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VORWORT GRUPPENINDEX
Dieses Handbuch enthält eine einführende
Beschreibung der SUZUKI GSX-R1000 und Verfah-
ren zur Überprüfung/Wartung sowie Überholung der
wesentlichen Bestandteile dieser Maschine. ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens
aufgeführt.
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE
INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem
WARTUNGSPLAN 2
Motorrad und den entsprechenden Wartungsarbei-
ten vertraut werden. Betrachten Sie diesen
Abschnitt und andere Abschnitte dieses Handbuchs MOTOR 3
als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Ver-
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-
ständnis des Motorrads bei, sodass Sie Ihren Kun-
den schnellen und zuverlässigen Service bieten SYSTEM-DIAGNOSE
4
können.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND
* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der
letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der DROSSELGEHÄUSE
5
Veröffentlichung erstellt. Falls seit der Druck-
legung Änderungen vorgenommen worden
sind, können Unterschiede zwischen dem AUSSTOßANLAGE 6
Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen
Motorrad bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutli-
chen grundlegende Betriebs- und Arbeitsver-
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7
fahren. Sie stellen nicht in jedem Fall das
tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail
dar. FAHRGESTELL 8
* Diese Anleitung ist für Personen verfasst, die
über ausreichendes Wissen, die notwendigen
Fertigkeiten und Werkzeuge, einschließlich
Spezialwerkzeugen, zur Wartung von
ELEKTRIK 9
SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies für
Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen
autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wen- WARTUNGSINFORMATIONEN 10
den.
! SCHADSTOFFBEGRENZUNG-
INFORMATION
11
Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker,
die nicht über die richtigen Werkzeuge und
entsprechende Ausrüstung verfügen, sind
unter Umständen nicht in der Lage, die in
SCHALTSCHEMA 12
dieser Anleitung beschriebenen Wartungs-
verfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verlet-
zungen der am Motorrad arbeitenden Per-
son(en) führen und das Motorrad für
Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen. © COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2003
GEBRAUCH DIESER ANLEITUNG
SCHNELLES AUFFINDEN VON INFORMATIONEN:
1. Diese Anleitung ist in mehrere Abschnitte untergliedert.
2. Die Titel der Abschnitte sind im GRUPPENINDEX aufgeführt.
3. Wenn Sie das Handbuch wie rechts gezeigt halten, können
Sie die erste Seite jedes beliebigen Abschnitts leicht auf-
schlagen.
4. Die erste Seite jedes Abschnitts enthält ein Inhaltsverzeichnis
für diesen Abschnitt mit Angabe der Seitenzahlen für Unter-
punkte, sodass die gewünschte Information schnell gefunden
werden kann.
Bremsscheibe
Staubdichtung
Lager
Distanzstück
Distanzmutter
Vorderrad
Vorderachse
Bremsscheibenschraube (vorne)
Molybdänöllösung auftragen.
Gabelöl verwenden.
(Gemisch aus Motoröl und SUZUKI
99000-99044-L01
MOLY PASTE im Verhältnis von 1:1)
SUZUKI SUPER GREASE “A”
auftragen. Bremsflüssigkeit auftragen oder
99000-25010 (Andere) verwenden.
99000-25030 (USA)
D H
DC : Gleichstrom HC : Kohlenwasserstoffe
DMC : Händlerbetriebsartenstecker
DOHC : Zwei obenliegende Nockenwellen I
DRL : Tagesfahrlicht IAP-Sensor : Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
IAT-Sensor : Ansauglufttemperatursensor
(IATS)
IG : Zündung
L
LCD : Flüssigkristallanzeige
LED : Lichtemittierende Diode
(Störungsanzeigelampe)
LH : Links
M
MAL-Code : Störungscode
(Diagnosecode)
Max : Maximum
MIL : Störungsanzeigelampe
(LED)
Min : Minimum
N
NOX : Stickoxide
O
OHC : Obenliegende Nockenwelle
OPS : Öldruckschalter
P
PCV : Kurbelgehäuseentlüftung
R
R : Rechts
ROM : Nurlesespeicher
S
SAE : Society of Automotive Engineers
STC-System : Sekundär-Drosselsteuersystem
(STCS)
STP-Sensor : Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)
ST-Ventil : Sekundär-Drosselventil (STV)
STV-Stell-
antrieb : Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
(STVA)
T
TO-Sensor : Umkippsensor (TOS)
TP-Sensor : Drosselpositionssensor (TPS)
KABELFARBE
B : Schwarz Gr : Grau R : Rot
Bl : Blau Lbl : Hellblau W : Weiß
Br : Braun Lg : Hellgrün Y : Gelb
Dg : Dunkelgrün O : Orangefarben
G : Grün P : Rosa
B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Br : Schwarz mit braunem Faden
B/G : Schwarz mit grünem Faden B/Lg : Schwarz mit hellgrünem Faden
B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden
B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden
Bl/G : Blau mit grünem Faden Bl/R : Blau mit rotem Faden
Bl/W : Blau mit weißem Faden Bl/Y : Blau mit gelbem Faden
G/B : Grün mit schwarzem Faden G/Bl : Grün mit blauem Faden
G/W : Grün mit weißem Faden G/Y : Grün mit gelbem Faden
Gr/B : Grau mit schwarzem Faden Gr/R : Grau mit rotem Faden
Gr/W : Grau mit weißem Faden Gr/Y : Grau mit gelbem Faden
O/B : Orange mit schwarzem Faden O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden
O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden
P/W : Rosa mit weißem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden
R/Bl : Rot mit blauem Faden R/W : Rot mit weißem Faden
W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/Bl : Weiß mit blauem Faden
W/R : Weiß mit rotem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden
Y/Bl : Gelb mit blauem Faden Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/R : Gelb mit rotem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-1
ALLGEMEINE INFORMATION
1
INHALT
WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS .................................................................1- 2
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ................................................1- 2
SUZUKI GSX-R1000K3 (’03-MODELL) ........................................................1- 4
LAGE DER SERIENNUMMERN....................................................................1- 4
EMPFEHLUNGEN ZU KRAFTSTOFF, ÖL UND KÜHLMITTEL...................1- 5
KRAFTSTOFF (FÜR USA UND KANADA) ............................................1- 5
KRAFTSTOFF (FÜR ANDERE MODELLE) ...........................................1- 5
MOTORÖL (FÜR USA) ...........................................................................1- 5
MOTORÖL (FÜR ANDERE LÄNDER)....................................................1- 5
BREMSFLÜSSIGKEIT ............................................................................1- 5
TELESKOPGABELÖL ............................................................................1- 6
KÜHLMITTEL ..........................................................................................1- 6
WASSER ZUM MISCHEN .......................................................................1- 6
FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL...................................1- 6
WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE ..................1- 6
EINFAHREN ..................................................................................................1- 7
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG .....................................................................1- 7
INFORMATIONSPLAKETTEN ......................................................................1- 8
TECHNISCHE DATEN...................................................................................1- 9
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT ................................................1- 9
MOTOR....................................................................................................1- 9
KRAFTÜBERTRAGUNG ........................................................................1- 9
FAHRGESTELL ......................................................................................1-10
ELEKTRIK ...............................................................................................1-10
FÜLLMENGEN ........................................................................................1-10
LANDES- UND GEBIETSCODES .................................................................1-11
1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HIN-
WEIS. Diese Schlüsselwörter markieren wichtige Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit gewid-
met werden muss.
!
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Verletzungsgefahr.
"
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer Beschädigung des Motorrads führen könnte.
HINWEIS:
Hierunter finden Sie Informationen, die die Wartungsarbeit erleichtern oder Anweisungen verdeutlichen kön-
nen.
Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung enthaltenen “Warnungen” und “Achtungen” auf kei-
nen Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von War-
tungsarbeiten am Motorrad abdecken können. Zusätzlich zu den gegebenen “WARNUNGEN” und
“ACHTUNGEN” kommt es auf gutes Einschätzvermögen und die Einhaltung grundlegender mechanischer
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen
ist, sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat bitten.
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN
!
* Richtige Wartungs- und Reparaturverfahren sind für die Sicherheit des Mechanikers sowie für
die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Motorrads von ausschlaggebender Bedeutung.
* Wenn zwei oder mehrere Personen zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige Sicherheit zu ach-
ten.
* Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum laufen muss, sicherstellen, dass das Abgas
nach außen geleitet wird.
* Bei Umgang mit giftigem oder leicht entflammbaren Material sicherstellen, dass der Arbeits-
bereich gut belüftet ist. Außerdem müssen in diesem Fall alle Anweisungen des Material-Her-
stellers strikt befolgt werden.
* Niemals Benzin als Reinigungslösemittel verwenden.
* Um Verbrennungen zu vermeiden, Berührung mit Motor, Motoröl, Kühler und Auspuffanlage
in heißem Zustand vermeiden.
* Nach einer Wartung des Kraftstoff-, Schmier-, Kühl-, Auspuff- oder Bremssystems unbedingt
alle Leitungen und Anschlüsse des entsprechenden Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-3
"
* Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile oder gleichwertige verwenden.
* Wenn Teile entfernt werden, die später wieder verwendet werden sollen, diese so sortieren,
dass sie mit Sicherheit wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können.
* Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, falls so angewiesen.
* Bei einem Zusammenbau sicherstellen, dass alle verwendeten Teile sauber sind. Die Teile
schmieren, falls so vorgeschrieben.
* Das angegebene Schmier-, Grip- oder Dichtmittel verwenden.
* Beim Entnehmen der Batterie zuerst das Massekabel, dann das Pluskabel abtrennen.
* Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst das Pluskabel, dann das Massekabel anschließen,
und den Pluspol mit der Klemmenkappe abdecken.
* Bei Wartungsarbeiten an elektrischen Teilen das Massekabel abtrennen, sofern das War-
tungsverfahren keinen Batteriestrom erfordert.
* Beim Anziehen von Zylinderkopf- und Kurbelgehäuseschrauben und -muttern zuerst die grö-
ßeren festdrehen. Schrauben und Muttern stets diagonal von innen nach außen und auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* Nach jeder Entfernung von Simmerringen, Dichtungen, Packungen, O-Ringen, Sicherungs-
scheiben, selbstsichernden Muttern, Splinten, Sicherungsringen und gewissen anderen Tei-
len, wie vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt durch neue ersetzen. Vor Anbringen
derartiger neuer Teile auch jegliches Restmaterial von den Passflächen entfernen.
* Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Beim Anbringen
eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die
Welle erforderlich ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er voll-
ständig und sicher in seiner Nut sitzt.
* Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment einen
Drehmomentschlüssel verwenden. Ein mit Fett oder Öl verschmiertes Gewinde sauber
wischen.
* Nach dem Zusammenbau die Teile festen Sitz und richtige Funktion überprüfen.
RECHTE SEITE
LINKE SEITE
• Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.
BREMSFLÜSSIGKEIT
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
!
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Glykolba-
sis aufgefüllt wurde, keine andere Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Silikon- oder
Petroleumbasis, zum Nachfüllen verwenden oder zumischen, da dies zu einem ernsthaften
Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.
1-6 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
TELESKOPGABELÖL
Gabelöl L01 oder ein gleichwertiges Gabelöl verwenden.
KÜHLMITTEL
Ein Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel verwenden, das für einen Aluminiumkühler geeignet ist, und nur
destilliertes Wasser zumischen.
FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL
Das Kühlmittel dient als Korrosions- und Rost-Inhibitor sowie als Frostschutzmittel. Deshalb sollte
Motor-Kühlmittel stets verwendet werden, auch wenn die Lufttemperatur in Ihrem Fahrgebiet nicht bis zum
Nullpunkt absinkt.
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI COOLANT-Frostschutz/Motor-Kühlmittel. Falls dieses nicht
verfügbar ist, ein gleichwertiges Mittel verwenden, das für Aluminiumkühler geeignet ist.
WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE
Lösungsmenge (insgesamt): Ca. 2 400 ml
Bezüglich Informationen zum Motor-Kühlmittelgemisch siehe Kühlsystem-Abschnitt, Seite 7-2.
"
Die Mischung von Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel sollte auf 60 % begrenzt werden. Durch
ein höheres Mischverhältnis würde der Wirkungsgrad vermindert werden. Falls das Frost-
schutzmittel/Motor-Kühlmittel-Mischverhältnis unter 50 % liegt, nimmt die Rostschutzleistung
stark ab. Unbedingt über 50 % mischen, auch wenn die Lufttemperatur den Nullpunkt nicht
erreicht.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-7
EINFAHREN
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor
der Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden all-
gemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
• Die folgenden Einfahrvorschriften sind zu beachten:
Anfängliche 800 km: Unter 6 000 U/min
Bis zu 1 600 km: Unter 9 000 U/min
Über 1 600 km: Unter 12 500 U/min
• Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden.
Jedoch niemals 12 500 U/min überschreiten.
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG
Die Motorzylinder werden als Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, von links nach rechts (vom Fahrer auf dem Sitz
aufsitzend aus gesehen), gezählt.
#1
#2
#3
#4
1-8 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
INFORMATIONSPLAKETTEN
GSX-R1000 GSX-R1000UF
1 Geräuschplakette Für E-03, 24, 33
2 Informationsplakette Für E-03, 28, 33
3 Unterdruckschlauch-Verlegungsplakette Für E-33
4 Kraftstoff-Warnplakette Für E-02, 24
5 Kraftstoff-Informationsplakette
6 Handbuch-Informationsplakette Für E-03, 33
7 Rahmen-Vorsichtsplakette
8 Warnbildschirm-Plakette
9 Warn-Lenkungsplakette
0 Reifenluftdruckplakette
A Warnsicherheitsplakette
B ICES-Kanada-Plakette Für E-28
C Kennschild Außer E-03, 28, 33
D E-19 Kennplakette
E Sicherheitsschild Für E-03, 28, 33
Andere
E-28 Andere
E-28
Karosserie-Verkleidung
Die Plakette an der rechten
Seite des Hinterradkotflügels anhaften.
TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge........................................................................... 2 070 mm
Gesamtbreite........................................................................... 715 mm
Gesamthöhe............................................................................ 1 145 mm
Radstand................................................................................. 1 410 mm
Bodenfreiheit ........................................................................... 130 mm
Sitzhöhe .................................................................................. 820 mm
Leergewicht............................................................................. 168 kg
169 kg ......... E-33
MOTOR
Typ .......................................................................................... Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC
Anzahl der Zylinder ................................................................. 4
Bohrung................................................................................... 73,0 mm
Hub.......................................................................................... 59,0 mm
Hubraum ................................................................................. 988 cm³
Verdichtungsverhältnis ............................................................ 12,0 :1
Kraftstoffsystem ...................................................................... Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter ................................................................................... Spinnvlies-Einsatz
Startersystem ......................................................................... Elektrisch
Schmiersystem........................................................................ Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl ..................................................................... 1 150 ± 100 U/min
KRAFTÜBERTRAGUNG
Kupplung ................................................................................. Mehrscheiben-Nasstyp
Getriebe .................................................................................. 6-Gang, Dauereingriff
Schaltschema.......................................................................... 1 nach unten, 5 nach oben
Primäruntersetzungsverhältnis................................................ 1,553 (73/47)
Gangabstufungen, 1. ............................................................ 2,687 (43/16)
2. ............................................................ 2,052 (39/19)
3. ............................................................ 1,681 (37/22)
4. ............................................................ 1,450 (29/20)
5. ............................................................ 1,304 (30/23)
6. ............................................................ 1,208 (29/24)
Enduntersetzungsverhältnis .................................................... 2,470 (42/17)
Antriebskette ........................................................................... DID 530, 110 Glieder
1-10 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
FAHRGESTELL
Vorderradaufhängung ............................................................. Invertierter Teleskoptyp, Schraubenfeder,
Öldämpfung
Hinterradaufhängung .............................................................. Link-Typ, Schraubenfeder, Öldämpfung
Teleskopgabelhub................................................................... 120 mm
Hinterradhub ........................................................................... 130 mm
Lenkwinkel .............................................................................. 27 °
Nachlaufwinkel........................................................................ 23,5 °
Nachlaufstrecke ...................................................................... 91 mm
Wenderadius........................................................................... 3,4 m
Vorderradbremse .................................................................... Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse ..................................................................... Scheibenbremse
Vorderreifengröße................................................................... 120/70 ZR 17 M/C (58 W), schlauchlos
Hinterreifengröße .................................................................... 190/50 ZR 17 M/C (73 W), schlauchlos
ELEKTRIK
Zündungstyp ........................................................................... Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündzeitpunkt ......................................................................... 8 ° v. OT. bei 1 150 U/min ........#1·4
4 ° v. OT. bei 1 150 r/min ..........#2·3
Zündkerze ............................................................................... NGK CR9E oder DENSO U27ESR-N
Batterie.................................................................................... 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Generator................................................................................ Drehstromgenerator
Hauptsicherung....................................................................... 30 A
Sicherung................................................................................ 15/15/15/15/10/10 A
Scheinwerfer ........................................................................... 12 V 55 W (H7) + 12 V 60/55 W (H4)
Blinkleuchte............................................................................. 12 V 18 W
Kennzeichenleuchte................................................................ 12 V 5 W
Brems-/Schlussleuchte ........................................................... LED
Tachometerleuchte ................................................................. LED
Drehzahlmesserleuchte .......................................................... LED
Leerlaufanzeigeleuchte........................................................... LED
Fernlichtanzeigeleuchte .......................................................... LED
Blinkeranzeigeleuchte............................................................. LED
Positions-/Parkleuchte ............................................................ 12 V 5 W ..... Außer E-03, 24, 28, 33
Öldruck-/Kühlmitteltemperatur/Kraftstoffeinspritz-
Warnleuchte............................................................................. LED
Kraftstoffanzeigeleuchte ......................................................... LED
Motordrehzahl-Anzeigeleuchte ............................................... LED
FÜLLMENGEN
Kraftstofftank einschließlich Reserve...................................... 18 L .......... einschließlich E-33
Motoröl, Ölwechsel ................................................................ 3 000 ml
mit Filterwechsel ...................................................... 3 300 ml
Überholung .............................................................. 3 600 ml
Kühlmittel ................................................................................ 2 400 ml
Teleskopgabelöl (pro Holm).................................................... 509 ml
WARTUNGSPLAN
INHALT
WARTUNGSPLAN ........................................................................................2- 2
WARTUNGSPLAN-TABELLE ................................................................2- 2
2
SCHMIERSTELLEN ................................................................................2- 4
WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN................................................2- 5
LUFTFILTER ...........................................................................................2- 5
ZÜNDKERZE ...........................................................................................2- 6
VENTILSPIEL..........................................................................................2- 8
MOTORÖL UND ÖLFILTER ...................................................................2-13
AUSLASSSTEUERVENTIL ....................................................................2-14
KRAFTSTOFFLEITUNG .........................................................................2-15
MOTORLEERLAUFDREHZAHL.............................................................2-15
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG............................................2-16
KRAFTSTOFFDAMPF-RÜCKHALTESYSTEM (NUR E-33) ..................2-16
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)..................................................2-16
GASSEILZUGSPIEL ...............................................................................2-17
KUPPLUNG.............................................................................................2-18
KÜHLSYSTEM ........................................................................................2-19
ANTRIEBSKETTE...................................................................................2-22
BREMSE..................................................................................................2-25
REIFEN....................................................................................................2-28
LENKUNG ...............................................................................................2-29
TELESKOPGABEL .................................................................................2-29
HINTERRADAUFHÄNGUNG ..................................................................2-29
AUSPUFFROHRSCHRAUBE UND -MUTTER .......................................2-30
FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUTTERN ...................................2-31
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE.......................................................2-33
KOMPRESSIONSTEST ..........................................................................2-33
ÖLDRUCKKONTROLLE ...............................................................................2-34
2-2 WARTUNGSPLAN
WARTUNGSPLAN
In der folgenden Tabelle sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforder-
lich sind, um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die
Wartungsintervalle werden aus praktischen Gründen in Kilometern, Meilen und Zeitdauer angegeben.
HINWEIS:
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere War-
tung erforderlich.
WARTUNGSPLAN-TABELLE
Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Gegenstand Monate 1 6 12 18 24
Luftfiltereinsatz ---- I I R I
Zündkerzen ---- I R I R
Ventilspiel ---- ---- ---- ---- I
Auslassventil I ---- I ---- I
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R ---- ---- R ----
---- I I I I
Kraftstoffleitung
Den Kraftstoffschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
Leerlaufdrehzahl I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung ---- I ---- I
(nur E-33)
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem ---- ---- I ---- I
(nur E-33) Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
PAIR-System (Luftversorgung) ---- ---- I ---- I
Gasseilzugspiel I I I I I
Kupplungsseilzugspiel ---- I I I I
---- I I I I
Kühlerschläuche
Alle 4 Jahre auswechseln.
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
I I I I I
Antriebskette
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
WARTUNGSPLAN 2-3
SCHMIERSTELLEN
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Die wichtigsten Schmierstellen sind nachfolgend gezeigt.
Bremshebelhalter
Kupplungshebelhalter
Seitenständerzapfen
und Federhaken Fußrastenzapfen und
Schalthebelzapfen Antriebskette
HINWEIS:
* Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä. vollständig
abwischen.
* Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist, freiliegende
Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.
WARTUNGSPLAN 2-5
LUFTFILTER
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Alle 18 000 km (18 Monate) auswechseln.
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Den Luftfiltereinsatz nach Herausdrehen der Schrauben her-
ausnehmen.
ZÜNDKERZE
Nach 6 000 km (6 Monaten) überprüfen und dann alle
12 000 km (12 Monate) auswechseln.
ABNEHMEN VON ZÜNDKERZEN UND ZÜNDSPULEN/ZÜND-
KERZENSTECKERN
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (!5-15)
• Alle Zuleitungskabelstecker von den Zündspulen/Zündker-
zensteckern abtrennen.
"
Bevor eine Zündspulen/Zündkerzensteckereinheit
abgenommen wird, den Zuleitungskabelstecker
abtrennen, damit dieser nicht beschädigt werden
kann.
• Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.
"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem Schraubendreher oder einer Stange abstem-
men, da anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Darauf achten, Zündspule/Zündkerzenstecker nicht fallen zu lassen, da anderenfalls ein Kurz-
schluss bzw. eine Stromkreisunterbrechung verursacht werden kann.
HINWEIS:
Eine Zündkerze des Typs “R” hat einen Entstör-Widerstand an der Mittelelektrode.
ÖLKOHLEABLAGERUNGEN
• Auf Ölkohleablagerungen an der Zündkerze prüfen.
• Ölkohleablagerungen gegebenenfalls mit einem Zündkerzen-
reiniger oder vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug entfer-
nen.
WARTUNGSPLAN 2-7
ELEKTRODENABSTAND
• Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen.
• Den Elektrodenabstand erforderlichenfalls einstellen.
# Elektrodenabstand:
Standard: 0,7 – 0,8 mm
$ 09900-20803: Fühlerlehre
ELEKTRODENZUSTAND
• Den Zustand der Elektrode überprüfen.
• Wenn die Elektrode stark abgenutzt oder verbrannt ist, muss
die Zündkerze ausgewechselt werden. Die Zündkerze aus-
wechseln, wenn ihr Isolator gebrochen, ihr Gewinde beschä-
digt ist, oder wenn sie andere Mängel aufweist
"
Beim Auswechseln der Zündkerze die Gewindegröße und -länge der neuen Zündkerze kontrol-
lieren. Wenn die Gewindelänge zu kurz ist, bilden sich Ölkohleablagerungen am Gewindeab-
schnitt der Zündkerzenöffnung, wodurch ein Motorschaden verursacht werden kann.
KONTAKT
FALSCH FALSCH
2-8 WARTUNGSPLAN
VENTILSPIEL
Alle 24 000 km (24 Monate) überprüfen.
• Die rechte untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Die Zündkerzen herausdrehen. (!2-6)
• Die Zylinderkopfhauben abnehmen. (!3-15)
HINWEIS:
* Zur Überprüfung oder Einstellung des Ventilspiels muss sich AUSLASS
die Nockenwelle an Position A oder B befinden. Abstands- EINLASS
werte dürfen nur mit der Nockenwelle in einer dieser beiden
Positionen gemessen werden.
* Das vorgeschriebene Spiel gilt für KALTEN Zustand.
* Zum Drehen der Kurbelwelle für die Spielprüfung unbedingt
einen Schlüssel verwenden, und die Kurbelwelle in die nor-
male Laufrichtung drehen. Alle Zündkerzen sind herauszudre-
hen.
Vorne
Kerben- A-Position
Nockenwellenposi-
Auslassnocken-
tion Einlassnockenwelle
welle
B ←Vorne ←Vorne Vorne
C ←Vorne ←Vorne
2-10 WARTUNGSPLAN
HINWEIS:
* Unbedingt Motoröl auf Ober- und Unterseite der Stößelbeilage
auftragen.
* Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf achten, dass die
bedruckte Oberfläche zum Stößel weist.
HINWEIS:
Die Nockenwellen in der angegebenen Weise wieder einbauen.
(!3-99)
• Nach Wiederanbringen von Stößelbeilage und Nockenwelle
den Motor so drehen, dass der Stößel ganz zusammenge-
drückt ist. Hierdurch wird Öl zwischen Beilage und Stößel,
das einen falschen Messwert verursachen könnte, herausge-
drückt Das Spiel dann nachkontrollieren, um sicherzustellen,
dass es vorschriftgemäß ist.
* Zylinderkopfhaube (!3-104)
* Zündkerze und Zündkerzenstecker (!2-7)
* Ventilsteuerungsprüfschraube (!3-104)
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [EINLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05830)
(EINLASS-SEITE)
SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.
GRÖßE DER
GEMESSENES MOMENTANEN
VENTILSPIEL BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm) (mm)
0,00-0,04 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,10-0,20 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,21-0,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,26-0,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,31-0,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,36-0,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,81-0,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,86-0,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,91-0,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,96-1,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
1,01-1,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
1,06-1,10 2,15 2,20
II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen Beilagengröße
1,11-1,15 2,20
in der waagerechten Spalte vergleichen.
BEISPIEL
Ventilspiel beträgt 0,23 mm
Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
WARTUNGSPLAN
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [AUSLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05830)
(AUSLASS-SEITE)
WARTUNGSPLAN
SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.
GRÖßE DER
GEMESSENES MOMENTANEN
VENTILSPIEL BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm) (mm)
0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05
0,10-0,14 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,15-0,19 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,20-0,30 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,31-0,35 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,36-0,40 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,81-0,85 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,86-0,90 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,91-0,95 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,96-1,00 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
1,01-1,05 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
1,06-1,10 2,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
1,11-1,15 2,10 2,15 2,20
II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
1,16-1,20 2,15 2,20
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
1,21-1,25 2,20
BEISPIEL
Ventilspiel beträgt 0,33 mm
Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
Zu verwendende Beilagengröße 1,80 mm
WARTUNGSPLAN 2-13
(ÖLFILTER)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 18 000 km
(18 Monate) wechseln.
MOTORÖLWECHSEL
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Das Motorrad senkrecht halten.
• Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das Öl durch Her-
ausdrehen der Ölablassschraube 1 und Abnehmen des Ein-
füllverschlusses 2 ablassen.
ÖLFILTERWECHSEL
• Das Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel
beschrieben ablassen.
• Den Ölfilter 1 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
$ 09915-40610: Ölfilterschlüssel
• Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf die Dichtung des
neuen Ölfilters auftragen.
• Den neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand drehen, bis
zu spüren ist, dass die Ölfilterdichtung die Ölfilter-Sitzfläche
berührt. Dann den Ölfilter um zwei ganze Drehungen mit dem
Spezialwerkzeug festziehen.
HINWEIS:
Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird, das
Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand Nach Aufsitzen der
Dichtung um 2 Drehungen
festziehen. festziehen.
AUSLASSSTEUERVENTIL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.
Beim Einschalten der Zündung die Bewegung des Auslasssteu-
erventil-Stellantriebs kontrollieren. Wenn sich der Auslassven-
til-Stellantrieb nicht bewegt, dessen elektrische Schaltung und
das Auslassventil auf Anhaften von Ölkohle kontrollieren. Das
Auslasssteuerkabelspiel kontrollieren. (!6-15)
WARTUNGSPLAN 2-15
KRAFTSTOFFLEITUNG
Die erste Inspektion bei 6 000 km (nach 6 Monaten)
durchführen.
Alle 4 Jahre auswechseln.
• Den Kraftstoffschlauch 1 auf Beschädigung und Undichtig-
keit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte vorgefunden wer-
den, muss der Kraftstoffschlauch ausgewechselt werden.
MOTORLEERLAUFDREHZAHL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl den Motor warmlaufen
lassen.
• Den Motor starten, die Drosselanschlagschraube drehen, und
die Motorleerlaufdrehzahl folgendermaßen einstellen.
# Motorleerlaufdrehzahl: 1 150 ± 100 U/min
2-16 WARTUNGSPLAN
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat) (nur E-33), dann alle
12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Drosselventil-Synchronisierung regelmäßig kontrollieren.
(!5-25)
KRAFTSTOFFDAMPF-RÜCKHALTESYSTEM
(NUR E-33)
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
Das Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem regelmäßig kontrollieren.
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Das PAIR-System (Luftversorgung) regelmäßig kontrollieren.
(!11-6)
WARTUNGSPLAN 2-17
GASSEILZUGSPIEL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
Das Gasseilzugspiel A folgendermaßen einstellen.
KLEINERE EINSTELLUNG
1. Schritt:
• Die Sicherungsmutter 1 des Gasrückholzugs 2 lösen, und
den Einsteller 3 ganz hineindrehen.
2. Schritt:
• Die Sicherungsmutter 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Einsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis das Gasseil-
zugspiel (am Gasdrehgriff) A 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 4 anziehen, während der Einsteller 6
festgehalten wird.
#&Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm
3. Schritt:
• Während der Gasdrehgriff in der ganz geschlossenen Posi-
tion gehalten wird, den Einsteller 3 des Gasrückholzugs 2
langsam herausdrehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Die Sicherungsmutter 1 anziehen, während der Einsteller 3
festgehalten wird.
'
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.
HINWEIS:
Eine größere Einstellung kann am drosselgehäuseseitigen Ein-
steller vorgenommen werden.
2-18 WARTUNGSPLAN
GRÖßERE EINSTELLUNG
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(!5-5)
• Die Sicherungsmuttern 1 des Gasrückholzugs 2 lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 3 drehen, um das richtige Seilzug-
spiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmuttern 4 sicher anziehen, während der Ein-
steller 6 festgehalten wird.
#&Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 3 langsam drehen, um einen Seilzug-
durchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 1 sicher anziehen.
'
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.
KUPPLUNG
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
• Die linke untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Einsteller 1 ganz in die Kupplungshebel-Baugruppe hin-
eindrehen.
• Den Kupplungsausrückdeckel abnehmen.
• Die Sicherungsmutter 2 lösen, und die Einstellschraube 3
um zwei bis drei Drehungen herausdrehen.
• Von dieser Position die Einstellschraube 3 langsam hinein-
drehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Von dieser Position die Einstellschraube 3 um 1/4 Drehung
herausdrehen, und die Sicherungsmutter 2 anziehen.
• Die Sicherungsmutter 4 lösen, und den Seilzugeinsteller 5
drehen, um ein Spiel A von 10 – 15 mm am Kupplungshebe-
lende zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 anziehen.
# Kupplungshebelspiel A: 10 – 15 mm
Kupplungsausrückschraube: 1/4 Drehung heraus
WARTUNGSPLAN 2-19
KÜHLSYSTEM
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Das Motor-Kühlmittel alle 2 Jahre wechseln.
Die Kühlerschläuche alle 4 Jahre auswechseln.
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLMITTELSTANDS
• Das Motorrad senkrecht halten.
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Kühlmittelstand durch Betrachten der Voll-Linie und der
unteren Linie am Kühlmittel-Ausgleichbehälter kontrollieren.
A Voll-Linie B Untere Linie
• Ist der Füllstand unter der unteren Linie, die rechte untere
Verkleidung (!8-3) abnehmen, und Kühlmittel über den
Ausgleichbehälter-Einfüllstutzen bis zur Voll-Linie nachfüllen.
KÜHLMITTEL-WECHSEL
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Kühlerdeckel 1 abnehmen.
• Kühlmittel durch Abtrennen des Kühlerschlauchs 2 von der
Pumpe ablassen.
'
* Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor öffnen, da
anderenfalls Verbrühungsgefahr besteht.
* Kühlmittel kann bei oraler Einnahme bzw. bei Kon-
takt mit Haut oder Augen schädlich sein. Bei Haut-
oder Augenkontakt mit reichlich Wasser abspülen.
Bei Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und
unverzüglich einen Arzt rufen!
( Kühlmittel-Füllmenge:
Motorseite: 2 150 ml
Ausgleichbehälterseite: 250 ml
WARTUNGSPLAN 2-21
KÜHLERSCHLÄUCHE
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Die Kühlerschläuche auf Risse, Schäden und Auslaufen von
Kühlmittel überprüfen.
• Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kühler-
schlauch durch einen neuen ersetzen.
2-22 WARTUNGSPLAN
ANTRIEBSKETTE
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die nachstehend aufge-
führten möglichen Defekte unterziehen. (Das Motorrad mit
einem Heber und einem Holzblock abstützen, dann das Hinter-
rad bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe langsam von Hand
drehen.)
