2009

WARTUNGSANLEITUNG

YZF-R1(Y)

14B-28197-G0
GAS20040

YZF-R1(Y)
WARTUNGSANLEITUNG
©2008 von Yamaha Motor Co., Ltd.
1. Auflage, November 2008
Alle Rechte vorbehalten.
Nachdruck, Vervielfältigung und Verbreitung,
auch auszugsweise,
ist ohne schriftliche Genehmigung der
Yamaha Motor Co., Ltd.
nicht gestattet.
GAS20071
WICHTIG
Die vorliegende Wartungsanleitung wurde von der Yamaha Motor Company, Ltd. für Yamaha-Händ-
ler und deren geschultes Wartungspersonal erstellt. Eine solche Anleitung kann umfassende Kennt-
nisse eines Fachmechanikers auf dem Gebiet der Kraftfahrzeugtechnik nicht ersetzen. Im Interesse
der Betriebssicherheit dieses Yamaha-Fahrzeugs wird daher vorausgesetzt, dass jeder, der diese
Anleitung zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten benutzt, über entsprechende
Fähigkeiten verfügt. Unsachgemäße Reparaturen und Wartung können die Verkehrssicherheit und
Funktion dieses Fahrzeugs beeinträchtigen.
Die Yamaha Motor Company, Ltd. ist ständig darum bemüht, ihre Modelle weiter zu verbessern.
Modifikationen und wesentliche Änderungen im Bereich Technik und Wartung werden allen autori-
sierten Yamaha-Händlern bekannt gegeben und in späteren Ausgaben dieser Wartungsanleitung
berücksichtigt.
HINWEIS
Änderungen im Design und den technischen Daten jederzeit vorbehalten.

GAS20081
WICHTIGE INFORMATIONEN IN DIESER ANLEITUNG
Besonders wichtige Informationen sind in dieser Anleitung wie folgt gekennzeichnet:
Dieses Symbol ist eine Sicherheitswarnung. Es verweist auf die mög-
liche Gefahr einer Körperverletzung. Halten Sie sich an alle Sicher-
heitshinweise in Verbindung mit diesem Symbol, um
Körperverletzungen und Todesfälle auszuschließen.

Eine WARNUNG verweist auf eine mögliche Gefahr, die, wenn sie
WARNUNG nicht vermieden wird, den Tod oder eine schwere Körperverletzung
zur Folge haben kann.

Unter HINWEIS wird auf besondere Vorsichtsmaßnahmen hingewie-

sen, die zur Vermeidung von Beschädigungen am Fahrzeug und son-
stigen Sachschäden ergriffen werden müssen.

Unter TIPP finden Sie wichtige Informationen, die die Vorgehensweise

erleichtern bzw. verständlicher machen.
GAS20090
BENUTZERHINWEISE
Diese Anleitung wurde zusammengestellt, um dem Mechaniker ein leicht verständliches Nachschla-
gewerk in die Hand zu geben. Alle Arbeitsvorgänge (Ein- und Ausbau, Zerlegung und Zusammen-
bau, Prüfung und Reparatur) sind detailliert und in der entsprechenden Reihenfolge beschrieben.
• Diese Anleitung ist in Kapitel und jedes Kapitel in Abschnitte unterteilt. Der aktuelle Abschnittstitel
“1” ist auf jeder Seite oben aufgeführt.
• Untertitel “2” erscheinen in kleinerer Schriftform als die Abschnittstitel.
• Am Beginn jeden Ausbau- und Zerlegungsabschnitts befinden sich Explosionszeichnungen “3”,
die die richtige Reihenfolge beim Zerlegen oder Zusammenbau einzelner Teile oder Baugruppen
veranschaulichen.
• Die in den Explosionszeichnungen dargestellten Teile sind in der Arbeitsreihenfolge nummeriert
“4”. Eine Nummer zeigt einen Zerlegungsschritt an.
• Symbole “5” weisen auf zu schmierende sowie auf zu erneuernde Bauteile hin.
Siehe unter “SYMBOLE”.
• Eine Tätigkeitsübersicht “6” begleitet die Explosionszeichnung und führt Arbeitsreihenfolge, Bau-
teilbezeichnung, besondere Bemerkungen usw. auf.
• Umfangreiche Arbeitsvorgänge “7” werden in den einzelnen Abschnitten ausführlich und in der
richtigen Reihenfolge beschrieben. Dort befinden sich auch Angaben über erforderliche Spezial-
werkzeuge und technische Daten.
GAS20100
SYMBOLE
In dieser Anleitung werden die folgenden Symbole für eine leichtere Orientierung verwendet.
HINWEIS
Die hier abgebildeten Symbole sind nicht für jedes Modell von Belang.

SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION

Wartung bei montiertem Motor

Getriebeöl
möglich

Einzufüllende Flüssigkeiten Molybdändisulfidöl

Schmiermittel Bremsflüssigkeit

Spezialwerkzeug Radlagerfett

Anzugsmoment Lithiumseifenfett

Verschleißgrenze, Spiel Molybdändisulfidfett

Motordrehzahl Silikonfett

Klebemittel (LOCTITE®) auftra-

Elektrische Sollwerte
gen.

Motoröl Teil durch Neuteil ersetzen.

GAS20110

INHALTSVERZEICHNIS
ALLGEMEINE ANGABEN 1
TECHNISCHE DATEN 2
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND
EINSTELLARBEITEN 3
FAHRGESTELL 4
MOTOR 5
KÜHLSYSTEM 6
KRAFTSTOFFSYSTEM 7
ELEKTRISCHE ANLAGE 8
FEHLERSUCHE 9
 ALLGEMEINE ANGABEN

ERKENNUNG ............................................................................................... 1-1

FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER ......................................... 1-1

1
MODELLCODE-KLEBESCHILD ............................................................ 1-1

BESONDERE MERKMALE.......................................................................... 1-2

AUFBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS............................. 1-2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM....................................................... 1-3
Elektronische Drosselklappensteuerung
YCC-T (Yamaha Chip Controlled Throttle)
Elektronisch gesteuertes Ansaugsystem
YCC-I (Yamaha Chip Controlled Intake) ................................................. 1-4
FUNKTIONEN DER INSTRUMENTE..................................................... 1-8

WICHTIGE INFORMATIONEN ................................................................... 1-17

VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZERLEGUNG ......................... 1-17
ERSATZTEILE ...................................................................................... 1-17
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE .................................... 1-17
SICHERUNGSSCHEIBEN, -BLECHE UND SPLINTE ......................... 1-17
LAGER UND DICHTRINGE ................................................................. 1-18
SICHERUNGSRINGE .......................................................................... 1-18

ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN............................................................ 1-19

HANDHABUNG VON ELEKTRONIKTEILEN ............................................ 1-20

SPEZIALWERKZEUGE.............................................................................. 1-21
 ERKENNUNG

GAS20130
ERKENNUNG
GAS20140
FAHRZEUG-IDENTIFIZIERUNGSNUMMER
Die Fahrzeug-Identifizierungsnummer “1” ist
auf der rechten Seite des Lenkkopfrohrs ein-
geschlagen.

GAS20150
MODELLCODE-KLEBESCHILD
Das Modellcode-Klebeschild “1” ist an der Sitz-
schienenverstärkung unter dem Beifahrersitz
angebracht. Die darauf befindlichen Informa-
tionen werden zur Ersatzteilbestellung benö-
tigt.

1-1
 BESONDERE MERKMALE

GAS20170
BESONDERE MERKMALE
GAS30340
AUFBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS
Die Hauptfunktion eines Kraftstoffversorgungssystems besteht darin, den Brennraum mit Kraftstoff zu
versorgen, der entsprechend den Betriebsbedingungen des Motors und der Lufttemperatur ein optima-
les Kraftstoff-Luft-Mischungsverhältnis aufweist. Im herkömmlichen Vergasersystem wird das in den
Brennraum gelangende Kraftstoff-Luft-Mischungsverhältnis aus dem Volumen der angesaugten Luft
und dem Kraftstoff erzeugt, der über die im jeweiligen Vergaser verwendete Düse zugemischt wird.
Trotz des gleichen Ansaugluftvolumens ist die erforderliche Kraftstoffmenge je nach den Betriebsbedin-
gungen des Motors - wie beispielsweise beim Beschleunigen, Abbremsen oder unter hoher Belastung
- unterschiedlich. Vergaser, bei denen der Kraftstoff über Düsen zugemischt wird, sind mit verschiede-
nen Zusatzelementen ausgerüstet worden, so dass ein optimales Kraftstoff-Luft-Gemisch erreicht wer-
den kann, um die ständig wechselnden Betriebsbedingungen des Motors kompensieren zu können.
Da die Motoren immer leistungsfähiger werden und sauberere Abgase produzieren sollen, muss
das Kraftstoff-Luft-Verhältnis auf eine präzisere und feiner abgestimmte Weise geregelt werden. Um
dieser Forderung gerecht zu werden, ist dieses Modell anstelle des konventionellen Vergasersy-
stems mit einem elektronisch gesteuerten Kraftstoffeinspritzsystem ausgerüstet worden. Über
einen Mikroprozessor, der das Volumen des einzuspritzenden Kraftstoffes entsprechend den von
mehreren Sensoren ermittelten Motorbetriebsbedingungen regelt, kann mit diesem System das für
den Motor erforderliche optimale Luft-Kraftstoff-Verhältnis jederzeit erreicht werden.
Der Einsatz des Kraftstoffeinspritzsystems hat zu einer äußerst präzisen Kraftstoffversorgung, ver-
bessertem Ansprechverhalten des Motors, niedrigerem Kraftstoffverbrauch und reduzierten Schad-
stoffemissionen geführt.

1. Ansaugluft-Temperaturfühler 12.Kraftstoffpumpe
2. Motorstörungs-Warnleuchte 13.Neigungswinkelsensor
3. Sekundärluftsystem-Magnetventil 14.Relais (Kraftstoffpumpen-Relais)
4. Luftdruckgeber 15.O2-Sensor
5. Ansaugluft-Druckgeber 16.Geschwindigkeitssensor
6. Ansaugtrichter-Servomotor 17.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
7. Sekundär-Einspritzdüsen 18.Kurbelwellensensor
8. Drosselklappen-Servomotor 19.Zündkerzen
9. Drosselklappensensor 20.Zündspulen
10.Beschleunigerpositionssensor 21.Zylindererkennungssensor
11.Primär-Einspritzdüsen 22.ECU (Motor-Steuerungseinheit)

1-2
 BESONDERE MERKMALE

GAS14B1017
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
Die Kraftstoffpumpe fördert über den Kraftstofffilter Kraftstoff zur Einspritzdüse. Der Druckregler hält den
Kraftstoffdruck aufrecht, der mit 324 kPa (3,24 kgf/cm² 47,0 psi) an der Einspritzdüse anliegt. Dementspre-
chend öffnet sich die Kraftstoffleitung, wenn das Eingangssignal vom ECU das Einspritzventil betätigt,
wodurch Kraftstoff nur über die Zeitspanne, in der die Leitung geöffnet bleibt, in den Zylindereinlass-
Anschluss gespritzt wird. Daher ist die zugeführte Kraftstoffmenge umso größer, je länger die Zeitspanne
(Einspritzdauer) ist, in der die Einspritzdüse geöffnet ist. Umgekehrt ist die Menge an Kraftstoff, die zuge-
leitet wird, umso geringer, je kürzer die Zeitspanne (Einspritzdauer) ist, in der die Einspritzdüse geöffnet ist.
Die Einspritzdauer und der Einspritzzeitpunkt werden durch das ECU kontrolliert. Die Signale, die
vom Drosselklappensensor, Beschleunigungspositionssensor, Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler, Luft-
druckgeber, Zylindererkennungssensor, Neigungswinkelsensor, Kurbelwellensensor, Ansaugluft-
Druckgeber, Ansaugluft-Temperaturfühler, Geschwindigkeitssensor und O2-Sensor eingehen, ermög-
lichen dem ECU die Bestimmung der Einspritzdauer. Der Einspritzzeitpunkt wird durch die Signale
des Kurbelwellensensors und des Zylindererkennungssensors bestimmt. Das Ergebnis ist, dass die
vom Motor geforderte Kraftstoffmenge jederzeit, entsprechend den Fahrbedingungen, zugeführt wer-
den kann.

1. Sekundär-Einspritzdüse 13.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
2. Kraftstoffpumpe 14.Kurbelwellensensor
3. Primär-Einspritzdüse 15.Ansaugluft-Druckgeber
4. Zylindererkennungssensor 16.Drosselklappen-Servomotor
5. ECU (Motor-Steuerungseinheit) 17.Drosselklappengehäuse
6. Drosselklappensensor 18.Luftdruckgeber
7. Beschleunigerpositionssensor 19.Luftfiltergehäuse
8. Geschwindigkeitssensor 20.Ansaugtrichter-Servomotor
9. Ansaugluft-Temperaturfühler
10.Neigungswinkelsensor A. Kraftstoffsystem
11.O2-Sensor B. Luftsystem
12.Abgaskatalysator C. Kontrollsystem

1-3
 BESONDERE MERKMALE

GAS14B1076
Elektronische Drosselklappensteuerung YCC-T (Yamaha Chip Controlled Throttle) Elektro-
nisch gesteuertes Ansaugsystem YCC-I (Yamaha Chip Controlled Intake)

Merkmale des Mechanismus

Die Systeme YCC-T und YCC-I wurden von Yamaha mit Hilfe modernster elektronischer Steuerungstech-
nologien entwickelt. In der Automobiltechnik wurden elektronisch gesteuerte Drosselklappensysteme
bereits eingesetzt, Yamaha hat jedoch ein schnelleres und kompakteres System speziell für den Einsatz bei
einem Sportmotorrad entwickelt. Dank der Hochgeschwindigkeits-Rechenleistung des von Yamaha entwik-
kelten Systems werden in jeder tausendstel Sekunde Berechnungen der Fahrbedingungen durchgeführt.
Das YCC-T-System reagiert auf die Gasgriffbetätigung des Fahrers, indem das ECU unverzüglich die
ideale Drosselklappenöffnung berechnet und Signale zur Betätigung der motorbetriebenen Drossel-
klappen erzeugt, wodurch eine aktive Regelung der Ansaugluftmenge erfolgt.
Das ECU enthält drei CPUs mit einer etwa fünfmal höheren Kapazität als herkömmliche Einheiten, so
dass das System in der Lage ist, auch die kleinsten Impulse des Fahrers extrem schnell umzusetzen.
Vor allem die optimierte Steuerung der Drosselklappenöffnung sorgt für die ideale Ansaugluftmenge,
die für ein einfaches Handling des Drehmoments auch bei hochgedrehtem Motor verantwortlich ist.
Das YCC-I-System berechnet die Werte aus der Motordrehzahl und dem Drosselklappenöffnungsver-
hältnis, aktiviert den Ansauglufttrichter mit dem elektronisch kontrollierten Motorantrieb zur Kontrolle
der Ansaugleitungslänge, um den hohen Leistungsausgang in allen Drehzahlbereichen, von den nied-
rigen Drehzahlen bis in die hohen Drehzahlen, zu erreichen.

Ziele und Vorteile der Verwendung des YCC-T-Systems

• Erhöhte Motorleistung
Durch Verkürzung des Lufteinlasswegs werden höhere Motordrehzahlen möglich → Erhöhte
Motorleistung.
• Besseres Fahrverhalten
Die Ansaugluftmenge wird entsprechend den Betriebsbedingungen gesteuert → Verbesserte
Drosselklappenreaktion auf die Anforderungen des Motors.
Die Antriebskraft wird anhand der Gangposition und der Motordrehzahl auf das optimale Niveau
geregelt → Verbesserte Drosselklappensteuerung.
• Motorbremssteuerung
Die Drosselklappensteuerung ermöglicht eine optimale Motorbremswirkung.
• Vereinfachter ISC-Mechanismus (Idle Speed Control - Leerlaufregelung)
Der Bypass-Mechanismus und der ISC-Aktuator entfallen → Stabile Leerlaufdrehzahl durch einen
einfachen Mechanismus.
• Verringertes Gewicht
Gegenüber den Modellen mit Nebendrosselklappen-Mechanismus wurde eine Gewichtsreduzie-
rung errreicht.

1. Drosselklappen-Servomotor 4. Drosselklappen
2. Beschleunigerpositionssensor 5. Drosselklappensensor
3. Gaszug-Laufrolle mit Gestängeschutz
A. Zum Gasdrehgriff

1-4
 BESONDERE MERKMALE

Ziele und Vorteile der Verwendung des YCC-I-Systems

• Verbesserter Leistungsbereich
Durch die Verwendung eines Doppelansaugtrichtersystems optimiert das YCC-I die Effektivität
des Kraftstoff-Einspritzsystems, sodass ein äußerst genaues Kraftstoff-Luft-Gemisch in den
Brennraum geleitet wird. Dieses Ausmaß an Ansaugvolumenkontrolle führt sowohl im unteren bis
mittleren, als auch im höheren Drehzahlbereich zu einer verbesserten Leistung. Das YCC-I bietet
in der Tat höhere Leistungsniveaus im gesamten Drehzahlbereich.
• Elektronisch kontrollierte Ansauglänge
Das YCC-I-System besteht aus vier leichtgewichtigen Kunststoffharztrichtern, von denen jeder in
einen oberen und unteren Teilbereich unterteilt ist. Je nach Betriebsbedingungen können die
Trichter verbunden werden, um einen einzigen langen Trichter zu bilden, oder aufgeteilt werden,
um einen kurzen Trichter zu bilden. Diese Änderung wird unverzüglich mittels eines elektrisch
kontrollierten Servomotors durchgeführt, der die Funktion so reibungslos durchführt, dass der
Fahrer sich dessen nicht bewusst wird.

A. Abwärtsstellung (langer Einlass)

(Unterer bis mittlerer Drehzahlbereich)
B. Aufwärtsstellung (kurzer Einlass)
(Hoher Drehzahlbereich)

1-5
 BESONDERE MERKMALE

Übersicht über das YCC-T/YCC-I-System

1. Drosselklappensensor
2. Drosselklappen-Servomotor
3. Beschleunigerpositionssensor
4. ECU (Motor-Steuerungseinheit)
5. ETV-Haupt-CPU (32 Bit)
6. FI-CPU (32 Bit)
7. Treiber des Drosselklappen-Servomotors
8. Betriebserfassungs-/Abschalt-Schaltkreis
des Drosselklappen-Servomotortreibers
9. Betriebserfassung-Rückkopplung/Notab-
schalter des Drosselklappen-Servomotor-
treibers
10.Notabschalter
11.Motordrehzahl (Impulssignal)
12.Sensoreingang
13.Leerlaufschalter
14.Kurbelwellensensor
15.Geschwindigkeitssensor
16.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
17.Luftdruckgeber
18.Treiber des Ansaugtrichter-Servomotors
19.Ansaugtrichter-Servomotor

1-6
 BESONDERE MERKMALE

Übersicht über die YCC-T/YCC-I-Steuerung

1. Beschleunigerpositionssensor 17.ECU (Motor-Steuerungseinheit)

2. Drosselklappensensor 18.Ausgangskennfeld
3. Kurbelwellensensor 19.Leerlaufregelung
4. Geschwindigkeitssensor 20.Berechneter Drosselklappenwinkel
5. D-Modus-Schalter 21.Ausgangskennfeld
6. Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler 22.Ansaugtrichter-Position (Berechnungser-
7. Leerlaufschalter gebnis)
8. Luftdruckgeber 23.Ansaugtrichter-Servomotor
9. Gasgriffstellung (zwei Signale)
10.Drosselklappenstellung (zwei Signale)
11.Motordrehzahl
12.Fahrzeuggeschwindigkeit
13.Kühlflüssigkeitstemperatur
14.Leerlauf/Gang eingelegt
15.Luftdruck
16.Drosselklappen-Servomotor

1-7

GAS14B1019
FUNKTIONEN DER INSTRUMENTE
Multifunktionsanzeige
1. Rückstellknopf “RESET”
2. Wahlknopf “SELECT”
3. Drehzahlmesser
4. Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte
5. Drosselklappenstellungsanzeige
6. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige/
Ansaugluft-Temperaturanzeige
7. Fahrmodusanzeige
8. Geschwindigkeitsmesser
9. Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/
Kraftstoffreserve-Kilometerzähler/Kraft-
stoff-Momentanverbrauch/Kraftstoff-Durch-
schnittsverbrauch
10.Zeituhr/Stoppuhr
11.Ganganzeige
GWA14B1014
Den Motor stoppen bevor die Einstellungen
der Multifunktionsanzeige geändert wer-
den. Eine Änderung der Einstellungen wäh-
rend der Fahrt kann den Fahrer ablenken
und die Unfallgefahr erhöhen.
Die Multifunktionsanzeige ist mit folgenden
Komponenten ausgestattet:
• einem Geschwindigkeitsmesser
• einem Drehzahlmesser
• einem Kilometerzähler
• zwei Tageskilometerzählern (welche die
zurückgelegte Strecke seit ihrer letzten
Rückstellung auf Null anzeigen)
• einem Kraftstoffreserve-Kilometerzähler (der
die seit dem Aufleuchten der Reserve-Warn-
leuchte zurückgelegten Kilometer anzeigt)
• einer Stoppuhr
• einer Zeituhr
• einer Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige
• einer Ansaugluft-Temperaturanzeige
• einer Ganganzeige
1-8
BESONDERE MERKMALE
• einer Fahrmodusanzeige (die den gewählten
Fahrmodus anzeigt)
• einer Drosselklappenstellungsanzeige
• einer Kraftstoffverbrauchsanzeige (Momen-
tan- und Durchschnittsverbrauch)
• einer Stromkreis-Prüfeinrichtung
• einem Steuermodus für Anzeigehelligkeit,
Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte und Drossel-
klappenstellungsanzeige
HINWEIS
• Achten Sie darauf, dass der Schlüssel auf
“ON” steht, bevor Sie die Knöpfe “SELECT”
und “RESET” drücken.
• Gilt nur für Großbritannien: Zum Umstellen
der Anzeigen von Geschwindigkeitsmesser
und Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/
Kraftstoffverbrauch zwischen Kilometer und
Meilen den “SELECT”-Knopf mindestens
eine Sekunde lang gedrückt halten.
Drehzahlmesser
1. Drehzahlmesser
2. Roter Bereich des Drehzahlmessers
Mit Hilfe des elektrischen Drehzahlmessers
kann der Fahrer die Motordrehzahl beobach-
ten und im idealen Leistungsbereich halten.
Wenn der Schlüssel auf “ON” gedreht wird,
schlägt die Drehzahlmessernadel zum Prüfen
des elektrischen Schaltkreises einmal kurz
über den r/min-Bereich aus und geht dann in
die Null-r/min-Stellung zurück.
GCA14B1015
Betreiben Sie den Motor nicht im roten
Bereich des Drehzahlmessers!
Roter Bereich: 13750 r/min und darüber

Zeituhr- und Stoppuhrmodus
1. Zeituhr/Stoppuhr
Einstellen der Zeituhr
1. Den “SELECT”-Knopf und den “RESET”-
Knopf zusammen mindestens zwei Sekun-
den lang drücken.
2. Wenn die Ziffern für die Stundenanzeige zu
blinken beginnen, drücken Sie den
“RESET”-Knopf zum Einstellen der Stunde.
3. Drücken Sie dann den “SELECT”-Knopf,
worauf die Minutenziffern zu blinken begin-
nen.
4. Drücken Sie zum Einstellen der Minuten
auf den “RESET”-Knopf.
5. Drücken Sie nun wieder auf den “SEL-
ECT”-Knopf. Wenn Sie ihn wieder loslas-
sen, startet die Zeituhr.
Zum Anzeigen der Stoppuhr
Um die Anzeige auf den Stoppuhrmodus
umzuschalten, drücken Sie den “SELECT”-
Knopf und den “RESET”-Knopf zusammen.
Sie können die Anzeige jederzeit wieder auf
den Zeituhrmodus zurückschalten, außer
wenn die Stoppuhr läuft, indem Sie den “SEL-
ECT”-Knopf und den “RESET”-Knopf gleich-
zeitig drücken.
Standard-Zeitmessung
1. Den Knopf “RESET” drücken, um die
Stoppuhr zu starten.
2. Den Knopf “SELECT” drücken, um die
Stoppuhr anzuhalten.
3. Den Knopf “SELECT” erneut drücken, um
die Stoppuhr zurückzusetzen.
Zwischenzeitmessung
1. Den Knopf “RESET” drücken, um die
Stoppuhr zu starten.
1-9
BESONDERE MERKMALE
2. Den Knopf “RESET” oder den Startschalter
“ ” drücken, um Zwischenzeiten zu mes-
sen. Zwischenzeiten werden für fünf
Sekunden auf der Kilometerzähleranzeige
angezeigt.
3. Drücken Sie den “RESET”-Knopf oder den
Starterschalter “ ”, um die letzte Zwi-
schenzeit anzuzeigen, oder drücken Sie
den “SELECT”-Knopf, um die Stoppuhr
anzuhalten und die verstrichene Gesamt-
zeit anzuzeigen.
Zwischenzeitverlauf
1. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige/
Ansaugluft-Temperaturanzeige
2. Stoppuhr
Der Zwischenzeitverlauf zeigt bis zu 20
gespeicherte Zwischenzeiten an. Der Zwi-
schenzeitverlauf kann entweder in umgekehr-
ter chronologischer Reihenfolge oder nach
Geschwindigkeit angezeigt werden.
1. Drücken Sie den “SELECT”-Knopf für min-
destens eine Sekunde, um den Modus für
umgekehrte chronologische Reihenfolge
zu wählen; “L20” wird auf der Stoppuhr
angezeigt.
Drücken Sie den “SELECT”-Knopf erneut,
um den Geschwindigkeitsmodus zu wäh-
len; “F20” wird auf der Stoppuhr angezeigt.
2. Drücken Sie den “RESET”-Knopf. Je nach
der gewählten Zwischenzeit wird “L20”
oder “F20” auf der Kühlflüssigkeits-Tempe-
raturanzeige/Ansaugluft-Temperaturan-
zeige angezeigt, und die entsprechende
gespeicherte Zwischenzeit wird auf der
Stoppuhr angezeigt.
3. Drücken Sie den “SELECT”-Knopf, um die
Liste nach unten zu rollen, und den
“RESET”-Knopf, um die Liste nach oben zu
rollen.

HINWEIS
• Bei Anzeige in umgekehrter chronologischer
Reihenfolge werden die Zwischenzeiten von
der letzten zur ersten (d. h. L20, L19, L18,
L17) angezeigt. Bei Anzeige in der
Geschwindigkeitsreihenfolge werden die
Zwischenzeiten von der schnellsten zur lang-
samsten (d. h. F01, F02, F03, F04) ange-
zeigt.
• Drücken Sie den “RESET”-Knopf für minde-
stens eine Sekunde, um alle aufgezeichne-
ten Zeiten für den gewählten
Zwischenzeitverlauf zurückzusetzen.
4. Drücken Sie den “SELECT”-Knopf für min-
destens eine Sekunde, um den Zwischen-
zeitverlauf abzubrechen und zur
Zeitmessung zurückzukehren.
Modus für Kilometerzähler, Tageskilometer-
zähler, Kraftstoff-Momentanverbrauch und
Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch
1. Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/
Kraftstoffreserve-Kilometerzähler/Kraft-
stoff-Momentanverbrauch/Kraftstoff-Durch-
schnittsverbrauch
Drücken Sie den “SELECT”-Knopf, um die
Anzeige zwischen dem Kilometerzählermodus
“ODO”, dem Tageskilometerzählermodus
“TRIP 1” und “TRIP 2”, dem Kraftstoff-Momen-
tanverbrauchsmodus “km/L” oder “L/100 km”
und dem Kraftstoff-Durchschnittsverbrauchs-
modus “AV_ _._ km/L” oder “AV_ _._ L/100 km”
in der folgenden Reihenfolge umzuschalten:
ODO → TRIP 1 → TRIP 2 → km/L oder L/100
km → AV_ _._ km/L oder AV_ _._ L/100 km →
ODO
1-10
BESONDERE MERKMALE
Nur für Großbritannien:
Drücken Sie den “SELECT”-Knopf, um die
Anzeige zwischen dem Kilometerzählermodus
“ODO”, dem Tageskilometerzählermodus
“TRIP 1” und “TRIP 2”, dem Kraftstoff-Momen-
tanverbrauchsmodus “km/L”, “L/100 km” oder
“MPG” und dem Kraftstoff-Durchschnittsver-
brauchsmodus “AV_ _._ km/L”, “AV_ _._ L/100
km” oder “AV_ _._ MPG” in der folgenden Rei-
henfolge umzuschalten:
ODO → TRIP 1 → TRIP 2 → km/L, L/100 km
oder MPG → AV_ _._ km/L, AV_ _._ L/100 km
oder AV_ _._ MPG → ODO
Wenn die Reserve-Warnleuchte aufleuchtet,
wechselt die Anzeige automatisch zum Modus
Kraftstoffreserve-Kilometerzähler “TRIP F” und
beginnt mit der Zählung der ab diesem Zeit-
punkt gefahrenen Kilometer. In diesem Fall
den “SELECT”-Knopf drücken, um die Anzeige
in der folgenden Reihenfolge zwischen den
verschiedenen Modi für Tageskilometerzähler,
Kilometerzähler, Kraftstoff-Momentanver-
brauch und Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch
umzuschalten:
TRIP F → km/L oder L/100 km → AV_ _._ km/
L oder AV_ _._ L/100 km → ODO → TRIP 1 →
TRIP 2 → TRIP F
(Nur für Großbritannien)
TRIP F → km/L, L/100 km oder MPG → AV_
_._ km/L, AV_ _._ L/100 km oder AV_ _._ MPG
→ ODO → TRIP 1 → TRIP 2 → TRIP F
Zum Zurücksetzen eines Tageskilometerzäh-
lers wählen Sie diesen durch Betätigung des
“SELECT”-Knopfes an und halten anschlie-
ßend den “RESET”-Knopf mindestens eine
Sekunde lang gedrückt.
Wenn Sie den Kraftstoffreserve-Kilometerzäh-
ler nicht manuell zurückstellen, wird er auto-
matisch zurückgesetzt, wobei die Anzeige
nach dem Auftanken und Zurücklegen von 5
km (3 mi) in den vorherigen Modus zurück-
kehrt.

Kraftstoff-Momentanverbrauchsmodus
1. Kraftstoff-Momentanverbrauch
Die Anzeige für den Kraftstoff-Momentanver-
brauch kann auf “km/L”, “L/100 km” oder
“MPG” (nur für Großbritannien) eingestellt wer-
den.
• Wenn die Anzeige auf “km/L” gesetzt wird,
wird die Strecke angezeigt, die unter den
aktuellen Fahrbedingungen mit 1,0 L Kraft-
stoff zurückgelegt werden kann.
• Wenn die Anzeige auf “L/100 km” gesetzt
wird, wird die Kraftstoffmenge angezeigt, die
für eine Strecke von 100 km unter den aktu-
ellen Fahrbedingungen notwendig ist.
• Nur für Großbritannien: Wenn die Anzeige
auf “MPG” gesetzt wird, wird die Strecke
angezeigt, die unter den aktuellen Fahrbe-
dingungen mit 1,0 Imp.gal Kraftstoff zurück-
gelegt werden kann.
Um zwischen den Kraftstoff-Momentanver-
brauchsanzeigen umzuschalten, drücken Sie
den “SELECT”-Knopf für eine Sekunde, wenn
eine der Anzeigen sichtbar ist.
HINWEIS
Bei Fahrgeschwindigkeiten unter 10 km/h (6,0
mi/h) wird “_ _._” angezeigt.
Kraftstoff-Durchschnittsverbrauchsmodus
1. Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch
1-11
BESONDERE MERKMALE
Die Anzeige für den Kraftstoff-Durchschnitts-
verbrauch kann auf “AV_ _._ km/L”, “AV_ _._ L/
100 km” oder “AV_ _._ MPG” (nur für Großbri-
tannien) eingestellt werden.
Die Anzeige zeigt den Kraftstoff-Durchschnitts-
verbrauch seit der letzten Rückstellung an.
• Wenn die Anzeige auf “AV_ _._ km/L” gesetzt
wird, wird die durchschnittliche Strecke
angezeigt, die mit 1,0 L Kraftstoff zurückge-
legt werden kann.
• Wenn die Anzeige auf “AV_ _._ L/100 km”
gesetzt wird, wird die durchschnittliche Kraft-
stoffmenge angezeigt, die für eine Strecke
von 100 km notwendig ist.
• Nur für Großbritannien: Wenn die Anzeige
auf “AV_ _._ MPG” gesetzt wird, wird die
durchschnittliche Strecke angezeigt, die mit
1,0 Imp.gal Kraftstoff zurückgelegt werden
kann.
Um zwischen den Kraftstoff-Durchschnittsver-
brauchsanzeigen umzuschalten, drücken Sie
den “SELECT”-Knopf für eine Sekunde, wenn
eine der Anzeigen sichtbar ist.
Um die Kraftstoff-Durchschnittsverbrauchsan-
zeige zurückzusetzen, wählen Sie diese durch
Drücken des “SELECT”-Knopfes an und halten
anschließend den “RESET”-Knopf minde-
stens eine Sekunde lang gedrückt.
HINWEIS
Nach der Rücksetzung einer Kraftstoff-Durch-
schnittsverbrauchsanzeige erscheint “_ _._” für
diese Anzeige, bis das Fahrzeug 1 km (0,6 mi)
zurückgelegt hat.
Ganganzeige
1. Leerlauf-Kontrollleuchte “ ”
2. Ganganzeige
Diese Anzeige zeigt den eingelegten Gang an.
Die Leerlaufstellung wird durch “ ” und die
Leerlauf-Kontrollleuchte angezeigt.

Drosselklappenstellungsanzeige
1. Drosselklappenstellungsanzeige
Die Drosselklappenstellungsanzeige zeigt an,
um welchen Betrag die Drosselklappe geöffnet
wird. Die Zahl der Segmente nimmt zu, je wei-
ter die Drosselklappe geöffnet wird.
Siehe “Steuermodus für Anzeigehelligkeit,
Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte und Drossel-
klappenstellungsanzeige”.
HINWEIS
Die Segmente werden bei laufendem Motor
angezeigt.
Fahrmodusanzeige
1. Fahrmodusanzeige
Die Anzeige zeigt den gewählten Fahrmodus
an: “STD”, “A” oder “B”.
Weitere Einzelheiten zu den Modi und ihrer
Wahl unter “D-Modus (Fahrmodus)”.
1-12
BESONDERE MERKMALE
Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige
1. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige
Dieses Instrument zeigt die Temperatur der
Kühlflüssigkeit an.
HINWEIS
Wird die Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige
gewählt, wird eine Sekunde lang “C” ange-
zeigt, und danach die Temperatur der Kühlflüs-
sigkeit.
GCA14B1016
Fahren Sie nicht andauernd mit überhitz-
tem Motor.
Ansaugluft-Temperaturanzeige
1. Ansaugluft-Temperaturanzeige
Dieses Instrument zeigt die Temperatur der in
das Luftfiltergehäuse gesaugten Luft an. Den
Schlüssel auf “ON” drehen, und den “RESET”-
Knopf drücken, um die Kühlflüssigkeits-Tem-
peraturanzeige auf die Ansaugluft-Temperatur-
anzeige umzuschalten. Den “RESET”-Knopf
erneut drücken, um zur Kühlflüssigkeits-Tem-
peraturanzeige zurückzukehren.
HINWEIS
• Die Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
wird bei überhitztem Motor auch dann einge-

schaltet, wenn die Ansaugluft-Temperaturan-
zeige nicht aktiviert ist.
• Wird der Schlüssel auf “ON” gedreht, wird
die Kühlflüssigkeitstemperatur automatisch
angezeigt, auch wenn vor dem Drehen des
Schlüssels auf “OFF” die Ansauglufttempe-
ratur zu sehen war.
• Wenn die Ansaugluft-Temperaturanzeige
ausgewählt ist, wird “A” vor der Temperatur
angezeigt.
Stromkreis-Prüfeinrichtung
1. Fehlercode-Anzeige
Dieses Modell ist mit einer Stromkreis-Prüfein-
richtung für verschiedene Schaltkreise ausge-
stattet.
Falls ein Problem in einem dieser Stromkreise
festgestellt wird, leuchtet die Motorstörungs-
Warnleuchte auf, und das Display zeigt einen
Fehlercode an.
Die Stromkreis-Prüfeinrichtung erkennt auch
Probleme in den Stromkreisen der Wegfahr-
sperre.
Falls ein Problem in den Stromkreisen der
Wegfahrsperre festgestellt wird, leuchtet die
Wegfahrsperren-Kontrollleuchte auf, und das
Display zeigt einen Fehlercode an.
HINWEIS
Wird der Fehlercode 52 angezeigt, könnte die
Ursache in einer Störung des Transponders
liegen. Versuchen Sie in diesem Fall folgen-
des:
1. Starten Sie den Motor mit Hilfe des Schlüs-
sels für die Neuregistrierung der Codes.
HINWEIS
Achten Sie darauf, dass sich keine Schlüssel
für die Wegfahrsperre in der Nähe des Haupt-
schalters befinden und tragen Sie nie mehr als
einen Wegfahrsperrenschlüssel am gleichen
Ring! Die Schlüssel der Wegfahrsperre kön-
1-13
BESONDERE MERKMALE
nen Signalstörungen verursachen mit der
Folge, dass sich der Motor nicht starten lässt.
2. Springt der Motor an, schalten Sie ihn wie-
der aus und versuchen Sie, ihn mit den
Standardschlüsseln zu starten.
3. Kann der Motor mit einem oder beiden
Standardschlüsseln nicht gestartet werden,
bringen Sie das Fahrzeug mit dem Schlüs-
sel für die Neuregistrierung des Codes und
den beiden Standardschlüsseln zu einem
Yamaha-Vertragshändler und lassen letz-
tere neu registrieren.
Werden auf dem Display Fehlercodes ange-
zeigt, notieren Sie sich deren Nummern und
lassen dann das Fahrzeug bei einem Yamaha-
Vertragshändler überprüfen.
GCA14B1017
Ist auf dem Display ein Fehlercode zu
sehen, sollte das Fahrzeug so bald als
möglich überprüft werden, um Motorschä-
den zu vermeiden.
Steuermodus für Anzeigehelligkeit, Schalt-
zeitpunkt-Kontrollleuchte und Drosselklap-
penstellungsanzeige
1. Aktivierungsbereich der Schaltzeitpunkt-
Kontrollleuchte
2. Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte
3. Anzeigen mit einstellbarer Helligkeit
4. Helligkeitsstufe
Dieser Modus gestattet die Änderung von
sechs Einstellungen mit den folgenden Schrit-
ten.
1. Schlüssel auf “OFF” drehen.
2. “SELECT”-Knopf gedrückt halten.
3. Schlüssel auf “ON” drehen und den “SEL-
ECT”-Knopf nach fünf Sekunden wieder
loslassen. Die Anzeigehelligkeitsfunktion
wird gewählt.

4. Den “SELECT”-Knopf drücken, um die
Funktionen in der folgenden Reihenfolge
umzuschalten.
a. Anzeigehelligkeit:
Diese Funktion ermöglicht eine Anpas-
sung der Helligkeit der Anzeigen und
des Drehzahlmessers an die Lichtver-
hältnisse der Umgebung.
b. Aktivität der Schaltzeitpunkt-Kontroll-
leuchte:
Mit dieser Funktion kann gewählt wer-
den, ob die Kontrollleuchte aktiviert
werden soll oder nicht, und ob die akti-
vierte Kontrollleuchte blinken oder dau-
erhaft leuchten soll.
c. Aktivierung der Schaltzeitpunkt-Kon-
trollleuchte:
Mit dieser Funktion kann gewählt wer-
den, bei welcher Motordrehzahl die
Kontrollleuchte aktiviert werden soll.
d. Deaktivierung der Schaltzeitpunkt-Kon-
trollleuchte:
Mit dieser Funktion kann gewählt wer-
den, bei welcher Motordrehzahl die
Kontrollleuchte deaktiviert werden soll.
e. Helligkeit der Schaltzeitpunkt-Kontroll-
leuchte:
Mit dieser Funktion kann die Helligkeit
der Kontrollleuchte wunschgemäß ein-
gestellt werden.
f. Drosselklappenstellungsanzeige:
Mit dieser Funktion kann gewählt wer-
den, ob die Drosselklappenstellungsan-
zeige aktiviert werden soll oder nicht.
HINWEIS
Die Anzeige zeigt die aktuelle Einstellung der
jeweiligen Funktion an, mit Ausnahme der Akti-
vitätsfunktion der Schaltzeitpunkt-Kontroll-
leuchte.
Einstellung der Helligkeit der Multifunktionsan-
zeige und des Drehzahlmessers
1. Schlüssel auf “OFF” drehen.
2. “SELECT”-Knopf gedrückt halten.
3. Schlüssel auf “ON” drehen und den “SEL-
ECT”-Knopf nach fünf Sekunden wieder
loslassen.
4. Drücken Sie zum Wählen der gewünschten
Helligkeitsstufe den “RESET”-Knopf.
5. Drücken Sie zum Bestätigen der
gewünschten Helligkeitsstufe den “SEL-
ECT”-Knopf. Der Steuermodus wechselt
1-14
BESONDERE MERKMALE
zur Aktivitätsfunktion der Schaltzeitpunkt-
Kontrollleuchte.
Einstellung der Aktivitätsfunktion der Schalt-
zeitpunkt-Kontrollleuchte
1. Den Knopf “RESET” drücken, um eine der
folgenden Aktivitätseinstellungen der Kon-
trollleuchte auszuwählen:
• Die aktivierte Kontrollleuchte bleibt
erleuchtet. (Diese Einstellung wird
gewählt, wenn die Kontrollleuchte ständig
leuchtet.)
• Die aktivierte Kontrollleuchte blinkt.
(Diese Einstellung wird gewählt, wenn die
Kontrollleuchte viermal pro Sekunde
blinkt.)
• Die Kontrollleuchte ist deaktiviert, d. h.
sie leuchtet oder blinkt nicht. (Diese Ein-
stellung wird gewählt, wenn die Kontroll-
leuchte alle zwei Sekunden einmal
blinkt.)
2. Den Knopf “SELECT” drücken, um die aus-
gewählte Kontrollleuchten-Aktivität zu
bestätigen. Der Steuermodus wechselt zur
Aktivierungsfunktion der Schaltzeitpunkt-
Kontrollleuchte.
Einstellung der Aktivierungsfunktion der
Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte
HINWEIS
Die Aktivierungsfunktion der Schaltzeitpunkt-
Kontrollleuchte kann zwischen 7000 r/min und
15000 r/min eingestellt werden kann. Im
Bereich von 7000 r/min bis 12000 r/min kann
die Kontrollleuchte in Schritten von 500 r/min
eingestellt werden. Im Bereich von 12000 r/min
bis 15000 r/min kann sie in Schritten von 200 r/
min eingestellt werden.
1. Den Knopf “RESET” drücken, um die
gewünschte Motordrehzahl für die Aktivie-
rung der Kontrollleuchte einzustellen.
2. Den Knopf “SELECT” drücken, um die aus-
gewählte Motordrehzahl zu bestätigen. Der
Steuermodus wechselt zur Deaktivierungs-
funktion der Schaltzeitpunkt-Kontroll-
leuchte.
Einstellung der Deaktivierungsfunktion der
Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte
HINWEIS
• Die Deaktivierungsfunktion der Schaltzeit-
punkt-Kontrollleuchte kann zwischen 7000 r/

min und 15000 r/min eingestellt werden
kann. Im Bereich von 7000 r/min bis 12000 r/
min kann die Kontrollleuchte in Schritten von
500 r/min eingestellt werden. Im Bereich von
12000 r/min bis 15000 r/min kann sie in
Schritten von 200 r/min eingestellt werden.
• Die Deaktivierungsfunktion muss auf eine
höhere Motordrehzahl als die Aktivierungs-
funktion eingestellt werden, da sonst die
Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte deaktiviert
bleibt.
1. Den Knopf “RESET” drücken, um die
gewünschte Motordrehzahl für die Deakti-
vierung der Kontrollleuchte einzustellen.
2. Den Knopf “SELECT” drücken, um die aus-
gewählte Motordrehzahl zu bestätigen. Der
Steuermodus wechselt zur Helligkeitsfunk-
tion der Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte.
Einstellung der Helligkeit der Schaltzeitpunkt-
Kontrollleuchte
1. Den Knopf “RESET” drücken, um die
gewünschte Helligkeitsstufe für die Kon-
trollleuchte auszuwählen.
2. Den Knopf “SELECT” drücken, um die
gewählte Kontrollleuchten-Helligkeitsstufe
zu bestätigen. Der Steuermodus wechselt
zur Drosselklappenstellungsanzeige.
Zum Einstellen der Drosselklappenstellungs-
anzeige
1. Den Knopf “RESET” drücken, um eine der
folgenden Aktivitätseinstellungen auszu-
wählen:
• Die Drosselklappenstellungssegmente
und “R1” werden angezeigt.
• Nur “R1” wird angezeigt.
• Weder die Drosselklappenstellungsseg-
mente noch “R1” werden angezeigt.
2. Den “SELECT”-Knopf drücken, um die aus-
gewählte Aktivität der Drosselklappenstel-
lungsanzeige zu bestätigen. Die Anzeige
kehrt zum Kilometer- bzw. Tageskilometer-
zählermodus zurück.
D-Modus (Fahrmodus)
Der D-Modus ist ein elektronisch gesteuertes
Motorleistungssystem mit drei Modusoptionen
(“STD”, “A” und “B”).
Den Fahrmodusschalter “MODE” drücken, um
zwischen den Modi umzuschalten.
1-15
BESONDERE MERKMALE
1. Fahrmodusschalter “MODE”
HINWEIS
Bevor Sie den D-Modus benutzen, sollten Sie
sich mit seiner Arbeitsweise und der Funktion
des Fahrmodusschalters “MODE” vertraut
machen.
Modus “STD”
Der Modus “STD” eignet sich für verschiedene
Fahrbedingungen.
Dieser Modus gestattet es dem Fahrer, wei-
ches und sportliches Fahrverhalten vom niedri-
gen bis hohen Drehzahlbereich zu genießen.
Modus “A”
Der Modus “A” bietet im Vergleich zum Modus
“STD” ein sportlicheres Ansprechverhalten des
Motors im niedrigen bis mittleren Drehzahlbe-
reich.
Modus “B”
Der Modus “B” bietet ein Ansprechverhalten,
das nicht ganz so scharf wie im Modus “STD”
ist, für Fahrituationen, die eine besonders
empfindsame Gasdrehgriffbetätigung erfor-
dern.
Fahrmodusschalter “MODE”
GWA14B1025
Den D-Modus nicht während der Fahrt
wechseln.
Mithilfe dieses Schalters wird der Fahrmodus
in der folgenden Reihenfolge auf “STD”, “A”
oder “B” umgeschaltet:
STD → A → B → STD
Um den Fahrmodus zu wechseln, muss der
Gasdrehgriff vollständig geschlossen sein.
HINWEIS
• Die Vorgabe für den Modus ist “STD”. Der
Modus “STD” wird wiederhergestellt, wenn
der Schlüssel auf “OFF” gedreht wird.
 BESONDERE MERKMALE

• Der gewählte Modus wird auf der Fahrmodu-

sanzeige angezeigt.

1-16
 WICHTIGE INFORMATIONEN

GAS20180 erfüllen jedoch häufig die gestellten Qualitäts-

WICHTIGE INFORMATIONEN anforderungen nicht.
GAS20190
VORBEREITUNG FÜR AUSBAU UND ZER-
LEGUNG
1. Vor dem Ausbau oder Zerlegen der Bau-
teile und -gruppen sämtlichen Schmutz,
Schlamm, Staub und andere Fremdkörper
entfernen.

GAS20210
DICHTUNGEN, DICHTRINGE UND O-RINGE
1. Beim Überholen des Motors sind sämtliche
Dichtungen, Dichtringe und O-Ringe zu
erneuern. Alle Dichtflächen, Dichtlippen
und O-Ringe vor dem Zusammenbau säu-
bern.
2. Nur geeignete Werkzeuge und Reinigungs- 2. Beim Zusammenbau alle beweglichen Teile
mittel verwenden. ölen und alle Dichtringlippen einfetten.
Siehe unter “SPEZIALWERKZEUGE” in 1-
21.
3. Beim Zerlegen zusammengehörige Teile
immer gemeinsam ablegen. Dies gilt
besonders für Zahnräder, Zylinder, Kolben
und andere bewegliche Teile, die sich im
Laufe des Betriebs “aufeinander einspie-
len”. Eingespielte Bauteile dürfen nur kom-
plett als Baugruppe wieder verwendet oder
ausgetauscht werden.

1. Öl
2. Lippe
3. Feder
4. Schmierfett
GAS20220
SICHERUNGSSCHEIBEN, -BLECHE UND
SPLINTE
Sicherungsscheiben und -bleche “1” sowie
Splinte müssen nach dem Ausbau erneuert
4. Alle ausgebauten Teile reinigen und in der
werden. Sicherungslaschen und Splintenden
Reihenfolge des Ausbaus in Schalen able-
werden nach dem vorschriftsmäßigen Festzie-
gen. Dies gewährleistet einen zügigen und
hen der Schraubverbindung gegen die Schlüs-
korrekten Zusammenbau.
selfläche der Schraube bzw. Mutter
5. Alle Bauteile von jeglicher Feuerquelle fern
hochgebogen.
halten.
GAS20200
ERSATZTEILE
Nur Originalersatzteile von Yamaha verwen-
den. Ausschließlich die von Yamaha empfohle-
nen Schmiermittel verwenden. Fremdfabrikate
mögen ähnlich aussehen und funktionieren,

1-17
 WICHTIGE INFORMATIONEN

kraft “3” befindet, welcher der Sicherungsring

ausgesetzt ist.

GAS20230
LAGER UND DICHTRINGE
Lager und Dichtringe so einbauen, dass die
Herstellerbeschriftung oder die Teilenummer
sichtbar bleibt. Beim Einbau von Dichtringen
“1” die Dichtringlippen mit einer dünnen
Schicht Lithiumseifenfett bestreichen. Lager
beim Einbau ggf. großzügig ölen.

GCA13300

Lager nie mit Druckluft behandeln, da hier-

durch die Lagerlaufflächen beschädigt wer-
den können.

GAS20240
SICHERUNGSRINGE
Sicherungsringe vor dem Wiedereinbau sorg-
fältig kontrollieren und bei Beschädigung oder
Verformung erneuern. Kolbenbolzen-Siche-
rungsringe müssen nach jedem Ausbau
erneuert werden. Beim Einbau eines Siche-
rungsrings “1” ist sicherzustellen, dass sich die
scharfkantige Ecke “2” gegenüber der Druck-

1-18
 ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN

GAS20250 5. Kontrollieren:
ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN • Leitungsdurchgang
Sämtliche Steckverbinderkontakte und Kabel- (mit dem Taschen-Prüfgerät)
anschlüsse auf Flecke, Rost, Feuchtigkeit usw.
kontrollieren. Taschen-Prüfgerät
1. Lösen: 90890-03112
• Kabel Analog-Taschen-Prüfgerät
• Steckverbinder YU-03112-C
• Steckverbinder
HINWEIS
2. Kontrollieren:
• Kabel • Ist ein Widerstand messbar, müssen die
• Steckverbinder Anschlussklemmen gereinigt werden.
• Steckverbinder • Zum Kontrollieren des Kabelbaums die
Feucht → Mit Druckluft trockenblasen. Schritte (1) bis (3) durchführen.
Rost/Flecken → Mehrmals anschließen • Handelsübliches Kontaktspray kann als
und wieder abziehen. schnelle Abhilfe verwendet werden.

3. Kontrollieren:
• Alle Verbindungen
Lose → Fest verbinden.
HINWEIS
Wenn der Stift “1” in der Anschlussklemme zu
abgeflacht ist, diesen leicht hochbiegen.

4. Anschließen:
• Kabel
• Steckverbinder
• Steckverbinder
HINWEIS
Sämtliche Anschlüsse müssen fest verbunden
sein.

1-19
 HANDHABUNG VON ELEKTRONIKTEILEN

GAS14B1120
HANDHABUNG VON ELEKTRO-
NIKTEILEN
Elektronikteile sind sehr empfindlich.
Sorgfältig behandeln und keinen Erschütterun-
gen aussetzen.

Der menschliche Körper speichert statische

Elektrizität mit sehr hoher Spannung, die sich
auf die sehr empfindlichen Elektronikteile
negativ auswirken kann.
Es besteht die Möglichkeit, dass kleine Innen-
teile von Elektronikbauteilen durch statische
Elektrizität zerstört werden.
Nicht berühren und vor Verschmutzung schüt-
zen.

Vor dem Trennen von Elektronikteilen vom

Kabelbaum stets den Hauptschalter ausschal-
ten.
Bei Missachtung der obigen Maßnahme kön-
nen Elektronikteile beschädigt werden.

1-20
 SPEZIALWERKZEUGE

GAS20260
SPEZIALWERKZEUGE
Die folgenden Spezialwerkzeuge sind für korrekte und vollständige Einstell- und Montagearbeiten
unerlässlich. Durch die Verwendung dieser Werkzeuge können Beschädigungen vermieden wer-
den, die beim Gebrauch ungeeigneter Hilfsmittel oder improvisierter Techniken entstehen können.
Spezialwerkzeuge und deren Teilenummern können je nach Verteilungsgebiet unterschiedlich sein.
Um Fehler zu vermeiden sollten bei einer Bestellung die im Folgenden aufgeführten Bezeichnungen
und Teilenummern angegeben werden.
HINWEIS
• Für die USA und Kanada sind die Teilenummern zu verwenden, die mit “YM-”, “YU-”, oder “ACC-”
beginnen.
• Die Teilenummern für alle anderen Länder beginnen mit “90890-”.

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Kolbenbolzen-Abziehsatz 5-77
90890-01304
Kolbenbolzen-Abzieher
YU-01304

YU-01304

Kühler-Verschlussdeckeltester 6-3
90890-01325
Kühler-Drucktester
YU-24460-01

YU-24460-01

1-21
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Kühler-Verschlussdeckeltester-Adapter 6-3
90890-01352
Kühler-Drucktester-Adapter
YU-33984

YU-33984

Lenkmutterschlüssel 3-24, 4-76

90890-01403
Auspuff-Flanschmutterschlüssel
YU-A9472

Dämpferrohr-Halter 4-66, 4-68

90890-01506
YM-01506

Ölfilterschlüssel 3-30
90890-01426
YU-38411

Stangen-Halter 4-66, 4-71

90890-01434
Doppelseitiger Dämpferrohr-Halter
YM-01434

1-22
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Stangenzieher 4-69, 4-71
90890-01437
Universeller Werkzeugsatz zur Entlüftung
des Dämpferrohrs
YM-A8703

YM-A8703

Stangenzieher-Vorsatz (M10) 4-69, 4-71

90890-01436
Universeller Werkzeugsatz zur Entlüftung
des Dämpferrohrs
YM-A8703

YM-A8703

Gabelfeder-Kompressor 4-66, 4-71

90890-01441
YM-01441

Gabeldichtungs-Eintreiber 4-68, 4-69

90890-01442
Einstellbarer Gabeldichtungs-Eintreiber
(36–46 mm)
YM-01442

1-23
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Unterdruck-Messgerät 3-10
90890-03094
Vergaser-Synchronisierer
YU-44456

YU-44456

Kompressions-Anzeigeninstrument 5-1
90890-03081
Motorkompressions-Prüfgerät
YU-33223

Fühlerlehre 3-7
90890-03180
Fühlerlehren-Satz
YU-26900-9

Ventilfederspanner 5-29, 5-35

90890-04019
YM-04019

Ventilfederspanner-Vorsatz 5-29, 5-35

90890-04108
Ventilfederspanner-Adapter 22 mm
YM-04108

Abtriebswellen-Lagereintreiber 6-14
90890-04058
Lagereintreiber 40 mm
YM-04058

1-24
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Gleitringdichtungs-Eintreiber 6-14
90890-04132
Ringdichtungs-Eintreiber
YM-33221-A

Universeller Kupplungshalter 5-62, 5-66

90890-04086
YM-91042

Ventilführungs-Zieher (ø5) 5-31

90890-04097
Ventilführungs-Zieher (5,0 mm)
YM-04097

Ventilführungs-Zieher (ø4,5) 5-31

90890-04116
Ventilführungs-Zieher (4,5 mm)
YM-04116

Ventilführungs-Eintreiber (ø5) 5-31

90890-04098
Ventilführungs-Eintreiber (5,0 mm)
YM-04098

Ventilführungs-Eintreiber (ø4,5) 5-31

90890-04117
Ventilführungs-Eintreiber (4,5 mm)
YM-04117

1-25
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Ventilführungs-Reibahle (ø5) 5-31
90890-04099
Ventilführungs-Reibahle (5,0 mm)
YM-04099

Ventilführungs-Reibahle (ø4,5) 5-31

90890-04118
Ventilführungs-Reibahle (4,5 mm)
YM-04118

Zündungsprüfer 8-145
90890-06754
Opama pet-4000 Zündfunkenprüfer
YM-34487

Schwingenachsen-Schlüssel 5-10
90890-01471
Rahmenstecknuss
YM-01471

Schwingenachsen-Schlüssel-Adapter 5-10
90890-01476

Ventil-Läppwerkzeug 3-8
90890-04101
Ventil-Läppwerkzeug
YM-A8998

Öldruck-Adapter H 3-32
90890-03139

Druckmesser 3-32, 7-19, 7-20

90890-03153
YU-03153

1-26
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Kraftstoffdruck-Adapter 7-20
90890-03176
YM-03176

Kraftstoffdruck-Adapter 7-19
90890-03210
YU-03210

Nockenwellenschlüssel 5-17, 5-20

90890-04143
YM-04143

Ringmutterschlüssel 4-84, 4-86

90890-01507
YM-01507

Dämpferrohr-Halter (22 mm) 4-85, 4-86

90890-01365

Antriebsketten-Trenn- und Nietgerät 4-88, 4-89

90890-01550
YM-01550

Kolben-Einbauwerkzeug 5-85
90890-04161
YM-04161

Rotorzieher 5-37
2K7-85555-00

1-27
 SPEZIALWERKZEUGE

Referenz
Werkzeugbezeichnung/Werkzeug-Nr. Abbildung
Seiten
Riemenscheiben-Halter 5-37, 5-38, 5-
90890-01701 40, 5-41, 5-43
Primärkupplungshalter
YS-01880-A

Taschen-Prüfgerät 1-19, 8-135, 8-

90890-03112 136, 8-137, , 8-
Analog-Taschen-Prüfgerät 141, 8-142, 8-
YU-03112-C 143, 8-144, 8-
145, 8-146, 8-
147, 8-148, 8-
149, 8-150, 8-
151, 8-152, 8-
153, 8-154, 8-
155, 8-156, 8-
157
Digitales Schaltkreis-Prüfgerät 5-47, 8-147, 8-
90890-03174 152, 8-153, 8-
Multimeter mit Drehzahlmesser, BR 88 154
YU-A1927

Prüfkabelbaum-Geschwindigkeitssensor 8-150, 8-154

(3P)
90890-03208
YU-03208

Prüfkabelbaum-Neigungswinkelsensor 8-146
(6P)
90890-03209
YU-03209

Prüfkabelbaum S-Druckgeber (3P) 8-153, 8-154

90890-03207
YU-03207

Yamaha Bond Nr. 1215 5-23, 5-38, 5-

(Three bond No.1215®) 44, 5-73
90890-85505

1-28
 SPEZIALWERKZEUGE

1-29
 TECHNISCHE DATEN

ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN ......................................................... 2-1

MOTORDATEN ............................................................................................. 2-2

FAHRGESTELLBESCHREIBUNG............................................................... 2-9

ELEKTRISCHE DATEN.............................................................................. 2-12

ANZUGSMOMENTE................................................................................... 2-15
2
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE .................................................... 2-15
MOTOR-ANZUGSMOMENTE .............................................................. 2-16
FAHRGESTELL-ANZUGSMOMENTE ................................................. 2-21

SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL............................................ 2-26

MOTOR ................................................................................................ 2-26
FAHRGESTELL .................................................................................... 2-28

SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME .................................... 2-29

MOTORÖL-SCHMIERTABELLE........................................................... 2-29
SCHMIERSYTEM-DIAGRAMME ......................................................... 2-31

KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME.................................................................... 2-47

SEILZUGFÜHRUNG................................................................................... 2-51
 ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN

GAS20280
ALLGEMEINE TECHNISCHE DATEN
Typ
Typ 14B1 (AUS, BEL, CHE, CZE, DNK, FIN, GBR,
GRC, HUN, IRL, NLD, NOR, POL, PRT, SVN,
SWE, ZAF)
14B2 (BEL, FRA)
14B3 (AUS)
Abmessungen
Gesamtlänge 2070 mm (81,5 in)
Gesamtbreite 715 mm (28,1 in)
Gesamthöhe 1130 mm (44,5 in)
Sitzhöhe 835 mm (32,9 in)
Radstand 1415 mm (55,7 in)
Bodenfreiheit 135 mm (5,31 in)
Mindest-Wendekreis 3500 mm (137,8 in)
Gewicht
Mit Öl und Kraftstoff 206 kg (454 lb)
Max. Gesamtzuladung 189 kg (417 lb)

2-1
 MOTORDATEN

GAS20290
MOTORDATEN
Motor
Bauart Flüssigkeitsgekühlter 4-Takt-Motor, DOHC
Hubraum 998,0 cm³
Zylinderanordnung 4-Zylinder-Reihe, nach vorn geneigt
Bohrung × Hub 78,0 × 52,2 mm (3,07 × 2,06 in)
Verdichtungsverhältnis 12,70 : 1
Kompressionsdruck auf Meereshöhe 1480 kPa/350 r/min (14,8 kgf/cm²/350 r/min,
210,5 psi/350 r/min)
Minimum–Maximum 1290–1660 kPa/350 r/min (12,9–16,6 kgf/cm²/
350 r/min, 183,5–236,1 psi/350 r/min)
Startsystem Elektrischer Starter
Kraftstoff
Empfohlener Kraftstoff Ausschließlich bleifreies Superbenzin
Tankvolumen (Gesamtinhalt) 18,0 L (4,76 US gal, 3,96 Imp.gal)
Davon Reserve 3,1 L (0,82 US gal, 0,68 Imp.gal)
Motoröl
Sorte (Viskosität) SAE 10W-40, SAE 10W-50, SAE 15W-40,
SAE 20W-40 oder SAE 20W-50 (14B1, 14B2)
YAMALUBE 4 10W-40 oder YAMALUBE 4
20W-50, SAE 10W-40 oder SAE 20W-50
(14B3)
Empfohlene Motorölqualität API Service SG Typ oder höher JASO Stan-
dard MA
Schmiersystem Nasssumpfschmierung
Motoröl-Füllmenge
Höchstmenge 4,58 L (4,84 US qt, 4,03 Imp.qt)
Ohne Wechsel der Ölfilterpatrone 3,73 L (3,94 US qt, 3,28 Imp.qt)
Mit Wechsel der Ölfilterpatrone 3,93 L (4,15 US qt, 3,46 Imp.qt)
Ölfilter
Ölfiltertyp Patrone
Ölpumpe
Ölpumpen-Bauart Rotorpumpe
Radialspiel zw. Innen- u. Außenrotor Weniger als 0,12 mm (0,0047 in)
Grenze 0,20 mm (0,0079 in)
Radialspiel zwischen Außenrotor und Pumpen-
gehäuse 0,090–0,190 mm (0,0035–0,0075 in)
Grenze 0,260 mm (0,0102 in)
Spiel zwischen Ölpumpengehäuse und Innen-
und Außenrotor 0,06–0,13 mm (0,0024–0,0051 in)
Grenze 0,200 mm (0,0079 in)
Öldruck 320 kPa/5000 r/min (3,20 kgf/cm²/5000 r/min,
45,5 psi/5000 r/min) bei 75–85 °C (167–185
°F)
Überdruckventil-Öffnungsdruck 80,0–120,0 kPa (0,80–1,20 kgf/cm², 11,6–17,4
psi)
Überdruckventil-Ansprechdruck 700,0–820,0 kPa (7,00–8,20 kgf/cm², 101,5–
118,9 psi)
Kühlsystem
Fassungsvermögen des Kühlers (einschließlich
aller Kanäle) 2,73 L (2,89 US qt, 2,40 Imp.qt)
Fassungsvermögen des Kühlflüssigkeits-Aus-
gleichsbehälters (bis zur Maximalstand-Markie-
rung) 0,25 L (0,26 US qt, 0,22 Imp.qt)
Kühlerverschlussdeckel-Öffnungsdruck 107,9–137,3 kPa (1,08–1,37 kgf/cm², 15,6–
19,9 psi)

2-2
 MOTORDATEN

Thermostat
Ventilöffnungstemperatur 71 °C (159,8 °F)
Ventil vollständig geöffnet bei 85 °C (185,0 °F)
Ventilhub (vollständig geöffnet) Mehr als 8 mm (0,31 in)
Kühlerblock-Abmessungen
Breite 383,0 mm (15,08 in)
Höhe 250,6 mm (9,87 in)
Tiefe 24,0 mm (0,94 in)
Wasserpumpe
Bauart Kreiselpumpe mit Einzelzulauf
Übersetzung 65/43 × 28/36 (1,176)
Grenzwert der Laufradwellen-Neigung 0,15 mm (0,006 in)
Zündkerze(n)
Hersteller/Typ NGK/LMAR9E-J
Zündkerzen-Elektrodenabstand 0,6–0,7 mm (0,024–0,028 in)
Zylinderkopf
Anzahl 14,43–15,23 cm³ (0,88–0,93 cu.in)
Verzugsgrenzwert 0,10 mm (0,0039 in)

Nockenwelle
Antrieb Kettenantrieb (rechts)
Nockenwellenlager-Durchmesser 25,500–25,521 mm (1,0039–1,0048 in)
Nockenwellen-Lagerzapfen-Durchmesser 25,459–25,472 mm (1,0023–1,0028 in)
Nockenwellen-Lagerspiel 0,028–0,062 mm (0,0011–0,0024 in)
Nockenabmessungen
Einlass A 37,350–37,450 mm (1,4705–1,4744 in)
Grenze 37,250 mm (1,4665 in)
Einlass B 28,034–28,134 mm (1,1037–1,1076 in)
Grenze 27,934 mm (1,0998 in)
Auslass A 36,450–36,550 mm (1,4350–1,4390 in)
Grenze 36,350 mm (1,4311 in)
Auslass B 28,006–28,106 mm (1,1026–1,1065 in)
Grenze 27,906 mm (1,0987 in)

Nockenwellen-Unrundlaufgrenzwert 0,030 mm (0,0012 in)

Steuerkette
Spannsystem Automatisch

2-3
 MOTORDATEN

Ventil, Ventilsitz, Ventilführung

Ventilspiel (kalt)
Einlass 0,11–0,20 mm (0,0043–0,0079 in)
Auslass 0,23–0,27 mm (0,0091–0,0106 in)
Ventil-Abmessungen
Ventilteller-Durchmesser A (Einlass) 30,90–31,10 mm (1,2165–1,2244 in)
Ventilteller-Durchmesser A (Auslass) 24,90–25,10 mm (0,9803–0,9882 in)

Ventilkegelbreite B (Einlass) 1,200–2,475 mm (0,0472–0,0974 in)

Ventilkegelbreite B (Auslass) 1,625–2,900 mm (0,0640–0,1142 in)

Ventilsitzbreite C (Einlass) 0,90–1,10 mm (0,0354–0,0433 in)

Grenze 1,60 mm (0,06 in)
Ventilsitzbreite C (Auslass) 1,10–1,30 mm (0,0433–0,0512 in)
Grenze 1,80 mm (0,07 in)

Ventiltellerrand-Stärke D (Einlass) 1,35–1,75 mm (0,0532–0,0689 in)

Ventiltellerrand-Stärke D (Auslass) 0,50–0,90 mm (0,0197–0,0354 in)

Ventilschaft-Durchmesser (Einlass) 4,975–4,990 mm (0,1959–0,1965 in)

Grenze 4,960 mm (0,1953 in)
Ventilschaft-Durchmesser (Auslass) 4,460–4,475 mm (0,1756–0,1762 in)
Grenze 4,425 mm (0,1742 in)
Innendurchmesser der Ventilführung (Einlass) 5,000–5,012 mm (0,1969–0,1973 in)
Grenze 5,050 mm (0,1988 in)
Innendurchmesser der Ventilführung (Auslass) 4,500–4,512 mm (0,1772–0,1776 in)
Grenze 4,550 mm (0,1791 in)
Ventilschaft-Spiel (Einlass) 0,010–0,037 mm (0,0004–0,0015 in)
Grenze 0,080 mm (0,0032 in)
Ventilschaft-Spiel (Auslass) 0,025–0,052 mm (0,0010–0,0020 in)
Grenze 0,100 mm (0,0039 in)
Ventilschaft-Schlag-Grenzwert 0,010 mm (0,0004 in)

Ventilfeder
Innere Feder
Ungespannte Länge (Einlass) 39,33 mm (1,55 in)
Grenze 37,36 mm (1,47 in)
Ungespannte Länge (Auslass) 37,96 mm (1,49 in)

2-4
 MOTORDATEN

Grenze 36,06 mm (1,42 in)

Einbaulänge (Einlass) 34,50 mm (1,36 in)
Einbaulänge (Auslass) 33,00 mm (1,30 in)
Federrate K1 (Einlass) 41,57 N/mm (4,24 kgf/mm, 237,36 lbf/in)
Federrate K2 (Einlass) 55,62 N/mm (5,67 kgf/mm, 317,59 lbf/in)
Federrate K1 (Auslass) 40,10 N/mm (4,09 kgf/mm, 228,97 lbf/in)
Federrate K2 (Auslass) 59,31 N/mm (6,05 kgf/mm, 338,66 lbf/in)
Federdruck nach Einbau (Einlass) 187,00–215,00 N (19,07–21,92 kgf, 42,04–
48,33 lbf)
Federdruck nach Einbau (Auslass) 185,00–213,00 N (18,86–21,72 kgf, 41,59–
47,88 lbf)
Federneigungsgrenze (Einlass) 2,5°/1,7 mm (0,067 in)
Federneigungsgrenze (Auslass) 2,5°/1,7 mm (0,067 in)

Windungsrichtung (Einlass) im Uhrzeigersinn

Windungsrichtung (Auslass) im Uhrzeigersinn
Zylinder
Bohrung 78,000–78,010 mm (3,0709–3,0713 in)
Konizitätsgrenzwert 0,050 mm (0,0020 in)
Unrundheitsgrenzwert 0,050 mm (0,0020 in)
Kolben
Kolbenlaufspiel 0,010–0,035 mm (0,0004–0,0014 in)
Grenze 0,150 mm (0,0059 in)
Kolbendurchmesser 77,975–77,990 mm (3,0699–3,0705 in)
Höhe H 12,0 mm (0,47 in)

Versatz 0,00 mm (0,0000 in)

Kolbenbolzenbohrungs-Innendurchmesser 17,002–17,013 mm (0,6694–0,6698 in)
Grenze 17,043 mm (0,6710 in)
Kolbenbolzen-Außendurchmesser 16,991–17,000 mm (0,6689–0,6693 in)
Grenze 16,971 mm (0,6682 in)
Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolbenbol-
zenauge 0,002–0,022 mm (0,0001–0,0009 in)
Grenze 0,072 mm (0,0028 in)
Kolbenringe
Kompressionsring (Topring)
Ausführung Abgerundet
Abmessungen (B × T) 0,90 × 2,75 mm (0,04 × 0,11 in)

Ringstoß (eingebaut) 0,15–0,25 mm (0,0059–0,0098 in)

Grenze 0,50 mm (0,0197 in)
Ringnutspiel 0,030–0,065 mm (0,0012–0,0026 in)
Grenze 0,115 mm (0,0045 in)

2-5
 MOTORDATEN

Kompressionsring
Ausführung Konizität
Abmessungen (B × T) 0,80 × 2,75 mm (0,03 × 0,11 in)

Ringstoß (eingebaut) 0,30–0,45 mm (0,0118–0,0177 in)

Grenze 0,80 mm (0,0315 in)
Ringnutspiel 0,020–0,055 mm (0,0008–0,0022 in)
Grenze 0,115 mm (0,0045 in)
Ölabstreifring
Abmessungen (B × T) 1,50 × 2,25 mm (0,06 × 0,09 in)

Ringstoß (eingebaut) 0,10–0,40 mm (0,0039–0,0157 in)

Pleuelstange
Spiel zwischen Kurbelzapfen und Pleuellager 0,034–0,058 mm (0,0013–0,0023 in)
Grenze 0,09 mm (0,0035 in)
Lager-Farbkodierung 1.Blau 2.Schwarz 3.Braun 4.Grün
Kurbelwelle
Kröpfungs-Breite A 59,40–60,10 mm (2,339–2,366 in)
Kurbelwellen-Breite B 301,80–303,00 mm (11,88–11,93 in)
Max. Schlag C 0,030 mm (0,0012 in)
Pleuel-Axialspiel D 0,160–0,262 mm (0,0063–0,0103 in)

Lagerzapfen-Ölspalt 0,004–0,039 mm (0,0002–0,0015 in)

Lager-Farbkodierung 1.Blau 2.Schwarz 3.Braun 4.Grün 5.Gelb
Ausgleichswelle
Ausgleichswellen-Rundlaufgrenze 0,030 mm (0,0012 in)
Lagerzapfen-Ölspalt 0,012–0,043 mm (0,0005–0,0017 in)
Lager-Farbkodierung 0.Weiß 1.Blau 2.Schwarz 3.Braun 4.Grün
5.Gelb 6.Rosa
Kupplung
Kupplungsbauart Mehrscheiben-Ölbadkupplung
Auskupplungsmethode Außenzug, zahnstangenbetätigt
Spiel des Kupplungshebels 10,0–15,0 mm (0,39–0,59 in)
Reibscheibenstärke 2,92–3,08 mm (0,115–0,121 in)
Verschleißgrenze 2,82 mm (0,111 in)
Anzahl 9 Stück
Kupplungsscheibenstärke 1,90–2,10 mm (0,075–0,083 in)
Verzugsgrenzwert 0,10 mm (0,0039 in)
Anzahl 8 Stück
Kupplungsfederhöhe 43,80 mm (1,72 in)
Grenze 41,61 mm (1,64 in)
Anzahl Federn 6 Stück

2-6
 MOTORDATEN

Getriebe
Getriebeart Klauengeschaltetes 6-Gang-Getriebe
Primäruntersetzungsgetriebe Stirnräder
Primäruntersetzungsverhältnis 65/43 (1,512)
Sekundäruntersetzungsgetriebe Kettenantrieb
Sekundäruntersetzungsverhältnis 47/17 (2,765)
Betätigung Fußbedienung (links)
Getriebeabstufung
1. 38/15 (2,533)
2. 33/16 (2,063)
3. 37/21 (1,762)
4. 35/23 (1,522)
5. 30/22 (1,364)
6. 33/26 (1,269)
Max. Eingangswellen-Schlag 0,08 mm (0,0032 in)
Max. Ausgangswellen-Schlag 0,08 mm (0,0032 in)
Schaltung
Bauart Schaltwalze und Führungsstange
Max. Schaltgabel-Führungsstangen-Verzug 0,100 mm (0,0039 in)
Dicke der Schaltgabel L 5,795–5,868 mm (0,2281–0,2310 in)
Dicke der Schaltgabel C 5,795–5,868 mm (0,2281–0,2310 in)
Dicke der Schaltgabel R 5,760–5,890 mm (0,2268–0,2319 in)
Luftfilter
Luftfiltereinsatz Ölbeschichteter Papiereinsatz
Kraftstoffpumpe
Ausführung Elektrisch
Max. Stromverbrauch (Ampere) 6,0 A
Kraftstoffdruck 324,0 kPa (3,24 kgf/cm², 47,0 psi)
Einspritzdüse
Modell/Menge 297500–1470/4 (Pri), 297500–1640/4 (2.)
Einspritzdüsenwiderstand
(Primär-Einspritzdüse/Sekundär-Einspritzdüse) 12,0 Ω bei 20 °C (68 °F)
Drosselgehäuse
Bauart / Anzahl 45EIDW/1
Kennzeichnung 14B1 00
Drosselklappensensor
Widerstand des Drosselklappensensors 1,2–2,8 kΩ
Widerstand des Beschleunigerpositionssensors 1,2–2,8 kΩ
Ausgangsspannung (im Leerlauf) 0,63–0,73 V
Einspritzdüsensensor
Kurbelwellensensor-Widerstand 248–372 Ω bei 20 °C (68 °F)
Ausgangsspannung des Zylindererkennungs-
sensors (ON) Über 4,8 V
Ausgangsspannung des Zylindererkennungs-
sensors (OFF) Unter 0,8 V
Ausgangsspannung des Luftdruckgebers 3,57–3,71 V bei 101,32 kPa
Ausgangsspannung des Ansaugluft-Druckge-
bers 3,57–3,71 V bei 101,32 kPa
Widerstand des Ansaugluft-Temperaturfühlers 5,4–6,6 kΩ bei 0 °C (32 °F)
290–390 Ω bei 80 °C (176 °F)
Sekundärluftsystem
Verzugsgrenzwert des Membranventils 0,4 mm (0,016 in)
Elektromagnet-Widerstand 18–22 Ω bei 20 °C (68 °F)

2-7
 MOTORDATEN

Leerlauf
Leerlaufdrehzahl 1150–1250 r/min
CO-Gehalt in % (am Auspuffkrümmer) 2,6–3,6 %
Ansaugunterdruck (Nr. 1, Nr. 3, Nr. 4) 24,0 kPa (180 mmHg, 7,1 inHg)
Ansaugunterdruck (Nr. 2) 25,6 kPa (192 mmHg, 7,6 inHg)
Kühlwassertemperatur 95,0–105,0 °C (203,00–221,00 °F)
Öltemperatur 75,0–85,0 °C (167,00–185,00 °F)
Gaszugspiel 3,0–5,0 mm (0,12–0,20 in)

2-8
 FAHRGESTELLBESCHREIBUNG

GAS20300
FAHRGESTELLBESCHREIBUNG
Fahrgestell
Rahmenbauart Unten offener Zentralrohrrahmen
Lenkkopfwinkel 24,0°
Nachlauf 102,0 mm (4,02 in)
Vorderrad
Rad-Bauart Gussrad
Felgengröße 17M/C × MT3,50
Felgen-Baustoff Aluminium
Federweg 120,0 mm (4,72 in)
Max. Höhenschlag des Rads 1,0 mm (0,04 in)
Max. Seitenschlag des Rads 0,5 mm (0,02 in)
Hinterrad
Rad-Bauart Gussrad
Felgengröße 17M/C × MT6,00
Felgen-Baustoff Aluminium
Federweg 120,0 mm (4,72 in)
Max. Höhenschlag des Rads 1,0 mm (0,04 in)
Max. Seitenschlag des Rads 0,5 mm (0,02 in)
Vorderreifen
Sorte (Viskosität) Schlauchlos-Reifen
Dimension 120/70 ZR17M/C (58W)
Hersteller/Typ MICHELIN/Pilot POWER P (14B1, 14B2)
DUNLOP/D210F (14B1, 14B3)
Verschleißgrenze (vorn) 1,0 mm (0,04 in) (14B3)
1,6 mm (0,06 in) (14B1, 14B2)
Hinterreifen
Sorte (Viskosität) Schlauchlos-Reifen
Dimension 190/55 ZR17M/C (75W)
Hersteller/Typ MICHELIN/ Pilot POWER (14B1, 14B2)
DUNLOP/D210 (14B1, 14B3)
Verschleißgrenze (hinten) 1,0 mm (0,04 in) (14B3)
1,6 mm (0,06 in) (14B1, 14B2)
Reifenluftdruck (bei kaltem Reifen)
Zuladungsbedingung 0–90 kg (0–198 lb)
Vorn 250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi, 2,50 bar)
Hinten 290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi, 2,90 bar)
Zuladungsbedingung 90–189 kg (198–417 lb)
Vorn 250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi, 2,50 bar)
Hinten 290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi, 2,90 bar)
Rennen
Vorn 250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi, 2,50 bar)
Hinten 290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi, 2,90 bar)
Vorderradbremse
Sorte (Viskosität) Doppelscheibenbremse
Betätigung Handbedienung (rechts)
Vorderrad-Scheibenbremse
Außendurchmesser der Scheibe × Stärke 310,0 × 5,0 mm (12,20 × 0,20 in)
Min. Stärke der Bremsscheibe 4,5 mm (0,18 in)
Max. Verzug der Bremsscheibe 0,10 mm (0,0039 in)
Scheibenbremsbelag-Stärke (innen) 4,5 mm (0,18 in)
Grenze 0,8 mm (0,03 in)
Scheibenbremsbelag-Stärke (außen) 4,5 mm (0,18 in)
Grenze 0,8 mm (0,03 in)

2-9
 FAHRGESTELLBESCHREIBUNG

Hauptbremszylinderbohrung 16,00 mm (0,63 in)

Bremssattel-Zylinderbohrung 24,05 mm × 3 (0,95 in × 3)
Empfohlene Flüssigkeit DOT 4
Hinterradbremse
Sorte (Viskosität) Einzelscheibenbremse
Betätigung Fußbedienung (rechts)
Bremspedalstellung 12–18 mm (0,47–0,71 in)
Hinterrad-Scheibenbremse
Außendurchmesser der Scheibe × Stärke 220,0 × 5,0 mm (8,66 × 0,20 in)
Min. Stärke der Bremsscheibe 4,5 mm (0,18 in)
Max. Verzug der Bremsscheibe 0,15 mm (0,0059 in)
Scheibenbremsbelag-Stärke (innen) 6,0 mm (0,24 in)
Grenze 1,0 mm (0,04 in)
Scheibenbremsbelag-Stärke (außen) 6,0 mm (0,24 in)
Grenze 1,0 mm (0,04 in)
Hauptbremszylinderbohrung 12,7 mm (0,50 in)
Bremssattel-Zylinderbohrung 38,18 mm (1,50 in)
Empfohlene Flüssigkeit DOT 4
Lenkung
Lenkkopflager Schrägkugellager
Anschlagwinkel (links) 27,0°
Anschlagwinkel (rechts) 27,0°
Vorderrad-Federung
Sorte (Viskosität) Teleskopgabel
Feder/Stoßdämpfer-Bauart Spiralfeder, hydraulisch gedämpft
Federweg 120,0 mm (4,72 in)
Ungespannte Gabelfederlänge 271,5 mm (10,69 in)
Grenze 266,1 mm (10,48 in)
Distanzhülsenlänge 118,4 mm (4,66 in)
Einbaulänge 262,0 mm (10,31 in)
Federrate K1 9,60 N/mm (0,98 kgf/mm, 54,82 lb/in)
Federweg K1 0,0–120,0 mm (0,00–4,72 in)
Standrohrdurchmesser 43,0 mm (1,69 in)
Standrohr-Verzugsgrenze 0,2 mm (0,01 in)
Umrüstmöglichkeiten Nein
Empfohlene Sorte Dämpferöl M1 oder gleichwertiges
Menge 528,0 cm³ (17,85 US oz, 18,62 Imp.oz)
Stand 117,0 mm (4,61 in)
Einstellung für die Federvorspannung
Minimum 0
Standard 2
Maximum 5
Einstellpositionen für die Zugstufen-Dämpfung
Minimum 25
Standard 12
Maximum 1
Einstellpositionen für die Druckstufen-Dämpfung
Minimum 25
Standard 20
Maximum 1
Hinterrad-Federung
Sorte (Viskosität) Schwinge (Gelenkaufhängung)
Feder/Stoßdämpfer-Bauart Spiralfeder, hydraulisch gedämpft, gasdruck-
unterstützt
Federweg 60,0 mm (2,36 in)
Ungespannte Federlänge 159,5 mm (6,28 in)
Einbaulänge 147,5 mm (5,81 in)

2-10
 FAHRGESTELLBESCHREIBUNG

Federrate K1 98,10 N/mm (10,00 kgf/mm, 560,15 lb/in)

Federweg K1 0,0–60,0 mm (0,00–2,36 in)
Umrüstmöglichkeiten Nein
Gas / Luftdämpferdruck (STD) 1200 kPa (12,0 kgf/cm², 174,0 psi)
Einstellung für die Federvorspannung
Minimum 16
Standard 8
Maximum 0
Einstellpositionen für die Zugstufen-Dämpfung
Minimum 20
Standard 15
Maximum 3
Druckstufen-Dämpfungskraft
(für schnelle Druckstufen-Dämpfung)
Minimum 4
Standard 3
Maximum 0
Druckstufen-Dämpfungskraft
(für langsame Druckstufen-Dämpfung)
Minimum 20
Standard 9
Maximum 1
Schwinge
Maximales Spiel (radial) am Schwingenende 1,0 mm (0,04 in)
Maximales Spiel (axial) am Schwingenende 1,0 mm (0,04 in)
Antriebskette
Bauart / Hersteller 50VAZ/DAIDO
Gliederzahl 120
Antriebsketten-Durchhang (bei Einstellung der
Antriebskette) 25,0–35,0 mm (0,98–1,38 in)
Antriebsketten-Durchhang (bei Austausch von
Antriebskette und Kettenrad) 20,0–30,0 mm (0,79–1,18 in)
Max. Länge von 15 Kettengliedern 239,3 mm (9,42 in)
Fußschalthebel
Einbaulänge der Schaltstange 262,5–264,5 mm (10,33–10,41 in)

2-11
 ELEKTRISCHE DATEN

GAS20310
ELEKTRISCHE DATEN
Spannung
Bordnetzspannung 12 V
Zündsystem
Zündsystem Digitale Transistorzündung
Zündzeitpunkt (vor OT) 5,0°/1200 r/min
Motor-Steuerungseinheit
Typ / Hersteller TBDF64/DENSO (14B1, 14B3)
TBDF65/DENSO (14B2)
Zündspule
Min. Zündfunkenstrecke 6,0 mm (0,24 in)
Primärwicklungs-Widerstand 0,85–1,15 Ω
Sekundärwicklungs-Widerstand 8,50–11,50 kΩ
Drehstromgenerator mit Dauermagnet
Normale Ausgangsleistung 14,0 V, 33,0 A bei 5000 r/min
Statorwicklungs-Widerstand 0,112–0,168 Ω bei 20 °C (68 °F)
Gleichrichter/Regler
Bauart Halbleiter-Kurzschluss
Ausgangsspannung des Gleichrichters/Reglers 14,2–14,8 V
Eingangsspannung des Gleichrichters/Reglers Über 14 V bei 5000 r/min
Nennstromstärke 50,0 A
Neigungswinkelsensor
Ausgangsspannung des Neigungswinkelsensors
Weniger als 45° 0,4–1,4 V
Mehr als 45° 3,7–4,4 V
Batterie
Typ YTZ10S
Spannung, Kapazität 12 V, 8,6 Ah
Spezifisches Gewicht 1,31
Hersteller GS YUASA
Zehn Amperestunden 0,90 A
Scheinwerfer
Lampenart Halogenlampe
Lampenspannung, Watt × Anzahl
Scheinwerfer 12 V, 55 W × 2
Standlicht vorn 12 V, 5,0 W × 2
Rücklicht/Bremslicht LED
Blinker vorn 12 V, 10,0 W × 2
Blinker hinten 12 V, 10,0 W × 2
Kennzeichenleuchte 12 V, 5,0 W × 1
Instrumentenbeleuchtung LED
Kontrollleuchte
Leerlauf-Kontrollleuchte LED
Blinker-Kontrollleuchte LED
Ölstand-Warnleuchte LED
Fernlicht-Kontrollleuchte LED
Reserve-Warnleuchte LED
Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte LED
Motorstörungs-Warnleuchte LED
Lenkungsdämpfer-Warnleuchte LED

2-12
 ELEKTRISCHE DATEN

Anzeigeleuchte des Wegfahrsperren-Systems LED

Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte LED
Elektrisches Startsystem
Bauart Permanenteingriff
Startermotor
Leistung 0,90 kW
Ankerwicklung
Kollektorwiderstand 0,0090–0,0110 Ω bei 20 °C (68 °F)
Isolationswiderstand Über 1 MΩ bei 20 °C (68 °F)
Bürsten-Gesamtlänge 10,8 mm (0,43 in)
Grenze 7,19 mm (0,28 in)
Bürstenfeder-Druck 5,28–7,92 N (538–808 gf, 19,01–28,51 oz)
Kollektor-Durchmesser 24,5 mm (0,96 in)
Grenze 23,5 mm (0,93 in)
Unterschneidung der Kollektorisolierung (Tiefe) 1,50 mm (0,06 in)
Starter-Relais
Ampere 180,0 A
Spulenwicklungs-Widerstand 4,18–4,62 Ω
Hupe
Hupentyp Flach
Menge 1 Stück
Max. Stromstärke 3,0 A
Spulenwicklungs-Widerstand 1,07–1,11 Ω bei 20 °C (68 °F)
Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais
Bauart Elektronisch
Eingebaute Abschaltautomatik Nein
Ölstandschalter
Widerstand der Maximalstand-Position 484–536 Ω
Widerstand der Minimalstand-Position 114–126 Ω
Tankanzeige
Widerstand des Kraftstoffstandgebers 14–141 Ω bei 20 °C (68 °F)
Geschwindigkeitssensor
Ausgangsspannung beim Ablese-Durchlauf 0,6 V auf 4,8 V auf 0,6 V auf 4,8 V
Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
Widerstand bei 0 °C (32 °F) 5,21–6,37 kΩ
Widerstand bei 20 °C (68 °F) 2,45 kΩ
Widerstand bei 80 °C (176 °F) 290–354 Ω
Drosselklappen-Servomotor
Widerstand des Drosselklappen-Servomotors 1,23–1,67 Ω
Lenkungsdämpfer-Elektromagnet
Widerstand des Lenkungsdämpfer-Elektroma-
gneten 49,82–56,18 Ω bei 20 °C (68 °F)
Sicherungen
Hauptsicherung 50,0 A
Scheinwerfer-Sicherung 20,0 A
Signalanlagensicherung 7,5 A
Zündungs-Sicherung 15,0 A
Kühlerlüfter-Sicherung 15,0 A × 2
Blinker-Sicherung 7,5 A
Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung 15,0 A

2-13
 ELEKTRISCHE DATEN

Lenkungsdämpfer-Sicherung 7,5 A
Zusatzsicherung 7,5 A
ETV-(Electronic Throttle Valve)-Sicherung 7,5 A
Ersatzsicherung 20,0 A
Ersatzsicherung 15,0 A × 2
Ersatzsicherung 7,5 A

2-14
 ANZUGSMOMENTE

GAS20320
ANZUGSMOMENTE
GAS20330
ALLGEMEINE ANZUGSMOMENTE
Aus der folgenden Tabelle sind die Anzugsmo-
mente für normale Schraubverbindungen mit
ISO-Gewinde ersichtlich. Anzugsmomente für
spezielle Bauteile und Verschraubungen wer-
den in den jeweiligen Abschnitten dieser Anlei-
tung gesondert aufgeführt. Um ein Verziehen
von Bauteilen zu vermeiden, die mit mehreren
Befestigungselementen versehen sind, sollten
die Schraubverbindungen schrittweise über
Kreuz angezogen werden, bis das vorge-
schriebene Anzugsmoment erreicht ist. Falls
nicht anders angegeben, gelten die genannten
Anzugsmomente für saubere und trockene
Schraubverbindungen. Komponenten sollten
Raumtemperatur haben.

