Richtung defekt
Vorsteuerhebel links Y-Richtung: - prüfen: linken Steuerhebel, Verbindung
S 0129
Vorsteuerhebel links: Nullpunkttaster hängt - prüfen: linken Steuerhebel, Verbindung
S 012A
Vorsteuerhebel rechts X-Richtung defekt - prüfen: rechten Steuerhebel, Verbindung
S 013C

Teil 6.3
Monteurhandbuch
Version 1.0 AC100
AC 100
Vorsteuerhebel rechts X-Richtung: - prüfen: rechten Steuerhebel, Verbindung

S 013D
Vorsteuerhebel rechts Y-Richtung defekt - prüfen: rechten Steuerhebel, Verbindung
S 0146
Vorsteuerhebel rechts Y-Richtung: - prüfen: rechten Steuerhebel, Verbindung
S 0147
Vorsteuerhebel rechts: Nullpunkttaster - prüfen: rechten Steuerhebel, Verbindung
S 0148
hängt zur Karte, Kartenfunktion
Drehwinkelgeber defekt - prüfen: Drehwinkelgeber, Verbindung zur
S 015A
Karte, Kartenfunktion

Monteurhandbuch
zum modularen PDC Teil 6.3
Fehlertabellen
Angezeigt werden 'E', 'S' und 'T'-Fehler. E-Fehler beziehen sich nur auf das LMB-System, sie sind in gesonderten Tabellen
zusammengefaßt. S-Fehler beziehen sich auf Fehler der Systemsteuerung, es sind dafür kranspezifische Tabellen vorhanden. T-Fehler
sind Meldungen die bei Fehlern der SVE auftreten können. Sie werden behoben durch Untersuchung der Näherungsschalter bzw. der
einwandfreien mechanischen Funktion.
1. T-Fehler
Anzeige B13 B14 B15 B16 B17 Zustand SVE Fehlererklärung im Display
T0 0 0 0 0 0 Fehler B13 falsch eingestellt/defekt/Spannungsversorgung fehlt
T1 0 0 0 0 1 Fehler B17 defekt/ Schaltausgang ist niederohmig
T2 0 0 0 1 0 Fehler B16 defekt/ Schaltausgang ist niederohmig
T3 0 0 0 1 1 Fehler B13 falsch eingestellt oder defekt/Spannungsversorgung B13 fehlt
T4 0 0 1 0 0 Fehler B14 / B15 falsch eingestellt/defekt/Spannungsversorgung fehlt oder ist
niederohmig
T5 0 0 1 0 1 Fehler Massiver SVE Fehler
T8 0 1 0 0 0 Fehler B14 / B15 falsch eingestellt/defekt/Spannungsversorgung fehlt oder ist
niederohmig
T12 0 1 1 0 0 SVE unterwegs

Monteurhandbuch
zum modularen PDC Teil 6.3
Anzeige B13 B14 B15 B16 B17 Zustand SVE Fehlererklärung im Display
T15 0 1 1 1 1 Entsichert & Verbolzt
T19 1 0 0 1 1 Gesichert & Entbolzt
T20 1 0 1 0 0 SVE unterwegs B15 defekt / Schaltausgang ist niederohmig
T28 1 1 1 0 0 Gesichert & Verbolzt
T30 1 1 1 1 0 Fehler B16 defekt / Schaltausgang ist niederohmig
T31 1 1 1 1 1 Fehler B13 defekt / Schaltausgang ist niederohmig
Zum Beseitigen dieser Fehler muß die Steuerung der SVE manipuliert werden. Dazu ist der generische PATKEY erforderlich.

Monteurhandbuch
Version 1.0 E-Fehler Gittermast
6.4 LMB-Fehlercode-Tabelle
Gittermastkrane
Diese Tabelle zeigt Fehler, Ursache und mögliche Behebung der Störungsmeldungen für den Kran CC2800.
Falls eine Fehlermeldung angezeigt wird die in dieser Liste nicht enthalten ist, nehmen Sie bitte Verbindung mit dem Kundendienst auf.
Bitte beachten Sie auch, daß die meisten Fehler nur von einem erfahrenen Elektroniker behoben werden können.
Grundlage dieser Tabelle ist das Systemprogramm LEGC V1.01 vom 04.03.1999
Meldeleuchte rot
Kran in Überlast, >100% des zulässigen Lastmoments überschritten
Meldeleuchte gelb
Vorwarnung bei >90% - 100% des zulässigen Lastmoments
Meldeleuchte rot
Hubendschalter hat angesprochen, oder Fehler im Schaltkreis
E01 Radiusbereich unterschritten oder Winkelbereich überschritten

