2 Instandhaltung

Instandhaltung A0
Instandhaltung
9 M 25 C
Motor-Nr. 45401 Kostentr.-Nr. 271283

45402
de / 28.01.2014 AA047800 1/1

Gesamtinhaltsübersicht A0.01
Instandhaltung A0
Gesamtinhaltsübersicht A0.01
Einführung A0.02
Instandhaltung A5
Inhaltsverzeichnis A5.01
Einführung A5.02
Anzugsmomente (standard) A5.03
de / 28.01.2014 AA047651 1/1

Einführung A0.02
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
Die vorliegende Betriebsanleitung gibt Hinweise und Richtlinien für eine sachgemäße Nutzung der Moto-
renanlage. Sie ist auf den Ausrüstungszustand und die verkaufte Kraftstoffart abgestimmt.
Da die eingesetzte Kraftstoffart die Lebensdauer der Bauteile wesentlich beeinflusst, muß bei einer geplan-
ten Umstellung von Destillat-Kraftstoffbetrieb auf Schwerölbetrieb der Caterpillar-Kundendienst eingeschal-
tet werden. Dadurch wird eine fachgerechte Umrüstung der Motorenanlage sichergestellt und der
Austausch der benötigten Dokumentation erreicht. Bei einer Umstellung von Schwerölbetrieb auf Destillat-
betrieb über einen längeren Zeitraum sollte ebenfalls der Caterpillar-Kundendienst benachrichtigt werden,
sodass eine Dokumentation mit verlängerten Instandhaltungsfristen zur Verfügung gestellt werden kann.
Für den Betrieb und Unterhalt des Motors mit den dabei anfallenden Arbeiten ist die Betriebsanleitung in
folgende Kapitel unterteilt:
Betriebsanleitung
Instandhaltung
Technische Motordaten
Betriebsstoffe
Werkzeugkatalog
Ersatzteilkatalog
Steuerung und Überwachung
Fremddokumentation (Zulieferdokumentation)
Mit den jeweiligen Angaben in den Kapiteln ist das technische Personal in die Lage versetzt, den Motor so
zu betreuen, dass hinsichtlich seiner Leistung, Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit und Nutzungsdauer opti-
male Betriebsergebnisse erzielt werden können.
Für weitergehende Themen oder sich ergebende Fragen bitten wir Sie, sich mit Ihrer zuständigen Service-
organisation in Verbindung zu setzen.
Diese Betriebsanleitung entbindet das Personal dieser Motorenanlage nicht von seiner Sorgfaltspflicht. Zu
beachten sind die anerkannten Regeln der Technik unter Berücksichtigung übergeordneter Bestimmungen
sowie der Einhaltung der allgemeinen Sicherheitsmaßnahmen und der vor Ort geltenden
Unfallverhütungsvorschriften. Angaben oder Erläuterungen, die als Grundwissen bei ausgebildetem Fach-
und Maschinenpersonal vorausgesetzt werden, sind nicht enthalten.
Für Schäden, die durch unsachgemäße Bedienung und Instandhaltung auftreten, übernimmt
Caterpillar Motoren GmbH Co. KG keine Verantwortung.
Diese Betriebsanleitung wird nur unseren Kunden anvertraut. Für die Unterlage behalten wir uns
alle Rechte vor. Alle darin enthaltenen technischen Angaben dürfen ohne unsere ausdrückliche
Genehmigung weder vervielfältigt, verbreitet noch zu Zwecken des Wettbewerbs verwertet oder
anderen mitgeteilt werden.
Postanschrift: Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG, Postfach, D-24157 Kiel
Telefon: +49(0)431-3995-01(Zentrale)
Telefax: +49(0)431-3995-2010 (nur Kundendienst)
http://www.marine.cat.com
de / 28/1/14 AA047586 1/1

Instandhaltung A5
Instandhaltung
de / 28.01.2014 AA000025 1/1

Instandhaltung A5
Einführung A5.02
Anzugsmomente (standard) A5.03
Motor Zylinderkopf A5.05.01

Ventilspiel
Kontrolle / Einstellen A5.05.01.01.01.00
Ventilhöhenzuwachs
Wartung / Kontrolle A5.05.01.01.02.00
Kipphebelbock
Demontage / Montage A5.05.01.02.01.00
Kipphebel
Wartung / Demontage und Montage A5.05.01.02.02.00
Ventildrehvorrichtung
Guia da válvula / anel raspador de óleo
Kontrolle / Austauschen A5.05.01.05.01.00
Medienführung
Zylinderkopf
Wartung / Demontage A5.05.01.06.01.00
Düsenhülse
Sicherheitsventil
Wartung / Austauschen A5.05.01.06.70.02
Ein- und Auslaßventilkegel
Kontrolle / Demontage und Montage A5.05.01.07.01.02
Ventilkegel
Ventilsitzring
Wartung / Beurteilen A5.05.01.08.02.00
Anlaßventil
Zylinderkopf
Zylinderkopf
Wartung / Reinigen A5.05.01.10.01.00
Zylinderkopf
Wartung / Montage A5.05.01.11.01.00
de / 28.01.2014 AA020040 1/5

Motor Triebwerk A5.05.02

Kurbelwangenatmung
Kontrolle / Aufmessen A5.05.02.02.01.00
Pleuellager
Kontrolle / Demontage A5.05.02.04.01.00
Pleuellager
Kontrolle / Montage A5.05.02.04.02.00
Kurbelwellenlager
Kurbelwellenlager/-schublager
Kurbelwellenlager/-schublager
Kontrolle / Montage A5.05.02.05.02.00
Kolben
Kolbenoberteil
Kolbenringe und Nuten
Kolbenbolzen
Kolbenbolzenlager
Wartung / Aufmessen A5.05.02.09.01.00
Kolben
Motor Gehäuse A5.05.03

Explosionssicherheitsventil
Zylinderbuchse
Kontrolle / Aufmessen A5.05.03.03.01.00
Zylinderbuchse
Zylinderbuchse
Motorverbindungselemente
de / 28.01.2014 AA020040 2/5

Motor Steuerung A5.05.04

Nockenwellenlager
Nockenwellenlager
Nockenwelle
Rädertrieb
Rädertrieb
Reglerantrieb
Schwingungsdämpfer an Nockenwelle
Motor Regulierung A5.05.05

Regulierwellenlagerung
Anfahrventil
Reguliergestänge
Druckluftsystem
Steuerventile
Wartungseinheit
Motor Abgasanlage/Aufladung A5.05.06

Abgasleitung
Ladeluftkühler
Abgasturbolader
Abgasturbolader
Instandsetzung / Austauschen A5.05.06.14.02.00
de / 28.01.2014 AA020040 3/5

Motor Kraftstoffsystem A5.05.07

Einspritzpumpe
Einspritzpumpe
Einspritzventil
Einspritzventil
Wartung / Einstellen A5.05.07.08.01.00
Einspritzventil
Kraftstoffdoppelfilter
Kraftstoff-Doppel-Vorfilter
Kraftstoff-Förderpumpe
Kraftstoff-Förderpumpenantrieb
Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung
Motor Schmierölsystem A5.05.08

Schmierölsystem
Wartung / Ölwechsel A5.05.08.02.01.00
Schmierölpumpe
Öl-Druckbegrenzungsventil
Vorschmierpumpe/Vorschmierung
Wartung / Prüfen A5.05.08.10.00.00
Motor Kühlwassersystem A5.05.09

Kühlwasser-Kreiselpumpe
Motor Anlaßsystem A5.05.10

Stoppkolben
Kontrolle / Prüfen A5.05.10.03.01.00
Kondensatableiter
Instandsetzung / Demontage und Montage A5.05.10.51.00.00
de / 28.01.2014 AA020040 4/5

Motor Überwachungsgeräte A5.05.11

Druckwächter
Kontrolle / Einstellen A5.05.11.01.03.00
Schmieröl/Kühlwassertemperaturregler
Wartung / Prüfen A5.05.11.06.01.01
Druckschalter
Kontrolle / Austauschen A5.05.11.06.05.02
Druckschalter
Triebraumüberwachung
Motor Hilfsaggregate A5.05.12

Schwingungsdämpfer
Schwingungsdämpfer
Törnvorrichtung
Allgemein gültige Dokumente A5.05.13

Rundmuttern/ Lösen und Festsetzen
de / 28.01.2014 AA020040 5/5

c2 Einführung A5.02
M20-VM46DF
1. Allgemeines
Es wird vorausgesetzt, dass das Maschinenpersonal die notwendigen Kenntnisse für die
sachgemäße Instandhaltung von Motoren besitzt. Aus diesem Grund und im Interesse
der Übersichtlichkeit wurde in den Instandhaltungsunterlagen darauf verzichtet, zu sehr
auf Einzelheiten einzugehen.
Es können aus dem Fehlen besonderer Hinweise in den Instandhaltungsunterlagen

keine Ansprüche geltend gemacht werden, wenn Schäden durch unsachgemäße Arbei-
ten verursacht wurden.
Alle Angaben beziehen sich auf den Zeitpunkt der Drucklegung.
2. Erläuterung des Instandhaltungssystems
2.1 Geplante Instandhaltung
Ohne “Geplante Instandhaltung” ist der wirtschaftliche Betrieb hochaufgeladener Moto-

ren bei dem heutigen Stand der Technik auf Dauer nicht möglich.
Die Erläuterungen dienen dazu, den Betreiber dieser Motorenanlage mit dem vorliegen-
den Instandhaltungssystem der Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG vertraut zu machen
und das Verständnis für die Problematik und Wichtigkeit der “Geplanten Instandhaltung”
zu wecken und zu vertiefen.
Ziel dieser Instandhaltung ist es, dem Verschleiß unterliegende Teile auszutauschen
oder instand zu setzen, bevor es zu Schäden kommt.
Die “Geplante Instandhaltung” stützt sich dabei ganz wesentlich auf die Durchführung
von Kontrollen nach fest vorgegebenen Fristen. Diese Kontrollen sind Entscheidungskri-
terien für die Notwendigkeit und den Umfang von Wartungs- und Instandhaltungsarbei-
ten.
Als Parameter dienen:
• Verschleißwertangaben
• Beurteilungskriterien und
• Funktionskontrollen
Zur Aufrechterhaltung von Gewährleistungen sollten Verlängerungen der Intervalle mit

Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG abgesprochen werden.
Rechtsansprüche können aus den von Caterpillar Motoren GmbH & Co. KG gemachten
Angaben nicht abgeleitet werden.
de / 21.10.2013 AA047604 1/12

M20-VM46DF
2.2 Instandhaltungssystem
Das Instandhaltungssystem besteht aus:
• Wartungsplan
• Instandhaltungsblättern
Während der Wartungsplan angibt, wann eine Kontrolle, Wartung oder Instandsetzung
durchgeführt werden soll, ist auf den Instandhaltungsblättern festgehalten, wie die anfal-
lende Maßnahme durchzuführen ist.
de / 21.10.2013 AA047604 2/12

M20-VM46DF
2.2.1 Wartungsplan
Der Wartungsplan gibt einen schnellen Überblick über sämtliche vorgesehenen Kontroll-,
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten, die bis zu einem Zeitraum von 90.000 Betriebs-
stunden anfallen.
Gegliedert ist der Wartungsplan in folgende Bereiche:
• Tägliche Kontroll- und Überwachungsmaßnahmen
• Periodische Instandhaltungsmaßnahmen
Hier sind die wiederkehrenden Kontroll-, Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten

zusammengestellt, die mit Erreichen der Frist durchzuführen sind.
de / 21.10.2013 AA047604 3/12

M20-VM46DF
3. Sicherheitshinweise
3.1 Arbeitssicherheits-Symbole
In der vorliegenden Betriebsanleitung werden folgende Warnhinweise verwendet:
GEFAHR
Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine drohende gefährliche Situation.

Falls die gefährliche Situation nicht vermieden wird, führt dies zum Tod oder zu schweren
Verletzungen.
Die Anweisungen in diesem Warnhinweis befolgen, um die Gefahr des Todes oder schwerer
Verletzungen von Personen zu vermeiden.
WARNUNG
Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche gefährliche Situation.

Falls die gefährliche Situation nicht vermieden wird, kann dies zum Tod oder zu schweren
Verletzungen von Personen führen.
Die Anweisungen in diesem Warnhinweis befolgen, um die mögliche Gefahr des Todes oder
schwerer Verletzungen von Personen zu vermeiden.
VORSICHT
Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche gefährliche Situation.

Falls die gefährliche Situation nicht vermieden wird, kann dies zu leichten oder gemäßigten
Verletzungen führen.
Die Anweisungen in diesem Warnhinweis befolgen, um Verletzungen von Personen zu vermeiden.
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M20-VM46DF
VORSICHT
oder
ACHTUNG
Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche Sachbeschädigung.

Falls die Situation nicht vermieden wird, kann es zu Sachbeschädigungen kommen.
Die Anweisungen in diesem Warnhinweis befolgen, um Sachbeschädigungen zu vermeiden.
HINWEIS
Ein Hinweis kennzeichnet zusätzliche Informationen, die den Umgang mit dem Motor erleichtern.
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M20-VM46DF
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
Konstruktiv haben wir unseren Motor mit einem Überwachungs- und Notstoppsystem ausgerü-
stet, welches Gesundheitschäden der Bediener sowie auch Schäden an dem Motor verhindern
soll.
Im Rahmen der Inbetriebsetzung werden alle mechanischen, elektrischen und pneumatischen
Einrichtungen und Systeme, mit denen der Motor aus Sicherheitsgründen gestoppt werden kann,
durch unser Inbetriebsetzungspersonal vorgeführt.
Teilnehmer dieser Abnahmeprozedur sind neben dem autorisierten Personal von Caterpillar Mo-
toren GmbH & Co. KG das leitende und bedienende Personal des Betreibers sowie auch Vertre-
ter von Versicherungsgesellschaften.
Dieses wichtige System unterliegt einer ständig wiederkehrenden Prüfung, um die einwandfreie
Funktion der einzelnen Komponenten zu gewährleisten.
Im Abschnitt Planmäßige Wartung finden Sie die entsprechenden Prüffrequenzen und die zuge-
hörigen Arbeitsanweisungen, die Sie zum Schutz vor Verletzungen des Personals sowie auch
zum Verhindern von Materialschäden beachten sollten.
HINWEIS
Bei allen Betriebs- und Instandhaltungsmaßnahmen müssen die Bestimmun-

gen der betreffenden Unfallverhütungsvorschriften entsprechender Berufsge-
nossenschaften beachtet werden.
de / 21.10.2013 AA047604 6/12

M20-VM46DF
WARNUNG
Alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Leitern frei von Verschmutzungen, z. B.

Öl, Fett, Kraftstoff halten!
Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahme-

mittel mit ausreichender Tragkraft verwenden!
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!
Einzelteile und größere Baugruppen sind beim Austausch sorgfältig an Hebe-

zeugen zu befestigen und zu sichern, so dass hier keine Gefahr ausgehen
kann.
Entfernte Schutzvorrichtungen sind nach Beendigung der Arbeiten wieder zu

montieren.
Bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür vorgesehene oder sicherheits-

gerechte Aufstiegshilfen verwenden.
Motoren-/Anlagenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen!
Soweit erforderlich oder durch Vorschriften gefordert, persönliche Schutzaus-

rüstungen benutzen!
Unter Druck stehende Anlagenteile (Schmieröl, Hydrauliköl, Kraftstoff, Kühl-

wasser, Anlaß- und Steuerluft) drucklos machen. Die Absperrorgane durch ein
Hinweisschild “Nicht öffnen“ sichern!
Bei Arbeiten an Motoren und Anlagen die Einschaltvorrichtungen ausschalten

und sichern. Gegen Wiedereinschalten mit einem Schild "Nicht schalten" oder
entsprechendem Piktogrammschild kennzeichnen!
Montageöffnungen absichern!
Ausgebaute Dichtungen sind umgehend zu entsorgen. Es ist vor allem darauf

zu achten, dass dieses Material nicht versehentlich, z. B. bei Brenn- und
Schweißarbeiten überhitzt wird. Sollte dies dennoch eingetreten sein, dürfen
die entstehenden Gase nicht eingeatmet werden. Hautkontakt mit zersetztem
VITONR ist unbedingt zu vermeiden. Nach einem Brand mit VITONR ist bei
Aufräumarbeiten das Tragen von Neoprenhandschuhen unabdingbar.
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M20-VM46DF
VORSICHT
Im Motor sind an verschiedenen Stellen Dichtungen aus VITONR verwendet

worden. Im normalen Motoreneinsatz ist dieses Material völlig ungefährlich.
Es darf jedoch unter keinen Umständen Temperaturen von über
300 °C (572 °F) ausgesetzt werden, da es über 325 °C (617 °F) zu einer
thermischen Zersetzung und zur Bildung von Fluorsäure kommen kann.
VORSICHT
Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen dürfen nur von ausgebildeten
und autorisierten Personen ausgeführt werden!
HINWEIS
Reste müssen vor der Entsorgung neutralisiert, d. h. mit Kalciumhydroxyd

gesättigt werden.
Motorenteile, insbesondere Anschlüsse und Verschraubungen, zu Beginn

der Instandhaltungsmaßnahme (Demontage, Montage) von Öl, Kraftstoff
oder Pflegemitteln reinigen!
Keine aggressiven Reinigungs- und Pflegemittel verwenden!
Fusselfreie Putztücher benutzen!
Alle am Motor angebrachten Hinweisschilder beachten!
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M20-VM46DF
3.3 Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen
VORSICHT
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen des Motors/Anlage dürfen nur von ei-
ner Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung und
Aufsicht einer Elektrofachkraft gemäß den elektrotechnischen Regeln durch-
geführt werden!
Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke verwenden! Bei

Störungen in der elektrischen Energieversorgung Motor/Anlage sofort ab-
schalten!
Die elektrische Ausrüstung ist regelmäßig zu kontrollieren. Mängel, wie z. B.

lose Verbindungen oder angeschmorte Kabel, müssen sofort beseitigt
werden!
GEFAHR
Motoren- und Anlagenteile, an denen Kontroll- und Instandhaltungsarbeiten
durchgeführt werden, müssen - falls vorgeschrieben - spannungsfrei
geschaltet und mit dem Schild "Nicht schalten" oder entsprechendem Pikto-
grammschild versehen werden!
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M20-VM46DF
3.4 Arbeiten mit hydraulischen Vorrichtungen
WARNUNG
Keine Körperteile über die unter Druck stehende Hydraulikwerkzeuge
bringen!
Hydraulik-Schlauchleitungen in angemessenen Zeitabständen auswechseln,

auch wenn keine sicherheitsrelevanten Mängel erkennbar sind!
Bedienvorschriften, Anzugsmomente und Einstellmaße des jeweiligen

Instandhaltungsblattes genau einhalten!
Mindestbiegeradien der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten!
Schlauchleitungen gegen Beschädigungen durch von außen kommende

mechanische, thermische oder chemische Einwirkungen schützen!
3.5 Einspritzventil prüfen und einstellen
VORSICHT
Während des Prüfvorganges sicherstellen, dass keine Körperteile in den Be-
reich des Kraftstoffstrahls geraten!
Kraftstoffnebel nicht einatmen - Atemschutzmaske benutzen.
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M20-VM46DF
3.6 Arbeiten mit flüssigem Stickstoff oder Kohlensäureschnee
WARNUNG
Beim Umgang mit flüssigem Stickstoff oder Kohlensäureschnee wegen der
Verletzungsgefahr Sicherheitsschuhe, Schutzhandschuhe und eine Schutz-
brille tragen. Kälteschutz beachten!
VORSICHT
Hautstellen, die mit flüssigem Stickstoff oder Kohlensäureschnee in Berüh-
rung gekommen sind, nicht reiben, sondern mit sterilem Verbandmaterial
abdecken!
3.7 Reinigungsmittel/Chemikalien
HINWEIS
Nur Reinigungsmittel verwenden, deren Flammpunkt über 65 °C (169 °F)

liegt!
Gebrauchsanleitung gemäß DIN Sicherheitsdatenblatt der Gefahrstoffverord-

nung beachten!
Fachgerechte Entsorgung aller Reinigungsmittel und Chemikalien laut Ge-

fahrstoffverordnung einhalten!
Bei Unfällen die Unfallmerkblätter mit Erste-Hilfe-Maßnahmen für Gefahrstof-

fe nach Gefahrstoffverordnung beachten!
de / 21.10.2013 AA047604 11/12

M20-VM46DF
3.8 Warnung hinsichtlich der amerikanischen "Proposition 65"
HINWEIS
Kalifornien / USA
Warnung hinsichtlich der amerikanischen "Proposition 65"
Es ist dem Staat Kalifornien bekannt, dass Motoren-Abgas und einige seiner
Bestandteile Krebs, Schäden an Neugeborenen und andere Fortpflanzungs-
schäden verursachen.
de / 21.10.2013 AA047604 12/12

c2 Anzugsmomente (standard) A5.03
M20-VM46DF
Anzugsmomente für Schraubverbindungen
Motortyp Werkzeuge und Hilfsmittel Pos. Werkzeug Nr.
Alle Motortypen Motoröl/ Schmieröl

Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ *
* oder gleichwertiges Produkt
HINWEIS
Die nachfolgenden Tabellen gelten nur für die Schraubverbindungen, für die in den
Instandhaltungsblättern keine Anzugsdrehmomente angegeben wurden.
Die aufgelisteten Anzugsdrehmomente für Schraubverbindungen mit Schrauben ent-

sprechen den Anzugsvorschriften nach DIN 835, DIN 938, DIN 939, DIN 960,
DIN 961, ISO 4762 (DIN 912), ISO 4014 (DIN 931), ISO 4017 (DIN 933), ISO 8785
(DIN 960) und ISO 8676 (DIN 961).
Anzugsmomente Regelgewinde
Anzugsmoment mit Öl Anzugsmoment mit Molykote

[Nm] [Nm]
Festigkeits- 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
klasse
Regelgewinde
M8 20 29 35 15 23 27
M10 40 59 68 30 45 52
M12 68 100 120 52 77 89
M14 110 160 185 84 125 145
M16 170 250 295 130 190 220
M18 245 345 405 185 265 310
M20 340 490 570 260 375 435
M22 470 670 780 355 510 600
M24 590 840 980 455 640 750
M27 870 1250 1450 660 930 1100
M30 1200 1700 1950 890 1300 1500
de / 24.01.2014 AA052400 1/2

c2 Anzugsmomente (standard) A5.03
M20-VM46DF
Anzugsmomente Feingewinde
Anzugsmoment mit Öl Anzugsmoment mit Molykote

[Nm] [Nm]
Festigkeits- 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
klasse
Feingewinde
M8 x 1 21 32 37 16 24 28
M10 x 1 44 65 76 33 49 57
M10 x 1,25 42 61 72 32 47 55
M12 x 1,25 75 110 130 57 83 98
M12 x 1,5 72 105 125 55 80 93
M14 x 1,5 120 175 205 89 135 155
M16 x 1,5 180 265 310 140 200 230
M18 x 1,5 270 385 455 205 290 340
M20 x 1,5 380 540 630 280 400 470
M22 x 1,5 520 740 850 380 540 630
M24 x 2 640 930 1050 480 680 800
M27 x 2 930 1350 1550 690 980 1150
M30 x 2 1300 1850 2200 980 1400 1600
de / 24.01.2014 AA052400 2/2

c2 Ventilspiel
Kontrolle / Einstellen
A5.05. 01.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500
In Verbindung mit: 01
Ersatzteilblätter:
Personalbedarf: 1 Pers./ 0,50 h
Personalqualifikation: Facharbeiter Maschine
Betriebsstoff: Alle Betriebsstoffe

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Einstellen des Ventilbrückenspiels

2. Einstellen des Ventilspiels
alle Motoren Fühlerlehre W1 1.9075-003 *
M 20 C Törnstange W2 2.9100-380 *
M 20 C, M 25 C, Steckschlüssel W3 1.9100-060 *
M 32 C, VM 32 C, (für Indizierventil, Dekompressionsventil)
M 43 C, VM 43 C,
M 46 DF, VM 46 DF
* keine bildliche Darstellung
1 2
3
HINWEIS
S
Das Ventilspiel „S“
ist der Abstand zwischen der
Einstellschraube (Fig. 1/1) im Kipphebel
(Fig. 1/2) und der Ventilbrücke (Fig. 1/3).
Y X
Vor jeder Einstellung des Ventilspiels „S“

sind ggf. vorhandene
Ventilbrückenspiele „X“ bzw. „Y“
zwischen den Schaftenden der Ventile und
den entsprechenden Kontaktflächen der
Ventilbrücke aufzuheben.
Prinzipdarstellung
de / 04.11.2013 IB027518 1/5

c2 Ventilspiel
A5.05. 01.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500
01
HINWEIS
Einstellungen des Ventilspiels „S“ sind erforderlich vor Inbetriebnahme eines neuen
oder überarbeiteten Zylinderkopfes sowie in weiteren festgelegten Meßintervallen.
HINWEIS
Die Ventilbrückenspiele und Ventilspiele sind bei betriebswarmem Motor,
ca. 15 min nach Stoppen des Motors einzustellen.
1. Einstellen der Ventilbrückenspiels
1.1 Sicherungsmaßnahmen gegen unbeabsichtigtes Starten des Motors vornehmen.
Konventioneller Dieselmotor:
- Anlassluftzufuhr unterbrechen.
- Notabstellhebel umlegen und sichern.
- Wahlschalter am Bedienstand auf „Repair“ (nach Ausstattung).
Common-Rail Dieselmotor und Dual Fuel Motor:

Gasmotor:
- Am „Local Data Board“ Schlüsselschalter auf „OFF“.
- Schlüssel abziehen.
1.2 Törnvorrichtung einrücken

(beim M 20 C nicht vorhanden).
1
1.3 Törnstange (W2) in die Bohrung im 2
Schwungrad einsetzen (beim M 20 C).
1.4 Zylinderkopfhaube demontieren.
1.5 Indizierventile/Dekompressionsventile mit

Steckschlüssel (W3) öffnen
(beim GCM34 nicht vorhanden). Prinzipdarstellung
1.6 Kolben der zu kontrollierenden Zylindereinheit in den Zünd-OT törnen.

- Die Rollen (Fig. 2/1) der Ein- und Auslass Schwinghebel stehen auf dem Grundkreis (Fig. 2/2)
der Nockenwelle.
- Kipphebel sind entlastet.
- Stoßstangen haben deutliches Spiel.
de / 04.11.2013 IB027518 2/5

c2 Ventilspiel
A5.05. 01.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500
1.7 Kontermutter (Fig. 3/2) am Kipphebel (Fig. 3/1) lösen. 01

1.8 Einstellschraube (Fig. 3/3) für das Ventilspiel bis Anschlag nach oben herausdrehen,
um das Ventilspiel „S“ zu vergrößern.
1.9 Kontermutter (Fig. 3/5) an der Ventilbrücke (Fig. 3/4) lösen.
1.10 Einstellschraube (Fig. 3/6) für das Ventilbrückenspiel so drehen, dass an der Position „X“ spiel-
freie Anlage entsteht.
1.11 Einstellschraube (Fig. 3/6) für das 2

Ventilbrückenspiel soweit hineindrehen, dass 1
3
an der Position „Y“ spielfreie Anlage entsteht.
4
1.12 Einstellschraube (Fig. 3/6) für das
S
Ventilbrückenspiel festhalten und Kontermutter
6
(Fig. 3/5) entsprechend nachfolgender Tabelle
anziehen. 5
Y X
Motortyp Drehmoment für
Kontermutter (Fig. 3/5)
M 20 C 30 Nm (22 lb ft)
7
M 25 C 60 Nm (44 lb ft)
8
M 32 C, VM 32 C 150 Nm (111 lb ft)
GCM34 150 Nm (111 lb ft)
M 43 C, VM 43 C 250 Nm (184 lb ft)

Prinzipdarstellung
M 46 DF, VM 46 DF 250 Nm (184 lb ft)
1.13 Spielfreie Anlage an den Positionen „X“ und „Y“ mit der Fühlerlehre (W1) 0,02 mm prüfen.
2. Einstellen des Ventilspiels „S“
2.1 Kipphebel auf die Stoßstangen drücken.
2.2 Einstellschraube für das Ventilspiel „S“ soweit hineindrehen,

bis folgende Ventilspiele erreicht sind.
Motortyp Einlaß mm Auslaß mm
M 20 C 0,6 0,8
M 25 C 0,5 + 0,1 0,9 + 0,1
M 32 C, VM 32 C 0,4 + 0,1 1,1+ 0,1
GCM34 0,4 + 0,1 1,2 + 0,1

M 43 C, VM 43 C 0,4 + 0,1 1,1+ 0,1
M 46 DF, VM 46 DF 0,4 + 0,1 1,1+ 0,1
de / 04.11.2013 IB027518 3/5

c2 Ventilspiel
A5.05. 01.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500
2.3 Einstellschraube (Fig. 3/3) für das Ventilspiel festhalten und Kontermutter (Fig. 3/2) mit folgenden 01
Drehmomenten anziehen.
Motortyp Drehmoment für

Kontermutter (Fig. 3/2)
M 20 C 90 Nm (66 lb ft)
M 25 C 100 Nm (74 lb ft)

M 32 C, VM 32 C 250 Nm (184 lb ft)
GCM34 250 Nm (184 lb ft)
M 43 C, VM 43 C 400 Nm (295 lb ft)

M 46 DF, VM 46 DF 400 Nm (295 lb ft)
2.4 Spiel „S“ noch einmal mit der entprechenden Fühlerlehre (W1) kontrollieren.
2.5 Indizierventile/Dekompressionsventile mit Steckschlüssel (W3) schließen

(beim GCM34 nicht vorhanden).
2.6 Dichtung der Zylinderkopfhaube kontrollieren und ggf. ersetzen.
2.7 Zylinderkopfhaube montieren.
2.8 Törnvorrichtung ausrücken (beim M 20 C nicht vorhanden).
GEFAHR
Gefahr beim Starten des Motors M 20 C mit noch eingesetzter Törnstange
Zum Törnen eines Motors M 20 C wird eine Törnstange verwendet.
Die eingesetzte Törnstange wird von der Steuerung nicht überwacht und führt nicht
zur Startblockierung. Dieser Motor könnte mit eingesetzter Törnstange gestartet
werden, wenn alle anderen Startvoraussetzungen erfüllt sind!
Es besteht Lebensgefahr durch umschlagende oder herausschleudernde Törn-
stange.
Törnstange vor dem Starten des Motors aus der Bohrung im Schwungrad entfernen.
2.9 Törnstange (W2) aus der Bohrung im Schwungrad entfernen (beim M 20 C).
de / 04.11.2013 IB027518 4/5

c2 Ventilspiel
A5.05. 01.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500
01
2.10 Sicherungsmaßnahmen gegen unbeabsichtigtes Starten des Motors aufheben.
- Anlassluftzufuhr herstellen.
- Notabstellhebel in Betriebsstellung bringen.
- Wahlschalter am Bedienstand auf „Engine“ bzw. „Remote“.

- Wahlschalter am Bedienstand auf „Engine“ bzw.“Remote“.
Gasmotor :
- Schlüssel in den Schlüsselschalter am „Local Data Board“ einsetzen.
de / 04.11.2013 IB027518 5/5

c2 Ventilhöhenzuwachs
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.01.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
Ersatzteilblätter:
Personalbedarf: 1 Pers.0,20h
Betriebsstoff: Gas und Destillat-Kraftstoff

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Kontrolle des Ventilhöhenzuwachses an Ein- und Auslassventilen
Motortyp Werkzeuge Pos. Werkzeug Nr.
M 20 C Törnstange W1 2.9100-380 *
M 20 C, M 25 C, Steckschlüssel W2 1.9100-060
M 32 C, VM 32 C, (für Indizierventil, Dekompressionsventil)
M 43 C, VM 43 C
M 20 C, M 25 C Tiefenmessschieber W3 251042 A
GCM34 Tiefenmessschieber W3 341033 A

M 32 C, VM 32 C,
M 43 C, VM 43 C,
M 46 DF, VM 46 DF
HINWEIS
Das sogenannte „Herauswachsen“ der Ventile („Valve projection“) wird zur Erken-
nung vorzeitigen Verschleißes der Ventile und der Ventilsitzringe genutzt. In regel-
mäßigen Abständen wird an definierter Stelle gemessen, die gemessenen Werte
dokumentiert und ausgewertet.
Die Ventilhöhe ist bei Inbetriebsetzung, nach Montage neuer bzw. überholter
Zylinderköpfe sowie in weiteren festgelegten Messintervallen mit dem
Tiefenmessschieber (Fig. 1/W3) zu messen. Die erhaltenen Messwerte werden in
dem angehängten Messblatt festgehalten und anschließend in die bei der
Inbetriebnahme erhaltene Auswertungstabelle "Valve projection" übertragen.
Zur Auswertung der Messwerte übermitteln Sie die ausgefüllte Auswertungstabelle
Ihrem zuständigen Caterpillar-Kundendienst.
de / 04.11.2013 IB027514 1/5

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.01.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1. Kontrolle des Ventilhöhenzuwachses an Ein- und Auslassventilen 01


Gasmotor:
1.2 Törnvorrichtung einrücken und gegen unbeabsichtigte Bedienung sichern

1.3 Törnstange (W1) in die Bohrung im Schwungrad einsetzen (beim M 20 C).
1.5 Indizierventile/Dekompressionsventile mit Steckschlüssel (W2) öffnen


- Die Rollen der Ein- und Auslass-Schwinghebel stehen auf dem Grundkreis der Nockenwelle.
VORSICHT
W3
Die Auflageflächen vor dem
Messen gründlich reinigen
und auf Beschädigungen
überprüfen.
1.7 Tiefenmessschieber (W3) wie in Fig. 1

dargestellt großflächig, ohne zu verkanten
aufsetzen und das ermittelte Maß in die
angehängte Tabelle eintragen.
Prinzipdarstellung
de / 04.11.2013 IB027514 2/5

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.01.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1.8 Die entsprechenden Ventile und Ventilsitze sind zu tauschen, wenn der Höhenzuwachs 01
die in der folgenden Tabelle angegebenen Werte seit der Inbetriebnahme bzw. seit
dem letzten Austausch, (Ventilspindel/Ventilsitz) überschreitet.
Motortyp Grenzmaß „G“
M 20 C > 2,0 bis 3,0 mm
M 25 C > 2,5 bis 3,5 mm

M 32 C, VM 32 C > 3,0 bis 4,0 mm
GCM34 > 3,0 bis 3,5 mm
M 43 C, VM 43 C > 3,5 bis 4,5 mm
M 46 DF, VM 46 DF > 3,5 bis 4,5 mm
Ventilführung
Maß für Ventil- und Zylinderkopf

Ventilsitzverschleiß (Kühlwasserkanal)
G
Zylinderkopf
Ventil und Ventilsitz Ventil und Ventilsitz (Gussteil)
- Verschlissen - - Normal -
Prinzipdarstellung
de / 04.11.2013 IB027514 3/5

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.01.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1.9 Indizierventile/Dekompressionsventile mit Steckschlüssel (W2) schließen 01

1.10 Dichtungen der Zylinderkopfhauben kontrollieren und ggf. ersetzen.
GEFAHR
Zum Törnen des M 20 Motors wird eine Törnstange verwendet.
zur Startblockierung. Der Motor könnte mit eingesetzter Törnstange gestartet
werden!
Es besteht Lebensgefahr durch die umschlagende oder herausschleudernde Törn-
stange.
Törnstange vor dem Starten des Motors aus dem Schwungrad entfernen.

Gasmotor:
de / 04.11.2013 IB027514 4/5

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.01.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
01
de / 04.11.2013 IB027514 5/5

Kipphebelbock A5.05. 01.02.01.00
Demontage / Montage
M20/M25/M32/GCM34
In Verbindung mit: A5.05.01.01.01.nn 01

Ersatzteilblätter:
Personalbedarf: 1 Pers.

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Demontage des Kipphebelbocks

2. Montage des Kipphebelbocks
M 20 C Törnstange W1 2.9100-380 *
M 20 C Drehmomentschlüssel 40 - 180 Nm W2 1.9454-040 *
M 32 C, VM 32 C Drehmomentschlüssel 100 - 400 Nm W2 1.9454-400 *
GCM 34 Drehmomentschlüssel 100 - 400 Nm W2 1.9454-400 *
M 20 C, M 25 C, Steckschlüssel W3 1.9100-060 *
M 32 C, VM 32 C (für Indizierventil, Dekompressionsventil)
alle Motoren Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ **

** oder gleichwertiges Produkt
1. Demontage des Kipphebelbocks

Gasmotor:
- Am „Local Data Board“ Schlüsselschalter auf „OFF“
de / 04.11.2013 IB028236 1/4

Demontage / Montage
M20/M25/M32/GCM34
1.2 Törnvorrichtung einrücken und gegen unbeabsichtige Bedienung sichern 01

1.3 Törnstange (W1) in die Bohrung im Schwungrad einsetzen (beim M 20 C).
1.5 Indizierventile/Dekompressionsventile mit Steckschlüssel (W3) öffnen


- Die Rollen der Ein- und Auslass-Schwinghebel stehen auf dem Grundkreis der Nockenwelle.
1.7 Sechskantmuttern (Fig. 1/1) demontieren.
1.8 Nur Common-Rail Dieselmotor: Kabel für Injektoransteuerung abziehen.
1.9 Kipphebelbock (Fig. 1/2) komplett,

mit Kipphebelachse (Fig. 1/3) und Kipphebeln (Fig. 1/4) abnehmen.
6 4
3
2
8
5
Prinzipdarstellung
de / 04.11.2013 IB028236 2/4

Demontage / Montage
M20/M25/M32/GCM34
2. Montage des Kipphebelbocks 01

2.1 Sitzflächen am Zylinderkopf und am Kipphebelbock reinigen und auf Beschädigungen prüfen.
2.2 Kipphebelbock (Fig. 1/2) komplett, mit Kipphebelachse (Fig. 1/3) und Kipphebeln (Fig. 1/4)
über die Stiftschrauben (Fig. 1/5) auf den Zylinderkopf aufsetzen.
2.3 Kipphebelbock so ausrichten, dass die Einstellschrauben (Fig. 1/6) mittig über den Tellern
der Druckstücke (Fig. 1/7) auf den Ventilbrücken (Fig. 1/8) positioniert sind.
2.4 Gewinde und Auflageflächen der Sechskantmuttern (Fig. 1/1) mit Molykote-Paste „G-Rapid Plus“
einstreichen.
VORSICHT
Motorschäden durch ungleichmäßiges Anziehen.
Ein stufenloses und/oder ungleichmäßiges Anziehen der Sechskantmuttern (Fig. 1/1)
am Kipphebelbock kann zum Verziehen des Kipphebelbocks und zu Beschädigungen
führen.
Die Sechskantmuttern (Fig. 1/1) sind stets in drei gleichmäßig aufgeteilten
Drehmomentstufen wechselseitig anzuziehen um ein Verziehen des Kipphebelbocks
zu verhindern.
2.5 Beide Sechskantmuttern (Fig. 1/1) am Fuß des Kipphebelbocks (Fig. 1/9) in drei gleichmäßigen
Stufen wechselseitig bis zum Drehmoment laut folgender Tabelle anziehen.
Motortyp Drehmoment
M 20 C 60 Nm (44 lb ft)
M 25 C 160 Nm (118 lb ft)
M 32 C, VM 32 C 300 Nm (221 lb ft)
GCM34 300 Nm (221 lb ft)
2.6 Beide Sechskantmuttern (Fig. 1/1) auf den Stiftschrauben (Fig. 1/10) in drei gleichmäßigen
Stufen wechselseitig bis zum Drehmoment laut folgender Tabelle anziehen.
Motortyp Drehmoment
M 20 C 120 Nm (89 lb ft)
M 25 C 160 Nm (118 lb ft)

M 32 C, VM 32 C 300 Nm (221 lb ft)
GCM34 300 Nm (221 lb ft)
de / 04.11.2013 IB028236 3/4

Demontage / Montage
M20/M25/M32/GCM34
01
Nachfolgende Arbeiten
Titel Instandhaltungsblatt Nr. Bemerkung
Ventilspiel einstellen A5.05.01.01.01.nn
2.7 Schmieröldurchflusskontrolle durchführen, dazu Vorschmierpumpe einschalten.
2.8 Indizierventile/Dekompressionsventile mit Steckschlüssel (W3) schließen

2.9 Dichtunge der Zylinderkopfhaube kontrollieren und ggf. ersetzen.
GEFAHR
Zum Törnen des M 20 Motors wird eine Törnstange verwendet.
zur Startblockierung. Der Motor könnte mit eingesetzter Törnstange gestartet
werden!
Es besteht Lebensgefahr durch die umschlagende oder herausschleudernde Törn-
stange.
Törnstange vor dem Starten des Motors aus dem Schwungrad entfernen.

Gasmotor:
de / 04.11.2013 IB028236 4/4

c2 Kipphebel
Wartung / Demontage und Montage
A5.05. 01.02.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Demontage der Ein- und Auslasskipphebel

2. Kontrolle der Lagerspiele
3. Austausch der Kipphebelbuchse
4. Austausch des Kugelbolzens
5. Montage der Ein- und Auslasskipphebel
M 20 C, M 25 C, Messingdorn W1 *
M 32 C,VM 32 C, **
GCM34,
M 43 C, VM 43 C
M 46 DF, VM 46 DF Flüssiger Sickstoff *
Schmieröl *
** nicht im Werkzeugsatz enthalten
1. Demontage der Ein- und Auslasskipphebel
Vorausgehende Arbeiten
Kipphebelbock demontieren A5.05.01.02.01.nn
1.1 Sicherungsringe (Fig. 1/4) und Anlauf- 1 2

scheiben (Fig. 1/5) an den jeweiligen En-
den der Kipphebelachse (Fig. 1/3)
demontieren.
5
Prinzipdarstellung
de / 04.11.2013 IB027527 1/4

c2 Kipphebel
A5.05. 01.02.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000
1.2 M 20 C/ M 25 C: 01
Einlasskipphebel (Fig. 1/2) und Auslass-
kipphebel (Fig. 1/1) von Kipphebelachse
(Fig. 1/3) ziehen.
M 32 C/VM 32 C,GCM34,M 43 C/VM 43C,

M 46 DF/VM 46 DF:
Einlasskipphebel (Fig. 1/1) und Auslas-
skipphebel (Fig. 1/2) von Kipphebelachse
(Fig. 1/3) ziehen.
1.3 Alle Teile sorgfältig reinigen und auf Be-

schädigung kontrollieren. Ölbohrungen mit
Druckluft durchblasen und auf Durchgang
kontrollieren.
1.4 Die Auflageflächen der Kugelbolzen

(Fig. 2/6) und der Einstellschrauben
(Fig. 2/7) auf Verschleiß und Beschädigung 7 8 6
überprüfen. Bei Bedarf Teile austauschen.
Prinzipdarstellung
2. Kontrolle des Lagerspiels
2.1 Kipphebelbuchse (Fig. 2/8) und Kipphebelachse (Fig. 1/3) vermessen. Dabei die Werte der fol-
genden Tabelle beachten. Bei Erreichen des Grenzspieles, muss die Kipphebelbuchse gegen
eine neue ausgetauscht werden.
Motor Neuspiel mm Grenzspiel mm
M 20 C 0,015 - 0,14 0,20
M 25 C 0,02 - 0,159 0,359
M 32 C/ 0,02 - 0,159 0,25

VM 32 C
GCM34 0,02 - 0,159 0,25
M 43 C/ 0,056 - 0,208 0,30

VM 43 C
M 46 DF/ 0,056 - 0,208 0,30

VM 46 DF
de / 04.11.2013 IB027527 2/4

c2 Kipphebel
A5.05. 01.02.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000
3. Austausch der Kipphebelbuchse 01
VORSICHT
Die Kipphebelbuchsen (Fig. 3/8) dürfen ausschließlich mit Öl geschmiert werden.
Molykote-Paste darf bei der Montage der Kipphebelbuchsen nicht verwendet werden!
Es ist darauf zu achten, dass die kunststoffbeschichtete Lauffläche der neuen Kipp-
hebelbuchse nicht beschädigt wird.
3.1 Kipphebelbuchse (Fig. 3/8) mit passendem

Messingdorn aus Kipphebel herausschla-
gen.
3.2 Neue Kipphebelbuchse leicht einölen und

in den Kipphebel einpressen.
Beim Einpressen der neuen Kipphebel- 8

buchse auf die Lage der Ölbohrungen
(Fig. 3/9) und der Teilfuge (Fig. 3/10) ach-
ten. 9
Die Teilfuge (Fig. 3/10) ist dabei axial nach

oben auszurichten. Die korrekte Lage der
10
Ölbohrung (Fig. 3/9) ergibt sich dadurch
automatisch.
Auf beidseitigen Überstand des Kipphebels

zur Kipphebelbuchse achten (siehe Z):
s = ca. 0,2 mm
Prinzipdarstellung
4. Austausch des Kugelbolzens
4.1 Verschlissenen Kugelbolzen mit Messingdorn (Fig. 2/6) herausschlagen.
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch Erfrierungen beim Umgang mit flüssigem Stickstoff!
Sicherheitsvorschriften beim Umgang mit flüssigem Stickstoff beachten.
Das Tragen von Schutzbekleidung ist unbedingt erforderlich (lange Hosen, langär-
melige Oberbekleidung, Gesichtsschutz mit Schutzbrille und Schutzhandschuhe).
de / 04.11.2013 IB027527 3/4

c2 Kipphebel
A5.05. 01.02.02.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000
4.2 Neuen Kugelbolzen mit flüssigem Stickstoff auf -195 °C (-319 °F) abkühlen. 01
4.3 Bei Montage des neuen Kugelbolzens auf korrekte Positionierung der Markierung X
(wenn vorhanden) achten, siehe Fig. 4.
Prinzipdarstellung
5. Montage der Ein- und Auslasskipphebel
HINWEIS
Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Kipphebelachse unbeschädigt und gratfrei
ist.
5.1 Die Laufflächen der Kipphebelbuchsen des Einlasskipphebels (Fig. 1/1), des Auslasskipphebels
(Fig. 1/2) und der Kipphebelachse einölen.
5.2 Die Kipphebel vorsichtig auf die Kipphebelachse schieben. Dabei ist darauf zu achten, dass die
Kipphebel nicht verkanten.
5.3 Kipphebel mit Anlaufscheiben (Fig. 1/5) und Sicherungsringen (Fig. 1/4) axial fixieren.
Nachfolgende Arbeiten
Kipphebelbock montieren A5.05.01.02.01.nn
de / 04.11.2013 IB027527 4/4

c2 Ventildrehvorrichtung
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.03.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
150, 1500
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Kontrolle der Ventildrehvorrichtungen / der Freiläufe
GCM34 Drehmomentschlüssel 40 -180 Nm W1 1.9454-040 *
M 20 C Drehmomentschlüssel 40 -200 Nm W2 1.9454-200 *
Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ **
Schmieröl-Dieselgemisch, ca. 250 ml

(Mischungsverhältnis 1:1)
Taschenlampe
HINWEIS
Die Kontrolle der Ventildrehvorrichtungen und der Freiläufe kann nur bei laufendem
Motor erfolgen!
Bei der Inbetriebnahme eines neuen, bzw. überholten Zylinderdeckels, muß die
Ventildrehzahl in Abhängigkeit von der Motordrehzahl gemessen werden.
Um bei späteren Messungen Vergleichsmöglichkeiten zu haben, müssen diese Daten
schriftlich festgehalten werden.
HINWEIS
Beim Gasmotor erfolgt die Kontrolle der Ventildrehvorrichtungen durch die beiden
links und rechts neben der Zündspule (Fig. 1/3) eingebrachten Öffnungen in der
Zylinderkopfhaube [Blindstopfen (Fig. 1/1)].
Beim Dieselmotor und beim Dual Fuel Motor erfolgt die Kontrolle der
Ventildrehvorrichtungen/Freiläufe durch die mittige Öffnung in der Zylinderkopfhaube
[Verschlussdeckel (Fig. 1/2) oder Blindstopfen (Fig. 1/1, M 20 C)].
de / 09.12.2013 IB027548 1/3

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.03.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
150, 1500
1 3 1 2 1 01
4
4
Gasmotor Dieselmotor (M 25 C - M 46 DF) Dieselmotor (M 20 C)
1. Kontrolle der Ventildrehvorrichtungen/ der Freiläufe
2. Blindstopfen/Verschlussdeckel der Zylinderkopfhaube (Fig. 1/4) des entsprechenden Zylinder-

kopfes demontieren.
ACHTUNG
Beim Gasmotor dürfen nur max. zwei Blindstopfen gleichzeitig demontiert werden, da
sonst durch den ansteigenden Motorinnendruck ein Motorstop ausgelöst werden
könnte.
3. Ventildrehung anhand der Markierung “X”, auf dem Federteller (Fig. 2/5) mit Hilfe einer Taschen-
lampe beobachten.
Die Ventildrehvorrichtungen bzw. die Freilaufe arbeiteten richtig, wenn eine gleichmäßige motor-
drehzahlabhängige Rotation erkennbar ist.
HINWEIS
Sollte eine sichtbare Verlangsamung der Ventildrehung im Vergleich zum Neuzustand
festgestellt werden, kann mit einigen Spritzern Schmieröl-Dieselgemisch auf die
Ventildrehvorrichtung/Freilauf und den Ventilschaft, die Ventildrehzahl wieder erhöht
werden.
Schmieröl-Dieselgemisch sparsam verwenden.
de / 09.12.2013 IB027548 2/3

Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.03.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
150, 1500
4. Verlangsamt sich bei Motornenndrehzahl die Ventildrehzahl auf n < 1 min-1, müssen die 01
Ventildrehvorrichtung bzw. der Freilauf ausgewechselt werden.
5. Gewinde der Blindstopfen (Fig. 1/1) und die Innenseite der Verschlussdeckel (Fig. 1/2) säubern
und leicht mit Molykote einstreichen.
5.1 Blindstopfen (Fig. 1/1) mit einem Drehmoment von 120 Nm (89 lb ft) anziehen.
5.2 Verschlussdeckel (Fig. 1/2) handfest anziehen.
X
Prinzipdarstellung
de / 09.12.2013 IB027548 3/3

c2 Guia da válvula / anel raspador de óleo
Kontrolle / Austauschen
A5.05. 01.05.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
15000
In Verbindung mit: A5.05.01.06.01.nn, A5.05.01.02.01.nn, A5.05.01.07.01.nn, A5.05.01.11.01.nn 01

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Ventilführungsspiel messen und Ölabstreifringe austauschen
M 20 C, M 25 C, Petro Gel Amber (1E1597) *

M 32 C, VM 32 C, **
M 43 C, VM 43 C,
M 46 DF, VM 46 DF Stabiler Draht (z. B. Schweißdraht) *
1. Ventilführungsspiel messen und Ölabstreifringe austauschen
1.1 Zylinderkopf demontieren (A5.05.01.06.01.nn).
1.2 Kipphebelbock demontieren (A5.05.01.02.01.nn) und Ventilbrücke abnehmen.
1.3 Ein- und Auslassventilspindel demontieren (A5.05.01.07.01.nn).
1.4 Ölabstreifringe (1) mit abgewinkeltem spitzen Draht aus den Ringnuten (2) herauslösen.
1.5 Außendurchmesser des Ventilspindelschaftes im Führungsbereich der Ventilführungsbuchse (3)

messen.
1.6 Innendurchmesser der Ventilführungsbuchse (3) in Motorquerrichtung messen.
HINWEIS
Es wird empfohlen, den Austausch der Ventilführungsbuchsen (3) im Rahmen einer
Zylinderkopfüberholung von einer Caterpillar-Vertragswerkstatt ausführen zu las-
sen.
Sollte das Betriebsgrenzspiel erreicht sein, setzen Sie sich bitte mit Ihrer Catepillar-
vertragswerkstatt in Verbindung.
de / 13.01.2014 IB028802 1/3

A5.05. 01.05.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
15000
Motor Ventil Normalspiel (mm) Betriebsgrenzspiel (mm)

01
Auslass 0,10 - 0,17 0,3
M 20 C
Einlass 0,10 - 0,17 0,3
Auslass 0,1 - 0,15 0,3

M 25 C
Einlass 0,1 - 0,15 0,3
Auslass 0,18 - 0,24 0,35

M 32 C, VM 32 C
Einlass 0,11 - 0,17 0,3
Auslass 0,22 - 0,29 0,4

M 43 C, VM 43 C
Einlass 0,15 - 0,22 0,35
Auslass 0,22 - 0,29 0,4

M 46 DF , VM46 DF
Einlass 0,15 - 0,22 0,35
ACHTUNG
Motorschaden durch falsche oder falsch verbaute Ersatzteile.
Der Ölabstreifring dosiert die Ventilschmierung und darf nur gegen ein neues original
Caterpillar-Ersatzteil ausgetauscht werden.
Die Ölabstreifringe (1) müssen eingefettet und unverdrillt in die Ringnuten eingesetzt
werden.
1.7 Ringnuten (2) reinigen.
1.8 Neue Ölabstreifringe (1) dünn mit Petro Gel Amber einstreichen und unverdrillt in die Ringnuten
einsetzen.
de / 13.01.2014 IB028802 2/3

A5.05. 01.05.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
15000
01
1
1
2
Prinzipdarstellung
1.9 Ein- und Auslassventilkegel montieren (A5.05.01.07.01.nn).
1.10 Ventilbrücke aufsetzen und Kipphebelbock montieren (A5.05.01.02.01.nn).
1.11 Zylinderkopf montieren (A5.05.01.11.01.nn).
de / 13.01.2014 IB028802 3/3

Medienführung A5.05. 01.05.50.00
Demontage / Montage
M25
In Verbindung mit: 01.06.01.nn, 01.11.01.nn 01

Ersatzteilblätter: B1.05.01.252144
Betriebsstoff: Schweröl und Destillat-Kraftstoff

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Hilfsmittel:
Vaseline *
Arbeitsfolge:
1. Demontage
VORSICHT
Vor Beginn der Demontage System drucklos machen!
1.1 Zylinderschrauben (Fig. 1/1) lösen und Anschlußflansche (2) zusammen mit Hülsen (3) demon-
tieren.
de / 19.12.2012 IB003175 1/3

Demontage / Montage
M25
1.2 Hülsen (Fig. 2/3) aus Anschlußflansche (2) ziehen. 01

1.3 O-Ringe (4) prüfen. Schadhafte O-Ringe (4) durch neue ersetzen.
O-Ringe mit Vaseline unverdrillt in Nuten einsetzen!
Dichtungen (5) der Anschlußflansche (2) sowie Dichtungen der Anschlußflansche

(Fig. 1/6 und 7) am ersten und letzten Zylinder prüfen. Dichtflächen reinigen.
2. Montage
2.1 Anschlußflansche (Fig. 3/2) mit eingesteckten Hülsen (3) montieren.