A. Abstand zwischen Flächen

B. Äußerer Gewindedurchmesser

Allgemeine Anzugs-
A B
momente
(Mutter) (Schraube)
Nm m·kgf ft·lbf
10 mm 6 mm 6 0,6 4,3
12 mm 8 mm 15 1,5 11
14 mm 10 mm 30 3,0 22
17 mm 12 mm 55 5,5 40
19 mm 14 mm 85 8,5 61
22 mm 16 mm 130 13,0 94

2-15
 ANZUGSMOMENTE

GAS20340
MOTOR-ANZUGSMOMENTE
Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Zündkerzen M10 4 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
Zylinderkopf-Mutter M10 2 Siehe HINWEIS. E

Zylinderkopf-Mutter M10 8 Siehe HINWEIS. E

Zylinderkopf-Schraube M6 2 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)

Nockenwellen-Lagerdeckel-
M6 20 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) E
Schraube
Zylinderkopfdeckel-Schrauben M6 6 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Zylinderkopf-Stiftschraube (Aus-
M8 8 15 Nm (1,5 m·kgf, 11 ft·lbf)
puffkrümmer)
Blattventildeckelschraube
M6 4 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
(Sekundärluftsystem)
Nockenwellenrad-Schraube M7 4 24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf)
Schraube des Drosselklappenge-
M6 7 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
häuse-Anschlusses
Ölprüfschraube M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Pleuel-Schraube M8 8 Siehe HINWEIS. M

Lichtmaschinenrotor-Schraube M12 1 70 Nm (7,0 m·kgf, 50 ft·lbf) E

Schraube des Impulsgeber-

M10 1 60 Nm (6,0 m·kgf, 43 ft·lbf) E
Rotors
Steuerkettenspanner-Schraube M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Wasserpumpen-Ablaufrohr-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Schraube
Schraube des Kühler-Einlass-
M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
rohrs
Wasserpumpen-Zulaufrohr-
Schrauben (Wasserpumpen- M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Seite)
Wasserpumpen-Zulaufrohr-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Schrauben (Vorderseite)
Wasserschlauchklemme — 6 2 Nm (0,2 m·kgf, 1,4 ft·lbf)
Schraube des Öl/-Wasserpum-
M6 1 15 Nm (1,5 m·kgf, 11 ft·lbf)
pen-Abtriebsrads
Schraube der Öl-/Wasserpum-
M6 2 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf) LT
pen-Baugruppe
Mutter des Thermostat-Gehäuse-
M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
deckels
Schraube des Thermostat-Ein-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
lassschlauchs
Hohlschraube des Ölkühlers M20 1 63 Nm (6,3 m·kgf, 45 ft·lbf) E

Motoröl-Ablassschraube M14 1 43 Nm (4,3 m·kgf, 31 ft·lbf)

Schraube der Ölleitung M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Ölsieb-Schraube M6 3 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

2-16
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Schraube der Antriebsketten-
Führung (Öl-/Wasserpumpen- M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Baugruppe)
Schraube der Ölzufuhrleitung 1 M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Schraube der Ölzufuhrleitung 2 M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Hohlschraube des Ölfilters M20 1 80 Nm (8,0 m·kgf, 58 ft·lbf)

Ölfilterpatrone M20 1 17 Nm (1,7 m·kgf, 12 ft·lbf) LS

Ölwannen-Schraube M6 13 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

Schraube des Überdruckventils M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Gaszug-Einstellschraube M6 2 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)

Drosselklappengehäuse und
Drosselklappengehäuse- M5 4 3 Nm (0,3 m·kgf, 2,2 ft·lbf)
Anschlussklemme
Schraube des Drosselklappen-
M5 2 3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
sensors
Schraube des Beschleunigerposi-
M5 2 3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
tionssensors
Schraube dar Sekundär-Ein-
M5 7 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)
spritzdüsen-Baugruppe
Kraftstoffverteilerrohr-Schraube — 4 3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
Schraube des Ansaugtrichter-
M6 6 8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)
Anschlusses
Luftfiltergehäuse-Schraube M5 10 2 Nm (0,2 m·kgf, 1,4 ft·lbf)
Auspuffkrümmer-Mutter M8 8 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Klemmschraube des Vorschall-
M8 2 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
dämpfers und Schalldämpfers
Schraube von Auspuffkrümmer
M8 1 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
und Auspuffkrümmerhalterung
Schraube der Vorschalldämpfer-
M8 1 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
halterung
Schraube des Vorschalldämpfers M8 1 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Klemmschraube von Auspuff-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
krümmer und Vorschalldämpfer
Schalldämpfer- und Rahmen-
M8 2 23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf)
Schraube
Schraube der Schalldämpfer-
M6 4 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Abdeckung
Schraube der Vorschalldämpfer-
M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Schutzwand
Schraube der Schalldämpferrohr-
M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Abdeckung
Kurbelgehäuse-Stiftschraube M10 10 8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf) E

l=100 mm
Kurbelgehäuse-Schraube (Haupt-
M9 10 Siehe HINWEIS. (3,94 in)
lager)
E

2-17
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
l=60 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M8 8 24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf) (2,36 in)
E

l=60 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M8 2 24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf) (2,36 in)
E

l=65 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) (2,56 in)
E

l=70 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) (2,76 in)
E LT

l=60 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M6 6 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) (2,36 in)
E

l=50 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M6 7 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) (1,97 in)
E

l=40 mm
Kurbelgehäuse-Schraube M6 4 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) (1,57 in)
E

Schraube der Lichtmaschinenro-

M6 8 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
tor-Abdeckung
Schraube der Antriebsritzel-
M6 3 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Abdeckung
Kupplungsdeckel-Schraube M6 8 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
Kupplungsdeckel-Schraube M6 1 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf) LT

Schraube der Impulsgeber-

M6 6 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
Rotorabdeckung 2
Schraube des Kurbelgehäuse-
M6 6 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
Entlüftungsgehäuses
Ölprallblech-Schraube M6 4 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Schraube der Kurbelgehäuseent-

M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
lüftungs-Abdeckung
Schraube des Kupplungsausrük-
M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf) LT
kerwellenschutzes
Steuerungsprüfschraube M8 1 15 Nm (1,5 m·kgf, 11 ft·lbf)
Motoröl-Einfüllschraubverschluss M20 1 1,5 Nm (0,15 m·kgf, 1,1 ft·lbf)
Hauptölkanalverschluss 1 M16 2 8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)
Hauptölkanalverschluss 2 M20 1 8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)
Schraube der Kupplungszug-Hal-
M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
terung
Verschluss des Hauptölkanals
M12 1 24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf) LT
(Ölrücklauf)
Schraube des Statorwicklungs-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Kabelhalters

2-18
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Schraube der Statorwicklungs-
M6 3 14 Nm (1,4 m·kgf, 10 ft·lbf) LT
Baugruppe
Schraube des Kurbelgehäuse-
M6 10 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Ölschwallblechs
Schraube der Impulsgeber-
M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf) LT
Rotorabdeckung 1
Schraube der Halterung der rech-
ten Seitenverkleidungs-Innenab- M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

deckung
Schraube des Zwischenrads M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Schraube des Starterkupplungs-
M6 3 14 Nm (1,4 m·kgf, 10 ft·lbf) LT
halters
Kragung
Kupplungsnaben-Mutter M20 1 115 Nm (11,5 m·kgf, 85 ft·lbf)
E

Kupplungsfeder-Schraube M6 6 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

Kragung
Antriebsritzel-Mutter M22 1 85 Nm (8,5 m·kgf, 61 ft·lbf)
LT

Lagergehäuse-Schraube M6 3 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf) LT

Schraube der Schaltwalzen-

M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
Sicherung
Rastenhebel-Schraube M8 1 22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf) LT

Linksge-
Schaltstangen-Mutter M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
winde
Schaltstangen-Mutter M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Verbindungsschraube der Schalt-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
stange
Schaltarmschraube M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Schraube des ECU (Motor-Steue-
M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
rungseinheit)
Schraube des Leerlaufschalters M5 2 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf) LT

Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler M12 1 18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf)

Zylindererkennungssensor-
M6 1 8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf) LT
Schraube
Schraube des Luftdruckgebers M5 1 1,5 Nm (0,15 m·kgf, 1,1 ft·lbf)
Schraube des Ansaugluft-Druck-
M5 1 3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
gebers
Kurbelwellensensor-Schraube M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT

Ölstandschalter-Schraube M6 2 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

Startermotor-Schraube M6 2 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
Schraube des Geschwindigkeits-
M6 1 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) LT
sensors

2-19
 ANZUGSMOMENTE

HINWEIS
Zylinderkopf-Mutter
Neue Muttern und Beilagscheiben verwenden.
1. Motoröl auf das Schraubengewinde und die Gegenfläche auftragen.
2. Die Schraube auf 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) festziehen.
3. Die Schraube auf 25 Nm (2,5 m·kgf, 18 ft·lbf) festziehen.
4. Die Schrauben 1–7 und 10 auf 115°–125° und die Schrauben 8 und 9 auf 130°–140° festziehen.

HINWEIS
Pleuel-Lagerdeckelschraube
Neue Schrauben verwenden.
1. Molybdändisulfidöl auf das Schraubengewinde und die Verschluss-/Mutter-Gegenfläche auftra-
gen.
2. Die Schraube auf 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf) festziehen.
3. Die Schrauben weiter festziehen, bis der vorgeschriebene Winkel von 145°–155° erreicht ist.

HINWEIS
Kurbelgehäuse-Schraube (Hauptlager)
1. Die Schraubengewinde, Gegenflächen und Beilagscheiben mit Motoröl schmieren.
2. Die Schrauben zunächst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
festziehen.
3. Alle Schrauben nacheinander in der Anzugsreihenfolge lösen und danach wieder auf 18 Nm
(1,8 m·kgf, 13 ft·lbf) festziehen.
4. Die Schrauben weiter festziehen, bis der vorgeschriebene Winkel von 60° erreicht ist.

2-20
 ANZUGSMOMENTE

GAS20350
FAHRGESTELL-ANZUGSMOMENTE
Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Motor-Schraube (vorn) M12 2 70 Nm (7,0 m·kgf, 50 ft·lbf)
Motor-Befestigungsmutter (hin-
M10 2 51 Nm (5,1 m·kgf, 37 ft·lbf) LS
ten)
Motorlager-Einstellschraube M18 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Sicherungsmutter des Kupp-
M8 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
lungszuges (Motor)
Schraube der Kupplungshebel-
M6 1 11 Nm (1,1 m·kgf, 8,0 ft·lbf)
Halterung
Hauptrahmen und Hinterrahmen-
M10 4 41 Nm (4,1 m·kgf, 30 ft·lbf) LT
schraube
Schraube der Batterie-Abdek-
M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
kung
Schraube der oberen Heckver-
M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
kleidungshalterung
Schwingenachse M30 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf) LS

Schwingenachsen-Ringmutter M30 1 65 Nm (6,5 m·kgf, 47 ft·lbf)

Schwingenachsmutter M20 1 105 Nm (10,5 m·kgf, 75 ft·lbf)
Umlenkhebel- und Rahmenmut-
M10 1 40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)
ter
Umlenkhebel- und Übertragungs-
M10 1 40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)
hebel-Mutter
Mutter für Übertragungshebel
M10 1 40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)
und Schwinge
Federbein-Mutter unten M10 1 40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)
Mutter des Federbeins und der
M10 1 40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)
Halterung
Mutter der Federbeinhalterung
M16 1 92 Nm (9,2 m·kgf, 66 ft·lbf)
und des Rahmens
Schraube der Antriebskettenfüh-
M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
rung
Antriebskettenschutz-Schraube M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Kontermutter (Antriebsketten-Ein-
M8 2 16 Nm (1,6 m·kgf, 11 ft·lbf)
stellmutter)
Klemmschraube der oberen
M8 2 26 Nm (2,6 m·kgf, 19 ft·lbf)
Gabelbrücke
Lenkkopfmutter M28 1 113 Nm (11,3 m·kgf, 82 ft·lbf)
Klemmschraube der Lenkstange M8 2 16 Nm (1,6 m·kgf, 11 ft·lbf)
Lenkerstangenschraube M6 2 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
Ringmutter der unteren Gabel-
M30 2 Siehe HINWEIS.
brücke
Klemmschraube (untere Gabel- Siehe
M8 4 23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf)
brücke) HINWEIS.

2-21
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Abzu-
schnei-
Zündschloss-Schraube M8 2 — dender
Schrau-
benkopf.
Dämpferrohr M34 2 75 Nm (7,5 m·kgf, 54 ft·lbf)
Nockenwellen-Lagerdeckel-
M47 2 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Schraube
Anschlagschraube des Brems-
flüssigkeits-Vorratsbehälterdek- M4 1 1,2 Nm (0,12 m·kgf, 0,9 ft·lbf)
kels
Hohlschraube des Vorderrad-
M10 3 30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
Bremsschlauchs
Schraube der Vorderrad-Brems-
M6 2 6 Nm (0,6 m·kgf, 4,3 ft·lbf)
schlauch-Halterung
Schraube der Halterung des vor-
M6 2 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
deren Hauptbremszylinders
Schraube des Lenkerendgriffs M6 2 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)
Schraube der Anschlusshalte-
rung des Vorderrad-Brems- M6 2 11 Nm (1,1 m·kgf, 8,0 ft·lbf)
schlauchs
Schraube des Kühlflüssigkeits-
M6 2 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
Ausgleichsbehälters
Schraube der Luftkammerhalte-
M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
rung
Schraube der linken unteren Ver-
M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
kleidungsteil-Halterung
Schraube der linken unteren Ver-
kleidungsteil-Halterung und des M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Kühlerauslassrohrs
Schraube der rechten unteren
M6 1 9 Nm (0,9 m·kgf, 6,5 ft·lbf) LT
Verkleidungsteil-Halterung
Schraube der linken Seitenver-
M6 1 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
kleidungs-Innenabdeckung
Schraube der rechten Seitenver-
M6 2 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
kleidungs-Innenabdeckung
Schraube der Instrumentenhalte-
M8 2 23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf)
rung
Schraube des Instrumentenhalte-
M5 1 6 Nm (0,6 m·kgf, 4,3 ft·lbf)
rungs-Massekabels
Rückspiegelmutter M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Schraube der Kraftstoffpumpen-
M5 6 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)
Halterung
Schraube der Schlauchkupplung M5 1 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf) LT

Schraube der vorderen Kraftstoff-

M6 2 9 Nm (0,9 m·kgf, 6,5 ft·lbf)
tank-Halterung

2-22
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Schraube des Kraftstofftanks und
der vorderen Kraftstofftank-Halte- M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
rung
Schraube der hinteren Kraftstoff-
tank-Halterung und des hinteren M6 4 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Rahmens
Schraube des Kraftstofftanks und
der hinteren Kraftstofftank-Halte- M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
rung
Schraube der oberen Kraftstoff-
tank-Abdeckung und des Rah- M6 1 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
mens
Schraube der oberen Kraftstoff-
tank-Abdeckung und des Kraft- M5 2 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)
stofftanks (hinten)
Schraube der oberen Kraftstoff-
tank-Abdeckung und des Kraft- M5 2 0,4 Nm (0,04 m·kgf, 0,29 ft·lbf)
stofftanks (Seite)
Schraube der Seitenabdeckung M5 2 4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)
Fahrersitzschraube M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Schraube der Sitzschlossplatte M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Vorderradachsenschraube M14 1 91 Nm (9,1 m·kgf, 66 ft·lbf)
Hinterachs-Mutter M24 1 150 Nm (15 m·kgf, 110 ft·lbf)
Vorderrad-Bremssattel-Schraube M10 4 35 Nm (3,5 m·kgf, 25 ft·lbf)
Hinterrad-Bremssattel-Schraube
M12 1 27 Nm (2,7 m·kgf, 19 ft·lbf)
(vorn)
Hinterrad-Bremssattel-Schraube
M8 1 22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf)
(hinten) LT

Vordere Bremsscheibenschraube M6 10 18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf) LT

Hintere Bremsscheibenschraube M8 5 30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf) LT

Selbstsichernde Mutter (Ketten-

M10 6 100 Nm (10 m·kgf, 72 ft·lbf)
rad)
Entlüftungsschraube (Bremssat-
M8 2 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
tel)
Entlüftungsschraube (Haupt-
M8 1 6 Nm (0,6 m·kgf, 4,3 ft·lbf)
bremszylinder)
Siehe
Vorderachs-Klemmschraube M8 4 21 Nm (2,1 m·kgf, 15 ft·lbf)
HINWEIS.
Schraube der Fahrer-Fußraste M8 4 28 Nm (2,8 m·kgf, 20 ft·lbf)
Schraube der Beifahrer-Fußraste M8 4 28 Nm (2,8 m·kgf, 20 ft·lbf) LT

Schraube der unteren Verstär-

kung des hinteren Rahmens und M6 2 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
der Beifahrer-Fußraste
Schraube des Hinterrad-Haupt-
M6 2 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
bremszylinders
Hohlschraube des Hinterrad-
M10 2 30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
Bremsschlauchs

2-23
 ANZUGSMOMENTE

Gewin- Bemer-
Bezeichnung Anz. Anzugsmoment
degröße kungen
Halterungsschraube des Seiten-
M10 2 63 Nm (6,3 m·kgf, 45 ft·lbf) LT
ständers
Schraube des Batteriekastens M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Schraube des Neigungswinkel-
M4 2 2 Nm (0,2 m·kgf, 1,4 ft·lbf)
sensors
Schraube der Kennzeichen-/Blin-
M6 3 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf) LT
kerhalterung
Schraube von Kennzeichen/Blin-
M6 4 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
ker
Schraube der Vorschalldämpfer-
M6 2 7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
Abdeckung

HINWEIS
Ringmutter unten
1. Die untere Ringmutter zunächst mit einem Drehmomentschlüssel auf ca. 52 Nm (5,2 m·kgf, 37
ft·lbf) festziehen, dann die Ringmutter vollständig lösen.
2. Die untere Ringmutter wieder auf 18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf) festziehen.

HINWEIS
Klemmschraube (untere Gabelbrücke)
Jede Schraube in der Reihenfolge Klemmschraube “1” → Klemmschraube “2” → Klemmschraube
“1” → Klemmschraube “2” auf 23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf) festziehen.

HINWEIS
Vorderachs-Klemmschraube
1. Die Vorderachse von rechts einführen und mit der Flanschschraube von links auf 91 Nm (9,1
m·kgf, 66 ft·lbf) festziehen.
2. Jede Schraube in der Reihenfolge Klemmschraube “2” → Klemmschraube “1” → Klemm-
schraube“2” in einem Durchgang auf 21 Nm (2,1 m·kgf, 15 ft·lbf) festziehen.
3. Sicherstellen, dass die Stirnfläche des Achskopfes und die Stirnfläche der Gabel bündig mon-
tiert sind.
Ist dies nicht der Fall, sind sie durch zusätzliche Kraft von Hand oder mit einem Kunststoffham-
mer o. Ä. einzupassen.
Wenn die Stirnfläche der Achse nicht parallel mit der Stirnfläche der Gabel abschließt, die bei-
den Bauteile so ausrichten, dass sich ein Punkt des Achsumfangs an der Stirnfläche der Gabel
befindet.
Dann ist eine teilweise konkave Position der Achsenstirnfläche zur Gabelstirnfläche ausrei-
chend.

2-24
 ANZUGSMOMENTE

4. Jede Schraube in der Reihenfolge Klemmschraube “4” → Klemmschraube “3” → Klemm-

schraube“4” in einem Durchgang auf 21 Nm (2,1 m·kgf, 15 ft·lbf) festziehen.

2-25
 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

GAS20360
SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL
GAS20370
MOTOR
Schmierstelle Schmiermittel
Dichtringlippen LS

O-Ring LS

Kühlflüssigkeitsschlauch-Einschubteil Silikonöl
Lager E

Nocken und Zapfen (Einlass und Auslass) M

Ventilschaft-Dichtring (an Ventilführung angebracht) Silikonöl

Tassenstößel-Außenfläche (Einlass und Auslass) E

Ventilschäfte und Schaftenden (Einlass und Auslass) M

Pleuellager und Pleuelfuß-Druckfläche E

Kolbenflächen E

Kolbenbolzen E

Pleuel-Schrauben M

Kurbelwellenzapfen E

Ausgleichswellenzapfen E

Gewinde und Beilagscheibe der Lichtmaschinenrotor-Schraube E

Gewinde der Kurbelwellenradschraube E

Einpressfläche des Ausgleichswellen-Zahnrads E

O-Ringe (Kühlflüssigkeitsrohr) LS

Shell Alvania EP
Ölpumpenrotoren (innerer und äußerer)
Grease®
Gewinde und Beilagscheibe der Ölkühlerschraube E

O-Ring (Öldüse) LS

O-Ring (Verschluss des Hauptölkanals) LS

Zwischenrad und Zwischenradwelle E

Starterkupplung E

Druckfläche des Starterkupplungs-Zahnrads E

Primärantriebsrad E

Gewinde und Lagerfläche der Kupplungsnaben-Mutter E

Zugstange LS

Innenfläche des Antriebsritzels der Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe E

Distanzhülse und Beilagscheibe des Antriebsritzels der Öl-/Wasserpum-

E
pen-Baugruppe
Getriebezahnräder (Rad und Ritzel) M

Eingangswelle und Ausgangswelle M

Schaltgabeln und Schaltgabel-Führungsstangen E

Three bond
Passfläche des Zylinderkopfdeckels
No.1541C®

2-26
 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

Schmierstelle Schmiermittel
Yamaha bond
Halbrunder Bereich des Zylinderkopfdeckels Nr. 1215 (Three bond
No.1215®)
Yamaha bond
Kurbelgehäuse-Passflächen Nr. 1215 (Three bond
No.1215®)
Yamaha bond
Kurbelgehäusedeckel (Kabeltülle) Nr. 1215 (Three bond
No.1215®)

2-27
 SCHMIERSTELLEN UND SCHMIERMITTEL

GAS20380
FAHRGESTELL
Schmierstelle Schmiermittel
Lenklager und Lenklagerlaufringe (unterer und oberer) LS

Gasdrehgriff-Innenfläche und Gaszug-Ende LS

Handbremshebel-Drehpunkt und bewegliche Metallteile

Kupplungshebel-Drehpunkt und bewegliche Metallteile LS

Kupplungszug-Ende LS

Motor-Schrauben (hinten oben und unten) LS

Umlenkhebel, Übertragungshebel und Stoßdämpfer-Distanzstück LS

Schwingenachse LS

Drehlager der Schwinge LS

Schwingen-Staubschutzdeckellippen LS

Umlenkhebel, Übertragungshebel und Stoßdämpfer-Dichtringlippen LS

Sitzschlosshebel-Drehpunkt LS

Seitenständer-Drehpunkt und bewegliche Metallteile LS

Seitenständerschalter-Schließbügel und Seitenständerschalter-Kontakt-

LS
punkt
Seitenständerhaken und -feder LS

Schraube von Seitenständerhalterung und Seitenständer LS

Schaltwellengelenk LS

Vorderrad-Dichtringlippen LS

Vorderachswelle LS

Hinterrad-Dichtringlippen LS

Mitnehmernaben-Dichtringlippen LS

Passfläche der Mitnehmernabe LS

2-28
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

GAS20390
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME
GAS20400
MOTORÖL-SCHMIERTABELLE

2-29
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Ölsieb
2. Ölpumpe
3. Überdruckventil
4. Ölkühler
5. Nebentunnel
6. Ölfilterpatrone
7. Hauptölkanal
8. Getriebekühler
9. Ausgangswelle
10.Eingangswelle
11.Schaltgabel (oben)
12.Kurbelwelle
13.Öldüse
14.Ausgleichswelle
15.Steuerkettenspanner
16.Einlass-Nockenwelle
17.Auslass-Nockenwelle

2-30
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

GAS20410
SCHMIERSYTEM-DIAGRAMME

2-31
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Einlass-Nockenwelle
2. Auslass-Nockenwelle
3. Kurbelwelle
4. Ölfilterpatrone
5. Ölstandschalter

2-32
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-33
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Einlass-Nockenwelle
2. Auslass-Nockenwelle
3. Steuerkettenspanner
4. Kurbelwelle
5. Ausgleichswelle
6. Ölkühler
7. Überdruckventil
8. Ölleitung
9. Ölsieb
10.Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe

2-34
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-35
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Ölfilterpatrone
2. Ölstandschalter
3. Ölsieb
4. Ölleitung
5. Überdruckventil
6. Ölkühler

2-36
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-37
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Eingangswelle
2. Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe

2-38
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-39
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Eingangswelle
2. Ölzufuhrleitung 2
3. Ausgangswelle

2-40
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-41
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Schaltgabel-Führungsstange
2. Schaltgabel C
3. Schaltwalze
4. Schaltgabel R
5. Ausgangswelle
6. Schaltgabel L

2-42
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-43
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Zylinderkopf
2. Auslass-Nockenwelle
3. Einlass-Nockenwelle
4. Öldüse
5. Kurbelwelle

2-44
SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

2-45
 SCHMIERSYSTEMTABELLE UND DIAGRAMME

1. Ausgleichswelle
2. Kurbelwelle

2-46
 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

GAS20420
KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

2-47
 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

1. Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe
2. Kühler
3. Kühlerlüfter
4. Thermostat
5. Ölkühler

2-48
 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

2-49
 KÜHLSYSTEM-DIAGRAMME

1. Kühler-Verschlussdeckel
2. Kühler
3. Kühlerlüfter
4. Ölkühler

2-50
 SEILZUGFÜHRUNG

GAS20430
SEILZUGFÜHRUNG

2-51
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Instrumenten-Kabel
2. Massekabel
3. Instrumente
4. Instrumentenhalterung
5. Rechtes Standlichtkabel
6. Scheinwerfer-Nebenkabelbaum
7. Scheinwerfer-Kabel
8. Ansaugluft-Temperaturfühler
9. Linkes Standlichtkabel
10.Rechte Lufteinlasskanalabdeckung
11.Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais
12.Scheinwerfer-Relais
13.Linke Lufteinlasskanalabdeckung

A. Den Steckverbinder und die Manschetten

in das Instrument einführen. Die Man-
schettenränder dürfen nicht nach innen/
außen gewendet werden.
B. Das Instrumentenkabel darf nicht heraus-
ragen.
C. Die Anordnung des Massekabels sollte
sich innerhalb des in der Abbildung darge-
stellten Bereichs befinden.
D. Das Massekabel darf nicht herausragen.
Die Massekabelklemme kann auf einer
beliebigen Seite liegen.
E. Das Standlichtkabel unter dem vorderen
Lufteinlasskanal verlegen und anschlie-
ßen.
F. Zum Hauptkabelbaum
G. Zum Blinker
H. Das überschüssige Ende der Klemme
abschneiden.
I. Der Scheinwerfer-Nebenkabelbaum darf
beim Festklemmen nicht durchhängen.
Das Ende der Klemme nach vorn richten.
J. Das Scheinwerferkabel zur Vorderseite der
Instrumentenhalterung führen und
anschließen.
K. Zu den Instrumenten
L. Das Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais voll-
ständig in die rechte Scheinwerferrippe
einführen und befestigen.
M. Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais und
Scheinwerfer-Relais können entweder
rechts oder links installiert werden.
N. Das Scheinwerfer-Relais vollständig in die
linke Scheinwerferrippe einführen und
befestigen.
O. Das Standlichtkabel darf beim Anbringen
der Lufteinlasskanalabdeckung nicht ein-
geklemmt werden. In die Konsolenabdek-
kung einpassen.

2-52
 SEILZUGFÜHRUNG

2-53
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Kupplungszug
2. Zündschloss-Kabel
3. Lenkerarmatur-Kabel links
4. Lenkungsdämpferkabel
5. Hupen-Kabel
6. Hupe
7. Bremsschlauch
8. Vorderrad-Bremslichtschalter-Kabel
9. Gaszug (Verzögerungszug)
10.Gaszug (Beschleunigungszug)
11.Lenkerarmatur-Kabel rechts
12.Gaszug
13.Lenkungsdämpferhalterung
14.Untere Gabelbrücke

A. Den Kupplungszug nach dem Einziehen in

die Kupplungszugführung neben und vor
dem Zündschloss verlegen.
B. Sicherstellen, dass das Zündschloss-Kabel
nicht gestrafft ist, wenn der Griff vom
Anschlag nach rechts gedreht wird.
C. Das Kupplungsschalterkabel außen ent-
lang dem linken Lenkerarmaturenkabel
verlegen.
D. Den Bremsschlauch mit dem Gleitrohr der
Teleskopgabel befestigen.
E. Die Klemme sollte über dem Vorderrad-
Bremsschlauch liegen. Der Gaszug (Ver-
zögerungszug) sollte unten, und der Gas-
zug (Beschleunigungszug) sollte oben
liegen.
Die Klemme außen statt innen anbringen.
F. 30–60 mm (1,18–2,36 in)
G. Das Vorderrad-Bremslichtschalterkabel
unter dem Bremsschlauch verlegen.
H. Das rechte Lenkerarmaturenkabel über
dem Metallbeschlag am Bremsschlauch
verlegen.
I. Den Gaszug über der unteren Halterung,
auf der Innenseite der Teleskopgabel und
unter dem Bremsflüssigkeits-Vorratsbehäl-
terschlauch verlegen.
J. Das Hupenkabel auf der Rückseite und
Innenseite des Vorsprungs der unteren
Gabelbrücke sichern.
K. Vorsprung der unteren Gabelbrücke
L. Das Ende des Kabelbinders nach links
ausrichten und das überstehende Ende bis
auf 2–4 mm (0,08–0,16 in) abschneiden.
M. Fahrzeugaußenseite.
N. Fahrzeuginnenseite.
O. 0–25 mm (0–0,98 in)
P. Das Klemmenende auf die Fahrzeugvor-
derseite richten; das Bündel sollte sich
innerhalb des in der Abbildung dargestell-
ten Bereichs befinden. Die Klemme anzie-
hen, bis mindestens zwei Leitungen
sichtbar sind.

2-54
 SEILZUGFÜHRUNG

2-55
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Scheinwerfer-Nebenkabelbaum
2. Rechtes Kühlerlüftermotorkabel
3. Lichtmaschinen-Kabel
4. Kurbelwellensensor
5. Ausgleichsbehälterschlauch
6. Gaszug
7. Lenkerarmatur-Kabel rechts
8. Kupplungszug
9. Hauptkabelbaum
10.Gleichrichter/Regler
11.Gleichrichter-/Regler-Halterung
12.Lenkerarmatur-Kabel rechts
13.Ölkühler-Ablaufschlauch

A. Zum Scheinwerfer
B. Darauf achten, dass sich der Steckverbin-
der des rechten Kühlerlüftermotorkabels
und die zwei Steckverbinder des rechten
Lenkerarmaturenkabels nicht in horizonta-
ler Richtung überlappen.
C. Aus den zwei Schlitzen am Ansatz der
Gleichrichter-/Regler-Halterungsrippe auf
der Rückseite des Schlitzes sichern.
D. Den Kupplungszug und den Ölkühler-
Ablaufschlauch am Schutzwand-Nietring
des Kupplungszugs sichern.
E. Das rechte Kühlerlüftermotorkabel, das
rechte Lenkerarmaturenkabel, den Haupt-
kabelbaum und das Lichtmaschinenkabel
unter der Rippe der Gleichrichter-/Regler-
Halterung sichern und das Ende der
Klemme nach unten richten.
F. Das rechte Kühlerlüftermotorkabel, das
rechte Lenkerarmaturenkabel und das
Lichtmaschinenkabel unter der Rippe der
Gleichrichter-/Regler-Halterung sichern
und das Ende der Klemme nach unten
richten.
G. Reihenfolge unwichtig - rechtes Kühlerlüf-
termotorkabel, rechtes Lenkerarmaturena-
bel, Lichtmaschinenkabel
H. Fahrzeugaußenseite
I. Der äußerste Teil des Kupplungszugs
sollte weiter außen als der äußerste Teil
des Ölkühler-Ablaufschlauchs liegen.
J. Das Ende der Klemme nach innen richten.
K. Fahrzeuginnenseite
L. Den Kupplungszug vor dem Ölkühler-
Ablaufschlauch sichern.

2-56
 SEILZUGFÜHRUNG

2-57
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Zündspulen-Kabel
2. Kurbelwellensensor-Kabel
3. Hinterrad-Bremslichtschalter-Kabel
4. O2-Sensor-Kabel

A. Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel auf

der Außenseite des O2-Sondenkabels ver-
legen und zur verdeckten Fläche des
Kupplungsdeckels drücken.

2-58
 SEILZUGFÜHRUNG

2-59
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Hohlschraube P. Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel zwi-

2. Beilagscheibe schen den Rippen der Vorschalldämpferab-
deckung verlegen.
3. Vorschalldämpferabdeckung
Q. Das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel zwi-
4. Trittbrett rechts schen dem oberen und unteren Rahmenzap-
5. Bremssattel fen zur Befestigung der rechten Fußrasten-
6. Bremsschlauch Baugruppe und auf der Innenseite des Rah-
mens verlegen.
7. Bremsschlauch-Halterung
8. Hauptbremszylinder
9. Fußrasten-Platte
10.Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterschlauch
11.Klemme
12.Abdeckung des rechten Schalldämpfer-
rohrs
13.Stift
14.Beilagscheibe
15.Splint

A. 12–18 mm (0,47–0,71 in)

B. 6–12 mm (0,24–0,47 in)
C. Den Leuchtpunkt des Bremslichts durch Dre-
hen der Einstellmutter des Hinterrad-Brems-
lichtschalters innerhalb von 6–12 mm (0,24–
0,47 in) positionieren.
D. Die Vorschalldämpferabdeckung an der rech-
ten Fußraste anbringen, indem sie auf die
untere Bohrung der Vorschalldämpferabdek-
kung ausgerichtet wird.
E. Den Durchhang des Hinterrad-Bremslicht-
schalterkabels so einstellen, das es nicht auf
der Außenseite der rechten Fußrasten-Bau-
gruppe liegt.
F. Beim Einbau der Hinterrad-Bremssattel-Hal-
terung darauf achten, dass ihr Drehmoment-
empfängervorsprung und die
Drehmomentempfängernut der Schwinge
zusammenpassen.
G. Den Bremsschlauch durch die Brems-
schlauch-Halterung führen.
H. Die Klemme so ausrichten, wie in der Abbil-
dung dargestellt.
I. Den Splint unbedingt verbiegen. Er kann in
dieselbe Richtung gebogen werden.
J. Das Ende der Vorschalldämpfer-Abdeckung
innerhalb des in der Abbildung dargestellten
Bereichs einbauen.
K. Vorsprung der rechten Fußrasten-Baugruppe
L. Beim Einbau der Vorschalldämpferabdek-
kung das Hinterrad-Bremslichtschalterkabel
vor dem Vorsprung der rechten Fußrasten-
Baugruppe verlegen.
M. Den Bremsschlauch so installieren, dass
seine Farbmarkierung zum Hauptbremszylin-
der und nach oben gerichtet ist.
N. Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehält-
erschlauch auf der Innenseite des Brems-
schlauchs verlegen.
O. Den Bremsschlauch so installieren, dass er
den Anschlag berührt.

2-60
 SEILZUGFÜHRUNG

2-61
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Kabel der Wegfahrsperreneinheit R. Das Ende des Bandes auf die Fahrzeugin-
2. Linkes Kühlerlüftermotorkabel nenseite und danach unter das Zünd-
schloss-Kabel, das Lenkerarmaturen-
3. Kühlerlüftermotor-Relais Kabel und das Lenkungsdämpfer-Kabel
4. ECU (Motor-Steuerungseinheit) und auch zwischen die Kühlerlüfter-Halte-
5. Seilzug-Führung rung richten.
6. Kühler-Einlassrohr
7. ECU- (Motorsteuerungseinheits-) Halte-
rung

A. Die Klemme zur Bündelung des Hauptka-

belbaums in die Öffnung der ECU (Motor-
Steuerugseinheit)-Halterung einsetzen.
B. Zur Lenkerarmatur
C. Zum Hauptkabelbaum-Zweigkabel, Dros-
selklappengehäuse
D. Zum Drosselklappensensor (für die Dros-
selklappen)
E. Das linke Lenkerarmaturenkabel, das
Zündschlosskabel, das Lenkungsdämpfer-
kabel und das linke Kühlerlüftermotorkabel
anschließen, und die Anschlussabdeckung
anbringen.
F. Das linke Lenkerarmaturenkabel, das
Zündschlosskabel und das Lenkungs-
dämpferkabel unter dem Hauptkabelbaum
sichern. Die Klinke der Klemme kann in
jede Richtung weisen.
G. Zum Blinker
H. Zum Ansaugluft-Temperaturfühler, Schein-
werfer
I. Das Zündschloss-Kabel (weiß), das Len-
kerarmatur-Kabel links (grau) und das Len-
kungsdämpfer-Kabel (weiß) auf die
Klebebänder fluchten und auf der Innen-
seite der Teleskopgabel mit einer Klemme
sichern.
J. Das Ende der Klemme auf die Fahrzeug-
unterseite richten und in die Kabelführung
einsetzen.
K. Das Klemmenende auf die Fahrzeugfront
und -innenseite richten.
L. Das Zündschloss-Kabel (weiß) auf das
Klebeband fluchten und auf der Innenseite
der Teleskopgabel mit einer Klemme
sichern. Das Kabel vom Zündschloss zum
Steckverbinder (von unten nach oben) füh-
ren.
M. Fahrzeugaußenseite.
N. Fahrzeuginnenseite.
O. Den Hauptkabelbaum auf der Außenseite
des Kühler-Einlassrohrs verlegen.
P. Das Kabel der Wegfahrsperreneinheit
unter dem Thermostat-Bypassschlauch 3
und zur Innenseite des Fahrzeugs verle-
gen.
Q. Den Hauptkabelbaum über der Rippe, die
sich auf der Rückseite der ECU- (Motor-
steuerungseinheits-) Halterung befindet,
mit einer Klemme sichern.

2-62
 SEILZUGFÜHRUNG

2-63
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Ölstandschalter-Kabel O. Reihenfolge unwichtig - Kraftstofftank-

2. Gangstellungssensorkabel Belüftungsschlauch, Kraftstofftank-
Ablassschlauch und Kühlflüssigkeits-Aus-
3. Geschwindigkeitssensor-Kabel gleichsbehälter-Ablassschlauch.
4. Seitenständerschalter-Kabel
5. Kraftstofftank-Belüftungsschlauch
6. Kraftstofftank-Überlaufschlauch
7. Ausgleichsbehälter-Entlüftungsschlauch
8. Seitenständerschalter
9. Lichtmaschinen-Kabel
10.Rahmen
11.Hauptkabelbaumhalter
12.Hauptkabelbaum
13.Antriebsritzel-Abdeckung
14.Wasserpumpen-Bypassschlauch

A. Den Thermostat-Bypassschlauch 2 unter

dem Hauptkabelbaum verlegen.
B. Das Ölstandschalterkabel, das Gangstel-
lungssensorkabel und das Geschwindig-
keitssensorkabel durch die Innenseite des
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters und
zum Hauptkabelbaum verlegen.
C. Zum Kraftstofftank
D. Siehe den Abschnitt “Kraftstofftank”.
E. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch,
den Kraftstofftank-Überlaufschlauch und
das Seitenständerschalterkabel zur Innen-
seite des Flanschs der Antriebsritzel-
Abdeckung drücken.
F. 30–50 mm (1,18–1,97 in)
G. Den Kraftstofftank-Entlüftungsschlauch,
den Kraftstofftank-Überlaufschlauch und
den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter-
Entlüftungsschlauch auf der Innenseite
des Wasserpumpen-Bypassschlauchs,
dann durch die Bindeklemme am Seiten-
ständerschalter und zur Außenseite der
unteren Abdeckung verlegen. Das Schlau-
chende kann in jede Richtung weisen.
H. Zum Ölstandschalter
I. Das Lichtmaschinenkabel durch die Innen-
seite des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbe-
hälters, vor und unter dem
Thermostatgehäuse und zur rechten Seite
des Fahrzeugs verlegen.
J. Zum Gleichrichter/Regler
K. Den Hauptkabelbaum sichern und durch
die Öffnung auf der Seite des Hauptkabel-
baumhalters führen. Auf das Hauptkabel-
baumband (violett) ausrichten. Nicht das
Ende abschneiden und zur Innenseite des
Fahrzeugs richten (gleich für rechts und
links).
L. Reihenfolge unwichtig - Ölstandschalterka-
bel, Seitenständerschalterkabel
M. Fahrzeuginnenseite.
N. Fahrzeugaußenseite.

2-64
 SEILZUGFÜHRUNG

2-65
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Lenkerarmatur-Kabel rechts F. Den Ausgleichsbehälterschlauch vor dem

2. Scheinwerfer-Nebenkabelbaum Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch und
zum Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
3. Rechtes Kühlerlüftermotorkabel verlegen. Den Schlauch gemäß der Abbil-
4. Lichtmaschinen-Kabel dung verlegen, ohne dass er die Entlüf-
5. Luftdruckgeber tungsschlauchklemme berührt.
6. Drosselklappensensor (für die Gaszug- G. Den Hauptkabelbaum hinter dem Kurbel-
Laufrolle) gehäuse-Entlüftungsschlauch verlegen.
7. Drosselklappen-Servomotor H. Das Starter-Kabel und das Kraftstoffpum-
pen-Kabel auf der rechten Seite des Fahr-
8. O2-Sensor lead zeugs mit einer Klemme sichern. Das
9. Hinterrad-Bremslichtschalter-Kabel Ende nicht abschneiden und auf die Fahr-
10.Zündspulen-Kabel zeugrückseite richten.
11.Kurbelwellensensor-Kabel I. Das Starter-Kabel unter den Kraftstofftank-
Belüftungsschlauch und den Kraftstofftank-
12.Ausgleichsbehälterschlauch
Überlaufschlauch, die Rückseite des Kraft-
13.Starter-Kabel stoffschlauchs und über das Massekabel
14.Batterie-Minuskabel und das Batterie-Minuskabel führen.
15.Seitenständerschalter J. Mit dem Massekabel unten und dem
16.Ölstandschalter-Kabel Minuskabel der Batterie oben installieren.
Die Niete jedes Kabels muss nach oben
17.Gangstellungssensorkabel weisen. Der Einbauwinkel jedes Kabels ist
18.Geschwindigkeitssensor-Kabel in der Abbildung dargestellt.
19.Einspritzdüsen-Nebenkabelbaum K. Das Kraftstoffpumpen-Kabel durch die Vor-
20.Drosselklappen-Nebenkabelbaum derseite des Kraftstofftank-Belüftungs-
schlauchs führen.
21.Kabel des Ansaugtrichter-Servomotors
L. Das Seitenständerschalterkabel außer-
22.Drosselklappensensor (für die Drossel- halb der gestrichelten Installationslinie auf
klappen) der Rückseite des Kühlflüssigkeits-Aus-
23.Ansaugluft-Druckgeber gleichsbehälters verlegen.
24.Steckverbinder der Wegfahrsperreneinheit M. Das Ölstandschalterkabel, das Gangstel-
25.Kühlerhalterung lungssensorkabel, das Geschwindigkeits-
sensorkabel und das
26.Rahmenzapfen
Seitenständerschalterkabel (Reihenfolge
27.Kupplungszug unwichtig) anschließen, und die Anschlus-
28.Halterung 1 sabdeckung anbringen.
29.Hauptkabelbaum N. Zum Drehstromgenerator mit Dauerma-
30.Zündschloss-Kabel gnet
31.Lenkungsdämpferkabel O. Zum Kühlflüssigkeits-Ausgleichbehälter
32.Lenkerarmatur-Kabel links P. Das Kabel des Ansaugtrichter-Servomo-
tors kann entweder über oder unter dem
verzweigten Sekundär-Einspritzdüsen-
A. Den Kupplungszug und das rechte Lenker- Nebenkabelbaum und dem Drosselklap-
armaturenkabel auf der Innenseite der pen-Nebenkabelbaum liegen.
Kühlerhalterung sichern, so dass die Q. Zum Drosselklappengehäuse
Klemme auf ihre weißen Bandmarkierun-
gen ausgerichtet ist. R. Zum Luftfiltergehäuse
B. Den Hauptkabelbaum und den Scheinwer- S. Zum Ansaugtrichter-Servomotor
fer-Nebenkabelbaum nach dem Anschlie- T. Das Zündschlosskabel, das linke Lenkerar-
ßen in die Strebe der Gleichrichter-/Regler- maturenkabel und das Lenkungsdämpfer-
Halterung einführen. kabel zwischen der Kühlerhalterung und
C. Zum Kühler dem Hauptkabelbaum sichern. Die Klinke
D. Den Ausgleichsbehälterschlauch, den der Klemme kann in jede Richtung weisen.
Hauptkabelbaum und das Lichtmaschinen- U. Zum Ansaugluft-Temperaturfühler und
kabel in dieser Reihenfolge von oben ver- Scheinwerfer
legen. Jedes dieser Teile kann entweder V. Das Zündschloss-Kabel (weiß), das Len-
auf der rechten oder linken Seite liegen. kerarmatur-Kabel links (blau) und das Len-
E. Das Zündspulenkabel durch die Wärmeab- kungsdämpfer-Kabel (weiß) auf die
schirmungsöffnung führen und zur rechten Klebebänder fluchten und die Kabel auf
Seite des Motors verlegen. der Innenseite der Kühler-Halterung mit
einer Klemme sichern.
W. Den mit “A” markierten Steckverbinder am
Luftdruckgeber anschließen.

2-66
 SEILZUGFÜHRUNG

2-67
 SEILZUGFÜHRUNG

X. Den mit “B” markierten Steckverbinder am

Ansaugluft-Druckgeber anschließen.
Y. Das Ende der Klemme sollte vorn liegen
und nach unten zeigen.
Z. Zum Hauptkabelbaum
AA.Den Hauptkabelbaum und den Steckver-
binder der Wegfahrsperreneinheit nach
dem Anschließen in die Strebe 1 einfüh-
ren.
AB.Den Ausgleichsbehälterschlauch und den
Wasserpumpen-Bypassschlauch mit einer
Klemme sichern.
AC.Den Ausgleichsbehälterschlauch so instal-
lieren, dass die Klemmenöffnung nach
oben weist.
AD.Die Anschlussabdeckung mit Ölstand-
schalterkabel, Gangstellungssensorkabel,
Geschwindigkeitssensorkabel und Seiten-
ständerschalterkabel (Reihenfolge unwich-
tig) zwischen Thermostat-Bypassschlauch
2 und Hauptkabelbaum einsetzen.
AE.Den Wasserpumpen-Bypassschlauch so
installieren, dass die Öffnung seiner
Klemme zur rechten Seite des Fahrzeugs
weist.
AF.Den Sekundär-Einspritzdüsen-Nebenka-
belbaum und den Drosselklappen-Neben-
kabelbaum an der Schutzwand sichern.
Das Ende der Klemme nach unten richten.

2-68
 SEILZUGFÜHRUNG

2-69
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Hinterer Rahmen M. Die Einbaurichtung des Werkzeugs ist

2. Halterung der rechten oberen Heckverklei- unwichtig.
dung N. Den Hauptkabelbaum so installieren, dass
3. Kennzeichenleuchtenkabel sein Zapfen im Batteriekasten 1 sitzt.
4. Kabel des rechten Blinkers
5. Kabel des linken Blinkers
6. Batteriekasten 2
7. Rücklicht-/Bremslicht-Kabel
8. Neigungswinkelsensor-Kabel
9. Halterung der linken oberen Heckverklei-
dung
10.Hauptkabelbaum
11.Starter-Relais
12.Vorderer Rahmen
13.Batterie-Minuskabel
14.Batteriekasten 1
15.Klemme
16.Starter-Kabel
17.Batterie-Pluskabel
18.Werkzeugband
19.Batterie
20.Batteriesitz
21.Werkzeug

A. Das Hauptsicherungskabel durch die Füh-

rung des Batteriekastens 1 ziehen.
B. Die Hauptsicherung einführen, bis sie voll-
ständig auf dem Zapfenvorsprung des Bat-
teriekastens 2 sitzt.
C. Den Steckverbinder des Diebstahlwarnan-
lagenkabels vor der Trennrippe des Batte-
riekastens 2 anordnen.
D. Das Rücklicht-/Bremslichtkabel links vom
Zapfen des Batteriekastens 2 verlegen.
E. Nachdem das Rücklicht-/Bremslichtkabel,
das Kennzeichenleuchtenkabel, das rechte
und linke Blinkerkabel durch die Führung
des Batteriekastens 2 gezogen wurden,
sind sie zwischen den Rippen zu verlegen.
F. Die Dichtung beim Einbau auf die Druck-
stift-Anreißmarke des hinteren Rahmens
(links und rechts) ausrichten.
G. Das Positionierband des Batterie-Minuska-
bels auf die Klemme ausrichten.
H. Das überstehende Ende der Klemme nach
innen richten, so dass es nicht über der
Werkzeugaufnahme-Auflagefläche des
Batteriekastens 1 liegt.
I. Das Positionierband des Starterkabels auf
die Klemme ausrichten.
J. Die Auf/Ab-Position des Batterie-Minuska-
bels und des Starterkabels ist in der Abbil-
dung dargestellt.
K. Das Batterie-Pluskabel (rot) oben installie-
ren.
L. Den Sicherungskasten bis zur Rückseite
des Zapfens des Batteriekastens 2 einfüh-
ren.

2-70
 SEILZUGFÜHRUNG

2-71
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Obere Kraftstofftank-Abdeckung
2. Kraftstofftank-Belüftungsschlauch
3. Kraftstofftank-Überlaufschlauch
4. Kraftstofftank
5. Kraftstoffpumpe
6. Rahmen
7. Abdeckung des Kraftstoffschlauch-Steck-
verbinders
8. Clip
9. Kraftstoffschlauch

A. Die Lippe der Kraftstoffpumpen-Dichtung

muss nach oben weisen.
B. Pumpenpositionierungs-Körnermarke
C. Die Kraftstoffpumpe so installieren, dass
die Pumpenpositionierungs-Körnermarke
und die Auskehlung der Pumpenhalterung
in der gleichen Position sind.
D. Den Kraftstofftank-Überlaufschlauch und
den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch so
installieren, dass die weiße Farbmarkie-
rung an jedem Schlauch zur rechten Seite
des Fahrzeugs weist.
E. Den Clip-Knopf auf die Farbmarkierung an
jedem Schlauch ausrichten und zur rech-
ten Seite des Fahrzeugs richten.
F. Den Clip-Knopf auf die Farbmarkierung an
jedem Schlauch ausrichten und zur Vor-
derseite des Fahrzeugs richten.
G. Den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch so
installieren, dass seine weiße Farbmarkie-
rung zur Vorderseite des Fahrzeugs weist.
H. Den Kraftstofftank-Überlaufschlauch so
installieren, dass seine gelbe Farbmarkie-
rung zur Vorderseite des Fahrzeugs weist.
I. Den Kraftstofftank-Überlaufschlauch und
den Kraftstofftank-Belüftungsschlauch so
installieren, dass die Klemmenöffnung
nach unten weist.
J. Kraftstoffpumpenseite
K. Den Anschluss so weit hineindrücken, bis
ein Klick-Geräusch zu hören ist, und auf
festen Sitz kontrollieren. Darauf achten,
dass sich im Dichtungsbereich keine
Fremdkörper befinden. (Das Tragen von
Baumwollhandschuhen oder äquivalenten
Bedeckungen ist nicht gestattet.)
L. Nachdem der obige Schritt “K” abge-
schlossen ist, sicherstellen, dass die
Klemme ordnungsgemäß von den unteren
Abschnitten “a”, “b” und “c” eingesetzt
wurde.
M. Dieses Teil verhindert das Herausfallen.
N. Motorseite
O. Nachdem der obgie Schritt “K” abge-
schlossen ist, sicherstellen, dass der
Steckverbinder vollständig angeschlossen
ist. Dazu die Doppelverriegelung (orange)
“d” am Steckverbinder hin und her schie-
ben, wie in der Abbildung gezeigt, und prü-
fen, ob sie fest anliegt oder nicht.

2-72
 SEILZUGFÜHRUNG

2-73
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Oberes Luftfiltergehäuse
2. Kraftstoffschlauch (Kraftstoffrohrseite der
Sekundär-Einspritzdüse)
3. Kraftstoffschlauch (Kraftstoffrohrseite der
Primär-Einspritzdüse)
4. Kraftstoffrohr der Primär-Einspritzdüse
5. Sekundär-Einspritzdüse-Nebenkabelbaum
6. Gaszug (Schließer)
7. Gaszug (Öffner)
8. Schwarzer Überzug
9. Weißer Überzug
10.Ansaugluft-Druckgeber
11.Beschleunigerpositionssensor
12.Kabelbinder
13.Primär-Einspritzdüse-Nebenkabelbaum
14.Kraftstoffdämpfer
15.Steckverbinder der Sekundär-Einspritz-
düse Nr. 1
16.Steckverbinder der Sekundär-Einspritz-
düse Nr. 2
17.Steckverbinder der Sekundär-Einspritz-
düse Nr. 3
18.Steckverbinder der Sekundär-Einspritz-
düse Nr. 4
19.Deckel

A. Prüferfarbe: orange
B. Prüferfarbe: schwarz
C. Den Clip zur rechten Seite des Fahrzeugs
drehen.
D. Die Oberkante des Clips auf die Oberkante
der Farbe ausrichten.
E. Sicherstellen, dass der Ansaugluft-Druck-
geber am Anschlag anliegt, und horizontal
einsetzen.
F. Den Ansaugluft-Druckgeber nach dem Ein-
bau nicht in Pfeilrichtung drücken.
G. Den Nebenkabelbaum der Primäreinspritz-
düse an der in der Abbildung dargestellten
Stelle mit einer Klemme sichern.
H. Ein Stecker für die Synchronisierung
I. 30°
J. Masse der Kabelbinder
K. Die Masse der Kabelbinder sollte innerhalb
dieses Bereichs liegen.

2-74
 SEILZUGFÜHRUNG

2-75
 SEILZUGFÜHRUNG

1. Kappengehäuse
2. Oberes Luftfiltergehäuse
3. Nebenkabelbaum
4. Sekundär-Einspritzdüsenhalter
5. Gummitülle
6. Kabelbinder
7. Kraftstoffrohr

A. Der Nebenkabelbaum darf nicht unter der

Auflagefläche der Schraube eingeklemmt
werden.
B. Violettes Band Nr. 4
C. Den Nebenkabelbaum mit dem Haken fest-
klemmen. Beim Festklemmen darauf ach-
ten, dass sich die Form des Hakens nicht
ändert.
D. Weißes Band Nr. 1
E. Den Kabelbinder am Abzweigungsansatz
des Nebenkabelbaums befestigen. Den
Kabelbinder so positionieren, wie in der
Abbildung gezeigt.
F. Den Nebenkabelbaum unter der Auflage-
fläche der Schraube positionieren, so dass
er nicht eingeklemmt wird.
G. Beim Einbauen des Luftfiltergehäuses darf
der Nebenkabelbaum nicht eingeklemmt
werden.
H. Sicherstellen, dass die Gummitülle nicht
eingeklemmt ist.
I. Beim Einbauen der Kappengehäuse-Bau-
gruppe darf der Nebenkabelbaum nicht
eingeklemmt werden.
J. Das Ende des Kabelbinders zur Vorder-
seite des Fahrzeugs ausrichten und das
überstehende Ende bis auf 2–4 mm (0,08–
0,16 in) abschneiden.
K. Mit dem Zeichen nach unten einbauen.

2-76
 SEILZUGFÜHRUNG

2-77
REGELMÄSSIGE WARTUNGS- UND EINSTELLARBEITEN

REGELMÄSSIGE WARTUNG...................................................................... 3-1

EINFÜHRUNG........................................................................................ 3-1
ÜBERSICHT FÜR REGELMÄSSIGE WARTUNG DES
ABGAS-KONTROLLSYSTEMS.............................................................. 3-1
ÜBERSICHT FÜR ALLGEMEINE WARTUNG UND SCHMIERUNG ..... 3-2
ÜBERPRÜFEN DER KRAFTSTOFFLEITUNG
(Primär-Einspritzdüse)............................................................................ 3-4
ÜBERPRÜFEN DER KRAFTSTOFFLEITUNG
(Sekundär-Einspritzdüse) ....................................................................... 3-4
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN ........................................................ 3-4
VENTILSPIEL EINSTELLEN .................................................................. 3-5
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE SYNCHRONISIEREN ........................ 3-9
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-ANSCHLÜSSE
KONTROLLIEREN ............................................................................... 3-11
KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGSSCHLAUCH
KONTROLLIEREN ............................................................................... 3-11
3
AUSPUFFANLAGE KONTROLLIEREN................................................ 3-12
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN......................................................... 3-12
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN................................... 3-14
LUFTFILTEREINSATZ AUSTAUSCHEN .............................................. 3-14
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN............................................... 3-14
BREMSFUNKTION KONTROLLIEREN ............................................... 3-15
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ............................ 3-15
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSE EINSTELLEN ............................. 3-16
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE KONTROLLIEREN ......... 3-17
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSE EINSTELLEN ............................... 3-17
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE KONTROLLIEREN........... 3-18
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ............................... 3-18
VORDERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KONTROLLIEREN ................... 3-19
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH KONTROLLIEREN ........................ 3-20
RÄDER KONTROLLIEREN .................................................................. 3-20
REIFEN KONTROLLIEREN ................................................................. 3-20
RADLAGER KONTROLLIEREN........................................................... 3-22
ÜBERPRÜFEN DER SCHWINGENFUNKTION .................................. 3-22
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EINSTELLEN .............................. 3-22
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN ......................................................... 3-23
LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EINSTELLEN............................ 3-23
LENKUNGSDÄMPFER KONTROLLIEREN ......................................... 3-24
VERSCHLÜSSE DES FAHRGESTELLS KONTROLLIEREN .............. 3-24
HANDBREMSHEBEL SCHMIEREN .................................................... 3-24
KUPPLUNGSHEBEL SCHMIEREN ..................................................... 3-25
FUSSBREMSHEBEL SCHMIEREN ..................................................... 3-25
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN ................................................... 3-25
SEITENSTÄNDER KONTROLLIEREN ................................................ 3-25
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN ......................................................... 3-25
SEITENSTÄNDERSCHALTER KONTROLLIEREN ............................. 3-25
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN................................................ 3-26
GABELHOLME EINSTELLEN .............................................................. 3-26
FEDERBEIN KONTROLLIEREN .......................................................... 3-27
FEDERBEIN EINSTELLEN .................................................................. 3-27
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL
KONTROLLIEREN ............................................................................... 3-29
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN................................................. 3-29
MOTORÖL WECHSELN ...................................................................... 3-30
MOTORÖLDRUCK MESSEN ............................................................... 3-31
KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIEREN ............................... 3-32
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN ...................................................... 3-33
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN ....................................................... 3-33
ÜBERPRÜFEN DES VORDERRAD-BREMSLICHTSCHALTERS ....... 3-35
HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EINSTELLEN ...................... 3-35
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND SCHMIEREN ............................. 3-35
GASZUGSPIEL EINSTELLEN ............................................................. 3-36
HINTERRADAUFHÄNGUNG SCHMIEREN......................................... 3-36
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN........................................ 3-36
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN .................................................... 3-36
SCHEINWERFERLAMPEN ERNEUERN ............................................ 3-36
LICHTKEGEL EINSTELLEN ................................................................ 3-37
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS20450
REGELMÄSSIGE WARTUNG
GAS20460
EINFÜHRUNG
Im folgenden Kapitel sind alle Tätigkeiten beschrieben, die zur Durchführung der empfohlenen War-
tungs- und Einstellarbeiten erforderlich sind. Regelmäßige Wartung und Pflege sind Voraussetzun-
gen für hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer des Fahrzeugs und helfen, teure
Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Die Angaben gelten sowohl für Maschinen, die bereits in
Betrieb sind, als auch für Neufahrzeuge, die zum Verkauf vorbereitet werden. Jeder Servicetechni-
ker sollte sich mit diesem ganzen Kapitel vertraut machen.
GAS14B1033
ÜBERSICHT FÜR REGELMÄSSIGE WARTUNG DES ABGAS-KONTROLLSYSTEMS
HINWEIS
• Diese Überprüfungen müssen jährlich durchgeführt werden, sofern keine Wartung auf der
Basis der gefahrenen Kilometer (bzw. Meilen für Großbritannien) vorgenommen wird.
• Nach 50000 km (30000 mi) sind die Wartungsarbeiten in Abständen von 10000 km (6000 mi)
durchzuführen.
• Die mit einem Sternchen gekennzeichneten Arbeiten müssen von einem Yamaha-Vertragshändler
ausgeführt werden, da sie spezielle Werkzeuge, Daten und technische Fähigkeiten erfordern.

KILOMETERSTAND JÄHRLI-
KONTROLLE ODER WAR- CHE
NR. TEIL 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km 40000 km
TUNGSARBEIT PRÜ-
(600 mi) (6000 mi) (12000 mi) (18000 mi) (24000 mi) FUNG
• Kraftstoffleitungen auf Risse
1 * Kraftstoffleitung bzw. Beschädigungen über- √ √ √ √ √
prüfen.
• Zustand überprüfen.
√ √
2 * Zündkerzen • Reinigen und nachbiegen.
• Erneuern. √ √
• Ventilspiel überprüfen.
3 * Ventile Alle 40000 km (24000 mi)
• Einstellen.
Kraftstoff-Ein-
4 * • Synchronisierung einstellen. √ √ √ √ √
spritzsystem
Schalldämpfer
• Die Schlauchschelle(n) auf
5 * und Auspuffkrüm- √ √ √ √ √
Lockerheit prüfen.
mer
• Sekundärluft-Abschaltventil,
Membranventil und Schlauch
Sekundärluftsy-
6 * auf Beschädigungen prüfen. √ √ √ √ √
stem
• Beschädigte Teile bei Bedarf
erneuern.

3-1
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS14B1034
ÜBERSICHT FÜR ALLGEMEINE WARTUNG UND SCHMIERUNG
KILOMETERSTAND JÄHRLI-
KONTROLLE ODER WAR- CHE
NR. TEIL 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km 40000 km
TUNGSARBEIT PRÜ-
(600 mi) (6000 mi) (12000 mi) (18000 mi) (24000 mi)
FUNG
1 Luftfiltereinsatz • Erneuern. √
• Betrieb überprüfen.
2 Kupplung √ √ √ √ √
• Einstellen.
• Funktion, Flüssigkeitsfüllstand
und Fahrzeug auf Flüssig-
√ √ √ √ √ √
keitsaustrittsstellen überprü-
3 * Vorderradbremse
fen.
• Scheibenbremsbeläge aus-
Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist.
tauschen.
• Funktion, Flüssigkeitsfüllstand
und Fahrzeug auf Flüssig-
√ √ √ √ √ √
keitsaustrittsstellen überprü-
4 * Hinterradbremse
fen.
• Scheibenbremsbeläge aus-
Wenn die Verschleißgrenze erreicht ist.
tauschen.
• Auf Risse bzw. Beschädigun-
√ √ √ √ √
5 * Bremsschläuche gen überprüfen.
• Erneuern. Alle 4 Jahre
• Auf Rundlauffehler und
6 * Räder √ √ √ √
Beschädigungen überprüfen.
• Profiltiefe und auf Beschädi-
gungen überprüfen.
7 * Reifen • Gegebenenfalls ersetzen. √ √ √ √ √
• Luftdruck überprüfen.
• Gegebenenfalls korrigieren.
• Lager auf festen Sitz bzw.
8 * Radlager √ √ √ √
Beschädigungen überprüfen.
• Funktion und auf übermäßi-
√ √ √ √
ges Spiel prüfen.
9 * Schwinge
• Mit Lithiumseifenfett schmie-
Alle 50000 km (30000 mi)
ren.
• Kettendurchhang, -ausrich-
tung und -zustand kontrollie-
ren.
Nach jeweils 800 km (500 mi) und Fahrzeugwäschen bzw. Fahrten im
10 Antriebskette • Kette nachstellen und mit
Regen.
einem speziellen O-Ring-Ket-
tenschmierstoff gründlich ein-
fetten.
• Lagerspiel kontrollieren und
Lenkung auf Rauhigkeit prü- √ √ √ √ √
11 * Lenklager fen.
• Mit Lithiumseifenfett schmie-
Alle 20000 km (12000 mi)
ren.
• Funktion kontrollieren und auf
12 * Lenkungsdämpfer √ √ √ √
Ölverlust prüfen.
• Sicherstellen, dass alle Mut-
Fahrgestell-Befe- tern, Bolzen und Schrauben
13 * √ √ √ √ √
stigungselemente ordnungsgemäß festgezogen
sind.
Drehachse des
14 • Mit Silikonfett schmieren. √ √ √ √ √
Handbremshebels
Drehachse des • Mit Lithiumseifenfett schmie-
15 √ √ √ √ √
Fußbremshebels ren.
Drehachse des • Mit Lithiumseifenfett schmie-
16 √ √ √ √ √
Kupplungshebels ren.
Drehachse des • Mit Lithiumseifenfett schmie-
17 √ √ √ √ √
Fußschalthebels ren.

3-2
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

KILOMETERSTAND JÄHRLI-
KONTROLLE ODER WAR- CHE
NR. TEIL 1000 km 10000 km 20000 km 30000 km 40000 km
TUNGSARBEIT PRÜ-
(600 mi) (6000 mi) (12000 mi) (18000 mi) (24000 mi)
FUNG
• Betrieb überprüfen.
18 Seitenständer √ √ √ √ √
• Schmieren.
Seitenständer-
19 * • Betrieb überprüfen. √ √ √ √ √ √
schalter
• Funktion kontrollieren und auf
20 * Teleskopgabel √ √ √ √
Ölverlust prüfen.
• Funktion kontrollieren und
21 * Federbein Federbein auf Ölverlust prü- √ √ √ √
fen.
Drehpunkte des
Umlenkhebels der
Hinterradaufhän-
22 * • Betrieb überprüfen. √ √ √ √
gung und des
Übertragungshe-
bels
• Wechseln.
23 Motoröl • Ölfüllstand kontrollieren und √ √ √ √ √ √
Fahrzeug auf Ölverlust prüfen.
24 Ölfilterpatrone • Erneuern. √ √ √
• Kühlflüssigkeitsfüllstand kon-
trollieren und Fahrzeug auf √ √ √ √ √
25 * Kühlsystem
Kühlflüssigkeitsverlust prüfen.
• Wechseln. Alle 3 Jahre
Vorder- und Hin-
26 * terrad-Bremslicht- • Betrieb überprüfen. √ √ √ √ √ √
schalter
Bewegliche Teile
27 • Schmieren. √ √ √ √ √
und Seilzüge
• Funktion kontrollieren und auf
Spiel prüfen.
Gasdrehgriffge- • Spiel des Gaszuges bei
28 * √ √ √ √ √
häuse und Seilzug Bedarf korrigieren.
• Gasdrehgriffgehäuse und
Seilzug schmieren.
Leuchten, Blinker • Betrieb überprüfen.
29 * √ √ √ √ √ √
und Schalter • Lichtkegel einstellen.

HINWEIS
• Luftfilter
• Der Luftfilter dieses Modells ist mit einem ölbeschichteten Einweg-Papierelement ausgerüstet,
das zur Vermeidung von Beschädigungen mit Druckluft gereinigt werden muss.
• Wird das Fahrzeug in ungewöhnlich feuchten bzw. staubigen Regionen bewegt, muss der Luftfil-
ter häufiger gereinigt werden.
• Wartung der hydraulisch betätigten Bremse
• Bremsflüssigkeitsstand regelmäßig kontrollieren und bei Bedarf korrigieren.
• Alle zwei Jahre die Innenteile der Hauptbremszylinder und Bremssättel austauschen und die
Bremsflüssigkeit wechseln.
• Die Bremsschläuche alle vier Jahre sowie bei Vorhandensein von Rissen oder Beschädigungen
erneuern.

3-3
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS21030 4. Montieren:
ÜBERPRÜFEN DER KRAFTSTOFFLEITUNG • Kraftstofftank
(Primär-Einspritzdüse) Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche 5. Montieren:
Kraftstoff-, Unterdruck- und Entlüftungsschläu- • Fahrersitz
che. Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1. Demontieren:
• Fahrersitz GAS14B1114
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. ÜBERPRÜFEN DER KRAFTSTOFFLEITUNG
2. Demontieren: (Sekundär-Einspritzdüse)
• Kraftstofftank 1. Demontieren:
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1. • Fahrersitz
• Luftfiltergehäuse Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 2. Demontieren:
7-6. • Kraftstofftank
3. Kontrollieren: Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
• Kraftstoffschlauch “1” 3. Kontrollieren:
• Unterdruckschläuche “2” • Kraftstoffschlauch “1”
• Entlüftungsschlauch “3” Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Überlaufschlauch “4” Lose → Fest verbinden.
Rissig, beschädigt → Erneuern. HINWEIS
Lose → Fest verbinden. Vor dem Lösen der Kraftstoffschläuche einige
HINWEIS Lappen unter den entsprechenden Bereich
Vor dem Lösen der Kraftstoffschläuche einige legen.
Lappen unter den entsprechenden Bereich
legen.
GCA14940

Sicherstellen, dass der Kraftstofftank-

Belüftungsschlauch richtig verlegt ist.

4. Montieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
5. Montieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS20680
ZÜNDKERZEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündker-
zen.
1. Demontieren:
• Seitenverkleidungen
• Motorverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
2. Demontieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.

3-4
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

3. Demontieren:
• Luftfiltergehäuse Zündkerze
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
7-6.
4. Lösen: HINWEIS
• Zündspule Vor dem Einschrauben der Zündkerze müssen
5. Demontieren: Kerzenkörper und Dichtfläche gesäubert wer-
• Zündkerze den.
GCA13320
11. Montieren:
• Zündspule
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen 12. Montieren:
sollte der Bereich der Kerzenbohrungen • Luftfiltergehäuse
mit Druckluft gesäubert werden, damit kein Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Schmutz in die Zylinder gelangen kann. 7-6.
6. Kontrollieren: 13. Montieren:
• Zündkerzen-Typ • Kraftstofftank
Falsch → Wechseln. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
14. Montieren:
Hersteller/Typ • Motorverkleidungen
NGK/LMAR9E-J • Seitenverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
7. Kontrollieren:
• Elektrode “1” GAS20490
Beschädigt/abgenutzt → Zündkerze VENTILSPIEL EINSTELLEN
erneuern. Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven-
• Isolator “2” tile.
Abnormale Färbung → Zündkerze erneu- HINWEIS
ern. • Das Ventilspiel sollte bei kaltem Motor und
Die normale Färbung ist Rehbraun. Raumtemperatur eingestellt werden.
8. Reinigen: • Bei der Messung oder Einstellung des Ventil-
• Zündkerze spiels muss der Kolben im oberen Totpunkt
(mit Zündkerzenreiniger oder Messing- (OT) des Verdichtungstaktes stehen.
drahtbürste)
9. Messen: 1. Demontieren:
• Elektrodenabstand “a” • Fahrersitz
(mit einer Drahtlehre) Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Nicht nach Vorgabe → Korrigieren. • Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Zündkerzen-Elektrodenabstand • Luftfiltergehäuse
0,6–0,7 mm (0,024–0,028 in) Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
7-6.
• Motorverkleidungen
• Seitenverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
• Drosselklappengehäuse
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
HÄUSE” in 7-13.
• Sekundärluft-Abschaltventil
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSY-
STEM” in 7-23.
• Kühler
• Kühlerlüftermotor
10. Montieren: Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
• Zündkerze

3-5
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

2. Demontieren: ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Zündspulen a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen,
• Zündkerzen und die K-Markierung “a” des Impulsgeber-
• Zylinderkopfdeckel rotors auf die Kurbelgehäuse-Verdek-
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung kungsfläche “b” ausrichten.
Siehe unter “NOCKENWELLEN” in 5-13. (Dabei darauf achten, dass die Körnermar-
3. Demontieren: kierung des Einlass-Nockenwellenrads “c”
• Impulsgeberrotor-Abdeckung 1 “1” und die Zylinderkopf-Verdeckungsfläche
• Impulsgeberrotor-Abdeckung 2 “2” “d”, die Körnermarkierung des Auslass-
Nockenwellenrads “e” und die Zylinder-
kopf-Verdeckungsfläche “f” fluchten. Ist das
nicht der Fall, den Vorgang wiederholen,
bis sie fluchten.)

4. Messen:
• Ventilspiel
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
Ventilspiel (kalt)
Einlass
0,11–0,20 mm (0,0043–0,0079
in)
Auslass
0,23–0,27 mm (0,0091–0,0106
in)

HINWEIS
• Entspricht das gemessene Ventilspiel nicht
der Vorgabe, muss das Messergebnis für
spätere Zwecke notiert werden. b. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 105
• Das Ventilspiel der einzelnen Zylinder in der Grad drehen und die T-Markierung “a” des
nachfolgenden Reihenfolge messen. Impulsgeber-Rotors auf die Passfläche “b”
des Kurbelgehäuses fluchten.
Ventilspiel-Messreihenfolge
Zylinder Nr. 1 → Nr. 3 → Nr. 2 → Nr. 4

c. Das Ventilspiel Nr. 1 mit einer Fühlerlehre

“1” messen.
A. Vorn

3-6
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Fühlerlehre
90890-03180
Fühlerlehren-Satz
YU-26900-9

b. 180°

g. Das Ventilspiel Nr. 2 mit einer Fühlerlehre

messen.

d. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 270 Fühlerlehre

Grad drehen und die I-Markierung “a” des 90890-03180
Impulsgeber-Rotors nach unten richten. Fühlerlehren-Satz
YU-26900-9
h. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 90
Grad drehen und die T-Markierung “a” des
Impulsgeber-Rotors auf die Gegenseite
des OT richten.

b. 270°

e. Das Ventilspiel Nr. 3 mit einer Fühlerlehre

messen.
Fühlerlehre
90890-03180 b. 90°
Fühlerlehren-Satz
YU-26900-9 i. Das Ventilspiel Nr. 4 mit einer Fühlerlehre
messen.
f. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 180
Grad drehen und die T-Markierung “a” des Fühlerlehre
Impulsgeber-Rotors nach oben richten. 90890-03180
Fühlerlehren-Satz
YU-26900-9
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Demontieren:
• Nockenwellen
HINWEIS
• Siehe unter “NOCKENWELLEN” in 5-13.
• Beim Ausbau von Steuerkette und Nocken-
wellen muss die Steuerkette mit einem Draht

3-7
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

gesichert werden, damit sie nicht in das Kur-
belgehäuse hineinfallen kann.
6. Einstellen:
• Ventilspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Tassenstößel “1” und das Ventilplätt-
chen “2” mit einem Ventil-Läppwerkzeug
“3” ausbauen.
Gemessenes Ventilspiel = 0,23 mm
(0,0091 in)
0,23 mm (0,0091 in) - 0,20 mm (0,0079 in) =
0,03 mm (0,0012 in)
c. Die Dicke des aktuellen Ventilplättchens
überprüfen.
HINWEIS
Die Dicke “a” von jedem Ventilplättchen ist in
Hundertsteln von Millimetern auf der den Tas-
senstößel berührenden Seite angegeben.
Beispiel:
Trägt das Ventilplättchen die Markierung
“155”, beträgt die Plättchendicke 1,55 mm
(0,0610 in).

Ventil-Läppwerkzeug
90890-04101
Ventil-Läppwerkzeug
YM-A8998

HINWEIS
• Die Öffnung für die Steuerkette am besten d. Die Summe der in den Schritten (b) und (c)
mit einem Tuch abdecken, damit das Ventil- erhaltenen Werte berechnen, um die erfor-
plättchen nicht in das Kurbelgehäuse hinein- derliche Ventilplättchen-Dicke und die Ven-
fallen kann. tilplättchen-Nummer festzulegen.
• Die entsprechende Einbaulage sämtlicher Beispiel:
Tassenstößel “1” und Ventilplättchen “2” 1,55 mm (0,0610 in) + 0,03 mm (0,0012
notieren, damit sie wieder in ihre ursprüngli- in) = 1,58 mm (0,0622 in)
che Lage montiert werden können. Die Ventilplättchen-Nummer ist 158.
e. Die Ventilplättchen-Nummer nach der fol-
genden Tabelle runden und danach ein
geeignetes Ventilplättchen auswählen.
Letzte Ziffer Gerundeter Wert
0, 1, 2 0
3, 4, 5, 6 5
7, 8, 9 10

HINWEIS
Siehe folgende Tabelle für die verfügbaren
Ventilplättchen.
b. Die Differenz zwischen dem vorgeschrie-
benen Ventilspiel und dem gemessenen
Ventilspiel berechnen.
Beispiel:
Vorgeschriebenes Ventilspiel = 0,11–0,20
mm (0,0043–0,0079 in)

3-8
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Ventilplättchen- • Die Kurbelwelle muss mehrmals im Gegen-

Nr. 160–240 uhrzeigersinn gedreht werden, damit sich die
Bereich
Bauteile richtig einpassen.
1,60–2,40 mm
Ventilplättchen-Dicke
(0,0630–0,0945 in) h. Das Ventilspiel nochmals messen.
17 Dicken in Abstu- i. Falls das Ventilspiel noch nicht der Vorgabe
Verfügbare Ventilplätt-
fungen von 0,05 mm entspricht, die Einstellschritte wiederholen,
chen
(0,0022 in) bis das vorgeschriebene Spiel erreicht ist.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Beispiel: 7. Montieren:
Ventilplättchen-Nummer = 158 • Alle ausgebauten Teile
Gerundeter Wert = 160
Neue Ventilplättchen-Nummer = 160 HINWEIS
f. Das neue Ventilplättchen “1” und den Tas- Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
senstößel “2” einbauen. folge.

GAS20571
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE SYNCHRO-
NISIEREN
HINWEIS
Vor Synchronisierung der Drosselklappenge-
häuse die folgenden Punkte überprüfen:
• Ventilspiel
• Zündkerzen
• Luftfiltereinsatz
• Drosselklappengehäuse-Anschlüsee
• Kraftstoffschläuche
HINWEIS
• Sekundärluftsystem
• Das Ventilplättchen mit Molybdändisulfidöl
• Auspuffanlage
schmieren.
• Entlüftungsschläuche
• Motoröl auf den Tassenstößel auftragen.
• Unterdruckschlauch
• Der Tassenstößel muss sich mit einem Fin-
ger leichtgängig drehen lassen.
• Ventilplättchen und Tassenstößel müssen an Überprüfen der Drosselklappengehäuse-
der richtigen Stelle eingesetzt werden. Synchronisierung
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
g. Die Einlass- und Auslass-Nockenwellen,
HINWEIS
Steuerkette und Nockenwellen-Lagerdek-
Das Fahrzeug auf einen geeigneten Monta-
kel montieren.
geständer stellen.
Nockenwellen-Lagerdeckel-
Schraube 2. Demontieren:
• Fahrersitz
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
HINWEIS • Kraftstofftank
• Siehe unter “NOCKENWELLEN” in 5-13. Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
• Die Nocken und Nockenwellen-Lagerzapfen • Luftfiltergehäuse
schmieren. Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
• Zuerst die Auslass-Nockenwelle montieren. 7-6.
• Die Markierungen des Nockenwellenrads mit 3. Demontieren:
der Nockenwellen-Zylinderkopffläche fluch- • Kappen “1”
ten.

3-9
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Die Unterdruckdifferenz zwi-

schen den Drosselklappenge-
häusen darf 1,33 kPa (10 mmHg)
nicht überschreiten.

HINWEIS
Nur Nr. 2 wird 1,6 kPa (12 mmHg, 0,49 inHg)
höher eingestellt.

4. Montieren: Wenn nicht nach Vorgabe → Synchronisie-

• Unterdruck-Messgerät “1” rung der Drosselklappengehäuse einstel-
• Digitaler Drehzahlmesser len.
(Auf dem Markt erhältliche Waren ver- ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
wenden)
Einstellen der Drosselklappengehäuse-
Unterdruck-Messgerät
Synchronisierung
90890-03094
1. Einstellen:
Vergaser-Synchronisierer
• Synchronisierung der Drosselklappenge-
YU-44456
häuse
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Motor anlassen, einige Minuten lang
warmlaufen lassen und dann mit der vorge-
schriebenen Leerlaufdrehzahl laufen las-
sen.

Leerlaufdrehzahl
1150–1250 r/min

b. An einer der Teillastbohrung-Luftschrauben

“1” des Drosselklappengehäuses befindet
5. Montieren: sich eine weiße Markierung.
• Luftfiltergehäuse Dieses Drosselklappengehäuse als Refe-
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in renz verwenden, um die anderen Drossel-
7-6. klappengehäuse durch Herein- oder
• Kraftstofftank Herausdrehen ihrer Teillastbohrung-Luft-
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1. schrauben zu synchronisieren.
GCA14B1039
6. Kontrollieren:
• Synchronisierung der Drosselklappenge-
häuse Nicht an der Teillastbohrung-Luftschraube
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ des Drosselklappengehäuses drehen, das
a. Den Motor anlassen, einige Minuten lang als Referenz für die Synchronisierung
warmlaufen lassen und dann mit der vorge- dient. Andernfalls läuft der Motor im Leer-
schriebenen Leerlaufdrehzahl laufen las- lauf möglicherweise rau und die Drossel-
sen. klappengehäuse funktionieren nicht
ordnungsgemäß.
Leerlaufdrehzahl
1150–1250 r/min

b. Den Unterdruck überprüfen.

3-10
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

HINWEIS
• Nach jedem Arbeitsschritt den Motor zwei-
bis drei Mal kurz (jeweils weniger als eine
Sekunde lang) hochjagen und dann die Syn-
chronisierung erneut kontrollieren.
• Wenn eine Teillastbohrung-Luftschraube ent-
fernt wurde, die Schraube vollständig herein-
drehen und sicherstellen, dass die
Drosselklappengehäuse synchronisiert wer- 3. Montieren:
den. • Drosselklappengehäuse
• Wenn die Synchronisierung des Drosselklap- Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
pengehäuses durch die Teillastbohrung-Luft- HÄUSE” in 7-13.
schraube nicht eingestellt werden kann, die
Drosselklappengehäuse reinigen oder aus- GAS21070
tauschen. KURBELGEHÄUSE-ENTLÜFTUNGS-
• Die Unterdruckdifferenz zwischen den Dros- SCHLAUCH KONTROLLIEREN
selklappengehäusen darf 1,33 kPa (10 1. Demontieren:
mmHg) nicht überschreiten. • Fahrersitz
• Nur Nr. 2 um 1,6 kPa (12 mmHg, 0,49 inHg) Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
höher einstellen. 2. Demontieren:
• Kraftstofftank
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
2. Den Motor abstellen und das Messgerät 3. Kontrollieren:
entfernen. • Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch “1”
3. Einstellen: Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Gaszugspiel Lose → Fest verbinden.
GCA13450
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTEL-
LEN” in 3-36.
Darauf achten, den Kurbelgehäuse-Entlüf-
Gaszugspiel tungsschlauch korrekt zu verlegen.
3,0–5,0 mm (0,12–0,20 in)

4. Montieren:
• Kraftstofftank
• Kraftstofftank-Seitenabdeckung
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS21010
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE-
ANSCHLÜSSE KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Drossel- 4. Montieren:
klappengehäuse-Anschlüsse und Zylinderein- • Kraftstofftank
lass-Anschlüsse.
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
1. Demontieren: 5. Montieren:
• Drosselklappengehäuse • Fahrersitz
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
HÄUSE” in 7-13.
2. Kontrollieren:
• Drosselklappengehäuse-Anschlüsee “1”
Rissig, beschädigt → Erneuern.

3-11
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS21080
AUSPUFFANLAGE KONTROLLIEREN Auspuffkrümmer-Mutter
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Auspuff- 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
krümmer und -Dichtungen. Klemmschraube von Auspuff-
1. Demontieren: krümmer und Vorschalldämpfer
• Fahrersitz 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. Schraube von Auspuffkrümmer
2. Demontieren: und Auspuffkrümmerhalterung
• Beifahrersitz 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. Schraube der Vorschalldämp-
3. Demontieren: ferhalterung
• Seitenverkleidungen 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. Schraube des Vorschalldämp-
4. Demontieren: fers
• Hinterrad-Hauptbremszylinder 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4- Schraube des Vorschalldämp-
45. fers und des linken Schalldämp-
5. Demontieren: fers
• Untere Kühlerhalterung 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
Siehe unter “KÜHLER” in 6-1. Schraube des Vorschalldämp-
6. Kontrollieren: fers und des rechten Schall-
• Auspuffkrümmer “1” dämpfers
• Vorschalldämpfer “2” 20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
• Schalldämpfer “3” Schraube des linken Schall-
Rissig, beschädigt → Erneuern. dämpfers und Rahmens
• Dichtungen “4” 23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf)
Abgasaustritt → Erneuern. Schraube des rechten Schall-
dämpfers und Rahmens
23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf)
8. Montieren:
• Untere Kühlerhalterung
Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
9. Montieren:
• Hinterrad-Hauptbremszylinder
Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4-
45.
10. Montieren:
• Seitenverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
11. Montieren:
• Beifahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
12. Montieren:
7. Kontrollieren: • Fahrersitz
• Anzugsmoment Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS20600
ABGASVOLUMEN EINSTELLEN
HINWEIS
Sicherstellen, dass vor dem Einstellen des
Abgasvolumens die CO-Konzentration normal
ist.

3-12

1. Das Zündschloss auf “OFF” stellen und
den Motorstoppschalter auf “ON” schalten.
2. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” gleich-
zeitig drücken und gedrückt halten, das
Zündschloss auf “ON” stellen und die
Knöpfe mindestens weitere 8 Sekunden
lang gedrückt halten.
HINWEIS
Auf der LCD des Kilometerzählers, Tageskilo-
meterzählers und Kraftstoffreserve-Kilometer-
zählers wird “dIAG” angezeigt.
3. Den Wahlknopf “SELECT” drücken, um
den CO-Einstellmodus “CO” oder den Dia-
gnosemodus “dIAG” zu wählen.
4. Nachdem “CO” gewählt worden ist, die
Knöpfe “SELECT” und “RESET” mindest-
ends 2 Sekunden lang gleichzeitig
gedrückt halten, um die Wahl zu bestäti-
gen.
5. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” drük-
ken, um einen Zylinder zu wählen.
3-13
REGELMÄSSIGE WARTUNG
HINWEIS
Auf der LCD des Kilometerzählers, Tageskilo-
meterzählers und Kraftstoffreserve-Kilometer-
zählers wird die gewählte Zylindernummer
angezeigt.
• Den Rückstellknopf “RESET” drücken, um
eine niedrigere Zylindernummer zu wählen.
• Den Wahlknopf “SELECT” drücken, um eine
höhere Zylindernummer zu wählen.
6. Nach dem Auswählen eines Zylinders, die
Knöpfe “SELECT” und “RESET” minde-
stens 2 Sekunden lang gleichzeitig
gedrückt halten, um die Wahl zu bestäti-
gen.
7. Das Volumen der CO-Einstellung durch
Drücken der Knöpfe “SELECT” und
“RESET” verändern.
HINWEIS
Das CO-Einstellungsvolumen erscheint auf
dem LCD des Kilometerzählers, Tageskilome-
terzählers und Kraftstoffreserve-Kilometerzäh-
lers.
• Den Rückstellknopf “RESET” drücken, um
das Volumen für die CO-Einstellung zu ver-
ringern.
• Den Wahlknopf “SELECT” drücken, um das
Volumen für die CO-Einstellung zu erhöhen.
8. Den Knopf loslassen, um die Wahl auszu-
führen.
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

9. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” gleich-

zeitig gedrückt halten, um zur Zylinderaus-
wahl (Schritt 5) zurückzukehren.
10. Das Zündschloss auf “OFF” stellen, um
den CO-Einstellmodus abzubrechen.
GAS14B1099
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIE-
REN
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KON-
TROLLIEREN” in 7-27.
GAS20961 6. Montieren:
LUFTFILTEREINSATZ AUSTAUSCHEN • Luftfilter-Gehäusedeckel
1. Demontieren: Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
• Fahrersitz 7-6.
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. GCA14401
2. Demontieren:
• Kraftstofftank
Den Motor keinesfalls bei ausgebautem
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfilter laufen lassen. Die ungefilterte Luft
3. Demontieren:
führt zu raschem Verschleiß der Motorteile
• Luftfilter-Gehäusedeckel
und kann Motorschäden zur Folge haben.
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
Beim Betreiben des Motors ohne Luftfilter
7-6.
wird außerdem die Synchronisierung der
4. Kontrollieren:
Drosselklappengehäuse beeinträchtigt,
• Luftfiltereinsatz “1”
was zu unzureichender Motorleistung und
• Luftfilterdichtung
möglicher Überhitzung führen kann.
Beschädigt → Erneuern.
HINWEIS HINWEIS
• Den Luftfilter alle 40000 km (24000 Meilen) Damit keine Luft entweichen kann, ist beim
auswechseln. Einsetzen des Luftfilters in den Luftfilter-
• Wird das Fahrzeug in ungewöhnlich feuchten Gehäusedeckel darauf zu achten, dass die
bzw. staubigen Regionen bewegt, muss der Dichtflächen zueinander ausgerichtet sind.
Luftfilter häufiger gewartet werden. 7. Montieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
8. Montieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS20870
KUPPLUNGSZUGSPIEL EINSTELLEN
1. Kontrollieren:
• Kupplungszugspiel “a”
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
5. Montieren:
• Luftfiltereinsatz Spiel des Kupplungshebels
10,0–15,0 mm (0,39–0,59 in)
HINWEIS
Den Überstand “a” des Luftfiltereinsatzes an
der Nut “b” des Luftfilter-Gehäusedeckels aus-
richten und den Luftfiltereinsatz einbauen.

3-14
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

c. Die Kontermutter “1” festziehen.

2. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Lenkerseite GAS14B1088
a. Die Einstellschraube “1” nach “a” oder BREMSFUNKTION KONTROLLIEREN
nach “b” drehen, bis das vorgeschriebene 1. Kontrollieren:
Kupplungshebelspiel erreicht ist. • Bremsfunktion
Bremse arbeitet nicht einwandfrei →
Nach “a” Bremssystem überprüfen.
Kupplungszugspiel wird größer.
Siehe “VORDERRADBREMSE” in 4-31
Nach “b”
Kupplungszugspiel wird kleiner.
und “HINTERRADBREMSE” in 4-45.
HINWEIS
Auf einer trockenen Straße fahren, die Vorder-
und Hinterradbremsen getrennt betätigen und
sicherstellen, dass die Bremsen ordnungsge-
mäß funktionieren.