E02 Hauptausleger Betrieb: Radiusbereich überschritten oder Winkelbereich unterschritten
E04 Betriebsart nicht quittiert oder nicht vorhanden

E05 Auslegerlänge nicht vorhanden
E06 Radiusbereich überschritten oder Winkelbereich unterschritten bei Betrieb mit wippbaren Hilfsausleger
E07 Fehlermeldung vom Überlast-Relais
E21 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft in der Abspannung des Hauptauslegers‘
E22 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Druck Ausleger-Abstützzylinder‘ Kraft 2’
E24 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft von Messachse im Einziehwerk’

Monteurhandbuch
E25 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Winkel HA-Fuß’
E26 Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Winkel HiA-Fuß’
E27 Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft Abspannung HiA‘
E2A Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Winkel HA-Kopf’
E2B Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Winkel HiA-Kopf’
E2C Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Winkel SL-Mast’
E2D Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft Runner’
E2E Unterer Grenzwert unterschritten im Meßkanal ‘Winkel LF‘
E2F Oberer Grenzwert überschritten im Meßkanal ‘Kraft Abspannung LF’
E31 Fehler im System-Programm
E37 Fehler im logischen Programm-Ablauf
E38 System-EPROM und Daten-EPROM passen nicht zusammen
E39 System-EPROM und TLK-EPROM passen nicht zusammen
E41 Fehler im internen RAM des 80C537
E47 Überwachter Ram gestört, die CRC-Prüfung ergibt ein unstimmiges Ergebnis
E48 Zyklischer RAM-Test: Fehler im internen RAM des 80C537
E51 Fehler im Krandaten-EPROM oder EEPROM
E52 Fehler im Traglastkurven-EPROM
E53 Fehler im Krandaten-EPROM (Bank 2)
E56 Fehler im Krandaten-EPROM
E57 Fehler im seriellen Krandaten-EEPROM
E61 Fehler im Krandaten-EPROM
E80 Maximale Kraft im Einziehwerk überschritten

Monteurhandbuch
E81 Differenz zu groß zwischen Winkel HA-Kopf und HA-Fuß

E82 Abweichung zu groß der Winkel des wippb. HiA Kopf und Fuß
E83 Maximale Kraft in der Abspannung des HA überschritten
E84 Falscher Betriebszustand
E88 Falscher HA-Winkel bei Betrieb mit wippb. HiA
E89 Falscher Winkel des starren Hilfsauslegers bei Betrieb mit festem Winkel zum HA
E91 Keine Datenübertragung von der CPU- zur LMB-Baugruppe
E92 Fehler in Datenübertragung von der CPU- zur LMB-Baugruppe
E93 Fehler in Datenübertragung von der LMB- zur CPU-Baugruppe
E94 Keine Datenübertragung von der LMB- zur CPU-Baugruppe

Rote Meldeleuchte meldet Überlast • Abschaltung durch Überlast, 100% des • Lastmoment vermindern
zulässigen Lastmoments sind erreicht
gelbe Meldeleuchte meldet Vorwarnung • 90% des zulässigen Lastmoments sind

erreicht bzw. überschritten
Rote Meldeleuchte meldet Hubendschalter • Der Hubendschalter hat angesprochen • Hakenflasche senken
• Schaltkreis prüfen
E01 Radiusbereich unterschritten oder • Durch zu weites Einziehen wurde der • Ausleger auf einen in der
Winkelbereich überschritten bei HA- in der Tragkrafttabelle vorgegebene Tragkrafttabelle vorgegebenen Radius
Betrieb minimale Radius unterschritten oder oder Winkel auslegen
der maximale Winkel überschritten
• Winkelerfassung prüfen ggf. einstellen

Monteurhandbuch

E02 Radiusbereich überschritten oder • Durch zu weites Auslegen wurde der in • Ausleger auf einen in der
Winkelbereich unterschritten bei HA- der Tragkrafttabelle vorgegebene Tragkrafttabelle vorgegebenen Radius
Betrieb maximale Radius überschritten oder oder Winkel einziehen
der minimale Winkel unterschritten
E04 Die eingestellte Betriebsart wurde nicht • Nicht programmierte Betriebsart • Betriebsart entsprechend der
quittiert oder ist nicht vorhanden angewählt Zuordnung für den Betriebszustand
richtig eingeben und quittieren
• Programmierung der Daten-EPROM

