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PART 4. MOTOREINZELHEITEN 4-05. Zylinder/Kolben


/ NOTIZ: Wartungsinformation BEACHTEN
4-01. Kurbeln Sie System und Carburetion /NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A>
/ 01. Zylinderentfernen
/ NOTIZ: Wartungsinformation BEACHTEN
/ 02. Kolbenentfernen
/NOTIZ: Schwierigkeiteng <Q-A> / 0 3 . Zylinderinspektion
/ 01, Drosselzerlegung / 04. Kolbeninspektion
/ 02. Vergaserentfernen / 0 5 . Kolbenringanlage
/ 03. Fluktuiere Inspektion / 06. Kolbenanlage
/ 04. Düsenflugzeuge/Luftschrauben-/Drosselschraubenentfernen
4-06. Kupplung/Gangschaltungsverbindung
/ 05. Kurbeln Sie outl et Kugelentfernen und Inspektion
/ NOTIZ: Wartungsinformation
/06. Langsam/Hauptdüsenflugzeuganlage / NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A>
/ 07. Choke / 01. Rücken Sie Kurbelwellengehäuseisolierkappenentfernen
/ 08. zurecht. Fluktuieren Sie ebene Inspektion / 02. Halten Sie Hebewerkentfernen/Anlage
/ 09. Vergaseranlage / 03. Halten Sie Entfernen
/10. Drosselventilanlage / 04. Halten Sie Hebewerklagerinspektion
/ 1 1 . Fuel tank / 05. Halten Sie Federinspektion
/ 06. Halten Sie Zentreninspektion
/12. Luftfilter Reinigung
/ 07. Halten Sie Scheibeninspektion
/ 08. Halten Sie Hauptinspektion
4-02. Schmierungssystem / 09. Kupplung äußer/festhalten äußere Führung
/ NOTIZ: Wartungsinformation /10. Kupplungsanlage
/NOTE: Schwierigkeiten <Q-A> / 1 1 . Vorwahl- und Ölantriebsradentfernen
/ 01. Öl Pumpe entfernen /12. Installation der Ölpumpe
/ 13. Gangschaltungsverbindungszerlegung
/ 02. Öl Pumpe zerlegungen
/14. Gangschaltungsverbindungsbaugruppe
/ 03. Öl Pumpeninspektion /15. Rücken Sie Kurbelwellengehäuseisolierkappenanlage
/ 04. Öl Pumpen versammlung ^^_
1-07 Drehstromlichtmaschinen-/Anlasserkupplung
/ 05. Ölpumpenanla
NOTIZ: Wartungsinformation CJ
4-03. Motorentfernen/Anlage NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A> B f l
/ 0 1 . Schwungradentfernen
/NOTIZ: Wartungsinformation
/ 02. Ständerentfernen
/NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A> / 03. Anlasserkupplungsentfernen
/ 01. Motor entfernen /04. Anlasserkupplungszerlegung
/02. Motor installation / 05. Anlasserkupplungsinspektion
/ 06. Anlasserkupplungsmontage
4-04. Zylinderköpfe/Ventile / 07. Ständer assembly
/ 08. Drehstromlichtmaschinenanlage
/NOTIZ: Wartungsinformation
/09. Schwungradanlage
/NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A> /10. Kurbelwellengehäuseisolierkappenanlage
/ 01. Zylinderkompressions test
/ 02. Kufe ami/Nockenwellenentfernen 4-08. Kurbelwellengehäuse/Kurbelwelle/Getriebe
/ 03. Schwinghebel/Nockenwelleninspektion / NOTIZ: Wartungsinformation
/ 04. Zylinderkopfentfernen / NOTIZ: Schwierigkeiten <Q-A>
/ 05. Zylinderkopfzerlegung / 01. Kurbelwellengehäuseabstand
/ 02. Getriebe entfernen/Zerlegung
/ 06. Zylinderkopfinspektion
/03. Getriebe inspection
/ 07. Ventilfederinspektion / 04. Getriebeversammlung
/ 08. Ventil/Ventilführungsinspektion / 05. Getriebe installation
/ 09. Ventilführungsersatz /06. Kurbelwellen entfernen
/ 10. Ventilsitzinspektion /07. Kurbelwelleninspektion
/ 1 1 . Ventilsitz wieder liegend / 08. Kurbelwellenanlage
/ 09. Kurbelwellengehäuselagerersatz
/ 12. Zylinderkopfbaugruppe
/ 10. Rechtes Kurbelwellengehäuse
/ 13. Zylinderkopfanlage / 11. Linkes Kurbelwellengehäuse
/ 14. Schwinghebelhalterversammlung / 12. Drive neue Lager in linkes d Kurbelwellengehäuse
/ 1 5 . Nockenwellenanlage / 13. Installation eines neuen O Ring
/ 16. Nockenwellen halteranlage /14. Kurbelwellengehäuselagerpositionen
/ 1 5 . Kurbelwellengehäuseversammlung

4-1 4-2
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<4-l. Fuel System and Carburetion Briefing> 4 - 1 . Treibstoffsystem und Carburetion

(01). Luftzuleitung (02). sauberere Isolierkappe - NOTIZ: Wartungsinformationshersteller


(03). Dichtung von Luft sauberere Isolierkappe(04). Platte des Elementsatzes
(05). Element des Luftreinigers (06). Seitenabdeckung Marke(brand) :Keihin Keihin Mikuni Walbro
(07). fuel tank (08). Treibstoffschlauch Type :PTG PD-19 VM 26-672 PZ30B12
(09). Vergaser (10). Fuge von Luftreiniger number install : 2(double) 1 (single) I (single) 1 (single)
(11). Treibstoffhahn
Vergaserfloßebene: : 12,5mm 12,5mm 32,5mm 3!,5mm
Düse #102 #108 #110 #108
Slow jet :#35 #40 #15 #38
müßigeGeschwindigkeit : 250cc on 1500 +/- 300 rpm
Drossel Spiel : 2-6mm
Luftschraubenöffnung : 250cc on I 3/4 +/-1/2

NOTIZ: Aufgrund anderer Bereichsregelung konnten 4 Arten von Vergaser auf jedem Fahrzeug installiert werden

<! WARNUNG l> Benzin , ist sehr gefährlich. Achten Sie darauf, Funken und Flammen von
aktivem Bereich weg zu halten.

BEWUSSTSEIN (l): Benzin ist giftig. Die Leute können verletzt werden

LÖSUNG (l):
1. Wenn die Leute etwas Benzin überschwemmen oder viel Benzindampf oder Benzin in Ösen inhalieren sol
2. Wenn Benzin auf Haut verschüttet, waschen Sie sich mit Seife und Wasser. Wenn Benzin auf Kleidung ve

<! WARNUNG 2> POTENTIELLE GEFAHR bei Unsachgemäße Sorge beim Auftanken.
Bewusstsein(2): Treibstoff kann verschütten, der ein Feuer und schwerwiegende Verletzung verursachen kann.
Treibstoff dehnt aus, wenn er es ist, Hitzen auf.
Wenn Öltank überfüllt wird, konnte Treibstoff Gebühr aus dem Motor oder der Sonne zu erhitzen aus verschütten.

LÖSUNGEN ):
1. Überfüllen Sie den Öltank nicht.
2. Verschütten Sie keinen Treibstoff besonders auf dem Motor- oder Auspuffrohr.
3. Wischen Sie auf etwas verschütteten Treibstoff ab. Achten Sie darauf, Öltankverschluss zu schließen.
4. Tanken Sie nicht nach rechts auf, nachdem der Motor gefahren ist

- NOTIZ: Schwierigkeiten

<Q-A> lehnen Mischung??


. blockierte Vergasertreibstoffdüsenflugzeuge
. fluktuieren Ebene zu tief
. Einnahmeundichte Luftstelle
. fehlerhafter Holzkohlenbehälter
. eingeschränkte Treibstoffzeile

<Q-A> Motor Startet nicht?


. kein Treibstoff im Tank
. kein Treibstoff im Vergaser
. mit Treibstoff
, keinem Funken an Stecker überfluteter Zylinder
. clogge D Luftreiniger
, Einnahmeundichte Luftstelle
4-3 , unsachgemäßer Drosselarbeitsgang
ENGI
h
<Q-A> -Motor läuft grob leer, stirbt ab oder fährt dürftig?
. übertrieben gebrauchte Drossel
. Zündungsfunktionsstörung
. fehlerhafter Vergaser
ENGI
. Schlechter Treibstoff S
. magere oder reiche Mischung
. verstofter Luftfilter
. falsche müßige Geschwindigkeit 4-1-1. (Fig. 4-01, 4-02, 4-03, 4-04)
. fehlerhafter Holzkohlenbehälter / 01. remove the carburetor cap( 1) Fig. 4-01
102. pull out the throttle valve
<Q-A> Motor fehlt, Leistungsfähigkeit? / (Option) disconnect the accelerating pump cable
. blockierter Luftfilter / 03. disconnect the choke knob cable
. fdefekter Vergaser / 04. disconnect the throttle cable and remove the spring Fig. 4-03
. defektes Zündsystem 105. pry off needle retainer(l) and remove jet needle(2) Fig. 4-04
106. check the throttle valve(3) and jet needle for wear or damage
<Q-A> reiche Mischung? - NOTE: <OPTION> (Fig. 4-11) der Vergaser mit, Pumpe
. fluktuieren Ebene zu tief
. Blockierte Luft Düse 4-1-2. Vergaserentfernen(F/,g. 4-05)
. Blockierter Luftfilter / 01. sicher, den Treibstofftakt auszuschalten
. abgenutzte Drosselnadel / 02. lockern die Abflussschraube, Treibstoff von der Floßkammer
/ 03. ablaufen zu lassen, . ausschalten das Treibstoffmeeresarmrohr
<Q-A> während Beschleunigung fehlschlagen? / 04. lockern Luftfilters Anschluss-Steckerband screw ( 1) Fig. 4-05
. defektes Zündsystem / 0 5 . zu entfernen die 2 Vergaserkontermuttern (2) und zu entfernen Vergaser
, fehlerhafter Vergaser / 06. entfernen des Bremsklotzkabel fig. 4-05
. fehlerhafte beschleunigende Pumpe
. fehlerhafter Holzkohlenbehälter - NOTIZ: Es gibt mehrere Arten Vergaser auf verschiedener Version
/ KEIHIN : PD-19D * I (or DTG-17*2)
<Q-A> Fehlschlagen? / MIKUNI : VW 26-672 * 1
. Vergasertreibstoffebene zu niedrig /WALBRO :PZ30B12 *1
. unsachgemäß eingestellter Vergaser
. Fähigkeitsauspuffrohr 4-1-3. Float/float valve inspection (Fig. 4-06)
/ 01. remove the float pin, float and float valve Fig. 4-06
- Vorsicht: 102. inspect the float valve seat for any wear or damage
/ 03. inspect the float for damage or fuel inside the float
1.vor dem Auseinandernehmen des Vergasers, verringern die Floßkammerabflussschraube,
4-1-4, Jets/air screw/throttle screw tcmova\(Fig. 4-07, 4-08)
/ 01. remove the main/slow jet( I) and jet holder(2) Fig. 4-07
102. remove the air screw( I) and throttle stop screw(2) Fig. 4-08
2. Die Vergaserdüsenflugzeuge ( Luft.. ) muss, gemacht mit Pressluft sauber. - CAUTION:
/1. Achten Sie darauf, nicht die Düse zu beschädigen und Halter während des Entfernens zu schießen.
- NOTE: Aufgrund anderer Bereichsregelung konnten 4 Arten von Vergaser auf jedem Fahrzeug auf zwei Vor Entfernen drehen Sie den Drosselanschlag und die Luftschraube, die bis zu Sitz rechtsdrehend sind,
anderer Aufstellung installiert werden ( karburieren doppelt oder oder einzelnen Vergasers ). leicht und halten Sie Anzahl von Rotationen fest.
1.45TreibstofaulkgndIp /2. Der besch€digte Schraubensitzbohrer auftreten, wenn die Schraube gegen den Sitz festgezogen wird.
/01.zuentfrdoRigAbspvlm2haFSK3ckjü-46LH(7,8)DNwE
Verwenden Sie langsame Pressluft throug h alle •berg€nge von in-aus Richtung
/03.anzubrigedsFloßvt,fkSTIp145RAm
1.4.5. Treibstoffauslasskugelentfernen und Inspektion
/01.z uentfrdoRigzAbspvlm01./Ik45Ta
Maker(brand) : Keihin Keihin Mikuni Walbro /01.zu_entfernenden_o_Ring_und_zu_entfernen_die_Absperrventilmutter
Type :PTG PD-19 VM 26-672 PZ30B12 /02 . herausnehmen die Feder und den Stahl Kugeln
number install : 2(double) l(single) l(single) i(single) /03.zu_untersuchen_die_Absperrventilstahlkugeln_auf_jeden_Rost_und_die_Feder_für_Schaden-zu_ersetzen