GAS21240
BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROL-
LIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS
HINWEIS • Das Fahrzeug auf einen geeigneten Monta-
Falls das Kupplungszugspiel sich nicht auf der geständer stellen.
Lenkerseite einstellen lässt, die Einstellung an • Das Fahrzeug muss gerade stehen.
der motorseitigen Einstellmutter vornehmen.
2. Kontrollieren:
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ • Bremsflüssigkeitsstand
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ Unterhalb der Minimalstand-Markierung
“a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Motorseite Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
a. Die Kontermuttern “1” lockern. auffüllen.
b. Die Einstellmutter “2” nach “a” oder nach
“b” drehen, bis das vorgeschriebene Kupp- Empfohlene Flüssigkeit
lungszugspiel erreicht ist. DOT 4
Nach “a”
Kupplungszugspiel wird größer.
Nach “b”
Kupplungszugspiel wird kleiner.

3-15

A. Vorderradbremse
B. Hinterradbremse
GWA13090
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig-
keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei-
ten können die Gummidichtungen
zersetzen, Undichtigkeit verursachen und
dadurch die Bremsfunktion beeinträchti-
gen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der glei-
chen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Bremsflüssigkeiten
kann zu schädlichen chemischen Reak-
tionen und damit zu verminderter Brems-
leistung führen.
• Beim Nachfüllen aufpassen, dass kein
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorrats-
behälter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Flüssigkeit deutlich herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.
GCA13540
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssig-
keit sofort abwischen.
3-16
REGELMÄSSIGE WARTUNG
HINWEIS
Beim Ablesen des Flüssigkeitsstandes muss
der Vorratsbehälter waagrecht stehen.
GAS21160
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSE EIN-
STELLEN
1. Einstellen:
• Handbremshebel-Position
(Abstand “a” vom Gasdrehgriff zum
Handbremshebel)
HINWEIS
• Den Handbremshebel nach vorn drücken
und dabei das Einstellrad “1” so lange dre-
hen, bis sich der Handbremshebel in der
gewünschten Position befindet.
• Die Nut des Einstellrads auf die -Markie-
rung “2” als bevorzugte Position einstellen.
Nach “b”
Der Bremshebelabstand “a” wird vergrö-
ßert.
Richtung “c”
Der Bremshebelabstand “a” wird verklei-
nert.
GWA13060
• Nach der Einstellung der Handbremshe-
belposition muss sichergestellt werden,
dass der Stift auf der Bremshebelhalte-
rung fest in die Öffnung des Einstellrads
eingesetzt ist.
• Ein schwammiges Gefühl bei der Betäti-
gung des Handbremshebels lässt darauf
schließen, dass sich Luft in der Bremshy-
draulik befindet. In diesem Fall muss die
Bremsanlage entlüftet werden, bevor das
Fahrzeug wieder in Betrieb genommen
wird. Luft in der Bremsanlage reduziert
die Bremsleistung beträchtlich und Ver-
lust der Kontrolle und ein Unfall könnten
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

die Folge sein. Daher die Bremsanlage

kontrollieren und ggf. entlüften.
GCA13490

Nach dem Einstellen der Handbremshebel-

position ist sicherzustellen, dass die
Bremse nicht schleift.

GAS21250
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Scheiben- 2. Einstellen:
bremsbeläge. • Fußbremshebel-Position
1. Den entsprechenden Bremshebel betäti- ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
gen. a. Die Kontermutter “1” lockern.
2. Kontrollieren: b. Die Einstellschraube “2” in Richtung “a”
• Vorderrad-Scheibenbremsbelag oder “b” drehen, bis die vorgeschriebene
Verschleißanzeiger “1” berühren fast die Fußbremshebel-Position erreicht ist.
Bremsscheibe → Bremsbeläge satz- Nach “a”
weise erneuern. Fußbremshebel höher.
Siehe unter “VORDERRADBREMSE” in Nach “b”
4-31. Fußbremshebel tiefer.
GWA13070

Nach der Einstellung der Fußbremshebel-

position prüfen, ob das Ende der Einstell-
schraube “c” durch die Bohrung “d”
sichtbar ist.

GAS21190
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSE EINSTEL-
LEN
1. Kontrollieren:
• Fußbremshebel-Position
(Abstand “a” von der Mitte der Schraube
der Fußrasten-Halterung bis zur Mitte c. Die Kontermutter “1” vorschriftsmäßig fest-
des Fußbremshebels) ziehen.
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
Kontermutter
Bremspedalstellung 16 Nm (1,6 m·kgf, 11 ft·lbf)
12–18 mm (0,47–0,71 in)
GWA13050

Ein schwammiges Gefühl bei der Betäti-

gung des Handbremshebels lässt darauf
schließen, dass sich Luft in der Bremshy-
draulik befindet. In diesem Fall muss die
Bremsanlage entlüftet werden, bevor das
Fahrzeug wieder in Betrieb genommen

3-17

wird. Luft in der Bremsanlage reduziert die
Bremsleistung beträchtlich.
GCA13510
Nach dem Einstellen der Fußbremshebel-
position ist sicherzustellen, dass die
Bremse nicht schleift.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Einstellen:
• Hinterrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “HINTERRAD-BREMS-
LICHTSCHALTER EINSTELLEN” in 3-
35.
GAS21260
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Scheiben-
bremsbeläge.
1. Den entsprechenden Bremshebel betäti-
gen.
2. Kontrollieren:
• Hinterrad-Scheibenbremsbelag
Verschleißanzeiger “1” berühren fast die
Bremsscheibe → Bremsbeläge satz-
weise erneuern.
Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4-
45.
3-18
REGELMÄSSIGE WARTUNG
GAS21360
HYDRAULISCHE BREMSANLAGE ENTLÜF-
TEN
GWA13100
Die Bremshydraulik muss in folgenden Fäl-
len entlüftet werden:
• Die Anlage wurde zerlegt.
• Ein Bremsschlauch wurde gelöst oder
erneuert.
• Der Flüssigkeitsstand ist sehr niedrig.
• Die Bremse funktioniert nicht einwand-
frei.
HINWEIS
• Keine Bremsflüssigkeit verschütten und dar-
auf achten, dass der Bremsflüssigkeits-Vor-
ratsbehälter nicht überläuft.
• Beim Entlüften der Bremsanlage darauf ach-
ten, dass sich stets genug Bremsflüssigkeit
im Vorratsbehälter befindet, bevor die
Bremse betätigt wird. Andernfalls kann Luft
in das System gelangen, was den Entlüf-
tungsvorgang unnötig verlängern würde.
• Falls die Entlüftung aufgrund von Blasenbil-
dung Schwierigkeiten bereitet, sollte die
Bremsflüssigkeit einige Stunden ruhen. Den
Entlüftungsvorgang erst dann wieder aufneh-
men, wenn keine Luftbläschen mehr im
Schlauch erkennbar sind.
1. Entlüften:
• Hydraulische Bremsanlage
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter mit
der empfohlenen Bremsflüssigkeit bis zum
richtigen Stand auffüllen.
b. Die Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
bran montieren.
c. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch
“1” fest an die Entlüftungsschraube “2”
anschließen.
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

g. Die Entlüftungsschraube lockern.

HINWEIS
Das Lockern der Entlüftungsschraube bewirkt
einen Druckabfall in der Hydraulik, woraufhin
sich der Handbremshebel auf den Gasdreh-
griff zubewegt bis er ihn berührt oder der Fuß-
bremshebel ganz freigegeben wird.
h. Die Entlüftungsschraube festziehen und
dann den Hand- oder Fußbremshebel los-
lassen.
i. Die Schritte (e) bis (h) so lange wiederho-
len, bis keine Luftbläschen mehr im Kunst-
stoffschlauch zu sehen sind.
j. Die Entlüftungsschraube vorschriftsmäßig
festziehen.
Bremssattel-Entlüftungs-
schraube
5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
Hauptbremszylinder-Entlüf-
tungsschraube
6 Nm (0,6 m·kgf, 4,3 ft·lbf)
k. Den Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter mit
der empfohlenen Bremsflüssigkeit bis zum
richtigen Stand auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.
GWA13110

Nach dem Entlüften der hydraulischen

Anlage muss die Bremse auf einwandfreie
Funktion überprüft werden.
A. Vorderrad-Hauptbremszylinder
B. Vorderrad-Bremssattel ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
C. Hinterrad-Bremssattel
GAS21280

HINWEIS VORDERRAD-BREMSSCHLÄUCHE KON-

Die Entlüftung der Vorderrad-Bremshydraulik TROLLIEREN
erfolgt in der folgenden Reihenfolge: Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Brems-
• Vorderrad-Hauptbremszylinder schläuche und Bremsschlauchschellen.
• Vorderrad-Bremssättel 1. Kontrollieren:
• Bremsschlauch “1”
d. Das freie Schlauchende in einen Auffang- Rissig, beschädigt, verschlissen →
behälter führen. Erneuern.
e. Den Bremse langsam mehrmals betätigen. 2. Kontrollieren:
f. Den Hand- oder Fußbremshebel noch ein- • Bremsschlauchschelle “2”
mal kräftig betätigen und in dieser Stellung Lose → Die Schlauchschellen-Schraube
halten. festziehen.

3-19
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS21670
RÄDER KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Räder.
1. Kontrollieren:
• Rad
Beschädigt/verzogen → Erneuern.
GWA13260

An den Rädern dürfen keinerlei Reparatur-

arbeiten vorgenommen werden.
HINWEIS
3. Das Fahrzeug aufrecht stellen und die Nach einem Reifen- oder Felgenwechsel muss
Bremse mehrmals betätigen. das Rad neu ausgewuchtet werden.
4. Kontrollieren:
• Bremsschlauch
GAS21650
Flüssigkeitsaustritt → Bremsschlauch REIFEN KONTROLLIEREN
erneuern. Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Reifen.
Siehe unter “VORDERRADBREMSE” in 1. Kontrollieren:
4-31. • Reifenluftdruck
GAS21290
Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH KON-
TROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Bremsschlauch “1”
Rissig, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Bremsschlauchschelle “2”
Lose → Die Schlauchschellen-Schraube
festziehen.
GWA13180

• Den Reifenluftdruck stets bei kalten Rei-

fen (d. h. Reifentemperatur entspricht
Umgebungstemperatur) prüfen und korri-
gieren.
• Der Reifenluftdruck sowie die Federung
müssen dem jeweiligen Gesamtgewicht
(einschließlich Gepäck, Fahrer, Beifahrer
und Zubehör) und der voraussichtlichen
3. Das Fahrzeug aufrecht stellen und die Hin- Fahrgeschwindigkeit angepasst werden.
terradbremse mehrmals betätigen. • Überladen des Fahrzeugs kann Reifen-
4. Kontrollieren: schäden, Unfälle oder Verletzungen zur
• Bremsschlauch Folge haben.
Flüssigkeitsaustritt → Bremsschlauch DAS FAHRZEUG NIEMALS ÜBERLADEN.
erneuern.
Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4-
45.

3-20
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Reifenluftdruck (bei kaltem Rei-

fen)
Zuladungsbedingung
0–90 kg (0–198 lb)
Vorn
250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi,
2,50 bar)
Hinten
290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi,
2,90 bar)
Zuladungsbedingung
1. Profiltiefe
90–189 kg (198–417 lb)
2. Seitenwand
Vorn
3. Verschleißanzeiger
250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi,
2,50 bar)
Hinten Verschleißgrenze (vorn)
290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi, 1,0 mm (0,04 in) (14B3)
2,90 bar) 1,6 mm (0,06 in) (14B1, 14B2)
Rennen Verschleißgrenze (hinten)
Vorn 1,0 mm (0,04 in) (14B3)
250 kPa (2,50 kgf/cm², 36 psi, 1,6 mm (0,06 in) (14B1, 14B2)
2,50 bar) GWA14090
Hinten
290 kPa (2,90 kgf/cm², 42 psi, Folgende Reifen wurden nach umfangrei-
2,90 bar) chen Tests von der Yamaha Motor Co., Ltd.
Max. Gesamtzuladung für dieses Modell freigegeben. Immer typ-
189 kg (417 lb) gleiche Vorder- und Hinterradreifen vom
* Gesamtgewicht von Fahrer, Beifahrer, selben Hersteller verwenden. Für die Fahr-
Gepäck und Zubehör eigenschaften anderer Reifenkombinatio-
nen übernimmt Yamaha keine Haftung.
2. Kontrollieren:
• Reifenbeschaffenheit Vorderreifen
Beschädigt/verschlissen → Reifen erneu- Dimension
ern. 120/70 ZR17M/C (58W)
GWA13190
Hersteller/Typ
MICHELIN/Pilot POWER P
Das Fahren mit abgenutzten Reifen ist (14B1, 14B2)
unverantwortlich und gefährlich. Wenn sich Hersteller/Typ
die Profiltiefe der Verschleißgrenze stark DUNLOP/D210F (14B1, 14B3)
nähert, muss der Reifen unverzüglich
erneuert werden. Hinterreifen
Dimension
190/55 ZR17M/C (75W)
Hersteller/Typ
MICHELIN/ Pilot POWER
(14B1, 14B2)
Hersteller/Typ
DUNLOP/D210 (14B1, 14B3)

3-21
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GWA13210
Neue Reifen haben eine relativ schlechte
Straßenhaftung, bis sie eingefahren sind.
Deshalb sollte während der ersten 100 km
nach einem Reifenwechsel mit normaler
Geschwindigkeit gefahren werden, bevor
Hochgeschwindigkeitsfahrten unternom-
men werden.
HINWEIS
Für Reifen mit einer Laufrichtungs-Markierung
“1”:
• Den Reifen so montieren, dass die Markie-
rung in Laufrichtung weist.
• Die Markierung “2” muss mit dem Montage-
punkt des Ventils fluchten.
GAS21390
ANTRIEBSKETTEN-DURCHHANG EIN-
STELLEN
HINWEIS
Der Kettendurchhang muss an der straffsten
Stelle der Kette kontrolliert werden.
GCA13550
Eine zu fest gespannte Antriebskette wird
den Motor und andere wichtige Komponen-
ten überlasten und eine zu lockere
Antriebskette kann springen und die
Schwinge beschädigen oder einen Unfall
verursachen. Daher den Durchhang der
Antriebskette innerhalb der vorgeschriebe-
nen Grenzwerte halten.
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Hinterrad frei ist.
2. Das Hinterrad mehrmals bewegen, um die
straffste Stelle der Kette ausfindig zu
GAS14B1089
machen.
RADLAGER KONTROLLIEREN
3. Kontrollieren:
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Radlager.
• Antriebsketten-Durchhang “a”
1. Kontrollieren:
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
• Radlager
Siehe “VORDERRAD KONTROLLIE-
REN” in 4-21 und “HINTERRAD KON-
TROLLIEREN” in 4-28.
GAS14B1090
ÜBERPRÜFEN DER SCHWINGENFUNK-
TION
1. Kontrollieren:
• Schwingenfunktion
Die Schwinge funktioniert nicht richtig →
Die Schwinge überprüfen.
Siehe unter “SCHWINGE” in 4-82.
2. Kontrollieren: Antriebsketten-Durchhang (bei
• Übermäßiges Spiel der Schwinge Einstellung der Antriebskette)
Siehe unter “SCHWINGE” in 4-82. 25,0–35,0 mm (0,98–1,38 in)
Antriebsketten-Durchhang (bei
Austausch von Antriebskette
und Kettenrad)
20,0–30,0 mm (0,79–1,18 in)

3-22

4. Lockern:
• Radachsen-Mutter “1”
5. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Beide Kontermuttern “1” lockern.
b. Die Einstellschrauben “2” in Richtung “a”
oder “b” drehen, bis der vorgeschriebene
Antriebsketten-Durchhang erreicht ist.
Nach “a”
Antriebskette wird gespannt.
Nach “b”
Antriebskette wird gelockert.
HINWEIS
Darauf achten, beide Seiten gleichmäßig ein-
zustellen, damit die Radausrichtung nicht ver-
stellt wird.
c. Die Radachsen-Mutter vorschriftsmäßig
festziehen.
Radachsen-Mutter
150 Nm (15 m·kgf, 110 ft·lbf)
d. Die Kontermuttern vorschriftsmäßig fest-
ziehen.
Kontermutter
16 Nm (1,6 m·kgf, 11 ft·lbf)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3-23
REGELMÄSSIGE WARTUNG
GAS21440
ANTRIEBSKETTE SCHMIEREN
Die Antriebskette besteht aus vielen aufeinan-
der einwirkenden Teilen. Wird die Antriebs-
kette nicht richtig gewartet, verschleißt sie
schnell. Die Antriebskette sollte deshalb regel-
mäßig gewartet werden, besonders wenn das
Fahrzeug in staubigen Gegenden benutzt wird.
Dieses Fahrzeug hat eine Antriebskette mit
kleinen Gummi-O-Ringen zwischen jeder Sei-
tenplatte. Reinigung mit heißem Dampf, Hoch-
druckreinigung, bestimmte Lösungsmittel und
die Verwendung von rauhen Bürsten kann
diese O-Ringe beschädigen. Deshalb zum
Reinigen der Antriebskette nur Petroleum ver-
wenden. Die Antriebskette trocken wischen
und sie gründlich mit Motoröl oder einem Ket-
tenschmiermittel, das für O-Ring-Ketten geeig-
net ist, schmieren. Keine anderen
Schmiermittel auf die Antriebskette auftragen,
da diese Lösungsmittel enthalten können, die
die O-Ringe beschädigen könnten.
Empfohlenes Schmiermittel
Für O-Ring-Ketten geeignetes
Kettenschmiermittel
GAS21500
LENKKOPF KONTROLLIEREN UND EIN-
STELLEN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120
Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Vorderrad frei ist.
2. Kontrollieren:
• Lenkkopf
Die Gabelholme am unteren Ende umfas-
sen und die Teleskopgabel sachte hin
und her bewegen.
Schwergängig/lose → Lenkkopf einstel-
len.
3. Demontieren:
• Obere Gabelbrücke
Siehe “LENKERSTUMMEL” in 4-57 und
“LENKKOPF” in 4-74.
4. Einstellen:
• Lenkkopf

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Sicherungsscheibe “1”, die obere Ring-
mutter “2” und die Gummischeibe “3” ent-
fernen.
b. Die untere Ringmutter “4” lockern und sie
dann mit einem Lenkkopfmutterschlüssel
“5” vorschriftsmäßig festziehen.
HINWEIS
Den Drehmomentschlüssel im rechten Winkel
zum Lenkkopfmutterschlüssel ansetzen.
Lenkmutterschlüssel
90890-01403
Auspuff-Flanschmutterschlüs-
sel
YU-A9472
Untere Ringmutter (provisori-
sches Anzugsmoment)
52 Nm (5,2 m·kgf, 37 ft·lbf)
c. Die untere Ringmutter “6” ganz lösen und
dann vorschriftsmäßig festziehen.
GWA13140
Die untere Ringmutter darf nicht überzogen
werden.
Untere Ringmutter (endgültiges
Anzugsmoment)
18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf)
3-24
REGELMÄSSIGE WARTUNG
d. Die Gabel zwischen beiden Anschlägen
ganz hin- und herbewegen und dabei den
Lenkkopf auf Spiel oder Schwergängigkeit
prüfen. Bei Schwergängigkeit die untere
Gabelbrücke ausbauen und dann die unte-
ren sowie die oberen Lenkkopflager kon-
trollieren.
Siehe unter “LENKKOPF” in 4-74.
e. Die Gummischeibe “7” einsetzen.
f. Die obere Ringmutter “8” montieren.
g. Die obere Ringmutter von Hand festziehen,
dann die Aufnahmen beider Ringmuttern
aufeinander ausrichten. Bei Bedarf die
untere Ringmutter gegenhalten und die
obere Ringmutter anziehen, bis die Auf-
nahmen fluchten.
h. Die Sicherungsscheibe “9” montieren.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Nasen der Sicherungs-
scheiben “a” richtig in den Aufnahmen der
Ringmuttern “b” sitzen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Montieren:
• Obere Gabelbrücke
Siehe unter “LENKERSTUMMEL” in 4-57.
GAS14B1092
LENKUNGSDÄMPFER KONTROLLIEREN
Siehe unter “LENKUNGSDÄMPFER KON-
TROLLIEREN” in 4-77.
GAS14B1093
VERSCHLÜSSE DES FAHRGESTELLS
KONTROLLIEREN
Sicherstellen, dass alle Muttern, Bolzen und
Schrauben ordnungsgemäß festgezogen sind.
Siehe unter “FAHRGESTELL-ANZUGSMO-
MENTE” in 2-21.
GAS21700
HANDBREMSHEBEL SCHMIEREN
Die Drehpunkte und beweglichen Teile des
Hand- und Fußhebels schmieren.
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Empfohlenes Schmiermittel Nach “a”

Silikonfett Einbaulänge der Schaltstange wird grö-
ßer.
GAS14B1100
Nach “b”
KUPPLUNGSHEBEL SCHMIEREN Einbaulänge der Schaltstange wird klei-
Die Drehpunkte und beweglichen Teile des ner.
Hand- und Fußhebels schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

GAS21710
FUSSBREMSHEBEL SCHMIEREN
Den Drehpunkt und die beweglichen Teile des
Fußbremshebels schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett
c. Beide Kontermuttern festziehen.
GAS21380 d. Sicherstellen, dass die Einbaulänge der
FUSSSCHALTHEBEL EINSTELLEN Schaltstange den Vorgaben entspricht.
HINWEIS
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Die Fußschalthebelposition wird durch die Ein-
baulänge der Schaltstange “a” bestimmt. GAS14B1094
SEITENSTÄNDER KONTROLLIEREN
1. Messen: 1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
• Einbaulänge der Schaltstange “a” GWA13120
Falsch → Einstellen.
Einbaulänge der Schaltstange Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
262,5–264,5 mm (10,33–10,41 nicht umfallen kann.
in) HINWEIS
Das Fahrzeug so auf einen geeigneten Monta-
geständer stellen, dass der Seitenständer
angehoben ist.
2. Kontrollieren:
Schwergängig → Schadhafte(s) Bauteil(e)
erneuern.
GAS21720
SEITENSTÄNDER SCHMIEREN
Den Klappmechanismus des Seitenständers
schmieren.
2. Einstellen: Empfohlenes Schmiermittel
• Einbaulänge der Schaltstange Lithiumseifenfett
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Beide Kontermuttern “1” lockern. GAS14B1095
b. Die Schaltstange “2” in Richtung “a” oder SEITENSTÄNDERSCHALTER KONTROL-
“b” drehen, um die richtige Fußschalthebel- LIEREN
position zu erzielen. Siehe unter “ELEKTRISCHE BAUTEILE” in 8-
129.

3-25
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

GAS21530 GCA13570
TELESKOPGABEL KONTROLLIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120 • Die Einstellung lässt sich an den umlau-
fenden Rillen ablesen.
Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es • Den Einstellmechanismus nie über die
nicht umfallen kann. Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-
drehen.
2. Kontrollieren:
• Standrohr 1. Einstellen:
• Federvorspannung
Beschädigt/verkratzt → Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Dichtring
Ölaustritt → Erneuern. a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
oder “b” drehen.
3. Das Fahrzeug aufrecht stellen und den
Handbremshebel betätigen. Nach “a”
4. Kontrollieren: Federvorspannung wird größer (Federung
• Funktion der Teleskopgabel härter).
Die Teleskopgabel durch starken Druck Nach “b”
auf den Lenker mehrmals tief ein- und Federvorspannung wird kleiner (Fede-
ausfedern lassen. rung weicher).
Schwergängig → Instand setzen.
Siehe unter “TELESKOPGABEL” in 4-62. Einstellung für die Federvorspan-
nung
Minimum
0
Standard
2
Maximum
5

GAS21580
GABELHOLME EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
holme.
GWA14B1029

Das Motorrad sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.

Federvorspannung
GWA14B1026

Stets beide Gabelholme einheitlich einstel-

len.
Eine uneinheitliche Einstellung kann zu
schlechtem Fahrverhalten und Verlust der
Stabilität führen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3-26
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Zugstufen-Dämpfungskraft ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
GCA13590 a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
oder “b” drehen.
Den Einstellmechanismus nie über die Nach “a”
Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus- Druckstufen-Dämpfungskraft wird größer
drehen. (Radaufhängung härter).
1. Einstellen: Nach “b”
• Zugstufen-Dämpfungskraft (rechte Seite) Druckstufen-Dämpfungskraft wird kleiner
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
(Federung weicher).
a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
oder “b” drehen. Einstellpositionen für die Druck-
stufen-Dämpfung
Nach “a” Minimum
Zugstufen-Dämpfungskraft wird größer 25 Klick(s) heraus*
(Federung härter).
Standard
Nach “b”
20 Klick(s) heraus*
Zugstufen-Dämpfungskraft wird kleiner
(Federung weicher). Maximum
1 Klick(s) heraus*
Einstellpositionen für die Zugstu- * Bei vollständig eingedrehter Einstell-
fen-Dämpfung schraube
Minimum
25 Klick(s) heraus*
Standard
12 Klick(s) heraus*
Maximum
1 Klick(s) heraus*
* Bei vollständig eingedrehter Einstell-
schraube

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1096
FEDERBEIN KONTROLLIEREN
Siehe unter “FEDERBEIN KONTROLLIEREN”
in 4-80.
GAS21610
FEDERBEIN EINSTELLEN
GWA13120

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
Druckstufen-Dämpfungskraft nicht umfallen kann.
GCA13590

Federvorspannung
Den Einstellmechanismus nie über die GCA13590
Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-
drehen. Den Einstellmechanismus nie über die
1. Einstellen: Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-
• Druckstufen-Dämpfungskraft (linke Seite) drehen.

3-27
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

1. Einstellen:
Nach “a”
• Federvorspannung
Zugstufen-Dämpfungskraft wird größer
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
(Federung härter).
a. Die Federvorspannung mit einer Federvor- Nach “b”
spannungs-Einstellschraube einstellen. Zugstufen-Dämpfungskraft wird kleiner
b. Die Federvorspannungs-Einstellschraube (Federung weicher).
“1” in Richtung “a” oder “b” drehen.
c. Die gewünschte Position auf der Markie- Einstellpositionen für die Zugstu-
rung “ ” “2” auf die Richtmarkierung “3” fen-Dämpfung
ausrichten. Minimum
Nach “a” 20 Klick(s) heraus*
Federvorspannung wird größer (Federung Standard
härter). 15 Klick(s) heraus*
Nach “b” Maximum
Federvorspannung wird kleiner (Fede- 3 Klick(s) heraus*
rung weicher).
* Bei vollständig eingedrehter Einstell-
schraube
Einstellung für die Federvorspan-
nung
Minimum
16 Drehung(en) nach außen*
Standard
8 Drehung(en) nach außen*
Maximum
0 Drehung(en) nach außen*
* Bei vollständig eingedrehter Einstell-
schraube

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Druckstufen-Dämpfungskraft (für schnelle

Druckstufen-Dämpfung)
GCA13590

Den Einstellmechanismus nie über die

Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus-
drehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ 1. Einstellen:
• Druckstufen-Dämpfungskraft (für
Zugstufen-Dämpfungskraft schnelle Druckstufen-Dämpfung)
GCA13590 ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
Den Einstellmechanismus nie über die oder “b” drehen.
Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus- Nach “a”
drehen. Druckstufen-Dämpfungskraft wird größer
1. Einstellen: (Radaufhängung härter).
• Zugstufen-Dämpfungskraft Nach “b”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Druckstufen-Dämpfungskraft wird kleiner
(Federung weicher).
a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
oder “b” drehen.

3-28
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Minimum
4 Drehung(en) nach außen*
Standard
3 Drehung(en) nach außen*
Maximum
0 Drehung(en) nach außen*
* Bei vollständig eingedrehter Einstell-
schraube

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1097
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHE-
BEL KONTROLLIEREN
Siehe unter “ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND
UMLENKHEBEL KONTROLLIEREN” in 4-80.
GAS20730
MOTORÖLSTAND KONTROLLIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ HINWEIS
• Das Fahrzeug auf einen geeigneten Monta-
Druckstufen-Dämpfungskraft (für langsame
geständer stellen.
Druckstufen-Dämpfung)
GCA13590
• Das Fahrzeug muss gerade stehen.
2. Den Motor starten, einige Minuten warm-
Den Einstellmechanismus nie über die laufen lassen und wieder abstellen.
Minimal- oder Maximaleinstellung hinaus- 3. Kontrollieren:
drehen. • Motorölstand
Der Motorölstand sollte sich zwischen der
1. Einstellen:
Mindeststandmarkierung “a” und der
• Druckstufen-Dämpfungskraft (für lang-
Höchststandmarkierung “b” befinden.
same Druckstufen-Dämpfung)
Unterhalb der Mindeststand-Markierung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
→ Motoröl der empfohlenen Sorte bis
a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.
oder “b” drehen.
Nach “a”
Druckstufen-Dämpfungskraft wird größer
(Radaufhängung härter).
Nach “b”
Druckstufen-Dämpfungskraft wird kleiner
(Federung weicher).

Minimum
20 Klick(s) heraus*
Standard
9 Klick(s) heraus*
Maximum
1 Klick(s) heraus*
* Bei vollständig eingedrehter Einstell-
schraube

3-29
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Sorte (Viskosität) HINWEIS

SAE 10W-40, SAE 10W-50, Vor der Ölstandkontrolle einige Minuten war-
SAE 15W-40, SAE 20W-40 ten, bis sich das Öl gesetzt hat.
oder SAE 20W-50 (14B1, 14B2)
YAMALUBE 4 10W-40 oder GAS20790

YAMALUBE 4 20W-50, SAE MOTORÖL WECHSELN

10W-40 oder SAE 20W-50
(14B3)
Empfohlene Motorölqualität
API Service SG Typ oder
höher JASO Standard MA
1. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
2. Einen Auffangbehälter unter die Motoröl-
Ablassschraube stellen.
3. Demontieren:
• Motorverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
4. Demontieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluss “1”
• Motoröl-Ablassschraube “2”
(samt Dichtung)

A. für EUR
B. für AUS
GCA13360

• Da das Motoröl auch zur Schmierung der

Kupplung dient, können Zusätze oder die 5. Ablassen:
falsche Ölsorte zu Kupplungsrutschen • Motoröl
führen. Deshalb keine chemischen (aus dem Kurbelgehäuse)
Zusätze hinzufügen oder Motoröle mit 6. Soll auch die Ölfilterpatrone gewechselt
einer CD-Klassifizierung oder höher ver- werden, müssen folgende Arbeitsschritte
wenden. Auch keine mit “ENERGY CON- ausgeführt werden.
SERVING II” etikettierten Öle benutzen. ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Darauf achten, dass keine Fremdkörper in a. Die Ölfilterpatrone “1” mit einem Ölfilter-
das Kurbelgehäuse gelangen. schlüssel “2” entfernen.
4. Den Motor starten, einige Minuten warm- Ölfilterschlüssel
laufen lassen und wieder abstellen. 90890-01426
5. Den Motorölstand erneut kontrollieren. YU-38411

3-30
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

Motoröl-Füllmenge
Höchstmenge
4,58 L (4,84 US qt, 4,03 Imp.qt)
Ohne Wechsel der Ölfilterpa-
trone
3,73 L (3,94 US qt, 3,28 Imp.qt)
Mit Wechsel der Ölfilterpatrone
3,93 L (4,15 US qt, 3,46 Imp.qt)
9. Montieren:
• Motoröl-Einfüllschraubverschluss
b. Den O-Ring “3” der neuen Ölfilterpatrone 10. Den Motor starten, einige Minuten warm-
mit einer dünnen Schicht Lithiumseifenfett laufen lassen und wieder abstellen.
bestreichen. 11. Kontrollieren:
GCA13390
• Motor
(auf Ölaustritt)
Sicherstellen, dass der O-Ring “3” richtig in 12. Montieren:
der Nut der Ölfilterpatrone sitzt. • Motorverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
13. Kontrollieren:
• Motorölstand
Siehe unter “MOTORÖLSTAND KON-
TROLLIEREN” in 3-29.
GAS20820
MOTORÖLDRUCK MESSEN
1. Kontrollieren:
• Motorölstand
Unterhalb der Mindeststand-Markierung
c. Die neue Ölfilterpatrone mit einem Ölfilter- “a” → Motoröl der empfohlenen Sorte bis
schlüssel vorschriftsmäßig festziehen. zum vorgeschriebenen Stand auffüllen.

Ölfilterpatrone
17 Nm (1,7 m·kgf, 12 ft·lbf)

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7. Montieren:
• Motoröl-Ablassschraube
(samt Dichtung New )

Motoröl-Ablassschraube
43 Nm (4,3 m·kgf, 31 ft·lbf)

8. Einfüllen: 2. Den Motor starten, einige Minuten warm-

• Kurbelgehäuse laufen lassen und wieder abstellen.
GCA13410
(mit der vorgeschriebenen Menge des
empfohlenen Motoröls)
Bei kaltem Motor resultiert aufgrund der
erhöhten Zähflüssigkeit des Öls ein höhe-
rer Öldruck. Daher vor der Messung des
Öldrucks unbedingt den Motor warmlaufen
lassen.

3-31
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

3. Demontieren: Motoröldruck Mögliche Ursachen

• Öldruck-Kontrollschraube “1”
• Ölpumpe defekt
• Ölfilter verstopft
Unterhalb des Soll-
• Ölkanal undicht
wertes
• Dichtring gerissen
oder beschädigt
• Ölkanal undicht
Oberhalb des Soll-
• Ölfilter schadhaft
werts
• Viskosität zu hoch

6. Montieren:
• Öldruck-Kontrollschraube
GWA12980
Öldruck-Kontrollschraube
8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)
Motor, Schalldämpfer und Motoröl werden
sehr heiß. GAS21110

4. Montieren: KÜHLFLÜSSIGKEITSSTAND KONTROLLIE-

• Öldruckmesser “1” REN
• Öldruck-Adapter H “2” 1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
HINWEIS
Druckmesser • Das Fahrzeug auf einen geeigneten Monta-
90890-03153 geständer stellen.
YU-03153 • Das Fahrzeug muss gerade stehen.
Öldruck-Adapter H
90890-03139 2. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
Der Kühlflüssigkeitsstand sollte sich zwi-
schen der Maximalstand-Markierung “a”
und der Minimalstand-Markierung “b”
befinden.
Unterhalb der Minimalstand-Markierung
→ Kühlflüssigkeit der empfohlenen Sorte
bis zum vorgeschriebenen Stand auffül-
len.

5. Messen:
• Motoröldruck
(unter folgenden Bedingungen)
Öldruck
320 kPa/5000 r/min (3,20 kgf/
cm²/5000 r/min, 45,5 psi/5000
r/min) bei 75–85 °C (167–185
°F)
Nicht nach Vorgabe → Kontrollieren. GCA13470

• Wird Wasser anstelle von Kühlfüssigkeit

nachgefüllt, vermindert dies den Frost-
schutzmittelgehalt. Falls Wasser anstelle
von Kühlflüssigkeit verwendet wird, kon-
trollieren und gegebenenfalls die Frost-

3-32
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

schutzmittelkonzentration der
Kühlflüssigkeit korrigieren.
• Nur destilliertes Wasser, am besten
jedoch Kühlflüssigkeit verwenden. Ist
jedoch destilliertes Wasser nicht verfüg-
bar, kann auch weiches Wasser benutzt
werden.
3. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
4. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand
HINWEIS
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes
einige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit
gesetzt hat.

GAS21120
KÜHLSYSTEM KONTROLLIEREN
1. Demontieren: 3. Montieren:
• Seitenverkleidungen • Motorverkleidungen
• Motorverkleidungen • Seitenverkleidungen
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
2. Kontrollieren:
GAS21130
• Kühler “1”
KÜHLFLÜSSIGKEIT WECHSELN
• Kühler-Zulaufschlauch “2”
1. Demontieren:
• Kühler-Ablaufschlauch “3”
• Motorverkleidungen
• Ölkühler-Zulaufschlauch “4”
• Seitenverkleidungen
• Ölkühler-Ablaufschlauch “5”
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
• Ölkühler “6”
2. Lösen:
• Kühlmantel-Anschluss “7”
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdek-
• Kühlmantel-Anschlussschlauch “8”
kel “1”
• Wasserpumpen-Zulaufrohr “9”
3. Ablassen:
• Wasserpumpen-Ablaufrohr “10”
• Kühlflüssigkeit
Rissig, beschädigt → Erneuern.
(aus dem Ausgleichsbehälter)
Siehe “KÜHLER” in 6-1 und “ÖLKÜH-
4. Demontieren:
LER” in 6-5.
• Kühler-Verschlussdeckel “2”

3-33

GWA13030
Der heiße Kühler steht unter Druck. Der
Kühlerverschlussdeckel darf daher niemals
bei heißem Motor abgenommen werden.
Austretender Dampf und heiße Kühlflüssig-
keit können ernsthafte Verbrühungen ver-
ursachen. Den Kühlerverschlussdeckel
immer erst nach Abkühlen des Motors, wie
nachfolgend beschrieben, öffnen.
Einen dicken Lappen oder ein Handtuch
über den Kühler-Verschlussdeckel legen
und den Deckel dann langsam im Gegen-
uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen,
damit der restliche Druck entweichen kann.
Erst wenn kein Zischen mehr zu verneh-
men ist, den Verschlussdeckel niederdrük-
ken und im Gegenuhrzeigersinn
abschrauben.
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kühl-
flüssigkeits-Ablassschrauben und Kupfer-
scheiben.
5. Demontieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Motor)
“1”
(samt Kupferscheibe)
6. Ablassen:
• Kühlflüssigkeit
(aus Motor und Kühler)
3-34
REGELMÄSSIGE WARTUNG
7. Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (mit
Kupferscheibe New )
Kühlflüssigkeits-
Ablassschraube
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
8. Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
9. Einfüllen:
• Kühlsystem
(mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Kühlflüssigkeit)
Empfohlenes Frostschutzmittel
Hochwertiges Frostschutzmittel
auf Äthylenglykolbasis mit Korro-
sionsschutz-Additiv für Alumi-
niummotoren
Mischungsverhältnis
1:1 (Frostschutzmittel: Was-
ser)
Fassungsvermögen des Küh-
lers (einschließlich aller Kanäle)
2,73 L (2,89 US qt, 2,40 Imp.qt)
Fassungsvermögen des Kühl-
flüssigkeits-Ausgleichsbehäl-
ters (bis zur Maximalstand-
Markierung)
0,25 L (0,26 US qt, 0,22 Imp.qt)
Hinweise zum Umgang mit Kühlflüssigkeit
Kühlflüssigkeit ist schädlich und sollte des-
halb mit besonderer Vorsicht behandelt
werden.
GWA13040
• Falls Kühlflüssigkeit in die Augen spritzt,
diese gründlich mit Wasser ausspülen
und dann einen Arzt aufsuchen.
• Bei Kontakt mit der Kleidung diese sofort
mit Wasser ausspülen und danach mit
Seife waschen.
• Wurde Kühlflüssigkeit geschluckt, die
Person schnell zum Erbrechen bringen
und sofort einen Arzt aufsuchen.
GCA13480
• Wird Wasser anstelle von Kühlfüssigkeit
nachgefüllt, vermindert dies den Frost-
schutzmittelgehalt. Falls Wasser anstelle
von Kühlflüssigkeit verwendet wird, kon-
trollieren und gegebenenfalls die Frost-
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

schutzmittelkonzentration der GAS21330

Kühlflüssigkeit korrigieren. HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER EIN-

• Nur destilliertes Wasser, am besten
jedoch Kühlflüssigkeit verwenden. Ist
jedoch destilliertes Wasser nicht verfüg-
bar, kann auch weiches Wasser benutzt
werden.
• Kühlflüssigkeit greift lackierte Flächen
an. Verschüttete Kühlflüssigkeit deshalb
sofort mit Wasser abwaschen.
• Niemals verschiedene Sorten Frost-
schutzmittel miteinander vermischen.
10. Montieren:
• Kühler-Verschlussdeckel
11. Einfüllen:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter
(bis zur Maximalstand-Markierung “a” mit
der empfohlenen Kühlflüssigkeit)
STELLEN
HINWEIS
Der Hinterrad-Bremslichtschalter wird über
den Fußbremshebel betätigt. Die Einstellung
ist korrekt, wenn das Bremslicht unmittelbar
vor Einsetzen der Bremswirkung aufleuchtet.
1. Kontrollieren:
• Bremslicht-Einschaltpunkt
Falsch → Einstellen.
2. Einstellen:
• Bremslicht-Einschaltpunkt
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Gehäuse “1” des Bremslichtschalters
festhalten, so dass es sich nicht dreht und
die Einstellmutter “2” in Richtung “a” oder
“b” drehen, bis das Bremslicht am richtigen
Zeitpunkt aufleuchtet.
Nach “a”
Bremslicht leuchtet früher auf.
Nach “b”
Bremslicht leuchtet später auf.

12. Montieren:
• Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdek-
kel
13. Den Motor starten, einige Minuten warm-
laufen lassen und wieder abstellen.
14. Kontrollieren:
• Kühlflüssigkeitsstand ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEITS-
GAS21690
STAND KONTROLLIEREN” in 3-32.
SEILZÜGE KONTROLLIEREN UND
HINWEIS SCHMIEREN
Vor der Kontrolle des Kühlflüssigkeitsstandes Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Seil-
einige Minuten warten, bis sich die Flüssigkeit züge und Seilzughüllen.
gesetzt hat. GWA13270

15. Montieren:
Eine beschädigte Seilzughülle kann zur
• Seitenverkleidungen
Korrosion des Seilzugs führen und dessen
• Motorverkleidungen
Funktion beeinträchtigen. Beschädigte
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Seilzüge und Seilzughüllen müssen daher
GAS14B1098 frühzeitig erneuert werden.
ÜBERPRÜFEN DES VORDERRAD-BREMS-
1. Kontrollieren:
LICHTSCHALTERS
• Seilzughülle
Siehe unter “ELEKTRISCHE BAUTEILE” in 8-
Beschädigt → Erneuern.
129.

3-35
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

2. Kontrollieren: c. Die Kontermutter “1” festziehen.

• Funktion des Seilzugs
Schwergängig → Schmieren.
Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl oder spezielles Seil-
zugschmiermittel

HINWEIS
Das Ende des Seilzugs hochhalten und einige
Tropfen Schmiermittel in die Seilzughülle träu-
feln, oder ein geeignetes Schmierwerkzeug
dafür benutzen.
GWA14B1016

GAS20630
GASZUGSPIEL EINSTELLEN Nach dem Einstellen des Gaszugspiels den
Motor starten und die Lenkerstummel nach
HINWEIS
rechts und links bewegen, um sicherzustel-
Vor dem Einstellen des Gaszugspiels sollte len, dass keine Veränderungen der Leer-
sichergestellt werden, dass die Leerlaufdreh- laufdrehzahl des Motors verursacht
zahl richtig eingestellt ist und die Vergaser werden.
richtig synchronisiert sind.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
1. Kontrollieren:
• Gaszugspiel “a” GAS21740
Nicht nach Vorgabe → Einstellen. HINTERRADAUFHÄNGUNG SCHMIEREN
Den Drehpunkt und die beweglichen Teile der
Hinterradaufhängung schmieren.

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

GAS21760
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN
Siehe unter “ELEKTRISCHE BAUTEILE” in 8-
129.
GAS21770
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN
Gaszugspiel Siehe unter “ELEKTRISCHE BAUTEILE” in 8-
3,0–5,0 mm (0,12–0,20 in) 129.
2. Einstellen: GAS21790
• Gaszugspiel SCHEINWERFERLAMPEN ERNEUERN
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Schein-
a. Die Kontermutter “1” lockern. werferlampen.
b. Die Einstellmutter “2” in Richtung “a” oder 1. Demontieren:
“b” drehen, bis das vorgeschriebene Gas- • Abdeckung der Scheinwerferlampe “1”
zugspiel erreicht ist.
Nach “a”
Gaszugspiel wird größer.
Nach “b”
Gaszugspiel wird kleiner.

3-36
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

der Scheinwerferlampe beeinträchtigen,

sollte der Glaskolben der Lampe nicht mit
den Fingern berührt werden. Verunreini-
gungen der Lampe mit einem mit Alkohol
oder Verdünner angefeuchteten Tuch ent-
fernen.
5. Montieren:
• Scheinwerfer-Lampenhalter
6. Anschließen:
• Scheinwerfer-Steckverbinder
7. Montieren:
2. Lösen: • Abdeckung der Scheinwerferlampe
• Scheinwerfer-Steckverbinder “1”
GAS21810
LICHTKEGEL EINSTELLEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Schein-
werfer.
1. Einstellen:
• Lichtkegel (vertikal)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Einstellschraube “1” in Richtung “a”
oder “b” drehen.
Nach “a”
Lichtkegel wird nach oben verstellt.
3. Demontieren: Nach “b”
• Scheinwerfer-Lampenhalter “1” Lichtkegel wird nach unten verstellt.
• Scheinwerferlampe “2”

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Einstellen:
• Lichtkegel (horizontal)
GWA13320 ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Einstellknopf “2” in Richtung “a” oder
Scheinwerferlampen werden sehr heiß; “b” drehen.
deshalb entflammbares Material fern halten Linker Scheinwerfer
und die Lampe niemals berühren, bevor sie Nach “a”
ausreichend abgekühlt ist. Lichtkegel wird nach rechts verstellt.
4. Montieren: Nach “b”
Lichtkegel wird nach links verstellt.
• Scheinwerferlampe New
Die neue Scheinwerferlampe mit dem Rechter Scheinwerfer
Lampenhalter sichern.
GCA13690 Nach “a”
Lichtkegel wird nach links verstellt.
Nach “b”
Da Schweiß- und Fettspuren auf dem Lam- Lichtkegel wird nach rechts verstellt.
penglas die Leuchtkraft und Lebensdauer

3-37
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

3-38
 REGELMÄSSIGE WARTUNG

3-39
 FAHRGESTELL

FAHRGESTELL............................................................................................ 4-1
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (SCHRAUBTYP) ..... 4-11
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (SCHRAUBTYP)...... 4-11
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (DRUCKTYP).......... 4-11
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (DRUCKTYP) .......... 4-11
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (ZUGTYP) ............... 4-12
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUSSES (ZUGTYP) ............... 4-12
EINBAUEN DES BEIFAHRERSITZ-SCHLOSSZYLINDERS ............... 4-12
DEMONTIEREN DER FRONTBLINKLEUCHTEN ............................... 4-12
EINBAUEN DER FRONTBLINKLEUCHTEN........................................ 4-12
DEMONTIEREN DER MOTORVERKLEIDUNGEN.............................. 4-13
MONTIEREN DER MOTORVERKLEIDUNGEN................................... 4-13
DEMONTIEREN DER
SEITENVERKLEIDUNGS-INNENABDECKUNGEN ............................ 4-13
MONTIEREN DER
SEITENVERKLEIDUNGS-INNENABDECKUNGEN ............................ 4-13
DEMONTIEREN DER LUFTKAMMERABDEKKUNGEN ..................... 4-13
MONTIEREN DER LUFTKAMMERABDEKKUNGEN .......................... 4-14
DEMONTIEREN DER ANSAUGSTUTZENABDECKUNGEN .............. 4-14
MONTIEREN DER ANSAUGSTUTZENABDECKUNGEN ................... 4-14
MONTIEREN DER LUFTEINLASSKANÄLE ........................................ 4-14
4
MONTIEREN DER RÜCKSPIEGEL ..................................................... 4-15
DEMONTIEREN DER WINDSCHUTZSCHEIBE ................................. 4-15
MONTIEREN DER WINDSCHUTZSCHEIBE ...................................... 4-15
MONTIEREN DER SPIEGELMONTAGEPLATTEN.............................. 4-15
DEMONTIEREN DER OBEREN HECKVERKLEIDUNG ..................... 4-15
MONTIEREN DER OBEREN HECKVERKLEIDUNG .......................... 4-16
MONTIEREN DER RÜCK-/BREMSLEUCHTE .................................... 4-16
EINSTELLEN DER FAHRER-FUSSRASTEN ...................................... 4-16

VORDERRAD ............................................................................................. 4-19

VORDERRAD DEMONTIEREN ........................................................... 4-21
VORDERRAD KONTROLLIEREN........................................................ 4-21
VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN .......................................... 4-22
VORDERRAD MONTIEREN ................................................................ 4-23

HINTERRAD ............................................................................................... 4-25

HINTERRAD DEMONTIEREN ............................................................. 4-28
HINTERRAD KONTROLLIEREN ......................................................... 4-28
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN ............................................... 4-29
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND ERNEUERN........................... 4-29
HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN ............................................ 4-29
HINTERRAD MONTIEREN .................................................................. 4-29
VORDERRADBREMSE.............................................................................. 4-31
EINFÜHRUNG...................................................................................... 4-36
VORDERRAD-BREMSSCHEIBEN KONTROLLIEREN ....................... 4-36
VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN ................... 4-37
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL AUSBAUEN....................................... 4-39
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN....................................... 4-39
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL KONTROLLIEREN ............................ 4-40
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZUSAMMENBAUEN ......................... 4-40
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL EINBAUEN ........................................ 4-40
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER AUSBAUEN....................... 4-41
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER KONTROLLIEREN ............ 4-42
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN ......... 4-42
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER EINBAUEN........................ 4-42

HINTERRADBREMSE................................................................................ 4-45
EINFÜHRUNG...................................................................................... 4-50
HINTERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROLLIEREN............................ 4-50
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE ERNEUERN..................... 4-50
HINTERRAD-BREMSSATTEL AUSBAUEN ......................................... 4-52
HINTERRAD-BREMSSATTEL ZERLEGEN ......................................... 4-52
HINTERRAD-BREMSSATTEL KONTROLLIEREN .............................. 4-52
HINTERRAD-BREMSSATTEL ZUSAMMENBAUEN............................ 4-53
HINTERRAD-BREMSSATTEL EINBAUEN .......................................... 4-53
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER AUSBAUEN ........................ 4-54
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER KONTROLLIEREN.............. 4-55
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER ZUSAMMENBAUEN ........... 4-55
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER EINBAUEN.......................... 4-55

LENKERSTUMMEL.................................................................................... 4-57
LENKERSTUMMEL DEMONTIEREN .................................................. 4-59
LENKERSTUMMEL KONTROLLIEREN .............................................. 4-59
LENKERSTUMMEL MONTIEREN ....................................................... 4-59

TELESKOPGABEL .................................................................................... 4-62

GABELHOLME AUSBAUEN ................................................................ 4-65
GABELHOLME ZERLEGEN ................................................................ 4-65
GABELHOLME KONTROLLIEREN...................................................... 4-67
GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN ................................................... 4-67
GABELHOLME MONTIEREN .............................................................. 4-72

LENKKOPF ................................................................................................ 4-74

UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN ....................................... 4-76
LENKKOPF KONTROLLIEREN ........................................................... 4-76
LENKKOPF MONTIEREN .................................................................... 4-77
LENKUNGSDÄMPFER KONTROLLIEREN ......................................... 4-77
FEDERBEIN ............................................................................................... 4-78
HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM STOSSDÄMPFER ................... 4-79
HINWEISE ZUR ENTSORGUNG EINES STOSSDÄMPFERS............ 4-79
FEDERBEIN DEMONTIEREN ............................................................. 4-79
FEDERBEIN KONTROLLIEREN .......................................................... 4-80
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHEBEL
KONTROLLIEREN ............................................................................... 4-80
UMLENKHEBEL MONTIEREN ............................................................ 4-80
FEDERBEIN MONTIEREN .................................................................. 4-80

SCHWINGE ................................................................................................ 4-82

SCHWINGE DEMONTIEREN .............................................................. 4-84
SCHWINGE KONTROLLIEREN........................................................... 4-85
SCHWINGE MONTIEREN ................................................................... 4-85

KETTENANTRIEB...................................................................................... 4-87
ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN .................................................... 4-88
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN ................................................. 4-88
ANTRIEBSKETTENRAD ÜBERPRÜFEN ............................................ 4-89
KETTENRAD KONTROLLIEREN......................................................... 4-89
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN ............................................... 4-89
ANTRIEBSKETTE MONTIEREN ......................................................... 4-89
 FAHRGESTELL

GAS21830
FAHRGESTELL
Sitze und Batterie ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Fahrersitz 1
2 Beifahrersitz 1
3 Batterie-Minuskabel 1 Lösen.
4 Batterie-Pluskabel 1 Lösen.
5 Werkzeugband 1
6 Werkzeug 1
7 Obere Heckverkleidungshalterung 2
8 Batterie-Abdeckung 1
9 Batterie 1
10 Batteriesitz 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-1
 FAHRGESTELL

Demontieren der Seitenverkleidungen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Frontverkleidungs-Innenteil 2
2 Seitenverkleidung 2
3 Steckverbinder der vorderen Blinkleuchte 2 Lösen.
4 Blinker vorn 2
5 Motorverkleidung 2
6 Seitenverkleidungs-Innenabdeckung 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-2
 FAHRGESTELL

Ausbauen von ECU und Gleichrichter/Regler

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Steuergerät-Steckverbinder 2 Lösen.
2 Elektronisches Steuergerät 1
3 Steckverbinder des Kühlerlüftermotorrelais 1 Lösen.
4 Kühlerlüftermotor-Relais 1
5 ECU-Halterung 1
6 Gleichrichter-/Regler-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Steckverbinder des Statorwicklungskabels 1 Lösen.
8 Gleichrichter-/Regler-Halterung 1
9 Gleichrichter/Regler 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-3
 FAHRGESTELL

Ausbauen der Belüftungskanäle

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
ECU und Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Luftkammerabdeckung 2
2 Luftkammer 2
3 Luftkammerhalterung 2
4 Lufteinlasskanalabdeckung 2
5 Hinterer oberer Ansaugluftkanal 2
6 Hinterer unterer Ansaugluftkanal 2
7 Vorderer Ansaugluftkanal 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-4
 FAHRGESTELL

Demontieren der Frontverkleidung

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
ECU und Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Belüftungskanal Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Ansaugluft-Temperaturfühler-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Standlicht-Steckverbinder 2 Lösen.
Steckverbinder des Scheinwerfer-Nebenkabel-
3 2 Lösen.
baums
4 Frontverkleidung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-5
 FAHRGESTELL

Demontieren der Instrumente und des Scheinwerfers

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
ECU und Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Belüftungskanal Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Frontverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Rückspiegel 2
2 Instrumentenhalterung 1
3 Scheinwerfer-Steckverbinder 1 Lösen.
4 Instrumenten-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Instrumente 1
6 Massekabel 1 Lösen.
7 Steckverbinder des Scheinwerfer-Relais 1 Lösen.
8 Scheinwerfer-Relais 1
9 Blinker-Relais-Steckverbinder 1 Lösen.
10 Blinker-Relais 1
11 Scheinwerfer-Nebenkabelbaum 1

4-6
 FAHRGESTELL

Demontieren der Instrumente und des Scheinwerfers

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
12 Windschutzscheibe 1
13 Ansaugluft-Temperaturfühler 1
14 Scheinwerfer 1
15 Frontverkleidung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-7
 FAHRGESTELL

Zerlegen des Scheinwerfers

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Standlichtbuchse 2
2 Standlichtlampe 2
3 Abdeckung der Scheinwerferlampe 2
4 Scheinwerferlampe 2
5 Scheinwerfer-Kabelstrang 1
6 Scheinwerfergrill 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-8
 FAHRGESTELL

Hinterradabdeckung demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Fahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Beifahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Obere Heckverkleidungshalterung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Obere Heckverkleidung 1
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-
2 Schalldämpfer 2
3.
3 Beifahrersitz-Entriegelungszug 1
4 Beifahrersitz-Schlosszylinder 1
5 Untere Heckverkleidungshalterung 1
6 Beifahrersitzschloss 1
Steckverbinder des Rücklicht-/Bremslicht-
7 1 Lösen.
Kabels
8 Steckverbinder des Heckblinkleuchtenkabels 2 Lösen.
9 Steckverbinder des Kennzeichenleuchtenkabels 2 Lösen.
10 Kennzeichen-/Blinkleuchten-Baugruppe 1
11 Untere Heckverkleidung 1
12 Rücklicht/Bremslicht 1
13 Rücklicht-/Bremslichtplatte 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-9
 FAHRGESTELL

Zerlegen der Kennzeichen-/Blinkleuchten-Baugruppe

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Strebe der Kennzeichen-/Blinkleuchte 1
2 Strebenplatte der Kennzeichen-/Blinkleuchte 1
3 Abdeckung 1
4 Blinker hinten 2
5 Kennzeichenleuchte 1
6 Hinterer Reflektor 1
7 Schmutzfänger 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-10

GAS14B1029
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUS-
SES (SCHRAUBTYP)
HINWEIS
Um den Schnellverschluss abzunehmen, des-
sen Mitte mit einem Schraubendreher entge-
gen dem Uhrzeigersinn drehen, und ihn dann
herausziehen.
GAS14B1030
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUS-
SES (SCHRAUBTYP)
HINWEIS
Um den Schnellverschluss zu montieren, des-
sen Schraube entgegen dem Uhrzeigersinn
drehen, so dass sie aus dem Verschlusskopf
herausragt. Dann den Schnellverschluss in die
Abdeckung einsetzen und die Schraube “a” mit
einem Schraubendreher im Uhrzeigersinn dre-
hen. Sicherstellen, dass die Schraube mit dem
Verschlusskopf fluchtet.
4-11
FAHRGESTELL
GAS14B1031
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUS-
SES (DRUCKTYP)
HINWEIS
Um den Schnellverschluss abzunehmen, des-
sen Mitte mit einem Schraubendreher eindrük-
ken und ihn dann herausziehen.
GAS14B1032
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUS-
SES (DRUCKTYP)
HINWEIS
Um den Schnellverschluss zu montieren, des-
sen Stift so eindrücken, dass er aus dem Ver-
schlusskopf herausragt. Dann den
Schnellverschluss in die Abdeckung einsetzen
und den Stift “a” mit einem Schraubendreher
eindrücken. Sicherstellen, dass der Stift mit
dem Verschlusskopf fluchtet.
 FAHRGESTELL

GAS14B1103
ENTFERNEN DES SCHNELLVERSCHLUS- HINWEIS
SES (ZUGTYP) Den Vorsprung “a” des Beifahrersitz-Schlos-
szylinders “1” auf die Nuten “b” der unteren
HINWEIS
Heckverkleidung und der Schlosshalterung “2”
Um den Schnellverschluss zu entfernen, den ausrichten, und den Schlosszylinder einbauen.
Stift “a” ziehen, dann den Verschluss heraus-
ziehen.

GAS14B1038
DEMONTIEREN DER FRONTBLINKLEUCH-
TEN
1. Demontieren:
GAS14B1104 • Halterung “1”
ANBRINGEN DES SCHNELLVERSCHLUS- • Blinker vorn “2”
SES (ZUGTYP) HINWEIS
HINWEIS Zuerst die Halterung “1”, und dann die Front-
Um den Schnellverschluss anzubringen, den blinkleuchte “2” von der Seitenverkleidung ent-
Stift ziehen, dann den Verschluss in die fernen.
Abdeckung einsetzen, und den Stift “a” hinein-
drücken. Den Verschluss einführen, bis er ein-
rastet.

GAS14B1039
EINBAUEN DER FRONTBLINKLEUCHTEN
1. Montieren:
• Blinker vorn “1”
• Halterung “2”
HINWEIS
GAS14B1037
EINBAUEN DES BEIFAHRERSITZ-SCHLOS- Die Zapfen “a” der Blinkleuchtenhalterung in
SZYLINDERS die Nuten “b” der Frontblinkleuchte einführen.
1. Montieren:
• Sitzschlosszylinder “1”
• Schlosshalterung “2”
• Schlossfeder “3”

4-12
 FAHRGESTELL

GAS14B1042
DEMONTIEREN DER SEITENVERKLEI-
DUNGS-INNENABDECKUNGEN
1. Demontieren:
• Seitenverkleidungs-Innenabdeckung “1”
HINWEIS
Wenn die Seitenverkleidungs-Innenabdeckung
nach unten entfernt wird, die Öffnung der Sei-
tenverkleidungs-Innenabdeckung vom Vor-
sprung “a” der Luftkammerabdeckung “2”
herausziehen.
GAS14B1040
DEMONTIEREN DER MOTORVERKLEIDUN-
GEN
1. Demontieren:
• Motorverkleidung “1”
HINWEIS
Die Motorverkleidung nach vorn schieben und
abnehmen.

GAS14B1043
MONTIEREN DER SEITENVERKLEIDUNGS-
INNENABDECKUNGEN
1. Montieren:
• Seitenverkleidungs-Innenabdeckung “1”
HINWEIS
Die Gummitülle “2” an der Seitenverkleidungs-
Innenabdeckung anbringen, und die Teile auf
GAS14B1041
den Vorsprung “a” der Luftkammerabdeckung
MONTIEREN DER MOTORVERKLEIDUN- “3” schieben.
GEN
1. Montieren:
• Motorverkleidung “1”
HINWEIS
Den Zapfen “a” der Motorverkleidung in die
Öffnung “b” der Innenabdeckung einführen
und zurückschieben.

GAS14B1044
DEMONTIEREN DER LUFTKAMMERAB-
DEKKUNGEN
1. Demontieren:
• Luftkammerabdeckung “1”

4-13
 FAHRGESTELL

HINWEIS
Den Zapfen “a” der Luftkammerabdeckung
nach oben von der Öffnung “b” der Luftkam-
mer “2” herausziehen.

GAS14B1047
MONTIEREN DER ANSAUGSTUTZENAB-
DECKUNGEN
1. Montieren:
• Ansaugstutzenabdeckung “1”
GAS14B1045 HINWEIS
MONTIEREN DER LUFTKAMMERABDEK- Die Zapfen “a” der Ansaugstutzenabdeckung
KUNGEN und den Zapfen “b” der Frontverkleidung “2”
1. Montieren: gemäß der Abbildung ausrichten und installie-
• Luftkammerabdeckung “1” ren.
HINWEIS
Den Zapfen “a” der Luftkammer nach unten in
die Öffnung “b” der Luftkammer “2” einführen.

GAS14B1048
MONTIEREN DER LUFTEINLASSKANÄLE
1. Montieren:
GAS14B1046 • Hinterer Lufteinlasskanal “1”
DEMONTIEREN DER ANSAUGSTUTZEN- (zum vorderen Lufteinlasskanal “2”)
ABDECKUNGEN HINWEIS
1. Demontieren: Die Zapfen “a” des hinteren Lufteinlasskanals
• Ansaugstutzenabdeckung “1” in die Nuten “b” des vorderen Lufteinlasska-
HINWEIS nals einführen.
Die Oberseite des Ansaugstutzenabdeckungs-
zapfens “a” zur Innenseite des Fahrzeugs
drücken, und die Ansaugstutzenabdeckung
nach oben abnehmen.

4-14
 FAHRGESTELL

GAS14B1013
MONTIEREN DER RÜCKSPIEGEL HINWEIS
1. Montieren: Die Zapfen “a” der Windschutzscheibe in die
• Rückspiegel “1” Aufnahmen der Frontverkleidung “2” einführen.
(zusammen mit der Spiegelbasis “2”)

Rückspiegelmutter
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)

HINWEIS
Zuerst die Spiegelbasis am Rückspiegel
anbringen, dann den Rückspiegel an der
Frontverkleidung anbringen.

GAS14B1051
MONTIEREN DER SPIEGELMONTAGE-
PLATTEN
1. Montieren:
• Spiegelmontageplatte “1”
(zur Instrumentenhalterung “2”)
HINWEIS
Die Ausbuchtung “a” der Spiegelmontageplatte
nach oben richten, und die Platte an der
GAS14B1049
Instrumentenhalterung anbringen.
DEMONTIEREN DER WINDSCHUTZ-
SCHEIBE
1. Demontieren:
• Windschutzscheibe “1”
HINWEIS
• Die Windschutzscheibe nach hinten schie-
ben und von der Frontverkleidung abneh-
men.
• Zuerst den Rückspiegel, dann die Wind-
schutzscheibe demontieren.

A. Vorderseite
GAS14B1001
DEMONTIEREN DER OBEREN HECKVER-
KLEIDUNG
1. Demontieren:
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
• Beifahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
2. Demontieren:
GAS14B1050 • Obere Heckverkleidung “1”
MONTIEREN DER WINDSCHUTZSCHEIBE ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
1. Montieren: a. Die Schraube an der oberen Heckverklei-
• Windschutzscheibe “1” dung entfernen.
b. Die Schnellverschlüsse an der oberen
Heckverkleidung entfernen.

4-15
 FAHRGESTELL

c. Die obere Heckverkleidung nach hinten ausrichten, und dann die obere Heckver-
schieben, die Zapfen “2” der oberen Heck- kleidung nach vorn schieben.
verkleidung von den Zapfen der unteren
Heckverkleidung entfernen, und dann die
Verkleidung ein wenig anheben.

c. Die Schnellverschlüsse an der oberen

Heckverkleidung anbringen.
d. Die Schraube an der oberen Heckverklei-
d. Die obere Heckverkleidung nach vorn dung anbringen.
schieben und abnehmen. ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Montieren:
• Beifahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS14B1054
MONTIEREN DER RÜCK-/BREMSLEUCHTE
1. Montieren:
• Rücklicht/Bremslicht “1”
HINWEIS
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ Die Zapfen “a” der Rück-/Bremsleuchte in die
GAS14B1002
Öffnungen “b” der unteren Heckverkleidung “2”
MONTIEREN DER OBEREN HECKVERKLEI- einsetzen.
DUNG
1. Montieren:
• Obere Heckverkleidung “1”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die obere Heckverkleidung von der Vorder-
seite der unteren Heckverkleidung “2”
installieren und nach hinten schieben.

GAS14B1056
EINSTELLEN DER FAHRER-FUSSRASTEN
1. Demontieren:
• Fahrer-Fußraste (rechts und links)
GWA14B1018

Achten Sie beim Entfernen der rechten Fah-

b. Die obere Heckverkleidung absetzen, die
rer-Fußraste “1” darauf, dass Sie sich nicht
Zapfen “3” der oberen Heckverkleidung auf
am Vorschalldämpfer “2” verbrennen.
die Zapfen der unteren Heckverkleidung

4-16

2. Einstellen:
• Position der Fahrer-Fußraste (rechts und
links)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben der Fahrer-Fußraste “1”
herausdrehen.
b. Beim Einstellen der Fahrer-Fußraste rechts
die Position des Lochs “a” der Vorschall-
dämpfer-Abdeckung “2” ändern.
Schraube der Vorschalldämpfer-
Abdekkung
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
c. Einstellen der rechten Fahrer-Fußraste “1”.
d. Einstellen der linken Fahrer-Fußraste “1”.
4-17
FAHRGESTELL
GCA14B1024
Das Kabel des Hinterrad-Bremslichtschal-
ters durch die Nut “1” der rechten Fahrer-
Fußraste und die Nut “2” der Vorschall-
dämpferabdeckung verlegen.
HINWEIS
Beim Einstellen der linken und rechten Fahrer-
Fußraste darauf achten, dass sie auf der glei-
chen Höhe sind.
e. Die Schrauben der Fahrer-Fußraste ein-
drehen.
Schraube der Fahrer-Fußraste
28 Nm (2,8 m·kgf, 20 ft·lbf)
HINWEIS
• Das Ende “a” der Vorschalldämpferabdek-
kung “1” innerhalb des Bereichs “b” der obe-
ren Vorschalldämpferabdeckung “2”
installieren, wie in der Abbildung gezeigt.
• Nach der Einstellung der rechten Fahrer-
Fußraste den Hinterrad-Fußbremshebel und
den Hinterrad-Bremslichtschalter einstellen.
Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBEN-
BREMSE EINSTELLEN” in 3-17 und “HIN-
TERRAD-BREMSLICHTSCHALTER
EINSTELLEN” in 3-35.
 FAHRGESTELL

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4-18
 VORDERRAD

GAS21870
VORDERRAD
Vorderrad und Bremsscheiben demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Bremsschlauch-Halterung links 1
2 Bremsschlauch-Halterung rechts 1
3 Vorderrad-Bremssattel links 1
4 Vorderrad-Bremssattel rechts 1
5 Vorderachs-Klemmschraube 4 Lockern.
6 Vorderradachsenschraube 1
7 Vorderachse 1
8 Distanzhülse (links und rechts) 2
9 Staubschutzdeckel (links und rechts) 2
10 Vorderrad 1
11 Vorderrad-Bremsscheibe (links und rechts) 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-19
 VORDERRAD

Vorderrad zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Dichtring (links und rechts) 2
2 Radlager (links und rechts) 2
3 Distanzstück 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-20
 VORDERRAD

GAS21900 3. Messen:
VORDERRAD DEMONTIEREN • Radialschlag “1”
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen. • Seitenschlag “2”
GWA13120
Grenzwerte überschritten → Erneuern.
Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Vorderrad frei ist.
2. Demontieren:
• Bremssattel links
• Bremssattel rechts
HINWEIS
Beim Ausbau der Bremssättel darf der Hand- Max. Höhenschlag des Rads
bremshebel nicht betätigt werden. 1,0 mm (0,04 in)
3. Lockern: Max. Seitenschlag des Rads
• Vorderachs-Klemmschraube 0,5 mm (0,02 in)
4. Demontieren: 4. Kontrollieren:
• Vorderradachsenschraube • Radlager
• Vorderachse Vorderrad schwergängig, Spiel in der
• Vorderrad Radnabe → Radlager erneuern.
GAS21920
• Dichtringe
VORDERRAD KONTROLLIEREN Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
1. Kontrollieren:
• Radachse
Die Radachse auf einer ebenen Fläche
abrollen.
Verbogen → Erneuern.

5. Erneuern:
• Radlager New
GWA13460
• Dichtringe New
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Eine verbogene Radachse darf unter kei-
a. Die Außenseite der Vorderradnabe säu-
nen Umständen gerichtet werden.
bern.
2. Kontrollieren: b. Die Dichtringe “1” mit einem Schrauben-
• Reifen dreher für Senkschrauben entfernen.
• Vorderrad HINWEIS
Beschädigt/verschlissen → Erneuern. Um Beschädigungen am Rad zu vermeiden,
Siehe “REIFEN KONTROLLIEREN” in 3- einen Lappen “2” zwischen Schraubendreher
20 und “RÄDER KONTROLLIEREN” in 3- und Rad legen.
20.

4-21

c. Die Radlager “3” mit einem gewöhnlichen
Lagerzieher ausbauen.
d. Der Einbau der neuen Radlager und Dicht-
ringe erfolgt in der umgekehrten Reihen-
folge zum Ausbau.
GCA14B1001
Den Radlager-Innenlaufring “4” oder die
Kugeln “5” nicht berühren. Das Werkzeug
nur am Außenlaufring “6” ansetzen.
HINWEIS
Einen Steckschlüssel “7” verwenden, der im
Durchmesser auf den Lageraußenlaufring und
den Dichtring passt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4-22
VORDERRAD
GAS21970
VORDERRAD STATISCH AUSWUCHTEN
HINWEIS
• Nach dem Wechsel von Reifen und/oder
Felge muss das Rad neu ausgewuchtet wer-
den.
• Das Vorderrad muss mit montierter Brems-
scheibe ausgewuchtet werden.
1. Demontieren:
• Auswuchtgewicht(e)
2. Ermitteln:
• Schwerste Stelle am Radumfang
HINWEIS
Das Vorderrad auf einen geeigneten Aus-
wuchtständer montieren.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Vorderrad drehen.
b. Wenn das Vorderrad stoppt, eine “X1” Mar-
kierung an der Unterseite des Rads anbrin-
gen.
c. Das Vorderrad um 90° drehen, sodass die
“X1” Markierung wie dargestellt positioniert
ist.
d. Das Vorderrad freigeben.
e. Wenn das Rad stoppt, eine “X2” Markie-
rung an der Unterseite des Rads anbrin-
gen.
f. Die Schritte (b) bis (e) mehrmals wiederho-
len, bis sich die Markierungen an einem
Punkt dekken.
 VORDERRAD

g. Der Punkt, an dem alle Markierungen ste-

hen bleiben, ist die schwerste Stelle “X”
des Vorderrads.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Einstellen:
• Statisches Gleichgewicht des Vorderrads
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Ein Auswuchtgewicht “1” am Radrand
anbringen, genau gegenüber der schwer-
sten Stelle “X”.
b. Falls das Vorderrad nicht bei jeder dieser
HINWEIS Stellungen verharrt, muss es erneut ausge-
Mit dem kleinsten Auswuchtgewicht beginnen. wuchtet werden.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS22000
VORDERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
• Radachse
• Dichtringlippen

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Das Rad zwischen den Gabelholmen

b. Das Vorderrad um 90° drehen, so dass die anheben.
schwerste Stelle wie dargestellt positioniert 3. Die Radachse einführen.
ist. HINWEIS
Reifen und Rad so montieren, dass die Mar-
kierung “1” in Laufrichtung weist.

c. Falls das Rad nicht in dieser Stellung ver-

harrt, ein schwereres Gewicht anbringen.
d. Die Schritte (b) und (c) mehrmals wieder-
holen, bis das Rad korrekt ausgewuchtet 4. Das Vorderrad absenken, sodass es auf
ist. dem Boden steht.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ 5. Festziehen:
4. Kontrollieren: • Vorderradachsenschraube
• Statisches Gleichgewicht des Vorderrads
Vorderradachsenschraube
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
91 Nm (9,1 m·kgf, 66 ft·lbf)
a. Das Vorderrad drehen und sicherstellen,
dass es an den jeweils abgebildeten Stel- • Vorderachs-Klemmschraube
len stehen bleibt. Siehe unter “FAHRGESTELL-ANZUGS-
MOMENTE” in 2-21.

4-23
 VORDERRAD

Vorderachs-Klemmschraube
21 Nm (2,1 m·kgf, 15 ft·lbf)
GCA14B1002

Vor dem Festziehen der Radachse die Tele-

skopgabel durch starken Druck auf den
Lenker mehrmals tief ein- und ausfedern
lassen.
6. Montieren:
• Vorderrad-Bremssättel

Vorderrad-Bremssattelschraube
35 Nm (3,5 m·kgf, 25 ft·lbf)
GWA13530

Eine einwandfreie Führung des Brems-

schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe
unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.
HINWEIS
Darauf achten, dass ausreichend Platz zwi-
schen den Scheibenbremsbelägen besteht,
bevor die Bremssättel auf die Bremsscheiben
montiert werden.

4-24
 HINTERRAD

GAS22020
HINTERRAD
Hinterrad demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Hinterrad-Bremssattel Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4-45.
1 Kontermutter (links und rechts) 2 Lockern.
2 Einstellschraube (links und rechts) 2 Lockern.
3 Hinterachs-Mutter 1
4 Beilagscheibe 1
5 Hinterachse 1
6 Einstellblock (links) 1
7 Einstellblock (rechts) 1
8 Hinterrad 1
9 Hinterrad-Bremssattel-Halterung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-25
 HINTERRAD

Bremsscheibe und Kettenrad demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Hinterrad-Bremsscheibe 1
2 Kettenrad 1
3 Distanzhülse 2
4 Staubschutzdeckel 2
5 Dichtring 1
6 Lager 1
7 Mitnehmernabe 1
8 Ruckdämpfer 6
9 Hinterrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-26
 HINTERRAD

Hinterrad zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Distanzhülse 1
2 Lager 1
3 Distanzstück 1
4 Dichtring 1
5 Sicherungsring 1
6 Lager 1
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge.

4-27
 HINTERRAD

GAS22040
HINTERRAD DEMONTIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Hinterrad frei ist.
2. Demontieren: HINWEIS
• Bremssattel “1” Das Hinterrad nach vorn drücken, um die
Antriebskette vom Kettenrad abzunehmen.
5. Demontieren:
• Distanzhülse links “1”
• Mitnehmernabe “2”
• Ruckdämpfer
• Distanzhülse rechts

HINWEIS
Beim Ausbau des Bremssattels darf der Fuß-
bremshebel nicht betätigt werden.
3. Lockern:
• Kontermuttern “1”
• Einstellschrauben “2”
GAS22090
HINTERRAD KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Radachse
• Hinterrad
• Radlager
• Dichtringe
Siehe unter “VORDERRAD KONTROL-
LIEREN” in 4-21.
2. Kontrollieren:
• Reifen
4. Demontieren: • Hinterrad
• Radachsen-Mutter “1” Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
• Radachse Siehe “REIFEN KONTROLLIEREN” in 3-
• Hinterrad 20 und “RÄDER KONTROLLIEREN” in 3-
20.
3. Messen:
• Radialschlag
• Seitenschlag
Siehe unter “VORDERRAD KONTROL-
LIEREN” in 4-21.

4-28
 HINTERRAD

GAS22110
MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN HINWEIS
1. Kontrollieren: Die selbstsichernden Muttern müssen schritt-
• Mitnehmernabe “1” weise über Kreuz festgezogen werden.
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Ruckdämpfer “2”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1003 GAS22150
KETTENRAD KONTROLLIEREN UND HINTERRAD STATISCH AUSWUCHTEN
ERNEUERN HINWEIS
1. Kontrollieren: • Nach dem Wechsel von Reifen und/oder
• Kettenrad Felge muss das Rad neu ausgewuchtet wer-
Mehr als 1/4 des Zahnprofils “a” ver- den.
schlissen → Die Antriebskettenräder als • Das Hinterrad muss mit montierter Brems-
Satz austauschen. scheibe und Mitnehmernabe ausgewuchtet
Zähne verbogen → Die Antriebskettenrä- werden.
der als Satz austauschen.
1. Einstellen:
• Statisches Gleichgewicht des Hinterrads
Siehe unter “VORDERRAD STATISCH
AUSWUCHTEN” in 4-22.
GAS22160
HINTERRAD MONTIEREN
1. Schmieren:
• Radachse
• Radlager
b. Richtig
• Dichtringlippen
1. Antriebskettenrolle
Empfohlenes Schmiermittel
2. Kettenrad
Lithiumseifenfett
2. Erneuern:
2. Einstellen:
• Kettenrad
• Antriebsketten-Durchhang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-
a. Die selbstsichernden Muttern und das Ket-
DURCHHANG EINSTELLEN” in 3-22.
tenrad demontieren.
b. Die Mitnehmernabe – insbesondere die Antriebsketten-Durchhang (bei
Auflageflächen des Kettenrads – mit einem Einstellung der Antriebskette)
sauberen Lappen reinigen. 25,0–35,0 mm (0,98–1,38 in)
c. Das neue Kettenrad montieren. Antriebsketten-Durchhang (bei
Austausch von Antriebskette
Selbstsichernde Mutter (Ketten-
und Kettenrad)
rad)
20,0–30,0 mm (0,79–1,18 in)
100 Nm (10 m·kgf, 72 ft·lbf)

4-29
 HINTERRAD

3. Festziehen:
• Hinterachs-Mutter
• Hinterrad-Bremssattel-Schrauben
Hinterachsmutter
150 Nm (15 m·kgf, 110 ft·lbf)
Hinterrad-Bremssattel-
Schraube (vorn)
27 Nm (2,7 m·kgf, 19 ft·lbf)
Hinterrad-Bremssattel-
Schraube (hinten)
22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf)
GWA13530

Eine einwandfreie Führung des Brems-

schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe
unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.

4-30
 VORDERRADBREMSE

GAS22210
VORDERRADBREMSE
Vorderrad-Scheibenbremsbeläge demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Vorder-
rad-Bremssättel.
1 Bremsschlauch-Halterung 1
2 Vorderrad-Bremssattel 1
3 Scheibenbremsbelag-Clip 4
4 Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
5 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 2
6 Scheibenbremsbelag-Satz 1
7 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-31
 VORDERRADBREMSE

Vorderrad-Hauptbremszylinder demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Ablassen.
Bremsflüssigkeit Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
1 Anschlag 1
2 Bremsflüssigkeits-Voratsbehälterdeckel 1
Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermembran-Hal-
3 1
terung
4 Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermembran 1
5 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter 1
6 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterschlauch 1
7 Handbremshebel 1
8 Vorderrad-Bremslichtschalter-Steckverbinder 2 Lösen.
9 Hohlschraube 1
10 Beilagscheibe 2
11 Bremsschlauch 1
12 Hauptbremszylinder-Halterung 1
13 Hauptbremszylinder 1
14 Vorderrad-Bremslichtschalter 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-32
 VORDERRADBREMSE

Vorderrad-Hauptbremszylinder zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
2 Entlüftungsschraube 1
3 Hauptbremszylindergehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-33
 VORDERRADBREMSE

Vorderrad-Bremssättel ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Vorder-
rad-Bremssättel.
Ablassen.
Bremsflüssigkeit Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
1 Hohlschraube 1
2 Beilagscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-34
 VORDERRADBREMSE

Vorderrad-Bremssättel zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Scheibenbremsbelag-Clip 4
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 2
3 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 2
4 Scheibenbremsbelag 4
5 Bremskolben 6
6 Bremskolben-Staubschutzmanschette 6
7 Bremskolben-Dichtring 6
8 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-35
 VORDERRADBREMSE

GAS22220
EINFÜHRUNG
GWA14100

Die Komponenten von Scheibenbremsen

müssen nur in seltenen Fällen zerlegt wer-
den. Außerdem entsteht beim Laden der
Batterie explosives Wasserstoffgas. Daher
immer folgende Sicherheitsratschläge
beachten:
• Die Bauteile der Bremsanlage sollten nur,
falls unbedingt erforderlich, zerlegt wer- ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
den. a. Das Fahrzeug mit einem Montageständer
• Falls ein Anschluss der hydraulischen so anheben, dass das Vorderrad frei ist.
Bremsanlage gelöst wird, muss die b. Den Lenker bis zum Anschlag nach links
gesamte Anlage entleert, zerlegt, gerei- oder nach rechts drehen, um das Vorder-
nigt und nach dem Zusammenbau befüllt rad vor der Messung des Bremsscheiben-
und entlüftet werden. Verzugs in eine stabile Lage zu bringen.
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals c. Den Bremssattel entfernen.
mit Lösungsmittel in Berührung bringen. d. Eine Messuhr im rechten Winkel zur
• Auch zum Reinigen der Bauteile nur fri- Bremsscheibe ansetzen.
sche Bremsflüssigkeit verwenden. e. Den Verzug 1,5 mm (0,06 in) unterhalb des
• Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst- Rands der Bremsscheibe messen.
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüs-
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
sigkeit sofort abwischen.
• Bremsflüssigkeit darf niemals in die 4. Messen:
Augen gelangen, da dies zu ernsthaften • Bremsscheiben-Stärke
Verletzungen führen kann. Die Messung der Bremsscheiben-Stärke
• SOLLTE DENNOCH BREMSFLÜSSIG- muss an mehreren Stellen vorgenommen
KEIT IN DIE AUGEN GELANGEN: werden.
• Augen 15 Minuten lang gründlich mit Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Wasser spülen; danach sofort einen Arzt Min. Stärke der Bremsscheibe
aufsuchen. 4,5 mm (0,18 in)
GAS22240
VORDERRAD-BREMSSCHEIBEN KON-
TROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
scheiben.
1. Demontieren:
• Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD” in 4-19.
2. Kontrollieren:
• Bremsscheiben
Beschädigt/festgefressen → Erneuern.
3. Messen: 5. Einstellen:
• Bremsscheiben-Verzug • Bremsscheiben-Verzug
Grenzwert überschritten → Bremsschei- ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
ben-Verzug korrigieren, ggf. Brems- a. Die Bremsscheibe entfernen.
scheibe erneuern. b. Die Bremsscheibe um eine Schraubenboh-
Max. Verzug der Bremsscheibe rung drehen.
0,10 mm (0,0039 in) c. Die Bremsscheibe einbauen.

4-36
 VORDERRADBREMSE

GAS14B1004
HINWEIS VORDERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
• Beim Montieren der Bremsscheibe den Pfeil ERNEUERN
“1” auf der Bremsscheibe und den Pfeil “2”
HINWEIS
auf dem Rad in Drehrichtung des Rads aus-
richten. Zum Austauschen der Bremsbeläge muss
• Die Bremsscheiben-Schrauben müssen weder der Bremsschlauch gelöst noch der
schrittweise und über Kreuz festgezogen Bremssattel zerlegt werden.
werden. 1. Demontieren:
• Bremsschlauch-Halterung “1”
Bremsscheiben-Schraube • Bremssattel “2”
18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf)
LOCTITE®

2. Demontieren:
• Scheibenbremsbelag-Clip “1”
• Scheibenbremsbelag-Haltestifte “2”
• Scheibenbremsbelag-Spreizfedern “3”

d. Den Bremsscheiben-Verzug messen.

e. Liegt der Messwert außerhalb der Vor-
3. Demontieren:
schrift, die Einstellschritte (a) bis (d) wie-
• Scheibenbremsbeläge “1”
derholen, bis der Bremsscheiben-Verzug
innerhalb der Vorschrift liegt.
f. Die Bremsscheibe erneuern, falls sich der
Bremsscheiben-Verzug nicht korrigieren
lässt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
6. Montieren:
• Vorderrad
Siehe unter “VORDERRAD” in 4-19.

4-37
 VORDERRADBREMSE

4. Messen: b. Die Entlüftungsschraube lockern und die

• Verschleißgrenze des Scheibenbremsbe- Bremskolben mit den Fingern in den
lags “a” Bremssattel zurückdrücken.
Nicht nach Vorgabe → Scheibenbrems- c. Die Entlüftungsschraube festziehen.
beläge satzweise erneuern.
Entlüftungsschraube
Scheibenbremsbelag-Stärke 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
(innen)
4,5 mm (0,18 in) d. Neue Bremsbeläge und neue Scheiben-
Grenze bremsbelag-Spreizfedern einbauen.
0,8 mm (0,03 in) HINWEIS
Scheibenbremsbelag-Stärke Die Pfeilmarkierung “a” an den Spreizfedern
(außen) muss in die Drehrichtung der Bremsscheibe
4,5 mm (0,18 in) weisen.
Grenze
0,8 mm (0,03 in)

5. Montieren:
• Scheibenbremsbeläge
• Scheibenbremsbelag-Spreizfedern
HINWEIS
Beim Austausch der Scheibenbremsbeläge
auch stets neue Scheibenbremsbelag-Spreiz-
federn montieren.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch
“1” fest an die Entlüftungsschraube “2”
anschließen. Das freie Schlauchende in
einen Auffangbehälter führen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
6. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestifte
• Scheibenbremsbelag-Clip
• Bremssattel
Vorderrad-Bremssattelschraube
35 Nm (3,5 m·kgf, 25 ft·lbf)
7. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung
“a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.

4-38
 VORDERRADBREMSE

8. Kontrollieren:
• Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
GAS22300
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL AUSBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
sättel.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
HINWEIS
Vor dem Ausbau des Bremssattels muss die a. Die rechten Bremskolben mit einem Stück
Bremsflüssigkeit aus dem ganzen Bremssy- Holz “a” sichern.
stem abgelassen werden. b. Druckluft durch die Bremsschlauch-
Anschlussbohrung “b” blasen, um die Kol-
1. Demontieren: ben aus dem Bremssattel herauszupres-
• Hohlschraube “1” sen.
• Beilagscheiben “2”
• Bremsschlauch “3”

GWA14B1002

• Die Bremskolben dürfen unter keinen

HINWEIS Umständen herausgehebelt werden.
Das untere Ende des Bremsschlauchs in einen • Die Schrauben “3” dürfen nicht gelockert
Behälter führen und die Bremsflüssigkeit vor- werden.
sichtig herauspumpen.

GAS22360
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZERLEGEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
sättel.
1. Demontieren:
• Bremskolben “1”
• Bremskolben-Staubschutzmanschetten
“2”
• Bremskolben-Dichtringe “3” c. Die Bremskolben-Staubschutzmanschet-
ten und die Bremskolben-Dichtringe entfer-
nen.
d. Den linken Kolben mit einem Tuch abdek-
ken, damit keine Luft austreten kann, und
die obige Prozedur (a)–(c) wiederholen,
danach den rechten Kolben aus dem
Bremssattel herausdrücken.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4-39
 VORDERRADBREMSE

GAS22390 • Um ein Aufquellen und Verzug der Brems-

VORDERRAD-BREMSSÄTTEL KONTROL- kolben-Dichtringe zu verhindern, dürfen
LIEREN die inneren Bauteile der Anlage niemals
Empfohlene Austauschintervalle für Bau- mit Lösungsmittel in Berührung gebracht
teile der Bremsanlage werden.
Scheibenbremsbe- • Nach dem Zerlegen eines Bremssattels
Nach Bedarf immer die Bremskolben-Staubschutz-
läge
Kolben-Staubschutz- manschetten und die Bremskolben-Dicht-
manschetten und Kol- Alle zwei Jahre ringe erneuern.
ben-Dichtringe
Bremsschläuche Alle vier Jahre Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
Nach Zerlegung der
Bremsflüssigkeit Anlage, spätestens GAS22450
alle zwei Jahre VORDERRAD-BREMSSÄTTEL EINBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Brems-
1. Kontrollieren: sättel.
• Bremskolben “1” 1. Montieren:
Rostig/verkratzt/verschlissen → Brems- • Scheibenbremsbeläge
kolben erneuern. • Scheibenbremsbelag-Spreizfedern
• Bremszylinder “2” • Scheibenbremsbelag-Haltestifte
Verkratzt/verschlissen → Bremssattel 2. Montieren:
komplett erneuern. • Bremssattel “1”
• Bremssattelgehäuse “3”
Rissig/beschädigt → Bremssattel kom- • Kupferscheiben New
plett erneuern. • Bremsschlauch “2”
• Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle • Hohlschraube “3”
(im Bremssattelgehäuse) • Bremsschlauch-Halterung
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen. Vorderrad-Bremssattelschraube
35 Nm (3,5 m·kgf, 25 ft·lbf)
Hohlschraube des Vorderrad-
Bremsschlauchs
30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
Halterung des Vorderrad-
Bremsschlauchs
6 Nm (0,6 m·kgf, 4,3 ft·lbf)

GWA14B1003

Nach dem Zerlegen eines Bremssattels

immer die Bremskolben-Staubschutzman-
schetten und die Bremskolben-Dichtringe
austauschen.

GAS22410
VORDERRAD-BREMSSÄTTEL ZUSAMMEN-
BAUEN GWA13530
GWA14B1004

Eine einwandfreie Führung des Brems-

• Vor dem Zusammenbau müssen alle inne- schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
ren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit
gereinigt und geschmiert werden.

4-40
 VORDERRADBREMSE

des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe 4. Entlüften:

unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.
GCA14170
5. Kontrollieren:
Beim Einbau des Bremsschlauchs auf den
Bremssattel “1” sicherstellen, dass die
Bremsrohrleitung “a” den Vorsprung “b”
auf dem Bremssattel berührt.
• Bremshydraulik
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung
“a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.