• Die angewählte Betriebsart ist in den prüfen
Daten-EPROM nicht enthalten oder
gesperrt
E05 Auslegerlänge nicht vorhanden • Die angewählte Auslegerlänge ist • Betriebsart entsprechend der
nicht programmiert Zuordnung für den Betriebszustand
richtig eingeben
• Die angewählte Betriebsart ist in den • Programmierung der Daten-EPROM

Daten-EPROM nicht enthalten oder prüfen
gesperrt
E06 Radiusbereich überschritten oder • Durch zu weites Auslegen wurde der • Hilfsausleger auf einen in der
Winkelbereich unterschritten bei HiA- in der Tragkrafttabelle vorgegebene Tragkrafttabelle vorgegebenen Radius
Betrieb maximale Radius überschritten oder oder Winkel einziehen
der minimale Winkel unterschritten

Monteurhandbuch

E07 Fehlermeldung vom Überlast-Relais auf • Uberlast-Relais defekt • LMB-Baugruppe tauschen
der LMB-Baugruppe
Relais müßte angezogen sein, 2. Kontakt • LMB-Baugruppe defekt
sein müßte
E21 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Kraft in • Busfehler • Buskabel sowie Stecker prüfen
der Abspannung des HA’ überschritten
• Kraftmeßdose richtig anschließen
• Kraftmeßdose nicht richtig
angeschlossen • Kraftmeßdose wechseln
• Kraftmeßdose defekt • Buskoppler tauschen
• Buskoppler defekt
E22 Oberer Grenzwert im Meßkanal ‘Druck im • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
Hydrauliksystem der Ausleger-
Abstützzylinder’ überschritten • Druckaufnehmer richtig anschließen
• Druckaufnehmer nicht richtig
angeschlossen • Buskoppler tauschen
• Buskoppler defekt • Druckaufnehmer wechseln
• Druckaufnehmer defekt
E24 Oberer Grenzwert überschritten im • Wie E21 • wie E21

Meßkanal ‘Kraft von der Meßachse im
Einziehwerk’

Monteurhandbuch

E25 Oberer Grenzwert überschritten im • Busfehler • Buskabel und Stecker prüfen
Meßkanal ‘Winkel HA Fuß’
• Winkelgeber richtig anschließen
• Winkelgeber nicht richtig
angeschlossen • Buskoppler tauschen
• Buskoppler defekt • Winkelgeber wechseln
• Winkelgeber defekt
E26 Unterer Grenzwert unterschritten im • wie E25 • wie E25

Meßkanal ‘Winkel wippbarer Hilfsaus-
leger Fuß’
E27 Oberer Grenzwert überschritten im • wie E21 • wie E21

Meßkanal ‘Kraft Abspannung wippbarer
Hilfsausleger’
E2A Oberer Grenzwert überschritten im • wie E25 • wie E25

Meßkanal ‘Winkel HA-Kopf’
E2B Unterer Grenzwert unterschritten im • wie E25 • wie E25

Meßkanal ‘Winkel HiA-Kopf’
E2C Unterer Grenzwert unterschritten im • wie E25 • wie E25

Meßkanal ‘Winkel SL-Mast’
E2D Oberer Grenzwert überschritten im • wie E21 • wie E21

Meßkanal ‘Kraft Runner’
E2E Unterer Grenzwert unterschritten im • wie E25 • wie E25

Meßkanal ‘Winkel LF’

Monteurhandbuch

E2F Oberer Grenzwert überschritten im • wie E21 • wie E21
Meßkanal ‘Kraft Abspannung LF’
E31 Fehler im • Das Systemprogramm-EPROM ist • Systemprogramm-EPROM wechseln