* Lockere Stifte * Übermäßige Abnutzung
* Beschädigte Rollen * Kette falsch eingestellt
* Glieder ausgetrocknet * Fehlende O-Ring-Dichtungen
oder verrostet
* Geknickte oder verklemmte Glieder
Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden, muss die
Antriebskette ausgewechselt werden.
HINWEIS:
Antriebskette und Kettenräder müssen zusammen ausgewech-
Fett
selt werden.
O-Ring
ÜBERPRÜFEN
• Den Achssplint entfernen. (Für E-03, 28 und 33)
• Die Achsmutter 1 lösen.
• Die Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 2 lösen.
• Die Antriebskette durch Drehen der beiden Ketteneinsteller-
schrauben 3 ganz spannen.
WARTUNGSPLAN 2-23
EINSTELLEN
• Beide Ketteneinstellerschrauben 1 lösen oder anziehen, bis
die Kette in der Mitte zwischen Motorkettenrad und hinterem
Kettenrad einen Durchhang von 20 – 30 mm hat, wie gezeigt.
Die Ketteneinstellerposition zu den Bezugsmarken A an bei-
den Seiten der Schwinge muss gleich sein, damit Vorder- und
Hinterrad richtig ausgerichtet sind. 20 – 30 mm
# Antriebsketten-Durchhang:
Standard: 20 – 30 mm
• Das Motorrad auf den Seitenständer stellen, um die Einstel-
lung genau durchführen zu können.
• Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden ist, die
Achsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
• Beide Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 3 sicher festzie-
hen.
% Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Einen neuen Splint einsetzen. (Für E-03, 28, 33)
• Den Durchhang der Antriebskette nach Anziehen der Achs-
mutter nachkontrollieren.
2-24 WARTUNGSPLAN
BREMSE
(BREMSE)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
'
* Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit Brems-
flüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. Nicht Flüssigkei-
ten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie
z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Keine
Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder
nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Nie-
mals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder
eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwen-
den.
* Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt siche-
ren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflä-
chen zu einer sofortigen Verfärbung der betroffenen
Stellen. Die Bremsschläuche und Schlauchverbin-
dungen vor Fahrtantritt auf Risse und Undichtigkeit
überprüfen.
BREMSKLÖTZE
Vorderradbremse
• Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznutenlinie A am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn
der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen
die Bremsklötze erneuert werden. (!8-59)
2-26 WARTUNGSPLAN
"
* Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt
wird.
* Wenn der Bremsklotz ausgewechselt wird, den Kolben reinigen. Wenn der Bremsklotz wieder
verwendet wird, auch diesen reinigen und mit einem neuen Band versehen.
HINWEIS:
Die Kontaktflächen von Bremsklotz und Kolben vor dem Einbau entfetten und reinigen.
Hinterradbremse
• Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznutenlinie A am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn
der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen
die Bremsklötze erneuert werden. (!8-69)
"
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da ande-
renfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.
BREMSPEDALHÖHE
• Die Sicherungsmutter 1 lösen.
• Die Druckstange 2 drehen, bis sich das Bremspedal 60 – 70
mm A unter der Oberfläche der Fußraste befindet.
• Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.
% Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmut-
ter: 18 N·m (1,8 kgf-m)
# Bremspedalhöhe A:
Standard: 60 – 70 mm
WARTUNGSPLAN 2-27
BREMSLICHTSCHALTER
• Den Hinterrad-Bremslichtschalter so einstellen, dass das
Bremslicht kurz bevor bei Betätigen des Bremspedals Druck
zu spüren ist aufleuchtet.
HINTERRADBREMSE
• Die Hinterradbremsanlage auf gleiche Weise entlüften wie die
Vorderradbremsanlage.
HINWEIS:
Der einzige Unterschied zwischen dem Entlüften der Vorderrad-
bremse und der Hinterradbremse besteht darin, dass der hintere
Hauptzylinder durch ein Pedal betätigt wird.
REIFEN
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
ZUSTAND DES REIFENPROFILS
Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf die
Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Wenn das
verbleibende Profil die Verschleißgrenze erreicht, muss der Rei-
fen ausgewechselt werden.
$ 09900-20805: Reifenprofillehre
# Reifenprofiltiefe:
Verschleißgrenze VORNE 1,6 mm
HINTEN 2,0 mm
REIFENDRUCK
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck wird die
Lenkbarkeit beeinträchtigt und der Reifenverschleiß nimmt zu.
Deshalb stets auf richtigen Reifenfülldruck achten, um für gutes
Fahrverhalten und möglichst lange Reifenlebensdauer zu sor-
gen. Reifenfülldruck in kaltem Zustand.
# Reifenfülldruck in kaltem Zustand
Solofahrt: Vorne: 250 kPa (2,50 kgf/cm²)
Hinten: 290 kPa (2,90 kgf/cm²)
Mit Sozius: Vorne: 250 kPa (2,50 kgf/cm²)
Hinten: 290 kPa (2,90 kgf/cm²)
"
Der Standard-Reifen dieses Motorrads für vorne ist
ein 120/70 ZR17 M/C (58 W), für hinten ein 190/50 ZR17
M/C (73 W). Gebrauch anderer Reifen als der vorge-
schriebenen kann Instabilität verursachen. Es wird mit
Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen Reifen
zu verwenden.
# REIFENTYP
BRIDGESTONE (Vorne: BTO11F F, Hinten: BTO12R F)
WARTUNGSPLAN 2-29
LENKUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.
Die Lenkung ist so einzustellen, dass sich der Lenker leicht dre-
hen lässt und sicherer Fahrbetrieb sichergestellt ist. Eine zu
straffe Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere
Lenkung verursacht Instabilität. Sicherstellen, dass die Tele-
skopgabel kein Spiel hat. Das Motorrad so abstützen, dass das
Vorderrad vom Boden abgehoben ist. Bei gerade nach vorne
weisendem Rad die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse
festhalten und nach vorne ziehen. Falls Spiel festgestellt wird,
die Lenkung nachstellen. (!8-28)
TELESKOPGABEL
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Gabelholme auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Kratzer
an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. Defekte Teile
erforderlichenfalls auswechseln. (!8-15)
HINTERRADAUFHÄNGUNG
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und sicherstel-
len, dass die Schwinge kein Spiel hat. Defekte Teile erforderli-
chenfalls auswechseln. (!8-46)
2-30 WARTUNGSPLAN
23 N·m
(2,3 kgf-m)
25 N·m
(2,5 kgf-m)
23 N·m
(2,3 kgf-m)
23 N·m
(2,3 kgf-m)
23 N·m
(2,3 kgf-m)
WARTUNGSPLAN 2-31
Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind. (Bezüglich Lage der folgenden Schrauben und Muttern siehe Seite 2-32.)
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE
Die Kompressionsdruckanzeige eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden fälli-
gen Kundendienst enthalten.
KOMPRESSIONSDRUCK-SPEZIFIKATION
Standard Grenze Unterschied
1 300 – 1 700 kPa 1 000 kPa 200 kPa
(13 – 17 kgf/cm2 ) (10 kgf/cm2) (2 kgf/cm2)
Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der folgenden Bedingungen hinweisen:
* Zylinderwände übermäßig abgenutzt
* Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
* Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
* Schlechter Ventilsitz
* Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie defekt
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
* Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt 1 000 kPa
(10 kgf/cm²) oder weniger.
* Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen zwei belie-
bigen Zylindern beträgt 200 kPa (2 kg/cm²) oder mehr.
* Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter 1 300 kPa
(13 kgf/cm²), obwohl sie 1 000 kPa (10 kgf/cm²) oder mehr
betragen.
KOMPRESSIONSTEST
HINWEIS:
* Bevor die Kompression getestet wird, sicherstellen, dass die
Zylinderkopfmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment angezogen und die Ventile richtig eingestellt sind.
* Den Motor vor dem Test warmlaufen lassen.
* Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.
Entsprechende Teile abnehmen, und den Kompressionsdruck
folgendermaßen testen.
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Alle Zündkerzen abnehmen. (!2-6)
• Kompressionsmesser und -adapter in die Zündkerzenöffnung
einsetzen. Dafür sorgen, dass die Verbindung sicher ist.
• Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.
• Den Starterknopf drücken, und den Motor einige Sekunden
lang durchdrehen. Den maximalen Anzeigewert als Zylinder-
kompression notieren.
• Dieses Verfahren bei den anderen Zylinder wiederholen.
$ 09915-64512: Kompressionsmessersatz
09913-10750: Adapter
2-34 WARTUNGSPLAN
ÖLDRUCKKONTROLLE
Den Motoröldruck regelmäßig überprüfen. Dies ist eine gute Anzeige für den Zustand der beweglichen
Teile.
ÖLDRUCK-SPEZIFIKATION
100 – 400 kPa (1,0 – 4,0 kgf/cm²) bei 3 000 U/min., Öltemp. bei 60 °C
Wenn der Öldruck niedriger oder höher als vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen in Betracht.
NIEDRIGER ÖLDRUCK
* Ölfilter verstopft
* Ölundichtigkeit beim Öldurchgang
* O-Ring beschädigt
* Ölpumpe defekt
* Eine Kombination der obigen Punkte
HOHER ÖLDRUCK
* Motorölviskosität zu hoch
* Öldurchgang verstopft
* Eine Kombination der obigen Punkte
ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN
Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die Öldruck-Anzei-
geleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte anbleibt, ihren Schaltkreis
kontrollieren. Wenn der Schaltkreis in Ordnung ist, den Öldruck
auf folgende Weise kontrollieren.
• Die Hauptölkanalschraube 1 herausdrehen.
• Den Öldruckmesser und -adapter in den Hauptölkanal einset-
zen.
• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:
Sommer: 10 min bei 2 000 U/min
Winter: 20 min bei 2 000 U/min
• Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/min erhö-
hen (den Drehzahlmesser im Auge behalten), und den
Öldruck ablesen.
$ 09915-74521: Öldruckmesserschlauch
09915-74540: Öldruckmesseraufsatz
09915-77331: Messgerät (für hohen Druck)
% Ölkanalschraube (M16): 35 N·m (3,5 kgf-m)
MOTOR 3-1
MOTOR
INHALT
MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT
WERDEN KÖNNEN .......................................................................................3- 2
AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS .......................................................3- 3
MOTOR-AUSBAU ...................................................................................3- 3
MOTOR-EINBAU.....................................................................................3-10
3
MOTOR-ZERLEGUNG ..................................................................................3-15
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE.....................3-28
ZYLINDERKOPFHAUBE ........................................................................3-28
PAIR-STEUERVENTIL ............................................................................3-29
NOCKENWELLE.....................................................................................3-29
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER .....................................3-31
STEUERKETTENSPANNER ..................................................................3-32
STEUERKETTENFÜHRUNG ..................................................................3-32
ZYLINDERKOPF UND VENTIL ..............................................................3-32
KUPPLUNG.............................................................................................3-44
ÖLPUMPE ...............................................................................................3-45
STARTERKUPPLUNG ............................................................................3-45
GENERATOR ..........................................................................................3-46
WASSERPUMPE ....................................................................................3-46
SCHALTSYSTEM....................................................................................3-46
ÖLDRUCKREGLER ................................................................................3-47
ÖLSIEB....................................................................................................3-47
GETRIEBE...............................................................................................3-48
ZYLINDER ...............................................................................................3-51
KOLBEN UND KOLBENRING................................................................3-52
KURBELGEHÄUSE ................................................................................3-54
BALANCERWELLE ................................................................................3-61
BALANCERWELLENZAPFENLAGER...................................................3-61
KURBELWELLE UND PLEUELSTANGE ..............................................3-64
KURBELWELLENZAPFENLAGER ........................................................3-68
KURBELWELLENDRUCKLAGER .........................................................3-71
MOTOR-ZUSAMMENBAU ............................................................................3-73
3-2 MOTOR
RECHTE MOTORSEITE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG WIEDEREINBAU
Auspuffrohr und Auspufftopf !3-5 — !3-14
Steuerketten-Spannungsein-
!3-16 !3-31 !3-102
steller
Kupplungsdeckel !3-18 — !3-96
Kupplung (Scheiben) !3-18 !3-44 !3-93
Primärabtriebsrad !3-19 — !3-93
Ölpumpe !3-20 !3-45 !3-92
Schaltwelle !3-20 !3-46 !3-92
Starterzwischenraddeckel !3-21 — !3-90
Starterzwischenrad !3-21 — !3-89
Starterkupplungsdeckel !3-21 — !3-90
Starterkupplung !3-22 !3-45 !3-88
CKP-Sensor !3-22 !4-28 !3-87
Ölpumpenabtriebsrad !3-20 — !3-92
Steuerkettenspanner !3-22 !3-32 !3-88
Steuerkettenführung !3-22 !3-32 !3-88
LINKE MOTORSEITE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG WIEDEREINBAU
Motorkettenrad !3-8 — !3-13
Schaltpositionsschalter !3-24 !4-50 !3-85
Generator (Deckel) !3-23 !3-46 !3-87
Generatorrotor !3-23 — !3-86
Wasserpumpe !3-23 !7-17 !3-86
MOTOR 3-3
ÖLKÜHLER
• Die Ölkühlerrohre abnehmen.
KÜHLER
• Die Ausgleichbehälter-Einlassschläuche abtrennen.
MOTOR 3-5
ELEKTRISCHE TEILE
• Das Öldruckschalterkabel 1 abtrennen und von den Klem-
men lösen.
• Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.
"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem
Schraubendreher oder einer Stange abstemmen, da
anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Darauf achten, Zündspule/Zündkerzenstecker nicht
fallen zu lassen, da anderenfalls ein Kurzschluss
bzw. eine Stromkreisunterbrechung verursacht wer-
den kann.
MOTORAUFHÄNGUNG
• Den Motor mit einem Motorheber abstützen.
MOTOR 3-9
MOTOR-EINBAU
Den Motor einbauen, indem das Ausbauverfahren sinngemäß
umgekehrt wird.
Auf die folgenden Punkte achten:
HINWEIS:
Beim Einsetzen des Motors darauf achten, diesen und den Rah-
men nicht zu beschädigen.
• Vor Einsetzen des Motors das Distanzstück 1 anbringen.
Links Rechts
Fußraste
60 – 70 mm
3-14 MOTOR
MOTOR-ZERLEGUNG
"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass), sodass sie später wieder an ursprüng-
licher Position eingebaut werden.
STARTER
• Den Starter ausbauen.
PAIR-STEUERVENTIL
• Das PAIR-Steuerventil 1 abnehmen.
ZYLINDERKOPFHAUBE
• Zylinderkopfhaube und deren Dichtungen abnehmen.
3-16 MOTOR
NOCKENWELLEN
• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 1 abnehmen.
14 13 3 2 1
3 2
1
2
3
1
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube 2
herausdrehen.
• Den Steuerketten-Spannungseinsteller mit Feder und Kugel
abnehmen.
MOTOR 3-17
ZYLINDERKOPF
• Den Wasserschlauch 1 abnehmen.
• Thermostatdeckel 2 und Thermostat abnehmen.
THERMOSTAT-ÜBERPRÜFUNG (!7-10)
• Den ECT-Sensor 3 abnehmen.
ECT-SENSOR-ÜBERPRÜFUNG (!7-8)
KUPPLUNG
• Den Kupplungsdeckel abnehmen.
ÖLPUMPE
• Den Sprengring 1 abnehmen.
• Das Ölpumpenabtriebsrad 2 abnehmen.
HINWEIS:
Darauf achten, Sicherungsring 1, Stift 3 und Scheibe 4 nicht
in das Kurbelgehäuse fallen zu lassen.
SCHALTSYSTEM
• Nach Abnahme von Sprengring 1 und Scheibe die Schalt-
wellenbaugruppe 2 abnehmen.
STARTERZWISCHENRAD
• Den Starterzwischenraddeckel abnehmen.
• Passstifte und Dichtung abnehmen.
STARTERKUPPLUNG
• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten.
# 09920-34830: Starterkupplungshalter
• Starterkupplungsschraube und -scheibe abnehmen.
• Starterkupplungsbaugruppe und -scheibe abnehmen.
CKP-SENSOR
CKP-SENSOR-ÜBERPRÜFUNG (!4-28)
• Den CKP-Sensor 1 abnehmen.
MOTOR 3-23
GENERATORDECKEL
• Den Generatordeckel abnehmen.
GENERATOR
• Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug festhalten.
# 09930-44520: Rotorhalter
• Die Generatorrotorschraube herausdrehen.
28 – 38 mm
WASSERPUMPE
• Die Klemme 1 abtrennen.
• Wasserschlauch 2 und Einlassabdeckung 3 abnehmen.
• Die Wasserpumpe 4 abnehmen.
WASSERPUMPEN-WARTUNG (!7-11)
3-24 MOTOR
SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Den Schaltpositionsschalter 1 abnehmen.
LÜFTUNGSABDECKUNG
• Die Lüftungsabdeckung 1 abnehmen.
ÖLFILTER
• Den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. (!2-14)
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel
ÖLWANNE
• Die Ölwanne 1 abnehmen.
MOTOR 3-25
ÖLDRUCKREGLER
• Den Öldruckregler 1 abnehmen.
ÖLDRUCKSCHALTER
• Den Öldruckschalter 2 abnehmen.
ÖLSIEB
• Ölsieb 3 und O-Ring abnehmen.
UNTERES KURBELGEHÄUSE
• Die Schrauben (6 mm) des unteren Kurbelgehäuses heraus-
drehen.
GETRIEBE
• Getriebe und O-Ringe abnehmen.
3-26 MOTOR
MITTLERES KURBELGEHÄUSE
• Die Kurbelgehäuseschrauben herausdrehen.
HINWEIS:
Die Kurbelgehäuseschrauben überkreuz lösen und mit denen
kleineren Durchmessers beginnen.
BALANCERWELLE
• Die Balancerwelle 1 abnehmen.
KURBELWELLE
• Die Lagerdeckelschrauben mit einem 12-mm-12-Punkt-Steck-
schlüssel lösen, und die Lagerdeckelschraube leicht mit
einem Kunststoffhammer anklopfen, um den Lagerdeckel
abzunehmen.
• Den O-Ring 1 abnehmen.
• Kurbelwelle und Druckscheiben 2 abnehmen.
MOTOR 3-27
ZYLINDERKOPFHAUBE
NOCKENWELLENPOSITIONSSENSOR
• Simmerring 1 und Nockenwellenpositionssensor 2 anbrin-
gen.
HINWEIS:
Beim Anbringen die Oberfläche des Nockenwellenpositionssen-
sors reinigen.
$ Nockenwellenpositionssensorschraube:
8 N·m (0,8 kgf-m)
PAIR-MEMBRANVENTIL
• Die PAIR-Ventilabdeckungen 1 abnehmen.
PAIR-STEUERVENTIL
• Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Steuerventil-Luftein-
lasskanal zu den Luftauslasskanälen strömt.
• Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Ventil durch ein
neues ersetzen.
"
Um eine Beschädigung des Steuerventils zu vermei-
den, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.
NOCKENWELLE
NOCKENWELLEN-IDENTIFIZIERUNG
Die Auslassnockenwelle lässt sich von der Einlassnockenwelle
durch die geprägten Buchstaben “EX” (für Auslass) im Gegen-
satz zu “IN” (für Einlass) unterscheiden.
NOCKENVERSCHLEISS
• Die Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung überprü-
fen.
• Die Nockenhöhe H mit einem Mikrometer messen.
' Nockenhöhe H:
Verschleißgrenze: (IN.): 36,71 mm
(EX.): 35,68 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
3-30 MOTOR
NOCKENWELLEN-LAGERSPIEL
• Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Verschleißgrenze abge-
nutzt ist, indem das Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle
gemessen wird.
• Das Spiel am breitesten Teil, wie nachfolgend angegeben, mit
Plastigage messen:
' Nockenwellenzapfen-Lagerspiel:
Verschleißgrenze: (EINLASS u. AUSLASS): 0,150 mm
# 09900-22301: Plastigage
09900-22302: Plastigage
HINWEIS:
Nockenwellenzapfenhalter an ursprünglicher Position anbrin-
gen. (!3-101)
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben gleichmäßig und
überkreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Nockenwellenzapfenhalterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Nockenwelle nicht drehen, wenn Plastigage eingesetzt ist.
• Die Nockenwellenhalter abnehmen, und die Breite des
zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
ablesen.
• Diese Messung ist am breitesten Teil vorzunehmen.
MOTOR 3-31
NOCKENWELLENSCHLAG
• Den Schlag mit der Messuhr feststellen.
• Die Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die Ver-
schleißgrenze überschreitet.
' Nockenwellenschlag:
Verschleißgrenze (EIN- u. AUSLASS): 0,10 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
NOCKENWELLENRAD
• Die Kettenradzähne auf Abnutzung überprüfen.
• Falls sie abgenutzt sind, Nockenwellenrad/Nockenwel-
len-Baugruppe und Steuerkette zusammen auswechseln.
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube her-
ausdrehen.
• Sicherstellen, dass sich die Druckstange gleichmäßig bewegt,
wenn der Anschlag 1 freigegeben wird.
• Wenn sie sich nicht gleichmäßig bewegt, den Steuerket-
ten-Spannungseinsteller durch einen neuen ersetzen.
3-32 MOTOR
STEUERKETTENSPANNER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners überprüfen.
• Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern.
STEUERKETTENFÜHRUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktflächen der Steuerkettenführungen überprüfen.
• Falls die Teile beschädigt oder abgenutzt sind, müssen sie
durch neue ersetzt werden.
ZYLINDERKOPF-VERZUG
• Die Brennräume entkohlen.
• Die Dichtfläche des Zylinderkopfs mit einem Richtlineal und
einer Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an mehreren
Stellen gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des Richt-
lineals die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderkopf
auswechseln.
' Zylinderkopf-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,20 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
VENTILSCHAFTSCHLAG
• Das Ventil wie gezeigt in Prismenauflageblöcke setzen, und
dessen Schlag mit einer Messuhr überprüfen, wie gezeigt.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
' Ventilschaftschlag:
Verschleißgrenze: 0,05 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
VENTILTELLER-RADIALSCHLAG
• Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche anset-
zen, und den Ventilteller-Radialschlag messen.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
' Ventilteller-Radialschlag:
Verschleißgrenze: 0,03 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
VENTILSITZFLÄCHEN-VERSCHLEISS
• Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß unter-
ziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten Sitzfläche
auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes nimmt mit zuneh-
mendem Verschleiß ab. Die Ventilsitzfläche T messen. Falls
nicht vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen.
' Ventiltellerdicke T:
Verschleißgrenze: 0,5 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-35
VENTILSCHAFT-ABWEICHUNG
• Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben.
• Die Ventilschaft-Abweichung in zwei Richtungen, “X” und “Y”,
senkrecht zueinander messen, indem die Messuhr wie
gezeigt angesetzt wird.
• Wenn die gemessene Abweichung die Verschleißgrenze
überschreitet, bestimmen, ob das Ventil oder die Ventilfüh-
rung erneuert werden sollte.
' Ventilschaft-Abweichung (EIN- u. AUSLASS):
Verschleißgrenze: 0,35 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
VENTILSCHAFT-ABNUTZUNG
• Wenn der Ventilschaft, wie mit einem Mikrometer gemessen,
bis zur Verschleißgrenze abgenutzt ist, das Ventil auswech-
seln.
• Wenn der Schaft vorschriftgemäß ist, muss die Führung aus-
gewechselt werden.
• Nach Austausch eines Ventils oder einer Führung muss stets
die Abweichung nachkontrolliert werden.
' Ventilschaft-AD.:
Standard (EINLASS): 3,975 – 3,990 mm
(AUSLASS): 3,955 – 3,970 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
HINWEIS:
Falls die Überprüfung relevanter Teile ergeben hat, dass Ventil-
führungen zum Austausch ausgebaut werden müssen, die unter
Ventilführungswartung angegebenen Schritte durchführen.
(!3-36)
3-36 MOTOR
VENTILFÜHRUNGSWARTUNG
• Die Ventilführung mit dem Ventilführungsaustreiber zur Ein-
oder Auslassnockenwellenseite austreiben.
# 09916-53310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführun-
gen
HINWEIS:
* Die abgenommenen Ventilführung-Unterbaugruppen wegwer-
fen.
* Als Austauschteile sind nur Übergrößen-Ventilführungen
erhältlich. (Teile-Nr. 11115-11D70)
HINWEIS:
Die Ventilführung eintreiben, bis der Aufsatz den Zylinderkopf 3
berührt.
"
12,8 mm
Wenn die Ventilführungsöffnung vor Eintreiben der
neuen Führung nicht geölt wird, kann die Führung
oder der Kopf beschädigt werden.
MOTOR 3-37
VENTILSITZ-WARTUNG
• Die Ventilsitze sowohl für die Einlass- als auch Auslassventile
sind auf vier verschiedene Winkel zugearbeitet. Die Sitzkon- EINLASS AUSLASS
ANFÄNGLICHER SITZSCHNITT
• Den Sitz mit dem 45 °-Fräser entzundern und bereinigen. Den
Fräser um eine oder zwei Drehungen drehen.
• Die Ventilsitzbreite W nach jedem Schnitt messen.
45 ˚
MOTOR 3-39
OBERER VERENGUNGSSCHNITT
Kontaktfläche an Ventilsitzfläche zu
• Wenn die Kontaktzone W am Ventil zu hoch oder zu breit ist, hoch und zu breit
den 15 °-Fräser für die Auslassseite und den 30 °-Fräser für
die Einlassseite verwenden, um die Kontaktzone abzusenken
und zu verengen.
15 ˚ (Auslass)
30 ˚ (Einlass)
UNTERER VERENGUNGSSCHNITT
• Wenn die Kontaktzone W zu breit oder zu niedrig ist, den 60
°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone zu verengen und
anzuheben.
60 ˚
ENDGÜLTIGER SITZSCHNITT
Kontaktfläche an Ventilsitzfläche
• Wenn die Kontaktzone W zu niedrig oder zu eng ist, den zu niedrig und zu eng
45°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone anzuheben und
zu verbreitern.
HINWEIS:
Nach Schneiden der Winkel von 15 °, 30 ° und 60 ° kann es vor-
kommen, dass der Ventilsitz (45 °) zu schmal ist. In diesem Fall
den Ventilsitz auf die richtige Breite nachschneiden.
<Fortsetzung auf nächster Seite>
3-40 MOTOR
45 ˚
HINWEIS:
Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkon-
trollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden
ist. (!2-8)
VENTILFEDER
Die Kraft der Schraubenfedern sorgt für engen Ventilsitz. Ermü-
dete Federn können zu verminderter Motorleistung führen und
sind in den meisten Fällen die Ursache für einen ratternden
Ventilmechanismus.
• Die Ventilfedern auf richtige Stärke überprüfen, indem ihre
Längen in unbelastetem Zustand und auch die zum Zusam-
mendrücken der Federn erforderliche Kraft gemessen wer-
den.
• Wenn die Länge einer Feder die Verschleißgrenze unter-
schreitet, oder wenn die zum Zusammendrücken der Feder
13,0 – 15,0 kgf
erforderliche Kraft nicht vorschriftgemäß ist, die betroffene
Feder auswechseln.
! Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand 32,85 mm
(EIN- u. AUSLASS):
Verschleißgrenze: 37,0 mm
" 09900-20102: Noniusschublehre
! Ventilfederspannung:
Standard: (EINLASS u. AUSLASS):
127 – 147 N, 13,0 – 15,0 kgf/32,85 mm
$
Öldichtringe nicht wieder verwenden.
# MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
3-42 MOTOR
"
Unbedingt jede Feder und jedes Ventil wieder an
ursprünglicher Position anbringen.
ANSAUGROHR
• Das Ansaugrohr abnehmen.
• Das Ansaugrohr wie nachfolgend beschrieben anbringen.
• SUZUKI SUPER GREASE auf die O-Ringe auftragen.
WASSER-BYPASS-VERBINDUNG
• Die Wasser-Bypass-Verbindung abnehmen.
• SUZUKI BOND auf den Gewindeabschnitt der Was-
ser-Bypass-Verbindung auftragen, und diese auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
$ Wasser-Bypass-Verbindung: 14 N·m (1,4 kgf-m)
3-44 MOTOR
KUPPLUNG
KUPPLUNGSANTRIEBSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
HINWEIS:
* Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungstreibscheiben abwischen.
* Kupplungsantriebsscheibe Nr. 1: Grüner Lack
* Kupplungsantriebsscheibe Nr. 2: Brauner Lack
• Die Dicke der Antriebsscheiben mit einer Noniusschublehre
messen.
• Jede Antriebsscheibe, deren Dicke die Verschleißgrenze
unterschreitet, durch eine neue ersetzen.
' Antriebsscheibendicke:
Verschleißgrenze: 2,42 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
• Die Klauenbreite der Antriebsscheiben mit einer Nonius-
schublehre messen.
• Antriebsscheiben, die bis zur Verschleißgrenze abgenutzt
sind, auswechseln.
' Antriebsscheibenklauenbreite:
Verschleißgrenze: 13,05 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
KUPPLUNGSABTRIEBSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
HINWEIS:
Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungsabtriebsscheiben abwischen.
• Alle Abtriebsscheiben mithilfe einer Fühlerlehre und einer
Richtplatte auf Verzug überprüfen.
• Abtriebsscheiben, die die Verschleißgrenze überschreiten,
auswechseln.
' Abtriebsscheibenverzug:
Verschleißgrenze: 0,10 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
KUPPLUNGSFEDER-ÜBERPRÜFUNG
• Die Länge jeder Schraubenfeder in entspanntem Zustand mit
einer Noniusschublehre messen, und den Messwert mit der
Verschleißgrenze vergleichen.
• Alle Federn auswechseln, wenn eine Feder nicht vorschriftge-
mäß ist.
' Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand:
Verschleißgrenze: 73,9 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-45
KUPPLUNGSLAGER-ÜBERPRÜFUNG
• Das Kupplungsausrücklager auf irgendeine Ungewöhnlichkeit
überprüfen, insbesondere auf Risse, um zu bestimmen, ob es
wieder verwendet werden kann oder ausgewechselt werden
sollte.
• Ruckfreies Ein- und Ausrücken der Kupplung hängt vom
Zustand dieses Lagers ab.
KUPPLUNGSNABE/PRIMÄRABTRIEBSRAD-BAUGRUPPE
• Die Nut der Kupplungsnabe und Primärabtriebsrad-Bau-
gruppe auf Abnutzung und Beschädigung durch die Kupp-
lungsscheiben kontrollieren. Erforderlichenfalls erneuern.
ÖLPUMPE
ÜBERPRÜFUNG
• Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen, dass sie
sich gleichmäßig bewegt.
• Die Ölpumpe als Baugruppe auswechseln, wenn sie sich
nicht gleichmäßig bewegt.
"
* Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen versu-
chen.
* Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich, Einzel-
teile können nicht bestellt werden.
STARTERKUPPLUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung anbringen.
• Das Starterabtriebsrad von Hand drehen.
• Die Starterkupplung auf ruckfreie Bewegung kontrollieren.
• Sicherstellen, dass sich das Rad nur in eine Richtung dreht.
3-46 MOTOR
GENERATOR
ÜBERPRÜFUNG (!9-9)
ZUSAMMENBAU
• Die Generatorstator-Stellschrauben beim Anbringen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Generatorstator-Stellschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Unbedingt die Tülle am Generatordeckel anbringen.
WASSERPUMPE
(!7-17)
SCHALTSYSTEM
ZERLEGUNG VON SCHALTWELLE/SCHALTARM
• Die folgenden Teile von Schaltwelle/Schaltarm abnehmen.
1 Unterlegscheibe 5 Plattenrückholfeder
2 Sprengring 6 Unterlegscheibe
3 Schaltwellen-Rückholfeder 7 Sprengring
4 Schaltnockenantriebsplatte
HINWEIS:
Beim Anbringen der Schaltwellenrückholfeder den Anschlag B
des Schaltarms zwischen den Schaltwellenrückholfederenden
A positionieren.
ÖLDRUCKREGLER
• Den Öldruckregler auf Funktionstüchtigkeit überprüfen, indem
mit einer geeigneten Stange auf den Kolben gedrückt wird.
• Wenn der Kolben nicht funktioniert, den Öldruckregler durch
einen neuen ersetzen.
ÖLSIEB
• Das Ölsiebgehäuse auf Beschädigung überprüfen.
• Das Ölsieb erforderlichenfalls reinigen.
3-48 MOTOR
GETRIEBE
• Vorgelegewelle und Antriebswelle zerlegen.
Folgendes beachten.
• Den Sicherungsring des 6.-Antriebsrads aus seiner Nut
heben und in Richtung der 3./4.-Antriebsrads schieben.
• 6.- 1 und 2.-Antriebsrad 2 in Richtung der 3./4.-Antriebsrä-
der schieben, dann den Sicherungsring 3 des 2.-Antriebs-
rads abnehmen.