Vorher schadhafte Dichtungen (5) erneuern.
2.2 Anschlußflansche (Fig. 1/6 und 7) montieren. Vorher schadhafte Dichtungen (5) erneuern.
VORSICHT
Bei allen Dichtungen (5) unbedingt auf die Zentrierung durch die Spannstifte (Fig. 3/
8) achten!
3. Alarmsonde für Leckkraftstoff (Fig. 4/50) auf Funktion prüfen, dazu:
3.1 Alarmsonde demontieren und bei zugeschalteter Prüfspannung mit der Spitze in ein Medium
stecken. Wird Alarm ausgelöst, Alarm quittieren.
Wird kein Alarm ausgelöst, Alarmsonde auswechseln und Prüfung wiederholen.
3.2 Alarmsonde montieren.
de / 19.12.2012 IB003175 2/3

Demontage / Montage
M25
. 01
de / 19.12.2012 IB003175 3/3

Zylinderkopf A5.05. 01.06.01.00
Wartung / Demontage
M25
In Verbindung mit: 01.05.50.nn, 02.06.01.nn, 03.04.01.nn, 06.01.01.nn 01


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Hydr. Vorrichtungssatz bestehend aus:
Hochdruckpumpe W1 0.9204 D
Hochdruckschlauch (1 m) W2 0.9205 B
Hydr. Zugelement W3 0.9213 C
Verteiler W4 0.9203-008
Stützring W5 0.9203-018
Stützring (kurz) W5.1 0.9203-209
Gewindehülse W6 0.9206-002
Gewindehülse (kurz) W6.1 0.9206-001
Stift W7 0.9203-110
Zylinderkopf Ein-/Ausbauvorrichtung W8 * 0.9221 A
Zylinderbuchsen-Haltevorrichtung W9 * 259217 A
Steckschlüssel, Indizierventil W10 * 1.9100-060
HINWEIS
Um beim Abheben des Zylinderkopfes oder beim anschließenden Törnen ein Lösen
der Zylinderbuchse zu vermeiden, ist die Zylinderbuchse stets mit der Haltevorrich-
tung (W9) zu sichern.
VORSICHT
Mindestbiegeradius r = 120 mm der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten. Als
Betriebsstoff nur Hydrauliköl verwenden (siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel
"Betriebsstoffe"). Vorrichtungen korrosionsgeschützt lagern.
GEFAHR
Keine Körperteile über die unter Druck stehenden Vorrichtungen bringen. Motor
gegen unbeabsichtigtes Anlassen sichern.
Arbeitsfolge:
1. Zylinderbuchsen-Haltevorrichtung (W9) montieren (A5.05.02.06.01.nn). Indizierventile öffnen
und Kolben des einzustellenden Zylinders in Zünd-OT törnen. Ein- und Auslaßventile sind
geschlossen, Kipphebel entlastet. Zylinderkopfhaube und Pumpenraumverkleidung abnehmen.
2. Kühlwasser anlagenseitig ablassen. Kontrolle: Verschlußschraube in Rücklaufleitung des

Ladeluftkühlers (äußerster Leitung) unterhalb des Thermometers lösen.
de / 19.12.2012 IB003141 1/5

Wartung / Demontage
M25
3. Medienführung demontieren (A5.05.01.05.50.nn). 01

4. Hülse (Fig. 1/1) nach links in den Zylinderkopfrahmen schieben.
5. Verschraubung (Y) des Querdruckstückes (2) ganz aus der Einspritzpumpe herausdrehen.
6. Druckschraube (3) lösen und Querdruckstück (2) mit Deckel (4) loshebeln und nach links aus der
Einspritzpumpe und dem Zylinderkopf ziehen.
7. Verkleidungsblech zwischen Abgasleitung und Zylinderkopf demontieren.

Befestigungsschrauben der Abgasleitung demontieren.
de / 19.12.2012 IB003141 2/5

Wartung / Demontage
M25
8. Lösen der vier Zylinderkopfmuttern mit der 01

hydr. Anzugsvorrichtung.
VORSICHT
Anzeige Maximalhub (Fig. 2/
2.1/10) darf nicht über Dek-
kelobergrenze herausgefah-
ren werden.
HINWEIS
Kurze Hydraulikeinheiten ab-
gasseitig auf die Zylinder-
kopfmuttern (12) aufsetzen
(Fig. 3).
8.1 Hydr. Zugelemente (Fig. 2 /2.1/W3)

verbunden mit Stützhülsen (W5/ W5.1)
über Rundmuttern (12) setzen. Auf gute
Zugänglichkeit der Schlitze (13) achten.
8.2 Gewindehülsen (W6/ W6.1) auf Zylinder-

kopfschrauben (11) schrauben und zu-
rückdrehen, bis Absatz
s = 3 mm
der Gewindehülse zur Oberkante Zugele-

ment (W3) erreicht ist.
8.3 Hydr. Zugelemente (Fig. 3/ W3) und Ver-

teiler (W4) über Hochdruckschläuche (W2)
mit Hochdruckpumpe (W1) verbinden.
8.4 Ventil (Z) an Hochdruckpumpe (W1)

schließen und alle 4 Zylinderkopfschrau-
ben gleichzeitig stufenlos mit einem Hy-
draulikdruck von
p = 820 bar
längen.
8.5 Rundmuttern (Fig. 2 /2.1 /12) mit Stift (W7)

lösen. Rundmuttern mindestens um 8 Lö-
cher zurückdrehen.
de / 19.12.2012 IB003141 3/5

Wartung / Demontage
M25
01
HINWEIS
Ist ein Lösen der Rundmuttern nicht möglich, kann die Zylinderkopfschraube mit ca.
50 bar höher vorgespannt werden.Bei weiterer Druckerhöhung Gefahr von Fest-
klemmen der Rundmutter durch Dehnen des Bolzengewindes.
8.6 Zugelemente entspannen, hydr. Vorrichtungen abbauen und Rundmuttern abschrauben.
8.7 Zylinderkopfhebevorrichtung (W8) auf Ein-

spritzventil montieren. Zylinderkopf mit
Kran waagerecht anheben. Auf Stoßstan-
gendurchführung achten!
Ansicht “ X “ :
A = Abgasseite
S = Steuerseite
de / 19.12.2012 IB003141 4/5

Wartung / Demontage
M25
01
VORSICHT
Beschädigungsgefahr für Übertrittsstutzen, Zylinderkopfschrauben, Stoßstangen und
Ladelufteintrittsstutzen.
9. Zylinderkopf auf Holzunterlage absetzen.
10. Törnstange entfernen, ggf.Törnvorrichtung demontieren.
de / 19.12.2012 IB003141 5/5

Düsenhülse A5.05. 01.06.50.01
M25
15000


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Wechseln der O-Ringe alle 15.000 h
Werkzeuge:
Schlüssel Düsenhülse W1 259222-301

Drehmomentschlüssel W2 1.9454-320
Hilfsmittel:
Vaseline *
Kleb- und Dichtstoff “ Loctite 510 “ *
de / 29.05.2013 IB021114 1/3

Düsenhülse A5.05. 01.06.50.01
M25
15000
Arbeitsfolge: 01
1. Düsenhülse demontieren
1.1 Schlüssel für Düsenhülse (W1) auf die Düsenhülse (Fig.1/1) setzen, sodaß Düsenhülse und
Schlüssel ineinander fassen.
1.2 Flansch (Fig.1/3) montieren.
1.3 Drehmomentschlüssel (W2) auf Schlüssel für Düsenhülse setzen und Düsenhülse vollständig
herausdrehen.
VORSICHT
Die Gewindegänge der Düsenhülse und des Zylinderkopfes dürfen nicht mehr fassen.
1.4 Flansch demontieren.
1.5 Düsenhülse mit Hilfe eines Messingdornes vorsichtig heraustreiben.
1.6 O-Ringe (Fig.1/4 und 5) entfernen.
de / 29.05.2013 IB021114 2/3

Düsenhülse A5.05. 01.06.50.01
M25
15000
2. Düsenhülse montieren 01
2.1 Neuen O-Ring (Perbunan schwarz) mit Vaseline unverdrillt unten in Nut (5) einsetzen.
2.2 Neuen O-Ring (Viton grün) mit Vaseline unverdrillt oben in Nut (4) einsetzen.
VORSICHT
Die Positionen der O-Ringe (Fig.1/4 und 5) dürfen nicht vertauscht werden !
2.3 Gewinde der Düsenhülse mit leicht mit „Loctite 510“ einstreichen.
2.4 Düsenhülse einführen.
2.5 Schlüssel für Düsenhülse und Drehmomentschlüssel ansetzen und Düsenhülse mit einem Dreh-
moment von
M =140 Nm
anziehen.
de / 29.05.2013 IB021114 3/3

Sicherheitsventil A5.05. 01.06.70.02
Wartung / Austauschen
M25
30000
In Verbindung mit: 01.06.01.nn 01


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Austauschen des Sicherheitsventils alle 30.000 h
Hilfsmittel:
Hochtemperatur-Gewindepaste “Dag S 5080“ *
Arbeitsfolge:
1. Abdeckung (1) demontieren.
2. Sicherheitsventil (2) mit Mauelschlüssel lösen und demontieren.
de / 19.12.2012 IB024292 1/2

Sicherheitsventil A5.05. 01.06.70.02
M25
30000
3. Gewinde des neuen Sicherheitsventils (2) mit Hochtemperatur- Gewindepaste 01

“Dag S 5080“ einstreichen.
4. Neues Sicherheitsventil (2) mit neuem Dichtring (3) montieren.
5. Sicherheitsventil (2) mit Mauelschlüssel fest anziehen.
6. Abdeckung (1) montieren.
de / 19.12.2012 IB024292 2/2

c2 Ein- und Auslaßventilkegel
Kontrolle / Demontage und Montage
A5.05. 01.07.01.02
M25
15000, 7500


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
die Ein- und Auslaßventilkegel einer Zylinder-

einheit auf Tragbild und Belagbildung nach 7.500 h
Wartung:
aller Ein- und Auslaßventilkegel nach 15.000 h
Werkzeuge:
Ventilfeder-Spannvorrichtung W1 259222 A
Hilfsmittel:
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch Federspannung!
Im eingebauten Zustand stehen die Ventilfedern unter starker Vorspannung.
Bei unsachgemäßer Handhabung oder fehlerhaftem Werkzeug kann es zu schweren
Verletzungen kommen.
Überprüfen Sie das Werkzeug vor jeder Anwendung auf mögliche Beschädigungen.
Persönliche Schutzausrüstung tragen.
HINWEIS
Die Standzeiten der Ventilkegel sind von der verwendeten Kraftstoffqualität, den Be-
triebsbedingungen der Anlage und der Güte instandgesetzter Ventilkegel/Sitzringe
abhängig und damit von Anlage zu Anlage verschieden.
Aus diesem Grund muß der Betreiber die für ihn gültigen Instandsetzungsintervalle
je nach Befund der kontrollierten Ventilkegel festlegen. Bei jedem Ventilkegelausbau
Sitzgeometrie kontrollieren und ggf. nachfräsen (A5.05.01.08.01.nn,
A5.05.01.08.02.nn).
de / 08.01.2014 IB024278 1/3

A5.05. 01.07.01.02
M25
15000, 7500
Arbeitsfolge: 01
1. Demontage
1.1 Zylinderkopf demontieren

(A5.05.01.06.01.nn).
1.2 Kipphebel demontieren

(A5.05.01.02.01.nn) und Ventilbrücke ab-
heben.
1.3 Ventilfeder-Spannvorrichtung (W1) mon-

tieren.
1.4 Vor Gebrauch der Ventilfeder-Spannvor-

richtung (W1) Auflagefläche (X) mit
Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ einstrei-
chen.
1.5 Mutter (Fig. 1/1) bis zum Anschlag zurück-

drehen.
1.6 Ventilkegelhalter (2) in Ringnut des Ventil-

kegels drücken.
1.7 Mutter (Fig. 2/1) bis zum Anschlag auf den

Ventilkegelhalter (2) drehen.
1.8 Zugspindel (Fig. 3/3) mit Bügel (4) in Ven-

tilkegelhalter (2) einhängen.
Bügel nicht auf Gußnase des Federtel-
lers (6) aufsetzen.
1.9 Mutter (1) bis zum Anschlag an Zugspin-

del (3) zurückdrehen.
1.10 Ventilfeder durch Drehen der Mutter (5)

spannen.
1.11 Klemmkegelhälften (7) entfernen.

Ventilfeder (8) durch Drehen der Mutter (5)
entspannen.
WARNUNG
Federspannung
1.12 Ventilfeder-Spannvorrichtung (W1),

Federteller (6), Ventilfeder (8) sowie Ven-
tildrehvorrichtung bzw. Ventilfederscheibe
vom Zylinderdeckel abheben.
1.13 Ventilkegel aus dem Zylinderkopf ziehen.
de / 08.01.2014 IB024278 2/3

A5.05. 01.07.01.02
M25
15000, 7500
01
HINWEIS
Ventilkegel mit starken Verschleißspuren im Klemmbereich sowie Klemmkegel-
hälften, an denen sich starker Grat gebildet hat, müssen gegen neue Teile ausge-
tauscht werden. Vor Demontage solcher Ventilkegel überstehenden Grad entfernen.
Instandsetzung Ventilkegel/Ventilsitz (A5.05.01.08.01.nn / A5.05.01.08.02.nn).
2. Montage
2.1 Kontrolle Ventilführungsspiel, O-Ring erneuern (A5.05.01.05.01.nn).
2.2 Gratfreien Ventilschaft vor dem Einbau gut einölen und Ventilkegel schraubend einsetzen,
damit O-Ring nicht beschädigt wird.
2.3 Die Montage erfolgt in umgekehrter Demontagereihenfolge.
2.4 Nach dem Einlegen der Klemmkegelhälften Ventilfeder langsam entlasten und auf richtigen Sitz
der Klemmkegelhälften achten.
de / 08.01.2014 IB024278 3/3

c2 Ventilkegel
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.08.01.00
M25
In Verbindung mit: A5.05.01.07.01.nn, A5.05.01.08.02.nn 01

Personalqualifikation: lt.-techn. Schiffsoffizier / Facharbeiter Maschine

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Ventileinschleifvorrichtung W1 259224 A
Hilfsmittel:
Beleuchtbare Lupe (8fach Vergrößerung)

Diamant-Paste Dp 30/10 - 15 µm *
Verdünner F25 *
Hinweis:
Neue oder nachgearbeitete bzw. gebrauchte unbeschädigte Ein- und Auslaßventilkegel vor dem
Einbau gemäß Arbeitsfolge 4 anschleifen.
Eine Nacharbeit der Ventilkegel (gemäß Arbeitsfolge 3) kann notwendig werden:
• nach längerer Betriebszeit,
• bei negativem Befund, z. B.: beschädigte Dichtflächen, Kokseinschlägen, ungleich-

mäßige Tragbilder des Ventilkegels/Sitzes.
Arbeitsfolge:
1. Zustandskontrolle
1.1 Wiederverwendbar ohne Nacharbeit sind Ventile, wenn
• die Ventilkegelfläche umlaufend metallisch blank ist

• die Ventilkegelfläche ohne durchblaseverdächtige Kokseinschläge ist
• durch Rißprüfung, mit beleuchtbarer Lupe (8fache Vergrößerung) oder
Pulversprühverfahren (Met L’Check), keine Rißbildung an der Ventilkegelfläche
festgestellt wurde.
de / 04.10.2013 IB003151 1/7

c2 Ventilkegel
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.08.01.00
M25
• die Abweichung von der Geradheit nicht größer als folgende Werte (Fig. 1) ist. 01
Meßbereich „s“ = 264 mm
A B = Auflagepunkte für Meßvorrichtung
• die Rundlaufabweichungen der Ventilkegel nicht größer als folgenden Werte sind:
— 0,025
0,05 AB
20 20
A B
s
0,025 AB
— 0,006
1.2 Nicht wiederverwendbar sind Ventile bei
• Beschädigung der Ventilkegelfläche

(Risse, Durchbläser)
• korrosivem Materialabtrag
>2%
vom Tellerdurchmesser
(Vergleich mit Neuventil)
• Hohlbrand „s“ durch Hochtempera-

turkorrosion an Ventilteller-Unterseite
> 1,5 mm (Fig. 2)
• starke Grobnarbigkeit der Ventilteller- s

Unterseite (sogenannte Pflasterstein-bil-
dung)
2
• Korrosionsnarben und mechanische Beschädigungen im Bereich des Ventilschaftes, des

Schaftüberganges und Ventiltellers
• Überschreitung des Nacharbeitsgrenzmaßes.
de / 04.10.2013 IB003151 2/7

c2 Ventilkegel
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.08.01.00
M25
2. Reinigung 01
Ventilspindel reinigen, z. B. strahlen mit Glasperlen.
HINWEIS
Das Reinigen mit scharfkantigen Werkzeugen sowie das Beizen mit anor-
ganischen Säuren (Salzsäure, Schwefel-säure, Flußsäure etc.) ist nicht zu-
lässig!
de / 04.10.2013 IB003151 3/7

c2 Wartung / Kontrolle
Ventilkegel A5.05. 01.08.01.00
M25
3. Instandsetzung (Nacharbeit der Dichfläche) 01
HINWEIS
Die Nacharbeit hat ausschließlich auf Präzisionsspindelschleifmaschinen
fachgerecht zu erfolgen. Ist eine solche Maschine nicht vorhanden, sollten
die Ventilkegel zum Nachschleifen an eine MaK-Werkstatt gegeben wer-
den.
3.1 Dichtfläche gemäß Winkelangabe in den Zeichnungen nachschleifen. Vorhandene Hohlkehle

nicht nacharbeiten.
Die Ventile werden durch die Varianten-Kennzeichnung (z. B. 25-19, 25-02 ...) am Umfang des
Schaftendes identifiziert. Die folgende Tabelle enthält Maß y im Neuzustand sowie als Ver-
schleißgrenzmaß y, welche durch den Referenzdurchmesser x gemessen wird. Diese Maße gel-
ten für alle Ventilkegel (Einlaß, Auslaß, HFO, MDO) gleichermaßen.
Maß y [mm] im Neuzu- Maß y [mm] als Verschleißgrenze

Referenzdurchmesser x [mm]
stand
79,5-0,1 [mm] 8-0,4 [mm] 7,2 [mm]
Einlaßventil 25-01 Einlaßventil 25-19

Referenzdurchmesser
Referenzdurchmesser
Auslaßventil 25-02 (MDO) Auslaßventil 25-05 (HFO)

Referenzdurchmesser
Referenzdurchmesser
de / 04.10.2013 IB003151 4/7

c2 Wartung / Kontrolle
Ventilkegel A5.05. 01.08.01.00
M25
Auslaßventil 25-20 (MDO) Auslaßventil 25-22 (HFO) 01
Referenzdurchmesser
Referenzdurchmesser
3.2 Beim Schleifen sind die entsprechenden Hinweise der Schleifmaschinenhersteller zu beachten.
3.3 Nach dem Schleifvorgang Maß zwischen sichtbarer Kante Grundmaterial-Panzerung „P“ und
Sitzfläche-Außenkante feststellen. Bei Unterschreitung des Minimalmaßes Ventilkegel
austauschen.
3.4 Außenkante mit Stein gerundet.
HINWEIS
Bei nachgearbeitetem Ventilkegel muß auch der Ventilsitzring nachgearbeitet
werden (A5.05.01.08.02.nn).
de / 04.10.2013 IB003151 5/7

c2 Ventilkegel
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.08.01.00
M25
4. Wartung 01
(Tragbildkontrolle/Anschleifen)
4.1 Auf die Sitzfläche des neuen bzw. nachge-

arbeiteten Ventilkegels mit einer Spritze
kleine Punkte der Diamant-Paste Dp 30/
10 - 15 µm gleichmäßig auftragen (Fig. 4).
Anschließend zur Verdünnung und Erhö-
hung der Griffigkeit die ganze Sitzringflä-
che mit einem zur Diamant-Paste
gehörenden Verdünner (F25) besprühen.
4.2 Eingeölten Ventilschaft in die Führung

einschieben. Vorrichtung (Fig. 5/W1) am
Ventilteller befestigen.
4.3 Kegel und Sitzfläche kurz anschleifen,

dazu Vorrichtung bei mäßigem Druck auf
den Ventilteller von Hand 6- max. 8 mal
Hin- und Herdrehen.
Dabei Kegel mehrfach kurz anheben,
damit die Schleifpaste auf die
Schleiffläche zurückfließen kann.
Der Traganteil (Fig. 6/a), sichtbar durch

den leichten Anschleifvorgang, soll vom
Außendurchmesser beginnend
30 - 50 % der Sitzbreite „b“
umlaufend nicht überschreiten.
de / 04.10.2013 IB003151 6/7

c2 Ventilkegel
Wartung / Kontrolle
A5.05. 01.08.01.00
M25
01
4.4 Bei schlechtem Tragbild nicht mehr
nachschleifen, sondern ein maschinelles
Nacharbeiten an beiden Dichtflächen
durchführen.
4.5 Sicherstellen, daß die zueinander

angeschliffenen Bauteile (Ventilkegel und
Sitzring) zusammen bleiben.
5. Endkontrolle
5.1 Einhaltung der Nacharbeits-Grenzmaße

überprüfen.
5.2 Ventilkegel/Sitz gründlich reinigen und

Dichtflächen mit beleuchtbarer Lupe
(8fache Vergrößerung) oder Pulver-
sprühverfahren (Met L’Check) auf Risse in
der Panzerung und im angrenzenden
Bereich untersuchen.
de / 04.10.2013 IB003151 7/7

Ventilsitzring A5.05. 01.08.02.00
Wartung / Beurteilen
M20-VM46DF

Ersatzteilblätter:
Personalqualifikation: Facharbeiter Maschine / Cat/MaK-Spezialist

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Reinigen der Ventilsitzringe

2. Dichtflächenbeurteilung
3. Instandsetzung (Nacharbeit der Ventilsitzringe)
4. Tragbildkontrolle/ Anschleifen (für Ventilpaarung mit nicht nitrierter Ventilspindelfäche)
5. Tragbildkontrolle (für Ventilpaarung mit nitrierter Ventilspindelfäche)
6. Endkontrolle
Motortyp Werkzeuge und Hilfsmittel Pos. Bestell Nr.
M 20 C Ventilhaltevorrichtung W1 2.9224 A
M 25 C Ventilhaltevorrichtung W1 259224 A
M 32 C, VM 32 C, Ventilhaltevorrichtung W1 6.9224 B
GCM34
M 43 C, VM 43 C, Ventilhaltevorrichtung W1 439224 A
M 46 DF, VM 46 DF
M 20 C, M 25 C, Beleuchtbare Lupe (8-fach Vergrößerung) */
M 32 C, VM 32 C, ***
M 43 C, VM 43 C,
M 46 DF, VM 46 DF Farbeindringverfahren (Met L’Chek) */**/
***
Diamant-Paste Dp 30/10 - 15 µm 1.9493-002

Tuschierpaste */
***
Verdünner DIAPLASTOL */**/

***
Messingbürste */
***
*** nicht im Lieferumfang enthalten
de / 21.10.2013 IB028343 1/8

M20-VM46DF
01
HINWEIS
Als Ventil bezeichnet man die Paarung aus Ventilspindel und Ventilsitzring, letzterer ist
fest in den Zylinderkopf eingesetzt.
ACHTUNG
Ventilspindeln mit nitrierten Dichtflächen dürfen nicht eingeschliffen werden
Ein Materialabtrag, ob durch Anschleifen oder Nacharbeit der Dichtfläche einer

nitrierten Ventilspindel, führt zwangsläufig zur Zerstörung der Ventilspindel und
diese darf nicht mehr eingesetzt werden.
Ventilspindeln mit nitrierter Dichtfläche, die nach April 2013 gefertigt wurden, erhalten
eine zusätzliche Kennzeichnung im oberen Schaftbereich. Die bisherige Kennzeich-
nung für eine nitrierte M 25 C Ventilspindel lautet z.B. „MaK 25-07 IN“ (die „25“ zeigt
den Motortyp, die „07“ die Variante und „IN“ ist das Kürzel für Einlassventil). Bei Ventil-
spindeln mit nitrierter Dichtfläche wird der Zwischenstrich (Minus) durch ein „N“ ersetzt.
Die nachfolgend aufgeführten Kennzeichnungen (alt oder neu) sind ausschließlich auf
Ventilspindeln mit nitrierter Dichtfläche angebracht, diese dürfen nicht eingeschliffen
oder nachgearbeitet werden!
Alte Kennzeichnung Neue Kennzeichnung

MaK 10-09 IN MaK 10N09 IN
Im Zweifelsfall setzen Sie sich mit Ihrer Caterpillar-Vertragswerkstatt in Verbindung.
de / 21.10.2013 IB028343 2/8

M20-VM46DF
01
HINWEIS
Bei einer regulären Wartung des Motors (z.B. nach 15.000 h), sollten nach Möglichkeit-
die Ventilsitzringe nachgearbeitet und die Ventilspindeln ausgetauscht werden. Bei
nicht nitrierten Ventilspindeln ist auch die Nacharbeit der Ventilspindeldichtfläche mög-
lich.
Nacharbeit / Austausch kann außerdem notwendig werden, wenn bei einer außerplan-
mäßigen Wartung oder bei einer partiellen Überprüfung der Ventile ein negativer Be-
fund vorliegt.
Nitrierte Ventilspindeldichtfläche dürfen nicht nachgearbeitet werden.

Bei Erreichen eines oder mehrerer Austauschkriterien muss immer der Ventilsitzring
nachgearbeitet und die Ventilspindel durch eine neue ersetzt werden.
Beispiele für einen negativen Befund:

Fig. 1 zeigt eine Ventilspindel mit einer umlaufenden Beschädigung der Dichtfläche.
Fig. 2 zeigt die Dichtfläche eines Ventilsitzringes mit tiefen Narben in der linken- und
einem zerklüfteten Dichtflächenbereich in der rechten Bildhälfte.
Beide Darstellungen weisen starke Beschädigungen der Ventildichtfächen auf und
müssen nachgearbeitet werden. Sollten die Nacharbeitsgrenzmaße erreicht sein
müssen die entsprechenden Teile ausgetauscht werden.
Zeigen sich auf den Dichtflächen eines nicht nitrierten Ventils (Ventilspindel/Ventilsitz-
ring Fig. 1 und 2) ungleichmäßige Tragbilder oder tiefere Narben, so sind immer beide
Dichtflächen nachzuarbeiten.
de / 21.10.2013 IB028343 3/8

M20-VM46DF
1. Reinigen der Ventilsitzringe 01
ACHTUNG
Dichtlächenbeschädigung durch falsches Werkzeug!
Keine materialabtragenden Werkzeuge oder Hilfsmittel verwenden.
1.1 Koksablagerungen mit sauberem Süßwasser einsprühen. Nach kurzer Einwirkzeit mit einem
Putzlappen wegwischen. Hartnäckigere Verkrustungen können auch vorsichtig mit einer Mes-
singbürste entfernt werden.
2. Dichtflächenbeurteilung
HINWEIS
Die Härte der Ventilsitzringdichtfläche ist so abgestimmt, dass gegenüber der Ventil-
spindeldichtfläche eine gewisse Anpassungsfähigkeit besteht. Kokseinschläge sind
deshalb eine normale Erscheinung und ungefährlich (Fig. 3). Sollten sich die
Kokseinschläge jedoch über die gesamte Dichtflächenbreite ausbreiten, wie in Fig. 4
dargestellt, besteht die Gefahr des „Durchblasens“ und die Ventildichtflächen müs-
sen nachgearbeitet bzw. die Ventile ausgetauscht werden.
de / 21.10.2013 IB028343 4/8

M20-VM46DF
01
2.1 Wiederverwendbar ohne Nacharbeit sind Ventilsitzringe, wenn
• die Dichtfläche umlaufend metallisch blank ist, eine dunkle Verfärbung ist zulässig,
• keine durchblaseverdächtigen Kokseinschläge oder sichtbarer Verschleiß vorliegt,
• durch Prüfung mit beleuchtbarer Lupe (8-fache Vergrößerung) oder

mit Farbeindringverfahren (Met L’Chek) keine Rissbildung an der Dichtfläche festgestellt wurde.
2.2 Nicht wiederverwendbar sind Ventilsitzringe, wenn
• Risse in der Dichtfläche vorliegen.
• Durchbläser vorhanden sind.
• das Nacharbeitsgrenzmaß überschritten wurde.
3. Instandsetzung (Nacharbeit der Ventilsitzringe)
ACHTUNG
Beschädigungsgefahr durch falsche Einschätzung des Dichtflächenwinkels!
Dieser Achtungsvermerk gilt nur für Einlassventile in Destillatkraftstoffmotoren (MDO).
Die Einlassventildichtflächen bei Destillatkraftstoffmotoren (MDO) können je nach
Ausrüstungszustand unterschiedliche Dichtflächenwinkel aufweisen (siehe nachfol-
gende Tabellen). Wenn für Ihren Motortyp im Einassventilbereich unterschiedliche
Winkelgradzahlen angegeben sind, überprüfen Sie vor einer Nacharbeit oder vor einer
Ersatzteilbestellung welcher Dichtflächenwinkel für Ihren Motor der richtige ist.
Einlassventile bei Schwerölmotoren (HFO) haben immer einen Winkel von 30° 5’ .
ACHTUNG
Zerstörung der nitrierten Ventilspindeldichtfläche vermeiden!
Ventile mit nitrierter Ventilspindeldichtfläche dürfen nicht ein- oder angeschliffen wer-
den!
Bei Erreichen eines oder mehrerer Austauschkriterien, darf bei nitrierten Paarungen
nur der Ventilsitzring nachgearbeitet werden, die Ventilspindel muss gegen eine neue
ersetzt werden.
Die Nacharbeit hat mit einer speziellen Caterpillar-Ventilsitzbearbeitungsmaschine
(nicht im Lieferumfang enthalten) fachgerecht zu erfolgen. Sollte das Nacharbeits-
grenzmaß erreicht sein, muss der Ventilsitzring erneuert werden. Diese Arbeiten soll-
ten von einer autorisierten Caterpillar -Vertragswerkstatt durchgeführt werden.
de / 21.10.2013 IB028343 5/8

M20-VM46DF
01
Auslassventilsitzring Einlassventilsitzring
a α a
α
ØX ØX
Prinzipdarstellung
Prinzipdarstellung
a = keine Materialabnahme zulässig
Auslassventilsitzring Einlassventilsitzring
(Für Schweröl-,Destillat- und Gasmotoren) (Nur für Schwerölmotoren)
Winkel „α“ Grenzmaß Motortyp Winkel „α“ Grenzmaß

Motortyp
„Ø X“ mm „Ø X“ mm
M 20 C 30° 5’ + 5’ 66 +0.2 M 20 C 20° 5’ + 5’ 67,5 +0.2
M 25 C 30° 5’ + 5’ 84,3 +0.2 M 25 C 30° 5’ + 5’ 85 +0.2
M 32 C, 30° 5’ + 5’ 107 +0.2 M 32 C, 30° 5’ + 5’ 107 +0.2

VM 32 C VM 32 C
M 43 C, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2 M 43 C, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2

VM 43 C VM 43 C
M 46 DF, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2 M 46 DF, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2
VM 46 DF VM 46 DF
GCM34 20° 5’ + 5’ 107 +0.2
Einlassventilsitzring
(Nur für Destillat- und Gasmotoren)
Winkel „α“ Grenzmaß Motortyp Winkel „α“ Grenzmaß

Motortyp
„Ø X“ mm „Ø X“ mm
M 20 C 20° 5’ + 5’ 67,5 +0.2 M 43 C, 20° 5’ + 5’ 148,5 +0.2

VM 43 C
M 25 C 30° 5’ + 5’ 85 +0.2 M 43 C, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2

VM 43 C
M 32 C, 20° 5’ + 5’ 107 +0.2 M 46 DF, 30° 5’ + 5’ 148,5 +0.2
VM 32 C, VM 46 DF
GCM34
de / 21.10.2013 IB028343 6/8

M20-VM46DF
4. Tragbildkontrolle/ Anschleifen 01
(für Ventilpaarung mit nicht nitrierter Ven-
tilspindelfäche)
4.1 O-Ring aus der Ventilführungsbuchse ent-

fernen (siehe A5.05.01.05.01.nn).
4.2 Auf die Dichtfläche (Fig. 5) der neuen bzw.

nachgearbeiteten Ventilspindel mit einer
Spritze kleine Punkte der Diamant-Paste
(Dp 30/10 - 15 µm) auftragen und gleich-
mäßig verteilen. Anschließend die ganze
Ventilsitzringdichtfläche mit dem Verdün-
ner (DIAPLASTOL) besprühen.
4.3 Eingeölte Ventilspindel in die Ventilfüh-

rungsbuchse einsetzen.
Prinzipdarstellung
4.4 Ventilhaltevorrichtung (Fig. 6/W1) am Ven-
tilspindelteller befestigen.
4.5 Von Hand durch Hin- und Herdrehen der Ventilhaltevorrichtung bei mäßigem Druck die Dichtflä-
chen von Ventilspindel und Ventilsitzring kurz anschleifen. Der Traganteil (Fig. 7/a), sichtbar
durch den leichten Anschleifvorgang, soll vom Außendurchmesser beginnend 30 - 50 % der Ven-
tilsitzdichtflächenbreite „b“ umlaufend nicht überschreiten.
ACHTUNG
Sicherstellen, dass die zueinander angeschliffenen Bauteile (Ventilspindel und Ventil-
sitzring) zusammen bleiben.
HINWEIS
Bei schlechtem Tragbild nicht weiter nachschleifen, sondern überprüfen Sie die
Zusammengehörigkeit der beiden Dichtflächenwinkel von Ventilspindel und Ventil-
sitzring.
W1
Prinzipdarstellung
de / 21.10.2013 IB028343 7/8

M20-VM46DF
5. Tragbildkontrolle
W1 01
(für Ventilpaarung mit nitrierter Ventil-
spindelfäche)
5.1 O-Ring aus der Ventilführungsbuchse ent-

fernen (siehe A5.05.01.05.01.nn).
5.2 Auf die Dichtfläche der Ventilspindel Tu-

schierpaste dünn und gleichmäßig auftra-
gen.
5.3 Eingeölten Ventilschaft in die Ventilfüh-

rungsbuchse einführen.
5.4 Ventilhaltevorrichtung (Fig. 8/W1) am Ven-

tilspindelteller befestigen.
5.5 Von Hand durch Hin- und Herdrehen die-

Dichtflächen kurz tuschieren. Der Tragan-
teil soll vom Außendurchmesser
beginnend umlaufend ein geschlossenes
Tragbild zeigen.
Prinzipdarstellung
6. Endkontrolle
6.1 Ventilspindel- und Ventilsitzringdichtfläche gründlich reinigen und Dichtflächen mit beleuchtbarer
Lupe (8-fache Vergrößerung) auf Risse in der Panzerung und im angrenzenden Bereich untersu-
chen.
de / 21.10.2013 IB028343 8/8

c2 Anlaßventil
A5.05. 01.09.02.00
M25
15000
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
Anlaßventile ausbauen, zerlegen und evtl. nachschleifen
M 25 C Tuschierfarbe
Diamant-Paste Dp 30/10 - 15 µm *
Molykote Paste G-Rapid *
VORSICHT
Bei Arbeiten am Anlaßsystem
Hauptventile an den Druckluftfla-
schen schließen, Leitungen ent-
lüften, Anfahrventil blockieren.
1. Demontage
1.1 Zylinderkopf demontieren.
1.2 Verschlußschraube (Fig. 1/1) lösen und mit

Dichtring (2) abnehmen.
1.3 Sicherungsmutter (3) lösen, dabei Ventilspin-

del (4) mit Schraubendreher festhalten.
1.4 Tellerfedern (9a) bzw.Spannscheibe (9b), Kol-

ben (5), Dehnhülse (6), Druckfeder (7), Ventil-
spindel (4), sowie Buchse (8) aus dem
Zylinderkopf entfernen.
1.5 Alle Teile sorgfältig in Gasöl reinigen.
de / 15.01.2014 IB028725 1/2

c2 Anlaßventil
A5.05. 01.09.02.00
M25
15000
1.6 Kolben (5), Sitzfläche der Ventilspindel (4) und Ventilsitz (10) kontrollieren. 01
1.7 Riefigen Kolben (5) vorsichtig mit feinem Schmirgelleinen glätten.
1.8 Dichtigkeit des Anlaßventils kontrollieren, dazu das Tragbild der Sitzfläche der Ventilspindel (4)
auf dem Ventilsitz (10) im Zylinderkopf wie folgt prüfen:
1.8.1 7- 8 Tuschierfarbstriche in gleichem Abstand auf die Sitzfläche der Ventilspindel (4) auftragen.
1.8.2 Ventilspindel (4) mit Buchse (8), Dehnhülse (6), Kolben (5) und nicht selbstsichernder Mutter
einsetzen. Ventilspindel ca. 60 -70° verdrehen.
1.8.3 Ventilspindel vorsichtig demontieren und Tragbild kontrollieren. Tuschierfarbe entfernen.
1.9 Bei schlechtem Tragbild:
1.9.1 Mit einer Spritze auf die Sitzfläche der Ventilspindel (4) kleine Punkte der Diamant-Paste gleich-
mäßig verteilt auftragen. Anschließend zur Verdünnung und Erhöhung der Griffigkeit die ganze
Sitzringfläche mit einem zur Diamant-Paste gehörenden Verdünner (F25) besprühen.
1.9.2 Ventilspindel (4) mit Kolben (5), Dehnhülse (6) und nicht selbstsichernder Mutter einsetzen.
1.9.3 Ventilsitz kurz anschleifen, dazu Ventilspindel bei mäßigem Druck von Hand mit Schraubendre-
her 6- max. 8 mal Hin- und Herdrehen. Dabei Kegel mehrfach kurz anheben, damit die Schleifpa-
ste auf die Schleiffläche zurückfließen kann.
Ventilspindel vorsichtig demontieren und Tragbild, sichtbar durch den leichten Anschleifvorgang,
erneut kontrollieren.
1.9.4 Bei schlechtem Tragbild den Schleifvorgang wiederholen.
1.10 Ventilspindel (4) und Ventilsitz (10) im Zylinderkopf gründlich reinigen.
2. Montage
2.1 Kolben (5) leicht mit Molykote-Paste “G-Rapid” einreiben.
2.2 Buchse (8), Ventilspindel (4), Druckfeder (7), Dehnhülse (6), sowie Kolben (5) in den Zylinderkopf
einsetzen (siehe Prinzipdarstellung).
2.3 Auf richtige Einbaulage der Tellerfedern (9a) bzw.Spannscheibe (9b) achten.
Neue Sicherungsmutter (3) mit einem Drehmoment von 35 Nm anziehen.
2.4 Dichtring (2) erneuern. Verschlußschraube (1) mit einem Drehmoment von 250 Nm anziehen.
de / 15.01.2014 IB028725 2/2

Wartung / Kontrolle
M25
150


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
Allgemeine Kontrolle aller Zylinderköpfe
Arbeitsfolge:
1. Abdichtung zwischen Zylinderkopf, Zylinderbuchse und Kühlwasserverteilergehäuse auf durch-

blasende Verbrennungsgase bzw. Kühlwasser an Kontrollbohrung
(Fig. 1/1) kontrollieren.
Bei Undichtigkeiten Zylinderkopfmuttern lösen und nach Vorschrift (A5.05.01.11.01.nn) neu an-
ziehen. Wird keine Dichtigkeit erreicht, Zylinderkopf abnehmen - Dichtflächen säubern und
kontrollieren - gegebenenfalls mit neuen O-Ringen aufsetzen und nach Vorschrift anziehen
(A5.05.01.06.01.nn, A5.05.01.11.01.nn).
de / 30.07.2013 IB003167 1/2

Wartung / Kontrolle
M25
150
2. Zylinderkopf äußerlich auf Leckagen untersuchen. 01

2.1 Bei austretendem Schmieröl Befestigungsschrauben der Zylinderkopfhaube auf festen Sitz bzw.
Profilgummi auf Beschädigung kontrollieren.
2.2 Bei Leckagen an den Anschlußflanschen der Medienführung Befestigungsschrauben auf festen
Sitz kontrollieren. Gegebenenfalls Dichtungen erneuern.
3. Zylinderkopfhaube abnehmen. Zylinderkopfoberseite kontrollieren.
3.1 Funktion der Ventildrehvorrichtung kontrollieren (A5.05.01.03.01.nn).
3.2 Ventilfedern auf Beschädigung kontrollieren.
3.3 Schmierölversorgung der Ventilhebel und der Ventilhebellager überprüfen.
de / 30.07.2013 IB003167 2/2

Wartung / Reinigen
M25
30000

Betriebsstoff: Destillat-Kraftstoff
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
HINWEIS
Zylinderkopf mit der Unterseite nur auf Holzunterlage absetzen.
Arbeitsfolge:
Folgende Teile sind demontiert:
Einlaß-, Auslaß-, Einspritzventil, Anlaßventil und Kipphebelbock.
1. Zylinderkopf mit Kaltreiniger abwaschen.
2. Ein-, Auslaßkanäle und Zylinderkopfunterseite (nicht die Ventilsitze!) mit Drahtbürste und Scha-
ber von Verbrennungsrückständen säubern. Dichtrezess nicht beschädigen.
3. Kühlwassereintrittsöffnungen und Kühlwasseraustritt reinigen.
4. Zylinderkopfunterseite besonders an den Ventilstegen auf Risse untersuchen.
5. Dichtungsfläche für Einspritzventil säubern.
6. Ein- und Austrittsbohrungen der Medienführung auf freien Durchgang prüfen.
de / 19.12.2012 IB021350 1/1

Wartung / Montage
M25
In Verbindung mit: 01.05.50.nn, 01.06.01.nn, 03.04.01.nn, 06.01.01.nn, 07.07.01.nn 01


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
siehe Instandhaltungsblatt A5.05.01.06.01.nn
Hilfsmittel:
Vaseline *
VORSICHT
Mindestbiegeradius r = 120 mm der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten.
Als Betriebsstoff nur Hydrauliköl verwenden.
GEFAHR
Keine Körperteile über die unter Druck stehenden Vorrichtungen bringen.
Arbeitsfolge:
1. Indizierventile öffnen, Kolben in Zünd-OT törnen.
2. Dicht- und Auflageflächen von Zylinderkopf und Zylinderbuchse gründlich reinigen und auf Be-
schädigungen kontrollieren. Neuen Dichtring (Fig. 1/1) in Zylinderbuchsenbund einlegen.
Dichtfläche an Abgasleitung kontrollieren und reinigen (A5.05.06.01.01.nn).
3. Folgende O-Ringe erneuern: Oberer O-Ring am Zylinderbuchsenbund (2), am Zylinder-kopf (3),

an der Stoßstangendurchführung (4), am Kühlwasserübertritt (7), am Anlaßlufteintritt, am Steuer-
lufteintritt und am Ladelufteintrittsstutzen (5).
de / 19.12.2012 IB003173 1/5

Wartung / Montage
M25
01
6
3
1
4
2
5 7
1
HINWEIS
Alle O-Ringe mit Vaseline unverdrillt in Nuten einsetzen.
Übertritte für Kühlwasser, Steuerluft und Anlaßluft im KW-Verteilergehäuse senkrecht
ausrichten und auf Vollständigkeit kontrollieren.
4. Zylinderkopf mit Zylinderkopfhebevorrichtung (W8) und Hebezeug vorsichtig absenken.

