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VORWORT GRUPPENINDEX
Dieses Handbuch enthält eine einführende
Beschreibung der SUZUKI GSX-R1000 und Verfah-
ren zur Überprüfung/Wartung sowie Überholung der
wesentlichen Bestandteile dieser Maschine. ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens
aufgeführt.
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE
INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem
WARTUNGSPLAN 2
Motorrad und den entsprechenden Wartungsarbei-
ten vertraut werden. Betrachten Sie diesen
Abschnitt und andere Abschnitte dieses Handbuchs MOTOR 3
als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Ver-
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-
ständnis des Motorrads bei, sodass Sie Ihren Kun-
den schnellen und zuverlässigen Service bieten SYSTEM-DIAGNOSE
4
können.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND
* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der
letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der DROSSELGEHÄUSE
5
Veröffentlichung erstellt. Falls seit der Druck-
legung Änderungen vorgenommen worden
sind, können Unterschiede zwischen dem AUSSTOßANLAGE 6
Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen
Motorrad bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutli-
chen grundlegende Betriebs- und Arbeitsver-
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7
fahren. Sie stellen nicht in jedem Fall das
tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail
dar. FAHRGESTELL 8
* Diese Anleitung ist für Personen verfasst, die
über ausreichendes Wissen, die notwendigen
Fertigkeiten und Werkzeuge, einschließlich
Spezialwerkzeugen, zur Wartung von
ELEKTRIK 9
SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies für
Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen
autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wen- WARTUNGSINFORMATIONEN 10
den.

! SCHADSTOFFBEGRENZUNG-
INFORMATION
11
Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker,
die nicht über die richtigen Werkzeuge und
entsprechende Ausrüstung verfügen, sind
unter Umständen nicht in der Lage, die in
SCHALTSCHEMA 12
dieser Anleitung beschriebenen Wartungs-
verfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verlet-
zungen der am Motorrad arbeitenden Per-
son(en) führen und das Motorrad für
Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen. © COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2003
GEBRAUCH DIESER ANLEITUNG
SCHNELLES AUFFINDEN VON INFORMATIONEN:
1. Diese Anleitung ist in mehrere Abschnitte untergliedert.
2. Die Titel der Abschnitte sind im GRUPPENINDEX aufgeführt.
3. Wenn Sie das Handbuch wie rechts gezeigt halten, können
Sie die erste Seite jedes beliebigen Abschnitts leicht auf-
schlagen.
4. Die erste Seite jedes Abschnitts enthält ein Inhaltsverzeichnis
für diesen Abschnitt mit Angabe der Seitenzahlen für Unter-
punkte, sodass die gewünschte Information schnell gefunden
werden kann.

BAUTEILE UND DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN


Unter dem Namen jedes Systems bzw. jeder Einheit ist eine entsprechende Explosionszeichnung abgebil-
det. Arbeitsanweisungen und andere Wartungsinformationen wie z.B. Anzugsdrehmomente, Schmierstellen
und Gripmittel-Anbringstellen sind angegeben.
Beispiel: Vorderrad

Bremsscheibe
Staubdichtung
Lager
Distanzstück
Distanzmutter
Vorderrad

Vorderachse
Bremsscheibenschraube (vorne)

GEGENSTAND N·m kgf-m


100 10,0
23 2,3
SYMBOL
In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche Informa-
tionen aufgeführt. Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols.

SYMBOL DEFINITION SYMBOL DEFINITION


Kontrolle des Anzugsdrehmoments
THREAD LOCK SUPER “1360”
erforderlich.
auftragen.
Angabe daneben ist das
99000-32130
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.

Öl auftragen. Sofern nicht andersweitig Kühlmittel verwenden.


vorgeschrieben, Motoröl verwenden. 99000-99032-11X

Molybdänöllösung auftragen.
Gabelöl verwenden.
(Gemisch aus Motoröl und SUZUKI
99000-99044-L01
MOLY PASTE im Verhältnis von 1:1)
SUZUKI SUPER GREASE “A”
auftragen. Bremsflüssigkeit auftragen oder
99000-25010 (Andere) verwenden.
99000-25030 (USA)

SUZUKI MOLY PASTE auftragen.


Im Spannungsbereich messen.
99000-25140

SUZUKI BOND “1215” auftragen.


Im Strombereich messen.
99000-31110 (Außer USA)

SUZUKI BOND “1207B” auftragen.


Im Widerstandsbereich messen.
99104-31140 (USA)

SUZUKI BOND “1207B” auftragen.


Im Dioden-Testbereich messen.
99000-31140 (Außer USA)

THREAD LOCK SUPER “1303”


auftragen. Im Durchgangs-Testbereich messen.
99000-32030

THREAD LOCK SUPER “1322”


auftragen. Spezialwerkzeug verwenden.
99000-32110 (Außer USA)

THREAD LOCK “1342” auftragen.


Angabe der Wartungsdaten.
99000-32050 (USA)
ABKÜRZUNGEN, DIE IN DIE-
SEM HANDBUCH VORKOM-
MEN
A E
N. UT. : Nach unterem Totpunkt ECM : Motorsteuermodul
AC : Wechselstrom Motorsteuergerät (ECU)
ACL : Luftfilter, Luftfiltergehäuse (FI-Steuergerät)
API : American Petroleum Institute ECT-Sensor : Motorkühlmitteltemperatur
N. OT. : Nach oberem Totpunkt Sensor (ECTS), Wassertemp.-
ATM-Druck : Umgebungsluftdruck Sensor (WTS)
: Umgebungsluftdrucksensor EVAP : Verdunstungsemission
(APS-, AP-Sensor) EVAP-Behälter: Verdunstungsemission
A/F : Kraftstoff/Luft-Gemisch Behälter (Kanister)
EXC-System : Abgasreinigungsanlage (EXCS)
B EXC-Ventil : Abgasreinigungsventil (EXCS)
V. UT. : Vor unterem Totpunkt EXCV- : Abgasreinigungsventil-Stellan-
V. OT. : Vor oberem Totpunkt Stellantrieb trieb (EXCVA)
B+ : Positive Batteriespannung
F
C FI : Kraftstoffeinspritzung, Kraftstoffe-
CKP-Sensor : Kurbelwellenpositionssensor inspritzventil
(CKPS) FP : Kraftstoffpumpe
CKT : Schaltung FPR : Kraftstoffdruckregler
CLP-Schalter : Kupplungshebel-Positionsschalter FP-Relais : Kraftstoffpumpen-Relais
(Kupplungsschalter)
CMP-Sensor : Nockenwellenpositionssensor G
(CMPS) GEN : Generator
CO : Kohlenmonoxid GND : Masse
CPU : Zentraleinheit GP-Schalter : Schaltpositionsschalter

D H
DC : Gleichstrom HC : Kohlenwasserstoffe
DMC : Händlerbetriebsartenstecker
DOHC : Zwei obenliegende Nockenwellen I
DRL : Tagesfahrlicht IAP-Sensor : Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
IAT-Sensor : Ansauglufttemperatursensor
(IATS)
IG : Zündung

L
LCD : Flüssigkristallanzeige
LED : Lichtemittierende Diode
(Störungsanzeigelampe)
LH : Links
M
MAL-Code : Störungscode
(Diagnosecode)
Max : Maximum
MIL : Störungsanzeigelampe
(LED)
Min : Minimum

N
NOX : Stickoxide

O
OHC : Obenliegende Nockenwelle
OPS : Öldruckschalter

P
PCV : Kurbelgehäuseentlüftung

R
R : Rechts
ROM : Nurlesespeicher

S
SAE : Society of Automotive Engineers
STC-System : Sekundär-Drosselsteuersystem
(STCS)
STP-Sensor : Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)
ST-Ventil : Sekundär-Drosselventil (STV)
STV-Stell-
antrieb : Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
(STVA)

T
TO-Sensor : Umkippsensor (TOS)
TP-Sensor : Drosselpositionssensor (TPS)
KABELFARBE
B : Schwarz Gr : Grau R : Rot
Bl : Blau Lbl : Hellblau W : Weiß
Br : Braun Lg : Hellgrün Y : Gelb
Dg : Dunkelgrün O : Orangefarben
G : Grün P : Rosa

B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Br : Schwarz mit braunem Faden
B/G : Schwarz mit grünem Faden B/Lg : Schwarz mit hellgrünem Faden
B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden
B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden
Bl/G : Blau mit grünem Faden Bl/R : Blau mit rotem Faden
Bl/W : Blau mit weißem Faden Bl/Y : Blau mit gelbem Faden
G/B : Grün mit schwarzem Faden G/Bl : Grün mit blauem Faden
G/W : Grün mit weißem Faden G/Y : Grün mit gelbem Faden
Gr/B : Grau mit schwarzem Faden Gr/R : Grau mit rotem Faden
Gr/W : Grau mit weißem Faden Gr/Y : Grau mit gelbem Faden
O/B : Orange mit schwarzem Faden O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden
O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden
P/W : Rosa mit weißem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden
R/Bl : Rot mit blauem Faden R/W : Rot mit weißem Faden
W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/Bl : Weiß mit blauem Faden
W/R : Weiß mit rotem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden
Y/Bl : Gelb mit blauem Faden Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/R : Gelb mit rotem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-1

ALLGEMEINE INFORMATION

1
INHALT
WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS .................................................................1- 2
ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ................................................1- 2
SUZUKI GSX-R1000K3 (’03-MODELL) ........................................................1- 4
LAGE DER SERIENNUMMERN....................................................................1- 4
EMPFEHLUNGEN ZU KRAFTSTOFF, ÖL UND KÜHLMITTEL...................1- 5
KRAFTSTOFF (FÜR USA UND KANADA) ............................................1- 5
KRAFTSTOFF (FÜR ANDERE MODELLE) ...........................................1- 5
MOTORÖL (FÜR USA) ...........................................................................1- 5
MOTORÖL (FÜR ANDERE LÄNDER)....................................................1- 5
BREMSFLÜSSIGKEIT ............................................................................1- 5
TELESKOPGABELÖL ............................................................................1- 6
KÜHLMITTEL ..........................................................................................1- 6
WASSER ZUM MISCHEN .......................................................................1- 6
FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL...................................1- 6
WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE ..................1- 6
EINFAHREN ..................................................................................................1- 7
ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG .....................................................................1- 7
INFORMATIONSPLAKETTEN ......................................................................1- 8
TECHNISCHE DATEN...................................................................................1- 9
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT ................................................1- 9
MOTOR....................................................................................................1- 9
KRAFTÜBERTRAGUNG ........................................................................1- 9
FAHRGESTELL ......................................................................................1-10
ELEKTRIK ...............................................................................................1-10
FÜLLMENGEN ........................................................................................1-10
LANDES- UND GEBIETSCODES .................................................................1-11
1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HIN-
WEIS. Diese Schlüsselwörter markieren wichtige Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit gewid-
met werden muss.

!
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Verletzungsgefahr.

"
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer Beschädigung des Motorrads führen könnte.

HINWEIS:
Hierunter finden Sie Informationen, die die Wartungsarbeit erleichtern oder Anweisungen verdeutlichen kön-
nen.

Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung enthaltenen “Warnungen” und “Achtungen” auf kei-
nen Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von War-
tungsarbeiten am Motorrad abdecken können. Zusätzlich zu den gegebenen “WARNUNGEN” und
“ACHTUNGEN” kommt es auf gutes Einschätzvermögen und die Einhaltung grundlegender mechanischer
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen
ist, sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat bitten.

ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN
!
* Richtige Wartungs- und Reparaturverfahren sind für die Sicherheit des Mechanikers sowie für
die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Motorrads von ausschlaggebender Bedeutung.
* Wenn zwei oder mehrere Personen zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige Sicherheit zu ach-
ten.
* Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum laufen muss, sicherstellen, dass das Abgas
nach außen geleitet wird.
* Bei Umgang mit giftigem oder leicht entflammbaren Material sicherstellen, dass der Arbeits-
bereich gut belüftet ist. Außerdem müssen in diesem Fall alle Anweisungen des Material-Her-
stellers strikt befolgt werden.
* Niemals Benzin als Reinigungslösemittel verwenden.
* Um Verbrennungen zu vermeiden, Berührung mit Motor, Motoröl, Kühler und Auspuffanlage
in heißem Zustand vermeiden.
* Nach einer Wartung des Kraftstoff-, Schmier-, Kühl-, Auspuff- oder Bremssystems unbedingt
alle Leitungen und Anschlüsse des entsprechenden Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-3

"
* Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile oder gleichwertige verwenden.
* Wenn Teile entfernt werden, die später wieder verwendet werden sollen, diese so sortieren,
dass sie mit Sicherheit wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können.
* Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, falls so angewiesen.
* Bei einem Zusammenbau sicherstellen, dass alle verwendeten Teile sauber sind. Die Teile
schmieren, falls so vorgeschrieben.
* Das angegebene Schmier-, Grip- oder Dichtmittel verwenden.
* Beim Entnehmen der Batterie zuerst das Massekabel, dann das Pluskabel abtrennen.
* Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst das Pluskabel, dann das Massekabel anschließen,
und den Pluspol mit der Klemmenkappe abdecken.
* Bei Wartungsarbeiten an elektrischen Teilen das Massekabel abtrennen, sofern das War-
tungsverfahren keinen Batteriestrom erfordert.
* Beim Anziehen von Zylinderkopf- und Kurbelgehäuseschrauben und -muttern zuerst die grö-
ßeren festdrehen. Schrauben und Muttern stets diagonal von innen nach außen und auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* Nach jeder Entfernung von Simmerringen, Dichtungen, Packungen, O-Ringen, Sicherungs-
scheiben, selbstsichernden Muttern, Splinten, Sicherungsringen und gewissen anderen Tei-
len, wie vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt durch neue ersetzen. Vor Anbringen
derartiger neuer Teile auch jegliches Restmaterial von den Passflächen entfernen.
* Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Beim Anbringen
eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die
Welle erforderlich ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er voll-
ständig und sicher in seiner Nut sitzt.
* Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment einen
Drehmomentschlüssel verwenden. Ein mit Fett oder Öl verschmiertes Gewinde sauber
wischen.
* Nach dem Zusammenbau die Teile festen Sitz und richtige Funktion überprüfen.

* Aus Umweltschutzgründen müssen gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel, alle anderen


Flüssigkeiten des Motorrads in Übereinstimmung mit örtlichen Gesetzen und Vorschriften
entsorgt werden: Batterien und Reifen.
* Gebrauchte Motorräder und Motorradteile müssen richtig entsorgt werden, um die
natürlichen Ressourcen der Erde zu erhalten.
1-4 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

SUZUKI GSX-R1000K3 (’03-MODELL)

RECHTE SEITE

LINKE SEITE
• Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.

LAGE DER SERIENNUMMERN


Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N. (Fahrzeug-Identifizierungs-Nummer) 1 ist an der rechten Seite des
Lenkkopfrohrs eingestanzt. Die Motor-Seriennummer 2 befindet sich an der Rückseite des Kurbelgehäu-
ses. Diese Nummern sind insbesondere zum Anmelden des Motorrads und zum Bestellen von Ersatzteilen
wichtig.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-5

EMPFEHLUNGEN ZU KRAFTSTOFF, ÖL UND KÜHLMITTEL


KRAFTSTOFF (FÜR USA UND KANADA)
Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 90 (R/2 + M/2). Benzin mit MTBE
(Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10 % Ethanol oder weniger als 5 % Methanol, kann unter gle-
ichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel verwendet werden.
KRAFTSTOFF (FÜR ANDERE MODELLE)
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 95 (Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es
wird empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
MOTORÖL (FÜR USA)
SUZUKI empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI PERFORMANCE 4 MOTOR OIL oder eines Öls der Klasse
SF bzw. SG nach der API-(American Petroleum Institute)-Service-Klassifizierung. Die empfohlene Viskosi-
tät ist SAE 10W-40. Wenn kein Öl der Klasse SAE 10W-40 zur Verfügung steht, ein alternatives Öl gemäß
folgender Tabelle wählen.

MOTORÖL (FÜR ANDERE LÄNDER)


Super-Viertakt-Motoröl verwenden, um eine möglichst lange
Lebensdauer des Motorrads zu gewährleisten. Nur Öle der
API-Serviceklasse SF oder SG verwenden. Die empfohlene Vis-
kosität ist SAE 10W-40. Wenn kein Motoröl der Klasse SAE
10W-40 zur Verfügung steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle
rechts wählen.

BREMSFLÜSSIGKEIT
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4
!
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Glykolba-
sis aufgefüllt wurde, keine andere Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Silikon- oder
Petroleumbasis, zum Nachfüllen verwenden oder zumischen, da dies zu einem ernsthaften
Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.
1-6 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

TELESKOPGABELÖL
Gabelöl L01 oder ein gleichwertiges Gabelöl verwenden.

KÜHLMITTEL
Ein Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel verwenden, das für einen Aluminiumkühler geeignet ist, und nur
destilliertes Wasser zumischen.

WASSER ZUM MISCHEN


Nur destilliertes Wasser verwenden. Durch den Gebrauch eines anderen als destillierten Wassers kann Kor-
rosion oder Verstopfung des Aluminiumkühlers verursacht werden.

FROSTSCHUTZMITTEL/MOTOR-KÜHLMITTEL
Das Kühlmittel dient als Korrosions- und Rost-Inhibitor sowie als Frostschutzmittel. Deshalb sollte
Motor-Kühlmittel stets verwendet werden, auch wenn die Lufttemperatur in Ihrem Fahrgebiet nicht bis zum
Nullpunkt absinkt.
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI COOLANT-Frostschutz/Motor-Kühlmittel. Falls dieses nicht
verfügbar ist, ein gleichwertiges Mittel verwenden, das für Aluminiumkühler geeignet ist.

WASSER/MOTOR-KÜHLMITTEL-FLÜSSIGKEITSMENGE
Lösungsmenge (insgesamt): Ca. 2 400 ml
Bezüglich Informationen zum Motor-Kühlmittelgemisch siehe Kühlsystem-Abschnitt, Seite 7-2.
"
Die Mischung von Frostschutzmittel/Motor-Kühlmittel sollte auf 60 % begrenzt werden. Durch
ein höheres Mischverhältnis würde der Wirkungsgrad vermindert werden. Falls das Frost-
schutzmittel/Motor-Kühlmittel-Mischverhältnis unter 50 % liegt, nimmt die Rostschutzleistung
stark ab. Unbedingt über 50 % mischen, auch wenn die Lufttemperatur den Nullpunkt nicht
erreicht.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-7

EINFAHREN
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor
der Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden all-
gemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
• Die folgenden Einfahrvorschriften sind zu beachten:
Anfängliche 800 km: Unter 6 000 U/min
Bis zu 1 600 km: Unter 9 000 U/min
Über 1 600 km: Unter 12 500 U/min
• Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden.
Jedoch niemals 12 500 U/min überschreiten.

ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG
Die Motorzylinder werden als Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, von links nach rechts (vom Fahrer auf dem Sitz
aufsitzend aus gesehen), gezählt.

#1

#2

#3

#4
1-8 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

INFORMATIONSPLAKETTEN
GSX-R1000 GSX-R1000UF
1 Geräuschplakette Für E-03, 24, 33
2 Informationsplakette Für E-03, 28, 33
3 Unterdruckschlauch-Verlegungsplakette Für E-33
4 Kraftstoff-Warnplakette Für E-02, 24
5 Kraftstoff-Informationsplakette
6 Handbuch-Informationsplakette Für E-03, 33
7 Rahmen-Vorsichtsplakette
8 Warnbildschirm-Plakette
9 Warn-Lenkungsplakette
0 Reifenluftdruckplakette
A Warnsicherheitsplakette
B ICES-Kanada-Plakette Für E-28
C Kennschild Außer E-03, 28, 33
D E-19 Kennplakette
E Sicherheitsschild Für E-03, 28, 33

Andere
E-28 Andere
E-28

Karosserie-Verkleidung
Die Plakette an der rechten
Seite des Hinterradkotflügels anhaften.

Rahmen (Rechte Seite) Rahmen (Linke Seite)

Die Plakette an der linken


Seite des Hinterradkotflügels anhaften.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-9

TECHNISCHE DATEN
ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT
Gesamtlänge........................................................................... 2 070 mm
Gesamtbreite........................................................................... 715 mm
Gesamthöhe............................................................................ 1 145 mm
Radstand................................................................................. 1 410 mm
Bodenfreiheit ........................................................................... 130 mm
Sitzhöhe .................................................................................. 820 mm
Leergewicht............................................................................. 168 kg
169 kg ......... E-33

MOTOR
Typ .......................................................................................... Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC
Anzahl der Zylinder ................................................................. 4
Bohrung................................................................................... 73,0 mm
Hub.......................................................................................... 59,0 mm
Hubraum ................................................................................. 988 cm³
Verdichtungsverhältnis ............................................................ 12,0 :1
Kraftstoffsystem ...................................................................... Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter ................................................................................... Spinnvlies-Einsatz
Startersystem ......................................................................... Elektrisch
Schmiersystem........................................................................ Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl ..................................................................... 1 150 ± 100 U/min

KRAFTÜBERTRAGUNG
Kupplung ................................................................................. Mehrscheiben-Nasstyp
Getriebe .................................................................................. 6-Gang, Dauereingriff
Schaltschema.......................................................................... 1 nach unten, 5 nach oben
Primäruntersetzungsverhältnis................................................ 1,553 (73/47)
Gangabstufungen, 1. ............................................................ 2,687 (43/16)
2. ............................................................ 2,052 (39/19)
3. ............................................................ 1,681 (37/22)
4. ............................................................ 1,450 (29/20)
5. ............................................................ 1,304 (30/23)
6. ............................................................ 1,208 (29/24)
Enduntersetzungsverhältnis .................................................... 2,470 (42/17)
Antriebskette ........................................................................... DID 530, 110 Glieder
1-10 ALLGEMEINE INFORMATIONEN

FAHRGESTELL
Vorderradaufhängung ............................................................. Invertierter Teleskoptyp, Schraubenfeder,
Öldämpfung
Hinterradaufhängung .............................................................. Link-Typ, Schraubenfeder, Öldämpfung
Teleskopgabelhub................................................................... 120 mm
Hinterradhub ........................................................................... 130 mm
Lenkwinkel .............................................................................. 27 °
Nachlaufwinkel........................................................................ 23,5 °
Nachlaufstrecke ...................................................................... 91 mm
Wenderadius........................................................................... 3,4 m
Vorderradbremse .................................................................... Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse ..................................................................... Scheibenbremse
Vorderreifengröße................................................................... 120/70 ZR 17 M/C (58 W), schlauchlos
Hinterreifengröße .................................................................... 190/50 ZR 17 M/C (73 W), schlauchlos

ELEKTRIK
Zündungstyp ........................................................................... Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündzeitpunkt ......................................................................... 8 ° v. OT. bei 1 150 U/min ........#1·4
4 ° v. OT. bei 1 150 r/min ..........#2·3
Zündkerze ............................................................................... NGK CR9E oder DENSO U27ESR-N
Batterie.................................................................................... 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Generator................................................................................ Drehstromgenerator
Hauptsicherung....................................................................... 30 A
Sicherung................................................................................ 15/15/15/15/10/10 A
Scheinwerfer ........................................................................... 12 V 55 W (H7) + 12 V 60/55 W (H4)
Blinkleuchte............................................................................. 12 V 18 W
Kennzeichenleuchte................................................................ 12 V 5 W
Brems-/Schlussleuchte ........................................................... LED
Tachometerleuchte ................................................................. LED
Drehzahlmesserleuchte .......................................................... LED
Leerlaufanzeigeleuchte........................................................... LED
Fernlichtanzeigeleuchte .......................................................... LED
Blinkeranzeigeleuchte............................................................. LED
Positions-/Parkleuchte ............................................................ 12 V 5 W ..... Außer E-03, 24, 28, 33
Öldruck-/Kühlmitteltemperatur/Kraftstoffeinspritz-
Warnleuchte............................................................................. LED
Kraftstoffanzeigeleuchte ......................................................... LED
Motordrehzahl-Anzeigeleuchte ............................................... LED

FÜLLMENGEN
Kraftstofftank einschließlich Reserve...................................... 18 L .......... einschließlich E-33
Motoröl, Ölwechsel ................................................................ 3 000 ml
mit Filterwechsel ...................................................... 3 300 ml
Überholung .............................................................. 3 600 ml
Kühlmittel ................................................................................ 2 400 ml
Teleskopgabelöl (pro Holm).................................................... 509 ml

Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.


ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-11

LANDES- UND GEBIETSCODES


Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.

MODELL CODE LAND oder GEBIET


E-02 Großbritannien
E-03 USA (Außer Kalifornien)
E-19 EU
GSX-R1000
E-24 Australien
E-28 Kanada
E-33 Kalifornien (USA)
GSX-R1000UF E-19 EU
WARTUNGSPLAN 2-1

WARTUNGSPLAN

INHALT
WARTUNGSPLAN ........................................................................................2- 2
WARTUNGSPLAN-TABELLE ................................................................2- 2
2
SCHMIERSTELLEN ................................................................................2- 4
WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN................................................2- 5
LUFTFILTER ...........................................................................................2- 5
ZÜNDKERZE ...........................................................................................2- 6
VENTILSPIEL..........................................................................................2- 8
MOTORÖL UND ÖLFILTER ...................................................................2-13
AUSLASSSTEUERVENTIL ....................................................................2-14
KRAFTSTOFFLEITUNG .........................................................................2-15
MOTORLEERLAUFDREHZAHL.............................................................2-15
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG............................................2-16
KRAFTSTOFFDAMPF-RÜCKHALTESYSTEM (NUR E-33) ..................2-16
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)..................................................2-16
GASSEILZUGSPIEL ...............................................................................2-17
KUPPLUNG.............................................................................................2-18
KÜHLSYSTEM ........................................................................................2-19
ANTRIEBSKETTE...................................................................................2-22
BREMSE..................................................................................................2-25
REIFEN....................................................................................................2-28
LENKUNG ...............................................................................................2-29
TELESKOPGABEL .................................................................................2-29
HINTERRADAUFHÄNGUNG ..................................................................2-29
AUSPUFFROHRSCHRAUBE UND -MUTTER .......................................2-30
FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUTTERN ...................................2-31
KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE.......................................................2-33
KOMPRESSIONSTEST ..........................................................................2-33
ÖLDRUCKKONTROLLE ...............................................................................2-34
2-2 WARTUNGSPLAN

WARTUNGSPLAN
In der folgenden Tabelle sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforder-
lich sind, um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die
Wartungsintervalle werden aus praktischen Gründen in Kilometern, Meilen und Zeitdauer angegeben.
HINWEIS:
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere War-
tung erforderlich.

WARTUNGSPLAN-TABELLE
Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Gegenstand Monate 1 6 12 18 24
Luftfiltereinsatz ---- I I R I
Zündkerzen ---- I R I R
Ventilspiel ---- ---- ---- ---- I
Auslassventil I ---- I ---- I
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R ---- ---- R ----
---- I I I I
Kraftstoffleitung
Den Kraftstoffschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
Leerlaufdrehzahl I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung ---- I ---- I
(nur E-33)
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem ---- ---- I ---- I
(nur E-33) Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
PAIR-System (Luftversorgung) ---- ---- I ---- I
Gasseilzugspiel I I I I I
Kupplungsseilzugspiel ---- I I I I
---- I I I I
Kühlerschläuche
Alle 4 Jahre auswechseln.
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
I I I I I
Antriebskette
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
WARTUNGSPLAN 2-3

Intervall km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000


Gegenstand Monate 1 6 12 18 24
Bremsen I I I I I
---- I I I I
Bremsschläuche
Alle 4 Jahre auswechseln.
---- I I I I
Bremsflüssigkeit
Alle 2 Jahre auswechseln.
Reifen ---- I I I I
Lenkung I ---- I ---- I
Teleskopgabel ---- ---- I ---- I
Hinterradaufhängung ---- ---- I ---- I
Auspuffrohrschrauben und Auspufftopf-
T ---- T ---- T
schraube sowie -mutter
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T
HINWEIS:
I=Überprüfen und reinigen, einstellen, auswechseln oder
schmieren, je nach Fall;
R=Auswechseln; T=Anziehen
2-4 WARTUNGSPLAN

SCHMIERSTELLEN
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Die wichtigsten Schmierstellen sind nachfolgend gezeigt.

Bremshebelhalter

Bremspedalzapfen und Fußrastenzapfen

Kupplungshebelhalter

Seitenständerzapfen
und Federhaken Fußrastenzapfen und
Schalthebelzapfen Antriebskette

HINWEIS:
* Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä. vollständig
abwischen.
* Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist, freiliegende
Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.
WARTUNGSPLAN 2-5

WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN


In diesem Abschnitt werden die Wartungsverfahren für jeden
Punkt des Wartungsplans beschrieben.

LUFTFILTER
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Alle 18 000 km (18 Monate) auswechseln.
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Den Luftfiltereinsatz nach Herausdrehen der Schrauben her-
ausnehmen.

• Staub vorsichtig mit Druckluft vom Luftfiltereinsatz herausbla-


sen.
HINWEIS:
Die Druckluft stets auf die Drosselgehäuseseite des Luftfilterein-
satzes richten. Wenn Luftdruck falsch angewendet wird, wird
Schmutz in die Poren des Luftfiltereinsatzes gedrückt, wodurch
der Luftstrom durch den Luftfiltereinsatz behindert wird.
• Den gereinigten oder neuen Luftfiltereinsatz sinngemäß in der
umgekehrten Ausbaureihenfolge einbauen.
HINWEIS:
Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren wird, den Luftfil-
tereinsatz häufiger reinigen. Sicherstellen, dass sich der Luftfil-
ter stets in gutem Zustand befindet. Die Lebensdauer des
Motors hängt in hohem Maße von diesem Bauteil ab.

• Die Ablassschraube vom Luftfiltergehäuse herausdrehen,


damit jegliches Wasser ablaufen kann.
2-6 WARTUNGSPLAN

ZÜNDKERZE
Nach 6 000 km (6 Monaten) überprüfen und dann alle
12 000 km (12 Monate) auswechseln.
ABNEHMEN VON ZÜNDKERZEN UND ZÜNDSPULEN/ZÜND-
KERZENSTECKERN
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (!5-15)
• Alle Zuleitungskabelstecker von den Zündspulen/Zündker-
zensteckern abtrennen.
"
Bevor eine Zündspulen/Zündkerzensteckereinheit
abgenommen wird, den Zuleitungskabelstecker
abtrennen, damit dieser nicht beschädigt werden
kann.

• Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.

"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem Schraubendreher oder einer Stange abstem-
men, da anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Darauf achten, Zündspule/Zündkerzenstecker nicht fallen zu lassen, da anderenfalls ein Kurz-
schluss bzw. eine Stromkreisunterbrechung verursacht werden kann.

• Die Zündkerzen mit einem Zündkerzenschlüssel herausdrehen.


WÄRMEWERT
• Den Zündkerzenwärmewert anhand der Elektrodenfarbe kontrollieren. Falls die Elektrode der Zündkerze
verölt oder dunkel verfärbt ist, die Kerze durch einen wärmeren Typ ersetzen. Falls die Kerze weißlich
verfärbt oder glasiert ist, sollte sie durch einen kälteren Typ ersetzt werden.

Warmer Typ Standard Kalter Typ


NGK CR8E CR9E CR10E
ND U24ESR-N U27ESR-N U31ESR-N

HINWEIS:
Eine Zündkerze des Typs “R” hat einen Entstör-Widerstand an der Mittelelektrode.

ÖLKOHLEABLAGERUNGEN
• Auf Ölkohleablagerungen an der Zündkerze prüfen.
• Ölkohleablagerungen gegebenenfalls mit einem Zündkerzen-
reiniger oder vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug entfer-
nen.
WARTUNGSPLAN 2-7

ELEKTRODENABSTAND
• Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen.
• Den Elektrodenabstand erforderlichenfalls einstellen.
# Elektrodenabstand:
Standard: 0,7 – 0,8 mm
$ 09900-20803: Fühlerlehre
ELEKTRODENZUSTAND
• Den Zustand der Elektrode überprüfen.
• Wenn die Elektrode stark abgenutzt oder verbrannt ist, muss
die Zündkerze ausgewechselt werden. Die Zündkerze aus-
wechseln, wenn ihr Isolator gebrochen, ihr Gewinde beschä-
digt ist, oder wenn sie andere Mängel aufweist
"
Beim Auswechseln der Zündkerze die Gewindegröße und -länge der neuen Zündkerze kontrol-
lieren. Wenn die Gewindelänge zu kurz ist, bilden sich Ölkohleablagerungen am Gewindeab-
schnitt der Zündkerzenöffnung, wodurch ein Motorschaden verursacht werden kann.

ANBRINGEN VON ZÜNDKERZEN UND ZÜNDSPU-


LEN/ZÜNDKERZENSTECKERN
• Die Zündkerzen handfest in die Zylinderköpfe eindrehen und
dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Zündkerze: 11 N·m (1,1 kgf-m)
"
Die Zündkerze nicht ver- oder überdrehen, da hier-
durch das Aluminiumgewinde im Zylinderkopf
beschädigt wird.

• Zündspulen/Zündkerzenstecker anbringen und deren Kabel-


stecker anschließen.
"
* Zum Anbringen eines Zündspulen/Zündkerzenstek-
kers keinen Hammer, auch keinen Kunststoffham-
mer, verwenden.
* Zündspule/Zündkerzenstecker so anbringen, dass
der Stecker die Zylinderkopfhaube nicht berührt.

KONTAKT

FALSCH FALSCH
2-8 WARTUNGSPLAN

VENTILSPIEL
Alle 24 000 km (24 Monate) überprüfen.
• Die rechte untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Vorder- und Rücksitz abnehmen. (!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Die Zündkerzen herausdrehen. (!2-6)
• Die Zylinderkopfhauben abnehmen. (!3-15)

Die Einlass- und Auslass-Ventilspielspezifikationen sind unter-


schiedlich. Das Ventilspiel muss überprüft und eingestellt wer-
den, 1) beim fälligen Kundendienst, 2) wenn der
Ventilmechanismus gewartet wird und 3), wenn die Nockenwel-
len zur Wartung ausgebaut worden sind.
# Ventilspiel (kalt):
Standard EINLASS: 0,10 – 0,20 mm
AUSLASS: 0,20 – 0,30 mm

HINWEIS:
* Zur Überprüfung oder Einstellung des Ventilspiels muss sich AUSLASS
die Nockenwelle an Position A oder B befinden. Abstands- EINLASS
werte dürfen nur mit der Nockenwelle in einer dieser beiden
Positionen gemessen werden.
* Das vorgeschriebene Spiel gilt für KALTEN Zustand.
* Zum Drehen der Kurbelwelle für die Spielprüfung unbedingt
einen Schlüssel verwenden, und die Kurbelwelle in die nor-
male Laufrichtung drehen. Alle Zündkerzen sind herauszudre-
hen.

• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 1 abnehmen.


WARTUNGSPLAN 2-9

• Die Kurbelwelle drehen, um die “Top”-Linie an der Starter-


kupplung zur Indexmarke und die Kerben A an den linken
Enden beider Nockenwellen (Auslass und Einlass) zu den
gezeigten Positionen zu bringen.

Vorne

• In diesem Zustand das Ventilspiel an den Ventilen B (Ein- Vorne


und Auslass des Zylinders Nr. 4, Auslass von Nr. 3 und Ein-
lass von Nr. 2) ablesen.
• Das Spiel erforderlichenfalls einstellen.
(!2-10)
$ 09900-20803: Fühlerlehre

• Die Kurbelwelle um 360 Grad (eine Drehung) drehen, um die


“TOP” -Linie an der Starterkupplung zur Indexmarke der Ven-
tilsteuerungsprüföffnung und die Kerben A zur gezeigten
Vorne
Position zu bringen.
• Das Spiel der verbleibenden Ventile C ablesen und erforderli-
chenfalls einstellen. (!2-10)

Kerben- A-Position
Nockenwellenposi-
Auslassnocken-
tion Einlassnockenwelle
welle
B ←Vorne ←Vorne Vorne

C ←Vorne ←Vorne
2-10 WARTUNGSPLAN

EINSTELLUNG DES VENTILSPIELS


Das Spiel wird durch Ersetzen der bestehenden Stößelbeilage
durch eine dickere oder dünnere eingestellt.
• Einlass- oder Auslassnockenwellen ausbauen. (!3-16)
• Stößel und Beilage von Hand oder mit einem Magnetheber
abnehmen.
• Den Aufdruck auf der Beilage kontrollieren. Der Aufdruck
kennzeichnet die Dicke der Beilage, wie gezeigt.
• Eine Austausch-Beilage wählen, die das Spiel in den Tole-
ranzbereich zurückbringt. Für diese Einstellung stehen insge-
samt 25 verschiedene Stößelbeilagen von 1,20 bis 2.20 mm
in Stufen von 0,05 mm zur Verfügung. Die gewählte Beilage
mit dem Aufdruck zum Stößel weisend am Ventilschaftende
anbringen. Die Beilagengröße unbedingt mit dem Mikrometer
nachkontrollieren. Bezüglich Einzelheiten siehe Beilagen- 170 1,70 mm
wahltabelle. (! 2-11, 2-12)

HINWEIS:
* Unbedingt Motoröl auf Ober- und Unterseite der Stößelbeilage
auftragen.
* Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf achten, dass die
bedruckte Oberfläche zum Stößel weist.
HINWEIS:
Die Nockenwellen in der angegebenen Weise wieder einbauen.
(!3-99)
• Nach Wiederanbringen von Stößelbeilage und Nockenwelle
den Motor so drehen, dass der Stößel ganz zusammenge-
drückt ist. Hierdurch wird Öl zwischen Beilage und Stößel,
das einen falschen Messwert verursachen könnte, herausge-
drückt Das Spiel dann nachkontrollieren, um sicherzustellen,
dass es vorschriftgemäß ist.

• Nach vollständiger Ventilspieleinstellung die folgenden Teile


wieder anbringen.

* Zylinderkopfhaube (!3-104)
* Zündkerze und Zündkerzenstecker (!2-7)
* Ventilsteuerungsprüfschraube (!3-104)
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [EINLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)

STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05830)
(EINLASS-SEITE)

SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.

GRÖßE DER
GEMESSENES MOMENTANEN
VENTILSPIEL BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm) (mm)

0,00-0,04 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,10-0,20 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,21-0,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,26-0,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,31-0,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,36-0,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,81-0,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,86-0,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,91-0,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,96-1,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
1,01-1,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
1,06-1,10 2,15 2,20
II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen Beilagengröße
1,11-1,15 2,20
in der waagerechten Spalte vergleichen.
BEISPIEL
Ventilspiel beträgt 0,23 mm
Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
WARTUNGSPLAN

Zu verwendende Beilagengröße 1,80 mm


2-11
2-12

STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [AUSLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)

STÖSSELBEILAGENSATZ (12800-05830)
(AUSLASS-SEITE)
WARTUNGSPLAN

SUFFIX- 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220
NR.

GRÖßE DER
GEMESSENES MOMENTANEN
VENTILSPIEL BEILAGE 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
(mm) (mm)

0,05-0,09 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05
0,10-0,14 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10
0,15-0,19 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15
0,20-0,30 VORGESCHRIEBENES SPIEL/KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
0,31-0,35 1,30 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 2,20
0,36-0,40 1,35 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,41-0,45 1,40 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,46-0,50 1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,51-0,55 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,56-0,60 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,61-0,65 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,66-0,70 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,71-0,75 1,70 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,76-0,80 1,75 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,81-0,85 1,80 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,86-0,90 1,85 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,91-0,95 1,90 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
0,96-1,00 1,95 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20
1,01-1,05 2,00 2,05 2,10 2,15 2,20 GEBRAUCH DIESER TABELLE:
1,06-1,10 2,05 2,10 2,15 2,20 I. Ventilspiel messen. “MOTOR KALT”
1,11-1,15 2,10 2,15 2,20
II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
1,16-1,20 2,15 2,20
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
1,21-1,25 2,20
BEISPIEL
Ventilspiel beträgt 0,33 mm
Größe der momentanen Beilage 1,70 mm
Zu verwendende Beilagengröße 1,80 mm
WARTUNGSPLAN 2-13

MOTORÖL UND ÖLFILTER


(MOTORÖL)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) wechseln.

(ÖLFILTER)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 18 000 km
(18 Monate) wechseln.
MOTORÖLWECHSEL
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Das Motorrad senkrecht halten.
• Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das Öl durch Her-
ausdrehen der Ölablassschraube 1 und Abnehmen des Ein-
füllverschlusses 2 ablassen.

• Die Ablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-


ment anziehen, und frisches Öl über die Öleinfüllöffnung einfüllen.
Der Motor fasst etwa 3,0 Liter Öl. Öl der API-Klasse SF oder SG
mit einer Viskosität von SAE 10W-40 verwenden.
% Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf dre-


hen lassen.
• Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, dann den
Ölstand durch das Kontrollfenster überprüfen. Falls sich der
Ölstand unter der “L”-Marke befindet, Öl bis zum “F”-Pegel
nachfüllen. Falls sich der Ölstand über der “F”-Marke befin-
det, Öl bis zum “F”-Pegel ablassen.
2-14 WARTUNGSPLAN

ÖLFILTERWECHSEL
• Das Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel
beschrieben ablassen.
• Den Ölfilter 1 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
$ 09915-40610: Ölfilterschlüssel
• Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf die Dichtung des
neuen Ölfilters auftragen.

• Den neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand drehen, bis
zu spüren ist, dass die Ölfilterdichtung die Ölfilter-Sitzfläche
berührt. Dann den Ölfilter um zwei ganze Drehungen mit dem
Spezialwerkzeug festziehen.
HINWEIS:
Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird, das
Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand Nach Aufsitzen der
Dichtung um 2 Drehungen
festziehen. festziehen.

• Neues Motoröl nachfüllen, und den Ölstand wie unter dem


Verfahren für Motorölwechsel beschrieben nachkontrollieren.
# ERFORDERLICHE MOTORÖLMENGE:
Ölwechsel: 3,0 L
Ölwechsel und Filteraustausch: 3,3 L
Motor-Überholung: 3,6 L
"
NUR EINEN ORIGINAL-SUZUKI-MOTORRAD-ÖLFIL-
TER VERWENDEN. Ölfilter anderer Hersteller können
unterschiedliche Gewindespezifikationen (Durchmes-
ser und Steigung), Filterleistung und Haltbarkeit
haben, sodass der Motor beschädigt oder Ölundich-
tigkeit verursacht werden kann. Für dieses Motorrad
darf auch kein Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.

AUSLASSSTEUERVENTIL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.
Beim Einschalten der Zündung die Bewegung des Auslasssteu-
erventil-Stellantriebs kontrollieren. Wenn sich der Auslassven-
til-Stellantrieb nicht bewegt, dessen elektrische Schaltung und
das Auslassventil auf Anhaften von Ölkohle kontrollieren. Das
Auslasssteuerkabelspiel kontrollieren. (!6-15)
WARTUNGSPLAN 2-15

• Die beiden Schrauben herausdrehen, und die Abdeckung


abnehmen.

• Die Festigkeit der Sicherungsmuttern kontrollieren. Wenn die


Sicherungsmuttern locker sind, das Kabelspiel einstellen, und
die Sicherungsmuttern nachziehen.

KRAFTSTOFFLEITUNG
Die erste Inspektion bei 6 000 km (nach 6 Monaten)
durchführen.
Alle 4 Jahre auswechseln.
• Den Kraftstoffschlauch 1 auf Beschädigung und Undichtig-
keit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte vorgefunden wer-
den, muss der Kraftstoffschlauch ausgewechselt werden.

MOTORLEERLAUFDREHZAHL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
HINWEIS:
Vor dem Einstellen der Leerlaufdrehzahl den Motor warmlaufen
lassen.
• Den Motor starten, die Drosselanschlagschraube drehen, und
die Motorleerlaufdrehzahl folgendermaßen einstellen.
# Motorleerlaufdrehzahl: 1 150 ± 100 U/min
2-16 WARTUNGSPLAN

DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat) (nur E-33), dann alle
12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Drosselventil-Synchronisierung regelmäßig kontrollieren.
(!5-25)
KRAFTSTOFFDAMPF-RÜCKHALTESYSTEM
(NUR E-33)
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Den Dampfschlauch alle 4 Jahre auswechseln.
Das Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem regelmäßig kontrollieren.
PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG)
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Das PAIR-System (Luftversorgung) regelmäßig kontrollieren.
(!11-6)
WARTUNGSPLAN 2-17

GASSEILZUGSPIEL
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
Das Gasseilzugspiel A folgendermaßen einstellen.

KLEINERE EINSTELLUNG
1. Schritt:
• Die Sicherungsmutter 1 des Gasrückholzugs 2 lösen, und
den Einsteller 3 ganz hineindrehen.

2. Schritt:
• Die Sicherungsmutter 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Einsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis das Gasseil-
zugspiel (am Gasdrehgriff) A 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmutter 4 anziehen, während der Einsteller 6
festgehalten wird.
#&Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm

3. Schritt:
• Während der Gasdrehgriff in der ganz geschlossenen Posi-
tion gehalten wird, den Einsteller 3 des Gasrückholzugs 2
langsam herausdrehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Die Sicherungsmutter 1 anziehen, während der Einsteller 3
festgehalten wird.
'
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.

HINWEIS:
Eine größere Einstellung kann am drosselgehäuseseitigen Ein-
steller vorgenommen werden.
2-18 WARTUNGSPLAN

GRÖßERE EINSTELLUNG
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(!5-5)
• Die Sicherungsmuttern 1 des Gasrückholzugs 2 lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 3 drehen, um das richtige Seilzug-
spiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmuttern 4 sicher anziehen, während der Ein-
steller 6 festgehalten wird.
#&Gasseilzugspiel A: 2,0 – 4,0 mm
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 3 langsam drehen, um einen Seilzug-
durchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 1 sicher anziehen.
'
Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht
steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von
selbst zurückgeht.

KUPPLUNG
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
• Die linke untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Einsteller 1 ganz in die Kupplungshebel-Baugruppe hin-
eindrehen.
• Den Kupplungsausrückdeckel abnehmen.
• Die Sicherungsmutter 2 lösen, und die Einstellschraube 3
um zwei bis drei Drehungen herausdrehen.
• Von dieser Position die Einstellschraube 3 langsam hinein-
drehen, bis Widerstand zu spüren ist.
• Von dieser Position die Einstellschraube 3 um 1/4 Drehung
herausdrehen, und die Sicherungsmutter 2 anziehen.
• Die Sicherungsmutter 4 lösen, und den Seilzugeinsteller 5
drehen, um ein Spiel A von 10 – 15 mm am Kupplungshebe-
lende zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 anziehen.
# Kupplungshebelspiel A: 10 – 15 mm
Kupplungsausrückschraube: 1/4 Drehung heraus
WARTUNGSPLAN 2-19

KÜHLSYSTEM
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Das Motor-Kühlmittel alle 2 Jahre wechseln.
Die Kühlerschläuche alle 4 Jahre auswechseln.
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLMITTELSTANDS
• Das Motorrad senkrecht halten.
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Kühlmittelstand durch Betrachten der Voll-Linie und der
unteren Linie am Kühlmittel-Ausgleichbehälter kontrollieren.
A Voll-Linie B Untere Linie
• Ist der Füllstand unter der unteren Linie, die rechte untere
Verkleidung (!8-3) abnehmen, und Kühlmittel über den
Ausgleichbehälter-Einfüllstutzen bis zur Voll-Linie nachfüllen.

KÜHLMITTEL-WECHSEL
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Kühlerdeckel 1 abnehmen.
• Kühlmittel durch Abtrennen des Kühlerschlauchs 2 von der
Pumpe ablassen.
'
* Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor öffnen, da
anderenfalls Verbrühungsgefahr besteht.
* Kühlmittel kann bei oraler Einnahme bzw. bei Kon-
takt mit Haut oder Augen schädlich sein. Bei Haut-
oder Augenkontakt mit reichlich Wasser abspülen.
Bei Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und
unverzüglich einen Arzt rufen!

• Den Kühler erforderlichenfalls mit frischem Wasser spülen.


• Den Kühlerschlauch 2 sicher anschließen.
• Das vorgeschriebene Kühlmittel bis zum Kühlereinlass einfül-
len.
( Kühlmittel-Füllmenge (ohne Ausgleichbehälter):
2 150 ml
• Den Kühlmittel-Kreislauf wie nachfolgend beschrieben entlüf-
ten. (!2-20)
KÜHLMITTEL-INFORMATION (!7-2)
2-20 WARTUNGSPLAN

ENTLÜFTEN DES KÜHLKREISLAUFS


• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
• Das Motorrad senkrecht abstützen.
• Das Motorrad langsam nach rechts und links schwenken, um
die im Kühlkreislauf eingeschlossene Luft auszutreiben.
• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.

• Den Motor starten, und Luft vom Kühlereinlass vollständig


austreiben.
• Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
• Das obige Verfahren wiederholen, bis keine Luft mehr vom
Kühlereinlass austritt.
• Die Entlüftungsschraube 1 lösen, und sicherstellen, dass
Kühlmittel herausfließt.
% Entlüftungsschraube: 5,5 N·m (0,55 kgf-m)
• Den Kühlerdeckel sicher verschließen.
• Nachdem der Motor einige Male aufgewärmt und abgekühlt
worden ist, Kühlmittel bis zum Voll-Pegel des Ausgleichbehäl-
ters nachfüllen.
"
Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und
sicherstellen, dass der Kühler mit Kühlmittel bis zum
Voll-Pegel des Ausgleichbehälters gefüllt ist.

( Kühlmittel-Füllmenge:
Motorseite: 2 150 ml
Ausgleichbehälterseite: 250 ml
WARTUNGSPLAN 2-21

KÜHLERSCHLÄUCHE
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Die Kühlerschläuche auf Risse, Schäden und Auslaufen von
Kühlmittel überprüfen.
• Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kühler-
schlauch durch einen neuen ersetzen.
2-22 WARTUNGSPLAN

ANTRIEBSKETTE
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die nachstehend aufge-
führten möglichen Defekte unterziehen. (Das Motorrad mit
einem Heber und einem Holzblock abstützen, dann das Hinter-
rad bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe langsam von Hand
drehen.)
* Lockere Stifte * Übermäßige Abnutzung
* Beschädigte Rollen * Kette falsch eingestellt
* Glieder ausgetrocknet * Fehlende O-Ring-Dichtungen
oder verrostet
* Geknickte oder verklemmte Glieder
Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden, muss die
Antriebskette ausgewechselt werden.

HINWEIS:
Antriebskette und Kettenräder müssen zusammen ausgewech-
Fett
selt werden.
O-Ring

ÜBERPRÜFEN
• Den Achssplint entfernen. (Für E-03, 28 und 33)
• Die Achsmutter 1 lösen.
• Die Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 2 lösen.
• Die Antriebskette durch Drehen der beiden Ketteneinsteller-
schrauben 3 ganz spannen.
WARTUNGSPLAN 2-23

• 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und den


Abstand zwischen den beiden Punkten messen. Wenn der 1 2 3 19 20 21

Abstand die Verschleißgrenze überschreitet, muss die Kette


ausgewechselt werden.
# Antriebsketten-20er-Teilungslänge:
Verschleißgrenze: 319,4 mm

EINSTELLEN
• Beide Ketteneinstellerschrauben 1 lösen oder anziehen, bis
die Kette in der Mitte zwischen Motorkettenrad und hinterem
Kettenrad einen Durchhang von 20 – 30 mm hat, wie gezeigt.
Die Ketteneinstellerposition zu den Bezugsmarken A an bei-
den Seiten der Schwinge muss gleich sein, damit Vorder- und
Hinterrad richtig ausgerichtet sind. 20 – 30 mm

# Antriebsketten-Durchhang:
Standard: 20 – 30 mm
• Das Motorrad auf den Seitenständer stellen, um die Einstel-
lung genau durchführen zu können.
• Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden ist, die
Achsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
• Beide Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 3 sicher festzie-
hen.
% Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Einen neuen Splint einsetzen. (Für E-03, 28, 33)
• Den Durchhang der Antriebskette nach Anziehen der Achs-
mutter nachkontrollieren.
2-24 WARTUNGSPLAN

REINIGEN UND SCHMIEREN


• Die Antriebskette mit Petroleum reinigen. Wenn die Antriebs-
kette ziemlich schnell verrostet, müssen die Intervalle ver-
kürzt werden.
"
Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches Lösemit-
tel verwenden. Derartige Mittel beschädigen die
O-Ringe. Zum Reinigen der Antriebskette nur Petro-
leum verwenden.

• Die Kette nach dem Waschen und Trocknen mit schwerem


Motoröl schmieren.
"
* Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter der
Bezeichnung “Antriebskettenöl” erhältliches Mittel
verwenden. Ein derartiges Öl kann zu einer Beschä-
digung der O-Ringe führen.
* Die Standard-Antriebskette ist DID50V4. Als Aus-
tauschkette empfiehlt Suzuki diese Stan-
dard-Antriebskette.
WARTUNGSPLAN 2-25

BREMSE
(BREMSE)
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) überprüfen.

(BREMSSCHLAUCH UND BREMSFLÜSSIGKEIT)


Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
Die Schläuche alle 4 Jahre auswechseln. Die Flüssig-
keit alle 2 Jahre wechseln.
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSFLÜSSIGKEITSSTANDS
• Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker gerade rich-
ten.
• Den Bremsflüssigkeitsstand bezüglich der unteren Grenzlinie
am vorderen und hinteren Bremsflüssigkeitsbehälter überprü-
fen.
• Wenn sich der Füllstand unter der unteren Grenzlinie befin-
det, Bremsflüssigkeit der folgenden Spezifikation nachfüllen.
) Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

'
* Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit Brems-
flüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. Nicht Flüssigkei-
ten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie
z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Keine
Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder
nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Nie-
mals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder
eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwen-
den.
* Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt siche-
ren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflä-
chen zu einer sofortigen Verfärbung der betroffenen
Stellen. Die Bremsschläuche und Schlauchverbin-
dungen vor Fahrtantritt auf Risse und Undichtigkeit
überprüfen.

BREMSKLÖTZE
Vorderradbremse
• Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznutenlinie A am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn
der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen
die Bremsklötze erneuert werden. (!8-59)
2-26 WARTUNGSPLAN

"
* Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt
wird.
* Wenn der Bremsklotz ausgewechselt wird, den Kolben reinigen. Wenn der Bremsklotz wieder
verwendet wird, auch diesen reinigen und mit einem neuen Band versehen.

HINWEIS:
Die Kontaktflächen von Bremsklotz und Kolben vor dem Einbau entfetten und reinigen.

Hinterradbremse
• Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der
Grenznutenlinie A am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn
der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen
die Bremsklötze erneuert werden. (!8-69)
"
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da ande-
renfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

BREMSPEDALHÖHE
• Die Sicherungsmutter 1 lösen.
• Die Druckstange 2 drehen, bis sich das Bremspedal 60 – 70
mm A unter der Oberfläche der Fußraste befindet.
• Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.
% Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmut-
ter: 18 N·m (1,8 kgf-m)
# Bremspedalhöhe A:
Standard: 60 – 70 mm
WARTUNGSPLAN 2-27

BREMSLICHTSCHALTER
• Den Hinterrad-Bremslichtschalter so einstellen, dass das
Bremslicht kurz bevor bei Betätigen des Bremspedals Druck
zu spüren ist aufleuchtet.

ENTLÜFTEN DES BREMSFLÜSSIGKEITSKREISES


Im Bremsflüssigkeitskreis eingeschlossene Luft wirkt wie ein
Polster, das einen großen Teil des vom Hauptzylinder entwickel-
ten Drucks absorbiert und die Entfaltung der vollen Bremskraft
des Bremssattels verhindert. Vorhandensein von Luft wirkt sich
als “Schwammigkeit” des Bremshebels und auch durch vermin-
derte Bremskraft aus. In Anbetracht der Gefahr, die eine derar-
tige eingeschlossene Luft für Fahrer und Maschine darstellen
kann, muss die Bremsflüssigkeit nach einer Neumontage der
Bremse und Rückbringung der Bremsanlage in den normalen
Zustand unbedingt entlüftet werden, wie nachfolgend beschrie-
ben:
VORDERRADBREMSE
• Den Hauptzylinderbehälter bis zur Oberkante des Kontrollfen-
sters auffüllen. Den Behälterdeckel wieder aufsetzen, damit
kein Schmutz eindringen kann.
• Einen Schlauch an das Entlüftungsventil anbringen, und das
freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen.
• Den Bremshebel mehrere Male in schneller Folge ziehen und
loslassen, dann den Hebel ganz ziehen, ohne ihn loszulas-
sen. Das Entlüftungsventil um eine Vierteldrehung lösen,
sodass Bremsflüssigkeit in den Behälter läuft. Hierdurch wird
die Spannung vom Bremshebel genommen, sodass er den
Lenkergriff berührt. Dann das Entlüftungsventil schließen, mit
dem Hebel pumpen und ihn anziehen, dann das Ventil öffnen.
Dieses Verfahren wiederholen, bis die in den Behälter flie-
ßende Flüssigkeit keine Luftblasen mehr enthält.
HINWEIS:
Während die Bremsanlage entlüftet wird, bedarfsgemäß Bremsflüssigkeit in den Behälter nachfüllen.
Sicherstellen, dass stets etwas Flüssigkeit im Behälter zu sehen ist.
• Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtrennen. Den Behälter bis zur Oberkante des
Kontrollfensters mit Bremsflüssigkeit füllen.
% Entlüftungsventil: 8 N·m (0,8 kgf-m)
"
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein.
2-28 WARTUNGSPLAN

HINTERRADBREMSE
• Die Hinterradbremsanlage auf gleiche Weise entlüften wie die
Vorderradbremsanlage.
HINWEIS:
Der einzige Unterschied zwischen dem Entlüften der Vorderrad-
bremse und der Hinterradbremse besteht darin, dass der hintere
Hauptzylinder durch ein Pedal betätigt wird.

REIFEN
Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen.
ZUSTAND DES REIFENPROFILS
Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf die
Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Wenn das
verbleibende Profil die Verschleißgrenze erreicht, muss der Rei-
fen ausgewechselt werden.
$ 09900-20805: Reifenprofillehre
# Reifenprofiltiefe:
Verschleißgrenze VORNE 1,6 mm
HINTEN 2,0 mm
REIFENDRUCK
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck wird die
Lenkbarkeit beeinträchtigt und der Reifenverschleiß nimmt zu.
Deshalb stets auf richtigen Reifenfülldruck achten, um für gutes
Fahrverhalten und möglichst lange Reifenlebensdauer zu sor-
gen. Reifenfülldruck in kaltem Zustand.
# Reifenfülldruck in kaltem Zustand
Solofahrt: Vorne: 250 kPa (2,50 kgf/cm²)
Hinten: 290 kPa (2,90 kgf/cm²)
Mit Sozius: Vorne: 250 kPa (2,50 kgf/cm²)
Hinten: 290 kPa (2,90 kgf/cm²)
"
Der Standard-Reifen dieses Motorrads für vorne ist
ein 120/70 ZR17 M/C (58 W), für hinten ein 190/50 ZR17
M/C (73 W). Gebrauch anderer Reifen als der vorge-
schriebenen kann Instabilität verursachen. Es wird mit
Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen Reifen
zu verwenden.

# REIFENTYP
BRIDGESTONE (Vorne: BTO11F F, Hinten: BTO12R F)
WARTUNGSPLAN 2-29

LENKUNG
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) überprüfen.

Die Lenkung ist so einzustellen, dass sich der Lenker leicht dre-
hen lässt und sicherer Fahrbetrieb sichergestellt ist. Eine zu
straffe Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere
Lenkung verursacht Instabilität. Sicherstellen, dass die Tele-
skopgabel kein Spiel hat. Das Motorrad so abstützen, dass das
Vorderrad vom Boden abgehoben ist. Bei gerade nach vorne
weisendem Rad die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse
festhalten und nach vorne ziehen. Falls Spiel festgestellt wird,
die Lenkung nachstellen. (!8-28)
TELESKOPGABEL
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Gabelholme auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Kratzer
an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. Defekte Teile
erforderlichenfalls auswechseln. (!8-15)

HINTERRADAUFHÄNGUNG
Alle 12 000 km (12 Monate) überprüfen.
Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und sicherstel-
len, dass die Schwinge kein Spiel hat. Defekte Teile erforderli-
chenfalls auswechseln. (!8-46)
2-30 WARTUNGSPLAN

AUSPUFFROHRSCHRAUBE UND -MUTTER


Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km
(12 Monate) anziehen.
• Auspuffrohrschrauben, Auspufftopf-Befestigungsschraube
und -mutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.

23 N·m
(2,3 kgf-m)

25 N·m
(2,5 kgf-m)

23 N·m
(2,3 kgf-m)

23 N·m
(2,3 kgf-m)

23 N·m
(2,3 kgf-m)
WARTUNGSPLAN 2-31

FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUT-


TERN
Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 6 000 km (6
Monate) anziehen.

Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind. (Bezüglich Lage der folgenden Schrauben und Muttern siehe Seite 2-32.)

Gegenstand N·m kgf-m


1 Lenkschaftkopfmutter 90 9,0
2 Lenkschaft-Sicherungsmutter 80 8,0
3 Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
4 Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
5 Teleskopgabel-Deckelschraube 23 2,3
6 Vorderachse 100 10,0
7 Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
8 Lenkstangenhaltermutter 23 2,3
9 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
0 Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
A Vorderrad-Bremssattelgehäuseschraube 22 2,2
B Bremsschlauch-Verbindungsschraube (vorne u. hinten) 23 2,3
C Bremssattel-Entlüftungsventil (vorne u. hinten) 8 0,8
D Bremsscheibenschraube (vorne) 23 2,3
E Bremsscheibenschraube (hinten) 35 3,5
F Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 25 2,5
G Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube 37 3,7
H Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
I Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
J Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube 23 2,3
K Schwingenzapfenmutter 100 10,0
L Schwingenzapfen-Sicherungsmutter 90 9,0
M Hinterradaufhängungshöhen-Einstellermutter 115 11,5
N Stoßdämpfer-Befestigungsschraube/-mutter
50 5,0
(Oben u. unten)
O Dämpferhebel/-stangen-Befestigungsmutter 78 7,8
P Hinterachsmutter 100 10,0
Q Hintere Kettenradmutter 60 6,0
R Lenkungsdämpferschraube/-mutter 23 2,3
2-32 WARTUNGSPLAN
WARTUNGSPLAN 2-33

KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE
Die Kompressionsdruckanzeige eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden fälli-
gen Kundendienst enthalten.
KOMPRESSIONSDRUCK-SPEZIFIKATION
Standard Grenze Unterschied
1 300 – 1 700 kPa 1 000 kPa 200 kPa
(13 – 17 kgf/cm2 ) (10 kgf/cm2) (2 kgf/cm2)
Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der folgenden Bedingungen hinweisen:
* Zylinderwände übermäßig abgenutzt
* Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
* Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
* Schlechter Ventilsitz
* Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie defekt
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
* Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt 1 000 kPa
(10 kgf/cm²) oder weniger.
* Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen zwei belie-
bigen Zylindern beträgt 200 kPa (2 kg/cm²) oder mehr.
* Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter 1 300 kPa
(13 kgf/cm²), obwohl sie 1 000 kPa (10 kgf/cm²) oder mehr
betragen.