1. Dopellter Vergasser: Keihin PTG type 1.4.6. Langsam/Hauptdüsenflugzeuganlage (Fig. 4-07, 4-08)
2. Single Vergasser : Keihin PD-19. Mikuni VM26-672, Walbro PZ 30B12 /01 . installieren das langsame Düse, das Nadeldüse, Düse den Halter und die Hauptleitung Düse
/02 . anbringen die Luftschraube, die die Anzahl von Rotationen rec ords verweist, als das Entfernen.
/03 . anzubringen das Floßventil, Floß, und zu fluktuieren Stift.
ENGI ENGI
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1.4.7. Drossel ( beziehen sich auf F/g. 4-09, 4-10 )


für verschiedene Erfordernisse, die Drosselposition kann auf linker Handgriffschiene
(l) unterhalb des Anfangsknopfs liegen. Einen kalten Motor zu starten, verlangt auf Richtung
(2) die Drossel schließt
(3), die Drossel und
(4) zu öffnen, dass eine reichere Lufttreibstoffmischung

1.4.8. Fluktuieren Sie ebene Inspektion (/wg. 4-07 )


/01 . drehen den Vergaser verkehrt herum für Floßventil berühren den Floßventilsitz.
Kippen Sie dann Vergaser langsam, um Floß auf gleicher Höhe mit leve zu überprüfen,
l schätzen während Floßstifts Berührungsventil ab.
* Wartungsgrenze (Floßebene)
-Keihin: 12,5 mm - Mikuin: 32,5 mm Walbro:31,5 mm
/02 . sehr sorgfältig biegen den Floßstift, um Einstellung
/03 auszuführen, . Nachprüfung richtiger Floß d Arbeitsgang
/04 . installieren die Floßkammer
1.4.9. Vergaseranlage (Fig. 4-05)
01 . verwenden vor Installation langsame Pressluft durch alle Übergänge.
02 . festzuziehen die 2 Kontermuttern und zu lüften sauberere Anschluss-Steckerbänderschraube.
*-Drehmoment: 0.8-1.2 kg m
1.4.10. Drosselventilanlage (Fig. 4-1, 4 2, 4-3, 4-4)
- die Verfahrensrückwärtsgänge, die das Entfernen tritt:
/01 . installieren die Düsenflugzeugnadel in das Drosselventil und securenwith der Nadelvorschuss.
* schießen Nadelkerbe: 4. . Kerbe (von oben bis unten)
/02 . montieren Gummiisolierkappe, Vergaserverschluss, Drosselventilfeder.
/03 . verbinden das Drosselkabel mit dem Ventil.
/04 . anbringen das Drosselventil in den Vergaser. Richten Sie die Rille im Drosselventil auf die Drosselanschlagschraube aus.
/05 . festziehen den Vergaserverschluss

4B0^
©40 • J H / • /06 . kontrollieren die Drosselhaftung Gratisspielraum- und Fabrikatseinstellung.

^VHL US U-06
* Drosselhaftung Spiel: 2-6 mm

1.4.11. Öltank: sehen Sie Teil 3-30

1.4.12. Lüften Sie sauberere Reinigung: verweisen Sie auf Teil 3-0

KEN HIN MIKUIN WALBRO


4-10
4-7 4-8
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<4-2. Schmierungssystem, das > 4-2. Schmierungssystem


(01) instruiert. Nockenwelle
(02) . Ölpumpenantriebsrad NOTIZ: Wartungsinformation
(03) . ölen durch
(04) . Ölpumpe 01. Motorölkapazität (Luft/abgekühltes Öl) - abgekühlte Luft beim Ablaufen an Zerlegungsöl kühlte ab:
(05) . Ölsiebschirm 1,6 Liter: 1,7 leichterer 1,8 Liter: 2,0 Liter
(06) . Vorgelegewelle
(07). Mainshaft
(08) . Kurbelwelle 02. Empfohlenes Motoröl: ein qualif ied synthetisches 4 Schlagöl oder äquivalentes Motoröl
03. API-Wartungsklassifikation SF oder SG-Viskosität: SAE 10 W-40

04. Ölpumpenverteilerläufer/Tippspiel/Griffkörperspiel/Seitenspielstandard ( mm/ein )


Wartung Limited ( mm/ein ) 0,15 (0,006) 0,20 (0,008) 0.15-0.21 (0.006-0.008)
0,25 (0,010) 0.05-0.13 (0.002-0.005) 0,14 (0,006)

05. Drehmomentwert-/Ölabflussbolzen: N-m( 2.5 kgf-m, l 8 Ibf-ft)/Oil mounting screw:


ION-m( 1.0 kgf-m, 7 Ibf-ft)

-CAUTION: Used or incorrect engine oil may cause skin cancer if repea tedly left in contact
with the skin for prolonged periods

© HINWEIS: Schwierigkeiten zu schießen:

< Q A > Motorölstand zu niedriges Hoch Ölverbrauch?

. externes Öl leckt
. abgenutzte Position läutet
. nicht oft genug geändertes Öl
. defekte Zylinderkopfdichtung

< Q A > Motorölverunreinigung?


. nicht oft geändertes Öl
. Zylinderkopfdichtung fehlerhaft
. Abgenutzter Kolben läutet

©OILPUMPDRM 2.4.1. Ölpumpenentfernfig. 4-1

1/0 ich.Gießen Sie das Motoröl

Oil IHHOUGH /02 ab. Entfernen Sie den richtigen Kurbelwellengehäuseisolierkappen- und Kurbelwellenlochungsverschluss.
/03. Rotieren Sie Schwungrad bis zu th e-Lochungen im Öl, das Pumpenfurcht auf die Ölpumpe ausrichtet,

die Schrauben anschließt, gegen den Uhrzeigersinn.

/04. Entfernen Sie die drei Schrauben und ölen Sie Pumpenbaugruppe.

/05. Entfernen Sie den O Ring.


I ' 0 O ! l PUMP

KOIIMERS-AFT
(§)0IL STRAINER SCREEN

4-9 4-10
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4-2-2. Ölpumpenzerlegungsfig. 4-12, 4-13, 4-14, 4-15


/01. Entfernen Sie den Ölsiebschirm und reinigen Sie es.
/02. Entfernen Sie die Schrauben- und Ölpumpenisolierkappe, den Zylinderstift und die Dichtung.
/03. Entfernen Sie die Innen- und äußeren Verteilerläufer.
/04. Entfernen Sie die Bolzen und stellen Sie Isolierkappe ab.
/05. Entfernen Sie Pumpenzahnrad und ziehen Sie die Pumpenwelle aus dem Pumpengriffkörper heraus.
/06. Reinigen Sie all die Bauelemente gründlich.

2.4.3. Ölpumpeninspektionsfig. 4-16. 4-17, 4-18


/01. Bringen Sie die Ölpumpenwelle vorläufig an.
/02. Bringen Sie die äußeren und Innenverteilerläufer in den Ölpumpengriffkörper an.
/03. Messen Sie das Tippspiel.

* WARTUNGSGRENZE:0,20 mm ( 0,008 in ) Fig. 4-16/04.


Messen Sie das Pumpengriffkörperspiel.
* WARTUNGSGRENZE:0,25 mm ( 0,010 in ) Fig. 4-17/05.
Messen Sie Seitenspiel mit Hilfe einer geraden Flanken- und Fühlerlehre.

