WICHTIG

WARNUNG/VORSICHT/ZUR BEACHTUNG
Bitte lesen Sie diese Anleitung sorgtältig durch, und befolgen Sie die Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
spezieller Informationen weisen die Worte ! WARNUNG , ! VORSICHT und ZUR BEACHTUNG auf beson-
dere Bedingungen hin. Bitte beachten Sie besonders die so bezeichneten Hinweise.

! WARNUNG
Bezeichnet eine potenzielle Gefahrenquelle, die zu tödlichen Unfällen oder Verletzungen führen könnte.

! VORSICHT
Bezeichnet eine potenzielle Gefahrenquelle, die zu einer Beschädigung des Fahrzeugs führen könnte.

ZUR BEACHTUNG:
Bezeichnet zusätzliche Informationen, die Ihnen die Arbeit erleichtern sollen.

! WARNUNG
Dieses Werkstatt-Handbuch ist nur für autorisierte Suzuki-Fachhändler und ausgebildetete Mechani-
ker vorgesehen. Unerfahrene Personen oder Mechaniker, die nicht über die richtigen Werkzeuge und
Wartungsgeräte verfügen, können die hier beschriebenen Arbeiten möglicherweise nicht ausführen.
Unsachgemäße Reparaturen können zu Verletzungen bei den Mechanikern führen und gleichermaßen
das Fahzeug für Fahrer und Insassen unsicher werden lassen.

! WARNUNG
Für Fahrzeuge, die mit einem Zusatzrückhaltesystem (Airbag) ausgerüstet sind:
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld dürfen nur von einem autorisierten
SUZUKI-Händler durchgeführt werden. Siehe “Komponenten und Verdrahtung des Airbagsystems”
unter “Allgemeine Beschreibung” im Abschnitt Airbagsystem, um zu überprüfen, ob Wartungsar-
beiten bei oder im Bereich von Komponenten oder Verdrahtungen des Airbagsystems durchgeführt
werden. Vor Beginn von Arbeiten am Airbagsystem oder in dessen Umfeld unbedingt alle WARNUN-
GEN und “Vorsichtsmaßnahmen” unter “Wartungsarbeiten am Fahrzeug” im Abschnitt über das
Airbagsystem befolgen. Eine Nichtbeachtung der einschlägigen WARNUNGEN kann eine unbeab-
sichtigte Auslösung des Airbags zur Folge haben oder ihn außer Funktion setzen. In beiden Fällen
kann dies zu schweren Verletzungen führen.
• Falls neben dem Airbagsystem ein weiteres Fahrzeugsystem der Reparatur bedarf, sollte zuerst das
Airbagsystem instand gesetzt werden, um ein unbeabsichtigtes Auslösen der Airbags zu vermeiden.
• Lenkrad, Armaturenbrett oder andere Airbag-Systemkomponenten (Komponenten oder Verdrah-
tung des Airbag-Systems oder in dessen Bereich) dürfen nicht modifiziert werden. Veränderungen
können die Airbag-Systemleistung nachteilig beeinflussen und zu Verletzungen führen.
• Falls das Fahrzeug Temperaturen über 93°C ausgesetzt werden soll (zum Beispiel beim Einbrennla-
ckieren), sind vorher die Airbag-Systemkomponenten (d.h. Airbagmodule (Gasgeneratoren) SDM
und/oder Sicherheitsgurt mit Gurtstraffer) auszubauen; damit keine Bauteile beschädigt oder ver-
sehentlich ausgelöst werden.
Die in diesem Handbuch in Verbindung mit Abbildungen verwendeten Kreise mit Schrägstrichen oder Kreuzen
bedeuten “Tun Sie das nicht!” bzw. “Lassen Sie dies nicht geschehen!”
 VORWORT
Dieses Handbuch enthält Vorgehensweisen für Diagnose, Wartung, Einstellungen, kleinere Kundendienstarbei-
ten und Austausch von Bauteilen (Kundendienst) sowie Zerlegung und Zusammenbau größerer Baugruppen
(Reparatur und Überholen der Einheiten).

BAND 1 enthält allgemeine Informationen, sowie die Kapitel Motor, Radaufhängung, Achswelle/Achse und
Bremsen (Kapitel 0 - 4).
BAND 2 enthält die Kapitel Getriebe/Schaltgetriebe, Lenkung, HVAC, Rückhaltesystem, Karosserie/Innenraum-
elektrik/Zubehör und Steuersysteme (Kapitel 5-10).

Zutreffend für Modell:

GRAND VITARA (JB416/JB420/JB419) ab inklsuive der folgenden Fahrzeugnummern (VIN).

JB416
JSAJTA74V00 200001 ~ JSAJTA74V70 110001 ~ JSAJTC74V70 200001 ~
JS3TA74V#74 110001 ~ JS3TC74V#74 110001 ~

JB420
JSAJTD54V00 200001 ~ JSAJTD54V70 110001 ~ JSAJTE54V00 200001 ~
JSAJTD54V6# 200001 ~ JS3TD54V#74 110001 ~ JS3TE54V#74 110001 ~

JB419 (Type 2)
(3-türiges)
JSAJTA44V00 200001 ~ JSAJTA44V00 250000 JS3TA44V#74 110001 ~

(5-türiges)
JSAJTD44V00 200001 ~ JSAJTD44V00 250000 JS3TD44V#74 110001 ~

JB419 (Type 3)
(3-türiges)
JSAJTA44V00 250001 ~ JS3TA44V#84 110001 ~

(5-türiges)
JSAJTD44V00 250001 ~ JS3TD44V#84 110001 ~
Der Inhalt ist in Abschnitte unterteit, deren jeweilige Nummernbezeichnung dem Inhaltsverzeichnis auf der-
nächsten Seitezu entnehmen sind. Die jeweiligen Abschnitte beginnen mit einem Inhaltsverzeichnis.
Dieses Handbuch sollte während Wartungsarbeiten in greifbarer Nähe autbewahrt werden.
Ein genaues Einhalten der behandelten Punkte gewährleistet volle Fahrzeugleistung.

Wenn beim Zerlegen einzelne Teile ausgetauscht oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden, empfiehlt es
sich Original-SUZUKI-Teile, -Werkzeuge und -Wartungsmaterialien, die in den Beschreibungen spezifiziert wer-
den, zu verwenden.

Alle Informationen, Abbildungen und Spezifikationen in diesem Handbuch beruhen auf den zum Zeitpunkt der
Drucklegung zur Verfügung stehenden neuesten Daten. Die Angaben beziehen sich zum größten Teil auf Fahr-
zeuge mit Standardausführung. Daher können Abbildungen von dem zu wartenden Fahzeug abweichen.
Das Recht zu Änderungen ohne Vorankündigung bleibt vorbehalten.

© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2006

EMPFEHLUNG DER VERWENDUNG VON ORIGINAL-SUZUKI-ERSATZ- UND ZUBEHÖRTEI-
LEN

SUZUKI empfiehlt nachdrücklich die Verwendung von Original-SUZUKI-Ersatzteilen* und entsprechenden

Zubehörteilen. Original-SUZUKI-Ersatz- und Zubehörteile stimmen genauestens mit den techischen Daten des
Fahrzeugs überein und werden den höchsten Anforderungen in Sachen Qualität und Leistung entsprechend
hergestellt.

Auf dem Markt ist inzwischen eine breite Palette von Ersatz- und Zubehörteilen für SUZUKI-Fahrzeuge erhält-
lich, bei denen es sich jedoch nicht um Original-SUZUKI-Teile handelt. Solche Teile zu verwenden kann die
Leistungsfähigkeit des Fahrzeugs einschränken und dessen Lebensdauer verkürzen.
Aus diesem Grunde werden alle eingebauten Ersatz- und Zubehörteile die keine Original-SUZUKI-Teile sind,
nicht von der Garantie abgedeckt.

Nicht-Original-SUZUKI-Ersatz- und Zubehörteile

Bestimmte Ersatz- und Zubehörteile können von bestimmten Behörden Ihres Landes zugelassen worden sein.
Einige Teile und bestimmtes Zubehör werden als von SUZUKI zugelassene Erstatz- und Zubehörteile verkauft.
Einige Original-SUZUKI-Ersatz- und Zubehörteile werden als wieder verwendbare Erstatz- und Zubehörteile
verkauft. Diese Ersatz- und Zubehörteile sind keine Original-Suzuki-Ersatz- und Zubehörteile. Die Verwendung
solcher Teile wird daher nicht von der Garantie abgedeckt.

Wiederverwendung von Original-SUZUKI-Ersatz- und Zubehörteilen

Der Weiterverkauf oder die Wiederverwendung der folgenden Elemente kann Sicherheitsrisiken für den Besit-
zer nach sich ziehen. Der Weiterverkauf oder die Wiederverwendung dieser Elemente ist daher ausrücklich ver-
boten:

1) Bauteile des Airbags oder andere pyrotechnische Elemente, einschließlich aller Bestandteile (z.B. Kissen,
Steuereinheiten und Sensoren)
2) Sicherheitsgurtsysteme, einschließlich ihrer Bauteile (z.B. Gurtband, Gurtschlösser und Aufrollvorrichtun-
gen)

Der Airbag und die Bauteile des Gurtstraffersystems enthalten Explosivstoffe. Um unbeabsichtigte Explosionen
vor dem Verschrotten zu vermeiden, sollten diese Bauteile durch einen von SUZUKI anerkannten Unterhändler
oder Schrottplatz entfernt und sachgemäß entsorgt werden.

*Ersatzteile, die mit SUZUKIs Genehmigung wieder aufgearbeitet wurden, können innerhalb von Europa als
Original-SUZUKI-Ersatzteile verwendet werden.

INHALT
BAND 1
Vorsichtsmaßnahmen.............................................. 00-i
Vorsichtsmaßnahmen ............................................ 00-1
Allgemeines ................................................................ 0-i
Allgemeines............................................................ 0A-1
Wartung und Schmierung ...................................... 0B-1
Motor ........................................................................... 1-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 1-1
Allgemeine Motorinformation und Motordiagno-
se ......................................................................... 1A-1
Zusätz. Abgasreinigungsgeräte ............................. 1B-1
Motor - Elektrogeräte .............................................1C-1
Motormechanik.......................................................1D-1
Motorschmierungssystem ...................................... 1E-1
Motorkühlsystem .................................................... 1F-1
Kraftstoffsystem .....................................................1G-1
Zündsystem............................................................1H-1
Anlassersystem....................................................... 1I-1
Ladesystem.............................................................1J-1
Auspuffsystem........................................................ 1K-1
Radaufhängung.......................................................... 2-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 2-1
Allgemeine Diagnose für die Radaufhängung........ 2A-1
Vorderradaufhängung ............................................ 2B-1
Hinterradaufhängung .............................................2C-1
Räder und Reifen ...................................................2D-1
Kraftübertragung / Achse.......................................... 3-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 3-1
Achswelle / Achse .................................................. 3A-1
Differenzial ............................................................. 3B-1
Verteilergetriebe.....................................................3C-1
Gelenkwellen..........................................................3D-1
Bremsen...................................................................... 4-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 4-1
Bremssteuersystem und Diagnose ........................ 4A-1
Vorderradbremsen ................................................. 4B-1
Hinterradbremsen ..................................................4C-1
Feststellbremse......................................................4D-1
ABS ........................................................................ 4E-1
Elektronisches Stabilitätsprogramm....................... 4F-1
00
BAND 2 1
Vorsichtsmaßnahmen.............................................. 00-i
Vorsichtsmaßnahmen ............................................ 00-1
2
Getriebe / Schaltgetriebe ........................................... 5-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 5-1
Automatikgetriebe ..................................................5A-1
Schaltgetriebe ........................................................5B-1
Kupplung ................................................................5C-1 3
Lenkung ...................................................................... 6-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 6-1
Allgemeine Diagnose der Lenkung ........................6A-1
Lenkrad und Lenksäule ..........................................6B-1 4
Servolenkungssystem ............................................6C-1
HVAC ........................................................................... 7-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 7-1
Heizung und Belüftung ...........................................7A-1 5
Klimaanlage ...........................................................7B-1
Rückhaltesystem........................................................ 8-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 8-1
Sicherheitsgurte .....................................................8A-1 6
Airbagsystem .........................................................8B-1
Karosserie, Innenraumelektrik und Zubehör........... 9-i
Vorsichtsmaßnahmen .............................................. 9-1
Verkabelungssysteme ............................................9A-1
7
Beleuchtungssysteme ............................................9B-1
Instrumententafel / Fahrerinformationen / Hupe ....9C-1
Wischer und Waschanlagen ..................................9D-1
Scheiben, Fenster und Spiegel ..............................9E-1
Diebstahlschutz und Schlösser .............................. 9F-1 8
Sitze ...................................................................... 9G-1
Innenraumverkleidung............................................9H-1
Schiebedach / T-Top / Verdeck............................... 9I-1
Motorhaube / Kotflügel / Türen............................... 9J-1
Aufbau der Karosserie ...........................................9K-1 9
Lacke / Beschichtungen ......................................... 9L-1
Außenverkleidung ................................................. 9M-1
Steuersysteme.......................................................... 10-i
10
Vorsichtsmaßnahmen ............................................ 10-1
Automatische Geschwindigkeitsregelung ............10A-1
Fahrzeugelektriksteuerung...................................10B-1
Wegfahrsperre .....................................................10C-1
Schlüsselloses Anlassersystem ...........................10E-1
11

Abschnitt 00
Vorsichtsmaßnahmen
INHALT
Vorsichtsmaßnahmen ..............................00-1
Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 00-1
Vorsichtsmaßnahmen für Fahrzeuge mit Zu-
satzrückhaltesystem (Airbag)............................ 00-1
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen ...................... 00-4
Vorsichtsmaßnahme bei der Wartung von
Fahrzeugen mit permanentem Allradantrieb..... 00-7
Vorsichtsmaßnahmen bei Fahrzeugen mit
ESP®-System................................................... 00-9
Vorsichtsmaßnahmen beim Katalysator (Ben-
zinmotor-Modell) ............................................... 00-9
Vorsichtsmaßnahmen bei Katalysator und
Dieselpartikelfilter (Dieselmotor-Modell) ........... 00-9
Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbus-
system............................................................... 00-9
Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten
an elektrischen Schaltkreisen ......................... 00-10
Vorsichtsmaßnahmen für den Einbau von Au-
totelefon und Mobilfunk ................................... 00-11
Inhalt 00- i
00
Airbag-Warnhinweis .......................................... 00-12
Warnhinweis für die Lichtbogen-Entladelam-
pe .................................................................... 00-12
Vorsichtsmaßnahmen bei der Klimaanlage ...... 00-12
Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungs-
teilen................................................................ 00-12
Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhän-
gung ................................................................ 00-13
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder
und Reifen....................................................... 00-13
Vorsichtsmaßnahmen und Hinweis zu den
Bremsen.......................................................... 00-13
Hinweise zum Differentialgetriebeöl.................. 00-13
Reparaturanweisungen ..................................... 00-14
Vorgehensweise für die Überprüfung des
elektrischen Schaltkreises............................... 00-14
Überprüfung auf Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen.................................. 00-16
00-1 Vorsichtsmaßnahmen:

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen für Fahrzeuge mit • Falls das Fahrzeug Temperaturen über 93
Zusatzrückhaltesystem (Airbag) °C (200 °F) ausgesetzt werden soll (zum
G6JB0A0000001 Beispiel zum Einbrennlackieren), sind
! WARNUNG vorher die Airbag-Systemkomponenten
auszubauen, damit keine Bauteile
• Die Auslegung der Bauteile des beschädigt oder versehentlich ausgelöst
Airbagsystems entspricht der Abbildung. werden.
Die unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
Wartung und Diagnose des Airbagsystems
13
in Abschnitt 8B” beschriebenen 6
5
4 13
Vorgehensweisen befolgen, wenn es 5
3
2 14 161
8
notwendig wird, Arbeiten an diesen 11
Bauteilen (Ausbau, Einbau und 910
7
Überprüfung) durchzuführen. 15 8
Nichtbeachtung der korrekten 12

Vorgehensweise kann das Airbagsystem

versehentlich auslösen. Dies kann zu 7
11
Verletzungen und Beschädigungen am 12
Airbagsystem führen, oder ein korrektes
Auslösen des Airbags ist nicht mehr
gewährleistet. I5JB0A000003-02

• Falls neben dem Airbagsystem ein 1. Beifahrer-Airbagmodul 9. Masse für Airbagsystem

(Gasgenerator)
weiteres Fahrzeugsystem zu reparieren ist, 2. Fahrer-Airbagmodul
empfiehlt SUZUKI zuerst das (Gasgenerator)
Airbagsystem instand zu setzen, um ein 3. Kontaktspulen-Baugruppe
unbeabsichtigtes Auslösen der Airbags zu
4. Airbag-Kabelbaum im
vermeiden. Hauptkabelbaum
• Keinesfalls Änderungen am Lenkrad, 5. Frontalaufprallsensor
Armaturenbrett oder einem anderen
6. “A/B”-Sicherung in
Bauteil des Airbagsystems durchführen. Anschlussleiste
Veränderungen können die Airbag- 7. Airbag-Kabelbaum im Kabelbaum
Systemleistung nachteilig beeinflussen der Bodengruppe
8. Seitenairbagmodul
und zu Verletzungen führen. (Gasgenerator) (falls vorhanden)
10. SDM
11. Seitenaufprallsensor (falls
vorhanden)
12. Gurtstraffer
13. Kopf-/Schulterairbagmodul
(Gasgenerator) (falls vorhanden)
14. Airbag-Kabelbaum im
Armaturenbrett-Kabelbaum
15. Steckverbinder für “AIRBAG”-
Prüfanschluss (falls vorhanden)
16. Beifahrerairbag-Kabelbaum

Diagnose
• Bei der Fehlersuche im Airbagsystem unbedingt
gemäß “Überprüfung des Airbag-Diagnosesystems in
Abschnitt 8B” vorgehen. Wenn diese Schritte nicht
genau befolgt werden, kann dies die Diagnosezeit
verlängern, zu einer fehlerhaften Diagnose oder zu
einem falschen Ersatzteilaustausch führen.
• Nur elektrische Prüfgeräte verwenden, die im
Handbuch angegeben sind.
! WARNUNG
Niemals versuchen, den Widerstand von
Airbagmodulen (Fahrer-, Beifahrer-, Seiten-
und Kopf-/Schulter-Airbag) (Gasgenerator)
und Gurtstraffer (Fahrer und Beifahrer) zu
messen. Dies ist sehr gefährlich, da der
elektrische Strom des Prüfgeräts den Airbag
oder die Gurtstraffer auslösen kann.
I5JB0A000001-02
Wartung und Handhabung
! WARNUNG
Bei vielen Arbeitsvorgängen müssen die “A/
B”-Sicherung und alle Airbagmodule
(Gasgeneratoren) vom Systemstromkreis
getrennt werden, um ein versehentliches
Auslösen zu vermeiden.
Fahrer-, Beifahrer-, Seiten- und Kopf-/
Schulter-Airbagmodule (Gasgeneratoren)
• Für die Handhabung und Lagerung eines
nicht ausgelösten Airbagmoduls
(Gasgenerator) einen Ort wählen, wo die
Umgebungstemperatur unter 65 °C (150 °F)
liegt, und weder hohe Feuchtigkeit und
noch elektrische Störungen auftreten.
Vorsichtsmaßnahmen: 00-2
• Beim Tragen eines scharfen Airbagmoduls
(Gasgenerators) unbedingt die
Airbagabdeckung vom Körper weg richten.
Dies reduziert das Verletzungsrisiko im
Fall einer unbeabsichtigten Auslösung.
Das Airbagmodul (Gasgenerator)
keinesfalls an den Kabeln oder
Steckverbindern an der Modulunterseite
tragen. Beim Ablegen eines scharfen
Airbagmoduls (Gasgenerators) auf einer
Werkbank oder anderen Oberfläche darauf
achten, dass der Airbag immer nach oben
und nicht nach unten zeigt. So hat der
Airbag im unwahrscheinlichen Fall einer
Auslösung genügend Raum zur
Ausdehnung. Andernfalls besteht
Verletzungsgefahr.
[A]
[B]
I5JB0A000002-02
[A]: Beim Tragen des Airbagmoduls (Gasgenerators) muss die Verkleidung
(Airbagabdeckung) immer vom Körper weg weisen.
[B]: Das Airbagmodul (Gasgenerator) immer mit nach oben weisender
Verkleidung (Airbagabdeckung) und abseits von losen Gegenständen auf
der Werkbank ablegen.
• Niemals scharfe (nicht ausgelöste)
Airbagmodule (Gasgeneratoren) für
Fahrer-, Beifahrer-, Seiten- und Kopf-/
Schulter-Airbags entsorgen. Falls eine
Entsorgung erforderlich ist, anhand des
Abschnitts “Entsorgung des Airbagmoduls
(Gasgenerator) und Gurtstraffers in
Abschnitt 8B”, in dem die Schritte für eine
Airbag-Entsorgung beschrieben sind,
vorgehen.
00-3 Vorsichtsmaßnahmen:

• Das Airbagmodul (Gasgenerator) ist kurz • Niemals einen scharfen (nicht

nach dem Auslösen sehr heiß. Bevor mit ausgelösten) Fahrer- oder Beifahrer-
den Arbeiten begonnen wird, mindestens Gurtstraffer entsorgen. Falls eine
eine halbe Stunde warten, bis der Entsorgung erforderlich ist, entsprechend
Gurtstraffer abgekühlt ist. dem Abschnitt “Entsorgung des
• Bei der Auslösung des Airbagmoduls Airbagmoduls (Gasgenerator) und
(Gasgenerator) schlägt sich ein pulvriger Gurtstraffers in Abschnitt 8B” vorgehen, in
Rückstand auf der Oberfläche des Airbags dem die Schritte für eine Gurtstraffer-
nieder. Dieses Pulver besteht im Entsorgung beschrieben sind.
Wesentlichen aus Stärkemehl (das als • Kurz nach dem Auslösen ist der
Gleitmittel für den Airbag dient) und Gurtstraffer sehr heiß. Bevor mit den
einigen Nebenprodukten der chemischen Arbeiten begonnen wird, mindestens eine
Auslösereaktion. Es wird empfohlen, bei halbe Stunde warten, bis der Gurtstraffer
allen Arbeiten am Airbag abgekühlt ist.
Schutzhandschuhe und Schutzbrille zu • Handschuhe und Schutzbrille tragen, um
tragen. eventuelle Haut- und Augenreizungen zu
vermeiden.
! WARNUNG
1
SDM
• Bei Wartungsarbeiten das Sensor- und
Diagnosemodul (SDM) sehr vorsichtig
behandeln.
• Das SDM weder stoßen noch schütteln.
• Niemals das Airbagsystem einschalten,
wenn das SDM nicht fest eingebaut ist.
Alle SDM-Befestigungen müssen I4JA01822118-01
sorgfältig angezogen werden und der Pfeil
muss zur Vorderseite des Fahrzeugs
zeigen. Nur so ist die Funktion des ! ACHTUNG
Airbagsystems gewährleistet.
• Auch im Fall eines leichten Unfalls, bei
Wenn das SDM nicht fest eingebaut ist,
dem die Airbags nicht ausgelöst wurden,
könnte der Airbag versehentlich ausgelöst
müssen die Systemteile und andere
werden und Verletzungen verursachen.
beteiligte Bauteile entsprechend der
Anweisungen unter “Erforderliche
! WARNUNG Reparatur und Überprüfung nach einem
Unfall in Abschnitt 8B” überprüft werden.
Gurtstraffer für Fahrer und Beifahrer
• Bei Reparaturarbeiten, die nicht das
• Für die Handhabung und Lagerung eines
Airbagsystem betreffen, vorher jene
nicht ausgelösten Gurtstraffers einen Ort
Bauteile des Airbagsystems ausbauen, die
wählen, wo die Umgebungstemperatur
durch eventuelle Stöße in Mitleidenschaft
unter 65 °C (150 °F) liegt, und weder hohe
gezogen werden können.
Feuchtigkeit noch elektrische Störungen
auftreten. • Bei der Handhabung darauf achten, dass
die Airbagmodule (Gasgeneratoren)
• Gurtstraffer niemals am Kabel oder
(Fahrer-, Beifahrer-, Seiten- und Kopf-/
Steckverbinder tragen. Beim Ablegen
Schulter-Airbag), die Front- und
eines nicht ausgelösten Gurtstraffers auf
Seitenaufprallsensoren und das SDM nicht
einer Werkbank o. Ä. darauf achten, dass
fallen gelassen oder Stößen ausgesetzt
die Vorderseite (1) nicht nach unten weist.
werden. Bei außergewöhnlich extremen
Auch darf nichts darauf abgelegt werden
Stößen (z. B. durch Herunterfallen aus
bzw. Gurtstraffer dürfen nicht aufeinander
einer Höhe von 91,4 cm (3 Fuß) oder mehr)
gestapelt werden. Andernfalls besteht
diese Bauteile niemals mehr verwenden
Verletzungsgefahr.
oder reparieren, sondern durch neue
Bauteile ersetzen.

• Sollte Fett, Reinigungsmittel, Öl, Wasser
usw. mit den Fahrer-, Beifahrer-, Seiten-
und Kopf-/Schulter-Airbagmodulen
(Gasgeneratoren) in Kontakt kommen,
sofort mit einem trockenen Lappen
abwischen.
• Der Airbagkabelbaum befindet sich im
Hauptkabelbaum, Armaturenbrett-
Kabelbaum, im Kabelbaum der
Bodengruppe und im Sitz-Kabelbaum. Der
Airbagkabelbaum ist leicht zu erkennen,
da der steckverbinderseitige Teil des
Kabelbaums mit einem gelben
Schutzschlauch verkleidet ist und die
Steckverbinder ebenfalls gelb sind. Den
Kabelbaum sehr vorsichtig handhaben.
• Bei Unterbrechung im Airbag-Kabelbaum
sowie Schäden am Kabelbaum, am
Steckverbinder oder an den Kabelklemmen
stets den Kabelbaum als Einheit mit
Steckverbindern und Anschlussklemmen
austauschen.
• Niemals das Airbagsystem mit der
Stromversorgung verbinden, bevor alle
Bauteile eingebaut sind oder ein
Diagnoseablauf es erforderlich macht.
Anderenfalls wird ein DTC registriert.
• Niemals Airbagsystem-Bauteile aus einem
anderen Fahrzeug verwenden.
• Bei Elektroschweißarbeiten das
Airbagsystem unbedingt vorübergehend
deaktivieren. Siehe “Deaktivierung des
Airbagsystems in Abschnitt 8B”.
• Bauteile des Airbagsystems niemals
heißer Luft (beim Trocknen oder
Einbrennen nach Lackauftrag) oder
offenem Feuer aussetzen.
• Alle Bauteile des Airbagsystems sind mit
Aufklebern versehen, die mit WARNING
(WARNUNG)/CAUTION (VORSICHT) betitelt
sind. Die darauf aufgeführten
Anweisungen sind strikt zu beachten.
• Nach vollständiger Fahrzeugreparatur
“Überprüfung des Airbag-
Diagnosesystems in Abschnitt 8B”
durchführen.
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
G6JB0A0000002
Die folgenden WARNHINWEISE und
VORSICHTSMASSNAHMEN müssen bei den
Wartungsarbeiten am Fahrzeug beachtet werden. Es
handelt sich um allgemeine Vorsichtsmaßnahmen, die
auf viele Arbeitsvorgänge anwendbar sind und die nicht
für jeden Arbeitsschritt einzeln wiederholt werden.
Vorsichtsmaßnahmen: 00-4
! WARNUNG
• Beim Anheben des Fahrzeugs für
Wartungs- und Reparaturarbeiten
unbedingt die Anweisungen unter
“Fahrzeughebepunkte in Abschnitt 0A”
befolgen.
• Wenn die Reparaturarbeiten bei laufendem
Motor durchgeführt werden müssen,
sicherstellen, dass die Handbremse
vollständig angezogen ist und dass sich
das Getriebe im Leerlauf (bei
Schaltgetriebe) oder in der Parkstellung
(bei Automatikgetriebe) befindet. Darauf
achten, dass Hände, Haare, Kleider,
Werkzeug usw. nicht in Lüfter oder Riemen
geraten.
• Wenn der Motor in geschlossenen Räumen
läuft, sicherstellen, dass die Auspuffgase
nach außen abgeleitet werden.
• Wartungs- und Reparaturarbeiten nicht in
Bereichen durchführen, in denen
brennbares Material mit dem heißen
Auspuffsystem in Kontakt kommen kann.
Beim Arbeiten mit giftigen oder
brennbaren Stoffen (z. B.: Benzin und
Kühlmittel) sicherstellen, dass der
Arbeitsraum gut belüftet ist.
• Um Verbrennungen zu vermeiden, sich von
heißen Metallflächen wie Kühler,
Auspuffkrümmer, Endrohr, Schalldämpfer
usw. fernhalten.
• Neues und altes Motoröl kann
gesundheitsschädlich sein. Das Schlucken
dieser Stoffe ist gesundheitsschädlich.
Deshalb neues Motoröl, Altöl und
gebrauchte Ölfilter von Kindern und
Haustieren fernhalten.
An Versuchstieren wurde festgestellt, dass
ständiger Kontakt mit Altöl [Haut]Krebs
verursachen kann. Kurzer Kontakt mit Altöl
kann Hautreizungen verursachen. Deshalb
beim Ölwechsel ein Hemd mit langen
Ärmeln und wasserfeste
Gummihandschuhe (z. B.:
Abwaschhandschuhe) tragen, um den
Kontakt mit Altöl zu minimieren. Falls
Motoröl auf die Haut gekommen ist,
gründlich mit Seife und Wasser
abwaschen. Kleidung oder Lappen, die mit
Öl in Berührung gekommen sind,
waschen. Altöl und gebrauchte Ölfilter
recyceln oder ordnungsgemäß entsorgen.
00-5 Vorsichtsmaßnahmen:

• Vor dem Fahrtantritt sicherstellen, dass die – Bei Fahrzeugen mit elektrischem
Motorhaube vollständig geschlossen und Schiebedach die Daten der
verriegelt ist. Anderenfalls kann sie Schiebedachposition in der Motoreinheit
während der Fahrt hochklappen, die Sicht initialisieren. Siehe dazu “So
versperren und somit einen Unfall reaktivieren Sie das
verursachen. Schiebedachsystem, um ein
Einklemmen zu vermeiden” im
! ACHTUNG Schiebedach-Abschnitt der
Betriebsanleitung.
• Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten
Kotflügel, Sitze und andere Fahrzeugteile,
die verkratzt oder verschmutzt werden
könnten, abdecken. Beachten Sie, dass
auch Ihre Kleidung (z.B. Knöpfe) die
Lackierung des Fahrzeugs beschädigen
kann.

I2RH01010026-01

• Beim Ausbau der Batterie sicherstellen,

dass zuerst das Massekabel und dann erst
das Pluskabel gelöst wird. Wenn die
Batterie wieder angeschlossen wird, zuerst
das Pluskabel und dann das Massekabel
IYSQ01010004-01 anschließen und dann die
• Beim Arbeiten an elektrischen Bauteilen, Anschlussabdeckung wieder anbringen.
die keine Batteriespannung erfordern, das
Massekabel der Batterie lösen.
• Beim Lösen des Massekabels von der
Batterie unbedingt folgende Hinweise
beachten.
– Vor dem Lösen DTCs im ECM,
Servolenkungs- und/oder
Wegfahrsperren-Steuermodul abrufen
und notieren.
– Vor dem Lösen die Anzeige der Uhr und/
oder des Audiosystems usw. notieren
I2RH01010027-01
und nach dem erneuten Anschließen
wieder einstellen. • Ausgebaute Bauteile, die wieder eingebaut
werden sollen, müssen in der korrekten
– Bei Fahrzeugen mit elektrischem
Reihenfolge abgelegt werden, damit der
Drosselklappensystem nach dem
Wiedereinbau in der richtigen Reihenfolge
Wiederanklemmen des Massekabels an
und Position erfolgen kann.
die Batterie die Kalibrierung des
Drosselklappensystems entsprechend
“Kalibrierung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
durchführen.

I2RH01010028-01
 Vorsichtsmaßnahmen: 00-6

• Öldichtringe, Dichtringe, Tüllen, O-Ringe, • Sicherstellen, dass das richtige

Sicherungsscheiben, Splinte, Spezialwerkzeug verwendet wird.
Sicherungsmuttern und bestimmte andere
Spezialwerkzeug
Teile nach Vorgabe nicht wieder
(A): 09917–98221
verwenden, sondern unbedingt durch neue
(B): 09916–58210
Teile ersetzen. Vor dem Einbau neuer
Dichtringe, Tüllen usw. sicherstellen, dass
keine Rückstände an den Kontaktflächen
haften.

I2RH01010031-01

• Beim Lösen von Unterdruckschläuchen

einen Anhänger mit den richtigen
I2RH01010029-01 Einbaupositionen anbringen, um so eine
• Sicherstellen, dass alle Bauteile, die beim korrekte Wiederverbindung der Schläuche
Zusammenbau verwendet werden, zu gewährleisten.
vollständig sauber sind.
• Sicherstellen, dass der richtige Typ
Schmier-, Binde- oder Dichtmittel
verwendet wird. Zuvor die Rückstände
alter Mittel sorgfältig entfernen.
“A”: Dichtmittel 99000–31150 (SUZUKI
Bond No.1207C)

I2RH01010032-01

• Nach den Wartungs- und

Reparaturarbeiten am Kraftstoff-, Öl-, Kühl-
, Unterdruck-, Auspuff- oder Bremssystem
alle Schläuche und Verbindungen auf
Lecks überprüfen.

I2RH01010030-01

I2RH01010033-01
00-7 Vorsichtsmaßnahmen:
• Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage den
WARNHINWEIS in “Vorsichtsmaßnahmen
bei der Kraftstoffsystemwartung: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G” oder
“Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G” beachten, um die
Gefahr eines Feuers oder einer
Körperverletzung zu minimieren.
• Bei Arbeiten, die eine Wärme von über
80°C (176 °F) in der Nähe von elektrischen
Bauteilen verursachen, vorher die
hitzeempfindlichen Teile ausbauen.
I2RH01010034G-01
• Steckverbinder und elektrische Bauteile
dürfen nicht mit Wasser in Berührung
kommen. Dies kann Störungen
verursachen.
I2RH01010035G-01
• Mit elektrischen Teilen (Computer, Relais
usw.) immer vorsichtig umgehen und sie
nicht fallen lassen.
I2RH01010036G-01
Vorsichtsmaßnahme bei der Wartung von
Fahrzeugen mit permanentem Allradantrieb
G6JB0A0000003
! WARNUNG
Dieses Fahrzeug mit permanentem
Allradantrieb kann manuell nicht auf
Zweiradantrieb umgeschaltet werden.
Bei Wartungsarbeiten folgende
Vorsichtsmaßnahmen beachten.
Vorderräder treiben Hinterräder an oder
umgekehrt und die Folge sind Unfälle,
Verletzungen oder Schäden am
Antriebsriemen.
• Niemals folgende Arten von
Wartungsarbeiten durchführen.
[A]:
Überprüfen mit einem Zweirad-Fahrwerk-
Dynamometer oder Tachometer-Prüfgerät
(dessen Testrolle durch die Räder des
Fahrzugs angetrieben wird).
[B]:
Fahren mit aufgebockten Vorder- oder
Hinterreifen.
[C]:
Abschleppen unter Bedingungen, bei
denen entweder Vorder-, oder Hinterräder
nicht rotieren können.
[A]
[B]
[C]
I5JB0A000004-02

• Beim Überprüfen mit einem Zweirad-
Bremsen-Prüfgerät müssen die folgenden
Anweisungen unbedingt beachtet werden.
Anderenfalls kann es zur Beschädigung
des Antriebs oder zu Verletzungen
kommen.
– Getriebe auf N (Park-/Leerlaufposition)
schalten.
– Verteilergetriebe in N-Stellung (Park-/
Leerlaufposition) bringen, wenn die
Verteilergetriebeposition ausgewählt
werden kann.
– Den Motor im angegebenen Leerlauf
drehen lassen.
– Die Räder (Reifen) mit Hilfe des
Bremsen-Prüfgeräts bei einer
Fahrzeuggeschwindigkeit unter 5 km/h
zum Drehen bringen.
– Die Reifen (Räder) während mindestens
1 Minute nicht drehen lassen.
• Beim Testen mit einem Zweirad-
Tachometer-Prüfgerät (dessen Räder
durch das Prüfgerät angetrieben werden)
müssen die folgenden Anweisungen
unbedingt beachtet werden. Anderenfalls
kann es zur Beschädigung des Antriebs
oder zu Verletzungen kommen.
– Die Hinterräder auf die Testrolle des
Prüfgeräts und die Vorderräder auf die
freie Rolle setzen.
– Getriebe auf N (Park-/Leerlaufposition)
schalten.
– Verteilergetriebe in N-Stellung (Park-/
Leerlaufposition) bringen, wenn die
Verteilergetriebeposition ausgewählt
werden kann.
– Die Räder (Reifen) mit Hilfe des
Bremsen-Prüfgeräts bei einer
Fahrzeuggeschwindigkeit unter 60 km/h
zum Drehen bringen.
– Die Reifen (Räder) während mindestens
1 Minute nicht drehen lassen.
– Verwenden Sie Drahtseile und Ketten um
zu verhindern dass sich das Fahrzeug
bewegt.
Vorsichtsmaßnahmen: 00-8
• Bei Überprüfungen mit dem Zweirad-
Rollenprüfstand, dem
Tachometerprüfgerät oder dem
Bremsentester unbedingt durch Ausbau
der vorderen Gelenkwelle den
Vorderradantrieb deaktivieren bzw. durch
Ausbau der hinteren Gelenkwelle den
Hinterradantrieb deaktivieren. Siehe
“Warnhinweise für Verteilergetriebe:
Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”
bzw. “Warnhinweise für Verteilergetriebe:
Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”.
Zu beachten ist, dass der Tachometer des
Fahrzeugs bei ausgebauter hinterer
Gelenkwelle die Fahrzeuggeschwindigkeit
nicht anzeigt, da der Hinterrad-
Geschwindigkeitssensor in diesem Fall
keine Signal ausgibt.
• Bei Überprüfungen mit dem Vierrad-
Rollenprüfstand oder dem Tachometer-
Prüfgerät (dessen Rollen durch die
Fahrzeugräder angetrieben werden) darauf
achten, dass das Verteilergetriebe
entsprechend Schritt 4) unter
“Warnhinweise für Verteilergetriebe:
Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” auf
die 4H-Verriegelungsstellung geschaltet
ist.
I5JB0A000006-01
• Beim Auswuchten von montierten Rädern
(1) sicherstellen, dass alle vier Räder
aufgebockt sind, dass sie den Boden nicht
berühren und dass das Fahrzeug mit
Unterstellböcken (2) abgesichert ist.
Auf die anderen Räder achten, die zur
gleichen Zeit rotieren.
1 2
I5JB0A000005-02
00-9 Vorsichtsmaßnahmen:

! ACHTUNG Vorsichtsmaßnahmen beim Katalysator

(Benzinmotor-Modell)
• Beim Abschleppen des Fahrzeugs muss G6JB0A0000005
eine der folgenden Bedingungen erfüllt Für Fahrzeuge mit Katalysator nur bleifreies Benzin
werden: verwenden. Es darf keine große Menge von
unverbranntem Benzin in den Katalysator gelangen.
– Mit allen Rädern auf einem Tieflader.
Dies kann Schäden verursachen.
– Mit angehobenen Vorder- bzw.
• Einen Zündfunkentest nur durchführen, wenn
Hinterrädern und einem Nachläufer
unbedingt erforderlich. Dieser sollte so kurz wie
unter den anderen Rädern.
möglich sein. Dabei darf auf keinen Fall die
Drosselklappe geöffnet werden.
Vorsichtsmaßnahmen bei Fahrzeugen mit • Übermäßig lange Kompressionstests vermeiden.
ESP®-System • Situationen vermeiden, die zu Fehlzündungen führen
G6JB0A0000004
können (z. B. Anlassen des Motors bei fast leerem
• Vor Kontrollarbeiten mit folgenden Geräten (Testen Tank.)
des Fahrzeugs im Stillstand durch Drehen der Räder)
sicherstellen, dass das ESP®-System gemäß
“Vorsichtsmaßnahmen bei Tachometertests oder Vorsichtsmaßnahmen bei Katalysator und
anderen Tests in Abschnitt 4F” ausgeschaltet wurde, Dieselpartikelfilter (Dieselmotor-Modell)
G6JB0A0000017
damit die erhaltenen Daten nicht beeinflusst werden.
• Nur den vorgeschriebenen Kraftstoff verwenden und
Wenn bei drehenden Rädern keine
darauf achten, dass keine große Menge von
Fahrzeugbeschleunigung erfasst wird, schließt das
unverbranntem Kraftstoff in den Katalysator und Filter
ESP®-Steuergerät auf Radschlupf und weist das TCS
gelangt. Dies kann Schäden verursachen.
zu einer Senkung des Motordrehmoments an.
• Katalysator und Dieselpartikelfilter müssen vor Stoß
– Zwei- oder Vierrad-Rollenprüfstand
und Fall geschützt werden, um Beschädigungen zu
– Tachometertester vermeiden.
– Bremsentester
– usw. Vorsichtsmaßnahme für das CAN-
Datenbussystem
ESP®-Steuermodul G6JB0A0000006
• Das Kabelbaumspiel (1) der verdrillten CAN-
• Beim Ein-/Ausbau des ESP®-Steuermoduls keine
Leitungen darf, außer am Steckverbinder (3), nicht
Schlagschrauber verwenden, um eine Beschädigung
mehr als 100 mm (3,9 in.) betragen. Zur
der Sensoren des ESP®-Steuermoduls zu
Unterscheidung der CAN-Leitungen siehe den
vermeiden.
Schaltplan. Leitungen mit übermäßigem Spiel können
• Bei der Ausführung folgender Arbeiten müssen durch Elektrorauschen beeinträchtigt werden.
gemäß “Sensorkalibrierung in Abschnitt 4F” der
Lenkwinkelsensor, G-Sensor und 3 3
Hauptbremszylinder-Drucksensor (im ESP®-
Steuermodul) geeicht werden.
– Ausbau der Batterie oder Innenraumleuchten-
Sicherung
– Austausch des Lenkwinkelsensors
– Ausbau des ESP®-Steuermoduls
1
– Ausbau der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe 2 2
I4JA01000002-01

2. Steuermodul
 Vorsichtsmaßnahmen: 00-10

• Die Anschlüsse der CAN-Leitung nicht mit einer
Bypass-Leitung (1) verbinden. Die CAN-Leitung kann
sonst durch Elektrorauschen beeinträchtigt werden.
1
• Beim Lösen von Steckverbindern niemals am
Kabelbaum ziehen. Zuerst die
Steckverbinderverriegelung öffnen und dann beide
Enden festhalten und auseinander ziehen.

I4JA01000003-01
I2RH01010040G-01

Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an • Beim Verbinden die Steckverbinder an beiden Enden

elektrischen Schaltkreisen halten und zusammenstecken, bis sie fest eingerastet
G6JB0A0000007 sind (ein Klicken ist hörbar).
• Beim Austausch einer Sicherung sicherstellen, dass
die neue Sicherung die vorgeschriebene Kapazität
aufweist. Eine stärkere Sicherung kann die
elektrischen Teile beschädigen oder Feuer
verursachen.

I2RH01010041-01

• Beim Einbau den Kabelbaum mit Klemmen fixieren,

damit kein Durchhang entsteht.

I2RH01010038G-01

• Beim Lösen und Verbinden von Steckverbindern

sicherstellen, dass der Zündschalter auf OFF
geschaltet ist. Die elektronischen Teile werden sonst
beschädigt.
I2RH01010042G-01

• Beim Einbau anderer Fahrzeugteile darauf achten,

dass der Kabelbaum nicht berührt oder eingeklemmt
wird.

I2RH01010039-01

I2RH01010043G-01
00-11 Vorsichtsmaßnahmen:
• Um Schäden am Kabelbaum zu vermeiden, die
Stellen, die möglicherweise verbogen werden und auf
einer scharfen Kante aufliegen, mit Klebeband o. Ä.
umwickeln.
I2RH01010044-01
• Darauf achten, dass elektrische Anschlüsse für
Mikrocomputer (d. h. elektronische Steuereinheiten
wie ECM, PCM, P/S-Regler usw.) nicht angefasst
werden. Die statische Elektrizität des Körpers kann
die Teile entladen und somit beschädigen.
I3RM0A000004-01
• Niemals ein Prüfgerät (Voltmeter, Ohmmeter, o. Ä.) an
eine elektronische Steuereinheit anschließen, wenn
deren Steckverbinder gelöst ist. Dies kann Schäden
verursachen.
• Niemals bei angeschlossenem Steckverbinder ein
Ohmmeter mit der elektronischen Steuereinheit
verbinden. Dadurch können die elektronische
Steuereinheit und die Sensoren beschädigt werden.
• Nur ein Voltmeter/Ohmmeter verwenden, das den
Vorgaben entspricht. Anderenfalls werden keine
korrekten Messergebnisse erzielt. Außerdem besteht
Verletzungsgefahr. Wenn nicht anders vorgegeben,
ein Voltmeter mit hoher Impedanz (mindestens M Ω/
V) oder ein digitales Voltmeter verwenden.
• Beim Messen mit Prüfspitzen an elektrischen
Steckverbindern sicherstellen, dass die Prüfspitze (2)
von der Kabelbaumseite (Rückseite) des
Steckverbinders (1) eingeführt wird.
I2RH01010046-01
• Beim Anschließen einer Prüfspitze (2) von der
Anschlussseite des Steckverbinders (1) besonders
vorsichtig vorgehen, wenn ein Anschließen von der
Kabelbaumseite her nicht möglich ist. Den
Anschlussstecker nicht verbiegen, oder mit Gewalt in
die Anschlussbuchse einführen.
Die Anschlussbuchse kann dabei beschädigt werden.
In einem solchen Fall wie in der Abbildung gezeigt
vorgehen.
Niemals eine Prüfspitze anschließen, bei der der
Anschlussstecker nicht korrekt eingeführt werden
kann.
I2RH01010047-01
• Beim Testen der Anschlüsse die Anschlussstecker auf
Verbiegungen und die Anschlussbuchse auf
Ausweitungen überprüfen. Beide Bauteile auf Sitz
(Lockerheit), Korrosion, Staub usw. überprüfen.
• Vor dem Messen der Spannung an jedem Anschluss
sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens
11 V beträgt. Eine Spannungsüberprüfung an den
Anschlüssen bei niedriger Batteriespannung führt zu
falschen Ergebnissen.
I2RH01010048-01
Vorsichtsmaßnahmen für den Einbau von
Autotelefon und Mobilfunk
G6JB0A0000008
Beim Einbau von mobilen Kommunikationssystemen wie
CB-Funk oder Autotelefon unbedingt die folgenden
Vorsichtsmaßnahmen beachten.
Wenn die Vorsichtsmaßnahmen nicht eingehalten
werden, kann die elektronische Steuerung gestört
werden.
• Die Antenne so weit wie möglich von der
elektronischen Steuereinheit des Fahrzeugs entfernt
halten.

• Das Antennenkabel mindestens 20 cm (7,9 in.) von
der elektronischen Steuereinheit und ihren
Kabelbäumen fernhalten.
• Das Antennenkabel nicht parallel zu anderen
Kabelbäumen verlegen.
• Sicherstellen, dass die Antenne und das
Antennenkabel korrekt eingestellt wurden.
Airbag-Warnhinweis
G6JB0A0000009
! WARNUNG
Für Fahrzeuge mit Zusatzrückhaltesystem
(Airbag):
• Wartungsarbeiten am Airbagsystem oder
in dessen Umfeld dürfen nur von einer
SUZUKI-Vertragswerkstatt durchgeführt
werden. Siehe “Airbag-
Systemkomponenten: Anordnung der
Verkabelung und Steckverbinder in
Abschnitt 8B”, um festzustellen, ob
Wartungsarbeiten in der Nähe oder an den
Bauteilen oder der Verdrahtung des
Airbagsystems durchgeführt werden
müssen. Alle “WARNUNGEN” sowie
“Vorsichtsmaßnahmen bei Wartung und
Diagnose des Airbagsystems in Abschnitt
8B” beachten, bevor Wartungsarbeiten an
oder in der Nähe von Bauteilen des
Airbagsystems oder der Verdrahtung
durchgeführt werden. Eine Missachtung
der einschlägigen “WARNUNGEN” kann
eine unbeabsichtigte Auslösung des
Airbags zur Folge haben oder ihn außer
Funktion setzen. In beiden Fällen droht die
Gefahr schwerer Verletzungen.
• Mit den Arbeiten darf frühestens 90
Sekunden nach Drehen des Zündschalters
auf “LOCK” und Abklemmen des
Massekabels der Batterie begonnen
werden. Anderenfalls besteht die Gefahr,
dass die Airbags durch die Restspannung
im Sensor- und Diagnosemodul (SDM)
ausgelöst werden.
Warnhinweis für die Lichtbogen-Entladelampe
G6JB0A0000010
! WARNUNG
Bei Arbeiten an und in der Nähe der
Lichtbogen-Entladelampe
“Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der
Wartung von Scheinwerfer-
Entladungslampen (falls vorhanden) in
Abschnitt 9B” befolgen. Eine Missachtung
der Warnhinweise kann Verletzungen zur
Folge haben.
Vorsichtsmaßnahmen: 00-12
Vorsichtsmaßnahmen bei der Klimaanlage
G6JB0A0000011
! ACHTUNG
Die Klimaanlage dieses Fahrzeugs verwendet
das Kältemittel HFC-134a (R-134a).
Kältemittel, Kompressoröl und Bauteile sind
nicht gegeneinander austauschbar und nicht
für beide Klimaanlagen-Typen verwendbar:
Für den einen Typ wird Kältemittel CFC-12 (R-
12) und für den anderen Typ wird Kältemittel
HFC-134a (R-134a) verwendet.
Vor allen Wartungs- und Reparaturarbeiten
und Prüfungen unbedingt sicherstellen, dass
das korrekte Kältemittel verwendet wird. Zur
Unterscheidung beider Typen siehe
“Beschreibung des Kältemitteltyps in
Abschnitt 7B”.
Beim Nachfüllen oder Wechseln von
Kältemittel und Kompressoröl und beim
Ersatzteilaustausch sicherstellen, dass
jeweils die korrekten Typen/Teile für die
Klimaanlage des Fahrzeugs verwendet
werden.
Falsche Materialien oder falscher Einbau
können zu Kältemittelundichtigkeit, Schäden
oder Defekten führen.
Vorsichtsmaßnahmen bei den
Befestigungsteilen
G6JB0A0000012
! ACHTUNG
Ausgebaute Befestigungsteile müssen stets
wieder an der ursprünglichen Stelle
angebracht werden. Befestigungen wie
Schrauben, Halteklemmen usw. nur gegen
solche mit korrekter Teilenummer
austauschen. Ist das entsprechende
Befestigungsteil mit gleicher Nummer nicht
verfügbar, kann eine andere Schraube bzw.
Mutter von gleicher Größe und (mindestens)
gleicher Festigkeit verwendet werden.
Befestigungsteile, die nicht wiederverwendet
werden sollen bzw. beim Einbau ein
Klebemittel erfordern, sind gekennzeichnet.
Die Befestigungsteile mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Falls die genannten Anweisungen nicht
befolgt werden, kann es zu Schäden an
Bauteilen oder dem System kommen.
00-13 Vorsichtsmaßnahmen:
Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhängung
G6JB0A0000013
! ACHTUNG
• Alle Befestigungsteile der Aufhängung
wirken sich auf die Verkehrssicherheit aus
und haben einen grundlegenden Einfluss
auf die Funktion der Systembauteile. Eine
unsachgemäße Montage und/oder
unzureichende Befestigung kann zudem
Reparaturen mit erheblichen Kosten
verursachen. Daher dürfen
Befestigungsteile im Fall eines
Austauschs nur gegen solche mit gleicher
Teilenummer bzw. gegen gleichwertige
Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls
Ersatzteile geringerer Qualität oder
Nachbauteile verwenden. Alle Teile sind
mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festzuziehen, um einen
sicheren Sitz und eine einwandfreie
Funktion zu gewährleisten.
• Bauteile der Radaufhängung keinesfalls
thermisch verformen oder durch Strecken/
Stauchung ausrichten. Dies würde das
Bauteil beschädigen. Mangelhafte Teile
sind stets durch Neuteile zu ersetzen.
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder und
Reifen
G6JB0A0000014
! ACHTUNG
Alle Befestigungsteile der Räder wirken sich
auf die Verkehrssicherheit aus und haben
einen grundlegenden Einfluss auf die
Funktion der Systemkomponenten. Eine
unsachgemäße Montage und/oder
unzureichende Befestigung kann zudem
Reparaturen mit erheblichen Kosten
verursachen. Daher dürfen Befestigungsteile
im Fall eines Austauschs nur gegen solche
mit gleicher Teilenummer bzw. gegen
gleichwertige Teile ausgetauscht werden.
Keinesfalls Ersatzteile geringerer Qualität
oder Nachbauteile verwenden. Alle Teile sind
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anzuschrauben, um einen sicheren Sitz und
eine einwandfreie Funktion zu gewährleisten.
Schweißarbeiten sind nicht zulässig, da sie
Teile schwer beschädigen und schwächen
können.
Vorsichtsmaßnahmen und Hinweis zu den
Bremsen
G6JB0A0000015
! ACHTUNG
Alle Befestigungsteile der Bremsen wirken
sich auf die Verkehrssicherheit aus und
haben einen grundlegenden Einfluss auf die
Funktion der Systemkomponenten. Eine
unsachgemäße Montage und/oder
unzureichende Befestigung kann zudem
Reparaturen mit erheblichen Kosten
verursachen. Daher dürfen Befestigungsteile
nur gegen solche mit gleicher Teilenummer
bzw. gleichwertige Teile ausgetauscht
werden. Keinesfalls Ersatzteile geringerer
Qualität oder Nachbauteile verwenden. Alle
Teile sind mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anzuschrauben, um einen
sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion
zu gewährleisten. Schweißarbeiten sind nicht
zulässig, da sie Teile schwer beschädigen
und schwächen können.
HINWEIS
Vor Prüf- und Wartungsarbeiten an den
Bremsen bei Fahrzeugen mit ABS (ESP®)
sicherstellen, dass das ABS (ESP®)
einwandfrei funktioniert.
Hinweise zum Differentialgetriebeöl
G6JB0A0000016
HINWEIS
• Bei Fahrt durch Wasser sofort überprüfen,
ob Wasser eingedrungen ist (wenn ja, ist
das Öl trübe). Mit Wasser vermengtes Öl
muss sofort gewechselt werden.
• Falls das Fahrzeug für andere
Reparaturarbeiten als Ölwechsel
aufgebockt wird, auch auf Ölaustritt prüfen
und den Zustand der Belüftungsschläuche
überprüfen.
 Vorsichtsmaßnahmen: 00-14

Reparaturanweisungen
Vorgehensweise für die Überprüfung des 3) Mit einem Prüfstecker beide Anschlüsse des
elektrischen Schaltkreises Schaltkreises auf Kontaktspannung der
G6JB0A0006001 Anschlussbuchse testen. Jede Anschlussklemme
Es gibt verschiedene Methoden, den elektrischen einer Sichtprüfung unterziehen. Verschmutzung,
Schaltkreis zu überprüfen. In diesem Handbuch wird Korrosion, Rost oder Fremdkörpern können der
eine allgemeine Methode zur Überprüfung auf Auslöser für schlechten Kontakt sein. Sicherstellen,
Unterbrechung und Kurzschluss mit einem Ohm- oder dass jede Anschlussklemme vollständig in den
Voltmeter beschrieben. Steckverbinder eingeführt ist.
Überprüfung auf Unterbrechung
Es gibt folgende mögliche Ursachen für eine
Unterbrechung. Da die Störung in den meisten Fällen im
Steckverbinder oder Anschluss liegt, müssen sie
besonders sorgfältig überprüft werden.
• Lockere Verbindung des Steckverbinders
• Schlechter Kontakt der Anschlussklemme (durch
Verschmutzung, Korrosion oder Rost, mangelnde I2RH01010050-01

Kontaktspannung, Eindringen von Fremdkörpern 1. Durch einmaliges Einführen und Herausziehen die
Kontaktspannung überprüfen.
usw.)
• Unterbrechung im Kabelbaum 4) Die folgenden Prüfvorgänge für Durchgangs- und
Beim Überprüfen der Schaltkreise einschließlich der Spannungsprüfung befolgen. Den Kabelbaum auf
elektronischen Steuereinheiten wie ECM, TCM, ABS Unterbrechung und schlechte Verbindung mit den
usw. ist es wichtig, die Überprüfung sorgfältig Anschlussklemmen überprüfen. Falls Störungen
durchzuführen und mit den Bauteilen zu beginnen, die auftreten, diese genau lokalisieren.
am leichtesten zu überprüfen sind.
1) Das Massekabel von der Batterie abklemmen.
2) Jeden Steckverbinder an beiden Enden des
Schaltkreises auf Lockerheit überprüfen. Bei
Steckverbindern mit Verriegelungsverschluss den
Verschluss überprüfen.
I2RH01010051-01

1. Lockere Quetschverbindung
2. Geöffnet
3. Dünnes Kabel (ein einziger Kabelstrang)

I2RH01010049-01
00-15 Vorsichtsmaßnahmen:
Durchgangsprüfung
1) Den Widerstand zwischen den
Steckverbinderklemmen an beiden Enden des
betreffenden Schaltkreises überprüfen (zwischen “A-
1” und “C-1” in der Abbildung). Falls kein Durchgang
angezeigt wird (unendlich oder über dem
Grenzwert), besteht zwischen den
Anschlussklemmen “A-1” und “C-1” eine
Unterbrechung.
I2RH01010052-01
2) Den Steckverbinder im Schaltkreis lösen
(Steckverbinder B in der Abbildung) und den
Widerstand zwischen den Anschlussklemmen “A-1”
und “B-1” messen.
Falls kein Durchgang angezeigt wird, besteht
zwischen den Anschlussklemmen “A-1” und “B-1”
eine Unterbrechung. Falls Durchgang angezeigt
wird, besteht eine Unterbrechung zwischen den
Anschlussklemmen “B-1” und “C-1” oder es liegt
eine Störung im Steckverbinder B vor.
I2RH01010053-01
Spannungsprüfung
Wenn Spannung an den Schaltkreis angelegt wird, kann
die Spannungsprüfung auch als Schaltkreisprüfung
verwendet werden.
1) Die Spannung zwischen allen Anschlussklemmen
und Karosseriemasse prüfen, wenn alle
Steckverbinder angeklemmt sind und Spannung an
den Schaltkreis angelegt ist.
a) Wenn die Messungen wie in der Abbildung
gezeigt vorgenommen wurden und die unten
aufgeführten Ergebnisse resultieren, liegt eine
Schaltkreisunterbrechung zwischen den
Anschlussklemmen “B-1” und “A-1” vor.
Spannung zwischen den einzelnen
Anschlussklemmen und Karosseriemasse
“C-1” und Karosseriemasse: ca. 5 V
“B-1” und Karosseriemasse: ca. 5 V
“A-1” und Karosseriemasse: 0 V
b) Wenn die gemessenen Werte den unteren
Werten entsprechen, besteht ein Widerstand
(Störung), der dem Spannungsabfall im
Schaltkreis zwischen Anschlussklemmen “A-1”
und “B-1” entspricht.
Spannung zwischen
“C-1” und Karosseriemasse: ca. 5 V
“B-1” und Karosseriemasse: ca. 5 V
“A-1” und Karosseriemasse: ca. 3 V
“A-1” und “B-1”: 2 V Spannungsabfall
I5RH01000005-01
 Vorsichtsmaßnahmen: 00-16

Überprüfung auf Kurzschluss (Kabelbaum auf 4) Den Steckverbinder im Schaltkreis (Steckverbinder

Masseschluss) B) lösen und den Widerstand zwischen “A-1” und
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. Karosseriemasse messen.
Falls Durchgang angezeigt wird, liegt ein
2) Die Steckverbinder an beiden Enden des zu
Masseschluss des Schaltkreises zwischen den
überprüfenden Schaltkreises lösen.
Anschlussklemmen “A-1” und “B-1” vor.
HINWEIS
Wenn der zu überprüfende Schaltkreis an
andere Bauteile (1) angeschlossen wird, alle
Steckverbinder dieser Bauteile abklemmen.
Anderenfalls verläuft die Diagnose fehlerhaft.

3) Den Widerstand zwischen der Anschlussklemme an

einem Ende des Schaltkreises (Klemme “A-1” in der
Abbildung) und der Karosseriemasse messen. Falls
Durchgang angezeigt wird, liegt ein Masseschluss
zwischen den Anschlussklemmen “A-1” und “C-1”
des Schaltkreises vor. I2RH01010056-01

1. Zu anderen Bauteilen

Überprüfung auf Wackelkontakte und schlechte

Verbindungen
G6JB0A0006002
Die Ursachen für die meisten Wackelkontakte sind
fehlerhafte elektrische Verbindungen oder
Verkabelungen. Jedoch können auch verkantete Relais
oder Elektromagnete die Störungsursache sein. Beim
Überprüfen auf korrekte Verbindung eine sorgsame
Überprüfung der entsprechenden Schaltkreise auf
Folgendes durchführen:
• Schlechter Kontakt der Steckverbinderhälften oder
unvollständig eingeführte Anschlussklemmen (ragen
heraus).
• Verschmutzte oder korrodierte Anschlüsse. Die
Anschlüsse müssen sauber und frei von jeglichen
Fremdkörpern sein, die einen einwandfreien
Anschlusskontakt verhindern könnten. Die
Anschlüsse dürfen jedoch auf keinen Fall mit
Schleifpapier oder Ähnlichem gereinigt werden.

I5RH01000006-01

1. Zu anderen Bauteilen
00-17 Vorsichtsmaßnahmen:
• Beschädigungen am Steckverbindergehäuse, welche
die Anschlüsse Feuchtigkeit und Verschmutzungen
aussetzen oder die eine einwandfreie Ausrichtung der
Anschlüsse mit dem Bauteil oder dem passenden
Steckverbinder verhindern.
I2RH01010057-01
• Verformte oder beschädigte Anschlüsse.
Jeden Steckverbinderanschluss in fehlerhaften
Schaltkreisen sorgfältig überprüfen, damit eine gute
Kontaktspannung durch die entsprechende
Anschlussklemme gewährleistet ist.
Bei unzureichender Kontaktspannung den Fehler
beheben oder die Anschlussklemmen austauschen.
I5RH01000007-01
1. Durch einmaliges Einführen und Herausziehen die
Kontaktspannung überprüfen.
2. Jede Anschlussklemme auf Verbiegungen und korrekte
Ausrichtung überprüfen.
• Schlechte Verbindung zwischen Anschluss und
Kabel.
Bei Überprüfung von fehlerhaften Schaltkreisen an
jedem Kabelbaum leicht rütteln, um ihn auf
Wackelkontakte zu testen. Falls Fehler gefunden
wurden, den Kabelbaum entweder reparieren oder
austauschen.
I2RH01010059-01
• Durchgescheuerte Kabelisolierung ist die Ursache für
einen zeitweiligen Kurzschluss, da der freigelegte
Bereich andere Kabel oder Fahrzeugteile berührt.
• Innerhalb der Isolierung ist die Verkabelung fehlerhaft.
Dies kann bei der Durchgangsprüfung zur Anzeige
eines intakten Schaltkreises führen. Falls jedoch nur 1
oder 2 Kabelstränge intakt sind, kann der Widerstand
viel zu hoch sein.
Falls Fehler gefunden wurden, entweder reparieren
oder austauschen.
I2RH01010060-01

Abschnitt 0
Allgemeines
INHALT
Allgemeines ............................................. 0A-1
Allgemeines ..........................................................0A-1
Abkürzungen ....................................................... 0A-1
Symbole .............................................................. 0A-2
Symbole für Kabelfarben .................................... 0A-3
Befestigungsstärke ............................................. 0A-3
Fahrzeughebepunkte .......................................... 0A-6
Motorträgerpunkte............................................... 0A-8
Fahrzeugidentifizierungsnummer........................ 0A-8
Motornummer...................................................... 0A-9
Getriebenummer ................................................. 0A-9
Einbauort von Komponenten............................0A-10
Position von Warn-, Vorsichts- und Informati-
onsplaketten.................................................... 0A-10
Wartung und Schmierung....................... 0B-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................0B-1
Vorsichtsmaßnahmen für Wartung und
Schmierung ....................................................... 0B-1
Geplante Wartung ................................................0B-1
Wartungszeitplan unter normalen Fahrbedin-
gungen (Benzinmotor-Modell)........................... 0B-1
Wartungszeitplan unter normalen Fahrbedin-
gungen (Dieselmotor-Modell)............................ 0B-2
Unter extremen Fahrbedingungen empfohle-
ne Wartung (Benzinmotor-Modell) .................... 0B-4
Unter extremen Fahrbedingungen empfohle-
ne Wartung (Dieselmotor-Modell) ..................... 0B-5
Reparaturanweisungen .......................................0B-7
Überprüfen des Motor-Zusatzantriebsrie-
mens (Benzinmotor-Modell) .............................. 0B-7
Austauschen des Motor-Zusatzantriebsrie-
mens (Benzinmotor-Modell) .............................. 0B-7
Austausch von Nebenaggregats-Antriebsrie-
men, Spanner und Losscheiben (Dieselmo-
tor-Modell) ......................................................... 0B-7
Austausch Nockenwellen-Steuerriemen und
Spanner ............................................................ 0B-8
Überprüfung des Ventilspiels (Abstand).............. 0B-8
Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmo-
tor-Modell) ......................................................... 0B-8
Wechseln von Motoröl und Filter (Dieselmo-
tor-Modell) ....................................................... 0B-10
Wechsel von Kühlmittel..................................... 0B-11
Überprüfung des Auspuffsystems ..................... 0B-11
Inhalt 0- i
0
Austausch der Zündkerzen ...............................0B-11
Überprüfung des Luftfilters................................0B-11
Austausch des Luftfilters ...................................0B-11
Überprüfung der Kraftstoffleitungen und An-
schlüsse ..........................................................0B-12
Kraftstofffilter austauschen (Benzinmotor-Mo-
dell) .................................................................0B-12
Kraftstofffilter austauschen (Dieselmotor-Mo-
dell) .................................................................0B-12
Überprüfung des Kraftstofftanks .......................0B-12
Überprüfung der Kurbelgehäuse-Entlüftungs-
schläuche und Verbindungen (Fahrzeug
ohne A/F-Sensor)............................................0B-12
Überprüfung des PCV-Ventils ...........................0B-12
Überprüfung des Tankdunst-Rückhaltesy-
stems...............................................................0B-12
Überprüfung der Bremsscheiben und -klötze....0B-12
Überprüfung der Bremstrommeln und -bak-
ken ..................................................................0B-13
Überprüfung der Bremsschläuche und -leitun-
gen ..................................................................0B-13
Wechsel der Bremsflüssigkeit ...........................0B-13
Überprüfung des Handbremshebels und des
Seilzugs...........................................................0B-13
Prüfung der Kupplungsflüssigkeit......................0B-14
Überprüfung und Umsetzen von Reifen/Rä-
dern .................................................................0B-14
Überprüfung der Felgen ....................................0B-14
Überprüfung der Radlager ................................0B-14
Überprüfung der Radaufhängung .....................0B-14
Überprüfung der Lenkung .................................0B-15
Überprüfung der Gelenk- und Achswellen ........0B-16
Überprüfung des Schaltgetriebeöls...................0B-17
Wechsel des Schaltgetriebeöls .........................0B-17
Überprüfung der Automatikgetriebeflüssigkeit ..0B-17
Wechsel der Automatikgetriebeflüssigkeit ........0B-17
Überprüfung des Automatikgetriebe-Ölküh-
lerschlauchs ....................................................0B-17
Überprüfung des Verteilergetriebeöls (falls
vorhanden) ......................................................0B-18
Überprüfung des Differenzialöls........................0B-18
Wechsel des Verteilergetriebe- (falls vorhan-
den) und Differenzialöls ..................................0B-18
Überprüfung der Servolenkung (P/S)................0B-18
0-ii Inhalt
Überprüfung aller Sicherungsriegel, Schar-
niere und Schlösser ........................................0B-19
Überprüfung des HVAC-Luftfilters (falls vor-
handen) ........................................................... 0B-19
Austausch des HVAC-Luftfilters (falls vorhan-
den) ................................................................. 0B-19
Endabnahme der Wartungsarbeiten ................. 0B-20
Technische Daten ..............................................0B-21
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................0B-21
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........0B-21
Empfohlene Flüssigkeiten und Schmiermittel
(Benzinmotor-Modell)......................................0B-21
Empfohlene Flüssigkeiten und Schmiermittel
(Dieselmotor-Modell).......................................0B-22
Spezialwerkzeug (Benzinmotor-Modell)............0B-22
Spezialwerkzeug (Dieselmotor-Modell).............0B-22
 Allgemeines: 0A-1

Allgemeines
Allgemeines

Allgemeines
Abkürzungen EVAP: Tankdunst-Rückhaltesystem
G6JB0A0101001 EVAP-Aktivkohlebehälter: Tankdunst-
A:
Rückhaltesystem-Aktivkohlebehälter
ABDC: Nach unterem Totpunkt (n. UT)
(Aktivkohlebehälter)
ABS: Antiblockiersystem
F:
AC: Wechselstrom
FWD: Vorderradantrieb
A/C: Klimaanlage
4WD: Allradantrieb
A-ELR: Automatische Gurtaufrollvorrichtung
G:
A/F: Luft/Kraftstoff-Verhältnis
GEN: Lichtmaschine
ALR: Rückhalteautomatik
GND: Masse
API: American Petroleum Institute
H:
ATDC: Nach oberem Totpunkt (n. OT)
HC: Kohlenwasserstoffe
ATF: Automatikgetriebeflüssigkeit
HO2S: Beheizte Lambdasonde
A/T: Automatikgetriebe
HVAC: Heizung, Lüftung und Klimaanlage
AWD: Allradantrieb
I:
B:
IAC-Ventil: Ansaugluft-Steuerventil (Leerlaufdrehzahl-
BBDC: Vor unterem Totpunkt (v. UT)
Steuerventil, ISC-Magnetventil)
BCM: Karosserieelektronik-Steuermodul
IAT-Fühler: Ansaugluft-Temperaturfühler
BDC: Unterer Totpunkt
(Lufttemperaturfühler, ATS)
BTDC: Vor oberem Totpunkt (v. OT)
ICM: Wegfahrsperren-Steuermodul
B+: Positive Batteriespannung (Pluspol)
IG: Zündung
C:
IMT: Ansaugkrümmer-Tuning
CAN: Controller Area Network
ISC-Regler: Regler für Leerlaufsteuerung (Motor)
CKP-Sensor: Kurbelwinkelsensor
L:
CKT: Schaltkreis
LH: Links
CMP-Sensor: Nockenwellensensor
LSPV: Lastabhängiger Bremskraftverteiler
CO: Kohlenmonoxid
M:
CPP-Schalter: Kupplungspedal-Positionsschalter
MAF-Sensor: Luftmengenmesser-Sensor (Luftsensor,
(Kupplungsschalter)
AFS, Luftsensor, AFM)
CPU: Central Processing Unit, Zentraleinheit
MAP-Fühler: Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
CRS: Kinderrückhaltesystem
(Unterdrückfühler, PS)
D:
Max: Maximum
DC: Gleichstrom
MFI: Multiport-Kraftstoffeinspritzung (Multipoint
DLC: Datenübertragungsanschluss-
FuelInjection)
Steckverbinder(Diagnoseanschluss, ALDL,
MIL: Motorwarnleuchte (“SERVICE ENGINE SOON”-
Anschluss für serielle Datenübermittlung, SDL)
Leuchte)
DOHC: Zwei obenliegende Nockenwellen
Min: Minimum
DOJ: Doppelversatzgelenk
M/T: Schaltgetriebe
DRL: Tagfahrleuchte
N:
DTC: Diagnosestörungscode (Diagnosecode)
NOx: Stickstoffoxide
E:
O:
EBCM: Elektronisches Bremssteuermodul, ABS-
OBD: On-Board-Diagnosesystem
Steuermodul
(Selbstdiagnosefunktion)
EBD: Elektronische Bremskraftverteilung
OCM: Insassenklassifizierungsmodul
ECM: Motorsteuermodul
O/D: Overdrive
ECT-Fühler: Kühlmittel-Temperaturfühler
OHC: Obenliegende Nockenwelle
(Wassertemperatursensor, WTS)
O2S: Lambda-Sonde
EFE-Heizung: Heizung zur frühen
P:
Kraftstoffvorwärmung (positiver
PCM: Steuermodul des Antriebsstrangs
Temperaturkoeffizient, PTC-Heizung)
PCV: Geschlossene Kurbelgehäuseentlüftung
EGR: Abgasrückführung
PNP: Park-/Neutralstellung
EGRT-Fühler: EGR-Temperaturfühler
PSP-Schalter: Servolenkungs-Druckschalter (P/S-
(Abgasrückführungs-Temperatursensor, REGTS)
Druckschalter)
ELR: Gurt mit Rückhalteautomatik
P/S: Servolenkung
EPS: Elektronische Servolenkung
ESP®: Elektronisches Stabilitätsprogramm
0A-2 Allgemeines:

R: Symbole
RH: Rechts G6JB0A0101002

S: Symbol Definition
SAE: Society of Automotive Engineers (Gesellschaft Anzugsmoment
der Automobilingenieure) Öl verwenden
SDM: Sensor- und Diagnosemodul (Airbagsteuerung, (Motor-, Getriebe-, Verteilergetriebe-,
Airbagsteuermodul) Differenzialöl)
SFI: Elektronische Kraftstoffeinspritzung
Flüssigkeit verwenden
SOHC: Einzelne obenliegende Nockenwelle
(Brems-, Servolenkungs-,
T:
Automatikgetriebeflüssigkeit)
TBI: Drosselklappengehäuse-Einspritzung
(Zentraleinspritzung, SPI) Fett SUZUKI SUPER GREASE A verwenden
TCC: Drehmomentwandler 99000-25011
TCM: Getriebesteuermodul (A/T-Steuerung, A/T- Fett SUZUKI SUPER GREASE C
Steuermodul) verwenden
TDC: Oberer Totpunkt 99000-25030
TPMS: Reifendruck-Kontrollsystem Fett SUZUKI SUPER GREASE E verwenden
TP-Sensor: Drosselklappensensor 99000-25050
TVV: Thermo-Unterdruckventil (Thermo- Fett SUZUKI SUPER GREASE H
Unterdruckbegrenzungsventil, TVSV, Bimetall- verwenden
Unterdruckbegrenzungsventil, BVSV) 99000-25121
TWC: Dreiwege-Katalysator Fett SUZUKI SUPER GREASE I verwenden
2WD: Zweiradantrieb 99000-25210
V:
SUZUKI BOND NR. 1215 verwenden
VIN: Fahrzeugidentifizierungsnummer
99000-31110
VSS: Geschwindigkeitssensor
VVT: Variable Nockenwellen-Verstellzeit SUZUKI BOND NR. 1207F verwenden
(Nockenwellensteuerung) 99000-31250
W: SUZUKI BOND NR. 1217G verwenden
WU-OC: Warmlauf-Katalysator 99000-31260
WU-TWC: Warmlauf-Dreiwege-Katalysator SUZUKI BOND NR. 1216B verwenden
99000-31230
SUZUKI SILIKON-DICHTMITTEL
verwenden
99000-31120
SUZUKI VERBUND-DICHTMITTEL 366E
verwenden
99000-31090
THREAD LOCK 1305 verwenden
99000-32100
THREAD LOCK 1322 verwenden
99000-32110
THREAD LOCK 1342 verwenden
99000-32050
Nicht wieder verwenden.
Hinweis zum Zusammenbau.
 Allgemeines: 0A-3

Symbole für Kabelfarben Befestigungsstärke

G6JB0A0101003 G6JB0A0101004

Symbol Kabelfarbcode Metrische Befestigungsteile

Die meisten der im Fahrzeug verwendeten metrischen
B BLK Schwarz
Befestigungsteile sind durch die JIS- und ISO-Norm
Bl BLU Blau standardisiert. Beim Austausch der Befestigungsteile
Br BRN Braun muss darauf geachtet werden, dass die
G GRN Grün Ersatzbefestigungsteile den korrekten Durchmesser, die
Gr GRY Grau richtige Gewindehöhe und Festigkeit haben.
Lbl LT BLU Hellblau ! ACHTUNG
Lg LT GRN Hellgrün
Auch wenn der nominale Durchmesser (1)
O, Or ORN Orange
des Gewindes gleich ist, kann die
R RED Rot Gewindehöhe (2) oder die Schlüsselweite (3)
W WHT Weiß zwischen ISO- und JIS-Norm unterschiedlich
Y YEL Gelb sein. Siehe dazu die folgende JIS/ISO-
P PNK Rosa Vergleichstabelle der Befestigungsteile.
V PPL Violett (Lila) Das Gewinde wird beschädigt, wenn eine
falsche Schraube oder Mutter verwendet
Es gibt zwei Arten von farbigen Kabeln in diesem wird.
Fahrzeug: Einfarbige und zweifarbige (gestreifte) Kabel. Vor dem Hineindrehen sicherstellen, dass die
Als Farbsymbol für die einfarbigen Kabel werden Codes Gewindehöhe korrekt ist und dann mit der
aus einem, drei oder fünf Buchstaben verwendet (d. h. Hand provisorisch festziehen. Die
“G” oder “GRN”); für die zweifarbigen Kabel werden Gewindehöhe nach dem Festziehen noch
Kombinationen aus zwei Farbcodes verwendet (d. h. “G/ einmal überprüfen.
Y” oder “GRN/YEL”). Der erste Code kennzeichnet die
Grundfarbe des Kabels an (“G” ode “GRN” in der JIS/ISO-Vergleichstabelle der Befestigungsteile
Abbildung) und der zweite Code kennzeichnet die Farbe
Nominaler Durchmesser
des Streifens (“Y” oder “YEL” in der Abbildung).
M6 M8 M10 M12 M14
Gewindehöhe 1,0 1,25 1,25 1,25 1,5
JIS
Schlüsselweite 10 12 14 17 19
Gewindehöhe 1,0 1,25 1,5 1,5 1,5
ISO
Schlüsselweite 10 13 16 18 21

I1SQ01010037G-01

I4RH0A010005-01
0A-4 Allgemeines:

Bestimmung der Befestigungsstärke

Die am häufigsten verwendeten Festigkeitsklassen metrischer Befestigungsteile sind 4T, 6,8, 7T, 8,8 und die
Radiallinie, wobei die Klassenbezeichnung auf dem Kopf jeder Schraube eingeprägt ist. Einige metrische Muttern
können mit Stanzmarkierungen, Festigkeitsklasse 6 oder 8, auf der Stirnfläche versehen sein. Die Abbildung zeigt die
verschiedenen Stärkebezeichnungen.
Beim Austausch metrischer Befestigungsteile muss darauf geachtet werden, dass Schrauben und Muttern derselben
Festigkeitsklasse verwendet werden oder eine größere Festigkeitsklasse als die der ursprünglichen Befestigungsteile
verwendet wird (gleiche Nummerierung oder höher). Ersatzbefestigungsteile müssen ebenfalls den korrekten
Durchmesser und die richtige Gewindehöhe aufweisen. Korrekte Ersatzschrauben und -muttern sind beim
Ersatzteildienst erhältlich.
Metrische Schrauben: Festigkeitsklassennummern oder Markierungen entsprechen der Schraubenfestigkeitsklasse
(höhere Zahl entspricht höherer Festigkeitsklasse).

I1SQ01010003-01

1. Bezeichnung der Mutternstärke

Normalanzugsmoment
Jedes Befestigungsteil muss mit dem im jeweiligen Handbuchabschnitt angegebenen Anzugsmoment angezogen
werden. Wenn keine Angaben vorliegen, ist die folgende Tabelle für Anzugsmomente maßgebend. Wenn ein
Befestigungsteil größerer Festigkeitsklasse als das ursprüngliche verwendet wird, das Anzugsmoment des
ursprünglichen Befestigungsteils verwenden.

HINWEIS
• Bei Flanschschrauben, Bundmuttern und selbstsichernden Muttern der Festigkeitsklasse 4T und 7T
zum angegebenen Anzugsmoment in der folgenden Tabelle 10% hinzugeben.
• Die folgende Tabelle ist nur dann anzuwenden, wenn die Befestigungsteile aus Stahl oder
Leichtmetall sind.
 Allgemeines: 0A-5

Tabelle für Anzugsmomente

Gewindedurchmesser (nominaler Durchmesser) (mm)
Festigkeitsklasse Einheit
4 5 6 8 10 12 14 16 18
Entsprechung für Befestigungsteil
der Festigkeitsklasse 4T
N⋅m 1,5 3,0 5,5 13 29 45 65 105 160
kgf-m 0,15 0,30 0,55 1,3 2,9 4,5 6,5 10,5 16,0
lb-ft 1,0 2,5 4,0 9,5 21,0 32,5 47,0 76,0 116,0

I1SQ01010004-01

Entsprechung für Befestigungsteil

der Festigkeitsklasse 6,8 ohne
Flansch N⋅m 2,4 4,7 8,4 20 42 80 125 193 280
kgf-m 0,24 0,47 0,84 2,0 4,2 8,0 12,5 19,3 28,0
lb-ft 2,0 3,5 6,0 14,5 30,5 58,0 90,5 139,5 202,5

I1SQ01010005-01

Entsprechung für Befestigungsteil

der Festigkeitsklasse 6,8 mit
Flansch
*: Selbstsichernde Mutter
(Festigkeitsklasse 6)
N⋅m 2,4 4,9 8,8 21 44 84 133 203 298
kgf-m 0,24 0,49 0,88 2,1 4,4 8,4 13,3 20,3 29,8
lb-ft 2,0 3,5 6,5 15,5 32,0 61,0 96,5 147,0 215,5

I1SQ01010006-01

Entsprechung für Befestigungsteil

der Festigkeitsklasse 7T N⋅m 2,3 4,5 10 23 50 85 135 210 240
kgf-m 0,23 0,45 1,0 2,3 5,0 8,5 13,5 21 24
lb-ft 2,0 3,5 7,5 17,0 36,5 61,5 98,0 152,0 174,0
I1SQ01010007-01

Entsprechung für Schraube der

Festigkeitsklasse 8,8 (Mutter der
Festigkeitsklasse 8) ohne Flansch N⋅m 3,1 6,3 11 27 56 105 168 258 373
kgf-m 0,31 0,63 1,1 2,7 5,6 10,5 16,8 25,8 37,3
lb-ft 2,5 4,5 8,0 19,5 40,5 76,0 121,5 187,0 270,0

I1SQ01010008-01

Entsprechung für Schraube der

Festigkeitsklasse 8,8 (Mutter der
Festigkeitsklasse 8) mit Flansch N⋅m 3,2 6,5 12 29 59 113 175 270 395
kgf-m 0,32 0,65 1,2 2,9 5,9 11,3 17,5 27 39,5
lb-ft 2,5 5,0 9,0 21,0 43,0 82,0 126,5 195,5 286,0

I1SQ01010009-01
0A-6 Allgemeines:

Fahrzeughebepunkte
G6JB0A0101005
! WARNUNG

• Vor Ansetzen der Hebebühne an den Unterboden ist die Fahrzeugbalance während sämtlicher
Wartungsarbeiten zu berücksichtigen. Die Fahrzeugbalance auf der Hebebühne kann sich nach
Entfernen gewisser Teile erheblich verschieben.
• Vor dem Anheben des Fahrzeugs sicherstellen, dass das Ende des Hebearms keine Teile wie
Bremsleitung, Kraftstoffleitung, Halterungen o. Ä. berührt.
• Bei Verwendung einer Hebebühne diese wie unten gezeigt ansetzen (an gleicher Stelle rechts und
links). Das Fahrzeug so weit anheben, bis alle vier Räder Bodenfreiheit haben. Dabei durch
Schiebeversuche in beide Richtungen sicherstellen, dass das Fahrzeug nicht herunterfallen kann.
Erst nach diesen Sicherheitschecks darf mit der Arbeit begonnen werden.
• Nach dem Anheben der Hebebühne unbedingt sicherstellen, dass die Hebebühne auch verriegelt
ist.

:1 :2 :3
I5JB0A010002-02

1. Abstützstelle für Hebebühne (bei eingebautem Motor) und Sicherheitsständer 3. Wagenheber-Ansatzpunkt

2. Abstützstelle für Hebebühne (bei ausgebautem Motor) 4. Fahrzeugfront
 Allgemeines: 0A-7

Bei Verwendung eines Wagenhebers Um Arbeiten am entweder vorn oder hinten

! WARNUNG
• Falls das Fahrzeug nur vorn oder hinten
aufgebockt werden soll, müssen die Räder
mit Bodenkontakt aus Sicherheitsgründen
unbedingt blockiert werden.
Nach dem Aufbocken das Fahrzeug
unbedingt mit Unterstellböcken sichern.
Es ist sehr gefährlich, unter einem
Fahrzeug zu arbeiten, das nur durch den
Wagenheber gestützt wird.
aufgebockten Fahrzeug auszuführen, müssen
Sicherheitsständer (1) unter dem Fahrwerkrahmen
angebracht werden, damit das Fahrzeug sicher
abgestützt ist.
Sicherstellen, dass das Fahrzeug auf den
Sicherheitsständern (1) nicht verschiebbar ist, und dass
es stabil aufliegt.
[A]

! ACHTUNG

• Niemals den Wagenheber am

Motorunterboden, Teilen der Aufhängung
(z. B. Stabilisator usw.) oder am 1
Fahrzeugboden ansetzen, da
Beschädigungen entstehen könnten.

Wenn das Fahrzeug vorn oder hinten mit einem [B]

Wagenheber angehoben wird, sicherstellen, dass der
Wagenheber an der Rahmenmitte der
Vorderradaufhängung (1) oder am Hinterachsdifferential
(2) angesetzt wird.

I5JB0A010004-02

[A]: Vorderseite [B]: Hinten

1

I5JB0A010003-01
0A-8 Allgemeines:

Motorträgerpunkte Fahrzeugidentifizierungsnummer
G6JB0A0101006 G6JB0A0101007
! WARNUNG Die Fahrzeugidentifizierungsnummer ist an der
Vorderseite der Spritzwand im Motorraum eingestanzt
Bei Verwendung eines Motorträgers (1) die sowie, je nach Fahrzeugausführung, auch links oben an
folgenden Hinweise beachten. der Vorderseite des Armaturenbretts angebracht.
Anderenfalls könnten neben einer
Deformation der Fahrzeugkarosserie und/
oder des Motorhakens auch Verletzungen
verursacht werden.
• Den Träger an den in der Abbildung
angegebenen Positionen (2) anwenden.
• Den Träger an einer gut ausbalancierten
Position montieren.
• Den Träger nur an den angegebenen
Positionen und an den Motorhaken in
Kontakt mit Fahrzeugteilen kommen I5JB0A010001-02
lassen.
• Das hintere Motortraglager
(Verteilergetriebe-Traglager) nicht
ausbauen, während der Träger verwendet
wird.
• Den Träger so einsetzen, dass keine
übermäßige Seitenkraft auf den Haken
ausgeübt wird.
Übermäßige Seitenkraft führt zu einer
Verformung des Hakens.

I5JB0A010005-02
 Allgemeines: 0A-9

Motornummer Getriebenummer
G6JB0A0101008 G6JB0A0101009
Die Motornummer ist in den Zylinderblock eingestanzt. Die Getriebenummer befindet sich auf dem
Getriebegehäuse.
[A]

[B]

I6JB0A010001-01

[A]: Benzinmotor-Modell
[B]: Dieselmotor-Modell
I6JB0A010002-01

[A]: M/T (Benzinmotor-Modell)

[B]: 4A/T
[C]: M/T (Dieselmotor-Modell)
0A-10 Allgemeines:

Einbauort von Komponenten

Position von Warn-, Vorsichts- und Informationsplaketten
G6JB0A0103001
Die Abbildung zeigt einige wichtige Hinweisplaketten, die an Fahrzeugteilen angebracht sind.
Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten die WARN-/VORSICHTSHINWEISE auf den Plaketten beachten.
Verschmutzte oder beschädigte WARN-/VORSICHTS-Plaketten sind zu reinigen oder zu erneuern.

HINWEIS
Airbag-Plaketten nur an Fahrzeugen mit Airbagsystem angebracht.

I6JB0A010003-01

[A]: Benzinmotor-Modell 3. Entgasungstankdeckel-Plakette 7. Wagenheber-Plakette

[B]: Dieselmotor-Modell
1. Abgasreinigungsplakette (Dieselmotor-
Modell)
2. Kühlerdeckel-Plakette
4. Motorlüfter-Plakette
5. Airbag-Plakette auf der Sonnenblende
6. Airbag-Plakette und Nutzfahrzeug-Plakette auf der
Sonnenblende
8. Park-(Verteilergetriebe)-Plakette (falls vorhanden)
9. Seitenairbag-Plakette (Sowohl rechts als auch
links)
10. Kindersitz-Schild (falls vorhanden)
 Allgemeines: 0A-11

2 3

4 8

6
I5JB0A010009-03

1. Airbag-Plakette auf dem Fahrer-Airbagmodul
(Gasgenerator)
2. Airbag-Plakette auf der Kontaktspulen-Baugruppe
3. Airbag-Plakette auf der Lenksäulenabdeckung
4. Airbag-Plakette auf dem Beifahrer-Airbagmodul 7. Airbag-Plakette auf dem Seiten-
(Gasgenerator) Airbagmodul
5. Airbag-Plakette auf dem SDM 8. Airbag-Plakette auf dem Kopf-/Schulter-
Airbagmodul
6. Gurtstraffer-Plakette auf dem Gurtstraffer
0B-1 Wartung und Schmierung:

Wartung und Schmierung

Allgemeines

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen für Wartung und Schmierung
G6JB0A0200001
Airbag-Warnhinweis
Siehe “Airbag-Warnhinweis in Abschnitt 00”.

Geplante Wartung
Wartungszeitplan unter normalen Fahrbedingungen (Benzinmotor-Modell)
G6JB0A0205001
HINWEIS
• Die Intervalle richten sich nach dem Kilometerstand, oder nach der Anzahl der Monate, je nachdem,
was zuerst eintritt.
• Diese Tabelle umfasst die Wartung bis zu 90.000 km (54.000 Meilen). Nach 90.000 km (54.000 Meilen)
dieselben zuvor genannten Wartungsarbeiten in den entsprechenden Intervallen ausführen.

km (x 1000) 15 30 45 60 75 90
Intervall Meilen (x 1000) 9 18 27 36 45 54
Monate 12 24 36 48 60 72
Motor
Zusatzantriebsriemen (I: ), R: )) — — I — — R
Ventilspiel (I: )) — I — I — I
Motoröl und Ölfilter (R: )) R R R R R R
Motorkühlmittel (R: )) — — R — — R
Auspuffsystem (I: )) — I — I — I
Zündsystem
Nickelzündkerze — — R — — R
Fahrzeug mit A/F-
Bei Verwendung Iridiumzündkerze Alle 105.000 km (63.000 Meilen)
Sensor
von bleifreiem (Dringend empfohlen) bzw. alle 84 Monate wechseln
*Zündkerzen (R: )) Kraftstoff Fahrzeug ohne A/ Nickelzündkerze — R — R — R
F-Sensor Iridiumzündkerze — — — R — —
Bei Verwendung von verbleitem Kraftstoff siehe “Unter extremen Fahrbedingungen empfohlene
Wartung (Benzinmotor-Modell)”.
Kraftstoffsystem
Asphaltstraßen I I R I I R
Luftfilter (I: ), R: )) Siehe “Unter extremen
Staubige Straßen Fahrbedingungen empfohlene
Wartung (Benzinmotor-Modell)”.
Kraftstoffleitungen und -anschlüsse (I: )) — I — I — I
Alle 105.000 km (63.000 Meilen)
Kraftstofffilter (R: ))
austauschen
Kraftstofftank (I: )) — — I — — I
Emissionsregelung
Kurbelgehäuse-Entlüftungsschläuche und Verbindungen (Fahrzeug ohne A/F-
— — I — — I
Sensor) (I: ))
Fahrzeug mit A/F-Sensor — — — — — I
*PCV-Ventil (I: ))
Fahrzeug ohne A/F-Sensor — — I — — I
Fahrzeug mit A/F-Sensor — — — — — I
*Tankdunst-Rückhaltesystem (I: ))
Fahrzeug ohne A/F-Sensor — I — I — I
Bremsen
 Wartung und Schmierung: 0B-2

km (x 1000) 15 30 45 60 75 90
Intervall Meilen (x 1000) 9 18 27 36 45 54
Monate 12 24 36 48 60 72
Bremsscheiben und -klötze (Dicke, Verschleiß, Schäden) (I: )) I I I I I I
Bremstrommeln und Bremsbacken (Verschleiß, Schäden) (I: )) — I — I — I
Bremsschläuche und -leitungen (Undichtigkeit, Schäden, Klemmen) (I: )) — I — I — I
Bremsflüssigkeit (R: )) — R — R — R
Überprüfung nur nach ersten
Bremshebel und -seilzug (Schäden, Hebelweg, Funktion) (I: ))
15.000 km (9.000 Meilen)
Chassis und Karosserie
Kupplung (Undichtigkeiten, Flüssigkeitsstand) (I: )) — I — I — I
Reifen (Verschleiß, Schäden, Unwucht) / Räder (Schäden) (I: ) /)) I I I I I I
Aufhängung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusche, Bruch) (I: )) — I — I — I
Lenkung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusche, Bruch) (I: )) — I — I — I
Achswellenmanschetten / Gelenkwellen (I: )) — — I — — I
Schaltgetriebeöl (Undichtigkeit, Stand) (I: ) nur nach den ersten 15.000 km) (R:
I — R — — R
))
Flüssigkeitsstand (l: )) — I — I — I
Alle 165.000 km (99.000 Meilen)
Automatikgetriebeflüssigkeit Flüssigkeitswechsel (R: ))
wechseln
Flüssigkeitsschlauch (l: )) — — — I — —
Verteilergetriebeöl (Undichtigkeit, Stand) (I: )) I — I — I —
R
Differenzialöl (Undichtigkeit, Stand) (R: ) nur nach den ersten 15.000 km) (l: )) — I — I —
oder l
Servolenkung (falls vorhanden) (I: )) I I I I I I
Alle Sicherungsriegel, Scharniere und Schlösser (I: )) — I — I — I
HVAC-Luftfilter (falls vorhanden) (I: )) (R: )) — I R — I R

HINWEIS
• “R”: Austauschen oder wechseln
• “I”: Überprüfen und falls erforderlich korrigieren, austauschen bzw. schmieren
• Für Schweden: Punkte mit einem Sternchen (*) werden nur durch Ablesen des Kilometerstands
durchgeführt.
• Wenn es die örtlichen Gesetze erfordern, Zündkerzen alle 50.000 km austauschen.
• Nickelzündkerze: BKR6E-11 (NGK) oder K20PR-U11 (DENSO)
• Iridiumzündkerze: IFR6J11 (NGK) für M16-Motor, IFR5J11 (NGK) für J20-Motor

Wartungszeitplan unter normalen Fahrbedingungen (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A0205003
HINWEIS
• Die Intervalle richten sich nach dem Kilometerstand, oder nach der Anzahl der Monate, je nachdem,
was zuerst eintritt.
• Diese Tabelle umfasst die Wartung bis zu 90.000 km (54.000 Meilen). Nach 90.000 km (54.000 Meilen)
dieselben zuvor genannten Wartungsarbeiten in den entsprechenden Intervallen ausführen.
0B-3 Wartung und Schmierung:

km (x 1000) 15 30 45 60 75 90
Intervall Meilen (x 1000) 9 18 27 36 45 54
Monate 12 24 36 48 60 72
Motor
Nebenaggregats-Antriebsriemen, Spanner und Losscheiben (R: )) — — — — R —
Nockenwellen-Steuerriemen und Spanner (R: )) — — — — R —
Motoröl und Ölfilter (R: )) R R R R R R
Motorkühlmittel (R: )) — R — R — R
Auspuffsystem (I: )) — I — I — I
Kraftstoffsystem
Asphaltstraßen I I R I I R
Siehe “Unter extremen
Luftfilter (I: )), (R: ))
Staubige Straßen Fahrbedingungen empfohlene
Wartung (Dieselmotor-Modell)”.
Kraftstoffleitungen und -anschlüsse (I: )) — I — I — I
Kraftstofffilter (R: )) — — — R — —
Kraftstofftank (I:)) — — I — — I
Bremsen
Bremsscheiben und -klötze (Dicke, Verschleiß, Schäden) (I: )) I I I I I I
Bremstrommeln und Bremsbacken (Verschleiß, Schäden) (I: )) — I — I — I
Bremsschläuche und -leitungen (Undichtigkeit, Schäden, Klemmen) (I: )) — I — I — I
Bremsflüssigkeit (R: )) — R — R — R
Überprüfung nur nach ersten
Bremshebel und -seilzug (Schäden, Hebelweg, Funktion) (I: ))
15.000 km (9.000 Meilen)
Chassis und Karosserie
Kupplung (Undichtigkeiten, Flüssigkeitsstand) (I: )) — I — I — I
Reifen (Verschleiß, Schäden, Unwucht) / Räder (Schäden) (I: ) /)) I I I I I I
Aufhängung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusche, Bruch) (I: )) — I — I — I
Lenkung (Anzugsmoment, Schäden, Geräusche, Bruch) (I: )) — I — I — I
Achswellenmanschetten / Gelenkwellen (I: )) — — I — — I
Schaltgetriebeöl (Undichtigkeit, Stand) (I: ) nur nach den ersten 15.000 km) (R:
I — R — — R
))
Verteilergetriebeöl (Undichtigkeit, Stand) (I: )) I — I — I —
R
Differenzialöl (Undichtigkeit, Stand) (R: ) nur nach den ersten 15.000 km) (l: )) — I — I —
oder l
Servolenkung (falls vorhanden) (I: )) I I I I I I
Alle Sicherungsriegel, Scharniere und Schlösser (I: )) — I — I — I
HVAC-Luftfilter (falls vorhanden) (I: )) (R: )) — I R — I R

HINWEIS
• “I”: Prüfen und ggf. korrigieren, austauschen oder schmieren.
• “R”: Austauschen oder wechseln.
• Einige Punkte müssen zu anderen Zeiten als den im oberen Bereich der oben stehenden Tabelle
angegebenen gewartet werden. Diese Punkte können je nach Wartungswunsch des Kunden bereits
bei einer früheren Gelegenheit zur Wartung abgearbeitet werden. Die nächsten Wartungsarbeiten
sollte dann innerhalb des festgelegten Zeitraumes erfolgen.
 Wartung und Schmierung: 0B-4

Unter extremen Fahrbedingungen empfohlene Wartung (Benzinmotor-Modell)

G6JB0A0205002
Falls das Fahrzeug vorwiegend unter den nachfolgend aufgelisteten extremen Fahrbedingungen betrieben wird,
WIRD EMPFOHLEN, die unten aufgeführten Wartungsarbeiten innerhalb der in der Tabelle angegebenen Intervalle
durchzuführen.
Code für extreme Einsatzbedingungen:
A: Vorwiegend Kurzstrecken
B: Fahren auf schlechten und/oder schlammigen Straßen
C: Fahren auf staubigen Straßen
D: Fahren bei sehr kalter Witterung und/oder mit Salz gestreuten Straßen
E: Häufige Kurzfahrten bei extrem kalter Witterung
F: Verbleiter Kraftstoff
G: – – – – – – – –
H: Fahren mit Anhänger (falls zulässig)
Code für extreme
Wartung Wartungsarbeit Wartungsintervall
Fahrbedingungen
Alle 15.000 km
)
(9.000 Meilen) oder alle 12
I
Monate
–BCD–––– Zusatzantriebsriemen
Alle 45.000 km
)
(27.000 Meilen), oder alle 36
R
Monate
Alle 7.500 km
)
A–CDEF–H Motoröl und Ölfilter (4.500 Meilen), oder alle 6
R
Monate
Alle 15.000 km
)
–B–––––– Auspuffrohr-Halterungen (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
Alle 15.000 km
Schrauben und Muttern der )
–B–––––– (9.000 Meilen), oder alle 12
Radaufhängung T
Monate
) Alle 2.500 km
I (1.500 Meilen)
––C––––– Luftfilter *1 Alle 30.000 km
)
(18.000 Meilen), oder alle 24
R
Monate
Alle 10.000 km
Nickelzündkerze (6.000 Meilen), oder alle 8
) Monate
ABC–EF–H Zündkerzen
R Alle 30.000 km
Iridiumzündkerze
(18.000 Meilen), oder alle 24
(Dringend empfohlen)
Monate
Alle 15.000 km
)
–BCD–––H Radlager (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
Alle 15.000 km
)
–B–DE––H Achswellenmanschetten und Gelenkwellen (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
Nur beim ersten Mal:
15.000 km
(9.000 Meilen), oder alle 12
Monate
Schaltgetriebeöl / Verteilergetriebeöl / )/)
–B––E––H Ab dem zweiten Mal:
Differenzialöl R
Alle 30.000 km (18.000 Meilen),
oder alle 24 Monate, gerechnet
ab 0 km (0 Meilen), oder 0
Monaten
0B-5 Wartung und Schmierung:

Code für extreme

Wartung Wartungsarbeit Wartungsintervall
Fahrbedingungen
Alle 30.000 km
)
–B––E––H Automatikgetriebeflüssigkeit (18.000 Meilen), oder alle 24
R
Monate
Alle 15.000 km
)
(9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
––CD–––– HVAC-Luftfilter (falls vorhanden) *2
Alle 45.000 km
)
(27.000 Meilen), oder alle 36
R
Monate

HINWEIS
• “I”: Überprüfen und, falls erforderlich, korrigieren bzw. austauschen.
• “R”: Austauschen oder wechseln.
• “T”: Mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
• *1: Häufiger überprüfen, wenn das Fahrzeug auf staubigen Straßen betrieben wird.
• *2: Häufiger reinigen, falls der Luftstrom aus der Klimaanlage nachlässt.

Unter extremen Fahrbedingungen empfohlene Wartung (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A0205004
Falls das Fahrzeug vorwiegend unter den nachfolgend aufgelisteten extremen Fahrbedingungen betrieben wird,
WIRD EMPFOHLEN, die unten aufgeführten Wartungsarbeiten innerhalb der in der Tabelle angegebenen Intervalle
durchzuführen.
Code für extreme Einsatzbedingungen:
A: Vorwiegend Kurzstrecken
B: Fahren auf schlechten und/oder schlammigen Straßen
C: Fahren auf staubigen Straßen
D: Fahren bei sehr kalter Witterung und/oder mit Salz gestreuten Straßen
E: Häufige Kurzfahrten bei extrem kalter Witterung
F: Verbleiter Kraftstoff
G: Minderwertiger Kraftstoff (nur Dieselmotor)
H: Fahren mit Anhänger (falls zulässig)
Code für extreme
Wartung Wartungsarbeit Wartungsintervall
Fahrbedingungen
Alle 30.000 km
Nebenaggregats-Antriebsriemen, Spanner )
–BCD–––– (18.000 Meilen), oder alle 24
und Losscheiben R
Monate
Alle 45.000 km
A–CDE––– Nockenwellen-Steuerriemen und Spanner )R (27.000 Meilen), oder alle 36
Monate
Alle 7.500 km
A–CDEF–H Motoröl und Ölfilter (4.500 Meilen), oder alle 6
) Monate
R Alle 5.000 km
––––––G– Motoröl und Ölfilter (3.000 Meilen), oder alle 6
Monate
Alle 15.000 km
)
–B–––––– Auspuffrohr-Halterungen (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
) Alle 2.500 km
I (1.500 Meilen)
––C––––– Luftfilter *1 Alle 30.000 km
)
(18.000 Meilen), oder alle 24
R
Monate
 Wartung und Schmierung: 0B-6

Code für extreme

Wartung Wartungsarbeit Wartungsintervall
Fahrbedingungen
) Alle 5.000 km (3.000 Meilen)
––––––G– Kraftstofffilter
R und falls Wasser entdeckt wird.
Alle 15.000 km
Schrauben und Muttern der )
–B–––––– (9.000 Meilen), oder alle 12
Radaufhängung T
Monate
Alle 15.000 km
)
–BCD–––H Radlager (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
Alle 15.000 km
)
–B–DE––H Achswellenmanschetten und Gelenkwellen (9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
Nur beim ersten Mal:
15.000 km
(9.000 Meilen), oder alle 12
Monate
Schaltgetriebeöl / Verteilergetriebeöl / )/)
–B––E––H Ab dem zweiten Mal:
Differenzialöl R
Alle 30.000 km (18.000 Meilen)
oder alle 24 Monate, gerechnet
ab 0 km (0 Meilen), oder 0
Monaten
Alle 15.000 km
)
(9.000 Meilen), oder alle 12
I
Monate
––CD–––– HVAC-Luftfilter (falls vorhanden) *2
Alle 45.000 km
)
(27.000 Meilen), oder alle 36
R
Monate

HINWEIS
• “I”: Überprüfen und, falls erforderlich, korrigieren bzw. austauschen.
• “R”: Austauschen oder wechseln.
• “T”: Mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
• *1: Häufiger überprüfen, wenn das Fahrzeug auf staubigen Straßen betrieben wird.
• *2: Häufiger reinigen, falls der Luftstrom aus der Klimaanlage nachlässt.
0B-7 Wartung und Schmierung:

Reparaturanweisungen
Überprüfen des Motor-Zusatzantriebsriemens
(Benzinmotor-Modell)
G6JB0A0206001
! WARNUNG
Alle Überprüfungs- und Austauscharbeiten
müssen bei STEHENDEM MOTOR
durchgeführt werden.
Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine
Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung,
Verschleiß, Verschmutzung und Spannung untersuchen.
Falls Mängel festgestellt werden, einstellen bzw.
austauschen.
Zur Überprüfung des Riemens siehe “Überprüfung und
Einstellung des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1J” oder “Überprüfung des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der
Lichtmaschine am Fahrzeug (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
Antriebsriemen für Servolenkungspumpe und A/C-
Kompressor (falls vorhanden) (M16-Motor)
Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung,
Verschleiß, Verschmutzung und Spannung untersuchen.
Falls Mängel festgestellt werden, einstellen bzw.
austauschen.
Zur Überprüfung siehe “Überprüfung und Einstellung der
Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
Austauschen des Motor-Zusatzantriebsriemens
(Benzinmotor-Modell)
G6JB0A0206002
Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine
Den Riemen gemäß “Aus- und Einbau des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der
Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1J” oder “Aus- und Einbau des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der
Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1J” austauschen.

Antriebsriemen für Servolenkungspumpe und A/C-

Kompressor (falls vorhanden) (M16-Motor)
Den Riemen austauschen und anschließend die
Riemenspannung gemäß “Überprüfung und Einstellung
der Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C” einstellen.

Austausch von Nebenaggregats-

Antriebsriemen, Spanner und Losscheiben
(Dieselmotor-Modell)
G6JB0A0206041
! WARNUNG
Vor dem Austauschen das Minuskabel von
der Batterie lösen, um Verletzungen zu
vermeiden.

Den Nebenaggregats-Antriebsriemen (1), den Spanner

(2) und die Losscheiben (3) gemäß “Ausbau und Einbau
von Nebenaggregats-Antriebsriemen und Losscheibe:
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1J” austauschen.
Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (4) auf Verschleiß und
Beschädigung untersuchen und ggf. austauschen.

I5JB0A020018-01

[A]: M16-Motor [C]: J20-Motor mit A/C

[B]: J20-Motor ohne A/C
 Wartung und Schmierung: 0B-8

Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-

4 Modell)
G6JB0A0206004
! WARNUNG
1
• Neues und altes Motoröl kann
gesundheitsschädlich sein.
Vor der Überprüfung unbedingt
“Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen in
3
Abschnitt 00” durchlesen und befolgen.
2 • Schritte 1) – 7) bei STEHENDEM MOTOR
I5JB0B020001-02
durchführen. Bei der Durchführung von
Schritt 8) sicherstellen, dass bei
Austausch Nockenwellen-Steuerriemen und laufendem Motor eine entsprechende
Spanner Belüftung gewährleistet ist.
G6JB0A0206042
Den Nockenwellen-Steuerriemen (1) und Spanner (2)
gemäß “Aus- und Einbau von Steuerriemen und Vor dem Ablassen von Motoröl den Motor auf Ölaustritt
Steuerriemenspanner: Für F9Q-Motor in Abschnitt 1D” überprüfen. Bei Ölaustritt die Ursache unbedingt vor
austauschen. dem Fortsetzen der Arbeit beseitigen.
1) Die Ablassschraube herausdrehen und das Motoröl
ablassen.
2) Nach dem Ablassen des Öls die Ablassschraube
reinigen. Die Ablassschraube wieder hineindrehen.
Anzugsmoment
Motoröl-Ablassschraube (a): 35 N·m (3,5 kgf-m,
25,5 lb-ft)

(a)

I5JB0B020002-01

Überprüfung des Ventilspiels (Abstand) I5JB0A020003-01

G6JB0A0206003
3) Den Ölfilter mit einem Filterschlüssel lockern
Das Spiel der Einlass- und Auslassventile überprüfen
(Spezialwerkzeug).
und bei Bedarf einstellen.
Für die Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels Spezialwerkzeug
siehe “Überprüfung des Ventilspiels (Abstand): Beim (A): 09915–40611
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung
des Ventilspiels (Abstand): Bei J20-Motor in Abschnitt
1D”. (A)

I5JB0A020020-01

I2RH0B020003-02

1. Nockenwelle 2. Fühlerlehre
0B-9 Wartung und Schmierung:

4) Auf den O-Ring des neuen Ölfilters Motoröl HINWEIS

auftragen. Die Motorölfüllmenge ist unten angegeben.
Die für den Ölwechsel tatsächlich benötigte
Menge kann jedoch aufgrund verschiedener
Bedingungen (Temperatur, Viskosität usw.)
von den Angaben der Tabelle etwas
abweichen.

IYSQ01020009-01
5) Den neuen Ölfilter per Hand aufschrauben, bis
dessen O-Ring die Kontaktfläche berührt.
! ACHTUNG
Um den Ölfilter richtig anzubringen, muss
darauf geachtet werden, dass der O-Ring auf
der Kontaktfläche des Filterflansches voll
aufliegt.
6) Den Ölfilter (1) mit dem Ölfilterschlüssel (2) um eine
weitere 3/4-Drehung anziehen.
Anzugsmoment
Ölfilter (a): 14 N·m (1,4 kgf-m, 10,5 lb-ft)
Motoröl-Spezifizierungen (M16-Motor)
Menge für Ölwanne: Ca. 4,0 Liter (8,4 US pt./7,0
lmp pt.)
Menge für Ölfilter: Ca. 0,2 Liter (0,4 US pt./0,3 lmp
pt.)
Sonstige: Ca. 0,3 Liter (0,6 US pt./0,5 lmp pt.)
Gesamtmenge: Ca. 4,5 Liter (9,5 US pt./7,9 lmp
pt.)
Motorölfüllmenge (J20-Motor)
Menge für Ölwanne: Ca. 4,5 Liter (9,5 US pt./7,9
lmp pt.)
Menge für Ölfilter: Ca. 0,2 Liter (0,4 US pt./0,3 lmp
pt.)
Sonstige: Ca. 0,3 Liter (0,6 US pt./0,5 lmp pt.)
Gesamtmenge: Ca. 5,0 Liter (10,5 US pt./8,8 lmp
pt.)
Diagramm für Ölviskosität
[A]

20W-40, 20W-50

3/4 15W-40, 15W-50

1, (a)
10W-40, 10W-50

10W-30

5W-30
o
C -30 -20 -10 0 10 20 30 40
o
F -22 -4 14 32 50 68 86 104
I4RS0A020002-01

8) Den Ölfilter und die Ablassschraube auf Ölaustritt

2
überprüfen.
I5JB0A020021-01
9) Den Motor anlassen und 3 Minuten laufen lassen.
7) Bis zur Höchststandmarkierung auf dem Ölmessstab Den Motor abstellen und nach 5 Minuten erneut den
Öl einfüllen (Füllmenge für Ölwanne und Ölfilter.) Ölstand messen. Falls erforderlich, Öl bis zur
Der Einfüllstutzen befindet sich oben am Höchststandmarkierung (Kerbe) (1) auf dem
Zylinderkopfdeckel. Ölmessstab nachfüllen.
Ausschließlich Motoröl der Klasse SG, SH, SJ, SL
oder SM verwenden.
Die geeignete Ölviskosität anhand von Tabelle [A]
auswählen.
Es wird dringend empfohlen, Motoröl der Viskosität
SAE 5W-30 zu verwenden.
Bei Umgebungstemperaturen von mehr als –18 °C
(0 °F) kann jedoch Öl der Viskosität SAE 10W-30
verwendet werden.

IYSQ01020012-01

2. Mindeststandsmarkierung (Loch)
 Wartung und Schmierung: 0B-10

Wechseln von Motoröl und Filter (Dieselmotor- 3) Den Ölfilter mit einem Ölfilterschlüssel
Modell) (Spezialwerkzeug) lockern; Zugang ist zwischen der
G6JB0A0206043 Motoraufhängung und dem Kühlerauslassschlauch
! WARNUNG sowie von der Unterseite des Fahrzeugs möglich.

• Neues und altes Motoröl kann Spezialwerkzeug

gesundheitsschädlich sein. (A): 09915–46510
Vor der Überprüfung unbedingt
(A)
“Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen in
Abschnitt 00” durchlesen und befolgen.
• Schritte 1) – 7) bei STEHENDEM MOTOR
durchführen. Bei der Durchführung von
Schritt 8) sicherstellen, dass bei
laufendem Motor eine entsprechende
Belüftung gewährleistet ist.
I5JB0B020004-01

! ACHTUNG 4) Motoröl auf den neuen Ölfilter-Dichtring auftragen.

• Verwenden Sie unbedingt das angegebene

Motoröl. Die Verwendung eines anderen
Motoröls würde Motorschäden
verursachen.
• Kein Öl über die FULL-Markierung am
Messstab einfüllen. Ein Überfluss an Öl
kann dem Motor schaden.

Vor dem Ablassen von Motoröl den Motor auf Ölaustritt I5JB0B020005-01
überprüfen. Bei Ölaustritt die Ursache unbedingt vor
5) Den neuen Ölfilter per Hand aufschrauben, bis er
dem Fortsetzen der Arbeit beseitigen.
den Dichtring auf der Kontaktfläche berührt.
1) Die Ablassschraube herausdrehen und das Motoröl
ablassen. ! ACHTUNG
2) Nach dem Ablassen des Öls die Ablassschraube Um den Ölfilter richtig anzubringen, muss
reinigen. Die Ablassschraube wieder hineindrehen. darauf geachtet werden, dass der Dichtring
Anzugsmoment auf der Passfläche des Filterflansches voll
Motoröl-Ablassschraube (a): 35 N·m (3,5 kgf-m, aufliegt.
25,5 lb-ft)
6) Den Ölfilter (1) mit dem Ölfilterschlüssel (2) um eine
(a) weitere 3/4-Drehung anziehen.

1,(a)
3/4

I5JB0B020003-01 2
I5JB0B020006-01
0B-11 Wartung und Schmierung:

7) So lange Öl nachfüllen, bis der Stand die FULL- Wechsel von Kühlmittel
Markierung auf dem Messstab erreicht (etwa 5,1 G6JB0A0206005

Liter (9,0 Imp pt.)). Der Einfüllstutzen befindet sich ! WARNUNG

oben am Zylinderkopfdeckel.
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
Benutzen Sie nur synthetisches Motoröl mit dem
vermeiden, den Kühlerdeckel nicht
unten angegebenen Grad.
abnehmen, wenn Motor und Kühler noch
Fahrzeug mit Dieselpartikelfilter:
heiß sind. Heißes Kühlwasser und Dampf
ACEA C3
können unter Druck herausspritzen, falls der
Fahrzeug ohne Dieselpartikelfilter:
Deckel zu früh abgenommen wird.
ACEA C3 oder B4
Die geeignete Ölviskosität anhand von Tabelle [A]
auswählen. Das Kühlmittel gemäß “Spülen und Auffüllen des
Es wird dringend empfohlen, Motoröl der Viskosität Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”
SAE 5W-30 zu verwenden. oder “Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1F” wechseln.
HINWEIS
Die für den Ölwechsel tatsächlich benötigte Überprüfung des Auspuffsystems
G6JB0A0206006
Menge kann aufgrund verschiedener
Bedingungen (Temperatur, Viskosität usw.) ! WARNUNG
von den Angaben der Tabelle etwas Um Verbrennungen zu vermeiden, keinesfalls
abweichen. das Auspuffsystem berühren, solange es
heiß ist. Wartungsarbeiten am
Diagramm für Ölviskosität Auspuffsystem nur bei kaltem Motor
ausführen.
[A] 5W-40

5W-30 Das Auspuffsystem gemäß “Überprüfung des

0W-30 Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
o
C -30 -20 -10 0 10 20 30 40 1K” oder “Überprüfung des Auspuffsystems: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” auf Lockerheit,
o
F -22 -4 14 32 50 68 86 104
I6JB0A020005-02
Beschädigung, Lecks usw. untersuchen.
8) Den Ölfilter und die Ablassschraube auf Ölaustritt
überprüfen.
Austausch der Zündkerzen
9) Den Ölstand wie folgt prüfen. G6JB0A0206007

a) Den Motor auf normale Betriebstemperatur
bringen.
b) Den Motor anhalten und 10 Min. warten.
c) Den Ölstab herausziehen und das Öl mit einem
fusselfreien Tuch abwischen.
d) Den Ölstab (Deckel) ganz einschrauben.
e) Den Ölstab wieder heraus ziehen und den
Ölstand prüfen.
Falls erforderlich, Öl bis zur
Höchststandmarkierung (FULL) am Ölmessstab
(1) nachfüllen.
Zündkerzen entsprechend “Aus- und Einbau der
Zündkerzen in Abschnitt 1H” austauschen.
Überprüfung des Luftfilters
G6JB0A0206008
Den Filter auf übermäßige Verschmutzung, Verölung
und Schäden untersuchen. Den Filter von der
Auslassseite her mit Pressluft reinigen.
Siehe “Überprüfung und Reinigung des Luftfilters: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”, “Überprüfung und
Reinigung des Luftfilters: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D”,
oder “Überprüfung und Reinigung des Luftfilters: Für
F9Q-Motor in Abschnitt 1D”.

1 2 Austausch des Luftfilters

G6JB0A0206009
Den Luftfilter gemäß “Aus- und Einbau des Luftfilters:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”, “Aus- und
Einbau des Luftfilters: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D”,
oder “Aus- und Einbau des Luftfilters: Für F9Q-Motor in
Abschnitt 1D” austauschen.
I5JB0B020008-01

2. Mindeststandsmarkierung
 Wartung und Schmierung: 0B-12

Überprüfung der Kraftstoffleitungen und Der Prüfvorgang für das PCV-Ventil ist unter
Anschlüsse “Überprüfung des PCV-Ventils: Für Benzinmotor-Modell
G6JB0A0206010 in Abschnitt 1B” beschrieben.
Die Kraftstoffleitungen und Anschlüsse auf Anzeichen
von Kraftstoffaustritt, Risse und Beschädigungen
überprüfen. Sicherstellen, dass alle Schellen fest
Überprüfung des Tankdunst-Rückhaltesystems
G6JB0A0206015
angebracht sind. 1) Die Schläuche auf Risse, Schäden oder übermäßige
Undichte Verbindungen gegebenenfalls reparieren. Verformung überprüfen. Alle Klemmen auf Schäden
Schläuche, die möglicherweise Risse aufweisen, und richtige Stellung überprüfen.
austauschen.
2) Den EVAP-Aktivkohlebehälter auf
Funktionstüchtigkeit und Verstopfung überprüfen.
Kraftstofffilter austauschen (Benzinmotor- Siehe “Überprüfung des Aktivkohlebehälters: Für
Modell) Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”.
G6JB0A0206011
Bei Defekten reparieren bzw. austauschen.
! WARNUNG
Diese Arbeit muss in gut belüfteten Räumen
und nicht in der Nähe von Flammen (wie
Heißwasserkocher) durchgeführt werden.

Der Kraftstofffilter befindet sich in der Kraftstoffpumpen-

Baugruppe im Kraftstofftank.
Kraftstofffilter und Kraftstoffpumpe entsprechend “Aus-
und Einbau der Kraftstoffpumpe: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1G” austauschen.

Kraftstofffilter austauschen (Dieselmotor- I5JB0A020005-01

Modell)
G6JB0A0206044
! WARNUNG
Diese Arbeit muss in gut belüfteten Räumen
und nicht in der Nähe von Flammen (wie
Heißwasserkocher) durchgeführt werden.
Den Kraftstofffilter gemäß “Aus- und Einbau von
Kraftstofffilter und Kraftstoff-Vorheizelement: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” austauschen.
Überprüfung der Bremsscheiben und -klötze
G6JB0A0206016
Die Bremsscheiben und Bremsklötze der
Vorderradbremsen auf übermäßigen Verschleiß,
Schäden und Unrundheit prüfen. Falls erforderlich, Teile
ersetzen. Für Einzelheiten siehe “Überprüfung der
Vorderrad-Bremsscheiben und -Bremsklötze in
Abschnitt 4B”.

Überprüfung des Kraftstofftanks

G6JB0A0206012
Den Kraftstofftank auf Schäden, Risse, Undichtigkeit,
Korrosion und lockere Schrauben überprüfen.
Bei Defekten entweder reparieren oder austauschen.

Überprüfung der Kurbelgehäuse-

Entlüftungsschläuche und Verbindungen
(Fahrzeug ohne A/F-Sensor)
G6JB0A0206013
Die Kurbelgehäuse-Entlüftungsschläuche und
Verbindungen auf Undichtigkeiten, Risse und
Verstopfungen überprüfen. Bei Bedarf reparieren oder
ersetzen.