Stoßstangen in Zylinderkopf einführen. Auf richtige Lage zum Kipphebel achten.
5. Zylinderkopf weiter absenken, am Zylinderstift (6) ausrichten und auf KW-Verteilergehäuse

absetzen.
6. Rundmuttern (Fig. 2/2.1/12) mit Stift (W7) handfest anziehen.
7. Anziehen der vier Zylinderkopfmuttern gemeinsam mit der hydr. Anzugsvorrichtung.
de / 19.12.2012 IB003173 2/5

Wartung / Montage
M25
10
01
s
VORSICHT
Anzeige Max. Hub (Fig. 2 /2.1/
10) darf nicht
über Deckelobergrenze heraus- W3
gefahren werden.
7.1 Kurze Hydraulikeinheiten abgasseitig auf

die Zylinderkopfmuttern (12) aufsetzen
(Fig. 3 ).
7.2 Hydr. Zugelemente (Fig. 2 /2.1/W3)

verbunden mit Stützhülsen (W5 /W5.1)
über die Rundmuttern (12) setzen. Auf W5
11
gute Zugängigkeit der Schlitze (13)
achten.
7.3 Gewindehülsen (W6/ W6.1) auf W6

Zylinderkopfschrauben (11) handfest
aufschrauben.
13
7.4 Hydr. Zugelemente (Fig. 3/ W3) und W7
Verteiler (W4) über Hochdruck- 12
schläuche (W2) mit Hochdruckpumpe
(W1) verbinden
2
7.5 Ventil (Z) an Hochdruckpumpe schließen
und alle vier Zylinder-kopfschrauben
gleichzeitig stufenlos mit einem
Hydraulikdruck von
p = 820 bar
längen.
10 W6.1 W3
VORSICHT
s
Der Druck muß bei nicht betä-
tigter Pumpe konstant bleiben,
sonst Anzugsfehler. 11
7.6 Rundmuttern (Fig. 2 /2.1 /12) mit Stift (W7)

fest anziehen. Auf Leichtgängigkeit ach-
ten.
7.7 Kontrolle der festen Auflage der Rundmut-

ter. W7
• Druck um 50 bar absenken. 12 W5.1

• Rundmuttern dürfen sich mit dem
Stift nicht mehr lösen lassen.
2.1
de / 19.12.2012 IB003173 3/5

Wartung / Montage
M25
01
W2
W3
W4
W2
W1 Z
3
7.8 Hydraulisches Zugelement entlasten und

demontieren.
W6
7.9 Abgasleitung montieren
(A5.05.06.01.01.nn).
W6.1
7.10 Medienführung montieren
(A5.05.01.05.50.nn).
W5
7.11 Entfernte Manometerleitungen montieren
und Kühlwasser auffüllen. Entlüftung am
Ende der KW-Rücklaufleitung gegenüber W5.1
der Turboladerseite.
Ansicht “ X “
A X S
A = Abgasseite
S = Steuerseite
de / 19.12.2012 IB003173 4/5

Wartung / Montage
M25
8. Querdruckstücke der entsprechenden Einspritzpumpen montieren. 01

Unbedingt Montageanweisung einhalten, Druckschraube und Verschraubung mit dem ange-
gebenen Drehmoment anziehen (A5.05.07.07.01.nn).
9. Ventilspiel einstellen (A5.05.01.01.01.nn).
10. Dichtungen der Zylinderdeckelhauben kontrollieren, Zylinderdeckelhauben montieren.
11. Pumpenraumverkleidung montieren.
12. Törnstange entfernen, Törnvorrichtung demontieren, Indizierventile schließen.
13. Nach Inbetriebnahme des Motors Dichtigkeitskontrolle aller Anschlüsse durchführen.
de / 19.12.2012 IB003173 5/5

c2 Kurbelwangenatmung
Kontrolle / Aufmessen
A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
Ersatzteilblätter:
Personalqualifikation: Facharbeiter Maschine / Lt. Ingenieur

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
Kontrolle der Kurbelwangenatmung
M 20 C, M 25 C, Kurbelwangenmessgerät kompl., bestehend W1 1.9425 A

M 32 C, M 43 C, aus:
M 46 DF
Kurbelwangenmessgerät W1.1 1.9425-300
(Messuhr, Verlängerung, Hängegewicht)
Zentriermagnete (2 x) W1.2 1.9425-316
VM 32 C, VM 43 C Kurbelwangenmessgerät, kompl. bestehend W1 1.9425 B

GCM34, VM 46 DF aus:
Kurbelwangenmessgerät W1.1 1.9425-500
(Messuhr, Verlängerung, Hängegewicht)
Zentriermagnete (2 x) W1.2 1.9425-325
HINWEIS
Unter Kurbelwangenatmung versteht man die Abstandsänderung eines Kurbelwellen-
wangenpaares während einer Drehung der Kurbelwelle (Fig. 1). Diese dient in erster
Linie der Messung und Beurteilung der Ausrichtung eines Motors zu seiner Wellenan-
lage.
Eine starke Kurbelwangenatmung belastet die Kurbelwelle und die Grundlager
zusätzlich, d. h., die zulässige Kurbelwangenatmung hängt entscheidend von der
Belastung des Motors ab.
Hochbelastete Motoren lassen weniger Kurbelwangenatmung zu als niedrig bela-
stete!
Je nach Aufstellungsort des Motors, der Steifigkeit des Fundamentes, warmem oder
kaltem Motor ergeben sich unterschiedliche Werte. Die Messung der Kurbelwangen-
atmung ist daher möglichst immer unter den gleichen Bedingungen durchzuführen.
Veränderungen bei sonst gleichen Bedingungen, die plötzlich oder über einen
längeren Zeitraum auftreten, deuten auf Verformungen oder Setzerscheinungen in
der Fundamentierung hin.
de / 08.11.2013 IB027236 1/6

A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
02
HINWEIS
Es wird daher empfohlen, die Meßblätter gesondert zu sammeln, da nur so die zeit-
liche Zuordnung der Messwerte bzw. deren Veränderungen sichtbar wird.
Bei Erreichen der Grenzwerte müssen die Kurbelwellenlager kontrolliert und der
Motor neu ausgerichtet werden.
In folgenden Fällen sind Messungen vorzunehmen:
Bei Verdacht oder Gefahr einer Fundamentverformung, z. B.:

• nach einer Havarie
• Setzungserscheinungen des Fundaments
• Lager- oder Kurbelwellenschäden
_ +
a) Ausgangsstellung b) Negative Atmung c) Positive Atmung
Prinzipdarstellung
HINWEIS
Um ein eindeutiges Messergebnis zu erzielen, ist die Messung der Kurbelwangenat-
mung ausschließlich bei betriebswarmem Motor durchzuführen.
de / 08.11.2013 IB027236 2/6

A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
02
VORSICHT
Unbedingt darauf achten, dass die
Magnete (Fig. 2/W1.2) zur Fixie-
rung der Messuhrspitzen voll-
ständig an den
Kurbelwellenwangen (Fig. 2/1)
anliegen und nicht an den Gegen-
gewichten (Fig. 3/2).
1. Alle Indizierventile/Dekompressionsventi-
le öffnen.
2. Törnmaschine einrücken.
3. Magnete (Fig. 2/W1.2) mit Kurbelwangen-

messgerät (Fig. 2/W1) wie in Fig.2 darge-
stellt einsetzen und den engsten Punkt W1
ermitteln.
W1.2 W1.2 1
1
4. Den Motor soweit törnen, bis das Kurbel-
wangenmessgerät (Fig. 3/W1) fast an der Prinzipdarstellung
Pleuelstange (Fig. 3/3) anliegt.
W1
5. Das Kurbelwangenmessgerät (Fig. 3/W1)
auf den engsten Punkt einstellen und den
Skalenwert 20 der Messuhr auf den Zeiger
einstellen: 3
1. Messpunkt/M1 (Ausgangsstellung)
HINWEIS 2
Sollten ausserhalb der vorgege-
benen Messpunkte starke Zei-
gerausschläge auftreten,
müssen auch diese notiert wer-
den.
Prinzipdarstellung
de / 08.11.2013 IB027236 3/6

A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
6. Den Motor langsam törnen und nacheinander die Messpunkte M2 - M5 abfahren. Die angezeig- 02
ten Messwerte ablesen und notieren.
M5 M4 M2 M1
M3
Prinzipdarstellung
M1 1. Messpunkt Ausgangsstellung
M2 2. Messpunkt Zapfen - Abgasseite
M3 3. Messpunkt Zapfen - oberer Totpunkt (OT)
M4 4. Messpunkt Zapfen - Nockenwellenseite
M5 5. Messpunkt Zapfen - unterer Totpunkt (UT)
de / 08.11.2013 IB027236 4/6

A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
02
HINWEIS
Die hier angegebenen Werte sollen eingehalten werden, sofern nicht die Möglichkeit
besteht, die für die vorliegende Installation zulässigen Grenzatmungswerte bei
Caterpillar zu erfragen.
Zur Beurteilung sind nur die Wangenatmungswerte des betriebswarmen Motors zu

verwenden. Die Werte des kalten Motors sind von untergeordneter Bedeutung.
Werte für Kurbelwangenatmung in mm:
M 20 C M 25 C M 32 C und M 43 C und VM 43 C und GCM34

mm mm VM 32 C M 46 DF VM 46 DF mm
mm mm mm
Zylinder 1 bzw. + 0,04 / + 0,05 / + 0,06 / + 0,07 / + 0,08 / + 0,06 /
letzter Zylinder - 0,09 - 0,11 - 0,13 - 0,16 - 0,19 - 0,13
mit Zusatzbela-
stung (Schwung-
rad/Kupplung)
Alle Zylinder ohne + 0,04 / + 0,05 / + 0,06 / + 0,07 / + 0,08 / + 0,06 /

äußere Belastung - 0,06 - 0,08 - 0,09 - 0,12 - 0,13 - 0,09
Zulässige + 0,03 / + 0,03 / + 0,04 /

Wangenatmung - 0,03 - 0,03 - 0,04
Neuausrichtung
Grundrahmen-
aggregat horizon-
tale Richtung
de / 08.11.2013 IB027236 5/6

A5.05. 02.02.01.00
M20-VM46DF
02
Betriebsstunden: Station/Schiff: Datum:
Motortyp: Motor Nr.: Servicestation/Monteur:
Anzeige der Uhr
fallend steigend
20
Motor kalt
10 30
drücken
Abgestellt seit Stunden
Vorgewärmt 0 40
°C
Zylinder
Messpunkt
M1
M2
M3 negativ
M4
M5
positiv
max
M5 M4 M2 M1
M3
Prinzipdarstellung
de / 08.11.2013 IB027236 6/6

c2 Pleuellager
Kontrolle / Demontage
A5.05. 02.04.01.00
M25
30000, 15000
In Verbindung mit: 02.03.03.nn, 02.03.07.nn, 02.06.01.nn 02


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
eines Pleuellagers
Austausch aller Pleuellager
Werkzeuge:
Haltevorrichtung, Kolben W1 *** 259226 A
Drehmomentschlüssel 300 - 800 Nm, 3/4 W2 * 1.9454-800
Umschaltknarre, 3/4 W3 * 1.9495-036
Einsatz, SW 36 W4 * 1.9450-036

*** nicht im Werkzeugsatz enthalten
Hilfsmittel:
HINWEIS
Für die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem Ca-
terpillar-Vertragshändler in Verbindung.
5
Arbeitsfolge:
1. Ausbau des Pleuellagerdeckels
1.1 Indizierventile öffnen und Törnvorrichtung

montieren.
1.2 Triebraumdeckel des entsprechenden Zy- 4

linders demontieren.
1.3 Kurbelzapfen der entsprechenden Pleuel- 1

stange (Fig. 1/5) in Ausbauposition (ca.
20° vor OT zur Steuerseite) törnen.
1.4 Alle vier Pleuelschrauben (1/3 )lösen.

Eine der oberen Pleuelschrauben (1) und 2
die beiden unteren Pleuelschrauben (3)
demontieren.
de / 06.12.2013 IB028666 1/2

c2 Pleuellager
A5.05. 02.04.01.00
M25
30000, 15000
1.5 Pleuellagerdeckel (Fig. 1/2) festhalten, 02

verbliebene obere Pleuelschraube (1) de-
montieren. Pleuellagerdeckel (2) vorsich-
tig aus dem Kastengestell herausheben.
1.6 Gewinde der Pleuelschrauben und die

Verzahnungen in den Teilflächen von
Pleuelstange, Pleuellagerdeckel auf Be-
schädigung prüfen.
2. Ausbau der Lagerschalen
2.1 Kolben in OT törnen.
2.2 Haltevorrichtung, Kolben (Fig. 2/W1) mon-

W1
tieren.
2.3 Kurbelwelle vorsichtig zur Steuerseite tör-

nen, bis der Kolben auf der Haltevorrich-
tung aufsitzt und der Kurbelzapfen aus
dem Pleuelfuß schwenkt.
2.4 Lagerschalen (Fig. 1/4) vom Kurbelzapfen

abnehmen.
2.5 Für die Beurteilung der Lagerschalenlauf-

flächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem Ca-
terpillar-Vertragshändler in Verbindung. 2
2.6 Törnvorrichtung demontieren.
de / 06.12.2013 IB028666 2/2

Pleuellager A5.05. 02.04.02.00
Kontrolle / Montage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Werkzeuge W1 - W6 siehe A5.05.02.04.01.nn
Montagebügel W7 259125 B
Hilfsmittel:
HINWEIS
Lagerdeckel, Lagerschalen und Lagerschrauben sind nach ihrer Zylinderzugehörig-
keit (ausgehend von der Kupplungsseite) immer an der Steuerseite gekennzeichnet
und dürfen nicht vertauscht werden. Neuteile sind entsprechend zu kennzeichnen.
Schmiermittel für Gewinde und Schraubenauflageflächen Molykote-Paste „G-Rapid
Plus“.
Arbeitsfolge:
1. Einbau der Lagerschalen
1.1 Indizierventile öffnen, Törnvorrichtung montieren und Kurbel-

zapfen in Montageposition törnen (ca. 20 vor OT).
1.2 Kurbelzapfen reinigen und ölen.
1.3 Lagerschalen innen ölen und auf den Kurbelzapfen legen.
VORSICHT
Lagerschalen so einsetzen, daß die Bohrung
(Fig. 1/X) zur Fixierung der
Lagerschalen an der Abgasseite angeordnet
ist.
Die Bohrung ist in den zur Kupplungsseite
weisenden Lagerschalenhälften eingebracht.
de / 19.12.2012 IB003559 1/4

Kontrolle / Montage
M25
02
HINWEIS
Beim Austausch die Lagerschalen paarweise erneuern. Beide Hälften entsprechend
der Zylinder-Nr. mit Schlagzahlen (Steuerseite) kennzeichnen (Fig. 3/Z).
Pleuelstange und Lagerdeckel immer gemeinsam erneuern und ebenfalls an der
Steuerseite kennzeichnen.
1.4 Lagerschalen in dieser Stellung festhalten und Montagebügel (Fig. 2/W7) von der Montageseite
(Steuerseite) über die Lagerschalen schieben.
HINWEIS
Der untere Zapfen (2) des Montage-
bügels muß in die Ölbohrung der
unteren Lagerschale, der Zapfen der 1
5
Bügelschraube (1) in das Sackloch
der oberen Lagerschale einrasten.
1.5 Bügelschraube (1) leicht anziehen.
1.6 Kurbelwelle törnen bis der Pleuelfuß leicht

auf Lagerschalen aufsitzt und der Monta- 4
W7
gebügel an der unteren Teilfäche des
Pleuelfußes (5) anliegt.
HINWEIS 3 2
Nase (3) des Montagebügels faßt 2

zur mittigen Führung der Lager-
schalen in die Nut der unteren Teil-
fläche des Pleuelfußes (5).
1.7 Lagerschalen mit Handgriff an Montagebügel so verdrehen, daß der Fixierstift (4) der Pleuelstan-
ge in die Bohrung der unteren und oberen Lagerschale einrastet und die Lagerschalen in der
Pleuelbohrung anliegen.
VORSICHT
Bei falscher Montage besteht Gefahr der Lagerschalenbeschädigung.
1.8 Kolben in OT törnen, Montagebügel (W7) und Kolbenfangvorrichtung (W1) demontieren.
de / 19.12.2012 IB003559 2/4

Kontrolle / Montage
M25
2. Einbau des Pleuellagerdeckels (Fig. 3/12). 02

2.1 Gewinde und Kopfauflagen der Pleuel-
schrauben (11/13) mit Molykote-Paste
„G-Rapid Plus“ einstreichen.
2.2 Pleuellagerdeckel (12) gegen den Pleuel-

fuß drücken (Kennzeichnung (Z) zur Steu-
erseite) und Pleuelschrauben
einschrauben.
3. Anziehen der Pleuelschrauben.
3.1 Obere Pleuelschrauben (11) in zwei Stu-

fen abwechselnd mit einem Drehmoment
von
M = 300 Nm
anziehen. W1
3.2 Untere Pleuelschrauben (13) in zwei

Stufen abwechselnd mit einem
Drehmoment von
M = 300 Nm Z
anziehen. 11
12
13
de / 19.12.2012 IB003559 3/4

Kontrolle / Montage
M25
3.3 Obere Pleuelschrauben (11) abwechselnd mit einem Drehmoment von 02

M = 600 Nm
anziehen.
3.4 Untere Pleuelschrauben (13) abwechselnd mit einem Drehmoment von
M = 600 Nm
anziehen.
3.5 Obere Pleuelschrauben (11) abwechselnd erneut mit einem Drehmoment von
M = 600 Nm
anziehen.
VORSICHT
Die oberen Pleuelschrauben (11) müssen erneut in Arbeitsfolge 3.5 mit dem
Endmoment (600 Nm) angezogen werden, um einem Verlust an Vorspannung
durch Setzerscheinung vorzubeugen.
3.6 Haltevorrichtung, Kolben (W1) und Törnvorrichtung demontieren.
3.7 Indizierventile schließen und Triebraumdeckel montieren.
de / 19.12.2012 IB003559 4/4

Kurbelwellenlager A5.05. 02.05.01.01
M25
30000, 15000

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
a) von einem Kurbelwellenlager alle 15.000 h
Zylinderanzahl Lager
Nr.
6 4
8 5
9 6
b) Austauschen aller Kurbelwellenlager nach 30.000 h
Werkzeuge:
Hydraulischer Vorrichtungssatz, W1
bestehend aus:
Stützring W1.1 0.9203-209
Hydr. Zugelement W1.2 0.9213 C
Hochdruckpumpe W1.3 0.9204 D
Hochdruckschlauch (1 m) W1.4 0.9205 B
Stift W1.5 0.9203-110
Gewindehülse W1.6 0.9206-001
Ein-, Ausbauvorrichtung (KW-Lager), W2 259214 A

bestehend aus:
Tragarme W2.1 259214-001
Aufnehmer W2.2 259214-003
Mitnehmer (Lagerschale) W2.3 259119 A
Montagevorrichtung (KW-Lager) W2.4 259214-005
Drehmomentschlüssel 300 - 800 Nm W11 * 1.9454-800

Umschaltknarre 3/4 W12 * 1.9495-036
Einsatz SW46 (Seitenschrauben) W13 * 1.9450-046
Fühlerlehre W14 * 1.9075-003
HINWEIS
Für die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem
Caterpillar-Vertragshändler in Verbindung.
de / 06.12.2013 IB021514 1/7

M25
30000, 15000
02
VORSICHT
Mindestbiegeradius r = 120 mm der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten!
Als Betriebsstoff für den hydr. Vorrichtungssatz nur Hydrauliköl verwenden.
Hydr. Vorrichtungssatz korrosionsgeschützt lagern.
GEFAHR
gegen unbeabsichtigtes Anlassen sichern!
HINWEIS
Das Kurbelwellenschublager besteht aus dem 1. Kurbelwellenlager (kupplungsseitig)
und vier Anlaufscheibensegmenten, die das Axialspiel der Kurbelwelle begrenzen.
Die beiden unteren Anlaufscheibensegmente (Fig. 1/1) sind mit Spannstiften (2) am
Kurbelwellenlagerdekkel (3) fixiert, die beiden oberen Anlaufscheibensegmente sind
in Nuten des Zylinderkurbelgehäuses eingeschoben.
Lagerdeckel und Lagerschalen der Kurbelwellenlager sind fortlaufend, ausgehend
von der Kupplungsseite, nach ihrer Zylinderzugehörigkeit auf der Steuerseite ge-
kennzeichnet und dürfen nicht vertauscht werden. Neuteile sind entsprechend zu
kennzeichnen.
Auch innerhalb des vorgeschriebenen Intervalles müssen die Kurbelwellenlager aus-

gebaut, kontrolliert und vermessen werden, wenn:
- Fundamentverformungen bzw.
- Wangenatmungsveränderungen
nach Havarien aufgetreten sind.
3
Arbeitsfolge: 4
1
1. Axialspiel „s“ messen (Kurbelwellen-

schublager).
1.1 Deckel unter dem Rädertrieb und auf der 1

Steuerseite den Triebraumdeckel des Zy-
linder 1 demontieren.
1.2 Axialspiel „s1 + s2“ mit der Fühlerlehre am

Kurbelwellenschublager messen (Fig. 1).
2
s1 s2
de / 06.12.2013 IB021514 2/7

M25
30000, 15000
1.2.1 Axialspiel „s“: 02

s = s1 + s2
Neuspiel Grenzspiel
mm mm
0,3 - 0,6 0,8
Bei Überschreitung des Grenzspiels Anlaufscheibensegmente (Fig. 1/1) und Lagerschalen (4)
paarweise erneuern, siehe Arbeitsfolge 2, Kurbelwellenlager demontieren.
VORSICHT
Anlaufscheiben (1) vor einer eventuellen Demontage zu Kontrollzwecken unbedingt
gegen Vertauschen kennzeichnen. Anschließend sofort wieder montieren!
2. Kurbelwellenlager demontieren.
2.1 Indizierventile öffnen, Törnvorrichtung montieren und entsprechenden Triebraumdeckel (Steuer-

seite) demontieren.
2.2 Kurbelwelle in eine günstige Position törnen. Die Rundmuttern (Fig. 2/12) der Kurbelwellenlager-
schrauben (13) müssen frei zugänglich sein.
2.3 Rundmuttern (12) mit hydraulischer Anzugsvorrichtung lösen.
14
W2.1 W2.1
W2.2 3
11
12
11
X
X
W1.1
13 W1.2
W1.6
2
de / 06.12.2013 IB021514 3/7

M25
30000, 15000
2.3.1 Sechskantschrauben (Fig. 2/11) des entsprechenden Kurbelwellenlagers auf Abgas- und 02
Steuerseite demontieren.
2.3.2 Tragarme (W2.1) auf Abgas- und Steuerseite am Kurbelwellenlagerdeckel (3) montieren.
Schrauben (14) bis zum Anschlag anziehen!
2.3.3 Aufnehmer (W2.2) nacheinander auf beiden Motorseiten im Zylinderkurbelgehäuse aufsetzen (x)
und jeweils die Arbeitsschritte 2.3.4 bis 2.3.6 durchführen.
2.3.4 Hydr. Zugelement (W1.2) mit Gewindehülse (W1.6) und Stützring (W1.1) auf Aufnehmer (W2.2)
legen.
2.3.5 Aufnehmer (W2.2) unter die entsprechende Rundmutter (12) schwenken und
Hydraulikwerkzeuge (W1.1, W1.2, W1.6) anheben, bis der Stützring (W1.1) plan an dem
Kurbelwellenlagerdeckel (3) anliegt. Auf gute Zugänglichkeit der Schlitze (Fig. 3/21) achten.
2.3.6 Gewindehülse fest auf die Kurbelwellenlagerschraube schrauben und wieder um eine
3/4 Umdrehung zurückschrauben. Die Ringfläche (a) der Gewindehülse ist dann bündig
zur oberen Fläche (b) des hydr. Zugelementes (W1.2).
2.3.7 Hydraulische Zugelemente (Fig. 4/W1.2) über Hochdruckschläuche (W1.4) mit Hochdruckpumpe
(W1.3) verbinden.
VORSICHT
Der Stift (Fig. 3/20, Anzeige Maximalhub) darf beim Längen der Kurbelwellenlager-
schrauben (13) nicht aus dem hydr. Zugelement (W1.2) herausgefahren werden!
2.3.8 Ventil (Fig. 4/Z) der Hochdruckpumpe schließen und beide Kurbelwellenlagerschrauben gleich-
zeitig stufenlos mit einem Hydraulikdruck von
p = 980 bar
W1.1 21 12
längen.
W1.5
2.3.9 Rundmuttern (Fig. 3/12) mit Stift (W1.5) lö-
sen. Rundmuttern mindestens um 8 Lö-
cher zurückdrehen.
13
W1.2 W1.6 a b
20
de / 06.12.2013 IB021514 4/7

M25
30000, 15000
02
HINWEIS
Ist ein Lösen der Rundmuttern mit dem Stift nicht möglich, können die Kurbelwellen-
lagerschrauben mit einem Druck von
p = 50 bar
höher vorgespannt werden. Bei weiterer Druckerhöhung Gefahr von Festklemmen

der Rundmutter durch Dehnen des Schraubengewindes.
2.4 Ventil (Fig. 4/Z) der Hochdruckpumpe (W1.3) öffnen, Zugelemente (W1.2) werden entspannt.
W1.2
W1.4 Z W1.3
4
2.4.1 Vollständigen Druckabbau abwarten, Gewindehülsen (Fig. 3/W1.6) entfernen, hydr. Zugelemente
(W1.2) und Stützringe (W1.1) demontieren.
2.4.2 Sechskantschrauben (Fig. 2/11) an den benachbarten Kurbelwellenlagern auf Abgas- und Steu-
erseite nur lösen.
2.4.3 Tragarme (W2.1) auf Abgas- und Steuerseite an Kran anschlagen und sichern.
VORSICHT
Der Kurbelwellenlagerdeckel (3) muß beim Demontieren der Rundmuttern (12) sicher
in dieser Position gehalten werden!.
de / 06.12.2013 IB021514 5/7

M25
30000, 15000
2.5 Klaffung messen, siehe Arbeitsfolge 3. 02

2.6 Rundmuttern (Fig. 2/12) abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel (3) vorsichtig mit Kran ab-
senken.
2.7 Kurbelwelle mit dem Gegengewicht zur Steuerseite törnen und untere Lagerschale (Fig. 1/4) aus
Kurbelwellenlagerdeckel (3) herausnehmen.
2.8 Mitnehmer (Fig. 5/W2.3) in Ölbohrung der

Kurbelwelle stecken und obere Lager- 30
schale (30) zur Abgasseite heraustörnen.
2.9 Lagerschalen beurteilenFür die Beurtei-

lung der Lagerschalenlaufflächen setzen
Sie sich bitte mit Ihrem Caterpillar-Ver-
tragshändler in Verbindung.
2.10 Verschleiß der Wandstärke in der Haupt-

belastungszone an den Meßpunkten (Fig. W2.3
6/X) mit Mikrometerbügel kontrollieren.
Verschleiß = Neumaß - Istmaß
5
2.10.1 Bei einem Verschleiß von > 0,05 mm im
Scheitelbereich (Fig. 6/X) sind die Lager-
schalen zu wechseln.
Neumaß: 5,905- 0,02 mm
VORSICHT
Ist bei der Kontrolle ein Lager-
schalenwechsel erforderlich,
sind auch die benachbarten La-
ger zu kontrollieren.
de / 06.12.2013 IB021514 6/7

M25
30000, 15000
3. Klaffung messen. 02
3.1 Auf Abgas- und Steuerseite die Sechskantschrauben (Fig. 7/11) des entsprechenden Kurbelwel-
lenlagers demontieren und die Sechskantschrauben (11) an den benachbarten Kurbelwellenla-
gern nur lösen.
KA KS
11 11
12
3.2 Beide Rundmuttern (12) gemäß Arbeitsfolge 2.3 hydraulisch lösen.

Hydr. Ausbauvorrichtung entlasten und demontieren, siehe 2.4
3.3 Rundmuttern weiter lösen, nicht abschrauben. Rundmuttern anschließend von Hand abwech-
selnd und gleichmäßig anziehen, bis sich die Teilflächen der Lagerschalen gerade berühren.
3.4 Klaffung „K“ zwischen Zylinderkurbelgehäuse und Kurbelwellenlagerdeckel auf Abgas- und Steu-
erseite mit Fühlerlehre messen und die beiden gemessenen Werte addieren.
K = KA + KS
Klaffung „K“ Betriebsgrenzwert

mm mm
0,80 - 1,07 0,65
de / 06.12.2013 IB021514 7/7

Kurbelwellenlager/-schublager A5.05. 02.05.01.02
M25
30000, 15000
Betriebsstoff: Destillat-Kraftstoff
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
a) von einem Kurbelwellenlager alle 15.000 h
Zylinderanzahl Lager
Nr.
6 4
8 5
9 6
b) Austauschen aller Kurbelwellenlager nach 30.000 h
Werkzeuge:
Hydraulischer Vorrichtungssatz, W1
bestehend aus:
Stützring W1.1 0.9203-209
Hydr. Zugelement W1.2 0.9213 C
Hochdruckpumpe W1.3 0.9204 D
Hochdruckschlauch (1 m) W1.4 0.9205 B
Stift W1.5 0.9203-110
Gewindehülse W1.6 0.9206-001
Ein-, Ausbauvorrichtung (KW-Lager), W2 259214 A

bestehend aus:
Tragarme W2.1 259214-001
Aufnehmer W2.2 259214-003
Mitnehmer (Lagerschale) W2.3 259119 A
Montagevorrichtung (KW-Lager) W2.4 259214-005
Auffangblech W2.5 259214 B

Einsatz SW46 (Seitenschrauben) W13 * 1.9450-046
HINWEIS
Für die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem
Caterpillar-Vertragshändler in Verbindung.
de / 15.01.2014 IB021520 1/7

M25
30000, 15000
* keine bildliche Darstellung 02
VORSICHT
Mindestbiegeradius r = 120 mm der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten!
GEFAHR
gegen unbeabsichtigtes Anlassen sichern!
HINWEIS
Das Kurbelwellenschublager besteht aus dem 1. Kurbelwellenlager (kupplungsseitig)
und vier Anlaufscheibensegmenten, die das Axialspiel der Kurbelwelle begrenzen.
Die beiden unteren Anlaufscheibensegmente (Fig. 1/1) sind mit Spannstiften (2) am
Kurbelwellenlagerdekkel (3) fixiert, die beiden oberen Anlaufscheibensegmente sind
in Nuten des Zylinderkurbelgehäuses eingeschoben.
Lagerdeckel und Lagerschalen der Kurbelwellenlager sind fortlaufend, ausgehend
von der Kupplungsseite, nach ihrer Zylinderzugehörigkeit auf der Steuerseite ge-
kennzeichnet und dürfen nicht vertauscht werden. Neuteile sind entsprechend zu
kennzeichnen.
Auch innerhalb des vorgeschriebenen Intervalles müssen die Kurbelwellenlager aus-

gebaut, kontrolliert und vermessen werden, wenn:
- Fundamentverformungen bzw.
- Wangenatmungsveränderungen
nach Havarien aufgetreten sind.
Arbeitsfolge: 3 4
1
1. Axialspiel „s“ messen (Kurbelwellen-

schublager).
1.1 Deckel unter dem Rädertrieb und auf der 1

Steuerseite den Triebraumdeckel des Zy-
linder 1 demontieren.
1.2 Axialspiel „s1 + s2“ mit der Fühlerlehre am

Kurbelwellenschublager messen (Fig. 1).
2
s1 s2
de / 15.01.2014 IB021520 2/7

M25
30000, 15000
1.2.1 Axialspiel „s“: 02

s = s1 + s2
Neuspiel Grenzspiel
mm mm
0,3 - 0,6 0,8
Bei Überschreitung des Grenzspiels Anlaufscheibensegmente (Fig. 1/1) und Lagerschalen (4)
paarweise erneuern, siehe Arbeitsfolge 2, Kurbelwellenlager demontieren.
VORSICHT
Anlaufscheiben (1) vor einer eventuellen Demontage zu Kontrollzwecken unbedingt
gegen Vertauschen kennzeichnen. Anschließend sofort wieder montieren!
2. Kurbelwellenlager demontieren.
2.1 Indizierventile öffnen, Törnvorrichtung montieren und entsprechenden Triebraumdeckel (Steuer-

seite) demontieren.
2.2 Kurbelwelle in eine günstige Position törnen. Die Rundmuttern (Fig. 2/12) der Kurbelwellenlager-
schrauben (13) müssen frei zugänglich sein.
2.3 Rundmuttern (12) mit hydraulischer Anzugsvorrichtung lösen.
14
W2.1 W2.1
W2.2 3
11
12
11
13
W1.1
W2.5 W1.2
W1.6
de / 15.01.2014 IB021520 3/7

M25
30000, 15000
2.3.1 Sechskantschrauben (Fig. 2/11) des entsprechenden Kurbelwellenlagers auf Abgas- und 02
Steuerseite demontieren.
2.3.2 Tragarme (W2.1) auf Abgas- und Steuerseite am Kurbelwellenlagerdeckel (3) montieren.
Schrauben (14) bis zum Anschlag anziehen!
2.3.3 Auffangblech (W2.5) durch Kurbelraumöffnung einlegen.
2.3.4 Aufnehmer (W2.2) nacheinander auf beiden Motorseiten im Zylinderkurbelgehäuse aufsetzen (x)
und jeweils die Arbeitsschritte 2.3.5 bis 2.3.7 durchführen.
2.3.5 Hydr. Zugelement (W1.2) mit Gewindehülse (W1.6) und Stützring (W1.1) auf Aufnehmer (W2.2)
legen.
2.3.6 Aufnehmer (W2.2) unter die entsprechende Rundmutter (12) schwenken und
Hydraulikwerkzeuge (W1.1, W1.2, W1.6) anheben, bis der Stützring (W1.1) plan an dem
Kurbelwellenlagerdeckel (3) anliegt. Auf gute Zugänglichkeit der Schlitze (Fig. 3/21) achten.
2.3.7 Gewindehülse fest auf die Kurbelwellenlagerschraube schrauben und wieder um eine
3/4 Umdrehung zurückschrauben. Die Ringfläche (a) der Gewindehülse ist dann bündig
zur oberen Fläche (b) des hydr. Zugelementes (W1.2).
2.3.8 Hydraulische Zugelemente (Fig. 4/W1.2) über Hochdruckschläuche (W1.4) mit Hochdruckpumpe
(W1.3) verbinden.
VORSICHT
Der Stift (Fig. 3/20, Anzeige Maximalhub) darf beim Längen der Kurbelwellenlager-
schrauben (13) nicht aus dem hydr. Zugelement (W1.2) herausgefahren werden!
2.3.9 Ventil (Fig. 4/Z) der Hochdruckpumpe

schließen und beide Kurbelwellenlager- W1.1 21 12
schrauben gleichzeitig stufenlos mit ei-
nem Hydraulikdruck von W1.5
p = 980 bar
längen.
2.3.10 Rundmuttern (Fig. 3/12) mit Stift (W1.5) lö-

sen. Rundmuttern mindestens um 8 Lö- 13
cher zurückdrehen.
W1.2 W1.6 a b
20
de / 15.01.2014 IB021520 4/7

M25
30000, 15000
02
HINWEIS
Ist ein Lösen der Rundmuttern mit dem Stift nicht möglich, können die Kurbelwellen-
lagerschrauben mit einem Druck von
p = 50 bar
höher vorgespannt werden. Bei weiterer Druckerhöhung Gefahr von Festklemmen

der Rundmutter durch Dehnen des Schraubengewindes.
2.4 Ventil (Fig. 4/Z) der Hochdruckpumpe (W1.3) öffnen, Zugelemente (W1.2) werden entspannt.
W1.2
W1.4 Z W1.3
4
2.4.1 Vollständigen Druckabbau abwarten, Gewindehülsen (Fig. 3/W1.6) entfernen, hydr. Zugelemente
2.4.2 Sechskantschrauben (Fig. 2/11) an den benachbarten Kurbelwellenlagern auf Abgas- und Steu-
erseite nur lösen.
2.4.3 Tragarme (W2.1) auf Abgas- und Steuerseite an Kran anschlagen und sichern.
VORSICHT
Der Kurbelwellenlagerdeckel (3) muß beim Demontieren der Rundmuttern (12) si-
cher in dieser Position gehalten werden!.
de / 15.01.2014 IB021520 5/7

M25
30000, 15000
2.5 Klaffung messen, siehe Arbeitsfolge 3. 02

2.6 Rundmuttern (Fig. 2/12) abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel (3) vorsichtig mit Kran ab-
senken.
2.7 Kurbelwelle mit dem Gegengewicht zur Steuerseite törnen und untere Lagerschale
(Fig. 1/4) aus Kurbelwellenlagerdeckel (3) herausnehmen.
2.8 Mitnehmer (Fig. 5/W2.3) in Ölbohrung der

Kurbelwelle stecken und obere Lager- 30
schale (30) zur Abgasseite heraustörnen.
2.9 Lagerschalen beurteilen. Für die Beurtei-

lung der Lagerschalenlaufflächen setzen
Sie sich bitte mit Ihrem Caterpillar-Ver-
2.10 Verschleiß der Wandstärke in der Haupt-

W2.3
belastungszone an den Meßpunkten (Fig.
6/X) mit Mikrometerbügel kontrollieren.
Verschleiß = Neumaß - Istmaß
5
2.10.1 Bei einem Verschleiß von > 0,05 mm im
Scheitelbereich (Fig. 6/X), sind die Lager-
schalen zu wechseln.
Neumaß: 5,905- 0,02 mm
VORSICHT
Ist bei der Kontrolle ein Lager-
schalenwechsel erforderlich,
sind auch die benachbarten La-
ger zu kontrollieren.
de / 15.01.2014 IB021520 6/7

M25
30000, 15000
3. Klaffung messen. 02
3.1 Auf Abgas- und Steuerseite die Sechskantschrauben (Fig. 7/11) des entsprechenden Kurbelwel-
lenlagers demontieren und die Sechskantschrauben (11) an den benachbarten Kurbelwellenla-
gern nur lösen.
KA KS
11 11
12
3.2 Beide Rundmuttern (12) gemäß Arbeitsfolge 2.3 hydraulisch lösen.

Hydr. Ausbauvorrichtung entlasten und demontieren, siehe 2.4
3.3 Rundmuttern weiter lösen, nicht abschrauben. Rundmuttern anschließend von Hand abwech-
selnd und gleichmäßig anziehen, bis sich die Teilflächen der Lagerschalen gerade berühren.
3.4 Klaffung „K“ zwischen Zylinderkurbelgehäuse und Kurbelwellenlagerdeckel auf Abgas- und Steu-
erseite mit Fühlerlehre messen und die beiden gemessenen Werte addieren.
K = KA + KS
Klaffung „K“ Betriebsgrenzwert

mm mm
0,80 - 1,07 0,65
de / 15.01.2014 IB021520 7/7

c2 Kurbelwellenlager/-schublager
Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Werkzeug W1 - W15 siehe Arbeitsblatt A5.05.02.05.01.nn
Hilfsmittel:
GEFAHR
Keine Körperteile über die unter Druck stehenden Vorrichtungen bringen.
Motor gegen unbeabsichtigtes Anlassen sichern!
VORSICHT
Mindestbiegeradius r = 120 mm der Hochdruckschläuche nicht unterschreiten.
HINWEIS
Lagerdeckel und Lagerschalen der Kurbelwellenlager sind fortlaufend, aus-
gehend von der Kupplungsseite, nach ihrer Zylinderzugehörigkeit auf der
Steuerseite gekennzeichnet und dürfen nicht vertauscht werden. Neuteile
sind entsprechend zu kennzeichnen.
Die angegebenen Drehmomente gelten nur bei Schmierung der Gewinde

und der Mutternauflagen mit Molykote.
Beschädigte Kurbelwellenlagerschrauben und Rundmuttern nur zusammen austau-

schen.
de / 01.10.2013 IB003574 1/6

Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25
Arbeitsfolge: 02
1. Lagerschalen montieren.
HINWEIS
Obere Lagerschale ist mit Schmiernut und Ölbohrungen versehen. Ggf. demontierte
obere Anlaufscheibensegmente (nur bei dem Kurbelwellenschublager) wieder
einschieben.
1.1 Lauffläche der oberen Lagerschale gut einölen, Lagerrücken trockenwischen und Lagerschale so
weit wie möglich in das Lager drehen.
VORSICHT
Die Lagerführungsnase der oberen Lagerschale weist zur Abgasseite.
Die Lagerschalen sind an der Steuerseite gekennzeichnet.
1.2 Mitnehmer (Fig. 1/W2.3) bis an den Anschlag in die Ölbohrung einsetzen.
1.3 Montagevorrichtung (W2.4) in Kurbelwellenlagerdeckel (3) einlegen. Hierbei auf seitlichen An-
schlag achten.
de / 01.10.2013 IB003574 2/6

Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25
1.4 Kurbelwellenlagerdeckel mit Kran und Tragarmen (W2.1) langsam anheben, bis die Montagevor- 02
richtung (Fig. 1/W2.4) am Lagerstuhl (x) anliegt.
1.5 Rundmuttern (12) handfest anziehen, die Montagevorrichtung wird festgeklemmt.
1.6 Obere Lagerschale zur Steuerseite eintörnen. Dabei auf Mittellage der Lagerschale achten. Die
Fixiernase muß in die Führungsnut im Lagerstuhl (Abgasseite) gleiten.
1.7 Rundmuttern demontieren und Kurbelwellenlagerdeckel mit Kran und Tragarmen (W2.1) lang-
sam absenken.
1.8 Mitnehmer (W2.3) und Montagevorrichtung (W2.4) demontieren.
1.9 Lauffläche der unteren Lagerschale (Fig.

2/4) einölen, Lagerrücken trockenwischen
und in Kurbelwellenlagerdekkel (3) einle-
gen.
VORSICHT
Die Lagerführungsnase der
unteren Lagerschale liegt auf der
Steuerseite!
1.10 Ggf. demontierte untere Anlaufschei-

bensegmente (1) nur am Kurbelwellen-
schublager wieder auf die Spannstifte (2)
setzen.
VORSICHT
Auf Kennzeichnung (bei Demontage anzubringen) der Anlaufscheiben achten!
de / 01.10.2013 IB003574 3/6

Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25
2. Anzug der Lagerschalen. 02
VORSICHT
Vor der Montage des Kurbelwellenlagerdeckels muss darauf geachtet werden, dass
die Kurbelwellenlagerschrauben (Fig. 3/13) fest bis auf den Gewindebohrungsgrund
eingeschraubt sind.
2.1 Kurbelwellenlagerdeckel mit Kran und Tragarmen (Fig. 3/W2.1) langsam anheben, bis er am La-
gerstuhl anliegt.
2.2 Rundmuttern (12) gleichmäßig auf Kurbelwellenlagerschrauben (13) aufdrehen und mit Stift (Fig.
4/W1.5) handfest anziehen.
HINWEIS
Nach dem Einbau neuer Lagerschalen die Klaffung „K“ messen.
Nach einem Wechsel der Lagerschalen oder der Anlaufscheibensegmente bei dem
Kurbelwellenschublager muß zusätzlich das Axialspiel gemessen werden
(A5.05.02.05.01.nn).
2.3 Tragarme (Fig. 3/W2.1) demontieren.
de / 01.10.2013 IB003574 4/6

Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25
2.4 Gewinde und Auflageflächen der Seitenschrauben (11) mit Molykote-Paste 02

„G-Rapid Plus“ einstreichen und wechselseitig in 3 Stufen mit den Drehmomenten
1. Stufe: M = 140 Nm
anziehen.
2.5 Aufnehmer (Fig. 3/W2.2) nacheinander auf beiden Motorseiten im Zylinderkurbelgehäuse mon-
tieren (x) und jeweils die Arbeitsschritte 2.5.1 bis 2.5.3 durchführen.
2.5.1 Hydr. Zugelement (W1.2) mit Gewindehül-

se (W1.6) und Stützring (W1.1) auf Auf-
nehmer legen.
2.5.2 Aufnehmer unter die entsprechende

Rundmutter (12) schwenken und Hydrau-
likwerkzeuge (W1.1, W1.2, W1.6) anhe-
ben, bis der Stützring (W1.1) plan an dem
Kurbelwellenlagerdeckel (3) anliegt. Auf
gute Zugänglichkeit der Schlitze (Fig. 4/
21) achten.
2.5.3 Gewindehülse (W1.6) handfest auf die

Kurbelwellenlagerschrauben (13) schrau-
ben.
2.6 Hydraulische Zugelemente (Fig. 5/W1.2)

über Hochdruckschläuche (W1.4) mit
Hochdruckpumpe (W1.3) verbinden.
VORSICHT
Der Stift (Fig. 4/20, Anzeige Maximalhub) darf beim Längen der Kurbelwellenla-
gerschrauben (13) nicht aus dem hydr. Zugelement (W1.2) herausgefahren
werden!
2.6.1 Ventil (Fig. 5/Z) der Hochdruckpumpe schließen und beide Kurbelwellenlagerschrauben gleich-
zeitig stufenlos mit einem Hydraulikdruck von
p = 980 bar
längen.
de / 01.10.2013 IB003574 5/6

Kontrolle / Montage
A5.05. 02.05.02.00
M25
02
2.7 Rundmuttern (Fig. 4/12) mit Stift (W1.5) gleichmäßig fest anziehen. Auf Leichtgängigkeit achten.
VORSICHT
Der Druck muß bei nicht betätigter Hydraulikpumpe konstant bleiben, sonst
Anzugsfehler!
2.8 Kontrolle der festen Auflage der Rundmuttern

• Druck um 50 bar absenken.
• Rundmuttern dürfen sich mit dem Stift nicht mehr lösen lassen.
2.9 Ventil (Fig. 5/Z) der Hochdruckpumpe (W1.3) öffnen, Zugelemente werden entspannt.
2.10 Vollständigen Druckabbau abwarten, Gewindehülsen (Fig. 4/W1.6) entfernen, hydr. Zugelemente
2.11 Aufnehmer (Fig. 3/W2.2) demontieren.
2.12 Schmieröldurchflußkontrolle durchführen.
2.13 Indizierventile schließen und Triebraumdeckel sowie ggf. Deckel unter dem Rädertrieb montie-
ren.
2.14 Törnvorrichtung demontieren.
de / 01.10.2013 IB003574 6/6

Kolben A5.05. 02.06.01.02
Wartung / Demontage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Ein-/Ausbauvorrichtung, Kolben W1 259223 A

Zylinderbuchsenhaltevorrichtung W2 259217 B
Ausbauvorrichtung W4 259216 C
Hilfsmittel:
Rostlöser„Caramba“ **
HINWEIS
Um beim Ziehen des Kolbens oder beim Törnen des Motors ein Lösen der
Zylinderbuchse (2) zu vermeiden, ist die Zylinderbuchse stets mit der
Zylinderbuchsenhaltevorrichtung (W2) zu sichern.
Arbeitsfolge:
1. Indizierventile öffnen und Törnvorrichtung montieren.
2. Triebraumdeckel des entsprechenden Zylinders auf der Steuerseite entfernen und

Zylinderkopf demontieren (01.06.01.nn).
3. Gebrauchten Dichtring (6) als Dichtflächenschutz auf dem Zylinderbuchsenbund einsetzen.
4. Zylinderbuchsenhaltevorrichtung (W2) gemäß Darstellung montieren.
5. Rundmuttern (4) handfest anziehen.
6. Kurbelzapfen ca. 20° vor OT zur Steuerseite törnen.
7. Ringspalt zwischen Kolben (3) und Zylinderbuchse (2) mit Fett auffüllen.
8. Koksablagerungen in der Zylinderbuchse zwischen OT des 1.Kolbenringes und Unterkante des

Kalibrierringes vorsichtig abschaben und entfernen, sodaß der Absatz des Kalibrierringes (1) um-
laufend gut fühlbar ist.
de / 19.12.2012 IB020061 1/3

Kolben A5.05. 02.06.01.02
Wartung / Demontage
M25
9. Ringspalt zwischen Kalibrierring und Zylinderbuchse leicht mit Rostlöser einsprühen. 02

10. Rostlöser einwirken lassen.
VORSICHT
Darauf achten, daß der Kalibrierring beim Ziehen des Kolbens gleichmässig heraus-
gezogen wird.
Sollte der Kalibrierring verkanten, ist der Kolben abzusenken und der Kalibrierring neu
auszurichten !
Pleuelfuß dabei vorsichtig in die Zylinderbuchse einführen.
Pleuellagerschalen sind demontiert
11. Ausbauvorrichtung (W4) so einlegen, daß Rezeß (Z) innerhalb des Kalibrierringes (1) liegt.
12. Ausbauvorrichtung durch Drehen der Spindelmutter (8) leicht spannen.
13. Kalibrierring durch Hochtörnen des Kolbens in OT-Lage herausdrücken.
14. Gewindeloch (M12, 13,5 mm tief) im Kolbenoberteil nachschneiden.
15. Ein-/ Ausbauvorrichtung (W1) in Kolben einschrauben.
16. Pleuellagerdeckel und Pleuellagerschalen demontieren (02.04.01.nn).
17. Kran an Ringschraube (W1) anschlagen und Kolben langsam herausziehen.
18. Kolben (3) in geeigneter Vorrichtung absetzen und sichern.
de / 19.12.2012 IB020061 2/3

Kolben A5.05. 02.06.01.02
Wartung / Demontage
M25
19. Dicht- und Auflageflächen am Bund der Zylinderbuchse sowie am Rezeß für den Kalibrierring (1) 02
reinigen und auf Beschädigungen kontrollieren.
VORSICHT
Bei längerer Lagerzeit des Kolbens mit Pleuelstange ist die Pleuelstange zu demon-
tieren, da sonst im Bereich der Kolbenbolzenbuchse Vibrationsschäden auftreten
können.
20. Zylinderbuchse (2) kontrollieren und Verbrennungsrückstände vollständig entfernen.
HINWEIS
Zylinderbuchse (2) nicht beschädigen!
21. Zylinderbuchse (2) Kontrollieren/Aufmessen (03.03.01.nn).
de / 19.12.2012 IB020061 3/3

Kolbenoberteil A5.05. 02.06.02.00
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Hilfsmittel:
Molykote-Paste „G-n plus“ **
Arbeitsfolge:
1. Kolben drehen. 1
1.1 Kran an Ein-/Ausbauvorrichtung (Fig. 1/

W1) anschlagen, Kolben anheben.
1.2 Stropp an Pleuelstange (1) montieren und

an zweiten Kran anschlagen.
2
1.3 Kolben mit Pleuelstange vorsichtig dre-
hen, Kolben darf nicht an Pleuelstange
3
anschlagen.
1.4 Kolben auf geeigneter Ablage absetzen,

Ein-/Ausbauvorrichtung (W1) ggf. demon-
tieren.
2. Demontage des Kolbenoberteiles
2.1 Kolbenbolzen (2) demontieren

(A5.05.02.08.01.nn).
2.2 Kolbenbolzenlager (3) aufmessen

(A5.05.02.09.01.nn).
4
W1
de / 19.12.2012 IB003757 1/2

Kolbenoberteil A5.05. 02.06.02.00
M25
2.3 Zylinderschrauben (Fig. 2/13) lösen, mit 02

Dehnhülsen (12) und Kolbenunterteil (10)
demontieren.
2.4 Kolbenoberteil (11) und Kolbenunterteil 10

(10) reinigen.
Auf Sauberkeit
• der Gleitflächen der Pleuelstange im
Kolbenunterteil sowie
• der Auflageflächen der Kolbenteile
und der Dehnhülsen (12) achten.
13
VORSICHT 12
Gleit- und Auflageflächen auf

Reibspuren sowie Anzeichen
für Kaltverschweißen kontrol-
s 11
lieren, ggf. Rücksprache mit
Caterpillar-Kundendienst
halten!
2.5 Montage des Kolbens
2.6 Kolbenunterteil (10) montieren, Fixierboh-

rung und Schwerspannstift (Fig.1/4) müs- 2
sen übereinstimmen.
2.7 Gewinde und Auflageflächen der Zylinder-

schrauben (Fig. 2/13) mit Molykote-Paste
einstreichen.
2.8 Zylinderschrauben (13) mit Dehnhülsen (12) montieren.
2.9 Zylinderschrauben (13) über Kreuz mit einem Drehmoment von
M = 60 Nm
anziehen und anschließend wieder lösen.
2.10 Mit gelösten Zylinderschrauben (13) Spaltmass (s) überprüfen :
0.06 - 0,10 mm
M = 25 Nm
anziehen und anschließend um 60°° weiterdrehen.
2.12 Kontrolle:
Bei einem Drehmoment von M = 45 Nm
dürfen die Zylinderschrauben nicht weiterdrehen!
de / 19.12.2012 IB003757 2/2

c2 Kolbenringe und Nuten
Wartung / Kontrolle
A5.05. 02.07.01.00
M25
30000, 7500


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
eines Kolbens und dessen Kolbenringe alle 7.500 h
Wartung:
aller Kolben und deren Kolbenringe alle 30.000 h
Werkzeuge:
Kolbenringmontagezange W1 259227 A
HINWEIS
Bei der Kolbenkontrolle soll insbesondere auf Scharfkantigkeit der Kolbenringe,
Ringspannung oder Festsitz der Ringe durch Verkoken geachtet werden.
Die vollständige Kontrolle aller Kolben kann nach eigener kritischer Beurteilung auf
einen späteren Zeitpunkt, jedoch nicht über max. 30.000 Betriebsstunden, verscho-
ben werden, wenn:
•die Laufflächen aller Zylinderbuchsen ohne Riefen, blank gelaufene Stellen und
ohne
sonstige Beschädigungen,
•die Teile des gezogenen Kolbens in einwandfreiem Zustand,
•alle Kolbenringe in den Nuten frei beweglich und
•sämtliche Teile nicht unzulässig verschlissen sind.
Graphitschicht auf dem Kolbenschaft nicht entfernen.
Nach Montage neuer Kolbenringe ist der Motor gemäß Einfahrvorschrift siehe Mo-
toren-Dokumentation, Kapitel "Betriebsanleitung"einzufahren!
Gebaute Kolben mit verchromter 1. Ringnut dürfen nur von Caterpillar oder von einer
Caterpillar-Vertragswerkstatt nachgearbeitet werden.
de / 15.01.2014 IB028648 1/4