3. Einfüllen:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Bremsflüssigkeit) 6. Kontrollieren:
• Funktion des Handbremshebels
Empfohlene Flüssigkeit Weich, schwammig → Bremshydraulik
DOT 4 entlüften.
GWA13090 Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig- GAS22490
keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei- VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ten können die Gummidichtungen AUSBAUEN
zersetzen, Undichtigkeit verursachen und HINWEIS
dadurch die Bremsfunktion beeinträchti- Vor dem Ausbau des Hauptbremszylinders
gen. muss die gesamte Bremsflüssigkeit aus dem
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der glei- Bremssystem abgelassen werden.
chen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Bremsflüssigkeiten 1. Lösen:
kann zu schädlichen chemischen Reak- • Vorderrad-Bremslichtschalter-Steckver-
tionen und damit zu verminderter Brems- binder “1”
leistung führen. (vom Bremslichtschalter)
• Beim Nachfüllen aufpassen, dass kein 2. Demontieren:
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorrats- • Hohlschraube “2”
behälter gelangt. Wasser setzt den Siede- • Beilagscheiben “3”
punkt der Flüssigkeit deutlich herab und • Bremsschlauch “4”
kann durch Dampfblasenbildung zum HINWEIS
Blockieren der Bremse führen. Einen Auffangbehälter unter Hauptbremszylin-
GCA13540 der und Schlauchende stellen, um die restliche
Bremsflüssigkeit aufzufangen.
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssig-
keit sofort abwischen.

4-41

3. Demontieren:
• Hauptbremszylinder-Halterung
• Hauptbremszylinder
GAS22510
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder
Beschädigt/verkratzt/verschlissen →
Erneuern.
• Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle
(im Hauptbremszylindergehäuse)
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen.
2. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter “1”
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
bran “2”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
• Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
bran-Halterung “3”
Rissig, beschädigt → Erneuern.
4-42
VORDERRADBREMSE
3. Kontrollieren:
• Bremsschlauch “4”
Rissig, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.
GAS22520
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZUSAMMENBAUEN
GWA13520
• Vor dem Zusammenbau müssen alle inne-
ren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit
gereinigt und geschmiert werden.
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals
mit Lösungsmittel in Berührung bringen.
Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder-Bauteile New
GAS22540
VORDERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
EINBAUEN
1. Montieren:
• Hauptbremszylinder “1”
• Hauptbremszylinder-Halterung “2”
Schraube der Halterung des
vorderen Hauptbremszylinders
13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
HINWEIS
• Die Hauptbremszylinder-Halterung muss so
montiert werden, dass die “UP”-Markierung
“a” nach oben gerichtet ist.
• Zuerst die obere Schraube, dann die untere
Schraube festziehen.

2. Montieren:
• Beilagscheiben New
• Bremsschlauch
• Hohlschraube
Hohlschraube des Vorderrad-
Bremsschlauchs
30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
GWA13530
Eine einwandfreie Führung des Brems-
schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe
unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.
HINWEIS
• Beim Anziehen der Hohlschraube muss der
Bremsschlauch, wie dargestellt festgehalten
werden.
• Sicherstellen, dass der Bremsschlauch beim
Einschlagen des Lenkers in beiden Richtun-
gen keine anderen Bauteile (Kabelbaum,
Seilzüge, Kabel usw.) berührt. Gegebenen-
falls korrigieren.
a. 36°
b. 3 mm (0,12 in)
3. Einfüllen:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Bremsflüssigkeit)
4-43
VORDERRADBREMSE
Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
GWA13090
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig-
keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei-
ten können die Gummidichtungen
zersetzen, Undichtigkeit verursachen und
dadurch die Bremsfunktion beeinträchti-
gen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der glei-
chen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Bremsflüssigkeiten
kann zu schädlichen chemischen Reak-
tionen und damit zu verminderter Brems-
leistung führen.
• Beim Nachfüllen aufpassen, dass kein
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorrats-
behälter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Flüssigkeit deutlich herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.
GCA13540
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssig-
keit sofort abwischen.
4. Entlüften:
• Bremshydraulik
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
5. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung
“a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.
 VORDERRADBREMSE

6. Kontrollieren:
• Funktion des Handbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.

4-44
 HINTERRADBREMSE

GAS22550
HINTERRADBREMSE
Hinterrad-Scheibenbremsbeläge demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Schraubverschluss 1
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 1
3 Hinterrad-Bremssattel 1
4 Scheibenbremsbelag-Beilagscheibe 4
5 Scheibenbremsbelag-Satz 1
6 Entlüftungsschraube 1
7 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-45
 HINTERRADBREMSE

Hinterrad-Hauptbremszylinder ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Ablassen.
Bremsflüssigkeit Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMSAN-
LAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
1 Fußrasten-Platte 1
2 Bremsflüssigkeits-Voratsbehälterdeckel 1
Hintere Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
3 1
bran-Halterung
Hintere Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
4 1
bran
5 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter 1
6 Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälterschlauch 1
7 Hohlschraube 1
8 Beilagscheibe 2
9 Bremsschlauch 1
10 Hauptbremszylinder 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-46
 HINTERRADBREMSE

Hinterrad-Hauptbremszylinder zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Hauptbremszylinderjoch 1
2 Einstellmutter 1
3 Hauptbremszylinder-Bauteile 1
4 Staubschutzdeckel 1
5 Sicherungsring 1
6 Schlauchkupplung 1
7 O-Ring 1
8 Hauptbremszylindergehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-47
 HINTERRADBREMSE

Hinterrad-Bremssättel ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Hohlschraube 1
2 Beilagscheibe 2
3 Bremsschlauch 1
4 Bremssattel 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-48
 HINTERRADBREMSE

Hinterrad-Bremssattel zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Schraubverschluss 1
2 Scheibenbremsbelag-Haltestift 1
3 Scheibenbremsbelag-Satz 1
4 Scheibenbremsbelag-Beilagscheibe 4
5 Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 1
6 Bremskolben 1
7 Bremskolben-Staubschutzmanschette 1
8 Bremskolben-Dichtring 1
9 Entlüftungsschraube 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-49
 HINTERRADBREMSE

GAS22560 4. Messen:
EINFÜHRUNG • Bremsscheiben-Stärke
GWA14100
Die Messung der Bremsscheiben-Stärke
muss an mehreren Stellen vorgenommen
Die Komponenten von Scheibenbremsen werden.
müssen nur in seltenen Fällen zerlegt wer- Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
den. Außerdem entsteht beim Laden der Siehe unter “VORDERRAD-BREMS-
Batterie explosives Wasserstoffgas. Daher SCHEIBEN KONTROLLIEREN” in 4-36.
immer folgende Sicherheitsratschläge
beachten: Min. Stärke der Bremsscheibe
• Die Bauteile der Bremsanlage sollten nur, 4,5 mm (0,18 in)
falls unbedingt erforderlich, zerlegt wer-
den. 5. Einstellen:
• Falls ein Anschluss der hydraulischen • Bremsscheiben-Verzug
Bremsanlage gelöst wird, muss die Siehe unter “VORDERRAD-BREMS-
gesamte Anlage entleert, zerlegt, gerei- SCHEIBEN KONTROLLIEREN” in 4-36.
nigt und nach dem Zusammenbau befüllt
Hintere Bremsscheiben-
und entlüftet werden.
schraube
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals
30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
mit Lösungsmittel in Berührung bringen.
LOCTITE®
• Auch zum Reinigen der Bauteile nur fri-
sche Bremsflüssigkeit verwenden. 6. Montieren:
• Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst- • Hinterrad
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüs- Siehe unter “HINTERRAD” in 4-25.
sigkeit sofort abwischen.
GAS22580
• Bremsflüssigkeit darf niemals in die
HINTERRAD-SCHEIBENBREMSBELÄGE
Augen gelangen, da dies zu ernsthaften
ERNEUERN
Verletzungen führen kann.
• SOLLTE DENNOCH BREMSFLÜSSIG- HINWEIS
KEIT IN DIE AUGEN GELANGEN: Zum Austauschen der Bremsbeläge muss
• Augen 15 Minuten lang gründlich mit weder der Bremsschlauch gelöst noch der
Wasser spülen; danach sofort einen Arzt Bremssattel zerlegt werden.
aufsuchen. 1. Demontieren:
• Schraubverschluss “1”
GAS22570
HINTERRAD-BREMSSCHEIBE KONTROL- • Scheibenbremsbelag-Haltestift “2”
LIEREN • Bremssattel “3”
1. Demontieren: • Scheibenbremsbelag-Spreizfeder
• Hinterrad
Siehe unter “HINTERRAD” in 4-25.
2. Kontrollieren:
• Bremsscheibe
Beschädigt/festgefressen → Erneuern.
3. Messen:
• Bremsscheiben-Verzug
Grenzwert überschritten → Bremsschei-
ben-Verzug korrigieren, ggf. Brems-
scheibe erneuern.
Siehe unter “VORDERRAD-BREMS-
SCHEIBEN KONTROLLIEREN” in 4-36. 2. Demontieren:
• Scheibenbremsbeläge “1”
Max. Verzug der Bremsscheibe (zusammen mit den Scheibenbremsbe-
0,15 mm (0,0059 in) lag-Beilagscheiben “2”)

4-50
 HINTERRADBREMSE

3. Messen: b. Die Entlüftungsschraube lockern und die

• Verschleißgrenze des Scheibenbremsbe- Bremskolben mit den Fingern in den
lags “a” Bremssattel zurückdrücken.
Nicht nach Vorgabe → Scheibenbrems- c. Die Entlüftungsschraube festziehen.
beläge satzweise erneuern.
Entlüftungsschraube
Scheibenbremsbelag-Stärke 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
(innen)
6,0 mm (0,24 in) d. Eine neue Scheibenbremsbelag-Beilag-
Grenze scheibe “3” auf jeden neuen Scheiben-
1,0 mm (0,04 in) bremsbelag “4” legen.
Scheibenbremsbelag-Stärke
(außen)
6,0 mm (0,24 in)
Grenze
1,0 mm (0,04 in)

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Montieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestift
• Schraubverschluss
• Bremssattel
Hinterrad-Bremssattel-
Schraube (vorn)
4. Montieren: 27 Nm (2,7 m·kgf, 19 ft·lbf)
• Scheibenbremsbelag-Beilagscheiben Hinterrad-Bremssattel-
(auf die Scheibenbremsbeläge) Schraube (hinten)
• Scheibenbremsbeläge 22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf)
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder LOCTITE®
HINWEIS 6. Kontrollieren:
Gemeinsam mit den Scheibenbremsbelägen • Bremsflüssigkeitsstand
müssen immer die Beilagscheiben und die Unterhalb der Minimalstand-Markierung
Spreizfeder erneuert werden. “a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
auffüllen.
a. Einen durchsichtigen Kunststoffschlauch
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
“1” fest an die Entlüftungsschraube “2”
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.
anschließen. Das freie Schlauchende in
einen Auffangbehälter führen.

4-51
 HINTERRADBREMSE

7. Kontrollieren:
• Funktion des Fußbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Bremssattelkolben mit einem Stück
Holz “a” sichern.
b. Druckluft durch die Bremsschlauch-
Anschlussbohrung “b” blasen, um die Kol-
ben aus dem Bremssattel herauszupres-
sen.
GWA13550

GAS22590
HINTERRAD-BREMSSATTEL AUSBAUEN • Den Bremskolben mit einem Lappen
abdekken. Darauf achten beim Austritt
HINWEIS
des Kolbens aus dem Bremssattel sich
Vor dem Ausbau des Bremssattels muss die
nicht zu verletzen.
gesamte Bremsflüssigkeit abgelassen werden.
• Der Bremskolben darf unter keinen
1. Demontieren: Umständen herausgehebelt werden.
• Hohlschraube “1”
• Kupferscheiben “2”
• Bremsschlauch “3”
• Bremssattel “4”

c. Die Bremskolben-Staubschutzmanschette
und den Bremskolben-Dichtring entfernen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS22640
HINTERRAD-BREMSSATTEL KONTROL-
HINWEIS
LIEREN
Das untere Ende des Bremsschlauchs in einen
Behälter führen und die Bremsflüssigkeit vor- Empfohlenes Bremsen-Bauteil
sichtig herauspumpen. Erneuerungsintervalle
Scheibenbremsbe-
Nach Bedarf
GAS22600 läge
HINTERRAD-BREMSSATTEL ZERLEGEN Kolben-Staubschutz-
1. Demontieren: manschette und Kol- Alle zwei Jahre
• Bremskolben “1” ben-Dichtring
• Bremskolben-Staubschutzmanschette “2” Bremsschläuche Alle vier Jahre
• Bremskolben-Dichtring “3”
Nach Zerlegung der
Bremsflüssigkeit Anlage, spätestens
alle zwei Jahre

4-52
 HINTERRADBREMSE

1. Kontrollieren: • Um ein Aufquellen und Verzug der Brems-

• Bremskolben “1”
Rostig/verkratzt/verschlissen → Brems-
kolben erneuern.
• Bremszylinder “2”
Verkratzt/verschlissen → Bremssattel
komplett erneuern.
• Bremssattelgehäuse “3”
Rissig/beschädigt → Bremssattel kom-
plett erneuern.
• Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle
(im Bremssattelgehäuse)
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen.
GWA14B1005
Nach dem Zerlegen eines Bremssattels
immer die Bremskolben-Staubschutzman-
schette und den Bremskolben-Dichtring
erneuern.
2. Kontrollieren:
• Bremssattel-Halterung “1”
Rissig, beschädigt → Erneuern.
kolben-Dichtringe zu verhindern, dürfen
die inneren Bauteile der Anlage niemals
mit Lösungsmittel in Berührung gebracht
werden.
• Nach dem Zerlegen eines Bremssattels
immer die Bremskolben-Staubschutz-
manschette und den Bremskolben-Dicht-
ring erneuern.
Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
GAS22670
HINTERRAD-BREMSSATTEL EINBAUEN
1. Montieren:
• Bremssattel “1”
(provisorisch)
• Beilagscheiben New
• Bremsschlauch “2”
• Hohlschraube “3”
Hohlschraube des Hinterrad-
Bremsschlauchs
30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
GWA13530
Eine einwandfreie Führung des Brems-
schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe
unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.
GCA14170
Beim Einbau des Bremsschlauchs auf den
Bremssattel “1” sicherstellen, dass die
Bremsrohrleitung “a” den Vorsprung “b”
auf dem Bremssattel berührt.

GAS22650
HINTERRAD-BREMSSATTEL ZUSAMMEN-
BAUEN
GWA14B1006

• Vor dem Zusammenbau müssen alle inne- 2. Demontieren:

ren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit • Bremssattel
gereinigt und geschmiert werden.

4-53
 HINTERRADBREMSE

3. Montieren: 5. Entlüften:
• Scheibenbremsbeläge • Bremshydraulik
(zusammen mit den Scheibenbremsbe- Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
lag-Beilagscheiben) ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
• Scheibenbremsbelag-Spreizfeder 6. Kontrollieren:
• Scheibenbremsbelag-Haltestift • Bremsflüssigkeitsstand
• Schraubverschluss Unterhalb der Minimalstand-Markierung
• Bremssattel “a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
Hinterrad-Bremssattel- auffüllen.
Schraube (vorn) Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
27 Nm (2,7 m·kgf, 19 ft·lbf) STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.
Hinterrad-Bremssattel-
Schraube (hinten)
22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf)
LOCTITE®
4. Einfüllen:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Bremsflüssigkeit)

Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
GWA13090
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig-
keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei-
ten können die Gummidichtungen
zersetzen, Undichtigkeit verursachen und
dadurch die Bremsfunktion beeinträchti-
7. Kontrollieren:
• Funktion des Fußbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
GAS22700

gen. HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der glei- AUSBAUEN
chen Sorte nachfüllen. Das Mischen 1. Demontieren:
unterschiedlicher Bremsflüssigkeiten • Hohlschraube “1”
kann zu schädlichen chemischen Reak- • Beilagscheiben “2”
tionen und damit zu verminderter Brems- • Bremsschlauch “3”
leistung führen.
• Beim Nachfüllen aufpassen, dass kein
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorrats-
behälter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Flüssigkeit deutlich herab und
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.
GCA13540

Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-

stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssig- HINWEIS
keit sofort abwischen. Einen Auffangbehälter unter Hauptbremszylin-
der und Schlauchende stellen, um die restliche
Bremsflüssigkeit aufzufangen.

4-54
 HINTERRADBREMSE

2. Demontieren:
• Hauptbremszylinder
GAS22720
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Hauptbremszylinder
Beschädigt/verkratzt/verschlissen →
Erneuern.
• Bremsflüssigkeit-Zufuhrkanäle
(im Hauptbremszylindergehäuse)
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen. GAS22730
HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER
ZUSAMMENBAUEN
GWA13520

• Vor dem Zusammenbau müssen alle inne-

ren Bauteile mit frischer Bremsflüssigkeit
gereinigt und geschmiert werden.
• Die inneren Bauteile der Anlage niemals
mit Lösungsmittel in Berührung bringen.

Empfohlene Flüssigkeit
2. Kontrollieren:
DOT 4
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter “1”
Rissig, beschädigt → Erneuern. 1. Montieren:
• Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem-
• Hauptbremszylinder-Bauteile New
bran “2”
Rissig, beschädigt → Erneuern. GAS22740
• Bremsflüssigkeits-Voratsbehältermem- HINTERRAD-HAUPTBREMSZYLINDER EIN-
bran-Halterung “3” BAUEN
Rissig, beschädigt → Erneuern. 1. Montieren:
• Beilagscheiben New
• Bremsschläuche
• Hohlschraube
Hohlschraube des Hinterrad-
Bremsschlauchs
30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
GWA13530

3. Kontrollieren: Eine einwandfreie Führung des Brems-

• Bremsschläuche “1” schlauchs ist für einen sicheren Betrieb
Rissig, beschädigt, verschlissen → des Fahrzeugs unbedingt notwendig. Siehe
Erneuern. unter “SEILZUGFÜHRUNG” in 2-51.
GCA14B1004

• Beim Einbau des Bremsschlauchs auf

den Hauptbremszylinder sicherstellen,
dass die Bremsrohrleitung den Vorsprung
“a” wie gezeigt berührt.

4-55

• Die Bremsschlauch-Farbmarkierung “b”
auf den hinteren Hauptbremszylinder
richten und den Schlauch so installieren,
dass die Farbmarkierung nach oben
weist.
2. Einfüllen:
• Bremsflüssigkeits-Vorratsbehälter
(bis zur Maximalstand-Markierung “c”)
Empfohlene Flüssigkeit
DOT 4
GWA13090
• Nur die vorgeschriebene Bremsflüssig-
keit verwenden. Andere Bremsflüssigkei-
ten können die Gummidichtungen
zersetzen, Undichtigkeit verursachen und
dadurch die Bremsfunktion beeinträchti-
gen.
• Ausschließlich Bremsflüssigkeit der glei-
chen Sorte nachfüllen. Das Mischen
unterschiedlicher Bremsflüssigkeiten
kann zu schädlichen chemischen Reak-
tionen und damit zu verminderter Brems-
leistung führen.
• Beim Nachfüllen aufpassen, dass kein
Wasser in den Bremsflüssigkeits-Vorrats-
behälter gelangt. Wasser setzt den Siede-
punkt der Flüssigkeit deutlich herab und
4-56
HINTERRADBREMSE
kann durch Dampfblasenbildung zum
Blockieren der Bremse führen.
GCA13540
Bremsflüssigkeit greift Lack und Kunst-
stoffe an. Daher verschüttete Bremsflüssig-
keit sofort abwischen.
3. Entlüften:
• Bremshydraulik
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
4. Kontrollieren:
• Bremsflüssigkeitsstand
Unterhalb der Minimalstand-Markierung
“a” → Bremsflüssigkeit der empfohlenen
Sorte bis zum vorgeschriebenen Stand
auffüllen.
Siehe unter “BREMSFLÜSSIGKEITS-
STAND KONTROLLIEREN” in 3-15.
5. Kontrollieren:
• Funktion des Fußbremshebels
Weich, schwammig → Bremshydraulik
entlüften.
Siehe unter “HYDRAULISCHE BREMS-
ANLAGE ENTLÜFTEN” in 3-18.
6. Einstellen:
• Fußbremshebel-Position
Siehe unter “HINTERRAD-SCHEIBEN-
BREMSE EINSTELLEN” in 3-17.
Fußbremshebel-Position (von
der Oberseite des Fußbremshe-
bels bis zur Mitte der Schrau-
benhalterung an der
Fahrerfußrasten-Halterung)
12–21 mm (0,47–0,83 in)
7. Einstellen:
• Bremslicht-Einschaltpunkt
Siehe unter “HINTERRAD-BREMS-
LICHTSCHALTER EINSTELLEN” in 3-
35.
 LENKERSTUMMEL

GAS22850
LENKERSTUMMEL
Lenkerstummel demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
ECU und Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Belüftungskanal Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Frontverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Siehe unter “VORDERRADBREMSE” in 4-
Vorderrad-Hauptbremszylinder
31.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
1 Lenkergewicht 2
2 Lenkergriff 1
3 Kupplungsschalter-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Lenkerarmatur links 1
5 Kupplungszug 1
6 Kupplungshebel 1
7 Gasdrehgriffgehäuse 1
8 Gaszug 2

4-57
 LENKERSTUMMEL

Lenkerstummel demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
9 Gasdrehgriff 1
10 Bremslichtschalter-Steckverbinder 2
11 Lenkerarmatur rechts 1
12 Klemmschraube der Lenkstange 2 Lockern.
13 Lenkerstangenschraube 2 Lockern.
14 Klemmschraube der oberen Gabelbrücke 2 Lockern.
15 Lenkkopfmutter 1
16 Zündschloss-Steckverbinder 2 Lösen.
17 Steckverbinder der Wegfahrsperreneinheit 1 Lösen.
18 Kupplungszug-Führung 1
19 Obere Gabelbrücke 1
20 Lenkerstummel links 1
21 Lenkerstummel rechts 1
22 Lenkergewichtdämpfer 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-58
 LENKERSTUMMEL

GAS22870 GWA13690
LENKERSTUMMEL DEMONTIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120
Ein verbogener Lenker darf unter keinen
Umständen gerichtet werden, weil dadurch
seine Stabilität verloren geht.
Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
nicht umfallen kann.
2. Demontieren:
• Lenkergewicht
• Lenkergriff “1”
HINWEIS
Zum Abziehen des Lenkergriffs Druckluft zwi-
schen den Lenkerstummel und die Innenseite
des Lenkergriffs blasen.

GAS22900
LENKERSTUMMEL MONTIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
2. Montieren:
• Lenkerarmatur rechts “1”
3. Demontieren: HINWEIS
• Gasdrehgriffgehäuse “1” Den Vorsprung “a” an der rechten Lenkerar-
• Gasdrehgriff “2” matur an der Bohrung “b” im rechten Lenker-
stummel ausrichten.
HINWEIS
Zum Abnehmen des Gasdrehgriffgehäuses
muss die Gummiabdeckung “3” zurückgezo-
gen werden.

3. Montieren:
• Hauptbremszylinder-Halterung “1”
Schraube der Halterung des
GAS22890
vorderen Hauptbremszylinders
LENKERSTUMMEL KONTROLLIEREN 13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
1. Kontrollieren: GCA14260
• Lenkerstummel links “1”
• Lenkerstummel rechts “2”
Verbogen/rissig/beschädigt → Erneuern. • Die Hauptbremszylinder-Halterung muss
so montiert werden, dass die “UP”-Mar-
kierung nach oben gerichtet ist.

4-59
 LENKERSTUMMEL

• Zuerst die obere Schraube, dann die

untere Schraube festziehen.

6. Montieren:
• Lenkerarmatur links “1”
HINWEIS
4. Montieren: • Den Vorsprung “a” an der linken Lenkerar-
• Gasdrehgriff matur an der Bohrung “b” im linken Lenker-
• Gasdrehgriffgehäuse “1” stummel ausrichten.
• Gaszüge • Ein Spielraum von 2,0–2,5 mm (0,08–0,10
HINWEIS in) muss zwischen den linken Lenkerarmatu-
Den Vorsprung “a” am Gasdrehgriffgehäuse ren und dem Kupplungshebelhalter vorhan-
an der Bohrung “b” im rechten Lenkerstummel den sein.
ausrichten.

5. Montieren:
• Kupplungshebel-Halterung “1”
Schraube der Kupplungshebel-
Halterung
11 Nm (1,1 m·kgf, 8,0 ft·lbf)
HINWEIS
Den Schlitz in der Kupplungshebel-Halterung
an der Körnermarkierung “a” am linken Len-
kerstummel ausrichten.
7. Montieren:
• Lenkergriff
• Lenkergewicht
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Eine dünne Schicht Gummiklebstoff auf
das linke Ende des Lenkers auftragen.
b. Den Lenkergriff über das Ende des linken
Lenkerstummels schieben.
c. Überschüssigen Klebstoff mit einem sau-
beren Lappen abwischen.
GWA14B1007
Der Lenkergriff darf nicht mehr berührt
werden, bis der Klebstoff ganz trocken ist.
HINWEIS
Beim Montieren des Lenkergriffs einen
Abstand von 1,0–3,0 mm (0,04–0,12 in) zwi-
schen dem Lenkergriff und dem Lenkergewicht
einhalten.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4-60
 LENKERSTUMMEL

8. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL
EINSTELLEN” in 3-14.

Spiel des Kupplungshebels

10,0–15,0 mm (0,39–0,59 in)

9. Einstellen:
• Gaszugspiel
Siehe unter “GASZUGSPIEL EINSTEL-
LEN” in 3-36.

Gaszugspiel
3,0–5,0 mm (0,12–0,20 in)

4-61
 TELESKOPGABEL

GAS22950
TELESKOPGABEL
Gabelholme ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Der folgende Arbeitsablauf gilt für beide
Gabelholme.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Vorderrad Siehe unter “VORDERRAD” in 4-19.
1 Vorderradabdeckung 1
2 Klemmschraube der oberen Gabelbrücke 1 Lockern.
3 Klemmschraube der Lenkstange 1 Lockern.
4 Lenkerstangenschraube 1 Lockern.
5 Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube 1 Lockern.
6 Klemmschraube (untere Gabelbrücke) 2 Lockern.
7 Gabelholm 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-62
 TELESKOPGABEL

Gabelholme zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
holme.
1 Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube 1
2 O-Ring 1
3 Beilagscheibe 1
4 Mutter 1
5 Distanzstück 1
6 Federsitz 1
7 Gabelfeder 1
8 Federteller 1
9 Gleitrohr 1
10 Staubschutzmanschette 1
11 Sicherungsring 1
12 Dichtring 1
13 Beilagscheibe 1

4-63
 TELESKOPGABEL

Gabelholme zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
14 Dämpferrohr 1
15 Gabeldämpferspindel 1
16 Dämpfer-Einstellventil 1
17 Dämpfer-Einstellventilfeder 1
18 Standrohr 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-64
 TELESKOPGABEL

GAS14B1006
GABELHOLME AUSBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
holme.
HINWEIS
Jeder Gabelholm ist mit einer Federvorspan-
nungs-Einstellschraube ausgerüstet. Der
rechte Gabelholm ist mit einer Zugstufen-
Dämpfungskraft-Einstellschraube ausgerü-
stet, und der linke Gabelholm ist mit einer
Druckstufen-Dämpfungskraft-Einstellschraube
ausgerüstet. Darauf achten, rechts und links
nicht zu verwechseln.
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA14B1008

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Vorderrad frei ist.
4. Demontieren:
2. Demontieren: • Gabelholm
• Vorderrad-Bremssattel
GAS14B1007
Siehe unter “VORDERRADBREMSE” in
GABELHOLME ZERLEGEN
4-31.
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
• Vorderrad
holme.
Siehe unter “VORDERRAD” in 4-19.
1. Die Verschlussschraubenhülse “1” so posi-
• Seitenverkleidungen
tionieren, wie in der Abbildung gezeigt,
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
indem die Federvorspannungs-Einstell-
3. Lockern:
schraube “2” bis zum Anschlag entgegen
• Klemmschraube des Lenkers “1”
dem Uhrzeigersinn gedreht wird.
• Klemmschrauben der oberen Gabel-
brücke “2”
• Lenkerschraube “3”
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube “4”
• Klemmschrauben (untere Gabelbrücke)
“5”
GWA14B1009

Vor dem Lockern der Gabelbrücken-

Klemmschrauben muss die Teleskopgabel
abgestützt werden.
2. Demontieren:
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube “1”
• Distanzstück “2”
• Mutter “3”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Mit dem Gabelfeder-Kompressor “4” auf
das Distanzstück drücken.
b. Den Stangenhalter “5” zwischen der Mutter
“3” und dem Distanzstück “2” anbringen.

4-65
 TELESKOPGABEL

3. Ablassen:
Gabelfeder-Kompressor • Gabelöl
90890-01441
YM-01441 HINWEIS
Stangen-Halter Das Dämpferrohr “1” mehrmals nach oben und
90890-01434 unten einfedern, während das Gabelöl abge-
Doppelseitiger Dämpferrohr- lassen wird.
Halter
YM-01434

HINWEIS
Das mit “B” markierte Ende des Stangenhal-
ters verwenden.

4. Demontieren:
• Staubschutzmanschette
• Sicherungsring “1”
(mit einem Schlitz-Schraubendreher)
• Dichtring
• Beilagscheibe

c. Die Federvorspannungs-Einstellschraube
“6” halten und die Mutter “3” lockern.
GCA14B1005

Beim Lösen der Mutter “3” darauf achten,

dass die Vorsprünge “a” an der Hülse “7”
der Verschlussschraube “1” nicht abbre-
chen.
HINWEIS
Die Mutter mit einem geeigneten Werkzeug 5. Demontieren:
mit einer Dicke “b” von maximal 4,0 mm (0,16 • Dämpferrohr
GCA14B1048
in) lösen.

Beim Dämpferrohr wird die rechte Seite für

die Zugstufen-Betätigung und die linke
Seite für die Verdichtung verwendet. Darauf
achten, rechts und links nicht zu verwech-
seln.
HINWEIS
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohrhalter
“1” entfernen.

Dämpferrohr-Halter
d. Die Verschlussschraube entfernen. 90890-01506
e. Den Stangenhalter und den Gabelfeder- YM-01506
Kompressor entfernen.
f. Die Mutter und das Distanzstück entfernen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

4-66
 TELESKOPGABEL

3. Kontrollieren:
• Dämpferrohr “1”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
Verstopft → Sämtliche Ölkanäle mit
Druckluft ausblasen.
GCA14200

• Die Gabeldämpferspindel sowie der

gesamte interne Teleskopgabel-Mecha-
nismus im Gabelholm sind sehr empfind-
GAS23010
lich gegen Fremdkörper.
GABELHOLME KONTROLLIEREN
• Beim Zerlegen und Zusammenbauen der
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
Gabelholme darauf achten, dass keine
holme.
Fremdkörper in das Innere der Teleskop-
1. Kontrollieren:
gabel gelangen.
• Standrohr “1”
• Gleitrohr “2”
Verbogen/beschädigt/verkratzt → Erneu-
ern.
GWA13650

Ein verzogenes Gleitrohr darf unter keinen

Umständen gerichtet werden, weil dadurch
seine Stabilität verloren geht.

4. Kontrollieren:
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube “1”
• Vorsprünge “2” der Verschlussschrauben-
hülse
Rissig, beschädigt → Erneuern.

2. Messen:
• Ungespannte Federlänge “a”
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Ungespannte Gabelfederlänge
271,5 mm (10,69 in)
Grenze GAS14B1008
266,1 mm (10,48 in) GABELHOLME ZUSAMMENBAUEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel-
holme.
GWA14B1010

• Der Ölstand in beiden Gabelholmen muss

übereinstimmen.
• Ungleicher Ölstand in den Gabelholmen
kann Fahrverhalten und Stabilität beein-
trächtigen.

4-67
 TELESKOPGABEL

HINWEIS
• Beim Zusammenbau der Gabelbeine müs-
sen folgende Teile erneuert werden:
- Dichtring
- Staubschutzmanschette
- O-Ring
• Vor dem Zusammenbau der Gabelholme
müssen alle Teile gereinigt werden.
1. Montieren:
• Dämpferrohr “1”
• Standrohr “2” 4. Montieren:
GCA14B1006
• Staubschutzmanschette “1” New
• Sicherungsring “2” New
Das Dämpferrohr langsam das Standrohr
“2” hinuntergleiten lassen. Dabei keines- • Dichtring “3” New
falls das Standrohr beschädigen. • Beilagscheibe “4”
GCA14B1007

Die nummerierte Seite des Dichtrings muss

nach unten gerichtet sein.
HINWEIS
• Vor Einbau des Dichtrings müssen dessen
Dichtlippen mit Lithiumseifenfett bestrichen
werden.
• Die Außenseite des Standrohrs mit Gabelöl
bestreichen.
2. Schmieren:
• Außenfläche des Standrohrs
Empfohlene Sorte
Dämpferöl M1 oder gleichwer-
tiges
3. Festziehen:
• Dämpferrohr

Dämpferrohr
75 Nm (7,5 m·kgf, 54 ft·lbf)
5. Montieren:
HINWEIS
• Gleitrohr
Das Dämpferrohr mit dem Dämpferrohrhalter (zum Standrohr)
“1” festziehen.
6. Montieren:
• Beilagscheibe
Dämpferrohr-Halter • Dichtring “1”
90890-01506 (mit dem Gabeldichtungs-Eintreiber “2”)
YM-01506
Gabeldichtungs-Eintreiber
90890-01442
Einstellbarer Gabeldichtungs-
Eintreiber (36–46 mm)
YM-01442

4-68
 TELESKOPGABEL

Stangenzieher
90890-01437
Universeller Werkzeugsatz zur
Entlüftung des Dämpferrohrs
YM-A8703
Stangenzieher-Vorsatz (M10)
90890-01436
Universeller Werkzeugsatz zur
Entlüftung des Dämpferrohrs
YM-A8703
7. Montieren:
• Sicherungsring “1”
HINWEIS
Den Sicherungsring so ausrichten, dass er in
die Nut des Gleitrohrs passt.

10. Den Gabelholm voll zusammendrücken.

11. Einfüllen:
• Gabelholm
(mit der vorgeschriebenen Menge des
empfohlenen Gabelöls)
8. Montieren: Menge
• Staubschutzmanschette “1” 528,0 cm³ (17,85 US oz, 18,62
(mit dem Gabeldichtungs-Treibergewicht Imp.oz)
“2”) Empfohlene Sorte
Dämpferöl M1 oder gleichwer-
Gabeldichtungs-Eintreiber tiges
90890-01442
Einstellbarer Gabeldichtungs- GCA14B1008

Eintreiber (36–46 mm)

YM-01442 • Sicherstellen, dass die empfohlene
Gabelölsorte verwendet wird. Andere
Ölsorten könnten sich auf die Arbeitslei-
stung der Teleskopgabel nachteilig aus-
wirken.
• Beim Zerlegen und Zusammenbauen der
Gabelholme darauf achten, dass keine
Fremdkörper in das Innere der Teleskop-
gabel gelangen.
12. Nach dem Befüllen des Gabelholms, das
Dämpferrohr “1” langsam nach oben und
unten einfedern (mindestens zehn Mal),
9. Montieren:
um das Gabelöl zu verteilen.
• Stangenzieher “1”
• Stangenzieher-Vorsatz “2”
(auf das Dämpferrohr “3”)

4-69
 TELESKOPGABEL

HINWEIS
Das Dämpferrohr sollte langsam bewegt wer-
den, damit kein Gabelöl herausspritzt.

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Stangenzieher-Vorsatz demontieren.
b. Den unteren Federsitz installieren.
c. Die Gabelfeder installieren.
13. Vor dem Messen des Gabelölstands zehn
Minuten warten, bis sich das Öl gesetzt hat HINWEIS
und alle Luftbläschen sich aufgelöst haben. Die Feder mit dem kleineren Durchmesser “a”
nach oben auf “A” gerichtet einbauen.
HINWEIS
Es darf sich keine Luft mehr in den Gabelhol-
men befinden.
14. Messen:
• Gabelölstand “a”
(von der Oberseite des Gleitrohrs bei voll-
ständig zusammengedrücktem Gleitrohr
und ohne Gabelfeder)
Nicht nach Vorgabe → Korrigieren.

Stand
117,0 mm (4,61 in)
d. Den oberen Federsitz installieren.
e. Das Distanzstück installieren.
f. Mutter anbringen.
g. Den Stangenzieher-Vorsatz wieder montie-
ren.
h. Mit dem Gabelfeder-Kompressor “1” auf
das Distanzstück drücken.
i. Den Stangenzieher hochziehen, und den
Stangenhalter “2” zwischen Mutter “3” und
Distanzstück “4” installieren.

15. Montieren:
• Federteller “1”
• Gabelfeder “2”
• Federsitz “3”
• Distanzstück “4”
• Mutter “5”
• Dämpfer-Einstellventilfeder “6”
• Dämpfer-Einstellventil “7”
• Gabeldämpferspindel “8”
• Beilagscheibe “9”
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube
“10”
(mit O-Ring)

4-70
 TELESKOPGABEL

m. Beilagscheibe und Verschlussschraube

Stangenzieher installieren, und dann die Ver-
90890-01437 schlussschraube mit den Fingern festzie-
Universeller Werkzeugsatz zur hen.
Entlüftung des Dämpferrohrs n. Die Mutter “1” festhalten, und die Federvor-
YM-A8703 spannungs-Einstellschraube “2” vor-
Stangenzieher-Vorsatz (M10) schriftsmäßig in die Verschlussschraube
90890-01436 eindrehen.
Universeller Werkzeugsatz zur GWA14B1011
Entlüftung des Dämpferrohrs
YM-A8703 Immer einen neuen Gabel-Abdeckschrau-
Gabelfeder-Kompressor ben-O-Ring verwenden.
90890-01441
GCA14B1009
YM-01441
Stangen-Halter
90890-01434 Beim Eindrehen der Federvorspannungs-
Doppelseitiger Dämpferrohr- Einstellschraube “2” in die Ver-
Halter schlussschraube darauf achten, dass die
YM-01434 Vorsprünge “a” an der Verschlussschrau-
benhülse “3” nicht abbrechen.
HINWEIS
Das mit “B” markierte Ende des Stangenhal- HINWEIS
ters verwenden. Die Mutter “1” mit einem geeigneten Werkzeug
mit einer Dicke “b” von maximal 4,0 mm (0,16
in) festhalten.

Mutter und Verschlussschraube

25 Nm (2,5 m·kgf, 18 ft·lbf)

j. Den Stangenzieher und den Stangenzie-

her-Vorsatz entfernen.
k. Die Mutter “1” vollständig auf das Dämpfer-
rohr schrauben.

o. Den Stangenhalter und den Gabelfeder-

l. Die Dämpfer-Einstellventilfeder, das Dämp-
fer-Einstellventil und die Gabeldämpfer-
spindel installieren.
Kompressor entfernen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
16. Montieren:
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube
(zum Gleitrohr)
HINWEIS
• Die Gabel-Abdeckschraube provisorisch
festziehen.
• Die Verschlussschraube erst dann mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festzie-
hen, nachdem der Gabelholm am Fahrzeug

4-71
 TELESKOPGABEL

montiert und die Klemmschrauben der unte-

ren Gabelbrücke angezogen worden sind. Lenkerstangenschraube
13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)
GAS14B1009
• Klemmschraube des Lenkers “3”
GABELHOLME MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für beide Gabel- Klemmschraube der Lenk-
holme. stange
1. Montieren: 16 Nm (1,6 m·kgf, 11 ft·lbf)
• Gabelholm
Die Klemmschrauben der oberen und • Klemmschraube der oberen Gabel-
unteren Gabelbrücke provisorisch festzie- brücke “4”
hen. Klemmschraube der oberen
GWA14B1012
Gabelbrücke
26 Nm (2,6 m·kgf, 19 ft·lbf)
Die Bremsschläuche müssen korrekt ver-
legt werden.
HINWEIS
Das Gleitrohr muss bündig mit der Oberkante
der oberen Gabelbrücke sein.
2. Festziehen:
• Klemmschrauben (untere Gabelbrücke)
“1” und “2”
Klemmschraube der unteren
Gabelbrücke
23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf) 4. Kontrollieren:
• Seilzugführung
HINWEIS
HINWEIS
Jede Schraube in der Reihenfolge Klemm-
Sicherstellen, dass Bremsschlauch, Gaszüge,
schraube “1” → Klemmschraube “2” →
Kupplungszug und Lenkerarmaturenkabel kor-
Klemmschraube “1” → Klemmschraube “2” auf
rekt verlegt sind. Siehe unter “SEILZUGFÜH-
23 Nm (2,3 m·kgf, 17 ft·lbf) festziehen.
RUNG” in 2-51.
5. Montieren:
• Mehrfach verwendbarer Kabelbinder “1”
HINWEIS
Den Vorderrad-Bremsschlauch mit dem Kabel-
binder am rechten Gabelholm sichern.

3. Festziehen:
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schraube “1”

Verschlussschraube
20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)

• Lenkerschraube “2”

4-72
 TELESKOPGABEL

6. Einstellen:
• Federvorspannung
• Zugstufen-Dämpfungskraft
• Druckstufen-Dämpfungskraft
Siehe unter “GABELHOLME EINSTEL-
LEN” in 3-26.

4-73
 LENKKOPF

GAS23090
LENKKOPF
Untere Gabelbrücke demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Belüftungskanal Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Gabelholme Siehe unter “TELESKOPGABEL” in 4-62.
Lenkerstummel Siehe unter “LENKERSTUMMEL” in 4-57.
1 Steckverbinder des Hupen-Kabels 2 Lösen.
2 Hupe 1
3 Bremsschlauchverbindung des Vorderrads 1
Anschlusshalterung des Vorderrad-Brems-
4 1
schlauchs
5 Abdeckung der unteren Gabelbrücke 1
6 Lenkungsdämpfer-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Seilzug-Führung 1
8 Lenkungsdämpfer 1
9 Lenkungsdämpferhalterung 1
10 Sicherungsscheibe 1
11 Ringmutter oben 1
12 Gummischeibe 1

4-74
 LENKKOPF

Untere Gabelbrücke demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
13 Ringmutter unten 1
14 Untere Gabelbrücke 1
15 Lagerdeckel oben 1
16 Innenlaufring oben 1
17 Lager oben 1
18 Lager unten 1
19 Innenlaufring unten 1
20 Staubschutzmanschette des unteren Lagers 1
21 Außenlaufring oben 1
22 Außenlaufring unten 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-75
 LENKKOPF

GAS23110
UNTERE GABELBRÜCKE DEMONTIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
2. Demontieren:
• Ringmutter oben “1”
(mit dem Lenkmutterschlüssel “2”)
Lenkmutterschlüssel 3. Erneuern:
90890-01403 • Lager
Auspuff-Flanschmutterschlüs- • Lagerlaufringe
sel ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
YU-A9472 a. Die Lagerlaufringe “1” mit einer langen
GWA13730 Stange “2” und einem Hammer vom Lenk-
kopfrohr abbauen.
Die untere Gabelbrücke abstützen, damit b. Den Lagerlaufring mit Meißel “4” und Ham-
sie nicht hinabfällt. mer von der unteren Gabelbrücke “3” ent-
fernen.
c. Eine neue Staubschutzmanschette und
neue Lagerlaufringe montieren.
GCA14270

Werden die Lagerlaufringe nicht richtig ein-

gebaut, kann das Lenkkopfrohr beschädigt
werden.
HINWEIS
• Lager und Lagerlaufringe müssen stets satz-
weise erneuert werden.
GAS23130
LENKKOPF KONTROLLIEREN • Nach einer Zerlegung des Lenkkopfes stets
1. Reinigen: die Staubschutzmanschette des unteren
• Lager Lagers erneuern.
• Lagerlaufringe

Empfohlene Reinigungslösung
Petroleum

2. Kontrollieren:
• Lager “1”
• Lagerlaufringe “2”
Beschädigt/Pitting → Erneuern.

4-76
 LENKKOPF

4. Montieren:
• Gabelholme
Siehe unter “GABELHOLME MONTIE-
REN” in 4-72.
HINWEIS
Die Klemmschrauben der oberen und unteren
Gabelbrücke provisorisch festziehen.

GAS14B1005
LENKUNGSDÄMPFER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
• Gehäuse des Lenkungsdämpfers
4. Kontrollieren:
Beschädigt/Ölaustritt → Erneuern.
• Obere Gabelbrücke
(Gesamte Baugruppe erneuern.)
• Untere Gabelbrücke
• Lenkungsdämpferrohr
(samt Lenkachse)
Verbogen/verkratzt → Erneuern.
Verbogen/rissig/beschädigt → Erneuern.
(Gesamte Baugruppe erneuern.)
GAS23140 • Lager
LENKKOPF MONTIEREN Beschädigt/Pitting → Erneuern.
1. Schmieren: (Gesamte Baugruppe erneuern.)
• Lager oben
• Lager unten
• Lagerlaufringe

Empfohlenes Schmiermittel
Lithiumseifenfett

2. Montieren:
• Ringmutter unten “1”
• Gummischeibe “2”
• Ringmutter oben “3”
• Sicherungsscheibe “4”
Siehe unter “LENKKOPF KONTROLLIE-
REN UND EINSTELLEN” in 3-23.

3. Montieren:
• Obere Gabelbrücke
• Lenkkopfmutter
Siehe unter “LENKERSTUMMEL” in 4-57.
HINWEIS
Die Lenkkopfmutter provisorisch festziehen.

4-77
 FEDERBEIN

GAS23160
FEDERBEIN
Federbein demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Fahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Beifahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-
Schalldämpfer
3.
1 Übertragungshebelhülse 1
2 Übertragungshebel 1
3 Umlenkhebelhülse 1
4 Umlenkhebel 1
5 Distanzhülse 3
6 Dichtring 6
7 Lager 4
8 Federbein 1
9 Federbeinhalterung 1
10 Vorschalldämpferhalterung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-78
 FEDERBEIN

GAS14B1010 GAS23230
HINWEISE ZUM UMGANG MIT DEM FEDERBEIN DEMONTIEREN
STOSSDÄMPFER 1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA14B1013 GWA13120

Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es
hohem Druck. Vor Arbeiten am Stoßdämp- nicht umfallen kann.
fer die folgenden Erläuterungen sorgfältig
durchlesen und die angegebenen Vor- HINWEIS
sichtsmaßregeln befolgen. Der Hersteller Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
übernimmt keinerlei Haftung für Unfälle, anheben, dass das Hinterrad frei ist.
Verletzungen oder Schäden, die auf 2. Demontieren:
unsachgemäße Behandlung des Stoß- • Federbein-Schraube unten “1”
dämpfers zurückzuführen sind. • Schraube von Übertragungshebel und
• Den Stoßdämpfer unter keinen Umstän- Schwinge “2”
den öffnen oder manipulieren.
HINWEIS
• Den Stoßdämpfer vor Hitze und offenen
Beim Lösen der unteren Federbein-Schraube
Flammen schützen. Der hitzebedingte
muss die Schwinge festgehalten werden,
Druckanstieg kann eine Explosion des
damit sie nicht herunterfallen kann.
Stoßdämpfers bewirken.
• Den Stoßdämpfer vor Verformung und
Beschädigung schützen. Bei beschädig-
tem Hinterrad-Stoßdämpfer ist die Dämp-
fungswirkung beeinträchtigt.

GAS23190
HINWEISE ZUR ENTSORGUNG EINES
STOSSDÄMPFERS
1. Vor der Entsorgung eines Stoßdämpfers
muss der Gasdruck freigesetzt werden. Um
den Gasdruck abzulassen, ein Loch von
2,0–3,0 mm (0,08–0,12 in) Durchmesser
3. Demontieren:
an einem Punkt 40 mm (1,57 in) vom Ende
• Mutter der Federbeinhalterung “1”
in den Stoßdämpfer bohren, wie in der
• Federbein
Abbildung gezeigt.
GWA13760 HINWEIS
Das Federbein von der Position zwischen
Unbedingt eine Schutzbrille tragen, um Schwinge und Rahmen entfernen.
Augenverletzungen durch ausströmendes
Gas oder umherfliegende Metallspäne zu
vermeiden.

a. 40 mm (1,57 in)

4-79
 FEDERBEIN

GAS23240
FEDERBEIN KONTROLLIEREN Empfohlenes Schmiermittel
1. Kontrollieren: Lithiumseifenfett
• Stoßdämpfer-Kolbenstange
Verbogen/beschädigt → Federbein 2. Montieren:
erneuern. • Lager “1”
• Stoßdämpfer • Dichtringe “2”
Undicht (Gasaustritt/Ölaustritt) → Feder- (an den Umlenkhebel)
bein erneuern. • Umlenkhebel “3”
• Feder • Übertragungshebel “4”
Beschädigt/verschlissen → Federbein
Einbautiefe des Lagers “a”
erneuern.
4,0 mm (0,16 in)
• Lager
Einbautiefe des Dichtrings “b”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
1,0 mm (0,04 in)
• Schrauben
Verbogen/beschädigt/verschlissen →
HINWEIS
Erneuern.
Beim Anbringen der Dichtringe am Umlenkhe-
bel oder Übertragungshebel muss die Stanz-
markierung der Dichtringe außen liegen.

GAS23260
ÜBERTRAGUNGSHEBEL UND UMLENKHE-
BEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Übertragungshebel “1”
• Umlenkhebel “2”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.

2. Kontrollieren: 5. Rahmen
• Lager 6. Schwinge
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
3. Kontrollieren: A. Rechts
• Distanzhülsen B. Links
Beschädigt/verkratzt → Erneuern. GAS23310
FEDERBEIN MONTIEREN
GAS23270
UMLENKHEBEL MONTIEREN 1. Schmieren:
1. Schmieren: • Distanzhülsen
• Distanzhülsen • Lager
• Lager 2. Montieren:
• Federbein

4-80
 FEDERBEIN

HINWEIS
Die untere Schraube des Federbeins von links
installieren.
3. Festziehen:
• Mutter der Federbeinhalterung
Federbein-Halterung und Rah-
men-Mutter
92 Nm (9,2 m·kgf, 66 ft·lbf)
• Federbein-Mutter unten

Untere Federbein-Mutter
40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)

4. Montieren:
• Übertragungshebel
HINWEIS
Beim Einbau des Übertragungshebels die
Schwinge anheben.
5. Festziehen:
• Mutter für Übertragungshebel und
Schwinge
Mutter für Übertragungshebel
und Schwinge
40 Nm (4,0 m·kgf, 29 ft·lbf)

4-81
 SCHWINGE

GAS23330
SCHWINGE
Schwinge demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Hinterrad Siehe unter “HINTERRAD” in 4-25.
Federbein Siehe unter “FEDERBEIN” in 4-78.
1 Antriebskettenschutz 1
2 Hinterradabdeckung 1
3 Linke Fußraste 1
4 Antriebskettenführung 1
5 Bremsschlauch-Halterung 1
6 Schwingenachs-Mutter/Beilagscheibe 1/1
7 Schwingenachs-Ringmutter/Beilagscheibe 1/1
8 Schwingenachse 1
9 Schwinge 1
10 Antriebskette 1
11 Distanzhülse 1
12 Staubschutzdeckel 1
13 Distanzstück 1

4-82
 SCHWINGE

Schwinge demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
14 Dichtring 1
15 Sicherungsring 1
16 Lager 1
17 Lager 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-83
 SCHWINGE

GAS23350
SCHWINGE DEMONTIEREN Max. Axialspiel am Schwinge-
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen. nende
GWA13120 1,0 mm (0,04 in)

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es d. Die Schwinge nach oben und unten bewe-
nicht umfallen kann. gen und so die vertikale Beweglichkeit “B”
der Schwinge messen.
HINWEIS Falls die vertikale Beweglichkeit der
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so Schwinge eingeschränkt oder behindert ist,
anheben, dass das Hinterrad frei ist. Distanzstück, Lager, Distanzhülse und
Staubschutzdeckel überprüfen.
2. Demontieren:
• Übertragungshebel und Schwingen-
Schraube “1”
• Übertragungshebel-Schraube “2”
• Federbein-Schraube unten “3”
HINWEIS
Beim Ausbauen von Übertragungshebel und
Schwingen-Schraube die Schwinge halten,
damit sie nicht hinunterfällt.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Demontieren:
• Antriebskette
Siehe unter “ANTRIEBSKETTE DEMON-
TIEREN” in 4-88.
5. Demontieren:
• Schwingenachs-Mutter
• Schwingenachs-Ringmutter “1”
HINWEIS
Mit dem Ringmutterschlüssel “2” die Schwin-
3. Messen:
genachs-Ringmutter lockern.
• Axialspiel der Schwinge
• Vertikale Beweglichkeit der Schwinge
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ Ringmutterschlüssel
a. Das Anzugsmoment der Schwingenachs- 90890-01507
Mutter, der Schwingenachs-Ringmutter YM-01507
und der Schwingenachse messen.
Schwingenachsenmutter
105 Nm (10,5 m·kgf, 75 ft·lbf)
Schwingenachsen-Ringmutter
65 Nm (6,5 m·kgf, 47 ft·lbf)
Schwingenachse
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)
b. Die Schwinge nach rechts und links bewe-
gen und so das Axialspiel “A” der Schwinge
messen.
c. Falls das Axialspiel der Schwinge außer- 6. Demontieren:
halb der Vorschrift liegt, Distanzstück, • Schwingenachse “1”
Lager, Distanzhülse und Staubschutzdek-
kel überprüfen.

4-84
 SCHWINGE

HINWEIS 3. Reinigen:
Mit dem Dämpferrohr-Halter (22 mm) “2” die • Schwingenachse
Schwingenachse lockern. • Staubschutzdeckel
• Distanzstück
• Beilagscheiben
Dämpferrohr-Halter (22 mm) • Lager
90890-01365
Empfohlene Reinigungslösung
Petroleum

4. Kontrollieren:
• Staubschutzdeckel “1”
• Distanzstück “2”
• Distanzhülse “3”
• Lager “4”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.

GAS23360
SCHWINGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schwinge
Verbogen/rissig/beschädigt → Erneuern.

GAS14B1011
SCHWINGE MONTIEREN
1. Schmieren:
• Lager
• Staubschutzdeckel
• Schwingenachse

2. Kontrollieren: Empfohlenes Schmiermittel

• Schwingenachse Lithiumseifenfett
Die Schwingenachse auf einer ebenen
2. Montieren:
Fläche abrollen.
• Lager “1”
Verbogen → Erneuern.
GWA13770
• Lager “2”
• Sicherungsring “3”
• Dichtring “4”
Eine verbogene Schwingenachse darf
unter keinen Umständen gerichtet werden. Einbautiefe des Lagers “a”
0–1,0 mm (0–0,04 in)

4-85
 SCHWINGE

Ringmutterschlüssel
90890-01507
YM-01507

5. Staubschutzdeckel
6. Distanzhülse
7. Schwinge
8. Schwingenachse

A. Links
B. Rechts 5. Montieren:
• Schwingenachs-Mutter “1”
3. Montieren:
• Schwingenachse “1” Schwingenachsenmutter
105 Nm (10,5 m·kgf, 75 ft·lbf)
Schwingenachse
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)

HINWEIS 1
Die Schwingenachse mit dem Dämpferrohr-
Halter (22 mm) “2” festziehen.

Dämpferrohr-Halter (22 mm)

90890-01365

6. Einstellen:
• Antriebsketten-Durchhang
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-
DURCHHANG EINSTELLEN” in 3-22.
Antriebsketten-Durchhang (bei
Einstellung der Antriebskette)
25,0–35,0 mm (0,98–1,38 in)
Antriebsketten-Durchhang (bei
Austausch von Antriebskette
4. Montieren: und Kettenrad)
• Schwingenachs-Ringmutter “1” 20,0–30,0 mm (0,79–1,18 in)
Schwingenachsen-Ringmutter
65 Nm (6,5 m·kgf, 47 ft·lbf)

HINWEIS
Die Schwingenachs-Ringmutter mit dem Ring-
mutterschlüssel “2” festziehen.

4-86
 KETTENANTRIEB

GAS23400
KETTENANTRIEB
Demontieren von Antriebskettenrad und Antriebskette

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-DURCH-
Antriebskette
HANG EINSTELLEN” in 3-22.
1 Kontermutter 2
2 Schaltstange 1
3 Schaltarm 1
4 Fußschalthebel 1
5 Antriebsritzel-Abdeckung 1
6 Antriebsritzel-Mutter 1
7 Beilagscheibe 1
8 Antriebskettenführung (Antriebskettenradseite) 1
9 Antriebsritzel 1
10 Antriebskette 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

4-87
 KETTENANTRIEB

GAS23410
ANTRIEBSKETTE DEMONTIEREN
1. Das Fahrzeug auf ebenen Grund stellen.
GWA13120

Das Fahrzeug sicher abstützen, damit es

nicht umfallen kann.
HINWEIS
Das Fahrzeug mit einem Montageständer so
anheben, dass das Hinterrad frei ist.
2. Demontieren:
• Antriebskette
HINWEIS
Die Antriebskette mit dem Antriebsketten-
Trenn- und Nietgerät öffnen.

2. Kontrollieren:
Antriebsketten-Trenn- und Niet-
• Antriebskette
gerät
Steifheit → Reinigen u. schmieren, ggf.
90890-01550
erneuern.
YM-01550

GAS14B1012
ANTRIEBSKETTE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Abstand zwischen 15 Gliedern auf der
Innenseite “a” und der Außenseite “b” der
Rolle messen und den Abstand zwischen
den Stift-Mittelpunkten berechnen.
• Abstand “c” zwischen den Stift-Mittel-
punkten = (Innenmaß “a” + Außenmaß
“b”)/2
• Abschnitt “c” zwischen 15 Kettengliedern 3. Reinigen:
der Antriebskette. • Antriebskette
Nicht im Sollbereich → Antriebskette, ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

Antriebsritzel und Kettenrad als Satz a. Die Antriebskette mit einem sauberen Lap-
erneuern. pen abwischen.
b. Die Kette in einem Petroleumbad auswa-
Max. Länge von 15 Kettenglie- schen.
dern c. Die Antriebskette aus dem Petroleumbad
239,3 mm (9,42 in) herausnehmen und vollständig abtrocknen.
GCA14B1010
HINWEIS
• Beim Messen der 15 Kettenglieder die • Dieses Motorrad hat eine Antriebskette
Antriebskette mit den Fingern straffen. mit kleinen Gummi-O-Ringen “1” zwi-
• Die Messung an zwei bis drei verschiedenen schen jeder Seitenplatte. Die Antriebs-
Stellen vornehmen. kette niemals mit einem
Hochdruckreiniger, Druckluft, Dampf,
Benzin, bestimmten Lösungsmitteln (z. B.
Waschbenzin) oder einer rauen Bürste
reinigen. Hochdruckmethoden können
Schmutz oder Wasser in die Antriebskette
bringen und Lösungsmittel zersetzen die

4-88
 KETTENANTRIEB

O-Ringe. Eine raue Bürste kann ebenfalls

die O-Ringe beschädigen. Deshalb zum Empfohlenes Schmiermittel
Reinigen der Antriebskette nur Petro- Für O-Ring-Ketten geeignetes
leum verwenden. Kettenschmiermittel
• Die Antriebskette nicht länger als 10 GAS23460
Minuten im Waschpetroleum einweichen, ANTRIEBSKETTENRAD ÜBERPRÜFEN
andernfalls können die O-Ringe beschä- 1. Kontrollieren:
digt werden. • Antriebsritzel
Mehr als 1/4 des Zahnprofils “a” ver-
schlissen → Die Antriebskettenräder als
Satz austauschen.
Zähne verbogen → Die Antriebskettenrä-
der als Satz austauschen.

b. Richtig

1. Antriebskettenrolle
2. Antriebsritzel/Kettenrad
GAS23470
KETTENRAD KONTROLLIEREN
Siehe unter “KETTENRAD KONTROLLIEREN
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ UND ERNEUERN” in 4-29.
4. Kontrollieren: GAS23480
• O-Ring “1” MITNEHMERNABE KONTROLLIEREN
Beschädigt → Antriebskette erneuern. Siehe unter “MITNEHMERNABE KONTROL-
• Antriebskettenrollen “2” LIEREN” in 4-29.
Beschädigt/verschlissen → Antriebskette
GAS23490
erneuern.
ANTRIEBSKETTE MONTIEREN
• Seitenscheiben der Antriebskette “3”
1. Montieren:
Beschädigt/verschlissen/rissig →
• Antriebskette
Antriebskette erneuern. GCA14B1023

Bei der Arbeit unbedingt eine Schutzbrille

tragen.

Antriebsketten-Trenn- und Niet-

gerät
90890-01550
YM-01550
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Beim Einpressen der Verbindungsplatte “1”
5. Schmieren: sicherstellen, dass der Abstand “a” zwi-
• Antriebskette schen dem Ende des Verbindungsstifts “2”

4-89
 KETTENANTRIEB

und der Verbindungsplatte 1,2–1,4 mm HINWEIS

(0,05–0,06 in) beträgt. • Die Hinterradbremse betätigen und gleich-
zeitig die Antriebskettenrad-Mutter festzie-
hen.
• Die Antriebskettenrad-Mutter an den Aus-
sparungen “a” in der Ausgangswelle ver-
stemmen.

b. Nach dem Nieten sicherstellen, dass der

Durchmesser zwischen den Kanten “b” des
Verbindungsbolzens “2” 5,7–6,0 mm (0,22–
0,24 in) beträgt.

GCA14300

Niemals eine neue Antriebskette auf ver-

schlissene Antriebskettenräder montieren,
c. Nach dem Vernieten sicherstellen, dass da die Lebensdauer der Antriebskette
der Abstand “c”, der sich auf der Innenseite dadurch drastisch verringert würde.
der Verbindungsstange “3” und auf der
4. Einstellen:
Innenseite der Verbindungsplatte “1” befin-
• Antriebsketten-Durchhang
det, 16,3–16,5 mm (0,64–0,65 in) beträgt.
Siehe unter “ANTRIEBSKETTEN-
DURCHHANG EINSTELLEN” in 3-22.
Antriebsketten-Durchhang (bei
Einstellung der Antriebskette)
25,0–35,0 mm (0,98–1,38 in)
Antriebsketten-Durchhang (bei
Austausch von Antriebskette
und Kettenrad)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ 20,0–30,0 mm (0,79–1,18 in)
2. Schmieren: GCA13550
• Antriebskette
Empfohlenes Schmiermittel Eine zu fest gespannte Antriebskette wird
Für O-Ringketten geeignetes den Motor und andere wichtige Komponen-
Kettenschmieröl ten überlasten und eine zu lockere
Antriebskette kann springen und die
3. Montieren: Schwinge beschädigen oder einen Unfall
• Antriebsritzel “1” verursachen. Daher den Durchhang der
• Beilagscheibe “2” Antriebskette innerhalb der vorgeschriebe-
• Antriebsritzel-Mutter “3” nen Grenzwerte halten.
Antriebskettenrad-Mutter
85 Nm (8,5 m·kgf, 61 ft·lbf)
LOCTITE®

4-90
 KETTENANTRIEB

4-91
 MOTOR

MOTOR ÜBERPRÜFEN ............................................................................... 5-1

KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN...................................................... 5-1

MOTOR DEMONTIEREN ............................................................................. 5-3

MOTOR MONTIEREN .......................................................................... 5-10
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMPFER MONTIEREN .......... 5-12

NOCKENWELLEN ..................................................................................... 5-13

NOCKENWELLEN DEMONTIEREN .................................................... 5-16
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN ................................................ 5-17
STEUERKETTE UND KETTENRAD ÜBERPRÜFEN .......................... 5-18
STEUERKETTENSCHIENEN KONTROLLIEREN ............................... 5-19
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIEREN................................. 5-19
NOCKENWELLEN MONTIEREN ......................................................... 5-19

ZYLINDERKOPF ........................................................................................ 5-24

ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN....................................................... 5-25
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN ................................................... 5-25
ZYLINDERKOPF MONTIEREN............................................................ 5-25

VENTILE UND VENTILFEDERN................................................................ 5-27

5
VENTILE DEMONTIEREN ................................................................... 5-29
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KONTROLLIEREN .................. 5-30
VENTILSITZE KONTROLLIEREN........................................................ 5-32
VENTILFEDERN KONTROLLIEREN ................................................... 5-33
TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN ................................................ 5-34
VENTILE MONTIEREN ........................................................................ 5-34

LICHTMASCHINE ...................................................................................... 5-36

LICHTMASCHINE AUSBAUEN............................................................ 5-37
LICHTMASCHINE MONTIEREN.......................................................... 5-37

STARTERKUPPLUNG ............................................................................... 5-39

STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN .............................................. 5-40
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN .......................................... 5-40
STARTERKUPPLUNG MONTIEREN ................................................... 5-40

IMPULSGEBER-ROTOR ............................................................................ 5-42

IMPULSGEBER-ROTOR DEMONTIEREN .......................................... 5-43
IMPULSGEBER-ROTOR MONTIEREN ............................................... 5-43

ELEKTRISCHER STARTER....................................................................... 5-45

STARTERMOTOR KONTROLLIEREN ................................................. 5-47
STARTERMOTOR ZUSAMMENBAUEN .............................................. 5-48
ÖLPUMPE .................................................................................................. 5-50
ÖLWANNE DEMONTIEREN ................................................................ 5-53
RITZEL UND KETTE KONTROLLIEREN............................................. 5-53
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN ............................................................. 5-53
ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN ........................................... 5-54
ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN ...................................... 5-54
ÖLSIEB KONTROLLIEREN ................................................................. 5-55
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN .......................................................... 5-55
ÖL-/WASSERPUMPEN-BAUGRUPPE MONTIEREN.......................... 5-55
ÖLWANNE MONTIEREN ..................................................................... 5-57

KUPPLUNG ................................................................................................ 5-58

KUPPLUNG DEMONTIEREN .............................................................. 5-62
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN.................................................... 5-63
STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN ................................................. 5-63
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN ......................................... 5-64
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN .............................................. 5-64
KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN .............................................. 5-65
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN..................................................... 5-65
PRIMÄRANTRIEBSRITZEL KONTROLLIEREN .................................. 5-65
PRIMÄRANTRIEBSRAD KONTROLLIEREN ....................................... 5-65
KUPPLUNGSAUSRÜCKER-WELLE UND ZUGSTANGE
KONTROLLIEREN ............................................................................... 5-65
KUPPLUNG MONTIEREN ................................................................... 5-65

SCHALTWELLE ......................................................................................... 5-69

SCHALTWELLE KONTROLLIEREN .................................................... 5-70
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN .................................................... 5-70
SCHALTWELLE MONTIEREN ............................................................. 5-70

KURBELGEHÄUSE ................................................................................... 5-71

KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN ......................................................... 5-73
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN .............................................. 5-73
KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN ............................................ 5-73

PLEUEL UND KOLBEN ............................................................................. 5-76

PLEUEL UND KOLBEN DEMONTIEREN ............................................ 5-77
ZYLINDERKOPF UND KOLBEN KONTROLLIEREN ........................... 5-77
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN..................................................... 5-78
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN.................................................. 5-79
PLEUEL ÜBERPRÜFEN ...................................................................... 5-80
PLEUEL UND KOLBEN MONTIEREN ................................................. 5-83

KURBELWELLE......................................................................................... 5-87
KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE AUSBAUEN .................. 5-88
ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN ............................................................. 5-88
KURBELWELLE KONTROLLIEREN .................................................... 5-88
AUSGLEICHSWELLE ÜBERPRÜFEN................................................. 5-90
DIE KURBELWELLE MONTIEREN...................................................... 5-92
AUSGLEICHSWELLE EINBAUEN ....................................................... 5-92
GETRIEBE.................................................................................................. 5-93
GETRIEBE DEMONTIEREN ................................................................ 5-97
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN .................................................. 5-97
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN .................................................... 5-98
GETRIEBE KONTROLLIEREN ............................................................ 5-98
HAUPTACHSE UND AUSGANGSWELLE MONTIEREN ..................... 5-99
GETRIEBE MONTIEREN ..................................................................... 5-99
 MOTOR ÜBERPRÜFEN

GAS14B1052
MOTOR ÜBERPRÜFEN
GAS14B1053
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zylinder.
HINWEIS
Ein zu geringer Kompressionsdruck führt zu
Leistungsverlust.
1. Messen:
• Ventilspiel
Nicht nach Vorgabe → Einstellen. 6. Messen:
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTEL- • Kompressionsdruck
LEN” in 3-5. Nicht nach Vorgabe → Siehe Schritte
2. Den Motor starten, einige Minuten warm- unter (c) und (d).
laufen lassen und wieder abstellen. Kompressionsdruck auf Mee-
3. Demontieren: reshöhe
• Kraftstofftank 1480 kPa/350 r/min (14,8 kgf/
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1. cm²/350 r/min, 210,5 psi/350 r/
• Luftfiltergehäuse min)
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in Minimum–Maximum
7-6. 1290–1660 kPa/350 r/min
• Luftfiltergehäusekanal (12,9–16,6 kgf/cm²/350 r/min,
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSY- 183,5–236,1 psi/350 r/min)
STEM” in 7-23.
4. Demontieren: ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Zündspulen a. Das Zündschloss auf “ON” stellen.
• Zündkerzen b. Bei ganz geöffnetem Gasdrehgriff den
GCA13340 Starter so lange betätigen, bis sich die
Anzeige des Kompressionsdruckprüfers
Vor dem Herausschrauben der Zündkerzen stabilisiert.
GWA14B1017
sollte der Bereich der Kerzenbohrungen
mit Druckluft gesäubert werden, damit kein
Schmutz in die Zylinder gelangen kann. Damit die Zündkerze keine Funken bildet,
vor dem Anlassen des Motors alle
5. Montieren: Zündspulen-Steckverbinder entfernen.
• Kompressions-Anzeigeninstrument “1”
HINWEIS
Kompressions-Anzeigeninstru- Die Differenz im Kompressionsdruck zwischen
ment den Zylindern sollte 100 kPa (1 kgf/cm², 14
90890-03081 psi) nicht überschreiten.
Motorkompressions-Prüfgerät
YU-33223 c. Überschreitet der gemessene Kompressi-
onsdruck den vorgeschriebenen Maximal-
wert, Zylinderkopf, Ventilteller und
Kolbenboden auf Kohlenstoffablagerungen
untersuchen.
Kohlenstoffablagerungen → Entfernen.
d. Unterschreitet der gemessene Kompressi-
onsdruck den vorgeschriebenen Minimal-
wert, einen Teelöffel Motoröl in die
Zündkerzenbohrung gießen und dann die
Messung wiederholen.
Siehe nachfolgende Tabelle.

5-1
 MOTOR ÜBERPRÜFEN

Kompressionsdruck (mit Ölzugabe in den

Zylinder)
Messwert Diagnose
Kolbenring(e)
Höher als ohne Ölzu- beschädigt oder ver-
gabe schlissen → Erneu-
ern.
Wie ohne Ölzugabe Kolben, Ventile oder
Zylinderkopfdichtung
möglicherweise
defekt → Erneuern.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7. Montieren:
• Zündkerzen
• Zündspulen

Zündkerze
13 Nm (1,3 m·kgf, 9,4 ft·lbf)

8. Montieren:
• Alle ausgebauten Teile
HINWEIS
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-2
 MOTOR DEMONTIEREN

GAS23711
MOTOR DEMONTIEREN
Demontieren von Auspuffkrümmer und Schalldämpfer

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Fahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Beifahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Obere Heckverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Hinterrad-Hauptbremszylinder Siehe unter “HINTERRADBREMSE” in 4-45.
Untere Kühlerhalterung Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
1 Linke Schalldämpfer-Abdeckung 1
2 Abdeckung des linken Schalldämpferrohrs 1
3 Klemme des linken Schalldämpferrohrschutzes 1 Lockern.
4 Schutz des linken Schalldämpferrohrs 1
5 Rechte Schalldämpfer-Abdeckung 1
6 Abdeckung des rechten Schalldämpferrohrs 1
Klemme des rechten Schalldämpferrohrschut-
7 1 Lockern.
zes
8 Schutz des rechten Schalldämpferrohrs 1
9 Klemme des linken Schalldämpfers 1 Lockern.

5-3
 MOTOR DEMONTIEREN

Demontieren von Auspuffkrümmer und Schalldämpfer

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
10 Schalldämpfer links 1
11 Linke Schalldämpfer-Dichtung 1
12 Klemme des rechten Schalldämpfers 1 Lockern.
13 Schalldämpfer rechts 1
14 Rechte Schalldämpfer-Dichtung 1
15 Hinterrad-Bremslichtschalter-Steckverbinder 1 Lösen.
16 Trittbrett rechts 1
17 Vorschalldämpferabdeckung 1
18 Hinterrad-Bremslichtschalter 1
19 Steckverbinder des Kabels des O2-Sensors 1 Lösen.
20 O2-Sensor 1
21 Klemme des Vorschalldämpfers 1
22 Vorschalldämpfer 1
23 Vorschalldämpfer-Dichtung 1
24 Distanzhülse 1

5-4
 MOTOR DEMONTIEREN

Demontieren von Auspuffkrümmer und Schalldämpfer

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
25 Vorschalldämpferschutz 1
26 Klemme des Vorschalldämpferrohrschutzes 1 Lockern.
27 Vorschalldämpferrohrschutz 1
28 Vorschalldämpferhalterung 1
29 Auspuffkrümmer 1
30 Auspuffkrümmer-Dichtung 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-5
 MOTOR DEMONTIEREN

Kabel und Schläuche abklemmen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Batterie-Minuskabel Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Batterie-Pluskabel Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Seitenverkleidungs-Luftkanal Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Motorverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in
Luftfiltergehäusekanal
7-23.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
Fußschalthebel Siehe unter “KETTENANTRIEB” in 4-87.
Antriebsritzel Siehe unter “KETTENANTRIEB” in 4-87.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
Drosselklappengehäuse
HÄUSE” in 7-13.
1 Nebenkabelbaum-Steckverbinder 1 Lösen.
2 Kurbelwellensensor-Steckverbinder 1 Lösen.
3 Starter-Kabel 1 Lösen.
4 Steckverbinder des Seitenständerschalterkabels 1 Lösen.

5-6
 MOTOR DEMONTIEREN

Kabel und Schläuche abklemmen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Steckverbinder des Geschwindigkeitssensorka-
5 1 Lösen.
bels
6 Steckverbinder des Ölstandschalter-Kabels 1 Lösen.
7 Steckverbinder des Gangstellungssensors 2 Lösen.
8 Motor-Massekabel 2 Lösen.
9 Kupplungszug 1 Lösen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-7
 MOTOR DEMONTIEREN

Motor demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Halterung der linken Motorverkleidung 1
2 Halterung der rechten Motorverkleidung 1
3 Halterung der linken Innenabdeckung 1
4 Halterung der rechten Innenabdeckung 1
5 Seitenständer-Baugruppe 1
6 Seitenständerschalter 1
7 Halterung 1
8 Halterung des Seitenständerschalters 1
9 Motor-Befestigungsschraube (vorn rechts) 1
10 Motorlagerhülse (vorn rechts) 2
11 Motorlagerhülse (vorn rechts) 1
12 Motor-Befestigungsschraube (vorn links) 1
13 Linke Motorlagerhülse 1
14 Linker Motorlagerdämpfer 1
15 Motorlagermutter (hinten oben) 1

5-8
 MOTOR DEMONTIEREN

Motor demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
16 Motorlagermutter (hinten unten) 1
17 Motorlagerschraube (hinten oben) 1
18 Motorlagerschraube (hinten unten) 1
19 Motor 1
20 Motorlager-Einstellschraube 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-9
 MOTOR DEMONTIEREN

GAS23720
MOTOR MONTIEREN
GCA14B1021

Die Kühler-Zulaufleitung beim Ausbauen

des Motors und Bewegen des Motors
selbst nicht festhalten.
1. Montieren:
• Motor-Einstellschrauben
(provisorisch festziehen)
2. Montieren:
• Motor 5. Montieren:
3. Montieren: • Motorlagerhülsen (vorn rechts) “1”
• Motor-Befestigungsschraube (hinten • Motorlagerhülse (vorn rechts) “2”
oben) “1” • Motor-Befestigungsschraube (vorn
• Motor-Befestigungsschraube (hinten rechts) “3”
unten) “2” (provisorisch festziehen)
• Motor-Befestigungsmutter (hinten oben)
• Motor-Befestigungsmutter (hinten unten)
HINWEIS
Die Gewinde der unteren und oberen Motor-
Befestigungsschrauben mit Lithiumseifenfett
schmieren.

6. Festziehen:
• Motorlager-Einstellschrauben

Motorlager-Einstellschraube
7 Nm (0,7 m·kgf, 5,1 ft·lbf)

HINWEIS
• Zum Festziehen der Motor-Einstellschrauben
4. Montieren: den Schwingachsen-Schlüssel “1” und den
• Motorlagerhülse (vorn links) “1” Schwingachsen-Schlüssel-Adapter “2” ver-
(Zusammen mit Dämpfer “2” installieren.) wenden.
• Motor-Befestigungsschraube (vorn links) • Sicherstellen, dass die Motorflächen und die
“3” Auflageflächen der Motor-Einstellschrauben
(provisorisch festziehen) einander berühren.
HINWEIS
Beim Einbauen der Motorlagerhülse (vorn Schwingenachsen-Schlüssel
links) den Dämpfer zum Motor richten. 90890-01471
Rahmenstecknuss
YM-01471
Schwingenachsen-Schlüssel-
Adapter
90890-01476

5-10
 MOTOR DEMONTIEREN

8. Festziehen:
• Motor-Befestigungsschraube (vorn links)
“1”
Motor-Befestigungsschraube
(vorn links)
70 Nm (7,0 m·kgf, 50 ft·lbf)

7. Festziehen:
• Motor-Befestigungsmutter (hinten unten)
“1”
• Motor-Befestigungsmutter (hinten oben)
“2”
Motor-Befestigungsmutter (hin-
ten unten)
51 Nm (5,1 m·kgf, 37 ft·lbf) 9. Festziehen:
Motor-Befestigungsmutter (hin- • Motor-Befestigungsschraube (vorn
ten oben) rechts) “1”
51 Nm (5,1 m·kgf, 37 ft·lbf)
Motor-Befestigungsschraube
HINWEIS (vorn rechts)
Zuerst die Motor-Befestigungsmutter (hinten 70 Nm (7,0 m·kgf, 50 ft·lbf)
unten), und dann die Motor-Befestigungsmut-
ter (hinten oben) anziehen.

5-11
 MOTOR DEMONTIEREN

GAS14B1014
AUSPUFFKRÜMMER UND SCHALLDÄMP-
FER MONTIEREN
1. Montieren:
• Trittbrett rechts
Siehe unter “EINSTELLEN DER FAH-
RER-FUSSRASTEN” in 4-16.
2. Montieren:
• Schalldämpfer-Dichtung “1” New
(zum Schalldämpfer)
• Schalldämpfer
HINWEIS
• Beim Einbauen der Schalldämpfer-Dichtung
die Fläche “a” mit der Kohlenstoffseite nach
hinten einsetzen.
• Beim Anbringen der Katalysatorrohr-Bau-
gruppe und der Schalldämpferklemme darf
die Spitze des Zapfens “b” nicht mit der
Kante der Schalldämpfer-Dichtung in Berüh-
rung kommen.

Einbautiefe der Dichtung “c”

3,5 mm (0,14 in)

5-12
 NOCKENWELLEN

GAS23760
NOCKENWELLEN
Zylinderkopfdeckel demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
Membranventil Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in 7-23.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
Drosselklappengehäuse
HÄUSE” in 7-13.
Luftfiltergehäusekanal Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM” in 7-23.
1 Zündspulen-Steckverbinder 4 Lösen.
2 Zündspule 4
3 Zündkerze 4
4 Zylindererkennungssensor-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Zylindererkennungssensor 1
6 O-Ring 1
7 Zylinderkopfdeckel 1
8 Zylinderkopfdeckel-Dichtung 1
9 Steuerkettenschiene (oben) 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-13
 NOCKENWELLEN

Nockenwellen demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in 5-
Impulsgeber-Abdeckung 2
42.
Lichtmaschinendeckel Siehe unter “LICHTMASCHINE” in 5-36.
1 Steuerkettenspanner 1
2 Steuerkettenspanner-Dichtung 1
3 Einlass-Nockenwellen-Lagerdeckel 3
4 Auslass-Nockenwellen-Lagerdeckel 3
5 Einlass-Nockenwelle 1
6 Auslass-Nockenwelle 1
7 Einlass-Nockenwellenrad 1
8 Auslass-Nockenwellenrad 1
9 Passstift 2
10 Steuerkettenschiene der Einlassseite 1
11 Steuerkettenschiene der Auslassseite 1
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in 5-
12 Impulsgeber-Rotor 1
42.
13 Steuerkette 1

5-14
 NOCKENWELLEN

Nockenwellen demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
14 Kurbelwellenrad 1
15 Distanzhülse 1
16 Flachkeil 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-15
 NOCKENWELLEN

GAS23810 3. Demontieren:
NOCKENWELLEN DEMONTIEREN • Steuerkettenspanner “1”
1. Demontieren: • Dichtung
• Impulsgeberrotor-Abdeckung 2
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in
5-42.
2. Ausrichten:
• “K”-Markierung “a” auf dem Impulsgeber-
rotor
(mit den Kurbelgehäuse-Passflächen “b”)
GCA14B1034

Um die Kurbelwelle mit einem Werkzeug zu

drehen, alle Zündkerzen ausbauen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ 4. Demontieren:
a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen. • Nockenwellen-Lagerdeckel “1”
GCA13720
b. Wenn sich der Kolben des Zylinders Nr. 1
105° vor OT im Verdichtungstakt befindet,
die “K”-Markierung “a” am Impulsgeberro- Die Schrauben der Nockenwellen-Lager-
tor auf die Kurbelgehäuse-Passfläche “b” dekkel müssen von außen nach innen
ausrichten. schrittweise über Kreuz gelockert werden,
HINWEIS um Zylinderkopf, Nockenwellen und Nok-
Überprüfen, ob sich der Kolben Nr. 1 105° v. kenwellen-Lagerdeckel nicht zu beschädi-
OT befindet, indem sichergestellt wird, dass gen.
die Steuerzeitmarkierung “c” des Einlass-Nok-
kenwellenrads und die Steuerzeitmarkierung
“d” des Auslass-Nockenwellenrads mit der
Zylinderkopfoberfläche “e” fluchten.

5. Demontieren:
• Einlass-Nockenwelle “1”
• Auslass-Nockenwelle “2”

6. Demontieren:
• Nockenwellenrad “1”
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

5-16
 NOCKENWELLEN

HINWEIS Grenzwert der Nockenabmes-

Die Nockenwellenrad-Schraube mit dem Nok- sung
kenwellenschlüssel “2” lösen. Einlass A
37,350–37,450 mm (1,4705–
Nockenwellenschlüssel 1,4744 in)
90890-04143 Grenze
YM-04143 37,250 mm (1,4665 in)
Einlass B
28,034–28,134 mm (1,1037–
1,1076 in)
Grenze
27,934 mm (1,0998 in)
Auslass A
36,450–36,550 mm (1,4350–
1,4390 in)
Grenze
36,350 mm (1,4311 in)
Auslass B
7. Demontieren: 28,006–28,106 mm (1,1026–
• Passstifte 1,1065 in)
• Steuerkettenschiene (einlassseitig) Grenze
• Steuerkettenschiene (auslassseitig) 27,906 mm (1,0987 in)
8. Demontieren:
• Impulsgeber-Rotor
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in
5-42.
• Steuerkette
• Kurbelwellenrad “1”
• Distanzhülse “2”
• Flachkeil “3”

GAS23850
NOCKENWELLEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Nocken
Blaufärbung/Pitting/verkratzt → Nocken- 3. Messen:
welle erneuern. • Nockenwellenschlag
2. Messen: Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
• Nockenabmessungen “a” und “b” Nockenwellen-Unrundlauf-
Nicht nach Vorgabe → Nockenwelle grenzwert
erneuern. 0,030 mm (0,0012 in)

5-17
 NOCKENWELLEN

4. Messen: ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
• Nockenwellen-Lagerspiel 5. Messen:
Nicht nach Vorgabe → Durchmesser des • Nockenwellen-Lagerzapfen-Durchmes-
Nokkenwellen-Lagerzapfens messen. ser “a”
Nicht nach Vorgabe → Nockenwelle
Nockenwellen-Lagerspiel
erneuern.
0,028–0,062 mm (0,0011–
Im Sollbereich → Zylinderkopf und Nok-
0,0024 in)
kenwellen-Lagerdeckel gemeinsam
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ erneuern.
a. Die Nockenwelle in den Zylinderkopf (ohne
Nockenwellen-Lagerzapfen-
die Nockenwellen-Lagerdeckel) einbauen.
Durchmesser
b. Ein Stück Plastigauge® “1” auf den Nok-
25,459–25,472 mm (1,0023–
kenwellen-Lagerzapfen legen, wie darge-
1,0028 in)
stellt.

c. Die Passstifte und Nockenwellen-Lager- GAS23870

deckel montieren. STEUERKETTE UND KETTENRAD ÜBER-
HINWEIS PRÜFEN
• Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdek- 1. Kontrollieren:
kel müssen von innen nach außen schritt- • Steuerkette
weise und über Kreuz festgezogen werden. Beschädigung/Steifigkeit → Steuerkette,
• Die Nockenwelle darf nicht bewegt werden, Nokkenwellenräder und Kurbelwellenrad
bis die Messung des Lagerzapfenspiels mit als Satz austauschen.
dem Plastigauge® beendet ist. 2. Kontrollieren:
• Nockenwellenrad
Nockenwellen-Lagerdeckel- • Kurbelwellenrad
Schraube Mehr als 1/4 des Zahnprofils “a” ver-
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) schlissen → Nockenwellenräder, Kurbel-
wellenrad und Steuerkette als Satz
d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel entfernen austauschen.
und dann die Breite des Plastigauge® “2”
messen.

5-18

a. 1/4 des Zahnprofils
b. Richtig
1. Steuerkette
2. Nockenwellenrad oder Kurbelwellenrad
GAS23950
STEUERKETTENSCHIENEN KONTROLLIE-
REN
1. Kontrollieren:
• Steuerkettenschiene (Auslassseite) “1”
• Steuerkettenschiene (Einlassseite) “2”
• Steuerkettenschiene (oben) “3”
Beschädigt/verschlissen → Schad-
hafte(s) Bauteil(e) erneuern.
GAS23960
STEUERKETTENSPANNER KONTROLLIE-
REN
1. Kontrollieren:
• Steuerkettenspanner
Rissig, beschädigt → Erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Steuerkettenspannerstößel “1” mit
einer Handpresse andrücken und in das
Steuerkettenspannergehäuse einschieben.
HINWEIS
Den Steuerkettenspannerstößel in Richtung
“a” schieben, und das Steuerkettenspannerge-
häuse “2” bis zum Anschlag in Richtung “b”
drehen.
5-19
NOCKENWELLEN
3. Handpresse
4. Lager
b. Den Steuerkettenspannerstößel und die
Montageklammer “5” fortwährend in die
Nut “6” drücken, und den Steuerketten-
spannerstößel verriegeln.
c. Den Steuerkettenspannerstößel in Rich-
tung “c” drücken.
d. Sicherstellen, dass sich der Steuerketten-
spannerstößel reibungslos vom Steuerket-
tenspannergehäuse in Richtung “d”
bewegen kann. Wenn nicht, die Steuerket-
tenspanner-Baugruppe austauschen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS24000
NOCKENWELLEN MONTIEREN
1. Montieren:
• Flachkeil “1”
• Distanzhülse “2”
• Kurbelwellenrad “3”
• Steuerkette
HINWEIS
• Die Flachkeil auf die Kurbelwellennut “a”,
Distanzhülse und Kurbelwellenradnut “b” auf
die Flachkeil ausrichten und dann einbauen.
• Die Steuerkette mit einem Draht “4” sichern,
damit sie nicht ins Kurbelgehäuse rutscht.
 NOCKENWELLEN

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen.
b. Wenn sich Position Nr. 1 105° vor OT befin-
det, die “K”-Markierung “a” auf die Kurbel-
gehäuse-Passfläche “b” ausrichten.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Montieren:
• Einlass-Nockenwellenrad “1”
• Auslass-Nockenwellenrad “2”

Nockenwellenrad-Schraube
24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf)

Nockenwellenschlüssel
90890-04143
YM-04143
GCA14B1012

Um zu vermeiden, dass sich die Nocken-

wellenrad-Schrauben lösen und dabei
schwere Motorschäden verursachen, müs-
2. Montieren: sen diese unbedingt vorschriftsmäßig fest-
• Impulsgeber-Rotor gezogen werden.
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in
5-42. HINWEIS
• Den Nockenwellenvorsprung “a” an der in
Schraube des Impulsgeber- der Abbildung gezeigten Position installieren.
Rotors • Die Nockenwellenrad-Schraube mit dem
60 Nm (6,0 m·kgf, 43 ft·lbf) Nockenwellenschlüssel “3” anziehen.
3. Montieren:
• Steuerkettenschiene (auslassseitig)
• Steuerkettenschiene (einlassseitig)
• Passstifte
4. Ausrichten:
• “K”-Markierung “a” auf dem Impulsgeber-
rotor
(mit den Kurbelgehäuse-Passflächen “b”)
GCA14B1034

Um die Kurbelwelle mit einem Werkzeug zu

drehen, alle Zündkerzen ausbauen.

5-20

6. Montieren:
• Auslass-Nockenwelle “1”
• Einlass-Nockenwellen “2”
HINWEIS
• Die Steuerkette von der Auslass-Nocken-
welle zur Einlass-Nockenwelle auf das Ket-
tenrad hängen, und dann auf den
Zylinderkopf legen.
• Die Steuerzeitmarkierung “a” des Einlass-
Nockenwellenrads und die Steuerzeitmarkie-
rung “b” des Auslass-Nockenwellenrads soll-
ten mit der Zylinderkopfoberfläche “c”
fluchten.
• Die Steuerkette (Auslassseite) sollte straff
sein, und die Steuerkette (Einlassseite) sollte
durchhängen.
7. Montieren:
• Einlass-Nockenwellen-Lagerdeckel
• Auslass-Nockenwellen-Lagerdeckel
HINWEIS
• Sicherstellen, dass jeder Nockenwellen-
Lagerdeckel an seine ursprüngliche Stelle
montiert wird. Siehe folgende Erkennungs-
markierungen:
“I”: Einlass-Nockenwellen-Lagerdeckel-Mar-
kierung
“E”: Auslass-Nockenwellen-Lagerdeckel-
Markierung
“IL”: Einlass-Nockenwellen-Lagerdeckel-Mar-
kierung links
5-21
NOCKENWELLEN
“IR”: Einlass-Nockenwellen-Lagerdeckel-
Markierung rechts
“EL”: Auslass-Nockenwellen-Lagerdeckel-
Markierung links
“ER”: Auslass-Nockenwellen-Lagerdeckel-
Markierung rechts
• Die Pfeilmarkierungen “a” an den Nocken-
wellen müssen zur rechten Motorseite
gerichtet sein.
• Beim Anbringen des Nockenwellen-Lager-
deckels die Gewindebohrung “b” am Nocken-
wellen-Lagerdeckel zur linken Seite des
Motors richten.
A. Rechts
B. Links
8. Montieren:
• Nockenwellen-Lagerdeckel-Schrauben
Nockenwellen-Lagerdeckel-
Schraube
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
GCA14B1011
• Motoröl auf die Schrauben der Nocken-
wellen-Lagerdeckel auftragen.
• Um Schäden an Zylinderkopf, Nockenwel-
len und Nockenwellen-Lagerdeckeln zu
vermeiden, müssen die Lagerdeckel-
Schrauben gleichmäßig festgezogen wer-
den.
• Die Kurbelwelle darf beim Einbau der
Nockenwelle nicht bewegt werden, um
Beschädigungen und falsche Ventilsteu-
erzeiten zu vermeiden.
HINWEIS
Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdek-
kel müssen von innen nach außen schrittweise
und über Kreuz festgezogen werden.