Überprüfung des PCV-Ventils

G6JB0A0206014
Den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch und den PCV- I5JB0A020006-01
Schlauch auf Undichtigkeit, Risse oder Verstopfung und
das PCV-Ventil auf Blockierung und Verstopfung
überprüfen.
0B-13 Wartung und Schmierung:
Überprüfung der Bremstrommeln und -backen
G6JB0A0206017
Die Hinterrad-Bremstrommeln und -Bremsbeläge bei
abmontierten Reifen und Bremstrommeln auf
übermäßigen Verschleiß und Schäden untersuchen.
Gleichzeitig die Radbremszylinder auf Dichtigkeit prüfen.
Falls erforderlich, diese Teile austauschen.
Für Einzelheiten siehe “Überprüfung der Hinterrad-
Bremstrommeln und -backen in Abschnitt 4C”.
I5JB0A020007-02
Überprüfung der Bremsschläuche und -
leitungen
G6JB0A0206018
Diese Überprüfung bei ausreichendem Licht und, falls
notwendig, mit einem Spiegel durchführen.
Bremsschläuche und -leitungen auf korrekten Einbau,
Dichtigkeit, Risse, Abrieb und andere Schäden
überprüfen.
Schläuche und Leitungen dürfen keine scharfen Kanten
und bewegliche Teile berühren.
Falls erforderlich, reparieren oder austauschen.
I5JB0A020008-01
Wechsel der Bremsflüssigkeit
G6JB0A0206019
Die Bremsflüssigkeit folgendermaßen wechseln.
1) Die vorhandene Bremsflüssigkeit vollständig aus
dem Bremssystem ablassen.
2) Den Ausgleichsbehälter mit der auf dem Deckel
angegebenen Bremsflüssigkeit füllen. Einzelheiten
siehe unter
“Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands in
Abschnitt 4A”.
3) Gemäß “Entlüftung des Bremssystems in Abschnitt
4A” das Bremssystem entlüften.
Überprüfung des Handbremshebels und des
Seilzugs
G6JB0A0206020
1) Den Bremsseilzug auf Leichtgängigkeit und
einwandfreien Zustand prüfen.
Bei Mängeln den Bremsseilzug austauschen.
I5JB0A020023-01
2) Die Zahnspitzen der einzelnen Rasten auf
Beschädigung und Verschleiß prüfen. Bei Mängeln
oder Verschleiß den Handbremshebel austauschen.
3) Den Handbremshebelweg und die Wirkung der
Handbremse prüfen. Falls erforderlich, einstellen.
Die Prüf- und Einstellverfahren sind unter
“Überprüfung und Einstellung der Handbremse in
Abschnitt 4D” beschrieben.
Handbremshebelweg
“a”: 5 –7 Rasten (bei einer Zugkraft von 200 N (20
kg, 44 lbs))
I5JB0A020024-01

Prüfung der Kupplungsflüssigkeit
G6JB0A0206021
1) Das System auf Anzeichen von Flüssigkeitsaustritt
überprüfen.
Eventuelle Undichtigkeiten beseitigen.
2) Den Flüssigkeitsstand des Ausgleichsbehälters
entsprechend “Prüfung der Kupplungsflüssigkeit in
Abschnitt 5C” überprüfen.
I5JB0A410005-01
Überprüfung und Umsetzen von Reifen/Rädern
G6JB0A0206022
1) Die Reifen auf ungleichmäßigen oder übermäßigen
Verschleiß und Schäden untersuchen.
Bei Defekten austauschen. Für Einzelheiten siehe
“Beschreibung von unregelmäßigem und oder
vorzeitigem Verschleiß in Abschnitt 2D” und
“Beschreibung des Verschleißes in Abschnitt 2D”.
I2RH01240005-01
1. Verschleißanzeiger
2) Den Fülldruck der einzelnen Reifen messen und bei
Bedarf auf Vorgabe korrigieren. Siehe
“Beschreibung der Reifen in Abschnitt 2D” für
Einzelheiten.
HINWEIS
• Den Reifenluftdruck bei kalten Reifen
überprüfen.
• Richtwerte für den Reifenluftdruck stehen
in der Bedienungsanleitung sowie auf der
Reifenplakette des Fahrzeugs.
3) Die Reifen drehen. Für Einzelheiten siehe
“Umsetzen von Rädern in Abschnitt 2D”.
Wartung und Schmierung: 0B-14
Überprüfung der Felgen
G6JB0A0206023
Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und
Rissbildung überprüfen. Schwer beschädigte Felgen
müssen ausgetauscht werden.
Überprüfung der Radlager
G6JB0A0206024
1) Die vorderen Radlager auf Verschleiß, Schäden,
ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen
überprüfen.
Für Einzelheiten siehe “Überprüfung von
Vorderradnabe, Felge, Radmuttern und Lager in
Abschnitt 2B”.
2) Die hinteren Radlager auf Verschleiß, Schäden,
ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen
überprüfen.
Für Einzelheiten siehe “Überprüfung von
Hinterradfelge, Radmuttern und Lager in Abschnitt
2C”.
Überprüfung der Radaufhängung
G6JB0A0206025
Das Anzugsmoment der gelb lackierten Schrauben und
Muttern der Radaufhängung überprüfen und bei Bedarf
nachziehen.
Defekte Teile reparieren oder austauschen.
Vorderseite
• - Die Stabilisatorbuchse auf Schäden, Verschleiß und
Verformung überprüfen.
- Den Stabilisator und die Gelenke auf Schäden und
Verformung überprüfen.
• - Das Federbein auf Schäden, Verformung, Ölaustritt
und Funktion überprüfen Bei Mängeln muss das
gesamte Federbein ausgetauscht werden, da es nicht
zerlegt werden kann. Einzelheiten zur
Funktionsprüfung siehe unter “Überprüfung des
vorderen Federbeins in Abschnitt 2B”.
- Die Staubabdeckung des Federbeins auf
Beschädigungen und Rissbildung überprüfen.
0B-15 Wartung und Schmierung:

• - Die Staubschutzmanschette des Überprüfung der Lenkung

Kugelgelenkzapfens auf Undichtigkeiten, Ablösung, G6JB0A0206026

Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen.
- Die Querlenkerbuchse auf Beschädigungen,
Verschleiß und Mängel untersuchen.
1) Die Räder des Fahrzeugs auf festem Untergrund
geradeaus richten und das Lenkrad auf korrektes
Spiel und stockungsfreie Bewegung überprüfen.
Lenkradspiel
“a”: 0 – 30 mm (0 – 1,2 in.)

IYSQ01020050-01

I5JB0A020009-01 2) Die Universalgelenke der Lenkspindel auf

• Sonstige Teile der Aufhängung auf Schäden, Geräusche und Schäden überprüfen. Bei
Verschleiß, lockere oder fehlende Teile prüfen und auf Geräuschen oder Schäden das mangelhafte Teil
ausreichende Schmierung achten. Defekte Teile durch ein neues ersetzen.
austauschen. 3) Das Lenkgestänge auf festen Sitz und eventuelle
Schäden überprüfen. Defekte Teile reparieren oder
Hinten gegebenenfalls austauschen.
• - Den Stoßdämpfer auf Schäden, Verformung, 4) Das Anzugsmoment der Schrauben und Muttern
Ölaustritt und Funktion überprüfen überprüfen und diese bei Bedarf nachziehen.
• - Die Schraubenfeder, den oberen und unteren Defekte Teile reparieren oder austauschen.
Hinterrad-Querlenker, Quer- und Längslenker auf
Verformungen und Beschädigungen überprüfen.
- Die Buchsen aller Aufhängungsteile auf Verschleiß,
Beschädigungen und Mängel überprüfen.
- Den Federbeinanschlag auf Beschädigungen und
Mängel überprüfen.
- Die Staubschutzmanschette des
Kugelgelenkzapfens auf Undichtigkeiten, Ablösung,
Verschleiß und sonstige Schäden überprüfen.

I5JB0A020010-01

• Sonstige Teile der Aufhängung auf Schäden,

Verschleiß, lockere oder fehlende Teile prüfen und auf
ausreichende Schmierung achten. Defekte Teile
austauschen.

5) Die Manschetten des Lenkgestänges auf Schäden
(Undichtigkeit, Lockerheit, Risse usw.) überprüfen.
Bei Schäden durch eine neue Manschette ersetzen.
Falls die Zahnstangenmanschette Beulen aufweist,
die ursprüngliche Form wieder herstellen, indem das
Lenkrad nach rechts oder links bis zum Anschlag
gedreht und einige Sekunden in dieser Stellung
gehalten wird.
[A]
[B]
I6JB0A020001-01
[A]: Benzinmotor-Modell
[B]: Dieselmotor-Modell
6) Zum Einstellen der Radspur siehe “Überprüfung und
Einstellung der Vorderradspur in Abschnitt 2B”.
Wartung und Schmierung: 0B-16
Überprüfung der Gelenk- und Achswellen
G6JB0A0206027
Gelenkwellenüberprüfung
1) Das Universalgelenk und die Zahnung der
Gelenkwelle auf Geräusch untersuchen. Bei
Geräuschen das mangelhafte Teil durch ein neues
ersetzen.
I5JB0A020019-02
2) Das Anzugsmoment der (vorderen und hinteren)
Flanschjochschrauben der Gelenkwelle überprüfen
und falls erforderlich nachziehen
Siehe “Vorgeschriebene Anzugsmomente in
Abschnitt 3D”.
Achswellenüberprüfung
Die Achswellenmanschetten auf der Rad- und der
Differenzialseite (1) auf Dichtigkeit, festen Sitz und
einwandfreien Zustand prüfen.
Die Manschette bei Bedarf austauschen.
1
I5JB0A020012-01
0B-17 Wartung und Schmierung:
Überprüfung des Schaltgetriebeöls
G6JB0A0206028
1) Das Getriebegehäuse auf Ölaustritt überprüfen.
Eventuelle Undichtigkeiten beseitigen.
2) Zur Ölstandskontrolle das Fahrzeug auf ebenem
Grund abstellen.
3) Die Einfüll-/Schaulochschraube (1) des Getriebes
herausschrauben.
4) Den Ölstand kontrollieren.
Der Ölstand kann mit Hilfe der Schaulochschraube
grob überprüft werden. Falls das Öl bei
herausgeschraubter Einfüll-/Schaulochschraube aus
dem Schauloch herausfließt oder bis zum Schauloch
reicht, ist ausreichend Öl im Getriebe.
Bei Ölmangel die vorgeschriebene Menge des
vorgeschriebenen Öls auffüllen.
[A] 1
2 Getriebeöls in Abschnitt 5A” wechseln.
[B]
1
2
I6JB0A020002-01
[A]: Benzinmotor-Modell
[B]: Dieselmotor-Modell
2. Ablassschraube
5) Die Einfüll-/Schaulochschraube mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen. Siehe
“Wechsel des Schaltgetriebeöls: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B”, oder “Wechsel des
Schaltgetriebeöls: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 5B”.
Wechsel des Schaltgetriebeöls
G6JB0A0206029
Das Getriebeöl durch das vorgeschriebene Öl
austauschen. Siehe “Wechsel des Schaltgetriebeöls: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 5B”, oder “Wechsel des
Schaltgetriebeöls: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
5B”.
Überprüfung der Automatikgetriebeflüssigkeit
G6JB0A0206030
1) Das Getriebegehäuse auf Anzeichen von
Flüssigkeitsaustritt überprüfen. Undichtigkeiten
beseitigen.
2) Zur Flüssigkeitsstandskontrolle das Fahrzeug auf
ebenem Grund abstellen.
3) Den Getriebeölstand kontrollieren. Siehe hierzu
“Kontrolle des A/T-Getriebeölstands in Abschnitt 5A”.
Bei zu niedrigem Füllstand Flüssigkeit nachfüllen.
Wechsel der Automatikgetriebeflüssigkeit
G6JB0A0206031
1) Das Getriebegehäuse auf Anzeichen von
Flüssigkeitsaustritt überprüfen. Undichtigkeiten
beseitigen.
2) Das Fahrzeug auf ebenem Grund abstellen.
3) Flüssigkeit entsprechend “Wechseln des A/T-
Überprüfung des Automatikgetriebe-
Ölkühlerschlauchs
G6JB0A0206032
Den Automatikgetriebe-Ölkühlerschlauch auf
Flüssigkeitsaustritt, Risse, Schäden und Mängel
untersuchen. Bei Defekten den Schlauch und/oder die
Schelle austauschen.
I5JB0A020025-02
 Wartung und Schmierung: 0B-18

Überprüfung des Verteilergetriebeöls (falls Wechsel des Verteilergetriebe- (falls

vorhanden)
G6JB0A0206033
1) Das Verteilergetriebegehäuse auf Anzeichen von
Ölaustritt überprüfen. Eventuelle Undichtigkeiten
beseitigen.
2) Zur Ölstandskontrolle das Fahrzeug auf ebenem
Grund abstellen.
3) Den Ölstand kontrollieren. Siehe “Verteilergetriebe-
Ölstandskontrolle: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” oder
“Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle: Typ ohne
Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) in
Abschnitt 3C”.
vorhanden) und Differenzialöls
G6JB0A0206035
Das Verteilergetriebeöl und das Differenzialöl (vorn und
hinten) durch das jeweils vorgeschriebene Öl
austauschen.
Für das Verteilergetriebe siehe “Wechseln des
Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” oder “Wechseln
des Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung (Verteilung
ohne Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”.
Für das Vorderachsdifferenzial siehe “Wechseln des
Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite in Abschnitt 3B”.
Für das Hinterachsdifferenzial siehe “Wechseln des
Hinterachsdifferenzialöls: Hinten in Abschnitt 3B”.

Überprüfung des Differenzialöls Überprüfung der Servolenkung (P/S)

G6JB0A0206034
G6JB0A0206036
1) Das Differenzial auf Anzeichen von Ölaustritt 1) Die Servolenkung auf Flüssigkeitsaustritt und den
überprüfen. Schlauch auf Beschädigungen und Mängel
Eventuelle Undichtigkeiten beseitigen. sichtprüfen.
2) Zur Ölstandskontrolle das Fahrzeug auf ebenem Defekte Teile reparieren oder austauschen.
Grund abstellen.
3) Die Einfüll-/Schaulochschraube der [A]
Differentzalgetriebe (vorn und/oder hinten)
herausschrauben und den Ölstand prüfen.
Der Ölstand kann mit Hilfe der Schaulochschraube
grob überprüft werden. Falls das Öl bei
herausgeschraubter Einfüll-/Schaulochschraube aus
dem Schauloch herausfließt oder bis zum Schauloch
reicht, ist ausreichend Öl im Getriebe.
Bei Ölmangel die vorgeschriebene Menge des
vorgeschriebenen Öls auffüllen. [B]

2
1. Öleinfüll-/Schaulochschraube
(Dichtmittel auftragen.)
I6JB0A020003-01
I5JB0A020015-03 [A]: Benzinmotor-Modell
[B]: Dieselmotor-Modell
2. Ablassschraube (Dichtmittel
auftragen)

4) Die Schaulochschraube mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment anziehen.
Für das Vorderachsdifferenzial siehe “Wechseln des
Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite in Abschnitt
3B”.
Für das Hinterachsdifferenzial siehe “Wechseln des
Hinterachsdifferenzialöls: Hinten in Abschnitt 3B”.
0B-19 Wartung und Schmierung:
2) Den Flüssigkeitsstand bei ausgeschaltetem Motor
kontrollieren. Falls der Stand unter der Markierung
LOWER liegt, bis zur Markierung UPPER Flüssigkeit
auffüllen.
HINWEIS
Den Füllstand bei abgekühlter Flüssigkeit
überprüfen.
[A]
[B]
I6JB0A020004-01
[A]: Benzinmotor-Modell
[B]: Dieselmotor-Modell
3) Prüfen Sie beim Benzinmotor-Modell den
Pumpenantriebsriemen visuell auf Risse und
Abnutzung.
4) Beim Benzinmotor-Modell den Antriebsriemen der
Servolenkungspumpe auf korrekte Riemenspannung
überprüfen. Siehe “Überprüfen des Motor-
Zusatzantriebsriemens (Benzinmotor-Modell)”.
Falls erforderlich, einstellen oder austauschen.
Überprüfung aller Sicherungsriegel, Scharniere
und Schlösser
G6JB0A0206037
Türen
Prüfen, ob sich alle Türen leichtgängig öffnen und
schließen lassen, und ob die Türschlösser einwandfrei
funktionieren.
Falls dies nicht der Fall ist, die Türscharniere und den
Sicherungsriegel schmieren oder gegebenenfalls das
Türverriegelungssystem reparieren.
I5JB0A020026-01
Motorhaube
Der Sicherungshaken der Haubenverriegelung muss
korrekt funktionieren. (Der Haken darf die Haube selbst
bei Betätigen des Entriegelungshebels im Inneren des
Fahrzeugs nicht freigeben.) Das Haubenschloss muss
beim Schließen der Haube ordnungsgemäß einrasten.
Falls dies nicht der Fall ist, die Scharniere und den
Sicherungsriegel schmieren oder gegebenenfalls das
Haubenverriegelungssystem reparieren.
Überprüfung des HVAC-Luftfilters (falls
vorhanden)
G6JB0A0206038
Den Luftfilter auf Verschmutzungen und
Beschädigungen überprüfen. Falls erforderlich, reinigen
oder reparieren. Siehe “Überprüfung des HVAC-
Luftfilters in Abschnitt 7B”.
Austausch des HVAC-Luftfilters (falls
vorhanden)
G6JB0A0206039
Den Luftfilter erneuern. Siehe “Aus- und Einbau des
HVAC-Luftfilters in Abschnitt 7B”.

Endabnahme der Wartungsarbeiten
G6JB0A0206040
! WARNUNG
Probefahrten nur auf sicheren und
übersichtlichen Straßen durchführen, wo
weder Personen noch Fahrzeuge gefährdet
werden.
Sitze
Die Sitze müssen sich leicht verstellen und in jeder
Stellung fest einrasten lassen. Die verstellbare
Rückenlehne der Vordersitze muss in jeder Stellung
arretiert werden können.
Sicherheitsgurt
Die Sicherheitsgurte einschließlich Gewebe,
Gurtschlösser, Schließplatten, Aufrollvorrichtung und
Verankerung auf Schäden und Verschleiß überprüfen.
Die Gurte müssen fest einrasten und arretieren.
Überprüfung der Batterie
Die Batterie auf Beschädigungen, Klemmenkorrosion
und Funktionstüchtigkeit überprüfen.
Bei Batterien mit integrierter Ladezustandsanzeige
Zustand anhand der Anzeige kontrollieren.
Funktion des Gaspedals
Das Gaspedal muss sich ohne Hindernisse drücken
lassen und stockungsfrei zurückkehren.
Anlassverhalten des Motors
Den Motor auf gute Startbereitschaft prüfen.
! WARNUNG
Vor der nachfolgenden Prüfung sicherstellen,
dass ausreichend Raum um das Fahrzeug
besteht. Dann die Hand- und Fußbremse
kräftig anziehen bzw. drücken. Das Gaspedal
nicht treten. Beim Anspringen des Motors
bereit sein, sofort die Zündung
auszuschalten. Diese Vorsichtsmaßnahmen
sind notwendig, da das Fahrzeug losfahren
und Personen- und Sachschäden
verursachen könnte.
Bei Modellen mit Automatikgetriebe das Anlassverhalten
in jeder Wählhebelposition überprüfen. Der Anlasser
darf nur in Stellung “P” (Park) und “N” (Neutral) drehen.
Bei Modellen mit Schaltgetriebe den Schalthebel in
“Neutral” schalten, das Kupplungspedal ganz
durchtreten und versuchen, den Motor anzulassen.
Wartung und Schmierung: 0B-20
Überprüfung des Auspuffsystems
Auf Undichtigkeiten, Risse und lockere Verbindungen
prüfen.
Kupplung (Schaltgetriebe)
Folgendes überprüfen:
• Kupplung ist bei gedrücktem Kupplungspedal
vollständig ausgerückt,
• Beim Freigeben des Kupplungspedals und beim
Beschleunigen tritt kein Schlupf auf.
• Die Kupplung arbeitet normal.
Schalt- oder Wählhebel (Getriebe)
Sicherstellen, dass sich der Schalt- bzw. Wählhebel
leichtgängig in alle Positionen bewegen lässt und ein
gutes Funktionieren der Übertragung in jeder Position
gewährleistet ist.
Bei A/T-Modellen auch darauf achten, dass die
Wählhebelposition korrekt angezeigt wird.
Bei A/T-Modellen sicherstellen, dass das Fahrzeug
vollständig stoppt, wenn der Wählhebel in Stellung “P”
geschaltet wird und alle Bremsen gelöst sind.
Verteilergetriebe (zuschaltbarer Allradantrieb)
Sicherstellen, dass die Verteilergetriebe-
Stellungsanzeige auf der Instrumententafel die korrekte
Stellung anzeigt.
Bremsen
Fußbremse
Folgendes überprüfen:
• Bremspedalweg korrekt
• Bremsfunktion ordnungsgemäß,
• keine ungewöhnlichen Geräusche,
• das Fahrzeug bricht beim Bremsen nicht nach einer
Seite aus,
• Bremsen schleifen nicht.
Handbremse
Sicherstellen, dass der Handbremshebel korrekt
funktioniert.
! WARNUNG
Falls das Fahrzeug an einem steilen Gefälle
abgestellt wurde, sicherstellen, dass in
Talrichtung keine Personen oder Objekte
gefährdet werden können. Falls sich das
Fahrzeug in Bewegung setzen sollte, sofort
die Fußbremse betätigen.
Sicherstellen, dass bei vollständig gezogenem
Handbremshebel das Fahrzeug im Gefälle sicher
gehalten wird.
0B-21 Wartung und Schmierung:

Lenkung Instrumente und Anzeigen

• Auf stabiles Lenkverhalten und korrekten
Lenkaufwand prüfen.
• Das Fahrzeug darf nicht auf eine Seite ziehen.
Motor
• Bei allen Drehzahlen auf gutes Ansprechen des
Motors achten.
• Es dürfen keine ungewöhnlichen Geräusche oder
Vibrationen auftreten.
Karosserie, Räder und Kraftübertragungssystem
Karosserie, Räder und Kraftübertragung dürfen keine
ungewöhnlichen Geräusche oder Vibrationen usw.
erzeugen.
Sicherstellen, dass Tachometer, Kilometerzähler,
Kraftstoff- und Temperaturanzeigen usw. wie
vorgesehen funktionieren.
Fahrzeugbeleuchtung
Sicherstellen, dass die Fahrzeugbeleuchtung
einwandfrei funktioniert.
Windschutzscheibenentfroster
Regelmäßig überprüfen, ob Luft nach Einschalten der
Heizung oder der Klimaanlage aus den Entfrosterdüsen
austritt.
Für diese Prüfung das Gebläse auf die höchste Stufe
(“HI”) schalten.

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A0207001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Motoröl-Ablassschraube 35 3,5 )/)
Ölfilter 14 1,4 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Flüssigkeiten und Schmiermittel (Benzinmotor-Modell)
G6JB0A0208001
Liste der Flüssigkeiten / Schmiermittel
Motoröl Siehe “Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell)”.
Motorkühlmittel
“Frost-/Korrosionsschutzmittel”
(Kühlmittel auf Äthylenglykolbasis)
Bremsflüssigkeit Siehe Ausgleichsbehälterdeckel des Hauptbremszylinders.
Siehe “Wechsel des Schaltgetriebeöls: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
Schaltgetriebeöl
5B”.
Siehe dazu “Wechseln des Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung
(Verteilung ohne Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” oder “Wechseln des
Verteilergetriebeöl
Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) in
Abschnitt 3C”.
Siehe “Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite in Abschnitt
Differenzialöl (vorn und hinten)
3B” oder “Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls: Hinten in Abschnitt 3B”.
Automatikgetriebeflüssigkeit Siehe “Wechseln des A/T-Getriebeöls in Abschnitt 5A”.
Servolenkungsöl Gleichwertig mit DEXRON®-II
Türscharniere
Motoröl oder wasserabweisendes Fahrwerkfett
Motorhaubenverriegelung
Schlosszylinder Schmierstoffspray
 Wartung und Schmierung: 0B-22

Empfohlene Flüssigkeiten und Schmiermittel (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A0208003
Liste der Flüssigkeiten / Schmiermittel
Motoröl Siehe “Wechseln von Motoröl und Filter (Dieselmotor-Modell)”.
Motorkühlmittel
“Frost-/Korrosionsschutzmittel”
(Kühlmittel auf Äthylenglykolbasis)
Bremsflüssigkeit Siehe Ausgleichsbehälterdeckel des Hauptbremszylinders.
Siehe “Wechsel des Schaltgetriebeöls: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
Schaltgetriebeöl
5B”.
Siehe dazu “Wechseln des Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” oder “Wechseln des
Verteilergetriebeöl
Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne
Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”.
Siehe “Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite in Abschnitt
Differenzialöl (vorn und hinten)
3B” oder “Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls: Hinten in Abschnitt 3B”.
Servolenkungsöl Gleichwertig mit DEXRON®-II
Türscharniere
Motoröl oder wasserabweisendes Fahrwerkfett
Motorhaubenverriegelung
Schlosszylinder Schmierstoffspray

Spezialwerkzeug (Benzinmotor-Modell)
G6JB0A0208004

09915–40611
Stecknuss für
Ölfilterschlüssel
)

Spezialwerkzeug (Dieselmotor-Modell)
G6JB0A0208005

09915–46510
Ölfilterschlüssel
)
0B-23 Wartung und Schmierung:
 Inhalt 1- i

Abschnitt 1

Motor
INHALT

Vorsichtsmaßnahmen ................................1-1 Einbauort von Komponenten der elektroni-

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 1-1
Vorsichtsmaßnahmen für den Motor (Benzin-
motor-Modell) ...................................................... 1-1
Vorsichtsmaßnahmen für den Motor (Diesel-
motor-Modell) ...................................................... 1-2
Allgemeine Motorinformation und Mo-
tordiagnose .............................................. 1A-1
Für Modelle mit Benzinmotor.................................1A-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1A-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung ...... 1A-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ................................................................ 1A-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersu-
che .................................................................... 1A-2
Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung
des ECM-Schaltkreises..................................... 1A-2
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kalibrierung
des elektrischen Drosselklappensystems ......... 1A-2
Allgemeines ..........................................................1A-3
Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt .................. 1A-3
Allgemeine Beschreibung der Motordiagnose .... 1A-3
Beschreibung des On-Board-Diagnosesy-
stems ................................................................ 1A-4
Beschreibung der Motorsteuerung und Emis-
sionsregelung.................................................... 1A-8
Beschreibung des CAN-Kommunikationssy-
stems ................................................................ 1A-8
Beschreibung des Luftansaugsystems ............. 1A-11
Beschreibung des elektrischen Drosselklap-
pensystems ..................................................... 1A-12
Beschreibung der Kalibrierung des elektri-
schen Drosselklappensystems ....................... 1A-13
Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung .... 1A-13
Beschreibung des A/F-Sensors ........................ 1A-14
Beschreibung der elektronischen Steuerung .... 1A-15
Tabelle der Ein-/Ausgangssignale der Motor-
steuerung und Emissionsregelung.................. 1A-24
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm.........1A-25
Diagramm der Motorsteuerung und Emissi-
onsregelung .................................................... 1A-25
Einbauort von Komponenten............................1A-27
schen Steuerung .............................................1A-27
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................1A-29
Überprüfung der Motorsteuerung und Emissi-
onsregelung ....................................................1A-29
Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL) .........1A-32
Diagnosecodeüberprüfung................................1A-33
Löschen von Diagnosecodes (DTC) .................1A-34
Diagnosecodetabelle (DTC)..............................1A-35
Notfunktionstabelle............................................1A-44
Testgerät-Ausgabeparameter ...........................1A-46
Sichtprüfung ......................................................1A-53
Grundlegende Motorüberprüfung......................1A-54
Motorsymptomdiagnose....................................1A-57
Motorwarnleuchte leuchtet nicht, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird, ohne
dass der Motor gestartet wird (Motor kann
aber gestartet werden) ....................................1A-68
Die Motorwarnleuchte leuchtet nach dem
Start des Motors weiterhin ..............................1A-71
DTC P0010: Schaltkreis des Nockenwellen-
stellers (M16-Motor) ........................................1A-72
DTC P0011 / P0012: Nockenwellenposition -
zu starke Frühverstellung oder Systemfunk-
tion/-Spätverstellung (M16-Motor)...................1A-74
DTC P0030: Heizelement-Steuerkreis der be-
heizten Lambdasonde Nr. 1 ............................1A-77
DTC P0031 / P0032: Zu niedrige/zu hohe
Spannung im Heizelement-Schaltkreis der
beheizten Lambdasonde Nr. 1 ........................1A-79
DTC P0037 / P0038: Zu niedrige/zu hohe
Spannung im Heizelement-Steuerkreis der
beheizten Lambdasonde Nr. 2 ........................1A-83
DTC P0101: Bereich/Leistung des Luftmen-
genmesser-Schaltkreises................................1A-87
DTC P0102: Zu niedrige Eingangsspannung
im Luftmengenmesser-Schaltkreis..................1A-91
DTC P0103: Zu hohe Eingangsspannung im
Luftmengenmesser-Schaltkreis.......................1A-93
DTC P0106: Bereich/Leistung des Ansaug-
krümmer-Unterdruckfühlers ............................1A-95
DTC P0107: Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unter-
druckfühlers.....................................................1A-97
1-ii Inhalt
DTC P0108: Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unter-
druckfühlers .................................................... 1A-99
DTC P0111: Bereich/Leistung des Schaltkrei-
ses des Ansaugluft-Temperaturfühlers ......... 1A-101
DTC P0112: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Ansaugluft-Temperaturfühlers ....... 1A-105
DTC P0113: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Ansaugluft-Temperaturfühlers ....... 1A-107
DTC P0116: Bereich/Leistung des Kühlmittel-
Temperaturfühler-Schaltkreises .................... 1A-109
DTC P0117: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Kühlmittel-Temperaturfühlers ........ 1A-112
DTC P0118: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Kühlmittel-Temperaturfühlers ........ 1A-114
DTC P0122: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappensensors (Haupt-
sensor) .......................................................... 1A-116
DTC P0123: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappensensors (Haupt-
sensor) .......................................................... 1A-119
DTC P0131 / P0132 / P0134: Niedrige Span-
nung/hohe Spannung im Schaltkreis der
Lambdasonde (HO2S)/Keine Ansprechung
(Sonde Nr. 1) ................................................ 1A-123
DTC P0133: Zu langsames Ansprechen der
beheizten Lambdasonde (HO2S) Nr. 1......... 1A-125
DTC P0137 / P0138: Zu niedrige Spannung/
zu hohe Spannung im Schaltkreis der Lamb-
dasonde (HO2S) Nr. 2 .................................. 1A-126
DTC P0140: Keine Ansprechung der beheiz-
ten Lambdasonde (HO2S) Nr. 2 ................... 1A-130
DTC P0171 / P0172 / P2195 / P2196: Mager-
/Fettgemischstörung/Festhängen bei Ma-
ger-/Fettstellung ............................................ 1A-132
DTC P0222: Niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappensensors (Ne-
bensensor) .................................................... 1A-136
DTC P0223: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappensensors (Ne-
bensensor) .................................................... 1A-139
DTC P0300/P0301/P0302/P0303/P0304:
Fehlzündungen in verschiedenen Zylindern/
Zylinder 1/Zylinder 2/Zylinder 3/Zylinder 4
Fehlzündungen in Zylinder............................ 1A-143
DTC P0327 / P0328: Zu niedrige/zu hohe
Spannung im Schaltkreis des Klopfsensors.. 1A-145
DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkel-
sensors (CKP-Sensor) (Für J20-Motor) ........ 1A-148
DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkel-
sensors (CKP-Sensor) (M16-Motor) ............. 1A-150
DTC P0340: Schaltkreis des Nockenwellen-
sensors (CMP-Fühler)................................... 1A-153
DTC P0401 / P0402: Abgasrückführung als
zu niedrig/zu hoch erfasst ............................. 1A-157
DTC P0403: Steuerkreis der Abgasrückfüh-
rung ............................................................... 1A-160
DTC P0420: Katalysatorwirkung unter
Schwellenwert ............................................... 1A-162
DTC P0443: Spülventil-Steuerkreis des Tank-
dunst-Rückhaltesystems ...............................1A-164
DTC P0462: Niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Kraftstoffstandgebers.....................1A-166
DTC P0463: Hohe Spannung im Schaltkreis
des Kraftstoffstandgebers .............................1A-169
DTC P0480: Steuerkreis von Lüfter Nr. 1
(Kühlerlüfter) .................................................1A-172
DTC P0500: Störung des Geschwindigkeits-
sensors (VSS) ...............................................1A-177
DTC P0504: Bremsschalter, “A”/“B”-Korrelati-
on (J20-Motor)...............................................1A-179
DTC P0532: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Kältemitteldrucksensors der Kli-
maanlage (A/C) .............................................1A-182
DTC P0533: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Kältemitteldrucksensors der Kli-
maanlage (A/C) .............................................1A-185
DTC P0601/P0602/P0607: Prüfsummenfeh-
ler im internen Speicher/Steuermodul-Pro-
grammierungsfehler/Leistung des
Steuermoduls ................................................1A-187
DTC P0616: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Anlasserrelais ................................1A-188
DTC P0617: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Anlasserrelais ................................1A-189
DTC P0620: Lichtmaschinen-Schaltkreis........1A-191
DTC P0625 / P0626: Niedrige/hohe Span-
nung im Schaltkreis der Lichtmaschinenfeld-
klemme..........................................................1A-193
DTC P0660: Schaltkreis des Ansaugkrüm-
mer-Tuningventils / Unterbrechung (J20-
Motor)............................................................1A-195
DTC P1501 / P1502: Niedrige/hohe Span-
nung im Schaltkreis des Stromsensors für
elektrische Last .............................................1A-197
DTC P1510: Störung in der ECM-Speicher-
stromversorgung ...........................................1A-200
DTC P1603: TCM-Störungscode erfasst
(J20-Motor)....................................................1A-202
DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-
Fehler)...........................................................1A-203
DTC P1676: CAN-Kommunikation (Emp-
fangsfehler für TCM (A/T-Modell)) ................1A-209
DTC P1678: CAN-Kommunikation (Emp-
fangsfehler für BCM) .....................................1A-214
DTC P1685: CAN-Kommunikation (Emp-
fangsfehler für ABS- oder ESP®-Steuermo-
dul) ................................................................1A-219
DTC P2101: Bereich/Leistung des Drossel-
klappenmotor-Schaltkreises..........................1A-225
DTC P2102: Zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappenmotors ...................1A-227
DTC P2103: Zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Drosselklappenmotors ...................1A-229
DTC P2111: Drosselklappenregler - klemmt
in offenem Zustand .......................................1A-230
DTC P2119: Bereich/Leistung des Drossel-
klappenreglers...............................................1A-231

DTC P2122: Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des Pedalpositionssensors
(Hauptsensor) ............................................... 1A-233
DTC P2123: Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsen-
sor) ................................................................ 1A-236
DTC P2127: Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des APP-Sensors (Ne-
bensensor) .................................................... 1A-238
DTC P2128: Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des APP-Sensors (Nebensen-
sor) ................................................................ 1A-241
DTC P2135: Spannungskorrelation der Dros-
selklappensensoren (Haupt-/Nebensensor) . 1A-244
DTC P2138: Spannungskorrelation der APP-
Sensoren (Haupt-/Nebensensor) .................. 1A-247
DTC P2227 / P2228 / P2229: Schaltkreis des
Umgebungsdrucksensors defekt .................. 1A-249
Überprüfung von ECM und dessen Schalt-
kreisen .......................................................... 1A-251
Überprüfung der ECM-Stromversorgung und
-Masseverbindung ........................................ 1A-277
Überprüfung des Einspritzventil-Schaltkrei-
ses ................................................................ 1A-282
Überprüfung der Kraftstoffpumpe und deren
Schaltkreis .................................................... 1A-284
Überprüfung des Kraftstoffdrucks ................... 1A-287
Überprüfung der A/C-Schaltkreise .................. 1A-289
Überprüfung des Schaltkreises für elektrische
Last ............................................................... 1A-292
Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für
niedrige Geschwindigkeit .............................. 1A-294
Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für
hohe Geschwindigkeit ................................... 1A-298
Reparaturanweisungen ...................................1A-300
Überprüfung der Leerlaufdrehzahl und IAC-
Drosselklappenöffnung ................................. 1A-300
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........1A-301
Spezialwerkzeug ............................................. 1A-301
Für Modelle mit Dieselmotor..............................1A-302
Vorsichtsmaßnahmen......................................1A-302
Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung .. 1A-302
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ............................................................ 1A-302
Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt .............. 1A-303
Allgemeines ......................................................1A-303
Allgemeine Beschreibung der Motordiagnose 1A-303
Beschreibung des On-Board-Diagnosesy-
stems ............................................................ 1A-303
Beschreibung des CAN-Kommunikationssy-
stems ............................................................ 1A-305
Beschreibung der elektronischen Steuerung .. 1A-306
Beschreibung der Dieselpartikelfilter-Rege-
nerierung ....................................................... 1A-313
Einbauort von Komponenten..........................1A-314
Einbauort von Komponenten der elektroni-
schen Steuerung ........................................... 1A-314
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..............................................................1A-315
Inhalt 1-iii
Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL) .......1A-315
Überprüfung der Einspritzanlagen-Warn-
leuchte (Fehlerwichtigkeit 1) .........................1A-315
Überprüfung der roten Stopp-Warnleuchte
(Fehlerwichtigkeit 2) ......................................1A-315
Überprüfung der Motorsteuerung und Emissi-
onsregelung ..................................................1A-316
Diagnosecodeüberprüfung..............................1A-318
Löschen von Diagnosecodes (DTC) ...............1A-319
Diagnosecodetabelle (DTC)............................1A-319
Tabelle der Kontrollleuchtenfunktion...............1A-323
Testgerät-Ausgabeparameter .........................1A-325
Sichtprüfung ....................................................1A-327
Grundlegende Motorüberprüfung....................1A-328
DTC P0016: CKP – CMP-Korrelation .............1A-328
DTC P0033: Steuerkreis des Magnetventils
für Ladedrucksteuerung ................................1A-329
DTC P0089: Leistung des Kraftstoffmengen-
reglers ...........................................................1A-331
DTC P0100: Luftmassen-Schaltkreis ..............1A-335
DTC P0105: Umgebungsdruck-Schaltkreis ....1A-337
DTC P0110: IAT-Fühlerschaltkreis defekt.......1A-337
DTC P0115: ECT-Schaltkreis .........................1A-339
DTC P0190: Schaltkreis des Kraftstoff-Druck-
sensors..........................................................1A-340
DTC P0201: Schaltkreis des Einspritzventils
Nr. 1 ..............................................................1A-342
DTC P0202: Schaltkreis des Einspritzventils
Nr. 2 ..............................................................1A-343
DTC P0203: Schaltkreis des Einspritzventils
Nr. 3 ..............................................................1A-344
DTC P0204: Schaltkreis des Einspritzventils
Nr. 4 ..............................................................1A-345
DTC P0225: Schaltkreis des APP-Sensors
(Hauptsensor) ...............................................1A-346
DTC P0235: Schaltkreis des Ladedrucksen-
sors ...............................................................1A-348
DTC P0243: Ladedruck-Fehlfunktion..............1A-349
DTC P0297: Überdrehzahlzustand .................1A-351
DTC P0301: Fehlzündung in Zylinder Nr. 1
festgestellt .....................................................1A-352
DTC P0302: Fehlzündung in Zylinder Nr. 2
festgestellt .....................................................1A-352
DTC P0303: Fehlzündung in Zylinder Nr. 3
festgestellt .....................................................1A-353
DTC P0304: Fehlzündung in Zylinder Nr. 4
festgestellt .....................................................1A-353
DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkel-
sensors..........................................................1A-354
DTC P0340: Schaltkreis des Nockenwellen-
sensors..........................................................1A-355
DTC P0380: Schaltkreis des Glühkerzen-
Steuermoduls ................................................1A-356
DTC P0403: EGR-Steuerschaltkreis...............1A-358
DTC P0409: EGR-Störung am Motor..............1A-359
DTC P0470: Schaltkreis des Differenzsen-
sors ...............................................................1A-360
DTC P0480: Steuerschaltkreis des Kühlerlüf-
ters (niedrig) ..................................................1A-361
1-iv Inhalt
DTC P0481: Steuerschaltkreis des Kühlerlüf-
ters (hoch) ..................................................... 1A-362
DTC P0486: Schaltkreis des EGR-An-
schlagsensors ............................................... 1A-363
DTC P0500: Geschwindigkeitssensor defekt.. 1A-364
DTC P0530: Schaltkreis des Klimaanlagen
(A/C)-Kältemitteldrucksensors ...................... 1A-365
DTC P0544: Abgastemperaturfühler-Schalt-
kreis 3 ........................................................... 1A-366
DTC P0560: Systemspannung........................ 1A-367
DTC P0571: Bremslichtschalter-Schaltkreis ... 1A-367
DTC P0575: Eingangsschaltkreis der Ge-
schwindigkeitsregelung ................................. 1A-369
DTC P0606: ECM-Prozessor .......................... 1A-369
DTC P0611: ECM-Leistung............................. 1A-371
DTC P0615: Zündschalter-Schaltkreis............ 1A-372
DTC P0627: Steuerschaltkreis der Kraftstoff-
pumpe ........................................................... 1A-373
DTC P0638: Steuerbereich/Leistung der
Drosselklappe ............................................... 1A-374
DTC P0641: Referenzspannung 1 des Sen-
sorschaltkreises ............................................ 1A-377
DTC P0645: Steuerschaltkreis des Klimaan-
lagen (A/C)-Kompressorrelais....................... 1A-379
DTC P0651: Referenzspannung 2 des Sen-
sorschaltkreises ............................................ 1A-380
DTC P0670: Glühkerzen-Steuerschaltkreis .... 1A-382
DTC P0685: Steuerschaltkreis des Hauptre-
lais................................................................. 1A-383
DTC P0697: Referenzspannung 3 des Sen-
sorschaltkreises ............................................ 1A-383
DTC P0830: Schaltkreis des CPP-Schalters .. 1A-385
DTC P1431: Fehleranzeige für verstopften
Dieselpartikelfilter.......................................... 1A-386
DTC P1436: Abfragefehler zur Regenerie-
rung des Dieselpartikelfilters ......................... 1A-386
DTC P1480: Störung am Differenzdrucksen-
sor, stromaufwärts ........................................ 1A-387
DTC P0641: Steuerschaltkreis des Zusatz-
heizungsrelais Nr. 1 ...................................... 1A-388
DTC P1642: Steuerschaltkreis der Zusatzhei-
zungsrelais Nr. 2 und 3 ................................. 1A-389
DTC P2002: Effizienz des Dieselpartikelfilters
unter Schwellenwert...................................... 1A-390
DTC P2031: Abgastemperaturfühler-Schalt-
kreis 2 ........................................................... 1A-391
DTC P2120: Schaltkreis des APP-Sensors
(Nebensensor) .............................................. 1A-392
DTC P2141: Schaltkreis der Motorsteuerung
für EGR - zu schwaches Eingangssignal ...... 1A-394
DTC P2142: Schaltkreis der Motorsteuerung
für EGR - zu starkes Eingangssignal ............ 1A-395
DTC P2264: Schaltkreis des Kraftstofffilter-
Wassersensors ............................................. 1A-396
DTC P2413: EGR-Systemleistung .................. 1A-397
DTC P242A: Abgastemperaturfühler-Schalt-
kreis 1 ........................................................... 1A-398
DTC P242B: Störung in der Regelung des Ab-
gastemperaturfühlers 1 ................................. 1A-399
DTC P2600: Steuerschaltkreis der elektri-
schen Wasserpumpe des Turboladers .........1A-400
DTC P3031: Schwellenwert-Überschrei-
tungsfehler bei Abgastemperaturfühler 2
wärend einer Regenerierung durch den
Kundendienst ................................................1A-401
Fehlersuche - Kundenangaben.......................1A-401
Tabelle 1: Keine Kommunikation mit dem
ECM ..............................................................1A-402
Tabelle 2: Motor startet nicht...........................1A-402
Tabelle 3: Motor hat Startschwierigkeiten .......1A-403
Tabelle 4: Einspritzgeräusch...........................1A-405
Tabelle 5: Geringe Leistung mit Rauch ...........1A-406
Tabelle 6: Geringe Leistung ohne Rauch........1A-407
Tabelle 7: Unregelmäßiger Motorbetrieb ........1A-408
Tabelle 8: Kraftstoffsystemlecks .....................1A-409
Tabelle 9: Rauer Leerlauf................................1A-410
Tabelle 10: Turbolader-Ölleck .........................1A-411
Fehlersuchtests...............................................1A-411
Test 1: Überprüfung des Auspuffsystems .......1A-412
Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises .........1A-413
Test 3: Prüfung des Turbolader-Lufteinlas-
skreises .........................................................1A-414
Test 4: MAF-Sensor ........................................1A-415
Test 5: Steuerung des Turboladers mit ver-
stellbarer Turbinengeometrie ........................1A-416
Test 6: Drehbare Bauteile des Turboladers ....1A-417
Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR)..........1A-418
Test 8: Einspritzventilstörung ..........................1A-419
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte.........1A-422
Spezialwerkzeug .............................................1A-422
Zusätz. Abgasreinigungsgeräte ............. 1B-1
Für Benzinmotor-Modell .........................................1B-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1B-1
Überprüfung des EGR-Systems..........................1B-1
Reparaturanweisungen .......................................1B-2
Überprüfung der Tankdunst-Spülfunktion ...........1B-2
Überprüfung des Aktivkohlebehälter-Spül-
ventils und des zugehörigen Schaltkreises .......1B-2
Überprüfung des Unterdruckkanals ....................1B-3
Überprüfung des Unterdruckschlauchs und
der Kammer des Spülventils .............................1B-3
Überprüfung des Aktivkohlebehälter-Spül-
ventils ................................................................1B-4
Überprüfung des Aktivkohlebehälters .................1B-5
Aus- und Einbau des EGR-Ventils ......................1B-5
Überprüfung des EGR-Ventils.............................1B-5
Überprüfung des PCV-Schlauchs .......................1B-5
Aus- und Einbau des PCV-Ventils ......................1B-6
Überprüfung des PCV-Ventils .............................1B-6
Technische Daten ................................................1B-7
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1B-7
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte.............1B-7
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................1B-7
Spezialwerkzeug .................................................1B-7
Für Dieselmotor-Modell ..........................................1B-8
Reparaturanweisungen .......................................1B-8

Abgasrückführventil-Inspektion ........................... 1B-8
Ausbau und Einbau Abgastemperaturfühler
1, 2 und 3 .......................................................... 1B-9
Überprüfung Abgastemperaturfühler 1, 2 und
3 ...................................................................... 1B-11
Aus- und Einbau des Differenzdruckfühlers
(bei Dieselpartikelfileter) ................................. 1B-11
Technische Daten ..............................................1B-11
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1B-11
Motor - Elektrogeräte .............................. 1C-1
Für Benzinmotor-Modell.........................................1C-1
Reparaturanweisungen .......................................1C-1
Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls
(ECM)................................................................1C-1
Überprüfung des Ansaugkrümmer-Unter-
druckfühlers (MAP-Fühler) ................................1C-2
Überprüfung der elektrischen Drosselklap-
pengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug .............1C-2
Kalibrierung des elektrischen Drosselklap-
pensystems .......................................................1C-5
Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) am Fahrzeug .............1C-6
Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)....................................1C-6
Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)....................................1C-7
Aus- und Einbau des Kühlwassertemperatur-
fühlers (ECT-Fühler) .........................................1C-8
Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler) .....................................................1C-8
Überprüfung des Gemischsensors (Luft-/
Kraftstoff) am Fahrzeug ....................................1C-9
Überprüfung des Heizelements der beheizten
Lambdasonde (HO2S-2) am Fahrzeug.............1C-9
Aus- und Einbau des Gemischsensors (Luft-/
Kraftstoff) und/oder der beheizten Lambda-
sonde (HO2S-2) ..............................................1C-10
Aus- und Einbau des Nockenwellensensors
(CMP-Fühler) ..................................................1C-10
Überprüfung des Nockenwellensensors
(CMP)..............................................................1C-11
Aus- und Einbau des Kurbelwinkelsensors
(CKP-Sensor)..................................................1C-12
Überprüfung des Kurbelwinkelsensors (CKP-
Sensor) ...........................................................1C-13
Aus- und Einbau des Klopfsensors ...................1C-14
Überprüfung des Steuerrelais ...........................1C-14
Überprüfung des Luftmengenmesser-Sen-
sors (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler) am Fahr-
zeug ................................................................1C-15
Aus- und Einbau des Luftmengenmesser-
Sensors (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler) ......................1C-16
Überprüfung des Luftmengenmesser-Sen-
sors (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler) ......................1C-16
Überprüfung des Unterdruckspeichers (Für
J20 Motor) .......................................................1C-17
Inhalt 1-v
Überprüfung der Strommesssonde für die
elektrische Belastung am Fahrzeug (Für J20
Motor)..............................................................1C-18
Aus- und Einbau der Strommesssonde für die
elektrische Belastung (Für J20 Motor) ............1C-19
Technische Daten ..............................................1C-20
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1C-20
Für Dieselmotor-Modell ........................................1C-21
Vorsichtsmaßnahmen........................................1C-21
Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des
ECM ................................................................1C-21
Allgemeines ........................................................1C-21
ECM-Registrierung............................................1C-21
Reparaturanweisungen .....................................1C-22
Überprüfung der Leerlaufdrehzahl ....................1C-22
Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls
(ECM)..............................................................1C-22
ECM-Registrierprozedur ...................................1C-23
Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-
Kalibriercode ...................................................1C-23
EGR-Ventildaten-Initialisierung .........................1C-24
Drosselklappendaten-Initialisierung ..................1C-24
Dieselpartikelfilterdaten-Initialisierung...............1C-24
Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den
Kundendienst ..................................................1C-25
Aus- und Einbau der Glühkerzen ......................1C-26
Überprüfung der Glühkerzen.............................1C-27
Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) am Fahrzeug............1C-27
Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)..................................1C-28
Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)..................................1C-28
Aus- und Einbau des Kühlwassertemperatur-
fühlers (ECT-Fühler) .......................................1C-29
Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler) ...................................................1C-30
Aus- und Einbau des Nockenwellensensors
(CMP-Fühler) ..................................................1C-30
Aus- und Einbau des Kurbelwinkelsensors
(CKP-Sensor) (Motor-Drehzahlsensor)...........1C-30
Überprüfung des Kurbelwellensensors (CKP)
(Motordrehzahlsensor) ....................................1C-31
Aus- und Einbau des Ladedrucksensors ..........1C-31
Überprüfung von Hauptrelais und Kraftstoff-
heizungsrelais .................................................1C-32
Ein- und Ausbau des Glühkerzen-Steuermo-
duls..................................................................1C-32
Aus- und Einbau des Magnetventils für Lade-
drucksteuerung ...............................................1C-32
Überprüfung des Magnetventils für Lade-
drucksteuerung ...............................................1C-33
Ausbau und Einbau der elektrischen Turbola-
der-Wasserpumpe...........................................1C-33
Überprüfung der elektrischen Turbolader-
Wasserpumpe .................................................1C-34
Ausbau und Einbau von Luftmengenmesser
(MAF) und Ansaugluft-Temperaturfühler
(IAT) ................................................................1C-34
1-vi Inhalt
Inspektion von Luftfluss- (MAF) und Ansaug-
luftemperatur-Sensor (IAT) .............................1C-35
Ausbau und Einbau der Drosselklappe.............1C-35
Überprüfung der Drosselklappe am Fahrzeug ..1C-35
Technische Daten ..............................................1C-36
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1C-36
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1C-36
Spezialwerkzeug ...............................................1C-36
Motormechanik ........................................ 1D-1
Beim M16A-Motor mit VVT .....................................1D-1
Allgemeines ..........................................................1D-1
Beschreibung des Motoraufbaus ........................1D-1
Beschreibung der Nockenwellensteuerung
(VVT Variable Ventilsteuerung) ........................1D-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1D-4
Kompressionsprüfung .........................................1D-4
Motor-Unterdruckprüfung ....................................1D-5
Überprüfung des Ventilspiels (Abstand)..............1D-6
Reparaturanweisungen .......................................1D-9
Aus- und Einbau des Luftfilters ...........................1D-9
Überprüfung und Reinigung des Luftfilters..........1D-9
Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels ..........1D-9
Bauteile von Drosselklappengehäuse und
Ansaugkrümmer..............................................1D-11
Überprüfung des Drosselklappengehäuses
am Fahrzeug ...................................................1D-12
Aus- und Einbau der elektrischen Drossel-
klappengehäuse-Baugruppe ...........................1D-12
Reinigung des Drosselklappengehäuses..........1D-12
Aus- und Einbau des Ansaugkrümmers............1D-13
Bauteile des Motortraglagers ............................1D-14
Aus- und Einbau des Motors.............................1D-14
Bauteile des Steuerkettendeckels.....................1D-18
Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels .......1D-19
Überprüfung des Steuerkettendeckels..............1D-21
Aus- und Einbau des Nockenwellen-Stellven-
tils....................................................................1D-21
Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils......1D-22
Bauteile von Steuerkette und Kettenspanner....1D-23
Aus- und Einbau von Steuerkette und Ketten-
spanner ...........................................................1D-23
Überprüfung von Steuerkette und Ketten-
spanner ...........................................................1D-26
Bauteile von Nockenwelle, Stößel und Ein-
stellscheiben ...................................................1D-27
Aus- und Einbau von Nockenwelle, Stößel
und Einstellscheiben .......................................1D-27
Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Einstellscheiben ..............................................1D-29
Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs.......1D-32
Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinder-
kopf .................................................................1D-33
Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen
und Zylinderkopf .............................................1D-34
Überprüfung der Ventile und Ventilführungen...1D-37
Überprüfung des Zylinderkopfs .........................1D-40
Überprüfung der Ventilfedern............................1D-41
Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuel-
stangen und Zylindern.....................................1D-42
Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern...........................1D-42
Zerlegung und Zusammenbau von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern ...1D-44
Überprüfung der Zylinder, Kolben und Kol-
benringe ..........................................................1D-45
Überprüfung der Kolbenbolzen und Pleuel-
stangen ...........................................................1D-47
Überprüfung von Hubzapfen und Pleuella-
gern .................................................................1D-48
Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zy-
linderblock .......................................................1D-51
Aus- und Einbau von Hauptlagern, Kurbelwel-
le und Zylinderblock ........................................1D-52
Überprüfung der Kurbelwelle ............................1D-55
Überprüfung der Hauptlager .............................1D-57
Überprüfung der Sensorplatte ...........................1D-61
Überprüfung des hinteren Wellendichtrings ......1D-61
Überprüfung des Schwungrads.........................1D-62
Überprüfung des Zylinderblocks .......................1D-62
Technische Daten ..............................................1D-63
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1D-63
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........1D-65
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1D-65
Spezialwerkzeug ...............................................1D-65
Bei J20-Motor.........................................................1D-67
Allgemeines ........................................................1D-67
Beschreibung des Motoraufbaus ......................1D-67
Einbringen des Luftfilterelements......................1D-69
Ansaugkrümmer-Abstimmungssystem (IMT-
System) ...........................................................1D-69
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................1D-71
Kompressionsprüfung .......................................1D-71
Motor-Unterdruckprüfung ..................................1D-72
Überprüfung des Ventilspiels (Abstand)............1D-73
Reparaturanweisungen .....................................1D-76
Aus- und Einbau des Luftfilters .........................1D-76
Aus- und Einbau des Luftfilters .........................1D-76
Überprüfung und Reinigung des Luftfilters........1D-76
Bauteile von Drosselklappengehäuse und
Ansaugkrümmer..............................................1D-77
Überprüfung des Drosselklappengehäuses
am Fahrzeug ...................................................1D-78
Aus- und Einbau der elektrischen Drossel-
klappengehäuse-Baugruppe ...........................1D-78
Reinigung des Drosselklappengehäuses..........1D-79
Aus- und Einbau des Ansaugkrümmers............1D-79
Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels ........1D-80
Bauteile des Motortraglagers ............................1D-82
Aus- und Einbau des Motors.............................1D-83
Bauteile des Steuerkettendeckels .....................1D-86
Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels .......1D-87
Reinigung und Überprüfung des Steuerket-
tendeckels .......................................................1D-89
Bauteile von 2. Steuerkette und Kettenspan-
ner ...................................................................1D-90

Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und Ket-
tenspanner ......................................................1D-91
Überprüfung von 2. Steuerkette und Steuer-
kettenspanner .................................................1D-94
Bauteile von 1. Steuerkette und Kettenspan-
ner ...................................................................1D-95
Aus- und Einbau von 1. Steuerkette und Ket-
tenspanner ......................................................1D-95
Überprüfung von 1. Steuerkette und Ketten-
spanner ...........................................................1D-97
Bauteile der Nockenwellen, Stößel und Ein-
stellscheiben ...................................................1D-98
Aus- und Einbau von Nockenwellen, Stößel
und Einstellscheiben .......................................1D-99
Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Einstellscheiben ............................................1D-100
Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs.....1D-103
Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinder-
kopf ...............................................................1D-104
Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen
und Zylinderkopf ...........................................1D-106
Überprüfung der Ventile und Ventilführungen.1D-109
Überprüfung des Zylinderkopfs .......................1D-111
Überprüfung der Ventilfedern..........................1D-112
Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuel-
stangen und Zylindern ..................................1D-113
Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern ........................1D-113
Zerlegung und Zusammenbau von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern .1D-115
Überprüfung und Reinigung von Kolben, Kol-
benringen, Pleuelstangen und Zylindern ......1D-117
Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zy-
linderblock .....................................................1D-124
Aus- und Einbau von Hauptlagern, Kurbelwel-
le und Zylinderblock ......................................1D-125
Überprüfung von Hauptlagern, Kurbelwelle
und Zylinderblock ..........................................1D-128
Technische Daten ............................................1D-135
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................1D-135
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........1D-136
Empfohlene Wartungsmaterialien ...................1D-136
Spezialwerkzeug .............................................1D-136
Für F9Q-Motor .....................................................1D-139
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..............................................................1D-139
Kompressionsprüfung .....................................1D-139
Überprüfung des Ventilspiels (Abstand)..........1D-140
Ventilspiel-Einstellung .....................................1D-141
Reparaturanweisungen ...................................1D-142
Bauteile des Luftfilters.....................................1D-142
Ausbau und Einbau des Luftfilters ..................1D-142
Aus- und Einbau des Luftfilters .......................1D-142
Überprüfung und Reinigung des Luftfilters .....1D-142
Bauteile von Ladeluftkühler und Luftansaug-
rohr................................................................1D-143
Aus- und Einbau des Ladeluftkühlers .............1D-143
Ausbau und Einbau des Luftansaugrohrs .......1D-144
Bauteile des Zylinderkopfdeckels ...................1D-145
Inhalt 1-vii
Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels ......1D-145
Bauteile des Ölabscheiders ............................1D-147
Ausbau und Einbau Ölabscheider...................1D-148
Aus- und Einbau der Unterdruckpumpe..........1D-148
Prüfung der Unterdruckpumpe........................1D-149
Bauteile des Steuerriemens und Steuerrie-
menspanners ................................................1D-149
Aus- und Einbau von Steuerriemen und Steu-
erriemenspanner ...........................................1D-150
Überprüfung von Steuerriemen und Steuer-
riemenspanner ..............................................1D-156
Bauteile des Motorlagers ................................1D-156
Aus- und Einbau des Motors...........................1D-157
Bauteile des EGR-Ventils................................1D-162
Aus- und Einbau des EGR-Ventils ..................1D-163
Ausbau und Einbau EGR-Leitung und -Kühler 1D-164
Bauteile des Turboladers ................................1D-166
Aus- und Einbau der Turbolader-Baugruppe ..1D-167
Überprüfung der Turbolader-Baugruppe.........1D-169
Einstellung der Turboladereinheit ...................1D-170
Bauteile von Ansaugkrümmer und Auspuff-
krümmer ........................................................1D-170
Ausbau und Einbau von Ansaugkrümmer und
Auspuffkrümmer............................................1D-171
Bauteile von Nockenwelle und Stößel.............1D-172
Ausbau und Einbau von Nockenwelle und
Stößel............................................................1D-173
Prüfung von Nockenwelle und Stößel .............1D-175
Bauteile von Ventilen und Zylinderkopf...........1D-177
Ausbau und Einbau der Ventile und Zylinder-
kopf-Baugruppe.............................................1D-178
Prüfung der Ventile und Zylinderkopf-Bau-
gruppe ...........................................................1D-179
Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen
und Zylinderkopf............................................1D-180
Überprüfung der Ventile und Ventilführungen.1D-182
Überprüfung des Zylinderkopfs .......................1D-183
Überprüfung der Ventilfedern..........................1D-185
Bauteile der Kolben, Kolbenringe, Pleuelstan-
gen und Zylinder ...........................................1D-185
Ausbau und Einbau von Kolben, Kolbenrin-
gen und Pleuelstangen .................................1D-186
Überprüfung der Zylinder, Kolben und Kol-
benringe ........................................................1D-189
Überprüfung der Kolbenbolzen und Pleuel-
stangen .........................................................1D-190
Überprüfung von Hubzapfen und Pleuella-
gern ...............................................................1D-191
Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zy-
linderblock .....................................................1D-193
Ausbau und Einbau von Hauptlager, Kurbel-
welle und Zylinderblock.................................1D-194
Überprüfung der Kurbelwelle ..........................1D-198
Überprüfung der Hauptlager ...........................1D-199
Technische Daten ............................................1D-200
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................1D-200
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........1D-202
Empfohlene Wartungsmaterialien ...................1D-202
Spezialwerkzeug .............................................1D-202
1-viii Inhalt
Motorschmierungssystem.......................1E-1
Beim M16A-Motor mit VVT ..................................... 1E-1
Allgemeines .......................................................... 1E-1
Beschreibung der Motorschmierung ................... 1E-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren .................................................................. 1E-3
Öldruckprüfung.................................................... 1E-3
Reparaturanweisungen ....................................... 1E-4
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb .......... 1E-4
Aus- und Einbau von Ölwanne und Ölpum-
pensieb ............................................................. 1E-5
Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb....... 1E-6
Bauteile der Ölpumpe ......................................... 1E-7
Aus- und Einbau der Ölpumpe............................ 1E-7
Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe ...... 1E-7
Überprüfung der Ölpumpe .................................. 1E-8
Technische Daten .............................................. 1E-10
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1E-10
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1E-10
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1E-10
Spezialwerkzeug ...............................................1E-10
Bei J20-Motor ........................................................ 1E-11
Allgemeines ........................................................ 1E-11
Beschreibung der Motorschmierung ................. 1E-11
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................1E-13
Öldruckprüfung..................................................1E-13
Reparaturanweisungen .....................................1E-14
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb ........1E-14
Aus- und Einbau von Ölwanne und Ölpum-
pensieb ........................................................... 1E-15
Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb.....1E-16
Bauteile der Ölpumpe ....................................... 1E-17
Aus- und Einbau der Ölpumpe.......................... 1E-18
Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe .... 1E-19
Überprüfung der Ölpumpe ................................ 1E-19
Technische Daten .............................................. 1E-21
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1E-21
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1E-21
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1E-21
Spezialwerkzeug ...............................................1E-21
Für F9Q-Motor ....................................................... 1E-22
Allgemeines ........................................................ 1E-22
Beschreibung der Motorschmierung ................. 1E-22
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................1E-22
Öldruckprüfung..................................................1E-22
Reparaturanweisungen .....................................1E-23
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb ........1E-23
Aus- und Einbau von Ölwanne und Ölpum-
pensieb ........................................................... 1E-24
Bauteile Ölpumpe, Ölpumpenkette und Dich-
tungshalteplatte...............................................1E-28
Ausbau und Einbau Ölpumpe, Ölpumpenket-
te und Dichtungshalteplatte ............................1E-29
Prüfung Ölpumpe, Ölpumpenkette und Dich-
tungshalteplatte...............................................1E-30
Ausbau und Einbau des Wärmetauschers........1E-31
Technische Daten ..............................................1E-31
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1E-31
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........1E-32
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1E-32
Spezialwerkzeug ...............................................1E-32
Motorkühlsystem......................................1F-1
Für Benzinmotor-Modell ......................................... 1F-1
Allgemeines .......................................................... 1F-1
Beschreibung des Kühlsystems .......................... 1F-1
Beschreibung des Kühlmittels ............................. 1F-1
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ........... 1F-2
Kühlmittelkreislauf ............................................... 1F-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren .................................................................. 1F-3
Symptomdiagnose für die Motorkühlung............. 1F-3
Reparaturanweisungen ....................................... 1F-4
Bauteile des Kühlsystems ................................... 1F-4
Kontrolle des Kühlmittelstands............................ 1F-6
Überprüfung und Reinigung des Motorkühlsy-
stems................................................................. 1F-6
Ablassen des Kühlsystems ................................. 1F-7
Spülen und Auffüllen des Kühlsystems............... 1F-7
Aus- und Einbau der Kühlwasserleitungen
und -schläuche.................................................. 1F-8
Aus- und Einbau des Thermostats (Für Mo-
delle mit M16-Motor) ......................................... 1F-8
Aus- und Einbau des Thermostats (Für Mo-
delle mit J20-Motor) .......................................... 1F-9
Überprüfung des Thermostats ............................ 1F-9
Überprüfung des Kühlerlüftermotors am Fahr-
zeug ................................................................ 1F-10
Überprüfung des Kühlerlüfterrelais ................... 1F-10
Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe ... 1F-11
Überprüfung und Reinigung des Kühlers am
Fahrzeug ......................................................... 1F-11
Aus- und Einbau des Kühlers............................ 1F-11
Aus- und Einbau der Wasserpumpe (Für Mo-
delle mit M16-Motor) ....................................... 1F-12
Aus- und Einbau der Wasserpumpe (Für Mo-
delle mit J20-Motor) ........................................ 1F-12
Überprüfung der Wasserpumpe ........................ 1F-13
Technische Daten .............................................. 1F-13
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1F-13
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte........... 1F-13
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1F-13
Für Dieselmotor-Modell ........................................ 1F-14
Allgemeines ........................................................ 1F-14
Beschreibung des Kühlsystems ........................ 1F-14
Beschreibung des Kühlmittels ........................... 1F-14
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ......... 1F-15
Kühlmittelkreislauf ............................................. 1F-15
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................ 1F-16
Symptomdiagnose für die Motorkühlung........... 1F-16
Reparaturanweisungen ..................................... 1F-17
Bauteile des Kühlsystems ................................. 1F-17
Kontrolle des Kühlmittelstands.......................... 1F-18

Überprüfung und Reinigung des Motorkühlsy-
stems .............................................................. 1F-18
Ablassen des Kühlsystems ............................... 1F-19
Auffüllen des Kühlsystems ................................ 1F-19
Spülen des Kühlsystems................................... 1F-20
Ausbau und Einbau Kühlwasserleitungen
oder -schläuche .............................................. 1F-20
Aus- und Einbau des Thermostaten ................. 1F-20
Überprüfung des Kühlerlüftermotors am Fahr-
zeug ................................................................ 1F-21
Überprüfung des Kühlerlüfterrelais ................... 1F-21
Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe ... 1F-22
Überprüfung und Reinigung des Kühlers am
Fahrzeug ......................................................... 1F-23
Aus- und Einbau des Kühlers ........................... 1F-23
Aus- und Einbau der Wasserpumpe ................. 1F-23
Überprüfung der Wasserpumpe........................ 1F-24
Technische Daten .............................................. 1F-24
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1F-24
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1F-24
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1F-24
Kraftstoffsystem ...................................... 1G-1
Für Benzinmotor-Modell.........................................1G-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1G-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsy-
stemwartung .....................................................1G-1
Allgemeines ..........................................................1G-2
Beschreibung des Kraftstoffsystems...................1G-2
Beschreibung der Kraftstoffförderung .................1G-2
Beschreibung der Kraftstoffpumpe .....................1G-2
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1G-3
Kraftstoffförderungs-Diagramm...........................1G-3
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1G-4
Überprüfung des Kraftstoffdrucks .......................1G-4
Überprüfung der Schubabschaltung ...................1G-5
Reparaturanweisungen .......................................1G-6
Bauteile des Kraftstoffsystems............................1G-6
Lösen und erneutes Anschließen des Kraft-
stoffschlauchs ...................................................1G-8
Abbau des Kraftstoffdrucks ...............................1G-11
Überprüfung auf Kraftstoffaustritt ......................1G-11
Überprüfung der Kraftstoffleitungen am Fahr-
zeug ................................................................1G-11
Aus- und Einbau der Kraftstoffleitungen ...........1G-12
Überprüfung der Einspritzventile am Fahr-
zeug ................................................................1G-12
Aus- und Einbau des Einspritzventils................1G-13
Überprüfung des Einspritzventils ......................1G-14
Aus- und Einbau des Kraftstoffdruckreglers......1G-15
Überprüfung des Kraftstoffdruckreglers ............1G-16
Überprüfung des Tankdeckels ..........................1G-16
Aus- und Einbau des Tankeinlassventils ..........1G-16
Überprüfung des Tankeinlassventils .................1G-17
Aus- und Einbau des Kraftstofftanks.................1G-18
Überprüfung des Kraftstofftanks .......................1G-20
Tankentleerung .................................................1G-20
Inhalt 1-ix
Überprüfung der Kraftstoffpumpe am Fahr-
zeug ............................................................... 1G-20
Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe .............. 1G-21
Aus- und Einbau des Haupt-Kraftstoffstand-
gebers ............................................................ 1G-22
Überprüfung der Kraftstoffpumpe..................... 1G-23
Aus- und Einbau des Neben-Kraftstoffstand-
gebers ............................................................ 1G-23
Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandge-
bers ................................................................ 1G-23
Technische Daten ............................................. 1G-24
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................. 1G-24
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ......... 1G-25
Empfohlene Wartungsmaterialien .................... 1G-25
Spezialwerkzeug .............................................. 1G-25
Für Dieselmotor-Modell ....................................... 1G-26
Vorsichtsmaßnahmen....................................... 1G-26
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsy-
stemwartung................................................... 1G-26
Allgemeines ....................................................... 1G-30
Beschreibung des Kraftstoffsystems................ 1G-30
Reparaturanweisungen .................................... 1G-31
Bauteile des Kraftstoffsystems......................... 1G-31
Abbau des Kraftstoffdrucks .............................. 1G-32
Überprüfung auf Kraftstoffaustritt ..................... 1G-32
Ablassen von Wasser aus dem Kraftstofffilter . 1G-33
Entlüften des Kraftstoffsystems........................ 1G-33
Aus- und Einbau von Kraftstofffilter und Kraft-
stoff-Vorheizelement ...................................... 1G-33
Überprüfung des Kraftstoff-Vorheizelements ... 1G-34
Lösen und erneutes Anschließen des Kraft-
stoffschlauchs ................................................ 1G-35
Überprüfung der Kraftstoffleitung ..................... 1G-36
Aus- und Einbau der Kraftstoffleitungen .......... 1G-37
Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung....... 1G-37
Überprüfung der Einspritzventile am Fahr-
zeug ............................................................... 1G-41
Aus- und Einbau des Einspritzventils............... 1G-41
Bauteile der Einspritzpumpe ............................ 1G-43
Aus- und Einbau der Einspritzpumpe............... 1G-44
Überprüfung des Kraftstoffmengenreglers ....... 1G-48
Aus- und Einbau des Kraftstoffmengenreglers . 1G-48
Aus- und Einbau des Verteilerrohrs (Hoch-
druck-Einspritzverteilerrohr) ........................... 1G-49
Überprüfung Verteilerrohr-Drucksensor ........... 1G-49
Überprüfung des Tankdeckels ......................... 1G-50
Aus- und Einbau des Kraftstofftanks................ 1G-50
Überprüfung des Kraftstofftanks ...................... 1G-52
Tankentleerung ................................................ 1G-52
Aus- und Einbau des Tankeinlassventils ......... 1G-52
Überprüfung des Tankeinlassventils ................ 1G-53
Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe .............. 1G-53
Überprüfung der Kraftstoffpumpe..................... 1G-54
Ausbau und Einbau des Haupt-Kraftstoff-
standgebers ................................................... 1G-54
Überprüfung des Haupt-Kraftstoffstandge-
bers ................................................................ 1G-55
Ausbau und Einbau des Neben-Kraftstoff-
standgebers ................................................... 1G-55
1-x Inhalt
Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandge-
bers ................................................................ 1G-55
Technische Daten ............................................. 1G-56
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................. 1G-56
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ......... 1G-57
Empfohlene Wartungsmaterialien .................... 1G-57
Spezialwerkzeug .............................................. 1G-57
Zündsystem ............................................. 1H-1
Allgemeines ..........................................................1H-1
Aufbau des Zündsystems....................................1H-1
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1H-2
Schaltplan des Zündsystems ..............................1H-2
Einbauort von Komponenten..............................1H-4
Einbauort der Komponenten des Zündsy-
stems ................................................................1H-4
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1H-5
Symptomdiagnose für das Zündsystem..............1H-5
Bezugswellenform des Zündsystems..................1H-5
Überprüfung des Zündsystems ...........................1H-6
Zündfunkentest ...................................................1H-8
Reparaturanweisungen .......................................1H-9
Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor)................................................................1H-9
Überprüfung der Zündkabel (Für M16-Motor) .....1H-9
Aus- und Einbau der Zündkerzen .......................1H-9
Überprüfung der Zündkerzen ............................1H-10
Ein- und Ausbau der Zündspulen-Baugruppe
(einschließlich Zündschaltgerät) .....................1H-10
Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe
(einschließlich Zündschaltgerät) .....................1H-11
Überprüfung des Zündzeitpunkts ......................1H-11
Technische Daten ..............................................1H-13
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1H-13
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1H-13
Spezialwerkzeug ...............................................1H-13
Anlassersystem ......................................... 1I-1
Für Benzinmotor-Modell .......................................... 1I-1
Vorsichtsmaßnahmen........................................... 1I-1
Hinweis zum Anlassersystem .............................. 1I-1
Allgemeines ........................................................... 1I-1
Einführung zum Schaltkreis des Anlassersy-
stems ................................................................. 1I-1
Schaltkreisbeschreibung des Anlassers .............. 1I-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................... 1I-2
Symptomdiagnose für das Anlassersystem ......... 1I-2
Funktionstest des Anlassers ................................ 1I-4
Reparaturanweisungen ........................................ 1I-6
Aus- und Einbau des Anlassers ........................... 1I-6
Bauteile des Anlassers......................................... 1I-7
Überprüfung des Anlassers.................................. 1I-8
Technische Daten ............................................... 1I-11
Vorgaben des Anlassers .................................... 1I-11
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................... 1I-11
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte............ 1I-11
Empfohlene Wartungsmaterialien ...................... 1I-11
Für Dieselmotor-Modell ......................................... 1I-12
Allgemeines ......................................................... 1I-12
Einführung zum Schaltkreis des Anlassersy-
stems................................................................ 1I-12
Schaltkreisbeschreibung des Anlassers ............ 1I-12
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................. 1I-13
Symptomdiagnose für das Anlassersystem ....... 1I-13
Funktionstest des Anlassers .............................. 1I-14
Reparaturanweisungen ...................................... 1I-16
Bauteile des Anlassers....................................... 1I-16
Aus- und Einbau des Anlassers ......................... 1I-17
Zerlegung und Zusammenbau des Anlassers ... 1I-17
Überprüfung des Anlassers................................ 1I-19
Technische Daten ............................................... 1I-20
Vorgaben des Anlassers .................................... 1I-20
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................... 1I-20
Ladesystem............................................... 1J-1
Für Benzinmotor-Modell ......................................... 1J-1
Allgemeines .......................................................... 1J-1
Beschreibung der Batterie................................... 1J-1
Beschreibung der Lichtmaschine ........................ 1J-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren .................................................................. 1J-4
Überprüfung der Batterie..................................... 1J-4
Symptomdiagnose der Lichtmaschine ................ 1J-4
Lichtmaschinentest (Überprüfung bei schwa-
cher Batterie)..................................................... 1J-5
Lichtmaschinentest (Überprüfung bei überla-
dener Batterie) .................................................. 1J-6
Reparaturanweisungen ....................................... 1J-7
Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall.............. 1J-7
Aus- und Einbau der Batterie .............................. 1J-8
Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei
M16-Motor)........................................................ 1J-8
Überprüfung und Einstellung des Antriebsrie-
mens der Wasserpumpe und der Lichtma-
schine (bei M16-Motor) ..................................... 1J-9
Überprüfung des Antriebsriemens der Was-
serpumpe und der Lichtmaschine am Fahr-
zeug (Für J20-Motor) ...................................... 1J-10
Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für
J20-Motor)....................................................... 1J-11
Aus- und Einbau der Lichtmaschine ................. 1J-12
Bauteile der Lichtmaschine ............................... 1J-13
Überprüfung der Lichtmaschine ........................ 1J-14
Technische Daten .............................................. 1J-17
Technische Daten des Ladesystems ................ 1J-17
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1J-17
Für Dieselmotor-Modell ........................................ 1J-18
Allgemeines ........................................................ 1J-18
Beschreibung der Batterie................................. 1J-18
Beschreibung der Lichtmaschine ...................... 1J-19

Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................ 1J-20
Überprüfung der Batterie ...................................1J-20
Symptomdiagnose der Lichtmaschine ...............1J-21
Lichtmaschinentest (Überprüfung bei schwa-
cher Batterie) ...................................................1J-22
Lichtmaschinentest (Überprüfung bei überla-
dener Batterie) .................................................1J-23
Reparaturanweisungen ..................................... 1J-23
Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall.............1J-23
Aus- und Einbau der Batterie .............................1J-24
Bauteile der Lichtmaschine ................................1J-25
Aus- und Einbau der Lichtmaschine ..................1J-25
Zerlegung und Zusammenbau der Lichtma-
schine...............................................................1J-26
Zerlegung und Zusammenbau von Antriebs-
lagerschild / antriebsseitiges Lager..................1J-28
Überprüfung der Lichtmaschine .........................1J-29
Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-An-
triebsriemen und Losscheibe ...........................1J-30
Überprüfung des Zusatzantriebsriemens ...........1J-31
Ausbau und Einbau Nebenaggregats-An-
triebsriemenspanner ........................................1J-31
Technische Daten .............................................. 1J-31
Technische Daten des Ladesystems .................1J-31
Vorgeschriebene Anzugsmomente ....................1J-32
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1J-32
Spezialwerkzeug ................................................1J-32
Auspuffsystem......................................... 1K-1
Für Benzinmotor-Modell.........................................1K-1
Inhalt 1-xi
Allgemeines ..........................................................1K-1
Beschreibung des Auspuffsystems .....................1K-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1K-1
Überprüfung des Auspuffsystems .......................1K-1
Reparaturanweisungen .......................................1K-1
Bauteile des Auspuffsystems ..............................1K-1
Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers (Für
Modelle mit M16-Motor) ....................................1K-4
Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers (Für
Modelle mit J20-Motor) .....................................1K-4
Aus- und Einbau von Endrohr und Schall-
dämpfer .............................................................1K-5
Technische Daten ................................................1K-6
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1K-6
Für Dieselmotor-Modell ..........................................1K-7
Allgemeines ..........................................................1K-7
Beschreibung des Auspuffsystems .....................1K-7
Dieselpartikelfilter................................................1K-7
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................1K-7
Überprüfung des Auspuffsystems .......................1K-7
Reparaturanweisungen .......................................1K-8
Bauteile des Auspuffsystems ..............................1K-8
Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers..............1K-9
Ausbau und Einbau Dieselpartikelfilter ...............1K-9
Technische Daten ................................................1K-9
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1K-9
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............1K-9
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................1K-9
1-1 Vorsichtsmaßnahmen:

Vorsichtsmaßnahmen
Motor

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen für den Motor (Benzinmotor-Modell)
G6JB0A1000001
Airbag-Warnhinweis
Siehe “Airbag-Warnhinweis in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G”.

Vorsichtsmaßnahmen für das Motorkühlsystem

Siehe “Beschreibung des Kühlmittels: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”.

Hinweis zum Anlassersystem

Siehe “Hinweis zum Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1I”.

Vorsichtsmaßnahmen für Auspuffsystem

Siehe “Überprüfung des Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K”.

Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbussystem

Siehe “Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbussystem in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen für den Katalysator

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen beim Katalysator (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt
1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Kalibrierung des elektrischen Drosselklappensystems

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Kalibrierung des elektrischen Drosselklappensystems: Für Modelle mit
Benzinmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des ECM

Siehe “Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des ECM: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 10C”.
 Vorsichtsmaßnahmen: 1-2

Vorsichtsmaßnahmen für den Motor (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A1000002
Airbag-Warnhinweis
Siehe “Airbag-Warnhinweis in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung: Für Modelle mit Dieselmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor in Abschnitt 1A”.

Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt

Siehe “Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt: Für Modelle mit Dieselmotor in Abschnitt 1A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G”.

Vorsichtsmaßnahmen für das Motorkühlsystem

Siehe “Beschreibung des Kühlmittels: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1F”.

Vorsichtsmaßnahmen für Auspuffsystem

Siehe “Überprüfung des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K”.

Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbussystem

Siehe “Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbussystem in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen für den Katalysator

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei Katalysator und Dieselpartikelfilter (Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des ECM

Siehe “Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des ECM: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
1A-1 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose
Motor
Für Modelle mit Benzinmotor
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung
G6JB0A1110001
! ACHTUNG
Die folgenden Informationen zur
Motorwartung müssen sorgfältig beachtet
werden, da sie dazu dienen, Beschädigungen
zu vermeiden und dazu beitragen, eine
zuverlässige Motorleistung zu gewährleisten.
• Beim Anheben oder Abstützen des Motors darf der
Wagenheber niemals unten an der Ölwanne
angesetzt werden. Wegen des nur geringen Spiels
zwischen der Ölwanne und dem Ölpumpensieb
könnte eine gegen die Ölwanne gerichtete Hebekraft
dazu führen, dass die Ölwanne gegen das Sieb
gebogen und die Ansaugseite der Pumpe beschädigt
wird.
• Bei Arbeiten am Motor immer bedenken, dass die
elektrische 12-V-Anlage starke Stromschläge und
Schäden durch Kurzschlüsse bewirken kann.
Vor Arbeiten, bei denen elektrische Anschlüsse mit
Masse in Berührung kommen könnten, stets das
Massekabel von der Batterie abklemmen.
• Immer wenn der Luftfilter, das
Drosselklappengehäuse oder der Ansaugkrümmer
ausgebaut wird, die Ansaugöffnung abdecken.
Dadurch wird verhindert, dass Fremdstoffe über
Ansaugkanäle in einen Zylinder geraten und zu
erheblichen Schäden beim Starten des Motors führen
können.
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A1110002
• Die Steckverbinder vom ECM, den ECM-
Massekabelbaum vom Motor oder von der
Hauptsicherung und das Batteriekabel von der
Batterie erst abklemmen, wenn sichergestellt ist, dass
die gewonnenen Diagnosedaten (DTC,
Schnappschussdaten usw.) tatsächlich im ECM-
Speicher abgespeichert sind. Andernfalls werden im
ECM gespeicherte Daten gelöscht.
• Diagnosedaten im ECM-Speicher können mit dem
SUZUKI-Testgerät oder (Euro OBD-Modell) einem
herkömmlichen OBD-Testgerät gelesen und gelöscht
werden. Vor dem Einsatz des Testgeräts sollte der
Bediener das Bedienungshandbuch sorgfältig
durchlesen.
Es ist nicht möglich festzustellen, welches Modul die
MIL aktiviert, da nicht nur das ECM, sondern (bei A/T-
Modellen) auch das TCM das Aufleuchten der MIL
bewirken kann (für Informationen zum On-Board-
Diagnosesystem bei A/T-Modellen siehe
“Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems in
Abschnitt 5A”). Aus diesem Grund müssen sowohl
ECM als auch TCM (bei A/T-Modellen) auf DTCs
geprüft werden, wenn die MIL aufleuchtet.
Bei der Prüfung des ECM auf DTCs ist zu beachten,
dass die DTCs wie folgt vom Testgerät angezeigt
werden (je nach verwendetem Testgerät).
– Das SUZUKI-Testgerät zeigt DTCs an, die vom
ECM erfasst wurden.
– Herkömmliches OBD-Testgerät zeigt DTCs an, die
gleichzeitig vom ECM und vom TCM (bei A/T-
Modellen) erfasst wurden.
• Rangordnung bei der Störungsdiagnose
Sind zwei oder mehr DTCs gespeichert, ist mit dem
Diagnoseablaufplan fortzufahren, der dem frühesten
DTC entspricht.
Falls keine Anweisungen über die Reihenfolge
gegeben werden, die Fehlersuche für die
verschiedenen DTCs in folgender Rangfolge
durchführen.
a. DTCs außer DTC P0171 / P0172 (Mager-/
Fettgemischstörung), DTC P0300 / P0301 /
P0302 / P0303 / P0304 (Fehlzündung registriert)
und DTC P0401 / P0402 (Störung in der
Abgasrückführung)
b. DTC P0171 / P0172 (Mager-/Fettgemischstörung)
und DTC P0401 / P0402 (Störung in der
Abgasrückführung)
c. DTC P0300 / P0301 / P0302 / P0303 / P0304
(Fehlzündung registriert)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-2
• Vor der Überprüfung unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an
elektrischen Schaltkreisen in Abschnitt 00” durchlesen
und befolgen.
• Austausch des ECM:
Beim Einbau eines funktionierenden Ersatz-ECM sind
die folgenden Bedingungen sicherzustellen. Das
Versäumnis, diese Prüfung durchzuführen, kann zur
Beschädigung eines funktionierenden ECM führen.
– Widerstandswert aller Relais und Schalter
entspricht den jeweiligen Vorgaben.
– MAP-Fühler, Stromsensor für elektrische Last (J20-
Motor), A/C-Kältemittel-Drucksensor (bei Modellen
mit A/C), Gaspedalpositionssensor (APP), TP-
Sensor und CO-Regelwiderstand (bei Modellen
ohne A/F-Sensor) sind intakt, und in den
Stromversorgungsschaltkreisen dieser Sensoren
liegt kein Masseschluss vor.
• Die Kommunikation von ECM, BCM,
Kombinationsinstrument, schlüssellosem
Anlassersteuermodul (falls vorhanden), ABS / ESP®-
Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls vorhanden),
Lenkwinkelsensor (falls vorhanden) und TCM (für
Modelle mit Automatikgetriebe) erfolgt über das CAN
(Controller Area Network). (Weitere Einzelheiten über
die CAN-Kommunikation für das ECM siehe
“Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems:
Für Modelle mit Benzinmotor”.) Daher mit der CAN-
Kommunikationsleitung vorsichtig umgehen. Siehe
dazu “Vorsichtsmaßnahme für das CAN-
Datenbussystem in Abschnitt 00”.
• Registrierung des Wegfahrsperren-
Transpondercodes nach Austausch des ECM:
Wenn das ECM ausgetauscht oder erneuert wird,
sicherstellen, dass der Wegfahrsperren-
Transpondercode korrekt im ECM registriert wird.
Siehe hierzu “Vorgehensweise nach dem Austausch
des ECM: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 10C”.
Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche
G6JB0A1110003
• Vor der Fehlersuche unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des
Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM
und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen. Siehe
dazu “Überprüfung von ECM und dessen
Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.
• Nach Abschluss der Prüfung und Reparaturarbeiten
die “Überprüfung von Diagnosecodes” durchführen
und sicherstellen, dass die Störung behoben wurde.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des
ECM-Schaltkreises
G6JB0A1110004
• ECM-Steckverbinder sind wasserfest. Alle Klemmen
der ECM-Steckverbinder sind mit Tüllen abgedichtet.
Beim Messen der Schaltkreisspannung, des
Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder die Prüfspitze nicht in die
abgedichtete Klemme an der Kabelbaumseite
einsetzen. Beim Messen der Schaltkreisspannung,
des Widerstands und/oder des Impulssignals am
ECM-Steckverbinder das Spezialwerkzeug an die
ECM-Steckverbinder anschließen. Die Prüfspitze in
die Steckverbinder des Spezialwerkzeugs auf der
Kabelbaumseite einsetzen und anschließend die
Spannung, den Widerstand und/oder das
Impulssignal messen. Andernfalls können das ECM
und dessen Schaltkreise durch Wasser beschädigt
werden.
• Die Kabelfarbcodes der Steckverbinder des
Spezialwerkzeugs unterscheiden sich von denen der
ECM-Steckverbinder. Die Schaltkreisanordnung der
Steckverbinder des Spezialwerkzeugs entspricht
jedoch der der ECM-Steckverbinder. Daher zum
Messen der Schaltkreisspannung und des
Widerstands die Lage der Klemmen entsprechend der
Messung lokalisieren.
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kalibrierung des
elektrischen Drosselklappensystems
G6JB0A1110005
Nach Ausführung eines der unten beschriebenen
Vorgänge muss die vollständige Leerlaufbezugsposition,
die im ECM gespeichert ist, neu registriert werden. (Für
Einzelheiten siehe “Beschreibung der Kalibrierung des
elektrischen Drosselklappensystems: Für Modelle mit
Benzinmotor”.) Weitere Einzelheiten bezüglich der
Registrierung dieser Daten im ECM siehe “Kalibrierung
des elektrischen Drosselklappensystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
• Ausschalten der Speicherstromversorgung des ECM
zum Austausch der Batterie oder der “DOME”-
Sicherung
• Löschen der DTCs P0122, P0123, P0222, P0223,
P0607, P2101, P2102, P2103, P2111, P2119, P2122,
P2123, P2127, P2128, P2135 und/oder P2138
• Austauschen des ECM
• Austauschen des Drosselklappengehäuses und/oder
des Gaspedalpositionssensors (APP)
1A-3 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Allgemeines
Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt
G6JB0A1111001
Ein Automobilmotor ist eine Kombination aus vielen
maschinell bearbeiteten, geschliffenen, gehonten und
geläppten Oberflächen, deren Toleranzen im
Tausendstelmillimeterbereich
(Zehntausendstelzollbereich) liegen.
Daher sind Sauberkeit und Sorgfalt bei der Wartung von
internen Teilen des Motors von ausschlaggebender
Bedeutung.
Es wird also stets vorausgesetzt, dass die richtige
Reinigung und der Schutz maschinell bearbeiteter
Flächen und Reibflächen Bestandteil des
Reparaturverfahrens sind. Diese Vorgehensweise wird
als standardmäßiges Werkstattprinzip betrachtet, auch
wenn es nicht ausdrücklich erwähnt wird.
• Reib- und Gleitflächen sind beim Zusammenbau
großzügig mit Motoröl zu versehen, um für
ausreichende Schmierung bei der erneuten
Inbetriebnahme des Motors zu sorgen.
• Wenn Teile des Ventiltriebs, Kolben und Kolbenringe,
Pleuelstangen, Pleuellager oder Hauptlagerschalen
im Zuge von Arbeiten ausgebaut werden, sind diese
Teile nach Reihenfolge und Zugehörigkeit abzulegen.
Beim Wiedereinbau sind diese Teile wieder an der
ursprünglichen Stelle mit korrekter Ausrichtung der
Passflächen zu montieren.
• Vor allen größeren Wartungsarbeiten am Motor die
Batteriekabel abklemmen.
Falls die Batterie nicht abgeklemmt wird, drohen
Schäden an Kabelbäumen und elektrischen
Bauteilen.
• Die vier Zylinder sind von der Seite der Kurbelwellen-
Riemenscheibe zur Schwungradseite hin wie folgt
gekennzeichnet: Nr. 1 (1), Nr. 2 (2), Nr. 3 (3) und Nr. 4
(4).
[A]
4
3
2
1
[B]
4
3
2
1
I5JB0A110001-02
[A]: J20-Motor
[B]: M16-Motor
Allgemeine Beschreibung der Motordiagnose
G6JB0A1111002
Dieses Fahrzeug verfügt über eine Motorsteuerung und
Emissionsregelung durch das ECM.
Motorsteuerung und Emissionsregelung dieses
Fahrzeugs werden vom ECM durchgeführt. Das ECM
verfügt über ein On-Board-Diagnosesystem, das
Fehlfunktionen und ungewöhnliches Verhalten bei jenen
Komponenten feststellt, die einen Einfluss auf die
Motorabgase haben. Bei der Motorstörungsdiagnose
wird ein umfassendes Verständnis des Inhalts von
“Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems: Für
Modelle mit Benzinmotor” sowie der einzelnen Punkte
von “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose:
Für Modelle mit Benzinmotor” vorausgesetzt. Die
Diagnose muss gemäß “Überprüfung der
Motorsteuerung und Emissionsregelung: Für Modelle
mit Benzinmotor” durchgeführt werden.
Struktur- und funktionsmäßig besteht ein enger
Zusammenhang zwischen Motormechanik,
Motorkühlsystem, Zündsystem, Abgassystem usw.
einerseits und Motorsteuerung und Emissionsregelung
andererseits. Im Falle einer Motorstörung ist eine
Diagnose gemäß “Überprüfung der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für Modelle mit Benzinmotor”
erforderlich, auch wenn die Motorwarnleuchte (MIL)
nicht leuchtet.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-4

Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems

G6JB0A1111003
Euro OBD-Modell
Das ECM dieses Fahrzeugs erfüllt folgende Aufgaben:
• Wenn der Zündschalter auf ON gedreht ist und der
Motor abgestellt ist, leuchtet die Motorwarnleuchte
(MIL) (1) auf, damit der Schaltkreis der Warnleuchte
(1) überprüft werden kann.
• Stellt das ECM eine Störung fest, die sich nachteilig
auf die Motorabgase auswirkt, schaltet es die 1

Motorwarnleuchte (1) im Instrumentenblock des

Armaturenbretts ein oder auf blinkend (blinkend nur
dann, wenn eine Fehlzündung festgestellt wurde,
durch die der Katalysator beschädigt werden kann)
und speichert den Störungsbereich.
(Falls die Störung jedoch nach der ersten Erfassung
während drei aufeinander folgender Fahrzyklen nicht
mehr auftritt, wird die MIL (1) wieder ausgeschaltet. 2

Der DTC verbleibt jedoch im Speicher.)

• Für die Diagnose von Störungen in gewissen
Bereichen des Systems, die vom ECM überwacht
werden, kommt eine 2-Fahrten-Testlogik zur
Anwendung, um eine irrtümliche Fehlermeldung und
grundloses Einschalten der Motorwarnleuchte (1) zu 3
verhindern. I5JB0A110002-01
• Wird eine Störung erfasst, werden die jeweiligen 3. DLC
Motor- und Fahrbedingungen im ECM-Speicher als
Schnappschussdaten gespeichert. (Für Einzelheiten Nicht-Euro OBD-Modell oder Fahrzeug mit
siehe Beschreibung unter “Schnappschussdaten Diagnosesteckverbinder
(Euro OBD-Modell): Für Modelle mit Benzinmotor”.) Das ECM erkennt bei Zündschalterstellung ON und
• Eine Kommunikation ist nicht nur über das SUZUKI- laufendem Motor Störungen in den Schaltkreisen der
Testgerät (2), sondern auch über ein herkömmliches nachfolgenden Komponenten und steuert die
OBD-Testgerät möglich. (Diagnosedaten können mit Motorwarnleuchte (1) an, wodurch diese sich einschaltet
einem Testgerät abgefragt werden.) oder blinkt.
• A/F-Sensor (falls vorhanden)
• Beheizte Lambdasonde (falls vorhanden)
• ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
• TP-Sensor
• MAF-Sensor
• IAT-Fühler
• MAP-Fühler
• Nockenwellensensor
• Kurbelwinkelsensor
• Klopfsensor
• Raddrehzahlsensor
• CPU (Zentraleinheit) des ECM
• APP-Sensor
• Nockenwellen-Stellventil (M16-Motor)
• Kühlerlüfterrelais
Das ECM und die Motorwarnleuchte (1) sprechen auf
folgende Weise an:
• Die Motorwarnleuchte (1) leuchtet, ungeachtet des
Zustands des Motors und der Emissionsregelung, bei
ungeerdeter Diagnoseschalterklemme, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird (aber der Motor
1A-5 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

abgestellt ist). Dies dient lediglich der Überprüfung

der Motorwarnleuchte (1) und ihres Schaltkreises im
Kombinationsinstrument.
• Falls die obigen Bereiche des Motors und der
Emissionsregelung nach dem Anlassen des Motors
frei von Störungen sind (bei laufendem Motor),
schaltet sich die Motorwarnleuchte (1) wieder aus.
• Wenn des ECM eine Störung erfasst, die in den
obigen Bereichen aufgetreten ist, schaltet es die 5
1
Motorwarnleuchte (1) ein, während der Motor läuft,
um den Fahrer vor einem Störungsauftritt zu warnen,
und zugleich speichert das ECM den Störungsbereich
im ECM-Sicherungsspeicher. (Die Speicherung bleibt
bestehen, auch wenn die Störung nur vorübergehend
war und sofort verschwunden ist. Der Speicher wird
erst gelöscht, wenn die Stromversorgung zum ECM
für einen bestimmten Zeitraum unterbrochen wird 2
oder wenn das Löschen mit dem SUZUKI-Testgerät
(2) erfolgt.)
Diagnoseinformationen sind mit Hilfe des SUZUKI- 6
Testgerät s zugänglich.
Bei Fahrzeugen mit einem Diagnosesteckverbinder
können die DTCs außerdem nicht nur mit dem
SUZUKI-Testgerät ausgelesen, sondern auch vom
Kilometerzähler (5) im Kombinationsinstrument
angezeigt werden. (D. h. wenn die
Diagnoseschalterklemme (3) mit einem 3
Wartungskabel (4) an Masse gelegt ist und der
Zündschalter auf ON geschaltet wird.) Für weitere
Informationen zum Prüfvorgang siehe 4

“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit

Benzinmotor”. I5JB0A110003-01

6. Diagnosesteckverbinder
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-6

Warmlaufphase die Schnappschussdaten abzufragen. Ferner kann das

Unter einer Warmlaufphase ist ein ausreichender
Betrieb des Motors zu verstehen, bei dem die
Kühlmitteltemperatur um mindestens 22 °C (40 °F) über
die anfängliche Motortemperatur steigt und einen
Mindestwert von 70 °C (160 °F) erreicht.
Fahrzyklus
Ein “Fahrzyklus” umfasst Anlassen und Abschalten des
Motors.
ECM Schnappschussdaten für drei verschiedene
Störungen in der Reihenfolge ihres Auftretens speichern.
Mit dieser Funktion ist es somit möglich, die Reihenfolge
des Auftretens verschiedener Störungen zu ermitteln.
Dies ist eine nützliche Funktion beim erneuten
Überprüfen oder Diagnostizieren einer Störung.

2-Fahrten-Testlogik
Die während des ersten Fahrzyklus erfasste Störung
wird im ECM-Speicher (in Form eines vorläufigen
Diagnosecodes) gespeichert, aber die Motorwarnleuchte
leuchtet zu diesem Zeitpunkt nicht auf. Sie leuchtet bei [A]

der zweiten Erkennung desselben Fehlers, also

während des nächsten Fahrzyklus auf.

Vorläufiger Diagnosecode
Unter einem vorläufigen DTC ist ein DTC zu verstehen,
der erkannt und provisorisch während einem der beiden
Fahrzyklen von der 2-Fahrten-Testlogik abgespeichert
wird.

Schnappschussdaten (Euro OBD-Modell)

Das ECM speichert die zum Zeitpunkt eines
Störungsauftritts herrschenden Motor- und
Fahrbedingungen (in der dargestellten Form) in seinem
Speicher. Diese Daten werden als
“Schnappschussdaten” bezeichnet.
Um die bei einer auftretenden Störung herrschenden
I3RB0A110002-01
Bedingungen (z. B.. Motor warm oder kalt, Fahrzeug
stehend oder fahrend, Luft/Kraftstoff-Gemisch fett oder [A]: 1. oder 2. in Klammern verweist auf die Reihenfolge, in welcher die
Störungen erfasst wurden.
mager) zu ermitteln, ist es somit lediglich erforderlich,

Vorrang von Schnappschussdaten:

Das ECM verfügt über 4 Frames, in denen die Schnappschussdaten gespeichert werden können. Im ersten Frame
werden die Schnappschussdaten der zuerst erfassten Störung gespeichert. Die Schnappschussdaten aus diesem
Frame werden jedoch nach den beschriebenen Prioritätskriterien aktualisiert. (Wird ein wie in der oberen Spalte “1”
beschriebener Fehler erkannt, während die in der unteren Spalte “2” beschriebenen Schnappschussdaten gespeichert
sind, werden die Schnappschussdaten aus “2” durch Schnappschussdaten aus “1” aktualisiert.)
Priorität Schnappschussdaten in Frame 1
Schnappschussdaten bei der ersten Erfassung der Störung, wie Fehlzündungen im Zylinder (P0300 –
1
P0304), Magergemischstörung (P0171) und Fettgemischstörung (P0172)
2 Schnappschussdaten bei Erfassung einer anderen Störung als in “1”
1A-7 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Im 2. bis 4. Frame werden die Schnappschussdaten in der Reihenfolge des Auftretens der betreffenden Störungen
gespeichert. Diese Daten werden nicht aktualisiert.
Die Tabelle zeigt Beispiele, wie Schnappschussdaten beim Erfassen von zwei oder mehr Störungen gespeichert
werden.
Frame
Frame 1 Frame 2 Frame 3 Frame 4
Reihenfolge der erfassten
Störungen 1. 2. 3.
Zu aktualisierende
Schnappschussd Schnappschussd Schnappschussd
Schnappschussdaten
aten aten aten
Keine Störung Keine Schnappschussdaten
P0401 (EGR) Daten bei Erfassung Daten bei
1 erfasst von P0401 Erfassung von — —
P0401
P0171 (Kraftstoffsystem) Daten bei der Daten bei Daten bei der
2 erfasst Erfassung von P0171 Erfassung von Erfassung von —
P0401 P0171
P0300 (Fehlzündung) Daten bei der Daten bei Daten bei der Daten bei der
3 erfasst Erfassung von P0171 Erfassung von Erfassung von Erfassung von
P0401 P0171 P0300
P0301 (Fehlzündung) Daten bei der Daten bei Daten bei der Daten bei der
4 erfasst Erfassung von P0171 Erfassung von Erfassung von Erfassung von
P0401 P0171 P0300

Löschen von Schnappschussdaten:

Die Schnappschussdaten werden gleichzeitig mit den DTCs gelöscht.

Datenübertragungsanschluss (DLC)
Der DLC (1) entspricht in Form des Steckverbinders und 2
Klemmenzuordnung der Norm SAE J1962.
16 15 14 13 12 11 10 9
Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät
oder herkömmlichem OBD-Testgerät und ECM, Airbag- 8 7 6 5 4 3 2 1
SDM, Wegfahrsperren-Steuermodul (im ECM), BCM
(Karosserieelektronik-Steuermodul), TCM 5
4
(Getriebesteuermodul (A/T-Modelle)), 4WD- 1
3
Steuermodul (falls vorhanden) und ABS / ESP®-
Steuermodul wird eine serielle OBD-Datenleitung (3) (K-
Leitung nach ISO 9141) verwendet.

I5JB0A110004-01

2. B + (Ungeschaltete Batteriespannung des Fahrzeugs)

4. ECM-Masse (Signalmasse)
5. Fahrzeugkarosseriemasse (Fahrwerkmasse)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-8

Beschreibung der Motorsteuerung und Emissionsregelung

G6JB0A1111004
Die Motorsteuerung und Emissionsregelung untergliedert sich in vier größere Untersysteme: Luftansaugsystem,
Kraftstoffförderung, elektronische Steuerung und Emissionsregelung.
Das Luftansaugsystem setzt sich aus dem Luftfilter, dem Drosselklappengehäuse und dem Ansaugkrümmer
zusammen.
Die Kraftstoffförderung setzt sich aus Kraftstoffpumpe, Verteilerrohr usw. zusammen.
Die elektronische Steuerung beinhaltet das ECM sowie verschiedene Sensoren und Stell- und Regelglieder.
Die Emissionsregelung umfasst das EGR-, das EVAP- und das PCV-System.

Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems

G6JB0A1111005
ECM (1), ABS / ESP®-Steuermodule (2), TCM (bei A/T-Modellen) (3), BCM (4), 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
(5), Kombinationsinstrument (6), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden) (7) und Lenkwinkelsensor (bei
Modellen mit ESP®) (8) dieses Fahrzeugs tauschen zwischen den jeweiligen Steuermodulen Steuerdaten aus.
Die Kommunikation dieser Steuermodule erfolgt über das CAN-Datenbussystem (Computer Area Network).

2
5

7
6

I6JB01110110-02
1A-9 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Das CAN-Datenbussystem arbeitet mit serieller Kommunikation, bei der Daten mit hoher Geschwindigkeit übertragen
werden. Die Hochgeschwindigkeits-Datenübertragung erfolgt über ein verdrilltes Leiterpaar aus zwei
Kommunikationsleitungen. Im CAN-Datenbussystem können mehrere Steuermodule gleichzeitig miteinander
kommunizieren. Zusätzlich können Kommunikationsfehler automatisch erkannt werden. Jedes Modul liest aus den
empfangen Daten die notwendigen Daten heraus und überträgt Daten. Das ECM überträgt die Steuerdaten wie folgt
zu jedem Steuermodul.

ECM-Sendedaten

Schlüsselloses
TCM ABS- Anlasser-
ESP®- 4WD-
(Modell mit Steuermodul Kombinations- steuermodul
Übertragungsdaten des ECM Steuermodul BCM Steuermodul
Automatik- (Modell ohne ESP®) instrument (Modell mit
(ESP®-Modell) (4WD-Modell)
getriebe) schlüssellosem
Anlasser)

Motordrehmomentsignal
Stellung des Gashebels
Motordrehzahlsignal
Drosselklappenposition
Bereitschaft zum Einrücken des
Klimaanlagen-Kompressors
4. Gang gesperrt
Kupplungssteuerung des
Drehmomentwandlers gesperrt
Sperrsignal der Überbrückungs-/
Schlupfsteuerung
Steuersignal der Wegfahrsperrenleuchte
Steuersignal der Motorwarnleuchte (MIL)
Kühlwassertemperatur
Kraftstoffstandsignal
Signal der Geschwindigkeitsregelung
(falls vorhanden)
Steuersignal der “CRUISE”- und
“SET”-Kontrollleuchte
Signal der Fahrzeuggeschwindigkeit
Bremspedalschaltersignal
Klimaanlagen-Kompressorkupplung
(Modell mit Klimaanlage)
Kältemitteldrucksignal der Klimaanlage
Diagnosecode (DTC) (falls mit
Diagnoseanschluss ausgestattet)
Benzinverbrauchsanzeige
I6JB0A111004G-01

HINWEIS
Bei der Datenverbindung zwischen ECM und Kombinationsinstrument, zwischen ECM und
schlüssellosem Anlassersteuermodul (falls vorhanden) sowie zwischen ECM und 4WD-Steuermodul
werden die Daten nur vom ECM zu diesen Steuermodulen übertragen. (Das Kombinationsinstrument,
das schlüssellose Anlassersteuermodul und das 4WD-Steuermodul übertragen keine Daten zum
ECM.)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-10

ECM-Empfangsdaten

TCM ABS- Steuermodul-

ESP®-Steuermodul
Empfangsdaten des ECM (beim Modell mit Baugruppe BCM
(ESP®-Modell)
Automatikgetriebe) (Modell ohne ESP®)

Drehmoment-Reduzierungsanforderung
Schlupfregelungssignal
Getriebestörungsanzeige ON
Störung im Zusammenhang mit Getriebeemissionen
Getriebewählhebelposition
DRL EIN-Signal
(nur Fahrzeuge mit LSPV)
Signal für eingeschalteten Klimaanlagenschalter
(falls Klimaanlage vorhanden)
A/T-Modussignal
Elektrische Last aktiv
Gebläselüftersignal
Drehmoment-Erhöhungsanforderung
Raddrehzahlimpuls (hinten rechts)
Raddrehzahlimpuls (hinten links)
ESP®-Statussignal
ABS-System aktiv
I6JB0A111005G-01
1A-11 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Beschreibung des Luftansaugsystems

G6JB0A1111006
Die Hauptkomponenten des Luftansaugsystems sind der Luftfilter (1), der Luftfilter-Auslassschlauch (2), das
elektrische Drosselklappengehäuse (3) (für genauere Informationen siehe “Beschreibung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für Modelle mit Benzinmotor”), das Ansaugkrümmer-Tuningventil (IMT) (4), welches die
Verteilerrohrlänge des Ansaugkrümmers auf (A) oder (B) regelt (J20-Motor) (weitere Informationen unter
“Ansaugkrümmer-Abstimmungssystem (IMT-System): Bei J20-Motor in Abschnitt 1D”) sowie der Ansaugkrümmer (5).
Die Luft (deren Menge vom Drosselklappenwinkel (6) und der Motordrehzahl abhängt) wird im Luftfilter gefiltert, vom
Einlasssystem verteilt und schließlich in den jeweiligen Verbrennungsraum gesaugt. Das elektrische
Drosselklappengehäuse verfügt über kein IAC-Ventil für die Leerlaufsteuerung. Die Leerlaufsteuerung erfolgt über
den Drosselklappenregler (7), der die Drosselklappe öffnet/schließt. (Für Einzelheiten siehe “Beschreibung des
elektrischen Drosselklappensystems: Für Modelle mit Benzinmotor”.)

[A]
2

A
6

3
7
B
4

[B]
2

3
7

I5JB0A110008-02

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-12

Beschreibung des elektrischen Drosselklappensystems

G6JB0A1111007
Das elektrische Drosselklappensystem besteht aus dem elektrischen Drosselklappengehäuse, dem
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor), dem ECM und dem Drosselklappenregler-Steuerrelais.
Dazu gehören die folgenden Komponenten.
• Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe: Drosselklappe, Drosselklappenregler, 2 Drosselklappensensoren
• Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor): Gaspedal, 2 Gaspedalpositionssensoren

Funktionsbeschreibung
Das ECM (5) erfasst die Öffnung des Gaspedals (durchgedrückter Bereich des Pedals) auf Grundlage der
Signalspannung des Gaspedalsensors (APP-Sensor) (1) und berechnet anhand dieser Daten und der
Motorbetriebsbedingung die optimale Drosselklappenöffnung. Auf der anderen Seite erfasst das ECM die
Drosselklappenöffnung auf Grundlage der Signalspannung des Drosselklappensensors (3), der sich im
Drosselklappengehäuse (2) befindet, und vergleicht sie mit dem der errechneten optimalen Drosselklappenöffnung.
Wenn zwischen diesen Werten eine Differenz besteht, regelt das ECM das Einschaltverhältnis (100 % – 0 %) des
Drosselklappenreglers entsprechend dieser Differenz, um den Drosselklappenmotor (4) anzusteuern, der sich im
Drosselklappengehäuse befindet. Liegt keine Differenz vor, regelt das ECM das Einschaltverhältnis des
Drosselklappenreglers auf ca. 15 %, um den Drosselklappenwinkel beizubehalten. So wird die Drosselklappe (17)
geöffnet und geschlossen und die optimale Drosselklappenöffnung erzielt.
Da bei diesem System der Drosselklappensensor und Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) jeweils aus 2
Sensoren (Haupt- und Nebensensor) bestehen, sind eine hochpräzise und äußerst zuverlässige Steuerung und
Störungserfassung gewährleistet. Wenn das ECM eine Störung im System erfasst, schaltet es das
Drosselklappenregler-Steuerrelais (8) aus, um die Steuerung des Drosselklappenreglers anzuhalten. Wenn das
Drosselklappenregler-Steuerrelais ausgeschaltet ist, wird die Drosselklappe durch die Kraft der Rückstellfeder und der
Öffnungsfeder, die im Drosselklappengehäuse enthalten sind, auf eine Öffnung von ca. 7° zur vollständig
geschlossenen Position (Standardöffnung) festgestellt.
Dieses Drosselklappengehäuse besitzt kein IAC-Ventil für die Leerlaufsteuerung. Die Leerlaufsteuerung erfolgt über
den Drosselklappenregler, der die Drosselklappe öffnet/schließt.

8 16

9
10

18
5
11

2 12 3 6
13
1
7

17
14

15

I4RS0B110007-02

6. CPU 11. Signal des Gaspedalpositionssensors (APP- 15. Treibersignal des Drosselklappenreglers
Sensor) (Hauptsensor)
7. Treiberschaltung des Drosselklappenreglers 12. Signal des Gaspedalpositionssensors (APP- 16. Stromversorgung des Drosselklappenreglers
Sensor) (Nebensensor)
9. Von der “THR MOT”-Sicherung 13. Signal des Drosselklappensensors 18. Steuersignal des Drosselklappenregler-
(Hauptsensor) Steuerrelais
10. Vom Hauptrelais 14. Signal des Drosselklappensensors
(Nebensensor)
1A-13 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Beschreibung der Kalibrierung des elektrischen Drosselklappensystems

G6JB0A1111008
Das ECM errechnet die geregelte Öffnung der Drosselklappe auf Grundlage der vollständig geschlossenen
Drosselklappenposition des elektrischen Drosselklappensystems. Die Daten der vollständig geschlossenen Position
werden im Speicher des ECM abgelegt. Die vollständig geschlossene Position der Drosselklappe des elektrischen
Drosselklappensystems (Signalspannung des Drosselklappensensors, wenn die Drosselklappe vollständig
geschlossen ist) ist immer unterschiedlich und hängt von den individuellen Differenzen der Drosselklappe und des
Drosselklappensensors ab. Da diese individuellen Differenzen für die Steuerung der Drosselklappe berücksichtigt
werden müssen, ist es notwendig, die Daten der vollständig geschlossenen Drosselklappenposition im ECM zu
registrieren. Wenn diese Daten im ECM registriert sind, werden sie im RAM (Speicher) des ECM gespeichert und als
Basisdaten für die Steuerung der Drosselklappe verwendet. Diese Daten werden gelöscht, wenn ein in
“Vorsichtsmaßnahmen bei der Kalibrierung des elektrischen Drosselklappensystems: Für Modelle mit Benzinmotor”
beschriebener Vorgang durchgeführt wird.
Nachdem das Drosselklappengehäuse und/oder der Gaspedalpositionssensor (APP) ausgetauscht wurden, müssen
die Daten der vollständig geschlossenen Position im Speicher des ECM einmal gelöscht und neue Daten registriert
werden. Anderenfalls kann das ECM die vollständig geschlossene Position nicht ordnungsgemäß beurteilen.
Für Einzelheiten bezüglich der Registrierung dieser Daten siehe “Kalibrierung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. (Wenn die Daten der vollständig geschlossenen
Position gelöscht sind, öffnet und schließt das ECM nach der ersten Zündschalterdrehung auf ON die Drosselklappe
für ca. 5 Sekunden, um die vollständig geschlossene Drosselklappenposition zu registrieren. Wenn der Motor
während dieser Registrierung gestartet wird, können Symptome wie z. B. “längere Anlasszeit” oder “langsamer
Anstieg der Drehzahl direkt nach dem Starten” auftreten. Wenn der Zündschalter einmal auf OFF gedreht und der
Motor neu gestartet wird, wird die korrekte Registrierung durchgeführt.)

Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung

G6JB0A1111009
Die Lichtmaschinensteuerung besteht aus der Lichtmaschine (1), dem Stromsensor für elektrische Last (7) (J20-
Motor), der sich im Sicherungskasten Nr. 1 (4) befindet und dem ECM (5).
Das ECM regelt die erzeugte Elektrizität (Einstellspannung des IC-Reglers (2)) so, dass sie für den Motor und die
elektrischen Lastbedingungen geeignet ist. Wenn die elektrische Last plötzlich zunimmt, steigt auch die
Erzeugungslast der Lichtmaschine plötzlich, was zu einem veränderten Leerlauf führt. Um dies zu verhindern, sorgt
das ECM für eine allmähliche Veränderung der erzeugten Elektrizitätsmenge und stabilisiert auf diese Weise den
Leerlauf. Außerdem reduziert es die Motorlast, die durch einen vorübergehenden Anstieg der Elektrizitätserzeugung
zur Anpassung an die Motorbedingung (z. B. beim Beschleunigen) verursacht wird.

Funktions-
Das ECM regelt die erzeugte Spannung der Lichtmaschine anhand der folgenden Daten über das Einschaltverhältnis
der “C”-Klemme (Lichtmaschinensteuerungsklemme).
• Motorzustand (ECT, Geschwindigkeit, Motordrehzahl, TP usw.) (9)
• Batteriespannung (ECM-Speicherstromversorgung) (10)
• Elektrische Lastbedingungen (Gebläsemotor, Heckscheibenheizung, Scheinwerfer, Kühlerlüfter, A/C usw.) (11)
• “FR”-Klemmenausgang (Einschaltverhältnissteuerung der Feldspule (3)), der die Betriebsrate (Zustand der
Elektrizitätserzeugung) der Lichtmaschine angibt.
Die Lichtmaschine regelt dann anhand des Einschaltverhältnisses der “C”-Klemme die Einstellspannung des IC-
Reglers mit der Einschaltverhältnissteuerung der Feldspule so, dass eine Regelung der erzeugten Spannung
(Ausgangsspannung der “B”-Klemme) erfolgt.
(Weitere Informationen zur erzeugten Spannung unter Ladesystem in Abschnitt 1J.)
Bei J20-Motor wird darüber hinaus der Erzeugungszustand der Lichtmaschine auf das optimale Niveau des
Stromsensors für elektrische Last (7) geregelt, der die elektrische Lastbedingung (der aktuellen Verbrauch) auch dann
linear erfasst, wenn eine plötzlicher Veränderung der elektrischen Last eintritt. Auf diese Weise wird die Motorlast
reduziert.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-14

1 4 7
B

IG 6 8
5 9
5V
2
CMV
L CMO
CMG 10

FR
FCD
C 11
GCD

E
I5JB0A110009-01

6. Zündschalter 8. Batterie

Beschreibung des A/F-Sensors

G6JB0A1111010
Der A/F-Sensor (1) befindet sich anstelle der herkömmlichen beheizten Lambdasonde Nr. 1 in der Mitte des
Anschlussbereichs des Auspuffkrümmers. Er besteht aus einem Zirconiumelement (2), das dafür sorgt, dass der
Ausgangsstrom entsprechend der Differenz der Sauerstoffkonzentration variiert, einer Heizung (3), die das Element
aktiviert und einem Regelwiderstand (4), der die individuelle Differenz des Sensors ausgleicht (J20A-Motor).
Der A/F-Sensor erfasst die Sauerstoffkonzentration im Abgas (9) (A/F-Verhältnis des Luft-Kraftstoff-Gemischs) linear
in einem Bereich von MAGER bis FETT.

Funktions-
Das ECM (5) steuert die Sensorheizung (3) und sorgt für eine konstante Temperatur des Sensorelements (ca. 750
°C), so dass der A/F-Sensor für die korrekte Erfassung des A/F-Verhältnisses aktiviert wird. Wenn das Sensorelement
die vorgegebene Temperatur erreich hat (und somit aktiviert ist), fällt seine Impedanz auf den vorgegebenen Wert (ca.
30 Ω) seiner Kennlinie.
Wenn in diesem Zustand eine bestimmte Spannung (ca. 0,4 V) zwischen den Sensorelementen angelegt wird, fließt
der Impedanz des Sensorelements entsprechender Strom im Sensorschaltkreis. Das ECM erfasst diesen Strom im
Schaltkreis und stellt so fest, ob der Sensor aktiv ist oder nicht. Der Strom im Schaltkreis wird nun linear in einem
Bereich von +0,01 mA bis + einige mA auf der mageren Seite und von –0,01 mA bis – einige mA auf der fetten Seite
ausgegeben. Die Schwankung in diesen Bereichen hängt von der Differenz vom stöchiometrischen A/F-Verhältnis ab,
d. h. der Sauerstoffmenge zwischen der Außenluft (6) und dem Auspuffkrümmer (7).
Das ECM führt anhand dieses Sensorausgangs eine A/F-Rückkopplung (Gemischkorrektur) durch, um das Soll-A/F-
Verhältnis zu erzielen.