*-WARTUNG L1M!T:0.I4-mm ( 0,006 in ) Fig. 4-18


2.4.4. Ölpumpenversammlungsfig. 4-15,4-19
/01. Installieren Sie das Ölpumpenzahnrad ins Ölpumpenhuhn,
* richten die Auslöser zwischen der Pumpenwelle und dem Zahnrad aus.
/02. Bringen Sie die Zahnradisolierkappe an und ziehen Sie den Bolzen s fest.
/03. Bringen Sie die Innen- und äußeren Verteilerläufer an. ^ ^ \ g^C-
* richten die Auslöser zwischen der Pumpenwelle und dem Innenverteilerläufer aus.
m S^*r

*s
/04. Installieren Sie den Zylinderstift.
/05. Bringen Sie die Ölpumpenisolierkappe an und ziehen Sie die Schraube fest.
/06. Bringen Sie den Ölsiebschirm auf den Ölpumpengriffkörper an. 1 '^kCSrf -n
2.4.5. Ölpumpeninstallationsfig. 4-11,4-20
/01. Wenden Sie Öl auf den neuen O Ring an. Fig. 4-20
/02. Installieren Sie einen neuen O Ring ins Kurbelwellengehäuse.
/03. Installieren Sie die Ölpumpe und verschärfen Sie die drei Schrauben zu auf. ' ~c?~ | 4-18
*-DREHMOMENT: 10 N-m (1,0 kfg.m, 7, lbf-Fuß) Fig. 4-11
/04. Installieren Sie richtigen Kurbelwellengehäuseisolierkappen- und Kurbelwellenlochungsverschluss.
/05. Füllen Sie das Kurbelwellengehäuse mit empfohlenem Motoröl

2.4.6. Ölpumpe stellt Fig. 4-21 4-11

4-11 4-12
ENGI

5) CARBURETOR S^*^*jj
4-03. Motorentfernen/Anlage

NOTIZ Wartungsinformation:
s *
\ ^ 3 J CLUTCH'"''"1 C S
b^n
^ ^ y ^ 6 J BREATHER TUBE (^SPARKPLUG
r^CAP
01. P.ngine oil capacity(air/oil-cooled) •jirt B5^RQUND WIRE A
- <Air cooled> - O i l cooled" S©
3
STARTER
at draining : 1.6 liter : 1.7 liter MOTOR CABLE
at disassembly : 1.8 liter : 2.0 liter
| 4-22
02.Motorgewicht: :41.5kg(9l.5 lbs)
03. Drehmomentwerte
/ Auspuffrohr Gemeinschaftsmutter- 14N.m(1.4kgf.m, lOlbf.ft)
/ Motorrückseite, die Mutter 83N.m(8.5kgf.m,61 Ibf.ft)
/Gangschaltungspedaldrehpunktmutter 22N.m(2.2kgf,ni, 16lbf.ft)
/Antriebszahnbolzen 12 N.m (1.2 kgf.m, 09 Ibf.ft)

4-3 -Motorentfernen ( beziehen sich auf Fig. 4-22. 4-23 . 4-24. 4-25 . 4-26. 4-27 . 4-28. 4-29 . 4-30 )
/01.unterstützen, dass das Fahrzeug einen Sicherheitsfuß oder einen Aufzug benutzt,
/02.schaltet den Zündungsschalter aus und schaltet das Batterienegativ aus (-)Draht von der Anschlussklemme.
/03.Gießen Sie das Motoröl aus ab.
/04. Entfernen Sie das Mutter
- Anlassermotorkabel
- Anlassermotor
/05, gesetzt. Entfernen Sie das Bolzen- und Motorerdseil
/06. Schalten Sie das Kurbelwellengehäuseatempausentrennzeichenrohr von Kurbelwellengehäuse aus
/H. Schalten Sie die folgenden Anschluss Stecker aus:
-Drehstromlichtmaschinenanschluss
-Stecker
- neutraler Schalteranschluss-Stecker
- Aufregerspulenanschluss-Stecker
- Zündungsimpulsgeneratorenanschluss-Stecker
/11.entfernen der Gangschaltungspedalverbindungskneifbolzen
/12. Entfernen Sie die linke Seitenzahnradschichtverbindungsversammlung.
4-13
/13.Entfernen Sie den Bolzen- und Seitenfußschalter.
/14. Entfernen Sie die Bolzen und Anlassermotorkabelabfangen
/15. Entfernen Sie die Bolzen und linke rückseitige Kurbelwellengehäuseabdeckung.
/16.Entfernen Sie die Fixierungsplattenbolzen, die Fixierungsplatte und den Laufwerkzahn.
.
/17.Entfernen Sie die oberen Motorhängermutter und Bolzen.
/18.Entfernen Sie die Muttern, die Bolzen und den oberen Motorhängerausleger.
.
/19.Entfernen Sie die vorderen Motorhängermuttern und Bolzen.
/20.Entfernen Sie die Mutter, Bolzen und vorderen Motorhängerausleger.
/21.Entfernen Sie den rückseitigen Motor, der Muttern und Bolzen aufsteigen lässt, entfernen Sie dann den Motor aus linker Seite des Rahmens.
* die Richtung der Motorhängerplatte, Ausleger- und Hängerbolzen.

4-14
ENGI
h ENGI

/21. Entfernen Sie den rückseitigen Motor, der Muttern und Bolzen aufsteigen lässt, entfernen Sie dann den Motor aus linker Seite des Rahmens.
* die Richtung der Motorhängerplatte, Ausleger- und Hängerbolzen.

3.4.2. Motorinstallationsfig. 4-22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29

/01. Installieren Sie den Motor in den Rahmen.


/02. Bringen Sie die rückseitigen Motorhängerbolzen und Muttern vorläufig an.
/03. Installieren Sie den vorderen Motorhängerausleger, als vorläufig
/04 . installieren die Hängerbolzen und den Auslegerbolzen.
/05. Installieren Sie die obere Motorhängerplatte, dann installieren Sie die Hängerplattenbolzen und den Hängerbolzen vorläufig.
/06. Ziehen Sie die rückseitigen Motorhängermuttern auf angegebenem Drehmoment zuerst fest.

*-DREHMOMENT: 88 N.m (9,0 kgf.m, 65 Ibf.ft)


/07. Ziehen Sie den vorderen Motorhängerauslegerbolzen auf angegebenem Drehmoment fest.
*-DREHMOMENT: 62 N.m ( 6,3 kgf.m. 46 Ibf.ft )
/08. Ziehen Sie die oberen Motorhängerplattenmuttern und Hänger fest Mutter
/09. Bringen Sie den Laufwerkzahn und die Fixierungsplatte auf die Gegenwelle an.
/10 . zu installieren und zu verschärfen die Fixierungsplattenbolzen.

*-DREHMOMENT: 12 N.m (1,2 kgf.m, 9 Ibf.ft)


/11. Installieren Sie die linke rückseitige Kurbelwellengehäuseabdeckung und ziehen Sie die Bolzen fest.
/12. Führen Sie das Anlassermotorkabel und sichern Sie es mit dem Kabelabfangen und Bolzen.
/13. Führen Sie den Seitenfußschalterdraht richtig.
/14. Installieren Sie den Seitenfußschalter, der den Schalterstift auf die Seitenfußlochung und die Schalterrille ausrichtet, mit dem Rückkehrfederbesitzstift.
/15. Sichern Sie den Seitenfußschalter mit einem neuen Bolzen.

*-DREHMOMENT: 10 N.m (1,0 kgf.m, 7 Ibf.ft)


/16. Installieren Sie die linke Seite gearshi Fuß Verbindungsversammlung.
/17. Installieren Sie den Gangschaltungszweig auf den Radzapfen, der Locherzeichen ausrichtet.
/18. Installieren Sie und verschärfen Sie den Kneifbolzen.

*-DREHMOMENT: 10 N.m (1,0 kgf.m, 7 Ibf.ft)


/19. Schließen Sie die folgenden Anschluss-Stecker an:
-Zündungsimpulsgeneratorenanschluss Stecker
- Aufregerspulenanschluss Stecker
- neutraler Schalteranschluss Stecker
-Drehstromlichtmaschinenanschluss-Stecker
/20. Verbinden Sie das Kurbelwellengehäuseatempausenrohr mit dem Motor.
/21. Installieren Sie das Motorerdseil und ziehen Sie den Bolzen fest.
/22. Verbinden Sie das Kupplungskabel mit dem CL utch-Zweig und Ausleger.
/22. Installieren Sie die Zündkerzenverschlüsse.
/23. Installieren Sie die folgenden Sachen: Abgasanlage und Vergaser
/24. Füllen Sie das Kurbelwellengehäuse mit dem empfohlenen Motoröl.
/25. Stellen Sie den Kupplungshebel ein Spiel

4-15 4-16
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<4-04. Cylinder Head/Valves> 4-04. Cylinder Head/Valves

(01). cylinder head (02). gasket head cover NOTE: Service Information
(03). spark plug (04). holder camshaft
(05). cam shaft comp. (06). nut, tapping adjuster ITEMs STANDARD SERVICE LIMIT(mm/in)
(07). screw tapping adjuster (08). arm, valve rocker
(09). setting spring, rocker arm (10). rockerarm Cylinder compression 1,100 kpa( 112kg/cm, 139m) —
(11). sprocket camshaft (12). sheath camshaft at 600rpm
(13). insulator carburetor (14). o-ring
(15). head cylinder Cylinder head warpage 0.10(0004)

Valve clearance IN/EX :0.06-0.10(0.002-0.004)


Valve stem O.D. IN :5.450-5.465(o.2i460.2i52) 5.42(0.213)
EX :5.430-5.445(0.2i3S-o.2i44) 5.40(0.213)
Valve guide ID. IN :5.475-5.485(o 2156-0.2159) 5.50(0.217)
EX :5.475-5.485(o.2i56-o.2is9) 5.50(0.217)
Stem-guide IN :0.010-0.035(0.ooooooi4) 0.08(0.003)
Clearance EX :0.030-0.055(0.ooi2-o.oo22) 0.10(0 004)
Valve seat w. IN/EX :1.0-1.1(0.039-0.043) 1.80(0.07)

Valve spring Inner IN/EX: 29.9(i is) 29.0(1.14)


free length Outer IN/EX: 38.2(1.50) 37.0(1.46)
Rockerarm Rocker IN/EX 10.-10.015(0 3937-0 3943) 10.1(0.398)
arm I.D.

Rockerarm shaft O.D IN/EX: 9.972-0.987(0.3926-0.3932) 9.91(0.390)


Rocker ann-to-shaft IN/EX: 0.013-0.043(0.0005-0 oonj 0.05(0.002)
clearance

<Camshaft>
Cam lobe IN: 27.383-27.543(1.0781.1.0844) 27.10(107)
height EX: 27.209-27.369(i.07i2-i.0775) 27.00(1.06)
Runout 0.05(0.002)
Journal O.D. 19.967-19.980(o.786i -0.7866) 19.92(0.784)
Bushing I.D. 2Q.063-2O.083<ft?WM.79O7) 20.20(0.795)

Torque Values
/ Valve adjuster lock nut 10N.m(1.0kgf.m,07lbf.ft)
/ Cylinder head/camshaft holder nut 23 N.m (2.3kgf.m, 17 lbf.ft)
/ Cylinder head bolt 12N.m(1.2kgf.m,091bf.ft)
/ Cam sprocket bolt 20 N.m (2.0kgf.m, 14 lbf.ft)
- Apply a locking agent to the threads
/ Cylinder head cover bolt 10N.m(1.0kgf.m, 07 lbf.ft)