Systemprogramm defekt (EPROM Nr. 0)
E37 Fehler im logischen Programm-Ablauf • Das Sytemprogramm-EPROM ist • Systemprogramm-EPROM (EPROM

defekt Nr. 0) wechseln
• Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein 80C537 wechseln
• LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe tauschen
E38 Systemprogramm und Daten-EPROM • Das Systemprogramm auf der LMB- • Systemprogramm-EPROM oder Daten-
passen nicht zusammen Baugruppe paßt nicht zur EPROM (EPROM Nr. 1) wechseln
Programmierung im Daten-EPROM
E39 Systemprogramm und TLK-EPROM • Das Systemprogramm auf der LMB- • Systemprogramm-EPROM oder TLK-
passen nicht zusammen Baugruppe paßt nicht zur EPROM (EPROM Nr. 2) wechseln
Programmierung im TLK-EPROM
E41 Fehler im internen Schreib-Lese-Speicher • Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein 80C537 wechseln
(RAM) des Rechnerbausteins 80C537
• CPU-Modul defekt • CPU-Modul tauschen
• CPU-Baugruppe defekt • CPU-Baugruppe tauschen
E42 Fehler im 1. Teil des externen Schreib- • Schreib-Lese-Speicher (CMOS-RAM) • CPU-Baugruppe tauschen
Lese-Speichers (RAM) oder CPU-Baugruppe defekt
E43 Fehler im 2. Teil des externen Schreib- • wie E42 • wie E42
Lese-Speichers (RAM)

Monteurhandbuch

E47 CRC-überwachter Schreib-Lese Speicher • Die CRC-Prüfung ergibt ein • LMB neu starten
gestört unstimmiges Ergebnis
• Die Pufferbatterie ist entladen (<2V • Pufferbatterie auf LMB-Baugruppe

bei 1kΩ) tauschen
• CPU-Baugruppe defekt • CPU-Baugruppe tauschen
E48 Zyklischer RAM-Test: Fehler im internen • Rechnerbaustein 80C537 defekt • Rechnerbaustein 80C537 wechseln
Schreib- Lese-Speicher (RAM) des
Rechnerbausteins 80C537 • CPU-Modul defekt • CPU-Modul tauschen
• CPU-Baugruppe defekt • CPU-Baugruppe mit CPU-Modul

tauschen
E51 Fehler im Krandaten-EPROM oder • Krandaten-EPROM hat keine gültigen • Krandaten-EPROM mit gültigen Daten
EEPROM Daten laden
• Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend

Speichertyp brücken
• Krandaten-EPROM (Bank 1) defekt
• Krandaten-EPROM tauschen
E52 Fehler im Traglastkurven-EPROM • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend
• Traglastkurven-EPROM defekt
• Traglastkurven-EPROM tauschen
E53 Fehler im Krandaten-EPROM (Bank 2) • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend
• Krandaten-EPROM (Bank 2) defekt
• Krandaten-EPROM tauschen
E56 Fehler im Krandaten-EEPROM • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend
• Krandaten-EEPROM defekt
• Krandaten-EEPROM tauschen

Monteurhandbuch

E57 Fehler in seriellen Krandaten-EEPROM • Serielles Krandaten-EEPROM hat • Serielles Krandaten-EEPROM mit
keine gültigen Daten Daten beschreiben mit Testprogramm
oder Onlinefunktion, dann LMB neu
starten
• Speichermodul defekt • Speichermodul tauschen
E61 Fehler im Krandaten-EPROM • Speichermodul falsch gebrückt • Speichermodul entsprechend

• Die angewählte Krandaten-EPROM
Bank 2 hat keine gültigen Daten bzw. • Krandaten-EPROM prüfen/tauschen
passt nicht zum TLK-EPROM
E80 Max. Kraft im Einziehwerk überschritten • Die Kraft im Einziehwerk hat den • Kraft im Einziehwerk vermindern
programmierten Wert überschritten
E81 Zu große Abweichung zwischen Winkel am • Der Winkel am HA-Kopf ist um mehr • Winkelgeber am HA-Kopf
HA-Kopf und Winkel am HA-Fuß als 5 Grad größer als der Winkel am prüfen/einstellen
HA-Fuß
• Winkelgeber am HA-Fuß
prüfen/einstellen
E83 max. Kraft überschritten in der • Kraft in der Abspannung des HA
Abspannung des HA vermindern
E84 Falscher Betriebszustand • Der angewählte Betriebszustand ist im • Anderen Betriebszustand anwählen
Daten-EPROM nicht enthalten
• Programmierung des Daten-EPROM
prüfen