KOMPRESSIONSTEST
HINWEIS:
* Bevor die Kompression getestet wird, sicherstellen, dass die
Zylinderkopfmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment angezogen und die Ventile richtig eingestellt sind.
* Den Motor vor dem Test warmlaufen lassen.
* Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.
Entsprechende Teile abnehmen, und den Kompressionsdruck
folgendermaßen testen.
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (!5-5)
• Alle Zündkerzen abnehmen. (!2-6)
• Kompressionsmesser und -adapter in die Zündkerzenöffnung
einsetzen. Dafür sorgen, dass die Verbindung sicher ist.
• Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.
• Den Starterknopf drücken, und den Motor einige Sekunden
lang durchdrehen. Den maximalen Anzeigewert als Zylinder-
kompression notieren.
• Dieses Verfahren bei den anderen Zylinder wiederholen.
$ 09915-64512: Kompressionsmessersatz
09913-10750: Adapter
2-34 WARTUNGSPLAN

ÖLDRUCKKONTROLLE
Den Motoröldruck regelmäßig überprüfen. Dies ist eine gute Anzeige für den Zustand der beweglichen
Teile.
ÖLDRUCK-SPEZIFIKATION
100 – 400 kPa (1,0 – 4,0 kgf/cm²) bei 3 000 U/min., Öltemp. bei 60 °C

Wenn der Öldruck niedriger oder höher als vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen in Betracht.

NIEDRIGER ÖLDRUCK
* Ölfilter verstopft
* Ölundichtigkeit beim Öldurchgang
* O-Ring beschädigt
* Ölpumpe defekt
* Eine Kombination der obigen Punkte
HOHER ÖLDRUCK
* Motorölviskosität zu hoch
* Öldurchgang verstopft
* Eine Kombination der obigen Punkte

ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN
Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die Öldruck-Anzei-
geleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte anbleibt, ihren Schaltkreis
kontrollieren. Wenn der Schaltkreis in Ordnung ist, den Öldruck
auf folgende Weise kontrollieren.
• Die Hauptölkanalschraube 1 herausdrehen.
• Den Öldruckmesser und -adapter in den Hauptölkanal einset-
zen.
• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:
Sommer: 10 min bei 2 000 U/min
Winter: 20 min bei 2 000 U/min
• Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/min erhö-
hen (den Drehzahlmesser im Auge behalten), und den
Öldruck ablesen.
$ 09915-74521: Öldruckmesserschlauch
09915-74540: Öldruckmesseraufsatz
09915-77331: Messgerät (für hohen Druck)
% Ölkanalschraube (M16): 35 N·m (3,5 kgf-m)
MOTOR 3-1

MOTOR

INHALT
MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT
WERDEN KÖNNEN .......................................................................................3- 2
AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS .......................................................3- 3
MOTOR-AUSBAU ...................................................................................3- 3
MOTOR-EINBAU.....................................................................................3-10
3
MOTOR-ZERLEGUNG ..................................................................................3-15
ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE.....................3-28
ZYLINDERKOPFHAUBE ........................................................................3-28
PAIR-STEUERVENTIL ............................................................................3-29
NOCKENWELLE.....................................................................................3-29
STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER .....................................3-31
STEUERKETTENSPANNER ..................................................................3-32
STEUERKETTENFÜHRUNG ..................................................................3-32
ZYLINDERKOPF UND VENTIL ..............................................................3-32
KUPPLUNG.............................................................................................3-44
ÖLPUMPE ...............................................................................................3-45
STARTERKUPPLUNG ............................................................................3-45
GENERATOR ..........................................................................................3-46
WASSERPUMPE ....................................................................................3-46
SCHALTSYSTEM....................................................................................3-46
ÖLDRUCKREGLER ................................................................................3-47
ÖLSIEB....................................................................................................3-47
GETRIEBE...............................................................................................3-48
ZYLINDER ...............................................................................................3-51
KOLBEN UND KOLBENRING................................................................3-52
KURBELGEHÄUSE ................................................................................3-54
BALANCERWELLE ................................................................................3-61
BALANCERWELLENZAPFENLAGER...................................................3-61
KURBELWELLE UND PLEUELSTANGE ..............................................3-64
KURBELWELLENZAPFENLAGER ........................................................3-68
KURBELWELLENDRUCKLAGER .........................................................3-71
MOTOR-ZUSAMMENBAU ............................................................................3-73
3-2 MOTOR

MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGE-


BAUT WERDEN KÖNNEN
Die nachfolgend aufgeführten Teile können aus- und wieder eingebaut werden, ohne dass der Motor aus
dem Rahmen genommen zu werden braucht. Bezüglich Anweisungen zum Ausbau und Wiedereinbau
siehe die in jedem Abschnitt angegebene Seite.
MOTORMITTE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG WIEDEREINBAU
PAIR-Ventil !3-29 !3-28 !3-28
Starter !3-15 !9-13 !3-105
Lüftungsabdeckung !3-24 — !3-84
Thermostat !3-17 !7-10 !7-10
Zylinderkopfhaube !3-15 — !3-104
Nockenwelle !3-16 !3-29 !3-99
Ansaugrohr — — !3-43
Ölfilter !3-24 — !3-84
Ölkühler !3-4 — !7-19
Ölwanne !3-24 — !3-83

RECHTE MOTORSEITE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG WIEDEREINBAU
Auspuffrohr und Auspufftopf !3-5 — !3-14
Steuerketten-Spannungsein-
!3-16 !3-31 !3-102
steller
Kupplungsdeckel !3-18 — !3-96
Kupplung (Scheiben) !3-18 !3-44 !3-93
Primärabtriebsrad !3-19 — !3-93
Ölpumpe !3-20 !3-45 !3-92
Schaltwelle !3-20 !3-46 !3-92
Starterzwischenraddeckel !3-21 — !3-90
Starterzwischenrad !3-21 — !3-89
Starterkupplungsdeckel !3-21 — !3-90
Starterkupplung !3-22 !3-45 !3-88
CKP-Sensor !3-22 !4-28 !3-87
Ölpumpenabtriebsrad !3-20 — !3-92
Steuerkettenspanner !3-22 !3-32 !3-88
Steuerkettenführung !3-22 !3-32 !3-88

LINKE MOTORSEITE
GEGENSTAND AUSBAU ÜBERPRÜFUNG WIEDEREINBAU
Motorkettenrad !3-8 — !3-13
Schaltpositionsschalter !3-24 !4-50 !3-85
Generator (Deckel) !3-23 !3-46 !3-87
Generatorrotor !3-23 — !3-86
Wasserpumpe !3-23 !7-17 !3-86
MOTOR 3-3

AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS


MOTOR-AUSBAU
Den Motor einer Dampfstrahlreinigung unterziehen, bevor er
aus dem Rahmen genommen wird. Der Ausbau des Motors wird
in den folgenden Schritten der Reihe nach erläutert. Der Wieder-
einbau des Motors erfolgt durch sinngemäßes Umkehren des
Ausbauverfahrens.
• Die unteren Verkleidungen abnehmen. (!8-3)
• Vorder- und Rücksitz (Sitzschlussabdeckung) abnehmen.
(!8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(!5-5)

• Das Massekabel - der Batterie abtrennen.

• Das Motoröl ablassen. (!2-13)

• Das Kühlmittel ablassen. (!2-19)


3-4 MOTOR

• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (!5-15)

• Das Drosselgehäuse abnehmen. (!5-16)

ÖLKÜHLER
• Die Ölkühlerrohre abnehmen.

• Den Ölkühler abnehmen.

KÜHLER
• Die Ausgleichbehälter-Einlassschläuche abtrennen.
MOTOR 3-5

• Den Kühllüfterstecker 1 abtrennen.

• Den Kühllüfter-Thermoschalter-Stecker 2 abtrennen.


• Die Kühler-Befestigungsschrauben herausdrehen.
• Den Kühler abnehmen.
"
Darauf achten, die Kühlerrippe nicht zu verbiegen.

• Die vordere Motorabdeckung abnehmen.

AUSPUFFROHR UND AUSPUFFTOPF


• Die Auspuffrohrschrauben herausdrehen.

• Das Auspuffrohr bei gelöster Auspufftopf-Verbindungs-


schraube abnehmen.
3-6 MOTOR

• Kühlerbefestigungshalterung 1 und Ölkühlerbefestigungshal-


terung 2 abnehmen.

ELEKTRISCHE TEILE
• Das Öldruckschalterkabel 1 abtrennen und von den Klem-
men lösen.

• Das Starter-Zuleitungskabel 2 abtrennen.


• Das Massekabel 3 abtrennen.

• Den Kurbelwellenpositionssensorstecker 4 abtrennen.


• Den Schaltpositionsschalterstecker 5 abtrennen.
• Den ECT-Sensorstecker 6 abtrennen.

• Den Generatorstecker 7 abtrennen.


MOTOR 3-7

• Alle Stecker jeweils von Zündspule/Zündkerzenstecker und


Nockenwellenpositionssensor abtrennen.
"
Zündspule/Zündkerze nicht vor Abtrennen des ent-
sprechenden Steckers abnehmen.

• Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.
"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem
Schraubendreher oder einer Stange abstemmen, da
anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Darauf achten, Zündspule/Zündkerzenstecker nicht
fallen zu lassen, da anderenfalls ein Kurzschluss
bzw. eine Stromkreisunterbrechung verursacht wer-
den kann.

MOTORKETTENRAD UND SCHALTHEBEL


• Den Schalthebel abnehmen.
• Den Motorkettenraddeckel abnehmen.

• Die Kupplungsdruckstange 1 entnehmen.


3-8 MOTOR

• Den Geschwindigkeitssensorrotor 2 abnehmen.


• Motorkettenradmutter und -scheibe abnehmen.

• Den Splint herausziehen. (Für E-03, 28, 33)


• Die Achsmutter 3 lösen.
• Linken und rechten Ketteneinsteller 4 lösen.

• Das Hinterrad nach vorne drücken und sicherstellen, dass die


Antriebskette genügend Durchhang hat.
• Die Antriebskette vom hinteren Kettenrad aushängen.

• Das Motorkettenrad 5 abnehmen.

MOTORAUFHÄNGUNG
• Den Motor mit einem Motorheber abstützen.
MOTOR 3-9

• Die Motoraufhängungsschrauben A und C herausdrehen.

• Die Motoraufhängungsklemmschrauben 1 und 2 lösen.


• Die Motoraufhängungsschrauben B und D herausdrehen.

• Die Motoraufhängungsmutter 5 abschrauben.


• Die Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmutter 7
mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
• Den Motoraufhängung-Schubeinsteller 6 ganz lösen.
# 09940-14990: Motoraufhängung-Schubeinsteller-Steck-
schlüssel
3-10 MOTOR

• Die Motoraufhängungsmutter 8 abschrauben.


• Die Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmutter 0
mit dem Spezialwerkzeug lösen.
• Den Motoraufhängung-Schubeinsteller 9 lösen.
# 09940-14990: Motoraufhängung-Schubeinsteller-Steck-
schlüssel
HINWEIS:
Die Motoraufhängungsschrauben zu diesem Zeitpunkt noch
nicht abnehmen.

• Die Motoraufhängungsschrauben herausdrehen, und den


Motor vorne langsam absenken. Dann die Antriebskette von
der Antriebswelle abnehmen.
• Die Motorbaugruppe ausbauen.

MOTOR-EINBAU
Den Motor einbauen, indem das Ausbauverfahren sinngemäß
umgekehrt wird.
Auf die folgenden Punkte achten:
HINWEIS:
Beim Einsetzen des Motors darauf achten, diesen und den Rah-
men nicht zu beschädigen.
• Vor Einsetzen des Motors das Distanzstück 1 anbringen.

• Vor Einsetzen des Motors die Motoraufhängung-Schubein-


steller 2 und 3 anbringen.
MOTOR 3-11

• Die Motorbaugruppe hinten langsam anheben, dann die


Antriebskette auf die Antriebswelle setzen.
• Alle Motoraufhängungsschrauben und Distanzstücke anbrin-
gen, dann provisorisch anziehen. (!3-12)
"
Darauf achten, dass der Kabelbaum nicht zwischen
Rahmen und Motor eingeklemmt wird.

• Die Motoraufhängung-Schubeinsteller auf das vorgeschrie-


bene Anzugsdrehmoment anziehen.
• Die Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmuttern mit
dem Spezialwerkzeug auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-
moment anziehen.
$ Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmutter:
45 N·m (4,5 kgf-m)

• Alle Motoraufhängungsschrauben und -muttern auf das vor-


geschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-12)
HINWEIS:
Die Motoraufhängungsmuttern sind selbstsichernd. Nachdem
die Muttern einmal abgeschraubt worden sind, dürfen sie nicht
von neuem verwendet werden.
• Die Motoraufhängungsklemmschraube auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-12)
3-12 MOTOR

Links Rechts

GEGENSTAND N·m kgf-m LÄNGE


55 5,5 GEGENSTAND mm
45
75 7,5
Schraube 55
23 2,3
215
23 2,3 Distanzstück 30,5
45 4,5 Einsteller 40
MOTOR 3-13

• Motorkettenrad und Scheibe anbringen.


• Ein wenig THREAD LOCK auf den Antriebswellen-Gewinde-
abschnitt auftragen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
• Die Motorkettenradmutter 1 auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Motorkettenradmutter: 115 N·m (11,5 kgf-m)

• Den Geschwindigkeitssensorrotor anbringen.


• Die Geschwindigkeitssensorrotorschraube auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Geschwindigkeitssensor-Rotorschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)

• Die Kupplungsdruckstange mit SUZUKI SUPER GREASE


versehen und anbringen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Beim Anbringen der Motorkettenradabdeckung die Öffnung
des Kupplungsausrückzylinders auf das Ende der Kupplungs-
druckstange ausrichten.

• Die Geschwindigkeitssensorschraube 2 auf das vorgeschrie-


bene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Geschwindigkeitssensorschraube: 4,5 N·m (0,45 kgf-m)

• Motorkettenradabdeckung und Schalthebel anbringen.

Fußraste

60 – 70 mm
3-14 MOTOR

• Kühlerbefestigungshalterung 1 und Ölkühlerhalterung 2


anbringen.

• Das Auspuffrohr anbringen.


"
Die Dichtungen durch neue ersetzen.

$ Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

$ Auspufftopf-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Neuen O-Ring 3 anbringen.


• THREAD LOCK auf die Schrauben auftragen, und die Ölküh-
lerleitungsverbindung anbringen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Ölkühler-Verbindungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Die folgenden Posten warten und einstellen.


* Motoröl (!2-14)
* Kühlmittel (!2-19)
* Gasseilzugspiel (!2-17)
* Kupplung (!2-18)
* Leerlaufeinstellung (!2-15)
* Drosselventil-Synchronisierung (!5-25)
* Antriebskettendurchhang (!2-22)
* Kabel, Seilzüge und Schläuche (!10-15)
MOTOR 3-15

MOTOR-ZERLEGUNG
"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass), sodass sie später wieder an ursprüng-
licher Position eingebaut werden.

• Die Zündkerzen herausdrehen. (!2-6)

STARTER
• Den Starter ausbauen.

PAIR-STEUERVENTIL
• Das PAIR-Steuerventil 1 abnehmen.

ZYLINDERKOPFHAUBE
• Zylinderkopfhaube und deren Dichtungen abnehmen.
3-16 MOTOR

• Passstifte und O-Ringe abnehmen.

NOCKENWELLEN
• Die Ventilsteuerungsprüfkappe 1 abnehmen.

• Die Kurbelwelle so drehen, dass die Linie A an der Starter-


kupplung zur Indexmarke B der Ventilprüföffnung gelangt,
und auch die Nockenwellen wie gezeigt positioniert werden.

14 13 3 2 1

3 2

1
2

3
1

• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube 2
herausdrehen.
• Den Steuerketten-Spannungseinsteller mit Feder und Kugel
abnehmen.
MOTOR 3-17

• Die Steuerkettenführung 3 abnehmen.


• Den Einlassnockenwellenzapfenhalter 4 abnehmen.
• Den Auslassnockenwellenzapfenhalter 5 abnehmen.
• Die Passstifte abnehmen.
"
Die Nockenwellenzapfen-Halterschrauben unbedingt
gleichmäßig überkreuz lösen.

• Die Einlassnockenwelle 6 abnehmen.


• Die Auslassnockenwelle 7 abnehmen.

ZYLINDERKOPF
• Den Wasserschlauch 1 abnehmen.
• Thermostatdeckel 2 und Thermostat abnehmen.
THERMOSTAT-ÜBERPRÜFUNG (!7-10)
• Den ECT-Sensor 3 abnehmen.
ECT-SENSOR-ÜBERPRÜFUNG (!7-8)

• Die Zylinderkopfschrauben (M6) 4 herausdrehen.

• Zylinderkopfschrauben und -scheiben abnehmen.


HINWEIS:
Die Zylinderkopfschrauben der Reihe nach kreuzweise Schritt
für Schritt lösen.
• Den Zylinderkopf abnehmen.
3-18 MOTOR

KUPPLUNG
• Den Kupplungsdeckel abnehmen.

• Das Kupplungsgehäuse mit dem Spezialwerkzeug festhalten.


"
Darauf achten, die Kupplungsscheiben mit dem Spezi-
alwerkzeug nicht zu beschädigen.

# 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe


• Die Kupplungsfedern abnehmen.
HINWEIS:
Die Kupplungsfeder-Stellschrauben der Reihe nach überkreuz
Schritt für Schritt lösen.

• Kupplungsdruckplatte sowie Kupplungsantriebs- und


-abtriebsscheiben abnehmen.

• Federscheibe 1 und Scheibe 2 abnehmen.


• Kupplungsdruckstück 3, Lager 4 und Druckscheibe 5
abnehmen.
MOTOR 3-19

• Die Kupplungsdruckstange 6 entnehmen.


HINWEIS:
Falls sich die Druckstange 6 nicht ohne weiteres herausziehen
lässt, einen Magnetheber oder ein Stück Draht verwenden.

• Die Kupplungsnabenmutter entsichern.

• Die Kupplungsnabe mit dem Spezialwerkzeug festhalten.


# 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe
• Die Kupplungsnabenmutter abschrauben.

• Konkave Scheibe 4, Scheibe 5, Kupplungsnabe 6 und


Scheibe 7 abnehmen.

• Distanzstück 8 und Lager 9 abnehmen.


• Die Primärabtriebsrad-Baugruppe 0 abnehmen.
HINWEIS:
Wenn sich das Primärabtriebsrad nicht ohne weiteres abneh-
men lässt, die Kurbelwelle drehen.
3-20 MOTOR

• Das Ölpumpenantriebsrad A von der Primärabtriebsrad-Bau-


gruppe B abnehmen.
• Die Druckscheibe C abnehmen.

ÖLPUMPE
• Den Sprengring 1 abnehmen.
• Das Ölpumpenabtriebsrad 2 abnehmen.
HINWEIS:
Darauf achten, Sicherungsring 1, Stift 3 und Scheibe 4 nicht
in das Kurbelgehäuse fallen zu lassen.

• Stift 3 und Scheibe 4 abnehmen.


• Die Ölpumpe 5 abnehmen.

SCHALTSYSTEM
• Nach Abnahme von Sprengring 1 und Scheibe die Schalt-
wellenbaugruppe 2 abnehmen.

• Die Schaltnockenplattenschraube 3 herausdrehen, und die


Schaltnockenplatte 4 abnehmen.
• Den Schaltnockenanschlag 5 abnehmen.
MOTOR 3-21

STARTERZWISCHENRAD
• Den Starterzwischenraddeckel abnehmen.
• Passstifte und Dichtung abnehmen.

• Welle 1, Scheibe 2, Starterzwischenrad Nr. 1 3, konkave


Scheibe, Lager und Scheibe abnehmen.

• Starterkupplungsdeckel und Klemme abnehmen.


• Passstifte und Dichtung abnehmen.

• Federscheibe 4, Starterzwischenrad Nr. 2, 5 und dessen


Welle 6 abnehmen.
3-22 MOTOR

STARTERKUPPLUNG
• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten.
# 09920-34830: Starterkupplungshalter
• Starterkupplungsschraube und -scheibe abnehmen.
• Starterkupplungsbaugruppe und -scheibe abnehmen.

STEUERKETTE, STEUERKETTENSPANNER, STEUERKET-


TENFÜHRUNG
• Steuerkettenspanner 1 und Steuerkettenführung 2 abneh-
men.
• Steuerkette 3 und Steuerkettenantriebsrad 4 abnehmen.

CKP-SENSOR
CKP-SENSOR-ÜBERPRÜFUNG (!4-28)
• Den CKP-Sensor 1 abnehmen.
MOTOR 3-23

GENERATORDECKEL
• Den Generatordeckel abnehmen.

GENERATOR
• Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug festhalten.
# 09930-44520: Rotorhalter
• Die Generatorrotorschraube herausdrehen.

• Eine Schraube A geeigneter Größe am linken Ende der Kur-


belwelle eindrehen.
GEEIGNETE SCHRAUBE A [M12, Länge: 28 – 38 mm]
• Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
# 09930-34980: Rotorabzieher

28 – 38 mm

WASSERPUMPE
• Die Klemme 1 abtrennen.
• Wasserschlauch 2 und Einlassabdeckung 3 abnehmen.
• Die Wasserpumpe 4 abnehmen.
WASSERPUMPEN-WARTUNG (!7-11)
3-24 MOTOR

SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Den Schaltpositionsschalter 1 abnehmen.

• Schalterkontakte 2 und Federn 3 abnehmen.

LÜFTUNGSABDECKUNG
• Die Lüftungsabdeckung 1 abnehmen.

ÖLFILTER
• Den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. (!2-14)
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel

ÖLWANNE
• Die Ölwanne 1 abnehmen.
MOTOR 3-25

ÖLDRUCKREGLER
• Den Öldruckregler 1 abnehmen.
ÖLDRUCKSCHALTER
• Den Öldruckschalter 2 abnehmen.
ÖLSIEB
• Ölsieb 3 und O-Ring abnehmen.

UNTERES KURBELGEHÄUSE
• Die Schrauben (6 mm) des unteren Kurbelgehäuses heraus-
drehen.

• Die Schrauben (8 mm) des unteren Kurbelgehäuses heraus-


drehen.
• Die untere Kurbelgehäusebaugruppe abnehmen.

GETRIEBE
• Getriebe und O-Ringe abnehmen.
3-26 MOTOR

MITTLERES KURBELGEHÄUSE
• Die Kurbelgehäuseschrauben herausdrehen.
HINWEIS:
Die Kurbelgehäuseschrauben überkreuz lösen und mit denen
kleineren Durchmessers beginnen.

• Die Kurbelgehäuseschrauben (8 mm) herausdrehen.


• Die Kurbelwellenzapfenschrauben (9 mm) herausdrehen.

BALANCERWELLE
• Die Balancerwelle 1 abnehmen.

KURBELWELLE
• Die Lagerdeckelschrauben mit einem 12-mm-12-Punkt-Steck-
schlüssel lösen, und die Lagerdeckelschraube leicht mit
einem Kunststoffhammer anklopfen, um den Lagerdeckel
abzunehmen.
• Den O-Ring 1 abnehmen.
• Kurbelwelle und Druckscheiben 2 abnehmen.
MOTOR 3-27

KOLBEN UND PLEUELSTANGE


• Die Pleuelstange nach oben drücken, und Kolben sowie Pleu-
elstange vom oberen Kurbelgehäuse abnehmen.
"
Darauf achten, die Zylinderwand mit der Pleuelstange
nicht zu beschädigen.

• Die Kolbenbolzensicherung abnehmen.


• Kolben und Pleuelstange durch Austreiben des Kolbenbol-
zens trennen.
HINWEIS:
Die Zylindernummer in den Boden des Kolbens einritzen.
3-28 MOTOR

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE


"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Ein-
lass, Auslass, Nr. 1 oder Nr. 2), sodass sie später wie-
der an ursprünglicher Position eingebaut werden.

ZYLINDERKOPFHAUBE
NOCKENWELLENPOSITIONSSENSOR
• Simmerring 1 und Nockenwellenpositionssensor 2 anbrin-
gen.
HINWEIS:
Beim Anbringen die Oberfläche des Nockenwellenpositionssen-
sors reinigen.
$ Nockenwellenpositionssensorschraube:
8 N·m (0,8 kgf-m)

PAIR-MEMBRANVENTIL
• Die PAIR-Ventilabdeckungen 1 abnehmen.

• Das Membranventil auf Ölkohleablagerungen überprüfen.


• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das PAIR-Steuerventil durch ein neues ersetzen.

• PAIR-Ventile und PAIR-Ventilabdeckungen anbringen.


• Die Schrauben mit THREAD LOCK versehen und auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ PAIR-Membranventilschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
MOTOR 3-29

PAIR-STEUERVENTIL
• Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Steuerventil-Luftein-
lasskanal zu den Luftauslasskanälen strömt.
• Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Ventil durch ein
neues ersetzen.

• Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal des


Steuerventils anschließen, wie im Foto gezeigt.
• Den vorgeschriebenen Unterdruck langsam auf das Steuer-
ventil ausüben, und den Luftstrom kontrollieren.
• Wenn keine Luft ausströmt, ist das Steuerventil in Ordnung.
• Das Steuerventil durch ein neues ersetzen, wenn es nicht
richtig funktioniert.
' Unterdruckbereich: Über 66,6 kPa
(491 mmHg)
# 09917-47010: Unterdruckpumpe

"
Um eine Beschädigung des Steuerventils zu vermei-
den, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.

NOCKENWELLE
NOCKENWELLEN-IDENTIFIZIERUNG
Die Auslassnockenwelle lässt sich von der Einlassnockenwelle
durch die geprägten Buchstaben “EX” (für Auslass) im Gegen-
satz zu “IN” (für Einlass) unterscheiden.

NOCKENVERSCHLEISS
• Die Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung überprü-
fen.
• Die Nockenhöhe H mit einem Mikrometer messen.
' Nockenhöhe H:
Verschleißgrenze: (IN.): 36,71 mm
(EX.): 35,68 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
3-30 MOTOR

NOCKENWELLEN-LAGERSPIEL
• Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Verschleißgrenze abge-
nutzt ist, indem das Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle
gemessen wird.
• Das Spiel am breitesten Teil, wie nachfolgend angegeben, mit
Plastigage messen:
' Nockenwellenzapfen-Lagerspiel:
Verschleißgrenze: (EINLASS u. AUSLASS): 0,150 mm
# 09900-22301: Plastigage
09900-22302: Plastigage
HINWEIS:
Nockenwellenzapfenhalter an ursprünglicher Position anbrin-
gen. (!3-101)
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben gleichmäßig und
überkreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Nockenwellenzapfenhalterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

HINWEIS:
Die Nockenwelle nicht drehen, wenn Plastigage eingesetzt ist.
• Die Nockenwellenhalter abnehmen, und die Breite des
zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
ablesen.
• Diese Messung ist am breitesten Teil vorzunehmen.
MOTOR 3-31

• Wenn das gemessene Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die


Verschleißgrenze überschreitet, den Innendurchmesser des
Nockenwellenzapfenhalters und den Außendurchmesser des
Nockenwellenzapfens messen.
• Nockenwelle oder Zylinderkopf auswechseln, je nachdem,
welches Bauteil die Verschleißgrenze überschreitet.
' Zapfenhalter-ID.:
Standard: (EIN- u. AUSLASS): 24,012 – 24,025 mm
# 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm, 1 mm)
09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm)
' Nockenwellenzapfen-AD.:
Standard (EIN- u. AUSLASS): 23,959 – 23,980 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)

NOCKENWELLENSCHLAG
• Den Schlag mit der Messuhr feststellen.
• Die Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die Ver-
schleißgrenze überschreitet.
' Nockenwellenschlag:
Verschleißgrenze (EIN- u. AUSLASS): 0,10 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)

NOCKENWELLENRAD
• Die Kettenradzähne auf Abnutzung überprüfen.
• Falls sie abgenutzt sind, Nockenwellenrad/Nockenwel-
len-Baugruppe und Steuerkette zusammen auswechseln.

STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube her-
ausdrehen.
• Sicherstellen, dass sich die Druckstange gleichmäßig bewegt,
wenn der Anschlag 1 freigegeben wird.
• Wenn sie sich nicht gleichmäßig bewegt, den Steuerket-
ten-Spannungseinsteller durch einen neuen ersetzen.
3-32 MOTOR

STEUERKETTENSPANNER
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners überprüfen.
• Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern.
STEUERKETTENFÜHRUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Die Kontaktflächen der Steuerkettenführungen überprüfen.
• Falls die Teile beschädigt oder abgenutzt sind, müssen sie
durch neue ersetzt werden.

ZYLINDERKOPF UND VENTIL


VENTIL- UND VENTILFEDER-ZERLEGUNG
• Stößel 1 und Beilagen 2 von Hand oder mit einem Magne-
theber abnehmen.
"
Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren.
MOTOR 3-33

• Die Ventilfedern mit den Spezialwerkzeugen zusammendrük-


ken, und die beiden Keilhälften 3 vom Ventilschaft abneh-
men.
# 09916-14510: Ventilfederheber-
09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber
09916-84511: Pinzette
"
Darauf achten, die Stößel-Gleitfläche nicht mit dem
Spezialwerkzeug zu beschädigen.

• Ventilfederteller 4 und Ventilfedern 5 abnehmen.


• Das Ventil von der anderen Seite herausziehen.

• Simmerring 1 und Federsitz 2 abnehmen.


"
Den abgenommenen Simmerring nicht wieder verwen-
den.

• Die anderen Ventile auf gleiche Weise wie zuvor beschrieben


abnehmen.
3-34 MOTOR

ZYLINDERKOPF-VERZUG
• Die Brennräume entkohlen.
• Die Dichtfläche des Zylinderkopfs mit einem Richtlineal und
einer Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an mehreren
Stellen gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des Richt-
lineals die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderkopf
auswechseln.
' Zylinderkopf-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,20 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre

VENTILSCHAFTSCHLAG
• Das Ventil wie gezeigt in Prismenauflageblöcke setzen, und
dessen Schlag mit einer Messuhr überprüfen, wie gezeigt.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
' Ventilschaftschlag:
Verschleißgrenze: 0,05 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
VENTILTELLER-RADIALSCHLAG
• Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche anset-
zen, und den Ventilteller-Radialschlag messen.
• Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventil auswechseln.
' Ventilteller-Radialschlag:
Verschleißgrenze: 0,03 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
VENTILSITZFLÄCHEN-VERSCHLEISS
• Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß unter-
ziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten Sitzfläche
auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes nimmt mit zuneh-
mendem Verschleiß ab. Die Ventilsitzfläche T messen. Falls
nicht vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen.
' Ventiltellerdicke T:
Verschleißgrenze: 0,5 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-35

VENTILSCHAFT-ABWEICHUNG
• Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben.
• Die Ventilschaft-Abweichung in zwei Richtungen, “X” und “Y”,
senkrecht zueinander messen, indem die Messuhr wie
gezeigt angesetzt wird.
• Wenn die gemessene Abweichung die Verschleißgrenze
überschreitet, bestimmen, ob das Ventil oder die Ventilfüh-
rung erneuert werden sollte.
' Ventilschaft-Abweichung (EIN- u. AUSLASS):
Verschleißgrenze: 0,35 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer

VENTILSCHAFT-ABNUTZUNG
• Wenn der Ventilschaft, wie mit einem Mikrometer gemessen,
bis zur Verschleißgrenze abgenutzt ist, das Ventil auswech-
seln.
• Wenn der Schaft vorschriftgemäß ist, muss die Führung aus-
gewechselt werden.
• Nach Austausch eines Ventils oder einer Führung muss stets
die Abweichung nachkontrolliert werden.
' Ventilschaft-AD.:
Standard (EINLASS): 3,975 – 3,990 mm
(AUSLASS): 3,955 – 3,970 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
HINWEIS:
Falls die Überprüfung relevanter Teile ergeben hat, dass Ventil-
führungen zum Austausch ausgebaut werden müssen, die unter
Ventilführungswartung angegebenen Schritte durchführen.
(!3-36)
3-36 MOTOR

VENTILFÜHRUNGSWARTUNG
• Die Ventilführung mit dem Ventilführungsaustreiber zur Ein-
oder Auslassnockenwellenseite austreiben.
# 09916-53310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführun-
gen
HINWEIS:
* Die abgenommenen Ventilführung-Unterbaugruppen wegwer-
fen.
* Als Austauschteile sind nur Übergrößen-Ventilführungen
erhältlich. (Teile-Nr. 11115-11D70)

• Die Ventilführungsbohrungen im Zylinderkopf mit Reibahle


und Griff nacharbeiten.
# 09916-49030: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Reibahlengriff
"
Die Reibahle sowohl bei der tatsächlichen Nacharbeit
als auch beim Herausnehmen aus der Ventilführungs-
bohrung stets im Uhrzeigersinn drehen.

• Motoröl auf die Ventilführungsöffnung auftragen.


• Die Ventilführung mit dem Ventilführung-Einbauwerkzeug 1
und -Aufsatz 2 in die Bohrung eintreiben.
# 09916-53310: Ventilführung-Ein-/Ausbauwerkzeug 1
09916-53321: Aufsatz 2

HINWEIS:
Die Ventilführung eintreiben, bis der Aufsatz den Zylinderkopf 3
berührt.
"
12,8 mm
Wenn die Ventilführungsöffnung vor Eintreiben der
neuen Führung nicht geölt wird, kann die Führung
oder der Kopf beschädigt werden.
MOTOR 3-37

• Nach dem Einpassen der Ventilführungen deren Führungs-


bohrungen mit der Reibahle nacharbeiten.
• Die Führungen nach dem Ausreiben reinigen und einölen.
# 09916-33310: Ventilführungsreibahle
09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff
HINWEIS:
Die Reibahle vom Brennraum her einsetzen, und den Reibah-
lengriff stets im Uhrzeigersinn drehen.

ÜBERPRÜFUNG DER VENTILSITZBREITE


• Die Ventilsitzbreite an jeder Ventilsitzfläche einer Sichtprü-
fung unterziehen.
• Falls die Ventilsitzfläche anormal abgenutzt ist, das Ventil
auswechseln.
• Den Ventilsitz mit Preußischblau bestreichen, und das Ventil
einsetzen. Das Ventil unter leichtem Druck drehen.
• Sicherstellen, dass das übertragene Blau an der Ventilsitzflä-
che rundum durchgängig und in der Mitte der Ventilsitzfläche
ist.
# 09916-10911: Ventil-Läppwerkzeugsatz

• Wenn die gemessene Sitzbreite W den Sollwert überschrei-


tet, oder die Sitzbreite nicht gleichmäßig ist, den Sitz mit dem
Sitzfräser nacharbeiten.
' Ventilsitzbreite W:
Standard: 0,9 – 1,1 mm
Wenn der Ventilsitz nicht vorschriftgemäß ist, muss er nachge-
schnitten werden.
3-38 MOTOR

VENTILSITZ-WARTUNG
• Die Ventilsitze sowohl für die Einlass- als auch Auslassventile
sind auf vier verschiedene Winkel zugearbeitet. Die Sitzkon- EINLASS AUSLASS

taktfläche ist auf 45 ° zugearbeitet. 60 ˚ 60 ˚


30 ˚ 15 ˚
45 ˚ 45 ˚
EINLASS AUSLASS
15 ° N-121 Ventilsitz Ventilsitz
30 ° N-126
45 ° N-122 N-122
60 ° N-111 N-111
# 09916-21111: Ventilsitz-Fräsersatz
09916-20630: Ventilsitzfräser (N-126)
09916-20650: Volldorn (N-100-4,0) 45 ˚
15 ˚
HINWEIS:
Ventilsitzfräser (N-121), (N-122) und (N-111) sind im Ventilsitz-
fräsersatz (09916-21111) enthalten.
60 ˚
30 ˚
"
Die Ventilsitz-Kontaktfläche muss nach jedem Schnitt
nachkontrolliert werden.

• Beim Einsetzen des Volldorns 1 diesen leicht drehen. Den


Treibdorn gut zum Sitzen bringen. Den 45 °-Fräser, Aufsatz
und T-Griff ansetzen.

ANFÄNGLICHER SITZSCHNITT
• Den Sitz mit dem 45 °-Fräser entzundern und bereinigen. Den
Fräser um eine oder zwei Drehungen drehen.
• Die Ventilsitzbreite W nach jedem Schnitt messen.

45 ˚
MOTOR 3-39

• Wenn der Ventilsitz ausgefressen oder verbrannt ist, muss er


mit dem 45 °-Fräser noch weiter nachgearbeitet werden.
HINWEIS:
Nur den unbedingt notwendigen Betrag vom Sitz abnehmen,
damit der Ventilschaft nicht zu nahe an die Nockenwelle kom-
men kann.

OBERER VERENGUNGSSCHNITT
Kontaktfläche an Ventilsitzfläche zu
• Wenn die Kontaktzone W am Ventil zu hoch oder zu breit ist, hoch und zu breit
den 15 °-Fräser für die Auslassseite und den 30 °-Fräser für
die Einlassseite verwenden, um die Kontaktzone abzusenken
und zu verengen.

15 ˚ (Auslass)
30 ˚ (Einlass)

UNTERER VERENGUNGSSCHNITT
• Wenn die Kontaktzone W zu breit oder zu niedrig ist, den 60
°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone zu verengen und
anzuheben.

60 ˚

ENDGÜLTIGER SITZSCHNITT
Kontaktfläche an Ventilsitzfläche
• Wenn die Kontaktzone W zu niedrig oder zu eng ist, den zu niedrig und zu eng
45°-Fräser verwenden, um die Kontaktzone anzuheben und
zu verbreitern.
HINWEIS:
Nach Schneiden der Winkel von 15 °, 30 ° und 60 ° kann es vor-
kommen, dass der Ventilsitz (45 °) zu schmal ist. In diesem Fall
den Ventilsitz auf die richtige Breite nachschneiden.
<Fortsetzung auf nächster Seite>
3-40 MOTOR

45 ˚

• Nachdem die gewünschte Sitzposition und -breite erhalten


worden ist, den 45 °-Fräser ganz leicht ansetzen, um jegliche
durch den vorigen Schnittbetrieb verursachte Grate zu besei-
tigen.
"
Nach dem letzten Schnitt keine Läppmasse verwen-
den. Der fertige Ventilsitz soll eine samtartige Oberflä-
che aufweisen, jedoch nicht hochpoliert oder
glänzend aussehen. Auf diese Weise erhält man eine
weiche Oberfläche für den endgültigen Sitz des Ven-
tils, der während der ersten wenigen Sekunden des
Motorbetriebs eintritt.

HINWEIS:
Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkon-
trollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden
ist. (!2-8)

• Kopf- und Ventil-Bauteile reinigen und zusammenbauen. Ein-


und Auslasskanal mit Benzin füllen, um auf Undichtigkeit zu
überprüfen.
• Falls irgendeine Undichtigkeit festgestellt wird, Ventilsitz und
Ventilsitzfläche auf Grate und andere Mängel überprüfen, die
richtiges Abdichten des Ventils verhindern könnten.
(
Beim Umgang mit Benzin äußerste Vorsicht walten
lassen.

ZUSTAND DES VENTILSCHAFTENDES


• Die Ventilschaftendfläche auf Fresser und Abnutzung über-
prüfen.
MOTOR 3-41

VENTILFEDER
Die Kraft der Schraubenfedern sorgt für engen Ventilsitz. Ermü-
dete Federn können zu verminderter Motorleistung führen und
sind in den meisten Fällen die Ursache für einen ratternden
Ventilmechanismus.
• Die Ventilfedern auf richtige Stärke überprüfen, indem ihre
Längen in unbelastetem Zustand und auch die zum Zusam-
mendrücken der Federn erforderliche Kraft gemessen wer-
den.
• Wenn die Länge einer Feder die Verschleißgrenze unter-
schreitet, oder wenn die zum Zusammendrücken der Feder
13,0 – 15,0 kgf
erforderliche Kraft nicht vorschriftgemäß ist, die betroffene
Feder auswechseln.
! Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand 32,85 mm

(EIN- u. AUSLASS):
Verschleißgrenze: 37,0 mm
" 09900-20102: Noniusschublehre
! Ventilfederspannung:
Standard: (EINLASS u. AUSLASS):
127 – 147 N, 13,0 – 15,0 kgf/32,85 mm

VENTIL- UND VENTILFEDER-MONTAGE


• Die Ventilfedersitze anbringen.
• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jeden Simmerring 1 auftragen,
und die Simmerringe presspassen.
# MOLYBDÄNÖLLÖSUNG

$
Öldichtringe nicht wieder verwenden.

• Die Ventilschäfte rundum und über die volle Länge ohne


Unterbrechung mit MOLYBDÄNÖLLÖSUNG beschichten, und
die Ventile einsetzen.
$
Beim Einsetzen eines Ventils darauf achten, die Lippe
des Öldichtrings nicht zu beschädigen.

# MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
3-42 MOTOR

• Die Ventilfedern mit dem engen Wicklungsende A zum Zylin-


derkopf weisend einsetzen.
Lack
B: Weites Wicklungsende
NACH OBEN

• Den Ventilfederteller 1 aufsetzen, die Federn mithilfe des


Ventilfederhebers nach unten drücken, die Keilhälften am
Schaftende einpassen, und den Heber lösen, damit sich der
Keil 1 zwischen Teller und Schaft einklemmen kann. Sicher-
stellen, dass die gerundete Lippe A des Keils richtig in der
Nut B im Schaftende zum Sitzen kommt.
# 09916-14510: Ventilfederheber-
09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber
09916-84511: Pinzette

"
Unbedingt jede Feder und jedes Ventil wieder an
ursprünglicher Position anbringen.

• Stößelbeilagen und Stößel wieder an ursprünglicher Position


anbringen.
HINWEIS:
* Vor dem Anbringen Motoröl auf Beilage und Stößel auftragen.
* Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf achten, dass die
bedruckte Oberfläche zum Stößel weist.
MOTOR 3-43

ANSAUGROHR
• Das Ansaugrohr abnehmen.
• Das Ansaugrohr wie nachfolgend beschrieben anbringen.
• SUZUKI SUPER GREASE auf die O-Ringe auftragen.

• THREAD LOCK auf die Schraube auftragen, und die Ansaug-


rohre anbringen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
• Sicherstellen, dass die “UP”-Marke A nach oben weist.

WASSER-BYPASS-VERBINDUNG
• Die Wasser-Bypass-Verbindung abnehmen.
• SUZUKI BOND auf den Gewindeabschnitt der Was-
ser-Bypass-Verbindung auftragen, und diese auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
$ Wasser-Bypass-Verbindung: 14 N·m (1,4 kgf-m)
3-44 MOTOR

KUPPLUNG
KUPPLUNGSANTRIEBSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
HINWEIS:
* Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungstreibscheiben abwischen.
* Kupplungsantriebsscheibe Nr. 1: Grüner Lack
* Kupplungsantriebsscheibe Nr. 2: Brauner Lack
• Die Dicke der Antriebsscheiben mit einer Noniusschublehre
messen.
• Jede Antriebsscheibe, deren Dicke die Verschleißgrenze
unterschreitet, durch eine neue ersetzen.
' Antriebsscheibendicke:
Verschleißgrenze: 2,42 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
• Die Klauenbreite der Antriebsscheiben mit einer Nonius-
schublehre messen.
• Antriebsscheiben, die bis zur Verschleißgrenze abgenutzt
sind, auswechseln.
' Antriebsscheibenklauenbreite:
Verschleißgrenze: 13,05 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre

KUPPLUNGSABTRIEBSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
HINWEIS:
Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupp-
lungsabtriebsscheiben abwischen.
• Alle Abtriebsscheiben mithilfe einer Fühlerlehre und einer
Richtplatte auf Verzug überprüfen.
• Abtriebsscheiben, die die Verschleißgrenze überschreiten,
auswechseln.
' Abtriebsscheibenverzug:
Verschleißgrenze: 0,10 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
KUPPLUNGSFEDER-ÜBERPRÜFUNG
• Die Länge jeder Schraubenfeder in entspanntem Zustand mit
einer Noniusschublehre messen, und den Messwert mit der
Verschleißgrenze vergleichen.
• Alle Federn auswechseln, wenn eine Feder nicht vorschriftge-
mäß ist.
' Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand:
Verschleißgrenze: 73,9 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-45

KUPPLUNGSLAGER-ÜBERPRÜFUNG
• Das Kupplungsausrücklager auf irgendeine Ungewöhnlichkeit
überprüfen, insbesondere auf Risse, um zu bestimmen, ob es
wieder verwendet werden kann oder ausgewechselt werden
sollte.
• Ruckfreies Ein- und Ausrücken der Kupplung hängt vom
Zustand dieses Lagers ab.

KUPPLUNGSNABE/PRIMÄRABTRIEBSRAD-BAUGRUPPE
• Die Nut der Kupplungsnabe und Primärabtriebsrad-Bau-
gruppe auf Abnutzung und Beschädigung durch die Kupp-
lungsscheiben kontrollieren. Erforderlichenfalls erneuern.

ÖLPUMPE
ÜBERPRÜFUNG
• Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen, dass sie
sich gleichmäßig bewegt.
• Die Ölpumpe als Baugruppe auswechseln, wenn sie sich
nicht gleichmäßig bewegt.
"
* Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen versu-
chen.
* Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich, Einzel-
teile können nicht bestellt werden.

STARTERKUPPLUNG
ÜBERPRÜFUNG
• Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung anbringen.
• Das Starterabtriebsrad von Hand drehen.
• Die Starterkupplung auf ruckfreie Bewegung kontrollieren.
• Sicherstellen, dass sich das Rad nur in eine Richtung dreht.
3-46 MOTOR

• Wenn beim Drehen ein starker Widerstand zu spüren ist,


Starterkupplungslager/Starterkupplungskontaktzone an Star-
terabtriebsrad auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
• Falls die Teile beschädigt sind, müssen sie durch neue
ersetzt werden.

GENERATOR
ÜBERPRÜFUNG (!9-9)
ZUSAMMENBAU
• Die Generatorstator-Stellschrauben beim Anbringen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Generatorstator-Stellschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Unbedingt die Tülle am Generatordeckel anbringen.

WASSERPUMPE
(!7-17)
SCHALTSYSTEM
ZERLEGUNG VON SCHALTWELLE/SCHALTARM
• Die folgenden Teile von Schaltwelle/Schaltarm abnehmen.
1 Unterlegscheibe 5 Plattenrückholfeder
2 Sprengring 6 Unterlegscheibe
3 Schaltwellen-Rückholfeder 7 Sprengring
4 Schaltnockenantriebsplatte

ÜBERPRÜFUNG VON SCHALTWELLE/SCHALTARM


• Schaltwelle/Schaltarm auf Abnutzung und Verbiegung über-
prüfen.
• Die Rückholfedern auf Beschädigung und Ermüdung überprü-
fen.
• Arm oder Feder auswechseln, falls irgendeine Ungewöhnlich-
keit festgestellt wird.

ZUSAMMENBAU VON SCHALTWELLE/SCHALTARM


• Die folgenden Teile wie in der Abbildung rechts gezeigt an
Schaltwelle/Schaltarm anbringen.
1 Unterlegscheibe 5 Plattenrückholfeder
2 Sicherungsring 6 Scheibe
3 Schaltwellenrückholfeder 7 Sicherungsring
4 Schaltnockenantriebsplatte

<Fortsetzung auf nächster Seite>


MOTOR 3-47

HINWEIS:
Beim Anbringen der Schaltwellenrückholfeder den Anschlag B
des Schaltarms zwischen den Schaltwellenrückholfederenden
A positionieren.

ÖLDRUCKREGLER
• Den Öldruckregler auf Funktionstüchtigkeit überprüfen, indem
mit einer geeigneten Stange auf den Kolben gedrückt wird.
• Wenn der Kolben nicht funktioniert, den Öldruckregler durch
einen neuen ersetzen.

ÖLSIEB
• Das Ölsiebgehäuse auf Beschädigung überprüfen.
• Das Ölsieb erforderlichenfalls reinigen.
3-48 MOTOR

GETRIEBE
• Vorgelegewelle und Antriebswelle zerlegen.
Folgendes beachten.
• Den Sicherungsring des 6.-Antriebsrads aus seiner Nut
heben und in Richtung der 3./4.-Antriebsrads schieben.
• 6.- 1 und 2.-Antriebsrad 2 in Richtung der 3./4.-Antriebsrä-
der schieben, dann den Sicherungsring 3 des 2.-Antriebs-
rads abnehmen.

115 N.m
(11,5 kgf-m)

1 Vorgelegewelle/1.-Antriebsrad
2 5.-Antriebsrad
3 3./4.-Antriebsrad
4 6.-Antriebsrad
5 2.-Antriebsrad
6 Antriebswelle
7 2.-Abtriebsrad
8 6.-Abtriebsrad
9 3.-Abtriebsrad
0 4.-Abtriebsrad
A 5.-Abtriebsrad
B 1.-Abtriebsrad
MOTOR 3-49

ZUSAMMENBAU
Vorgelegewelle und Antriebswelle in der umgekehrten Reihen-
folge der Zerlegung zusammenbauen. Auf die folgenden Punkte
achten:
HINWEIS:
* Die Lager von Hand drehen, um sicherzustellen, dass sie sich
gleichmäßig drehen. Die Lager auswechseln, falls irgendeine
Ungewöhnlichkeit festgestellt wird.
* Vor Anbringen der Räder Motoröl auf Antriebs- und Vorgele-
gewelle auftragen.
* Den Simmerring beim Anbringen mit SUZUKI SUPER
GREASE versehen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
* Einen gebrauchten Sprengring nicht wiederverwenden. Nachdem ein Sprengring von einer
Welle abgenommen worden ist, muss er durch einen neuen Ring ersetzt werden.
* Beim Anbringen eines neuen Sprengrings darauf achten, diesen nicht weiter aufzubiegen, als
zum Aufschieben über die Welle erforderlich ist.
* Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er vollständig und sicher in
seiner Nut sitzt.

HINWEIS:
Bei Zusammenbauen des Getriebes ist auf richtige Anbringung
der Scheiben und Sprengringe zu achten. Die Querschnittsan-
sicht zeigt die richtige Position der Räder, Buchsen, Scheiben
und Sprengringe. (!3-50)

• Beim Anbringen eines neuen Sprengrings auf dessen Aus-


richtung achten. Zur Druckseite, wie in der Abbildung gezeigt,
einpassen. Schub

"
Beim Anbringen der Radbuchse an der Welle die Wel-
lenölbohrung 1 auf die Buchsenölbohrung 2 aus- Scharfe Kante
richten.
3-50 MOTOR

LAGE VON GETRIEBETEILEN

Vorgelegewelle

Antriebswelle
MOTOR 3-51

ZYLINDER
KURBELGEHÄUSE-WARTUNG (!3-54)
ZYLINDER-VERZUG
• Die Dichtfläche des Zylinders mit einem Richtlineal und einer
Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an mehreren Stel-
len gemessen wird, wie gezeigt.
• Wenn der größte Messwert an irgendeiner Position des Richt-
lineals die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinder aus-
wechseln.
' Zylinder-Verzug:
Verschleißgrenze: 0,20 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre

ZYLINDERBOHRUNG
• Die Zylinderwand auf Kratzer, Kerben und andere Schäden
überprüfen.
• Den Zylinderbohrungsdurchmesser an sechs Stellen messen.

' Zylinderbohrung:
Standard: 73,000 – 73,015 mm
# 09900-20508: Zylinderlehrensatz
3-52 MOTOR

KOLBEN UND KOLBENRING


KOLBENDURCHMESSER
• Den Kolbenaußendurchmesser 15 mm vom Kolbenhem-
dende mit einem Mikrometer messen.
• Wenn das Messergebnis die Verschleißgrenze unterschreitet,
den Kolben auswechseln.
15 mm
' Kolbendurchmesser:
Verschleißgrenze: 72,880 mm
15 mm vom Hemdende
# 09900-20203: Mikrometer (50 – 75 mm)

LAUFSPIEL DES KOLBENS IM ZYLINDER


• Den Kolbendurchmesser vom Zylinderbohrungsdurchmesser
abziehen. (!3-51)
• Wenn das Laufspiel des Kolbens im Zylinder die Verschleiß-
grenze überschreitet, sowohl Zylinder als auch Kolben aus-
wechseln.
' Laufspiel des Kolbens im Zylinder:
Verschleißgrenze: 0,120 mm

KOLBENBOLZEN UND KOLBENBOLZENBOHRUNG


• Den Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser mit dem Messgerä-
tesatz für kleine Bohrungen messen.
• Wenn das Messergebnis nicht vorschriftgemäß ist, den Kol-
ben auswechseln.
' Kolbenbolzenbohrung-ID.:
Verschleißgrenze: 16,030 mm
# 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm)
09900-22401: Kleinbohrungslehre (10 – 18 mm)

• Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser an drei Positionen mit


dem Mikrometer messen.
• Falls eines der Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist, den
Kolbenbolzen auswechseln.
' Kolbenbolzen-AD.:
Verschleißgrenze: 15,980 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
MOTOR 3-53

KOLBENRING-NUTENSPIEL
• Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Fühlerlehre
messen.
• Falls irgendein Spiel die Verschleißgrenze überschreitet,
sowohl Kolben als auch Kolbenringe auswechseln.
# 09900-20803: Fühlerlehre
09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Kolbenring-Nutenspiel:
Verschleißgrenze (1.): 0,18 mm
(2.): 0,15 mm
' Kolbenringnutenbreite:
Standard (1.): 1,01 – 1,03 mm
(2.): 0,81 – 0,83 mm
(Ölabstreifring): 1,51 – 1,53 mm
' Kolbenringdicke:
Standard (1.): 0,97 – 0,99 mm
(2.): 0,77 – 0,79 mm

KOLBENRING-STOSSFUGE, BELASTET UND UNBELA-


STET
• Die Kolbenring-Stoßfuge in unbelastetem Zustand mit einer
Noniusschublehre messen.
• Dann den Kolbenring unverkantet in den Zylinder passen, und
die Kolbenring-Stoßfuge mit der Fühlerlehre messen.
• Wenn irgendein Messergebnis die Verschleißgrenze über-
schreitet, den Kolbenring durch einen neuen ersetzen.
' Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet:
Verschleißgrenze (1.): 6,4 mm
(2.): 8,2 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
' Kolbenring-Stoßfuge:
Verschleißgrenze (1.): 0,50 mm
(2.): 0,50 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
3-54 MOTOR

KURBELGEHÄUSE
SCHALTGABEL UND SCHALTNOCKEN
Ausbau
• Schaltnockenlagerhalter 1 und Schaltgabelhalter 2 aus dem
unteren Kurbelgehäuse nehmen.

• Schaltgabelwellen und Schaltgabeln vom unteren Kurbelge-


häuse ausbauen.
• Schaltnocken und dessen Lager abnehmen.

SPIEL ZWISCHEN SCHALTGABEL UND NUT


• Das Spiel der Schaltgabel in der Nut dessen Rads mit einer
Fühlerlehre überprüfen.
• Das Spiel jeder Schaltgabel ist für guten Schaltbetrieb von
ausschlaggebender Bedeutung.
' Spiel zwischen Schaltgabel und Nut:
Verschleißgrenze: 0,50 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
• Falls das festgestellte Spiel die Verschleißgrenze überschrei-
tet, Gabel oder dessen Rad bzw. beides auswechseln.

SCHALTGABELNUTENBREITE
• Die Schaltgabelnutenbreite mit der Noniusschublehre mes-
sen.
' Schaltgabel-Nutenbreite:
Standard: 5,0 – 5,1 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre
MOTOR 3-55

SCHALTGABELDICKE
• Die Schaltgabeldicke mit der Noniusschublehre messen.
' Schaltgabeldicke:
Standard: 4,8 – 4,9 mm
# 09900-20102: Noniusschublehre

• Das Schaltnockenlager auf anormale Geräusche und


ungleichmäßige Drehung überprüfen.
• Die Lager auswechseln, falls irgendeine Ungewöhnlichkeit
festgestellt wird.

• Schaltnockenlager 1 und Schaltwellenlager 2 sowie 3 auf


anormale Geräusche und ungleichmäßige Drehung überprü-
fen, während sie im Kurbelgehäuse eingebaut sind.
• Ein Lager, bei dem irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt
wird, auswechseln.

Lager-Ausbau
• Das Schaltwellenlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
# 09921-20210: Lager-Ausbauwerkzeug
09930-30102: Schiebewelle
3-56 MOTOR

• Das Schaltnockenlager mit den Spezialwerkzeugen aus-


bauen.
# 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz (25 mm)
09910-20115: Pleuelstangenanschlag
"
* Darauf achten, das Kurbelgehäuse mit dem Pleuel-
stangenanschlag nicht zu beschädigen.
* Darauf achten, das Lager-Ausbauwerkzeug nicht zu
neigen.

• Den Simmerring 4 abnehmen.


• Das Schaltwellenlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
# 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz (15 mm)

Einbau
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
# 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz (15 mm)
HINWEIS:
Die Stanzmarkenseite des Schaltwellenlagers weist nach
außen.
MOTOR 3-57

• Den Simmerring 1 anbringen.

• Den Schaltnocken mit dem Lager einbauen.


HINWEIS:
Die Stanzmarkenseite des Schaltnockenlagers weist nach
außen.

• Schaltgabeln und deren Wellen wie gezeigt anbringen.


1 Für 3./4.-Antriebsräder
2 Für 6.-Abtriebsrad
3 Für 5.-Abtriebsrad

• Ein wenig THREAD LOCK auf Lagerhalterschrauben und


Schaltgabelwellen-Halterschraube auftragen.
• Auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Lagerhalterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
Schaltgabelwellen-Halterschraube: 19 N·m (1,9 kgf-m)
3-58 MOTOR

ÖLDÜSE
Ausbau
• Die Kolbenkühlöldüsen 1 vom oberen Kurbelgehäuse
abnehmen.

• Die Öldüse (für Getriebe) vom unteren Kurbelgehäuse abneh-


men.

• Die Öldüse 2 (für Steuerkettenspannungseinsteller) vom


Zylinderkopf abnehmen.

Überprüfung und Reinigung


• Die Öldüsen auf Verstopfung überprüfen.
• Bei Verstopfung die Öldurchgänge mit einem geeigneten
Draht und Druckluft reinigen.
1 Kolbenkühlöldüse
2 Öldüse (Nr. 14) (Für Getriebe)
3 Öldüse (Nr. 8) (Für Steuerkettenspannungseinsteller)
MOTOR 3-59

Einbau
• Neue O-Ringe 1 an allen Kolbenkühlöldüsen wie gezeigt
anbringen und mit Motoröl versehen.
"
Neue O-Ringe verwenden, um Öldruckverlust zu ver-
meiden.

HINWEIS:
Beim Anbringen der Kolbenkühlöldüsen sicherstellen, dass
deren Ölbohrungen A nach oben weisen.

• Die Kolbenkühlöldüsen mit den Schrauben befestigen.


HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK auf die Schrauben auftragen, und
diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Kolbenkühlöldüsenschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Die Öldüse (für Getriebe) anbringen.

• Die Öldüse 2 (für Steuerkettenspannungseinsteller) anbrin-


gen.
3-60 MOTOR

VERSCHLUSSSCHRAUBEN
• Jede Verschlussschraube eindrehen.
$ 1 Wassermantelschraube: 9,5 N·m (0,95 kgf-m)
2 Ölkanalschraube (oberes Kurbelgehäuse):
18 N·m (1,8 kgf-m)
3 Ölkanalschraube (unteres Kurbelgehäuse):
35 N·m (3,5 kgf-m)
4 Ölkanalschraube (Zylinderkopf):
10 N·m (1,0 kgf-m)

HINWEIS:
Kühlmittel auf den O-Ring auftragen.
MOTOR 3-61

BALANCERWELLE
ZERLEGUNG
• Balancerrad und Dämpfer von der Balancerwelle herauszie-
hen.
ÜBERPRÜFUNG
• Den Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen;
falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, auswechseln.
ZUSAMMENBAU
• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jedes Teil auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG

• Die Dämpfer ansetzen und die Balancerwelle am Balancerrad


anbringen.
HINWEIS:
* Den Anschlag der Balancerwelle zwischen die Dämpfer pas-
sen.
* Die Linie A an der Balancerwelle auf die Körnermarke B am
Balancerrad ausrichten.

BALANCERWELLENZAPFENLAGER
ÜBERPRÜFUNG
• Jedes Lager des oberen und unteren Kurbelgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.
WAHL
• Plastigage der Länge nach am Balancerwellenzapfen wie
gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
"
Die Balancerwelle niemals bei eingelegtem Plasti-
gage-Streifen drehen.

• Das mittlere Kurbelgehäuse mit dem oberen Kurbelgehäuse


zusammenpassen, und die Kurbelgehäuseschrauben (M9
und M8) auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anzie-
hen.
$ Kurbelgehäuseschraube (9 mm):
Anfänglich: 18 N·m (1,8 kgf-m)
Endgültig: 50 °
Kurbelgehäuseschraube (M8):
Anfänglich: 15 N·m (1,5 kgf-m)
Endgültig: 26 N·m (2,6 kgf-m)
3-62 MOTOR

• Das untere Kurbelgehäuse abnehmen, und die Breite des


zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusam-
mengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
' Balancerwellenzapfen-Lagerspiel:
Standard: 0,020 – 0,044 mm
Verschleißgrenze: 0,080 mm
• Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die
vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle auswäh-
len.
• Den entsprechenden Kurbelgehäusezapfen-ID.-Code A, “A”
oder “B”, der hinten am oberen Kurbelgehäuse eingestanzt
ist, überprüfen.
• Den entsprechenden Balancerwellenzapfen-AD.-Code B, “A”
oder “B” , der an der Balancerwelle eingestanzt ist, überprü-
fen.
' Lagerwahltabelle

Balancerwellenzapfen-AD. B
Code A B
Kurbelge- A Grün Schwarz
häuse-
B Schwarz Braun
ID. A
' Kurbelgehäuse-ID.-Spezifikation
Code ID.-Spezifikation
A 26,000 – 26,008 mm
B 26,008 – 26,016 mm
MOTOR 3-63

' Balancerwellenzapfen-AD.-Spezifikation
Code AD.-Spezifikation
A 22,992 – 23,000 mm
B 22,984 – 22,992 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Lagerdicken-Spezifikation
Farbe (Teile-Nr.) Dicke
Grün
1,486 – 1,490 mm
(12229-40F50-0A0)
Schwarz
1,490 – 1,494 mm
(12229-40F50-0B0)
Braun
1,494 – 1,498 mm
(12229-40F50-0C0)
HINWEIS:
Die Balancerwellenzapfenlager am oberen und mittleren Kurbel-
gehäuse sind identisch.

EINBAU
• Beim Anbringen der Balancerwellenzapfenlager am oberen
und mittleren Kurbelgehäuse unbedingt zuerst das Anschlag-
teil A befestigen und das andere Ende andrücken.
"
Die Lagerflächen nicht von Hand berühren.
Die Lagerschale am Rand anfassen.
3-64 MOTOR

KURBELWELLE UND PLEUELSTANGE


KURBELWELLENSCHLAG
• Die Kurbelwelle wie gezeigt mit den beiden Endlagerzapfen in
Prismenauflageblöcke einlegen.
• Die Messuhr wie gezeigt ansetzen.
• Die Kurbelwelle langsam drehen, um den Schlag abzulesen.
• Die Kurbelwelle auswechseln, wenn der Schlag die Ver-
schleißgrenze überschreitet.
' Kurbelwellenschlag:
Verschleißgrenze: 0,05 mm
# 09900-20607: Messuhr (1/100 mm, 10 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)

PLEUELKOPF-ID.
• Den Innendurchmesser des Pleuelkopfs mit einer Lehre für
kleine Bohrungen messen.
' Pleuelkopf-ID.:
Verschleißgrenze: 16,040 mm
# 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm, 1 mm)
09900-22401: Kleinbohrungslehre (10 – 18 mm)
• Wenn der Innendurchmesser des Pleuelkopfs die Verschleiß-
grenze überschreitet, die Pleuelstange auswechseln.
MOTOR 3-65

PLEUELFUSS-SEITENSPIEL
• Das Pleuelstangen-Seitenspiel mit einer Fühlerlehre prüfen.
• Wenn das Spiel die Grenze überschreitet, die Pleuelstange
ausbauen, und Pleuelfußbreite sowie Pleuelzapfenbreite prü-
fen.
• Wenn die Breite die Verschleißgrenze überschreitet, Pleuel-
stange oder Kurbelwelle auswechseln.
' Pleuelfuß-Seitenspiel:
Verschleißgrenze: 0,30 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
' Pleuelfußbreite:
Standard: 19,95 – 20,00 mm
# 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
' Pleuelzapfenbreite:
Standard: 20,10 – 20,15 mm
# 09900-20605: Messschieber mit Messuhr
(1/100 mm, 10 – 34 mm)

PLEUELFUßLAGER-ÜBERPRÜFUNG
• Die Lagerflächen auf Anzeichen von Verschmelzung, Fres-
sern, Verbrennungen und anderen Defekten überprüfen. Im
Falle einer Beschädigung die Lager durch den vorgeschriebe-
nen Lagersatz ersetzen.