Wartung / Kontrolle
A5.05. 02.07.01.00
M25
30000, 7500
Arbeitsfolge: 02
1. Kolbenkontrolle (7.500 h)
1.1 Alle Triebraumdeckel demontieren.
1.2 Laufflächen aller Zylinderbuchsen (Zylinderbuchsenspiegel) vom Kurbelraum her kontrollieren.
1.3 Kolben mit schlechtestem Laufbild demontieren (A5.05.02.06.01.nn). Bei festsitzenden und bran-
digen Kolbenringen auch die weiteren Kolben ziehen.
1.4 Kolbenringe nur mit der dafür vorge-

sehenen Kolbenringmontagezange
(Fig. 1/W1) abnehmen. Vorgefundene
Lage der Ringstöße in Bezug auf die Ein-
baulage des Kolbens im Meßblatt festhal-
ten.
1.5 Kolbenringe reinigen.
1.6 Bei verchromten Kolbenringen ist der Ver-

schleiß der Chromschicht, besonders am
Stoß und an der gegenüberliegenden Sei-
te zu kontrollieren.
Wenn Chromschicht auch nur stellenweise
nicht mehr vorhanden, alle Ringe dieses
Kolbens erneuern.
1.7 Bei Verschleiß eines Kolbenringes bzw.

der Chromschicht eines Kolbenringes sind
die Ringe aller Kolben zu kontrollieren.
1.8 Kolben, Ringnuten und Ölablaufbohrugen

für den Ölabstreifring reinigen.
1.9 Leichte Reib- und Freßstellen mit feinem

ölgetränktem Schmirgelleinen oder feinem
Karborundstein glätten. Bei größeren
Schäden oder starker Riefenbildung Kol-
ben erneuern.
de / 15.01.2014 IB028648 2/4

Wartung / Kontrolle
A5.05. 02.07.01.00
M25
30000, 7500
1.10 Nutenhöhe hN (Fig. 2) im vorderen Bereich der Nut in Motorlängs- und Querrichtung messen. Bei 02
Überschreitung des Grenzmaßes Ringnuten von der Caterpillar GmbH nacharbeiten lassen.
1.11 Ringhöhe hR an 4 gegenüberliegenden Stellen messen.
hN1 = Neumaß
hN2 = Verschleißmaß
1.12 Grenzspiele rechnerisch ermitteln und anhand der Tabelle für serienmäßige Kolbenringausrü-
stung kontrollieren.
Kolbenringhöhe hR Nuthöhe hN2 Grenzspiel

Nut Nennmaß Verschleißgrenzmaß hN2 - hR
mm mm mm
1 (Feuerstegring) 6 6,45 0,50
2 (Verdichtungsring) 6 6,45 0,50
3 (Ölabstreifring) 8 8,20 0,30
1.13 Kolbenringe mit der Kennzeichnung nach oben und mit den Ringstößen in Motorlängs-
richtung abwechselnd gegenüberliegend in die Ringnuten einlegen.
1.14 Kolben (A5.05.02.10.01.nn) und alle Triebraumdeckel montieren.
de / 15.01.2014 IB028648 3/4

Wartung / Kontrolle
A5.05. 02.07.01.00
M25
30000, 7500
2. Wartung (30.000 h) 02
2.1 Alle Triebraumdeckel und Kolben demontieren (A5.05.02.06.01.nn).
2.2 Schmierzustand und Lauffläche des Kolbens überprüfen, Kolben reinigen.
2.3 Kolbenringe nur mit der dafür vorgesehenen Kolbenringmontagezange (Fig. 1/W1) abnehmen.
Vorgefundene Lage der Ringstöße in Bezug auf die Einbaulage des Kolbens im Meßblatt festhal-
ten.
2.4 Alle Ringnuten reinigen und auf Verschleiß überprüfen, ggf. Kolben zur Instandsetzung an Cater-
pillar-Kiel senden.
2.5 Nutenhöhe hN gemäß Arbeitsfolge 1.9 messen.
2.6 Ölabstreifring und Verdichtungsring erneuern.
2.7 Kolbenringe mit der Kennzeichnung nach oben und mit den Ringstößen in Motorlängs-
richtung abwechselnd gegenüberliegend in die Ringnuten einlegen.
2.8 Alle Kolben (A5.05.02.10.01.nn) und Triebraumdeckel montieren.
de / 15.01.2014 IB028648 4/4

Kolbenbolzen A5.05. 02.08.01.00
Demontage / Montage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
HINWEIS
Arbeitsfolge:
1. Kolben drehen.
1.1 Kran an Ein-/Ausbauvorrichtung (W1) an-

schlagen, Kolben anheben.
1.2 Stropp an Pleuelstange (1) montieren und 1

an zweiten Kran anschlagen.
1.3 Kolben mit Pleuelstange vorsichtig dre- 2

hen, Kolben darf nicht an Pleuelstange
anschlagen.
1.4 Kolben auf geeigneter Ablage absetzen

und sichern, Ein-/Ausbauvorrichtung (W1)
ggf. demontieren. 3
5
2. Kolbenbolzen demontieren. 4
2.1 Pleuelstange (1), Kolben (2) und Kolben-

bolzen (3) für seitenrichtige Montage mar-
kieren.
2.2 Pleuelstange mit Kran leicht anheben, um

den Kolbenbolzen zu entlasten.
2.3 Sicherungsringe (4) demontieren.
2.4 Kolbenbolzen (3) ohne Gewaltanwendung

aus Kolbenbohrung und Kolbenbolzen- W1
buchse herausschieben.
de / 06.12.2013 IB003772 1/2

Kolbenbolzen A5.05. 02.08.01.00
Demontage / Montage
M25
02
HINWEIS
Läßt sich der Kolbenbolzen nicht von Hand herausdrücken, Kolben im Ölbad auf 80
°C erwärmen.
Meistens läßt sich der Kolbenbolzen ohne Erwärmung des Kolbens aus- und
einbauen. Bei neuen Teilen können die Spiele im kalten Zustand zu gering sein. Das
Vollspiel bildet sich bei Betriebstemperatur.
2.5 Pleuelstange auf geeigneter Ablage ablegen.
2.6 Kolbenbolzenbuchse (5) beurteilen Für die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie
sich bitte mit Ihrem Caterpillar-Vertragshändler in Verbindung.
2.7 Kolbenbolzenoberfläche auf Risse und Beschädigungen kontrollieren.
2.8 Kolbenbolzen, Kolbenbolzenbuchse und Kolbenbolzenbohrung im Kolben vermessen

(A5.05.02.09.01.nn).
3. Kolbenbolzen montieren
3.1 Einen Sicherungsring (4) in die Kolbenbohrung einsetzen.
3.2 Pleuelstange (1) anheben und soweit in den Kolben einführen, daß Kolbenbohrung und Kolben-
bolzenbuchse fluchten.
3.3 Kolbenbolzen (3) einölen und entsprechend der Seitenmarkierung ohne Verkanten in Kolben und
Kolbenbolzenbuchse hineinschieben.
HINWEIS
Wenn erforderlich, Kolben im Ölbad auf 80 °C erwärmen bzw. Kolbenbolzen unter-
kühlen.
3.4 Kolbenbolzen mit zweitem Sicherungsring (4) sichern.
de / 06.12.2013 IB003772 2/2

Kolbenbolzenlager A5.05. 02.09.01.00
Wartung / Aufmessen
M25
45000
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung/Instandsetzung:
Lagerspiel messen
Kolbenbolzenlager erneuern mit Erreichen eines Austauschkriteriums
HINWEIS
Das Kolbenbolzenlager besteht aus dem Kolbenbolzen (Fig. 2/1) und der Kolbenbol-
zenbuchse (2).
Das exakte Einsetzen einer Kolbenbolzenbuchse ist mit herkömmlichen Bordmitteln
kaum möglich. Diese Arbeit sollte nur bei Caterpillar oder durch eine autorisierte Ver-
tragswerkstatt ausgeführt werden.
Die Kolbenbolzenbuchse in der abgesetzten Pleuelstange ist mit einer Galvaniklauf-
schicht ausgestattet.
Ausschlaggebend für die Beurteilung des Kolbenbolzenlagers sind im wesentlichen
die Betriebsgrenzspiele (Fig. 1).
Ein Kolbenbolzenlager ist nur dann zu tauschen, wenn
-ein Grenzspiel erreicht ist oder
-das Grenzspiel bis zur nächsten Wartung wahrscheinlich überschritten wird.
Kleinst- Größt- Betriebs-

spiel spiel grenzspiel
Kolbenaugen Ø (A) 0,050 0,078 0,100

Kolbenbolzen Ø (C)
Kolbenbolzenbuchse Ø (B) 0,110 0,2 0.22

Kolbenbolzen Ø (C)
Augenabstand (D) 0,500 1,100 1,300

Buchsenbreite (X)
de / 18.11.2013 IB021664 1/3

Wartung / Aufmessen
M25
45000
Arbeitsfolge: 02
1. Kolbenbolzenlagerung Aufmessen
1.1 Kolbenbolzen (Fig. 2/1), Kolbenbolzenbuchse (2) und Kolbenaugen reinigen.
1.2 Maße A, B und C mit geeignetem Meßwerkzeug wie Bügelmeßschraube, Innenmikrometer auf-
messen.
1.3 Axialspiel feststellen [Kolbenaugenabstand (Maß D) und Lagerbreite (Maß X)] messen.
Bei Erreichen der Betriebsgrenzspiele (Fig. 1) müssen die entsprechenden Verschleißteile aus-
getauscht werden.
de / 18.11.2013 IB021664 2/3

Wartung / Aufmessen
M25
45000
2. Demontage des Kolbenbolzenlagers 02
HINWEIS
Nachstehende Arbeiten sollten nur bei der Caterpillar oder durch eine autorisierte
Vertragswerkstatt ausgeführt werden. Nur im Notfall vor Ort auswechseln!
2.1 Beim Ausbau der Kolbenbolzenbuchse auf einen kraftarmen Ausbau achten.
Die Kolbenbolzenbuchse (Fig. 2/2) darf nicht herausgepreßt werden, sie muß durch vorsich-
tiges Sägen oder Fräsen spannungsfrei gemacht und demontiert werden.
VORSICHT
Es ist unbedingt darauf zu achten, daß die Oberfläche der Kolbenbolzenlager-Boh-
rung in der Pleuelstange nicht beschädigt wird!
Nach dem Herausnehmen des Kolbenbolzenlagers die Bohrungsoberfläche sorgfäl-
tig auf Risse, Korrosionsnarben oder Beschädigungen anderer Art untersuchen. Da-
für nur geeignete Rißprüfmittel wie vorzugsweise Magna-Flux und eine Lupe
verwenden. Eventuelle Materialaufschiebungen vorher vorsichtig abtragen.
Pleuelstange mit beschädigter Bohrungsoberfläche in der Kolbenbolzenlager-Boh-
rung dürfen auf keinen Fall ohne Aufarbeitung wieder eingesetzt werden.
Eine Wiederaufarbeitung durch Caterpillar ist im allgemeinen möglich. Für diesen
Fall bietet Caterpillar Austauschpleuelstangen an.
3. Montage des Kolbenbolzenlagers
3.1 Kolbenbolzenbuchse auf ca. -60 °C in flüssigem Stickstoff unterkühlen und Pleuelstange im sau-
beren Ölbad auf ca. 100 °C erwärmen.
WARNUNG
Verbrennungsgefahr bei der Arbeit mit flüssigem Stickstoff! Sicherheitsvorschriften
beachten!
3.2 Kolbenbolzenbuchse in die Pleuelstange einschieben.
VORSICHT
•Auf richtige Lage der Kolbenbolzenbuchse in der Pleuelstange achten!
•Seitlicher Überstand (Fig. 2/Z) der Kolbenbolzenbuchse muß gleich groß sein!
•Lage der Ölbohrungen und Ölnuten beachten!
3.3 Nach Erreichen der Normaltemperatur die Maßhaltigkeit und die Lage der Ölbohrungen und Öl-
nuten kontrollieren.
de / 18.11.2013 IB021664 3/3

Kolben A5.05. 02.10.01.01
Wartung / Montage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:

Zylinderbuchsenhaltevorrichtung W2 259217 B
Kolben-Montagering W3 259220 B
Kolbeneinführvorrichtung (Blechmanschette) W4 259220 A
* ohne bildliche Darstellung
Hilfsmittel:
HINWEIS
Um beim Törnen des Motors (mit demontierten Zylinderkopf) ein Lösen der Zylinder-
buchse zu vermeiden, muß die Zylinderbuchse stets mit dem Zylinderbuchsenhalter
(Fig. 3/W2) gesichert werden!
Die Zyl.-Nr.-Kennzeichnung auf dem Pleuelfuß beachten.
Nach dem Einbau eines neuen Kolbens bzw. neuer Kolbenringe den Motor gemäß
Einfahrvorschrift (A3.10.01.nn) einfahren!
Arbeitsfolge:
1. Kolbenringe bei Bedarf auswechseln.
2. Neue Kolbenringe mit den Ringstößen in Motorlängsrichtung, abwechselnd gegenüberliegend

angeordnet, einsetzen! Kolbenringe und Kolben außen gut einölen.
de / 19.12.2012 IB020214 1/3

Kolben A5.05. 02.10.01.01
Wartung / Montage
M25
3. Spannschraube (Fig. 1/10) soweit lösen, 02

bis die Kolbeneinführvorrichtung (W4) ent-
spannt ist und frei über die Kolbenringe
geführt werden kann.
4. Gewinde und Schraubenauflagefläche der

Spannschraube (10) mit Molykote-Paste
„G-Rapid Plus“ einreiben.
5. Kolbeneinführvorrichtung (W4) über Kol-

benringzone setzen und Spannschraube
(10) anziehen.
VORSICHT
Beim Anziehen der Spann-
schraube darauf achten, daß
die Kolbenringe nicht an der
Außenkante der Ringnut aufsit-
zen. Evtl. Verspannung
durch leichte Schläge auf die
Kolbeneinführvorrichtung lö-
sen.
6. Freigang der Ringe durch Drehen der Kol- W3

beneinführvorrichtung (W4) prüfen.
7. Kolben-Montagering (Fig. 2/W3) montie-

ren.
8. Indizierventile öffnen, Törnvorrichtung und

Aus-/Einbauvorrichtung, Kolben (Fig. 3/
W1) montieren.
VORSICHT 2
Kurbelzapfen auf günstige

Einbauposition törnen. Pleu-
elfuß darf beim Absenken nicht
auf Kurbelzapfen aufschlagen.
9. Kolben (3) am Kran anschlagen und anheben.
10. Pleuelfuß mit der Zyl.-Nr.-Kennzeichnung zur Steuerseite vorsichtig in die Zylinderbuchse einfüh-
ren und Kolben genau in der Zylinderachse absenken, damit sich der Pleuelfuß nicht in der
Zylinderbuchse verklemmt.
11. Kolbeneinführvorrichtung (Fig. 1/W4) plan auf Kolben-Montagering (Fig. 2/W3) aufliegen lassen
und Kolben vorsichtig weiter absenken, Pleuelfuß kurz über dem Kurbelzapfen von Hand füh-
ren.
12. Kolbeneinführvorrichtung (Fig. 1/W4), Kolben-Montagering (Fig. 2/W3) sowie@ Ein-/Ausbauvor-

richtung, Kolben (Fig. 3/W1) demontieren.
de / 19.12.2012 IB020214 2/3

Kolben A5.05. 02.10.01.01
Wartung / Montage
M25
13. Zylinderbuchsenhalter (Fig. 3/W2) an Zy- 02

linderbuchse (2) montieren.
14. Kolben absenken.

W2
VORSICHT
W1
Kalibrierring (1) nur einsetzen
nachdem der Kolben montiert
ist!
1
15. Neuen Kalibrierring vorsichtig in die Zylin-
derbuchse einsetzen und bis auf den Re- 2
zeß absenken.
Kalibrierring nicht verkanten! W5
3
16. Pleuellager montieren (02.04.02.nn).
17. Zylinderbuchsenhalter (W2) demontieren.
18. Zylinderkopf montieren (01.11.01.nn).
19. Triebraumdeckel montieren und Indizier- 3

ventile schließen.
20. Törnvorrichtung demontieren.
de / 19.12.2012 IB020214 3/3

Explosionssicherheitsventil A5.05. 03.01.01.04
Wartung / Kontrolle
M25
1500


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
Leichtgängigkeit des Explosionssicherheitsventils alle 1.500 h
Werkzeuge:
Drehmomentschlüssel 20 - 200 Nm W1 1.9454-202
Hilfsmittel:
Universal Dichtmasse „Dirko Nr. 610.020“ *
HINWEIS
Eine Demontage des Explosionssicherheitsventils (5) ist nur erforderlich, wenn die
vorgeschriebene Federspannung nicht vorhanden ist oder abnormale Verölungser-
scheinungen vorliegen bzw., wenn im Betrieb Undichtigkeiten festgestellt werden.
Arbeitsfolge:
1. Sicherheitsventil von der Innenseite des Gehäusedeckels (1) durch Handbetätigung auf Leicht-
gängigkeit überprüfen. Dazu den Gehäusedeckel (1) bzw. das Explosionssicherheitsventil (5) de-
montieren.
2. Demontage
2.1 Schrauben (8) aus dem Gehäusedeckel (1) herausschrauben.
2.2 Explosionssicherheitsventil (5) komplett vom Gehäusedeckel (1) abnehmen.
3. Montage
3.1 Gewinde der Schrauben (8) leicht mit Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ einstreichen.
3.2 Dichtfläche (10) am Gehäusedeckel (1) reinigen und mit Universal Dichtmasse „Dirko Nr.
610.020“ einstreichen.
3.3 Explosionssicherheitsventil (5) an Gehäusedeckel (1) ansetzen.
de / 19.12.2012 IB026508 1/2

Explosionssicherheitsventil A5.05. 03.01.01.04
Wartung / Kontrolle
M25
1500
3.4 Schrauben (8) mit einem Drehmoment von 03

M = 25 Nm
anziehen.
3.5 Nach der Montage die Funktionstüchtigkeit des Explosionssicherheitsventils durch Handbetäti-
gung überprüfen.
3.6 Beim Anbau des Explosionssicherheitsventils an den Gehäusedeckel ist auf eine einwandfreie
Dichtung zwischen Sitz und Gehäusedeckel achten.
de / 19.12.2012 IB026508 2/2

Zylinderbuchse A5.05. 03.03.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
In Verbindung mit: A5.05.02.05.50.nn, A5.05.02.06.01.nn, A5.05.03.04.01.nn, A5.05.02.07.01.nn 03

Ersatzteilblätter: B1.05.03.nn1110, B1.05.03.nn1611
Personalqualifikation: Facharbeiter Maschine / Lt. Ingenieur

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Kontrolle / Aufmessen und Beurteilen der Zylinderbuchsen

2. Kontrolle der Auflageflächen
3. Kontrolle der radialen Einpässe
M 20 C Lehrschiene für Zylinderbuchse W1 2.9216-022
M 25 C Lehrschiene für Zylinderbuchse W1 259216-001
M 32 C / VM 32 C Lehrschiene für Zylinderbuchse W1 9.2084 A

GCM34
M 43 C / VM 43 C Lehrschiene für Zylinderbuchse W1 439218-001

M 46 DF / VM 46 DF
M 20 C Feinmess-Innenmikrometer W2 1.9419 M *
M 25 C Feinmess-Innenmikrometer W2 1.9419 K *
M 32 C / VM 32 C Feinmess-Innenmikrometer W2 1.9419 B *
GCM34 Feinmess-Innenmikrometer W2 1.9419 L *
M 43 C / VM 43 C Feinmess-Innenmikrometer W2 1.9419 G *
M 46 DF / VM 46 DF
de / 15.01.2014 IB027862 1/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Standardkontrolle (Tabelle 1): 03

• einer Zylinderbuchse alle 15.000 h
• aller Zylinderbuchsen (nur Dieselmotoren) alle 30.000 h
• aller Zylinderbuchsen (nur Gasmotoren) alle 45.000 h
• der Zylinderbuchse nach jedem Kolbenausbau
• vor jedem Ausbau und nach jedem Einbau der Zylinderbuchse
HINWEIS
Bei Dieselöl- (MDO) Motoren und bei Gasmotoren wird empfohlen alle Zylinder-
buchsen nach 90.000 h auszutauschen.
Bei Schweröl- (HFO) Motoren empfehlen wir den Austausch aller Zylinderbuchsen
schon nach 60.000 h.
Werden bei der 15.000 h / 30.000 h (15.000 h / 45.000 h bei Gasmotoren)
Standardkontrolle Zylinderbuchsen mit auffälligen oder kritischen Tragbildern der
Auflageflächen gefunden, muß eine Nachkontrolle entsprechend der Tabelle 2
durchgeführt werden.
Nachkontrolle (Tabelle 2), nur bei Auffälligkeiten bei der Standardkontrolle:

• mind. zweier Zylinderbuchsen nach 22.500 h
• mind. einer Zylinderbuchse nach 37.500 h
Tabelle 1
Standardkontrolle Reihenmotoren V-Motoren
Anzahl der zu kontrollierenden Zylinderbuchsen
1 x Bank A
15.000 h 1
1 x Bank B
Zulässige Zylindereinheiten
Bank A alle - bis auf die jeweils außenliegenden Zylindereinheiten

(z.B.. beim 8 Zyl. nur die Zylindereinheiten 2 bis 7,
Bank B beim 16 Zyl. A2 bis A7 und B2 bis B7)

30.000 h (Dieselmotor)
45.000 h (Gasmotor) alle alle
Tabelle 2
Nachkontrolle Reihenmotoren V-Motoren

22.500 h mind. zwei mind. drei
37.500 h mind. eine mind. eine
Zulässige Zylindereinheiten
Bank A 2,3,4,5,6,7,8 2,3,4,5,6,7
Bank B - 2,3,4,5,6,7
de / 15.01.2014 IB027862 2/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
03
HINWEIS
Bei der 22.500 h Nachkontrolle sind die auffälligen Zylinderbuchsen der 15.000 h
Kontrolle und eine weitere Zylinderbuchse zu kontrollieren (bei V-Motoren eine wei-
tere Zylinderbuchse pro Bank).
Bei der 37.500 h Nachkontrolle sind mindestens die Zylinderbuchsen zu kontrollieren,
welche bei der 30.000 h Kontrolle auffällige Auflageflächentragbilder aufgewiesen
haben.
de / 15.01.2014 IB027862 3/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Dokumentation der Messergebnisse 03

Der Zustand der kontrollierten Zylinderbuchsenauflageflächen ist zu dokumentieren!
Hierzu werden die Zylindereinheit, die Betriebsstunden, Datum und Zeitpunkt der Kontrolle sowie der
Zustand der Auflagefläche in die folgende Tabelle eingetragen, um diese mit späteren Messergebnissen
vergleichen zu können.
Beispiel: siehe Tabelle 3.
Tabelle 3
_________ h Kontrolle _________ h Kontrolle

Zylindereinheit
Darstellung Bemerkung Darstellung Bemerkung
de / 15.01.2014 IB027862 4/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
1. Kontrolle/Aufmessen und Beurteilen der Zylinderbuchsen. 03
HINWEIS
An den Zylinderbuchsen kann es in Abhängigkeit von Laufzeit und Betriebsbedin-
gungen zu außergewöhnlichen Verschleißformen kommen, die beurteilt und
gemessen werden müssen (siehe Fig. 3).
Vorausgehende Arbeiten
Kalibrierring ausbauen A5.05.02.05.50.nn
Kolben ziehen A5.05.02.06.01.nn
Zylinderbuchse demontieren A5.05.03.04.01.nn
1.1 Dichtring und O-Ring abnehmen.
1.2 Zylinderbuchse innen reinigen, Kurbelraum dabei gut abdecken.
1.3 Zylinderbuchse mit dem Feinmess-Innenmikrometer (W2) an

den durch die Lehrschiene (Fig. 1/W1) und Tabelle 4 festgeleg-
ten Messpunkten längs, quer und 2 x diagonal zur Motorachse
messen.
1.4 Gemessene Werte in Tabelle 4 eintragen und anschließend

Verschleißwert ermitteln (d1 - Bezugsmaß d3, usw.), siehe
auch Aufmeßblatt in Mappe “Formulare für Instandhaltungsbe-
richte”.
1.5 Bei Erreichen des Verschleißgrenzmaßes, üblicherweise im

Bereich des oberen Kolbenringumkehrpunktes (OT, 1. Ring),
oder anderer Verschleißgrenzwerte in Tabelle 5 (Fig. 2),
Zylinderbuchse auswechseln.
de / 15.01.2014 IB027862 5/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 4 03
Messstelle Längsrichtung Querrichtung Diagonal Diagonal Verschleißmaß
Bezugsmaß
1__________
2__________
3 Bezugsmaß
___________
HINWEIS
Das Laufbild der Kolbenringe in der Zylinderbuchse ist das maßgebende Kriterium
zum Austausch der Zylinderbuchse. Wenn kein übermäßiger Verschleiß und keine
Brandspurbildung auf der Lauffläche erkennbar ist, ist ein Austausch der
Zylinderbuchse nicht notwendig!
de / 15.01.2014 IB027862 6/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
M 20 C - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
Verschleißgrenzmaße Erläuterung
Beurteilungskriterien
(mm)
Nennmaß Ø (Neumaß)
200,0 +0,046
Max. Unrundheit 0,25

Schlieren siehe 1.6
1. Zwickel Höhe 6,0 Von OT des 1. Kolbenrings beginnende, keil-

Tiefe * 0,03 förmig nach unten auslaufende Vertiefung am
gesamten Umfang.
* Tastradius r ≥ 3 mm
2. Tasche Anzahl max. 3 Flächenartige, unregelmäßige Vertiefungen

Länge 45,0 * Tastradius r ≥ 3 mm
Breite ** 15,0 ** in Umfangsrichtung
Tiefe * 0,02
3. Riefe Anzahl 3 bis max. 19*** Starke senkrechte, linienförmige Reibspuren,

Länge 140,0 die den OT Bereich des 1. Kolbenrings unter-
Tiefe 0,5 brechen.
*** siehe Hinweis
4. Verschleißmaß 0,8 OT 1. Kolbenring
5. Canyon Anzahl max. 3 Einzelne tiefe Durchblasekanäle im Bereich

Länge 6,0 des 1. Kolbenringes (OT)
ges. Breite 3,0
HINWEIS
*** Werden bei der Laufbuchsenkontrolle keine Verschleißmerkmale in Form von
Zwickeln, Canyons, Taschen oder Schlieren festgestellt, kann eine Riefenanzahl von
bis zu 19 unproblematisch sein.
Kontaktieren Sie hierzu Ihre Caterpillar - Servicestation.
de / 15.01.2014 IB027862 7/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
M 25 C - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
(mm)
255,0 +0,052
Max. Unrundheit 0,25

Schlieren siehe 1.6

gesamten Umfang.

Tiefe * 0,02

Tiefe 0,5 brechen.
***siehe Hinweis

ges. Breite 3,5
HINWEIS
de / 15.01.2014 IB027862 8/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
M 32 C / VM 32 C - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
(mm)
320,0 + 0,057
Max. Unrundheit 0,3

Schlieren siehe 1.6

gesamten Umfang.

Tiefe * 0,02

Tiefe 0,5 brechen.
*** siehe Hinweis

ges. Breite 4,0
HINWEIS
de / 15.01.2014 IB027862 9/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
M 43 C / VM 43 C - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
(mm)
430,0 +0,063
Max. Unrundheit 0,3

Schlieren siehe 1.6

gesamten Umfang.

Tiefe * 0,03

Tiefe 0,5 brechen.
*** siehe Hinweis

0,9**** **** Grenzmaß für bereits konisch aufgehonte
Zylinderbuchse

ges. Breite 6,0
HINWEIS
de / 15.01.2014 IB027862 10/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
GCM34 - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
(mm)
340,0 +0,057
Max. Unrundheit 0,3

Schlieren siehe 1.6

gesamten Umfang.

Tiefe * 0,02

Tiefe 0,5 brechen.
*** siehe Hinweis

ges. Breite 4,0
HINWEIS
de / 15.01.2014 IB027862 11/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 5 03
M 46 DF / VM 46 DF - Verschleißgrenzmaße Aufstellung
(mm)
460,0 +0,063
Max. Unrundheit 0,3
Schlieren siehe 1.6

gesamten Umfang.
Tiefe * 0,03

Tiefe 0,5 brechen.
*** siehe Hinweis

0,9**** **** Grenzmaß für bereits konisch aufgehonte
Zylinderbuchse
ges. Breite 6,0
HINWEIS
de / 15.01.2014 IB027862 12/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
1.6 Schlieren 03
Grundsätzlich wird die Schlierenbildung in drei Stufen unterteilt:
1. Schwache Schlieren (s-) = unbedenklich

2. Normale Schlieren (s) = unbedenklich
3. Unzulässige Schlieren (s+) = Austausch erforderlich
Wichtigstes Verschleißkriterium ist der Zustand der Honstruktur im Bereich der Schlieren. Ist die Honstruk-
tur nicht zerstört, kann aufgrund der bisher gesammelten Erkenntnisse davon ausgegangen werden, daß
solche Schlieren zu keinem kritischen Zustand führen und die betroffene Zylinderbuchse im Motor verblei-
ben kann. Dieses trifft insbesondere auch dann zu, wenn es sich um eine größere Anzahl von Schlieren
dieser Ausprägung in einer Zylinderbuchse handelt.
Darstellung Beurteilung Maßnahme

1
- Schwache Schlieren (s-)
- Schlieren deutlich sichtbar.

Keine
- Honstruktur erhalten.
- Normale Schlieren (s)
- Schlieren deutlich sichtbar. Keine
- Honstruktur erhalten.
- Unzulässige Schlieren (s+) - Austausch der Zylinderbuchse
- Ausgeprägte Schlieren. - Kolben- und Kolbenringkon-

trolle (A5.05.02.07.01.nn)
- Hohnstruktur lokal zerstört.
- Kontrolle des Kalibrierringes
ggf. austauschen
de / 15.01.2014 IB027862 13/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
2. Kontrolle der Auflageflächen. 03

2.1 Zylinderbuchse drehen und mit dem Laufbuchsenbund (Kalibrierringseite) nach unten auf einer
geeigneten Ablage absetzen und gegen Umkippen sichern.
2.2 Die Zylinderbuchsenauflagefläche (Fig. 3/ X) reinigen und anhand der Tabelle 6 beurteilen.
X
8
X2 X1
X
9
Motortyp Zylinderbuchsenauflagefläche (Fig.3/X1) Freimaß (Fig.3/X2)
M 20 C 11,15 mm 3 mm
M 25 C 14,4 mm 3 mm
M 32 C 14 mm 3 mm
GCM34 14 mm 3 mm
M 43 C 19 mm 2,5 mm
M 46 DF 19 mm 2,5 mm
3. Kontrolle der radialen Einpässe
3.1 Oberen (9) und unteren (8) Einpass reinigen und die Hauptbelastungsbereiche (Fig. 4/ 10) der
Zylinderbuchseneinpässe auf korrosiven/abrasiven Materialabtrag überprüfen.
3.2 Schematische Darstellung der Zylinderbohrung/oberer, unterer Zylinderbuchseneinpaß.
de / 15.01.2014 IB027862 14/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
3.3 Frettings 03
Kriterien zur Nacharbeit der radialen Ein- 90°
pässe von Zylinderbuchse und Zylinder-
kurbelgehäuse:
1. Flächenmäßige Ausbreitung von Fret-

tings an den Einpässen.
Motorachse
2. Ausprägung des Materialabtrages.
Eine Nacharbeit an den jeweiligen Einpäs-

sen (Fig. 5) bzw. ein Wechsel der Zylin-
derbuchse ist erforderlich, wenn
Frettingbildung an über 50 % der Fläche
eines der Hauptbelastungsbereiche 90°
mit
lokalem Materialabtrag > 0,5 mm
und
in der gesamten Höhe des jeweiligen Ein-

passes aufritt.
Höhe des Einpasses
HINWEIS
Alle Nacharbeiten an den radialen Einpässen sind von einer autorisierten
Caterpillar - Servicestation durchzuführen!
de / 15.01.2014 IB027862 15/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
3.4 Schematische Darstellung kritischer und unkritischer Frettingspuren 03

Radialer Einpass, abgewickelt.
Hauptbelastungsbereich Hauptbelastungsbereich
unkritisch kritisch
Materialabtrag > 0,5 mm
Motorachse Zylinderbuchse muß ausgetauscht

und das Zylinderkurbelgehäuse
nachgearbeitet werden!
3.5 Beispielbilder kritischer und unkritischer Frettingspuren an radialen Einpässen
Kritische Frettingspuren sind,

wenn
Unkritische Frettingspuren die Gesamtfläche des Materialabtrages > 50 % eines der
Hauptbelastungsbereiche beträgt
und
der lokale Materialabtrag > 0,5 mm ist.
de / 15.01.2014 IB027862 16/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
03
HINWEIS
Alle Nacharbeiten an den radialen Einpässen sind von einer autorisierten
3.6 Leichten Reibrost mit feinem Schmirgelleinen entfernen und Aufwürfe bei unkritischen Reibrost-
spuren vorsichtig glätten.
de / 15.01.2014 IB027862 17/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
Tabelle 6 03
Beurteilungstabelle für Auflageflächen (gilt für Zylinderbuchse und Zylinderkurbelgehäuse):
Bild 1 Bild 2 Bild 3

Auffällige Bereiche Auffällige Tragbilder Kritische Tragbilder
Zustand der Korrosiver / abrasiver - Korrosiver / abrasiver - Korrosiver / abrasiver

Auflageflächen Materialabtrag von Materialabtrag von Materialabtrag von mehr als
max. 10 % der maximal 25 % der 25 % der
Gesamtauflagefläche Gesamtauflagefläche Gesamtauflagefläche und/
bis zu einer Breite von 7 mit bis zu 7 mm der oder mehr als 7 mm der
mm vom Breite vom Breite vom
Innendurchmesser der Innendurchmesser der Innendurchmesser der
Auflagefläche. Auflagefläche. Auflagefläche.
- Ein Materialabtrag ist - Ein Materialabtrag ist

deutlich fühlbar deutlich fühlbar
- Messbar max. 0,2 mm - Messbar mehr als 0,2 mm
- Es besteht über den - Es besteht über dem

gesamten Umfang der gesamten Umfang der
Auflagefläche noch ein Auflagefläche kein
geschlossener Steg geschlossener Steg von
von mindestens 7 mm mindestens 7 mm Breite.
Breite.
Bewertung der Auf- Unbedenklich Grundsätzlich Umgehende Nacharbeit des
lageflächen Unbedenklich. Zylinderkurbelgehäuses
und der Laufbuchse erfor-
Auffällige derlich.
Zylindereinheiten müs-
sen jedoch sorgfältig Bei einem Materialabtrag
dokumentiert und beob- von mehr als 0,3 mm
achtet werden. müssen die entsprechen-
den Zylinderbuchsen aus
getauscht werden.
Eine Nacharbeit ist dann
nicht mehr möglich.
de / 15.01.2014 IB027862 18/19

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
30000, 15000, 45000
03
HINWEIS
Alle Nacharbeiten der Auflageflächen sind von einer autorisierten
Tabelle 7
Maßnahmen:
Bild 1 Bild 2 Bild 3

Auffällige Bereiche Auffällige Tragbilder Kritische Tragbilder
Nacharbeit Nein Nein Ja

Kontrolle weiterer Nein Nein Ja
Zylindereinheiten (aller Zylindereinheiten)
Nachkontrolle Im Rahmen der regulä- Verkürztes Wartungs- Im Rahmen der regulä-
ren Wartung intervall ren Wartung
Kontrolle der auffälligen
Zylindereinheiten und
einer zusätzlichen Ein-
heit pro Bank.
Spätestens jedoch nach
7.500 h.
Einbauhinweise Vor dem Einbau der Vor dem Einbau der Vor dem Einbau der
Zylinderbuchse sind die Zylinderbuchse sind die Zylinderbuchse sind die
Auflageflächen zu reini- Auflageflächen zu reini- nachgearbeiteten Aufla-
gen und mögliche Auf- gen und mögliche Auf- geflächen zu reinigen.
würfe zu glätten. würfe zu glätten.
de / 15.01.2014 IB027862 19/19

Wartung / Demontage
M25
30000


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Zylinderbuchse demontieren,
O-Ring tauschen alle 30.000 h
Werkzeuge:
Montagevorrichtung -Zylinderbuchse, W1 259216 A

bestehend aus:
Ringmutter W1.1
Traverse W1.2
Hubstange W1.3
Traverse W1.4
Sechskantmutter W1.5
Haltevorrichtung -Zylinderbuchse W2* 259217 A
Hilfsmittel:
VORSICHT
Die Dichtflächen der Zylinderbuchse müssen vor Beschädigungen geschützt werden!
de / 19.12.2012 IB021731 1/2

Wartung / Demontage
M25
30000
03
Arbeitsfolge:
W1.1 W1.2
1. Zylinderbuchse (3) demontieren.
1.1 Kalibrierring demontieren.

3
1.2 Kolben und Haltevorrichtung (Zylinder- 2
buchse, Kolben) demontieren.
1
1.3 Verschleißmessung durchführen.
1.4 Traverse (W1.2) auf Zylinderbuchse set-

zen und Hubstange (W1.3) mit Ringmutter
(W1.1) durchführen.
9
1.5 Zweite Traverse (W1.4) ansetzen, mit
Sechskantmuttern (W1.5) festschrauben
und sichern.
1.6 Hebezeug anschlagen und Zylinderbuch-

se in Richtung der Zylinderachse heraus-
ziehen und auf geeigneter Ablage
absetzen.
1.7 O-Ring (1) im Kühlwasserverteilergehäuse

(2) entfernen.
1.8 Dichtfläche und Ringnut des O-Ringes

gründlich reinigen und auf Beschädigun-
gen kontrollieren. W1.4
W1.3
W1.5
1.9 Kühlwasserbereich am Zylinderbuchsen-
bund gründlich reinigen.
1.10 Zylinderbuchsenauflage, oberen und unte-

ren Einpaß im Zylinderkurbelgehäuse (9)
reinigen.
de / 19.12.2012 IB021731 2/2

Wartung / Montage
M25

Ersatzteilblätter: B1.05.03.251110, B1.05.03.251611

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Montagevorrichtung -Zylinderbuchse W1 259216 A

bestehend aus:
Ringmutter W1.1
Traverse W1.2
Hubstange W1.3
Traverse W1.4
Sechskantmutter W1.5
Hilfsmittel:
W1.1 W1.2
- Vaseline *
HINWEIS 2
Nach dem Einbau einer neuen 1

Zylinderbuchse vor der
Montage des Kalibrierringes die
neue Zylinderbuchse auf-
messen. Einfahrvorschrift (siehe
Motoren-Dokumentation, 9
Kapitel „Betriebsanleitung“)
in der Bedienanweisung
beachten!
Arbeitsfolge:
1. Kühlwasserverteilergehäuse (Fig. 1/2) in-
nen reinigen, ggf. O-Ringe der Stoßstan-
gendurchführung und des
Ladeluftdurchtritts zum Zylinderkurbelge-
häuse auswechseln (A5.05.03.02.00.nn).
2. Neuen O-Ring (1) in die Nut des Kühlwas-

serverteilergehäuses einsetzen.
W1.3 W1.4
W1.5
de / 19.12.2012 IB003822 1/2

Wartung / Montage
M25
03
VORSICHT
O-Ring mit Vaseline unverdrillt in die Nut einsetzen!
3. Ziehvorrichtung (W1) von gezogener Zylinderbuchse demontieren.
4. Traverse (W1.2) auf einzusetzende Zylinderbuchse setzen und Hubstange (W1.3) mit Ringmutter
(W1.1) durchführen.
5. Zweite Traverse (W1.4) ansetzen, mit Sechskantmuttern (W1.5) festschrauben und sichern.
6. Hebezeug an Ringmutter (W1.1) anschlagen und Zylinderbuchse in Zylinderkurbelgehäuse (9)

einführen.
HINWEIS
Zylinderbuchse so einsetzen,
daß die Markierung (15) (Fig. 2/
X, Draufsicht Zylinder-
buchsenbund) in Längsrichtung
zur Kupplungsseite zeigt.
Die Markierung (16) am Kühl-
wasserverteilergehäuse dient
als Ausrichthilfe
X
VORSICHT
Falsch eingesetzte Zylinder-
buchsen führen zu Motor-
schäden durch die
anlaufende Pleuelstange!
Die Zylinderbuchse muß X
durch ihr Eigengewicht in den
oberen und unteren Einpaß
des Zylinderkurbelgehäuses
(Fig. 1/9) gleiten!
7. Ziehvorrichtung (W1) demontieren und

neue Zylinderbuchse aufmessen.
16
8. Kolben und Kalibrierring montieren. 15
2
de / 19.12.2012 IB003822 2/2

c2 Motorverbindungselemente
Wartung / Kontrolle
A5.05. 03.07.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500, 750
In Verbindung mit: A5.05.06.01.01.nn, A5.05.02.02.01.nn 03

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Motorverbindungselemente auf Festsitz und Dichtigkeit kontrollieren
HINWEIS
Diese vorsorgliche Maßnahme ist durchzuführen, um Leckagen bzw. gelöste
Schraubenverbindungen festzustellen. Durch sich „setzende“ Verbindungselemente
oder Dichtungen können Undichtigkeiten entstehen, die zu Folgeschäden führen
können.
Die nachfolgend aufgeführten Punkte sind ein Leitfaden um die meisten der mögli-
chen Fehlerquellen auszuschliessen.
1. Motorverbindungselemente auf Festsitz und Dichtigkeit kontrollieren
1.1 Überprüfen auf Festsitz und Dichtigkeit der Flanschverbindungen der Motortrennstellen, Filter
usw. sowie der Rohrleitungshalterungen folgender Systeme:
• Kühlwasser
• Schmieröl
• Kraftstoff
• Gasleitungen (nur Gas- und Dual Fuel Motoren)
• Anlass- und Steuerluft
• pneumatische Steuerung (Notstopp)
• Abgas, inkl. Turbolader
• Hyraulik für Wastegate- oder VTG-Antrieb (nur Gasmotoren)
• Aktuatoren für Wastegate und Bypass (nur Dual Fuel Motoren)
• elektrische Anschlüsse (Sensoren)
de / 21.10.2013 IB028258 1/2

c2 Motorverbindungselemente
Wartung / Kontrolle
A5.05. 03.07.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
1500, 750
1.2 Befestigungsschrauben der Lagerböcke für die Regulierwelle der Einspritzpumpe überprüfen und 03
Sicherungen der Verbindungsgelenke kontrollieren (nicht bei reinen Gasmotoren).
1.3 Festsitz der Kontroll- und Überwachungseinrichtungen überprüfen. Kabel und Impulsleitungen
dürfen nicht scheuern.
1.4 Dichtigkeit der Kompensatoren und ordnungsgemäße Aufhängung der Abgasleitung überprüfen
(A5.05.06.01.01.nn).
1.5 Bei Gas- und Dual Fuel Motoren muss zusätzlich das Gestänge für Wastegate- oder VTG-Antrieb
überprüft werden.
1.6 Anschlußflansche sowie die Abdeckungen, Halterungen und Verbindungsstücke des Ladeluft-
kühlers auf Festsitz überprüfen.
1.7 Grundrahmenbefestigung durch Abklopfen überprüfen. Nach dem Anziehen loser Fundament-
schrauben (Anzugswerte bei Ihrer Caterpillar-Vertragswerkstatt erfragen) die Kurbelwangenat-
mung messen (A5.05.02.02.01.nn).
1.8 Elastische Lagerung auf Beschädigungen kontrollieren.
HINWEIS
Während des Motorbetriebes muss regelmäßig auf eventuelle Leckagen geachtet
werden.
de / 21.10.2013 IB028258 2/2

Nockenwellenlager A5.05. 04.01.01.00
Wartung / Kontrolle
M25
30000, 15000


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
- Lagerspiel eines Nockenwellenlagers nach 15.000 h
- Lagerspiel aller Nockenwellenlager nach 30.000 h
HINWEIS
Nockenwellenlager sind keinen Lastwechseln ausgesetzt. Die Lagerbelastung erfolgt
ausschließlich im unteren Tragbereich und ist dort relativ stark. Leichte Kantenträger
sind nicht außergewöhnlich.
HINWEIS
Arbeitsfolge:
1. Kontrolle des Nockenwellenlagerspiels
1.1 Entsprechenden Schaulochdeckel vom Nockenwellendeckel an der Steuerseite demontieren.
1.2 Lagerspiel Nockenwellenlager / Lagerzapfen ausspionieren.
Neuspiel Grenzspiel
mm mm
0,20 - 0,26 0,35
HINWEIS
Mit Erreichen des Grenzspieles das Nockenwellenlager austauschen (Caterpillar-
Kundendienst) und das Lagerspiel aller Nockenwellenlager kontrollieren. Laufflä-
chen der Lagerzapfen der entsprechenden Nockenwellenlager kontrollieren.Für die
Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem Caterpillar-
Vertragshändler in Verbindung.
de / 07.01.2014 IB026576 1/1

M25
30000, 15000


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
- Lauffläche eines Nockenwellenlagers nach 15.000 h

und dem zugehörigem Nockenwellenteilstück
- Laufflächen aller Nockenwellenlager nach 30.000 h

und der Nockenwellenteilstücke
Werkzeuge:
siehe A5.05.04.04.01.nn
HINWEIS
HINWEIS
Nockenwellenlager sind keinen Lastwechseln ausgesetzt. Die Lagerbelastung erfolgt
ausschließlich im unteren Tragbereich und ist dort relativ stark. Leichte Kantenträger
sind nicht außergewöhnlich.
Arbeitsfolge:
VORSICHT
Die Nockenwellenlager zwischen Zahnrad Nockenwelle und 1. Zylinder dürfen nur
vom Caterpillar-Kundendienst demontiert und montiert werden!
1. Kontrolle der Lauffläche eines Nockenwellenlagers und zugehörigem Nockenwellenteil-

stück ab 1. Zylinder
1.1 Schwinghebel vom Nockenwellenteilstück des entsprechenden Zylinders und aller rechts davon
angeordneten Nockenwellenteilstücke entlasten und anheben (A5.05.04.04.01.nn).
de / 06.12.2013 IB021815 1/4

M25
30000, 15000
1.2 Sechskantschrauben (Fig.1/1) am linken Flansch des Nockenwellenteilstückes (2) lösen. 04

Unzugängliche Sechskantschrauben freitörnen, lösen und alle Sechskantschrauben demon-
tieren.
1 1 3
5 1
HINWEIS
Bei dem Demontieren der Sechskantschrauben darauf achten, daß der Einspritznok-
ken nach dem letzten Törnvorgang senkrecht nach oben steht (OT).
VORSICHT
Die Nockenwelle darf mit gelösten Schraubverbindungen nur getörnt werden, wenn
-die Schwinghebel des auszutauschenden Nockenwellenteilstückes sowie alle
rechts davon angeordneten Schwinghebel entlastet sind und
-der Zylinderstift (5) aus dem Lagerzapfen (6) bzw. dem eingebauten linken Nocken-
wellenteilstück herausgezogen ist!
1.3 Anschlag Nockenwelle (Fig. 2/W3) an

dem Zylinderkurbelgehäuse (Schwin-
gungsdämpfer) montieren (nicht für die
Kontrolle des letzten Nockenwellenla-
gers).
1.3.1 Platte (44) mit Sechskantschraube (43),

Sechskantmutter (42) und Führungsstift
(40) montieren und maximalen Verschie-
40
beweg von s einstellen 37
(A5.05.04.04.01.nn).
41
Verschiebeweg s = 50 ± 0,5 mm 42
1.3.2 Sechskantmutter anziehen und Schwin-

gungsdämpfer mit der gelösten Nokken-
welle bis an die Anschlagplatte (41)
ziehen, Nockenwelle ist axial vor Verschie- s
ben gesichert. 44 43 W3
2
de / 06.12.2013 IB021815 2/4

M25
30000, 15000
04
VORSICHT
Beim Verschieben keine Gewalt anwenden! Bei Schwergängigkeit Freigang der
Schwinghebel überprüfen!
Motor darf wieder getörnt werden!
HINWEIS
Für die Kontrolle des letzten Nockenwellenlagers die Ausbauvorrichtung Nockenwel-
lenteilstück am letzten Nockenwellenteilstück montieren (A5.05.04.04.01.nn).
Schwingungsdämpfer demontieren (A5.05.04.09.01.nn) und soweit wie möglich nach
rechts schieben!
1.4 Nockenwellenlager überprüfen und austauschen (A5.05.04.04.01.nn) bei:
- schlechtem Tragbild (Lauffläche; unterer Tragbereich)

- Kantenträgern
- Riefenbildung
Für die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem Caterpillar-Ver-
1.5 Fixierung des Nockenwellenlagers kontrollieren, die Zylinderschraube (Fig. 2/37) an der Lager-
stelle des zu kontrollierenden Nockenwellenlagers muß mit einem Drehmoment von
M = 130 Nm
angezogen sein, ggf. gelöste Zylinderschraube demontieren und entsprechendes Nockenwellen-

teilstück abstützen.
1.5.1 Nockenwellenlager mit geeignetem Holzstück nach links herausdrücken, auf Schleifspuren am
Lagerrücken kontrollieren und ggf. austauschen (A5.05.04.04.01.nn).
1.6 Laufflächen der Lagerflansche aller zugänglichen Nockenwellenteilstücke auf Riefenbildung kon-
trollieren.
1.7 Defekte Nockenwellenteilstücke austauschen und zugehörige Nockenwellenlager kontrollieren

(A5.05.04.04.01.nn).
1.8 Nockenwelle montieren und Anschlag Nockenwelle demontieren (A5.05.04.04.01.nn).
HINWEIS
Nach der Kontrolle des letzten Nockenwellenlagers die Ausbauvorrichtung Nocken-
wellenteilstück am letzten Nockenwellenteilstück demontieren (A5.05.04.04.01.nn)
und den Schwingungsdämpfer montieren (A5.05.04.09.01.nn)!
de / 06.12.2013 IB021815 3/4

M25
30000, 15000
2. Kontrolle der Laufflächen aller Nockenwellenlager und Nockenwellenteilstücke ab 04

1. Zylinder
2.1 Alle Schwinghebel entlasten und anheben (A5.05.04.04.01.nn).
2.2 Sechskantschrauben (Fig.1/1) am linken Flansch des Nockenwellenteilstückes (2) des 1. Zylin-
ders lösen. Unzugängliche Sechskantschrauben freitörnen, lösen und alle Sechskantschrau-
ben demontieren.
2.3 Anschlag Nockenwelle (Fig. 2/W3) montieren und Nockenwelle vom Lagerzapfen (Fig. 1/6) ab-
ziehen (1.3 bis 1.3.2).
2.4 Schwingungsdämpfer und Nockenwellenteilstück des 1. Zylinders abstützen.
2.5 Zylinderschrauben (Fig. 2/37) an den Lagerstellen der Nockenwelle nacheinander demontieren.
2.5.1 Zugehöriges Nockenwellenlager mit geeignetem Holzstück nach links herausdrücken, kontrollie-
ren (1.4; 1.5.1) und ggf. austauschen (A5.05.04.04.01.nn).
2.6 Laufflächen der Lagerflansche aller Nockenwellenteilstücke auf Riefenbildung kontrollieren.Für

die Beurteilung der Lagerschalenlaufflächen setzen Sie sich bitte mit Ihrem Caterpillar-Vertrags-
händler in Verbindung.
2.7 Defekte Nockenwellenteilstücke austauschen (A5.05.04.04.01.nn).
2.8 Nockenwelle montieren und Anschlag Nockenwelle demontieren (A5.05.04.04.01.nn).
2.9 Törnstange entfernen, Törnvorrichtung demontieren.
2.10 Vorrichtung Schwinghebel entlasten, demontieren und abschließende Arbeiten durch-führen

(A5.05.04.04.01.nn).
de / 06.12.2013 IB021815 4/4

Nockenwelle A5.05. 04.04.01.02
Demontage / Montage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Vorrichtung Schwinghebel (Einspritznocken) W1 259235 B

Ausbauvorrichtung Nockenwellenteilstück W2 259230 A
Anschlag Nockenwelle W3 259230-003
Adapter (3/4 auf 1/2) W6 * 1.9459-035
Ringschlüssel W7 * 1.9459-022
Hilfsmittel:
Molykote-Paste “G-Rapid Plus” **
Arbeitsfolge:
VORSICHT
Die Nockenwelle darf nach dem Lösen der Schraubverbindungen nur getörnt werden,
wenn
-die Schwinghebel des auszutauschenden Nockenwellenteilstückes sowie alle rechts
davon angeordneten Schwinghebel entlastet sind
und
-der Zylinderstift (Fig. 2/26) aus dem Lagerzapfen (27) bzw. dem eingebauten linken
Nockenwellenteilstück herausgezogen ist!
1. Demontage
1.1 Indizierventile öffnen und Nockenwellendeckel mit Gehäusedeckeln und Dichtungen an der Steu-
erseite demontieren.
1.2 Alle Kipphebel des entsprechenden Zylinders und aller rechts davon angeordneten Zylinder zum
Entlasten der Nockenwelle demontieren.
de / 09.06.2010 IB003217 1/8

Demontage / Montage
M25
1.3 Stoßstangen vom Nockenwellenteilstück des entsprechenden Zylinders und aller rechts davon 04
angeordneten Nockenwellenteilstücke demontieren, Schwinghebel der Ein- und Auslaßventilan-
triebe von Nocken abheben und mit Draht hochbinden.
1.4 Einspritznocken des entsprechenden Zylinders und aller rechts davon angeordneten Zylinder
nacheinander entlasten, dazu:
1.4.1 Einspritznocken (Fig. 1/14) kurz (ca. 30°) vor den OT-Punkt törnen.
10 11
12
W1
16
15
14 1
13
1.4.2 Messingblech (0,8 - max. 1,0 mm stark) vor die Rolle (15) auf den Einspritznocken setzen.
1.4.3 Einspritznocken in OT-Lage törnen. Messingblech dabei nachführen, es muß die Rolle vom Ein-
spritznocken abdrücken.
1.4.4 Einspritznocken in OT-Lage törnen.
1.4.5 Sechskantmutter (10) lösen und Vorrichtung Schwinghebel (W1) mit dem Knebel (11) in das Zy-
linderkurbelgehäuse einhängen.
1.4.6 Sechskantschraube (12) nur soweit einschrauben, bis der Halter (13) fest am Schwinghe-bel
(16) anliegt und den Schwinghebel sicher um den Freigang x vom Einspritznocken abhebt.
x = 0,8 - max. 1,0 mm
1.4.7 Einstellung mit Sechskantmutter (10) sichern und Messingblech entfernen.
de / 09.06.2010 IB003217 2/8

Demontage / Montage
M25
1.5 Für die Demontage des letzten Nockenwellenteilstückes: 04

1.5.1 Schwingungsdämpfer (Fig. 2/23) demontieren (04.09.01.nn) und soweit wie möglich nach rechts
schieben!
20 20 22
21
27 26 2 25 24 23
1.5.2 Zwischenstück (25) demontieren.
1.6 Sechskantschrauben (20) an beiden Flanschen des Nockenwellenteilstückes (21) lösen.