4-17 4-18
--VORSICHT
ENGI
h ENGI
®
1. Schwinghebel und Kurbelwelle können mit dem im Rahmen installierten Motor gewartet werden.
:Der Motor muss entfernt für das Warten der Zylinderkopfs und Ventile sein <Q-A> unvernünftiger Rauch?
. . abgenutzter Ventilstamm oder Ventilführung
2. Wenn Sie auseinander fallen, markieren Sie und speichern Sie die auseinander genommenen Teile, . beschädigte Stammdichtung
um sicherzustellen, dass sie auf ihren Originaleinbauplätzen neu installiert werden.
. abgenutzter Zylinder, Kolben oder Kolben läutet
3. Reinigen Sie alle auseinander genommenen Teile mit Reinigungslösungsmittel und trocknen Sie sie dadurch,
dass Sie sie ab mit Pressluft blasen, vor Inspektion.
4. Schwinghebelschmieröl wird durch Ölübergänge im Zylinderkopf gefüttert. Reinigen <Q-A> unvernünftigen Lärm?
Sie die Ölübergänge vor dem Montieren von Zylinderkopf und Schwinghebelhalter. . falsche Ventileinstellung
5. Achten Sie darauf, die Paarungsoberflächen nicht beim Entfernen der Zylinderkopfisolierkappe . klemmendes Ventil oder zerbrochene Ventilfeder
und des Zylinderkopfs zu beschädigen. . abgenutzter Schwinghebel AND/OR-Welle

<Q-A>grober Leerlauf?
.
. niedrige Zylinderkompression
- Werkzeuge:: . nicht intakte oder undichte Luftstelle
-Timingcap-Schraubenschlüssel
- Ventilführungstreiber,5.5 mm <Q-A> Überhitzung
- Ventilfederkompressor . übermäßiger Kohlenstoffaufbau auf dem Kolbenkopf oder Brennraum
- Ventilsitzschneider setzen
Schneider, 24.5mm(45 IN/EX) <Q-A> Klopfen oder anormaler Lärm
flacher Schneider, 25 mm(32 IN) . Übermäßiger Kohlenstoffaufbau
flacher Schneider, 25 mm(32 EX) . abgenutzte Kolben und Zylinder
innerer Schneider, 26mm(60 IN/EX)
Schneiderhalter, 5.5mm 4-4-1. Zylinderkompressionstest Fig. 4-31
<! WARNING> wenn der Motor muss, laufen, um eine Arbeit zu machen, sich vergewissern, dass
der Bereich gut belüftet ist, den Motor nie in einem beigefügten Bereich fahren. Der Auspuff enthält
NOTIZ: Schwierigkeiten giftiges Kohlenstoffmonoxidgas, das Verlust von Bewusstsein und Steigung an Tod verursachen kann. .
1zu schießen. Motorobersten Endprobleme beeinflussen Motor P erformance normalerweise. Diese Problem kann von einem
Kompressionstest oder zum obersten Ende mit einem Peilstangenstethoskop diagnostiziert werden, Motorlärm zu verfolgen. / 01. Wärmen Sie die energie auf.
2. Wenn die Leistung schwach mit niedrigen Geschwindigkeiten ist, suchen Sie nach weißem Rauch im Kurbelwellen / 02. Halten Sie den Motor an und entfernen Sie die Zündkerzen.
gehäuseatempausenrohr. Wenn das Rohr verräuchert ist, suchen Sie nach einem ergriffenen Kolbenring. / 03. Installieren Sie eine Kompressionslehre.
/ 04. Öffnen Sie die Drossel ganz mit dem Anlassermotor und kurbeln Sie den Motor an mit ihm,
<Q-A> niedrige Kompression von Ventil? bis das Lehrlesen zuzunehmen aufhört.
. falsche Ventileinstellung
. Verbranntes oder gebogenes Ventil * KOMPRESSIONSDRUCK: 1,100 kPa( 11.2kg/cm, 159 psi) at 600 rpm
. Falsche Ventilzeitberechnung
. Schwache Ventilfeder

<Q-A> niedrige Kompression von Zylinderkopf?


. lecken oder beschädigte Zylinderkopfdichtung
. Verzogener oder rissiger Zylinderkopf

<Q-A> niedrige Kompression?


. von abgenutzter Zylinder, Kolben oder Kolben läutet

<Q-A> hohe Kompression?


. übermäßiger Kohlenstoffaufbau auf Kolbenkrone oder auf Brennraum

4-19
4-20
ENGI
h
4-4-2.Schwinghebel-/Nockenwellenentfernen (sich auf Fig. 4-32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, beziehen)
/01. Entfernen Sie den Motor
/02. Entfernen Sie die Zündkerzenverschlüsse.
/03. Entfernen Sie die Zündspulen.
/04. Entfernen Sie die Bolzen und Zylinderkopfisolierkappe.
/05. Entfernen Sie die einpackende Zylinderkopfisolierkappe.
/06. Entfernen Sie die Kurbelwellen- und Zeitberechnungslochungsverschlüsse mit Hilfe des speziellen Werkzeugs.
Fig. 4-34 * WERKZEUG: Zeitberechnungsverschlussschraubenschlüssel
/07. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn und richten Sie das "T" Zeichen auf dem Schwungrad
mit dem Indexzeichen auf th e linker Kurbelgehäuseisolierkappe aus. Fig. 4-35
/08. Lockern Sie die Nockenwellenhaltermuttern und Zylinderkopfbolzen in in 2-3 Sprüngen gezeigter Folge. Fig. 4-36
/09. Entfernen Sie die Muttern und Nockenwellenhalter und Zylinderstifte.
/10. Fädeln Sie eine 5 mm Schraube in die Schwinghebelwelle ein und ziehen Sie die Schwinghebelwelle aus dem
Nockenwellenhalter heraus. Fig. 4-37
/11. Entfernen Sie die Schwinghebel und Schwinghebelfedern. Fig. 4-38 * sind sicher, die auseinander genommenen
Teile zu markieren und zu speichern, um sicherzustellen, dass sie auf ihren Originaleinbauplätzen neu installiert werden.
/12. Ziehen Sie den Keil A vom Nockenkettenstraffer direkt herauf, während Sie den Keil B zu Abfall hinunterhalten,
die Nockenkettenspannung.
/13. Sicherer Keil A mit einem 2 mm Stift wie gezeigt. Fig. 4-39
/14. Entfernen Sie den Nockenzahnbolzen. Fig. 4-40
/15. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn eins zu drehen und zu entfernen den anderen Nockenzahnbolzen.
* achten darauf, keine Nockenzahnbolzen in Kurbelwellengehäuse fallen zu lassen. 4-36
/16. Schieben Sie den Nockenzahn vom Nockenwellenflansch und entfernen Sie die Nockenkette aus dem Zahn.

f\
/17 . zu entfernen die Nockenwelle aus R.-Seite und zu entfernen den Nockenzahn. Fig. 4-41
/18. Hängen Sie die Nockenkette mit einem Stück Draht, um es daran zu hindern, ins Kurbelwellengehäuse zu fallen.
/19 . entfernen den Karabinerhaken, Abstandsrolle und Buchse aus der Nockenwelle.
1 ROCKER A R M

* der Karabinerhaken und die Abstandsrolle sind nur auf der linken Seite angebracht . ©"
ROCKER
RAM SHAFT
' ® SPRING

4-38

Q) SNAP RING
JL

4-21
6CQL*
( 2 ) SPACER
•+**a •^JBUSHINGS

m
m( v>--
^
1 4-42
4-22
ENGI
h
4-4-3.Schwinghebel-/Nockenwelleninspektionsfig. 4-43, 44, 45, 46, 47, 48

/01. Untersuchen Sie die Schwinghebel auf Abnutzung oder Schaden zu Nockenwellenanschlussoberfläche
und für eine gesteckte Schmierbohrung.

* wenn die Nockenwellenanschlussoberfläche des Schwinghebels beschädigt wird oder, Vi^ik


anormal abgenutzt, sieht die Nockenlappen auf Schaden durch. V£LL
/02. Messen Sie die Kennung jedes Schwinghebels. Fig. 4-43
| 4-43
* WARTUNGSGRENZE: 10,10 mm ( 0,398 in )

/03. Untersuchen Sie die Schwinghebelwellen auf Abnutzung oder Schaden.

/04. Messen Sie das O.D. von jeder Schwinghebelwelle. Fig. 4-44

* WARTUNGSGRENZE: 9,91 mm ( 0,390 in )

/05. Berechnen Sie den Schwinghebel-zu täuschen Spiel. Fig. 4-44

* WARTUNGSGRENZE:0,05 mm ( 0,002 in )
f^ | 4-45
/06. Insekt die Nockenwellenbuchsen für Abnutzung oder Schaden.

/07. Messen Sie die Kennung jeder Buchse. Fig. 4-45


- 1 MK>J^L -^
* WARTUNGSGRENZE: 20,20 mm ( 0,795 in )
1
/08 unterstützen beide Enden der Nockenwelle mit V Sperren und messen den Nockenwellenauslauf —<^ Ift'^T^W""
^ 11 L^5]
J^m
mit einer Zifferblattlehre. Fig. 4-46

* WARTUNGSGRENZE: 0,05 mm ( 0,002 in )

/09. Messen Sie die Nockenwellenzeitschrift O.D. Fig. 4-47

* WARTUNGSGRENZE: 19,92 mm ( 0.784 in )


l w 4-48

te - -
/10. Messen Sie die Höhe jedes Nockenlappens. Fig. 4-48

* WARTUNGSGRENZE: IN: 27,2 mm ( 1,07 in ) und ab: 27,0 mm ( 1,06 in )

4-4-4. Zylinderkopfentfernfig. 4-49, 4-50, 4-51, 4-52

/01. Entfernen Sie den Motor aus dem Rahmen.


/02. Entfernen Sie die Nockenwelle.
/03. Entfernen Sie die Muttern und Einnahmeansaugrohr.
/04. Entfernen Sie den Nockenkettenstrafferobermaterialbolzen und lockern Sie niedrigeren Bolzen.
/05. Entfernen Sie die Zylinderkopfbolzen, Mutter und den Zylinderkopf.
ff)GAKET
* tun es nicht zu, gegangen den vorderen Zylinderkopfbolzenfall in Zylinder.

* machen nicht s Dreirad, das der Zylinderkopf mit Flossen ausstattet, um Zylinderkopf zu entfernen.
(
\m ^(3)CAMCHAIN
GLIDE
/06. Entfernen Sie die Zylinderstifte und Zylinderkopfdichtung.

(gJDOWE rniNS
L
| 4-52
4-24
ENGI
ENGI
%

4-4-5. Zylinderkopfzerlegungsfig. 4-53, 4-54 RETAINER OUTER SPRING


/01. Entfernen Sie die Zündkerzen aus dem Zylinderkopf.