PLEUELFUßLAGERWAHL
• Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen entlang unter
Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
• Die Pleuellagerdeckelschrauben in zwei Stufen auf das vor-
geschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-76)
"
* Motoröl auf die Lagerdeckelschraube auftragen.
* Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals bei einge-
legtem Plastigage-Streifen drehen.

Hinten
3-66 MOTOR

• Die Lagerdeckel abnehmen, und die Breite des zusammen-


gedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala messen.
Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammengedrück-
ten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
' Pleuelfuß-Lagerspiel:
Standard: 0,032 – 0,056 mm
Verschleißgrenze: 0,080 mm
• Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die
vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle auswäh-
len.

• Die entsprechende Pleuelstangen-ID.-Codenummer (“1” oder


“2”) A prüfen.

• Die entsprechende Pleuelzapfen-AD.-Codenummer (“1”, “2”


oder “3”) B prüfen.
' Lagerwahltabelle

Kurbelzapfen-AD. B
Code 1 2 3
Pleuel- 1 Grün Schwarz Braun
stange
2 Schwarz Braun Gelb
ID. A
'+Pleuelstangen-ID.

Code ID.-Spezifikation
1 38,000 – 38,008 mm
2 38,008 – 38,016 mm
MOTOR 3-67

'+Pleuelzapfen-AD.

Code AD.-Spezifikation
1 34,992 – 35,000 mm
2 34,984 – 34,992 mm
3 34,976 – 34,984 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
'+Lagerdicke

Farbe (Teile-Nr.) Dicke


Grün
1,480 – 1,484 mm Farbcode
(12164-40F00-0A0)
Schwarz
1,484 – 1,488 mm
(12164-40F00-0B0)
Braun
1,488 – 1,492 mm
(12164-40F00-0C0)
Gelb
1,492 – 1,496 mm
(12164-40F00-0D0)

"
Die Lager sind als Satz auszuwechseln.
3-68 MOTOR

KURBELWELLENZAPFENLAGER
ÜBERPRÜFUNG
• Jedes Lager des oberen und unteren Kurbelgehäuses auf
Beschädigung überprüfen.

WAHL
• Den Plastigage-Streifen der Länge nach am Kurbelwellenzap-
fen unter Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen.
# 09900-22301: Plastigage
"
Die Kurbelwelle niemals bei eingelegtem Plasti-
gage-Streifen drehen.

• Das untere Kurbelgehäuse mit dem oberen zusammenpas-


sen, und die Kurbelgehäuseschrauben (M9) in den folgenden
beiden Schritten in der angegebenen Reihenfolge anziehen.
$ Kurbelgehäuseschraube (9 mm)
Anfänglich: 18 N·m (1,8 kgf-m)
Endgültig: 50 °

• Das untere Kurbelgehäuse abnehmen, und die Breite des


zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala
messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusam-
mengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.
' Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel:
Standard: 0,016 – 0,040 mm
Verschleißgrenze: 0,080 mm
• Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die
vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle auswäh-
len.
MOTOR 3-69

• Den entsprechenden Kurbelgehäusezapfen-ID.-Code A, “A”


oder “B”, der hinten am oberen Kurbelgehäuse eingestanzt
ist, überprüfen.
• Den entsprechenden Kurbelwellenzapfen-AD.-Code B, “A”,
“B” oder “C”, der an der Kurbelwelle eingestanzt ist, überprü-
fen.
' Lagerwahltabelle

Kurbelwellenzapfen-AD. B
Code A B C
Kurbelge- A Grün Schwarz Braun
häuse-
B Schwarz Braun Gelb
ID. A
' Kurbelgehäuse-ID.-Spezifikation

Code ID.-Spezifikation
A 38,000 – 38,008 mm
B 38,008 – 38,016 mm
3-70 MOTOR

' Kurbelwellenzapfen-AD.-Spezifikation

Code AD.-Spezifikation
A 34,992 – 35,000 mm
B 34,984 – 34,992 mm
C 34,976 – 34,984 mm
# 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)
' Lagerdicken-Spezifikation

Farbe (Teile-Nr.) Dicke


Grün
1,488 – 1,492 mm
(12229-40F00-0A0)
Schwarz
1,492 – 1,496 mm
(12229-40F00-0B0)
Braun
1,496 – 1,500 mm
(12229-40F00-0C0)
Gelb
1,500 – 1,504 mm
(12229-40F00-0D0)
HINWEIS:
Kurbelwellenzapfenlager, oben und Mitte, sind identisch.

EINBAU
• Beim Anbringen der Kurbelwellenzapfenlager am oberen und
unteren Kurbelgehäuse unbedingt zuerst das Anschlagteil A
befestigen und das andere Ende andrücken.
"
Die Lagerflächen nicht von Hand berühren.
Die Lagerschale am Rand anfassen.
MOTOR 3-71

KURBELWELLENDRUCKLAGER
• Das Druckspiel auf der linken Seite mit der Fühlerlehre mes-
sen, wobei Kurbelwelle, rechtes und linkes Drucklager im
oberen Kurbelgehäuse eingesetzt sein müssen.
R: Rechtes Drucklager
L: Linkes Drucklager
HINWEIS:
Die Kurbelwelle nach rechts ziehen, sodass am rechten Druck-
lager kein Spiel besteht.
' Druckspiel:
Standard: 0,070 – 0,110 mm
# 09900-20803: Fühlerlehre
• Das Druckspiel wie nachfolgend beschrieben einstellen, wenn
es nicht vorschriftgemäß ist.

KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG
• Das rechte Drucklager ausbauen und dessen Dicke mit einem
Mikrometer messen.
• Wenn die Dicke des rechten Drucklagers die Verschleiß-
grenze unterschreitet, ist es durch ein neues zu ersetzen, die
oben beschriebene Druckspielmessung noch einmal durchzu-
führen und sicherzustellen, dass das Druckspiel vorschriftge-
mäß ist.
' Dicke des rechten Drucklagers:
Standard: 2,420 – 2,440 mm
# 09900-20205: Mikrometer
• Ist das rechte Drucklager in Ordnung, dann setzt man es wie-
der ein und baut das linke Drucklager aus.
• Das Spiel, wie in der Abbildung gezeigt, mit einer Fühlerlehre
messen, bevor das linke Drucklager eingesetzt wird.
• Linkes Drucklager anhand der Wahltabelle auswählen.
(!3-72)
3-72 MOTOR

' Drucklager-Wahltabelle

Spiel vor
Farbe Drucklager-
Einsetzen des linken Druckspiel
(Teile-Nr.) dicke
Drucklagers
Braun
2,570 – 2,590 mm 2,480 – 2,500 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0B0)
Rot
2,550 – 2,570 mm 2,460 – 2,480 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0C0)
Gelb
2,530 – 2,550 mm) 2,440 – 2,460 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0D0)
Grün
2,510 – 2,530 mm 2,420 – 2,440 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0E0)
Blau
2,490 – 2,510 mm 2,400 – 2,420 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0F0)
Orangefarben
2,470 – 2,490 mm 2,380 – 2,400 mm 0,070 – 0,110 mm
(12228-48B00-0G0)
Schwarz
2,440 – 2,470 mm 2,360 – 2,380 mm 0,060 – 0,110 mm
(12228-48B00-0H0)

• Nach Wahl eines linken Drucklagers dieses einsetzen und die


Druckspielmessung wiederholen, um sicherzustellen, dass Farbcode
das Druckspiel vorschriftgemäß ist.
HINWEIS:
Das rechte Drucklager hat dieselbe Spezifikation wie GRÜN
(12228-48B00-0E0) des linken Drucklagers.
MOTOR 3-73

MOTOR-ZUSAMMENBAU
• Den Motor sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung zusammenbauen.
• Die folgenden Schritte erfordern besondere Aufmerksamkeit,
bzw. gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten getroffen werden.
HINWEIS:
Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle beweglichen Teile auf-
tragen.
• Unbedingt folgende Teile in das Kurbelgehäuse einbauen.
* Kurbelwellenzapfenlager (!3-68)
* Schaltgabel (!3-57)
* Schaltgabelwelle (!3-57)
* Schaltwellenlager (!3-55)
* Schaltnockenlager (!3-55)
* Schaltnocken (!3-56)
* Lagerhalter (!3-57)
* Öldüsen (!3-58)

KOLBENRING
• Die Kolbenringe in der Folge Ölabstreifring, 2. Ring und 1.
Ring einsetzen.
• Zuerst muss ein Distanzring 1 in die Ölabstreifringnut einge-
setzt werden. Nach Einsetzen des Distanzrings die beiden
Seitenschienen 2 einpassen.
HINWEIS:
Distanzring und Seitenschienen haben keine Kennzeichnungen
für oben und unten: sie können beliebig positioniert werden.
"
FALSCH
Beim Anbringen des Distanzrings darauf achten, dass
dessen beide Enden sich nicht in der Nut überlappen.

RICHTIG

• 2. Ring 3 und 1. Ring 4 einsetzen.


HINWEIS:
1. Ring und 2. Ring unterscheiden sich in ihrer Form.
3-74 MOTOR

• 1. Ring und 2. Ring sind an der Seite mit den Buchstaben “R”
und “RN” markiert. Beim Anbringen an den Kolben die Mar-
kierungsseite unbedingt nach oben weisen lassen.
1. Ring

2. Ring

• Die Stoßfugen der drei Ringe wie gezeigt positionieren. Bevor AUSLASS
jeder Kolben in seinen Zylinder eingesetzt wird, sicherstellen,
• 2. Ring
dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positioniert sind. • Obere
• Untere 120 ˚ Seitenschiene
Seitenschiene

120 ˚ 120 ˚

• Erster Ring
EINLASS • Distanzstück

KOLBEN UND PLEUELSTANGE


• Ein wenig MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jeden Kolbenbolzen
reiben.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
• Kolben und Pleuelstange zusammenbauen.
HINWEIS:
Beim Anbringen der Kolben muss die Einkerbung A am Kolben-
boden zur Gegenseite des ID.-Codes B am Pleuelfuß gebracht
werden.
• Die Kolbenbolzensicherungen 1 anbringen.
"
Aus Sicherheitsgründen stets nur neue Kolbenbolzen-
sicherungen verwenden.

HINWEIS:
Die Stoßfuge des Sicherungsrings nicht auf den Ausschnitt in
der Kolbenbolzenbohrung ausrichten.

• Motoröl auf die Gleitfläche der Kolben und Zylinderwände auf-


tragen.
HINWEIS:
Jeden Kolben unbedingt in den Zylinder einsetzen, von dem er
ausgebaut worden ist. Siehe auf jedem Kolben eingeritzte Zylin-
dernummer (“1” bis “4”).
MOTOR 3-75

• Kolben und Pleuelstangen von oben her in die Zylinder ein-


setzen.
HINWEIS:
Beim Einsetzen der Kolben muss die Einkerbung A jedes Kol-
benbodens zur Auslassseite gebracht werden.
"
Darauf achten, Zylinderwand und Kolbendüse mit der
Pleuelstange nicht zu beschädigen.

• Sicherstellen, dass der ID.-Code B an jeder Pleuelstange zur


Einlassseite weist.
"
Den Pleuelfuß unbedingt reinigen.

• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf die Pleuelzapfenlagerfläche auf-


tragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG

KURBELWELLE
• Die Pleuelfüße Nr. 2 und Nr. 3 auf derselben Seite, die Pleu-
elfüße Nr. 1 und Nr. 4 auf der entgegengesetzten Seite posi-
tionieren.
3-76 MOTOR

• Die Kurbelwelle an Pleuelstangen und oberem Kurbelge-


häuse ansetzen.

• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf Pleuelzapfen und Lagerfläche


auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
"
Den Pleuelfuß unbedingt reinigen.

• Beim Anbringen des Pleueldeckels sicherstellen, dass der


ID.-Code B an jeder Pleuelstange zur Einlassventilseite
weist.

• Motoröl auf die Lagerdeckelschrauben auftragen.


• Die Lagerdeckelschraube mit einem 12-mm-12-Punkt-Steck-
schlüssel in den folgenden beiden Schritten anziehen.
$ Pleuellagerdeckelschraube:
Anfänglich: 21 N·m (2,1 kgf-m)
Endgültig: 90 ° (1/4 Drehung)

• Motoröl auf Pleuelfußseitenflächen auftragen. Anfänglich


90 ˚
• Sicherstellen, dass sich die Pleuelstange gleichmäßig dreht. 21 N·m
Endgültig
MOTOR 3-77

• Ein wenig MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jedes Kurbelwellen-


zapfenlager auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG

• Rechtes und linkes Drucklager mit der Ölnut B zur Kurbel-


wange weisend einsetzen.
HINWEIS:
Das rechte Drucklager hat eine grüne Farbmarkierung.

BALANCERWELLE
• Druckscheiben 1 und 2 sowie Simmerring 3 anbringen.
• Ein wenig MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf jeden Balancerwel-
lenzapfen auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG

• Die Balancerwelle so anbringen, dass ihre Körnermarke A


auf den Index B an der Kurbelwelle ausgerichtet ist.

KURBELGEHÄUSE
• Die Passflächen der Kurbelgehäuse reinigen.
• Passstifte 1 und O-Ring 2 am oberen Kurbelgehäuse
anbringen.
3-78 MOTOR

• SUZUKI BOND auf die Passfläche des mittleren Kurbelge-


häuses auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
, 99000-31110: SUZUKI BOND “1215” (Andere)
HINWEIS:
SUZUKI BOND ist folgendermaßen zu gebrauchen:
* Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen
Fremdkörpern befreien.
* Eine dünne gleichmäßige Schicht aufstreichen, und die Kur-
belgehäusehälften innerhalb weniger Minuten zusammen-
bauen.
* BOND darf auf keinen Fall auf die Ölbohrung, Ölnut oder
Lager gelangen.
* Auf verformte Flächen eine verhältnismäßig dicke Schicht auf-
tragen.
MOTOR 3-79

• Die Kurbelgehäuseschrauben (9 mm) in aufsteigender Rei-


henfolge der diesen Schrauben zugeordneten Nummern
anziehen. Jede Schraube in den folgenden beiden Schritten
anziehen, um den Druck zu verteilen.
$ Kurbelgehäuseschraube: (M9)
Anfänglich: 18 N·m (1,8 kgf-m)
Endgültig: 50 °

• Die anderen Kurbelgehäuseschrauben jeweils ein bisschen


anziehen, um den Druck zu verteilen.
$ Kurbelgehäuseschraube: (M8)
Anfänglich: 15 N·m (1,5 kgf-m)
Endgültig: 26 N·m (2,6 kgf-m)

$ Kurbelgehäuseschraube: (M6)
Anfänglich: 6 N·m (0,6 kgf-m)
Endgültig: 11 N·m (1,1 kgf-m)
HINWEIS:
Neue Dichtung an Kurbelgehäuseschraube A anbringen.

HINWEIS:
Nachdem die Kurbelgehäuseschrauben angezogen worden
sind, nachkontrollieren, ob sich die Kurbelwelle gleichmäßig
dreht.
3-80 MOTOR

GETRIEBE
• Lagerstifte 1 und C-Ring 2 am oberen Kurbelgehäuse
anbringen.

• Die Vorgelegewellen-Baugruppe am oberen Kurbelgehäuse


anbringen.
HINWEIS:
Den C-Ring auf die Nut am Lager, und den Lagerstift auf die
Einkerbung am Lager ausrichten.

• Die Antriebswellen-Baugruppe am oberen Kurbelgehäuse


anbringen.
HINWEIS:
Den Lagerring auf die Nut am Kurbelgehäuse, und den Lager-
stift auf die Einkerbung am Lager ausrichten.

• Den Simmerring 3 anbringen.


• Die Lager drehen, um die Lagerpassstifte A an den entspre-
chenden Positionen einzusetzen.

• Die O-Ringe anbringen.


• Die Passstifte 4 einsetzen.
MOTOR 3-81

• SUZUKI BOND auf die Passfläche des unteren Kurbelgehäu-


ses auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
, 99000-31110: SUZUKI BOND “1215” (Andere)
HINWEIS:
SUZUKI BOND ist folgendermaßen zu gebrauchen:
* Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen
Fremdkörpern befreien.
* Eine dünne gleichmäßige Schicht aufstreichen, und die Kur-
belgehäusehälften innerhalb weniger Minuten zusammen-
bauen.
* BOND darf auf keinen Fall auf die Ölbohrung, Ölnut oder
Lager gelangen.
* Auf verformte Flächen eine verhältnismäßig dicke Schicht auf-
tragen.

• Mittleres und unteres Kurbelgehäuse zusammenpassen.


HINWEIS:
Die Schaltgabeln auf ihre Nuten ausrichten.
3-82 MOTOR

• Die Kurbelgehäuseschrauben jeweils ein bisschen anziehen,


um den Druck zu verteilen.
$ Kurbelgehäuseschraube:
(M6) Anfänglich: 6 N·m (0,6 kgf-m)
Endgültig: 11 N·m (1,1 kgf-m)
(M8) Anfänglich: 15 N·m (1,5 kgf-m)
Endgültig: 26 N·m (2,6 kgf-m)
HINWEIS:
* Neue Kupferscheibe an Kurbelgehäuseschrauben A anbrin-
gen.
* Neue Dichtungsscheibe an Kurbelgehäuseschrauben B
anbringen.

• Sicherstellen, dass sich Antriebswelle und Vorgelegewelle


gleichmäßig drehen.
MOTOR 3-83

ÖLSIEB
• Den O-Ring anbringen.
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

• Das Ölsieb wie gezeigt anbringen.


$ Ölsiebschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

ÖLDRUCKREGLER
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen, und
den Öldruckregler in das Kurbelgehäuse pressen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

ÖLWANNE
• SUZUKI BOND auf die Passfläche des unteren Kurbelgehäu-
ses auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
, 99000-31110: SUZUKI BOND “1215” (Andere)
HINWEIS:
SUZUKI BOND ist folgendermaßen zu gebrauchen:
* Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen
Fremdkörpern befreien.
* Auf verformte Flächen eine verhältnismäßig dicke Schicht auf-
tragen.
3-84 MOTOR

• Die Ölwanne anbringen.


HINWEIS:
Die Dichtungsscheibe an der Ölwannenschraube A anbringen.
• Die Ölwannenschrauben überkreuz auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Ölwannenschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

ÖLDRUCKSCHALTER
• SUZUKI BOND auf den Gewindeabschnitt des Öldruckschal-
ters 1 auftragen, und diesen auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
$ Öldruckschalter: 14 N·m (1,4 kgf-m)
HINWEIS:
Darauf achten, SUZUKI BOND nicht auf die Öffnung des Gewin-
deendes zu bringen.
ÖLFILTER
• Den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug anbringen. (!2-14)
# 09915-40610: Ölfilterschlüssel

LÜFTUNGSABDECKUNG
• Eine neue Dichtung 1 anbringen.
MOTOR 3-85

• Die Lüftungsabdeckung 2 anbringen.


$ Lüftungsabdeckungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Schaltpositionsschalterkontakte 1 und Federn 2 anbringen.

• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.


& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Den Schaltpositionsschalter 3 wie gezeigt anbringen.

WASSERPUMPE
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)


99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
3-86 MOTOR

• Die Wasserpumpen-Befestigungsschrauben auf das vorge-


schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Wasserpumpen-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Das Schaltpositionsschalterkabel unter der Wasserpumpen-
rippe A führen.

• Kühlmittel auf den O-Ring auftragen.

• Die Wassereinlassabdeckung 1 anbringen.


$ Wassereinlassabdeckungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

GENERATOR
• Den konischen Abschnitt von Generatorrotor und auch Kur-
belwelle entfetten. Zum Abwischen von Öl oder Fett eine nicht
entflammbare Reinigungslösung verwenden, und die betroffe-
nen Flächen ganz abtrocknen.

• Den Generatorrotor an der Kurbelwelle anbringen.


• Rotorschraube mit Scheibe anbringen.
• Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug festhalten und
dessen Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
# 09930-44520: Rotorhalter
$ Generatorrotorschraube: 120 N·m (12,0 kgf-m)
MOTOR 3-87

GENERATORDECKEL
• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Passflächen an der Trennli-
nie zwischen oberem und unterem Kurbelgehäuse auftragen,
wie gezeigt.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)

• Passstifte 1 und neue Dichtung 2 anbringen.


"
Neue Dichtungen verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.

• Den Generatordeckel anbringen, und die Generatordeckel-


schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Generatordeckelschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
(
Darauf achten, sich nicht den Finger zwischen
Generatordeckel und Kurbelgehäuse einzuklemmen.

HINWEIS:
Dichtungsscheibe an Schrauben A anbringen.
• Den CKP-Sensor 3 anbringen.
3-88 MOTOR

• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Nut der Signalgeberkabel-


tülle auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)

STEUERKETTENANTRIEBSRAD
• Das Steuerkettenantriebsrad an der Kurbelwelle anbringen.

STEUERKETTENSPANNER UND STEUERKETTENFÜH-


RUNG
• Die Steuerkette anbringen.
• Ein wenig THREAD LOCK auf die Steuerkettenspanner-
schraube und die Steuerkettenführungsschraube auftragen.
• Steuerkettenspanner 1, Scheibe 2 und Steuerkettenführung
3 anbringen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Steuerkettenspannerschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
Steuerkettenführungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

STARTERKUPPLUNG
• Die Scheibe 1 anbringen.
MOTOR 3-89

• Die Starterkupplungsbaugruppe an der Kurbelwelle anbrin-


gen.
HINWEIS:
Beim Anbringen der Starterkupplungsbaugruppe den konkaven
Teil A der Starterkupplung am konvexen Teil B der Kurbelwelle
anbringen.

• Starterkupplungsschraube mit Scheibe anbringen.


• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten und
deren Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
# 09920-34830: Starterkupplungshalter
$ Starterkupplungsschraube: 55 N·m (5,5 kgf-m)

STARTERZWISCHENRAD
• Starterzwischenrad Nr. 2 1, dessen Welle 2 und die kon-
kave Scheibe 3 anbringen.

• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Passflächen A an der


Trennlinie zwischen oberem und unterem Kurbelgehäuse und
auf die Fläche B auftragen, wie gezeigt.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)

• Neue Dichtung 4 und Passstifte 5 anbringen.


"
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
3-90 MOTOR

• Den Starterkupplungsdeckel anbringen und dessen Schraube


anziehen, wie gezeigt.
HINWEIS:
* Die Klemme wie gezeigt an der Starterkupplungsdeckel-
schraube A anbringen.
* Neue Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Starterkupplungs-
deckelschraube B anbringen.
"
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um Ölun-
dichtigkeit zu vermeiden.

$ Starterzwischenraddeckelschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Welle des Starterzwischenrads Nr. 1 6, Starterzwischenrad


Nr.1 7, Scheibe 8, Druckscheibe 9, Lager 0 und konkave
Scheibe A anbringen.

• Passstifte B und neue Dichtung C anbringen.


"
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.

• Den Starterzwischenraddeckel anbringen und dessen


Schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ Starterzwischenraddeckelschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Dichtungsscheibe an Schraube C anbringen.
MOTOR 3-91

SCHALTSYSTEM
• Schaltnockenanschlag 1, dessen Schraube 2, Scheibe 3
und Rückholfeder 4 anbringen.
HINWEIS:
Ein wenig THREAD LOCK auf die Schaltnockenanschlagplat-
tenschraube 2 auftragen, und diese auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Schaltnockenanschlagschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

HINWEIS:
Das Ende der Rückholfeder am Anschlag 5 einhaken.
• Sicherstellen, dass sich der Schaltnockenanschlag gleichmä-
ßig bewegt.
• Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen.

• Die Schaltnocken-Anschlagplatte nach Ausrichtung des


Schaltnockenstifts A auf die Schaltnocken-Anschlagplatten-
öffnung B anbringen.

• Ein wenig THREAD LOCK auf die Schaltnockenanschlagplat-


tenschraube auftragen, und diese auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
$ Schaltnocken-Anschlagplattenschraube:
13 N·m (1,3 kgf-m)
3-92 MOTOR

• Schaltwelle/Schaltarm 6 mit den Scheiben wie gezeigt


anbringen.
HINWEIS:
Den Schaltarmanschlag 7 mit den Rückholfederenden C ein-
klemmen.

• Scheibe 8 und Sprengring 9 anbringen.

ÖLPUMPE
• Den O-Ring an der Ölpumpe anbringen und einfetten.
"
Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit
zu vermeiden.

& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)


99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

HINWEIS:
Das Ölpumpenwellenende an der Wasserpumpenwelle anset-
zen.
• Die Ölpumpe mit den drei Schrauben anbringen und diese
dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Ölpumpen-Befestigungsschrauben: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Scheibe 1 und Stift 2 anbringen.
HINWEIS:
Darauf achten, die Scheibe 1 und den Stift 2 nicht in das Kur-
belgehäuse fallen zu lassen.
MOTOR 3-93

• Das Ölpumpenabtriebsrad 3 anbringen.


• Den Sprengring 4 anbringen.

KUPPLUNG
• Die Druckscheibe an der Vorgelegewelle anbringen.
HINWEIS:
Die abgeschrägte Seite A der Druckscheibe weist zur Innen-
seite.

• Das Ölpumpenantriebsrad 1 an der Primärabtriebsrad-Bau-


gruppe anbringen.

HINWEIS:
Beim Anbringen des Kupplungsgehäuses darauf achten, das
Primärabtriebsrad nicht mit der Kurbelwange in Berührung zu
bringen.

• Die Primärabtriebsrad-Baugruppe anbringen.


HINWEIS:
Ölpumpenantriebs- und -abtriebsrad sowie Primärantriebs- und
-abtriebsrad sicher miteinander in Eingriff bringen.
• Lager 2 und Distanzstück 3 anbringen und mit Motoröl ver-
sehen.
3-94 MOTOR

• Die Druckscheibe 4 anbringen.

• Die Kupplungsnabe 5 an der Vorgelegewelle anbringen.


• Scheibe 6 und Federscheibe 7 abnehmen.
HINWEIS:
Die konvexe Seite der Federscheibe 7 weist nach außen.

• Die Kupplungsnabenmutter anschrauben.


• Die Kupplungsnabe mit dem Spezialwerkzeug festhalten.
# 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe
• Die Kupplungsnabenmutter auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
$ Kupplungsnabenmutter: 150 N·m (15,0 kgf-m)

• Die Kupplungsnabenmutter mit einem Körner verstemmen.


MOTOR 3-95

• Federscheibensitz 8 und Federscheibe 9 richtig an der


Kupplungsnabe anbringen.

• Kupplungsantriebs- und -abtriebsscheiben eine nach der


anderen in der vorgeschriebenen Reihenfolge in die Kupp-
lungsnabe einsetzen.
HINWEIS:
Die äußersten Klauen A der Antriebsscheibe Nr. 1 in die ande-
ren Schlitze B des Kupplungsgehäuses einsetzen, wie gezeigt.

Außenseitenrichtung

ANTRIEBSSCHEIBE:
A Antriebsscheibe Nr. 1 … 8 Stück [Grüne Farbmarkierung]
B Antriebsscheibe Nr. 2 … 2 Stück [Braune Farbmarkierung]
ABTRIEBSSCHEIBE:
a Abtriebsscheibe Nr. 1 (Dicke): 2,3 mm … 8-9 Stück
b Abtriebsscheibe Nr. 2 (Dicke): 2,0 mm … 0-1 Stück
c Abtriebsscheibe Nr. 1 (Dicke): 2,6 mm … 0-1 Stück } Insgesamt 9 Stück

HINWEIS:
Bei Erneuerung der Abtriebsscheiben, brauchen Abtriebsscheibe Nr. 2 b und Abtriebsscheibe Nr. 3 c
nicht verwendet werden. Sie sind nämlich Werkseinstellteile.

• Die Kupplungsdruckstange 0 in die Vorgelegewelle einset-


zen.
3-96 MOTOR

• Kupplungsdruckstück A, Lager B und Druckscheibe C an


der Vorgelegewelle anbringen.
HINWEIS:
Die Druckscheibe C befindet sich zwischen der Druckplatte und
dem Lager B.

• Die Kupplungsdruckplatte anbringen.


• Die Kupplungsfedern anbringen.

• Das Kupplungsgehäuse mit dem Spezialwerkzeug festhalten.


"
Darauf achten, Kupplungsgehäuse und Kupplungs-
scheiben nicht zu beschädigen.

# 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe


• Die Kupplungsfeder-Stellschrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Kupplungsfeder-Stellschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Kupplungsfeder-Stellschrauben überkreuz anziehen.

KUPPLUNGSDECKEL
• Ein wenig SUZUKI BOND auf die Passflächen an der Trennli-
nie zwischen dem oberen, mittleren und unteren Kurbelge-
häuse auftragen, wie gezeigt.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)

• Dichtung 1 und Passstifte 2 anbringen.


"
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
MOTOR 3-97

• Den Kupplungsdeckel anbringen und dessen Schrauben auf


das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Kupplungsdeckelschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
* Die Klemme wie gezeigt an der Schraube A anbringen.
* Die Dichtungen wie gezeigt an den Schrauben B anbringen.

ZYLINDERKOPF
• Passstifte 1 und eine neue Zylinderkopfdichtung 2 am Zylin-
der anbringen.
"
Eine neue Dichtung verwenden, um Gasundichtigkeit
zu vermeiden.

• Den Zylinderkopf auf den Zylinder setzen.

HINWEIS:
Beim Anbringen des Zylinderkopfs die Steuerkette gestrafft hal-
ten.
• Die Zylinderkopfschrauben (M10) mit dem vorgeschriebenen
Zweistufen-Anzugsdrehmoment mit einem Drehmoment-
schlüssel der Reihe nach und überkreuz anziehen.
$ Zylinderkopfschraube (M10):
Anfänglich: 25 N·m (2,5 kgf-m)
Endgültig: 51 N·m (5,1 kgf-m)
HINWEIS:
* Die Scheiben wie gezeigt an den Zylinderkopfschrauben
(M10) anbringen.
* Motoröl auf Scheiben und Gewindeabschnitt der Schrauben
auftragen, bevor die Zylinderkopfschrauben eingesetzt wer-
den.

• Die Zylinderkopfschrauben auf das vorgeschriebene Anzugs-


drehmoment anziehen.
$ Zylinderkopfschraube (M6): 10 N·m (1,0 kgf-m)
3-98 MOTOR

• Die Dichtung 3 anbringen, und die ECT-Sensorlehre anzie-


hen.
$ Wassertemp.-Messer: 18 N·m (1,8 kgf-m)

• Den Thermostat anbringen. (!7-10)

• Die Thermostatabdeckung 4 anbringen.


$ Thermostatabdeckungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Klemme an der Schraube A anbringen.

• Den Wasserschlauch 5 anbringen. (!10-20)


MOTOR 3-99

Nockenwelle
• Die Kurbelwelle mit dem Ringschlüssel im Uhrzeigersinn dre-
hen, und die Linie A an der Starterkupplung auf die Index-
marke B der Ventilsteuerungsprüföffnung ausrichten,
während die Steuerkette nach oben gezogen gehalten wird.
"
Die Steuerkette hochziehen, da sie sich anderenfalls
zwischen Kurbelgehäuse und Nockenwellenantriebs-
kettenrad verfängt.

"
Um die Nockenwellensteuerung richtig einzustellen,
unbedingt die Linie A auf die Indexmarke B ausrich-
ten, und diese Position beim Einsetzen der Nocken-
wellen beibehalten.

• Die Nockenwellen sind durch Prägebuchstaben gekennzeich-


net.
• Vor Wiederanbringen der Nockenwellen am Zylinderkopf
MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf deren Zapfen und Nokkenflä-
chen auftragen.
• MOLYBDÄNÖLLÖSUNG auf die Nockenwellenzapfenhalter
auftragen.
) MOLYBDÄNÖLLÖSUNG
HINWEIS:
Vor Anbringen der Nockenwelle sicherstellen, dass die Stößel
richtig eingebaut sind.
3-100 MOTOR

• Die Steuerkette leicht ziehen.


• Das Auslassnockenwellenrad ist mit der Pfeilmarke “1” A ver-
sehen. Die Auslassnockenwelle so drehen, dass der Pfeil auf
die Dichtfläche des Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
• Die Steuerkette mit dem Auslassnockenwellenrad in Eingriff
bringen.
• Steuerkette und Kettenrad mit einer geeigneten Klemme 1
sichern, sodass sich die Steuerkette beim Einbauen der Nok-
kenwellenzapfenhalter nicht lösen kann.
• Der andere Pfeil mit der Markierung “2” B soll nun gerade
nach oben weisen. Beginnend mit dem Rollenstift, der direkt
über der Pfeilmarke “2” B ist, 14 Rollenstifte (von der Aus-
lassnockenwellenseite zur Einlassnockenwellenseite) abzäh-
len.
• Den 14. Rollenstift C der Steuerkette auf die Pfeilmarke “3”
am Einlasskettenrad ausrichten und in Eingriff bringen.
• Steuerkette und Kettenrad mit einer geeigneten Klemme 2
sichern, sodass sich die Steuerkette beim Einbauen der Nok-
kenwellenzapfenhalter nicht lösen kann.
HINWEIS:
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei Kettenrädern sitzen.
Darauf achten, die Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis Nocken-
wellenzapfenhalter und Steuerketten-Spannungseinsteller gesi-
chert sind.

14 13 3 2 1

3 2

1
2

3
1
MOTOR 3-101

• Die Passstifte 1 einsetzen.


• Einlass- und Auslass-Nockenwellenzapfenhalter sowie Steu-
erkettenführung anbringen.
• Die Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch Anziehen
der Nockenwellenzapfen-Halterschrauben, der Reihe nach
und überkreuz, befestigen.
HINWEIS:
* Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht gleichmäßig ange-
zogen werden, können Zylinderkopf und Nockenwellenzapfen-
halter-Druckflächen beschädigt werden.
* Nockenwellenzapfenhalter sind durch angegossene Buchsta-
ben A gekennzeichnet.
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben in aufsteigender
Reihenfolge der Nummerierung auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Nockenwellenzapfenhalterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
"
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben bestehen
aus Spezialmaterial und weisen im Vergleich zu ande-
ren Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere Festig-
keit auf.
Es dürfen auf keinen Fall Schrauben eines anderen
Typs verwendet werden.

9 (1) 5 7 3 11
EX
10 (2) 6 8 4 12

10 (2) 6 8 4 12

9 IN (1) 5 7 3 11
3-102 MOTOR

Steuerketten-Spannungseinsteller
• Die Druckstange durch Andrücken des Anschlags 1 zurück-
ziehen.
• Die Kugel 2 am Steuerketten-Spannungseinsteller anbrin-
gen.

• Neue Dichtung anbringen.


"
Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.

• Den Steuerketten-Spannungseinsteller 3 anbringen, und die


Befestigungsschraube anziehen.
$ Steuerketten-Spannungseinsteller-Befestigungs-
schraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Die Feder 4 anbringen.

• Dichtung 5 und Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckel-


schraube 6 anbringen.
HINWEIS:
Wenn die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube
angebracht wird, ist ein Klickton zu vernehmen.
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
"
Nach Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstel-
lers sicherstellen, dass dieser richtig funktioniert,
indem der Durchhang der Steuerkette geprüft wird.

• Die Klemmen durchschneiden.


• Nach Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstellers die
Kurbelwelle (um einige Drehungen) drehen, und die Positio-
nen der Nockenwellen nachkontrollieren. (!3-103)
MOTOR 3-103

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

3 2

40F
1

3
2
40F

1
UP

23 N·m
(2,3 kgf-m)
10 N·m
(1,0 kgf-m)
3-104 MOTOR

• Die Ventilsteuerungsprüfschraube 7 auf das vorgeschrie-


bene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Ventilsteuerungsprüfschraube: 11 N·m (1,1 kgf-m)

ZYLINDERKOPFHAUBE
• Motoröl in jede Öltasche im Zylinderkopf füllen.
HINWEIS:
Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren. (!2-8)
• Die Passstifte einsetzen.
• Die O-Ringe anbringen.

• Neue Dichtungen an der Zylinderkopfhaube anbringen.


• SUZUKI BOND wie gezeigt auf die Nockenwellenabschlus-
skappen der Dichtungen auftragen.
* 99104-31140: SUZUKI BOND “1207B” (USA)
99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” (Andere)
"
Neue Dichtungen verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.

• Die Zylinderkopfhaube auf den Zylinderkopf setzen.


• Neue Dichtung an jeder Zylinderkopfhaubenschraube anbrin-
gen.
"
Neue Dichtungen verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
MOTOR 3-105

• Die Zylinderkopfhaubenschrauben auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ Zylinderkopfhaubenschraube: 14 N·m (1,4 kgf-m)

PAIR-STEUERVENTIL
• Das PAIR-Steuerventil 1 anbringen.

STARTER
• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Den Starter 1 einbauen.


$ Starter-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Die Zündkerzen eindrehen. (!2-6)


KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN .......................................................... 4- 2
ELEKTRISCHE TEILE ............................................................................ 4- 2
SICHERUNG ........................................................................................... 4- 3
ECM/VERSCHIEDENE SENSOREN ...................................................... 4- 3
ELEKTROSCHALTUNGS-PRÜFVERFAHREN ..................................... 4- 5
GEBRAUCH VON TESTERN ................................................................. 4- 8
TECHNISCHE MERKMALE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS..... 4- 9
EINSPRITZZEIT (EINSPRITZVOLUMEN) ..............................................4- 9
EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE) .................................... 4-10
EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG .......................................................... 4-10
EINSPRITZSTEUERUNG .......................................................................4-11
LAGE DER TEILE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS .............4-12
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SCHALTSCHEMA ...................................... 4-14
SELBSTDIAGNOSEFUNKTION ................................................................... 4-15
ANWENDER-BETRIEBSART................................................................. 4-15
SERVICE-BETRIEBSART ...................................................................... 4-16
TPS-EINSTELLUNG ...............................................................................4-18
AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION............................................................ 4-19
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-FEHLERDIAGNOSE........................... 4-21
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN..........................................4-21
SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN .........................................................4-23
SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAHREN .................................. 4-23
STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND ........................................ 4-24
STÖRUNG DER CMP-SENSOR-SCHALTUNG “C11”.......................... 4-26
STÖRUNG DER CKP-SENSOR-SCHALTUNG “C12” .......................... 4-28
STÖRUNG DER IAP-SENSOR-SCHALTUNG “C13”............................ 4-30
STÖRUNG DER TP-SENSOR-SCHALTUNG “C14” ............................. 4-33
STÖRUNG DER ECT-SENSOR-SCHALTUNG “C15” .......................... 4-36
STÖRUNG DER IAT-SENSOR-SCHALTUNG “C21” ............................ 4-38
STÖRUNG DER AP-SENSOR-SCHALTUNG “C22”............................. 4-40
STÖRUNG DER TO-SENSOR-SCHALTUNG “C23”............................. 4-43
ZÜNDANLAGENSTÖRUNG “C24”, “C25”, “C26” oder “C27” ........... 4-44
FUNKTIONSSTÖRUNG DER STV-STELLANTRIEBSSCHALTUNG
“C28” ...................................................................................................... 4-45
STÖRUNG DER STP-SENSOR-SCHALTUNG “C29”........................... 4-47
STÖRUNG DER SCHALTUNG DES SCHALTPOSITIONSSCHALTERS
(GP) “C31”.............................................................................................. 4-50
STÖRUNG BEI KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILSCHALTUNG
“C32”, “C33”, “C34” oder “C35” .......................................................... 4-51
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-1

STÖRUNG DER FP-RELAIS-SCHALTUNG “C41” ...............................4-53


STÖRUNG DER SCHALTUNG DES ZÜNDSCHALTERS “C42” ..........4-53
STÖRUNG DER EXCV-STELLANTRIEBSSCHALTUNG “C46” ...........4-54
SENSOREN ...................................................................................................4-60
ÜBERPRÜFUNG DES CMP-SENSORS.................................................4-60
AUS- UND EINBAU DES CMP-SENSORS ............................................4-60
ÜBERPRÜFUNG DES CKP-SENSORS .................................................4-60
AUS- UND EINBAU DES CKP-SENSORS.............................................4-60 4
ÜBERPRÜFUNG DES IAP-SENSORS ...................................................4-60
AUS- UND EINBAU DES IAP-SENSORS ..............................................4-60
ÜBERPRÜFUNG DES TP-SENSORS ....................................................4-60
AUS- UND EINBAU DES TP-SENSORS ................................................4-60
TPS-EINSTELLUNG ...............................................................................4-60
ÜBERPRÜFUNG DES ECT-SENSORS..................................................4-61
AUS- UND EINBAU DES ECT-SENSORS .............................................4-61
ÜBERPRÜFUNG DES IAT-SENSORS ...................................................4-61
AUS- UND EINBAU DES IAT-SENSORS...............................................4-61
ÜBERPRÜFUNG DES AP-SENSORS....................................................4-61
AUS- UND EINBAU DES AP-SENSORS ...............................................4-61
ÜBERPRÜFUNG DES TO-SENSORS....................................................4-61
AUS- UND EINBAU DES TO-SENSORS ...............................................4-61
ÜBERPRÜFUNG DES STP-SENSORS..................................................4-62
AUS- UND EINBAU DES STP-SENSORS .............................................4-62
EINSTELLUNG DES STP-SENSORS ....................................................4-62
4-2 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN


Beim Umgang mit Bauteilen des Kraftstoffeinspritzsystems bzw.
Warten des Kraftstoffeinspritzsystems sind die folgenden Vor-
sichtsmaßregeln zu beachten.

ELEKTRISCHE TEILE
STECKVERBINDER/STECKER
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen unbedingt
hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren ist. Klicken
• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen
des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen
den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt.
• Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das Steckergehäuse
festhalten, nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Steckverbinder/Stecker auf Lockerheit und
Verbiegung überprüfen.

• Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.


Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen Fremd- Klicken
körpern sein, die einen richtigen Klemmenkontakt verhindern
könnten.

• Jede Leitungsschaltung durch leichtes Schütteln von Hand


auf schlechten Anschluss überprüfen. Falls irgendeine Unge-
wöhnlichkeit festgestellt wird, reparieren oder auswechseln.

• Wenn Messungen an elektrischen Steckverbindern mit einer


Testersonde vorgenommen werden, die Sonde unbedingt von
der Kabelbaumseite (Rückseite) des Steckverbinders/Stek-
kers her einführen.

1 Stecker
2 Sonde
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-3

• Beim Anschluss der Instrumentensonde von der Klemmen-


seite des Steckers her (weil ein Anschluss von der Kabel-
baumseite nicht möglich ist) besonders sorgfältig vorgehen,
damit der Steckteil des Steckers nicht umgebogen bzw. sein
Aufnahmeteil nicht aufgeweitet wird.
Die Sonde wie gezeigt anschließen, um ein Aufweiten des
Aufnahmeteils zu vermeiden. 1 Stecker
Die Sonde niemals an einer Stelle einschieben, an der nor- 2 Sonde
malerweise das Steckteil sitzt. 3 Steckteilesitz
• Steckteil auf Verbiegung und Aufnahmeteil auf übermäßige
Aufweitung überprüfen. Den Stecker außerdem auf Locker-
heit, Korrosion, Staub usw. überprüfen.

SICHERUNG
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache ausfin-
dig machen, das Problem beheben, und dann erst eine neue
Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung
verwenden.

ECM/VERSCHIEDENE SENSOREN
• Da jedes Bauteil präzisionsgefertigt ist, sind beim Aus- und FALSCH
Einbau jegliche starke Erschütterungen zu vermeiden.

• Darauf achten, die elektrischen Klemmen des ECM nicht zu


berühren. Dieses Teil kann durch statische Elektrizität von
Ihrem Körper beschädigt werden.
4-4 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

• Vor Abtrennen oder Anschließen des ECMs unbedingt zuerst Zündschalter


die Zündung ausschalten (OFF), da anderenfalls elektroni-
sche Teile beschädigt werden können.

• Batterieanschluss mit umgekehrter Polarität ist strengstens FALSCH


untersagt.
Ein derartig falscher Anschluss führt zu einer sofortigen
Beschädigung von Bauteilen des Kraftstoffeinspritzsystems.

• Abklemmen irgendeiner Batterieklemme bei laufendem Motor


ist strengstens untersagt.
In dem Augenblick, in dem eine solche Abtrennung vorge-
nommen wird, wirkt gegenelektromotorische Kraft auf das
ECM, wodurch ernsthafte Schäden verursacht werden kön-
nen.

• Vor Messen der Spannung an jeder Klemme sicherstellen,


dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt. Eine
Klemmenspannungsprüfung bei niedriger Batteriespannung
führt zu fehlerhaften Diagnoseergebnissen.

• Niemals irgendeinen Tester (Voltmeter, Ohmmeter o.ä.) an


das ECM anschließen, wenn dessen Stecker abgetrennt ist.
Anderenfalls kann das ECM beschädigt werden.
• Niemals ein Ohmmeter an das ECM bei angeschlossenem
Stecker anschließen. Hierdurch können ECM oder Sensoren
beschädigt werden.
• Unbedingt den vorgeschriebenen Voltmeter/Ohmmeter ver-
wenden. Anderenfalls können Verletzungen verursacht bzw.
genaue Messergebnisse nicht erhalten werden.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-5

ELEKTROSCHALTUNGS-PRÜFVERFAHREN
Es gibt zwar verschiedene Methoden zur Prüfung elektrischer
Schaltungen, im folgenden ist jedoch eine allgemeine Methode
zur Prüfung auf Stromkreisunterbrechung und Kurzschluss mit
einem Ohmmeter und einem Voltmeter beschrieben.

ÜBERPRÜFUNG AUF STROMKREISUNTERBRECHUNG


Mögliche Ursachen für Stromkreisunterbrechungen sind im Fol-
genden aufgeführt. Da die Ursache beim Steckverbinder/Stek-
ker oder der Klemme liegen kann, müssen sie sorgfältig
überprüft werden.
• Lockerer Anschluss eines Steckverbinders/Steckers.
• Schlechter Klemmenkontakt (aufgrund von Schmutz, Korro-
sion, Rostbildung, schlechtem Kontaktdruck, Eindringen von
Fremdkörpern usw.)
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
• Schlechte Verbindung zwischen Klemme und Kabel
• Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
• Jeden Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu prü-
fenden Schaltung auf lockeren Anschluss überprüfen. Außer-
dem gegebenenfalls den Zustand der Steckerverriegelung
überprüfen. Sensor
ECM

1 Auf lockeren Anschluss überprüfen


• Die Aufnahmeteile der betroffenen Schaltung mit einer Test-
Den Kontaktdruck durch
stecksonde auf Kontaktdruck des Aufnahmeteils prüfen. Einschieben und
Jede Klemme einer Sichtprüfung auf schlechten Kontakt Abziehen prüfen.
unterziehen (möglicherweise verursacht durch Schmutz, Kor-
rosion, Rostbildung, Eindringen von Fremdkörpern usw.).
Gleichzeitig sicherstellen, dass jede Klemme ganz im Stecker
Jede Klemme auf
sitzt und arretiert ist. Verbiegung und
Bei unzureichendem Kontaktdruck umbilden, um den Kon- Fehlausrichtung
überprüfen.
taktdruck zu erhöhen, oder auswechseln.
Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen Fremd-
körpern sein, die einen richtigen Klemmenkontakt verhindern
könnten.

• Die Kabelbaumklemmen gemäß Durchgangs- bzw. Span-


nungsprüfverfahren, wie unten beschrieben, auf Stromkreis-
unterbrechung und schlechten Kontakt kontrollieren. Jegliche
Ungewöhnlichkeit lokalisieren.

1 Lockerheit der Crimpverbindung


2 Stromkreisunterbrechung
3 Dünner Draht (wenige Stränge übrig)
4-6 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Durchgangsprüfung
• Den Widerstand über dem Stecker B (zwischen A und C in
der Abbildung) messen.
Wenn kein Durchgang angezeigt wird (unendlich oder die ECM
Grenze überschreitend), bedeutet dies, dass eine Stromkreis-
unterbrechung zwischen den Klemmen A und C vorliegt.

• Den Stecker B abtrennen, und den Widerstand zwischen den


Steckern A und B messen.
Falls kein Durchgang angezeigt wird, besteht eine Strom-
kreisunterbrechung zwischen den Steckern A und B. Wenn ECM
Durchgang angezeigt wird, besteht eine Stromkreisunterbre-
chung zwischen den Steckern B’ und C bzw. ein anormaler
Zustand des Steckers B’ oder C.

SPANNUNGSPRÜFUNG
Wenn Spannung der zu prüfenden Schaltung zugeführt wird,
kann Spannungskontrolle zur Schaltungsprüfung herangezogen
werden.
• Unter Anschluss aller Steckverbinder/Stecker und Span-
nungszuführung zur zu prüfenden Schaltung die Spannung
zwischen jeder Klemme und Rahmenmasse messen.

Falls die Messungen wie in der Abbildung rechts vorgenommen


und die Ergebnisse wie unten aufgeführt sind, bedeutet dies,
dass eine Stromkreisunterbrechung zwischen den Klemmen A
und B besteht.
Spannung zwischen:
C und Rahmenmasse: Ca. 5 V
B und Rahmenmasse: Ca. 5 V
A und Rahmenmasse: 0V

5V

5V
Außerdem, wenn Messwerte wie unten aufgeführt erhalten wer-
0V 5V
den, ist ein Widerstand (anormaler Zustand) vorhanden, der zu
einem Spannungsabfall im Schaltkreis zwischen den Klemmen
A und B führt.
Spannung zwischen:
C und Rahmenmasse: Ca. 5 V
B und Rahmenmasse: Ca. 5 V 2 V Spannungsabfall
A und Rahmenmasse: 3V
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-7

KURZSCHLUSSPRÜFUNG (KABELBAUM ZU MASSE)


• Das Massekabel von der Batterie abklemmen. Zu anderen
• Die Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu prüfen- Teilen
den Schaltung abtrennen.
HINWEIS:
Falls die zu prüfende Schaltung mit anderen Teilen verbunden
ist, wie gezeigt, alle Steckverbinder/Stecker derartiger Teile
abtrennen. Anderenfalls werden fehlerhafte Diagnoseergeb-
nisse erhalten.
• Den Widerstand zwischen der Klemme an einem Ende der
Andere Teile
Schaltung (Klemme A in der Abbildung) und Rahmenmasse
messen. Falls Durchgang angezeigt wird, besteht ein Kurz- 5V
schluss zu Masse zwischen den Klemmen A und C.

• Den Steckverbinder/Stecker der Schaltung (Stecker B)


Zu anderen
abtrennen, und den Widerstand zwischen Klemme A und
Teilen
Rahmenmasse messen.
ECM
Wenn Durchgang angezeigt wird, bedeutet dies, dass ein
Kurzschluss zu Masse zwischen den Klemmen A und B der
Schaltung besteht.
4-8 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

GEBRAUCH VON TESTERN


• Den Suzuki-Multi-Stromkreistestersatz (09990-25008) ver-
wenden.
• Die Batterien im Tester müssen gut geladen sein.
• Darauf achten, den Tester auf den richtigen Testbereich ein-
zustellen.

GEBRAUCH DES TESTERS MULTI-STROMKREISTESTER


• Durch falsches Anlegen der Plus- + und Minussonde - kann
der Tester durchbrennen.
• Wenn Spannung und Stromstärke nicht bekannt sind, Mes-
sungen im höchsten Bereich vornehmen.
• Bei Messung des Widerstands mit dem Multi-Stromkreiste-
ster, wird ∞ als 10,00 MΩ angezeigt und “1” blinkt im Display.
• Vor der Messung sicherstellen, dass keine Spannung anliegt.
Wenn Spannung anliegt, kann der Tester beschädigt werden.
• Nach Gebrauch des Testers den Strom ausschalten.
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
HINWEIS:
* Bei Anschluss des Multi-Stromkreistesters die Sonde mit
Nadelspitze an der Rückseite des Zuleitungskabelsteckers
ansetzen, und die Testersonden daran anschließen.
* Die Sonde mit Nadelspitze verwenden, um eine Beschädigung
des Gummis des wasserdichten Steckers zu vermeiden.
! 09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-9

TECHNISCHE MERKMALE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSY-


STEMS
EINSPRITZZEIT (EINSPRITZVOLUMEN)
Die Einspritzdauer wird unter anderem von der grundlegenden Kraftstoffeinspritzzeit bestimmt, die auf
Grundlage des Ansaugluftdrucks, der Motordrehzahl, des Drosselöffnungswinkels und verschiedenen Kor-
rekturen berechnet wird.
Diese Korrekturen werden gemäß Signalen von verschiedenen Sensoren bestimmt, die die Motor- und
Fahrbedingungen erfassen.

ECM

Ansaugluftdrucksensor Ansaugluftdrucksignal
(IAP-Sensor)

Grundlegende
Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahlsignal
Kraftstoff-
(CKP-Sensor)
einspritzzeit

Drosselpositionssensor Drosselöffnungssignal
(TP-Sensor)

Verschiedene Verschiedene Signale


Kompensation
Sensoren

Einspritzsignal Endgültige
Einspritzventile Kraftstoff-
einspritzzeit
4-10 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

EINSPRITZZEIT-KOMPENSIERUNG (MENGE)
Die folgenden verschiedenen Signale werden von den jeweiligen Sensoren zur Kompensierung der Kraft-
stoffeinspritzzeit (Menge) ausgegeben.

BLINKER BESCHREIBUNG
UMGEBUNGSLUFTDRUCK-SENSORSIGN Bei niedrigem Umgebungsluftdruck sendet der Sensor ein
AL entsprechendes Signal zum ECM, um die Einspritzzeit (das
Volumen) zu vermindern.
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSEN Bei niedriger Motor-Kühlmitteltemperatur wird die
SORSIGNAL Einspritzzeit (das Volumen) erhöht.
ANSAUGLUFTTEMPERATUR-SENSORSI Bei niedriger Ansauglufttemperatur wird die Einspritzzeit
GNAL (das Volumen) erhöht.
BATTERIESPANNUNGSSIGNAL Das ECM arbeitet mit Batteriespannung und überwacht
gleichzeitig das Spannungssignal zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge). Im Falle niedriger Spannung
ist eine längere Einspritzzeit zur Einstellung der
Einspritzmenge erforderlich.
MOTORDREHZAHLSIGNAL Bei hoher Drehzahl nimmt die Einspritzzeit (Menge) zu.
Hierbei handelt es sich um die SRAD-Kompensation.
STARTSIGNAL Beim Starten des Motors wird mehr Kraftstoff eingespritzt,
während der Motor durchgedreht wird.
BESCHLEUNIGUNGSSIGNAL/VERZÖGER Bei Beschleunigung wird die Kraftstoffeinspritzzeit (Menge)
UNGSSIGNAL entsprechend der Drosselöffnungsgeschwindigkeit und
Motordrehzahl erhöht. Während Verzögerung wird die
Kraftstoffeinspritzzeit (Menge) reduziert.

EINSPRITZSTOPP-STEUERUNG
BLINKER BESCHREIBUNG
UMKIPPSENSORSIGNAL Wenn das Motorrad umkippt, sendet der Umkippsensor ein
(KRAFTSTOFFSPERRE) entsprechendes Signal zum ECM. Dann schaltet dieses
Signal die Stromversorgung zu Kraftstoffpumpe,
Einspritzventil und Zündspule ab.
ÜBERDREH-BEGRENZUNGSSIGNAL Bei Erreichen der höchstzulässigen Motordrehzahl werden
die Einspritzventile gestoppt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-11

EINSPRITZSTEUERUNG
Bei diesem System handelt es sich um eine sequenzielle, für die vier Zylinder unabhängige Einspritzung,
wobei der Kurbelwellenpositionssensor (Signalgeber) die Kolbenposition bestimmt (Einspritzsteuerung und
Zündsteuerung) und der Nockenwellenpositionssensor den Zylinder während des Betriebs identifiziert.
Diese Informationen werden dann zum ECM geleitet. Auf diese Weise kann die optimale Kraftstoffmenge
zum besten Zeitpunkt für die vorherrschenden Motor-Betriebsbedingungen eingespritzt werden.
Wenn sich die Kurbelwelle beim Starten zu drehen beginnt, sendet das ECM die Signale zu den vier Ein-
spritzventilen, Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, sodass Kraftstoff gleichzeitig eingespritzt wird. Ab der zweiten
Drehung erfolgt die sequenzielle, unabhängige Einspritzung für die vier Zylinder, wie oben erläutert.

CKP-
Sensor-
signal

Zyl. Nr. 1 EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS

Zyl. Nr. 2 KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS


KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS
Zyl. Nr. 3 AUSLASS EINLASS EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP
KOMP

Zyl. Nr. 4 EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN AUSLASS EINLASS KOMP EXPAN

#3 #1 #2 #4 #3 #1 #2 #4
Zündein-
stellung

CKP-
Sensor-
signal

Einspritzventil
Starten
Nr. 1

Nr. 2

Nr. 3

Nr. 4

Kurbelwinkel

0˚ 180 ˚ 360 ˚ 720 ˚

Drehen 0 1 2 3 4 5 DREHUNGEN

OT
(Nr. 1)
4-12

ECM
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

LAGE DER TEILE DES KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEMS

Tachometer Nockenwellenpositionssensor (CMPS)


Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS) Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
IZündspule (IG COIL) Kraftstoffeinspritzventil (FI)
Geschwindigkeitssensor Umkippsensor (TOS)
Umgebungsluftdrucksensor (APS)
ECM

Ansauglufttemperatursensor (IATS) Kraftstoffpumpe (FP)


Drosselpositionssensor (TPS) Kraftstoffpumpenrelais (FP RELAY)
Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS)
Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA) Ausstoßsteuerventil-Stellantrieb (EXCVA)
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE
4-13
4-14

Nockenwellenpositionssensor (CMPS)
Tachometer

Kraftstoffeinspritzventil
(FI)

Kraftstoffpumpe
Motorabstellschalter

Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Kraftstoffpumpenrelais


10 A

100 Ω Zündschalter
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Drosselpositionssensor
15 A 30 A
(TPS)

Sekundär-Drossel- Zündspule (IG COIL) Seitenständer-10 A


positionssensor relais
(STPS)
Leerlauf-
Anzeigeleuchte
KRAFTSTOFFEINSPRITZ-SCHALTSCHEMA

Ansaugluftdrucksensor ECM N
6 1
(IAPS)
5 Seitenständerschalter
Schaltpositionsschalter
4 2
Umgebungsluftdrucksensor 3
(APS)

Motor-Kühlmittel- Starterschalter Starterrelais


Temperatursensor (ECTS)

Ansauglufttemperatursensor Kupplungsschalter Starter


(IATS)

Umkippsensor (TOS)

STVA
EXCVA
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-15

SELBSTDIAGNOSEFUNKTION
Die Selbstdiagnosefunktion ist im ECM integriert. Diese Funktion beinhaltet zwei Betriebsarten, die “Anwen-
der-Betriebsart” und die “Service-Betriebsart”. Der Anwender wird nur über eine Flüssigkristallanzeige
(LCD) und eine Leuchtdiode (FI-Leuchte) informiert. Die Service-Betriebsart dient zur Überprüfung der
Funktion der verschiedenen Kraftstoffeinspritzsystem-Vorrichtungen. Zum Ablesen der Störungscodes ist
ein Spezialwerkzeug erforderlich.

ANWENDER-BETRIEBSART
LCD (FLÜSSIGKRI-
FI-LEUCHTE
STÖRUNG STALLANZEIGE) ANZEIGEMODUS
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“NEIN” Kühlmitteltemperatur — —
“JA” Kühlmitteltemperatur FI-Leuchte geht an. Alle 2 Sekunden wird
Motor kann gestar- und “FI”-Buchstaben die Kühlmitteltempera-
tet werden *1 tur oder “FI” angezeigt.
Motor kann nicht “FI”-Buchstaben FI-Leuchte geht an “FI” wird angezeigt
gestartet werden *2 und blinkt. fortlaufend.

*1
Wenn eines der Signale nicht vom ECM empfangen wird, tritt die Ausfallsicherheitsschaltung in Aktion, und
der Einspritzbetrieb wird nicht gestoppt. In diesem Fall erscheinen “FI” und die Kühlmitteltemperatur im Dis-
play, und das Motorrad ist fahrbereit.
*2
Das Einspritzsignal wird gestoppt, wenn Nockenwellen-Positionssensorsignal, Kurbelwellen-Positionssen-
sorsignal, Umkippsensorsignal, Zündsignale Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4, Einspritzsignale Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3
und Nr. 4, Kraftstoffpumpenrelaissignal oder Zündschaltersignal nicht zum ECM gelangen. In diesem Fall
erscheint “FI” im Display. Motorrad läuft nicht.

“CHEC”: Wenn 5 Sekunden lang kein Kommunikationssignal vom ECM erhalten wird, erscheint “CHEC” in
der Flüssigkristallanzeige.
Zum Beispiel
: Zündung ist auf ON, Motorabstellschalter auf OFF gestellt. In diesem Fall erhält der Tacho-
meter kein Signal vom ECM, und das Display zeigt “CHEC” an.
Bei Anzeige von CHEC wird der Störungscode nicht in der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Es ist
erforderlich, den Kabel-baum zwischen ECM und Tachosteckern zu prüfen.
Mögliche Ursachen für diese Anzeige;
Motorabstellschalter ist auf OFF gestellt. Seitenständer/Zündungsverriegelungssystem funktioniert
nicht. Zündungssicherung ist durchgebrannt.
HINWEIS:
Bis zum Motorstart ist die FI-Leuchte an.
Die FI-Leuchte geht auch an, wenn die Motortemperatur zu hoch oder der Öldruck zu niedrig ist.
4-16 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

SERVICE-BETRIEBSART
Die defekte Funktion wird im Computer gespeichert. Den Stecker des Spezialwerkzeugs an den Ser-
vice-Betriebsartenstecker anschließen. Der gespeicherte Störungscode erscheint in der Flüssigkristallan-
zeige. Störung bedeutet, dass das ECM kein Signal von den Geräten erhält. Die betroffenen Geräte werden
in Codeform angezeigt.
! 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter

"
Vor Prüfen des Störungscodes die ECM-Kabelstecker nicht abtrennen.
Durch Abtrennen der Stecker vom ECM wird der Störungscodespeicher gelöscht, und der Stö-
rungscode kann nicht mehr überprüft werden.