Monteurhandbuch

E88 Falsche Stellung des HA bei Betrieb mit • Bei Betrieb mit wippbarem HiA • HA in den erlaubten Bereich fahren
wippbarem HiA befindet sich der HA nicht im
vorgeschriebenen Winkelbereich
• Winkelerfassung des HA defekt • Winkelerfassung des HA

prüfen/einstellen/tauschen
E89 Falsche Stellung des HiA bei Betrieb mit • Bei Betrieb mit festem Winkel zum HA • HiA in den erlaubten Bereich fahren
festem Winkel zum HA oder beim Rüsten befindet sich der HiA nicht im
des Hilfsauslegers vorgeschriebenen Winkelbereich
• Beim Rüsten des Hilfsauslegers

befindet sich der Hilfsausleger nicht im • Hilfsausleger in den vorgeschriebenen
vorgeschriebenen Winkelbereich Bereich für das Rasten fahren
• Winkelerfassung des HiA defekt
• Winkelerfassung des HiA

prüfen/einstellen
E91 Keine Datenübertragung von der Konsole • LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe tauschen
zur LMB-Baugruppe
• Dual-Port-RAM defekt • Dual-Port-RAM tauschen
• Backplane-Baugruppe defekt • Backplane-Baugruppe tauschen
E92 Fehler in der Datenübertragung von der • LMB-Baugruppe defekt • LMB-Baugruppe tauschen
Konsole zur LMB-Baugruppe
• ECIS-Konsole defekt • ECIS-Baugruppe tauschen
• Backplane-Baugruppe defekt • Backplane-Baugruppe tauschen

Monteurhandbuch

E93 Fehler in der Datenübertragung von der • wie E92 • wie E92
LMB-Baugruppe zur ECIS-Konsole
E94 Keine Datenübertragung von LMB- zur • wie E91 • wie E91
ECIS-Konsole

nicht lesen.
Nach mehrmaligem Lesen ergibt sich
nicht zweimal der gleiche Inhalt

nicht schreiben. Nach mehrmaligem
Schreiben und wieder auslesen ergibt
sich nicht der gleiche Inhalt

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung Ursprung: 00100101.doc/8315
6.4 S-Fehler, Wichtiges

Es wird nur ein S-Fehler angezeigt auch wenn mehrere aufgetreten sind; wenn der aktuell angezeigte beseitigt wurde erscheint der nächste.
Sollte ein S-Fehler angezeigt werden der in dieser Tabelle nicht aufgeführt ist, so setzen Sie sich bitte mit unserem Kundendienst in Verbin-
dung.
Zum Prüfen der Kartenfunktion schalten Sie bitte in das Untermenü, in dem die entsprechenden Kartenfunktionen angezeigt werden;
zum Prüfen eines Analogsignals schalten Sie in das Untermenü, in dem die entsprechenden Hebel- und Potifunktionen bzw. die analoge Ein-
gangskarte angezeigt werden.
Mit 'S 01nn' werden Fehler in der Steuerung gemeldet
CC2800 CC2800 CC2500 CC1800-1
Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer
62121-62130 62131-62 . . . 59001-59 . . . 55091-
S 0105 DS-Nummer nicht eingegeben DS-Nummer eingeben DS-Nummer eingeben DS-Nummer eingeben DS-Nummer eingeben
Synchronanzeige aktiviert (Doppel Datenbus auf Unterbre- Datenbus auf Unterbre- Datenbus auf Unterbre-
S 0112
Unterflasche) Ursache: Busfehler chung prüfen (Display) chung prüfen (Display) chung prüfen (Display)
Karte A315 von Karte A315 von Karte A315 von
S 0114
Eingangskarte A315 defekt Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
S 0115
lassen lassen lassen
Karte A316 von
S 0116 Eingangskarte A316 defekt Service-Personal prüfen  
S 0117
lassen
Karte A317 von Karte A317 von
S 0118
Eingangskarte A317 defekt  Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
S 0119
lassen lassen
Karte A318 von Multisensorkarte A911 Multisensorkarte A911
Eingangskarte A318 defekt
S 011A Service-Personal prüfen von Service-Personal von Service-Personal
Multisensorkarte A911 defekt
lassen prüfen lassen prüfen lassen

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung Ursprung: 00S00101.doc/8315

CC2800 CC2800 CC2500 CC1800-1
Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer
62121-62130 62131-62 . . . 59001-59 . . . 55091-
S 011B Eingangskarte A318 defekt Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
lassen lassen lassen
S 011C Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
Eingangskarte A319 defekt
S 011D lassen lassen lassen
S 011E Karte A371 von Karte A371 von

S 011F Eingangskarte A371 defekt  Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
S 0120 lassen lassen
Karte A318 von Karte A318 von