115 N.m
(11,5 kgf-m)
1 Vorgelegewelle/1.-Antriebsrad
2 5.-Antriebsrad
3 3./4.-Antriebsrad
4 6.-Antriebsrad
5 2.-Antriebsrad
6 Antriebswelle
7 2.-Abtriebsrad
8 6.-Abtriebsrad
9 3.-Abtriebsrad
0 4.-Abtriebsrad
A 5.-Abtriebsrad
B 1.-Abtriebsrad
MOTOR 3-49
ZUSAMMENBAU
Vorgelegewelle und Antriebswelle in der umgekehrten Reihen-
folge der Zerlegung zusammenbauen. Auf die folgenden Punkte
achten:
HINWEIS:
* Die Lager von Hand drehen, um sicherzustellen, dass sie sich
gleichmäßig drehen. Die Lager auswechseln, falls irgendeine
Ungewöhnlichkeit festgestellt wird.
* Vor Anbringen der Räder Motoröl auf Antriebs- und Vorgele-
gewelle auftragen.
* Den Simmerring beim Anbringen mit SUZUKI SUPER
GREASE versehen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
* Einen gebrauchten Sprengring nicht wiederverwenden. Nachdem ein Sprengring von einer
Welle abgenommen worden ist, muss er durch einen neuen Ring ersetzt werden.
* Beim Anbringen eines neuen Sprengrings darauf achten, diesen nicht weiter aufzubiegen, als
zum Aufschieben über die Welle erforderlich ist.
* Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er vollständig und sicher in
seiner Nut sitzt.
HINWEIS:
Bei Zusammenbauen des Getriebes ist auf richtige Anbringung
der Scheiben und Sprengringe zu achten. Die Querschnittsan-
sicht zeigt die richtige Position der Räder, Buchsen, Scheiben
und Sprengringe. (!3-50)
"
Beim Anbringen der Radbuchse an der Welle die Wel-
lenölbohrung 1 auf die Buchsenölbohrung 2 aus- Scharfe Kante
richten.
3-50 MOTOR
Vorgelegewelle
Antriebswelle
MOTOR 3-51
ZYLINDER
KURBELGEHÄUSE-WARTUNG (!3-54)
ZYLINDER-VERZUG
• Die Dichtfläche des Zylinders mit einem Richtlineal und einer
Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an mehreren Stel-
len gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des Richt-
lineals die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinder aus-
wechseln.
' Zylinder-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,20 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
ZYLINDERBOHRUNG
• Die Zylinderwand auf Kratzer, Kerben und andere Schäden
überprüfen.
• Den Zylinderbohrungsdurchmesser an sechs Stellen messen.
' Zylinderbohrung:
Standard: 73,000 – 73,015 mm
# 09900-20508: Zylinderlehrensatz
3-52 MOTOR
KOLBENRING-NUTENSPIEL
• Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Fühlerlehre
messen.
• Falls irgendein Spiel die Verschleißgrenze überschreitet,
sowohl Kolben als auch Kolbenringe auswechseln.
# 09900-20803: Fühlerlehre
09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Kolbenring-Nutenspiel:
Verschleißgrenze (1.): 0,18 mm
(2.): 0,15 mm
' Kolbenringnutenbreite:
Standard (1.): 1,01 – 1,03 mm
(2.): 0,81 – 0,83 mm
(Ölabstreifring): 1,51 – 1,53 mm
' Kolbenringdicke:
Standard (1.): 0,97 – 0,99 mm
(2.): 0,77 – 0,79 mm
KURBELGEHÄUSE
SCHALTGABEL UND SCHALTNOCKEN
Ausbau
• Schaltnockenlagerhalter 1 und Schaltgabelhalter 2 aus dem
unteren Kurbelgehäuse nehmen.
SCHALTGABELNUTENBREITE
• Die Schaltgabelnutenbreite mit der Noniusschublehre mes-
sen.
' Schaltgabel-Nutenbreite:
Standard: 5,0 – 5,1 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-55
SCHALTGABELDICKE
• Die Schaltgabeldicke mit der Noniusschublehre messen.
' Schaltgabeldicke:
Standard: 4,8 – 4,9 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
Lager-Ausbau
• Das Schaltwellenlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
# 09921-20210: Lager-Ausbauwerkzeug
09930-30102: Schiebewelle
3-56 MOTOR
Einbau
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
# 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz (15 mm)
HINWEIS:
Die Stanzmarkenseite des Schaltwellenlagers weist nach
außen.
MOTOR 3-57
ÖLDÜSE
Ausbau
• Die Kolbenkühlöldüsen 1 vom oberen Kurbelgehäuse
abnehmen.
Einbau
• Neue O-Ringe 1 an allen Kolbenkühlöldüsen wie gezeigt
anbringen und mit Motoröl versehen.
"
Neue O-Ringe verwenden, um Öldruckverlust zu ver-
meiden.
HINWEIS:
Beim Anbringen der Kolbenkühlöldüsen sicherstellen, dass
deren Ölbohrungen A nach oben weisen.
VERSCHLUSSSCHRAUBEN
• Jede Verschlussschraube eindrehen.
$ 1 Wassermantelschraube: 9,5 N·m (0,95 kgf-m)
2 Ölkanalschraube (oberes Kurbelgehäuse):
18 N·m (1,8 kgf-m)
3 Ölkanalschraube (unteres Kurbelgehäuse):
35 N·m (3,5 kgf-m)
4 Ölkanalschraube (Zylinderkopf):
10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Kühlmittel auf den O-Ring auftragen.
MOTOR 3-61
BALANCERWELLE
ZERLEGUNG
• Balancerrad und Dämpfer von der Balancerwelle herauszie-
hen.
ÜBERPRÜFUNG
• Den Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen;
falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, auswechseln.
ZUSAMMENBAU
• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jedes Teil auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
BALANCERWELLENZAPFENLAGER
ÜBERPRÜFUNG
• Jedes Lager des oberen und unteren Kurbelgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.
WAHL
• Plastigage der Länge nach am Balancerwellenzapfen wie
gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
"
Die Balancerwelle niemals bei eingelegtem Plasti-
gage-Streifen drehen.
Balancerwellenzapfen-AD. B
Code A B
Kurbelge- A Grün Schwarz
häuse-
B Schwarz Braun
ID. A
' Kurbelgehäuse-ID.-Spezifikation
Code ID.-Spezifikation
A 26,000 – 26,008 mm
B 26,008 – 26,016 mm
MOTOR 3-63
' Balancerwellenzapfen-AD.-Spezifikation
Code AD.-Spezifikation
A 22,992 – 23,000 mm
B 22,984 – 22,992 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Lagerdicken-Spezifikation
Farbe (Teile-Nr.) Dicke
Grün
1,486 – 1,490 mm
(12229-40F50-0A0)
Schwarz
1,490 – 1,494 mm
(12229-40F50-0B0)
Braun
1,494 – 1,498 mm
(12229-40F50-0C0)
HINWEIS:
Die Balancerwellenzapfenlager am oberen und mittleren Kurbel-
gehäuse sind identisch.
EINBAU
• Beim Anbringen der Balancerwellenzapfenlager am oberen
und mittleren Kurbelgehäuse unbedingt zuerst das Anschlag-
teil A befestigen und das andere Ende andrücken.
"
Die Lagerflächen nicht von Hand berühren.
Die Lagerschale am Rand anfassen.
3-64 MOTOR
PLEUELKOPF-ID.
• Den Innendurchmesser des Pleuelkopfs mit einer Lehre für
kleine Bohrungen messen.
' Pleuelkopf-ID.:
Verschleißgrenze: 16,040 mm
# 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm, 1 mm)
09900-22401: Kleinbohrungslehre (10 – 18 mm)
• Wenn der Innendurchmesser des Pleuelkopfs die Verschleiß-
grenze überschreitet, die Pleuelstange auswechseln.
MOTOR 3-65
PLEUELFUSS-SEITENSPIEL
• Das Pleuelstangen-Seitenspiel mit einer Fühlerlehre prüfen.
• Wenn das Spiel die Grenze überschreitet, die Pleuelstange
ausbauen, und Pleuelfußbreite sowie Pleuelzapfenbreite prü-
fen.
• Wenn die Breite die Verschleißgrenze überschreitet, Pleuel-
stange oder Kurbelwelle auswechseln.
' Pleuelfuß-Seitenspiel:
Verschleißgrenze: 0,30 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
' Pleuelfußbreite:
Standard: 19,95 – 20,00 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Pleuelzapfenbreite:
Standard: 20,10 – 20,15 mm
# 09900-20605: Messschieber mit Messuhr
(1/100 mm, 10 – 34 mm)
PLEUELFUßLAGER-ÜBERPRÜFUNG
• Die Lagerflächen auf Anzeichen von Verschmelzung, Fres-
sern, Verbrennungen und anderen Defekten überprüfen. Im
Falle einer Beschädigung die Lager durch den vorgeschriebe-
nen Lagersatz ersetzen.
PLEUELFUßLAGERWAHL
• Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen entlang unter
Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
• Die Pleuellagerdeckelschrauben in zwei Stufen auf das vor-
geschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-76)
"
* Motoröl auf die Lagerdeckelschraube auftragen.
* Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals bei einge-
legtem Plastigage-Streifen drehen.
Hinten
3-66 MOTOR
Kurbelzapfen-AD. B
Code 1 2 3
Pleuel- 1 Grün Schwarz Braun
stange
2 Schwarz Braun Gelb
ID. A
'+Pleuelstangen-ID.
Code ID.-Spezifikation
1 38,000 – 38,008 mm
2 38,008 – 38,016 mm
MOTOR 3-67
'+Pleuelzapfen-AD.
Code AD.-Spezifikation
1 34,992 – 35,000 mm
2 34,984 – 34,992 mm
3 34,976 – 34,984 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
'+Lagerdicke
"
Die Lager sind als Satz auszuwechseln.
3-68 MOTOR
KURBELWELLENZAPFENLAGER
ÜBERPRÜFUNG
• Jedes Lager des oberen und unteren Kurbelgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.
WAHL
• Den Plastigage-Streifen der Länge nach am Kurbelwellenzap-
fen unter Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
"
Die Kurbelwelle niemals bei eingelegtem Plasti-
gage-Streifen drehen.
Kurbelwellenzapfen-AD. B
Code A B C
Kurbelge- A Grün Schwarz Braun
häuse-
B Schwarz Braun Gelb
ID. A
' Kurbelgehäuse-ID.-Spezifikation
Code ID.-Spezifikation
A 38,000 – 38,008 mm
B 38,008 – 38,016 mm
3-70 MOTOR
' Kurbelwellenzapfen-AD.-Spezifikation
Code AD.-Spezifikation
A 34,992 – 35,000 mm
B 34,984 – 34,992 mm
C 34,976 – 34,984 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
' Lagerdicken-Spezifikation
EINBAU
• Beim Anbringen der Kurbelwellenzapfenlager am oberen und
unteren Kurbelgehäuse unbedingt zuerst das Anschlagteil A
befestigen und das andere Ende andrücken.
"
Die Lagerflächen nicht von Hand berühren.
Die Lagerschale am Rand anfassen.
MOTOR 3-71
KURBELWELLENDRUCKLAGER
• Das Druckspiel auf der linken Seite mit der Fühlerlehre mes-
sen, wobei Kurbelwelle, rechtes und linkes Drucklager im
oberen Kurbelgehäuse eingesetzt sein müssen.
R: Rechtes Drucklager
L: Linkes Drucklager
HINWEIS:
Die Kurbelwelle nach rechts ziehen, sodass am rechten Druck-
lager kein Spiel besteht.
' Druckspiel:
Standard: 0,070 – 0,110 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
• Das Druckspiel wie nachfolgend beschrieben einstellen, wenn
es nicht vorschriftgemäß ist.
KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG
• Das rechte Drucklager ausbauen und dessen Dicke mit einem
Mikrometer messen.
• Wenn die Dicke des rechten Drucklagers die Verschleiß-
grenze unterschreitet, ist es durch ein neues zu ersetzen, die
oben beschriebene Druckspielmessung noch einmal durchzu-
führen und sicherzustellen, dass das Druckspiel vorschriftge-
mäß ist.
' Dicke des rechten Drucklagers:
Standard: 2,420 – 2,440 mm
# 09900-20205: Mikrometer
• Ist das rechte Drucklager in Ordnung, dann setzt man es wie-
der ein und baut das linke Drucklager aus.
• Das Spiel, wie in der Abbildung gezeigt, mit einer Fühlerlehre
messen, bevor das linke Drucklager eingesetzt wird.
• Linkes Drucklager anhand der Wahltabelle auswählen.
(!3-72)
3-72 MOTOR
' Drucklager-Wahltabelle
Spiel vor
Farbe Drucklager-
Einsetzen des linken Druckspiel
(Teile-Nr.) dicke
Drucklagers
Braun
2,570 – 2,590 mm 2,480 – 2,500 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0B0)
Rot
2,550 – 2,570 mm 2,460 – 2,480 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0C0)
Gelb
2,530 – 2,550 mm) 2,440 – 2,460 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0D0)
Grün
2,510 – 2,530 mm 2,420 – 2,440 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0E0)
Blau
2,490 – 2,510 mm 2,400 – 2,420 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0F0)
Orangefarben
2,470 – 2,490 mm 2,380 – 2,400 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0G0)
Schwarz
2,440 – 2,470 mm 2,360 – 2,380 mm 0,060 – 0,110 mm
(12228-48B00-0H0)
MOTOR-ZUSAMMENBAU
• Den Motor sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung zusammenbauen.
• Die folgenden Schritte erfordern besondere Aufmerksamkeit,
bzw. gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten getroffen werden.
HINWEIS:
Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle beweglichen Teile auf-
tragen.
• Unbedingt folgende Teile in das Kurbelgehäuse einbauen.
* Kurbelwellenzapfenlager (!3-68)
* Schaltgabel (!3-57)
* Schaltgabelwelle (!3-57)
* Schaltwellenlager (!3-55)
* Schaltnockenlager (!3-55)
* Schaltnocken (!3-56)
* Lagerhalter (!3-57)
* Öldüsen (!3-58)
KOLBENRING
• Die Kolbenringe in der Folge Ölabstreifring, 2. Ring und 1.
Ring einsetzen.
• Zuerst muss ein Distanzring 1 in die Ölabstreifringnut einge-
setzt werden. Nach Einsetzen des Distanzrings die beiden
Seitenschienen 2 einpassen.
HINWEIS:
Distanzring und Seitenschienen haben keine Kennzeichnungen
für oben und unten: sie können beliebig positioniert werden.
"
FALSCH
Beim Anbringen des Distanzrings darauf achten, dass
dessen beide Enden sich nicht in der Nut überlappen.
RICHTIG
• 1. Ring und 2. Ring sind an der Seite mit den Buchstaben “R”
und “RN” markiert. Beim Anbringen an den Kolben die Mar-
kierungsseite unbedingt nach oben weisen lassen.
1. Ring
2. Ring
• Die Stoßfugen der drei Ringe wie gezeigt positionieren. Bevor AUSLASS
jeder Kolben in seinen Zylinder eingesetzt wird, sicherstellen,
• 2. Ring
dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positioniert sind. • Obere
• Untere 120 ˚ Seitenschiene
Seitenschiene
120 ˚ 120 ˚
• Erster Ring
EINLASS • Distanzstück
HINWEIS:
Die Stoßfuge des Sicherungsrings nicht auf den Ausschnitt in
der Kolbenbolzenbohrung ausrichten.
KURBELWELLE
• Die Pleuelfüße Nr. 2 und Nr. 3 auf derselben Seite, die Pleu-
elfüße Nr. 1 und Nr. 4 auf der entgegengesetzten Seite posi-
tionieren.
3-76 MOTOR
BALANCERWELLE
• Druckscheiben 1 und 2 sowie Simmerring 3 anbringen.
• Ein wenig MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jeden Balancerwel-
lenzapfen auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
KURBELGEHÄUSE
• Die Passflächen der Kurbelgehäuse reinigen.
• Passstifte 1 und O-Ring 2 am oberen Kurbelgehäuse
anbringen.
3-78 MOTOR
$ Kurbelgehäuseschraube: (M6)
Anfänglich: 6 N·m (0,6 kgf-m)
Endgültig: 11 N·m (1,1 kgf-m)
HINWEIS:
Neue Dichtung an Kurbelgehäuseschraube A anbringen.
HINWEIS:
Nachdem die Kurbelgehäuseschrauben angezogen worden
sind, nachkontrollieren, ob sich die Kurbelwelle gleichmäßig
dreht.
3-80 MOTOR
GETRIEBE
• Lagerstifte 1 und C-Ring 2 am oberen Kurbelgehäuse
anbringen.
ÖLSIEB
• Den O-Ring anbringen.
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
ÖLDRUCKREGLER
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen, und
den Öldruckregler in das Kurbelgehäuse pressen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
ÖLWANNE
• SUZUKI BOND auf die Passfläche des unteren Kurbelgehäu-
ses auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
, 99000-31110: SUZUKI BOND “1215” (Andere)
HINWEIS:
SUZUKI BOND ist folgendermaßen zu gebrauchen:
* Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen
Fremdkörpern befreien.
* Auf verformte Flächen eine verhältnismäßig dicke Schicht auf-
tragen.
3-84 MOTOR
ÖLDRUCKSCHALTER
• SUZUKI BOND auf den Gewindeabschnitt des Öldruckschal-
ters 1 auftragen, und diesen auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
$ Öldruckschalter: 14 N·m (1,4 kgf-m)
HINWEIS:
Darauf achten, SUZUKI BOND nicht auf die Öffnung des Gewin-
deendes zu bringen.
ÖLFILTER
• Den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug anbringen. (!2-14)
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel
LÜFTUNGSABDECKUNG
• Eine neue Dichtung 1 anbringen.
MOTOR 3-85
SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Schaltpositionsschalterkontakte 1 und Federn 2 anbringen.
WASSERPUMPE
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
GENERATOR
• Den konischen Abschnitt von Generatorrotor und auch Kur-
belwelle entfetten. Zum Abwischen von Öl oder Fett eine nicht
entflammbare Reinigungslösung verwenden, und die betroffe-
nen Flächen ganz abtrocknen.
GENERATORDECKEL
• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Passflächen an der Trennli-
nie zwischen oberem und unterem Kurbelgehäuse auftragen,
wie gezeigt.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
HINWEIS:
Dichtungsscheibe an Schrauben A anbringen.
• Den CKP-Sensor 3 anbringen.
3-88 MOTOR
STEUERKETTENANTRIEBSRAD
• Das Steuerkettenantriebsrad an der Kurbelwelle anbringen.
STARTERKUPPLUNG
• Die Scheibe 1 anbringen.
MOTOR 3-89
STARTERZWISCHENRAD
• Starterzwischenrad Nr. 2 1, dessen Welle 2 und die kon-
kave Scheibe 3 anbringen.
SCHALTSYSTEM
• Schaltnockenanschlag 1, dessen Schraube 2, Scheibe 3
und Rückholfeder 4 anbringen.
HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK auf die Schaltnockenanschlagplat-
tenschraube 2 auftragen, und diese auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Schaltnockenanschlagschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Das Ende der Rückholfeder am Anschlag 5 einhaken.
• Sicherstellen, dass sich der Schaltnockenanschlag gleichmä-
ßig bewegt.
• Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen.
ÖLPUMPE
• Den O-Ring an der Ölpumpe anbringen und einfetten.
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.
HINWEIS:
Das Ölpumpenwellenende an der Wasserpumpenwelle anset-
zen.
• Die Ölpumpe mit den drei Schrauben anbringen und diese
dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Ölpumpen-Befestigungsschrauben: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Scheibe 1 und Stift 2 anbringen.
HINWEIS:
Darauf achten, die Scheibe 1 und den Stift 2 nicht in das Kur-
belgehäuse fallen zu lassen.
MOTOR 3-93
KUPPLUNG
• Die Druckscheibe an der Vorgelegewelle anbringen.
HINWEIS:
Die abgeschrägte Seite A der Druckscheibe weist zur Innen-
seite.
HINWEIS:
Beim Anbringen des Kupplungsgehäuses darauf achten, das
Primärabtriebsrad nicht mit der Kurbelwange in Berührung zu
bringen.
Außenseitenrichtung
ANTRIEBSSCHEIBE:
A Antriebsscheibe Nr. 1 … 8 Stück [Grüne Farbmarkierung]
B Antriebsscheibe Nr. 2 … 2 Stück [Braune Farbmarkierung]
ABTRIEBSSCHEIBE:
a Abtriebsscheibe Nr. 1 (Dicke): 2,3 mm … 8-9 Stück
b Abtriebsscheibe Nr. 2 (Dicke): 2,0 mm … 0-1 Stück
c Abtriebsscheibe Nr. 1 (Dicke): 2,6 mm … 0-1 Stück } Insgesamt 9 Stück
HINWEIS:
Bei Erneuerung der Abtriebsscheiben, brauchen Abtriebsscheibe Nr. 2 b und Abtriebsscheibe Nr. 3 c
nicht verwendet werden. Sie sind nämlich Werkseinstellteile.
KUPPLUNGSDECKEL
• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Passflächen an der Trennli-
nie zwischen dem oberen, mittleren und unteren Kurbelge-
häuse auftragen, wie gezeigt.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
ZYLINDERKOPF
• Passstifte 1 und eine neue Zylinderkopfdichtung 2 am Zylin-
der anbringen.
"
Eine neue Dichtung verwenden, um Gasundichtigkeit
zu vermeiden.
HINWEIS:
Beim Anbringen des Zylinderkopfs die Steuerkette gestrafft hal-
ten.
• Die Zylinderkopfschrauben (M10) mit dem vorgeschriebenen
Zweistufen-Anzugsdrehmoment mit einem Drehmoment-
schlüssel der Reihe nach und überkreuz anziehen.
$ Zylinderkopfschraube (M10):
Anfänglich: 25 N·m (2,5 kgf-m)
Endgültig: 51 N·m (5,1 kgf-m)
HINWEIS:
* Die Scheiben wie gezeigt an den Zylinderkopfschrauben
(M10) anbringen.
* Motoröl auf Scheiben und Gewindeabschnitt der Schrauben
auftragen, bevor die Zylinderkopfschrauben eingesetzt wer-
den.
Nockenwelle
• Die Kurbelwelle mit dem Ringschlüssel im Uhrzeigersinn dre-
hen, und die Linie A an der Starterkupplung auf die Index-
marke B der Ventilsteuerungsprüföffnung ausrichten,
während die Steuerkette nach oben gezogen gehalten wird.
"
Die Steuerkette hochziehen, da sie sich anderenfalls
zwischen Kurbelgehäuse und Nockenwellenantriebs-
kettenrad verfängt.
"
Um die Nockenwellensteuerung richtig einzustellen,
unbedingt die Linie A auf die Indexmarke B ausrich-
ten, und diese Position beim Einsetzen der Nocken-
wellen beibehalten.
14 13 3 2 1
3 2
1
2
3
1
MOTOR 3-101
9 (1) 5 7 3 11
EX
10 (2) 6 8 4 12
10 (2) 6 8 4 12
9 IN (1) 5 7 3 11
3-102 MOTOR
Steuerketten-Spannungseinsteller
• Die Druckstange durch Andrücken des Anschlags 1 zurück-
ziehen.
• Die Kugel 2 am Steuerketten-Spannungseinsteller anbrin-
gen.
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
3 2
40F
1
3
2
40F
1
UP
23 N·m
(2,3 kgf-m)
10 N·m
(1,0 kgf-m)
3-104 MOTOR
ZYLINDERKOPFHAUBE
• Motoröl in jede Öltasche im Zylinderkopf füllen.
HINWEIS:
Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren. (!2-8)
• Die Passstifte einsetzen.
• Die O-Ringe anbringen.
PAIR-STEUERVENTIL
• Das PAIR-Steuerventil 1 anbringen.
STARTER
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN .......................................................... 4- 2
ELEKTRISCHE TEILE ............................................................................ 4- 2
SICHERUNG ........................................................................................... 4- 3
ECM/VERSCHIEDENE SENSOREN ...................................................... 4- 3
ELEKTROSCHALTUNGS-PRÜFVERFAHREN ..................................... 4- 5
GEBRAUCH VON TESTERN ................................................................. 4- 8
TECHNISCHE MERKMALE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS..... 4- 9
EINSPRITZZEIT (EINSPRITZVOLUMEN) ..............................................4- 9
EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE) .................................... 4-10
EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG .......................................................... 4-10
EINSPRITZSTEUERUNG .......................................................................4-11
LAGE DER TEILE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS .............4-12
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SCHALTSCHEMA ...................................... 4-14
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION ................................................................... 4-15
ANWENDER-BETRIEBSART................................................................. 4-15
SERVICE-BETRIEBSART ...................................................................... 4-16
TPS-EINSTELLUNG ...............................................................................4-18
AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION............................................................ 4-19
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-FEHLERDIAGNOSE........................... 4-21
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN..........................................4-21
SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN .........................................................4-23
SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAHREN .................................. 4-23
STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND ........................................ 4-24
STÖRUNG DER CMP-SENSOR-SCHALTUNG “C11”.......................... 4-26
STÖRUNG DER CKP-SENSOR-SCHALTUNG “C12” .......................... 4-28
STÖRUNG DER IAP-SENSOR-SCHALTUNG “C13”............................ 4-30
STÖRUNG DER TP-SENSOR-SCHALTUNG “C14” ............................. 4-33
STÖRUNG DER ECT-SENSOR-SCHALTUNG “C15” .......................... 4-36
STÖRUNG DER IAT-SENSOR-SCHALTUNG “C21” ............................ 4-38
STÖRUNG DER AP-SENSOR-SCHALTUNG “C22”............................. 4-40
STÖRUNG DER TO-SENSOR-SCHALTUNG “C23”............................. 4-43
ZÜNDANLAGENSTÖRUNG “C24”, “C25”, “C26” oder “C27” ........... 4-44
FUNKTIONSSTÖRUNG DER STV-STELLANTRIEBSSCHALTUNG
“C28” ...................................................................................................... 4-45
STÖRUNG DER STP-SENSOR-SCHALTUNG “C29”........................... 4-47
STÖRUNG DER SCHALTUNG DES SCHALTPOSITIONSSCHALTERS
(GP) “C31”.............................................................................................. 4-50
STÖRUNG BEI KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILSCHALTUNG
“C32”, “C33”, “C34” oder “C35” .......................................................... 4-51
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-1
ELEKTRISCHE TEILE
STECKVERBINDER/STECKER
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen unbedingt
hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren ist. Klicken
• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen
des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen
den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt.
• Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das Steckergehäuse
festhalten, nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Steckverbinder/Stecker auf Lockerheit und
Verbiegung überprüfen.
1 Stecker
2 Sonde
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-3
SICHERUNG
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache ausfin-
dig machen, das Problem beheben, und dann erst eine neue
Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung
verwenden.
ECM/VERSCHIEDENE SENSOREN
• Da jedes Bauteil präzisionsgefertigt ist, sind beim Aus- und FALSCH
Einbau jegliche starke Erschütterungen zu vermeiden.
ELEKTROSCHALTUNGS-PRÜFVERFAHREN
Es gibt zwar verschiedene Methoden zur Prüfung elektrischer
Schaltungen, im folgenden ist jedoch eine allgemeine Methode
zur Prüfung auf Stromkreisunterbrechung und Kurzschluss mit
einem Ohmmeter und einem Voltmeter beschrieben.
Durchgangsprüfung
• Den Widerstand über dem Stecker B (zwischen A und C in
der Abbildung) messen.
Wenn kein Durchgang angezeigt wird (unendlich oder die ECM
Grenze überschreitend), bedeutet dies, dass eine Stromkreis-
unterbrechung zwischen den Klemmen A und C vorliegt.
SPANNUNGSPRÜFUNG
Wenn Spannung der zu prüfenden Schaltung zugeführt wird,
kann Spannungskontrolle zur Schaltungsprüfung herangezogen
werden.
• Unter Anschluss aller Steckverbinder/Stecker und Span-
nungszuführung zur zu prüfenden Schaltung die Spannung
zwischen jeder Klemme und Rahmenmasse messen.
5V
5V
Außerdem, wenn Messwerte wie unten aufgeführt erhalten wer-
0V 5V
den, ist ein Widerstand (anormaler Zustand) vorhanden, der zu
einem Spannungsabfall im Schaltkreis zwischen den Klemmen
A und B führt.
Spannung zwischen:
C und Rahmenmasse: Ca. 5 V
B und Rahmenmasse: Ca. 5 V 2 V Spannungsabfall
A und Rahmenmasse: 3V
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-7
ECM
Ansaugluftdrucksensor Ansaugluftdrucksignal
(IAP-Sensor)
Grundlegende
Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahlsignal
Kraftstoff-
(CKP-Sensor)
einspritzzeit
Drosselpositionssensor Drosselöffnungssignal
(TP-Sensor)
Einspritzsignal Endgültige
Einspritzventile Kraftstoff-
einspritzzeit
4-10 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE)
Die folgenden verschiedenen Signale werden von den jeweiligen Sensoren zur Kompensierung der Kraft-
stoffeinspritzzeit (Menge) ausgegeben.
BLINKER BESCHREIBUNG
UMGEBUNGSLUFTDRUCK-SENSORSIGN Bei niedrigem Umgebungsluftdruck sendet der Sensor ein
AL entsprechendes Signal zum ECM, um die Einspritzzeit (das
Volumen) zu vermindern.
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSEN Bei niedriger Motor-Kühlmitteltemperatur wird die
SORSIGNAL Einspritzzeit (das Volumen) erhöht.
ANSAUGLUFTTEMPERATUR-SENSORSI Bei niedriger Ansauglufttemperatur wird die Einspritzzeit
GNAL (das Volumen) erhöht.
BATTERIESPANNUNGSSIGNAL Das ECM arbeitet mit Batteriespannung und überwacht
gleichzeitig das Spannungssignal zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge). Im Falle niedriger Spannung
ist eine längere Einspritzzeit zur Einstellung der
Einspritzmenge erforderlich.
MOTORDREHZAHLSIGNAL Bei hoher Drehzahl nimmt die Einspritzzeit (Menge) zu.
Hierbei handelt es sich um die SRAD-Kompensation.
STARTSIGNAL Beim Starten des Motors wird mehr Kraftstoff eingespritzt,
während der Motor durchgedreht wird.
BESCHLEUNIGUNGSSIGNAL/VERZÖGER Bei Beschleunigung wird die Kraftstoffeinspritzzeit (Menge)
UNGSSIGNAL entsprechend der Drosselöffnungsgeschwindigkeit und
Motordrehzahl erhöht. Während Verzögerung wird die
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge) reduziert.
EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG
BLINKER BESCHREIBUNG
UMKIPPSENSORSIGNAL Wenn das Motorrad umkippt, sendet der Umkippsensor ein
(KRAFTSTOFFSPERRE) entsprechendes Signal zum ECM. Dann schaltet dieses
Signal die Stromversorgung zu Kraftstoffpumpe,
Einspritzventil und Zündspule ab.
ÜBERDREH-BEGRENZUNGSSIGNAL Bei Erreichen der höchstzulässigen Motordrehzahl werden
die Einspritzventile gestoppt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-11
EINSPRITZSTEUERUNG
Bei diesem System handelt es sich um eine sequenzielle, für die vier Zylinder unabhängige Einspritzung,
wobei der Kurbelwellenpositionssensor (Signalgeber) die Kolbenposition bestimmt (Einspritzsteuerung und
Zündsteuerung) und der Nockenwellenpositionssensor den Zylinder während des Betriebs identifiziert.
Diese Informationen werden dann zum ECM geleitet. Auf diese Weise kann die optimale Kraftstoffmenge
zum besten Zeitpunkt für die vorherrschenden Motor-Betriebsbedingungen eingespritzt werden.
Wenn sich die Kurbelwelle beim Starten zu drehen beginnt, sendet das ECM die Signale zu den vier Ein-
spritzventilen, Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, sodass Kraftstoff gleichzeitig eingespritzt wird. Ab der zweiten
Drehung erfolgt die sequenzielle, unabhängige Einspritzung für die vier Zylinder, wie oben erläutert.
CKP-
Sensor-
signal
Zyl. Nr. 1 EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS
Zyl. Nr. 4 EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN
#3 #1 #2 #4 #3 #1 #2 #4
Zündein-
stellung
CKP-
Sensor-
signal
Einspritzventil
Starten
Nr. 1
Nr. 2
Nr. 3
Nr. 4
Kurbelwinkel
Drehen 0 1 2 3 4 5 DREHUNGEN
OT
(Nr. 1)
4-12
ECM
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
Nockenwellenpositionssensor (CMPS)
Tachometer
Kraftstoffeinspritzventil
(FI)
Kraftstoffpumpe
Motorabstellschalter
100 Ω Zündschalter
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
Drosselpositionssensor
15 A 30 A
(TPS)
Ansaugluftdrucksensor ECM N
6 1
(IAPS)
5 Seitenständerschalter
Schaltpositionsschalter
4 2
Umgebungsluftdrucksensor 3
(APS)
Umkippsensor (TOS)
STVA
EXCVA
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-15
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Die Selbstdiagnosefunktion ist im ECM integriert. Diese Funktion beinhaltet zwei Betriebsarten, die “Anwen-
der-Betriebsart” und die “Service-Betriebsart”. Der Anwender wird nur über eine Flüssigkristallanzeige
(LCD) und eine Leuchtdiode (FI-Leuchte) informiert. Die Service-Betriebsart dient zur Überprüfung der
Funktion der verschiedenen Kraftstoffeinspritzsystem-Vorrichtungen. Zum Ablesen der Störungscodes ist
ein Spezialwerkzeug erforderlich.