LCD (FLÜSSIGKRI-
STÖRUNG STALLANZEIGE) FI-LEUCHTENANZEIGE ANZEIGEMODUS
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“NEIN” C00 —
C**-Code wird in aufstei-
FI-Leuchte geht aus. Code wird alle 2 Sek.
“JA” gender Reihenfolge
angezeigt.
angezeigt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-17

CODE STÖRTEIL ANMERKUNGEN


C00 Keines Kein defektes Teil
C11 Nockenwellenpositionssensor (CMPS)
C12 Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Abnehmerspulensignal, Signalgeber
C13 Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
C14 Drosselpositionssensor (TPS) *1
C15 Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS)
C21 Ansauglufttemperatursensor (IATS)
C22 Umgebungsluftdrucksensor (APS)
C23 Umkippsensor (TOS)
C24 Zündsignal Nr. 1 (IG-Spule Nr. 1) Für Zylinder Nr. 1
C25 Zündsignal Nr. 2 (IG-Spule Nr. 2) Für Zylinder Nr. 2
C26 Zündsignal Nr. 3 (IG-Spule Nr. 3) Für Zylinder Nr. 3
C27 Zündsignal Nr. 4 (IG-Spule Nr. 4) Für Zylinder Nr. 4
C28 Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA) *2
C29 Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS)
C31 Schaltpositionssignal (GP-Schalter)
C32 Einspritzsignal Nr. 1 (FI Nr. 1) Für Zylinder Nr. 1
C33 Einspritzsignal Nr. 2 (FI Nr. 2) Für Zylinder Nr. 2
C34 Einspritzsignal Nr. 3 (FI Nr. 3) Für Zylinder Nr. 3
C35 Einspritzsignal Nr. 4 (FI Nr. 4) Für Zylinder Nr. 4
C41 Kraftstoffpumpen-Steuersystem Kraftstoffpumpe, Kraftstoffpumpenrelais
(FP-Steuersystem)
C42 Zündschaltersignal (IG-Schaltersignal) Diebstahlschutz
C46 Auslasssteuerventil-Stellantrieb (EXCVA)
Die Störungscodes werden in aufsteigender Reihenfolge angezeigt.
*1
Um das richtige Signal vom Drosselpositionssensor zu erhalten, wird die grundlegende Sensorposition
angezeigt. Der Störungscode wird dreistellig angezeigt. Vor den drei Stellen erscheint entweder oben, in der
Mitte oder unten eine Linie. Wenn die Linie oben oder unten erscheint, und die Motordrehzahl
1 150 U/min beträgt, den Drosselpositionssensor ein wenig drehen, um die Linie zur Mitte zu bringen.
Normalerweise drückt die Drosselventilanschlagschraube das Drosselventil leicht, und die mittlere Linie wird
angezeigt.
*2
Sekundärdrosselventil-Stellantrieb- und Sekundär-Drosselpositionssensor-Signal werden nicht zum ECM
gesendet. In diesem Fall wird C29 angezeigt.
4-18 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

TPS-EINSTELLUNG
1.Die Motordrehzahl auf 1 150 U/min einstellen. (#2-14)
2.Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter) an den Ser-
vice-Betriebsartenstecker am Kabelbaum anschließen.
3.Wenn der Drosselpositionssensor eingestellt werden muss,
die Schrauben lösen, den Drosselpositionssensor drehen, und
die Linie zur Mitte bringen.
4.Dann die Schrauben anziehen, um den Drosselpositionssen-
sor zu befestigen.
! 09930-11950: Torx-Schlüssel
09930-82720: Betriebsartenwahlschalter

Das Display zeigt 0,4 s/Zeit an, und zwei Zeiten ergeben die
richtige Befestigungsposition.

Nicht in Ordnung

Richtige Position

Nicht in Ordnung
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-19

AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION
Das Kraftstoff-Einspritzsystem ist mit einer Ausfallsicherheitsfunktion versehen, die Start des Motors und
Fahrbetrieb unter minimalen Leistungsanforderungen auch dann noch gestattet, wenn eine Systemstörung
vorliegt.

STARTEN FAHRBETRIEB
GEGENSTAND AUSFALLSICHERHEITSBETRIEB
MÖGLICH MÖGLICH
Nockenwellenpositionssen- Wenn das Nockenwellenpositionssi- “NEIN” “JA”
sor gnal während Betriebs ausgefallen Motorrad kann weitergefahren wer-
ist, bestimmt das ECM den Zylinder den, nachdem der Motor jedoch ein-
als Nummer vor Auftreten einer der- mal gestoppt worden ist, kann er nicht
artigen Störung. mehr gestartet werden.
Kurbelwellenpositionssensor Das Motorrad stoppt. “NEIN” “NEIN”
Ansaugluftdrucksensor Der Ansaugluftdruck wird auf 760
“JA” “JA”
mmHg festgelegt.
Drosselpositionssensor Die Drosselöffnung wird auf die
ganz geöffnete Position festgelegt.
“JA” “JA”
Die Zündverstellung wird ebenfalls
festgelegt.
Kühlmitteltemperatursensor Der Motor-Kühlmittel-Temperatur-
“JA” “JA”
wert wird auf 80 °C festgelegt.
Ansauglufttemperatur- Der Ansauglufttemperaturwert wird
“JA” “JA”
sensor auf 40 °C festgelegt.
Umgebungsluftdruck- Der Umgebungsluftdruck wird auf
“JA” “JA”
sensor 760 mmHg festgelegt.
Zündsignal Nr. 1 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 2, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 2 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 3 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 4 Zündung aus “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 3
sind betriebsfähig.
4-20 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STARTEN FAHRBETRIEB
GEGENSTAND AUSFALLSICHERHEITSBETRIEB
MÖGLICH MÖGLICH
Einspritzsignal Nr. 1 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 2, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 2 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 3 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 3 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 4
sind betriebsfähig.
Nr. 4 Kraftstoff-Absperrung “JA” “JA”
Zylinder Nr. 1, 2 und 3
sind betriebsfähig.
Sekundärdrosselventil-Stel- Das Sekundärdrosselventil ist in der
lantrieb ganz geschlossenen Position fixiert.
Im Falle einer Motor-Abtrennung “JA” “JA”
oder -Verriegelung wird Strom vom
ECM gesperrt.
Sekundär-Drosselpositions- Das Sekundärdrosselventil ist in der
“JA” “JA”
sensor ganz geschlossenen Position fixiert.
Auslasssteuerventil- Das Auslasssteuerventil ist in der
Stellantrieb ganz geöffneten Position fixiert. Im
Falle einer Motor-Abtrennung oder “JA” “JA”
-Verriegelung wird Strom vom ECM
gesperrt.
Schaltpositionssignal Schaltpositionssignal wird auf den 6.
“JA” “JA”
Gang festgelegt.
Der Motor kann gestartet und laufen gelassen werden, auch wenn das obige Signal nicht von jedem Sensor
empfangen wird. Der Motor läuft jedoch nicht wie normal, sondern gewährleistet nur Notfahrbetrieb (durch
die Ausfallsicherheitsschaltung). In diesem Fall muss das Motorrad zur Reparatur in die Werkstatt gebracht
werden.
Wenn zwei Zündsignale bzw. zwei Einspritzsignale nicht vom ECM empfangen werden, funktioniert die Aus-
fallsicherheitsschaltung nicht, und Zündung oder Einspritzung wird gestoppt.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-21

KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-FEHLERDIAGNOSE
ANALYSE VON KUNDENBESCHWERDEN
Einzelheiten der Störung (Versagen, Beschwerde) und Auftretensweise, wie vom Kunden beschrieben,
notieren. Ein Inspektionsformular, wie dargestellt, erleichtert die gezielte Sammlung von Informationen für
richtige Analyse und Diagnose.

BEISPIEL: INSPEKTIONSFORMULAR FÜR VOM KUNDEN BERICHTETE PROBLEME


Name des Besitzers: Modell: Fahrgestellnummer:
Ausgabedatum: Registrationsdatum. Datum des Auftretens Kilometerstand:
der Störung:

Zustand der Störungsan-


Immer AN Manchmal AN Immer AUS In Ordnung
zeigelampe (LED)
Störungsanzeige/Code Anwender-Betriebsart: Keine Anzeige Störungsanzeige ( )
(LCD) Service-Betriebsart: Kein Code Störungscode ( )

STÖRUNGSSYMPTOME
Startschwierigkeiten Schlechtes Fahrverhalten
Kein Durchdrehen Verzögerte Beschleunigung
Keine Anfangsverbrennung Fehlzündung/ Nachbrenner
Keine Verbrennung Zu wenig Leistung
Schlechter Start, wenn Sägen
( kalt warm immer) Anormales Klopfen
Sonstiges Motordrehzahl schnellt kurz hoch
Sonstiges
Schlechter Leerlauf Motorwürgen
Schlechter Schnellleerlauf Unmittelbar nach Start
Anormale Leerlaufdrehzahl Drosselventil geöffnet
( Hoch Niedrig) ( U/min) Drosselventil geschlossen
Instabil Unter Last
Jagen ( U/min bis U/min) Sonstiges
Sonstiges
ANDERE:
4-22 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

MOTORRAD/UMGEBUNGSBEDINGUNGEN BEIM AUFTRETEN DER STÖRUNG


Umgebungsbedingung
Wetter Sonnig Bewölkt Regen Schnee Immer Anderweitig
Temperatur Heiß Warm Kühl Kalt ( °C) Immer
Häufigkeit Immer Manchmal ( Male/ Tag, Monat) Nur einmal
Unter gewissen Bedingungen
Straße Stadt Vorstadt Autobahn Berggebiet ( Steigung Gefälle)
Teermakadam Kies Sonstiges
Zustand des Motorrads
Zustand des Kalt Warmlaufphase Warmgelaufen Immer Sonstiges beim Starten
Motors Unmittelbar nach Start Hochdrehen ohne Last Motordrehzahl ( U/min)
Zustand des Während der Fahrt: Konstante Geschwindigkeit Beschleunigung Verzögerung
Motorrads Rechtskurve Linkskurve Bei Stopp
Fahrgeschwindigkeit bei Störungsauftritt ( km/h)
Sonstiges

HINWEIS:
* Das obige Formular ist nur als Beispiel zu verstehen. Es sollte den vorherrschenden Bedingungen im ent-
sprechenden Fahrgebiet angepasst werden.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-23

SELBSTDIAGNOSEVERFAHREN
• Nicht Stecker vom ECM, Batteriekabel von der Batterie,
ECM-Massekabelbaum vom Motor oder Hauptsicherung
abtrennen, bevor der gespeicherte Störungscode (Selbstdia-
gnose-Störungscode) abgelesen wird. Durch eine derartige
Abtrennung wird die im ECM gespeicherte Information
gelöscht.
• Der im ECM gespeicherte Störungscode kann mit dem Spezi-
alwerkzeug geprüft werden.
• Vor Prüfen des Störungscodes unter SELBSTDIAGNOSE-
FUNKTION “ANWENDER-BETRIEBSART und SER-
VICE-BETRIEBSART” (!4-15, 16) genau nachlesen, um
richtig zu verstehen, welche Funktionen zur Verfügung stehen
und wie diese zu nutzen sind.

• Vor der Überprüfung unbedingt den Abschnitt “BEI DER


WARTUNG ZU BEACHTEN” (!4-2) lesen, und die in die-
sem Abschnitt gegebenen Anweisungen befolgen.
• Den Rücksitz (Sitzschlussabdeckung) abnehmen.
• Das Spezialwerkzeug an den Service-Betriebsartenstecker A
am Kabelbaum anschließen, und den Motor starten oder län-
ger als 4 Sekunden durchdrehen.
• Das Spezialwerkzeug einschalten, den Störungscode able-
sen und das defekte Teil identifizieren.
" 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter

ON OFF

SELBSTDIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAH-
REN
• Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und dann wie-
der einschalten.
• Wird (C00) als Störungscode angezeigt, dann ist die Störung
behoben.
• Das Spezialwerkzeug vom Service-Stecker abtrennen.
4-24 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND


STÖRUNG ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND
CODE POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
C00 KEIN DEFEKT —————
Nockenwellenposition Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
Nockenwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
C11
Teile.
(Nockenwellenpositionssensor, Einlassnockenstift, Verkabe-
lung/Stecker-Verbindung)
Kurbelwellenpositions- Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
C12 Kurbelwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
Teile.
(Kurbelwellenpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung)
Ansaugluftdrucksensor Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C13
Außerhalb des obigen Bereichs wird C13 angezeigt.
Ansaugluftdrucksensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Drosselpositionssen- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
sor 0,2 V Sensorspannung < 4,8 V
C14
Außerhalb des obigen Bereichs wird C14 angezeigt.
Drosselpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Kühlmitteltemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 angezeigt.
Motor-Kühlmitteltemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Ansauglufttemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C21
Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 angezeigt.
Ansauglufttemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Umgebungsluftdruck- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C22
Außerhalb des obigen Bereichs wird C22 angezeigt.
Umgebungsluftdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umkippsensor Die Sensorspannung sollte nach Einschalten der Zündung min-
destens 2 s lang wie folgt sein.
C23 0,2 V Sensorspannung 4,8 V
Bei einem höheren Wert wird C23 angezeigt.
Umkippsensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Zündsignal Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Signal von der Zündspule wird jedoch fortlau-
C24/C25 fend achtmal oder häufiger unterbrochen. In diesem Fall wird
C26/C27 der Code C24, C25, C26 oder C27 angezeigt.
Zündspule, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversor-
gung von Batterie.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-25

STÖRUNG ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND


CODE POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
Sekundärdrosselven- Wenn kein Stellantrieb-Steuersignal vom ECM geliefert wird,
til-Stellantrieb oder das Kommunikationssignal das ECM nicht erreicht, bzw.
C28 die Betriebsspannung nicht zum STVA-Motor gelangt, wird C28
angezeigt. STVA ist nicht betriebsfähig.
STVA-Zuleitungskabel/Stecker.
Sekundär-Drosselposi- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
tionssensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C29
Bei einem höheren Wert wird C29 angezeigt.
Sekundär-Drosselpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Schaltpositionssignal Schaltpositionssignalspannung sollte mindestens 3 Sekunden
lang höher sein als der folgende Wert.
(Schaltpositionssensor-Spannung > 0,6 V)
C31
Bei einem höheren Wert wird C31 angezeigt.
Schaltpositionssensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Schaltnocken usw.
Kraftstoffeinspritzventil Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch viermal
C32/C33 oder häufiger der Reihe nach unterbrochen. In diesem Fall wird
C34/C35 der Code C24, C25, C26 oder C27 angezeigt.
Einspritzventil, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversor-
gung zu Einspritzventil.
Kraftstoffpumpenrelais Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, obwohl
das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Spannung
wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das Kraftstoffpum-
C41
penrelais ausgeschaltet ist.
Kraftstoffpumpenrelais, Verbindungskabel, Stromversorgung zu
Kraftstoffpumpenrelais, Kraftstoffeinspritzventile.
Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM.
C42
Zündschalter, Kabel/Stecker.
Auslasssteuerven- Der EXCVA-Positionssensor erzeugt die folgende Spannung.
til-Stellantrieb 0,1 V Sensorspannung < 4,9 V
C46 Bei einem höheren Wert wird C46 angezeigt. EXCVA-Motor
kann sich nicht bewegen.
EXCVA, EXCVA-Einstellung, Zuleitungskabel/Stecker
4-26 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER CMP-SENSOR-SCHALTUNG “C11”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an
Sekunden nach Empfang des Startersignals. CMP-Sensor und Rotorspitze an.
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
CMP-Sensorschaltung.
• CMP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (#5-15)
3) Die Zündung ausschalten.
4) Den CMP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CMP-Sensors mes-
sen.

5) Den CMP-Sensorstecker abtrennen und folgendes messen 1


Widerstand.
$ CMP-Sensor-Widerstand: 0,9 – 1,7 kΩ

(Klemme – Klemme)
Wenn in Ordnung, auf Durchgang zwischen jeder Klemme
und Masse prüfen.
$ CMP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Klemme – Masse)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Den CMP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-27

Schritt 2 2
1) Den CMP-Sensorstecker abtrennen.
2) Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, und die CMP-Sensor-Spitzenspannung am Sensor mes-
sen. V

$ CMP-Sensor-Spitzenspannung: 0,5 V und höher Spitzen-


spannungs-
(+ B/Y – Br -) adapter

3) Obigen Test einige Male wiederholen und folgendes messen:


höchste Spitzenspannung.
Wenn in Ordnung, die CMP-Sensor-Spitzenspannung mes-
sen an:
ECM-Klemmen. ([ – d)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
ECM-Stecker
Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei B/Y- oder Br-Kabel, bzw. schlechte
[- oder d-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
JA ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Das ECM durch ein neues ersetzen und nach-
kontrollieren.
• Lockere oder schlechte Kontakte am CMP-Sen-
NEIN sorstecker oder ECM-Stecker.
• Den CMP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-28 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER CKP-SENSOR-SCHALTUNG “C12”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an
Sekunden nach Empfang des Startersignals. CKP-Sensor und Rotorspitzen an.
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
CKP-Sensorschaltung.
• CKP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den CKP-Sensorstecker 1 auf Lockerheit bzw. schlechten
Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des CKP-Sensors mes-
sen.

4) Den CKP-Sensorstecker 1 abtrennen und den Widerstand


messen.
$ CKP-Sensor-Widerstand: 70 – 220 Ω
(Schwarz – Grün)
5) Wenn in Ordnung, auf Durchgang zwischen jeder Klemme
und Masse prüfen.
$ CKP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Schwarz – Masse)
(Grün – Masse)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmen Widerstand und Durchgang?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Den CKP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-29

Schritt 2 2
1) Den CKP-Sensorstecker abtrennen. V
2) Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, und die CKP-Sensor-Spitzenspannung am Stecker mes-
sen.
$ CKP-Sensor-Spitzenspannung:0,5 V und höher
(+ Schwarz – - Grün)
Spitzenspannungsadapter

3) Das obige Prüfverfahren einige Male wiederholen, und die


höchste Spitzenspannung feststellen.
Wenn in Ordnung, die CKP-Sensor-Spitzenspannung an den
ECM-Klemmen messen. (Z – c)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
ECM-Stecker
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
Masse bei schwarzem oder grünem Kabel, bzw.
schlechte Z- oder c-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Lockere oder schlechte Kontakte am CKP-Sen-
NEIN sorstecker oder ECM-Stecker.
• Den CKP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-30 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER IAP-SENSOR-SCHALTUNG “C13”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
IAP-Sensorspannung zu niedrig oder zu hoch. • Unterdruckdurchgang zwischen Drosselgehäuse
0,5 V Sensorspannung < 4,85 V und IAP-Sensor verstopft.
(außerhalb des obigen Bereichs.) • Luft wird vom Unterdruckdurchgang zwischen
HINWEIS: Drosselgehäuse und IAP-Sensor angesaugt.
Bitte beachten, dass der Umgebungsluftdruck • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
sowohl von den Wetterbedingungen als auch von Masse bei IAP-Sensor-Schaltung.
der Höhe abhängt. • IAP-Sensor-Störung.
Beim Überprüfen der Spannung ist dies zu berück- • ECM-Störung.
sichtigen.

ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den IAP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die IAP-Sensoreingangsspannung mes-
sen.

4) Den IAP-Sensorstecker abtrennen. 1


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Spannung an rotem Kabel und
B/Br-Kabel messen.
Rot
$ IAP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
1
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (') B/Br: Schwarz mit braunem Faden
B/Br
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Rot
rotem Kabel oder B/Br-Kabel.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-31

Schritt 2 2
1) Den IAP-Sensorstecker anschließen. V
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
Den Motor mit Leerlaufdrehzahl starten.
3) Die IAP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen Stek-
ker (zwischen den Kabeln G/B und B/Br) messen.
$ IAP-Sensor-Ausgangsspannung:Ca. 2,6 V bei
Leerlauf-drehzahl (+ G/B – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Den Unterdruckschlauch auf Risse und
Beschädigung kontrollieren.
NEIN • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
G/B-Kabel.
• Den IAP-Sensor durch einen neuen ersetzen.

Schritt 3 3
Masse
1) Den IAP-Sensor abnehmen.
Vout
2) Die Unterdruckpumpe an den Unterdruckkanal des IAP-Sen-
sors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die Vcc

Klemme - mit der Masseklemme, die Klemme + mit der


Vcc-Klemme verbinden. 1,5-V-Batterie
(Insgesamt 4,5 V)
Die Spannung zwischen Vout und Masse prüfen. Außerdem
überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn Unterdruck von bis
zu 400 mmHg mit der Unterdruckpumpe ausgeübt wird.
(#4-32)
! 09917-47010: Unterdruckpumpe
09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?
ECM-Stecker
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
Masse bei rotem, G/B- oder B/Br-Kabel, bzw.
schlechte h-, n- oder r-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
Wenn das Testergebnis nicht zufriedenstellend ist,
NEIN
den IAP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-32 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Ausgangsspannung (Vcc-Spannung 4,5 – 5,0 V, Umge-


bungstemp. 20 – 30 °C)
HÖHE AUSGANGS-
LUFT-DRUCK
(Referenz) SPANNUNG
(m) (mmHg) kPa (V)
0 760 100
   3,1 – 3,6
610 707 94
611 707 94
   2,8 – 3,4
1 524 634 85
1 524 634 85
   2,6 – 3,1
2 438 567 76
2 439 567 76
   2,4 – 2,9
3 048 526 70
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-33

STÖRUNG DER TP-SENSOR-SCHALTUNG “C14”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch • TP-Sensor falsch eingestellt.
Der Unterschied zwischen der tatsächlichen Drosse- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
löffnung und der vom ECM berechneten Öffnung ist TP-Sensorschaltung.
größer als vorgeschrieben. • TP-Sensor-Störung.
0,2 V Sensorspannung < 4,8V • ECM-Störung.
(außerhalb des obigen Bereichs.)

ÜBERPRÜFUNG
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den TP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die TP-Sensor-Eingangsspannung mes-
sen.
4) Den TP-Sensorstecker 1 abtrennen.

5) Die Zündung einschalten.


6) Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen.
V
7) Wenn in Ordnung, die Spannung an rotem Kabel und
B/Br-Kabel messen.
$ TP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
rotem Kabel oder B/Br-Kabel.
4-34 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den TP-Sensorstecker abtrennen.
3) Auf Durchgang zwischen Klemme A und Masse prüfen.
$ TP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Terminal A – Masse)

4) Wenn in Ordnung, den TP-Sensor-Widerstand an der


Klemme (zwischen A und B) messen.
5) Den Gasdrehgriff drehen und den Widerstand messen.
$ TP Sensor-Widerstand

Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 kΩ
Drosselventil geöffnet Ω
: Ca. 4,3 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmen Widerstand und Durchgang?

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Die TP-Sensor-Position richtig rückstellen.
NEIN
• Den TP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-35

Schritt 3 3
1) Den TP-Sensorstecker anschließen.
2) Nadelspitzensonden in Einspritzventil/TP-Sensor-Kabelstek-
V
ker einsetzen.
3) Die Zündung einschalten.
Die TP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker (zwischen +
P/B und - B/Br) messen, indem der Gasdrehgriff gedreht
wird.
$ TP-Sensor-Ausgangsspannung
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet : Ca. 4,3 V
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu ECM-Stecker


Masse bei rotem, P/B- oder B/Br-Kabel, bzw.
schlechte h-, i- oder n-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
Wenn das Testergebnis nicht zufriedenstellend ist,
NEIN
den TP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-36 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER ECT-SENSOR-SCHALTUNG “C15”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
0.15 Sensorspannung < 4,85 V ECT-Sensorschaltung.
(außerhalb des obigen Bereichs.) • ECT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den ECT-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die ECT-Sensorspannung am kabelseiti-
gen Stecker messen.
4) Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.
5) Die Spannung zwischen der B/Bl-Kabelklemme und Masse 1
B/Br: Schwarz mit braunem Faden
messen.
6) Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen der B/Bl-Kabel-
klemme und der B/Br-Kabelklemme messen.
$ ETC-Sensorspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ B/Bl – - Masse)
B/Bl: Schwarz
(+ B/Bl – - B-Br) mit blauem
Faden
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
B/Bl- oder B/Br-Kabel.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-37

Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den ECT-Sensor-Widerstand messen.
$ ECT-Sensor-Widerstand:
Ω bei 20 °C (Klemme – Klemme)
Ca. 2,3 – 2,6 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 7-8.
Stimmt der Widerstand?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei B/Bl- oder B/Br-Kabel, bzw.
schlechte k- oder n-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom- ECM-Stecker
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
NEIN Den ECT-Sensor durch einen neuen ersetzen.

Motor-Kühlmitteltemp. Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,811 kΩ
80 °C Ca. 0,318 kΩ
110 °C Ca. 0,142 kΩ
4-38 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER IAT-SENSOR-SCHALTUNG “C21”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
0,15 Sensorspannung < 4,85 V IAT-Sensorschaltung.
(außerhalb des obigen Bereichs.) • IAT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den IAT-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die IAT-Sensorspannung am kabelseitigen
Stecker messen.
4) Den Stecker abtrennen, und die Zündung einschalten.

5) Die Spannung zwischen der Dg-Kabelklemme und Masse 1


B/Br: Schwarz mit braunem Faden
messen.
6) Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen der Dg-Kabel-
klemme und der B/Br-Kabelklemme messen. V

$ IAT-Sensor -Spannung: 4,5 – 5,5 V


(+ Dg – - Masse) Dg:
Dunkelgrün
(+ Dg – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
B/Bl- oder B/Br-Kabel.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-39

Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den IAT-Sensor-Widerstand messen.
$ IAT-Sensor-Widerstand:
Ω bei 20 °C (Klemme – Klemme)
Ca. 2,2 – 2,7 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei Dg- oder B/Br-Kabel, bzw. schlechte
j- oder n-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss ECM-Stecker
nachkontrollieren.
NEIN Den IAT-Sensor durch einen neuen ersetzen.

Ansauglufttemp. Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,808 kΩ
80 °C Ca. 0,322 kΩ
110 °C Ca. 0,148 kΩ

HINWEIS:
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche Weise gemessen
wie der ECT-Sensor-Widerstand. Bezüglich Einzelheiten siehe
Seite 7-8.
4-40 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER AP-SENSOR-SCHALTUNG “C22”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
AP-Sensorspannung zu niedrig oder zu hoch. • Luftdurchgang mit Staub verstopft.
0,5 V Sensorspannung < 4,85 V • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
(außerhalb des obigen Bereichs.) Masse bei rotem Kabel.
HINWEIS: • Kurzschluß zu Masse bei B/Br- oder G/Y-Kabel.
Bitte beachten, dass der Umgebungsluftdruck • AP-Sensor-Störung.
sowohl von den Wetterbedingungen als auch von • ECM-Störung.
der Höhe abhängt.
Beim Überprüfen der Spannung ist dies zu berück-
sichtigen.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den AP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die AP-Sensor-Eingangsspannung mes-
sen.

4) Den AP-Sensorstecker 1 abtrennen. 1


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Spannung an rotem Kabel und
B/Br-Kabel messen.
Rot
$ AP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (') 1 B/Br: Schwarz mit braunem Faden

Stimmt die Spannung? B/Br

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Rot
rotem Kabel oder B/Br-Kabel.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-41

Schritt 2 2
1) Den AP-Sensorstecker anschließen.
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
Die Zündung einschalten.
3) Die AP-Sensor-Ausgangsspannung am kabelseitigen Stek-
ker (zwischen den Kabeln G/Y und B/Br) messen.
V
$ AP-Sensor-Ausgangsspannung:Ca. 2,6 V bei
760 mmHg (100 kPa)
(+ G/Y – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Den Unterdruckschlauch auf Risse und
Beschädigung kontrollieren.
NEIN • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
G/Y-Kabel.
• Den AP-Sensor durch einen neuen ersetzen.

Schritt 3 3
Masse
1) Den AP-Sensor abnehmen.
Vout
2) Die Unterdruckpumpe an den Unterdruckkanal des AP-Sen-
sors anschließen.
3 neue 1,5-V-Batterien in Reihe schließen (sicherstellen,
dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V beträgt), und die Vcc

Klemme - mit der Masseklemme, die Klemme + mit der


Vcc-Klemme verbinden. 1,5-V-Batterie
(Insgesamt 4,5 V)
Die Spannung zwischen Vout und Masse prüfen. Außerdem
überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn Unterdruck von bis
zu 400 mmHg mit der Unterdruckpumpe ausgeübt wird.
(#4-42)
! 09917-47010: Unterdruckpumpe
09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung? ECM-Stecker
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu
Masse bei rotem, G/Y- oder B/Br-Kabel, bzw.
schlechte h-, l- oder n-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
Wenn das Testergebnis nicht zufriedenstellend ist,
NEIN
den AP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-42 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Ausgangsspannung (Vcc-Spannung 4,5 – 5,0 V, Umge-


bungstemp. 20 – 30 °C)
HÖHE AUSGANGS-
LUFT-DRUCK
(Referenz) SPANNUNG
(m) (mmHg) kPa (V)
0 760 100
   3,1 – 3,6
610 707 94
611 707 94
   2,8 – 3,4
1 524 634 85
1 524 634 85
   2,6 – 3,1
2 438 567 76
2 439 567 76
   2,4 – 2,9
3 048 526 70
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-43

STÖRUNG DER TO-SENSOR-SCHALTUNG “C23”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Ausgangspannung zu niedrig oder zu hoch • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
0,2 Sensorspannung < 4,8 V TO-Sensorschaltung.
(außerhalb des obigen Bereichs.) • TO-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den TO-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Widerstand des TO-Sensors messen.
4) Den TO-Sensorstecker abtrennen.
5) Den Widerstand zwischen der roten und B/Br-Kabelklemme
messen.
$ TO-Sensor-Widerstand: 19,1 – 19,7 kΩ
Ω (Rot – B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Den TO-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-44 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 2 2
1) Den TO-Sensorstecker anschließen.
2) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen. V
3) Die Zündung einschalten.
4) Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen dem
schwarzen und dem B/Br-Kabel messen.
$ TO-Sensorspannung: 0,4 – 1,4 V
(+ Schwarz – - B/Br)
Außerdem die Spannung bei geneigtem Motorrad messen.

5) Den TO-Sensor von der Halterung abmontieren, und die 2


Spannung bei einer Neigung von über 65° aus der Horizonta-
len, links und rechts, messen. V
$ TO-Sensorspannung: 3,7 – 4,4 V
(+ Schwarz – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei rotem, schwarzem oder B/Br-Kabel,
bzw. schlechte n- oder s-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
ECM-Stecker
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss.
• Den TO-Sensor durch einen neuen ersetzen.

ZÜNDANLAGENSTÖRUNG “C24”, “C25”, “C26” oder “C27”


*Bezüglich Einzelheiten siehe ZÜNDANLAGE. (#9-18)
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-45

FUNKTIONSSTÖRUNG DER STV-STELLANTRIEBSSCHALTUNG “C28”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Betriebsspannung erreicht den STVA nicht. • Funktionsstörung des STVA.
ECM empfängt kein Kommunikationssignal vom • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
STVA. STVA-Schaltung.
• STVA-Motor-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Den Luftfiltereinsatz entnehmen.
3) Die Zündung ausschalten.
4) Den STVA-Kabelstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.

5) Die Zündung einschalten, um den STVA-Betrieb zu kontrollie- 1


ren.
(STV-Arbeitsfolge: Ganz geöffnet → 95 % geöffnet)

Stimmt die Arbeitsweise?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
STVA-Stecker.
NEIN • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Kabeln Rosa oder Schwarz und W/Bl oder
Grün.
4-46 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den STVA-Kabelstecker abtrennen.
3) Auf Durchgang zwischen jedem Kabel und Masse prüfen.
$ STVA-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
Wenn in Ordnung, den STVA-Widerstand messen. (zwischen
Kabeln Rosa und Schwarz) und (zwischen Kabeln W/Bl und
Grün)
$ STVA-Widerstand: Ca. 6,5 Ω
(+ Rosa – - Schwarz) 2
(+ W/Bl – - Grün)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

• Lockerer oder schlechter Kontakt bei


STVA-Stecker.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
JA
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Das ECM durch ein neues ersetzen und nach-
kontrollieren.
NEIN Den STVA durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-47

STÖRUNG DER STP-SENSOR-SCHALTUNG “C29”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Signalspannung zu niedrig oder zu hoch. • STP-Sensor falsch eingestellt.
Der Unterschied zwischen der tatsächlichen Drosse- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
löffnung und der vom ECM berechneten Öffnung ist STP-Sensorschaltung.
größer als vorgeschrieben. • STP-Sensor-Störung.
0,15 V Sensorspannung < 4,85 V • ECM-Störung.
(außerhalb des obigen Bereichs.)

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den STP-Sensorstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die STP-Sensoreingangsspannung mes-
sen.

4) Den STP-Sensorstecker abtrennen. 1


5) Die Zündung einschalten.
6) Die Spannung an rotem Kabel und Masse messen. V
Wenn in Ordnung, Spannung messen an rotem Kabel und
B/Br-Kabel.
Rot
$ STP-Sensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Spannung (') 1 B/Br: Schwarz mit braunem Faden

V B/Br

Rot

Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
rotem Kabel oder B/Br-Kabel.
4-48 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 2 2
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Luftfiltereinsatz entnehmen.
3) Den STP-Sensorstecker (weiß) abtrennen.
4) Auf Durchgang zwischen gelbem Kabel und Masse prüfen.
$ STP-Sensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Gelbes Kabel – Masse)
5) Falls in Ordnung, den STP-Sensor-Widerstand am Stecker
(zwischen gelbem und schwarzen Kabel) messen.
6) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen, und 2
den Ventil-Schließ- und Öffnungswiderstand messen.
$ STP-Sensor-Widerstand

Sekundärdrosselventil geschlossen: Ca. 0,5 kΩ
Sekundärdrosselventil geöffnet Ω
: Ca. 3,9 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)

Stimmt der Widerstand?

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Die STP-Sensor-Position richtig rückstellen.
NEIN
• Den STP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-49

Schritt 3 2
1) Die Zündung ausschalten. V
2) Den STP-Sensorstecker anschließen.
3) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
4) Den STVA-Kabelstecker abtrennen.
5) Die Zündung einschalten.
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker messen
(zwischen Kabeln + Gelb und - Schwarz), indem das
Sekundärdrosselventil mit einem Finger (auf und zu) gedreht
wird.

$ STP-Sensor-Ausgangsspannung 3
Drosselventil geschlossen : Ca. 0,5 V
Drosselventil geöffnet : Ca. 3,7 V
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')

Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei blauem, gelbem oder schwarzem
Kabel, bzw. schlechte e-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
JA ECM vor. ECM-Stecker
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Das ECM durch ein neues ersetzen und nach-
kontrollieren.
Wenn das Testergebnis nicht zufriedenstellend ist,
NEIN
den STP-Sensor durch einen neuen ersetzen.
4-50 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER SCHALTUNG DES SCHALTPOSITIONSSCHALTERS (GP)


“C31”
ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Keine Schaltpositionsschalter-Spannung • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Niedrige Schalterspannung. Schaltpositionsschaltung.
Sensorspannung > 0,6 V • Schaltpositionsschalter-Störung.
(außerhalb des obigen Bereichs.) • ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den GP-Schalterstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
Falls in Ordnung, die Spannung des GP-Schalters messen.

4) Das Motorrad mit einem Heber abstützen. 1


V
5) Den Seitenständer in die aufrechte Position bringen.
6) Sicherstellen, dass sich der Motorabstellschalter in der Posi-
tion “RUN” befindet.
7) Die Sonden mit Nadelspitze in den Kabelstecker einsetzen.
8) Die Zündung einschalten.
9) Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen rosafarbe-
nem Kabel und Masse messen, während vom ersten bis zum
höchsten Gang geschaltet wird.
$ GP-Schalterspannung: 0,6 V und höher
(Rosa – Masse)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
% Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei rosafarbenem Kabel, bzw. schlechte
q-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
JA ECM vor. ECM-Stecker
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
• Das ECM durch ein neues ersetzen und nach-
kontrollieren.
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
NEIN rosafarbenem Kabel.
• Den GP-Schalter durch einen neuen ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-51

STÖRUNG BEI KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILSCHALTUNG “C32”, “C33”,


“C34” oder “C35”
ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Das CKP-Signal wird generiert, das Kraftstoffein- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
spritzsignal wird jedoch viermal oder häufiger fort- Einspritzventilschaltung.
laufend unterbrochen. • Einspritzventilstörung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den Einspritzventilstecker auf lockeren und schlechten Kon-
takt überprüfen.
Wenn in Ordnung, den Einspritzventil-Widerstand messen.

4) Den Einspritzventilstecker abtrennen, und den Widerstand 1


zwischen den Klemmen messen.
$ Einspritzventil-Widerstand: 11 – 13 Ω bei 20 °C
(Klemme – Klemme)

5) Wenn in Ordnung, auf Durchgang zwischen jeder Klemme 1


und Masse prüfen.
$ Einspritzventil-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
(Klemme – Masse)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


Das Einspritzventil durch ein neues ersetzen.
NEIN
(#5-19)
4-52 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 2 2
1) Die Zündung einschalten.
V
2) Die Einspritzventil-Spannung zwischen dem Y/R-Kabel und
Masse messen.
$ Einspritzventil-Spannung: Batteriespannung
(+ Y/R – - Masse)
HINWEIS:
Die Einspritzventil-Spannung kann nur 3 Sekunden nach Ein-
schalten der Zündung erfasst werden.
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei Kabel Gr/W, Gr/B, Gr/Y, Gr/R oder
Y/R, bzw. schlechte 4-, 5-, 6-, 7- oder
b-Verbindung. ECM-Stecker
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA
liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
nachkontrollieren.
NEIN Stromkreisunterbrechung bei Y/R-Kabel.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-53

STÖRUNG DER FP-RELAIS-SCHALTUNG “C41”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zuge- • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
führt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais einge- der Kraftstoffpumpenrelais-Schaltung.
schaltet ist, bzw. Spannung wird der Kraftstoffpumpe • Kraftstoffpumpenrelais-Störung.
zugeführt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais aus- • ECM-Störung.
geschaltet ist.

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Die Rahmenabdeckung abnehmen. (#8-6)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den FP-Relaisstecker auf Lockerheit bzw. schlechten Kon-
takt überprüfen.
4) Wenn in Ordnung, Isolierung und Durchgang kontrollieren.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 5-9.
Ist das FP-Relais in Ordnung?

• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu


Masse bei Y/B- oder O/W-Kabel, bzw.
schlechte 9- oder G-Verbindung.
• Wenn Kabel und Verbindung in Ordnung sind,
JA liegt ein Wackelkontakt oder ein Defekt beim
ECM vor.
• Jede Klemme und jeden Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung und schlechten Anschluss
ECM-Stecker
nachkontrollieren.
NEIN Das FP-Relais durch ein neues ersetzen.

STÖRUNG DER SCHALTUNG DES ZÜNDSCHALTERS “C42”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
Zündsystemschaltung.
• ECM-Störung.

ÜBERPRÜFUNG
*Bezüglich Einzelheiten siehe ÜBERPRÜFUNG DES ZÜNDSCHALTERS. (#9-35)
4-54 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

STÖRUNG DER EXCV-STELLANTRIEBSSCHALTUNG “C46”


ERKANNTE BEDINGUNG MÖGLICHE URSACHE
Betriebssignal gelangt nicht zu EXCV- • EXCVA falsch eingestellt.
Stellantrieb. • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
EXCVA-Positionssensorspannung zu hoch oder zu EXCVA-Schaltung.
niedrig. • EXCVA-Motor-Störung.
0,1 Sensorspannung 4,9 V • EXCVA-Positionssensor-Störung.
(außerhalb des obigen Bereichs.)

ÜBERPRÜFUNG 1
Schritt 1
1) Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den EXCVA-Kabelstecker prüfen auf Lockerheit bzw.
schlechten
Kontakt.
4) Die Zündung einschalten.
5) EXCVA auf Funktionstüchtigkeit kontrollieren.

Stimmt die Arbeitsweise?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Mit Schritt 6 fortfahren.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-55

Schritt 2 2
1) Installation der EXCV-Kabel kontrollieren. (#6-14)
Die EXCV-Kabel erforderlichenfalls einstellen. (#6-8)
2) Die Zündung ausschalten.
3) Den EXCVA-Positionssensor-Kabelstecker abtrennen.
4) Die Zündung einschalten.
5) Spannung messen zwischen roter Kabelklemme und
Masse.
6) Wenn in Ordnung, Spannung messen zwischen roter Kabel-
klemme und B/Br-Kabelklemme.
$ Positionssensor-Eingangsspannung: 4,5 – 5,5 V 2
(+ Rot – - Masse)
(+ Rot – - B/Br)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')

2
B/Br
V
Rot

B/Br: Schwarz mit braunem Faden

Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Lockerer oder schlechter Kontakt bei
ECM-Stecker.
NEIN
• Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei
rotem Kabel oder B/Br-Kabel.
4-56 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 3 3
1) Die Zündung ausschalten.
2) Auf Durchgang zwischen gelbem Kabel und Masse prüfen.
$ Positionssensor-Durchgang: ∞ Ω (Unendlich)
3) Wenn in Ordnung, den Widerstand des Positionssensors
messen.

4) Den Positionssensorstecker anschließen. 3


5) EXCVA in Einstellposition bringen. (#6-4)
6) Den Positionssensorstecker abtrennen und folgendes mes-
sen Widerstand. (zwischen gelbem und weißem Kabel)
$ Positionssensor-Widerstand an Einstellposition:
Ω (+ Gelb – - Weiß)
Ca. 3,1 kΩ
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
% Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
Stimmt der Widerstand?

JA Mit Schritt 4 fortfahren.


NEIN EXCVA durch Neuteil ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-57

Schritt 4 4
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Positionssensorstecker anschließen.
3) Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz
geschlossener Position und in ganz geöffneter Position.
4) Nadelspitzensonden an der Rückseite des Positionssen-
sor-Kabelsteckers einsetzen. (+ Gelb – - Weiß)
5) Den EXCVA-Motor-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen. 12 V
6) Um EXCV in die ganz geschlossene Position zu bringen, 12
Volt anlegen an Klemmen A und B.
Pluskabel – A (Rosa Kabel) Klemme 4
Minuskabel – B (Graues Kabel) Klemme V
7) Die Zündung einschalten.
8) Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz
geschlossener Position.
9) Um EXCV in die ganz geöffnete Position zu bringen, 12 Volt
anlegen an Klemmen B und A.
Pluskabel – B (Graues Kabel) Klemme
Minuskabel – A (Rosa Kabel) Klemme
10)Positionssensor-Ausgangsspannung messen in ganz geöff-
neter Position. 4

$ Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geschlossen: 0,5 – 1,3 V
EXCV ganz geöffnet : 3,7 – 4,5 V
(+ Gelb – - Weiß)
! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
12 V
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Stimmt die Spannung?

JA ECM durch Neuteil ersetzen.


NEIN Mit Schritt 5 fortfahren.
4-58 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

Schritt 5 5
1) Beträgt die Positionssensor-Ausgangsspannung 0,5 V oder
weniger in ganz geschlossener Position, Ausgangsspannung
vorschriftgemäß einstellen, indem Kabeleinsteller Nr. 1 1
herausgedreht wird.
2) Das obige Verfahren (Schritt 4) wiederholen, bis die Aus-
gangsspannung den vorgeschriebenen Wert annimmt.
(Wenn Code C46 angezeigt wird, nachdem die Spannung
eingestellt worden ist, die Spannung auf 0,4 V erhöhen.)
"
* Einstellen des Kabels bei ganz geöffnetem oder ganz
geschlossenem EXCV kann zu einer Beschädigung
des EXCVA führen. Das Kabel muss bei EXCV in Ein-
stellposition eingestellt werden. (#6-4)
* Die EXCVA-Riemenscheibe nicht mit einem Schlüs-
sel drehen.

3) Beträgt die Positionssensor-Ausgangsspannung 4,5 V oder


mehr in ganz geöffneter Position, Ausgangsspannung vor-
schriftgemäß einstellen, indem Kabeleinsteller Nr. 2 2 her-
ausgedreht wird.
Das obige Verfahren (Schritt 4) wiederholen, bis die Aus-
gangsspannung vorschriftgemäß ist.
$ Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geschlossen:
0,5 Ausgangsspannung 1,3
EXCV ganz geöffnet:
3,7 Ausgangsspannung 4,5
Stimmt die Spannung?

JA ECM durch Neuteil ersetzen.


NEIN EXCVA durch Neuteil ersetzen.
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-59

Schritt 6 6
1) Die Zündung ausschalten.
2) Den Motor-Zuleitungskabelstecker des EXCVA abtrennen.

3) 12 Volt an die Klemme anlegen und Funktionstüchtigkeit 6


überprüfen von EXCVA

12 V

4) Dann die 12-Volt-Zuführungskabel umlegen und prüfen auf 6


Funktionstüchtigkeit des EXCVA.
(Funktionstüchtigkeit des EXCVA beidseitig kontrollieren)

12 V

Stimmt die Arbeitsweise?

Lockerer oder schlechter Kontakt bei EXCVA-


JA
oder ECM-Stecker.
NEIN EXCVA durch Neuteil ersetzen.
4-60 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

SENSOREN
ÜBERPRÜFUNG DES CMP-SENSORS
Der Nockenwellenpositionssensor befindet sich an der Zylinder-
kopfhaube. (#4-26)
AUS- UND EINBAU DES CMP-SENSORS
• Den CMP-Sensor abnehmen. (#3-28)
• Der Einbau des CMP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.

ÜBERPRÜFUNG DES CKP-SENSORS


Der Kurbelwellenpositionssensor befindet sich an der rechten
Seite des mittleren Kurbelgehäusedeckels. (#4-28)
AUS- UND EINBAU DES CKP-SENSORS
• Den Generatordeckel abnehmen. (#3-23)
• Den Generatordeckel in der umgekehrten Reihenfolge des
Abnehmens wieder anbringen.

ÜBERPRÜFUNG DES IAP-SENSORS


Der Ansaugluftdrucksensor befindet sich an der Vorderseite des
Luftfiltergehäuses. (#4-30)
AUS- UND EINBAU DES IAP-SENSORS
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
• Den IAP-Sensor vom Luftfiltergehäuse abnehmen.
• Der Einbau des IAP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.

ÜBERPRÜFUNG DES TP-SENSORS


Der Drosselpositionssensor befindet sich an der rechten Seite
des Drosselgehäuses Nr. 4. (#4-33)
AUS- UND EINBAU DES TP-SENSORS
• Den TP-Sensor abnehmen. (#5-17)
• Der Einbau des TP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.
TPS-EINSTELLUNG
• Den TP-Sensor einstellen. (#4-18)
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE 4-61

ÜBERPRÜFUNG DES ECT-SENSORS


Der Kühlmitteltemperatursensor ist am Zylinderkopf angebracht.
(#4-36)
AUS- UND EINBAU DES ECT-SENSORS
• Den ECT-Sensor abnehmen. (#7-8)
• Der Einbau des ECT-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten:
( ECT-Sensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)

ÜBERPRÜFUNG DES IAT-SENSORS


Der Ansauglufttemperatursensor befindet sich an der rechten
Seite des Luftfiltergehäuses. (#4-38)
AUS- UND EINBAU DES IAT-SENSORS
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
• Den IAT-Sensor vom Luftfiltergehäuse abnehmen.
• Der Einbau des IAT-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten:
( IAT-Sensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)

ÜBERPRÜFUNG DES AP-SENSORS


Der AP-Sensor befindet sich unter dem Vordersitz. (#4-40)
AUS- UND EINBAU DES AP-SENSORS
• Den AP-Sensor vom Rahmen abnehmen.
• Der Einbau des AP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.

ÜBERPRÜFUNG DES TO-SENSORS


AUS- UND EINBAU DES TO-SENSORS
Der Umkippsensor befindet sich unter dem Kraftstofftank.
(#4-43)
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(#5-5)
• Den TO-Sensor vom Batteriegehäuse abnehmen.
• Der Einbau des TO-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.
HINWEIS:
Beim Anbringen des TO-Sensors muss die Pfeilmarke A nach
oben zeigen.
4-62 KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM-DIAGNOSE

ÜBERPRÜFUNG DES STP-SENSORS


AUS- UND EINBAU DES STP-SENSORS
Der Sekundär-Drosselpositionssensor befindet sich an der rech-
ten Seite des Drosselgehäuses Nr. 4.
• Den STP-Sensor abnehmen. (#5-17)
• Der Einbau des STP-Sensors erfolgt in der umgekehrten Rei-
henfolge des Ausbaus.
EINSTELLUNG DES STP-SENSORS
• Den STP-Sensor einstellen. (#5-22)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-1

KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

INHALT
KRAFTSTOFFVERSORGUNGSSYSTEM ....................................................5- 2
LUFTANSAUGSYSTEM ................................................................................5- 3
SEKUNDÄRDROSSELSTEUERSYSTEM ..............................................5- 3
BETRIEB .................................................................................................5- 4
KRAFTSTOFFSYSTEM.................................................................................5- 5
KRAFTSTOFFTANK-ANHEBEN ............................................................5- 5
KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU ..............................................................5- 5
EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS .....................................................5- 5
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS ....................................5- 6
ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE.......................................5- 7
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS .......................5- 9 5
AUSBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFFILTER.....5-10
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KRAFTSTOFFSIEBS...........5-12
EINBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFSIEB ..........5-12
DROSSELGEHÄUSE ....................................................................................5-14
AUFBAU ..................................................................................................5-14
LUFTFILTER- UND DROSSELGEHÄUSE-AUSBAU ............................5-15
ZERLEGUNG DES DROSSELGEHÄUSES ...........................................5-17
REINIGUNG DES DROSSELGEHÄUSES..............................................5-18
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................5-18
ZUSAMMENBAU DES DROSSELGEHÄUSES .....................................5-19
EINBAU DES DROSSELGEHÄUSES ....................................................5-21
EINSTELLUNG DES STP-SENSORS ....................................................5-22
ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS..................5-23
AUSBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS ..............................5-23
EINBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVENTILS................................5-23
SCHNELLLEERLAUF .............................................................................5-24
DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG............................................5-25
EINSTELLUNG DES DROSSELPOSITIONSSENSORS (TPS) .............5-29
GASSEILZUG-EINSTELLUNG ...............................................................5-29

!
Mit Benzin muss sorgfältig umgegangen werden. In einem Bereich arbei-
ten, der gut belüftet ist, und in dem keine Flammen oder Funken auftreten
können.
5-2 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

KRAFTSTOFFVERSORGUNGSSYSTEM
Das Kraftstoffversorgungssystem besteht aus Kraftstofftank, Kraftstoffpumpe, Kraftstofffiltern, Kraftstoffzu-
fuhrschlauch, Kraftstoffförderleitung (einschließlich Einspritzventilen) und Kraftstoffdruckregler. Es ist kein
Kraftstoffrücklaufschlauch vorhanden. Der Kraftstoff im Kraftstofftank wird von der Kraftstoffpumpe hochge-
pumpt, und unter Druck gesetzter Kraftstoff strömt in das Einspritzventil in der Kraftstoffförderleitung. Der
Kraftstoffdruck wird vom Kraftstoffdruckregler gesteuert. Da der auf das Kraftstoffeinspritzventil wirkende
Kraftstoffdruck (der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung) stets auf dem absoluten Kraftstoffdruck von
3,0 kgf/cm² (300 kPa) gehalten wird, erfolgt die Kraftstoffeinspritzung in das Drosselgehäuse in konischer
Dispersion, wenn sich das Einspritzventil entsprechend dem Einspritzsignal vom ECM öffnet.
Der durch den Kraftstoffdruckregler entlastete Kraftstoff fließt zum Kraftstofftank zurück.

Kraftstofftank

Kraftstofffilter
(Für hohen
Fuel pressure
Kraftstoffdruck-
Druck)
regulator
regler

Kraftstoff-
förderleitung

Kraftstoffein-
spritzventil

Kraftstoffpumpe
Kraftstoffzufuhrschlauch
Kraftstoffsieb
(Für niedrigen Druck) Kraftstoff-
Vordruckphase
Kraftstoff-Druckphase
Kraftstoff-
Entlastungsphase
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-3

LUFTANSAUGSYSTEM
SEKUNDÄRDROSSELSTEUERSYSTEM
Das Sekundärdrosselsteuersystem (STCS) besteht aus Sekundärdrosselventil (STV), Sekundärdrosselven-
til-Stellantrieb (STVA) und Sekundärdrosselpositionssensor (STPS).
In jedem Drosselgehäuse befindet sich ein STV. STVA und STPS sind an der rechten Seite der Drosselge-
häuse-Baugruppe angebracht. Das STV wird vom STVA gedreht.
Dieses System dient zur Steuerung des Volumens und der Geschwindigkeit der Ansaugluft, um die Motor-
leistung zu verbessern. Es sorgt für ein zügiges und lineares Gasansprechen.
Dies wird durch Öffnen oder Schließen des Drosselgehäuse-Ansaugkanals gemäß Schaltposition und
Motordrehzahl bewirkt.
Läuft der Motor im niedrigen bis mittleren Drehzahlbereich, wird der Ansaugkanal fast geschlossen, um für
eine kontrollierte Ansaugluftmenge zu sorgen. Hierdurch wird der Effekt der Ansaugluftstrompulsierung ver-
bessert, sodass der Motor in diesem Drehzahlbereich höhere Leistung entwickeln kann.
Mit zunehmender Motordrehzahl öffnet der Ansaugkanal allmählich, um die richtige Luftmenge in das Dros-
selgehäuse gelangen zu lassen, sodass der Motor in jedem Drehzahlbereich maximale Leistung entfalten
kann.

Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)

Sekundärdrosselventil (STV)

Sekundärdrosselventil-
Stellantrieb (STVA)
5-4 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

BETRIEB
Das Sekundärdrosselsteuersystem (STCS) wird über ein Signal vom ECM betätigt. Der Öffnungs-/Schließ-
betrieb des Sekundärdrosselventils (STV) wird vom Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA) bewirkt, der
vom ECM gesteuert wird.
Der STPS erkennt die STVA-Bewegung durch Messen der Spannung, und das ECM bestimmt dann den
STV-Winkel auf Grundlage der Betriebskarte.
Bei jedem Einschalten der Zündung steuert der STVA automatisch das STV an, erkennt Spannungen für
ganz geöffnete Position und führt Einstellung auf Originalposition durch.

Sekundär-Drosselpositionssensor
(STPS)

Sekundärdrosselventil (STV)

Sekundärdrosselventil-
Stellantrieb (STVA)
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-5

KRAFTSTOFFSYSTEM
KRAFTSTOFFTANK-ANHEBEN
• Den Vordersitz abnehmen.
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. ("8-6)
• Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.

• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze 1 abstützen.

KRAFTSTOFFTANK-AUSBAU
• Den Kraftstofftand anheben und mit einer geeigneten Stütze
abstützen.
• Den Kraftstoffpumpenstecker 1 abtrennen.
• Einen Lappen unter den Kraftstoffzufuhrschlauch setzen, und
den Zufuhrschlauch 2 abnehmen.
#
Beim Abnehmen des Kraftstofftanks den Kraftstoffzu-
fuhrschlauch 2 nicht an der Kraftstofftankseite belas-
sen.

!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

• Die Kraftstofftankhalterung-Befestigungsschrauben heraus-


drehen.
• Den Kraftstofftank abnehmen.

EINBAU DES KRAFTSTOFFTANKS


• Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus.
5-6 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFF-


DRUCKS
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
("5-5)
• Einen Lappen unter den Kraftstoffzufuhrschlauch legen.
("5-5)
• Den Kraftstoffzufuhrschlauch abnehmen, und die Spezial-
werkzeuge zwischen Kraftstofftank und Kraftstoffförderleitung
schließen.
$ 09940-40211: Kraftstoffdruckmesseradapter
09940-40220: Kraftstoffdruckmesser-Schlauchaufsatz
09915-77331: Öldruckmesser
09915-74521: Öldruckmesserschlauch
Die Zündung einschalten, und den Kraftstoffdruck prüfen.
% Kraftstoffdruck: Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm²)
Wenn der Kraftstoffdruck niedriger als vorgeschrieben ist, die
folgenden Punkte prüfen:
* Kraftstoffschlauch-Undichtigkeit
* Kraftstofffilter verstopft
* Druckregler
* Kraftstoffpumpe
Wenn der Kraftstoffdruck höher als vorgeschrieben ist, die fol-
genden Punkte prüfen:
* Kraftstoffpumpen-Rückschlagventil
* Druckregler
!
Zu Kraftstofftank
* Bevor die Spezialwerkzeuge abgenommen werden,
die Zündung ausschalten und den Kraftstoffdruck
langsam freigeben.
* Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

Zu Kraftstoffförderleitung
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-7

ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE


Die Zündung einschalten und sicherstellen, dass die Kraftstoff-
pumpe einige Sekunden lang arbeitet.
Wenn der Kraftstoffpumpenmotor kein Betriebsgeräusch abgibt,
die Kraftstoffpumpen-Baugruppe auswechseln oder Kraftstoff-
pumpenrelais und Umkippsensor überprüfen.

ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFF-FÖRDERMENGE


!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.


("5-5)
• Den Kraftstoffzufuhrschlauch 1 von der Kraftstoffpumpe
abtrennen.

• Einen geeigneten Kraftstoffschlauch 2 an die Kraftstoff-


pumpe anschließen.

• Den ECM-Stecker 3 abtrennen.

• Die Sicherung A zum Herausziehen des Stromversorgungs-


kabels (Gelb mit rotem Faden b) drücken.

ECM-Stecker
5-8 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Das Ende des Kraftstoffschlauchs in einen Messzylinder ein-


führen.

• 30 Sekunden lang 12 Volt an die Kraftstoffpumpe anlegen,


und die geförderte Kraftstoffmenge messen.
Batterie + Klemme Stromversorgungskabel 1
(Gelb mit rotem Faden)
Falls die Pumpe nicht die vorgeschriebene Menge fördert,
bedeutet dies, dass die Kraftstoffpumpe defekt oder der Kraft-
stofffilter verstopft ist.
% Kraftstoff-Fördermenge: Ca. 1 200 ml/30 s

HINWEIS:
Die Batterie muss voll geladen sein.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-9

ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFPUM-


PENRELAIS
Das Kraftstoffpumpenrelais befindet sich vor der Batterie.
• Vorder- und Rücksitz abnehmen.
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
("5-5)
• Das Kraftstoffpumpenrelais abnehmen.
Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen 1 und 2 mit
einem Taschentester überprüfen. Dann 12 Volt an die Klemmen
3 und 4 anlegen, + an 3 und - an 4, und den Durchgang
zwischen 1 und 2 prüfen.
Falls kein Durchgang besteht, erneuern.
5-10 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

AUSBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND KRAFTSTOFFFILTER


AUFBAU

Kraftstoffdruckregler
GEGENSTAND N·m kgf-m Kraftstoffpumpengehäuse/
A 10 1,0 Kraftstofffilterpatrone
Kraftstoffpumpe
Kraftstoffsieb
Thermistor
O-Ring

AUSBAU
• Den Kraftstofftank abnehmen. ("5-5)
• Die Befestigungsschrauben der Kraftstoffpumpen-Baugruppe
überkreuz herausdrehen, dann diese abnehmen.
!
Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv.
Wärme, Funken und Flammen fern halten.

• Die Muttern abschrauben.


KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-11

• Die Schrauben herausdrehen.

• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe von der Kraftstoffpumpen-


platte abnehmen.

• Den Kraftstoffpumpenhalter 1 abnehmen.

• Das Kraftstoffsieb abnehmen.

• Kraftstoffdruckreglerhalter 1 und Kraftstoffdruckregler 2


abnehmen.
5-12 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES


KRAFTSTOFFSIEBS
Wenn das Kraftstoffsieb mit Ablagerungen oder Rost verstopft
ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen, wodurch ein
Verlust der Motorleistung verursacht werden kann.
Das Filtersieb mit Druckluft frei blasen.
HINWEIS:
Wenn das Kraftstoffsieb mit vielen Ablagerungen oder Rost ver-
stopft ist, die Kraftstofffilterpatrone durch eine neue ersetzen.

EINBAU VON KRAFTSTOFFPUMPE UND


KRAFTSTOFFSIEB
Kraftstoffpumpe und Kraftstoffsieb in der umgekehrten Reihen-
folge des Ausbaus einbauen und hierbei auf die folgenden
Punkte achten:
• Neue O-Ringe an Kraftstoffdruckregler und Kraftstoffleitung
anbringen.
• Eine dünne Schicht Motoröl auf die O-Ringe auftragen.
#
Neue O-Ringe verwenden, um Kraftstoff-Undichtigkeit
zu vermeiden.

• Die Kabel hinter dem Thermistor 1 durchführen.

• Die Kabel unbedingt an die richtigen Klemmen anschließen.


A ...............+ Klemme für Kraftstoffpumpe
B ...............Thermistor

<Fortsetzung auf nächster Seite>


KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-13

Die Kabel hinter den


Thermistoren durchführen.

• Den O-Ring anbringen und mit SUZUKI SUPER GREASE


versehen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
!
Der O-Ring muss durch einen neuen ersetzt werden,
um Kraftstoff-Undichtigkeit zu vermeiden.

• Beim Anbringen der Kraftstoffpumpen-Baugruppe alle deren


Befestigungsschrauben zuerst leicht und dann auf das vorge-
1, 6
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen. Hierzu jeweils in 3
aufsteigender Reihenfolge der Nummern vorgehen.
' Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube: 4
10 N·m (1,0 kgf-m) 5
HINWEIS:
2
Ein wenig THREAD LOCK auf den Gewindeabschnitt der Kraft-
stoffpumpen-Befestigungsschraube auftragen.
( 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
5-14 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

DROSSELGEHÄUSE
AUFBAU

1 TP-Sensor
2 STP-Sensor
3 STVA
4 Kraftstoffförderleitung
5 O-Ring
6 Kraftstoffeinspritzventil
7 Dämpferdichtung
8 Unterdruckschlauch
9 Schnellleerlauf-Einstellschraube
0 Drosselanschlagschraube

GEGENSTAND N·m kgf-m


A 3,5 0,35
B 3,5 0,35
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-15

LUFTFILTER- UND DROSSELGE-


HÄUSE-AUSBAU
LUFTFILTERGEHÄUSE
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
("5-5)
• IAT-Sensorstecker 1 und PAIR-Schlauch 2 abtrennen.

• IAP-Sensorstecker 3 und Unterdruckschlauch 4 abtrennen.


• Den Kurbelgehäuse-Lüftungsschlauch 5 abtrennen.

• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben lösen.

• Die Luftfiltergehäuse-Befestigungsschraube herausdrehen.


• Das Luftfiltergehäuse abnehmen.
5-16 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

DROSSELGEHÄUSE
• Die Gasseilzüge von deren Trommeln abtrennen.
#
Nach Abtrennen der Gasseilzüge das Drosselventil
nicht von voller Öffnung zu voller Schließung bewe-
gen. Hierdurch könnten Drosselventil und Drosselge-
häuse beschädigt werden.

• Einen Lappen unter den Kraftstoffzufuhrschlauch setzen, und


den Zufuhrschlauch vom Kraftstofftank abtrennen.

• Den Unterdruckschlauch 1 vom PAIR-Ventil abtrennen.

• Den Kraftstoffeinspritzventilstecker 2 abtrennen.

• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben an der Ansaugrohr-


seite lösen.
• Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-17

ZERLEGUNG DES DROSSELGEHÄUSES


• Entsprechende Unterdruckschläuche von jedem Drosselge-
häuse abtrennen.

• Die Kabelklemmen abnehmen.


• TP-Sensorstecker 1, STP-Sensorstecker 2, STVA-Motor-
Zuleitungskabelstecker 3 und Kraftstoffeinspritzventilstecker
4 abtrennen.

• Die Kraftstoff-Förderleitungsbaugruppe 5 nach Herausdre-


hen ihrer Befestigungsschrauben abnehmen.
• Die Kraftstoffeinspritzventile abnehmen.

• Den TP-Sensor 6 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


$ 09930-11950: Torx-Schlüssel
HINWEIS:
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position des TP-Sensors
mit einem Farbstift oder durch Einritzen markieren, um einen
genauen späteren Einbau zu gewährleisten.