I
/02. Entfernen Sie die Ventilfederkeile, die Vorschüsse, die Feder und die Ventile mit Hilfe der speziellen
Werkzeuge als gezeigt. W A
*-WERKZEUG: Ventilfederkompressor *, um Verlust an Spannung zu verhindern, verdichten die Ventilfedern
nicht mehr als notwendig, Keile zu entfernen.
* markieren alle Teile während Zerlegung, so dass sie zurück in ihre Originaleinbauplätze gestellt werden können.
/03. Entfernen Sie die Ventilstammdichtungen und Ventilfedersitze.
© © INNER SPRING

4-4 6. Zylinderkopfinspektionsfig. 4-55, 4-56 STEM SEAL SPRING SEAT I 4_54~

/01. Entfernen Sie Kohlenstoffanzahlungen aus den Brennräumen.


rt) COMBUSTION CHAMBERS
/02. Sehen Sie die Zündkerzenlochungs- und Ventilbereiche auf Sprünge durch.
* vermeiden es, die Dichtungsoberfläche zu beschädigen.
*-Dichtung geht leichter los, wenn in Lösungsmittel durchnässt.
/03. Sehen Sie den Zylinderkopf auf warpage mit wa gerader Flanken- und Fühlerlehre durch. Fig. 4-56
* WARTUNGSGRENZE: 0,10 mm ( 0,004 in ) W
* 1 • _•)
x^~
4.4.7. Ventilfederinspektionsfig. 4-57

/01. Messen Sie die Gratislänge der Innen- und äußeren Ventilfedern. Fig., die 4-57
*-WARTUNG EINGRENZT, = inner: 29,0 mm ( 1,14 in ) äußer: 37,0 mm ( 1,46 in ) | 4-55
/02. Ersetzen Sie die Federn, wenn sie kürzer als die Wartungsgrenzen sind.
4.4.8. Ventil-/Ventilführungsinspektionsfig. 4-58, 4-59, 4-60

/01. Untersuchen Sie jedes Ventil auf Biegung, Brennen oder anormale Stammkleidung.
/02. Überprüfen Sie Ventilbewegung in der Führung, messen Sie jeden Ventilstamm O.D und zeichnen Sie ihn auf. Fig. 4-58

* WARTUNGSGRENZ= IN: 5,42 mm ( 0,231 in ) AB: 5,40 mm ( 0,213 in )


/03. Erweitern Sie die Führungen, um vor Überprüfungsspielen Kohlenstoffanzahlungen zu entfernen.
/04. Führen Sie das reamer von der Brennraumseite des Kopfs ein und rotieren Sie das reamer immer im Uhrzeigersinn. Fig. 4-59
(1 PACING TO THE COMBUST ION CHAMBER
* WERKZEUG: Ventilführung reamer, 5,485 mm/05. Messen Sie jede Ventilführungs-ID-Fig. 4-60 | 4-57
* WARTUNGSGRENZE und zeichnen Sie sie auf: In/AB: 5,50 mm ( 0,217 in )
(1) VALVE GUIDE REAMER
/06. Subtrahieren Sie jeden Ventilstamm O.D. von der entsprechenden Führungskennung,
um den Stamm zu erhalten,-zu führen Spiel. Fig. 4-60
* WARTUNGSGRENZ= IN: 0,08 mm ( 0,003 in )
AB: 0,10 mm ( 0,004 in ) * wenn das Stamm zu führen Spiel überschreitet die Wartungsgrenzen, bestimmen,
ob eine neue Führung mit Standardmaßen das Spiel innerhalb Toleranz wenn ja bringen würde, ersetzen Führungen,
die so notwendig sind, und altem Ries zu passen. Wenn das Stamm zu führen Spiel überschreitet die Wartungsgrenzen
auch mit neuen Führungen, ersetzen die Ventile und Führungen

.* sind den Ventilsitzen wieder gegenüber, jedes Mal wenn die Ventilführungen ersetztes

4-25
4-26
Fig.
ENGI

h
4.4.11. Ventilsitz, der Fig. 4-59, 63, 64, 65, 67, 68, 69
4.4.9. Ventilführungsersatzfig. 4-59, 4-61, 4-70

/01. Kühlen Sie die Ersatzventilführungen im Gefrierapparateschnitt eines Kühlers für ungefähr eine Stunde ab. /01 wieder gegen€ber ist. Ventilsitzschneider/M€hlen oder •quivalenter Ventilsitz,
/02. Erhitzen Sie den Zylinderkopf zu 100-150 C (212-300 F) mit einer heißen Platte oder einem heißen Ofen, der Ger•t wieder gegen€ber ist, sind empfohlen, abgenutzte Ventilsitze zu korrigieren.
die zu vermeidendes
* folgen dem laufenden instr uctions des wieder liegenden Herstellers.

< ZU WARNEN > verbrennt, tragen Sie schwere Handschuhe, wenn Sie den geheizten Zylinderkopf geben. /02. Verwenden Sie eine 45 Grade Schneiders, um jede Rauheit zu entfernen, oder
Unregelm•‚igkeiten vom Sitz. Fig. 4-64
* benutzen keine Taschenlampe, um den Zylinderkopf zu erhitzen; es kann verursachen, sich zu verbiegen. * sind dem Sitz mit einer 45 wieder gegen€ber Grade Schneider jedes Mal wenn eine
Ventilf€hrung ersetzt wird.
/03. Tragen Sie den Zylinderkopf und fahren Sie die Ventilführungen von der Brennraumseite des cylinde /03. Verwenden Sie eine 32 Grade Schneider, um die obersten 1/4 des vorhandenen
R-Kopfs heraus. Fig. 4-61 Ventilsitzmaterials zu entfernen. Fig. 4-65
/04. Verwenden Sie eine 60 Grade Schneider, um die unteren 1/4 des alten Sitzes
* WERKZEUG: Ventilführungstreiber, 5,5 mm zu entfernen. Fig. 4-66
/05. Entfernen Sie den Schneider und kontrollieren Sie den Bereich, zu dem Sie wieder
/04. Installieren Sie einen neuen O Ring auf der neuen Ventilführung. gelegen haben.
/05. Fahren Sie in die Führung vom Kopfteil des Kopfs herein. Fig. 4-70 /06. Installieren Sie eine 45 Grade Feinbearbeitungsschneiders und
Schnittsitzes zu richtiger Breite. Fig. 4-67
* WERKZEUG: Schätzen Sie Führungsfahrer, 5,5 mm /07. Hersteller, der sicher ist, dass aller Lochfra‚ und alle Unregelm•‚igkeiten entfernt sind,
sicher sind, fertig wieder zu werden, wenn notwendig.
/06. Untersuchen Sie die Ventilführung auf Schaden. /08. Wenden Sie eine d€nne Beschichtung des preu‚ischen Blaus auf den Ventilsitz an.
/07. Erweitern Sie die neue Ventilführung nach Anlage, um das reamer von der Brennraumseite des Kopfs /09. Dr€cken Sie das Ventil durch die Ventilf€hrung und auf den Sitz, um ein
einzuführen und das reamer auch immer im Uhrzeigersinn zu rotieren. Fig. 4-59 klares Muster zu machen.
* der Einbauplatz des Ventilsitzes in Bezug auf die Ventilstirnseite ist f€r gutes
* WERKZEUG: Ventilführung reamer, 5,485 mm Besiegeln sehr wichtig.
* verwenden scharfes Öl auf dem reamer während dieses Arbeitsgangs. /10. Wenn der Anschlussbereich zu hoch auf dem Ventil ist, muss der Sitz tiefer eine
/08. Reinigen Sie den Zylinderkopf gründlich, um Metallpartikel zu entfernen. 32 verwenden Grade flacher Schneider.
/09. Seien Sie dem verarbeitenden Ventilsitz wieder gegenüber.
/11. Wenn der Anschlussbereich auf dem Ventil zu niedrig ist, muss der Sitzplatz mit
Hilfe einer 60 angehoben werden Grade Innenschneider.Fig. 4-68
4.4.10. Ventilsitzinspektion/wieder liegende Fig. 4-62
/12. Beenden Sie den Sitz zu Lastenheften wieder, eine 45 verwenden Grade
/01. Reinigen Sie die Einnahme- und Auspuffventile gründlich, um Kohlenstoffanzahlungen zu entfernen.
/02. Wenden Sie eine leichte Beschichtung zu malen auf die Ventilsitze an. Fig. 4-62 beenden Schneider. Fig. 4-69
/03. Schlabbern Sie die Ventile und Sitze mit Hilfe eines Gummischlauchs oder anderen Handplätscherwerkzeugs auf. /13. Nach dem Schneiden des Sitzes wenden Sie Pl•tscherzusammensetzung
/04. Entfernen Sie und prüfen Sie die Ventile. auf die Ventilstirnseite an und schlabbern Sie das Ventil mit Hilfe des leichten Drucks auf.
/14. Nach dem Sich€berlappen waschen Sie alle restliche Zusammensetzung vom
*, die die Ventile nicht können, sind gemahlen. Wenn eine Ventilstirnseite verbrannt oder schlecht getragen Zylinderkopf und alles restliche Ventil.
wird oder wenn es sich an den Sitz ungleich wendet, ersetzen Sie das Ventil.
/05. Kontrollieren Sie die Breite jedes Ventilsitzes. * erlauben nicht, dass sich €berlappende Zusammensetzung mit den F€hrungen beginnt.
*-STANDARD: 1.0-1 .lmm ( 0.039-0.043 in )
WARTUNGSGRENZE: 1,8 mm ( 0,07 in )

* wenn der Sitz zu breit, zu eng ist oder niedrige Leuchtflecke hat, der Sitzplatz muss gemahlen werden..

4-27 4-28
4.4.12. Zylinderkopfbaugruppenfig. 4-53, 4-57, 4-71
ENGI
h
/01. Installieren Sie den Ventilfedersitz und eine neue Stammdichtung.
/02. Schmieren Sie die Ventilstämme mit Molybdändisulfidöl und führen Sie das Ventil in die Ventilführung ein.
/03. Um Schaden bei der Stammdichtung zu vermeiden, drehen Sie die Ventile langsam, wenn Sie einführen. / \ 45°
/04. Installieren Sie die Ventilfeder mit den fest gewickelten Spulen, die dem Brennraum gegenüber sind. \
/05. Installieren Sie die Ventilfedervorschüsse und Keile mit Hilfe des speziellen Werkzeugs
als Werkzeug: Ventilfederkompressor
/06. Um Verlust an Spannung zu verhindern, verdichten Sie die Ventilfeder nicht mehr als notwendig. 1 / \ 60°
y^
/07. Zapfen Sie die Ventilstämme sanft mit zwei Plastikhämmern an, wie gezeigt, die Keile fest zu setzen.
v y \\** \ /
*-VORSICHT: Tragen Sie den Zylinderkopf über der Arbeitswerkbankoberfläche, um möglichen Ventilschaden zu verhindern. | 4-63

4.4.13. Zylinderkopfinstallationsfig. 4-50, 51, 52. 71, 72

/01. Reinigen Sie Dichtungsmaterial von der Paarungsoberfläche von Zylinderkopf.