9. Montieren:
• Steuerkettenspanner
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Steuerkettenspannerstößel “1” mit
einer Handpresse andrücken und in das
Steuerkettenspannergehäuse einschieben.
HINWEIS
Den Steuerkettenspannerstößel in Richtung
“a” schieben, und das Steuerkettenspannerge-
häuse “2” bis zum Anschlag in Richtung “b”
drehen.
3. Handpresse
4. Lager
b. Den Steuerkettenspannerstößel und die
Montageklammer “5” fortwährend in die
Nut “6” drücken, und den Steuerketten-
spannerstößel verriegeln.
c. Im Zustand von Schritt “b” die Stößel-Bau-
gruppe in den Zylinderblock einbauen.
HINWEIS
Immer eine neue Dichtung verwenden
Steuerkettenspanner-Schraube
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
d. Den Steuerkettenspanner durch Drehen
der Kurbelwelle entgegen dem Uhrzeiger-
sinn freigeben, und die Steuerkette span-
nen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5-22
NOCKENWELLEN
10. Drehen:
• Kurbelwelle
(mehrmals im Uhrzeigersinn)
GCA14B1034
Um die Kurbelwelle mit einem Werkzeug zu
drehen, alle Zündkerzen ausbauen.
11. Kontrollieren:
• “K”-Markierung “a”
Sicherstellen, dass die “K”-Markierung
auf dem Impulsgeberrotor auf die Kurbel-
gehäuse-Passfläche “b” ausgerichtet ist.
• Nockenwellenrad-Ausrichtmarkierung “c”
Sicherstellen, dass die Körnermarkierung
“c” am Nockenwellenrad auf die Zylinder-
kopf-Passfläche “d” ausgerichtet ist.
Nicht ausgerichtet → Ausrichten.
Siehe die obigen Arbeitsschritte.
12. Messen:
• Ventilspiel
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.
Siehe unter “VENTILSPIEL EINSTEL-
LEN” in 3-5.
13. Montieren:
• Impulsgeberrotor-Abdeckung 2
Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in
5-42.
14. Montieren:
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung New
• Zylinderkopfdeckel
 NOCKENWELLEN

Zylinderkopfdeckel-Schrauben
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

HINWEIS
• Bond TB1541C® “1” auf die Passflächen des
Zylinderkopfdeckels und der Zylinderkopf-
deckel-Dichtung auftragen.
• Yamaha Bond Nr. 1215 (Three bond
No.1215®) “2” auf die Passflächen der Zylin-
derkopfdeckel-Dichtung und des Zylinder-
kopfs auftragen.
• Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben schritt-
weise und über Kreuz festziehen.

Yamaha Bond Nr. 1215

(Three bond No.1215®)
90890-85505

5-23
 ZYLINDERKOPF

GAS24100
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-
Motor
3.
Einlass-Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLEN” in 5-13.
Auslass-Nockenwelle Siehe unter “NOCKENWELLEN” in 5-13.
1 Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler 1
2 Zylinderkopf 1
3 Zylinderkopf-Dichtung 1
4 Passstift 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-24
 ZYLINDERKOPF

GAS24120
ZYLINDERKOPF DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Einlass-Nockenwelle
• Auslass-Nockenwelle
Siehe unter “NOCKENWELLEN
DEMONTIEREN” in 5-16.
2. Demontieren:
• Zylinderkopf-Muttern
• Zylinderkopf-Schrauben
HINWEIS
• Die Muttern müssen in der abgebildeten Rei- ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
henfolge gelockert werden. a. Ein Haarlineal “1” und eine Fühlerlehre “2”
• Jede Mutter jeweils um eine 1/2 Umdrehung über den Zylinderkopf legen.
lockern. Sobald alle locker sind, die Muttern
ganz abschrauben.

b. Den Verzug messen.

c. Falls der Grenzwert überschritten ist, den
GAS24160 Zylinderkopf wie nachfolgend beschrieben
ZYLINDERKOPF KONTROLLIEREN planschleifen.
1. Entfernen: d. Nassschleifpapier (Körnung 400–600) über
• Kohlenstoffablagerungen im Brennraum eine plane Unterlage spannen und den
(mit einem abgerundeten Schaber) Zylinderkopf in Achterbewegungen
HINWEIS abschleifen.
Keine scharfkantigen Gegenstände benutzen, HINWEIS
um Beschädigungen oder Kratzer an folgen- Den Zylinderkopf mehrmals drehen, um einen
den Stellen zu vermeiden: gleichmäßigen Abschliff zu gewährleisten.
• Zündkerzen-Bohrungsgewinde
• Ventilsitze ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Kontrollieren: GAS24240
• Zylinderkopf ZYLINDERKOPF MONTIEREN
• Passstifte 1. Kontrollieren:
Beschädigt/verkratzt → Erneuern. • Zylinder-Stiftschrauben “1”
• Zylinderkopf-Kühlmantel
Zylinder-Stiftschraube
Kesselsteinablagerungen/Rost → Entfer-
8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)
nen.
3. Messen:
HINWEIS
• Zylinderkopf-Verzug
Die Zylinder-Stiftschrauben vor dem Montieren
Nicht nach Vorgabe → Zylinderkopf
des Zylinderkopfs vorschriftsmäßig festziehen.
planschleifen.
2. Montieren:
Verzugsgrenzwert
0,10 mm (0,0039 in) • Zylinderkopf-Dichtung “2” New
• Passstifte

5-25
 ZYLINDERKOPF

5. Montieren:
• Auslass-Nockenwelle
• Einlass-Nockenwelle
Siehe unter “NOCKENWELLEN MON-
TIEREN” in 5-19.

3. Montieren:
• Zylinderkopf
• Beilagscheiben New
• Zylinderkopf-Muttern New
• Zylinderkopf-Schrauben
HINWEIS
• Die Steuerkette durch den Steuerketten-
schacht führen.
• Motoröl auf die Zylinderkopf-Muttern und
Beilagscheiben auftragen.
4. Festziehen:
• Zylinderkopf-Muttern “1”–“10”
• Zylinderkopf-Schrauben “11”, “12”
Zylinderkopf-Mutter
1.: 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
2.: 25 Nm (2,5 m·kgf, 18 ft·lbf)
3.: Mutter “1”–“7”, “10” +115–
125° Mutter “8”, “9” +130–140°
Zylinderkopf-Schraube
12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)

HINWEIS
Die Zylinderkopf-Muttern in der richtigen Rei-
henfolge wie gezeigt in 3 Durchgängen festzie-
hen.

5-26
 VENTILE UND VENTILFEDERN

GAS24270
VENTILE UND VENTILFEDERN
Ventile und Ventilfedern demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF” in 5-24.
1 Einlass-Tassenstößel 8
2 Einlass-Ventilplättchen 8
3 Einlass-Ventilkeil 16
4 Einlass-Ventilfederteller 8
5 Einlass-Ventilfeder 8
6 Einlassventil 8
7 Einlass-Ventilschaft-Dichtring 8
8 Einlass-Ventilfedersitz 8
9 Einlass-Ventilführung 8

* Silikonöl

5-27
 VENTILE UND VENTILFEDERN

Ventile und Ventilfedern demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
10 Auslassventil-Tassenstößel 8
11 Auslass-Ventilplättchen 8
12 Auslass-Ventilkeil 16
13 Auslass-Ventilfederteller 8
14 Auslassventil-Feder 8
15 Auslassventil 8
16 Auslass-Ventilschaft-Dichtring 8
17 Auslass-Ventilfedersitz 8
18 Auslass-Ventilführung 8
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

* Silikonöl

5-28
 VENTILE UND VENTILFEDERN

GAS24280
VENTILE DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven-
tile und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
HINWEIS
Vor dem Demontieren der inneren Bauteile
des Zylinderkopfes (z. B. Ventile, Ventilfedern,
Ventilsitze) muss sichergestellt werden, dass
die Ventile dicht sind.
1. Demontieren:
• Tassenstößel “1” ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
• Ventilplättchen “2” 3. Demontieren:
HINWEIS • Ventilkeile
Die Einbaulage sämtlicher Tassenstößel und HINWEIS
Ventilplättchen notieren, damit sie wieder an Zum Ausbau der Ventilkeile die Ventilfeder mit
ihrer ursprünglichen Position montiert werden dem Ventilfederspanner “1” und dem Ventilfe-
können. derspanner-Vorsatz “2” zusammendrücken.

Ventilfederspanner
90890-04019
YM-04019
Ventilfederspanner-Vorsatz
90890-04108
Ventilfederspanner-Adapter 22
mm
YM-04108

2. Kontrollieren:
• Ventil-Dichtigkeit
Undichtigkeit am Ventilsitz → Ventilke-
gel, Ventilsitz und Ventilsitz-Breite kon-
trollieren.
Siehe unter “VENTILSITZE KONTROL-
LIEREN” in 5-32.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Ein sauberes Lösungsmittel “a” in die Ein-
und Auslasskanäle gießen.
b. Kontrollieren, dass die Ventile dicht sind. 4. Demontieren:
• Ventilfederteller “1”
HINWEIS • Ventilfeder “2”
Es darf keine Undichtigkeit am Ventilsitz “1” • Ventil “3”
auftreten. • Ventilschaft-Dichtring “4”
• Ventilfedersitz “5”
HINWEIS
Die entsprechende Einbaulage sämtlicher
Bauteile notieren, damit sie wieder in ihre
ursprüngliche Lage montiert werden können.

5-29
 VENTILE UND VENTILFEDERN

GAS24290 2. Erneuern:
VENTILE UND VENTILFÜHRUNGEN KON- • Ventilführung
TROLLIEREN HINWEIS
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- Um den Aus- und Einbau der Ventilführung zu
tile und Ventilführungen. erleichtern und eine exakte Passung zu
1. Messen: gewährleisten, den Zylinderkopf in einem Ofen
• Ventilschaft-Spiel auf 100 °C (212 °F) erhitzen.
Nicht nach Vorgabe → Ventilführung
erneuern. ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Ventilführung mit einem Ventilführungs-
• Ventilschaft-Spiel =
Zieher “1” ausbauen.
Ventilführungs-Innendurchmesser “a” -
Ventilschaft-Durchmesser “b”

Ventilschaft-Spiel
Ventilschaft-Spiel (Einlass)
0,010–0,037 mm (0,0004–
0,0015 in)
Grenze
0,080 mm (0,0032 in)
Ventilschaft-Spiel (Auslass)
0,025–0,052 mm (0,0010–
0,0020 in) b. Eine neue Ventilführung mit dem Ventilfüh-
Grenze rungs-Eintreiber “2” und dem Ventilfüh-
0,100 mm (0,0039 in) rungs-Zieher “1” einbauen.

c. Nach dem Einbau muss die Ventilführung

mit der Ventilführungs-Reibahle “3” bear-
beitet werden, bis das korrekte Ventil-
schaft-Spiel erreicht ist.

5-30
 VENTILE UND VENTILFEDERN

• Ventilschaft-Ende
Pilzartig verformt, Durchmesser größer
als am Schaftkörper → Ventil erneuern.
5. Messen:
• Ventiltellerrand-Stärke “a”
Nicht nach Vorgabe → Ventil erneuern.
Ventiltellerrand-Stärke
Ventiltellerrand-Stärke D (Ein-
lass)
1,35–1,75 mm (0,0532–0,0689
in)
HINWEIS
Ventiltellerrand-Stärke D (Aus-
Nach dem Einbau der neuen Ventilführung lass)
muss der Ventilsitz nachgearbeitet werden. 0,50–0,90 mm (0,0197–0,0354
in)
Ventilführungs-Zieher (ø4,5)
90890-04116
Ventilführungs-Zieher (4,5 mm)
YM-04116
Ventilführungs-Zieher (ø5)
90890-04097
Ventilführungs-Zieher (5,0 mm)
YM-04097
Ventilführungs-Eintreiber (ø4,5)
90890-04117
Ventilführungs-Eintreiber (4,5
mm)
YM-04117 6. Messen:
Ventilführungs-Eintreiber (ø5) • Ventilschaft-Schlag
90890-04098 Nicht nach Vorgabe → Ventil erneuern.
Ventilführungs-Eintreiber (5,0 HINWEIS
mm) • Das Ventil und die Ventilführung stets
YM-04098 gemeinsam erneuern.
Ventilführungs-Reibahle (ø4,5) • Bei Ausbau oder Ersetzen eines Ventils
90890-04118 muss der Dichtring immer erneuert werden.
Ventilführungs-Reibahle (4,5
mm) Ventilschaft-Schlag-Grenzwert
YM-04118 0,010 mm (0,0004 in)
Ventilführungs-Reibahle (ø5)
90890-04099
Ventilführungs-Reibahle (5,0
mm)
YM-04099
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Entfernen:
• Kohlenstoffablagerungen
(vom Ventilkegel und Ventilsitz)
4. Kontrollieren:
• Ventilkegel
Pitting/verschlissen → Ventilkegel
abschleifen.

5-31
 VENTILE UND VENTILFEDERN

GAS24300 c. Das Ventil durch die Ventilführung und auf

VENTILSITZE KONTROLLIEREN den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven- Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
tile und Ventilsitze. d. Die Ventilsitz-Breite messen.
1. Entfernen:
• Kohlenstoffablagerungen HINWEIS
(vom Ventilkegel und Ventilsitz) Die Kontaktfläche von Ventilsitz und Ventilke-
2. Kontrollieren: gel ist aufgrund der Farbverteilung sichtbar.
• Ventilsitz
Pitting/verschlissen → Zylinderkopf ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

erneuern. 4. Einschleifen:
3. Messen: • Ventilkegel
• Ventilsitz-Breite “a” • Ventilsitz
Nicht nach Vorgabe → Zylinderkopf HINWEIS
erneuern. Nach einem Austausch des Zylinderkopfes
oder der Ventile und Ventilführungen sollten
Ventilsitz-Breite Ventilsitz und Ventilkegel eingeschliffen wer-
Ventilsitzbreite (Einlass) den.
0,90–1,10 mm (0,0354–0,0433
in) GCA14B1031

Grenze
1,60 mm (0,06 in) Bei diesem Modell werden Titan-Ein-
Ventilsitzbreite (Auslass) lassventile verwendet.
1,10–1,30 mm (0,0433–0,0512 Titan-Ventile, die zum Läppen der Ventil-
in) sitze verwendet wurden, dürfen nicht
Grenze erneut verwendet werden. Geläppte Ventile
1,80 mm (0,07 in) stets erneuern.
HINWEIS
• Bei einem Austausch der Einlassventile die
Ventile einsetzen, ohne die Ventilsitze und
Ventilkegel zu läppen.
• Bei einem Austausch des Zylinderkopfs oder
der Einlass-Ventilführungen die Ventilsitze
mit neuen Ventilen läppen und diese dann
durch neue Einlassventile ersetzen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Grobkörnige Schleifpaste “a” auf den Ven-
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ tilkegel auftragen.
a. Tuschierfarbe (Dykem) “b” auf den Ventilke- GCA13790

gel auftragen.
Darauf achten, dass die Schleifpaste nicht
zwischen Ventilschaft und Ventilführung
gelangt.

b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.

5-32
 VENTILE UND VENTILFEDERN

h. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.

i. Das Ventil durch die Ventilführung und auf
den Ventilsitz pressen, um einen deutlichen
Abdruck der Ventilsitz-Breite zu erhalten.
j. Die Ventilsitz-Breite “c” nochmals messen.
Falls die Ventilsitz-Breite nicht der Vorgabe
entspricht, Ventilkegel und -sitz erneut ein-
schleifen.

b. Molybdändisulfidöl auf den Ventilschaft

auftragen.
c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis Ventilke-
gel und Ventilsitz gleichmäßig angeschlif-
fen sind; danach die Schleifpaste
vollständig entfernen.
HINWEIS
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn das Ventil ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

zwischen den Handflächen hin- und herge- GAS24310

dreht und dabei leicht gegen den Ventilsitz VENTILFEDERN KONTROLLIEREN
geklopft wird. Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ventilfe-
dern.
1. Messen:
• Länge der ungespannten Ventilfeder “a”
Nicht nach Vorgabe → Ventilfeder erneu-
ern.
Länge der ungespannten Ventilfe-
der
Ungespannte Länge (Einlass)
39,33 mm (1,55 in)
Grenze
e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilke- 37,36 mm (1,47 in)
gel auftragen und die obigen Arbeits- Ungespannte Länge (Auslass)
schritte wiederholen. 37,96 mm (1,49 in)
f. Die Schleifpaste nach jedem Arbeitsgang Grenze
vollständig vom Ventilkegel und Ventilsitz 36,06 mm (1,42 in)
abwischen.
g. Tuschierfarbe (Dykem) “b” auf den Ventilke-
gel auftragen.

5-33
 VENTILE UND VENTILFEDERN

2. Messen: GAS24320

• Federkraft der gespannten Ventilfeder “a” TASSENSTÖSSEL KONTROLLIEREN

Nicht nach Vorgabe → Ventilfeder erneu- Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Tassenstö-
ern. ßel.
1. Kontrollieren:
Federdruck nach Einbau (Ein- • Tassenstößel
lass) Beschädigt/verkratzt → Tassenstößel
187,00–215,00 N (19,07–21,92 und Zylinderkopf erneuern.
kgf, 42,04–48,33 lbf)
Federdruck nach Einbau (Aus-
lass)
185,00–213,00 N (18,86–21,72
kgf, 41,59–47,88 lbf)
Einbaulänge (Einlass)
34,50 mm (1,36 in)
Einbaulänge (Auslass)
33,00 mm (1,30 in)

GAS24340
VENTILE MONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für sämtliche Ven-
tile und anderen Bauteile des Ventiltriebs.
1. Entgraten:
• Ventilschaft-Ende
(mit einem Honstein)

b. Einbaulänge

3. Messen:
• Ventilfederneigung “a”
Nicht nach Vorgabe → Ventilfeder erneu-
ern.
Max. Federneigung
Federneigungswinkel (Einlass) 2. Schmieren:
2,5°/1,7 mm (0,067 in) • Ventilschaft “1”
Federneigungswinkel (Auslass) • Ventilschaft-Dichtring “2”
2,5°/1,7 mm (0,067 in) (mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Molybdändisulfidöl

5-34
 VENTILE UND VENTILFEDERN

3. Montieren:
• Ventilfedersitz “1” Ventilfederspanner
• Ventilschaft-Dichtring “2” 90890-04019
• Ventil “3” YM-04019
• Ventilfeder “4” Ventilfederspanner-Vorsatz
• Ventilfederteller “5” 90890-04108
(in den Zylinderkopf) Ventilfederspanner-Adapter 22
mm
HINWEIS YM-04108
• Sicherstellen, dass jedes Ventil an seine
ursprüngliche Stelle montiert wird. Siehe
nachfolgende Prägemarkierungen.
Einlassventil: Blaue Farbmarkierung
Auslassventil: “14B”
• Beim Einbau der Ventilfedern muss die grö-
ßere Steigung “a” nach oben gerichtet sein.
• Beim Einbauen des Ventilschaft-Dichtrings in
die Ventilführung Silikonöl auf den Ventil-
schaft-Dichtring auftragen.
5. Die Ventilkeile leicht mit einem Gum-
mihammer auf den Ventilschaft treiben.
GCA13800

Darauf achten, nicht zu hart zu klopfen, um

das Ventil nicht zu beschädigen.

6. Schmieren:
• Ventilplättchen
• Tassenstößel
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)
b. Kleinere Steigung
Empfohlenes Schmiermittel
4. Montieren: Molybdändisulfidöl
• Ventilkeile “1”
HINWEIS 7. Montieren:
Zum Einbau der Ventilkeile die Ventilfeder mit • Ventilplättchen
dem Ventilfederspanner “2” und dem Ventilfe- • Tassenstößel
derspanner-Vorsatz “3” zusammendrücken. HINWEIS
• Der Tassenstößel muss sich mit dem Finger
mühelos drehen lassen.
• Die einzelnen Tassenstößel und Ventilplätt-
chen müssen an ihre ursprünglichen Stellen
montiert werden.

5-35
 LICHTMASCHINE

GAS24480
LICHTMASCHINE
Lichtmaschine ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Steckverbinder des Statorwicklungskabels Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Lichtmaschinendeckel 1
2 Lichtmaschinendeckel- Dichtung 1
3 Passstift 2
4 Beilagscheibe 1
5 Lichtmaschinenrotor 1
6 Statorwicklungskabelhalter 1
7 Statorwicklung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-36
 LICHTMASCHINE

GAS24490 4. Demontieren:
LICHTMASCHINE AUSBAUEN • Statorwicklungskabelhalter “1”
1. Demontieren: • Statorwicklung “2”
• Lichtmaschinendeckel
• Lichtmaschinendeckel- Dichtung
• Passstifte
2. Demontieren:
• Lichtmaschinenrotor-Schraube “1”
• Beilagscheibe
HINWEIS
Den Lichtmaschinenrotor “2” mit dem Riemen-
scheiben-Halter “3” festhalten, und die Licht-
maschinenrotor-Schraube lösen.

Riemenscheiben-Halter GAS24500
90890-01701 LICHTMASCHINE MONTIEREN
Primärkupplungshalter 1. Montieren:
YS-01880-A • Statorwicklung
• Statorwicklungskabelhalter
Schraube der Statorwicklungs-
Baugruppe
14 Nm (1,4 m·kgf, 10 ft·lbf)
LOCTITE®
Schraube des Statorwicklungs-
Kabelhalters
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
LOCTITE®
2. Montieren:
3. Demontieren: • Lichtmaschinenrotor
• Lichtmaschinenrotor “1” • Beilagscheibe New
(mit Rotorzieher “2” und Riemenschei- • Lichtmaschinenrotor-Schraube
ben-Halter “3”) HINWEIS
Rotorzieher • Den konischen Bereich der Kurbelwelle und
2K7-85555-00 die Lichtmaschinenrotor-Nabe reinigen.
Riemenscheiben-Halter • Die Gewinde der Lichtmaschinen-Rotor-
90890-01701 schrauben und die Beilagscheiben-Passflä-
Primärkupplungshalter chen mit Motoröl schmieren.
YS-01880-A 3. Festziehen:
• Lichtmaschinenrotor-Schraube “1”

Lichtmaschinenrotor-Schraube
70 Nm (7,0 m·kgf, 50 ft·lbf)

HINWEIS
Den Lichtmaschinenrotor “2” mit dem Riemen-
scheiben-Halter “3” festhalten, und die Licht-
maschinenrotor-Schraube festziehen.

5-37
 LICHTMASCHINE

Riemenscheiben-Halter
90890-01701
Primärkupplungshalter
YS-01880-A

4. Auftragen:
• Dichtmasse
(auf die Gummitülle des Statorwicklungs-
kabel “1”)
Yamaha Bond Nr. 1215
(Three bond No.1215®)
90890-85505

5-38
 STARTERKUPPLUNG

GAS24550
STARTERKUPPLUNG
Starterkupplung demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kupplungskorb-Baugruppe Siehe unter “KUPPLUNG” in 5-58.
1 Starterkupplungs-Zahnrad 1
2 Lager 1
3 Starterkupplung 1
4 Starter-Zwischenrad 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-39
 STARTERKUPPLUNG

GAS24560
STARTERKUPPLUNG DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Starterkupplungs-Schraube “1”
HINWEIS
• Die Kupplungskorb-Baugruppe “2” mit dem
Riemenscheiben-Halter “3” festhalten, und
die Starterkupplungs-Schraube herausdre-
hen.
• Die ebene Fläche der Kupplungskorb-Bau-
gruppe mit dem Riemenscheiben-Halter 3. Kontrollieren:
fixieren. • Kontaktflächen des Starterkupplungs-
Zahnrads
Riemenscheiben-Halter Beschädigt/Pitting/verschlissen → Star-
90890-01701 terkupplungs-Zahnrad erneuern.
Primärkupplungshalter 4. Kontrollieren:
YS-01880-A • Funktion der Starterkupplung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Starterkupplungs-Zahnrad “1” auf die
Kupplungskorb-Baugruppe “2” montieren,
und dann die Kupplungskorb-Baugruppe
festhalten.
b. Das Starterkupplungs-Antriebsrad im Uhr-
zeigersinn “A” drehen. Zwischen Starter-
kupplung und Starterkupplungs-Zahnrad
muss nun Kraftschluss bestehen; andern-
falls ist die Starterkupplung defekt und
muss erneuert werden.
c. Das Starterkupplungs-Antriebsrad gegen
GAS24570 den Uhrzeigersinn “B” drehen. Das Starter-
STARTERKUPPLUNG KONTROLLIEREN
kupplungs-Antriebsrad muss sich nun frei
1. Kontrollieren:
drehen lassen; andernfalls ist die Starter-
• Starterkupplungsrollen “1”
kupplung defekt und muss erneuert wer-
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
den.

2. Kontrollieren: ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
• Starterkupplungs-Zahnrad “1”
• Starter-Zwischenrad “2” GAS24600
Riefig/abgesplittert/rau/verschlissen → STARTERKUPPLUNG MONTIEREN
Schadhafte(s) Bauteil(e) erneuern. 1. Montieren:
• Starterkupplung

5-40
 STARTERKUPPLUNG

Schraube des Starterkupp-

lungshalters
14 Nm (1,4 m·kgf, 10 ft·lbf)
LOCTITE®

HINWEIS
• Die Kupplungskorb-Baugruppe “1” mit dem
Riemenscheiben-Halter “2” festhalten, und
die Starterkupplungs-Schraube “3” anziehen.
• Die ebene Fläche der Kupplungskorb-Bau-
gruppe mit dem Riemenscheiben-Halter
fixieren.

Riemenscheiben-Halter
90890-01701
Primärkupplungshalter
YS-01880-A

5-41
 IMPULSGEBER-ROTOR

GAS14B1058
IMPULSGEBER-ROTOR
Impulsgeber-Rotor demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Lichtmaschinendeckel Siehe unter “LICHTMASCHINE” in 5-36.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
1 Steuerungsprüfschraube 1
2 Impulsgeberrotor-Abdeckung 1 1
3 O-Ring 1
4 Kurbelwellensensor-Steckverbinder 1 Lösen.
5 Impulsgeberrotor-Abdeckung 2 1
6 Dichtung der Impulsgeberrotor-Abdeckung 2 1
7 Kurbelwellensensor 1
8 Impulsgeber-Rotor 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-42
 IMPULSGEBER-ROTOR

GAS14B1059
IMPULSGEBER-ROTOR DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Schraube des Impulsgeber-Rotors “1”
• Beilagscheibe
• Impulsgeber-Rotor
HINWEIS
Den Lichtmaschinenrotor “2” mit dem Riemen-
scheiben-Halter “3” festhalten, und die
Schraube des Impulsgeber-Rotors lösen.

Riemenscheiben-Halter 2. Festziehen:
90890-01701 • Schraube des Impulsgeber-Rotors “1”
Primärkupplungshalter Schraube des Impulsgeber-
YS-01880-A Rotors
60 Nm (6,0 m·kgf, 43 ft·lbf)

HINWEIS
Den Lichtmaschinenrotor “2” mit dem Riemen-
scheiben-Halter “3” festhalten, und die
Schraube des Impulsgeberrotors festziehen.

Riemenscheiben-Halter
90890-01701
Primärkupplungshalter
YS-01880-A

GAS14B1060
IMPULSGEBER-ROTOR MONTIEREN
1. Montieren:
• Impulsgeber-Rotor “1”
• Beilagscheibe
• Schraube des Impulsgeber-Rotors
HINWEIS
• Beim Einbauen des Impulsgeberrotors die
Flachkeil “a” auf die Nut “b” am Impulsgeber-
rotor ausrichten.
• Die “K”-Markierung am Impulsgeberrotor zur
Außenseite des Fahrzeugs richten, und den 3. Auftragen:
Einbau durchführen. • Dichtmasse
(auf die Gummitülle des Kurbelwellen-
sensor-Kabels “1”)

5-43
 IMPULSGEBER-ROTOR

Yamaha Bond Nr. 1215

(Three bond No.1215®)
90890-85505

5-44
 ELEKTRISCHER STARTER

GAS24780
ELEKTRISCHER STARTER
Startermotor demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Batterie-Minuskabel Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
Drosselklappengehäuse
HÄUSE” in 7-13.
Motor-Auslassrohr Siehe unter “THERMOSTAT” in 6-8.
1 Starter-Kabel 1 Lösen.
2 Startermotor 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-45
 ELEKTRISCHER STARTER

Startermotor zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 O-Ring 1
2 Vordere Abdeckung 1
3 Sicherungsscheibe 1
4 Beilagscheibe 1
5 Polgehäuse 1
6 Anker 1
7 Dichtung 2
8 Kohlebürsten-Halter 1
9 O-Ring 1
10 Kollektor-Lagerschild 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-46
 ELEKTRISCHER STARTER

GAS24790 ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
STARTERMOTOR KONTROLLIEREN a. Mit dem digitalen Schaltkreis-Prüfgerät die
1. Kontrollieren: Anker-Widerstände messen.
• Kollektor
Schmutzig → Mit Schleifpapier (Körnung Digitales Schaltkreis-Prüfgerät
600) reinigen. 90890-03174
2. Messen: Multimeter mit Drehzahlmes-
• Kollektor-Durchmesser “a” ser, BR 88
Nicht nach Vorgabe → Startermotor YU-A1927
erneuern.
Ankerwicklung
Grenze
Kollektorwiderstand
23,5 mm (0,93 in)
0,0090–0,0110 Ω bei 20 °C (68
°F)
Isolationswiderstand
Über 1 MΩ bei 20 °C (68 °F)
b. Entspricht einer der Widerstände nicht der
Vorgabe, den Startermotor erneuern.

3. Messen:
• Kollektorisolierungs-Unterschneidung “a”
Nicht nach Vorgabe → Die Kollektoriso-
lierung mit einem auf den Kollektor
zurecht geschliffenen Metallsägeblatt auf
das richtige Maß abschaben.
Unterschneidung der Kollektori- 1. Kollektorwiderstand
solierung (Tiefe) 2. Isolationswiderstand
1,50 mm (0,06 in)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
HINWEIS 5. Messen:
Eine vorschriftsmäßige Unterschneidung der • Länge der Kohlebürste “a”
Kollektorisolierung ist notwendig für die ein- Nicht nach Vorgabe → Den Kohlebür-
wandfreie Funktion des Kollektors. stenhalter austauschen.

Grenze
7,19 mm (0,28 in)

4. Messen:
• Ankerwiderstände (Kollektor und Isolie-
rung)
Nicht nach Vorgabe → Startermotor
erneuern.

5-47
 ELEKTRISCHER STARTER

6. Messen:
• Federkraft der Kohlebürsten-Federn
Nicht nach Vorgabe → Den Kohlebür-
stenhalter austauschen.
Bürstenfeder-Druck
5,28–7,92 N (538–808 gf,
19,01–28,51 oz)

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Montieren:
• Kollektor-Lagerschild “1”
HINWEIS
Die Nase “a” am Kohlebürstenhalter “2” auf die
Nase “b” im Kollektor-Lagerschild ausrichten.

7. Kontrollieren:
• Getriebezähne
Beschädigt/verschlissen → Zahnrad
erneuern.
GAS24800
STARTERMOTOR ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Kohlebürsten-Halter
• Anker 3. Montieren:
• O-Ring New • Beilagscheibe
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Mutter “1”
a. Die Kohlebürstenfeder “1” und die Kohle- Mutter
bürste “2” herausziehen, und die Kohlebür- 5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)
stenfeder in die Nut an der Seite der
Kohlebürste einhängen.

b. Den Anker “3” in den Kohlebürstenhalter

“4” einsetzen und die Kohlebürste “5” so 4. Montieren:
weit hineindrücken, bis sie am Anker • Polgehäuse “1”
anliegt. • Dichtungen “2” New
• Frontabdeckung “3”
• Startermotor-Schrauben “4”

Startermotor-Schraube
5 Nm (0,5 m·kgf, 3,6 ft·lbf)

5-48
 ELEKTRISCHER STARTER

HINWEIS
Die Richtmarkierungen “a” am Polgehäuse auf
die Richtmarkierungen “b” des Antriebs- und
Kollektorlagerschilds ausrichten.

5-49
 ÖLPUMPE

GAS24921
ÖLPUMPE
Demontieren von Ölwanne und Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Motorverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Ablassen.
Motoröl Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in 3-
30.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-
Auspuffkrümmer
3.
Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG” in 5-58.
Wasserpumpen-Zulaufrohr Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
Wasserpumpen-Ablaufrohr Siehe unter “ÖLKÜHLER” in 6-5.
1 Steckverbinder des Ölstandschalter-Kabels 1 Lösen.
2 Ölstandschalter 1
3 Ölstandschalter-Kabelhalterung 1
4 Ölwanne 1
5 Ölwannen-Dichtung 1

5-50
 ÖLPUMPE

Demontieren von Ölwanne und Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
6 Passstift 2
7 Ablassrohr 1
8 Ölsieb 1
9 Ölleitung 1
10 Ölzufuhrleitung 1 1
11 Überdruckventil 1
Antriebsketten-Führung (Öl-/Wasserpumpen-
12 1
Baugruppe)
13 Distanzhülse 1
14 Antriebsritzel (Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe) 1
15 Beilagscheibe 1
16 Antriebskette (Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe) 1
17 Passstift 1
18 Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Demon-
tage-Reihenfolge.

5-51
 ÖLPUMPE

Ölpumpe zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Antriebsrad (Öl/-Wasserpumpe) 1
2 Sicherungsring 1
3 Ölpumpengehäuse 1
4 Lager 1
5 Passstift 2
6 Ölpumpen-Außenrotor 1
7 Ölpumpen-Innenrotor 1
8 Stift 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-52
 ÖLPUMPE

GAS24930
ÖLWANNE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Ölstandschalter “1”
• Ölstandschalter-Kabelhalterung “2”
• Ölwanne “3”
• Dichtung
• Passstifte
GAS24960
HINWEIS
ÖLPUMPE KONTROLLIEREN
Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
1. Kontrollieren:
um jeweils 1/4 Umdrehung lockern. Die
• Ölpumpen-Antriebsrad “1”
Schrauben erst herausdrehen, nachdem sie
Rissig, beschädigt, verschlissen →
alle gelockert wurden.
Erneuern.
• Ölpumpengehäuse “2”
Risse/Beschädigung/Verschleiß → Die
Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe austau-
schen.

GAS14B1021
RITZEL UND KETTE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Antriebsritzel (Öl-/Wasserpumpen-Bau- 2. Messen:
gruppe) • Radialspiel zwischen Innen- und Außen-
Rissig, beschädigt, verschlissen → rotor “a”
Erneuern. • Radialspiel zwischen Außenrotor und
Pumpengehäuse “b”
• Spiel zwischen Ölpumpengehäuse und
Innen- und Außenrotor “c”
Nicht nach Vorgabe → Die Öl-/Wasser-
pumpen-Baugruppe austauschen.

2. Kontrollieren:
• Antriebskette (Öl-/Wasserpumpen-Bau-
gruppe)
Beschädigung/Steifigkeit → die Antriebs-
kette und das Kettenrad der Öl-/Wasser-
pumpen-Baugruppe als Satz
austauschen.

5-53
 ÖLPUMPE

Radialspiel zw. Innen- u. Außen-

rotor
Weniger als 0,12 mm (0,0047
in)
Grenze
0,20 mm (0,0079 in)
Radialspiel zwischen Außenro-
tor und Pumpengehäuse
0,090–0,190 mm (0,0035–
0,0075 in)
Grenze GAS24970
0,260 mm (0,0102 in) ÜBERDRUCKVENTIL KONTROLLIEREN
Spiel zwischen Ölpumpenge- 1. Kontrollieren:
häuse und Innen- und Außenro- • Überdruckventilgehäuse “1”
tor • Überdruckventil “2”
0,06–0,13 mm (0,0024–0,0051 • Feder “3”
in) • Beschädigt/verschlissen → Schad-
Grenze hafte(s) Bauteil(e) erneuern.
0,200 mm (0,0079 in)

GAS24980
ÖLZUFUHRLEITUNGEN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Ölzufuhr-
leitungen.
1. Kontrollieren:
• Ölzufuhrleitung 1 “1”
• Ölleitung “2”
Beschädigt → Erneuern.
Verstopft → Reinigen und dann mit
Druckluft ausblasen.

1. Innenrotor
2. Außenrotor
3. Ölpumpengehäuse

3. Kontrollieren:
• Ölpumpenfunktion
Schwergängig → Schritte (1) und (2) wie-
derholen bzw. defekte Teile erneuern.

5-54
 ÖLPUMPE

GAS24990
ÖLSIEB KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ölsieb “1”
Beschädigt → Erneuern.
Verunreinigungen → Mit Lösungsmittel
säubern.

3. Montieren:
• Öl-/Wasserpumpen-Abtriebskettenrad “1”
Schraube des Öl/-Wasserpum-
pen-Abtriebsrads
15 Nm (1,5 m·kgf, 11 ft·lbf)
LOCTITE®
GAS25010
HINWEIS
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
Die “14B”-Markierung des Öl-/Wasserpumpen-
1. Schmieren:
Abtriebskettenrads wird auf der Ölpumpen-
• Innenrotor
seite installiert.
• Außenrotor
• Ölpumpenwelle
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

2. Montieren:
• Stift “1”
• Innenrotor “2”
• Außenrotor “3”
• Ölpumpengehäuse “4”
• Ölpumpengehäuse-Schraube 4. Kontrollieren:
• Ölpumpenfunktion
Ölpumpengehäuse-Schraube Siehe unter “ÖLPUMPE KONTROLLIE-
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) REN” in 5-53.

HINWEIS GAS25030

Beim Einbau des Innenrotors, muss der Stift ÖL-/WASSERPUMPEN-BAUGRUPPE MON-

“1” in der Ölpumpenwelle auf die Nut “a” im TIEREN
Innenrotor “2” ausgerichtet werden. 1. Montieren:
• O-Ring New
(auf das untere Kurbelgehäuseteil)
• Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe “1”
• Passstift
• Schrauben “2”
Schraube der Öl-/Wasserpum-
pen-Baugruppe
12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
LOCTITE®

5-55
 ÖLPUMPE

HINWEIS
Die “UP”-Markierung der Antriebsketten-Füh-
rung der Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe liegt
oben.

2. Montieren:
• Beilagscheibe
• Antriebskette (Öl-/Wasserpumpen-Bau-
gruppe) “1”
• Antriebsritzel (Öl-/Wasserpumpen-Bau-
gruppe) “2” 4. Montieren:
• Distanzhülse • Ölzufuhrleitung 1 “1”
HINWEIS Schraube der Ölzufuhrleitung 1
Die Antriebskette “1” der Öl-/Wasserpumpen- 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Baugruppe auf das Antriebskettenrad “2” der LOCTITE®
Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe montieren.
GCA14B1018

Nach der Montage der Antriebskette und

des Antriebskettenrads der Öl-/Wasser-
pumpen-Baugruppe sicherstellen, dass die
Pumpe leichtgängig läuft.

5. Montieren:
• Überdruckventil “1”
• O-Ring New
Schraube des Überdruckventils
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
LOCTITE®
3. Montieren: • Ölsieb “2”
• Antriebsketten-Führung (Öl-/Wasserpum-
• O-Ring New
pen-Baugruppe) “1”
Ölsieb-Schraube
Schraube der Antriebsketten-
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Führung (Öl-/Wasserpumpen-
LOCTITE®
Baugruppe)
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf) • Ölleitung “3”
LOCTITE® • O-Ringe New
Schraube der Ölleitung
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
LOCTITE®

5-56
 ÖLPUMPE

• Ablassrohr “4”
• O-Ringe New

GAS25050
ÖLWANNE MONTIEREN
1. Montieren:
• Passstifte
• Ölwannen-Dichtung New
• Ölwanne
• Ölstandschalter-Kabelhalterung
• Ölstandschalter
• O-Ring New
Ölwannen-Schraube
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
Ölstandschalter-Schraube
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
• Motoröl-Ablassschraube
• Dichtung New

Motoröl-Ablassschraube
43 Nm (4,3 m·kgf, 31 ft·lbf)

HINWEIS
Die Ölwannen-Schrauben müssen schrittweise
und über Kreuz festgezogen werden.

5-57
 KUPPLUNG

GAS25061
KUPPLUNG
Kupplungsdeckel demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Motoröl Ablassen.
1 Kupplungsausrückerabdeckung 1
2 Kupplungszug 1 Lösen.
3 Kupplungsdeckel 1
4 Kupplungsdeckel-Dichtung 1
5 Passstift 3
6 Öl-Einfüllverschluss 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-58
 KUPPLUNG

Kupplungsausrücker-Welle demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Sicherungsring 1
2 Kupplungsausrücker 1
3 Kupplungsausrücker-Feder 1
4 Sicherungsring 1
5 Kupplungsausrücker-Welle 1
6 Dichtring 1
7 Lager 1
8 Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-59
 KUPPLUNG

Kupplung demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Druckfeder 6
2 Druckplatte 1 1
3 Zugstange 1
4 Lager 1
5 Reibscheibe 1 1
6 Stahlscheibe 1 1
7 Reibscheibe 2 7
8 Stahlscheibe 2 1
9 Stahlscheibe 3 6
10 Reibscheibe 1 1
11 Kupplungsnaben-Mutter 1
12 Feder 3
13 Kupplungsnabe 1
14 Druckplatte 2 1
15 Federscheibe 1

5-60
 KUPPLUNG

Kupplung demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
16 Anlaufscheibe 1
17 Kupplungskorb-Baugruppe 1
18 Lager 1
19 Beilagscheibe 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-61
 KUPPLUNG

GAS25080 4. Demontieren:
KUPPLUNG DEMONTIEREN • Stahlscheibe 1 “1”
1. Demontieren: • Reibscheibe 2
• Kupplungsausrückerabdeckung “1” • Stahlscheibe 2
• Kupplungsdeckel “2” • Stahlscheibe 3
• Dichtung
HINWEIS
Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
um jeweils 1/4 Umdrehung lockern.
Die Schrauben erst herausdrehen, nachdem
sie alle gelockert wurden.

5. Die Rippe der Kupplungsnabenmutter “a”

gerade richten.

2. Demontieren:
• Druckfeder-Schrauben “1”
• Druckfedern
• Druckplatte 1 “2”
• Zugstange “3”

6. Lockern:
• Kupplungsnaben-Mutter “1”
HINWEIS
Die Kupplungsnabe “2” mit dem universellen
Kupplungshalter “3” festhalten, und die Kupp-
lungsnabenmutter lösen.

Universeller Kupplungshalter
90890-04086
3. Demontieren: YM-91042
• Reibscheibe 1 “1”

5-62
 KUPPLUNG

7. Demontieren: GAS25110

• Kupplungsnaben-Mutter STAHLSCHEIBEN KONTROLLIEREN

• Federn Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Stahlschei-
• Kupplungsnabe ben.
• Druckplatte 2 1. Kontrollieren:
• Federscheibe • Stahlscheibe
• Anlaufscheibe Beschädigt → Stahlscheiben als Satz
• Kupplungskorb-Baugruppe erneuern.
2. Messen:
GAS25100 • Stahlscheiben-Verzug
REIBSCHEIBEN KONTROLLIEREN (mit einer Fühlerlehre “1” auf einer planen
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Reibschei- Unterlage)
ben. Nicht nach Vorgabe → Stahlscheiben-
1. Kontrollieren: Satz erneuern.
• Reibscheibe
Beschädigt/verschlissen → Reibscheiben Verzugsgrenzwert
als Satz erneuern. 0,10 mm (0,0039 in)
2. Messen:
• Reibscheibenstärke
Nicht nach Vorgabe → Reibscheiben-
Satz erneuern.
HINWEIS
Reibscheibe an vier Stellen messen.

Reibscheibenstärke
2,92–3,08 mm (0,115–0,121 in)
Verschleißgrenze
2,82 mm (0,111 in) 3. Messen:
• Baugruppenbreite “a” der Reibscheiben
und Stahlscheiben
Nicht nach Vorgabe → Einstellen.

Baugruppenbreite
42,4–43,0 mm (1,67–1,69 in)

HINWEIS
• Die Stärke ohne aufgetragenes Öl messen.
• Dieser Schritt sollte nur ausgeführt werden,
wenn die Reibscheiben und Stahlscheiben
ausgetauscht wurden.
• Um die Gesamtbreite der Reibscheiben und
Stahlscheiben zu messen, 9 Reibscheiben
und 8 Stahlscheiben wie gezeigt kombinie-
ren.

A. Reibscheibe 1
B. Reibscheibe 2

5-63
 KUPPLUNG

GAS25140
KUPPLUNGSFEDERN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Kupplungs-
federn.
1. Kontrollieren:
• Kupplungsfeder
Beschädigt → Kupplungsfedern als Satz
erneuern.
2. Messen:
• Kupplungsfederhöhe “a”
Nicht nach Vorgabe → Kupplungsfedern-
Satz erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Durch Stahlscheibe “1” und “2” eingestellte Kupplungsfederhöhe
Baugruppenbreite. 43,80 mm (1,72 in)
b. Stahlscheibe aus folgender Tabelle aus- Grenze
wählen. 41,61 mm (1,64 in)
Stahlscheibe “1”
Teile-Nr. Stärke
4B1-16324-00 1,6 mm (0,063 in)
5VY-16325-00 2,0 mm (0,079 in) STD
4B1-16325-00 2,3 mm (0,091 in)

Stahlscheibe “2”
Teile-Nr. Stärke
5VY-16325-00 2,0 mm (0,079 in) STD
4B1-16325-00 2,3 mm (0,091 in) GAS25150
KUPPLUNGSKORB KONTROLLIEREN
HINWEIS 1. Kontrollieren:
Beim Einstellen der Baugruppenbreite [durch • Kupplungskorb-Klauen
Austausch der Stahlscheibe(n)] Stahlscheibe Beschädigt/Pitting/verschlissen → Kupp-
“1” zuerst austauschen. lungskorb-Klauen entgraten oder Kupp-
Erst, wenn nach dem Austausch von Stahl- lungskorb erneuern.
scheibe “1” die Vorgabe nicht erfüllt wird, HINWEIS
Stahlscheibe “2” ebenfalls austauschen. Lochfraß an den Klauen des Kupplungskorbes
führt zu Kupplungsrupfen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

2. Kontrollieren:
• Lager
Beschädigt/verschlissen → Lager und
Kupplungskorb erneuern.

5-64
 KUPPLUNG

GAS25160 Übermäßiges Betriebsgeräusch → Kupp-

KUPPLUNGSNABE KONTROLLIEREN lungskorb und Kurbelwelle als Satz aus-
1. Kontrollieren: tauschen.
• Keilnuten der Kupplungsnabe
Beschädigt/Pitting/verschlissen → Kupp-
lungsnabe erneuern.
HINWEIS
Lockfraß an den Keilnuten der Kupplungsnabe
führt zu Kupplungsrupfen.

GAS25220
KUPPLUNGSAUSRÜCKER-WELLE UND
ZUGSTANGE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Ritzelzähne der Kupplungsausrücker-
Welle “1”
GAS25170
• Zugstangenzähne “2”
DRUCKPLATTE KONTROLLIEREN Beschädigung/Verschleiß → Die Zug-
1. Kontrollieren: stange und Kupplungsausrückerwelle als
• Druckplatte 1 “1” Satz austauschen.
• Druckplatte 2 “2”
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Lager “3”
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.

2. Kontrollieren:
GAS25200 • Zugstangen-Lager
PRIMÄRANTRIEBSRITZEL KONTROLLIE- Beschädigt/verschlissen → Erneuern.
REN
GAS25240
1. Kontrollieren: KUPPLUNG MONTIEREN
• Primärantriebsritzel 1. Montieren:
Beschädigung/Verschleiß → Kurbelwelle • Beilagscheibe
und Kupplungskorb als Satz austau- • Lager
schen. • Kupplungskorb-Baugruppe “1”
Übermäßiges Betriebsgeräusch → Kur- • Anlaufscheibe
belwelle und Kupplungskorb als Satz • Federscheibe
austauschen. GCA14B1019

GAS25210
PRIMÄRANTRIEBSRAD KONTROLLIEREN Sicherstellen, dass die Vorsprünge “a” des
1. Kontrollieren: Ölpumpen-Antriebsrads in der Vertiefung
• Primärantriebsrad “1” “b” der Kupplungskorb-Baugruppe sitzen.
Beschädigung/Verschleiß → Kupplungs-
korb und Kurbelwelle als Satz austau-
schen.

5-65
 KUPPLUNG

HINWEIS
Beim Einbauen der Kupplungskorb-Baugruppe
die Kurbelwelle so drehen, dass die Kurbel-
wange “c” nicht sichtbar ist.
HINWEIS
• Das Gewinde der Kupplungsnabenmutter mit
Motoröl schmieren.
• Die Kupplungsnabe “3” mit dem universellen
Kupplungshalter “4” festhalten, und die
Kupplungsnabenmutter anziehen.
• Die Kupplungsnaben-Mutter an einer Aus-
sparung “a” der Eingangswelle verstemmen.

Universeller Kupplungshalter
90890-04086
YM-91042

2. Montieren:
• Druckplatte 2 “1”
• Kupplungsnabe “2”
HINWEIS
Für den Zusammenbau Nut “a” der Druckplatte
2 an Nase “b” der Kupplungsnabe ausrichten.

4. Schmieren:
• Reibscheiben
• Stahlscheiben
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

5. Montieren:
• Reibscheiben
3. Montieren: • Stahlscheiben
• Federn “1”
HINWEIS
• Kupplungsnabenmutter “2” New • Zuerst eine Reibscheibe montieren und dann
abwechselnd die Stahl- und Reibscheiben.
Kupplungsnabenmutter
• Die letzte Reibscheibe “1” zu den übrigen
115 Nm (11,5 m·kgf, 85 ft·lbf)
Reibscheiben “2” versetzt installieren, so
dass ein Vorsprung der Reibscheibe auf die

5-66
 KUPPLUNG

Körnermarkierung “a” am Kupplungskorb • Klebemittel (LOCTITE®) nur auf die

ausgerichtet ist. Gewinde der in der Abbildung gezeigten
Kupplungsdeckelschrauben “b” auftragen.
• Die Kupplungsdeckel-Schrauben müssen
schrittweise und über Kreuz festgezogen
werden.

6. Montieren:
• Lager
(in die Druckplatte 1)
• Zugstange
• Druckplatte 1
7. Montieren:
• Kupplungsfedern
• Kupplungsfeder-Schrauben “1”

Kupplungsfeder-Schraube
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

HINWEIS
Die Kupplungsfeder-Schrauben müssen
schrittweise und über Kreuz festgezogen wer-
den.
9. Montieren:
• Kupplungsausrücker-Feder “1”
• Kupplungsausrücker “2”
• Beilagscheibe
• Sicherungsring New
HINWEIS
• Das Ende des Kupplungsausrückers muss
der Kupplungsdeckel-Richtmarkierung “a”
am nächsten liegen, wenn er kein Spiel hat.
• Sicherstellen, dass die Zähne der Zugstange
in das Kupplungsausrücker-Wellen-Ritzel
8. Montieren: eingreifen.
• Passstifte
• Kupplungsdeckel-Dichtung New
• Kupplungsdeckel “1”

Kupplungsdeckel-Schraube
12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)

HINWEIS
• Die Zugstange so positionieren, dass die
Zähne “a” zur Rückseite des Fahrzeugs zei-
gen. Dann den Kupplungsdeckel montieren.

5-67
 KUPPLUNG

10. Einstellen:
• Kupplungszugspiel
Siehe unter “KUPPLUNGSZUGSPIEL
EINSTELLEN” in 3-14.

5-68
 SCHALTWELLE

GAS25410
SCHALTWELLE
Schaltwelle und Rastenhebel demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Schaltarm Siehe unter “KETTENANTRIEB” in 4-87.
Kupplung Siehe unter “KUPPLUNG” in 5-58.
1 Sicherungsring 1
2 Beilagscheibe 1
3 Schaltwelle 1
4 Beilagscheibe 1
5 Sicherungsring 1
6 Beilagscheibe 1
7 Rastenhebel 1
8 Rastenhebel-Feder 1
9 Distanzhülse 1
10 Schaltwellen-Feder 1
11 Schaltwellen-Federanschlag 1
12 Lager 1
13 Dichtring 1
14 Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-69
 SCHALTWELLE

GAS25420
SCHALTWELLE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Schaltwelle “1”
Verbogen/beschädigt/verschlissen →
Erneuern.
• Schaltwellen-Feder “2”
• Distanzhülse
Beschädigt/verschlissen → Erneuern.

GAS25430
RASTENHEBEL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Rastenhebel
Verbogen/beschädigt → Erneuern.
Rolle schwergängig → Rastenhebel
erneuern.

GAS25450
SCHALTWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Schaltwellen-Federanschlag “1”
• Schaltwelle
• Rastenhebel-Feder “2”
Schaltwellen-Federanschlag
22 Nm (2,2 m·kgf, 16 ft·lbf)
LOCTITE®

HINWEIS
• Die Dichtringlippen mit Lithiumseifenfett
bestreichen.
• Das Ende der Schaltwellenfeder “3” am
Schaltwellen-Federanschlag “1” einhaken.
• Die Enden der Rastenhebel-Feder “2” am
Rastenhebel “4” und am Kurbelgehäusean-
satz “5” einhaken.
• Der Rastenhebel muss sich mit der Schalt-
walzen-Stiftplatte im Eingriff befinden.

5-70
 KURBELGEHÄUSE

GAS25540
KURBELGEHÄUSE
Kurbelgehäusehälften trennen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Motor Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-3.
Zylinderkopf Siehe unter “ZYLINDERKOPF” in 5-24.
Startermotor Siehe unter “ELEKTRISCHER STARTER” in 5-45.
Statorwicklung Siehe unter “LICHTMASCHINE” in 5-36.
Impulsgeber-Rotor Siehe unter “IMPULSGEBER-ROTOR” in 5-42.
Kupplungskorb-Baugruppe Siehe unter “KUPPLUNG” in 5-58.
Schaltwelle Siehe unter “SCHALTWELLE” in 5-69.
Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe Siehe unter “ÖLPUMPE” in 5-50.
1 Kupplungszug-Halterung 1
2 Hauptölkanalverschluss 1 2
3 Hauptölkanalverschluss 2 1
4 Hohlschraube 1
5 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1
6 Geschwindigkeitssensor 1
7 Gangstellungssensor 1

* Die Schrauben gemäß der Anzugsreihenfolge nacheinander lösen und dann mit dem vorgeschrie-
benen Anzugsmoment festziehen.

5-71
 KURBELGEHÄUSE

Kurbelgehäusehälften trennen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
8 Kurbelgehäuseentlüftungs-Abdeckung 1
Dichtung der Kurbelgehäuseentlüftungs-Abdek-
9 1
kung
10 Kurbelgehäuse-Entlüftungsgehäuse 1
Dichtung des Kurbelgehäuse-Entlüftungsgehäu-
11 1
ses
12 Kurbelgehäuseteil unten 1
13 Passstift 3
14 Kurbelgehäuse-Ölschwallblech 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

* Die Schrauben gemäß der Anzugsreihenfolge nacheinander lösen und dann mit dem vorgeschrie-
benen Anzugsmoment festziehen.

5-72
 KURBELGEHÄUSE

GAS25550 GAS25650
KURBELGEHÄUSE ZERLEGEN KURBELGEHÄUSE ZUSAMMENBAUEN
1. Den Motor auf den Kopf stellen. 1. Schmieren:
2. Demontieren: • Hauptlager
• Kurbelgehäuse-Schrauben (mit dem empfohlenen Schmiermittel)
HINWEIS
Empfohlenes Schmiermittel
• Die Schrauben schrittweise und über Kreuz
Motoröl
um jeweils 1/4 Umdrehung lockern. Die
Schrauben erst herausdrehen, nachdem sie 2. Auftragen:
alle gelockert wurden. • Dichtmasse
• Die Schrauben in aufsteigender Zahlenfolge (auf die Kurbelgehäuse-Passflächen)
lockern (siehe Zahlen in der Abbildung).
• Die am Kurbelgehäuse eingestanzten Zah- Yamaha Bond Nr. 1215
len geben die Anzugsreihenfolge an. (Three bond No.1215®)
90890-85505

HINWEIS
Ölkanal oder Hauptlager keinesfalls mit Dicht-
masse in Kontakt bringen. Beim Auftragen von
Dichtmittel 2–3 mm (0,08–0,12 in) Abstand zu
den Hauptlagern einhalten.

3. Demontieren:
• Kurbelgehäuseteil unten
GCA13900

Mit einem Gummihammer auf eine Seite

des Kurbelgehäuses klopfen. Nur auf ver-
stärkte Bereiche des Kurbelgehäuses, nie-
mals auf dessen Passflächen klopfen.
Langsam und sorgfältig arbeiten und
sicherstellen, dass die Gehäusehälften
gleichmäßig getrennt werden.
4. Demontieren:
• Passstifte
GAS25580
KURBELGEHÄUSE KONTROLLIEREN
1. Die Kurbelgehäuseteile in einem milden
Lösungsmittel gründlich reinigen.
2. Alle Dicht- und -Passflächen des Kurbelge-
häuses gründlich reinigen.
3. Kontrollieren:
• Kurbelgehäuse
Rissig, beschädigt → Erneuern.
• Ölzufuhrleitungen
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen.
3. Montieren:
• Passstifte
4. Die Schaltwalze und die Getriebezahnrä-
der in die Leerlaufstellung bringen.
5. Montieren:
• Kurbelgehäuseteil unten “1”
(auf den oberen Kurbelgehäuseteil “2”)
GCA13980
Vor dem Festziehen der Kurbelgehäuse-
Schrauben muss geprüft werden, ob die
Getriebezahnräder richtig ineinander grei-
fen, wenn die Schaltwalze mit der Hand
gedreht wird.

5-73

6. Montieren:
• Kurbelgehäuse-Schrauben
HINWEIS
• Die Gewinde der Schrauben “1”–“18”, die
Passflächen und Beilagscheiben mit Motoröl
schmieren.
• Die Gewinde der Schrauben “19”–“40” und
die Passflächen mit Motoröl schmieren
(außer “31”).
• LOCTITE® auf das Gewinde der Schraube
“31” und Motoröl auf die Lagerlauffläche auf-
tragen.
• M9 × 100-mm-Schrauben mit Scheiben:
“1”–“10”. New
• M8 × 60-mm-Schrauben mit Scheiben:
“11”–“18”.
• M8 × 60-mm-Schrauben: “19”, “20”.
• M6 × 70-mm-Schraube: “31”.
• M6 × 65-mm-Ansatzschrauben: “21”, “22”
• M6 × 60 mm Schrauben: “30”, “32”–“36”.
• M6 × 50 mm Schrauben: “23”–“25”, “27”–
“29”, “40”.
• M6 × 40 mm Schrauben: “26”, “37”–“39”.
7. Festziehen:
• Kurbelgehäuse-Schrauben “1”–“10”
5-74
KURBELGEHÄUSE
Kurbelgehäuse-Schrauben
(M9 × 100 mm)
1.: 30 Nm (3,0 m·kgf, 22 ft·lbf)
*2.: 18 Nm (1,8 m·kgf, 13 ft·lbf)
3.: +60°
* Die Schrauben gemäß der Anzugsrei-
henfolge nacheinander lösen und dann
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-
ment festziehen.
GWA14B1030
Wenn der vorgeschriebene Anzugswinkel
für die Kurbelgehäuse-Schraube über-
schritten wurde, keinesfalls die Schraube
lockern und erneut anziehen. Die Kurbelge-
häuse-Schraube stattdessen erneuern und
die Festziehprozedur wiederholen.
GCA14B1043
Keinesfalls einen Drehmomentschlüssel
verwenden, um die Kurbelgehäuse-
Schraube auf den vorgeschriebenen Winkel
festzuziehen.
HINWEIS
Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse
eingestanzten Anzugsreihenfolge festziehen.
8. Festziehen:
• Kurbelgehäuse-Schrauben “11”–“40”
Kurbelgehäuse-Schrauben
“11”–“20”
24 Nm (2,4 m·kgf, 17 ft·lbf)
Kurbelgehäuse-Schrauben
“21”–“40”
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
HINWEIS
Die Schrauben in der auf dem Kurbelgehäuse
eingestanzten Anzugsreihenfolge festziehen.
 KURBELGEHÄUSE

5-75
 PLEUEL UND KOLBEN

GAS14B1024
PLEUEL UND KOLBEN
Pleuel und Kolben demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kurbelgehäuseteil unten Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5-71.
1 Pleuel-Lagerdeckel 4
2 Untere Pleuellagerschale 4
3 Obere Pleuellagerschale 4
4 Pleuel 4
5 Kolbenbolzen-Sicherungsring 8
6 Kolbenbolzen 4
7 Kolben 4
8 1. Kompressionsring (Topring) 4
9 2. Kompressionsring 4
10 Ölabstreifring 4
11 Zylinder 1
12 Zylinder-Dichtung 1
13 Passstift 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-76
 PLEUEL UND KOLBEN

GAS26030
PLEUEL UND KOLBEN DEMONTIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel und
Kolben.
1. Demontieren:
• Pleuel-Lagerdeckel “1”
• Pleuel
• Pleuellager
HINWEIS
• Die entsprechende Einbaulage sämtlicher
Pleuellager notieren, damit sie wieder in
ihre ursprüngliche Lage montiert werden
können.
• Nach Demontage der Pleuel und Pleuel-
Lagerdeckel darauf achten, dass die
Passflächen der Pleuel und Pleuel-Lager-
deckel nicht beschädigt werden.

3. Demontieren:
• 1. Kompressionsring (Topring)
• 2. Kompressionsring
• Ölabstreifring
HINWEIS
Zum Ausbau der Kolbenringe die Ringenden
mit den Fingern auseinanderdrücken und die
gegenüberliegende Ringseite über den Kol-
benboden heben.
2. Demontieren:
• Kolbenbolzen-Sicherungsringe “1”
• Kolbenbolzen “2”
• Kolben “3”
GCA13810

Den Kolbenbolzen nicht mit einem Hammer

herausschlagen.
HINWEIS
• Die einzelnen Kolbenböden für den späteren
Wiedereinbau markieren.
• Vor dem Ausbau des Kolbenbolzens die 4. Demontieren:
Sicherungsnut am Bolzen und den Bolzen- • Zylinder
bohrungsbereich am Kolben entgraten. Lässt • Zylinder-Dichtung
sich der Kolbenbolzen auch danach nur • Zylinder-Stiftschrauben
schwer lösen, den Kolbenbolzen-Abzieher- GAS24390
satz “4” verwenden. ZYLINDERKOPF UND KOLBEN KONTROL-
LIEREN
Kolbenbolzen-Abziehsatz 1. Kontrollieren:
90890-01304 • Kolbenwand
Kolbenbolzen-Abzieher • Zylinderwandung
YU-01304 Vertikale Riefen → Zylinder erneuern,
Kolben und Kolbenringe als Satz erneu-
ern.

5-77
 PLEUEL UND KOLBEN

2. Messen:
• Kolbenlaufspiel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Zylinderbohrung “C” mit einer Zylinder-
Messlehre ausmessen.
HINWEIS
Zylinderbohrung “C” ausmessen, indem die
Maße von Seite zu Seite und von vorne nach
hinten genommen werden. Dann den Mittel-
wert der Messungen bilden.
a. 12 mm (0,47 in) von der Unterkante des
Bohrung Kolbens
78,000–78,010 mm (3,0709–
3,0713 in) d. Wenn nicht nach Vorgabe, Kolben und Kol-
Konizitätsgrenzwert benringe als Satz erneuern.
0,050 mm (0,0020 in) e. Das Kolbenlaufspiel anhand der folgenden
Unrundheitsgrenzwert Formel berechnen.
0,050 mm (0,0020 in) Kolbenlaufspiel =
Zylinderbohrung “C” -
“C” = Maximum von D1–D6 Kolbenschaftdurchmesser “P”
Konizitätsgrenze = Maximum von D1 oder D2
- Maximum von D5 oder D6 Kolbenlaufspiel
Unrundheitsgrenze = Maximum von D1, D3 0,010–0,035 mm (0,0004–
oder D5 - Minimum von D2, D4 oder D6 0,0014 in)
Grenze
0,150 mm (0,0059 in)
f. Wenn nicht nach Vorgabe, Zylinder erneu-
ern und Kolben und Kolbenringe als Satz
erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS24430
KOLBENRINGE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Kolbenringspiel
b. Wenn nicht nach Vorgabe, Zylinder erneu- Nicht nach Vorgabe → Kolben und Kol-
ern und Kolben und Kolbenringe als Satz benringe als Satz erneuern.
erneuern. HINWEIS
c. Den Kolbenschaftdurchmesser “P” mit Vor der Messung des Kolbenringspiels alle
einem Mikrometer messen. Kohlenstoffablagerungen an den Kolbenring-
nuten und Kolbenringen beseitigen.
Kolbendurchmesser
77,975–77,990 mm (3,0699–
3,0705 in)

5-78
 PLEUEL UND KOLBEN

Kolbenringspiel Kolbenring-Stoß
Kompressionsring (Topring) Kompressionsring (Topring)
0,030–0,065 mm (0,0012– 0,15–0,25 mm (0,0059–0,0098
0,0026 in) in)
Grenze Grenze
0,115 mm (0,0045 in) 0,50 mm (0,0197 in)
Kompressionsring Kompressionsring
0,020–0,055 mm (0,0008– 0,30–0,45 mm (0,0118–0,0177
0,0022 in) in)
Grenze Grenze
0,115 mm (0,0045 in) 0,80 mm (0,0315 in)
Ölabstreifring
0,10–0,40 mm (0,0039–0,0157
in)

GAS24440
KOLBENBOLZEN KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kolbenbolzen
Blaufärbung/riefig → Kolbenbolzen
erneuern und Schmiersystem überprü-
fen.
2. Messen:
2. Montieren: • Kolbenbolzen-Außendurchmesser “a”
• Kolbenring Nicht nach Vorgabe → Kolbenbolzen
(in den Zylinder) erneuern.
HINWEIS
Kolbenbolzen-Außendurchmes-
Den Kolbenring im Zylinder in Höhe des Kol-
ser
benbodens bringen.
16,991–17,000 mm (0,6689–
0,6693 in)
Grenze
16,971 mm (0,6682 in)

a. 10 mm (0,4 in)

3. Messen:
• Kolbenring-Stoß
Nicht nach Vorgabe → Kolbenring erneu- 3. Messen:
ern. • Kolbenbolzenbohrungs-Innendurchmes-
ser “b”
HINWEIS Nicht nach Vorgabe → Kolben erneuern.
Der Ringstoß des Ölabstreifring-Expanderfe-
der-Distanzstücks kann nicht gemessen wer-
den. Ist der Stoß der Ölabstreifschneide zu
groß, sind alle drei Kolbenringe zu ersetzen.

5-79
 PLEUEL UND KOLBEN

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Kolbenbolzenbohrungs-Innen- Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel.
durchmesser GCA13930
17,002–17,013 mm (0,6694–
0,6698 in)
Grenze Pleuellager und Pleuel dürfen nicht ver-
17,043 mm (0,6710 in) tauscht werden. Um das richtige Spiel zwi-
schen Kurbelzapfen und Pleuellager zu
erhalten und eine Beschädigung des
Motors zu vermeiden, müssen die Pleuella-
ger an ihren ursprünglichen Positionen
montiert werden.
a. Pleuellager, Kurbelzapfen und die Innen-
seiten der Pleuelhälften reinigen.
b. Die obere Pleuellagerschale im Pleuel und
die untere Pleuellagerschale im Pleuel-
Lagerdeckel montieren.
HINWEIS
Die Vorsprünge “a” der Pleuellagerschalen auf
4. Berechnen: die entsprechenden Nuten “b” im Pleuel und
• Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kol- im Lagerdeckel ausrichten.
benbolzenauge
Nicht nach Vorgabe → Kolbenbolzen und
Kolben als Satz erneuern.
Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolbenbol-
zenauge =
Kolbenbolzenbohrungs-Innendurchmesser
“b” -
Kolbenbolzen-Außendurchmesser “a”

Spiel zwischen Kolbenbolzen

und Kolbenbolzenauge
0,002–0,022 mm (0,0001– c. Ein Stück Plastigauge® “1” auf den Kurbel-
0,0009 in) zapfen legen.
Grenze
0,072 mm (0,0028 in)

GAS14B1023
PLEUEL ÜBERPRÜFEN
1. Messen:
• Spiel zwischen Kurbelzapfen und Pleuel-
lager
Nicht nach Vorgabe → Pleuellager erneu-
ern.
Spiel zwischen Kurbelzapfen und d. Die Pleuelhälften zusammenbauen.
Pleuellager GCA14B1041
0,034–0,058 mm
(0,0013–0,0023 in)
Grenze Die Pleuelschrauben mit der Anzugswinkel-
0,09 mm (0,0035 in) methode für Kunststoffbereiche festziehen.
Immer neue Schrauben verwenden.

5-80
 PLEUEL UND KOLBEN

HINWEIS
• Die Pleuel-Schrauben mit neuen ersetzen.
• Die Pleuel-Schrauben reinigen und die
Schraubengewinde und -sitze mit Molybdän-
disulfidöl schmieren.
• Sicherstellen, dass der Vorsprung “a” auf
dem Pleuel-Lagerdeckel in die gleiche Rich-
tung weist wie die “Y”-Markierung “b” auf
dem Pleuel.
• Nach der Montage des Pleuellagers, den
Pleuel und den Pleuel-Lagerdeckel zusam- a. Seite der bearbeiteten Oberfläche
menbauen ohne sie auf die Kurbelwelle zu b. Druckflächen
montieren.
f. Die Pleuel-Schraube lösen, den Pleuel und
Pleuel-Lagerdeckel entfernen und diese
Teile an die Kurbelwelle montieren, wäh-
rend das Pleuellager in der gegenwärtigen
Lage gehalten wird.
HINWEIS
• Kurbelwelle und Pleuel dürfen nicht bewegt
werden, bis die Messung des Lagerspiels
abgeschlossen ist.
• Sicherstellen, dass der Vorsprung “a” auf
dem Pleuel-Lagerdeckel in die gleiche Rich-
HINWEIS tung weist wie die “Y”-Markierung “b” auf
Das folgende Einbauverfahren verwenden, um dem Pleuel.
die geeignetesten Bedingungen für den • Sicherstellen, dass die “Y”-Markierungen “b”
Zusammenbau zu erzielen. auf den Pleueln zur linken Seite der Kurbel-
welle weisen.
e. Die Pleuel-Schraube festziehen und dabei
sicherstellen, dass die dargestellten Sek-
tionen “a” und “b” miteinander bündig sind
und sich gegenseitig berühren.

Pleuel-Schraube
30 Nm (3.0 m·kgf, 22 ft·lbf)

HINWEIS
Bei der Montage des Pleuellagers ist darauf zu
achten, dass es nicht in einem Winkel einge-
baut und es in korrekter Position ist.
g. Die Pleuel-Schrauben mit enem Drehmo-
mentschlüssel festziehen.
Pleuel-Schraube (erster Durch-
gang)
20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
h. Eine Markierung “1” an der Ecke der
Pleuel-Schraube “2” und des Pleuel-Lager-
deckels “3” anbringen.

5-81
 PLEUEL UND KOLBEN

i. Die Pleuel-Schrauben weiter festziehen, k. Pleuel und Pleuellager entfernen.

bis der vorgeschriebene Winkel von 145°– l. Die Breite des zusammengedrückten Pla-
155° erreicht ist. stigauge® auf dem Kurbelzapfen messen.
Entspricht das Spiel zwischen Kurbelzap-
Pleuel-Schraube (letzter Durch- fen und Pleuellager nicht der Vorgabe,
gang) Ersatz-Pleuellager wählen.
Vorgeschriebener Winkel
145°–155°

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GWA13400 2. Wählen:
• Pleuellager (P1–P4)
Wird die Schraube über den vorgeschriebe- HINWEIS
nen Winkel hinaus festgezogen, die • Die auf der Kurbelwange eingeschlagenen
Schraube nicht lösen und wieder festzie- Zahlen “A” und die Zahlen “1” auf den Pleu-
hen. Statt dessen die Schraube durch eine eln dienen zur Bestimmung der Größen für
neue ersetzen, und das Verfahren wieder- die Ersatz-Pleuellager.
holen. • “P1”–“P4” bezieht sich auf die in der Abbil-
GCA13950
dung der Kurbelwelle dargestellten Lager.
Lauten die Zahlen auf Pleuel “P1” und Kur-
Die Pleuel-Schraube nicht mit einem Dreh- belwange “P1” zum Beispiel “5” bzw. “2”, ist
momentschlüssel auf den vorgeschriebe- die Lagergröße für “P1”:
nen Winkel festziehen.
“P1” (Pleuel) - “P1” (Kurbelwelle) =
j. Nach der Montage kontrollieren, dass die
5 - 2 = 3 (Braun)
dargestellte Sektion “a” miteinander bündig
ist und die Oberfläche berührt.
Lager-Farbkodierung
1.Blau 2.Schwarz 3.Braun
4.Grün

5-82
 PLEUEL UND KOLBEN

2. Festziehen:
• Pleuel-Schrauben New
GCA14B1042

Die Pleuelschrauben mit der Anzugswinkel-

methode für Kunststoffbereiche festziehen.
Immer neue Schrauben verwenden.
HINWEIS
GAS26190 Das folgende Einbauverfahren verwenden, um
PLEUEL UND KOLBEN MONTIEREN die geeignetesten Bedingungen für den
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Pleuel und Zusammenbau zu erzielen.
Kolben.
1. Montieren: ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

• Pleuellager a. Die Pleuel-Schrauben mit neuen ersetzen.

• Pleuel-Lagerdeckel
(auf den entsprechenden Pleuel)
HINWEIS
• Die Pleuellagerschalen müssen an ihre
ursprünglichen Stellen montiert werden.
• Die Vorsprünge “a” der Pleuellager auf die
Nuten “b” in den Pleueln und Pleuel-Lager-
deckeln ausrichten.
• Sicherstellen, dass der Vorsprung “c” auf
dem Pleuel-Lagerdeckel in die gleiche Rich-
tung weist wie die “Y”-Markierung “d” auf
dem Pleuel.
b. Die Pleuel-Schrauben reinigen und die
Schraubengewinde und -sitze mit Molyb-
dändisulfidöl schmieren.
c. Nach der Montage des Pleuellagers, den
Pleuel und den Pleuel-Lagerdeckel zusam-
menbauen ohne sie auf die Kurbelwelle zu
montieren.
d. Die Pleuel-Schraube festziehen und dabei
sicherstellen, dass die dargestellten Sek-
tionen “a” und “b” miteinander bündig sind
und sich gegenseitig berühren.
Pleuel-Schraube
30 Nm (3.0 m·kgf, 22 ft·lbf)

5-83
 PLEUEL UND KOLBEN

HINWEIS
Bei der Montage des Pleuellagers ist darauf zu
achten, dass es nicht in einem Winkel einge-
baut und es in korrekter Position ist.
HINWEIS
• Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen.
• Sicherstellen, dass die “Y”-Markierung “a”
auf dem Pleuel nach links weist, wenn die
Körnermarkierung “b” auf dem Kolben nach
oben weist, wie abgebildet.
• Die Kolbenbolzen-Sicherungsringe so mon-
tieren, dass die Ringstöße mindestens 3 mm
(0,12 in) “c” von der Aussparung im Kolben
entfernt sind.
• Jeden Kolben in seinen ursprünglichen Zylin-
der montieren.

a. Seite der bearbeiteten Oberfläche

b. Druckflächen

e. Die Pleuel-Schraube lösen, den Pleuel und

Pleuel-Lagerdeckel entfernen und diese
Teile an die Kurbelwelle montieren, wäh-
rend das Pleuellager in der gegenwärtigen
Lage gehalten wird.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Montieren:
• Ölabstreifring-Expanderfeder “1”
• Ölabstreifschneide unten “2”
• Ölabstreifschneide oben “3”
• 2. Kompressionsring “4”
• 1. Kompressionsring (Topring) “5”
(in den Kolben)
HINWEIS
Die Kolbenringe so einbauen, dass die Her-
stellermarkierungen oder -nummern “a” nach 5. Schmieren:
oben gerichtet sind. • Kolben
• Kolbenringe
• Zylinder
(mit dem empfohlenen Schmiermittel)

Empfohlenes Schmiermittel
Motoröl

6. Versetzen:
• Kolbenring-Stöße

4. Montieren:
• Kolben “1”
(auf den entsprechenden Pleuel “2”)
• Kolbenbolzen “3”
• Kolbenbolzen-Sicherungsring “4” New

5-84
 PLEUEL UND KOLBEN

a. 1. Kompressionsring (Topring) 10. Montieren:

b. 2. Kompressionsring
• Zylinder-Dichtung New
c. Ölabstreifschneide oben
d. Ölabstreifring-Expanderfeder
• Passstift
e. Ölabstreifschneide unten
• Zylinderbaugruppe
• Pleuel-Lagerdeckel
A. Auslassseite • Pleuel-Schrauben
HINWEIS
7. Schmieren: • Sicherstellen, dass die “Y”-Markierungen “a”
• Kurbelzapfen auf den Pleueln zur linken Seite der Kurbel-
• Pleuelfußlager-Innenfläche welle weisen.
(mit dem empfohlenen Schmiermittel) • Sicherstellen, dass der Vorsprung “b” auf
Empfohlenes Schmiermittel dem Pleuel-Lagerdeckel in die gleiche Rich-
Motoröl tung weist wie die “Y”-Markierung “a” auf
dem Pleuel.
8. Kontrollieren: • Molybdändisulfidöl auf die Schraubenge-
• Zylinder-Stiftschrauben winde und Lagerlauffläche der Pleuel-
Schraube und des Pleuel-Lagerdeckels auf-
Zylinder-Stiftschraube tragen.
8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)

9. Montieren:
• Kolben-Baugruppe “1”
(in den Zylinder “2”)
Kolben-Einbauwerkzeug
90890-04161
YM-04161
GCA14B1040
11. Festziehen:
Ist der Vorsprung “a” des Kolben-Einbau- • Pleuel-Schrauben “1”
werkzeugs beschädigt, kann es nicht ein-
gesetzt werden. Bitte mit Vorsicht
verwenden.
HINWEIS
Den Vorsprung “a” des Kolben-Einbauwerk-
zeugs “3” in den stumpfkantigen Teil “b” des
Zylinders einpassen, die Position des Kolben-
Einbauwerkzeugs fixieren, und dann den Kol-
ben in den Zylinder einschieben.

5-85
 PLEUEL UND KOLBEN

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ GCA13950

HINWEIS
Die Pleuel-Schrauben nach der folgenden Pro- Die Pleuel-Schraube nicht mit einem Dreh-
zedur festziehen. momentschlüssel auf den vorgeschriebe-
nen Winkel festziehen.
a. Die Pleuel-Schrauben mit einem Drehmo-
mentschlüssel festziehen. d. Nach der Montage kontrollieren, dass die
dargestellte Sektion “a” miteinander bündig
Pleuel-Schraube (erster Durch- ist und die Oberfläche berührt.
gang)
20 Nm (2,0 m·kgf, 14 ft·lbf)
b. Eine Markierung “1” an der Ecke der
Pleuel-Schraube “2” und des Pleuel-Lager-
deckels “3” anbringen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

c. Die Pleuel-Schrauben weiter festziehen,

bis der vorgeschriebene Winkel von 145°–
155° erreicht ist.
Pleuel-Schraube (letzter Durch-
gang)
Vorgeschriebener Winkel
145°–155°

GWA13400

Wird die Schraube über den vorgeschriebe-

nen Winkel hinaus festgezogen, die
Schraube nicht lösen und wieder festzie-
hen. Statt dessen die Schraube durch eine
neue ersetzen, und das Verfahren wieder-
holen.

5-86
 KURBELWELLE

GAS25960
KURBELWELLE
Kurbelwelle demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kurbelgehäuseteil unten Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5-71.
Siehe unter “PLEUEL UND KOLBEN
Pleuel
DEMONTIEREN” in 5-77.
1 Ausgleichswelle 1
2 Unteres Ausgleichswellenzapfenlager 4
3 Oberes Ausgleichswellenzapfenlager 4
4 Kurbelwelle 1
5 Untere Hauptlagerschale 5
6 Obere Hauptlagerschale 5
7 Öldüse 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-87
 KURBELWELLE

GAS25980
KURBELWELLE UND AUSGLEICHSWELLE
AUSBAUEN
1. Demontieren:
• Ausgleichswelle “1”
• Ausgleichswellenzapfen-Lager
• Kurbelwelle “2”
• Hauptlager
HINWEIS
Die Positionen sämtlicher Ausgleichswellen-
zapfenlager und Hauptlager identifizieren,
damit sie wieder an ihrer ursprünglichen Posi- 2. Kontrollieren:
tion montiert werden können. • Kurbelwellenzapfenflächen
• Kurbelzapfen-Oberflächen
• Lagerlaufflächen
Verkratzt/verschlissen → Kurbelwelle
erneuern.
3. Messen:
• Spiel zwischen Kurbelwellenzapfen und
Hauptlager
Nicht nach Vorgabe → Kurbelwelle und
Hauptlager erneuern.
Lagerzapfen-Ölspalt
0,004–0,039 mm (0,0002–
GAS14B1025 0,0015 in)
ÖLDÜSEN KONTROLLIEREN
GCA13920
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Öldüsen.
1. Kontrollieren:
• Öldüse “1” Dabei die Hauptlager nicht vertauschen.
Beschädigt/verschlissen → Öldüse Um das richtige Spiel zwischen Kurbelwel-
erneuern. lenzapfen und Hauptlager zu erhalten und
• Ölkanal eine Beschädigung des Motors zu vermei-
Verstopft → Mit Druckluft ausblasen. den, müssen die Hauptlager an ihren
ursprünglichen Positionen montiert wer-
den.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Hauptlager, Kurbelwellenzapfen und Lager-
bereiche des Kurbelgehäuses reinigen.
b. Das obere Kurbelgehäuseteil auf dem Kopf
auf eine Werkbank stellen.
c. Die oberen Hauptlagerschalen “1” und die
GAS14B1026 Kurbelwelle in das obere Kurbelgehäuseteil
KURBELWELLE KONTROLLIEREN einbauen.
1. Messen:
HINWEIS
• Kurbelwellenschlag
Die Vorsprünge “a” der oberen Hauptlager-
Nicht nach Vorgabe → Kurbelwelle
schalen müssen auf die entsprechenden
erneuern.
Nuten “b” im oberen Kurbelgehäuseteil ausge-
Kurbelwellen-Rundlaufgrenze richtet werden.
0,030 mm (0,0012 in)

5-88

d. Ein Stück Plastigauge® “1” auf jeden Kur-
belwellenzapfen legen.
HINWEIS
Kein Plastigauge® über die Ölbohrung im Kur-
belwellenzapfen legen.
e. Die unteren Hauptlagerschalen “1” in das
untere Kurbelgehäuseteil einbauen und die
Kurbelgehäusehälften zusammensetzen.
HINWEIS
• Die Vorsprünge “a” der unteren Hauptlager-
schalen müssen auf die entsprechenden
Nuten “b” im unteren Kurbelgehäuseteil aus-
gerichtet werden.
• Die Kurbelwelle nicht bewegen, bevor die
Messung des Spiels abgeschlossen ist.
f. Die Schrauben in der auf dem Kurbelge-
häuse eingestanzten Anzugsreihenfolge
vorschriftsmäßig festziehen.
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5-71.
5-89
KURBELWELLE
g. Unteres Kurbelgehäuseteil und untere
Hauptlagerschalen entfernen.
h. Die Breite “a” des zusammengedrückten
Plastigauge® auf jedem Kurbelwellenzap-
fen messen.
Entspricht das Spiel zwischen Kurbelwel-
lenzapfen und Hauptlager nicht der Vor-
gabe, Ersatz-Hauptlager wählen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Wählen:
• Hauptlager (J1–J5)
HINWEIS
• Die auf der Kurbelwange eingeschlagenen
Zahlen “A” und die Zahlen “B” auf dem unte-
ren Kurbelgehäuseteil dienen zur Bestim-
mung der Größen für die Ersatz-Hauptlager.
• J1–J5 beziehen sich auf die Lager in der Kur-
belwellen-Abbildung.
• Wenn J1–J5 identisch sind, die gleiche
Größe für alle Lager verwenden.
Lauten die Zahlen auf Kurbelgehäuse J1
und Kurbelwange J1 zum Beispiel 5 bzw. 2,
ist die Lagergröße für J1:
J1 (Kurbelgehäuse) - J1 (Kurbelwange) =
5 -2 = 3 (braun)
Lager-Farbkodierung
1.Blau 2.Schwarz 3.Braun
4.Grün 5.Gelb
 KURBELWELLE

GCA14B1020

Die Ausgleichswellenzapfenlager nicht ver-

tauschen. Um das richtige Spiel zwischen
Ausgleichswellezapfen und Ausgleichswel-
lenzapfenlager zu erhalten und eine
Beschädigung des Motors zu vermeiden,
müssen die Ausgleichswellenzapfenlager
an ihren ursprünglichen Positionen mon-
tiert werden.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Ausgleichswellenzapfenlager, Aus-
gleichswellenzapfen und Lagerbereiche
des Kurbelgehäuses reinigen.
b. Das obere Kurbelgehäuseteil auf dem Kopf
auf eine Werkbank stellen.
c. Die oberen Ausgleichswellenzapfenlager
“1” und die Ausgleichswelle in das obere
Kurbelgehäuseteil einbauen.
HINWEIS
GAS14B1027 Die Vorsprünge “a” der oberen Ausgleichswel-
AUSGLEICHSWELLE ÜBERPRÜFEN lenzapfenlager müssen auf die entsprechen-
1. Messen: den Nuten “b” im oberen Kurbelgehäuseteil
• Ausgleichswellenschlag ausgerichtet werden.
Nicht nach Vorgabe → Die Ausgleichs-
welle austauschen.
Ausgleichswellen-Rundlauf-
grenze
0,030 mm (0,0012 in)

d. Ein Stück Plastigauge® “1” auf jeden Aus-

gleichswellenzapfen legen.
2. Kontrollieren: HINWEIS
• Ausgleichswellenzapfen-Oberflächen Kein Plastigauge® über die Ölbohrung im Aus-
• Lagerlaufflächen gleichswellenzapfen legen.
Kratzer/Verschleiß → Die Ausgleichs-
welle austauschen.
3. Messen:
• Spiel zwischen Ausgleichswellenzapfen
und Ausgleichswellenzapfenlager
Nicht nach Vorgabe → Die Ausgleichs-
wellenzapfenlager austauschen.
Lagerzapfen-Ölspalt
0,012–0,043 mm (0,0005–
0,0017 in)

5-90
 KURBELWELLE

e. Die unteren Ausgleichswellenzapfenlager HINWEIS

“1” in das untere Kurbelgehäuseteil ein-
bauen und die Kurbelgehäusehälften
zusammensetzen.
HINWEIS
• Die Vorsprünge “a” der unteren Ausgleichs-
wellenzapfenlager müssen auf die entspre-
chenden Nuten “b” im unteren
Kurbelgehäuseteil ausgerichtet werden.
• Die Ausgleichswelle nicht bewegen, bis die
Messung des Spiels abgeschlossen ist.
• Die auf der Ausgleichswellenwange einge-
schlagenen Zahlen “A” und die Zahlen “B” im
unteren Kurbelgehäuseteil dienen zur
Bestimmung der Größen für die Ersatz-Aus-
gleichswellenzapfenlager.
• J1–J4 beziehen sich auf die Lager in der Aus-
gleichswellen-Abbildung.
• Wenn J1–J4 identisch sind, die gleiche
Größe für alle Lager verwenden.
Lauten die Zahlen auf Kurbelgehäuse J1
und Ausgleichswellenwange J1 zum Bei-
spiel 6 bzw. 2, ist die Lagergröße für J1:
J1 (Kurbelgehäuse) - J1 (Ausgleichswellen-
wange) - 1 =
6 - 2 - 1 = 3 (braun)

Lager-Farbkodierung
0.Weiß 1.Blau 2.Schwarz
3.Braun 4.Grün 5.Gelb 6.Rosa
f. Die Schrauben in der auf dem Kurbelge-
häuse eingestanzten Anzugsreihenfolge
vorschriftsmäßig festziehen.
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5-71.
g. Das untere Kurbelgehäuseteil und die
unteren Ausgleichswellenzapfenlager ent-
fernen.
h. Die Breite “a” des zusammengedrückten
Plastigauge® auf jedem Ausgleichswellen-
zapfen messen.
Entspricht das Spiel zwischen Ausgleichs-
wellenzapfen und Ausgleichswellenzapfen-
lager nicht der Vorgabe, Ersatz-
Ausgleichswellenzapfenlager auswählen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Wählen:
• Ausgleichswellenzapfenlager (J1–J4)

5-91
 KURBELWELLE

GAS26200
DIE KURBELWELLE MONTIEREN
1. Montieren:
• Obere Hauptlagerschalen
(in das obere Kurbelgehäuseteil)
• Untere Hauptlagerschalen
(in das untere Kurbelgehäuseteil)
• Kurbelwelle
HINWEIS
• Die Vorsprünge “a” der Hauptlagerschalen
“1” müssen auf die entsprechenden Nuten
“b” in den Kurbelgehäuseteilen ausgerichtet 2. Montieren:
sein. • Ausgleichswelle
• Sicherstellen, dass die einzelnen Hauptla- HINWEIS
gerschalen an ihrer ursprünglichen Position Den Einbau unter Ausrichtung der Kurbelwel-
montiert werden. len-Richtmarkierung “a” und der Ausgleichs-
wellen-Richtmarkierung “b” durchführen.