• Den STP-Sensor 7 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


$ 09930-11950: Torx-Schlüssel
HINWEIS:
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position des STP-Sensors
mit einem Farbstift oder durch Einritzen markieren, um einen
genauen späteren Einbau zu gewährleisten.
#
Den STVA niemals vom Drosselgehäuse abnehmen.
5-18 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

#
Sekundärdrosselventil und Drosselventil niemals
abnehmen.

REINIGUNG DES DROSSELGEHÄUSES


!
Gewisse Vergaser-Reinigungschemikalien, insbeson-
dere Tauchlösungen, sind äußerst korrosiv. Deshalb
ist beim Umgang mit derartigen Chemikalien beson-
dere Vorsicht angebracht. Beachten Sie stets die
Anweisungen des Chemikalien-Herstellers hinsicht-
lich Gebrauch, Handhabung und Aufbewahrung.

• Alle Durchgänge mit einem Vergaserreinigungsspray reinigen


und mit Druckluft trocknen.
#
Zum Reinigen der Durchgänge keinen Draht verwen-
den. Draht kann die Durchgänge beschädigen. Wenn
die Bauteile nicht mit einem Reinigungsspray gerei-
nigt werden können, ist unter Umständen zum Durch-
tränken eine Tauchlösung erforderlich. Beachten Sie
stets die Anweisungen des Chemikalien-Herstellers
hinsichtlich richtigen Gebrauchs und Reinigung der
Drosselgehäuse-Bauteile. Darauf achten, Verga-
ser-Reinigungsmittel nicht auf Gummi- und Kunst-
stoffteile gelangen zu lassen.

ÜBERPRÜFUNG
Die folgenden Teile auf Beschädigung bzw. Verstopfung über-
prüfen.
* O-Ring
* Drosselwellenbuchse und -dichtung
* Drosselventil
* Sekundärdrosselventil
* Unterdruckschlauch
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-19

ZUSAMMENBAU DES DROSSELGEHÄUSES


Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge der Zerle-
gung wieder zusammenbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:
• Bei ganz geöffnetem STV den STP-Sensor 1 anbringen.
HINWEIS:
* Das Sekundärdrosselwellenende A auf die Nut B des
STP-Sensors ausrichten.
* Erforderlichenfalls SUZUKI SUPER GREASE auf das Sekun-
därdrosselwellenende A auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
$ 09930-11950: Torx-Schlüssel
' STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
HINWEIS:
Wenn der STP-Sensor eingestellt werden muss, siehe
STP-Sensor-Einstellverfahren auf Seite 5-22.

• Bei ganz geöffnetem Drosselventil den TP-Sensor 2 anbrin-


gen.
$ 09930-11950: Torx-Schlüssel
' TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
HINWEIS:
* Das Drosselwellenende C auf die Nut D des TP-Sensors
ausrichten.
* Erforderlichenfalls SUZUKI SUPER GREASE auf das Drossel-
wellenende C auftragen.
TP-Sensor-Einstellverfahren. ("4-18)
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• O-Ringe 1 an jedem Einspritzventil anbringen.


• Eine dünne Schicht Motoröl auf die neuen O-Ringe auftragen.
• Die Einspritzventile anbringen, indem sie gerade auf jedes
Drosselgehäuse geschoben werden.
#
Staubdichtung und O-Ring erneuern.
Das Einspritzventil beim Hineindrücken niemals dre-
hen.
5-20 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Eine dünne Schicht Motoröl auf die neuen O-Ringe 2 auftra-


gen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Die Kraftstoffförderleitungen zusammenbauen.

• Die Kraftstoffförderleitungsbaugruppe an der Drosselge-


häuse-Baugruppe anbringen.
#
Die Einspritzventile beim Einsetzen niemals drehen.

• Die Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschrauben anziehen.


' Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube:
3,5 N·m (0,35 kgf-m)

• Einspritzventilstecker an jedem Einspritzventil anschließen.


KABELFARBE
Stecker Nr. 1: Grau/Weiß
Stecker Nr. 2: Grau/Schwarz
Stecker Nr. 3: Grau/Gelb
Stecker Nr. 4: Grau/Rot
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-21

EINBAU DES DROSSELGEHÄUSES


Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus. Auf die folgenden Punkte achten:
• Gasziehseilzug 1 und Gasrückholseilzug 2 an der Gasseil-
zugtrommel anschließen.
• Das Gasseilzugspiel mit den Seilzugeinstellern 3 und 4 ein-
stellen.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 5-29.

STVA

3,5 N·m
(0,35 kgf-m)

#
Beim Anbringen von TPS 1 und STPS 2 wie in der
Abbildung gezeigt vorgehen.
5-22 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

EINSTELLUNG DES STP-SENSORS


Zur STP-Sensor-Einstellung den Widerstand des Sensors mes-
sen, und die STP-Sensor-Position folgendermaßen einstellen:
• Den STVA-Stecker abtrennen.
• Die Zündung einschalten.
• Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen, und die
STP-Sensor-Ausgangsspannung messen.
% STP-Sensor-Ausgangsspannung
ST-Ventil ganz geschlossen: 0,48 – 0,52 V
(+ Gelb – - Schwarz)
$ 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
) Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)

• Die STP-Sensor-Befestigungsschrauben lösen.


• Den STP-Sensor einstellen, bis der Widerstand vorschriftge-
mäß wird, und die STP-Sensor-Befestigungsschrauben
anziehen.
$ 09930-11950: Torx-Schlüssel
' STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)

DROSSELGEHÄUSE-SPANNPOSITION

Vorne

#1 #2 #3 #4
L R

10 ˚ ± 10 ˚ 10 ˚ ± 10 ˚ 25 ˚ ± 10 ˚

DRAUFSICHT
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-23

ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFEIN-


SPRITZVENTILS
Das Einspritzventil kann ohne Ausbau vom Drosselgehäuse
überprüft werden.
Bezüglich Einzelheiten siehe Seite 4-51.
AUSBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVEN-
TILS
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
("5-5)
• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. ("5-15)
• Bei abgetrenntem Massekabel der Batterie die Einspritzventil-
stecker abtrennen.
• Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppe abnehmen. ("5-17)
• Die Kraftstoffeinspritzventile Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4
abnehmen.
("5-17)
ÜBERPRÜFUNG
Den Kraftstoff-Einspritzfilter auf Verschmutzung überprüfen.
Falls verschmutzt, Kraftstoffleitungen und Kraftstofftank auf Ver-
schmutzung überprüfen und erforderlichenfalls reinigen.

EINBAU DES KRAFTSTOFFEINSPRITZVEN-


TILS
• Eine dünne Schicht Motoröl auf die neuen Einspritzven-
til-O-Ringe auftragen.
• Das Einspritzventil anbringen, indem es gerade zum Drossel-
gehäuse gedrückt wird. Das Einspritzventil beim Hineindrük-
ken niemals drehen. ("5-19)
5-24 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

SCHNELLLEERLAUF
Das Schnellleerlaufsystem arbeitet automatisch.
Wenn der Schnellleerlaufnocken vom Sekundärdrosselven-
til-Stellantrieb gedreht wird, drückt der Nocken gegen den Hebel
an der Drosselwelle, sodass das Drosselventil öffnet, und die
Motordrehzahl erhöht wird. Wenn der Motor warmgelaufen ist
(abhängig von Wassertemperatur, Umgebungstemperatur und
verstrichener Zeit), wird der Schnellleerlauf aufgehoben, und der
Motor läuft mit normaler Leerlaufdrehzahl.

ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG


• Die Schnellleerlaufeinstellung muss bei kaltem Motor durch-
geführt werden.
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
• Den Motor starten, und die Schnellleerlaufdrehzahl kontrollie-
ren.
• Wenn die Schnellleerlaufdrehzahl nicht vorschriftgemäß ist,
den Motor stoppen, und warten, bis er sich ausreichend abge-
kühlt hat.
• Nachdem sich der Motor abgekühlt hat, die Schnellleerlauf-
einstellschraube 1 hinein- oder herausdrehen.
• Den Motor starten, und die Schnellleerlaufdrehzahl kontrollie-
ren.
• Das obige Verfahren wiederholen, bis die Schnellleerlauf-
drehzahl in den Soll-Drehzahlbereich fällt.
• Die Leerlaufdrehzahl durch Drehen der Drosselanschlag-
schraube 2 auf 1 050 – 1 250 U/min einstellen.
% Schnellleerlaufdrehzahl
Standard : 1 500 – 2 000 U/min/Motor kalt
Leerlaufdrehzahl : 1 050 – 1 250 U/min/Motor warm
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-25

DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Die Drosselventil-Synchronisierung zwischen den vier Zylindern
überprüfen und einstellen.
EICHEN JEDER UNTERDRUCKLEHRE
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. ("5-5)
• Den Motor starten und im Leerlauf warmlaufen lassen.
• Den Motor abstellen, nachdem er warmgelaufen ist.
• Den IAT-Sensorstecker 1 abtrennen, und den IAT-Sensor
vom Luftfiltergehäuse abnehmen.
• Den abgenommenen IAT-Sensor an seinen Stecker anschlie-
ßen und auf den Rahmen setzen.

• Die IAP-Sensorsteckerschraube 2 abtrennen.


• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. ("5-15)

• Den PAIR-Unterdruckschlauch 3 vom Drosselgehäuse Nr. 4


abtrennen.

• Die Unterdruckausgleichslehre 4 an den Nippel des Drossel-


gehäuses Nr. 4 anschließen.
$ 09913-13121: Unterdruckausgleichlehre
5-26 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

• Einen Drehzahlmesser anschließen.


• Den Motor starten und durch Drehen der Drosselanschlag-
schraube 5 mit 1 150 U/min laufen lassen.
#
Während der Motor mit abgenommenem Luftfilterge-
häuse läuft, darauf achten, dass kein Schmutz in das
Drosselgehäuse gelangt. Falls Schmutz in den Motor
gesaugt wird, werden Innenteile des Motors beschä-
digt.

• Die Luftschraube 6 der Lehre so drehen, dass der am Rohr


dieses Schlauches wirkende Unterdruck die Stahlkugel 7 im
Rohr zur Mittellinie 8 bringt.
HINWEIS:
Die Unterdrucklehre ist etwa 30 ° aus der Horizontalen geneigt
zu positionieren.

• Nachdem die Stahlkugel an der Mittellinie stabilisiert worden


ist, den Schlauch vom Drosselgehäusenippel Nr. 1 abtren-
nen, und den nächsten Schlauch an diesen Nippel anschlie-
ßen.
• Die Luftschraube drehen, um die andere Stahlkugel 9 zur
Mittellinie zu bringen.
• Das obige Verfahren für den dritten und vierten Schlauch wie-
derholen.
Die Ausgleichslehre ist nun zum Abgleich der Drosselventile
einsatzbereit.
• Den PAIR-Unterdruckschlauch an das Drosselgehäuse Nr. 4
anschließen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-27

DROSSELVENTIL-SYNCHRONISIERUNG
Schritt 1
• Den IAP-Sensor vom Unterdruckschlauch abtrennen.
• Den PAIR-Unterdruckschlauch 1 vom PAIR-Steuerventil
abtrennen.

• Den PAIR-Unterdruckschlauch an den IAP-Sensor 2


anschließen.

• Zum Synchronisieren der Drosselventile, jeden Unterdruck-


schlauch 3 vom jeweiligen Unterdrucknippel abnehmen, und
die Schläuche der Unterdruckausgleichslehre jeweils an die
Unterdrucknippel anschließen.
$ 09913-13121: Unterdruckausgleichlehre
5-28 KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE

Schritt 2
• Einen Drehzahlmesser anschließen, und den Motor starten.
• Die Motordrehzahl mit der Drosselanschlagschraube auf
1 150 U/min bringen.
• Unterdruck der vier Zylinder und Abgleich der vier Drossel-
ventile überprüfen.
Die Unterdrucklehre ist etwa 30 ° auf der Horizontalen geneigt
zu positionieren, und in dieser Position sollten die vier Kugeln
innerhalb eines Kugeldurchmessers liegen. Wenn der Unter-
schied größer als eine Kugel ist, die Abgleichschraube am Dros-
selgehäuse drehen, um die Kugel auf dasselbe Niveau zu
bringen.
Bei richtiger Drosselventil-Synchronisierung stehen die Kugeln
von Nr. 1 bis Nr. 4 auf derselben Höhe.
#
Während der Motor mit abgenommenem Luftfilterge-
häuse läuft, darauf achten, dass kein Schmutz in das
Drosselgehäuse gelangt. Falls Schmutz in den Motor
gesaugt wird, werden Innenteile des Motors beschä-
digt.

HINWEIS:
* Zum Drosselventilabgleich die Motordrehzahl mit der Drossel-
anschlagschraube stets auf 1 150 U/min einstellen.
* Nach Abgleich der vier Ventile und Anbringen des Luftfilterge-
häuses die Leerlaufdrehzahl mit der Drosselanschlag-
schraube auf 1 150 U/min einstellen.
* Wenn sich die Ventile durch das obige Verfahren immer noch
nicht synchronisieren lassen, mit dem nächsten Schritt fortfah-
ren.

Schritt 3
• Alle Einstellschrauben zur ganz geschlossenen Position hin-
eindrehen.
• Auf Unterdruckdifferenz zwischen Nr. 1 und Nr. 2 prüfen.
Diese beiden durch allmähliches Zurückdrehen der Einstell-
schraube auf der höheren Unterdruckseite ausgleichen, bis
der Unterdruck mit dem niedrigeren übereinstimmt. Densel-
ben Ausgleich für Nr. 3 und Nr. 4 durchführen.
• Die Synchronisierung nachkontrollieren. Wenn die Einstellung
immer noch nicht stimmt, Schritte 2 und 3 wiederholen.
KRAFTSTOFFSYSTEM UND DROSSELGEHÄUSE 5-29

EINSTELLUNG DES DROSSELPOSITIONSSEN-


SORS (TPS)
Nachdem alle Einstellungen abgeschlossen worden sind, den
TPS-Einstellzustand überprüfen und erforderlichenfalls korrigie-
ren.
(Bezüglich TPS-Einstellverfahren siehe Seite 4-18.)

GASSEILZUG-EINSTELLUNG
HINWEIS:
Kleinere Einstellungen können mit dem gasdrehgriffseitigen Ein-
steller vorgenommen werden. ("2-17)
GRÖßERE EINSTELLUNG
• Die Sicherungsmuttern 1 des Gasrückholzugs 2 lösen.
• Den Rückholzugeinsteller 3 drehen, um das richtige Seilzug-
spiel zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 4 des Gasziehseilzugs 5 lösen.
• Den Ziehseilzugeinsteller 6 hinein- oder herausdrehen, bis
das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt.
• Die Sicherungsmuttern 4 sicher anziehen, während der Ein-
steller 6 festgehalten wird.
• Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den
Rückholzugeinsteller 3 langsam drehen, um einen Seilzug-
durchhang B von 1,0 mm zu erhalten.
• Die Sicherungsmuttern 1 sicher anziehen.
AUSSTOßANLAGE 6-1

AUSSTOßANLAGE

INHALT
AUSSTOßANLAGE .......................................................................................6- 2
AUSSTOßSTEUERUNGSSYSTEM ........................................................6- 2
BETRIEB .................................................................................................6- 3
EXCVA (AUSSTOßSTEUERVENTIL-STELLANTRIEB) UND EXCV
(AUSSTOßSTEUERVENTIL) ........................................................................6- 4
EXCVA-AUSBAU ....................................................................................6- 4
EXCVA-EINBAU......................................................................................6- 5
EXCVA-ÜBERPRÜFUNG .......................................................................6- 7 4
EXCV-KABEL-AUSTAUSCH ..................................................................6- 7
EXCVA-EINSTELLUNG ..........................................................................6- 9
EXCV-AUSBAU.......................................................................................6-13
EXCV-ÜBERPRÜFUNG ..........................................................................6-13
EXCV-EINBAU ........................................................................................6-14
6
6-2 AUSSTOßANLAGE

AUSSTOßANLAGE
AUSSTOßSTEUERUNGSSYSTEM
Das Ausstoßsteuerungssystem (EXCS) besteht aus Ausstoßsteuerventil (EXCV), Ausstoßsteuerventil-Stel-
lantrieb (EXCVA) und Ausstoßsteuerventilkabeln (EXCV-Kabeln).
Das EXCV ist zwischen den Auspuffrohren und dem Verbindungsrohr installiert. Der EXCVA ist an der rech-
ten Seite der Sitzschiene montiert. Das EXCV wird vom EXCVA über die Kabel betätigt. Dieses System
dient zur Verbesserung des Motordrehmoments bei niedriger Drehzahl und zur Verminderung der Auspuff-
geräusche.

Ausstoßsteuerventil-
Stellantrieb (EXCVA)

Ausstoßsteuerventil
(EXCV)
AUSSTOßANLAGE 6-3

BETRIEB
Das EXCS wird über ein Signal vom ECM betätigt.
Der Öffnungs-/Schließbetrieb des EXCV wird vom EXCVA bewirkt, der vom ECM durch Ändern der Strom-
richtung des Stellantriebsmotors gesteuert wird. Der Positionssensor (im EXCVA) erkennt die
EXCVA-Bewegung durch Messen der Spannung, und das ECM bestimmt dann den EXCV-Öffnungswinkel
auf Grundlage der Motordrehzahl und Schaltposition.
Bei jedem Einschalten der Zündung steuert der EXCVA automatisch das EXCV an, erkennt die Spannun-
gen für die ganz geschlossene/geöffnete Position und stellt das EXCV auf die mittlere Position ein.

GANZ GEÖFFNET

EXCVA

EXCV

GANZ GESCHLOSSEN

EXCVA

EXCV
6-4 AUSSTOßANLAGE

EXCVA (AUSSTOßSTEUERVENTIL-STELLANTRIEB) UND EXCV


(AUSSTOßSTEUERVENTIL)
EXCVA-AUSBAU
• Die Zündung ausschalten.
• Vorder- und Rücksitz abnehmen.
• Den Kraftstofftank abnehmen. (!5-5)
• Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter) an den
Service-Betriebsartenstecker anschließen. (!4-16)
• Zuerst das Spezialwerkzeug, dann die Zündung einschalten.
" 09930-82720: Betriebsartenwahlschalter
• Sicherstellen, dass die Kabelnuten A der EXCVA-Riemen-
scheibe wie gezeigt nach oben (Einstellposition) weisen.
• Die Zündung ausschalten.
#
Bebor der EXCVA abgenommen wird, nicht verges-
sen, die EXCVA-Riemenscheibe in die Einstellposition
zu bringen.

• Die EXCVA-Befestigungsschrauben herausdrehen.

• Die EXCVA-Riemenscheibe mit einem Rollgabelschlüssel


festhalte, und die Riemenscheiben-Befestigungsschraube
lösen.
#
* Zum Lösen oder Anziehen der Riemenscheiben-
schraube die Riemenscheibe unbedingt mit einem
Rollgabelschlüssel festhalten, da der EXCVA ande-
renfalls beschädigt werden kann.
* Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den
Rollgabelschlüssel verwenden, um eine Beschädi-
gung des internen EXCVA-Rads zu vermeiden.
AUSSTOßANLAGE 6-5

• Die Klemme 1 abnehmen.

• Zuerst Kabel Nr. 2 2, dann Kabel Nr. 1 3 von der Riemen-


scheibe abtrennen.
• Die EXCVA-Kabelstecker 4 abtrennen.
• Den EXCVA abnehmen.

EXCVA kann auch auf folgende Weise abgenommen werden.


• Die vordere Fußraste 5 abnehmen.
• Das EXCV-Kabel abtrennen. (!6-12)
• Die EXCVA-Befestigungsschraube herausdrehen. (!6-4)
• EXCVA, Kabel und EXCV zusammen als Einheit abnehmen.

EXCVA-EINBAU
Der Einbau des EXCVA erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge
des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten:
• Kabel Nr. 1 1 (Einsteller mit schwarzer Chromplattierung)
und Kabel Nr. 2 2 (Einsteller mit silberfarbener Chromplattie-
rung) an der EXCVA-Riemenscheibe anschließen.

• Nach Anschluss des Kabels Nr. 2 2, die Sicherungsmutter 3


lösen, und den Einsteller 4 hinein- oder herausdrehen, bis
11,0 mm oder mehr Gewindelänge A am Kabeleinsteller zur
Verfügung stehen, und die Sicherungsmutter 3 anziehen.
6-6 AUSSTOßANLAGE

• Sicherstellen, dass sich der EXCVA in Einstellposition befin-


det. (!6-4)
#
Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den
Rollgabelschlüssel verwenden, um eine Beschädi-
gung des internen EXCVA-Rads zu vermeiden.

• Die Riemenscheibe 5 an der Welle 6 anbringen.


HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Linie B der Welle und die Kabelnuten C
wie gezeigt nach oben weisen.
• Die Riemenscheibe mit einem Rollgabelschlüssel festhalten,
und die Riemenscheiben-Befestigungsschraube dann auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ EXCVA-Riemenscheiben-Befestigungsschraube:
5 N·m (0,5 kgf-m)

#
Zum Lösen oder Anziehen der Riemenscheiben-
schraube die Riemenscheibe unbedingt mit einem
Rollgabelschlüssel festhalten, da der EXCVA anderen-
falls beschädigt werden kann.

• Die EXCVA-Befestigungsschraube auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
$ EXCVA-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

#
Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach oben weisen (Einstellposition). (!6-4)
AUSSTOßANLAGE 6-7

EXCVA-ÜBERPRÜFUNG
!4-54

EXCV-KABEL-AUSTAUSCH
• Die EXCV-Kabel von der EXCVA-Riemenscheibe abtrennen.
(!6-5)
• Die EXCV-Kabel von der EXCV-Riemenscheibe abtrennen.
(!6-12)

HINWEIS:
Die EXCV-Kabel lassen sich durch Farbe der Chromplattierung
und Form unterscheiden.
Einsteller mit schwarzer Chromplattierung: Kabel Nr. 1 1
Einsteller mit silberfarbener Chromplattierung: Kabel Nr. 2 2

• Die EXCV-Kabel (Nr. 1 und Nr. 2) vorübergehend an der


EXCVA-Riemenscheibe anschließen.
• Sicherstellen, dass der Abstand A zwischen dem Einsteller-
ende und der EXCVA-Riemenscheibe 3 mm oder mehr
beträgt.
• Das Auspufftopfverbindungsrohr zusammen mit dem Auspuff-
topfgehäuse anbringen. (!6-13)

• Kabel Nr. 1 gerade richten, und den Einsteller 3 des Kabels


Nr. 1 hinein- oder herausdrehen, bis die Innenkabellänge B
42 – 43 mm wird
• Nachdem die Innenkabellänge B eingestellt worden ist, die
Sicherungsmutter 4 anziehen.

Einsteller des Kabels Nr. 1: Schwarze Chromplattierung


6-8 AUSSTOßANLAGE

• Kabel Nr. 2 gerade richten, und den Kabeleinsteller 5 ganz hineindrehen.


• Die Sicherungsmuttern 6 lösen, und den Einsteller 7 des Kabels Nr. 2 hinein- oder herausdrehen, bis
die Innenkabellänge C 58 – 59 mm wird.
• Nachdem die Innenkabellänge C eingestellt worden ist, die Sicherungsmuttern 6 anziehen.

• Kabel Nr. 1 und Kabel Nr. 2 an der EXCVA-Riemenscheibe


anschließen. (!6-5)
• Nach Anschluss des Kabels Nr. 2 8, die Sicherungsmutter 9
lösen, und den Einsteller 0 hinein- oder herausdrehen, bis 11
– 12 mm Gewindelänge D am Kabeleinsteller zur Verfügung
stehen, und die Sicherungsmutter 9 anziehen.

• Sicherstellen, dass sich der EXCVA in Einstellposition befin-


det. (!6-4)
#
Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den
Rollgabelschlüssel verwenden, um eine Beschädi-
gung des internen EXCVA-Rads zu vermeiden.

• Die Riemenscheibe A an der Welle B anbringen.


HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Linie E der Welle und die Kabelnuten F
wie gezeigt nach oben weisen.
AUSSTOßANLAGE 6-9

• Die EXCVA-Riemenscheibe mit einem Rollgabelschlüssel


festhalten, und die Riemenscheiben-Befestigungsschraube
dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ EXCVA-Riemenscheiben-Befestigungsschraube:
5 N·m (0,5 kgf-m)

#
Zum Lösen oder Anziehen der Riemenscheiben-
schraube die Riemenscheibe unbedingt mit einem
Rollgabelschlüssel festhalten, da der EXCVA anderen-
falls beschädigt werden kann.

#
Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach oben weisen (Einstellposition). (!6-4)

EXCVA-EINSTELLUNG
1. Schritt:
• EXCVA in Einstellposition bringen. (!6-4)

• Sicherstellen, dass Kabel Nr. 2 und Kabel Nr. 1 in der


Klemme gesichert sind.
6-10 AUSSTOßANLAGE

2. Schritt:
• Den Betriebsartenwahlschalter ausschalten.
• Die Zündung einschalten, um den EXCVA-Betrieb zu kontrol-
lieren.
• Den Betriebsartenwahlschalter einschalten.
• Wenn C46 nicht in der Anzeige erscheint, ist die Einstellung ON OFF

richtig abgeschlossen. In diesem Fall braucht der 3. Schritt


nicht durchgeführt zu werden.
• Wenn C46 angezeigt wird, das Einstellverfahren von Schrit-
ten 3 und 4 wiederholen.

3. Schritt:
• Dieses Verfahren muss nur dann durchgeführt werden, wenn
C46 angezeigt wird.
• Die Zündung ausschalten.
• Die beiden Kupferdrähte in die Rückseite des Positionssen-
sor-Kabelsteckers 1 einsetzen.
• Den EXCVA-Motor-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen.

• Um EXCV in die ganz geschlossene Position zu bringen, 12


Volt an die Klemmen A und B anlegen.
Pluskabel –– A (Rosa Kabel) Klemme
Minuskabel –– B (Graue Kabel) Klemme

#
Um eine Beschädigung des Motors zu vermeiden, die
12-V-Zufuhr stoppen, sobald das EXCV die ganz 12 V
geschlossene Position erreicht hat.
AUSSTOßANLAGE 6-11

• Die Zündung einschalten.


• Die Positionssensor-Ausgangsspannung in ganz geschlosse-
V
ner Position messen.
% Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geschlossen:
0,5 Ausgangsspannung 1,3 V
(+ Gelb – - Weiß)
" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
& Testerknopf-Anzeige: Spannung (')
Wenn die gemessene Spannung unter dem Sollwert liegt, den
Einsteller des Kabels Nr. 1 folgendermaßen einstellen:
• EXCVA in Einstellposition bringen. (!6-4)
#
Einstellen des Kabels Nr. 1 bei ganz geschlossenem
EXCV kann zu einer Beschädigung des EXCVA führen.
Das Kabel Nr. 1 muss bei EXCV in Einstellposition ein-
gestellt werden.

• Den Einsteller des Kabels Nr. 1 3 herausdrehen.


• Das obige Verfahren wiederholen, bis die Ausgangsspannung
vorschriftgemäß ist.
% Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geschlossen:
0,5 Ausgangsspannung 1,3 V
• Zu nächstem Schritt.
HINWEIS:
Wenn nach Einstellen der Spannung Code C46 angezeigt wird,
die Spannung auf 0,9 V erhöhen.
6-12 AUSSTOßANLAGE

4. Schritt:
Um EXCV in die ganz geöffnete Position zu bringen, 12 Volt an
die Klemmen A und B anlegen.
Pluskabel –– B (Graues Kabel) Klemme
Minuskabel –– A (Rosa Kabel) Klemme

#
Um eine Beschädigung des Motors zu vermeiden, die 12 V
12-V-Zufuhr stoppen, sobald das EXCV die ganz geöff-
nete Position erreicht hat.

Die Positionssensor-Ausgangsspannung in ganz geöffneter


Position messen.
% Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geöffnet:
3,7 Ausgangsspannung 4,5 V
(+ Gelb – - Weiß)

Wenn die gemessene Spannung über dem Sollwert liegt, den


Einsteller des Kabels Nr. 2 folgendermaßen einstellen:
• EXCVA in Einstellposition bringen. (!6-4)
#
Einstellen des Kabels Nr. 2 bei ganz geöffnetem EXCV
kann zu einer Beschädigung des EXCVA führen. Das
Kabel Nr. 2 muss bei EXCV in Einstellposition einge-
stellt werden.

• Den Einsteller des Kabels Nr. 2 1 herausdrehen.


• Das obige Verfahren wiederholen, bis die Ausgangsspannung
vorschriftgemäß ist.
% Positionssensor-Ausgangsspannung
EXCV ganz geöffnet:
3,7 Ausgangsspannung 4,5 V
• Nachdem die EXCV-Kabel eingestellt worden sind, Schritt 1
durchführen, um sicherzustellen, dass C46 nicht angezeigt
wird.
AUSSTOßANLAGE 6-13

EXCV-AUSBAU
• Die beiden Kabel von der EXCVA-Riemenscheibe abtrennen.
(Siehe EXCVA-AUSBAU-Verfahren.) ( !6-4)

• Das Auspufftopfverbindungsrohr 1 zusammen mit dem Aus-


pufftopfgehäuse 2 abnehmen, indem die Befestigungs-
schrauben herausgedreht und die Verbindungsschraube
gelöst werden.

• Die EXCV-Abdeckung 3 abnehmen, und die beiden Kabel


von der EXCV-Riemenscheibe abtrennen.

EXCV-ÜBERPRÜFUNG
• Das EXCV von Hand drehen und sicherstellen, dass es sich
gleichmäßig bewegt.
• Wenn es sich nicht gleichmäßig bewegt, das EXCV zusam-
men mit dem Auspufftopfverbindungsrohr auswechseln.
• Das EXCV erforderlichenfalls entkohlen.
#
* Nicht versuchen, das EXCV zu zerlegen.
* Das EXCV ist nur als Bestandteil der Auspufftopfver-
bindungsrohr-Baugruppe erhältlich.
6-14 AUSSTOßANLAGE

EXCV-EINBAU
• Die EXCV-Kabel provisorisch an der EXCV-Riemenscheibe
anschließen.
• Den Abstand A zwischen dem Einstellerende und der
EXCV-Riemenscheibe 3 mm oder mehr einstellen.
• Die Innenkabellänge des Kabels Nr. 2 einstellen. (!6-7)
• Die EXCV-Abdeckung anbringen.

• Das Auspufftopfverbindungsrohr 1 zusammen mit dem Aus-


pufftopfgehäuse 2 anbringen.
$ Auspuffrohrverbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Auspufftopfbefestigungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Kabel Nr. 1 und Kabel Nr. 2 an der EXCVA-Riemenscheibe


anschließen. (!6-5 und 14)
• Die Einstellergewindelänge B des Kabels Nr. 2 einstellen.
(!6-5 und 14)
• Die EXCVA-Riemenscheibe an ihrer Welle anbringen.
(!6-6)

#
* Die Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe müssen
nach vorne weisen (Einstellposition). (!6-4)
* Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den
Rollgabelschlüssel verwenden, um eine Beschädi-
gung des internen EXCVA-Rads zu vermeiden.

• Die EXCVA-Riemenscheiben-Befestigungsschraube auf das


vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (!6-14)
$ EXCVA-Riemenscheiben-Befestigungsschraube:
5 N·m (0,5 kgf-m)
(
* Zum Einstellen der Kabel Nr. 1 und Nr. 2 müssen die
Kabelnuten der EXCVA-Riemenscheibe zur
Einstellposition gebracht werden.
AUSSTOßANLAGE 6-15

* Zum Drehen der EXCVA-Riemenscheibe nicht den


Rollgabelschlüssel verwenden, um eine
Beschädigung des internen EXCVA-Rads zu
vermeiden.

5 N·m 42 – 43 mm
58 – 59 mm
(0,5 kgf-m)
EXCVA
Nr. 1

Nr. 2
Silberfarben

3 mm
Schwarz
11 – 12 mm

3 mm
Nr. 2 Nr. 1

23 N·m
(2,3 kgf-m)

Scheibe
Die Dichtung durch eine neue ersetzen.

Kabelführung

23 N·m
(2,3 kgf-m)

O-ring

23 N·m
Scheibe
(2,3 kgf-m)

Dichtung
O-Ringe und Dichtung
durch neue Teile
ersetzen.
23 N·m 25 N·m
Den Auspuffrohrverbinder (2,3 kgf-m) (2,5 kgf-m)
durch einen neuen ersetzen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-1

KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

INHALT
KÜHLMITTEL ................................................................................................7- 2
KÜHLKREISLAUF .........................................................................................7- 3
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLKREISLAUFS...........................................7- 3
KÜHLER UND WASSERSCHLÄUCHE ........................................................7- 4
AUSBAU DES KÜHLERS.......................................................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERDECKELS ...........................................7- 4
ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KÜHLERS ............................7- 4
WIEDEREINBAU DES KÜHLERS ..........................................................7- 5
ÜBERPRÜFUNG DER WASSERSCHLÄUCHE .....................................7- 5
KÜHLLÜFTER ...............................................................................................7- 6
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 6
EINBAU ...................................................................................................7- 6
KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER ...........................................................7- 7
AUSBAU..................................................................................................7- 7
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 7
EINBAU ...................................................................................................7- 7
MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATURSENSOR.........................................7- 8
7
AUSBAU..................................................................................................7- 8
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7- 8
EINBAU ...................................................................................................7- 9
THERMOSTAT ..............................................................................................7- 9
AUSBAU..................................................................................................7- 9
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................7-10
EINBAU ...................................................................................................7-10
WASSERPUMPE ...........................................................................................7-11
AUSBAU UND ZERLEGUNG .................................................................7-11
SCHMIERSYSTEM ........................................................................................7-18
ÖLDRUCK ...............................................................................................7-18
ÖLFILTER ...............................................................................................7-18
ÖLDRUCKREGLER ................................................................................7-18
ÖLSIEB....................................................................................................7-18
ÖLDÜSE ..................................................................................................7-18
ÖLPUMPE ...............................................................................................7-18
ÖLDRUCKSCHALTER ...........................................................................7-18
MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA ..................................................7-20
MOTORSCHMIERSYSTEM ....................................................................7-21
7-2 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLMITTEL
Vor der Auslieferung wurde das Kühlsystem mit einem
Frostschutzmittel-
50:50-Gemisch aus destilliertem Wasser und Frostschutzmittel Gefrierpunkt
Konzentration
auf Ethylenglykolbasis aufgefüllt. Dieses 50:50-Gemisch bietet –30 ˚C
50 %
ausgezeichneten Korrosions- und Wärmeschutz. Es verhindert, –40 ˚C
55 %
dass das Kühlsystem bei Temperaturen von bis zu –31 °C ein- 60 % –55 ˚C
gefrieren kann.
Falls die Möglichkeit besteht, dass das Motorrad Temperaturen (˚C)
von unter –31 °C ausgesetzt wird, ist das Mischverhältnis auf 0
55 % oder 60 % zu erhöhen, wie in der Abbildung gezeigt.
–10
!
–20

Gefrierpunkt
* Ein Gemisch aus Qualitäts-Frostschutzmittel auf –30
Ethylenglykolbasis und destilliertem Wasser verwen- –40
den. Kein Frostschutzmittel auf Alkoholbasis zumi-
–50
schen und nicht verschiedene Frostschutzmittel
miteinander vermischen. –60

* Nicht mehr als 60 % und nicht weniger als 50 % –70


Frostschutzmittel zumischen. (Siehe Abbildung
rechts.) 20 40 60 80 100
Konzentration (%)
* Keinen Kühler-Abdichtzusatz verwenden.
Abb. 1 Kühlmittel-Konzentration/
50 %-Kühlmittel einschließlich Ausgleichbehälter-Füllmenge Gefrierpunktkurve.

Frostschutzmittel 1 200 ml (˚C) (kgf/cm²)


Wasser 1 200 ml 150

140 1,5

Anzeigedruck
Kochpunkt

130 0,9

120 0,5

110 0

100

0 10 20 30 40 50 60
Konzentration (%)

Abb. 2 Kühlmittel-Konzentration/
Kochpunktkurve.

"
* Wenn der Kühlerdeckel bei heißem Motor geöffnet wird, besteht Verbrühungsgefahr. Nach-
dem sich der Motor abgekühlt hat, ein dickes Tuch um den Deckel wickeln und diesen um
eine Vierteldrehung lösen, damit der Druck entweichen kann, dann den Deckel ganz
abschrauben.
* Der Motor muss abgekühlt sein, bevor das Kühlsystem gewartet werden kann.
* Kühlmittel ist schädlich:
• Falls es auf die Haut oder in die Augen gelangt, mit reichlich Wasser abspülen.
• Bei versehentlicher Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt
rufen.
• Dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-3

KÜHLKREISLAUF

AUSGLEICHBEHÄLTER THERMOSTAT MOTOR-


ZYLINDERKOPF KÜHLMITTEL-
TEMPERATUR-
SENSOR

ZYLINDER

KÜHLLÜFTER-
THERMO- KÜHLER
SCHALTER
WASSERPUMPE

ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLKREISLAUFS


Vor Abnehmen des Kühlers und Ablassen des Kühlmittels den
Kühlkreis auf Dichtheit überprüfen.
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Den Kühlerdeckel 1 abnehmen, und den Tester 2 an den
Einfüllstutzen anschließen.
"
Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor abnehmen.

• Einen Druck von etwa 120 kPa (1,2 kgf/cm²) ausüben, und
überprüfen, ob das System diesen Druck 10 Sekunden lang
hält.
• Falls der Druck während dieses 10-Sekunden-Intervalls
absinken sollte, bedeutet dies, dass das System undicht ist.
In einem solchen Falle das ganze System überprüfen, und
das undichte Bauteil oder Teil auswechseln.
"
Beim Abnehmen des Kühlerdeckeltesters einen Lap-
pen auf den Einfüllstutzen legen, um zu verhindern,
dass Kühlmittel herausspritzt.

!
Darauf achten, dass der Druck den Kühlerdeckel-Frei-
gabedruck nicht überschreitet, da der Kühler dadurch
beschädigt werden kann.
7-4 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLER UND WASSERSCHLÄUCHE


AUSBAU DES KÜHLERS
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Den Kühler abnehmen. (#3-4)

ÜBERPRÜFUNG DES KÜHLERDECKELS


• Den Deckel 1 am Kühlerdeckeltester 2 anbringen.
• Druck langsam aufbauen, indem der Tester betätigt wird.
Sicherstellen, dass der Druckaufbau bei 95 – 125 kPa (0,95 –
12,5 kgf/cm²) stoppt, und dass der Deckel bei ruhig gehalte-
nem Tester diesen Druck mindestens 10 Sekunden lang hal-
ten kann.
• Den Deckel auswechseln, wenn er eine dieser beiden Bedin-
gungen nicht erfüllt.
$ Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck
Standard: 95 – 125 kPa
(0,95 – 1,25 kgf/cm²)

ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG DES KÜH-


LERS
• Straßenschmutz und andere Fremdkörper an den Rippen
müssen beseitigt werden.
• Es empfiehlt sich, diese Reinigungsarbeit mit Druckluft durch-
zuführen.

• Verbogene oder verbeulte Rippen können mit einem kleinen


Schraubendreher gerade gerichtet werden.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-5

WIEDEREINBAU DES KÜHLERS


• Den Kühler anbringen.
• Die Kühlerschläuche verlegen. (#10-19)
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Den Kühlkreis entlüften. (#2-20)
• Die untere Verkleidung anbringen.

ÜBERPRÜFUNG DER WASSERSCHLÄUCHE


• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Jeder Wasserschlauch, der Risse oder Flachstellen aufweist,
muss ausgewechselt werden.
• Jegliche Undichtigkeit an Anschlussstellen muss durch richti-
ges Anziehen korrigiert werden.
7-6 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

KÜHLLÜFTER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Den Kühler abnehmen. (#3-4)
• Den Kühllüfter abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Den Kühllüfterstecker 1 abtrennen.
• Den Kühllüftermotor mit einem wie in der Abbildung gezeigt
angeschlossenen Amperemeter auf Laststrom testen.

• Das Voltmeter dient zur Sicherstellung, dass die Batterie 12


Volt zum Motor liefert. Bei mit voller Drehzahl laufendem
Elektromotorlüfter sollte das Amperemeter nicht 5 Ampere
oder mehr anzeigen. Lüftermotor Amperemeter
• Falls sich der Lüftermotor nicht dreht, die Motorbaugruppe
Batterie
durch eine neue ersetzen.
HINWEIS:
Für den obigen Test braucht der Kühllüfter nicht ausgebaut zu
werden.

EINBAU
• Den Kühllüfter anbringen.
% Kühllüfter-Befestigungsschraube: 8 N·m (0,8 kgf-m)
• Den Kühler anbringen.
• Die Kühlerschläuche verlegen. (#10-20)
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Das Kühlsystem entlüften. (#2-20)
• Die untere Verkleidung anbringen. (#10-25)
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-7

KÜHLLÜFTER-THERMOSCHALTER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Den Kühllüfter-Thermoschalter-Stecker 1 abtrennen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter 2 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
• Die Thermoschalter-Schließ- und -Öffnungstemperatur durch
Testen auf der Werkbank wie in der Abbildung gezeigt über-
prüfen. Den Thermoschalter an einen Stromkreistester
anschließen und in eine auf einem Heizgerät befindliche mit
Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Öl langsam erwärmen und das Thermometer beim
Schließen oder Öffnen des Schalters ablesen.
Öl
& 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (()
$ Kühllüfter-Thermoschalter-Betriebstemperatur:
Standard (OFF→ →ON): Ca. 105 °C
(ON→→ OFF): Ca. 100 °C
!
* Mit dem Thermoschalter sorgfältig umgehen. Er
kann beschädigt werden, wenn er einen Stoß erlei-
det.
* Kühllüfter-Thermoschalter 1 und Thermometer 2
nicht mit der Wanne in Berührung bringen.

EINBAU
• Den O-Ring 1 anbringen.
• Den Kühllüfter-Thermoschalter auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühllüfter-Thermoschalter: 17 N·m
(1,7 kgf-m)
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Die untere Verkleidung anbringen. (#10-25)
7-8 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

MOTOR-KÜHLMITTEL-TEMPERATUR-
SENSOR
AUSBAU
• Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (#5-5)

• Den Kühlmitteltemperatursensorstecker abtrennen.


• Das Motorrad senkrecht halten.
• Einen Lappen unter den Sensor legen, und den Kühlmittel-
temperatursensor 1 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
• Den Motor-Kühlmittel-Temperatursensor durch Testen wie in
der Abbildung gezeigt überprüfen. Den Temperatursensor 1
an einen Stromkreistester anschließen und in eine auf einem
Heizgerät befindliche mit Öl gefüllte Wanne geben.
• Das Öl langsam erwärmen und Thermometer 2 sowie Ohm-
meter ablesen.
Öl

• Den Temperatursensor erneuern, wenn sich sein Wider-


standswert nicht wie angegeben ändert.
$ Temperatursensor-Spezifikation

Temperatur Soll-Widerstand
20 °C Ca. 2,45 kΩ
50 °C Ca. 0,811 kΩ
80 °C Ca. 0,318 kΩ
110 °C Ca. 0,142 kΩ
Wenn als Widerstandswert “Unendlich” oder ein zu stark abwei-
chender Wert festgestellt wird, den Temperatursensor durch
einen neuen ersetzen.
!
* Beim Umgang mit dem Temperatursensor besonders
vorsichtig sein. Er kann beschädigt werden, wenn er
einen Stoß erleidet.
* Temperatursensor 1 und Thermometer 2 nicht mit
der Wanne in Berührung bringen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-9

EINBAU
• Den Motor-Kühlmittel-Temperatursensor auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Kühlmitteltemperatursensor: 18 N·m (1,8 kgf-m)
!
Beim Umgang mit dem Temperatursensor besonders
vorsichtig sein. Er kann beschädigt werden, wenn er
einen Stoß erleidet.
• Den Kraftstofftank anbringen. (#5-5)
• Den Vordersitz anbringen.

THERMOSTAT
AUSBAU
• Den Vordersitz abnehmen. (#8-6)
• Den Kraftstofftank anheben und abstützen. (#5-5)
• Einen Lappen unter den Thermostatdeckel legen.
• Den Thermostatdeckel abnehmen.

• Den Thermostat 1 abnehmen.


7-10 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

ÜBERPRÜFUNG
Den Thermostat-Dehnstoff auf Rissbildung überprüfen.
Den Thermostat auf der Werkbank wie nachfolgend beschrie-
ben überprüfen.
• Eine Schnur 1 wie gezeigt zwischen dem Flansch des Ther-
mostats 2 führen.
• Den Thermostat in einen mit Wasser gefüllten Becher tau-
chen, wie in der Abbildung gezeigt. Darauf achten, dass der
eingetauchte Thermostat schwebt. Das Wasser 3 erwärmen,
indem der Becher auf ein Heizgerät 4 gesetzt wird, und die
steigende Temperatur am Thermometer 5 ablesen.

• Das Thermometer genau beim Öffnen des Thermostats able-


sen. Dieser Wert, das heißt die Temperatur, bei der sich das
Thermostatventil zu öffnen beginnt, muss vorschriftgemäß
sein.
$ Thermostatventil-Öffnungstemperatur
Standard: Ca. 82 °C

• Das Wasser weiterhin erwärmen.


• Genau dann, wenn die Wassertemperatur den vorgeschriebe-
nen Wert erreicht, soll sich das Thermostatventil um minde-
stens 8,0 mm gehoben haben.
$ Thermostatventilhub A
Standard: 8,0 mm und mehr bei 95 °C
• Ein Thermostat, der eine der beiden Anforderungen (Öff-
nungsbeginn-Temperatur und Ventilhub) nicht erfüllt, muss
ausgewechselt werden.

EINBAU
• Den Thermostat anbringen.
HINWEIS:
Das Schaukelventil A des Thermostats weist nach oben.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-11

• Das Thermostatgehäuse anbringen.


HINWEIS:
Die Klemme an der Thermostatgehäuseschraube A anbringen.
• Die Thermostatdeckelschraube auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
% Thermostatabdeckungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Den Kraftstofftank anbringen. (#5-5)


• Den Vordersitz anbringen.

WASSERPUMPE
AUSBAU UND ZERLEGUNG
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Kühlmittel ablassen. (#2-19)
• Das Motoröl ablassen. (#2-13)

HINWEIS:
Motoröl und Motor-Kühlmittel vor dem Ablassen auf Auslaufen
zwischen Wasserpumpe und Kurbelgehäuse überprüfen. Falls
Motoröl ausläuft, Öldichtring und O-Ring einer Sichtprüfung
unterziehen. Falls Motor-Kühlmittel ausläuft, Gleitringdichtung
und Dichtungsscheibe einer Sichtprüfung unterziehen. (#7-3)
7-12 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• Den Schalthebel abnehmen.


• Die Motorkettenradabdeckung 1 abnehmen.

• Die Wasserschläuche abtrennen.

• Die Wasserpumpe abnehmen.

• Den Wasserpumpendeckel abnehmen.

• Die Pumpenrad-Sicherungsschraube 2 durch Festhalten der


Pumpenradwelle mit einer Wasserpumpenzange abnehmen.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-13

• Das Pumpenrad von der anderen Seite abnehmen. Gleitring-


dichtung 3 und Gummidichtung 4 vom Pumpenrad abneh-
men.

• Die Pumpenradwelle 5 abnehmen.

• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


& 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Falls keine anormalen Geräusche auftreten, braucht das Lager
nicht ausgebaut zu werden.
!
Wenn das Lager ausgebaut worden ist, muss es durch
ein neues ersetzt werden.

• Die Gleitringdichtung mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


& 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Falls keine Ungewöhnlichkeit vorliegt, braucht die Gleitringdich-
tung nicht entfernt zu werden.
!
Eine einmal abgenommene Gleitringdichtung muss
durch eine neue ersetzt werden.

• Den Öldichtring mit einer geeigneten Stange abnehmen.


HINWEIS:
Falls keine Ungewöhnlichkeit vorliegt, braucht der Simmerring
nicht entfernt zu werden.
!
Wenn ein Simmerring einmal entfernt worden ist,
muss er durch einen neuen ersetzt werden.
7-14 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

ÜBERPRÜFUNG
LAGER
• Das Spiel des Lagers von Hand überprüfen, während es im
Wasserpumpengehäuse eingesetzt ist.
• Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräu-
sche und Klemmen zu überprüfen.
• Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkei-
ten festgestellt werden.

GLEITRINGDICHTUNG
• Die Gleitringdichtung einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Dichtfläche
achten.
• Eine Gleitringdichtung, die Anzeichen von Undichtigkeit auf-
weist, auswechseln. Erforderlichenfalls auch den Dichtring
auswechseln.

SIMMERRING
• Den Simmerring einer Sichtprüfung auf Beschädigung unter-
ziehen, und hierbei insbesondere auf die Lippe achten.
• Einen Simmerring, der Anzeichen von Undichtigkeit aufweist,
auswechseln.

LAGERGEHÄUSE
• Das Lagergehäuse einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen.
• Das Wasserpumpengehäuse erforderlichenfalls auswech-
seln.

DICHTUNGSSCHEIBE
• Die Dichtungsscheibe einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Dichtfläche
achten.
• Eine Dichtungsscheibe, die Anzeichen von Undichtigkeit auf-
weist, auswechseln.
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-15

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


• Den Simmerring mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
& 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Die Stanzmarke am Simmerring weist nach außen.

• Ein wenig SUZUKI SUPER GREASE auf die Simmerringlippe


auftragen.
) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Eine neue Gleitringdichtung mit einem geeigneten Steck-


schlüssel anbringen.
HINWEIS:
Eine neue Gleitringdichtung ist mit Sealer A versehen.

• Neue Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.


& 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
HINWEIS:
Die Stanzmarke am Lager weist zur Kurbelgehäuseseite.
7-16 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• SUZUKI SUPER GREASE auf die Pumpenradwelle auftra-


gen.
) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Die Pumpenradwelle am Wasserpumpengehäuse anbringen.

• Die Gummidichtung 1 in das Pumpenrad einsetzen.


• Nach Abwischen von Öl oder Fett vom Dichtring diesen in das
Pumpenrad einsetzen.
HINWEIS:
Die markierte Seite B des Gleitringdichtungsrings weist zum
Pumpenrad.

• Dichtungsscheibe und Beilagscheibe an der Pumpen-


rad-Sicherungsschraube 2 anbringen.
HINWEIS:
Die Metallseite C der Dichtungsscheibe und die gekrümmte
Seite D der Beilagscheibe weisen zum Pumpenrad-Sicherungs-
schraubenkopf.

• Pumpenrad 3 und dessen Sicherungsschraube 4 an der


Welle anbringen.
• Die Pumpenrad-Sicherungsschraube 4 auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Pumpenrad-Sicherungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Pumpenrad-Sicherungsschraube vor dem Anbringen mit ein
wenig THREAD LOCK versehen.
* 99000-32050: THREAD LOCK “1342”
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-17

• Neue O-Ringe 5 und 6 anbringen.


!
Neue O-Ringe verwenden, um Motor-Kühlmit-
tel-Undichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS:
* Kühlmittel auf den O-Ring 5 auftragen.
* SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring 6 auftragen.

) 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)


99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Die Wasserpumpendeckelschrauben auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Wasserpumpendeckelschraube: 5 N·m (0,5 kgf-m)
HINWEIS:
Die Klemme an der Wasserpumpendeckelschraube D anbrin-
gen.

• Die Wasserpumpe anbringen und deren Befestigungsschrau-


ben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
% Wasserpumpen-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)
HINWEIS:
Das Wasserpumpenwellenende E an der Ölpumpenwelle F
ansetzen, wie gezeigt.

10 N·m
(1,0 kgf-m)

WASSERPUMPE ÖLPUMPE
7-18 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

• Die Wasserschläuche anschließen. (#10-20)


• Die Motor-Kettenradabdeckung anbringen.
• Den Schalthebel anbringen.
• Kühlmittel einfüllen. (#2-19)
• Motoröl einfüllen. (#2-14)
• Die untere Verkleidung anbringen.

SCHMIERSYSTEM
ÖLDRUCK
#2-34

ÖLFILTER
#2-14

ÖLDRUCKREGLER
#3-47

ÖLSIEB
#3-47

ÖLDÜSE
#3-58

ÖLPUMPE
#3-45

ÖLDRUCKSCHALTER
#9-31
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-19

ÖLKÜHLER
AUSBAU
• Die untere Verkleidung abnehmen. (#8-3)
• Das Motoröl ablassen. (#2-13)
• Den Ölkühler abnehmen. (#3-4)

ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG


• Straßenschmutz und andere Fremdkörper an den Rippen
müssen beseitigt werden.
• Es empfiehlt sich, diese Reinigungsarbeit mit Druckluft durch-
zuführen.

• Verbogene oder verbeulte Rippen können mit einem kleinen


Schraubendreher gerade gerichtet werden.

EINBAU
• Einen neuen O-Ring 1 anbringen.
!
Neue O-Ringe verwenden, um Motoröl-Undichtigkeit
zu vermeiden.

HINWEIS:
Motoröl auf den O-Ring 1. auftragen.

• Die Ölkühlerschlauchschrauben auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
% Ölkühlerschlauchschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)
7-20 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

MOTOR-SCHMIERSYSTEM-SCHEMA
EINLASSNOCKEN-
EINLASSNOCKENWELLE
WELLENZAPFENHALTER

AUSLASSNOCKEN-
NOCKENWELLENZAPFEN, ÖLDÜSE
WELLENZAPFENHALTER
NOCKENLAUFFLÄCHEN UND STÖSSEL

STEUERKETTEN-
AUSLASSNOCKENWELLE
SPANNUNGSEINSTELLER

NOCKENWELLENZAPFEN, STEUERKETTE
NOCKENLAUFFLÄCHEN UND STÖSSEL

BALANCER- STARTERKUPPLUNG
WELLENLAGER

NEBENKANAL

KOLBENKÜHL- KOLBENKÜHL- KOLBENKÜHL- KOLBENKÜHL-


ÖLDÜSE, Nr. 1 ÖLDÜSE, Nr. 2 ÖLDÜSE, Nr. 3 ÖLDÜSE, Nr. 4

KOLBEN UND KOLBEN UND KOLBEN UND KOLBEN UND


ZYLINDERWAND, Nr. 1 ZYLINDERWAND, Nr. 2 ZYLINDERWAND, Nr. 3 ZYLINDERWAND, Nr. 4

PLEUELZAPFEN- PLEUELZAPFEN- PLEUELZAPFEN- PLEUELZAPFEN-


LAGER Nr. 1 LAGER Nr. 2 LAGER Nr. 3 LAGER Nr. 4

KURBELWELLEN- KURBELWELLEN- KURBELWELLEN- KURBELWELLEN- KURBELWELLEN-


BLENDE
ZAPFEN- ZAPFEN- ZAPFEN- ZAPFEN- ZAPFEN-
LAGER, Nr. 1 LAGER, Nr. 2 LAGER, Nr. 3 LAGER, Nr. 4 LAGER, Nr. 5

GENERATOR

HAUPTKANAL
ÖLDRUCK-
ÖLDÜSE SCHALTER
(Nr. 14)
ÖLKÜHLER

LINKES RECHTES BLENDE


VORGELEGE- ANTRIEBS- ÖLFILTER
WELLENLAGER WELLENLAGER
KUPPLUNGS- PRIMÄRABTRIEBS-
DRUCKSTÜCK RADLAGER ÖLPUMPE
VORGELEGE- ANTRIEBS- ÖLDRUCK-
WELLENRÄDER WELLENRÄDER REGLER
UND -BUCHSEN UND -BUCHSEN
KUPPLUNGSSCHEIBEN ÖLSIEB

ÖLWANNE
KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM 7-21

MOTORSCHMIERSYSTEM

Zu
Nebenkanal

HAUPTKANAL
7-22 KÜHL- UND SCHMIERSYSTEM

NEBENKANAL

ANSICHT A

HAUPTKANAL

Zu Getriebe
FAHRGESTELL

INHALT
AUSSENTEILE .............................................................................................. 8- 2
AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES BEFESTIGUNGSTEILS ........... 8- 2
WINDSCHUTZSCHILD ...........................................................................8- 3
KAROSSERIEVERKLEIDUNGSABDECKUNG UND UNTERE
HALTERUNGSABDECKUNG ................................................................8- 3
RECHTE UND LINKE UNTERE VERKLEIDUNG .................................. 8- 3
KAROSSERIEVERKLEIDUNG............................................................... 8- 4
RECHTES UND LINKES LUFTANSAUGROHR .................................... 8- 5
VERKLEIDUNGSSTREBE ..................................................................... 8- 5
VORDERSITZ ......................................................................................... 8- 6
RÜCKSITZ UND SITZSCHLUSSABDECKUNG .................................... 8- 6
RAHMENABDECKUNG ......................................................................... 8- 6
VORDERRAD ................................................................................................ 8- 7
AUFBAU .................................................................................................8- 7
AUSBAU .................................................................................................8- 8
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8- 8
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-10
TELESKOPGABEL ....................................................................................... 8-13
AUFBAU .................................................................................................8-13
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-14
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 8-16
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-18
FEDERUNGSEINSTELLUNG................................................................. 8-23
LENKUNGSDÄMPFER ................................................................................. 8-24
AUFBAU .................................................................................................8-24
AUSBAU .................................................................................................8-24
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 8-24
EINBAU ................................................................................................... 8-24
LENKUNG ..................................................................................................... 8-25
AUFBAU .................................................................................................8-25
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-25
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8-27
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-27
LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG ...................................................... 8-30
LENKSTANGE .............................................................................................. 8-31
AUFBAU .................................................................................................8-31
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 8-31
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-32
HINTERRAD .................................................................................................. 8-34
AUFBAU .................................................................................................8-34
AUSBAU .................................................................................................8-35
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG .................................................... 8-36
ZUSAMMENBAU UND EINBAU ............................................................ 8-38
STOSSDÄMPFER ......................................................................................... 8-42
AUFBAU .................................................................................................8-42
FAHRGESTELL 8-1

AUSBAU..................................................................................................8-43
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................8-43
STOSSDÄMPFER-ENTSORGUNG ........................................................8-44
EINBAU ...................................................................................................8-45
FEDERUNGSEINSTELLUNG .................................................................8-45
HINTERRADAUFHÄNGUNG ........................................................................8-46
AUFBAU ..................................................................................................8-46
AUSBAU..................................................................................................8-47
ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG.....................................................8-49
ZUSAMMENBAU ....................................................................................8-52
EINBAU ...................................................................................................8-54
ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG .........................8-56
VORDERRADBREMSE .................................................................................8-57
AUFBAU ..................................................................................................8-57
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ................................................................8-59
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL........................................................8-59
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ..........................8-60
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS ..............................................8-61
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU..........................................8-62
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ....................................................8-63
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS .......................8-64
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .....................................................8-65
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS...................8-65
HINTERRADBREMSE ...................................................................................8-67 8
AUFBAU ..................................................................................................8-67
BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ................................................................8-69
BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL........................................................8-69
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ..........................8-70
ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS ..............................................8-71
BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU..........................................8-71
HAUPTZYLINDER - AUSBAU UND
ZERLEGUNG ..........................................................................................8-73
HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .....................................................8-74
ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS...................8-74
REIFEN UND RAD.........................................................................................8-75
REIFEN-DEMONTAGE ...........................................................................8-75
ÜBERPRÜFUNG .....................................................................................8-75
ÜBERPRÜFUNG DES VENTILS ............................................................8-76
REIFEN-MONTAGE ................................................................................8-77
AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE .......................................................8-78
ANTRIEBSKETTE .........................................................................................8-79
DURCHSCHNEIDEN DER ANTRIEBSKETTE .......................................8-79
ANTRIEBSKETTEN-VERBINDUNG .......................................................8-81
8-2 FAHRGESTELL

AUSSENTEILE
AUSBAU UND WIEDEREINBAU DES BEFESTI-
GUNGSTEILS
BEFESTIGUNGSTEIL
Ausbau
• Den Kopf des Befestigungsteil-Mittelstücks 1 niederdrücken.
• Das Befestigungsteil a herausziehen.

Einbau
• Das Mittelstück zum Kopf herausstehen lassen, sodass die
Klauen 2 schließen.
• Das Befestigungsteil in die Einbauöffnung einsetzen.
HINWEIS:
Um eine Beschädigung der Klaue 2 zu vermeiden, das Befesti-
gungsteil vollständig in die Einbauöffnung einsetzen.

• Den Kopf des Mittelstücks hineindrücken, bis es mit der


Außenfläche des Befestigungsteils bündig wird.

BEFESTIGUNGSTEIL
Ausbau
• Den Kopf des Befestigungsteil-Mittelstücks ziehen.
• Das Befestigungsteil b herausziehen.
Einbau
• Das Mittelstück zum Kopf herausstehen lassen, sodass die
Klauen schließen.
• Das Befestigungsteil in die Einbauöffnung einsetzen.
• Den Kopf des Mittelstücks hineindrücken.
FAHRGESTELL 8-3

WINDSCHUTZSCHILD
• Schrauben und Muttern abnehmen.
• Das Windschutzschild abnehmen.

KAROSSERIEVERKLEIDUNGSABDEK-
KUNG UND UNTERE HALTERUNGSABDEK-
KUNG
• Die Karosserieverkleidungsabdeckung 1 nach Abnahme der
Befestigungsteile abnehmen.
• Die untere Halterungsabdeckung 2 nach Herausdrehen der
Schrauben abnehmen.

RECHTE UND LINKE UNTERE VERKLEI-


DUNG
• Das Befestigungsteil abnehmen.

• Das Befestigungsteil abnehmen.

• Die rechte untere Verkleidung abnehmen.


• Den Blinkleuchten-Kabelstecker abtrennen.
8-4 FAHRGESTELL

• Die linke untere Verkleidung abnehmen.


• Den Blinkleuchten-Kabelstecker abtrennen.

KAROSSERIEVERKLEIDUNG
AUSBAU
• Rückspiegel und Schrauben abnehmen.

• Die Befestigungsteile abnehmen.

• Die Schrauben herausdrehen.


FAHRGESTELL 8-5

• Die Schrauben herausdrehen.

• Stecker und Klemme abtrennen.


• Die Karosserieverkleidung abnehmen.

EINBAU
HINWEIS:
Zum Wiederanbringen der Karosserieverkleidung die Haken A
an den Verkleidungsstrebenöffnungen anbringen.

RECHTES UND LINKES LUFTANSAUGROHR


• Die Karosserieverkleidung abnehmen. (!8-4)
• Das Befestigungsteil abnehmen.
• Die Luftansaugrohre1 abnehmen.

VERKLEIDUNGSSTREBE
AUSBAU
• Die Karosserieverkleidung abnehmen. (!8-4)
• Die Verkleidungsstrebe 1 abnehmen.
EINBAU
• Die Verkleidungsstrebenschraube anziehen.
" Verkleidungsstrebenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
8-6 FAHRGESTELL

VORDERSITZ
• Den Vordersitz nach Herausdrehen der Schrauben abneh-
men.

RÜCKSITZ UND SITZSCHLUSSABDECKUNG


• Den Rücksitz (Sitzschlussabdeckung) unter Gebrauch des
Zündschlüssels abnehmen.

RAHMENABDECKUNG
• Die Sitze abnehmen.
• Die Schrauben herausdrehen.
• Das Sitzschlosskabel 1 abtrennen.
• Den hinteren Kombileuchtenkabelstecker 2 abtrennen.

• Die Befestigungsteile abnehmen.


• Die Rahmenabdeckung abnehmen.
FAHRGESTELL 8-7

VORDERRAD
AUFBAU

Bremsscheibe
Staubdichtung
Lager
Distanzstück
Distanzmutter
Vorderrad

Vorderachse
Bremsscheibenschraube
(Vorne)

GEGENSTAND N·m kgf-m


100 10,0
23 2,3
8-8 FAHRGESTELL

AUSBAU
• Die Bremssättel abnehmen.
#
Den Bremshebel beim Abnehmen der Bremssättel
nicht betätigen.