Der Steckverbinder des A/F-Sensors (8) verfügt über einen Regelwiderstand (4). Das ECM erfasst den
Regelwiderstandswert und korrigiert den Wert des Sensorausgangsstroms (J20A-Motor).
1A-15 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

7 8 12V
1 5

5V

3
13
AFS-

14
2 15 11 12

1
AFS+

AFH+
5V
[A] AFH-
6
9 AFRV
AFRG
10
4
I6JB0A111001-06

[A]: J20A-Motor 12. CPU 15. 0,4 V

10. Elektrode 13. Mager
11. A/F-Signalverarbeitungsschaltkreis 14. Fett

Beschreibung der elektronischen Steuerung

G6JB0A1111011
Die elektronische Steuerung umfasst 1) die Sensoren zur Erfassung der Motor- und Betriebsbedingungen, 2) das
ECM, das die verschiedenen Funktionen entsprechend den Signalen von den Sensoren steuert, und 3) die
verschiedenen Stell- und Regelglieder.
Funktional ist die Steuerung in die folgenden Untersysteme aufgeteilt:
• Steuerung der Kraftstoffeinspritzung
• Zündsteuerung
• Ansaugkrümmer-Tuningventil-Steuersystem (J20A-Motor)
• Elektrisches Drosselklappensteuersystem
• Kraftstoffpumpensteuerung
• Kühlerlüftersteuerung
• Tankdunst-Rückhaltesystem (falls vorhanden)
• EGR-System
• A/F-Sensor-Heizungssteuerung (falls vorhanden)
• Lambdasonden-Heizungssteuerung (falls vorhanden)
• Steuerung der Klimaanlage (A/C) (bei Modellen mit Klimaanlage (A/C))
• Nockenwellensteuersystem (M16A-Motor)
• Wegfahrsperre (falls vorhanden)
• Lichtmaschinensteuerung (J20A-Motor)
• Regler (Computer)-Datenbussystem
Besonders das ECM (Motor-Steuergerät), BCM (Karosserieelektronik-Steuermodul), Kombinationsinstrument, TCM
(Getriebesteuermodul (A/T-Modell)), ABS / ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (4WD-Modell), schlüsselloses
Anlassersteuermodul (bei Modell mit schlüssellosem Anlasser) und Lenkwinkelsensor (ESP®-Modell) kommunizieren
untereinander über das CAN-System (Controller Area Network).
 LUFT DAMPF

ABGAS KRAFTSTOFF
UNTERDRUCK

MAP- EGR-
SENSOR VENTIL
AUSPUFF- DREIWEGE- AUSPUFF-
ANSAUGKRÜMMER MOTOR
LUFTFILTER KRÜMMER KATALYSATOR ROHR
DROSSELKLAPPENGEHÄUSE
IAT- MAF- IMT-VENTIL ZÜNDSPULE GEMISCH- LAMBDA-
NOCKEN- CMP-REGLER- SENSOR SONDE NR. 2
SENSOR SENSOR DROSSELKLAPPEN- TP- (J20A-MOTOR) CKP- MIT
WELLEN- STELLVENTIL (FALLS (FALLS
REGLER SENSOR SENSOR ZÜNDSCHALT-
SENSOR (M16A-MOTOR) VORHANDEN) VORHANDEN)
GERÄT

IMT-UNTER- KLOPF-
DRUCKMAGNET- SENSOR
VENTIL SPÜLVENTIL RÜCK- ECT- HEIZUNGS- HEIZUNGS-
(J20A-MOTOR) DES SCHLAG- SENSOR REGELUNG REGELUNG
AKTIVKOHLE- VENTIL KRAFTSTOFF- EINSPRITZ- STROM-
BEHÄLTERS PUMPE VENTIL SENSOR
(J20A-
KRAFTSTOFFTANK MOTOR)
EVAP-
KRAFTSTOFF-
AKTIVKOHLE-
STANDGEBER
BEHÄLTER
Flussdiagramm der Motorsteuerung und Emissionsregelung

UMGEBUNGS-
ECM
DRUCKSENSOR

A/C-KÄLTEMITTEL-
TCM
4WD-STEUERMODUL DRUCKSENSOR
(MODELL MIT
ABS-/ESP®-STEUERMODUL (4WD-MODELL) (A/C-MODELL)
AUTOMATIKGETRIEBE)

LICHTMASCHINE DRUCKSCHALTER BREMS-

DER LEUCHTEN-
FERNBEDIENUNGS- KOMBINATIONSINSTRUMENT A/C-KOMPRESSOR- SERVOLENKUNGS- SCHALTER
BCM STARTSTEUERMODUL · MIL KUPPLUNG PUMPE
(MODELL MIT · KÜHLWASSERTEMPERATUR (A/C-MODELL)
RADDREHZAHL- SCHLÜSSELLOSEM · WEGFAHRSPERREN-
SENSOR (VSS) ANLASSER) ANZEIGENLEUCHTE
· DREHZAHLMESSER
· ELEKTRISCHE LAST · TACHOMETER
DLC · KLIMAANLAGENSCHALTER ON GASPEDAL- WEGFAHRSPERREN- MOTOR-
(A/C-MODELL) POSITIONSSENSOR EMPFANGSANTENNE LÜFTER
(APP-SENSOR) (FALLS VORHANDEN)

I6JB0A111002G-01
Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-16
1A-17 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Diagramm der ECM-Eingangs-/Ausgangsschaltkreise

Für J20A-Motor

+B
2 32
+BB
WHT E23-56 E23-50 BLU/ORN BLU/BLK
WHT/BLU E23-55 E23-17 GRN BLU/RED
1 2 33
ORN E23-54
C37-45 BLU/YEL
ORN/BLU E23-53 35
C37-44 BLU/RED
+B BLU/GRN E23-52 C37-53 WHT 34
BLUYEL E23-51 C37-54 BLK

3 C37-40 RED
36
C37-41 GRN
WHT/RED C37-52
BLK/YEL 37
4 C37-1 PNK
BLU C37-51 38
C37-2 PNK/BLK
PNK C37-36 39
BLK C37-16 PNK/GRN
40
C37-17 PNK/BLU
5 RED C37-26 41
C37-27 C37-13 GRN/BLK
BLU
LT GRN C37-25 42
6 C37-5 YEL/BLK
GRY/RED C37-14 C37-6 YEL/RED
GRN/WHT C37-10 C37-3 YEL/GRN
C37-4 YEL
7 RED/WHT C37-55
IG2
8 43 IG1
PPL/YEL C37-24 C37-33 GRY/RED
44
9 GRY/BLK C37-12
E23-15 WHT/GRN
BLK 45 PNK

10 46
BLU C37-9 E23-46 RED/BLK
47
49
GRY/GRN GRY/GRN C37-57
11 E23-47 RED
+BB GRN 50
31
BRN/BLK C37-8
IG1

BLU/WHT
BRN/BLK C37-28 E23-48 RED/YEL
12 14 2 48
13 RED C37-11 51
E23-49 PNK

BLU/BLK
BLK/RED C37-47 52 53
15 RED/YEL C37-35 54
BLK
RED/BLU C37-34
2
PNK WHT C37-38 C37-21 BRN 55

WHT/GRN
BLK C37-37

PNK/BLU C37-32 C37-20 BRN/BLK

IG1 16 BLK/YEL C37-31
WHT C37-56 56

YEL/GRN
2
C37-19 BRN/WHT 57
BLK/WHT E23-6
17 LT GRN E23-22 C37-18 BRN/YEL
BLK/YEL E23-21 58
C37-7 BLU/ORN
YEL/GRN E23-8 BLK/WHT
18 E23-29
WHT
59
BLU E23-2
BLK E23-7
19 60 IG1 64
WHT/RED E23-4 E23-60 BLU 61 IG2
20 WHT/BLU E23-19 E23-1 BLU/BLK 62 ST
RED 76 65
WHT 21 E23-16 BLU/BLK 63
23
YEL/RED E23-24
C37-22 BLK/YEL
66
77
24 22 69 67
68
70
25 26 71
E23-28 GRY/BLU
E23-13 PNK/BLU
+BB
28 27 E23-12 YEL DN
72
+BB
29 GRN/WHT E23-20 C37-15 BLK/ORN 73
30 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
PPL/WHT E23-5 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
: 74 : 75 : 5V : 12V
I5JB0D110004-01

1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 27. Bremslichtschalter 53. “CPRSR”-Sicherung

2. Abgeschirmtes Kabel 28. Bremsleuchte 54. Zündspule (für Zündkerze Nr. 1)
3. Nockenwellensensor 29. DLC 55. Zündspule (für Zündkerze Nr. 2)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-18
Kurbelwinkelsensor
4.
5. MAF-Sensor und IAT-Fühler
6. CO-Regelwiderstand (falls vorhanden)
7. MAP-Fühler
8. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
9. Drucksensor für Klimaanlagen (A/C)-
Kühlmittel (Modell mit Klimaanlage (A/C))
10. Stromsensor für elektrische Last
11. Lichtmaschine
12. “O2 HTR”-Sicherung
13. HO2S-Heizelementrelais
14. Lambdasonde Nr. 2
15. A/F-Sensor
16. Klopfsensor
Schalter für die automatische
Geschwindigkeitsregelung (bei Modellen
17.
mit automatischer
Geschwindigkeitsregelung)
Bremspedalschalter (bei Modellen mit
18.
automatischer Geschwindigkeitsregelung)
19. Kupplungspedalschalter (bei Modellen mit
automatischer Geschwindigkeitsregelung)
20. ABS-/ESP®-Steuermodul
21. BCM
22. TCM (Modell mit Automatikgetriebe)
23. Kombinationsinstrument
24. 4WD-Steuermodul (4WD-Modelle)
25. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (bei
Modell mit schlüssellosem
Anlassersteuermodul)
26. Lenkwinkelsensor (bei Modell mit ESP®)
30. Zum TCM (A/T-Modell), BCM, ABS / ESP®- 56. Zündspule (für Zündkerze Nr. 3)
Steuermodul und 4WD-Steuermodul (4WD-Modell)
31. Umgebungsdrucksensor 57. Zündspule (für Zündkerze Nr. 4)
32. Drosselklappenregler-Steuerrelais 58. Lenkdruckschalter
33. “THR MOT”-Sicherung 59. “IG COIL”-Sicherung
34. Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe 60. Hauptrelais
35. Drosselklappenregler 61. “IG2 SIG”-Sicherung
36. Drosselklappensensor 62. “DOME”-Sicherung
37. Einspritzventil Nr. 1 63. “FI”-Sicherung
38. Einspritzventil Nr. 2 64. Zündschalter
39. Einspritzventil Nr. 3 65. “IGN”-Sicherung
40. Einspritzventil Nr. 4 66. “STR MOT”-Sicherung
41. Aktivkohlebehälter-Spülventil 67. Sicherung “ST SIG”
42. EGR-Ventil 68. Anlassersteuerrelais
43. IMT-Unterdruckmagnetventil 69. Getriebestellungsschalter (A/T-Modell)
44. Kraftstoffpumpenrelais 70. Anlasser
45. Kraftstoffpumpe 71. Antenne der Wegfahrsperrenspule (bei
Modellen mit Wegfahrsperre)
46. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 72. Diagnosesteckverbinder (falls vorhanden)
47. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 73. Batterie
48. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 74. Motormasse
49. Kühlerlüftermotor Nr. 1 75. Karosseriemasse
50. Kühlerlüftermotor Nr. 2 76. Haupt-Kraftstoffstandgeber
51. Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais (bei Modell mit 77. Neben-Kraftstoffstandgeber
Klimaanlage (A/C))
52. Klimaanlagen (A/C)-Kompressor (bei Modell mit
Klimaanlage (A/C))
1A-19 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Für M16A-Motor

+B
2 27
BLU/BLK +BB
WHT E23-56 E23-50 BLU/ORN
WHT/BLU E23-55 E23-17 GRN BLU/RED
1 2 28
ORN E23-54
C37-45 BLU/YEL
ORN/BLU E23-53 30
C37-44 BLU/RED
+B BLU/GRN E23-52 C37-53 WHT 29
BLUYEL E23-51 C37-54 BLK
3 C37-40 RED 31
C37-41 GRN
WHT/RED C37-52

4 32
WHT/BLU C37-51 C37-1 PNK
33
BLK/YEL C37-2 PNK/BLK
34
C37-16 PNK/GRN
35
RED C37-26 C37-17 PNK/BLU
5
BLU C37-27 36
LT GRN C37-25 C37-13 GRN/BLK

GRY/RED C37-14
37
C37-5 YEL/BLK
7 RED/WHT C37-55 C37-6 YEL/RED
C37-3 YEL/GRN
8 C37-4 YEL
PPL/YEL C37-24

9 GRY/BLK C37-12
38
C37-60 BRN/WHT RED
GRY/GRN GRY/GRN C37-57 IG2
10 C37-59 BRN/YEL YEL IG1
GRN 39
+BB BRN/RED C37-8 26 E23-15 WHT/GRN
BLK 40 PNK
IG1 BRN/BLK C37-28
41
E23-46 RED/BLK
11 13 2 42
44
12 RED C37-11
BLK/RED C37-47 E23-47 RED
45

BLU/WHT
BLK 14
E23-48 RED/YEL
2 43
PNK WHT C37-38 46

BLU/BLK
BLK C37-37 PNK
E23-49
47 48
PNK/BLU C37-32
49

WHT/GRN
15 BLK/YEL C37-31
WHT C37-56
2 C37-21 BRN YEL/GRN
50
BLU/ORN C37-7
16 BRN/BLK
C37-20

GRY/BLU E23-28
17
PNK/BLU E23-13 E23-29 BLK/WHT
WHT
51
E23-2
52 IG1
WHT/RED E23-4 E23-60 BLU 53 IG2 56
18 WHT/BLU E23-19 E23-1 BLU/BLK 54 ST
RED 57
E23-16 BLU/BLK 55
20 WHT 19
66 58
C37-22 BLK/YEL
59
21 YEL/RED E23-24
60
6
61
E23-12 YEL DN
+BB 62
23 22

+BB GRN/WHT E23-20

24 C37-15 BLK/ORN
25 C37-30 BLK/ORN 63
C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
PPL/WHT E23-5 C37-58 BLK/YEL

: 64 : 65 : 5V : 12V
I6JB0A111003-01
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-20

1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 24. DLC 47. Klimaanlagen (A/C)-Kompressor (bei Modell

mit Klimaanlage (A/C))
2. Abgeschirmtes Kabel 25. Zum BCM und ABS-/ESP®-Steuermodul 48. “CPRSR”-Sicherung
3. Nockenwellensensor 26. Umgebungsdrucksensor 49. Zündspule (für Zündkerze Nr. 1 und Nr. 4)
4. Kurbelwinkelsensor 27. Drosselklappenregler-Steuerrelais 50. Zündspule (für Zündkerze Nr. 2 und Nr. 3)
5. MAF-Sensor und IAT-Fühler 28. “THR MOT”-Sicherung 51. “IG COIL”-Sicherung
6. Neben-Kraftstoffstandgeber 29. Elektrische Drosselklappengehäuse- 52. Hauptrelais
Baugruppe
7. MAP-Fühler 30. Drosselklappenregler 53. “IG2 SIG”-Sicherung
8. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 31. Drosselklappensensor 54. “DOME”-Sicherung
9. Drucksensor für Klimaanlagen (A/C)- 32. Einspritzventil Nr. 1 55. “FI”-Sicherung
Kühlmittel (Modell mit Klimaanlage (A/C))
10. Lichtmaschine 33. Einspritzventil Nr. 2 56. Zündschalter
11. “O2 HTR”-Sicherung 34. Einspritzventil Nr. 3 57. “IGN”-Sicherung
12. HO2S-Heizelementrelais 35. Einspritzventil Nr. 4 58. “STR MOT”-Sicherung
13. Lambdasonde Nr. 2 36. Aktivkohlebehälter-Spülventil 59. Sicherung “ST SIG”
14. A/F-Sensor 37. EGR-Ventil 60. Anlassersteuerrelais
15. Klopfsensor 38. Nockenwellen-Stellventil 61. Anlasser
(Nockenwellensteuerung)
16. Lenkdruckschalter 39. Kraftstoffpumpenrelais 62. Diagnosesteckverbinder (falls vorhanden)
17. Antenne der Wegfahrsperrenspule (bei 40. Kraftstoffpumpe 63. Batterie
Modellen mit Wegfahrsperre)
18. ABS-/ESP®-Steuermodul 41. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 64. Motormasse
19. BCM 42. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 65. Karosseriemasse
20. Kombinationsinstrument 43. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 66. Haupt-Kraftstoffstandgeber
21. Lenkwinkelsensor (bei Modell mit ESP®) 44. Kühlerlüftermotor Nr. 1
22. Bremslichtschalter 45. Kühlerlüftermotor Nr. 2
23. Bremsleuchte 46. Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais (bei
Modell mit Klimaanlage (A/C))

Anschlussbelegung des ECM-Steckverbinders (von der Kabelbaumseite aus gesehen)

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I4RS0A110008-01

Steckverbinder: C37
Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis
Masse für A/F-
1 PNK Einspritzventil Nr. 1 31 BLK/YEL
Sensorheizung
Heizungsausgang des A/F-
2 PNK/BLK Einspritzventil Nr. 2 32 PNK/BLU
Sensors
Ausgang des
EGR-Ventil Ansaugkrümmer-Tuning-
3 YEL/GRN 33 GRY/RED
(Schrittmotorwicklung 3) Unterdruckmagnetventils
(J20A-Motor)
EGR-Ventil Masse für A/F-Sensor-
4 YEL 34 RED/BLU
(Schrittmotorwicklung 4) Ausgleichswiderstand
EGR-Ventil Signal des A/F-Sensor-
5 YEL/BLK 35 RED/YEL
(Schrittmotorwicklung 1) Ausgleichswiderstands
Kurbelwinkelsensor (CKP-
EGR-Ventil
6 YEL/RED 36 PNK Sensor) (–)
(Schrittmotorwicklung 2)
(J20A-Motor)
7 BLU/ORN Lenkdruckschaltersignal 37 BLK A/F-Sensorsignal (–)
1A-21 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis

BRN/RED
(M16A-Motor) Überwachungssignal der
8 38 WHT A/F-Sensorsignal (+)
BRN/BLK Lichtmaschinenfeldspule
(J20A-Motor)
Signal des Stromsensors für
9 BLU elektrische Last (J20A- 39 — —
Motor)
Signal des CO- Signal des
10 GRN/WHT Regelwiderstands (falls 40 RED Drosselklappensensors
vorhanden) (Nebensensor)
Sauerstoffsignal der
11 RED beheizten Lambda-Sonde 41 GRN Masse für
Nr. 2 Drosselklappensensor
Signal des Drucksensors für
Klimaanlagen (A/C)-
12 GRY/BLK 42 — —
Kühlmittel (Modell mit
Klimaanlage (A/C))
Ausgangsspannung des
13 GRN/BLK Aktivkohlebehälter- 43 — —
Spülventils
Ausgangssignal der 5-V-
Stromquelle für MAP-Fühler,
Drucksensor für
Klimaanlagen (A/C)-
Ausgangsspannung des
14 GRY/RED Kühlmittel, Stromsensor für 44 BLU/RED
Drosselklappenreglers
elektrische Last (J20A-
Motor) und CO-
Regelwiderstand (falls
vorhanden)
Ausgangsspannung des
15 BLK/ORN 45 BLU/YEL
Masse für ECM Drosselklappenreglers
16 PNK/GRN Einspritzventil Nr. 3 46 — —
Ausgangsspannung des
17 PNK/BLU Einspritzventil Nr. 4 47 BLK/RED Heizelements der Lambda-
Sonde Nr. 2
Zündspule Nr. 4
18 BRN/YEL 48 BLK/YEL Masse für ECM
(J20A-Motor)
Zündspule Nr. 3
19 BRN/WHT 49 — —
(J20A-Motor)
Zündspule Nr. 2 und Nr. 3
(M16A-Motor)
20 BRN/BLK 50 — —
Zündspule Nr. 2
(J20A-Motor)
Zündspule Nr. 1 und Nr. 4 Kurbelwinkel-Sensorsignal
WHT/BLU
(M16A-Motor) (M16A-Motor)
21 BRN 51 Kurbelwinkelsensor (CKP-
Zündspule Nr. 1
BLU Sensor) (+)
(J20A-Motor)
(J20A-Motor)
Signal des
22 BLK/YEL 52 WHT/RED
Anlassersignal Nockenwellensensors
Ausgangsspannung der 5-V-
23 — — 53 WHT Stromquelle für den
Drosselklappensensor
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-22

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis

Signal des
Kühlwassertemperatur
24 PPL/YEL 54 BLK Drosselklappensensors
(ECT), Sensorsignal
(Hauptsensor)
Signal des Ansaugkrümmer-
25 LT GRN Ansauglufttemperatur (IAT), 55 RED/WHT Unterdruckfühlers (MAP-
Sensorsignal Fühler)
Signal des
26 RED Luftmengenmessers (MAF- 56 WHT Klopfsensorsignal
Sensor)
27 BLU Masse für MAF-Sensor 57 GRY/GRN Masse für Sensoren
Signalausgang der
28 BRN/BLK 58 BLK/YEL
Lichtmaschinensteuerung Masse für ECM
Masse für Nockenwellen-
29 BLK/YEL Masse für ECM 59 BRN/YEL Stellventil
(M16A-Motor)
Nockenwellen-Stellventil,
30 BLK/ORN Masse für ECM 60 BRN/WHT Ausgangsspannung
(M16A-Motor)

Steckverbinder: E23
Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis
1 BLU/BLK Hauptstromversorgung 31 — —
Stromversorgung für
2 WHT 32 — —
internen ECM-Speicher
3 — — 33 — —
CAN (Hohe)-
Kommunikationsleitung
4 WHT/RED (Signal für hohe Spannung 34 — —
aktiv) zum ABS- / ESP®-
Steuermodul
Serielle 12-V-
Kommunikationsleitung des
5 PPL/WHT 35 — —
Datenübertragungsanschlus
ses
Hauptschaltersignal der
automatischen
Geschwindigkeitsregelung
6 BLK/WHT 36 — —
(bei Modell mit
automatischer
Geschwindigkeitsregelung)
Kupplungspedalschalter (bei
7 BLU Modellen mit automatischer 37 — —
Geschwindigkeitsregelung)
Bremspedalschalter (bei
8 YEL/GRN Modellen mit automatischer 38 — —
Geschwindigkeitsregelung)
9 — — 39 — —
10 — — 40 — —
11 — — 41 — —
Diagnoseschalterklemme
12 YEL 42 — —
(falls vorhanden)
Uhrsignal für
Wegfahrsperren-
13 PNK/BLU 43 — —
Empfangsspule (bei
Modellen mit Wegfahrsperre)
1A-23 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis

14 — — 44 — —
Ausgangsspannung des
15 WHT/GRN 45 — —
Kraftstoffpumpenrelais
Ausgangsspannung des
16 BLU/BLK Hauptstromversorgung 46 RED/BLK
Kühlerlüfterrelais Nr. 1
Stromversorgung des
Ausgangsspannung des
17 GRN Drosselklappenregler- 47 RED
Kühlerlüfterrelais Nr. 2
Treiberschaltkreises
Ausgangsspannung des
18 — — 48 RED/YEL
Kühlerlüfterrelais Nr. 3
CAN (Niedrige)-
Klimaanlagen (A/C)-
Kommunikationsleitung
Kompressorrelaisausgang
19 WHT/BLU (Signal für niedrige 49 PNK
(bei Modellen mit
Spannung aktiv) zum ABS- /
Klimaanlage (A/C))
ESP®-Steuermodul
Ausgangsspannung des
Signal des
20 GRN/WHT 50 BLU/ORN Drosselklappenregler-
Bremslichtschalters
Steuerrelais
Masse des Hauptschalters
der automatischen Masse für
Geschwindigkeitsregelung Gaspedalpositionssensor
21 BLK/YEL 51 BLU/YEL
(bei Modellen mit (APP-Sensor)
automatischer (Nebensensor)
Geschwindigkeitsregelung)
Hauptschaltersignal der
automatischen Signal des
Geschwindigkeitsregelung Gaspedalpositionssensors
22 LT GRN 52 BLU/GRN
(bei Modell mit (APP-Sensor)
automatischer (Nebensensor)
Geschwindigkeitsregelung)
Ausgang für 5-V-
Stromversorgung des
23 — — 53 ORN/BLU
Gaspedalpositionssensors
(APP) (Nebensensor)
Masse für
Signal des
24 YEL/RED 54 ORN Gaspedalpositionssensor
Kraftstoffstandgebers
(APP-Sensor) (Hauptsensor)
Signal des
25 — — 55 WHT/BLU Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor) (Hauptsensor)
Ausgang für 5-V-
Stromversorgung des
26 — — 56 WHT
Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor) (Hauptsensor)
27 — — 57 — —
Serielle
Kommunikationsleitung für
28 GRY/BLU Wegfahrsperren- 58 — —
Empfangsspule (bei
Modellen mit Wegfahrsperre)
29 BLK/WHT Signal des Zündschalters 59 — —
Ausgangsspannung des
30 — — 60 BLU Stromversorgungs-
Hauptrelais
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-24

Tabelle der Ein-/Ausgangssignale der Motorsteuerung und Emissionsregelung

G6JB0A1111012

ELEKTRISCHE STEUER-/REGELGLIEDER

IMT-UNTERDRUCKMAGNETVENTIL (Für J20-Motor)

AF-SENSOR HEIZUNG & LAMBA-SONDE HEIZUNG
AUSGANG

DROSSELKLAPPENREGLER-STEUERRELAIS

NOCKENWELLEN-STELLVENTIL (M16-Motor)
SPÜLVENTIL DES AKTIVKOHLEBEHÄLTERS

KLIMAANLAGEN-KOMPRESSORRELAIS
ZÜNDSPULE MIT ZÜNDSCHALTGERÄT

STEUERUNG DER LICHTMASCHINE

(falls mit Klimaanlage ausgestattet)
KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS

DROSSELKLAPPENREGLER

KÜHLERLÜFTERRELAIS
EINSPRITZVENTIL

HAUPTRELAIS
EINGANG

EGR-VENTIL

MIL
KRAFTSTOFFSTANDGEBER Zum Ermitteln des Kraftstoffstands

UMGEBUNGSDRUCKSENSOR

BREMSLEUCHTENSCHALTER

ANLASSERSCHALTER

ZÜNDSCHALTER

A/C-KÄLTEMITTELDRUCKSENSOR (falls Klimaanlage vorhanden)

GEBLÄSESCHALTER

KLIMAANLAGENSCHALTER (falls mit Klimaanlage ausgestattet)

SIGNAL VON SENSOR, SCHALTER UND STEUERMODUL

KLIMAANLAGENVERDAMPFER-AUSLASSLUFTTEMPERATUR-
SENSOR (falls Klimaanlage vorhanden)

RADDREHZAHLSENSOR

GEMISCHSENSOR

BEHEIZTE LAMBDASONDE NR. 2

MAF-SENSOR VON MAF- UND IAT-SENSOR

IAT-SENSOR VON MAF- UND IAT-SENSOR

ECT-SENSOR

SERVOLENKUNGS-DRUCKSCHALTER

TP-SENSOR

GASPEDALPOSITIONSSENSOR (APP-SENSOR)

MAP-SENSOR

CMP-SENSOR

CKP-SENSOR

KLOPFSENSOR

ABS-/ESP®-STEUERMODUL
WEGFAHRSPERREN-STEUERMODUL (im ECM)

SCHALTBEREICHS-SCHALTER (außer Bereich “P” oder “N”)

(bei Modell mit Automatikgetriebe)

ELEKTRISCHE LAST (Scheinwerfer, Heckscheibenheizung)

LICHTMASCHINE
I6JB0A111006G-01
1A-25 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Diagramm der Motorsteuerung und Emissionsregelung
G6JB0A1112001

27
34

33

35

42

41

24

43

18

32

28

22

31
25

40

21
20

36
19

17
46

16
30

29
47
39
48
37

38

23
3

15

13
14
1

11
44

12
5
6

10
49

7
45

26
2

I5JB0A110015-04
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-26
1. Luftfilter 18. Kühlerlüftermotor
2. Aktivkohlebehälter-Spülventil 19. Kombinationsinstrument
3. MAF-Sensor und IAT-Fühler 20. BCM
4. TP-Sensor 21. Zündschalter
5. IMT-Ventil (J20-Motor) 22. Anlasser-Magnetschalter
6. MAP-Fühler 23. Beheizte Lambdasonde (HO2S) Nr.
2
7. EGR-Ventil 24. DLC
8. EVAP-Aktivkohlebehälter 25. Elektronische Last
9. Tankdruck-Steuerventil (in Kraftstoffpumpe 26. Kraftstoffstandgeber
integriert)
10. Kraftstoffpumpe 27. Bremsleuchte
11. Zündspule 28. Bremslichtschalter
12. Einspritzventil 29. ECM
13. A/F-Sensor 30. Umgebungsdrucksensor
14. Klopfsensor 31. Batterie
15. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 32. A/C-Kompressorrelais (falls A/C
vorhanden)
16. Nockenwellensensor 33. Lenkdruckschalter
17. Kurbelwinkelsensor 34. Lichtmaschine
35. Wegfahrsperren-Empfangsspule (falls vorhanden)
36. Hauptrelais
37. Raddrehzahlsensor (VSS)
38. Nockenwellen-Stellventil (M16-Motor)
39. TCM (bei A/T-Modellen)
40. Anlassersteuerrelais
41. A/C-Kältemitteldrucksensor (falls A/C vorhanden)
42. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
43. Drosselklappenregler-Steuerrelais
44. Drosselklappenregler
45. IMT-Unterdruckmagnetventil (J20-Motor)
46. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)
47. 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
48. ABS-/ESP®-Steuermodul
49. Für J20-Motor
1A-27 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Einbauort von Komponenten

Einbauort von Komponenten der elektronischen Steuerung
G6JB0A1113001
Für J20-Motor

HINWEIS
Die Abbildung bezieht sich auf ein Fahrzeug mit Linkslenkung. Bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung
sind die mit (*) gekennzeichneten Bauteile auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet.

11-1 11 C

B*

n e

15
I*
F* G* E* 3* H*
D
14*
9 d 4
7* 8 10 6
5 c i
16*
j
J*

b
m

a
g
o

l
1
k

h
A
2
13 K
12 L
I5JB0A110016-04

Messfühler Steuergeräte Andere

1. MAF-Sensor und IAT-Fühler
2. Elektrisches Drosselklappengehäuse
(in Drosselklappensensor und
Drosselklappenregler integriert)
3. Bremslichtschalter
4. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
5. A/F-Sensor
6. Beheizte Lambdasonde Nr. 2
7. Batterie
8. Nockenwellensensor
9. MAP-Fühler
10. Kurbelwinkelsensor
11. Haupt-Kraftstoffstandgeber
11-1. Neben-Kraftstoffstandgeber
12. Klopfsensor
13. Lenkdruckschalter
14. Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor)
a: Einspritzventil A: ECM
b: Aktivkohlebehälter-Spülventil B: Kombinationsinstrument
c: Kraftstoffpumpenrelais C: EVAP-Aktivkohlebehälter
d: EGR-Ventil D: A/C-Verdampferauslassluft-Temperaturfühler (bei
Modellen mit A/C)
e: Motorwarnleuchte E: Datenübertragungsanschluss
f: Kühlerlüfterrelais Nr. 1 F: 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
g: IMT-Unterdruckmagnetventil G: TCM (für Modelle mit Automatikgetriebe)
h: Zündspule (mit Zündschaltgerät) H: BCM
i: Hauptrelais I: Wegfahrsperren-Empfangsspule (falls vorhanden)
j: Integrationsrelais Nr. 2 (in HO2S- J: Sicherungskasten Nr. 2
Heizungsrelais, Kompressorrelais und A/T-
Relais integriert)
k: Kühlerlüfterrelais Nr. 2 K: A/C-Kältemitteldrucksensor (falls A/C vorhanden)
l: Kühlerlüfterrelais Nr. 3 L: ABS-/ESP®-Steuermodul
m: Anlassersteuerrelais
n: Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte (falls
vorhanden)
o: Drosselklappenregler-Steuerrelais
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-28

Messfühler Steuergeräte Andere

15. Hinterrad-Drehzahlsensor (rechts,
links) (VSS)
16. Stromsensor für elektrische Last

Für M16-Motor

HINWEIS
Die Abbildung bezieht sich auf ein Fahrzeug mit Linkslenkung. Bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung
sind die mit (*) gekennzeichneten Bauteile auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet.

11-1 11 C

B*

n e

I*
15 E* 3* H*
D
14*
7* d 6
9 a 8 4
5
c i
F
g

2 J*

h m

f
1
l

k
12 K
b G
10 13
A

j
I5JB0A110017-04

Messfühler Steuergeräte Andere

1. MAF-Sensor und IAT-Fühler
2. Elektrisches Drosselklappengehäuse
(in Drosselklappensensor und
Drosselklappenregler integriert)
3. Bremslichtschalter
4. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
5. A/F-Sensor
6. Beheizte Lambdasonde Nr. 2
7. Batterie
8. Nockenwellensensor
9. MAP-Fühler
10. Kurbelwinkelsensor
11. Haupt-Kraftstoffstandgeber
11-1. Neben-Kraftstoffstandgeber
12. Klopfsensor
13. Lenkdruckschalter
14. Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor)
15. Hinterrad-Drehzahlsensor (rechts,
links) (VSS)
a: Einspritzventil A: ECM
b: Aktivkohlebehälter-Spülventil B: Kombinationsinstrument
c: Kraftstoffpumpenrelais C: EVAP-Aktivkohlebehälter
d: EGR-Ventil D: A/C-Verdampferauslassluft-Temperaturfühler (bei
Modellen mit A/C)
e: Motorwarnleuchte E: Datenübertragungsanschluss
f: Kühlerlüfterrelais Nr. 1 F: A/C-Kompressorrelais (falls vorhanden)
g: HO2S-Heizelementrelais G: ABS-/ESP®-Steuermodul
h: Zündspule (mit Zündschaltgerät) H: BCM
i: Hauptrelais I: Wegfahrsperren-Empfangsspule (falls vorhanden)
j: Nockenwellen-Stellventil J: Sicherungskasten Nr. 2
k: Kühlerlüfterrelais Nr. 2 K: A/C-Kältemitteldrucksensor (falls A/C vorhanden)
l: Kühlerlüfterrelais Nr. 3
m: Anlassersteuerrelais
n: Wegfahrsperren-Anzeigenleuchte (falls
vorhanden)
o: Drosselklappenregler-Steuerrelais
1A-29 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung der Motorsteuerung und Emissionsregelung
G6JB0A1114001
Detaillierte Angaben zu den einzelnen Prüfschritten finden sich unter den folgenden Punkten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Analyse des Diagnosefragebogens Weiter mit Schritt 2. Auswertung von
1) Die Auswertung von Kundenangaben gemäß Kundenangaben
“Auswertung von Kundenangaben” vornehmen. durchführen.

Wurde die Auswertung von Kundenangaben durchgeführt?

2 ) Überprüfen, Aufzeichnen und Löschen von DTC / Die DTC- und Weiter mit Schritt 4.
Schnappschussdaten Schnappschussdaten
1) Gemäß “Abrufen, Aufzeichnen und Löschen von DTCs/ ausdrucken oder
Schnappschussdaten” auf DTCs (einschließlich notieren und dann
vorläufiger DTCs) prüfen. löschen (siehe
“Löschen von
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? Diagnosecodes (DTC):
Für Modelle mit
Benzinmotor”). Weiter
mit Schritt 3.
3 ) Sichtprüfung Das defekte Bauteil Weiter mit Schritt 5.
1) Gemäß “Sichtprüfung” eine Sichtprüfung durchführen. reparieren oder
austauschen, dann
Liegt ein Defekt vor? weiter mit Schritt 11.
4 ) Sichtprüfung Das defekte Bauteil Weiter mit Schritt 8.
1) Gemäß “Sichtprüfung” eine Sichtprüfung durchführen. reparieren oder
austauschen, dann
Liegt ein Defekt vor? weiter mit Schritt 11.
5 ) Überprüfung von Störungssymptomen Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
1) Gemäß “Überprüfung von Störungssymptomen” das
Störungssymptom überprüfen.

Wurde Störungssymptom identifiziert?

6 ) Erneutes Abrufen auf Aufzeichnen von DTCs / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
Schnappschussdaten
1) DTCs und Schnappschussdaten erneut abrufen. Siehe
hierzu “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

7 ) Erneutes Abrufen auf Aufzeichnen von DTCs / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
Schnappschussdaten
1) DTCs und Schnappschussdaten erneut abrufen. Siehe
hierzu “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

8 ) Grundlegende Motorüberprüfung und Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Bauteil(e)
Motorsymptomdiagnose überprüfen und
1) Überprüfen und reparieren. Siehe hierzu “Grundlegende reparieren, dann weiter
Motorüberprüfung: Für Modelle mit Benzinmotor” und mit Schritt 11.
“Motorsymptomdiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-30

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 ) DTC-Fehlersuche Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Bauteil(e)
1) Anhand des Diagnoseablaufplans für den überprüfen und
entsprechenden DTC überprüfen und reparieren. reparieren, dann weiter
mit Schritt 11.
Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?
10 ) Überprüfung auf Wackelkontakte Defekte(s) Bauteil(e) Weiter mit Schritt 11.
1) Gemäß “Überprüfung auf Wackelkontakte” auf reparieren oder
Wackelkontakte prüfen. auswechseln, dann
weiter mit Schritt 11.
Liegt ein Defekt vor?
11 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 6. Ende.
1) Vorliegende DTC löschen.
2) Die Endkontrolle gemäß “Endkontrolle” durchführen.

Treten irgendwelche Störungssymptome, Störungscodes

oder abnormale Symptome auf?

Schritt 1: Auswertung von Kundenangaben

Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden. Mit diesem Kundenfragebogen wird das Erfassen von Informationen, die für eine korrekte Analyse und
Diagnose unbedingt erforderlich sind, erleichtert.
1A-31 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Kundenfragebogen für Diagnose (Beispiel)

I2RH01110010G-01

HINWEIS
Dies ist ein Beispiel für einen Standard-Fragebogen. Er sollte den jeweiligen Marktverhältnissen
angepasst werden.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-32
Schritt 2: Abrufen, Aufzeichnen und Löschen von
DTCs / Schnappschussdaten
Zunächst DTCs (einschließlich vorläufiger DTCs) gemäß
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Benzinmotor” abrufen. Wird ein DTC angezeigt, diesen
zusammen mit den Schnappschussdaten ausdrucken
oder aufschreiben und dann gemäß “Löschen von
Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Benzinmotor”
löschen. Ein DTC weist auf eine Störung hin, die im
System aufgetreten ist, zeigt aber nicht an, ob diese
Störung aktuell existiert oder ob sie in der Vergangenheit
aufgetreten ist und nun der Normalzustand wieder
eingetreten ist. Um dies herauszufinden, muss das
Symptom gemäß Schritt 5 und der DTC dann gemäß
Schritt 6 und 7 erneut überprüft werden.
Wenn versucht wird, eine Störung nur anhand des bei
diesem Schritt aufgezeichneten DTCs zu
diagnostizieren, oder wenn der bei diesem Schritt
aufgezeichnete DTC nicht gelöscht wird, führt dies zu
einer fehlerhaften Diagnose, einer fälschlicherweise
angezeigten Schaltkreisstörung oder Problemen bei der
Fehlersuche.
Schritt 3 und 4: Sichtprüfung
Zunächst eine Sichtprüfung aller Teile durchführen, die
für die einwandfreie Funktion des Motors relevant sind.
Siehe hierzu “Sichtprüfung: Für Modelle mit
Benzinmotor”.
Schritt 5: Überprüfung von Störungssymptomen
Die Störungssymptome auf Grundlage der in “Schritt 1:
Auswertung von Kundenangaben: Für Modelle mit
Benzinmotor” und “Schritt 2: Abrufen, Aufzeichnen und
Löschen von DTCs / Schnappschussdaten: Für Modelle
mit Benzinmotor” erhaltenen Informationen überprüfen.
Außerdem gemäß “Überprüfung von Diagnosecodes” im
jeweiligen Diagnoseablaufplan den DTC erneut
überprüfen.
Schritt 6 und 7: Erneutes Abrufen und Aufzeichnen
von DTCs / Schnappschussdaten
Prüfvorgang siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für
Modelle mit Benzinmotor”.
Schritt 8: Grundlegende Motorüberprüfung und
Motorsymptomdiagnose
Zuerst eine Grundinspektion des Motors durchführen.
Siehe hierzu “Grundlegende Motorüberprüfung: Für
Modelle mit Benzinmotor”. Nachdem der Ablaufplan
durchgearbeitet wurde, die Systembauteile überprüfen,
die anhand “Motorsymptomdiagnose: Für Modelle mit
Benzinmotor” und der beobachteten Fehlersymptome
am Fahrzeug festgestellt wurden (Symptome, die durch
die Auswertung des Kundenfragebogens, die
Überprüfung von Störungssymptomen und/oder die
Grundinspektion des Motors erfasst wurden).
Schadhafte Teile reparieren oder austauschen.
Schritt 9: DTC-Fehlersuche (Siehe einzelne DTC-
Diag. ablaufpläne)
Anhand des in Schritt 6 oder 7 angezeigten DTCs und
des entsprechenden Diagnoseablaufplans die
Störungsursache ermitteln, d. h. ob die Störung in einem
Sensor, Schalter, Kabelbaum, Steckverbinder, Regler,
ECM oder einem anderen Bauteil vorliegt. Fehlerhafte
Bauteile reparieren oder ersetzen.
Schritt 10: Überprüfung auf Wackelkontakte
Die Bauteile, die anfällig für Wackelkontakte sind (z. B.
Kabelbaum, Steckverbinder usw.), gemäß “Überprüfung
auf Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in
Abschnitt 00” und dem vom DTC betroffenen
Schaltkreis, der in Schritt 2 aufgezeichnet wurde,
überprüfen.
Schritt 11: Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und dass
der Motor einwandfrei funktioniert. Falls der
ursprüngliche Fehler durch einen DTC angezeigt wurde,
diesen DTC löschen und eine erneute Überprüfung von
Diagnosecodes durchführen, um sicherzustellen, dass
kein DTC mehr angezeigt wird.
Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL)
G6JB0A1114002
1) Den Zündschalter auf ON drehen (den Motor jedoch
nicht anlassen) und prüfen, ob die Motorwarnleuchte
(MIL) (1) leuchtet.
Wenn die MIL nicht leuchtet (oder wenn sie erlischt),
der Motor jedoch gestartet werden kann, die
Fehlersuche gemäß “Motorwarnleuchte leuchtet
nicht, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird,
ohne dass der Motor gestartet wird (Motor kann aber
gestartet werden): Für Modelle mit Benzinmotor”
durchführen.
Wenn die MIL bei Zündschalterstellung ON nicht
leuchtet und der Motor nicht anspringt, weiter mit
“Überprüfung der ECM-Stromversorgung und -
Masseverbindung: Für Modelle mit Benzinmotor”.
2) Den Motor anlassen und sicherstellen, dass die MIL
erlischt.
Wenn die MIL nicht erlischt und keine DTCs im ECM
gespeichert sind, die Fehlersuche gemäß “Die
Motorwarnleuchte leuchtet nach dem Start des
Motors weiterhin: Für Modelle mit Benzinmotor”
durchführen.
1
I5JB0A110018-01
1A-33 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Diagnosecodeüberprüfung
G6JB0A1114003
HINWEIS
Die MIL leuchtet, wenn das ECM und/oder
TCM eine Funktionsstörung erfassen.
Sowohl das ECM als auch das TCM
speichern die Diagnosedaten in Form eines
Diagnosecodes (DTC), der mit dem Testgerät
abgerufen werden kann.
Daher sowohl das ECM als auch das TCM mit
dem Testgerät auf DTCs überprüfen, da die
im ECM und TCM gespeicherten DTCs nicht
gleichzeitig gelesen und angezeigt werden
können. Es müssen nicht beide, ECM und
TCM, mit dem herkömmlichen Testgerät
überprüft werden, da die im ECM und TCM
gespeicherten DTCs gleichzeitig gelesen und
angezeigt werden.
Verwendung eines Testgeräts
1) Das SUZUKI-Testgerät bzw. (Euro OBD-Modell) das
herkömmliche OBD-Testgerät vorbereiten.
2) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät an den
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der
Unterseite des Armaturenbretts auf der Fahrerseite
anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
I5JB0A110019-01
3) Den Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen,
dass sich die MIL einschaltet.
4) DTCs, vorläufige DTCs und Schnappschussdaten
gemäß den auf dem Testgerät angezeigten
Anweisungen lesen und ausdrucken bzw. notieren.
Näheres hierzu ist der Bedienungsanleitung des
Testgeräts zu entnehmen.
Falls zwischen Testgerät und ECM keine
Kommunikation möglich ist, das Testgerät
probehalber an das ECM eines anderen Fahrzeugs
anschließen. Falls nun die Kommunikation
hergestellt werden kann, ist das Testgerät in
Ordnung. Im nächsten Schritt den
Datenübertragungsanschluss-Steckverbinder und
den seriellen Datenübertragungsanschluss
(Schaltkreis) in dem Fahrzeug überprüfen, in dem
die Kommunikation nicht möglich war. Wenn
Anschluss und Schaltkreis in Ordnung sind,
überprüfen, ob die Stromversorgung und die
Masseverbindungen des ECM und DLC in gutem
Zustand sind. Siehe hierzu “Überprüfung der ECM-
Stromversorgung und -Masseverbindung: Für
Modelle mit Benzinmotor”.
5) Nach Abschluss der Prüfung den Zündschalter auf
OFF drehen und das Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss abklemmen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-34
Ohne Verwendung eines Testgeräts (Fahrzeug mit
Diagnosesteckverbinder)
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Mit dem Wartungskabel die
Diagnoseschalterklemme (1) des
Diagnosesteckverbinders (2) an Masse legen.
3) Den Zündschalter auf ON drehen und die auf dem
Kilometerzähler (3) des Kombinationsinstruments
angezeigten DTC überprüfen.
Sind mehr als 2 DTC gespeichert, so startet die
Blinkfolge für jeden DTC von der niedrigsten DTC-
Nummer in aufsteigender Reihenfolge. Die Anzeige
der DTC wird so lange wiederholt, bis der
Zündschalter auf OFF gedreht oder das
Wartungskabel abgeklemmt wird.
3 • Unterbrechung der Stromversorgung des
1
2
I5JB0A110020-01
HINWEIS
Wenn kein DTC vorliegt, zeigt der
Kilometerzähler im Kombinationsinstrument
“0000” an.
4) Nach Abschluss der Prüfung den Zündschalter auf
OFF drehen und das Wartungskabel vom
Diagnosesteckverbinder abklemmen.
Löschen von Diagnosecodes (DTC)
G6JB0A1114004
Verwendung eines Testgeräts
1) Das herkömmliche OBD-Testgerät (Euro OBD-
Modell) oder das SUZUKITestgerät an den
Datenübertragungsanschluss in der gleichen Weise
wie bei einer Diagnosecodeüberprüfung
anschließen.
2) Die Zündung auf OFF und dann auf ON schalten.
3) Die DTC und die vorläufigen DTC entsprechend den
Anweisungen auf dem Testgerät löschen. Näheres
hierzu ist der Bedienungsanleitung des Testgeräts
zu entnehmen.
4) Nach dem Löschen die Zündung auf OFF schalten
und das Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss abklemmen.
HINWEIS
Im ECM gespeicherte DTCs und
Schnappschussdaten werden in den
folgenden Situationen ebenfalls gelöscht. Sie
sollten jedoch erst gelöscht werden,
nachdem sie dokumentiert wurden.
ECM (durch Abklemmen der Batteriekabel,
Entfernen der Sicherung oder Abklemmen
der ECM-Steckverbinder).
• Wenn die gleiche Störung (DTC) während
der nächsten 40 Motor-Aufwärmzyklen
nicht wieder festgestellt wird. (Siehe
“Warmlaufphase” unter “Beschreibung
des On-Board-Diagnosesystems: Für
Modelle mit Benzinmotor”.)
Ohne Verwendung eines Testgeräts
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Das Massekabel der Batterie für die unten
angegebene Zeitspanne abklemmen, um die
Diagnosestörungscodes im ECM-Speicher zu
löschen. Danach das Kabel wieder anklemmen.
Erforderliche Zeit zum Löschen der DTC
Umgebungstemperatur Dauer der Unterbrechung
der ECM-
Stromversorgung
Über 0 °C (32 °F) 30 Sek. oder länger
Unter 0 °C (32 °F) Keine Angabe möglich.
Einen Standort mit einer
Temperatur von mehr als
0 °C (32 °F) wählen.
1A-35 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Diagnosecodetabelle (DTC)
G6JB0A1114005
HINWEIS
• Bei Nicht-Euro OBD-Modell en oder Fahrzeugen mit Diagnosesteckverbinder können einige der
DTC-Nummern, die in der folgenden Tabelle mit einem Dreieck (U) gekennzeichnet sind, je nach
Fahrzeugausführung und geltenden Vorschriften vom ECM nicht erfasst werden.
• Mit herkömmlichen Testgeräten können nur die in der Tabelle mit einem Stern (*) gekennzeichneten
DTC-Nummern abgerufen werden.
• 1 Fahrzyklus: Wenn während eines Fahrzyklus ein DTC erfasst wird, leucht die MIL auf.
• 2 Fahrzyklen: Wenn der DTC, der während des ersten Fahrzyklus erfasst und vorübergehend
gespeichert wurde, auch während des nächsten Fahrzyklus erfasst wird, leuchtet die MIL ebenfalls
auf.
• *2 Fahrzyklen:
Die MIL blinkt oder leuchtet. Siehe “DTC P0300/P0301/P0302/P0303/P0304: Fehlzündungen in
verschiedenen Zylindern/Zylinder 1/Zylinder 2/Zylinder 3/Zylinder 4 Fehlzündungen in Zylinder: Für
Modelle mit Benzinmotor” für Einzelheiten.

Bedingung für Erfassung

DTC-Nr. Erfasste Störung MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Schaltkreis des Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des
) *P0010 Nockenwellenstellers (M16A- Nockenwellen-Stellventils stimmt nicht mit seinem 1 Fahrzyklus
Motor) Steuersignal überein. (Unterbrechung oder Kurzschluss)
Nockenwellenposition – zu • Die Ist-Frühverstellung des Zündwinkels beträgt länger
) *P0011 starke Frühverstellung oder als 13 Sekunden weniger als 2,1° Kurbelwinkel, obwohl 2 Fahrzyklen
Systemfunktion (M16A-Motor) die Soll-Frühverstellung des Zündwinkels bei
Beschleunigung und einer Motordrehzahl von mehr als
1600 min-1 länger als 30 Sekunden mehr als 5,6°
Nockenwellenposition – zu Kurbelwinkel beträgt.
) *P0012 starke Spätverstellung (M16A- oder 2 Fahrzyklen
Motor) • Die Ist-Ventilsteuerung wird um mehr als 11,25°
Kurbelwinkel vorgestellt, obwohl der ECM-Befehl auf
Spätverstellung schaltet. (2 Fahrten-Erfassungslogik)
Die Impedanz des A/F-Sensorelements liegt für mehr als
) Heizelement-Steuerkreis der 200 Sek. über 44 Ω, obwohl das Heizelement des AΩF-
2 Fahrzyklen
U*P0030 beheizten Lambda-Sonde Nr. 1 Sensors bei laufendem Motor länger als vorgegeben
eingeschaltet wurde. (A/F-Sensor nicht aktiv)
Die Spannung im Heizelement-Schaltkreis des A/F-
Sensors liegt ständig und über einen längeren Zeitraum
Zu niedrige Spannung im als vorgegeben unter dem Sollwert, obwohl das
)
Heizelement-Steuerkreis der Einschaltverhältnis des A/F-Sensorheizelements bei 2 Fahrzyklen
U*P0031
beheizten Lambdasonde Nr. 1 laufendem Motor weniger als 90 % beträgt. (Das ECM
erkennt keine Impulse im Schaltkreis der
Heizelementsteuerung.)
Die Spannung im Heizelement-Schaltkreis des A/F-
Sensors liegt ständig und über einen längeren Zeitraum
Zu hohe Spannung im als vorgegeben über dem Sollwert, obwohl das
)
Heizelement-Steuerkreis der Einschaltverhältnis des A/F-Sensorheizelements bei 2 Fahrzyklen
U*P0032
beheizten Lambda-Sonde Nr. 1 laufendem Motor mehr als 10 % beträgt. (Das ECM
erkennt keine Impulse im Schaltkreis der
Heizelementsteuerung.)
Die Spannung im Schaltkreis der beheizten
Lambdasonde Nr. 2 liegt ständig 5 Sek. lang unter dem
Zu niedrige Spannung im vorgegebenen Wert, obwohl das Einschaltverhältnis des
)
Heizelement-Steuerkreis der Heizelements der beheizten Lambdasonde Nr. 2 bei 2 Fahrzyklen
U*P0037
beheizten Lambdasonde Nr. 2 laufendem Motor weniger als 75 % beträgt. (Im
Überwachungssignal der Heizelementsteuerung werden
keine Impulse erkannt.)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-36
DTC-Nr. Erfasste Störung
Zu hohe Spannung im
)
Heizelement-Steuerkreis der
U*P0038
beheizten Lambdasonde Nr. 2
Bereich/Leistung des
) oder
Luftmengenmesser-
U*P0101
Schaltkreises
Zu niedrige Eingangsspannung
) *P0102 im Luftmengenmesser-
Schaltkreis
Zu hohe Eingangsspannung im
) *P0103
Luftmengenmesser-Schaltkreis
Bereich/Leistung des
) oder
Ansaugkrümmer-Unterdruck-
U*P0106
Schaltkreises
Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des
) *P0107
Ansaugkrümmer-
Unterdruckfühlers
Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des
) *P0108
Ansaugkrümmer-
Unterdruckfühlers
Bereich/Leistung des
)
Schaltkreises des Ansaugluft-
U*P0111
Temperaturfühlers
Zu niedrige Spannung im
) *P0112 Schaltkreis des Ansaugluft-
Temperaturfühlers
Zu hohe Spannung im
) *P0113 Schaltkreis des Ansaugluft-
Temperaturfühlers
Bereich/Leistung des
)
Kühlwassertemperatur-
U*P0116
Schaltkreises
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Die Spannung im Schaltkreis der beheizten
Lambdasonde Nr. 2 liegt ständig 5 Sek. lang über dem
vorgegebenen Wert, obwohl das Einschaltverhältnis des
Heizelements der beheizten Lambdasonde Nr. 2 bei 2 Fahrzyklen
laufendem Motor weniger als 25 % beträgt. (Im
Überwachungssignal der Heizelementsteuerung werden
keine Impulse erkannt.)
• Das MAF-Volumen beträgt mehr als 25 g/Sek., auch
wenn die Motordrehzahl unter 900 min-1 liegt, und der
Ansaugkrümmerdruck liegt bei einem
Drosselklappenwinkel (TP) von unter 3,0° unter 45 kPa
(6,35 psi).
2 Fahrzyklen
• Das MAF-Volumen beträgt weniger als 4 g/Sek., auch
wenn die Motordrehzahl über 2500 min-1 liegt, und der
Ansaugkrümmerdruck liegt bei einem
Drosselklappenwinkel (TP) von über 15° über 50 kPa
(7,25 psi).
Die Ausgangsspannung des MAF-Sensors liegt ständig
1 Fahrzyklus
0,5 Sek. unter 0,15 V.
Die Ausgangsspannung des MAF-Sensors liegt ständig
1 Fahrzyklus
0,5 Sek. über 5 V.
• Der Unterschied zwischen max. Ansaugkrümmer-
Unterdruck und min. Ansaugkrümmerdruck liegt bei
Leerlaufdrehzahl unter 1,3 kPa (0,19 psi).
2 Fahrzyklen
• Unterschied zwischen Außenluftdruck und
Ansaugkrümmerdruck liegt bei 2000 min-1 mindestens
5 Sekunden lang unter 33,3 kPa (4,83 psi).
Die Ausgangsspannung am Ansaugkrümmer-
1 Fahrzyklus
Unterdruckfühler liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V.
Die Ausgangsspannung am Ansaugkrümmer-
1 Fahrzyklus
Unterdruckfühler liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,5 V.
Der Unterschied zwischen dem maximalen und dem
minimalen IAT-Wert beträgt weniger als 0,3 °C (32,5 °F),
während der ECT-Wert 10 Min. nach einem Kaltstart mehr 2 Fahrzyklen
als 70 °C (158 °F) beträgt. (ECT unter 30 °C (86 °F) beim
Motorstart)
Die Ausgangsspannung des IAT-Fühlers liegt ständig 0,5
Sek. unter 0,2 V. (Zu hohe Ansauglufttemperatur (zu 1 Fahrzyklus
niedrige Spannung/zu niedriger Widerstand))
Die Ausgangsspannung des IAT-Fühlers liegt ständig 0,5
Sek. über 4,8 V. (Zu niedrige Ansauglufttemperatur (zu 1 Fahrzyklus
hohe Spannung/zu hoher Widerstand))
Der Wert des ECT-Fühlers liegt seit dem Motorstart bei
laufendem Motor und einer Motorlast über dem
vorgegebenen Wert (mehr als 1000 min-1) für 2 bis 1116 2 Fahrzyklen
min. (je nach ECT beim Motorstart) ständig unter –10 °C,
14 °F (M16-Motor) bzw. –5 °C, 23 °F (J20-Motor).
1A-37 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
DTC-Nr. Erfasste Störung
Zu niedrige Spannung im
) *P0117 Schaltkreis des
Kühlwassertemperaturfühlers
Zu hohe Spannung im
) *P0118 Schaltkreis des
Kühlwassertemperaturfühlers
Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des
) *P0122
Drosselklappensensors
(Hauptsensor)
Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des
) *P0123
Drosselklappensensors
(Hauptsensor)
Zu niedrige Spannung im
) Die A/F-Sensor-Anschlussspannung (LF+) liegt unter 1,8
Schaltkreis der Lambdasonde
U*P0131
(HO2S) Nr. 1
Zu hohe Spannung im
) Die A/F-Sensor-Anschlussspannung (LF+) liegt über 3,8
Schaltkreis der Lambdasonde
U*P0132
(HO2S) Nr. 1
Zu langsames Ansprechen der
) dem Integralwert der Veränderung der kurzfristigen
beheizten Lambdasonde
U*P0133
(HO2S) Nr. 1
) Kein Ansprechen der beheizten
U*P0134 Lambdasonde (HO2S) Nr. 1
Zu niedrige Spannung im
)
Schaltkreis der beheizten
U*P0137
Lambdasonde (HO2S) Nr. 2
Zu hohe Spannung im
)
Schaltkreis der beheizten
U*P0138
Lambdasonde (HO2S) Nr. 2
) Kein Ansprechen der beheizten
U*P0140 Lambdasonde (HO2S) Nr. 2
) Gemischkorrektur + langfristige Gemischkorrektur) liegt
Magergemischstörung
U*P0171
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Die Ausgangsspannung des ECT-Sensors liegt ständig
0,5 Sek. unter 0,2 V. (Zu hohe Kühlmitteltemperatur (zu 1 Fahrzyklus
niedrige Spannung/zu niedriger Widerstand))
Die Ausgangsspannung des ECT-Sensors liegt ständig
0,5 Sek. über 4,8 V. (Zu niedrige Kühlmitteltemperatur (zu 1 Fahrzyklus
hohe Spannung/zu hoher Widerstand))
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors
(Hauptsensor) liegt während der vorgegebenen Zeit 1 Fahrzyklus
ständig unter 0,3 V.
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors
(Hauptsensor) liegt während der vorgegebenen Zeit 1 Fahrzyklus
ständig über 4,7 V.
2 Fahrzyklen
V oder der A/F-Sensor-Ausgangsstrom liegt unter –5 mA.
2 Fahrzyklen
V oder der A/F-Sensor-Ausgangsstrom liegt über –5 mA.
Das Verhältnis zwischen dem Integralwert der
Ausgangsspannungsveränderung des A/F-Sensors und
2 Fahrzyklen
Gemischkorrektur liegt nach der Warmlaufphase bei
konstanter Drehzahl und geringer Motorlast über dem
Sollwert.
Die Impedanz des A/F-Sensorelements liegt für mehr als
2 Sek. über 500 Ω, obwohl das Heizelement des AΩF-
Sensors bei laufendem Motor länger als 160 Sek. 2 Fahrzyklen
eingeschaltet war. (Unterbrechung des A/F-Sensors oder
des Sensorschaltkreises)
Bei hoher Motorlast (hoher Drehzahl) liegt die Spannung
der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2 für einen längeren
Zeitraum als vorgegeben ständig unter 0,4 V. Außerdem
liegt der Wert aus der Maximalspannung minus der 2 Fahrzyklen
Mindestspannung der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2
während eines vorgegebenen Zeitraums ständig unter 0,2
V.
Bei hoher Motorlast (hoher Drehzahl) liegt die Spannung
der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2 für einen längeren
Zeitraum als vorgegeben ständig über 0,85 V. Außerdem
liegt der Wert aus der Maximalspannung minus der 2 Fahrzyklen
Mindestspannung der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2
während eines vorgegebenen Zeitraums ständig unter 0,2
V.
Die Spannung der Lambdasonde 2 liegt nach dem
Warmlaufen des Motors ständig 0,5 Sek. lang über 4,5 V 2 Fahrzyklen
(Unterbrechung).
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur (kurzfristige
2 Fahrzyklen
ständig 30 bis 90 Sek. (je nach ECT-Wert) über dem
Sollwert.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-38

Bedingung für Erfassung

DTC-Nr. Erfasste Störung MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur (kurzfristige
) Gemischkorrektur + langfristige Gemischkorrektur) liegt
Fettgemischstörung 2 Fahrzyklen
U*P0172 ständig 30 bis 90 Sek. (je nach ECT-Wert) unter dem
Sollwert.
Zu niedrige Spannung im
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors
Schaltkreis des
) *P0222 (Nebensensor) liegt während der vorgegebenen Zeit 1 Fahrzyklus
Drosselklappensensors
ständig unter 0,3 V.
(Nebensensor)
Zu hohe Spannung im
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors
Schaltkreis des
) *P0223 (Nebensensor) liegt während der vorgegebenen Zeit 1 Fahrzyklus
Drosselklappensensors
ständig über 4,7 V.
(Nebensensor)
• Fehlzündungen, die eine Überhitzung des Katalysators
während 200 Motorumdrehungen verursachen, werden
bei 2 oder mehr Zylindern erfasst. (Die MIL blinkt,
) Fehlzündung in verschiedenen solange diese Fehlzündung ständig auftritt.)
oder *2 Fahrzyklen
U*P0300 Zylindern
• Fehlzündungen, die während 1000 Motorumdrehungen
die Motorabgase nachteilig beeinflussen, werden bei 2
oder mehr Zylindern erfasst.
• Fehlzündungen, die eine Überhitzung des Katalysators
während 200 Motorumdrehungen verursachen, werden
) bei 1 Zylinder erfasst. (Die MIL blinkt, solange diese
Fehlzündung in Zylinder 1
U*P0301 / Fehlzündung ständig auftritt.)
Fehlzündung in Zylinder 2
U*P0302 / oder 2 Fahrzyklen
Fehlzündung in Zylinder 3
U*P0303 /
Fehlzündung in Zylinder 4 • Fehlzündungen, die während 1000 Motorumdrehungen
U*P0304
die Motorabgase nachteilig beeinflussen, werden bei 1
Zylinder erfasst.
Zu niedrige Spannung im Klopfsensor-Spannung liegt ständig 0,5 Sek. lang unter
) *P0327 1 Fahrzyklus
Schaltkreis des Klopfsensors 1,2 V.
Zu hohe Spannung im Klopfsensor-Spannung liegt ständig 0,5 Sek. lang über
) *P0328 1 Fahrzyklus
Schaltkreis des Klopfsensors 3,9 V.
) Schaltkreis des Für 2 Sek. kein Signal des CKP-Sensors, obwohl bei
1 Fahrzyklus
) *P0335 Kurbelwinkelsensors Anlasserbetätigung ein Anlassersignal eingeht.
• CMP-Fühlerimpuls liegt unter 20 Impulsen je 8
Kurbelwellenumdrehungen
• CMP-Fühlerimpuls liegt über 28 Impulsen je 8
Kurbelwellenumdrehungen
Schaltkreis des
) *P0340 • Nockenwellensensorimpuls liegt unter 20 Impulsen 1 Fahrzyklus
Nockenwellensensors
zwischen 155° Kurbelwinkel BTDC (M16A-Motor) bzw.
75° Kurbelwinkel BTDC (J20A-Motor) und 5°
Kurbelwinkel BTDC bei 8 Kurbelwellenumdrehungen
seit Motorstart.
Der Unterschied zwischen dem Ansaugkrümmer-
) Abgasrückführung als
Unterdruck bei geöffnetem EGR-Ventil und bei 2 Fahrzyklen
U*P0401 unzureichend erfasst
geschlossenem EGR-Ventil liegt unter dem Sollwert.
Der Unterschied zwischen dem Ansaugkrümmer-
) Abgasrückführung als zu hoch
Unterdruck bei geöffnetem EGR-Ventil und bei 2 Fahrzyklen
U*P0402 erfasst
geschlossenem EGR-Ventil liegt über dem Sollwert.
Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des
Schaltkreis der
) *P0403 EGR-Ventils stimmt in mehr als einem von 4 Polen nicht 1 Fahrzyklus
Abgasrückführung
mit dem Ausgabebefehl überein.
1A-39 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
DTC-Nr. Erfasste Störung
) Katalysatorwirkung unter
U*P0420 Schwellenwert
Steuerschaltkreis des
) *P0443
Tankdunst-Spülventils
Zu niedrige Spannung im
) P0462 Schaltkreis des
Kraftstoffstandgebers
Zu hohe Spannung im
) P0463 Schaltkreis des
Kraftstoffstandgebers
Schaltkreis von Lüfter Nr. 1
) *P0480
(Kühlerlüfter)
Störung des
) *P0500 Geschwindigkeitssensors
(VSS)
) Bremsschalter, “A”/“B”-
U*P0504 Korrelation
Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des
) P0532
Kältemitteldrucksensor der
Klimaanlage
Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des
) P0533
Kältemitteldrucksensor der
Klimaanlage (A/C)
Prüfsummenfehler im internen
) *P0601
Speicher
Steuermodul-
) P0602
Programmierungsfehler
) *P0607 Leistung des Steuermoduls
) Zu niedrige Spannung im
U*P0616 Schaltkreis des Anlasserrelais
) Zu hohe Spannung im
U*P0617 Schaltkreis des Anlasserrelais
) P0620 Lichtmaschinen-Schaltkreis
Niedrige Spannung im
) P0625 Schaltkreis der
Lichtmaschinenfeldklemme
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Das Verhältnis zwischen dem Integralwert der
Ausgangsspannungsveränderung der Lambdasonde Nr.
2 und dem Integralwert der
2 Fahrzyklen
Ausgangsspannungsveränderung des A/F-Sensors liegt
nach der Warmlaufphase bei konstanter Drehzahl und
geringer Motorlast über dem Sollwert.
Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des
Aktivkohlebehälter-Spülventils stimmt nicht mit seinem 2 Fahrzyklen
Steuersignal überein. (Unterbrechung oder Kurzschluss)
Die Spannung am Kraftstoffstandgeber liegt ständig 3
—
Sek. lang unter 0,5 V.
Die Spannung am Kraftstoffstandgeber liegt für 3
—
Sekunden ununterbrochen über 4,9 V.
Die Überwachungsspannung des
Kühlerlüfterrelaisausgangs stimmt nicht mit seinem 1 Fahrzyklus
Steuersignal überein.
Ständig 4 Sek. lang kein Geschwindigkeitssignal-Eingang
während Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr bei einer 2 Fahrzyklen
Verzögerung auf 3600 min-1 oder weniger.
Das Signal des Bremspedalschalters stimmt nicht mit
—
dem Signal des Bremslichtschalters überein.
Die Signalspannung des A/C-Kältemitteldrucksensors
—
liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,15 V.
Die Signalspannung des A/C-Kältemitteldrucksensors
—
liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,9 V.
Datenschreibfehler oder Prüfsummenfehler 1 Fahrzyklus
Daten-Programmierungsfehler 1 Fahrzyklus
Daten-Programmierungsfehler 1 Fahrzyklus
Der Motor startet, obwohl das Fahrzeug steht und das
2 Fahrzyklen
Anlassersignal eine zu niedrige Spannung aufweist.
Das Anlassersignal weist bei laufendem Motor ständig
2 Fahrzyklen
180 Sek. lang eine zu hohe Spannung auf.
• Die Batteriespannung liegt über 14 V, obwohl die
Lichtmaschinensteuerung auf maximal geschaltet ist
(Einschaltverhältnis 100 %).
• Die Batteriespannung liegt unter 12,5 V, obwohl die —
Lichtmaschinensteuerung auf minimal geschaltet ist
(Einschaltverhältnis 50 %) und die elektrische Last
weniger als 20 A beträgt.
Das Einschaltverhältnis der Lichtmaschinenfeldspule
beträgt länger als vorgegeben 100 % (niedrige
Spannung), obwohl die Lichtmaschinensteuerung auf
maximal geschaltet ist (Einschaltverhältnis 100 %), oder —
das Einschaltverhältnis der Lichtmaschinenfeldspule
beträgt beim Anlassen des Motors 100 % (niedrige
Spannung).
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-40
DTC-Nr. Erfasste Störung
Hohe Spannung im Schaltkreis beträgt länger als vorgegeben 0 % (hohe Spannung),
) P0626
der Lichtmaschinenfeldklemme obwohl die Lichtmaschinensteuerung auf minimal
Schaltkreis des
) P0660 Ansaugkrümmer-Tuningventils / Unterdruckmagnetventils stimmt nicht mit dem
Unterbrechung (J20A-Motor)
Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Stromsensors Die Schaltkreisspannung des Stromsensors für
) P1501
für elektrische Last (J20A-
Motor)
Hohe Spannung im Schaltkreis
) P1502 des Stromsensors für
elektrische Last (J20A-Motor)
Störung in der ECM-
) *P1510
Speicherstromversorgung
TCM-Störungscode erfasst
) P1603
(J20A-Motor)
CAN-Kommunikation (Bus-Aus- Übertragungsdaten und Übertragungsmonitordaten
) P1674
Fehler)
CAN-Kommunikation (TCM-
) *P1676
Empfangsfehler)
CAN-Kommunikation
) P1678
(Empfangsfehler für BCM)
CAN-Kommunikation
) *P1685 (Empfangsfehler für ABS/
ESP®-Steuermodul)
Bereich/Leistung des
) *P2101 Schaltkreises des
Drossenklappenmotors
Zu niedrige Spannung im
) *P2102 Schaltkreis des
Drosselklappenmotors
Zu hohe Spannung im
) *P2103 Schaltkreis des
Drosselklappenmotors
Drosselklappenregler – klemmt Zündschalterstellung OFF ist die Standardöffnung der
) *P2111
in offenem Zustand
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Das Einschaltverhältnis der Lichtmaschinenfeldspule
—
geschaltet ist (Einschaltverhältnis 0 %).
Die Überwachungsspannung des IMT-
—
Steuersignal überein. (Unterbrechung oder Kurzschluss)
—
elektrische Last liegt unter dem Sollwert.
Die Schaltkreisspannung des Stromsensors für
—
elektrische Last liegt über dem Sollwert.
Bei laufendem Motor geht ständig 5 Sek. lang keine
1 Fahrzyklus
Speicherstromversorgungsspannung ein.
Wenn das ECM einen Störungscode von TCM empfängt,
der ein Problem der Sensorschaltkreise und der
berechneten Werte für Funktionen des TCM wie
Leerlaufsteuerung, Motorleistungssteuerung usw.
anzeigt, wird vom ECM DTC P1603 gesetzt. (Das TCM 1 Fahrzyklus
gibt den Störungscode an das ECM aus, wenn das TCM
das Motorsteuersignal aufgrund von Störungen in
Sensorschaltkreisen, die für die Getriebesteuerung
verwendet werden, nicht berechnen kann.)
Übertragungsfehler, der zwischen den
—
(CAN-Busmonitor) inkonsistent ist, wurde mehr als
siebenmal nacheinander erfasst.
Ein Empfangsfehler in den Kommunikationsdaten des
1 Fahrzyklus
TCM wird ständig länger als vorgegeben festgestellt.
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das BCM
wird ständig über die vorgegebene Zeit hinaus —
festgestellt.
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das ABS-
oder ESP®-Steuermodul wird ständig für einen längeren 1 Fahrzyklus
Zeitraum als vorgegeben erfasst.
Die Überwachungsspannung des Drosselklappenregler-
Ausgangs (Einschaltverhältnisausgabe) stimmt nicht mit 1 Fahrzyklus
dem Steuerbefehl des Drosselklappenreglers überein.
Die Versorgungsspannung im Schaltkreis des
Drosselklappenreglers liegt selbst bei eingeschaltetem
1 Fahrzyklus
Drosselklappenregler-Steuerrelais für eine
vorgeschriebene Zeit unter 5 V.
Die Versorgungsspannung im Schaltkreis des
Drosselklappenreglers liegt selbst bei ausgeschaltetem
1 Fahrzyklus
Drosselklappenregler-Steuerrelais für eine
vorgeschriebene Zeit über 5 V.
Bei der Diagnose der Drosselklappe bei
1 Fahrzyklus
Drosselklappe mehr als 7° größer als die geschlossene
Stellung.
1A-41 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
DTC-Nr. Erfasste Störung
Bereich/Leistung des
) *P2119
Drosselklappenreglers
Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des
) *P2122
Pedalpositionssensors
(Hauptsensor)
Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des
) *P2123
Pedalpositionssensors
(Hauptsensor)
Zu niedrige Eingangsspannung
im Schaltkreis des
) *P2127
Pedalpositionssensors
(Nebensensor)
Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des
) *P2128
Pedalpositionssensors
(Nebensensor)
Spannungskorrelation der
) *P2135 Drosselklappensensoren
(Haupt- / Nebensensor)
Spannungskorrelation der
) *P2138 Pedalpositionssensoren
(Haupt- / Nebensensor)
Lambda-Sondensignal hängt
) wenn das Fahrzeug nach der Warmlaufphase mit
bei Magerstellung fest (Sonde
U*P2195
Nr. 1)
Lambda-Sondensignal hängt
) V, wenn das Fahrzeug nach der Warmlaufphase mit
bei Fettstellung fest (Sonde Nr.
U*P2196
1)
Bereich/Leistung des
) *P2227 Umgebungsdrucksensor-
Schaltkreises
Zu niedrige Spannung im
)
Schaltkreis des
U*P2228
Umgebungsdrucksensors
Zu hohe Spannung im
) *P2229 Schaltkreis des
Umgebungsdrucksensors
UP1614 Transponderantwortfehler
ID-Code nicht registriert (nur
UP1615 Fahrzeuge mit
Fernbedienungs-Startsystem)
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Der Unterschied zwischen dem gemessenen (Ist-)
Drosselklappenwinkel und dem Soll-
Drosselklappenwinkel, der anhand von Gaspedalöffnung 1 Fahrzyklus
und Motorzustand berechnet wird, liegt während der
vorgegebenen Zeit ständig über dem Sollwert.
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
1 Fahrzyklus
(Hauptsensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V.
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
1 Fahrzyklus
(Hauptsensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,8 V.
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
1 Fahrzyklus
(Nebensensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V.
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
1 Fahrzyklus
(Nebensensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,8 V.
Der Unterschied zwischen dem vom Haupt-
Drosselklappensensor und dem vom Neben-
Drosselklappensensor vorgegebenen Öffnungswinkel 1 Fahrzyklus
liegt während der vorgegebenen Zeit kontinuierlich über
dem Sollwert.
Der Unterschied zwischen dem vom Haupt-
Gaspedalpositionssensor und dem vom Neben-
Gaspedalpositionssensor vorgegebenen Öffnungswinkel 1 Fahrzyklus
liegt während der vorgegebenen Zeit kontinuierlich über
dem Sollwert.
Die Ausgangsspannung des A/F-Sensors liegt über 0,7 V,
2 Fahrzyklen
konstanter Geschwindigkeit und konstanter Motorlast
gefahren wird. (2 Fahrten-Erfassungslogik)
Die Ausgangsspannung des A/F-Sensors liegt unter 0,2
2 Fahrzyklen
konstanter Geschwindigkeit und konstanter Motorlast
gefahren wird. (2 Fahrten-Erfassungslogik)
Der Unterschied zwischen dem Umgebungsdruckwert
und dem Ansaugkrümmerdruckwert liegt beim Starten 2 Fahrzyklen
des Motors über dem Sollwert.
Das Umgebungsdrucksignal liegt unter dem Sollwert. 1 Fahrzyklus
Das Umgebungsdrucksignal liegt über dem Sollwert. 1 Fahrzyklus
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-42
DTC-Nr. Erfasste Störung
Unterschiedliche ID-Codes
registriert (nur bei Fahrzeugen
UP1616
mit schlüssellosem
Anlassersystem)
CAN-Kommunikationsfehler
(Empfangsfehler des
schlüssellosen
UP1618
Anlassersteuermoduls) (nur bei
Fahrzeugen mit schlüssellosem
Anlassersystem)
Fehler in der
UP1621 Kommunikationsleitung der
Wegfahrsperre
UP1622 EEPROM-Fehler
UP1623 Nicht registrierter Transponder
Fehler der Wegfahrsperren-
UP1625
Antenne
Registrierungsfehler der
P1636
Wegfahrsperrendaten
Nicht übereinstimmende
P1638
Wegfahrsperrendaten
Bei A/T-Modellen
Bei Verwendung des herkömmlichen OBD-Testgeräts werden nicht nur die vorherigen mit einem Sternchen (*)
gekennzeichneten ECM-DTC, sondern auch die folgenden DTC auf dem OBD-Testgerät angezeigt.
Bedingung für Erfassung
MIL
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
Siehe “Diagnosecode (DTC)-Tabelle: Für Benzinmotor-
—
Modell in Abschnitt 10C”.
1A-43 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bedingung für Erfassung

DTC-Nr. Erfasste Störung (Code wird bei Erfassung
registriert)
Störung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors (PRNDL-
*P0705
Eingangssignal)
*P0707 Niedrige Spannung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors
*P0712 Niedrige Spannung im Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers
*P0713 Hohe Spannung im Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers
*P0717 Kein Eingangssignal vom Turbinenrad-Drehzahlsensorschaltkreis
*P0722 Kein Signal vom Schaltkreis des Ausgangswellen-Drehzahlsensors
Signal des Schaltkreises der Wandlerkupplung außerhalb des
*P0741 zulässigen Bereichs bzw. Wanderkupplung sperrt im
ausgeschalteten Zustand
*P0742 Drehmomentwandler-Schaltkreis sperrt im eingeschalteten Zustand
Leistung des Schaltmagnetventils A (Nr. 1) bzw. Ventil klemmt im
*P0751
ausgeschalteten Zustand
*P0752 Schaltmagnetventil A (Nr. 1) klemmt im eingeschalteten Zustand
Funktionsstörung des Schaltmagnetventils B (Nr. 2) bzw. Ventil
*P0756
klemmt im OFF Zustand.
*P0757 Schaltmagnetventil B (Nr. 2) klemmt im eingeschalteten Zustand. Siehe “Diagnosecodetabelle (DTC) in
Niedrige Spannung im Steuerschaltkreis des Abschnitt 5A”.
*P0962
Druckregelmagnetventils
*P0963 Hohe Spannung im Steuerschaltkreis des Druckregelmagnetventils
Niedrige Spannung im Steuerschaltkreis des Schaltmagnetventils A
*P0973
(Nr. 1)
Hohe Spannung im Steuerschaltkreis des Schaltmagnetventils A
*P0974
(Nr. 1)
Zu niedrige Spannung im Steuerkreis des Schaltmagnetventils B
*P0976
(Nr. 2)
*P0977 Zu hohe Spannung im Steuerkreis des Schaltmagnetventils B (Nr. 2)
*P1702 Prüfsummenfehler im internen Speicher
*P1774 Steuermodul des Datenbusses ausgeschaltet
*P1777 Kommunikationsverlust zwischen TCM und ECM (Empfangsfehler)
*P1874 Störung im Schaltkreis des 4L-Schalters (Kurzschluss)
*P1875 Störung im Schaltkreis des 4L-Schalters (Unterbrechung)
Hohe Spannung im Steuerschaltkreis des Drehmomentwandler-
*P2763
Druckregelmagnetventils
Zu niedrige Spannung im Steuerkreis des Drehmomentwandler-
*P2764
Druckregelmagnetventils
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-44

Notfunktionstabelle
G6JB0A1114006
Wenn einer der folgenden DTC registriert wird, schaltet das ECM für die Dauer der Störung auf Notfunktionsbetrieb.
Der Notfunktionsbetrieb endet wieder, sobald das ECM den Normalzustand erfasst.
DTC-Nr. Erfasste Störung Notfunktionsbetrieb
Heizelement-Steuerkreis der beheizten Lambda-
)P0030
Sonde Nr. 1
Zu niedrige Spannung im Heizelement-Steuerkreis
)P0031 Das ECM stoppt die Gemischregelung.
der beheizten Lambdasonde Nr. 1
Zu hohe Spannung im Heizelement-Steuerkreis
)P0032
der beheizten Lambda-Sonde Nr. 1
Zu niedrige Eingangsspannung im • Das ECM regelt die Einspritzdauer
)P0102
Luftmengenmesser-Schaltkreis (Kraftstoffeinspritzmenge) entsprechend der
Drosselklappenöffnung (Leerlaufstellung der
Zu hohe Eingangsspannung im Drosselklappe oder geöffnete Drosselklappe).
)P0103
Luftmengenmesser-Schaltkreis • Das ECM stoppt die EGR-Steuerung.

Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des

)P0112 Das ECM steuert die verschiedenen Regler auf
Ansaugluft-Temperaturfühlers
Basis einer angenommenen Ansauglufttemperatur
Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Ansaugluft-
)P0113 von 20 °C (68 °F).
Temperaturfühlers
Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des • Das ECM steuert die verschiedenen Regler auf
)P0117
Kühlwassertemperaturfühlers Basis einer angenommenen
Kühlmitteltemperatur von 80 °C (176 °F).
Zu hohe Spannung im Schaltkreis des
)P0118 • Das ECM betätigt den Kühlerlüfter.
Kühlwassertemperaturfühlers

• Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-

Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des
)P0122
Drosselklappensensors (Hauptsensor)
Zu hohe Spannung im Schaltkreis des
)P0123
Drosselklappensensors (Hauptsensor)
Zu niedrige Spannung im Schaltkreis der
)P0131
Lambdasonde (HO2S) Nr. 1
Zu hohe Spannung im Schaltkreis der
)P0132
Lambdasonde (HO2S) Nr. 1
Kein Ansprechen der beheizten Lambdasonde
)P0134
(HO2S) Nr. 1
Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des
)P0222
Drosselklappensensors (Nebensensor)
Zu hohe Spannung im Schaltkreis des
)P0223
Drosselklappensensors (Nebensensor)
)P0335 Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors
Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
geschlossenen Stellung fixiert
(Standardöffnung).
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
• Das ECM stoppt die Gemischregelung.
• Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-
Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
geschlossenen Stellung fixiert
(Standardöffnung).
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
• Das ECM stoppt die Gemischregelung.
Das ECM stoppt die Gemischregelung.
• Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-
Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
geschlossenen Stellung fixiert
(Standardöffnung).
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
Der Zündzeitpunkt ist fest eingestellt.
1A-45 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Nr. Erfasste Störung Notfunktionsbetrieb

Das ECM steuert die verschiedenen Regler auf
)P0500 Geschwindigkeitssensor Basis einer angenommenen Geschwindigkeit von
0 km/h.
Bereich/Leistung des Schaltkreises des • Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-
)P2101
Drossenklappenmotors Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
geschlossenen Stellung fixiert
Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des (Standardöffnung).
)P2102
Drosselklappenmotors
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Das ECM steuert die Schubabschaltung bei einer
)P2103
Drosselklappenmotors festgelegten Motordrehzahl.
• Die Drosselklappe wird auf einen Winkel von ca.
7° zur vollständig geschlossenen Stellung fixiert
Drosselklappenregler – klemmt in offenem (Standardöffnung).
)P2111
Zustand
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
• Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-
Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
)P2119 Bereich/Leistung des Drosselklappenreglers geschlossenen Stellung fixiert
(Standardöffnung).
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des
)P2122
Pedalpositionssensors (Hauptsensor)
• Die Drosselklappe wird auf einen Winkel von ca.
Zu hohe Eingangsspannung im Schaltkreis des
)P2123 7° zur vollständig geschlossenen Stellung fixiert
Pedalpositionssensors (Hauptsensor)
(Standardöffnung).
Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des
)P2127 • Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
Pedalpositionssensors (Nebensensor)
einer festgelegten Motordrehzahl.
Zu hohe Eingangsspannung im Schaltkreis des
)P2128
Pedalpositionssensors (Nebensensor)
• Das ECM schaltet das Drosselklappenregler-
Steuerrelais aus und die Drosselklappe wird auf
einen Winkel von ca. 7° zur vollständig
Spannungskorrelation der geschlossenen Stellung fixiert
)P2135
Drosselklappensensoren (Haupt-/Nebensensor) (Standardöffnung).
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
• Die Drosselklappe wird auf einen Winkel von ca.
7° zur vollständig geschlossenen Stellung fixiert
Spannungskorrelation der (Standardöffnung).
)P2138
Pedalpositionssensoren (Haupt-/Nebensensor)
• Das ECM steuert die Schubabschaltung bei
einer festgelegten Motordrehzahl.
Das ECM steuert die verschiedenen Stellglieder
Signal des Umgebungsdrucksensors außerhalb
)P2227 auf Basis eines angenommenen Luftdrucks von
des zulässigen Bereichs
101,33 kPa (762 mmHg).
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-46

Testgerät-Ausgabeparameter
G6JB0A1114007
Da die Daten Standardwerte sind, die auf der Basis von Durchschnittswerten mit Testgeräten in normal
funktionierenden Fahrzeugen ermittelt wurden, sollten sie als Bezugswerte verstanden werden. Auch wenn sich das
Fahrzeug in einem guten Zustand befindet, kann der Fall eintreten, dass die überprüften Werte nicht im Normbereich
liegen. Deshalb sollten für die Einschätzung, ob eine Störung vorliegt, nicht ausschließlich diese Daten herangezogen
werden.
Ferner handelt es sich bei den mit dem Testgerät nachprüfbaren Bedingungen um Bedingungen, die vom ECM erfasst
und dann vom ECM als Befehle ausgegeben werden; es können Fälle auftreten, in denen der Motor oder Regler nicht
so arbeitet, wie es das Testgerät anzeigt. Zur Überprüfung des Zündzeitpunkts unbedingt die Zündlichtpistole
verwenden.

HINWEIS
• Mit herkömmlichen Testgeräten können nur die in der Tabelle mit einem Stern (*) gekennzeichneten
Daten abgerufen werden.
• Werden die Daten bei laufendem Motor (Leerlauf oder hohe Drehzahl) abgerufen, das M/T-Getriebe
in Leerlaufstellung und das Automatikgetriebe in Stellung “Park” bringen und die Handbremse
vollständig anziehen. Wenn nichts oder “keine Last” angezeigt wird, die Klimaanlage (A/C) (bei
Modellen mit A/C), alle elektrischen Verbraucher, die Servolenkung (P/S) sowie alle anderen
betreffenden Schalter auf OFF schalten.

Testgerät- Normalzustand /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
)KÜHLWATEMPERATUR
* Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf 80 – 100 °C, 176 – 212 °F
(MOTOR KÜHLWA TEMP.)
–5 °C (23 °F) +
Umgebungstemperatur bis 40
* )ANSAUGLUFTTEMP. Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf
°C (104 °F) +
Umgebungstemperatur
Soll Leerlauf Drehzahl ± 50
* ) MOTORDREHZAHL Im Leerlauf ohne Last nach Warmlauf
min-1
)SOLLLEERLAUF Bei Leerlauf mit angehaltenem Kühlerlüfter, alle
650 min-1 (J20-Motor), 660
(LEERLAUF- elektrischen Bauteile nach Warmlauf ausgeschaltet,
min-1 (M16-Motor)
SOLLDREHZAHL) M/T-Getriebe im Leerlauf
1,0 – 4,0 g/s 0,14 – 0,52 lb/
Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf
)LMM min.
*
(ANSAUGLUFTFLUSS) 4,0 – 12,0 g/s 0,53 – 1,58 lb/
Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf
min.
)KALKULIERTE LAST Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf 0 – 10%
*
(ERRECHNETE LAST) Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf 0 – 10%
)MAP
* (ANSAUGKRÜMMER- Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf 24 – 38 kPa, 7,1 – 11,2 in.Hg
UNTERDRUCK)
)DK POSITION Zündschalter auf ON / Gaspedal freigegeben 0 – 5%
(ABSOLUTE Motor bei
* Gaspedal bis zum Anschlag
DROSSELKLAPPENPOSITI Betriebstemperatur 90 – 100%
gedrückt
ON) abgeschaltet
Umgebungsdruck wird
) LUFTDRUCK —
angezeigt
) TANKFÜLLSTAND Zündschalter auf ON 0 – 100%
) BATTERIEVOLT Zündschalter auf ON / Motor ausgeschaltet 10 – 14 V
Bei 2000 min-1 ohne Last nach Warmlauf 10,0 – 16,0 A
) BATTERIESTROM (J20- Bei 2000 min-1 mit eingeschalteten Scheinwerfern
Motor) und Gebläsemotorschalter nach Warmlauf in 35,0 – 45,0 A
Stellung HI
Bremspedal freigegeben OFF
) BREMSSCHALTER Zündschalter auf ON
Bremspedal getreten ON
1A-47 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Testgerät- Normalzustand /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
) ANSAUGKR.-ANPASS. Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf ON
MV (ANSAUGKRÜMMER-
TUNINGMAGNETVENTIL) Motordrehzahl 4700 min-1 oder mehr OFF
(J20-Motor)
) KRAFTSTOFFSYS R1
ZU (geschlossener
* (REGELKREIS DER Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf
Regelkreis)
KRAFTSTOFFANLAGE)
) O2S R1 S2 (BEHEIZTE
* Bei 2000 min-1 für 3 min. oder länger nach Warmlauf 0,1 – 0,95 V
LAMBDASONDE-2)
) KURZFR GEMISCHREG
* R1 (KURZFRISTIGE Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf –20 – +20%
GEMISCHKORREKTUR)
) LANGFR GEMISCHREG
* R1 (LANGFRISTIGE Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf –20 – +20%
GEMISCHKONTROLLE)
) GEMISCHREG GESAMT
Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf –35 – +35%
R1
) A/F R1 S1 STROM (A/F-
* SENSOR- Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf –0,20 – 0,10 mA
AUSGANGSSTROM)
) Bei Schubabschaltung ON
KRAFTSTOFFABSCHALTG Ohne Schubabschaltung OFF
) O2S R1 S2 AKTIV
(BEHEIZTE LAMBDA- Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf AKTIVIERT
SONDE-2)
) A/F R1 S1 AKTIV (A/F-
Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf AKTIVIERT
SENSOR)
) KANISTERSPÜLUNG
(SPÜLVENTIL- Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf 0%
EINSCHALTVERHÄLTNIS)
)ZÜNDVERSTELLUNG
(ZÜNDVERSTELLUNG VON 5 – 15° BTDC (J20-Motor), 7 –
* Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf
ZYLINDER NR. 1 IN 17° BTDC (M16-Motor)
RICHTUNG FRÜH)
) EGR VENTILÖFFNUNG Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf 0%
) VVT ABWEICHUNG
(SOLL/-IST-STELLUNG) Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf 0 – 3°
(M16-Motor)
) LICHTMASCH
TASTVERH
Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf 100%
(EINSCHALTVERHÄLTNIS
DER LICHTMASCHINE)
) LICHTMA FELDSP
TASTV
(EINSCHALTVERHÄLTNIS
Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf 10,0 – 50,0%
DER
LICHTMASCHINENFELDSP
ULE)
Innerhalb von 2 Sekunden nach
Zündschalterdrehung auf ON oder bei laufendem ON
) KRAFTSTOFFPUMPE
Motor
Zündschalterstellung ON, Motor aus OFF

) ANLASSERSCHALTER Zündschalter auf ST (Anlasserbetätigung) ON

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-48

Testgerät- Normalzustand /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
1300 – 1480 kPa (J20-Motor),
1150 – 1280 kPa (M16-Motor).
A/C EIN (A/C läuft) bei
Einzelheiten unter Druck bzw.
Umgebungstemperatur: 30
Hochdruck in
°C (86 °F) und Feuchtigkeit:
) A/C DRUCK (A/C- “Funktionsüberprüfung der
50%
KÄLTEMITTELABSOLUTDR Klimaanlage (A/C) in Abschnitt
Motor läuft 7B”.
UCK)
A/C AUS (A/C läuft nicht) bei
Umgebungstemperatur: 30 600 – 1000 kPa Mehr als 10
°C (86 °F) und min. nach Ausschalten der
Motorkühlmitteltemperatur: Klimaanlage (A/C)
90 – 100 °C (194 – 212 °F)
Motor läuft nach Warmlauf, A/C läuft nicht OFF
) A/C SCHALTER
Motor läuft nach Warmlauf, A/C läuft ON
A/C-Schalter und
ON
Gebläsemotorschalter EIN
) A/C KOMPR.-RELAIS Motor läuft
A/C-Schalter und
OFF
Gebläsemotorschalter AUS
Gebläseschalter:
Mindestens 5. ON
) LÜFTER Zündschalter auf ON Geschwindigkeitsstufe
Gebläseschalter: Unter 4.
OFF
Geschwindigkeitsstufe
Zündschalter auf ON / Scheinwerfer, Standlicht,
OFF
) ELEKTRISCHE LAST alles AUS
Zündschalter auf ON/Scheinwerfer, Standlicht ON ON
) Bei vorgegebener Leerlaufdrehzahl und Lenkrad in
OFF
SERVOLEDRUCKSCHALTE Geradeausstellung
R
Bei vorgegebener Leerlaufdrehzahl und Lenkrad bis
(SERVOLENKUNGSDRUCK ON
zum Anschlag nach links oder rechts gedreht
SCHALTER)
Kühlmitteltemperatur: Unter
) KÜHLERLÜFT. NIEDR OFF
95 °C (203 °F)
(KÜHLERLÜFTER- Zündschalter auf ON
Kühlmitteltemperatur: 97,5
STEUERRELAIS NR. 1) ON
°C (208 °F) oder höher
Kühlmitteltemperatur: unter
) KÜHLERLÜFT. NR1 OFF
100 °C (212 °F)
HOCH (KÜHLERLÜFTER- Zündschalter auf ON
Kühlmitteltemperatur: 102,5
STEUERRELAIS NR. 2) ON
°C (212 °F) oder höher
Kühlmitteltemperatur: unter
) KÜHLERLÜFT. NR2 OFF
100 °C (212 °F)
HOCH (KÜHLERLÜFTER- Zündschalter auf ON
Kühlmitteltemperatur: 102,5
STEUERRELAIS NR. 3) ON
°C (212 °F) oder höher
) DFK1 VOLT Gaspedal freigegeben 0,7 – 1,2 V
(DROSSELKLAPPENSENS Zündschalter auf ON
OR- nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
3,6 – 4,3 V
AUSGANGSSPANNUNG Motors gedrückt
(HAUPTSENSOR))
) DFK2 VOLT Gaspedal freigegeben 1,6 – 2,0 V
(DROSSELKLAPPENSENS Zündschalter auf ON
OR- nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
3,8 – 4,5 V
AUSGANGSSPANNUNG Motors gedrückt
(NEBENSENSOR))
1A-49 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Testgerät- Normalzustand /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
) APP SENSOR 1 VOLT Gaspedal freigegeben 0,7 – 0,8 V
(GASPEDALPOSITIONSSE Zündschalter auf ON
NSOR- nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
3,5 – 4,3 V
AUSGANGSSPANNUNG Motors gedrückt
(APP) (HAUPTSENSOR))
) APP SENSOR 2 VOLT Gaspedal freigegeben 0,3 – 0,4 V
(GASPEDALPOSITIONSSE Zündschalter auf ON
NSOR- nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
1,7 – 2,2 V
AUSGANGSSPANNUNG Motors gedrückt
(APP) (NEBENSENSOR))
) GASPEDALPOS Zündschalter auf ON Gaspedal freigegeben 0 – 5%
(ABSOLUTE nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
90 – 100%
GASPEDALSTELLUNG) Motors gedrückt
) SOLL DK POSITION Gaspedal freigegeben 0 – 5%
Zündschalter auf ON
(SOLL-
nach Warmlauf des Gaspedal bis zum Anschlag
DROSSELKLAPPENPOSITI 90 – 100%
Motors gedrückt
ON)
) IAC DK ÖFFNUNG
(LEERLAUF-
DREHZAHLSTEUERUNG, Im Leerlauf ohne Last nach Warmlauf 5 – 55%
DROSSELKLAPPENÖFFNU
NG)
) DK MOTOR VOLT Zündschalter auf ON / Motor ausgeschaltet 10,0 – 14,0 V
Drosselklappe in Leerlaufstellung ON
) LEERLAUFPOSITION
Drosselklappe öffnet weiter als Leerlaufstellung OFF
) DK MOTOR RELAIS Bei Soll-Leerlaufdrehzahl nach Warmlauf ON
* ) FHZGESCHW Beim Anhalten 0 km/h
) EINSPRITZPULSBREITE Bei Soll-Leerlaufdrehzahl ohne Last nach Warmlauf 2,0 – 4,0 ms
(EINSPRITZ-
Bei 2500 min-1 ohne Last nach Warmlauf 2,0 – 3,6 ms
SIGNALIMPULSBREITE)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-50
Definitionen der Testgerät-Ausgabeparameter
KÜHLWATEMPERATUR (MOTOR KÜHLWA TEMP.,
°C, °F)
Dieser Wert wird vom Wassertemperaturfühler erfasst.
ANSAUGLUFTTEMP. (°C, °F)
Dieser Wert wird vom Ansaugluft-Temperaturfühler
erfasst.
MOTORDREHZAHL (min-1)
Dieser Parameter wird anhand der Bezugsimpulse vom
Nockenwellensensor errechnet.
SOLLLEERLAUF (LEERLAUF-SOLLDREHZAHL,
min-1)
Bei der Leerlauf-Solldrehzahl handelt es sich um einen
internen ECM-Parameter, der die vom ECM
angeforderte Leerlaufdrehzahl angibt. Wenn der Motor
nicht läuft, ist dieser Wert ungültig.
LMM (ANSAUGLUFTFLUSS, g/s, lb/min.)
Dieser Wert gibt die Gesamtluftmenge an, die in den
Ansaugkrümmer strömt und vom Luftmengenmesser-
Sensor gemessen wird.
KALKULIERTE LAST (ERRECHNETE LAST, %)
Motorlast, angezeigt als Prozentwert der maximal
möglichen Last. Der Wert wird mathematisch mit der
folgenden Formel bestimmt: Tatsächliche (Ist-)
Ansaugluftmenge ÷ maximal mögliche Ansaugluftmenge
× 100 %
MAP (ANSAUGKRÜMMER-UNTERDRUCK; in.Hg,
kPa)
Dieser Wert zeigt die Korrektur an, die erforderlich ist,
um das Luft-/Kraftstoffgemisch im stöchiometrischen
Bereich zu halten.
Dieser Wert wird vom Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
erfasst.
DK POSITION (ABSOLUTE
DROSSELKLAPPENPOSITION, %)
Bei vollständig geschlossener Position des
Drosselklappensensors wird die Drosselklappenöffnung
mit 0–5% angezeigt, bei vollständig geöffneter Position
mit 90–100%.
LUFTDRUCK (kPa; in.Hg)
Dieser Parameter stellt den gemessenen
Umgebungsdruck dar, der zur Höhenkompensation der
Einspritzmenge verwendet wird.
TANKFÜLLSTAND (%):
Dieser Parameter zeigt den ungefähren Kraftstoffvorrat
an. Der Kraftstoffstandgeber ist für den Anzeigebereich
0 bis 100 % eingestellt; bei einigen Fahrzeugen, die
einen kleineren Kraftstofftank haben, kann es aber sein,
dass die Anzeige nur 70 % anzeigt, auch wenn der Tank
voll ist.
BATTERIEVOLT (V)
Dieser Parameter gibt die positive Batteriespannung an,
die vom Hauptrelais an das ECM angelegt wird.
BATTERIESTROM (J20-Motor, A):
Dieser Parameter zeigt den Wert der elektrischen Last
(Stromverbrauch) an, der vom Stromsensor für
elektrische Last erfasst wird.
BREMSSCHALTER (ON/OFF)
Dieser Parameter zeigt den Status des Bremsschalters
an.
ANSAUGKR.-ANPASS. MV (ANSAUGKRÜMMER-
TUNINGMAGNETVENTIL, ON/OFF):
ON: Anweisung für Signalausgabe des
Ansaugkrümmer-Tuningventils.
OFF: Anweisung für keine Signalausgabe des
Ansaugkrümmer-Tuningventils.
KRAFTSTOFFSYS R1 (REGELKREIS DER
KRAFTSTOFFANLAGE)
Der Status des Lambda-Regelkreises wird wie folgt
angezeigt.
OFFEN: Regelkreis geöffnet – Bedingungen zum
Schließen sind noch nicht erfüllt.
ZU: Regelkreis geschlossen – Lambda-Sondensignale
werden zur Gemischregelung verwendet.
OFFEN FAHRBED: Offener Regelkreis aufgrund
Fahrbedingungen (Volllastanreicherung usw.).
OFFEN SYSTEMFEHLER: Offener Regelkreis aufgrund
von erfasstem Systemfehler.
O2S R1 S2 (BEHEIZTE LAMBDASONDE-2, V)
Zeigt die Ausgangsspannung der beheizten Lambda-
Sonde Nr. 2 an, die sich im Auspuffrohr Nr. 1 (dem
Katalysator nachgeschaltet) befindet. Dient zur
Erfassung von Katalysatorverschleiß.
KURZFR GEMISCHREG R1 (KURZFRISTIGE
GEMISCHKORREKTUR, %)
Dieser Wert stellt die errechnete kurzfristige Korrektur
des Luft/Kraftstoffgemisches dar. Der Wert 0 zeigt an,
dass keine Korrektur erfolgt, ein Wert über 0 zeigt eine
Anfettung an und ein Wert unter 0 zeigt eine
Abmagerung an.
1A-51 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
LANGFR GEMISCHREG R1 (LANGFRISTIGE
GEMISCHKONTROLLE, %)
Dieser Wert stellt die errechneten langfristigen
Korrekturen des Luft/Kraftstoffgemischs dar. Der Wert 0
zeigt an, dass keine Korrektur erfolgt, ein Wert über 0
zeigt eine Anfettung an und ein Wert unter 0 zeigt eine
Abmagerung an.
GEMISCHREG GESAMT R1 (%)
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur wird durch
eine Berechnung auf der Grundlage der kurz- und
langfristigen Gemischkorrektur ermittelt. Dieser Wert
zeigt die Korrektur an, die erforderlich ist, um das Luft-/
Kraftstoffgemisch im stöchiometrischen Bereich zu
halten.
A/F R1 S1 STROM (A/F-SENSOR-
AUSGANGSSTROM, mA):
Dieser Parameter zeigt den Ausgangsstrom des A/F-
Sensors an, der sich im Auspuffrohr Nr. 1 (dem
Katalysator vorgeschaltet) befindet.
KRAFTSTOFFABSCHALTG (ON/OFF)
ON: Kraftstoffzufuhr wird gestoppt (kein Ausgangssignal
zum Einspritzventil)
OFF: Kraftstoffzufuhr nicht unterbrochen
O2S R1 S2 AKTIV (BEHEIZTE LAMBDA-SONDE-2,
AKTIV/INAKTIV):
Dieser Parameter zeigt die Aktivierungsbedingungen der
beheizten Lambdasonde Nr. 2 an.
AKTIVIERT: Wird aktiviert
DEAKTIVIERT: Während Warmlauf oder beim Anhalten
A/F R1 S1 AKTIV (A/F-SENSOR, AKTIV/INAKTIV):
Dieser Parameter zeigt die Aktivierungsbedingung des
A/F-Sensors an.
AKTIVIERT: Wird aktiviert
DEAKTIVIERT: Während Warmlauf oder beim Anhalten
KANISTERSPÜLUNG (SPÜLVENTIL-
EINSCHALTVERHÄLTNIS, %)
Dieser Parameter zeigt die Einschaltzeit des Ventils
(Ventilöffnungszeit) innerhalb eines bestimmten Zyklus
des Aktivkohlebehälter-Spülventils an, mit der die dem
Motor zugeführte Tankdunstmenge gesteuert wird.
ZÜNDVERSTELLUNG (ZÜNDVERSTELLUNG VON
ZYLINDER NR. 1 IN RICHTUNG FRÜH, °)
Der Zündzeitpunkt für Zylinder Nr. 1 wird vom ECM
bestimmt. Der tatsächliche Zündzeitpunkt sollte mit einer
Zündlichtpistole geprüft werden.
EGR VENTILÖFFNUNG (%)
Dieser Parameter steht für die Öffnung des EGR-Ventils,
das die rückgeführte Abgasmenge festlegt.
VVT ABWEICHUNG (SOLL/-IST-STELLUNG, °) (M16-
Motor)
Der Wert wird mit folgender Formel berechnet: Ventil-
Sollwinkel in Richtung Früh – Ventil-Istwinkel in Richtung
Früh.
LICHTMASCH TASTVERH (EINSCHALTVERHÄLTNIS
DER LICHTMASCHINE, %):
Dieser Parameter zeigt das Einschaltverhältnis der
Lichtmaschine an, das vom ECM verwendet wird, um die
von der Lichtmaschine zu erzeugende
Elektrizitätsmenge zu steuern.
100%: Keine Einschränkung der Elektrizitätserzeugung
0%: Maximale Einschränkung der Elektrizitätserzeugung
LICHTMA FELDSP TASTV (EINSCHALTVERHÄLTNIS
DER LICHTMASCHINENFELDSPULE, %):
Dieser Parameter zeigt anhand des
Einschaltverhältnisses der Lichtmaschinenfeldspule die
Betriebsrate (Zustand der Elektrizitätserzeugung) der
Lichtmaschine an.
100%: Maximaler Betrieb
0%: Minimaler Betrieb
KRAFTSTOFFPUMPE (ON/OFF)
EIN wird angezeigt, wenn das ECM die Kraftstoffpumpe
über den Pumpenrelaisschalter aktiviert.
ANLASSERSCHALTER (ON/OFF):
Dieser Parameter zeigt den Ausgangsstatus des
Anlasserrelais an.
ON: Anlasserrelais eingeschaltet
OFF: Anlasserrelais ausgeschaltet
A/C DRUCK (A/C-KÄLTEMITTELABSOLUTDRUCK,
kPa)
Dieser Parameter zeigt den vom ECM errechneten A/C-
Kältemittel-Unterdruck an.
A/C SCHALTER (ON/OFF)
ON: Befehl für A/C-Betrieb vom ECM an HVAC
ausgegeben.
OFF: Kein Befehl für A/C-Betrieb ausgegeben.
A/C KOMPR.-RELAIS (A/C-KOMPRESSORRELAIS,
ON/OFF)
Dieser Parameter zeigt den Status des A/C-Schalters
an.
LÜFTER (ON/OFF)
Dieser Parameter zeigt den Status des
Gebläsemotorschalters an.
ELEKTRISCHE LAST (ON/OFF)
ON: Einschaltsignaleingang für Scheinwerfer, Standlicht
oder Heckscheibenheizung.
OFF: Die obigen elektrischen Verbraucher sind alle
ausgeschaltet.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-52
SERVOLEDRUCKSCHALTER
(SERVOLENKUNGSDRUCKSCHALTER, ON/OFF):
ON: PSP-Schalter auf ON (P/S-Hochdruckschalter auf
ON)
OFF: PSP-Schalter auf OFF (P/S-Hochdruckschalter auf
OFF)
KÜHLERLÜFT. NIEDR (KÜHLERLÜFTER-
STEUERRELAIS NR. 1, ON/OFF)
ON: Einschaltsignalausgabe für Kühlerlüfterrelais Nr. 1.
OFF: Befehl zum Relaisbetrieb wird nicht ausgegeben.
KÜHLERLÜFT. NR1 HOCH (KÜHLERLÜFTER-
STEUERRELAIS NR. 2, ON / OFF):
ON: Einschaltsignalausgabe für Kühlerlüfter-Steuerrelais
Nr. 2, das Kühlerlüfter-Steuerrelais Nr. 1 auf
Hochgeschwindigkeit schaltet.
OFF: Keine Einschaltsignalausgabe für Relais.
KÜHLERLÜFT. NR2 HOCH (KÜHLERLÜFTER-
STEUERRELAIS NR. 3, ON / OFF):
ON: Einschaltsignalausgabe für Kühlerlüfter-Steuerrelais
Nr. 3, das Kühlerlüfter-Steuerrelais Nr. 2 auf
Hochgeschwindigkeit schaltet.
OFF: Keine Einschaltsignalausgabe für Relais.
DFK1 VOLT (DROSSELKLAPPENSENSOR-
AUSGANGSSPANNUNG (HAUPTSENSOR), V)
Der Drosselklappensensor (Hauptsensor) erfasst die
Drosselklappenstellung und gibt sie als Spannungswert
an.
DFK2 VOLT (DROSSELKLAPPENSENSOR-
AUSGANGSSPANNUNG (NEBENSENSOR), V)
Der Drosselklappensensor (Nebensensor) erfasst die
Drosselklappenstellung und gibt sie als Spannungswert
an.
APP SENSOR 1 VOLT
(GASPEDALPOSITIONSSENSOR-
AUSGANGSSPANNUNG (APP) (HAUPTSENSOR), V)
Der Gaspedalpositionssensor (APP) (Hauptsensor)
erfasst die Gaspedalöffnungsdaten und gibt sie als
Spannungswert an.
APP SENSOR 2 VOLT
(GASPEDALPOSITIONSSENSOR-
AUSGANGSSPANNUNG (APP) (NEBENSENSOR), V)
Der Gaspedalpositionssensor (APP) (Nebensensor)
erfasst die Gaspedalöffnungsdaten und gibt sie als
Spannungswert Spannung an.
GASPEDALPOS (ABSOLUTE
GASPEDALSTELLUNG, %)
Die Gaspedalposition wird bei vollständig
freigegebenem Pedal mit 0–5 % und bei ganz
durchgetretenem Pedal mit 90–100 % angegeben.
SOLL DK POSITION (SOLL-
DROSSELKLAPPENPOSITION, %)
Bei der Soll-Drosselklappenposition handelt es sich um
einen internen ECM-Parameter, der die vom ECM
angeforderte Drosselklappenposition angibt.
IAC DK ÖFFNUNG (LEERLAUF-
DREHZAHLSTEUERUNG,
DROSSELKLAPPENÖFFNUNG, %):
Dieser Parameter gibt die Drosselklappenöffnung der
Leerlaufluftregelung in % an.
(100% zeigt den maximalen Leerlaufluftstrom an.)
DK MOTOR VOLT (V):
Dieser Parameter zeigt die Versorgungsspannung des
Drosselklappenregler-Steuerkreises
(Drosselklappenmotor-Schaltkreis) an
(Eingangsspannung vom Drosselklappenreglerrelais).
LEERLAUFPOSITION (ON/OFF)
Für diesen Parameter wird EIN angezeigt, wenn die
Drosselklappe ganz geschlossen ist, und AUS, wenn sie
nicht vollständig geschlossen ist.
DK MOTOR RELAIS (ON/OFF):
ON: Drosselklappenregler- (Motor-) Steuerung vom
ECM aktiviert.
OFF: Drosselklappenregler- (Motor-) Steuerung vom
ECM deaktiviert.
FHZGESCHW (km/h)
Die Geschwindigkeit wird anhand der Signale vom
rechten und linken Hinterrad-Drehzahlsensor ermittelt.
EINSPRITZPULSBREITE (EINSPRITZ-
SIGNALIMPULSBREITE, ms)
Dieser Parameter gibt die Zeitspanne an, in der ein
Einspritzventil-Treiberimpuls (zum Öffnen des Ventils)
vom ECM ausgegeben wird. (Die Impulsdauer bezieht
sich bei der Multiport-Kraftstoffeinspritzung auf das
Einspritzventil-Treibersignal für Zylinder Nr. 1.)
1A-53 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Sichtprüfung
Folgende Komponenten und Systeme einer Sichtprüfung unterziehen.
Prüfpunkt
• Motoröl – Ölstand, Undichtigkeiten
• Motorkühlmittel – Füllstand, Undichtigkeiten
• Kraftstoff – Kraftstoffstand, Undichtigkeiten
• Luftfilterelement – Verschmutzung, Verstopfung
• Batterie – Elektrolytstand, Korrosion der Klemmen
• Wasserpumpen-Antriebsriemen – Spannung, Schäden
• Drosselklappe – Betriebsgeräusch
• Unterdruckschläuche des Luftansaugsystems – gelöste/lockere
Anschlüsse, Verschleiß, Knicke
• Kabelsteckverbinder – gelöste/lockere Anschlüsse, Scheuern
• Sicherungen – Durchbrennen
• Komponenten – Montage, Verschraubung – lockere Verbindungen
• Komponenten – Verformungen
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
Beim Starten des Motors möglichst auch auf folgende Punkte achten
• Motorwarnleuchte – Funktion
• Ladekontrollleuchte – Funktion
• Öldruck-Warnleuchte – Funktion
• Kühlmittel-Temperaturanzeige – Funktion
• Tankanzeige – Funktion
• Drehzahlmesser – Funktion
• Ansaugen von Nebenluft im Luftansaugsystem
• Auspuffsystem – Abgasundichtigkeit, Geräusche
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
G6JB0A1114008
siehe Abschnitt
“Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”
“Kontrolle des Kühlmittelstands: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”
“Überprüfung der Kraftstoffleitungen und
Anschlüsse in Abschnitt 0B”
“Überprüfung des Luftfilters in Abschnitt 0B”
“Beschreibung der Batterie: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1J”
“Überprüfen des Motor-
Zusatzantriebsriemens (Benzinmotor-Modell)
in Abschnitt 0B”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Unterdruckschlauchs und
der Kammer des Spülventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL):
Für Modelle mit Benzinmotor”
“Symptomdiagnose der Lichtmaschine: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”
“Überprüfung des Öldruckschalters in
Abschnitt 9C”
“Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in
Abschnitt 9C”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-54

Grundlegende Motorüberprüfung
G6JB0A1114009
Diese Überprüfung ist ausschlaggebend, wenn das ECM keinen DTC ausgibt und unter “Sichtprüfung: Für Modelle
mit Benzinmotor” keine Mängel festgestellt werden.
Den Ablaufplan sorgfältig einhalten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Batteriespannung prüfen Weiter mit Schritt 3. Batterie laden oder
austauschen.
Beträgt die Spannung 11 V oder mehr?
3 Verfügt das Fahrzeug über ein schlüsselloses Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
Anlassersystem?
4 Das Fernbedienungs-Startsteuersystem (falls Weiter mit Schritt 5. Störung des
vorhanden) auf Störungen überprüfen. schlüssellosen
1) Schlüsselloses Anlassersystem gemäß Anlassersystems.
“Funktionsüberprüfung des schlüssellosen
Anlassersystems in Abschnitt 10E” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

5 Dreht der Anlasser? Weiter mit Schritt 6. Weiter mit
“Symptomdiagnose für
das Anlassersystem:
Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1I”.
6 Springt der Motor an? Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 9.
7 Leerlaufdrehzahl überprüfen Weiter mit Schritt 8. Weiter mit
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. “Motorsymptomdiagnos
e: Für Modelle mit
2) Bei Modellen mit Schaltgetriebe das Getriebe in den
Benzinmotor”.
Leerlauf schalten bzw. bei Modellen mit
Automatikgetriebe den Wählhebel auf “P” stellen.
3) Unbedingt alle elektrischen Nebenverbraucher
ausschalten.
4) Die Motor-Leerlaufdrehzahl mit dem Testgerät
überprüfen.

I2RH01110005G-01

Beträgt die Drehzahl 600 – 700 (J20-Motor) bzw. 610 – 710

(M16-Motor) min-1?
1A-55 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Zündzeitpunkt überprüfen Weiter mit Komponenten der
1) Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts den Modus “Motorsymptomdiagnos Zündsteuerung
“Diverser Test” wählen und den Zündzeitpunkt auf den e: Für Modelle mit überprüfen. Siehe
Ausgangswert fixieren. Benzinmotor”. hierzu “Überprüfung des
Zündzeitpunkts in
Abschnitt 1H”.

I2RH01110006G-01

2) Mit einer Zündlichtpistole (1) den Zündzeitpunkt

überprüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09930–76420
Für J20-Motor

1, (A)

I5JB0A110021-01

Für M16-Motor

10 0

1, (A)
I5JB0A110022-01

Liegt der Zündzeitpunkt bei 5° – 15° (J20-Motor) bzw. 7° –

17° (M16-Motor) BTDC bei der vorgegebenen
Leerlaufdrehzahl?
9 Die Wegfahrsperre (falls vorhanden) auf Störungen Weiter mit Schritt 10. Störung der
überprüfen Wegfahrsperre.
1) Das Wegfahrsperren-Steuersystem überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Wegfahrsperren-Steuersystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 10C”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-56

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Kraftstoffversorgung überprüfen Weiter mit Schritt 12. Weiter mit Schritt 11.
1) Sicherstellen, dass ausreichend Kraftstoff im
Kraftstofftank ist.
2) Den Zündschalter 2 Sekunden auf ON und dann auf
OFF drehen.
3) Schritt 2) mehrmals wiederholen.

Ist der Kraftstoffdruck im Kraftstoffzufuhrschlauch fühlbar,

während der Zündschalter auf ON gedreht ist?

Für J20-Motor

I5JB0A110023-01

Für M16-Motor

I5JB0A110024-01

11 Funktion der Kraftstoffpumpe prüfen. Weiter mit “Überprüfung Weiter mit “Überprüfung
des Kraftstoffdrucks: der Kraftstoffpumpe und
War das Arbeitsgeräusch der Kraftstoffpumpe für ca. 2 Für Modelle mit deren Schaltkreis: Für
Sekunden nach Drehen des Zündschalters auf ON hörbar, Benzinmotor”. Modelle mit
ehe es stoppte? Benzinmotor”.
12 Zündfunken überprüfen Weiter mit Schritt 13. Weiter mit
1) Die Steckverbinder der Einspritzventile abklemmen. “Zündfunkentest in
Abschnitt 1H”.
2) Die Zündkerzen herausschrauben und mit den
Zündkabeln oder Zündspulen verbinden.
3) Die Zündkerzen an Masse halten.
4) Den Anlasser betätigen und überprüfen, ob jede
Zündkerze einen Funken abgibt.

In Ordnung?
1A-57 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

13 Funktion der Einspritzventile überprüfen. Weiter mit Weiter mit “Überprüfung
1) Die Zündkerzen einschrauben und die Steckverbinder “Motorsymptomdiagnos des Einspritzventil-
der Einspritzventile anklemmen. e: Für Modelle mit Schaltkreises: Für
Benzinmotor”. Modelle mit
2) Beim Betätigen des Anlassers das Arbeitsgeräusch
Benzinmotor”.
jedes Einspritzventils (2) mit einem Stethoskop (1)
prüfen.

I3RM0A110015-01

Ist das Betriebsgeräusch aller Einspritzventile hörbar?

Motorsymptomdiagnose
G6JB0A1114010
Fehlersuche gemäß der folgenden Anweisungen durchführen, wenn das ECM keine DTC ausgibt und bei
“Sichtprüfung: Für Modelle mit Benzinmotor” und “Grundlegende Motorüberprüfung: Für Modelle mit Benzinmotor”
keine Mängel festgestellt werden.
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Anlassproblem Zündkerze defekt “Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
(Anlasserbetätigung in Kriechstrom am Zündkabel (M16-Motor) “Überprüfung der Zündkabel (Für M16-Motor)
Ordnung) in Abschnitt 1H”
Signalkabel oder Zündkabel gelöst oder “Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
schlechter Kontakt (für M16 Motor) Motor) in Abschnitt 1H”
Zündspule defekt “Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe
(einschließlich Zündschaltgerät) in Abschnitt
1H”
Kraftstoffschlauch oder -leitung “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
verschmutzt oder verstopft Modelle mit Benzinmotor”
Kraftstoffpumpe defekt “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Modelle mit Benzinmotor”
Ansaugen von Nebenluft durch Dichtung
des Ansaugkrümmers oder Dichtung
des Drosselklappengehäuses
Elektrische Drosselklappengehäuse- “Überprüfung der elektrischen
Baugruppe defekt Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
ECT-Fühler oder MAF-Sensor defekt “Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” oder “Überprüfung des
Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor)
und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-58
Symptom Mögliche Ursache
Anlassproblem ECM defekt
(Anlasserbetätigung in Kompression zu niedrig
Ordnung)
Zündkerze unzureichend angezogen
oder defekte Dichtung
Kompressionsverlust über Ventilsitz
Ventilschaft klemmt
Ventilfedern beschädigt oder ermüdet
Kompressionsverlust an
Zylinderkopfdichtung
Kolbenring klemmt oder ist beschädigt
Kolben, Kolbenring oder Zylinder
verschlissen
PCV-Ventil defekt
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
EGR-System defekt
Motoröldruck zu niedrig Ölviskosität falsch
Störung des Öldruckschalters
Ölpumpensieb verstopft
Funktionsstörung der Ölpumpe
Ölpumpen-Überdruckventil verschlissen “Überprüfung der Ölpumpe: Bei J20-Motor in
Abhilfe
“Kompressionsprüfung: Beim M16A-Motor mit
VVT in Abschnitt 1D” oder
“Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D”
“Aus- und Einbau der Zündkerzen in Abschnitt
1H”
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.
“Überprüfung der Ventilfedern: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung der
Ventilfedern: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Zylinderkopfs: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung des
Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung des PCV-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des EGR-Systems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”
“Überprüfung des Öldruckschalters in
Abschnitt 9C”
“Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1E” oder
“Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”
“Überprüfung der Ölpumpe: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1E” oder “Überprüfung der Ölpumpe:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”
Abschnitt 1E” oder “Überprüfung der Ölpumpe:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”
1A-59 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Motoröldruck zu niedrig Übermäßiges Spiel in Gleitbereichen
Motorgeräusche – Ventilspiel verstellt “Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Ventilgeräusche Einstellscheiben: Bei J20-Motor in Abschnitt
1D” oder “Überprüfung von Nockenwellen,
HINWEIS Stößel und Einstellscheiben: Beim M16A-
Vor Überprüfung auf Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
mechanische Geräusche Ventilschaft/-führung verschlissen “Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Folgendes sicherstellen: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
• Zündkerzentyp korrekt. “Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
• Kraftstofftyp korrekt. Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.
Ventilfeder beschädigt oder ermüdet “Überprüfung der Ventilfedern: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung der
Ventilfedern: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
Ventil verzogen oder verbogen “Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.
Motorgeräusche – Kolben, Ring oder Zylinderbohrung “Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolben-, Ring- und verschlissen Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Zylindergeräusche Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
HINWEIS Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Vor Überprüfung auf Abschnitt 1D”
mechanische Geräusche
Folgendes sicherstellen:
• Zündkerzentyp korrekt.
• Kraftstofftyp korrekt.