Unzugängliche Sechskantschrauben freitörnen, lösen und alle Sechskantschrauben demon-
tieren.
1.7 Ausbauvorrichtung Nockenwellenteilstück (Fig. 3/W2) montieren.
A A-A
30
31
31 36
32
37 35
21 33
32
34
W2
34 33 A
3
de / 09.06.2010 IB003217 3/8

Demontage / Montage
M25
1.7.1 Tisch (Fig. 3/34) am Zylinderkurbelgehäuse des entsprechenden Zylinders montieren. 04

1.7.2 Wagen (33) auf den Tisch setzen und mit der Ablage (32) unter das Nockenwellenteilstück schie-
ben, ggf. Sterngriff (35) verstellen und die Ablage nach vorne kippen.
1.7.3 Klammer (31) über Nockenwellenteilstück auf Ausbauvorrichtung setzen und montieren.
1.7.4 Wagen mit dem Sterngriff (35) so ausrichten, daß die drei Lagerkugeln des Wagens ohne Druck
auf dem Tisch aufliegen.
1.8 Anschlag Nockenwelle (Fig. 4/W3) an

dem Zylinderkurbelgehäuse (Schwin-
gungsdämpfer) montieren (nicht für die
Demontage des letzten Nockenwellenteil-
stückes).
1.8.1 Platte (44) mit Sechskantschraube (43)

und Führungsstift (40) montieren und ma-
ximalen Verschiebeweg von s einstellen
(04.04.01.nn).
40
Verschiebeweg s = 50 ± 0,5 mm 37
41
1.8.2 Sechskantmutter (42) anziehen und
Schwingungsdämpfer mit der gelösten 42
Nockenwelle bis an die Anschlagplatte
(41) ziehen, Nockenwelle ist axial vor Ver-
schieben gesichert.
s
VORSICHT 44 43
4
W3
Beim Verschieben keine Gewalt

anwenden! Bei Schwergängig-
keit Freigang der Schwinghebel
überprüfen!
1.9 Zylinderschraube (Fig. 3/37) an rechter Lagerstelle des auszutauschenden Nockenwellenteil-

stükkes demontieren.
1.10 Nockenwellenlager (Fig. 2/22) mit geeignetem Holzstück nach links herausdrücken.
1.11 Nockenwellenteilstück (Fig. 3/21) mit Wagen (33) soweit nach links ziehen, bis der Zylinderstift
(Fig. 2/26) des rechten Nockenwellenteilstückes frei liegt.
1.12 Einspritznocken in waagerechte Lage drehen.
1.13 Schraubverbindung (Fig. 3/36) lösen, Nockenwellenteilstück vorsichtig aus rechter Lagerstelle im
Zylinderkurbelgehäuse herausfahren.
Dabei Nockenwellenteilstück mit Ablage (32) um den Drehpunkt (Schraubverbindung; 36) nach
links kippen und mit dem Sterngriff (35) absenken.
de / 09.06.2010 IB003217 4/8

Demontage / Montage
M25
04
HINWEIS
Das Nockenwellenteilstück muß unter die Lagerstelle (Fig. 3/30) des unteren Ventil-
antriebs abgesenkt werden.
VORSICHT
Nockenwellenteilstück nicht zu stark verkanten! Äußerste Vorsicht ist geboten!
1.14 Wagen mit Nockenwellenteilstück bis an den Anschlag des Tisches nach vorne ziehen, dabei um
180° schwenken, siehe Fig. 5.
a b
c d
1.15 Klammer (31) demontieren, Nockenwellenteilstück herausnehmen. Gewicht (ca. 48 kg) beachten!
1.16 Nockenwellenlager (Fig. 2/22) abnehmen, kontrollieren (04.01.02.nn) und ggf. austauschen.
de / 09.06.2010 IB003217 5/8

Demontage / Montage
M25
2. Montage 04
2.1 Zylinderstift (Fig. 6/26) bei entsprechender Kennzahl (siehe Tabelle) am Flansch des Nokkenwel-
lenteilstückes (21) bis zum Anschlag in den Flansch einpressen.
Nockenwellenteilstück Zylinderstift einsetzen

für Zylinder bei Kennzahl
1 5
2 8
3 2
4 6
5 4
6 4
7 6
8 2
9 8
8
1 7
3 6
21 4 5
26 6
2.2 Nockenwellenlager innen und außen einölen und auf Einspritznocken des Nockenwellenteilstük-
kes setzen.
2.3 Nockenwellenteilstück mit Zylinderstift zur Kupplungsgegenseite auf Ablage (Fig. 3/32)
setzen und mit Klammer (31) sichern
2.4 Einspritznocken in waagerechter Lage drehen und Nockenwellenteilstück in das Zylinderkurbel-

gehäuse einschwenken. Dabei Nockenwellenteilstück mit Ablage um den Drehpunkt (Schraub-
verbindung; 36) kippen und mit dem Sterngriff (35) absenken.
Lagerzapfen des Nockenwellenteilstückes vorsichtig in die Lagerbohrung im Zylinderkurbelgehäuse füh-

ren.
VORSICHT
Nockenwellenteilstück nicht zu stark verkanten! Äußerste Vorsicht ist geboten!
de / 09.06.2010 IB003217 6/8

Demontage / Montage
M25
2.5 Fixierbohrung des Nockenwellenlagers (Fig. 2/22) zur Bohrung für die Zylinderschraube (Fig. 3/ 04
37) im Zylinderkurbelgehäuse ausrichten und mit geeignetem Holzstück gleichmäßig eindrücken,
nicht verkanten!
2.6 Zylinderschraube (37) mit Molykote einreiben, einsetzen und mit einem Drehmoment von
M = 130 Nm
anziehen.
2.7 Nockenwellenteilstück mit Zylinderstift (Fig. 2/26) zur Bohrung im Lagerzapfen (27) bzw. im La-
gerflansch des eingebauten linken Nockenwellenteilstückes ausrichten.
2.8 Nockenwellenteilstück nach links schieben, bis der Zylinderstift (Fig. 6/26) der Rezeß das Nok-
kenwellenteilstück sicher halten.
VORSICHT
Beim Verschieben keine Gewalt anwenden! Das Nockenwellenzahnrad darf nicht
durch das Nockenwellenteilstück verschoben werden!
2.9 Alle Sechskantschrauben (Fig. 2/20) mit Molykote einsetzen.
2.10 Sechskantschrauben (20) am linken Flansch des Nockenwellenteilstückes, soweit möglich, ein-
setzen und mindestens 3 Sechskantschrauben stufenweise über Kreuz mit einem Drehmoment
von
M = 140 Nm
anziehen. Nicht erreichbare Bohrungen später bestücken!
2.11 Platte (Fig. 4/44) mit Sechskantschraube (43) und Führungsstift (40) demontieren und
restliche Nockenwelle mit Schwingungsdämpfer vorsichtig nach links an das Nockenwellenteil-
stück schieben, bis der Zylinderstift und der Rezeß vollständig in das linke Nockenwellenteilstück
eingesetzt sind.
VORSICHT
Beim Verschieben keine Gewalt anwenden! Das Nockenwellenzahnrad darf nicht
durch die Nockenwellenteilstücke verschoben werden!
Bei Schwergängigkeit Freigang der Schwinghebel überprüfen!
2.12 Sechskantschrauben (20) am Lagerflansch des Nockenwellenteilstückes, soweit möglich, einset-

zen und mindestens 3 Sechskantschrauben stufenweise über Kreuz mit einem Drehmoment von
M = 140 Nm
anziehen. Nicht erreichbare Bohrungen später bestücken.
de / 09.06.2010 IB003217 7/8

Demontage / Montage
M25
2.13 Ausbauvorrichtung (Fig. 3/W2) und Anschlag (Fig. 4/W3) demontieren. 04

2.14 Restliche Sechskantschrauben (Fig. 2/20) einsetzen (mit Molykote), Motor ggf. törnen und alle
noch gelösten Sechskantschrauben stufenweise über Kreuz mit einem Drehmoment von
M = 140 Nm
anziehen.
2.15 Nach Montage des letzten Nockenwellenteilstückes:
2.15.1 Zwischenstück (Fig. 2/25) fest an das Nockenwellenteilstück setzen, der Rezeß (z) muß vollstän-
dig in das Nockenwellenteilstück eingesetzt sein.
2.15.2 Sechskantschrauben (Fig. 2/24) einsetzen (mit Molykote) und stufenweise über Kreuz mit einem
Drehmoment von
M = 85 Nm
anziehen.
2.15.3 Schwingungsdämpfer montieren (04.09.01.nn).
2.16 Alle Einspritznocken einzeln nach oben törnen (OT-Lage), Vorrichtung Schwinghebel (Fig. 1/W1)
entlasten und demontieren.
2.17 Alle Schwinghebel der Ein- und Auslaßventilantriebe anheben, Draht entfernen und
Schwinghebel auf entsprechenden Nocken absenken.
2.18 Stoßstangen montieren.
2.19 Kipphebel montieren und Ventilspiel kontrollieren.
2.20 Deckel des Rädergehäuses (Steuerseite) demontieren, Axialspiel der Nockenwelle kontrollieren
und Deckel wieder montieren.
2.21 Schmieröldurchfluß kontrollieren.
2.22 Dichtungen kontrollieren und Nockenwellendeckel sowie ggf. entfernten Deckel des Rädergehäu-
ses montieren.
2.23 Törnstange entfernen,Törnvorrichtung demontieren.
2.24 Indizierventile schließen.
de / 09.06.2010 IB003217 8/8

Rädertrieb A5.05. 04.08.01.00
Wartung / Kontrolle
M25
15000, 3750


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
der Zahnflanken und Öldüsen nach 3.750 h
des Axialspiels des Zwischenrades nach 15.000 h
Werkzeuge:
Hilfsmittel:
2
Arbeitsfolge:
1. Kontrolle der Zahnflanken und Öldüsen. 1
1.1 Deckel des Rädergehäuses (Steuerseite)

demontieren. 6
1.2 Zahnflanken vom Nockenwellenzahnrad

(Fig. 1/2), Zwischenrad (1) und Kurbelwel- 5
lenzahnrad (3) auf Pittings, Schieflauf,
Ausbrüche etc. überprüfen.
1.3 Zahnspiel des Zwischerades zum Nokken-

und Kurbelwellenzahnrad mit Fühlerlehre
4
messen.
Sollwert 0,23 - 0,35 mm
1.4 Funktion und Festsitz der Öldüsen (4, 5 3

und 6) kontrollieren.
1
de / 19.12.2012 IB021822 1/2

Rädertrieb A5.05. 04.08.01.00
Wartung / Kontrolle
M25
15000, 3750
2. Axialspiel (Fig. 2/s) des Zwischerades (1) mit Fühlerlehre messen. 04

Sollwert s = 0,3 - 0,6 mm
HINWEIS
Werden Schäden an den Zahnflanken festgestellt oder wird einer der zulässigen Soll-
werte (Zahn-, Axialspiel) nicht eingehalten , Caterpillar-Kundendienst informieren.
3. Dichtungen kontrollieren und Deckel an Rädergehäuse auf Steuerseite montieren.
X
X
de / 19.12.2012 IB021822 2/2

Rädertrieb A5.05. 04.08.02.00
Demontage / Montage
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:

Adapter (3/4 auf 1/2) W3 * 1.9459-035
Hilfsmittel:
Arbeitsfolge:
1. Indizierventile öffnen.
1.1 O-Ring (Fig. 2/10) der Zwischenradachse

(Fig. 1/1) wechseln.
1.2 Motor törnen, ein Freiguß im Schwungrad

muß auf Höhe der Zwischenradachse po-
sitioniert sein.
1
1.3 Törnstange entfernen bzw. Törnvorrich-
tung ausrücken.
Indizierventile schließen.
1.4 Sechskantschrauben (Fig. 2/11) lösen, mit

Spannscheiben (12) und Sicherungsblech
(13) demontieren.
1.5 Triebraumdeckel des 1. Zylinders (Abgas-

1
seite) demontieren.
1.6 Zwischenradachse (1) vom Triebraum aus

nur soweit zur Kupplungsseite aus dem
Rädergehäuse drücken, bis der O-Ring
(10) zugänglich ist.
de / 19.12.2012 IB003221 1/2

Rädertrieb A5.05. 04.08.02.00
Demontage / Montage
M25
1.7 O-Ring (Fig. 2/10) erneuern. 04

1.8 Gewinde und Auflagflächen der Sechs-
kantschrauben (11) mit Molykote einrei- 13 1
ben.
12
1.9 Sechskantschrauben (11) mit Spannschei-
ben (12) und Sicherungsblech (13) mon-
tieren und handfest anschrauben. 11
1.10 Sicherungsblech (13) auf die Sechskant- 10
schrauben drücken und Sechskantschrau-
ben (11) mit einem Drehmoment von
M = 130 Nm
anziehen.
1.11 Spaltmaß (Fig. 3/X) zwischen Sicherungsblech (13) und Zwischenradachse (1) überprüfen:
Xmin. = 0,3 mm Xmax. = 1,4 mm
1.12 Ggf. Sechskantschrauben lösen und Sicherungsblech neu ausrichten.
13
1
Y
13
Y x
de / 19.12.2012 IB003221 2/2

Reglerantrieb A5.05. 04.08.03.02
M25
15000
Ersatzteilblätter: B1.05.03.251110 , B1.05.04.254111, B1.05.04.254110, B1.05.04.254118

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
- Tragbild am Schraubenradpaar alle 15.000 h

- Tragbild am Zwischenrad
- Kerbverzahnung Reglerantriebswelle
- Axialspiel Nockenwellenzahnrad
Werkzeuge:
Drehmomentschlüssel 40 - 180 Nm W1* 1.9454-040
Umschaltknarre 1/2" W2* 1.9459-033
Hilfsmittel:
Dichtungsmasse „Dirko 610.020“ **
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Reglerfüllungsgestänge vom Regler

(Fig. 1/1) lösen, dazu:
1.1.1 Stopphebel in Stoppstellung arretieren.
1.1.2 Sicherungsmutter (17) mit Distanzbuchse

(8), Bolzen (14) und Scheibe (21) demon-
tieren.
1.1.3 Federglied (3) ablegen.
1.2 Sechskantschrauben (19) demontieren

und Regler (1) abheben.
de / 19.12.2012 IB026134 1/4

M25
15000
1.3 Sechskantschrauben (Fig. 2/7) mit Dehnhülsen (6) demontieren. 04
1.4 Reglerantriebsgehäuse (1) mit Stropp an Kran anschlagen und vorsichtig vom Zylinderkurbelge-
häuse abheben.
VORSICHT
Beschädigungsgefahr für Schmierölübertrittshülse (8) und O-Ringe (9). Auf Zylinder-
stift (4) achten
1.5 Reglerantriebsgehäuse (1) auf geeigneter Unterlage ablegen.
1.6 Distanzplatte (13) entfernen und Auflagefläche am Zylinderkurbelgehäuse reinigen.
de / 19.12.2012 IB026134 2/4

M25
15000
1.7 Zahnflanken des Schraubrades (Fig. 3/3) auf Pittings, Schieflauf oder Ausbrüche überprüfen. 04
Zwischenrad (6) überprüfen.
1.8 Kerbverzahnung von Reglerantriebswelle (5) und Regler (Fig. 1/1) auf Verschleiß überprüfen,
ggf. reinigen.
1.9 Sämtliche Ölschmierbohrungen zur Schmierung der Reglerantriebswelle und der Schraubenrä-
der auf Durchfluß prüfen.
2. Montage
2.1 Schmierölübertrittshülse (Fig. 2/8) mit neuen O-Ringen (9) versehen.
2.2 Entfernte Distanzplatte (13) auf Zylinderkurbelgehäuse auflegen.
2.3 Reglerantriebsgehäuse (1) vorsichtig mit Kran auf Zylinderkurbelgehäuse setzen. Hierbei unbe-
dingt auf Schmierölübertrittshülse (8), Distanzplatte (13) sowie auf Zylinderstift (4) achten.
2.4 Schrauben (7) mit Dehnhülsen (6) einsetzen.
2.5 Schrauben (7) über Kreuz fest anziehen.
2.6 Auflagefläche für Regler mit „Dirko 610.020“ einstreichen. Regler (Fig. 1/1) auf Auflagefläche des
Reglerantriebs setzen.
de / 19.12.2012 IB026134 3/4

M25
15000
04
HINWEIS
Die Kerbverzahnung der Reglerwelle muß leicht in die Kerbverzahnung der Regler-
antriebswelle (Fig. 3/4) gleiten.
2.7 Schrauben (Fig. 1/19) einsetzen und fest anziehen.
2.8 Reglerfüllungsgestänge in umgekehrter Demontagereihenfolge montieren. Falls erforderlich,

Neueinstellung des Reglers durchführen (siehe auch Reglereinstellung, Motoren-Dokumentati-
on, Kapitel "Steuerung und Ueberwachung".
de / 19.12.2012 IB026134 4/4

Schwingungsdämpfer an Nockenwelle A5.05. 04.09.01.01
M25
15000

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Hilfsmittel:
Molykote-Paste „ G-Rapid Plus“ *

HINWEIS
Alle 15.000 Betriebsstunden ist der Schwingungsdämpfer gegen einen neuen auszu-
tauschen
WARNUNG
Vorsicht Verletzungsgefahr!
Schwingungsdämpfer dürfen auf keinen Fall geöffnet werden.
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Nockenwellendeckel mit Gehäuse-

deckeln und Dichtungen demontieren.
1.2 Schwingungsdämpfer (1) gegen Herunter- 2

fallen sichern.
3
1.3 Schrauben (2) demontieren.
1.4 Schwingungsdämpfer (1) an Kran an-

schlagen, von Zwischenstück (3) abziehen
und herausheben.
de / 13.09.2012 IB004372 1/2

Schwingungsdämpfer an Nockenwelle A5.05. 04.09.01.01
M25
15000
2. Montage 04
2.1 Anlagefläche von Dämpfer (1) und Zwischenstück (3) reinigen (fettfrei).
2.2 Gewinde der Schrauben (2) mit Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ einreiben.
2.3 Schwingungsdämpfer (1) auf Zwischenstück (3) schieben und Schrauben (2) eindrehen.
2.4 Schrauben (2) stufenweise über Kreuz mit einem Drehmoment von
M = 50 Nm
anziehen.
2.5 Nockenwellendeckel mit Gehäusedeckeln und Dichtungen montieren.
de / 13.09.2012 IB004372 2/2

Regulierwellenlagerung A5.05. 05.01.02.00
Wartung / Kontrolle
M25
1500
In Verbindung mit: - 05

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Regulierwelle ölen alle 1.500 h
Hilfsmittel:
Mehrzweckfett und Schmieröl, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Betriebsstoffe".
Arbeitsfolge:
1. Abdeckungen der Regulierwelle / Einspritzpumpen und des Bedienstandes entfernen.
2. Regulierwelle und Welle zum Notabstellhebel im Bedienstand kontrollieren und im Bereich der
Lagerstellen mit Schmieröl leicht einölen.
VORSICHT
Nach einer Reinigung mit fettlösenden Reinigungsmitteln müssen alle metallisch
blanken Teile wieder leicht mit einem Ölfilm geschützt werden!
Besonders muß darauf geachtet werden, daß alle von der Reinigung betroffenen
Lagerstellen anschließend wieder sorgfälltig geschmiert werden!
3. Folgende Lagerungen mit Mehrzweckfett nachschmieren:
- Gelenkköpfe der Verbindungstange zwischen Welle im Bedienstand und Regulierwelle
- Gelenkköpfe des Federgliedes zwischen Regulierwelle und Regler
Austretendes Mehrzweckfett sorgfältig entfernen.
4. Bewegliche Lagerungen der Gelenkhebel zwischen Regulierwelle und Einspritzpumpe leicht

ölen.
5. Abdeckungen wieder montieren.
de / 19.12.2012 IB021862 1/1

Anfahrventil A5.05. 05.02.01.02
M25
7500
In Verbindung mit: Betriebsanleitung, Kap.6 Inbetriebnahme 05

Ersatzteilblätter: B1.05.05.1.4906

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
des Anfahrventils alle 7.500 h
Werkzeuge:
Zapfenschlüssel W1* 0.9105 A
Hilfsmittel:
Molykote-Paste “ G-Rapid “ **
WARNUNG
Unfallgefahr! Vorsicht bei der Demontage! Die Position (Fig. 2/17) steht unter Feder-
spannung.
HINWEIS
Alle Pneumatikelemente sind mit einem Spezialfett (siehe Motoren-Dokumentation,
Kapitel "Betriebsstoffe"; Mehrzweckfett) geschmiert, das die Schmierung für
mehrere Jahre sicherstellt. Bei Reparaturen darf nur mit diesem Fett geschmiert
werden. Bei Verwendung anderer Schmiermittel kann die Funktion der Bauteile nicht
gewährleistet werden.
de / 19.12.2012 IB021871 1/4

M25
7500
Arbeitsfolge: 05
1. Hauptabsperrventil an der Luftflasche schließen.
1.1 Luftleitungen am Motor entlüften.
1.2 Alle Rohrleitungen und Kabelverbindungen am Anfahrventil demontieren.
Demontage:
2. Schrauben (Fig. 1/1) lösen und Anfahrventil vom Motor demontieren.
3. Schutzabdeckung (Fig. 2/2) demontieren.
3.1 Schalldämpfer (3) demontieren und Magnet (4) abziehen.
3.2 Magnetanker (5) durch lösen der Verschraubung (6) demontieren. Auf Feder (7) achten.
3.3 Verschraubung (8) lösen und Notbetätigung (9) herausziehen. Auf Feder (10) achten.
3.4 Verschraubung (11) und Mutter (12) demontieren.
3.5 Kolben (13) mit Gabelschlüssel (W1) demontieren.
de / 19.12.2012 IB021871 2/4

M25
7500
05
HINWEIS
Bei der Demontage der Mutter (12) und des Kolbens (13) die Spindel (14) gegen
mitdrehen sichern. Hierzu durch Luftkanal (15) Maulschlüssel an Schlüsselfläche der
Spindel (14) ansetzen und gegenhalten.
3.6 Innensechskantschrauben (16) lösen und Flansch (17) demontieren. Auf Feder (18) achten.
3.7 Spindel (14) komplett aus Gehäuse demontieren.
4. Gehäuse mit Gasöl reinigen. Gleitflächen auf Rostansatz überprüfen, ggf. vorsichtig mit Polierlei-
nen nacharbeiten.
de / 19.12.2012 IB021871 3/4

M25
7500
Montage: 05
5. Alle O-Ringe, Kolbenführungsband (Fig. 2/19) und andere Dichtringe erneuern. Gleitflächen
leicht einfetten.
5.1 Neue komplett montierte Spindel (14) einsetzen.
5.2 Alle Ventilteile in umgekehrter Demontagereihenfolge montieren.
5.3 Notbetätigung (9) mit neuer Feder (10) und neuem O-Ring (20) montieren.
HINWEIS
Gewinde aller Befestigungsschrauben leicht mit Molykote-Paste “G-Rapid“ einstrei-
chen.
5.4 Fertig montiertes Ventil auf Motor aufsetzen. Schrauben (Fig. 1/1) fest anziehen.
5.5 Alle Rohrverbindungen und Kabelverbindungen montieren.
5.6 Schutzabdeckung (Fig. 2/2) montieren.
6. Hauptabsperrventil an der Luftflasche öffnen.
7. Funktions- und Dichtigkeitskontrolle mit Anlaßluft durchführen.
de / 19.12.2012 IB021871 4/4

Reguliergestänge A5.05. 05.08.01.00
M25
7500

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Wechseln der Innenringe alle 7.500 h
Arbeitsfolge: 6 7
1. Innenringe (Fig. 2/1) demontieren. 8
1.1 Verbindung der Einspritzpumpenregel-

stange (Fig. 1/7) zum Gelenkhebel
(Fig. 2/8) des Reguliergestänges demon-
tieren.
1.2 Lasche (Fig. 1/6) von Gelenkhebel de-

montieren.
1.3 Innenringe (Fig. 2/1) aus Lasche (6) ent-

fernen.
2. Innenringe (Fig. 2/1) montieren.
HINWEIS
Grundsätzlich sind nach je-
dem Lösvorgang [zurückdre-
hen der Muttern(2)] neue
Muttern (2) zu verwenden.
2.1 Neue Innenringe (1) in Lasche(6) einset- X

zen.
2.2 Lasche (6) durch Montieren des

Bolzens (3), der Scheiben (4 und 5) und 1
der Mutter (2) mit Gelenkhebel verbinden
VORSICHT
Mutter (2) nur soweit anziehen, daß Verbindung zwischen Lasche (6) und Gelenkhe-
bel leichtgängig ist. Innenringe (1) dürfen beim Anziehen der Mutter nicht verspannt
werden.
de / 19.12.2012 IB026200 1/2

Reguliergestänge A5.05. 05.08.01.00
M25
7500
2.3 Lasche (6) durch Montieren des Bolzens (3) der Scheiben (4 und 5) und der Mutter (2) mit der 05
Einspritzpumpenregelstange verbinden.
2
4
8
1
5
3
2
VORSICHT
Ausrichten der Teile rechtwinklig zur Regulierwelle. Mutter (2) nur soweit anziehen,
daß Verbindung zwischen Lasche (6) und Einspritzpumpenregelstange leichtgängig
ist. Innenringe (1) dürfen beim Anziehen der Mutter nicht verspannt werden.
de / 19.12.2012 IB026200 2/2

Druckluftsystem A5.05. 05.09.01.01
Wartung / Kontrolle
M25
750

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
Dichtheit und Funktionsfähigkeit von Steuerleitungen und Armaturen.
HINWEIS
Bei den Kontrollen muß das Leitungssystem belüftet sein. Undichtigkeiten können
sich in seltenen Fällen durch Geräuschbildung bemerkbar machen; in der Regel ist
ein Luftdetektor bei der Suche nach Leckstellen erforderlich. Das Zeitintervall für die
Entwässerung ergibt sich aus dem beobachteten WasseranfalI und ist abhängig vom
Luftverbrauch, von der Temperatur und vom Einsatzgebiet.
Arbeitsfolge:
Leitungen und Luftspeicher entwässern. Entwässerungsventile befinden sich am tiefsten
Punkt an der Gefälleseite der Leitungen.
Das Leitungssystem einer Sichtkontrolle unterziehen, dabei auf festen Sitz der Armaturen
und Dichtheit an den Schraubverbindungen achten.
HINWEISE
Beim Einbau neuer Rohrleitungen ist folgendes zu beachten:
Für Steuerleitungen nahtlose Stahlrohre oder bei Korrosionsgefahr Cu-Rohre

verwenden. Stahlrohre dürfen weder angerostet sein noch sonst irgendwelche
Fehler aufweisen, die ihre Brauchbarkeit beeintrachtigen können. Für die
pneumatische Fernbedienung nur Cu-Rohre verwenden.
Leitungen möglichst mit leichtem Gefälle, ohne Wassersäcke verlegen. Unver-

meidbare Wassersäkke müssen an der tiefsten Stelle einen Entwässerungs-
stutzen erhalten. Alle Bögen sind mit möglichst großen Radien auszuführen.
Die Rohre sollen ausnahmslos kalt gebogen werden. Auf keinen Fall Rohre
zum Biegen mit Sand oder ähnlichen Stoffen füllen.
Fertiggebogene Rohre vor dem Einbau sorgfältig anpassen und innen von Zunder
und sonstigen Verunreinigungen befreien.
de / 19.12.2012 IB021883 1/2

Druckluftsystem A5.05. 05.09.01.01
Wartung / Kontrolle
M25
750
05
HINWEISE
Die Anzahl der Rohrverbindungen (Dichtstellen) möglichst gering halten. Kein
Mennige, Lack oder Bleiweiß verwenden, da ein späteres Lösen hierdurch er-
schwert wird und die Gefahr besteht, daß erhärtete Teilchen abbröckeln und in
die Luftwege gelangen.
Rohre, die beim Zusammenbau nicht einwandfrei passen, nachbiegen und nochmals
ausblasen damit sie spannungsfrei verlegt werden können.
VORSICHT
Äußerste Sorgfalt und Sauberkeit sind bei der Montage erforderlich. Schon gering-
ste Verunreinigungen in den Leitungen können zum Ausfall der Steuergeräte führen.
de / 19.12.2012 IB021883 2/2

Steuerventile A5.05. 05.09.05.01
Wartung / Kontrolle
M25
30000, 15000
Ersatzteilblätter: B1.05.10.25861n

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
Stichprobenartig nach 2 Jahren die Hochdruckventile, nach 4 Jahren die Niederdruckventile kon-
trollieren.
Bei festgestellten Mängeln alle Steuerventile überholen.
HINWEIS
Niederdruckventile: < 10 bar
Hochdruckventile: > 10 bar
Spezialfett für alle Steuereinrichtungen siehe Caterpillar-Schmiermittelempfehlung

siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Betriebsstoffe".
Durch Verwendung anderer Schmiermittel kann die Funktion der Armaturen beein-
trächtigt werden.
Allgemeine Wartungsanweisungen siehe „Beschreibung zum Funktionsschema“ in
Kapitel 7, Abschnitt 1.
Nach Art und Funktion der einzelnen Steuergeräte ergibt sich für die Überwachung
bzw. Überprüfung nach besonderen Gesichtspunkten ein gewisser Turnus.
Regelgeräte (Druckminderer) müssen nach Wartungsarbeiten in ihrem Regelkreis
auf ihre Einstellwerte kontrolliert, ggf. nachgestellt werden.
Darauf achten, daß an zu demontierenden Bauteilen keine Luft ansteht bzw. ange-
steuert werden kann.
Vor Demontagearbeiten, da wo erforderlich, Stellung von Ventilen, Hebellängen und
Hebelwege z. B. von Stellgeräten, Begrenzungen durch Stellschrauben etc. messen
bzw. markieren.
Steuerarmaturen nicht unbedacht zerlegen, da eingebaute Federn zum Teil unter
Vorspannung stehen. Wo eine Schraube oder Mutter zur Einstellung der Vorspan-
nung dient, diese erst ganz lösen. Einzelteile gründlich reinigen, abgenutzte
Verschleißteile austauschen. Bei Montage Gummiringe und deren Gleitflächen mit
vorgeschriebenem Fett leicht einfetten.
de / 19.12.2012 IB021894 1/1

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Druckluftfilter entwässern
2. Reinigen der Filterpatrone
3. Austausch aller Dichtelemente
4. Überprüfen und Einstellen der Duckminderstation
M 20 C, M 25 C, Loctite 241 *
M 32 C, VM 32 C **
M 43 C, VM 43 C,
M 46 DF, VM 46 DF Petro Gel Amber (1E1597) *
**
Nitro-Lösungsmittel *
**
HINWEIS
Instandhaltung und Fehlersuche (siehe Motoren-Dokumentation, "Steuerung und
Überwachung").
HINWEIS
Wartungsintervalle
Für einen sicheren Betrieb der Druckminderstation müssen unter der

Voraussetzung, dass die geforderte Druckluftqualität und die zulässigen
Umgebungsbedingungen eingehalten werden, spätestens nach 22.500 h alle
Dichtelemente ausgetauscht werden.
Empfohlen wird, die Druckminderstation zur Instandsetzung an Ihre zuständige

Caterpillar-Vertragswerkstatt zu senden.
de / 09.01.2014 IB028941 1/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
1. Druckluftfilter entwässern 05
1.1 Betätigungsstange am Entwässerungsventil (Fig. 1/5) leicht zur Seite bewegen und Filter restlos
entleeren
WARNUNG
Verletzungsgefahr durch starkes Ausblasen des Kondensates!
Druckluft wird mit hoher Kraft ausgeblasen (30 bar)! Druckluft kann Schmutzteilchen
mitreißen. Ausgeblasene Schmutzteilchen können die Haut verletzen.
Nicht mit bloßer Hand betätigen!
Handschuhe und Schutzbrille benutzen!
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 2/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
2. Reinigen der Filterpatrone 05
HINWEIS
Die Filterpatrone ist abhängig vom Verschmutzungsgrad der Druckluft in
regelmäßigen Abständen zu reinigen.
2.1 Filterpatrone demontieren und reinigen
WARNUNG
Verletzungsrisiko durch unter Luftdruck stehende Anbauteile!
Bei der Demontage können sich unter Druck stehende Anbauteile mit hoher
Geschwindigkeit lösen.
Alle Arbeiten sind im drucklosen Zustand durchzuführen.
Sperren Sie die Druckluftversorgung ab und entlüften Sie das Gerät!
Gegen unbeabsichtigte Betätigung sichern!
HINWEIS
Es ist zu überprüfen, inwieweit nachgeschaltete Geräte/Anlagen (Not-Stopp) bei der
Durchführung der Demontage- und Reinigungsmaßnahme in ihrer Funktion
beeinträchtigt werden!
2.1.1 Absperrventil in der Druckluftversorgungsleitung schließen und gegen unbeabsichtigte

Bedienung sichern.
2.1.2 Anlage drucklos machen.
de / 09.01.2014 IB028941 3/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
05
Prinzipdarstellung
2.1.3 Verschlussschraube (Fig. 2/T1) lösen und mit Dichtring (1) , Filter (2) und O-Ring (3) herausneh-
men.
2.1.4 Filter mit Waschbenzin oder Lösungsmittel reinigen.
HINWEIS
Stark verschmutzte Filterpatrone durch neue ersetzen!
2.1.5 Dichtflächen und Dichtsitze reinigen.
2.2 Filterpatrone montieren
2.2.1 Filterpatrone vor dem Einbau trocknen.
2.2.2 Neuen Dichtring (Fig. 2/1) und neuen O-Ring (3) leicht einfetten.
2.2.3 Dichtring (1) , Filter (2), und O-Ring (3) einsetzen und Verschlussschraube (T1) montieren.
2.2.4 Verschlussschraube (T1) mit einem Drehmoment von 150 Nm anziehen.
de / 09.01.2014 IB028941 4/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3. Austausch aller Dichtelemente 05
WARNUNG
Verletzungsrisiko durch unter Luftdruck stehende Anbauteile!
Bei der Demontage können sich unter Druck stehende Anbauteile mit hoher
Geschwindigkeit lösen.
Alle Arbeiten sind im drucklosen Zustand durchzuführen.
Sperren Sie die Druckluftversorgung ab und entlüften Sie das Gerät! Die elektrische
Versorgung ist zu unterbrechen!
Gegen unbeabsichtigte Betätigung sichern!
HINWEIS
Es ist zu überprüfen, inwieweit nachgeschaltete Geräte/Anlagen (Not-Stopp) bei der
Durchführung der Demontage- und Reinigungsmaßnahme in ihrer Funktion
beeinträchtigt werden!
3.1 Demontage des Filters und des Entwäs-

serungsventils
3.1.1 Verschlussschraube (Fig. 2/T1) lösen und

Dichtring (1), Filter (2) und O-Ring (3) ent-
fernen.
3.1.2 Ventilschraube (Fig. 3/T2) herausdrehen

und Dichtring (4) entfernen.
Sicherungsring (7) demontieren und
Feder (6) sowie Ventil (5) aus der
Ventilschraube (T2) herausnehmen.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 5/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.2 Demontage des Druckschalters 05

3.2.1 Druckschalter (Fig. 4/T3) abbauen. Hierzu
Schraube (T4 2x) lösen. O-Ring (36) ent-
fernen.
3.3 Demontage der Einstellschraube
3.3.1 Sicherungsring (Fig. 4/12) demontieren

und Scheibe (T5) entnehmen.
3.3.2 Einstellschraube (T6) aus dem Gehäuse

herausdrehen.
3.3.3 O-Ringe (8, 9 und 10) entfernen.
3.3.4 Entlüftung (13) herausschrauben.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 6/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.4 Demontage des Druckregelventils 05

3.4.1 Gewindestift (Fig. 5/T7) lösen und
Kappe (T8) aus dem Gehäuse heraus-
schrauben.
3.4.2 Feder (T9) und Kolben (35) mit O-

Ring (14) entnehmen.
3.4.3 Sicherungsring (15) demontieren und

Ventil (16) zusammen mit
Ventilmutter (17), Buchse (18),
Ventilring (19), O-Ring (21) und O-
Ring (34) aus der Bohrung herausziehen.
Feder (20) entnehmen.
3.4.4 Sicherungsringe (22, 24) und Filter (23,

25) demontieren.
Prinzipdarstellung
3.4.5 Hohlschraube (Fig. 6/T11) aus Gehäuse

herausdrehen und Manschette (26) entfer-
nen.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 7/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.5 Demontage des 3/2-Wegeventils 05

(Varianten: R417000844, R417000845,
R417000888)
3.5.1 Schraube (Fig. 2/T25) lösen und Halteblech (T26) entfernen.
3.5.2 Vorsteuerventil (Fig. 7/33) abbauen. Hierzu die Entlüftung (T13) abschrauben, die Spule (T14)
abziehen und die Schraube (T15 2x) lösen.
3.5.3 Dichtung (27) entfernen.
3.5.4 Schraube (T16 2x) lösen und das Abdeckblech (T17) abnehmen.
VORSICHT
Verletzungsrisiko durch unter Druck stehende Anbauteile!
Druckfeder (T18) steht unter Vorspannung.
Entsprechend gegenhalten beim Lösen.
3.5.5 Folgende Bauteile demontieren:
Druckfeder (T18), Buchse (T19), Kolben (T20), Hülse (T21), Stößel (T22), Scheibe (T23 6x),
Scheiben (32), Distanzstück (T24 2x), Dichtring (28 4x) sowie Nutring (29).
3.5.6 Sicherungsringe (24, 30) und Filter (25, 31) demontieren.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 8/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.6 Demontage des 5/2-Wegeventils (Variante: R417000790) 05

3.6.1 Schraube (Fig. 2/T25) lösen und Halteblech (T26) entfernen.
3.6.2 Vorsteuerventil (Fig. 8/33) abbauen. Hierzu die Entlüftung (T13) abschrauben, die Spule (T14)
abziehen und die Schraube (T15 2x) lösen.
3.6.3 Dichtung (27) entfernen.
3.6.4 Schraube (T16 2x) lösen und das Abdeckblech (T17) abnehmen.
VORSICHT
Verletzungsrisiko durch unter Druck stehende Anbauteile!
Druckfeder (T18) steht unter Vorspannung.
Entsprechend gegenhalten beim Lösen.
3.6.5 Folgende Bauteile demontieren:
Druckfeder (T18), Buchse (T19), Kolben (T20), Hülse (T21), Stößel (T22), Scheibe (T23 6x),
Scheiben (32), Distanzstück (T24 2x), Dichtring (28 4x) sowie Nutring (29).
3.6.6 Sicherungsringe (30 2x) und Filter (31 2x) demontieren.
B Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 9/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.7 Dichtelemente wechseln 05
ACHTUNG
Dichtelemente können bei unsachgemäßer Handhabung beschädigt werden.
Alte Dichtelemente gegen neue Dichtelemente austauschen und mit Petro Gel Amber
(1E1597) leicht einfetten. Dichtelemente unbeschädigt und unverdrillt einsetzen.
3.7.1 Alle Dichtflächen und Dichtsitze reinigen.
3.8 Montage der Filterpatrone
3.8.1 Neuen Dichtring (Fig. 9/1) und neuen O-Ring (3) leicht einfetten.
3.8.2 Dichtring (1) , neuen Filter (2), und O-Ring (3) einsetzen und Verschlussschraube (T1) montie-
ren.
3.8.3 Verschlussschraube (T1) mit einem Drehmoment von 150 Nm anziehen.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 10/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.9 Montage des Entwässerungsventils 05

3.9.1 Neuen Dichtring (Fig. 10/4) leicht einfet-
ten und einsetzen.
3.9.2 Ventil (5), Feder (6) und neuen

Sicherungsring (7) einsetzen.
3.9.3 Verschlussschraube (T2) mit einem Dreh-

moment von 60 Nm anziehen.
Prinzipdarstellung
3.10 Montage des Druckschalters und der
Einstellschraube
3.10.1 Neuen O-Ring (Fig. 11/36) leicht einfet-

ten.
3.10.2 Druckschalter (T3) mit O-Ring (36) und

Schraube (T4 2x) anbauen.
3.10.3 Neue O-Ringe (8, 9, 10, 11) leicht einfet-

ten.
3.10.4 Adapter (T12) mit O-Ring (11) und

Schraube (T24 2x) montieren (je nach Va-
riante).
3.10.5 Einstellschraube (T6) mit O-Ringe (8, 9,

10) montieren.
3.10.6 Scheibe (T5) und neuen

Sicherungsring (12) montieren.
3.10.7 Neue Entlüftung (13) montieren.
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 11/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.11 Montage des Druckregelventils 05

3.11.1 Sicherungsring (Fig. 12/15), Ventil (16),
Ventilring (19), Feder (20) und Kolben (35)
gegen neue Ersetzen.
3.11.2 Neue O-Ringe (14, 21, 34) leicht einfetten.
3.11.3 Hohlschraube (Fig. 13/T11) mit neuer

Manschette (26) montieren.
3.11.4 Neuen Filter (Fig. 12/23, 25) und neue

Sicherungsringe (22, 24) montieren.
3.11.5 Ventil (16) zusammen mit

Ventilring (19), O-Ring (21), O-Ring (34)
und Feder (20) einsetzen.
3.11.6 Feder (T9) und Kolben (35) mit O-

Ring (14) einsetzen.
3.11.7 Kappe (T8) und Gewindestift (T7) montie-

ren.
HINWEIS
Abstandsmaß 13,6+0,2 mm für
Ventilmutter (17) einhalten. Zur
Kontrolle Einstellhülse (37) ver-
wenden.
Ventilmutter (17) mit Schrau-
bensicherungsmittel (z.B. Loc-
tite 241) sichern.
Prinzipdarstellung
HINWEIS
Auf richtige Einbaulage des
Ventilrings (19) achten!
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 12/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.12 Montage des 3/2-Wegeventils (Varianten: 05

R417000844, R417000845, R417000888)
3.12.1 Neue Dichtung (Fig. 14/27) und neue

Dichtringe (28 4x) leicht einfetten.
3.12.2 Vorsteuerventil (33), Nutring (29),

Sicherungsringe (24, 30) und Filter (25,
31) gegen neue erstzen.
3.12.3 Filter (25, 31) und Sicherungsringe (24,

30) montieren.
3.12.4 Folgende Bauteile montieren:
Nutring (29), Dichtring (28 4x),

Distanzstück (T24 2x), Scheibe (32),
Scheibe (T23 6x), Stößel (T22),
Hülse (T21), Kolben (T20), Buchse (T19)
und Druckfeder (T18).
HINWEIS
Buchse (T19) und Hülse (T21)
müssen von der Gehäuseober-
kante 0,4+/-0,1 mm überstehen.
Scheiben (32) entsprechend un-
terlegen.
3.12.5 Abdeckblech (T17) mit Schraube (T16 2x)

montieren.
3.12.6 Vorsteuerventil (33) mit Schraube (T15 2x)

montieren. Spule (T14) aufstecken und
Entlüftung (T13) anschrauben.
HINWEIS
Bei Druckminderstationen mit
Halteblech (Fig. 9/T26 neue Ver-
sion) ist beim Zusammenbau die
Schraube (T25) mit Schrauben-
sicherungsmittel (z.B. Loctite
241) zu sichern.
Bei Druckminderstationen ohne

Halteblech (T26 alte Version) ist
die Entlüftung (Fig. 14/T13) mit
Schraubensicherungsmittel (z.B.
Loctite 241) zu versehen und
Prinzipdarstellung
sehr leicht anzuziehen.
Schrauben (T15 2x) und (T16

2x) mit Schraubensicherungs-
mittel (z. B. Loctie 241)
sichern.
de / 09.01.2014 IB028941 13/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
3.13 Montage des 5/2-Wegeventils 05

(Variante: R417000790)
3.13.1 Neue Dichtung (Fig. 15/27) und neue Dichtringe (28 4x) leicht einfetten.
3.13.2 Vorsteuerventil (33), Nutring (29), Sicherungsringe (30 2x) und Filter (31 2x) gegen neue
ersetzen.
3.13.3 Filter (31 2x) und Sicherungsringe (30 2x) montieren.
3.13.4 Folgende Bauteile montieren:
Nutring (29), Dichtring (28 4x), Distanzstück (T24 2x), Scheibe (32), Scheibe (T23 6x),
Stößel (T22), Hülse (T21), Kolben (T20), Buchse (T19) und Druckfeder (T18).
HINWEIS
Buchse (T19) und Hülse (T21) müssen von der Gehäuseoberkante 0,4+/-0,1 mm über-
stehen. Scheiben (32) entsprechend unterlegen.
3.13.5 Abdeckblech (T17) mit Schraube (T16 2x) montieren.
3.13.6 Vorsteuerventil (33) mit Schraube (T15 2x) montieren. Spule (T14) aufstecken und
Entlüftung (T13) anschrauben.
HINWEIS
Bei Druckminderstationen mit Halteblech (Fig. 9/T26 neue Version) ist beim Zusammen-
bau die Schraube (T25) mit Schraubensicherungsmittel (z.B. Loctite 241) zu sichern.
Bei Druckminderstationen ohne Halteblech (T26 alte Version) ist die Entlüftung (Fig. 15/
T13) mit Schraubensicherungsmittel (z.B. Loctite 241) zu versehen und sehr leicht anzu-
ziehen.
Schrauben (T15 2x) und (T16 2x) mit Schraubensicherungsmittel (z. B. Loctie 241)
sichern.
de / 09.01.2014 IB028941 14/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
05
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 15/16

c2 Wartungseinheit
Wartung / Reinigen
A5.05. 05.09.06.00
M20-VM46DF
4. Überprüfen und Einstellen der Druckminderstation 05
ACHTUNG
Verschleiß an den Druckregelventilteilen.
Um den Verschleiß am Druckregelventil zu minimieren, Kappe (Fig. 16/T8) nur im
drucklosen Zustand verdrehen.
4.1 Nach der Demontage / Montage der Druckminderstation ist es erforderlich, den Arbeitsdruck des
Druckventils neu einzustellen. Hierzu ist der Gewindestift (Fig. 16/T7) zu lösen und die
Kappe (T8) bis auf fünf Umdrehungen aus dem Gehäuse herauszuschrauben.
4.2 An Anschluss (P) einen Druck von 30 bar einstellen. Durch Drehen der Kappe (T8) den Arbeits-
druck am Druckregelventil auf 7,5 bar einstellen und den Gewindestift (T7) festziehen.
4.3 Das 3/2-Wegeventil durch Betätigen auf korrekte Funktion überprüfen. Anschließend ist die
gesamte Druckminderstation auf Dichtheit zu prüfen.
T7 T8
Prinzipdarstellung
de / 09.01.2014 IB028941 16/16