GAS14B1028
AUSGLEICHSWELLE EINBAUEN
1. Montieren:
• Obere Ausgleichswellenlagerschalen
(in das obere Kurbelgehäuseteil)
• Untere Ausgleichswellenlagerschalen
(in das untere Kurbelgehäuseteil)
HINWEIS
• Die Vorsprünge “a” der Ausgleichswellenzap-
fenlager “1” müssen auf die entsprechenden
Nuten “b” in den Kurbelgehäuseteilen ausge-
richtet sein.
• Sicherstellen, dass die einzelnen Ausgleichs-
wellenzapfenlager an ihrer ursprünglichen
Position montiert werden.

5-92
 GETRIEBE

GAS26241
GETRIEBE
Getriebe, Schaltwalze und Schaltgabeln demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Trennen.
Kurbelgehäuseteil unten
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5-71.
1 Ausgangswelle komplett 1
2 Schaltwalzen-Sicherung 2
3 Feder 2
4 Schaltgabel-Führungsstange 2
5 Schaltgabel L 1
6 Schaltgabel R 1
7 Schaltwalze 1
8 Schaltgabel C 1
9 Eingangswelle 1
10 Ölzufuhrleitung 2 1
11 O-Ring 3
12 Ölprallblech 1
13 Lager 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-93
 GETRIEBE

Eingangswelle zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Ritzel 2. Gang 1
2 Sicherungsscheibe 1
3 Sicherungs-Zahnscheibe 1
4 Ritzel 6. Gang 1
5 Distanzhülse 1
6 Beilagscheibe 1
7 Sicherungsring 1
8 Ritzel 3./4. Gang 1
9 Sicherungsring 1
10 Beilagscheibe 1
11 Ritzel 5. Gang 1
12 Distanzhülse 1
13 Eingangswelle 1
14 Lagergehäuse 1
15 Lager 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-94
 GETRIEBE

Komplette Ausgangswelle zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Sicherungsring 1
2 Lager 1
3 Beilagscheibe 1
4 Zahnrad 1. Gang 1
5 Distanzhülse 1
6 Zahnrad 5. Gang 1
7 Sicherungsring 1
8 Beilagscheibe 1
9 Zahnrad 3. Gang 1
10 Distanzhülse 1
11 Sicherungsscheibe 1
12 Sicherungs-Zahnscheibe 1
13 Zahnrad 4. Gang 1
14 Distanzhülse 1
15 Beilagscheibe 1

5-95
 GETRIEBE

Komplette Ausgangswelle zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
16 Sicherungsring 1
17 Zahnrad 6. Gang 1
18 Sicherungsring 1
19 Beilagscheibe 1
20 Zahnrad 2. Gang 1
21 Distanzhülse 1
22 Distanzhülse 1
23 Dichtring 1
24 Sicherungsring 1
25 Lager 1
26 Ausgangswelle 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

5-96
 GETRIEBE

GAS26250
GETRIEBE DEMONTIEREN
1. Demontieren:
• Ausgangswelle komplett “1”
• Schaltwalzen-Sicherungen “2”
• Schaltgabel-Führungsstangen
• Schaltgabel “L” und “R”
• Schaltwalze
• Schaltgabel “C”

GAS26260
SCHALTGABELN KONTROLLIEREN
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Schaltga-
beln.
1. Kontrollieren:
• Schaltgabel-Mitnehmerstift “1”
• Schaltgabelfinger “2”
Verbogen/beschädigt/riefig/verschlissen
2. Demontieren: → Schaltgabel erneuern.
• Eingangswelle “1”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Zwei Schrauben “2” der richtigen Größe
wie in der Abbildung gezeigt in das Lager-
gehäuse der Eingangswelle einsetzen.

b. Die Schrauben anziehen, bis sie die Ober-
fläche des Kurbelgehäuses berühren.
c. Die Schrauben weiter anziehen, bis die
komplette Eingangswelle sich aus dem
oberen Kurbelgehäuseteil löst.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Demontieren:
• Ölzufuhrleitung 2 “1”
• Lager “2”
2. Kontrollieren:
• Schaltgabel-Führungsstange
Die Schaltgabel-Führungsstange auf
einer ebenen Fläche abrollen.
Verbogen → Erneuern.
GWA12840
Eine verbogene Schaltgabel-Führungs-
stange darf unter keinen Umständen
gerichtet werden.

5-97
 GETRIEBE

3. Kontrollieren:
• Beweglichkeit der Schaltgabeln
(entlang der Führungsstange)
Schwergängig → Schaltgabeln und Füh-
rungsstange gemeinsam erneuern.

2. Messen:
• Max. Ausgangswellenschlag
(mit einer Einspannvorrichtung und einer
Messuhr “1”)
Nicht nach Vorgabe → Ausgangswelle
GAS26270 erneuern.
SCHALTWALZE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: Max. Ausgangswellen-Schlag
• Schaltgabel-Führungsnut 0,08 mm (0,0032 in)
Beschädigt/verkratzt/verschlissen →
Schaltwalze erneuern.
• Schaltwalzen-Stiftplatte “1”
Beschädigt/verschlissen → Schaltwalze
erneuern.
• Schaltwalzen-Lager “2”
Beschädigt/Pitting → Schaltwalze erneu-
ern.

3. Kontrollieren:
• Getriebezahnräder
Blaufärbung/Pitting/verschlissen →
Schadhafte Zahnräder erneuern.
• Schaltklauen der Getriebezahnräder
Rissig/beschädigt/Kanten abgerundet →
Schadhafte Zahnräder erneuern.

GAS26300
GETRIEBE KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Max. Eingangswellenschlag
(mit einer Einspannvorrichtung und einer
Messuhr “1”)
Nicht nach Vorgabe → Eingangswelle
erneuern.

Max. Eingangswellen-Schlag 4. Kontrollieren:

0,08 mm (0,0032 in) • Getriebezahnrad-Eingriff
(aller Ritzel in die entsprechenden Zahn-
räder)
Fehlerhaft → Getriebewellen neu zusam-
menbauen.

5-98
 GETRIEBE

5. Kontrollieren: “e” auf die Ausrichtmarkierung “d” auf dem

• Getriebezahnrad-Bewegung Haltering ausgerichtet ist.
Schwergängig → Schadhafte(s) Bau-
teil(e) erneuern.
6. Kontrollieren:
• Sicherungsringe
Verbogen/beschädigt/locker → Erneuern.
GAS29020
HAUPTACHSE UND AUSGANGSWELLE
MONTIEREN
1. Montieren:
• Zahnscheibe “1”
• Sicherungsring “2” New
GAS26350
HINWEIS GETRIEBE MONTIEREN
• Sicherstellen, dass die scharfkantige Ecke 1. Montieren:
“a” des Sicherungsrings auf der gegenüber- • Lager “1”
liegenden Seite der Zahnscheibe und des • Ölzufuhrleitung 2 “2”
Zahnrads liegt. • O-Ringe New
• Die Öffnung zwischen den Enden “b” des
Sicherungsrings auf einen Vorsprung “c” der Schraube der Ölzufuhrleitung 2
Achsenverzahnung ausrichten. 10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
LOCTITE®

HINWEIS
Die Dichtungsseite des Lagers nach außen
bringen und dicht an der rechten Endseite des
Kurbelgehäuses montieren.

2. Montieren:
• Eingangswelle “1”
2. Montieren: Lagergehäuse-Schraube
• Sicherungs-Zahnscheibe “1” 12 Nm (1,2 m·kgf, 8,7 ft·lbf)
• Sicherungsscheibe “2” LOCTITE®
HINWEIS
• Den Zahnscheiben-Haltering “1” in die Nut
“a” der Achse einsetzen, den Vorsprung “c”
des Halterings auf einen Achsenkeil “b” aus-
richten, und dann die Zahnscheibe “2” instal-
lieren.
• Sicherstellen, dass der Vorsprung der Zahn-
scheibe zwischen den Ausrichtmarkierungen

5-99
 GETRIEBE

Schraube der Schaltwalzen-

Sicherung
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
LOCTITE®

HINWEIS
• Die Schaltgabel R in die Nut “a” im Zahnrad
des 5. Gangs montieren, und die Schaltgabel
L in die Nut “b” im Zahnrad des 6. Gangs auf
die Ausgangswelle montieren.
3. Montieren: • Die Schaltwalzen-Sicherung mit der Markie-
• Schaltgabel C “1” rung “OUT” “c” nach außen einsetzen.
• Schaltwalze “2” • Sicherstellen, dass der Sicherungsring “4”
• Schaltgabel-Führungsstange “3” des Ausgangswellenlagers in die Nuten “d”
im oberen Kurbelgehäuse eingreift.
HINWEIS
• Die Prägemarkierungen der Schaltgabeln
müssen zur rechten Motorseite weisen und
sie müssen in folgender Reihenfolge mon-
tiert werden: “R”, “C”, “L”.
• Die Schaltgabeln müssen sorgfältig montiert
werden, so dass sie an der richtigen Stelle in
die Getriebezahnräder greifen.
• Die Schaltgabel C in die Nut “a” des Zahn-
rads für den 3. und 4. Gang auf der Ein-
gangswelle montieren.

4. Montieren: 5. Kontrollieren:
• Schaltgabel R “1” • Getriebe
• Schaltgabel L “2” Schwergängig → Instand setzen.
• Schaltgabel-Führungsstange HINWEIS
• Federn Sämtliche Zahnräder, Wellen und Lager gründ-
• Schaltwalzen-Sicherungen “3” lich ölen.
• Lager
• Dichtring New
• Sicherungsring “4” New
• Ausgangswelle komplett “5”

5-100
 GETRIEBE

5-101
 KÜHLSYSTEM

KÜHLER ....................................................................................................... 6-1

KÜHLER KONTROLLIEREN .................................................................. 6-3
KÜHLER MONTIEREN .......................................................................... 6-3

ÖLKÜHLER .................................................................................................. 6-5

ÖLKÜHLER KONTROLLIEREN ............................................................. 6-7
ÖLKÜHLER MONTIEREN...................................................................... 6-7

THERMOSTAT.............................................................................................. 6-8
THERMOSTAT KONTROLLIEREN....................................................... 6-10
THERMOSTAT ZUSAMMENBAUEN .................................................... 6-10
THERMOSTAT MONTIEREN ............................................................... 6-11

WASSERPUMPE........................................................................................ 6-12
WASSERPUMPE ZERLEGEN ............................................................. 6-13
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN .................................................. 6-13
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN................................................ 6-13

6
 KÜHLER

GAS26380
KÜHLER
Kühler demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Ablassen.
Kühlflüssigkeit Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in 3-33.
Elektronisches Steuergerät Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Kühler-Verschlussdeckel 1
2 Ausgleichsbehälterschlauch 1 Lösen.
3 Kühlerlüftermotor-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Kühler-Ablaufschlauch 1
5 Wasserpumpen-Bypassschlauch 1 Lösen.
6 Wasserpumpen-Zulaufrohr 1
7 Ablassschraube 1
8 Kupferscheibe 1
9 O-Ring 1
10 Ölkühler-Ablaufschlauch 1 Lösen.
11 Kühler 1

6-1
 KÜHLER

Kühler demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
12 Kühlerhalterung 1
13 Kühlerlüfter 2
14 Thermostat-Bypassschlauch 2 1 Lösen.
15 Thermostat-Bypassschlauch 3 1
16 Kühler-Einlassrohr 1
17 Kühler-Zulaufschlauch 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

6-2
 KÜHLER

GAS26390
KÜHLER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kühlerlamellen
Verstopft → Reinigen.
Von der Hinterseite des Kühlers mit
Druckluft frei blasen.
Beschädigt → Reparieren oder ggf.
erneuern.
HINWEIS
Verformte Lamellen können mit einem schma-
len Schlitz-Schraubendreher gerichtet werden. b. Den Kühlerverschlussdeckel zehn Sekun-
den lang mit dem vorgeschriebenen Druck
versehen und sicherstellen, dass der Druck
nicht abfällt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Kontrollieren:
• Kühlerlüfter
Beschädigt → Erneuern.
Defekt → Kontrollieren und reparieren.
Siehe unter “KÜHLSYSTEM” in 8-29.
GAS26400
2. Kontrollieren: KÜHLER MONTIEREN
• Kühlerschläuche 1. Einfüllen:
• Kühlerleitungen • Kühlsystem
Rissig, beschädigt → Erneuern. (mit der vorgeschriebenen Menge der
3. Messen: empfohlenen Kühlflüssigkeit)
• Kühler-Verschlussdeckel-Öffnungsdruck Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
Sollwert unterschritten → Kühlerver- WECHSELN” in 3-33.
schlussdeckel erneuern. 2. Kontrollieren:
Kühlerverschlussdeckel-Öff- • Kühlsystem
nungsdruck Undicht → Schadhafte Bauteile reparie-
107,9–137,3 kPa (1,08–1,37 ren oder ggf. erneuern.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
kgf/cm², 15,6–19,9 psi)
a. Den Kühler-Verschlussdeckel-Tester “1”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ und den Kühler-Verschlussdeckel-Testad-
a. Den Kühler-Verschlussdeckeltester “1” und apter “2” am Kühler anbringen.
den Kühler-Verschlussdeckeltester-Adap-
ter “2” auf dem Kühler-Verschlussdeckel “3” Kühler-Verschlussdeckeltester
anbringen. 90890-01325
Kühler-Drucktester
Kühler-Verschlussdeckeltester YU-24460-01
90890-01325 Kühler-Verschlussdeckeltester-
Kühler-Drucktester Adapter
YU-24460-01 90890-01352
Kühler-Verschlussdeckeltester- Kühler-Drucktester-Adapter
Adapter YU-33984
90890-01352
Kühler-Drucktester-Adapter
YU-33984

6-3
 KÜHLER

b. Einen Druck von 137,3 kPa (1,37 kgf/cm2,

19,9 psi) ausüben.
c. Den angezeigten Druck auf dem Messge-
rät ablesen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Messen:
• Kühler-Verschlussdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlussdeckel erneuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIE-
REN” in 6-3.

6-4
 ÖLKÜHLER

GAS26410
ÖLKÜHLER
Ölkühler demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Ablassen.
Kühlflüssigkeit Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in 3-33.
Ablassen.
Motoröl Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in 3-
30.
Seitenverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Motorverkleidung Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Elektronisches Steuergerät Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Gleichrichter/Regler Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
Kühler Siehe unter “KÜHLER” in 6-1.
Auspuffkrümmer Siehe unter “MOTOR DEMONTIEREN” in 5-3.
1 Ölkühler-Ablaufschlauch 1
2 Hohlschraube des Ölkühlers 1
3 Dichtung 1
4 Ölkühler 1
5 O-Ring 1
6 Ölkühler-Zulaufschlauch 1
7 Kühlmantel-Zulaufschlauch 1

6-5
 ÖLKÜHLER

Ölkühler demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
8 Kühlmantel-Anschluss 1
9 O-Ring 1
10 Wasserpumpen-Ablaufrohr 1
11 O-Ring 1
12 O-Ring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

6-6
 ÖLKÜHLER

GAS26420 3. Einfüllen:
ÖLKÜHLER KONTROLLIEREN • Kühlsystem
1. Kontrollieren: (mit der vorgeschriebenen Menge der
• Ölkühler empfohlenen Kühlflüssigkeit)
Rissig, beschädigt → Erneuern. Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
2. Kontrollieren: WECHSELN” in 3-33.
• Ölkühler-Zulaufschlauch • Kurbelgehäuse
• Ölkühler-Ablaufschlauch (mit der vorgeschriebenen Menge des
Rissig, beschädigt, verschlissen → empfohlenen Motoröls)
Erneuern. Siehe unter “MOTORÖL WECHSELN” in
3. Kontrollieren: 3-30.
• Kühlmantel-Zulaufschlauch 4. Kontrollieren:
• Kühlmantel-Anschluss • Kühlsystem
• Wasserpumpen-Ablaufrohr Undicht → Schadhafte Bauteile reparie-
Rissig, beschädigt, verschlissen → ren oder ggf. erneuern.
Erneuern. Siehe unter “KÜHLER MONTIEREN” in
GAS26430 6-3.
ÖLKÜHLER MONTIEREN 5. Messen:
1. Reinigen: • Kühler-Verschlussdeckel-Öffnungsdruck
• Ölkühler- und Kurbelgehäuse-Passflä- Sollwert unterschritten → Kühlerver-
chen schlussdeckel erneuern.
(mit einem mit Lösungsmittel angefeuch- Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIE-
teten Lappen) REN” in 6-3.
2. Montieren:
• O-Ring New
• Ölkühler

Hohlschraube des Ölkühlers

63 Nm (6,3 m·kgf, 45 ft·lbf)

HINWEIS
• Vor dem Einbauen des Ölkühlers ein wenig
Motoröl auf die Ölkühler-Hohlschraube und
Lithiumseifenfett auf den O-Ring auftragen.
• Sicherstellen, dass der O-Ring richtig sitzt.
• Sicherstellen, dass der Vorsprung “a” am
Ölkühler den Vorsprung “b” am Kurbelge-
häuse berührt.

6-7
 THERMOSTAT

GAS26440
THERMOSTAT
Thermostat demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Ablassen.
Kühlflüssigkeit Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT WECH-
SELN” in 3-33.
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
Drosselklappengehäuse
HÄUSE” in 7-13.
Abdeckung des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbe-
1 1
hälters
2 Ausgleichsbehälter-Entlüftungsschlauch 1
3 Ausgleichsbehälterschlauch 1
4 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälterdeckel 1
5 Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 1
6 Thermostat-Ablaufschlauch 1
7 Thermostat-Gehäusedeckel 1
8 O-Ring 1
9 Thermostat 1
10 Thermostatgehäuse 1
11 Zulaufschlauch des Thermostaten 1

6-8
 THERMOSTAT

Thermostat demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
12 Thermostat-Bypassschlauch 2 1
13 Wasserpumpen-Bypassschlauch 1
14 Verbindung 1
15 Thermostat-Bypassschlauch 1 1
16 Motor-Auslassrohr 1
17 O-Ring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

6-9
 THERMOSTAT

GAS26450 kann sowohl Überhitzung als auch eine zu

THERMOSTAT KONTROLLIEREN langsame Erwärmung des Motors bewirken.
1. Kontrollieren:
• Thermostat “1” ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Öffnet nicht bei 71–85 °C (159,8–185,0 2. Kontrollieren:
°F) → Erneuern. • Thermostat-Gehäusedeckel “1”
• Thermostatgehäuse “2”
Rissig, beschädigt → Erneuern.

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Thermostat “1” in einen mit Wasser
gefüllten Behälter “2” legen. 3. Kontrollieren:
b. Das Wasser “3” langsam erhitzen. • Thermostat-Schläuche
c. Ein Thermometer “4” in das Wasser halten. • Thermostat-Bypassschläuche
d. Das Wasser kontinuierlich rühren und • Wasserpumpen-Bypassschlauch
dabei der Thermostat und die am Thermo- • Motor-Auslassrohr
meter angezeigte Temperatur beobachten. Rissig, beschädigt → Erneuern.
GAS26460
THERMOSTAT ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Thermostatgehäuse “1”
• Thermostat “2”
• O-Ring “3” New
• Thermostat-Gehäusedeckel “4”
Mutter des Thermostat-Gehäu-
sedeckels
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)

HINWEIS
Der Thermostat mit der Entlüftungsbohrung “a”
nach oben montieren.

A. Vollständig geschlossen
B. Ganz geöffnet

HINWEIS
Der Thermostat ist bei ungenauer Funktions-
weise zu erneuern. Ein defekter Thermostat

6-10
 THERMOSTAT

GAS26480
THERMOSTAT MONTIEREN
1. Einfüllen:
• Kühlsystem
(mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Kühlflüssigkeit)
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIGKEIT
WECHSELN” in 3-33.
2. Kontrollieren:
• Kühlsystem
Undicht → Schadhafte Bauteile reparie-
ren oder ggf. erneuern.
Siehe unter “KÜHLER MONTIEREN” in
6-3.
3. Messen:
• Kühler-Verschlussdeckel-Öffnungsdruck
Sollwert unterschritten → Kühlerver-
schlussdeckel erneuern.
Siehe unter “KÜHLER KONTROLLIE-
REN” in 6-3.

6-11
 WASSERPUMPE

GAS26500
WASSERPUMPE
Wasserpumpe zerlegen

Reihen-
Arbeitsvorgang/Auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe Siehe unter “ÖLPUMPE” in 5-50.
Ölpumpenrotor Siehe unter “ÖLPUMPE” in 5-50.
1 Wasserpumpendeckel 1
2 O-Ring 1
3 Stift 2
4 Laufradwelle (zusammen mit dem Laufrad) 1
5 Ringdichtung 1
6 Dichtring 1
7 O-Ring 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

6-12
 WASSERPUMPE

GAS26520
WASSERPUMPE ZERLEGEN
1. Demontieren:
• Ringdichtung “1”
HINWEIS
Die Ringdichtung von der Innenseite des Was-
serpumpengehäuses “2” abnehmen.

GAS26540
WASSERPUMPE KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Wasserpumpen-Gehäusedeckel “1”
• Laufradwelle “2”
Rissig, beschädigt, verschlissen →
Erneuern.
• Wasserpumpengehäuse “3”
2. Demontieren: Risse/Beschädigung/Verschleiß → Die
• Dichtring “1” Öl-/Wasserpumpen-Baugruppe austau-
(mit einem schmalen Schlitz-Schrauben- schen.
dreher)
HINWEIS
Den Dichtring von der Innenseite des Wasser-
pumpengehäuses “2” abnehmen.

GAS26560
WASSERPUMPE ZUSAMMENBAUEN
1. Montieren:
• Dichtring “1” New
(in das Wasserpumpengehäuse “2”)

3. Demontieren: Einbautiefe “a”

• Gummidämpfer-Halterung “1” 17,2 mm (0,68 in)
• Gummidämpfer “2”
(mit einem schmalen Schlitz-Schrauben- HINWEIS
dreher) • Der Dichtring muss vor dem Einbau mit Was-
ser oder Kühlflüssigkeit benetzt werden.
HINWEIS • Zum Einbau des Dichtrings eine Steck-
Darauf achten, die Laufradwelle nicht zu ver- schlüssel-Nuss, die dessen Außendurch-
kratzen. messer abdeckt, verwenden.

6-13
 WASSERPUMPE

HINWEIS
Der Gummidämpfer muss vor dem Einbau an
der Außenseite mit Wasser oder Kühlflüssig-
keit benetzt werden.

2. Montieren:
• Ringdichtung “1” New
GCA14080

Die Wasserpumpen-Ringdichtung darf

unter keinen Umständen mit Öl oder Fett in
Berührung kommen. 4. Messen:
HINWEIS • Laufradwellen-Neigung
• Die Wasserpumpen-Ringdichtung “1” mit Nicht nach Vorgabe → Schritte (3) und
den Spezialwerkzeugen einbauen. (4) wiederholen.
GCA14090

Gleitringdichtungs-Eintreiber
90890-04132 Der Gummipuffer und dessen Halterung
Ringdichtungs-Eintreiber müssen mit dem Laufrad bündig sein.
YM-33221-A
Abtriebswellen-Lagereintreiber Grenzwert der Laufradwellen-
90890-04058 Neigung
Lagereintreiber 40 mm 0,15 mm (0,006 in)
YM-04058

1. Haarlineal
2. Laufrad
2. Wasserpumpengehäuse
3. Gleitringdichtungs-Eintreiber
4. Abtriebswellen-Lagereintreiber

A. Nach unten drücken

3. Montieren:
• Gummidämpfer-Halterung “1” New
• Gummidämpfer “2” New

6-14
 WASSERPUMPE

6-15
 KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFTANK..................................................................................... 7-1
KRAFTSTOFFTANK-SEITENABDECKUNGEN DEMONTIEREN ......... 7-3
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN ................................................... 7-3
KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN................................................ 7-3
KRAFTSTOFFPUMPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN ........................ 7-3
FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE KONTROLLIEREN ................ 7-3
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN..................................................... 7-4
KRAFTSTOFFTANK MONTIEREN ........................................................ 7-4
KRAFTSTOFFTANK-SEITENABDECKUNGEN MONTIEREN .............. 7-5

LUFTFILTERGEHÄUSE ............................................................................... 7-6

SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN
(VOR DEM AUSBAU) ............................................................................. 7-8
DEN KRAFTSTOFFSCHLAUCH (SEITE DER
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG UND SEITE DER
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG) ENTFERNEN.......... 7-8
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN AUSBAUEN....................................... 7-8
UNTERES LUFTFILTERGEHÄUSE DEMONTIEREN ........................... 7-9
ANSAUGTRICHER-BAUGRUPPE AUSBAUEN..................................... 7-9
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN ............................... 7-10
LUFTFILTERGEHÄUSEDICHTUNG ÜBERPRÜFEN .......................... 7-10
ANSAUGTRICHTER KONTROLLIEREN ............................................. 7-10
ANSAUGTRICHTER UND UNTERES LUFTFILTERGEHÄUSE
MONTIEREN ........................................................................................ 7-10
FUNKTION DES ANSAUGTRICHTERS KONTROLLIEREN ............... 7-10
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN EINBAUEN ...................................... 7-11
OBERES LUFTFILTERGEHÄUSE MONTIEREN ................................ 7-12
DEN KRAFTSTOFFSCHLAUCH (SEITE DER
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG UND SEITE DER
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG) EINBAUEN ........... 7-12

DROSSELKLAPPENGEHÄUSE................................................................ 7-13
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN
(VOR DEM AUSBAU) ........................................................................... 7-16
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN AUSBAUEN........................................... 7-16
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN ..................................... 7-16
7
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROLLIEREN UND
REINIGEN ............................................................................................ 7-16
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN EINBAUEN ............................................ 7-18
EINSPRITZDRUCK KONTROLLIEREN ............................................... 7-19
KRAFTSTOFFDRUCK KONTROLLIEREN .......................................... 7-19
DROSSELKLAPPENSENSOR EINSTELLEN...................................... 7-20
BESCHLEUNIGERPOSITIONSSENSOR EINSTELLEN ..................... 7-21

SEKUNDÄRLUFTSYSTEM........................................................................ 7-23
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN................................... 7-27
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIEREN................................... 7-28
 KRAFTSTOFFTANK

GAS26620
KRAFTSTOFFTANK
Kraftstofftank und Kraftstoffpumpe demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Fahrersitz Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
1 Kraftstofftank-Seitenabdeckung 2
2 Schraube 1
3 Schraube/Distanzhülse/Beilagscheibe 2/2/2
4 Kraftstofftank-Belüftungsschlauch 1 Lösen.
5 Kraftstofftank-Überlaufschlauch 1 Lösen.
6 Kraftstoffpumpen-Steckverbinder 1 Lösen.
7 Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
Abdeckung des Kraftstoffschlauch-Steckverbin-
8 1
ders
9 Kraftstoffschlauch (Kraftstofftankseite) 1 Lösen.
10 Abdeckung/Schraube/Beilagscheibe 1/1/1
11 Kraftstofftank 1
Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (Kraftstoff-
12 1
tank-Schlauchverbindung)
Kraftstofftank-Überlaufschlauch (Kraftstofftank-
13 1
Schlauchverbindung)
14 Schlauchkupplung 1

7-1
 KRAFTSTOFFTANK

Kraftstofftank und Kraftstoffpumpe demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
15 Kraftstoffpumpenhalterung 1
16 Kraftstoffpumpe 1
17 Kraftstoffpumpen-Dichtung 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-2
 KRAFTSTOFFTANK

GAS14B1078
KRAFTSTOFFTANK-SEITENABDECKUN- HINWEIS
GEN DEMONTIEREN • Um den Kraftstoffschlauch von der Kraftstoff-
Der folgende Arbeitsablauf gilt für beide Kraft- pumpe abzunehmen, die zwei Knöpfe “1” an
stofftank-Seitenabdeckungen. den Seiten des Steckverbinders drücken,
1. Demontieren: und dann den Schlauch abnehmen.
• Kraftstofftank-Seitenabdeckung “1” • Vor dem Lösen der Schläuche einige Lappen
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
unter den entsprechenden Bereich legen.
a. Die Schraube an der Kraftstofftank-Seiten-
abdeckung entfernen.
b. Die Kraftstofftank-Seitenabdeckung nach
vorn schieben, und dann die drei Zapfen
“a” entfernen.

3. Demontieren:
• Kraftstofftank
HINWEIS
Den Kraftstofftank nicht so absetzen, dass die
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Einbaufläche der Kraftstoffpumpe direkt unter
dem Tank ist. Der Kraftstofftank muss in auf-
GAS26630 rechter Position lehnen.
KRAFTSTOFFTANK DEMONTIEREN
1. Mit Hilfe einer Pumpe den Kraftstoff im
GAS26640
Kraftstofftank über die Tanköffnung entlee- KRAFTSTOFFPUMPE DEMONTIEREN
ren. 1. Demontieren:
2. Demontieren: • Kraftstoffpumpe
• Kraftstofftank-Belüftungsschlauch GCA14720
• Kraftstofftank-Überlaufschlauch
• Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
• Die Kraftstoffpumpe nicht fallen lassen
• Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
oder stark erschüttern.
• Abdeckung des Kraftstoffschlauch-Steck-
• Das Unterteil des Kraftstoffstandgebers
verbinders
nicht berühren.
• Kraftstoffschlauch
GWA14B1001
GAS26670
KRAFTSTOFFPUMPENGEHÄUSE KON-
Die Kraftstoffschlauchanschlüsse beim TROLLIEREN
Lösen mit einem Lappen abdecken. Der 1. Kontrollieren:
Restdruck in den Kraftstoffleitungen kann • Kraftstoffpumpengehäuse
dazu führen, dass beim Lösen der Schläu- Verstopft → Reinigen.
che Kraftstoff herausspritzt. Rissig/beschädigt → Kraftstoffpumpe
GCA14B1003 erneuern.
GAS26690
Sicherstellen, dass der Kraftstoffschlauch FUNKTION DER KRAFTSTOFFPUMPE
von Hand gelöst wird. Den Schlauch nicht KONTROLLIEREN
gewaltsam mit einem Werkzeug lösen. 1. Kontrollieren:
• Funktion der Kraftstoffpumpe
Siehe unter “KRAFTSTOFFDRUCK
KONTROLLIEREN” in 7-19.

7-3
 KRAFTSTOFFTANK

GAS26710
KRAFTSTOFFPUMPE MONTIEREN
1. Montieren:
• Kraftstoffpumpen-Dichtung New
• Kraftstoffpumpe
• Kraftstoffpumpenhalterung
Schraube der Kraftstoffpum-
penhalterung
4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf)

HINWEIS
• Beim Montieren der Kraftstoffpumpe darauf
achten, dass die Einbauflächen des Kraft-
stofftanks nicht beschädigt werden.
• Immer eine neue Kraftstoffpumpen-Dichtung
verwenden.
• Die Kraftstoffpumpen-Dichtung so anbrin-
gen, dass die Lippenseite zur Innenseite des
Kraftstofftanks gerichtet ist.
• Die Kraftstoffpumpe wie in der Abbildung
gezeigt montieren.
• Den Vorsprung “a” an der Kraftstoffpumpe
auf den Schlitz der Kraftstoffpumpenhalte-
rung ausrichten.
• Die Kraftstoffpumpen-Schrauben in der
abgebildeten Reihenfolge festziehen.
2. Anschließen:
• Kraftstoffschlauch (Kraftstofftankseite)
GCA14B1033
Beim Einbau des Kraftstoffschlauchs
sicherstellen, dass dieser fest angeschlos-
sen ist und dass die Abdeckung des Kraft-
stoffschlauch-Steckverbinders in der
richtigen Position ist, da der Kraftstoff-
schlauch ansonsten nicht richtig eingebaut
ist.
HINWEIS
Den Kraftstoffschlauch fest an die Kraftstoff-
pumpe anschließen, bis ein “Klicken” zu hören
ist.
• Abdeckung des Kraftstoffschlauch-Steck-
verbinders
HINWEIS
Die Abdeckung “1” des Kraftstoffschlauch-
Steckverbinders von unten am Kraftstoff-
schlauch-Steckverbinder “2” anbringen.
Sicherstellen, dass die Teile “a” fest am Kraft-
stoffschlauch-Steckverbinder “2” angebracht
sind.

ET2C01010
KRAFTSTOFFTANK MONTIEREN
1. Anschließen:
• Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (Kraft-
stofftank-Schlauchverbindung) “1”
• Kraftstofftank-Überlaufschlauch (Kraft-
stofftank-Schlauchverbindung) “2”
• Kraftstofftank-Belüftungsschlauch “3”
• Kraftstofftank-Überlaufschlauch “4”

3. Anschließen:
• Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder
• Kraftstoffpumpen-Steckverbinder
• Kraftstofftank-Überlaufschlauch
• Kraftstofftank-Belüftungsschlauch

7-4
 KRAFTSTOFFTANK

GAS14B1079
KRAFTSTOFFTANK-SEITENABDECKUN-
GEN MONTIEREN
Der folgende Arbeitsablauf gilt für beide Kraft-
stofftank-Seitenabdeckungen.
1. Montieren:
• Kraftstofftank-Seitenabdeckung “1”
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Zapfen “a” der Kraftstofftank-Seitenab-
dekkung einpassen.
b. Die Kraftstofftank-Seitenabdeckung nach
hinten schieben, und dann die Zapfen ein-
passen.

c. Die Schraube in die Kraftstofftank-Seiten-

abdeckung eindrehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

7-5
 LUFTFILTERGEHÄUSE

GAS14B1062
LUFTFILTERGEHÄUSE
Luftfiltergehäuse und Sekundär-Einspritzdüsen ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
1 Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch 1 Lösen.
2 Nebenkabelbaum-Steckverbinder 1 Lösen.
Kraftstoffschlauch (Kraftstoffrohrseite der
3 1 Lösen.
Sekundär-Einspritzdüse)
4 Oberes Luftfiltergehäuse 1
5 Nebenkabelbaum 1
6 Sekundär-Einspritzdüsenhalter 1
7 Sekundär-Einspritzdüse 4
8 Kraftstoffschiene 2
9 Sekundär-Einspritzdüsen-Verbindung 1
10 Luftfiltereinsatz 1
11 Schraube des Ansaugtrichter-Anschlusses 6 Lockern.
12 Ansaugtrichter-Servomotor-Steckverbinder 1 Lösen.
Sekundärluftsystem-Schlauch (Luftfilterge-
13 1 Lösen.
häuse zu Sekundärluft-Abschaltventil)
14 Unteres Luftfiltergehäuse 1

7-6
 LUFTFILTERGEHÄUSE

Luftfiltergehäuse und Sekundär-Einspritzdüsen ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
15 Stange des Ansaugtrichter-Servomotors 1
16 Ansaugtrichter-Baugruppe 1
17 Ansaugtrichter-Servomotor 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-7

GAS14B1105
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜ-
FEN (VOR DEM AUSBAU)
1. Kontrollieren:
• Einspritzdüsen
Die Diagnosecodenummer “D:40–D:43”
verwenden.
Siehe unter “DIAGNOSEMODUS” in 8-
38.
GAS14B1063
DEN KRAFTSTOFFSCHLAUCH (SEITE DER
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG
UND SEITE DER SEKUNDÄR-EINSPRITZ-
DÜSEN-VERBINDUNG) ENTFERNEN
1. Demontieren:
• Kraftstoffschlauch (Seite der Primär-Ein-
spritzdüsen-Verbindung und Seite der
Sekundär-Einspritzdüsen-Verbindung)
GWA14B1001
Die Kraftstoffschlauchanschlüsse beim
Lösen mit einem Lappen abdecken. Der
Restdruck in den Kraftstoffleitungen kann
dazu führen, dass beim Lösen der Schläu-
che Kraftstoff herausspritzt.
GCA14B1003
Sicherstellen, dass der Kraftstoffschlauch
von Hand gelöst wird. Den Schlauch nicht
gewaltsam mit einem Werkzeug lösen.
HINWEIS
• Um den Kraftstoffschlauch von der Sekun-
där-Einspritzdüsen-Verbindung zu entfernen,
die Abdekkung des Kraftstoffschlauch-Steck-
verbinders “1” am Ende des Schlauchs in
Pfeilrichtung schieben, die beiden Knöpfe “2”
an den Seiten des Steckverbinders drücken,
und dann den Schlauch lösen.
• Vor dem Lösen des Schlauchs einige Lap-
pen unter den entsprechenden Bereich
legen.
1 2
7-8
LUFTFILTERGEHÄUSE
GAS14B1106
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN AUSBAUEN
GWA14B1027
• Die Einspritzdüsen in einem gut belüfte-
ten Bereich, in dem sich keine brennba-
ren Materialien befinden dürfen,
kontrollieren. Sicherstellen, dass in der
Nähe der Einspritzdüsen nicht geraucht
wird und dass keine Elektrogeräte ver-
wendet werden.
• Beim Lösen der Kraftstoffschläuche vor-
sichtig vorgehen. Aufgrund von Rest-
druck in den Kraftstoffschläuchen kann
Kraftstoff herausspritzen. Einen Behälter
oder Lappen unter den Schläuchen plat-
zieren, um austretenden Kraftstoff aufzu-
fangen. Ausgetretenen Kraftstoff sofort
abwischen.
• Vor der Kontrolle der Einspritzdüsen das
Zündschloss auf “OFF” stellen und das
Batterie-Minuskabel vom Batteriepol
abklemmen.
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
• Kraftstoffschläuche
2. Demontieren:
• Oberes Luftfiltergehäuse
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben “1” des oberen Luftfilterge-
häuses entfernen, wie in der Abbildung
gezeigt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Demontieren:
• Sekundär-Einspritzdüsen-Baugruppe
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben “1” der Sekundär-Einspritz-
düsen-Baugruppe entfernen, wie in der
Abbildung gezeigt.
 LUFTFILTERGEHÄUSE

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
4. Demontieren:
• Nebenkabelbaum ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
• Sekundär-Einspritzdüsen GAS14B1077
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ANSAUGTRICHER-BAUGRUPPE AUS-
a. Die Kraftstoffschienenschrauben “1” wie BAUEN
abgebildet entfernen. 1. Demontieren:
• Stange des Ansaugtrichter-Servomotors
• Ansaugtrichter-Baugruppe
• Ansaugtrichter-Servomotor
GCA14B1045

Die Ansaugtrichter-Baugruppe keinesfalls

zerlegen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die beiden Laschen “a” in der in der Abbil-
dung dargestellten Richtung gedrückt hal-
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ ten und die Ansaugfilter-Baugruppe vom
5. Demontieren: Luftfiltergehäuse unten trennen.
• Kraftstoffschienen “1” GCA14B1038

• Sekundär-Einspritzdüsen-Verbindung “2”
Die Schrauben nicht vom Ansaugtrichter-
Anschluss “1” entfernen.

GAS14B1065
UNTERES LUFTFILTERGEHÄUSE DEMON-
TIEREN
1. Demontieren:
• Unteres Luftfiltergehäuse
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben des Ansaugtrichter-
Anschlusses lösen.
b. Die vier Nasen “a” in die Richtung der
abgebildeten Pfeile drücken, und das
untere Luftfiltergehäuse vom Luftfilterge-
häusekanal trennen.

7-9
 LUFTFILTERGEHÄUSE

GCA14B1026

• Sicherstellen, dass sich der Ansaugtrich-

ter leichtgängig an der Kontaktfläche zwi-
schen oberem Anschlag und unterer
Aufsetzposition bewegt, wenn er von
Hand verschoben wird.
• Sicherstellen, dass der Ansaugtrichter
durch sein Eigengewicht von der oberen
Position zur Aufsetzposition gleitet.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1081
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜ-
FEN
1. Kontrollieren:
• Einspritzdüsen
Behinderung → Das Kraftstoffpumpen-/
Kraftstoffzufuhrsystem austauschen und
überprüfen.
Ablagerung → Austauschen.
Beschädigt → Erneuern.
A. Oben
2. Kontrollieren:
B. Unten
• Einspritzdüsen-Widerstand
Siehe unter “EINSPRITZDÜSEN ÜBER- GAS14B1067

PRÜFEN” in 8-157. ANSAUGTRICHTER UND UNTERES LUFT-

FILTERGEHÄUSE MONTIEREN
GAS14B1113 1. Montieren:
LUFTFILTERGEHÄUSEDICHTUNG ÜBER- • Ansaugtrichter-Servomotor
PRÜFEN • Ansaugtrichter-Servomotorgestänge-
1. Kontrollieren: Baugruppe
• Luftfiltergehäusedichtung “1” • Unteres Luftfiltergehäuse
Beschädigt → Erneuern. • Ansaugtrichter-Baugruppe
• Schrauben des Ansaugtrichter-Anschlus-
ses
Schraube des Ansaugtrichter-
Anschlusses
8 Nm (0,8 m·kgf, 5,8 ft·lbf)

GAS14B1080

GAS14B1066
ANSAUGTRICHTER KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Stange des Ansaugtrichter-Servomotors
Beschädigt/verkratzt → Erneuern.
• Ansaugtrichter-Baugruppe
Rissig, beschädigt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Ansaugtrichter-Bewegung
Klemmen → Die Ansaugtrichter-Bau-
gruppe austauschen.
FUNKTION DES ANSAUGTRICHTERS KON-
TROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Funktion des Ansaugtrichter-Servomo-
tors
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Diagnosemodus aktivieren und die
Diagnosecodenummer “D:34” wählen.
Siehe unter “KRAFTSTOFF-EINSPRITZ-
SYSTEM” in 8-33.
b. Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
c. Sicherstellen, dass der Rastenhebel “a”
den Hebel “b” (Bild “A”) berührt.

7-10
 LUFTFILTERGEHÄUSE

d. Sicherstellen, dass die Ansaugtrichter- 2. Die Einspritzdüsen “1” in die Einspritzdü-

Dichtung mit dem feststehenden Ansaug-
trichter (Bild “B”) zusammenpasst.
HINWEIS
Die Ansaugtrichter sollten sich leichtgängig
bewegen und kein ungewöhnliches Geräusch
machen.
senschienen “2” einbauen.
3. Die Sekundär-Einspritzdüsen-Verbindung
“3” installieren. Dabei auf korrekte Einbau-
richtung achten.

4. Die Kraftstoffschienenschrauben “1” fest

anziehen.

A. Oben
B. Unten

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1107
SEKUNDÄR-EINSPRITZDÜSEN EINBAUEN
GCA14B1046

• Immer neue O-Ringe verwenden.

5. Montieren:
• Bei der Kontrolle der Einspritzdüsen dar-
auf achten, dass keine Fremdkörper in die • Dichtung “1” New des oberen Luftfilter-
Einspritzdüsen und Kraftstoffrohre ein- gehäuses
dringen bzw. an den O-Ringen haften blei- • Dichtung “2” New der Sekundär-Ein-
ben. spritzdüsen-Baugruppe
• Darauf achten, dass die O-Ringe beim
HINWEIS
Einbau der Einspritzdüsen nicht verdreht
Der zugehörige Haftteil der Dichtung sollte
oder eingeklemmt werden.
innerhalb eines Bereichs von “a” positioniert
• Die Einspritzdüse an der gleichen Posi-
werden.
tion wie den entfernten Zylinder ein-
bauen.
• Wenn eine Einspritzdüse starken Erschüt-
terungen oder einer übermäßigen Kraft
ausgesetzt wurde, ist sie zu erneuern.
• Wenn die Original-Kraftstoffrohre und die
Original-Schrauben eingebaut werden,
die weißen Farbmarkierungen vorher mit
einem Reinigungsmittel entfernen.
Ansonsten könnten Farbreste auf den
Schraubensitzen verhindern, dass die
Schrauben mit dem vorgeschriebenen 6. Die Schrauben “1” der Sekundär-Einspritz-
Drehmoment festgezogen werden kön- düsen-Baugruppe anziehen.
nen.
1. Eine neue Dichtung am Ende jeder Ein-
spritzdüse anbringen.

7-11
 LUFTFILTERGEHÄUSE

GCA14B1033
Schraube der Sekundär-Ein-
spritzdüsen-Baugruppe
4 Nm (0,4 m·kgf, 2,9 ft·lbf) Beim Einbau des Kraftstoffschlauchs
sicherstellen, dass dieser fest angeschlos-
sen ist und dass die Abdeckung des Kraft-
stoffschlauch-Steckverbinders in der
richtigen Position ist, da der Kraftstoff-
schlauch ansonsten nicht richtig eingebaut
ist.
HINWEIS
• Den Kraftstoffschlauch fest an die Sekundär-
Einspritzdüsen-Verbindung anschließen, bis
ein deutliches “Klicken” zu hören ist.
7. Den Einspritzdüsendruck nach dem Einbau
• Um den Kraftstoffschlauch in die Sekundär-
der Einspritzdüsen in das obere Luftfilter-
Einspritzdüsen-Verbindung einzubauen,
gehäuse überprüfen.
schieben Sie die Abdeckung des Kraftstoff-
Siehe unter “EINSPRITZDRUCK KON-
schlauch-Steckverbinders “1” am Schlau-
TROLLIEREN” in 7-19.
chende wie abgebildet in Pfeilrichtung.
GAS14B1068
OBERES LUFTFILTERGEHÄUSE MONTIE-
REN
1. Montieren:
• Oberes Luftfiltergehäuse
Schraube des oberen Luftfilter-
gehäuses
2 Nm (0,2 m·kgf, 1,4 ft·lbf)
1
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Schrauben “1” des oberen Luftfilterge-
häuses anziehen, wie in der Abbildung
gezeigt.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS14B1069
DEN KRAFTSTOFFSCHLAUCH (SEITE DER
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN-VERBINDUNG
UND SEITE DER SEKUNDÄR-EINSPRITZ-
DÜSEN-VERBINDUNG) EINBAUEN
1. Anschließen:
• Kraftstoffschlauch (Seite der Primär-Ein-
spritzdüsen-Verbindung und Seite der
Sekundär-Einspritzdüsen-Verbindung)

7-12
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

GAS26970
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
Drosselklappengehäuse demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
1 Drosselklappensensor-Steckverbinder 1 Lösen.
Steckverbinder des Beschleunigerpositionssen-
2 1 Lösen.
sors
3 Nebenkabelbaum-Steckverbinder 2 Lösen.
4 Ansaugluft-Druckgeber-Steckverbinder 1 Lösen. Mit “B” markierter Steckverbinder
Steckverbinder des Drosselklappen-Servomo-
5 1 Lösen.
tors
Steckverbinder des Kühlflüssigkeits-Temperatur-
6 1 Lösen.
fühlers
7 Kraftstoffschlauch 2
8 Gaszug (Beschleunigungszug) 1 Lösen.
9 Gaszug (Verzögerungszug) 1 Lösen.
10 Drosselklappengehäuse-Anschlussklemme 4 Lockern.
11 Drosselklappengehäuse 1
Kappe der Drosselklappengehäuse-Anschlus-
12 2
sklemme
13 Motor-Massekabel 2 Lösen.

7-13
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

Drosselklappengehäuse demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
14 Kurbelwellensensor-Steckverbinder 1 Lösen.
15 Wärmeabschirmung 1
16 Drosselklappengehäuse-Anschluss 2
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-14
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

Primär-Einspritzdüsen ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Primär-Einspritzdüsen-Steckverbinder Nr. 1 1 Lösen.
2 Primär-Einspritzdüsen-Steckverbinder Nr. 2 1 Lösen.
3 Primär-Einspritzdüsen-Steckverbinder Nr. 3 1 Lösen.
4 Primär-Einspritzdüsen-Steckverbinder Nr. 4 1 Lösen.
5 Nebenkabelbaum 1
6 Schlauch des Ansaugluft-Druckgebers 5
7 Ansaugluft-Druckgeber 1
8 Kraftstoffschiene 2
9 Primär-Einspritzdüsen-Verbindung 1
10 Primär-Einspritzdüse 4
11 Drosselklappensensor 1
12 Beschleunigerpositionssensor 1
13 Drosselklappengehäuse 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-15
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

GAS14B1108
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN
(VOR DEM AUSBAU)
1. Kontrollieren:
• Einspritzdüsen
Die Diagnosecodenummer “D:36–D:39”
verwenden.
Siehe unter “DIAGNOSEMODUS” in 8-
38.
GAS14B1109
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN AUSBAUEN
GWA14B1028 ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Demontieren:
• Die Einspritzdüsen in einem gut belüfte- • Kraftstoffschienen “1”
ten Bereich, in dem sich keine brennba- • Primär-Einspritzdüsen-Verbindung “2”
ren Materialien befinden dürfen,
kontrollieren. Sicherstellen, dass in der
Nähe der Einspritzdüsen nicht geraucht
wird und dass keine Elektrogeräte ver-
wendet werden.
• Beim Lösen der Kraftstoffschläuche vor-
sichtig vorgehen. Aufgrund von Rest-
druck in den Kraftstoffschläuchen kann
Kraftstoff herausspritzen. Einen Behälter
oder Lappen unter den Schläuchen plat- GAS14B1110
zieren, um austretenden Kraftstoff aufzu- PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN
fangen. Ausgetretenen Kraftstoff sofort 1. Kontrollieren:
abwischen. • Einspritzdüsen
• Vor der Kontrolle der Einspritzdüsen das Behinderung → Das Kraftstoffpumpen-/
Zündschloss auf “OFF” stellen und das Kraftstoffzufuhrsystem austauschen und
Batterie-Minuskabel vom Batteriepol überprüfen.
abklemmen. Ablagerung → Austauschen.
1. Demontieren: Beschädigt → Erneuern.
• Kraftstofftank 2. Kontrollieren:
• Kraftstoffschläuche • Einspritzdüsen-Widerstand
• Luftfiltergehäuse Siehe unter “EINSPRITZDÜSEN ÜBER-
• Drosselklappengehäuse PRÜFEN” in 8-157.
2. Demontieren:
GAS14B1072
• Nebenkabelbaum DROSSELKLAPPENGEHÄUSE KONTROL-
• Primär-Einspritzdüsen LIEREN UND REINIGEN
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
HINWEIS
a. Die Kraftstoffschienenschrauben “1” wie
Vor Reinigung der Drosselklappengehäuse die
abgebildet entfernen.
folgenden Punkte überprüfen:
• Ventilspiel
• Zündkerzen
• Luftfiltereinsatz
• Drosselklappengehäuse-Anschlüsee
• Kraftstoffschläuche
• Sekundärluftsystem
• Auspuffanlage
• Entlüftungsschläuche
• Unterdruckschlauch

7-16
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

GWA14B1021 renfalls wird die Synchronisierung der

Drosselklappengehäuse beeinträchtigt.
• Wenn die Drosselklappengehäuse star-
ken Erschütterungen ausgesetzt oder
während der Reinigung fallengelassen
wurden, sind sie satzweise zu erneuern.
• Vor dem Ausbau der Drosselklappenge-
häuse zur Reinigung ist deren Funktion
zu überprüfen. Siehe dazu “KRAFT-
STOFF-EINSPRITZSYSTEM” in 8-33.
1. Kontrollieren: ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
• Drosselklappengehäuse a. Die Drosselklappengehäuse mit der Luftfil-
Rissig/beschädigt → Drosselklappenge- tergehäuseseite nach oben auf eine ebene
häuse als Satz erneuern. Fläche legen.
HINWEIS b. Die Kappen (895-14169-00) auf die
Falls die Schutzwand “a” verkratzt oder Schlauchnippel “a” setzen.
beschädigt ist, die Drosselklappengehäuse als
Satz austauschen.

c. Den Hebel in die gezeigte Richtung drük-

ken, um die Drosselklappen offen zu hal-
ten.
GWA14B1022

2. Reinigen:
• Drosselklappengehäuse Achten Sie beim Reinigen der Drosselklap-
GCA14B1047 pengehäuse darauf, dass Sie sich nicht an
den Drosselklappen oder anderen Bautei-
Unbedingt die folgenden Vorsichtsmaßnah- len der Drosselklappengehäuse verletzen.
GCA14B1028
men befolgen; ansonsten funktionieren die
Drosselklappengehäuse eventuell nicht
einwandfrei. Die Drosselklappen nicht durch Zuführen
• Die Drosselklappen nicht schnell öffnen. von Strom zu den Drosselklappengehäusen
• Die Drosselklappengehäuse keiner über- öffnen.
mäßigen Kraft aussetzen.
• Die Drosselklappengehäuse mit einem
Tuch, auf dem Lösungsmittel auf Erdölba-
sis aufgetragen ist, reinigen.
• Auf keinen Fall ätzende Vergaserreiniger
verwenden.
• Reinigungsmittel nicht direkt auf Kunst-
stoffteile, Sensoren oder Dichtungen
geben.
• Nicht direkt auf die Drosselklappen drük-
ken, um sie zu öffnen.
• Nicht die Bypass-Luftschraube “a” mit
weißer Farbmarkierung berühren; ande-

7-17
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
d. Ein Lösungsmittel auf Petroleumbasis auf
die Drosselklappen und die Innenseite der
Drosselklappengehäuse auftragen, um
etwaige Kohlenstoffablagerungen zu ent-
fernen.
HINWEIS
• Darauf achten, dass kein Lösungsmittel auf
Petroleumbasis in die Öffnung für die Ein-
spritzdüsen gelangt.
• Kein Lösungsmittel auf Petroleumbasis auf
die Abschnitte der Drosselklappenwellen
zwischen den Drosselklappengehäusen auf-
tragen.
e. Kohlenstoffablagerungen von der Innen-
seite jedes Drosselklappengehäuses in
Abwärtsrichtung, von der Luftfiltergehäuse-
seite des Drosselklappengehäuses zur
Motorseite hin, entfernen.
GCA14B1029
• Kein Werkzeug, wie z. B. eine Drahtbür-
ste, zum Entfernen von Kohlenstoffabla-
gerungen verwenden, weil sonst die
Innenseite der Drosselklappengehäuse
beschädigt werden kann.
• Darauf achten, dass keine Kohlenstoffab-
lagerungen oder andere Fremdkörper in
einen der Kanäle jedes Drosselklappen-
gehäuses oder in den Raum zwischen
Drosselklappenwelle und Drosselklap-
pengehäuse gelangen.
f. Nach dem Entfernen der Kohlenstoffabla-
gerungen die Innenseite der Drosselklap-
pengehäuse mit Lösungsmittel auf
Petroleumbasis reinigen, und dann die
Drosselklappengehäuse mit Druckluft
trocknen.
g. Sicherstellen, dass sich keine Kohlenstoff-
ablagerungen oder andere Fremdkörper in
einem der Kanäle “a” jedes Drosselklap-
pengehäuses oder in dem Raum “b” zwi-
schen Drosselklappenwelle und
Drosselklappengehäuse befinden.
7-18
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Einstellen:
• Drosselklappengehäuse synchronisieren
Nicht nach Vorgabe → Die Drosselklap-
pengehäuse austauschen.
Siehe unter “DROSSELKLAPPENGE-
HÄUSE SYNCHRONISIEREN” in 3-9.
GAS14B1111
PRIMÄR-EINSPRITZDÜSEN EINBAUEN
GCA14B1046
• Immer neue O-Ringe verwenden.
• Bei der Kontrolle der Einspritzdüsen dar-
auf achten, dass keine Fremdkörper in die
Einspritzdüsen und Kraftstoffrohre ein-
dringen bzw. an den O-Ringen haften blei-
ben.
• Darauf achten, dass die O-Ringe beim
Einbau der Einspritzdüsen nicht verdreht
oder eingeklemmt werden.
• Die Einspritzdüse an der gleichen Posi-
tion wie den entfernten Zylinder ein-
bauen.
• Wenn eine Einspritzdüse starken Erschüt-
terungen oder einer übermäßigen Kraft
ausgesetzt wurde, ist sie zu erneuern.
• Wenn die Original-Kraftstoffrohre und die
Original-Schrauben eingebaut werden,
die weißen Farbmarkierungen vorher mit
einem Reinigungsmittel entfernen.
Ansonsten könnten Farbreste auf den
Schraubensitzen verhindern, dass die
Schrauben mit dem vorgeschriebenen
Drehmoment festgezogen werden kön-
nen.
1. Eine neue Dichtung am Ende jeder Ein-
spritzdüse anbringen.
2. Die Einspritzdüsen “1” in die Einspritzdü-
senschienen “2” einbauen.
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
3. Die Primär-Einspritzdüsen-Verbindung “3”
installieren. Dabei auf korrekte Einbaurich-
tung achten.
4. Die Einspritzdüsen-Baugruppen in die
Drosselklappengehäuse einbauen.
Kraftstoffschienenschraube
3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
5. Nachdem die Einspritzdüsen in die Dros-
selklappengehäuse eingebaut wurden, den
Einspritzdruck kontrollieren.
Siehe unter “EINSPRITZDRUCK KON-
TROLLIEREN” in 7-19.
GAS14B1112
EINSPRITZDRUCK KONTROLLIEREN
HINWEIS
• Nach dem Einbau der Einspritzdüsen die fol-
genden Schritte zur Kontrolle des Einspritz-
drucks durchführen.
• Darauf achten, dass keine Fremdkörper in
die Kraftstoffleitungen gelangen.
1. Kontrollieren:
• Einspritzdruck
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Einspritzdüsen-Druckadapter “1” an
die Primär-Einspritzdüsen-Verbindung “2”
anschließen, und dann einen Luftkompres-
sor “3” an den Adapter anschließen.
b. Den Druckmesser “4” an den Einspritz-
druck-Adapter “1” anschließen.
Druckmesser
90890-03153
YU-03153
Kraftstoffdruck-Adapter
90890-03210
YU-03210
7-19
c. Das Ventil am Kraftstoffdruck-Adapter
schließen.
d. Mithilfe des Luftkompressors eine Luft-
druck anlegen.
e. Das Ventil am Kraftstoffdruck-Adapter öff-
nen, bis der angegebene Druck erreicht ist.
Spezifischer Luftdruck:
490 kPa (5,0 kgf/cm2, 71,1 psi)
GCA14B1037
Niemals den angegebenen Luftdruck über-
schreiten. Dies könnte zu Beschädigungen
führen.
f. Das Ventil am Kraftstoffdruck-Adapter
schließen.
g. Sicherstellen, dass der vorgeschriebene
Luftdruck mindestens eine Minute lang
gehalten wird.
Druck fällt ab → Druckmesser und Adapter
überprüfen.
Die Dichtungen und O-Ringe überprüfen
und dann wieder einbauen.
Nicht nach Vorgabe → Die Einspritzdüsen
austauschen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS14B1071
KRAFTSTOFFDRUCK KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
• Kraftstoffdruck
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Kraftstofftankschraube entfernen und
den Kraftstofftank hoch halten.
b. Den Kraftstoffschlauch “1” vom Kraftstoff-
schlauch trennen.
GWA14B1001
Die Kraftstoffschlauchanschlüsse beim
Lösen mit einem Lappen abdecken. Der
Restdruck in den Kraftstoffleitungen kann
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
dazu führen, dass beim Lösen der Schläu-
che Kraftstoff herausspritzt.
GCA14B1003
Sicherstellen, dass der Kraftstoffschlauch
von Hand gelöst wird. Den Schlauch nicht
gewaltsam mit einem Werkzeug lösen.
c. Den Druckmesser “2” und den Kraftstoff-
druck-Adapter “3” an den Kraftstoff-
schlauch “1” anschließen.
Druckmesser
90890-03153
YU-03153
Kraftstoffdruck-Adapter
90890-03176
YM-03176
d. Den Motor starten.
e. Den Kraftstoffdruck messen.
Kraftstoffdruck
324,0 kPa (3,24 kgf/cm2, 47,0
psi)
Fehlerhaft → Kraftstoffpumpe erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
7-20
GAS14B1073
DROSSELKLAPPENSENSOR EINSTELLEN
GWA14B1023
• Den Drosselklappensensor mit besonde-
rer Sorgfalt behandeln.
• Den Drosselklappensensor vor starken
Erschütterungen schützen. Falls der
Drosselklappensensor fallen gelassen
wird, muss er ausgetauscht werden.
1. Kontrollieren:
• Drosselklappensensor
Siehe unter “DROSSELKLAPPENSEN-
SOR KONTROLLIEREN” in 8-151.
2. Einstellen:
• Drosselklappensensor-Einbauwinkel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Drosselklappensensor provisorisch
anziehen.
b. Sicherstellen, dass der Gasdrehgriff voll-
ständig geschlossen ist.
c. Drosselklappensensor, Beschleunigerposi-
tionssensor und Drosselklappen-Servomo-
tor an den Kabelbaum anschließen.
d. Das Zündschloss auf “OFF” stellen.
e. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” gleich-
zeitig drücken und gedrückt halten, das
Zündschloss auf “ON” stellen, und die
Knöpfe mindestens weitere 8 Sekunden
lang gedrückt halten.
HINWEIS
“dIAG” erscheint auf dem Kilometerzähler-
LCD.
f. Die Diagnosecodenummer “D:01” ist
gewählt.
g. Den Drosselklappensensor-Einbauwinkel
so einstellen, dass 12–21 auf dem Instru-
ment angezeigt wird.
h. Nach dem Einstellen des Drosselklappen-
sensor-Einbauwinkels die Drosselklappen-
sensor-Schrauben “1” festziehen.
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

Schraube des Drosselklappen-

sensors
3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)

HINWEIS
“dIAG” erscheint auf dem Kilometerzähler-
LCD.
f. Die Diagnosecodenummer “D:14” ist
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ gewählt.
g. Den Beschleunigerpositionssensor-Ein-
GAS14B1074 bauwinkel so einstellen, dass 12–22 auf
BESCHLEUNIGERPOSITIONSSENSOR EIN- dem Instrument angezeigt wird.
STELLEN h. Nach dem Einstellen des Beschleunigerpo-
GWA14B1024
sitionssensor-Einbauwinkels die Schrau-
ben “1” des Beschleunigerpositionssensors
• Den Beschleunigerpositionssensor mit festziehen.
besonderer Sorgfalt behandeln.
• Den Beschleunigerpositionssensor vor Schraube des Beschleunigerpo-
starken Erschütterungen schützen. Falls sitionssensors
der Beschleunigerpositionssensor fallen 3,5 Nm (0,35 m·kgf, 2,5 ft·lbf)
gelassen wird, muss er ausgetauscht
werden.
1. Kontrollieren:
• Beschleunigerpositionssensor
Siehe unter “BESCHLEUNIGERPOSITI-
ONSSENSOR ÜBERPRÜFEN” in 8-151.
2. Einstellen:
• Beschleunigerpositionssensorwinkel
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Beschleunigerpositionssensor provi-
sorisch anziehen.
b. Sicherstellen, dass der Gasdrehgriff voll- ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
ständig geschlossen ist.
c. Drosselklappensensor, Beschleunigerposi-
tionssensor und Drosselklappen-Servomo-
tor an den Kabelbaum anschließen.
d. Das Zündschloss auf “OFF” stellen.
e. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” gleich-
zeitig drücken und gedrückt halten, das
Zündschloss auf “ON” stellen, und die
Knöpfe mindestens weitere 8 Sekunden
lang gedrückt halten.

7-21
 DROSSELKLAPPENGEHÄUSE

7-22
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

GAS27040
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

7-23
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

1. Unteres Luftfiltergehäuse
2. Sekundärluftsystem-Schlauch (Luftfilterge-
häuse zu Sekundärluft-Abschaltventil)
3. Sekundärluft-Abschaltventil
4. Sekundärluftsystem-Schlauch (Sekundär-
luft-Abschaltventil zu Membranventil-
Abdeckung)

7-24
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

Sekundärluft-Abschaltventil und Schläuche demontieren

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
Kraftstofftank Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
Luftfiltergehäuse Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 7-6.
1 Seitlicher Luftfiltergehäusekanal 2
2 Luftdruckgeber-Steckverbinder 1 Lösen.
3 Luftfiltergehäusekanal 1
4 Luftdruckgeberschlauch 1 Lösen.
5 Luftdruckgeber 1
Steckverbinder des Sekundärluftsystem-
6 1 Lösen.
Magnetventils
Sekundärluftsystem-Schlauch (Luftfilterge-
7 1
häuse zu Sekundärluft-Abschaltventil)
Sekundärluftsystem-Schlauch (Sekundärluft-
8 2
Abschaltventil zu Membranventil-Abdeckung)
9 Sekundärluft-Abschaltventil 1
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-25
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

Membranventile ausbauen

Reihen-
Arbeitsvorgang/auszubauende Teile Anz. Bemerkungen
folge
1 Membranventil-Abdeckung 2
2 Membranventil 2
3 Membranventilplatte 4
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
folge.

7-26
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

GAS27060
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIE-
REN

Luftzufuhr
Das Sekundärluftsystem bewirkt durch die
Zufuhr von Frischluft (Sekundärluft) im Auslas-
skanal eine Nachverbrennung von Abgasen,
und reduziert somit die Ausscheidung von
Kohlenwasserstoff. Sobald im Auslasskanal
ein Unterdruck entsteht, öffnet sich das Memb-
ranventil, was den Zustrom von Sekundärluft in
den Auslasskanal gestattet. Die für das Ver-
brennen unverbrannter Abgase benötigte Tem-
peratur beträgt etwa 600 bis 700 °C (1112 bis
1292 °F).

Sekundärluft-Abschaltventil
Das Sekundärluft-Abschaltventil wird durch
Signale, die den Verbrennungsbedingungen
entsprechen, vom elektronischen Steuergerät
gesteuert. Gewöhnlich öffnet sich das Sekun-
därluft-Abschaltventil, damit Luft während des
Leerlaufs fließen kann und schließt sich, um
den Luftstrom zu verschließen, wenn das
Fahrzeug gefahren wird. Wenn die Kühlflüssig-
keitstemperatur sich jedoch unterhalb des vor-
geschriebenen Wertes befindet, bleibt das
Sekundärluft-Abschaltventil geöffnet und lässt
Luft in den Auspuffkrümmer fließen, bis die
Temperatur über den vorgeschriebenen Wert
A. Aus dem Luftfiltergehäuse
ansteigt.
B. Zum Zylinderkopf

1. Kontrollieren:
• Schläuche
Lose Verbindungen → Fest verbinden.
Rissig, beschädigt → Erneuern.
2. Kontrollieren:
• Membranventil
• Membranventil-Anschlag
• Membranventilfuß
Risse/Beschädigung → Die Membran-
ventil-Baugruppe austauschen.
3. Messen:
• Verzugsgrenzwert des Membranventils
“a”
Nicht nach Vorgabe → Membranventil
erneuern.
Verzugsgrenzwert des Memb-
ranventils
0,4 mm (0,016 in)

7-27
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

4. Kontrollieren: A. Auslassseite
• Sekundärluft-Abschaltventil
Rissig, beschädigt → Erneuern. 3. Montieren:
5. Kontrollieren: • Membranventil-Abdeckung
• Sekundärluftsystem-Magnetventil
Schraube der Membranventil-
Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-
Abdeckung (Sekundärluftsy-
MAGNETVENTIL KONTROLLIEREN” in
stem)
8-152.
10 Nm (1,0 m·kgf, 7,2 ft·lbf)
GAS27070 LOCTITE®
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM KONTROLLIE-
REN
1. Montieren:
• Membranventile
• Membranventil-Anschläge
• Membranventilfuß
2. Montieren:
• Membranventilplatte
HINWEIS
Den Vorsprung “a” am Zylinderkopfdeckel “1”
auf die Öffnung “b” in der Membranventilplatte
ausrichten.

• Membranventil
HINWEIS
Die Membranventil-Baugruppe so einbauen,
dass die offene Seite zur Auslassseite des
Motors gerichtet ist.

7-28
 SEKUNDÄRLUFTSYSTEM

7-29
 ELEKTRISCHE ANLAGE

ZÜNDSYSTEM ............................................................................................. 8-1

SCHALTPLAN ........................................................................................ 8-1
MOTORSTOPP AUFGRUND EINER BETÄTIGUNG DES
SEITENSTÄNDERS ............................................................................... 8-3
FEHLERSUCHE ..................................................................................... 8-5

ELEKTRISCHES STARTSYSTEM ............................................................... 8-7

SCHALTPLAN ........................................................................................ 8-7
FUNKTION DES ANLASSSPERRSYSTEMS ........................................ 8-9
FEHLERSUCHE ................................................................................... 8-11

LADESYSTEM............................................................................................ 8-13
SCHALTPLAN ...................................................................................... 8-13
FEHLERSUCHE ................................................................................... 8-15

BELEUCHTUNGSANLAGE ....................................................................... 8-17

SCHALTPLAN ...................................................................................... 8-17
FEHLERSUCHE ................................................................................... 8-19

SIGNALANLAGE ....................................................................................... 8-21

SCHALTPLAN ...................................................................................... 8-21
FEHLERSUCHE ................................................................................... 8-23

KÜHLSYSTEM ........................................................................................... 8-29

SCHALTPLAN ...................................................................................... 8-29
FEHLERSUCHE ................................................................................... 8-31

KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM ......................................................... 8-33

SCHALTPLAN ...................................................................................... 8-33
STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION ................................. 8-35
STÖRUNGSSUCHMETHODE ............................................................. 8-37
DIAGNOSEMODUS ............................................................................. 8-38
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE................................................ 8-46

KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM ............................................................ 8-115

8
SCHALTPLAN .................................................................................... 8-115
FEHLERSUCHE ................................................................................. 8-117

WEGFAHRSPERRE ................................................................................. 8-119

SCHALTPLAN .................................................................................... 8-119
ALLGEMEINE ANGABEN .................................................................. 8-121
ERSATZ VON KOMPONENTEN UND ERFORDERNISSE ZUR
SCHLÜSSELCODE-PROGRAMMIERUNG ....................................... 8-122
FEHLERSUCHE ................................................................................. 8-125
FEHLERCODEANZEIGE BEI DER SELBSTDIAGNOSE .................. 8-126
ELEKTRISCHE BAUTEILE ...................................................................... 8-129
SCHALTER KONTROLLIEREN.......................................................... 8-133
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KONTROLLIEREN ............... 8-136
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN .................................................. 8-137
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN...................................... 8-138
DIE RELAIS KONTROLLIEREN......................................................... 8-141
BLINKER-/WARNBLINKANLAGENRELAIS KONTROLLIEREN........ 8-142
RELAIS KONTROLLIEREN (DIODE) ................................................. 8-143
ZÜNDSPULEN KONTROLLIEREN .................................................... 8-144
KURBELWELLENSENSOR KONTROLLIEREN ................................ 8-145
NEIGUNGWINKELSENSOR ÜBERPRÜFEN .................................... 8-146
STARTERMOTORFUNKTION KONTROLLIEREN............................. 8-146
DIE STATORWICKLUNG KONTROLLIEREN..................................... 8-147
GLEICHRICHTER/REGLER KONTROLLIEREN ............................... 8-147
HUPE KONTROLLIEREN .................................................................. 8-148
ÖLSTANDSCHALTER KONTROLLIEREN ......................................... 8-148
KRAFTSTOFFSTANDGEBER KONTROLLIEREN............................. 8-149
GESCHWINDIGKEITSSENSOR KONTROLLIEREN......................... 8-149
KÜHLERLÜFTERMOTOR KONTROLLIEREN................................... 8-150
KÜHLFLÜSSIGKEITS-TEMPERATURFÜHLER ................................ 8-150
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROLLIEREN............................ 8-151
BESCHLEUNIGERPOSITIONSSENSOR ÜBERPRÜFEN ................ 8-151
DROSSELKLAPPEN-SERVOMOTOR ÜBERPRÜFEN...................... 8-152
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-MAGNETVENTIL
KONTROLLIEREN ............................................................................. 8-152
LUFTDRUCKGEBER KONTROLLIEREN .......................................... 8-153
ZYLINDERERKENNUNGSSENSOR ................................................. 8-153
ANSAUGLUFT-DRUCKGEBER KONTROLLIEREN........................... 8-154
ANSAUGLUFT-TEMPERATURFÜHLER KONTROLLIEREN ............. 8-154
LENKUNGSDÄMPFER-ELEKTROMAGNET ÜBERPRÜFEN ........... 8-155
GANGSTELLUNGSSENSOR ÜBERPRÜFEN................................... 8-156
EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN .................................................. 8-157
 ZÜNDSYSTEM

GAS27090
ZÜNDSYSTEM
GAS27110
SCHALTPLAN

8-1
 ZÜNDSYSTEM

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
12.Relais
15.Seitenständerschalter
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
22.Zündspule Nr. 1
23.Zündspule Nr. 2
24.Zündspule Nr. 3
25.Zündspule Nr. 4
26.Zündkerze
41.Kurbelwellensensor
45.Zylindererkennungssensor
46.Neigungswinkelsensor
64.Lenkerarmatur rechts
67.Motorstoppschalter
69.Gangstellungssensor
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-2
 ZÜNDSYSTEM

GAS14B1082
MOTORSTOPP AUFGRUND EINER BETÄTIGUNG DES SEITENSTÄNDERS
Wird bei laufendem Motor und eingelegtem Gang der Seitenständer nach unten bewegt, geht der
Motor aus. Dies ist der Fall, weil der elektrische Strom nicht von den Zündspulen zum Steuergerät
fließen kann, wenn der Leerlaufschalter und der Seitenständerschalter beide auf “OFF” stehen. Aus
diesem Grund können die Zündkerzen keinen Funken erzeugen. Der Motor läuft jedoch unter den
folgenden Bedingungen weiter:
• Es ist ein Gang eingelegt (der Leerlaufschalter-Stromkreis ist unterbrochen), und der Seitenstän-
der ist oben (der Seitenständerschalter-Stromkreis ist geschlossen).
• Es ist kein Gang eingelegt (der Leerlaufschalter-Stromkreis ist geschlossen), und der Seitenstän-
der ist unten (der Seitenständerschalter-Stromkreis ist unterbrochen).

8-3
 ZÜNDSYSTEM

1. Batterie
2. Hauptsicherung
3. Zündschloss
4. Zündungs-Sicherung
5. Motorstoppschalter
6. Zündspule
7. Zündkerze
8. ECU (Motor-Steuerungseinheit)
9. Seitenständerschalter
10.Relais (Diode)
11.Gangstellungssensor
12.Batterie-Minuskabel
13.Motormasse

8-4
 ZÜNDSYSTEM

GAS27150
FEHLERSUCHE
Zündsystem funktioniert nicht (kein Zündfunke, unregelmäßige Zündung).
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Beifahrersitz
3. Luftfiltergehäusekanal
4. Seitenverkleidungen

1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Haupt-, Zündungs- und Kraftstoff-
Einspritzsystem-Sicherung) Die Sicherung(en) austauschen.
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8- schen.
138.
In Ordnung↓
3. Zündkerzen überprüfen. Nicht in Ordnung→ Den Elektrodenabstand korrigieren,
Siehe unter “ZÜNDKERZEN KON-
ggf. die Zündkerzen austauschen.
TROLLIEREN” in 3-4.
In Ordnung↓
4. Die Zündfunkenstrecke überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “ZÜNDSPULEN KON- Zündsystem ist in Ordnung.
TROLLIEREN” in 8-144.
In Ordnung↓
5. Zündspulen überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “ZÜNDSPULEN KON- Die Zündspulen austauschen.
TROLLIEREN” in 8-144.
In Ordnung↓
6. Den Kurbelwellensensor überprü- Nicht in Ordnung→
fen.
Siehe unter “KURBELWELLEN- Den Kurbelwellensensor austauschen.
SENSOR KONTROLLIEREN” in 8-
145.
In Ordnung↓
7. Den Zylindererkennungssensor Nicht in Ordnung→
überprüfen. Den Zylindererkennungssensor aus-
Siehe unter “ZYLINDERERKEN- tauschen.
NUNGSSENSOR” in 8-153.
In Ordnung↓

8-5
 ZÜNDSYSTEM

8. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Baugruppe der Zündschloss-/

Siehe unter “SCHALTER KON-
Wegfahrsperreneinheit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
9. Motorstoppschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die rechte Lenkerarmatur austau-
Siehe unter “SCHALTER KON-
schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
10.Den Gangstellungssensor überprü- Nicht in Ordnung→
fen.
Den Gangstellungssensor austau-
Siehe unter “GANGSTELLUNGS-
schen.
SENSOR ÜBERPRÜFEN” in 8-
156.
In Ordnung↓
11.Seitenständerschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Den Seitenständerschalter austau-
Siehe unter “SCHALTER KON-
schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
12.Relais überprüfen (Diode). Nicht in Ordnung→
Siehe “RELAIS KONTROLLIEREN Relais austauschen.
(DIODE)” in 8-143
In Ordnung↓
13.Den Neigungswinkelsensor über- Nicht in Ordnung→
prüfen. Den Neigungswinkelsensor austau-
Siehe unter “NEIGUNGWINKEL-
schen.
SENSOR ÜBERPRÜFEN” in 8-
146.
In Ordnung↓
14.Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen des Zündsy-
gesamten Zündsystems überprü-
stems richtig anschließen oder instand
fen.
setzen.
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-1.
In Ordnung↓

Das elektronische Steuergerät aus-

tauschen.

8-6
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

GAS27160
ELEKTRISCHES STARTSYSTEM
GAS27170
SCHALTPLAN

8-7
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
10.Starter-Relais
11.Startermotor
12.Relais
13.Anlasssperrrelais
15.Seitenständerschalter
64.Lenkerarmatur rechts
67.Motorstoppschalter
68.Starterschalter
69.Gangstellungssensor
71.Lenkerarmatur links
76.Kupplungsschalter
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-8
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

GAS14B1036
FUNKTION DES ANLASSSPERRSYSTEMS
Wenn der Motorstoppschalter auf “ ” gestellt und das Zündschloss auf “ON” gedreht wird (d.h.
beide Schalter sind geschlossen), arbeitet der Startermotor trotzdem nur, wenn zusätzlich eine der
folgenden Bedingungen erfüllt ist:
• Das Getriebe ist im Leerlauf (der Gangstellungssensor ist in der Leerlaufstellung).
• Der Kupplungshebel ist gezogen (der Kupplungsschalter ist geschlossen) und der Seitenständer
ist hochgeklappt (der Seitenständerschalter ist geschlossen).
Ist keine der genannten Bedingungen erfüllt, verhindert das Anlasssperrrelais die Betätigung des
Startermotors. In diesem Fall ist das Anlasssperrrelais geöffnet und unterbricht den Stromkreis zum
Startermotor. Ist zumindest eine der oben genannten Bedingungen erfüllt, schließt sich das Anlass-
sperrrelais und der Motor kann über den Starterknopf angelassen werden.

8-9
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

a. DAS GETRIEBE IST IN LEERLAUFSTEL-

LUNG
b. WENN DER SEITENSTÄNDER HOCHGE-
KLAPPT UND DER KUPPLUNGSHEBEL
GEZOGEN IST

1. Batterie
2. Hauptsicherung
3. Zündschloss
4. Zündungs-Sicherung
5. Motorstoppschalter
6. Relais (Anlasssperrrelais)
7. Relais (Diode)
8. Kupplungsschalter
9. Seitenständerschalter
10.Gangstellungssensor
11.Starterschalter
12.Starter-Relais
13.Startermotor
14.Batterie-Minuskabel
15.Motormasse

8-10
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

GAS27190
FEHLERSUCHE
Der Startermotor dreht sich nicht.
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Beifahrersitz
3. Wärmeabschirmung
4. Seitenverkleidungen

1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Haupt- und Zündungssicherung)
Die Sicherung(en) austauschen.
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8-
schen.
138.
In Ordnung↓
3. Startermotor überprüfen. In Ordnung→ Der Startermotor ist in Ordnung. Feh-
Siehe unter “STARTERMOTOR- lersuche für das elektrische Startsy-
FUNKTION KONTROLLIEREN” in stem beginnend mit Schritt 5
8-146. durchführen.

Nicht in Ordnung↓
4. Den Startermotor überprüfen Nicht in Ordnung→ Den Startermotor reparieren, ggf. aus-
Siehe unter “STARTERMOTOR
tauschen.
KONTROLLIEREN” in 5-47.
In Ordnung↓
5. Relais überprüfen (Anlasssperrre- Nicht in Ordnung→
lais).
Relais austauschen.
Siehe unter “DIE RELAIS KON-
TROLLIEREN” in 8-141.
In Ordnung↓
6. Relais überprüfen (Diode). Nicht in Ordnung→
Siehe unter “RELAIS KONTROL- Relais austauschen.
LIEREN (DIODE)” in 8-143.
In Ordnung↓
7. Starter-Relais überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “DIE RELAIS KON- Das Starter-Relais austauschen.
TROLLIEREN” in 8-141.
In Ordnung↓

8-11
 ELEKTRISCHES STARTSYSTEM

8. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperrenein-

Siehe unter “SCHALTER KON-
heit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
9. Motorstoppschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die rechte Lenkerarmatur austau-
Siehe unter “SCHALTER KON-
schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
10.Den Gangstellungssensor überprü- Nicht in Ordnung→
fen.
Den Gangstellungssensor austau-
Siehe unter “GANGSTELLUNGS-
schen.
SENSOR ÜBERPRÜFEN” in 8-
156.
In Ordnung↓
11.Seitenständerschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Den Seitenständerschalter austau-
Siehe unter “SCHALTER KON-
schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
12.Kupplungsschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “SCHALTER KON- Den Kupplungsschalter austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
13.Starterschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die rechte Lenkerarmatur austau-
Siehe unter “SCHALTER KON- schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
14.Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen des Startsy-
gesamten Startsystems überprü-
stems richtig anschließen oder instand
fen. setzen.
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-7.
In Ordnung↓

Das Startsystem ist in Ordnung.

8-12
 LADESYSTEM

GAS27200
LADESYSTEM
GAS27210
SCHALTPLAN

8-13
 LADESYSTEM

2. Drehstromgenerator mit Dauermagnet

3. Gleichrichter/Regler
4. Hauptsicherung
8. Batterie
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-14
 LADESYSTEM

GAS27230
FEHLERSUCHE
Die Batterie wird nicht geladen.
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Rechte Seitenverkleidung

1. Sicherung überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Hauptsicherung)
Die Sicherung austauschen.
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8- schen.
138.
In Ordnung↓
3. Statorwicklung überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “DIE STATORWICK-
Die Statorwicklung austauschen.
LUNG KONTROLLIEREN” in 8-
147.
In Ordnung↓
4. Den Gleichrichter/Regler überprü- Nicht in Ordnung→
fen.
Den Gleichrichter/Regler austau-
Siehe unter “GLEICHRICHTER/ schen.
REGLER KONTROLLIEREN” in 8-
147.
In Ordnung↓
5. Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→
gesamten Ladesystems überprü- Die Kabelverbindungen des Ladesy-
fen. stems richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- setzen.
13.
In Ordnung↓

Das Ladesystem ist in Ordnung.

8-15
 LADESYSTEM

8-16
 BELEUCHTUNGSANLAGE

GAS27240
BELEUCHTUNGSANLAGE
GAS27250
SCHALTPLAN

8-17
 BELEUCHTUNGSANLAGE

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
47.Instrumente
59.Fernlicht-Kontrollleuchte
62.Instrumenten-Beleuchtung
71.Lenkerarmatur links
73.Lichthupenschalter
74.Abblendschalter
83.Scheinwerfer
84.Standlicht vorn
85.Masse (Kabel Scheinwerfer)
86.Kennzeichenleuchte
88.Rücklicht/Bremslicht
89.Scheinwerfer-Relais
95.Scheinwerfer-Sicherung
97.Blinker-Sicherung
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-18
 BELEUCHTUNGSANLAGE

GAS27260
FEHLERSUCHE
Eine der folgenden Leuchten funktioniert nicht: Scheinwerfer, Fernlicht-Kontrollleuchte, Rückleuchte
oder Kennzeichenleuchte.
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Linke Seitenverkleidung
3. Lufteinlasskanalabdeckungen
4. Instrumente

1. Den Zustand jeder Lampe und Nicht in Ordnung→

Lampenfassung überprüfen.
Die Lampe(n) und Lampenfas-
Siehe unter “LAMPEN UND LAM- sung(en) austauschen.
PENFASSUNGEN KONTROLLIE-
REN” in 8-136.
In Ordnung↓
2. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→
(Haupt-, Scheinwerfer-, Zündungs-,
Blinkleuchten- und Kraftstoff-Ein-
Die Sicherung(en) austauschen.
spritzsystem-Sicherung)
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
3. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8- schen.
138.
In Ordnung↓
4. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperren-
Siehe unter “SCHALTER KON-
mutter austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
5. Abblendschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Der Abblendschalter ist defekt. Die
Siehe unter “SCHALTER KON-
linke Lenkerarmatur austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
6. Lichthupenschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Der Lichthupenschalter ist defekt. Die
Siehe unter “SCHALTER KON-
linke Lenkerarmatur austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓

8-19
 BELEUCHTUNGSANLAGE

7. Das Scheinwerfer-Relais überprü- Nicht in Ordnung→

fen. Das Scheinwerfer-Relais austau-
Siehe unter “DIE RELAIS KON- schen.
TROLLIEREN” in 8-141.
In Ordnung↓
8. Die Kabelverbindungen der gesam- Nicht in Ordnung→
ten Beleuchtungsanlage überprü- Die Kabelverbindungen der Beleuch-
fen. tungsanlage richtig anschließen oder
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- instand setzen.
17.
In Ordnung↓

Steuergerät bzw. Instrumente austau-

schen.

8-20
 SIGNALANLAGE

GAS27270
SIGNALANLAGE
GAS27280
SCHALTPLAN

8-21
 SIGNALANLAGE

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
12.Relais
17.Kraftstoffstandgeber
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
39.Geschwindigkeitssensor
42.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
47.Instrumente
49.Reserve-Warnleuchte
50.Ölstand-Warnleuchte
51.Leerlauf-Kontrollleuchte
52.Drehzahlmesser
53.Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte
54.Multifunktionsanzeige
55.Ganganzeige
58.Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte
60.Blinker-Kontrollleuchte links
61.Blinker-Kontrollleuchte rechts
63.Ölstandschalter
64.Lenkerarmatur rechts
66.Vorderrad-Bremslichtschalter
69.Gangstellungssensor
70.Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais
71.Lenkerarmatur links
72.Warnblinkschalter
75.Hupenschalter
77.Blinkerschalter
78.Hupe
79.Blinker vorn links
80.Blinker vorn rechts
81.Blinker hinten links
82.Blinker hinten rechts
87.Hinterrad-Bremslichtschalter
88.Rücklicht/Bremslicht
96.Signalanlagen-Sicherung
97.Blinker-Sicherung
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-22
 SIGNALANLAGE

GAS27290
FEHLERSUCHE
• Eine der folgenden Leuchten funktioniert nicht: Blinker, Bremslicht oder eine Kontrollleuchte.
• Die Hupe funktioniert nicht.
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Beifahrersitz
3. Kraftstofftank
4. Seitenverkleidungen
5. Instrumente

1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Haupt-, Zündungs-, Signalisie-
rungs-, Blinkleuchten- und Kraft-
Die Sicherung(en) austauschen.
stoff-Einspritzsystem-Sicherung)
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8- schen.
138.
In Ordnung↓
3. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperrenein-
Siehe unter “SCHALTER KON-
heit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
4. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Der Stromkreis ist in Ordnung.

Signalanlage überprüfen
Die Hupe funktioniert nicht.
1. Hupenschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “SCHALTER KON- Die linke Lenkerarmatur austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
2. Hupenschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “HUPE KONTROLLIE- Die Hupe austauschen.
REN” in 8-148.
In Ordnung↓

8-23
 SIGNALANLAGE

3. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-

Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Der Stromkreis ist in Ordnung.

Rücklicht/Bremslicht funktioniert nicht.

1. Vorderrad-Bremslichtschalter über- Nicht in Ordnung→
prüfen. Den Vorderrad-Bremslichtschalter
Siehe unter “SCHALTER KON- austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
2. Hinterrad-Bremslichtschalter über- Nicht in Ordnung→
prüfen. Den Hinterrad-Bremslichtschalter aus-
Siehe unter “SCHALTER KON- tauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
3. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- setzen.
21.
In Ordnung↓

Der Stromkreis ist in Ordnung.

Ein Blinker und/oder eine Blinker-Kontrollleuchte funktionieren nicht.

1. Blinker-Lampen und -Lampenfas- Nicht in Ordnung→
sungen überprüfen.
Die Lampe(n) und/oder Lampenfas-
Siehe unter “LAMPEN UND LAM-
sung(en) der Blinker austauschen.
PENFASSUNGEN KONTROLLIE-
REN” in 8-136.
In Ordnung↓
2. Blinkerschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “SCHALTER KON- Die linke Lenkerarmatur austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
3. Warnblinkschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “SCHALTER KON- Die linke Lenkerarmatur austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓

8-24
 SIGNALANLAGE

4. Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais Nicht in Ordnung→

überprüfen.
Das Blinker-/Warnblinkanlagenrelais
Siehe unter “BLINKER-/WARN-
austauschen.
BLINKANLAGENRELAIS KON-
TROLLIEREN” in 8-142.
In Ordnung↓
5. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Die Instrumentenkonsole austau-

schen.

Leerlauf-Kontrollleuchte funktioniert nicht.

1. Den Gangstellungssensor überprü- Nicht in Ordnung→
fen.
Den Gangstellungssensor austau-
Siehe unter “GANGSTELLUNGS-
schen.
SENSOR ÜBERPRÜFEN” in 8-
156.
In Ordnung↓
2. Relais überprüfen (Diode). Nicht in Ordnung→
Siehe unter “RELAIS KONTROL- Relais austauschen.
LIEREN (DIODE)” in 8-143.
In Ordnung↓
3. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Die Instrumentenkonsole austau-

schen.

Ölstand-Warnleuchte funktioniert nicht.

1. Ölstandschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “ÖLSTANDSCHAL- Den Ölstandschalter austauschen.
TER KONTROLLIEREN” in 8-148.
In Ordnung↓

8-25
 SIGNALANLAGE

2. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-

Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Die Instrumentenkonsole austau-

schen.

Die Reserve-Warnleuchte funktioniert nicht.

1. Kraftstoffstandgeber überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “KRAFTSTOFF- Kraftstoffpumpe austauschen.
STANDGEBER KONTROLLIE-
REN” in 8-149.
In Ordnung↓
2. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen. lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Die Instrumentenkonsole austau-

schen.

Die Kühlflüssigkeitstemperatur-Warnleuchte leuchtet nicht auf.

1. Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler Nicht in Ordnung→
überprüfen. Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfüh-
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIG-
ler austauschen.
KEITS-TEMPERATURFÜHLER” in
8-150.
In Ordnung↓
2. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Steuergerät bzw. Instrumente austau-

schen.

Der Geschwindigkeitsmesser funktioniert nicht.

1. Den Geschwindigkeitssensor über- Nicht in Ordnung→
prüfen.
Den Geschwindigkeitssensor austau-
Siehe unter “GESCHWINDIG-
schen.
KEITSSENSOR KONTROLLIE-
REN” in 8-149.
In Ordnung↓

8-26
 SIGNALANLAGE

2. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-

Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
21.
In Ordnung↓

Steuergerät bzw. Instrumente austau-

schen.

Die Schaltzeitpunkt-Kontrollleuchte leuchtet nicht auf.

1. Prüfen, ob die Schaltzeitpunkt-Kon- Nicht in Ordnung→
trollleuchte für Aufleuchten einge-
stellt ist, und ob die Helligkeitsstufe Die Instrumentenkonsole austau-
der Leuchte korrekt eingestellt ist. schen.
Siehe unter “BESONDERE MERK-
MALE” in 1-2.
In Ordnung↓
2. Kabelverbindungen der gesamten Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen der Signalan-
Signalanlage überprüfen.
lage richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- setzen.
21.
In Ordnung↓

Die Instrumentenkonsole austau-

schen.