Motorgeräusche – Kolben, Ring oder Zylinderbohrung “Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Pleuelstangengeräusche verschlissen Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
HINWEIS “Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Vor Überprüfung auf Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
mechanische Geräusche Abschnitt 1D”
Folgendes sicherstellen: Pleuellager verschlissen “Überprüfung und Reinigung von Kolben,
• Zündkerzentyp korrekt. Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
• Kraftstofftyp korrekt. Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung von Hubzapfen und
Pleuellagern: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
Hubzapfen verschlissen “Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung von Hubzapfen und
Pleuellagern: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
Pleueldeckelmuttern locker “Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Aus- und Einbau von
Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und
Zylindern: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
Motoröldruck zu niedrig Symptom “Motoröldruck zu niedrig”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-60
Symptom Mögliche Ursache
Motorgeräusche – Motoröldruck zu niedrig
Kurbelwellengeräusche Lager verschlissen
HINWEIS
Vor Überprüfung auf
mechanische Geräusche Kurbelwellen-Lagerzapfen verschlissen “Überprüfung von Hauptlagern, Kurbelwelle
Folgendes sicherstellen:
• Zündkerzentyp korrekt.
• Kraftstofftyp korrekt.
Lagerdeckelschrauben locker
Übermäßiges Kurbelwellen-Druckspiel “Überprüfung von Hauptlagern, Kurbelwelle
Überhitzung des Motors Thermostat defekt
Wasserpumpenleistung mangelhaft
Kühler verstopft oder undicht
Ölsorte falsch
Ölfilter oder -sieb verstopft
Ölpumpenleistung mangelhaft
Störung der Kühlerlüftersteuerung
Bremsen schleifen
Kupplungsschlupf (bei M/T-Modell)
Zylinderdichtung undicht
Luft im Kühlsystem
Abhilfe
Symptom “Motoröldruck zu niedrig”
“Überprüfung von Hauptlagern, Kurbelwelle
und Zylinderblock: Bei J20-Motor in Abschnitt
1D” oder “Überprüfung der Hauptlager: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
und Zylinderblock: Bei J20-Motor in Abschnitt
1D” oder “Überprüfung der Kurbelwelle: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Aus- und Einbau von Hauptlagern,
Kurbelwelle und Zylinderblock: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Aus- und Einbau von
Hauptlagern, Kurbelwelle und Zylinderblock:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
und Zylinderblock: Bei J20-Motor in Abschnitt
1D” oder “Überprüfung der Kurbelwelle: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Thermostats: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”
“Überprüfung der Wasserpumpe: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”
“Überprüfung und Reinigung des Kühlers am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1F”
“Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”
“Öldruckprüfung: Bei J20-Motor in Abschnitt
1E” oder “Öldruckprüfung: Beim M16A-Motor
mit VVT in Abschnitt 1E”
“Öldruckprüfung: Bei J20-Motor in Abschnitt
1E” oder “Öldruckprüfung: Beim M16A-Motor
mit VVT in Abschnitt 1E”
“Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für
niedrige Geschwindigkeit: Für Modelle mit
Benzinmotor” oder “Überprüfung der
Kühlerlüftersteuerung für hohe
Geschwindigkeit: Für Modelle mit
Benzinmotor”
Symptom “Bremsen schleifen” in
“Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A”
Symptom “Kupplungsschlupf” in
“Symptomdiagnose der Kupplung
(Hydraulikbauweise) in Abschnitt 5C”
“Überprüfung des Zylinderkopfs: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung des
Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
1A-61 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Symptom Mögliche Ursache
Zu hoher Kriechstrom am Zündkabel oder
Kraftstoffverbrauch Anschlüsse locker (M16-Motor)
Zündkerze defekt (falscher
Elektrodenabstand, übermäßige
Kohleablagerung, verbrannte
Elektroden usw.)
Störung des EGR-Ventils
Leerlaufdrehzahl zu hoch
Funktion von ECT-Fühler oder MAF-
Sensor beeinträchtigt
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt
Einspritzventil(e) defekt
ECM defekt
Kompression zu niedrig
Ventilsitz mangelhaft
Bremsen schleifen
Kupplungsschlupf (bei M/T-Modell)
Thermostat defekt
Reifendruck falsch
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Übermäßiger Zylinderdichtung undicht
Motorölverbrauch –
Ölaustritt
Nockenwellendichtringe undicht
Abhilfe
“Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor) in Abschnitt 1H”
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
“Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
Symptom “Leerlauf verstellt oder Motor geht
nicht in Leerlauf”
“Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” oder “Überprüfung des
Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor)
und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
“Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Kompressionsprüfung:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
Symptom “Bremsen schleifen” in
“Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A”
Symptom “Kupplungsschlupf” in
“Symptomdiagnose der Kupplung
(Hydraulikbauweise) in Abschnitt 5C”
“Überprüfung des Thermostats: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”
“Beschreibung der Reifen in Abschnitt 2D”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Zylinderkopfs: Bei J20-Motor
in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung des
Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Einstellscheiben: Bei J20-Motor in Abschnitt
1D” oder “Überprüfung von Nockenwellen,
Stößel und Einstellscheiben: Beim M16A-
Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-62
Symptom Mögliche Ursache
Übermäßiger Kolbenring klemmt
Motorölverbrauch – Öl
gelangt in
Verbrennungsraum
Kolben und Zylinder verschlissen
Kolbenringnut und Kolbenring
verschlissen
Kolbenringstoß falsch positioniert
Ventilschaftdichtung verschlissen oder
defekt
Ventilschaft verschlissen
Verzögerte Zündkerze defekt oder
Motoransprechung – Elektrodenabstand falsch
Kurzzeitig keine Reaktion, Kriechstrom am Zündkabel (M16-Motor) “Überprüfung der Zündkabel (Für M16-Motor)
wenn das Gaspedal
getreten wird. Kann bei Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
allen Geschwindigkeiten
auftreten. Am
Störung des EGR-Ventils
deutlichsten tritt dieses
Phänomen gewöhnlich
beim Anfahren auf, wie z. Funktion von ECT-Fühler oder MAF-
B. an einer Ampel. Sensor beeinträchtigt
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt
Einspritzventil defekt
Abhilfe
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”
“Zerlegung und Zusammenbau von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Zerlegung und Zusammenbau von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Ventile und Ventilführungen:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
in Abschnitt 1H”
Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” oder “Überprüfung des
Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor)
und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
1A-63 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Verzögerte ECM defekt
Motoransprechung – Überhitzung des Motors Symptom “Überhitzung des Motors”
Kurzzeitig keine Reaktion, Kompression zu niedrig “Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
wenn das Gaspedal Abschnitt 1D” oder “Kompressionsprüfung:
getreten wird. Kann bei Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
allen Geschwindigkeiten
Störung des “Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
auftreten. Am
Nockenwellensteuersystems (VVT) Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
deutlichsten tritt dieses
(M16-Motor)
Phänomen gewöhnlich
beim Anfahren auf, wie z.
B. an einer Ampel.
Drehzahlschwankung – Kriechstrom am Zündkabel oder “Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Leistungsänderung trotz Anschlüsse locker (M16-Motor) Motor) in Abschnitt 1H”
konstanter Zündkerze defekt (falscher “Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
Gaspedalstellung bzw. Elektrodenabstand, übermäßige
Geschwindigkeitsregelun Kohleablagerung, verbrannte
g. Fahrzeug scheint Elektroden usw.)
abwechselnd zu Schwankender Kraftstoffdruck “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
beschleunigen und Modelle mit Benzinmotor”
abzubremsen, ohne dass
Kraftstoffschläuche/-leitungen
die Gaspedalstellung
abgeknickt oder beschädigt
verändert wird.
Kraftstoffpumpe defekt (Kraftstofffilter
verstopft)
Störung des EGR-Ventils “Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
Funktion des MAF-Sensors “Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
beeinträchtigt (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
Einspritzventil defekt “Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
ECM defekt
Elektrische Drosselklappengehäuse- “Überprüfung der elektrischen
Baugruppe defekt Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
Motorklopfen – Zündkerze defekt “Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
Kontinuierlich starkes, Zündkabel locker (M16-Motor) “Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
metallisches Motor) in Abschnitt 1H”
Motorklopfen, das sich Überhitzung des Motors Symptom “Überhitzung des Motors”
mit der
Kraftstofffilter (Kraftstoffpumpe defekt) “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Drosselklappenöffnung
oder Kraftstoffleitungen verstopft Modelle mit Benzinmotor” oder “Überprüfung
ändert. Klingt wie das
der Kraftstoffpumpe und deren Schaltkreis: Für
Aufspringen von
Modelle mit Benzinmotor”
Popcornmais.
Ansaugen von Nebenluft durch Dichtung
des Ansaugkrümmers oder des
Drosselklappengehäuses
Störung des EGR-Ventils “Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-64
Symptom Mögliche Ursache
Motorklopfen – Funktion von Klopfsensor, ECT-Fühler
Kontinuierlich starkes, oder MAF-Sensor beeinträchtigt
metallisches
Motorklopfen, das sich
mit der
Drosselklappenöffnung
ändert. Klingt wie das
Aufspringen von
Popcornmais.
Einspritzventil(e) defekt
ECM defekt
Übermäßige Kohlenstoffablagerung im
Brennraum
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Mangelhafte Zündkerze defekt
Motorleistung Zündspule mit Zündschaltgerät defekt
Kriechstrom am Zündkabel oder
Anschlüsse locker bzw. abgeklemmt
(M16-Motor)
Klopfsensor defekt
Kraftstoffschlauch oder -leitung verstopft “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Kraftstoffpumpe defekt
Ansaugen von Nebenluft durch Dichtung
des Ansaugkrümmers oder Dichtung
des Drosselklappengehäuses
Überhitzung des Motors
Störung des EGR-Ventils
Funktion von ECT-Fühler oder MAF-
Sensor beeinträchtigt
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Abhilfe
“DTC P0327 / P0328: Zu niedrige/zu hohe
Spannung im Schaltkreis des Klopfsensors:
Für Modelle mit Benzinmotor”, “Überprüfung
des Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler):
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder
“Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
(MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung der Zylinder, Kolben und
Kolbenringe: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D” und/oder “Überprüfung der
Kolbenbolzen und Pleuelstangen: Beim M16A-
Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
“Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe
(einschließlich Zündschaltgerät) in Abschnitt
1H”
“Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor) in Abschnitt 1H”
“DTC P0327 / P0328: Zu niedrige/zu hohe
Spannung im Schaltkreis des Klopfsensors:
Für Modelle mit Benzinmotor”
Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung der Kraftstoffpumpe und deren
Schaltkreis: Für Modelle mit Benzinmotor”
Symptom “Überhitzung des Motors”
“Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” oder “Überprüfung des
Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor)
und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
1A-65 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Mangelhafte Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Motorleistung defekt
Einspritzventil(e) defekt
ECM defekt
Bremsen schleifen
Kupplungsschlupf (bei M/T-Modell)
Kompression zu niedrig
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Ansaugkrümmer-Tuning-
Unterdruckmagnetventil defekt (J20- J20 Motor): Für Benzinmotor-Modell in
Motor)
Leerlauf verstellt oder Zündkerze defekt
Motor geht nicht in Kriechstrom am Zündkabel oder
Leerlauf Anschlüsse abgeklemmt (M16-Motor)
Zündspule mit Zündschaltgerät defekt “Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe
Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Dichtung von Ansaugkrümmer,
Drosselklappengehäuse oder
Zylinderkopf undicht
Störung des EGR-Ventils
Tankdunst-Rückhaltesystem defekt
EGR-System defekt
Einspritzventil(e) defekt
Funktion von ECT-Fühler oder MAF-
Sensor beeinträchtigt
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt
ECM defekt
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
Symptom “Bremsen schleifen” in
“Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A”
Symptom “Kupplungsschlupf” in
“Symptomdiagnose der Kupplung
(Hydraulikbauweise) in Abschnitt 5C”
“Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Kompressionsprüfung:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Unterdruckspeichers (Für
Abschnitt 1C”
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
“Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor) in Abschnitt 1H”
(einschließlich Zündschaltgerät) in Abschnitt
1H”
Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung des EGR-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung der Tankdunst-Spülfunktion: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des EGR-Systems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers
(ECT-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” oder “Überprüfung des
Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor)
und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-66

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Leerlauf verstellt oder Unterdruckschläuche locker oder gelöst
Motor geht nicht in PCV-Ventil defekt
Leerlauf
Überhitzung des Motors
Kompression zu niedrig
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Elektrische Verbraucher defekt
(Scheinwerfer, Gebläsemotor und/oder Last: Für Modelle mit Benzinmotor”
Heckscheibenheizung)
Stromsensor für elektrische Last defekt “Überprüfung der Strommesssonde für die
(J20 Motor)
Lichtmaschine und/oder zugehöriger
Schaltkreis defekt
Übermäßiger Zündkerze defekt
Kohlenwasserstoff- (HC) Kriechstrom am Zündkabel oder
oder Kohlenmonoxid- Anschlüsse abgeklemmt (M16-Motor)
(CO) Ausstoß Zündspule mit Zündschaltgerät defekt “Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe
Kompression zu niedrig
Dreiwege-Katalysator mit Blei
kontaminiert
Tankdunst-Rückhaltesystem defekt
Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich
Störung der Lambda-Regelung (A/F-
Rückkopplungsausgleich) (TP-Sensor Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
defekt, ECT-Fühler oder MAF-Sensor
nicht ordnungsgemäß)
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt
“Überprüfung des PCV-Ventils: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
Symptom “Überhitzung des Motors”
“Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Kompressionsprüfung:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Schaltkreises für elektrische
elektrische Belastung am Fahrzeug (Für J20
Motor): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”
“DTC P0620: Lichtmaschinen-Schaltkreis: Für
Modelle mit Benzinmotor” und “DTC P0625 /
P0626: Niedrige/hohe Spannung im
Schaltkreis der Lichtmaschinenfeldklemme:
Für Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H”
“Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor) in Abschnitt 1H”
(einschließlich Zündschaltgerät) in Abschnitt
1H”
“Kompressionsprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Kompressionsprüfung:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
Auf fehlenden Tankfüllstutzen-Verengungsring
überprüfen.
“Überprüfung der Tankdunst-Spülfunktion: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
“Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung der elektrischen
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”, “Überprüfung des
Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder
“Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
(MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
1A-67 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor
Symptom Mögliche Ursache
Übermäßiger Einspritzventil(e) defekt
Kohlenwasserstoff- (HC)
oder Kohlenmonoxid- ECM defekt
(CO) Ausstoß Motortemperatur nicht im
Normalbetriebsbereich
Luftfilter verstopft
Unterdruckverluste
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Übermäßiger Stickoxid- Falscher Zündzeitpunkt
Ausstoß (NOx)
Dreiwege-Katalysator mit Blei
kontaminiert
EGR-System defekt
Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Störung der Lambda-Regelung (A/F-
Rückkopplungsausgleich) (TP-Sensor Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
defekt, ECT-Fühler oder MAF-Sensor
nicht ordnungsgemäß)
Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe defekt
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
defekt
Einspritzventil(e) defekt
ECM defekt
Störung des
Nockenwellensteuersystems (VVT)
(M16-Motor)
Abhilfe
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung und Reinigung des Luftfilters: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1D” oder “Überprüfung
und Reinigung des Luftfilters: Beim M16A-
Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Motor-Unterdruckprüfung: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Motor-Unterdruckprüfung:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
“Überprüfung des Zündzeitpunkts in Abschnitt
1H”
Auf fehlenden Tankfüllstutzen-Verengungsring
überprüfen.
“Überprüfung des EGR-Systems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”
Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung der elektrischen
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”, “Überprüfung des
Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder
“Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
(MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”
“Überprüfung des Einspritzventil-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils:
Beim M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-68

Motorwarnleuchte leuchtet nicht, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, ohne dass der Motor
gestartet wird (Motor kann aber gestartet werden)
G6JB0A1114011
Schaltplan

9 7
12 12 WHT/RED WHT/RED E23-4
WHT/BLU WHT/BLU E23-19
RED RED
G28-13 WHT WHT 12

BLK

4 G28-15
PPL/RED
13
8
6 5
12

BLK/YEL BLK/WHT E23-29

2 C37-15 BLK/ORN
C37-30 BLK/ORN
3
WHT/GRN C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
1 12V 5V
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
11 10

BLU/BLK E23-16

[A] [B]
G28
E23 C37
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 2221201918 17 1615141312 11
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110025-02

[A]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 7. ECM

[B]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments (Ansicht von 8. Sicherungskasten-Baugruppe
der Kabelbaumseite)
1. Sicherungskasten Nr. 2 9. ABS-/ESP®-Steuermodul
2. Zündschalter 10. “FI”-Sicherung
3. Hauptrelais 11. “IGN”-Sicherung
4. Motorwarnleuchte im Kombinationsinstrument 12. CAN-Kommunikationsleitung
5. “IG COIL”-Sicherung 13. Zu anderem Steuermodul (TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), BCM, 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden), Lenkwinkelsensor (bei Fahrzeugen mit ESP®) und
schlüssellosem Anlassersteuermodul (falls vorhanden))
6. “METER”-Sicherung

Schaltkreisbeschreibung
Wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, schaltet das ECM das Hauptrelais auf EIN (der Kontakt wird
geschlossen). Dann überträgt das von der Hauptstromversorgung gespeiste ECM das EIN-Anzeigesignal der
Motorwarnleuchte (MIL) an das Kombinationsinstrument, um die MIL einzuschalten. Anschließend schaltet das
Kombinationsinstrument die MIL ein. Wenn der Motor läuft und keine Störung im System erfasst wird, überträgt das
ECM das MIL-AUS-Signal an das Kombinationsinstrument, um die MIL auszuschalten. Das Kombinationsinstrument
schaltet dann die MIL aus. Wenn jedoch eine Störung erfasst wurde/wird, bleibt die MIL auch bei laufendem Motor
eingeschaltet.
1A-69 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Überprüfung der MIL-Stromversorgung Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf ON drehen.

Leuchten andere Warnleuchten auf?

2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und DTCs abrufen.

Werden die DTC P1674 und/oder P1685 angezeigt?

3 Diagnosecodeüberprüfung der ABS/ESP®- Weiter mit Weiter mit Schritt 4.
Steuermodul-Baugruppe entsprechendem
1) DTCs der ABS / ESP®-Steuermodulbaugruppe abrufen. Diagnoseablaufplan.

Werden die DTCs U1073 und/oder U1100 angezeigt?

4 Diagnosecodeüberprüfung des BCM Weiter mit Intaktes Ersatz-
1) DTC im BCM abrufen. entsprechendem Kombinationsinstrument
Diagnoseablaufplan. einbauen und Prüfung
Wird der Diagnosecode (DTC) U1100 ausgegeben? wiederholen. Falls die
MIL ausgeschaltet
bleibt, probeweise ein
funktionierendes Ersatz-
ECM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.
5 Schaltkreisüberprüfung der CAN- Weiter mit Schritt 6. Reparieren oder
Kommunikationsleitung austauschen.
1) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen dem
Kombinationsinstrument und dem ECM, dem TCM (bei
Modellen mit Automatikgetriebe), dem ABS / ESP®-
Steuermodul, dem 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
und dem schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls
vorhanden) überprüfen. Siehe hierzu Schritt 9 bis 15
unter “DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-
Fehler): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

6 Überprüfung der “METER”-Sicherung Weiter mit Schritt 7. Die “METER”-Sicherung
1) Zündschalter auf OFF drehen. austauschen und auf
Kurzschluss prüfen.
2) Überprüfen ob die “METER”-Sicherung im
Anschlusskasten durchgebrannt ist.

Ist die “METER”-Sicherung in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-70

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung der Stromversorgung des Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung im Kabel
Kombinationsinstruments “PPL/RED”
1) Kombinationsinstrument ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Kombinationsinstruments in Abschnitt
9C”.
2) Die Anschlussklemmen “G28-13” und “G28-15” auf
einwandfreie Verbindung zum Steckverbinder des
Kombinationsinstruments überprüfen.
3) Falls einwandfrei, den Zündschalter auf ON drehen und
die Spannung zwischen dem Steckverbinder des
Kombinationsinstruments an der Anschlussklemme
“G28-13” und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

8 Schaltkreisüberprüfung des Kombinationsinstruments Intaktes Ersatz- Unterbrechung oder zu
1) Zündschalter auf OFF drehen. Kombinationsinstrument hoher Widerstand im
einbauen und Prüfung Schaltkreis des
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “G28-15”
wiederholen. Falls die Kabelanschlusses
des Kombinationsinstruments und
MIL ausgeschaltet “BLK”.
Fahrzeugkarosseriemasse messen.
bleibt, probeweise ein
Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger? funktionierendes Ersatz-
ECM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.
1A-71 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Die Motorwarnleuchte leuchtet nach dem Start des Motors weiterhin

G6JB0A1114012
Schaltplan
Siehe “Motorwarnleuchte leuchtet nicht, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, ohne dass der Motor gestartet
wird (Motor kann aber gestartet werden): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schaltkreisbeschreibung
Wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, schaltet das ECM das Hauptrelais auf EIN (der Kontakt wird
geschlossen). Dann überträgt das von der Hauptstromversorgung gespeiste ECM das EIN-Anzeigesignal der
Motorwarnleuchte (MIL) an das Kombinationsinstrument, um die MIL einzuschalten. Anschließend schaltet das
Kombinationsinstrument die MIL ein. Wenn der Motor läuft und keine Störung im System erfasst wird, überträgt das
ECM das MIL-AUS-Signal an das Kombinationsinstrument, um die MIL auszuschalten. Das Kombinationsinstrument
schaltet dann die MIL aus. Wenn jedoch eine Störung erfasst wurde/wird, bleibt die MIL auch bei laufendem Motor
eingeschaltet.

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 2 von Weiter mit Schritt 2.
1) Den Motor anlassen und bei laufendem Motor erneut die “Überprüfung der
DTCs des ECM und TCM (bei A/T-Modell) abrufen. Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? Modelle mit
Benzinmotor”, Schritt 2
von “Überprüfung des
A/T-Systems in
Abschnitt 5A”.
2 Schaltkreisüberprüfung der CAN- Intaktes Ersatz- Den CAN-
Kommunikationsleitung Kombinationsinstrument Kommunikationsschaltk
1) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen dem einbauen und Prüfung reis reparieren oder
Kombinationsinstrument und dem ECM, dem TCM (bei wiederholen. Falls die austauschen.
Modellen mit Automatikgetriebe), dem ABS / ESP®- MIL eingeschaltet bleibt,
Steuermodul, dem 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) probeweise ein
und dem schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls funktionierendes Ersatz-
vorhanden) überprüfen. Siehe hierzu Schritt 9 bis 15 ECM anschließen und
unter “DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus- die Prüfung
Fehler): Für Modelle mit Benzinmotor”. wiederholen.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-72

DTC P0010: Schaltkreis des Nockenwellenstellers (M16-Motor)

G6JB0A1114013
System- und Schaltplan

3
2

RED BRN/WHT C37-60

1 C37-15 BLK/ORN
YEL BRN/YEL C37-59
C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL

C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL

4 5

1
6

[A]:

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110026-01

[A]: Öldurchfluss 3. Kurbelwellenrad 6. Ölwanne

1. Nockenwellen-Stellventil 4. Ölfilter 7. Einlass-Nockenwelle
2. ECM 5. Ölpumpe

Schaltkreisbeschreibung
Die Ist-Ventilsteuerzeiten entsprechen nicht der Soll-Frühverstellung.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des • Nockenwellen-Stellventil
Nockenwellen-Stellventils stimmt nicht mit seinem • Schaltkreis des Nockenwellen-Stellventils
Steuersignal überein. (Unterbrechung oder Kurzschluss)
• ECM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Diagnosecodes löschen. Siehe “Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Benzinmotor”.
2) Den Motor starten und 10 Sekunden im Leerlauf drehen lassen.
3) DTC abrufen. Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit Benzinmotor”.
1A-73 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des elektrischen Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 8.
Nockenwellen-Stellventils
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Die Anschlussklemmen “C37-60” und “C37-59” des
ECM-Steckverbinders auf einwandfreie Verbindung
prüfen.
3) Falls einwandfrei, den Widerstand zwischen den
Anschlussklemmen “C37-60” und “C37-59” des ECM-
Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 10 Ω?

3 Überprüfung des elektrischen Schaltkreises des Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 7.
Nockenwellen-Stellventils

Betrug der in Schritt 2 gemessene Widerstand mehr als 6,5

Ω?
4 Kurzschlussprüfung des elektrischen Schaltkreises des Weiter mit Schritt 5. Kabel “RED”, “BRN/
Nockenwellen-Stellventils WHT”, “YEL” oder
1) Den Zündschalter auf ON drehen. “BRN/YEL” an
Stromversorgungsschalt
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-60”
kreis kurzgeschlossen.
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung weniger als 1 V?

5 Masseschlussprüfung des elektrischen Schaltkreises Weiter mit Schritt 6. Masseschluss im
des Nockenwellen-Stellventils Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des “BRN/WHT”.
Nockenwellen-Stellventils abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-60”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Masseschlussprüfung des elektrischen Schaltkreises Weiter mit Schritt 9. Masseschluss im
des Nockenwellen-Stellventils Schaltkreis des Kabels
1) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-59” “BRN/YEL”.
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Kurzschlussprüfung des elektrischen Schaltkreises des Weiter mit Schritt 9. Kabel “BRN/WHT” an
Nockenwellen-Stellventils Kabel “BRN/YEL”
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des kurzgeschlossen.
Nockenwellen-Stellventils abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-60”
und “C37-59” des ECM-Steckverbinders messen.

Ist der Widerstand unendlich?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-74

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Überprüfung des elektrischen Schaltkreises des Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder
Nockenwellen-Stellventils hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des Schaltkreis des Kabels
Nockenwellen-Stellventils abklemmen. “BRN/WHT” oder “BRN/
YEL”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-60”
des ECM-Steckverbinders und Anschlussklemme des
Kabels “BRN/WHT” vom Steckverbinder des
Nockenwellen-Stellventils sowie zwischen
Anschlussklemme “C37-59” des ECM-Steckverbinders
und Anschlussklemme des Kabels “BRN/YEL” vom
Steckverbinder des Nockenwellen-Stellventils messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 1 Ω?

9 Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils Intaktes Ersatz-ECM Nockenwellen-
Das Nockenwellen-Stellventil überprüfen. Siehe dazu einbauen und Prüfung Stellventil defekt.
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils: Beim M16A- wiederholen.
Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.

Entspricht der Widerstand dem Sollwert?

DTC P0011 / P0012: Nockenwellenposition - zu starke Frühverstellung oder Systemfunktion/-

Spätverstellung (M16-Motor)
G6JB0A1114014
Systembeschreibung
Ist-Frühverstellung entspricht nicht dem Sollwert.
Steuerzeiten in Richtung Früh verstellt, obwohl das ECM auf maximale Spätverstellung schaltet.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ist-Frühverstellung des Zündwinkels beträgt länger als • Nockenwellen-Stellventil
13 Sekunden weniger als 2,1° Kurbelwinkel, obwohl die • Ölpassagen des Nockenwellenrads
Soll-Frühverstellung des Zündwinkels bei Beschleunigung
• Einlassnockenwellenrad (Nockenwellensteller (VVT))
und einer Motordrehzahl von mehr als 1600 min-1 länger
als 30 Sekunden mehr als 5,6° Kurbelwinkel beträgt. • Schaltkreis des Nockenwellen-Stellventils
oder • ECM
Die Ist-Ventilsteuerung wird um mehr als 11,25°
Kurbelwinkel vorgestellt, obwohl der ECM-Befehl auf
Spätverstellung schaltet.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
1A-75 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Diagnosecodes löschen. Siehe “Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Benzinmotor”.
2) Den Motor anlassen und das Fahrzeug unter Normalbedingungen mindestens 5 Minuten fahren, bis der Motor die
normale Betriebstemperatur erreicht hat.
3) Das Fahrzeug anhalten.
4) Den Motor 1 Minute lang im Leerlauf drehen lassen.
5) Das Fahrzeug starten und die Geschwindigkeit auf 80 km/h erhöhen.
6) Die Geschwindigkeit von 80 km/h 1 Minute lang im 5. Gang beibehalten.
7) Die Geschwindigkeit allmählich drosseln.
8) Das Fahrzeug anhalten und den Zündschalter auf OFF drehen.
9) Schritte 4) bis 7) einmal wiederholen.
10) Das Fahrzeug anhalten.
11) DTC abrufen. Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wird DTC P0010 ebenfalls angezeigt? Weiter mit “DTC P0010: Weiter mit Schritt 2.
Schaltkreis des
Nockenwellenstellers
(M16-Motor): Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 5.
3 Überprüfung der Nockenwellensteuerung Weiter mit Schritt 4. Die Ventilsteuerzeiten
1) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-Testgerät überprüfen. Siehe dazu
anschließen. “Aus- und Einbau von
Steuerkette und
2) Den Motor anlassen und auf normale
Kettenspanner: Beim
Betriebstemperatur bringen.
M16A-Motor mit VVT in
3) Im Menü DATENLISTE auswählen. Abschnitt 1D”. Falls OK,
4) Sicherstellen, dass für “VVT Abweichung” auf dem weiter mit Schritt 5.
SUZUKI-Testgerät 0 – 5° angezeigt wird.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-76

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung der Nockenwellensteuerung Intaktes Ersatz-ECM Weiter mit Schritt 5.
1) Das Fahrzeug unter folgenden Bedingungen fahren. einbauen und Prüfung
wiederholen.
• Geschwindigkeit: 80 km/h.
• 5. Gang.
2) Sicherstellen, dass für “VVT GAP” auf dem SUZUKI-
Testgerät 0 – 5° angezeigt wird.

In Ordnung?
5 Sichtprüfung des Ölsteuerkreises Weiter mit Schritt 6. Reparieren oder
1) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus- austauschen.
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim M16A-Motor
mit VVT in Abschnitt 1D”.
2) Den Ölsteuerkreis auf Druckverlust überprüfen.

In Ordnung?
6 Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils und des Weiter mit Schritt 7. Das Nockenwellen-
Ölkanals Stellventil und den
1) Das Nockenwellen-Stellventil ausbauen. Siehe dazu Ölkanal reinigen. Das
“Aus- und Einbau des Nockenwellen-Stellventils: Beim Nockenwellen-
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”. Stellventil austauschen,
falls die Störung nach
2) Den Ölkanal ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
dem Reinigen von Ventil
des Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT in
und Kanal nicht
Abschnitt 1D”.
behoben ist.
3) Den Ölkanal und das Nockenwellen-Stellventil auf
Verstopfung und Verschmutzung prüfen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

7 Überprüfung des elektrischen Schaltkreises des Schaltkreis reparieren. Weiter mit Schritt 8.
Nockenwellen-Stellventils
1) Sicherstellen, dass der Schaltkreis des Nockenwellen-
Stellventils in einwandfreiem Zustand ist. Siehe dazu
“DTC P0010: Schaltkreis des Nockenwellenstellers
(M16-Motor): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

8 Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils Das Nockenwellenrad Das Nockenwellen-
1) Das Nockenwellen-Stellventil überprüfen. Siehe dazu austauschen. Stellventil austauschen.
“Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.

In Ordnung?
1A-77 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0030: Heizelement-Steuerkreis der beheizten Lambdasonde Nr. 1

G6JB0A1114015
Schaltplan

9
1
6 5V
BLK/WHT BLK 2
11
*GRN PNK
BLU WHT C37-38
WHT BLK C37-37
5 4
8 PNK BLK
7
BLK 5V
3

RED/YEL C37-35
10

RED/BLU C37-34

PNK/BLU C37-32

BLK/YEL C37-31

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110027-02

1. HO2S-Heizelementrelais 4. “O2 HTR”-Sicherung 7. Heizelement 10. Einstellwiderstand (J20A-Motor)

2. Abgeschirmtes Kabel 5. “IG COIL”-Sicherung 8. Zum Heizelement der 11. Sensor
Lambdasonde Nr. 2
3. Zündschalter 6. A/F-Sensor 9. ECM *: M16A-Motor

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Impedanz des A/F-Sensorelements liegt für mehr als 200 • Heizelement-Schaltkreis des A/F-Sensors
Sek. über 44 Ω, obwohl das Heizelement des AΩF-Sensors bei • A/F-Sensorheizelement
laufendem Motor länger als vorgegeben eingeschaltet wurde.
• ECM
(A/F-Sensor nicht aktiv)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor 4 Min. oder länger im Leerlauf laufen lassen.
5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-78

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
entsprechendem
Liegen andere DTC als P0030 vor? Diagnoseablaufplan.
3 Überprüfung des Sensorschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Den defekten
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabelschaltkreis
A/F-Sensor und vom ECM abklemmen. reparieren oder
ersetzen.
2) Die Anschlussklemmen des A/F-Sensors und des ECM
auf einwandfreie Verbindung prüfen.
3) Wenn das Kabel und die Anschlüsse in Ordnung sind,
den Widerstand aller Drähte des A/F-
Sensorschaltkreises (Sensor und Heizelement)
zwischen dem Steckverbinder des A/F-Sensors und
dem ECM-Steckverbinder messen.

Beträgt der gemessene Widerstand in allen Drähten weniger

als 1 Ω?
4 Überprüfung der Sensorschaltkreis-Isolierung Einen funktionierenden Den defekten
1) Den Widerstand zwischen den Drähten an den A/F-Sensor anschließen Schaltkreis reparieren
Sensorschaltkreisklemmen des A/F- und die Prüfung oder ersetzen.
Sensorsteckverbinders messen (keine wiederholen.
Durchgangsprüfung).

Ist der gemessene Widerstand unendlich?

1A-79 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0031 / P0032: Zu niedrige/zu hohe Spannung im Heizelement-Schaltkreis der beheizten

Lambdasonde Nr. 1
G6JB0A1114016
Schaltplan
Siehe “DTC P0030: Heizelement-Steuerkreis der beheizten Lambdasonde Nr. 1: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
P0031: • Heizelement-Schaltkreis des A/F-Sensors
Die Spannung im Heizelement-Schaltkreis des A/F-Sensors • A/F-Sensorheizelement
liegt ständig und über einen längeren Zeitraum als vorgegeben
• ECM
unter dem Sollwert, obwohl das Einschaltverhältnis des A/F-
Sensorheizelements bei laufendem Motor weniger als 90 %
beträgt. (Das ECM erkennt keine Impulse im Schaltkreis der
Heizelementsteuerung.)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
P0032:
Die Spannung im Heizelement-Schaltkreis des A/F-Sensors
liegt ständig und über einen längeren Zeitraum als vorgegeben
über dem Sollwert, obwohl das Einschaltverhältnis des A/F-
Sensorheizelements bei laufendem Motor mehr als 10 %
beträgt. (Das ECM erkennt keine Impulse im Schaltkreis der
Heizelementsteuerung.)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor 1 Min. oder länger im Leerlauf laufen lassen.
5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-80

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises des A/F- Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 3.
Sensors
1) Den Steckverbinder des A/F-Sensors bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Den Steckverbinder des A/F-Sensors auf einwandfreie
Verbindung überprüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, bei
Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen der
Heizelement-Anschlussklemme des A/F-
Sensorsteckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung der Heizelement-Sicherung der beheizten Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
Lambdasonde.
1) Überprüfen, ob die “O2 HTR”-Sicherung (1)
durchgebrannt ist.
Für J20-Motor
1

I5JB0A110028-02

Für M16-Motor
1

I5JB0A110029-02

Ist die “O2 HTR”-Sicherung in Ordnung?

1A-81 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Widerstandprüfung der Heizelemente von A/F-Sensor Weiter mit Schritt 6. Den defekten Sensor
und beheizter Lambdasonde austauschen.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von
der Lambdasonde Nr. 2 abklemmen.
2) Den Heizelementwiderstand des A/F-Sensors und der
beheizten Lambdasonde messen. Siehe “Überprüfung
des Gemischsensors (Luft-/Kraftstoff) am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” und “Überprüfung
des Heizelements der beheizten Lambdasonde (HO2S-
2) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”.

Sind die Heizelemente des A/F-Sensors und der beheizten

Lambdasonde in gutem Zustand?
5 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im
HO2S-Heizelementrelais Stromversorgungsschalt
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Integrationsrelais Nr. kreis.
2 (J20-Motor) (1) bzw. das HO2S-Heizelementrelais
(M16-Motor) (2) ausbauen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Relaissteckverbinder
prüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, bei
Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen allen
Stromversorgungs-Anschlussklemmen des
Relaissteckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.
Für J20-Motor
1

I5JB0A110030-02

Für M16-Motor
2

I5JB0A110031-03

Beträgt die Spannung jeweils 10–14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-82

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Das HO2S-Heizelementrelais überprüfen. Weiter mit Schritt 7. Relais austauschen.
1) Das Integrationsrelais Nr. 2 (J20-Motor) bzw. das HO2S-
Heizelementrelais (M16-Motor) überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Steuerrelais: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
7 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises des A/F- Weiter mit Schritt 8. Das Kabel mit dem
Sensors Kurzschluss reparieren
1) Den Isolationswiderstand zwischen den Heizelement- oder ersetzen.
Anschlussklemmen des A/F-Sensorsteckverbinders
messen.

Ist der gemessene Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Schaltkreises des HO2S- In der Ausgangsleistung Den defekten
Heizelementrelais des Schaltkreis reparieren
1) Den Widerstand zwischen der Spulenmasseklemme des Relaissteckverbinders oder ersetzen.
Relaissteckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse liegt eine
messen. Unterbrechung oder ein
Masseschluss vor.
Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?
9 Überprüfung des A/F-Sensorheizelements Weiter mit Schritt 10. Den A/F-Sensor
1) Den Heizelementwiderstand des A/F-Sensors messen. austauschen.
Siehe “Überprüfung des Gemischsensors (Luft-/
Kraftstoff) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Ist das A/F-Sensorheizelement in gutem Zustand?

10 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises des A/F- Weiter mit Schritt 11. Den defekten
Sensors Kabelschaltkreis
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des reparieren oder
ECM abklemmen. ersetzen.
2) Die Anschlussklemme des Heizelement-Schaltkreises
des A/F-Sensors am ECM-Steckverbinder auf eine
einwandfreie Verbindung überprüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, den Widerstand
aller Drähte des Heizelement-Schaltkreises am ECM-
Steckverbinder zwischen ECM und A/F-Sensor sowie
zwischen ECM und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der gemessene Widerstand in allen Drähten weniger

als 1 Ω?
11 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises des A/F- Intaktes Ersatz-ECM Das Kabel mit dem
Sensors einbauen und Prüfung Kurzschluss reparieren
1) Den Isolationswiderstand zwischen der wiederholen. oder ersetzen.
Steuerungsklemme und der Masseklemme des A/F-
Sensorheizelements am ECM-Steckverbinder messen.

Ist der gemessene Widerstand unendlich?

1A-83 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0037 / P0038: Zu niedrige/zu hohe Spannung im Heizelement-Steuerkreis der beheizten

Lambdasonde Nr. 2
G6JB0A1114017
Schaltplan

9
BLK/WHT BLK
*GRN PNK

1 6
5 4
8 PNK BLK BLK BLK/RED C37-47
3 7 5V
2
WHT BLU RED C37-11

GRN GRY/GRN C37-57

10

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110032-01

1. HO2S-Heizelementrelais 4. “O2 HTR”-Sicherung 7. Heizelement 10. Zu anderen Sensoren

2. Abgeschirmtes Kabel 5. “IG COIL”-Sicherung 8. Zum A/F-Sensorheizelement *: Für M16-Motor
3. Zündschalter 6. Lambdasonde Nr. 2 9. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
P0037: • Heizelement der Lambdasonde Nr. 2
Die Spannung im Schaltkreis der beheizten Lambdasonde Nr. 2 liegt • Schaltkreis des Heizelements der
ständig 5 Sek. lang unter dem vorgegebenen Wert, obwohl das Lambdasonde Nr. 2
Einschaltverhältnis des Heizelements der beheizten Lambdasonde Nr.
• ECM
2 bei laufendem Motor weniger als 75 % beträgt. (Im
Überwachungssignal der Heizelementsteuerung werden keine
Impulse erkannt.)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
P0038:
Die Spannung im Schaltkreis der beheizten Lambdasonde Nr. 2 liegt
ständig 5 Sek. lang über dem vorgegebenen Wert, obwohl das
Einschaltverhältnis des Heizelements der beheizten Lambdasonde Nr.
2 bei laufendem Motor weniger als 25 % beträgt. (Im
Überwachungssignal der Heizelementsteuerung werden keine
Impulse erkannt.)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor für 1 Min. im Leerlauf laufen lassen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-84

5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 3.
Lambdasonde Nr. 2
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von
der Lambdasonde Nr. 2 abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Steckverbinder der
beheizten Lambdasonde Nr. 2 prüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, bei
Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen der
Heizelement-Anschlussklemme des Steckverbinders der
beheizten Lambdasonde Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung der Heizelement-Sicherung der beheizten Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
Lambdasonde.
1) Überprüfen, ob die “O2 HTR”-Sicherung (1)
durchgebrannt ist.
Für J20-Motor
1

I5JB0A110028-02

Für M16-Motor
1

I5JB0A110029-02

Ist die “O2 HTR”-Sicherung in Ordnung?

1A-85 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Widerstandprüfung der Heizelemente von A/F-Sensor Weiter mit Schritt 6. Den defekten Sensor
und beheizter Lambdasonde austauschen.
1) Den Steckverbinder des A/F-Sensors bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Den Heizelementwiderstand des A/F-Sensors und der
beheizten Lambdasonde messen. Siehe “Überprüfung
des Gemischsensors (Luft-/Kraftstoff) am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” und “Überprüfung
des Heizelements der beheizten Lambdasonde (HO2S-
2) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1C”.

Sind die Heizelemente des A/F-Sensors und der beheizten

Lambdasonde in gutem Zustand?
5 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im
HO2S-Heizelementrelais Stromversorgungsschalt
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Integrationsrelais Nr. kreis.
2 (J20-Motor) (1) bzw. das HO2S-Heizelementrelais
(M16-Motor) (2) ausbauen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Relaissteckverbinder
prüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, bei
Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen allen
Stromversorgungs-Anschlussklemmen des
Relaissteckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.
Für J20-Motor
1

I5JB0A110030-02

Für M16-Motor
2

I5JB0A110031-03

Beträgt die Spannung jeweils 10–14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-86

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Das HO2S-Heizelementrelais überprüfen. Weiter mit Schritt 7. Relais austauschen.
1) Das Integrationsrelais Nr. 2 (J20-Motor) bzw. das HO2S-
Heizelementrelais (M16-Motor) überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Steuerrelais: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
7 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Weiter mit Schritt 8. Das Kabel mit dem
Lambdasonde Nr. 2 Kurzschluss reparieren
1) Den Isolationswiderstand zwischen den Heizelement- oder ersetzen.
Anschlussklemmen des Steckverbinders der beheizten
Lambdasonde Nr. 2 messen.

Ist der gemessene Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Schaltkreises des HO2S- In der Ausgangsleistung Den defekten
Heizelementrelais des Schaltkreis reparieren
1) Den Widerstand zwischen der Spulenmasseklemme des Relaissteckverbinders oder ersetzen.
Relaissteckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse liegt eine
messen. Unterbrechung oder ein
Masseschluss vor.
Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?
9 Überprüfung des Heizelements der Lambdasonde Nr. 2 Weiter mit Schritt 10. Die Lambdasonde Nr. 2
1) Den Widerstand des Heizelements der beheizten austauschen.
Lambdasonde Nr. 2. messen. Siehe “Überprüfung des
Heizelements der beheizten Lambdasonde (HO2S-2)
am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

Ist das Heizelement der Lambdasonde Nr. 2 in gutem

Zustand?
10 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Weiter mit Schritt 11. Den defekten
beheizten Lambdasonde Kabelschaltkreis
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des reparieren oder
ECM abklemmen. ersetzen.
2) Die Anschlussklemme des Heizelement-Schaltkreises
der beheizten Lambdasonde Nr. 2 am ECM-
Steckverbinder auf eine einwandfreie Verbindung
überprüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, den Widerstand im
Schaltkreis des Sondenheizelements am ECM-
Steckverbinder zwischen ECM und beheizter
Lambdasonde Nr. 2 messen.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?

11 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Intaktes Ersatz-ECM Das Kabel mit dem
Lambdasonde Nr. 2 einbauen und Prüfung Kurzschluss reparieren
1) Den Isolationswiderstand zwischen der wiederholen. oder ersetzen.
Steuerungsklemme des Heizelements der beheizten
Lambdasonde Nr. 2 am ECM-Steckverbinder und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der gemessene Widerstand unendlich?

1A-87 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0101: Bereich/Leistung des Luftmengenmesser-Schaltkreises

G6JB0A1114018
Schaltplan

BLK/YEL BLK/WHT E23-29

2
C37-15 BLK/ORN
C37-30 BLK/ORN
3
WHT/GRN C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
12V 5V
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1

1 BLU/BLK E23-16
BLU/BLK

RED C37-26

BLU C37-27
5V
LT GRN C37-25
GRY/GRN

5 GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110033-01

1. MAF-Sensor und IAT-Fühler 3. Hauptrelais 5. Zu anderen Sensoren

2. Zündschalter 4. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
• Das MAF-Volumen beträgt mehr als 25 g/Sek., auch wenn • Luftansaugsystem (Verstopfung oder undichte
die Motordrehzahl unter 900 min-1 liegt, und der Stellen)
Ansaugkrümmerdruck liegt bei einem • MAF-Sensorschaltkreis
Drosselklappenwinkel (TP) von unter 3,0° unter 45 kPa
• MAF-Sensor
(6,35 psi).
oder • TP-Sensor und/oder dazugehöriger Schaltkreis
• Das MAF-Volumen beträgt weniger als 4 g/Sek., auch • MAP-Fühler und/oder dazugehöriger Schaltkreis
wenn die Motordrehzahl über 2500 min-1 liegt, und der • ECM
Ansaugkrümmerdruck liegt bei einem
Drosselklappenwinkel (TP) von über 15° über 50 kPa (7,25
psi).
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-88

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen. (ECT beträgt ca. 90–95 °C, 194 – 203 °F)
4) Das Fahrzeug mit folgender Motordrehzahl fahren: mehr als 2500 min-1 für 1 Minute
5) Die Geschwindigkeit auf 80 km/h im 5. Gang bzw. im Wählbereich D erhöhen.
6) Den Fuß vom Gaspedal nehmen, um die Geschwindigkeit auf 40 km/h zu verringern.
7) Das Fahrzeug anhalten und den Motor 1 Minute lang im Leerlauf drehen lassen.
8) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Sichtprüfung Weiter mit Schritt 3. Reparieren oder
Den MAF-Sensor und das Luftansaugsystem auf Folgendes austauschen.
überprüfen:
• Objekte, die die Messleitung und den Widerstand des
MAF-Sensors blockieren.
• Luftstrom, der den MAF-Sensor nicht durchströmt.

Werden die Vorgaben erfüllt?

1A-89 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des MAF-Sensors und seines Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 4.
Schaltkreises
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den
Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.
2) Den Motor anlassen und auf normale
Betriebstemperatur bringen.
3) Den MAF-Wert mit dem Testgerät abrufen. (Für den
Normalwert siehe “Testgerät-Ausgabeparameter: Für
Modelle mit Benzinmotor”.)

Entsprechen die einzelnen Werte den Vorgaben?

4 Überprüfung der Ausgangsspannung des MAF-Sensors Schlechte Verbindung Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. der Anschlussklemmen
“C37-26” und/oder
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
“C37-27”.
Steckverbinder abzuklemmen.
Falls OK, das ECM
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-26”
durch ein
und “C37-27” des ECM-Steckverbinders messen. Siehe
funktionierendes
dazu “Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
ersetzen und die
(MAF-Sensor) und des Ansaugluft-Temperaturfühlers
Prüfung wiederholen.
(IAT-Fühler) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Entsprechen die einzelnen Werte den Vorgaben?

5 Überprüfung der Versorgungsspannung des MAF- Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im Kabel
Sensors “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “BLU/BLK” (2)
am Steckverbinder des MAF-Sensors und des IAT-
Fühlers (1) messen.

I4RS0A110020-01

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

6 Überprüfung des Massekreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 8. Weiter mit Schritt 7.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “BLU” am Steckverbinder des
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und die Motormasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-90

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung im Unterbrechung oder
1) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-27” Schaltkreis des Kabels hoher Widerstand in
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse “BLU” oder hoher den ECM-
messen. Widerstand. Masseleitungen “C37-
58”, “C37-48”, “C37-30”,
Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω? “C37-29” und/oder
“C37-15”.
Falls die Kabel
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
8 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 9. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “RED” an anderem
ECM abklemmen. Schaltkreis.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “RED” am Steckverbinder des
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

9 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 10. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Schaltkreis des Kabels
dem Kabelanschluss “RED” am Steckverbinder des “RED”.
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und Motormasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

10 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors MAF-Sensor und IAT- Unterbrechung oder zu
1) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED” Fühler defekt. hoher Widerstand im
des MAF-Sensor und IAT-Fühler-Steckverbinders und Kabelschaltkreis “RED”.
Anschlussklemme “C37-26” des ECM-Steckverbinders
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

11 Wird DTC P2135 ausgegeben? Weiter mit “DTC P2135: Weiter mit Schritt 12.
Spannungskorrelation
der
Drosselklappensensore
n (Haupt-/
Nebensensor): Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
12 Wird DTC P0106 angezeigt? Weiter mit “DTC P0106: Intaktes Ersatz-ECM
Bereich/Leistung des einbauen und Prüfung
Ansaugkrümmer- wiederholen.
Unterdruckfühlers: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
1A-91 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0102: Zu niedrige Eingangsspannung im Luftmengenmesser-Schaltkreis

G6JB0A1114019
Schaltplan
Siehe “DTC P0101: Bereich/Leistung des Luftmengenmesser-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des MAF-Sensors liegt ständig • Unterbrechung oder Kurzschluss im MAF-
0,5 Sek. unter 0,15 V. Sensorschaltkreis
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • MAF-Sensor
• ECM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des MAF-Sensors und seines Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Wackelkontakte prüfen.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Den Motor starten und den am Testgerät angezeigten
schlechte Verbindungen
MAF-Wert überprüfen. (Für den Normalwert siehe
in Abschnitt 00”.
“Testgerät-Ausgabeparameter: Für Modelle mit
Benzinmotor”.)

Wird der Normalwert angezeigt?

3 Überprüfung der Versorgungsspannung des MAF- Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
Sensors “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “BLU/BLK” am
Steckverbinder des MAF-Sensors und des IAT-Fühlers
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

4 Überprüfung des Massekreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “BLU” am Steckverbinder des
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und die Motormasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-92

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung im Unterbrechung oder
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Schaltkreis des Kabels hoher Widerstand in
Steckverbinder abzuklemmen. “BLU” oder hoher den ECM-
Widerstand. Masseleitungen “C37-
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-27”
58”, “C37-48”, “C37-30”,
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.
“C37-29” und/oder
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω? “C37-15”.
Falls die Kabel
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
6 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabelschaltkreis “RED”
ECM abklemmen. und anderem
Schaltkreis.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “RED” am Steckverbinder des
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und der Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

7 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 8. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Schaltkreis des Kabels
dem Kabelanschluss “RED” am Steckverbinder des “RED”.
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und der Motormasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder zu
1) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED” hoher Widerstand im
des MAF-Sensor- und IAT-Fühler-Steckverbinders und Kabelschaltkreis “RED”.
Anschlussklemme “C37-26” des ECM-Steckverbinders
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

9 Überprüfung des MAF-Sensor-Ausgangssignals Intaktes Ersatz-ECM MAF-Sensor und IAT-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder des einbauen und Prüfung Fühler defekt.
MAF-Sensors und IAT-Fühlers und des ECM wiederholen.
anklemmen.
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-26”
und “C37-27” des ECM-Steckverbinders messen. Siehe
dazu “Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
(MAF-Sensor) und des Ansaugluft-Temperaturfühlers
(IAT-Fühler) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Entsprechen die einzelnen Werte den Vorgaben?

1A-93 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0103: Zu hohe Eingangsspannung im Luftmengenmesser-Schaltkreis

G6JB0A1114020
Schaltplan
Siehe “DTC P0101: Bereich/Leistung des Luftmengenmesser-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des MAF-Sensors liegt ständig 0,5 Sek. über 5 V. • Unterbrechung oder Kurzschluss im
(1 Fahrt-Erfassungslogik) MAF-Sensorschaltkreis
• MAF-Sensor
• ECM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des MAF-Sensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Motor starten und den am Testgerät angezeigten Wackelkontakte und
MAF-Wert überprüfen. (Für den Normalwert siehe schlechte Verbindungen
“Testgerät-Ausgabeparameter: Für Modelle mit in Abschnitt 00”.
Benzinmotor”.)

Wird der Normalwert angezeigt?

3 Überprüfung der Versorgungsspannung des MAF- Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
Sensors “BLU/BLK”.
1) Den Steckverbinder des MAF-Sensors und IAT-Fühlers
bei Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “BLU/BLK” am
Steckverbinder des MAF-Sensors und des IAT-Fühlers
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

4 Überprüfung des Massekreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “BLU” am Steckverbinder des
MAF-Sensors und des IAT-Fühlers und die Motormasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-94

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung im Unterbrechung oder
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Schaltkreis des Kabels hoher Widerstand in
Steckverbinder abzuklemmen. “BLU” oder hoher den ECM-
Widerstand. Masseleitungen “C37-
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-27”
58”, “C37-48”, “C37-30”,
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.
“C37-29” und/oder
Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω? “C37-15”.
Falls die Kabel
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
6 Überprüfung des Signalkreises des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabelschaltkreis “RED”
ECM abklemmen. und anderem
Schaltkreis.
2) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “RED” am
Steckverbinder des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

7 Überprüfung des MAF-Sensor-Ausgangssignals Intaktes Ersatz-ECM MAF-Sensor und IAT-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder des einbauen und Prüfung Fühler defekt.
MAF-Sensors und IAT-Fühlers und des ECM wiederholen.
anklemmen.
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-26”
und “C37-27” des ECM-Steckverbinders messen. Siehe
“Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors (MAF-
Sensor) und des Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-
Fühler) am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Entsprechen die einzelnen Werte den Vorgaben?

1A-95 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0106: Bereich/Leistung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers

G6JB0A1114021
Schaltplan

4
2
1 5V
GRY/RED GRY/RED C37-14
5V

RED/WHT C37-55
C37-15 BLK/ORN
GRY/GRN GRY/GRN C37-57 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
3 C37-58 BLK/YEL

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110034-01

1. Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler 3. Zu anderen Sensoren

2. Zum Stromsensor für elektrische Last (J20-Motor) und A/C- 4. ECM
Kältemitteldrucksensor (bei Modellen mit A/C)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
• Der Unterschied zwischen max. Ansaugkrümmer- • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
Unterdruck und min. Ansaugkrümmerdruck liegt bei • Unterdruckkanal des Ansaugkrümmer-
Leerlaufdrehzahl unter 1,3 kPa (0,19 psi). Unterdruckfühlers
oder
• Luftansaugsystem
• Der Unterschied zwischen Umgebungsdruck und
• ECM
Ansaugkrümmerdruck liegt für 5 Sek. bei mindestens
2000 min-1 unter 33,3 kPa (4,83 psi).
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTCs mit dem Testgerät löschen. Den Motor vollständig auf
Betriebstemperatur bringen.
3) Den Motor für 1 Min. im Leerlauf laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-96

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des MAP-Fühlers und seines Schaltkreises Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) DTC abrufen.

Liegt DTC P0107 oder DTC P0108 vor?

3 Überprüfung des MAP-Fühler-Ausgangssignals Weiter mit Schritt 4. MAP-Fühler defekt.
1) Den MAP-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung
des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers (MAP-Fühler):
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
4 Überprüfung des MAP-Fühler-Schaltkreises Weiter mit Schritt 5. Reparieren oder
1) Den Schaltkreis des MAP-Fühlers entsprechend Schritt austauschen.
3 bis 6 unter “DTC P0107: Zu niedrige
Eingangsspannung im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-
Unterdruckfühlers: Für Modelle mit Benzinmotor” bzw.
Schritt 3 bis 8 unter “DTC P0108: Zu hohe
Eingangsspannung im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-
Unterdruckfühlers: Für Modelle mit Benzinmotor”
überprüfen.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

5 Überprüfung des Luftansaugsystems Intaktes Ersatz-ECM Reparieren oder
1) Das Luftansaugsystem auf Verstopfung und undichte einbauen und Prüfung austauschen.
Stellen überprüfen. wiederholen.

In Ordnung?
1A-97 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0107: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers

G6JB0A1114022
Schaltplan
Siehe “DTC P0106: Bereich/Leistung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung am Ansaugkrümmer- • Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers
Unterdruckfühler liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V. • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0532 und P1501 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/RED” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTCs mit dem Testgerät löschen. Den Motor vollständig auf
Betriebstemperatur bringen.
3) Den Motor für 1 Min. im Leerlauf laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des MAP-Fühlers und seines Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Wackelkontakte prüfen.
Datenübertragungsanschluss anschließen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
Wackelkontakte und
3) Den vom Testgerät angezeigten Ansaugkrümmerdruck schlechte Verbindungen
überprüfen. in Abschnitt 00”.
Beträgt er 0 kPa (0 in.Hg)?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-98

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der Versorgungsspannung des MAP- Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
Fühlers
1) Den Steckverbinder des MAP-Fühlers bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung an den Kabelanschlüssen
“GRY/RED”, “RED/WHT” und “GRY/GRN” des MAP-
Fühlers prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “GRY/RED” des
MAP-Fühler-Steckverbinders messen.

I5JB0A110035-01

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

4 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Kabel
MAP-Fühlers “GRY/RED”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRY/
RED” des MAP-Fühler-Steckverbinders und der
Anschlussklemme “C37-14” des ECM-Steckverbinders
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

5 Überprüfung des MAP-Fühler-Signalkreises Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 6.
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das
ECM anschließen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “RED/WHT” des MAP-Fühler-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

6 Überprüfung des MAP-Fühler-Signalkreises Weiter mit Schritt 7. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. “RED/WHT”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-55”
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des MAP-Fühler-Ausgangssignals Intaktes Ersatz-ECM MAP-Fühler defekt.
1) Den MAP-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung
des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers (MAP-Fühler): wiederholen.
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
1A-99 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0108: Zu hohe Eingangsspannung im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers

G6JB0A1114023
Schaltplan
Siehe “DTC P0106: Bereich/Leistung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung am Ansaugkrümmer- • Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers
Unterdruckfühler liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,5 V. • Ansaugkrümmer-Unterdruckfühler
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0113, P0118 und P0533 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/GRN” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTCs mit dem Testgerät löschen. Den Motor vollständig auf
Betriebstemperatur bringen.
3) Den Motor für 1 Min. im Leerlauf laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des MAP-Fühlers und seines Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Wackelkontakte prüfen.
DLC anschließen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Die Zündung auf ON schalten.
Wackelkontakte und
3) Den vom Testgerät angezeigten Ansaugkrümmerdruck schlechte Verbindungen
überprüfen. in Abschnitt 00”.
Beträgt er 127 kPa (952,5 mmHg)?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-100

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der Versorgungsspannung des MAP- Weiter mit Schritt 4. Kabel “GRY/RED” an
Fühlers Stromversorgungsschalt
1) Den Steckverbinder des MAP-Fühlers bei kreis kurzgeschlossen.
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung an den Kabelanschlüssen
“GRY/RED”, “RED/WHT” und “GRY/GRN” des MAP-
Fühlers prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “GRY/RED” des
MAP-Fühler-Steckverbinders messen.

I5JB0A110035-01

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

4 Überprüfung des MAP-Fühler-Masseschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “GRY/GRN” des MAP-Fühler-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

5 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder zu Unterbrechung oder
1) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-57” hoher Widerstand im hoher Widerstand in
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse Kabelschaltkreis “GRY/ den ECM-
messen. GRN”. Masseleitungen “C37-
58”, “C37-48”, “C37-30”,
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω? “C37-29” und/oder
“C37-15”.
Falls die Kabel
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
6 Überprüfung des MAP-Fühler-Signalkreises Weiter mit Schritt 8. Weiter mit Schritt 7.
1) Den Zündschalter auf ON drehen.
2) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “RED/
WHT” des MAP-Fühler-Steckverbinders und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

7 Überprüfung des MAP-Fühler-Signalkreises Kabel “RED/WHT” an Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Stromversorgungsschalt hoher Widerstand im
ECM abklemmen. kreis kurzgeschlossen. Kabelschaltkreis “RED/
WHT”.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED/
WHT” des MAP-Fühler-Steckverbinders und der
Anschlussklemme “C37-55” des ECM-Steckverbinders
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

1A-101 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Überprüfung des MAP-Fühler-Ausgangssignals Intaktes Ersatz-ECM MAP-Fühler defekt.
1) Den MAP-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung
des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers (MAP-Fühler): wiederholen.
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?

DTC P0111: Bereich/Leistung des Schaltkreises des Ansaugluft-Temperaturfühlers

G6JB0A1114024
Schaltplan

4
1 2
BLU/BLK

RED C37-26

BLU C37-27
5V
LT GRN C37-25
GRY/GRN

3 GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110036-01

1. MAF-Sensor und IAT-Fühler 3. Zu anderen Sensoren

2. ECM 4. Vom Hauptrelais

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Unterschied zwischen dem maximalen und dem minimalen • Zu hoher Widerstand im Schaltkreis
IAT-Wert beträgt weniger als 0,3 °C (32,5 °F), während der ECT- • MAF-Sensor und IAT-Fühler
Wert 10 Min. nach einem Kaltstart mehr als 70 °C (158 °F) beträgt
• ECM
(ECT unter 30°C (86 °F) beim Motorstart).
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-102

Überprüfung von Diagnosecodes

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur beim Motorstart: unter 30 °C (86 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und Störungscodes mit Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen. (ECT beträgt ca. 90–95 °C, 194 – 203 °F)
4) Den Motor 10 Min. oder länger im Leerlauf laufen lassen.
5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des IAT-Fühlers und dessen Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Auf Wackelkontakte
Datenübertragungsanschluss anschließen. prüfen. Siehe hierzu
2) Den Zündschalter auf ON drehen. “Überprüfung auf
3) Die vom Testgerät angezeigte Ansauglufttemperatur Wackelkontakte und
überprüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
Lautet die Anzeige –40 °C (–40 °F) oder 119 °C (246 °F)?
1A-103 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers (1) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des Steckverbinders des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers (1) an den
Kabelanschlüssen “LT GRN” und “GRY/GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “LT GRN” des
Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

I5JB0A110037-02

Beträgt die am Kabelanschluss “LT GRN” anliegende

Spannung ca. 4 – 6 V?
4 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung im Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Kabelschaltkreis “LT
GRN”.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen. Falls Kabel und
Verbindung einwandfrei
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
sind, weiter mit Schritt
an Anschlussklemme “C37-25” prüfen.
5.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-25” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Masseschluss oder
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kurzschluss an anderen
ECM abklemmen. Schaltkreis im Kabel “LT
GRN”.
2) Den Widerstand zwischen Kabelanschluss “LT GRN”
des Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers Falls das Kabel
und Fahrzeugkarosseriemasse messen. einwandfrei ist, intaktes
Ersatz-ECM einbauen
Ist der Widerstand unendlich? und Prüfung
wiederholen.
6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss des Kabels
1) Den Zündschalter auf ON drehen. “LT GRN” an anderem
Schaltkreis.
2) Die Spannung zwischen Kabelanschluss “LT GRN” des
Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und Falls das Kabel
Fahrzeugkarosseriemasse messen. einwandfrei ist, intaktes
Ersatz-ECM einbauen
Beträgt die Spannung ca. 0 V? und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-104

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 8. Zu hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis “LT
Anschlussklemme “C37-25” des ECM-Steckverbinders GRN”.
und Kabelanschluss “LT GRN” des Steckverbinders des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

8 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 9.
1) Steckverbinder an das ECM anschließen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des Steckverbinders des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers am Kabelanschluss
“GRY/GRN” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “GRY/GRN” des Steckverbinders
des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

9 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder zu ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt.
Steckverbinder abzuklemmen. Kabelschaltkreis “GRY/ Falls der Schaltkreis
GRN”. einwandfrei ist, intaktes
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-57”
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse Schlechte Verbindung Ersatz-SDM einbauen
messen. an Anschlussklemme und Prüfung
“C37-57”. wiederholen.
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?
10 Überprüfung des IAT-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM Den MAF-Sensor und
1) Den IAT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung IAT-Fühler
des Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor) und des wiederholen. austauschen.
Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
1A-105 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0112: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Ansaugluft-Temperaturfühlers

G6JB0A1114025
Schaltplan
Siehe “DTC P0111: Bereich/Leistung des Schaltkreises des Ansaugluft-Temperaturfühlers: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ausgangsspannung des IAT-Fühlers liegt ständig 0,5 Sek. unter • IAT-Fühlerschaltkreis
0,2 V (hohe Ansauglufttemperatur (niedrige Spannung/geringer • IAT-Fühler
Widerstand)).
• ECM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. laufen lassen.
4) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des IAT-Fühlers und dessen Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Auf Wackelkontakte
Datenübertragungsanschluss anschließen. prüfen. Siehe hierzu
2) Den Zündschalter auf ON drehen. “Überprüfung auf
3) Die vom Testgerät angezeigte Ansauglufttemperatur Wackelkontakte und
überprüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
Lautet die Anzeige 119 °C (246 °F)?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-106

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des MAF-Sensors und IAT-
Fühlers an den Kabelanschlüssen “LT GRN” und “GRY/
GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “LT GRN” des
Steckverbinders (1) des MAF-Sensors und IAT-Fühlers
und die Fahrzeugkarosseriemasse messen.

I5JB0A110037-02

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

4 Überprüfung auf Kurzschluss im Schaltkreis des IAT- Weiter mit Schritt 5. Masseschluss im Kabel
Fühlers “LT GRN”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Falls das Kabel
ECM abklemmen. einwandfrei ist, intaktes
2) Den Widerstand zwischen Kabelanschluss “LT GRN” Ersatz-ECM einbauen
des Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und Prüfung
und Fahrzeugkarosseriemasse messen. wiederholen.

Ist der Widerstand unendlich?

5 Überprüfung auf Kurzschluss im Schaltkreis des IAT- Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss zwischen
Fühlers Kabel “LT GRN” und
1) Den Zündschalter auf ON drehen. anderem Schaltkreis.
2) Die Spannung zwischen Kabelanschluss “LT GRN” des Falls das Kabel
Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und einwandfrei ist, intaktes
Fahrzeugkarosseriemasse messen. Ersatz-ECM einbauen
und Prüfung
Beträgt die Spannung ca. 0 V? wiederholen.
6 IAT-Fühler für Leistungsüberprüfung Intaktes Ersatz-ECM Den MAF-Sensor und
1) Den IAT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung IAT-Fühler
des Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor) und des wiederholen. austauschen.
Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
1A-107 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0113: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Ansaugluft-Temperaturfühlers

G6JB0A1114026
Schaltplan
Siehe “DTC P0111: Bereich/Leistung des Schaltkreises des Ansaugluft-Temperaturfühlers: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ausgangsspannung des IAT-Fühlers liegt ständig 0,5 Sek. • IAT-Fühlerschaltkreis
unter 4,8 V (niedrige Ansauglufttemperatur (hohe Spannung/ • IAT-Fühler
hoher Widerstand)).
• ECM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

HINWEIS
Wenn die DTC P0108, P0118 und P0533 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/GRN” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des IAT-Fühlers und dessen Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Wackelkontakte prüfen.
Datenübertragungsanschluss anschließen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
Wackelkontakte und
3) Die vom Testgerät angezeigte Ansauglufttemperatur schlechte Verbindungen
überprüfen. in Abschnitt 00”.
Lautet die Anzeige –40 °C (–40 °F)?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-108

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der Spannung des IAT-Fühlers Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des MAF-Sensors und IAT-
Fühlers an den Kabelanschlüssen “LT GRN” und “GRY/
GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “LT GRN” des
Steckverbinders (1) des MAF-Sensors und IAT-Fühlers
und die Fahrzeugkarosseriemasse messen.

I5JB0A110037-02

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

4 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung im Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Kabelschaltkreis “LT
GRN”. Falls Kabel und
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Verbindung einwandfrei
Steckverbinder abzuklemmen.
sind, weiter mit Schritt
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders 5.
an Anschlussklemme “C37-25” prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-25” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “LT GRN” und
ECM abklemmen. anderem Schaltkreis.
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Falls das Kabel
einwandfrei ist, intaktes
3) Die Spannung zwischen Kabelanschluss “LT GRN” des
Ersatz-ECM einbauen
Steckverbinders des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und
und Prüfung
Fahrzeugkarosseriemasse messen.
wiederholen.
Beträgt die Spannung ca. 0 V?
6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Zu hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis “LT
Anschlussklemme “C37-25” des ECM-Steckverbinders GRN”.
und Kabelanschluss “LT GRN” des Steckverbinders des
MAF-Sensors und IAT-Fühlers messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

1A-109 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Steckverbinder an das ECM anschließen.
2) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
dem Kabelanschluss “GRY/GRN” des Steckverbinders
des MAF-Sensors und IAT-Fühlers und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

8 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt. Falls der
Steckverbinder abzuklemmen. Kabel “GRY/GRN”. Schaltkreis einwandfrei
Schlechte Verbindung ist, intaktes Ersatz-SDM
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-57”
an Anschlussklemme einbauen und Prüfung
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse
“C37-57”. wiederholen.
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

9 IAT-Fühler für Leistungsüberprüfung Intaktes Ersatz-ECM Den MAF-Sensor und
1) Den IAT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung IAT-Fühler
des Luftmengenmesser-Sensors (MAF-Sensor) und des wiederholen. austauschen.
Ansaugluft-Temperaturfühlers (IAT-Fühler): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?

DTC P0116: Bereich/Leistung des Kühlmittel-Temperaturfühler-Schaltkreises

G6JB0A1114027
Schaltplan

1 5V
2

PPL/YEL C37-24

GRY/GRN GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110038-01

1. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
2. ECM
3. Zu anderen Sensoren

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Wert des ECT-Fühlers liegt seit dem Motorstart bei • ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
laufendem Motor und einer Motorlast über dem vorgegebenen • Schaltkreis des ECT-Fühlers
Wert (mehr als 1000 min-1) für 2 bis 1116 min. (je nach ECT beim
• Thermostat
Motorstart) ständig unter –10 °C, 14 °F (M16-Motor) bzw. –5 °C,
23 °F (J20-Motor). • ECM
(2-Fahrten-Testlogik)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-110

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTCs löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Das Fahrzeug mit mindestens 60 km/h 20 Min. oder länger fahren.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC P0118: Weiter mit Schritt 3.
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät an den DLC Zu hohe Spannung im
anschließen. Schaltkreis des
Kühlmittel-
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem
Temperaturfühlers: Für
Testgerät abrufen.
Modelle mit
Wird DTC P0118 angezeigt? Benzinmotor”.
3 Überprüfung der Kühlmitteltemperatur Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Zündschalter auf ON drehen und die vom Testgerät Auf Wackelkontakte
angezeigte Kühlmitteltemperatur prüfen. prüfen. Siehe hierzu
2) Den Motor auf die normale Betriebstemperatur bringen “Überprüfung auf
und die vom Testgerät angezeigte Kühlmitteltemperatur Wackelkontakte und
prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
Schwankt die Kühlmitteltemperatur um mehr als 1 °C (1 °F)
und steigt sie über 70 °C (158 °F)?
1A-111 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Thermostats Den Thermostat Weiter mit Schritt 5.
überprüfen. Siehe dazu
Liegen Störungssymptome vor, weil der Thermostat geöffnet “Überprüfung des
bleibt (es dauert lange, bis die Fahrzeugheizung effektiv ist Thermostats: Für
oder bis der Motor auf die normale Betriebstemperatur Benzinmotor-Modell in
warmgelaufen ist usw.)? Abschnitt 1F”.
5 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 6.
1) Den Steckverbinder des ECT-Fühlers bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECT-Fühler-
Steckverbinder an den Kabelanschlüssen “PPL/YEL”
und “GRY/GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “PPL/YEL” des ECT-
Fühler-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

I5JB0A110039-01

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

6 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung im Kabel Weiter mit Schritt 7.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. “PPL/YEL”
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Falls Kabel und
Steckverbinder abzuklemmen. Verbindung einwandfrei
sind, weiter mit Schritt
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
7.
an Anschlussklemme “C37-24” prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-24” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “PPL/YEL” an anderem
ECM abklemmen. Schaltkreis.
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Falls das Kabel
einwandfrei ist, intaktes
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “PPL/
Ersatz-ECM einbauen
YEL” des ECT-Fühler-Steckverbinders und
und Prüfung
Karosseriemasse messen.
wiederholen.
Beträgt die Spannung ca. 0 V?
8 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 9. Zu hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis “PPL/
Anschlussklemme “C37-24” des ECM-Steckverbinders YEL”.
und Kabelanschluss “PPL/YEL” des ECT-Fühler-
Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-112

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 10.
1) Steckverbinder an das ECM anschließen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECT-Fühler-
Steckverbinders am Kabelanschluss “GRY/GRN” prüfen.
3) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRY/
GRN” des ECT-Fühler-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

10 Überprüfung der Masseverbindung Zu hoher Widerstand im ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Kabelschaltkreis “GRY/ defekt.
Steckverbinder abzuklemmen. GRN”. Falls der Schaltkreis
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-57” Schlechte Verbindung einwandfrei ist, intaktes
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse an Anschlussklemme Ersatz-SDM einbauen
messen. “C37-57”. und Prüfung
wiederholen.
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?
11 Überprüfung des ECT-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM Den ECT-Fühler
1) Den ECT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung austauschen.
des Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für wiederholen.
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?

DTC P0117: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Kühlmittel-Temperaturfühlers

G6JB0A1114028
Schaltplan
Siehe “DTC P0116: Bereich/Leistung des Kühlmittel-Temperaturfühler-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des ECT-Sensors liegt ständig 0,5 Sek. • Schaltkreis des ECT-Fühlers
unter 0,2 V. • ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
(Zu hohe Kühlmitteltemperatur (zu niedrige Spannung/zu niedriger
• ECM
Widerstand))
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. oder länger laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
1A-113 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des ECT-Fühlers und seines Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF Auf Wackelkontakte
anschließen. prüfen. Siehe hierzu
2) Den Zündschalter auf ON drehen. “Überprüfung auf
3) Die vom Testgerät angezeigte Kühlmitteltemperatur Wackelkontakte und
prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
Lautet die Anzeige 130 °C (266 °F)?
3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder des ECT-Fühlers bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECT-Fühler an den
Kabelanschlüssen “PPL/YEL” und “GRY/GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “PPL/YEL” des ECT-
Fühler-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

I5JB0A110040-01

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

4 Überprüfung auf Kurzschluss im Schaltkreis des ECT- Weiter mit Schritt 5. Masseschluss im
Fühlers Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “PPL/YEL”.
ECM abklemmen. Falls das Kabel
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “PPL/ einwandfrei ist, intaktes
YEL” des ECT-Fühler-Steckverbinders und Ersatz-ECM einbauen
Fahrzeugkarosseriemasse messen. und Prüfung
wiederholen.
Ist der Widerstand unendlich?
5 Überprüfung auf Kurzschluss im Schaltkreis des ECT- Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss des Kabels
Fühlers “PPL/YEL” an anderem
1) Den Zündschalter auf ON drehen. Schaltkreis.
2) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “PPL/ Falls das Kabel
YEL” des ECT-Fühler-Steckverbinders und einwandfrei ist, intaktes
Fahrzeugkarosseriemasse messen. Ersatz-ECM einbauen
und Prüfung
Beträgt die Spannung ca. 0 V? wiederholen.
6 Funktionsprüfung des ECT-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM Den ECT-Fühler
1) Den ECT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung austauschen.
des Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für wiederholen.
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-114

DTC P0118: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Kühlmittel-Temperaturfühlers

G6JB0A1114029
Schaltplan
Siehe “DTC P0116: Bereich/Leistung des Kühlmittel-Temperaturfühler-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des ECT-Sensors liegt ständig 0,5 Sek. • Schaltkreis des ECT-Fühlers
über 4,8 V. • ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)
(Zu niedrige Kühlmitteltemperatur (zu hohe Spannung/zu hoher
• ECM
Widerstand))
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

HINWEIS
Wenn die DTC P0108, P0113 und P0533 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/GRN” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. oder länger laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des ECT-Fühlers und seines Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF Auf Wackelkontakte
anschließen. prüfen. Siehe hierzu
2) Den Zündschalter auf ON drehen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
3) Die vom Testgerät angezeigte Kühlmitteltemperatur
schlechte Verbindungen
prüfen.
in Abschnitt 00”.
Lautet die Anzeige –40 °C (–40 °F)?
1A-115 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der Spannung des ECT-Fühlers Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder des ECT-Fühlers bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECT-Fühler an den
Kabelanschlüssen “PPL/YEL” und “GRY/GRN” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “PPL/YEL” des ECT-
Fühler-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

I5JB0A110040-01

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

4 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung im Kabel Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. “PPL/YEL” Falls Kabel
und Verbindung
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
einwandfrei sind, weiter
Steckverbinder abzuklemmen.
mit Schritt 5.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “C37-24” prüfen.
4) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Kabelanschluss “C37-24” des ECM-
Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung ca. 4 – 6 V?

5 Spannungsprüfung des ECT-Fühler-Kabelbaums Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “PPL/YEL” an anderem
ECM abklemmen. Schaltkreis.
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Falls das Kabel
einwandfrei ist, intaktes
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “PPL/
Ersatz-ECM einbauen
YEL” des ECT-Fühler-Steckverbinders und
und Prüfung
Fahrzeugkarosseriemasse messen.
wiederholen.
Beträgt die Spannung ca. 0 V?
6 Widerstandsprüfung des ECT-Fühler-Kabelbaums Weiter mit Schritt 7. Zu hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis “PPL/
Anschlussklemme “C37-24” des ECM-Steckverbinders YEL”.
und Kabelanschluss “PPL/YEL” des ECT-Fühler-
Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

7 Überprüfung der Masseverbindung des ECT-Fühlers Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Steckverbinder an das ECM anschließen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECT-Fühler-
Steckverbinders am Kabelanschluss “GRY/GRN” prüfen.
3) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRY/
GRN” des ECT-Fühler-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-116

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Überprüfung der Masseverbindung des ECT-Fühlers Unterbrechung oder ECM-Masseverbindung
1) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-57” hoher Widerstand im defekt. Falls der
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse Kabel “GRY/GRN”. Schaltkreis einwandfrei
messen. Schlechte Verbindung ist, intaktes Ersatz-SDM
an Anschlussklemme einbauen und Prüfung
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω? “C37-57”. wiederholen.
9 Funktionsprüfung des ECT-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM Den ECT-Fühler
1) Den ECT-Fühler überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung einbauen und Prüfung austauschen.
des Kühlmitteltemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für wiederholen.
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?

DTC P0122: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Hauptsensor)

G6JB0A1114030
Schaltplan

9 3
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
C37-15 BLK/ORN
4 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
10
12V C37-58 BLK/YEL
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
2
WHT/GRN E23-50
BLU/ORN

BLU/RED GRN E23-17

7
5 1
6
BLU/YEL C37-45
8
BLU/RED C37-44
1-1

1-2
WHT C37-53
1-3
BLK C37-54

RED C37-40
GRN C37-41

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110041-01

1. Elektrische Drosselklappengehäuse- 3. ECM 8. “IGN”-Sicherung

Baugruppe
1-1. Drosselklappenregler 4. Hauptrelais 9. “IG COIL”-Sicherung
1-2. Drosselklappensensor (Hauptsensor) 5. Sicherungskasten Nr. 2 10. Zündschalter
1-3. Drosselklappensensor (Nebensensor) 6. “THR MOT”-Sicherung
2. Drosselklappenregler-Steuerrelais 7. “FI”-Sicherung
1A-117 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors • Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor) liegt während der vorgegebenen Zeit ständig (Hauptsensor)
unter 0,3 V. • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
(Einzelfahrt-Testlogik)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0122 und P0222 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “WHT” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Drosselklappensensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei Wackelkontakte und
Leerlaufstellung des Gaspedals und bei schlechte Verbindungen
durchgedrücktem Gaspedal den Wert “DFK1 VOLT” auf in Abschnitt 00”.
dem Testgerät ablesen.

Entspricht der angezeigte TP-Sensorwert der in “Testgerät-

Ausgabeparameter: Für Modelle mit Benzinmotor”
angegebenen Spannung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-118

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe an den
Kabelanschlüssen “WHT”, “GRN” und “BLK” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

Für M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen Kabelanschluss “WHT” des Steckverbinders
des elektrischen Drosselklappengehäuses und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

4 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “WHT”.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “C37-53” prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-53” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. wiederholen. “WHT”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-53”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 7.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Kabelanschluss “BLK” des Steckverbinders des
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

1A-119 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “BLK” und Kabel
ECM abklemmen. “GRN”.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “C37-54” und “C37-41”
prüfen.
3) Falls einwandfrei, den Widerstand zwischen den
Kabelanschlüssen “GRN” und “BLK” des
Steckverbinders der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Masseschluss im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen einbauen und Prüfung “BLK”.
Kabelanschluss “BLK” des Steckverbinders des wiederholen.
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

9 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
Baugruppe einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
1) Den Drosselklappensensor gemäß “Funktionsprüfung wiederholen. -Baugruppe
des Drosselklappensensors” unter “Überprüfung der austauschen.
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

DTC P0123: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Hauptsensor)

G6JB0A1114031
Schaltplan
Siehe “DTC P0122: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors • Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor) liegt während der vorgegebenen Zeit ständig (Hauptsensor)
über 4,7 V. • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
(Einzelfahrt-Testlogik)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0123 und P0223 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise ein Kurzschluss
des Kabels “WHT” am Stromversorgungsschaltkreis und/oder eine Unterbrechung im Kabel “GRN”
vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-120

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Drosselklappensensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei Wackelkontakte und
Leerlaufstellung des Gaspedals und bei schlechte Verbindungen
durchgedrücktem Gaspedal den Wert “DFK1 VOLT” auf in Abschnitt 00”.
dem Testgerät ablesen.

Entspricht der angezeigte TP-Sensorwert der in “Testgerät-

Ausgabeparameter: Für Modelle mit Benzinmotor”
angegebenen Spannung?
3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe an den
Kabelanschlüssen “WHT”, “GRN” und “BLK” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

Für M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen Kabelanschluss “WHT” des Steckverbinders
des elektrischen Drosselklappengehäuses und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

1A-121 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kurzschluss des
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung Kabels “WHT” mit
ECM abklemmen. wiederholen. Stromversorgungsschalt
kreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “C37-53” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-53” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 6.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Kabelanschluss “BLK” des Steckverbinders des
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 7.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Schaltkreis des
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Kabelanschlusses
Steckverbinder abzuklemmen.
“BLK”.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “C37-53” und “C37-54”
prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-54” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom den Kabeln “BLK” und
ECM abklemmen. “WHT”.
2) Den Widerstand zwischen den Kabelanschlüssen “BLK”
und “WHT” des Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kabel “BLK” an
1) Den Zündschalter auf ON drehen. einbauen und Prüfung Stromversorgungsschalt
wiederholen. kreis kurzgeschlossen.
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-54”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

9 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 10.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRN”
des Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-122

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder zu ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt. Falls der
Steckverbinder abzuklemmen. Kabelschaltkreis “GRN”. Schaltkreis einwandfrei
ist, intaktes Ersatz-SDM
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
einbauen und Prüfung
an Anschlussklemme “C37-41” prüfen.
wiederholen.
3) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
Anschlussklemme “C37-41” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

11 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
Baugruppe einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
1) Den Drosselklappensensor gemäß “Funktionsprüfung wiederholen. -Baugruppe
des Drosselklappensensors” unter “Überprüfung der austauschen.
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

1A-123 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0131 / P0132 / P0134: Niedrige Spannung/hohe Spannung im Schaltkreis der Lambdasonde
(HO2S)/Keine Ansprechung (Sonde Nr. 1)
G6JB0A1114032
Schaltplan

9
1
6 5V
BLK/WHT BLK 2
11
*GRN PNK
BLU WHT C37-38
WHT BLK C37-37
5 4
8 PNK BLK
7
BLK 5V
3

RED/YEL C37-35
10

RED/BLU C37-34

PNK/BLU C37-32

BLK/YEL C37-31

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110044-02

1. Heizelementrelais der 4. “O2 HTR”-Sicherung 7. Heizelement 10. Einstellwiderstand (J20A-Motor)

Lambdasonde
2. Abgeschirmtes Kabel 5. “IG COIL”-Sicherung 8. Zum Heizelement der 11. Sensor
Lambdasonde Nr. 2
3. Zündschalter 6. A/F-Sensor 9. ECM *: M16A-Motor

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0131: • A/F-Sensorschaltkreis
Die A/F-Sensor-Anschlussspannung (LF+) liegt unter 1,8 V oder der A/F- • A/F-Sensor
Sensor-Ausgangsstrom liegt unter –5 mA.
• ECM
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P0132:
Die A/F-Sensor-Anschlussspannung (LF+) liegt über 3,8 V oder der A/F-
Sensor-Ausgangsstrom liegt über –5 mA.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P0134:
Die Impedanz des A/F-Sensorelements liegt für mehr als 2 Sek. über 500 Ω,
obwohl das Heizelement des AΩF-Sensors bei laufendem Motor länger als
160 Sek. eingeschaltet war. (Unterbrechung des A/F-Sensors oder des
Sensorschaltkreises)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-124

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor 1 Min. oder länger im Leerlauf laufen lassen.
5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Werden außer für den A/F-Sensor noch andere DTC Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
angezeigt? entsprechendem
Diagnoseablaufplan.
3 Überprüfung des A/F-Sensorsignals Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 4.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Wackelkontakte prüfen.
Datenübertragungsanschluss anschließen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen und
Wackelkontakte und
dann 60 Sek. konstant mit 2000 min-1 drehen lassen.
schlechte Verbindungen
3) Hochdrehen des Motors wiederholen (Gaspedal 5- bis 6- in Abschnitt 00”.
mal durchgehend treten, um das Luft-/Kraftstoffgemisch
anzureichern und Pedal freigeben, um es abzumagern)

Beträgt der A/F-Sensor-Ausgangsstrom –0,2 mA bis 0,2

mA?
4 Überprüfung des A/F-Sensorschaltkreises Den A/F-Sensor Das defekte Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom austauschen. reparieren oder
A/F-Sensor und vom ECM abklemmen. ersetzen.
2) Auf einwandfreie Verbindung aller Anschlussklemmen
des A/F-Sensorschaltkreises zum Steckverbinder des A/
F-Sensors und zum ECM-Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den A/F-
Sensorschaltkreis auf Folgendes überprüfen.
• Der Widerstand der einzelnen Messleitungen des A/
F-Sensors zwischen dem Steckverbinder des A/F-
Sensors und dem ECM-Steckverbinder beträgt
weniger als 2 Ω.
• Der Widerstand zwischen den Messleitungen des
Steckverbinders des A/F-Sensors ist unendlich.
• Der Widerstand zwischen den einzelnen
Messleitungen des Steckverbinders des A/F-Sensors
und Fahrzeugkarosseriemasse ist unendlich.
• Die Spannung zwischen den einzelnen Messleitungen
des Steckverbinders des A/F-Sensors und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 0 V.

In Ordnung?
1A-125 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0133: Zu langsames Ansprechen der beheizten Lambdasonde (HO2S) Nr. 1

G6JB0A1114033
Schaltplan
Siehe “DTC P0131 / P0132 / P0134: Niedrige Spannung/hohe Spannung im Schaltkreis der Lambdasonde (HO2S)/
Keine Ansprechung (Sonde Nr. 1): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Das Verhältnis zwischen dem Integralwert der Ausgangsspannungsveränderung des • A/F-Sensor
A/F-Sensors und dem Integralwert der Veränderung der kurzfristigen • Luftansaugsystem
Gemischkorrektur liegt nach der Warmlaufphase bei konstanter Drehzahl und geringer
• Auspuffsystem
Motorlast über dem Sollwert.
(*2-Fahrten-Testlogik, eine Überwachung/1 Fahrzyklus)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Das Fahrzeug mit einer Geschwindigkeit von mindestens 60 km/h fahren. (Motordrehzahl: 2500 – 3000 min-1)
5) Obige Geschwindigkeit mindestens 6 Min. beibehalten. (Die Drosselklappenöffnung bleibt während dieses
Schrittes konstant.)
6) Den Fuß vom Gaspedal nehmen und bei Motorbremswirkung das Fahrzeug im Schiebebetrieb halten (mindestens
3 Sekunden Schubabschaltung) und dann anhalten.
7) Mit dem Testgerät prüfen, ob DTCs oder vorläufige DTCs vorhanden sind. Falls nicht, überprüfen, ob
Überwachungstest der Lambdasonde mit dem Testgerät abgeschlossen wurde. Wenn nicht, in beiden der o. g.
Prüfungen (d. h. keine DTCs und keine vorläufigen DTCs und Lambdasonden-Überwachungstest nicht
abgeschlossen) die Fahrzeugbedingungen (Umgebung) prüfen und Schritt 3) bis 6) wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-126

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit betreffendem Weiter mit Schritt 3.
Diagnoseablaufplan.
Werden andere DTC als P0133 angezeigt?
3 Überprüfung des Luftansaugsystems und Den A/F-Sensor Defekte, undichte Teile
Auspuffsystems auf Undichtigkeiten austauschen. reparieren oder
austauschen.
Sind Luftansaugsystem und Auspuffsystem in gutem
Zustand?

DTC P0137 / P0138: Zu niedrige Spannung/zu hohe Spannung im Schaltkreis der Lambdasonde
(HO2S) Nr. 2
G6JB0A1114034
Schaltplan

9
BLK/WHT BLK
*GRN PNK

1 6
5 4
8 PNK BLK BLK BLK/RED C37-47
3 7 5V
2
WHT BLU RED C37-11

GRN GRY/GRN C37-57

10

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110045-01

1. HO2S-Heizelementrelais 4. “O2 HTR”-Sicherung 7. Heizelement 10. Zu anderen Sensoren

2. Abgeschirmtes Kabel 5. “IG COIL”-Sicherung 8. Zum A/F-Sensorheizelement *: Für M16-Motor
3. Zündschalter 6. Lambdasonde Nr. 2 9. ECM
1A-127 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0137: • Lambdasonde Nr. 2
Bei hoher Motorlast (hoher Drehzahl) liegt die Spannung der beheizten • Schaltkreis der Lambdasonde Nr. 2
Lambda-Sonde Nr. 2 für einen längeren Zeitraum als vorgegeben ständig
• Kraftstoffsystem
unter 0,4 V. Außerdem liegt der Wert aus der Maximalspannung minus der
Mindestspannung der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2 während eines • ECM
vorgegebenen Zeitraums ständig unter 0,2 V. • Kraftstoffmangel
(2 Fahrten-Erfassungslogik) • Auspuffsystem
DTC P0138:
• Luftansaugsystem
Bei hoher Motorlast (hoher Drehzahl) liegt die Spannung der beheizten
Lambda-Sonde Nr. 2 für einen längeren Zeitraum als vorgegeben ständig
über 0,85 V. Außerdem liegt der Wert aus der Maximalspannung minus der
Mindestspannung der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2 während eines
vorgegebenen Zeitraums ständig unter 0,2 V.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Die Geschwindigkeit im 5. Gang bzw. im Wählbereich D auf 60–80 km/h erhöhen.
5) Den Fuß vom Gaspedal nehmen und bei Motorbremswirkung das Fahrzeug im Schiebebetrieb halten (mindestens
12 Sekunden Schubabschaltung), dann anhalten und den Motor noch mindestens 60 Sek. im Leerlauf laufen
lassen.
6) Schritt 4) wiederholen.
7) Obige Geschwindigkeit mindestens 8 Min. beibehalten. (Die Drosselklappenöffnung bleibt während dieses
Schrittes konstant.)
8) Schritt 5) wiederholen.
9) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-128

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Werden noch andere DTC als die für das Kraftstoffsystem Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
(DTC P0171 / P0172) und die beheizte Lambdasonde Nr. 2 entsprechendem
(DTC P0140) angezeigt? Diagnoseablaufplan.
3 Überprüfung der Lambdasonde Nr. 2 und ihres Weiter mit “DTC P0171 Weiter mit Schritt 4.
Schaltkreises / P0172 / P2195 /
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den P2196: Mager-/
Datenübertragungsanschluss anschließen. Fettgemischstörung/
Festhängen bei Mager-/
2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen und
Fettstellung: Für
dann 60 Sek. konstant mit 2000 min drehen lassen.
-1
Modelle mit
3) Hochdrehen des Motors wiederholen (Gaspedal 5- bis 6- Benzinmotor”.
mal durchgehend treten, um das Luft-/Kraftstoffgemisch
anzureichern und Pedal freigeben, um es abzumagern)

Wechselt die Anzeige für die Ausgangsspannung der

Lambdasonde Nr. 2 zwischen mehr als 0,45 V und weniger
als 0,25 V?
4 Überprüfung der Masseverbindung der Lambdasonde Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung oder
Nr. 2 hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von Kabel “GRN” und/oder
der Lambdasonde Nr. 2 abklemmen. “GRY/GRN”. Schlechte
Verbindung der Klemme
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Steckverbinder der
“C37-57”. ECM-
Lambdasonde Nr. 2 an den Kabelanschlüssen “BLK/
Masseanschluss defekt.
RED”, “RED”, “GRN” und “PNK” prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den Falls einwandfrei,
Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRN” des intaktes Ersatz-ECM
Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und einbauen und Prüfung
Motormasse messen. wiederholen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom hoher Widerstand im
ECM abklemmen. Kabelschaltkreis “RED”.
Schlechte Verbindung
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED”
der Klemme “C37-11”.
des Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und
Anschlussklemme “C37-11” des ECM-Steckverbinders Falls einwandfrei,
messen. intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω? wiederholen.
6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Masseschluss im
1) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED” Schaltkreis des Kabels
des Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und “RED”.
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

1A-129 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Signalkreises der Lambdasonde Nr. 2 Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabelschaltkreis “RED”
dem Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders der und anderem
Lambdasonde Nr. 2 und Fahrzeugkarosseriemasse Schaltkreis.
messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

8 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Weiter mit Schritt 9. Den Schaltkreis der
Lambdasonde Nr. 2 Lambdasonde Nr. 2
1) Den Heizelement-Schaltkreis der Lambdasonde Nr. 2 reparieren.
überprüfen. Siehe “DTC P0037 / P0038: Zu niedrige/zu
hohe Spannung im Heizelement-Steuerkreis der
beheizten Lambdasonde Nr. 2: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

9 Überprüfung des Auspuffsystems Weiter mit Schritt 4 in Undichtigkeiten des
1) Das Auspuffsystem auf Abgasundichtigkeiten “DTC P0171 / P0172 / Abgassystems
überprüfen. P2195 / P2196: Mager-/ beseitigen.
Fettgemischstörung/
In Ordnung? Festhängen bei Mager-/
Fettstellung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
Falls in gutem Zustand,
weiter mit Schritt 10.
10 Überprüfung des Luftansaugsystems Die Lambdasonde Nr. 2 Das Luftansaugsystem
1) Das Luftansaugsystem auf Verstopfung und undichte überprüfen. Siehe reparieren oder
Stellen überprüfen. hierzu “Überprüfung des austauschen.
Heizelements der
In Ordnung? beheizten
Lambdasonde (HO2S-
2) am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
Falls die
Prüfungsergebnisse in
Ordnung sind,
probeweise ein
funktionierendes ECM
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-130

DTC P0140: Keine Ansprechung der beheizten Lambdasonde (HO2S) Nr. 2

G6JB0A1114035
Schaltplan
Siehe “DTC P0137 / P0138: Zu niedrige Spannung/zu hohe Spannung im Schaltkreis der Lambdasonde (HO2S) Nr. 2:
Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung der Lambdasonde 2 liegt nach dem Warmlaufen des Motors • Lambdasonde Nr. 2
ständig 0,5 Sek. lang über 4,5 V (Unterbrechung). • Schaltkreis der Lambdasonde Nr. 2
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
• ECM
• Abgasundichtigkeit
• Luftansaugsystem

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Die Geschwindigkeit im 5. Gang bzw. im Wählbereich D auf 60–80 km/h erhöhen.
5) Den Fuß vom Gaspedal nehmen und bei Motorbremswirkung das Fahrzeug im Schiebebetrieb halten (mindestens
4 Sekunden Schubabschaltung), dann anhalten und den Motor noch mindestens 60 Sek. im Leerlauf laufen
lassen.
6) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
1A-131 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung der Masseverbindung der Lambdasonde Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung oder
Nr. 2 hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von Kabel “GRN” und/oder
der Lambdasonde Nr. 2 abklemmen. “GRY/GRN”. Schlechte
Verbindung der Klemme
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Steckverbinder der
“C37-57”. ECM-
Lambdasonde Nr. 2 an den Kabelanschlüssen “PNK”,
Masseanschluss defekt.
“BLK/RED”, “GRN” und “RED” prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den Falls einwandfrei,
Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRN” des intaktes Ersatz-ECM
Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und einbauen und Prüfung
Motormasse messen. wiederholen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom hoher Widerstand im
ECM abklemmen. Kabelschaltkreis “RED”.
Schlechte Verbindung
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “RED”
der Klemme “C37-11”.
des Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und
Anschlussklemme “C37-11” des ECM-Steckverbinders Falls einwandfrei,
messen. intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω? wiederholen.
4 Überprüfung des Signalkreises der Lambdasonde Nr. 2 Weiter mit Schritt 5. Kurzschluss zwischen
1) Den Zündschalter auf ON drehen. Kabelschaltkreis “RED”
und anderem
2) Die Spannung zwischen den Kabelanschluss “RED” des
Schaltkreis.
Steckverbinders der Lambdasonde Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

5 Überprüfung des Heizelement-Schaltkreises der Weiter mit Schritt 6. Den Schaltkreis der
Lambdasonde Nr. 2 Lambdasonde Nr. 2
1) Den Heizelement-Schaltkreis der Lambdasonde Nr. 2 reparieren. Falls der
überprüfen. Siehe “DTC P0037 / P0038: Zu niedrige/zu Schaltkreis einwandfrei
hohe Spannung im Heizelement-Steuerkreis der ist, intaktes Ersatz-SDM
beheizten Lambdasonde Nr. 2: Für Modelle mit einbauen und Prüfung
Benzinmotor”. wiederholen.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

6 Überprüfung der Lambdasonde Nr. 2 Intaktes Ersatz-ECM Die Lambdasonde Nr. 2
1) Die Lambdasonde Nr. 2 überprüfen. Siehe hierzu einbauen und Prüfung austauschen.
“Überprüfung des Heizelements der beheizten wiederholen.
Lambdasonde (HO2S-2) am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-132

DTC P0171 / P0172 / P2195 / P2196: Mager-/Fettgemischstörung/Festhängen bei Mager-/Fettstellung

G6JB0A1114036
Schaltplan

9
1
6 5V
BLK/WHT BLK 2
11
*GRN PNK
BLU WHT C37-38
WHT BLK C37-37
5 4
8 PNK BLK
7
BLK 5V
3

RED/YEL C37-35
10

RED/BLU C37-34

PNK/BLU C37-32

BLK/YEL C37-31

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110044-02

1. HO2S-Heizelementrelais 4. “O2 HTR”-Sicherung 7. Heizelement 10. Einstellwiderstand (J20A-Motor)

2. Abgeschirmtes Kabel 5. “IG COIL”-Sicherung 8. Zum Heizelement der 11. Sensor
Lambdasonde Nr. 2
3. Zündschalter 6. A/F-Sensor 9. ECM *: M16A-Motor

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0171: • Unterdruckverlust
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur (kurzfristige • Abgasundichtigkeit
Gemischkorrektur + langfristige Gemischkorrektur) liegt ständig
• Kraftstoffdruck nicht im Sollbereich
30 bis 90 Sek. (je nach ECT-Wert) über dem Sollwert.
(2 Fahrten-Erfassungslogik) • Störung des Einspritzventils
DTC P0172: • Störung des A/F-Sensors
Der Gesamtwert für die Gemischkorrektur (kurzfristige • Störung des MAF-Sensors
Gemischkorrektur + langfristige Gemischkorrektur) liegt ständig
• Störung des ECT-Fühlers
30 bis 90 Sek. (je nach ECT-Wert) unter dem Sollwert.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P2195:
Die Ausgangsspannung des A/F-Sensors liegt über 0,7 V, wenn
das Fahrzeug nach der Warmlaufphase mit konstanter
Geschwindigkeit und konstanter Motorlast gefahren wird.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P2196:
Die Ausgangsspannung des A/F-Sensors liegt unter 0,2 V,
wenn das Fahrzeug nach der Warmlaufphase mit konstanter
Geschwindigkeit und konstanter Motorlast gefahren wird.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
1A-133 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Den Zündschalter auf ON drehen und Schnappschussdaten über Testgerät ausdrucken oder notieren.
3) DTC mit dem Testgerät löschen.
4) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
5) Das Fahrzeug 5 Minuten lang innerhalb der von den Schnappschussdaten vorgegebenen Parameter laufen
lassen.
6) Das Fahrzeug anhalten und DTCs und vorläufige DTCs abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Werden noch andere DTC als die für das Kraftstoffsystem Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
(DTC P0171 / P0172 / 2195 / 2196) angezeigt? entsprechendem
Diagnoseablaufplan.
3 Überprüfung des Luftansaugsystems und Weiter mit Schritt 4. Defekte Teile reparieren
Auspuffsystems auf Undichtigkeiten oder austauschen.

Sind Luftansaugsystem und Auspuffsystem in gutem

Zustand?
4 Überprüfung des Kraftstoffdrucks Weiter mit Schritt 5. Defekte Teile reparieren
1) Kraftstoffdruck überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung oder austauschen.
des Kraftstoffdrucks: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

5 Überprüfung der Einspritzventile und der Weiter mit Schritt 6. Einspritzventil(e) oder
dazugehörigen Schaltkreise zugehörige Schaltkreise
1) Die Einspritzventile überprüfen. Siehe dazu defekt.
“Überprüfung des Einspritzventils: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1G”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-134

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Sichtprüfung Weiter mit Schritt 7. Defekte Teile reparieren
1) Den MAF-Sensor und das Luftansaugsystem oder austauschen.
überprüfen.
• Objekte, die die Messleitung und den Widerstand des
MAF-Sensors blockieren.
• Anderer Luftstrom, der nicht durch den MAF-Sensor
strömt.

Werden die Vorgaben erfüllt?

7 Funktionsprüfung des MAF-Sensors Weiter mit Schritt 8. Weiter mit “DTC P0101:
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Bereich/Leistung des
Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen. Luftmengenmesser-
Schaltkreises: Für
2) Den Motor anlassen und auf normale
Modelle mit
Betriebstemperatur bringen.
Benzinmotor”.
3) Den MAF-Wert mit dem Testgerät abrufen (siehe
“Testgerät-Ausgabeparameter: Für Modelle mit
Benzinmotor” für den Normalwert).

Entsprechen die einzelnen Werte den Vorgaben?

8 Funktionsprüfung des ECT-Fühlers Weiter mit Schritt 9. ECT-Fühler oder
1) Den ECT-Fühler überprüfen. Siehe Schritt 2 bis 4 und 11 zugehöriger Schaltkreis
unter “DTC P0116: Bereich/Leistung des Kühlmittel- defekt.
Temperaturfühler-Schaltkreises: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

9 Überprüfung des Motorentyps Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 13.

Lautet der Motorentyp J20A?

10 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises/der Weiter mit Schritt 12. Weiter mit Schritt 11.
Masseleitung des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstands
1) Den Steckverbinder des A/F-Sensors bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Den Steckverbinder des A/F-Sensors auf einwandfreie
Verbindung überprüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Schaltkreis des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstands auf
Folgendes überprüfen.
• Am A/F-Sensor-Steckverbinder liegt vom ECM 5-V-
Stromversorgung für den A/F-Sensor-
Ausgleichswiderstand an (Überprüfung des
Stromversorgungsschaltkreises)
• Der Widerstand zwischen Masse zum ECM für den A/
F-Sensor-Ausgleichswiderstand und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt am A/F-Sensor-
Steckverbinder weniger als 1 Ω (Überprüfung der
Masseleitung).

In Ordnung?
1A-135 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

11 Überprüfung des Schaltkreises des A/F-Sensor- Intaktes Ersatz-ECM Den defekten
Ausgleichswiderstands einbauen und Prüfung Schaltkreis reparieren
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des wiederholen. oder ersetzen.
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung der einzelnen
Anschlussklemmen des A/F-Sensor-Schaltkreises zum
ECM-Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Schaltkreis des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstands auf
Folgendes überprüfen.
• Der Widerstand der einzelnen Schaltkreise des A/F-
Sensor-Ausgleichswiderstands zwischen dem A/F-
Sensor-Steckverbinder und dem ECM-Steckverbinder
beträgt weniger als 3 Ω (Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen den Schaltkreisen des A/F-
Sensor-Ausgleichswiderstands ist unendlich (keine
Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen den einzelnen
Schaltkreisen des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstand
und Fahrzeugkarosseriemasse ist unendlich
(Überprüfung der Masseleitung).
• Die Spannung zwischen den einzelnen Schaltkreisen
des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstands und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 0 V (Kurzschlussprüfung).

In Ordnung?
12 Überprüfung des A/F-Sensor-Ausgleichswiderstands Weiter mit Schritt 13. Den A/F-Sensor
1) 1)Auf Widerstand des A/F-Sensor- austauschen.
Ausgleichswiderstands prüfen. Siehe “Überprüfung des
Gemischsensors (Luft-/Kraftstoff) am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

13 Funktionsprüfung des A/F-Sensors Den A/F-Sensor Den defekten
1) Den A/F-Sensor überprüfen. Siehe Schritt 3 und 4 unter austauschen. Schaltkreis reparieren
“DTC P0131 / P0132 / P0134: Niedrige Spannung/hohe oder ersetzen.
Spannung im Schaltkreis der Lambdasonde (HO2S)/
Keine Ansprechung (Sonde Nr. 1): Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-136

DTC P0222: Niedrige Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Nebensensor)

G6JB0A1114037
Schaltplan

9 3
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
C37-15 BLK/ORN
4 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
10
12V C37-58 BLK/YEL
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
2
WHT/GRN E23-50
BLU/ORN

BLU/RED GRN E23-17

7
5 1
6
BLU/YEL C37-45
8
BLU/RED C37-44
1-1

1-2
WHT C37-53
1-3
BLK C37-54

RED C37-40
GRN C37-41

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110041-01

1. Elektrische Drosselklappengehäuse- 3. ECM 8. “IGN”-Sicherung

Baugruppe
1-1. Drosselklappenregler 4. Hauptrelais 9. “IG COIL”-Sicherung
1-2. Drosselklappensensor (Hauptsensor) 5. Sicherungskasten Nr. 2 10. Zündschalter
1-3. Drosselklappensensor (Nebensensor) 6. “THR MOT”-Sicherung
2. Drosselklappenregler-Steuerrelais 7. “FI”-Sicherung

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors (Nebensensor) liegt • Schaltkreis des
während der vorgegebenen Zeit ständig unter 0,3 V. Drosselklappensensors
(Einzelfahrt-Testlogik) (Nebensensor)
• Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0122 und P0222 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “WHT” vor.
1A-137 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Drosselklappensensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei Wackelkontakte und
Leerlaufstellung des Gaspedals und bei schlechte Verbindungen
durchgedrücktem Gaspedal den Wert “DFK2 VOLT” auf in Abschnitt 00”.
dem Testgerät ablesen.

Entspricht der angezeigte TP-Sensorwert der in “Testgerät-

Ausgabeparameter: Für Modelle mit Benzinmotor”
angegebenen Spannung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-138

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum elektrischen
Drosselklappengehäuse an den Kabelanschlüssen
“RED”, “WHT” und “GRN” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

Für M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen Kabelanschluss “WHT” des Steckverbinders
des elektrischen Drosselklappengehäuses und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

4 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “WHT”.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “C37-53” prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-53” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Weiter mit Schritt 6.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

1A-139 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom den Kabeln “RED” und
ECM abklemmen. “GRN”.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “C37-40” und “C37-41”
prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen den
Kabelanschlüssen “RED” und “GRN” des
Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen einbauen und Prüfung Schaltkreis des Kabels
Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des wiederholen. “RED”.
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
Baugruppe einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
1) Den Drosselklappensensor gemäß “Funktionsprüfung wiederholen. -Baugruppe
des Drosselklappensensors” unter “Überprüfung der austauschen.
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

DTC P0223: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Nebensensor)

G6JB0A1114038
Schaltplan
Siehe “DTC P0222: Niedrige Spannung im Schaltkreis des Drosselklappensensors (Nebensensor): Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors (Nebensensor) liegt • Schaltkreis des
während der vorgegebenen Zeit ständig über 4,7 V. Drosselklappensensors
(Einzelfahrt-Testlogik) (Nebensensor)
• Elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTC P0123 und P0223 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise ein Kurzschluss
des Kabels “WHT” am Stromversorgungsschaltkreis und/oder eine Unterbrechung im Kabel “GRN”
vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-140

6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Drosselklappensensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei Wackelkontakte und
Leerlaufstellung des Gaspedals und bei schlechte Verbindungen
durchgedrücktem Gaspedal den Wert “DFK2 VOLT” auf in Abschnitt 00”.
dem Testgerät ablesen.

Entspricht der angezeigte TP-Sensorwert der in “Testgerät-

Ausgabeparameter: Für Modelle mit Benzinmotor”
angegebenen Spannung?
3 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum elektrischen
Drosselklappengehäuse an den Kabelanschlüssen
“RED”, “WHT” und “GRN” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

For M16 engine

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen Kabelanschluss “WHT” des Steckverbinders
des elektrischen Drosselklappengehäuses und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

1A-141 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung “WHT” mit
ECM abklemmen. wiederholen. Stromversorgungsschalt
kreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “C37-53” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-53” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 6.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des
elektrischen Drosselklappengehäuses und Motormasse
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 7.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “RED”.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “C37-53” und “C37-40”
prüfen.
4) Falls einwandfrei, bei Zündschalterstellung ON die
Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-40” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kabel “RED” an Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “WHT”
ECM abklemmen. kurzgeschlossen.
2) Den Widerstand zwischen den Kabelanschlüssen
“WHT” und “RED” des Steckverbinders der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kurzschluss zwischen
1) Den Zündschalter auf ON drehen. einbauen und Prüfung Kabel “RED” und dem
wiederholen. Stromversorgungsschalt
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “C37-40”
kreis.
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

9 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 10.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRN”
des Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-142

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder zu ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt. Falls der
Steckverbinder abzuklemmen. Kabelschaltkreis “GRN”. Schaltkreis einwandfrei
ist, intaktes Ersatz-SDM
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
einbauen und Prüfung
an Anschlussklemme “C37-41” prüfen.
wiederholen.
3) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
Anschlussklemme “C37-41” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

11 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
Baugruppe einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
1) Den Drosselklappensensor gemäß “Funktionsprüfung wiederholen. -Baugruppe
des Drosselklappensensors” unter “Überprüfung der austauschen.
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

1A-143 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0300/P0301/P0302/P0303/P0304: Fehlzündungen in verschiedenen Zylindern/Zylinder 1/

Zylinder 2/Zylinder 3/Zylinder 4 Fehlzündungen in Zylinder
G6JB0A1114039
Systembeschreibung
Das ECM misst den Kurbelwinkel basierend auf den Impulssignalen von CKP-Sensor und CMP-Fühler für jeden
Zylinder. Falls eine große Änderung der Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle festgestellt wird, schließt das ECM
auf eine Fehlzündung. Wenn die vom ECM gezählte Anzahl Fehlzündungen die DTC-Erfassungsbedingung
übersteigt, ermittelt es den Zylinder, in dem die Fehlzündung aufgetreten ist, und gibt diesen als DTC aus.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0300: • Zündsystem
• Fehlzündungen, die eine Überhitzung des Katalysators während 200 • Einspritzventil und
Motorumdrehungen verursachen, werden bei 2 oder mehr Zylindern erfasst. (Die MIL zugehöriger Schaltkreis
blinkt, solange diese Fehlzündung ständig auftritt.) • Kraftstoffdruck
oder
• EGR-System
• Fehlzündungen, die während 1000 Motorumdrehungen die Motorabgase nachteilig
• Ansaugen von Nebenluft
beeinflussen, werden bei 2 oder mehr Zylindern erfasst. (2 Fahrten-Erfassungslogik)
• Motorkompression
DTC P0301, P0302, P0303, P0304:
• Ventilspieleinsteller
• Fehlzündungen, die eine Überhitzung des Katalysators während 200
Motorumdrehungen verursachen, werden bei 1 Zylinder erfasst. (Die MIL blinkt, • Ventilsteuerung
solange diese Fehlzündung ununterbrochen auftritt.) • Kraftstoffmangel
oder • Auspuffsystem
• Fehlzündungen, die während 1000 Motorumdrehungen die Motorabgase nachteilig • Minderwertiger Kraftstoff
beeinflussen, werden bei 1 Zylinder erfasst. (2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: –10 °C (14 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Den Zündschalter auf ON drehen und Schnappschussdaten über Testgerät ausdrucken oder notieren.
3) DTC mit dem Testgerät löschen.
4) Das Fahrzeug mindestens 1 Minute innerhalb der von den Schnappschussdaten vorgegebenen Parameter
fahren.
5) Das Fahrzeug anhalten und DTCs und vorläufige DTCs abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-144

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Steht die Tankanzeige auf “E” (leer)? Kraftstoff nachfüllen und Weiter mit Schritt 3.
Prüfung wiederholen.
3 Überprüfung der Kraftstoffqualität Weiter mit Schritt 4. Das Kraftstoffsystem
1) Sicherstellen, dass hochwertiger Kraftstoff im reinigen und den
Kraftstofftank ist. Kraftstoff wechseln.

In Ordnung?
4 Überprüfung des Zündsystems Weiter mit Schritt 5. Zündspule, Kabelbaum,
1) Zündkerze und Zündfunken an dem Zylinder prüfen, an Zündkerze oder
dem die Fehlzündung aufgetreten ist. Siehe dazu sonstige
“Überprüfung der Zündkerzen in Abschnitt 1H” und Systemkomponenten
“Zündfunkentest in Abschnitt 1H”. defekt.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5 Überprüfung des Einspritzventil-Schaltkreises Weiter mit Schritt 6. Den
1) Bei laufendem Motor oder während des Anlassens mit Steckverbinderanschlus
einem Stethoskop das Betriebsgeräusch jedes s und den Kabelbaum
Einspritzventils prüfen. des Einspritzventils auf
Betriebsgeräusch
Ist bei allen Einspritzventilen ein Betriebsgeräusch zu prüfen, sowie auch das
hören? Einspritzventil selbst.
Falls OK, das ECM
durch ein
funktionierendes
ersetzen und die
Prüfung wiederholen.
6 Überprüfung des Kraftstoffdrucks Weiter mit Schritt 7. Das Kraftstoffsystem
1) Kraftstoffdruck überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung reparieren oder
des Kraftstoffdrucks: Für Modelle mit Benzinmotor”. austauschen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

7 Überprüfung der Einspritzventile Weiter mit Schritt 8. Defektes Einspritzventil
1) Einspritzventil(e) überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung austauschen.
des Einspritzventils: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1G”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

8 Überprüfung des Zündzeitpunkts Weiter mit Schritt 9. Die zugehörigen
1) Den Zündzeitpunkt überprüfen. Siehe dazu Sensoren überprüfen.
“Überprüfung des Zündzeitpunkts in Abschnitt 1H”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-145 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 Überprüfung der Abgasrückführung (EGR) Weiter mit Schritt 10. Die Abgasrückführung
1) Die Abgasrückführung (EGR) überprüfen. Siehe dazu (EGR) reparieren oder
“Überprüfung des EGR-Systems: Für Benzinmotor- austauschen.
Modell in Abschnitt 1B”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

10 Überprüfung des Auspuffsystems Weiter mit Schritt 11. Verstopfungen des
1) Das Auspuffsystem auf Abgasverstopfungen prüfen. Abgassystems
beheben.
In Ordnung?
11 Überprüfung der Motormechanik Den Kabelbaum und die Defekte Teile reparieren
1) Die Komponenten der Motormechanik oder des Verbindungen der ECM- oder austauschen.
Systems, das unrunden Leerlauf oder schlechte Masseleitung, des
Leistung verursachen kann, überprüfen. Zündsystems und des
Einspritzventils auf
• Motorkompression (siehe “Kompressionsprüfung: Bei
Wackelkontakt und
J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
Kurzschluss überprüfen.
“Kompressionsprüfung: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”.)
• Ventilspiel (siehe “Überprüfung des Ventilspiels
(Abstand): Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
“Überprüfung des Ventilspiels (Abstand): Beim M16A-
Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.)
• Ventilsteuerung (siehe “Aus- und Einbau von 2.
Steuerkette und Kettenspanner: Bei J20-Motor in
Abschnitt 1D” oder “Aus- und Einbau von Steuerkette
und Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”.)

Werden die Vorgaben erfüllt?

DTC P0327 / P0328: Zu niedrige/zu hohe Spannung im Schaltkreis des Klopfsensors

G6JB0A1114040
Schaltplan

1
5V

WHT C37-56

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110046-01

1. Klopfsensor
2. ECM
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-146

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0327: • Schaltkreis des Klopfsensors (Unterbrechung
Klopfsensor-Spannung liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 1,2 V. oder Kurzschluss)
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • Klopfsensor
DTC P0328:
• ECM
Klopfsensor-Spannung liegt ständig 0,5 Sek. lang über 3,9 V.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und mit dem Testgerät DTC sowie vorläufige DTC und Schnappschussdaten
löschen.
3) Den Motor anlassen und 10 Sek. laufen lassen.
4) DTCs mit dem Testgerät abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 3.
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Wackelkontakte prüfen.
Steckverbinder abzuklemmen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Bei laufendem Motor die Spannung zwischen
Wackelkontakte und
Anschlussklemme “C37-56” des ECM-Steckverbinders
schlechte Verbindungen
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.
in Abschnitt 00”. Falls
Liegt die Spannung innerhalb von 1,23 – 3,91 V? OK, das ECM durch ein
funktionierendes
ersetzen und die
Prüfung wiederholen.
1A-147 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises auf Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
Unterbrechung
1) Den Steckverbinder vom Klopfsensor bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabel “WHT” des Klopfsensor-Steckverbinders und
Motormasse messen.

I2RH01110089-01

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

4 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises auf Unterbrechung im Kabel Weiter mit Schritt 5.
Unterbrechung “WHT”.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-56” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises auf Weiter mit Schritt 6. Masseschluss im
Kurzschluss Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “WHT”.
ECM abklemmen. Falls das Kabel
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-56” einwandfrei ist, intaktes
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse Ersatz-ECM einbauen
messen. und Prüfung
wiederholen.
Ist der Widerstand unendlich?
6 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises auf Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
Kurzschluss Kabelschaltkreis “WHT”
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom und anderem
ECM abklemmen. Schaltkreis.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-56” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

7 Überprüfung des Klopfsensor-Schaltkreises auf zu Klopfsensor defekt. Hoher Widerstand im
hohen Widerstand Kabelschaltkreis “WHT”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
Anschlussklemme “C37-56” des ECM-Steckverbinders
und Kabelanschluss “RED” des Klopfsensor-
Kabelbaumsteckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-148

DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors (CKP-Sensor) (Für J20-Motor)

G6JB0A1114041
Schaltplan

3
13
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
5 7 8
12
BLK/YEL BLK/YEL [A]: BLK/RED BLK
[B]: BLK
BLK/RED BLK/YEL BLK/YEL C37-22

WHT/RED
WHT/GRN 6 BLK/YEL
C37-15 BLK/ORN
14 11 C37-30 BLK/ORN
4
15 C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
12V 5V
10 BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
9
BLU/BLK E23-16
1
BLU C37-51
PNK C37-36
2 BLK

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110047-02

[A]: Für Modelle mit Automatikgetriebe 5. Zündschalter 11. Sicherung “ST”

[B]: Für Modelle mit Schaltgetriebe 6. Anlasser 12. Sicherung “ST SIG”
1. Kurbelwinkelsensor 7. Anlassersteuerrelais 13. “IG COIL”-Sicherung
2. Sensorplatte an Kurbelwelle 8. Getriebestellungsschalter (A/T-Modell) 14. “IGN”-Sicherung
3. ECM 9. Sicherungskasten Nr. 2 15. Anlassermagnetkupplung
4. Hauptrelais 10. “FI”-Sicherung

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Für 2 Sek. kein Signal des CKP-Sensors, obwohl bei • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
Anlasserbetätigung ein Anlassersignal eingeht. CKP-Sensors
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • Zähne der Sensorplatte beschädigt
• Störung des CKP-Sensors durch anhaftende
Fremdkörper oder falschen Einbau
• ECM
• Störung im Anlassersignalkreis
1A-149 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor 3 – 5 Sek. starten.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des CKP-Sensors und -Steckverbinders Weiter mit Schritt 3. Korrigieren.
auf einwandfreien Einbau

Ist der CKP-Sensor ordnungsgemäß eingebaut und der

Steckverbinder korrekt angeschlossen?
3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Kurzschluss zwischen
1) Den Steckverbinder des CKP-Sensors bei Kabel “PNK” und/oder
Zündschalterstellung OFF abklemmen. Kabel “BLU” und
anderem Schaltkreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum CKP-Sensor an den
Kabelanschlüssen “PNK” und “BLU” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Motormasse und den Kabelanschlüssen
“PNK” und “BLU” des CKP-Sensor-Steckverbinders
messen.

Beträgt die Spannung jeweils 0 V?

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Masseschluss des
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabels “PNK” und/oder
ECM abklemmen. “BLU”.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECM an den
Anschlussklemmen “C37-36” und “C37-51” prüfen.
3) Falls in Ordnung, den Widerstand zwischen Motormasse
und den Anschlussklemmen “C37-36” und “C37-51” des
ECM-Steckverbinders messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
1) Den Widerstand an den folgenden hoher Widerstand des
Steckverbinderklemmen messen. Kabels “PNK” und/oder
“BLU”.
• Zwischen Anschlussklemme “C37-51” des ECM-
Steckverbinders und Kabelanschluss “BLU” des
Kurbelwinkelsensor-Steckverbinders.
• Zwischen Anschlussklemme “C37-36” des ECM-
Steckverbinders und Kabelanschluss “PNK” des
Kurbelwellensensor-Steckverbinders.

Liegt der Widerstand jeweils unter 5 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-150

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Überprüfung des Anlasssignals Weiter mit Schritt 7. Reparieren oder
1) Den Anlasserschaltkreis auf Unterbrechung und austauschen.
Kurzschluss prüfen. Siehe dazu Schritt 2 unter “DTC
P0616: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des
Anlasserrelais: Für Modelle mit Benzinmotor” und Schritt
3 und 4 unter “DTC P0617: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Anlasserrelais: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

7 Überprüfung des Kurbelwinkelsensors Intaktes Ersatz-ECM Den Kurbelwinkelsensor
1) Den Kurbelwinkelsensor und die Zähne der Sensorplatte einbauen und Prüfung und/oder die
überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung des wiederholen. Sensorplatte
Nockenwellensensors (CMP): Für Benzinmotor-Modell austauschen.
in Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors (CKP-Sensor) (M16-Motor)

G6JB0A1114042
Schaltplan

3
13
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
5 7
12
BLK/YEL BLK/YEL BLK

BLK/RED BLK/YEL BLK/YEL C37-22

WHT/RED
WHT/GRN 6 BLK/YEL
C37-15 BLK/ORN
14 11 C37-30 BLK/ORN
4
15 C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
12V 5V
10 BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
9

1 5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
WHT/BLU C37-51
BLK/YEL 8
2

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110048-02

1. Kurbelwinkelsensor 6. Anlasser 11. Sicherung “ST”

2. Sensorplatte an Kurbelwelle 7. Anlassersteuerrelais 12. Sicherung “ST SIG”
3. ECM 8. Zum CMP-Fühler 13. “IG COIL”-Sicherung
4. Hauptrelais 9. Sicherungskasten Nr. 2 14. “IGN”-Sicherung
5. Zündschalter 10. “FI”-Sicherung 15. Anlassermagnetkupplung
1A-151 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung
Für 2 Sek. kein Signal des CKP-Sensors, obwohl bei
Anlasserbetätigung ein Anlassersignal eingeht.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
Störungsbereich
• Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis des
Kurbelwellensensors
• Zähne der Sensorplatte beschädigt
• Störung des Kurbelwellensensors durch anhaftende
Fremdkörper oder falschen Einbau
• ECM
• Störung im Anlassersignalkreis

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor 3 – 5 Sek. starten.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des CKP-Sensors und -Steckverbinders Weiter mit Schritt 3. Korrigieren.
auf einwandfreien Einbau

Ist der CKP-Sensor ordnungsgemäß eingebaut und der

Steckverbinder korrekt angeschlossen?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-152

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Kabelbaums und seiner Verbindungen Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder des CKP-Sensors bei
Zündschalterstellung OFF abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum CKP-Sensor an den
Kabelanschlüssen “BLU/BLK”, “WHT/BLU” und “BLK/
YEL” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung an
den Kabelanschlüssen “BLU/BLK”, “WHT/BLU” und
“BLK/YEL” des abgeklemmten CKP-Sensor-
Steckverbinders messen.
Spannung des CKP-Sensors
Anschlussklemme “B+”: 10 – 14 V
Anschlussklemme “Vout”: 4 – 5 V
Anschlussklemme “GND”: 0 V

I2RH0B110048G-01

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

4 Entsprach die Spannung an Anschlussklemme “Vout” bei Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Kabel
Schritt 3 der Vorgabe? “WHT/BLU”,
Masseschluss/
Kurzschluss an
Stromversorgungsschalt
kreis.
Falls Kabel und
Verbindungen
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
5 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
1) Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabel “BLK/YEL”.
2) Den Widerstand zwischen Kabelanschluss “BLK/YEL”
des CKP-Sensor-Steckverbinders und Motormasse
messen.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 3 Ω?

6 Entsprach die Spannung an Anschlussklemme “B+” bei Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung im Kabel
Schritt 3 der Vorgabe? “BLU/BLK”. Falls Kabel
und Verbindungen
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
1A-153 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Anlasssignals Weiter mit Schritt 8. Reparieren oder
1) Den Anlasserschaltkreis auf Unterbrechung und austauschen.
Kurzschluss prüfen. Siehe dazu Schritt 2 unter “DTC
P0616: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des
Anlasserrelais: Für Modelle mit Benzinmotor” und Schritt
3 und 4 unter “DTC P0617: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Anlasserrelais: Für Modelle mit
Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

8 Überprüfung des Kurbelwinkelsensors Intaktes Ersatz-ECM Den Kurbelwinkelsensor
1) Den Kurbelwinkelsensor und die Zähne der Sensorplatte einbauen und Prüfung und/oder die
überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung des wiederholen. Sensorplatte
Nockenwellensensors (CMP): Für Benzinmotor-Modell austauschen.
in Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

DTC P0340: Schaltkreis des Nockenwellensensors (CMP-Fühler)

G6JB0A1114043
Schaltplan

8 3

BLK/YEL BLK/WHT E23-29

5

C37-15 BLK/ORN
C37-30 BLK/ORN
WHT/GRN 4 C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60
C37-58 BLK/YEL
6 12V 5V
9 BLU/BLK BLU/BLK E23-1
BLK/RED
7
1 5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
WHT/RED C37-52
BLK/YEL

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110049-01

1. Nockenwellensensor 3. ECM 5. Zündschalter 7. “FI”-Sicherung 9. “IGN”-Sicherung

2. Impulsgeberring 4. Hauptrelais 6. Sicherungskasten Nr. 2 8. “IG COIL”-Sicherung
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-154

Systembeschreibung
Der CMP-Fühler auf der Getriebeseite des Zylinderkopfs (M16-Motor) bzw. des Zylinderkopfdeckels (J20-Motor)
besteht aus dem Signalgeber (Magnetsensor) und dem Impulsgeberring (Bereich der Einlassnockenwelle).
Der Signalgenerator erzeugt Bezugssignale durch Schlitze in der Schlitzplatte, die zusammen mit der Nockenwelle
dreht.

Bezugssignal
Der CMP-Fühler erzeugt 6 Signalimpulse, von denen jeder eine unterschiedliche Wellenlänge aufweist, während die
Nockenwelle eine vollständige Umdrehung zurücklegt. Siehe “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für
Modelle mit Benzinmotor”.
Ausgehend von diesen Signalen wertet das ECM aus, welcher Zylinderkolben sich im Verdichtungshub befindet und
welche Drehzahl der Motor aufweist.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
• CMP-Fühlerimpuls liegt unter 20 Impulsen je 8 • Unterbrechung oder Kurzschluss im
Kurbelwellenumdrehungen Schaltkreis des CMP-Fühlers
• CMP-Fühlerimpuls liegt über 28 Impulsen je 8 • Zähne am Impulsgeberring beschädigt
Kurbelwellenumdrehungen • Störung des CMP-Fühlers durch
• CMP-Fühlerimpuls liegt unter 20 Impulsen zwischen 155° anhaftende Fremdkörper oder falschen
Kurbelwinkel BTDC (M16-Motor) bzw. 75° Kurbelwinkel BTDC (J20- Einbau
Motor) und 5° Kurbelwinkel BTDC bei 8 Kurbelwellenumdrehungen • ECM
seit Motorstart.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Motor 5 Sekunden lang starten.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des CMP-Fühlers und des Steckverbinders Weiter mit Schritt 3. Korrigieren.
auf einwandfreien Einbau

Ist der CMP-Fühler ordnungsgemäß eingebaut und der

Steckverbinder fest angeschlossen?
1A-155 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Kabelbaums und seiner Verbindungen Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder des Nockenwellensensors
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum CMP-Fühler an den
Kabelanschlüssen “BLU/BLK”, “WHT/RED” und “BLK/
YEL” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung an
den Kabelanschlüssen “BLU/BLK”, “WHT/RED” und
“BLK/YEL” des abgeklemmten CMP-Fühler-
Steckverbinders messen.
Spannung des CMP-Fühlers
Anschlussklemme “B+”: 10 – 14 V
Anschlussklemme “Vout”: 4 – 5 V
Anschlussklemme “GND”: 0 V
Für J20-Motor

I5JB0A110050G-01

For M16 engine

I4RS0B110094G-01

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

4 Entsprach die Spannung an Anschlussklemme “Vout” bei Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Kabel
Schritt 3 der Vorgabe? “WHT/RED”,
Masseschluss/
Kurzschluss an
Stromversorgungsleitun
g.
Falls Kabel und
Verbindungen
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-156

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder yu
1) Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “BLK/
2) Den Widerstand zwischen Kabelanschluss “BLK/YEL”
YEL”.
des CMP-Fühler-Steckverbinders und Motormasse
messen.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 3 Ω?

6 Entsprach die Spannung an Anschlussklemme “B+” bei Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung im Kabel
Schritt 3 der Vorgabe? “BLU/BLK”. Falls Kabel
und Verbindungen
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
7 Überprüfung des CMP-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM CMP-Fühler und/oder
1) Den CMP-Fühler und die Zähne am Impulsgeberring einbauen und Prüfung Einlassnockenwelle
überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung des wiederholen. austauschen.
Nockenwellensensors (CMP): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-157 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0401 / P0402: Abgasrückführung als zu niedrig/zu hoch erfasst

G6JB0A1114044
System- und Schaltplan

I5JB0A110051-01

1. EGR-Ventil 4. Messfühler-Schaltersignale 7. “IG COIL”-Sicherung 10. Hauptrelais

2. Ansaugkrümmer 5. Außenluft 8. Sicherungskasten Nr. 2 11. “FI”-Sicherung
3. ECM 6. Abgas 9. Zündschalter 12. “IGN”-Sicherung
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-158

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0401: • EGR-Ventil
Der Unterschied zwischen dem Ansaugkrümmer-Unterdruck bei geöffnetem • EGR-Kanal
EGR-Ventil und bei geschlossenem EGR-Ventil liegt unter dem Sollwert.
• MAP-Fühler
(*2-Fahrten-Testlogik, eine Überwachung/1 Fahrzyklus)
DTC P0402: • ECM
Der Unterschied zwischen dem Ansaugkrümmer-Unterdruck bei geöffnetem
EGR-Ventil und bei geschlossenem EGR-Ventil liegt über dem Sollwert.
(*2-Fahrten-Testlogik, eine Überwachung/1 Fahrzyklus)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor 10 Min. im Leerlauf laufen lassen.
5) Die Motordrehzahl beim Fahren auf 3000 min-1 im 3. Gang erhöhen.
6) Den Fuß vom Gaspedal nehmen und bei Motorbremswirkung das Fahrzeug für mindestens 5 Sek. im
Schiebebetrieb halten. (Schubabschaltung mindestens 5 Sek. beibehalten.) Falls die Schubabschaltung nicht für 5
Sek. beibehalten wird, im Schiebebetrieb bei einer Motordrehzahl von 1000 – 3000 min-1 mindestens 5 Sek. ein
Gefälle hinunterfahren.
7) Das Fahrzeug anhalten und den Motor im Leerlauf laufen lassen.
8) DTC und vorläufige DTC mit dem Testgerät abrufen.
1A-159 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 5.
3 Funktionsprüfung des EGR-Ventils Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
1) Mit Zündschalter auf OFF das SUZUKI-Testgerät and
den DLC anschließen.
2) Die Abgasrückführung (EGR) überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung des EGR-Systems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1B”.