• Die beiden Achsklemmschrauben 1 am rechten Gabelholm


lösen.
• Die Vorderachse 2 mit dem Spezialwerkzeug etwas lösen.
$ 09900-18740: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
(24 mm)

• Das Vorderrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit


einem Heber oder Holzblock abstützen.
#
Nicht bei auf dem Seitenständer gestellten Motorrad
arbeiten. Das Motorrad nicht am Auspuffrohr abstüt-
zen. Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei
abgestützt ist.

• Die Vorderachse herausziehen und das Vorderrad heraus-


nehmen.
• Die beiden Achsklemmschrauben 3 am linken Gabelholm
lösen, und die Distanzmutter 4 abschrauben.
HINWEIS:
Nach Herausnehmen des Vorderrads die Bremssättel vorüber-
gehend an ursprünglicher Position anbringen.

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


REIFEN-ÜBERPRÜFUNG (!8-75)
• Die Bremsscheibe abnehmen.
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG (!8-63)
FAHRGESTELL 8-9

• Staubdichtungen beiderseits mit dem Spezialwerkzeug


abnehmen.
$ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
#
Die abgenommenen Staubdichtungen müssen durch
neue ersetzt werden.

ACHSWELLE
Die Achswelle mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen und
auswechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze über-
schreitet.
$ 09900-20607: Messuhr (1/100)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)
% Achswellenschlag:
Verschleißgrenze: 0,25 mm

RAD
Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte Radschlag die Ver-
schleißgrenze nicht überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in der
Regel auf ausgeschlagene oder lockere Radlager zurückzufüh-
ren und kann durch Austausch der Lager korrigiert werden. Falls
der Schlag durch einen Lagerwechsel nicht vermindert werden
kann, muss das Rad ausgetauscht werden.
% Radschlag:
Verschleißgrenze (axial und radial): 2,0 mm

RADLAGER
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im
Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem Finger dre-
hen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls
etwas nicht in Ordnung ist.

• Die Radlager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.


$09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Die ausgebauten Lager sollten durch neue ersetzt
werden.
8-10 FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Das Vorderrad in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder zusammen- und einbauen. Auf die fol-
genden Punkte achten:

Links Rechts

23 N·m
(2,3 kgf-m) 23 N·m
(2,3 kgf-m)

100 N·m
(10,0 kgf-m)

RADLAGER
• SUZUKI SUPER GREASE auf die Radlager auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
FAHRGESTELL 8-11

• Die Radlager mit den Spezialwerkzeugen wie unten beschrie-


ben anbringen.
$ 09941-34513: Lager/Lenkungslaufring-Einbauwerk-
zeugsatz
09924-84510: Lagereintreibersatz
#
Zuerst das linke, dann das rechte Radlager einbauen.
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

• Die Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug einbauen.


$ 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz (52 mm)
• SUZUKI SUPER GREASE auf die Staubdichtungslippe auf-
tragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

Links Rechts Links Rechts

Abstand

Distanzstück

BREMSSCHEIBE
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
• THREAD LOCK auf die Bremsscheiben-Befestigungsschrau-
ben auftragen und diese auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
" Bremsscheibenschraube (Vorne): 23 N·m (2,3 kgf-m)
' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
8-12 FAHRGESTELL

DISTANZMUTTER
Den Flansch der Distanzmutter 1 mit dem linken Gabelholm in
Berührung bringen, dann die beiden Achsklemmschrauben 2
am linken Gabelholm auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
"Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

RAD
Vorderrad mit Vorderachse anbringen, und die Vorderachse
provisorisch von Hand anziehen.
(
Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf
zu achten, dass der Richtungspfeil am Reifen zur
Raddrehrichtung weist.

BREMSSATTEL
• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschrie-
bene Anzugsdrehmoment anziehen.
" Vordere Bremssattel-Befestigungsschraube:
39 N·m (3,9 kgf-m)

VORDERACHSE
• Die Vorderachse auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
"Vorderachse: 100 N·m (10,0 kgf-m)
HINWEIS:
Bevor die beiden Achsklemmschrauben am rechten Gabelholm
angezogen werden, die Gabel vier- bis fünfmal auf- und abfe-
dern.

• Die beiden Achsklemmschrauben am rechten Gabelholm auf


das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
"Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-13

TELESKOPGABEL
AUFBAU

O-Ring
Federhalter
Distanzstück
Feder
Einstellerstange
Innenstange/Dämpferstange (Cartridge)
Außenrohr
Simmerringhalter
Simmerring
Simmerring-Anschlagring
Staubdichtung
Innenrohr

Teleskopgabel-Deckelschraube
Sicherungsmutter
Vorderachs-Klemmschraube
Dämpferstangenschraube

GEGENSTAND N·m kgf-m


23 2,3 (USA)
(Andere)
29 2,9
23 2,3
23 2,3
8-14 FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Das Vorderrad ausbauen. (!8-8)
• Den Bremsschlauch von den Bremsschlauchführungen am
Vorderradkotflügel trennen.
• Das Vorderradkotflügel abnehmen.

• Obere Gabelspannschrauben 1, links und rechts, lösen.


• Die Lenkstangenspannschrauben 2, links und rechts, lösen.
HINWEIS:
* Die Gabeldeckelschrauben 3 leicht lösen, bevor die unteren
Spannschrauben gelöst werden, um die spätere Zerlegung zu
erleichtern.
* Vor Abnehmen der Teleskopgabel den Ausfederdämpfungs-
kraft-Einsteller 4 unbedingt auf die weichste Position einstel-
len.

• Die unteren Gabelspannschrauben, links und rechts, lösen.


• Linken und rechten Gabelholm abnehmen.
FAHRGESTELL 8-15

• Die Gabeldeckelschraube von der Teleskopgabel trennen.


• Die Gabelfeder mit dem Spezialwerkzeug A zusammendrük-
ken, und das Spezialwerkzeug B zwischen Sicherungsmutter
und Distanzstück einsetzen.
$ 09940-94930: Gabeldistanzstückhalter A
09940-94922: Anschlagplatte B

• Die Gabeldeckelschraube von der Innenstange abnehmen,


indem die Sicherungsmutter gelöst wird.
• Die Gabelfeder mit dem Spezialwerkzeug zusammendrük-
ken, und das Spezialwerkzeug abnehmen.

• Distanzstück 6, Federhalter 5, Feder 7, Einstellerstange 8


und Gabeldeckel 9 abnehmen.
#
* Den Gabeldeckel 9 nicht zerlegen.
* Nachdem die Gabeldeckelschraube von der Tele-
skopgabel abgenommen worden ist, steht kein
Außenrohr zur Verfügung.

• Die Gabel umdrehen und die Innenstange mehrere Male auf-


und abfedern, um das Gabelöl abzulassen.
• Die Gabel einige Zeit lang umgedreht halten, um das Öl voll-
ständig ablaufen zu lassen.

• Die Dämpferstangenschraube mit dem Spezialwerkzeug


abnehmen.
$09940-30221: Teleskopgabel-Montagewerkzeug
8-16 FAHRGESTELL

• Innenstange/Dämpferstange (Cartridge) 0 abnehmen.


#
Innenstange/Dämpferstange (Cartridge) nicht zerle-
gen.

• Das Außenrohr vom Innenrohr abziehen.


HINWEIS:
Darauf achten, die “ANTIREIB”-Metalle nicht zu beschädigen.

• Die folgenden Teile abnehmen.


A Staubdichtung
B Simmerring-Anschlagring
C Simmerring
D Simmerringhalter
#
Wenn ein Simmerring einmal entfernt worden ist,
muss er durch einen neuen ersetzt werden.

ÜBERPRÜFUNG
INNEN- UND AUSSENROHR
• Innenrohr-Außenfläche und Außenrohr-Innenfläche auf Krat-
zer überprüfen.
• Die “ANTIREIB”-Metall-Oberflächen auf Kratzer kontrollieren.
• Falls irgendein Defekt vorgefunden wird, erneuern.
#
“ANTIREIB”-Metall A und B nicht abnehmen.
FAHRGESTELL 8-17

GABELFEDER
Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand messen. Oberseite
Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze erneuern.
% Teleskopgabel-Federlänge, entspannt:
Verschleißgrenze: 225 mm

Unterseite

DÄMPFERSTANGE
Die Innenstange durch Bewegen von Hand auf Leichtgängigkeit
überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die
Innen-/Dämpferstange (Cartridge) auswechseln.
8-18 FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Die Teleskopgabel in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus und der Zerlegung zusammen- und einbauen. Auf die fol-
genden Punkte achten:

SIMMERRING UND STAUBDICHTUNG


• Staubdichtung, Simmerring-Anschlagring, Simmerring und
Simmerringhalter am Innenrohr anbringen.
1 Staubdichtung
2 Simmerring-Anschlagring
3 Simmerring
4 Simmerringhalter
#
* Beim Anbringen des Simmerrings am Außenrohr
darauf achten, die Simmerringlippe nicht zu beschä-
digen.
* Zum Säubern keine Lösemittel verwenden, um eine
Beschädigung des Simmerrings zu vermeiden.
* Gabelöl auf Antireibmetalle und Simmerringlippe
auftragen.
* Sicherstellen, dass der Simmerring-Anschlagring
sicher angebracht worden ist.

• Das Innenrohr in das Außenrohr einsetzen, und den Simmer-


ring sowie die Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug ein-
passen.
$ 09940-52861: Teleskopgabel-Simmerring-Einbauwerk-
zeug
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung am Simmerring soll nach außen weisen.

DÄMPFERSTANGENSCHRAUBE
• Innenstange/Dämpferstange (Cartridge) in das Innenrohr ein-
setzen.
• THREAD LOCK auf die Dämpferstangenschraube auftragen
und diese mit dem Spezialwerkzeug auf das vorgeschriebene
Anzugsdrehmoment anziehen.
) 99000-32050: THREAD LOCK “1342” (USA)
* 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322” (Andere)
FAHRGESTELL 8-19

$ 09940-30221: Teleskopgabel-Montagewerkzeug
" Dämpferstangenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
#
Eine neue Dämpferstangenschraubendichtung ver-
wenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

GABELÖL
• Die Gabel ohne Feder senkrecht halten.
• Ganz zusammendrücken.
• Das vorgeschriebene Gabelöl bis zum oberen Füllstand des
Außenrohrs einfüllen.
% Füllmenge (pro Holm): 509 ml
+ 99000-99044-L01: SUZUKI FORK OIL L01
oder ein gleichwertiges Gabelöl

• Die Innenstange mit dem Spezialwerkzeug langsam minde-


stens zehn Male bewegen, bis keine Luftblasen mehr aus
dem Öl herauskommen.
$ 09940-50120: Innenstangenhalter
HINWEIS:
Gabelöl bis zur Oberkante des Außenrohrs nachfüllen, sodass
Luftblasen beim Entlüften sichtbar werden.

• Das vorgeschriebene Gabelöl erneut bis zum oberen Füll-


stand des Außenrohrs nachfüllen. Das Außenohr einige Male
auf- und abbewegen, bis keine Luftblasen mehr aus dem Öl
herauskommen.
• Die Gabel senkrecht halten und fünf bis sechs Minuten war-
ten.
HINWEIS:
* Den Ölstand stets über der Cartridge-Oberkante halten, da
anderenfalls bei diesem Arbeitsschritt Luft in die Cartridge ein-
dringen kann.
* Luft muss unbedingt vollständig ausgetrieben werden.
8-20 FAHRGESTELL

• Die Gabel senkrecht halten, und den Gabelölstand mit dem


Spezialwerkzeug einstellen.
HINWEIS:
Beim Einstellen des Ölstands das Außenrohr ganz ohne die
Gabelfeder zusammendrücken.
%Gabelölstand: 101 mm
$ 09943-74111: Gabelölstandlehre

GABELINNENSTANGEN-SICHERUNGSMUTTER
• Die Höhe H des Innenstangengewindes durch Drehen der
Sicherungsmutter 1 wie in der Abbildung gezeigt einstellen.
H: 11 mm

GABELFEDER
• Die Gabelfeder wie in der Abbildung gezeigt anbringen.
Oberseite

Unterseite

• Einstellerstange 1, Feder 2, Federhalter 3 und Distanz-


stück 4 anbringen.

GABELDECKELSCHRAUBE
• Die Innenstange mit dem Spezialwerkzeug A hochziehen.
• Die Feder mit dem Spezialwerkzeug B zusammendrücken,
und das Spezialwerkzeug C dann zwischen Sicherungsmut-
ter und Distanzstück einsetzen.
$ 09940-50120: Innenstangenhalter A
09940-94930: Gabeldistanzstückhalter B
09940-94922: Anschlagplatte C
FAHRGESTELL 8-21

• Sicherstellen, dass die Höhe H des Innenstangengewindes


wie folgt ist.
H: 11 mm
• Die Deckelschrauben-Baugruppe langsam von Hand ganz
drehen, bis das Ende der Deckelschraube auf der Siche-
rungsmutter aufsitzt.
!
Vor Anbringen der Deckelschraube den Ausfeder-
dämpfungskraft-Einsteller 1 unbedingt auf die weich-
ste Position einstellen.

• Die Deckelschraube 2 festhalten und die Sicherungsmutter


3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
" Innenstangen-Sicherungsmutter: 29 N·m (2,9 kgf-m)
• Die Spezialwerkzeuge abnehmen.

• Die Gabeldeckelschraube provisorisch am Außenrohr anbrin-


gen.
• Die Außenrohrhöhe A auf 4,5 mm von der Oberfläche der
oberen Lenkschafthalterung einrichten, und die unteren
Gabelspannschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdreh-
moment anziehen.
" Untere Teleskopgabel-Spannschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
• Die Gabeldeckelschraube auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen, und nachkontrollieren, ob die Außen-
rohrhöhe A bezüglich der Oberfläche der oberen
Lenkschafthalterung stimmt.
" Teleskopgabel-Deckelschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Obere Gabelspannschrauben und Lenkstangenspannschrau-
ben anziehen.
" Obere Teleskopgabel-Spannschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
Lenkstangenspannschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

<Fortsetzung auf nächster Seite>


8-22 FAHRGESTELL

• Das Vorderrad wieder anbringen. (!8-10)


HINWEIS:
Bevor die beiden Achsklemmschrauben am rechten Gabelholm
angezogen werden, die Gabel vier- bis fünfmal auf- und abfe-
dern.
FAHRGESTELL 8-23

FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Gabel Federvorspannung und Dämpfungs-
kraft folgendermaßen einstellen.
FEDER-VORSPANNUNGSEINSTELLUNG
An der Seite des Federeinstellers befinden sich fünf genutete 1
0
2
Linien. Position 1 ergibt die maximale Federvorspannung, Posi- 3
4
tion 5 die minimale. 5 4,5
STANDARD-POSITION: 4,5

DÄMPFUNGSKRAFT-EINSTELLUNG
Einfederdämpfungskraft
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
STANDARD-POSITION: 11 Raststellen von der härtesten
Position heraus.

Ausfederdämpfungskraft
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
STANDARD-POSITION: 6 Raststellen von der härtesten
Position heraus
HINWEIS:
Beim Hineindrehen des Einstellers unbedingt die 1. Rastposition
durch den letzten Klickton feststellen.
STANDARD-VORDERRADFEDERUNGSEINSTELLUNG

VORNE
Federvorspan- Dämpfungskrafteinsteller
nungseinsteller Einfederung Ausfederung
6 Raststellen
Solofahrt 11 Raststellen
von der härte-
und Fahrt 4,5 von der härtesten
sten Position
mit Sozius Position heraus
heraus

(
Federvorspannung und Dämpfungskraft müssen an
beiden Gabelholmen unbedingt gleich eingestellt wer-
den.
8-24 FAHRGESTELL

LENKUNGSDÄMPFER
AUFBAU
Lenkungsdämpfer
Staubdichtung

Dämpferstangenschraube
Dämpferstangenmutter

GEGENSTAND N·m kgf-m


23 2,3
23 2,3

AUSBAU
• Karosserieverkleidungsabdeckung und untere Halterungsab-
deckung abnehmen. (!8-3)
• Die Mutter 1 unter Festhalten der Mutter 2 abschrauben.
• Die Schraube 3 herausdrehen, und den Lenkungsdämpfer
abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
Lenkungsdämpfergehäuse, Lager und Simmerring auf Beschä-
digung und Ölundichtigkeit überprüfen.
Die Lenkungsdämpferstange von Hand bewegen, um sie auf
Leichtgängigkeit zu überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Lenkungs-
dämpfer durch einen neuen ersetzen.
#
Die Schraube A nicht herausdrehen.

EINBAU
• Den Lenkungsdämpfer anbringen, und Schraube sowie Mut-
ter anziehen.
" Lenkungsdämpferschraube und-mutter: 23 N·m
(2,3 kgf-m)
• SUZUKI SUPER GREASE auf Lager und Staubdichtungen
auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
FAHRGESTELL 8-25

LENKUNG
AUFBAU

Obere Lenkschafthalterung
Lenkstange
Lenkstangen-Balancer
Lenkschaftmutter
Staubdichtung
Lager
Untere Lenkschafthalterung

Lenkschaftkopfmutter
Lenkschaft-Sicherungsmutter
Obere Teleskopgabel-
Spannschraube
Lenkstangen-Spannschraube
Untere Teleskopgabel-
Spannschraube

GEGENSTAND N·m kgf-m


90 9,0
80 8,0
23 2,3
23 2,3
23 2,3

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Das Vorderrad ausbauen. (!8-8)
• Die Teleskopgabel ausbauen. (!8-14)
8-26 FAHRGESTELL

• Die rechten Lenkerschalterkabel von der Führung abnehmen.


• Die obere Lenkschafthalterung nach Abschrauben der Lenk-
schaftkopfmutter abnehmen.
HINWEIS:
Der Zündschalter braucht nur im Falle eines Austauschs der
unteren Lenkschafthalterung und -lager ausgebaut zu werden.
(Zündschalter-Ausbau: !9-34)

• Die Bremsschlauch-Spannschraube herausdrehen.


• Den Lenkungsdämpfer abnehmen. (!8-24)

• Lenkschaftsicherungsmutter, Scheibe und Lenkschaftmutter


mit den Spezialwerkzeugen abnehmen.
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
09940-14960: Stecknuss für Lenkschaftmutterschlüssel
• Die untere Lenkschafthalterung herausziehen.
HINWEIS:
Die untere Lenkschafthalterung von Hand festhalten, damit sie
nicht herunterfällt.

• Staubdichtung 1, Innenlaufring 2 des oberen Lenkschaftla-


gers und Lager 3 abnehmen.
FAHRGESTELL 8-27

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


Die abgenommenen Teile auf die folgenden Ungewöhnlichkei-
ten überprüfen.
* Lenkstangen-Verzug
* Laufring-Abnutzung und -Brinellierung
* Lager-Abnutzung oder -Beschädigung
* Anormale Lagergeräusche
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil
durch ein neues ersetzen.

• Den Innenlaufring des unteren Lenkschaftlagers mit einem


Meißel entfernen.
#
Der entfernte Lageraußenlaufring muss durch einen
neuen ersetzt werden.

• Die Lenkschaftlager-Außenlaufringe (oben und unten) mit der


Stahlstange austreiben.
#
Der entfernte Lageraußenlaufring muss durch einen
neuen ersetzt werden.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Den Lenkschaft in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus
und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:
AUSSENLAUFRING
• Außenlaufringe des oberen und unteren Lagers mit den Spe-
zialwerkzeugen einpressen.
$ 09941-34513: Lenkungsaußenlaufring-Einbauwerkzeug-
satz
09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
8-28 FAHRGESTELL

INNENLAUFRING
• Den unteren Lagerinnenlaufring mit dem Spezialwerkzeug
einpressen.
$ 09925-18011: Lenklager-Einbauwerkzeug

LAGER
• SUZUKI SUPER GREASE auf Lager und Lagerlaufringe auf-
tragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Das untere Lager an der unteren Lenkschafthalterung anbrin-
gen.
• Oberes Lager und Lagerinnenlaufring einbauen.

SCHAFTMUTTER
• Die Staubdichtung anbringen.
• Die Lenkschaftmutter mit den Spezialwerkzeugen auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
09940-14960: Stecknuss für Lenkschaftmutterschlüssel
" Lenkschaftmutter: 45 N·m (4,5 kgf-m)

• Die untere Lenkschafthalterung fünf- bis sechsmal nach links


1/4 – 1/2
und rechts drehen, sodass die Schrägkugellager richtig zum Drehung
Sitzen kommen.
• Die Schaftmutter um 1/4 bis 1/2 Drehung lösen.
HINWEIS:
Diese Einstellung ist von Motorrad zu Motorrad verschieden.

HINWEIS:
Beim Anbringen der Scheibe den Anschlagvorsprung auf die
Nut des Lenkschafts ausrichten.
FAHRGESTELL 8-29

• Die Lenkschaftsicherungsmutter anbringen und mit den Spe-


zialwerkzeugen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel
09940-14960: Stecknuss für Lenkschaftmutterschlüssel
" Lenkschaftsicherungsmutter: 80 N·m (8,0 kgf-m)

TELESKOPGABEL UND OBERE LENKSCHAFTHALTE-


RUNG
Teleskopgabel und obere Lenkschafthalterung in den folgenden
Schritten anbringen:
1) Obere Halterung, Scheibe 1 und Lenkschaftkopfmutter 2
provisorisch anbringen.
HINWEIS:
Auf die Ausrichtung der Scheibe achten.
2) Die Lenkstange an der Teleskopgabel ansetzen, und die
Lenkschaftkopfmutter 2 anziehen.

" Lenkschaftkopfmutter: 90 N·m (9,0 kgf-m)


3) Gabelspannschrauben, oben und unten, sowie Brems-
schlauchspannschraube anziehen. (!8-21)
• Die Lenkstange wieder anbringen. (!8-31)
• Das Vorderrad einbauen. (!8-10)
• Den Lenkungsdämpfer anbringen. (!8-24)
8-30 FAHRGESTELL

LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Lenkung wie nachfolgend beschrieben überprüfen.
• Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das Vorderrad
etwa 20 bis 30 mm vom Boden abheben.
• Den Lenkungsdämpfer abnehmen. (!8-24)
• Sicherstellen, dass die Seilzüge und Kabelbäume richtig ver-
legt sind.
• Bei gerade ausgerichtetem Vorderrad die Federwaage (Spe-
zialwerkzeug) an einem Lenkergriffende festhaken, wie in der
Abbildung gezeigt, und die Skala ablesen, sobald sich der
Lenker zu bewegen beginnt. Denselben Vorgang am anderen
Griffende durchführen.
% Anfangskraft: 200 – 500 Gramm
$ 09940-92720: Federwaage
• Wenn die ermittelte Anfangskraft zum Drehen des Lenkers
nicht vorschriftgemäß ist, muss sie entsprechend eingestellt
werden.
1) Zuerst die oberen Gabelspannschrauben, die Lenkstangen-
spannschrauben, Lenkschaftkopfmutter und Lenkschaftsiche-
rungsmutter lösen, dann die Lenkschaftmutter durch Lösen
oder Anziehen einstellen.
2) Lenkschaftsicherungsmutter, Schaftkopfmutter, Lenkstangen-
spannschrauben und obere Gabelspannschrauben auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen, und die
Anfangskraft wie oben beschrieben mit der Federwaage
nachkontrollieren.
3) Die Einstellung ist abgeschlossen, wenn die Anfangskraft vor-
schriftgemäß ist.
HINWEIS:
Beide Gabelholme festhalten und hin- und herrütteln, um sicher-
zustellen, dass die Lenkung nicht locker ist.
FAHRGESTELL 8-31

LENKSTANGE
AUFBAU

Linker Lenkergriff
Rechter Lenkergriff
Rechter Lenkerschalter
Linker Lenkerschalter
Lenkstange
Lenkstangen-Balancer

Lenkstangen-Spannschraube GEGENSTAND N·m kgf-m


23 2,3

AUSBAU UND ZERLEGUNG


RECHTE LENKSTANGE
• Den Hauptbremszylinder 1 abnehmen. (!8-64)
• Die rechten Lenkerschalter 2 abnehmen.
• Den Lenkstangen-Balancer 3 abnehmen.
• Die rechten Lenkergriff 4 abnehmen.

LINKE LENKSTANGE
• Den linken Lenkerschalter 1 abnehmen.
• Den Lenkstangen-Balancer 2 abnehmen.
• Den linken Lenkergriff 3 abnehmen.
• Den Kupplungshebelhalter 4 abnehmen.
8-32 FAHRGESTELL

• Die Lenkstangenspannschrauben lösen.

• Die obere Gabelspannschraube lösen.


• Die obere Lenkschafthalterung nach Abschrauben der Lenk-
schaftkopfmutter abnehmen.
HINWEIS:
Lappen unter die obere Lenkschafthalterung setzen, um ein
Verkratzen der Karosserieverkleidung und der Luftansaugrohre
zu vermeiden.

• Die Lenkstange nach oben herausziehen.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Die Lenkstange in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus
und der Zerlegung wieder zusammenbauen und montieren.
Auf die folgenden Punkte achten:
• Die Lenkstange provisorisch anbringen.
• Die obere Lenkschafthalterung anbringen.
• Die Lenkschaftkopfmutter anziehen.
" Lenkschaftkopfmutter: 90 N·m (9,0 kgf-m)

• Die oberen Gabelspannschrauben anziehen.


" Obere Teleskopgabel-Spannschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-33

• Die Lenkstangenspannschrauben anziehen.


" Lenkstangenhaltermutter: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Beim Wiederanbringen des Kupplungshebelhalters dessen


Oben
Passfläche A auf die Körnermarke B an der Lenkstange
ausrichten.

• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder anbringen. (!8-65)


• Beim Wiederanbringen des Hauptbremszylinders die Passflä-
che des Halters auf die Körnermarke C an der Lenkstange
ausrichten.

• SUZUKI SUPER GREASE auf die Gasseilzüge und deren


Halter auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
• Beim Wiederanbringen des rechten und linken Lenkerschal-
ters den Anschlag mit der Lenkstangenöffnung in Eingriff brin-
gen.
8-34 FAHRGESTELL

HINTERRAD
AUFBAU

Hinterachse
Bremssattelhalterung
Bremsscheibe
Hülse
Lager
Hinterrad
Distanzstück
Lager
Dämpfer
Distanzstück
Kettenradtrommel
Kettenrad
Lager
Staubdichtung
Hülse

Bremsscheibenschraube
Hintere Kettenradmutter
Hinterachsmutter

GEGENSTAND N·m kgf-m


35 3,5
60 6,0
100 10,0
FAHRGESTELL 8-35

AUSBAU
• Den Splint herausziehen. (Für E-03, 28, 33)
• Die Achsmutter lösen.
• Das Hinterrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit
einem Heber oder Holzblock abstützen.
• Die Achsmutter abschrauben und die Hinterradachse heraus-
ziehen.

• Das Hinterrad nach Aushängen der Antriebskette herausneh-


men.
#
Beim Herausnehmen des Hinterrads das Bremspedal
nicht betätigen.

• Die Hülse 1 abnehmen.


• Die Bremsscheibe 2 abnehmen.

• Die Hülse 3 abnehmen.


• Die Befestigungsschraube des hinteren Kettenrads lösen,
und das hintere Kettenrad 4 von dessen Befestigungstrom-
mel 5 trennen.
• Die Befestigungstrommel 5 des hinteren Kettenrads aus der
Radnabe herausziehen.

• Den hinteren Kettenrad-Befestigungstrommelhalter 6 abneh-


men.
8-36 FAHRGESTELL

• Die Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.


$ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug
#
Eine einmal abgenommene Staubdichtung muss
durch eine neue ersetzt werden.

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


REIFEN-ÜBERPRÜFUNG (!2-28, 8-75)
RAD-ÜBERPRÜFUNG (!8-75)

HINTERACHSE
Die Hinterachse mit einer Messuhr auf Schlag prüfen.
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Hin-
terachse auswechseln.
% Achswellenschlag: Verschleißgrenze: 0,25 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)

RADDÄMPFER
Den Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Den Dämpfer auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlich-
keiten festgestellt werden.

KETTENRAD
Die Kettenradzähne auf Abnutzung überprüfen. Falls sie abge-
nutzt sind, wie gezeigt, beide Kettenräder und die Antriebskette
zusammen auswechseln.

Normale Übermäßige
Abnutzung Abnutzung
FAHRGESTELL 8-37

LAGER
Das Spiel des Radlagers und des Kettenrad-Befestigungstrom-
mellagers in eingesetztem Zustand von Hand überprüfen. Den
Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräusche
und Klemmen zu überprüfen. Das Lager auswechseln, falls
irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.

• Kettenrad-Befestigungstrommellager und Radlager mit dem


Spezialwerkzeugs ausbauen.
$ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Die ausgebauten Lager müssen durch neue ersetzt
werden.
8-38 FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU


Das Hinterrad in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus
und der Zerlegung wieder zusammen und einbauen. Auf die fol-
genden Punkte achten:

Links Rechts

100 N·m
(10,0 kgf-m)

35 N·m
60 N·m (3,5 kgf-m)
(6,0 kgf-m)

25 N·m
E-02, 19, 24 (2,5 kgf-m)

100 N·m
(10,0 kgf-m)

E-03, 28, 33
FAHRGESTELL 8-39

LAGER
• Vor dem Einbau SUZUKI SUPER GREASE auf die Lager
auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Ein neues Lager mit dem Spezialwerkzeug an der Ketten-


rad-Befestigungstrommel anbringen.
$ 09924-84510: Lager-Einbauwerkzeugsatz

• Zuerst das rechte, dann das linke Radlager mit den Spezial-
werkzeugen einbauen.
$ 09941-34513: Lager/Lenkungslaufring-Einbauwerk-
zeugsatz
09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
#
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

Links Rechts Links Rechts

Distanzstück

Abstand
8-40 FAHRGESTELL

STAUBDICHTUNGEN
• Neue Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug einbauen.
$ 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz
• Vor der Montage des Hinterrads SUZUKI SUPER GREASE
auf die Staubdichtungslippe auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

HINTERES KETTENRAD UND KETTENRAD-BEFESTI-


GUNGSTROMMEL
• Hinteren Kettenrad-Befestigungstrommelhalter 1 anbringen.
• Die hintere Kettenrad-Befestigungstrommel am Hinterrad
anbringen.

• Die Kettenrad-Befestigungsmuttern auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
" Hintere Kettenradmutter: 60 N·m (6,0 kgf-m)
HINWEIS:
Die Stanzmarkierung am Kettenrad soll nach außen weisen.
• Die Hülse 2 anbringen.

BREMSSCHEIBE
• THREAD LOCK auf die Bremsscheibenschrauben auftragen,
und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
HINWEIS:
Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist.
' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
" Bremsscheibenschraube: 35 N·m (3,5 kgf-m)

• Die Hülse 1 anbringen.


FAHRGESTELL 8-41

HINTERACHSE
• Hinterrad und Hinterachswelle wieder anbringen, dann die
Scheibe 1 ansetzen und die Mutter 2 anschrauben.
• Nach Montage des Hinterrads den Kettendurchhang einstel-
len. (!2-22)
• Beide Ketteneinsteller-Sicherungsmuttern 3 sicher festzie-
hen.
• Die Hinterachsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugs-
drehmoment anziehen.
" Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
• Einen neuen Splint einsetzen. (Für E-03, 28, 33)
8-42 FAHRGESTELL

STOSSDÄMPFER
AUFBAU

Stoßdämpfer
Stoßdämpferhalterung

Stoßdämpfer-Befestigungsschraube/
-mutter
Stoßdämpfer-Halterungsmutter

GEGENSTAND N·m kgf-m


50 5,0
115 11,5

Links Rechts
FAHRGESTELL 8-43

AUSBAU
• Das Motorrad mit einem Heber so abstützen, dass der Stoß-
dämpfer entlastet ist.
• Stoßdämpfer-Aufhängungsschrauben und –muttern, oben
und unten, abnehmen.

• Den Stoßdämpfer herausnehmen.

ÜBERPRÜFUNG
Stoßdämpfergehäuse und -buchse auf Ölundichtigkeit und
Beschädigung überprüfen.
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Stoßdämp-
fer durch einen neuen ersetzen.
#
Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu zerlegen.
Einheit: Er kann nicht gewartet werden.
8-44 FAHRGESTELL

STOSSDÄMPFER-ENTSORGUNG
(
* Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem
Druck.
* Falsche Handhabung kann eine Explosion verursa-
chen.
* Flammen und Wärme fernhalten. Hoher Gasdruck
aufgrund von Wärme kann eine Explosion verursa-
chen.
* Vor einer Entsorgung den Gasdruck ablassen.

ABLASSEN DES GASDRUCKS


Die hintere Dämpfereinheit enthält Stickstoff unter hohem
Druck. Die folgenden Vorsichtsmaßregeln sind unbedingt einzu-
halten.
(

9 mm
* Die Dämpfereinheit niemals erwärmen oder zerlegen,
da sie explodieren oder Öl auf gefährliche Weise ver-
spritzen kann.
* Vor einer Entsorgung der hinteren Dämpfereinheit
unbedingt deren Gasdruck wie nachfolgend
beschrieben ablassen.

Mit einem Körner eine Bohrstelle an Position A einschlagen.


Die Dämpfereinheit in einen Plastikbeutel geben und in einen
Schraubstock einspannen, wie gezeigt.
An der markierten Bohrstelle mit einer Bohrmaschine ein Loch
von 2 – 3 mm bohren, und das Gas ablassen, wobei darauf zu
achten ist, dass sich der Plastikbeutel nicht mit dem Bohrerein-
satz verfängt.
(
* Unbedingt eine Schutzbrille tragen, da Bohrsplitter
und Öl mit dem herausblasenden Gas herumge-
schleudert werden können, wenn der Bohrereinsatz
in das Gehäuse eingedrungen ist.
* Das Loch unbedingt an der angegebenen Position
bohren. Anderenfalls kann Öl unter Druck mit
beträchtlicher Kraft herausspritzen.
FAHRGESTELL 8-45

EINBAU
Den Stoßdämpfer in der umgekehrten Ausbaureihenfolge wie-
der einbauen.
Auf die folgenden Punkte achten:

• Den Stoßdämpfer anbringen, und dessen Aufhängungs-


schrauben und –muttern, oben und unten, anziehen.
" Stoßdämpfer-Befestigungsmutter: 50 N·m (5,0 kgf-m)

FEDERUNGSEINSTELLUNG
Nach Anbringen der Hinterradaufhängung Federvorspannung
und Dämpfungskraft folgendermaßen einstellen.
FEDER-VORSPANNUNGSEINSTELLUNG
Die Einstellung von 184,6 mm gewährleistet maximale Feder-
vorspannung.
Die Einstellung von 174,6 mm gewährleistet minimale Federvor-
spannung.
% Standardlänge: 179,6 mm
DÄMPFUNGSKRAFT-EINSTELLUNG
Ausfederungsseite
Den Dämpfungskrafteinsteller 1 ganz im Uhrzeigersinn drehen.
Dies ist die härteste Position; von hier aus zur Standard-Einstell-
position herausdrehen.
Standardposition: 8 Raststellen von der härtesten Position
heraus
[Der Einsteller kann fein eingestellt werden, indem man ihn
leicht dreht, bis zwei Körnermarken aufeinander ausgerichtet
sind.]
Einfederungsseite
Den Dämpfungskrafteinsteller 2 ganz im Uhrzeigersinn drehen. Dies ist die härteste Position; von hier aus
zur Standard-Einstellposition herausdrehen.
% Standardposition:8 Raststellen von der härtesten Position heraus
[Der Einsteller kann fein eingestellt werden, indem man ihn leicht dreht, bis zwei Körnermarken aufeinander
ausgerichtet sind.
% Standard-Aufhängungseinstellung

HINTEN
Dämpfungskrafteinsteller
Feder-Einstelllänge
Ausfederung Einfederung
Solofahrt und 8 Raststellen von der härtesten 8 Raststellen von der härtesten
179,6 mm
Fahrt mit Sozius Position heraus Position heraus
8-46 FAHRGESTELL

HINTERRADAUFHÄNGUNG
AUFBAU

Stoßdämpfer
Dämpferstange
Dämpferhebel
Distanzstück
Lager
Staubdichtung
Kettenabdeckung
Kettenpuffer
Ketteneinsteller
Ketteneinsteller-Sicherungsmutter
Schwingenzapfenvorsprung

Stoßdämpfer-Befestigungs-
schraube/-mutter
Dämpferhebelschraube/-mutter
Dämpferstangenschraube/-mutter
Schwingenzapfenwelle
Schwingenzapfen-Sicherungsmutter
Schwingenzapfenmutter
Schwingenzapfenvorsprungsmutter

GEGENSTAND N·m kgf-m


50 5,0
78 7,8
78 7,8
15 1,5
90 9,0
100 10,0
65 6,5
FAHRGESTELL 8-47

AUSBAU
• Die Antriebskette durchschneiden. (!8-79)
HINWEIS:
Die Antriebskette braucht nur dann durchgeschnitten zu werden,
wenn die Schwinge oder die Kette selbst ausgewechselt werden
soll.

• Das Hinterrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit


einem Heber oder Holzblock abstützen.
• Das Hinterrad ausbauen. (!8-35)
• Den Seitenständer abnehmen.
HINWEIS:
Der Seitenständer braucht nur dann abgenommen zu werden,
wenn der Dämpferhebel ausgewechselt werden soll.

• Die Hinterrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube heraus-


drehen.
#
Jegliche an irgendeinem Teil des Motorrads anhaf-
tende Bremsflüssigkeit vollständig abwischen. Die
Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile
stark beschädigen.

• Die Bremsschlauchführungen abnehmen.

• Dämpferhebel-Befestigungsschraube/-mutter und untere


Stoßdämpfer-Aufhängungsschraube/-mutter abnehmen.
• Den Dämpferhebel abnehmen.
HINWEIS:
Die Dämpferhebel-Befestigungsschraube/-mutter A etwas
lösen, um die nachfolgende Demontage zu erleichtern.
8-48 FAHRGESTELL

• Die Schwingenzapfenwellen-Sicherungsmutter mit dem Spe-


zialwerkzeug abschrauben.
$ 09940-14940: Schwingenzapfen-Schubeinsteller-
Steckschlüssel

• Die Schwingenzapfenwelle 1 festhalten, und die Schwingen-


zapfenmutter 2 abschrauben.
$ 09900-18740: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
(24 mm)
• Die Schwingenzapfenwelle herausziehen.
• Die Hinterrad-Aufhängungsbaugruppe abnehmen.

• Die Dämpferstange abnehmen.

• Kettengehäuse 3 und Kettenpuffer 4 abnehmen.


• Staubabdeckungen 5 und Scheiben 6 abnehmen.

AUS- UND EINBAU DES SCHWINGENZAPFENVOR-


SPRUNGS
• Die Schwinge abnehmen. (!8-47)
• Die Schwingenzapfenvorsprungsmutter abschrauben.
HINWEIS:
Der Schwingenzapfenvorsprung ist nur dann auszubauen, wenn
er ausgewechselt werden soll.
FAHRGESTELL 8-49

• Den Schwingenzapfenvorsprung nach Herausdrehen seiner


Stellschrauben abnehmen.

• Den Schwingenzapfenvorsprung mit seinen Stellschrauben


anbringen.

• Die Schwingenzapfenvorsprungsmutter auf das vorgeschrie-


bene Anzugsdrehmoment anziehen.
" Schwingenzapfenvorsprungsmutter: 65 N·m (6,5 kgf-m)

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG


DISTANZSTÜCK
• Die Distanzstücke von der Schwinge abnehmen.
• Die Distanzstücke vom Dämpferhebel abnehmen.
• Die Distanzstücke auf irgendwelche Defekte überprüfen. Falls
Defekte vorgefunden werden, die Distanzstücke durch neue
ersetzen.
8-50 FAHRGESTELL

SCHWINGENLAGER
Das Distanzstück in das Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen des Distanzstücks überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.

• Schwingenzapfenlager 1 und obere Schwingendämpferstan-


genlager 2 mit dem Spezialwerkzeug herausziehen.
$ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Die ausgebauten Lager müssen durch neue ersetzt
werden.

DÄMPFERHEBELLAGER
Das Distanzstück in das Lager einsetzen, und das Spiel beim
Auf- und Abbewegen des Distanzstücks überprüfen.
Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein
neues ersetzen.

• Die Dämpferhebellager mit dem Spezialwerkzeug herauszie-


hen.
$ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz
#
Die ausgebauten Lager müssen durch neue ersetzt
werden.
FAHRGESTELL 8-51

DÄMPFERHEBEL UND DÄMPFERHEBELSTANGEN


Dämpferhebel und Dämpferhebelstangen auf Beschädigung
überprüfen.

SCHWINGENZAPFENWELLE
Die Zapfenwelle mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen und
auswechseln, falls der Schlag die Verschleißgrenze überschrei-
tet.
% Schwingenzapfenwellenschlag:
Verschleißgrenze: 0,3 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm, 10 mm)
09900-20701: Magnetständer
09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm)

KETTENPUFFER
Den Kettenpuffer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
Wenn irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kettenpuf-
fer durch einen neuen ersetzen.
8-52 FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU
Die Schwinge in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder montieren.
Auf die folgenden Punkte achten:

Links Rechts

115 N·m
(11,5 kgf-m)

50 N·m
(5,0 kgf-m)

78 N·m
(7,8 kgf-m)

78 N·m
(7,8 kgf-m)

Scheibe

15 N·m
(1,5 kgf-m)

90 N·m
65 N·m 65 N·m (9,0 kgf-m)
100 N·m (6,5 kgf-m)
(10,0 kgf-m) (6,5 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-53

SCHWINGENLAGER
• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug in den Schwingenzap-
fen pressen.
$ 09941-34513: Lenklagerlaufring-Einbauwerkzeug

• Das obere Schwingendämpferstangenlager mit dem Spezial-


werkzeug einpressen.
$ 09941-34513: Lenklagerlaufring-Einbauwerkzeug
HINWEIS:
Beim Wiedereinbau des Lagers dessen Stanzmarke nach
außen weisen lassen.

DÄMPFERHEBELLAGER
• Die Lager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpferhebel
pressen.
$ 09941-34513: Lenklagerlaufring-Einbauwerkzeug
HINWEIS:
Beim Einbau des Lagers dessen Stanzmarke nach außen wei-
sen lassen.

• SUZUKI SUPER GREASE auf Lager, Distanzstücke, Schei-


ben und Staubdichtungen auftragen.
& 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
8-54 FAHRGESTELL

• Die Dämpferstange provisorisch an der Schwinge anbringen.

• Kettengehäuse 1 und Kettenpuffer 2 wieder anbringen.

EINBAU
Die Schwinge in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren, und die folgenden Punkte
beachten.
SCHWINGENZAPFEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG
Das Schwingenzapfen-Druckspiel wie nachfolgend beschrieben
einstellen.
• Die Schwingenzapfenwelle einsetzen und auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
$ 09900-18740: Steckschlüsseleinsatz mit Sechskant
(24 mm)
" Schwingenzapfenwelle: 15 N·m (1,5 kgf-m)
• Die Schwingenzapfenwelle festhalten, und die Schwingen-
zapfenmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmo-
ment anziehen.
" Schwingenzapfenmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
FAHRGESTELL 8-55

• Die Schwingenzapfen-Sicherungsmutter mit dem Spezial-


werkzeug auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
$ 09940-14940: Schwingenzapfen-Schubeinsteller-Steck-
Steckschlüssel
" Schwingenzapfen-Sicherungsmutter: 90 N·m (9,0 kgf-m)

STOSSDÄMPFER- UND DÄMPFERHEBEL-BEFESTIGUNGS-


MUTTER
• Scheiben A und Dämpferhebel anbringen. (!8-53)
• Die Dämpferhebel-Befestigungsmutter 1 auf das vorge-
schriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
" Dämpferhebel-Befestigungsmutter: 78 N·m (7,8 kgf-m)

• Dämpferhebel, Dämpferstange und Stoßdämpfer montieren.


(!8-45)
" Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 2: 50 N·m (5,0 kgf-m)
Dämpferstangenmutter 3: 78 N·m (7,8 kgf-m)

• Den Bremsschlauch verlegen und die Bremsschlauchführun-


gen anbringen. (!10-22)
• Das Hinterrad wieder einbauen. (!8-38)
• Den Seitenständer wieder einbauen. (!10-27)
• Die Antriebskette verbinden. (!8-79)

• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube auf das vorge-


schriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (Bremsflüssig-
keitswechsel: !8-69)
" Bremsschlauch-Verbindungsschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
8-56 FAHRGESTELL

ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EIN-


STELLUNG
Nach Anbringen der Hinterrad-Aufhängung und des Hinterrads
müssen die folgenden Einstellungen vorgenommen werden,
bevor gefahren werden kann.
* Antriebskette (! 2-22)
* Reifendruck (!2-28)
FAHRGESTELL 8-57

VORDERRADBREMSE
AUFBAU
1 Vorderrad-Bremshebel
2 Staubbalg
3 Kolbensatz
4 Kolbendichtung
5 Staubdichtung
6 Bremssattelkolben
7 Bremsklotz
8 Bremsklotzfeder
9 Bremsschlauch
0 Bremsschlauch
A Band
A Vorderrad-Hauptzylinder-
B Bremsschlauch-Verbindungs-
Befestigungsschraube

C Bremssattel-Befestigungsschraube
schraube

D Bremssattel-Entlüftungsventil
E Bremssattelgehäuseschraube
F Bremsklotz-Befestigungsstift

GEGENSTAND N·m kgf-m


10 1,0
23 2,3
25 2,5
8 0,8
22 2,2
16 1,6
8-58 FAHRGESTELL

(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reini-
gungslösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.

#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
FAHRGESTELL 8-59

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Die Bremsklotz-Befestigungsstifte 1 und Federn abnehmen.
• Die Bremsklötze abnehmen.
#
* Den Bremshebel bei der Demontage der Bremsklötze
nicht betätigen.
* Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da
anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

• Die neuen Bremsklötze anbringen.


" Bremsklotz-Befestigungsstift: 16 N·m (1,6 kgf-m)
HINWEIS:
* Vor Anbringen des Bremsklotzes den Kolben reinigen und die
Folie 2 vom Klotz abziehen.
* Auf die Ausrichtung des konvexen Teils A der Bremsklotzfe-
dern achten.
* Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Male mit dem
Bremshebel pumpen, um zu überprüfen, ob die Bremse richtig
funktioniert, dann den Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollie-
ren.

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den Len-
ker gerade richten.
• Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen.
• Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich ablassen.
• Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.

• Einen durchsichtigen Schlauch an das Bremssattel-Entlüf-


tungsventil anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in
einen Behälter geben.
• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremshebel pum-
pen, bis die alte Bremsflüssigkeit vollständig von der Brems-
anlage abgelassen ist.
• Das Bremssattel-Entlüftungsventil schließen, und den
Schlauch abtrennen. Den Behälter mit frischer Flüssigkeit bis
zur oberen Markierung des Behälters auffüllen.
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

#
Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
8-60 FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMS-


SATTELS
• Die Bremsklötze abnehmen. (!8-59)
• Den Bremsschlauch vom Bremssattel abtrennen, indem die
Verbindungsschraube 1 herausgedreht, und die Bremsflüs-
sigkeit mit einem geeigneten Behälter aufgefangen wird.
HINWEIS:
* Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am Bremssattel
setzen, um eventuell verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufan-
gen.
* Bei Wiedergebrauch des Bremsklotzes diesen so markieren,
dass er später wieder an ursprünglicher Position eingebaut
werden kann. Nachdem der Bremsklotz gereinigt worden ist,
diesen mit einem neuen Band versehen.
• Den Bremssattel nach Herausdrehen seiner Befestigungs-
schrauben 2 abnehmen.
HINWEIS:
Die Bremssattelgehäuseschrauben etwas lösen, bevor die
Bremssattel-Befestigungsschrauben herausgedreht werden, um
die spätere Zerlegung zu erleichtern.
#
Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig
gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.

(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.

• Das Bremssattel-Entlüftungsventil 3 abnehmen.


• Die Bremssattelhälften trennen, indem die Bremssattelgehäu-
seschrauben 4 herausgedreht werden.
• Den O-Ring abnehmen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
FAHRGESTELL 8-61

• Einen Lappen über die Bremssattelkolben legen, damit sie


nicht herausspringen können, dann die Kolben mit Druckluft
herauspressen.
#
Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden
zu vermeiden.

• Staubdichtungen und Kolbendichtungen abnehmen.


#
Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wieder
verwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS


BREMSSATTEL
Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und andere
Schäden überprüfen.
BREMSSATTELKOLBEN
Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und andere
Schäden überprüfen.
Die Berührungsabschnitte A von Bremsklotz und Bremssattel-
kolben reinigen und entfetten.
8-62 FAHRGESTELL

BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU


Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte
achten:
• Bremssattelbohrungen und -kolben mit der vorgeschriebenen
Bremsflüssigkeit reinigen, insbesondere die Staubdichtungs-
nuten und die Kolbendichtungsnuten.
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

#
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Nach dem Reinigen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen.
* Zum Reinigen der Bauteile die vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine
andere Flüssigkeit oder ein Lösemittel, wie z.B. Ben-
zin, Kerosin o.Ä., verwenden.
* Beim Zusammenbau neue Kolbendichtungen und
Staubdichtungen verwenden. Vor dem Anbringen
Bremsflüssigkeit auf beide Dichtungen auftragen.

KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
Staubdichtung
gen.

Bremssattelgehäuse

Kolbendichtung

O-RING
• Neuen O-Ring anbringen und die Bremssattelhälften zusam-
menbauen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
FAHRGESTELL 8-63

• Jede Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment


anziehen.
" Vorderrad-Bremssattelgehäuseschraube:
22 N·m (2,2 kgf-m)
Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 1:
39 N·m (3,9 kgf-m)
Vorderrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 2:
23 N·m (2,3 kgf-m)
#
Nach Montage des Bremssattels das System entlüf-
ten. (!2-27)

BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Bremsscheibe einer Sichtprüfung auf Beschädigung und
Risse unterziehen.
Die Dicke mit einem Mikrometer messen.
Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die Verschleiß-
grenze unterschreitet bzw. wenn ein Schaden festgestellt wird.
% Vorderrad-Bremsscheiben-Dicke Verschleißgrenze:
5,0 mm
$ 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)
• Die Bremssättel abnehmen. (!8-60)
Den Schlag mit einer Messuhr feststellen.
Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die Verschleiß-
grenze überschreitet.
% Vorderrad-Bremsscheiben-Schlag:
Verschleißgrenze: 0,30 mm
$ 09900-20607: Messuhr (1/100 mm)
09900-20701: Magnetständer
* Bremsscheiben-Ausbau (!8-8)
* Bremsscheiben-Einbau (!8-11)
8-64 FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZY-


LINDERS
• Die Vorderrad-Bremslichtschalterkabel abtrennen.

• Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am Hauptzylin-


der setzen, um eventuell verschüttete Bremsflüssigkeit aufzu-
fangen. Die Verbindungsschraube herausdrehen, und den
Bremsschlauch abtrennen.
#
Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des
Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig
abwischen. Die Flüssigkeit geht chemische Reaktio-
nen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann
derartige Teile stark beschädigen.

• Den Hauptzylinder nach Herausdrehen der Hauptzylinder-


schrauben abnehmen.

• Behälterdeckel 1, Isolator 2 und Membran 3 abnehmen.


FAHRGESTELL 8-65

• Bremshebel 4 und Bremsschalter 5 abnehmen.

• Den Staubbalg 1 herausziehen, und den Sprengring 2


abnehmen.
• Kolben/Sekundärmanschette, Primärmanschette und Rück-
holfeder abnehmen.
3 Sekundärmanschette
4 Kolben
5 Primärmanschette
6 Rückholfeder
• Sprengring 7, Verbinder 8 und O-Ring 9 abnehmen.

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprü-
fen.
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubdichtung auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPT-


ZYLINDERS
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge der Zerle-
gung und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden
Punkte achten:
#
* Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau
mit frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Die Bauteile nicht mit einem Lappen abwischen.
* Bremsflüssigkeit auf die Zylinderbohrung und alle in
die Bohrung einzusetzenden Bauteile auftragen.

, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4


8-66 FAHRGESTELL

• Beim Wiederanbringen des Hauptbremszylinders an der


Lenkstange die Hauptzylinderhalter-Passfläche auf die Kör-
nermarke A an der Lenkstange ausrichten, und die obere
Spannschraube zuerst anziehen, wie gezeigt.
" Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube:
10 N·m (1,0 kgf-m)

Hauptzylinder
Lenkstange

Obere
Spannschraube

“UP”-Marke
Körnermarke

Abstand

• Die Verbindungsschraube anziehen. (Bremsschlauch-Verle-


gung: !10-21)
" Bremsschlauch-Verbindungsschraube:
23 N·m (2,3 kgf-m)
• Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
ÜBERPRÜFUNG NACH ZUSAMMENBAU
• Vorderradbremse (!2-25)
FAHRGESTELL 8-67

HINTERRADBREMSE
AUFBAU

GEGENSTAND N·m kgf-m


8 0,8
Bremspedal
23 2,3 Kolben/Manschettensatz Bremssattel-Entlüftungsventil
25 2,5 Ausgleichbehälterschlauch Bremsschlauch-Verbindungsschraube
Bremsschlauch Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube
10 1,0
Bremsklotz Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube
18 1,8 Innenscheibe Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-
37 3,7 Außenscheibe Sicherungsmutter
Kolben Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube
17 1,7 Feder Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift
8-68 FAHRGESTELL

(
* Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüs-
sigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petro-
leum-Basis.
* Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behäl-
ter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden.
* Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sor-
gen, dass Kinder keinen Zugang haben.
* Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit
gelangt.
* Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reini-
gungslösung verwenden.
* Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwer-
tigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.

#
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack,
Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.
FAHRGESTELL 8-69

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH
• Bremsklotz-Befestigungsstift 1 und Feder 2 abnehmen.

• Die Bremsklötze abnehmen.


#
* Bei Demontage der Bremsklötze das Bremspedal
nicht betätigen.
* Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da
anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

• Neue Bremsklötze und Beilagen anbringen.


" Bremsklotz-Befestigungsstift: 17 N·m (1,7 kgf-m)
HINWEIS:
Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Male mit dem
Bremspedal pumpen, um die Bremsenteile richtig einzuarbeiten,
dann den Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren.

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. (!8-6)
• Den Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel abnehmen.
• Die Bremsflüssigkeit auf gleiche Weise wie bei der Vorderrad-
bremse wechseln. (!8-57)
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

#
Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
8-70 FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMS-


SATTELS
• Die Bremsklötze abnehmen. (!8-69)
• Die Verbindungsschraube 1 herausdrehen, und die Brems-
flüssigkeit mit einem geeigneten Behälter auffangen.
HINWEIS:
Vor Herausdrehen der Bremssattel-Befestigungsschrauben die
Bremssattelgehäuseschrauben 2 etwas lösen, um die spätere
Zerlegung zu erleichtern.
#
Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig
gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüs-
sigkeit verwenden.

(
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren
Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu
einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Brems-
schlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und
Undichtigkeit überprüfen.

• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 3 herausdrehen.


• Das Bremssattel-Entlüftungsventil 4 abnehmen.
• Die Bremssattelgehäuseschrauben 5 herausdrehen.
• Die Bremssattelhälften trennen.
• Den O-Ring 6 abnehmen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Einen Lappen über die Bremssattelkolben legen, damit sie


nicht herausspringen können, dann die Kolben mit Druckluft
herauspressen.
#
Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden
zu vermeiden.
FAHRGESTELL 8-71

• Staubdichtungen und Kolbendichtungen abnehmen.


#
Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wieder
verwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS


BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG (!8-60)
BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG (!8-63)
% Verschleißgrenze
Dicke der hinteren Scheibe: 4,5 mm
Hinterrad-Bremsscheiben-Schlag: 0,30 mm

BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU


Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung
und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte
achten:
• Bremssattelbohrungen und –kolben mit der vorgeschriebenen
Bremsflüssigkeit reinigen, insbesondere die Staubdichtungs-
nuten und die Kolbendichtungsnuten.
, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

#
* Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit
frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen Staubdichtung
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Nach dem Reinigen der Bauteile die Bremsflüssig-
keit nicht abwischen. Bremssattelgehäuse

* Zum Reinigen der Bauteile die vorgeschriebene


Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine Kolbendichtung
andere Flüssigkeit oder ein Lösemittel, wie z.B. Ben-
zin, Kerosin o.Ä., verwenden.
* Beim Zusammenbau neue Kolbendichtungen und
Staubdichtungen verwenden. Vor dem Anbringen
Bremsflüssigkeit auf beide Dichtungen auftragen.
8-72 FAHRGESTELL

KOLBENDICHTUNG
• Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbrin-
gen.
O-RING
• Neuen O-Ring anbringen und die Bremssattelhälften zusam-
menbauen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Gewinde von Bremssattelgehäuse und –schrauben gründlich


reinigen.
• THREAD LOCK auf die Bremssattelgehäuseschrauben auf-
tragen.
' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360”
• Jede Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
anziehen.
" Bremsschlauch-Verbindungsschraube 1:
23 N·m (2,3 kgf-m)
Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube 2:
37 N·m (3,7 kgf-m)
Hinterrad-Bremssattel-Begestigungsschraube 3:
25 N·m (2,5 kgf-m)
#
Nach Montage des Bremssattels das System entlüf-
ten. (!2-27)
FAHRGESTELL 8-73

HAUPTZYLINDER - AUSBAU UND


ZERLEGUNG
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. (!8-6)
• Die Bremsflüssigkeit-Ausgleichbehälter-Befestigungsschraube
1 herausdrehen.

• Einen Lappen unter die Verbindungsschraube am Hauptzylin-


der setzen, um verschüttete Bremsflüssigkeitstropfen aufzu-
fangen. Die Verbindungsschraube 2 herausdrehen, und den
Bremsschlauch abtrennen.
• Die Sicherungsmutter 3 lösen.
• Die Befestigungsschrauben 4 herausdrehen.
#
Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des
Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig
abwischen. Die Flüssigkeit geht chemische Reaktio-
nen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann
derartige Teile stark beschädigen.

• Den Ausgleichbehälterschlauch abtrennen.


• Den Hauptzylinder durch Drehen der Hauptzylinderstange 5
abnehmen.

• Behälterdeckel 6 und Membran 7 abnehmen.


• Den Verbinder 8 nach Herausdrehen der Schraube abneh-
men.
• Den O-Ring 9 abnehmen.
#
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Die Staubdichtung 0 herausziehen, dann den Sprengring A


mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
$ 09900-06108: Sprengringzange
• Druckstange B, Kolben/Primärmanschette C und Feder D
abnehmen.
8-74 FAHRGESTELL

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG
ZYLINDER, KOLBEN UND MANSCHETTENSATZ
Die Zylinderbohrungswand auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Manschettensatz und jedes Gummiteil auf Beschädigung über-
prüfen.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPT-


ZYLINDERS
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge des Aus-
baus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf
die folgenden Punkte achten:
#
* Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau
mit frischer Bremsflüssigkeit reinigen. Zum Reinigen
niemals Lösemittel oder Benzin verwenden.
* Die Bauteile nicht mit einem Lappen abwischen.
* Bremsflüssigkeit auf die Zylinderbohrung und alle in
die Bohrung einzusetzenden Bauteile auftragen.

, Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

• Jede Schraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment


anziehen.
(Bremsschlauch-Verlegung: !10-22)
" Bremsschlauch-Verbindungsschraube 1:
23 N·m (2,3 kgf-m)
Hinterrad-Hauptzylinder-Befestigungsschraube 2:
10 N·m (1,0 kgf-m)
Hinterrad-Hauptzylinderstangen-Sicherungsmutter 3:
18 N·m (1,8 kgf-m)
• Die Bremsanlage entlüften. (!2-27)
ÜBERPRÜFUNG NACH ZUSAMMENBAU
Hinterradbremse (! 2-26)
FAHRGESTELL 8-75

REIFEN UND RAD


REIFEN-DEMONTAGE
Der kritischste Faktor eines schlauchlosen Reifens ist die
Abdichtung zwischen Radfelge und Reifenwulst. Aus diesem
Grund empfiehlt es sich, einen Reifenwechsler zu verwenden,
der diese Abdichtanforderung erfüllt und die Arbeit effizient
sowie funktionell machen kann.
Bezüglich Bedienungsweise siehe Anleitung des Reifenwechs-
ler-Herstellers.

HINWEIS:
Bei Demontage des Reifens im Falle einer Reparatur oder
Inspektion den Reifen mit Kreide markieren, um die Reifenposi-
tion bezüglich der Ventilposition anzuzeigen.
Auch wenn der Reifen nach Reparatur eines Lochs wieder an
ursprünglicher Position angebracht wird, muss er unter Umstän-
den von neuem ausgewuchtet werden, da eine derartige Repa-
ratur Ungleichgewicht verursachen kann.

ÜBERPRÜFUNG
RAD
Das Rad sauber wischen und auf Folgendes überprüfen:
• Verzug und Risse
• Kratzer oder andere Defekte im Wulstsitzbereich.
• Radfelgenschlag (!8-9)

REIFEN
Der Reifen muss auf Folgendes überprüft werden:
• Kerben oder Risse an der Seitenwand
• Reifenprofiltiefe (! 2-28)
• Profil-Abtrennung
• Anormale oder ungleichmäßige Profilabnutzung
• Oberflächenschäden am Wulst
• Örtliche Profilabnutzung durch Rutschen (Flache Stellen)
• Anormale Beschaffenheit der Innenauskleidung
8-76 FAHRGESTELL

ÜBERPRÜFUNG DES VENTILS


Das Ventil überprüfen, nachdem der Reifen von der Felge abge-
nommen worden ist. Das Ventil durch ein neues ersetzen, wenn
der Dichtungsgummi A abgeschält oder beschädigt ist.
HINWEIS:
Falls das Ventil von außen gesehen keine Ungewöhnlichkeit
aufweist, braucht es nicht abgenommen zu werden.
Falls die Dichtung anormal verformt ist, das Ventil durch ein
neues ersetzen.

Jeglicher Schmutz oder Rost um die Ventilöffnung B muss


beseitigt werden. Dann das Ventil C in die Felge einsetzen.
HINWEIS:
Um das Ventil richtig in die Ventilöffnung einzusetzen, Spe-
zial-Reifenschmiermittel oder eine neutrale Seifenlauge auf das
Ventil auftragen.
#
Darauf achten, die Ventillippe C nicht zu beschädi-
gen.
FAHRGESTELL 8-77

REIFEN-MONTAGE
• Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
• Zum Montieren des Reifens auf das Rad die folgenden
Punkte beachten.
#
* Ein Ventil, das einmal abgenommen worden ist, nicht
wieder verwenden.
* Niemals Öl, Fett oder Benzin als Ersatz für Rei-
fen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.

• Beim Anbringen des Reifens soll der Pfeil A an der Seiten-


wand in die Raddrehrichtung weisen.
• Die bei der Demontage gemachte Kreidemarke am Reifen auf
die Ventilposition ausrichten.