S 0121 Eingangskarte A318 defekt  Service-Personal prüfen Service-Personal prüfen
lassen lassen
Multisensorkarte A911 Multisensorkarte A911
S 0122 Multisensorkarte A911 defekt  von Service-Personal von Service-Personal
prüfen lassen prüfen lassen

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1
Erweiterte Ausgabe der Technischen Schulung Ursprung: 00100101.doc/8315

CC2800 CC2800 CC2800 CC2500 CC2500 CC1800-1
Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer
62121-62 . . . 62121-62130 62131- 62 . . . 59001-59 . . . 59001-59 . . .
Steuerhebel Signal zur Signal zur Steuerhebel Signal zur
prüfen: Karte prüfen: Karte prüfen: prüfen: Karte prüfen:
Versorgung 12 - 4 mA/ 12 - 4 mA/ Versorgung 12 - 4 mA/
und Signal 12 - 20 mA 12 - 20 mA und Signal 12 - 20 mA
Steuerhebel Hubwerk 1, Fahrwerk, Wipp- A324/a18 B215-Y1
S 013C* B215-X A324/a18 A324/a14
werk 2 defekt
Steuerhebel Hubwerk 2+3, Fahrwerk, Ein- A324/a20 B215-Y2
S 0140* B216-Y A324/a20 A324/a16
ziehwerk defekt
Steuerhebel Einziehwerk/Wippwerk 1+2 A324/a16 B217-Y
S 0144* B217-Y A324/a16 A324/a18
oder Fahrwerk defekt
S 0146* Steuerhebel Drehwerk/Hilfswinde defekt B217-X A324/a14 A324/a14 B217-X A324/a20
Steuerhebel Einziehwerk/Wippwerk2 de- A324/a22 
S 0148* B218-Y  
fekt (Rüsthebel)
S 014C* Steuerhebel linkes Fahrwerk defekt B219A-Y A324/a24   
S 0150* Steuerhebel rechtes Fahrwerk defekt B219B-Y A324/a26   
*) Beim CC2800 Baunr. 62121 bis 62130 können für die Steuerhebel und Sollwertabschwächer-Potis andere S-Fehler auftreten
Erst ab Software-Version 62a00302 oder jünger wird die obenstehende Fehleranzeige verwendet.

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1

CC2800 CC2800 CC2800 CC2500 CC2500 CC1800-1
Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer Baunummer
62121-62 . . . 62121-62130 62131- 62 . . . 59001-59 . . . 59001-59 . . .
Signal zur Signal zur Poti prüfen: Signal zur
Karte prüfen: Karte prüfen: Signal soll Karte prüfen:
0 – 5V 0 – 5V 0 – 5V 0 – 5V
S 015A* Sollwertabschwächung P1.1 / P2.2 defekt Poti R221A A324/e14 A371/ 64 Poti R221A A371/64
S 015C* Sollwertabschwächung P1.2 defekt Poti R220A A324/e16 A371/63 Poti R220A A371/63
S 015E* Sollwertabschwächung P2.1 defekt Poti R222A A324/e18 A371/65 Poti R222A A371/65
CC2800: Pumpenverstellung P3.1 defekt A324/e20 Poti R223A
S 0162* CC2500: Sollwertabschwächung P3.1 de- Poti R223A A371/66 A371/66
fekt

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1

Diese Fehler können Sie lokalisieren auf der analogen Eingangskarte:
CC2800 CC2800 CC2500 CC1800-1
Baunummer Baunummer Baunummer
62121-62130 62131- 62 . . . 59001-59 . . .
Signal zur Signal zur Signal zur
Karte prüfen: Karte prüfen: Karte prüfen:
4 – 20mA 4 – 20mA 4 – 20mA
S 016C Fehler-Signal vom Winkelgeber des A-Bocks
Fehler-Signal vom Druckaufnehmer des A-Bock-Umlagezylinders; dessen Signal 
S 0170  A324/e20
schaltet bei BA RG0, SMAB1 und SMAB2 das Einziehwerk heben ab
Signal vom Winkelgeber am Superliftmast für der Betriebsart SMMA2 fehlt - Ein- 
S 0172 A326/a14 A326/a14
ziehwerk heben ist gesperrt
Signal vom Druckaufnehmer B306 für die Hauptausleger-Abstützzylinder fehlt - 
S 0174  A326/a16
beim Rüsten wird Einziehwerk / W2 heben gesperrt
bei BA SMAB1 fehlt das Signal vom Drehwinkelgeber, Traglasten werden nicht 
S 0176  A326/a22/a24
freigegeben
Winkelgeber am Hauptauslegerfuß defekt bei Betrieb mit wippbarem Hilfsausleger
S 0178 - beim Rüsten mit Wippe kann W1 heben abschalten weil die Endschalter S006A, A325/e20 A325/e20 A325/e20
S006B und S017A/B nicht mehr überbrückt werden
S 017A Fehler-Signal vom Druckaufnehmer der Fahrwerksbremse   A326/e20
Fehler-Signal vom Druckaufnehmer an Pumpe 3.3: alle Winden werden in Rich- 
S 017C  A326/e20
tung Heben und Senken abgeschaltet
Bei Strömen >20 mA sind meist IMV-Störungen die Ursache.