ANWENDER-BETRIEBSART
LCD (FLÜSSIGKRI-
FI-LEUCHTE
STÖRUNG STALLANZEIGE) ANZEIGEMODUS
ANZEIGE
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“NEIN” Kühlmitteltemperatur — —
“JA” Kühlmitteltemperatur FI-Leuchte geht an. Alle 2 Sekunden wird
Motor kann gestar- und “FI”-Buchstaben die Kühlmitteltempera-
tet werden *1 tur oder “FI” angezeigt.
Motor kann nicht “FI”-Buchstaben FI-Leuchte geht an “FI” wird angezeigt
gestartet werden *2 und blinkt. fortlaufend.
*1
Wenn eines der Signale nicht vom ECM empfangen wird, tritt die Ausfallsicherheitsschaltung in Aktion, und
der Einspritzbetrieb wird nicht gestoppt. In diesem Fall erscheinen “FI” und die Kühlmitteltemperatur im Dis-
play, und das Motorrad ist fahrbereit.
*2
Das Einspritzsignal wird gestoppt, wenn Nockenwellen-Positionssensorsignal, Kurbelwellen-Positionssen-
sorsignal, Umkippsensorsignal, Zündsignale Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, Einspritzsignale Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3
und Nr. 4, Kraftstoffpumpenrelaissignal oder Zündschaltersignal nicht zum ECM gelangen. In diesem Fall
erscheint “FI” im Display. Motorrad läuft nicht.
“CHEC”: Wenn 5 Sekunden lang kein Kommunikationssignal vom ECM erhalten wird, erscheint “CHEC” in
der Flüssigkristallanzeige.
Zum Beispiel
: Zündung ist auf ON, Motorabstellschalter auf OFF gestellt. In diesem Fall erhält der Tacho-
meter kein Signal vom ECM, und das Display zeigt “CHEC” an.
Bei Anzeige von CHEC wird der Störungscode nicht in der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Es ist
erforderlich, den Kabel-baum zwischen ECM und Tachosteckern zu prüfen.
Mögliche Ursachen für diese Anzeige;
Motorabstellschalter ist auf OFF gestellt. Seitenständer/Zündungsverriegelungssystem funktioniert
nicht. Zündungssicherung ist durchgebrannt.
HINWEIS:
Bis zum Motorstart ist die FI-Leuchte an.
Die FI-Leuchte geht auch an, wenn die Motortemperatur zu hoch oder der Öldruck zu niedrig ist.
4-16 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
SERVICE-BETRIEBSART
Die defekte Funktion wird im Computer gespeichert. Den Stecker des Spezialwerkzeugs an den Ser-
vice-Betriebsartenstecker anschließen. Der gespeicherte Störungscode erscheint in der Flüssigkristallan-
zeige. Störung bedeutet, dass das ECM kein Signal von den Geräten erhält. Die betroffenen Geräte werden
in Codeform angezeigt.
! 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter
"
Vor Prüfen des Störungscodes die ECM-Kabelstecker nicht abtrennen.
Durch Abtrennen der Stecker vom ECM wird der Störungscodespeicher gelöscht, und der Stö-
rungscode kann nicht mehr überprüft werden.
LCD (FLÜSSIGKRI-
STÖRUNG STALLANZEIGE) FI-LEUCHTENANZEIGE ANZEIGEMODUS
ANZEIGE
“NEIN” C00 —
C**-Code wird in aufstei-
FI-Leuchte geht aus. Code wird alle 2 Sek.
“JA” gender Reihenfolge
angezeigt.
angezeigt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-17
TPS-EINSTELLUNG
1.Die Motordrehzahl auf 1 150 U/min einstellen. (#2-14)
2.Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter) an den Ser-
vice-Betriebsartenstecker am Kabelbaum anschließen.
3.Wenn der Drosselpositionssensor eingestellt werden muss,
die Schrauben lösen, den Drosselpositionssensor drehen, und
die Linie zur Mitte bringen.
4.Dann die Schrauben anziehen, um den Drosselpositionssen-
sor zu befestigen.
! 09930-11950: Torx-Schlüssel
09930-82720: Betriebsartenwahlschalter
Das Display zeigt 0,4 s/Zeit an, und zwei Zeiten ergeben die
richtige Befestigungsposition.
Nicht in Ordnung
Richtige Position
Nicht in Ordnung
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-19
AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION
Das Kraftstoff-Einspritzsystem ist mit einer Ausfallsicherheitsfunktion versehen, die Start des Motors und
Fahrbetrieb unter minimalen Leistungsanforderungen auch dann noch gestattet, wenn eine Systemstörung
vorliegt.
STARTEN FAHRBETRIEB
GEGENSTAND AUSFALLSICHERHEITSBETRIEB
MÖGLICH MÖGLICH
Nockenwellenpositionssen- Wenn das Nockenwellenpositionssi- “NEIN” “JA”
sor gnal während Betriebs ausgefallen Motorrad kann weitergefahren wer-
ist, bestimmt das ECM den Zylinder den, nachdem der Motor jedoch ein-
als Nummer vor Auftreten einer der- mal gestoppt worden ist, kann er nicht
artigen Störung. mehr gestartet werden.
Kurbelwellenpositionssensor Das Motorrad stoppt. “NEIN” “NEIN”
Ansaugluftdrucksensor Der Ansaugluftdruck wird auf 760
“JA” “JA”
mmHg festgelegt.
Drosselpositionssensor Die Drosselöffnung wird auf die
ganz geöffnete Position festgelegt.
“JA” “JA”
Die Zündverstellung wird ebenfalls
festgelegt.
Kühlmitteltemperatursensor Der Motor-Kühlmittel-Temperatur-
“JA” “JA”
wert wird auf 80 °C festgelegt.
Ansauglufttemperatur- Der Ansauglufttemperaturwert wird
“JA” “JA”
sensor auf 40 °C festgelegt.
Umgebungsluftdruck- Der Umgebungsluftdruck wird auf
“JA” “JA”
sensor 760 mmHg festgelegt.
Zündsignal Nr. 1 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 2, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 2 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 3 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 4 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 3
sind betriebsfähig.
4-20 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
STARTEN FAHRBETRIEB
GEGENSTAND AUSFALLSICHERHEITSBETRIEB
MÖGLICH MÖGLICH
Einspritzsignal Nr. 1 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 2, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 2 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 3 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 4 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 3
sind betriebsfähig.
Sekundärdrosselventil-Stel- Das Sekundärdrosselventil ist in der
lantrieb ganz geschlossenen Position fixiert.
Im Falle einer Motor-Abtrennung “JA” “JA”
oder -Verriegelung wird Strom vom
ECM gesperrt.
Sekundär-Drosselpositions- Das Sekundärdrosselventil ist in der
“JA” “JA”
sensor ganz geschlossenen Position fixiert.
Auslasssteuerventil- Das Auslasssteuerventil ist in der
Stellantrieb ganz geöffneten Position fixiert. Im
Falle einer Motor-Abtrennung oder “JA” “JA”
-Verriegelung wird Strom vom ECM
gesperrt.
Schaltpositionssignal Schaltpositionssignal wird auf den 6.
“JA” “JA”
Gang festgelegt.
Der Motor kann gestartet und laufen gelassen werden, auch wenn das obige Signal nicht von jedem Sensor
empfangen wird. Der Motor läuft jedoch nicht wie normal, sondern gewährleistet nur Notfahrbetrieb (durch
die Ausfallsicherheitsschaltung). In diesem Fall muss das Motorrad zur Reparatur in die Werkstatt gebracht
werden.
Wenn zwei Zündsignale bzw. zwei Einspritzsignale nicht vom ECM empfangen werden, funktioniert die Aus-
fallsicherheitsschaltung nicht, und Zündung oder Einspritzung wird gestoppt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-21
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-FEHLERDIAGNOSE
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN
Einzelheiten der Störung (Versagen, Beschwerde) und Auftretensweise, wie vom Kunden beschrieben,
notieren. Ein Inspektionsformular, wie dargestellt, erleichtert die gezielte Sammlung von Informationen für
richtige Analyse und Diagnose.
STÖRUNGSSYMPTOME
Startschwierigkeiten Schlechtes Fahrverhalten
Kein Durchdrehen Verzögerte Beschleunigung
Keine Anfangsverbrennung Fehlzündung/ Nachbrenner
Keine Verbrennung Zu wenig Leistung
Schlechter Start, wenn Sägen
( kalt warm immer) Anormales Klopfen
Sonstiges Motordrehzahl schnellt kurz hoch
Sonstiges
Schlechter Leerlauf Motorwürgen
Schlechter Schnellleerlauf Unmittelbar nach Start
Anormale Leerlaufdrehzahl Drosselventil geöffnet
( Hoch Niedrig) ( U/min) Drosselventil geschlossen
Instabil Unter Last
Jagen ( U/min bis U/min) Sonstiges
Sonstiges
ANDERE:
4-22 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
HINWEIS:
* Das obige Formular ist nur als Beispiel zu verstehen. Es sollte den vorherrschenden Bedingungen im ent-
sprechenden Fahrgebiet angepasst werden.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-23
SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN
• Nicht Stecker vom ECM, Batteriekabel von der Batterie,
ECM-Massekabelbaum vom Motor oder Hauptsicherung
abtrennen, bevor der gespeicherte Störungscode (Selbstdia-
gnose-Störungscode) abgelesen wird. Durch eine derartige
Abtrennung wird die im ECM gespeicherte Information
gelöscht.
• Der im ECM gespeicherte Störungscode kann mit dem Spezi-
alwerkzeug geprüft werden.
• Vor Prüfen des Störungscodes unter SELBSTDIAGNOSE-
FUNKTION “ANWENDER-BETRIEBSART und SER-
VICE-BETRIEBSART” (!4-15, 16) genau nachlesen, um
richtig zu verstehen, welche Funktionen zur Verfügung stehen
und wie diese zu nutzen sind.
ON OFF
SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAH-
REN
• Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und dann wie-
der einschalten.
• Wird (C00) als Störungscode angezeigt, dann ist die Störung
behoben.
• Das Spezialwerkzeug vom Service-Stecker abtrennen.
4-24 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (#5-15)
3) Die Zündung ausschalten.
4) Den CMP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CMP-Sensors mes-
sen.
Schritt 2 2
1) Den CMP-Sensorstecker abtrennen.
2) Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, und die CMP-Sensor-Spitzenspannung am Sensor mes-
sen. V
ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den CKP-Sensorstecker 1 auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CKP-Sensors mes-
sen.
Schritt 2 2
1) Den CKP-Sensorstecker abtrennen. V
2) Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, und die CKP-Sensor-Spitzenspannung am Stecker mes-
sen.
$ CKP-Sensor-Spitzenspannung:0,5 V und höher
(+ Schwarz – - Grün)
Spitzenspannungsadapter
ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den IAP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die IAP-Sensoreingangsspannung mes-
sen.
Schritt 2 2
1) Den IAP-Sensorstecker anschließen. V
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
Den Motor mit Leerlaufdrehzahl starten.
3) Die IAP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen Stek-
ker (zwischen den Kabeln G/B und B/Br) messen.
$ IAP-Sensor-Ausgangsspannung:Ca. 2,6 V bei
Leerlauf-drehzahl (+ G/B – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Schritt 3 3
Masse
1) Den IAP-Sensor abnehmen.
Vout
2) Die Unterdruckpumpe an den Unterdruckkanal des IAP-Sen-
sors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die Vcc
ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den TP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die TP-Sensor-Eingangsspannung mes-
sen.
4) Den TP-Sensorstecker 1 abtrennen.
Schritt 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den TP-Sensorstecker abtrennen.
3) Auf Durchgang zwischen Klemme A und Masse prüfen.
$ TP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Terminal A – Masse)
Schritt 3 3
1) Den TP-Sensorstecker anschließen.
2) Nadelspitzensonden in Einspritzventil/TP-Sensor-Kabelstek-
V
ker einsetzen.
3) Die Zündung einschalten.
Die TP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker (zwischen +
P/B und - B/Br) messen, indem der Gasdrehgriff gedreht
wird.
$ TP-Sensor-Ausgangsspannung
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet : Ca. 4,3 V
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den ECT-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die ECT-Sensorspannung am kabelseiti-
gen Stecker messen.
4) Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.
5) Die Spannung zwischen der B/Bl-Kabelklemme und Masse 1
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
messen.
6) Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen der B/Bl-Kabel-
klemme und der B/Br-Kabelklemme messen.
$ ETC-Sensorspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ B/Bl – - Masse)
B/Bl: Schwarz
(+ B/Bl – - B-Br) mit blauem
Faden
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den ECT-Sensor-Widerstand messen.
$ ECT-Sensor-Widerstand:
Ω bei 20 °C (Klemme – Klemme)
Ca. 2,3 – 2,6 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 7-8.
Stimmt der Widerstand?
Motor-Kühlmitteltemp. Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,811 kΩ
80 °C Ca. 0,318 kΩ
110 °C Ca. 0,142 kΩ
4-38 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den IAT-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die IAT-Sensorspannung am kabelseitigen
Stecker messen.
4) Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.
Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den IAT-Sensor-Widerstand messen.
$ IAT-Sensor-Widerstand:
Ω bei 20 °C (Klemme – Klemme)
Ca. 2,2 – 2,7 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?
Ansauglufttemp. Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,808 kΩ
80 °C Ca. 0,322 kΩ
110 °C Ca. 0,148 kΩ
HINWEIS:
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche Weise gemessen
wie der ECT-Sensor-Widerstand. Bezüglich Einzelheiten siehe
Seite 7-8.
4-40 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den AP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die AP-Sensor-Eingangsspannung mes-
sen.
Schritt 2 2
1) Den AP-Sensorstecker anschließen.
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten.
3) Die AP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen Stek-
ker (zwischen den Kabeln G/Y und B/Br) messen.
V
$ AP-Sensor-Ausgangsspannung:Ca. 2,6 V bei
760 mmHg (100 kPa)
(+ G/Y – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Schritt 3 3
Masse
1) Den AP-Sensor abnehmen.
Vout
2) Die Unterdruckpumpe an den Unterdruckkanal des AP-Sen-
sors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die Vcc
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den TO-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des TO-Sensors messen.
4) Den TO-Sensorstecker abtrennen.
5) Den Widerstand zwischen der roten und B/Br-Kabelklemme
messen.
$ TO-Sensor-Widerstand: 19,1 – 19,7 kΩ
Ω (Rot – B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?
Schritt 2 2
1) Den TO-Sensorstecker anschließen.
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen. V
3) Die Zündung einschalten.
4) Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen dem
schwarzen und dem B/Br-Kabel messen.
$ TO-Sensorspannung: 0,4 – 1,4 V
(+ Schwarz – - B/Br)
Außerdem die Spannung bei geneigtem Motorrad messen.
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Den Luftfiltereinsatz entnehmen.
3) Die Zündung ausschalten.
4) Den STVA-Kabelstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den STVA-Kabelstecker abtrennen.
3) Auf Durchgang zwischen jedem Kabel und Masse prüfen.
$ STVA-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
Wenn in Ordnung, den STVA-Widerstand messen. (zwischen
Kabeln Rosa und Schwarz) und (zwischen Kabeln W/Bl und
Grün)
$ STVA-Widerstand: Ca. 6,5 Ω
(+ Rosa – - Schwarz) 2
(+ W/Bl – - Grün)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den STP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die STP-Sensoreingangsspannung mes-
sen.
V B/Br
Rot
Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Luftfiltereinsatz entnehmen.
3) Den STP-Sensorstecker (weiß) abtrennen.
4) Auf Durchgang zwischen gelbem Kabel und Masse prüfen.
$ STP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Gelbes Kabel – Masse)
5) Falls in Ordnung, den STP-Sensor-Widerstand am Stecker
(zwischen gelbem und schwarzen Kabel) messen.
6) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen, und 2
den Ventil-Schließ- und Öffnungswiderstand messen.
$ STP-Sensor-Widerstand
Ω
Sekundärdrosselventil geschlossen: Ca. 0,5 kΩ
Sekundärdrosselventil geöffnet Ω
: Ca. 3,9 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Schritt 3 2
1) Die Zündung ausschalten. V
2) Den STP-Sensorstecker anschließen.
3) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
4) Den STVA-Kabelstecker abtrennen.
5) Die Zündung einschalten.
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker messen
(zwischen Kabeln + Gelb und - Schwarz), indem das
Sekundärdrosselventil mit einem Finger (auf und zu) gedreht
wird.
$ STP-Sensor-Ausgangsspannung 3
Drosselventil geschlossen : Ca. 0,5 V
Drosselventil geöffnet : Ca. 3,7 V
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den GP-Schalterstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Falls in Ordnung, die Spannung des GP-Schalters messen.
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den Einspritzventilstecker auf lockeren und schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Einspritzventil-Widerstand messen.
Schritt 2 2
1) Die Zündung einschalten.
V
2) Die Einspritzventil-Spannung zwischen dem Y/R-Kabel und
Masse messen.
$ Einspritzventil-Spannung: Batteriespannung
(+ Y/R – - Masse)
HINWEIS:
Die Einspritzventil-Spannung kann nur 3 Sekunden nach Ein-
schalten der Zündung erfasst werden.
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Die Rahmenabdeckung abnehmen. (#8-6)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den FP-Relaisstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
4) Wenn in Ordnung, Isolierung und Durchgang kontrollieren.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 5-9.
Ist das FP-Relais in Ordnung?
ÜBERPRÜFUNG
*Bezüglich Einzelheiten siehe ÜBERPRÜFUNG DES ZÜNDSCHALTERS. (#9-35)
4-54 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den EXCVA-Kabelstecker prüfen auf Lockerheit bzw.
schlechten
Kontakt.
4) Die Zündung einschalten.
5) EXCVA auf Funktionstüchtigkeit kontrollieren.
Schritt 2 2
1) Installation der EXCV-Kabel kontrollieren. (#6-14)
Die EXCV-Kabel erforderlichenfalls einstellen. (#6-8)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den EXCVA-Positionssensor-Kabelstecker abtrennen.
4) Die Zündung einschalten.
5) Spannung messen zwischen roter Kabelklemme und
Masse.
6) Wenn in Ordnung, Spannung messen zwischen roter Kabel-
klemme und B/Br-Kabelklemme.
$ Positionssensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V 2
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
2
B/Br
V
Rot
Schritt 3 3
1) Die Zündung ausschalten.
2) Auf Durchgang zwischen gelbem Kabel und Masse prüfen.
$ Positionssensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
3) Wenn in Ordnung, den Widerstand des Positionssensors
messen.
Schritt 4 4
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Positionssensorstecker anschließen.
3) Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz
geschlossener Position und in ganz geöffneter Position.
4) Nadelspitzensonden an der Rückseite des Positionssen-
sor-Kabelsteckers einsetzen. (+ Gelb – - Weiß)
5) Den EXCVA-Motor-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen. 12 V
6) Um EXCV in die ganz geschlossene Position zu bringen, 12
Volt anlegen an Klemmen A und B.
Pluskabel – A (Rosa Kabel) Klemme 4
Minuskabel – B (Graues Kabel) Klemme V
7) Die Zündung einschalten.
8) Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz
geschlossener Position.
9) Um EXCV in die ganz geöffnete Position zu bringen, 12 Volt
anlegen an Klemmen B und A.
Pluskabel – B (Graues Kabel) Klemme
Minuskabel – A (Rosa Kabel) Klemme
10)Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz geöff-
neter Position. 4
$ Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geschlossen: 0,5 – 1,3 V
EXCV ganz geöffnet : 3,7 – 4,5 V
(+ Gelb – - Weiß)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
12 V
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
Schritt 5 5
1) Beträgt die Positionssensor-Ausgangsspannung 0,5 V oder
weniger in ganz geschlossener Position, Ausgangsspannung
vorschriftgemäß einstellen, indem Kabeleinsteller Nr. 1 1
herausgedreht wird.
2) Das obige Verfahren (Schritt 4) wiederholen, bis die Aus-
gangsspannung den vorgeschriebenen Wert annimmt.
(Wenn Code C46 angezeigt wird, nachdem die Spannung
eingestellt worden ist, die Spannung auf 0,4 V erhöhen.)
"
* Einstellen des Kabels bei ganz geöffnetem oder ganz
geschlossenem EXCV kann zu einer Beschädigung
des EXCVA führen. Das Kabel muss bei EXCV in Ein-
stellposition eingestellt werden. (#6-4)
* Die EXCVA-Riemenscheibe nicht mit einem Schlüs-
sel drehen.
Schritt 6 6
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Motor-Zuleitungskabelstecker des EXCVA abtrennen.
12 V
12 V
SENSOREN
ÜBERPRÜFUNG DES CMP-SENSORS
Der Nockenwellenpositionssensor befindet sich an der Zylinder-
kopfhaube. (#4-26)
AUS- UND EINBAU DES CMP-SENSORS
• Den CMP-Sensor abnehmen. (#3-28)
• Der Einbau des CMP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.
INHALT
KRAFTSTOFFVERSORGUNGSSYSTEM ....................................................5- 2
LUFTANSAUGSYSTEM ................................................................................5- 3
SEKUNDÄRDROSSELSTEUERSYSTEM ..............................................5- 3
BETRIEB .................................................................................................5- 4
KRAFTSTOFFSYSTEM.................................................................................5- 5
KRAFTSTOFFTANK-ANHEBEN ............................................................5- 5
KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU ..............................................................5- 5
EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS .....................................................5- 5
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS ....................................5- 6
ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE.......................................5- 7
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS .......................5- 9 5
AUSBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFFILTER.....5-10
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KRAFTSTOFFSIEBS...........5-12
EINBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFSIEB ..........5-12
DROSSELGEHÄUSE ....................................................................................5-14
AUFBAU ..................................................................................................5-14
LUFTFILTER- UND DROSSELGEHÄUSE-AUSBAU ............................5-15
ZERLEGUNG DES DROSSELGEHÄUSES ...........................................5-17
REINIGUNG DES DROSSELGEHÄUSES..............................................5-18
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................5-18
ZUSAMMENBAU DES DROSSELGEHÄUSES .....................................5-19
EINBAU DES DROSSELGEHÄUSES ....................................................5-21
EINSTELLUNG DES STP-SENSORS ....................................................5-22
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS..................5-23
AUSBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS ..............................5-23
EINBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS................................5-23
SCHNELLLEERLAUF .............................................................................5-24
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG............................................5-25
EINSTELLUNG DES DROSSELPOSITIONSSENSORS (TPS) .............5-29
GASSEILZUG-EINSTELLUNG ...............................................................5-29
!
Mit Benzin muss sorgfältig umgegangen werden. In einem Bereich arbei-
ten, der gut belüftet ist, und in dem keine Flammen oder Funken auftreten
können.
5-2 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE
KRAFTSTOFFVERSORGUNGSSYSTEM
Das Kraftstoffversorgungssystem besteht aus Kraftstofftank, Kraftstoffpumpe, Kraftstofffiltern, Kraftstoffzu-
fuhrschlauch, Kraftstoffförderleitung (einschließlich Einspritzventilen) und Kraftstoffdruckregler. Es ist kein
Kraftstoffrücklaufschlauch vorhanden. Der Kraftstoff im Kraftstofftank wird von der Kraftstoffpumpe hochge-
pumpt, und unter Druck gesetzter Kraftstoff strömt in das Einspritzventil in der Kraftstoffförderleitung. Der
Kraftstoffdruck wird vom Kraftstoffdruckregler gesteuert. Da der auf das Kraftstoffeinspritzventil wirkende
Kraftstoffdruck (der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung) stets auf dem absoluten Kraftstoffdruck von
3,0 kgf/cm² (300 kPa) gehalten wird, erfolgt die Kraftstoffeinspritzung in das Drosselgehäuse in konischer
Dispersion, wenn sich das Einspritzventil entsprechend dem Einspritzsignal vom ECM öffnet.
Der durch den Kraftstoffdruckregler entlastete Kraftstoff fließt zum Kraftstofftank zurück.
Kraftstofftank
Kraftstofffilter
(Für hohen
Fuel pressure
Kraftstoffdruck-
Druck)
regulator
regler
Kraftstoff-
förderleitung
Kraftstoffein-
spritzventil
Kraftstoffpumpe
Kraftstoffzufuhrschlauch
Kraftstoffsieb
(Für niedrigen Druck) Kraftstoff-
Vordruckphase
Kraftstoff-Druckphase
Kraftstoff-
Entlastungsphase
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-3
LUFTANSAUGSYSTEM
SEKUNDÄRDROSSELSTEUERSYSTEM
Das Sekundärdrosselsteuersystem (STCS) besteht aus Sekundärdrosselventil (STV), Sekundärdrosselven-
til-Stellantrieb (STVA) und Sekundärdrosselpositionssensor (STPS).
In jedem Drosselgehäuse befindet sich ein STV. STVA und STPS sind an der rechten Seite der Drosselge-
häuse-Baugruppe angebracht. Das STV wird vom STVA gedreht.
Dieses System dient zur Steuerung des Volumens und der Geschwindigkeit der Ansaugluft, um die Motor-
leistung zu verbessern. Es sorgt für ein zügiges und lineares Gasansprechen.
Dies wird durch Öffnen oder Schließen des Drosselgehäuse-Ansaugkanals gemäß Schaltposition und
Motordrehzahl bewirkt.
Läuft der Motor im niedrigen bis mittleren Drehzahlbereich, wird der Ansaugkanal fast geschlossen, um für
eine kontrollierte Ansaugluftmenge zu sorgen. Hierdurch wird der Effekt der Ansaugluftstrompulsierung ver-
bessert, sodass der Motor in diesem Drehzahlbereich höhere Leistung entwickeln kann.
Mit zunehmender Motordrehzahl öffnet der Ansaugkanal allmählich, um die richtige Luftmenge in das Dros-
selgehäuse gelangen zu lassen, sodass der Motor in jedem Drehzahlbereich maximale Leistung entfalten
kann.
Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)
Sekundärdrosselventil (STV)
Sekundärdrosselventil-
Stellantrieb (STVA)
5-4 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE
BETRIEB
Das Sekundärdrosselsteuersystem (STCS) wird über ein Signal vom ECM betätigt. Der Öffnungs-/Schließ-
betrieb des Sekundärdrosselventils (STV) wird vom Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA) bewirkt, der
vom ECM gesteuert wird.
Der STPS erkennt die STVA-Bewegung durch Messen der Spannung, und das ECM bestimmt dann den
STV-Winkel auf Grundlage der Betriebskarte.
Bei jedem Einschalten der Zündung steuert der STVA automatisch das STV an, erkennt Spannungen für
ganz geöffnete Position und führt Einstellung auf Originalposition durch.
Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)
Sekundärdrosselventil (STV)
Sekundärdrosselventil-
Stellantrieb (STVA)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-5
KRAFTSTOFFSYSTEM
KRAFTSTOFFTANK-ANHEBEN
• Den Vordersitz abnehmen.
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. ("8-6)
• Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.
KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU
• Den Kraftstofftand anheben und mit einer geeigneten Stütze
abstützen.
• Den Kraftstoffpumpenstecker 1 abtrennen.
• Einen Lappen unter den Kraftstoffzufuhrschlauch setzen, und
den Zufuhrschlauch 2 abnehmen.
#
Beim Abnehmen des Kraftstofftanks den Kraftstoffzu-
fuhrschlauch 2 nicht an der Kraftstofftankseite belas-
sen.
!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.
Zu Kraftstoffförderleitung
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-7
ECM-Stecker
5-8 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE
HINWEIS:
Die Batterie muss voll geladen sein.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-9
Kraftstoffdruckregler
GEGENSTAND N·m kgf-m Kraftstoffpumpengehäuse/
A 10 1,0 Kraftstofffilterpatrone
Kraftstoffpumpe
Kraftstoffsieb
Thermistor
O-Ring
AUSBAU
• Den Kraftstofftank abnehmen. ("5-5)
• Die Befestigungsschrauben der Kraftstoffpumpen-Baugruppe
überkreuz herausdrehen, dann diese abnehmen.
!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.
DROSSELGEHÄUSE
AUFBAU
1 TP-Sensor
2 STP-Sensor
3 STVA
4 Kraftstoffförderleitung
5 O-Ring
6 Kraftstoffeinspritzventil
7 Dämpferdichtung
8 Unterdruckschlauch
9 Schnellleerlauf-Einstellschraube
0 Drosselanschlagschraube
DROSSELGEHÄUSE
• Die Gasseilzüge von deren Trommeln abtrennen.
#
Nach Abtrennen der Gasseilzüge das Drosselventil
nicht von voller Öffnung zu voller Schließung bewe-
gen. Hierdurch könnten Drosselventil und Drosselge-
häuse beschädigt werden.
#
Sekundärdrosselventil und Drosselventil niemals
abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Die folgenden Teile auf Beschädigung bzw. Verstopfung über-
prüfen.
* O-Ring
* Drosselwellenbuchse und -dichtung
* Drosselventil
* Sekundärdrosselventil
* Unterdruckschlauch
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-19
STVA
3,5 N·m
(0,35 kgf-m)
#
Beim Anbringen von TPS 1 und STPS 2 wie in der
Abbildung gezeigt vorgehen.
5-22 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE
DROSSELGEHÄUSE-SPANNPOSITION
Vorne
#1 #2 #3 #4
L R
10 ˚ ± 10 ˚ 10 ˚ ± 10 ˚ 25 ˚ ± 10 ˚
DRAUFSICHT
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-23
SCHNELLLEERLAUF
Das Schnellleerlaufsystem arbeitet automatisch.
Wenn der Schnellleerlaufnocken vom Sekundärdrosselven-
til-Stellantrieb gedreht wird, drückt der Nocken gegen den Hebel
an der Drosselwelle, sodass das Drosselventil öffnet, und die
Motordrehzahl erhöht wird. Wenn der Motor warmgelaufen ist
(abhängig von Wassertemperatur, Umgebungstemperatur und
verstrichener Zeit), wird der Schnellleerlauf aufgehoben, und der
Motor läuft mit normaler Leerlaufdrehzahl.
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Die Drosselventil-Synchronisierung zwischen den vier Zylindern
überprüfen und einstellen.
EICHEN JEDER UNTERDRUCKLEHRE
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. ("5-5)
• Den Motor starten und im Leerlauf warmlaufen lassen.
• Den Motor abstellen, nachdem er warmgelaufen ist.
• Den IAT-Sensorstecker 1 abtrennen, und den IAT-Sensor
vom Luftfiltergehäuse abnehmen.
• Den abgenommenen IAT-Sensor an seinen Stecker anschlie-
ßen und auf den Rahmen setzen.
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Schritt 1
• Den IAP-Sensor vom Unterdruckschlauch abtrennen.
• Den PAIR-Unterdruckschlauch 1 vom PAIR-Steuerventil
abtrennen.
Schritt 2
• Einen Drehzahlmesser anschließen, und den Motor starten.
• Die Motordrehzahl mit der Drosselanschlagschraube auf
1 150 U/min bringen.
• Unterdruck der vier Zylinder und Abgleich der vier Drossel-
ventile überprüfen.
Die Unterdrucklehre ist etwa 30 ° auf der Horizontalen geneigt
zu positionieren, und in dieser Position sollten die vier Kugeln
innerhalb eines Kugeldurchmessers liegen. Wenn der Unter-
schied größer als eine Kugel ist, die Abgleichschraube am Dros-
selgehäuse drehen, um die Kugel auf dasselbe Niveau zu
bringen.
Bei richtiger Drosselventil-Synchronisierung stehen die Kugeln
von Nr. 1 bis Nr. 4 auf derselben Höhe.
#
Während der Motor mit abgenommenem Luftfilterge-
häuse läuft, darauf achten, dass kein Schmutz in das
Drosselgehäuse gelangt. Falls Schmutz in den Motor
gesaugt wird, werden Innenteile des Motors beschä-
digt.
HINWEIS:
* Zum Drosselventilabgleich die Motordrehzahl mit der Drossel-
anschlagschraube stets auf 1 150 U/min einstellen.
* Nach Abgleich der vier Ventile und Anbringen des Luftfilterge-
häuses die Leerlaufdrehzahl mit der Drosselanschlag-
schraube auf 1 150 U/min einstellen.
* Wenn sich die Ventile durch das obige Verfahren immer noch
nicht synchronisieren lassen, mit dem nächsten Schritt fortfah-
ren.
Schritt 3
• Alle Einstellschrauben zur ganz geschlossenen Position hin-
eindrehen.
• Auf Unterdruckdifferenz zwischen Nr. 1 und Nr. 2 prüfen.
Diese beiden durch allmähliches Zurückdrehen der Einstell-
schraube auf der höheren Unterdruckseite ausgleichen, bis
der Unterdruck mit dem niedrigeren übereinstimmt. Densel-
ben Ausgleich für Nr. 3 und Nr. 4 durchführen.