/02. Vergewissern Sie sich, dass die Nockenkettenführung richtig eingesetzt wird.
/03. Installieren Sie den Zylinderstift s und eine neue Zylinderkopfdichtung wie gezeigt.
/04. Bringen Sie den Zylinderkopf an.
/05. Bringen Sie das Nockenkettenstrafferobermaterial boh und den besiegelnden Dichtungsring an.
/06. Ziehen Sie die Nockenkettenstrafferbolzen fest.
/07. Vorläufig bringen die Zylinderköpfe wachsende Bolzen und Mutter an, außer sie nicht festzuziehen.
/08. Installieren Sie die O Ringe in die Rille im Einnahmeansaugrohr und installieren Sie es auf den Zylinderkopf.
/09. Bringen Sie die Zündkerzen an.

4.4.14. Schwinghebelhalterversammlungsfig. 4-38, 4-42

/01. Schmieren Sie Schwinghebel und R ocker Zweigwelle mit sauberem Motoröl.
/02, anzubringen den Schwinghebel und die Federn im Nockenwellenhalter und zu installieren die Schwinghebel
Wellen mit dem Gewindeende, das aus liegt.
/03. Wenden Sie Molybdändisulfidöl auf das Innere der Nockenwellenbuchsen an.
/04. Installieren Sie die Nockenwellenbuchsen auf beide Enden von der Nockenwelle.

/05. Bringen Sie die Abstandsrolle durch das Stellen seines Flachsteckers in die Rille am linken Ende der Welle an
und sichern Sie es mit dem Karabinerhaken.

4-29

4-30
ENGI
h
4-4-15. Nockenwelleninstallationsfig. 4-35,4-39, 4-40, 4-41,

/01. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn und richten Sie das "T"
Zeichen auf dem Schwungrad mit dem Indexzeichen auf der linken
Kurbelwellengehäuseisolierkappe aus. Fig. 4-35
/02. Passieren Sie die Nockenwelle durch die Nockenkette und den Zahn und installieren Sie es im Zylinderkopf.

* bringen den Nockenzahn mit den Zeitmarken (Indexzeilen), die in Richtung der linken Seite liegen, an.

/03. Platzieren Sie die Zylinderstifte von den Nockenwellenbuchsen in die Rillen im Zylinderkopf.
/04. Richten Sie th e-Zeitmarken aus (Zeilen indizieren) auf dem Nockenzahn mit Kopfteil des Zylinderkopfs
und installieren Sie die Nockenkette über Zahn.
/05. Bringen Sie den Nockenzahn auf dem Nockenwellenflansch an und richten Sie die
Nockenführungsbolzenlochungen im Zahn und der Nockenwelle aus.
/06. Wenden Sie einen Verriegelungsagenten auf die Gänge der Nockenzahnbolzen an.
/07. Installieren Sie den Zahnbolzen und ziehen Sie ihn fest.
/08. Drehen Sie die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn einer vollen Windung (360 Grad) und
zu installieren und festzuziehen den anderen Bolzen.
/09. Make sure that the timing m arks on the sprocket align with the top of the cylinder head when the
" T" mark on the flywheel aligns with the index mark on the left crankcase cover
/10. Entfernen Sie den 2 mm Stift aus dem Kettenstrafferkeil. Fig. 4-39
.
4.4.16. Nockenwellenhalterinstallationsfig. 4-32, 4-36, 4-73, 4-74,

/01. Installieren Sie die Zylinderstifte in den Zylinderkopf.


/02. Zu lockern das Ventil, das Schrauben vollständig einstellt, und zu installieren die Nockenwelle
die Zylinderkopfdichtungsringe und Muttern.Fig. 4-73
/03. Ziehen Sie die Muttern und Bolzen in der in 2-3 Sprüngen gezeigten Folge fest.

*-DREHMOMENT: Mutter: 23 N.m (2,3 kgf-m, 17 Ibf.ft) Fig. 4-36

/04. Gießen Sie frisches Öl ins Ölfach im Zylinderkopf, bis die Nocken versunken sind.
/05. Stellen Sie das Ventilspiel
/06 ein. Untersuchen Sie einpackende Zylinderkopfisolierkappe auf Schaden oder Verschlechterung
und zu ersetzen durch eine neue, wenn notwendig.
/07 . anzubringen die Zylinderkopfisolierkappe und festzuziehen die Bolzen.

*-DREHMOMENT: 10 N.m (l.Okgf-m, 7 Ibf.ft) Fig. 4-32

/08. Installieren Sie die Zündspulen und schließen Sie die Anschluss-Stecker an.
/09 . installieren die Mineralquelle rk stecken Verschlüsse zu den Zündkerzen.
/10. Überprüft, ob die O Ringe vom Kurbelwellen- und Zeitberechnungslochungsverschluss in gutem
Zustand sind, ersetzt, wenn notwendig.
/11 . zu installieren und festzuziehen die Kurbelwelle, die eine Zeitberechnungslochung mit Hilfe des speziellen Narren krönt.

*-WERKZEUG: Zeitberechnungsverschlussschraubenschlüssel .
ENGI ENGI

<4-5. Cylinder/Piston> 4-05.Cvlinder/Piston

(01). NOTE: Service Information

Items Standard(mm/in) Service Limited(mm/in)

<Cylinder>
01. ID. 53.000-53.010(2.0866-2 0870) 53.l0mm(2O9i)
02. Out of round 0.05mm(o.oo2>
03. Taper 0.05mm(ooo2)
04. Warpage 0.05mm(ooo2)

<Piston/Piston Ring>
01. Piston mark direction IN facing intake side
02. Piston O.D. 5.970-52.990mma.u854-2.0862) 52.90mm(2.o83)
03. Piston OD.measurement 10mm (0 4in)from skirt bottom point
04. Piston pin bore I.D. 15.002-15.008mm(0 5W6-o swi 15.05mm(0 593)
05. Piston pin O.D. 14.994-15.000mm (0.5W3-o.5906) 14.98mm(0 590)
06. Piston-to-piston pin 0.002-0.014mm(0.oooi-o.ooo6) 0.07mm (0.003)
clearance
07. Piston ring-to-ring (T) :0.015-0.045mm (0.0006-0.0018) 0.10mm (0.004)
groove clearance
(2) 0.015-0.050mm (00006-0.0020) 0.10mm(o.oo4)
08. Piston ring end (Top) 0.015-0.30mm (000A-0.012) 0.45mm(o.oi8)
gap (2nd.) 0.30-0.45mm(o.oi2-ooi8) 0.60mm<o.o24)
Oil (side rail) 0.2-0.7mm(ooi-oo3) 0.90mm(oo35)
09. Cylinder-to-piston 0.010-0.040mm (0.0004.00016) 0.10mm (OfW)
clearance
10. Connecting rod small : 15.016-15.034mm(o 5912-0 5919) 15.08mm (0.594)
end I.D.
11. Connect rod-to-piston :O.OI6-0.040mm (0.0006-0.0016) 0.10mm (0.004)
piston clearance
12. Tool : Piston base

- Caution:
1. Cylinder head lubricating oil is fed through an oil passage in the cylinder. Be sure this oil passage is not
clogged and that the O-rings and dowel pins are in place before installation.
2. When disassembling, mark and store the disassembled parts to ensure the they are reinstalled in their
original locations.
3. Clean all disassembled parts with cleaning solvent and dry them by blowing them off with compressed
air before inspection.

4-33 4-34
-NOTIZ: Schwierigkeiten,
ENGI
h ENGI

< Q A > niedrige Kompression zu schießen?


Abgenutzter Zylinder oder Kolben läutet

< Q A > übermäßigen Rauch?


. abgenutzter Zylinder
, Kolben oder Kolben läutet
. unsachgemäße Anlage von Kolbenringen
. erzielter oder zerkratzter Kolben von Zylinderwand

< Q A > Überhitzung?


. übermäßiger Kohlenstoffaufbau auf dem Kolbenkopf oder Brennraum

< Q A > Klopfen oder anormaler Lärm?


. abgenutzte Kolben und Zylinder
. Übermäßiger Kohlenstoffaufbau

5.4.1. Zylinderentfernfig. 4-75, 4-76,

/01. Entfernen Sie die folgende Sache:


Zylinderkopf - C bin Kettenstraffer niedrigerer Bolzen
- Nockenkettenstrafferführung - Zylinder
/02. Entfernen Sie die Zylinderstifte und Zylinderdichtung. Fig. 4-76

5.4.2. Kolbenentfernfig. 4-76

/01. Entfernen Sie eine Kolbenstiftklammer mit Zange.


* lassen die Klammer nicht ins Kurbelwellengehäuse fallen.
/02. Drücken Sie den Kolbenstift aus dem Kolben und entfernen Sie den Kolben.
* tragen den Kolben immer, wenn sie aus dem Kolbenstift drücken, um Schaden am großen Lager zu verhindern.

5.4.3. Zylinderinspektionsfig. 4-77, 4-78, 4-79


IN <^%y--~\ - - J ) 0 EX
/01. Untersuchen Sie das Kopfteil des cylin ders auf warpage. Fig. 4-77 TOP 55 X
* WARTUNGSGRENZE: 0,05 mm ( 0,002 in )/02. Untersuchen Sie den Zylinderlochdurchmesser v"" ^ * y
auf Abnutzung oder Schaden.
/03. Messen Sie den Zylinder l.D. in X und Y Achse auf drei Ebenen. MIDDLE
'•""
,y
/04. Nehmen Sie das Maximallesen, um die Zylinderkleidung zu bestimmen. Fig. 4078 - • - _
i
* WARTUNGSGRENZE: 53,10 mm ( 2,091 in )
/05. Berechnen Sie die Kerze und aus Runde auf drei Ebenen in X und Y Achse nehmen Sie das Maximallesen BOTTOM
r^ — ^->. <

heraus, um sie zu bestimmen. Fig. 4-78


* WARTUNGSGRENZE: Kerze: 0,05 mm ( 0,002 in ) aus Runde: 0,05 mm ( 0,002 in )
O 4-79
/06. Der Zylinder muss nachgebohrt werden, und ein übergroßer Kolben passte,
wenn die Wartungsgrenzen überschritten werden.
/07. Das folgen übergroße Kolben sind verfügbar: Fig. 4-79 * 0,25 mm ( 0,10 in ) 0,50 mm ( 0,20 in )
/08 . der Kolben zu Zylinderspiel für den übergroßen Kolben muss sein: 0.01-0.04 mm ( 0.0004-0.0016 in )

Fig. 4-79

4-35 4-36
ENGI
h
4-5-4. Kolbeninspektionsfig. 4-80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87

/01. Entfernen Sie den Kolbenring.

* beschädigen die Kolbenringe nicht während Entfernens.