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1

Diese Fehler können Sie lokalisieren auf der Werkzeugebene:

CC2800 CC2500 CC2500 CC1800-1
Steuerhebel Karte prüfen
prüfen: soll 24 V:
S 01A0* Hebel ausgelenkt in Richtung senken, Signal vom Richtungskontakt fehlt B215-Y1 A315/a2
S 01A1* Hebel ausgelenkt in Richtung heben, Signal vom Richtungskontakt fehlt B215-Y1 A315/a4
Hebel in Neutralstellung und der Richtungskontakt senken ist betätigt,
S 01A2 oder beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung B215-Y1 A315/a2
heben angesteuert ist
Hebel in Neutralstellung und der Richtungskontakt heben ist betätigt, oder
S 01A3 beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung senken B215-Y1 A315/a4
angesteuert ist
S 01A4 Hebel ausgelenkt in Richtung senken, Signal vom Richtungskontakt fehlt B215-Y2 A315/a8
S 01A5 Hebel ausgelenkt in Richtung heben, Signal vom Richtungskontakt fehlt B215-Y2 A315/a10
S 01A6 oder beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung B215-Y2 A315/a8
S 01A7 beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung senken B215-Y2 A315/a10
angesteuert ist
S 01A8 Hebel ausgelenkt in Richtung senken, Signal vom Richtungskontakt fehlt B217-Y A315/a16
S 01A9 Hebel ausgelenkt in Richtung heben, Signal vom Richtungskontakt fehlt B217-Y A315/a18

Teil 6.4
Monteurhandbuch
Version 1.0 CC2800/CC2500/CC1800-1

CC2800 CC2500 CC2500 CC1800-1
S 01AA oder beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung B217-Y A315/a16
Steuerhebel Karte prüfen,
prüfen: soll 24 V:
S 01AB* beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Richtung senken B217-Y A315/a18
angesteuert ist
Hebel in Richtung drehen links angesteuert, Signal vom Richtungskontakt B217-X
S 01AC A315/a14
fehlt
Hebel in Richtung drehen rechts angesteuert, Signal vom Richtungskon- B217-X
S 01AD A315/a12
takt fehlt
Hebel in Neutralstellung und der Richtungskontakt drehen links ist betä-
S 01AE tigt, oder beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Rich- B217-X A315/a14
tung drehen rechts angesteuert ist
Hebel in Neutralstellung und der Richtungskontakt drehen rechts ist betä-
S 01AF tigt, oder beide Richtungskontakte sind betätigt wenn der Hebel in Rich- A315/a12
tung drehen links angesteuert ist
Totmann- und
Ein- oder mehrere Richtungskontakte ist/sind betätigt und das Signal vom
S 01B0 Neutralschal- A315/a22
Totmann-Schalter fehlt
ter
Der entsprechende Fehler wird angezeigt wenn:

1. der Hebel angesteuert ist und das Signal vom Richtungskontakt fehlt => der Hebelwert ist 15 oder grösser
2. der Hebel in Neutralstellung ist und der Richtungskontakt betätigt ist => der Hebelwert ist 5 oder kleiner
* Software 59A0 0100 installiert ist

Monteurhandbuch
Teil 6.5
6.5 ET-Nummern
zum Vergleich hier die ET-Nummern und die Nummern des Herstellers. Die PDC's aller Krane haben für die gleiche Kartenfunktion
auch eine identische Karte eingesteckt. Netzteile unterliegen einer laufenden Verbesserung und können deshalb unterschiedliche
Nummern haben. Hier kann die jeweils letzte Version bedenkenlos verwendet werden.
Kartenbezeichnung ET-Nummer Hersteller-Nr.