• Die Synchronisierung nachkontrollieren. Wenn die Einstellung
immer noch nicht stimmt, Schritte 2 und 3 wiederholen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-29
GASSEILZUG-EINSTELLUNG
HINWEIS:
Kleinere Einstellungen können mit dem gasdrehgriffseitigen Ein-
steller vorgenommen werden. ("2-17)
GRÖßERE EINSTELLUNG
• Die Sicherungsmuttern 1 des Gasrückholzugs 2 lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 3 drehen, um das richtige Seilzug-
spiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmuttern 4 sicher anziehen, während der Ein-
steller 6 festgehalten wird.
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 3 langsam drehen, um einen Seilzug-
durchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 1 sicher anziehen.
AUSSTOßANLAGE 6-1
AUSSTOßANLAGE
INHALT
AUSSTOßANLAGE .......................................................................................6- 2
AUSSTOßSTEUERUNGSSYSTEM ........................................................6- 2
BETRIEB .................................................................................................6- 3
EXCVA (AUSSTOßSTEUERVENTIL-STELLANTRIEB) UND EXCV
(AUSSTOßSTEUERVENTIL) ........................................................................6- 4
EXCVA-AUSBAU ....................................................................................6- 4
EXCVA-EINBAU......................................................................................6- 5
EXCVA-ÜBERPRÜFUNG .......................................................................6- 7 4
EXCV-KABEL-AUSTAUSCH ..................................................................6- 7
EXCVA-EINSTELLUNG ..........................................................................6- 9
EXCV-AUSBAU.......................................................................................6-13
EXCV-ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................6-13
EXCV-EINBAU ........................................................................................6-14
6
6-2 AUSSTOßANLAGE
AUSSTOßANLAGE
AUSSTOßSTEUERUNGSSYSTEM
Das Ausstoßsteuerungssystem (EXCS) besteht aus Ausstoßsteuerventil (EXCV), Ausstoßsteuerventil-Stel-
lantrieb (EXCVA) und Ausstoßsteuerventilkabeln (EXCV-Kabeln).
Das EXCV ist zwischen den Auspuffrohren und dem Verbindungsrohr installiert. Der EXCVA ist an der rech-
ten Seite der Sitzschiene montiert. Das EXCV wird vom EXCVA über die Kabel betätigt. Dieses System
dient zur Verbesserung des Motordrehmoments bei niedriger Drehzahl und zur Verminderung der Auspuff-
geräusche.
Ausstoßsteuerventil-
Stellantrieb (EXCVA)
Ausstoßsteuerventil
(EXCV)
AUSSTOßANLAGE 6-3
BETRIEB
Das EXCS wird über ein Signal vom ECM betätigt.
Der Öffnungs-/Schließbetrieb des EXCV wird vom EXCVA bewirkt, der vom ECM durch Ändern der Strom-
richtung des Stellantriebsmotors gesteuert wird. Der Positionssensor (im EXCVA) erkennt die
EXCVA-Bewegung durch Messen der Spannung, und das ECM bestimmt dann den EXCV-Öffnungswinkel
auf Grundlage der Motordrehzahl und Schaltposition.
Bei jedem Einschalten der Zündung steuert der EXCVA automatisch das EXCV an, erkennt die Spannun-
gen für die ganz geschlossene/geöffnete Position und stellt das EXCV auf die mittlere Position ein.
GANZ GEÖFFNET
EXCVA
EXCV
GANZ GESCHLOSSEN
EXCVA
EXCV
6-4 AUSSTOßANLAGE
EXCVA-EINBAU
Der Einbau des EXCVA erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge
des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten:
• Kabel Nr. 1 1 (Einsteller mit schwarzer Chromplattierung)
und Kabel Nr. 2 2 (Einsteller mit silberfarbener Chromplattie-
rung) an der EXCVA-Riemenscheibe anschließen.
#
Zum Lösen oder Anziehen der Riemenscheiben-
schraube die Riemenscheibe unbedingt mit einem
Rollgabelschlüssel festhalten, da der EXCVA anderen-
falls beschädigt werden kann.
#
Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach oben weisen (Einstellposition). (!6-4)
AUSSTOßANLAGE 6-7
EXCVA-ÜBERPRÜFUNG
!4-54
EXCV-KABEL-AUSTAUSCH
• Die EXCV-Kabel von der EXCVA-Riemenscheibe abtrennen.
(!6-5)
• Die EXCV-Kabel von der EXCV-Riemenscheibe abtrennen.
(!6-12)
HINWEIS:
Die EXCV-Kabel lassen sich durch Farbe der Chromplattierung
und Form unterscheiden.
Einsteller mit schwarzer Chromplattierung: Kabel Nr. 1 1
Einsteller mit silberfarbener Chromplattierung: Kabel Nr. 2 2
#
Zum Lösen oder Anziehen der Riemenscheiben-
schraube die Riemenscheibe unbedingt mit einem
Rollgabelschlüssel festhalten, da der EXCVA anderen-
falls beschädigt werden kann.
#
Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach oben weisen (Einstellposition). (!6-4)
EXCVA-EINSTELLUNG
1. Schritt:
• EXCVA in Einstellposition bringen. (!6-4)
2. Schritt:
• Den Betriebsartenwahlschalter ausschalten.
• Die Zündung einschalten, um den EXCVA-Betrieb zu kontrol-
lieren.
• Den Betriebsartenwahlschalter einschalten.
• Wenn C46 nicht in der Anzeige erscheint, ist die Einstellung ON OFF
3. Schritt:
• Dieses Verfahren muss nur dann durchgeführt werden, wenn
C46 angezeigt wird.
• Die Zündung ausschalten.
• Die beiden Kupferdrähte in die Rückseite des Positionssen-
sor-Kabelsteckers 1 einsetzen.
• Den EXCVA-Motor-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen.
#
Um eine Beschädigung des Motors zu vermeiden, die
12-V-Zufuhr stoppen, sobald das EXCV die ganz 12 V
geschlossene Position erreicht hat.
AUSSTOßANLAGE 6-11
4. Schritt:
Um EXCV in die ganz geöffnete Position zu bringen, 12 Volt an
die Klemmen A und B anlegen.
Pluskabel –– B (Graues Kabel) Klemme
Minuskabel –– A (Rosa Kabel) Klemme
#
Um eine Beschädigung des Motors zu vermeiden, die 12 V
12-V-Zufuhr stoppen, sobald das EXCV die ganz geöff-
nete Position erreicht hat.
EXCV-AUSBAU
• Die beiden Kabel von der EXCVA-Riemenscheibe abtrennen.
(Siehe EXCVA-AUSBAU-Verfahren.) ( !6-4)
EXCV-ÜBERPRÜFUNG
• Das EXCV von Hand drehen und sicherstellen, dass es sich
gleichmäßig bewegt.
• Wenn es sich nicht gleichmäßig bewegt, das EXCV zusam-
men mit dem Auspufftopfverbindungsrohr auswechseln.
• Das EXCV erforderlichenfalls entkohlen.
#
* Nicht versuchen, das EXCV zu zerlegen.
* Das EXCV ist nur als Bestandteil der Auspufftopfver-
bindungsrohr-Baugruppe erhältlich.
6-14 AUSSTOßANLAGE
EXCV-EINBAU
• Die EXCV-Kabel provisorisch an der EXCV-Riemenscheibe
anschließen.
• Den Abstand A zwischen dem Einstellerende und der
EXCV-Riemenscheibe 3 mm oder mehr einstellen.
• Die Innenkabellänge des Kabels Nr. 2 einstellen. (!6-7)
• Die EXCV-Abdeckung anbringen.
#
* Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach vorne weisen (Einstellposition). (!6-4)
* Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den
Rollgabelschlüssel verwenden, um eine Beschädi-
gung des internen EXCVA-Rads zu vermeiden.
5 N·m 42 – 43 mm
58 – 59 mm
(0,5 kgf-m)
EXCVA
Nr. 1
Nr. 2
Silberfarben
3 mm
Schwarz
11 – 12 mm
3 mm
Nr. 2 Nr. 1
23 N·m
(2,3 kgf-m)
Scheibe
Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
Kabelführung
23 N·m
(2,3 kgf-m)
O-ring
23 N·m
Scheibe
(2,3 kgf-m)
Dichtung
O-Ringe und Dichtung
durch neue Teile
ersetzen.
23 N·m 25 N·m
Den Auspuffrohrverbinder (2,3 kgf-m) (2,5 kgf-m)
durch einen neuen ersetzen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-1
INHALT
KÜHLMITTEL ................................................................................................7- 2
KÜHLKREISLAUF .........................................................................................7- 3
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLKREISLAUFS...........................................7- 3
KÜHLER UND WASSERSCHLÄUCHE ........................................................7- 4
AUSBAU DES KÜHLERS.......................................................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERDECKELS ...........................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KÜHLERS ............................7- 4
WIEDEREINBAU DES KÜHLERS ..........................................................7- 5
ÜBERPRÜFUNG DER WASSERSCHLÄUCHE .....................................7- 5
KÜHLLÜFTER ...............................................................................................7- 6
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 6
EINBAU ...................................................................................................7- 6
KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER ...........................................................7- 7
AUSBAU..................................................................................................7- 7
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 7
EINBAU ...................................................................................................7- 7
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR.........................................7- 8
7
AUSBAU..................................................................................................7- 8
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 8
EINBAU ...................................................................................................7- 9
THERMOSTAT ..............................................................................................7- 9
AUSBAU..................................................................................................7- 9
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7-10
EINBAU ...................................................................................................7-10
WASSERPUMPE ...........................................................................................7-11
AUSBAU UND ZERLEGUNG .................................................................7-11
SCHMIERSYSTEM ........................................................................................7-18
ÖLDRUCK ...............................................................................................7-18
ÖLFILTER ...............................................................................................7-18
ÖLDRUCKREGLER ................................................................................7-18
ÖLSIEB....................................................................................................7-18
ÖLDÜSE ..................................................................................................7-18
ÖLPUMPE ...............................................................................................7-18
ÖLDRUCKSCHALTER ...........................................................................7-18
MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA ..................................................7-20
MOTORSCHMIERSYSTEM ....................................................................7-21
7-2 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
KÜHLMITTEL
Vor der Auslieferung wurde das Kühlsystem mit einem
Frostschutzmittel-
50:50-Gemisch aus destilliertem Wasser und Frostschutzmittel Gefrierpunkt
Konzentration
auf Ethylenglykolbasis aufgefüllt. Dieses 50:50-Gemisch bietet –30 ˚C
50 %
ausgezeichneten Korrosions- und Wärmeschutz. Es verhindert, –40 ˚C
55 %
dass das Kühlsystem bei Temperaturen von bis zu –31 °C ein- 60 % –55 ˚C
gefrieren kann.
Falls die Möglichkeit besteht, dass das Motorrad Temperaturen (˚C)
von unter –31 °C ausgesetzt wird, ist das Mischverhältnis auf 0
55 % oder 60 % zu erhöhen, wie in der Abbildung gezeigt.
–10
!
–20
Gefrierpunkt
* Ein Gemisch aus Qualitäts-Frostschutzmittel auf –30
Ethylenglykolbasis und destilliertem Wasser verwen- –40
den. Kein Frostschutzmittel auf Alkoholbasis zumi-
–50
schen und nicht verschiedene Frostschutzmittel
miteinander vermischen. –60
140 1,5
Anzeigedruck
Kochpunkt
130 0,9
120 0,5
110 0
100
0 10 20 30 40 50 60
Konzentration (%)
Abb. 2 Kühlmittel-Konzentration/
Kochpunktkurve.
"
* Wenn der Kühlerdeckel bei heißem Motor geöffnet wird, besteht Verbrühungsgefahr. Nach-
dem sich der Motor abgekühlt hat, ein dickes Tuch um den Deckel wickeln und diesen um
eine Vierteldrehung lösen, damit der Druck entweichen kann, dann den Deckel ganz
abschrauben.
* Der Motor muss abgekühlt sein, bevor das Kühlsystem gewartet werden kann.
* Kühlmittel ist schädlich:
• Falls es auf die Haut oder in die Augen gelangt, mit reichlich Wasser abspülen.
• Bei versehentlicher Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt
rufen.
• Dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-3
KÜHLKREISLAUF
ZYLINDER
KÜHLLÜFTER-
THERMO- KÜHLER
SCHALTER
WASSERPUMPE
• Einen Druck von etwa 120 kPa (1,2 kgf/cm²) ausüben, und
überprüfen, ob das System diesen Druck 10 Sekunden lang
hält.
• Falls der Druck während dieses 10-Sekunden-Intervalls
absinken sollte, bedeutet dies, dass das System undicht ist.
In einem solchen Falle das ganze System überprüfen, und
das undichte Bauteil oder Teil auswechseln.
"
Beim Abnehmen des Kühlerdeckeltesters einen Lap-
pen auf den Einfüllstutzen legen, um zu verhindern,
dass Kühlmittel herausspritzt.
!
Darauf achten, dass der Druck den Kühlerdeckel-Frei-
gabedruck nicht überschreitet, da der Kühler dadurch
beschädigt werden kann.
7-4 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
KÜHLLÜFTER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Den Kühler abnehmen. (#3-4)
• Den Kühllüfter abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Den Kühllüfterstecker 1 abtrennen.
• Den Kühllüftermotor mit einem wie in der Abbildung gezeigt
angeschlossenen Amperemeter auf Laststrom testen.
EINBAU
• Den Kühllüfter anbringen.
% Kühllüfter-Befestigungsschraube: 8 N·m (0,8 kgf-m)
• Den Kühler anbringen.
• Die Kühlerschläuche verlegen. (#10-20)
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Das Kühlsystem entlüften. (#2-20)
• Die untere Verkleidung anbringen. (#10-25)
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-7
KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Den Kühllüfter-Thermoschalter-Stecker 1 abtrennen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter 2 abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
• Die Thermoschalter-Schließ- und -Öffnungstemperatur durch
Testen auf der Werkbank wie in der Abbildung gezeigt über-
prüfen. Den Thermoschalter an einen Stromkreistester
anschließen und in eine auf einem Heizgerät befindliche mit
Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Öl langsam erwärmen und das Thermometer beim
Schließen oder Öffnen des Schalters ablesen.
Öl
& 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (()
$ Kühllüfter-Thermoschalter-Betriebstemperatur:
Standard (OFF→ →ON): Ca. 105 °C
(ON→→ OFF): Ca. 100 °C
!
* Mit dem Thermoschalter sorgfältig umgehen. Er
kann beschädigt werden, wenn er einen Stoß erlei-
det.
* Kühllüfter-Thermoschalter 1 und Thermometer 2
nicht mit der Wanne in Berührung bringen.
EINBAU
• Den O-Ring 1 anbringen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühllüfter-Thermoschalter: 17 N·m
(1,7 kgf-m)
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Die untere Verkleidung anbringen. (#10-25)
7-8 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATUR-
SENSOR
AUSBAU
• Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (#5-5)
ÜBERPRÜFUNG
• Den Motor-Kühlmittel-Temperatursensor durch Testen wie in
der Abbildung gezeigt überprüfen. Den Temperatursensor 1
an einen Stromkreistester anschließen und in eine auf einem
Heizgerät befindliche mit Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Öl langsam erwärmen und Thermometer 2 sowie Ohm-
meter ablesen.
Öl
Temperatur Soll-Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,811 kΩ
80 °C Ca. 0,318 kΩ
110 °C Ca. 0,142 kΩ
Wenn als Widerstandswert “Unendlich” oder ein zu stark abwei-
chender Wert festgestellt wird, den Temperatursensor durch
einen neuen ersetzen.
!
* Beim Umgang mit dem Temperatursensor besonders
vorsichtig sein. Er kann beschädigt werden, wenn er
einen Stoß erleidet.
* Temperatursensor 1 und Thermometer 2 nicht mit
der Wanne in Berührung bringen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-9
EINBAU
• Den Motor-Kühlmittel-Temperatursensor auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühlmitteltemperatursensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)
!
Beim Umgang mit dem Temperatursensor besonders
vorsichtig sein. Er kann beschädigt werden, wenn er
einen Stoß erleidet.
• Den Kraftstofftank anbringen. (#5-5)
• Den Vordersitz anbringen.
THERMOSTAT
AUSBAU
• Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (#5-5)
• Einen Lappen unter den Thermostatdeckel legen.
• Den Thermostatdeckel abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Den Thermostat-Dehnstoff auf Rissbildung überprüfen.
Den Thermostat auf der Werkbank wie nachfolgend beschrie-
ben überprüfen.
• Eine Schnur 1 wie gezeigt zwischen dem Flansch des Ther-
mostats 2 führen.
• Den Thermostat in einen mit Wasser gefüllten Becher tau-
chen, wie in der Abbildung gezeigt. Darauf achten, dass der
eingetauchte Thermostat schwebt. Das Wasser 3 erwärmen,
indem der Becher auf ein Heizgerät 4 gesetzt wird, und die
steigende Temperatur am Thermometer 5 ablesen.
EINBAU
• Den Thermostat anbringen.
HINWEIS:
Das Schaukelventil A des Thermostats weist nach oben.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-11
WASSERPUMPE
AUSBAU UND ZERLEGUNG
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Das Motoröl ablassen. (#2-13)
HINWEIS:
Motoröl und Motor-Kühlmittel vor dem Ablassen auf Auslaufen
zwischen Wasserpumpe und Kurbelgehäuse überprüfen. Falls
Motoröl ausläuft, Öldichtring und O-Ring einer Sichtprüfung
unterziehen. Falls Motor-Kühlmittel ausläuft, Gleitringdichtung
und Dichtungsscheibe einer Sichtprüfung unterziehen. (#7-3)
7-12 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
ÜBERPRÜFUNG
LAGER
• Das Spiel des Lagers von Hand überprüfen, während es im
Wasserpumpengehäuse eingesetzt ist.
• Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräu-
sche und Klemmen zu überprüfen.
• Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkei-
ten festgestellt werden.
GLEITRINGDICHTUNG
• Die Gleitringdichtung einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Dichtfläche
achten.
• Eine Gleitringdichtung, die Anzeichen von Undichtigkeit auf-
weist, auswechseln. Erforderlichenfalls auch den Dichtring
auswechseln.
SIMMERRING
• Den Simmerring einer Sichtprüfung auf Beschädigung unter-
ziehen, und hierbei insbesondere auf die Lippe achten.
• Einen Simmerring, der Anzeichen von Undichtigkeit aufweist,
auswechseln.
LAGERGEHÄUSE
• Das Lagergehäuse einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen.
• Das Wasserpumpengehäuse erforderlichenfalls auswech-
seln.
DICHTUNGSSCHEIBE
• Die Dichtungsscheibe einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Dichtfläche
achten.
• Eine Dichtungsscheibe, die Anzeichen von Undichtigkeit auf-
weist, auswechseln.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-15
HINWEIS:
* Kühlmittel auf den O-Ring 5 auftragen.
* SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring 6 auftragen.
10 N·m
(1,0 kgf-m)
WASSERPUMPE ÖLPUMPE
7-18 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
SCHMIERSYSTEM
ÖLDRUCK
#2-34
ÖLFILTER
#2-14
ÖLDRUCKREGLER
#3-47
ÖLSIEB
#3-47
ÖLDÜSE
#3-58
ÖLPUMPE
#3-45
ÖLDRUCKSCHALTER
#9-31
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-19
ÖLKÜHLER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Motoröl ablassen. (#2-13)
• Den Ölkühler abnehmen. (#3-4)
EINBAU
• Einen neuen O-Ring 1 anbringen.
!
Neue O-Ringe verwenden, um Motoröl-Undichtigkeit
zu vermeiden.
HINWEIS:
Motoröl auf den O-Ring 1. auftragen.
MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA
EINLASSNOCKEN-
EINLASSNOCKENWELLE
WELLENZAPFENHALTER
AUSLASSNOCKEN-
NOCKENWELLENZAPFEN, ÖLDÜSE
WELLENZAPFENHALTER
NOCKENLAUFFLÄCHEN UND STÖSSEL
STEUERKETTEN-
AUSLASSNOCKENWELLE
SPANNUNGSEINSTELLER
NOCKENWELLENZAPFEN, STEUERKETTE
NOCKENLAUFFLÄCHEN UND STÖSSEL
BALANCER- STARTERKUPPLUNG
WELLENLAGER
NEBENKANAL
GENERATOR
HAUPTKANAL
ÖLDRUCK-
ÖLDÜSE SCHALTER
(Nr. 14)
ÖLKÜHLER
ÖLWANNE
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-21
MOTORSCHMIERSYSTEM
Zu
Nebenkanal
HAUPTKANAL
7-22 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM
NEBENKANAL
ANSICHT A
HAUPTKANAL
Zu Getriebe
FAHRGESTELL
INHALT
AUSSENTEILE .............................................................................................. 8- 2
AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES BEFESTIGUNGSTEILS ........... 8- 2
WINDSCHUTZSCHILD ...........................................................................8- 3
KAROSSERIEVERKLEIDUNGSABDECKUNG UND UNTERE
HALTERUNGSABDECKUNG ................................................................8- 3
RECHTE UND LINKE UNTERE VERKLEIDUNG .................................. 8- 3
KAROSSERIEVERKLEIDUNG............................................................... 8- 4
RECHTES UND LINKES LUFTANSAUGROHR .................................... 8- 5
VERKLEIDUNGSSTREBE ..................................................................... 8- 5
VORDERSITZ ......................................................................................... 8- 6
RÜCKSITZ UND SITZSCHLUSSABDECKUNG .................................... 8- 6
RAHMENABDECKUNG ......................................................................... 8- 6
VORDERRAD ................................................................................................ 8- 7
AUFBAU .................................................................................................8- 7
AUSBAU .................................................................................................8- 8
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8- 8
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-10
TELESKOPGABEL ....................................................................................... 8-13
AUFBAU .................................................................................................8-13
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-14
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 8-16
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-18
FEDERUNGSEINSTELLUNG................................................................. 8-23
LENKUNGSDÄMPFER ................................................................................. 8-24
AUFBAU .................................................................................................8-24
AUSBAU .................................................................................................8-24
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 8-24
EINBAU ................................................................................................... 8-24
LENKUNG ..................................................................................................... 8-25
AUFBAU .................................................................................................8-25
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-25
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8-27
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-27
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG ...................................................... 8-30
LENKSTANGE .............................................................................................. 8-31
AUFBAU .................................................................................................8-31
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-31
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-32
HINTERRAD .................................................................................................. 8-34
AUFBAU .................................................................................................8-34
AUSBAU .................................................................................................8-35
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8-36
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-38
STOSSDÄMPFER ......................................................................................... 8-42
AUFBAU .................................................................................................8-42
FAHRGESTELL 8-1
AUSBAU..................................................................................................8-43
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................8-43
STOSSDÄMPFER-ENTSORGUNG ........................................................8-44
EINBAU ...................................................................................................8-45
FEDERUNGSEINSTELLUNG .................................................................8-45
HINTERRADAUFHÄNGUNG ........................................................................8-46
AUFBAU ..................................................................................................8-46
AUSBAU..................................................................................................8-47
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG.....................................................8-49
ZUSAMMENBAU ....................................................................................8-52
EINBAU ...................................................................................................8-54
ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG .........................8-56
VORDERRADBREMSE .................................................................................8-57
AUFBAU ..................................................................................................8-57
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ................................................................8-59
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL........................................................8-59
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ..........................8-60
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS ..............................................8-61
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU..........................................8-62
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ....................................................8-63
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS .......................8-64
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .....................................................8-65
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS...................8-65
HINTERRADBREMSE ...................................................................................8-67 8
AUFBAU ..................................................................................................8-67
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ................................................................8-69
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL........................................................8-69
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ..........................8-70
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS ..............................................8-71
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU..........................................8-71
HAUPTZYLINDER - AUSBAU UND
ZERLEGUNG ..........................................................................................8-73
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .....................................................8-74
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS...................8-74
REIFEN UND RAD.........................................................................................8-75
REIFEN-DEMONTAGE ...........................................................................8-75
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................8-75
ÜBERPRÜFUNG DES VENTILS ............................................................8-76
REIFEN-MONTAGE ................................................................................8-77
AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE .......................................................8-78
ANTRIEBSKETTE .........................................................................................8-79
DURCHSCHNEIDEN DER ANTRIEBSKETTE .......................................8-79
ANTRIEBSKETTEN-VERBINDUNG .......................................................8-81
8-2 FAHRGESTELL
AUSSENTEILE
AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES BEFESTI-
GUNGSTEILS
BEFESTIGUNGSTEIL
Ausbau
• Den Kopf des Befestigungsteil-Mittelstücks 1 niederdrücken.
• Das Befestigungsteil a herausziehen.
Einbau
• Das Mittelstück zum Kopf herausstehen lassen, sodass die
Klauen 2 schließen.
• Das Befestigungsteil in die Einbauöffnung einsetzen.
HINWEIS:
Um eine Beschädigung der Klaue 2 zu vermeiden, das Befesti-
gungsteil vollständig in die Einbauöffnung einsetzen.
BEFESTIGUNGSTEIL
Ausbau
• Den Kopf des Befestigungsteil-Mittelstücks ziehen.
• Das Befestigungsteil b herausziehen.
Einbau
• Das Mittelstück zum Kopf herausstehen lassen, sodass die
Klauen schließen.
• Das Befestigungsteil in die Einbauöffnung einsetzen.
• Den Kopf des Mittelstücks hineindrücken.
FAHRGESTELL 8-3
WINDSCHUTZSCHILD
• Schrauben und Muttern abnehmen.
• Das Windschutzschild abnehmen.
KAROSSERIEVERKLEIDUNGSABDEK-
KUNG UND UNTERE HALTERUNGSABDEK-
KUNG
• Die Karosserieverkleidungsabdeckung 1 nach Abnahme der
Befestigungsteile abnehmen.
• Die untere Halterungsabdeckung 2 nach Herausdrehen der
Schrauben abnehmen.
KAROSSERIEVERKLEIDUNG
AUSBAU
• Rückspiegel und Schrauben abnehmen.
EINBAU
HINWEIS:
Zum Wiederanbringen der Karosserieverkleidung die Haken A
an den Verkleidungsstrebenöffnungen anbringen.
VERKLEIDUNGSSTREBE
AUSBAU
• Die Karosserieverkleidung abnehmen. (!8-4)
• Die Verkleidungsstrebe 1 abnehmen.
EINBAU
• Die Verkleidungsstrebenschraube anziehen.
" Verkleidungsstrebenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
8-6 FAHRGESTELL
VORDERSITZ
• Den Vordersitz nach Herausdrehen der Schrauben abneh-
men.
RAHMENABDECKUNG
• Die Sitze abnehmen.
• Die Schrauben herausdrehen.
• Das Sitzschlosskabel 1 abtrennen.
• Den hinteren Kombileuchtenkabelstecker 2 abtrennen.
VORDERRAD
AUFBAU
Bremsscheibe
Staubdichtung
Lager
Distanzstück
Distanzmutter
Vorderrad
Vorderachse
Bremsscheibenschraube
(Vorne)
AUSBAU
• Die Bremssättel abnehmen.
#
Den Bremshebel beim Abnehmen der Bremssättel
nicht betätigen.
ACHSWELLE
Die Achswelle mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen und
auswechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze über-
schreitet.
$ 09900-20607: Messuhr (1/100)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
% Achswellenschlag:
Verschleißgrenze: 0,25 mm
RAD
Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte Radschlag die Ver-
schleißgrenze nicht überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in der
Regel auf ausgeschlagene oder lockere Radlager zurückzufüh-
ren und kann durch Austausch der Lager korrigiert werden. Falls
der Schlag durch einen Lagerwechsel nicht vermindert werden
kann, muss das Rad ausgetauscht werden.
% Radschlag:
Verschleißgrenze (axial und radial): 2,0 mm
RADLAGER
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im
Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem Finger dre-
hen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.
Links Rechts
23 N·m
(2,3 kgf-m) 23 N·m
(2,3 kgf-m)
100 N·m
(10,0 kgf-m)
RADLAGER
• SUZUKI SUPER GREASE auf die Radlager auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
FAHRGESTELL 8-11
Abstand
Distanzstück
BREMSSCHEIBE
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
• THREAD LOCK auf die Bremsscheiben-Befestigungsschrau-
ben auftragen und diese auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
" Bremsscheibenschraube (Vorne): 23 N·m (2,3 kgf-m)
' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
8-12 FAHRGESTELL
DISTANZMUTTER
Den Flansch der Distanzmutter 1 mit dem linken Gabelholm in
Berührung bringen, dann die beiden Achsklemmschrauben 2
am linken Gabelholm auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
"Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
RAD
Vorderrad mit Vorderachse anbringen, und die Vorderachse
provisorisch von Hand anziehen.
(
Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf
zu achten, dass der Richtungspfeil am Reifen zur
Raddrehrichtung weist.
BREMSSATTEL
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
" Vordere Bremssattel-Befestigungsschraube:
39 N·m (3,9 kgf-m)
VORDERACHSE
• Die Vorderachse auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
"Vorderachse: 100 N·m (10,0 kgf-m)
HINWEIS:
Bevor die beiden Achsklemmschrauben am rechten Gabelholm
angezogen werden, die Gabel vier- bis fünfmal auf- und abfe-
dern.
TELESKOPGABEL
AUFBAU
O-Ring
Federhalter
Distanzstück
Feder
Einstellerstange
Innenstange/Dämpferstange (Cartridge)
Außenrohr
Simmerringhalter
Simmerring
Simmerring-Anschlagring
Staubdichtung
Innenrohr
Teleskopgabel-Deckelschraube
Sicherungsmutter
Vorderachs-Klemmschraube
Dämpferstangenschraube
ÜBERPRÜFUNG
INNEN- UND AUSSENROHR
• Innenrohr-Außenfläche und Außenrohr-Innenfläche auf Krat-
zer überprüfen.
• Die “ANTIREIB”-Metall-Oberflächen auf Kratzer kontrollieren.
• Falls irgendein Defekt vorgefunden wird, erneuern.
#
“ANTIREIB”-Metall A und B nicht abnehmen.
FAHRGESTELL 8-17
GABELFEDER
Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand messen. Oberseite
Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze erneuern.
% Teleskopgabel-Federlänge, entspannt:
Verschleißgrenze: 225 mm
Unterseite
DÄMPFERSTANGE
Die Innenstange durch Bewegen von Hand auf Leichtgängigkeit
überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die
Innen-/Dämpferstange (Cartridge) auswechseln.
8-18 FAHRGESTELL
DÄMPFERSTANGENSCHRAUBE
• Innenstange/Dämpferstange (Cartridge) in das Innenrohr ein-
setzen.
• THREAD LOCK auf die Dämpferstangenschraube auftragen
und diese mit dem Spezialwerkzeug auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
) 99000-32050: THREAD LOCK “1342” (USA)
* 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322” (Andere)
FAHRGESTELL 8-19
$ 09940-30221: Teleskopgabel-Montagewerkzeug
" Dämpferstangenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
#
Eine neue Dämpferstangenschraubendichtung ver-
wenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.
GABELÖL
• Die Gabel ohne Feder senkrecht halten.
• Ganz zusammendrücken.
• Das vorgeschriebene Gabelöl bis zum oberen Füllstand des
Außenrohrs einfüllen.
% Füllmenge (pro Holm): 509 ml
+ 99000-99044-L01: SUZUKI FORK OIL L01
oder ein gleichwertiges Gabelöl
GABELINNENSTANGEN-SICHERUNGSMUTTER
• Die Höhe H des Innenstangengewindes durch Drehen der
Sicherungsmutter 1 wie in der Abbildung gezeigt einstellen.
H: 11 mm
GABELFEDER
• Die Gabelfeder wie in der Abbildung gezeigt anbringen.
Oberseite
Unterseite
GABELDECKELSCHRAUBE
• Die Innenstange mit dem Spezialwerkzeug A hochziehen.
• Die Feder mit dem Spezialwerkzeug B zusammendrücken,
und das Spezialwerkzeug C dann zwischen Sicherungsmut-
ter und Distanzstück einsetzen.
$ 09940-50120: Innenstangenhalter A
09940-94930: Gabeldistanzstückhalter B
09940-94922: Anschlagplatte C
FAHRGESTELL 8-21
FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Gabel Federvorspannung und Dämpfungs-
kraft folgendermaßen einstellen.
FEDER-VORSPANNUNGSEINSTELLUNG
An der Seite des Federeinstellers befinden sich fünf genutete 1
0
2
Linien. Position 1 ergibt die maximale Federvorspannung, Posi- 3
4
tion 5 die minimale. 5 4,5
STANDARD-POSITION: 4,5
DÄMPFUNGSKRAFT-EINSTELLUNG
Einfederdämpfungskraft
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
STANDARD-POSITION: 11 Raststellen von der härtesten
Position heraus.
Ausfederdämpfungskraft
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
STANDARD-POSITION: 6 Raststellen von der härtesten
Position heraus
HINWEIS:
Beim Hineindrehen des Einstellers unbedingt die 1. Rastposition
durch den letzten Klickton feststellen.
STANDARD-VORDERRADFEDERUNGSEINSTELLUNG
VORNE
Federvorspan- Dämpfungskrafteinsteller
nungseinsteller Einfederung Ausfederung
6 Raststellen
Solofahrt 11 Raststellen
von der härte-
und Fahrt 4,5 von der härtesten
sten Position
mit Sozius Position heraus
heraus
(
Federvorspannung und Dämpfungskraft müssen an
beiden Gabelholmen unbedingt gleich eingestellt wer-
den.