Abgasleitung A5.05. 06.01.01.00
M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Kontrolle der Abgasleitung auf Undichtigkeiten

2. Demontage der Abgasleitung
3. Reinigen der Abgasleitung
4. Montage der Abgasleitung
Drehmomentschlüssel 200 - 500 Nm W2 1.9454-500 *
M 32 C, Drehmomentschlüssel 100 - 400 Nm W1 1.9454-400 *

VM 32 C
GCM34 Drehmomentschlüssel 20 - 200 Nm W1 1.9454-202 *
M 43 C, Drehmomentschlüssel 20 - 200 Nm W1 1.9454-202 *

VM 43 C,
M 46 DF, Drehmomentschlüssel 200 - 500 Nm W2 1.9454-500 *
VM 46 DF Sechskantschraube W3 431011 A
(Montagehilfe für Abgasleitung/ max. 9 x)
Hochtemperatur-Gewindepaste „Rivolta G.W.F‘‘ **
Grafit- oder Molybdänspray **

de / 22.11.2013 IB027879 1/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
06
WARNUNG
Verbrennungsgefahr!
• Vor Arbeiten an der Abgasleitung zwingend die Abgastemperatur kontrollieren!
• Abgasleitung ausreichend abkühlen lassen!
VORSICHT
• Um Beschädigungen der Kompensatoren zu verhindern, dürfen diese bei der
Demontage und Montage nicht durch Biege- bzw. Radialkräfte belastet wer-
den. Eine geringe Vorspannung (Dehnung ca. 3-5 mm) in axialer Richtung
wird bei der Montage mit dem Festschrauben/Festspannen der Kompensato-
ren erreicht.
• Sämtliche Schrauben mit Hochtemperatur-Gewindepaste „Rivolta G.W.F.“

einsetzen, um ein Festbrennen zu verhindern.
• Um den thermischen Belastungen der Abgasleitung gerecht zuwerden, wer-

den für deren Befestigung nur Materialien verwendet, die den besonders ho-
hen Ansprüchen genügen. Verwenden Sie daher nur original Caterpillar-
Ersatzteile.
HINWEIS
Im Rahmen der Kontrollmaßnahmen ist auch die Abgasleitung hinter dem Tur-
bolader zu prüfen. Wenn starke Vibrationen und Geräusche am Turbolader
auftreten, sind auch die Flanschverbindung der Abgasleitung hinter dem Tur-
bolader zu lösen und auf Verspannungen zu prüfen.
1. Kontrolle der Abgasleitung auf Undichtigkeiten
1.1 Abgasverkleidung demontieren.
1.2 Sämtliche Schraubenverbindungen und Halter auf festen Sitz prüfen.
1.3 Sichtkontrolle an Flanschen und Kompensatoren durchführen

(Kontrolle soll möglichst bei Motorbetrieb erfolgen).
HINWEIS
Rußbefall, der insbesondere an Flanschverbindungen und Kompensatoren auftreten
kann, deutet auf Undichtigkeit hin.
Soweit nicht Risse im Rohrsystem oder gelöste Schraubenverbindungen die Ursa-
che dafür sind, müssen neue Dichtungen eingesetzt werden.
Kompensatoren, die Risse im Balg zeigen, müssen ausgetauscht werden.
de / 22.11.2013 IB027879 2/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
2. Demontage der Abgasleitung 06
VORSICHT
Absenken der Abgasleitung vermeiden!
Bei komplett montierter Abgasleitung dürfen niemals alle Verbindungen zum Zylin-
derkopf gleichzeitig gelöst werden. Auch das partielle Lösen der Verbindungen zum
Zylinderkopf kann zum Absenken der Abgasleitung und somit zur Zerstörung der
Kompensatoren führen.
HINWEIS
• Vor der Demontage die Einbaulage und Einbauposition der Kompensatoren und
der Abgasrohrsegmente deutlich mit Kreide kennzeichnen. Fotos der Abgasleitung
aus verschiedenen Perspektiven erleichtern bei der Montage die Zuordnung der
Abgasrohrsegmente und der Befestigungen.
• Kompensatoren nicht durch Biege- bzw. Radialkräfte belasten!
2.1 Besonderheit bei M 43/VM 43 und M 46 DF/VM46 DF Motoren
2.1.1 Vor der Demontage der Abgasleitung muss jedes Abgasrohrsegment durch Einschrauben der
Sechskantschraube (W3) abgefangen werden (siehe Fig.1).
W3
Prinzipdarstellung
de / 22.11.2013 IB027879 3/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
2.2 Gültig für alle Motorbaureihen 06
VORSICHT
Auf verdeckte Halter und Befestigungen achten!
Bei Motoren mit Stossaufladung müssen weitere Halter und Befestigungen demon-
tiert werden, die im Detail nicht aufgeführt sind.
2.3 Alle Kompensatoren bis zum Turbolader der entsprechenden Abgasleitung demontieren.
2.4 Alle Thermosensoren (Fig. 2/1), die sich jeweils unmittelbar vor der Flanschverbindung
„Abgasrohrsegment - Zylinderkopf“ befinden, vorsichtig aus der Fühlerhülse (Fig. 2/2)
herausschrauben.
14 Prinzipdarstellung
2.5 Nacheinander die einzelnen Abgasrohrsegmente an den Kran anschlagen, die Flanschverbind-
ung zum Zylinderkopf lösen und demontieren.
2.6 Abgasrohrsegmente an geeigneter Stelle ablegen und gegen Verrutschen sichern.
3. Reinigen der Abgasleitung
3.1 Abgasrohrsegmente von innen reinigen, auf Risse kontrollieren und ggf. austauschen.
3.2 Kompensatoren auf Risse kontrollieren und ggf. austauschen.
de / 22.11.2013 IB027879 4/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
4. Montage der Abgasleitung 06
HINWEIS
• Bei der Montage der Abgasleitung beachten, dass zwischen den
Flanschverbindungen, die an einen Kompensator angrenzen, keine Dichtung
(Fig. 3/4) montiert werden muss.
• Dichtungen nur zwischen zwei Abgasrohrsegmenten oder zwischen
Abgasrohrsegment und Abschlussdeckel einsetzen.
• Dichtungen immer mit der Lasche (Fig. 3/4a) nach oben einsetzen.
• Dichtungen mit der Sicke (Fig. 3/4b) immer in Richtung Abgasrohsegment.
• Selbstsichernde Muttern dürfen nach der Demontage nicht wiederverwendet
werden und müssen gegen neue ersetzt werden.
• Eine bildliche Darstellung der Abgasleitung finden Sie in der Motoren-
Dokumentation, Kapitel "Ersatzteilkatalog".
4 4a
4b
A-A
A
VORSICHT
Brechen der Halterpakete vermeiden!
Die einzelnen Bleche der Halterpakete müssen vor der Montage beidseitig mit Grafit-
oder Molybdänspray eingesprüht werden.
de / 22.11.2013 IB027879 5/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
4.1 M 20 und M 25 Motoren 06
HINWEIS
Dieser Hinweis ist nur für M 20 und M 25 Motoren gültig!
Zwischen Abgasrohrsegment (Fig. 4/12) und Zylinderkopf muss vor der Montage
eine neue Dichtung (Fig. 4/5) eingesetzt werden.
4.2 Kontaktflächen mit „Rivolta G.W.F“ einstreichen.
4.3 Abgasrohrsegment entsprechend der bei der Demontage angebrachten Markierungen

(Einbaulage und Einbauposition) mit neuer Dichtung (Fig. 4/5) am Zylinderkopf positionieren.
4.4 Sechskantschrauben (Fig. 4/6) mit Dehnhülsen (Fig. 4/7) einsetzen (die Flanschflächen der Ab-
gasrohrsegmente sollen möglichst parallel zueinander ausgerichtet werden).
4.5 M 20
4.6 Sechskantschrauben (Fig. 4/6) wechselseitig erst mit einem Drehmoment von 60 Nm (44 lb ft)
und anschließend wechselseitig mit 110 Nm (81 lb ft) anziehen.
4.7 M 25
4.8 Sechskantschrauben (Fig. 4/6) wechselseitig erst mit einem Drehmoment von 180 Nm (133 lb ft)
und anschließend wechselseitig mit 330 Nm (243 lb ft) anziehen
4.9 M 32/VM 32, M 43/VM 43, M 46 DF/VM46 DF und GCM34 Motoren
HINWEIS
Dieser Hinweis ist nur für M 43/VM 43, M 46 DF/VM 46 DF Motoren gültig:
Zwischen Abgasrohrsegment und Zylinderkopf muss vor der Montage eine neue
Spiraldichtung eingelegt werden.
4.10 Abgasrohrsegment entsprechend der bei der Demontage angebrachten Markierungen

(Einbaulage und Einbauposition) am Zylinderkopf und auf den Ablagebolzen positionieren.
4.11 Auflageflächen der Spannschellen (Fig. 5/8) „ausreichend“ mit „Rivolta G.W.F“ einstreichen.
4.12 Mit der Spannschelle (Fig. 5/8) das Abgasrohrsegment leicht festziehen.
4.13 Alle weiteren Abgasrohrsegmente auf die gleiche Weise montieren.
de / 22.11.2013 IB027879 6/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
4.14 Die Abgasrohrsegmente ausrichten, sodass sich alle Abgasrohrsegmente in einer Flucht befind- 06
en. Die Flanschflächen der Abgasrohrsegmente müssen möglichst parallel zueinander
ausgerichtet werden (Abstand messen).
VORSICHT
Undichtigkeiten vermeiden!
Beim Festziehen der Spannschellen (Fig. 5/8) muss darauf geachtet werden, dass
die Verbindungsflansche der Abgasrohrsegmente und die der Zylinderköpfe parallel
zueinander stehen. Nach dem Festziehen müssen die Flanschflächen „plan“
aufliegen.
4.15 Sechskantschraube (Fig. 5/9) mit einem Drehmoment von 150 Nm (111 lb ft) anziehen..
8
5 9
12 Prinzipdarstellungen
4.16 Montage der Kompensatoren
HINWEIS
• Bei der Montage der Kompensatoren die Strömungsrichtung (Pfeil auf Flansch)
beachten.
• Alle Befestigungsschrauben von der Kompensatorseite durchstecken.
• Um ein Festbrennen zu vermeiden, müssen die Gewinde der
Befestigungsschrauben vorher mit „Rivolta G.W.F“ eingestrichen werden.
• Kompensatoren nicht durch Biege- bzw. Radialkräfte belasten!
de / 22.11.2013 IB027879 7/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
4.17 M 20 Motoren mit Einrohrabgasleitung (Stauaufladung) 06
HINWEIS
Im Gegensatz zur herkömmlichen Installationsweise der Kompensatoren
(Gewindeverbindung), werden bei der M 20 Einrohrabgasleitung (Stauaufladung) die
Kompensatoren (Fig. 6/10) mit Spannschellen (Fig. 6/11) am Abgasrohrsegment
(Fig. 6/12) montiert. Eine Ausnahme bildet hier der Übergang der Abgasleitung zum
Turbolader (ohne Abb.).
10 11
11
12
12
13
13
4.18 Die Kompensatoren entsprechend der Markierung (Pfeil auf Flansch) einsetzen.
4.19 Auflageflächen der Spannschellen (Fig. 6/11) „ausreichend“ mit „Rivolta G.W.F“ einstreichen.
4.20 Gleichzeitig zwei Spannschellen (Fig. 6/11) beidseitig des Kompensators montieren. Durch
wechselseitiges Anziehen der Sechskantmuttern (Fig. 6/13) wird der Kompensator gleichmäßig
an die Abgasrohrsegmente (Fig. 6/12) herangezogen.
4.21 Sechskantmuttern (Fig. 6/13) mit einem Drehmoment von 25 Nm (18 lb ft) anziehen.
HINWEIS
Die Montage des an den Turbolader angrenzenden Kompensators entnehmen Sie
bitte der folgenden „Allgemeinen Montageanweisung für Kompensatoren“.
4.22 Die Befestigungsschrauben des letzten Kompensators vor dem Turbolader werden mit einem
Drehmoment von 90 Nm (66 lb ft) angezogen.
de / 22.11.2013 IB027879 8/9

M20/M25/M32/M43/M46DF/GCM34
7500
4.23 Allgemeine Montageanweisung für Kompensatoren 06

4.24 Die Kompensatoren entsprechend der Markierung (Pfeil auf Flansch) einsetzen und ggf. die da-
zugehörigen Halter montieren. Die Befestigungsschrauben von der Kompensatorseite
durchstecken, Dehnhülsen aufstecken und die Sechskantmuttern leicht aufschrauben.
4.25 Mit den Befestigungsschrauben die Kompensatoren gleichmäßig an die Flansche der
Abgasrohrsegmente (bzw. Turbolader) heranziehen. Anschließend die Befestigungsschrauben
über Kreuz mit einem Drehmoment von X Nm (siehe Tabelle „Allgemeine Drehmomente“)
anziehen.
VORSICHT
Anzugsfehler vermeiden!
Die nachfolgenden Tabelle („Allgemeine Drehmomente“) ist nur gültig für Schrauben
ohne spezielle Drehmomentangaben.
4.26 Allgemeine Drehmomente (mit Hochtemperatur-Gewindepaste „Rivolta G.W.F‘‘)
Schrauben Drehmomente Drehmomente

(gültig für M 20 C - VM 43 C) (gültig für M 46 DF + VM 46 DF)
M12 60 Nm (44 lb ft) -----------------
M16 140 Nm (103 lb ft) 130 Nm (96 lb ft)

M20 270 Nm (199 lb ft) 260 Nm (192 lb ft)
4.27 Alle demontierten Thermosensoren (Fig. 2/1) mit Sicherungsring (Fig. 2/14) in die Fühlerhülsen
(Fig. 2/2) einsetzen und montieren.
4.28 Abgasverkleidung montieren.
4.29 Besonderheit bei M 43/VM 43 und M 46 DF/VM 46 DF Motoren
4.30 Nach der Montage der Abgasleitung, muss die Sechskantschraube (Fig.1/W3) demontiert wer-
den.
de / 22.11.2013 IB027879 9/9

Ladeluftkühler A5.05. 06.04.02.03
M25

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Der Ladeluftkühler ist zu demontieren und luftseitig zu reinigen, wenn der Differenzdruck vor/nach
Kühler mehr als den 1,5 fachen Prüfstandswert erreicht (siehe Abnahmebremszeugnis Motoren-
Dokumentation, Kapitel "Technische Motordaten".).
Hilfsmittel:
Reinigungsmittel gemäß Empfehlung des Herstellers, z. B. von:
• Fa. Vecom GmbH, Hamburg *

• Fa. Drew Ameroid GmbH, Hamburg *
• Fa. UNITOR chemicals *
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Entlüftungsschrauben (Fig. 2/1) lösen

bzw. bei Motoren mit Dauerentlüftung ver-
gewissern, daß die entsprechenden Ab-
sperrhähne geöffnet sind,
Entwässerungsschrauben (5) entfernen
und Ladeluftkühler entwässern.
1.2 Kühlwasserzu- und -ablaufleitungen (Fig.

4
1/4) am Ladeluftkühler demontieren.
1.3 Sechskantschrauben (Fig. 2/2 und 10,

Fig. 3/11) sowie Zylinderschrauben
(Fig. 2/20) lösen.
6 6
7 7
1
de / 15.01.2014 IB004731 1/3

M25
1.4 Ladeluftkühler (Fig. 2/9) aus dem Gehäuse (3) ziehen, mit Hebezeug abfangen und zur Reini- 06
gung in geeignetem Behälter absetzen.
A 9
1
2
A
X
B
3
5
10
B 8
6
7 6
A-A / B-B 7
20
20
1.5 Ladeluftkühler nach Vorschrift des Herstellers (siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Fremd-
dokumentation") reinigen
1.6 Gehäuse kontrollieren, Kondenswasser durch Lösen der Verschlußschrauben (6) ablassen,Dicht-
ringe (7) ggf. wechseln.
WARNUNG
Die Handhabungsvorschriften der Herstellerfirma des verwendeten Reinigungsmittels
genau beachten, Haut vor Kontakt mit Reinigungsmittel schützen, Gummihand-
schuhe, Schutzbrille und ggf. Atemschutzmaske tragen! Gute Be- und Entlüftung
sicherstellen!
de / 15.01.2014 IB004731 2/3

M25
2. Montage 06
2.1 Montage in umgekehrter Demontagereihenfolge durchführen.
2.2 Dichtung (Fig. 2/8) erneuern.
2.3 Ladeluftkühler (9) vorsichtig in das Gehäuse (3) einsetzen.
2.4 Ladeluftkühler mit Zylinderschrauben (Fig. 2/20) an die Dichtfläche des Lufteintrittsgehäuses zie-
hen.
VORSICHT
Zylinderschrauben (Fig. 2/20) jetzt nicht festschrauben, sondern wieder etwas
lösen !
2.5 Sechskantschrauben (Fig. 3/ 11) in Fixierbohrungen zuerst anziehen.
X
11
11
3
2.6 Sechskantschrauben (Fig. 2/2) fest anziehen.
2.7 Zylinderschrauben (Fig. 2/20) fest anziehen, sodaß der Ladeluftkühler an die Dichtfläche des
Lufteintrittsgehäuses gezogen wird.
2.8 Kühlwasserzu- und -ablaufleitungen (4) am Ladeluftkühler montieren. Entwässerungsschrauben

(5) fest anziehen, ggf. gelöste Verschlußschrauben (6) fest anziehen und Motor vollständig mit
Kühlwasser auffüllen.
2.9 Entlüftungsschrauben (1) fest anziehen.
de / 15.01.2014 IB004731 3/3

c2 Abgasturbolader
Wartung / Reinigen
A5.05. 06.05.00.00
M25
24

Ersatzteilblätter: B1.05.06.nn7259 nn

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Verdichterreinigung M 25 alle 24 h
Vorraussetzungen:
- Das Reinigen der Verdichterstufe muss bei betriebswarmem und möglichst voll belastetem Mo-
tor (mindestens 85 % Last ) durchgeführt werden, das heißt bei hoher Turboladerdrehzahl.
- Saubere Rohrleitungen vom Ladeluftsystem und nach den jeweiligen Turboladern.
HINWEIS
Ablagerungen und Schmutzpartikel im Waschsystem können die Düsen verstopfen
und somit den Wascherfolg negativ beeinflussen.
Bedienung Wascheinrichtung Luftseite:
Grundstellung:
- Waschwasserbehälter (3) : leer
- Verschlussdeckel (2) : geschlossen
Waschprozedur :
1. Flügelmutter (1) mit Verschlussdeckel (2) demontieren.
1.1 Waschwasserbehälter (3) mit sauberem Wasser füllen.
1.2 Verschlussdeckel (2) mit Flügelmutter (1) montieren.
VORSICHT
Ein nicht verschlossener oder unsachgemäß verschlossener Waschwasserbehälter
kann unter Umständen zu Verletzungen des Bedieners führen.
de / 08.01.2014 IB028709 1/3

c2 Abgasturbolader
Wartung / Reinigen
A5.05. 06.05.00.00
M25
24
06
2. Kugelhahn (4) 20 Sekunden öffnen, bis die gesamte Wassermenge eingespritzt ist.
HINWEIS
Nach der Reinigung der Luftseite muß der Motor noch mind. 5 Minuten unter Bela-
stung laufen.
Der Reinigungserfolg eines verschmutzten Verdichterrades kann am Ladeluftdruck
nach Turbolader erkannt werden.
de / 08.01.2014 IB028709 2/3

c2 Abgasturbolader
Wartung / Reinigen
A5.05. 06.05.00.00
M25
24
06
Die Reinigungsparameter für die Tuboladertypen
KBB - HPR 6000 ABB - TPS61
Turboladerdrehzahl: Volllast - Drehzahl ( mindestens 85 % )
Wasserüberdruck: kein
Blende: vorhanden
Wassereinspritzzeit: 20 sek.
Wassermenge: 0,5 Liter
VORSICHT
Es darf aus Gründen der Korrosionsgefahr nur reines Wasser (Trinkwasser),
keinesfalls Salzwasser verwendet werden. Das Wasser soll auch keine Kühl-
wasser-Aufbereitungsmittel oder andere Chemikalien enthalten, die sich als
Belag in den Strömungskanälen niederschlagen können.
VORSICHT
Auf keinen Fall darf das Einspritzröhrchen über einen Anschluss direkt an eine
Wasserleitung, ein anderes oder größeres Dosiergefäß oder einen größeren
Waschwasserbehälter, als durch Caterpillar Motoren ausgerüstet angeschlos-
sen werden.
VORSICHT
Vermeiden Sie, dass unkontrollierte Wassermengen in den Turbolader und in den
Motor gelangen. Dieses kann zu Personen- und zu größeren Sachschäden führen.
Mehr Details zum Abgasturboladers finden Sie in den im "Kapitel 8 Fremddokumentation"beigefügten

„Wartungsvorschriften bzw. Bedienungsunterlagen“ des Turbolader-Herstellers.
de / 08.01.2014 IB028709 3/3

Abgasturbolader A5.05. 06.14.02.00
Instandsetzung / Austauschen
M20/M25
12000, 24000, 48000, 250, 1000
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
HINWEIS
Die Instandhaltung des Abgasturboladers ist grundsätzlich nach der im Kap. 8
(Motoren-Dokumentation, Kapitel "Fremddokumentation" ) beigefügten „War-
tungsvorschriften bzw. Bedienungsunterlagen“ durchzuführen.
Nachstehend sind die Wartungsarbeiten aufgelistet, die im Rahmen des Arbeitsinter-

vallplanes gemäß der Bedienungsunterlagen in Kap. 8 (Motoren-Dokumentation,
Kapitel "Fremddokumentation" ) nach den angegebenen Betriebsstunden durch-
geführt werden müssen.
Die angegebenen Betriebsstunden sind Richtwerte, die sich je nach den vorhande-
nen Betriebsverhältnissen sowie zur Angleichung an Wartungsintervalle des Motors
verlängern oder verkürzen können.
Hinweise für den Motor-Notbetrieb mit einem havarierten Turbolader siehe Bedienan-
weisung Kap. 1 Betriebsanleitung/Betriebsüberwachung.
de / 15.01.2014 IB024340 1/2

Abgasturbolader A5.05. 06.14.02.00
Instandsetzung / Austauschen
M20/M25
12000, 24000, 48000, 250, 1000
06
Wartungsarbeit Wartungsintervall
Betriebsstunden (h)
Luftfilter am Schalldämpfer reinigen ca. 250 h

bzw. nach Bedarf
Kontrolle der Befestigungsschrauben an den 1 mal nach

Turboladerfüßen,alle Gehäuseschrauben und Inbetriebnahme
Rohrleitungsanschlüsse nachziehen. danach alle 1000 h
Durchsicht 1 12 000 h
- Demontage
- Reinigung
- Kontrolle des Rotors und der Lager
- Kontrolle der Gehäuse
- Montage
Hinweis:
Die Lebensdauer des Turbinenleitgitters beträgt ca. 12 000 h
, bitte beachten sie dies bei der Wartungsplanung.
- wie Durchsicht 1
- Austausch der Lager
- wie Durchsicht 2
- Austausch des Rotors (
Bitte geben sie bei der Ersatzteilbestellung die Typenschildangaben des Turboladers mit an.
de / 15.01.2014 IB024340 2/2

Einspritzpumpe A5.05. 07.02.01.00
Demontage / Montage
M25

Ersatzteilblätter: B1.05.04.253580, B1.05.07.258510, B1.05.07.258540, B1.05.08.258480

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:

Adapter (3/4 auf 1/2) W3 * 1.9459-035
Hilfsmittel:
Molykote-Paste „G-Rapid Plus“ ** 6
** oder gleichwertiges Mittel
5 7
Arbeitsfolge:
1. Demontage 4
1.1 Indizierventile öffnen.

3
1.2 Nockenwellendeckel mit Gehäusedekkeln
und Dichtungen an der Steuerseite de- 8
montieren.
1.3 Motor so törnen, daß der Schwinghebel 2

(Fig. 1/2) des entsprechenden Einspritz-
pumpenantriebs auf dem Grundkreis der
Einspritznocke (1) liegt. 1
de / 19.12.2012 IB003260 1/5

Demontage / Montage
M25
1.4 Absperrhähne schließen, Kugelhahn (Fig. 2/14) öffnen und Kraftstoffverteiler-Sammelleitung ent- 07
leeren.
10 6
m
11
15
12
14 13
2
1.5 Rohranschlüsse der Einspritzpumpe demontieren:
1.5.1 Sechskantschrauben der Leckleitungen beidseitig von der Einspritzpumpe (6) lösen und Flan-
sche von Einspritzpumpe abziehen. O-Ringe und Dichtungen kontrollieren, ggf. auswechseln.
HINWEIS
An den äußeren Einspritzpumpen den Abschlußflansch demontieren bzw. den
Flansch der Leckölleitung (15) lösen.
1.5.2 Kraftstoffleckleitung (11) der Einspritzpumpe demontieren.
1.5.3 Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung (Fig. 3/20) demontieren (A5.05.07.15.01.nn).

20 6 21
de / 19.12.2012 IB003260 2/5

Demontage / Montage
M25
07
HINWEIS
An den äußeren Einspritzpumpen den Flansch (Fig. 2/13) des Kugelhahns (14) bzw.
die Flansche der Kraftstoff-Filterleitungen (Fig. 3/21) demontieren. Dichtungen
kontrollieren, ggf. auswechseln.
1.6 Hülse (Fig. 2/10) in das Zylinderkopfgehäuse schieben und das Querdruckrohr der Einspritz-
druckleitung demontieren (A5.05.07.07.01.nn).
1.7 Schraubverbindung (12) lösen, Verbindung der Einspritzpumpen-Regelstange (Fig. 4/30) zur Re-
gulierwelle trennen.
31
30
12
32
11
33
34
35
34
36
37
4
1.8 Regelstange (30) soweit wie möglich in die Einspritzpumpe (6) schieben.
1.9 Sechskantschraube (31) des Stoppzylinders (32) demontieren.
GEFAHR
Vorsicht! Federspannung des Einspritzpumpenantriebs wirkt gegen die
Einspritzpumpe. Zur Demontage muß der Schwinghebel (Fig. 1/2) des Einspritz-
pumpenantriebs auf dem Grundkreis der Einspritznocke (1) liegen, ggf. Motor
törnen.
de / 19.12.2012 IB003260 3/5

Demontage / Montage
M25
1.10 Steuerluftleitung (Fig. 4/37) demontieren. 07
HINWEIS
Rückschlagventil (36) nur für Austausch der Einspritzpumpe demontieren.
1.11 Muttern (Fig. 1/5) gleichmäßig lösen, Einspritzpumpe (6) vom Zylinderkurbelgehäuse
heben und Hülse (Fig. 4/35) mit O-Ringen (34) demontieren.
VORSICHT
Die zylinderzugehörigen Distanzbleche (Fig. 1/7) sind mit Halbrundkerbnägeln
gesichert und dürfen nicht entfernt werden.
2. Montage
2.1 Festen Sitz der Drosselrohre kontrollieren (A5.05.07.15.01.nn).
2.2 Auflageflächen der Einspritzpumpe (6) und den Distanzblechen (7) sowie die Auf-lagefläche der
Druckfeder (3) und der Druckstange (8) in der Einspritzpumpe reinigen.
2.3 Hülse (Fig. 4/35) mit neuen O-Ringen (34) montieren.
2.4 O-Ring (Fig. 1/4) erneuern und die Einspritzpumpe über die Befestigungsschrauben setzen.
Druckstange (8) und Druckfeder (3) in die Aufnahmebohrung der Einspritzpumpe ein-setzen.
HINWEIS
Zur Montage muß der Schwinghebel (2) des Einspritzpumpenantriebs auf dem
Grundkreis der Einspritznocke (1) liegen, ggf. Motor törnen.
GEFAHR
Vorsicht! Federspannung des Einspritzpumpenantriebs wirkt gegen die
Einspritzpumpe.
2.5 Törnstange entfernen bzw. Törnvorrichtung ausrücken.
2.6 Gewinde und Auflageflächen der Muttern (5) mit Molykote-Paste einreiben und die Einspritzpum-
pe durch gleichmäßiges, wechselweises Anziehen der Muttern auf ihren Sitz ziehen.
2.7 Muttern (5) mit einem Drehmoment von
M = 200 Nm
anziehen.
de / 19.12.2012 IB003260 4/5

Demontage / Montage
M25
2.8 Stoppzylinder (Fig. 4/32) mit Sechskantschraube (31) montieren. 07

2.9 Regulierwelle mit Regelstange (30) der Einspritzpumpe verschrauben. Vor Anziehen der
Schraubverbindung (12) Anlenkung auf Leichtgängigkeit prüfen.
2.10 Steuerluftleitung (37) und ggf. demontiertes Rückschlagventil (36) montieren.
2.11 Querdruckrohr der Einspritzdruckleitung montieren (A5.05.07.07.01.nn) und Hülse (Fig. 2/10) in
das Einspritzpumpengehäuse schieben (Raststellung).
2.12 Rohrleitungsanschlüsse der Einspritzpumpe in umgekehrter Demontagereihenfolge montieren.

Defekte O-Ringe und Dichtringe bzw. Stangendichtung auswechseln.
Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung (Fig. 3/20) montieren (A5.05.07.15.01.nn).
2.13 Druckluftleitungen (Fig. 4/33) für Stoppzylinder (32) mit Druckluft auf Leckagen und
Not-Stopp-Einrichtung (Funktion der Stoppzylinder) überprüfen.
2.14 Dichtungen kontrollieren und Nockenwellendeckel an der Steuerseite montieren.
2.15 Absperrhähne öffnen, Kugelhahn (Fig. 2/14) schließen, Kraftstoffsystem mit Reservepumpe be-
füllen, entlüften und Indizierventile schließen.
de / 19.12.2012 IB003260 5/5

c2 Einspritzpumpe
A5.05. 07.03.01.02
M25
15000, 7500


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kontrolle:
einer Einspritzpumpe alle 7.500 h
aller Einspritzpumpen alle 15.000 h
Werkzeuge:
Umschaltknarre W2 * 1.9495-036
Adapter (3/4 auf 1/2) W3 * 1.9459-035
Hilfsmittel:
Loctite 273 **
Heißlagerfett **
HINWEIS
Alle Teile der Einspritzpumpe werden mit größter Genauigkeit in speziellen Werkstät-
ten gefertigt. Nur so kann eine einwandfreie Funktion gegeben sein. Bei Überho-
lungsarbeiten ist darauf zu achten, daß die einzelnen Bauteile einer Einspritzpumpe,
wie z. B. Regelhülse, Regelstange usw. dem jeweiligen Gehäuse zugeordnet blei-
ben. Durch den Ver- bzw. Austausch der Teile wird die Kraftstoff-Fördermenge er-
heblich beeinflußt. Derartige Einspritzpumpen müssen deshalb auf einem Prüfstand
neu eingestellt werden.
Kolbenführung und Pumpenkolben dürfen nur gemeinsam getauscht werden. Um

eine kostengünstige Reparatur zu ermöglichen, sollen Pumpenelemente nur kom-
plett und gegen Verwechslung gesichert, überholt werden. Geläppte Flächen konser-
vieren, nicht mit den Fingern berühren.
Bei deutlichem Abfall der Zylinderleistung die Einspritzpumpe überprüfen und ggf.
das Druckhalteventil oder den Pumpenkolben auswechseln.
Die zulässige Schmierölleckrate pro Einspritzpumpe beträgt:

150 ml/h.
de / 04.10.2013 IB026930 1/4

c2 Einspritzpumpe
A5.05. 07.03.01.02
M25
15000, 7500
Arbeitsfolge: 07
1. Demontage
1.1 Einspritzpumpe äußerlich reinigen.
1.2 Prallschrauben (12) mit Dichtringen (13)

demontieren und kontrollieren.
WARNUNG
Vorsicht! Die Federspan-
nung der Druckfeder wirkt
gegen den Führungsbolzen
(40)!
1.3 Einspritzpumpe in einer Spindelvorrich-

tung (z. B. Schraubstock) axial belasten.
1.4 Zylinderschrauben (35) demontieren und

Spindelvorrichtung langsam öffnen, die
Druckfeder (60) wird entspannt.
1.5 Zwischenflansch (34) mit dem O-Ring (39)

und Abstreifring (47) abnehmen.
1.6 Führungsbolzen (40) mit Federteller (41),

Druckfeder (60) und Pumpenkolben (50)
herausnehmen. Druckfeder auf mögliche
Korrosion kontrollieren.
1.7 Regelhülse (73) mit Federteller (61) sowie

Abstreifring (74) herausnehmen und die
Verzahnung der Regelhülse kontrollieren.
1.8 Regelstange herausziehen. Verzahnung

der Regelstange kontrollieren.
1.9 Einspritzpumpengehäuse mit Flansch (93)

nach oben einspannen.
1.10 Flansch (93) mit Druckstück (104) und

Druckhalteventil (10) demontieren.
1.11 Zylinderschrauben (20) wechselweise

lösen und demontieren.
de / 04.10.2013 IB026930 2/4

c2 Einspritzpumpe
A5.05. 07.03.01.02
M25
15000, 7500
1.12 Kolbenführung (30) mit passendem Rundholz aus Einspritzpumpengehäuse (71) heraustreiben. 07
1.13 Alle Teile mit Gasöl und harter Bürste reinigen, mit Preßluft ausblasen und kontrollieren.
HINWEIS
Bei der visuellen Kontrolle ist besonders auf folgende Verschleißerscheinungen zu
achten:
Pumpenkolben Riefen in der Lauffläche, Steuerkantenverschleiß

(durch Kavitation bzw. Erosion). Schwarzfärbung
oder Flecken auf dem Kolben deuten auf Wasser im
Kraftstoff hin.
Kolbenführung Riefen in der Lauffläche; Schäden an der Dichtfläche

zum Pumpen-
element.
Prallschrauben Kavitation in der Innenbohrung, hauptsächlich der Zu-

laufbuchse.
Führungsbolzen Riefen in der Lauffläche, ausgeschlagene Pumpen-

kolbenaufnahme.
Druckhalteventil Beschädigte Dichtflächen, verschlissene Druckfedern (24, 27) und

eingeschlagener Ventilsitz [Ventilkegel (25) mit Ventilkörper (26)].
1.14 Beide O-Ringe (52, 53) und Dichtring (51) erneuern.
HINWEIS
Alle O-Ringe und den Dichtring (51) mit Heißlagerfett unverdrillt in die Nuten einlegen,
nicht über scharfe Bauteilkanten ziehen.
de / 04.10.2013 IB026930 3/4

c2 Einspritzpumpe
A5.05. 07.03.01.02
M25
15000, 7500
2. Montage 07
VORSICHT
Eine Nacharbeit von Dichtflächen ist wie bei allen Einspritzteilen an Bord nicht
möglich und daher unzulässig!
Bei Montage auf Übereinstimmung der Nut in der Regelstange und dem Zylinderkerb-
stift der Regelhülse (73) achten!
2.2 Dichtringe (46,47) einsetzen.
2.3 Folgende Schrauben leicht einölen und, teilweise stufenweise, über Kreuz mit dem jeweiligen An-
zugsdrehmoment anziehen:
Zylinderschraube (20) M = 10 und 90 ± 3 Nm
Zylinderschraube (35) M = 22 ± 2 Nm
2.4 Zylinderschrauben (95) leicht einölen und Flansch (93) parallel zum Gehäuse (30)) montieren.
Das Abstandsmaß s soll umlaufend 3 mm betragen.
M = 53 ± 2 Nm
anziehen.
2.6 Gewinde und Auflageflächen der Prallschrauben (12) mit Loctite einstreichen und Prallschrauben
mit einem Drehmoment von
M = 85 ± 5 Nm
anziehen.
2.7 Schraube (71) mit einem Drehmoment von
M= 14 ± 1 Nm
anziehen.
2.8 Leichtgängigkeit der Regelstange überprüfen.
de / 04.10.2013 IB026930 4/4

c2 Einspritzventil
Demontage / Montage
A5.05. 07.07.01.00
M25

Ersatzteilblätter: B1.05.01.252107, B1.05.07.252260, B1.05.07.258526

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Ziehvorrichtung für Einspritzventil W1 0.9111 E

Sitzschaber für Einspritzventilsitz W2 * 259122 A
Hilfsmittel:

Hochtemperatur-Gewindepaste
„Dag S-5080“ **
:
HINWEIS
Bei Schwerölbetrieb muß vor
Arbeiten am Einspritzsystem
für mindestens
0,5 h auf Destillat-Kraftstoff
umgestellt werden, um das
Einspritzventil gründlich zu
spülen.
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Reserve-Ölschmierpumpe der

Hauptmaschine bzw. die Ölvorschmier-
pumpe bei Generatorbetrieb abstellen.
1.2 Hülse (Fig. 1/1) nach links in den Zylinder-

kopfrahmen schieben.
1.3 Verschraubung (Y) des Querdruckstückes

(2) ganz aus der Einspritzpumpe (10) her-
ausdrehen.
VORSICHT
Verschraubung (Y) immer zuerst lösen! Dichtflächen von Radialdruckstück (5) und
Querdruckstück (2) werden durch falsche Demontage beschädigt!
de / 15.01.2014 IB028700 1/4

c2 Einspritzventil
Demontage / Montage
A5.05. 07.07.01.00
M25
1.4 Druckschraube (3) lösen, Querdrückstück 32 07

(2) mit Deckel (4) loshebeln und nach links
aus Einspritzpumpe und 31
Zylinderkopf ziehen. 25
1.5 Radialdruckstück (5) ca. 20 mm heraus-

ziehen. 26
1.6 Muttern (Fig. 5/8) demontieren und den

Flansch (21) abnehmen. 28
27
ACHTUNG
30
Festsitzende Einspritzventile
Wenden Sie keine Gewalt an!
Setzen Sie sich mit ihrer
Caterpillar-Vertragswerkstatt in
Verbindung und/oder montieren
Sie den Reservezylinderkopf.
1.7 Vorrichtung (Fig. 2/ W1) im kompletten Zu-

stand aufsetzen.
1.8 Sechskantschrauben (25) etwas lösen und 28

Gewindestücke (26) bis Anschlag fest auf
Dehnschrauben (27) schrauben.
31
1.9 Sechskantschrauben (25) fest anziehen.
1.10 Gewindestange (28) fest auf Eistellschrau- 25

be (Fig. 5/29) schrauben.
1.11 Verdrehsicherung (Fig. 2/30) über Sechs-

kant der Gewindestange (28) setzen.
1.12 Einspritzventil durch Drehen der Gewinde-

hülse (31) mit Schlüssel (32) lösen und so-
weit herausschrauben, bis der unterste O-
Ring (Fig. 5/22) freiliegt.
1.13 Sechskantschrauben (Fig. 2/25) demon-

tieren. 32
25
1.14 Einspritzventil mit Ziehvorrichtung heraus-
ziehen.
26
1.15 Ziehvorrichtung vollständig demonteren
und wieder zusammenbauen.
1.16 Einspritzventil äußerlich reinigen, .mit

Zylinder-Nummer kennzeichnen und 30
Funktionsprüfung der Einspritzdüse
durchführen (A5.05.07.08.01.nn).
1.17 Ventilsitz in der Hülse (Fig.5/24) mit Werk-

zeug W2 sauber schaben.
Hülse innen reinigen.
de / 15.01.2014 IB028700 2/4

c2 Einspritzventil
Demontage / Montage
A5.05. 07.07.01.00
M25
2. Montage 07
2.1 O-Ringe (22) erneuern und unverdrillt in
die Nutringe einsetzen.
Darauf achten, daß die O-Ringe keine
Schlaufen bilden!
VORSICHT
Nur Original-Caterpillar-
Ersatzteile verwenden.
2.2 Düsenelement (Fig. 5/23) dünn mit Hoch-

temperatur-Gewindepaste einstreichen.
2.3 Gewinde der Stiftschrauben (15), die Auf-

lageflächen der Muttern (8) und neue O-
Ringe (22) sorgfältig mit Molykote-Paste
einreiben.
VORSICHT
Überschüssige Paste muß
entfernt werden! Durch zuviel
Paste besteht die Gefahr des
Abquetschens der O-Ringe in
der Arretierungsnut des Zylin-
derkopfes!
Keine Dichtung zwischen Ein-
spritzventil und Hülse im Be-
reich (Fig. 5/X).
2.4 Einspritzventil vorsichtig mit der Düse (23)

in die Hülse (24) einsetzen, Lage des
Fixierstiftes (Fig. 1/9) beachten.
2.5 Flansch (Fig. 5/21) mit dem Spannstift

(Fig. 1/7) zur Abgasseite und dem Ringan-
satz nach unten aufsetzen.
2.6 Muttern (8) mit einem Drehmoment von

M = 50 Nm anziehen.
2.7 Muttern (8) wieder eine Umdrehung lösen

und mit einem Drehmoment von
M = 10 Nm anziehen.
de / 15.01.2014 IB028700 3/4

c2 Einspritzventil
Demontage / Montage
A5.05. 07.07.01.00
M25
2.8 Radialdruckstück (Fig. 1/5) einschieben. 07

2.9 Querdruckstück (2) montieren, auf richtige Lage des Deckels (4) achten!
2.10 Verschraubung (Y) und Druckschraube (3) von Hand festschrauben (Ohne Schlüssel !).
2.11 Druckschraube (3) und anschließend Verschraubung (Y) mit einem Drehmoment von
M =10 Nm anziehen..
CAUTION
Beim folgenden Anziehen der Verschraubung (Y) und der Druckschraube (3) Gabel-
schlüssel an den vorgesehenen Flächen “Z“ ansetzen und Querdruckstück (2) in Po-
sition halten.
2.12 Verschraubung (Y) mit einem Drehmoment von M =150 ± 5 Nm anziehen.
2.13 Druckschraube (3) mit einem Drehmoment von M =130 ± 5 Nm anziehen.
2.14 Hülse (1) bis zur Raststellung in die Einspritzpumpe schieben.
2.15 Muttern (8) mit einem Drehmoment von M =50 Nm anziehen.
2.16 Zylinderkopfhaube montieren und Schmier- sowie Kraftstoffkreislauf auf Leckagen überprüfen.
de / 15.01.2014 IB028700 4/4

Einspritzventil A5.05. 07.08.01.00
Wartung / Einstellen
M25


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Düsenprüfvorrichtung W1 1.9470 G
Adapter/Düsenhalter-Düsenprüfvorrichtung W2 259208 B
Druckrohr W3 1.9470 C
Schraubenschlüssel-Einspritzdruck W4 *
GEFAHR
Beim Prüfen des Abspritzdruckes: Unfallgefahr! Hände weg vom Kraftstoffstrahl!
HINWEIS
Trompetenbildung, d. h. Koksansatz an den Düsen läßt auf unzureichende
Düsenkühlung schließen. Korrosive Anfressungen und Auswaschungen hingegen
sind die Folge zu niedriger Düsentemperatur und/oder zu niedriger
Ladelufttemperatur bzw. Wasser in der Ladeluft.
Die einwandfreie Funktion der Einspritzdüsen kann ausschließlich am Verhalten der

Abgastemperaturen bzw. am Rauchverhalten beurteilt werden.
Eine Kontrolle des Einspritzventiles sollte nur bei deutlicher Abweichung der
Abgastemperatur vom Mittelwert vorgenommen werden.
Das schlechte Abspritzen in der Prüfvorrichtung bei Schweröldüsen liegt oft an

mangelhafter Durchspülung des Einspritzventils mit Dieselöl vor der Prüfung.
Bevor die Einspritzdüse ausgewechselt wird, sollte diese nochmals sorgfältig
gereinigt werden.
Ein Abfallen des Öffnungsdruckes von bis zu 20 bar nach kurzer Betriebszeit
(Setzungserscheinungen der Feder und Düsennadel) ist normal.
de / 19.12.2012 IB003250 1/2

Einspritzventil A5.05. 07.08.01.00
M25
Arbeitsfolge: 07
2
1. Düse mit harter Bürste (keine Drahtbürste)
1
von Koksrückständen säubern.
2. Düsenbohrungen auf Scharfkantigkeit, W2

Ovalität, Korrosion und Beschädigung
kontrollieren.
3. Einspritzventil (Fig. 1/3) mit Adapter (W2)

in Düsenprüfvorrichtung (W1) einsetzen.
3
4. Druckrohr (W3) anschließen und fest an- W1
ziehen. W3
5. Sechskantmutter (1) lösen und mit

Verschlußschraube (2) demontieren.
6. Druck mittels Pumpe langsam steigern,

bis das Einspritzventil abspritzt. Düsenöff-
nungsdruck siehe Abnahmebremszeug-
nis Kapitel ."Technische Motordaten"
1
HINWEIS
Bei hohem Leckkraftstoffanteil
Einspritzventil instandsetzen
(A5.05.07.09.01.nn) oder
auswechseln
(A5.05.07.07.01.nn).
6.1 Bei abweichendem Abspritzdruck Konter-

mutter (Fig. 2/10) lösen und mit der Ein-
stellschraube (11) den geforderten
Öffnungsdruck einstellen.
6.2 Kontermutter (10) sowie Verschlußschrau-

be (2) montieren und mit entsprechendem
Drehmoment anziehen
(A5.05.07.09.01.nn).
6.3 Verschlußschraube (2) mit Sechs-

kantmutter (1) sichern.
de / 19.12.2012 IB003250 2/2

c2 Einspritzventil
A5.05. 07.09.01.00
M25
7500
In Verbindung mit: 5.05.07.08.01.nn 07


--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Alle Düsenelemente austauschen nach 7.500 h
Werkzeuge:

Adapter (3/4 auf 1/2) W4 * 1.9459-035
Steckschlüssel-Einsatz W5 * 259222 D
Hilfsmittel:
Molykote Paste G Rapid plus **
HINWEIS
Eine Demontage des Einspritzventils soll nur erfolgen, wenn die Überprüfung
(A5.05.07.08.01.nn) Mängel ergibt (z. B. Lecken, zu geringer Abspritzdruck,
schlechtes Abspritzen).
Alle Teile des Einspritzsystems werden mit größter Genauigkeit in speziellen Werk-
stätten gefertigt. Nur so kann eine einwandfreie Funktion gegeben sein. Aus diesem
Grunde ist eine Reparatur bei dem Betreiber unmöglich und die notwendigen War-
tungsarbeiten sollten sich auf
•Reinigung
•Überprüfung von Abspritzdruck und Dichtigkeit
•Ersatz von Verschleißteilen unter Verwendung von Originalteilen und Austau-
schelementen beschränken.
Um eine kostengünstige Reparatur zu ermöglichen, sollten überholungsbedürftige

Elemente komplett und gegen Verwechseln gesichert zum Versand gebracht werden.
de / 15.01.2014 IB028684 1/3

c2 Einspritzventil
A5.05. 07.09.01.00
M25
7500
Arbeitsfolge: 07
1. Demontage
1.1 Verschlußschraube (Fig. 1/1) mit Dichtring

(2) demontieren.
1.2 Kontermutter (4) demontieren und Düsen-

feder (6) durch Herausdrehen der Einstell-
schraube (5) entspannen.
1.3 Düsenhalter (3) fixieren und Düsenmutter

(10) mit Steckschlüssel-Einsatz (W5)
(Linksdrehung) lösen und demontieren.
1.4 Düsenelement (9) einschließlich Düsenna-

del (8) herausnehmen, ohne die geläppten
Flächen zu beschädigen! Auf Zylinderstifte
(Fig. 2/20) zur Düsenfixierung achten.
1.5 Einstellschraube (Fig. 1/5) demontieren.
1.6 Zwischenscheibe (11), Düsenfeder (6) und

Druckstück (7) entfernen.
Auf Zylinderstifte zur Fixierung der Zwi-
schenscheibe achten!
1.7 Düsenfeder (6) und Druckstück (7) augen-

scheinlich kontrollieren.
1.8 Alle Teile mit Gasöl reinigen.
1.9 Alle Teile, besonders Sitz und Dichtflä-

chen, einer Sichtkontrolle unterziehen. De-
fekte Teile auswechseln.
1.10 Düsennadel (8) mit Gasöl in Düsenele-

ment (9) einsetzen und kontrollieren, ob
die Düsennadel durch ihr Eigengewicht
auf den Sitz fällt. Bei hängender oder fest-
sitzender Düsennadel diese zusammen
mit dem Düsenelement auswechseln.
de / 15.01.2014 IB028684 2/3

c2 Einspritzventil
A5.05. 07.09.01.00
M25
7500
2. Montage 07
2.1 Alle Dichtflächen mit sauberem, fusselfreien Papier trockenwischen.
2.2 Gewinde der Düsenmutter (10) und Düsenauflage in der Düsenmutter mit „Molykote Paste G Ra-
pid plus“ einstreichen.
2.3 Zwischenscheibe (11) montieren.