CPU-Karte 4MB, ohne EPROM 001 812 12 22 020 10 0098
LMB-Karte ohne EPROM 000 822 12 22 020 10 0011
Datenmodul 001 813 12 24 351 30 0020
Profi-Bus-Karte 000 284 12 22 020 30 0006
Video Karte 000 286 12 22 020 30 0070
Basis-Digital-Eingangskarte 000 287 12 22 020 30 0051
Digital-Eingangs-Piggykarte 000 288 12 22 020 30 0055
Digital-Ausgangs-Piggykarte 000 289 12 22 020 30 0052
Basis-Analog-Ausgangskarte 000 291 12 22 020 30 0022
Analog-Eingangskarte 000 860 12 22 020 30 0030
Analog-Ausgangs-Piggykarte 000 292 12 22 020 30 0025
Netzteil 001 618 12 22 020 10 0180
Stromversorgung f. Daten Bus 000 285 12 22 005 10 0010
Steckerleiste 32-polig 000 671 12

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Ausgabe der Technischen Schulung

\PDC1.DOC/13.02.2001 1 / 86 TECHNISCHE SCHULUNG SWR

1.1 Merksatz 3 3.8 Basis-Digital-Eingangskarte 20

1.2 EPROM, EEPROM 3 3.9 Digital-Piggy-Eingangskarte 21

1.3 RAM 4 3.10 Digital-Piggy-Ausgangskarte 22

1.4 Flachbandkabel 5 4. Bedien/Anzeigekonsole AC120 23

1.5 Codierschalter 5 4.1 Platinen in Konsolengehäuse 24

1.6 Steckbrücken/Jumper 5 4.2 Bedien/Anzeigekonsole 'Standard' 25

1.7 Trimmpotentiometer 5 5. Software 28

2. Anordnung der Steckkarten im Rack 6 5.1 Wechsel der Software 28

2.1 beim Gittermastkran 7 5.2 PDC-Tool 29

2.2 beim Telekran - Dinglerstraße 8 5.3 Wechsel der System-Software 34

2.3 beim Telekran - Wallerscheid 9 5.4 Wechsel der Steuerungs-Software 34

3. Steckkarten 10 5.5 Software-Versionen 35

3.1 CPU-Karte 10 6.0 Fehlersuche 36

3.2 LMB-Karte 13 6.1 Systemstart 36

3.3 Video-Karte 15 6.2 7-Segment-Display 38

3.4 Profibus-Karte 16 6.3 E-, S- und T-Fehler Telekrane 41

3.5 Analog-Eingangskarte 17 6.4 E- und S-Fehler Gittermastkrane 68

3.6 Basis-Analog-Ausgangskarte 18 6.5 ET-Nummern 87

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1.4 Flachbandkabel 1.5 Codierschalter

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2. Anordnung der Steckkarten im Rack

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2.1 beim Gittermastkran Profibus- Basis-Digital- Analog- Basis-Analog-

bedeutet, das die entspre-

bedeutet nicht, das alle

Info-Menüs Piggy-Digital- Piggy-Digital- Piggy-Analog-

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2.2 beim Telekran Profibus-

bedeutet nicht, das alle

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2.3 beim Telekran

bedeutet, das die entspre-

bedeutet nicht, das alle Pig-

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System-EPROM –11– Daten-EPROM –21–

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39 Gerätekennung, hier AC 300 C1 Anwendersoftware,

46DD 4-stellige HEX-Zahl, Prüfsumme

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Frontplatte der CPU-Karte

Schalter und LED 'Reset': Systemreset, Kaltstart

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Frontplatte der LMB-Karte

LED 'RES' rot Zustand der Reset-Leitung, leuchtet nicht im Normalbetrieb

LED 'INT' rot Zustand der Interrupt-Leitung, leuchtet nicht im Normalbetrieb

LED '1' rot blinkt im Normalbetrieb

LED '2' rot leuchtet bei Überlast oder Störung

LED '4' rot leuchtet bei Fehlercodes E31 – E57

LED 'Load' grün leuchtet nicht bei Überlast

LED 'A2B' grün leuchtet nicht wenn Hubende erreicht ist

Schnittstelle 'RS 232' Programmier- und Parametrierschnittstelle für LMB

'Digital I/O X2' I/O-Stecker X2, siehe Schaltplan

'Keyswitch X3' I/O-Stecker X3, siehe Schaltplan

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