• Bezüglich Montage des Reifens am Rad gemäß Anweisun-


gen des Reifenwechsler-Herstellers vorgehen.
• Den Reifen einige Male auf den Boden aufschlagen, während
er gedreht wird. Hierdurch wird der Reifenwulst nach außen
gedehnt, um das Rad zu berühren, wodurch die Luftbefüllung
erleichtert wird.
• Den Reifen befüllen.
(
* Der Reifendruck darf höchstens 400 kPa (4,0
kgf/cm²) betragen. Falls der Fülldruck diesen Grenz-
wert überschreitet, kann der Reifen platzen und Ver-
letzungen verursachen. Beim Aufpumpen nicht
direkt über dem Reifen stehen.
* Bei Gebrauch einer Reifenfülldruckanzeige mit vor-
eingestelltem Druck besonders darauf achten, den
Stelldruck richtig einzustellen.
8-78 FAHRGESTELL

• Unter dieser Bedingung den “Felgenlinien” B-Anguss an den


Reifenseitenwänden überprüfen. Die Linie muss rundum
einen gleichen Abstand von der Radfelge haben. Wenn der
Abstand zwischen der Felgenlinie und der Radfelge abweicht,
ist dies ein Anzeichen dafür, dass der Wulst nicht richtig sitzt.
In diesem Fall die Luft ganz vom Reifen ablassen, und den
Wulst an beiden Seiten lösen. Schmiermittel auf den Wulst
auftragen, und den Reifen erneut montieren.
• Nachdem der Wulst richtig angebracht worden ist, den Druck
vorschriftgemäß einstellen.
• Den Reifen erforderlichenfalls auswuchten.
#
Mit einem repariertem Reifen darf nicht mit hoher
Geschwindigkeit gefahren werden.

% Reifenfülldruck in kaltem Zustand

Vorne Hinten
Solo-Fahrt 250 kPa 290 kPa
(2,50 kgf/cm²) (2,90 kgf/cm²)
Mit Beifahrer 250 kPa 290 kPa
(2,50 kgf/cm²) (2,90 kgf/cm²)

AUSGLEICHGEWICHT-MONTAGE
• Beim Anbringen der beiden Ausgleichgewichte A am Rad
diese an beiden Seiten der Radfelge ansetzen.
#
Der Gewichtsunterschied zwischen den beiden Aus-
gleichgewichten muss weniger als 10 g betragen.
FAHRGESTELL 8-79

ANTRIEBSKETTE

Zum Durchschneiden und Wiederverbinden der Antriebskette in


den folgenden Arbeitsschritten das Spezialwerkzeug verwen-
den.
$ 09922-22711: Antriebsketten-Schneid- und Verbin-
dungs-Werkzeugsatz
HINWEIS:
Bei Gebrauch des Spezialwerkzeugs ein wenig Fett auf die
Gewindeabschnitte des Spezialwerkzeugs auftragen.

DURCHSCHNEIDEN DER ANTRIEBSKETTE


• Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorberei-
ten.
1 Werkzeugkörper
2 Griff
3 Druckschraube “A”
4 Druckschraube “B”
5 Stange
6 Einstellerschraube (mit Durchgangsöffnung)
7 Bolzenabzieher
8 Kettenhalter (eingravierte Markierung 500) 5 mm
mit Ausreibschraube M5 × 10
HINWEIS:
Die Spitze des Bolzenabziehers 7 ist innen etwa 5 mm von der
Endfläche der Druckschraube “A” 3 zu positionieren, wie in der
Abbildung gezeigt.
8-80 FAHRGESTELL

• Das abgetrennte Antriebskettengelenk auf den Halteteil 8


des Werkzeugs setzen.
• Sowohl die Einstellerschraube 6 als auch die Druckschraube
“A” 3 hineindrehen, sodass jede Endöffnung richtig über dem
Kettengelenkstift sitzt.
• Die Druckschraube “A” 3 mit der Stange anziehen.

• Die Druckschraube “B” 4 mit der Stange 5 hineindrehen,


und das Antriebsketten-Steckglied 9 herauszwängen.
#
Die Druckschraube “B” 4 weiterhin hineindrehen, bis
das Steckglied ganz aus der Kette herausgedrückt ist.

HINWEIS:
Nachdem das Steckglied 9 entfernt ist, zuerst die Druck-
schraube “B” 4, dann die Druckschraube “A” 3 lösen.
• Das Steckglied 9 auf der anderen Seite der Lasche abneh-
men.
#
Steckglieder, O-Ringe und Laschen niemals wieder
verwenden. Nachdem Steckglieder, O-Ringe und
Laschen einmal von der Antriebskette abgenommen
worden sind, müssen sie durch neue Teile ersetzt wer-
den.
FAHRGESTELL 8-81

ANTRIEBSKETTEN-VERBINDUNG
(F50)
LASCHENMONTAGE
• Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorberei-
ten.
1 Werkzeugkörper 5 Einstellerschraube
2 Griff (ohne Öffnung)
3 Laschenhalter 6 Druckschraube “A”
(engravierte Marke “F50”) 7 Stange
4 Keilhalter und Keilbolzen
• Die beiden Enden der Antriebskette mit dem Steckglied 8,
das von der Radseite A gemäß Montage am Motorrad her
eingesetzt worden ist, verbinden.
9 O-Ring … 4 Stück
0 Lasche
Gliedersatz-Teilenummer
DID: 27620-40F00
(
Keine Antriebskette mit Federklipp verwenden. Der
Klipp könnte sich lösen, wodurch das Motorrad stark
beschädigt und Personen ernsthaft verletzt werden
könnten.

• Fett auf die Aussparung des Laschenhalters 3 auftragen und


die Lasche 0 aufsetzen.
HINWEIS:
Beim Ansetzen der Lasche 0 am Werkzeug muss deren Stanz-
marke zum Laschenhalter 3 weisen.
• Die Antriebskette wie gezeigt am Werkzeug ansetzen, dann
die Einstellerschraube 5 hineindrehen, um Keilhalter und
Keilbolzen 4 zu sichern.
• Die Druckschraube “A” 6 hineindrehen, und die beiden Stifte
A richtig auf die entsprechenden Öffnungen der Lasche 0
ausrichten.
• Die Druckschraube “A” 6 mit der Stange 7 weiter hineindre-
hen, um die Lasche über die Stifte zu pressen.
8-82 FAHRGESTELL

• Die Lasche weiterhin aufpressen, bis der Abstand zwischen


den beiden Laschen vorschriftgemäß wird.
% Soll-Laschenabstand W

DID 21,05 – 21,35 mm

#
Falls die Laschen zu stark zusammengedrückt worden
sind, die Arbeit von neuem mit neuen Gelenkteilen
durchführen.

GELENKSTIFT-VERSTEMMUNG
• Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorberei-
ten.
1 Werkzeugkörper
2 Griff
3 Druckschraube “A”
4 Einstellerschraube (ohne Öffnung)
5 Verstemmbolzen (im Griff hinter der Gummikappe)
6 Stange
HINWEIS:
Bevor das Steckglied verstemmt wird, ein wenig Fett auf den
Verstemmbolzen 5 auftragen.
• Das Steckglied durch Drehen (ca. 7/8 Drehung) der Druck-
schraube “A” 3 mit der Stange verstemmen, bis der Stiftab-
schlussdurchmesser das vorgeschriebene Maß annimmt.
% Soll-Stiftabschlussdurchmesser D

DID 5,50 – 5,75 mm

#
* Nachdem die Verbindung der Kette abgeschlossen
ist, sicherstellen, dass das Steckglied leichtgängig
ist und kein ungewöhnlicher Zustand vorliegt.
* Sollte irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wer-
den, die Kette von neuem mit neuen Verbindungstei-
len zusammenbauen.

• Die Antriebskette nach dem Verbinden einstellen. (!2-22)


ELEKTRIK

INHALT
BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN .........................................................9- 2
STECKVERBINDER ...............................................................................9- 2
STECKER ............................................................................................... 9- 2
KLEMME .................................................................................................9- 2
SICHERUNG ........................................................................................... 9- 2
HALBLEITER-TEIL ................................................................................. 9- 3
BATTERIE............................................................................................... 9- 3
ANSCHLIESSEN DER BATTERIE .........................................................9- 3
VERKABELUNG..................................................................................... 9- 3
GEBRAUCH DES MULTI-STROMKREISTESTERS.............................. 9- 4
LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE .................................................... 9- 5
LADESYSTEM .............................................................................................. 9- 7
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9- 7
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9- 8
STARTERSYSTEM UND
SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM ................ 9-11
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9-11
AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS .................................... 9-12
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS ........................................................ 9-13
ZUSAMMENBAU DES STARTERS ....................................................... 9-13
ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS ............................................. 9-14
ÜBERPRÜFUNG DER
SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM-TEILE..... 9-15
ZÜNDANLAGE .............................................................................................9-18
FEHLERDIAGNOSE ...............................................................................9-18
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9-20
KOMBIINSTRUMENT ................................................................................... 9-24
BESCHREIBUNG ................................................................................... 9-24
AUSBAU UND ZERLEGUNG ................................................................. 9-25
ÜBERPRÜFUNG..................................................................................... 9-26
LEUCHTEN ................................................................................................... 9-30
SCHEINWERFER; BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE,
KENNZEICHENLEUCHTE UND BLINKLEUCHTE ................................ 9-30
RELAIS ......................................................................................................... 9-32
BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS ................................................... 9-32
STARTERRELAIS ..................................................................................9-32
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS ............................................................ 9-32
ELEKTRIK 9-1

SCHALTER ...................................................................................................9-32
BATTERIE ....................................................................................................9-34
TECHNISCHE DATEN ............................................................................9-34
ANFANGSLADUNG ................................................................................9-34
WARTUNG ..............................................................................................9-36
NACHLADUNG .......................................................................................9-36

9
9-2 ELEKTRIK

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN


STECKVERBINDER
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen unbedingt
hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren ist. Klicken
• Den Steckverbinder auf Korrosion, Verschmutzung und
Bruchstellen in der Abdeckung überprüfen.

STECKER Klicken
• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen
des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen
den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt.
• Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das Steckergehäuse
festhalten, nicht an den Kabeln ziehen.
• Jede Klemme am Stecker auf Lockerheit und Verbiegung
überprüfen.
• Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.

KLEMME
• Den Kabelbaum an den unter “KABELBAUM-VERLEGUNG”
RICHTIG FALSCH
gekennzeichneten Stellen festklemmen. (!10-15, 16)
• Die Klemme richtig umbiegen, sodass der Kabelbaum sicher
festgeklemmt wird.
• Beim Festklemmen des Kabelbaums darauf achten, dass er
nicht durchhängt.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für bandartige Klem-
men verwenden.

SICHERUNG
• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache ausfin-
dig machen, das Problem beheben, und dann erst eine neue
Sicherung einsetzen.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung
verwenden.
ELEKTRIK 9-3

HALBLEITER-TEIL
• Darauf achten, Teile mit Halbleiterbauteilen, wie z.B. ein FALSCH
ECM, nicht fallen zu lassen.
• Bei Überprüfung eines solchen Teils die gegebenen Anwei-
sungen genau befolgen. Falls das angegebene Verfahren
nicht genau befolgt wird, kann ein solches Teil beschädigt
werden.

BATTERIE
• Die MF-Batterie dieses Fahrzeugs ist wartungsfrei (d.h. Prü-
fung des Elektrolytstands und Nachfüllen destillierten Was-
sers sind nicht erforderlich).
• Während normalen Ladebetriebs wird kein Wasserstoffgas
erzeugt. Wenn die Batterie jedoch überladen wird, kann Was-
serstoffgas erzeugt werden. Deshalb beim Laden der Batterie
unbedingt darauf achten, dass in der Umgebung keine offene
Flammen oder Funken (z.B. durch einen Kurzschluss) auftre-
ten können.
• Die Batterie unbedingt in einem gut belüfteten und offenen
Bereich nachladen.
• Bitte beachten, dass sich das Ladesystem für eine MF-Batte-
rie von dem einer konventionellen Batterie unterscheidet. Die
MF-Batterie nicht durch eine konventionelle Batterie ersetzen.

ANSCHLIESSEN DER BATTERIE


• Beim Abtrennen der Batterieklemmen zur Demontage oder
Wartung unbedingt zuerst die Masseklemme - abtrennen.
• Beim Anschließen der Batteriekabel unbedingt zuerst das
Pluskabel + anschließen.
• Bei Klemmenkorrosion die Batterie ausbauen, mit warmem
Wasser übergießen und mit einer Drahtbürste reinigen.
• Nach Anschluss der Batterie die Batteriepole leicht einfetten.
• Die Abdeckung über dem Pluspol + der Batterie anbringen.

VERKABELUNG
• Den Kabelbaum richtig verlegen, wie unter “KABEL-
BAUM-VERLEGUNG” beschrieben. (!10-15, 16)
9-4 ELEKTRIK

GEBRAUCH DES MULTI-STROMKREISTE-


STERS
• Die Plus- + und Minussonde - des Multi-Stromkreistesters
richtig anlegen. Falscher Gebrauch kann zu einer Beschädi-
gung des Motorrads und des Testers führen.
• Falls Spannungs- und Stromwerte nicht bekannt sind, mit der
Messung im höchsten Bereich beginnen.
• Bei einer Widerstandsmessung sicherstellen, dass keine
Spannung anliegt. Falls Spannung anliegt, wird der Tester
beschädigt.
• Nach Gebrauch des Testers den Schalter unbedingt auf OFF
stellen.

"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters dessen
Gebrauchsanweisung lesen.
ELEKTRIK 9-5

LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE

1 Zündspule (Nr.1, 2, 3, 4) 0 Blinker-/Seitenständerrelais


2 Nockenwellenpositionssensor (!4-60) A Sicherungskasten
3 Kraftstoffeinspritzventil (!4-51) B Umgebungsluftdrucksensor
4 Ansaugluftdrucksensor (!4-60) C Starter
5 Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (!4-61) D Kurbelwellenpositionssensor (!4-60)
6 Ansauglufttemperatursensor (!4-61) E Öldruckschalter
7 Sekundär-Drosselpositionssensor (!4-62) F Signalhorn
8 Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (!4-45) G Kühllüfter-Thermoschalter
9 Drosselpositionssensor (!4-60)
9-6 ELEKTRIK

1 Kraftstoffpumpe (!5-7) 8 Regler/Gleichrichter


2 Kraftstoffstandschalter 9 Betriebsartenwahlschalterstecker (!4-23)
3 Batterie 0 Kühllüfter (!7-6)
4 ECM (Motor-Steuermodul) A Tachosensor
5 Starterrelais/Hauptsicherung B Schaltpositionsschalter
6 Kraftstoffpumpenrelais (!5-9) C Seitenständerschalter
7 Umkippsensor (!4-61) D Generator
ELEKTRIK 9-7

LADESYSTEM

Regler/Gleichrichter
Zündschalter
Generator

IC

Last
Batterie
SCR

FEHLERDIAGNOSE
Batterie wird schnell leer
Schritt 1
1) Auf Zubehör überprüfen, das viel Strom verbraucht.
Ist Zubehör installiert?

JA Zubehör abtrennen.
NEIN Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2
1) Batterie auf Leckstrom überprüfen. (!9-8)
Kein Leckstrom bei Batterie?

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Kurzschluss des Kabelbaums.
NEIN
• Elektrische Ausrüstung defekt.

Schritt 3
1) Die geregelte Spannung zwischen den Batterieklemmen messen. (!9-9)
Stimmt die Regelspannung?

• Batterie defekt.
JA
• Anormaler Fahrzustand.
NEIN Mit Schritt 4 fortfahren.

Schritt 4
1) Den Widerstand der Generatorspule messen. (!9-9)
Stimmt der Widerstand der Generatorspule?

JA Mit Schritt 5 fortfahren.


• Generatorspule defekt.
NEIN
• Zuleitungskabel abgetrennt.
9-8 ELEKTRIK

Schritt 5
1) Die Generator-Leerlaufspannung messen. (!9-9)
Stimmt die Generator-Leerlaufspannung?

JA Mit Schritt 6 fortfahren.


NEIN Generator defekt.

Schritt 6
1) Den Regler/Gleichrichter überprüfen. (!9-10)
Ist der Regler/Gleichrichter in Ordnung?

JA Mit Schritt 7 fortfahren.


NEIN Regler/Gleichrichter defekt.

Schritt 7
1) Die Verkabelung überprüfen.
Ist die Verkabelung in Ordnung?

JA Batterie defekt
• Kurzschluss des Kabelbaums.
NEIN
• Schlechter Kontakt der Stecker.

Batterie-Überladung
• Regler/Gleichrichter defekt.
• Batterie defekt.
• Schlechter Kontakt des Generator-Kabelsteckers.

ÜBERPRÜFUNG
BATTERIE-LECKSTROM
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
• Die Zündung ausschalten (OFF).
• Das Massekabel - der Batterie abtrennen.
Den Strom zwischen dem Minuspol - der Batterie und dem
negativen Batteriekabel - mit dem Multi-Stromkreistester mes-
sen. Wenn der Messwert den vorgeschriebenen Wert über-
schreitet, ist Leckstrom vorhanden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
$ Batterie-Leckstrom: Unter 3 mA
DCmA
% Testerknopf-Anzeige: Strom (&, 20 mA)

"
* Da der Leckstrom stark sein kann, den Tester zuerst Batterie
auf den hohen Bereich stellen, damit er nicht
beschädigt wird.
* Die Zündung nicht einschalten, wenn der Strom
gemessen wird.

Zur Prüfung auf übermäßigen Leckstrom die Stecker und Steck-


verbinder der Reihe nach einzeln abtrennen, um die Störungsur-
sache ausfindig machen zu können.
ELEKTRIK 9-9

REGELSPANNUNG
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
• Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen lassen, wäh-
rend das Fernlicht eingeschaltet ist.
Die Gleichspannung zwischen den Batteriepolen + und - mit
dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn die Spannung nicht
innerhalb des Sollbereichs liegt, Generator und Regler/Gleich-
richter überprüfen. (!9-10 und 9-11)
HINWEIS:
Bei diesem Test sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist.
Batterie
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ Regelspannung (Ladeausgang):
14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min DCV

GENERATORSPULEN-WIDERSTAND
• Die linke untere Verkleidung abnehmen. (!8-3)
• Den Generatorstecker abtrennen.
Den Widerstand zwischen den drei Kabeln messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, den Stator
durch einen neuen ersetzen. Außerdem sicherstellen, dass der
Generatorkern richtig isoliert ist.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ Generatorspulen-Widerstand: 0,2 – 0,9 Ω (Gelb – Gelb)
∞ Ω (Gelb – Masse) Y

HINWEIS:
Y
Für den obigen Test braucht der Generator nicht ausgebaut zu
werden. Y

GENERATOR-LEERLAUFLEISTUNG
• Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen lassen.
Die Spannung zwischen den drei Zuleitungskabeln mit dem
Multi-Stromkreistester messen.
Wenn der Tester einen niedrigeren Wert als vorgeschrieben
anzeigt, den Generator durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
Y
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (~)
Y
$ Generator-Leerlaufleistung:
Über 65 V bei 5 000 U/min (bei kaltem Motor) Y
9-10 ELEKTRIK

REGLER/GLEICHRICHTER
• Die Rahmenabdeckung abnehmen. (!8-6)
• Den Regler/Gleichrichter-Stecker abtrennen.
Die Spannung zwischen den Kabeln mit dem Multi-Stromkrei-
stester messen, wie in der Tabelle unten angegeben. Wenn die
Spannung nicht vorschriftgemäß ist, den Regler/Gleichlichter
durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)

Einheit: V
+ Testersonde an:
B/R B1 B2 B3 B/W
- Testersonde an:

B/R 0,4 – 0,7 0,4 – 0,7 0,4 – 0,7 0,5 – 1,2


B/W
B1 ✽ ✽ ✽ 0,4 – 0,7 B1

B2 ✽ ✽ ✽ 0,4 – 0,7 B1 B2
B3 ✽ ✽ ✽ 0,4 – 0,7
B/W ✽ ✽ ✽ ✽ B/R B3

✽ 1,4 V und höher (Tester-Batteriespannung) KABELFARBE


B: Schwarz, B/R: Schwarz mit rotem Faden,
HINWEIS: B/W: Schwarz mit weißem Faden
Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie
bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.
ELEKTRIK 9-11

STARTERSYSTEM UND SEITENSTÄNDER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEM

Motorabstell-
schalter Zündschalter Sicherung
Zu (30 A)
O/W R
Zündspule

Starter Y/G
O/B Schaltpositions-

Batterie
Sicherung schalter
(15 A) (Leerlauf)

Bl
Starterrelais B/Y Starterknopf
Kupplungshebel- Blinker-/ G
Positionsschalter Seitenständer-
relais
Seitenständer-
B/W schalter

FEHLERDIAGNOSE
Starter läuft nicht
Schritt 1
1) Getriebe auf Leerlauf schalten.
2) Den Kupplungshebel ziehen, die Zündung einschalten, wobei der Motorabstellschalter auf “RUN” gestellt
ist, und beim Drücken des Starterknopfs darauf achten, ob das Starterrelais klickt.
Ist ein Klickton zu vernehmen?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Mit Schritt 3 fortfahren.
Schritt 2
1) Prüfen, ob der Starter dreht, wenn seine Klemme mit dem +-Pol der Batterie verbunden wird. (Keinen
dünnen “Draht” verwenden, da viel Strom fließt.)
Läuft der Starter?

• Starterrelais defekt.
JA
• Starter-Zuleitungskabel locker oder abgetrennt.
NEIN Starter defekt.
Schritt 3
1) Die Starterrelaisspannung an den Starterrelais-Steckverbindern (zwischen Y/G + und B/Y -) messen,
wenn der Starterknopf gedrückt wird.
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 4 fortfahren.


• Motorabstellschalter defekt.
• Kupplungshebel-Positionsschalter defekt.
• Schaltpositionsschalter defekt.
• Blinker-/Seitenständer relais defekt.
NEIN • Starterknopf defekt.
• Zündschalter defekt.
• Seitenständerschalter defekt.
• Schlechter Kontakt des Steckverbinders.
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
9-12 ELEKTRIK

Schritt 4
1) Das Starterrelais überprüfen. (!9-14)
Ist das Starterrelais in Ordnung?

JA Schlechter Kontakt bei Starterrelais.


NEIN Starterrelais defekt.
Starter läuft, dreht Motor jedoch nicht durch
Schritt 1
1) Der Starter läuft, wenn das Getriebe auf Leerlauf geschaltet ist, jedoch in keiner anderen Schaltposition,
auch wen der Seitenständer eingeklappt ist.
2) Den Seitenständerschalter überprüfen. (!9-15)
Ist der Seitenständerschalter in Ordnung?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Seitenständerschalter defekt.
Schritt 2
1) Die Starterkupplung überprüfen.
Ist die Starterkupplung in Ordnung?

JA Starterkupplung defekt.
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
NEIN
• Schlechter Kontakt des Steckverbinders.

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS


• Den Starter ausbauen.

• Den Starter zerlegen, wie in der Abbildung gezeigt.

3 N·m (0,3 kgf-m)

1 O-Ring
2 Gehäuseabschluss (innen)
3 Startergehäuse
4 Anker
5 Gehäuseabschluss (außen)
ELEKTRIK 9-13

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS


KOHLEBÜRSTEN
Die Bürsten auf anormale Abnutzung, Risse und Unebenheit im
Bürstenhalter überprüfen.
Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die Bür-
sten-Baugruppe durch eine neue ersetzen.

KOLLEKTOR
Den Kollektor auf Verfärbung, anormale Abnutzung und Unter-
schnitt A überprüfen. Segment
Falls anormale Abnutzung vorliegt, den Anker durch einen
neuen ersetzen.
Wenn die Kollektoroberfläche verfärbt ist, mit Schleifpapier Nr.
400 polieren, und mit einem sauberen, trockenen Tuch abwi-
schen.
Falls kein Unterschnitt vorhanden ist, den Isolator 1 mit einem
Sägeblatt ausschaben.
ÜBERPRÜFUNG DER ANKERSPULE
Mit dem Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen jedem
Segment sowie zwischen jedem Segment und Ankerwelle prü-
fen.
Falls kein Durchgang zwischen den Segmenten besteht, oder
Durchgang zwischen den Segmenten und der Welle vorhanden
ist, den Anker durch einen neuen ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)
ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS
Die Simmerringlippe auf Beschädigung und Undichtigkeit über-
prüfen.
Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Gehäuse-
abschluss auswechseln.

ZUSAMMENBAU DES STARTERS


Den Starter in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung wie-
der zusammenbauen. Auf die folgenden Punkte achten:
• SUZUKI SUPER GREASE auf die Lippe des Simmerrings
auftragen.
- 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)
9-14 ELEKTRIK

• Ein wenig SUZUKI MOLY PASTE auf die Ankerwelle auftra-


gen.
. 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE
• Den Vorsprung des Startergehäuses in die Aussparung des
Gehäuseabschlusses passen.

• SUZUKI SUPER GREASE auf den O-Ring auftragen.


- 99000-25030: SUZUKI SUPER GREASE “A” (USA)
99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” (Andere)

• Die Starterkabel-Befestigungsmutter auf das vorgeschriebene


Anzugsdrehmoment anziehen.
/ Kabel-Befestigungsmutter: 3 N·m (0,3 kgf-m)

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS


• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
• Das Massekabel - von der Batterie abtrennen.
• Die Starterrelaisabdeckung abnehmen.
• Starterkabel 1, Batteriekabel 2 und Starterrelaisstecker 3
abtrennen.
• Das Starterrelais 4 abnehmen.
12 V an die Klemmen A und B anlegen, und mit dem
Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen Plus- und
Minuspol prüfen. Wenn das Starterrelais klickt, und Durchgang
vorgefunden wird, ist das Relais in Ordnung.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)
ELEKTRIK 9-15

"
Batteriespannung darf dem Starterrelais nur kurz, d.h.,
nicht länger als fünf Sekunden, zugeführt werden, da
die Relaisspule anderenfalls zu heiß und beschädigt
werden kann.

Den Relaisspulenwiderstand zwischen den Klemmen mit dem


Multi-Stromkreistester messen. Wenn der Widerstand nicht vor-
schriftgemäß ist, das Starterrelais durch ein neues ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
$ Starterrelais-Widerstand: 3 – 5 Ω

ÜBERPRÜFUNG DER SEITENSTÄN-


DER/ZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSY-
STEM-TEILE
Kontrollieren, ob das Verriegelungssystem richtig funktioniert.
Wenn das Verriegelungssystem nicht richtig funktioniert, jedes
einzelne Bauteil auf Beschädigung und Abnormität überprüfen.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil
durch ein neues ersetzen.

SEITENSTÄNDERSCHALTER
Der Seitenständerschalterstecker befindet sich über dem Kur-
belgehäuse.
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Seitenständerschalterstecker abtrennen, und die Span-
nung zwischen dem grünen und schwarz/weißen Kabel mes-
sen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)

Grün Schwarz/Weiß
(+ Sonde) (- Sonde)
ON
0,4 – 0,6 V
(Seitenständer eingeklappt)
OFF 1,4 V und höher
(Seitenständer ausgeklappt) (Tester-Batteriespannung)
HINWEIS:
Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie
bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.
9-16 ELEKTRIK

SCHALTPOSITIONSSCHALTER
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Schaltpositionsschalterstecker abtrennen und auf Strom-
durchgang zwischen Blau und Schwarz/Weiß bei auf Leerlauf
geschaltetem Getriebe prüfen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)

Blau Schwarz/Weiß
ON (Leerlauf)
OFF (Außer Leerlauf)

"
Beim Abtrennen und Anschließen des Schaltpositi-
onsschaltersteckers unbedingt die Zündung aus-
schalten (OFF), da anderenfalls elektronische Teile
beschädigt werden können.

• Den Schaltpositionsschalterstecker an den Kabelbaum


anschließen.
• Die Zündung einschalten (ON) und den Seitenständer in die V
aufrechte Position bringen.
Die Spannung zwischen den Kabeln Rosa und Schwarz/Weiß
mit dem Multi-Stromkreistester messen, während das Getriebe
vom ersten in den höchsten Gang geschaltet wird.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ Schaltpositionsschalterspannung: 0,6 V oder höher
(* Alle Gänge, von unten
nach oben)
(Rosa + – B/W -)
(* Ausgenommen Leerlauf-
stellung)
HINWEIS:
Das Spezialwerkzeug verwenden, um eine Beschädigung des
Gummis des wasserdichten Steckers zu vermeiden.
ELEKTRIK 9-17

BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS
Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus Blinkerrelais,
Seitenständerrelais und Diode zusammen.
• Das Blinker-/Seitenständerrelais abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG DES SEITENSTÄNDERRELAIS


Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen D und E mit dem
Tester überprüfen. Dann 12 V an die Klemmen D und C (+ an
D und - an C) anlegen, und den Durchgang zwischen D und
E prüfen. Falls kein Durchgang besteht, das Blinker/Seitenstän-
der-Relais durch ein neues ersetzen.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
+ Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (,)

SEITENSTÄNDERRELAIS
DIODE
BLINKER-
RELAIS

DIODEN-ÜBERPRÜFUNG
Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-Stromkrei-
stester messen. Siehe folgende Tabelle.

+ Testersonde an:
C, B A
- Sonde des
Testers an:

1,4 V und höher


C, B
(Tester-Batteriespannung)
A 0,4 – 0,6 V

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
) Testerknopf-Anzeige: Diodentest (*)
HINWEIS:
Wenn der Multi-Stromkreistester 1,4 V oder weniger anzeigt,
dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden aus-
wechseln.
9-18 ELEKTRIK

ZÜNDANLAGE
Motorabstellschalter

ECM Seiten-
#1 ständer-
Stromversorgungs- relais
schaltung
CKP-
#2 Sicherung
Sensor
Wellenform-
anordnungs-
Zünd-
schaltung #3
schalter
CPU

#4
Wellenform- Batterie
anordnungs-
schaltung
Nockenwellen-
positionssensor

Drossel- Kühlmittel- Schalt-


positions- temperatur- position-
sensor sensor sschalter

HINWEIS:
Eine Kraftstoff-Sperrschaltung ist in dieses ECM eingebaut, um ein Überdrehen des Motors zu verhindern.
Bei Erreichen einer Motordrehzahl von 12 300 U/min sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr am Kraft-
stoffeinspritzventil. Ohne Last, bei gezogenem Kupplungshebel oder auf Leerlauf geschaltetem Getriebe
sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr jedoch, wenn die Motordrehzahl 11 900 U/min erreicht.
E-03, 33, 24: Die Schaltung sperrt den Zündungsprimärstrom für alle Zündkerzen.
"
In lastfreiem Zustand kann der Motor über 11 900 U/min hinausdrehen, auch wenn die Zün-
dungsabsperrschaltung wirksam ist, wodurch ein Motorschaden verursacht werden könnte.
Den Motor niemals ohne Last über 11 900 U/min drehen lassen.

FEHLERDIAGNOSE
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke
HINWEIS:
Sicherstellen, dass das Getriebe auf Leerlauf geschaltet, und der Motorabstellschalter auf “RUN” gestellt ist.
Den Kupplungshebel ziehen. Vor der Diagnose sicherstellen, dass die Sicherung nicht durchgebrannt, und
die Batterie voll geladen ist.
Schritt 1
1) Die Zündanlagenstecker auf schlechten Anschluss überprüfen.
Sind die Zündanlagenstecker richtig angeschlossen?

JA Mit Schritt 2 fortfahren.


NEIN Schlechter Anschluss der Stecker.
ELEKTRIK 9-19

Schritt 2
1) Die Batteriespannung zwischen den Eingangskabeln am ECM bei eingeschalteter Zündung messen.
Position. (E-02, 19: O/G und B/W, E-03, 24, 28, 33: O/W und B/W)
Stimmt die Spannung?

JA Mit Schritt 3 fortfahren.


• Zündschalter defekt.
• Blinker-/Seitenständerrelais defekt.
NEIN • Motorabstellschalter defekt.
• Kabelbaum gebrochen oder schlechterAnschluss der Stecker der entsprechenden
Schaltungsstecker.

Schritt 3
1) Die Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. (!9-20)
HINWEIS:
Dieses Prüfverfahren gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und des Spitzenspannungsadap-
ters.
Stimmt die Spitzenspannung?

JA Mit Schritt 4 fortfahren.


NEIN Mit Schritt 5 fortfahren.

Schritt 4
1) Die Zündkerzen überprüfen. (!2-6)
Ist die Zündkerze in Ordnung?

JA Mit Schritt 5 fortfahren.


NEIN Zündkerze(n) defekt.

Schritt 5
1) Zündspule/Zündkerzenstecker überprüfen. (!9-21)
Ist Zündspule/Zündkerzenstecker in Ordnung?

JA Mit Schritt 6 fortfahren.


• Schlechter Anschluss von Zündspule(n)/Zündkerzenstecker(n).
NEIN
• Zündspule(n)/Zündkerzenstecker defekt

Schritt 6
1) Kurbelwellenpositionssensor-Spitzenspannung und -Widerstand messen. (!9-22, 23)
HINWEIS:
Die Kurbelwellenpositionssensor-Spitzenspannungsprüfung gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreiste-
sters und des Spitzenspannungsadapters.
Stimmen Spitzenspannung und Widerstand?

• ECM defekt.
JA
• Schlechter Anschluss der Zündstecker.
NEIN CKP-Sensor defekt.
9-20 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG
ZÜNDSPULEN-PRIMÄRSPITZENSPANNUNG
• Das Luftfiltergehäuse abnehmen. (!5-15)
• Vor Abnehmen der Zündspulen/Zündkerzenstecker alle
Zündspulen/Zündkerzenstecker-Zuleitungskabelstecker
abtrennen.
• Alle Zündspulen/Zündkerzenstecker abnehmen.
"
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht vor Abtrennen
des Zuleitungskabelsteckers abnehmen, da das
Kabel hierdurch beschädigt wird.
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht mit einem
Schraubendreher oder einer Stange abstemmen, da
anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
* Zündspule/Zündkerzenstecker nicht fallen lassen, da
hierdurch Stromkreisunterbrechungen oder Kurz-
schlüsse verursacht werden können.

• Je eine neue Zündkerze an die vier Zündspulen/Zündkerzenstek-


ker anschließen.
• Alle Zündspulen/Zündkerzenstecker-Zuleitungskabelstecker
jeweils an die Zündspulen/Zündkerzenstecker anschließen Neue
und am Zylinderkopf erden (jedes Zündkerzenloch). Zündkerze Mit Zylinderkopf
in Berührung
" bringen

Die Zündkerzen nicht an der Zylinderkopfhaube


(Magnesiumteile) erden, um diese keinem elektrischen
Schlag auszusetzen, damit das Magnesiummaterial
keinen Schaden erleidet.

HINWEIS:
Sicherstellen, dass alle Stecker und Zündkerzen richtig ange-
schlossen sind, und dass die verwendete Batterie voll geladen
ist.
ELEKTRIK 9-21

Jede Zündspulen-Primärspitzenspannung am Zündspu-


len/Zündkerzenstecker-Stecker prüfen.
• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter wie
nachfolgend beschrieben anschließen.
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 1:
W/Bl-Klemme (+ Sonde) – Masse (- Sonde) Klemme
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 2:
B-Klemme (+ Sonde) – Masse (- Sonde) Klemme
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 3:
Y-Klemme (+ Sonde) – Masse (- Sonde) Klemme
Zündspule/Zündkerzenstecker Nr. 4: Spitzenspannungs-
G-Klemme (+ Sonde) – Masse (- Sonde) Klemme adapter

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
" Zu Motorabstell-
ECM schalter
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spit- Zündspule
zenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.

HINWEIS:
Das Spezialwerkzeug verwenden, um eine Beschädigung des
Gummis des wasserdichten Steckers zu vermeiden.
• Das Getriebe auf Leerlauf schalten, und die Zündung ein-
schalten (ON).
• Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre-
hen, indem der Starterknopf gedrückt wird, und die Zündspu-
len-Primärspitzenspannung prüfen.
• Das obige Prüfverfahren einige Male wiederholen, und die
höchste Spitzenspannung feststellen.
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ Zündspulen-Primärspitzenspannung: 80 V und höher
0
Testersonden und Zündkerzen während des Tests
nicht berühren, um elektrischen Schlag zu vermeiden.

Wenn die Spitzenspannung niedriger als vorgeschrieben ist,


Zündspule/Zündkerzenstecker folgendermaßen überprüfen.
9-22 ELEKTRIK

ZÜNDSPULE/ZÜNDKERZENSTECKER-WIDERSTAND
• Zündspulen/Zündkerzenstecker-Widerstand sowohl in der
Primär- als auch in der Sekundärwicklung prüfen. Wenn der
Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, Zündspule/Zündkerzen-
stecker erneuern.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ Zündspulen/Zündkerzen-Widerstand
Primär: 0,8 – 2,5 Ω (+ Abgriff – - Abgriff)
Sekundär: 8 – 18 kΩΩ
(Zündkerzenstecker – - Abgriff)

CKP-SENSOR-SPITZENSPANNUNG
• Den Vordersitz abnehmen. (!8-6)
HINWEIS:
Sicherstellen, dass alle Stecker richtig angeschlossen sind, und
die Batterie voll geladen ist.
• Beide Stecker 1 abtrennen.
• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter wie
nachfolgend beschrieben anschließen.
• Die CKP-Sensor-Spitzenspannung zwischen den Kabeln
Grün/Blau und Grün/Weiß am ECM-Stecker 2messen.
Grün/Weiß (+ Sonde) – Grün/Blau (- Sonde)
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz
"
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spit-
zenspannungsadapters unbedingt die entsprechende
Bedienungsanleitung lesen.

G/W

G/Bl
ELEKTRIK 9-23

• Das Getriebe auf Leerlauf schalten, und die Zündung ein-


schalten (ON). ECM-
CKP- Stecker
• Den Motor einige Sekunden lang mit dem Starter durchdre- Sensorstecker
hen, indem der Starterknopf gedrückt wird, und die CKP-Sen- G/W
G/Bl
sor-Spitzenspannung prüfen. G/W
W
CKP-Sensor
• Das obige Prüfverfahren einige Male wiederholen, und die Spitzens-
höchste Spitzenspannung feststellen. pannungs-
adapter
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
$ CKP-Sensor-Spitzenspannung: 0,5 V und höher
(Grün/Weiß – Grün/Blau)

Wenn die Spitzenspannung niedriger als vorgeschrieben ist, die


Spitzenspannung am CKP-Sensor-Zuleitungskabelstecker prü-
fen.
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den CKP-Sensor-Zuleitungskabelstecker abtrennen, und den
Multi-Stromkreistester mit dem Spitzenspannungsadapter
anschließen.
Grün (+ Sonde) – Schwarz (- Sonde)
• Die CKP-Sensor-Spitzenspannung am CKP-Sensor-Zulei-
tungskabelstecker messen.
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&) CKP-
$ CKP-Sensor-Spitzenspannung: 0,5 V und höher Sensorstecker
G
(Grün – Schwarz) B
Wenn die Spitzenspannung niedriger als vorgeschrieben ist, CKP-Sensor
Spitzens-
jeden Stecker an beiden Enden der Schaltung überprüfen, oder pannungs-
den CKP-Sensor auswechseln und erneut prüfen. adapter

CKP-SENSOR-WIDERSTAND
• Den Widerstand zwischen den Kabeln und Masse messen.
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, muss der CKP-
Sensorstecker
CKP-Sensor ausgewechselt werden.
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
CKP-Sensor
( Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω
Ω)
$ CKP-Sensor-Widerstand: 70 – 220 Ω (Grün – Schwarz)
∞ Ω (Grün – Masse)
9-24 ELEKTRIK

KOMBIINSTRUMENT
BESCHREIBUNG
Das Kombiinstrument besteht im wesentlichen aus Schrittmotor, Flüssigkristallanzeige (LCD) und Leucht-
diode (LED). Dank dieser Bauweise ist das Kombiinstrument im Vergleich zu konventionellen Geräten dün-
ner, leichter und ansprechfreudiger geworden.
Der Drehzahlzeiger wird vom Schrittmotor gesteuert.
Die LCDs zeigen jeweils Geschwindigkeit, Gesamtkilometerzahl/Tageskilometerzahl 1/Tageskilometerzahl
2/Uhrzeit und Kühlmitteltemperatur/FI an.
LED (Leuchtdiode)
LED wird für Beleuchtung und jede Anzeigeleuchte verwendet.
LED ist wartungsfrei. LEDs sind im Vergleich zu Glühlampen sparsamer im Stromverbrauch und beständi-
ger gegenüber Vibrationen.
Motordrehzahl-Anzeigelampe
Dieser Tachometer ist mit einer Motordrehzahlanzeigelampe ausgestattet. Die Schaltsteuerung kann zwi-
schen 5 000 und 12 000 U/min eingestellt werden. (alle 500 U/min, Ausgangseinstellung: 11 000 U/min)

O : LED (Kombiinstrumentenleuchte)

Drehzahlmesser
Einstellschalter
Motordrehzahlanzeige
(Tageskilometerzähler/Uhr)
Tachometer

LED

Schrittmotor LCD
Kühlmitteltemperatur/FI
Einstellschalter (Motordrehung)
Wahlschalter
Motordrehzahl-Anzeigelampe
Gesamtkilometerzahl/
Tageskilometerzahl 1/
Tageskilometerzahl 2/
Uhrzeit
ELEKTRIK 9-25

AUSBAU UND ZERLEGUNG


• Die Schrauben 1 herausdrehen.
• Den Haken 2 vom Scheinwerfergehäuse herausziehen.
• Den Zuleitungskabelstecker abtrennen.
• Das Kombiinstrument abnehmen.
"
Vor Abtrennen und Wiederanschließen des Kombiin-
strumentensteckers unbedingt zuerst die Zündung
ausschalten (OFF), da anderenfalls elektronische Teile
beschädigt werden können.

• Das Kombiinstrument wie nachfolgend beschrieben zerlegen.


"
Nicht versuchen, die Kombiinstrumenteneinheit 2 zu zerlegen.

1 Kombiinstrumentendeckel
2 Kombiinstrumenteneinheit
3 Kombiinstrumentengehäuse
9-26 ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG
LED (LEUCHTDIODE)
Sicherstellen, dass die LED nach dem Einschalten der Zündung sofort aufleuchtet.
Wenn die LED nicht funktioniert, das Kombiinstrument nach Prüfen seines Kabelbaums/Steckers durch ein
neues ersetzen.
SCHRITTMOTOR
Sicherstellen, dass sich der Zeiger unmittelbar nach Einschalten der Zündung von selbst eicht und am Null-
punkt stoppt.
Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Kombiinstrument nach Prüfung seines Kabel-
baums/Steckers durch ein neues ersetzen.

Zeiger

HINWEIS:
Bei niedrigen Temperaturen kehrt der Zeiger auch nach Einschalten der Zündung unter Umständen nicht
zur richtigen Position zurück. In diesem Fall kann der Zeiger wie nachfolgend beschrieben auf die richtige
Position zurückgestellt werden:
1) Die Zündung bei gedrücktem Funktionsschalter A einschalten.
2) Drei bis fünf Sekunden nach Einschalten der Zündung den Funktionsschalter A. loslassen.
3) Den Funktionsschalter A zweimal (innerhalb 1 Sekunde) drücken. →Rückstellung
* Den Vorgang innerhalb von 10 Sekunden nach Einschalten der Zündung abschließen.

Zeit Zündschalter Stellschalter A


Aus (OFF) GEDRÜCKT
0 Ein (ON)


3s

5s Losgelassen

• Gedrückt

• Gedrückt → Rückstellung

10 s

Unmittelbar nach Abschluss dieses Vorgangs kehrt der Zeiger zum Startpunkt zurück. Falls der Zeiger auch
nach Durchführung des obigen Verfahrens nicht zur richtigen Position zurückkehrt, das Kombiinstrument
auswechseln.
ELEKTRIK 9-27

MOTOR-KÜHLMITTELTEMPERATUR-MESSER UND
-ANZEIGE
Kühlmitteltemperatursensor-Überprüfung. (!7-8)
• Den Kraftstofftank anheben. (!5-5)
• Den Kühlmitteltemperatursensorstecker 1 abtrennen.
"
Vor dem Anschließen oder Abtrennen des Motor-Kühl-
mitteltemperatursensor-Zuleitungskabelsteckers
unbedingt die Zündung ausschalten, da anderenfalls
elektronische Teile beschädigt werden können.

• Den Stellwiderstand A zwischen die Klemmen schließen.


• Die Zündung einschalten.
• LCD- und LED-Betrieb überprüfen, wenn der Widerstand auf
die vorgeschriebenen Werte eingestellt wird.
ECT-
Widerstand A LED B LCD C LCD D Wassertemperatur Sensor
2,45 kΩ und 19 °C und nied- Stellwiderstand
OFF “---” ——
höher riger
Ca. 0,811 kΩ OFF “50” —— Ca. 50 °C
Ca. 0,1 kΩ ON ON “120” – “139” Blinkt 120 – 139 °C
0 Ω (Überbrük- 140 °C und
ON “HI” Blinkt
kungskabel) höher
Falls irgendeine Anzeige anormal ist, das Kombiinstrument
durch ein neues ersetzen.
HINWEIS:
Wenn der Motorabstellschalter bei eingeschalteter Zündung auf
OFF gedreht wird, erscheint “CHEC” in der Flüssigkristallan-
zeige. Dies ist jedoch keine Betriebsstörung.
Dieser Zustand bedeutet, dass das Kombiinstrument kein Signal
vom ECM empfängt.
In diesem Fall den Motorabstellschalter einfach auf RUN stellen,
und die normale Anzeige erscheint wieder.
9-28 ELEKTRIK

KRAFTSTOFFSTAND-ANZEIGESCHALTER-ÜBERPRÜ-
FUNG
• Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe abnehmen und zerlegen.
(!5-10, 11)

• 12-V-Batterie 1 und Testlampe (12 V, 3,4 W) an den Kraft- ON


stoffstand-Anzeigeschalter anschließen, wie in den Abbildun-
gen rechts gezeigt. Wenn der Schalter in Ordnung ist, muss Batterie
Testlampe
die Lampe nach einer Minute angehen.

• Wenn der Schalter unter der obigen Bedingung in Wasser OFF


getaucht wird, muss die Lampe ausgehen. Wenn die Lampe Testlampe Batterie
anbleibt, die Einheit durch eine neue ersetzen.

Wasser

KRAFTSTOFFSTAND-ANZEIGELEUCHTEN-ÜBERPRÜ-
FUNG
Wenn die Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte nicht richtig funktio-
niert, den Kraftstoffstand-Anzeigeschalter und dessen Zulei-
tungskabel/Stecker kontrollieren.
Wenn Kraftstoffstand-Anzeigeschalter und dessen Zuleitungs-
kabel/Stecker richtig funktionieren, das Kombiinstrument durch
ein neues ersetzen.
ELEKTRIK 9-29

TACHOMETER
Wenn Tachometer, Gesamtkilometerzähler oder Tageskilome-
terzähler nicht richtig funktioniert, Tachosensor und Anschluss
der Stecker überprüfen. Wenn Tachosensor und alle
Anschlüsse in Ordnung sind, das Instrument durch ein neues
ersetzen.
TACHOSENSOR
• Den Kraftstofftank anheben und mit der Stütze abstützen.
(!5-5)
• Den Tachosensorstecker abtrennen.
• Den Tachosensor 1 nach Herausdrehen seiner Befesti-
gungsschraube abnehmen.
• 12-V-Batterie, 10-kΩ -Widerstand und Multi-Stromkreistester 10 kΩ 12 V

wie in der Abbildung rechts gezeigt anschließen. B/W


B/R: Schwarz mit rotem Faden B B/R
Geschwindigkeits-
B/W: Schwarz mit weißem Faden
sensor
B: Schwarz
# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz
' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)
• Wenn unter obiger Bedingung ein geeigneter Schraubendre-
her, der die Abnehmerfläche des Tachosensors berührt,
bewegt wird, ändert sich die vom Tester angezeigte Span-
nung (0 V → 12 V oder 12 V → 0 V). Wenn sich die vom
Tester angezeigte Spannung nicht ändert, den Tachosensor
durch einen neuen ersetzen.
HINWEIS:
Die höchste Spannungsanzeige bei diesem Test ist mit der Bat-
teriespannung identisch (12 V). (Batteriespannung)

ÖLDRUCKANZEIGE
HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters nachkontrollieren, ob der
Motorölstand stimmt. (!2-13)
Zu
• Die untere Verkleidung abnehmen. (!8-3) Öldruckschalter
• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel vom Öldruckschalter
abtrennen.
• Die Zündung einschalten.
• Kontrollieren, ob die Öldruckanzeige A leuchtet und die LCD
B flackert, wenn das Zuleitungskabel geerdet wird.
Wenn irgendeine Anzeige ungewöhnlich ist, das Kombiinstru-
ment durch ein neues ersetzen, nachdem der Anschluss der
Stecker kontrolliert worden ist.
9-30 ELEKTRIK

LEUCHTEN
SCHEINWERFER; BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE, KENNZEICHENLEUCHTE
UND BLINKLEUCHTE
SCHEINWERFER
12 V 55 W H7 1
12 V 60/55 W H4 2
POSITIONSLEUCHTE
12 V 5 W 3
(Außer für E-03, 24, 28, 33)

BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE: LED

KENNZEICHENLEUCHTE 4
12 V 5 W

BLINKLEUCHTE 5
12 V 18 W × 4

"
Falls eine Glühlampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol
oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um Klarheit der Außenfläche zu
gewährleisten.
ELEKTRIK 9-31

SCHEINWERFER-EINSTELLUNG
• Die Karosserie-Verkleidungsabdeckung abnehmen. (!8-4)
• Den Scheinwerferstrahl mit einem Kreuzschlitzschraubendre-
her sowohl in der Vertikalen als auch in der Horizontalen ein-
stellen.
A: Horizontaleinsteller
B: Vertikaleinsteller
HINWEIS:
Bei der Scheinwerfereinstellung den Lichtstrahl zuerst in der
Horizontalen, dann in der Vertikalen einstellen.
9-32 ELEKTRIK

RELAIS
BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS
Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus Blinkerrelais,
Seitenständerrelais und Diode zusammen.

ÜBERPRÜFUNG
Vor Abnehmen des Blinker-/Seitenständerrelais den Blinklicht-
betrieb überprüfen.
Wenn der Blinker nicht leuchtet, Glühlampe, Blinkerschalter und
Schaltungsverbindung überprüfen.
Wenn Glühlampe, Blinkerschalter und Schaltungsverbindung in
Ordnung sind, ist unter Umständen das Blinkerrelais defekt. In
diesem Fall das Blinker-/Seitenständerrelais durch ein neues
ersetzen.
HINWEIS: SEITENSTÄNDERRELAIS
* Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist. DIODE
* Bezüglich Überprüfung von Seitenständerrelais und Diode BLINKER-
RELAIS
siehe Seite 9-17.

STARTERRELAIS
!9-14
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS
!5-9

SCHALTER
AUSBAU DES ZÜNDSCHALTERS
• Den Stecker abtrennen.
• Die Zündschalter-Befestigungsschrauben mit den Spezial-
werkzeugen herausdrehen.
# 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H
09930-11940: Einsatzhalter
"
Bei Wiedergebrauch der Zündschalterschraube das
Gewinde reinigen und THREAD LOCK auftragen.

1 99000-32050: THREAD LOCK “1342” (USA)


2 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322” (Andere)
ELEKTRIK 9-33

Jeden Schalter mit einem Tester auf Durchgang STARTERKNOPF


überprüfen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit Farbe
O/W Y/G
festgestellt wird, die entsprechenden Schalter- Position
Baugruppen durch neue ersetzen.
PUSH
WARNBLINKSCHALTER SIGNALHORNKNOPF
Farbe Farbe
B Lbl Lg O/G G
Position Position
(OFF)
(ON) PUSH
ZÜNDSCHALTER VORDERRAD-BREMSSCHALTER
Farbe Farbe
R O O/Y Br B/R B/Bl
Position Position
ON OFF
OFF ON
LOCK HINTERRAD-BREMSSCHALTER
P Farbe
O/G W/B
ABBLENDSCHALTER Position

µ¶
OFF
Farbe
W Y O ON
Position
HI ( ) KUPPLUNGSHEBEL-POSITIONSSCHALTER
LO ( ) Farbe
B/Y B/Y
Position
BLINKERSCHALTER
OFF
Farbe
Lg Lbl B ON
Position
L ÖLDRUCKSCHALTER
PUSH Farbe
G/Y Masse
R Position
ON (Motor
LICHTHUPENSCHALTER gestoppt)
Farbe OFF (Motor
O Y
Position läuft)

:
PUSH HINWEIS:
Vor Überprüfung des Öldruckschalters nach-
MOTORABSTELLSCHALTER kontrollieren, ob der Motorölstand stimmt. ( 2-13)

À¾
Farbe KABELFARBE
O/B O/W
Position
B : Schwarz Lbl : Hellblau R : Rot
OFF ( ) Br : Braun Lg : Hellgrün Y : Gelb
RUN ( ) Gr : Grau O : Orangefarben W : Weiß
G : Grün
B/BI : Schwarz mit blauem Faden
B/W : Schwarz mit weißem Faden
B/Y : Schwarz mit gelbem Faden
B/R : Schwarz mit rotem Faden
G/Y : Grün mit gelbem Faden
O/B : Orange mit schwarzem Faden
O/BI : Orange mit blauem Faden
O/G : Orange mit grünem Faden
O/R : Orange mit rotem Faden
O/W : Orange mit weißem Faden
O/Y : Orange mit gelbem Faden
W/B : Weiß mit schwarzem Faden
Y/G : Gelb mit grünem Faden
Y/W : Gelb mit weißem Faden
9-34 ELEKTRIK

Filter
BATTERIE Obere
Abdeckung- Anschlag
TECHNISCHE DATEN slüftung

Typen-Bezeichnung FTX12-BS Kathoden- Klemme


platten Sicherheitsventil
Kapazität 12 V, 36 kC (10 Ah)/10 HR

Anodenplatten
Separator
(Glasfaserplatte)

ANFANGSLADUNG
Einfüllen von Elektrolyt
• Das Aluminiumband 1, mit dem die Elektrolyt-Einfüllöffnun-
gen abgedichtet sind, entfernen.

Einfüllöffnungen

• Die Zellenstopfen 2 abnehmen.


HINWEIS:
* Nachdem Elektrolyt bis zum richtigen Füllstand eingefüllt wor-
den ist, die Einfüllöffnungen mit der abgenommenen Zel-
lenstopfenleiste 2 wieder verschließen.
* Die abgedichteten Bereiche 3 des Elektrolytbehälters nicht
entfernen oder durchstoßen.

Die Düsen des Elektrolytbehälters in die Elektrolyt-Einfüllöffnun-


gen der Batterie einsetzen, und den Behälter gut festhalten, so
dass er nicht fallen gelassen werden kann. Darauf achten, dass Elektrolyt-
Behälter
keine Flüssigkeit verschüttet wird.

In Einfüllöffnungen
einsetzen

• Sicherstellen, dass Luftblasen 6 an jedem Elektrolytbehälter


hochkommen, und länger als 20 Minuten in dieser Position
belassen.
ELEKTRIK 9-35

HINWEIS:
Wenn keine Luftblasen aus einer Einfüllöffnung hochkommen,
zwei- bis dreimal auf die Unterseite des Elektrolytbehälters klop-
fen.
Den Behälter niemals von der Batterie abnehmen.
• Nachdem sichergestellt worden ist, dass der Elektrolyt ganz
in die Batterie gelaufen ist, die Elektrolyt-Behälter von der
Batterie abnehmen. Etwa über 20 Minuten lang warten.

• Die Zellenstopfen 7 in die Einfüllöffnungen einsetzen und


fest andrücken, sodass die Oberseiten der Stopfen nicht über
die Oberfläche der oberen Batterieabdeckung vorstehen.
"
* Auf keinen Fall eine andere als die vorgeschriebene
Batterie verwenden.
* Die Zellenstopfen nicht mehr abnehmen, nachdem
sie einmal an der Batterie angebracht worden sind.
* Zum Einsetzen die Stopfen nicht mit einem Werk-
zeug wie z.B. einem Hammer einklopfen.