8-27
 SIGNALANLAGE

8-28
 KÜHLSYSTEM

GAS27300
KÜHLSYSTEM
GAS27310
SCHALTPLAN

8-29
 KÜHLSYSTEM

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
42.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
90.Kühlerlüftermotor-Relais
91.Sicherung des rechten Kühlerlüftermotors
92.Sicherung des linken Kühlerlüftermotors
93.Rechter Kühlerlüftermotor
94.Linker Kühlerlüftermotor
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-30
 KÜHLSYSTEM

GAS27320
FEHLERSUCHE
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Kraftstofftank
3. Seitenverkleidungen

1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Haupt-, Zündungs-, Kühlerlüfter-
motor- und Kraftstoff-Einspritzsy- Die Sicherung(en) austauschen.
stem-Sicherung)
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8-
schen.
138.
In Ordnung↓
3. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperrenein-
Siehe unter “SCHALTER KON-
heit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
4. Die Kühlerlüftermotoren überprü- Nicht in Ordnung→
fen. Die Kühlerlüftermotoren austauschen.
Siehe unter “KÜHLERLÜFTERMO-
TOR KONTROLLIEREN” in 8-150.
In Ordnung↓
5. Relais des Kühlerlüftermotors Nicht in Ordnung→
überprüfen. Das Kühlerlüftermotor-Relais austau-
Siehe unter “DIE RELAIS KON- schen.
TROLLIEREN” in 8-141.
In Ordnung↓
6. Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler Nicht in Ordnung→
überprüfen.
Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfüh-
Siehe unter “KÜHLFLÜSSIG-
ler austauschen.
KEITS-TEMPERATURFÜHLER” in
8-150.
In Ordnung↓

8-31
 KÜHLSYSTEM

7. Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→ Die Kabelverbindungen des Kühlsy-

gesamten Kühlsystems überprüfen.
stems richtig anschließen oder instand
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8-
setzen.
29.
In Ordnung↓

Das elektronische Steuergerät aus-

tauschen.

8-32
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

GAS27330
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
GAS27340
SCHALTPLAN

8-33
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
7. ETV-(Electronic Throttle Valve)-Sicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
12.Relais
13.Anlasssperrrelais
14.Kraftstoffpumpen-Relais
15.Seitenständerschalter
16.Kraftstoffpumpe
18.Drosselklappensensor
19.Beschleunigerpositionssensor
20.O2-Sensor
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
22.Zündspule Nr. 1
23.Zündspule Nr. 2
24.Zündspule Nr. 3
25.Zündspule Nr. 4
26.Zündkerze
27.Primär-Einspritzdüse Nr. 1
28.Primär-Einspritzdüse Nr. 2
29.Primär-Einspritzdüse Nr. 3
30.Primär-Einspritzdüse Nr. 4
31.Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1
32.Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2
33.Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3
34.Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4
35.Sekundärluftsystem-Magnetventil
36.Ansaugtrichter-Servomotor
37.Drosselklappen-Servomotor
38.Lenkungsdämpfer-Elektromagnet
39.Geschwindigkeitssensor
40.Ansaugluft-Temperaturfühler
41.Kurbelwellensensor
42.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
43.Ansaugluft-Druckgeber
44.Luftdruckgeber
45.Zylindererkennungssensor
46.Neigungswinkelsensor
47.Instrumente
54.Multifunktionsanzeige
56.Lenkungsdämpfer-Warnleuchte
57.Motorstörungs-Warnleuchte
64.Lenkerarmatur rechts
67.Motorstoppschalter
69.Gangstellungssensor
89.Scheinwerfer-Relais
90.Kühlerlüftermotor-Relais
95.Scheinwerfer-Sicherung
99.Lenkungsdämpfer-Sicherung
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-34
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

GAS27350
STEUERGERÄT-EIGENDIAGNOSEFUNKTION
Das Steuergerät verfügt über eine Eigendiagnosefunktion, die sicherstellt, dass das Einspritzsy-
stem normal funktioniert. Sobald eine Störung im System festgestellt wurde, wird der Motor durch
Notfallsignale gesteuert und die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf, um den Fahrer darauf
aufmerksam zu machen, dass eine Störung im System aufgetreten ist. Ein Störfall wird sofort mit
einem Fehlercode im elektronischen Steuergerät gespeichert.
• Um den Fahrer darauf aufmerksam zu machen, dass das Einspritzsystem nicht funktionsfähig ist,
blinkt die Motorstörungs-Warnleuchte auf, wenn der Starterschalter gedrückt wird.
• Wird durch die Eigendiagnosefunktion eine Fehlfunktion im System entdeckt, schaltet das elektro-
nische Steuergerät in den Notfallbetrieb und die Motorstörungs-Warnleuchte wird aufleuchten, um
den Fahrer auf die Störung aufmerksam zu machen.
• Nach dem Abstellen des Motors erscheint die niedrigste Fehlercodenummer auf dem LCD für
Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/Kraftstoffreserve-Kilometerzähler/Kraftstoff-Momentanver-
brauch/Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch. Ein angezeigter Fehlercode bleibt im Speicher des
Steuergeräts enthalten, bis er gelöscht wird.

Motorstörungs-Warnleuchte und Einspritzsystem-Betrieb

Warnleuchten-
Steuergerätbetrieb Einspritzsystem Fahrzeugbetrieb
Anzeige
Warnsignal, wenn der
Blinkt* Betrieb unterbrochen Betrieb nicht möglich
Motor nicht startet
Betrieb mit Notfallsi-
Betrieb je nach Fehler-
gnalen entsprechend
Bleibt kontinuierlich an Störung festgestellt code möglich oder
der festgestellten Stö-
nicht
rung

* Die Warnleuchte blinkt, wenn bei gedrücktem Starterschalter einer der folgenden Zustände exi-
stiert:
Neigungswinkelsensor
11: Zylindererkennungssensor 30:
(Blockierung festgestellt)
Neigungswinkelsensor
12: Kurbelwellensensor 41: (Stromkreis unterbrochen oder kurz-
geschlossen)
Seitenständerschalter
Steuergerät-Störung
19: (offener Stromkreis im Kabel zum Steuer- 50:
(Steuergerät-Speicherfehler)
gerät)

Die Motorstörungs-Warnleuchte überprüfen.

Die Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet 1,4 Sekunden lang auf, nachdem das Zündschloss auf
“ON” gestellt und der Starterschalter gedrückt wurde. Falls die Warnleuchte unter diesen Bedingun-
gen nicht aufleuchtet, ist die Warnleuchte (LED) eventuell defekt.

a. Zündschloss “OFF” d. Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet für

b. Zündschloss “ON” 1,4 Sekunden auf
c. Motorstörungs-Warnleuchte aus

8-35
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Das ECU erkennt ein anormales Signal von einem Sensor

Empfängt das elektronische Steuergerät während der Fahrt ein anormales Signal von einem der
Sensoren, leuchtet die Motorstörungs-Warnleuchte auf und dem Motor werden Notfall-Betriebssi-
gnale gesendet, die für die vorliegende Störung geeignet sind.
Beim Empfang anormaler Sensorsignale gibt das elektronische Steuergerät vorprogrammierte
alternative Betriebssignale an den Motor aus, so dass dieser je nach Zustand entweder weiter
betrieben oder der Betrieb eingestellt werden kann.

8-36
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

GAS14B1115 Der Motorbetrieb ist nicht normal, aber die

STÖRUNGSSUCHMETHODE Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet nicht
Der Motorbetrieb ist nicht normal und die auf.
Motorstörungs-Warnleuchte leuchtet auf. 1. Im Diagnosemodus den Betrieb der folgen-
1. Kontrollieren: den Sensoren und Aktuatoren überprüfen.
• Störungscodenummer Siehe “Sensor-Betriebstabelle” und “Aktua-
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
tor-Betriebstabelle”.
a. Die auf dem Instrument angezeigte Stö- D:01: Drosselklappensensorsignal 1 (Dros-
rungscodenummer überprüfen. selklappenwinkel)
b. Das defekte System über den Fehlercode D:13: Drosselklappensensorsignal 2 (Dros-
identifizieren. selklappenwinkel)
c. Die vermutliche Ursache der Störung fest- D:14: Beschleunigerpositionssensorsignal 1
stellen. (Drosselklappenwinkel)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
D:15: Beschleunigerpositionssensorsignal 2
2. Die vermutliche Ursache der Störung über- (Drosselklappenwinkel)
prüfen und beheben. D:30: Zündspule von Zylinder Nr. 1
D:31: Zündspule von Zylinder Nr. 2
Fehlercode Keine Fehlercodenr. D:32: Zündspule von Zylinder Nr. 3
Kontrollieren und Kontrollieren und D:33: Zündspule von Zylinder Nr. 4
instand setzen. instand setzen. D:36: Primär-Einspritzdüse Nr. 1
Siehe unter “EINZEL- D:37: Primär-Einspritzdüse Nr. 2
HEITEN ZUR FEH- D:38: Primär-Einspritzdüse Nr. 3
LERSUCHE” in 8-46. D:39: Primär-Einspritzdüse Nr. 4
Im Diagnosemodus D:40: Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1
den Betrieb der Sen- D:41: Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2
soren und Aktuatoren D:42: Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3
überwachen. Siehe D:43: Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4
“Sensor-Betriebsta- D:48: Sekundärluftsystem-Magnetventil
belle” und “Aktuator-
Betriebstabelle”. Wird eine Störung bei den Sensoren oder
Aktuatoren entdeckt, die schadhaften Bau-
3. Die Kraftstoffeinspritzungs-Wiedereinset- teile reparieren oder ggf. austauschen.
zung durchführen. Wird keine Störung bei den Sensoren oder
Siehe unter “Wiedereinsetzungsmethode” Aktuatoren entdeckt, die inneren Motor-
in der Tabelle unter “EINZELHEITEN ZUR bauteile überprüfen und ggf. reparieren.
FEHLERSUCHE” in 8-46.
4. Das Zündschloss auf “OFF” und dann wie-
der zurück auf “ON” stellen. Kontrollieren,
ob kein Fehlercode angezeigt wird.
HINWEIS
Werden Fehlercodes angezeigt, Schritte (1)
bis (4) so lange wiederholen, bis kein Fehler-
code mehr angezeigt wird.
5. Gespeicherte Fehlercodes im Diagnose-
modus löschen. Siehe unter “Sensor-
Betriebstabelle (Diagnosecode Nr. D:62)”.
HINWEIS
Durch Stellen des Zündschlosses auf “OFF”
werden die gespeicherten Fehlercodes nicht
gelöscht.

8-37
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

GAS14B1084
DIAGNOSEMODUS
Diagnosemodus einstellen
1. Das Zündschloss auf “OFF” stellen und den Motorstoppschalter auf “ ” schalten.
2. Den Kabelbaum-Steckverbinder an der Kraftstoffpumpe lösen.
3. Die Knöpfe “SELECT” und “RESET” gleichzeitig drücken und gedrückt halten, das Zündschloss
auf “ON” stellen und die Knöpfe mindestens weitere 8 Sekunden lang gedrückt halten.

HINWEIS
• Alle Anzeigen auf dem Instrument werden ausgeblendet.
• “dIAG” erscheint auf dem LCD für Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/Kraftstoffreserve-Kilome-
terzähler/Kraftstoff-Momentanverbrauch/Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch.
4. Den Knopf “SELECT” drücken, um den Diagnosemodus “dIAG” auszuwählen.
5. Nach dem Auswählen von “dIAG” die Knöpfe “SELECT” und “RESET” mindestens 2 Sekunden
lang gleichzeitig gedrückt halten, um den Diagnosemodus zu aktivieren. Die Diagnosecodenum-
mer “d01” erscheint auf dem Zeituhr/Stoppuhr-LCD.
6. Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen.
7. Durch Drücken der Schalter “SELECT” und “RESET” die dem Fehlercode entsprechende Dia-
gnosecodenummer wählen.
HINWEIS
• Um die gewählte Diagnosecodenummer zu erniedrigen, den Knopf “RESET” “1” drücken. Den
Knopf “RESET” mindestens 1 Sekunde lang gedrückt halten, um die Diagnosecodenummern
automatisch zu erniedrigen.
• Um die gewählte Diagnosecodenummer zu erhöhen, den Knopf “SELECT” “2” drücken. Den
Schalter “SELECT” mindestens 1 Sekunde lang gedrückt halten, um die Diagnosecodenummern
automatisch zu erhöhen.

8. Den Betrieb des Sensors oder Aktuators verifizieren.

• Sensorbetrieb
Die Daten, die die Betriebsbedingungen des Sensors repräsentieren, erscheinen auf dem
LCD für Kilometerzähler/Tageskilometerzähler/Kraftstoffreserve-Kilometerzähler/Kraftstoff-
Momentanverbrauch/Kraftstoff-Durchschnittsverbrauch.
• Aktuatorbetrieb
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, um den Aktuator zu betätigen.

8-38
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

HINWEIS
Wenn der Motorstoppschalter auf “ ” steht, ihn auf “ ” und dann wieder auf “ ” stellen.
9. Das Zündschloss auf “OFF” stellen, um den Diagnosemodus zu beenden.

8-39
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Sensor-Betriebstabelle
Dia-
gnose-
Bezeichnung Instrumenten-Anzeige Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:01 Drosselklappensensorsi-
gnal 1
• Vollständig geschlossene 12–21 Bei vollständig geschlosse-
Stellung nen Drosselklappen über-
prüfen.
• Vollständig geöffnete Stel- 97–106 Bei vollständig geöffneten
lung Drosselklappen überprüfen.
D:02 Luftdruck Zeigt den Luftdruck an. Den tatsächlich gemesse-
nen Luftdruck mit der
Instrumenten-Anzeige ver-
gleichen.
D:03 Druckdifferenz Zeigt den Ansaugluftdruck Den Motorstoppschalter auf
(Luftdruck und Ansaugluft- an. “ ” stellen, und dann den
druck) Starterschalter “ ” drük-
ken. (Ändert sich der Anzei-
gewert, ist die Leistung in
Ordnung.)
D:05 Ansauglufttemperatur Bei kaltem Motor: Zeigt eine Die tatsächlich gemessene
Temperatur an, die der Luft- Ansauglufttemperatur mit
temperatur näher kommt der Instrumenten-Anzeige
Bei warmem Motor: Lufttem- vergleichen.
peratur + ca. 20 °C (68 °F)
D:06 Kühlflüssigkeitstemperatur Bei kaltem Motor: Zeigt eine Die tatsächlich gemessene
Temperatur an, die der Luft- Kühlflüssigkeitstemperatur
temperatur näher kommt mit der Instrumenten-
Bei warmem Motor: Zeigt Anzeige vergleichen.
aktuelle Kühlflüssigkeitstem-
peratur an
D:07 Fahrgeschwindigkeitsim- 0–999 Kontrollieren, ob die Zahl
puls beim Drehen des Hinter-
rads größer wird. Der Zah-
lenwert addiert sich und
wird nicht jedes Mal beim
Anhalten des Hinterrads
zurückgesetzt.
D:08 Neigungswinkelsensor Den Neigungswinkelsensor
• Aufrecht 0,4–1,4 ausbauen und um mehr als
• Umgestürzt 3,7–4,4 45 Grad neigen.
D:09 Kraftstoffsystem-Spannung Etwa 12,0 Den Motorstoppschalter auf
(Batteriespannung) “ ” stellen und dann mit
der tatsächlich gemessenen
Batteriespannung verglei-
chen. (Ist die Batteriespan-
nung geringer, die Batterie
aufladen.)

8-40
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Dia-
gnose-
Bezeichnung Instrumenten-Anzeige Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:13 Drosselklappensensorsi-
gnal 2
• Vollständig geschlossene 9–23 Bei vollständig geschlosse-
Stellung nen Drosselklappen über-
prüfen.
• Vollständig geöffnete Stel- 94–108 Bei vollständig geöffneten
lung Drosselklappen überprüfen.
D:14 Beschleunigerpositionssen-
sorsignal 1
• Vollständig geschlossene 12–22 Bei vollständig geschlosse-
Stellung nem Gasdrehgriff überprü-
fen.
• Vollständig geöffnete Stel- 97–107 Bei vollständig geöffnetem
lung Gasdrehgriff überprüfen.
D:15 Beschleunigerpositionssen-
sorsignal 2
• Vollständig geschlossene 10–24 Bei vollständig geschlosse-
Stellung nem Gasdrehgriff überprü-
fen.
• Vollständig geöffnete Stel- 95–109 Bei vollständig geöffnetem
lung Gasdrehgriff überprüfen.
D:20 Seitenständerschalter Den Seitenständerschalter
• Ständer hochgeklappt ON auf ON und OFF stellen.
• Ständer ausgeklappt OFF (bei eingelegtem Gang)
D:21 Gangstellungsschalter und Schalten.
Kupplungsschalter
• Gang befindet sich in ON
Leerlaufstellung
• Gang befindet sich in OFF
einer anderen Stellung als
Leerlauf und Kupplung
wird nicht betätigt
• Gang befindet sich in OFF
einer anderen Stellung als
Leerlauf, Kupplung wird
betätigt und Seitenstän-
der wird verwendet
• Gang befindet sich in ON
einer anderen Stellung als
Leerlauf, Kupplung wird
betätigt und Seitenstän-
der wird eingeklappt

8-41
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Dia-
gnose-
Bezeichnung Instrumenten-Anzeige Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:60 EEPROM-Fehlercodean- —
zeige
• Keine Speicherung 00
• Speicherung vorhanden 01–04 (Zylinder-Störungs-
code)
• (Ist mehr als ein Zylinder
defekt, wechselt die
Anzeige alle zwei Sekun-
den, um alle erkannten
Zylindernummern anzuzei-
gen. Sind alle Zylindernum-
mern angezeigt worden,
wiederholt das Display den
gleichen Vorgang.)
D:61 Anzeige gespeicherter Feh- —
lercodes
• Keine Speicherung 00
• Speicherung vorhanden Fehlercodes 11–70
• (Wird mehr als eine Code-
nummer erkannt, wechselt
die Anzeige alle zwei
Sekunden, um alle erkann-
ten Codenummern anzuzei-
gen. Sind alle
Codenummern angezeigt
worden, wiederholt das Dis-
play den gleichen Vorgang.)
D:62 Löschung der gespeicher-
ten Fehlercodes
• Keine Speicherung 00 —
• Speicherung vorhanden • Zeigt die Gesamtzahl der Um die gespeicherten Feh-
Störungen an, einschließ- lercodes zu löschen, den
lich der aktuellen Störung, Motorstoppschalter von “ ”
die seit der letzten auf “ ” stellen.
Löschung des Verlaufs auf-
getreten sind. (Wenn bei-
spielsweise drei Störungen
aufgetreten sind, wird “03”
angezeigt.)

8-42
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Dia-
gnose-
Bezeichnung Instrumenten-Anzeige Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:63 Störungscode-Wiederein-
setzung (nur für Störungs-
code Nr. 24, 40)
• Kein Fehlercode 00 —
• Fehlercode vorhanden Störungscode 24, 40 Um den Code wieder einzu-
• (Wird mehr als eine Code- setzen, den Motorstopp-
nummer erkannt, wechselt schalter von “ ” auf “ ”
die Anzeige alle zwei stellen.
Sekunden, um alle erkann-
ten Codenummern anzuzei-
gen. Sind alle
Codenummern angezeigt
worden, wiederholt das Dis-
play den gleichen Vorgang.)
D:70 Kontrollnummer 0–254 [-] —

Aktuator-Betriebstabelle
Dia-
gnose-
Bezeichnung Betätigung Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:30 Zündspule von Zylinder Nr. Betätigt die Zündspule von Den Zündfunken fünfmal
1 Zylinder Nr. 1 fünf Mal in Ein- überprüfen.
Sekunden-Intervallen. • Den Zündungstester
Lässt die Motorstörungs- anschließen.
Warnleuchte aufleuchten.
D:31 Zündspule von Zylinder Nr. Betätigt die Zündspule von Den Zündfunken fünfmal
2 Zylinder Nr. 2 fünf Mal in Ein- überprüfen.
Sekunden-Intervallen. • Den Zündungstester
Lässt die Motorstörungs- anschließen.
Warnleuchte aufleuchten.
D:32 Zündspule von Zylinder Nr. Betätigt die Zündspule von Den Zündfunken fünfmal
3 Zylinder Nr. 3 fünf Mal in Ein- überprüfen.
Sekunden-Intervallen. • Den Zündungstester
Lässt die Motorstörungs- anschließen.
Warnleuchte aufleuchten.
D:33 Zündspule von Zylinder Nr. Betätigt die Zündspule von Den Zündfunken fünfmal
4 Zylinder Nr. 4 fünf Mal in Ein- überprüfen.
Sekunden-Intervallen. • Den Zündungstester
Lässt die Motorstörungs- anschließen.
Warnleuchte aufleuchten.
D:34 Ansaugtrichter-Servomotor Betätigt die Ansaugtrichter Das Betriebsgeräusch des
(jeweils 3 Sekunden nach Ansaugtrichter-Servomo-
oben und unten). tors überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.

8-43
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Dia-
gnose-
Bezeichnung Betätigung Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:36 Primär-Einspritzdüse Nr. 1 Betätigt die Primär-Einspritz- Das Betriebsgeräusch der
düse Nr. 1 fünfmal in Ein- Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
Sekunden-Intervallen. überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:37 Primär-Einspritzdüse Nr. 2 Betätigt die Primär-Einspritz- Das Betriebsgeräusch der
düse Nr. 2 fünfmal in Ein- Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
Sekunden-Intervallen. überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:38 Primär-Einspritzdüse Nr. 3 Betätigt die Primär-Einspritz- Das Betriebsgeräusch der
düse Nr. 3 fünfmal in Ein- Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
Sekunden-Intervallen. überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:39 Primär-Einspritzdüse Nr. 4 Betätigt die Primär-Einspritz- Das Betriebsgeräusch der
düse Nr. 4 fünfmal in Ein- Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
Sekunden-Intervallen. überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:40 Sekundär-Einspritzdüse Nr. Betätigt die Sekundär-Ein- Das Betriebsgeräusch der
1 spritzdüse Nr. 1 fünfmal in Sekundär-Einspritzdüse Nr.
Ein-Sekunden-Intervallen. 1 fünfmal überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:41 Sekundär-Einspritzdüse Nr. Betätigt die Sekundär-Ein- Das Betriebsgeräusch der
2 spritzdüse Nr. 2 fünfmal in Sekundär-Einspritzdüse Nr.
Ein-Sekunden-Intervallen. 2 fünfmal überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:42 Sekundär-Einspritzdüse Nr. Betätigt die Sekundär-Ein- Das Betriebsgeräusch der
3 spritzdüse Nr. 3 fünfmal in Sekundär-Einspritzdüse Nr.
Ein-Sekunden-Intervallen. 3 fünfmal überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:43 Sekundär-Einspritzdüse Nr. Betätigt die Sekundär-Ein- Das Betriebsgeräusch der
4 spritzdüse Nr. 4 fünfmal in Sekundär-Einspritzdüse Nr.
Ein-Sekunden-Intervallen. 4 fünfmal überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.

8-44
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Dia-
gnose-
Bezeichnung Betätigung Überprüfungsmethode
code
Nr.
D:47 Lenkungsdämpfer-Elektro- Den Motorstoppschalter auf Die Funktion des Lenkungs-
magnet ON stellen: Lenkungsdämp- dämpfers überprüfen.
fer-Elektromagnet ist ON.
Den Motorstoppschalter auf
OFF stellen: Lenkungsdämp-
fer-Elektromagnet ist OFF.
Schaltet die Motorstörungs-
Warnleuchte ein, wenn der
Motorstoppschalter auf ON
steht.
D:48 Sekundärluftsystem- Betätigt das Sekundärluftsy- Das Betriebsgeräusch des
Magnetventil stem-Magnetventil fünf Mal in Sekundärluftsystem-
Ein-Sekunden-Intervallen. Magnetventils fünf Mal
Lässt die Motorstörungs- überprüfen.
Warnleuchte aufleuchten.
D:50 Kraftstoffpumpen-Relais Betätigt das Kraftstoffpum- Das Betriebsgeräusch des
penrelais fünfmal in Ein- Kraftstoffpumpenrelais fünf-
Sekunden-Intervallen. mal überprüfen.
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
(Die Motorstörungs-Warn-
leuchte ist ausgeschaltet,
wenn das Relais aktiviert ist,
und die Motorstörungs-Warn-
leuchte ist eingeschaltet,
wenn das Relais deaktiviert
ist).
D:51 Kühlerlüftermotor-Relais Betätigt das Kühlerlüftermo- Das Betriebsgeräusch des
torrelais für fünf Zyklen von Kühlerlüftermotor-Relais
fünf Sekunden. (AN 2 Sekun- fünfmal überprüfen.
den, AUS 3 Sekunden)
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.
D:52 Scheinwerfer-Relais Betätigt das Scheinwerferre- Das Betriebsgeräusch des
lais für fünf Zyklen von fünf Scheinwerfer-Relais fünf
Sekunden. (AN 2 Sekunden, Mal überprüfen.
AUS 3 Sekunden)
Lässt die Motorstörungs-
Warnleuchte aufleuchten.

8-45
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

GAS14B1085
EINZELHEITEN ZUR FEHLERSUCHE
Diesem Abschnitt können die entsprechenden Abhilfen für die angezeigten Fehlercodes entnom-
men werden. Die Elemente oder Bauteile, die möglicherweise die Ursache für eine Störung sind, in
der angegebenen Reihenfolge überprüfen und warten.
Nachdem das die Störung hervorrufende Teil kontrolliert und gewartet wurde, die Instrumenten-
Anzeige gemäß der Wiederherstellungsmethode zurücksetzen.
Fehlercode:
Bei einer Fehlfunktion des Motors auf dem Instrument angezeigte Codenummer.
Diagnosecode Nr.:
Die im Diagnosemodus zu verwendende Diagnosecodenummer. Siehe unter “DIAGNOSEMODUS”
in 8-38.
Fehlercode 11
Es werden keine normalen Signale vom Zylindererkennungssensor
Symptom
empfangen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Verbindung des Zylinderer- Schlechter Anschluss → Fest Motor anlassen und Fehler-
kennungssensor-Steckver- anschließen bzw. Kabelbaum codeanzeige überprüfen.
binders instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Kontrollieren, ob der angezeigt. → Fehler beho-
Anschluss des Steckverbin- ben.
ders einwandfrei ist. Es wird ein Fehlercode ange-
Den Steckverbinder entfer- zeigt. → Weiter mit dem
nen und die einzelnen Stifte nächsten Schritt.
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor anlassen und Fehler-
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum codeanzeige überprüfen.
kabelbaums instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Kontrollieren, ob der angezeigt. → Fehler beho-
Anschluss des Steckverbin- ben.
ders einwandfrei ist. Es wird ein Fehlercode ange-
Den Steckverbinder entfer- zeigt. → Weiter mit dem
nen und die einzelnen Stifte nächsten Schritt.
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).

8-46
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 11
Es werden keine normalen Signale vom Zylindererkennungssensor
Symptom
empfangen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Motor anlassen und Fehler-
ders des Zündsystem- anschließen bzw. Kabelbaum codeanzeige überprüfen.
Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Kontrollieren, ob der angezeigt. → Fehler beho-
Anschluss des Steckverbin- ben.
ders einwandfrei ist. Es wird ein Fehlercode ange-
Den Steckverbinder entfer- zeigt. → Weiter mit dem
nen und die einzelnen Stifte nächsten Schritt.
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor anlassen und Fehler-
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- codeanzeige überprüfen.
baum austauschen. Es wird kein Fehlercode
Weiß/Schwarz–Weiß/ angezeigt. → Fehler beho-
Schwarz ben.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird ein Fehlercode ange-
Blau–Blau zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Sensor-Einbauzustand Fehlerhafter Einbau → Neu Motor anlassen und Fehler-
- Den Befestigungsbereich einbauen bzw. Sensor codeanzeige überprüfen.
auf lockere oder ver- instand setzen. Es wird kein Fehlercode
klemmte Befestigung über- angezeigt. → Fehler beho-
prüfen. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung des Zylindererken- Sensor-Überprüfungsvor- Motor anlassen und Fehler-
nungssensors gang codeanzeige überprüfen.
Siehe unter “ZYLINDERER- Es wird kein Fehlercode
KENNUNGSSENSOR” in 8- angezeigt. → Fehler beho-
153. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-47
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 12
Vom Kurbelwellensensor werden keine normalen Signale empfan-
Symptom
gen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Kurbelwellen- Schlechter Anschluss → Fest Motor anlassen und Fehler-
sensor-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum codeanzeige überprüfen.
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor anlassen und Fehler-
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum codeanzeige überprüfen.
kabelbaums instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Kontrollieren, ob der angezeigt. → Fehler beho-
Anschluss des Steckverbin- ben.
ders einwandfrei ist. Es wird ein Fehlercode ange-
Den Steckverbinder entfer- zeigt. → Weiter mit dem
nen und die einzelnen Stifte nächsten Schritt.
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor anlassen und Fehler-
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- codeanzeige überprüfen.
baum austauschen. Es wird kein Fehlercode
Grau–Grau angezeigt. → Fehler beho-
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Sensor-Einbauzustand Fehlerhafter Einbau → Neu Motor anlassen und Fehler-
- Den Befestigungsbereich einbauen bzw. Sensor codeanzeige überprüfen.
auf lockere oder ver- instand setzen. Es wird kein Fehlercode
klemmte Befestigung über- angezeigt. → Fehler beho-
prüfen. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-48
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 12
Vom Kurbelwellensensor werden keine normalen Signale empfan-
Symptom
gen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Fehlfunktion des Kurbelwel- Sensor-Überprüfungsvor- Motor anlassen und Fehler-
lensensors gang codeanzeige überprüfen.
Siehe unter “KURBELWEL- Es wird kein Fehlercode
LENSENSOR KONTROLLIE- angezeigt. → Fehler beho-
REN” in 8-145. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

Wenn die Fehlercodes 13 und 14 gleichzeitig angezeigt werden, zuerst die für Fehlercode 13 ange-
gebenen Maßnahmen durchführen.
Fehlercode 13
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Ansaug-
Symptom
luft-Druckgebers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:03
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungsme-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
thode
stung in Ordnung.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Ansaugluft- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Druckgeber-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.

8-49
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 13
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Ansaug-
Symptom
luft-Druckgebers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:03
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungsme-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
thode
stung in Ordnung.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Rosa/Weiß–Rosa/Weiß angezeigt. → Fehler beho-
Blau–Blau ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Sensor-Einbauzustand Fehlerhafter Einbau → Neu Zündschloss auf ON stellen
- Den Befestigungsbereich einbauen bzw. Sensor und Fehlercodeanzeige über-
auf lockere oder ver- instand setzen. prüfen.
klemmte Befestigung über- Es wird kein Fehlercode
prüfen. angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-50
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 13
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Ansaug-
Symptom
luft-Druckgebers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:03
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungsme-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
thode
stung in Ordnung.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Fehlfunktion des Ansaugluft- Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
Druckgebers fen (Code Nr. 03). und Fehlercodeanzeige über-
Der Motor ist abgestellt: Luft- prüfen.
druck bei momentaner Höhe Es wird kein Fehlercode
und Wetterbedingungen wer- angezeigt. → Fehler beho-
den angezeigt. ben.
0 m über NN: ca. 101 kPa Es wird ein Fehlercode ange-
1000 m über NN: ca. 90 kPa zeigt. → Weiter mit dem
2000 m über NN: ca. 80 kPa nächsten Schritt.
3000 m über NN: ca. 70 kPa
Der Motor wird angelassen:
Sicherstellen, dass sich der
Anzeigewert ändert.
Fehlerhafte Anzeige → Fehl-
funktion des Sensors → Den
Ansaugluft-Druckgeber aus-
tauschen.
Sensor-Überprüfungsvor-
gang
Siehe unter “ANSAUGLUFT-
DRUCKGEBER KONTROL-
LIEREN” in 8-154.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-51
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Wenn die Fehlercodes 13 und 14 gleichzeitig angezeigt werden, zuerst die für Fehlercode 13 ange-
gebenen Maßnahmen durchführen.
Fehlercode 14
Der Ansaugluft-Druckgeber ist ausgefallen (aufgrund einer Verstop-
Symptom
fung des Schlauchs oder einer gelösten Sensor-Verbindung).
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:03
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungsme-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
thode
stung in Ordnung.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Der Schlauch des Ansaug- Den Sensorschlauch reparie- Den Motor starten und im
luft-Druckgebers ist beschä- ren oder austauschen. Leerlauf laufen lassen.
digt, gelöst, verstopft, Drosselklappe vollständig
verdreht oder geknickt. schließen und Fehlerbehe-
bung überprüfen.
2 Fehlfunktion des Ansaugluft- Im Diagnosemodus überprü-
Druckgebers fen (Code Nr. 03).
Der Motor ist abgestellt: Luft-
druck bei momentaner Höhe
und Wetterbedingungen wer-
den angezeigt.
0 m über NN: ca. 101 kPa
1000 m über NN: ca. 90 kPa
2000 m über NN: ca. 80 kPa
3000 m über NN: ca. 70 kPa
Der Motor wird angelassen:
Sicherstellen, dass sich der
Anzeigewert ändert.
Der Wert ändert sich beim
Anlassvorgang nicht. → Den
Ansaugluft-Druckgeber aus-
tauschen.
Sensor-Überprüfungsvor-
gang
Siehe unter “ANSAUGLUFT-
DRUCKGEBER KONTROL-
LIEREN” in 8-154.
3 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-52
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 15
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Drossel-
Symptom
klappensensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:01
chungscode-Nummer D:13
Drosselklappensensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–21 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:01 • 97–106 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Drosselklappensensorsignal 2
Instrumenten-
• 9–23 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:13 • 94–108 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Drosselklap- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
pensensor-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Weiß–Weiß angezeigt. → Fehler beho-
Blau–Blau ben.
Schwarz–Schwarz Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-53
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 15
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Drossel-
Symptom
klappensensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:01
chungscode-Nummer D:13
Drosselklappensensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–21 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:01 • 97–106 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Drosselklappensensorsignal 2
Instrumenten-
• 9–23 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:13 • 94–108 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Sensor-Einbauzustand Auf lockere, verklemmte oder Zündschloss auf ON stellen
harte Befestigung überprü- und Fehlercodeanzeige über-
fen. prüfen.
Sicherstellen, dass die Ein- Es wird kein Fehlercode
bauposition richtig ist. angezeigt. → Fehler beho-
Siehe unter “DROSSEL- ben.
KLAPPENSENSOR EIN- Es wird ein Fehlercode ange-
STELLEN” in 7-20. zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Versorgungsspannung des Die Versorgungsspannung Zündschloss auf ON stellen
Drosselklappensensor- überprüfen. und Fehlercodeanzeige über-
Kabels Drosselklappensensorsignal prüfen.
1 Es wird kein Fehlercode
Schwarz/Blau–Weiß angezeigt. → Fehler beho-
Drosselklappensensorsignal ben.
2 Es wird ein Fehlercode ange-
Schwarz/Blau–Schwarz zeigt. → Weiter mit dem
Siehe unter “DROSSEL- nächsten Schritt.
KLAPPENSENSOR KON-
TROLLIEREN” in 8-151.
Leitungs- Ausgangs-
Trennpunkte spannung
Trennung des 5 V
Massekabels
Trennung der 0 V
Ausgangslei-
tung
Trennung der 0 V
Stromversor-
gungsleitung

8-54
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 15
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Drossel-
Symptom
klappensensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:01
chungscode-Nummer D:13
Drosselklappensensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–21 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:01 • 97–106 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Drosselklappensensorsignal 2
Instrumenten-
• 9–23 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:13 • 94–108 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Mit vollständig geschlossenem Gasschieber überprüfen.
methode • Mit vollständig geöffnetem Gasschieber überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
6 Fehlfunktion des Drossel- Den Diagnosemodus des Zündschloss auf ON stellen
klappensensors Drosselklappensensorsi- und Fehlercodeanzeige über-
gnals 1 überprüfen (Code Nr. prüfen.
01). Es wird kein Fehlercode
Bei vollständig geschlosse- angezeigt. → Fehler beho-
ner Drosselklappe: Ein Wert ben.
von 12–21 wird angezeigt. Es wird ein Fehlercode ange-
Bei vollständig geöffneter zeigt. → Weiter mit dem
Drosselklappe: Ein Wert von nächsten Schritt.
97–106 wird angezeigt.
Den Diagnosemodus des
Drosselklappensensorsi-
gnals 2 überprüfen (Code Nr.
13).
Bei vollständig geschlosse-
ner Drosselklappe: Ein Wert
von 9–23 wird angezeigt.
Bei vollständig geöffneter
Drosselklappe: Ein Wert von
94–108 wird angezeigt.
Die Anzeige liegt außerhalb
des Bereichs: Drosselklap-
pensensor austauschen.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-55
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 19
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss in der Eingangsleitung
Symptom
des Steuergeräts (Blau/Gelbes-Kabel)
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
D:20
chungscode-Nummer
Seitenständerschalter
Instrumenten-
• ON (Ständer eingeklappt)
Anzeige
• OFF (Ständer ausgeklappt)
Überprüfungsme- Den Seitenständerschalter auf ON und OFF stellen. (bei eingelegtem
thode Gang.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Seitenstän- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
derschalter-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und bei ein- und ausgeklapp-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. tem Seitenständer die Feh-
Anschluss des Steckverbin- lercodeanzeige überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und bei ein- und ausgeklapp-
kabelbaums instand setzen/austauschen. tem Seitenständer die Feh-
Kontrollieren, ob der lercodeanzeige überprüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
3 Anschluss des Zündschloss- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und bei ein- und ausgeklapp-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. tem Seitenständer die Feh-
Anschluss des Steckverbin- lercodeanzeige überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-56
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 19
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss in der Eingangsleitung
Symptom
des Steuergeräts (Blau/Gelbes-Kabel)
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
D:20
chungscode-Nummer
Seitenständerschalter
Instrumenten-
• ON (Ständer eingeklappt)
Anzeige
• OFF (Ständer ausgeklappt)
Überprüfungsme- Den Seitenständerschalter auf ON und OFF stellen. (bei eingelegtem
thode Gang.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und bei ein- und ausgeklapp-
baum austauschen. tem Seitenständer die Feh-
Blau/Gelb–Blau/Gelb lercodeanzeige überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des Seitenstän- Diagnosemodus (Code Nr. Zündschloss auf ON stellen
derschalters 20). und bei ein- und ausgeklapp-
Seitenständer eingeklappt: tem Seitenständer die Feh-
Anzeige ON lercodeanzeige überprüfen.
Seitenständer ausgeklappt: Es wird kein Fehlercode
Anzeige OFF angezeigt. → Fehler beho-
Anzeige ist fehlerhaft. → Den ben.
Seitenständerschalter aus- Es wird ein Fehlercode ange-
tauschen. zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-57
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 20
Wenn das Zündschloss auf ON steht, besteht ein großer Unter-
Symptom schied im Spannungswert zwischen Ansaugluft-Druckgeber und
Luftdruckgeber.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa- D:03
chungscode-Nummer D:02
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
D:03 Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungs-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
methode
stung in Ordnung.)
Instrumenten-
Zeigt den Luftdruck an.
Anzeige
D:02
Überprüfungs- Den tatsächlich gemessenen Luftdruck mit der Instrumenten-
methode Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Fehlfunktion des Ansaugluft- Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
Druckgebers fen (Code Nr. 03). und Fehlercodeanzeige über-
Der Motor ist abgestellt: Luft- prüfen.
druck bei momentaner Höhe Es wird kein Fehlercode
und Wetterbedingungen wer- angezeigt. → Fehler beho-
den angezeigt. ben.
0 m über NN: ca. 101 kPa Es wird ein Fehlercode ange-
3000 m über NN: ca. 70 kPa zeigt. → Weiter mit dem
Fehlerhafte Anzeige → Fehl- nächsten Schritt.
funktion des Sensors → Den
Ansaugluft-Druckgeber aus-
tauschen.
Sensor-Überprüfungsvor-
gang
Siehe unter “ANSAUGLUFT-
DRUCKGEBER KONTROL-
LIEREN” in 8-154.

8-58
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 20
Wenn das Zündschloss auf ON steht, besteht ein großer Unter-
Symptom schied im Spannungswert zwischen Ansaugluft-Druckgeber und
Luftdruckgeber.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa- D:03
chungscode-Nummer D:02
Instrumenten-
Zeigt den Ansaugluftdruck an.
Anzeige
D:03 Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen, und dann den Starter-
Überprüfungs-
schalter “ ” drücken. (Ändert sich der Anzeigewert, ist die Lei-
methode
stung in Ordnung.)
Instrumenten-
Zeigt den Luftdruck an.
Anzeige
D:02
Überprüfungs- Den tatsächlich gemessenen Luftdruck mit der Instrumenten-
methode Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
2 Störung des Luftdruckgebers Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
fen (Code Nr. 02). und Fehlercodeanzeige über-
Der Motor ist abgestellt: Luft- prüfen.
druck bei momentaner Höhe Es wird kein Fehlercode
und Wetterbedingungen wer- angezeigt. → Fehler beho-
den angezeigt. ben.
0 m über NN: ca. 101 kPa Es wird ein Fehlercode ange-
3000 m über NN: ca. 70 kPa zeigt. → Weiter mit dem
Falsche Anzeige → Sensor- nächsten Schritt.
störung → Den Luftdruckge-
ber austauschen.
Sensor-Überprüfungsverfah-
ren.
Siehe unter “LUFTDRUCK-
GEBER KONTROLLIEREN”
in 8-153.
3 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

* Sensor nur bei kaltem Motor überprüfen.

8-59
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 21
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kühlflüssigkeits-Temperatur-
Symptom
fühlerkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:06
chungscode-Nummer
Bei kaltem Motor: Zeigt eine Temperatur an, die der Lufttemperatur
Instrumenten-
näher kommt
Anzeige
Bei warmem Motor: Zeigt aktuelle Kühlflüssigkeitstemperatur an
Überprüfungsme- Die tatsächlich gemessene Kühlflüssigkeitstemperatur mit der
thode Instrumenten-Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Kühlflüssig- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
keits-Temperaturfühler- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Steckverbinders instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
ders des Primäreinspritzdü- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
sen-Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).

8-60
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 21
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kühlflüssigkeits-Temperatur-
Symptom
fühlerkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:06
chungscode-Nummer
Bei kaltem Motor: Zeigt eine Temperatur an, die der Lufttemperatur
Instrumenten-
näher kommt
Anzeige
Bei warmem Motor: Zeigt aktuelle Kühlflüssigkeitstemperatur an
Überprüfungsme- Die tatsächlich gemessene Kühlflüssigkeitstemperatur mit der
thode Instrumenten-Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Leitungsdurchgang beim Unterbrechung oder Kurz- Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum schluss → Den Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Grün/Weiß–Grün/Weiß angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Einbauzustand des Kühlflüs- Den Befestigungsbereich auf Zündschloss auf ON stellen
sigkeits-Temperaturfühlers lockere oder verklemmte und Fehlercodeanzeige über-
Befestigung überprüfen. prüfen.
Sicherstellen, dass die Ein- Es wird kein Fehlercode
bauposition richtig ist. angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung des Kühlflüssigkeits- Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
Temperaturfühlers fen (Code Nr. 06). und Fehlercodeanzeige über-
Beim Kaltstart: Eine Tempe- prüfen.
ratur nahe der Umgebungs- Es wird kein Fehlercode
temperatur wird angezeigt. angezeigt. → Fehler beho-
Anzeige ist fehlerhaft. → Den ben.
Kühlflüssigkeits-Temperatur- Es wird ein Fehlercode ange-
fühler austauschen. zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

* Sensor nur bei kaltem Motor überprüfen.

8-61
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 22
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Ansaug-
Symptom
luft-Temperaturfühlers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:05
chungscode-Nummer
Bei kaltem Motor: Zeigt eine Temperatur an, die der Lufttemperatur
Instrumenten-
näher kommt
Anzeige
Bei warmem Motor: Lufttemperatur + ca. 20 °C (68 °F)
Überprüfungsme- Die tatsächlich gemessene Ansauglufttemperatur mit der Instru-
thode menten-Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Ansaugluft- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Temperaturfühler-Steckver- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
binders instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Braun/Weiß–Braun/Weiß angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-62
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 22
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Ansaug-
Symptom
luft-Temperaturfühlers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:05
chungscode-Nummer
Bei kaltem Motor: Zeigt eine Temperatur an, die der Lufttemperatur
Instrumenten-
näher kommt
Anzeige
Bei warmem Motor: Lufttemperatur + ca. 20 °C (68 °F)
Überprüfungsme- Die tatsächlich gemessene Ansauglufttemperatur mit der Instru-
thode menten-Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Einbauzustand des Ansaug- Den Befestigungsbereich auf Zündschloss auf ON stellen
luft-Temperaturfühlers lockere oder verklemmte und Fehlercodeanzeige über-
Befestigung überprüfen. prüfen.
Sicherstellen, dass die Ein- Es wird kein Fehlercode
bauposition richtig ist. angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des Ansaugluft- Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
Temperaturfühlers fen (Code Nr. 05). und Fehlercodeanzeige über-
Sensor-Überprüfungsvor- prüfen.
gang Es wird kein Fehlercode
Siehe unter “ANSAUGLUFT- angezeigt. → Fehler beho-
TEMPERATURFÜHLER ben.
KONTROLLIEREN” in 8-154. Es wird ein Fehlercode ange-
Beim Kaltstart: Eine Tempe- zeigt. → Weiter mit dem
ratur nahe der Umgebungs- nächsten Schritt.
temperatur wird angezeigt.
Anzeige ist fehlerhaft. → Den
Ansaugluft-Temperaturfühler
austauschen.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen

8-63
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 23
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Luftdruckgeberkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:02
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Luftdruck an.
Anzeige
Überprüfungsme- Den tatsächlich gemessenen Luftdruck mit der Instrumenten-
thode Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Luftdruckge- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
ber-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Rosa–Schwarz angezeigt. → Fehler beho-
Blau–Blau ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-64
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 23
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Luftdruckgeberkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:02
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Zeigt den Luftdruck an.
Anzeige
Überprüfungsme- Den tatsächlich gemessenen Luftdruck mit der Instrumenten-
thode Anzeige vergleichen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Störung des Luftdruckgebers Im Diagnosemodus überprü- Zündschloss auf ON stellen
fen (Code Nr. 02). und Fehlercodeanzeige über-
Luftdruck bei momentaner prüfen.
Höhe und Wetterbedingun- Es wird kein Fehlercode
gen werden angezeigt. angezeigt. → Fehler beho-
0 m über NN: ca. 101 kPa ben.
1000 m über NN: ca. 90 kPa Es wird ein Fehlercode ange-
2000 m über NN: ca. 80 kPa zeigt. → Weiter mit dem
3000 m über NN: ca. 70 kPa nächsten Schritt.
Falsche Anzeige → Sensor-
störung → Den Luftdruckge-
ber austauschen.
Sensor-Überprüfungsvor-
gang
Siehe unter “LUFTDRUCK-
GEBER KONTROLLIEREN”
in 8-153.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-65
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 24
Symptom Der O2-Sensor funktioniert nicht.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Einbauzustand des O2-Sen- Den Sensor auf lockere oder Entweder den Motor starten,
sors verklemmte Befestigung warm laufen lassen, und
überprüfen dann hochdrehen, oder mit
dem Diagnosecode 63
zurücksetzen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Anschluss des O2 -Sensor- Schlechter Anschluss → Fest Entweder den Motor starten,
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum warm laufen lassen, und
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. dann hochdrehen, oder mit
Anschluss des Steckverbin- dem Diagnosecode 63
ders einwandfrei ist. zurücksetzen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Entweder den Motor starten,
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum warm laufen lassen, und
kabelbaums instand setzen/austauschen. dann hochdrehen, oder mit
Kontrollieren, ob der dem Diagnosecode 63
Anschluss des Steckverbin- zurücksetzen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-66
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 24
Symptom Der O2-Sensor funktioniert nicht.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Entweder den Motor starten,
Kabelbaum oder Kurzschluss → Fest warm laufen lassen, und
anschließen bzw. Kabelbaum dann hochdrehen, oder mit
instand setzen/austauschen. dem Diagnosecode 63
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau zurücksetzen.
Rosa/Schwarz–Rosa/ Es wird kein Fehlercode
Schwarz angezeigt. → Fehler beho-
Rot/Blau–Rot/Blau ben.
Grau/Grün–Grau/Grün Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Kraftstoffdruck überprüfen. Siehe unter “KRAFTSTOFF- Entweder den Motor starten,
DRUCK KONTROLLIEREN” warm laufen lassen, und
in 7-19. dann hochdrehen, oder mit
dem Diagnosecode 63
zurücksetzen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Fehlfunktion des O2-Sensors Den O2-Sensor auf Störun- Entweder den Motor starten,
gen überprüfen. warm laufen lassen, und
Siehe unter “MOTOR dann hochdrehen, oder mit
DEMONTIEREN” in 5-3. dem Diagnosecode 63
Fehlfunktion des O2-Sensors zurücksetzen.
→ Den O2-Sensor austau- Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
schen
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-67
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 30
Symptom Umfallen des Fahrzeugs
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
D:08
chungscode-Nummer
Neigungswinkelsensor
Instrumenten-
• 0,4–1,4 (aufrecht)
Anzeige
• 3,7–4,4 (umgekippt)
Überprüfungsme- Den Neigungswinkelsensor ausbauen und um mehr als 45 Grad nei-
thode gen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Umfallen des Fahrzeugs Fahrzeug in aufrechte Posi- Zündschloss auf ON stellen.
tion bringen (Der Motor kann jedoch erst
gestartet werden, nachdem
das Zündschloss auf OFF
gestellt wurde)
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Sensor-Einbauzustand Auf lockere Befestigung, ver- Zündschloss auf ON stellen.
klemmte Befestigung oder (Der Motor kann jedoch erst
Sensor-Montagerichtung (auf gestartet werden, nachdem
oder ab) überprüfen. das Zündschloss auf OFF
Sicherstellen, dass die Ein- gestellt wurde)
bauposition richtig ist. Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Fehlfunktion des Neigungs- Diagnosemodus (Code Nr. Zündschloss auf ON stellen.
winkelsensors 08). (Der Motor kann jedoch erst
Sensor-Überprüfungsvor- gestartet werden, nachdem
gang das Zündschloss auf OFF
Siehe unter “NEIGUNGWIN- gestellt wurde)
KELSENSOR ÜBERPRÜ- Es wird kein Fehlercode
FEN” in 8-146. angezeigt. → Fehler beho-
In vertikaler Position: 0,4–1,4 ben.
V Es wird ein Fehlercode ange-
Umgefallen: zeigt. → Weiter mit dem
3,7–4,4 V nächsten Schritt.
Anzeige ist fehlerhaft. → Den
Neigungswinkelsensor aus-
tauschen.
4 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-68
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 33
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 1
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß- Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:30
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 1 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Zündspulen- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
kabelbaums instand setzenl austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
ders des Zündsystem- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Nebenkabelbaums instand setzenl austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-69
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 33
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 1
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:30
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 1 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 5
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
baum austauschen. lassen.
Orange–Orange Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Einbauzustand der Den Befestigungsbereich auf Motor starten und ca. 5
Zündspule lockere oder verklemmte Sekunden im Leerlauf laufen
Befestigung überprüfen. lassen.
Sicherstellen, dass die Ein- Dann die Fehlercodeanzeige
bauposition richtig ist. überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung der Zündspule Siehe unter “ZÜNDSPULEN Motor starten und ca. 5
(Widerstand der Zündspule KONTROLLIEREN” in 8-144. Sekunden im Leerlauf laufen
Nr. 1 überprüfen.) Überprüfung der Zündspule lassen.
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-70
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 33
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 1
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:30
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 1 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
7 Fehlfunktion des elektroni- Im Diagnosemodus überprü-
schen Steuergeräts fen (Code Nr. 30).
Wenn keine Zündung erfolgt,
das fehlerhafte Steuergerät
austauschen.

Fehlercode 34
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 2
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:31
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 2 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Zündspulen- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-71
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 34
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 2
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:31
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 2 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
kabelbaums instand setzen/austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
ders des Zündsystem- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 5
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
baum austauschen. lassen.
Grau/Rot–Grau/Rot Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-72
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 34
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 2
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:31
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 2 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Einbauzustand der Kontrollieren, ob der Motor starten und ca. 5
Zündspule Anschluss des Steckverbin- Sekunden im Leerlauf laufen
ders einwandfrei ist. lassen.
Sicherstellen, dass die Ein- Dann die Fehlercodeanzeige
bauposition richtig ist. überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung der Zündspule Siehe unter “ZÜNDSPULEN Motor starten und ca. 5
(Widerstand der Zündspule KONTROLLIEREN” in 8-144. Sekunden im Leerlauf laufen
Nr. 2 überprüfen.) Überprüfung der Zündspule lassen.
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Im Diagnosemodus überprü-
schen Steuergeräts fen (Code Nr. 31).
Wenn keine Zündung erfolgt,
das fehlerhafte Steuergerät
austauschen.

8-73
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 35
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 3
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß- Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:32
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 3 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Zündspulen- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
kabelbaums austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
ders des Zündsystem- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Nebenkabelbaums austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-74
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 35
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 3
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:32
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 3 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 5
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
baum austauschen. lassen.
Orange/Grün–Orange/Grün Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Einbauzustand der Den Befestigungsbereich auf Motor starten und ca. 5
Zündspule lockere oder verklemmte Sekunden im Leerlauf laufen
Befestigung überprüfen. lassen.
Sicherstellen, dass die Ein- Dann die Fehlercodeanzeige
bauposition richtig ist. überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung der Zündspule Siehe unter “ZÜNDSPULEN Motor starten und ca. 5
(Widerstand der Zündspule KONTROLLIEREN” in 8-144. Sekunden im Leerlauf laufen
Nr. 3 überprüfen.) Überprüfung der Zündspule lassen.
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-75
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 35
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 3
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:32
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 3 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
7 Fehlfunktion des elektroni- Im Diagnosemodus überprü-
schen Steuergeräts fen (Code Nr. 32).
Wenn keine Zündung erfolgt,
das fehlerhafte Steuergerät
austauschen.

Fehlercode 36
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 4
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:33
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 4 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Zündspulen- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-76
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 36
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 4
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:33
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 4 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
kabelbaums instand setzen/austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
ders des Zündsystem- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 5
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
baum austauschen. lassen.
Grau/Grün–Grau/Grün Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-77
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 36
Symptom Störung im Primärkabel der Zündspule Nr. 4
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
Diagnose-Überwa-
D:33
chungscode-Nummer
Betätigt die Zündspule von Zylinder Nr. 4 fünf Mal in Ein-Sekunden-
Instrumenten-
Intervallen.
Anzeige
Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungsme- Den Zündfunken fünfmal überprüfen.
thode • Den Zündungstester anschließen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Einbauzustand der Kontrollieren, ob der Motor starten und ca. 5
Zündspule Anschluss des Steckverbin- Sekunden im Leerlauf laufen
ders einwandfrei ist. lassen.
Sicherstellen, dass die Ein- Dann die Fehlercodeanzeige
bauposition richtig ist. überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung der Zündspule Siehe unter “ZÜNDSPULEN Motor starten und ca. 5
(Widerstand der Zündspule KONTROLLIEREN” in 8-144. Sekunden im Leerlauf laufen
Nr. 4 überprüfen.) Überprüfung der Zündspule lassen.
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Im Diagnosemodus überprü-
schen Steuergeräts fen (Code Nr. 33).
Wenn keine Zündung erfolgt,
das fehlerhafte Steuergerät
austauschen.

8-78
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 39
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Primär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß- Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:36
Diagnose-Überwa- D:37
chungscode-Nummer D:38
D:39
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:36 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:37 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:38 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:39 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünf Mal über-
methode prüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Störung lokalisieren Im Diagnosemodus überprü- —
fen (Code Nr. 36, 37, 38, 39).
Siehe unter “EINSPRITZDÜ-
SEN ÜBERPRÜFEN” in 8-
157.
2 Anschluss des Primär-Ein- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
spritzdüsen-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.

8-79
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 39
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Primär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:36
Diagnose-Überwa- D:37
chungscode-Nummer D:38
D:39
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:36 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:37 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:38 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:39 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünf Mal über-
methode prüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
3 Störung der Primär-Einspritz- Siehe unter “EINSPRITZDÜ- Zündschloss auf ON stellen
düse SEN ÜBERPRÜFEN” in 8- und Fehlercodeanzeige über-
157. prüfen.
Kraftstoffeinspritzungs-Prüf- Es wird kein Fehlercode
methode. angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).

8-80
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 39
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Primär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:36
Diagnose-Überwa- D:37
chungscode-Nummer D:38
D:39
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:36 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:37 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:38 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:39 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünf Mal über-
methode prüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
ders des Primäreinspritzdü- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
sen-Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen, und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß oder Blockierung)

8-81
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 39
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Primär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:36
Diagnose-Überwa- D:37
chungscode-Nummer D:38
D:39
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:36 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 1 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:37 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 2 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:38 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 3 fünf Mal über-
methode prüfen.
Betätigt die Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:39 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Primär-Einspritzdüse Nr. 4 fünf Mal über-
methode prüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
6 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Primär-Einspritzdüse Nr. 1 Es wird kein Fehlercode
Rot/Blau–Rot/Blau angezeigt. → Fehler beho-
Rot/Schwarz–Rot/Schwarz ben.
Primär-Einspritzdüse Nr. 2 Es wird ein Fehlercode ange-
Rot/Blau–Rot/Blau zeigt. → Weiter mit dem
Grün/Schwarz–Grün/ nächsten Schritt.
Schwarz
Primär-Einspritzdüse Nr. 3
Rot/Blau–Rot/Blau
Blau/Schwarz–Blau/Schwarz
Primär-Einspritzdüse Nr. 4
Rot/Blau–Rot/Blau
Orange/Schwarz–Orange/
Schwarz
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-82
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 40
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Sekundär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß- Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:40
Diagnose-Überwa- D:41
chungscode-Nummer D:42
D:43
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:40 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:41 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:42 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:43 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
methode überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Störung lokalisieren Im Diagnosemodus überprü- —
fen (Code Nr. 40, 41, 42, 43).
Siehe unter “EINSPRITZDÜ-
SEN ÜBERPRÜFEN” in 8-
157.
2 Anschluss des Sekundär- Schlechter Anschluss → Fest Das Betriebsgeräusch der
Einspritzdüsen-Steckverbin- anschließen bzw. Kabelbaum Einspritzdüse im Diagnose-
ders instand setzen/austauschen. modus überprüfen (Code Nr.
Kontrollieren, ob der 40–43).
Anschluss des Steckverbin- Betriebsgeräusch der Ein-
ders einwandfrei ist. spritzdüse → Mit Diagnose-
Den Steckverbinder entfer- code 63 zurücksetzen.
nen und die einzelnen Stifte Wiederhergestellt.
überprüfen (auf Verbiegung, Kein Betriebsgeräusch der
Verschleiß und Verklebung). Einspritzdüse → Den näch-
sten Schritt überprüfen.

8-83
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 40
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Sekundär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:40
Diagnose-Überwa- D:41
chungscode-Nummer D:42
D:43
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:40 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:41 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:42 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:43 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
methode überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
3 Störung der Sekundär-Ein- Siehe unter “EINSPRITZDÜ- Das Betriebsgeräusch der
spritzdüse SEN ÜBERPRÜFEN” in 8- Einspritzdüse im Diagnose-
157. modus überprüfen (Code Nr.
Kraftstoffeinspritzungs-Prüf- 40–43).
methode. Betriebsgeräusch der Ein-
spritzdüse → Mit Diagnose-
code 63 zurücksetzen.
Wiederhergestellt.
Kein Betriebsgeräusch der
Einspritzdüse → Den näch-
sten Schritt überprüfen.

8-84
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 40
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Sekundär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:40
Diagnose-Überwa- D:41
chungscode-Nummer D:42
D:43
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:40 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:41 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:42 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:43 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
methode überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Das Betriebsgeräusch der
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Einspritzdüse im Diagnose-
kabelbaums instand setzen/austauschen. modus überprüfen (Code Nr.
Kontrollieren, ob der 40–43).
Anschluss des Steckverbin- Betriebsgeräusch der Ein-
ders einwandfrei ist. spritzdüse → Mit Diagnose-
Den Steckverbinder entfer- code 63 zurücksetzen.
nen und die einzelnen Stifte Wiederhergestellt.
überprüfen (auf Verbiegung, Kein Betriebsgeräusch der
Verschleiß und Verklebung). Einspritzdüse → Den näch-
sten Schritt überprüfen.

8-85
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 40
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Sekundär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:40
Diagnose-Überwa- D:41
chungscode-Nummer D:42
D:43
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:40 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:41 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:42 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:43 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
methode überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Anschluss des Steckverbin- Schlechter Anschluss → Fest Das Betriebsgeräusch der
ders des Sekundäreinspritz- anschließen bzw. Kabelbaum Einspritzdüse im Diagnose-
düsen-Nebenkabelbaums instand setzen/austauschen. modus überprüfen (Code Nr.
Kontrollieren, ob der 40–43).
Anschluss des Steckverbin- Betriebsgeräusch der Ein-
ders einwandfrei ist. spritzdüse → Mit Diagnose-
Den Steckverbinder entfer- code 63 zurücksetzen.
nen, und die einzelnen Stifte Wiederhergestellt.
überprüfen (auf Verbiegung, Kein Betriebsgeräusch der
Verschleiß oder Blockierung) Einspritzdüse → Den näch-
sten Schritt überprüfen.

8-86
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 40
Symptom Unterbrechung oder Kurzschluss im Sekundär-Einspritzdüsenkabel
Starten des Motors: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten
Sicherheitsmaß-
Zylinder)
nahme
Fahren: Möglich (abhängig von der Anzahl der defekten Zylinder)
D:40
Diagnose-Überwa- D:41
chungscode-Nummer D:42
D:43
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:40 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:41 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:42 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 fünfmal
methode überprüfen.
Betätigt die Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal in Ein-Sekunden-
Aktuatorbe-
Intervallen.
trieb
D:43 Lässt die Motorstörungs-Warnleuchte aufleuchten.
Überprüfungs- Das Betriebsgeräusch der Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 fünfmal
methode überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
6 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Das Betriebsgeräusch der
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Einspritzdüse im Diagnose-
baum austauschen. modus überprüfen (Code Nr.
Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 40–43).
Rot/Blau–Rot/Blau Betriebsgeräusch der Ein-
Weiß/Blau–Weiß/Blau spritzdüse → Mit Diagnose-
Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 code 63 zurücksetzen.
Rot/Blau–Rot/Blau Wiederhergestellt.
Himmelblau/Weiß–Himmel- Kein Betriebsgeräusch der
blau/Weiß Einspritzdüse → Den näch-
Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 sten Schritt überprüfen.
Rot/Blau–Rot/Blau
Braun/Gelb–Braun/Gelb
Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4
Rot/Blau–Rot/Blau
Braun/Schwarz–Braun/
Schwarz
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-87
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 41
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Nei-
Symptom
gungswinkelsensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
D:08
chungscode-Nummer
Neigungswinkelsensor
Instrumenten-
• 0,4–1,4 (aufrecht)
Anzeige
• 3,7–4,4 (umgekippt)
Überprüfungsme- Den Neigungswinkelsensor ausbauen und um mehr als 45 Grad nei-
thode gen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Neigungswin- Schlechter Anschluss → Fest Das Zündschloss zuerst auf
kelsensor-Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum OFF und dann wieder auf ON
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. stellen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Das Zündschloss zuerst auf
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum OFF und dann wieder auf ON
kabelbaums instand setzen/austauschen. stellen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Es wird kein Fehlercode
Den Steckverbinder entfer- angezeigt. → Fehler beho-
nen und die einzelnen Stifte ben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Das Zündschloss zuerst auf
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- OFF und dann wieder auf ON
baum austauschen. stellen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Dann die Fehlercodeanzeige
Gelb/Grün–Gelb/Grün überprüfen.
Blau–Blau Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-88
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 41
Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Nei-
Symptom
gungswinkelsensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Nicht möglich
nahme Fahren: Nicht möglich
Diagnose-Überwa-
D:08
chungscode-Nummer
Neigungswinkelsensor
Instrumenten-
• 0,4–1,4 (aufrecht)
Anzeige
• 3,7–4,4 (umgekippt)
Überprüfungsme- Den Neigungswinkelsensor ausbauen und um mehr als 45 Grad nei-
thode gen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Fehlfunktion des Neigungs- Siehe unter “NEIGUNGWIN- Das Zündschloss zuerst auf
winkelsensors KELSENSOR ÜBERPRÜ- OFF und dann wieder auf ON
FEN” in 8-146. stellen.
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-89
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 42
A. Vom Geschwindigkeitssensor werden keine normalen
Symptom
Signale empfangen.
B. Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Gangstel-
lungssensors
Starten des Motors: Möglich
Sicherheitsmaßnahme
Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:07 (Geschwindigkeitssensor)
chungscode-Nummer
A Instrumenten-Anzeige Fahrgeschwindigkeitsimpulse: 0–999
Sicherstellen, dass der Anzeigewert ansteigt, wenn sich die
Drehzahl des Hinterrads vergrößert. Dieser Wert ist kumula-
Überprüfungsmethode
tiv und wird nicht jedes Mal zurückgesetzt, wenn sich das
Rad nicht mehr dreht.
Starten des Motors: Möglich
Sicherheitsmaßnahme
Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:21 (Gangstellungssensor)
chungscode-Nummer
B
Gangstellungsschalter
Instrumenten-Anzeige • ON (Leerlauf)
• OFF (Gang eingelegt)
Überprüfungsmethode Getriebe- und Kupplungshebel schalten.
Starten des Motors: Möglich
Sicherheitsmaßnahme
Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:21 (Kupplungsschalter)
chungscode-Nummer
ON (Gang befindet sich in einer anderen Stellung als Leer-
C lauf, Kupplung wird betätigt und Seitenständer wird einge-
klappt.)
Instrumenten-Anzeige
OFF (Gang befindet sich in einer anderen Stellung als Leer-
lauf, Kupplung wird betätigt und Seitenständer wird verwen-
det.)
Überprüfungsmethode Getriebe-, Kupplungshebel und Seitenständer schalten.
Kontrollpunkte Überprüfung
Fehlfunktion lokalisieren. Im Diagnosemodus überprüfen (Code Nr.
07). Das Hinterrad drehen und sicherstellen,
dass der Anzeigewert ansteigt. Fehlfunktion
→ Zum nachfolgenden Abschnitt “Fehlfunk-
tion des Geschwindigkeitssensors” gehen.
Im Diagnosemodus überprüfen (Code Nr.
21).
Es ist kein Gang eingelegt: Anzeige ON
Es ist ein Gang eingelegt: Anzeige OFF
Störung → Zum nachfolgenden Abschnitt
“Störung des Gangstellungssensors” gehen.

8-90

A. Fehlfunktion des Geschwindigkeitssensors
Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
1 Anschluss des Geschwindig-
keitssensor- (Instrumenten-)
Steckverbinders
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät-
Steckverbinders des Haupt-
kabelbaums
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim
Kabelbaum
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
beit gang
Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und überprü-
anschließen bzw. Kabelbaum fen, ob der Anschluss des
instand setzen/austauschen. Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und überprü-
anschließen bzw. Kabelbaum fen, ob der Anschluss des
instand setzen/austauschen. Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Stromkreisunterbrechung Motor starten und überprü-
oder Kurzschluss → Kabel- fen, ob der Anschluss des
baum austauschen. Steckverbinders einwandfrei
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau ist.
Blau–Blau Das Fahrzeug mit niedriger
Weiß/Gelb–Weiß/Gelb Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
8-91

Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
4 Fehlfunktion des Geschwin-
digkeitssensors
Siehe unter “GESCHWIN-
DIGKEITSSENSOR KON-
TROLLIEREN” in 8-149.
5 Fehlfunktion des elektroni-
schen Steuergeräts
B. Störung des Gangstellungssensors
Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
1 Anschluss des Gangstel-
lungssensor-Steckverbinders
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
beit gang
Den Geschwindigkeitssen- Motor starten und überprü-
sor austauschen. fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Das elektronische Steuerge-
rät austauschen.
Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
beit gang
Schlechter Anschluss → Motor starten und überprü-
Steckverbinder erneut fen, ob der Anschluss des
anschließen bzw. instand Steckverbinders einwandfrei
setzen. ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
8-92

Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
2 Anschluss des Steuergerät-
Steckverbinders des Kabel-
baums
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang zwi-
schen Gangstellungssensor
und Relais-Steckverbinder
4 Störung des Gangstellungs-
sensors
Siehe unter “GANGSTEL-
LUNGSSENSOR ÜBER-
PRÜFEN” in 8-156.
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
beit gang
Schlechter Anschluss → Motor starten und überprü-
Steckverbinder erneut fen, ob der Anschluss des
anschließen bzw. instand Steckverbinders einwandfrei
setzen. ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Unterbrechung oder Kurz- Motor starten und überprü-
schluss → Den Kabelbaum fen, ob der Anschluss des
austauschen. Steckverbinders einwandfrei
Himmelblau–Himmelblau ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Den Gangstellungssensor Motor starten und überprü-
austauschen. fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
8-93
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-

und mögliche Ursache
5 Fehlfunktion der Schaltwalze
(die die Leerlaufstellung
erkennt)
6 Fehlfunktion des elektroni-
schen Steuergeräts
beit
Schaltwalze (die die Leerlauf-
stellung erkennt) überprüfen.
Siehe unter “SCHALT-
WALZE KONTROLLIEREN”
in 5-98.
Fehlfunktion → Schaltwalze
austauschen.
Das elektronische Steuerge-
rät austauschen.
gang
Motor starten und überprü-
fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

C. Störung im Kupplungsschaltersystem
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Einstellen des Kupplungshe- Siehe unter “KUPPLUNGS- Motor starten und überprü-
bel-Spiels ZUGSPIEL EINSTELLEN” in fen, ob der Anschluss des
3-14. Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-94

Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
2 Anschluss des Kupplungs-
schalter-Steckverbinders
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
3 Anschluss des Steuergerät-
Steckverbinders des Haupt-
kabelbaums
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
4 Leitungsdurchgang des
Kabelbaums
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
Kontrolle oder Wartungsar-
beit
Schlechter Anschluss →
Steckverbinder erneut
anschließen bzw. Instand
setzen.
Schlechter Anschluss → Fest
anschließen bzw. Kabelbaum
instand setzen/austauschen.
Unterbrechung Kurzschluss
→ Den Kabelbaum austau-
schen.
Schwarz/Gelb–Schwarz/Gelb
Blau/Gelb–Blau/Gelb
8-95
Sensor-Überprüfungsvor-
gang
Motor starten und überprü-
fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Motor starten und überprü-
fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Motor starten und überprü-
fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-

und mögliche Ursache beit
5 Störung des Kupplungsschal- Den Kupplungsschalter prü-
ters fen.
Siehe unter “SCHALTER
KONTROLLIEREN” in 8-133.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.
gang
Motor starten und überprü-
fen, ob der Anschluss des
Steckverbinders einwandfrei
ist.
Das Fahrzeug mit niedriger
Geschwindigkeit fahren (ca.
20–30 km/h).
Dann die Fehlercodeanzeige
überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

Fehlercode 43
Falsche Spannung wird an Einspritzdüse und Kraftstoffpumpe
Symptom
geliefert
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:50
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Etwa 12,0
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen und dann mit der tatsäch-
Überprüfungsme-
lich gemessenen Batteriespannung vergleichen. (Ist die Batterie-
thode
spannung geringer, die Batterie aufladen.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Relais-Steck- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 30
verbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Kein Fehler angezeigt. →
nen und die einzelnen Stifte Fehler behoben.
überprüfen (auf Verbiegung, Es wird ein Fehlercode ange-
Verschleiß und Verklebung). zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-96
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 43
Falsche Spannung wird an Einspritzdüse und Kraftstoffpumpe
Symptom
geliefert
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:50
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Etwa 12,0
Anzeige
Den Motorstoppschalter auf “ ” stellen und dann mit der tatsäch-
Überprüfungsme-
lich gemessenen Batteriespannung vergleichen. (Ist die Batterie-
thode
spannung geringer, die Batterie aufladen.)
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 30
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
kabelbaums instand setzen/austauschen. lassen.
Kontrollieren, ob der Dann die Fehlercodeanzeige
Anschluss des Steckverbin- überprüfen.
ders einwandfrei ist. Kein Fehler angezeigt. →
Den Steckverbinder entfer- Fehler behoben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
3 Leitungsdurchgang des Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 30
Kabelbaums zwischen Batte- oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
rie, Relais, ECU und Ein- baum austauschen. lassen.
spritzdüsen-Steckverbinder Rot–Rot Dann die Fehlercodeanzeige
Rot/Blau–Rot/Blau überprüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Fehlfunktion des Kraftstoff- Im Diagnosemodus überprü- Motor starten und ca. 30
Einspritzsystem-Relais fen (Code Nr. 50). Sekunden im Leerlauf laufen
Kein Betriebsgeräusch des lassen.
Kraftstoff-Einspritzsystem- Dann die Fehlercodeanzeige
Relais hörbar. → Das Relais überprüfen.
austauschen. Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-97
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 44
Beim Lesen oder Beschreiben des EEP-ROM ist ein Fehler aufgetre-
Symptom
ten
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen
Diagnose-Überwa-
D:60
chungscode-Nummer
Die im Diagnosecode 44 erfassten EEP-ROM-Fehler werden angege-
ben.
Wenn mehrere Fehler vorliegen, werden sie in Intervallen von 2
Sekunden angezeigt
Instrumenten-
Anzeige 00: Normalzustand
Anzeige
Anzeige 01: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 1 eingestellt
Anzeige 02: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 2 eingestellt
Anzeige 03: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 3 eingestellt
Anzeige 04: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 4 eingestellt
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Fehlfunktion lokalisieren. Diagnosemodus (Code Nr. —
60)
Anzeige 00: Nummer 6 prü-
fen.
Anzeige 01: Nummer 2 prü-
fen.
Anzeige 02: Nummer 3 prü-
fen.
Anzeige 03: Nummer 4 prü-
fen.
Anzeige 04: Nummer 5 prü-
fen.
2 “01” wird im Diagnosemodus CO-Konzentration von Zylin- Zündschloss auf ON stellen.
angezeigt (Code Nr. 60) der Nr. 1 ändern und in EEP- Dann die Fehlercodeanzeige
EEP-ROM-Datenfehler für ROM schreiben. überprüfen.
die Einstellung der CO-Kon- Nach Durchführung dieser Es wird kein Fehlercode
zentration von Zylinder Nr. 1 Einstellung wird der Speicher angezeigt. → Fehler beho-
nicht wiederhergestellt, wenn ben.
das Zündschloss auf OFF Es wird ein Fehlercode ange-
und dann wieder auf ON zeigt. → Weiter mit dem
gestellt wird. → Das elektro- nächsten Schritt.
nische Steuergerät austau-
schen.

8-98
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 44
Beim Lesen oder Beschreiben des EEP-ROM ist ein Fehler aufgetre-
Symptom
ten
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen
Diagnose-Überwa-
D:60
chungscode-Nummer
Die im Diagnosecode 44 erfassten EEP-ROM-Fehler werden angege-
ben.
Wenn mehrere Fehler vorliegen, werden sie in Intervallen von 2
Sekunden angezeigt
Instrumenten-
Anzeige 00: Normalzustand
Anzeige
Anzeige 01: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 1 eingestellt
Anzeige 02: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 2 eingestellt
Anzeige 03: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 3 eingestellt
Anzeige 04: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 4 eingestellt
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
3 “02” wird im Diagnosemodus CO-Konzentration von Zylin- Zündschloss auf ON stellen.
angezeigt (Code Nr. 60) der Nr. 2 ändern und in EEP- Dann die Fehlercodeanzeige
EEP-ROM-Datenfehler für ROM schreiben. überprüfen.
die Einstellung der CO-Kon- Nach Durchführung dieser Es wird kein Fehlercode
zentration von Zylinder Nr. 2 Einstellung wird der Speicher angezeigt. → Fehler beho-
nicht wiederhergestellt, wenn ben.
das Zündschloss auf OFF Es wird ein Fehlercode ange-
und dann wieder auf ON zeigt. → Weiter mit dem
gestellt wird. → Das elektro- nächsten Schritt.
nische Steuergerät austau-
schen.
4 “03” wird im Diagnosemodus CO-Konzentration von Zylin- Zündschloss auf ON stellen.
angezeigt (Code Nr. 60) der Nr. 3 ändern und in EEP- Dann die Fehlercodeanzeige
EEP-ROM-Datenfehler für ROM schreiben. überprüfen.
die Einstellung der CO-Kon- Nach Durchführung dieser Es wird kein Fehlercode
zentration von Zylinder Nr. 3 Einstellung wird der Speicher angezeigt. → Fehler beho-
nicht wiederhergestellt, wenn ben.
das Zündschloss auf OFF Es wird ein Fehlercode ange-
und dann wieder auf ON zeigt. → Weiter mit dem
gestellt wird. → Das elektro- nächsten Schritt.
nische Steuergerät austau-
schen.

8-99
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 44
Beim Lesen oder Beschreiben des EEP-ROM ist ein Fehler aufgetre-
Symptom
ten
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen
Diagnose-Überwa-
D:60
chungscode-Nummer
Die im Diagnosecode 44 erfassten EEP-ROM-Fehler werden angege-
ben.
Wenn mehrere Fehler vorliegen, werden sie in Intervallen von 2
Sekunden angezeigt
Instrumenten-
Anzeige 00: Normalzustand
Anzeige
Anzeige 01: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 1 eingestellt
Anzeige 02: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 2 eingestellt
Anzeige 03: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 3 eingestellt
Anzeige 04: CO-Konzentration für Zylinder Nr. 4 eingestellt
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 “04” wird im Diagnosemodus CO-Konzentration von Zylin- Zündschloss auf ON stellen.
angezeigt (Code Nr. 60) der Nr. 4 ändern und in EEP- Dann die Fehlercodeanzeige
EEP-ROM-Datenfehler für ROM schreiben. überprüfen.
die Einstellung der CO-Kon- Nach Durchführung dieser Es wird kein Fehlercode
zentration von Zylinder Nr. 4 Einstellung wird der Speicher angezeigt. → Fehler beho-
nicht wiederhergestellt, wenn ben.
das Zündschloss auf OFF Es wird ein Fehlercode ange-
und dann wieder auf ON zeigt. → Weiter mit dem
gestellt wird. → Das elektro- nächsten Schritt.
nische Steuergerät austau-
schen.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen

8-100
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 46
Symptom Falsche Spannung wird an das Steuergerät geliefert.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Motor starten und ca. 5
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum Sekunden im Leerlauf laufen
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. lassen.
Anschluss des Steckverbin- Dann die Fehlercodeanzeige
ders einwandfrei ist. überprüfen.
Den Steckverbinder entfer- Es wird kein Fehlercode
nen und die einzelnen Stifte angezeigt. → Fehler beho-
überprüfen (auf Verbiegung, ben.
Verschleiß und Verklebung). Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
2 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Motor starten und ca. 5
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- Sekunden im Leerlauf laufen
baum austauschen. lassen.
Zwischen Batterie und Zünd- Dann die Fehlercodeanzeige
schloss überprüfen.
Rot–Rot Es wird kein Fehlercode
Zwischen Zündschloss und angezeigt. → Fehler beho-
Zündungs-Sicherung ben.
Braun/Blau–Braun/Blau Es wird ein Fehlercode ange-
Zwischen Zündungs-Siche- zeigt. → Weiter mit dem
rung und Steuergerät nächsten Schritt.
Rot/Weiß–Rot/Weiß
3 Fehlfunktion der Batterie Die Batteriespannung über- Motor starten und ca. 5
prüfen. Sekunden im Leerlauf laufen
Siehe unter “BATTERIE lassen.
KONTROLLIEREN UND Dann die Fehlercodeanzeige
LADEN” in 8-138. überprüfen.
Fehlfunktion der Batterie → Es wird kein Fehlercode
Die Batterie laden, ggf. aus- angezeigt. → Fehler beho-
tauschen. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-101
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 46
Symptom Falsche Spannung wird an das Steuergerät geliefert.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Fehlfunktion der Statorwick- Ausgang der Statorwicklung Motor starten und ca. 5
lung überprüfen. Sekunden im Leerlauf laufen
Siehe unter “DIE STATOR- lassen.
WICKLUNG KONTROLLIE- Dann die Fehlercodeanzeige
REN” in 8-147. überprüfen.
Fehlfunktion der Statorwick- Es wird kein Fehlercode
lung → Die Statorwicklung angezeigt. → Fehler beho-
austauschen. ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

Fehlercode 50
Symptom Fehlfunktion des Steuergerät-Speichers
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge- Zündschloss auf ON stellen.
schen Steuergeräts rät austauschen. Anschließend überprüfen, ob
kein Fehlercode angezeigt
wird.

8-102
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 59
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Beschleunigerpositi-
Symptom
onssensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:14
chungscode-Nummer D:15
Beschleunigerpositionssensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–22 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:14 • 97–107 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Beschleunigerpositionssensorsignal 2
Instrumenten-
• 10–24 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:15 • 95–109 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Beschleuni- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
gerpositionssensor-Steckver- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
binders instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Schwarz/Blau–Schwarz/Blau Es wird kein Fehlercode
Weiß–Weiß angezeigt. → Fehler beho-
Blau–Blau ben.
Schwarz–Schwarz Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-103
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 59
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Beschleunigerpositi-
Symptom
onssensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:14
chungscode-Nummer D:15
Beschleunigerpositionssensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–22 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:14 • 97–107 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Beschleunigerpositionssensorsignal 2
Instrumenten-
• 10–24 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:15 • 95–109 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
4 Sensor-Einbauzustand Auf lockere, verklemmte oder Zündschloss auf ON stellen
harte Befestigung überprü- und Fehlercodeanzeige über-
fen. prüfen.
Sicherstellen, dass die Ein- Es wird kein Fehlercode
bauposition richtig ist. angezeigt. → Fehler beho-
Siehe unter “BESCHLEUNI- ben.
GERPOSITIONSSENSOR Es wird ein Fehlercode ange-
EINSTELLEN” in 7-21. zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Versorgungsspannung des Die Versorgungsspannung Zündschloss auf ON stellen
Beschleunigerpositionssens- überprüfen. und Fehlercodeanzeige über-
orkabels Beschleunigerpositionssen- prüfen.
sorsignal 1 Es wird kein Fehlercode
Schwarz/Blau–Weiß angezeigt. → Fehler beho-
Beschleunigerpositionssen- ben.
sorsignal 2 Es wird ein Fehlercode ange-
Schwarz/Blau–Schwarz zeigt. → Weiter mit dem
Siehe unter “BESCHLEUNI- nächsten Schritt.
GERPOSITIONSSENSOR
ÜBERPRÜFEN” in 8-151.
Leitungs-Trenn- Aus-
punkte gangs-
spannung
Trennung des 5V
Massekabels
Trennung der 0V
Ausgangsleitung
Trennung der 0V
Stromversor-
gungsleitung

8-104
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 59
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabel des Beschleunigerpositi-
Symptom
onssensors
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa- D:14
chungscode-Nummer D:15
Beschleunigerpositionssensorsignal 1
Instrumenten-
• 12–22 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:14 • 97–107 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Beschleunigerpositionssensorsignal 2
Instrumenten-
• 10–24 (ganz geschlossene Position)
Anzeige
D:15 • 95–109 (ganz geöffnete Position)
Überprüfungs- • Bei vollständig geschlossenem Gasdrehgriff überprüfen.
methode • Bei vollständig geöffnetem Gasdrehgriff überprüfen.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
6 Störung des Beschleuniger- Den Diagnosemodus des Zündschloss auf ON stellen
positionssensors Beschleunigerpositionssen- und Fehlercodeanzeige über-
sorsignals 1 überprüfen prüfen.
(Code Nr. 14). Es wird kein Fehlercode
Bei vollständig geschlosse- angezeigt. → Fehler beho-
ner Drosselklappe: Ein Wert ben.
von 12–22 wird angezeigt. Es wird ein Fehlercode ange-
Bei vollständig geöffneter zeigt. → Weiter mit dem
Drosselklappe: Ein Wert von nächsten Schritt.
97–107 wird angezeigt.
Den Diagnosemodus des
Beschleunigerpositionssen-
sorsignals 2 überprüfen
(Code Nr. 15).
Bei vollständig geschlosse-
ner Drosselklappe: Ein Wert
von 10–24 wird angezeigt.
Bei vollständig geöffneter
Drosselklappe: Ein Wert von
95–109 wird angezeigt.
Die Anzeige liegt außerhalb
des Bereichs: Den Beschleu-
nigerpositionssensor austau-
schen.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-105
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 60
Symptom Defekt im YCC-T-Antriebs festgestellt
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Drosselklap- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
pen-Servomotor-Steckverbin- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
ders austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 ETV-(Electronic Throttle Abnormalität → ETV-(Elec- Zündschloss auf ON stellen
Valve)-Sicherung überprüfen. tronic Throttle Valve)-Siche- und Fehlercodeanzeige über-
rung austauschen. prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Hellgrün/Rot–Hellgrün/Rot Es wird kein Fehlercode
Gelb/Rot–Gelb/Rot angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-106
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 60
Symptom Defekt im YCC-T-Antriebs festgestellt
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unter bestimmten Bedingungen möglich
nahme Fahren: Unter bestimmten Bedingungen möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Störung des Drosselklappen- Siehe unter “DROSSEL- Zündschloss auf ON stellen
Servomotors KLAPPEN-SERVOMOTOR und Fehlercodeanzeige über-
ÜBERPRÜFEN” in 8-152. prüfen.
Störung des Drosselklappen- Es wird kein Fehlercode
Servomotors → Das Drossel- angezeigt. → Fehler beho-
klappengehäuse austau- ben.
schen. Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Störung des Drosselklappen- Siehe unter “DROSSEL- Zündschloss auf ON stellen
gehäuses KLAPPENSENSOR EIN- und Fehlercodeanzeige über-
STELLEN” in 7-20. prüfen.
Störung des Drosselklappen- Es wird kein Fehlercode
gehäuses → Das Drossel- angezeigt. → Fehler beho-
klappengehäuse ben.
austauschen. Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
7 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-107
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 66
Unterbrechung oder Kurzschluss im Lenkungsdämpfer-Elektroma-
Symptom
gnetkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:47
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Die Lenkungsdämpfer-Warnleuchte leuchtet auf.
Anzeige
Überprüfungsme- Die Motorstörungs-Warnleuchte blinkt entsprechend der Ein/Aus-
thode Schaltung.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Lenkungs- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
dämpfer-Elektromagnet- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Steckverbinders austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Die Lenkungsdämpfersiche- Abnormalität → Die Len- Zündschloss auf ON stellen
rung überprüfen. kungsdämpfersicherung aus- und Fehlercodeanzeige über-
tauschen. prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Kabel- und Fehlercodeanzeige über-
baum austauschen. prüfen.
Rot/Weiß–Rot/Weiß Es wird kein Fehlercode
Violett–Violett angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.

8-108
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode 66
Unterbrechung oder Kurzschluss im Lenkungsdämpfer-Elektroma-
Symptom
gnetkabel
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
D:47
chungscode-Nummer
Instrumenten-
Die Lenkungsdämpfer-Warnleuchte leuchtet auf.
Anzeige
Überprüfungsme- Die Motorstörungs-Warnleuchte blinkt entsprechend der Ein/Aus-
thode Schaltung.
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Störung des Lenkungsdämp- Siehe unter “LENKUNGS- Zündschloss auf ON stellen
fer-Elektromagneten DÄMPFER-ELEKTROMA- und Fehlercodeanzeige über-
GNET ÜBERPRÜFEN” in 8- prüfen.
155. Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
6 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

Fehlercode 70
Der Motor wurde im Leerlauf belassen. (Das ECU stellt den Motor
Symptom nach 20 Minuten automatisch ab, wenn er im Leerlauf belassen
wird.)
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
Motorleerlaufabschaltung

8-109
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode Er-1
Symptom Vom Steuergerät werden keine Signale empfangen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Unmöglich bei ECU-Ausfall
nahme Fahren: Unmöglich bei ECU-Ausfall
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Instrumenten- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Fest und Fehlercodeanzeige über-
anschließen bzw. Kabelbaum prüfen.
instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Gelb/Blau–Gelb/Blau angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Ungewöhnliche Funktion der Instrumente austauschen. Zündschloss auf ON stellen
Instrumente und Fehlercodeanzeige über-
prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen

8-110
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode Er-2
Symptom Vom Steuergerät werden keine Signale gesendet.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Instrumenten- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Fest und Fehlercodeanzeige über-
anschließen bzw. Kabelbaum prüfen.
instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Gelb/Blau–Gelb/Blau angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Ungewöhnliche Funktion der Instrumente austauschen. Zündschloss auf ON stellen
Instrumente und Fehlercodeanzeige über-
prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-111
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode Er-3
Symptom Vom Steuergerät werden keine einwandfreien Daten empfangen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
1 Anschluss des Instrumenten- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
Kontrollieren, ob der instand setzen/austauschen. prüfen.
Anschluss des Steckverbin- Es wird kein Fehlercode
ders einwandfrei ist. angezeigt. → Fehler beho-
Den Steckverbinder entfer- ben.
nen und die einzelnen Stifte Es wird ein Fehlercode ange-
überprüfen (auf Verbiegung, zeigt. → Weiter mit dem
Verschleiß und Verklebung). nächsten Schritt.
2 Anschluss des Steuergerät- Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
Steckverbinders des Haupt- anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
kabelbaums instand setzen/austauschen. prüfen.
Kontrollieren, ob der Es wird kein Fehlercode
Anschluss des Steckverbin- angezeigt. → Fehler beho-
ders einwandfrei ist. ben.
Den Steckverbinder entfer- Es wird ein Fehlercode ange-
nen und die einzelnen Stifte zeigt. → Weiter mit dem
überprüfen (auf Verbiegung, nächsten Schritt.
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
Kabelbaum oder Kurzschluss → Fest und Fehlercodeanzeige über-
anschließen bzw. Kabelbaum prüfen.
instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Gelb/Blau–Gelb/Blau angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
4 Ungewöhnliche Funktion der Instrumente austauschen. Zündschloss auf ON stellen
Instrumente und Fehlercodeanzeige über-
prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-112

Fehlercode Er-4
Von den Instrumenten werden keine Registrierungsdaten empfan-
Symptom
gen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten
und mögliche Ursache
1 Anschluss des Instrumenten-
Steckverbinders
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
2 Anschluss des Steuergerät-
Steckverbinders des Haupt-
kabelbaums
Kontrollieren, ob der
Anschluss des Steckverbin-
ders einwandfrei ist.
Den Steckverbinder entfer-
nen und die einzelnen Stifte
überprüfen (auf Verbiegung,
Verschleiß und Verklebung).
3 Leitungsdurchgang beim
Kabelbaum
4 Ungewöhnliche Funktion der Instrumente austauschen.
Instrumente
KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM
Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
beit gang
Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
instand setzen/austauschen. prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Schlechter Anschluss → Fest Zündschloss auf ON stellen
anschließen bzw. Kabelbaum und Fehlercodeanzeige über-
instand setzen/austauschen. prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Stromkreisunterbrechung Zündschloss auf ON stellen
oder Kurzschluss → Fest und Fehlercodeanzeige über-
anschließen bzw. Kabelbaum prüfen.
instand setzen/austauschen. Es wird kein Fehlercode
Gelb/Blau–Gelb/Blau angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
Zündschloss auf ON stellen
und Fehlercodeanzeige über-
prüfen.
Es wird kein Fehlercode
angezeigt. → Fehler beho-
ben.
Es wird ein Fehlercode ange-
zeigt. → Weiter mit dem
nächsten Schritt.
8-113
 KRAFTSTOFF-EINSPRITZSYSTEM

Fehlercode Er-4
Von den Instrumenten werden keine Registrierungsdaten empfan-
Symptom
gen.
Sicherheitsmaß- Starten des Motors: Möglich
nahme Fahren: Möglich
Diagnose-Überwa-
—
chungscode-Nummer
Instrumenten-
—
Anzeige
Überprüfungsme-
—
thode
Elemente/Komponenten Kontrolle oder Wartungsar- Sensor-Überprüfungsvor-
und mögliche Ursache beit gang
5 Fehlfunktion des elektroni- Das elektronische Steuerge-
schen Steuergeräts rät austauschen.