In Ordnung?
4 Überprüfung des MAP-Fühlers Wackelkontakt oder MAP-Fühler
1) Die Funktion des MAP-Fühlers überprüfen. Siehe dazu ECM defekt. austauschen.
“Überprüfung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers Auf Wackelkontakte
(MAP-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. prüfen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
5 Überprüfung des EGR-Ventil-Steuerkreises Weiter mit Schritt 6. Den (die) Steuerkreis(e)
1) Sicherstellen, dass die Steuerkreise des EGR-Ventils in des EGR-Ventils
gutem Zustand sind. Siehe dazu Schritt 2 bis 5 unter reparieren oder
“DTC P0403: Steuerkreis der Abgasrückführung: Für erneuern.
Modelle mit Benzinmotor”.

Sind die Steuerkreise einwandfrei?

6 Überprüfung des EGR-Ventils Weiter mit Schritt 7. EGR-Ventil defekt.
1) Das EGR-Ventil überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung
des EGR-Ventils: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1B”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

7 Überprüfung des MAP-Fühlers EGR-Kanal verstopft. MAP-Fühler
1) Die Funktion des MAP-Fühlers überprüfen. Siehe dazu Falls OK, das ECM austauschen.
“Überprüfung des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers durch ein
(MAP-Fühler): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. funktionierendes
ersetzen und die
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? Prüfung wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-160

DTC P0403: Steuerkreis der Abgasrückführung

G6JB0A1114045
Schaltplan
Siehe “DTC P0401 / P0402: Abgasrückführung als zu niedrig/zu hoch erfasst: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des EGR-Ventils • Unterbrechung im EGR-Ventil-Schaltkreis
stimmt in mehr als einem von 4 Polen nicht mit dem Ausgabebefehl • EGR-Ventil
überein.
• ECM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Das Fahrzeug mit einer Motordrehzahl von 2000 – 3500 min-1 fahren.
5) Die o. g. Geschwindigkeit eine Minute lang halten. (Die Drosselklappenöffnung wird bei diesem Schritt konstant
gehalten.)
6) Das Fahrzeug anhalten und DTCs und vorläufige DTCs abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Kabel
EGR-Ventils “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des
EGR-Ventils abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “BLU/BLK” des EGR-Ventil-
Steckververbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

1A-161 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom defekten Kabeln und
ECM abklemmen. anderem Schaltkreis.
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Falls die Kabel
einwandfrei sind,
3) Die Spannung zwischen Motormasse und den einzelnen
intaktes Ersatz-ECM
Kabelanschlüssen “YEL/BLK”, “YEL/RED”, “YEL/GRN”,
einbauen und Prüfung
“YEL” des EGR-Ventil-Steckverbinders messen.
wiederholen.
Beträgt die Spannung jeweils 0 V?
4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Masseschluss defekter
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabel.
Motormasse und den einzelnen Kabelanschlüssen Falls die Kabel
“YEL/BLK”, “YEL/RED”, “YEL/GRN”, “YEL” des EGR- einwandfrei sind,
Ventil-Steckverbinders messen. intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
Ist der Widerstand unendlich?
wiederholen.
5 Überprüfung des EGR-Ventil-Steuerkreises auf Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss defekter
Kurzschluss Kabel.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
den einzelnen Leitungen des EGR-Ventil-Schaltkreises
(“YEL/BLK”, “YEL/RED”, “YEL/GRN” und “YEL”)
messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

6 Überprüfung des Schaltkreises der ECM defekt. Intaktes Weiter mit Schritt 7.
Schrittmotorwicklung des EGR-Ventils Ersatz-ECM einbauen
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des und Prüfung
EGR-Ventils anklemmen. wiederholen.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “E23-1/16”
und den Klemmen “C37-3”, “C37-4”, “C37-5”, “C37-6”
des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand jeweils 20 – 31 Ω bei 20 °C (68 °F)?

7 Überprüfung des EGR-Ventils Unterbrechung defekter EGR-Ventil defekt.
1) Den Widerstand des EGR-Ventils überprüfen. Siehe Kabel oder zu hoher
dazu “Überprüfung des EGR-Ventils: Für Benzinmotor- Widerstand. Falls die
Modell in Abschnitt 1B”. Kabel einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ECM
Entspricht der Widerstand dem Sollwert? einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-162

DTC P0420: Katalysatorwirkung unter Schwellenwert

G6JB0A1114046
System- und Schaltplan

5
5V

WHT C37-38
BLK C37-37

YEL C37-57 5V

BRN C37-11

BLU WHT WHT BLU

2
1

3
4
I5JB0A110053-02

1. A/F-Sensor 3. Warmlauf-Dreiwege-Katalysator 5. ECM

2. Lambdasonde Nr. 2 4. Dreiwege-Katalysator

Schaltkreisbeschreibung
Das ECM überwacht mit der Lambdasonde Nr. 2 die Sauerstoffkonzentration im Abgas, das durch den Warmlauf-
Dreiwege-Katalysator geleitet wurde. Wenn der Katalysator einwandfrei arbeitet, ändert sich die Ausgangsspannung
(Sauerstoffkonzentration) der Lambdasonde Nr. 2 aufgrund der Sauerstoffmenge des im Warmlauf-Dreiwege-
Katalysator gespeicherten Abgases langsamer als das Ausgangssignal des A/F-Sensors.

Beschreibung des A/F-Sensors

Siehe “Beschreibung des A/F-Sensors: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Das Verhältnis zwischen dem Integralwert der • Abgasundichtigkeit
Ausgangsspannungsveränderung der Lambdasonde Nr. 2 und dem • Störung des Warmlauf-Dreiwege-
Integralwert der Ausgangsspannungsveränderung des A/F-Sensors Katalysators
liegt nach der Warmlaufphase bei konstanter Drehzahl und geringer
• Störung der Lambdasonde Nr. 2
Motorlast über dem Sollwert.
(*2-Fahrten-Testlogik, eine Überwachung/1 Fahrzyklus) • Störung des A/F-Sensors
1A-163 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

HINWEIS
Sicherstellen, dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind, wenn die “Überprüfung von
Diagnosecodes” durchgeführt wird.
• Ansauglufttemperatur beim Motorstart: –10 °C (14 °F) bis 80 °C (176 °F)
• Ansauglufttemperatur: –10 °C (14 °F) bis 70 °C (158 °F)
• Kühlmitteltemperatur: 70 °C (158 °F) bis 150 °C (302 °F)
• Höhe (Umgebungsdruck): 2.400 m, 8.000 ft oder weniger (560 mmHg, 75 kPa oder mehr)

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Die Fahrzeuggeschwindigkeit auf 80–100 km/h erhöhen. (Motordrehzahl: 2500 – 3000 min-1)
4) Diese Geschwindigkeit mindestens 10 Min. beibehalten (die Drosselklappenöffnung wird in diesem Schritt
konstant gehalten).
5) Das Fahrzeug anhalten und mit dem Testgerät prüfen, ob DTCs/vorläufige DTCs vorliegen. Falls nicht, mit dem
Testgerät überprüfen, ob der Überwachungstest des Katalysators abgeschlossen wurde. Wenn weder DTCs
vorliegen noch der Überwachungstest des Katalysators abgeschlossen wurde, den Fahrzeugzustand (Umgebung)
überprüfen und die Schritte 3) bis 5) wiederholen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Sichtprüfung des Auspuffsystems Weiter mit Schritt 3. Defekte Teile reparieren
1) Das Auspuffsystem auf Undichtigkeiten, lockere oder austauschen.
Verbindungen und Schäden überprüfen.

In Ordnung?
3 Überprüfung der Ausgangsspannung von Den Auspuffkrümmer Die Kabel “BRN” und/
Lambdasonde Nr. 2 (mit integriertem oder “YEL” auf
1) Die Ausgangsspannung der Lambdasonde Nr. 2 Warmlauf-Dreiwege- Unterbrechung,
messen. Siehe dazu “DTC P0137 / P0138: Zu niedrige Katalysator) und das Kurzschluss und
Spannung/zu hohe Spannung im Schaltkreis der mittlere Auspuffrohr (mit mangelhaften
Lambdasonde (HO2S) Nr. 2: Für Modelle mit integriertem Dreiwege- Anschluss überprüfen..
Benzinmotor”. Katalysator) Falls Kabel und
austauschen. Anschlüsse OK sind, die
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?
Lambdasonde Nr. 2
austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-164

DTC P0443: Spülventil-Steuerkreis des Tankdunst-Rückhaltesystems

G6JB0A1114047
Schaltplan

I5JB0A110054-02

1. Aktivkohlebehälter-Spülventil 4. Sicherungskasten Nr. 2 7. “FI”-Sicherung

2. Hauptrelais 5. Zündschalter 8. “IGN”-Sicherung
3. “IG COIL”-Sicherung 6. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des Steuerimpulses des • Aktivkohlebehälter-Spülventil
Aktivkohlebehälter-Spülventils stimmt nicht mit seinem • Schaltkreis des Aktivkohlebehälter-Spülventils
Steuersignal überein. (Unterbrechung oder Kurzschluss)
• ECM
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Das Fahrzeug mindestens 5 Min. mit einer Geschwindigkeit von mehr als 40 km/h fahren.
5) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
1A-165 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

! WARNUNG
Um die Brand- und Verletzungsgefahr zu reduzieren, darf diese Arbeit nur in einem gut belüfteten
Bereich und fernab von offenem Feuer (wie Gaskocher u. Ä.) ausgeführt werden.

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Kabel
Aktivkohlebehälter-Spülventils “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Aktivkohlebehälter-Spülventil abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “BLU/BLK” des
Steckverbinders des Aktivkohlebehälter-Spülventils
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. “GRN/BLK”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-13”
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabel “GRN/BLK” und
Anschlussklemme “C37-13” des ECM-Steckverbinders anderem Schaltkreis.
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder an “GRN/BLK”.
das Spülventil anklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-13” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

6 Überprüfung des Aktivkohlebehälter-Spülventils Weiter mit Schritt 7. Aktivkohlebehälter-
1) Das Aktivkohlebehälter-Spülventil überprüfen. Siehe Spülventil defekt.
dazu “Überprüfung des Aktivkohlebehälter-Spülventils:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-166

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Schaltkreises des Aktivkohlebehälter- ECM defekt. Intaktes Zu hoher Widerstand im
Spülventils Ersatz-ECM einbauen Kabelschaltkreis “GRN/
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen und Prüfung BLK” und/oder “BLU/
Anschlussklemme “E23-1/16” und “C37-13” des ECM- wiederholen. BLK”.
Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 40 Ω bei 20 °C (68 °F)?

DTC P0462: Niedrige Spannung im Schaltkreis des Kraftstoffstandgebers

G6JB0A1114048
Schaltplan

5
6
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60

12V 5V
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1

7 BLU/BLK E23-16
BLK/WHT WHT/GRN E23-15
BLK/YEL 1 2 BLU/BLK
BLK PNK 12 V

YEL/RED E23-24

WHT/GRN
YEL/GRN
3

BLK/YEL
4

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110055-02

1. Kraftstoffpumpen-Baugruppe 4. Neben-Kraftstoffstandgeber 7. Kraftstoffpumpenrelais

2. Kraftstoffpumpe 5. ECM
3. Haupt-Kraftstoffstandgeber 6. Hauptrelais
1A-167 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung am Kraftstoffstandgeber liegt ständig 3 Sek. lang • Störung im Stromversorgungsschaltkreis und/
unter 0,5 V. oder in der Masseverbindung des ECM
(1-Fahrten-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht) • Störung des ECM
• Störung des Kraftstoffstandgebers und/oder
seines Schaltkreises

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 30 Sek. oder länger laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
3 Überprüfung des Ausgangssignals des Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
Kraftstoffstandgebers mit dem SUZUKI-Testgerät Wackelkontakte prüfen.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an Siehe hierzu
den DLC anschließen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den vom SUZUKI-
schlechte Verbindungen
Testgerät angezeigten Kraftstoffstand prüfen.
in Abschnitt 00”.
Werden 100 % angezeigt?
4 Überprüfung des Ausgangssignals des Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
Kraftstoffstandgebers Wackelkontakte prüfen.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Wackelkontakte und
Steckverbinder abzuklemmen.
schlechte Verbindungen
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen in Abschnitt 00”.
Anschlussklemme “E23-24” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung etwa 3,5 V oder weniger?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-168

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung des Ausgangssignalschaltkreises des Weiter mit Schritt 6. Masseschluss im
Kraftstoffstandgebers Schaltkreis des Kabels
1) Den Steckverbinder der Kraftstoffpumpe abklemmen. “YEL/RED”.
Siehe “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G”.
2) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
3) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “E23-24”
des ECM-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Überprüfung des Ausgangssignalschaltkreises des Weiter mit Schritt 7. Intaktes Ersatz-ECM
Kraftstoffstandgebers einbauen und Prüfung
1) Steckverbinder an das ECM anschließen. wiederholen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “E23-24” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

7 Überprüfung des Kraftstoffstandgebers Masseschluss des Kraftstoffstandgeber
1) Den Kraftstoffstandgeber (Haupt- und Neben- Kabels “YEL/GRN” defekt.
Kraftstoffstandgeber) überprüfen. Siehe “Überprüfung zwischen Haupt- und
des Kraftstoffstandgebers in Abschnitt 9C”. Neben-
Kraftstoffstandgeber.
In Ordnung? Falls das Kabel
einwandfrei ist, intaktes
Ersatz-ECM einbauen
und Prüfung
wiederholen.
1A-169 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0463: Hohe Spannung im Schaltkreis des Kraftstoffstandgebers

G6JB0A1114049
Schaltplan
Siehe “DTC P0462: Niedrige Spannung im Schaltkreis des Kraftstoffstandgebers: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung am Kraftstoffstandgeber liegt für 3 Sekunden • Störung im Stromversorgungsschaltkreis und/
ununterbrochen über 4,9 V. oder in der Masseverbindung des ECM
(1-Fahrten-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht) • Störung des ECM
• Störung des Kraftstoffstandgebers und/oder
seines Schaltkreises

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 30 Sek. oder länger laufen lassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-170

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Steht die Tankanzeige im Kombinationsinstrument auf “E” Kraftstofftank auffüllen Weiter mit Schritt 3.
(leer)? und weiter mit Schritt 3.
3 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
4 Überprüfung des Ausgangssignals des Weiter mit Schritt 6. Wackelkontakt. Auf
Kraftstoffstandgebers mit dem SUZUKI-Testgerät Wackelkontakte prüfen.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an Siehe hierzu
den DLC anschließen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den vom SUZUKI-
schlechte Verbindungen
Testgerät angezeigten Kraftstoffstand prüfen.
in Abschnitt 00”.
Beträgt der Widerstand 3 % oder weniger?
5 Überprüfung des Ausgangssignals des Weiter mit Schritt 6. Wackelkontakt. Auf
Kraftstoffstandgebers Wackelkontakte prüfen.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Wackelkontakte und
Steckverbinder abzuklemmen.
schlechte Verbindungen
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen in Abschnitt 00”.
Anschlussklemme “E23-24” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung ca. 3,5 V oder mehr?

6 Widerstandsprüfung des Kraftstoffstandgeber- Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 8.
Schaltkreises
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Die Anschlussklemme “E23-24” des ECM-
Steckverbinders auf einwandfreie Verbindung prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Anschlussklemme
“E23-24” des ECM-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 280 Ω?

7 Kurzschlussprüfung des Ausgangssignalkreises des Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss zwischen
Kraftstoffstandgebers Kabel “YEL/RED” und
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen anderem Schaltkreis.
Anschlussklemme “E23-24” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

1A-171 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Prüfung auf Unterbrechung des Ausgangssignalkreises Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 9.
des Kraftstoffstandgebers
1) Den Steckverbinder der Kraftstoffpumpe abklemmen.
Siehe “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G”.
2) Auf einwandfreie Verbindung zu den Kabelanschlüssen
“YEL/RED” und “YEL/GRN” des Kraftstoffpumpen-
Steckverbinders prüfen.
3) Steckverbinder an das ECM anschließen.
4) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “YEL/RED” des abgeklemmten
Kraftstoffpumpen-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

9 Prüfung auf Unterbrechung des Ausgangssignalkreises Unterbrechung im Kabel Intaktes Ersatz-ECM
des Kraftstoffstandgebers “YEL/RED”. einbauen und Prüfung
1) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-24” des wiederholen.
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

10 Überprüfung der Masseverbindung des Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung oder
Kraftstoffstandgebers hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom Kabel “BLK/YEL”.
Neben-Kraftstoffstandgeber abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLK/
YEL” des Kraftstoffpumpen-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

11 Überprüfung auf hohen Widerstand im Schaltkreis des Weiter mit Schritt 12. Hoher Widerstand im
Kraftstoffstandgebers Kabel “YEL/RED”.
1) Steckverbinder vom ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
RED” des Kraftstoffpumpen-Steckverbinders und dem
Kabelanschluss “E23-24” des ECM-Steckverbinders
abklemmen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

12 Überprüfung des Kraftstoffstandgebers Unterbrechung oder Kraftstoffstandgeber
1) Den Kraftstoffstandgeber (Haupt- und Neben- hoher Widerstand im defekt.
Kraftstoffstandgeber) überprüfen. Siehe “Überprüfung Kabel “YEL/GRN”
des Kraftstoffstandgebers in Abschnitt 9C”. zwischen Haupt- und
Neben-
In Ordnung? Kraftstoffstandgeber.
Falls das Kabel
einwandfrei ist, intaktes
Ersatz-ECM einbauen
und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-172

DTC P0480: Steuerkreis von Lüfter Nr. 1 (Kühlerlüfter)

G6JB0A1114050
Schaltplan

8
3
YEL/GRN RED/BLK E23-46
BLU/WHT BLU/RED 6 BLU/YEL
4
10
BLK

YEL/GRN RED E23-47

2 C37-15 BLK/ORN
BLK 7 BLU
C37-30 BLK/ORN
BLU C37-29 BLK/YEL
5
BLU/BLK C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
1 YEL/GRN RED/YEL E23-48

9 5V
PPL/YEL C37-24
GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110056-01

1. Sicherungskasten Nr. 2 5. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 9. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler)

2. Zündschalter 6. Kühlerlüftermotor Nr. 1 10. “IG2 SIG”-Sicherung
3. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 7. Kühlerlüftermotor Nr. 2
4. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 8. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des • Störung im Schaltkreis des Kühlerlüfterrelais
Kühlerlüfterrelaisausgangs stimmt nicht mit seinem • Störung des Kühlerlüfterrelais
Steuersignal überein.
• Störung des ECM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) DTC bei Zündschalterstellung ON löschen.
3) Den Motor im Leerlauf drehen lassen.
4) DTC abrufen.
1A-173 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECM an den
Anschlussklemmen “E23-46”, “E23-47” und “E23-48”
prüfen.
3) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen.
4) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-46” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Nr. 1 Weiter mit Schritt 8. Intaktes Ersatz-ECM
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das einbauen und Prüfung
ECM anschließen. wiederholen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die ECT mehr als 97,5 °C
(207,5 °F) beträgt.
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-46” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung weniger als 1,5 V?

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “YEL/GRN”.
1 (1) im Relaiskasten (2) abklemmen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 1
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

I5JB0A110057-02

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-174

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Schaltkreis des Kabels
dem Kabelanschluss “RED/BLK” des Steckverbinders “RED/BLK”.
des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabel “RED/BLK” und
dem Kabelanschluss “RED/BLK” des Steckverbinders anderem Schaltkreis.
des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 20. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen “RED/BLK”.
dem Kabelanschluss “RED/BLK” des Steckverbinders
des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 und der Anschlussklemme
“E23-46” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

8 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “E23-47” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

9 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Nr. 2 Weiter mit Schritt 14. Intaktes Ersatz-ECM
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das einbauen und Prüfung
ECM anschließen. wiederholen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur
(ECT) mehr als 102,5 °C (216,5 °F) beträgt.
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-47” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung weniger als 1,5 V?

1A-175 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “YEL/GRN”.
2 (1) im Relaiskasten (2) abklemmen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 2
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

I5JB0A110058-02

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

11 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 12. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Schaltkreis des Kabels
dem Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des “RED”.
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

12 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 13. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabelschaltkreis “RED”
dem Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des und anderem
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und Fahrzeugkarosseriemasse Schaltkreis.
messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

13 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 20. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen “RED”.
dem Kabelanschluss “RED” des Steckverbinders des
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und der Anschlussklemme “E23-
47” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

14 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 15. Weiter mit Schritt 16.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “E23-48” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-176

Schritt Maßnahme Ja Nein

15 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Nr. 3 Wackelkontakt. Intaktes Ersatz-ECM
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das Auf Wackelkontakte einbauen und Prüfung
ECM anschließen. prüfen. Siehe hierzu wiederholen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur “Überprüfung auf
(ECT) mehr als 102,5 °C (216,5 °F) beträgt. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-48” des
in Abschnitt 00”.
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung weniger als 1,5 V?

16 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 17. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “YEL/GRN”.
3 (1) im Relaiskasten (2) abklemmen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 3
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

2
I5JB0A110059-02

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

17 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 18. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Schaltkreis des Kabels
dem Kabelanschluss “RED/YEL” des Steckverbinders “RED/YEL”.
des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

18 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 19. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabel “RED/YEL” an
dem Kabelanschluss “RED/YEL” des Steckverbinders anderem Schaltkreis.
des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

19 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 20. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen “RED/YEL”.
dem Kabelanschluss “RED/YEL” des Steckverbinders
des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 und der Anschlussklemme
“E23-48” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

20 Überprüfung des Kühlerlüfterrelais Intaktes Ersatz-ECM Relais austauschen.
1) Das Kühlerlüfterrelais überprüfen. Siehe dazu einbauen und Prüfung
“Überprüfung des Kühlerlüfterrelais: Für Benzinmotor- wiederholen.
Modell in Abschnitt 1F”.

In Ordnung?
1A-177 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0500: Störung des Geschwindigkeitssensors (VSS)

G6JB0A1114051
Schaltplan

3
4

12V
WHT YEL WHT/RED WHT/RED E23-4
1 WHT/BLU WHT/BLU E23-19
BLK YEL/BLK
12V
WHT LT GRN
2
BLK LT GRN/BLK

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110060-03

1. Linker Hinterrad-Drehzahlsensor (VSS 1) 3. ABS-/ESP®-Steuermodul

2. Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor (VSS 2) 4. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Für 4 Sekunden kein Geschwindigkeitssignal-Eingang • Raddrehzahlsensor (VSS)
während Schubabschaltung bei durchgehender Verzögerung • Schaltkreis des Raddrehzahlsensors
auf 3600 min-1 oder weniger.
• ABS-/ESP®-Steuermodul
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
• ECM

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen, einem Fahrer und einem Prüfer, ausgeführt werden.

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.

2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Das Fahrzeug im 3. Gang (M/T-Modell) bzw. im Wählbereich “3” (A/T-Modell) mit 4000 min-1 (Motordrehzahl)
fahren.
5) Den Fuß vom Gaspedal nehmen und das Fahrzeug durch Motorbremswirkung verzögern. Mindestens 6
Sekunden im Schiebebetrieb bleiben (Schubabschaltung für mindestens 5 Sek.) und dann das Fahrzeug
anhalten.
6) A/T-Modelle 10 Sek. mit mehr als 3700 min-1 fahren.
7) Vorläufige und aktuelle Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-178

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Geschwindigkeitssignals Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.

Zeigt das Testgerät während Schritt 4) und 5) derAuf Wackelkontakte

“Überprüfung von Diagnosecodes” die prüfen. Siehe hierzu
Fahrzeuggeschwindigkeit an? “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
3 Diagnosecodeüberprüfung im ABS/ESP®-Steuermodul Weiter mit Intaktes Ersatz-ECM
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem einbauen und Prüfung
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan. wiederholen.
2) DTCs für das ABS/ESP®-Steuermodul abrufen.

Liegen für die ABS/ESP®-Steuermodul-Baugruppe DTCs

vor?
1A-179 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0504: Bremsschalter, “A”/“B”-Korrelation (J20-Motor)

G6JB0A1114052
Schaltplan

7
WHT
6
BLK/YEL

4
1
BLU/BLK
3
WHT/GRN YEL/GRN E23-8

GRN 12V
2
GRN/WHT GRN/WHT E23-20

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110107-02

1. Bremslichtschalter 3. Bremspedalschalter 5. Bremsleuchte 7. “STOP”-Sicherung

(Bremspedalschalter)
2. Bremslichtschalter 4. ECM 6. “CRUISE”-Sicherung

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Das Signal des Bremspedalschalters stimmt nicht mit dem • Bremslichtschalter (Bremspedalschalter) und/oder
Signal des Bremslichtschalters überein. zugehöriger Schaltkreis
(1-Fahrten-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht) • ECM
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-180

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen. (ECT beträgt ca. 90–95 °C, 194 – 203 °F)
4) Das Fahrzeug mit mindestens 50 km/h 3 Min. oder länger fahren.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) Das Bremspedal dreimal betätigen.
7) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Bremslichtschalters Weiter mit Schritt 3. Den Bremslichtschalter
(Bremspedalschalters) (Bremspedalschalter)
1) Den Bremslichtschalter (Bremspedalschalter) austauschen.
überprüfen. Siehe “Überprüfung des Bremslichtschalters
in Abschnitt 9B”.

In Ordnung?
3 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 4. Die zugehörige
Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) Sicherung überprüfen
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des und den defekten
Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) abklemmen. Schaltkreis reparieren.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Schaltersteckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindung in Ordnung ist, bei
Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen dem
Kabelanschluss “BLU/BLK” sowie “GRN” des
Bremslichtschalter-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung jeweils 10–14 V?

1A-181 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Signalkreises des Bremslichtschalters Intaktes Ersatz-ECM Das defekte Kabel
(Bremspedalschalters) einbauen und Prüfung reparieren oder
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom wiederholen. ersetzen.
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung der einzelnen
Anschlussklemmen des Schalter-Schaltkreises zum
ECM-Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Schaltkreis des Bremslichtschalters auf Folgendes
überprüfen.
• Der Widerstand dem Kabelanschluss “YEL/GRN”
sowie “GRN/WHT” des Bremslichtschalters
(Bremspedalschalters) zwischen dem Steckverbinder
des Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) und
dem ECM-Steckverbinder beträgt weniger als 1 Ω
(Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” sowie “GRN/WHT” des Steckverbinders des
Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) ist
unendlich (Prüfung auf keinen Durchgang).
• Der Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” sowie “GRN/WHT” des Steckverbinders des
Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) und
Fahrzeugkarosseriemasse ist unendlich (Prüfung auf
Masseschluss).
• Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “YEL/
GRN” sowie “GRN/WHT” des Steckverbinders des
Bremslichtschalters (Bremspedalschalters) und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 0 V (Kurzschlussprüfung).

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-182

DTC P0532: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/
C)
G6JB0A1114053
Schaltplan

4
2
1 5V
GRY/RED GRY/RED C37-14
5V

GRY/BLK C37-12
C37-15 BLK/ORN
GRY/GRN GRY/GRN C37-57 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
3 C37-58 BLK/YEL

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110061-01

1. Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C) 3. Zu anderen Sensoren

2. Zum Stromsensor für elektrische Last (J20-Motor) und MAP-Fühler 4. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Signalspannung des A/C-Kältemitteldrucksensors • Schaltkreis des Kältemitteldrucksensors der
liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,15 V. Klimaanlage
(Einzelfahrt-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht) • Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTCs P0107 und P1501 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/RED” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
1A-183 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 3.
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C)
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C)
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des A/C-
Kältemitteldrucksensors an den Kabelanschlüssen
“GRY/RED”, “GRY/BLK” und “GRY/GRN” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und Kabelanschluss “GRY/RED” des
Steckverbinders des Kältemitteldrucksensors der
Klimaanlage (A/C) messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

3 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C) “GRY/RED”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRY/
RED” des Steckverbinders des Kältemitteldrucksensors
der Klimaanlage (A/C) und der Anschlussklemme “C37-
14” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

4 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 6. Masseschluss im
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C) Schaltkreis des Kabels
1) Den Widerstand zwischen Motormasse und “GRY/RED”.
Anschlussklemme “C37-14” des ECM-Steckverbinders
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

5 Überprüfung des Signalkreises des Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 6.
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C)
1) Steckverbinder an das ECM anschließen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und Kabelanschluss “GRY/BLK” des
Steckverbinders des A/C-Kältemitteldrucksensors
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-184

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Überprüfung des Signalkreises des Weiter mit Schritt 7. Masseschluss im
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C) Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “GRY/BLK”.
ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Motormasse und
Anschlussklemme “C37-12” des ECM-Steckverbinders
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kältemitteldrucksensors der Intaktes Ersatz-ECM Kältemitteldrucksensor
Klimaanlage (A/C) einbauen und Prüfung der Klimaanlage (A/C)
1) Den A/C-Kältemitteldrucksensor überprüfen. Siehe wiederholen. defekt.
“Überprüfung des Kältemitteldrucksensors der
Klimaanlage (A/C) und des zugehörigen Schaltkreises
(bei Modell mit Benzinmotor) in Abschnitt 7B”.

In Ordnung?
1A-185 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0533: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C)
G6JB0A1114054
Schaltplan
Siehe “DTC P0532: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C): Für
Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Signalspannung des A/C-Kältemitteldrucksensors • Schaltkreis des Kältemitteldrucksensors der
liegt für 0,5 Sek. dauerhaft über 4,93 V. Klimaanlage (A/C)
(Einzelfahrt-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht) • Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C)
• ECM

HINWEIS
Wenn die DTCs P0108, P0113 und P0118 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/GRN” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”
2 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises des Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C)
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des A/C-
Kältemitteldrucksensors an den Kabelanschlüssen
“GRY/RED”, “GRY/BLK” und “GRY/GRN” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und Kabelanschluss “GRY/RED” des
Steckverbinders des Kältemitteldrucksensors der
Klimaanlage (A/C) messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

3 Überprüfung des Signalkreises des Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 4.
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und Kabelanschluss “GRY/BLK” des
Steckverbinders des A/C-Kältemitteldrucksensors
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-186

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Signalkreises des Kabel “GRY/BLK” an Unterbrechung oder zu
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C) Stromversorgungsleitun hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom g kurzgeschlossen. Kabelschaltkreis “GRY/
ECM abklemmen. BLK”.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “GRY/
BLK” des Steckverbinders des A/C-
Kältemitteldrucksensors und der Anschlussklemme
“C37-12” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

5 Überprüfung der Masseverbindung des Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 6.
Kältemitteldrucksensors der Klimaanlage (A/C)
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen
Motormasse und Kabelanschluss “GRY/GRN” des
Steckverbinders des A/C-Kältemitteldrucksensors
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

6 Überprüfung der ECM-Masseverbindung Unterbrechung oder zu Unterbrechung oder
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im hoher Widerstand in
Steckverbinder abzuklemmen. Kabelschaltkreis “GRY/ den ECM-
GRN”. Masseverbindungen
2) Den Widerstand zwischen Motormasse und
“C37-58”, “C37-48”,
Anschlussklemme “C37-57” des ECM-Steckverbinders
“C37-30”, “C37-29” und/
messen.
oder “C37-15”.
Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?
7 Überprüfung des Kältemitteldrucksensors der Intaktes Ersatz-ECM Kältemitteldrucksensor
Klimaanlage (A/C) einbauen und Prüfung der Klimaanlage (A/C)
1) Den A/C-Kältemitteldrucksensor überprüfen. Siehe wiederholen. defekt.
“Überprüfung des Kältemitteldrucksensors der
Klimaanlage (A/C) und des zugehörigen Schaltkreises
(bei Modell mit Benzinmotor) in Abschnitt 7B”.

Ist er einwandfrei?
1A-187 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0601/P0602/P0607: Prüfsummenfehler im internen Speicher/Steuermodul-

Programmierungsfehler/Leistung des Steuermoduls
G6JB0A1114055
Systembeschreibung
Der interne Speicher befindet sich im ECM.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0601: ECM
Datenschreibfehler oder Prüfsummenfehler
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
DTC P0602:
Daten-Programmierungsfehler
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
DTC P0607:
Daten-Programmierungsfehler
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und mit dem Testgerät DTC sowie vorläufige DTC und Schnappschussdaten
löschen.
3) Den Motor starten und wenn möglich im Leerlauf laufen lassen.
4) DTC und vorläufige DTC mit dem Testgerät abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 DTCs erneut abrufen Weiter mit Schritt 2. Wackelkontakt.
1) DTC löschen. Siehe dazu “Löschen von Diagnosecodes Auf Wackelkontakte
(DTC): Für Modelle mit Benzinmotor”. prüfen. Siehe dazu
2) Den Zündschalter auf OFF drehen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
3) Den Zündschalter auf ON drehen und DTCs abrufen.
schlechte Verbindungen
Wird DTC P0601 oder P0607 immer noch angezeigt? in Abschnitt 00”
2 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises und Intaktes Ersatz-ECM Den
des Massekreises einbauen und Prüfung Stromversorgungsschalt
1) Sicherstellen, dass der Stromversorgungsschaltkreis wiederholen. kreis oder die
und die Masseverbindung des ECM in gutem Zustand Masseverbindung des
sind. Siehe dazu “Überprüfung der ECM- ECM reparieren.
Stromversorgung und -Masseverbindung: Für Modelle
mit Benzinmotor”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-188

DTC P0616: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Anlasserrelais

G6JB0A1114056
Schaltplan

1
3 7
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
6 5
8
WHT/RED BLK/YEL BLK/YEL [A]: BLK/RED BLK
WHT/GRN [B]: BLK
BLK/RED BLK/YEL BLK/YEL C37-22

10 9 4 C37-15 BLK/ORN
2 BLK/YEL C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
11

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110062-02

[A]: Für Modelle mit Automatikgetriebe 4. Sicherungskasten Nr. 2 9. “STR MOT”-Sicherung

[B]: Für Modelle mit Schaltgetriebe 5. Getriebestellungsschalter (A/T-Modell) 10. “IGN”-Sicherung
1. ECM 6. Anlassersteuerrelais 11. Anlassermagnetschalter
2. Anlasser 7. “IG COIL”-Sicherung
3. Zündschalter 8. Sicherung “ST SIG”

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Motor startet, obwohl das Fahrzeug steht und das • Anlassersignalkreis
Anlassersignal eine zu niedrige Spannung aufweist. • ECM
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
1A-189 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2.
Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Signalkreises Schlechter Kontakt an Unterbrechung oder zu
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Klemme “C37-22” oder hoher Widerstand im
Wackelkontakt. Kabelschaltkreis “BLK/
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Auf Wackelkontakte YEL”.
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Unter folgenden Bedingungen die Spannung an prüfen. Siehe hierzu
Anschlussklemme “C37-22” des ECM-Steckverbinders “Überprüfung auf
messen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
Spannung an Anschlussklemme “C37-22” des ECM- in Abschnitt 00”.
Steckverbinders
Falls Kabel und
Bei Anlasserbetätigung: 6 – 14 V
Anschlüsse OK sind,
Nach dem Motorstart: 0 – 1 V
intaktes Ersatz-ECM
Entspricht die Spannung jeweils den Vorgaben? einbauen und Prüfung
wiederholen.

DTC P0617: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Anlasserrelais

G6JB0A1114057
Schaltplan
Siehe “DTC P0616: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Anlasserrelais: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Das Anlassersignal weist bei laufendem Motor für 180 • Anlassersignalkreis
Sekunden dauerhaft zu hohe Spannung auf. • ECM
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Motor anlassen und mindestens 3 Minuten im Leerlauf drehen lassen.
4) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-190

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Anlassersignals Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 3.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
“Überprüfung auf
Steckverbinder abzuklemmen.
Wackelkontakte und
3) Den Motor anlassen und die Spannung zwischen schlechte Verbindungen
Anschlussklemme “C37-22” des ECM-Steckverbinders in Abschnitt 00”. Falls
und Fahrzeugkarosseriemasse messen. OK, das ECM durch ein
funktionierendes
Beträgt die Spannung 0 – 1 V?
ersetzen und die
Prüfung wiederholen.
3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Anlassersteuerrelais Kabelschaltkreis “BLK/
im Sicherungskasten Nr. 2 abklemmen. YEL” und
Stromversorgungsschalt
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anlassersteuerrelais
kreis.
an den Kabelanschlüssen “BLK/YEL”, “BLK/RED” und
“BLK” (M/T-Modell) prüfen. Falls die Kabel OK sind,
probeweise ein
3) Den Steckverbinder vom Anlasser abklemmen.
funktionierendes ECM
4) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen anschließen und die
Anschlussklemme “C37-22” des ECM-Steckverbinders Prüfung wiederholen.
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 – 1 V?

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Das Zündschalter
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Anlassersteuerrelais überprüfen. Siehe dazu
dem Kabelanschluss “BLK/YEL” auf der überprüfen. Falls OK, “Überprüfung des
Steuerstromseite des Anlassersteuerrelais- das ECM durch ein Zündschalters in
Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse funktionierendes Abschnitt 9C”.
messen. ersetzen und die Falls Zündschalter
Prüfung wiederholen. einwandfrei, zwischen
Beträgt die Spannung 0 – 1 V? Zündschalter und
Anlassersteuerrelais auf
Kurzschluss mit
Stromversorgungsschalt
kreis prüfen.
1A-191 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0620: Lichtmaschinen-Schaltkreis

G6JB0A1114058
System- und Schaltplan

1
B

IG 5

2 4
L

FR
BRN/BLK C37-8

C
BRN/BLK C37-28
3

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110063-01

1. Lichtmaschine 3. Feldspule 5. Zündschalter

2. IC-Regler 4. ECM 6. Ladekontrollleuchte

Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung

Siehe “Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
• Die Batteriespannung liegt über 14 V, obwohl die Lichtmaschine und/oder zugehöriger Schaltkreis
Lichtmaschinensteuerung auf maximal geschaltet ist Stromsensor für elektrische Last (J20-Motor)
(Einschaltverhältnis 100 %). ECM
• Die Batteriespannung liegt unter 12,5 V, obwohl die
Lichtmaschinensteuerung auf minimal geschaltet ist
(Einschaltverhältnis 50 %) und die elektrische Last weniger als
20 A beträgt.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC löschen.
3) Die Schalter aller elektrischen Nebenverbraucher auf OFF schalten.
4) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen (ECT ca. 90–95 °C (193–203 °F)).
5) Die Schalter der folgenden elektrischen Nebenverbraucher auf ON schalten.
• Scheinwerferschalter.
• Gebläsemotorschalter (höchste Stufe).
• Heckscheibenheizungsschalter.
6) Die Motordrehzahl auf 4000 min-1 erhöhen und für mindestens 10 Sek. halten.
7) Die Motordrehzahl verringern und den Motor im Leerlauf drehen lassen.
8) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-192

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Lichtmaschinen-Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Das defekte Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von reparieren oder
der Lichtmaschine und vom ECM abklemmen. ersetzen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des Kabelanschlusses
zum Lichtmaschinen- und ECM-Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Lichtmaschinenschaltkreis auf Folgendes überprüfen.
• Der Widerstand des Lichtmaschinenschaltkreises
beträgt zwischen dem Lichtmaschinensteckverbinder
und dem ECM-Steckerbinder weniger als 1 Ω
(Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen dem
Lichtmaschinenschaltkreis des
Lichtmaschinensteckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse ist unendlich (Prüfung auf
Masseschluss).
• Die Spannung zwischen dem
Lichtmaschinenschaltkreis des
Lichtmaschinensteckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 0 V (Kurzschlussprüfung).

Werden die Vorgaben erfüllt?

3 Überprüfung der Lichtmaschine Beim J20-Motor weiter Die Lichtmaschine
1) Den Ausgang der Lichtmaschine überprüfen. Siehe mit Schritt 4. reparieren oder
“Lichtmaschinentest (Überprüfung bei schwacher Beim M16-Motor ein austauschen.
Batterie): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”. funktionierendes ECM
anschließen und die
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? Prüfung wiederholen.
4 Überprüfung des Stromsensors für elektrische Last Intaktes Ersatz-ECM Den Stromsensor für
(J20-Motor) einbauen und Prüfung elektrische Last
1) Das Ausgangssignal des Stromsensors für elektrische wiederholen. austauschen.
Last überprüfen. Siehe “Überprüfung der
Strommesssonde für die elektrische Belastung am
Fahrzeug (Für J20 Motor): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-193 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0625 / P0626: Niedrige/hohe Spannung im Schaltkreis der Lichtmaschinenfeldklemme

G6JB0A1114059
System- und Schaltplan
Siehe “DTC P0620: Lichtmaschinen-Schaltkreis: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung

Siehe “Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
P0625: Lichtmaschine und/oder zugehöriger Schaltkreis
Das Einschaltverhältnis der Lichtmaschinenfeldspule beträgt ECM
länger als vorgegeben 100 % (niedrige Spannung), obwohl die
Lichtmaschinensteuerung auf maximal geschaltet ist
(Einschaltverhältnis 100 %), oder das Einschaltverhältnis der
Lichtmaschinenfeldspule beträgt beim Anlassen des Motors 100 %
(niedrige Spannung).
P0626:
Das Einschaltverhältnis der Lichtmaschinenfeldspule beträgt
länger als vorgegeben 0 % (hohe Spannung), obwohl die
Lichtmaschinensteuerung auf minimal geschaltet ist
(Einschaltverhältnis 0 %).

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC löschen.
3) Die Schalter aller elektrischen Nebenverbraucher auf OFF schalten.
4) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen (ECT ca. 90–95 °C (193–203 °F)).
5) Die Schalter der folgenden elektrischen Nebenverbraucher auf ON schalten.
• Scheinwerferschalter.
• Gebläsemotorschalter (höchste Stufe).
• Heckscheibenheizungsschalter.
6) Die Motordrehzahl auf 4000 min-1 erhöhen und für mindestens 10 Sek. halten.
7) Die Motordrehzahl verringern und den Motor im Leerlauf drehen lassen.
8) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-194

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Lichtmaschinen-Schaltkreises Weiter mit Schritt 3. Das defekte Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder von reparieren oder
der Lichtmaschine und vom ECM abklemmen. ersetzen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des Kabelanschlusses
zum Lichtmaschinen- und ECM-Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Lichtmaschinenschaltkreis (Lichtmaschinenklemme “C”)
und den Feldspulen-Überwachungsschaltkreis
(Lichtmaschinenklemme “FR”) auf Folgendes
überprüfen.
• Der Widerstand der jeweiligen
Lichtmaschinenschaltkreise und dem Feldspulen-
Überwachungsschaltkreis zwischen dem
Lichtmaschinensteckverbinder und dem ECM-
Steckverbinder beträgt weniger als 1 Ω
(Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen dem
Lichtmaschinenschaltkreis und dem Feldspulen-
Überwachungsschaltkreis des
Lichtmaschinensteckverbinders ist unendlich
(Überprüfung der Isolierung).
• Der Widerstand zwischen den jeweiligen
Lichtmaschinenschaltkreisen und dem Feldspulen-
Überwachungsschaltkreis des
Lichtmaschinensteckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse ist unendlich (Prüfung auf
Masseschluss).
• Die Spannung zwischen den jeweiligen
Lichtmaschinenschaltkreisen und dem Feldspulen-
Überwachungsschaltkreis des
Lichtmaschinensteckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 0 V (Kurzschlussprüfung).

Werden die Vorgaben erfüllt?

3 Überprüfung der Lichtmaschine Intaktes Ersatz-ECM Die Lichtmaschine
1) Den Ausgang der Lichtmaschine überprüfen. Siehe einbauen und Prüfung reparieren oder
“Lichtmaschinentest (Überprüfung bei schwacher wiederholen. austauschen.
Batterie): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J” und
“Überprüfung der Lichtmaschine: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1J”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-195 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P0660: Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Tuningventils / Unterbrechung (J20-Motor)

G6JB0A1114060
Schaltplan

I5JB0A110064-02

1. IMT-Unterdruckmagnetventil 4. Sicherungskasten Nr. 2 7. “FI”-Sicherung

2. Hauptrelais 5. Zündschalter 8. “IGN”-Sicherung
3. “IG COIL”-Sicherung 6. ECM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des IMT-Unterdruckmagnetventils • IMT-Unterdruckmagnetventil
stimmt nicht mit dem Steuersignal überein. (Unterbrechung oder • Schaltkreis des IMT-Unterdruckmagnetventils
Kurzschluss)
• ECM
(1-Fahrten-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Den Motor 3 Min. oder länger im Leerlauf laufen lassen.
5) DTC abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-196

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung der Stromversorgungsleitung des IMT- Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Kabel
Unterdruckmagnetventils “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
IMT-Unterdruckmagnetventil abklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und dem Kabelanschluss “BLU/BLK” des
Steckverbinders des IMT-Unterdruckmagnetventils
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. “GRY/RED”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-33”
am ECM-Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen “GRY/RED” mit
Anschlussklemme “C37-33” des ECM-Steckverbinders anderem Schaltkreis.
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder an “GRY/RED”.
das IMT-Unterdruckmagnetventil anklemmen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Anschlussklemme “C37-33” des ECM-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

6 Überprüfung des IMT-Unterdruckmagnetventils Weiter mit Schritt 7. IMT-
1) Den Spulenwiderstand des IMT- Unterdruckmagnetventil
Unterdruckmagnetventils überprüfen. Siehe defekt.
“Überprüfung des Unterdruckspeichers (Für J20 Motor):
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

In Ordnung?
7 Überprüfung des IMT-Unterdruckmagnetventil- ECM defekt. Intaktes Hoher Widerstand im
Schaltkreises Ersatz-ECM einbauen Kabel “GRY/RED” und/
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen und Prüfung oder “BLU/BLK”.
Anschlussklemme “E23-1/16” und “C37-33” des ECM- wiederholen.
Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 40 Ω bei 20 °C (68 °F)?

1A-197 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P1501 / P1502: Niedrige/hohe Spannung im Schaltkreis des Stromsensors für elektrische Last
G6JB0A1114061
System- und Schaltplan

3
2
1 5V
GRY/RED GRY/RED C37-14

BLU C37-9

GRY/GRN GRY/GRN C37-57

GRN GRY/GRN

4 5

E23 C37
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110065-01

1. Stromsensor für elektrische Last 3. Zu anderen Sensoren (MAP, CO- 5. Zu anderen Sensoren (IAT, ECT, MAP, CO-
Regelwiderstand (falls vorhanden), A/C- Regelwiderstand (falls vorhanden), A/C-
Kältemitteldruck (falls vorhanden) Kältemitteldruck (falls vorhanden)
2. ECM 4. Zur Lambdasonde Nr. 2

Beschreibung des Stromsensors für elektrische Last

Siehe “Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
P1501: Stromsensor für elektrische Last und/oder
Die Schaltkreisspannung des Stromsensors für elektrische Last zugehöriger Schaltkreis
liegt unter dem Sollwert. ECM
P1502:
Die Schaltkreisspannung des Stromsensors für elektrische Last
liegt über dem Sollwert.

HINWEIS
Wenn die DTCs P0107 und P0532 zusammen angezeigt werden, liegt möglicherweise eine
Unterbrechung im Kabelschaltkreis “GRY/RED” vor.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC löschen.
3) Die Schalter aller elektrischen Nebenverbraucher auf OFF schalten.
4) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen (ECT ca. 90–95 °C (193–203 °F)).
5) Die Motordrehzahl auf 3000 min-1 erhöhen.
6) Dann die Schalter folgender elektrischer Nebenverbraucher auf ON schalten.
• Scheinwerferschalter.
• Gebläsemotorschalter (höchste Stufe).
• Heckscheibenheizungsschalter.
7) Die Motordrehzahl verringern und den Motor im Leerlauf drehen lassen.
8) Aktuelle und vorläufige Diagnosecodes abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-198

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung der Stromversorgungs-/Masseleitung des Weiter mit Schritt 3. Das defekte Kabel
Stromsensors für elektrische Last reparieren oder
1) Den Steckverbinder des Stromsensors für elektrische austausche und/oder
Last bei Zündschalterstellung OFF abklemmen. die an diesen
Schaltkreis
2) Auf einwandfreie Verbindung des Kabelanschlusses
angeschlossenen
zum Steckverbinder des Stromsensors für elektrische
Sensoren überprüfen.
Last prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Schaltkreis des Stromsensors für elektrische Last auf
Folgendes überprüfen.
• Der Widerstand zwischen der Masseleitung des
Steckverbinders vom Stromsensor für elektrische Last
und Fahrzeugkarosseriemasse beträgt weniger als 1
Ω (Überprüfung der Masseverbindung)
• Die Spannung zwischen der 5-V-
Stromversorgungsleitung des Steckverbinders vom
Stromsensor für elektrische Last und
Fahrzeugkarosseriemasse beträgt bei
Zündschalterstellung ON 4–6 V (Überprüfung des
Stromversorgungsschaltkreises).

In Ordnung?
1A-199 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Ausgangsschaltkreises des Weiter mit Schritt 4. Das defekte Kabel
Stromsensors für elektrische Last reparieren oder
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des ersetzen.
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des Kabelanschlusses
vom Stromsensor für elektrische Last zum ECM-
Steckverbinder prüfen.
3) Wenn die Verbindungen in Ordnung sind, den
Schaltkreis des Stromsensors für elektrische Last auf
Folgendes überprüfen.
• Der Widerstand im Ausgangsschaltkreis des
Stromsensors für elektrische Last zwischen dem
Steckverbinder des Stromsensors für elektrische Last
und dem ECM-Steckverbinder beträgt weniger als 1 Ω
(Durchgangsprüfung).
• Der Widerstand zwischen dem Ausgangsschaltkreis
des Stromsensors für elektrische Last in dessen
Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse ist
unendlich (Überprüfung der Isolierung).
• Die Spannung zwischen dem Ausgangsschaltkreis
des Stromsensors für elektrische Last in dessen
Steckverbinder und Fahrzeugkarosseriemasse
beträgt bei Zündschalterstellung ON 0 V
(Kurzschlussprüfung).

In Ordnung?
4 Überprüfung des Stromsensors für elektrische Last Intaktes Ersatz-ECM Den Stromsensor für
1) Das Ausgangssignal des Stromsensors für elektrische einbauen und Prüfung elektrische Last
Last überprüfen. Siehe “Überprüfung der wiederholen. austauschen.
Strommesssonde für die elektrische Belastung am
Fahrzeug (Für J20 Motor): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-200

DTC P1510: Störung in der ECM-Speicherstromversorgung

G6JB0A1114062
Schaltplan

WHT WHT E23-2

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110066-01

1. ECM
2. “DOME”-Sicherung

Schaltkreisbeschreibung
Aufgrund der Versorgung mit Batteriespannung bleiben auch bei Zündschalterstellung OFF die vom ECM
selbstgelernten Werte für die Motorsteuerung usw. im ECM-Speicher erhalten.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Bei laufendem Motor geht für 5 Sekunden keine Versorgungsschaltkreis der Batteriespannung
Speicherstromversorgungsspannung ein.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen, mit dem Testgerät die DTCs löschen und den Motor 1 Min. im Leerlauf laufen
lassen.
3) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.
1A-201 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Versorgungsschaltkreises der Mangelhafter Kontakt “DOME”-Sicherung
Batteriespannung an Klemme “E23-2” durchgebrannt, Kabel
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. oder Wackelkontakt. “WHT” unterbrochen
Auf Wackelkontakte oder kurzgeschlossen.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen. prüfen. Siehe hierzu
“Überprüfung auf
3) Bei laufendem Motor die Spannung zwischen
Wackelkontakte und
Anschlussklemme “E23-2” des ECM-Steckverbinders
schlechte Verbindungen
und Motormasse messen.
in Abschnitt 00”.
Beträgt die Spannung 10 – 14 V? Falls Kabel und
Anschlüsse OK sind,
intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-202

DTC P1603: TCM-Störungscode erfasst (J20-Motor)

G6JB0A1114063
Schaltplan

WHT/RED E23-4
WHT/BLU E23-19

3
2
WHT/BLU E03-8
WHT/RED E03-10
E92-17 RED RED E03-12
E92-7 WHT WHT E03-6

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110067-02

1. ECM 2. TCM (bei A/T-Modellen) 3. ABS-/ESP®-Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung

Wenn das ECM einen Störungscode von TCM empfängt, der ein Problem der Sensorschaltkreise und der
berechneten Werte für Funktionen des TCM wie Leerlaufsteuerung, Motorleistungssteuerung usw. anzeigt, wird vom
ECM DTC P1603 gesetzt. (Das TCM gibt den Störungscode an das ECM aus, wenn das TCM das Motorsteuersignal
aufgrund von Störungen in Sensorschaltkreisen, die für die Getriebesteuerung verwendet werden, nicht berechnen
kann.)

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Intaktes Ersatz-ECM
1) Die DTCs des TCM überprüfen. Siehe entsprechendem einbauen und Prüfung
“Diagnosecodeüberprüfung in Abschnitt 5A”. Diagnoseablaufplan. wiederholen.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

1A-203 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-Fehler)

G6JB0A1114064
Schaltplan

WHT/RED E23-4
WHT/BLU E23-19
G31-4 WHT 5 6
G31-2 RED
1 G31-1 RED
G31-3 WHT
[L] 10 [K] 7
WHT/BLU E53-46 E03-8
WHT/RED E53-42 E03-10
E91-22 RED RED E53-13 E03-12
2 E91-23 WHT 9 E53-44 E03-6
WHT

11
E92-17 RED RED G45-9
3 E92-7 WHT WHT G45-10
[E] E03
8
4 G44-19 RED RED G28-10 14 1
G44-18 WHT G28-8
WHT 15 2
16 3
17 4
18 5
19 6
[A] G44 [B] E23
20 7
21 8
20 19 18 16 15 14 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 22 9
16151413 12 1110 9 3 2 1
37 36 34 33 32 30 29 24 23 23 10
24 23 2221201918 17
5 4 24 11
32 3130 2928 272625
8 7 6 25 12
40 3938 3736 35 3433
26 13

[C] E92
[D] [F] G28

6 5 4 3 2 1 16 15 14 13 12 11 10 9 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 [I] E53
2221201918 17 1615141312 11
8 7 6 5 4 3 2 1
24 23 22 21 20 19 18 17
32 1

[J] 33 17 2
[G] E91 G45 18
34 19 3
35 20 4
12 11 10 6 5 3 2 1 36 21 5
37 22 6
26 25 21 20 19 18 17 16 15 14 13 10 9 3 2 1 38 7
39 23 8
40 24 9
41 25 10
42 26 11
43 27 12
[H] G31 28
44 29 13
45 30 14
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1 46 31 15
40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21
47 16

I5JB0D110007-01

[A]: Steckverbinder des schlüssellosen Anlassersteuermoduls (falls vorhanden) (Ansicht von 1. BCM
der Kabelbaumseite)
[B]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 2. 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
[C]: TCM-Steckverbinder (für Modell mit Automatikgetriebe) (Ansicht von der Kabelbaumseite) 3. TCM (bei A/T-Modellen)
[D]: DLC (von Klemmenseite her gesehen) 4. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden)
[E]: Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls (von Klemmenseite her gesehen) 5. DLC
[F]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments (Ansicht von der Kabelbaumseite) 6. ECM
[G]: Steckverbinder 4WD-Steuermoduls (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 7. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
[H]: BCM-Steckverbinder (Ansicht von der Kabelbaumseite) 8. Kombinationsinstrument
[I]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 9. Anschlusssteckverbinder des CAN-Schaltkreises
[J]: Lenkwinkelsensor-Steckverbinder (Ansicht von der Kabelbaumseite) 10. ESP®-Steuermodul
[K]: Fahrzeug ohne ESP® 11. Lenkwinkelsensor (für Fahrzeuge mit ESP®)
[L]: Fahrzeug mit ESP®
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-204

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Übertragungsfehler, der zwischen den Übertragungsdaten • ECM
und Übertragungsmonitordaten (CAN-Busmonitor) • BCM
inkonsistent ist, wurde mehr als siebenmal nacheinander
• TCM (bei A/T-Modellen)
erfasst.
(Einzelfahrt-Testlogik) • Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)
• ABS- bzw. ESP®-Steuermodul
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
• Kombinationsinstrument
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung
• Lenkwinkelsensor (für Fahrzeuge mit ESP®)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) ECM, TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), ABS /
ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden) und BCM auf DTCs überprüfen.

Liegen für die jeweiligen Steuermodule, außer den DTCs für

die CAN-Kommunikation (außer DTC P1618, P1674,
P1676, P1678, P1685 für das ECM, DTC P1774, P1777,
P1778 für das TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe),
DTC U1073, U1100, U1101, U1121, U1126, U1139, U1140,
U1144 für das BCM, ABS / ESP®-Steuermodul und 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden) und DTC Nr. 31 / 33 für das
schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)),
weitere DTCs vor?
1A-205 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung der Steckverbinder von ECM, TCM (bei Weiter mit Schritt 4. Wackelkontakt. Auf
Modellen mit Automatikgetriebe), BCM, ABS / ESP®- Wackelkontakte prüfen.
Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls vorhanden), Siehe hierzu
Kombinationsinstrument, schlüsselloses “Überprüfung auf
Anlassersteuermodul (falls vorhanden) und Wackelkontakte und
Lenkwinkelsensor (für Fahrzeuge mit ESP®). schlechte Verbindungen
1) Wenn der Zündschalter auf OFF steht, Überprüfung der in Abschnitt 00”.
Steckverbinderklemmen von ECM, TCM (bei Modellen
mit Automatikgetriebe), BCM, ABS / ESP®-
Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls vorhanden),
Kombinationsinstrument, schlüsselloses
Anlassersteuermodul (falls vorhanden) und
Lenkwinkelsensor (für Fahrzeuge mit ESP®).
2) Wenn die Verbindungen einwandfrei sind, das ECM bei
laufendem Motor erneut auf DTCs überprüfen.

Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben?

4 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises und Weiter mit Schritt 5. Den
des Massekreises Stromversorgungsschalt
1) Den Stromversorgungsschaltkreis und die kreis und /oder die
Masseverbindung des ECM überprüfen. Siehe dazu Masseverbindung des
“Überprüfung der ECM-Stromversorgung und - ECM reparieren.
Masseverbindung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5 BCM, TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), ABS / Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden) und schlüsselloses Anlassersteuermodul
(falls vorhanden) (Bus OFF) auf DTCs überprüfen.
1) Auf DTCs für das TCM (bei Modellen mit
Automatikgetriebe), ABS / ESP®-Steuermodul, 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden) und BCM prüfen.

Werden die DTCs P1774 für das TCM (bei Modellen mit
Automatikgetriebe), U1073 für das BCM, ABS / ESP®-
Steuermodul und das 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
und/oder DTC Nr. 33 für das schlüssellose
Anlassersteuermodul (falls vorhanden) angezeigt?
6 Diagnosecodeüberprüfung des ECM (Bus aus) Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom hoher Widerstand im
ECM abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) Auf DTCs für das TCM (für Modelle mit
reises zwischen ECM
Automatikgetriebe), BCM, ABS / ESP®-Steuermodul
und ABS / ESP®-
und 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) prüfen.
Steuermodul. Falls die
Werden die DTCs P1774 für das TCM (bei Modellen mit Kabel einwandfrei sind,
Automatikgetriebe), U1073 für das BCM, ABS / ESP®- intaktes Ersatz-ECM
Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) und/oder einbauen und Prüfung
DTC Nr. 33 für das schlüssellose Anlassersteuermodul (falls wiederholen.
vorhanden) angezeigt?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-206

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder am hoher Widerstand im
ECM anschließen und den Steckverbinder vom BCM Kabel des CAN-
abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen BCM
2) DTCs vom ECM abrufen.
und
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Leitungen in Ordnung
sind, probeweise ein
funktionierendes BCM
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
8 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom hoher Widerstand im
TCM (bei A/T-Modellen) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen TCM
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Wenn die
Leitungen in Ordnung
sind, probeweise ein
funktionierendes TCM
(A/T-Modell)
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
9 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls vorhanden) Kabel des CAN-
abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
schlüssellosem
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Anlassersteuermodul
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Leitungen in Ordnung
sind, probeweise ein
funktionierendes
Fernbedienungs-
Startsteuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
1A-207 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Kombinationsinstrument abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Kombinationsinstrument
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Leitungen in Ordnung
sind, probeweise ein
funktionierendes
Kombinationsinstrument
oder Fernbedienungs-
Startsteuermodul (falls
vorhanden) anschließen
und die Prüfung
wiederholen.
11 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 12. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
4WD-Steuermodul (falls vorhanden) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen 4WD-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Steuermodul und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Leitungen in Ordnung
sind, probeweise ein
funktionierendes 4WD-
Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
12 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 13. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Lenkwinkelsensor (falls Fahrzeug mit ESP®- Kabel des CAN-
Steuermodul ausgestattet) abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
Lenkwinkelsensor und
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Lenkwinkelsensors
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intakten Ersatz-
Lenkwinkelsensor
einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-208

Schritt Maßnahme Ja Nein

13 Überprüfung des ABS- oder ESP®-Steuermoduls Weiter mit Schritt 14. Intaktes Ersatz-ABS-
1) Den Widerstand an den folgenden oder ESP®-
Steckverbinderklemmen messen. Steuermodul einbauen
und Prüfung
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/BLU” und
wiederholen.
Anschlussklemme “WHT” des ABS- oder ESP®-
Steuermodul-Steckverbinders.
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/RED” und
Anschlussklemme “RED” des ABS- oder ESP®-
Steuermodul-Steckverbinders.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?

14 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 15. Den defekten CAN-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder aller Kommunikationsschaltk
Steuermodule (ECM, TCM (falls vorhanden), BCM, reis reparieren oder
ABS- oder ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls austauschen.
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden), Kombinationsinstrument, Lenkwinkelsensor
(falls vorhanden)) abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Widerstand zwischen dem CAN-
Kommunikationsschaltkreis und ALLEN
Steuermodulen beträgt weniger als 1 Ω.
• Der Isolationswiderstand zwischen den Kabeln des
CAN-Kommunikationsschaltkreises ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Der Isolationswiderstand zwischen den einzelnen
Kabeln des CAN-Kommunikationsschaltkreises und
der Fahrzeugkarosseriemasse ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Bei Zündschalterstellung ON beträgt die Spannung
des CAN-Kommunikationsschaltkreises 0 V.

Werden die Vorgaben erfüllt?

15 Diagnosecodeüberprüfung Intaktes Ersatz-ECM Den
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das einbauen und Prüfung Stromversorgungsschalt
ECM anschließen. wiederholen. kreis und die
Masseverbindung des
2) DTCs für das ECM abrufen.
ABS- oder ESP®-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Steuermoduls
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-ABS-
oder ESP®-
Steuermodul einbauen
und Prüfung
wiederholen.
1A-209 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P1676: CAN-Kommunikation (Empfangsfehler für TCM (A/T-Modell))

G6JB0A1114065
Schaltplan
Siehe “DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-Fehler): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ein Empfangsfehler in den Kommunikationsdaten des • ECM
TCM wird ständig länger als vorgegeben festgestellt. • TCM (bei A/T-Modellen)
(Einzelfahrt-Testlogik)
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) ECM, TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), ABS /
ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden) und BCM auf DTCs überprüfen.

Liegen für die jeweiligen Steuermodule, außer den DTCs für

die CAN-Kommunikation (außer DTC P1618, P1674,
P1676, P1678, P1685 für das ECM, DTC P1774, P1777,
P1778 für das TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe),
DTC U1073, U1100, U1101, U1121, U1126, U1139, U1140,
U1144 für das BCM, ABS / ESP®-Steuermodul und 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden) und DTC Nr. 31 / 33 für das
schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)),
weitere DTCs vor?
3 Auf CAN-Kommunikationsfehler für das ECM prüfen Weiter mit “DTC P1674: Weiter mit Schritt 4.
1) DTCs für das ECM abrufen. CAN-Kommunikation
(Bus-Aus-Fehler): Für
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Modelle mit
Benzinmotor”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-210

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung der Steckverbinder vom ECM, ABS / ESP®- Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
Steuermodul und TCM (bei Modellen mit Wackelkontakte prüfen.
Automatikgetriebe) Siehe hierzu
1) Bei Zündschalterstellung OFF auf einwandfreie “Überprüfung auf
Verbindung der Steckverbinderklemmen des ECM, des Wackelkontakte und
ABS / ESP®-Steuermoduls und des TCM (bei Modellen schlechte Verbindungen
mit Automatikgetriebe) prüfen. in Abschnitt 00”.
2) Wenn die Verbindungen einwandfrei sind, das ECM bei
laufendem Motor erneut auf DTCs überprüfen.

Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben?

5 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises und Weiter mit Schritt 6. Den
des Massekreises Stromversorgungsschalt
1) Den Stromversorgungsschaltkreis und die kreis und /oder die
Masseverbindung des ECM überprüfen. Siehe dazu Masseverbindung des
“Überprüfung der ECM-Stromversorgung und - ECM reparieren.
Masseverbindung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

6 Diagnosecodeüberprüfung des TCM (bei Modellen mit Weiter mit “DTC P1774: Weiter mit Schritt 7.
Automatikgetriebe) CAN-
1) Prüfen, ob für das TCM (bei Modellen mit Kommunikationsfehler
Automatikgetriebe) DTC P1774 vorliegt. (Bus OFF) in Abschnitt
5A”.
Wird DTC ausgegeben?
7 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
TCM und ECM abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/RED” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “RED” des TCM-Steckerverbinders weniger
als 1 Ω.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/BLU” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “WHT” des TCM-Steckerverbinders weniger
als 1 Ω.

In Ordnung?
8 Überprüfung des ABS- oder ESP®-Steuermoduls Unterbrechung oder zu Intaktes Ersatz-ABS-
1) Den Widerstand an den folgenden hoher Widerstand im oder ESP®-
Steckverbinderklemmen messen. Kabel des CAN- Steuermodul einbauen
Kommunikationsschaltk und Prüfung
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/BLU” und
reises zwischen TCM- wiederholen.
Anschlussklemme “WHT” des ABS- oder ESP®-
und ECM-
Steuermodul-Steckverbinders.
Steckverbinder.
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/RED” und
Anschlussklemme “RED” des ABS- oder ESP®-
Steuermodul-Steckverbinders.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?

1A-211 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Die Steckerverbinder bei Zündschalterstellung OFF an hoher Widerstand im
ECM und TCM anschließen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder des
reises zwischen BCM
BCM lösen.
und
3) DTCs vom ECM abrufen. Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben?
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und Massekreis
des BCM überprüfen.
Falls die Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-BCM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
10 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls vorhanden) Kabel des CAN-
abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
schlüssellosem
Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben? Anlassersteuermodul
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
schlüssellosen
Anlassersteuermoduls
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes schlüsselloses
Ersatz-
Anlassersteuermodul
einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-212

Schritt Maßnahme Ja Nein

11 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 12. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Kombinationsinstrument abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen
Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben? Kombinationsinstrument
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Kombinationsinstrument
s überprüfen. Falls die
Schaltkreis einwandfrei
sind, intaktes Ersatz-
Kombinationsinstrument
einbauen und Prüfung
wiederholen.
12 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 13. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
4WD-Steuermodul (falls vorhanden) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen 4WD-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben? Steuermodul und
Steckverbinder des
CAN-Schaltkreises.
Falls die Kabel
einwandfrei sind, den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
4WD-Steuermoduls
überprüfen. Falls
Schaltkreise
einwandfrei, durch ein
intaktes 4WD-
Steuermodul ersetzen
und Prüfung erneut
durchführen.
1A-213 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

13 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 14. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Lenkwinkelsensor (falls Fahrzeug mit ESP® Kabel des CAN-
ausgestattet) abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
Lenkwinkelsensor und
Wird der Diagnosecode (DTC) P1676 ausgegeben? Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Lenkwinkelsensors
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intakten Ersatz-
Lenkwinkelsensor
einbauen und Prüfung
wiederholen.
14 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 15. Den defekten CAN-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder aller Kommunikationsschaltk
Steuermodule (ECM, TCM (falls vorhanden), BCM, reis reparieren oder
ABS- oder ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls austauschen.
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden), Kombinationsinstrument, Lenkwinkelsensor
(bei Fahrzeugen mit ESP®)) abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Widerstand zwischen dem CAN-
Kommunikationsschaltkreis und ALLEN
Steuermodulen beträgt weniger als 1 Ω.
• Der Isolationswiderstand zwischen den Kabeln des
CAN-Kommunikationsschaltkreises ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Der Isolationswiderstand zwischen den einzelnen
Kabeln des CAN-Kommunikationsschaltkreises und
der Fahrzeugkarosseriemasse ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Bei Zündschalterstellung ON beträgt die Spannung
des CAN-Kommunikationsschaltkreises 0 V.

Werden die Vorgaben erfüllt?

15 Diagnosecodeüberprüfung des BCM TCM- Intaktes Ersatz-ECM
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder an alle Stromversorgungskreis einbauen und Prüfung
Steuermodulen anschließen, die über das CAN und -Massekreis prüfen. wiederholen.
kommunizieren. Falls der Schaltkreis
einwandfrei ist, intaktes
2) Auf DTC U1101 im BCM prüfen.
Ersatz-TCM einbauen
Wird DTC ausgegeben? und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-214

DTC P1678: CAN-Kommunikation (Empfangsfehler für BCM)

G6JB0A1114066
Schaltplan
Siehe “DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-Fehler): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das BCM • ECM
wird über die vorgegebene Zeit hinaus kontinuierlich • BCM
erfasst.
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung
(Einzelfahrt-Testlogik, aber MIL leuchtet nicht)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) ECM, TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), ABS /
ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden) und BCM auf DTCs überprüfen.

Liegen für die jeweiligen Steuermodule, außer den DTCs für

die CAN-Kommunikation (außer DTC P1618, P1674,
P1676, P1678, P1685 für das ECM, DTC P1774, P1777,
P1778 für das TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe),
DTC U1073, U1100, U1101, U1121, U1126, U1139, U1140,
U1144 für das BCM, ABS / ESP®-Steuermodul und 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden) und DTC Nr. 31 / 33 für das
schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)),
weitere DTCs vor?
3 Prüfung auf CAN-Kommunikationsfehler für das ECM Weiter mit “DTC P1674: Weiter mit Schritt 4.
1) DTCs für das ECM abrufen. CAN-Kommunikation
(Bus-Aus-Fehler): Für
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Modelle mit
Benzinmotor”.
1A-215 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung der Steckverbinder der ECM-, ABS / ESP®- Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
und BCM-Steuermodule Wackelkontakte prüfen.
1) Bei Zündschalterstellung OFF auf einwandfreie Siehe hierzu
Verbindung der Steckverbinderklemmen des ECM, ABS “Überprüfung auf
/ ESP®-Steuermoduls und des BCM prüfen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
2) Wenn die Verbindungen einwandfrei sind, das ECM bei
in Abschnitt 00”.
laufendem Motor erneut auf DTCs überprüfen.

Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben?

5 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises und Weiter mit Schritt 6. Den
des Massekreises Stromversorgungsschalt
1) Den Stromversorgungsschaltkreis und die kreis und /oder die
Masseverbindung des ECM überprüfen. Siehe dazu Masseverbindung des
“Überprüfung der ECM-Stromversorgung und - ECM reparieren.
Masseverbindung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

6 Diagnosecodeüberprüfung des BCM Weiter mit “DTC U1073 Weiter mit Schritt 7.
1) BCM auf DTC U1073 überprüfen. (Nr. 1073): Steuermodul
des
Wird DTC ausgegeben? Kommunikationsbusses
ausgeschaltet in
Abschnitt 10B”.
7 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Die Steckverbinder vom BCM und vom ECM
abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/RED” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “RED” des BCM-Steckerverbinders weniger
als 1 Ω.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/BLU” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “WHT” des BCM-Steckerverbinders weniger
als 1 Ω.

In Ordnung?
8 Überprüfung des ABS- oder ESP®-Steuermoduls Unterbrechung oder zu Intaktes Ersatz-ABS-
1) Den Widerstand an den folgenden hoher Widerstand im oder ESP®-
Steckverbinderklemmen messen. Kabel des CAN- Steuermodul einbauen
Kommunikationsschaltk und Prüfung
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/BLU” und
reises zwischen BCM- wiederholen.
Anschlussklemme “WHT” des ABS- oder ESP®-
und ECM-
Steuermodul-Steckverbinders.
Steckverbinder.
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/RED” und
Anschlussklemme “RED” des ABS- oder ESP®-
Steuermodul-Steckverbinders.

Beträgt der gemessene Widerstand weniger als 1 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-216

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder am hoher Widerstand im
BCM und ECM anschließen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
reises zwischen TCM
TCM (bei A/T-Modellen) abklemmen.
und
3) DTCs für das ECM abrufen. Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben?
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den Stromversorgungs-
und Masseschaltkreis
des TCM überprüfen.
Wenn die Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-TCM
(bei A/T-Modellen)
einbauen und Prüfung
wiederholen.
10 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls vorhanden) Kabel des CAN-
abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
schlüssellosem
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben? Anlassersteuermodul
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
schlüssellosen
Anlassersteuermoduls
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes schlüsselloses
Ersatz-
Anlassersteuermodul
einbauen und Prüfung
wiederholen.
1A-217 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

11 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 12. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Kombinationsinstrument abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben? Kombinationsinstrument
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Kombinationsinstrument
s überprüfen. Falls die
Schaltkreis einwandfrei
sind, intaktes Ersatz-
Kombinationsinstrument
einbauen und Prüfung
wiederholen.
12 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 13. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
4WD-Steuermodul (falls vorhanden) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen 4WD-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben? Steuermodul und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
4WD-Steuermoduls
überprüfen. Falls
Schaltkreise
einwandfrei, durch ein
intaktes 4WD-
Steuermodul ersetzen
und Prüfung erneut
durchführen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-218

Schritt Maßnahme Ja Nein

13 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 14. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Lenkwinkelsensor (falls Fahrzeug mit ESP® Kabel des CAN-
ausgestattet) abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
Lenkwinkelsensor und
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben? Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den Stromversorgungs-
und die
Masseschaltkreis des
Lenkwinkelsensors
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intakten Ersatz-
Lenkwinkelsensor
einbauen und Prüfung
wiederholen.
14 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 15. Den defekten CAN-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder aller Kommunikationsschaltk
Steuermodule (ECM, TCM (falls vorhanden), BCM, reis reparieren oder
ABS- oder ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls austauschen.
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden), Kombinationsinstrument, Lenkwinkelsensor
(bei Fahrzeugen mit ESP®)) abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Widerstand zwischen dem CAN-
Kommunikationsschaltkreis und ALLEN
Steuermodulen beträgt weniger als 1 Ω.
• Der Isolationswiderstand zwischen den Kabeln des
CAN-Kommunikationsschaltkreises ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Der Isolationswiderstand zwischen den einzelnen
Kabeln des CAN-Kommunikationsschaltkreises und
der Fahrzeugkarosseriemasse ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Bei Zündschalterstellung ON beträgt die Spannung
des CAN-Kommunikationsschaltkreises 0 V.

Werden die Vorgaben erfüllt?

15 Überprüfung der Fahrzeugausstattung Weiter mit Schritt 16. Weiter mit Schritt 17.

Handelt es sich um ein A/T-Modell?

16 Diagnosecodeüberprüfung des TCM (bei A/T-Modellen) Weiter mit Schritt 17. Intaktes Ersatz-ECM
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder an alle einbauen und Prüfung
Steuermodule anschließen. wiederholen.
2) Prüfen, ob für das TCM (A/T-Modell) DTC P1778
vorliegt.

Wird DTC ausgegeben?

1A-219 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

17 Funktionsprüfung des Kombinationsinstruments Intaktes Ersatz-ECM Den
1) Bei Zündschalterstellung ON durch Anlegen und Lösen einbauen und Prüfung Stromversorgungsschalt
des Fahrersicherheitsgurts die Funktion der wiederholen. kreis und die
Sicherheitsgurt-Warnleuchte des Masseverbindung des
Kombinationsinstruments prüfen. BCM überprüfen. Falls
die Schaltkreise
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-BCM
einbauen und Prüfung
wiederholen.

DTC P1685: CAN-Kommunikation (Empfangsfehler für ABS- oder ESP®-Steuermodul)

G6JB0A1114067
Schaltplan
Siehe “DTC P1674: CAN-Kommunikation (Bus-Aus-Fehler): Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das ABS- • ECM
oder ESP®-Steuermodul wird ständig für einen längeren • ABS- bzw. ESP®-Steuermodul
Zeitraum als vorgegeben erfasst.
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-220

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) ECM, TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe), ABS /
ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden) und BCM auf DTCs überprüfen.

Liegen für die jeweiligen Steuermodule, außer den DTCs für

die CAN-Kommunikation (außer DTC P1618, P1674,
P1676, P1678, P1685 für das ECM, DTC P1774, P1777,
P1778 für das TCM (bei Modellen mit Automatikgetriebe),
DTC U1073, U1100, U1101, U1121, U1126, U1139, U1140,
U1144 für das BCM, ABS / ESP®-Steuermodul und 4WD-
Steuermodul (falls vorhanden) und DTC Nr. 31 / 33 für das
schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)),
weitere DTCs vor?
3 Auf CAN-Kommunikationsfehler für das ECM prüfen Weiter mit “DTC P1674: Weiter mit Schritt 4.
1) DTCs für das ECM abrufen. CAN-Kommunikation
(Bus-Aus-Fehler): Für
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Modelle mit
Benzinmotor”.
4 Überprüfung der Steckverbinder des ECM und des ABS Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
/ ESP®-Steuermoduls Wackelkontakte prüfen.
1) Bei Zündschalterstellung OFF auf einwandfreie Siehe hierzu
Verbindung der Steckverbinderklemmen des ECM und “Überprüfung auf
des ABS / ESP®-Steuermoduls prüfen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
2) Wenn die Verbindungen einwandfrei sind, das ECM bei
in Abschnitt 00”.
laufendem Motor erneut auf DTCs überprüfen.

Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben?

5 Überprüfung des ECM-Stromversorgungskreises und Weiter mit Schritt 6. Den
des Massekreises Stromversorgungsschalt
1) Den Stromversorgungsschaltkreis und die kreis und /oder die
Masseverbindung des ECM überprüfen. Siehe dazu Masseverbindung des
“Überprüfung der ECM-Stromversorgung und - ECM reparieren.
Masseverbindung: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

6 Diagnosecodeüberprüfung im ABS/ESP®-Steuermodul • Für Fahrzeuge ohne Weiter mit Schritt 7.
1) DTC U1073 im ABS/ESP®-Steuermodul abrufen. ESP® siehe “DTC
U1073: Datenbus des
Wird DTC ausgegeben? Steuermoduls
ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell)
in Abschnitt 4E”.
• Für Fahrzeuge mit
ESP® siehe “DTC
C1040:
Funktionsstörung des
Stabilitätskontrollsyst
ems in Abschnitt 4F”.
1A-221 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
1) Die Steckverbinder vom ABS- oder ESP®-Steuermodul
und vom ECM abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/RED” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “WHT/RED” des ABS- oder ESP®-
Steckerverbinders weniger als 1 Ω.
• Der Schaltkreiswiderstand des CAN-
Kommunikationsschaltkreises beträgt zwischen
Klemme “WHT/BLU” des ECM-Steckverbinders und
Klemme “WHT/BLU” des ABS / ESP®-
Steckerverbinders weniger als 1 Ω.

In Ordnung?
8 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Unterbrechung oder zu Intakte Ersatz-ABS-
1) Den Steckverbinder des ABS- oder ESP®-Steuermoduls hoher Widerstand im oder ESP®-
bei Zündschalterstellung OFF anschließen. Kabel des CAN- Steuermodul-
Kommunikationsschaltk Baugruppe einbauen
2) Den Widerstand an den folgenden
reises zwischen ABS- und Prüfung
Steckverbinderklemmen messen.
oder ESP®- wiederholen.
• Zwischen den Anschlussklemmen “WHT/BLU” und Steuermodul und ECM-
“WHT” des ABS- oder ESP®-Steuermodul- Steckverbinder.
Steckverbinders.
• Zwischen Anschlussklemme “WHT/RED” und
Anschlussklemme “RED” des ABS- oder ESP®-
Steuermodul-Steckverbinders.

Beträgt der Widerstand weniger als 1 Ω?

9 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder am hoher Widerstand im
ABS- oder ESP®-Steuermodul und am ECM Kabel des CAN-
anschließen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen BCM
2) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
und
BCM abklemmen.
Anschlusssteckverbinde
3) DTCs vom ECM abrufen. r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben?
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
BCM überprüfen. Falls
die Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-BCM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-222

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom hoher Widerstand im
TCM (bei A/T-Modellen) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen TCM
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben? und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den Stromversorgungs-
und Masseschaltkreis
des TCM überprüfen.
Wenn die Schaltkreise
einwandfrei sind,
intaktes Ersatz-TCM
(bei A/T-Modellen)
einbauen und Prüfung
wiederholen.
11 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
schlüssellosen Anlassersteuermodul (falls vorhanden) Kabel des CAN-
abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
schlüssellosem
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben? Anlassersteuermodul
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den Stromversorgungs-
und Masseschaltkreis
des schlüssellosen
Anlassersteuermoduls
überprüfen. Falls
Schaltkreis einwandfrei
ist, intaktes
schlüsselloses Ersatz-
Anlassersteuermodul
einbauen und Prüfung
wiederholen.
1A-223 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

12 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 11. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Kombinationsinstrument abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben? Kombinationsinstrument
und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Kombinationsinstrument
s überprüfen. Falls die
Schaltkreis einwandfrei
sind, intaktes Ersatz-
Kombinationsinstrument
einbauen und Prüfung
wiederholen.
13 Überprüfung der DTCs im ECM Weiter mit Schritt 12. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
4WD-Steuermodul (falls vorhanden) abklemmen. Kabel des CAN-
Kommunikationsschaltk
2) DTCs für das ECM abrufen.
reises zwischen 4WD-
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben? Steuermodul und
Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
4WD-Steuermoduls
überprüfen. Falls
Schaltkreise
einwandfrei, durch ein
intaktes 4WD-
Steuermodul ersetzen
und Prüfung erneut
durchführen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-224

Schritt Maßnahme Ja Nein

14 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 15. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom hoher Widerstand im
Lenkwinkelsensor (falls Fahrzeug mit ESP® Kabel des CAN-
ausgestattet) abklemmen. Kommunikationsschaltk
reises zwischen
2) DTCs für das ECM abrufen.
Lenkwinkelsensor und
Wird der Diagnosecode (DTC) P1685 ausgegeben? Anschlusssteckverbinde
r des CAN-
Schaltkreises. Falls die
Kabel einwandfrei sind,
den
Stromversorgungsschalt
kreis und die
Masseverbindung des
Lenkwinkelsensors
überprüfen. Falls die
Schaltkreise
einwandfrei sind,
intakten Ersatz-
Lenkwinkelsensor
einbauen und Prüfung
wiederholen.
15 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 16. Den defekten CAN-
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder aller Kommunikationsschaltk
Steuermodule (ECM, TCM (falls vorhanden), BCM, reis reparieren oder
ABS- oder ESP®-Steuermodul, 4WD-Steuermodul (falls austauschen.
vorhanden), schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden), Kombinationsinstrument, Lenkwinkelsensor
(bei Fahrzeugen mit ESP®)) abklemmen.
2) Sicherstellen, dass die folgenden Vorgaben für den
CAN-Kommunikationsschaltkreis erfüllt werden.
• Der Widerstand zwischen dem CAN-
Kommunikationsschaltkreis und ALLEN
Steuermodulen beträgt weniger als 1 Ω.
• Der Isolationswiderstand zwischen den Kabeln des
CAN-Kommunikationsschaltkreises ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Der Isolationswiderstand zwischen den einzelnen
Kabeln des CAN-Kommunikationsschaltkreises und
der Fahrzeugkarosseriemasse ist an allen
Steuermodul-Steckverbindern unendlich.
• Bei Zündschalterstellung ON beträgt die Spannung
des CAN-Kommunikationsschaltkreises 0 V.

Werden die Vorgaben erfüllt?

16 Überprüfung der ABS-Warnlampe Intaktes Ersatz-ABS- Intaktes Ersatz-ECM
1) Die Steckverbinder an alle Steuermodule anschließen, oder ESP®- einbauen und Prüfung
die über das CAN kommunizieren. Steuermodul einbauen wiederholen.
und Prüfung
2) Die Zündung auf ON schalten.
wiederholen.
Leuchtet die ABS-Warnlampe auf?
1A-225 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P2101: Bereich/Leistung des Drosselklappenmotor-Schaltkreises

G6JB0A1114068
Schaltplan

9 3
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
C37-15 BLK/ORN
4 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
10
12V C37-58 BLK/YEL
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
2
WHT/GRN E23-50
BLU/ORN

BLU/RED GRN E23-17

7
5 1
6
BLU/YEL C37-45
8
BLU/RED C37-44
1-1

1-2
WHT C37-53
1-3
BLK C37-54

RED C37-40
GRN C37-41

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110069-01

1. Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe 3. ECM 8. “IGN”-Sicherung

1-1. Drosselklappenregler 4. Hauptrelais 9. “IG COIL”-Sicherung
1-2. Drosselklappensensor (Hauptsensor) 5. Sicherungskasten Nr. 2 10. Zündschalter
1-3. Drosselklappensensor (Nebensensor) 6. “THR MOT”-Sicherung
2. Drosselklappenregler-Steuerrelais 7. “FI”-Sicherung

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Überwachungsspannung des Drosselklappenregler- • Schaltkreis des Drosselklappenreglers
Ausgangs (Einschaltverhältnisausgabe) stimmt nicht mit • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
dem Steuerbefehl des Drosselklappenreglers überein.
• ECM
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-226

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenreglers Weiter mit Schritt 3. Kurschluss im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “BLU/YEL” und/oder
elektrischen Drosselklappengehäuse und ECM “BLU/RED” an
abklemmen. Stromversorgungsschalt
kreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung der Steckverbinder des
elektrischen Drosselklappengehäuses und ECM an den
Kabeln “BLU/YEL” und “BLU/RED” sowie an den
Klemmen “C37-45” und “C37-44” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Den Zündschalter auf ON drehen.

4) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “BLU/
YEL” des Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse sowie
zwischen dem Kabelanschluss “BLU/RED” des
Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

3 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenreglers Weiter mit Schritt 4. Masseschluss im Kabel
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. “BLU/YEL” und/oder
“BLU/RED”.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLU/
YEL” des Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse sowie
zwischen dem Kabelanschluss “BLU/RED” des
Steckverbinders des elektrischen
Drosselklappengehäuses und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

1A-227 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenreglers Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
1) Den Drosselklappenregler gemäß “Überprüfung des einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
Drosselklappenreglers (Drosselklappenmotors)” unter wiederholen. -Baugruppe
“Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- austauschen.
Baugruppe am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

DTC P2102: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Drosselklappenmotors

G6JB0A1114069
Schaltplan
Siehe “DTC P2101: Bereich/Leistung des Drosselklappenmotor-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Versorgungsspannung im Schaltkreis des • Schaltkreis des Drosselklappenregler-Steuerrelais
Drosselklappenreglers liegt selbst bei eingeschaltetem • Drosselklappenregler-Steuerrelais
Drosselklappenregler-Steuerrelais für eine
• ECM
vorgeschriebene Zeit unter 5 V.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”
2 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenregler- Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 3.
Steuerrelais Wackelkontakte prüfen.
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die Siehe hierzu
Steckverbinder abzuklemmen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Die Anschlussklemmen “E23-50” und “C37-17” des
schlechte Verbindungen
ECM-Steckverbinders auf einwandfreie Verbindung
in Abschnitt 00”.
prüfen.
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
4) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-17” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-228

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Ist die “THR MOT”-Sicherung einwandfrei? Weiter mit Schritt 4 Die Sicherung
austauschen und die mit
dieser Sicherung
verbundenen
Schaltkreise auf
Kurzschluss prüfen.
4 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenregler- Weiter mit Schritt 5 Unterbrechung oder zu
Steuerrelais hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kabel “BLU/BLK” und/
Drosselklappenregler-Steuerrelais im Relaiskasten oder “BLU/RED”.
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Drosselklappenregler-
Steuerrelais an den Kabelanschlüssen “BLU/BLK”,
“BLU/RED”, “BLU/ORN” und “GRN” prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Motormasse und den Kabelanschlüssen “BLU/BLK” und
“BLU/RED” messen.

Beträgt die Spannung jeweils 10 – 14 V?

5 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenregler- Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
Steuerrelais hoher Widerstand im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “BLU/ORN” und/
ECM abklemmen. oder “GRN”.
2) Den Widerstand an den folgenden
Steckverbinderklemmen messen.
• Zwischen Kabelanschluss “BLU/ORN” des
Steckverbinders des Drosselklappenregler-
Steuerrelais und Klemme “E23-50” des ECM-
Steckverbinders.
• Zwischen Kabelanschluss “GRN” des
Steckverbinders des Drosselklappenregler-
Steuerrelais und Klemme “E23-17” des ECM-
Steckverbinders.

Liegt der Widerstand jeweils unter 3 Ω?

6 Überprüfung des Drosselklappenregler-Steuerrelais Intaktes Ersatz-ECM Das
1) Das Drosselklappenregler-Steuerrelais überprüfen. einbauen und Prüfung Drosselklappenregler-
Siehe dazu “Überprüfung des Steuerrelais: Für wiederholen. Steuerrelais
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. austauschen.

In Ordnung?
1A-229 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P2103: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Drosselklappenmotors

G6JB0A1114070
Schaltplan
Siehe “DTC P2101: Bereich/Leistung des Drosselklappenmotor-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Versorgungsspannung im Schaltkreis des • Schaltkreis des Drosselklappenregler-Steuerrelais
Drosselklappenreglers liegt selbst bei ausgeschaltetem • Drosselklappenregler-Steuerrelais
Drosselklappenregler-Steuerrelais für eine
• ECM
vorgeschriebene Zeit über 5 V.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Zündschalter für mindestens 20 Sek. auf OFF drehen.
4) Den Zündschalter auf ON drehen und DTCs abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenregler- Weiter mit Schritt 3. Kurzschluss zwischen
Steuerrelais Kabel “GRN” und
1) Bei Zündschalterstellung OFF das anderem Schaltkreis.
Drosselklappenregler-Steuerrelais im Relaiskasten
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Drosselklappenregler-
Steuerrelais an den Kabelanschlüssen “BLU/BLK”,
“BLU/RED”, “BLU/ORN” und “GRN” prüfen.
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
4) Die Spannung zwischen Motormasse und Klemme “E23-
17” des ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

3 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenregler- Weiter mit Schritt 4. Masseschluss im
Steuerrelais Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “BLU/ORN”.
ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Motormasse und der
Anschlussklemme “E23-50” des ECM-Steckverbinders
messen.

Ist der Widerstand unendlich?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-230

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Drosselklappenregler-Steuerrelais Intaktes Ersatz-ECM Das
1) Das Drosselklappenregler-Steuerrelais überprüfen. einbauen und Prüfung Drosselklappenregler-
Siehe dazu “Überprüfung des Steuerrelais: Für wiederholen. Steuerrelais
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. austauschen.

In Ordnung?

DTC P2111: Drosselklappenregler - klemmt in offenem Zustand

G6JB0A1114071
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Bei der Diagnose der Drosselklappe bei • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
Zündschalterstellung OFF ist die Standardöffnung der • ECM
Drosselklappe mehr als 7° größer als die geschlossene
Stellung.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Zündschalter für mindestens 20 Sek. auf OFF drehen.
4) Den Zündschalter auf ON drehen und DTCs abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Sichtprüfung der Drosselklappe Weiter mit Schritt 3. Nach Abnehmen des
1) Sicherstellen, dass zwischen der Drosselklappe und Drosselklappengehäuse
dem Drosselklappengehäuse keine Fremdkörper s Fremdkörper
eingeklemmt sind. Siehe dazu “Sichtprüfung der entfernen und das
Drosselklappe” unter “Überprüfung der elektrischen Innere des
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug: Für Drosselklappengehäuse
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. s gründlich reinigen.

In Ordnung?
3 Funktionsprüfung der Drosselklappe Weiter mit Schritt 4. Die elektrische
1) Die Funktion der Drosselklappe gemäß Drosselklappengehäuse
“Funktionsprüfung der Drosselklappe” unter -Baugruppe
“Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- austauschen.
Baugruppe am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-231 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Drosselklappenreglers Weiter mit Schritt 5. Die elektrische
(Drosselklappenmotors) Drosselklappengehäuse
1) Die Funktion des Drosselklappenreglers gemäß -Baugruppe
“Überprüfung des Drosselklappenreglers austauschen.
(Drosselklappenmotors)” unter “Überprüfung der
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

5 Funktionsprüfung des Drosselklappensensors Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
1) Die Funktion des Drosselklappensensors gemäß einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
“Funktionsprüfung des Drosselklappensensors” unter wiederholen. -Baugruppe
“Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- austauschen.
Baugruppe am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

DTC P2119: Bereich/Leistung des Drosselklappenreglers

G6JB0A1114072
Schaltplan
Siehe “DTC P2101: Bereich/Leistung des Drosselklappenmotor-Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Unterschied zwischen dem gemessenen (Ist-) • Schaltkreis des Drosselklappenreglers
Drosselklappenwinkel und dem Soll- • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
Drosselklappenwinkel, der anhand von Gaspedalöffnung
• ECM
und Motorzustand berechnet wird, liegt während der
vorgegebenen Zeit ständig über dem Sollwert.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-232

Schritt Maßnahme Ja Nein

2 Systemüberprüfung der elektrischen Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 3.
Drosselklappengehäuse-Baugruppe Wackelkontakte prüfen.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei
schlechte Verbindungen
Leerlaufstellung des Gaspedals sowie bei
in Abschnitt 00”.
durchgedrücktem Gaspedal die Spannungswerte “DFK1
VOLT” und “DFK2 VOLT” auf dem Testgerät ablesen.

Entspricht der jeweils angezeigte TP-Sensorwert der

angegebenen Spannung in “Testgerät-Ausgabeparameter:
Für Modelle mit Benzinmotor”?
3 Schaltkreisüberprüfung des Drosselklappenreglers Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von hoher Widerstand im
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe Kabel “BLU/YEL” und/
abklemmen. oder “BLU/RED”.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum elektrischen
Drosselklappengehäuse an den Kabelanschlüssen
“BLU/YEL” und “BLU/RED” prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

Für M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Steckverbinder vom ECM abklemmen.

4) Auf einwandfreie Verbindung zum ECM an den
Anschlussklemmen “C37-45” und “C37-44” prüfen.
5) Den Widerstand an den folgenden
Steckverbinderklemmen messen.
• Zwischen der Anschlussklemme “BLU/YEL” des
Steckverbinders vom elektrischen
Drosselklappengehäuse und Klemme “C37-45” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabelanschluss “BLU/RED” des
Steckverbinders vom elektrischen
Drosselklappengehäuse und Klemme “C37-44” des
ECM-Steckverbinders.

Liegt der Widerstand jeweils unter 3 Ω?

1A-233 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Intaktes Ersatz-ECM Die elektrische
Baugruppe einbauen und Prüfung Drosselklappengehäuse
1) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe wiederholen. -Baugruppe
gemäß “Überprüfung der elektrischen austauschen.
Drosselklappengehäuse-Baugruppe und ihres
Schaltkreises” unter “Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

DTC P2122: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des Pedalpositionssensors

(Hauptsensor)
G6JB0A1114073
Schaltplan

2
1
5V
1-1 3
WHT E23-56

WHT/BLU E23-55

ORN E23-54 5V
1-2
ORN/BLU E23-53

BLU/GRN E23-52

BLU/YEL E23-51

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110070-01

1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 1-2. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 3. Masse des Gaspedalpositionssensors (APP-

(Nebensensor) Sensor) für abgeschirmtes Kabel
1-1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 2. ECM
(Hauptsensor)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors • Schaltkreis des Gaspedalpositionssensors (APP-
(Hauptsensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V. Sensor) (Hauptsensor)
(Einzelfahrt-Testlogik) • Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
• ECM
• Fehlerhafter Einbau des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-234

3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.

4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”
2 Überprüfung des Einbaus des Weiter mit Schritt 3. Den
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor) Gaspedalpositionssens
1) Sicherstellen, dass der Gaspedalpositionssensor (APP- or (APP-Sensor)
Sensor) ordnungsgemäß an der Fahrzeugkarosserie ordnungsgemäß wieder
montiert wurde (kein Einklemmen des Bodenteppichs einbauen. Siehe “Aus-
usw.). und Einbau der
Sensorbaugruppe für
In Ordnung? die Gaspedalposition
(APP): Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
3 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors Weiter mit Schritt 4. Wackelkontakt.
(Hauptsensor) und dessen Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und prüfen, ob auf Wackelkontakte und
dem Testgerät “APP Sensor 1 Volt” angezeigt wird. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
Beträgt die angezeigte Spannung weniger als 0,1 V?
4 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) an den
Kabelanschlüssen “WHT”, “WHT/BLU” und “ORN”
prüfen.

“ORN”
“WHT/BLU”
“BLU/YEL”
“WHT”
“ORN BLU” “BLU/GRN”

I5JB0A110071-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen dem Kabelanschluss “WHT” des
Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

1A-235 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 6.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “WHT”.
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “E23-56” prüfen.
4) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Anschlussklemme “E23-56” des ECM-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. wiederholen. “WHT”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “E23-56”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. “WHT/BLU”.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “E23-55”, “E23-54” und
“E23-51” prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen der
Anschlussklemme “WHT/BLU” des Steckverbinders vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabel “WHT/BLU” und
der Anschlussklemme “E23-55” und den Kabel “ORN” und/oder
Anschlussklemmen “E23-54” und “E23-51” des ECM- Kabel “BLU/YEL”.
Steckverbinders messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

9 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen hoher Widerstand im
Anschlussklemme “WHT/BLU” des Steckverbinders vom Kabel “WHT/BLU”.
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) und Klemme
“E23-55” den ECM-Steckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

10 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors (APP- Intaktes Ersatz-ECM Den
Sensor) einbauen und Prüfung Gaspedalpositionssens
1) Den Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) wiederholen. or (APP-Sensor)
überprüfen. Siehe “Aus- und Einbau der austauschen.
Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition (APP): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-236

DTC P2123: Zu hohe Eingangsspannung im Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsensor)

G6JB0A1114074
Schaltplan
Siehe “DTC P2122: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des Pedalpositionssensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors • Schaltkreis des Gaspedalpositionssensors (APP-
(Hauptsensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang über 4,8 V. Sensor) (Hauptsensor)
(Einzelfahrt-Testlogik) • Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
• ECM
• Fehlerhafter Einbau des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Einbaus des Weiter mit Schritt 3. Den
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor) Gaspedalpositionssens
1) Sicherstellen, dass der Gaspedalpositionssensor (APP- or (APP-Sensor)
Sensor) ordnungsgemäß an der Fahrzeugkarosserie ordnungsgemäß wieder
montiert wurde (kein Einklemmen des Bodenteppichs einbauen. Siehe “Aus-
usw.). und Einbau der
Sensorbaugruppe für
In Ordnung? die Gaspedalposition
(APP): Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
3 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors Weiter mit Schritt 4. Wackelkontakt.
(Hauptsensor) und dessen Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den Wackelkontakte und
Spannungswert von “APP SENSOR 1 VOLT” auf dem schlechte Verbindungen
Testgerät ablesen. in Abschnitt 00”.

Beträgt die angezeigte Spannung 4,8 V oder mehr?

1A-237 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) an den
Kabelanschlüssen “WHT”, “WHT/BLU” und “ORN”
prüfen.

“ORN”
“WHT/BLU”
“BLU/YEL”
“WHT”
“ORN BLU” “BLU/GRN”

I5JB0A110071-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen dem Kabelanschluss “WHT” des
Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung “WHT” mit
ECM abklemmen. wiederholen. Stromversorgungsschalt
kreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “E23-56” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Anschlussklemme “E23-56” des ECM-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “WHT/BLU” und
ECM abklemmen. Kabel “WHT” und/oder
“ORN/BLU”.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “E23-56”, “E23-55” und
“E23-53” prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Anschlussklemme
“WHT/BLU” und allen Anschlussklemmen “WHT”, “ORN/
BLU” des Steckverbinders vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss des Kabels
1) Den Zündschalter auf ON drehen. “WHT/BLU” mit dem
Stromversorgungsschalt
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-55” des
kreis.
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-238

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 9.
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das
ECM anschließen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “ORN”
des Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor
(APP-Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

9 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder zu ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt. Falls der
Steckverbinder abzuklemmen. Kabelschaltkreis “ORN”. Schaltkreis einwandfrei
ist, intaktes Ersatz-SDM
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
einbauen und Prüfung
an Anschlussklemme “E23-54” prüfen.
wiederholen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Anschlussklemme
“E23-54” des ECM-Steckverbinders und Motormasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

10 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors (APP- Intaktes Ersatz-ECM Den
Sensor) einbauen und Prüfung Gaspedalpositionssens
1) Den Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) wiederholen. or (APP-Sensor)
überprüfen. Siehe “Überprüfung der Sensorbaugruppe austauschen.
für die Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

DTC P2127: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des APP-Sensors (Nebensensor)

G6JB0A1114075
Schaltplan
Siehe “DTC P2122: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des Pedalpositionssensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors • Schaltkreis des Gaspedalpositionssensors (APP-
(Nebensensor) liegt ständig 0,5 Sek. lang unter 0,2 V. Sensor) (Nebensensor)
(Einzelfahrt-Testlogik) • Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
• ECM
• Fehlerhafter Einbau des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.
1A-239 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Einbaus des Weiter mit Schritt 3. Den
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor) Gaspedalpositionssens
1) Sicherstellen, dass der Gaspedalpositionssensor (APP- or (APP-Sensor)
Sensor) ordnungsgemäß an der Fahrzeugkarosserie ordnungsgemäß wieder
montiert wurde (kein Einklemmen des Bodenteppichs einbauen. Siehe “Aus-
usw.). und Einbau der
Sensorbaugruppe für
In Ordnung? die Gaspedalposition
(APP): Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
3 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors Weiter mit Schritt 4. Wackelkontakt.
(Nebensensor) und dessen Schaltkreis Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den Wackelkontakte und
Spannungswert von “APP SENSOR 2 VOLT” auf dem schlechte Verbindungen
Testgerät ablesen. in Abschnitt 00”.

Beträgt die angezeigte Spannung weniger als 0,1 V?

4 Überprüfung der ECM-Spannung Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) an den
Kabelanschlüssen “ORN/BLU”, “BLU/GRN” und “BLU/
YEL” prüfen.

“ORN”
“WHT/BLU”
“BLU/YEL”
“WHT”
“ORN BLU” “BLU/GRN”

I5JB0A110071-01

3) Falls OK, Spannung zwischen Anschlussklemme “ORN/

BLU” des Steckverbinders des
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor) und
Karosseriemasse bei bei Zündschalterstellung ON
messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-240

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung der ECM-Spannung Unterbrechung oder zu Weiter mit Schritt 6.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. hoher Widerstand im
Kabelschaltkreis “ORN/
2) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die
BLU”.
Steckverbinder abzuklemmen.
3) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “E23-53” prüfen.
4) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Anschlussklemme “E23-53” des ECM-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom einbauen und Prüfung Schaltkreis des Kabels
ECM abklemmen. wiederholen. “ORN/BLU”.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “E23-53”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Masseschluss im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom “BLU/GRN”.
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “E23-54”, “E23-52” und
“E23-51” prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen dem
Kabelanschluss “BLU/GRN” des Steckverbinders vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Kabel “BLU/GRN” an
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabel “ORN” und/oder
der Anschlussklemme “E23-52” und den Kabel “BLU/YEL”
Anschlussklemmen “E23-54” und “E23-51” des ECM- kurzgeschlossen.
Steckverbinders messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

9 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung oder zu
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen hoher Widerstand im
Kabelanschluss “BLU/GRN” des Steckverbinders vom Kabelschaltkreis “BLU/
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) und GRN”.
Anschlussklemme “E23-52” den ECM-Steckverbinders
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

10 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors (APP- Substitute a known- Den
Sensor) good ECM and recheck. Gaspedalpositionssens
1) Den Gaspedalpositionssensor (Nebensensor) or (APP-Sensor)
überprüfen. Siehe “Überprüfung der Sensorbaugruppe austauschen.
für die Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

1A-241 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P2128: Zu hohe Eingangsspannung im Schaltkreis des APP-Sensors (Nebensensor)

G6JB0A1114076
Schaltplan
Siehe “DTC P2122: Zu niedrige Eingangsspannung im Schaltkreis des Pedalpositionssensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Output voltage of accelerator pedal position sensor (sub) • Schaltkreis des Gaspedalpositionssensors (APP-
is more than 4,8 V for 0,5 seconds continuously. Sensor) (Nebensensor)
(Einzelfahrt-Testlogik) • Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
• ECM
• Fehlerhafter Einbau des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Was die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Einbaus des Weiter mit Schritt 3. Den
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor) Gaspedalpositionssens
1) Sicherstellen, dass der Gaspedalpositionssensor (APP- or (APP-Sensor)
Sensor) ordnungsgemäß an der Fahrzeugkarosserie ordnungsgemäß wieder
montiert wurde (kein Einklemmen des Bodenteppichs einbauen. Siehe “Aus-
usw.). und Einbau der
Sensorbaugruppe für
In Ordnung? die Gaspedalposition
(APP): Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
3 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors Weiter mit Schritt 4. Wackelkontakt.
(Nebensensor) und dessen Schaltkreis Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und den Wackelkontakte und
Spannungswert von “APP SENSOR 2 VOLT” auf dem schlechte Verbindungen
Testgerät ablesen. in Abschnitt 00”.

Beträgt die angezeigte Spannung 4,8 V oder mehr?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-242

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 ECM voltage check Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 5.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) an den
Kabelanschlüssen “ORN/BLU”, “BLU/GRN” und “BLU/
YEL” prüfen.

“ORN”
“WHT/BLU”
“BLU/YEL”
“WHT”
“ORN BLU” “BLU/GRN”

I5JB0A110071-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen dem Kabelanschluss “ORN/BLU” des
Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

5 Überprüfung des Kabelbaums Substitute a known- “ORN/BLU” wire is
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom good ECM and recheck. shorted to power circuit.
ECM abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an Anschlussklemme “E23-53” prüfen.
3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung
zwischen Anschlussklemme “E23-53” des ECM-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 7. Kabel “BLU/GRN” an
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “WHT” und/oder
ECM abklemmen. “ORN/BLU”
kurzgeschlossen.
2) Check for proper connection of ECM connector at “E23-
56”, “E23-53” and “E23-52” terminals.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Kabelanschluss
“BLU/GRN” und den Kabelanschlüssen “WHT” und
“ORN/BLU” des Steckverbinders vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kabel “BLU/GRN” an
1) Den Zündschalter auf ON drehen. Stromversorgungsschalt
kreis kurzgeschlossen.
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-52” des
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

1A-243 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Überprüfung der Masseverbindung Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 9.
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das
ECM anschließen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLU/
YEL” des Steckverbinders vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

9 Überprüfung der Masseverbindung Unterbrechung oder ECM-Masseverbindung
1) Das ECM aus der Halterung nehmen, ohne die hoher Widerstand im defekt. Falls der
Steckverbinder abzuklemmen. Kabel “BLU/YEL”. Schaltkreis einwandfrei
ist, intaktes Ersatz-SDM
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
einbauen und Prüfung
an Anschlussklemme “E23-51” prüfen.
wiederholen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Anschlussklemme
“E23-51” des ECM-Steckverbinders und Motormasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

10 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors (APP- Substitute a known- Den
Sensor) good ECM and recheck. Gaspedalpositionssens
1) Den Gaspedalpositionssensor (Nebensensor) or (APP-Sensor)
überprüfen. Siehe “Überprüfung der Sensorbaugruppe austauschen.
für die Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-244

DTC P2135: Spannungskorrelation der Drosselklappensensoren (Haupt-/Nebensensor)

G6JB0A1114077
Schaltplan

9 3
BLK/YEL BLK/WHT E23-29
C37-15 BLK/ORN
4 C37-30 BLK/ORN
C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
10
12V C37-58 BLK/YEL
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
5V
BLU/BLK BLU/BLK E23-16
2
WHT/GRN E23-50
BLU/ORN

BLU/RED GRN E23-17

7
5 1
6
BLU/YEL C37-45
8
BLU/RED C37-44
1-1

1-2
WHT C37-53
1-3
BLK C37-54

RED C37-40
GRN C37-41

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110072-01

1. Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe 3. ECM 8. “IGN”-Sicherung

1-1. Drosselklappenregler 4. Hauptrelais 9. “IG COIL”-Sicherung
1-2. Drosselklappensensor (Hauptsensor) 5. Sicherungskasten Nr. 2 10. Zündschalter
1-3. Drosselklappensensor (Nebensensor) 6. “THR MOT”-Sicherung
2. Drosselklappenregler-Steuerrelais 7. “FI”-Sicherung

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Unterschied zwischen dem vom Haupt- • Schaltkreis des Drosselklappensensors (Haupt- und
Drosselklappensensor und dem vom Neben- Nebensensor)
Drosselklappensensor vorgegebenen Öffnungswinkel • Elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
liegt während der vorgegebenen Zeit kontinuierlich über
• ECM
dem Sollwert.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
1A-245 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

6) DTC abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Drosselklappensensors und seines Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe hierzu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen und bei Wackelkontakte und
Leerlaufstellung des Gaspedals sowie bei schlechte Verbindungen
durchgedrücktem Gaspedal die Spannungswerte “DFK1 in Abschnitt 00”.
VOLT” und “DFK2 VOLT” auf dem Testgerät ablesen.

Is displayed each TP sensor value as described voltage in

“Testgerät-Ausgabeparameter: Für Modelle mit
Benzinmotor”?
3 ECM voltage check Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Den Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF von
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe
abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur elektrische
Drosselklappengehäuse-Baugruppe an den
Kabelanschlüssen “RED”, “GRN”, “WHT” und “BLK”
prüfen.
Für J20-Motor

"GRN" "RED"
"WHT"
"BLU/YEL"
"BLU/RED" "BLK"

I5JB0A110042-01

M16-Motor

"RED" "GRN"
"BLU/YEL"
"WHT"
"BLK" "BLU/RED"

I5JB0A110043-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen Kabelanschluss “WHT” des Steckverbinders
des elektrischen Drosselklappengehäuses und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 4 – 6 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-246

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 5. “WHT” wire is shorted to
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom other circuit.
ECM abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “C37-53”
des ECM-Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

5 Überprüfung des Kabelbaums Substitute a known- “WHT” wire is shorted to
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen good ECM and recheck. other circuit.
Anschlussklemme “C37-53” des ECM-Steckverbinders
und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 7.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
den Kabelanschlüssen “BLK” und “RED” des
Steckverbinders vom elektrischen
Drosselklappengehäuse und Motormasse messen.

Beträgt die Spannung jeweils 4 – 6 V?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss des Kabels
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. “BLK” oder “RED” mit
anderem Schaltkreis.
2) Steckverbinder vom ECM abklemmen.
3) Check for proper connection of ECM connector at “C37-
54” and “C37-40” terminals.
4) If OK, measure voltage between “C37-54” terminal of
ECM connector and engine ground, between “C37-40”
terminal of ECM connector and engine ground.

Beträgt die Spannung jeweils 0 V?

8 Überprüfung des Kabelbaums Substitute a known- Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen good ECM and recheck. “BLK” oder “RED” mit
den Kabelanschlüssen “BLK” und “RED” des anderem Schaltkreis.
Steckverbinders vom elektrischen
Drosselklappengehäuse und Motormasse messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

9 Überprüfung der elektrischen Drosselklappengehäuse- Substitute a known- Die elektrische
Baugruppe good ECM and recheck. Drosselklappengehäuse
1) Den Drosselklappensensor gemäß “Funktionsprüfung -Baugruppe
des Drosselklappensensors” unter “Überprüfung der austauschen.
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”
überprüfen.

Liegt die Ausgangsspannung jeweils innerhalb der

vorgegebenen Werte?
1A-247 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

DTC P2138: Spannungskorrelation der APP-Sensoren (Haupt-/Nebensensor)

G6JB0A1114078
Schaltplan

2
1
5V
1-1 3
WHT E23-56

WHT/BLU E23-55

ORN E23-54 5V
1-2
ORN/BLU E23-53

BLU/GRN E23-52

BLU/YEL E23-51

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110070-01

1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 1-2. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 3. Masse des Gaspedalpositionssensors (APP-

(Nebensensor) Sensor) für abgeschirmtes Kabel
1-1. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 2. ECM
(Hauptsensor)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Der Unterschied zwischen dem vom Haupt- • Schaltkreis des Gaspedalpositionssensors (APP-
Gaspedalpositionssensor und dem vom Neben- Sensor) (Haupt- und Nebensensor)
Gaspedalpositionssensor vorgegebenen Öffnungswinkel • Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)
liegt während der vorgegebenen Zeit kontinuierlich über
• ECM
dem Sollwert.
(Einzelfahrt-Testlogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Bei Zündschalterstellung OFF das Testgerät anschließen.
2) Zündschalter auf ON drehen und DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Das Gaspedal 2 Sekunden in Leerlaufstellung halten.
4) Das Gaspedal 2 Sekunden vollständig durchtreten.
5) Schritte 3) und 4) 3-mal wiederholen.
6) DTC abrufen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-248

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Was “Engine and Emission Control System Check” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
performed? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors und Wackelkontakt. Weiter mit Schritt 3.
dessen Schaltkreises Auf Wackelkontakte
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den prüfen. Siehe dazu
Datenübertragungsanschluss anschließen. “Überprüfung auf
2) Den Zündschalter auf ON drehen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
3) Bei Leerlaufstellung des Gaspedals sowie bei
in Abschnitt 00”
durchgedrücktem Gaspedal die Spannungswerte von
“APP SENSOR 1 VOLT” und “APP SENSOR 2 VOLT”
auf dem Testgerät ablesen.

Entspricht der jeweils angezeigte APP-Sensorwert der

angegebenen Spannung in “Testgerät-Ausgabeparameter:
Für Modelle mit Benzinmotor”?
3 ECM voltage check Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) an den
Kabelanschlüssen “BLU/YEL”, “BLU/GRN”, “ORN/BLU”,
“ORN”, “WHT/BLU” und “WHT” prüfen.

“ORN”
“WHT/BLU”
“BLU/YEL”
“WHT”
“ORN BLU” “BLU/GRN”

I5JB0A110071-01

3) Falls OK, bei Zündschalterstellung ON die Spannung

zwischen den Kabelanschlüssen “WHT” und “ORN/BLU”
des Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor
(APP-Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung jeweils 4 – 6 V?

4 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 5. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “WHT” oder
ECM abklemmen. Kabel “ORN/BLU” und
anderem Schaltkreis.
2) Die Anschlussklemmen “E23-56” und “C37-53” des
ECM-Steckverbinders auf einwandfreie Verbindung
prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen den
Anschlussklemmen “E23-56” und “E23-53” des ECM-
Steckverbinders und Motormasse messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

1A-249 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung des Kabelbaums Intaktes Ersatz-ECM Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen einbauen und Prüfung Kabel “WHT” oder
den Anschlussklemmen “E23-56” und “E23-53” des wiederholen. “ORN/GRN” mit
ECM-Steckverbinders und Motormasse messen. anderem Schaltkreis.

Beträgt die Spannung jeweils 0 V?

6 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Kabel “WHT/BLU” oder
ECM abklemmen. Kabel “BLU/GRN” mit
anderem Schaltkreis.
2) Auf einwandfreie Verbindung des ECM-Steckverbinders
an den Anschlussklemmen “E23-55”, “E23-54”, “E23-52”
und “E23-51” prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen den
Anschlussklemmen “WHT/BLU” und “BLU/GRN” des
Steckverbinders vom Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist jeder Widerstand unendlich?

7 Überprüfung des Kabelbaums Weiter mit Schritt 8. Kurzschluss zwischen
1) Den Zündschalter auf ON drehen. Kabel “WHT/BLU” oder
Kabel “BLU/GRN” mit
2) Die Spannung zwischen den Anschlussklemmen “E23-
anderem Schaltkreis.
55” und “E23-52” des ECM-Steckverbinders und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung jeweils 0 V?

8 Überprüfung des Gaspedalpositionssensors (APP- Intaktes Ersatz-ECM Den
Sensor) einbauen und Prüfung Gaspedalpositionssens
1) 1)Den Gaspedalpositionssensor überprüfen. Siehe wiederholen. or (APP-Sensor)
“Überprüfung der Sensorbaugruppe für die austauschen.
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.

Entspricht die Ausgangsspannung dem Sollwert?

DTC P2227 / P2228 / P2229: Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors defekt

G6JB0A1114079
DTC P2227: Bereich/Leistung des Umgebungsdrucksensor-Schaltkreises
DTC P2228: Zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors
DTC P2229: Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors

Systembeschreibung
Der Umgebungsdrucksensor befindet sich im ECM.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P2227: • Funktionsstörung des Ansaugkrümmer-
Der Unterschied zwischen dem Umgebungsdruckwert und dem Unterdruckfühlers
Ansaugkrümmerdruckwert liegt beim Starten des Motors über dem • Umgebungsdrucksensor im ECM
Sollwert.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P2228: • Umgebungsdrucksensor im ECM
Das Umgebungsdrucksignal liegt unter dem Sollwert.
(Einzelfahrt-Erfassungslogik)
DTC P2229:
Das Umgebungsdrucksignal liegt über dem Sollwert.
(Einzelfahrt-Erfassungslogik)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-250

Überprüfung von Diagnosecodes

DTC P2227:

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von 2 Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.

2) Den Zündschalter auf ON drehen, mit dem Testgerät aktuelle DTCs sowie vorläufige DTCs und die
Schnappschussdaten löschen und dann den Motor auf normale Betriebstemperatur warmlaufen lassen.
3) DTC und vorläufige DTC mit dem Testgerät abrufen.

DTC P2228 / P2229:

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen, mit dem Testgerät die DTCs löschen und den Motor 1 Min. laufen lassen.
3) DTC und vorläufige DTC mit dem Testgerät abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Fehlersuche die Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der DTC-Fehlersuche: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Prüfung der Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor”.
2 Liegt DTC P2227 vor? Weiter mit Schritt 3. Intaktes Ersatz-ECM
einbauen und Prüfung
wiederholen.
3 Überprüfung des MAP-Fühlers Intaktes Ersatz-ECM MAP-Fühler oder
1) Den MAP-Fühler und seinen Schaltkreis überprüfen. einbauen und Prüfung dessen Schaltkreis
Siehe dazu “DTC P0107: Zu niedrige wiederholen. defekt.
Eingangsspannung im Schaltkreis des Ansaugkrümmer-
Unterdruckfühlers: Für Modelle mit Benzinmotor” und/
oder “DTC P0108: Zu hohe Eingangsspannung im
Schaltkreis des Ansaugkrümmer-Unterdruckfühlers: Für
Modelle mit Benzinmotor”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

1A-251 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen

G6JB0A1114080
Das ECM und die zugehörigen Schaltkreise können geprüft werden, indem die Spannung, die Impulssignale und der
Widerstand mit dem angeschlossenen Spezialwerkzeug gemessen werden.

! ACHTUNG
Das ECM kann separat nicht überprüft werden. Voltmeter oder Ohmmeter keinesfalls an das ECM
anschließen, wenn die ECM-Steckverbinder abgeklemmt sind.

Spannungsprüfung
1) Das ECM (1) aus der Halterung nehmen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls (ECM): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
2) Das Spezialwerkzeug zwischen dem ECM und den ECM-Steckverbindern fest anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09933–06320
3) Die Spannung und/oder das Impulssignal mit dem Voltmeter (2) und dem Oszilloskop (3) messen.

HINWEIS
• Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung abhängt, zunächst sicherstellen, dass die
Batteriespannung bei Zündschalterstellung ON mindestens 11 V beträgt.
• Eine Spannung, die mit einem Sternchen (*) gekennzeichnet ist, kann mit dem Voltmeter nicht
gemessen werden, da es sich um Impulssignale handelt. Falls erforderlich, für diese Prüfung das
Oszilloskop verwenden.

(A)

I5JB0A110073-01

• Vor dieser Überprüfung unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-
Schaltkreises: Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.