8-24 FAHRGESTELL
LENKUNGSDÄMPFER
AUFBAU
Lenkungsdämpfer
Staubdichtung
Dämpferstangenschraube
Dämpferstangenmutter
AUSBAU
• Karosserieverkleidungsabdeckung und untere Halterungsab-
deckung abnehmen. (!8-3)
• Die Mutter 1 unter Festhalten der Mutter 2 abschrauben.
• Die Schraube 3 herausdrehen, und den Lenkungsdämpfer
abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Lenkungsdämpfergehäuse, Lager und Simmerring auf Beschä-
digung und Ölundichtigkeit überprüfen.
Die Lenkungsdämpferstange von Hand bewegen, um sie auf
Leichtgängigkeit zu überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Lenkungs-
dämpfer durch einen neuen ersetzen.
#
Die Schraube A nicht herausdrehen.
EINBAU
• Den Lenkungsdämpfer anbringen, und Schraube sowie Mut-
ter anziehen.
" Lenkungsdämpferschraube und-mutter: 23 N·m
(2,3 kgf-m)
• SUZUKI SUPER GREASE auf Lager und Staubdichtungen
auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
FAHRGESTELL 8-25
LENKUNG
AUFBAU
Obere Lenkschafthalterung
Lenkstange
Lenkstangen-Balancer
Lenkschaftmutter
Staubdichtung
Lager
Untere Lenkschafthalterung
Lenkschaftkopfmutter
Lenkschaft-Sicherungsmutter
Obere Teleskopgabel-
Spannschraube
Lenkstangen-Spannschraube
Untere Teleskopgabel-
Spannschraube
INNENLAUFRING
• Den unteren Lagerinnenlaufring mit dem Spezialwerkzeug
einpressen.
$ 09925-18011: Lenklager-Einbauwerkzeug
LAGER
• SUZUKI SUPER GREASE auf Lager und Lagerlaufringe auf-
tragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Das untere Lager an der unteren Lenkschafthalterung anbrin-
gen.
• Oberes Lager und Lagerinnenlaufring einbauen.
SCHAFTMUTTER
• Die Staubdichtung anbringen.
• Die Lenkschaftmutter mit den Spezialwerkzeugen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
09940-14960: Stecknuss für Lenkschaftmutterschlüssel
" Lenkschaftmutter: 45 N·m (4,5 kgf-m)
HINWEIS:
Beim Anbringen der Scheibe den Anschlagvorsprung auf die
Nut des Lenkschafts ausrichten.
FAHRGESTELL 8-29
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Lenkung wie nachfolgend beschrieben überprüfen.
• Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das Vorderrad
etwa 20 bis 30 mm vom Boden abheben.
• Den Lenkungsdämpfer abnehmen. (!8-24)
• Sicherstellen, dass die Seilzüge und Kabelbäume richtig ver-
legt sind.
• Bei gerade ausgerichtetem Vorderrad die Federwaage (Spe-
zialwerkzeug) an einem Lenkergriffende festhaken, wie in der
Abbildung gezeigt, und die Skala ablesen, sobald sich der
Lenker zu bewegen beginnt. Denselben Vorgang am anderen
Griffende durchführen.
% Anfangskraft: 200 – 500 Gramm
$ 09940-92720: Federwaage
• Wenn die ermittelte Anfangskraft zum Drehen des Lenkers
nicht vorschriftgemäß ist, muss sie entsprechend eingestellt
werden.
1) Zuerst die oberen Gabelspannschrauben, die Lenkstangen-
spannschrauben, Lenkschaftkopfmutter und Lenkschaftsiche-
rungsmutter lösen, dann die Lenkschaftmutter durch Lösen
oder Anziehen einstellen.
2) Lenkschaftsicherungsmutter, Schaftkopfmutter, Lenkstangen-
spannschrauben und obere Gabelspannschrauben auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen, und die
Anfangskraft wie oben beschrieben mit der Federwaage
nachkontrollieren.
3) Die Einstellung ist abgeschlossen, wenn die Anfangskraft vor-
schriftgemäß ist.
HINWEIS:
Beide Gabelholme festhalten und hin- und herrütteln, um sicher-
zustellen, dass die Lenkung nicht locker ist.
FAHRGESTELL 8-31
LENKSTANGE
AUFBAU
Linker Lenkergriff
Rechter Lenkergriff
Rechter Lenkerschalter
Linker Lenkerschalter
Lenkstange
Lenkstangen-Balancer
LINKE LENKSTANGE
• Den linken Lenkerschalter 1 abnehmen.
• Den Lenkstangen-Balancer 2 abnehmen.
• Den linken Lenkergriff 3 abnehmen.
• Den Kupplungshebelhalter 4 abnehmen.
8-32 FAHRGESTELL
HINTERRAD
AUFBAU
Hinterachse
Bremssattelhalterung
Bremsscheibe
Hülse
Lager
Hinterrad
Distanzstück
Lager
Dämpfer
Distanzstück
Kettenradtrommel
Kettenrad
Lager
Staubdichtung
Hülse
Bremsscheibenschraube
Hintere Kettenradmutter
Hinterachsmutter
AUSBAU
• Den Splint herausziehen. (Für E-03, 28, 33)
• Die Achsmutter lösen.
• Das Hinterrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit
einem Heber oder Holzblock abstützen.
• Die Achsmutter abschrauben und die Hinterradachse heraus-
ziehen.
HINTERACHSE
Die Hinterachse mit einer Messuhr auf Schlag prüfen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Hin-
terachse auswechseln.
% Achswellenschlag: Verschleißgrenze: 0,25 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
RADDÄMPFER
Den Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Den Dämpfer auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlich-
keiten festgestellt werden.
KETTENRAD
Die Kettenradzähne auf Abnutzung überprüfen. Falls sie abge-
nutzt sind, wie gezeigt, beide Kettenräder und die Antriebskette
zusammen auswechseln.
Normale Übermäßige
Abnutzung Abnutzung
FAHRGESTELL 8-37
LAGER
Das Spiel des Radlagers und des Kettenrad-Befestigungstrom-
mellagers in eingesetztem Zustand von Hand überprüfen. Den
Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräusche
und Klemmen zu überprüfen. Das Lager auswechseln, falls
irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.
Links Rechts
100 N·m
(10,0 kgf-m)
35 N·m
60 N·m (3,5 kgf-m)
(6,0 kgf-m)
25 N·m
E-02, 19, 24 (2,5 kgf-m)
100 N·m
(10,0 kgf-m)
E-03, 28, 33
FAHRGESTELL 8-39
LAGER
• Vor dem Einbau SUZUKI SUPER GREASE auf die Lager
auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Zuerst das rechte, dann das linke Radlager mit den Spezial-
werkzeugen einbauen.
$ 09941-34513: Lager/Lenkungslaufring-Einbauwerk-
zeugsatz
09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
#
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.
Distanzstück
Abstand
8-40 FAHRGESTELL
STAUBDICHTUNGEN
• Neue Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
$ 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
• Vor der Montage des Hinterrads SUZUKI SUPER GREASE
auf die Staubdichtungslippe auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
BREMSSCHEIBE
• THREAD LOCK auf die Bremsscheibenschrauben auftragen,
und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
" Bremsscheibenschraube: 35 N·m (3,5 kgf-m)
HINTERACHSE
• Hinterrad und Hinterachswelle wieder anbringen, dann die
Scheibe 1 ansetzen und die Mutter 2 anschrauben.
• Nach Montage des Hinterrads den Kettendurchhang einstel-
len. (!2-22)
• Beide Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 3 sicher festzie-
hen.
• Die Hinterachsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
" Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Einen neuen Splint einsetzen. (Für E-03, 28, 33)
8-42 FAHRGESTELL
STOSSDÄMPFER
AUFBAU
Stoßdämpfer
Stoßdämpferhalterung
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube/
-mutter
Stoßdämpfer-Halterungsmutter
Links Rechts
FAHRGESTELL 8-43
AUSBAU
• Das Motorrad mit einem Heber so abstützen, dass der Stoß-
dämpfer entlastet ist.
• Stoßdämpfer-Aufhängungsschrauben und –muttern, oben
und unten, abnehmen.
ÜBERPRÜFUNG
Stoßdämpfergehäuse und -buchse auf Ölundichtigkeit und
Beschädigung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Stoßdämp-
fer durch einen neuen ersetzen.
#
Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu zerlegen.
Einheit: Er kann nicht gewartet werden.
8-44 FAHRGESTELL
STOSSDÄMPFER-ENTSORGUNG
(
* Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem
Druck.
* Falsche Handhabung kann eine Explosion verursa-
chen.
* Flammen und Wärme fernhalten. Hoher Gasdruck
aufgrund von Wärme kann eine Explosion verursa-
chen.
* Vor einer Entsorgung den Gasdruck ablassen.
9 mm
* Die Dämpfereinheit niemals erwärmen oder zerlegen,
da sie explodieren oder Öl auf gefährliche Weise ver-
spritzen kann.
* Vor einer Entsorgung der hinteren Dämpfereinheit
unbedingt deren Gasdruck wie nachfolgend
beschrieben ablassen.
EINBAU
Den Stoßdämpfer in der umgekehrten Ausbaureihenfolge wie-
der einbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:
FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Hinterradaufhängung Federvorspannung
und Dämpfungskraft folgendermaßen einstellen.
FEDER-VORSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Einstellung von 184,6 mm gewährleistet maximale Feder-
vorspannung.
Die Einstellung von 174,6 mm gewährleistet minimale Federvor-
spannung.
% Standardlänge: 179,6 mm
DÄMPFUNGSKRAFT-EINSTELLUNG
Ausfederungsseite
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
Standardposition: 8 Raststellen von der härtesten Position
heraus
[Der Einsteller kann fein eingestellt werden, indem man ihn
leicht dreht, bis zwei Körnermarken aufeinander ausgerichtet
sind.]
Einfederungsseite
Den Dämpfungskrafteinsteller 2 ganz im Uhrzeigersinn drehen. Dies ist die härteste Position; von hier aus
zur Standard-Einstellposition herausdrehen.
% Standardposition:8 Raststellen von der härtesten Position heraus
[Der Einsteller kann fein eingestellt werden, indem man ihn leicht dreht, bis zwei Körnermarken aufeinander
ausgerichtet sind.
% Standard-Aufhängungseinstellung
HINTEN
Dämpfungskrafteinsteller
Feder-Einstelllänge
Ausfederung Einfederung
Solofahrt und 8 Raststellen von der härtesten 8 Raststellen von der härtesten
179,6 mm
Fahrt mit Sozius Position heraus Position heraus
8-46 FAHRGESTELL
HINTERRADAUFHÄNGUNG
AUFBAU
Stoßdämpfer
Dämpferstange
Dämpferhebel
Distanzstück
Lager
Staubdichtung
Kettenabdeckung
Kettenpuffer
Ketteneinsteller
Ketteneinsteller-Sicherungsmutter
Schwingenzapfenvorsprung
Stoßdämpfer-Befestigungs-
schraube/-mutter
Dämpferhebelschraube/-mutter
Dämpferstangenschraube/-mutter
Schwingenzapfenwelle
Schwingenzapfen-Sicherungsmutter
Schwingenzapfenmutter
Schwingenzapfenvorsprungsmutter
AUSBAU
• Die Antriebskette durchschneiden. (!8-79)
HINWEIS:
Die Antriebskette braucht nur dann durchgeschnitten zu werden,
wenn die Schwinge oder die Kette selbst ausgewechselt werden
soll.
SCHWINGENLAGER
Das Distanzstück in das Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen des Distanzstücks überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.
DÄMPFERHEBELLAGER
Das Distanzstück in das Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen des Distanzstücks überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.
SCHWINGENZAPFENWELLE
Die Zapfenwelle mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen und
auswechseln, falls der Schlag die Verschleißgrenze überschrei-
tet.
% Schwingenzapfenwellenschlag:
Verschleißgrenze: 0,3 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm, 10 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
KETTENPUFFER
Den Kettenpuffer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Wenn irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kettenpuf-
fer durch einen neuen ersetzen.
8-52 FAHRGESTELL
ZUSAMMENBAU
Die Schwinge in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder montieren.
Auf die folgenden Punkte achten:
Links Rechts
115 N·m
(11,5 kgf-m)
50 N·m
(5,0 kgf-m)
78 N·m
(7,8 kgf-m)
78 N·m
(7,8 kgf-m)
Scheibe
15 N·m
(1,5 kgf-m)
90 N·m
65 N·m 65 N·m (9,0 kgf-m)
100 N·m (6,5 kgf-m)
(10,0 kgf-m) (6,5 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-53
SCHWINGENLAGER
• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug in den Schwingenzap-
fen pressen.
$ 09941-34513: Lenklagerlaufring-Einbauwerkzeug
DÄMPFERHEBELLAGER
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpferhebel
pressen.
$ 09941-34513: Lenklagerlaufring-Einbauwerkzeug
HINWEIS:
Beim Einbau des Lagers dessen Stanzmarke nach außen wei-
sen lassen.
EINBAU
Die Schwinge in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren, und die folgenden Punkte
beachten.
SCHWINGENZAPFEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG
Das Schwingenzapfen-Druckspiel wie nachfolgend beschrieben
einstellen.
• Die Schwingenzapfenwelle einsetzen und auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ 09900-18740: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
(24 mm)
" Schwingenzapfenwelle: 15 N·m (1,5 kgf-m)
• Die Schwingenzapfenwelle festhalten, und die Schwingen-
zapfenmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
" Schwingenzapfenmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-55
VORDERRADBREMSE
AUFBAU
1 Vorderrad-Bremshebel
2 Staubbalg
3 Kolbensatz
4 Kolbendichtung
5 Staubdichtung
6 Bremssattelkolben
7 Bremsklotz
8 Bremsklotzfeder
9 Bremsschlauch
0 Bremsschlauch
A Band
A Vorderrad-Hauptzylinder-
B Bremsschlauch-Verbindungs-
Befestigungsschraube
C Bremssattel-Befestigungsschraube
schraube
D Bremssattel-Entlüftungsventil
E Bremssattelgehäuseschraube
F Bremsklotz-Befestigungsstift
(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reini-
gungslösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
FAHRGESTELL 8-59
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Die Bremsklotz-Befestigungsstifte 1 und Federn abnehmen.
• Die Bremsklötze abnehmen.
#
* Den Bremshebel bei der Demontage der Bremsklötze
nicht betätigen.
* Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da
anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den Len-
ker gerade richten.
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich ablassen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.
#
Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
8-60 FAHRGESTELL
(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.
#
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Nach dem Reinigen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen.
* Zum Reinigen der Bauteile die vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine
andere Flüssigkeit oder ein Lösemittel, wie z.B. Ben-
zin, Kerosin o.Ä., verwenden.
* Beim Zusammenbau neue Kolbendichtungen und
Staubdichtungen verwenden. Vor dem Anbringen
Bremsflüssigkeit auf beide Dichtungen auftragen.
KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
Staubdichtung
gen.
Bremssattelgehäuse
Kolbendichtung
O-RING
• Neuen O-Ring anbringen und die Bremssattelhälften zusam-
menbauen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
FAHRGESTELL 8-63
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Bremsscheibe einer Sichtprüfung auf Beschädigung und
Risse unterziehen.
Die Dicke mit einem Mikrometer messen.
Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die Verschleiß-
grenze unterschreitet bzw. wenn ein Schaden festgestellt wird.
% Vorderrad-Bremsscheiben-Dicke Verschleißgrenze:
5,0 mm
$ 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
• Die Bremssättel abnehmen. (!8-60)
Den Schlag mit einer Messuhr feststellen.
Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die Verschleiß-
grenze überschreitet.
% Vorderrad-Bremsscheiben-Schlag:
Verschleißgrenze: 0,30 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
* Bremsscheiben-Ausbau (!8-8)
* Bremsscheiben-Einbau (!8-11)
8-64 FAHRGESTELL
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprü-
fen.
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubdichtung auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Hauptzylinder
Lenkstange
Obere
Spannschraube
“UP”-Marke
Körnermarke
Abstand
HINTERRADBREMSE
AUFBAU
(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reini-
gungslösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
FAHRGESTELL 8-69
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Bremsklotz-Befestigungsstift 1 und Feder 2 abnehmen.
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. (!8-6)
• Den Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel abnehmen.
• Die Bremsflüssigkeit auf gleiche Weise wie bei der Vorderrad-
bremse wechseln. (!8-57)
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
#
Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
8-70 FAHRGESTELL
(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.
#
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen Staubdichtung
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Nach dem Reinigen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen. Bremssattelgehäuse
KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
gen.
O-RING
• Neuen O-Ring anbringen und die Bremssattelhälften zusam-
menbauen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
ZYLINDER, KOLBEN UND MANSCHETTENSATZ
Die Zylinderbohrungswand auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Manschettensatz und jedes Gummiteil auf Beschädigung über-
prüfen.
HINWEIS:
Bei Demontage des Reifens im Falle einer Reparatur oder
Inspektion den Reifen mit Kreide markieren, um die Reifenposi-
tion bezüglich der Ventilposition anzuzeigen.
Auch wenn der Reifen nach Reparatur eines Lochs wieder an
ursprünglicher Position angebracht wird, muss er unter Umstän-
den von neuem ausgewuchtet werden, da eine derartige Repa-
ratur Ungleichgewicht verursachen kann.
ÜBERPRÜFUNG
RAD
Das Rad sauber wischen und auf Folgendes überprüfen:
• Verzug und Risse
• Kratzer oder andere Defekte im Wulstsitzbereich.
• Radfelgenschlag (!8-9)
REIFEN
Der Reifen muss auf Folgendes überprüft werden:
• Kerben oder Risse an der Seitenwand
• Reifenprofiltiefe (! 2-28)
• Profil-Abtrennung
• Anormale oder ungleichmäßige Profilabnutzung
• Oberflächenschäden am Wulst
• Örtliche Profilabnutzung durch Rutschen (Flache Stellen)
• Anormale Beschaffenheit der Innenauskleidung
8-76 FAHRGESTELL
REIFEN-MONTAGE
• Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
• Zum Montieren des Reifens auf das Rad die folgenden
Punkte beachten.
#
* Ein Ventil, das einmal abgenommen worden ist, nicht
wieder verwenden.
* Niemals Öl, Fett oder Benzin als Ersatz für Rei-
fen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
Vorne Hinten
Solo-Fahrt 250 kPa 290 kPa
(2,50 kgf/cm²) (2,90 kgf/cm²)
Mit Beifahrer 250 kPa 290 kPa
(2,50 kgf/cm²) (2,90 kgf/cm²)
AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE
• Beim Anbringen der beiden Ausgleichgewichte A am Rad
diese an beiden Seiten der Radfelge ansetzen.
#
Der Gewichtsunterschied zwischen den beiden Aus-
gleichgewichten muss weniger als 10 g betragen.
FAHRGESTELL 8-79
ANTRIEBSKETTE
HINWEIS:
Nachdem das Steckglied 9 entfernt ist, zuerst die Druck-
schraube “B” 4, dann die Druckschraube “A” 3 lösen.
• Das Steckglied 9 auf der anderen Seite der Lasche abneh-
men.
#
Steckglieder, O-Ringe und Laschen niemals wieder
verwenden. Nachdem Steckglieder, O-Ringe und
Laschen einmal von der Antriebskette abgenommen
worden sind, müssen sie durch neue Teile ersetzt wer-
den.
FAHRGESTELL 8-81
ANTRIEBSKETTEN-VERBINDUNG
(F50)
LASCHENMONTAGE
• Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorberei-
ten.
1 Werkzeugkörper 5 Einstellerschraube
2 Griff (ohne Öffnung)
3 Laschenhalter 6 Druckschraube “A”
(engravierte Marke “F50”) 7 Stange
4 Keilhalter und Keilbolzen
• Die beiden Enden der Antriebskette mit dem Steckglied 8,
das von der Radseite A gemäß Montage am Motorrad her
eingesetzt worden ist, verbinden.
9 O-Ring … 4 Stück
0 Lasche
Gliedersatz-Teilenummer
DID: 27620-40F00
(
Keine Antriebskette mit Federklipp verwenden. Der
Klipp könnte sich lösen, wodurch das Motorrad stark
beschädigt und Personen ernsthaft verletzt werden
könnten.
#
Falls die Laschen zu stark zusammengedrückt worden
sind, die Arbeit von neuem mit neuen Gelenkteilen
durchführen.
GELENKSTIFT-VERSTEMMUNG
• Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorberei-
ten.
1 Werkzeugkörper
2 Griff
3 Druckschraube “A”
4 Einstellerschraube (ohne Öffnung)
5 Verstemmbolzen (im Griff hinter der Gummikappe)
6 Stange
HINWEIS:
Bevor das Steckglied verstemmt wird, ein wenig Fett auf den
Verstemmbolzen 5 auftragen.
• Das Steckglied durch Drehen (ca. 7/8 Drehung) der Druck-
schraube “A” 3 mit der Stange verstemmen, bis der Stiftab-
schlussdurchmesser das vorgeschriebene Maß annimmt.
% Soll-Stiftabschlussdurchmesser D
#
* Nachdem die Verbindung der Kette abgeschlossen
ist, sicherstellen, dass das Steckglied leichtgängig
ist und kein ungewöhnlicher Zustand vorliegt.
* Sollte irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wer-
den, die Kette von neuem mit neuen Verbindungstei-
len zusammenbauen.
INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN .........................................................9- 2
STECKVERBINDER ...............................................................................9- 2
STECKER ............................................................................................... 9- 2
KLEMME .................................................................................................9- 2
SICHERUNG ........................................................................................... 9- 2
HALBLEITER-TEIL ................................................................................. 9- 3
BATTERIE............................................................................................... 9- 3
ANSCHLIESSEN DER BATTERIE .........................................................9- 3
VERKABELUNG..................................................................................... 9- 3
GEBRAUCH DES MULTI-STROMKREISTESTERS.............................. 9- 4
LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE .................................................... 9- 5
LADESYSTEM .............................................................................................. 9- 7
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9- 7
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9- 8
STARTERSYSTEM UND
SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM ................ 9-11
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9-11
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS .................................... 9-12
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS ........................................................ 9-13
ZUSAMMENBAU DES STARTERS ....................................................... 9-13
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS ............................................. 9-14
ÜBERPRÜFUNG DER
SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM-TEILE..... 9-15
ZÜNDANLAGE .............................................................................................9-18
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9-18
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9-20
KOMBIINSTRUMENT ................................................................................... 9-24
BESCHREIBUNG ................................................................................... 9-24
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 9-25
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9-26
LEUCHTEN ................................................................................................... 9-30
SCHEINWERFER; BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE,
KENNZEICHENLEUCHTE UND BLINKLEUCHTE ................................ 9-30
RELAIS ......................................................................................................... 9-32
BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS ................................................... 9-32
STARTERRELAIS ..................................................................................9-32
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS ............................................................ 9-32
ELEKTRIK 9-1
SCHALTER ...................................................................................................9-32
BATTERIE ....................................................................................................9-34
TECHNISCHE DATEN ............................................................................9-34
ANFANGSLADUNG ................................................................................9-34
WARTUNG ..............................................................................................9-36
NACHLADUNG .......................................................................................9-36
9
9-2 ELEKTRIK
STECKER Klicken
• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen
des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen
den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt.
• Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das Steckergehäuse
festhalten, nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Stecker auf Lockerheit und Verbiegung
überprüfen.
• Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.
KLEMME
• Den Kabelbaum an den unter “KABELBAUM-VERLEGUNG”
RICHTIG FALSCH
gekennzeichneten Stellen festklemmen. (!10-15, 16)
• Die Klemme richtig umbiegen, sodass der Kabelbaum sicher
festgeklemmt wird.
• Beim Festklemmen des Kabelbaums darauf achten, dass er
nicht durchhängt.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für bandartige Klem-
men verwenden.
SICHERUNG
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache ausfin-
dig machen, das Problem beheben, und dann erst eine neue
Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung
verwenden.
ELEKTRIK 9-3
HALBLEITER-TEIL
• Darauf achten, Teile mit Halbleiterbauteilen, wie z.B. ein FALSCH
ECM, nicht fallen zu lassen.
• Bei Überprüfung eines solchen Teils die gegebenen Anwei-
sungen genau befolgen. Falls das angegebene Verfahren
nicht genau befolgt wird, kann ein solches Teil beschädigt
werden.
BATTERIE
• Die MF-Batterie dieses Fahrzeugs ist wartungsfrei (d.h. Prü-
fung des Elektrolytstands und Nachfüllen destillierten Was-
sers sind nicht erforderlich).
• Während normalen Ladebetriebs wird kein Wasserstoffgas
erzeugt. Wenn die Batterie jedoch überladen wird, kann Was-
serstoffgas erzeugt werden. Deshalb beim Laden der Batterie
unbedingt darauf achten, dass in der Umgebung keine offene
Flammen oder Funken (z.B. durch einen Kurzschluss) auftre-
ten können.
• Die Batterie unbedingt in einem gut belüfteten und offenen
Bereich nachladen.
• Bitte beachten, dass sich das Ladesystem für eine MF-Batte-
rie von dem einer konventionellen Batterie unterscheidet. Die
MF-Batterie nicht durch eine konventionelle Batterie ersetzen.
VERKABELUNG
• Den Kabelbaum richtig verlegen, wie unter “KABEL-
BAUM-VERLEGUNG” beschrieben. (!10-15, 16)
9-4 ELEKTRIK
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters dessen
Gebrauchsanweisung lesen.
ELEKTRIK 9-5
LADESYSTEM
Regler/Gleichrichter
Zündschalter
Generator
IC
Last
Batterie
SCR
FEHLERDIAGNOSE
Batterie wird schnell leer
Schritt 1
1) Auf Zubehör überprüfen, das viel Strom verbraucht.
Ist Zubehör installiert?
JA Zubehör abtrennen.
NEIN Mit Schritt 2 fortfahren.
Schritt 2
1) Batterie auf Leckstrom überprüfen. (!9-8)
Kein Leckstrom bei Batterie?
Schritt 3
1) Die geregelte Spannung zwischen den Batterieklemmen messen. (!9-9)
Stimmt die Regelspannung?
• Batterie defekt.
JA
• Anormaler Fahrzustand.
NEIN Mit Schritt 4 fortfahren.
Schritt 4
1) Den Widerstand der Generatorspule messen. (!9-9)
Stimmt der Widerstand der Generatorspule?
Schritt 5
1) Die Generator-Leerlaufspannung messen. (!9-9)
Stimmt die Generator-Leerlaufspannung?
Schritt 6
1) Den Regler/Gleichrichter überprüfen. (!9-10)
Ist der Regler/Gleichrichter in Ordnung?
Schritt 7
1) Die Verkabelung überprüfen.
Ist die Verkabelung in Ordnung?
JA Batterie defekt
• Kurzschluss des Kabelbaums.
NEIN
• Schlechter Kontakt der Stecker.
Batterie-Überladung
• Regler/Gleichrichter defekt.
• Batterie defekt.
• Schlechter Kontakt des Generator-Kabelsteckers.
ÜBERPRÜFUNG
BATTERIE-LECKSTROM
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
• Die Zündung ausschalten (OFF).
• Das Massekabel - der Batterie abtrennen.
Den Strom zwischen dem Minuspol - der Batterie und dem
negativen Batteriekabel - mit dem Multi-Stromkreistester mes-
sen. Wenn der Messwert den vorgeschriebenen Wert über-
schreitet, ist Leckstrom vorhanden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
$ Batterie-Leckstrom: Unter 3 mA
DCmA
% Testerknopf-Anzeige: Strom (&, 20 mA)
"
* Da der Leckstrom stark sein kann, den Tester zuerst Batterie
auf den hohen Bereich stellen, damit er nicht
beschädigt wird.
* Die Zündung nicht einschalten, wenn der Strom
gemessen wird.
REGELSPANNUNG
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
• Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen lassen, wäh-
rend das Fernlicht eingeschaltet ist.
Die Gleichspannung zwischen den Batteriepolen + und - mit
dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn die Spannung nicht
innerhalb des Sollbereichs liegt, Generator und Regler/Gleich-
richter überprüfen. (!9-10 und 9-11)
HINWEIS:
Bei diesem Test sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.
Batterie
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ Regelspannung (Ladeausgang):
14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min DCV
GENERATORSPULEN-WIDERSTAND
• Die linke untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Generatorstecker abtrennen.
Den Widerstand zwischen den drei Kabeln messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, den Stator
durch einen neuen ersetzen. Außerdem sicherstellen, dass der
Generatorkern richtig isoliert ist.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ Generatorspulen-Widerstand: 0,2 – 0,9 Ω (Gelb – Gelb)
∞ Ω (Gelb – Masse) Y
HINWEIS:
Y
Für den obigen Test braucht der Generator nicht ausgebaut zu
werden. Y
GENERATOR-LEERLAUFLEISTUNG
• Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen lassen.
Die Spannung zwischen den drei Zuleitungskabeln mit dem
Multi-Stromkreistester messen.
Wenn der Tester einen niedrigeren Wert als vorgeschrieben
anzeigt, den Generator durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
Y
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (~)
Y
$ Generator-Leerlaufleistung:
Über 65 V bei 5 000 U/min (bei kaltem Motor) Y
9-10 ELEKTRIK
REGLER/GLEICHRICHTER
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. (!8-6)
• Den Regler/Gleichrichter-Stecker abtrennen.
Die Spannung zwischen den Kabeln mit dem Multi-Stromkrei-
stester messen, wie in der Tabelle unten angegeben. Wenn die
Spannung nicht vorschriftgemäß ist, den Regler/Gleichlichter
durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)
Einheit: V
+ Testersonde an:
B/R B1 B2 B3 B/W
- Testersonde an:
B2 ✽ ✽ ✽ 0,4 – 0,7 B1 B2
B3 ✽ ✽ ✽ 0,4 – 0,7
B/W ✽ ✽ ✽ ✽ B/R B3
Motorabstell-
schalter Zündschalter Sicherung
Zu (30 A)
O/W R
Zündspule
Starter Y/G
O/B Schaltpositions-
Batterie
Sicherung schalter
(15 A) (Leerlauf)
Bl
Starterrelais B/Y Starterknopf
Kupplungshebel- Blinker-/ G
Positionsschalter Seitenständer-
relais
Seitenständer-
B/W schalter
FEHLERDIAGNOSE
Starter läuft nicht
Schritt 1
1) Getriebe auf Leerlauf schalten.
2) Den Kupplungshebel ziehen, die Zündung einschalten, wobei der Motorabstellschalter auf “RUN” gestellt
ist, und beim Drücken des Starterknopfs darauf achten, ob das Starterrelais klickt.
Ist ein Klickton zu vernehmen?
• Starterrelais defekt.
JA
• Starter-Zuleitungskabel locker oder abgetrennt.
NEIN Starter defekt.
Schritt 3
1) Die Starterrelaisspannung an den Starterrelais-Steckverbindern (zwischen Y/G + und B/Y -) messen,
wenn der Starterknopf gedrückt wird.
Stimmt die Spannung?
Schritt 4
1) Das Starterrelais überprüfen. (!9-14)
Ist das Starterrelais in Ordnung?
JA Starterkupplung defekt.
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
NEIN
• Schlechter Kontakt des Steckverbinders.
1 O-Ring
2 Gehäuseabschluss (innen)
3 Startergehäuse
4 Anker
5 Gehäuseabschluss (außen)
ELEKTRIK 9-13
KOLLEKTOR
Den Kollektor auf Verfärbung, anormale Abnutzung und Unter-
schnitt A überprüfen. Segment
Falls anormale Abnutzung vorliegt, den Anker durch einen
neuen ersetzen.
Wenn die Kollektoroberfläche verfärbt ist, mit Schleifpapier Nr.
400 polieren, und mit einem sauberen, trockenen Tuch abwi-
schen.
Falls kein Unterschnitt vorhanden ist, den Isolator 1 mit einem
Sägeblatt ausschaben.
ÜBERPRÜFUNG DER ANKERSPULE
Mit dem Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen jedem
Segment sowie zwischen jedem Segment und Ankerwelle prü-
fen.
Falls kein Durchgang zwischen den Segmenten besteht, oder
Durchgang zwischen den Segmenten und der Welle vorhanden
ist, den Anker durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)
ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS
Die Simmerringlippe auf Beschädigung und Undichtigkeit über-
prüfen.
Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Gehäuse-
abschluss auswechseln.
"
Batteriespannung darf dem Starterrelais nur kurz, d.h.,
nicht länger als fünf Sekunden, zugeführt werden, da
die Relaisspule anderenfalls zu heiß und beschädigt
werden kann.
SEITENSTÄNDERSCHALTER
Der Seitenständerschalterstecker befindet sich über dem Kur-
belgehäuse.
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Seitenständerschalterstecker abtrennen, und die Span-
nung zwischen dem grünen und schwarz/weißen Kabel mes-
sen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)
Grün Schwarz/Weiß
(+ Sonde) (- Sonde)
ON
0,4 – 0,6 V
(Seitenständer eingeklappt)
OFF 1,4 V und höher
(Seitenständer ausgeklappt) (Tester-Batteriespannung)
HINWEIS:
Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie
bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.