/02. Entfernen Sie Kohlenstoffanzahlungen aus den Kolbenringrillen mit Hilfe eines
alten
. Kolbenrings als gezeigt.
/03. Bringen Sie die Kolbenringe vorläufig auf ihre richtige Position mit dem Zeichen an, das auf liegt.
/04 . messen den Kolbenring-zu läuten Rillenspiel mit den in die Rillen gedrückten Ringen. Fig. 4-82

* GRENZE ZU WARTEN = Kopfteil: 0,10 mm ( 0,004 in ) Sekunde: 0,1 0 mm ( 0,004 in )


.
/05. Untersuchen Sie den Kolben auf Abnutzung oder Schaden.
/06. Führen Sie den Kolbenring gerecht in den Boden des Zylinders ein und messen Sie den
Ringendelektrodenabstand. Fig. 4-83

* drücken die Ringe in den Zylinder mit dem Kopfteil des Kolbens, um sicher zu sein, dass sie gerecht
im Zylinder sind.

* GRENZE ZU WARTEN = Kopfteil: 0,45 mm ( 0,018 in ) Sekunde: 0,60 mm ( 0,024 in )


Öl (Seiteneisenbahn): 0,90 mm ( 0,035 in )

/07. Messen Sie den Durchmesser des Kolbens bei 10 mm ( 0,4 in ) vom Boden und 90 Graden
zur Kolbenstiftlochung. Fig. 4-84

* WARTUNGSGRENZE: 52,90 mm ( 2,083 in )

/08. Berechnen Sie das Kolben zu Zylinder Spiel.


/09. Nehmen Sie ein Maximallesen, um das Spiel zu bestimmen. Fig. 4-84

* WARTUNGSGRENZE: 0,10 mm ( 0,004 in )

/10. Messen Sie den Kolbenstiftlochdurchmesser. Fig. 4-85

* WARTUNGSGRENZE: 15,05 mm ( 0,593 in )

/11. Messen Sie das O.D. vom Kolbenstift. Fig. 4-86

* WARTUNGSGRENZE: 14,98 mm ( 0,590 in )

/12. Berechnen Sie das Kolben zu Kolben Stiftspiel. Fig. 4-86

* WARTUNGSGRENZE: 0,07 mm ( 0,0003 in )

/13. Messen Sie die Pleuelstangenkleinnenend-ID-Fig. 4-87

* WARTUNGSGRENZE: 15,08 mm ( 0,594 in ) .

4-38
ENGI
h
4-5-5. Kolbenringinstallationsfig. 4-88

/01. Reinigen Sie Kolbenringrillen gründlich und bringen Sie Kolbenringe an.

* wenden Öl auf die Kolbenringe an und vermeiden Kolben und Kolbenringschaden


während Anlage.

* bringen die Kolbenringe mit der Markierung (N) an, die auf liegt.

* mischen die obersten und zweiten Ringe nicht, der oberste Ring ist enger als
der zweite Ring in Breite.

/02. Richten Sie die Elektrodenabstände in den Ölringen (Seitenpfosten mit Stange)
/03 nicht aus. Verteilen Sie den Kolbenring Ende spaltet 120 Grade auseinander.
/04. Nach Anlage sollten Ringe reichlich in Ringrillen rotieren.

5.4.6. Kolbeninstallationsfig. 4-75, 4-76. 4-89 . 4-90

/01. Reinigen Sie etwas Dichtungsmaterial von der Zylinderbasis- und


Kurbelwellengehäuseobermaterialoberfläche.

* achten darauf, die Dichtungspaarungsoberfläche nicht zu beschädigen.

/02. Wenden Sie einen dünnen Mantel des sauberen Motoröls auf die
Pleuelstangenkleinnenenden und Kolbenstifte an.
/03. Bedecken Sie die Eröffnung ins Kurbelwellengehäuse mit einem Fetzen.
/04. Bringen Sie die Kolben und Kolbenstifte mit Hilfe von neuen Kolbenstiftklammern an.
/05. Entfernen Sie den Fetzen. Fig. 4-76

* Ins hoch der Kolben mit seinem "TN" Zeichen, das zur Einnahmeseite liegt.

* richten nicht den Endelektrodenabstand der Kolbenstiftklammer auf den


Kolbenauslöser aus.

* lassen die Klammer nicht ins Kurbelwellengehäuse fallen.

/06. Installieren Sie die Zylinderstifte und eine neue Dichtung.


/07. Bedecken Sie die Zylinderlochdurchmesser und Kolben mit Motoröl.
/08. Stellen Sie die Kolbenbasen unter die Kolben, verdichten Sie die Kolbenringe
und schieben Sie den Zylinder über den Kolben.

*-WERKZEUG: Kolbenbasis

/09. Entfernen Sie die Kolbenbasen.


/10 . installieren den Nockenkettenstraffer niedrigerer Bolzen. /U. In Stand die Nockenkettenstrafferführung.
/12. Bringen Sie den Zylinderkopf an.

4-40
ENGI ENGI
ll
<4-06. Kupplungs-/Gangschaltungsverbindung> 4-06. Kupplung/Gangschaltungsverbindung

(01). outerciutch (02). Washer (03). plate clutch pressure NOTIZ: Wartungsinformationssache
(04). disc, clutch friction (05). Plate (06). center clutch
(07). spring clutch (08). Lifter (09). bearing, needle Item(s) Standard(mm/in) Service Limited
(10). spindle gear shift (II). return p (12). cam gearshift
(13). stopper gear shift (14). drum stop (15). pumpass'y 01. Clutch lever free play l0-20mm(3/8-3/4)
(16). o-ring (17). 19Tgear (18). oil pump 20T 02. Clutch spring free length 37.8mm(1.49) 36.0mm(1.42)
(19). spring oil though (20). Though (21). pin 03. Clutch disc thickness 2.92-3.08mm 2.6mm
(22). push plate (23). Gauge (24). o-ring (0.115-0.121) (0.10)
(25). clutch lever (26). oil seal (27). holder clutch wire 04. Clutch plate warpage 0.20mm(0.008)
05. Clutch outer I.D. 26.000-26.021mm 26.04mm
(1.0236-1.0244) (1.025)
06. Clutch outer guide 25.959-25.980mm 20.05mm
(1.0220-1.0228) (1.020)

07. Toque Value


/Clutch lifter bolt l2N.m(l.2kgf-m, 9 Ibf.ft)
/ Clutch center lock nut 74N.m(7.5kgf-m,54 Ibf.ft)
/ Shift drum stopper arm bolt l2N.m(1.2kgf-m, 9 Ibf.ft)
/ Gearshift return spring pin 25N.m(2.5kgf-m, 18 Ibf.ft) ~ Apply a locking agent to the threads
/Primary drive gear lock nut 53N.m(5.4kgf-m,39 Ibf.ft)

08. Tolls
74 N-m (7.5 kgf-m. 54 Ibf-ft:
/ Clutch center holder
12 Nm / Gear holder
/ Lock nut wrench,20*24mm
/ Extension bar or equivalent item

Vorsicht: Diese Wartungen (Entfernen und Anlage der Kupplung, Hauptantriebsrads,


ois und Gangschaltungsverbindungsalters) können mit dem im Rahmen installierten
Motor ausgeführt werden
NOTE: Schwierigkeiten zu schießen - defekte Kupplung Arbeitsgang normalerweise korrigiert werden
kann und das Spiel einstellt..
12N-m(1.2kgfm,9lbflt> ^V \ ^ ^
< Q A > Kupplungshebel schwer auch zieht?
. beschädigten, geknickten oder schmutzigen Kupplungskabel.
53 Nm (5.4 kgf-m. 39 Ibf-ft) Unsachgemäß geführtes Kupplungskabel
. Beschädigter Kupplungshebewerkmechanismus
. Fehlerhafte Kupplungshebewerkplatte, die
(1.0 kgf-m, 7 |bf-ft> / ^ J m ^ \

< Q A >-Getriebe trägt, springt aus Zahnrad heraus?


. abgenutzter Schichttrommelstöpselzweig
. Abnutzung oder kaputte Gangschaltungsradzapfenrückkehrfeder
. Neigungsschichtgabelwelle
. beschädigte Schichttrommelnocke kehlt aus
. abgenutzte Zahnradhunde oder Slots

4-41 4-42
ENGI

< Q A >-Kupplung löst sich nicht, oder Motorradwiderlinge mit Kupplung lösten sich?
h ENGI

. zu viel Kupplungshebel Spiel < setzt die 4-6-3>


. Kupplungsplatte verbog sich
. Ölstand zu hohe, unsachgemäße Ölviskosität oder Additiv, die verwendet wird,
. Überprüfung wegen Öladditivs / 03. Entfernen Sie die Kupplungszentrenkontermutter mit Hilfe der speziellen Werkzeuge.
*-WERKZEUGE: Halten Sie Zentrenhalter, Kontermutterschraubenschlüssel, 20*24 mm
< Q A > Gangschaltungspedal kehrt nicht zurück? Erweiterungsschiene oder äquivalenter Sachen
. schwache oder kaputte Gangschaltungsradzapfenrückkehrfeder / 04. Entfernen Sie Folgendes::
. Neigungsgangschaltungsradzapfen Kupplungszentrum
- Federdichtung
< Q A >-Kupplung schleift? - Verwacklungsfeder Kupplungsscheiben und Plattendruckplatte
. Kupplungshebewerk, klemmend - Wirbelsäulendichtungsring
. Abgenutzte Kupplungsscheiben - halten äußere
. Schwache Kupplung springt - äußere Führung fest
. Kein Kupplungshebel Spiel
. Sehen Sie auf Öladditiv

< Q A > durch, das schwer zu versetzen ist?


. Misadjusted Kupplungskabel
. beschädigte oder gebogene Schichtgabel
. Neigungsschichtgabelwelle
. falsche Motorölviskosität
. falsche Gangschaltungsradzapfenmontage
. beschädigte Schichttrommelnocke kehlt

6.4.1 aus. Richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappenentfernfig. 4-91, 4-92

/01. Gießen Sie das Motoröl


/02 ab. Lösen Sie das Kupplungskabel den Kupplungszweig,
/03. Entfernen Sie die Bolzen und rücken Sie Kurbelwellengehäuseisolierkappe zurecht.
/04. Entfernen Sie die Dichtung und die Zylinderstifte.

6.4.2. Halten Sie Hebewerkentfernen/Installationsfig. 4-93

/01 fest. Entfernen Sie die Kupplungshebewerkstange.