Von der Kabelbaumseite aus gesehen

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I4RS0A110055-01
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-252

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
10 – 14 V
(“Bezugswellenform
Ausgangssignal ist aktiver
Nr. 1: Für Modelle mit
Motor nach niedriger Impuls.
C37-1 PNK Einspritzventil Nr. 1 Benzinmotor”,
Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
“Bezugswellenform
Leerlauf. Abhängigkeit von der
Nr. 2: Für Modelle mit
Motordrehzahl.
Benzinmotor” und
“Bezugswellenform
Nr. 31: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
10 – 14 V Ausgangssignal ist aktiver
PNK/ (“Bezugswellenform Motor nach niedriger Impuls.
C37-2 Einspritzventil Nr. 2
BLK Nr. 1: Für Modelle mit Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 3: Für Modelle mit
Benzinmotor”)
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V Ausgangssignal ist aktiver
EGR-Ventil ↑↓ niedriger Einschaltimpuls.
YEL/
C37-3 (Schrittmotorwicklu 10 – 14 V Zündschalter auf ST Ausgegebene
GRN
ng 3) (“Bezugswellenform (Anlassen). Impulsdauer variiert
Nr. 4: Für Modelle mit abhängig vom
Benzinmotor”) Fahrzeugzustand.
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V Ausgangssignal ist aktiver
EGR-Ventil ↑↓ niedriger Einschaltimpuls.
C37-4 YEL (Schrittmotorwicklu 10 – 14 V Zündschalter auf ST Ausgegebene
ng 4) (“Bezugswellenform (Anlassen). Impulsdauer variiert
Nr. 4: Für Modelle mit abhängig vom
Benzinmotor”) Fahrzeugzustand.
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V Ausgangssignal ist aktiver
EGR-Ventil ↑↓ niedriger Einschaltimpuls.
YEL/
C37-5 (Schrittmotorwicklu 10 – 14 V Zündschalter auf ST Ausgegebene
BLK
ng 1) (“Bezugswellenform (Anlassen). Impulsdauer variiert
Nr. 4: Für Modelle mit abhängig vom
Benzinmotor”) Fahrzeugzustand.
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V Ausgangssignal ist aktiver
EGR-Ventil ↑↓ niedriger Einschaltimpuls.
YEL/
C37-6 (Schrittmotorwicklu 10 – 14 V Zündschalter auf ST Ausgegebene
RED
ng 2) (“Bezugswellenform (Anlassen). Impulsdauer variiert
Nr. 4: Für Modelle mit abhängig vom
Benzinmotor”) Fahrzeugzustand.
1A-253 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
10 – 14 V Zündschalter auf ON.
Während der Motor im
BLU/ Lenkdruckschalters
C37-7 Leerlauf läuft, das Lenkrad —
ORN ignal 0–1V
nach links oder rechts bis
zum Anschlag drehen.
10 – 14 V Zündschalter auf ON.
BRN/ *0 – 1 V
RED ↑↓
(M16A- Überwachungssign 10 – 14 V Signal ist Betriebsimpuls.
Motor) al der (“Bezugswellenform Motor nach Einschaltverhältnis variiert
C37-8
BRN/ Lichtmaschinenfeld Nr. 5: Für Modelle mit Warmlaufphase im abhängig von
BLK spule Benzinmotor” und Leerlauf. Fahrzeugzustand.
(J20A- “Bezugswellenform
Motor) Nr. 6: Für Modelle mit
Benzinmotor”)
0,5 – 1,0 V Zündschalter auf ON.
Motor bei 2000 min-1
laufen lassen,
1,3 – 1,7 V
Signal des Scheinwerferschalter auf
Stromsensors für ON.
C37-9 BLU —
elektrische Last Motor bei 2000 min-1
(J20A-Motor) laufen lassen,
1,8 – 2,4 V Scheinwerferschalter auf
ON und Gebläseschalter
auf höchste Stellung.
Signal des CO-
GRN/ Regelwiderstands
C37-10 0–5V Zündschalter auf ON. —
WHT (J20A-Motor, falls
vorhanden)
4–5V Zündschalter auf ON.
*Ca. 0,15 V
Sauerstoffsignal (“Bezugswellenform
der beheizten Nr. 7: Für Modelle mit Motor nach
C37-11 RED —
Lambda-Sonde Nr. Benzinmotor” und Warmlaufphase im
2 “Bezugswellenform Leerlauf.
Nr. 8: Für Modelle mit
Benzinmotor”)
Motor läuft, A/C-Schalter
auf OFF und
1,38 – 1,52 V Gebläseschalter auf OFF,
A/C-Kältemitteldruck: 800
kPa (116 psi)
Motor läuft, A/C-Schalter
Signal des
auf ON und
Drucksensors für
Gebläseschalter
GRY/ Klimaanlagen (A/ 2,15 – 2,38 V
C37-12 mindestens auf 1. Stufe, —
BLK C)-Kühlmittel
A/C-Kältemitteldruck:
(Modell mit
1400 kPa (203 psi)
Klimaanlage (A/C))
Motor läuft, A/C-Schalter
auf ON und
Gebläseschalter
2,67 – 2,95 V
mindestens auf 1. Stufe,
A/C-Kältemitteldruck:
1800 kPa (261 psi)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-254

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Zündschalter auf ON und
10 – 14 V —
Motor abgestellt.
Ausgangsspannun *0 – 0,6 V
Ausgangssignal ist aktiver
GRN/ g des ↑↓ Das Aktivkohlebehälter-
C37-13 niedriger Einschaltimpuls.
BLK Aktivkohlebehälter- 10 – 14 V Spülventil mit der Funktion
Einschaltverhältnis variiert
Spülventils (“Bezugswellenform “Diverser Test” auf 52 %
abhängig von
Nr. 9: Für Modelle mit schalten.
Fahrzeugzustand.
Benzinmotor”)
Ausgangssignal
der 5-V-
Stromquelle für
MAP-Fühler,
Drucksensor für
Klimaanlagen (A/
GRY/
C37-14 C)-Kühlmittel, 4,5 – 5,5 V Zündschalter auf ON. —
RED
Stromsensor für
elektrische Last
(J20A-Motor) und
CO-
Regelwiderstand
(falls vorhanden)
BLK/
C37-15 Masse für ECM Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
ORN
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
10 – 14 V Ausgangssignal ist aktiver
PNK/ (“Bezugswellenform Motor nach niedriger Impuls.
C37-16 Einspritzventil Nr. 3
GRN Nr. 1: Für Modelle mit Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 10: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
10 – 14 V Ausgangssignal ist aktiver
PNK/ (“Bezugswellenform Motor nach niedriger Impuls.
C37-17 Einspritzventil Nr. 4
BLU Nr. 1: Für Modelle mit Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 11: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
0 – 0,6 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
3–5V Ausgangssignal ist aktiver
BRN/ Zündspule Nr. 4 (“Bezugswellenform Motor nach hoher Impuls.
C37-18
YEL (J20A-Motor) Nr. 12: Für Modelle Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
mit Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 13: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
1A-255 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
0 – 0,6 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
↑↓
3–5V Ausgangssignal ist aktiver
BRN/ Zündspule Nr. 3 (“Bezugswellenform Motor nach hoher Impuls.
C37-19
WHT (J20A-Motor) Nr. 12: Für Modelle Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
mit Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 14: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
Zündspule Nr. 2
und Nr. 3 (M16A- 0 – 0,6 V Zündschalter auf ON. —
Motor)
*0 – 0,6 V
↑↓
BRN/ 3–5V Ausgangssignal ist aktiver
C37-20
BLK (“Bezugswellenform Motor nach hoher Impuls.
Zündspule Nr. 2
Nr. 12: Für Modelle Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
(J20A-Motor)
mit Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 15: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
Zündspule Nr. 1
und Nr. 4 (M16A- 0 – 0,6 V Zündschalter auf ON. —
Motor)
*0 – 0,6 V
↑↓
3–5V Ausgangssignal ist aktiver
C37-21 BRN
(“Bezugswellenform Motor nach hoher Impuls.
Zündspule Nr. 1
Nr. 12: Für Modelle Warmlaufphase im Impulsfrequenz variiert in
(J20A-Motor)
mit Benzinmotor” und Leerlauf. Abhängigkeit von der
“Bezugswellenform Motordrehzahl.
Nr. 16: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
Ausgangsspannun 0–1V Zündschalter auf ON.
BLK/ g des
C37-22 Zündschalter auf ST —
YEL Anlassersteuerrelai 8 – 14 V
(Anlassen).
s
C37-23 — — — — —
Zündschalterstellung auf
3,3 – 3,8 V
ON, ECT bei 0°C, 32°F.
Kühlwassertemper Zündschalterstellung auf
PPL/ 1,38 – 1,72 V
C37-24 atur (ECT), ON, ECT bei 50°C, 122°F. —
YEL
Sensorsignal Zündschalterstellung auf
0,40 – 0,53 V ON, ECT bei 100°C,
212°F.
Zündschalter auf ON, IAT:
3,18 – 3,67 V
0 °C (32 °F).
Ansauglufttemperat
Zündschalter auf ON, IAT:
C37-25 LT GRN ur (IAT), 1,32 – 1,65 V —
40 °C (104 °F).
Sensorsignal
Zündschalter auf ON, IAT:
0,46 – 0,60 V
80 °C (176 °F).
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-256

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Zündschalter auf ON und
0,5 – 1,0 V
Motor abgestellt.
Signal des
1,3 – 1,8 V Motor läuft nach der
C37-26 RED Luftmengenmesser —
(“Bezugswellenform Warmlaufphase mit
s (MAF-Sensor)
Nr. 17: Für Modelle vorgeschriebener
mit Benzinmotor”) Leerlaufdrehzahl.
Masse für MAF-
C37-27 BLU Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
Sensor
*0 – 0,6 V
↑↓
5–7V Ausgangssignal ist aktiver
Signalausgang der (“Bezugswellenform Motor im Leerlauf, niedriger Einschaltimpuls.
BRN/
C37-28 Lichtmaschinenste Nr. 5: Für Modelle mit Scheinwerferschalter auf Einschaltverhältnis variiert
BLK
uerung Benzinmotor” und ON. abhängig von
“Bezugswellenform Fahrzeugzustand.
Nr. 6: Für Modelle mit
Benzinmotor”)
BLK/
C37-29 Masse für ECM Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL
BLK/
C37-30 Masse für ECM Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
ORN
BLK/ Masse für A/F-
C37-31 Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL Sensorheizung
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V
Ausgangssignal ist aktiver
↑↓
PNK/ Heizungsausgang Motor nach niedriger Einschaltimpuls.
C37-32 10 – 14 V
BLU des A/F-Sensors Warmlaufphase im Einschaltverhältnis variiert
(“Bezugswellenform
Leerlauf. abhängig vom
Nr. 18: Für Modelle
Motorzustand.
mit Benzinmotor”)
Ausgangsspannun 10 – 14 V Zündschalter auf ON.
g des
Ansaugkrümmer- 0–1V
GRY/ Motor nach
C37-33 Tuning- (“Bezugswellenform —
RED Warmlaufphase im
Unterdruckmagnet Nr. 19: Für Modelle
Leerlauf.
ventils (J20A- mit Benzinmotor”)
Motor)
Masse für A/F-
RED/ Sensor-
C37-34 Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
BLU Ausgleichswidersta
nd (J20A-Motor)
Signal des A/F-
RED/ Sensor-
C37-35 0,15 – 4,82 V Zündschalter auf ON. —
YEL Ausgleichswidersta
nds (J20A-Motor)
1A-257 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
0–1V Zündschalter auf ON. —
*4 – 6 V
Ausgangssignal hat
↑↓
Sinuswellenform.
–4 – –6 V
Kurbelwinkelsenso Frequenz der Wellenform
(“Bezugswellenform Motor nach
C37-36 PNK r (CKP-Sensor) (–) variiert abhängig von der
Nr. 20: Für Modelle Warmlaufphase im
(J20A-Motor) Motordrehzahl. (30 (36 –
mit Benzinmotor” und Leerlauf.
6) Impulse werden pro
“Bezugswellenform
Kurbelwellendrehung
Nr. 21: Für Modelle
erzeugt.)
mit Benzinmotor”)
2,6 – 2,8 V
Motor nach
A/F-Sensorsignal (“Bezugswellenform
C37-37 BLK Warmlaufphase im —
(–) Nr. 18: Für Modelle
Leerlauf.
mit Benzinmotor”)
3,0 – 3,2 V
Motor nach
A/F-Sensorsignal (“Bezugswellenform
C37-38 WHT Warmlaufphase im —
(+) Nr. 18: Für Modelle
Leerlauf.
mit Benzinmotor”)
C37-39 — — — — —
Zündschalter auf ON,
Gaspedal nach Warmlauf
1,60 – 1,91 V
Signal des des Motors in
Drosselklappensen Leerlaufstellung.
C37-40 RED —
sors Zündschalter auf ON und
(Nebensensor) Gaspedal nach Warmlauf
3,88 – 4,45 V
des Motors bis zum
Anschlag gedrückt.
Masse für
C37-41 GRN Drosselklappensen Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
sor
C37-42 — — — — —
C37-43 — — — — —
Zündschalter auf ON,
Gaspedal nach Warmlauf
0–1V
des Motors in
Leerlaufstellung.
Ausgangssignal ist
*0 – 1 V
Ausgangsspannun Betriebsimpuls.
↑↓
BLU/ g des Einschaltverhältnis variiert
C37-44 10 – 14 V
RED Drosselklappenregl Zündschalter auf ON und je nach Öffnung der
(“Bezugswellenform
ers Gaspedal nach Warmlauf Drosselklappe und
Nr. 22: Für Modelle
des Motors bis zum Gaspedalstellung.
mit Benzinmotor” und
Anschlag gedrückt.
“Bezugswellenform
Nr. 23: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-258

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Zündschalter auf ON und
Gaspedal nach Warmlauf
0–1V
des Motors bis zum
Anschlag gedrückt.
Ausgangssignal ist
*0 – 1 V
Ausgangsspannun Betriebsimpuls.
↑↓
BLU/ g des Einschaltverhältnis variiert
C37-45 10 – 14 V
YEL Drosselklappenregl Zündschalter auf ON, je nach Öffnung der
(“Bezugswellenform
ers Gaspedal nach Warmlauf Drosselklappe und
Nr. 22: Für Modelle
des Motors in Gaspedalstellung.
mit Benzinmotor” und
Leerlaufstellung.
“Bezugswellenform
Nr. 23: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
C37-46 — — — — —
10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 1 V
↑↓
Ausgangsspannun
10 – 14 V Ausgangssignal ist aktiver
g des
BLK/ (“Bezugswellenform Motor nach niedriger Einschaltimpuls.
C37-47 Heizelements der
RED Nr. 7: Für Modelle mit Warmlaufphase im Einschaltverhältnis variiert
Lambda-Sonde Nr.
Benzinmotor” und Leerlauf. abhängig vom
2
“Bezugswellenform Motorzustand.
Nr. 8: Für Modelle mit
Benzinmotor”)
BLK/
C37-48 Masse für ECM Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL
C37-49 — — — — —
C37-50 — — — — —
0 – 1 V oder 4 – 5 V Zündschalter auf ON. —
*4 – 5 V
Sensorsignal ist Impuls.
↑↓
Impulsfrequenz variiert in
0 – 0,6 V
Kurbelwinkel- Abhängigkeit von der
WHT/ (“Bezugswellenform Motor nach
Sensorsignal Motordrehzahl.
BLU Nr. 20: Für Modelle Warmlaufphase im
(M16A-Motor) (30 (36 – 6) Impulse
mit Benzinmotor” und Leerlauf.
werden pro
“Bezugswellenform
Kurbelwellendrehung
Nr. 21: Für Modelle
erzeugt.)
mit Benzinmotor”)
C37-51
0–1V Zündschalter auf ON. —
*4 – 6 V
Ausgangssignal hat
↑↓
Sinuswellenform.
–4 – –6 V
Kurbelwinkelsenso Frequenz der Wellenform
(“Bezugswellenform Motor nach
GRN r (CKP-Sensor) (+) variiert abhängig von der
Nr. 20: Für Modelle Warmlaufphase im
(J20A-Motor) Motordrehzahl. (30 (36 –
mit Benzinmotor” und Leerlauf.
6) Impulse werden pro
“Bezugswellenform
Kurbelwellendrehung
Nr. 21: Für Modelle
erzeugt.)
mit Benzinmotor”)
1A-259 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
0 – 1 V oder 4 – 5 V Zündschalter auf ON. —
*0 – 0,6 V
Sensorsignal ist Impuls.
↑↓
Impulsfrequenz variiert in
4–5V
Signal des Abhängigkeit von der
WHT/ (“Bezugswellenform Motor nach
C37-52 Nockenwellensens Motordrehzahl.
RED Nr. 20: Für Modelle Warmlaufphase im
ors (Pro
mit Benzinmotor” und Leerlauf.
Nockenwellendrehung
“Bezugswellenform
werden 6 Impulse
Nr. 21: Für Modelle
erzeugt.)
mit Benzinmotor”)
Ausgangsspannun
g der 5-V-
C37-53 WHT Stromquelle für den 4,5 – 5,5 V Zündschalter auf ON. —
Drosselklappensen
sor
Zündschalter auf ON,
Gaspedal nach Warmlauf
0,72 – 1,04 V
des Motors in
Signal des Leerlaufstellung.
C37-54 BLK Drosselklappensen —
Zündschalter auf ON und
sors (Hauptsensor)
Gaspedal nach Warmlauf
3,67 – 4,25 V
des Motors bis zum
Anschlag gedrückt.
Ca. 4 V
Zündschalter auf ON,
(“Bezugswellenform
Umgebungsdruck: 100
Nr. 24: Für Modelle
Signal des kPa, 760 mmHg.
mit Benzinmotor”
RED/ Ansaugkrümmer-
C37-55 Motor läuft nach Warmlauf —
WHT Unterdruckfühlers 0,4 – 2,0 V
mit vorgeschriebener
(MAP-Fühler) (“Bezugswellenform
Leerlaufdrehzahl,
Nr. 25: Für Modelle
Umgebungsdruck: 100
mit Benzinmotor”
kPa (760 mmHg).
2–3V Zündschalter auf ON.
(“Bezugswellenform
Nr. 26: Für Modelle
C37-56 WHT Klopfsensorsignal mit Benzinmotor” und Motor läuft nach Warmlauf —
“Bezugswellenform mit 4000 Min-1.
Nr. 27: Für Modelle
mit Benzinmotor”)
GRY/ Masse für
C37-57 Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
GRN Sensoren
BLK/
C37-58 Masse für ECM Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL
Masse für
BRN/ Nockenwellen-
C37-59 Unter 1,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL Stellventil (M16A-
Motor)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-260

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
*0 – 0,6 V
↑↓
10 – 14 V Ausgangssignal ist aktiver
Ausgang für
(“Bezugswellenform hoher Impuls.
BRN/ Nockenwellen- Wenn der Zündschalter
C37-60 Nr. 28: Für Modelle Einschaltverhältnis variiert
WHT Stellventil (M16A- auf ON gedreht wird.
mit Benzinmotor” und abhängig von
Motor)
“Bezugswellenform Fahrzeugzustand.
Nr. 29: Für Modelle
mit Benzinmotor”)

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
BLU/ Hauptstromversorg
E23-1 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
BLK ung
Stromversorgung
E23-2 WHT für internen ECM- 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
Speicher
E23-3 — — — — —
Signal der CAN-
Kommunikationsleitung ist
CAN- *2,5 – 4,5 V
Impuls. Impulssignal wird
WHT/ Kommunikationslei (“Bezugswellenform Zündschalter auf ON und
E23-4 mit regelmäßiger
RED tung (aktives hohes Nr. 30: Für Modelle Motor abgestellt.
Frequenz angezeigt, die
Signa) mit Benzinmotor”)
abhängig vom Zustand
des Motors schwankt.
Serielle
Kommunikationslei
PPL/
E23-5 tung des 12-V- 8 – 14 V Zündschalter auf ON. —
WHT
Datenübertragungs
anschlusses
Zündschalter auf ON,
Signal des Hauptschalter der
Hauptschalters der Geschwindigkeitsregelung
BLK/
E23-6 Geschwindigkeitsre 10 – 14 V auf ON. (Hauptschalter —
WHT
gelung (falls der
vorhanden) Geschwindigkeitsregelung
gedrückt halten.)
Signal des Zündschalter auf ON,
Kupplungspedal- 4–6V Kupplungspedal
Positionsschalters freigegeben.
E23-7 BLU (Modell mit —
Zündschalter auf ON,
Schaltgetriebe und
0–1V Kupplungspedal ganz
Geschwindigkeitsre
durchgetreten.
gelung)
Signal des Zündschalter auf ON,
Bremspedal- 10 – 14 V Bremslicht leuchtet nicht
YEL/ Positionsschalters auf.
E23-8 —
GRN (bei Modellen mit
Zündschalter auf ON,
Geschwindigkeitsre 0–1V
Bremslicht leuchtet auf.
gelung)
E23-9 — — — — —
E23-10 — — — — —
E23-11 — — — — —
1A-261 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Diagnoseschalterkl
E23-12 YEL emme (falls 4–5V Zündschalter auf ON. —
vorhanden)
Uhrsignal für
PNK/ Wegfahrsperren-
E23-13 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
BLU Empfangsspule
(falls vorhanden)
E23-14 — — — — —
Für 2 Sek. ab
Zündschalterdrehung auf
0 – 2,5 V
Ausgangsspannun ON oder bei laufendem
WHT/ g des Motor.
E23-15 —
GRN Kraftstoffpumpenre Für 2 Sek. nach
lais Zündschalterdrehung auf
10 – 14 V
ON oder bei abgestelltem
Motor.
BLU/ Hauptstromversorg
E23-16 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
BLK ung
Stromversorgung
des
Drosselklappenregl
E23-17 GRN 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
er-
Treiberschaltkreise
s
E23-18 — — — — —
Signal der CAN-
Kommunikationsleitung ist
CAN- *0,5 – 2,5 V
Impuls. Impulssignal wird
WHT/ Kommunikationslei (“Bezugswellenform Zündschalter auf ON und
E23-19 mit regelmäßiger
BLU tung (aktives Nr. 30: Für Modelle Motor abgestellt.
Frequenz angezeigt, die
niedriges Signal) mit Benzinmotor”)
abhängig vom Zustand
des Motors schwankt.
Zündschalter auf ON,
0–1V Bremslicht leuchtet nicht
GRN/ Signal des
E23-20 auf. —
WHT Bremslichtschalters
Zündschalter auf ON,
10 – 14 V
Bremslicht leuchtet auf.
Masse des
Steuerschalters der
BLK/
E23-21 Geschwindigkeitsre Unter 1,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL
gelung (falls
vorhanden)
Signal des
Steuerschalters der
E23-22 LT GRN Geschwindigkeitsre 4–6V Zündschalter auf ON. —
gelung (falls
vorhanden)
E23-23 — — — — —
Signal des Zündschalter auf ON.
YEL/
E23-24 Kraftstoffstandgebe 0–6V Spannung variiert je nach —
RED
rs Kraftstoffstand.
E23-25 — — — — —
E23-26 — — — — —
E23-27 — — — — —
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-262

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Serielle
Kommunikationslei
GRY/ tung für
E23-28 10 – 14 V Zündschalter auf ON. —
BLU Wegfahrsperren-
Empfangsspule
(falls vorhanden)
BLK/ Signal des 0–1V Zündschalter auf OFF.
E23-29 —
WHT Zündschalters 10 – 14 V Zündschalter auf ON.
E23-30 — — — — —
E23-31 — — — — —
E23-32 — — — — —
E23-33 — — — — —
E23-34 — — — — —
E23-35 — — — — —
E23-36 — — — — —
E23-37 — — — — —
E23-38 — — — — —
E23-39 — — — — —
E23-40 — — — — —
E23-41 — — — — —
E23-42 — — — — —
E23-43 — — — — —
E23-44 — — — — —
E23-45 — — — — —
Zündschalter auf ON,
Motorkühlmitteltemp.:
unter 95 °C (203 °F), oder
Klimaanlagen (A/C)-
10 – 14 V
Kältemitteldruck: unter
300 kPa (43,5 psi) bei A/
Ausgangsspannun C-Schalter auf ON und
RED/ g des laufendem Motor.
E23-46 —
BLK Kühlerlüfterrelais Zündschalter auf ON,
Nr. 1 Motorkühlmitteltemp.: 97,5
°C (207,5 °F) oder höher,
oder Klimaanlagen-
0–2V
Kühlmitteldruck: 340 kPa
(49,3 psi) oder höher bei
A/C-Schalter auf ON und
laufendem Motor.
1A-263 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Zündschalter auf ON,
Motorkühlmitteltemp.:
unter 100 °C (212 °F),
oder Klimaanlagen (A/C)-
10 – 14 V
Kältemitteldruck: unter
1300 kPa (188,5 psi) bei
Ausgangsspannun A/C-Schalter auf ON und
g des laufendem Motor.
E23-47 RED —
Kühlerlüfterrelais Zündschalter auf ON,
Nr. 2 Motorkühlmitteltemp.:
102,5 °C (216,5 °F) oder
höher, oder Klimaanlagen
0–2V
(A/C)-Kühlmitteldruck:
1600 kPa (232 psi) oder
höher bei A/C-Schalter auf
ON und laufendem Motor.
Zündschalter auf ON,
Motorkühlmitteltemp.:
unter 100 °C (212 °F),
oder Klimaanlagen (A/C)-
10 – 14 V
Kältemitteldruck: unter
1300 kPa (188,5 psi) bei
Ausgangsspannun A/C-Schalter auf ON und
RED/ g des laufendem Motor.
E23-48 —
YEL Kühlerlüfterrelais Zündschalter auf ON,
Nr. 3 Motorkühlmitteltemp.:
102,5 °C (216,5 °F) oder
höher, oder Klimaanlagen
0–2V
(A/C)-Kühlmitteldruck:
1600 kPa (232 psi) oder
höher bei A/C-Schalter auf
ON und laufendem Motor.
Motor läuft, A/C-Schalter
Ausgangsspannun 10 – 14 V auf OFF und
g des A/C- Gebläseschalter auf OFF.
E23-49 PNK Kompressorrelais Motor läuft, A/C-Schalter —
(bei Modellen mit auf ON und
0–1V
A/C) Gebläseschalter
mindestens auf 1. Stufe.
Ausgangsspannun
BLU/ g des
E23-50 0–1V Zündschalter auf ON. —
ORN Drosselklappenregl
er-Steuerrelais
Masse für
Gaspedalpositions
BLU/
E23-51 sensor (APP- Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
YEL
Sensor)
(Nebensensor)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-264

Anschlu
Kabelfa
ssklemm Schaltkreis Normalspannung Prüfbedingung Anmerkungen
rbcode
en-Nr.
Zündschalter auf ON,
Gaspedal nach Warmlauf
Signal des 0,30 – 0,44 V
des Motors in
Gaspedalpositions Leerlaufstellung.
BLU/
E23-52 sensors (APP- —
GRN Zündschalter auf ON und
Sensor)
Gaspedal nach Warmlauf
(Nebensensor) 1,74 – 2,17 V
des Motors bis zum
Anschlag gedrückt.
Ausgang für 5-V-
Stromversorgung
ORN/ des
E23-53 4,5 – 5,5 V Zündschalter auf ON. —
BLU Gaspedalpositions
sensors (APP)
(Nebensensor)
Masse für
Gaspedalpositions
E23-54 ORN sensor (APP- Unter 0,3 V Zündschalter auf ON. —
Sensor)
(Hauptsensor)
Zündschalter auf ON,
Gaspedal nach Warmlauf
Signal des 0,65 – 0,82 V
des Motors in
Gaspedalpositions
WHT/ Leerlaufstellung.
E23-55 sensors (APP- —
BLU Zündschalter auf ON und
Sensor)
Gaspedal nach Warmlauf
(Hauptsensor) 3,50 – 4,27 V
des Motors bis zum
Anschlag gedrückt.
Ausgang für 5-V-
Stromversorgung
des
E23-56 WHT Gaspedalpositions 4,5 – 5,5 V Zündschalter auf ON. —
sensors (APP-
Sensor)
(Hauptsensor)
E23-57 — — — — —
E23-58 — — — — —
E23-59 — — — — —
Ausgangsspannun 10 – 14 V Zündschalter auf OFF.
g des
E23-60 BLU —
Stromversorgungs- 0–2V Zündschalter auf ON.
Hauptrelais
1A-265 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 1 Bezugswellenform Nr. 3

Signal des Einspritzventils (1) im Leerlauf Signal des Einspritzventils Nr. 2 (2) im Leerlauf
Prüfanschluss CH1: “C37-2” bis “C37-58” CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
Oszilloskopeinstel CH1: 20 V/DIV CH2: “C37-2” bis “C37-58”
lung ZEIT: 1 ms/DIV Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 20 V/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale lung ZEIT: 40 ms/DIV
Betriebstemperatur erreicht • Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
• Motor läuft mit Soll- Prüfbedingung
Leerlaufdrehzahl • Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110074-01
I5JB0A110076-01
2. Einspritz-Signalimpulsbreite: 2-4 ms
1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. 10 – 14 V
3. 720° Kurbelwinkel

Bezugswellenform Nr. 2
Signal des Einspritzventils Nr. 1 (2) im Leerlauf
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-1” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 20 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110075-01

1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. 720° Kurbelwinkel
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-266

Bezugswellenform Nr. 4 Bezugswellenform Nr. 5

EGR-Ventilsignal Überwachungssignal der Lichtmaschinenfeldspule (1) im
CH1: “C37-5” bis “C37-58” Leerlauf
CH2: “C37-6” bis “C37-58” CH1: “C37-8” bis “C37-58”
Prüfanschluss Prüfanschluss
CH3: “C37-3” bis “C37-58” CH2: “C37-28” bis “C37-58”
CH4: “C37-4” bis “C37-58” Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 5 V/DIV
CH1: 20 V/DIV, CH2: 20 V/DIV lung ZEIT: 20 ms/DIV
Oszilloskopeinstel
CH3: 20 V/DIV, CH4: 20 V/DIV • Motor hat nach Warmlauf normale
lung
ZEIT: 40 ms/DIV Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung Anlasserbetätigung • Motor läuft mit Soll-
Prüfbedingung
Leerlaufdrehzahl
• Alle Nebenverbraucher
ausgeschaltet

I4RS0B110053-01

1. EGR-Ventilsignal (Schrittmotorwicklung 1)
2. EGR-Ventilsignal (Schrittmotorwicklung 2)
3. EGR-Ventilsignal (Schrittmotorwicklung 3) I5JB0A110077-01
4. EGR-Ventilsignal (Schrittmotorwicklung 4)
2. Signalausgang der Lichtmaschinensteuerung
5. ON-Signal
6. OFF-Signal
1A-267 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 6 Bezugswellenform Nr. 7

Überwachungssignal der Lichtmaschinenfeldspule (1) im
Leerlauf
CH1: “C37-8” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-28” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 5 V/DIV
lung ZEIT: 20 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
• Motor läuft mit Soll-
Prüfbedingung Leerlaufdrehzahl
• Für einige Sekunden nach
Drehen des
Scheinwerferschalters auf ON
Signal der Lambda-Sonde Nr. 2 (1) im Leerlauf
CH1: “C37-11” bis “C37-57”
Prüfanschluss
CH2: “C37-47” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 200 mV/DIV, CH2: 10 V/DIV
lung ZEIT: 200 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110079-01

2. Signal des Heizelements der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2

3. Ein Einschaltzyklus

I5JB0A110078-01
Bezugswellenform Nr. 8
Signal der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2 (1) bei
2. Signalausgang der Lichtmaschinensteuerung
hochgedrehtem Motor
CH1: “C37-11” bis “C37-57”
Prüfanschluss
CH2: “C37-47” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 500 mV/DIV, CH2: 10 V/DIV
lung ZEIT: 200 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
• Motor hochgedreht

I5JB0A110080-03

2. Signal des Heizelements der beheizten Lambda-Sonde Nr. 2

3. Motor hochgedreht
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-268

Bezugswellenform Nr. 9 Bezugswellenform Nr. 11

Signal des Aktivkohlebehälter-Spülventils
Prüfanschluss CH1: “C37-13” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 10 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung • Das Aktivkohlebehälter-Spülventil
mit der Funktion “Diverser Test”
auf 52 % schalten
Signal des Einspritzventils Nr. 4 (2) im Leerlauf
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-17” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 20 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I4RS0B110067-01 I5JB0A110082-01

1. ON-Signal 1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)

2. OFF-Signal 3. 720° Kurbelwinkel
3. Ein Einschaltzyklus
4. 10 – 14 V

Bezugswellenform Nr. 10
Signal des Einspritzventils Nr. 3 (2) im Leerlauf
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-16” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 20 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110081-01

1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. 720° Kurbelwinkel
1A-269 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 12 Bezugswellenform Nr. 13

Zündspulensignal (1) im Leerlauf
Prüfanschluss CH1: “C37-20” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV
lung ZEIT: 2 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl
Zündspulensignal Nr. 4 (2) im Leerlauf (J20A-Motor)
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-18” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110084-01

1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. 720° Kurbelwinkel

Bezugswellenform Nr. 14
Zündspulensignal Nr. 3 (2) im Leerlauf (J20A-Motor)
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “C37-19” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl
I5JB0A110083-02

[A]: J20A-Motor
[B]: M16A-Motor
1. 4 – 6 V
3. Zündspulen-Impulsbreite

I5JB0A110085-01

1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. 720° Kurbelwinkel
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-270

Bezugswellenform Nr. 15 Bezugswellenform Nr. 16

• Zündspulensignal Nr. 2 (1) im Leerlauf (J20A-Motor) • Zündspulensignal Nr. 1 (1) im Leerlauf (J20A-Motor)
• Zündspulensignal Nr. 2 und Nr. 3 (2) im Leerlauf • Zündspulensignal Nr. 1 und Nr. 4 (2) im Leerlauf
(M16A-Motor) (M16A-Motor)
CH1: “C37-52” bis “C37-58” CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss Prüfanschluss
CH2: “C37-20” bis “C37-58” CH2: “C37-21” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
lung ZEIT: 40 ms/DIV lung ZEIT: 40 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale • Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll- • Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110087-02
I5JB0A110086-01
[A]: J20A-Motor
[A]: J20A-Motor
[B]: M16A-Motor
[B]: M16A-Motor
3. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
3. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
4. 720° Kurbelwinkel
4. 720° Kurbelwinkel
1A-271 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 17
Signal des Luftmengen-Sensors (1) bei hochgedrehtem
Motor
CH1: “C37-26” bis “C37-27”
Prüfanschluss
CH2: “C37-54” bis “C37-41”
Oszilloskopeinstel CH1: 1 V/DIV, CH2: 1 V/DIV
lung ZEIT: 200 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
• Motor hochgedreht

I5JB0A110089-01

1. A/F-Sensorsignal (+)
2. A/F-Sensorsignal (–)
3. A/F-Sensorheizelement-Signal
4. Ein Einschaltzyklus

Bezugswellenform Nr. 19
Signal des Ansaugkrümmer-Tuning-
Unterdruckmagnetventils bei hochgedrehtem Motor
(J20A-Motor)
CH1: “C37-33” bis “C37-58”
Prüfanschluss
I5JB0A110088-02 CH2: “C37-54” bis “C37-41”
2. Signal des Drosselklappensensors (Hauptsensor) Oszilloskopeinstel CH1: 10 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
3. Hochdrehen lung ZEIT: 200 ms/DIV
4. Leerlauf • Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
Bezugswellenform Nr. 18 • Motor hochgedreht
A/F-Sensorsignal im Leerlauf
CH1: “C37-38” bis “C37-58”
Prüfanschluss CH2: “C37-37” bis “C37-58”
CH3: “C37-32” bis “C37-31”
CH1: 500 mV/DIV, CH2: 500 mV/
Oszilloskopeinstel
DIV, CH3: 10 V/DIV
lung
ZEIT: 100 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110090-02

1. ON-Signal (IMT-Ventil geschlossen)

2. OFF-Signal (IMT-Ventil geöffnet)
3. Signal des Drosselklappensensors (Hauptsensor)
4. Hochdrehen
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-272

Bezugswellenform Nr. 20 Bezugswellenform Nr. 21

Signal des Nockenwellensensors im Leerlauf
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss CH2: “C37-51” bis “C37-36” (J20A-
Motor), “C37-58” (M16A-Motor)
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
lung ZEIT: 20 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl
Signal des Nockenwellensensors im Leerlauf
CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Prüfanschluss CH2: “C37-51” bis “C37-36” (J20A-
Motor), “C37-58” (M16A-Motor)
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV
lung ZEIT: 10 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit Soll-
Leerlaufdrehzahl

I5JB0A110091-01 I5JB0A110092-02

[A]: J20A-Motor [A]: J20A-Motor

[B]: M16A-Motor [B]: M16A-Motor
1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal) 1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
2. CKP-Signal 2. CKP-Signal
3. 360° Kurbelwinkel 3. 30° Kurbelwinkel
4. 4 – 5 V 4. 10° Kurbelwinkel
5. 36 – 6 = 30 CKP-Impuls 5. 360° Kurbelwinkel
6. 36 – 6 = 30 CKP-Impuls
1A-273 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 22 Bezugswellenform Nr. 23

Drosselklappenregler-Ausgangssignal bei Zündschalter Drosselklappenregler-Ausgangssignal bei Zündschalter
auf ON auf ON
CH1: “C37-45” bis “C37-58” CH1: “C37-45” bis “C37-58”
Prüfanschluss Prüfanschluss
CH2: “C37-44” bis “C37-58” CH2: “C37-44” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 5 V/DIV Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV, CH2: 5 V/DIV
lung ZEIT: 2 ms/DIV lung ZEIT: 2 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale • Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Zündschalter auf ON und Prüfbedingung • Zündschalter auf ON und
Gaspedal in Leerlaufstellung Gaspedal bis zum Anschlag
gedrückt

I4RS0B110081-02
I4RS0B110082-02
1. Drosselklappenregler-Treibersignal (Klemme “C37-45”)
2. Drosselklappenregler-Treibersignal (Klemme “C37-44”) 1. Drosselklappenregler-Treibersignal (Klemme “C37-45”)
3. ON-Signal 2. Drosselklappenregler-Treibersignal (Klemme “C37-44”)
4. OFF-Signal 3. ON-Signal
5. Ein Einschaltzyklus 4. OFF-Signal
5. Ein Einschaltzyklus

Bezugswellenform Nr. 24
Signal des Ansaugkrümmer-Unterdruck-Fühlers (1) bei
Zündschalterstellung ON
CH1: “C37-55” bis “C37-57”
Prüfanschluss
CH2: “C37-54” bis “C37-41”
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 1 V/DIV
lung ZEIT: 200 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
• Zündschalter auf ON

I4RS0B110070-01

2. Signal des Drosselklappensensors (Hauptsensor)

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-274

Bezugswellenform Nr. 25 Bezugswellenform Nr. 27

Signal des Ansaugkrümmer-Unterdruck-Fühlers (1) bei Klopfsensorsignal bei Motordrehzahl 4000 min-1
hochgedrehtem Motor Prüfanschluss CH1: “C37-56” bis “C37-58”
CH1: “C37-55” bis “C37-57” Oszilloskopeinstel CH1: 1 V/DIV
Prüfanschluss
CH2: “C37-54” bis “C37-41” lung ZEIT: 200 µs/DIV
Oszilloskopeinstel CH1: 2 V/DIV, CH2: 2 V/DIV • Motor hat nach Warmlauf normale
lung ZEIT: 200 ms/DIV Betriebstemperatur erreicht
• Motor hat nach Warmlauf normale Prüfbedingung
• Motor mit 4000 min-1 drehen
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht lassen
• Motor hochgedreht

I4RS0B110073-01

I5JB0A110093-01 Bezugswellenform Nr. 28

2. Signal des Drosselklappensensors (Hauptsensor) Signal des Nockenwellen-Stellventils im Leerlauf (M16A-
3. Hochdrehen Motor)
4. Leerlauf
Prüfanschluss CH1: “C37-60” bis “C37-59”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV
Bezugswellenform Nr. 26
lung ZEIT: 2 ms/DIV
Klopfsensorsignal bei Motordrehzahl 4000 min-1
Wenn der Zündschalter auf ON
Prüfanschluss CH1: “C37-56” bis “C37-58” Prüfbedingung
gedreht wird
Oszilloskopeinstel CH1: 1 V/DIV
lung ZEIT: 10 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Betriebstemperatur erreicht
Prüfbedingung
• Motor mit 4000 min-1 drehen
lassen

I4RS0B110074-01

1. ON-Signal
2. OFF-Signal
3. Nur Einschaltzyklus

I4RS0B110072-01
1A-275 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Bezugswellenform Nr. 29 Bezugswellenform Nr. 31

Signal des Nockenwellen-Stellventils bei Zündspulensignal und Einspritzventilsignal bei
hochgedrehtem Motor (M16A-Motor) Anlasserbetätigung
Prüfanschluss CH1: “C37-60” bis “C37-59” CH1: “C37-52” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 5 V/DIV CH2: “C37-21” bis “C37-58”
Prüfanschluss
lung ZEIT: 400 µs/DIV CH3: “C37-1” bis “C37-58”
• Motor hat nach Warmlauf normale CH4: “C37-22” bis “C37-58”
Betriebstemperatur erreicht CH1: 5 V/DIV, CH2: 5 V/DIV
Prüfbedingung Oszilloskopeinstel
• Fahrzeug mit 20 km/h fahren und CH3: 50 V/DIV, CH4: 10 V/DIV
lung
das Gaspedal voll durchtreten ZEIT: 200 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf normale
Prüfbedingung Betriebstemperatur erreicht
• Anlasserbetätigung

I4RS0B110075-01

1. Gaspedal bis zum Anschlag gedrückt

2. Gaspedal teilweise gedrückt
3. Signal des Nockenwellen-Stellventils
4. ON-Signal
5. OFF-Signal

Bezugswellenform Nr. 30
Signal der CAN-Kommunikationsleitung bei
Zündschalterstellung ON
CH1: “E23-4” bis “C37-58”
Prüfanschluss
CH2: “E23-19” bis “C37-58”
Oszilloskopeinstel CH1: 1 V/DIV, CH2: 1 V/DIV
lung ZEIT: 40 µs/DIV
Zündschalter auf ON
Prüfbedingung (Signalmuster ist abhängig von
Kommunikationsdaten)

I5JB0A110095-01

[A]: J20A-Motor
[B]: M16A-Motor
1. Zylinder-Bezugssignal (CMP-Bezugssignal)
2. Zündspulensignal
3. Signal des Einspritzventils Nr. 1
4. Anlasssignal

I5JB0A110094-01

1. Signal der CAN-Kommunikationsleitung (Hoch)

2. Signal der CAN-Kommunikationsleitung (Niedrig)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-276

Widerstandsmessung
1) ECM aus der Halterung ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls (ECM): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.

! ACHTUNG
Keinesfalls die Klemmen des ECM mit einem Voltmeter oder Ohmmeter (2) berühren.

2) Das Spezialwerkzeug fest an die ECM-Steckverbinder anschließen.

HINWEIS
Nicht den anderen Steckverbinder des Spezialwerkzeugs an das ECM anschließen.

3) Den Widerstand zwischen den einzelnen Klemmenpaaren der abgeklemmten Steckverbinder (1) gemäß
nachfolgender Tabelle überprüfen.

! ACHTUNG

• Die Messspitze des Ohmmeters unbedingt von der Kabelbaumseite des Steckverbinders her
einführen.
• Vor dieser Messung den Zündschalter unbedingt auf OFF drehen.
• Der Widerstand in der folgenden Tabelle bezieht sich auf Messungen bei einer Temperatur der Teile
von 20 °C (68 °F).

I4RS0A110086-02

Widerstand,
Anschlussklemmen Schaltkreis Prüfbedingung
Sollwert
Batterie abgeklemmt
E23-60 bis E23-29 Hauptrelais 160 – 240 Ω und Zündschalter auf
ON
E23-15 bis E23-29 Kraftstoffpumpenrelais 160 – 240 Ω —
C37-16 bis E23-1/16 Einspritzventil Nr. 3
10,8 – 18,2 Ω —
C37-17 bis E23-1/16 Einspritzventil Nr. 4
C37-5 bis E23-1/16 EGR-Ventil (Schrittmotorwicklung Nr. 1) 20 – 31 Ω —
C37-13 bis E23-1/16 Aktivkohlebehälter-Spülventil 28 – 35 Ω —
C37-2 bis E23-1/16 Einspritzventil Nr. 2 10,8 – 18,2 Ω —
C37-6 bis E23-1/16 EGR-Ventil (Schrittmotorwicklung Nr. 2)
C37-3 bis E23-1/16 EGR-Ventil (Schrittmotorwicklung Nr. 4) 20 – 31 Ω —
C37-4 bis E23-1/16 EGR-Ventil (Schrittmotorwicklung Nr. 3)
C37-1 bis E23-1/16 Einspritzventil Nr. 1 10,8 – 18,2 Ω —
C37-33 bis E23-1/16 Ansaugkrümmer-Tuning-Unterdruckmagnetventil 33 – 45 Ω —
C37-60 bis C37-59 Nockenwellen-Stellventil (M16A-Motor) 6 – 15 Ω —
E23-50 bis E23-1/16 Drosselklappenregler-Steuerrelais 160 – 240 Ω —
1A-277 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung der ECM-Stromversorgung und -Masseverbindung

G6JB0A1114081
Schaltplan

4 10 6
WHT WHT
9
WHT E23-2
2
BLK/YEL BLK/WHT E23-29 C37-15 BLK/ORN
5
C37-30 BLK/ORN
3
WHT/GRN C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
12V
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1
BLU/BLK E23-16 5V

GRY/RED C37-14
11
BLU C37-9

1 12 RED/WHT C37-55

7 8 GRY/BLK
13 C37-12
GRY/GRN C37-57
WHT E23-56
14-1 WHT/BLU E23-55
ORN E23-54
ORN/BLU E23-53
14-2 BLU/GRN E23-52
BLU/YEL E23-51

BLU/YEL C37-45
15-1 BLU/RED C37-44
WHT C37-53
BLK C37-54
RED C37-40
GRN C37-41
15-2

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110096-01

1. Sicherungskasten Nr. 2
2. Zündschalter
3. Hauptrelais
4. Sicherungskasten-
Baugruppe
5. “IG COIL”-Sicherung
6. ECM
7. “IG ACC”-Sicherung
8. “FI”-Sicherung
9. “DOME”-Sicherung
10. DLC
11. Stromsensor für elektrische Last 15-1. TP-Sensor (Hauptsensor)
(J20-Motor)
12. MAP-Fühler 15-2. TP-Sensor (Nebensensor) (Modell
mit automatisiertem Schaltgetriebe)
13. A/C-Kältemitteldrucksensor (falls A/
C vorhanden)
14-1. Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) (Hauptsensor)
14-2. Gaspedalpositionssensor (APP-
Sensor) (Nebensensor)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-278

Schaltkreisbeschreibung
Wird der Zündschalter auf ON gedreht, schließt das ECM den Kontakt des Hauptrelais, wodurch das ECM an die
Hauptstromversorgung angeschlossen wird. Das ECM liefert dann an jeden Sensor 5 V (Stromsensor für elektrische
Last (J20-Motor), MAP-Fühler, A/C-Kältemitteldrucksensor, APP-Sensor und TP-Sensor).
Wenn ein Masseschluss im 5-V-Stromversorgungsschaltkreis vom ECM zu den Sensoren vorliegt, stoppt das ECM
den Motor und den Betrieb der Abgasreinigung.

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Überprüfung der Schaltkreissicherung Weiter mit Schritt 2. Die Sicherung(en)
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom austauschen und die
ECM abklemmen. zugehörigen
Schaltkreise auf
2) Auf einwandfreie Verbindung zum ECM-Steckverbinder
Kurzschluss überprüfen.
an den Klemmen “E23-2”, “E23-29”, “E23-60”, “E23-1”,
“E23-16”, “C37-15”, “C37-30”, “C37-29”, “C37-48” und
“C37-58” prüfen.
3) Falls OK, prüfen, ob die Sicherungen “RADIO” und “IG
COIL” durchgebrannt sind.

Sind die Sicherungen “DOME” und “IG COIL” einwandfrei?

2 Überprüfung des Stromversorgungsschaltkreises Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im Kabel
1) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-2” des “WHT”.
ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Zündsignals Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
1) Den Zündschalter auf ON drehen. “BLK/WHT” oder “BLK/
YEL”.
2) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-29” des
ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

1A-279 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Hauptrelais-Schaltkreises Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 9.
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Überprüfen, ob die “FI”-Sicherung (1) (20 A) im
Sicherungskasten Nr. 2 durchgebrannt ist.
Für J20-Motor

I5JB0A110097-02

Für M16-Motor

I5JB0A110098-02

3) Falls OK, die Spannung zwischen der Klemme “E23-60”

am ECM-Steckverbinder und Karosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

5 Überprüfung des Hauptrelais-Schaltkreises Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 6.
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das
ECM anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “E23-60” des
ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 – 1 V?

6 Überprüfung der ECM-Masseverbindung Intaktes Ersatz-ECM Unterbrechung oder
1) Zündschalter auf OFF drehen. einbauen und Prüfung hoher Widerstand im
wiederholen. Kabel “BLK/ORN” oder
2) Steckverbinder vom ECM abklemmen.
“BLK/YEL”.
3) Den Widerstand zwischen den Anschlussklemmen
“C37-15”, “C37-30”, “C37-29”, “C37-48” und “C37-58”
des ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse
messen.

Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-280

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Überprüfung des Hauptrelais-Schaltkreises Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 8.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom
ECM abklemmen.
2) Mit einem Wartungskabel die Klemme “E23-60” des
ECM-Steckverbinders an Masse legen und die
Spannung zwischen den Klemmen “E23-1” sowie “E23-
16” des ECM-Steckverbinders und Karosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

8 Überprüfung des Hauptrelais-Schaltkreises Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder
1) Das Hauptrelais (1) im Sicherungskasten Nr. 2 hoher Widerstand im
abklemmen. Kabel “BLU/BLK”.
Für J20-Motor
1

I5JB0A110099-02

Für M16-Motor
1

I5JB0A110100-02

2) Auf einwandfreie Verbindung zum Hauptrelais-

Steckverbinder an den Kabelanschlüssen “BLU/YEL”
und “BLK/RED” prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen den
Kabelanschlüssen “E23-1” und “E23-16” des ECM-
Steckverbinders und dem Kabelanschluss “BLU/BLK”
des Relaissteckverbinders messen.

Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?

9 Überprüfung des Hauptrelais-Schaltkreises Weiter mit Schritt 10. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Hauptrelais im “BLK/RED”.
Sicherungskasten Nr. 2 abklemmen.
2) Die Spannung zwischen der Anschlussklemme “BLK/
RED” des Hauptrelais-Steckverbinders und
Karosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

1A-281 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung des Hauptrelais Unterbrechung im Hauptrelais
1) Hauptrelais überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung des Schaltkreis des Kabels austauschen.
Steuerrelais: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”. “BLU” oder hoher
Widerstand.
Ist das Hauptrelais einwandfrei?
11 Überprüfung des 5-V-Stromversorgungskreises für die ECM- Weiter mit Schritt 12.
Sensoren Stromversorgungskreis
1) Die Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF an das und -Masseverbindung
ECM anschließen. sind einwandfrei.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
den Klemmen “C37-14”, “E23-56”, “E23-53” sowie “C37-
53” des ECM-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung jeweils 4 – 6 V?

12 Überprüfung des 5-V-Stromversorgungskreises für die Prüfen, ob im Masseschluss im Kabel
Sensoren Schaltkreis des TP- “GRY/RED”, “WHT”
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder vom Sensors, MAP-Fühlers, und/oder “ORN/BLU”.
ECM, TP-Sensor, MAP-Fühler, A/C- A/C-
Kältemitteldrucksensor (Modelle mit A/C), Stromsensor Kältemitteldrucksensor
für elektrische Last (J20-Motor) und (Modelle mit A/C),
Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) abklemmen. Stromsensors für
elektrische Last (J20-
2) Den Widerstand zwischen den Klemmen “C37-14”,
Motor) und/oder
“E23-56”, “E23-54” und “C37-53” des ECM-
Gaspedalpositionssens
Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
ors (APP-Sensor) ein
messen.
interner Kurzschluss
Ist jeder Widerstand unendlich? vorliegt.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-282

Überprüfung des Einspritzventil-Schaltkreises

G6JB0A1114082
Schaltplan

BLK/YEL BLK/WHT E23-29

9
8
C37-15 BLK/ORN
C37-30 BLK/ORN
2
WHT/GRN C37-29 BLK/YEL
BLK/RED BLK/RED BLU E23-60 C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
12V 5V
BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1

1 BLU/BLK BLU/BLK E23-16

4
11 PNK C37-1

10 5
PNK/BLK C37-2
6
PNK/GRN C37-16
7
PNK/BLU C37-17

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110101-01

1. Sicherungskasten Nr. 2 4. Einspritzventil Nr. 1 7. Einspritzventil Nr. 4 10. “FI”-Sicherung

2. Hauptrelais 5. Einspritzventil Nr. 2 8. “IG COIL”-Sicherung 11. “IGN”-Sicherung
3. ECM 6. Einspritzventil Nr. 3 9. Zündschalter

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Überprüfung des Einspritzventils auf Schaltkreis der Weiter mit Schritt 2.
Betriebsgeräusche Einspritzventile
1) Mit einem Stethoskop an jedem Einspritzventil auf einwandfrei.
Betriebsgeräusche bei Anlasserbetätigung prüfen.

Ist bei allen vier Einspritzventilen ein Betriebsgeräusch

hörbar?
1A-283 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

2 Überprüfung des Einspritzventil-Widerstands Weiter mit Schritt 3. Einspritzventil defekt.
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder von
den Einspritzventilen abklemmen.
2) An den einzelnen Anschlussklemmen auf einwandfreie
Verbindung zum Einspritzventil überprüfen.
3) Falls OK, den Widerstand aller vier Einspritzventile
überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung der
Einspritzventile am Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1G”.

Sind alle Einspritzventile einwandfrei?

3 Überprüfung des Einspritzventil-Isolationswiderstands Weiter mit Schritt 4. Einspritzventil defekt.
1) Sicherstellen, dass zwischen allen Einspritzventil-
Anschlussklemmen und Motormasse Isolierung besteht.

Liegt Isolierung vor?

4 Überprüfung der Einspritzventil-Stromversorgung Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung oder
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Masseschluss im Kabel
jedem Kabelanschluss “BLU/BLK” der Einspritzventil- “BLU/BLK”.
Steckverbinder und Motormasse messen. Falls einwandfrei, weiter
mit “Überprüfung der
Beträgt die Spannung 10 – 14 V? ECM-Stromversorgung
und -Masseverbindung:
Für Modelle mit
Benzinmotor”.
5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 6. Masseschluss in den
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Kabeln “PNK”, “PNK/
BLK”, “PNK/GRN” und/
2) Steckverbinder vom ECM abklemmen.
oder “PNK/BLU”.
3) Den Widerstand zwischen den Kabelanschlüssen
“PNK”, “PNK/BLK”, “PNK/GRN”, “PNK/BLU” des
Einspritzventil-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen den Kabeln “PNK”,
den Kabelanschlüssen “PNK”, “PNK/BLK”, “PNK/GRN”, “PNK/BLK”, “PNK/GRN”
“PNK/BLU” des Einspritzventil-Steckverbinders und und/oder “PNK/BLU”
Fahrzeugkarosseriemasse messen. und der
Stromversorgungsleitun
Beträgt die Spannung 0 V? g.
7 Überprüfung des Einspritzventil-Treibersignals Einspritzventil Unterbrechung der
1) Bei Zündschalterstellung OFF die Steckverbinder an die überprüfen. Siehe dazu Kabel “PNK”, “PNK/
Einspritzventile und das ECM anklemmen. “Überprüfung des BLK”, “PNK/GRN” und/
Einspritzventils: Für oder “PNK/BLU”.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
Benzinmotor-Modell in
3) Die Spannung zwischen den Anschlussklemmen “C37- Abschnitt 1G”.
1”, “C37-2”, “C37-16”, “C37-17” des ECM-
Falls die Vorgaben
Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
erfüllt werden,
messen.
probeweise ein
Beträgt die Spannung 10 – 14 V? funktionierendes ECM
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-284

Überprüfung der Kraftstoffpumpe und deren Schaltkreis

G6JB0A1114083
Schaltplan

BLK/YEL BLK/WHT BLK/WHT E23-29

BLK/WHT
6 4
7
WHT/GRN E23-15
PNK

WHT/GRN
BLK/RED 5
C37-15 BLK/ORN
1
C37-30 BLK/ORN
BLK
9 BLU/BLK C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
2
8 C37-58 BLK/YEL

BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1

BLU/BLK E23-16

BLK/RED BLU E23-60

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110102-01

1. Sicherungskasten Nr. 2 4. Kraftstoffpumpenrelais 7. Zündschalter

2. Hauptrelais 5. Kraftstoffpumpe 8. “FI”-Sicherung
3. ECM 6. “IG COIL”-Sicherung 9. “IGN”-Sicherung

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.
1A-285 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Funktionsprüfung der Kraftstoffpumpensteuerung Der Schaltkreis der Weiter mit Schritt 2.
Kraftstoffpumpe ist
Ist das Betriebsgeräusch der Kraftstoffpumpe zwei einwandfrei.
Sekunden lang nach Drehen den Zündschalters auf ON zu
hören?

I2RH01110132-01

2 Überprüfung der Kraftstoffpumpenrelais- Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung oder

Stromversorgung Masseschluss im
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kabelschaltkreis “BLK/
Kraftstoffpumpenrelais im Sicherungskasten Nr. 2 WHT”.
abklemmen.
2) Die einzelnen Klemmen auf einwandfreie Verbindung
zum Kraftstoffpumpenrelais überprüfen.
3) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung zwischen dem Kabelanschluss “BLK/WHT”
des Kraftstoffpumpenrelais-Steckverbinders und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

3 Überprüfung der Kraftstoffpumpenrelais- Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
Stromversorgung “BLU/BLK”.
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
dem Kabelanschluss “BLU/BLK” des
Kraftstoffpumpenrelais-Steckverbinders und
Motormasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

4 Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais Weiter mit Schritt 5. Relais defekt.
1) Das Kraftstoffpumpenrelais überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung des Steuerrelais: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1C”.

Ist das Relais einwandfrei?

5 Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais-Treibersignals Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
1) Das Kraftstoffpumpenrelais im Sicherungskasten Nr. 2 Masseschluss im Kabel
anklemmen. “WHT/GRN”.
2) Das Voltmeter zwischen Anschlussklemme “E23-15” des
ECM-Steckverbinders und Fahrzeugkarosseriemasse
anschließen.
3) Die Spannung 2 Sekunden nach Drehen des
Zündschalters auf ON messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-286

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais-Treibersignals Weiter mit Schritt 7. Intaktes Ersatz-ECM
1) Die Spannung innerhalb von 2 Sekunden nach Drehen einbauen und Prüfung
des Zündschalters auf ON messen. wiederholen.

Beträgt die Spannung 0 – 1 V?

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 8. Masseschluss im
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Kabelschaltkreis “PNK”.
2) Kraftstofftank abnehmen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Kraftstofftanks: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1G”.
3) Den Steckverbinder von der Kraftstoffpumpe
abklemmen.
4) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “PNK”
des Kraftstoffpumpen-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kraftstoffpumpen-Schaltkreises Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung im
1) Das Wartungskabel zwischen Anschlussklemme “E23- Kabelschaltkreis “PNK”.
15” des ECM-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse anschließen.
2) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen
Klemme “PNK” des Kraftstoffpumpen-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

9 Überprüfung des Kraftstoffpumpen-Schaltkreises Kraftstoffpumpe defekt. Unterbrechung im
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Kabelschaltkreis “BLK”.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLK”
des Kraftstoffpumpen-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

1A-287 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung des Kraftstoffdrucks

G6JB0A1114084
Systemdiagramm
Spezialwerkzeug
(A): 09912–58442
(B): 09912–58432
(C): 09912–58490

2 3

(C)
4
(A)

(B)
I2RH01110133-01

1. Einspritzventil 2. Verteilerrohr 3. Kraftstoffdruckregler 4. Kraftstofffilter und Kraftstoffpumpe

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-288

Fehlersuche

HINWEIS
Vor Verwendung des folgenden Ablaufplans sicherstellen, dass die Batteriespannung mehr als 11 V
beträgt. Wenn die Batteriespannung niedrig ist, wird der Druck niedriger als die Vorgabe, auch wenn
Kraftstoffpumpe und die Leitung in gutem Zustand sind.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Überprüfung des Betriebsgeräuschs der Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Kraftstoffpumpe der Kraftstoffpumpe und
1) Tankdeckel abnehmen und danach Zündschalter auf ON deren Schaltkreis: Für
drehen. Modelle mit
Benzinmotor”.
Ist ein Betriebsgeräusch zu hören?
2 Überprüfung des Kraftstoffdrucks Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 6.
1) Kraftstoffdruck überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung
des Kraftstoffdrucks: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1G”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

3 Überprüfung des Kraftstoffdrucks Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 8.
1) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur
bringen.
2) Drehzahl bei 4000 min-1 halten.

Entspricht der Kraftstoffdruck dem Wert in Schritt 2?

4 Überprüfung der Kraftstoffleitung Weiter mit Schritt 5. Defekte Teile reparieren
1) Kraftstoffleitung, Kraftstoffschlauch und Anschluss auf oder austauschen.
Kraftstoffaustritt überprüfen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5 Überprüfung der Kraftstoffleitung Kraftstoffdruckregler Beschädigte Teile
1) Kraftstoffleitung, Kraftstoffschlauch und Anschluss auf defekt. reparieren oder
Beschädigungen und Verformung überprüfen. austauschen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

6 War der Kraftstoffdruck höher als der Vorgabewert aus Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 8.
Schritt 2?
7 Überprüfung der Kraftstoffleitung Kraftstoffdruckregler Beschädigte Teile
1) Kraftstoffleitung, Kraftstoffschlauch und Anschluss auf defekt. reparieren oder
Beschädigungen und Verformung überprüfen. austauschen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

8 Überprüfung der Kraftstoffleitung Kraftstofffilter verstopft, Defekte Teile reparieren
1) Kraftstoffleitung, Kraftstoffschlauch und Anschluss auf Kraftstoffpumpe defekt, oder austauschen.
Beschädigungen und Verformung überprüfen. Kraftstoffdruckregler
defekt oder
Werden die Vorgaben erfüllt? Kraftstoffleck am
Schlauchanschluss im
Kraftstofftank.
1A-289 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Überprüfung der A/C-Schaltkreise

G6JB0A1114085
Schaltplan

RED RED
WHT WHT
1
WHT/BLU 2
WHT/RED

PNK/GRN

YEL/RED

12V 4
3 5V 5
WHT/BLK
WHT/RED E23-4
BLK/RED
WHT/BLU E23-19
7 8 9
*RED WHT/RED
YEL/GRN YEL/GRN PNK E23-49
6
RED/BLK E23-46
BLU/WHT BLU/RED 13 BLU/YEL 11
BLK
10
YEL/GRN RED E23-47

BLK 14 BLU
12
BLU/BLK BLU
YEL/GRN RED/YEL E23-48
5V
15 5V
GRY/RED C37-14
GRY/BLK C37-12
5V
16
PPL/YEL C37-24
GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110103-02

1. BCM 6. “IG2 SIG”-Sicherung 11. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 16. ECT-Sensor

2. ABS-/ESP®-Steuermodul
3. HVAC-Steuermodul
4. ECM
5. Verdampfertemperaturfühler
(Wassertemperaturfühler)
7. “CPRSR”-Sicherung 12. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 *: Für M16-Motor
8. Kompressorrelais 13. Kühlerlüfter Nr. 1
9. Kompressor 14. Kühlerlüfter Nr. 2
10. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 15. Kältemitteldrucksensor der
Klimaanlage (A/C)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-290

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.
• Wenn die Auslasslufttemperatur des A/C-Verdampfers unter 0 °C (32 °F) (J20-Motor) bzw. unter 1,3
°C (34,3 °F) (M16-Motor) liegt, bleibt das A/C-System ausgeschaltet (die Spannung an Klemme “E23-
49” beträgt dann 10–14 V). Dieser Zustand ist nicht ungewöhnlich.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Überprüfung der Empfangsdaten vom BCM Weiter mit Weiter mit Schritt 2.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) DTC auf Empfangsdaten vom BCM überprüfen.

Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben?

2 Diagnosecodeüberprüfung des HVAC-Steuermoduls Weiter mit Weiter mit Schritt 3.
1) Das HVAC-Steuermodul auf DTC überprüfen. entsprechendem
Diagnoseablaufplan.
Liegen DTC vor?
3 Überprüfung des Signalkreises des A/C-Schalters Weiter mit Schritt 4. Das HVAC-Steuermodul
1) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST” und den zugehörigen
(Datenliste) auf dem Testgerät wählen. Schaltkreis überprüfen.
2) Das A/C-Schaltersignal jeweils unter den folgenden
Bedingungen überprüfen.
A/C-Schaltersignal
Motor läuft, A/C-Schalter auf OFF: OFF
Motor läuft, A/C-Schalter auf ON und Gebläseregler
mindestens auf 1. Stufe: ON

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

4 Diagnosecodeüberprüfung des ECT-Fühler- Weiter mit Weiter mit Schritt 5.
Schalterkreises entsprechendem
1) ECM auf DTC des ECT-Sensor-Schaltkreises Diagnoseablaufplan.
überprüfen.

Liegt DTC P0116, DTC P0117 oder DTC P0118 vor?

5 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Weiter mit Schritt 11. Weiter mit Schritt 6.

Startet der Kühlerlüfter, wenn die Schalter des A/C-Systems

und des Gebläses bei laufendem Motor auf ON geschaltet
werden?
6 Schaltkreisüberprüfung der Kühlerlüftersteuerung Weiter mit “DTC P0480: Weiter mit Schritt 7.
1) DTC mit Testgerät abrufen. Steuerkreis von Lüfter
Nr. 1 (Kühlerlüfter): Für
Wird DTC P0480 ausgegeben? Modelle mit
Benzinmotor”.
7 Überprüfung des Verdampfertemperaturfühlers Weiter mit Schritt 8. Verdampfer-
1) Den Verdampfertemperaturfühler überprüfen. Siehe Temperaturfühler
“Überprüfung des Klimaanlagen (A/C)- defekt.
Verdampfertemperatursensors in Abschnitt 7B”.

Liegt der Widerstand innerhalb der Vorgabe?

1A-291 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 Diagnosecodeüberprüfung des A/C- Weiter mit Weiter mit Schritt 9.
Kältemitteldrucksensor-Schaltkreises entsprechendem
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Diagnoseablaufplan.
Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Das ECM auf DTC für den A/C-Kältemitteldrucksensor-
Schaltkreis überprüfen.

Liegt DTC P0532 oder DTC P0533 vor?

9 Spannungsprüfung des A/C-Kältemitteldrucksensors Weiter mit Schritt 10. Kältemittelstand
1) Die Spannung des A/C-Kältemitteldrucksensors überprüfen. Falls OK,
überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung von ECM und den A/C-
dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”. Kältemitteldrucksensor
austauschen.
Liegt die Spannung innerhalb des Sollwerts?
10 Überprüfung des Kühlerlüfters Kühlerlüfter- Den Kühlerlüftermotor
1) Kühlerlüfter überprüfen. Siehe dazu “Überprüfung des Treiberschaltung defekt. austauschen.
Kühlerlüftermotors am Fahrzeug: Für Benzinmotor- Falls OK, weiter mit
Modell in Abschnitt 1F”. Schritt 7.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

11 Überprüfung des A/C-Kompressorsteuersystems Das A/C-System ist in Weiter mit Schritt 12.
gutem Zustand.
Startet der A/C-Kompressor, wenn der A/C-Schalter und der
Gebläseregler bei laufendem Motor auf ON geschaltet
werden?
12 Schaltkreisüberprüfung des A/C-Kompressorrelais Weiter mit Schritt 13. Weiter mit Schritt 14.
1) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “E23-49”
des ECM-Steckverbinders und
Fahrzeugkarosseriemasse jeweils unter den folgenden
Bedingungen messen.
Spannung zwischen Klemme “E23-49” des ECM-
Steckverbinders und Masse
Bei laufendem Motor und A/C-Schalterstellung OFF:
10 – 14 V
Bei laufendem Motor und A/C-Schalter- und
Gebläsereglerstellung ON: 0 – 1 V

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

13 Überprüfung des A/C-Kompressorrelais Treiberschaltung des Relais des
1) Das A/C-Kompressorrelais überprüfen. Siehe dazu Klimaanlagen (A/C)- Klimaanlagen (A/C)-
“Überprüfung des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais Kompressors defekt. Kompressors
in Abschnitt 7B”. austauschen.

In Ordnung?
14 Schaltkreisüberprüfung des Klimaanlagen (A/C)- Weiter mit Schritt 15. Unterbrechung im Kabel
Kompressorrelais “YEL/GRN”.
1) Das Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais bei
Zündschalterstellung OFF ausbauen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die Spannung
zwischen dem Kabelanschluss “YEL/GRN” des
Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais-Steckverbinders
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-292

Schritt Maßnahme Ja Nein

15 Überprüfung des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais Unterbrechung im Relais des
1) Das Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais überprüfen. Kabelschaltkreis “PNK”. Klimaanlagen (A/C)-
Siehe dazu “Überprüfung des Klimaanlagen (A/C)- Falls OK, das ECM Kompressors
Kompressorrelais in Abschnitt 7B”. durch ein austauschen.
funktionierendes
In Ordnung? ersetzen und die
Prüfung wiederholen.

Überprüfung des Schaltkreises für elektrische Last

G6JB0A1114086
Schaltplan

WHT/RED E23-4
WHT/BLU E23-19

4 12V

BLU/ORN C37-7

3
2
WHT/BLU E03-8
WHT/RED E03-10
G31-1 RED RED E03-12
5 G31-3 WHT WHT E03-6

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110104-02

1. ECM 3. ABS-/ESP®-Steuermodul 5. Signal für elektrische Last (Gebläsemotorsignal,

Heckscheibenheizungssignal, Scheinwerfersignal
und A/C-Schaltersignal) usw.
2. BCM 4. Servolenkdruck-Schalter (PSP)
1A-293 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Fehlersuche

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 2.
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den entsprechendem
Datenübertragungsanschluss anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und DTCs abrufen.

Werden DTC P1674 und/oder P1678 angezeigt?

2 Überprüfung des Schaltkreises für elektrische Last Der Schaltkreis für Defekten
1) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST” elektrische Last ist in Signalschaltkreis
(Datenliste) auf dem Testgerät wählen. gutem Zustand. überprüfen.
2) Das Signal für elektrische Last jeweils unter folgenden
Prüfbedingungen überprüfen.
A/C-Schaltersignal
Motor läuft, A/C-Schalter auf OFF: OFF
Motor läuft, A/C-Schalter auf ON und Gebläseregler
mindestens auf 1. Stufe: ON
Gebläselüftersignal
Motor läuft, Gebläseschalter auf OFF: OFF
Motor läuft, Gebläseschalter mindestens auf 5.
Stufe: ON
PSP-Signal
Motor läuft, Lenkrad in Geradeausstellung: OFF
Motor läuft, Lenkrad bis zum Anschlag nach links
oder rechts gedreht: ON
Signal für elektrische Last
Motor läuft, Heckscheibenheizungsschalter oder
Scheinwerferschalter auf OFF: OFF
Motor läuft, Heckscheibenheizungsschalter oder
Scheinwerferschalter auf ON: ON

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-294

Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für niedrige Geschwindigkeit

G6JB0A1114087
Schaltplan

8
3
YEL/GRN RED/BLK E23-46
BLU/WHT BLU/RED 6 BLU/YEL
4
10
BLK

YEL/GRN RED E23-47

2 C37-15 BLK/ORN
BLK 7 BLU
C37-30 BLK/ORN
5 BLU C37-29 BLK/YEL
BLU/BLK C37-48 BLK/YEL
C37-58 BLK/YEL
1 YEL/GRN RED/YEL E23-48

9 5V
PPL/YEL C37-24
GRY/GRN C37-57

E23 C37

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A110105-01

1. Sicherungskasten Nr. 1 5. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 9. ECT-Sensor

(Wassertemperaturfühler)
2. Zündschalter 6. Kühlerlüftermotor Nr. 1 10. “IG2 SIG”-Sicherung
3. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 7. Kühlerlüftermotor Nr. 2
4. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 8. ECM

Fehlersuche

! WARNUNG
Hände, Werkzeuge und Kleidung vom Motorlüfter fernhalten, um Verletzungen zu vermeiden. Der
Lüfter ist spannungsgeladen und kann sich bei laufendem wie auch abgestelltem Motor einschalten.
Der Lüfter kann als Reaktion auf Signale des ECT-Fühlers bei Zündschalterstellung “ON” automatisch
starten.

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.
1A-295 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Werden DTC für den ECT-Fühler-Schaltkreis (DTC P0116 / Weiter mit Ablaufplan Weiter mit Schritt 2.
P0117 / P0118) und/oder für den Kühlerlüfter-Schaltkreis für entsprechenden
(DTC P0480) angezeigt? DTC.
2 Schaltkreisüberprüfung der Kühlerlüftersteuerung für Die Schritte 2 bis 7 des
niedrige Geschwindigkeit Kühlerlüftersteuerung Ablaufplans für DTC
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den für niedrige P0480 durchführen.
Datenübertragungsanschluss anschließen. Geschwindigkeit ist in Falls OK, weiter mit
Ordnung. Schritt 3.
2) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST”
(Datenliste) auf dem Testgerät wählen.
3) Den Motor warmlaufen lassen, bis die
Kühlwassertemperatur mindestens 97,5 °C (207,5 °F)
beträgt und der A/C-Schalter auf OFF schaltet (falls A/C
vorhanden). (Falls die Kühlwassertemperatur nicht
ansteigt, das Kühlsystem oder den ECT-Fühler
überprüfen.)

Schaltet sich der Kühlerlüfter mit niedriger Geschwindigkeit

bei Erreichen der oben aufgeführten Kühlwassertemperatur
ein?
3 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “BLU/WHT”.
1 im Relaiskasten abklemmen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen Anschlussklemme “BLU/WHT”
des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

4 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 6.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Kühlerlüftermotor Nr. 1 abklemmen und das
Kühlerlüfterrelais Nr. 1 anklemmen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur
(ECT) mehr als 97,5 °C (207,5 °F) beträgt.
3) Die Spannung zwischen den Kabelanschlüssen “BLU/
RED” des Steckverbinders des Kühlerlüftermotors Nr. 1
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

5 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 15. Unterbrechung oder
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. hoher Widerstand im
1 im Relaiskasten abklemmen. Kabel “BLU/RED”.
2) Den Widerstand zwischen den Kabelanschlüssen “BLU/
RED” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 1
und des Steckverbinders des Kühlerlüftermotors Nr. 1
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-296

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 10. Weiter mit Schritt 7.
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr.
2 abklemmen und den Steckverbinder des
Kühlerlüftermotors Nr. 1 anklemmen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur
(ECT) mehr als 97,5 °C (207,5 °F) beträgt.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “BLU/
YEL” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 2
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 8. Masseschluss im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinders des “BLU/YEL”.
Kühlerlüftermotors Nr. 1 abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLU/
YEL” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 2
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

8 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 9. Kurzschluss zwischen
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen Kabel “BLU/YEL” und
dem Kabelanschluss “BLU/YEL” des Steckverbinders anderem Schaltkreis.
des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

9 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 16. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen “BLU/YEL”.
dem Kabelanschluss “BLU/YEL” des Steckverbinders
des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und des Steckverbinders des
Kühlerlüftermotors Nr. 1 messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 5 Ω?

10 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Weiter mit Schritt 14. Weiter mit Schritt 11.
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom
Kühlerlüftermotor Nr. 2 abklemmen und das
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 anklemmen.
2) Den Motor laufen lassen, bis die Kühlmitteltemperatur
(ECT) mehr als 97,5 °C (207,5 °F) beträgt.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “BLU” des
Steckverbinders des Kühlerlüftermotors Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

11 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 12. Masseschluss im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “BLU”.
2 abklemmen.
2) Den Widerstand zwischen Anschlussklemme “BLU” des
Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

1A-297 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

12 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 13. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen “BLU” an anderem
dem Kabelanschluss “BLU” des Steckverbinders des Schaltkreis.
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

13 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 15. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen “BLU”.
den Kabelanschlüssen “BLU” des Steckverbinders des
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und des Steckverbinders des
Kühlerlüftermotors Nr. 2 messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

14 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 16. Unterbrechung im
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen Kabelschaltkreis “BLK”.
dem Kabelanschluss “BLK” des Steckverbinders des
Kühlerlüftermotors Nr. 2 und Fahrzeugkarosseriemasse
messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

15 Überprüfung des Kühlerlüfterrelais Intaktes Ersatz-ECM Das Kühlerlüfterrelais
1) Das Kühlerlüfterrelais überprüfen. Siehe dazu einbauen und Prüfung austauschen.
“Überprüfung des Kühlerlüfterrelais: Für Benzinmotor- wiederholen.
Modell in Abschnitt 1F”.

In Ordnung?
16 Überprüfung des Kühlerlüftermotors Intaktes Ersatz-ECM Den Kühlerlüftermotor
1) Den Kühlerlüftermotor überprüfen. Siehe “Überprüfung einbauen und Prüfung austauschen.
des Kühlerlüftermotors am Fahrzeug: Für Benzinmotor- wiederholen.
Modell in Abschnitt 1F”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-298

Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für hohe Geschwindigkeit

G6JB0A1114088
Schaltplan
Siehe “Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung für niedrige Geschwindigkeit: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Fehlersuche

! WARNUNG
Hände, Werkzeuge und Kleidung vom Motorlüfter fernhalten, um Verletzungen zu vermeiden. Der
Lüfter ist spannungsgeladen und kann sich bei laufendem wie auch abgestelltem Motor einschalten.
Der Lüfter kann als Reaktion auf Signale des ECT-Fühlers bei Zündschalterstellung “ON” automatisch
starten.

HINWEIS
• Vor der Fehlersuche unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung des ECM-Schaltkreises:
Für Modelle mit Benzinmotor” lesen.
• Beim Messen der Schaltkreisspannung, des Widerstands und/oder des Impulssignals am ECM-
Steckverbinder das Spezialwerkzeug an das ECM und/oder die ECM-Steckverbinder anschließen.
Siehe dazu “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor”.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Werden DTC für den ECT-Fühler-Schaltkreis (DTC P0116 / Weiter mit Ablaufplan Weiter mit Schritt 2.
P0117 / P0118) und/oder für den Kühlerlüfter-Schaltkreis für entsprechenden
(DTC P0480) angezeigt? DTC.
2 Schaltkreisüberprüfung der Kühlerlüftersteuerung für Weiter mit Schritt 3. Schritte 2 bis 5 unter
niedrige Geschwindigkeit “Überprüfung der
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Kühlerlüftersteuerung
Datenübertragungsanschluss anschließen. für niedrige
Geschwindigkeit: Für
2) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST”
Modelle mit
(Datenliste) auf dem Testgerät wählen.
Benzinmotor”
3) Den Motor warmlaufen lassen, bis die durchführen.
Kühlwassertemperatur mindestens 97,5 °C (207,5 °F)
beträgt und der A/C-Schalter auf OFF schaltet (falls A/C
vorhanden). (Falls die Kühlwassertemperatur nicht
ansteigt, das Kühlsystem oder den ECT-Fühler
überprüfen.)

Schaltet sich der Kühlerlüfter mit niedriger Geschwindigkeit

bei Erreichen der oben aufgeführten Kühlwassertemperatur
ein?
3 Schaltkreisüberprüfung der Kühlerlüftersteuerung für Die Lüftersteuerung ist Schritte 8 bis 19 des
hohe Geschwindigkeit in Ordnung. Ablaufplans für DTC
1) Den Motor starten und den Modus “DATA LIST” P0480 durchführen.
(Datenliste) auf dem Testgerät wählen. Falls OK weiter mit
2) Den Motor warmlaufen lassen, bis die Schritt 4.
Kühlwassertemperatur mindestens 102,5 °C (216,5 °F)
beträgt und der A/C-Schalter auf OFF schaltet (falls
Klimaanlage (A/C) vorhanden). (Falls die
Kühlwassertemperatur nicht ansteigt, das Kühlsystem
oder den ECT-Fühler überprüfen.)

Schaltet sich der Kühlerlüfter mit hoher Drehzahl bei

Erreichen der oben aufgeführten Kühlwassertemperatur
ein?
1A-299 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im Kabel
1) Bei Zündschalterstellung OFF das Kühlerlüfterrelais Nr. “BLU/BLK”.
3 im Relaiskasten abklemmen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Die Spannung zwischen dem Anschlussklemme “BLU/
BLK” des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 3
und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 14 V?

5 Überprüfung der Kühlerlüftersteuerung Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder vom “BLU” an anderem
Kühlerlüftermotor Nr. 2 abklemmen. Schaltkreis.
2) Die Zündung auf ON schalten.
3) Die Spannung zwischen dem Kabelanschluss “BLU” des
Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 0 V?

6 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung oder
1) Bei Zündschalterstellung OFF den Widerstand zwischen hoher Widerstand im
den Kabelanschlüssen “BLU” des Steckverbinders des Kabel “BLU”.
Kühlerlüfterrelais Nr. 3 und des Steckverbinders des
Kühlerlüftermotors Nr. 2 messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

7 Überprüfung des Kabelschaltkreises Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung im
1) Das Kühlerlüfterrelais Nr. 2 im Relaiskasten abklemmen. Kabelschaltkreis “BLK”.
2) Den Widerstand zwischen dem Kabelanschluss “BLK”
des Steckverbinders des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 3 Ω?

8 Überprüfung des Kühlerlüfterrelais Weiter mit Schritt 9. Das Kühlerlüfterrelais
1) Das Kühlerlüfterrelais überprüfen. Siehe dazu austauschen.
“Überprüfung des Kühlerlüfterrelais: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1F”.

In Ordnung?
9 Überprüfung des Kühlerlüftermotors Intaktes Ersatz-ECM Den Kühlerlüftermotor
1) Den Kühlerlüftermotor überprüfen. Siehe “Überprüfung einbauen und Prüfung austauschen.
des Kühlerlüftermotors am Fahrzeug: Für Benzinmotor- wiederholen.
Modell in Abschnitt 1F”.

In Ordnung?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor 1A-300

Reparaturanweisungen
Überprüfung der Leerlaufdrehzahl und IAC- 1) Bei Zündschalter auf OFF das SUZUKI-Testgerät an
Drosselklappenöffnung den DLC (1) anschließen.
G6JB0A1116001
Vor der Überprüfung der Leerlaufdrehzahl sicherstellen, Spezialwerkzeug
dass folgende Voraussetzungen erfüllt sind: (A): SUZUKI-Testgerät
• Alle Kabel und Schläuche des Einspritzsystems und
der Motorsteuerung und Emissionsregelung sind fest
angeschlossen.
• Das Ventilspiel wurde entsprechend dem
Wartungsplan geprüft. (A)
• Der Zündzeitpunkt erfüllt die Vorgabe.
• ECT-Sensor ist in gutem Zustand.
• Alle Nebenverbraucher (Wischer, Heizung,
Beleuchtung, A/C usw.) sind ausgeschaltet.
• Der Luftfilter ist einwandfrei eingebaut und in
ordnungsgemäßem Zustand. 1
• Kein Eindringen von Nebenluft aus dem I5JB0A110106-01
Luftansaugsystem. 2) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
Nachdem alle obigen Punkte überprüft wurden, die
Leerlaufdrehzahl und die IAC-Drosselklappenöffnung 3) Die Leerlaufdrehzahl und die “IAC-
folgendermaßen überprüfen. Drosselklappenöffnung” mittels des Modus “Data
List” des Testgeräts zur Überprüfung der “IAC-
HINWEIS Drosselklappenöffnung” überprüfen.
Vor dem Anlassen des Motors das Getriebe 4) Falls das Ergebnis von der Vorgabe abweicht,
auf Position “Neutral” (Wählhebel auf “P” bei überprüfen, ob EGR-System (EGR-Ventil), EVAP-
A/T-Modellen) schalten, die Handbremse System (Aktivkohlebehälter-Spülventil) und PCV-
anziehen und die Antriebsräder blockieren. System (PCF-Ventil) in geöffnetem Zustand klemmt.
Sind diese Systeme in gutem Zustand, elektrisches
Drosselklappengehäuse prüfen. Siehe hierzu
“Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Leerlaufdrehzahl und IAC-
Drosselklappenöffnung
KLIMAANLAGE KLIMAANLAGE
(A/C) AUS (A/C) EIN
650 ± 50 min-1
Für J20-Motor 750 ± 50 min-1
5 – 55%
660 ± 50 min-1
Für M16-Motor 750 ± 50 min-1
5 – 55%

5) Bei Modellen mit A/C sicherstellen, dass die Soll-

Leerlaufdrehzahl bei A/C-Schalter auf ON erreicht
wird.
Ist dies nicht der Fall, das A/C-System überprüfen.
1A-301 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Benzinmotor

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A1118001

09912–58432 09912–58442
Schlauch des Kraftstoffdruckmesser
Kraftstoffdruckmessers
Dieses Werkzeug ist im Dieses Werkzeug ist im
Kraftstoffdruckmesser-Satz Kraftstoffdruckmesser-Satz
enthalten (09912-58413).) enthalten (09912-58413).)

09912–58490 09930–76420
3-Weganschluss und Zündlichtpistole
Schlauch (Trockenzellentyp)
) )

09933–06320 SUZUKI-Testgerät
ECM-Diagnosekabelbaum —
(120P)
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter) /
)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-302
Für Modelle mit Dieselmotor
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der Motorwartung
G6JB0A1120001
! ACHTUNG
Die folgenden Informationen zur
Motorwartung müssen sorgfältig beachtet
werden, da sie dazu dienen, Beschädigungen
zu vermeiden und dazu beitragen, eine
zuverlässige Motorleistung zu gewährleisten.
• Beim Anheben oder Abstützen des Motors darf der
Wagenheber niemals unten an der Ölwanne
angesetzt werden. Wegen des nur geringen Spiels
zwischen der Ölwanne und dem Ölpumpensieb
könnte eine gegen die Ölwanne gerichtete Hebekraft
dazu führen, dass die Ölwanne gegen das Sieb
gebogen und die Ölansaugvorrichtung beschädigt
wird.
• Bei Arbeiten am Motor immer bedenken, dass die
elektrische 12-V-Anlage starke Stromschläge und
Schäden durch Kurzschlüsse bewirken kann.
Bei Arbeiten, wo elektrische Anschlüsse an Masse
geraten könnten, sollte das Batterie-Massekabel an
der Batterie gelöst werden.
• Immer wenn Luftfilter, Luftfilter-Auslassschlauch,
Turbolader, Ladeluftkühler, Ladeluftkühler-
Auslassschlauch oder Ansaugkrümmer ausgebaut
werden, muss die Ansaugöffnung abgedeckt werden.
Dadurch wird verhindert, dass Fremdstoffe über
Ansaugkanäle in einen Zylinder geraten und zu
erheblichen Schäden beim Starten des Motors führen
können.
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A1120002
• Trennen Sie die Steckverbinder nicht vom ECM, das
Batteriekabel von der Batterie und den ECM-
Massekabelstrang vom Motor oder der
Hauptsicherung, bevor bestätigt wurde, dass die
Diagnoseinformationen (DTC) im Speicher des ECM
gespeichert worden sind.
• Diagnosedaten im ECM-Speicher können mit dem
SUZUKI-Testgerät oder einem herkömmlichen OBD-
Testgerät gelesen und gelöscht werden. Vor dem
Einsatz des Testgeräts sollte der Bediener das
Bedienungshandbuch sorgfältig durchlesen.
• Vor der Überprüfung unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an
elektrischen Schaltkreisen in Abschnitt 00” durchlesen
und befolgen.
• Austausch des ECM
Vor dem Austausch des ECM müssen die
spezifischen Fahrzeugdaten (Einspritzdüsen-
Kalibriercode, EGR-/Drosselklappen-
Datenregistrierung und Diesel-PF-Datenregistrierung)
gemäß “ECM-Registrierung: Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1C” vom ECM in das SUZUKI-Testgerät
geladen werden.
• ECM-Registrierung:
Wenn das ECM ausgetauscht wird, müssen die
Fahrzeugdaten (Einspritzdüsen-Kalibriercode,
Schlüssel-Kontrollcode für Wegfahrsperre) gemäß
“ECM-Registrierung: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1C” im ECM registriert werden.
• Die Kommunikation von ECM, BCM,
Kombinationsinstrument, ABS oder ESP®-
Steuermodul, Wegfahrsperren-Steuermodul, 4WD-
Steuermodul, schlüsselloses Anlassersteuermodul
und Lenkwinkelsensor (bei Modellen mit ESP®) wird
über das CAN (Controller Area Network) hergestellt.
(Weitere Einzelheiten über die CAN-Kommunikation
für das ECM siehe “Beschreibung des CAN-
Kommunikationssystems: Für Modelle mit
Dieselmotor”.)
Daher mit der CAN-Kommunikationsleitung vorsichtig
umgehen. Siehe dazu “Vorsichtsmaßnahmen bei
Wartungsarbeiten an elektrischen Schaltkreisen in
Abschnitt 00”.
• Registrierung des Wegfahrsperren-
Transpondercodes nach Austausch des ECM
Wenn das ECM ausgetauscht oder erneuert wird,
sicherstellen, dass der Wegfahrsperren-
Transpondercode korrekt im ECM registriert wird.
Siehe hierzu “Vorgehensweise nach dem Austausch
des ECM: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 10C”.
1A-303 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor
Hinweise zu Sauberkeit und Sorgfalt
G6JB0A1120003
Ein Automobilmotor ist eine Kombination aus vielen
maschinell hergestellten, geschliffenen, polierten und
geläppten Flächen, mit Toleranzen, die in Tausendsteln
von Millimetern gemessen werden.
Daher sind Sauberkeit und Sorgfalt bei der Wartung von
internen Teilen des Motors von ausschlaggebender
Bedeutung.
Es wird also stets vorausgesetzt, dass die richtige
Reinigung und der Schutz maschinell bearbeiteter
Flächen und Reibflächen Bestandteil des
Reparaturverfahrens sind. Diese Vorgehensweise wird
als standardmäßiges Werkstattprinzip betrachtet, auch
wenn es nicht ausdrücklich erwähnt wird.
• Reib- und Gleitflächen sind beim Zusammenbau
großzügig mit Motoröl zu versehen, um für
ausreichende Schmierung bei der erneuten
Inbetriebnahme des Motors zu sorgen.
• Wenn Teile des Ventiltriebs, Kolben und Kolbenringe,
Pleuelstangen, Pleuellager oder Hauptlagerschalen
im Zuge von Arbeiten ausgebaut werden, sind diese
Teile nach Reihenfolge und Zugehörigkeit abzulegen.
Beim Wiedereinbau sind diese Teile wieder an der
ursprünglichen Stelle mit korrekter Ausrichtung der
Passflächen zu montieren.
Allgemeines
Allgemeine Beschreibung der Motordiagnose
G6JB0A1121002
Motorsteuerung und Emissionsregelung dieses
Fahrzeugs werden vom ECM durchgeführt. Das ECM
verfügt über ein On-Board-Diagnosesystem, das
Fehlfunktionen und ungewöhnliches Verhalten bei jenen
Komponenten feststellt, die einen Einfluss auf die
Motorabgase haben. Bei der Motorstörungsdiagnose
wird ein umfassendes Verständnis des Inhalts von
“Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems: Für
Modelle mit Dieselmotor” sowie der einzelnen Punkte
von “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose:
Für Modelle mit Dieselmotor” vorausgesetzt. Die
Diagnose muss gemäß “Überprüfung der
Motorsteuerung und Emissionsregelung: Für Modelle
mit Dieselmotor” durchgeführt werden.
In Aufbau und Betrieb besteht eine enge Relation
zwischen Motormechanik, Motorkühlungssystem,
Auspuffanlage usw. und der Motorsteuerung und
Abgasregelung. Bei Motorstörungen, auch wenn keine
Warnleuchte (MIL, Einspritzanlagen-Warnleuchte, rote
Stopp-Warnleuchte) aufleuchtet, stets diesen Ablaufplan
zur Motordiagnose befolgen.
• Vor allen größeren Wartungsarbeiten am Motor die
Batteriekabel abklemmen.
Falls die Batterie nicht abgeklemmt wird, drohen
Schäden an Kabelbäumen und elektrischen
Bauteilen.
• Die vier Zylinder des Motors werden als Nr. 1 (1), Nr. 2
(2), Nr. 3 (3) und Nr. 4 (4) bezeichnet, wobei von der
Schwungradseite aus zur Seite der Kurbelwellen-
Riemenscheibe hin gezählt wird.
1
2
3
4
I5JB0B110001-01
Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems
G6JB0A1121003
Das ECM dieses Fahrzeugs erfüllt folgende Aufgaben:
• Wenn der Zündschalter bei abgestelltem Motor auf
ON gedreht wird, leuchtet die MIL (1) auf, um die
Funktion der Warnleuchte und deren Schaltkreis zu
prüfen.
• Sollte das ECM eine Störung erfassen, schaltet es die
Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1)
(2) und/oder rote Stopp-Warnleuchte
(Fehlerwichtigkeit 2) (3) im Instrumentenblock des
Armaturenbretts auf ON und speichert den
betreffenden Fehlerbereich.
• Wenn das ECM bei laufendem Motor eine Störung
erkennt, welche die Motorabgasregelung
beeinträchtigt, schaltet es die Motorwarnleuchte im
Instrumentenblock des Armaturenbretts auf ON und
speichert die Störungsinformation im Speicher ab.
• Wenn eine Funktionsstörung erfasst wird, wird sie für
einige Bereiche des Systems und Fahrzyklen im
ECM-Speicher gesichert (Einzelheiten siehe “Tabelle
der Kontrollleuchtenfunktion: Für Modelle mit
Dieselmotor”).
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-304

Vorläufiger Diagnosecode (DTC)

Ein vorläufiger DTC ist ein DTC, der von der 3-Fahrten-
Testlogik beim ersten oder zweiten Auftreten einer
bestimmten Störung erkannt und provisorisch
gespeichert wird.

Datenübertragungsanschluss (DLC)
Die Einbauposition, die Form des Steckverbinders und
2 1 3
der Stiftaufbau des DLC (1) sind mit SAE J1962
kompatibel.
Für die Kommunikation zwischen SUZUKI-Testgerät
oder herkömmlichen Scan-Gerät (OBD) und ECM,
Airbag-SDM, Wegfahrsperren-Steuermodul, BCM
(Karosserieelektronik-Steuermodul), 4WD-Steuermodul
und ABS- oder ESP®-Steuermodul wird eine K-Leitung
(3) nach ISO 9141 verwendet.

16 15 14 13 12 11 10 9

8 7 6 5 4 3 2 1

5
4
3
1

I5JB0B110002-01

Warmlaufphase
Als Warmlaufphase bezeichnet man die Zeitspanne
nach dem Starten des Motors, bis die
Kühlmitteltemperatur um mindestens 22 °C (40 °F) auf
eine Mindesttemperatur von 70 °C angestiegen ist.

Fahrzyklus
Ein Fahrzyklus umfasst zwei Teile, einen Motorstart und
eine Motorabschaltung.
1
3-Fahrten-Testlogik I5JB0A110004-01
Die während des ersten Fahrzyklus erfasste Störung
2. B+ 4. ECM-Masse 5. Karosseriemasse
wird im ECM-Speicher (in Form eines vorgemerkten
Störungscodes) gespeichert, aber die Motorwarnleuchte
leuchtet zu diesem Zeitpunkt nicht auf.
Die Leuchte wird auch nicht beim zweiten Erfassen
derselben Störung im nächsten Fahrzyklus
eingeschaltet. Die Leuchte wird erst beim dritten
Erfassen derselben Störung im dritten Fahrzyklus
eingeschaltet.
1A-305 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems

G6JB0A1121005
ECM (1), ABS- oder ESP®-Steuermodule (2), BCM (3), 4WD-Steuermodul (4), schlüsselloses Anlassersteuermodul
(5), Kombinationsinstrument (6), Wegfahrsperren-Steuermodul (7) und Lenkwinkelsensor (8) (bei Modellen mit ESP®)
dieses Fahrzeugs tauschen zwischen den jeweiligen Steuermodulen Steuerdaten aus.
Die Kommunikation dieser Steuermodule erfolgt über das CAN-Datenbussystem (Computer Area Network).

2
5

7
6

I6JB01110110-02
Das CAN-Datenbussystem arbeitet mit serieller Kommunikation, bei der Daten mit hoher Geschwindigkeit übertragen
werden. Die Hochgeschwindigkeits-Datenübertragung erfolgt über ein verdrilltes Leiterpaar aus zwei
Kommunikationsleitungen. Im CAN-Datenbussystem können mehrere Steuermodule gleichzeitig miteinander
kommunizieren. Zusätzlich können Kommunikationsfehler automatisch erkannt werden. Jedes Modul liest aus den
empfangen Daten die notwendigen Daten heraus und überträgt Daten. Das ECM überträgt die Steuerdaten wie folgt
zu jedem Steuermodul.

ECM-Sendedaten

Schlüsselloses
Kombinations- 4WD- ESP®- ABS-
Überträgt Daten vom ECM BCM Anlass-
instrument Steuermodul Steuermodul Steuermodul
ersteuermodul

Motordrehmomentsignal
Stellung des Gashebels
Motordrehzahlsignal
Steuersignal der Motorwarnleuchte (MIL)
Steuersignal der Einspritzanlagen-
Warnleuchte (Schwerkraft 1 Störung)
Steuersignal der roten Stopp-Warnleuchte
(Schwerkraft 2 Störung)
Steuersignal der Glühkerzen-Kontrollleuchte
Steuersignal fnalfür Warnlampe des
Dieselpartikelfilters*
Steuersignal der Kraftstofffilter-Warnleuchte
Kühlwassertemperatur
Signal der Geschwindigkeitsregelung
Steuersignal der “CRUISE”- und
“SET”-Kontrollleuchte
Signal der Fahrzeuggeschwindigkeit
Benzinverbrauchsanzeige
Bremspedalschaltersignal
Klimaanlagen-Kompressorkupplung
Kältemitteldrucksignal der Klimaanlage
Zusatzheizungsrelais-Signal
Kühlerlüfterrelais-Signal
I6JB0A112001G-01
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-306

HINWEIS
• Bei der Datenverbindung zwischen ECM und Kombinationsinstrument, zwischen zwischen ECM
und 4WD-Steuermodul sowie zwischen ECM und schlüssellosem Anlassersteuermodul werden die
Daten nur vom ECM zum Kombinationsinstrument und 4WD-Steuermodul übertragen.
(Kombinationsinstrument und 4WD-Steuermodul übertragen keine Daten an das ECM.)
• Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter gelten die nachfolgend mit einem Sternchen (*) versehenen
Daten nicht.

ECM-Empfangsdaten

ESP®- ABS-
Überträgt Daten vom ECM BCM
Steuermodul Steuermodul

Signal für eingeschalteten Klimaanlagenschalter

Drehmoment-Erhöhungsanforderung
Drehmoment-Reduzierungsanforderung
Raddrehzahlimpuls (hinten rechts)
Raddrehzahlimpuls (hinten links)
ABS aktiviert
ESP®-Statussignal
I6JB0A112002G-01

Beschreibung der elektronischen Steuerung

G6JB0A1121004
HINWEIS
Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter sind die nachfolgend mit einem Sternchen (/) versehenen
Nummern / Teile nicht vorhanden.
1A-307 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Systemdiagramm

50
43

44

45

46

47

48

49
41

42

54
33

51
57
40

52
39

53
55
1
38
37
36

19

35
32
18

31

34
33
30
17

29
20

27
26

56

28
7

25
6

24
23
21
5

22

13
4*

14
10

11

12
23

15
3*

16
9
2*

I6JB0A112003-02

1. ECM 20. Magnetventil für Ladedrucksteuerung 39. 4WD-Steuermodul

2. Abgastemperaturfühler 3* 21. Verteilerrohr (Hochdruck- 40. Wegfahrsperren-Steuermodul
Kraftstoffeinspritzung)
3. Dieselpartikelfilter* 22. Kraftstoffdrucksensor 41. BCM
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-308

4. Abgastemperaturfühler 2* 23. Einspritzventil 42. Elektronische Last

5. Oxidationskatalysator 24. Unterdruckpumpe 43. Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C)
6. Turbolader 25. Nockenwellensensor 44. Schalter der Geschwindigkeitsregelung
7. Stellelement des Ladedruck-Reglerventils 26. Glühkerze 45. Kühlerlüftermotorrelais
8. Abgastemperaturfühler 1 27. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 46. Zusatzheizung
9. Differenzdrucksensor* 28. Kurbelwinkelsensor 47. Elektrische Turbolader-Wasserpumpe
10. Kraftstoffmengenregler 29. EGR-Ventil 48. A/C-Kompressormagnetkupplung
11. Einspritzpumpe 30. Ladedrucksensor 49. Datenübertragungsanschluss
12. Kraftstofffilter 31. Einlass-Drosselklappe 50. Bremslicht
13. Kraftstoffvorwärmer 32. Glühkerzen-Steuermodul 51. Zündschalter
14. Feuchtigkeitsfühler für Kraftstofffilter 33. Kupplungspedal-Stellungsschalter (CPP) 52. Hauptrelais
15. Ansaugpumpe 34. Bremslichtschalter 53. Kraftstoffvorheizrelais
16. Kraftstoffpumpe 35. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 54. Batterie
17. MAF-Sensorbaugruppe mit IAT-Fühler 36. Geschwindigkeitssensor (VSS-Signal) 55. Umgebungsdrucksensor
18. Luftfilter 37. ABS- bzw. ESP®-Steuermodul 56. EGR-Kühler
19. Ladeluftkühler 38. Kombinationsinstrument 57. Schlüsselloses Anlassersteuermodul
1A-309 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

System-Stromlaufplan

1
21
2
PNK C85-32 C85-8 YEL/GRN
RED C85-27 E66-28 GRN/WHT
3
PNK/BLK C85-29
RED/BLK C85-25 E66-30 BLU 22
4 23
PNK/GRN C85-30
RED/GRN C85-26 C86-7 PNK 24
5 PNK/BLU C85-31 C85-17 BRN/YEL
RED/BLU C85-28 C85-1 GRY
BRN
6 WHT/BLU C86-17
+B WHT/RED C86-16 BRN/WHT 25
26
BRN/BLK
7 WHT/GRN C86-15
BLK/YEL C86-18 BRNYEL
27
C85-21 BRN/YEL
8* RED/YEL C86-31
29
28
9* BLU/ORN C86-29 C86-39 YEL/BLK
BLK/YEL C85-11 BLU

10* 32 30
RED/BLU C85-14 C85-19 YEL/RED
BLK/RED C85-12
BLU/RED
11 GRY/RED C86-42
RED/WHT C86-19 31
GRY/GRN C86-45
BLU/WHT
12 RED/BLK C85-5 32
33
BLU/YEL C85-22 E66-13 PNK
13 PNK/WHT C86-23 34
BLU/YEL C86-11

BRN/RED C86-48
14 BRN/YEL C86-32
BLK/BLU C86-46 35
RED C86-26 C85-20 RED/BLK
15-1 BLU C86-25
15 38
LT GRN/RED C86-43
15-2 LT GRN C86-20
LT GRN/BLK C85-15
36 37
GRY/RED C86-33
16 BRN/BLK C86-13
GRY/GRN C85-9 C85-18 RED/YEL

WHT E66-4 39
WHT/BLU E66-3
17 ORN E66-5
ORN/BLU E66-15 C86-40 PNK/BLK
BLU/GRN E66-21 C86-27 PNK/GRN 40 BLK
+B E66-27
BLU/YEL
18 C85-23 BLU 41
BLK/WHT E66-20
LT GRN E66-17 C86-41 WHT/BLU
42
BLK/YEL E66-23 43
19 +B C86-47 GRY/RED
C86-12 BLU/WHT BLU/BLK
C86-24 GRY/BLK 44
20 PNK/GRN C85-13
BLK C86-22 BLU/RED 45 +B
PPL/WHT E66-31 C86-14 BLU/YEL
WHT/RED E66-32 C86-3 BLU/BLK
49
WHT/BLU E66-26
E66-2 BLU/BLK IG2
RED
WHT 46
E66-11 BLK/WHT
50 64 IG1
48
12V
51 63 47
54 55 56 57* 58 59 E66-1 BLK
53 E66-7 BLK
52 E66-8 BLK : 61
60 : 62
65
I6JB0A112004-03

1. ECM 22. Bremslicht 45. Hauptrelais

2. Einspritzventil Nr. 1 23. CPP-Schalter 46. Zündschalter
3. Einspritzventil Nr. 2 24. Kraftstoffmengenregler 47. Kraftstoffvorheizrelais
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-310

4. Einspritzventil Nr. 3 25. Glühkerzen-Steuermodul 48. Kraftstoffvorwärmer

5. Einspritzventil Nr. 4 26. Glühkerze 49. ABS- bzw. ESP®-Steuermodul
6. Kurbelwinkelsensor 27. Kraftstoffpumpenrelais 50. 4WD-Steuermodul
7. Nockenwellensensor 28. Kraftstoffpumpe 51. BCM
8. Abgastemperaturfühler 2* 29. Zusatzheizungsrelais Nr. 1 52. Wegfahrsperren-Steuermodul
9. Abgastemperaturfühler 3* 30. Zusatzheizungsrelais Nr. 2 53. Kombinationsinstrument
10. Differenzialdrucksensor* 31. Zusatzheizungsrelais Nr. 3 54. Motorwarnleuchte (MIL)
11. Ladedrucksensor 32. Zusatzglühkerze 55. Einspritzanlagen-Warnleuchte
(Fehlerwichtigkeit 1)
12. Abgastemperaturfühler 1 33. Kompressorrelais der Klimaanlage (A/C) 56. Rote Stopp-Warnleuchte
(Fehlerwichtigkeit 2)
13. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 34. Klimaanlagen (A/C)-Kompressor 57. Dieselpartikelfilter-Warnleuchte*
14. Kraftstoffdrucksensor 35. Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) 58. Glühkerzen-Kontrollleuchte
15. EGR-Ventil 36. Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) 59. Kraftstofffilter-Warnleuchte
15-1. EGR-Motor 37. Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) 60. Instrument-Treiber
15-2. EGR-Ventilhubsensor 38. Kühlerlüftermotor Nr. 1 61. Karosseriemasse
16. A/C-Kältemitteldrucksensor (falls A/C 39. Kühlerlüftermotor Nr. 2 62. Motormasse
vorhanden)
17. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor) 40. Einlass-Drosselklappe 63. Umgebungsdrucksensor
18. Schalter der Geschwindigkeitsregelung 41. Magnetventil für Ladedrucksteuerung 64. Lenkwinkelsensor (bei Modell mit ESP®)
19. Datenübertragungsanschluss (DLC) 42. Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe 65. Schlüsselloses Anlassersteuermodul
20. Feuchtigkeitsfühler für Kraftstofffilter 43. Elektrische Turbolader-Wasserpumpe
21. Bremslichtschalter 44. MAF-Sensorbaugruppe mit IAT-Fühler

Anschlussbelegung des ECM-Steckverbinders (von der Kabelbaumseite aus gesehen)

C85 C86 E66

26 25 6 5 4 3 2 1 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 2 1 14 13 12 11 10 9 2 1
28 27 12 11 10 9 8 7 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 4 3 20 19 18 17 16 15 4 3
30 29 18 17 16 15 14 13 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 6 5 26 25 24 23 22 21 6 5
32 31 24 23 22 21 20 19 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 8 7 32 31 30 29 28 27 8 7

I5JB0B110008-01

Steckverbinder: C85
Anschluss Schaltkreis Anschluss Schaltkreis
Diagnoseeingang des Glühkerzen-
1 17 Ausgang des Glühkerzen-Steuermoduls
Steuermoduls
2 — 18 Ausgang der Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und Nr. 3
Ausgang der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und
3 — 19
Nr. 3
4 — 20 Ausgangssignal des Kühlerlüfterrelais Nr. 1
Ausgangsspannung des
5 Signal des Abgastemperaturfühlers 1 21
Kraftstoffpumpenrelais
6 — 22 Masse für Abgastemperaturfühler 1
7 — 23 Magnetventil für Ladedrucksteuerung
8 Bremslichtschalter-Signal 24 —
9 Masse für Klimaanlagen (A/C)-Drucksensor 25 Einspritzventil Nr. 2 (niedrig)
10 — 26 Einspritzventil Nr. 3 (niedrig)
11* Masse für Abgastemperaturfühler 3 27 Einspritzventil Nr. 1 (niedrig)
Masse für Dieselpartikelfilter-
12* 28 Einspritzventil Nr. 4 (niedrig)
Differenzdrucksensor
13 Signal des Kraftstofffilter-Wassersensors 29 Einspritzventil Nr. 2 (hoch)
Signal des Dieselpartikelfilter-
14* 30 Einspritzventil Nr. 3 (hoch)
Differenzdrucksensors
15 Masse für EGR-Ventilstellungssensor 31 Einspritzventil Nr. 4 (hoch)
16 — 32 Einspritzventil Nr. 1 (hoch)
1A-311 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Steckverbinder: C86
Anschluss Schaltkreis Anschluss Schaltkreis
1 — 25 Ausgang des EGR-Ventils
2 — 26 Ausgang des EGR-Ventils
3 Hauptstromversorgung 27 Rückmeldung der Drosselklappe
4 — 28 —
5 — 29* Signal des Abgastemperaturfühlers 3
6 — 30 —
7 Kraftstoffmengenregler 31* Signal des Abgastemperaturfühlers 2
8 — 32 Signal des Kraftstoffdrucksensors
9 — 33 Stromversorgung für A/C-Drucksensor
10 — 34 —
11 Masse für ECT-Fühler 35 —
12 Signal des MAF-Sensors 36 —
13 Signal des Klimaanlagen (A/C)-Drucksensors 37 —
14 Ausgang des Hauptrelais 38 —
15 Signal des Nockenwellensensors 39 Zusatzheizungsrelais Nr. 1
16 CKP-Sensor (niedrig) 40 Drosselklappentreiber
Relais der elektrischen Turbolader-
17 CKP-Sensor (hoch) 41
Wasserpumpe
Masse für CMP-Sensor und Stromversorgung für Turbolader-
18 42
Abgastemperaturfühler 2 Drucksensor und -Differenzdrucksensor
Stromversorgung für EGR-
19 Signal des Ladedrucksensors 43
Ventilstellungssensor
20 Signal des EGR-Ventilstellungssensors 44 —
21 — 45 Masse für Ladedrucksensor
22 Signal des IAT-Fühlers 46 Masse für Kraftstoffdrucksensor
23 ECT-Sensorsignal 47 Stromversorgung für MAF-Sensor
24 Masse für MAF-Sensor 48 Stromversorgung für Kraftstoff-Drucksensor
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-312

Steckverbinder: E66
Anschluss Schaltkreis Anschluss Schaltkreis
Masse für ECM Signal der
1 17
Geschwindigkeitsregelungsschalter
2 Hauptstromversorgung 18 —
3 Signal des APP-Sensors 1 19 —
Stromversorgung für APP-Sensor 1 Signal des Hauptschalters der
4 20
Geschwindigkeitsregelung
5 Masse für APP-Sensor 1 21 Signal des APP-Sensors 2
6 — 22 —
Masse für ECM Masse für
7 23
Geschwindigkeitsregelungsschalter
8 Masse für ECM 24 —
9 — 25 —
CAN-Kommunikationsleitung (aktives
10 — 26
niedriges Signal)
11 Signal des Zündschalters 27 Masse für APP-Sensor 2
12 — 28 Bremslichtschaltersignal
Ausgang des Klimaanlagen (A/C)-
13 29 —
Kompressorrelais
14 — 30 Signal des CPP-Schalters
Stromversorgung für APP-Sensor 2 Serielle 12-V-Kommunikationsleitung des
15 31
Datenübertragungsanschlusses
CAN-Kommunikationsleitung (aktives hohes
16 — 32
Signa)
1A-313 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Beschreibung der Dieselpartikelfilter-Regenerierung

G6JB0A1121006
Die im Dieselpartikelfilter angesammelten Dieselpartikel müssen verbrannt und der Dieselpartikelfilter regeneriert
werden.
Dieselpartikelfilter können auf drei Weisen regeneriert werden.
• “Natürliche Regenerierung” durch Katalyse und Abgastemperatur
• “Zwangsregenerierung” durch Nacheinspritzung
• “Regenerierung durch den Kundendienst” mit dem SUZUKI-Testgerät
Im Folgenden wird die Regenerierung des Dieselpartikelfilters erläutert.
1. Im Dieselpartikelfilter, der PM einfängt, findet abhängig von der Fahrweise eine “natürliche Regenerierung” statt.
Dies ist vom Fahrer nicht erkennbar.
2. Das ECM überwacht ständig u. a. die Abgastemperatur, Einspritzmenge, Fahrzeit, Fahrzeuggeschwindigkeit, und
Partikelmasse. Bei verlängertem Leerlaufbetrieb und niedriger Geschwindigkeit wie in einem Stau sinkt die
Abgastemperatur und es fallen Partikel an.
Wenn “natürliche Regenerierung” unzureichend ist (Partikelmasse übersteigt 25 g), führt das ECM unter
geeigneten Fahrbedingungen eine “Zwangsregenerierung” durch Nacheinspritzung aus. Die Nacheinspritzung
hebt die Abgastemperatur an, um eine “Zwangsregenerierung” zu ermöglichen. In diesem Fall brennen keine
Warnleuchten. Daher erkennt der Fahrer nicht, dass eine “Zwangsregenerierung” stattfindet.
3. Falls die “Zwangsregenerierung” durch Ausschalten des Motors, verlängerten Leerlaufbetrieb und niedriger
Geschwindigkeit wie in einem Stau unterbrochen wird, speichert das ECM einen “Regenerierungsausfall”. Wenn
bestimmte Bedingungen erreicht werden (fünf “Regenerierungsausfälle” oder Partikelmasse über 42 g),
schlussfolgert das ECM, dass eine “natürliche Regenerierung des Dieselpartikelfilters und Weiterfahren nicht
möglich” sind und die Hilfe des Fahrers notwendig ist. Die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte (1) im
Kombinationsinstrument übermittelt dem Fahrer eine “Geschwindigkeitsanforderung”. Der Fahrer muss daraufhin
die Durchschnittsfahrgeschwindigkeit auf mindestens 75 km/h anheben, um die erwünschte Abgastemperatur zu
erreichen. Wurde die Regenierung durch “natürliche Regenerierung” oder “Zwangsregenerierung” vollendet, wird
die Speicherung von “Regenerierungsausfällen” rückgestellt.
4. Wenn der Fahrer die “Geschwindigkeitsanforderung” zwecks Regenerierung ausführt und die Partikelmasse auf
den Sollwert (5 bis 8 g) sinkt, wird die Regenerierung abgeschlossen und die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte
ausgeschaltet. Die Regenerierung dauert ca. 20 Minuten unter angemessenen Fahrbedingungen. Bei
“Zwangsregenerierung” während der Fahrt wird die Abgastemperatur angehoben, um die Dauer der
Regenerierung zu verkürzen. Wird der Motor ausgeschaltet, bevor die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte
ausgeschaltet wurde, wird die zu reduzierende Partikelmasse beim nächsten Motorstart ermittelt. Wenn in diesem
Fall die Partikelmasse den Sollwert nicht erreicht, wird die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte erneut eingeschaltet,
um den Fahrer zu einer Regenerierungsfahrt aufzufordern.
5. Ist während einer “Geschwindigkeitsanforderung” eine Regenerierungsfahrt nicht möglich und der
Dieselpartikelfilter nahezu verstopft, wird die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) (2) im
Kombinationsinstrument eingeschaltet. Um ferner ein Schmelzen oder Reißen des Dieselpartikelfilters zu
vermeiden, unternimmt das ECM folgende Schritte:
1) Die Abgasrückführung (EGR) wird abgestellt, um einen zusätzlichen Anfall von Partikelmasse zu vermeiden.
2) Die “Zwangsregenerierung” wird eingestellt.
3) Die Fahrleistung wird beschränkt, indem das Motordrehmoment gesenkt wird, um “natürliche Regenerierung” zu
vermeiden.
Der Fahrer wird dadurch auf die Dieselpartikelfilter-Störung aufmerksam gemacht.
In diesem Fall ist “Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst” mit dem SUZUKI-Testgerät notwendig;
anderenfalls wird das Dieselpartikelfilter ausgetauscht werden müssen.

1
I5JB0B110016-01
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-314

Einbauort von Komponenten

Einbauort von Komponenten der elektronischen Steuerung
G6JB0A1123001
HINWEIS
• Die Abbildung bezieht sich auf ein Fahrzeug mit Linkslenkung. Bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung
werden die mit (**) gekennzeichneten Kennbuchstaben / Nummern / Bauteile auf der
gegenüberliegenden Seite eingebaut.
• Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter sind die nachfolgend mit einem Sternchen (*) versehenen
Kennbuchstaben / Nummern /Bauteile nicht vorhanden.

s* G**

p r

n o
14
I** q
M** J H** 5** F**

u 6**
10* 9 8
L** 11* t 7
12
l k
m
j
13* E**

v a D
15 4
w
C
a d
x i
h
g
y f

1 e 3
2 c
I6JB0A112005-02

Messfühler Steuergeräte Andere

1. MAF-Sensorbaugruppe mit IAT-Fühler a: Einspritzventil A: ECM
2. Nockenwellensensor b: Glühkerze B: ABS- bzw. ESP®-Steuermodul
3. Kältemitteldrucksensor der Klimaanlage (A/C) c: Kraftstoffmengenregler C: Kraftstofffilter mit Kraftstoffheizung
4. Feuchtigkeitsfühler für Kraftstofffilter d: Zusatzglühkerze D: Glühkerzen-Steuermodul
5. Bremslichtschalter** e: Elektrische Turbolader-Wasserpumpe E: Sicherungskasten Nr. 2**
6. Gaspedalpositionssensor (APP-Sensor)** f: Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) F: BCM**
7. Kurbelwinkelsensor g: Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) G: Kombinationsinstrument**
8. Ladedrucksensor h: Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) H: Wegfahrsperren-Steuermodul**
9. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) i: Kraftstoffpumpenrelais I: Datenübertragungsanschluss**
10. Abgastemperaturfühler 3* j: Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe J: Verdampferauslassluft-Temperaturfühler
der Klimaanlage (A/C)
11. Abgastemperaturfühler 2* k: Hauptrelais K: Kraftstoffpumpe
12. Abgastemperaturfühler 1 l: Kompressorrelais der Klimaanlage (A/C) L: Batterie**
13. Differenzialdrucksensor* m: Kraftstoffvorheizrelais M: 4WD-Steuermodul**
14. Hinterrad-Drehzahlsensor (VSS) n: MIL
15. Kraftstoffdrucksensor o: Kraftstofffilter-Warnleuchte
p: Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1)
1A-315 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Messfühler Steuergeräte Andere

q: Glühkerzen-Kontrollleuchte
r: Rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2)
s: Dieselpartikelfilter-Warnleuchte*
t: Einlass-Drosselklappe
u: EGR-Ventil
v: Magnetventil für Ladedrucksteuerung
w: Zusatzheizungsrelais Nr. 1
x: Zusatzheizungsrelais Nr. 2
y: Zusatzheizungsrelais Nr. 3

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL)
G6JB0A1124001
Die Motorwarnleuchte (1) signalisiert eine
Funktionsstörung des Abgasreinigungssystems.
Überprüfen, dass die Leuchte nach dem Stellen des
Zündschalters auf ON 3 Sekunden lang brennt und dann
erlischt (automatischer Test).
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor”, falls die Leuchte nach dem automatischen
Test eingeschaltet bleibt. 1
Den Stromkreis der Motorwarnleuchte prüfen, falls die
Leuchte nach dem Stellen des Zündschalters auf ON
I5JB0B110012-02
nicht aufleuchtet bzw. nicht ausgeschaltet wird.
Überprüfung der roten Stopp-Warnleuchte
(Fehlerwichtigkeit 2)
G6JB0A1124003
Mit der roten Stopp-Warnleuchte (1) werden sowohl die
korrekte Funktion als auch Funktionsstörungen des
Systems angezeigt.
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor”, falls die Leuchte nach dem Stellen des
Zündschalters auf ON nicht erlischt.
1

I5JB0B110011-02

Überprüfung der Einspritzanlagen-Warnleuchte

(Fehlerwichtigkeit 1)
G6JB0A1124002
Mit der Einspritzanlagen-Warnleuchte (1) werden sowohl
die korrekte Funktion als auch die Funktionsstörungen
1
des Systems angezeigt.
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor”, falls die Leuchte nach dem Stellen des I5JB0B110013-02
Zündschalters auf ON nicht erlischt.
Falls die Einspritzanlagen-Warnleuchte blinkt, liegt eine
Störung in der Wegfahrsperre vor; siehe dazu
“Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems
(Selbstdiagnosefunktion): Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 10C”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-316

Überprüfung der Motorsteuerung und Emissionsregelung

G6JB0A1124004
Detaillierte Angaben zu den einzelnen Prüfschritten finden sich unter den folgenden Punkten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Analyse des Diagnosefragebogens Weiter mit Schritt 2. Auswertung von
1) Den Kunden unter Bezug auf “Schritt 1: Auswertung von Kundenangaben
Kundenangaben: Für Modelle mit Dieselmotor” durchführen.
befragen.

Wurde die Auswertung von Kundenangaben durchgeführt?

2 ) Sichtprüfung Das defekte Bauteil Weiter mit Schritt 3.
1) Gemäß “Schritt 2: Sichtprüfung: Für Modelle mit reparieren oder
Dieselmotor” eine Sichtprüfung durchführen. austauschen, dann
weiter mit Schritt 3.
Liegt ein Defekt vor?
3 ) DTC abrufen, notieren und dann löschen DTC gemäß “Löschen Weiter mit Schritt 4.
1) DTC gemäß “Schritt 3: Abruf, Speichern und Löschen von Diagnosecodes
von DTC: Für Modelle mit Dieselmotor” abrufen. (DTC): Für Modelle mit
Dieselmotor” speichern
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? und löschen, dann
weiter mit Schritt 5.
4 ) Grundinspektion des Motors und Fehlersuche – Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 8.
Kundenbefragung oder ersetzen, dann
1) Überprüfen und reparieren. Siehe dazu “Schritt 4: weiter mit Schritt 8.
Grundinspektion des Motors und Fehlersuche -
Kundenbefragung: Für Modelle mit Dieselmotor”.

Liegt ein Defekt vor?

5 ) Erneutes Abrufen des DTC Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
1) DTC erneut prüfen. Siehe dazu “Schritt 5: Erneutes
Abrufen der DTC: Für Modelle mit Dieselmotor”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

6 ) DTC-Fehlersuche Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 7.
1) Gemäß Diagnoseablaufplan für den entsprechenden oder ersetzen, dann
DTC prüfen und reparieren; siehe dazu “Schritt 6: DTC- weiter mit Schritt 8.
Fehlersuche (Siehe einzelne DTC-Diag. ablaufpläne):
Für Modelle mit Dieselmotor”.

Liegt ein Defekt vor?

7 ) Überprüfung auf Wackelkontakte Defekte(s) Bauteil(e) Weiter mit Schritt 8.
1) Auf Wackelkontakte überprüfen. Siehe dazu “Schritt 7: reparieren oder
Überprüfung auf Wackelkontakte: Für Modelle mit auswechseln, dann
Dieselmotor”. weiter mit Schritt 8.

Liegt ein Defekt vor?

8 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 5. Ende.
1) Vorliegende DTC löschen.
2) Gemäß “Schritt 8: Endkontrolle: Für Modelle mit
Dieselmotor” die Endkontrolle durchführen.

Treten irgendwelche Störungssymptome, Störungscodes

oder abnormale Symptome auf?
1A-317 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt 1: Auswertung von Kundenangaben

Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden. Mit diesem Kundenfragebogen wird das Erfassen von Informationen, die für eine korrekte Analyse und
Diagnose unbedingt erforderlich sind, erleichtert.
Kundenfragebogen für Diagnose (Beispiel)

I2RH01110010G-02
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-318
HINWEIS
Dieser Fragebogen ist ein allgemeines Beispiel. Er sollte den jeweiligen Marktverhältnissen angepasst
werden.
Schritt 2: Sichtprüfung
Zunächst eine Sichtprüfung aller Teile durchführen, die
für die einwandfreie Funktion des Motors relevant sind.
Siehe hierzu “Sichtprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor”.
Schritt 3: Abruf, Speichern und Löschen von DTC
Zunächst DTC gemäß “Diagnosecodeüberprüfung: Für
Modelle mit Dieselmotor” abrufen. Falls DTC vorliegt,
diesen gemäß “Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für
Modelle mit Dieselmotor” speichern und löschen.
Wenn versucht wird, eine Störung nur anhand des bei
diesem Schritt aufgezeichneten DTCs zu
diagnostizieren, oder wenn der bei diesem Schritt
aufgezeichnete DTC nicht gelöscht wird, führt dies zu
einer fehlerhaften Diagnose, einer fälschlicherweise
angezeigten Schaltkreisstörung oder Problemen bei der
Fehlersuche.
Schritt 4: Grundinspektion des Motors und
Fehlersuche - Kundenbefragung
Zuerst eine Grundinspektion des Motors durchführen.
Siehe hierzu “Grundlegende Motorüberprüfung: Für
Modelle mit Dieselmotor”. Nach Beendigung des
Ablaufplans müssen gemäß “Fehlersuche -
Kundenangaben: Für Modelle mit Dieselmotor” und mit
den am Fahrzeug beobachteten Fehlersymptomen
(Symptome, die am Fahrzeug durch eine Analyse der
Kundenbeanstandungen, Überprüfung von
Störungssymptomen und/oder eine Grundinspektion des
Motors zu beobachten waren) jene Komponenten des
Systems, die als Fehlerursache in Frage kommen,
repariert oder ausgetauscht werden.
Schritt 5: Erneutes Abrufen der DTC
Prüfvorgang siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für
Modelle mit Dieselmotor”.
Schritt 6: DTC-Fehlersuche (Siehe einzelne DTC-
Diag. ablaufpläne)
Mit Hilfe des DTC-Diagnoseablaufplans für den in Schritt
5 angezeigten DTC die Störungsursache wie Defekte in
Sensoren, Schaltern, Kabelbäumen, Steckverbindern,
Stellgliedern, ECM oder anderen Teilen ermitteln und die
Störung durch Reparatur oder Austausch beheben.
Schritt 7: Überprüfung auf Wackelkontakte
Die Bauteile, die anfällig für Wackelkontakte sind (z. B.
Kabelbaum, Steckverbinder usw.), gemäß “Überprüfung
auf Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in
Abschnitt 00” und dem vom DTC betroffenen
Schaltkreis, der in Schritt 2 aufgezeichnet wurde,
überprüfen.
Schritt 8: Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und dass
der Motor einwandfrei funktioniert. Wenn die Reparatur
in Zusammenhang mit dem DTC steht, den DTC einmal
löschen, die DTCs erneut prüfen und bestätigen, dass
kein DTC mehr angezeigt wird.
Diagnosecodeüberprüfung
G6JB0A1124005
1) SUZUKI-Testgerät oder herkömmliches Scan-Gerät
(OBD) vorbereiten.
2) Das Testgerät an den Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) unter der Instrumententafel auf der
Fahrerseite anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
1
I5JB0A110019-01
3) Die Zündung auf ON schalten.
4) Die Diagnosecodes (DTC) gemäß den Anweisungen
auf dem Display des Testgeräts abrufen und
ausdrucken oder notieren. Näheres hierzu ist der
Bedienungsanleitung des Testgeräts zu entnehmen.
Falls zwischen Testgerät und ECM keine
Kommunikation möglich ist, das Testgerät
probehalber an das ECM eines anderen Fahrzeugs
anschließen.
Falls nun die Kommunikation hergestellt werden
kann, ist das Testgerät in Ordnung. Im nächsten
Schritt den Datenübertragungsanschluss-
Steckverbinder und den seriellen
Datenübertragungsanschluss (Schaltkreis) in dem
Fahrzeug überprüfen, in dem die Kommunikation
nicht möglich war.
5) Nach Abschluss der Prüfung den Zündschalter auf
OFF drehen und das Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss abklemmen.
1A-319 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Löschen von Diagnosecodes (DTC) 1) Das SUZUKI-Testgerät an den

G6JB0A1124006
HINWEIS
Falls DTC P0606 D6 nicht gemäß dieser
Vorgehensweise gelöscht werden kann, ist
die Vorgehensweise unter “DTC P0606: ECM-
Prozessor: Für Modelle mit Dieselmotor” zu
befolgen.
Datenübertragungsanschluss in der gleichen Weise
wie bei einer Diagnosecodeüberprüfung
anschließen.
2) Den Zündschalter auf OFF und dann auf ON drehen
(bei nicht laufendem Motor).
3) Die DTC anhand der Anweisungen des Testgeräts
löschen. Näheres hierzu ist der
Bedienungsanleitung des Testgeräts zu entnehmen.
4) Nach dem Löschen die Zündung auf OFF schalten
und das Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss abklemmen.