RICHTIG FALSCH

• Zur Anfangsladung ein speziell für MF-Batterien entwickeltes


Ladegerät verwenden.
"
* Zum Laden der Batterie unbedingt ein speziell für
MF-Batterien entwickeltes Ladegerät verwenden.
Anderenfalls kann die Batterie überladen werden,
wodurch sich ihre Lebensdauer verkürzt.
* Während Ladebetriebs Zellenstopfen nicht abneh-
men.
* Während Ladebetriebs Batterie mit Zellenstopfen
nach oben weisend positionieren.
9-36 ELEKTRIK

WARTUNG
Den Batteriebehälter einer Sichtprüfung auf Schäden unterzie-
hen. Falls irgendwelche Anzeichen von Rissbildung oder Aus-
laufen von Elektrolyt an den Seiten der Batterie festgestellt
werden, die Batterie durch eine neue ersetzen. Falls die Batte-
riepole verrostet oder mit einer weißen pulverartigen Säure-
schicht bezogen sind, die Pole mithilfe von Schleifpapier
säubern.
NACHLADUNG Ladezeit
(V) Ladestopp
• Die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester mes- 18
sen. Wenn die Spannung weniger als 12,0 V beträgt, die Bat- 17
16
terie mit einem Batterie-Ladegerät nachladen. 15
" 14
13
12
* Zum Nachladen der Batterie diese vom Motorrad
ausbauen.
0 10 20 30 40 50 60
* Beim Nachladen die Kappen an der Oberseite der Zeit (Minuten)
Batterie nicht entfernen.
(V) (bei 0 ˚ – 40 ˚C)
Nachladezeit: 5 A für 1 Stunde oder 1,2 A für 5 bis 10 Stun- 14
den 13
" 12
Darauf achten, dass der Ladestrom zu keinem Zeit- 11
punkt 5 A überschreitet. 10

• Nach dem Nachladen länger als 30 Minuten warten, dann die 100 75 50 25 0 (%)
Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester testen. Batterie-Ladezustand
• Wenn die Batteriespannung unter 12,5 V liegt, die Batterie
erneut laden.
• Wenn die Batteriespannung nach erneutem Laden immer
noch unter 12,5 V liegt, die Batterie durch eine neue ersetzen.
• Wenn das Motorrad längere Zeit nicht gefahren wird, die Bat-
terie einmal pro Monat überprüfen, um eine Entladung zu ver-
meiden.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-1

WARTUNGSINFORMATIONEN

INHALT
FEHLERDIAGNOSE ....................................................................................10- 2
FI-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND ..................10- 2
MOTOR..................................................................................................10- 4
KÜHLER (KÜHLSYSTEM)....................................................................10-10
FAHRGESTELL ....................................................................................10-10
BREMSEN .............................................................................................10-12
ELEKTRIK .............................................................................................10-13
BATTERIE .............................................................................................10-14
KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG ....................10-15
KABELBAUM-VERLEGUNG ................................................................10-15
SEILZUG-VERLEGUNG .......................................................................10-18
KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG .................10-19
KÜHLSYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG.........................................10-20
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG .............................10-21
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ...............................10-22
PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-
SCHLAUCH-VERLEGUNG ...................................................................10-23
KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU.............................................................10-24
VERKLEIDUNGSAUFBAU ...................................................................10-25
RAHMENABDECKUNGSAUFBAU ......................................................10-26
WÄMRESCHUTZ-AUFBAU ..................................................................10-26
SEITENSTÄNDER-AUFBAU ................................................................10-27
SCHALTPEDAL-AUFBAU ....................................................................10-27
SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG .................................................10-28
LENKSTANGEN-BALANCER ..............................................................10-29
SPEZIALWERKZEUGE ........................................................................10-30
ANZUGSDREHMOMENT ............................................................................10-34 10
MOTOR..................................................................................................10-34
KRAFTSTOFFEINSPRITZ- UND LUFTANSAUGSYSTEM..................10-35
KÜHLSYSTEM ......................................................................................10-35
FAHRGESTELL ....................................................................................10-36
ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE....................................................10-37
WARTUNGSDATEN ....................................................................................10-38
10-2 WARTUNGSINFORMATIONEN

FEHLERDIAGNOSE
FI-SYSTEM-STÖRUNGSCODE UND FEHLERZUSTAND
STÖRUNG ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND
CODE POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
C00 KEIN DEFEKT —————
Nockenwellenposition Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
Nockenwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
C11
Teile.
(Nockenwellenpositionssensor, Einlassnockenstift, Verkabe-
lung/Stecker-Verbindung)
Kurbelwellenpositions- Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 4 Sekunden
sensor nach Empfang des Startersignals.
C12 Kurbelwellenpositionssensor-Verkabelung und mechanische
Teile.
(Kurbelwellenpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung)
Ansaugluftdrucksensor Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C13
Außerhalb des obigen Bereichs wird C13 angezeigt.
Ansaugluftdrucksensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Drosselpositionssen- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
sor 0,2 V Sensorspannung < 4,8 V
C14
Außerhalb des obigen Bereichs wird C14 angezeigt.
Drosselpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Kühlmitteltemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 angezeigt.
Motor-Kühlmitteltemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Ansauglufttemperatur- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C21
Außerhalb des obigen Bereichs wird C21 angezeigt.
Ansauglufttemperatursensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Umgebungsluftdruck- Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
sensor 0,5 V Sensorspannung < 4,85 V
C22
Außerhalb des obigen Bereichs wird C22 angezeigt.
Umgebungsluftdrucksensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Umkippsensor Die Sensorspannung sollte nach Einschalten der Zündung min-
destens 2 s lang wie folgt sein.
C23 0,2 V Sensorspannung 4,8 V
Bei einem höheren Wert wird C23 angezeigt.
Umkippsensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Zündsignal Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Signal von der Zündspule wird jedoch fortlau-
C24/C25 fend achtmal oder häufiger unterbrochen. In diesem Fall wird
C26/C27 der Code C24, C25, C26 oder C27 angezeigt.
Zündspule, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversor-
gung von Batterie.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-3

STÖRUNG ERKANNTER ERKANNTER FEHLERZUSTAND


CODE POSTEN ÜBERPRÜFEN AUF
Sekundärdrosselven- Wenn kein Stellantrieb-Steuersignal vom ECM geliefert wird,
til-Stellantrieb oder das Kommunikationssignal das ECM nicht erreicht, bzw.
C28 die Betriebsspannung nicht zum STVA-Motor gelangt, wird C28
angezeigt. STVA ist nicht betriebsfähig.
STVA-Zuleitungskabel/Stecker.
Sekundär-Drosselposi- Der Sensor soll die folgende Spannung erzeugen.
tionssensor 0,15 V Sensorspannung < 4,85 V
C29
Bei einem höheren Wert wird C29 angezeigt.
Sekundär-Drosselpositionssensor, Kabel/Stecker-Verbindung.
Schaltpositionssignal Schaltpositionssignalspannung sollte mindestens 3 Sekunden
lang höher sein als der folgende Wert.
(Schaltpositionssensor-Spannung > 0,6 V)
C31
Bei einem höheren Wert wird C31 angezeigt.
Schaltpositionssensor, Verkabelung/Stecker-Verbindung.
Schaltnocken usw.
Kraftstoffeinspritzventil Das Kurbelwellenpositionssensor-(Abnehmerspulen)-Signal
wird erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch viermal
C32/C33 oder häufiger der Reihe nach unterbrochen. In diesem Fall wird
C34/C35 der Code C24, C25, C26 oder C27 angezeigt.
Einspritzventil, Verkabelung/Stecker-Verbindung, Stromversor-
gung zu Einspritzventil.
Kraftstoffpumpenrelais Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, obwohl
das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Spannung
wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das Kraftstoffpum-
C41
penrelais ausgeschaltet ist.
Kraftstoffpumpenrelais, Verbindungskabel, Stromversorgung zu
Kraftstoffpumpenrelais, Kraftstoffeinspritzventile.
Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM.
C42
Zündschalter, Kabel/Stecker.
Auslasssteuerven- Der EXCVA-Positionssensor erzeugt die folgende Spannung.
til-Stellantrieb 0,1 V Sensorspannung < 4,9 V
C46 Bei einem höheren Wert wird C46 angezeigt. EXCVA-Motor
kann sich nicht bewegen.
EXCVA, EXCVA-Einstellung, Zuleitungskabel/Stecker
10-4 WARTUNGSINFORMATIONEN

MOTOR
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor startet nicht Kompression zu niedrig
oder bereitet 1. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
Anlassschwierigkei- 2. Ventilführungen abgenutzt oder schlechter Ventil- Reparieren oder auswech-
ten. sitz. seln.
3. Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
4. Kolbenringe übermäßig abgenutzt. Auswechseln.
5. Zylinderbohrungen abgenutzt. Auswechseln.
6. Starter dreht zu langsam. Siehe Elektrik-Abschnitt.
7. Schlechter Zündkerzensitz. Nachziehen.
Zündkerze funkt nicht
1. Zündkerzen verrußt. Reinigen.
2. Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen.
3. Zündspule defekt. Auswechseln.
4. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. ECM defekt. Auswechseln.
6. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Reparieren oder auswech-
bindungen. seln.
Kraftstoff erreicht Ansaugkrümmer nicht
1. Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen oder auswech-
seln.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
4. Einspritzventil defekt. Auswechseln.
5. Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
6. ECM defekt. Auswechseln.
7. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Überprüfen und reparieren.
bindungen.
Kraftstoff/Luft-Gemisch falsch
1. TP-Sensor verstellt. Einstellen.
2. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
3. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
4. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
6. IAP-Sensor defekt. Auswechseln.
7. ECM defekt. Auswechseln.
8. ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
9. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
10. AP-Sensor defekt. Auswechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-5

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor läuft im Leer- 1. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
lauf schlecht. 2. Schlechter Ventilsitz. Auswechseln oder reparie-
ren.
3. Ventilführungen defekt. Auswechseln.
4. Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
5. Elektrodenabstand zu breit. Einstellen oder auswech-
seln.
6. Zündspule/Zündkerzenstecker defekt. Auswechseln.
7. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
8. ECM defekt. Auswechseln.
9. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
10. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
11. Drosselventil-Unausgeglichenheit. Einstellen.
12. Unterdruckschlauch beschädigt oder rissig. Auswechseln.
Motor stirbt leicht Kraftstoff/Luft-Gemisch falsch
ab. 1. IAP-Sensor oder -schaltung defekt. Reparieren oder auswech-
seln.
2. Kraftstofffilter verstopft. Reinigen oder auswech-
seln.
3. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
4. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
5. ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
6. Thermostat defekt. Auswechseln.
7. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
Einspritzventil funktioniert nicht richtig
1. Einspritzventil defekt. Auswechseln.
2. Kein Einspritzsignal von ECM. Reparieren oder auswech-
seln.
3. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswech-
Verkabelungsverbindung. seln.
4. Batterie defekt oder niedrige Batteriespannung. Auswechseln oder nachla-
den.
Steuerschaltung oder Sensoren funktionieren
nicht richtig
1. ECM defekt. Auswechseln.
2. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
3. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
4. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
5. CMP-Sensor defekt. Auswechseln.
6. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
7. ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
8. Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
Innenteile des Motors funktionieren nicht richtig
1. Zündkerzen verrußt. Reinigen.
2. CKP-Sensor oder ECM defekt. Auswechseln.
3. Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen.
4. Ventilspiel verstellt. Einstellen.
10-6 WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor geräuschvoll. Übermäßiges Ventilklappern
1. Ventilspiel zu groß. Einstellen.
2. Ventilfedern ermüdet oder gebrochen. Auswechseln.
3. Stößel oder Nockenlauffläche abgenutzt. Auswechseln.
4. Nockenwellenzapfen abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Geräusch scheint von Kolben zu kommen
1. Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
2. Brennräume verrußt. Reinigen.
3. Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrung abge- Auswechseln.
nutzt.
4. Kolbenringe oder Ringnuten abgenutzt. Auswechseln.
Geräusch scheint von Steuerkette zu kommen
1. Kette ausgedehnt. Auswechseln.
2. Kettenräder abgenutzt. Auswechseln.
3. Spanner funktioniert nicht. Reparieren oder auswech-
seln.
Geräusch scheint von Kupplung zu kommen
1. Verzahnung der Vorgelegewelle oder Nabe abge- Auswechseln.
nutzt.
2. Zähne der Kupplungsscheiben abgenutzt. Auswechseln.
3. Kupplungsabtriebs- und -antriebsscheiben verzo- Auswechseln.
gen.
4. Kupplungsausrücklager abgenutzt. Auswechseln.
5. Kupplungsdämpfer ermüdet. Das Primärabtriebsrad aus-
wechseln.
Geräusch scheint von Kurbelwelle zu kommen
1. Lager rattern aufgrund von Abnutzung. Auswechseln.
2. Fußlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
3. Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
4. Druckspiel zu groß. Drucklager auswechseln.
Geräusch scheint von Balancer zu kommen
1. Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Geräusch scheint von Getriebe zu kommen
1. Räder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
2. Verzahnung abgenutzt. Auswechseln.
3. Primärräder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
4. Lager abgenutzt. Auswechseln.
Geräusch scheint von Wasserpumpe zu kommen
1. Pumpenwellenlager hat zu viel Spiel. Auswechseln.
2. Pumpenradwelle abgenutzt oder beschädigt. Auswechseln.
3. Gleitringdichtung abgenutzt oder beschädigt. Auswechseln.
4. Berührt Pumpengehäuse und Pumpenrad. Auswechseln.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-7

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor läuft im Motor-Innenteile/elektrische Teile defekt
hohen Drehzahlbe- 1. Ventilfedern ermüdet. Auswechseln.
reich schlecht. 2. Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
3. Ventilsteuerung verstellt. Einstellen.
4. Elektrodenabstand zu schmal. Einstellen.
5. Zündung nicht ausreichend vorgestellt wegen ECM auswechseln.
schlecht arbeitender Zündverstellschaltung.
6. Zündspulen defekt. Auswechseln.
7. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
8. ECM defekt. Auswechseln.
9. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
10. Kraftstoffschlauch verstopft, mit Folge unzurei- Reinigen und ansaugen.
chender Kraftstoff-versorgung zum Einspritzven-
til.
11. Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
12. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
13. STP-Sensor oder STV-Stellantrieb defekt. Auswechseln.
Luftströmungssystem defekt
1. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen oder auswech-
seln.
2. Drosselventil defekt. Einstellen oder auswech-
seln.
3. Sekundärdrosselventil defekt. Einstellen oder auswech-
seln.
4. Luftansaugung durch die Drosselgehäuseverbin- Reparieren oder auswech-
dung. seln.
5. ECM defekt. Auswechseln.
6. Fehlerhafte Drosselventil-Synchronisierung. Einstellen.
Steuerschaltung oder Sensor defekt
1. Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswech-
seln.
2. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
3. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
4. CMP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
6. GP-Sensor defekt. Auswechseln.
7. IAP-Sensor defekt. Auswechseln.
8. ECM defekt. Auswechseln.
9. TP-Sensor verstellt. Auswechseln.
10. STP-Sensor und/oder STV-Stellantrieb defekt. Auswechseln.
10-8 WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor bringt zu Motor-Innenteile/elektrische Teile defekt
wenig Leistung. 1. Ventilspielverlust. Einstellen.
2. Ventilfedern ermüdet. Auswechseln.
3. Ventilsteuerung verstellt. Einstellen.
4. Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
5. Schlechter Ventilsitz. Reparieren.
6. Zündkerzen verrußt. Reinigen oder auswech-
seln.
7. Falsche Zündkerzen. Einstellen oder auswech-
seln.
8. Einspritzventile verstopft. Reinigen.
9. TP-Sensor verstellt. Einstellen.
10. Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
11. Fehlerhafte Drosselventil-Synchronisierung. Einstellen.
12. Luftansaugung durch Drosselventil oder Unter- Nachziehen oder auswech-
druckschlauch. seln.
13. Zuviel Motoröl. Überschüssiges Öl ablas-
sen.
14. Kraftstoffpumpe oder ECM defekt. Auswechseln.
15. CKP-Sensor und Zündspulen defekt. Auswechseln.
Steuerschaltung oder Sensor defekt
1. Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswech-
seln.
2. TP-Sensor defekt. Auswechseln.
3. IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
4. CMP-Sensor defekt. Auswechseln.
5. CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
6. GP-Sensor defekt. Auswechseln.
7. IAP-Sensor defekt. Auswechseln.
8. ECM defekt. Auswechseln.
9. AP-Sensor defekt. Auswechseln.
10. TP-Sensor verstellt. Auswechseln.
11. STP-Sensor und/oder STV-Stellantrieb defekt. Auswechseln.
12. EXCV-Stellantrieb defekt. Auswechseln.
Motor-Heißlauf. Motor-Innenteile defekt
1. Starke Ölkohleablagerungen auf Kolbenböden. Reinigen.
2. Zu wenig Öl im Motor. Öl nachfüllen.
3. Ölpumpe defekt oder Ölkreis verstopft. Auswechseln oder reinigen.
4. Falschluft von Ansaugrohren. Nachziehen oder auswech-
seln.
5. Falsches Motoröl verwendet. Auswechseln.
6. Kühlsystem defekt. Siehe Kühler-Abschnitt.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-9

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Motor-Heißlauf. Kraftstoff/Luft-Gemisch zu mager
1. Kurzschluss bei IAP-Sensor/-zuleitungskabel. Reparieren oder auswech-
seln.
2. Kurzschluss bei IAT-Sensor/-zuleitungskabel. Reparieren oder auswech-
seln.
3. Luftansaugung durch die Ansaugrohrverbindung. Reinigen oder auswech-
seln.
4. Einspritzventile defekt. Reparieren oder auswech-
seln.
5. ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
Andere Faktoren
1. Zündverstellung zu verfrüht wegen defekten Auswechseln.
Zündverstellsystems (ECT-Sensor, GP-Sensor,
CKP-Sensor und ECM.)
2. Antriebskette zu straff. Einstellen.
Abgas verschmutzt 1. Zu viel Motoröl im Motor. Prüfen in Kontroll-
oder dick. fenster, ablassen
überschüssiges Öl.
2. Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
3. Ventilführungen abgenutzt. Auswechseln.
4. Zylinderwände gerieft oder abgescheuert. Auswechseln.
5. Ventilschäfte abgenutzt. Auswechseln.
6. Schaftdichtung defekt. Auswechseln.
7. Ölring-Seitenschienen abgenutzt. Auswechseln.
Kupplung rutscht. 1. Kupplungsfedern ermüdet. Auswechseln.
2. Druckplatten abgenutzt oder verzogen. Auswechseln.
3. Kupplungsscheiben oder Druckplatten verzogen. Auswechseln.
Kupplungsschlei- 1. Einige Kupplungsfedern ermüdet, andere Auswechseln.
fen. nicht.
2. Druckplatten oder Kupplungsscheiben verzogen. Auswechseln.
Getriebe schaltet 1. Schaltnocken gebrochen. Auswechseln.
nicht. 2. Schaltgabeln verzogen. Auswechseln.
3. Schaltklaue abgenutzt. Auswechseln.
Getriebe schaltet 1. Rückholfeder an Schaltwelle gebrochen. Auswechseln.
nicht zurück. 2. Schaltwelle reibt oder klemmt. Reparieren oder auswech-
seln.
3. Schaltgabeln verzogen oder abgenutzt. Auswechseln.
Gang springt her- 1. Abgenutzte Schalträder an Antriebswelle oder Auswechseln.
aus. Vorgelegewelle.
2. Schaltgabeln verzogen oder abgenutzt. Auswechseln.
3. Anschlagfeder an Schaltanschlag ermüdet. Auswechseln.
4. Schaltnockenplatte abgenutzt. Auswechseln.
10-10 WARTUNGSINFORMATIONEN

KÜHLER (KÜHLSYSTEM)
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Motor-Heißlauf. 1. Nicht genügend Motor-Kühlmittel. Kühlmittel nachfüllen.
2. Kühlerblock verstopft oder verschmutzt. Reinigen.
3. Kühllüfter defekt. Reparieren oder auswech-
seln.
4. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Auswechseln.
5. Wasserdurchgang verstopft. Reinigen.
6. Luft im Kühlkreislauf eingeschlossen. Entlüften.
7. Wasserpumpe defekt. Auswechseln.
8. Falsches Kühlmittel verwendet. Auswechseln.
9. Thermostat defekt. Auswechseln.
Motor überkühlt. 1. Kühllüfter-Thermoschalter defekt. Auswechseln.
2. Extrem kaltes Wetter. Kühlerabdeckung anbrin-
gen.
3. Thermostat defekt. Auswechseln.

FAHRGESTELL
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Lenkung schwer- 1. Lenkschaftmutter überzogen. Einstellen.
gängig. 2. Lager in Lenkschaft gebrochen. Auswechseln.
3. Lenkschaft verzogen. Auswechseln.
4. Reifen-Fülldruck unzureichend. Einstellen.
Lenker flattert. 1. Balance-Verlust zwischen linkem und rechtem Einstellen.
Gabelholm.
2. Teleskopgabel verzogen. Reparieren oder auswech-
seln.
3. Vorderachse verzogen oder Reifen krumm. Auswechseln.
4. Lenkschaftmutter locker. Einstellen.
5. Falscher oder abgenutzter Reifen bzw. falscher Einstellen oder auswech-
Reifendruck. seln.
6. Lager/Laufring in Lenkschaft abgenutzt. Auswechseln.
Vorderrad flattert. 1. Radfelge verzogen. Auswechseln.
2. Vorderradlager abgenutzt. Auswechseln.
3. Falscher oder defekter Reifen. Auswechseln.
4. Achse oder Achsklemmschraube locker. Nachziehen.
5. Falscher Gabelölstand. Einstellen.
Vorderrad-Fede- 1. Federn ermüdet. Auswechseln.
rung zu weich. 2. Nicht genügend Gabelöl. Nachfüllen.
3. Falsches Gabelöl. Auswechseln.
4. Teleskopgabel-Federeinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
5. Teleskopgabel-Dämpfungskrafteinsteller falsch Einstellen.
eingestellt.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-11

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Vorderrad-Fede- 1. Gabelöl zu viskos. Auswechseln.
rung zu hart. 2. Zu viel Gabelöl. Überschüssiges Öl ablas-
sen.
3. Teleskopgabel-Federeinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
4. Teleskopgabel-Dämpfungskrafteinsteller falsch Einstellen.
eingestellt.
5. Vorderachse verbogen. Auswechseln.
Geräuschvolle Vor- 1. Nicht genügend Gabelöl. Nachfüllen.
derrad-aufhängung. 2. Aufhängungsschrauben locker. Nachziehen.
Hinterrad flattert. 1. Radfelge verzogen. Auswechseln.
2. Hinterradlager oder Schwingenlager ausgeschla- Auswechseln.
gen.
3. Falscher oder defekter Reifen. Auswechseln.
4. Schwingen- und Hinterrad-Aufhängungslager Auswechseln.
ausgeschlagen.
5. Muttern oder Schrauben der Hinterrad-Aufhän- Nachziehen.
gung locker.
Hinterrad-Federung 1. Stoßdämpferfeder ermüdet. Auswechseln.
zu weich. 2. Öl- oder Gasundichtigkeit bei Stoßdämpfer. Auswechseln.
3. Hinterer Federvorspannungseinsteller falsch ein- Einstellen.
gestellt.
4. Dämpfungskrafteinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
Hinterrad-Federung 1. Stoßdämpferwelle verbogen. Auswechseln.
zu hart. 2. Schwinge verbogen. Auswechseln.
3. Schwingen- und Hinterrad-Aufhängungslager Auswechseln.
ausgeschlagen.
4. Hinterer Federvorspannungseinsteller falsch ein- Einstellen.
gestellt.
5. Dämpfungskrafteinsteller falsch eingestellt. Einstellen.
Geräuschvolle Hin- 1. Muttern oder Schrauben der Hinterrad-Aufhän- Nachziehen.
terrad-aufhängung. gung locker.
2. Schwingen- und Aufhängungslager ausgeschla- Auswechseln.
gen.
10-12 WARTUNGSINFORMATIONEN

BREMSEN
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Zu wenig Brems- 1. Auslaufen von Bremsflüssigkeit vom Hydrauliksy- Reparieren oder auswech-
kraft. stem. seln.
2. Bremsklötze abgenutzt. Auswechseln.
3. Öl auf Bremsklotz/Bremsbacken-Kontaktfläche. Bremsscheibe und Brems-
klötze reinigen.
4. Scheibe abgenutzt. Auswechseln.
5. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
6. Zu wenig Bremsflüssigkeit im Behälter. Nachfüllen.
Bremse kreischt. 1. Ölkohleablagerung auf Bremsklotz-Oberfläche. Oberfläche ausbessern mit
Schleifpapier.
2. Bremsklotz verkippt. Bremsklotz entsprechend
ausrichten oder auswech-
seln.
3. Radlager beschädigt. Auswechseln.
4. Lockere Vorder- oder Hinterradachse. Anziehen auf vorgeschrie-
benes
Anzugsdrehmoment.
5. Bremsklötze abgenutzt. Auswechseln.
6. Fremdkörper in Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit wechseln.
7. Rücklaufkanal des Hauptzylinders verstopft. Hauptzylinder zerlegen und
reinigen.
Übermäßiger 1. Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
Bremshebelhub. 2. Zu wenig Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit bis zum
vorgeschriebenen Pegel
nachfüllen; Entlüften.
3. Falsche Bremsflüssigkeit. Durch richtige Flüssigkeit
ersetzen.
Auslaufen von 1. Verbindungen nicht richtig angezogen. Auf das vorgeschriebene
Bremsflüssigkeit. Anzugsdrehmoment anzie-
hen.
2. Rissiger Schlauch. Auswechseln.
3. Kolben und/oder Manschette abgenutzt. Kolben und/oder Man-
schette auswechseln.
Bremse schleift. 1. Verrostet. Reinigen und schmieren.
2. Unzureichende Bremshebel- oder Bremspedal Schmieren.
zapfen-Schmierung.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-13

ELEKTRIK
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
Überhaupt kein oder 1. Zündspulen oder CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
nur schlechter 2. Zündkerzen defekt. Auswechseln.
Funke. 3. Sensor defekt. Auswechseln.
4. ECM defekt. Auswechseln.
5. Umkippsensor defekt. Auswechseln.
6. Stromkreisunterbrechung bei Verkabelungsver- Überprüfen und reparieren.
bindungen.
Zündkerze verrußt 1. Gemisch zu fett. FI-System überprüfen.
schnell. 2. Leerlaufdrehzahl zu hoch eingestellt. Schnellleerlauf bzw. Dros-
selanschlagschraube ein-
stellen.
3. Falsches Benzin. Auswechseln.
4. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Reinigen oder auswech-
seln.
5. Zündkerzen zu kalt. Durch eine warme Zünd-
kerze ersetzen.
Zündkerze verölt zu 1. Kolbenringe abgenutzt. Auswechseln.
schnell. 2. Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
3. Übermäßiges Spiel der Ventilschäfte in den Ven- Auswechseln.
til-führungen.
4. Schaft-Öldichtring abgenutzt. Auswechseln.
Zündkerzen-Elektro- 1. Zündkerzen zu warm. Durch kalte Zündkerzen
den-Überhitzung ersetzen.
oder -Abbrand. 2. Zündkerzen locker. Nachziehen.
3. Gemisch zu mager. FI-System überprüfen.
Generator lädt 1. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswech-
nicht. Kabeln, bzw. lockere Anschlüsse. seln, bzw. nachziehen.
2. Kurzschluss, Masseschluss oder Stromkreisun- Auswechseln.
terbrechung bei Generatorwicklungen.
3. Regler/Gleichrichter kurzgeschlossen oder Auswechseln.
durchstoßen.
Der Generator lädt, 1. Kabel neigen zu Kurzschluss, Stromkreisunter- Reparieren oder nachzie-
die Laderate liegt brechung oder Lockerung an Klemmen. hen.
jedoch unter dem 2. Masseschluss oder Stromkreisunterbrechung bei Auswechseln.
Sollwert. Generatorspulen oder Generator.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
4. Batteriezellenplatten defekt. Batterie auswechseln.
Generator 1. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
überlädt. 2. Regler/Gleichrichter beschädigt oder defekt. Auswechseln.
3. Regler/Gleichrichter schlecht geerdet. Reparieren, auswechseln
oder richtig anschließen.
Unstabile Ladung. 1. Kabelisolierung wegen Vibrationen durchge- Reparieren oder auswech-
scheuert, was zu zeitweisem Kurzschluss führt. seln.
2. Generator intern kurzgeschlossen. Auswechseln.
3. Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
10-14 WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe


Starterknopf funk- 1. Batterie leer. Reparieren oder auswech-
tioniert nicht. seln.
2. Schalterkontakte defekt. Auswechseln.
3. Nicht richtig sitzende Bürsten am Kollektor im Reparieren oder auswech-
Starter. seln.
4. Starterrelais/Starter-Verriegelungsschalter Auswechseln.
defekt.
5. Hauptsicherung defekt. Auswechseln.

BATTERIE
Störung Symptom und mögliche Ursachen Abhilfe
“Sulfatierung”, eine 1. Batteriegehäuse rissig. Batterie auswechseln.
weißliche pulverför- 2. Batterie wurde in entladenem Zustand belassen, Batterie auswechseln.
mige Säuresub- und zwar für lange Zeit.
stanz, bzw. Flecken
an den Oberflächen
der Zellenplatten.
Batterie wird 1. Ladesystem inkorrekt. Generator, Regler/Gleich-
schnell leer. richter und Schaltungsver-
bindungen überprüfen,
dann die erforderlichen Ein-
stellungen vornehmen, um
den vorgeschriebenen
Ladebetrieb zu erhalten.
2. Zellenplatten haben einen Großteil ihres aktiven Die Batterie auswechseln,
Materials verloren wegen Überladung. und das Ladesystem korri-
gieren.
3. Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
4. Batteriespannung zu niedrig. Batterie voll laden.
5. Batterie zu alt. Batterie auswechseln.
Batterie-“Sulfatie- 1. Falsche Laderate. Batterie auswechseln.
rung”. (Wenn Batterien nicht benutzt werden, diese prü-
fen monatlich mindestens einmal, um Sulfatie-
rung zu vermeiden.) Die Batterie auswechseln,
2. Die Batterie wurde ungebraucht bei niedrigen wenn sie stark sulfatiert ist.
Temperaturen belassen, und zwar zu lange.
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-15

KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG


KABELBAUM-VERLEGUNG

Positionsleuchte Dem Scheinwerfer-Zuleitungskabel wird


Durchhang gegeben.
Kabelbaum
Klemme

Klemme
Lenkerschalter (R)
Zündschalter

Klemme
Batterie -

Bremslichtschalter
10-16 WARTUNGSINFORMATIONEN

Zündschalter
Lenkerschalter (L) ECM
Lenkerschalter (R)

Zu Signalhorn
Batterie
Klemme
Klemme
Zündschalter Batterie - Dämpfer
EXCV-Stellantrieb EXCV-Stellantrieb
Lenkerschalter (R)
Klemme
Kabelbaum

Öldruckschalter Kabelbaum
Klemme
-
Seitenständerschalter
Batterie
CKP-Sensor
Kabelbaum Geschwindigkeitssensor
Klemme EXCV-Stellantrieb
Klemme Kabelbaum
Klemme
Lenkerschalter (L)
Kupplungsseilzug
Den Kabelbaum unter
Kabelbaum dem Starterrelais führen.
Klemme
Klemme Den Kabelbaum am
Hintere Blinkleuchte
Rahmen festklemmen.
Kabelbaum Kennzeichenleuchte
Klemme
Kabelbaum

Zu
Kraftstoffpumpe

Führung
Seitenständerschalter

Kennzeichenleuchte
Hintere Blinkleuchte (L)
Schaltpositionssensorkabel
Dem Schaltpositionssensorkabel
wird Durchhang gegeben. Klemme Klemme
Schaltpositionssensor CKP-Sensor
Wasser-Bypass-Schlauch
Wasserschlauch (Zylindereinlass) 60 ˚

CKP-Sensor

Klemme
Generator

Öldruckschalter
Klemme parallel zur
Kupplungsdeckel-
Klemme Passfläche ausrichten.

Schaltpositionssensor Generator
Öldruckschalter
6 N·m 11 N·m (1,1 kgf-m) 14 N·m
(0,6 kgf-m) (1,4 kgf-m)
Starter

1,5 N·m
(0,15 kgf-m)

Vorne
90 ˚ 90 ˚

Massekabel

CMP-Sensor
WARTUNGSINFORMATIONEN
10-17
10-18 WARTUNGSINFORMATIONEN

SEILZUG-VERLEGUNG

Gasseilzug Nr. 1

Gasseilzug Nr. 2

Kupplungsseilzug

Gasseilzug Nr. 1

0 mm
Gasseilzug Nr. 2

Gasseilzugführung

Gasseilzug Nr. 2 Gasseilzug Nr. 1 0 mm

Kupplungsseilzug

Führung

Kupplungsseilzug

Den Kupplungsseilzug unter


der Motoraufhängungshalterung
durchführen.
MAX. 4 mm
Den Gasseilzug Nr. 1 über dem
Gasseilzug Nr. 2 durchführen.

Gasseilzug Nr. 1
Kupplungsseilzug

Gasseilzug Nr. 2
Kraftstofftank-
Ablassschlauch
KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG

Auf die Ausrichtung der


Klemme achten.
WARTUNGSINFORMATIONEN

Die Klemme nach unten


weisen lassen.
Markierung (Weiß)
10-19
10-20

A:: Die Klemmenenden weisen....


B Klemmenschraubenkopf weist....

A Nach oben
B Nach hinten
A Nach unten B Nach rechts
WARTUNGSINFORMATIONEN

(USA)
(Andere)

B Nach rechts
Markierung (Rot)
A Nach links
6 N·m
14 N·m
(0,6 kgf-m) Nach oben
(1,4 kgf-m)
Markierung (Rot)
Rüttelventil
KÜHLSYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG

Den Schlauch festklemmen.

Markierung (Weiß) Thermostat


Markierung (Rot)
Kühllüfter-Thermoschalter 45 ˚ – 30 ˚
17 N·m
(1,7 kgf-m)

Das Ende der Klemme


B Nach links nicht mit dem Schlauch
in Berührung bringen.
Den Schlauch nicht mit
der Druckstange in
Markierung Berührung bringen.
Markierung (Rot)
A Nach links
Die Markierung auf die Rippe
des Rohrs ausrichten. Markierung (Weiß)
B Nach links
Die Klemmenenden nach unten
weisen lassen.

15 ˚

Den Bremsschlauch hinter den


Gasseilzügen durchführen.

Nach Positionierung der Klemme mit dem


14 ˚ Anschlag die Spannschraube anziehen.

Den Bremsschlauch
sicher festklemmen.
Den Bremsschlauch sicher
festklemmen.
Grüne Farbmarkierung ist auf
VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG

rechter Seite und weist nach oben.


42˚

Die Klemme ganz in die


Öffnung des
42 ˚ Vorderradkotflügels
einsetzen.

Nachdem die Bremsschlauchverbindungen mit dem


Anschlag in Berührung gebracht worden sind, die
Nachdem die Bremsschlauchverbindungen mit
Verbindungsschrauben anziehen.
dem Anschlag in Berührung gebracht worden sind,
WARTUNGSINFORMATIONEN

die Verbindungsschrauben anziehen.


10-21
10-22

14 ˚

Rahmen

Anschlag
Nachdem die Bremsschlauchverbindung
Die Klemmenenden nach
mit dem Anschlag in Berührung gebracht
vorne weisen lassen.
worden ist, die Verbindungsschraube
WARTUNGSINFORMATIONEN

anziehen.

Anschlag

Grüne Farbmarkierung
weist nach außen.

Den Bremsschlauch innerhalb der


Führung durchführen.
Die Klemmenenden nach
hinten weisen lassen.
HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in


Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen.
Anschlag
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-23

PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG

PAIR-Ventil-Unterdruckschlauch
(530 mm)
Zu Drosselgehäuse
(Zylinder Nr. 4)

PAIR-Ventilschlauch R
(50 mm)
PAIR-Ventil PAIR-Filterschlauch

10 N·m (1,0 kgf-m) Passmarke

PAIR-Ventilschlauch L (30 mm)

PAIR-Membranventil

Luftfiltergehäuse
Auf die Ausrichtung des
10-24

Dämpfers achten.

3 mm
2 mm
4 mm
WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU

Klebstoff

Sitzschiene
Rechtes Luftansaugrohr

2 mm Verkleidungsstrebe
Windschutz
Windschutz-
schild Linkes
Luftansaugrohr
Untere 2 mm
Halterungsabdeckung
VERKLEIDUNGSAUFBAU

Karosserie-Verkleidung

Rechte untere
Verkleidung

Rechte untere Innenverkleidung

Karosserie-
Verkleidungsabdeckung Linke untere
Innenverkleidung

Linke untere
Verkleidung

Untere
Mittelverkleidung
WARTUNGSINFORMATIONEN
10-25
10-26 WARTUNGSINFORMATIONEN

RAHMENABDECKUNGSAUFBAU

Rahmenabdeckung

WÄMRESCHUTZ-AUFBAU

Rechte untere Verkleidung


Untere
Verkleidungsleiste

Unterer Verkleidungsdämpfer 3 mm

Rechter Unterverkleidungswärmeschutz

4 mm
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-27

SEITENSTÄNDER-AUFBAU

(USA)
(Andere)

50 N·m
(5,0 kgf-m)

40 N·m
(4,0 kgf-m)

50 N·m
(5,0 kgf-m)

SCHALTPEDAL-AUFBAU

Fußraste

60 – 70 mm
10-28 WARTUNGSINFORMATIONEN

SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG

Sitzschlosskabel

Sitzschloss-
kabelführung

Sitzschloss
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-29

LENKSTANGEN-BALANCER

Lenkstangen-Balancer-Expander
Gasdrehgriff
Lenkstange
Mutter

Schraube
Lenkstangen-Balancer
5,5 N·m
(0,5 kgf-m)
10-30 WARTUNGSINFORMATIONEN

SPEZIALWERKZEUGE

09900-18740
Steckschlüsselein- 09900-20101 09900-20202 09900-20203
09900-06108 saltz mit Sechskant 09900-20102 Mikrometer Mikrometer
Sprengringzange (24 mm) Noniusschublehre (25 – 50 mm) (50 – 75 mm)

09900-20605
09900-20602 Messschieber mit
09900-20205 Messuhr Messuhr 09900-20607
Mikrometer 09900-20508 (1/1 000 mm, (1/100 mm, Messuhr
(0 – 25 mm) Zylinderlehrensatz 1 mm) 10 – 34 mm) (1/100 mm, 10 mm)

09900-20803 09900-21304 09900-22301


09900-20701 09900-20806 09900-20805 Prismenauflage- 09900-22302
Magnetständer Fühlerlehre Reifenprofillehre blöcke (100 mm) Plastigage

09900-22401 (10 – 18 mm)


09900-22403 (18 – 35 mm) 09900-25008 09900-25009 09910-20115
Kleinbohrungs- Multi-Stromkreiste- Nadelspitzen- Pleuelstangenan- 09913-10750
lehre stersatz Sondensatz schlag Adapter
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-31

09913-13121 09913-50121 09913-70210 09915-64510


Unterdruckaus- Simmerring-Aus- Lager-Einbauwerk- 09915-40610 Kompressionsmes-
gleichs-lehre bauwerkzeug zeugsatz Ölfilterschlüssel ser satz

09915-74521 09915-74540 09915-77331 09916-10911


Öldruckmes- Öldruckmes- Messgerät Ventil-Läppwerk- 09916-14510
ser-schlauch ser-aufsatz (für hohen Druck) zeugsatz Ventilfederheber-

09916-14910 09916-21111 09916-20630 09916-20650


Ventilfederheber- Ventilsitzfräser Ventilsitzfräser Volldorn 09916-34542
aufsatz satz (N-126) (N–100 – 4,0) Reibahlengriff

09916-33310 09916-49030 09916-53310


Ventilführungsreib- Ventilführungsreib- Ventilführung-
ahle ahle Aus-/Einbauwerk- 09916-53321 09916-84511
(4,0 mm) (9,3 mm) zeug Aufsatz Pinzette
10-32 WARTUNGSINFORMATIONEN

09917-47010 09920-34830 09920-53740 09921-20210 09921-20240


Unterdruckpum- Starterkupplung Kupplungsnabe Lager-Ausbau- Lager-Ausbauwerk-
pen-lehre Halter Halter werkzeug zeugsatz

09922-22711
Antriebsket-
ten-Durchtrenn- 09924-84510 09925-18011 09930-11920
und Verbindungs- Lager-Einbauwerk- Lenklager- Torx-Einsatz 09930-11940
werkzeug zeugsatz Einbauwerkzeug JT40H Einsatzhalter

09930-82720
09930-11950 09930-30102 09930-34980 09930-44520 Betriebsartenwahl-
Torx-Schlüssel Schiebewelle Rotorabzieher Rotorhalter schalter

09940-14990
09940-14940 Motoraufhän- 09940-30221
09940-14911 09940-14960 Schwingenzap- gung-Druck-ein- Teleskopgabel-Mon-
Lenkschaftmutter Lenkmutter-Steck- fen-Druck-einstel- steller-Steckschlüs tage-
schlüssel nuss ler-Steckschlüssel sel werkzeug
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-33

09940-40220
09940-40211 Kraftstoffdruckmes- 09940-50120 09940-52861
Kraftstoffdruckmes- ser-Schlauchauf- Gabelinnen- Gabelsimmerring- 09940-92720
ser-adapter satz stangenhalter Einbauwerkzeug Federwaage

09941-34513
09940-94922 09940-94930 Lenkungslauf-
Teleskopgabelfe- Gabeldistanz- ring-Einbauwerk- 09943-74111
der-Anschlagplatte stück-Halter zeug Gabelölstandlehre

HINWEIS:
Vor Bestellung eines Spezialwerkzeugs bitte nachfragen, ob es erhältlich ist.
10-34 WARTUNGSINFORMATIONEN

ANZUGSDREHMOMENT
MOTOR
GEGENSTAND N·m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3
Auspufftopf-Verbindungsmutter 25 2,5
Auspufftopf-Befestigungsmutter 23 2,3
Geschwindigkeitssensor-Rotorschraube 20 2,0
Motorkettenrad-Mutter 115 11,5
Motor-Aufhängungsschraube und (M: 12) 75 7,5
-mutter (M: 10) 55 5,5
Motoraufhängung-Schubeinsteller 23 2,3
Motoraufhängung-Schubeinsteller-Sicherungsmutter 45 4,5
Motor-Aufhängungsklemmschraube 23 2,3
Zylinderkopfhaubenschraube 14 1,4
Zündkerze 11 1,1
Steuerkettenführungsschraube 10 1,0
Nockenwellenzapfen-Halterschraube 10 1,0
Steuerketten-Spannungseinsteller-Deckelschraube 23 2,3
Steuerketten-Spannungseinsteller-Befestigungsschraube 10 1,0
Steuerkettenspannerschraube 10 1,0
Zylinderkopfschraube Provisorisch 25 2,5
(M: 10)
Endgültig 51 5,1
(M: 6) 10 1,0
PAIR-Membranventil-Abdeckungsschraube 10 1,0
Wassermantelschraube 9,5 0,95
Wassereinlassabdeckungsschraube 10 1,0
Kupplungsdeckelschraube 10 1,0
Kupplungsnabenmutter 150 15,0
Kupplungsfeder-Stellschraube 10 1,0
Starterkupplungsdeckelschraube 10 1,0
Starterzwischenraddeckelschraube 10 1,0
Ventilsteuerungsprüfschraube 11 1,1
Starterkupplungsschraube 55 5,5
Generatordeckelschraube 10 1,0
Generatorrotorschraube 120 12,0
Generatorstator-Stellschraube 10 1,0
Schaltnockenanschlagschraube 11 1,1
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3
Öldruckschalter 14 1,4
Kurbelgehäuseschraube (Anfänglich) 6 0,6
(M: 6)
(Endgültig) 11 1,1
(Anfänglich) 15 1,5
(M: 8)
(Endgültig) 26 2,6
(Anfänglich) 18 1,8
(M: 9)
(Endgültig) 50 °
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-35

GEGENSTAND N·m kgf-m


Ölkanalschraube (M: 6) 10 1,0
(M: 8) 18 1,8
(M: 10) 18 1,8
(M: 16) 35 3,5
Ölablassschraube 23 2,3
Kolben-Kühlöldüsenschraube 10 1,0
Ölpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
Pleuellagerdeckelschraube (Anfänglich) 21 2,1
(Endgültig) 90 ° (1/4 Drehung)
Lagerhalterschraube 10 1,0
Lüftungsabdeckungsschraube 10 1,0
Ölsiebschraube 10 1,0
Ölwannenschraube 10 1,0
Ölkühler-Befestigungsschraube 10 1,0
Ölkühlerschlauch 10 1,0
Wasser-Bypass-Verbindung 14 1,4
Schaltgabelwellenhalterschraube 10 1,0
Starter-Befestigungsschraube 10 1,0

KRAFTSTOFFEINSPRITZ- UND LUFTANSAUGSYSTEM


GEGENSTAND N·m kgf-m
CKP-Sensor-Befestigungsschraube 8 0,8
IAT-Sensor 18 1,8
Kraftstoff-Förderleitung-Befestigungsschraube 3,5 0,35
Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
TPS- und STPS-Befestigungsschraube 3,5 0,35
EXCVA-Befestigungsschraube 5 0,5
EXCVA-Riemenscheiben-Befestigungsschraube 5 0,5

KÜHLSYSTEM
GEGENSTAND N·m kgf-m
Pumpenrad-Sicherungsschraube 8 0,8
Wasserpumpendeckelschraube 6 0,6
Wasserpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
Kühllüfter-Thermoschalter 17 1,7
ECT-Sensor 18 1,8
Thermostatabdeckungsschraube 10 1,0
10-36 WARTUNGSINFORMATIONEN

FAHRGESTELL
GEGENSTAND N·m kgf-m
Lenkschaftkopfmutter 90 9,0
Lenkschaft-Sicherungsmutter 80 8,0
Lenkungsdämpferschraube und -mutter 23 2,3
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Teleskopgabel-Deckelschraube 23 2,3
Gabelinnenstangen-Sicherungsmutter 29 2,9
Teleskopgabel-Dämpferstangenschraube 23 2,3
Vorderachse 100 10,0
Vorderachs-Klemmschraube 23 2,3
Lenkstangen-Spannschraube 23 2,3
Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
Vorderrad-Bremssattelgehäuseschraube 22 2,2
Bremsklotz-Befestigungsstift 16 1,6
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
Kupplungshebelhalter-Befetigungsschraube 10 1,0
Entlüftungsventil 8,0 0,8
Bremsscheibenschraube (Vorne) 23 2,3
Bremsscheibenschraube (Hinten) 35 3,5
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 25 2,5
Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube 37 3,7
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift 17 1,7
Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube 23 2,3
Schwingenzapfenwelle 15 1,5
Schwingenzapfenmutter 100 10,0
Schwingenzapfen-Sicherungsmutter 90 9,0
Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8
Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 7,8
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube und -mutter
50 5,0
(Oben u. unten)
Hinterachsmutter 100 10,0
Hintere Kettenradmutter 60 6,0
Seitenständer-Halterungsschraube 50 5,0
Verkleidungsstrebenschraube und -mutter 25 2,5
Stoßdämpfer-Halterungsmutter 115 11,5
Sitzschienenschraube 50 5,0
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-37

ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE
Bezüglich anderer Muttern und Schrauben, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese
Tabelle:

Konventionelle oder mit “4”


Schraubendurchmesser A Mit “7” markierte Schraube
markierte Schraube
(mm)
N·m kgf-m N·m kgf-m
4 1,5 0,15 2,3 0,23
5 3 0,3 4,5 0,45
6 5,5 0,55 10 1,0
8 13 1,3 23 2,3
10 29 2,9 50 5,0
12 45 4,5 85 8,5
14 65 6,5 135 13,5
16 105 10,5 210 21,0
18 160 16,0 240 24,0

Konventionelle Schraube Mit “4” markierte Schraube Mit “7” markierte Schraube
10-38 WARTUNGSINFORMATIONEN

WARTUNGSDATEN
VENTIL + VENTILFÜHRUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Ventildurchm. EINLASS 29 —
AUSLASS 24 —
Ventilspiel (in kaltem Zustand) EINLASS 0,10 – 0,20 —
AUSLASS 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und Ven- EINLASS 0,010 – 0,037 —
tilschaft AUSLASS 0,030 – 0,057 —
Ventilführung-ID. EINLASS u.
4,000 – 4,012 —
AUSLASS
Ventilschaft-AD. EINLASS 3,975 – 3,990 —
AUSLASS 3,955 – 3,970 —
Ventilschaft-Abweichung EINLASS u.
— 0,35
AUSLASS
Ventilschaftschlag EINLASS u.
— 0,05
AUSLASS
Ventiltellerdicke EINLASS u.
— 0,5
AUSLASS
Ventilsitzbreite EINLASS u.
0,9 – 1,1 —
AUSLASS
Ventilteller-Radialschlag EINLASS u.
— 0,03
AUSLASS
Ventilfederlänge, unbelastet EINLASS u.
— 37,0
AUSLASS
Ventilfederspannung EINLASS u. 127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)

AUSLASS bei einer Länge von 32,85 mm

NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Nockenhöhe EINLASS 37,01 – 37,06 36,71
AUSLASS 35,98 – 36,03 35,68
Nockenwellen-Lagerspiel EINLASS u.
0,032 – 0,066 0,150
AUSLASS
Nockenwellenzapfenhalter-ID. EINLASS u.
24,012 – 24,025 —
AUSLASS
Nockenwellenzapfen-AD. EINLASS u.
23,959 – 23,980 —
AUSLASS
Nockenwellenschlag — 0,10
Steuerkettenstift (bei Pfeil “3”) 14. Stift —
Zylinderkopf-Verzug — 0,20
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-39

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRING Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Kompressionsdruck- 1 300 – 1 700 kPa 1 000 kPa
(13 – 17 kgf/cm²) (10 kgf/cm²)
Kompressionsdruck-Unterschied 200 kPa

(2 kgf/cm²)
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,030 – 0,040 0,120
Zylinderbohrung Kerben oder
73,000 – 73,015
Kratzer
Kolbendurchm. 72,965 – 72,980
72,880
15 mm vom Hemdende messen.
Zylinder-Verzug — 0,02
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet 1. R Ca. 8,0 6,4
2. RN Ca. 10,2 8,2
Kolbenring-Stoßfuge 1. R 0,06 – 0,18 0,50
2. RN 0,06 – 0,18 0,50
Kolbenring-Nuten-Spiel 1. — 0,180
2. — 0,150
Kolbenringnutenbreit 1. 1,01 – 1,03 —
2. 0,81 – 0,83 —
Öl 1,51 – 1,53 —
Kolbenringdicke 1. 0,97 – 0,99 —
2. 0,77 – 0,79 —
Kolbenbolzenbohrung-ID. 16,002 – 16,008 16,030
Kolbenbolzen-AD. 15,995 – 16,000 15,980

PLEUELSTANGE + KURBELWELLE Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Pleuelkopf-ID. 16,010 – 16,018 16,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,10 – 0,20 0,30
Pleuelfußbreite 19,95 – 20,00 —
Kurbelzapfenbreite 20,10 – 20,15 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Kurbelzapfen-AD. 34,976 – 35,000 —
Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel 0,016 – 0,040 0,080
Kurbelwellenzapfen-AD. 34,976 – 35,000 —
Kurbelwellen-Drucklager-dicke Rechte
2,420 – 2,440 —
Seite
Linke
2,360 – 2,500 —
Seite
Kurbelwellen-Druckspiel 0,070 – 0,110 —
Kurbelwellenschlag — 0,05
10-40 WARTUNGSINFORMATIONEN

BALANCER Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Balancerwellenzapfen-Lagerspiel 0,020 – 0,044 0,080
Balancerwellenzapfen-AD. 22,984 – 23,000 —

ÖLPUMPE
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Öldruck (bei 60 °C) 100 – 400 kPa
(1,0 – 4,0 kgf/cm²) —
bei 3 000 U/min

KUPPLUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Kupplungshebelspiel 10 – 15 —
Kupplungsausrückschraube 1/4 Drehung zurück —
Antriebsscheibendicke Nr. 1, 2 und 3 2,45 – 2,95 2,15
Antriebsscheibenklauenbreite Nr. 1, 2 und 3 13,85 – 13,96 13,05
Abtriebsscheibenverzug — 0,10
Länge der Kupplungsfeder in unbela-
77,77 73,9
stetem Zustand

GETRIEBE + ANTRIEBSKETTE Einheit: mm (Außer Verhältnis)


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Primäruntersetzungsverhältnis 1,553 (73/47) —
Enduntersetzungsverhältnis 2,470 (42/17) —
Gang-Abstufung 1. 2,687 (43/16) —
2. 2,052 (39/19) —
3. 1,681 (37/22) —
4. 1,450 (29/20) —
5. 1,304 (30/23) —
6. 1,208 (29/24) —
Spiel zwischen Schaltgabel und Nut 0,10 – 0,30 0,50
Schaltgabel-Nutenbreite 5,0 – 5,1 —
Schaltgabeldicke 4,8 – 4,9 —
Antriebskette Typ DID530 —
Glieder 110 Glieder —
Länge über 20
— 319,4
Teilungen
Antriebsketten-Durchhang (an Seiten-
20 – 30 —
ständer)
Schalthebelhöhe 60 – 70 —
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-41

THERMOSTAT + KÜHLER + LÜFTER + KÜHLMITTEL


GEGENSTAND STANDARD/SPEZIFIKATION HINWEIS
Thermostatventilöffnungs-
Ca. 82 °C —
temperatur
Thermostatventilhub 8 mm und mehr bei 95 °C —
ECT-Sensor-Widerstand 20 °C Ca. 2,45 kΩ —
50 °C Ca. 0,811 kΩ —
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungs- 93 – 123 kPa

druck (0,93 – 1,23 kgf/cm²)
Kühllüfter-Thermoschalter- AUS EIN Ca. 105 °C —
Betriebstemperatur EIN AUS Ca. 100 °C —
Kühlmitteltyp Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frost-
schutz/Kühlmittel verwenden, das nur mit destillier- —
tem Wasser im Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Kühlmittel Ausgleich-
behälter- Ca. 250 ml —
seite
Motor-
Ca. 2 150 ml —
seite

EINSPRITZVENTIL + KRAFTSTOFFPUMPE + KRAFTSTOFFDRUCKREGLER


GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C
Kraftstoffpumpen-Fördermenge Ca. 1,2 L/30 s
Kraftstoffdruckregler-Betriebs-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm²)
stelldruck
10-42 WARTUNGSINFORMATIONEN

FI-SENSOREN+ SEKUNDÄRDROSSELVENTIL-STELLANTRIEB
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
CMP-Sensor-Widerstand 0,9 – 1,7 kΩ
CMP-Sensor-Spitzenspannung Beim Durch-
0,5 V und höher
drehen
CKP-Sensor-Widerstand 70 – 220 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung Beim Durch-
0,5 V und höher
drehen
IAP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei Leerlaufdrehzahl
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
TP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 1,1 kΩ
Geöffnet Ca. 4,3 kΩ
TP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 1,1 V
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
AP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
AP-Sensor-Ausgangsspannung Ca. 2,6 V bei 760 mmHg (100 kPa)
TO-Sensor-Widerstand 19,1 – 19,7 kΩ
TO-Sensor-Spannung Normal 0,4 – 1,4 V
Bei Nei-
Geneigt 3,7 – 4,4 V
gung 65 °
GP-Schalter-Spannung Vom 1. bis
0,6 V und höher zum höch-
sten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Zündspulen-Primärspitzenspannung Beim Durch-
80 V
drehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
STP-Sensor-Widerstand Geschlossen Ca. 0,5 kΩ
Geöffnet Ca. 3,9 kΩ
STP-Sensor-Ausgangsspannung Geschlossen Ca. 0,5 V
Geöffnet Ca. 3,7 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 6,5 Ω
EXCVA-Positionssensor-Eingangs-
4,5 – 5,5 V
spannung
EXCVA-Positionssensor-Widerstand. Bei
Ca. 3,1 kΩ Einstellposi-
tion
EXCVA-Positionssensor-Ausgangs- Geschlossen 0,5 – 1,3 V
spannung Geöffnet 3,7 – 4,5 V
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-43

DROSSELGEHÄUSE
GEGENSTAND SPEZIFIKATION
Bohrungsgröße 42 mm
Kenn-Nr. 40F5 (Für E-33), 40F4 (Für andere)
Leerlaufdrehzahl 1 150 ± 100 U/min
Schnellleerlaufdrehzahl 2 200 U/min. (Nach Warmlauf)
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm

ELEKTRIK Einheit: mm
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Zündfolge 1.2.4.3
Zündkerze NGK: CR9E
Typ
DENSO: U27ESR-N
Elektroden-
0,7 – 0,8
abstand
Zündleistung Über 8 bei 1 atm.
CKP-Sensor-Widerstand 70 – 220 Ω
CKP-Sensor-Spitzenspannung 0,5 V und höher
Zündspulen-Widerstand Klemme –
Primär 0,8 – 2,5 Ω
Klemme
Zündkerzen-
Sekundär 8 – 18 kΩ stecker –
Klemme
Zündspulen-Primärspitzenspannung 80 V
Generatorspulen-Widerstand 0,2 – 0,9 Ω
Generator-Leerlaufspannung 65 V (Wechselspannung) und höher
(bei kaltem Motor) bei 5 000 U/min
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
Starterrelais-Widerstand 3–5Ω
GP-Schalter-Spannung 0,6 V und höher
(Vom 1. bis zum höchsten Gang ohne Leerlauf)
Batterie Typen-Bezeich-
FTX12-BS
nung
Kapazität 12 V 36 kC (10 Ah)/10 H
Sicherungsgröße HI 10 A (E-02, 19)/15 A (E-03, 24, 28, 33)
Scheinwerfer
LO 10 A
Blinker 10 A
Zündung 15 A
Kraftstoff 10 A
Lüfter 10 A
Haupt 30 A
10-44 WARTUNGSINFORMATIONEN

WATTZAHL Einheit: W
STANDARD/SPEZIFIKATION
GEGENSTAND
E-03, -24, -28, -33 Andere
Scheinwerfer HI 60/55 W ←
LO 55/55 W 55 W
Stand-/Parkleuchte 5W
Brems-/Schlussleuchte LED ←
Blinkleuchte 18 W × 4 ←
Kennzeichenleuchte 5W ←
Kombiinstrumentenleuchte LED ←
Blinker-Anzeigeleuchte LED ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED ←
Leerlauf-Anzeigeleuchte LED ←
FI-Anzeigeleuchte/Öldruck-anzeigeleu
LED ←
chte/Kühlmittel-temp.-Anzeigeleuchte
Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte LED ←
Motordrehzahl-Anzeigeleuchte LED ←

BREMSE + RAD Einheit: mm


GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Bremspedalhöhe 60 – 70 —
Bremsscheibendicke Vorne 5,3 – 5,7 5,0
Hinten 4,8 – 5,2 4,5
Bremsscheibenschlag — 0,30
Hauptzylinderbohrung Vorne u.
14,000 – 14,043 —
Hinten
Hauptzylinderkolben-Durchm. Vorne 13,957 – 13,984 —
Hinten 13,957 – 13,984 —
Bremssattel-Zylinderbohrung —
Vorne 30,230 – 30,306

Hinten 38,180 – 38,230 —
Bremssattel-Kolbendurchm. —
Vorne 30,150 – 30,200

Hinten 38,110 – 38,130 —
Bremsflüssigkeitstyp DOT 4 —
Radfelgenschlag Axial — 2,0
Radial — 2,0
Radfelgengröße Vorne 17 M/C × MT 3,50 —
Hinten 17 M/C × MT 6,00 —
Radachsschlag Vorne — 0,25
Hinten — 0,25
WARTUNGSINFORMATIONEN 10-45

REIFEN
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Reifenfülldruck in kaltem Zustand 250 kPa
Vorne —
(Solo-Fahrt) (2,50 kgf/cm²)
290 kPa
Hinten —
(2,90 kgf/cm²)
Reifenfülldruck in kaltem Zustand 250 kPa
Vorne —
(Mit Sozius) (2,50 kgf/cm²)
290 kPa
Hinten —
(2,90 kgf/cm²)
Reifengröße Vorne 120/70 ZR17 M/C (58 W) —
Hinten 190/50 ZR17 M/C (73 W) —
Reifentyp Vorne BRIDGESTONE: BT011F F —
Hinten BRIDGESTONE: BT012R F —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0

AUFHÄNGUNG Einheit: mm
GEGENSTAND STANDARD GRENZE
Teleskopgabelhub 120 —
Teleskopgabel-Federlänge, entspannt 230,0 225
Gabelölstand (ohne Feder),
101 —
Außenrohr ganz zusammengedrückt)
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL L01 oder ein gleichwertiges

Gabelöl
Teleskopgabelöl-Füllmenge
509 ml —
(pro Holm)
Teleskopgabelfedereinsteller 4,5. Nut von oben —
Teleskopgabel-Dämpfungskraft- 6 Raststellen von der härtesten
Ausfederung —
einsteller Position heraus
11 Raststellen von der härtesten
Einfederung —
Position heraus
Stoßdämpferfeder-Voreinstelllänge 179,6 —
Stoßdämpfer-Dämpfungs-krafteinstel- 8 Raststellen von der härtesten
Ausfederung —
ler Position heraus
8 Raststellen von der härtesten
Einfederung —
Position heraus
Hinterradhub 130 —
Schwingenzapfenwellenschlag — 0,3
10-46 WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFF + ÖL
GEGENSTAND SPEZIFIKATION HINWEIS
Kraftstofftyp Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl
R + M von mindestens 90 verwenden.
2
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit
weniger als 10 % Ethanol oder weniger als 5 % E-03, 28, 33
Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und Korrosions-
schutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von
95 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird Andere
empfohlen.
Kraftstofftank-Füllmenge Einschließlich
18 L
Reserve
Kraftstoff-
stand-Anzei- Ca. 4,2 L
geleuchte an
Motoröltyp SAE 10 W-40, API, SF oder SG
Motoröl-Füllmenge Wechsel 3,0 L
Filterwechsel 3,3 L
Überholung 3,6 L
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-1

SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

INHALT
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME................................................11- 2
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM .....................................................11- 2
KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG ......................................................11- 3
ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM) ................................11- 4
GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM ...............................................11- 5
ÜBERPRÜFUNG DES PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMS ..........11- 6
SCHLÄUCHE ........................................................................................11- 6
PAIR-MEMBRANVENTIL......................................................................11- 6
PAIR-STEUERVENTIL ..........................................................................11- 6
PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMSCHEMA ..................................11- 7
PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG ....11- 8

11
11-2 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

SCHADSTOFFBEGRENZUNGSSYSTEME
KRAFTSTOFFEINSPRITZSYSTEM
GSX-R1000-Motorräder sind mit einem schadstoffmindernden Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet.
Dieses Kraftstoffeinspritzsystem ist zur Einhaltung zulässiger Emissionswerte präzise konstruiert, gefertigt
und eingestellt.

Kraftstofftank

Kraftstofffilter
(Für hohen Kraftstoff-
Druck) druckregler

Fuel delivery
Kraftstoff-
pipe
förderleitung

Kraftstoff-
einspritzventil

Kraftstoffpumpe
Kraftstoffzufuhrschlauch
Kraftstoffsieb
(Für niedrigen Druck) Kraftstoff-
Vordruckphase
Kraftstoff-Druckphase
Kraftstoff-
Entlastungsphase
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-3

KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG
Der Motor ist mit einem Kurbelgehäuseentlüftungssystem ausgestattet. Durchblasegase im Motor werden
ständig in das Kurbelgehäuse gesaugt und über Lüftungsschlauch, Luftfilter und Drosselgehäuse zum
Brennraum rückgeführt.

PAIR-Steuerventil

PCV-Schlauch

FRISCHLUFT

UNTERDRUCK

KRAFTSTOFF-/LUFTGEMISCH

DURCHBLASEGASE
11-4 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

ABGASREINIGUNGSANLAGE (PAIR-SYSTEM)
Die Abgasreinigungsanlage besteht aus dem PAIR-System und dem Ausstoßsteuerungssystem. Frischluft
wird mittels PAIR-Ventil und PAIR-Membranventil in den Auslasskanal gesaugt. Das PAIR-Ventil wird durch
Motorunterdruck betätigt, und der Abgasstrom wird vom ECM durch Ändern des Auslasssteuerventilwinkels
gesteuert.

PAIR-Steuerventil

ECM

Ausstoßsteuerventil-
Stellantrieb

FRISCHLUFT

UNTERDRUCK
ABGAS

Ausstoßsteuerventil
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-5

GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEM
MODIFIZIEREN DES GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEMS IST GESETZLICH UNTERSAGT: Örtliche
Gesetze verbieten die folgenden Akte bzw. deren Verursachung:
1. Ausbau bzw. Ausschaltung irgendeiner Vorrichtung oder eines Konstruktionsteils, das zum Zweck der
Geräuschreduzierung in ein neues Fahrzeug eingebaut worden ist, durch jede Person, außer zu War-
tungs-, Reparatur- oder Austauschzwecken, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden
und während der Nutzungsdauer, bzw.
2. Gebrauch des Fahrzeugs nach Ausbau oder Ausschaltung einer derartigen Vorrichtung oder eines derar-
tigen Konstruktionsteils durch irgendeine Person.

NACHFOLGEND AUFGEFÜHRTE AKTE GELTEN ALS MODIFIZIERUNG:


• Entfernen oder Durchstoßen von Auspufftopf, Prallblechen, Flammrohren, Flammsieb (bei entsprechen-
der Ausstattung) und jedes anderen abgasführenden Bauteils.
• Entfernen oder Durchstoßen von Luftfiltergehäuse, Luftfilterdeckel, Prallblechen und jedes anderen
ansaugluftführenden Bauteils.
• Ersetzen der Auspuffanlage oder des Auspufftopfs durch ein Aggregat, das nicht durch denselben
modellspezifischen Code wie auf der Informationsplakette für Motorrad-Geräuschreduzierung angegeben
gekennzeichnet ist.
11-6 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

ÜBERPRÜFUNG DES PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMS


SCHLÄUCHE
• Die Schläuche auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
• Sicherstellen, dass die Schläuche und Rohre einwandfrei
angeschlossen sind.

PAIR-MEMBRANVENTIL
• Den PAIR-Membranventildeckel abnehmen.
• Das Membranventil auf Ölkohleablagerungen überprüfen.
• Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden
werden, das PAIR-Membranventil durch ein neues ersetzen.

PAIR-STEUERVENTIL
• Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Steuerventil-Luftein-
lasskanal zu den Luftauslasskanälen strömt.
• Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Steuerventil durch
ein neues ersetzen.

• Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal des


Steuerventils anschließen, wie im Foto gezeigt.
• Den vorgeschriebenen Unterdruck langsam auf das Steuer-
ventil ausüben, und den Luftstrom kontrollieren.
• Wenn keine Luft zur Pumpe strömt, ist das Steuerventil in
Ordnung.
• Wenn das Steuerventil nicht richtig, wie vorgeschrieben, funk-
tioniert, muss es durch ein neues ersetzt werden.
! Unterdruckbereich: Über 66,6 kPa
(491 mmHg)
" 09917-47010: Unterdruckpumpe

#
Um eine Beschädigung des Steuerventils zu vermei-
den, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.
SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION 11-7

PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEMSCHEMA

Zu Drosselgehäuse Nr. 4
(Unterdruckeinlass)

PAIR-Steuerventil
A

A Von Luftfilter

SCHNITT A – A

PAIR-Membranventil

FRISCHLUFT

ABGAS
11-8 SCHADSTOFFBEGRENZUNGSINFORMATION

PAIR- (LUFTVERSORGUNGS-) SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG

PAIR-Ventil-Unterdruckschlauch
(530 mm) Zu Drosselgehäuse (Zylinder Nr. 4)

PAIR-Ventilschlauch R
(50 mm)
PAIR-Ventil PAIR-Filterschlauch

10 N·m (1,0 kgf-m) Passmarke

PAIR-Ventilschlauch L
(30 mm)

PAIR-Membranventil

Luftfiltergehäuse
SCHALTSCHEMA
E-02, 19
Bezüglich Kabelfarben in den Schaltschemata siehe “KABELFARBE”.

ECM

LENKERSCHALTER (R)
T : BLINKANZEIGELEUCHTE WARNBLINK- MOTORABSTELL- STARTER- VORDERRAD-
SCHALTER SCHALTER KNOPF BREMSSCHALTER
B : FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE

Gr/W
W/Bl

Bl/W

B/Lg

Bl/W
Gr/B

Gr/R
Gr/Y

B/Br

B/Br

B/Br

B/Br
Bl/G

G/Bl

Bl/G
R/Bl
Bl/R

Bl/B

G/W

B/Bl

Bl/B

Bl/R
Bl/Y

B/W

W/R

B/W
B/W

B/W

W/B

Y/Bl

Bl/Y

W/R

B/W
P/W

Y/W
O/G

O/G
ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE

B/G

G/B
Y/G

B/R
R/B

G/Y

O/Y
Y/B

B/Y

B/Y

Y/R

P/B
Dg
OFF OFF OFF

Gr

Gr
Br
Bl
G

G
B

R
Y

P
N : LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE NR. 1 NR. 2 NR. 3 NR. 4
ON RUN PUSH ON SEITENSTÄNDER-
F : KRAFTSTOFF-WARNLEUCHTE SCHALTER
OIL : ÖL-ANZEIGELEUCHTE ZÜNDSCHALTER
FREE
R O O/Y Br
PUSH
T DREHZAHL- ON
G BW

O/W

B/Bl
O/B

B/R

Y/G
Lbl
Lg
SENSOR OFF

B
B ÖL LOCK
TACHOMETER P
N BREMS-

B/W

B/W
B/R
SCHALTER

G
B
F
ON
OFF

W/Bl
O/W

W/B

B/W

B/W

W/B
O/G

O/G
O/B

Y/G

B/R

O/Y
Lbl

Gr
Lg

Gr

Gr

Gr
Br

G
O

G
B

B
P

Y
B/Lg
Bl/B

R/Bl

B/W

Y/Bl

B/W

O/G
B/G
B/R

G/Y
B/Y
Lg
B

HINTERE BLINKLEUCHTE (R)


VORDERE B/R B/R Lg B
BLINKLEUCHTE (R) P P B/W B
B Lg Y/Bl Y/Bl
B B/W B/G B/G
G/Y G/Y KENNZEICHENLEUCHTE
B/Br B/Lg B/Lg Br B
B/W Bl/B Bl/B B/W B
Lg Lg
SCHEINWERFER (LO) B/Y Y HINTERE KOMBIINENLEUCHTE
B B
B/Y Br Br Br Gr
B/W B/W B/W B/W B/W
W/B W/B
SCHEINWERFER (HI) R/Bl R/Bl
O/G O/G
B/Br W

B B
B B/W HINTERE BLINKLEUCHTE (L)
B B
VORDERE
BLINKLEUCHTE (L) B/W B

Br Br
B/W B/W
POSITIONSLEUCHTE (L)

Gr/W
B/Lg

B/Lg
Gr/B

Gr/R
B/Br

B/Br

B/Br

Gr/Y

B/Br

B/Br

G/Bl
R/Bl

Bl/B

B/Bl

O/W

R/Bl

G/W
B/W

B/W

B/W

R/W

W/B

B/W

B/W

B/W

R/W

B/W
Y/W

Y/W

P/W
Y/W
O/G

O/G
O/R

O/R

O/B

G/B
O/Y

O/Y

G/Y

G/Y

B/R
R/B

Y/G
B/Y

Y/R

P/B

Y/R

Y/B

Y/R

B/Y

B/Y
Lbl

Lbl

Dg
Lg

Br

Br
Bl

Bl