8-114
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM

GAS27550
KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM
GAS27560
SCHALTPLAN

8-115
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
12.Relais
14.Kraftstoffpumpen-Relais
16.Kraftstoffpumpe
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
64.Lenkerarmatur rechts
67.Motorstoppschalter
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-116
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM

GAS27570
FEHLERSUCHE
Kraftstoffpumpe funktioniert nicht.
HINWEIS
• Vor dem Beginn der Fehlersuche folgende(s) Bauteil(e) demontieren:
1. Fahrersitz
2. Kraftstofftank
3. Beifahrersitz
4. Linke Seitenverkleidung

1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→

(Haupt-, Zündungs- und Kraftstoff-
Einspritzsystem-Sicherung) Die Sicherung(en) austauschen.
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8- schen.
138.
In Ordnung↓
3. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperrenein-
Siehe unter “SCHALTER KON-
heit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
4. Motorstoppschalter überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die rechte Lenkerarmatur austau-
Siehe unter “SCHALTER KON-
schen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
5. Relais überprüfen (Kraftstoffpum- Nicht in Ordnung→
pen-Relais). Relais austauschen.
Siehe unter “DIE RELAIS KON-
TROLLIEREN” in 8-141.
In Ordnung↓
6. Die Kraftstoffpumpe überprüfen. Nicht in Ordnung→
Siehe unter “KRAFTSTOFF-
Kraftstoffpumpe austauschen.
DRUCK KONTROLLIEREN” in 7-
19.
In Ordnung↓

8-117
 KRAFTSTOFFPUMPENSYSTEM

7. Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→

gesamten Kraftstoffsystems über- Kabel des Kraftstoffsystems ord-
prüfen. nungsgemäß anschließen bzw.
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- instand setzen.
115.
In Ordnung↓

Das elektronische Steuergerät aus-

tauschen.

8-118
 WEGFAHRSPERRE

GAS27640
WEGFAHRSPERRE
GAS27650
SCHALTPLAN

8-119
 WEGFAHRSPERRE

1. Zündschloss
4. Hauptsicherung
5. Zusatzsicherung
6. Wegfahrsperreneinheit
8. Batterie
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
21.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
47.Instrumente
48.Anzeigeleuchte des Wegfahrsperren-
Systems
54.Multifunktionsanzeige
100.Zündungs-Sicherung
101.Motormasse
102.Batterie-Minuskabel

8-120
 WEGFAHRSPERRE

GAS27671
ALLGEMEINE ANGABEN
Um Diebstahl zu vermeiden, ist dieses Fahrzeug mit einer Wegfahrsperre und neu programmierba-
ren Standardschlüsseln ausgestattet. Dieses System umfasst Folgendes:
• Einen Neuprogrammierungs-Hauptschlüssel (mit rotem Bügel)
• Zwei Standardschlüssel (mit schwarzem Bügel), die mit neuen Codes programmiert werden kön-
nen
• einen Transponder (im roten Schlüsselbügel integriert)
• Eine Wegfahrsperreneinheit
• Das elektronische Steuergerät
• Eine Wegfahrsperren-Kontrollleuchte
Mit dem Hauptschlüssel (roter Bügel) können die Standardschlüssel (schwarzer Bügel) program-
miert werden . Den Hauptschlüssel (roter Bügel) nicht zum Fahren verwenden. Der Hauptschlüssel
sollte nur zum Neuprogrammieren der Standardschlüssel verwendet werden. Die Wegfahrsperren-
einheit kann so lange nicht mit einem neuen Schlüssel entriegelt werden, bis der Schlüssel mit
einem Code programmiert worden ist. Geht der Hauptschlüssel verloren, muss das elektronische
Steuergerät und das Zündschloss (einschließlich der Wegfahrsperreneinheit) ersetzt werden.
Deshalb stets einen Standardschlüssel zum Fahren verwenden. (Siehe Vorsichtsmaßnahmen
unten.)
HINWEIS
Jeder Original-Standardschlüssel ist werkseitig bereits vorprogrammiert. Daher entfällt beim Kauf
das Neuprogrammieren.
GCA14971

• DEN HAUPTSCHLÜSSEL NICHT VERLIEREN! Wenn der Hauptschlüssel verloren wurde,

können die Standardschlüssel nicht mehr programmiert werden. Die Standardschlüssel
können zum Starten des Fahrzeugs weiterhin verwendet werden. Wenn eine Code-Neupro-
grammierung erforderlich ist (z. B. wenn ein neuer Standardschlüssel hergestellt wird oder
alle Schlüssel verloren wurden), muss das gesamte Wegfahrsperren-System erneuert wer-
den. Deshalb wird dringend empfohlen, einen der Standardschlüssel für den Betrieb des
Fahrzeugs zu verwenden und den Hauptschlüssel an einem sicheren Ort zu verwahren.
• Die Schlüssel nicht in Wasser tauchen.
• Die Schlüssel vor extrem hohen Temperaturen schützen.
• Die Schlüssel keinen starken Magnetfeldern aussetzen (dies beinhaltet, ist aber nicht
begrenzt auf Produkte wie Lautsprecher, usw.)
• Keine schweren Gegenstände auf die Schlüssel legen.
• Die Schlüssel nicht nachschleifen oder sonst wie verändern.
• Die Schlüsselbügel nicht zerlegen.
• Keine zwei Schlüssel eines Wegfahrsperrensystems auf dem selben Schlüsselring anbrin-
gen.
• Die Standardschlüssel, sowie Schlüssel anderer Wegfahrsperrensysteme, vom Haupt-
schlüssel zur Code-Einprogrammierung fern halten.
• Schlüssel anderer Wegfahrsperrensysteme vom Zündschloss fern halten, da diese eine
Signalstörung verursachen können.

8-121
 WEGFAHRSPERRE

GAS27691
ERSATZ VON KOMPONENTEN UND ERFORDERNISSE ZUR SCHLÜSSELCODE-PROGRAM-
MIERUNG
Während der Benutzung könnte in den folgenden Fällen ein Ersatz von Komponenten und die Pro-
grammierung, bzw. Neuprogrammierung der Haupt-/Standardschlüssel erforderlich werden.
HINWEIS
Jeder Original-Standardschlüssel ist werkseitig bereits vorprogrammiert. Daher entfällt beim Kauf
das Neuprogrammieren.

Zu ersetzende Komponenten
Zündschloss-/
Elek-
Wegfahrsperren-
troni- Zubehör- Erfordernisse zur
einheit
Standard- sches schloss* Schlüsselprogram-
Weg- mierung
schlüssel Steu- und
Zünd- fahr-
erge- Schlüssel
schloss sperren rät
einheit
Standardschlüssel ist Neuer Standard-
√
verloren gegangen schlüssel
Sämtliche Schlüssel
Haupt- und Stan-
(samt Hauptschlüs- √ √ √ √
dardschlüssel
sel) wurden verloren.
Elektronisches Steu- Haupt- und Stan-
√
ergerät ist defekt dardschlüssel
Wegfahrsperrenein- Haupt- und Stan-
√
heit ist defekt. dardschlüssel
Zündschloss ist Haupt- und Stan-
√ √ √ √
defekt dardschlüssel
Zubehörschloss* ist
√ Nicht erforderlich
defekt

* Unter Zubehörschlösser fallen das Sitzbank-Schloss und der Kraftstofftank-Verschluss.

Hauptschlüssel zur Code-Einprogrammierung:

Werden die Wegfahrsperreneinheit oder das elektronische Steuergerät ersetzt, muss der Haupt-
schlüssel in die Einheit neu einprogrammiert werden.
Einprogrammieren eines Hauptschlüssels:
1. Das Zündschloss mit dem Hauptschlüssel zur Code-Einprogrammierung auf “ON” stellen.
HINWEIS
Kontrollieren, dass die Kontrollleuchte des Wegfahrsperrensystems eine Sekunde lang aufleuchtet
und dann erlischt. Wenn die Kontrollleuchte des Wegfahrsperrensystems erlischt, dann ist der
Hauptschlüssel neu einprogrammiert worden.
2. Sicherstellen, dass der Motor gestartet werden kann.
3. Die Standardschlüssel entsprechend den Anweisungen des folgenden Abschnitts programmie-
ren.

8-122
 WEGFAHRSPERRE

Bereitschaftsmodus:
Um das Wegfahrsperrensystem zu aktivieren, den Zündschlüssel auf “OFF” drehen. 30 Sekunden
später beginnt die Kontrollleuchte kontinuierlich im Blinkmuster des Breitschaftsmodus bis zu 24
Stunden zu blinken. Danach hört die Kontrollleuchte zu blinken auf, das Wegfahrsperrensystem ist
jedoch noch aktiviert.
Bereitschaftsmodus

a. Zündschloss “ON” d. LED aus

b. Zündschloss “OFF” e. Bereitschaftsmodus an
c. LED an f. Bereitschaftsmodus aus

Standardschlüssel einprogrammieren:
Eine Programmierung eines Standardschlüssels ist erforderlich wenn ein Standardschlüssel verlo-
ren gegangen ist und ersetzt werden muss, oder wenn der Hauptschlüssel neu einprogrammiert
wurde, nachdem das Wegfahrsperrensystem oder das elektronische Steuergerät ersetzt worden
sind.
HINWEIS
Den Motor nicht mit einem Standardschlüssel starten, der nicht programmiert worden ist. Wird das
Zündschloss mit einem noch nicht programmierten Standardschlüssel auf “ON” gestellt, blinkt die
Wegfahrsperren-Kontrollleuchte, um den Fehlercode “52” anzuzeigen. (Siehe “FEHLERCODEAN-
ZEIGE BEI DER SELBSTDIAGNOSE” in 8-126).
1. Kontrollieren, dass die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte den Bereitschaftsmodus anzeigt.
2. Mit dem Hauptschlüssel zur Code-Einprogrammierung das Zündschloss auf “ON” und dann auf
“OFF” drehen und den Schlüssel innerhalb 5 Sekunden abziehen.
3. Den ersten zu programmierenden Standardschlüssel in das Zündschloss stecken und den
Schlüssel innerhalb 5 Sekunden auf “ON” drehen, um den Schlüssel-Programmierungsmodus
zu aktivieren.
HINWEIS
Der bestehende Standardschlüssel-Code wird aus dem Speicher gelöscht, wenn der Schlüssel-
Programmierungsmodus aktiviert wird. Bei Aktivierung des Schlüssel-Programmierungsmodus
blinkt die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte schnell auf.
4. Während die Kontrollleuchte blinkt, das Zündschloss auf “OFF” drehen und den Schlüssel abzie-
hen. Innerhalb von 5 Sekunden den zweiten zu programmierenden Standardschlüssel in das
Zündschloss einstecken.
HINWEIS
Wenn die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte 5 Sekunden nachdem der erste Standardschlüssel ein-
programmiert wurde aufhört zu blinken, deaktiviert dies den Programmierungsmodus. In diesem
Fall kann der zweite Standardschlüssel nicht programmiert werden und die Schritte 2 bis 4 müssen
wiederholt werden, um beide Standardschlüssel zu programmieren.

8-123
 WEGFAHRSPERRE

5. Das Zündschloss auf “ON” stellen.

HINWEIS
Wenn die Kontrollleuchte erlischt ist die Programmierung abgeschlossen.
6. Kontrollieren, ob der Motor mit den beiden Standardschlüsseln gestartet werden kann.
Standardschlüssel einprogrammieren

a. Zündschloss “ON” i. Programmierungsmodus

b. Zündschloss “OFF”
c. LED an A. Die Programmierung des zweiten Stan-
dardschlüssels ist abschlossen.
d. LED aus
B. Die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte hört zu
e. Unter 5,0 Sekunden blinken auf, wenn die Neuprogrammierung
f. Hauptschlüssel zur Code-Einprogrammie- des zweiten Standardschlüssels abge-
rung schlossen ist.
g. Erster Standardschlüssel
h. Zweiter Standardschlüssel

Löschen des Standardschlüssel-Codes:

Wenn ein Standardschlüssel verloren gegangen ist, kann seine weitere Verwendung gesperrt wer-
den, indem der verbliebene Standardschlüssel neu programmiert wird. Bei der Standardschlüssel-
Programmierung wird der gespeicherte Standardschlüsselcode aus dem Speicher gelöscht und
somit der verlorene Standardschlüssel gesperrt. Hinweise zur Neuregistrierung siehe “Standard-
schlüssel-Registrierung”.
Löschverfahren eines Schlüsselcodes

a. Zündschloss “ON” A. Wenn die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte

b. Zündschloss “OFF” 5 Sekunden nachdem der erste Standard-
schlüssel einprogrammiert wurde aufhört
c. LED an zu blinken, kann der zweite Standard-
d. LED aus schlüssel nicht programmiert werden.
e. Unter 5,0 Sekunden
f. Hauptschlüssel zur Code-Einprogrammie-
rung
g. Verbliebener Standardschlüssel
h. Programmierungsmodus

8-124
 WEGFAHRSPERRE

GAS27701
FEHLERSUCHE
Wenn das Zündschloss auf “ON” gestellt wird, leuchtet die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte nicht auf
oder blinkt nicht.
1. Sicherungen überprüfen. Nicht in Ordnung→
(Haupt-, Zündungs-, Reserve- und
Kraftstoff-Einspritzsystem-Siche-
Die Sicherung(en) austauschen.
rung)
Siehe unter “SICHERUNGEN
KONTROLLIEREN” in 8-137.
In Ordnung↓
2. Batterie überprüfen. Nicht in Ordnung→ • Die Batteriepole reinigen.
Siehe unter “BATTERIE KON-
• Die Batterie laden, ggf. austau-
TROLLIEREN UND LADEN” in 8-
schen.
138.
In Ordnung↓
3. Zündschloss überprüfen. Nicht in Ordnung→ Die Zündschloss-/Wegfahrsperrenein-
Siehe unter “SCHALTER KON-
heit austauschen.
TROLLIEREN” in 8-133.
In Ordnung↓
4. Die Kabelverbindungen des Nicht in Ordnung→
gesamten Wegfahrsperrensystems Die Kabelverbindungen des Wegfahr-
überprüfen. sperrensystems richtig anschließen
Siehe unter “SCHALTPLAN” in 8- oder instand setzen.
119.
In Ordnung↓

• Den Zustand jeden Stromkreises

des Wegfahrsperrensystems über-
prüfen.
Siehe unter “FEHLERCODEAN-
ZEIGE BEI DER SELBSTDIA-
GNOSE” in 8-126.

8-125
 WEGFAHRSPERRE

GAS27721
FEHLERCODEANZEIGE BEI DER SELBSTDIAGNOSE
Tritt eine Fehlfunktion im System auf, wird der Fehlercode in der LCD-Instrumentenanzeige ange-
zeigt und die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte blinkt gleichzeitig auf. Das Blinkmuster zeigt ebenfalls
den Fehlercode an.
Fehler-
Komponente Symptom Ursache Handhabung
code
51 WEGFAHR- Der Code zwischen 1. Radiowellen-Störsi- 1. Magnete, Metall-
SPERRENEIN- Schlüssel und Weg- gnale durch Gegen- gegenstände und
HEIT fahrsperreneinheit stände in der Nähe Schlüssel anderer
kann nicht übertra- der Schlüssel und der Wegfahrsperren-
gen werden. Antennen. systeme von den
2. Fehlfunktion der Weg- Schlüsseln und
fahrsperreneinheit. Antennen fern hal-
3. Schlüssel-Fehlfunk- ten.
tion. 2. Die Zündschloss-/
Wegfahrsperren-
einheit austau-
schen.
3. Den Schlüssel
austauschen.
52 WEGFAHR- Codes zwischen 1. Signal von einem 1. Die Wegfahrsper-
SPERRENEIN- Schlüssel und Weg- anderen Transponder reneinheit minde-
HEIT fahrsperreneinheit empfangen (der Code stens 50 mm weit
stimmen nicht über- wurde nach zehn auf- weg von Trans-
ein. einanderfolgenden pondern anderer
Versuchen nicht Fahrzeuge halten.
erkannt). 2. Den Standard-
2. Signal von einem schlüssel einpro-
nicht programmierten grammieren.
Standardschlüssel
empfangen.
53 WEGFAHR- Codes zwischen Es liegen Störsignale 1. Den Kabelbaum
SPERRENEIN- elektronischem oder eine gelöste Kabel- und Steckverbin-
HEIT Steuergerät und verbindung vor. der überprüfen.
Wegfahrsperrenein- 1. Störsignale beeinflus- 2. Die Zündschloss-/
heit können nicht sen das System. Wegfahrsperren-
übertragen werden. 2. Gelöster Übertra- einheit austau-
gungs-Kabelbaum. schen.
3. Fehlfunktion der Weg- 3. Das elektronische
fahrsperreneinheit. Steuergerät aus-
4. Fehlfunktion des elek- tauschen.
tronischen Steuerge-
räts.

8-126
 WEGFAHRSPERRE

Fehler-
Komponente Symptom Ursache Handhabung
code
54 WEGFAHR- Codes zwischen Es liegen Störsignale 1. Den Hauptschlüs-
SPERRENEIN- dem elektronischen oder eine gelöste Kabel- sel neu einpro-
HEIT Steuergerät und der verbindung vor. grammieren.
Wegfahrsperrenein- 1. Störsignale beeinflus- 2. Den Kabelbaum
heit stimmen nicht sen das System. und Steckverbin-
überein. 2. Gelöster Übertra- der überprüfen.
gungs-Kabelbaum. 3. Die Zündschloss-/
3. Fehlfunktion der Weg- Wegfahrsperren-
fahrsperreneinheit. einheit austau-
4. Fehlfunktion des elek- schen.
tronischen Steuerge- 4. Das elektronische
räts. Steuergerät aus-
(Das elektronische tauschen.
Steuergerät oder die
Wegfahrsperrenein-
heit wurden mit einer
gebrauchten Einheit
eines anderen Fahr-
zeugs ersetzt.)
55 WEGFAHR- Schlüsselcode-Pro- Es wurde versucht den Einen anderen Stan-
SPERRENEIN- grammierungsstö- gleichen Standard- dardschlüssel einpro-
HEIT rung. schlüssel zweimal hinter- grammieren.
einander zu
programmieren.
56 Elektronisches Es liegt ein uner- Es liegen Störsignale 1. Den Kabelbaum
Steuergerät kannter Code vor. oder eine gelöste Kabel- und Steckverbin-
verbindung vor. der überprüfen.
2. Die Zündschloss-/
Wegfahrsperren-
einheit austau-
schen.
3. Das elektronische
Steuergerät aus-
tauschen.

Fehlercodeanzeige durch die Wegfahrsperren-Kontrollleuchte

10er Zahl : Intervalle mit 1 Sek. EIN und 1,5 Sek. AUS.
1er Zahl : Intervalle mit 0,5 Sek. EIN und 0,5 Sek. AUS.
Beispiel: Fehlercode 52

a. Leuchte ein b. Leuchte aus

8-127
 WEGFAHRSPERRE

8-128
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS27972
ELEKTRISCHE BAUTEILE

8-129
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

1. Zündschloss
2. Wegfahrsperreneinheit
3. Vorderrad-Bremslichtschalter
4. Kupplungsschalter
5. Zündspule
6. Batterie
7. Sicherungskasten
8. Hauptsicherung
9. Kraftstoff-Einspritzsystem-Sicherung
10.Starter-Relais
11.Hinterrad-Bremslichtschalter
12.Gangstellungssensor
13.Seitenständerschalter
14.O2-Sensor
15.Geschwindigkeitssensor
16.Ölstandschalter
17.Kühlerlüftermotor
18.Gleichrichter/Regler
19.Hupe
20.Lenkungsdämpfer

8-130
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

8-131
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

1. Ansaugluft-Temperaturfühler
2. Scheinwerfer-Relais
3. Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais
4. Luftdruckgeber
5. Ansaugluft-Druckgeber
6. Ansaugtrichter-Servomotor
7. Kraftstoffpumpe
8. Relais
9. Neigungswinkelsensor
10.Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
11.Kurbelwellensensor
12.Drosselklappen-Servomotor
13.Drosselklappensensor
14.Beschleunigerpositionssensor
15.Kühlerlüftermotor-Relais
16.ECU (Motor-Steuerungseinheit)
17.Zylindererkennungssensor

8-132
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS27980
SCHALTER KONTROLLIEREN

8-133
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

1. Hupenschalter
2. Kupplungsschalter
3. Zündschloss
4. Abblendschalter
5. Lichthupenschalter
6. Blinkerschalter
7. Warnblinkschalter
8. Seitenständerschalter
9. Gangstellungssensor
10.Ölstandschalter
11.Vorderrad-Bremslichtschalter
12.Motorstoppschalter
13.Starterschalter
14.Hinterrad-Bremslichtschalter

8-134
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

Den Stromkreis von jedem Schalter mit dem Taschen-Prüfgerät auf Leitungsdurchgang prüfen. Sind
die Leitungsdurchgangswerte nicht in Ordnung, Steckverbindungen überprüfen und gegebenenfalls
den Schalter ersetzen.
GCA14370

Die Prüfspitzen des Taschen-Prüfgeräts niemals in die Klemmbuchsen der Steckverbinder

“a” einführen. Die Prüfspitzen immer von der gegenüber liegenden Seite einführen und dar-
auf achten, dass die Kabel nicht gelöst oder beschädigt werden.

Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C

HINWEIS
• Vor der Leitungsdurchgangs-Kontrolle das Taschen-Prüfgerät auf “0” und auf den Bereich “Ω × 1”
einstellen.
• Bei der Leitungsdurchgangs-Kontrolle mehrmals zwischen den Schalterpositionen hin- und her-
wechseln.

Die Schalter und ihre Anschlussklemmen sind wie im folgenden Beispiel des Zündschalters darge-
stellt.
Die Schalterpositionen “a” sind in der Spalte ganz links angegeben und die Kabelfarben “b” in der
oberen Zeile.
Der Durchgang (d. h. ein geschlossener Stromkreis) zwischen Schalterklemmen bei einer bestimm-
ten Schalterposition wird durch “ ” dargestellt. Es besteht Leitungsdurchgang zwischen
Rot, Braun/Blau und Braun/Rot, wenn der Schalter auf “ON” gestellt wird, und zwischen Rot und
Braun/Rot, wenn der Schalter auf “ ” gestellt wird.

8-135

GAS27990
LAMPEN UND LAMPENFASSUNGEN KON-
TROLLIEREN
HINWEIS
Leuchten, die LEDs verwenden, dürfen nicht
überprüft werden.
Sämtliche Lampen und Lampenfassungen auf
Beschädigung und Verschleiß, sowie deren
festen Sitz und Leitungsdurchgang zwischen
den Anschlussklemmen überprüfen.
Beschädigt, verschlissen → Lampe und/oder
Lampenfassung reparieren, ggf. austauschen.
Fehlerhaft verbunden → Richtig verbinden.
Kein Leitungsdurchgang → Lampe und/oder
Lampenfassung reparieren, ggf. austauschen.
Lampen-Typen
Die bei diesem Fahrzeug verwendeten Lam-
pen-Typen sind in der Abbildung dargestellt.
• Lampen “a” werden für die Scheinwerfer
benutzt und benötigen gewöhnlich eine Hal-
terung, die vor dem Herausnehmen der
Lampe gelöst werden muss.
• Die Lampen “b” werden als Blinkerleuchten
eingesetzt und können durch gleichzeitiges
Drücken und Drehen der Lampe entgegen
dem Uhrzeigersinn ausgebaut werden.
• Die Lampen “c” werden für das vordere
Standlicht und die Kennzeichenleuchten ein-
gesetzt und können durch vorsichtiges Her-
ausziehen aus den Fassungen entfernt
werden.
Den Zustand der Lampen überprüfen
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen.
1. Demontieren:
• Lampe
GWA13320
Scheinwerferlampen werden sehr heiß;
deshalb entflammbares Material fern halten
und die Lampe niemals berühren, bevor sie
ausreichend abgekühlt ist.
8-136
ELEKTRISCHE BAUTEILE
GCA14380
• Darauf achten, dass die Fassung beim
Herausnehmen der Lampe fest gehalten
wird. Niemals an den Kabeln ziehen, um
zu vermeiden, dass sich die Kabelan-
schlüsse lösen.
• Da Schweiß- und Fettspuren auf dem
Lampenglas die Leuchtkraft und Lebens-
dauer der Scheinwerferlampe beeinträch-
tigen, sollte der Glaskolben der Lampe
nicht mit den Fingern berührt werden.
Verunreinigungen der Lampe mit einem
mit Alkohol oder Verdünner angefeuchte-
ten Tuch entfernen.
2. Kontrollieren:
• Lampe (auf Durchgang)
(mit dem Taschen-Prüfgerät)
Kein Leitungsdurchgang → Erneuern.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
HINWEIS
Vor der Leitungsdurchgangs-Kontrolle das
Taschen-Prüfgerät auf “0” und auf den Bereich
“Ω × 1” einstellen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die positive Prüfspitze am Kontakt “1” und
die negative Prüfspitze am Kontakt “2”
anschließen, und auf Leitungsdurchgang
überprüfen.
b. Wenn kein Durchgang besteht, die Lampe
austauschen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Den Zustand der Lampenfassungen über-
prüfen
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Lampen-
fassungen.
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

1. Kontrollieren:
• Lampenfassung (auf Durchgang) Taschen-Prüfgerät
(mit dem Taschen-Prüfgerät) 90890-03112
Kein Leitungsdurchgang → Erneuern. Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
Taschen-Prüfgerät
90890-03112 b. Zeigt das Taschen-Prüfgerät “∞” an, die
Analog-Taschen-Prüfgerät Sicherung austauschen.
YU-03112-C ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Erneuern:
HINWEIS • Durchgebrannte Sicherung
Für die Leitungsdurchgangsprüfung der Lam- ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
penfassungen genau wie für die Lampen ver- a. Das Zündschloss auf “OFF” stellen.
fahren; dabei aber folgende Punkte beachten. b. Eine neue Sicherung mit vorgeschriebener
Amperezahl einsetzen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
c. Den entsprechenden Stromkreis einschal-
a. Eine funktionierende Lampe in die Lam-
ten, um dessen Funktion zu überprüfen.
penfassung einsetzen.
d. Brennt die Sicherung sofort wieder durch,
b. Die Prüfspitzen des Taschen-Prüfgeräts
den entsprechenden Stromkreis überprü-
mit den entsprechenden Kabelanschlüssen
fen.
der Lampenfassung verbinden.
c. Die Lampenfassung auf Leitungsdurch- Ampere-
Sicherungen Anz.
gang überprüfen. Falls keiner der Werte zahl
Leitungsdurchgang anzeigt, die Lampen- Hauptsicherung 50 A 1
fassung austauschen. Scheinwerfer 20 A 1
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ Signalanlage 7,5 A 1
Zündung 15 A 1
GAS28000
SICHERUNGEN KONTROLLIEREN Rechter Kühlerlüftermotor 15 A 1
Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Sicherun- Linker Kühlerlüftermotor 15 A 1
gen. Blinker 7,5 A 1
GCA13680
Kraftstoff-Einspritzsystem 15 A 1
Lenkungsdämpfer 7,5 A 1
Um einen Kurzschluss zu vermeiden, ist Zusatzsicherung 7,5 A 1
vor der Überprüfung oder dem Auswech-
ETV (Electronic Throttle
seln einer Sicherung der Zündschlüssel auf 7,5 A 1
Valve)
“OFF” zu stellen.
Ersatzsicherung 20 A 1
1. Demontieren:
Ersatzsicherung 15 A 2
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. Ersatzsicherung 7,5 A 1
2. Kontrollieren: GWA13310
• Sicherung
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät an die Sicherung Niemals eine Sicherung mit einer höheren
anschließen und diese auf Leitungsdurch- Amperezahl als der vorgeschriebenen ver-
gang prüfen. wenden. Falsche Sicherungen und Behelfs-
brücken können schwere Schäden und
HINWEIS nicht selten Brände in der elektrischen
Den Wahlschalter des Taschen-Prüfgeräts auf Anlage verursachen, sowie das Beleuch-
“Ω × 1” stellen. tungs- und Zündungssystem beeinträchti-
gen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-137
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

4. Montieren: den. Bei Überladung sinkt der Säurestand

• Fahrersitz der Batterie beträchtlich. Es ist daher
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1. wichtig, dass die Batterie vorschriftsmä-
ßig geladen wird.
GAS28030
BATTERIE KONTROLLIEREN UND LADEN HINWEIS
GWA13290
Da VRLA-(Valve Regulated Lead Acid)-Batte-
rien dicht verschlossen sind, kann deren Lade-
Die in der Batterie enthaltene Schwefel- zustand nicht durch Messung der Säuredichte
säure ist giftig und stark ätzend. Außerdem überprüft werden. Der Ladezustand wird statt-
entsteht beim Laden der Batterie explosi- dessen durch Messen der Spannung an den
ves Wasserstoffgas. Daher immer folgende Polklemmen ermittelt.
Sicherheitsratschläge beachten:
• Beim Umgang mit der Batterie eine 1. Demontieren:
Schutzbrille tragen. • Fahrersitz
• Die Batterie nur in einem gut durchlüfte- • Batterie-Abdeckung
ten Raum aufladen. Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
• Batterien von Funken, Flammen, ange- 2. Lösen:
zündeten Zigaretten und anderen Feuer- • Batteriekabel
quellen (z. B. Schweißgeräten) fern (von den Batteriepolen)
GCA13640
halten.
• Beim Umgang mit der Batterie NICHT
RAUCHEN. Zuerst das Batterie-Minuskabel “1” und
• BATTERIEN UND BATTERIESÄURE VON dann das Batterie-Pluskabel “2” abklem-
KINDERN FERNHALTEN. men.
• Körperkontakt mit Batteriesäure vermei-
den, weil sie schwere Verätzungen und
bleibende Augenschäden verursachen
kann.
ERSTE HILFE BEI KÖRPERKONTAKT:
ÄUSSERLICH
• Haut — mit Wasser spülen.
• Augen — 15 Minuten lang gründlich mit
Wasser spülen, danach sofort einen Arzt
aufsuchen.
INNERLICH
• Große Mengen Wasser oder Milch, 3. Demontieren:
anschließend Bittererde, geschlagende • Batterie
rohe Eier oder Speiseöl trinken. Sofort 4. Kontrollieren:
einen Arzt aufsuchen. • Batteriespannung
GCA13660
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Ein Taschen-Prüfgerät an den Batteriepo-
• Die Batterie ist wartungsfrei und daher len anschließen.
VRLA-(Valve Regulated Lead Acid). Auf • Positive Prüfspitze
keinen Fall die Dichtkappen entfernen, da Batterie-Pluspol
dies die Batterieleistung beeinträchtigt. • Negative Prüfspitze
• Ladezeit, Ladestromstärke und Lades- Batterie-Minuspol
pannung für eine VRLA-(Valve Regulated
Lead Acid)-Batterie weichen von den Wer-
HINWEIS
ten für herkömmliche Batterien ab. Eine
• Der Ladezustand einer VRLA-(Valve Regula-
VRLA-(Valve Regulated Lead Acid)-Batte-
ted Lead Acid)-Batterie kann durch Messung
rie sollte gemäß der Erläuterung in den
der so genannten Ruhespannung (d. h. die
Lademethodenabbildungen geladen wer-

8-138

Spannung bei abgeklemmtem Pluskabel)
überprüft werden.
• Kein Laden ist erforderlich, wenn die
Ruhespannung mindestens 12,4 V beträgt.
b. Den Ladezustand der Batterie anhand der
Diagramme und des nachfolgenden Bei-
spiels prüfen.
Beispiel
Ruhespannung = 12,0 V
Ladedauer = 6,5 Stunden
Ladezustand der Batterie = 20–30%
A. Ruhespannung (V)
B. Ladezeit (Stunden)
C. Zusammenhang zwischen Ruhespannung
und Ladezeit bei 20 °C (68 °F)
D. Diese Werte verändern sich mit der Tem-
peratur, dem Zustand der Batterieplatten
und dem Füllstand des Elektrolyts.
A. Ruhespannung (V)
B. Ladezustand der Batterie (%)
C. Umgebungstemperatur 20 °C (68 °F)
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
5. Laden:
• Batterie
(siehe passende Lademethode in der
Abbildung)
8-139
ELEKTRISCHE BAUTEILE
GWA13300
Keine Schnelllaufladung der Batterie vor-
nehmen.
GCA13670
• Die Verschlusskappen einer VRLA-(Valve
Regulated Lead Acid)-Batterie dürfen kei-
nesfalls entfernt werden.
• Kein Schnellladegerät verwenden. Ein
solches Gerät drängt schnell eine hohe
Stromstärke in die Batterie und dies kann
zu Überhitzung und Beschädigung der
Batterieplatten führen.
• Falls der Ladestrom am Ladegerät nicht
einstellbar ist, darauf achten, dass die
Batterie nicht überladen wird.
• Batterien nur laden, wenn diese aus dem
Fahrzeug ausgebaut wurden. (Muss die
Batterie im eingebauten Zustand geladen
werden, das Batterie-Minuskabel vom
Batteriepol lösen.)
• Um Funkenbildung zu vermeiden, das
Ladegerät erst einschalten, nachdem die
Anschlussklemmen des Ladegeräts an
den Batteriepolen angeschlossen wor-
den sind.
• Ebenso die Anschlussklemmen des Lade-
geräts erst von den Batteriepolen abneh-
men, nachdem das Ladegerät
ausgeschaltet worden ist.
• Darauf achten, dass die Klemmen des
Ladegeräts guten Kontakt zu den Batte-
riepolen haben und nicht kurzgeschlos-
sen werden. Bei korrodierten
Anschlussklemmen kann es zu einer
Erhitzung der Kontaktstellen kommen, bei
ausgeleierten Klemmfedern zu Abrissfun-
kenbildung.
• Falls die Batterie während des Ladevor-
gangs sehr heiß wird, den Ladevorgang
unterbrechen und die Batterie zuerst
abkühlen lassen, bevor sie wieder an das
Ladegerät angeschlossen wird. Eine
heiße Batterie kann explodieren!
• Aus folgendem Diagramm wird ersicht-
lich, dass sich die Ruhespannung einer
VRLA-(Valve Regulated Lead Acid)-Batte-
rie erst ca. 30 Minuten nach Beendigung
des Ladevorganges stabilisiert. Deshalb
vor der Messung der Ruhespannung die

frisch geladene Batterie zunächst eine
halbe Stunde ruhen lassen.
A. Ruhespannung (V)
B. Zeit (Minuten)
C. Laden
D. Umgebungstemperatur 20 °C (68 °F)
E. Ruhespannung überprüfen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Lademethode für ein Ladegerät mit varia-
bler Stromstärke/Spannung
a. Vor dem Aufladen die Ruhespannung mes-
sen.
HINWEIS
Die Spannung sollte 30 Minuten nach dem
Laden gemessen werden.
b. Ein Ladegerät und ein Amperemeter an die
Batterie anschließen und den Ladevorgang
beginnen.
HINWEIS
Die Ladespannung auf 16–17 V einstellen. Bei
niedrigeren Einstellungen erfolgt keine ausrei-
chende Ladung. Bei zu hohen Einstellungen
wird die Batterie überladen.
c. Sicherstellen, dass der Strom höher als der
normale Ladestrom ist, der auf der Batterie
angegeben ist.
HINWEIS
Ist der Strom niedriger als der normale auf der
Batterie angegebene Ladestrom, die Lades-
pannung auf 20–24 V einstellen und die
Amperezahl für 3–5 Minuten überwachen, um
die Batterie zu kontrollieren.
• Erreicht den normalen Ladestrom:
Batterie ist in Ordnung.
• Erreicht den normalen Ladestrom nicht:
Die Batterie ersetzen.
8-140
ELEKTRISCHE BAUTEILE
d. Die Spannung so einstellen, dass der
Strom auf dem normalen Ladeniveau fließt.
e. Die Zeit entsprechend der Ladezeit einstel-
len, die für die Ruhespannung erforderlich
ist.
f. Falls das Laden mehr als 5 Stunden benö-
tigt, ist es ratsam den Ladestrom nach 5
Stunden zu überprüfen. Sind Veränderun-
gen in der Stromstärke eingetreten, die
Spannung erneut so einstellen, dass die
normale Ladestromstärke erreicht wird.
g. Die Ruhespannung der Batterie messen,
nachdem sie mindestens 30 Minuten unbe-
lastet war.
12,4 V oder mehr --- Ladevorgang ist abge-
schlossen.
12,3 V oder weniger --- Weiteres Laden ist
erforderlich.
Unter 12,0 V --- Die Batterie ersetzen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Lademethode für ein Ladegerät mit kon-
stanter Spannung
a. Vor dem Aufladen die Ruhespannung mes-
sen.
HINWEIS
Die Spannung sollte 30 Minuten nach dem
Laden gemessen werden.
b. Ein Ladegerät und ein Amperemeter an die
Batterie anschließen und den Ladevorgang
beginnen.
c. Sicherstellen, dass der Strom höher als der
normale Ladestrom ist, der auf der Batterie
angegeben ist.
HINWEIS
Ist der Strom niedriger als der auf der Batterie
angegebene normale Ladestrom, kann dieses
Ladegerät die VRLA-(Valve Regulated Lead
Acid)-Batterie nicht laden. Ein Ladegerät mit
variabler Stromstärke verwenden.
d. Die Batterie solange laden, bis die Span-
nung 15 V beträgt.
HINWEIS
Die Ladezeit auf 20 Stunden einstellen (maxi-
mal).
e. Die Ruhespannung der Batterie messen,
nachdem sie mindestens 30 Minuten unbe-
lastet war.
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

12,4 V oder mehr --- Ladevorgang ist abge- Taschen-Prüfgerät

schlossen. 90890-03112
12,3 V oder weniger --- Weiteres Laden ist Analog-Taschen-Prüfgerät
erforderlich. YU-03112-C
Unter 12,0 V --- Die Batterie ersetzen.
1. Das Relais vom Kabelbaum abziehen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ 2. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) und die Bat-
6. Montieren: terie (12 V), wie in der Abbildung darge-
• Batterie stellt, an die Klemme des Relais
7. Anschließen: anschließen.
• Batteriekabel Die Relaisfunktion überprüfen.
(an die Batteriepole) Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
GCA13630
Starter-Relais
Zuerst das Batterie-Pluskabel “1” und dann
das Batterie-Minuskabel “2” anschließen.

1. Batterie-Pluspol
2. Batterie-Minuspol
3. Positive Prüfspitze
8. Kontrollieren: 4. Negative Prüfspitze
• Batteriepole
Verschmutzt → Mit einer Drahtbürste
säubern. Resultat
Lose → Fest verbinden. Leitungsdurchgang
9. Schmieren: (zwischen “3” und “4”)
• Batteriepole
Relais (Anlasssperrrelais)
Empfohlenes Schmiermittel
Batteriepolfett

10. Montieren:
• Batterie-Abdeckung
• Fahrersitz
Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
GAS28040
DIE RELAIS KONTROLLIEREN
Den Stromkreis von jedem Schalter mit dem
Taschen-Prüfgerät auf Leitungsdurchgang prü-
fen. Sind die Leitungsdurchgangswerte inkor- 1. Batterie-Pluspol
rekt, das Relais austauschen. 2. Batterie-Minuspol
3. Positive Prüfspitze
4. Negative Prüfspitze

8-141
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

Kühlerlüftermotor-Relais
Resultat
Leitungsdurchgang
(zwischen “3” und “4”)

Relais (Kraftstoffpumpen-Relais)

1. Batterie-Pluspol
2. Batterie-Minuspol
3. Positive Prüfspitze
4. Negative Prüfspitze

1. Batterie-Pluspol
2. Batterie-Minuspol Resultat
3. Positive Prüfspitze Leitungsdurchgang
4. Negative Prüfspitze (zwischen “3” und “4”)

GAS14B1015
Resultat BLINKER-/WARNBLINKANLAGENRELAIS
Leitungsdurchgang KONTROLLIEREN
(zwischen “3” und “4”) 1. Kontrollieren:
• Eingangsspannung des Blinker-/Warn-
Scheinwerfer-Relais blinkanlagen-Relais
Nicht nach Vorgabe → Der Stromkreis
zwischen Zündschloss und Steckverbin-
der des Blinker-/Warnblinkanlagen-Relais
ist fehlerhaft und muss repariert werden.
Eingangsspannung des Blinker-
/Warnblinkanlagen-Relais
DC 12 V
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Einstellung DC 20
V) an das Blinker-/Warnblinkanlagen-
1. Batterie-Pluspol Relais anschließen (siehe Abbildung).
2. Batterie-Minuspol
3. Positive Prüfspitze Taschen-Prüfgerät
4. Negative Prüfspitze 90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
Resultat
Leitungsdurchgang
• Positive Prüfspitze
(zwischen “3” und “4”)
Braun “1”
• Negative Prüfspitze
Masse

8-142
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS28050
RELAIS KONTROLLIEREN (DIODE)
1. Kontrollieren:
• Relais (Diode)
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C

HINWEIS
b. Das Zündschloss auf “ON” stellen. Die Ablesewerte des Taschen-Prüfgeräts oder
c. Eingangsspannung des Blinker-/Warnblink- des Analog-Taschen-Prüfgeräts sind in der
anlagen-Relais messen. nachfolgenden Tabelle angegeben.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Kontrollieren:
• Ausgangsspannung des Blinker-/Warn-
blinkanlagen-Relais
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Ausgangsspannung des Blin-
ker-/Warnblinkanlagen-Relais
DC 12 V
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Einstellung DC 20
V) an das Blinker-/Warnblinkanlagen-
Relais anschließen (siehe Abbildung).
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C

• Positive Prüfspitze
Braun/Weiß “1”
• Negative Prüfspitze
Masse

b. Das Zündschloss auf “ON” stellen.

c. Ausgangsspannung des Blinker-/Warn-
blinkanlagen-Relais messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-143
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Leitungsdurchgang a. Den Relais-Steckverbinder vom Kabel-
Positive Prüfspitze baum abziehen.
Himmelblau “1” b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an die
Negative Prüfspitze Relaisklemme anschließen (siehe Abbil-
Schwarz/Gelb “2” dung).
Kein Leitungsdurchgang c. Relais auf Durchgang überprüfen (Diode).
Positive Prüfspitze d. Relais auf Unterbrechung überprüfen
Schwarz/Gelb “2” (Diode).
Negative Prüfspitze
Himmelblau “1” ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

Leitungsdurchgang GAS28100
Positive Prüfspitze ZÜNDSPULEN KONTROLLIEREN
Himmelblau “1” Folgender Arbeitsablauf gilt für alle Zündspu-
Negative Prüfspitze len.
Blau/Gelb “3” 1. Kontrollieren:
Kein Leitungsdurchgang • Primärwicklungs-Widerstand
Positive Prüfspitze Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Blau/Gelb “3”
Negative Prüfspitze Primärwicklungs-Widerstand
Himmelblau “1” 0,85–1,15 Ω
Leitungsdurchgang
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Positive Prüfspitze
Himmelblau “1” a. Die Zündspule von der Zündkerze abklem-
Negative Prüfspitze men.
Himmelblau/Weiß “4” b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an die
Kein Leitungsdurchgang Zündspule anschließen, wie in der Abbil-
Positive Prüfspitze dung dargestellt.
Himmelblau/Weiß “4” Taschen-Prüfgerät
Negative Prüfspitze 90890-03112
Himmelblau “1” Analog-Taschen-Prüfgerät
Leitungsdurchgang YU-03112-C
Positive Prüfspitze
Blau/Schwarz “5” • Positive Prüfspitze
Negative Prüfspitze Rot/Schwarz “1”
Blau/Gelb “3” • Negative Prüfspitze
Kein Leitungsdurchgang Orange oder Grau/Rot oder Orange/Grün
Positive Prüfspitze oder Grau/Grün “2”
Blau/Schwarz “3”
Negative Prüfspitze
Blau/Gelb “5”

c. Den Primärwicklungs-Widerstand messen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-144
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

2. Kontrollieren:
• Sekundärwicklungs-Widerstand
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.

Sekundärwicklungs-Widerstand
8,50–11,50 kΩ

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1 k) wie abge-
bildet an die Zündspule anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112 2. Zündspule
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C b. Das Zündschloss auf “ON”, und den Motor-
stoppschalter auf “ ” stellen.
• Negative Prüfspitze c. Die Zündfunkenstrecke “a” messen.
Rot/Schwarz “1” d. Den Motor mit dem Starterschalter “ ”
• Positive Prüfspitze anlassen und die Zündfunkenstrecke lang-
Zündkerzen-Klemme “2” sam vergrößern, bis es zu Fehlzündungen
kommt.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS28120
KURBELWELLENSENSOR KONTROLLIE-
REN
1. Lösen:
• Kurbelwellensensor-Steckverbinder
(vom Kabelbaum)
2. Kontrollieren:
• Kurbelwellensensor-Widerstand
b. Den Sekundärwicklungs-Widerstand mes- Nicht nach Vorgabe → Kurbelwellensen-
sen. sor austauschen.

▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ Kurbelwellensensor-Widerstand
3. Kontrollieren: 248–372 Ω bei 20 °C (68 °F)
• Zündfunkenstrecke
Nicht nach Vorgabe → Erneuern. ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 100) an den
Min. Zündfunkenstrecke Kurbelwellensensor-Steckverbinder
6,0 mm (0,24 in) anschließen, wie in der Abbildung darge-
stellt.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Zündungsprüfer “1” wie dargestellt Taschen-Prüfgerät
anschließen. 90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
Zündungsprüfer YU-03112-C
90890-06754
Opama pet-4000 Zündfunken- • Positive Prüfspitze
prüfer Grau “1”
YM-34487 • Negative Prüfspitze
Schwarz “2”

8-145
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

c. Das Zündschloss auf “ON” stellen.

b. Den Kurbelwellensensor-Widerstand mes-
sen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS28130
NEIGUNGWINKELSENSOR ÜBERPRÜFEN
1. Demontieren:
• Neigungswinkelsensor
(vom Batteriekasten 2)
2. Kontrollieren:
• Ausgangsspannung des Neigungswinkel-
sensors
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Ausgangsspannung des Nei-
gungswinkelsensors
Weniger als 45°: 0,4–1,4 V
Mehr als 45°: 3,7–4,4 V
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
d. Den Neigungswinkelsensor um 45° drehen.
e. Die Ausgangsspannung des Neigungswin-
kelsensors messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS28940
STARTERMOTORFUNKTION KONTROLLIE-
REN
1. Kontrollieren:
• Startermotorfunktion
Funktioniert nicht → Fehlersuche für das
elektrische Startsystem beginnend mit
Schritt 4 durchführen.
Siehe unter “FEHLERSUCHE” in 8-11.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Batterie-Pluskabel “1” und Starter-Kabel
“2” mit einem Überbrückungskabel “3” ver-
binden.
GWA13810

a. Den Prüfkabelbaum-Neigungswinkelsen-
sor (6P) “1” wie abgebildet an den Nei- • Ein zur Überbrückung verwendetes Kabel
gungswinkelsensor und Kabelbaum muss der Batteriekabelkapazität entspre-
anschließen. chend ausgelegt sein, ansonsten könnte
b. Das Taschen-Prüfgerät (DC 20 V) an den es durchbrennen.
Prüfkabelbaum-Neigungswinkelsensor • Bei dieser Kontrolle können Funken
(6P) anschließen. erzeigt werden. Aus diesem Grund darauf
achten, dass sich keine entzündlichen
Taschen-Prüfgerät
Gase oder Flüssigkeiten in der Nähe
90890-03112
befinden.
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
Prüfkabelbaum-Neigungswin-
kelsensor (6P)
90890-03209
YU-03209

• Positive Prüfspitze
Gelb/Grün (Kabelbaumfarbe)
• Negative Prüfspitze
Schwarz/Blau (Kabelbaumfarbe)
b. Startermotor überprüfen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-146
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS28150
DIE STATORWICKLUNG KONTROLLIEREN
1. Lösen:
• Statorwicklungs-Steckverbinder
(vom Kabelbaum)
2. Kontrollieren:
• Statorwicklungs-Widerstand
Nicht nach Vorgabe → Statorwicklung
austauschen.
Statorwicklungs-Widerstand
0,112–0,168 Ω bei 20 °C (68 °F)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Digitales schaltkreis-Prüfgerät an den
Statorwicklungs-Steckverbinder anschlie-
GAS28170
GLEICHRICHTER/REGLER KONTROLLIE-
REN
1. Kontrollieren:
• Eingangsspannung des Gleichrichters/
Reglers
Nicht nach Vorgabe → Den Zustand der
Statorwicklung korrigieren.
Siehe unter “DIE STATORWICKLUNG
KONTROLLIEREN” in 8-147.
Eingangsspannung des Gleich-
richters/Reglers
Über 14 V bei 5000 r/min
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

ßen, wie dargestellt. a. Den Drehzahlmesser des Motors mit der

Zündspule von Zylinder Nr. 1 verbinden.
Digitales Schaltkreis-Prüfgerät b. Das Taschen-Prüfgerät (20 V, WS) mit dem
90890-03174 Gleichrichter-/Regler-Steckverbinder ver-
Multimeter mit Drehzahlmes- binden, wie dargestellt.
ser, BR 88
YU-A1927 Taschen-Prüfgerät
90890-03112
• Positive Prüfspitze Analog-Taschen-Prüfgerät
Weiß “1” YU-03112-C
• Negative Prüfspitze
Weiß “2” • Positive Prüfspitze
Weiß “1”
• Negative Prüfspitze
• Positive Prüfspitze Weiß “2”
Weiß “1”
• Negative Prüfspitze
Weiß “3” • Positive Prüfspitze
Weiß “1”
• Negative Prüfspitze
• Positive Prüfspitze Weiß “3”
Weiß “2”
• Negative Prüfspitze
Weiß “3” • Positive Prüfspitze
Weiß “2”
• Negative Prüfspitze
Weiß “3”

b. Den Widerstand der Statorwicklung mes-

sen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ c. Den Motor starten und mit einer Drehzahl
von ca. 5000 r/min betreiben.
d. Die Eingangsspannung des Gleichrichters/
Reglers messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-147
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

2. Kontrollieren:
• Ausgangsspannung des Gleichrichters/
Reglers
Nicht nach Vorgabe → Gleichrichter/Reg-
ler austauschen.
Ausgangsspannung des Gleich-
richters/Reglers
14,2–14,8 V
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Drehzahlmesser des Motors mit der
Zündspule von Zylinder Nr. 1 verbinden.
b. Das Taschen-Prüfgerät (DC 20 V) wie dar-
gestellt an den Gleichrichter-/Regler-Steck-
verbinder anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Die Hupen-Kabel von den Hupen-
Anschlussklemmen abziehen.
b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an die
Hupen-Anschlussklemmen anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
• Positive Prüfspitze
Hupen-Anschlussklemme “1”
• Negative Prüfspitze
Hupen-Anschlussklemme “2”

• Positive Prüfspitze
Rot “1”
• Negative Prüfspitze
Schwarz “2”

c. Hupen-Widerstand messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
2. Kontrollieren:
• Hupenton
Fehlerhafter Klang → Erneuern.
GAS28190
ÖLSTANDSCHALTER KONTROLLIEREN
1. Ablassen:
• Motoröl
2. Demontieren:
c. Den Motor starten und mit einer Drehzahl • Ölstandschalter
von ca. 5000 r/min betreiben. (aus der Ölwanne)
d. Die Ausgangsspannung des Gleichrichters/ 3. Kontrollieren:
Reglers messen. • Widerstand des Ölstandschalters
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
Ölstandschalter
GAS28180
HUPE KONTROLLIEREN Widerstand der Maximalstand-
1. Kontrollieren: Position
• Widerstand der Hupe 484–536 Ω
Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Widerstand der Minimalstand-
Position
Spulenwicklungs-Widerstand 114–126 Ω
1,07–1,11 Ω bei 20 °C (68 °F)

8-148
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 100) an die Widerstand des Kraftstoffstand-
Klemme des Ölstandschalters anschlie- gebers
ßen (siehe Abbildung). 14–141 Ω bei 20 °C (68 °F)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Taschen-Prüfgerät
90890-03112 a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an die
Analog-Taschen-Prüfgerät Anschlussklemme des Kraftstoffstandge-
YU-03112-C bers anschließen, wie dargestellt.
Taschen-Prüfgerät
Minimalstand-Position “A” 90890-03112
• Positive Prüfspitze Analog-Taschen-Prüfgerät
Steckverbinder (Weiß) “1” YU-03112-C
• Negative Prüfspitze
Fahrgestell-Masse “2” • Positive Prüfspitze
Grün/Weiß “1”
Maximalstand-Position “B” • Negative Prüfspitze
• Positive Prüfspitze Schwarz “2”
Steckverbinder (Weiß) “1”
• Negative Prüfspitze
Fahrgestell-Masse “2”

b. Widerstand des Kraftstoffstandgebers

messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

GAS28240
GESCHWINDIGKEITSSENSOR KONTROL-
b. Den Widerstand des Ölstandschalters LIEREN
messen. 1. Kontrollieren:
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ • Ausgangsspannung des Geschwindig-
keitssensors
GAS14B1035
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
KRAFTSTOFFSTANDGEBER KONTROLLIE-
REN Ausgangsspannung beim
1. Lösen: Ablese-Durchlauf
• Kraftstoffpumpen-Steckverbinder 0,6 V auf 4,8 V auf 0,6 V auf 4,8
• Kraftstoffstandgeber-Steckverbinder V
(vom Kabelbaum)
2. Demontieren: ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼

• Kraftstofftank a. Den Prüfkabelbaum-Geschwindigkeitssen-

3. Demontieren: sor (3P) “1” wie abgebildet an den
• Kraftstoffpumpe Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder
(vom Kraftstofftank) und den Kabelbaum anschließen.
4. Kontrollieren: b. Das Taschen-Prüfgerät (DC 20 V) an den
• Widerstand des Kraftstoffstandgebers Prüfkabelbaum-Geschwindigkeitssensor
Nicht nach Vorgabe → Erneuern. (3P) anschließen.

8-149
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
Prüfkabelbaum-Geschwindig-
keitssensor (3P)
90890-03208
YU-03208

• Positive Prüfspitze
Weiß/Gelb (Kabelbaumfarbe)
• Negative Prüfspitze
Schwarz/Blau (Kabelbaumfarbe)

A. Rechts
B. Links

c. Die Bewegung des Kühlerlüftermotors

c. Das Zündschloss auf “ON” stellen. messen.
d. Das Hinterrad anheben und langsam dre-
hen. ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

e. Die Spannung messen. Bei jeder vollen GAS28260

Umdrehung des Hinterrads muss sich die KÜHLFLÜSSIGKEITS-TEMPERATURFÜH-
Spannung von 0,6 V auf 4,8 V auf 0,6 V auf LER
4,8 V ändern. 1. Demontieren:
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ • Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
Siehe unter “ZYLINDERKOPF” in 5-24.
GAS28250 GWA14130
KÜHLERLÜFTERMOTOR KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: • Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
• Kühlerlüftermotor
besonders vorsichtig behandeln.
Fehlerhaft/Schwergängig → Erneuern. • Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
vor starken Erschütterungen schützen.
a. Den Kühlerlüftermotor-Steckverbinder vom
Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler
Kabelbaum abziehen. nach einem Fall austauschen.
b. Eine 12-V-Batterie (DC 12 V) wie darge-
stellt anschließen. 2. Kontrollieren:
• Widerstand des Kühlflüssigkeits-Tempe-
• Positive Prüfspitze raturfühlers
Blau oder Grün “1” Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
• Negative Prüfspitze
Schwarz “2” Widerstand des Kühlflüssig-
keits-Temperaturfühlers
5,21–6,37 kΩ bei 0 °C (32 ° F)
2,45 kΩ bei 20 °C (68 °F)
290–354 Ω bei 80 °C (176 °F)

8-150
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ 2. Kontrollieren:
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 100) an den • Maximaler Widerstand des Drosselklap-
Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler anschlie- pensensors
ßen, wie dargestellt. Nicht nach Vorgabe → Drosselklappen-
sensor austauschen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112 Widerstand des Drosselklap-
Analog-Taschen-Prüfgerät pensensors
YU-03112-C 1,2–2,8 kΩ
b. Den Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler “1” ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
in einen mit Wasser gefüllten Behälter “2” a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1 k) wie abge-
legen. bildet an die Anschlussklemme des Dros-
HINWEIS selklappensensors anschließen.
Die Kühlflüssigkeits-Temperaturfühler-Kon- Taschen-Prüfgerät
takte dürfen nicht nass werden. 90890-03112
c. Ein Thermometer “3” in die Kühlflüssigkeit Analog-Taschen-Prüfgerät
halten. YU-03112-C
d. Die Kühlflüssigkeit langsam erhitzen und
dann auf die vorgeschriebene Temperatur • Positive Prüfspitze
abkühlen lassen. Blau “1”
e. Den Widerstand des Kühlflüssigkeits-Tem- • Negative Prüfspitze
peraturfühlers messen. Schwarz/Blau “2”

b. Den maximalen Widerstand des Drossel-

klappensensors messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Montieren:
• Drosselklappensensor
HINWEIS
Bei der Montage des Drosselklappensensors
den Einbauwinkel richtig ausrichten. Siehe
unter “DROSSELKLAPPENSENSOR EIN-
STELLEN” in 7-20.

GAS14B1087
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ BESCHLEUNIGERPOSITIONSSENSOR
ÜBERPRÜFEN
GAS14B1086
DROSSELKLAPPENSENSOR KONTROL- 1. Demontieren:
LIEREN • Beschleunigerpositionssensor
1. Demontieren: (aus dem Drosselklappengehäuse)
• Drosselklappensensor
(aus dem Drosselklappengehäuse)

8-151
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

2. Kontrollieren: 2. Kontrollieren:
• Maximaler Widerstand des Beschleuni- • Widerstand des Drosselklappen-Servo-
gerpositionssensors motors
Nicht nach Vorgabe → Den Beschleuni- Nicht nach Vorgabe → Das Drosselklap-
gerpositionssensor austauschen. pengehäuse austauschen.
Widerstand des Beschleuniger- Widerstand des Drosselklap-
positionssensors pen-Servomotors
1,2–2,8 kΩ 1,23–1,67 Ω
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ ▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1 k) wie abge- a. Den Drosselklappen-Servomotor-Steckver-
bildet an die Anschlussklemme des binder vom Kabelbaum abklemmen.
Beschleunigerpositionssensors anschlie- b. Das Digitales schaltkreis-Prüfgerät an den
ßen. Drosselklappen-Servomotor-Steckverbin-
der anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112 Digitales Schaltkreis-Prüfgerät
Analog-Taschen-Prüfgerät 90890-03174
YU-03112-C Multimeter mit Drehzahlmes-
ser, BR 88
• Positive Prüfspitze YU-A1927
Blau “1”
• Negative Prüfspitze • Positive Prüfspitze
Schwarz/Blau “2” Gelb/Rot “1”
• Negative Prüfspitze
Hellgrün/Rot “2”

b. Den maximalen Widerstand des Beschleu-

nigerpositionssensors messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
3. Montieren:
• Beschleunigerpositionssensor c. Den Widerstand des Drosselklappen-Ser-
HINWEIS vomotors messen.
Bei der Montage des Beschleunigerpositions- ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
sensors den Einbauwinkel korrekt einstellen.
GAS28370
Siehe unter “BESCHLEUNIGERPOSITIONS-
SEKUNDÄRLUFTSYSTEM-MAGNETVEN-
SENSOR EINSTELLEN” in 7-21.
TIL KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:
GAS14B1061
• Widerstand des Sekundärluftsystem-
DROSSELKLAPPEN-SERVOMOTOR ÜBER-
Magnetventils
PRÜFEN
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
1. Demontieren:
• Luftfiltergehäuse Elektromagnet-Widerstand
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in 18–22 Ω bei 20 °C (68 °F)
7-6.

8-152
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Steckverbinder des Sekundärluftsy- Digitales Schaltkreis-Prüfgerät
stem-Magnetventils vom Magnetventil 90890-03174
abklemmen. Multimeter mit Drehzahlmes-
b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an die ser, BR 88
Klemme des Sekundärluftsystem-Magnet- YU-A1927
ventils anschließen (siehe Abbildung). Prüfkabelbaum S-Druckgeber
(3P)
Taschen-Prüfgerät 90890-03207
90890-03112 YU-03207
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C • Positive Prüfspitze
Rosa (Kabelbaumfarbe)
• Positive Prüfspitze • Negative Prüfspitze
Orange “1” Schwarz/Blau (Kabelbaumfarbe)
• Negative Prüfspitze
Grün “2”

c. Den Widerstand des Sekundärluftsystem- c. Das Zündschloss auf “ON” stellen.

Magnetventils messen. d. Die Ausgangsspannung des Luftdruckge-
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲ bers messen.
GAS28380 ▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
LUFTDRUCKGEBER KONTROLLIEREN
GAS28390
1. Kontrollieren: ZYLINDERERKENNUNGSSENSOR
• Ausgangsspannung des Luftdruckgebers 1. Demontieren:
Nicht nach Vorgabe → Erneuern. • Kraftstofftank
Ausgangsspannung des Luft- Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
druckgebers • Luftfiltergehäuse
3,57–3,71 V bei 101,32 kPa Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
7-6.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ • Luftfiltergehäusekanal
a. Den Prüfkabelbaum S-Druckgeber (3P) “1” Siehe unter “SEKUNDÄRLUFTSY-
wie abgebildet an den Luftdruckgeber und STEM” in 7-23.
den Kabelbaum anschließen. 2. Kontrollieren:
GCA14B1035
• Ausgangsspannung des Zylindererken-
nungssensors
Die Einbaurichtung des Steckverbinders Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
“a” des Prüfkabelbaums S-Druckgeber (3P)
Ausgangsspannung des Zylin-
beachten.
dererkennungssensors (ON)
b. Das digitale Schaltkreis-Prüfgerät (DCV) Über 4,8 V
an den Prüfkabelbaum S-Druckgeber (3P) Ausgangsspannung des Zylin-
anschließen. dererkennungssensors (OFF)
Unter 0,8 V

8-153

▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Prüfkabelbaum-Geschwindigkeitssen-
sor (3P) “1” wie abgebildet an den
Geschwindigkeitssensor-Steckverbinder
und den Kabelbaum anschließen.
b. Das Taschen-Prüfgerät (DC 20 V) an den
Prüfkabelbaum-Geschwindigkeitssensor
(3P) anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C
Prüfkabelbaum-Geschwindig-
keitssensor (3P)
90890-03208
YU-03208
• Positive Prüfspitze
Weiß/Schwarz (Kabelbaumfarbe)
• Negative Prüfspitze
Schwarz/Blau (Kabelbaumfarbe)
c. Das Zündschloss auf “ON” stellen.
d. Die Kurbelwelle drehen.
e. Die Spannung messen. Bei jeder vollen
Umdrehung der Kurbelwelle muss sich die
Spannung von 0,8 V auf 4,8 V auf 0,8 V auf
4,8 V ändern.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS28410
ANSAUGLUFT-DRUCKGEBER KONTROL-
LIEREN
1. Kontrollieren:
• Ausgangsspannung des Ansaugluft-
Druckgebers
Nicht nach Vorgabe → Erneuern.
Ausgangsspannung des
Ansaugluft-Druckgebers
3,57–3,71 V bei 101,32 kPa
8-154
ELEKTRISCHE BAUTEILE
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Prüfkabelbaum S-Druckgeber (3P) “1”
wie abgebildet an den Ansaugluft-Druckge-
ber und den Kabelbaum anschließen.
GCA14B1035
Die Einbaurichtung des Steckverbinders
“a” des Prüfkabelbaums S-Druckgeber (3P)
beachten.
b. Das digitale Schaltkreis-Prüfgerät (DCV)
an den Prüfkabelbaum S-Druckgeber (3P)
anschließen.
Digitales Schaltkreis-Prüfgerät
90890-03174
Multimeter mit Drehzahlmes-
ser, BR 88
YU-A1927
Prüfkabelbaum S-Druckgeber
(3P)
90890-03207
YU-03207
• Positive Prüfspitze
Rosa/Weiß (Kabelbaumfarbe)
• Negative Prüfspitze
Schwarz/Blau (Kabelbaumfarbe)
c. Das Zündschloss auf “ON” stellen.
d. Ausgangsspannung des Ansaugluft-Druck-
gebers messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
GAS28420
ANSAUGLUFT-TEMPERATURFÜHLER
KONTROLLIEREN
1. Demontieren:
• Ansaugluft-Temperaturfühler
(von der Scheinwerfer-Baugruppe.)
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GWA14110 3. Montieren:
• Ansaugluft-Temperaturfühler
• Den Ansaugluft-Temperaturfühler beson-
ders vorsichtig behandeln. Schraube des Ansaugluft-Tem-
• Den Ansaugluft-Temperaturfühler vor peraturfühlers
1,5 Nm (0,15 m·kgf, 1,1 ft·lbf)
starken Erschütterungen schützen. Fällt
der Ansaugluft-Temperaturfühler auf den GAS14B1020
Boden, muss dieser erneuert werden. LENKUNGSDÄMPFER-ELEKTROMAGNET
2. Kontrollieren: ÜBERPRÜFEN
• Widerstand des Ansaugluft-Temperatur- 1. Demontieren:
fühlers • Linke Seitenverkleidung
Nicht nach Vorgabe → Erneuern. Siehe unter “FAHRGESTELL” in 4-1.
2. Kontrollieren:
Widerstand des Ansaugluft- • Widerstand des Lenkungsdämpfer-Elek-
Temperaturfühlers tromagneten
5,4–6,6 kΩ bei 0 °C (32 °F) Nicht nach Vorgabe → die Lenkungs-
290–390 Ω bei 80 °C (176 °F) dämpfer-Baugruppe austauschen.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼ Widerstand des Lenkungs-
a. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 100) an die dämpfer-Elektromagneten
Klemme des Ansaugluft-Temperaturfüh- 49,82–56,18 Ω bei 20 °C (68 °F)
lers anschließen, wie dargestellt.
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
Taschen-Prüfgerät a. Den Lenkungsdämpferkabel-Steckverbin-
90890-03112 der vom Kabelbaum abklemmen.
Analog-Taschen-Prüfgerät b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an den Len-
YU-03112-C kungsdämpferkabel-Steckverbinder
b. Den Ansaugluft-Temperaturfühler “1” in anschließen.
einen mit Wasser gefüllten Behälter “2” Taschen-Prüfgerät
legen. 90890-03112
HINWEIS Analog-Taschen-Prüfgerät
Sicherstellen, dass die Anschlussklemmen YU-03112-C
des Ansaugluft-Temperaturfühlers nicht nass
werden. • Positive Prüfspitze
Schwarz “1”
c. Ein Thermometer “3” in das Wasser halten. • Negative Prüfspitze
d. Das Wasser langsam erhitzen und dann Schwarz “2”
auf die vorgeschriebene Temperatur
abkühlen lassen.
e. Den Widerstand des Ansaugluft-Tempera-
turfühlers messen.

c. Den Widerstand des Lenkungsdämpfer-

Elektromagneten messen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-155
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS14B1055
GANGSTELLUNGSSENSOR ÜBERPRÜFEN Resultat
1. Demontieren: Leerlaufstellung
• Kraftstofftank Leitungsdurchgang
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1. Positive Prüfspitze
• Gangstellungssensor Himmelblau “1”
Siehe unter “KURBELGEHÄUSE” in 5- Negative Prüfspitze
71. Sensorklemme “a”
2. Kontrollieren: 1. Stellung
• Gangstellungssensor Leitungsdurchgang
Nicht nach Vorgabe → Den Gangstel- Positive Prüfspitze
lungssensor austauschen. Weiß “2”
Negative Prüfspitze
Taschen-Prüfgerät Sensorklemme “b”
90890-03112 2. Stellung
Analog-Taschen-Prüfgerät Leitungsdurchgang
YU-03112-C Positive Prüfspitze
Rosa “3”
Negative Prüfspitze
Sensorklemme “c”
3. Stellung
Leitungsdurchgang
Positive Prüfspitze
Gelb/Weiß “4”
Negative Prüfspitze
Sensorklemme “d”
4. Stellung
Leitungsdurchgang
Positive Prüfspitze
Weiß/Rot “5”
Negative Prüfspitze
Sensorklemme “e”
5. Stellung
Leitungsdurchgang
Positive Prüfspitze
Orange “6”
Negative Prüfspitze
Sensorklemme “f”
6. Stellung
Leitungsdurchgang
Positive Prüfspitze
Grau “7”
Negative Prüfspitze
Sensorklemme “g”

8-156
 ELEKTRISCHE BAUTEILE

GAS14B1101
EINSPRITZDÜSEN ÜBERPRÜFEN
1. Demontieren:
• Kraftstofftank
Siehe unter “KRAFTSTOFFTANK” in 7-1.
• Obere Luftfilterabdeckung (für Sekundär-
Einspritzdüse)
Siehe unter “LUFTFILTERGEHÄUSE” in
7-6.
2. Kontrollieren:
• Widerstand der Einspritzdüse
Nicht nach Vorgabe → Die Einspritzdüse
austauschen.
Einspritzdüsenwiderstand
(Primär-Einspritzdüse/Sekun-
där-Einspritzdüse)
12,0 Ω bei 20 °C (68 °F)
▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼▼
a. Den Einspritzdüsenkabel-Steckverbinder
vom Kabelbaum abklemmen.
b. Das Taschen-Prüfgerät (Ω × 1) an den Ein-
spritzdüsen-Steckverbinder anschließen.
Taschen-Prüfgerät
90890-03112
Analog-Taschen-Prüfgerät
YU-03112-C

• Positive Prüfspitze
Einspritzdüsenklemme “1”
• Negative Prüfspitze
Einspritzdüsenklemme “2”

c. Den Widerstand der Einspritzdüse mes-

sen.
▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲

8-157
 FEHLERSUCHE

FEHLERSUCHE ........................................................................................... 9-1

ALLGEMEINE ANGABEN ...................................................................... 9-1
STARTPROBLEME ................................................................................ 9-1
FALSCH EINGESTELLTE LEERLAUFDREHZAHL................................ 9-1
MANGELHAFTE LEISTUNG BEI MITTLERER UND HOHER
GESCHWINDIGKEIT ............................................................................. 9-2
SCHALTPROBLEME .............................................................................. 9-2
FUSS-SCHALTHEBEL BLOCKIERT ...................................................... 9-2
GÄNGE SPRINGEN HERAUS ............................................................... 9-2
KUPPLUNGSPROBLEME ..................................................................... 9-2
ÜBERHITZUNG...................................................................................... 9-3
KÜHLUNG ZU STARK............................................................................ 9-3
MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG ..................................................... 9-3
GABELHOLME FEHLERHAFT .............................................................. 9-3
INSTABILES FAHRVERHALTEN............................................................ 9-3
BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALANLAGE DEFEKT................. 9-4

9
 FEHLERSUCHE

GAS28451 2. Kraftstoffpumpe
FEHLERSUCHE • Kraftstoffpumpe defekt
• Kraftstoffpumpen-Relais defekt
GAS28460
ALLGEMEINE ANGABEN 3. Drosselklappengehäuse
• Kraftstoff verunreinigt oder zu alt
HINWEIS
• Luft wurde angesaugt
In der folgenden Übersicht sind nicht alle mög-
lichen Fehlerquellen aufgeführt. Die Aufzäh- Elektrische Anlage
lung dient vielmehr als Orientierungshilfe zur 1. Batterie
Eingrenzung der Fehlerursachen. Die notwen- • Batterie entladen
digen Schritte zur Fehlerbeseitigung sind den • Batterie defekt
jeweiligen Abschnitten dieser Anleitung zu ent- 2. Sicherung(en)
nehmen. • Sicherung defekt, durchgebrannt, fal-
sche Stärke
GAS28470 • Falsch eingesetzte Sicherung
STARTPROBLEME 3. Zündkerze(n)
• Elektrodenabstand falsch eingestellt
Motor • Falscher Wärmebereich der Zündkerze
1. Zylinder und Zylinderkopf • Zündkerze verölt, verrußt
• Zündkerze nicht richtig festgezogen • Elektroden beschädigt, abgebrannt
• Zylinder oder Zylinderkopf nicht richtig • Porzellanisolator verschlissen, beschä-
festgezogen digt
• Zylinderkopf-Dichtung beschädigt 4. Zündspule(n)
• Zylinder-Dichtung beschädigt • Zündspule rissig, beschädigt
• Zylinder verschlissen oder beschädigt • Primär- oder Sekundärwicklung gebro-
• Ventilspiel falsch eingestellt chen, kurzgeschlossen
• Ventil undicht 5. Zündsystem
• Kontakt zwischen Ventil und Ventilsitz • ECU defekt
mangelhaft • Defekter Kurbelwellensensor
• Ventil-Steuerzeiten falsch • Zylindererkennungssensor defekt
• Ventilfeder defekt 6. Schalter und Kabelverbindungen
• Ventil festgefressen • Zündschloss defekt
2. Kolben und Kolbenringe • Motorstoppschalter defekt
• Kolbenring falsch montiert • Kabelverbindung gebrochen, kurzge-
• Kolbenring verschlissen, ermüdet, schlossen
beschädigt • Gangstellungssensor defekt
• Kolbenring festgefressen • Starterschalter defekt
• Kolben beschädigt oder festgefressen • Seitenständerschalter defekt
3. Luftfilter • Kupplungsschalter defekt
• Luftfilter falsch montiert • Masseanschluss mangelhaft
• Luftfiltereinsatz verstopft • Anschlüsse lose
4. Kurbelgehäuse und Kurbelwelle 7. Startsystem
• Kurbelgehäuse falsch zusammengebaut • Startermotor defekt
• Kurbelwelle festgefressen • Starter-Relais defekt
• Anlasssperrrelais defekt
Kraftstoffsystem
• Starterkupplung defekt
1. Kraftstofftank
• Leerer Kraftstofftank GAS28490

• Kraftstofffilter verstopft FALSCH EINGESTELLTE LEERLAUFDREH-

• Kraftstoffsieb zugesetzt
• Kraftstofftank-Überlaufschlauch verstopft
• Kraftstoff verunreinigt oder zu alt
ZAHL
Motor
1. Zylinder und Zylinderkopf
• Ventilspiel falsch eingestellt
• Bauteile des Ventiltriebs beschädigt

9-1
 FEHLERSUCHE

2. Luftfilter GAS28540

• Luftfiltereinsatz verstopft FUSS-SCHALTHEBEL BLOCKIERT

Kraftstoffsystem
1. Drosselklappengehäuse
• Drosselklappengehäuse-Anschluss
beschädigt oder locker
• Drosselklappengehäuse falsch synchro-
nisiert
• Gaszugspiel falsch eingestellt
• Drosselklappengehäuse überflutet
• Sekundärluftsystem defekt
Elektrische Anlage
1. Batterie
• Batterie entladen
• Batterie defekt
2. Zündkerze(n)
• Elektrodenabstand falsch eingestellt
• Falscher Wärmebereich der Zündkerze
• Zündkerze verölt, verrußt
• Elektroden beschädigt, abgebrannt
• Porzellanisolator verschlissen, beschä-
digt
3. Zündspule(n)
• Primär- oder Sekundärwicklung gebro-
chen, kurzgeschlossen
• Zündspule rissig, beschädigt
4. Zündsystem
• ECU defekt
• Defekter Kurbelwellensensor
• Zylindererkennungssensor defekt
Schaltwelle
• Schaltstange falsch eingestellt
• Schaltwelle verbogen
Schaltwalze und Schaltgabeln
• Fremdkörper in der Schaltgabel-Führungsnut
• Schaltgabel festgefressen
• Schaltgabel-Führungsstange verbogen
Getriebe
• Getriebezahnrad festgefressen
• Fremdkörper zwischen Getriebezahnrädern
• Getriebe falsch zusammengebaut
GAS28550
GÄNGE SPRINGEN HERAUS
Schaltwelle
• Schalthebelposition falsch
• Rastenhebel kehrt nicht zurück
Schaltgabeln
• Schaltgabel verschlissen
Schaltwalze
• Axialspiel falsch
• Schaltgabel-Führungsnut verschlissen
Getriebe
• Schaltklaue verschlissen
GAS28570

GAS28520
KUPPLUNGSPROBLEME
MANGELHAFTE LEISTUNG BEI MITTLE-
RER UND HOHER GESCHWINDIGKEIT Kupplung rutscht
Siehe unter “STARTPROBLEME” in 9-1. 1. Kupplung
• Kupplung falsch zusammengebaut
Motor • Kupplungszug falsch eingestellt
1. Luftfilter • Kupplungsfeder locker bzw. ermüdet
• Luftfiltereinsatz verstopft • Reibscheibe verschlissen
• Fehlerhaftes YCC-T- und YCC-I-System • Stahlscheibe verschlissen
2. Motoröl
Kraftstoffsystem • Ölstand falsch
1. Kraftstoffpumpe • Ölviskosität ungeeignet (zu niedrig)
• Kraftstoffpumpe defekt • Öl zu alt
GAS28530
Kupplung schleift
SCHALTPROBLEME
1. Kupplung
Schwieriges Schalten • Kupplungsfedern ungleichmäßig vorge-
Siehe unter “Kupplungsschleifen”. spannt
• Druckplatte verzogen
• Stahlscheibe verbogen
• Reibscheibe aufgequollen
• Kupplungs-Zugstange verbogen

9-2
 FEHLERSUCHE

• Kupplungsnabe defekt Elektrische Anlage

• Buchse des Primärantriebsrads ausge- 1. Zündkerze(n)
brannt • Elektrodenabstand falsch eingestellt
• Markierungen falsch ausgerichtet • Falscher Wärmebereich der Zündkerze
2. Motoröl 2. Zündsystem
• Ölstand falsch • ECU defekt
• Ölviskosität ungeeignet (zu hoch)
GAS28610
• Öl zu alt KÜHLUNG ZU STARK
GAS28600
ÜBERHITZUNG Kühlsystem
1. Thermostat
Motor • Thermostat schließt nicht
1. Kühlflüssigkeitskanäle verstopft
GAS28620
• Zylinderkopf und Kolben MANGELHAFTE BREMSWIRKUNG
• Starke Kohlenstoffablagerungen • Scheibenbremsbelag verschlissen
2. Motoröl • Bremsscheibe verschlissen
• Ölstand falsch • Luft in der Bremshydraulik
• Viskosität falsch • Bremshydraulik undicht
• Öl minderwertig • Bauteile des Bremssattels defekt
Kühlsystem • Bremskolben-Dichtring beschädigt
1. Kühlflüssigkeit • Hohlschraube lose
• Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig • Bremsschlauch beschädigt
2. Kühler • Bremsscheibe verölt oder verschmiert
• Kühler undicht oder beschädigt • Scheibenbremsbelag verölt oder verschmiert
• Kühlerverschlussdeckel defekt • Bremsflüssigkeitsstand inkorrekt
• Kühlerlamellen verbogen oder beschä- GAS28650
digt GABELHOLME FEHLERHAFT
3. Wasserpumpe
• Pumpe beschädigt oder defekt Undichtigkeit (Ölaustritt)
• Thermostat • Standrohr verzogen, beschädigt oder rostig
• Thermostat öffnet nicht • Gleitrohr beschädigt oder gesprungen
4. Ölkühler • Dichtring falsch eingebaut
• Ölkühler beschädigt oder verstopft • Dichtringlippe beschädigt
5. Schläuche und Rohre • Ölstand zu hoch
• Schlauch defekt • Dämpferrohr lose
• Schlauchanschluss lose • O-Ring der Gabel-Abdeckschraube beschä-
• Rohrleitung beschädigt digt oder gesprungen
• Rohranschluss lose
Störung
Kraftstoffsystem • Standrohr verzogen oder beschädigt
1. Drosselklappengehäuse • Gleitrohr verzogen oder beschädigt
• Drosselklappengehäuse defekt • Gabelfeder beschädigt
• Drosselklappengehäuse-Anschluss • Gleitbuchse verschlissen oder beschädigt
beschädigt oder locker • Dämpferrohr verbogen oder beschädigt
2. Luftfilter • Viskosität falsch
• Luftfiltereinsatz verstopft • Ölstand falsch
GAS28680
Fahrgestell INSTABILES FAHRVERHALTEN
1. Bremsanlage(n) 1. Lenkerstummel
• Bremse schleift • Rechter Lenkerstummel verbogen oder
falsch montiert

9-3
 FEHLERSUCHE

• Linker Lenkerstummel verbogen oder Scheinwerferlampe durchgebrannt

falsch montiert • Scheinwerferlampentyp falsch
2. Lenkkopf-Komponenten • Batterie defekt
• Obere Gabelbrücke falsch montiert • Gleichrichter/Regler defekt
• Untere Gabelbrücke falsch montiert • Masseanschluss mangelhaft
(ungenügend festgezogene Ringmutter) • Zündschloss defekt
• Lenkachse verzogen • Lebensdauer der Scheinwerferlampe
• Kugellager oder Lagerlaufring beschädigt erschöpft
3. Gabelholm(e)
• Ölstand in beiden Gabelholmen unter- Blinker leuchtet nicht auf
schiedlich • Blinkerschalter defekt
• Feder in beiden Gabelholmen ungleich- • Blinker-/Warnblinkanlagenrelais defekt
mäßig gespannt • Blinkerlampe durchgebrannt
• Gabelfeder gebrochen • Kabelanschluss mangelhaft
• Standrohr verzogen oder beschädigt • Kabelbaum defekt oder beschädigt
• Gleitrohr verzogen oder beschädigt • Masseanschluss mangelhaft
4. Schwinge • Batterie defekt
• Lager oder Buchse verschlissen • Sicherung defekt, durchgebrannt, falsche
• Schwinge verbogen oder beschädigt Stärke
5. Federbein(e)
Blinker blinkt zu langsam
• Stoßdämpfer-Feder defekt
• Blinker-/Warnblinkanlagenrelais defekt
• Öl- oder Gasundichtigkeit
• Zündschloss defekt
6. Reifen
• Blinkerschalter defekt
• Reifenluftdruck vorn und hinten unter-
• Blinkerlampentyp falsch
schiedlich
• Reifenluftdruck falsch Blinker erlischt nicht
• Reifen ungleichmäßig abgefahren • Blinker-/Warnblinkanlagenrelais defekt
7. Rad/Räder • Blinkerlampe durchgebrannt
• Unwucht
• Gussrad verzogen Blinker blinkt zu schnell
• Radlager defekt • Blinkerlampentyp falsch
• Radachse lose oder verbogen • Blinker-/Warnblinkanlagenrelais defekt
• Max. Felgenschlag überschritten • Blinkerlampe durchgebrannt
8. Rahmen
• Rahmen verzogen Hupe funktioniert nicht
• Lenkkopfrohr beschädigt • Hupe falsch eingestellt
• Lagerlaufring falsch montiert • Hupe defekt oder beschädigt
• Zündschloss defekt
GAS28710
• Hupenschalter defekt
BELEUCHTUNGS- UND/ODER SIGNALAN-
• Batterie defekt
LAGE DEFEKT
• Sicherung defekt, durchgebrannt, falsche
Scheinwerfer leuchtet nicht auf Stärke
• Scheinwerferlampentyp falsch • Kabelbaum defekt
• Zu viele elektrische Verbraucher eingeschal-
tet
• Batterie wird nicht ausreichend geladen
• Kabelanschluss mangelhaft
• Masseanschluss mangelhaft
• Schlechte Kontakte (Zündschloss oder
Abblendschalter)
• Scheinwerferlampe durchgebrannt

9-4
GAS28740 49. Reserve-Warnleuchte GAS28750
SCHALTPLAN 50. Ölstand-Warnleuchte FARB-CODIERUNG
51. Leerlauf-Kontrollleuchte
YZF-R1(Y) 52. Drehzahlmesser
B Schwarz
1. Zündschloss Br Braun
53. Schaltzeitpunkt-Kontroll- Ch Schokoladebraun
2. Drehstromgenerator mit Dau- leuchte
ermagnet Dg Dunkelgrün
54. Multifunktionsanzeige
3. Gleichrichter/Regler G Grün
55. Ganganzeige
4. Hauptsicherung 56. Lenkungsdämpfer-Warn- Gy Grau
5. Zusatzsicherung leuchte L Blau
6. Wegfahrsperreneinheit 57. Motorstörungs-Warnleuchte Lg Hellgrün
7. ETV-(Electronic Throttle 58. Kühlflüssigkeitstemperatur- O Orange
Valve)-Sicherung Warnleuchte P Rosa
8. Batterie 59. Fernlicht-Kontrollleuchte R Rot
9. Kraftstoff-Einspritzsystem- 60. Blinker-Kontrollleuchte links Sb Himmelblau
Sicherung 61. Blinker-Kontrollleuchte rechts V Violett
10. Starter-Relais 62. Instrumenten-Beleuchtung
11. Startermotor W Weiß
63. Ölstandschalter Y Gelb
12. Relais 64. Lenkerarmatur rechts
13. Anlasssperrrelais B/G Schwarz/Grün
65. D-Modus-Schalter
14. Kraftstoffpumpen-Relais B/L Schwarz/Blau
66. Vorderrad-Bremslichtschalter
15. Seitenständerschalter 67. Motorstoppschalter B/R Schwarz/Rot
16. Kraftstoffpumpe 68. Starterschalter B/W Schwarz/Weiß
17. Kraftstoffstandgeber 69. Gangstellungssensor B/Y Schwarz/Gelb
18. Drosselklappensensor 70. Blinker-/Warnblinkanlagen- Br/B Braun/Schwarz
19. Beschleunigerpositionssensor Relais Br/G Braun/Grün
20. O2-Sensor 71. Lenkerarmatur links Br/L Braun/Blau
21. ECU (Motor-Steuerungsein- 72. Warnblinkschalter Br/R Braun/Rot
heit) 73. Lichthupenschalter Br/W Braun/Weiß
22. Zündspule Nr. 1 74. Abblendschalter Br/Y Braun/Gelb
23. Zündspule Nr. 2 75. Hupenschalter
24. Zündspule Nr. 3 G/B Grün/Schwarz
76. Kupplungsschalter
25. Zündspule Nr. 4 G/W Grün/Weiß
77. Blinkerschalter
26. Zündkerze 78. Hupe G/Y Grün/Gelb
27. Primär-Einspritzdüse Nr. 1 79. Blinker vorn links Gy/G Grau/Grün
28. Primär-Einspritzdüse Nr. 2 80. Blinker vorn rechts Gy/R Grau/Rot
29. Primär-Einspritzdüse Nr. 3 81. Blinker hinten links L/B Blau/Schwarz
30. Primär-Einspritzdüse Nr. 4 82. Blinker hinten rechts L/R Blau/Rot
31. Sekundär-Einspritzdüse Nr. 1 83. Scheinwerfer L/W Blau/Weiß
32. Sekundär-Einspritzdüse Nr. 2 84. Standlicht vorn L/Y Blau/Gelb
33. Sekundär-Einspritzdüse Nr. 3 85. Masse (Kabel Scheinwerfer) Lg/R Hellgrün/Rot
34. Sekundär-Einspritzdüse Nr. 4 86. Kennzeichenleuchte O/B Orange/Schwarz
35. Sekundärluftsystem-Magnet- 87. Hinterrad-Bremslichtschalter
ventil O/G Orange/Grün
88. Rücklicht/Bremslicht
36. Ansaugtrichter-Servomotor P/B Rosa/Schwarz
89. Scheinwerfer-Relais
37. Drosselklappen-Servomotor P/W Rosa/Weiß
90. Kühlerlüftermotor-Relais
38. Lenkungsdämpfer-Elektroma- 91. Sicherung des rechten Kühler- R/B Rot/Schwarz
gnet lüftermotors R/G Rot/Grün
39. Geschwindigkeitssensor 92. Sicherung des linken Kühler- R/L Rot/Blau
40. Ansaugluft-Temperaturfühler lüftermotors R/W Rot/Weiß
41. Kurbelwellensensor 93. Rechter Kühlerlüftermotor R/Y Rot/Gelb
42. Kühlflüssigkeits-Temperatur- 94. Linker Kühlerlüftermotor Sb/W Himmelblau/Weiß
fühler 95. Scheinwerfer-Sicherung W/B Weiß/Schwarz
43. Ansaugluft-Druckgeber 96. Signalanlagen-Sicherung W/G Weiß/Grün
44. Luftdruckgeber 97. Blinker-Sicherung LW Weiß/Blau
45. Zylindererkennungssensor 98. Diebstahlanlage
46. Neigungswinkelsensor W/R Weiß/Rot
99. Lenkungsdämpfer-Sicherung
47. Instrumente W/Y Weiß/Gelb
100.Zündungs-Sicherung
48. Anzeigeleuchte des Wegfahr- 101.Motormasse Y/R Gelb/Rot
sperren-Systems 102.Batterie-Minuskabel Y/B Gelb/Schwarz
Y/G Gelb/Grün
Y/L Gelb/Blau
Y/W Gelb/Weiß
 YAMAHA MOTOR CO., LTD.
2500 SHINGAI IWATA SHIZUOKA JAPAN
WIRING DIAGRAM SCHEMA DE CABLAGE SCHALTPLAN SCHEMA ELETTRICO DIAGRAMA DE CONEXIONES
YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) DE YZF-R1(Y)
WIRING DIAGRAM SCHEMA DE CABLAGE SCHALTPLAN SCHEMA ELETTRICO DIAGRAMA DE CONEXIONES
YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) YZF-R1(Y) DE YZF-R1(Y)