/02. Entfernen Sie die Hebewerkfeder aus dem Ende des Kupplungszweigs.
/03. Überprüfen Sie den Kupplungszweig, Hebewerkstange und Feder auf Abnutzung oder Schaden.
JMJUFTER ROD j.
/04. Sehen Sie die Öldichtung auf Schaden durch.
/05. Wenden Sie Fett auf die Öldichtungslippe an und führen Sie den Kupplungszweig in die richtige
Kurbelwellengehäuseisolierkappe ein.
/06. Bringen Sie die Hebewerkfeder an. em A Shm. B ^ V / X ^
(2RIFTER ARMfcflfi
/07. Leicht tum die Kupplung bewaffnet im Uhrzeigersinn und bringt an die Hebewerkstange in die richtige

Kurbelwellengehäuseisolierkappe.
V*£ (3)LIFTER SPRING
6.4.3. Kupplungsentfernfig. 4-94. 4-95, 4-96
V (4) OIL SEAL ""^
/01. Entfernen Sie die Kupplungshebewerkplattenbolzen, Platten- und Kupplungsfeder.
| 4-93 W i r t 4-94

* lockern die Kupplungshebewerkplattenbolzen in einem Kreuzmuster in 2-3 Sprüngen. Fig. 4-94 (6) PRESSURE
(5) CLUTCH DISCS PLATE
/02. Unstake die Kupplungskontermutter mit einem Bohrer oder einer Mühle.

, ^ 6 ? © LOCK WASHER (2) SPRING SEAT


* achten darauf, die Hauptwellengänge nicht zu beschädigen.
" 5 y - ^ ^ "OUT SIDE-MARK
2) LOCK NUT WRENCH

3) EXTENSION BAR

Xl
sir \ (4) CLUTCH PLATES
(3) JUDDER SPRING
4-95 (1) CLUTCH CENTER 4-96
4-43 4-44
ENGI
h
4-6-4. Kolbenringinstallationsfig. 4-88

/01. Reinigen Sie Kolbenringrillen gründlich und bringen Sie Kolbenringe an.
* wenden Öl auf die Kolbenringe an und vermeiden Kolben und Kolbenringschaden während Anlage.
* bringen die Kolbenringe mit der Markierung (N) an, die auf liegt.
* mischen die obersten und zweiten Ringe nicht, der oberste Ring ist enger als der zweite Ring in Breite.
/02. Richten Sie die Elektrodenabstände in den Ölringen (Seitenpfosten mit Stange)
/03 nicht aus. Verteilen Sie den Kolbenring Ende spaltet 120 Grade auseinander.
/04. Nach Anlage sollten Ringe reichlich in Ringrillen rotieren.
5.4.6. Kolbeninstallationsfig. 4-75, 4-76. 4-89 . 4-90

/01. Reinigen Sie etwas Dichtungsmaterial von der Zylinderbasis- und Kurbelwellengehäuseobermaterialoberfläche.
* achten darauf, die Dichtungspaarungsoberfläche nicht zu beschädigen.
/02. Wenden Sie einen dünnen Mantel des sauberen Motoröls auf die Pleuelstangenkleinnenenden und Kolbenstifte an.
/03. Bedecken Sie die Eröffnung ins Kurbelwellengehäuse mit einem Fetzen.
/04. Bringen Sie die Kolben und Kolbenstifte mit Hilfe von neuen Kolbenstiftklammern an.
/05. Entfernen Sie den Fetzen. Fig. 4-76 * Ins hoch der Kolben mit seinem "TN" Zeichen, das zur Einnahmeseite liegt.
* richten nicht den Endelektrodenabstand der Kolbenstiftklammer auf den Kolbenauslöser aus.
* lassen die Klammer nicht ins Kurbelwellengehäuse fallen.
/06. Installieren Sie die Zylinderstifte und eine neue Dichtung.
/07. Bedecken Sie die Zylinderlochdurchmesser und Kolben mit Motoröl.
/08. Stellen Sie die Kolbenbasen unter die Kolben, verdichten Sie die Kolbenringe und schieben
Sie den Zylinder über den Kolben.
*-WERKZEUG: Kolbenbasis
/09. Entfernen Sie die Kolbenbasen.
/10 . installieren den Nockenkettenstraffer niedrigerer Bolzen. /U.
In Stand die Nockenkettenstrafferführung.
/12. Bringen Sie den Zylinderkopf an.

4-46
ENGI

ENGI

4-6-12. Installationsvorwahl- und Ölpumpe


6.4.10. Kupplungsinstallationsfig. 4-94, 4-95, 4-96, 4-102, 4-103, 4-104 / 01. Installieren Sie die Hauptantriebsrad- und Ölpumpe fremdgesteuertes Zahnrad auf der Kurbelwelle.Fig. 4-105
* Notiz beachten die Richtung des Hauptantriebsras.
/01. Installieren Sie die Druckscheibe und halten Sie äußere / 02. Installieren Sie die Kupplungsbaugruppe
Führung auf mainshaft fest. / 03. Installieren Sie die Sicherungsscheibe mit seinem "OUTSIDE" Zeichen, das aus liegt. Fig. 4-105
/02. Bringen Sie die Kupplung an äußer und Wirbelsäulendichtungsring. Fig. 4-102 / 04. Verbinden Sie den Zahnradhalter zwischen dem Hauptantrieb und fremdgesteuertem Zahnrad
* beachten die Richtung des Wirbelsäulendichtungsrings. .* *-WERKZEUG: Zahnradhalter
/ 0 3 . B r i n g e n S i e d i e F e d e r a n , w e n n S i t z u n d V e r w a c k l u n g a u f d a s K u p p l u n g s z e n t r u m s p r i n g e n . / 05. Installieren Sie den Antriebsstift in die Kurbelwellenlochung..
/04. Zusammenzusetzen die Kupplungsdruckplatte, die Scheiben, die Platten und das /06.Installieren und zu verschärfen die Kontermutter..
Kupplungszentrum und zu installieren sie in der Kupplung äußer.
/05. Bedecken Sie neue Kupplungsscheiben mit sauberem Motoröl. * -DREHMOMENT: 53 N.m (5.4kgf.m, 391bf.ft) Fig. 4-105
/06 . stapeln die Scheiben und Platten abwechselnd. / 07. Installieren Sie das Öl durch und Feder.
* beachten die Richtung der Verwacklungsfeder. / 08. Installieren Sie Folgendes:
* stapeln die Scheiben und die Platte abwechselnd. - Öl Pumpe
/07. Installieren Sie die Sicherungsscheibe mit sein " AUS SEITE " abstecken Verblendung. - rechten Kurbelwellengehäuseisolierkappe
/08. Verbinden Sie den Kupplungszentrenhalter mit Hilfe der Kupplungshebewerkbolzen.
/09. Bringen Sie eine neue Kontermutter an, ziehen Sie es dann zum
angegebenen Drehmoment mit Hilfe der speziellen Werkzeuge fest. Fig. 4-95
* WERKZEUGE: Halten Sie Zentrenhalterkontermutterschraubenschlüssel, 20*24 mm
Erweiterungsschiene oder äquivalenter Sachen
*s DREHMOMENTS, fest:74 N.m (7,5 kgf.m, 54 lbf.ft)
/10. Setzen Sie das Ende der Kontermutter in die Rille vom mainshaft mit einem Locher
/11 . anbringen die Kupplungsfedern und die Hebewerkplatte.
/12 . zu installieren und zu verschärfen die Hebewerkplattenbolzen
* ziehen die Hebewerkplattenbolzen in einem Kreuzmuster in 2-3 Sprüngen Fig. 4-94
* DREHMOMENT fest: 10 N.m (1,0 kgf.m, 7 Ibf.ft)
/13. Installieren Sie die Hebewerkplatte, die erträgt, wenn es entfernt wäre.
/14 . anbringen die richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappe

6.4.11. Vorwahl- und Ölantriebsradentfernfig. 4-95, 4-105


/01. Entfernen Sie richtige Kurbelwellengehäuse d Isolierkappe
/02. Entfernen Sie die Ölpumpe
/03. Entfernen Sie das Öl durch und zu springen von der Kurbelwelle.
/04. Verbinden Sie den Zahnradhalter zwischen dem Hauptantrieb und
fremdgesteuertem Zahnrad.
*-WERKZEUG: Zahnradhalter
/05. Entfernen Sie die Kontermutter und den Dichtungsring.
/06. Entfernen Sie die Kupplungsbaugruppe
/07. Entfernen Sie das Ölpumpenantriebsrad und Hauptantriebsrad.

4-48
ENGI
h
4-6-13.Gangschaltungsverbindungszerlegungsfig. 4-106, 4-107

/01. Entfernen Sie Folgendes:


Richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappe
- Ölpumpe Kupplungsbaugruppe
/02. Entfernen Sie die Bolzen- und Gangschaltungspedalverbindung.
/03. Ziehen Sie den Gangschaltungsradzapfen aus dem Kurbelwellengehäuse heraus.
/04. Entfernen Sie Folgendes:
Zu verstöpseln Zweigbolzen
- zu verstöpseln Zweig zurückzugeben Feder
- zu versetzen Trommelstöpselplattenbolzen Stöpselplatte
- Zylinderstifte

6.4.14. Gangschaltungsverbindungsbaugruppenfig. 4-106, 4-107, 4-108

/01 . anzubringen die Rückkehrfeder und zu versetzen Trommelstöpsel ami und


/02 . festziehen den Bolzen zum angegebenen Drehmoment.
*-DREHMOMENT: 12 N.m (1,2 kgf.m, 9 ibf.ft) Fig. 4-108
/03. Installieren Sie die Zylinderstifte in die Schichttrommellochungen.
/04. Halten Sie den Stöpselzweig mit Hilfe des Schraubendrehers und installieren Sie
die Schichttrommelstöpselplatte durch das Ausrichten der Zylinderstifte auf die Lochungen in der Stöpselplatte.
/05. Installieren Sie den Schichttrommelstöpselplattenbolzen und ziehen Sie ihn fest.
/06. Bringen Sie den Gangschaltungsradzapfen ins Kurbelwellengehäuse an, so dass der
Rückkehrfederstift zwischen den Federenden platziert ist.
/07. Installieren Sie die Gangschaltungspedalverbindung durch das Unterschreiben der Locherzeichen.
/08. Überprüfen Sie den Arbeitsgang der Gangschaltungsverbindung.
/09. Installieren Sie Folgendes:
Ölpumpe
- Kupplungsmontage richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappe

6.4.15. Richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappeninstallationsfig. 4-91, 4-92

/01. Reinigen Sie etwas Dichtungsmaterial.


/02. Installieren Sie die Zylinderstifte und neue Dichtung.
* achten darauf, die Dichtungspaarungsoberfläche nicht zu beschädigen.
/03. Bringen Sie die richtige Kurbelwellengehäuseisolierkappe an und verbinden Sie das Kupplungskabel auf.
/04. Setzen Sie die C lutch Kabelführung und ziehen Sie die richtigen Kurbelwellengehäuseisolierkappenbolzen fest.
/05. Stellen Sie die Kupplung
/06 ein. Füllen Sie das Kurbelwellengehäuse mit dem empfohlenen Motoröl
/07. Starten Sie den Motor und sehen Sie die Kupplung auf glatten Arbeitsgang durch.
/08. Achten Sie darauf, dass es keine undichten Ölstellen gibt.

4-49 4-50

4-50