Fixierung der Zylinderstifte bei der Montage beachten!
2.4 Die geläppten Flächen (Düsenelement,

Düsennadel) nicht beschädigen!
Düsenelement (9) mit Düsennadel (8) zu
den Zylinderstiften (Fig. 2/20) ausrichten,
ansetzen und mit Düsenmutter fixieren.
2.5 Düsenfeder (Fig. 1/6) mit Druckstück (7)

einsetzen und Einstellschraube (5) ein-
schrauben.
2.6 Düsenhalter (3) fixieren und Düsenmutter

(10) mit Steckschlüssel-Einsatz (W5) und
einem Drehmoment von
M = 750 - 800 Nm
festziehen.
2.7 Einspritzventil gemäß A5.05.07.08.01.nn

einstellen.
2.8 Kontermutter (4) einschrauben und mit einem Drehmoment von
M = 60 +/- 10 Nm
festziehen.
2.9 Dichtring (2) zentrieren.
2.10 Verschlußschraube (1) montieren und mit einem Drehmo-

ment von
M =90 + 30 Nm
festziehen.
VORSICHT
Nochmalige Kontrolle des korrekten Sitzes des Dichtringes (2) - muss unbedingt
mittig aufliegen -.Anderenfalls ist die zuvorgenannte Vorgehensweise mit einem
neuen Dichtring zu wiederholen.
de / 15.01.2014 IB028684 3/3

Kraftstoffdoppelfilter A5.05. 07.12.01.09
Wartung / Reinigen
M25/M32
Ersatzteilblätter: B1.05.07.n.7667

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Reinigungspistole W1 1.9100-114
Hochdruckreiniger W2 *
Hilfsmittel:
Reinigungsflüssigkeit „Filterclean“ von der Firma Vecom **
HINWEIS
Die Bedienung und Wartung des Filters ist mit größtmöglicher Sorgfalt durchzufüh-
ren, um Störungen am Kraftstoffeinspritzsystem zu vermeiden.
Filter bei Schwerölbetrieb niemals gefüllt erkalten lassen!
Das Reinigungsintervall des Filters ist im wesentlichen von den Motorbetriebsbedin-

gungen, der Kraftstoffqualität und der Güte der Kraftstoffseparierung abhängig und
damit von Anlage zu Anlage verschieden.
Nach Inbetriebnahme einer neuen Anlage oder nach Arbeiten am Kraftstoffleitungs-

system ist nach 24 h das Filter zu kontrollieren und, falls erforderlich, zu reinigen.
Eine Reinigung der Siebkerzen mit Ultraschall soll nicht erfolgen, weil durch
unsachgemäße Lagerung bei der Reinigung und zu lange Reinigungsdauer das
Gewebe Schäden nehmen kann, die sich mit bloßem Auge nicht feststellen lassen.
de / 22.10.2013 IB023282 1/4

Wartung / Reinigen
M25/M32
Arbeitsfolge: 07
1. Umschaltvorgang (siehe Schild auf dem
Filterdeckel).
2. Reinigung
2.1 Im betriebswarmen Zustand Filter reini-

gen, wenn
50 % des roten Feldes
der Differenzdruckanzeige (Fig. 1/1) zu

sehen sind bzw. der Filteralarm ausgelöst
wird.
2.2 Filterreinigung bei normaler

Verschmutzung.
VORSICHT
Filterkammer drucklos machen!
2.2.1 Deckel (2) der abgeschalteten Filterkam-

mer abbauen. Schlammablaß öffnen und
schmutzbeladene Flüssigkeit ablassen.
2.2.2 Filtereinsatz ausbauen.
2.2.3 Reinigungspistole (Fig. 2/W1) an Druck-

luftversorgung anschließen und mit Ar-
beitsluftdruck beaufschlagen.
(6 - max. 10 bar)
2.2.4 Spritzschutz (13) bis zum Düsenanschlag

der Reinigungspistole schieben, in die
Kerzenöffnung stecken und festhalten. Ab-
zugshahn der Reinigungspistole betätigen
und die Düse langsam bis auf den Boden
jeder Siebkerze (14) einführen.
2.2.5 Falls erforderlich O-Ring (5) erneuern. Fil-

tereinsatz einbauen. Dichtung auswech-
seln und Deckel aufbauen.
2.2.6 Filterkammer auffüllen und entlüften (sie-

he Schild auf dem Filterdeckel).
de / 22.10.2013 IB023282 2/4

Wartung / Reinigen
M25/M32
2.3 Filterreinigung (jede 3. Reinigung). 07

2.3.1 Schlammablaß öffnen und Filterkammer entleeren.
2.3.2 Filtereinsatz ausbauen.
2.3.3 Filterkammer mit Gasöl ausspülen.
2.3.4 Filtereinsatz in einen mit geeigneter Reinigungsflüssigkeit gefüllten Behälter stellen. Der
Flüssigkeitsspiegel darf nur bis zur Unterkante der Siebplatte (15) reichen, damit keine
verschmutzte Flüssigkeit von oben in die Siebkerzen (14) (Sauberseite) strömen kann. Der
obere Bereich des Siebes muß also innen (in der Siebkerze) sichtbar sein. Die Einweichzeit
richtet sich nach den Vorschriften des Herstellers des Reinigungsmittels, jedoch höchstens 4 h.
2.3.5 Filtereinsatz aus dem Reinigungsbehälter nehmen und Siebkerzen (14) mit Reinigungspistole
(W1) ausblasen (Arbeitsfolge 2.2.4).
Luftdruck max. 10 bar.
2.3.6 Filtereinsatz nochmals in saubere Reinigungsflüssigkeit tauchen, abtropfen lassen und mit Reini-
gungspistole (W1) durchblasen. Filtereinsatz auf den Kopf stellen, damit Reinigungsflüssigkeit
ablaufen kann.
2.3.7 Gelegentliche Kontrolle der Siebkerzen auf Beschädigung.
2.3.8 Falls erforderlich O-Ring (5) erneuern. Filtereinsatz in Filterkammer einbauen, Deckel aufbauen,
falls erforderlich Dichtung auswechseln.
2.3.9 Filterkammer auffüllen und entlüften (siehe Schild auf dem Filterdeckel).
2.4 Reinigung der Siebkerzen bei hartnäckiger Verschmutzung
HINWEIS
Bei starker Verschmutzung des Filtereinsatzes (Verlackung, Verkrustung, Teerrück-
stände, Fasern, Späne) Siebkerzen ausbauen und einzeln reinigen.
2.4.1 Filtereinsatz in Reinigungsflüssigkeit einweichen (max. 4 h).
2.4.2 Siebkerzen kontrollieren und bei Beschädigungen bzw. starker Faltenbildung des
Gewebes auswechseln.
VORSICHT
Die Beschädigung nur einer Siebkerze ist gleichbedeutend mit der Funktionsuntüch-
tigkeit des gesamten Filters.
de / 22.10.2013 IB023282 3/4

Wartung / Reinigen
M25/M32
2.4.3 Reinigungspistole (W1) an Druckluftversorgung anschließen. 07

Luftdruck max. 10 bar.
2.4.4 Düse der Reinigungspistole bei durchgedrücktem Abzugshahn bis auf den Boden jeder
Siebkerze einführen.
2.4.5 Festsitzenden Schmutz mit weicher Bürste entfernen.
HINWEIS
Falls ein Hochdruckreiniger vorhanden, Siebkerzen von außen mit Flachstrahldüse
abstrahlen. Betriebsdruck des Hochdruckreinigers max. 60 bar. Reinigungsmittel:
Warmes Wasser oder Wasser mit Reinigungsflüssigkeit.
VORSICHT
Bei der Reinigung mit Hochdruckreiniger (W2), Düse nicht zu nahe an das Gewebe
halten, um Beschädigung bzw. Verschieben der Gewebedrähte zu vermeiden.
2.4.6 Siebkerzen in sauberer Reinigungsflüssigkeit nachspülen, durchblasen und mit der Öffnung nach
unten trocknen lassen.
2.4.7 Eine starke Lichtquelle hinter das Gewebe bringen und den Reinigungserfolg kontrollieren. Bei
schlechtem Reinigungsergebnis Reinigung wiederholen.
3. Falls erforderlich O-Ring (5) erneuern. Filtereinsatz in Filterkammer einbauen.
4. Deckel aufbauen (Dichtung auswechseln).
5. Filterkammer auffüllen und entlüften (siehe Schild auf dem Filterdeckel).
de / 22.10.2013 IB023282 4/4

Kraftstoff-Doppel-Vorfilter A5.05. 07.12.02.04
Wartung / Reinigen
M20-M601C
750

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Reinigung des Filters alle 750 h
Hilfsmittel:
Reinigungsflüssigkeit „Filterclean“ der Fa. Vecom *
HINWEIS
Die Bedienung und Wartung des Filters ist mit größtmöglicher Sorgfalt durchzufüh-
ren, um Störungen am Kraftstoffsystem zu vermeiden.
Das Reinigungsintervall des Filters ist im wesentlichen von den Motorbetriebsbedin-

gungen und der Kraftstoffqualität abhängig und damit von Anlage zu Anlage ver-
schieden.
Nach Inbetriebnahme einer neuen Anlage oder nach Arbeiten am Kraftstoffleitungs-

system ist nach 24 h das Filter zu kontrollieren und, falls erforderlich, zu reinigen.
de / 15.10.2012 IB022113 1/2

Kraftstoff-Doppel-Vorfilter A5.05. 07.12.02.04
Wartung / Reinigen
M20-M601C
750
Arbeitsfolge: 07
4
1. Reinigung
1.1 Umschalten auf betriebsbereite Filterkam-

mer. 3 5
6
1.2 Entlüftungsschraube (1) der abgeschalte- 8
ten Filterkammer öffnen, um System zu
entlüften.
1.3 Ablaßschraube (2) der abgeschalteten Fil- 1

terkammer entfernen.
1.4 Gehäusedeckel (3) der abgeschalteten Fil-

terkammer demontieren.
1.5 Korbsieb (7) senkrecht nach oben heraus-

ziehen.
7
1.6 Groben Schmutz durch Schütteln des
Korbsiebes (7) entfernen.
1.7 Korbsieb (7) in Lösungsmittel stellen. Eine

Einwirkzeit von 8 Stunden ist nicht zu über-
schreiten. 2
1.8 Korbsieb (7) nach Entnahme aus dem Lö-

sungsmittel vorsichtig von aussen nach in-
nen mit Druckluft ausblasen.
1.9 Hartnäckige Verschmutzungen mit einer weichen Bürste entfernen.
1.10 Korbsieb (7) in die Filterkammer einsetzen.
1.11 O-Ring (8) kontrollieren und falls erforderlich auswechseln, Gehäusedeckel (3) aufbauen
1.12 Ablaßschraube (2) einsetzen und anziehen.
1.13 Um Filterkammer zu entlüften, vorsichtig den Bedienhebel (4) so verstellen, daß die Nase (5) des
Kükens auf die nächstliegende Schraube des Schildes (6) zeigt.
1.14 Tritt der Kraftstoff blasenfrei an der Entlüftungsschraube (1) aus, ist diese zu schließen.
1.15 Bedienhebel zurückstellen (4).
de / 15.10.2012 IB022113 2/2

Kraftstoff-Förderpumpe A5.05. 07.13.01.00
M25/M32
15000

Ersatzteilblätter: B1.05.07.n.6487

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Kraftstoff-Förderpumpe demontieren und
auf Verschleiß kontrollieren alle 15.000 h
HINWEIS
Der Austausch der durch natürlichen Verschleiß unbrauchbaren Einzelteile kann laut
Information des Herstellers dazu führen, daß die angegebene Leistung nicht mehr
erreicht wird (siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Technische Motordaten").
Bei zu großen Leistungsverlusten muß die Kraftstoff-Förderpumpe komplett ausge-
wechselt werden!
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Kraftstoff-Förderpumpe demontieren (A5.05.07.13.02.nn), Kupplungshälfte (Fig. 1/1) abziehen

und Passfeder (2) herausnehmen.
4 5 6 7 5
3 8
1 2
9
10 11 10
de / 26.11.2013 IB021577 1/2

Kraftstoff-Förderpumpe A5.05. 07.13.01.00
M25/M32
15000
1.2 Sicherungsring (3) entfernen. 07

1.3 Sechskantschrauben (9) lösen, Schlußdeckel (8) und Rädergehäuse (7) abziehen.
1.4 O-Ringe (10) auswechseln.
1.5 Antriebsradwelle (6) und Laufradachse (11) herausziehen.
1.6 Lagerbuchsen (5), Antriebsradwelle (6) und Laufradachse (11) auf Verschleiß kontrollieren, ggf.
auswechseln. Hinweis beachten!
1.7 Wellendichtring (4) auswechseln.
2. Montage
2.1 Kraftstoff-Förderpumpe mit neuen O-Ringen (10) und neuem Wellendichtring (4) montieren.
2.2 Sechskantschrauben (9) mit einem Drehmoment von
M = 14 Nm
anziehen.
2.3 Passfeder (2) einlegen, Kupplungshälfte (1) und Kraftstoff-Förderpumpe montieren

(A5.05.07.13.02.nn).
de / 26.11.2013 IB021577 2/2

Kraftstoff-Förderpumpenantrieb A5.05. 07.13.02.00
M25
15000
Ersatzteilblätter: B1.05.07.25648n

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Alle 15.000 Betriebsstunden ist die Kraftstoff-Förderpumpe zu demontieren und der Antrieb auf
Verschleiß zu kontrollieren.
Werkzeuge:

Adapter (3/4 auf 1/2) W3 * 1.9459-035
Hilfsmittel:
Silicon-Dichtungsmasse „Dirco Grau“ **
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Absperrhähne schließen und Kraftstoff aus Leitungen ablassen (Kugelhahn kupplungsseitig ne-
ben der Einspritzpumpe des 1. Zylinders).
1.2 Leitungen an der Pumpe lösen.
de / 25.01.2013 IB022131 1/4

M25
15000
1.3 Sechskantschrauben (Fig. 1/3) lösen und Kraftstoff-Förderpumpe (2) mit Kupplungs- 07
hälfte (8) aus Antriebsgehäuse (5) ziehen.
13 6
1
Z
2 X
X u
8
3
4 12
5
6 10
7
9 11 2
w
1.4 Kupplungshälfte (8) abziehen, Gummielement (4) und Passfeder (12) entnehmen.
1.5 Sechskantschrauben (1) lösen und Antriebsgehäuse (5) mit Zahnrad (7) von der Pumpenträger-
platte (13) abziehen.
1.6 Sechskantschraube (Fig. 2/21) und Scheibe (20) demontieren.
Y
22
a
s
15
21
5
20
16
7 17
19 18 10
de / 25.01.2013 IB022131 2/4

M25
15000
1.7 Zahnrad (Fig. 2/7) mit Abziehvorrichtung von Antriebswelle (10) abziehen. 07
1.8 Zahnflanken auf Verschleiß überprüfen (Pittings, Schieflauf, Ausbrüche).
1.9 Kupplungshälfte (Fig. 1/9) abziehen und Passfeder (11) entnehmen.
1.10 Sechskantschrauben (Fig. 2/18) lösen und Antriebswelle (10) mit Deckel (19) zur Zahnradseite
aus dem Antriebsgehäuse (5) drücken.
1.11 Wellendichtring (15) entfernen.
1.12 Buchsen (16 und 17) und Antriebswelle auf Verschleiß prüfen, verschlissene Buchsen heraus-
pressen. Antriebswelle mit Riefen auswechseln.
1.13 Axiallager zwischen Gehäuse (5) und Deckel (19) auf Verschleiß überprüfen.
2. Montage
2.1 Antriebsgehäuse (Fig. 2/5) ggf. mit neuen Buchsen (16 und 17) bestücken, dabei darauf achten,
daß die Stoßfuge jeder Buchse waagerecht angeordnet ist. Buchsen vor dem Einpressen leicht
einölen. Keine Molykote verwenden! Buchse (16) bündig zum hinteren Absatz und Buchse (17)
mit dem Abstand von
s = 2 mm
einpressen. Ölbohrung (22) darf nicht verschlossen sein!
2.2 Vor der Montage des Zahnrads (7) Tragbild zwischen Zahnradkonus und Antriebswellenkonus
durch Tuschieren kontrollieren. Das Tragbild muß gleichmäßig und der Tragbildanteil > 80 %
sein!
2.3 Zahnradkonus sowie Antriebswellenkonus säubern, entfetten und trocknen.
2.4 Zahnrad (Fig. 1/7) auf Antriebswellenkonus stecken, Abstandsmaß a (Fig. 2/Y) messen und no-
tieren.
2.5 Kraftstoff-Förderpumpe mit dem Antriebswellenkonus nach oben aufstellen.
2.6 Deckel (19) aufsetzen, Zahnrad (7) um ca. 30 °C bis 40 °C über der Temperatur des Antriebs-
wellenkonus erwärmen und auf den Antriebswellenkonus setzen.
VORSICHT
Zahnrad nicht im Ölbad oder mit direkter Flamme erwärmen!
Beim Aufsetzen auf den Antriebswellenkonus keinen Druck auf das Zahnrad
ausüben! Das Eigengewicht des Zahnrades stellt sicher, daß der benötigte Aufschie-
beweg erreicht wird!
2.7 Zahnrad auf Raumtemperatur abkühlen lassen und Abstandsmaß a kontrollieren, es muß um
0,14 - 0,18 mm (Aufschiebeweg) kleiner als im kalten Zustand sein, ggf. Zahnrad demontieren
und Montage wiederholen.
de / 25.01.2013 IB022131 3/4

M25
15000
2.8 Gewinde sowie Auflagefläche der Sechskantschraube (21) und Scheibe (20) mit Molykote-Paste 07
„G-Rapid Plus“ einreiben, Sechskantschraube mit einem Drehmoment von
M = 60 Nm
anziehen.
2.9 Neuen Wellendichtring (Fig. 2/15) einsetzen.
2.10 Antriebswelle (10) in Antriebsgehäuse (5) schieben, Deckel (19) an Antriebsgehäuse (5) montie-
ren. Wellendichtring (15) festdrücken.
2.11 Antriebsgehäuse senkrecht einspannen und Passfeder (Fig. 1/11) einlegen.
2.12 Kupplungshälfte (9) auf 100 °C erwärmen, auf den Wellenzapfen der Antriebswelle (10) schieben
und abkühlen lassen.
2.13 Auflagefläche am Antriebsgehäuse (5) und der Pumpenträgerplatte reinigen und mit Dichtungs-
masse „Dirco-Grau“ einstreichen.
2.14 Antriebsgehäuse mit Zahnrad vorsichtig in die Pumpenträgerplatte einsetzen (Zahnflanken der
Antriebszahnräder müssen ineinander gleiten) und montieren.
2.15 Passfeder (12) einlegen, Kupplungshälfte (8) auf 100 °C erwärmen, auf den Wellenzapfen der
Kraftstoff-Förderpumpe (2) schieben und abkühlen lassen. Das Maß „w“ muß eingehalten wer-
den.
w = u - 18,5 = ~ 40 mm
Maß w und u siehe Fig. 1/X.
2.16 Kraftstoff-Förderpumpe (2) mit Gummielement (4) montieren und Kraftstoffleitungen anschließen.
2.17 Deckel mit Dichtungen abnehmen und Zahnspiel des Zahnrades (7) zum Pumpenantriebszahn-
rad mit Fühlerlehre überprüfen.
Sollwert 0,20 - 0,45 mm
2.18 Dichtung kontrollieren und Deckel montieren.
2.19 Schmierölversorgung der Zahnräder kontrollieren.
2.20 Absperrhähne öffnen, Kugelhahn schließen, Kraftstoffsystem mit Reservepumpe befüllen und
entlüften.
de / 25.01.2013 IB022131 4/4

Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung A5.05. 07.15.01.02
Demontage / Montage
M25

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Hilfsmittel:
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Verkleidung der Einspritzpumpen demontieren.
1.2 Absperrhähne schließen
1.3 Kugelhahn; (kupplungsseitig neben der Einspritzpumpe des

1. Zylinders) öffnen und Kraftstoffverteilerleitung entleeren.
1.4 Sechskantschrauben (11 und 12) demontieren.
1.5 Kraftstoffleitung (1) festhalten, Flansche (6, 7) nach rechts schieben und Kraftstoffleitung heraus-
ziehen.
2. Montage
2.1 Drosselrohr (8) in der Einspritzpumpe (2) kontrollieren, es muß mit einem Überstand von
s = ca. 3 mm
fest eingeeist sein.
2.2 Stangendichtung (5) und O-Ringe (3, 4) kontrollieren, ggf. auswechseln.
2.3 Gewinde und Auflageflächen der Sechskantschrauben (11, 12) mit Molykote einreiben.
2.4 Kraftstoffleitung (1) mit Flanschen (6, 7), Stangendichtung (5) und O-Ringen (3, 4, beidseitig) an
Einspritzpumpen (2) ansetzen. Flansch (7) auf Drosselrohr (8) schieben. Flansch (6) an Flansch
(7) schieben.
de / 19.12.2012 IB024815 1/2

Kraftstoffverteiler-/Sammelleitung A5.05. 07.15.01.02
Demontage / Montage
M25
2.5 Sechskantschrauben (Fig. 1/11, 12) einsetzen und mit einem Drehmoment von 07
M = 20 + 5 Nm
anziehen.
2.6 Absperrhähne öffnen, Kugelhahn schließen, Kraftstoffsystem mit Reservepumpe befüllen und
entlüften.
2.7 Verkleidung montieren.
de / 19.12.2012 IB024815 2/2

Schmierölsystem A5.05. 08.02.01.00
Wartung / Ölwechsel
M20-VM46DF
In Verbindung mit: A5.05.08.04.01.nn, A5.05.08.04.03.nn, A5.05.08.05.01.nn 08

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Schmierölsystem reinigen und auffüllen
HINWEIS
Nach Inbetriebnahme einer neuen Anlage oder nach Arbeiten auf der Saugeseite
des Schmierölleitungssystems ist nach 24 - 50 Betriebsstunden das
Schmierölsicherheitsfilter auf der Saugeseite der Schmierölpumpen zu kontrollieren
und falls erforderlich zu reinigen.
Das für Ihre Anlage gültige Intervall finden Sie in der Motoren-Dokumentation,
Betriebsstoffe, Schmierölwechsel.
Das Schmierölwechselintervall ist von folgenden Faktoren abhängig:
• Betriebszeit
• Schmierölqualität
• Betriebsbedingungen des Motors
• Schmierölverbrauch
• Schmierölaufbereitung oder Separierung
• Schmierölmenge im Umlaufsystem
Das Austauschintervall kann verlängert werden, wenn die Schmierölanalysenwerte

dies zulassen. Zulässige Analysenwerte (siehe Motoren-Dokumentation,
Betriebsstoffe, Schmierölwechsel).
de / 10.01.2014 IB028613 1/3

M20-VM46DF
1. Schmierölsystem reinigen und auffüllen 08

1.1 Motor stoppen und Sicherungsmaßnahmen gegen unbeabsichtigtes Starten des Motors
vornehmen.

Gasmotor:
1.2 Schmieröl-Vorschmierpumpe oder „Standby“-Pumpe (je nach Ausrüstungszustand) ausschalten.
1.3 Schmieröl aus dem Schmierölumlaufsystem und Schmierölumlauftank, in einen geeigneten Tank
abpumpen.
HINWEIS
Je nach Ausstattung wird das im Motor befindliche Schmieröl mit der anlagenseitigen
Absaugpumpe abgepumpt.
HINWEIS
Die Schmierölumlaufmenge beträgt 1,36 l/kW* Motorleistung und ist je nach Variante
im anlagenseitigen Schmierölumlauftank, der tiefen Ölwanne oder im Grundrahmen
(Generatorbetrieb) bevorratet.
*(siehe Motoren-Dokumentation, "Betriebsstoffe, Schmierölwechsel").
1.4 Schmierölumlauftank und die Ölwanne/Grundrahmen auf Sauberkeit kontrollieren und falls
erforderlich Fremdstoffe und Fremdkörper entfernen.
1.5 Siebfilter in der Saugeleitung kontrollieren und falls erforderlich reinigen.
1.6 Schmieröldoppelfilter reinigen (A5.05.08.04.01.nn).
1.7 Schmierölautomatikfilter reinigen (siehe Motoren-Dokumentation, „Fremddokumentation“).
1.8 Besonderheiten bei V-Motoren
1.8.1 Schmieröl-Sicherheitsfilter kontrollieren (A5.05.08.04.03.nn).
de / 10.01.2014 IB028613 2/3

M20-VM46DF
08
HINWEIS
Wir empfehlen, im Rahmen der Schmierölsystemwartung auch den Schmierölkühler
zu demontieren und zu reinigen (siehe Motoren-Dokumentation, „Fremddokumen-
tation“).
1.9 Schmierölsystem mit neuem Schmieröl (siehe Motoren-Dokumentation, "Betriebsstoffe,

Schmierölqualität") entsprechend der vorliegenden Installation bis zur Peilmarke
(nach Ausstattung) auffüllen.

- Wahlschalter am Bedienstand auf „Engine“ bzw.“Remote“.
Gasmotor :
1.11 Motorsysteme starten und die Startblockierung aufheben.
1.12 Motor starten.
HINWEIS
Schmieröldruck beobachten und ggf. das Schmieröl-Druckbegrenzungsventil kontrol-
lieren (A5.05.08.05.01.nn).
HINWEIS
Entsorgungshinweise:
Beachten Sie das MARPOL Umweltübereinkommen und / oder die landesüblichen
Entsorgungsrichtlinien für den Umgang mit Altöl.
Grundsätzlich muss Altöl solange gelagert werden, bis es umweltschonend entsorgt
werden kann.
de / 10.01.2014 IB028613 3/3

Schmierölpumpe A5.05. 08.03.02.01
M25

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Adapter (3/4 auf 1/2) W3 * 1.9459-035
Hilfsmittel:
Universal Dichtung „Dirco 610.020“ **
HINWEIS
Bei Bedarf ist die Schmierölpumpe vom Motor zu demontieren und die Zahnräder,
Zahnradwellen und Buchsen auf Verschleiß zu überprüfen und ggf. auszuwechseln.
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Schmierölsystem entleeren.
1.2 Sauge- (Fig. 1/4) und Druckleitung (2) demontieren.
1 2
3 X
9
10
s
5 4 1
6
X 8 7
1
de / 19.12.2012 IB020067 1/3

M25
1.3 Sechskantmuttern (Fig. 1/5) lösen und die Schmierölpumpe (3) mit Zahnrad (8) von der Pumpen- 08
trägerplatte (7) abziehen.
1.4 Sechskantschraube (10) und Scheibe (9) demontieren.
1.5 Zahnrad (8) mit Abziehvorrichtung von der Antriebsradwelle (Fig. 2/14) abziehen.
1.6 Zahnflanken auf Verschleiß kontrollieren (Pittings, Schieflauf, Ausbrüche).
1.7 Zylinderschrauben (18) lösen und Deckel (19) vom Rädergehäuse (16) abnehmen.
1.8 Rädergehäuse (16) mit Antriebsrad- (14), Laufradwelle (15) und den hinteren Buchsen (11) de-
montieren.
1.9 Lagerbereiche der Antriebs- und Laufradwellen in allen Buchsen (11) auf Verschleiß überprüfen
und Buchsen bei Bedarf gegen Original-Caterpillar-Ersatzteile austauschen.
HINWEIS
Neue Buchsen vor dem Einbau unterkühlen (-20 °C).
Montage
1.10 Schmierölpumpe in umgekehrter Reihenfolge montieren, O-Ringe (Fig. 2/17) kontrollieren, ggf.
auswechseln.
1.11 Zylinderschrauben (18) mit einem Drehmoment von
M = 150 Nm
anziehen.
de / 19.12.2012 IB020067 2/3

M25
1.12 Vor Zahnradmontage das Tragbild zwischen Zahnradkonus (Fig. 1/8) und Antriebsradwellenko- 08
nus (Fig. 2/14) durch Tuschieren kontrollieren.
Das Tragbild muß gleichmäßig und der Tragbildanteil > 80 % sein!
1.13 Zahnradkonus und Antriebsradwellenkonus säubern, entfetten und trocknen.
1.14 Zahnrad (Fig. 1/8) auf Antriebsradwellenkonus stecken, Abstandsmaß s (Fig. 1/X) messen und
notieren.
1.15 Schmierölpumpe mit dem Antriebsradwellenkonus nach oben aufstellen.
1.16 Zahnrad (8) um ca. 90 °C bis 100 °C über der Temperatur der Antriebsradwelle erwärmen und
auf den Antriebsradwellenkonus setzen.
HINWEIS
Beim Aufsetzen auf den Antriebsradwellenkonus keinen Druck auf das Zahnrad
1.17 Zahnrad auf Raumtemperatur abkühlen lassen und Abstandsmaß s kontrollieren, es muß um
0,40 - 0,44 mm (Aufschiebeweg) kleiner als im kalten Zustand sein, ggf. Zahnrad demontieren
und Montage wiederholen.
1.18 Gewinde und Auflageflächen der Sechskantschraube (10) und Scheibe (9) mit Molykote-Paste
einreiben.
1.19 Sechskantschraube (10) mit einem Drehmoment von
M = 60 Nm
anziehen.
1.20 Auflagefläche des Antriebsdeckels (Fig. 2/12) und der Pumpenträgerplatte (Fig. 1/7) säubern
und mit Dichtungsmittel einstreichen.
1.21 Schmierölpumpe (3) mit Zahnrad (8) vorsichtig in die Pumpenträgerplatte einsetzen (Zahnflanken
der Antriebszahnräder müssen ineinander gleiten) und montieren.
1.22 Zahnspiel 0.20 mm - 0,45mm durch Montagedeckel kontrollieren.
1.23 Sauge- (4) und Druckleitung (2) mit neuen Dichtungen (1) montieren.
1.24 Neues Schmieröl (Schmierölqualität, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel
"Betriebsstoffe“ bis zur entsprechenden Peilmarke am Umlauftank auffüllen.
1.25 Schmierölsystem auffüllen und Schmieröl-Vorschmierpumpe in Betrieb nehmen.
1.26 System entlüften und auf Dichtigkeit überprüfen.
1.27 Schmierölversorgung der Zahnräder kontrollieren.
de / 19.12.2012 IB020067 3/3

Öl-Druckbegrenzungsventil A5.05. 08.05.01.01
M20-VM46DF
15000
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Demontage des Öl-Druckbegrenzungsventils

2. Montage des Öl-Druckbegrenzungsventils
3. Einstellung des Öl-Druckbegrenzungsventils
HINWEIS
Innerhalb des Instandsetzungsintervalls ist eine Demontage des Druckbegrenzungs-
ventils nur dann notwendig, wenn der erforderliche Schmieröldruck durch Verstellen
der Federvorspannung nicht mehr eingestellt werden kann.
Die Einstellung des Schmieröldruckes darf nur bei Motornenndrehzahl und vorge-
schriebener Schmieröltemperatur erfolgen, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel
"Technische Motordaten".
Der O-Ring Pos. 2 wird nicht in allen Varianten enthalten!
1. Demontage des Öl-Druckbegrenzungsventils
VORSICHT
Federspannung der Druckfeder (3) auf Steuerventil (1) beachten!
1.1 Zylinderschrauben (8) zum Entspannen der Druckfeder (3) gleichmäßig lösen.
1.2 Steuerventil (1) abnehmen und demontieren.
VORSICHT
Federspannung der Druckfeder (13) auf Verschraubung (17) beachten!
1.3 Dicht-Sechskantmutter (18) lösen und Spindel (19) durch Linksdrehung vollständig heraus-
schrauben und mit Kugel (16) demontieren.
1.4 Verschraubung (17) lösen, kpl. mit Dichtring (14) und Buchse (10) demontieren.
de / 25.10.2013 IB022592 1/3

M20-VM46DF
15000
1.5 Sicherungsring (9) entfernen, Kolben (11) mit Scheibe (15) und Druckfeder (13) heraus-nehmen. 08
1.6 Verschlußschraube (26) der Vorsteuereinheit (A-A) mit Dichtring (25), Scheiben (27), Druckfeder
(28) und Kugel (29) demontieren.
Prinzipdarstellung
de / 25.10.2013 IB022592 2/3

M20-VM46DF
15000
1.7 Alle Teile mit Gasöl reinigen und kontrollieren. 08

1.8 Freien Durchgang der Steuerölbohrung (12) im Druckbegrenzungsventil und im Gewindestift (5)
kontrollieren, ggf. Rückstände beseitigen.
1.9 Ventilsitze, Kugeln, Kolbensitzflächen sowie Gleitflächen kontrollieren und falls erforderlich ein-
schleifen.
2. Montage des Öl-Druckbegrenzungsventils
2.1 O-Ringe (2 und 7) und Dichtring (14) kontrollieren, ggf. auswechseln

Auf Leichtgängigkeit der Kolben (4 und 11) achten!
2.3 Schmieröldruck am Manometer des Bedienstandes kontrollieren und falls erforderlich neu ein-
stellen.
3. Einstellung des Öl-Druckbegrenzungsventils
3.1 Einzustellender Druck, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Technische Motordaten".
3.2 Dicht-Sechskantmutter (18) lösen.
3.3 Druck durch Verdrehen der Spindel (19) regulieren.
Linksdrehung: Öldruck sinkt

Rechtsdrehung: Öldruck steigt
3.4 Einstellung mit Dicht-Sechskantmutter (18) sichern.
de / 25.10.2013 IB022592 3/3

Vorschmierpumpe/Vorschmierung A5.05. 08.10.00.00
Wartung / Prüfen
M20/M25/M32/M43
150
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Vorschmieren und törnen ca. alle 150 h
HINWEIS
Bei starr gelagerten Mehrmotorenanlagen kann es bei Stillstandszeiten einzelner
Motoren von mehr als 3 Tagen durch Vibration zu Schäden an Lagern kommen.
Durch Vorschmieren alleine können Vibrationsschäden nicht sicher verhindert wer-

den, da die gleitgelagerten Bauteile durch den Vorschmierdruck nicht im Lager auf-
schwimmen.
Es gelangt kein oder kaum Öl zwischen die gefährdeten Kontaktflächen.
Vermeidung von Vibrationsschäden im Stillstand kann nur durch synchrones

Schmieren und Törnen des Motors sicher vermieden werden.
Um Stillstandsschäden zu vermeiden, ohne den wachfreien Betrieb der Anlage zu

beeinträchtigen, muß wie folgt Verfahren werden:
Arbeitsfolge:
1. Arbeitsfolge 1.1 und 1.2: ca. 5 Minuten synchron durchführen.
1.1 Reservepumpe starten.
1.2 Motor mit Törnmaschine törnen.
de / 13.12.2013 IB004111 1/1

Kühlwasser-Kreiselpumpe A5.05. 09.07.01.00
M25
15000
Ersatzteilblätter: B1.05.09.9.6437, B1.05.09.256440

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Alle 15.000 Betriebsstunden ist die Kühlwasserkreiselpumpe zu demontieren und auf Verschleiß
zu kontrollieren.
Hilfsmittel:

Universal Dichtung „Dirco 610.020“ * 7
Loctite 222 *
Loctite 270 *
Z
X
Arbeitsfolge:
1. Demontage
1.1 Kühlwasser ablassen; Verbindungsleitung

von der Reservepumpe zur Kühlwasser-
Verteilerleitung lösen.
Kontrolle: 2 1
Thermometerstutzen oberhalb der Kühl-
wasserpumpe.
1.2 Rohrleitungen von der Kühlwasserpumpe s Z

X
(Fig. 1/1) demontieren.
1.3 Sechskantschrauben (2) lösen und Kühl-

wasserpumpe (1) mit Zahnrad (3) vom Zy- 3
linderkurbelgehäuse (7) abziehen.
1.4 O-Ring (6) entfernen.

4
1.5 Welle (Fig. 2/23) in Bohrung (u) mit Stift 6
(10 mm) festsetzen.
5
1.6 Sechskantschraube (Fig. 1/4) und Schei-
be (5) demontieren.
de / 19.03.2013 IB022153 1/13

M25
15000
1.7 Zahnrad (Fig. 1/3) mit Abziehvorrichtung von der Welle (Fig. 2/23) abziehen. 09
12
13 14
15
11
10 17 16 y
18
30
20
29
22 21
u
23
v w 24
28 27 26 25
1.8 Zahnflanken auf Verschleiß überprüfen (Pittings, Schieflauf, Ausbrüche).
1.9 Sechskantmuttern (25) lösen, Lagergehäuse (16) mit Dichtplatte (28) und Laufrad (11) aus Spiral-
gehäuse (12) ziehen. O-Ring (27) entfernen.
1.10 Laufradmutter (30) lösen und mit Laufradscheibe (29) abnehmen. Laufrad (11) mit Abziehvorrich-
tung von Welle (23) abziehen.
1.11 Dichtungssatz (10) abnehmen.
1.12 Sechskantmuttern (14) lösen und Dichtplatte (28) von Lagergehäuse (16) abnehmen und
Schleuderscheibe (15) abziehen.
1.13 Schrauben (21) lösen, Abschlußdeckel (18) und Druckring (20) demontieren.
1.14 Welle (23) mit geeignetem Werkzeug aus Lagergehäuse (16) heraustreiben, Öl-Dichtung (24)
entfernen.
de / 19.03.2013 IB022153 2/13

M25
15000
2. Kontrolle 09
2.1 Laufrad (Fig. 2/11) augenscheinlich kontrollieren und bei starken Kavitationserscheinungen aus-
tauschen.
2.2 Vorderes und hinteres Lager (17 und 22) sowie Welle auf Verschleiß und Korrosion kontrollieren,
ggf. austauschen.
2.3 Alle Teile und die Austrittsöffnungen (v, w) kontrollieren, ggf. reinigen.
3. Montage
3.1 Die Montage erfolgt in umgekehrter Arbeitsfolge unter Beachtung folgender Punkte:
3.2 Öl-Dichtung (24), Dichtungssatz (10) und O-Ring (27) erneuern. Schleuderscheibe (15) aufstek-
ken.
3.3 Um die Ölbohrung (y) des Lagergehäuses einen Ring Dichtungsmittel auftragen, Druckring (20)
und Abschlußplatte (18) montieren.
3.4 Schrauben (21) mit Schraubensicherung einsetzen und anziehen.
3.5 Vor der Montage des Laufrads (11) Tragbild zwischen Laufradkonus und Wellenkonus durch
Tuschieren kontrollieren.
3.6 Vor der Montage des Zahnrads (Fig. 1/3) Tragbild zwischen Zahnradkonus und Wellenkonus
durch Tuschieren kontrollieren.
3.7 Laufrad-, Zahnradkonus sowie Wellenkonen säubern, entfetten und trocknen.
3.8 Laufrad (Fig. 2/11) und Laufradscheibe (29) aufsetzen, Gewindegänge der der Welle (23) und
der Laufradmutter (30) mit Schraubensicherung einreiben.
3.9 Welle mit Stift festsetzen und Laufradmutter mit einem Drehmoment von
M = 60 Nm
anziehen und anschließend um 170° weiter drehen.
de / 19.03.2013 IB022153 3/13

M25
15000
3.10 Zahnrad (Fig. 1/3) auf Antriebszahnradwellenkonus stecken, Abstandsmaß s (X) messen und 09
notieren.
3.11 Kühlwasserpumpe mit dem Antriebszahnradwellenkonus nach oben aufstellen.
3.12 Zahnrad um ca. 90 °C bis 100 °C über der Temperatur der Welle erwärmen und auf den Wellen-
konus setzen.
VORSICHT
Beim Aufsetzen auf den Antriebszahnradwellenkonus keinen Druck auf das Zahnrad
3.13 Zahnrad auf Raumtemperatur abkühlen lassen und Abstandsmaß s kontrollieren, es muß um
0,40 - 0,44 mm kleiner als im kalten Zustand sein, ggf. Zahnrad demontieren und Montage wie-
derholen.
3.14 Gewinde und Auflagefläche der Sechskantschraube (4) und Scheibe (5) mit Molykote-Paste ein-
reiben und Sechskantschraube mit einem Drehmoment von
M = 60 Nm
anziehen.
3.15 O-Ring (6) erneuern, Kühlwasserpumpe mit Zahnrad (3) vorsichtig in das Zylinderkurbelgehäuse
(7) einsetzen (Zahnflanken der Antriebszahnräder müssen ineinandergleiten) und montieren.
3.16 Zahnspiel 0.20 mm - 0,45mm durch Montagedeckel kontrollieren.
3.17 Rohrleitungen und Verbindungsleitung von der Reservepumpe zur Kühlwasser-Verteilerleitung

montieren, Kühlwassersystem auffüllen und entlüften.
3.18 Dichtheit und Schmierölversorgung der Zahnräder kontrollieren.
de / 19.03.2013 IB022153 4/13

TEREX POWERTRAIN
A Terex Company
INSTRUCTIONS
FOR THE INSTALLATION,
OPERATION & MAINTENANCE OF
80C65T/226TSC
ENGINE COOLING WATER PUMP
TEREX POWERTRAIN LTD., CATTO DRIVE, PETERHEAD, ABERDEENSHIRE, AB42 1RL, UNITED
KINGDOM
TELEPHONE +44(0) 1779 473 161 FAX +44 (0) 1779 477 424
EMAIL: sales@terexpowertrain.co.uk
DISMANTLING INSTRUCTIONS
General
Before dismantling any portion of the pump or carrying out any maintenance work,
ensure that the power unit is immobilised.
Examine the appropriate sectional arrangement drawing prior to starting.
For Anti-clockwise rotation, 80C65T/226TSC-C, use 3P17154

For Clockwise rotation, 80C65T/226TSC-D, use 3P17156
During dismantling, keep all bearings free from dirt and moisture and, when re-
assembling, replace any worn or damaged parts, particularly the shaft seal and
gaskets.
Tighten all nuts and bolts evenly to the torque specified below:
Nut torque settings
M6 M8 M10 M12 M16
Kgfm. 0.46 1.12 2.23 3.89 9.65
Nm. 4.54 11.0 22.0 38.0 95.0
Lbf ft. 3.35 8.14 16.13 28.0 70.0
Dismantling
Drain off all liquid from the pump and disconnect and remove the suction and
disconnect the discharge pipework.
If it is only required to replace the seal assembly the pump can be left on the power
unit.
Remove the volute and volute o-ring.
To gain access to the shaft seal, loosen and remove the impeller nut and washer,
The thread of the impeller nut is left hand for the –C pump and right hand for the –D
pump.
Using a suitable extractor plate, draw the impeller off the shaft – NB, the impeller has
3 x M10 tapped holes on 80mm P.C.D which can be used for this purpose.
The shaft seal is now accessible.

Remove the rotating seal assembly from the shaft and examine the faces.
The stationary half of the seal assembly can be removed form the seal plate
Remove the sealplate form the bearing housing and flinger from the shaft.
If it is necessary to inspect or replace the bearings or oil seal, disconnect the

lubrication pipes and detach the pump from the power unit by unbolting the mounting
flange and pulling the pump forward.
Remove the drive gear from the shaft assembly.

Remove the four socket set screws and the bearing end cap, then pull the shaft
assembly out carefully.
Note: The four socket setscrews are secured with loctite and will require higher than
usual breakout torque.
Inspect running faces of the shaft assembly. If one is scored, pitted or grooved, the
complete shaft assembly must be replaced.
Inspect the bearings and replace if necessary.
To remove the front bearing, remove the oil seal from the bearing housing.
This will reveal the bearing which can then be tapped out of the bearing housing.
Assembly
Drive in the front bearing and rear bearing.
Note:
1. Ensure that the bearings and bearing housing are free from dirt and moisture.
2. Maintain concentricity when driving bearing into bore.
3. The oil hole in the bearings are to be in line with the hole in the bearing housing.
4. Do not damage the working surfaces of the bearings.
5. Use a pipe or bar of the appropriate size to drive in the front bearing.
Carefully slide the shaft into the bearing housing and replace the end cap. Use loctite
242 to secure the socket screws when fitting the bearing cap and loctite flange sealnt
around the lubrication hole.
Fit the drive gear.

Press the oil seal into the bearing housing with the lip facing the bearing and taking
care not to damage the lip on the shaft.
Fit the sealplate on the bearing housing and re-fit the seal (refer to shaft seal
instruction sheet attached).
Clean the impeller bore and shaft taper and carefully fit the impeller onto the shaft.
Re-fit the washer and tighten impeller nut to 60Nm and tighten a further 170degrees
Fit o-ring around sealplate diameter.
Bolt volute to bearing housing.
Re-fit pump to engine and re-connect the suction and discharge pipework.
Fill the pump and pipework with the liquid to be pumped and inspect for any leaks.
GENERAL INSTALLATION RECOMMENDATIONS FOR STRAIGHT
CENTRIFUGAL PUMPS
Pipework
Independent supports must be provided for all pipework, the weight must not be
carried by the pump. Provision must be made for expansion and contraction when
pumping hot liquids.
The pipework system must have facilty for isolating, dismantling or removal of the
pump.
Pump Mounting
Before fitting the pump to the engine the drive gear should be securely fitted. If oil
lubrication is necessary the relevant pump bearing housing plugs should be removed
to allow lubrication pipes to be fitted. Before final fitting consult engine
manufacturers instructions.
Operation and Maintenance
Rotation
Check pump is running in the correct rotation as indicated on arrowed plate.
Priming
Before a straight centrifugal pump will operate, the suction line and impeller eye need
to be filled with liquid. This is also necessary to ascertain that pump internals are
lubricated by the liquid.
1. If a non-return valve or gate valve are fitted on the discharge side, air may
be exhausted from the suction line by hand or by mechanical means. During
this operation the gate valve should be kept closed, then liquid will fill the
pump under atmospheric pressure.
2. When the pump is operating under flooded suction conditions a gate valve
Should be fitted in the suction line and when the valve is opened liquid will be
forced by atmospheric pressure into the pump. The air must be able to escape
through the discharge line; alternatively an air vent should be provided in the
pump casing.
Gaskets
Replace pump and pipe gaskets if worn or ensure that they are of the correct thickness
and of a suitable material for the liquid being pumped.
Continued /…..
By-Pass Connection
When the pump is required to work against a closed discharge for a length of time, a
small amount of liquid should be recirculated from the pump to the source of supply.
This will eliminate any rise in temperature of the liquid within the pump. The amount
required increases with pump size and speed.
Bearings
Lubrication is provided by a supply of oil from the engine and requires no attention.
Note: Plugs are fitted to the bearing housing oilways to prevent the ingress of dirt
during transit and storage. Ensure that these are removed before the pump is fitted to
the engine.
Storage Of Pump
Store in a dry, well ventilated room.
All pump units should have the shaft rotated at regular intervals to keep the lubricant
distributed and prevent any build-up of rust.
Drain off all liquid.
Shaft Seal
When the shaft seal becomes worn, it is recommended that a complete new seal
assembly is fitted.
FAULT LOCATION
PUMP WILL NOT DISCHARGE Air leak in suction connection
AFTER STARTING Check for tightness
See that washer or gasket is in place
Replace if necessary.
Pump not primed
Hole in suction pipe – Replace pipe.
Air cannot escape on discharge side.
Leaking shaft seal.
Suction lift too high.
Wrong direction of rotation.
PUMP DISCHARGES THEN

CAPACITY DROPS
Debris in suction pipe.
Air leaking through shaft seal – see seal

instruction sheet, Appendix 1.
PUMP DELIVERY NOT MAX.

AMOUNT
Discharge head too high.
Faulty gaskets.
Worn impeller and wear rings.
Wrong direction of rotation.

PUMP OVERLOADING ENGINE Misalignment.
Capacity too high due to head being

lower than rated.
Specific gravity of liquid too high and /

or liquid viscosity too high.
Speed too high.
Clogged impeller.
Loose impeller nut resulting in impeller

binding on casing.
Seized shaft seal.
NOISY OPERATION System head too low.
OWNERS RECORD
Obtain the following information from the pump nameplate as a ready reference to
your pump set.
Pump Model:……………………………………………………………………………
Pump Serial No.:………………………………………………………………………..
Date Purchased:…………………………………………………………………………
When ordering pump spares, always state the part name and number, the pump
model and the pump serial number.
SELF LUBRICATING SHAFT SEAL INSTRUCTION SHEET
SHAFT DIA. / mm PART NO.

35 3P9340
INSTALLATION INSTRUCTIONS
1. When replacing the seal always replace complete assembly.

2. Thoroughly clean the shaft surface and all the surfaces of the seal cavity.
3. With the stationary seat (B) fitted into the rubber seat cup (C) lubricate the outer
diameter of the cup and push the seat assembly into the seal cavity.
4. Lubricate the shaft and the inside diameter of the rubber friction ring of the
rotating seal assembly, using the liquid to be pumped. Put the rotating assembly
(A) onto the shaft with the carbon face towards the stationary seat (B). Slide the
assembly along the shaft until the sealing faces meet.
5. Replace the impeller, impeller washer and impeller nut.
c2 Stoppkolben
Kontrolle / Prüfen
A5.05. 10.03.01.00
M20-VM46DF
750
In Verbindung mit: A5.05.07.03.01.nn, C5.05.05.10.50.nn, C5.05.05.45.23.nn 10

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Notstoppfunktion des Stoppkolbens kontrollieren
HINWEIS
Funktionskontrolle nur durchführen,
wenn im Rahmen anderer Arbeiten
der Motor abgestellt wird !
1. Notstoppfunktion des Stoppkolbens kontrollieren
2. Not-Stopp-Einrichtung aktivieren.
3. Stellung der Regelstangen kontrollieren.
HINWEIS
Die Regelstangen müssen in Position
„Null-Füllung“ stehen !
4. Stoppkolben (Fig. 1/3) der Einspritzpumpe über-

prüfen, dazu Regelstange (2) durch Druck gegen
den Gelenkhebel (1) des Reguliergestänges in
die Einspritzpumpe drücken.
HINWEIS
Prüfung an allen Einspritzpumpen durchführen.
Lassen sich einzelne bzw. nur eine Regelstange gegen den Druck des Stoppkolbens
in die Einspritzpumpe drücken, Stoppkolben der entsprechenden Einspritzpumpe
prüfen, Einspritzpumpe kontrollieren / überholen, siehe A5.05.07.03.01.nn.
Lassen sich alle Regelstangen eindrücken, Steuerluftleitungen auf Undichtigkeiten
bzw. Beschädigungen überprüfen.
5. Taster „Reset“ am Sicherheitssystem betätigen
de / 25.10.2013 IB020371 1/3

c2 Stoppkolben
Kontrolle / Prüfen
A5.05. 10.03.01.00
M20-VM46DF
750
10
HINWEIS
Der Stoppkolben wird zurückgesetzt und die Not-Stopp-Einrichtung entlüftet.
HINWEIS
In diesem Dokument wird nur das pneumatische und mechanische Auslösen des
Motorstopps beschrieben.
Im Zuge dieser Kontrollarbeiten sind sämtliche Not-Stopp-Einrichtungen am Motor
auf korrekte Funktion zu überprüfen, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel
"Steuerung und Überwachung" C5.05.05.10.50.nn.
6. Überprüfen des Druckschalters (Fig. 2/T3) Meßpunkt 6105 (Funktion des Sicherheitssystems) in
der Wartungseinheit siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Steuerung/Regelung"
C5.05.05.45.23.nn.
7. Gewindestift (T7) lösen. Durch Drehen der Kappe (T8) den Arbeitsdruck am Druckregelventil auf
unter 6 bar einstellen. Bei Absenkung des Abstellluftdruckes unter Schaltwert 6 bar erfolgt Alarm
Abstelldruck zu niedrig.
8. Bei einem Luftflaschendruck von 30 bar durch Drehen der Kappe (T8) den Arbeitsdruck am
Druckregelventil auf 7,5 bar einstellen und den Gewindestift (T7) festziehen.
T7 T8
10
T3
de / 25.10.2013 IB020371 2/3

c2 Stoppkolben
Kontrolle / Prüfen
A5.05. 10.03.01.00
M20-VM46DF
750
9. Überprüfen des Not-Stopps durch Betätigung des Not-Stopp-Hebels (Fig. 3/20) am Bedienstand. 10
de / 25.10.2013 IB020371 3/3

Kondensatableiter A5.05. 10.51.00.00
Instandsetzung / Demontage und Montage
M20/M25/M32/M43
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Aufbau des Kondensatableiters

2. Kontrolle des Kondensatableiters
3. Wartung des Kondensatableiters
4. Pflege des Kondensatableiters
5. Inbetriebnahme des Kondensatableiters
VORSICHT
Personengefährdung durch austretendes Betriebsmedium, durch hohen Druck, und
hohe Temperaturen. Bei Nichtbeachtung besteht Unfallgefahr.
Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitsweise ist zu unterlassen.
Kondensatableitergewicht ca.13 kg
ACHTUNG
Jeder Missbrauch, Eingriff in die Konstruktion und jede Abweichung von den Design-
und Auslegungsdaten führt automatisch zum Erlöschen der Gewährleistung. Der
Schwimmerkondensatableiter ist zum Ableiten von Kondensat aus Dampf-, Druckluft-
und Druckgassystemen bestimmt. Eine abweichende Benutzung ist unzulässig. Für
daraus resultierende Schäden haftet nicht der Hersteller. Das Risiko trägt der
Anwender oder Betreiber. Dies gilt auch bei falscher Montage, Benutzung und
Instandhaltung.
HINWEIS
Das Kondensat fließt durch seine Schwerkraft nach unten zum tiefsten Punkt, d. h. in
das Kondensatableitergehäuse. Steigendes Niveau hebt den Schwimmer und über
die Verbindung Schwimmergabel / Drehschieber wird der Durchflussquerschnitt
geöffnet. Bei sinkendem Kondensatniveau schließt die Steuerung.
de / 22.10.2013 IB027673 1/4

M20/M25/M32/M43
1. Aufbau des Kondensatableiters 10
Zusatzeinrichtung
Wasserstandsanzeiger (RWG)
Zusatzeinrichtung
1 Deckel 9 Schwimmer mit Gabel
2 Gehäusedichtung 10 Dichtung für G 1/4

3 Gehäuse komplett 11 Dichtung für G 1/2
4 Kontrollventil G 1/4 für Typ WO-1210 12 Reflexionsglas
5 Satz Stiftschrauben mit Muttern 13 Satz Stiftschrauben mit Muttern

6 Ablassschraube G 1/2 14 RWG-Deckel
7 Schwimmersteuerung komplett 15 2 RWG-Dichtungen
8 Tragkörper mit Drehschieber komplett 16 RWG-Rahmen
2. Kontrolle des Kondensatableiters
2.1 Funktionsstörungen machen sich als Kondensatanstau im Kondensatsystem bemerkbar.