9-16 ELEKTRIK
SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Schaltpositionsschalterstecker abtrennen und auf Strom-
durchgang zwischen Blau und Schwarz/Weiß bei auf Leerlauf
geschaltetem Getriebe prüfen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)
Blau Schwarz/Weiß
ON (Leerlauf)
OFF (Außer Leerlauf)
"
Beim Abtrennen und Anschließen des Schaltpositi-
onsschaltersteckers unbedingt die Zündung aus-
schalten (OFF), da anderenfalls elektronische Teile
beschädigt werden können.
BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS
Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus Blinkerrelais,
Seitenständerrelais und Diode zusammen.
• Das Blinker-/Seitenständerrelais abnehmen.
SEITENSTÄNDERRELAIS
DIODE
BLINKER-
RELAIS
DIODEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-Stromkrei-
stester messen. Siehe folgende Tabelle.
+ Testersonde an:
C, B A
- Sonde des
Testers an:
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)
HINWEIS:
Wenn der Multi-Stromkreistester 1,4 V oder weniger anzeigt,
dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden aus-
wechseln.
9-18 ELEKTRIK
ZÜNDANLAGE
Motorabstellschalter
ECM Seiten-
#1 ständer-
Stromversorgungs- relais
schaltung
CKP-
#2 Sicherung
Sensor
Wellenform-
anordnungs-
Zünd-
schaltung #3
schalter
CPU
#4
Wellenform- Batterie
anordnungs-
schaltung
Nockenwellen-
positionssensor
HINWEIS:
Eine Kraftstoff-Sperrschaltung ist in dieses ECM eingebaut, um ein Überdrehen des Motors zu verhindern.
Bei Erreichen einer Motordrehzahl von 12 300 U/min sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr am Kraft-
stoffeinspritzventil. Ohne Last, bei gezogenem Kupplungshebel oder auf Leerlauf geschaltetem Getriebe
sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr jedoch, wenn die Motordrehzahl 11 900 U/min erreicht.
E-03, 33, 24: Die Schaltung sperrt den Zündungsprimärstrom für alle Zündkerzen.
"
In lastfreiem Zustand kann der Motor über 11 900 U/min hinausdrehen, auch wenn die Zün-
dungsabsperrschaltung wirksam ist, wodurch ein Motorschaden verursacht werden könnte.
Den Motor niemals ohne Last über 11 900 U/min drehen lassen.
FEHLERDIAGNOSE
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das Getriebe auf Leerlauf geschaltet, und der Motorabstellschalter auf “RUN” gestellt ist.
Den Kupplungshebel ziehen. Vor der Diagnose sicherstellen, dass die Sicherung nicht durchgebrannt, und
die Batterie voll geladen ist.
Schritt 1
1) Die Zündanlagenstecker auf schlechten Anschluss überprüfen.
Sind die Zündanlagenstecker richtig angeschlossen?
Schritt 2
1) Die Batteriespannung zwischen den Eingangskabeln am ECM bei eingeschalteter Zündung messen.
Position. (E-02, 19: O/G und B/W, E-03, 24, 28, 33: O/W und B/W)
Stimmt die Spannung?
Schritt 3
1) Die Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. (!9-20)
HINWEIS:
Dieses Prüfverfahren gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und des Spitzenspannungsadap-
ters.
Stimmt die Spitzenspannung?
Schritt 4
1) Die Zündkerzen überprüfen. (!2-6)
Ist die Zündkerze in Ordnung?
Schritt 5
1) Zündspule/Zündkerzenstecker überprüfen. (!9-21)
Ist Zündspule/Zündkerzenstecker in Ordnung?
Schritt 6
1) Kurbelwellenpositionssensor-Spitzenspannung und -Widerstand messen. (!9-22, 23)
HINWEIS:
Die Kurbelwellenpositionssensor-Spitzenspannungsprüfung gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreiste-
sters und des Spitzenspannungsadapters.
Stimmen Spitzenspannung und Widerstand?
• ECM defekt.
JA
• Schlechter Anschluss der Zündstecker.
NEIN CKP-Sensor defekt.
9-20 ELEKTRIK
ÜBERPRÜFUNG
ZÜNDSPULEN-PRIMÄRSPITZENSPANNUNG
• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (!5-15)
• Vor Abnehmen der Zündspulen/Zündkerzenstecker alle
Zündspulen/Zündkerzenstecker-Zuleitungskabelstecker
abtrennen.
• Alle Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.
"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht vor Abtrennen
des Zuleitungskabelsteckers abnehmen, da das
Kabel hierdurch beschädigt wird.
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem
Schraubendreher oder einer Stange abstemmen, da
anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht fallen lassen, da
hierdurch Stromkreisunterbrechungen oder Kurz-
schlüsse verursacht werden können.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass alle Stecker und Zündkerzen richtig ange-
schlossen sind, und dass die verwendete Batterie voll geladen
ist.
ELEKTRIK 9-21
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
" Zu Motorabstell-
ECM schalter
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spit- Zündspule
zenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.
HINWEIS:
Das Spezialwerkzeug verwenden, um eine Beschädigung des
Gummis des wasserdichten Steckers zu vermeiden.
• Das Getriebe auf Leerlauf schalten, und die Zündung ein-
schalten (ON).
• Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, indem der Starterknopf gedrückt wird, und die Zündspu-
len-Primärspitzenspannung prüfen.
• Das obige Prüfverfahren einige Male wiederholen, und die
höchste Spitzenspannung feststellen.
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ Zündspulen-Primärspitzenspannung: 80 V und höher
0
Testersonden und Zündkerzen während des Tests
nicht berühren, um elektrischen Schlag zu vermeiden.
ZÜNDSPULE/ZÜNDKERZENSTECKER-WIDERSTAND
• Zündspulen/Zündkerzenstecker-Widerstand sowohl in der
Primär- als auch in der Sekundärwicklung prüfen. Wenn der
Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, Zündspule/Zündkerzen-
stecker erneuern.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ Zündspulen/Zündkerzen-Widerstand
Primär: 0,8 – 2,5 Ω (+ Abgriff – - Abgriff)
Sekundär: 8 – 18 kΩΩ
(Zündkerzenstecker – - Abgriff)
CKP-SENSOR-SPITZENSPANNUNG
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
HINWEIS:
Sicherstellen, dass alle Stecker richtig angeschlossen sind, und
die Batterie voll geladen ist.
• Beide Stecker 1 abtrennen.
• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter wie
nachfolgend beschrieben anschließen.
• Die CKP-Sensor-Spitzenspannung zwischen den Kabeln
Grün/Blau und Grün/Weiß am ECM-Stecker 2messen.
Grün/Weiß (+ Sonde) – Grün/Blau (- Sonde)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spit-
zenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.
G/W
G/Bl
ELEKTRIK 9-23
CKP-SENSOR-WIDERSTAND
• Den Widerstand zwischen den Kabeln und Masse messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, muss der CKP-
Sensorstecker
CKP-Sensor ausgewechselt werden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
CKP-Sensor
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ CKP-Sensor-Widerstand: 70 – 220 Ω (Grün – Schwarz)
∞ Ω (Grün – Masse)
9-24 ELEKTRIK
KOMBIINSTRUMENT
BESCHREIBUNG
Das Kombiinstrument besteht im wesentlichen aus Schrittmotor, Flüssigkristallanzeige (LCD) und Leucht-
diode (LED). Dank dieser Bauweise ist das Kombiinstrument im Vergleich zu konventionellen Geräten dün-
ner, leichter und ansprechfreudiger geworden.
Der Drehzahlzeiger wird vom Schrittmotor gesteuert.
Die LCDs zeigen jeweils Geschwindigkeit, Gesamtkilometerzahl/Tageskilometerzahl 1/Tageskilometerzahl
2/Uhrzeit und Kühlmitteltemperatur/FI an.
LED (Leuchtdiode)
LED wird für Beleuchtung und jede Anzeigeleuchte verwendet.
LED ist wartungsfrei. LEDs sind im Vergleich zu Glühlampen sparsamer im Stromverbrauch und beständi-
ger gegenüber Vibrationen.
Motordrehzahl-Anzeigelampe
Dieser Tachometer ist mit einer Motordrehzahlanzeigelampe ausgestattet. Die Schaltsteuerung kann zwi-
schen 5 000 und 12 000 U/min eingestellt werden. (alle 500 U/min, Ausgangseinstellung: 11 000 U/min)
O : LED (Kombiinstrumentenleuchte)
Drehzahlmesser
Einstellschalter
Motordrehzahlanzeige
(Tageskilometerzähler/Uhr)
Tachometer
LED
Schrittmotor LCD
Kühlmitteltemperatur/FI
Einstellschalter (Motordrehung)
Wahlschalter
Motordrehzahl-Anzeigelampe
Gesamtkilometerzahl/
Tageskilometerzahl 1/
Tageskilometerzahl 2/
Uhrzeit
ELEKTRIK 9-25
1 Kombiinstrumentendeckel
2 Kombiinstrumenteneinheit
3 Kombiinstrumentengehäuse
9-26 ELEKTRIK
ÜBERPRÜFUNG
LED (LEUCHTDIODE)
Sicherstellen, dass die LED nach dem Einschalten der Zündung sofort aufleuchtet.
Wenn die LED nicht funktioniert, das Kombiinstrument nach Prüfen seines Kabelbaums/Steckers durch ein
neues ersetzen.
SCHRITTMOTOR
Sicherstellen, dass sich der Zeiger unmittelbar nach Einschalten der Zündung von selbst eicht und am Null-
punkt stoppt.
Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Kombiinstrument nach Prüfung seines Kabel-
baums/Steckers durch ein neues ersetzen.
Zeiger
HINWEIS:
Bei niedrigen Temperaturen kehrt der Zeiger auch nach Einschalten der Zündung unter Umständen nicht
zur richtigen Position zurück. In diesem Fall kann der Zeiger wie nachfolgend beschrieben auf die richtige
Position zurückgestellt werden:
1) Die Zündung bei gedrücktem Funktionsschalter A einschalten.
2) Drei bis fünf Sekunden nach Einschalten der Zündung den Funktionsschalter A. loslassen.
3) Den Funktionsschalter A zweimal (innerhalb 1 Sekunde) drücken. →Rückstellung
* Den Vorgang innerhalb von 10 Sekunden nach Einschalten der Zündung abschließen.
10 s
Unmittelbar nach Abschluss dieses Vorgangs kehrt der Zeiger zum Startpunkt zurück. Falls der Zeiger auch
nach Durchführung des obigen Verfahrens nicht zur richtigen Position zurückkehrt, das Kombiinstrument
auswechseln.
ELEKTRIK 9-27
MOTOR-KÜHLMITTELTEMPERATUR-MESSER UND
-ANZEIGE
Kühlmitteltemperatursensor-Überprüfung. (!7-8)
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Kühlmitteltemperatursensorstecker 1 abtrennen.
"
Vor dem Anschließen oder Abtrennen des Motor-Kühl-
mitteltemperatursensor-Zuleitungskabelsteckers
unbedingt die Zündung ausschalten, da anderenfalls
elektronische Teile beschädigt werden können.
KRAFTSTOFFSTAND-ANZEIGESCHALTER-ÜBERPRÜ-
FUNG
• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe abnehmen und zerlegen.
(!5-10, 11)
Wasser
KRAFTSTOFFSTAND-ANZEIGELEUCHTEN-ÜBERPRÜ-
FUNG
Wenn die Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte nicht richtig funktio-
niert, den Kraftstoffstand-Anzeigeschalter und dessen Zulei-
tungskabel/Stecker kontrollieren.
Wenn Kraftstoffstand-Anzeigeschalter und dessen Zuleitungs-
kabel/Stecker richtig funktionieren, das Kombiinstrument durch
ein neues ersetzen.
ELEKTRIK 9-29
TACHOMETER
Wenn Tachometer, Gesamtkilometerzähler oder Tageskilome-
terzähler nicht richtig funktioniert, Tachosensor und Anschluss
der Stecker überprüfen. Wenn Tachosensor und alle
Anschlüsse in Ordnung sind, das Instrument durch ein neues
ersetzen.
TACHOSENSOR
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(!5-5)
• Den Tachosensorstecker abtrennen.
• Den Tachosensor 1 nach Herausdrehen seiner Befesti-
gungsschraube abnehmen.
• 12-V-Batterie, 10-kΩ -Widerstand und Multi-Stromkreistester 10 kΩ 12 V
ÖLDRUCKANZEIGE
HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters nachkontrollieren, ob der
Motorölstand stimmt. (!2-13)
Zu
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3) Öldruckschalter
• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel vom Öldruckschalter
abtrennen.
• Die Zündung einschalten.
• Kontrollieren, ob die Öldruckanzeige A leuchtet und die LCD
B flackert, wenn das Zuleitungskabel geerdet wird.
Wenn irgendeine Anzeige ungewöhnlich ist, das Kombiinstru-
ment durch ein neues ersetzen, nachdem der Anschluss der
Stecker kontrolliert worden ist.
9-30 ELEKTRIK
LEUCHTEN
SCHEINWERFER; BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE, KENNZEICHENLEUCHTE
UND BLINKLEUCHTE
SCHEINWERFER
12 V 55 W H7 1
12 V 60/55 W H4 2
POSITIONSLEUCHTE
12 V 5 W 3
(Außer für E-03, 24, 28, 33)
BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE: LED
KENNZEICHENLEUCHTE 4
12 V 5 W
BLINKLEUCHTE 5
12 V 18 W × 4
"
Falls eine Glühlampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol
oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um Klarheit der Außenfläche zu
gewährleisten.
ELEKTRIK 9-31
SCHEINWERFER-EINSTELLUNG
• Die Karosserie-Verkleidungsabdeckung abnehmen. (!8-4)
• Den Scheinwerferstrahl mit einem Kreuzschlitzschraubendre-
her sowohl in der Vertikalen als auch in der Horizontalen ein-
stellen.
A: Horizontaleinsteller
B: Vertikaleinsteller
HINWEIS:
Bei der Scheinwerfereinstellung den Lichtstrahl zuerst in der
Horizontalen, dann in der Vertikalen einstellen.
9-32 ELEKTRIK
RELAIS
BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS
Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus Blinkerrelais,
Seitenständerrelais und Diode zusammen.
ÜBERPRÜFUNG
Vor Abnehmen des Blinker-/Seitenständerrelais den Blinklicht-
betrieb überprüfen.
Wenn der Blinker nicht leuchtet, Glühlampe, Blinkerschalter und
Schaltungsverbindung überprüfen.
Wenn Glühlampe, Blinkerschalter und Schaltungsverbindung in
Ordnung sind, ist unter Umständen das Blinkerrelais defekt. In
diesem Fall das Blinker-/Seitenständerrelais durch ein neues
ersetzen.
HINWEIS: SEITENSTÄNDERRELAIS
* Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist. DIODE
* Bezüglich Überprüfung von Seitenständerrelais und Diode BLINKER-
RELAIS
siehe Seite 9-17.
STARTERRELAIS
!9-14
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
!5-9
SCHALTER
AUSBAU DES ZÜNDSCHALTERS
• Den Stecker abtrennen.
• Die Zündschalter-Befestigungsschrauben mit den Spezial-
werkzeugen herausdrehen.
# 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H
09930-11940: Einsatzhalter
"
Bei Wiedergebrauch der Zündschalterschraube das
Gewinde reinigen und THREAD LOCK auftragen.
µ¶
OFF
Farbe
W Y O ON
Position
HI ( ) KUPPLUNGSHEBEL-POSITIONSSCHALTER
LO ( ) Farbe
B/Y B/Y
Position
BLINKERSCHALTER
OFF
Farbe
Lg Lbl B ON
Position
L ÖLDRUCKSCHALTER
PUSH Farbe
G/Y Masse
R Position
ON (Motor
LICHTHUPENSCHALTER gestoppt)
Farbe OFF (Motor
O Y
Position läuft)
:
PUSH HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters nach-
MOTORABSTELLSCHALTER kontrollieren, ob der Motorölstand stimmt. ( 2-13)
À¾
Farbe KABELFARBE
O/B O/W
Position
B : Schwarz Lbl : Hellblau R : Rot
OFF ( ) Br : Braun Lg : Hellgrün Y : Gelb
RUN ( ) Gr : Grau O : Orangefarben W : Weiß
G : Grün
B/BI : Schwarz mit blauem Faden
B/W : Schwarz mit weißem Faden
B/Y : Schwarz mit gelbem Faden
B/R : Schwarz mit rotem Faden
G/Y : Grün mit gelbem Faden
O/B : Orange mit schwarzem Faden
O/BI : Orange mit blauem Faden
O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden
O/W : Orange mit weißem Faden
O/Y : Orange mit gelbem Faden
W/B : Weiß mit schwarzem Faden
Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/W : Gelb mit weißem Faden
9-34 ELEKTRIK
Filter
BATTERIE Obere
Abdeckung- Anschlag
TECHNISCHE DATEN slüftung
Anodenplatten
Separator
(Glasfaserplatte)
ANFANGSLADUNG
Einfüllen von Elektrolyt
• Das Aluminiumband 1, mit dem die Elektrolyt-Einfüllöffnun-
gen abgedichtet sind, entfernen.
Einfüllöffnungen
In Einfüllöffnungen
einsetzen
HINWEIS:
Wenn keine Luftblasen aus einer Einfüllöffnung hochkommen,
zwei- bis dreimal auf die Unterseite des Elektrolytbehälters klop-
fen.
Den Behälter niemals von der Batterie abnehmen.
• Nachdem sichergestellt worden ist, dass der Elektrolyt ganz
in die Batterie gelaufen ist, die Elektrolyt-Behälter von der
Batterie abnehmen. Etwa über 20 Minuten lang warten.
RICHTIG FALSCH
WARTUNG
Den Batteriebehälter einer Sichtprüfung auf Schäden unterzie-
hen. Falls irgendwelche Anzeichen von Rissbildung oder Aus-
laufen von Elektrolyt an den Seiten der Batterie festgestellt
werden, die Batterie durch eine neue ersetzen. Falls die Batte-
riepole verrostet oder mit einer weißen pulverartigen Säure-
schicht bezogen sind, die Pole mithilfe von Schleifpapier
säubern.
NACHLADUNG Ladezeit
(V) Ladestopp
• Die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester mes- 18
sen. Wenn die Spannung weniger als 12,0 V beträgt, die Bat- 17
16
terie mit einem Batterie-Ladegerät nachladen. 15
" 14
13
12
* Zum Nachladen der Batterie diese vom Motorrad
ausbauen.
0 10 20 30 40 50 60
* Beim Nachladen die Kappen an der Oberseite der Zeit (Minuten)
Batterie nicht entfernen.
(V) (bei 0 ˚ – 40 ˚C)
Nachladezeit: 5 A für 1 Stunde oder 1,2 A für 5 bis 10 Stun- 14
den 13
" 12
Darauf achten, dass der Ladestrom zu keinem Zeit- 11
punkt 5 A überschreitet. 10
• Nach dem Nachladen länger als 30 Minuten warten, dann die 100 75 50 25 0 (%)
Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester testen. Batterie-Ladezustand
• Wenn die Batteriespannung unter 12,5 V liegt, die Batterie
erneut laden.
• Wenn die Batteriespannung nach erneutem Laden immer
noch unter 12,5 V liegt, die Batterie durch eine neue ersetzen.
• Wenn das Motorrad längere Zeit nicht gefahren wird, die Bat-
terie einmal pro Monat überprüfen, um eine Entladung zu ver-
meiden.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-1
WARTUNGSINFORMATIONEN
INHALT
FEHLERDIAGNOSE ....................................................................................10- 2
FI-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND ..................10- 2
MOTOR..................................................................................................10- 4
KÜHLER (KÜHLSYSTEM)....................................................................10-10
FAHRGESTELL ....................................................................................10-10
BREMSEN .............................................................................................10-12
ELEKTRIK .............................................................................................10-13
BATTERIE .............................................................................................10-14
KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG ....................10-15
KABELBAUM-VERLEGUNG ................................................................10-15
SEILZUG-VERLEGUNG .......................................................................10-18
KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG .................10-19
KÜHLSYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG.........................................10-20
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG .............................10-21
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ...............................10-22
PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-
SCHLAUCH-VERLEGUNG ...................................................................10-23
KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU.............................................................10-24
VERKLEIDUNGSAUFBAU ...................................................................10-25
RAHMENABDECKUNGSAUFBAU ......................................................10-26
WÄMRESCHUTZ-AUFBAU ..................................................................10-26
SEITENSTÄNDER-AUFBAU ................................................................10-27
SCHALTPEDAL-AUFBAU ....................................................................10-27
SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG .................................................10-28
LENKSTANGEN-BALANCER ..............................................................10-29
SPEZIALWERKZEUGE ........................................................................10-30
ANZUGSDREHMOMENT ............................................................................10-34 10
MOTOR..................................................................................................10-34
KRAFTSTOFFEINSPRITZ- UND LUFTANSAUGSYSTEM..................10-35
KÜHLSYSTEM ......................................................................................10-35
FAHRGESTELL ....................................................................................10-36
ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE....................................................10-37
WARTUNGSDATEN ....................................................................................10-38
10-2 WARTUNGSINFORMATIONEN
FEHLERDIAGNOSE
FI-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND
STÖRUNG ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND
CODE POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
C00 KEIN DEFEKT —————
Nockenwellenposition Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
Nockenwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
C11
Teile.
(Nockenwellenpositionssensor, Einlassnockenstift, Verkabe-
lung/Stecker-Verbindung)
Kurbelwellenpositions- Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
C12 Kurbelwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
Teile.
(Kurbelwellenpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung)
Ansaugluftdrucksensor Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C13
Außerhalb des obigen Bereichs wird C13 angezeigt.
Ansaugluftdrucksensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Drosselpositionssen- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
sor 0,2 V Sensorspannung < 4,8 V
C14
Außerhalb des obigen Bereichs wird C14 angezeigt.
Drosselpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Kühlmitteltemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 angezeigt.
Motor-Kühlmitteltemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Ansauglufttemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C21
Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 angezeigt.
Ansauglufttemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Umgebungsluftdruck- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C22
Außerhalb des obigen Bereichs wird C22 angezeigt.
Umgebungsluftdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umkippsensor Die Sensorspannung sollte nach Einschalten der Zündung min-
destens 2 s lang wie folgt sein.
C23 0,2 V Sensorspannung 4,8 V
Bei einem höheren Wert wird C23 angezeigt.
Umkippsensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Zündsignal Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Signal von der Zündspule wird jedoch fortlau-
C24/C25 fend achtmal oder häufiger unterbrochen. In diesem Fall wird
C26/C27 der Code C24, C25, C26 oder C27 angezeigt.
Zündspule, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversor-
gung von Batterie.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-3
MOTOR
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor startet nicht Kompression zu niedrig
oder bereitet 1. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
Anlassschwierigkei- 2. Ventilführungen abgenutzt oder schlechter Ventil- Reparieren oder auswech-
ten. sitz. seln.
3. Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
4. Kolbenringe übermäßig abgenutzt. Auswechseln.
5. Zylinderbohrungen abgenutzt. Auswechseln.
6. Starter dreht zu langsam. Siehe Elektrik-Abschnitt.
7. Schlechter Zündkerzensitz. Nachziehen.
Zündkerze funkt nicht
1. Zündkerzen verrußt. Reinigen.
2. Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen.
3. Zündspule defekt. Auswechseln.
4. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. ECM defekt. Auswechseln.
6. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Reparieren oder auswech-
bindungen. seln.
Kraftstoff erreicht Ansaugkrümmer nicht
1. Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen oder auswech-
seln.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
4. Einspritzventil defekt. Auswechseln.
5. Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
6. ECM defekt. Auswechseln.
7. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Überprüfen und reparieren.
bindungen.
Kraftstoff/Luft-Gemisch falsch
1. TP-Sensor verstellt. Einstellen.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
4. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
6. IAP-Sensor defekt. Auswechseln.
7. ECM defekt. Auswechseln.
8. ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
9. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
10. AP-Sensor defekt. Auswechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-5
KÜHLER (KÜHLSYSTEM)
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor-Heißlauf. 1. Nicht genügend Motor-Kühlmittel. Kühlmittel nachfüllen.
2. Kühlerblock verstopft oder verschmutzt. Reinigen.
3. Kühllüfter defekt. Reparieren oder auswech-
seln.
4. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Auswechseln.
5. Wasserdurchgang verstopft. Reinigen.
6. Luft im Kühlkreislauf eingeschlossen. Entlüften.
7. Wasserpumpe defekt. Auswechseln.
8. Falsches Kühlmittel verwendet. Auswechseln.
9. Thermostat defekt. Auswechseln.
Motor überkühlt. 1. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Auswechseln.
2. Extrem kaltes Wetter. Kühlerabdeckung anbrin-
gen.
3. Thermostat defekt. Auswechseln.
FAHRGESTELL
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Lenkung schwer- 1. Lenkschaftmutter überzogen. Einstellen.
gängig. 2. Lager in Lenkschaft gebrochen. Auswechseln.
3. Lenkschaft verzogen. Auswechseln.
4. Reifen-Fülldruck unzureichend. Einstellen.
Lenker flattert. 1. Balance-Verlust zwischen linkem und rechtem Einstellen.
Gabelholm.
2. Teleskopgabel verzogen. Reparieren oder auswech-
seln.
3. Vorderachse verzogen oder Reifen krumm. Auswechseln.
4. Lenkschaftmutter locker. Einstellen.
5. Falscher oder abgenutzter Reifen bzw. falscher Einstellen oder auswech-
Reifendruck. seln.
6. Lager/Laufring in Lenkschaft abgenutzt. Auswechseln.
Vorderrad flattert. 1. Radfelge verzogen. Auswechseln.
2. Vorderradlager abgenutzt. Auswechseln.
3. Falscher oder defekter Reifen. Auswechseln.
4. Achse oder Achsklemmschraube locker. Nachziehen.
5. Falscher Gabelölstand. Einstellen.
Vorderrad-Fede- 1. Federn ermüdet. Auswechseln.
rung zu weich. 2. Nicht genügend Gabelöl. Nachfüllen.
3. Falsches Gabelöl. Auswechseln.
4. Teleskopgabel-Federeinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
5. Teleskopgabel-Dämpfungskrafteinsteller falsch Einstellen.
eingestellt.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-11
BREMSEN
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Zu wenig Brems- 1. Auslaufen von Bremsflüssigkeit vom Hydrauliksy- Reparieren oder auswech-
kraft. stem. seln.
2. Bremsklötze abgenutzt. Auswechseln.
3. Öl auf Bremsklotz/Bremsbacken-Kontaktfläche. Bremsscheibe und Brems-
klötze reinigen.
4. Scheibe abgenutzt. Auswechseln.
5. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
6. Zu wenig Bremsflüssigkeit im Behälter. Nachfüllen.
Bremse kreischt. 1. Ölkohleablagerung auf Bremsklotz-Oberfläche. Oberfläche ausbessern mit
Schleifpapier.
2. Bremsklotz verkippt. Bremsklotz entsprechend
ausrichten oder auswech-
seln.
3. Radlager beschädigt. Auswechseln.
4. Lockere Vorder- oder Hinterradachse. Anziehen auf vorgeschrie-
benes
Anzugsdrehmoment.
5. Bremsklötze abgenutzt. Auswechseln.
6. Fremdkörper in Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit wechseln.
7. Rücklaufkanal des Hauptzylinders verstopft. Hauptzylinder zerlegen und
reinigen.
Übermäßiger 1. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
Bremshebelhub. 2. Zu wenig Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Pegel
nachfüllen; Entlüften.
3. Falsche Bremsflüssigkeit. Durch richtige Flüssigkeit
ersetzen.
Auslaufen von 1. Verbindungen nicht richtig angezogen. Auf das vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit. Anzugsdrehmoment anzie-
hen.
2. Rissiger Schlauch. Auswechseln.
3. Kolben und/oder Manschette abgenutzt. Kolben und/oder Man-
schette auswechseln.
Bremse schleift. 1. Verrostet. Reinigen und schmieren.
2. Unzureichende Bremshebel- oder Bremspedal Schmieren.
zapfen-Schmierung.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-13
ELEKTRIK
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Überhaupt kein oder 1. Zündspulen oder CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
nur schlechter 2. Zündkerzen defekt. Auswechseln.
Funke. 3. Sensor defekt. Auswechseln.
4. ECM defekt. Auswechseln.
5. Umkippsensor defekt. Auswechseln.
6. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Überprüfen und reparieren.
bindungen.
Zündkerze verrußt 1. Gemisch zu fett. FI-System überprüfen.
schnell. 2. Leerlaufdrehzahl zu hoch eingestellt. Schnellleerlauf bzw. Dros-
selanschlagschraube ein-
stellen.
3. Falsches Benzin. Auswechseln.
4. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Reinigen oder auswech-
seln.
5. Zündkerzen zu kalt. Durch eine warme Zünd-
kerze ersetzen.
Zündkerze verölt zu 1. Kolbenringe abgenutzt. Auswechseln.
schnell. 2. Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
3. Übermäßiges Spiel der Ventilschäfte in den Ven- Auswechseln.
til-führungen.
4. Schaft-Öldichtring abgenutzt. Auswechseln.
Zündkerzen-Elektro- 1. Zündkerzen zu warm. Durch kalte Zündkerzen
den-Überhitzung ersetzen.
oder -Abbrand. 2. Zündkerzen locker. Nachziehen.
3. Gemisch zu mager. FI-System überprüfen.
Generator lädt 1. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswech-
nicht. Kabeln, bzw. lockere Anschlüsse. seln, bzw. nachziehen.
2. Kurzschluss, Masseschluss oder Stromkreisun- Auswechseln.
terbrechung bei Generatorwicklungen.
3. Regler/Gleichrichter kurzgeschlossen oder Auswechseln.
durchstoßen.
Der Generator lädt, 1. Kabel neigen zu Kurzschluss, Stromkreisunter- Reparieren oder nachzie-
die Laderate liegt brechung oder Lockerung an Klemmen. hen.
jedoch unter dem 2. Masseschluss oder Stromkreisunterbrechung bei Auswechseln.
Sollwert. Generatorspulen oder Generator.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
4. Batteriezellenplatten defekt. Batterie auswechseln.
Generator 1. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
überlädt. 2. Regler/Gleichrichter beschädigt oder defekt. Auswechseln.
3. Regler/Gleichrichter schlecht geerdet. Reparieren, auswechseln
oder richtig anschließen.
Unstabile Ladung. 1. Kabelisolierung wegen Vibrationen durchge- Reparieren oder auswech-
scheuert, was zu zeitweisem Kurzschluss führt. seln.
2. Generator intern kurzgeschlossen. Auswechseln.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
10-14 WARTUNGSINFORMATIONEN
BATTERIE
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
“Sulfatierung”, eine 1. Batteriegehäuse rissig. Batterie auswechseln.
weißliche pulverför- 2. Batterie wurde in entladenem Zustand belassen, Batterie auswechseln.
mige Säuresub- und zwar für lange Zeit.
stanz, bzw. Flecken
an den Oberflächen
der Zellenplatten.
Batterie wird 1. Ladesystem inkorrekt. Generator, Regler/Gleich-
schnell leer. richter und Schaltungsver-
bindungen überprüfen,
dann die erforderlichen Ein-
stellungen vornehmen, um
den vorgeschriebenen
Ladebetrieb zu erhalten.
2. Zellenplatten haben einen Großteil ihres aktiven Die Batterie auswechseln,
Materials verloren wegen Überladung. und das Ladesystem korri-
gieren.
3. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
4. Batteriespannung zu niedrig. Batterie voll laden.
5. Batterie zu alt. Batterie auswechseln.
Batterie-“Sulfatie- 1. Falsche Laderate. Batterie auswechseln.
rung”. (Wenn Batterien nicht benutzt werden, diese prü-
fen monatlich mindestens einmal, um Sulfatie-
rung zu vermeiden.) Die Batterie auswechseln,
2. Die Batterie wurde ungebraucht bei niedrigen wenn sie stark sulfatiert ist.
Temperaturen belassen, und zwar zu lange.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-15
Klemme
Lenkerschalter (R)
Zündschalter
Klemme
Batterie -
Bremslichtschalter
10-16 WARTUNGSINFORMATIONEN
Zündschalter
Lenkerschalter (L) ECM
Lenkerschalter (R)
Zu Signalhorn
Batterie
Klemme
Klemme
Zündschalter Batterie - Dämpfer
EXCV-Stellantrieb EXCV-Stellantrieb
Lenkerschalter (R)
Klemme
Kabelbaum
Öldruckschalter Kabelbaum
Klemme
-
Seitenständerschalter
Batterie
CKP-Sensor
Kabelbaum Geschwindigkeitssensor
Klemme EXCV-Stellantrieb
Klemme Kabelbaum
Klemme
Lenkerschalter (L)
Kupplungsseilzug
Den Kabelbaum unter
Kabelbaum dem Starterrelais führen.
Klemme
Klemme Den Kabelbaum am
Hintere Blinkleuchte
Rahmen festklemmen.
Kabelbaum Kennzeichenleuchte
Klemme
Kabelbaum
Zu
Kraftstoffpumpe
Führung
Seitenständerschalter
Kennzeichenleuchte
Hintere Blinkleuchte (L)
Schaltpositionssensorkabel
Dem Schaltpositionssensorkabel
wird Durchhang gegeben. Klemme Klemme
Schaltpositionssensor CKP-Sensor
Wasser-Bypass-Schlauch
Wasserschlauch (Zylindereinlass) 60 ˚
CKP-Sensor
Klemme
Generator
Öldruckschalter
Klemme parallel zur
Kupplungsdeckel-
Klemme Passfläche ausrichten.
Schaltpositionssensor Generator
Öldruckschalter
6 N·m 11 N·m (1,1 kgf-m) 14 N·m
(0,6 kgf-m) (1,4 kgf-m)
Starter
1,5 N·m
(0,15 kgf-m)
Vorne
90 ˚ 90 ˚
Massekabel
CMP-Sensor
WARTUNGSINFORMATIONEN
10-17
10-18 WARTUNGSINFORMATIONEN
SEILZUG-VERLEGUNG
Gasseilzug Nr. 1
Gasseilzug Nr. 2
Kupplungsseilzug
Gasseilzug Nr. 1
0 mm
Gasseilzug Nr. 2
Gasseilzugführung
Kupplungsseilzug
Führung
Kupplungsseilzug
Gasseilzug Nr. 1
Kupplungsseilzug
Gasseilzug Nr. 2
Kraftstofftank-
Ablassschlauch
KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG
A Nach oben
B Nach hinten
A Nach unten B Nach rechts
WARTUNGSINFORMATIONEN
(USA)
(Andere)
B Nach rechts
Markierung (Rot)
A Nach links
6 N·m
14 N·m
(0,6 kgf-m) Nach oben
(1,4 kgf-m)
Markierung (Rot)
Rüttelventil
KÜHLSYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG
15 ˚
Den Bremsschlauch
sicher festklemmen.
Den Bremsschlauch sicher
festklemmen.
Grüne Farbmarkierung ist auf
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG
14 ˚
Rahmen
Anschlag
Nachdem die Bremsschlauchverbindung
Die Klemmenenden nach
mit dem Anschlag in Berührung gebracht
vorne weisen lassen.
worden ist, die Verbindungsschraube
WARTUNGSINFORMATIONEN
anziehen.
Anschlag
Grüne Farbmarkierung
weist nach außen.
5˚
PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG
PAIR-Ventil-Unterdruckschlauch
(530 mm)
Zu Drosselgehäuse
(Zylinder Nr. 4)
PAIR-Ventilschlauch R
(50 mm)
PAIR-Ventil PAIR-Filterschlauch
PAIR-Membranventil
Luftfiltergehäuse
Auf die Ausrichtung des
10-24
Dämpfers achten.
3 mm
2 mm
4 mm
WARTUNGSINFORMATIONEN
KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU
Klebstoff
Sitzschiene
Rechtes Luftansaugrohr
2 mm Verkleidungsstrebe
Windschutz
Windschutz-
schild Linkes
Luftansaugrohr
Untere 2 mm
Halterungsabdeckung
VERKLEIDUNGSAUFBAU
Karosserie-Verkleidung
Rechte untere
Verkleidung
Karosserie-
Verkleidungsabdeckung Linke untere
Innenverkleidung
Linke untere
Verkleidung
Untere
Mittelverkleidung
WARTUNGSINFORMATIONEN
10-25
10-26 WARTUNGSINFORMATIONEN
RAHMENABDECKUNGSAUFBAU
Rahmenabdeckung
WÄMRESCHUTZ-AUFBAU
Unterer Verkleidungsdämpfer 3 mm
Rechter Unterverkleidungswärmeschutz
4 mm
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-27
SEITENSTÄNDER-AUFBAU
(USA)
(Andere)
50 N·m
(5,0 kgf-m)
40 N·m
(4,0 kgf-m)
50 N·m
(5,0 kgf-m)
SCHALTPEDAL-AUFBAU
Fußraste
60 – 70 mm
10-28 WARTUNGSINFORMATIONEN
SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG
Sitzschlosskabel
Sitzschloss-
kabelführung
Sitzschloss
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-29
LENKSTANGEN-BALANCER
Lenkstangen-Balancer-Expander
Gasdrehgriff
Lenkstange
Mutter
Schraube
Lenkstangen-Balancer
5,5 N·m
(0,5 kgf-m)
10-30 WARTUNGSINFORMATIONEN
SPEZIALWERKZEUGE
09900-18740
Steckschlüsselein- 09900-20101 09900-20202 09900-20203
09900-06108 saltz mit Sechskant 09900-20102 Mikrometer Mikrometer
Sprengringzange (24 mm) Noniusschublehre (25 – 50 mm) (50 – 75 mm)
09900-20605
09900-20602 Messschieber mit
09900-20205 Messuhr Messuhr 09900-20607
Mikrometer 09900-20508 (1/1 000 mm, (1/100 mm, Messuhr
(0 – 25 mm) Zylinderlehrensatz 1 mm) 10 – 34 mm) (1/100 mm, 10 mm)
09922-22711
Antriebsket-
ten-Durchtrenn- 09924-84510 09925-18011 09930-11920
und Verbindungs- Lager-Einbauwerk- Lenklager- Torx-Einsatz 09930-11940
werkzeug zeugsatz Einbauwerkzeug JT40H Einsatzhalter
09930-82720
09930-11950 09930-30102 09930-34980 09930-44520 Betriebsartenwahl-
Torx-Schlüssel Schiebewelle Rotorabzieher Rotorhalter schalter
09940-14990
09940-14940 Motoraufhän- 09940-30221
09940-14911 09940-14960 Schwingenzap- gung-Druck-ein- Teleskopgabel-Mon-
Lenkschaftmutter Lenkmutter-Steck- fen-Druck-einstel- steller-Steckschlüs tage-
schlüssel nuss ler-Steckschlüssel sel werkzeug
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-33
09940-40220
09940-40211 Kraftstoffdruckmes- 09940-50120 09940-52861
Kraftstoffdruckmes- ser-Schlauchauf- Gabelinnen- Gabelsimmerring- 09940-92720
ser-adapter satz stangenhalter Einbauwerkzeug Federwaage
09941-34513
09940-94922 09940-94930 Lenkungslauf-
Teleskopgabelfe- Gabeldistanz- ring-Einbauwerk- 09943-74111
der-Anschlagplatte stück-Halter zeug Gabelölstandlehre
HINWEIS:
Vor Bestellung eines Spezialwerkzeugs bitte nachfragen, ob es erhältlich ist.
10-34 WARTUNGSINFORMATIONEN
ANZUGSDREHMOMENT
MOTOR
GEGENSTAND N·m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3
Auspufftopf-Verbindungsmutter 25 2,5
Auspufftopf-Befestigungsmutter 23 2,3
Geschwindigkeitssensor-Rotorschraube 20 2,0
Motorkettenrad-Mutter 115 11,5
Motor-Aufhängungsschraube und (M: 12) 75 7,5
-mutter (M: 10) 55 5,5
Motoraufhängung-Schubeinsteller 23 2,3
Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmutter 45 4,5
Motor-Aufhängungsklemmschraube 23 2,3
Zylinderkopfhaubenschraube 14 1,4
Zündkerze 11 1,1
Steuerkettenführungsschraube 10 1,0
Nockenwellenzapfen-Halterschraube 10 1,0
Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube 23 2,3
Steuerketten-Spannungseinsteller-Befestigungsschraube 10 1,0
Steuerkettenspannerschraube 10 1,0
Zylinderkopfschraube Provisorisch 25 2,5
(M: 10)
Endgültig 51 5,1
(M: 6) 10 1,0
PAIR-Membranventil-Abdeckungsschraube 10 1,0
Wassermantelschraube 9,5 0,95
Wassereinlassabdeckungsschraube 10 1,0
Kupplungsdeckelschraube 10 1,0
Kupplungsnabenmutter 150 15,0
Kupplungsfeder-Stellschraube 10 1,0
Starterkupplungsdeckelschraube 10 1,0
Starterzwischenraddeckelschraube 10 1,0
Ventilsteuerungsprüfschraube 11 1,1
Starterkupplungsschraube 55 5,5
Generatordeckelschraube 10 1,0
Generatorrotorschraube 120 12,0
Generatorstator-Stellschraube 10 1,0
Schaltnockenanschlagschraube 11 1,1
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3
Öldruckschalter 14 1,4
Kurbelgehäuseschraube (Anfänglich) 6 0,6
(M: 6)
(Endgültig) 11 1,1
(Anfänglich) 15 1,5
(M: 8)
(Endgültig) 26 2,6
(Anfänglich) 18 1,8
(M: 9)
(Endgültig) 50 °
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-35
KÜHLSYSTEM
GEGENSTAND N·m kgf-m
Pumpenrad-Sicherungsschraube 8 0,8
Wasserpumpendeckelschraube 6 0,6
Wasserpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
Kühllüfter-Thermoschalter 17 1,7
ECT-Sensor 18 1,8
Thermostatabdeckungsschraube 10 1,0
10-36 WARTUNGSINFORMATIONEN
FAHRGESTELL
GEGENSTAND N·m kgf-m
Lenkschaftkopfmutter 90 9,0
Lenkschaft-Sicherungsmutter 80 8,0
Lenkungsdämpferschraube und -mutter 23 2,3
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Teleskopgabel-Deckelschraube 23 2,3
Gabelinnenstangen-Sicherungsmutter 29 2,9
Teleskopgabel-Dämpferstangenschraube 23 2,3
Vorderachse 100 10,0
Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
Lenkstangen-Spannschraube 23 2,3
Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
Vorderrad-Bremssattelgehäuseschraube 22 2,2
Bremsklotz-Befestigungsstift 16 1,6
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
Kupplungshebelhalter-Befetigungsschraube 10 1,0
Entlüftungsventil 8,0 0,8
Bremsscheibenschraube (Vorne) 23 2,3
Bremsscheibenschraube (Hinten) 35 3,5
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 25 2,5
Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube 37 3,7
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift 17 1,7
Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube 23 2,3
Schwingenzapfenwelle 15 1,5
Schwingenzapfenmutter 100 10,0
Schwingenzapfen-Sicherungsmutter 90 9,0
Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8
Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 7,8
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube und -mutter
50 5,0
(Oben u. unten)
Hinterachsmutter 100 10,0
Hintere Kettenradmutter 60 6,0
Seitenständer-Halterungsschraube 50 5,0
Verkleidungsstrebenschraube und -mutter 25 2,5
Stoßdämpfer-Halterungsmutter 115 11,5
Sitzschienenschraube 50 5,0
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-37
ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE
Bezüglich anderer Muttern und Schrauben, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese
Tabelle:
Konventionelle Schraube Mit “4” markierte Schraube Mit “7” markierte Schraube
10-38 WARTUNGSINFORMATIONEN
WARTUNGSDATEN
VENTIL + VENTILFÜHRUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Ventildurchm. EINLASS 29 —
AUSLASS 24 —
Ventilspiel (in kaltem Zustand) EINLASS 0,10 – 0,20 —
AUSLASS 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und Ven- EINLASS 0,010 – 0,037 —
tilschaft AUSLASS 0,030 – 0,057 —
Ventilführung-ID. EINLASS u.
4,000 – 4,012 —
AUSLASS
Ventilschaft-AD. EINLASS 3,975 – 3,990 —
AUSLASS 3,955 – 3,970 —
Ventilschaft-Abweichung EINLASS u.
— 0,35
AUSLASS
Ventilschaftschlag EINLASS u.
— 0,05
AUSLASS
Ventiltellerdicke EINLASS u.
— 0,5
AUSLASS
Ventilsitzbreite EINLASS u.
0,9 – 1,1 —
AUSLASS
Ventilteller-Radialschlag EINLASS u.
— 0,03
AUSLASS
Ventilfederlänge, unbelastet EINLASS u.
— 37,0
AUSLASS
Ventilfederspannung EINLASS u. 127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)
—
AUSLASS bei einer Länge von 32,85 mm
BALANCER Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Balancerwellenzapfen-Lagerspiel 0,020 – 0,044 0,080
Balancerwellenzapfen-AD. 22,984 – 23,000 —
ÖLPUMPE
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Öldruck (bei 60 °C) 100 – 400 kPa
(1,0 – 4,0 kgf/cm²) —
bei 3 000 U/min
KUPPLUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Kupplungshebelspiel 10 – 15 —
Kupplungsausrückschraube 1/4 Drehung zurück —
Antriebsscheibendicke Nr. 1, 2 und 3 2,45 – 2,95 2,15
Antriebsscheibenklauenbreite Nr. 1, 2 und 3 13,85 – 13,96 13,05
Abtriebsscheibenverzug — 0,10
Länge der Kupplungsfeder in unbela-
77,77 73,9
stetem Zustand
FI-SENSOREN+ SEKUNDÄRDROSSELVENTIL-STELLANTRIEB
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
CMP-Sensor-Widerstand 0,9 – 1,7 kΩ
CMP-Sensor-Spitzenspannung Beim Durch-
0,5 V und höher
drehen
CKP-Sensor-Widerstand 70 – 220 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung Beim Durch-
0,5 V und höher
drehen
IAP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
TP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 1,1 kΩ
Geöffnet Ca. 4,3 kΩ
TP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 1,1 V
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
AP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
AP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei 760 mmHg (100 kPa)
TO-Sensor-Widerstand 19,1 – 19,7 kΩ
TO-Sensor-Spannung Normal 0,4 – 1,4 V
Bei Nei-
Geneigt 3,7 – 4,4 V
gung 65 °
GP-Schalter-Spannung Vom 1. bis
0,6 V und höher zum höch-
sten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen-Primärspitzenspannung Beim Durch-
80 V
drehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
STP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 0,5 kΩ
Geöffnet Ca. 3,9 kΩ
STP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 0,5 V
Geöffnet Ca. 3,7 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 6,5 Ω
EXCVA-Positionssensor-Eingangs-
4,5 – 5,5 V
spannung
EXCVA-Positionssensor-Widerstand. Bei
Ca. 3,1 kΩ Einstellposi-
tion
EXCVA-Positionssensor-Ausgangs- Geschlossen 0,5 – 1,3 V
spannung Geöffnet 3,7 – 4,5 V
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-43
DROSSELGEHÄUSE
GEGENSTAND SPEZIFIKATION
Bohrungsgröße 42 mm
Kenn-Nr. 40F5 (Für E-33), 40F4 (Für andere)
Leerlaufdrehzahl 1 150 ± 100 U/min
Schnellleerlaufdrehzahl 2 200 U/min. (Nach Warmlauf)
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm
ELEKTRIK Einheit: mm
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Zündfolge 1.2.4.3
Zündkerze NGK: CR9E
Typ
DENSO: U27ESR-N
Elektroden-
0,7 – 0,8
abstand
Zündleistung Über 8 bei 1 atm.
CKP-Sensor-Widerstand 70 – 220 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung 0,5 V und höher
Zündspulen-Widerstand Klemme –
Primär 0,8 – 2,5 Ω
Klemme
Zündkerzen-
Sekundär 8 – 18 kΩ stecker –
Klemme
Zündspulen-Primärspitzenspannung 80 V
Generatorspulen-Widerstand 0,2 – 0,9 Ω
Generator-Leerlaufspannung 65 V (Wechselspannung) und höher
(bei kaltem Motor) bei 5 000 U/min
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
Starterrelais-Widerstand 3–5Ω
GP-Schalter-Spannung 0,6 V und höher
(Vom 1. bis zum höchsten Gang ohne Leerlauf)
Batterie Typen-Bezeich-
FTX12-BS
nung
Kapazität 12 V 36 kC (10 Ah)/10 H
Sicherungsgröße HI 10 A (E-02, 19)/15 A (E-03, 24, 28, 33)
Scheinwerfer
LO 10 A
Blinker 10 A
Zündung 15 A
Kraftstoff 10 A
Lüfter 10 A
Haupt 30 A
10-44 WARTUNGSINFORMATIONEN
WATTZAHL Einheit: W
STANDARD/SPEZIFIKATION
GEGENSTAND
E-03, -24, -28, -33 Andere
Scheinwerfer HI 60/55 W ←
LO 55/55 W 55 W
Stand-/Parkleuchte 5W
Brems-/Schlussleuchte LED ←
Blinkleuchte 18 W × 4 ←
Kennzeichenleuchte 5W ←
Kombiinstrumentenleuchte LED ←
Blinker-Anzeigeleuchte LED ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED ←
Leerlauf-Anzeigeleuchte LED ←
FI-Anzeigeleuchte/Öldruck-anzeigeleu
LED ←
chte/Kühlmittel-temp.-Anzeigeleuchte
Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte LED ←
Motordrehzahl-Anzeigeleuchte LED ←
REIFEN
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Reifenfülldruck in kaltem Zustand 250 kPa
Vorne —
(Solo-Fahrt) (2,50 kgf/cm²)
290 kPa
Hinten —
(2,90 kgf/cm²)
Reifenfülldruck in kaltem Zustand 250 kPa
Vorne —
(Mit Sozius) (2,50 kgf/cm²)
290 kPa
Hinten —
(2,90 kgf/cm²)
Reifengröße Vorne 120/70 ZR17 M/C (58 W) —
Hinten 190/50 ZR17 M/C (73 W) —
Reifentyp Vorne BRIDGESTONE: BT011F F —
Hinten BRIDGESTONE: BT012R F —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0
AUFHÄNGUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Teleskopgabelhub 120 —
Teleskopgabel-Federlänge, entspannt 230,0 225
Gabelölstand (ohne Feder),
101 —
Außenrohr ganz zusammengedrückt)
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL L01 oder ein gleichwertiges
—
Gabelöl
Teleskopgabelöl-Füllmenge
509 ml —
(pro Holm)
Teleskopgabelfedereinsteller 4,5. Nut von oben —
Teleskopgabel-Dämpfungskraft- 6 Raststellen von der härtesten
Ausfederung —
einsteller Position heraus
11 Raststellen von der härtesten
Einfederung —
Position heraus
Stoßdämpferfeder-Voreinstelllänge 179,6 —
Stoßdämpfer-Dämpfungs-krafteinstel- 8 Raststellen von der härtesten
Ausfederung —
ler Position heraus
8 Raststellen von der härtesten
Einfederung —
Position heraus
Hinterradhub 130 —
Schwingenzapfenwellenschlag — 0,3
10-46 WARTUNGSINFORMATIONEN
KRAFTSTOFF + ÖL
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Kraftstofftyp Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl
R + M von mindestens 90 verwenden.
2
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit
weniger als 10 % Ethanol oder weniger als 5 % E-03, 28, 33
Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und Korrosions-
schutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von
95 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird Andere
empfohlen.
Kraftstofftank-Füllmenge Einschließlich
18 L
Reserve
Kraftstoff-
stand-Anzei- Ca. 4,2 L
geleuchte an
Motoröltyp SAE 10 W-40, API, SF oder SG
Motoröl-Füllmenge Wechsel 3,0 L
Filterwechsel 3,3 L
Überholung 3,6 L
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-1
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION
INHALT
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME................................................11- 2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM .....................................................11- 2
KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG ......................................................11- 3
ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM) ................................11- 4
GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM ...............................................11- 5
ÜBERPRÜFUNG DES PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMS ..........11- 6
SCHLÄUCHE ........................................................................................11- 6
PAIR-MEMBRANVENTIL......................................................................11- 6
PAIR-STEUERVENTIL ..........................................................................11- 6
PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMSCHEMA ..................................11- 7
PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG ....11- 8
11
11-2 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
GSX-R1000-Motorräder sind mit einem schadstoffmindernden Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet.
Dieses Kraftstoffeinspritzsystem ist zur Einhaltung zulässiger Emissionswerte präzise konstruiert, gefertigt
und eingestellt.
Kraftstofftank
Kraftstofffilter
(Für hohen Kraftstoff-
Druck) druckregler
Fuel delivery
Kraftstoff-
pipe
förderleitung
Kraftstoff-
einspritzventil
Kraftstoffpumpe
Kraftstoffzufuhrschlauch
Kraftstoffsieb
(Für niedrigen Druck) Kraftstoff-
Vordruckphase
Kraftstoff-Druckphase
Kraftstoff-
Entlastungsphase
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-3
KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG
Der Motor ist mit einem Kurbelgehäuseentlüftungssystem ausgestattet. Durchblasegase im Motor werden
ständig in das Kurbelgehäuse gesaugt und über Lüftungsschlauch, Luftfilter und Drosselgehäuse zum
Brennraum rückgeführt.
PAIR-Steuerventil
PCV-Schlauch
FRISCHLUFT
UNTERDRUCK
KRAFTSTOFF-/LUFTGEMISCH
DURCHBLASEGASE
11-4 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION
ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM)
Die Abgasreinigungsanlage besteht aus dem PAIR-System und dem Ausstoßsteuerungssystem. Frischluft
wird mittels PAIR-Ventil und PAIR-Membranventil in den Auslasskanal gesaugt. Das PAIR-Ventil wird durch
Motorunterdruck betätigt, und der Abgasstrom wird vom ECM durch Ändern des Auslasssteuerventilwinkels
gesteuert.
PAIR-Steuerventil
ECM
Ausstoßsteuerventil-
Stellantrieb
FRISCHLUFT
UNTERDRUCK
ABGAS
Ausstoßsteuerventil
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-5
GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM
MODIFIZIEREN DES GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEMS IST GESETZLICH UNTERSAGT: Örtliche
Gesetze verbieten die folgenden Akte bzw. deren Verursachung:
1. Ausbau bzw. Ausschaltung irgendeiner Vorrichtung oder eines Konstruktionsteils, das zum Zweck der
Geräuschreduzierung in ein neues Fahrzeug eingebaut worden ist, durch jede Person, außer zu War-
tungs-, Reparatur- oder Austauschzwecken, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden
und während der Nutzungsdauer, bzw.
2. Gebrauch des Fahrzeugs nach Ausbau oder Ausschaltung einer derartigen Vorrichtung oder eines derar-
tigen Konstruktionsteils durch irgendeine Person.
PAIR-MEMBRANVENTIL
• Den PAIR-Membranventildeckel abnehmen.
• Das Membranventil auf Ölkohleablagerungen überprüfen.
• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das PAIR-Membranventil durch ein neues ersetzen.
PAIR-STEUERVENTIL
• Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Steuerventil-Luftein-
lasskanal zu den Luftauslasskanälen strömt.
• Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Steuerventil durch
ein neues ersetzen.
#
Um eine Beschädigung des Steuerventils zu vermei-
den, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-7
Zu Drosselgehäuse Nr. 4
(Unterdruckeinlass)
PAIR-Steuerventil
A
A Von Luftfilter
SCHNITT A – A
PAIR-Membranventil
FRISCHLUFT
ABGAS
11-8 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION
PAIR-Ventil-Unterdruckschlauch
(530 mm) Zu Drosselgehäuse (Zylinder Nr. 4)
PAIR-Ventilschlauch R
(50 mm)
PAIR-Ventil PAIR-Filterschlauch
PAIR-Ventilschlauch L
(30 mm)
PAIR-Membranventil
Luftfiltergehäuse
SCHALTSCHEMA
E-02, 19
Bezüglich Kabelfarben in den Schaltschemata siehe “KABELFARBE”.
ECM
LENKERSCHALTER (R)
T : BLINKANZEIGELEUCHTE WARNBLINK- MOTORABSTELL- STARTER- VORDERRAD-
SCHALTER SCHALTER KNOPF BREMSSCHALTER
B : FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE
Gr/W
W/Bl
Bl/W
B/Lg
Bl/W
Gr/B
Gr/R
Gr/Y
B/Br
B/Br
B/Br
B/Br
Bl/G
G/Bl
Bl/G
R/Bl
Bl/R
Bl/B
G/W
B/Bl
Bl/B
Bl/R
Bl/Y
B/W
W/R
B/W
B/W
B/W
W/B
Y/Bl
Bl/Y
W/R
B/W
P/W
Y/W
O/G
O/G
ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE
B/G
G/B
Y/G
B/R
R/B
G/Y
O/Y
Y/B
B/Y
B/Y
Y/R
P/B
Dg
OFF OFF OFF
Gr
Gr
Br
Bl
G
G
B
R
Y
P
N : LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE NR. 1 NR. 2 NR. 3 NR. 4
ON RUN PUSH ON SEITENSTÄNDER-
F : KRAFTSTOFF-WARNLEUCHTE SCHALTER
OIL : ÖL-ANZEIGELEUCHTE ZÜNDSCHALTER
FREE
R O O/Y Br
PUSH
T DREHZAHL- ON
G BW
O/W
B/Bl
O/B
B/R
Y/G
Lbl
Lg
SENSOR OFF
B
B ÖL LOCK
TACHOMETER P
N BREMS-
B/W
B/W
B/R
SCHALTER
G
B
F
ON
OFF
W/Bl
O/W
W/B
B/W
B/W
W/B
O/G
O/G
O/B
Y/G
B/R
O/Y
Lbl
Gr
Lg
Gr
Gr
Gr
Br
G
O
G
B
B
P
Y
B/Lg
Bl/B
R/Bl
B/W
Y/Bl
B/W
O/G
B/G
B/R
G/Y
B/Y
Lg
B
B B
B B/W HINTERE BLINKLEUCHTE (L)
B B
VORDERE
BLINKLEUCHTE (L) B/W B
Br Br
B/W B/W
POSITIONSLEUCHTE (L)
Gr/W
B/Lg
B/Lg
Gr/B
Gr/R
B/Br
B/Br
B/Br
Gr/Y
B/Br
B/Br
G/Bl
R/Bl
Bl/B
B/Bl
O/W
R/Bl
G/W
B/W
B/W
B/W
R/W
W/B
B/W
B/W
B/W
R/W
B/W
Y/W
Y/W
P/W
Y/W
O/G
O/G
O/R
O/R
O/B
G/B
O/Y
O/Y
G/Y
G/Y
B/R
R/B
Y/G
B/Y
Y/R
P/B
Y/R
Y/B
Y/R
B/Y
B/Y
Lbl
Lbl
Dg
Lg
Br
Br
Bl
Bl
W
O
G
B
R
B
B
B
B
B
B
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Gr
Gr/W
B
P
B/Lg
Gr/B
Gr/R
ON
Gr/Y
B/Br
B/W
W/B
B/W
P/W
Y/W
B/R
G/B
R/B
B/W
Y/R
P/B
Y/R
Dg
B
B
B
G
Bl
R
P
OFF 4 5 6 B Bl
Bl
B
G
B
B
B
B
P
KÜHLLÜFTER 1. FERNLICHT 10 A M
B/W
P
B/Y
B/Y
Lbl
SCHALTER
Lg
SENSOR
W
G
O
B
1 2 3
3. KRAFTSTOFF 10 A ON
KRAFTSTOFF- PUMPENRELAIS TO- REGLER/
KÜHLLÜFTER 4. ZÜNDUNG 15 A OFF AP- EXCVA SENSOR
MOTOR SENSOR PUMPE GP- GLEICHRICHTER 1: HAUPTSICHE-
5. BLINKER 10 A SCHALTER
ECT- CKP- GENERATOR STARTER RUNG (30 A)
6. LÜFTER 10 A
ÖLDRUCK- SENSOR SENSOR
SCHALTER STARTERRELAIS BATTERIE
SICHERUNGSKASTEN
L HI FREE
PUSH PUSH PUSH LO
R
HUPENKNOPF LICHTHUPEN- ABBLEND- KUPPLUNG-
BLINKLEUCHTE- SCHALTER SCHALTER SCHALTER
SCHALTER
12
Gr/W
B/Lg
Gr/B
Gr/R
B/Br
B/Br
Gr/Y
B/Br
B/Br
W/B
P/W
Y/W
G/B
Y/R
Y/R
Y/R
Y/R
P/B
Dg
G
R
R
LENKERSCHALTER (L)
W/B
Bl
G
B
B
P
P
P
IAP- TP-
SENSOR SENSOR IAT-
EINSPRITZ- EINSPRITZ- EINSPRITZ- EINSPRITZ-
STVA STP- VENTIL #1 VENTIL #2 VENTIL #3 VENTIL #4 SENSOR
SENSOR
E-03, 24, 28, 33
ECM
LENKERSCHALTER (R)
T : BLINKANZEIGELEUCHTE WARNBLINK- MOTORABSTELL- STARTER- VORDERRAD-
SCHALTER SCHALTER KNOPF BREMSSCHALTER
B : FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE
Gr/W
W/Bl
Bl/W
B/Lg
Bl/W
Gr/B
Gr/R
Gr/Y
B/Br
B/Br
B/Br
B/Br
Bl/G
G/Bl
Bl/G
R/Bl
Bl/R
Bl/B
G/W
B/Bl
Bl/B
Bl/R
O/W
Bl/Y
B/W
W/R
B/W
B/W
B/W
W/B
Y/Bl
Bl/Y
W/R
B/W
P/W
Y/W
O/G
ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE
B/G
G/B
Y/G
B/R
R/B
G/Y
O/Y
Y/B
B/Y
B/Y
Y/R
P/B
Dg
OFF OFF OFF
Gr
Gr
Br
Bl
G
G
B
R
Y
P
N : LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE NR. 1 NR. 2 NR. 3 NR. 4
ON RUN PUSH ON SEITENSTÄNDER-
F : KRAFTSTOFF-WARNLEUCHTE SCHALTER
OIL : ÖL-ANZEIGELEUCHTE ZÜNDSCHALTER
FREE
R O O/Y Br
PUSH
T DREHZAHL- ON
G BW
O/W
B/Bl
O/B
B/R
Y/G
Lbl
Lg
SENSOR OFF
B
B ÖL LOCK
TACHOMETER P
N BREMS-
B/W
B/W
B/R
SCHALTER
G
B
F
ON
OFF
W/Bl
O/W
W/B
B/W
B/W
W/B
O/G
O/G
O/B
Y/G
B/R
O/Y
Lbl
Gr
Lg
Gr
Gr
Gr
Br
G
O
G
B
B
P
Y
B/Lg
Bl/B
R/Bl
B/W
Y/Bl
B/W
O/G
B/G
B/R
G/Y
B/Y
Lg
B
Gr/W
W/Bl
B/Lg
B/Lg
Gr/B
Gr/R
B/Br
B/Br
B/Br
Gr/Y
B/Br
B/Br
G/Bl
R/Bl
Bl/B
B/Bl
O/W
R/Bl
G/W
B/W
B/W
B/W
R/W
W/B
B/W
B/W
B/W
R/W
B/W
Y/W
Y/W
P/W
Y/W
O/G
O/G
O/R
O/R
O/B
G/B
O/Y
O/Y
G/Y
G/Y
B/R
R/B
Y/G
B/Y
Y/R
P/B
Y/R
Y/B
Y/R
B/Y
B/Y
Lbl
Lbl
Dg
Lg
Br
Br
Bl
Bl
W
O
G
B
R
B
R
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Gr
Gr/W
B
P
B/Lg
Gr/B
Gr/R
ON
Gr/Y
B/Br
B/W
W/B
B/W
P/W
Y/W
B/R
G/B
R/B
B/W
Y/R
P/B
Y/R
Dg
B
B
B
G
Bl
R
P
OFF 4 5 6 B Bl
Bl
B
G
B
B
B
B
P
KÜHLLÜFTER 1. FERNLICHT 10 A M
B/W
P
MOTOR- HUPE CMP- 1
2. ABBLENDLICHT 10 A
O/G
KRAFTSTOFF-
B/Y
B/Y
Lbl
SCHALTER
Lg
SENSOR
G
O
B
1 2 3 3. KRAFTSTOFF 10 A ON
KRAFTSTOFF- PUMPENRELAIS TO- REGLER/
KÜHLLÜFTER 4. ZÜNDUNG 15 A OFF AP- EXCVA SENSOR
MOTOR SENSOR PUMPE GP- GLEICHRICHTER 1: HAUPTSICHE-
5. BLINKER 10 A SCHALTER
ECT- CKP- GENERATOR STARTER RUNG (30 A)
6. LÜFTER 10 A
ÖLDRUCK- SENSOR SENSOR
SCHALTER STARTERRELAIS BATTERIE
SICHERUNGSKASTEN
L HI FREE
PUSH PUSH PUSH LO
R
HUPENKNOPF LICHTHUPEN- ABBLEND- KUPPLUNG-
BLINKLEUCHTE- SCHALTER SCHALTER SCHALTER
SCHALTER
Gr/W
B/Lg
Gr/B
Gr/R
B/Br
B/Br
Gr/Y
B/Br
B/Br
W/B
P/W
Y/W
G/B
Y/R
Y/R
Y/R
Y/R
P/B
Dg
G
R
R
W/B
Bl
G
B
B
P
P
P
IAP- TP-
SENSOR SENSOR IAT-
EINSPRITZ- EINSPRITZ- EINSPRITZ- EINSPRITZ-
STVA STP- VENTIL #1 VENTIL #2 VENTIL #3 VENTIL #4 SENSOR
SENSOR
Prepared by
February, 2003
Part No. 99500-39240-01G
Printed in Japan
466
Printed in Japan
K3