Kondensatanstau kann mit dem Kontrollventil (4) festgestellt werden:
2.2 Lösen des Kontrollventils (4) um nur eine viertel Umdrehung. Dabei darf kein Kondensataustre-
ten. Sollte dennoch Kondensat austreten, ist davon auszugehen, dass der Schwimmer (9) fest-
sitzt. In diesem Fall muss nachfolgende Wartung durchgeführt werden.
de / 22.10.2013 IB027673 2/4

M20/M25/M32/M43
3. Wartung des Kondensatableiters 10
VORSICHT
Vor Arbeiten am Kondensatableiter muss dieser drucklos gemacht werden.
3.1 Der Ableiter muss drucklos sein. Das Absperrventil vor und (wenn vorhanden) hinter dem Kon-
densatbleiter absperren.
3.2 Den Restdruck im Gehäuse durch Lösen von Pos. (4) um nur eine viertel Umdrehung ablas-
sen.
3.3 Durch Demontieren der Ablassschraube (6) Kondensat aus dem Kondensatbleiter ablassen.
3.4 Flanschverbindungen lösen und den Kondensatbleiter vorsichtig aus der Rohrleitung heraushe-
ben.
3.5 Durch Drehen und ruckartiges Schütteln des Ableiters, kann in den meisten Fällen der Schwim-
mer wieder gängig gemacht werden. Sollte diese Prozedur Erfolg haben, ist ein deutliches
Klacken hörbar.
3.6 Wenn kein Klacken zu hören ist, muss der Ableiter geöffnet werden:
3.7 Sechskantmuttern (5) gleichmäßig über Kreuz lösen. Deckel (1) abnehmen.
3.8 Ableitergehäuse vorsichtig reinigen und den Schwimmer gängig machen.
3.9 Gehäusedichtung (2) überprüfen und diese gegebenenfalls erneuern.
3.10 Aufsetzen des Gehäusedeckels (1).
3.11 Gehäuseschrauben (5) gleichmäßig über Kreuz mit einem Drehmoment von 60 Nm anziehen.
3.12 Ablassschraube (6) mit einem Drehmoment von 173 Nm anziehen.
3.13 Kontrollventil (4) mit einem Drehmoment von 50 Nm anziehen.
de / 22.10.2013 IB027673 3/4

M20/M25/M32/M43
4. Pflege des Kondensatableiters 10

4.1 Bei großer Verschmutzungsgefahr sollte von Zeit zu Zeit im drucklosen Zustand das Gehäuse
(3) durchgespült und gegebenenfalls auch die Schwimmersteuerung (7) überprüft werden. Im
Gehäuse angesammelter Schmutz kann nach Entfernen der Verschlussschraube (6) entleert
werden. Die Schwimmersteuerung (7) bedarf zumeist keiner besonderen Pflege.
5. Inbetriebnahme des Kondensatableiters
ACHTUNG
Der Druckaufbau und das Aufwärmen des Gehäuses darf nicht schockartig erfolgen
HINWEIS
Bei größeren Schäden und für die Ersatzteilbestellung setzen Sie sich bitte mit Ihrer
Caterpillar - Vertragswerkstatt in Verbindung.
de / 22.10.2013 IB027673 4/4

c1 Druckwächter
A5.05. 11.01.03.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
3750
Ersatzteilblätter:
Personalqualifikation: E-Spezialist

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tätigkeiten:
1. Anschließen der Handpumpe und des Multimeters bzw. der Prüflampe

2. Einstellwert prüfen
3. Korrektur der Einstellung (Bauform ohne Skala)
4. Korrektur der Einstellung (Bauform mit Skala)
5. Abbau der Handpumpe und Messgeräte
M 20 C, M 25 C, Handpumpe mit Feinmessmanometer *

M 32 C, VM 32 C,
M43 C, VM 43 C, Multimeter (Prüflampe) *
M 46 DF, VM46 DF
HINWEIS
Nachstehende Prüf- und Einstellanweisung gilt für folgende Typen:
• Druckbereich 0,2 - 2,5 bar, mech. Schaltdifferenz: 0,15 bar

• Druckbereich 0 - 4 bar, mech. Schaltdifferenz: 0,2 bar
• Druckbereich 0,9 - 1,5 bar, mech. Schaltdifferenz: 0,08 bar
de / 15.01.2014 IB028789 1/4

c1 Druckwächter
A5.05. 11.01.03.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
3750
1. Anschluss der Handpumpe und des Multimeters bzw. der Prüflampe 11

1.1 Hahn (Fig. 1/1) der Druckleitung auf Prüfstellung (nach unten) stellen.
1.2 Blindstopfen (Fig. 1/2) (G1/8") entfernen (Druckentlastung der Leitung, bei Flüssigmedium mit
Lappen auffangen) und Handpumpe an den Prüfanschluss anschließen.
Prinzipdarstellung
1.3 Multimeter für Durchgangsprüfung anklemmen.
HINWEIS
Anschluss Prüflampe (Fig. 2): Klemme 1, 2, 3 im Gerätestecker anschließen.
Prinzipdarstellung
de / 15.01.2014 IB028789 2/4

c1 Druckwächter
A5.05. 11.01.03.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
3750
2. Einstellwert prüfen 11
2.1 Druckwächter mit der Handpumpe belüften.
2.2 Schaltpunkt über Feinmessmanometer der Handpumpe und Multimeter bzw. Prüflampen kontrol-
lieren.
HINWEIS
Bei Abweichung vom eingestellten Wert (siehe Motoren-Dokumentation,
"Steuerung und Überwachung" Messstellenliste) Korrektur gemäß Arbeitsfolge 3
bzw. 4 vornehmen. Druckwächter wird bei fallendem Druck eingestellt.
2.3 Druckwächter langsam entlüften, dabei Schaltpunkt am Feinmessmanometer der Handpumpe

und Multimeter bzw. Prüflampe beobachten. Kontrolle der angezeigten Schaltdifferenz (siehe Mo-
toren-Dokumentation, "Steuerung und Überwachung", Messstellenliste).
HINWEIS
Bei Abweichung vom eingestellten Wert (siehe Motoren-Dokumentation,
"Steuerung und Überwachung" Messstellenliste) Korrektur gemäß Arbeitsfolge 3
bzw. 4 vornehmen. Druckwächter wird bei fallendem Druck eingestellt.
3. Korrektur der Einstellung (Bauform ohne Skala)
3.1 Plombe entfernen.
3.2 Gehäusedeckel (Fig. 3/20) des Druckwächters lösen.
3.3 Schaltpunkt mit Sechskantschlüssel (SW5) auf geforderten Wert laut Messstellenliste einstellen.
de / 15.01.2014 IB028789 3/4

c1 Druckwächter
A5.05. 11.01.03.00
M20/M25/M32/M43/M46DF
3750
4. Korrektur der Einstellung (Bauform 11

mit Skala) (Ausführung mit fester
Schaltdifferenz) (Fig. 4)
HINWEIS
Die Skala ist bei sinkendem
Druck auf den Einschaltpunkt
geeicht (1 - 2 ein). Die Skalen-
genauigkeit beträgt ± 2 % des
Bereiches. Eine Manometer-
Kontrolle ist nicht notwendig.
4.1 Gehäusedeckel durch Lösen der vier Be-

festigungsschrauben abnehmen.
4.2 Klemme (Fig. 4/1 + 4) über Kabel mit

Messgerät verbinden.
4.3 Arretierschraube (A) lösen.
4.4 Deckel durch Lösen der

Befestigungsschraube (B) zur Seite
schwenken.
Prinzipdarstellung
4.5 Einstellen des oberen bzw. unteren

Schaltpunktes (Differenzdruckwächter) mit
der Bereichsspindel (C).
Der untere bzw. obere Schaltpunkt

(Differenzdruckwächter) ergibt sich aus
der festliegenden Schaltdifferenz.
4.6 Arretierschraube (A) festziehen.
4.7 Abbau der Handpumpe und Messgeräte
4.8 Kabelverbindungen lösen und Druckan-

schluss der Handpumpe lösen.
4.9 Prüfanschluss mit Blindstopfen verschlie-

ßen und Hahn (Fig. 1/1) in Betriebsstel-
lung schalten.
4.10 Gehäusedeckel anschrauben und neu ver-

plomben.
Prinzipdarstellung
de / 15.01.2014 IB028789 4/4

Schmieröl/Kühlwassertemperaturregler A5.05. 11.06.01.01
Wartung / Prüfen
M20-VM46DF
7500

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Schmieröl-Kühlwassertemperaturregler demontieren
und Funktionsprüfung des Reglerelements durchführen
HINWEIS
Die Reglerelemente (Fig. 1/5) sind vom jeweiligen Hersteller für die erforderliche
Temperatur ausgelegt und eingestellt. Eine Justierung und Reparatur der Thermo-
staten ist nicht möglich. Defekte Regelelemente komplett austauschen.
Bei Ausfall der Thermostaten ist jedoch durch Handverstellung eine manuelle Rege-
lung möglich. Hierzu ist die Kontermutter (3) zu lösen und die Stellschraube (4) im
Uhrzeigersinn zu drehen, um kältere Temperaturen zu erreichen. Nach der Verstel-
lung wieder kontern.
Wenn die Stellschraube (4) mit der Oberfläche der Kontermutter (3) fluchtet, ist der
Kühlerweg voll geöffnet und der Kurzschlußweg geschlossen.
Die Verstellung soll jedoch nur bei Ausfall eines Temperaturreglers vorgenommen
werden.
Bei Einbau eines neuen Thermostaten muß die Stellschraube (4) durch die Mutter
(3) wieder in die ursprüngliche Ausgangsposition gebracht werden.
1. Demontage
1.1 Schmieröl-Kühlwasserleitungen entleeren.
1.2 Sechskantmuttern (2) des Gehäusedek-

kels (6) abschrauben.
1.3 Deckel (6) mit O-Ring (1) abheben.
1.4 Komplettes Regelelement (5) unter leich-

tem Drehen aus dem Regelventilgehäuse
(7) herausziehen.
de / 13.12.2013 IB021749 1/2

Schmieröl/Kühlwassertemperaturregler A5.05. 11.06.01.01
Wartung / Prüfen
M20-VM46DF
7500
1.5 Teile mit Gasöl reinigen und mit Luft ausblasen. 11

1.6 Gehäuse mit nicht fasernden Lappen auswischen und auf Anfressungen und Ablagerungen kon-
trollieren.
2. Funktionsprüfung des Regelelementes
2.1 Reglereinsatz (5) in ein Wasserbad mit einer Temperatur von ca. 15 K über der Temperatur, die
auf der Lasche (XX) (Angabe in °C) angegeben ist, stellen.
2.2 Das Regelelement (5) muß kontinuierlich – ohne zu stocken – öffnen.
3. Montage
3.1 O-Ringe (1 und 9) und Flachdichtung (8) erneuern.
3.3 Schmieröl-Kühlwassersystem auffüllen und Regler auf Dichtigkeit kontrollieren.
de / 13.12.2013 IB021749 2/2

Druckschalter A5.05. 11.06.05.02
M20/M25/M32/M43/M46DF
22500
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Austausch aller Druckschalter
Werkzeuge:
Metrisches Standardwerkzeug.
Zubehör Austausch-Satz:
Druckschalter M2103 (Notstopp-Kühlwasserdruck)
Druckschalter M1106 (Notstopp-Schmieröldruck)
Je nach Ausrüstungszustand sind auch alle anderen Druckschalter zu tauschen.
WARNUNG
- Motor gegen unbeabsichtigtes Starten sichern!
- Beim Austausch der Druckleitung bzw. beim Ablassen des Kühlwassers ist es
möglich, dass „heißes“ Kühlwasser austritt.
- Gefahr von Verbrühungen.
- Hautkontakt mit Kühlwasseremulsionen vermeiden, Sicherheitsdatenblätter
der
Hersteller beachten.
de / 13.12.2013 IB026247 1/3

M20/M25/M32/M43/M46DF
22500
Arbeitsfolge: 11
1. Den Motor sowie die zugehörigen Sicherheitssysteme außer Betrieb neh-
men.
- > Den Motor ’’unklar’’ melden < -.
VORSICHT
Vor dem Austausch der Druckschalter müssen die Absperrhähne der Medien
geschlossen werden.
Die Druckschalter sind vor dem Einbau auf die Druckwerte einzustellen.
2. Austausch der Druckschalter.
HINWEIS
Die Messstellenbezeichnungen befinden sich generell am Motorkabel und am Motor.
2.1 Alten Druckschalter demontieren.
2.2 Den neuen Druckschalter montieren.

Dabei ist der O-Ring (Fig. 1/1) am Fuß
des neuen Druckschalters vor dem Ein-
legen leicht einzufetten.
2.3 Tauschen des Steckers.
3. Testen der durchgeführten Arbeiten:
3.1 Kühlwassersystem
1
3.1.1 Den Motor starten und auf Nenndrehzahl bringen.
3.1.2 „Kühlwasserdruck zu niedrig“ mittels Testventil simulieren.

Der Motor muss nach spätestens 20 Sekunden automatisch stoppen.
3.1.3 Das Testventil wieder in Stellung „Betrieb“ bringen.
3.1.4 Schmierölsystem
3.1.5 Den Motor starten und auf Nenndrehzahl bringen.
3.1.6 „Schmieröldruck zu niedrig“ mittels Testventil simulieren.

Der Motor muss unverzögert automatisch stoppen.
3.1.7 Testventil wieder in Stellung „Betrieb“ bringen.
3.1.8 Die anderen Druckschalter sind nach der gleichen Prozedur zu testen.
de / 13.12.2013 IB026247 2/3

M20/M25/M32/M43/M46DF
22500
11
4. Den Motor und die Sicherheitsanlage wieder in den normalen Betriebszu-

stand versetzen.
-> Den Motor „betriebsklar“ melden <-.
de / 13.12.2013 IB026247 3/3

M20/M25/M32/M43/M46DF

Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Werkzeuge:
Druck-Kalibriergerät W1*
Elektrisches Durchgangsprüfgerät (Multimeter) W2*
Arbeitsfolge:
1. Neuen Druckschalter montieren, siehe A5.05.11.06.05.nn.
2. Absperrventil (Fig. 3/6) des entsprechenden Mediums zur Druckleitung schliessen.
2.1 Stecker vom Druckschalter abziehen und das Druck-Kalibriergerät (W1) an den Testanschluss
anschliessen. Der Einstellwert ist der Messstellenliste in zu entnehmen, siehe Motoren-Doku-
mentation, Kapitel "Steuerung und Überwachung".
2.2 Im drucklosen Zustand sind die Druckschalterkontakte (Fig. 1) 1 + 2 geschlossen und die
Kontakte 1 + 3 geöffnet (ohmscher Durchfluss).
2.3 Beim Abfallen des Druckes muß der Druckschalter beim Messstellenwert schalten, in diesem Zu-
stand sind die Kontakte 1 + 2 geöffnet und die Kontakte 1 + 3 geschlossen.
2.4 Wird ein Druckschalter getauscht, ist der Schaltwert der Messstellenliste zu entnehmen.
(Messstellennummer befindet sich auf dem Kabel oder auf zugehörigem Schild.)
HINWEIS
Sollte der Druckschalter vor oder nach der abgelesenen Grenze reagieren muss der
Schaltpunkt neu eingestellt werden, siehe Punkt 3.
de / 13.12.2013 IB025582 1/2

M20/M25/M32/M43/M46DF
3. Einstellen des Schaltpunktes 11

3.1 Abdeckung (Fig. 2/4) demontieren.
3.2 Durch drehen der Innensechskantschraube

(5) kann der Schaltpunkt entsprechend
eingestellt werden.
4. Montage:
4.1 Abdeckung (4) montieren.
4.2 Druck-Kalibriergerät (W1) demontieren.
4.3 Stecker zum Druckschalter aufstecken.
4.4 Absperrventil (Fig. 3/6) des entsprechenden

Mediums zur Druckleitung öffnen.
HINWEIS
Auswechseln des kompletten
Schalters, siehe
A5.05.11.06.05.nn .
de / 13.12.2013 IB025582 2/2

c2 Triebraumüberwachung
Wartung / Kontrolle
A5.05. 11.09.01.03
M20/M25/M32/M43/M46DF
1500, 750, 7500
Ersatzteilblätter:

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
a) Überprüfen des Unterdruckes in der Meßkammer
b) Reinigung der Infrarot-Filter und Auswechseln

des Sinterbronzefilters im Meßaufsatz
c) Auswechseln des Sinterbronzefilters im Druckregler
Werkzeuge:
Prüfeinrichtungen und Reservekleinteile.
Service-Box
HINWEIS
Instandhaltung und Fehlersuche, siehe Motoren-Dokumentation, Kapitel "Fremddo-
kumentation".
VORSICHT
Bei einer Gerätestörung ist der Motor nicht überwacht.
Es kann dadurch ein Motorschaden entstehen!
de / 04.11.2013 IB021757 1/1

Schwingungsdämpfer A5.05. 12.04.02.01
M32/VM32/GCM34
30000, 60000
Ersatzteilblätter: B1.05.02.nn2520
Personalqualifikation: Cat/MaK-Spezialist

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung/ Austausch :
Schwingungsdämpfer:
Wartung nach 30.000 h

Austauschen nach 60.000 h
HINWEIS
Wir weisen darauf hin, dass dieses Instandhaltungsblatt nur zum Zweck der War-
tungsplanung erstellt wurde.
Setzen Sie sich bitte rechtzeitig vor Erreichen der 30.000 h-Frist und der 60.000 h-
Frist mit einer Caterpillar-Vertragswerkstatt in Verbindung.
de / 11.12.2013 IB024262 1/1

c2 Schwingungsdämpfer
A5.05. 12.04.03.00
M25
30000, 60000
Personalqualifikation: Cat/MaK-Spezialist

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung / Austausch :
Schwingungsdämpfer:
Wartung nach 30.000 h

Austauschen nach 60.000 h
HINWEIS
Wir weisen darauf hin, dass dieses Instandhaltungsblatt nur zum Zweck der War-
tungsplanung erstellt wurde.
Setzen Sie sich bitte rechtzeitig vor Erreichen der 30.000 h-Frist und der 60.000 h-
Frist mit einer Caterpillar-Vertragswerkstatt in Verbindung.
de / 01.10.2013 IB028314 1/1

Törnvorrichtung A5.05. 12.08.01.01
M25
30000, 750, 3750

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Wartung:
Ölstand kontrollieren alle 3.750 h
Welle und Zahnrad abschmieren / einfetten alle 750 h
Ölwechsel alle 30.000 h
Hilfsmittel:
Lagerfett „Klüber Altemp. QNB 50“ *
Getriebeöl „Shell Omala Oil 460“ *
1. Bedienung der Törnvorrichtung
WARNUNG
Motor gegen unbeabsichtigtes Anlassen sichern !
Neben dieser Vorschrift ist die Bedienungs-und Wartungsanleitung des Törnvorrich-
tungs-Herstellers zu beachten !
1.1 Törnvorrichtung einrücken
1.1.1 Sperrhebel (1) in Position “V“ bewegen und festhalten.
1.1.2 Hebel (2) in Position“ X“ bewegen , sodaß das Zahnrad der Törnvorrichtung in die Verzahnung
des Schwungrades vollständig eingerückt wird.
1.1.3 Sperrhebel loslassen und darauf achten, daß der Sperrhebel in Position “Z“ einrastet.
VORSICHT
Der Positionsschalter (11) schaltet durch das Einrücken der Törnvorrichtung in
“Motor-AUS-Stellung“. Der Motor kann während des Törnens nicht gestartet werden
1.1.4 Motor törnen.
de / 31.10.2012 IB022180 1/3

M25
30000, 750, 3750
1.2 Törnvorrichtung ausrücken 12

1.2.1 Sperrhebel (1) in Position “V“ bewegen und festhalten.
1.2.2 Hebel (2) in Position“ Y “ bewegen , sodaß das Zahnrad der Törnvorrichtung aus der Verzahnung
des Schwungrades ausgerückt wird.
1.2.3 Sperrhebel loslassen und darauf achten, daß der Sperrhebel in Position “Z“ einrastet.
VORSICHT
Der Motor kann nur bei ausgerückter Törnvorrichtung gestartet werden.
Der Positionsschalter (11) befindet sich dann in “Motor - EIN“ - Stellung
de / 31.10.2012 IB022180 2/3

M25
30000, 750, 3750
2. Wartung 12
2.1 Ölstand kontrollieren
HINWEIS
Für ein ggf. notwendiges Auffüllen nur vorgeschriebenes Getriebeöl verwenden !
2.1.1 Ölstand am Schauglas (10) kontrollieren und ggf. neues Getriebeöl (z.B. Shell Omala Oil 460) bis
zur Ölstandsmarkierung auffüllen.
2.2 Welle und Zahnrad abschmieren / einfetten
HINWEIS
Abschmieren der Einkerbung an der Abtriebswelle und am Zahnrad nur bei einge-
rückter Törnvorrichtung.
2.2.1 Einkerbung an derAbtriebswelle (9) und am Zahnrad (3) über Schmiernippel (4) mit Lagerfett ab-
schmieren.
VORSICHT
Einfetten der Zahnradverzahnung nur bei ausgerückter Törnvorrichtung.
2.2.2 Verzahnung des Zahnrades leicht mit Lagerfett einstreichen.
2.3 Ölwechsel durchführen
2.3.1 Verschlußschraube (5) am Getriebe der Törnvorrichtung entfernen.
2.3.2 Öl aus dem Getriebe der Törnvorrichtung ablassen.
2.3.3 Verschlußschraube (5) mit neuer Dichtung (6) montieren.
2.3.4 Verschlußschraube (7) am Getriebe der Törnvorrichtung entfernen.
2.3.5 Neues Öl (z.B. Shell Omala Oil 460 ; ca.7,5 l) bis zur Ölstandsmarkierung (10) einfüllen.
2.3.6 Verschlußschraube (7) mit neuer Dichtung (8) montieren.
de / 31.10.2012 IB022180 3/3

Rundmuttern/ Lösen und Festsetzen A5.05. 13.01.01.00
Demontage / Montage
M25-VM46DF
Ersatzteilblätter:
Personalqualifikation: Facharbeiter Maschine / Hilfskraft Maschine
Betriebsstoff:Alle Betriebsstoffe
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Tätigkeiten :
1. Vorbereitende Arbeiten zum Lösen bzw. Festsetzen der Rundmuttern

2. Lösen der Rundmuttern
3. Festsetzen der Rundmuttern
4. Beheben von Störungen
5. Anhang (Tabellen)
GEFAHR
Verletzungsgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl
Die Dehnstiftschrauben werden zum Lösen und Festsetzen der Rundmuttern
durch hohen hydraulischen Druck gedehnt.
Treten durch Fehlgebrauch oder falsche Handhabung Leckagen auf , kann unter
Druck austretendes Öl zu schweren Verletzungen führen.
- Unbedingt persönliche Schutzausrüstung - insbesondere Schutzbrille - tragen.
- Keine Körperteile über die unter Druck stehenden Vorrichtungen bringen.
- Anschlüsse nur im drucklosen Zustand herstellen bzw. lösen.
- Bei Verletzungen sofort den Arzt aufsuchen!
ACHTUNG
Sachschäden durch Fehlgebrauch oder falsche Handhabung
Der Einsatz ungeeigneter oder verschlissener Teile sowie nicht sachgerechte
Anwendung kann zu Sachschäden führen!
- Hochdruckschläuche und deren Schutzummantelungen dürfen keinerlei
Beschädigungen aufweisen.
- Keine Gegenstände auf Hochdruckschläuche fallen lassen oder auf am Boden
liegende Schläuche treten.
- Hochdruckschläuche nicht knicken.
Folgende Biegeradien nicht unterschreiten:
-- bis 2000 bar (29008 psi) mindestens 150 mm.
-- über 2000 bar (29008 psi) mindestens 250 mm.
- Hochdruckschläuche nach spätestens 6 Jahren ersetzen, auch wenn diese
noch keine Beschädigungen aufweisen.
- Schlauchkupplungen keiner Biegebelastung aussetzen.
de / 15.01.2014 IB028465 1/15

Demontage / Montage
M25-VM46DF
13
HINWEIS
- Die für die einzelnen Arbeiten benötigten Werkzeuge sind den jeweiligen
Arbeitskarten zu entnehmen.
- Die Darstellungen auf den folgenden Seiten sind ausschließlich
Prinzipdarstellungen. Sie geben nicht den konkreten Anwendungsfall wieder.
- Die hier abgebildeten Komponenten sollen nur den Aufbau und die Funktion
verdeutlichen und können in Form und Größe abweichen.
1. Vorbereitende Arbeiten zum Lösen bzw.

Festsetzen von Rundmuttern
1.1 Stützring (Fig. 1/1) über die

Rundmutter (Fig. 1/4) stecken.
1.2 Spannzylinder (Fig. 1/2) auf den

Stützring setzen.
1.3 Gewindehülse (Fig. 1/3) durch

Spannzylinder und Stützring
einsetzen.
Prinzipdarstellung
de / 15.01.2014 IB028465 2/15

Demontage / Montage
M25-VM46DF
13
1.4 Gewindehülse (Fig. 2/3) mit Hilfe der 1
Montagestifte (Fig. 2/1) bis zum Anschlag 3
handfest auf die Dehnstiftschraube auf-
schrauben.
Prinzipdarstellung
1.5 Zugänglichkeit der Rundmutterbohrun-

gen prüfen. Durch die Schlitze im Stütz-
ring (Fig. 3/1) muss der Stift (Fig. 3/2)
leicht in die Bohrungen der Rundmutter
einsetzbar sein.
Ggf. Stützring (Fig. 3/1) entsprechend
ausrichten.
1 Prinzipdarstellung 2
1.6 Hochdruckpumpe (Fig. 4/1) mit Hoch-

druckschlauch/-schläuchen an den/
die Spannzylinder anschließen.
2
1.7 Bei Verwendung mehrerer Spannzylinder
gleichzeitig ist ein entsprechender Vertei-
ler (Fig. 4/2) zu verwenden. 3 1
1.8 Hydraulikventil (Fig. 4/3) der Hochdruck-

pumpe öffnen.
Prinzipdarstellung
de / 15.01.2014 IB028465 3/15

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M25-VM46DF
13
ACHTUNG
Möglichkeit von Leckagen und Dehnungsfehlern
Vor Nutzung einer Dehnvorrichtung ist die Grundausrichtung des Spannzylinders
sicherzustellen Schritte 1.1 bis 1.9.
Ist diese Grundausrichtung nicht gewährleistet, befindet sich noch Öl aus einer
zurückliegenden Anwendung im Druckraum des Zylinders. Damit wächst der Vorhub
des Stempels im Spannzylinder mit jeder Nutzung. Als Folge entstehen Leckagen
und Dehnungsfehler.
Sollen mehrere Spannzylinder gleichzeitig mit Druck beaufschlagt werden, z.B bei
der Demontage- und Montage der Zylinderkopfschrauben, müssen die
Spannzylinder nacheinander an die Hochdruckpumpe angeschlossen und in
Grundstellung gebracht werden. Erst anschliessend werden die Spannzylinder
untereinander verbunden. Es besteht sonst die Gefahr, dass das überschüssige Öl
nicht zurück in die Hochdruckpumpe, sondern in einen anderen Spannzylinder
gedrückt wird.
HINWEIS
Da der hydraulische Anschluss eines Spannzylinders mit einem Rückschlagventil
ausgestattet ist, kann das Öl aus dem Druckraum nur mit angeschlossenem Hoch-
druckschlauch und geöffnetem Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe entfernt
werden.
1.9 Geeigneten Hebel zwischen den Monta-

gestiften (Fig. 5/1) ansetzen und die Ge-
windehülse (Fig. 5/3) bis zum Anschlag
auf die Dehnstiftschraube aufdrehen. 1
Die Ringfläche der Gewindehülse muss

mit der Bodenfläche des Spannzylinders
bündig sein bzw. geringfügig unter der Bo-
denfläche liegen.
3 Prinzipdarstellung
de / 15.01.2014 IB028465 4/15

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M25-VM46DF
2. Lösen von Rundmuttern 13

2.1 Gewindehülse (Fig. 6/3) um den in der
Tabelle A (siehe Anhang) für die jeweilige 3
Position angegebenen Wert zurückdrehen
bzw. mit Fühlerlehre Abstand einstellen.
Prinzipdarstellung
GEFAHR
Lebensgefahr durch abreißende Teile!
Durch falsche Handhabung und / oder Materialversagen können druckbeaufschlagte
Komponenten oder Teile von Komponenten abreißen, stark beschleunigen und zu
schweren Verletzungen oder zum Tod führen!
- Nicht über druckbeaufschlagte Vorrichtungen beugen.
- Während des Druckaufbaus und 15 Sekunden danach ist ein Sicherheitsabstand
von mindestens 3 m einzuhalten.
- Der in der Tabelle B (siehe Anhang) „Dehndruck / Vordehndruck“ für die jeweilige
Position angegebene Druck darf nicht überschritten werden.
2.2 Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe schließen.
2.3 Hochdruckpumpe betätigen und zunächst einen Druck von 50 - 100 bar (725 psi - 1450 psi) auf-
bauen.
2.4 Alle Anschlüsse der Hochdruckschläuche an den Spannzylindern, an der Hochdruckpumpe

und ggf. am Verteiler auf vollständige Arretierung prüfen.
2.5 Hochdruckpumpe nach der Prüfung erneut betätigen und den in der Tabelle B (siehe Anhang)
für die jeweilige Position angegebenen Druck aufbauen.
Alle angeschlossenen Spannzylinder werden gleichzeitig mit Druck beaufschlagt.
de / 15.01.2014 IB028465 5/15

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M25-VM46DF
2.6 Erst nach mindestens 15 Sekunden Rund- 13

muttern durch den Schlitz im Stützring mit
dem Stift (Fig. 7/1) lösen.
2.7 Rundmutter mit dem Stift soweit lösen, bis

der Stift nicht mehr in die Bohrungen der
Rundmutter gesetzt werden kann.
Gelangt die Rundmutter dabei an einen 1
oberen Anschlag, ist sie wieder 3 Löcher
zurückzudrehen.
Prinzipdarstellung
ACHTUNG
Dehnung der Schraubengewinde
Ist ein Lösen der Rundmutter unter dem vorgegebenen Druck nicht möglich,
darf der Druck um max. 50 bar (725 psi ) erhöht werden.
Durch eine weitere Druckerhöhung besteht die Gefahr, dass die Gewinde der
Dehnstiftschrauben überdehnt werden und ausgetauscht werden müssen.
2.8 Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe langsam öffnen.
2.9 Vollständigen Druckabbau abwarten.
2.10 Rundmuttern müssen mit dem Stift (Fig. 7/1) weiterhin leicht drehbar sein. Ggf. Druck erneut auf-
bauen und Rundmuttern um weitere Löcher zurückdrehen, siehe Schritte 2.2 und 2.5 bis 2.9.
ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl
Werden Anschlüsse von Hochdruckschläuchen unter Druck gelöst, kann Hydrauliköl
unter hohem Druck austreten. Unter Druck austretendes Öl kann schwere
Verletzungen verursachen.
- Unbedingt persönliche Schutzausrüstung - insbesondere Schutzbrille - tragen.
- Manometer beobachten und vollständigen Druckabbau abwarten.
- Hydraulische Verbindungen nur im drucklosen Zustand herstellen bzw. lösen.
ACHTUNG
Grundausrichtung der Dehnvorrichtung herstellen
Vor Demontage der hydraulischen Dehnvorrichtungen und Ablage im
Aufbewahrungskasten ist die Grundausrichtung der Dehnvorrichtungen herzustellen,
siehe Schritte 1.1 bis 1.9.
de / 15.01.2014 IB028465 6/15

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13
ACHTUNG
Schäden und Funktionsstörungen durch Verschmutzung
Verschmutzungen an Anschlüssen hydraulischer Bauteile führen zu Undichtigkeiten
Es können Probleme beim Anschliessen und Lösen der Anschlüsse sowie Funktions-
störungen im hydraulischen System auftreten.
Hydraulische Anschlüsse sind bei Demontage der Bauteile zu verschließen.
2.11 Hochdruckschläuche von Spannzylin-

dern, Hochdruckpumpe und ggf. Ver-
teiler lösen.
2.12 Anschlüsse der Hochdruckschläu-

che, Spannzylinder und Hochdruck-
pumpe sowie ggf. des Verteilers mit
Kappen (Fig. 8/1) verschließen.
2.13 Gewindehülse, Spannzylinder

und Stützringe abnehmen.
2.14 Alle verwendeten Komponenten reini-

gen und im Aufbewahrungskasten ab- 1 1
Prinzipdarstellung
legen.
de / 15.01.2014 IB028465 7/15

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M25-VM46DF
3. Festsetzen von Rundmuttern 13

3.1 Rundmuttern (Fig. 9/1) vor der Montage
der hydraulischen Dehnvorrichtung mit
dem Stift (Fig. 9/2) handfest anziehen.
1 2 Prinzipdarstellung
GEFAHR
Lebensgefahr durch abreißende Teile!
Durch falsche Handhabung und / oder Materialversagen können druckbeaufschlagte
Komponenten oder Teile von Komponenten abreißen, stark beschleunigen und zu
schweren Verletzungen oder zum Tod führen!
- Nicht über druckbeaufschlagte Vorrichtungen beugen.
- Während des Druckaufbaus und 15 Sekunden danach ist ein Sicherheitsabstand
von mindestens 3 m einzuhalten.
- Der in der Tabelle B (siehe Anhang) „Dehndruck / Vordehndruck“ für die jeweilige
Position angegebene Druck darf nicht überschritten werden.
3.2 Schritte 1.1 bis 1.9 durchführen.
3.3 Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe schließen.
3.4 Hochdruckpumpe betätigen und zunächst einen Druck von 50 - 100 bar (725 psi - 1450 psi) auf-
bauen.
3.5 Alle Anschlüsse der Hochdruckschläuche auf vollständige Arretierung prüfen.
3.6 Das Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe öffnen und vollständigen Druckabbau abwarten.
ACHTUNG
Beim Festsetzen von Rundmuttern bezüglich der Kurbelwellenlager und der
Gegengewichte ist mit einem Vordehndruck zu arbeiten. Details entnehmen Sie bitte
den jeweiligen Arbeitskarten.
de / 15.01.2014 IB028465 8/15

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13
ACHTUNG
Gefahr von Anzugsfehlern durch sinkenden Druck
Beim Druckaufbau in Abständen Pausen einlegen und Manometer beobachten.
Der jeweils erreichte Druck muss bei nicht betätigter Hochdruckpumpe konstant
bleiben. Sinkt der Druck ab, kommt es zu Anzugsfehlern.
Ggf. sind die Arretierungen der Anschlüsse der Hochdruckschläuche und die Hoch-
druckpumpe zu prüfen.
3.7 Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe schließen und den in der Tabelle B (siehe Anhang)
für die jeweilige Position angegebenen Dehndruck aufbauen.
3.8 Nach ca. 15 Sekunden (nach Druckauf-

bau) Rundmutter durch den Schlitz im
Stützring mit dem Stift (Fig. 10/1) fest an-
ziehen und dabei auf Leichtgängigkeit
achten.
1
3.9 Durch langsames Öffnen des Hydraulik-
ventils der Hochdruckpumpe den Druck
um 50 bar (725 psi) absenken.
Rundmutter darf mit dem Stift nicht mehr
lösbar sein.
3.10 Hydraulikventil an der Hochdruckpumpe

langsam öffnen und vollständigen Druck-
abbau abwarten.
Prinzipdarstellung
ACHTUNG
Grundausrichtung der Dehnvorrichtung herstellen
Vor Demontage der hydraulischen Dehnvorrichtungen und Ablage im
Aufbewahrungskasten ist die Grundausrichtung der Dehnvorrichtungen herzustellen,
siehe Schritte 1.1 bis 1.9.
ACHTUNG
Schäden und Funktionsstörungen durch Verschmutzung
Verschmutzungen an Anschlüssen hydraulischer Bauteile führen zu Undichtigkeiten
durch erhöhten Verschleiß. Es können Probleme beim Herstellen und Lösen der
Anschlüsse sowie Funktionsstörungen im hydraulischen System auftreten.
Hydraulische Anschlüsse sind bei Demontage der Bauteile zu verschließen.
de / 15.01.2014 IB028465 9/15

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3.11 Hochdruckschläuche von Spannzylindern, Hochdruckpumpe und ggf. Verteiler lösen. 13

3.12 Anschlüsse der Hochdruckschläuche, Spannzylinder und Hochdruckpumpe sowie des Vertei-
lers mit Kappen (Fig. 8/1) verschließen.
3.13 Gewindehülse der Dehnvorrichtung demontieren.
3.14 Spannzylinder und Stützringe abnehmen.
3.15 Alle verwendeten Komponenten reinigen und im Aufbewahrungskasten ablegen.
de / 15.01.2014 IB028465 10/15

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4. Beheben von Fehlfunktionen 13
ACHTUNG
Bei auftretenden Arretierungsfehlern (Fig. 11B, 11C) ist das Ventil an der Hochdruck-
pumpe zu öffnen, bis der Druck vollständig abgebaut ist.
Entsprechende Schlauchkupplungen lösen und erneut anschließen.
Prüfung wiederholen (Schritte 1.2.2 bis 1.2.4).
ACHTUNG
Kein Druckaufbau in den Spannzylindern
Sind die Anschlüsse der Hochdruckschläuche nicht vollständig arretiert, tritt zwar kein
Öl aus, jedoch bleiben die internen Ventile in den Schlauchanschlüssen geschlossen.
In der entsprechenden Dehnvorrichtung wird kein Druck aufgebaut.
Die Dehnstiftschraube wird nicht gedehnt.
Die Rundmutter kann nicht gelöst werden.
Fig. 11/A: Schlauchanschluss vollständig arretiert.
Fig. 11/B: Schlauchanschluss nicht vollständig arretiert.
Fig. 11/C: Bei weiterem Druckaufbau rutscht der Anschluss teilweise ab.
Das interne Ventil wird geschlossen.
A B C
de / 15.01.2014 IB028465 11/15

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4.1 Zum Beheben von Fehlfunktionen nach folgender Tabelle vorgehen: 13
Fehler mogliche Ursache Maßnahme
Kolbenrückführung defekt Spannzylinder an Hersteller senden.
Stempel des Spannzylinders Im Druckraum des Hydraulische Dehnvorrichtung komplett

fährt nach Druckabbau nicht in Spannzylinders befindet auf einer entsprechenden
die Endlage / sich noch Hydraulikol. Dehns!iftschraube montieren.
Grundausrichtung zurück. Vorrichtung an Hochdruckpumpe
anschließen
Grundausrichtung laut Arbeitsschritt .....
herstellen.
Grundausrichtung laut Stempel im Spannzylinder Spannzylinder an Hersteller senden.
Arbeitsschritt .... nicht verkantet.
herstellbar.
Anschlüsse der Druck vollständig abbauen. Anschlüsse

Hochdruckschläuche der Hochdruckschläuche prüfen.
undicht.
Aufgebauter Druck wird nicht Im Leckagefall:
gehalten. Anschlüsse lösen und erneut verbinden
ggf. Hochdruckschläuche ersetzen.
Max. Hub wurde Druck vollstandig abbauen.

überschritten. Ein - Das Überströmventil wird entlastet.
Überströmventil offnet und Spannzylinder reinigen
Ölaustritt am Spannzylinder. lässt Öl aus dem Prüfdruck von 250 bar (3626 psi)
Druckraum ab. aufbauen.
Der Spannzylinder ist nicht - Tritt kein Öl aus und wird der Prüfdruck
defekt. über 5 min. gehalten, ist der
Spannzylinder einsatzfähig.
- Tritt erneut Öl aus, sind die Dichtungen
defekt.
Spannzylinder undicht. Dichtungen defekt. Dichtungen ersetzen.
de / 15.01.2014 IB028465 12/15

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5. Anhang (Tabellen) 13
Tabelle A: Einstellwerte Gewindehülse
Prinzipdarstellung
HINWEIS
Zum Lösen von Rundmuttern ist die handfest angezogene Gewindehülse um einen
für den Anwendungsfall spezifischen Abstand zurückzudrehen. Um Ungenauigkeiten
zu vermeiden wird dieser Abstand meistens mittels Fühlerlehre (Fig. 12/1) zwischen
Stützring und Auflagefläche eingestellt. Bei einigen Anwendungsfällen hat es sich
aber als praktikabler erwiesen die Gewindehülse (Fig. 12/2) um eine bestimmte
Anzahl von Umdrehungen zurückzudrehen (siehe Tabelle A).
Damit wird verhindert, dass die Komponenten der hydraulischen Dehnvorrichtung
nach dem Abbau des Dehndrucks auf der Dehnstiftschraube festklemmen.
Tabelle A, M 25 C - GCM34
Motortyp M 25 C M 32 C VM 32 C GCM34
Zylinderkopf 3,0 mm 3,5 mm 3,5 mm 3,5 mm

seitl. Dehnstiftschr./
----- 1,5 mm 1/2 Umdr. 1/2 Umdr.
Kurbelwellenlager
Kubelwellenlagerschrauben 2,0 mm 2,0 mm 1/2 Umdr. 1/2 Umdr.
Pleuellagerdeckel ----- 2,0 mm 3/4 Umdr. 3/4 Umdr.
Tabelle A, M 43 C - VM 46 DF
Motortyp M 43 C VM 43 C M 46 DF VM 46 DF
Zylinderkopf 1 1/3 Umdr. 1 1/3 Umdr. 1 1/3 Umdr. 1 1/3 Umdr.
de / 15.01.2014 IB028465 13/15

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Tabelle A, M 43 C - VM 46 DF
13
1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4

seitl. Dehnstiftschr./ Umdr.- oder Umdr.- oder Umdr.- oder Umdr.- oder
Kurbelwellenlager 10 Löcher 10 Löcher 10 Löcher 10 Löcher
zurück zurück zurück zurück
1 Umdr.- 1 Umdr.- 1 Umdr.- 1 Umdr.-
oder oder oder oder
Kubelwellenlagerschrauben
8 Löcher 8 Löcher 8 Löcher 8 Löcher
1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4
Umdr.- oder Umdr.- oder Umdr.- oder Umdr.- oder
Pleuellagerdeckel
10 Löcher 10 Löcher 10 Löcher 10 Löcher
de / 15.01.2014 IB028465 14/15

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Tabelle B: Dehndruck / Vordehndruck 13
ACHTUNG
Beim Festsetzen von Rundmuttern der Kurbelwellenlager ist mit einem
Vordehndruck zu arbeiten. Genaueres ist den jeweiligen Arbeitskarten zu
entnehmen.
Tabelle B, M 25 C - GCM34
GCM34 GCM34
Motortyp M 25 C M 32 C VM 32 C
420 kW/Zyl. 500 kW/Zyl.
820 bar 850 bar 850 bar 712 bar 757 bar
Zylinderkopf
11893 psi 11893 psi 11893 psi 10327 psi 10327 psi
Vordehn- 150 bar 150 bar 150 bar 150 bar
seitl. Dehnstiftschrau- druck 2176 psi 2176 psi 2176 psi 2176 psi
ben / Kurbelwellenlager 650 bar 680 bar 680 bar 680 bar
Dehn-
druck 9428 psi 9863 psi 9863 psi 9863 psi
Kubelwellenlager- 980 bar 1150 bar 1025 bar 1025 bar 1025 bar
schrauben 14214 psi 16679 psi 16317 psi 16317 psi 16317 psi
1200 bar 1200 bar 1025 bar 1025 bar
Standard
17405 psi 17405 psi 16317 psi 16317 psi
Pleuellagerdeckel
1050 bar
Marine
15229 psi
Tabelle B, M 43 C - VM 46 DF
2250 bar 2250 bar 2250 bar 2250 bar

Zylinderkopf
32633 psi 32633 psi 32633 psi 32633 psi
Vordehn- 380 bar 240 bar 380 bar 240 bar
seitl. Dehnstiftschrau- druck 5511 psi 3481 psi 5511 psi 3481 psi
ben / Kurbelwellenlager 2250 bar 1900 bar 2250 bar 1900 bar
Dehn-
druck 32633 psi 27557 psi 32633 psi 27557 psi
Kubelwellenlager- 2250 bar 2250 bar 2250 bar 2250 bar

schrauben 32633 psi 32633 psi 32633 psi 32633 psi
2250 bar 2250 bar 2250 bar 2250 bar
Pleuellagerdeckel
32633 psi 32633 psi 32633 psi 32633 psi
de / 15.01.2014 IB028465 15/15

2 Instandhaltung

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Instandhaltung A0

Motor-Nr. 45401 Kostentr.-Nr. 271283

de / 28.01.2014 AA047800 1/1

de / 28.01.2014 AA047651 1/1

de / 28/1/14 AA047586 1/1

de / 28.01.2014 AA000025 1/1

Motor Zylinderkopf A5.05.01

de / 28.01.2014 AA020040 1/5

Motor Triebwerk A5.05.02

Motor Gehäuse A5.05.03

de / 28.01.2014 AA020040 2/5

Motor Steuerung A5.05.04

Motor Regulierung A5.05.05

Motor Abgasanlage/Aufladung A5.05.06

de / 28.01.2014 AA020040 3/5

Motor Kraftstoffsystem A5.05.07

Motor Schmierölsystem A5.05.08

Motor Kühlwassersystem A5.05.09

Motor Anlaßsystem A5.05.10

de / 28.01.2014 AA020040 4/5

Motor Überwachungsgeräte A5.05.11

Motor Hilfsaggregate A5.05.12

Allgemein gültige Dokumente A5.05.13

de / 28.01.2014 AA020040 5/5

Es können aus dem Fehlen besonderer Hinweise in den Instandhaltungsunterlagen

Alle Angaben beziehen sich auf den Zeitpunkt der Drucklegung.

2. Erläuterung des Instandhaltungssystems

2.1 Geplante Instandhaltung

Ohne “Geplante Instandhaltung” ist der wirtschaftliche Betrieb hochaufgeladener Moto-

Als Parameter dienen:

Zur Aufrechterhaltung von Gewährleistungen sollten Verlängerungen der Intervalle mit

de / 21.10.2013 AA047604 1/12

Das Instandhaltungssystem besteht aus:

de / 21.10.2013 AA047604 2/12

Gegliedert ist der Wartungsplan in folgende Bereiche:

• Tägliche Kontroll- und Überwachungsmaßnahmen

Hier sind die wiederkehrenden Kontroll-, Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten

de / 21.10.2013 AA047604 3/12

In der vorliegenden Betriebsanleitung werden folgende Warnhinweise verwendet:

Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine drohende gefährliche Situation.

Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche gefährliche Situation.

Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche gefährliche Situation.

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Ein Warnhinweis dieser Gefahrenstufe kennzeichnet eine mögliche Sachbeschädigung.

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3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise

Bei allen Betriebs- und Instandhaltungsmaßnahmen müssen die Bestimmun-

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Alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Leitern frei von Verschmutzungen, z. B.

Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahme-

Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten!

Einzelteile und größere Baugruppen sind beim Austausch sorgfältig an Hebe-

Entfernte Schutzvorrichtungen sind nach Beendigung der Arbeiten wieder zu

Bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür vorgesehene oder sicherheits-

Motoren-/Anlagenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen!

Soweit erforderlich oder durch Vorschriften gefordert, persönliche Schutzaus-

Unter Druck stehende Anlagenteile (Schmieröl, Hydrauliköl, Kraftstoff, Kühl-

Bei Arbeiten an Motoren und Anlagen die Einschaltvorrichtungen ausschalten

Ausgebaute Dichtungen sind umgehend zu entsorgen. Es ist vor allem darauf

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Im Motor sind an verschiedenen Stellen Dichtungen aus VITONR verwendet

Reste müssen vor der Entsorgung neutralisiert, d. h. mit Kalciumhydroxyd

Motorenteile, insbesondere Anschlüsse und Verschraubungen, zu Beginn