Diagnosecodetabelle (DTC)
G6JB0A1124007
HINWEIS
Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter werden die in der folgenden Tabelle mit einem Sternchen (*)
versehenen DTCs nicht erkannt.

DTC-Nr.
Erfassungsbedingung
(SUZUKI- Erfasste Störung
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Testgerät)
Signalfrequenz des Nockenwellensensors über
) P0016 CKP – CMP-Korrelation
dem Schwellenwert
• Masseschluss im Schaltkreis des
Ladedruckregler-Magnetventils
Steuerkreis des Magnetventils für
) P0033 • Unterbrechung oder Kurzschluss zum
Ladedrucksteuerung
Stromversorgungsschaltkreis des Magnetventils
für die Ladedrucksteuerung
Eingangswert des Steuersignals des
) P0089 Leistung des Kraftstoffmengenreglers
Kraftstoffmengenreglers zu niedrig oder zu hoch
• Masseschluss im Schaltkreis des MAF-Sensors
• Unterbrechung oder Kurzschluss zur
) P0100 Luftmassen-Schaltkreis Stromversorgung im Schaltkreis des MAF-
Sensors
• Funktion des MAF-Sensors beeinträchtigt
) P0105 Umgebungsdruck-Schaltkreis Luftdruck ist niedriger oder höher als der Sollwert
) P0110 IAT-Fühlerschaltkreis Signal des IAT-Fühlers 1 zu niedrig oder zu hoch
Eingangssignal des ECT-Sensors zu hoch oder zu
) P0115 ECT-Schaltkreis
niedrig
• Eingangssignal des Kraftstoff-Drucksensors zu
) P0190 Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors niedrig oder zu hoch
• Mangelnde Leistung des Kraftstoff-Drucksensors
Steuerschaltkreis des Einspritzventils Nr. 1
) P0201 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 1
unterbrochen oder kurzgeschlossen
Steuerschaltkreis des Einspritzventils Nr. 2
) P0202 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 2
unterbrochen oder kurzgeschlossen
Steuerschaltkreis des Einspritzventils Nr. 3
) P0203 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 3
unterbrochen oder kurzgeschlossen
Steuerschaltkreis des Einspritzventils Nr. 4
) P0204 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 4
unterbrochen oder kurzgeschlossen
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-320

DTC-Nr.
Erfassungsbedingung
(SUZUKI- Erfasste Störung
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Testgerät)
• Kurzschluss oder Masseschluss im Schaltkreis
des Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor)
(Hauptsensor)
• Unterbrechung oder Kurzschluss des
Schaltkreis des APP-Sensors Schaltkreises des Gaspedalpositionssensors
) P0225
(Hauptsensor) (APP-Sensor) (Hauptsensor) zum
Stromversorgungsschaltkreis
• Schlechte Leistung des
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor)
(Hauptsensor)
Eingangssignal des Ladedrucksensors zu niedrig
) P0235 Schaltkreis des Ladedrucksensors
oder zu hoch
) P0243 Ladedruck-Fehlfunktion Ladedruck entspricht nicht den Vorgaben
Das Fahrzeug lief während der Regenerierung
) P0297 Überdrehzahlzustand
durch den Kundendienst.
Motordrehzahlschwankung erfasst (Problem bei
) P0301 Fehlzündung in Zylinder Nr. 1 festgestellt
Zylinder Nr. 1)
Motordrehzahlschwankung erfasst (Problem bei
) P0302 Fehlzündung in Zylinder Nr. 2 festgestellt
Zylinder Nr. 2)
Motordrehzahlschwankung erfasst (Problem bei
) P0303 Fehlzündung in Zylinder Nr. 3 festgestellt
Zylinder Nr. 3)
Motordrehzahlschwankung erfasst (Problem bei
) P0304 Fehlzündung in Zylinder Nr. 4 festgestellt
Zylinder Nr. 4)
Kein oder falsches Signal des Kurbelwinkelsensors
) P0335 Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors
eingegeben
Kein oder inkonsistentes Signal des
) P0340 Schaltkreis des Nockenwellensensors
Nockenwellensensors eingegeben
Eingangssignal zur Steuerung der Glühkerzen zu
) P0380 Schaltkreis des Glühkerzen-Steuermoduls
niedrig oder zu hoch
• Masseschluss im Stromkreis des EGR-
Ventilreglers
) P0403 EGR-Steuerschaltkreis
• Unterbrechung oder Masseschluss im
Schaltkreis des EGR-Ventilreglers
• Übermäßige oder unzureichende
) P0409 EGR-Störung am Motor Abgasrückführung
• Funktion des EGR-Ventils beeinträchtigt
• Masseschluss im Schaltkreis des
Differenzdrucksensors
• Unterbrechung oder Kurzschluss zur
) P0470* Schaltkreis des Differenzdrucksensors*
Stromversorgung im Schaltkreis des
Differenzdrucksensors
• Mangelnde Leistung des Differenzdrucksensors
Eingangswert am Steuerschaltkreis des
) P0480 Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (niedrig)
Kühlerlüfterrelais Nr. 1 zu niedrig oder zu hoch
Eingangswert am Steuerschaltkreis des
) P0481 Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (hoch) Kühlerlüfterrelais Nr. 2 oder Nr. 3 zu niedrig oder zu
hoch
Eingangssignal des EGR-Anschlagsensors zu
) P0486 Schaltkreis des EGR-Anschlagsensors
hoch oder zu niedrig
1A-321 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC-Nr.
Erfassungsbedingung
(SUZUKI- Erfasste Störung
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Testgerät)
• Kein oder falsches Geschwindigkeits-
Sensorsignal eingegeben
) P0500 Geschwindigkeitssensor defekt
• CAN-Kommunikationsfehler von anderem
Steuermodul empfangen
Schaltkreis des Klimaanlagen (A/C)- Eingangs-Signalkreis des Klimaanlagen (A/C)-
) P0530
Kältemitteldrucksensors Kältemitteldrucksensors zu niedrig oder zu hoch
• Masseschluss im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 3
) P0544* Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 3* • Unterbrechung oder Kurzschluss zum
Stromversorgungskreis im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 3
) P0560 Systemspannung Stromversorgungs-Eingang zu niedrig oder zu hoch
Signal des Bremspedalschalters (Bremsschalter
) P0571 Bremslichtschalter-Schaltkreis Nr. 2) stimmt nicht mit Signal des
Bremslichtschalters (Bremsschalter Nr. 1) überein.
Eingangsschaltkreis der
) P0575 Inkonsistentes Signal eingegeben
Geschwindigkeitsregelung
Interne Störung im Motorsteuermodul
) P0606 ECM-Prozessor
(Systemfehler)
• Mangelnde Leistung des ECM
) P0611 ECM-Leistung
• IMA-Code nicht eingegeben oder falsch
Eingangssignal der Stromversorgung vom
Zündschalter-Schaltkreis
) P0615 Zündschalter zu hoch oder zu niedrig
Steuerschaltkreis-Eingang des
) P0627 Steuerschaltkreis der Kraftstoffpumpe
Kraftstoffpumpenrelais zu niedrig oder zu hoch
• Masseschluss im Stromkreis des
Drosselklappenreglers
• Unterbrechung oder Masseschluss im
) P0638 Steuerbereich/Leistung der Drosselklappe
Schaltkreis des Drosselklappenreglers
• Drosselklappen-Stellungssignal zu niedrig oder
zu hoch
Die Sensor-Stromersorgungsspannung (Haupt-
Referenzspannung 1 des Gaspedal-Stellungssensor (APP),
) P0641
Sensorschaltkreises Ladedrucksensor, Differenzdrucksensor) vom ECM
ist zu hoch oder zu niedrig.
Steuerschaltkreis des Klimaanlagen (A/C)- Steuerschaltkreis-Eingang des Klimaanlagen (A/
) P0645
Kompressorrelais C)-Kompressorrelais zu niedrig oder zu hoch
Die Sensor-Stromersorgungsspannung (Neben-
Referenzspannung 2 des Gaspedal-Stellungssensor [APP], EGR-
) P0651
Sensorschaltkreises Ventilhubsensor) vom ECM ist zu hoch oder zu
niedrig.
Vorglühsteuerungsfehler oder Glühkerzenausfall
) P0670 Glühkerzen-Steuerschaltkreis
erkannt
Überwachungssignal des Hauptrelais weicht vom
) P0685 Steuerschaltkreis des Hauptrelais
Befehlssignal ab.
Die Sensor-Stromersorgungsspannung (Kraftstoff-
Referenzspannung 3 des
) P0697 Drucksensor, MAF) vom ECM ist zu hoch oder zu
Sensorschaltkreises
niedrig.
) P0830 Schaltkreis des CPP-Schalters Mangelnde Leistung des CPP-Schalters
Fehleranzeige für verstopften
) P1431* Dieselpartikelfilter verstopft
Dieselpartikelfilter*
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-322

DTC-Nr.
Erfassungsbedingung
(SUZUKI- Erfasste Störung
(DTC wird bei Erfassung registriert:)
Testgerät)
Abfragefehler zur Regenerierung des Dieser DTC gibt an, ob eine Anforderung zur
) P1436*
Dieselpartikelfilters* Regenerierung des Partikelfilters eingetreten ist.
Störung am Differenzdrucksensor, Dieselpartikelfilterleitung stromaufwärts des
) P1480*
stromaufwärts* Differenzdrucksensors verstopft
Steuerschaltkreis des Zusatzheizungsrelais Steuerschaltkreis des Zusatzheizungsrelais 1 zu
) P1641
Nr. 1 niedrig oder zu hoch
Steuerschaltkreis der Zusatzheizungsrelais Steuerschaltkreis des Zusatzheizungsrelais 2 und 3
) P1642
Nr. 2 und 3 zu niedrig oder zu hoch
Effizienz des Dieselpartikelfilters unter
) P2002* • Differenzdrucksensor-Signal nicht im Sollbereich
Schwellenwert*
• Masseschluss im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 2
) P2031* Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 2* • Unterbrechung oder Kurzschluss zum
Stromversorgungskreis im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 2
• Kurzschluss oder Masseschluss im Schaltkreis
des Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor)
(Nebensensor)
• Unterbrechung oder Kurzschluss des
Schaltkreis des APP-Sensors Schaltkreises des Gaspedalpositionssensors
) P2120
(Nebensensor) (APP-Sensor) (Nebensensor) zum
Stromversorgungsschaltkreis
• Schlechte Leistung des
Gaspedalpositionssensors (APP-Sensor)
(Nebensensor)
Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR - EGR-Ventil nicht im Sollbereich oder
) P2141
zu schwaches Eingangssignal funktionsunfähig
Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR - EGR-Ventil nicht im Sollbereich oder
) P2142
zu starkes Eingangssignal funktionsunfähig
• Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis
Schaltkreis des Kraftstofffilter- des Kraftstofffilter-Wassersensors
) P2264
Wassersensors • Der Kraftstofffilter-Wassersensor entdeckt
Wasser im Kraftstofffilter.
• Übermäßiger EGR-Durchsatz
) P2413 EGR-Systemleistung
• Funktion des EGR-Ventils beeinträchtigt
• Masseschluss im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 1
) P242A Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 1 • Unterbrechung oder Kurzschluss zum
Stromversorgungskreis im Schaltkreis des
Abgastemperaturfühlers 1
Störung in der Regelung des Eingangssignal des Abgastemperaturfühlers 1 zu
) P242B
Abgastemperaturfühlers 1 hoch
Steuerschaltkreis der elektrischen Steuerschaltkreis des Relais der elektrischen
) P2600
Wasserpumpe des Turboladers Turbolader-Wasserpumpe zu niedrig oder zu hoch
Schwellenwert-Überschreitungsfehler bei Abgastemperaturfühler 2 erfasst Temperatur über
) P3031* Abgastemperaturfühler 2 wärend einer 700 °C, 1292 °F während der Regenerierung durch
Regenerierung durch den Kundendienst* den Kundendienst.
1A-323 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Tabelle der Kontrollleuchtenfunktion

G6JB0A1124008
HINWEIS
• Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter werden die in der folgenden Tabelle mit einem Sternchen (*)
versehenen DTCs nicht erkannt.
• Für die Funktion der Kontroll-/Warnleuchten bei Einträgen mit Sternchen (**) siehe entsprechende
Fehlersuche – Fehlerinterpretation in diesem Abschnitt.
• Die Kennzeichnung “–” in obiger Tabelle weist darauf hin, dass die Kontroll-/Warnleuchte nicht
brennt.

Einspritzanlage Rote Stopp-

DTC-Nr. (SUZUKI- Warnleuchte n-Warnleuchte Warnleuchte
Erfasste Störung
Testgerät) (MIL) (Fehlerwichtigk (Fehlerwichtigk
eit 1) eit 2)
) P0016 CKP – CMP-Korrelation — — —
Steuerkreis des Magnetventils für
) P0033 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus —
Ladedrucksteuerung
) P0089 Leistung des Kraftstoffmengenreglers — **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
) P0100 Luftmassen-Schaltkreis — 1 Fahrzyklus —
) P0105 Umgebungsdruck-Schaltkreis — 1 Fahrzyklus —
) P0110 IAT-Fühlerschaltkreis — 1 Fahrzyklus —
) P0115 ECT-Schaltkreis — 1 Fahrzyklus —
) P0190 Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors — — 1 Fahrzyklus
) P0201 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 1 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
) P0202 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 2 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
) P0203 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 3 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
) P0204 Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 4 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
Schaltkreis des APP-Sensors
) P0225 — 1 Fahrzyklus —
(Hauptsensor)
) P0235 Schaltkreis des Ladedrucksensors “A” — 1 Fahrzyklus —
) P0243 Ladedruck-Fehlfunktion — 1 Fahrzyklus —
) P0297 Überdrehzahlzustand — — —
) P0301 Fehlzündung in Zylinder Nr. 1 festgestellt — — —
) P0302 Fehlzündung in Zylinder Nr. 2 festgestellt — — —
) P0303 Fehlzündung in Zylinder Nr. 3 festgestellt — — —
) P0304 Fehlzündung in Zylinder Nr. 4 festgestellt — — —
) P0335 Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors — — 1 Fahrzyklus
) P0340 Schaltkreis des Nockenwellensensors — 1 Fahrzyklus —
) P0380 Schaltkreis des Glühkerzen-Steuermoduls — 1 Fahrzyklus —
) P0403 EGR-Steuerschaltkreis — **1 Fahrzyklus —
) P0409 EGR-Störung am Motor — **1 Fahrzyklus —
) P0470 Schaltkreis des Differenzdrucksensors* **1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus —
) P0480 Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (niedrig) — — —
) P0481 Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (hoch) — — —
) P0486 Schaltkreis des EGR-Anschlagsensors 1 Fahrzyklus — —
) P0500 Geschwindigkeitssensor defekt — — —
Schaltkreis des Klimaanlagen (A/C)-
) P0530 — — —
Kältemitteldrucksensors
) P0544* Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 3* — — —
) P0560 Systemspannung — — —
) P0571 Bremslichtschalter-Schaltkreis — — —
Eingangsschaltkreis der
) P0575 — — —
Geschwindigkeitsregelung
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-324

Einspritzanlage Rote Stopp-

DTC-Nr. (SUZUKI- Warnleuchte n-Warnleuchte Warnleuchte
Erfasste Störung
Testgerät) (MIL) (Fehlerwichtigk (Fehlerwichtigk
eit 1) eit 2)
) P0606 ECM-Prozessor **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus **1 Fahrzyklus
) P0611 ECM-Leistung — 1 Fahrzyklus —
) P0615 Zündschalter-Schaltkreis — — —
) P0627 Steuerschaltkreis der Kraftstoffpumpe — — —
) P0638 Steuerbereich/Leistung der Drosselklappe — 1 Fahrzyklus —
Referenzspannung 1 des
) P0641 — 1 Fahrzyklus —
Sensorschaltkreises
Steuerschaltkreis des Klimaanlagen (A/C)-
) P0645 — — —
Kompressorrelais
Referenzspannung 2 des
) P0651 **3 Fahrzyklen **1 Fahrzyklus —
Sensorschaltkreises
) P0670 Glühkerzen-Steuerschaltkreis — 1 Fahrzyklus —
) P0685 Steuerschaltkreis des Hauptrelais — 1 Fahrzyklus —
Referenzspannung 3 des
) P0697 — — 1 Fahrzyklus
Sensorschaltkreises
) P0830 Schaltkreis des CPP-Schalters — — —
Fehleranzeige für verstopften
) P1431* — 1 Fahrzyklus —
Dieselpartikelfilter*
Abfragefehler zur Regenerierung des
) P1436* — — —
Dieselpartikelfilters*
Störung am Differenzdrucksensor,
) P1480* — 1 Fahrzyklus —
stromaufwärts*
Steuerschaltkreis des Zusatzheizungsrelais
) P1641 — — —
Nr. 1
Steuerschaltkreis der Zusatzheizungsrelais
) P1642 — — —
Nr. 2 und 3
Effizienz des Dieselpartikelfilters unter
) P2002* 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus —
Schwellenwert*
) P2031* Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 2* — 1 Fahrzyklus —
Schaltkreis des APP-Sensors
) P2120 — 1 Fahrzyklus —
(Nebensensor)
Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR -
) P2141 — 1 Fahrzyklus —
zu schwaches Eingangssignal
Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR -
) P2142 — 1 Fahrzyklus —
zu starkes Eingangssignal
Schaltkreis des Kraftstofffilter-
) P2264 — — —
Wassersensors
) P2413 EGR-Systemleistung **3 Fahrzyklen
) P242A Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 1 1 Fahrzyklus 1 Fahrzyklus —
Störung in der Regelung des
) P242B — 1 Fahrzyklus —
Abgastemperaturfühlers 1
Steuerschaltkreis der elektrischen
) P2600 — 1 Fahrzyklus —
Wasserpumpe des Turboladers
Schwellenwert-Überschreitungsfehler bei
) P3031* Abgastemperaturfühler 2 wärend einer — — —
Regenerierung durch den Kundendienst*
1A-325 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Testgerät-Ausgabeparameter
G6JB0A1124165
Da die unten aufgeführten Standarddaten aus Durchschnittswerten mit einem SUZUKI-Testgerät in normal
funktionierenden Fahrzeugen ermittelt wurden, sind sie lediglich als Bezugswerte zu verstehen. Auch wenn sich das
Fahrzeug in einem guten Zustand befindet, kann der Fall eintreten, dass die überprüften Werte nicht im Normbereich
liegen. Deshalb sollten für die Einschätzung, ob eine Störung vorliegt, nicht ausschließlich diese Daten herangezogen
werden. Ferner handelt es sich bei den mit dem SUZUKI-Testgerät nachprüfbaren Bedingungen um Bedingungen, die
vom ECM erfasst und dann vom ECM als Befehle ausgegeben werden; es können Fälle auftreten, in denen der Motor
oder Regler nicht so arbeitet, wie es das SUZUKI-Testgerät anzeigt.

HINWEIS
• Vor dem Überprüfen von Daten bei laufendem Motor (ob im Leerlauf oder hochgetrieben) unbedingt
das Getriebe in den Leerlauf schalten (M/T) und die Feststellbremse fest anziehen. Falls keine
Angaben aufgeführt sind oder “ohne Last” angewiesen wird, die Klimaanlage (A/C) und alle
elektrischen Nebenverbraucher ausschalten.
• Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter gelten die nachfolgend mit einem Sternchen (*) versehenen
Daten nicht.

Testgerät- Normalbedingung /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Motordrehzahl nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur (ECT: 750 – 850 min-1
80 °C, 176 °F – 85 °C, 185 °F)
FhzGeschw Beim Anhalten 0 km/h
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
KühlwaTemperatur 50 °C – 100 °C, 122 °F – 212 °F
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last –5 °C (23 °F)
AnsaugluftTemp nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur Umgebungstemperatur bis 35 °C
(Umgebungstemperatur: ca. 20 °C, 68 °F) (95 °F) Umgebungstemperatur
Luftdruck — Umgebungsdruck wird angezeigt
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last 900 hPa – 1100 hPa, 900 mbar –
Ladedruck
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur 1100 mbar
BatterieVolt Zündschalter auf ON / Motor ausgeschaltet 9 V – 16 V
Pedalposition Zündschalter auf ON 0 – 100%
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
EGR Pos.-Sensor 10% – 40%
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
LMM nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur 260 mg/str – 520 mg/str
(EGR-Position: 0 – 40%)
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last 22000 kPa – 32000 kPa, 220 bar
Kraftstoffdruck
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur – 320 bar
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Einschaltverhältnis 35% – 45%
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last 5 hPa – 300 hPa, 5 mbar – 300
Differenzdruck*
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur mbar
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
DPF-Eingangsdaten* 150 °C – 200 °C, 302 °F – 392 °F
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
DPF-Ausgangsdaten* ~ 200 °C, ~ 392 °F
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Diesel-PF-Rußmasse* ~ 50 g
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Wert seit der letzten
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Abstand v. Erneuer.* dynamischen Regenerierung
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
(während der Fahrt)
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
A/C-Konfiguration Verfügbar
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-326

Testgerät- Normalbedingung /
Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Bezugswerte
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Wassersensorgestalt Verfügbar
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Zündschalter auf Bremspedal freigegeben OFF
Bremsschalter
ON Bremspedal getreten ON
Zündschalter auf Kupplungspedal freigegeben Eingerückt
Kupplungsschalter
ON Kupplungspedal gedrückt. Ausgerückt
Zyl.1 FF Korrektur
Zyl.2 FF Korrektur Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
–1,0 mg/str – 1,0 mg/str
Zyl.3 FF Korrektur nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur
Zyl.4 FF Korrektur
Bei vorschriftsmäßiger Leerlaufdrehzahl ohne Last
Turbo Aufstromtemp. 100 °C – 200 °C, 212 °F – 392 °F
nach Warmlauf auf normale Betriebstemperatur

Definitionen der Testgerät-Ausgabeparameter

Motordrehzahl (MIN-1): Wird aus Referenzimpulsen vom Kurbelwinkelsensor errechnet.
FhzGeschw (km/h): Die Geschwindigkeit wird anhand der Signale vom rechten und linken Hinterrad-
Drehzahlsensor ermittelt.
KühlwaTemperatur (Kühlwassertemperatur, °C, °F): Wird vom Kühlmittel-Temperaturfühler erfasst.
AnsaugluftTemp (Ansauglufttemperatur, °C, °F): Wird vom Ansaugluft-Temperaturfühler erfasst.
Luftdruck (hPa, mbar): Wird vom Außenluftdrucksensor im ECM erfasst.
Ladedruck (hPa, mbar): Dieser Parameter gibt den vom Turbolader-Drucksensor gemessenen
Ansaugkrümmerdruck an.
BatterieVolt (V): Dieser Parameter gibt die positive Batteriespannung an, die an das ECM gemeldet wird.
Pedalposition (Gaspedalposition, %): Wenn sich die Drosselklappe in Schließstellung befindet, wird eine
Drosselklappenöffnung von 0% angezeigt. In der Vollgasstellung wird dagegen ein Wert von 100% ausgegeben.
EGR Pos.-Sensor (Pulsbreitenmodulation des EGR-Magnetventils, %): Dieser Parameter zeigt bei einem
bestimmten vorgegebenen Zyklus des EGR-Magnetventils die Zeit an, zu der das Ventil auf ON steht (Ventil
offen), das den EGR-Durchsatz steuert. 0% bedeutet, dass das EGR-Ventil vollständig geschlossen, 100 % dass
das Ventil vollständig geöffnet ist.
LMM (Ansaugluftfluss, mg/str (mg/Takt)): Stellt die vom Luftmengenmesser erfasste Menge Luft dar, die einem
Zylinder innerhalb eines Kolbenhubs zugeführt wird.
Kraftstoffdruck (kPa, bar): Dieser Parameter gibt den vom Kraftstoff-Drucksensor gemessenen Kraftstoffdruck im
Hochdruckkreis an.
Einschaltverhältnis (Pulsbreitenmodulation des Kraftstofffluss-Reglers, %): Dieser Parameter gibt die Öffnung
des Kraftstoffmengenreglers an, die die Kraftstoffmenge regelt.
Differenzdruck* (Dieselpartikelfilter-Differenzdruck, hPa, mbar): Dieser Parameter zeigt die Aufstrom- und
Abstrom-Druckdifferenz im Dieselpartikelfilter an. Das ECM ermittelt die im Dieselpartikelfilter angesammelte
Menge Ruß, Asche usw. auf Basis der Verstopfungsrate des Filters.
DPF-Eingangsdaten* (Aufstrom-Temperatursignal des Dieselpartikelfilters (Abgastemperaturfühler 2), °C,
°F): Erfasst durch den stromaufwärts des Dieselpartikelfilters befindlichen Abgastemperaturfühler 2.
DPF-Ausgangsdaten* (Abstrom-Temperatursignal des Dieselpartikelfilters (Abgastemperaturfühler 3), °C,
°F): Erfasst durch den stromabwärts des Dieselpartikelfilters befindlichen Abgastemperaturfühler 3.
Diesel-PF-Rußmasse* (Gewicht des Rußes im Dieselpartikelfilter, g): Dieser Parameter zeigt auf Basis des
Differenzdruck-Sensorsignals das Gewicht des im Dieselpartikelfilter angesammelten Rußes, Asche usw. an.
Abstand v. Erneuer.* (km): Stellt die zurückgelegte Strecke (km) seit der letzten Regenerierung dar.
A/C-Konfiguration (nicht verfügbar, verfügbar): Alle Fahrzeuge mit oder ohne Klimaanlage (A/C) zeigen Available
(verfügbar) an.
Wassersensorgestalt (Kraftstofffilter-Wassersensor-Konfiguration, (nicht verfügbar, verfügbar)): Alle
Fahrzeuge zeigen Available (verfügbar) an.
Bremsschalter (Bremslichtschalter, (ON,OFF)): Dieser Parameter zeigt den Status des Bremsschalters an.
Kupplungsschalter (Kupplungspedal-Stellungsschalter, (ausgerückt, eingerückt)): Dieser Parameter zeigt den
Status (ausgerückt, eingerückt) des Kupplungspedal-Stellungsschalter an.
Zyl.# FF Korrektur (mm3/str (mm3/Hub)): Dieser Parameter gibt die Korrekturrate in Bezug zum Referenzwert für
den Kraftstoffverbrauch der einzelnen Einspritzventile an.
Turbo Aufstromtemp. (Aufstrom-Temperatursignal des Turboladers (Abgastemperaturfühler 1), °C, °F):
Erfasst durch den Abgastemperaturfühler 1 am Auspuffkrümmer.
1A-327 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Sichtprüfung
Folgende Komponenten und Systeme einer Sichtprüfung unterziehen.
Prüfpunkt
• Motoröl - Ölstand, Undichtigkeiten
• Motorkühlmittel - Kühlmittelstand, Undichtigkeiten
• Kraftstoffstand - Kraftstoffstand, Undichtigkeiten
• Luftfilterelement - Verschmutzung, Verstopfung
• Batterie - Säurestand, Korrosion der Klemmen
• Wasserpumpen-Antriebsriemen - Spannungschäden
• Unterdruckschläuche des Luftansaugsystems - gelöster/
lockerer Anschluss, Verschleiß, Knick
• Kabelsteckverbinder - gelöster/lockerer Anschluss,
Scheuern
• Sicherungen - Durchbrennen
• Bauteile - Montage, Verschraubung - Lockerheit
• Bauteile - Verformung
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
Beim Starten des Motors möglichst auch auf folgende Punkte
achten
• Motorwarnleuchte - Funktion
• Ladewarnleuchte - Funktion
• Motoröldruck-Warnleuchte - Funktion
• Kühlmittel-Temperaturanzeige - Funktion
• Kraftstoffanzeige - Funktion
• Drehzahlmesser - Funktion
• Ansaugen von Nebenluft im Luftansaugsystem
• Auspuffanlage - Abgasaustritt, Geräusch
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können
G6JB0A1124009
Verweisabschnitt
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”
“Kontrolle des Kühlmittelstands: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1F”
“Überprüfung der Kraftstoffleitungen und Anschlüsse
in Abschnitt 0B”
“Überprüfung des Luftfilters in Abschnitt 0B”
“Beschreibung der Batterie: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1J”
“Überprüfung des Zusatzantriebsriemens: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1J”
“Ausbau und Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” und “Aus- und Einbau der
Unterdruckpumpe: Für F9Q-Motor in Abschnitt 1D”
“Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL): Für
Modelle mit Dieselmotor”
“Symptomdiagnose der Lichtmaschine: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1J”
“Überprüfung des Öldruckschalters in Abschnitt 9C”
“Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in Abschnitt
9C”
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-328

Grundlegende Motorüberprüfung
G6JB0A1124010
Diese Überprüfung ist ausschlaggebend, wenn das ECM keinen DTC ausgibt und unter “Sichtprüfung: Für Modelle
mit Dieselmotor” keine Mängel festgestellt werden.
Den Ablaufplan sorgfältig einhalten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Batteriespannung prüfen Weiter mit Schritt 2. Batterie laden oder
austauschen.
Beträgt die Spannung 11 V oder mehr?
2 Dreht der Anlasser? Weiter mit Schritt 3 Weiter mit
“Symptomdiagnose für
das Anlassersystem:
Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1I”.
3 Springt der Motor an? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
4 Konnte das Störungssymptom bestätigt werden? Weiter mit “Fehlersuche Weiter mit Schritt 7 von
- Kundenangaben: Für “Überprüfung der
Modelle mit Motorsteuerung und
Dieselmotor”. Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Dieselmotor”.
5 Wegfahrsperre prüfen Weiter mit “Fehlersuche Defektes Teil
Siehe “Überprüfung des Wegfahrsperren-Steuersystems: - Kundenangaben: Für austauschen.
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 10C”. Modelle mit
Dieselmotor”.
In Ordnung?

DTC P0016: CKP – CMP-Korrelation

G6JB0A1124089
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler: Der Fehler macht sich
nach Anlassen des Motors bemerkbar.
• Falls der Fehler gespeichert wurde, diesen aus dem ECM-Speicher löschen. Den Zündschalter auf
OFF stellen, dann den Motor anlassen und sicherstellen, dass der Fehler nicht wieder erscheint.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Signalinkonsistenz
1A-329 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche
Die CKP- und CMP-Sensoranschlüsse prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen bei gelösten Steckverbindern an folgenden Anschlüssen
überprüfen:
• Zwischen Kabel “C08-1” des CMP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-18” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C08-2” des CMP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-15” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C20-1” des CKP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-17” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C20-2” des CKP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-16” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Bei Zündschalterstellung ON und angeschlossenem CMP-Steckverbinder: Mit einem Voltmeter die Spannung
zwischen den Kabeln “C08-1” und “C08-3” des CMP-Sensorsteckverbinders messen.
Die angezeigte Spannung sollte mit der Batteriespannung –0,08 bis 0,08 V übereinstimmen
• Falls die Spannung nicht im Sollbereich liegt, die Messung erneut bei gelöstem CMP-Sensor am
Steckverbinder vornehmen,
• Falls die Spannung bei gelöstem CMP-Sensor noch immer nicht im Sollbereich liegt.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgendem Anschluss prüfen:
• Zwischen dem Kabel “C08-3” des CMP-Sensorsteckverbinders und dem Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
• Falls die Spannung bei gelöstem Sensor dem Sollwert entspricht.
• Den Widerstand des CMP-Sensors zwischen den Klemmen “C08-2” und “C08-3” messen.
Falls die gemessene Spannung bei 20 °C, 68 °F nicht 9750 – 10750 Ω beträgt, den Sensor austauschen.
• Sicherstellen, dass der CKP-Sensor korrekt montiert ist und das Schwungrad nicht beschädigt ist.
• Sicherstellen, dass der Abstand zwischen dem CKP-Sensor und dem Schwungrad 0,5 – 1,8 mm (0,020 –
0,017 in.) beträgt.
• Den Widerstand des CKP-Sensors messen zwischen den Klemmen “C20-1” und “C20-2”.
Falls der gemessene Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 612 – 880 Ω beträgt, den CKP-Sensor austauschen.

DTC P0033: Steuerkreis des Magnetventils für Ladedrucksteuerung

G6JB0A1124090
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet nach:
– Motorstart.
– Probefahrt.
– Leistungstest “Boost pressure valve” mit dem SUZUKI-Testgerät.
• Falls die Störung vorliegt:
– Turboaufladung ist nicht mehr gestattet.
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Die Fahrzeugleistung ist geschwächt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Falls CC0 vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden
Fahrzyklen (Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-330

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO Schaltkreisunterbrechung
D1 Interner elektronischer Fehler

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die Anschlüsse des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Ladedruckregler-Magnetventils zwischen den Klemmen “C90-1” und “C90-2” prüfen:
Falls der angezeigte Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 14,7 – 16,1 Ω beträgt, das Ladedruckregler-Magnetventil
austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der +12-V-Zufuhr an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C90-1” des Ladedruckregler-Magnetventils und Klemme “C85-23” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Ladedruckregler-Magnetventil austauschen.

Fehlersuche für CC0: Kurzschluss an Karosseriemasse und CO: Schaltkreisunterbrechung

Die Anschlüsse des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Ladedruckregler-Magnetventils zwischen den Klemmen “C90-1” und “C90-2” prüfen:
Falls der angezeigte Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 14,7 – 16,1 Ω beträgt, das Ladedruckregler-Magnetventil
austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C90-1” des Ladedruckregler-Magnetventils und Klemme “C85-23” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C90-2” des Ladedruckregler-Magnetventils und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Ladedruckregler-Magnetventil austauschen.

Fehlersuche für D1: Interner elektronischer Fehler

Die Anschlüsse des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Ladedruckregler-Magnetventils zwischen den Klemmen “C90-1” und “C90-2” prüfen:
Falls der angezeigte Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 14,7 – 16,1 Ω beträgt, das Ladedruckregler-Magnetventil
austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C90-1” des Ladedruckregler-Magnetventils und Klemme “C85-23” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C90-2” des Ladedruckregler-Magnetventils und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
1A-331 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Falls die Störung noch immer vorliegt, die Funktion der ECM-Ausgangsstufe prüfen. Bei angeschlossenem
Ladedruckregler-Magnetventil:
• Mit einem Voltmeter:
– Die negative Prüfspitze des Voltmeters mit Kabel “C90-1” des Ladedruckregler-Magnetventils und positive
Prüfspitze mit Kabel “C90-2” verbinden.
– Etwaige Magnetventil-Störungen löschen und den Leistungstest “Boost pressure valve” mit dem SUZUKI-
Testgerät ausführen.
Das Voltmeter sollte fünf Zyklen von zwei aufeinander folgenden Spannungen anzeigen: ~ 2,5 V
(zyklisches Öffnungsverhältnis von 20%), dann ~ 8,75 V (zyklisches Öffnungsverhältnis von 70%).
• Mit einem Oszilloskop (5 V Bereich/Einteilung und 1 ms/div Zeitbasis):
– Die negative Prüfspitze des Oszilloskops mit Kabel “C90-1” des Ladedruckregler-Magnetventils und
positive Prüfspitze mit Kabel “C90-2” verbinden.
– Etwaige Magnetventil-Störungen löschen und den Leistungstest “Boost pressure valve” mit dem SUZUKI-
Testgerät ausführen.
Das Oszilloskop sollte ein Rechteckwellensignal anzeigen mit einer Amplitude von 12,5 V
(Batteriespannung) bei einer Frequenz von 140 Hz (mit einem zyklischen Öffnungsverhältnis, das von ~ 20
auf ~ 70% aufeinander folgt).
– Falls die Messung korrekt ist, das Magnetventil austauschen.
– Falls die Messung keine Steuer- oder kontinuierliche Spannung ergibt, ein funktionierendes ECM
probeweise einbauen und die Prüfung wiederholen.

DTC P0089: Leistung des Kraftstoffmengenreglers

G6JB0A1124091
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet nach:
– Motorstart.
– Probefahrt.
– Leistungstest “IMV/Flow actuator” mit dem SUZUKI-Testgerät.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Motor kann nicht gestartet werden.
– Der laufende Motor stoppt,
– Falls D3 vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
– Falls eine der anderen Störungen vorliegt, brennt die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit
2).
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO Schaltkreisunterbrechung
D1 Interner elektronischer Fehler
D2 Gemessener Druck zu niedrig
D3 Gemessener Druck zu hoch
D4 Unzureichender Druck
D5 Druck < Minimum
D6 Druck > Maximum
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-332

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Durch Fehlersuche den Unterdruckkreis prüfen und sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
• Test 2 gemäß “Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Kraftstofffluss-Reglers messen zwischen den Klemmen “C83-1” und “C83-2”.
Falls der Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 2,9 – 3,1 Ω beträgt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der +12-V-Zufuhr an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C83-2” des Kraftstofffluss-Reglers und Klemme “C86-7” des ECM-Steckverbinders
Den Kraftstoff-Drucksensor durch Interpretation von “DTC P0190: Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors: Für
Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.

Fehlersuche für CC0: Kurzschluss an Karosseriemasse und CO: Schaltkreisunterbrechung

Den Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Durch Fehlersuche den Unterdruckkreis prüfen und sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
• Test 2 gemäß “Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Kraftstofffluss-Reglers messen zwischen den Klemmen “C83-1” und “C83-2”.
Falls der Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 2,9 – 3,1 Ω beträgt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C83-2” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und Klemme “C86-7” des ECM-
Steckverbinders
Bei Zündschalterstellung ON prüfen, ob an Klemme “C83-1” des Kraftstofffluss-Reglers +12 V anliegen.
Anderenfalls den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgendem Anschluss prüfen:
• Zwischen dem Kabel “C08-1” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und dem Kabel “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Kraftstoff-Drucksensor durch Interpretation von “DTC P0190: Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors: Für
Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
1A-333 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für D1: Interner elektronischer Fehler

Den Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Durch Fehlersuche den Unterdruckkreis prüfen und sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
• Test 2 gemäß “Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Kraftstofffluss-Reglers messen zwischen den Klemmen “C83-1” und “C83-2”.
Falls der Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 2,9 – 3,1 Ω beträgt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
Durchgang und Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C83-2” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und Klemme “C86-7” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen dem Kabel “C08-1” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und dem Kabel “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Kraftstoff-Drucksensor durch Interpretation von “DTC P0190: Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors: Für
Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, die Funktion der ECM-Ausgangsstufe prüfen.
• Mit einem Amperemeter:
Bei angeschlossenem Regler die Amperemeterklemme am Anschluss zur Klemme “C83-1” des
Kraftstofffluss-Reglers anschließen und die Stromrichtung ermitteln. Etwaige Kraftstoff-Drucksensor-
Störungen löschen und den Leistungstest “IMV/Flow actuator” mit dem SUZUKI-Testgerät ausführen.
Das Amperemeter sollte fünf Zyklen von zwei aufeinander folgenden Stromstärken anzeigen: ~ 0,6 A, dann ~
2A
• Mit einem Voltmeter:
Bei angeschlossenem Kraftstofffluss-Regler die negative Prüfspitze des Voltmeters mit Kabel “C83-1” des
Kraftstofffluss-Reglers und positive Prüfspitze mit Kabel “C83-1” verbinden. Etwaige Kraftstofffluss-Regler-
Störungen löschen und den Leistungstest “IMV/Flow actuator” mit dem SUZUKI-Testgerät ausführen.
Das Voltmeter sollte zwei aufeinander folgende Spannungen anzeigen:
~ 3,15 V als zyklisches Öffnungsverhältnis von 25%, dann ~ 9,45 V als zyklisches Öffnungsverhältnis von
75% (fünf Zyklen)
• Mit einem Oszilloskop (5 V Bereich/Einteilung und 1 ms/div Zeitbasis):
Bei angeschlossenem Kraftstofffluss-Regler die negative Prüfspitze des Oszilloskops mit der Masseklemme
der Batterie und positive Prüfspitze mit Kabel “C83-2” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers
verbinden. Etwaige Kraftstofffluss-Regler-Störungen löschen und den Leistungstest “IMV/Flow actuator” mit
dem SUZUKI-Testgerät ausführen.
Das Oszilloskop sollte ein Rechteckwellensignal anzeigen mit einer Amplitude von 12,5 V (Batteriespannung)
bei einer Frequenz von 185 Hz (mit einem zyklischen Öffnungsverhältnis, das von 25 bis 75% reicht).
Falls die Messung keine Steuer- oder kontinuierliche Spannung ergibt, ein funktionierendes ECM probeweise
einbauen und die Prüfung wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-334

Fehlersuche für D2: Gemessener Druck zu niedrig, D3: Gemessener Druck zu hoch, D4: Unzureichender
Druck, D5: Druck < minimal und D6: Druck > Maximum
Den Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Durch Fehlersuche den Unterdruckkreis prüfen und sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
• Test 2 gemäß “Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Kraftstofffluss-Reglers zwischen den Kabeln “C83-2” und “C83-1” messen.
Falls der Widerstand bei 20 °C, 68 °F nicht 2,9 – 3,1 Ω beträgt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
Durchgang und Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C83-2” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und Klemme “C86-7” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen dem Kabel “C08-1” am Steckverbinder des Kraftstofffluss-Reglers und dem Kabel “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
• Im Fall von Verteilerrohr-Überdruck:
Die Funktion der Einspritzventile gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Mit dem Befehl “IMV/Flow actuator” des SUZUKI-Testgeräts sicherstellen, dass der Kraftstoff-Drucksensor
korrekt funktioniert.
Den Parameter “Fuel pressure” unter Data List am SUZUKI-Testgerät anzeigen und unter Bezugnahme auf
“SUZUKI-Testgerätdaten” die Betriebswerte prüfen.
Falls diese Prüfungen keine Störungen aufdecken und die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstoff-
Drucksensor austauschen.
• Im Fall von Verteilerrohr-Unterdruck:
Mit dem Befehl “IMV/Flow actuator” des SUZUKI-Testgeräts sicherstellen, dass der Kraftstoff-Drucksensor
korrekt funktioniert.
Den Parameter “Fuel pressure” unter Data List am SUZUKI-Testgerät anzeigen und unter Bezugnahme auf
“SUZUKI-Testgerätdaten” die Betriebswerte prüfen.
Das Ansaugen des Niederdruck-Kraftstoffkreises prüfen.
Die Kraftstofffilter-Anschlüsse prüfen.
Den Zustand des Kraftstofffilters (Verstopfung, Wasseransammlung) prüfen.
Sicherstellen, dass sich keine Luftbläschen zwischen Kraftstofffilter und Hochdruckpumpe befinden.
Die Dichtigkeit der Nieder- und Hochdruck-Kraftstoffkreise prüfen (Sichtprüfung, Geruch usw.):
Pumpengehäuse, Überdruckventil, Leitungen, Verteilerrohr- und Einspritzventil-Anschlüsse,
Einspritzventilbohrungen usw.
Den Sitz der Dichtung am Kraftstofffluss-Regler prüfen.
Die Funktion der Einspritzventile gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Die notwendigen Schritte ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstofffluss-Regler austauschen.
1A-335 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0100: Luftmassen-Schaltkreis

G6JB0A1124092
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0697: Referenzspannung 3 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”
hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
D1 Ausgleich bei maximalem Schwellenwert
D2 Ausgleich bei minimalem Schwellenwert

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühleranschlüssen prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
24” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
12” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
47” des ECM-Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler austauschen.

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Sicherstellen, dass eine +5-V-Zufuhr am Kabel “C13-5” des Steckverbinders der MAF-Sensor-Baugruppe mit
IAT-Fühler besteht.
Bei Bedarf reparieren.
Die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühleranschlüssen prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
24” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
47” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
12” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-4” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “E33-6”
des Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-336

Fehlersuche für D1: Ausgleich bei maximalem Schwellenwert und D2: Ausgleich bei minimalem
Schwellenwert

HINWEIS
Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler: Der Fehler wird als
vorhanden gemeldet, nachdem der Zündschalter 40 Sekunden lang in der OFF-Stellung geblieben ist.

Die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühleranschlüssen prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
47” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
12” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
24” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “C13-4”-Kabel am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “E33-6”
des Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, die Fehlersuchtests 3 und 4 gemäß “Test 3: Prüfung des Turbolader-
Lufteinlasskreises: Für Modelle mit Dieselmotor” und “Test 4: MAF-Sensor: Für Modelle mit Dieselmotor”
ausführen
• Sicherstellen, dass die Drosselklappe geöffnet ist.
• Bei angeschlossener MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler den Zündschalter auf ON drehen, aber den
Motor nicht starten:
• Die Spannung messen zwischen den Kabeln “C13-2” und “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-
Baugruppe mit IAT-Fühler.
Falls der Wert nicht 0,5 – 0,7 V beträgt, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler austauschen.
Sicherstellen, dass das EGR-Ventil nicht in geöffneter Stellung festsitzt:
• Etwaige Fehler beheben.
• Den Fehlersuchtest 7 gemäß “Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR): Für Modelle mit Dieselmotor”
ausführen.
Falls das Testresultat auf ein festsitzendes oder festgefressenes Ventil hinweist, das EGR-Ventil austauschen.
Falls keine Fehler auftreten, aber die Störung noch immer vorliegt, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler
austauschen.
1A-337 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0105: Umgebungsdruck-Schaltkreis

G6JB0A1124093
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet:
– Wenn versucht wird, den Motor zu starten
– Bei laufendem Motor
• Der Luftdrucksensor ist permanent im ECM eingebaut.
Falls die Störung vorliegt:
– Der Auspuff raucht leicht.
– Der Luftdruckwert wird vom Notfunktionsmodus bestimmt, “Barometric Pres” unter Data List am
SUZUKI-Testgerät = 1000 hPa.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den Steuermodul-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Oberer Grenzwert des Außensignals
D2 Unterer Grenzwert des Außensignals
D3 Inkonsistentes Signal

Fehlersuche
Das ECM lösen und den Zustand der Klemmen an ECM und Steckverbinder prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Wert des Parameters “Turbo Pressure” unter Data List am SUZUKI-Testgerät anzeigen.
Falls dieser Wert auf 1000 hPa festsitzt, siehe die Interpretation der Störung “DTC P0235: Schaltkreis des
Ladedrucksensors: Für Modelle mit Dieselmotor”.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P0110: IAT-Fühlerschaltkreis defekt

G6JB0A1124094
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einem Startversuch bzw. bei laufendem Motor als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Temperaturwert wird vom Notfunktionsmodus bestimmt, “Intake Air Temp” unter Data List am
SUZUKI-Testgerät = 45,1 °C, 113,2 °F.
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO1 Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-338

Fehlersuche für CO1: Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V

Die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühleranschlüssen prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-4” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “E33-6”
des Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-1” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
22” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
24” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
47” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
12” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Lufttemperaturfühlers messen zwischen Klemmen “C13-1” und “C13-2” am Steckverbinder
der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler.
Falls der angezeigte Widerstand nicht folgender ist, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler
austauschen.
3553 – 3875 Ω bei –10 °C, –14 °F
2352 – 2544 Ω bei 20 °C (68 °F)
1612 – 1730 Ω bei 30 °C (86 °F)

Fehlersuche für CC0: Kurzschluss an Karosseriemasse

Die Anschlüsse der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler prüfen. Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C13-1” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
22” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
24” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “C86-
47” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “C13-4”-Kabel am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme “E33-6”
des Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Lufttemperaturfühlers messen zwischen Klemmen “C13-1” und “C13-2” am Steckverbinder
der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler.
Falls der angezeigte Widerstand nicht folgender ist, die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler
austauschen.
3553 – 3875 Ω bei –10 °C, –14 °F
2352 – 2544 Ω bei 20 °C (68 °F)
1612 – 1730 Ω bei 30 °C (86 °F)
1A-339 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0115: ECT-Schaltkreis

G6JB0A1124095
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
– Wenn versucht wird, den Motor zu starten
– Bei laufendem Motor
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Motorkühlmitteltemperatur: “Coolant Temp” unter Data List am SUZUKI-Testgerät, ist auf
118,1 °C, 244,6 °F festgesetzt, wenn der Motor läuft, 0,1 °C, 32 °F, wenn der Motor nicht läuft.
– Die Vorglühdauer ist länger als 10 Sekunden.
– Der Kühlerlüfter ist kontinuierlich eingeschaltet.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO1 Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche
Die Anschlüsse der Klemme “C09-4” am Steckverbinder des ECT-Fühlers prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des ECT-Fühlers messen zwischen den Klemmen “C09-1” und “C09-4” dessen
Steckverbinders.
Falls der Widerstand nicht ungefähr wie folgt ist, den Sensor austauschen:
68780 – 82780 Ω bei –40 °C, –40 °F
12338 – 12582 Ω bei –10 °C, –14 °F
2140 – 2364 Ω bei 25 °C (77 °F)
772 – 850 Ω bei 50 °C (122 °F)
275 – 291 Ω bei 80 °C (176 °F)
112 – 118 Ω bei 110 °C (230 °F)
85 – 89 Ω bei 120 °C (248 °F)
Isolierung, Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C09-1” des ECT-Fühlersteckverbinders und Klemme “C86-23” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C09-2” des ECT-Fühlersteckverbinders und Klemme “C86-11” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den ECT-Fühler austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-340

DTC P0190: Schaltkreis des Kraftstoff-Drucksensors

G6JB0A1124096
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach wiederholten Startversuchen bzw. bei laufendem Motor als vorhanden
gemeldet.
• Für Anschlüsse an den Steuermodul-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Motor springt sofort aus.
– Starten ist nicht möglich.
– Die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2) brennt.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0697: Referenzspannung 3 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”
hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO1 Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V
D1 Ausgleich bei minimalem Schwellenwert
1A-341 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC0: Kurzschluss an Karosseriemasse

Die Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C84-2” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-32” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C84-3” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-48” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstoff-Drucksensor samt Verteilerrohr gemäß “Aus- und Einbau
des Verteilerrohrs (Hochdruck-Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” austauschen.

Fehlersuche für CO1: Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V

Die Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der +12-V-Zufuhr an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C84-2” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-32” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C84-1” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-46” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C84-3” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-48” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Kraftstoff-Drucksensor samt Verteilerrohr gemäß “Aus- und Einbau
des Verteilerrohrs (Hochdruck-Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” austauschen.

Fehlersuche für D1: Ausgleich bei minimalem Schwellenwert

Die Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C84-2” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-32” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C84-3” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-48” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C84-1” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-46” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Bei Zündschalterstellung ON, ohne den Motor zu starten während mindestens einer Minute:
• Die Ausgangsspannung des Kraftstoff-Drucksensors messen zwischen den “C84-2”- und “C84-1”-Kabeln am
Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors.
– Falls die Spannung 0,5 V übersteigt, ist der Sensor in Ordnung.
• In diesem Fall, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung wiederholen.
– Falls die Spannung unter 0,5 V liegt, den Kraftstoff-Drucksensor samt Verteilerrohr gemäß “Aus- und
Einbau des Verteilerrohrs (Hochdruck-Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G”
austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-342

DTC P0201: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 1

G6JB0A1124097
! ACHTUNG

• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.
• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.
Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Falls CC1, CC oder D1 vorliegt, brennt die die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2).
• Falls CO vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls CO vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen
(Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Falls der Fehler vorliegt, wird die Einspritzung an Zylinder 1 eingestellt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO Schaltkreisunterbrechung
CC Kurzschluss
D1 Einspritzventil-Steuerung

Fehlersuche
Die Anschlüsse von Einspritzventil Nr. 1 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Einspritzventil Nr. 1 lösen.
Den Widerstand von Einspritzventil Nr. 1 messen zwischen den Klemmen “C04-1” und “C04-2”. Falls ein
Kurzschluss (R = 0 Ω) oder eine Unterbrechung (Widerstand = unendlich) vorliegt, das Einspritzventil
austauschen.
Anderenfalls das Einspritzventil Nr. 1 wieder anschließen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C04-2” am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 1 und Klemme “C85-27” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C04-1” am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 1 und Klemme “C85-32” des ECM-
Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-343 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0202: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 2

G6JB0A1124098
! ACHTUNG

• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.
• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.
Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Falls CC1, CC oder D1 vorliegt, brennt die die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2).
• Falls CO vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls CO vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen
(Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Falls der Fehler vorliegt, wird die Einspritzung an Zylinder 2 eingestellt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO Schaltkreisunterbrechung
CC Kurzschluss
D1 Einspritzventil-Steuerung

Fehlersuche
Die Anschlüsse von Einspritzventil Nr. 2 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Einspritzventil Nr. 2 lösen.
Den Widerstand des Einspritzventils Nr. 2 messen zwischen den Klemmen “C05-1” und “C05-2”.
Falls ein Kurzschluss (R = 0 Ω) oder eine Unterbrechung (Widerstand = unendlich) vorliegt, das Einspritzventil
austauschen.
Anderenfalls das Einspritzventil Nr. 2 wieder anschließen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C05-2”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 2 und Klemme “C85-25” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C05-1”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 2 und Klemme “C85-29” des ECM-
Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-344

DTC P0203: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 3

G6JB0A1124099
! ACHTUNG

• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.
• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist. Die Schritte in
“Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt 00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Falls CC1, CC oder D1 vorliegt, brennt die die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2).
• Falls CO vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls CO vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen
(Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Falls der Fehler vorliegt, wird die Einspritzung an Zylinder 3 eingestellt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO Schaltkreisunterbrechung
CC Kurzschluss
D1 Einspritzventil-Steuerung

Fehlersuche
Die Anschlüsse von Einspritzventil Nr. 3 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Einspritzventil Nr. 3 lösen.
Den Widerstand des Einspritzventils Nr. 3 messen zwischen den Klemmen “C06-1” und “C06-2”.
Falls ein Kurzschluss (R = 0 Ω) oder eine Unterbrechung (Widerstand = unendlich) vorliegt, das Einspritzventil
austauschen.
Anderenfalls das Einspritzventil Nr. 3 wieder anschließen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C06-2”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 3 und Klemme “C85-26” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C06-1”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 3 und Klemme “C85-30” des ECM-
Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-345 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0204: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 4

G6JB0A1124100
! ACHTUNG

• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.
• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.
Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Falls CC1, CC oder D1 vorliegt, brennt die die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2).
• Falls CO vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls CO vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen
(Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Falls der Fehler vorliegt, wird die Einspritzung an Zylinder 4 eingestellt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO Schaltkreisunterbrechung
CC Kurzschluss
D1 Einspritzventil-Steuerung

Fehlersuche
Die Anschlüsse von Einspritzventil Nr. 4 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Einspritzventil Nr. 4 lösen.
Den Widerstand des Einspritzventils Nr. 4 messen zwischen den Klemmen “C07-1” und “C07-2”.
Falls ein Kurzschluss (R = 0 Ω) oder eine Unterbrechung (Widerstand = unendlich) vorliegt, das Einspritzventil
austauschen.
Anderenfalls das Einspritzventil Nr. 1 wieder anschließen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C07-2”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 4 und Klemme “C85-28” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C07-1”-Kabel am Steckverbinder des Einspritzventils Nr. 4 und Klemme “C85-31” des ECM-
Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-346

DTC P0225: Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsensor)

G6JB0A1124101
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist. Die Schritte in
“Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt 00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
– Der Fehler wird nach einer Reihe von Aktionen bei Volllast/ohne Last am Gaspedal als vorhanden
gemeldet.
• Turboaufladung, Einschalten des Innenraum-Heizwiderstands und Geschwindigkeitsregelung/
Drehzahlbegrenzung sind nicht gestattet.
Falls CO0, CC1 oder D1 vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls eine Störung der Haupt- und Nebenspannungen des Gaspedal-Stellungssensors (APP) vorliegt
und die Motordrehzahl wird begrenzt, wird die Motordrehzahl auf 1400 min-1 festgelegt.
• Für Anschlüsse an den Steuermodul-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
– Störung “DTC P0641: Referenzspannung 1 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit
Dieselmotor” hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Signalinkonsistenz
D2 Gaspedal-Stellungssensor (APP) blockiert

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

HINWEIS
Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
• Falls Störung “DTC P2120: Schaltkreis des APP-Sensors (Nebensensor): Für Modelle mit
Dieselmotor” gleichzeitig vorliegt, sicherstellen, dass der Steckverbinder des Gaspedal-
Stellungssensors (APP) richtig angeschlossen ist.

Die Anschlüsse des Gaspedal-Stellungssensors (APP) prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Gaspedal-Stellungssensors (APP) (Hauptspannung) messen zwischen “E68-4” und “E68-
2”.
Falls der Widerstand nicht ca. 0,8 – 2,6 kΩ beträgt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.
1A-347 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die Anschlüsse des Gaspedal-Stellungssensors (APP) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der +12-V-Zufuhr an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-4”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-5” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Gaspedal-Stellungssensors (APP) (Hauptspannung) messen zwischen “E68-4” und “E68-
2”.
Falls der Widerstand nicht ca. 0,8 – 2,6 kΩ beträgt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.

Fehlersuche für D1: Signalinkonsistenz

Die Anschlüsse des Gaspedal-Stellungssensors (APP) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-4”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-5” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-5”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-27”
des ECM-Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.

Fehlersuche für D2: Gaspedal-Stellungssensor (APP) blockiert

Den Mechanismus des Gaspedals prüfen:
• In Volllaststellung blockiert.
• Pedal durch ein Außenteil blockiert.
Bei Bedarf reparieren.
Die Gaspedalstellung verändern und den Parameter “Pedal position” unter Data List am SUZUKI-Testgerät
anzeigen.
Falls die angezeigten Werte inkonsistent sind, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-348

DTC P0235: Schaltkreis des Ladedrucksensors

G6JB0A1124102
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet:
– Wenn versucht wird, den Motor zu starten
– Bei laufendem Motor
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Der Turbo-Ladedruckwert wird vom Notfunktionsmodus bestimmt: “Turbo Pressure” unter Data
List am SUZUKI-Testgerät = 1000 hPa.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Vorrangigkeit bei Anfallen mehrerer Störungen:
Störung “DTC P0641: Referenzspannung 1 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”
hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Signalinkonsistenz

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Die Anschlüsse des Turbolader-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C76-3” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C76-74” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-19” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Turbolader-Drucksensor austauschen.
1A-349 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die Anschlüsse des Turbolader-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C76-3” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C76-14” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-45” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C76-4” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-19” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Turbolader-Drucksensor austauschen.

Fehlersuche für D1: Signalinkonsistenz

Bei mehreren Störungen mit “DTC P0105: Umgebungsdruck-Schaltkreis: Für Modelle mit Dieselmotor” den
Parameter “Turbo Pressure” unter Data List am SUZUKI-Testgerät anzeigen.
Falls der Wert auf 1000 hPa festliegt und “Barometric Pres” unter Data List am SUZUKI-Testgerät einen anderen
Wert anzeigt, den Turbolader-Drucksensor austauschen.
Die Anschlüsse des Turbolader-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C76-3” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C76-1” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-45” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C76-4” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-19” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Turbolader-Drucksensor austauschen.

DTC P0243: Ladedruck-Fehlfunktion

G6JB0A1124103
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Turboaufladung ist nicht mehr gestattet.
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Vorrangigkeit bei Anfallen mehrerer Störungen:
– Störung “DTC P1431: Fehleranzeige für verstopften Dieselpartikelfilter: Für Modelle mit
Dieselmotor” hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-350

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Druck zu niedrig
D2 Druck zu hoch

Fehlersuche für D1: Druck zu niedrig

Die Anschlüsse des Turbolader-Drucksensors prüfen.
Die Anschlüsse des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Dichtigkeit des Hochdruck-Luftkreises prüfen:
• Gelöste oder beschädigte Leitung
• Druckfühler gelöst oder schlecht montiert (Dichtung vorhanden)
• Ladeluftkühler beschädigt (zur Überprüfung des Ladeluftkühlers: bei stehendem Fahrzeug die Motordrehzahl
zwischen 3500 und 4000 min-1 halten und auf undichte Stellen prüfen.
Sicherstellen, dass das Turbo-Ladedrucksignal stimmt, und die Tests 5 und 6 gemäß “Test 5: Steuerung des
Turboladers mit verstellbarer Turbinengeometrie: Für Modelle mit Dieselmotor” und “Test 6: Drehbare Bauteile
des Turboladers: Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
Prüfen, ob der Turbolader und dessen Steuerschaltkreis funktionieren:
• Bei ausgeschaltetem Motor sicherstellen, dass die Regelstange sich in der Ruhelage befindet.
• Den Motor starten und sicherstellen, dass die Regelstange sich bis zum oberen Anschlag bewegt. (Wenn der
Motor anhält, muss die Regelstange in die Ruhelage zurückkehren.)
Falls die Regelstange sich nicht richtig bewegt, folgende Prüfschritte ausführen:
1. Unterdruckbefehls-Prüfung:
a. Den Einlassschlauch des Magnetventils lösen und an einen Unterdruckmesser anschließen.
b. Den Motor starten und im Leerlauf stabilisieren.
Erreicht der Vakuumdruck nicht 70 – 90 kPa (0,7 – 0,9 kg/cm2, 9,9 – 12,8 psi): Den Unterdruckkreis der
Unterdruckpumpe prüfen.
c. Den Motor abstellen, die Einlassschläuche wieder anschließen und dann weiter mit Schritt 2.
2. Magnetventilsteuerungs-Prüfung:
a. Den Auslassschlauch des Magnetventils lösen.
b. Den Motor starten und im Leerlauf stabilisieren.
c. Die Hand auf das Magnetventil legen und mit dem Daumen den Auslassanschluss verdecken.
Falls keinerlei Vibration am Magnetventil spürbar ist, prüfen, ob der ECM-Ausgang richtig funktioniert
(siehe dazu “DTC P0033: Steuerkreis des Magnetventils für Ladedrucksteuerung: Für Modelle mit
Dieselmotor” D1).
3. Magnetventil-Funktionsprüfung:
a. Einen Druckmesser an den Auslassanschluss des Magnetventils anschließen.
b. Den Motor starten und im Leerlauf stabilisieren.
c. Falls der Unterdruck 70 – 90 kPa (0,7 – 0,9 kg/cm2, 9,9 – 12,8 psi)) nicht erreicht, das Ladedruckregler-
Magnetventil austauschen.
1A-351 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für D2: Druck zu hoch

Die Anschlüsse des Turbolader-Drucksensors prüfen.
Die Anschlüsse des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Sicherstellen, dass das Turbo-Ladedrucksignal stimmt. (Siehe “Turbo Pressure” unter Data List am SUZUKI-
Testgerät.)
Sicherstellen, dass das Turboladerbegrenzungs-Magnetventil nicht in geöffneter Stellung festsitzt.
• Bei Zündschalterstellung OFF die Ein- und Auslassschläuche vom Magnetventil lösen.
• Eine Unterdruckpumpe an den Einlassanschluss anschließen und einen Unterdruck anlegen.
• Falls der Unterdruck nicht erhalten bleibt: Das Ladedruckregler-Magnetventil austauschen.
Sicherstellen, dass die Turbolader-Regelstange nicht festgefressen ist.
• Bei ausgeschaltetem Motor sicherstellen, dass die Turbolader-Regelstange sich in der Ruhelage befindet.
• Einen Unterdruck von 70 – 90 kPa (0,7 – 0,9 kg/cm2, 9,9 – 12,8 psi) an den Schlauch zur Turbolader-
Steuermembran anlegen.
• Falls die Membran dem Unterdruck standhält, gemäß “Überprüfung der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” die Bewegung und Einstellung der Turbolader-Regelstange prüfen.
Falls die Regelstange festgefressen ist, den Turbolader austauschen.
Falls die Störung weiterhin vorliegt, die Fehlersuchtests 5 und 6 gemäß “Test 5: Steuerung des Turboladers mit
verstellbarer Turbinengeometrie: Für Modelle mit Dieselmotor” und “Test 6: Drehbare Bauteile des Turboladers:
Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.

DTC P0297: Überdrehzahlzustand

G6JB0A1124104
! ACHTUNG

• Dieser Fehler liegt vor, wenn das Fahrzeug während der Regenerierung durch den Kundendienst
betrieben wurde.
Die Fahrzeuggeschwindigkeit muss während der Regenerierung Null sein.
Gemäß “Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1C” eine Regenerierung durch den Kundendienst ausführen.
DAS FAHRZEUG NICHT BETREIBEN.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die
Prüfung wiederholen.
• Nach jeder Ausführung am Dieselpartikelfilter müssen die Parameter initialisiert werden.
Den Befehl “Initialize Diesel PF data” am SUZUKI-Testgerät und gemäß “Dieselpartikelfilter-
Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder “Ausbau
und Einbau Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” die Regenerierung durch
den Kundendienst ausführen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Die Störung tritt während der Regenerierung durch den Kundendienst mit dem SUZUKI-Testgerät
und bei beträchtlicher Geschwindigkeit auf.
• Falls diese Störung vorliegt, schlägt die Ausführung einer Regenerierung durch den Kundendienst
fehl.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-352

DTC P0301: Fehlzündung in Zylinder Nr. 1 festgestellt

G6JB0A1124105
HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, ist die Fahrzeugleistung geschwächt und Unstabilität möglich.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0201: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 1: Für Modelle mit Dieselmotor” hat
Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Fehlersuche
Mit dem SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass der Kalibriercode des Einspritzventils Nr. 1 richtig eingegeben
wurde und mit dem auf dem entsprechenden Einspritzventil befindlichen Code übereinstimmt.
Falls ein Code nicht oder falsch eingegeben wurde, den entsprechenden Code korrekt programmieren.
Siehe “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Motorkompression prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Das Ventilspiel prüfen, und bei Bedarf einstellen.
Falls mehrere Fehlzündungs-Störungen vorliegen, sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
Die Rücklaufleitungen des Einspritzventils Nr. 1 sichtprüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P0302: Fehlzündung in Zylinder Nr. 2 festgestellt

G6JB0A1124106
HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, ist die Fahrzeugleistung geschwächt und Unstabilität möglich.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0202: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 2: Für Modelle mit Dieselmotor” hat
Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Fehlersuche
Mit dem SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass der Kalibriercode des Einspritzventils Nr. 2 richtig eingegeben
wurde und mit dem auf dem entsprechenden Einspritzventil befindlichen Code übereinstimmt.
Falls ein Code nicht oder falsch eingegeben wurde, den entsprechenden Code korrekt programmieren.
Siehe “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Motorkompression prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Das Ventilspiel prüfen, und bei Bedarf einstellen.
Falls mehrere Fehlzündungs-Störungen vorliegen, sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
Die Rücklaufleitungen des Einspritzventils Nr. 2 sichtprüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-353 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0303: Fehlzündung in Zylinder Nr. 3 festgestellt

G6JB0A1124107
HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, ist die Fahrzeugleistung geschwächt und Unstabilität möglich.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0203: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 3: Für Modelle mit Dieselmotor” hat
Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Fehlersuche
Mit dem SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass der Kalibriercode des Einspritzventils Nr. 3 richtig eingegeben
wurde und mit dem auf dem entsprechenden Einspritzventil befindlichen Code übereinstimmt.
Falls ein Code nicht oder falsch eingegeben wurde, den entsprechenden Code korrekt programmieren.
Siehe “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Motorkompression prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Das Ventilspiel prüfen, und bei Bedarf einstellen.
Falls mehrere Fehlzündungs-Störungen vorliegen, sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
Die Rücklaufleitungen des Einspritzventils Nr. 3 sichtprüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P0304: Fehlzündung in Zylinder Nr. 4 festgestellt

G6JB0A1124108
HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, ist die Fahrzeugleistung geschwächt und Unstabilität möglich.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0204: Schaltkreis des Einspritzventils Nr. 4: Für Modelle mit Dieselmotor” hat
Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Fehlersuche
Mit dem SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass der Kalibriercode des Einspritzventils Nr. 4 richtig eingegeben
wurde und mit dem auf dem entsprechenden Einspritzventil befindlichen Code übereinstimmt.
Falls ein Code nicht oder falsch eingegeben wurde, den entsprechenden Code korrekt programmieren.
Siehe “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Motorkompression prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Das Ventilspiel prüfen, und bei Bedarf einstellen.
Falls mehrere Fehlzündungs-Störungen vorliegen, sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird.
Die Rücklaufleitungen des Einspritzventils Nr. 4 sichtprüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt: Den Fehlersuchtest 8 gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle
mit Dieselmotor” ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-354

DTC P0335: Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors

G6JB0A1124109
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler: Der Fehler wird als
vorhanden gemeldet:
– Wenn versucht wird, den Motor zu starten.
– Der Motor läuft.
• Für Anschlüsse an den Steuermodul-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Der CKP-Sensor stimmt mit dem CMP-Sensor überein.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Motor kann nicht gestartet werden oder der Motor springt aus.
– Die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2) brennt.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Kein Signal vorhanden
D2 Signalinkonsistenz

Fehlersuche
Die CKP--Sensoranschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Sicherstellen, dass der Sensor korrekt montiert ist und das Schwungrad nicht beschädigt ist.
Sicherstellen, dass der Abstand zwischen dem CKP-Sensor und dem Schwungrad 0,5 – 1,8 mm (0,020 – 0,071
in.) beträgt.
Den Widerstand des CKP-Sensors zwischen den Klemmen “C20-1” und “C20-2” am Steckverbinder des
Sensors messen.
Falls der gemessene Widerstand nicht 720 – 880 Ω bei einer Motortemperatur von 20 °C, 68 °F beträgt, den
CKP-Sensor austauschen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C20-1” des CKP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-17” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C20-2” des CKP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-16” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-355 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0340: Schaltkreis des Nockenwellensensors

G6JB0A1124110
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
Ein Absinken der Motordrehzahl gefolgt durch normales Fahrzeugverhalten ist möglich.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Motor kann nicht gestartet werden.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Kein Signal
D2 Signalinkonsistenz

Fehlersuche
Die CMP-Sensoranschlüsse prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Die Montage und Position des CMP-Sensors prüfen.
Ebenfalls den allgemeinen Zustand (Gehäusebeschädigung, Erhitzung usw.) prüfen.
Erforderliche Reparaturen ausführen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C08-2” des CMP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-15” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C08-1” des CMP-Sensorsteckverbinders und Klemme “C86-18” des ECM-Steckverbinders
Bei Zündschalterstellung ON und angeschlossenem CMP-Steckverbinder:
• Mit einem Voltmeter die Spannung zwischen den Kabeln “C08-1” und “C08-3” des CMP-
Sensorsteckverbinders messen.
Die angezeigte Spannung sollte mit der Batteriespannung (maximale Abweichung: 0,08 V) übereinstimmen.
– Falls die Spannung nicht im Sollbereich liegt, die Messung erneut bei gelöstem CMP-Sensor am
Steckverbinder vornehmen.
– Falls die Spannung bei gelöstem CMP-Sensor noch immer nicht im Sollbereich liegt.
• Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgender Verbindung prüfen:
– Zwischen dem Kabel “C08-3” des CMP-Sensorsteckverbinders und dem Kabel “E33-6”des Hauptrelais-
Steckverbinders
Falls die Spannung bei gelöstem Sensor dem Sollwert entspricht.
Den Widerstand des CMP-Sensors messen zwischen den Klemmen “C08-2” und “C08-3”.
Falls die gemessene Spannung nicht 9.750 – 10.750 Ω bei 20 °C, 68 °F beträgt, den Sensor austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-356

DTC P0380: Schaltkreis des Glühkerzen-Steuermoduls

G6JB0A1124111
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Leistungstest “Pre/Post Heater Relay Control” am SUZUKI-Testgerät oder
nach einem Startversuch als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt, ist ein Kaltstart nahezu oder völlig unmöglich.
• Falls die Störung vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CC0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CO Schaltkreisunterbrechung
D1 Interner elektronischer Fehler

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die Anschlüsse des Glühkerzen-Steuermoduls und die Glühkerzen-Versorgungskabel prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Zustand der 80-A-Sicherung am Batterie-Sicherungskasten prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung zur +12-V-Zufuhr an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C74-3” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-1” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C74-1” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-17” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Glühkerzen-Steuermodul austauschen.
1A-357 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse; und CO:
Schaltkreisunterbrechung

HINWEIS
• Falls ein Karosseriemasseschluss zum Glühkerzen-Steuermodul vorliegt, besteht die Möglichkeit,
dass die Glühkerze kontinuierlich eingeschaltet bleibt.
• Dies könnte die Glühkerzen und den Motor beschädigen.

Die Anschlüsse des Glühkerzen-Steuermoduls und die Glühkerzen-Versorgungskabel prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Zustand der 80-A-Sicherung am Batterie-Sicherungskasten prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C74-3” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-1” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C74-1” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-17” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Glühkerzen-Steuermodul austauschen.

Fehlersuche für D1: Interner elektronischer Fehler

Die Anschlüsse des Glühkerzen-Steuermoduls und die Glühkerzen-Versorgungskabel prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Zustand der 80-A-Sicherung am Batterie-Sicherungskasten prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C74-3” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-1” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C74-1” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-17” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Glühkerzen-Steuermodul austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-358

DTC P0403: EGR-Steuerschaltkreis

G6JB0A1124112
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls mehrere Störungen mit “DTC P0638: Steuerbereich/Leistung der Drosselklappe: Für Modelle
mit Dieselmotor” vorliegen, wird die EGR-Funktion verhindert.
• Bei D1:
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Die Fahrzeugleistung ist geschwächt.
– Der Auspuff raucht.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Ventil sitzt in geöffneter Stellung fest
D2 Ventil sitzt in geschlossener Stellung fest

Fehlersuche

! ACHTUNG
Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.
Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.

Die EGR-Ventilanschlüsse prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des EGR-Ventils messen zwischen den Klemmen “C10-4” und “C10-6”.
Falls der angezeigte Widerstand nicht ca. 2,66 – 3,26 Ω bei 20 °C, 68 °F beträgt, das EGR-Ventil austauschen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C10-4” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-26” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C10-6” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-25” des ECM-Steckverbinders
Sicherstellen, dass keine Lecks im EGR-Kreis vorliegen: beschädigte Leitungen, gelockerte Schellen.
Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
“Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die Betriebswerte des Ventils zu initialisieren
und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.
1A-359 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0409: EGR-Störung am Motor

G6JB0A1124113
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen. Falls das EGR-Ventil im Rahmen der Störungsbehebung auszutauschen ist, muss die Störung
gelöscht werden.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler: Der Fehler wird als
vorhanden gemeldet nach:
– Motorstart.
– Probefahrt.
• Falls die Störung vorliegt, wird die EGR-Funktion verhindert.
• Bei D2:
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Der Auspuff raucht.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0403: EGR-Steuerschaltkreis: Für Modelle mit Dieselmotor” hat Vorrang, falls
vorhanden oder gespeichert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Unzureichender EGR-Ventilfluss
D2 Übermäßiger EGR-Ventilfluss

Fehlersuche

! ACHTUNG
Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.
Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.

Die EGR-Ventilanschlüsse prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des EGR-Ventils messen zwischen den Klemmen “C10-4” und “C10-6”.
Falls der angezeigte Widerstand nicht ca. 2,66 – 3,26 Ω bei 20 °C, 68 °F beträgt, das EGR-Ventil austauschen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C10-4” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-26” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C10-6” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-25” des ECM-Steckverbinders
Sicherstellen, dass keine Lecks im EGR-Kreis vorliegen: beschädigte Leitungen, gelockerte Schellen.
Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
“Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die Betriebswerte des Ventils zu initialisieren
und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-360

DTC P0470: Schaltkreis des Differenzsensors

G6JB0A1124114
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Die Diagnose des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO Schaltkreisunterbrechung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Signalinkonsistenz
D2 Unterer Grenzwert des Außensignals

Fehlersuche für CO: Unterbrechung und CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand der Steckverbinder des Differenzdrucksensors und des ECM prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Isolierung, den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C89-2” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-12” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C89-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-14” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C89-1” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
“C89-2” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors auf Masseschluss untersuchen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden
Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C89-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-14” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C89-1” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-361 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für D1: Signal und D2 sind unvereinbar: Unterer Grenzwert des Außensignals
Den Zustand der Druckleitungen am Differenzdrucksensor prüfen.
Die Dichtigkeit und Einbaulage prüfen.
Falls erforderlich, austauschen.
Den Zustand der Steckverbinder des Differenzdrucksensors und des ECM prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Durchgang und Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C89-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-14” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C89-1” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Differenzdrucksensor austauschen.

DTC P0480: Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (niedrig)

G6JB0A1124150
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “E29-5” am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) und Klemme “C85-20” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “E29-3” am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) und Kabel “C85-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “E29-5” am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (LOW) und Klemme “C85-20” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-362

DTC P0481: Steuerschaltkreis des Kühlerlüfters (hoch)

G6JB0A1124151
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E30-5”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und Klemme “C85-18” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E30-3”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und Kabel “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
• Zwischen “E31-5”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) und Klemme “C85-18” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E31-3”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) und Kabel “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E30-5”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (HIGH) und Klemme “C85-18” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E31-5”-Kabel am Steckverbinder des Kühlerlüfterrelais Nr. 3 (HIGH) und Klemme “C85-18” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-363 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0486: Schaltkreis des EGR-Anschlagsensors

G6JB0A1124115
! ACHTUNG

• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen. Falls das EGR-Ventil im Rahmen der Störungsbehebung auszutauschen ist, muss die
Störung gelöscht werden.
• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.
Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Auspuff raucht.
– Die EGR-Ausgleichsfehler-Suchfunktion wird verhindert.
– Die Motorwarnleuchte (MIL) brennt nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen (Starten +5
Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0651: Referenzspannung 2 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”
hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Kleinstbrüche

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

! ACHTUNG
Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.
Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.

Die EGR-Ventilanschlüsse prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des EGR-Ventil-Rückmeldungspotentiometers zwischen den Klemmen “C10-1” und “C10-2”
messen.
Falls der angezeigte Widerstand nicht ca. 5,9 – 7,1 Ω bei 20 °C, 68 °F beträgt, das EGR-Ventil austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C10-3” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-20” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C10-1” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-43” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-364

Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:

“Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die Betriebswerte des Ventils zu initialisieren
und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V und D1: Kleinstbrüche

! ACHTUNG
Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.
Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.

Die EGR-Ventilanschlüsse prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des EGR-Ventil-Rückmeldungspotentiometers zwischen den Klemmen “C10-1” und “C10-2”
messen.
Falls der angezeigte Widerstand nicht ca. 5,9 – 7,1 kΩ bei 20 °C, 68 °F beträgt, das EGR-Ventil austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “C10-3” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-20” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C10-2” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C85-15” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C10-1” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-43” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Sicherstellen, dass +5 V an der Klemme “C10-1” des EGR-Ventils anliegen.
Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
“Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die Betriebswerte des Ventils zu initialisieren
und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.

DTC P0500: Geschwindigkeitssensor defekt

G6JB0A1124116
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird während einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Signalinkonsistenz
D2 Oberer Grenzwert des Außensignals
D3 Keine oder falsche Konfiguration
D4 Falsche CAN-Verbindung

Fehlersuche
Die Anschlüsse der ABS- oder ESP®-Steuermodule prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Gemäß “Diagnosecodeüberprüfung in Abschnitt 4E” oder “DTC-Tabelle in Abschnitt 4F” das ABS- oder ESP®-
Steuermodul auf DTC untersuchen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-365 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0530: Schaltkreis des Klimaanlagen (A/C)-Kältemitteldrucksensors

G6JB0A1124117
HINWEIS
• Bei Fahrzeugen ohne A/C-System weist das erfassen des DTC nicht auf eine Störung hin.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt oder Einschalten der Klimaanlage als vorhanden gemeldet.
• Falls der Fehler vorliegt, kann die Klimaanlage nicht verwendet werden.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Die Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Ein Klimaanlagen-Füllgerät mit Hochdruckanzeige am Fahrzeug anschließen.
Mit dem SUZUKI-Testgerät den Parameter “REFRIGERANT PRESSURE” des HVAC-Steuermoduls anzeigen
und den Wert mit dem des Füllgeräts vergleichen.
Falls die Werte übereinstimmen, eine Fehlersuchprozedur ausführen wie sie in dem Fehlersuchhinweis für das
betreffende Fahrzeug beschrieben ist.
Falls die Werte nicht übereinstimmen, den Durchgang und die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen
prüfen:
• Zwischen “E04- 3”-Kabel am Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors und Klemme “C86-13” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E04-1”-Kabel am Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors und Klemme “C86-33” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E04-2”-Kabel am Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors und Klemme “C85-9” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den A/C-Kältemittel-Drucksensor austauschen.

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Ein Klimaanlagen-Füllgerät mit Hochdruckanzeige am Fahrzeug anschließen.
Mit dem SUZUKI-Testgerät den Parameter “REFRIGERANT PRESSURE” des HVAC-Steuermoduls anzeigen
und den Wert mit dem des Füllgeräts vergleichen.
Falls die Werte übereinstimmen, eine Fehlersuchprozedur ausführen wie sie in dem Fehlersuchhinweis für das
betreffende Fahrzeug beschrieben ist.
Falls die Werte nicht übereinstimmen, den Durchgang und die Isolierung zur Fahrzeugmasse an folgenden
Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E04-3”-Kabel am Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors und Klemme “C86-13” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E04-1”-Kabel am Steckverbinder des A/C-Kältemittel-Drucksensors und Klemme “C86-33” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den A/C-Kältemittel-Drucksensor austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-366

DTC P0544: Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 3

G6JB0A1124118
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls diese Störung vorliegt, wird die Regenerierung des Dieselpartikelfilters verhindert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO1 Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse

Fehlersuche
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen
prüfen:
• Zwischen Kabel “C88-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 3 und Klemme “C86-29” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C88-2” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 3 und Klemme “C85-11” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung der Karosseriemasse an folgender
Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C88-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 3 und Klemme “C86-29” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
“C88-2” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 3 auf Masseschluss untersuchen.
Den Widerstand des Sensors messen zwischen Klemmen “C88-1” und “C88-2” am Steckverbinder des
Abgastemperaturfühlers 3 gemäß Parameter “Diesel PF out Temp” unter Data list am SUZUKI-Testgerät.
Widerstand des Abgastemperaturfühlers:
132500 Ω bei 250 °C, 482 °F
52560 Ω bei 300 °C, 572 °F
3529 Ω bei 500 °C, 932 °F
1378 Ω bei 600 °C, 1112 °F
Falls die gemessenen Werte nicht den obigen Werten entsprechen, den Abgastemperaturfühler 3 austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-367 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0560: Systemspannung

G6JB0A1124119
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt oder mehreren Motorstartversuchen als vorhanden gemeldet.
• ECM-Betriebsspannung: 9 V < Betriebsspannung < 16 V
• Eine zu niedrige Batteriespannung kann die Warnleuchte mit Fehlerwichtigkeit 1 einschalten, was
zum Auftreten anderer Störungen führen kann.
• Der Motor kann dann nicht gestartet werden.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Überspannung
D2 Unterspannung

Fehlersuche für D1: Überspannung

Die Ladekreise prüfen:
Zustand der Batterie
Zustand der Lichtmaschine (komplette Fehlersuche)
Erforderliche Reparaturen ausführen.

Fehlersuche für D2: Unterspannung

Bei Zündschalterstellung OFF die Spannung zwischen Batterieklemmen messen.
Falls Batteriespannung unter 11,5 V liegt, die Batterie testen.
Falls die Batterie defekt ist, diese austauschen und dann den Ladekreis prüfen.
Bei Zündschalterstellung ON und drehendem Starter die Spannung zwischen Batterieklemmen messen.
Falls die Spannung unter 9,6 V sinkt, die Festigkeit und den Zustand der Batterieklemmen prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Klemmen in Ordnung sind, die Batterie testen.
Falls sie defekt sind, die Batterie austauschen.
Falls der Starter den Motor korrekt dreht, der Fehler aber weiterhin vorliegt:
Durchgang und Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “E33-6” des Hauptrelais-Steckverbinders und Klemme “C86-3” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Kabel “E33-6” des Hauptrelais-Steckverbinders und Klemme “E66-2” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen Klemmen “E66-1”, “E66-7” und “E66-8” des ECM-Steckverbinders und Masseklemme der Batterie
Bei Bedarf reparieren.

DTC P0571: Bremslichtschalter-Schaltkreis

G6JB0A1124120
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-368

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Betätigung des Bremspedals oder während einer Testfahrt als vorhanden
gemeldet.
• Falls der Fehler vorliegt, werden die Geschwindigkeitsregelung/Drehzahlbegrenzung abgeschaltet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Unterbrechung oder Kurzschluss
D2 Signalinkonsistenz

Fehlersuche für D1: Unterbrechung oder Kurzschluss

Die Anschlüsse des Bremslichtschalters prüfen.
Zustand und Einstellung des Bremslichtschalters prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Bremslichtschalter prüfen:
• Bremspedal gelöst:
– Durchgang zwischen Klemmen “E67-1” und “E67-2” des Bremslichtschalters
– Unendlicher Widerstand zwischen Klemmen “E67-3” und “E67-4” des Bremslichtschalters
• Bremspedal betätigt:
– Unendlicher Widerstand zwischen Klemmen “E67-1” und “E67-2” des Bremslichtschalters
– Durchgang zwischen Klemmen “E67-3” und “E67-4” des Bremslichtschalters
Den Schalter ggf. austauschen.
Den Zustand der “STOP”-Sicherung am Verteilerblock prüfen.
Die Sicherung ggf. austauschen.
Die Kabel zum Schalter prüfen:
• Zwischen “E67-2”-Kabel am Steckverbinder des Bremslichtschalters und Klemme “E82-20” des BCM-
Steckverbinders
• Zwischen dem “E67-4”-Kabel am Steckverbinder des Bremslichtschalters und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
Den Schalter ggf. austauschen.
Den Durchgang und die Isolierung folgender Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E67-1”-Kabel am Steckverbinder des Bremslichtschalters und Klemme “E66-28” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.

Fehlersuche für D2: Signalinkonsistenz

Die Anschlüsse des Bremslichtschalters prüfen.
Zustand und Einstellung des Bremslichtschalters prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E67-1”-Kabel am Steckverbinder des Bremslichtschalters und Klemme “E66-28” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-369 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0575: Eingangsschaltkreis der Geschwindigkeitsregelung

G6JB0A1124121
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Die Geschwindigkeitsregelung/Drehzahlbegrenzung wird verhindert.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Erfassungsbedingung
D1 Signalinkonsistenz
D2 Inkonsistente Fahrzeuggeschwindigkeit
D3 Lenkrad-Bedienelemente

Fehlersuche
Falls der Fehler als vorhanden gemeldet wird, siehe “Symptomdiagnose für die Geschwindigkeitsregelung in
Abschnitt 10A”.
Sicherstellen, dass durch Drücken der Knöpfe der Status geändert wird und dass bei Zündschalterstellung ON
sämtliche Werte stimmen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P0606: ECM-Prozessor

G6JB0A1124122
HINWEIS
• Wenn das System in Ordnung ist und die Batterie bei Zündschalterstellung ON angeschlossen wird,
wird in seltenen Fällen DTC P0606 D6 (current) erfasst und lässt sich nicht mit der normalen, in
“Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Dieselmotor” beschriebenen Vorgehensweise
löschen.
In diesem Fall ist DTC P0606 D6 wie folgt zu löschen.
a. Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
b. Den Zündschalter auf ON stellen.
c. Im Modus “Trouble Code” des SUZUKI-Testgeräts “Clear DTC (current P0606 D6)” wählen und
die Anweisungen des SUZUKI-Testgeräts befolgen.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einem Startversuch bzw. bei laufendem Motor als vorhanden gemeldet.
• Falls D6, D8 oder D12 vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls eine der anderen Störungen vorliegt, brennt die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2).
• Falls D6 vorliegt, brennt die Motorwarnleuchte (MIL) nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen
(Starten +5 Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0560: Systemspannung: Für Modelle mit Dieselmotor” hat Vorrang, falls vorhanden
oder gespeichert

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-370

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Dauernd hohes Signal
D2 Dauernd niedriges Signal
D3 Keine oder falsche Konfiguration
D4 Analog-/Digital-Konverter defekt
D5 Kommunikation unterbrochen
D6 EEPROM-Fehler
D7 Watchdog-Aktivierung
D8 Oberer Grenzwert des Außensignals
D10 Einspritzventil-Steuerung
D11 Störung des Einspritzventil-Kondensators
D12 Einspritzfehler beim Abbremsen
D13 Initialisierungsfehler
D14 Schaltkreis unterbrochen oder interner elektronischer
Fehler

Fehlersuche für D1: Dauernd hoher Wert, D8: Signal über oberem Grenzwert, D10: Einspritzventil-Steuerung,
D12: Einspritzfehler beim Abbremsen, und D13: Initialisierungsfehler

HINWEIS
• Die ECM-Anschlüsse und den Durchgang sämtlicher ECM-Einspeisungen prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Die Störungen löschen.
• Den Zündschalter auf OFF stellen, 10 Sekunden warten und dann wieder auf ON stellen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die
Prüfung wiederholen.

Fehlersuche für D11: Störung des Einspritzventil-Kondensators

HINWEIS
Liegen mehrere Störungen vor, zuerst die Störungen der anderen Systeme behandeln.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Liegt DTC P0606 vor: Störung des ECM-/PCM-Prozessors; Weiter mit Schritt 2. Intaktes Ersatz-ECM
oder 10.DEF: Einspritzventil-Steuerung? einbauen und Prüfung
wiederholen.
2 Die Batteriespannung prüfen mit “Battery Voltage” unter Weiter mit Schritt 3. Den Ladekreis prüfen
Data list am SUZUKI-Testgerät. und die erforderlichen
Reparaturen ausführen:
Übersteigt die Batteriespannung 10 V?
Den Zustand der
Batterieklemmen
prüfen.
Eine Fehlersuche der
Lichtmaschine
ausführen.
Die Batterie aufladen
oder austauschen.
1A-371 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Den Zustand des Kabelbaums zwischen dem Computer und Intaktes Ersatz-ECM Ende der Fehlersuche.
der Batterie prüfen und die erforderlichen Reparaturen einbauen und Prüfung
ausführen. wiederholen.
• Das Fahrzeug starten.
• Die gespeicherten Störungen löschen.
• Die Störungen prüfen.

Liegt DTC P0606 vor: Störung des ECM-/PCM-Prozessors?

DTC P0611: ECM-Leistung

G6JB0A1124123
HINWEIS
• Anwendungsbedingung zur Fehlersuchprozedur AUSSCHLIESSLICH für den vorliegenden Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet nach:
– Reprogrammierung der ECM
– Austausch und Programmierung der ECM
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Motordrehzahl wird begrenzt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Interner elektronischer Fehler beim Schreiben
D2 Kein Code im Speicher

Fehlersuche für D1: Interner elektronischer Fehler beim Schreiben

• Die Einspritzdüsen-Codes gemäß “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C” programmieren.
• Falls die Störung immer noch vorliegt, nachdem der Zündschalter auf OFF gestellt und 40 Sekunden gewartet
wurde bis zum neuen Dialog.
Die Einspritzdüsen-Codes erneut programmieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
• Andernfalls den Störungsspeicher gemäß “Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Dieselmotor”
mit dem SUZUKI-Testgerät löschen.

Fehlersuche für D2: Kein Code im Speicher

HINWEIS
Diese Störung erscheint bei allen leeren (neuen oder reprogrammierten) Computern.

• Die Einspritzdüsen-Codes gemäß “Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für Dieselmotor-

Modell in Abschnitt 1C” programmieren.
• Falls die Störung immer noch vorliegt, nachdem der Zündschalter auf OFF gestellt und 40 Sekunden gewartet
wurde bis zum neuen Dialog.
Die Einspritzdüsen-Codes erneut programmieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
• Andernfalls den Störungsspeicher gemäß “Löschen von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Dieselmotor”
mit dem SUZUKI-Testgerät löschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-372

DTC P0615: Zündschalter-Schaltkreis

G6JB0A1124124
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach mehreren Startversuchen bzw. bei laufendem Motor als vorhanden gemeldet.
• Computer-Betriebsspannung: 9 V < Betriebsspannung < 16 V
• Eine zu niedrige Batteriespannung kann die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1)
einschalten, was zum Auftreten anderer Störungen führen kann.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Spannung außerhalb des Sollbereichs

Fehlersuche
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “E82-23” am Steckverbinder des Verteilerblocks und Klemme “E66-11” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
• Den Zustand der “IG COIL”-Sicherung am Verteilerblock prüfen.
Den Zustand der “FI”-Sicherung im Sicherungskasten Nr. 2 prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Falls die Störung nicht wieder erscheint, den Motor starten und 1 Min. lang warten.
Eine Probefahrt ausführen und die Systemstörungen abrufen.
Falls keine Störungen vorliegen, ist die Fehlersuche beendet.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-373 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0627: Steuerschaltkreis der Kraftstoffpumpe

G6JB0A1124148
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Diese Kraftstoffpumpe dient lediglich zum Ausgleichen des Kraftstoffpegels zwischen den beiden
Kammern des Kraftstofftanks.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand des Kraftstoffpumpenrelais prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kraftstoffpumpenrelais prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “E28-4” am Steckverbinder des Kraftstoffpumpenrelais und Klemme “C85-21” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “E28-3” am Steckverbinder des Kraftstoffpumpenrelais und Klemme “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des Kraftstoffpumpenrelais prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Kraftstoffpumpenrelais prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Kabel “E28-4” am Steckverbinder des Kraftstoffpumpenrelais und Klemme “C85-21” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-374

DTC P0638: Steuerbereich/Leistung der Drosselklappe

G6JB0A1124125
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet nach:
– Motorstart
– Probefahrt.
– Leistungstest “Electronic Throttle valve” mit dem SUZUKI-Testgerät
– Den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden lang warten.
• Falls die Störung vorliegt:
– Ein Fahrzeugstart ist nahezu oder völlig unmöglich.
– Der Motor stoppt lärmend.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC1 Kurzschluss an +12 V
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO Schaltkreisunterbrechung
CC Kurzschluss
D1 Interner elektronischer Fehler
D2 Externe Diagnose
D3 Werte außerhalb des Sollbereichs

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

HINWEIS
Nach einer Ausführung an der Drosselklappe muss “Initialize inlet throttle valve data” am SUZUKI-
Testgerät ausgeführt werden. Dann den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden lang warten.

Die Anschlüsse der Drosselklappe prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C75-1”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Karosseriemasse
• Zwischen “C75-3”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-40” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-4”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-27” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls der Fehler weiterhin vorliegt, die Drosselklappe austauschen.
1A-375 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC0: Kurzschluss an Karosseriemasse und CO: Schaltkreisunterbrechung

HINWEIS
Nach einer Ausführung an der Drosselklappe muss “Initialize inlet throttle valve data” am SUZUKI-
Testgerät ausgeführt werden.
Die Drosselklappenstörung wird angepasst. Dann den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden
lang warten.

Die Anschlüsse der Drosselklappe prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C75-3”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-40” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-2”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-4”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-27” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls der Fehler weiterhin vorliegt, die Drosselklappe austauschen.

Fehlersuche für CC: Kurzschluss

HINWEIS
Nach einer Ausführung an der Drosselklappe muss “Initialize inlet throttle valve data” am SUZUKI-
Testgerät ausgeführt werden.
Die Drosselklappenstörung wird angepasst. Dann den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden
lang warten.

Die Anschlüsse der Drosselklappe prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen “C75-1”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Karosseriemasse
• Zwischen “C75-2”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-3”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-40” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-4”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-27” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls der Fehler weiterhin vorliegt, die Drosselklappe austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-376

Fehlersuche für D1: Interner elektronischer Fehler, D2: Externe Diagnose, und D3: Werte außerhalb des
Sollbereichs

HINWEIS
Nach einer Ausführung an der Drosselklappe muss “Initialize inlet throttle valve data” am SUZUKI-
Testgerät ausgeführt werden.
Die Drosselklappenstörung wird angepasst. Dann den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden
lang warten.

Die Anschlüsse der Drosselklappe prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen “C75-1”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Karosseriemasse
• Zwischen “C75-2”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Kabel “E33-6” des Hauptrelais-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-3”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-40” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C75-4”-Kabel am Steckverbinder der Drosselklappe und Klemme “C86-27” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
• Die Funktion “Initialize Inlet throttle valve data” am Scan-Gerät ausführen.
• Falls die Störung noch immer vorliegt, die Funktion der ECM-Ausgangsstufe prüfen.
• Drosselklappe angeschlossen:
– Die negative Prüfspitze des Voltmeters mit “C75-3”-Kabel der Drosselklappe verbinden.
– Die positive Prüfspitze des Voltmeters mit “C75-2”-Kabel der Drosselklappe verbinden.
– Leistungstest “Electronic Throttle valve” mit dem SUZUKI-Testgerät ausführen:
Das Voltmeter sollte fünf Zyklen von zwei aufeinander folgenden Spannungen anzeigen: ~ 3,15 V (zyklisches
Öffnungsverhältnis von 25%), dann ~ 9,45 V (zyklisches Öffnungsverhältnis von 75%).
Falls das Voltmeter die obigen Werte angibt, die Drosselklappe aber nicht funktioniert, diese austauschen.
Falls das Voltmeter keine Angabe macht, während der Befehl ausgeführt wird, ein funktionierendes ECM
probeweise einbauen und die Prüfung wiederholen.
1A-377 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0641: Referenzspannung 1 des Sensorschaltkreises

G6JB0A1124126
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt oder mehreren Motorstartversuchen als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Geschwindigkeitsregelung/Drehzahlbegrenzung wird abgeschaltet.
– Turboaufladung wird eingestellt.
– Die Motordrehzahl wird beschränkt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Sensor-Referenzspannung zu niedrig
D2 Sensor-Referenzspannung zu hoch

Fehlersuche

HINWEIS
Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Falls Störung “DTC P0225: Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsensor): Für Modelle mit Dieselmotor”
gleichzeitig vorliegt, sicherstellen, dass der Sensor richtig angeschlossen ist.
Falls beide Störungen “DTC P0235: Schaltkreis des Ladedrucksensors: Für Modelle mit Dieselmotor”
und “DTC P0470: Schaltkreis des Differenzsensors: Für Modelle mit Dieselmotor” gleichzeitig
auftreten, sicherstellen, dass der Steckverbinder des Turbolader-Drucksensor-Schaltkreises richtig
angeschlossen ist.

An Einspeisung Nr. 1 angeschlossene Sensoren:

• Differenzdrucksensor
• Turbolader-Drucksensor
• Gaspedal-Stellungssensor (APP) (Hauptspannung)
Zum Orten eines defekten Sensors und/oder einer Verbindung, den entsprechenden Sensor lösen und prüfen,
ob die Störung gespeichert wird.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Vorgang für einem anderen Sensor wiederholen.
(Zwischen dem Lösen der einzelnen Verbindungen etwas warten, damit das ECM die Messung vornehmen
kann.)
Falls die Störung nach dem Lösen einer Verbindung gespeichert wird, den defekten Sensor austauschen oder
dessen Anschluss korrigieren.
Die Störungen der gelösten Verbindungen löschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-378

Falls die Störung immer noch vorliegt, nachdem beide Sensoren gelöst wurden:
1. Die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C76-3” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-42” des
ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C76-4” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-19” des
ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C89-1” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C89-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-14” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
2. Die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C76-4” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-19” des
ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C76-1” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-45” des
ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C76-3” am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors und Klemme “C86-42” des
ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-4”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-5”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C89-1” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C86-42” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C89-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-14” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C89-2” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und Klemme “C85-12” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
3. Die Isolierung zwischen folgenden Verbindungen prüfen, nachdem die Sensoren und das ECM gelöst
wurden:
– “E68-1”- und “E68-4”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP).
– “C76-1”- und “C76-3”-Kabel am Steckverbinder des Turbolader-Drucksensors
– “C89-2”- und “C89-1”-Kabel am Steckverbinder des Differenzdrucksensors
Falls diese Prüfungen nicht das erwünschte Ergebnis produzieren, den/die defekten Sensor(en) austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-379 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0645: Steuerschaltkreis des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais

G6JB0A1124149
HINWEIS
• Bei Fahrzeugen ohne A/C-System weist das erfassen des DTC nicht auf eine Störung hin.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand des A/C-Kompressorrelais prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des A/C-Kompressorrelais prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E33-12”-Kabel am Steckverbinder des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais und Klemme “E66-
13” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E33-11”-Kabel am Steckverbinder des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais und Klemme “E66-6”
des Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des A/C-Kompressorrelais prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des A/C-Kompressorrelais prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E33-12”-Kabel am Steckverbinder des Klimaanlagen (A/C)-Kompressorrelais und Klemme “E66-
13” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-380

DTC P0651: Referenzspannung 2 des Sensorschaltkreises

G6JB0A1124127
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt oder mehreren Motorstartversuchen als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Die Geschwindigkeitsregelung wird abgeschaltet.
– Die Motordrehzahl wird begrenzt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Die Motorwarnleuchte (MIL) brennt nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen (Starten +5
Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Sensor-Referenzspannung zu niedrig
D2 Sensor-Referenzspannung zu hoch
1A-381 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche
An Einspeisung Nr. 2 angeschlossene Sensoren:
• EGR-Ventilstellungssensor
• Gaspedal-Stellungssensor (APP) (Nebenspannung)
Zum Orten eines defekten Sensors und/oder einer Verbindung, den entsprechenden Sensor lösen und prüfen,
ob die Störung gespeichert wird.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Vorgang für einem anderen Sensor wiederholen.
(Zwischen dem Lösen der einzelnen Verbindungen etwas warten, damit das ECM die Messung vornehmen
kann.)
Falls die Störung nach dem Lösen einer Verbindung gespeichert wird, den defekten Sensor austauschen oder
dessen Anschluss korrigieren.
Die Störungen der gelösten Verbindungen löschen.
Falls die Störung immer noch vorliegt, nachdem beide Sensoren gelöst wurden:
1. Die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C10-1” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-43” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C10-3” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-20” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
2. Die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C10-1” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-43” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C10-3” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C86-20” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C10-2” des EGR-Ventilsteckverbinders und Klemme “C85-15” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
– Zwischen “E68-5”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-27”
des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
3. Die Isolierung zwischen folgenden Verbindungen prüfen, nachdem die Sensoren und das ECM gelöst
wurden:
– “E68-1”- und “E68-5”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP).
– “C10-1”- und “C10-2”-Kabel am Steckverbinder des EGR-Ventilstellungssensors
Falls diese Prüfungen nicht das erwünschte Ergebnis produzieren, den/die defekten Sensor(en) austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-382

DTC P0670: Glühkerzen-Steuerschaltkreis

G6JB0A1124128
HINWEIS
• Die Zylindernummer wird von der Seite des Schwungrads her gerechnet.
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach mehreren Startversuchen oder nach dem Leistungstest “Pre/post Heater Relay
Control” am SUZUKI-Testgerät als vorhanden gemeldet.
• Ein Kaltstart des Fahrzeugs ist nahezu oder völlig unmöglich.
• Falls die Störung vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Fehlersuche
Die Anschlüsse des Glühkerzen-Steuermoduls prüfen.
Die Anschlüsse aller Glühkerzen prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Zustand der 80-A-Sicherung am Batterie-Sicherungskasten prüfen.
Den Widerstand der Glühkerzen messen:
Alle Glühkerzen, deren Widerstand 2 Ω bei 20 °C, 68 °F übersteigt, austauschen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen der Klemme der Glühkerze für Zylinder 3 und Kabel “C74-5” am Steckverbinder des Glühkerzen-
Steuermoduls
• Zwischen der Klemme der Glühkerze für Zylinder 1 und Kabel “C74-8” am Steckverbinder des Glühkerzen-
Steuermoduls
• Zwischen der Klemme der Glühkerze für Zylinder 4 und Kabel “C74-4” am Steckverbinder des Glühkerzen-
Steuermoduls
• Zwischen der Klemme der Glühkerze für Zylinder 2 und Kabel “C74-6” am Steckverbinder des Glühkerzen-
Steuermoduls
Sicherstellen, dass +12 V an Kabel “C74-7” des Glühkerzen-Steuermoduls anliegt (80-A-Sicherung am Batterie-
Sicherungskasten vorhanden).
Falls die Störung noch immer vorliegt.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C74-3” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-1” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C74-1” am Steckverbinder des Glühkerzen-Steuermoduls und Klemme “C85-17” des ECM-
Steckverbinders
Falls die Störung noch immer vorliegt, das Glühkerzen-Steuermodul austauschen.
1A-383 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0685: Steuerschaltkreis des Hauptrelais

G6JB0A1124129
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Diese Störung ist nur beheben, wenn sie gespeichert wurde.
• Das Hauptrelais befindet sich im am Sicherungskasten Nr. 2.
• Falls die Störung vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Relais unterbricht zu früh
D2 Relais unterbricht zu spät

Fehlersuche
• Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Den Zustand der Batterieklemmen prüfen und sicherstellen, dass sie gut befestigt sind.
Zustand und Befestigung des Hauptrelais prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgendem Anschluss prüfen:
• Zwischen Kabel “E33-8” des Hauptrelais-Steckverbinders und Klemme “C86-14” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P0697: Referenzspannung 3 des Sensorschaltkreises

G6JB0A1124130
! ACHTUNG
Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.
Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt 00”
befolgen.
Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt oder mehreren Motorstartversuchen als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Der Motor springt aus.
– Die rote Stopp-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 2) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-384

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Sensor-Referenzspannung zu niedrig
D2 Sensor-Referenzspannung zu hoch

Fehlersuche
An Einspeisung Nr. 3 angeschlossene Sensoren:
• Kraftstoff-Drucksensor
• MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler
Zum Orten eines defekten Sensors und/oder einer Verbindung, den entsprechenden Sensor lösen und prüfen,
ob die Störung gespeichert wird.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Vorgang für einem anderen Sensor wiederholen.
(Zwischen dem Lösen der einzelnen Verbindungen etwas warten, damit der Computer die Messung vornehmen
kann.)
Falls die Störung nach dem Lösen einer Verbindung gespeichert wird, den defekten Sensor austauschen oder
dessen Anschluss korrigieren.
Die Störungen der gelösten Verbindungen löschen.
Falls die Störung immer noch vorliegt, nachdem beide Sensoren gelöst wurden:
1. Die Isolierung zur Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C84-2” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-32” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C84-3” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-48” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-12” des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-47” des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-24” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
2. Die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
– Zwischen Kabel “C84-2” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-32” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C84-3” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-48” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C84-1” am Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors und Klemme “C86-46” des ECM-
Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-6” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-12” des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-5” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-47” des ECM-Steckverbinders
– Zwischen Kabel “C13-2” am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler und Klemme
“C86-24” des ECM-Steckverbinders
3. Die Isolierung zwischen folgenden Verbindungen prüfen, nachdem die Sensoren und das ECM gelöst
wurden:
– Zwischen Kabeln “C84-1” sowie “C84-3” am Steckverbinder des Differenzdrucksensors und “C13-2”-
sowie “C13-5”-Kabeln am Steckverbinder der MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler
Falls diese Prüfungen nicht das erwünschte Ergebnis produzieren, den/die defekten Sensor(en) austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-385 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P0830: Schaltkreis des CPP-Schalters

G6JB0A1124131
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Betätigung des Kupplungspedals oder während einer Testfahrt als
vorhanden gemeldet.
• Falls der Fehler vorliegt, werden die Geschwindigkeitsregelung/Drehzahlbegrenzung verhindert.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Kein Signal vorhanden
D2 Signalinkonsistenz

Fehlersuche
Zustand und Einstellung des Kupplungspedal-Stellungsschalter (CPP) prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
• Die Anschlüsse des Kupplungspedalschalters prüfen.
• Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgender Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “E71-2” am Steckverbinder des Kupplungspedalschalters und Klemme “E66-30” des ECM-
Steckverbinders.
Bei Bedarf reparieren.
“E71-1”-Kabel des Kupplungspedalschalters auf Masseschluss untersuchen.
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-386

DTC P1431: Fehleranzeige für verstopften Dieselpartikelfilter

G6JB0A1124132
! ACHTUNG
Nach jeder Ausführung am Dieselpartikelfilter müssen die Parameter initialisiert werden.
Den Befehl “Initialize Diesel PF data” am SUZUKI-Testgerät und gemäß “Dieselpartikelfilter-
Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder “Ausbau und
Einbau Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” die Regenerierung durch den
Kundendienst ausführen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Die Fahrzeugleistung ist geschwächt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.

Fehlersuche
Den Zustand folgender Druckleitungen prüfen:
• Abstromleitung des Differenzdrucksensors
Diese Störung erscheint, wenn das Gewicht des Rußes im Dieselpartikelfilter 50 g übersteigt.
Gemäß “Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”
eine Regenerierung des Dieselpartikelfilters durch den Kundendienst ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

DTC P1436: Abfragefehler zur Regenerierung des Dieselpartikelfilters

G6JB0A1124133
! ACHTUNG

• Nach jeder Ausführung am Dieselpartikelfilter müssen die Parameter initialisiert werden.

Den Befehl “Initialize Diesel PF data” am SUZUKI-Testgerät und gemäß “Dieselpartikelfilter-
Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder “Ausbau
und Einbau Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” die Regenerierung durch
den Kundendienst ausführen.
• Um eine Selbstreinigung des Dieselpartikelfilters zu ermöglichen, sollte das Fahrzeug so bald wie
möglich nach Einschalten der Dieselpartikelfilter-Warnleuchte 20 Minuten lang mit einer
Durchschnittsgeschwindigkeit von 75 km/h gefahren werden; dabei Folgendes beachten:
– Straßenverhältnisse
– Tempolimit
1A-387 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte brennt.
– Bestimmte Fahrbedingungen für die Regenerierung des Dieselpartikelfilters während der Fahrt.
• Vorrangigkeit bei Anfallen mehrerer Störungen:
– Störung “DTC P1431: Fehleranzeige für verstopften Dieselpartikelfilter: Für Modelle mit
Dieselmotor” hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert

Fehlersuche
• Die Störung erscheint nach mehreren gescheiterten Regenerierungsversuchen des Dieselpartikelfilters
während der Fahrt oder wenn das Gewicht des Rußes im Dieselpartikelfilter 50 g übersteigt.
• Die Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst mit dem SUZUKI-Testgerät nicht starten.
Soweit wie möglich sollte die Regenerierung während der Fahrt stattfinden.
Die Dieselpartikelfilter-Warnleuchte im Kombinationsinstrument brennt, um vor einer anstehenden Sättigung
des Filters zu warnen.

DTC P1480: Störung am Differenzdrucksensor, stromaufwärts

G6JB0A1124134
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
– Die Diagnose des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Signalinkonsistenz

Fehlersuche
Den Zustand folgender Druckleitungen prüfen:
• Aufstromleitung des Differenzdrucksensors
Sicherstellen, dass die Leitung nicht zerquetscht, verstopft oder beschädigt ist.
Die Einbaulage und den Anschluss des Differenzdrucksensors prüfen.
Gegebenenfalls die Aufstromleitung des Differenzdrucksensors austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-388

DTC P0641: Steuerschaltkreis des Zusatzheizungsrelais Nr. 1

G6JB0A1124146
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C93-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 und Klemme “C86-39” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C93-1”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 und Klemme “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C93-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 1 und Klemme “C86-39” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-389 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P1642: Steuerschaltkreis der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und 3

G6JB0A1124147
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors als vorhanden gemeldet.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und 3 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und 3 prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C93-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und Klemme “C85-19” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C94-3”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und Klemme “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
• Zwischen “C95-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 3 und Klemme “C85-19” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C95-3”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 3 und Klemme “E33-6” des
Hauptrelais-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und 3 prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse der Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und 3 prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “C93-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 2 und Klemme “C85-19” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C95-5”-Kabel am Steckverbinder des Zusatzheizungsrelais Nr. 3 und Klemme “C85-19” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-390

DTC P2002: Effizienz des Dieselpartikelfilters unter Schwellenwert

G6JB0A1124135
! ACHTUNG
Nach jeder Ausführung am Dieselpartikelfilter müssen die Parameter initialisiert werden.
Den Befehl “Initialize Diesel PF data” am SUZUKI-Testgerät und gemäß “Dieselpartikelfilter-
Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder “Ausbau und
Einbau Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” die Regenerierung durch den
Kundendienst ausführen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Blauer und weißer Rauch sowie schwarze Partikel können am Auspuff sichtbar sein.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 ABWESEND

Fehlersuche
Sicherstellen, dass der Dieselpartikelfilter vorhanden ist.
Falls bereits vorhanden,
Den Dieselpartikelfilter bei angehobenem Fahrzeug sichtprüfen:
• Nicht beschädigt (anormale Schweißnähte ggf. mit einem andern Fahrzeug vergleichen),
• Falls Hülsen von einer eine Regenerierung durch den Kundendienst vorhanden sind, sicherstellen, dass das
Filterinnere nicht entfernt worden ist.
Den Dieselpartikelfilter, falls defekt oder fehlend, austauschen.
1A-391 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P2031: Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 2

G6JB0A1124136
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CC0 Kurzschluss an Karosseriemasse
CO1 Unterbrechung oder Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen
prüfen:
• Zwischen Kabel “C87-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 2 und Klemme “C86-31” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C87-2” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 2 und Klemme “C86-18” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung der Karosseriemasse an folgender
Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C87-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 2 und Klemme “C86-31” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
“C87-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 2 auf Masseschluss untersuchen.
Gemäß Parameter “Diesel PF in Temp” unter Data list am SUZUKI-Testgerät den Widerstand des
Abgastemperaturfühlers 2 zwischen Steckverbinderklemmen “C87-1” und “C87-2” messen.
Dieselpartikelfilter-Aufstromtemperatur:
106000 Ω bei 50 °C, 122 °F
33500 Ω bei 100 °C, 212 °F
13900 Ω bei 150 °C, 302 °F
6896 Ω bei 150 °C, 392 °F
2575 Ω bei 300 °C, 572 °F
1202 Ω bei 400 °C, 752 °F
673 Ω bei 500 °C, 932 °F
424 Ω bei 600 °C, 1112 °F
Falls die gemessenen Werte nicht den obigen Werten entsprechen, den Abgastemperaturfühler 2 des
Dieselpartikelfilters austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-392

DTC P2120: Schaltkreis des APP-Sensors (Nebensensor)

G6JB0A1124137
! ACHTUNG

• Diese Störung kann erscheinen, wenn der Kabelbaum beschädigt ist.

Die Schritte in “Vorgehensweise für die Überprüfung des elektrischen Schaltkreises in Abschnitt
00” befolgen.
• Dieser Test dient zum Prüfen des Motor-Kabelbaums.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Reihe von Aktionen bei Volllast/ohne Last am Gaspedal als vorhanden
gemeldet.
• Turboaufladung, Einschalten des Innenraum-Heizwiderstands und Geschwindigkeitsregelung/
Drehzahlbegrenzung sind nicht gestattet.
• Falls die Störung vorliegt, brennt die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1).
• Falls eine Störung der “Haupt-” und “Neben” spannungskabel des Gaspedal-Stellungssensors
(APP) vorliegt und die Motordrehzahl wird begrenzt, wird die Motordrehzahl auf 1400 min-1
festgelegt.
• Für Anschlüsse an den Steuermodul-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.
• Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Störung “DTC P0651: Referenzspannung 2 des Sensorschaltkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”
hat Vorrang, falls vorhanden oder gespeichert.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Signalinkonsistenz

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

HINWEIS
Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Falls Störung “DTC P0225: Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsensor): Für Modelle mit Dieselmotor”
gleichzeitig vorliegt, sicherstellen, dass der Sensor richtig angeschlossen ist.

Die Anschlüsse des Gaspedal-Stellungssensors (APP) prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Gaspedal-Stellungssensors (APP) (Nabenspannung) messen zwischen “E68-1” und “E68-
5”.
Falls der Widerstand nicht 0,8 – 4,9 kΩ beträgt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.
1A-393 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

HINWEIS
Reihenfolge bei der Behandlung mehrerer Fehler:
Falls Störung “DTC P0225: Schaltkreis des APP-Sensors (Hauptsensor): Für Modelle mit Dieselmotor”
gleichzeitig vorliegt, sicherstellen, dass der Sensor richtig angeschlossen ist.

Die Anschlüsse des Gaspedal-Stellungssensors (APP) prüfen.

Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und die Isolierung zu +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-5”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-27”
des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Widerstand des Gaspedal-Stellungssensors (APP) (Nabenspannung) messen zwischen “E68-1” und “E68-
5”.
Falls der Widerstand nicht im folgenden Bereich liegt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen: 0,8 –
4,9 kΩ.

Fehlersuche für D1: Signalinkonsistenz

Die Steckverbinder des Kraftstoff-Drucksensors prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E68-6”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-21”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-1”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-15”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-5”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-27”
des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-3”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-3” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-2”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-4” des
ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E68-4”-Kabel am Steckverbinder des Gaspedal-Stellungssensors (APP) und Klemme “E66-5” des
ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, den Gaspedal-Stellungssensor (APP) austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-394

DTC P2141: Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR - zu schwaches Eingangssignal

G6JB0A1124138
! ACHTUNG

• Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.

Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen. Falls das EGR-Ventil im Rahmen der Störungsbehebung auszutauschen ist, muss die
Störung gelöscht werden.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Turboaufladung wird eingestellt,
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Fehlersuche
Die Anschlüsse des EGR-Ventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
Test 7 gemäß “Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR): Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
• Falls die Störung noch immer vorliegt, “Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die
Betriebswerte des Ventils zu initialisieren und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe
“EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.
1A-395 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P2142: Schaltkreis der Motorsteuerung für EGR - zu starkes Eingangssignal

G6JB0A1124139
! ACHTUNG

• Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.

Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen. Falls das EGR-Ventil im Rahmen der Störungsbehebung auszutauschen ist, muss die
Störung gelöscht werden.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion und Turboaufladung werden verhindert.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Fehlersuche
Die Anschlüsse des EGR-Ventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
Test 7 gemäß “Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR): Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
• Falls die Störung noch immer vorliegt, “Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die
Betriebswerte des Ventils zu initialisieren und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe
“EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-396

DTC P2264: Schaltkreis des Kraftstofffilter-Wassersensors

G6JB0A1124140
HINWEIS
Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach dem Anlassen des Motors oder nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Fehlersuche

HINWEIS
Falls der Wasserpegel im Kraftstofffilter unter den Sensorelektroden liegt, können bestimmte
Fahrbedingungen (Kurven) ein unregelmäßiges Auslösen der Einspritzanlagen-Warnleuchte
verursachen.

1. Sicherstellen, dass der Kraftstoff konform und guter Qualität ist.

2. Die Dichtigkeit des Tanks und Niederdruckkreises prüfen durch Ausführen des Tests 2 gemäß “Test 2:
Prüfung des Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor”.
a. Sicherstellen, dass der Kraftstofffilter-Wassersensor richtig angeschlossen ist.
– Anderenfalls die Störung löschen.
– Eine Probefahrt (Geschwindigkeit > 20 km/h und Motordrehzahl > 1200 min-1) von mindestens 30
Sekunden unternehmen.
– Falls die Störung nicht wieder auftritt, die Fehlersuche abbrechen.
– Falls die Störung wieder auftritt, weiter mit dem nächsten Schritt.
b. Falls der Sensor richtig angeschlossen ist:
– Den Kraftstofffilterinhalt ablassen.
– Die Störung löschen.
– Eine Probefahrt (Geschwindigkeit > 20 km/h und Motordrehzahl > 1200 min-1) von mindestens 30
Sekunden unternehmen.
– Falls die Störung nicht wieder auftritt, die Fehlersuche beenden.
c. Falls die Störung wieder auftritt:
Den Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgender Verbindung prüfen:
– Zwischen “C82-1”-Kabel am Steckverbinder des Kraftstofffilter-Wassersensors und Klemme “C85-13”
des ECM-Steckverbinders
3. Die Stromversorgung des Wassersensors prüfen.
– Zwischen dem “C82-3”-Kabel am Steckverbinder des Kraftstofffilter-Wassersensors und dem “E33-6”-
Kabel des Hauptrelais-Steckverbinders
– Zwischen “C82-2”-Kabel am Steckverbinder des Wassersensors und Karosseriemasse

Erforderliche Reparaturen ausführen.

Falls sämtliche Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
• Den Kraftstofffilter-Wassersensor einschließlich Filtergehäuse austauschen.
• Die Störung löschen.
• Eine Probefahrt (Geschwindigkeit > 20 km/h und Motordrehzahl > 1200 min-1) von mindestens 30 Sekunden
unternehmen, um die Reparatur zu bestätigen.
1A-397 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P2413: EGR-Systemleistung

G6JB0A1124141
! ACHTUNG

• Beim Austausch des EGR-Ventils ist eine EGR-Ventildaten-Initialisierung notwendig.

Die Parameter “EGR valve initial offset” und “EGR valve last offset” müssen initialisiert werden.
Einzelheiten zu dieser Programmierung siehe “EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.
• Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen. Falls das EGR-Ventil im Rahmen der Störungsbehebung auszutauschen ist, muss die
Störung gelöscht werden.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird nach einer Testfahrt als vorhanden gemeldet.
• Falls die Störung vorliegt:
– Der Auspuff raucht beträchtlich.
– Die Motorwarnleuchte (MIL) brennt nach drei aufeinander folgenden Fahrzyklen (Starten +5
Sekunden + Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten) auf.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Fehlersuche
Die Anschlüsse des EGR-Ventils prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
• Die Funktion des EGR-Ventils prüfen:
Test 7 gemäß “Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR): Für Modelle mit Dieselmotor” ausführen.
• Falls die Störung noch immer vorliegt, “Initialize EGR valve data” am SUZUKI-Testgerät ausfuhren, um die
Betriebswerte des Ventils zu initialisieren und die Programmierung der EGR-Ausgleiche zu starten (siehe
“EGR-Ventildaten-Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”).
Falls das Ventil festsitzt oder festgefressen ist, das EGR-Ventil austauschen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-398

DTC P242A: Abgastemperaturfühler-Schaltkreis 1

G6JB0A1124142
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler tritt unter folgenden Umständen auf:
– Der Motor wird mit einer Drehzahl über 1750 min-1 und einem Kraftstofffluss über 30 mg /str
gestartet.
– Nach einer Testfahrt
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Die Fahrzeugleistung ist geschwächt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO Schaltkreisunterbrechung
CC1 Kurzschluss an +12 V
D1 Oberer Grenzwert des Außensignals

Fehlersuche
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen
prüfen:
• Zwischen Kabel “C73-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 und Klemme “C85-5” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen “C73-2”-Kabel am Steckverbinder des Turbolader-Aufstromtemperaturfühlers und Klemme “C85-
22” des ECM-Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung der Karosseriemasse an folgender
Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C73-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 und Klemme “C85-5” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
“C73-2”-Kabel am Steckverbinder des Turbolader-Aufstromtemperaturfühlers auf Masseschluss untersuchen.
Gemäß Parameter “Turbo upst temp.” unter Data list am SUZUKI-Testgerät den Widerstand des
Abgastemperaturfühlers 1 zwischen Steckverbinderklemmen “C73-1” und “C73-2” messen.
Widerstand des Abgastemperaturfühlers 1:
1572 – 1972 Ω bei 400 °C (752 °F)
675 – 775 Ω bei 500 °C (932 °F)
343 – 383 Ω bei 600 °C (1112 °F)
197 – 217 Ω bei 700 °C (1292 °F)
126 – 136 Ω bei 800 °C (1472 °F)
84 – 94 Ω bei 900 °C (1652 °F)
Falls die gemessenen Werte nicht den obigen Werten entsprechen, den Abgastemperaturfühler 1 austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-399 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P242B: Störung in der Regelung des Abgastemperaturfühlers 1

G6JB0A1124143
! ACHTUNG
Diese Störung kann zu einer raschen und beträchtlichen Verschmutzung des Dieselpartikelfilters
führen.

HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler tritt unter folgenden Umständen auf:
– Der Motor wird mit einer Drehzahl über 1750 min-1 und einem Kraftstofffluss über 30 mg /str
gestartet.
– Nach einer Testfahrt
• Falls die Störung vorliegt:
– Regenerierung des Dieselpartikelfilters wird verhindert.
– Die Fahrzeugleistung ist geschwächt.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
D1 Parameter an oberer Grenze
D2 Gemessene Temperatur zu hoch

Fehlersuche
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen
prüfen:
• Zwischen Kabel “C73-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 und Klemme “C85-5” des ECM-
Steckverbinders
• Zwischen Kabel “C73-2” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 und Klemme “C85-22” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
Den Durchgang, das Fehlen von Störwiderständen und die Isolierung der Karosseriemasse an folgender
Verbindung prüfen:
• Zwischen Kabel “C73-1” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 und Klemme “C85-5” des ECM-
Steckverbinders
Bei Bedarf reparieren.
“C73-2” am Steckverbinder des Abgastemperaturfühlers 1 auf Masseschluss untersuchen.
Gemäß Parameter “Turbo upst temp.” unter Data List am SUZUKI-Testgerät den Widerstand des Sensors
zwischen Steckverbinderklemmen “C73-1” und “C73-2” messen.
Widerstand des Abgastemperaturfühlers 1:
1572 – 1972 Ω bei 400 °C (752 °F)
675 – 775 Ω bei 500 °C (932 °F)
343 – 383 Ω bei 600 °C (1112 °F)
197 – 217 Ω bei 700 °C (1292 °F)
126 – 136 Ω bei 800 °C (1472 °F)
84 – 94 Ω bei 900 °C (1652 °F)
Falls die gemessenen Werte nicht den obigen Werten entsprechen, den Abgastemperaturfühler 1 austauschen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-400

DTC P2600: Steuerschaltkreis der elektrischen Wasserpumpe des Turboladers

G6JB0A1124144
HINWEIS
• Anwendungsbedingungen zur Fehlersuchprozedur für gespeicherte Fehler:
Der Fehler wird als vorhanden gemeldet, nachdem der Zündschalter 40 Sekunden lang in der OFF-
Stellung geblieben ist oder nach dem Leistungstest “Turbo charger cooling pump” am SUZUKI-
Testgerät.
• Falls die Störung vorliegt:
– Die EGR-Funktion wird verhindert.
– Die Einspritzanlagen-Warnleuchte (Fehlerwichtigkeit 1) brennt.
• Für Anschlüsse an den ECM-Steckverbindern sind Wartungskabel zu verwenden.

Schaltplan
Für Schaltkreise und Steckverbindernummern siehe “A-5 Schaltplan der Motor- und Klimaanlagensteuerung (DSL) in
Abschnitt 9A”.

Erfassungsbedingung
Anzeige des SUZUKI-Testgeräts Bedingung für Erfassung
CO0 Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse
CC1 Kurzschluss an +12 V

Fehlersuche für CO0: Unterbrechung oder Kurzschluss zur Karosseriemasse

Den Zustand der “T/C P”-Sicherung im Sicherungskasten Nr. 2 prüfen.
Den Zustand des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe prüfen.
Falls die Prüfergebnisse zufriedenstellend sind:
Den Durchgang und die Isolierung der Karosseriemasse an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E34-10”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und
Klemme “C86-41” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “E34-8”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und
Klemme “E33-6” des Hauptrelais-Steckverbinders
• Zwischen “E34-6”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und Kabel
“E38-1” des Steckverbinders von Sicherungskasten Nr. 2
• Zwischen “E34-7”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und Kabel
“C70-2” des Steckverbinders der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe
Den Masseanschluss an “C70-1”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-
Wasserpumpe prüfen. Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.

Fehlersuche für CC1: Kurzschluss an +12 V

Den Zustand des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe prüfen.
Die ECM-Anschlüsse prüfen.
Bei Bedarf reparieren.
Die Anschlüsse des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe prüfen.
Den Durchgang und die Isolierung von +12 V an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen “E34-10”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und
Klemme “C86-41” des ECM-Steckverbinders
• Zwischen “C70-1”-Kabel am Steckverbinder des Relais der elektrischen Turbolader-Wasserpumpe und
Karosseriemasse
Bei Bedarf reparieren.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die Prüfung
wiederholen.
1A-401 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

DTC P3031: Schwellenwert-Überschreitungsfehler bei Abgastemperaturfühler 2 wärend einer

Regenerierung durch den Kundendienst
G6JB0A1124152
! ACHTUNG

• Der Fehler liegt vor, weil Abgastemperaturfühler 2 eine Temperatur über 700 °C, 1292 °F während der
Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst erfasst.
Gemäß “Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1C” eine Regenerierung durch den Kundendienst ausführen.
Falls die Störung noch immer vorliegt, probeweise ein funktionierendes ECM anschließen und die
Prüfung wiederholen.
• Nach jeder Ausführung am Dieselpartikelfilter müssen die Parameter initialisiert werden.
Den Befehl “Initialize Diesel PF data” am SUZUKI-Testgerät und gemäß “Dieselpartikelfilter-
Regenerierung durch den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C” oder “Ausbau
und Einbau Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” die Regenerierung durch
den Kundendienst ausführen.

HINWEIS
Falls diese Störung vorliegt, schlägt die Ausführung einer Regenerierung durch den Kundendienst
fehl.

Fehlersuche - Kundenangaben
G6JB0A1124153
HINWEIS
Vor der Ausführung der Schritte mit Bezug zu den Kundenangaben sollte zunächst mit dem SUZUKI-
Testgerät sichergestellt werden, dass keine Störungen vorliegen und die Parameter und Zustände
konform sind. Falls die Kundenbeschwerde nicht beseitigt werden konnte, mit der entsprechenden
Fehlersuchtabelle weiterfahren.

Tabelle 1: Keine Kommunikation mit dem ECM

Tabelle 2: Motor startet nicht
Tabelle 3: Motor hat Startschwierigkeiten
Tabelle 4: Einspritzgeräusch
Tabelle 5: Geringe Leistung mit Rauch
Tabelle 6: Geringe Leistung ohne Rauch
Tabelle 7: Unregelmäßiger Motorbetrieb
Tabelle 8: Kraftstoffsystemlecks
Tabelle 9: Rauer Leerlauf
Tabelle 10: Turbolader-Ölleck
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-402

Tabelle 1: Keine Kommunikation mit dem ECM

G6JB0A1124154
Fehlersuche
Das Testgerät an einem anderem Fahrzeug ausprobieren.
Den Massepunkt des ECM prüfen.
Überprüfung:
• Den Anschluss zwischen Testgerät und Datenübertragungsanschluss prüfen.
• Die Hauptsicherung und Stromkreissicherungen prüfen.
Die Spannung (12 V) zwischen folgenden Klemmen prüfen (bei Zündschalterstellung ON):
• Zwischen den “G20-16”- und “G20-4”-Kabeln des Datenübertragungsanschlusses
• Zwischen den “G20-16”- und “G20-5”-Kabeln des Datenübertragungsanschlusses
Bei Bedarf reparieren.
Isolierung, Durchgang und das Fehlen von Störwiderständen an folgenden Verbindungen prüfen:
• Zwischen Klemme “C86-41” des ECM-Steckverbinders und “E33-8”-Kabel des Hauptrelais-Steckverbinders
(Relaissteuerung)
• Zwischen Klemme “C86-3” des ECM-Steckverbinders und “E33-6”-Kabel des Hauptrelais-Steckverbinders
• Zwischen Klemme “E66-2” des ECM-Steckverbinders und “E33-6”-Kabel des Hauptrelais-Steckverbinders
• Zwischen Klemme “E66-11” am ECM-Steckverbinder und Klemme “E82-23” am BCM-Steckverbinder
• Zwischen ECM-Steckverbinderklemme “E66-1” und Karosseriemasse
• Zwischen ECM-Steckverbinderklemme “E66-7” und Karosseriemasse
• Zwischen ECM-Steckverbinderklemme “E66-8” und Karosseriemasse
• Zwischen ECM-Steckverbinderklemme “E66-31” und “G20-7”-Kabel des Datenübertragungsanschlusses (K-
Leitung)
Bei Bedarf reparieren.

Tabelle 2: Motor startet nicht

G6JB0A1124155
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Sicherstellen, dass der Tank mit geeignetem Kraftstoff gefüllt Weiter mit Schritt 2. Den Tank korrekt
ist. befüllen. Die Nieder-
und Hochdruck-
Wird der richtige Kraftstoff verwendet und ist der Tank Dieselkreise entlüften.
ausreichend gefüllt?
2 Funktioniert der Anlasser richtig? Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Reparaturen ausführen.
3 Funktioniert die Wegfahrsperre richtig? Weiter mit Tabelle 3 Erforderliche
(siehe “Tabelle 3: Motor Reparaturen ausführen.
hat
Startschwierigkeiten:
Für Modelle mit
Dieselmotor”).
1A-403 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Tabelle 3: Motor hat Startschwierigkeiten

G6JB0A1124156
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Sicherstellen, dass der Tank mit geeignetem Kraftstoff gefüllt Weiter mit Schritt 2. Den Tank korrekt
ist. befüllen. Die Nieder-
und Hochdruck-
Wird der richtige Kraftstoff verwendet und ist der Tank Dieselkreise entlüften.
ausreichend gefüllt?
2 Die Motormassepunkte prüfen. Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Sicherstellen, dass das SUZUKI-Testgerät beim Drehen des Reparaturen ausführen.
Motors mit dem Starter eine Motordrehzahl von mindestens
250 min-1 anzeigt.

Funktioniert der Anlasser richtig?

3 DTCs vom ECM abrufen. Weiter mit “DTC P0335: Weiter mit Schritt 4.
Schaltkreis des
Is there DTC P0335? Kurbelwinkelsensors:
Für Modelle mit
Dieselmotor”.
4 DTCs vom ECM abrufen. Weiter mit “DTC P0016: Weiter mit Schritt 5.
CKP – CMP-
Wird DTC P0016 ausgegeben? Korrelation: Für Modelle
mit Dieselmotor”.
5 Sicherstellen, dass die Motormasse in Ordnung ist Weiter mit Schritt 6. Defektes Bauteil
(Oxidation, Festigkeit usw.) reparieren oder
Die Montage, den Luftspalt und den Zustand des Sensors austauschen.
prüfen (Überhitzung).

Ist der Zustand in Ordnung?

6 Sicherstellen, dass der Kraftstoffkreis dicht ist. Weiter mit Schritt 7. Defektes Bauteil
Falls die Störung noch immer vorliegt, siehe “DTC P0089: reparieren oder
Leistung des Kraftstoffmengenreglers: Für Modelle mit austauschen.
Dieselmotor” für Fehlersuche für 2.DEF: Gemessener Druck
zu niedrig.

Ist der Zustand in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-404

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Folgendes überprüfen: Weiter mit Schritt 8. Defektes Bauteil
• Mit der Funktion “Pre/post Heater Relay Control” am reparieren oder
SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass die Glühkerzen austauschen.
eingeschaltet werden.
• Mit der Funktion “IMV/Flow actuator” am SUZUKI-
Testgerät sicherstellen, dass der Kraftstofffluss-Regler
eingeschaltet wird.
• Das Auspuffsystem gemäß “Test 1: Überprüfung des
Auspuffsystems: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
• Den Niederdruckkreis gemäß “Test 2: Prüfung des
Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
• Den Hochdruckkreis gemäß “Test 8:
Einspritzventilstörung: Für Modelle mit Dieselmotor” auf
Lecks untersuchen.
• Den Turbo-Ansaugluftkreis gemäß “Test 3: Prüfung des
Turbolader-Lufteinlasskreises: Für Modelle mit
Dieselmotor” prüfen.
• Den MAF-Sensor gemäß “Test 4: MAF-Sensor: Für
Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
• Sicherstellen, dass das Signal vom Motorkühlmittel-
Temperaturfühler konform und konsistent ist.
• Gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle mit
Dieselmotor” die Funktion der Einspritzventile prüfen
(übermäßiger Rücklaufaustritt, Verstopfung, Kleben).
• Die Motorsteuerung prüfen (sowie die Einbaulage des
Hochdruck-Pumpenrads).

Ist der Zustand in Ordnung?

8 Sind die Kompressionswerte in Ordnung? Ende der Fehlersuche. Erforderliche
Reparaturen ausführen.
1A-405 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Tabelle 4: Einspritzgeräusch
G6JB0A1124157
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Falls das Einspritzgeräusch nach einem Kaltstart auftritt: Weiter mit Schritt 2. Erforderliche
Das Ansaugen des Niederdruck-Kraftstoffkreises prüfen. Reparaturen ausführen.
Die Kraftstoffheizungs-Zufuhr prüfen.
Die Funktion des Vorglühsystems prüfen.
Sicherstellen, dass Kraftstoff- und Motortemperaturen
konsistent sind.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Falls das Einspritzgeräusch im Leerlauf auftritt: Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Den Zustand der Einspritzventil-Steckverbinder und Reparaturen ausführen.
Druckreglerklemmen prüfen.
Die Konformität des Luftmengensignals prüfen entweder mit
der Funktion “MAF” unter Data List am SUZUKI-Testgerät
oder durch Ausführen von Test 3 gemäß “Test 3: Prüfung
des Turbolader-Lufteinlasskreises: Für Modelle mit
Dieselmotor”.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Falls das Einspritzgeräusch in allen Drehzahlbereichen Ende der Fehlersuche. Erforderliche
auftritt: Reparaturen ausführen.
Gemäß “Test 8: Einspritzventilstörung: Für Modelle mit
Dieselmotor” eine Fehlersuche der Einspritzventile
ausführen.
Den Zustand der Einspritzventil-Steckverbinder und
Druckreglerklemmen prüfen.
Sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird:
Den Geruch des Kraftstoffs mit sauberem Dieselöl
vergleichen:
Um das Vorhandensein von Benzin, Lösungsmittel,
Verdünnungsmittel, Schwefelsäure (weiß gefärbter
Kraftstoff), Wasser oder Heizöl festzustellen.
Falls der Kraftstoff mangelhaft ist:
• Den Kraftstoff wechseln.
• Den Kraftstofffilter wechseln.
• Die Nieder- und Hochdruck-Dieselkreise entlüften.
Die Konformität des Luftmengensignals prüfen mit der
Funktion “MAF” unter Data List am SUZUKI-Testgerät.

Ist der Zustand in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-406

Tabelle 5: Geringe Leistung mit Rauch

G6JB0A1124158
HINWEIS
Bei einer Überhitzung über 119 °C, 246°F schränkt der Computer den Kraftstofffluss ein (die
Überhitzungs-Warnleuchte brennt ab 115 °C, 239 °F).

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Ist die mangelnde Leistung von Rauch begleitet? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Tabelle 6
(siehe “Tabelle 6:
Geringe Leistung ohne
Rauch: Für Modelle mit
Dieselmotor”).
2 Folgendes überprüfen: Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird: Reparaturen ausführen.
Den Geruch des Kraftstoffs mit sauberem Dieselöl
vergleichen:
Um das Vorhandensein von Benzin, Lösungsmittel,
Verdünnungsmittel, Schwefelsäure (weiß gefärbter
Kraftstoff), Wasser oder Heizöl festzustellen.
Falls der Kraftstoff mangelhaft ist:
• Den Kraftstoff wechseln.
• Den Kraftstofffilter wechseln.
Die Nieder- und Hochdruck-Dieselkreise entlüften.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Konformität der Einspritzventil-Montage (Vorhandensein und Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
Konformität der Dichtscheibe). Reparaturen ausführen.
Prüfschritte:
• Ein ca. 40 cm (15,7 in.) langes Richtlineal über die vier
Einspritzventile legen. Das Richtlineal muss auf den vier
Einspritzventilen liegen.
• Falls ein Einspritzventil herausragt, prüfen, ob der
Dichtring in Ordnung ist.
• Falls ein Einspritzventil das Richtlineal nicht berührt (Spalt
über 1 mm (0,040 in.)), das Einspritzventil ausbauen und
prüfen, ob ein Dichtring vorhanden ist.
• Die Einspritzventilbohrung und das Einspritzventil
reinigen und dann das Einspritzventil samt passendem
Dichtring wieder einbauen.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Folgendes überprüfen: Weiter mit Tabelle 7 Den Turbolader
Dichtigkeit und Zustand des Einlasskreises gemäß “Test 3: (siehe “Test 7: austauschen.
Prüfung des Turbolader-Lufteinlasskreises: Für Modelle mit Abgasrückführungsventi
Dieselmotor”. l (EGR): Für Modelle mit
Den Zustand des MAF-Sensors gemäß “Test 4: MAF- Dieselmotor”).
Sensor: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
Turbolader gemäß “Test 5: Steuerung des Turboladers mit
verstellbarer Turbinengeometrie: Für Modelle mit
Dieselmotor” und “Test 6: Drehbare Bauteile des
Turboladers: Für Modelle mit Dieselmotor”.
Sicherstellen, dass der Ladedruck dem Anstieg der
Motordrehzahl nachfolgt und dass die Zyklusdifferenz gering
ist.

Ist der Zustand in Ordnung?

1A-407 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Tabelle 6: Geringe Leistung ohne Rauch

G6JB0A1124159
HINWEIS
Bei einer Überhitzung über 119 °C, 246°F schränkt der Computer den Kraftstofffluss ein (die
Überhitzungs-Warnleuchte brennt ab 115 °C, 239 °F).

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Läuft der Motor auf allen Zylindern? Weiter mit Schritt 2. Die Funktion der
Einspritzventile gemäß
“Test 8:
Einspritzventilstörung:
Für Modelle mit
Dieselmotor” prüfen.
2 Die Konformität von Gaspedal-Stellungssensor, Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Bremslichtschalter, Turbolader-Drucksensor, EGR-Ventil Reparaturen ausführen.
und Drosselklappe prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Die Signalkonsistenz prüfen: MAF-Sensor, ECT-Fühler und Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
Motordrehzahl. Reparaturen ausführen.
Die Anschlüsse, den Durchgang und das Fehlen von
Störwiderständen prüfen für MAF-Sensor (siehe “DTC
P0100: Luftmassen-Schaltkreis: Für Modelle mit
Dieselmotor” in der Fehlersuche für 2.DEF: Ausgleich bei
minimalem Schwellenwert), ECT-Fühler (siehe “DTC P0115:
ECT-Schaltkreis: Für Modelle mit Dieselmotor”) und
Motordrehzahl (siehe “DTC P0016: CKP – CMP-Korrelation:
Für Modelle mit Dieselmotor”).

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Folgendes überprüfen: Weiter mit Schritt 5. Erforderliche
• Dieselfilter nicht verstopft (für den Test siehe “DTC Reparaturen ausführen.
P0089: Leistung des Kraftstoffmengenreglers: Für
Modelle mit Dieselmotor” in der Fehlersuche für 2.DEF:
Gemessener Druck zu niedrig).
• Es liegen gemäß “Test 3: Prüfung des Turbolader-
Lufteinlasskreises: Für Modelle mit Dieselmotor” keine
Lecks in den Nieder- und Hochdruck-Luftkreisen vor.
• Das Ölnebel-Entlüftungssystem ist angeschlossen.
• Kraftstofffluss-Regler (falls verstopft/festgefressen, den
Leistungstest “IMV/Flow actuator” am SUZUKI-Testgerät
ausführen)
• Motorsteuerung (sowie die Einbaulage des Hochdruck-
Pumpenrads)

Ist der Zustand in Ordnung?

5 Sind die Kompressionswerte in Ordnung? Ende der Fehlersuche. Erforderliche
Reparaturen ausführen.
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-408

Tabelle 7: Unregelmäßiger Motorbetrieb

G6JB0A1124160
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Falls der Motor während des Gangwechsels hochdreht, Weiter mit Schritt 2. Erforderliche
prüfen, ob der Bodenteppich eventuell das Gaspedal, Reparaturen ausführen.
Bremspedal oder Kupplungspedal stört, dann die
Konformität des Kupplungsschalters und des
Gaspedalsensors bei freigegebenem Pedal prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Folgendes überprüfen: Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
• CKP-Sensor und dessen Schaltkreis (siehe “DTC P0335: Reparaturen ausführen.
Schaltkreis des Kurbelwinkelsensors: Für Modelle mit
Dieselmotor”)
• Sicherstellen, dass die Motormasse in Ordnung ist
(Oxidation, Festigkeit usw.)
• Die Montage, den Luftspalt und den Zustand des Sensors
prüfen (Überhitzung).

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Niederdruckkreis-Prüfung. Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
Den Kraftstofffluss-Regler prüfen durch Ausführen von Reparaturen ausführen.
Schritt 12 der Tabelle “Tabelle 9: Rauer Leerlauf: Für
Modelle mit Dieselmotor”.
Dichtigkeit und Zustand des Einlasskreises gemäß “Test 3:
Prüfung des Turbolader-Lufteinlasskreises: Für Modelle mit
Dieselmotor”.
Zustand des Luftmassenmessers gemäß “Test 4: MAF-
Sensor: Für Modelle mit Dieselmotor”.
Turbolader gemäß “Test 5: Steuerung des Turboladers mit
verstellbarer Turbinengeometrie: Für Modelle mit
Dieselmotor” und “Test 6: Drehbare Bauteile des
Turboladers: Für Modelle mit Dieselmotor”.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Sind die Kompressionswerte in Ordnung? Ende der Fehlersuche. Erforderliche
Reparaturen ausführen.
1A-409 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Tabelle 8: Kraftstoffsystemlecks
G6JB0A1124161
! WARNUNG
Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage den WARNHINWEIS in “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” beachten, um die Gefahr von Feuer
oder Körperverletzung zu minimieren.

Prüfschritte zur Untersuchung des Kraftstoffkreises auf äußere Lecks:

Etwaige Fettspuren mit einem sauberen Verdünnungsmittel entfernen und die Bauteile mit sauberen Lappen
abwischen. Den Motor starten und die Motorkühlmitteltemperatur anheben, bis der Dieselkraftstoff 80 °C, 176 °F
erreicht. Den Motor stoppen und die betreffenden Bauteile auf Fettspuren untersuchen. Gegebenenfalls die
betroffenen Bauteile austauschen. Den Kraftstoffkreis entlüften und die Prüfung weiterführen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Befinden sich Fettspuren auf der Ansaugpumpe? Falls ein Leck an der Weiter mit Schritt 2.
(Sichtprüfung und Abtastprüfung) Dichtung vorliegt, die
Montage der
betroffenen Bauteile
und den Zustand deren
Verbindung prüfen.
Gegebenenfalls die
betroffenen Bauteile
austauschen. Den
Kraftstoffkreis entlüften
und die Prüfung
weiterführen.
2 Sind Fettspuren am Kraftstofffilter vorhanden? (Sichtprüfung Falls ein Leck an der Weiter mit Schritt 3.
und Abtastprüfung) Dichtung vorliegt, die
Montage der
betroffenen Bauteile
und den Zustand deren
Verbindung prüfen.
Gegebenenfalls die
betroffenen Bauteile
austauschen. Den
Kraftstoffkreis entlüften
und die Prüfung
weiterführen.
3 Befinden sich Fettspuren auf den Rücklaufleitungen? Falls ein Leck an der Weiter mit Schritt 4.
Dichtung vorliegt, die
Montage der
betroffenen Bauteile
und den Zustand deren
Verbindung prüfen.
Gegebenenfalls die
betroffenen Bauteile
austauschen. Den
Kraftstoffkreis entlüften
und die Prüfung
weiterführen.
4 Befinden sich Fettspuren auf der Hochdruckpumpe? Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 5.
(Sichtprüfung und Abtastprüfung)
5 Befinden sich Fettspuren auf den Hochdruckleitungen und Weiter mit Schritt 7. Weiter mit Schritt 6.
dem Verteilerrohr? (Sichtprüfung und Abtastprüfung)
6 Befinden sich Fettspuren auf den Einspritzventilen? Weiter mit Schritt 7. Ende der Fehlersuche.
(Sichtprüfung und Abtastprüfung)
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-410

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Liegt das Leck an der Verbindung/dem Anschluss vor? Falls das Leck an einem Falls das Leck an der
Bauteil vorliegt, dieses Verbindung zwischen
und die entsprechende Hochdruckleitung und
(gemeinsam Bauteil vorliegt, die
ausgebaute) Hochdruckleitung
Hochdruckleitung ausbauen und das
austauschen. Verbindungsteil
sichtprüfen. Falls ein
Verbindungsteil
beschädigt ist, dieses
und die
entsprechende(n)
(gemeinsam
ausgebaute[n])
Hochdruckleitung(en)
austauschen.

Tabelle 9: Rauer Leerlauf

G6JB0A1124162
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Die Dichtigkeit und den Zustand des Einlasskreises gemäß Weiter mit Schritt 2. Erforderliche
“Test 3: Prüfung des Turbolader-Lufteinlasskreises: Für Reparaturen ausführen.
Modelle mit Dieselmotor” und “Test 7:
Abgasrückführungsventil (EGR): Für Modelle mit
Dieselmotor” prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Den Niederdruckkreis gemäß “Test 2: Prüfung des Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Niederdruckkreises: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen. Reparaturen ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Das Ladesystem gemäß “Lichtmaschinentest (Überprüfung Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
bei schwacher Batterie): Für Dieselmotor-Modell in Reparaturen ausführen.
Abschnitt 1J” oder “Lichtmaschinentest (Überprüfung bei
überladener Batterie): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1J” prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Mit einem Oszilloskop prüfen, ob das Motordrehzahlsignal Weiter mit Schritt 5. Erforderliche
stimmt: keine Störeinwirkung, gebrochenen Zähne usw. Reparaturen ausführen.
Falls mangelhaft, die Verkabelung, die Einbaulage des
Schwungrads und den Zustand der Schwungradzähne
sowie die Einbaulage und Festigkeit des
Motordrehzahlsensors prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

5 Mit dem SUZUKI-Testgerät die Konformität der Weiter mit Schritt 6. Die Einspritzventil-
Einspritzventil-Kalibriercodes prüfen. Kalibriercodes gemäß
“Registrierprozedur für
Sind die Codes korrekt? den Einspritzdüsen-
Kalibriercode: Für
Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1C” im ECM
registrieren.
6 Die Kraftstofffluss-Korrektur gemäß “Test 8: Weiter mit Schritt 7. Erforderliche
Einspritzventilstörung: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen. Reparaturen ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

1A-411 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Die Anschlüsse und Verkabelung der Einspritzventile und Weiter mit Schritt 8. Erforderliche
des ECM prüfen. Reparaturen ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

8 Den Hochdruckkreis (äußere Lecks) gemäß “Tabelle 8: Weiter mit Schritt 9. Erforderliche
Kraftstoffsystemlecks: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen. Reparaturen ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

9 Die Motorsteuerung prüfen (sowie die Einbaulage des Weiter mit Schritt 10. Erforderliche
Hochdruck-Pumpenrads). Reparaturen ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

10 Den Zustand der Motoraufhängung gemäß “Bauteile des Weiter mit Schritt 11. Bei Bedarf reparieren.
Motorlagers: Für F9Q-Motor in Abschnitt 1D” prüfen.
11 Sind die Kompressionswerte in Ordnung? Weiter mit Schritt 12.
Erforderliche
Reparaturen ausführen.
12 Den Motor starten und im Leerlauf betreiben. Die Angaben Ende der Fehlersuche. Intaktes Ersatz-ECM
für “Fuel pressure”, “Engine speed” und “Metering unit duty” einbauen und Prüfung
unter Data List während 30 Sekunden am SUZUKI-Testgerät wiederholen.
aufzeichnen.

Liegt der Unterschied zwischen minimalem und maximalem

Kraftstoffdruck unter50 bar?

Tabelle 10: Turbolader-Ölleck

G6JB0A1124163
! ACHTUNG
Falls der Turbolader ausgetauscht wird, besteht die Gefahr einer Beschädigung des neuen
Turboladers sowie des Motors, falls der Luftkreis nicht gereinigt und Öl sowie Filter nicht gewechselt
werden.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Im Leerlauf prüfen, ob Lecks am Einlass und Auslass der Weiter mit Schritt 2. Die Dichtung der
Turbolader-Ölzufuhr, am Einlass und Auslass des betroffenen Leitungen
Turboladers oder vom Kompressor und der hinteren Platte oder Kanäle
des Kompressorsumpfes vorliegen. austauschen.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Falls das Leck am Einlass oder Auslass des Turboladers Falls das Leck auf der Den Turbolader
oder Kompressors vorliegt: Gemäß “Test 6: Drehbare Auslassseitenplatte austauschen und
Bauteile des Turboladers: Für Modelle mit Dieselmotor” per (Turbinenseite) vorliegt. sicherstellen, dass der
Hand prüfen, ob das Axialspiel normal oder übermäßig ist. Den Turbolader Turbolader-
austauschen. Ölzufuhrkreis nicht
HINWEIS verstopft ist.
Ölspuren am Einlass und Auslass des
Turboladers sind normal, da die Luft, die durch
den Kompressor wandert, Öl vom Motor-
Belüftungssystem mitträgt.

Ist das Axialspiel normal?

Fehlersuchtests
G6JB0A1124164
Einige spezifische Prüfungen sind in Tests zusammengefasst, und werden nach Bedarf in den verschiedenen
Fehlersuchtabellen oder bei der Fehlerinterpretation ausgeführt.
Test 1: Überprüfung des Auspuffsystems
Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-412

Test 3: Prüfung des Turbolader-Lufteinlasskreises

Test 4: MAF-Sensor
Test 5: Steuerung des Turboladers mit verstellbarer Turbinengeometrie
Test 6: Drehbare Bauteile des Turboladers
Test 7: EGR-Ventil
Test 8: Einspritzventilstörung

Test 1: Überprüfung des Auspuffsystems

G6JB0A1124166
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch heißen Auspuffsystem ausführen, da Verbrennungsgefahr
besteht. Das Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten ausreichend abkühlen lassen.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Bei ausgeschaltetem Motor: Sicherstellen, dass das Weiter mit Schritt 2. Defektes Bauteil
Schalldämpfer-Endrohr nicht verstopft ist. Gegebenenfalls reparieren oder
den Schalldämpfer reparieren oder austauschen. austauschen.
Die Festigkeit des Auspuffkrümmers an dessen
Kontaktfläche mit dem Turbolader prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Die Katalysatorschelle an der Turboladerseite lockern. Einen Weiter mit Schritt 3. Das Auspuffrohr ist
Holzkeil zwischen beide Bauteile setzen. Das Fahrzeug nicht die Ursache der
starten und prüfen, ob der Motor besser läuft. Störung. Die Motor-
Fehlersuche unter
Läuft der Motor normal? “Systemprüfung
Motorsteuerung und
Emissionsregelung”
wiederholen.
3 Die Katalysatorschelle wieder festziehen. Die Weiter mit Schritt 4. Den Katalysator
Flanschschraube des Dieselpartikelfilters auf der austauschen.
Katalysatorseite lockern. Einen Holzkeil zwischen beide
Bauteile setzen. Das Fahrzeug starten und prüfen, ob der
Motor besser läuft.

Läuft der Motor normal?

4 Die Flanschschraube des Dieselpartikelfilters wieder Weiter mit Schritt 5. Den Dieselpartikelfilter
festziehen. Die Flanschschraube des Auspuffrohrs Nr. 1 auf austauschen.
der Dieselpartikelfilter-Seite lockern. Einen Holzkeil
zwischen beide Bauteile setzen. Das Fahrzeug starten und
prüfen, ob der Motor besser läuft.

Läuft der Motor normal?

5 Die Flanschschraube des Auspuffrohrs Nr. 1 wieder Weiter mit Schritt 6. Auspuffrohr Nr. 1
festziehen. Die Flanschschraube des Auspuffrohrs Nr. 2 auf austauschen.
der Seite des Auspuffrohrs Nr. 1 lockern. Einen Holzkeil
zwischen beide Bauteile setzen. Das Fahrzeug starten und
prüfen, ob der Motor besser läuft.

Läuft der Motor normal?

6 Die Flanschschraube des Auspuffrohrs Nr. 2 wieder den Schalldämpfer Auspuffrohr Nr. 2
festziehen. Die Flanschschraube des Schalldämpfers auf austauschen. austauschen.
der Seite des Auspuffrohrs Nr. 2 lockern. Einen Holzkeil
zwischen beide Bauteile setzen. Das Fahrzeug starten und
prüfen, ob der Motor besser läuft.

Läuft der Motor normal?

1A-413 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Test 2: Prüfung des Niederdruckkreises

G6JB0A1124167

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Den Kraftstofffilter prüfen: Weiter mit Schritt 2. Defektes Bauteil
• Konformität des Kraftstofffilters reparieren oder
austauschen.
• Einbaulage und Verschmutzungsgrad der Filterpatrone
• Einbaulage und Zustand der Dichtungen
• Falls Metallpartikel im Filter vorhanden sind:
Den Kraftstofffilter austauschen, den Kreis entlüften und
die Fehlersuche fortsetzen.

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Einspritzsystem mit Kraftstoff aus einem Zusatztank Falls der Weiter mit Schritt 3.
versorgen Niederdruckkreis in
Durch die Verwendung eines Zusatztanks werden mögliche Ordnung ist, die
Störungen im Niederdruck-Versorgungskreis des Fahrzeugs Niederdruckkreis-
ermittelt. Leitungen wieder
Methode: anschließen und die
• Die Kraftstoff-Zufuhrleitung am Kraftstofffilter-Einlass Fehlersuche der
lösen und mit einem Verschluss zustopfen. Fehlersuchtabelle bzw.
Störung, die zu diesem
• Eine Leitung am Kraftstofffilter-Einlass anschließen und
Test geführt hatte,
das andere Ende in einen sauberen etwa 5 Liter großen
wiederholen.
Behälter führen.
• Die Kraftstoff-Rücklaufleitung an der Verbindung
zwischen Pumpenrücklauf und Einspritzventil-Ablass
lösen und mit einem Verschluss zustopfen.
• Den Behälter mit sauberem Dieselöl füllen.
• Den Motor starten und das System sich entlüften lassen
(die Rücklaufleitung darf keine Luftbläschen mehr
enthalten).

Bleibt die Kundenbeschwerde bestehen?

3 Sind die Anschlüsse des Niederdruckkreises in gutem Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
Zustand? Reparaturen ausführen.
4 Den Zustand und die Funktion der Ansaugpumpe prüfen. Weiter mit Schritt 5. Defektes Bauteil
Notwendige Reparaturen vornehmen und mit dem Test reparieren oder
fortfahren. austauschen.

Ist der Zustand in Ordnung?

5 Falls die Störung auch bei niedrigem Kraftstoffstand noch Weiter mit Schritt 6. Defektes Bauteil
vorliegt, prüfen, ob der eigentliche und der am reparieren oder
Kombinationsinstrument angezeigte Kraftstoffstand austauschen.
übereinstimmen.
• Die Kraftstoffpumpe wird über ein Venturirohr an deren
Unterseite versorgt.
Sicherstellen, dass die Venturiöffnung (6 bis 8 mm (0,24 to
0,31 in.) Durchmesser) nicht mit Schmutz aus dem
Kraftstofftank verstopft ist. Das Ansaugen des Niederdruck-
Kraftstoffkreises prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-414

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Sicherstellen, dass der richtige Kraftstoff verwendet wird: Niederdruckkreis in Defektes Bauteil
• Den Geruch des Kraftstoffs mit sauberem Dieselöl Ordnung reparieren oder
vergleichen: austauschen.
um das Vorhandensein von Benzin, Lösungsmittel,
Verdünnungsmittel, Schwefelsäure (weiß gefärbter
Kraftstoff), Wasser oder Heizöl festzustellen.
Falls der Kraftstoff mangelhaft ist:
• Den Kraftstoff wechseln.
• Den Kraftstofffilter wechseln.
• Die Nieder- und Hochdruck-Dieselkreise entlüften.

Ist der Zustand in Ordnung?

Test 3: Prüfung des Turbolader-Lufteinlasskreises

G6JB0A1124168

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Bei ausgeschaltetem Motor: Die Nieder- und Hochdruck- Weiter mit Schritt 2. Erforderliche
Luftkreise auf Lecks untersuchen (Luftein- und -austritt Reparaturen ausführen.
stromauf- und -abwärts des Turboladers). Ausschau nach
Systembauteilen halten, die außergewöhnlich verölt sind,
was auf ein Leck hinweist.
Überprüfung:
• Zustand und Sitz der Kanäle (Fremdkörper, Verstopfung,
Quetschung, Bruch, Durchbruch, Trennung,
Schraubverbindungen usw.)
• Vorhandensein, Zustand und Sitz der Dichtungen
• Vorhandensein und Festigkeit der Schellen
• Sitz des Ladedrucksensors

Ist der Zustand in Ordnung?

2 Prüfung des Luftfilters Weiter mit Schritt 3. Erforderliche
Überprüfung: Reparaturen ausführen.
• Luftfilterein- und -auslass sind nicht verstopft.
• Zustand und Montage des Luftfilters (gelöst, gebrochen,
zerlöchert usw.)
• Sauberkeit, Konformität und Form des Filtereinsatzes
• MAF-Sensor: Test 4 ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Prüfung der Drosselklappe Weiter mit Schritt 4. Erforderliche
Überprüfung: Reparaturen ausführen.
• Zustand der Drosselklappe
• Festigkeit der Schraubverbindungen
• Brüche im Dämpferventil

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Sicherstellen, dass keine Lecks am Auspuffkrümmer Weiter mit Schritt 5. Erforderliche
vorliegen, insbesondere an der Verbindung zum Turbolader. Reparaturen ausführen.
Das Auspuffsystem prüfen: Test 1 gemäß “Test 1:
Überprüfung des Auspuffsystems: Für Modelle mit
Dieselmotor” ausführen.

Ist der Zustand in Ordnung?

1A-415 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Den Zustand des Ladeluftkühlers prüfen: Lufteinlasskreis in Den Ladeluftkühler
• Verstopfung Ordnung austauschen.
• Lecks (Im Stillstand des Fahrzeugs die Motordrehzahl auf
3500 bis 4000 min-1 stabilisieren und dann das System
auf Lecks untersuchen.)

Test 4: MAF-Sensor
G6JB0A1124169

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 BESCHÄDIGUNG ELEKTRISCHER BAUTEILE: Weiter mit Schritt 2. Gegebenenfalls die
Sichtprüfung: Die MAF-Sensor-Baugruppe mit IAT-Fühler MAF-Sensor-
ausbauen; die Bauteile dürfen nicht beschädigt sein. Baugruppe mit IAT-
Fühler austauschen.
Ist der Zustand in Ordnung?
2 VERSTOPFUNG DES MAF-SENSORS: MAF-Sensor in Gegebenenfalls den
Test: Ordnung MAF-Sensor
• Die Konformität der Werte prüfen: austauschen.
– * Während der ersten 5 Sekunden nach dem Start:
– Kühlmitteltemperatur: 80 °C, 176 °F.
– Motordrehzahl: Leerlaufdrehzahl (800 ± 50 min-1)
– MAF-Messung: 490 mg/str ± 10%
– EGR-Ventil: zwischen –10% und 0%.
– * Nach der Startphase:
– Kühlmitteltemperatur: 80 °C, 176 °F.
– Motordrehzahl: Leerlaufdrehzahl (800 ± 50 min-1)
– MAF-Messung: 310 mg/str ± 5%
– EGR-Ventil: zwischen 10% und 40%.
• Siehe “DTC P0100: Luftmassen-Schaltkreis: Für Modelle
mit Dieselmotor” für 2.DEF und MAF-Sensorprüfungen.

Ist der Zustand in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-416

Test 5: Steuerung des Turboladers mit verstellbarer Turbinengeometrie

G6JB0A1124170

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Bei ausgeschaltetem Motor: Den Turbolader Weiter mit Schritt 2.
Per Hand prüfen, ob die Turbinengeometrie-Regelstange austauschen.
blockiert ist.

Ist die Stange blockiert?

2 Im Leerlauf mit Ladedruckregler-Magnetventil-Steuerung: Der Turbolader- Weiter mit Schritt 3.
Bei einem zyklischen Öffnungsverhältnis zwischen 70% und Steuerkreis funktioniert
85% den Steckverbinder des Magnetventils lösen und normal.
gleichzeitig prüfen, ob die Turbinengeometrie-Regelstange
sich bewegt.

Bewegt die Stange sich von Anschlag zu Anschlag?

3 Den Zustand der Steckverbinder des Ladedruckregler- Weiter mit Schritt 4. Das Ladedruckregler-
Magnetventils prüfen (Korrosion, verbogene Stifte usw.). Magnetventil
Gemäß “Überprüfung des Magnetventils für austauschen.
Ladedrucksteuerung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1C” den Widerstand des Magnetventils messen.

Ist das Magnetventil in Ordnung?

4 Den Kabelbaum des Ladedruckregler-Magnetventils prüfen. Weiter mit Schritt 5. Bei Bedarf reparieren.

Ist der Zustand in Ordnung?

5 Den Steckverbinder des Ladedruckregler-Magnetventils Den Turbolader Weiter mit Schritt 6.
wieder anschließen. austauschen.
An der Steuermembran der verstellbaren Turbinenschaufeln
die Leitung vom Magnetventil kommend lösen. Einen
Druckmesser an der Stelle der Membran anschließen. Motor
im Leerlauf

Beträgt der Unterdruck > 750 mbar?

6 Den Unterdruck stromaufwärts des Ladedruckregler- Das Ladedruckregler- Den Unterdruckkreis
Magnetventils messen. Magnetventil prüfen und den Test von
austauschen. der Unterdruckprüfung
Beträgt der Unterdruck > 750 mbar? an wiederholen
1A-417 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Test 6: Drehbare Bauteile des Turboladers

G6JB0A1124171

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Bei ausgeschaltetem und abgekühlten Motor den Weiter mit Schritt 2. Den Turbolader
Lufteinlasskanal vom Turbolader demontieren und per Hand austauschen. Ein
prüfen, ob Kompressor und Turbinenwelle drehen. Turbolader-Fresser
kann durch mangelhaft
Dreht die Welle? geschmierte Lager
verursacht werden. Den
Schmierkreis auf
Verstopfungen
untersuchen und den
Motoröldruck prüfen.
Das Öl und den Filter
wechseln.
2 Den Zustand des Kompressors und der Turbinenwelle Weiter mit Schritt 3. • Den Turbolader
sichtprüfen. ([A]: Verformte, verzogene Schaufel (“weicher” austauschen.
Fremdkörper), [B]: Gebrochene Schaufeln (“harter” • Den mit dem
Fremdkörper)) beschädigten Rad
verbundenen Kanal
austauschen.

I5JB0B110014-01

Sind Kompressor und Turbinenwelle in gutem Zustand?

3 Das Axialspiel der Räder per Hand prüfen. ([A]: Axialspiel, Den Turbolader Das drehbare Teil ist in
[B]: Radialspiel) austauschen. Falls das Ordnung:
drehbare Teil
beschädigt ist:
Motoröl und -filter
wechseln.
Den Ladeluftkühler und
die Lufteinlasskanäle
reinigen.

I5JB0B110015-01

Ein beträchtliches Axialspiel beträgt ca. 2 mm (0,080 in.).

Weist die Turbinenwelle übermäßiges Spiel auf?
 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-418

Test 7: Abgasrückführungsventil (EGR)

G6JB0A1124172

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 VENTILSTELLUNGS-FEHLERSUCHE: Weiter mit Schritt 2. EGR-Ventil gemäß
Ermittlung eines Lecks im EGR-Ventil “Aus- und Einbau des
Die Störungen löschen. EGR-Ventils: Für F9Q-
Mit dem Befehl “Initialize EGR valve data” am SUZUKI- Motor in Abschnitt 1D”
Testgerät versuchen, die Betriebswerte des EGR-Ventils austauschen.
neu zu initialisieren.
Den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden warten.
Die Zündung wieder einschalten und Störungen abrufen.
Falls die Störung noch immer vorliegt:
• Den Zündschalter auf OFF stellen.
• Den Steckverbinder des EGR-Ventils lösen.
• Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-
Ventils: Für F9Q-Motor in Abschnitt 1D” ausbauen und
dann wieder einbauen.
• Sicherstellen, dass keinerlei Partikel die EGR-
Ventilklappe versperren.
• Sicherstellen, dass das EGR-Ventil nicht klemmt oder in
einer Stellung festsitzt.
• Den Zündschalter wieder auf ON stellen.
• Mit der Funktion “EGR position sensor” unter Data List am
SUZUKI-Testgerät die Bewegung des Ventils anzeigen (0
bis 2,5 mm Hub bei einem zyklischen Öffnungsverhältnis
von 40 % bzw., wenn völlig geöffnet, ~ 5 mm bei einem
zyklischen Öffnungsverhältnis von 95 %).
• Sicherstellen, dass die EGR-Ventilklappe vollständig
schließt

Ist der Zustand in Ordnung?

2 EGR-VENTILBUCHSEN-FEHLERSUCHE: Weiter mit Schritt 3. EGR-Ventil gemäß
Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-Ventils: “Aus- und Einbau des
Für F9Q-Motor in Abschnitt 1D” ausbauen; es sollten sich EGR-Ventils: Für F9Q-
keine Rußklumpen zwischen Basis und Ventil befinden. Motor in Abschnitt 1D”
Gegebenenfalls die Ventilbuchse reinigen. austauschen.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 1) Mit dem Befehl “Initialize EGR valve data” am SUZUKI- Weiter mit Schritt 4. Bei Bedarf reparieren.
Testgerät versuchen, die Betriebswerte des EGR-Ventils
neu zu initialisieren.
2) Den Luftkreis gemäß “Test 3: Prüfung des Turbolader-
Lufteinlasskreises: Für Modelle mit Dieselmotor” prüfen.
3) Den MAF-Sensor gemäß “Test 4: MAF-Sensor: Für
Modelle mit Dieselmotor” prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

1A-419 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Bestätigung der Fehlersuche: Intaktes Ersatz-ECM Abgasrückführungsventi
• Das Fahrzeug starten. einbauen und Prüfung l (EGR) in Ordnung.
wiederholen.
• Den Motor 1 Min. lang im Leerlauf betreiben.
• Während 2 min. allmählich auf 1500 min-1 beschleunigen,
bis die Abgasrückführung eingeschaltet wird.
• Eine Probefahrt mit niedriger Geschwindigkeit
vornehmen, ohne stark, dann normal zu beschleunigen.
• Mit dem SUZUKI-Testgerät Störungen abrufen.

Treten die Kundenbeschwerde oder Störungen erneut auf?

Test 8: Einspritzventilstörung
G6JB0A1124173
! WARNUNG
Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage den WARNHINWEIS in “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” beachten, um die Gefahr von Feuer
oder Körperverletzung zu minimieren.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 PRÜFUNG DER KRAFTSTOFFREGULIERUNG FÜR DIE Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 4.
EINZELNEN EINSPRITZVENTILE
• Bei Leerlaufdrehzahl und Kühlmitteltemperatur > 80 °C,
176 °F mit der Funktion “Cyl # FF Correction” unter Data
List am SUZUKI-Testgerät die Kraftstofffluss-
Korrekturwerte der einzelnen Einspritzventile anzeigen.
Der normale Kraftstofffluss-Korrekturwert eines
Einspritzventils beträgt ± 1,0 mm3/Hub.
Diese Toleranz kann mit der Zeit zunehmen; ein Wert über ±
5,0 mm3/Hub weist auf eine Einspritzventil-/Zylinder-Störung
hin.

Liegt einer der Werte über ± 5,0 mm3/Hub?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-420

Schritt Maßnahme Ja Nein

2 PRÜFUNG DER KRAFTSTOFFREGULIERUNG FÜR DIE Weiter mit Schritt 3. Bei Bedarf reparieren.
EINZELNEN EINSPRITZVENTILE
1) Beträgt mindestens einer der Werte > + 5,0 mm3/Hub
• Das Ventilspiel prüfen.
• Gemäß “Kompressionsprüfung: Für F9Q-Motor in
Abschnitt 1D” die Motorkompression prüfen.
– Falls der Kompressionstest auf einen
Zylinderdefekt hinweist, die notwendigen
Reparaturen vornehmen.
– Falls der Kompressionsdruck in Ordnung ist,
gemäß “Aus- und Einbau des Einspritzventils: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” sicherstellen,
dass das Einspritzventil korrekt montiert ist, dann
erneut die Kraftstoffregulierung für die einzelnen
Einspritzventile prüfen. Falls die
Kundenbeanstandung noch immer vorliegt, das
Einspritzventil austauschen.
2) Beträgt mindestens einer der Werte < –5,0 mm3/Hub
• Das Ventilspiel prüfen.
• Stand und Zustand des Motoröls prüfen.
• Das Einspritzventil mit der größten Korrektur
ausbauen.
• Falls Verschmutzung durch Kraftstoff vorliegt, den
betreffenden Zylinder prüfen (Zylinder, Kolben,
Ventile).
• Das Einspritzventil austauschen.

HINWEIS
Vor dem Austausch eines Einspritzventils
sicherstellen, dass dessen Dichtscheibe
vorhanden und konform ist (siehe “Tabelle 5:
Geringe Leistung mit Rauch: Für Modelle mit
Dieselmotor”).

Nach dem Austausch eines Einspritzventils dessen

Code, falls nicht programmiert, gemäß
“Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-
Kalibriercode: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”
eingeben.

Ist der Zustand in Ordnung?

1A-421 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 BESTÄTIGUNG DER FEHLERSUCHE FÜR DIE Weiter mit Schritt 4. Bei Bedarf reparieren.
FLUSSKORREKTUR DER EINZELNEN
EINSPRITZVENTILE
Etwaige Störungen löschen und bei Leerlaufdrehzahl und
Kühlmitteltemperatur > 80 °C, 176 °F sicherstellen, dass das
Testgerät keine Störungen anzeigt und dass die
Kraftstofffluss-Korrekturwerte ± 5,0 mm3/Hub nicht
erreichen, um die Reparatur zu bestätigen.
• Falls der Kraftstofffluss-Korrekturwert anderer
Einspritzventile > ± 5,0 mm3/Hub beträgt, die Fehlersuche
unter Schritt 2 dieses Tests ausführen.
• Falls die ausgeführten Reparaturen den Motor nicht
instand setzen, probeweise ein funktionierendes ECM
anschließen und die Prüfung wiederholen.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 PRÜFUNG DER EINSPRITZVENTIL- Weiter mit Schritt 5. Bei Bedarf reparieren.
RÜCKLAUFREGELUNG
• Den Motor aufwärmen, bis die Kühlflüssigkeitstemperatur
> 80 °C, 176 °F beträgt.
• Den Zündschalter auf OFF stellen.
• Die oberen Motorkanten (vornehmlich im Bereich der
Einspritzventile) mit Lappen abdecken.
• Die Einspritzventil-Rücklaufleitungen lösen.
• Das Spezialwerkzeug (09912 – 96540) am Einspritzventil
anschließen.
• Den Motor starten und im Leerlauf betreiben.
• Den Kraftstoff-Druckregler lösen.
• Die Zündung einschalten und den Motor starten (den
Starter mindestens 5 Sekunden lang betätigen).
• Der Kraftstoff-Rücklauffluss ist gewöhnlich sehr niedrig.
Anderenfalls das Einspritzventil austauschen.
• Die Ursache für das Lösen des Kraftstofffluss-Reglers
beheben.
• Prüfen, ob die Dichtungen und Leitungen in Ordnung sind
und dann die Kraftstoff-Rücklaufleitungen wieder
anschließen.
• Anderenfalls die Kraftstoff-Rücklaufleitungen
austauschen.
• Die Reparaturen in einer Probefahrt bestätigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09912–96540

Ist der Zustand in Ordnung?

 Allgemeine Motorinformation und Motordiagnose: Für Modelle mit Dieselmotor 1A-422

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 EINSPRITZVENTIL-DICHTIGKEITSTEST: Einspritzventil in Bei Bedarf reparieren.
• Stand und Zustand des Motoröls prüfen: Ordnung.
• Falls Verschmutzung durch Kraftstoff vorliegt, ist die
Ventildüse mit dem Leck “verölt”.
• Das Vorglührelais lösen.
Sicherstellen, dass die Ursache nicht ein steigender Ölstand
ist; dazu die Motor-Kompressionswerte prüfen.
Den Zustand der Glühkerze prüfen: es darf keine
Feuchtigkeit vorliegen. Anderenfalls das defekte
Einspritzventil austauschen.
Falls die Kompressionswerte in Ordnung sind, das defekte
Einspritzventil ausfindig machen; dazu die Zylinder und
Kolben durch die Glühkerzenbohrungen untersuchen
(Verölung, Überhitzung, ansetzender Zerfall usw.).
Falls die Prüfung von Zylinder und Kolben nichts erweisen,
die Einspritzventile ausbauen und denjenigen mit “verölter”
Düse austauschen.

HINWEIS
Vor dem Austausch eines Einspritzventils
sicherstellen, dass dessen Dichtscheibe
vorhanden und konform ist (siehe “Tabelle 5:
Geringe Leistung mit Rauch: Für Modelle mit
Dieselmotor”).

Ist der Zustand in Ordnung?

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A1128001

09912–96540 SUZUKI-Testgerät
Einspritzventil- —
Flussmessgerätesatz
Mot. 1711) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter)
1B-1 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell

Zusätz. Abgasreinigungsgeräte
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Überprüfung des EGR-Systems
G6JB0A1214001
1) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss (DLC) verbinden.
2) Den Zündschalter auf ON stellen und und die DTCs mit dem Befehl “CLEAR DTC” im Menü “TROUBLE CODES”
löschen
3) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen, dann auf dem Testgerät den Modus “DATA
LIST” auswählen.
4) Sicherstellen, dass der Zustand des Fahrzeugs wie folgt ist:
• Geschwindigkeit ist 0 km/h.
• Motordrehzahl ≤ 900 min-1
• Kühlwassertemperatur ≥ 90 °C, 194 °F
5) Im Leerlauf (ohne Drücken des Gaspedals), das Abgasrückführventil (EGR-Ventil) mit dem Modus “STEP EGR”
(EGR-SCHRITT) im Menü “MISC TEST” (verschiedene Tests) öffnen. Unter dieser Bedingung muss die
Leerlaufdrehzahl abfallen, wenn sich das EGR-Ventil weiter öffnet. Ist dies nicht der Fall, kann der Durchgang des
rückgeführten Abgases verstopft oder das EGR-Ventil festgeklemmt oder defekt sein.

1 2

Step EGR
Step EGR Flow Duty 21 %
Step EGR (con) 23%
Engine Speed 771 RPM
Desired Idle 698 RPM
IAC Flow Duty 20.0 %
Ignition Advance 11.5 BTDC
Closed Throttle Pos ON
I5JB0A120001-01

1. Anzeige des SUZUKI-Testgeräts

2. EGR-Ventilöffnung (0: Geschlossen, 100: Vollgas)
 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell 1B-2
Reparaturanweisungen
Überprüfung der Tankdunst-Spülfunktion
G6JB0A1216001
HINWEIS
Vor der Überprüfung sicherstellen, dass der
Schalthebel sich im Leerlauf (Modell mit A/T:
Wählschalter in Parkposition “P”) befindet
und die Feststellbremse ganz angezogen ist.
1) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Den Spülschlauch (1) vom EVAP-Aktivkohlebehälter
(2) lösen.
3) Das Ende des gelösten Schlauchs mit dem Finger
zuhalten und sicherstellen, dass bei Leerlauf des
kalten Motors keinerlei Unterdruck fühlbar ist. Falls
die Vorgaben nicht erfüllt werden, das
Aktivkohlebehälter-Spülventil, den Kabelbaum und
das ECM überprüfen.
2
I5JB0A120002-01
Überprüfung des Aktivkohlebehälter-
Spülventils und des zugehörigen Schaltkreises
G6JB0A1216002
! WARNUNG
Den Unterdruck auf keinen Fall mit dem
Mund erzeugen, da sonst
gesundheitsschädlicher Tankdunst
eingeatmet werden kann.
! ACHTUNG
Keinen höheren Unterdruck als –86 kPa (–
12,47 psi) anlegen, da sonst das
Aktivkohlebehälter-Spülventil beschädigt
werden könnte.
1) Den Betrieb des Aktivkohlebehälter-Spülventils wie
folgt vorbereiten:
a) Bei Verwendung des SUZUKI-Testgeräts:
i) Das SUZUKI-Testgerät an den
Datenübertragungsanschluss (1) bei
Zündschalter auf OFF anschließen und die
Spülventil-Unterdruckschläuche von
Ansaugkrümmer und Spülleitungsstutzen
abziehen.
ii) Den Zündschalter auf ON drehen,
Diagnosecodes löschen und den Modus
“MISC TEST” (versch. Tests) auf dem
SUZUKI-Diagnosegerät wählen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
1
I5JB0A120003-01
b) Ohne SUZUKI-Testgerät:
HINWEIS
Vor der Durchführung dieser Überprüfung
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Überprüfung des ECM-Schaltkreises: Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”
lesen.
i) Die Spülventil-Unterdruckschläuche von
Ansaugkrümmer und Spülleitungsstutzen
abziehen.
ii) Die ECM-Abdeckung entfernen.
iii) Spezialwerkzeug zwischen ECM und ECM-
Steckverbinder anschließen. Siehe dazu
“Überprüfung von ECM und dessen
Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
1B-3 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell

iv) Den Zündschalter auf ON drehen. Überprüfung des Unterdruckkanals

Mit einem Wartungskabel den Anschluss G6JB0A1216003

“C37-13” des Spezialwerkzeugs an Masse
legen (Ventil EIN: “B”) und die
Masseverbindung entfernen (Ventil AUS:
“A”).
“C37-13”
Motor starten und auf Leerlaufdrehzahl laufen lassen.
Den Unterdruckschlauch (1) vom Aktivkohlebehälter-
Spülventil (2) lösen. Einen Finger auf das freie
Schlauchende halten und damit prüfen, ob Unterdruck
vorhanden ist.
Falls kein Unterdruck anliegt, den Unterdruckkanal mit
Pressluft säubern.

[A]

“A”

“B”
2
I5JB0A120004-01 2

2) Das Spülventil (2) mit SUZUKI-Testgerät bzw.

Wartungskabel ein- und ausschalten und dabei die [B] 1

Funktion des Spülventils und den Unterdruckkanal

auf Verstopfung überprüfen.
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, die
Unterdruckschläuche, das Aktivkohlebehälter-
Spülventil, den Kabelbaum und die Anschlüsse
überprüfen.
2
I5JB0A120006-01
Vorgabe des Aktivkohlebehälter-Spülventils
[C] Ventil AUS: Wird Unterdruck (–60 kPa (–8,7 [A]: Für J20-Motor
[B]: Für M16-Motor
psi)) an den Schlauch (1) angelegt, kann
Unterdruck angelegt werden.
[D] Ventil EIN: Wird Unterdruck an den Schlauch Überprüfung des Unterdruckschlauchs und der
(1) angelegt, kann Unterdruck nicht angelegt Kammer des Spülventils
G6JB0A1216004
werden.
Schläuche und Kammer des Spülventils auf korrekten
Spezialwerkzeug Anschluss und Mängel wie Undichtigkeit, Verstopfung
(A): 09917–47011 und Verschleiß überprüfen.
Bei Bedarf austauschen.
[A]

[C] 1

(A)
2
[D] 1

[B]

I5JB0A120007-01

(A)

2
I5JB0A120005-01

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor
 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell 1B-4
Überprüfung des Aktivkohlebehälter-
Spülventils
G6JB0A1216005
! WARNUNG
Den Unterdruck auf keinen Fall mit dem
Mund erzeugen, da sonst
gesundheitsschädlicher Tankdunst
eingeatmet werden kann.
! ACHTUNG
Keinen höheren Unterdruck als –86 kPa (–
12,47 psi) anlegen, da sonst das
Aktivkohlebehälter-Spülventil beschädigt
werden könnte.
1) Bei Zündungschalter auf OFF Steckverbinder und
Unterdruckschläuche vom Kanisterspülventil
abklemmen.
2) Das Aktivkohlebehälter-Spülventil vom
Ansaugkrümmer entfernen.
3) Den Widerstand zwischen zwei Anschlüssen des
Aktivkohlebehälter-Spülventils messen.
Falls der Widerstand nicht den Vorgaben entspricht,
das Aktivkohlebehälter-Spülventil austauschen.
Widerstand des Aktivkohlebehälter-Spülventils
30 – 34 Ω bei 20 °C (68 °F)
I3RM0A120008-01
4) Mit gelöstem Steckverbinder Unterdruck (–60 kPa (–
8,7 psi)) an Leitung (1) anlegen. Falls Unterdruck
angelegt werden kann, weiter mit dem nächsten
Schritt. Falls kein Unterdruck angelegt werden kann,
das Aktivkohlebehälter-Spülventil austauschen.
5) In diesen Zustand eine 12-V-Batterie an die
Anschlüsse des Aktivkohlebehälter-Spülventils
anschließen. Falls kein Unterdruck angelegt werden
kann, ist das Aktivkohlebehälter-Spülventil
einwandfrei.
Falls Unterdruck angelegt werden kann, das
Aktivkohlebehälter-Spülventil austauschen.
! WARNUNG
Keine Luft durch das Ventil ansaugen. Der
Tankdunst im Ventil ist
gesundheitsschädlich.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011
(A)
1
(A)
1
I3RB0A120007-01
6) Das Aktivkohlebehälter-Spülventil im
Ansaugkrümmer einbauen.
1B-5 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung des Aktivkohlebehälters Überprüfung des EGR-Ventils

G6JB0A1216006 G6JB0A1216008
! WARNUNG 1) Den Widerstand zwischen den folgenden
Anschlusspaaren des EGR-Ventils (1) überprüfen.
Nicht an den Düsen des EVAP- Bei Mängeln das EGR-Ventil austauschen.
Aktivkohlebehälters saugen. Der Tankdunst
im EVAP-Aktivkohlebehälter ist Widerstand des EGR-Ventils (Anschluss A – B, C
gesundheitsschädlich. – B, F – E, D – E)
20 – 24 Ω
1) Die Außenseite des EVAP-Aktivkohlebehälters
visuell überprüfen.
2) Die Unterdruckschläuche vom EVAP-
Aktivkohlebehälter lösen.
3) Luft (4) in den Tank-Anschlussstutzen (3) leiten und
überprüfen, ob sie ohne Drosselung aus dem
Spülleitungsstutzen (1) und aus dem Luftstutzen (2)
austritt.
Falls bei dieser Überprüfung irgendein Defekt
aufgespürt wird, den EVAP-Aktivkohlebehälter
I2RH0B120005-01
austauschen.
2) Kohleablagerungen aus dem Abgaskanal des EGR-
Ventils entfernen.

! ACHTUNG
Zum Entfernen der Kohleablagerungen
keinesfalls scharfkantige Werkzeuge
verwenden.
Dabei EGR-Ventil (1), Ventilsitz (3) und -
stange keinesfalls beschädigen oder
verformen.

3) Ventil (2), Ventilsitz und -stange auf Mängel wie

I2RH0B120001-01
Risse, Verformung und andere Schäden überprüfen.
Bei Mängeln das EGR-Ventil austauschen.
Aus- und Einbau des EGR-Ventils
G6JB0A1216007
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Die EGR-Leitung abmontieren.
3) Den Steckverbinder des Abgasrückführventils
abklemmen.
4) EGR-Ventil und Dichtung vom Zylinderkopf
abnehmen.

Einbau I2RH0B120006-01

Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden

umkehren. Überprüfung des PCV-Schlauchs
G6JB0A1216009
• Die Passflächen von Ventil und Zylinderkopf reinigen. HINWEIS
• Neue Dichtungen verwenden.
Vor dem Überprüfen der
Drosselklappenöffnung des Leerlauf-
Steuerventils sicherstellen, dass weder PCV-
Ventil noch dessen Schläuche verstopft sind.
Anderenfalls wird die Feineinstellung
behindert.

Die Schläuche auf korrekten Anschluss und Mängel wie

Undichtigkeit, Verstopfung und Verschleiß prüfen.
Bei Bedarf austauschen.
 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell 1B-6

Aus- und Einbau des PCV-Ventils 4) Zur Überprüfung auf Unterdruck einen Finger auf die
G6JB0A1216010 Öffnung des PCV-Ventils (1) legen.
Ausbau
Falls kein Unterdruck spürbar ist, Ventil auf
1) PCV-Schlauch vom PCV-Ventil lösen. Verstopfung überprüfen. Bei Bedarf austauschen.
2) Das PCV-Ventil aus dem Zylinderkopfdeckel
herausdrehen.

Einbau
Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden
umkehren.
• Für J20 Motor: Dichtmittel auf Gewindeteil des PCV-
Ventils (1) auftragen.
“A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
Bond No.1207F)
• Für J20 Motor: PCV-Ventil auf vorgeschriebenes
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
PCV-Ventil (a): 27 N·m (2,7 kgf-m, 19,5 lb-ft)
• Den PCV-Schlauch fest an das PCV-Ventil
anschließen. I5JB0A120009-04

[A]: Für J20-Motor

1, (a), A
[B]: Für M16-Motor

5) Nach der Unterdrucküberprüfung den Motor

abstellen und das PCV-Ventil (1) ausbauen.
Das Ventil schütteln und auf Rattern der Prüfnadel
im Ventil achten. Rattert das PCV-Ventil nicht, ist es
auszutauschen.

I5JB0A120008-01

Überprüfung des PCV-Ventils

G6JB0A1216011
HINWEIS
Vor dem Überprüfen der
Drosselklappenöffnung des Leerlauf-
Steuerventils sicherstellen, dass weder PCV-
Ventil noch dessen Schläuche verstopft sind. I5JB0A120010-03

Anderenfalls wird die Feineinstellung [A]: Für J20-Motor

behindert. [B]: Für M16-Motor

1) Das PCV-Ventil ausbauen. Siehe dazu “Aus- und 6) Nach der Überprüfung den Stopfen entfernen und
Einbau des PCV-Ventils: Für Benzinmotor-Modell”. das PCV-Ventil wieder einbauen.
2) Das PCV-Ventil an Schlauch anschließen und den 7) Den Luftfilter fest einbauen.
Stopfen in das Loch im Zylinderkopfdeckel
einsetzen.
3) Den Motor im Leerlauf drehen lassen.
1B-7 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Benzinmotor-Modell

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1217001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
PCV-Ventil 27 2,7 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1218001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Wasserfester Kleber SUZUKI Bond No.1207F Teilener.:99000–31250 )

Spezialwerkzeug
G6JB0A1218002

09917–47011 SUZUKI-Testgerät
Unterdruckmesser —
)/) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter)
 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Dieselmotor-Modell 1B-8

Für Dieselmotor-Modell
Reparaturanweisungen
Abgasrückführventil-Inspektion b) Prüfen, ob der Widerstand zwischen den
G6JB0A1226006 Klemmen 2 und 6 linear abnimmt, wenn das
! ACHTUNG Abgasrückführventil aus der Geschlossen-
Nicht das Abgasrückführventil zerlegen, oder Position ganz geöffnet wird.
die ursprüngliche Leistung wird
beeinträchtigt.

1) Das Ablassrückführventil auf Folgendes prüfen. 5 6

Falls eine Fehlfunktion festgestellt wird, das 4
Abgasrückführventil ersetzen.
• Das Ablassrückführventil auf Verschleiß und
Schäden prüfen.
• Das Ablassrückführventil arbeitet glatt bei Öffnen 1 2
des Abgasrückführventils mit der Hand. I6JB0A122002-01

3) Die Funktion des Abgasrückführventils mit dem

ECM-Signal wie folgt prüfen.
a) Die Zündung ausschalten (OFF).
b) Den Ablassrückführventil-Steckverbinder (1) am
Abgasrückführventil (2) anschließen.
c) Die Zündung einschalten (ON).
d) Prüfen, ob das Abgasrückführventil ca. 10 Mal
I6JB0A122001-01 wiederholt und automatisch nach dem
2) Den Widerstand des Ablassrückführventil wie folgt Ausschalten der Zündung (OFF) öffnet und
prüfen. Falls eine Fehlfunktion festgestellt wird, das schließt.
Abgasrückführventil ersetzen. Wenn das Abgasrückführventil überhaupt nicht
a) Die Widerstände zwischen jeweils den folgenden arbeitet, zum nächsten Schritt weitergehen.
Klemmen des Abgasrückführventils prüfen. Wenn das Abgasrückführventil korrekt arbeitet,
ist es in gutem Zustand.
Abgasrückführventil-Widerstände
Klemme Widerstand
Zwischen 2 und 4 3,9 – 12,6 kΩ bei 20 °C (68 °F)
Zwischen 2 und 6 3,9 – 12,6 kΩ bei 20 °C (68 °F)
1

I6JB0A122003-01
1B-9 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Dieselmotor-Modell

4) Das Impulssignal für das Abgasrückführventil wie Ausbau und Einbau Abgastemperaturfühler 1, 2
folgt prüfen. und 3
G6JB0A1226007
a) Den Ablassrückführventil-Steckverbinder
HINWEIS
abtrennen.
Die Abgastemperaturfühler 2 und 3 sind nur
b) Die Zündung einschalten (ON).
bei Fahrzeugen mit Dieselpartikelfilter
c) Das Betriebsimpulssignal zwischen Klemme “1” eingebaut.
und Klemme “5” des Abgasrückführventil-
Steckverbinders mit einem Oszilloskop nach Ausbau
dem Ausschalten der Zündung (OFF) messen. 1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
Wenn das in der Abbildung gezeigte
Impulssignal gemessen werden kann, das 2) Die Steckverbinder (1) der Abgastemperaturfühler 1,
Abgasrückführventil ersetzen. 2 und/oder 3 lösen.
Wenn nicht, die Verbindung und den Kabelbaum
zwischen Abgasrückführventil und ECM prüfen.
1

I5JB0B120011-01
I6JB0A122004-02

[A]: Abgasrückführventil-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite gesehen)

 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Dieselmotor-Modell 1B-10

3) Abgastemperaturfühler 1 (1), 2 (2) und/oder 3 (3)

ausbauen.

1, (a)

1 2, (b)

2 3, (c)

5
I5JB0B120013-01

5 4. Batterie 5. Dieselpartikelfilter
I5JB0B120012-01

4. Batterie 5. Dieselpartikelfilter 2) Die Steckverbinder (1) der Abgastemperaturfühler 1,

2 und/oder 3 anschließen.
Einbau
1) Die Abgastemperaturfühler 1, 2 und/oder 3
einbauen.
1
Anzugsmoment
Abgastemperaturfühler 1 (a): 40 N·m (4,0 kgf-m,
29,0 lb-ft)
Abgastemperaturfühler 2 (b): 30 N·m (3,0 kgf-m,
22,0 lb-ft)
Abgastemperaturfühler 3 (c): 30 N·m (3,0 kgf-m,
22,0 lb-ft)

I5JB0B120011-01

3) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.

1B-11 Zusätz. Abgasreinigungsgeräte: Für Dieselmotor-Modell

Überprüfung Abgastemperaturfühler 1, 2 und 3 Aus- und Einbau des Differenzdruckfühlers (bei

G6JB0A1226008
Dieselpartikelfileter)
G6JB0A1226009
HINWEIS Ausbau
Die Abgastemperaturfühler 2 und 3 sind nur 1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
bei Fahrzeugen mit Dieselpartikelfilter
2) Den Dieselpartikelfilter-Differenzdruckfühler (1) von
eingebaut.
dessen Halterung trennen.
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Die Steckverbinder der Abgastemperaturfühler 1, 2
und/oder 3 lösen.
3) Den Widerstand zwischen den
Steckverbinderklemmen der Abgastemperaturfühler
1, 2 und/oder 3 messen.
Falls der Widerstand nicht dem Sollwert entspricht,
den Abgastemperaturfühler 1, 2 und/oder 3 1
auswechseln.
Widerstand des Abgastemperaturfühlers
Abgastemperaturfühler 1 I5JB0B120015-01
1,77 kΩ bei 400 °C, 752 °F 3) Den Steckverbinder (1) und die Schläuche (2) vom
0,7 kΩ bei 500 °C, 932 °F Dieselpartikelfilter-Differenzdruckfühler (3) lösen.
Abgastemperaturfühler 2
106 kΩ bei 50 °C, 122 °F 3
33,5 kΩ bei 100 °C, 212 °F
Abgastemperaturfühler 3
132 kΩ bei 250 °C, 482 °F
3,5 kΩ bei 500 °C, 932 °F

2 1

I5JB0B120016-01

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.

I5JB0B120014-01

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1227001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Abgastemperaturfühler 1 40 4,0 )
Abgastemperaturfühler 2 30 3,0 )
Abgastemperaturfühler 3 30 3,0 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-1

Motor - Elektrogeräte
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Reparaturanweisungen
Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls (ECM) Einbau
G6JB0A1316001 Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des
! ACHTUNG Folgenden umkehren:
Da das ECM aus Präzisionsteilen besteht, • Die Steckverbinder wie folgt am ECM anschließen.
muss es vor Stoß und Fall geschützt werden. a. Sicherstellen, dass sich der Verriegelungshebel
des ECM-Steckverbinders in der
Ausbau Entriegelungsstellung befindet.
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Die ECM-Abdeckung entfernen.
3) Die Steckverbinder vom ECM wie folgt abklemmen.
a) Riegel (1) drücken, um die Verriegelung des
Verriegelungshebels (2) zu lösen.
b) Den Verriegelungshebel bis zum Anschlag in
Pfeilrichtung drehen.
I4RS0B130021-01

b. ECM-Steckverbinder bei entriegeltem

Verriegelungshebel bis zum Anschlag auf das
ECM stecken.

1 2
I4RS0A130003-01

4) Das ECM (1) aus der Halterung lösen, indem die

Befestigungsschrauben entfernt werden (2).

1 I4RS0B130022-01

c. Die ECM-Steckverbinder durch Hochziehen ihres

Verriegelungshebels sichern.

I4RS0A130004-01

I5JB0A130012-03
1C-2 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung des Ansaugkrümmer- Überprüfung der elektrischen

Unterdruckfühlers (MAP-Fühler) Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
G6JB0A1316002
Fahrzeug
1) Steckverbinder vom MAP-Sensor lösen. G6JB0A1316003

2) Den MAP-Fühler vom Ansaugkrümmer abnehmen. ! WARNUNG

3) 3 neue 1,5-V-Batterien (2) in Reihe schalten Bei Zündschalter auf ON und betätigtem
(sicherstellen, dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V Gaspedal Drosselklappe niemals mit den
beträgt), die Plusklemme mit der Anschlussklemme Fingern berühren. Andernfalls besteht
“Vin” (Fahrzeugnummer) des Sensors und die Verletzungsgefahr durch Einklemmen der
Minusklemme mit der Anschlussklemme “Ground” Finger zwischen Drosselklappe und
(Masse) verbinden. Dann die Spannung zwischen Drosselklappengehäuse.
“Vout” und “Ground” prüfen. Außerdem überprüfen,
ob die Spannung abnimmt, wenn mit einer
Unterdruckpumpe (3) ein Unterdruck von bis zu 400
! ACHTUNG
mmHg angelegt wird. • Die elektrische Drosselklappengehäuse-
Falls die Vorgaben nicht erfüllt werden, den MAP- Baugruppe darf keinesfalls zerlegt werden.
Fühler (1) austauschen.
• Die elektrische Drosselklappengehäuse-
Ausgangsspannung (bei einer Baugruppe vor heftigen Stößen und Fall
Eingangsspannung von 4,5 – 5,5 V, schützen. Wurde die elektrische
Umgebungstemperatur 20 – 30 °C, 68 – 86 °F) Drosselklappengehäuse-Baugruppe einem
Meereshöhe Ausgangs heftigen Stoß ausgesetzt, muss sie
Umgebungsdruck ausgetauscht werden.
(Bezugswert) spannung
(ft) (m) (mmHg) (kPa) (V) • Darauf achten, dass sich keine
0 – 2000 0 – 610 760 – 707 100 – 94 3,3 – 4,3 Fremdkörper (wie Staub und/oder
Metallpartikel) am Drosselklappengehäuse
2001 – 611 – Unter 707
94 – 85 3,0 – 4,1 und/oder an der Drosselklappe festsetzen.
5000 1524 über 634
Andernfalls kann die
5001 – 1525 – Unter 634 Drosselklappengehäuse-Baugruppe durch
85 – 76 2,7 – 3,7
8000 2438 über 567 Ablagerungen an der Drosselklappe
8001 – 2439 – Unter 567 ausfallen.
76 – 70 2,5 – 3,3
10000 3048 über 526 • Bei der Überprüfung der Funktion der
Drosselklappe und/oder des TP-Sensors
keine übermäßige Bewegungskraft auf die
Drosselklappe anwenden.
Andernfalls kann die
Drosselklappengehäuse-Baugruppe durch
Beschädigung des eingebauten
Kunststoff-Zahnrads des
Drossenklappenreglers zerstört werden.

Visuelle Prüfung der Drosselklappe

1) Luftfilter-Auslassschlauch (für J20 Motor) oder
Luftansaugleitung (für M16 Motor) entfernen.
2) Sicherstellen, dass sich keine Fremdkörper
zwischen Drosselklappe und
I3RM0A130005-01 Drosselklappengehäuse befinden. Andernfalls die
4. Voltmeter Fremdkörper nach Ausbau des
Drosselklappengehäuses gemäß “Aus- und Einbau
4) Den MAP-Fühler fest anmontieren. der elektrischen Drosselklappengehäuse-
Baugruppe: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D” oder
5) Den Steckverbinder des MAP-Fühlers fest
“Aus- und Einbau der elektrischen
anschließen.
Drosselklappengehäuse-Baugruppe: Beim M16A-
Motor mit VVT in Abschnitt 1D” entfernen und das
Innere des Drosselklappengehäuses sorgfältig
reinigen.

Funktionsprüfung der Drosselklappe
1) Luftfilter-Auslassschlauch (für J20 Motor) oder
Luftansaugleitung (für M16 Motor) entfernen.
2) Den Zündschalter auf OFF drehen.
3) Die Drosselklappe mit dem Finger vollständig öffnen
und sicherstellen, dass sie sich leichtgängig
bewegen lässt.
4) Die Drosselklappe mit dem Finger vollständig
schließen und sicherstellen, dass sie sich
leichtgängig bewegen lässt.
I5JB0A130013-01
5) Den Finger von der vollständig geöffneten
Drosselklappe (1) nehmen und sicherstellen, dass
sie durch die Federkraft ihrer Rückstellfeder wieder
leichtgängig in die Normalstellung (Drosselklappe ist
um 7° (2) gegenüber der vollständig geschlossen
Stellung geöffnet) zurückgeht.
6) Den Finger von der vollständig geschlossenen
Drosselklappe (1) nehmen und sicherstellen, dass
sie durch die Federkraft ihrer Rückstellfeder wieder
leichtgängig in die Normalstellung zurückgeht.
1
2
I5JB0A130035-01
Falls das Prüfergebnis nicht den Vorgaben
entspricht, die elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe austauschen.
Funktionsprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe
1) Luftfilter-Auslassschlauch (für J20 Motor) oder
Luftansaugleitung (für M16 Motor) entfernen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen.
3) Das Gaspedal nach und nach durchtreten und
sicherstellen, dass sich die Drosselklappe
leichtgängig bewegt, bis sie vollständig geöffnet ist.
Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-3
4) Das in Schritt 3) betätigte Gaspedal freigeben und
prüfen, ob die Drosselklappe (1) wieder in die
Normalstellung zurückgeht (Drosselklappe ist um 7°
(2) gegenüber der vollständig geschlossenen
Stellung geöffnet).
1
I5JB0A130035-01
Falls das Prüfergebnis der Vorgabe entspricht, ist die
elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
einwandfrei. Falls das Prüfergebnis nicht der
Vorgabe entspricht, mit dem nächsten Schritt
weitermachen.
5) “Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) am Fahrzeug”,
“Überprüfung des Drossenklappenreglers (Motor)”
und “Funktionsprüfung des Drosselklappensensors”
durchführen.
Falls die Prüfergebnisse nicht den Vorgaben
entsprechen, die elektrische
Drosselklappengehäuse-Baugruppe austauschen.
Bei zufriedenstellenden Prüfergebnissen sind der
Kabelschaltkreis und/oder das ECM defekt.
Überprüfung des Drossenklappenreglers (Motor)
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Den Steckverbinder von der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe lösen.
3) Den Widerstand zwischen Anschluss “M1” (1) und
Anschluss “M2” (2) der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe messen.
Falls der gemessene Widerstand von der Vorgabe
abweicht, die elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe austauschen.
Widerstand des Drossenklappenreglers (Motor)
0,3 – 100 Ω (bei 20 °C, 68 °F)
[A] [B]
1 2 2 1
I5JB0A130014-01
[A]: Für J20-Motor
[B]: Für M16-Motor
1C-4 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Funktionsprüfung des Drosselklappensensors b) Für den Drosselklappensensor (Hauptsensor) 3

1) Luftfilter-Auslassschlauch (für J20 Motor) oder
Luftansaugleitung (für M16 Motor) entfernen.
2) Den Zündschalter auf OFF drehen.
3) Den Steckverbinder von der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe lösen.
4) Die Ausgangsspannung des Drosselklappensensors
(Haupt- und Nebensensor) wie nachfolgend
beschrieben überprüfen.
a) Für den Drosselklappensensor (Hauptsensor) 3
neue 1,5-V-Batterien (1) in Reihe schalten
(sicherstellen, dass die Gesamtspannung 4,5 –
neue 1,5-V-Batterien (1) in Reihe schalten
(sicherstellen, dass die Gesamtspannung 4,5 –
5,0 V beträgt), die Plusklemme mit der
Anschlussklemme “Vin” (2) des Sensors und die
Minusklemme mit der Anschlussklemme
“Ground” (3) des Sensors verbinden. Dann die
Plusklemme eines Voltmeters mit dem
Anschluss “Vout 2” (4) des Sensors und die
Minusklemme mit der Batterie verbinden.
[A]
4
2 3

5,0 V beträgt), die Plusklemme mit der

Anschlussklemme “Vin” (2) des Sensors und die
Minusklemme mit der Anschlussklemme
“Ground” (3) des Sensors verbinden. Dann die
1
Plusklemme eines Voltmeters mit dem
Anschluss “Vout 1” (4) des Sensors und die
Minusklemme mit der Batterie verbinden.

[A] 4 2 3

[B]
4
3 2

[B] 3 2 4
I5JB0A130016-02

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor

c) Die Abweichung der Ausgangsspannung

1 messen, während die Drosselklappe gemäß der
folgenden Vorgabe geöffnet und geschlossen
wird.

I5JB0A130015-02

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-5

Falls die Sensorspannung vom Sollwert abweicht und Kalibrierung des elektrischen
die lineare Abweichung der folgenden Grafik entspricht, Drosselklappensystems
die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe G6JB0A1316004

austauschen.
Drosselklappensensor-Ausgangsspannung
Drosselklappensensor (Hauptsensor) [A]: 0,45 –
4,88, je nach Öffnung der Drosselklappe mit dem
Finger (Spannung sollte sich pro 1° Öffnung um 0,04
V ändern)
Drosselklappensensor (Nebensensor) [B]: 1,33 –
5,007 V je nach Öffnung der Drosselklappe mit dem
Finger (Spannung sollte sich pro 1° Öffnung um
0,032 V ändern)
[F]
[G]
HINWEIS
Falls die unter “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kalibrierung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für Modelle mit
Benzinmotor in Abschnitt 1A” beschriebenen
Wartungsarbeiten durchgeführt werden, das
elektrischen Drosselklappensystem wie folgt
kalibrieren.
1) Wenn die elektrische Drosselklappengehäuse-
Baugruppe und/oder die Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) ausgetauscht werden, die
folgenden Schritte durchführen:
a) Das Massekabel für mindestens 20 Sekunden
von der Batterie lösen, um die
Kalibrierungsdaten der geschlossenen
Drosselklappe aus dem Speicher des ECM zu
löschen.
b) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
2) Den Zündschalter ohne den Motor zu starten für
mindestens 5 Sekunden auf ON drehen.

[H]

[C] [D]
(V) (V)

4,097 – 5,007
4,000 – 4,880
3,675 – 4,245 3,883 – 4,453
[B]

[A]
1,604 – 1,916
1,33 – 1,63
0,724 – 1,036
0,45 – 0,75
[E]

[F] [G]
[H]
I5JB0A130017G-01

[C]: Ausgangsspannung des Drosselklappensensors (Hauptsensor)

[D]: Ausgangsspannung des Drosselklappensensors (Nebensensor)
[E]: Drosselklappenöffnung
[F]: Drosselklappe ist um 7° gegenüber der vollständig geschlossenen
Stellung geöffnet (Normalstellung)
[G]: Winkel bei vollständig gedrücktem Gaspedal (84°)
[H]: Winkel bei vollständiger Öffnung der Drosselklappe mit dem Finger
(96°)
1C-6 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung der Sensorbaugruppe für die Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) am Fahrzeug Gaspedalposition (APP)
G6JB0A1316005 G6JB0A1316006
1) Sicherstellen, dass der Gaspedalpositionssensor ! ACHTUNG
(APP-Sensor) ordnungsgemäß an der
Fahrzeugkarosserie montiert wurde (kein • Die Sensorbaugruppe für die
Einklemmen des Bodenteppichs usw.). Gaspedalposition (APP) vor heftigen
Ist die Befestigung nicht einwandfrei, die Stößen und Fall schützen. Wurde die
Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition (APP) Sensorbaugruppe für die
gemäß “Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für Gaspedalposition (APP) einem heftigen
die Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor- Stoß ausgesetzt, muss sie ausgetauscht
Modell” erneut einwandfrei einbauen. werden.
2) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den • Den Sensorbereich der Sensorbaugruppe
Datenübertragungsanschluss anschließen. für die Gaspedalposition (APP) vor Wasser
schützen.
3) Zündschalter auf ON drehen und den Modus
“Datenliste” auf dem Testgerät wählen.
HINWEIS
4) Sicherstellen, dass sich die Spannung des Sensors
für die Gaspedalposition entsprechend der Nach dem Austausch der Sensorbaugruppe
folgenden Grafik ändert. für die Gaspedalposition (APP) eine
Falls die Sensorspannung vom Sollwert abweicht Kalibrierung der Drosselklappe durchführen.
oder sich nicht entsprechend der folgenden Grafik Siehe dazu “Kalibrierung des elektrischen
linear ändert, die Sensorbaugruppe für die Drosselklappensystems: Für Benzinmotor-
Gaspedalposition (APP) überprüfen. Siehe dazu Modell”.
“Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP): Für Benzinmotor-Modell”. Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Steckverbinder von der Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) lösen.
3) Die Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition
(APP) aus ihrer Halterung entfernen.

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Zuerst die obere Mutter (1) der Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) und dann die unteren
Muttern (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) (a): 6,0 N·m (0,6 kgf-m,
I5JB0A130018G-01
4,5 lb-ft)
[A]: Spannung des Sensors für die Gaspedalposition (APP)
(Hauptsensor)
[B]: Spannung des Sensors für die Gaspedalposition (APP)
(Nebensensor)
[C]: Sensor-Ausgangsspannung 1, (a)
[D]: Leerlaufstellung des Gaspedals
[E]: Volllastposition des Gaspedals
[F]: Pedalhub

2, (a)

I5JB0A130036-01
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-7

• Wenn die Halterung für die APP-Sensorbaugruppe

4 3 2
entfernt ist, ihre Befestigungsmuttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen
Anzugsmoment
Halterungsmutter für die APP-Sensorbaugruppe:
6,0 N·m (0,6 kgf-m, 4,3 lb-ft)
• Den Steckverbinder fest an die Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) anschließen.

Überprüfung der Sensorbaugruppe für die 1

Gaspedalposition (APP) I5JB0A130020-02

G6JB0A1316007 3) Die Abweichung der Ausgangsspannung messen,

Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor) (Haupt- und Nebensensor) wie folgt
überprüfen.
1) Für die Hauptspannung des Gaspedal-
Stellungssensors (APP) drei neue 1,5-V-
Trockenzellen (1) in Reihe schalten (sodass
insgesamt eine Spannung von 4,7 – 5,0 V resultiert)
und dann den Pluspol mit der Sensorklemme “Vin 1”
(2) und den Minuspol mit der Sensorklemme
“Ground 1” (3) verbinden. Dann die Plusklemme
eines Voltmeters mit dem Anschluss “Vout 1” (4) des
Sensors und die Minusklemme mit der Batterie
verbinden.
4
2
während das Gaspedal gemäß der folgenden
Vorgabe freigegeben und vollständig betätigt wird.
Falls die Sensorspannung vom Sollwert abweicht oder
sich nicht entsprechend der folgenden Grafik linear
ändert, die Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition
(APP) austauschen.
Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor)
Hauptspannung des Gaspedal-Stellungssensors
(APP) [A]: 0,82 – 3,50 V, je nach gedrückter Stellung
des Gaspedals
Ausgangsspannung des (APP) Gaspedal-
Stellungssensors (Nebensensor) [B]: 0,44 – 1,74 V, je
nach gedrückter Stellung des Gaspedals

1
I5JB0A130019-02

2) Für die Nebenspannung des Gaspedal-

Stellungssensors (APP) drei neue 1,5-V-
Trockenzellen (1) in Reihe schalten (sodass
insgesamt eine Spannung von 4,7 – 5,0 V resultiert)
und dann den positive Pol mit der Sensorklemme
“Vin 2” (2) und den Minuspol mit der Sensorklemme I5JB0A130018G-01
“Ground 2” (3) verbinden. Dann die Plusklemme
[C]: Sensor-Ausgangsspannung
eines Voltmeters mit dem Anschluss “Vout 2” (4) des
[D]: Leerlaufstellung des Gaspedals
Sensors und die Minusklemme mit der Batterie
[E]: Volllaststellung des Gaspedals
verbinden. [F]: Pedalhub
1C-8 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau des

Kühlwassertemperaturfühlers (ECT-Fühler) [A] [B]
G6JB0A1316008
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”. 1, (a) 1, (a)
I5JB0A130023-02
! WARNUNG
[A]: Für J20-Motor
Um die Gefahr von Verbrennungen zu [B]: Für M16-Motor
vermeiden, darf der Kühlerdeckel nicht
abgenommen werden, solange Motor und • Den Steckverbinder fest an den ECT-Fühler
Kühler noch heiß sind. anschließen.
Heißes Kühlwasser und Dampf können unter • Das Kühlmittel wieder auffüllen. Siehe dazu “Spülen
Druck herausspritzen, falls der Deckel zu und Auffüllen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
früh abgenommen wird. Modell in Abschnitt 1F”.

3) Den Steckverbinder vom ECT-Fühler (1) Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers

abklemmen. (ECT-Fühler)
G6JB0A1316009
[A] [B] Den temperaturempfindlichen Teil des ECT-Fühlers in
Wasser (oder Eis) eintauchen. Dann das Wasser
allmählich erwärmen und dabei laufend den Widerstand
zwischen den Fühleranschlüssen messen.
Wenn der gemessene Widerstand nicht den
dargestellten Kennlinien entspricht, den ECT-Fühler
austauschen.
1 1
I5JB0A130022-03

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor

4) Den ECT-Fühler aus der Wasserauslasskappe

entfernen.

Einbau
Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden
[D]
umkehren. [C]
• Die Passflächen von ECT-Fühler and
Wasserauslasskappe reinigen.
• Den O-Ring auf Schäden überprüfen und, falls [B]

erforderlich, austauschen.
2,29 – 2,62
• Den ECT-Fühler (1) mit dem vorgeschriebenen [A]
Anzugsmoment anziehen.
0,309 – 0,331
Anzugsmoment 0 20 40 60 80
ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) (a): 12,5 32 68 104 140 176
N·m (1,25 kgf-m, 9,0 lb-ft) [E]
I5JB0A130037G-01

[A]: Unterer Grenzwert [D]: Widerstand

[B]: Normal [E]: Temperatur
[C]: Oberer Grenzwert
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-9

Überprüfung des Gemischsensors (Luft-/ Widerstand justieren (J20A-Motor)

Kraftstoff) am Fahrzeug
G6JB0A1316010
Heizelement
1) Den Steckverbinder des Gemischsensors lösen.
2) Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen den
Klemmen “VB” und “GND” am Steckverbinder der
Sonde messen. Bei Mängeln den Gemischsensor
austauschen.
1) Den Steckverbinder des Gemischsensors lösen.
2) Beim Justieren mit dem Ohmmeter den Widerstand
zwischen den Klemmen “R+” und “R–” am
Anschluss des A/F-Sensors messen.
Bei Mängeln den Gemischsensor austauschen.
Widerstand des Ausgleichswiderstands
100 – 58000 Ω bei 20 °C (68 °F)

HINWEIS Von Klemmenseite her gesehen

Die Temperatur der Sonde hat großen
“R+” “R−”
Einfluss auf den Widerstandswert.
Sicherstellen, dass das Heizelement der
Sonde die angegebene Temperatur aufweist.

A/F-Sensorheizelement
2 – 3 Ω bei 20 °C (68 °F)

Von Klemmenseite her gesehen I5JB0A130002-02

3) Den Steckverbinder des Gemischsensors fest

[A]
“GND” “VB” anschließen.

Überprüfung des Heizelements der beheizten

Lambdasonde (HO2S-2) am Fahrzeug
G6JB0A1316011
1) Den Steckverbinder der Sonde lösen.
2) Mit einem Ohmmeter den Widerstand des Sonden-
Heizelements zwischen den Klemmen “VB” und
“GND” am Steckverbinder der Sonde messen.
[B]
Bei Mängeln die Lambdasonde austauschen.

HINWEIS
Die Temperatur der Sonde hat großen
Einfluss auf den Widerstandswert.
Sicherstellen, dass das Heizelement der
I6JB0A131001-02
Sonde die angegebene Temperatur aufweist.
[A]: J20A - Motor
[B]: M16A - Motor Widerstand des HO2S-Heizelements
5,0 – 6,4 Ω bei 20 °C (68 °F)
3) Den Steckverbinder des Gemischsensors fest
anschließen. Von Klemmenseite her gesehen

“VB” “GND”
I5JB0A130024-03

3) Den Steckverbinder der Sonde fest anschließen.

1C-10 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau des Gemischsensors (Luft-/ Aus- und Einbau des Nockenwellensensors
Kraftstoff) und/oder der beheizten (CMP-Fühler)
G6JB0A1316013
Lambdasonde (HO2S-2) Ausbau
G6JB0A1316012
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Ausbau 2) Den Steckverbinder des Nockenwellensensors
abklemmen.
! WARNUNG
3) Den CMP-Fühler vom Zylinderkopfdeckel (J20
Um die Gefahr von Verbrennungen zu Motor) oder vom Zylinderkopf (M16 Motor)
vermeiden, keinesfalls das Auspuffsystem entfernen.
berühren, solange es heiß ist. Der Ausbau
des Gemischsensors und/oder der beheizten Einbau
Lambdasonde sollte nur durchgeführt
1) Den CMP-Fühler im Zylinderkopfdeckel (J20 Motor)
werden, wenn das Auspuffsystem kalt ist.
oder im Zylinderkopf (M16 Motor) einbauen.
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. Anzugsmoment
2) Den Steckverbinder des Gemischsensors und/oder Schraube des CMP-Fühlers (a): 11 N·m (1,1 kgf-
der beheizten Lambdasonde lösen. m, 8,0 lb-ft)
3) Den Gemischsensor (1) und/oder die beheizte [A]
Lambdasonde (2) vom Auspuffrohr Nr. 1 entfernen.

Einbau
Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden
umkehren.
• Den Gemischsensor (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen. (a)

Anzugsmoment
A/F-Sensor (a): 45 N·m (4,5 kgf-m, 32,5 lb-ft)
• Die beheizte Lambdasonde (2) mit dem [B]
vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Beheizte Lambdasonde (b): 45 N·m (4,5 kgf-m,
32,5 lb-ft)

(a)

I5JB0A130026-03

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor

2) Den Steckverbinder fest an den CMP-Fühler

1,(a) anschließen.
3) Das Massekabel an die Batterie anschließen.

2,(b)
I5JB0A130025-02
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-11

Überprüfung des Nockenwellensensors (CMP) Widerstand des Nockenwellensensors

G6JB0A1316014 Der Widerstand ändert sich von unter 220 Ω (ON) auf
unendlich (OFF), oder von unendlich (OFF) auf unter
Sichtprüfung 220 Ω (ON).
• Sicherstellen, dass der O-Ring unbeschädigt ist.
• Sicherstellen, dass die Stirnfläche des Sensors und
die Zähne am Impulsgeberring unbeschädigt sind und
keine Metallpartikel anhaften.

I4RS0B130015-01

Funktionstest
1) Eventuell anhaftende Metallpartikel von der
Stirnfläche des Nockenwellensensors entfernen.
2) 12-V-Batterie (1) nehmen und deren Pluspol an die
Klemme “Vin” (2) und deren Minuspol an die
Klemme “Ground” (3) des Sensors anschließen. Mit
einem Ohmmeter den Widerstand messen zwischen
der Sensorklemme “Vout” (4) und dem Minuspol der
Trockenzelle während magnetisches Material
(Eisen) (5) in einem Abstand von ca. 1 mm (0,03 in.)
über die Stirnseite des Geschwindigkeitssensors
bewegt wird.
Falls sich der Widerstand nicht wie unten angegeben
ändert, den Nockenwellensensor austauschen.

I5JB0A130027-01

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor
1C-12 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau des Kurbelwinkelsensors Für M16-Motor

(CKP-Sensor) Ausbau
G6JB0A1316015
Bei J20-Motor 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Ausbau 2) Den Antriebsriemen der Lichtmaschine entfernen,
die Zapfenschraube lockern und die Lichtmaschine
1) Die Getriebe-Baugruppe aus dem Fahrzeug
herausschieben.
ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des
Automatikgetriebes in Abschnitt 5A” oder “Aus- und 3) Den Steckverbinder vom Kurbelwinkelsensor lösen.
Einbau des Schaltgetriebes: Für Benzinmotor- 4) Den Kurbelwinkelsensor (1) vom Zylinderblock
Modell in Abschnitt 5B”“Aus- und Einbau des abmontieren.
Schaltgetriebes: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 5B”.
2) Die Mitnehmerscheibe oder das Schwungrad von
der Kurbelwelle abziehen.
3) Den Steckverbinder vom Kurbelwinkelsensor lösen.
4) Den Kurbelwinkelsensor (1) vom Zylinderblock (2)
abschrauben.

Einbau
Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden I2RH0B130012-01

umkehren.
Einbau
• Den O-Ring des Sensors mit Motoröl bestreichen.
1) Den Kurbelwinkelsensor am Zylinderblock
• Die Schraube des CKP-Sensors auf das anmontieren. Die Schraube des CKP-Sensors auf
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen. das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment Anzugsmoment
Schraube CKP-Sensor (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 Schraube CKP-Sensor (a): 10 N·m (1,0 kgf-m,
lb-ft) 7,5 lb-ft)

(a)

I5JB0A130028-01

2) Den Steckverbinder fest an den CKP-Sensor

anschließen.
I2RH01130021-01
3) Die Spannung des Antriebsriemens der
• Steckverbinder anschließen und Kabelbaum mit einer Lichtmaschinen einstellen. Siehe dazu “Überprüfung
Klemme sicher befestigen. und Einstellung des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-
Motor): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
4) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-13

Überprüfung des Kurbelwinkelsensors (CKP- Für M16-Motor

Sensor) Sichtprüfung
G6JB0A1316016
• Sicherstellen, dass der O-Ring unbeschädigt ist.
Bei J20-Motor • Sicherstellen, dass die Stirnfläche des Sensors und
Überprüfung des Signalverlaufs die Zähne der Impulsgeberriemenscheibe
Mit einem Oszilloskop prüfen, ob das Signal des CKP- unbeschädigt sind und keine Metallpartikel anhaften.
Sensors einwandfrei ausgegeben wird. Siehe dazu
“Bezugswellenform Nr. 20” und “Bezugswellenform Nr.
21” von “Überprüfung von ECM und dessen
Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt
1A”.
Wird das Sensorsignal einwandfrei ausgegeben, ist der
CKP-Sensor in gutem Zustand.

Sichtprüfung I3RB0A130006-01

• Sicherstellen, dass der O-Ring unbeschädigt ist.

• Sicherstellen, dass die Stirnfläche des Sensors und
die Zähne an der Impulsgeberplatte einwandfrei sind
und keine Metallpartikel anhaften.
I5JB0A130003-01
Widerstandsmessung
Den Widerstand zwischen den Klemmen “1” und “2” des
CKP-Sensors messen.
Widerstand CKP-Sensor
480 – 660 Ω (bei 20 °C, 68 °F)
Falls der gemessene Widerstand von der Vorgabe
abweicht, den CKP-Sensor austauschen.
Funktionstest
1) Eventuell anhaftende Metallpartikel von der
Stirnfläche des Kurbelwinkelsensors entfernen.
2) 12-V-Batterie (1) nehmen und deren Pluspol an die
Klemme “Vin” (2) und deren Minuspol an die
Klemme “Ground” (3) des Sensors anschließen.
Dann mit dem Ohmmeter den Widerstand zwischen
der “Vout”-Klemme (4) des Sensors und der
Minusklemme der Batterie während des
Vorbeiführens einer magnetischen Substanz (Eisen)
(5) messen und dabei einen Abstand von ca. 1 mm
(0,03 in.) zur Stirnfläche des CKP-Sensors halten.
Falls sich der Widerstand nicht wie unten angegeben
ändert, den CKP-Sensor austauschen.
Widerstand CKP-Sensor
Der Widerstand ändert sich von unter 220 Ω (ON) auf
unendlich (OFF), oder von unendlich (OFF) auf unter
220 Ω (ON).

1 2

I4RS0B130017-01

I5JB0A130004-01
1C-14 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau des Klopfsensors Überprüfung des Steuerrelais

G6JB0A1316017
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
3) Für M16 Motor: Anlasser ausbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Anlassers: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1I”.
4) Den Steckverbinder (1) des Klopfsensors lösen.
5) Den Klopfsensor (2) vom Zylinderblock abmontieren.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Anzugsmoment
Klopfsensor (a): 22 N·m (2,2 kgf-m, 16,0 lb-ft)
2, (a)
G6JB0A1316018
Steuerrelais
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Hauptrelais (1), Kraftstoffpumpenrelais (3),
Anlassersteuerrelais (2), Steuerrelais der
Drosselklappenbetätigung (4) und HO2S-
Heizelementrelais (5) (für M16-Motor) aus dem
Sicherungskasten Nr. 2 (6) und/oder dem
Relaiskasten (7) entfernen.
3) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “C”
und “D” kein Durchgang besteht. Falls Durchgang
besteht, das Relais austauschen.
4) Den Pluspol (+) der Batterie mit Anschlussklemme
“B” des Relais verbinden. Den Minuspol der Batterie
(–) mit Anschlussklemme “A” des Relais verbinden.
Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “C”
und “D” Durchgang besteht. Falls bei dem an der
Batterie angeschlossenen Relais kein Durchgang
besteht, das Relais austauschen.
[A] [B]
3 1 3 1
8 5

I5JB0A130029-02
2
6 2
6

"A" "C"

"B"
"D"

I5JB0A130030-02

[A]: Für J20-Motor

[B]: Für M16-Motor
8. Integrationsrelais Nr. 2
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-15

Integrationsrelais Nr. 2 (Für J20 Motor) Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors

1) Das Massekabel von der Batterie lösen. (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
2) Im Integrationsrelais Nr. 2 (1) Enthaltenes aus Temperaturfühlers (IAT-Fühler) am Fahrzeug
G6JB0A1316019
Sicherungskasten Nr. 2 (2) entfernen. HINWEIS
Vor dieser Überprüfung unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen bei der Überprüfung
des ECM-Schaltkreises: Für Modelle mit
1 Benzinmotor in Abschnitt 1A” lesen.

1) Steckverbinder von MAF-Sensor und IAT-Fühler

lösen.
2) Voltmeter zwischen Anschlussklemme “BLU/BLK”
(2) des abgeklemmten Steckverbinders für den
MAF-Sensor/IAT-Fühler (1) und Masse ansetzen.

I5JB0A130031-02

3) Prüfen, ob zwischen Klemmen “E41-1” und “E37-8”

kein Durchgang besteht.
Falls Durchgang besteht, das Relais austauschen.
I3RB0A130009-01
4) Den Pluspol (+) der Batterie mit Anschlussklemme
“E37-7” des Relais verbinden. Den Minuspol der 3) Den Zündschalter auf ON drehen und sicherstellen,
Batterie (–) mit Anschlussklemme “E37-6” des dass die Spannung mit der Batteriespannung
Relais verbinden. Zwischen Klemmen “E41-1” und übereinstimmt.
“E37-8” auf Durchgang prüfen. Falls beim an der Falls nicht, den Kabelbaum auf Unterbrechung oder
Batterie angeschlossenem Relais kein Durchgang schlechte Verbindung prüfen.
besteht, das Integrationsrelais Nr. 2 austauschen. 4) Den Zündschalter auf OFF drehen und den
Steckverbinder an MAF-Sensor und IAT-Fühler
E41 E38 E37 anschließen.
5) Spezialwerkzeug zwischen ECM und ECM-
1 8 76 5 4 3 2 1 8 76 5 4 3 2 1 Steckverbinder anschließen. Siehe dazu
“Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen:
Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
[A] [B] [C] 6) Zündschalter auf ON drehen und die MAF-
Signalspannung zwischen den
Anschlussschaltkreisen “C37-26” und “C37-27” des
Spezialwerkzeugs prüfen.
“E41-1” “E37-8” “E37-6” MAF-Signalspannung zwischen den
“E37-7” Anschlussschaltkreisen “C37-26” und “C37-27”
des Spezialwerkzeugs
MAF-Signalspannung des MAF-Sensors und IAT-
I5JB0A130032-02 Fühlers bei Zündschalter auf ON: 0,5 – 1,0 V
[A]: A/T-Relais
[B]: HO2S-Heizelementrelais “C37-27” “C37-26” 1
[C]: Kompressorrelais

I4RS0A130009-01

1. ECM
1C-16 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

7) Den Motor starten und sicherstellen, dass die Einbau

Spannung unter 5 V liegt und mit zunehmender
Motordrehzahl ansteigt.
MAF-Signalspannung zwischen den
Anschlussschaltkreisen “C37-26” und “C37-27”
des Spezialwerkzeugs
MAF-Signalspannung des MAF-Sensors und IAT-
Fühlers bei Soll-Leerlaufdrehzahl: 1,3 – 1,8 V
8) Liegt das Prüfergebnis außerhalb der o. g. Vorgabe,
könnte die Ursache beim Kabelbaum,
Steckverbinderanschluss, MAF-Sensor und IAT-
Fühler oder beim ECM liegen.
Ausbauvorgang umkehren und folgende Punkte
beachten.
• Die Schrauben des MAF-Sensors und IAT-Fühlers mit
angegebenem Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des MAF-Sensors und IAT-Fühlers (a):
1,5 N·m (0,15 kgf-m, 1,1 lb-ft)
(a)

Aus- und Einbau des Luftmengenmesser-

Sensors (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
Temperaturfühlers (IAT-Fühler)
G6JB0A1316020

! ACHTUNG
I5JB0A130034-02
• MAF-Sensor und IAT-Fühler keinesfalls • Den Steckverbinder des MAF-Sensors und IAT-
zerlegen. Fühlers fest anschließen.
• MAF-Sensor und IAT-Fühler keinerlei
Stößen aussetzen. Überprüfung des Luftmengenmesser-Sensors
• MAF-Sensor und IAT-Fühler nicht reinigen. (MAF-Sensor) und des Ansaugluft-
• Wurden MAF-Sensor und IAT-Fühler fallen Temperaturfühlers (IAT-Fühler)
G6JB0A1316021
gelassen, müssen sie ausgetauscht
werden. ! ACHTUNG
• Keinesfalls Druckluft mit einer
MAF-Sensor und IAT-Fühler nicht über 100 °C
Druckluftpistole o. Ä. einblasen.
(212 °F) erhitzen. Andernfalls könnten MAF-
• Keinesfalls Finger oder irgendwelche Sensor und IAT-Fühler beschädigt werden.
Gegenstände in MAF-Sensor und IAT-
Fühler einführen. Eine Störung könnte • Den O-Ring des Sensors/Fühlers (1) auf
auftreten. Beschädigung und Verschleiß überprüfen. Bei Bedarf
austauschen.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Steckverbinder von MAF-Sensor und IAT-Fühler
lösen.
3) MAF-Sensor und IAT-Fühler (1) aus dem
Luftfiltergehäuse ausbauen.

I5JB0A130033-02
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-17

• Mit einem Heißlufttrockner (4) Heißluft auf den Überprüfung des Unterdruckspeichers (Für J20
temperaturempfindlichen Teil (2) des MAF-Sensors Motor)
und IAT-Fühlers (3) blasen und während der G6JB0A1316022

stufenweisen Erwärmung der Luft den Widerstand ! ACHTUNG

zwischen den Sensor-/Fühleranschlüssen messen. Keinen höheren Unterdruck als –86 kPa (–
Wenn der gemessene Widerstand nicht den 12,47 psi) anlegen, da sonst das
dargestellten Kennlinien entspricht, MAF-Sensor und Unterdruckmagnetventil der
IAT-Fühler austauschen. Ansaugkrümmerabstimmung und der
Widerstand des Ansaugluft-Temperaturfühlers Unterdruckspeicher beschädigt werden
–20 °C (–4 °F): 13,6 – 18,4 kΩ könnten.
20 °C (68 °F): 2,21 – 2,69 kΩ
60 °C (140 °F): 0,493 – 0,667 kΩ Ansaugkrümmer-Tuning-Unterdruckmagnetventil
1) Bei Zündschalter auf OFF den Steckverbinder vom
3
Unterdruckmagnetventil lösen.
1
5 2) Den Widerstand des Unterdruckmagnetventils der
4 Ansaugkrümmerabstimmung überprüfen.
Falls der Widerstand der Vorgabe entspricht, mit der
nächsten Funktionsprüfung weitermachen. Falls
nicht, das Unterdruckmagnetventil der
2 Ansaugkrümmerabstimmung austauschen.
Widerstand des Unterdruckmagnetventils der
Ansaugkrümmerabstimmung
Zwischen zwei Anschlüssen : 33 – 39 Ω bei 20 °C
(68 °F)
[D]
Ω

[C]

(2,45) [B]

[A]

(0,58)
I5JB0A130005-01
0 20 40 60 80
32 68 104 140 176 3) Die Unterdruckschläuche (1 und 2) von
[E] Ansaugkrümmerabstimmventil und
I4RS0A130012G-01
Unterdruckspeicher lösen.
[A]: Unterer Grenzwert
4) Bei gelöstem Steckverbinder einen Unterdruck (–53
[B]: Nennwert
[C]: Oberer Grenzwert
kPa (–7,69 psi) bis –67 kPa (–9,72 psi)) an den
[D]: Widerstand
Schlauch (2) anlegen.
[E]: Temperatur Unterdruck bleibt erhalten.
5. Temperaturanzeige

I5JB0A130006-01
1C-18 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell
5) Bei gelöstem Steckverbinder einen Unterdruck an
Schlauch (1) anlegen. Luft geht in die Düse (2).
2 a) Wird ein Unterdruck (–53 kPa (–7,69 psi) bis –67
1
I5JB0A130007-01
6) 12-V-Batterie an die Anschlüsse des
Unterdruckmagnetventils der
Ansaugkrümmerabstimmung anschließen. In
diesem Zustand einen Unterdruck an den Schlauch
(2) anlegen. Luft geht in den Schlauch (1).
Ist das Prüfresultat nicht wie beschrieben,
Unterdruckmagnetventil der
Ansaugkrümmerabstimmung austauschen.
2 [B]
1
I5JB0A130008-01
7) Die Unterdruckschläuche an
Ansaugkrümmerabstimmventil und
Unterdruckspeicher anschließen.
8) Den Steckverbinder des Unterdruckmagnetventils
der Ansaugkrümmerabstimmung fest anschließen.
Unterdruckspeicher
1) Die Außenseite des Unterdruckspeichers visuell auf
Schäden überprüfen.
2) Die Unterdruckschläuche von Ansaugkrümmer und
Unterdruckmagnetventil der
Ansaugkrümmerabstimmung lösen.
3) Den Unterdruckkanal des Unterdruckspeichers
mittels einer Unterdruckpumpe wie folgt auf
Verstopfungen und Undichtigkeiten überprüfen.
kPa (–9,72 psi)) an den Schlauch (1) angelegt,
bleibt der Unterdruck erhalten (es besteht keine
Undichtigkeit): [A]
b) Wird ein Unterdruck an den Schlauch (2)
angelegt und der Unterdruck bleibt nicht
erhalten: [B]
Ist das Prüfresultat nicht wie beschrieben, die
Unterdruckspeicher-Baugruppe austauschen.
[A]
1
2
I5JB0A130009-01
4) Die Unterdruckschläuche an Ansaugkrümmer und
Unterdruckmagnetventil der
Ansaugkrümmerabstimmung anschließen.
Überprüfung der Strommesssonde für die
elektrische Belastung am Fahrzeug (Für J20
Motor)
G6JB0A1316023
Mit SUZUKI-Testgerät
1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den
Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den auf dem Testgerät angezeigten “Batteriestrom”
unter folgender Bedingung überprüfen.
Batteriestrom
Zündschalter auf ON: 5,0 – 6,0 A
Motor laufen lassen bei 2000 min-1, Scheinwerfer auf
ON: 19,0 – 23,0 A
Motor laufen lassen bei 2000 min-1, Scheinwerfer auf
ON und Gebläsemotorschalter in Stellung HI: 37,0 –
42,0 A
 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell 1C-19

Falls das Prüfresultat der Vorgabe entspricht, ist die Sind der Schaltkreis der Strommesssonde für die
Strommesssonde für die elektrische Belastung elektrische Belastung und das Ladesystem
einwandfrei. einwandfrei, ist die Strommesssonde für die
Entspricht das Prüfresultat nicht der Vorgabe, folgende elektrische Belastung defekt.
Komponenten und folgenden Schaltkreis überprüfen.
• Schaltkreis (Strom, Masse und Ausgangsspannung) Aus- und Einbau der Strommesssonde für die
der Strommesssonde für die elektrische Belastung elektrische Belastung (Für J20 Motor)
G6JB0A1316024
• Folgende Bauteile des Ladesystems
– Batterie (siehe dazu “Überprüfung der Batterie: Für Ausbau
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”) 1) Die Batterie aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
– Lichtmaschine (siehe dazu “Überprüfung der dazu “Aus- und Einbau der Batterie: Für
Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell in Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
Abschnitt 1J”) 2) Den Sicherungskasten Nr. 1 (1) von seiner
– Ausgangssteuerkreis der Lichtmaschine (siehe Halterung trennen.
dazu “Lichtmaschinentest (Überprüfung bei
schwacher Batterie): Für Benzinmotor-Modell in 1
Abschnitt 1J”)
– Überwachungsschaltkreis der
Lichtmaschinenfeldspule (siehe dazu “Überprüfung
der Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1J”)
Sind der Schaltkreis der Strommesssonde für die
elektrische Belastung und das Ladesystem einwandfrei,
ist die Strommesssonde für die elektrische Belastung
defekt.

Ohne SUZUKI-Testgerät
I5JB0A130010-02
1) Die Sondenspannung zwischen Anschluss “C37-9”
des ECM-Steckverbinders und der
Fahrzeugkarosseriemasse messen. Siehe dazu
“Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen:
Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Falls das Prüfresultat der Vorgabe entspricht, ist die
Strommesssonde für die elektrische Belastung
einwandfrei.
Entspricht das Prüfresultat nicht der Vorgabe,
folgende Komponenten und folgenden Schaltkreis
überprüfen.
• Schaltkreis (Strom, Masse und
Ausgangsspannung) der Strommesssonde für die
elektrische Belastung
• Folgende Bauteile des Ladesystems
– Batterie (siehe dazu “Überprüfung der Batterie:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”)
– Lichtmaschine (siehe dazu “Überprüfung der
Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1J”)
– Ausgangssteuerkreis der Lichtmaschine (siehe
dazu “Lichtmaschinentest (Überprüfung bei
schwacher Batterie): Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1J”)
– Überwachungsschaltkreis der
Lichtmaschinenfeldspule (siehe dazu
“Überprüfung der Lichtmaschine: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”)
1C-20 Motor - Elektrogeräte: Für Benzinmotor-Modell

3) Die Abdeckung des Sicherungsblocks entfernen. Einbau

4) Den Steckverbinder der Strommesssonde für die Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden
elektrische Belastung lösen. umkehren.
5) Die Strommesssonde für die elektrische Belastung • Die Batterie einbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
(1) aus dem Sicherungskasten Nr. 1 (2) ausbauen. der Batterie: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.

1
I5JB0A130011-01

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1317001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Mutter der Sensorbaugruppe für die )
6,0 0,6
Gaspedalposition (APP)
Halterungsmutter für die APP-Sensorbaugruppe 6,0 0,6 )
ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 12,5 1,25 )
A/F-Sensor 45 4,5 )
Beheizte Lambdasonde 45 4,5 )
Schraube des CMP-Fühlers 11 1,1 )
Schraube CKP-Sensor 11 1,1 )
Schraube CKP-Sensor 10 1,0 )
Klopfsensor 22 2,2 )
Schraube des MAF-Sensors und IAT-Fühlers 1,5 0,15 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-21

Für Dieselmotor-Modell
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahme beim Austausch des ECM
G6JB0A1320001
HINWEIS
Die untenstehenden Fahrzeuginformationen mit einem Sternchen (*) gelten nicht für Fahrzeuge ohne
Dieselpartikelfilter.

• Falls das ECM gegen eine neues oder gebrauchtes ausgewechselt wird, kann der Motor erst gestartet werden,
nachdem der im ECM gespeicherte Schlüssel-Kontrollcode in der Wegfahrsperre registriert wurde.
Zusätzlich zum Schlüssel-Kontrollcode registriert das ECM auch folgende Fahrzeuginformationen.
Nach dem Austausch des ECM sollten diese Informationen gemäß “ECM-Registrierprozedur: Für Dieselmotor-
Modell” im neuen ECM registriert werden.
– Einstellungscodes für die Einspritzventile
– EGR-/Drosselklappen-Daten
– Diesel-PF- (Dieselpartikelfilter) Daten*
• Falls das ECM gegen eine neues oder gebrauchtes ohne die Wegfahrsperren-Kontrollfunktion ausgewechselt wird,
kann der Motor nicht gestartet werden.
In diesem Fall unter Bezugnahme auf die Teilenummer prüfen, ob das neue ECM über die Wegfahrsperren-
Kontrollfunktion verfügt.

Allgemeines
ECM-Registrierung
G6JB0A1321001
HINWEIS
Die untenstehenden Fahrzeuginformationen mit einem Sternchen (*) gelten nicht für Fahrzeuge ohne
Dieselpartikelfilter.

Die folgenden Fahrzeugdaten sind im ECM registriert:

• Einstellungscodes für die Einspritzventile
• EGR-/Drosselklappen-Daten
• Diesel-PF- (Dieselpartikelfilter) Daten*
• Schlüssel-Kontrollcode (für Wegfahrsperre)
Falls folgende Teile ausgetauscht oder das ECM neu programmiert wurden, die obigen Informationen gemäß
folgender Tabelle im ECM registrieren.
1C-22 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

Ausführung Komponente Registrierte Daten Anmerkung

Austauschen ECM • Einstellungscodes für die Weiter mit “ECM-Registrierprozedur: Für
Einspritzventile Dieselmotor-Modell”.
• EGR-/Drosselklappen-Daten
• Diesel-PF- (Dieselpartikelfilter)
Daten*
• Schlüssel-Kontrollcode

Einspritzventil(e) Einstellungscode(s) für die Weiter mit “Registrierprozedur für den

Einspritzventile Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für
Dieselmotor-Modell”.
EGR-Ventil: EGR-Ventildaten Weiter mit “EGR-Ventildaten-
Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell”.
Einlass- Drosselklappendaten Weiter mit “Drosselklappendaten-
Drosselklappe Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell”.
Dieselpartikelfilter* Diesel-PF- (Dieselpartikelfilter) Weiter mit “Dieselpartikelfilterdaten-
Daten* Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell”.
Reprogrammi ECM Schlüssel-Kontrollcode Weiter mit “ECM-Registrierprozedur: Für
erung Dieselmotor-Modell”.

Reparaturanweisungen
Überprüfung der Leerlaufdrehzahl 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
G6JB0A1326001
2) Die ECM-Abdeckung entfernen.
1) Das Getriebe in den Leerlauf schalten
3) Die Steckverbinder in der Reihenfolge “E66”, “C85”,
2) Den Motor starten und auf normale
“C86” vom ECM wie folgt lösen.
Betriebstemperatur bringen.
a) Riegel (1) drücken, um die Verriegelung des
3) Alle elektrischen Lasten ausschalten.
Verriegelungshebels (2) zu lösen.
4) Mit dem SUZUKI-Testgerät sicherstellen, dass die
Leerlaufdrehzahl innerhalb der Vorgabe liegt. “C86” “E66”
“C85”
Motordrehzahl
750 – 850 min-1
5) Anderenfalls siehe Bedienungsanleitung für das
“SUZUKI-Testgerät’.
2 2
1
Aus- und Einbau des Motorsteuermoduls (ECM) I5JB0B130001-03
G6JB0A1326002
b) Den Verriegelungshebel bis zum Anschlag in
! ACHTUNG
Pfeilrichtung drehen.
Da das ECM aus Präzisionsteilen besteht, 4) Das ECM (1) von der ECM-Halterung (2) lösen.
muss es vor Stoß und Fall geschützt werden.

Ausbau

HINWEIS
Wenn das ECM ausgetauscht wird, die
Fahrzeugdaten (Einspritzdüsen-
Kalibriercodes, EGR-/Drosselklappen-Daten, 1
Diesel-PF [Dieselpartikelfilter]-Daten) gemäß
“ECM-Registrierung: Für Dieselmotor-
Modell” im ECM registrieren.
2
I5JB0B130002-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

ECM-Registrierprozedur
G6JB0A1326005
HINWEIS
Bei Fahrzeugen ohne Dieselpartikelfilter
brauchen die untenstehenden Informationen
mit Sternchen (*) keine Registrierung.
Bei ECM-Austausch
Mit Hilfe des SUZUKI-Testgeräts folgende
Fahrzeuginformationen wie folgt vom alten ECM in das
neue oder Ersatz-ECM registrieren.
• Einstellungscodes für die Einspritzventile
• EGR-/Drosselklappen-Daten
• Diesel-PF- (Dieselpartikelfilter) Daten*
• Schlüssel-Kontrollcode (für Wegfahrsperre)
HINWEIS
• Näheres zum SUZUKI-Testgerät siehe
dessen Bedienungsanleitung.
• Falls die Fahrzeuginformationen nicht vom
alten ECM abgelesen werden können,
diese gemäß “Registrierprozedur für den
Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für
Dieselmotor-Modell”, “EGR-Ventildaten-
Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell”,
“Dieselpartikelfilterdaten-Initialisierung:
Für Dieselmotor-Modell” und
“Vorgehensweise nach dem Austausch
des ECM: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 10C” registrieren/initialisieren.
1) Die Einspritzdüsen-Kalibriercodes wie folgt
registrieren.
a) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung
OFF an den DLC anschließen.
b) Den Zündschalter auf ON stellen.
c) “Replace ECM” unter “ECM Setting” im
“Miscellaneous test”-Modus (“Misc test”) des
SUZUKI-Testgeräts wählen.
d) Die Einspritzdüsen-Kalibriercodes vom alten
ECM lesen, indem “IMA code register”
ausgeführt wird.
e) Gemäß “Aus- und Einbau des
Motorsteuermoduls (ECM): Für Dieselmotor-
Modell” das alte ECM gegen das neue oder
Ersatz-ECM austauschen.
f) Die Einspritzdüsen-Kalibriercodes des neuen
oder Ersatz-ECM registrieren, indem “IMA code
register” ausgeführt wird.
g) Den Zündschalter auf OFF stellen und
mindestens 40 Sekunden warten.
Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-23
2) Die EGR-/Drosselklappen-Daten und Diesel-PF-
(Dieselpartikelfilter) Daten* gleich wie in Schritt 1)
registrieren, indem man “EGR-Ventildaten-
Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell” und
“Dieselpartikelfilterdaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell” wählt.
3) Gemäß “Vorgehensweise nach dem Austausch des
ECM: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 10C” den
Schlüssel-Kontrollcode im ECM registrieren.
Bei ECM-Reprogrammierung
1) Eine ECM-Reprogrammierung ausführen. (Siehe
Bedienungsanleitung des “Suzuki Pass-Thru
Reprogrammiergerät’s”.)
2) Gemäß “Vorgehensweise nach dem Austausch des
ECM: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 10C” den
Schlüssel-Kontrollcode im reprogrammierten ECM
registrieren.
HINWEIS
Falls die ECM-Reprogrammierung scheitert,
werden die Fahrzeuginformationen
(Einspritzdüsen-Kalibriercodes, EGR-/
Drosselklappen-Daten, Diesel-PF
(Dieselpartikelfilter)-Daten*) vom ECM
gelöscht.
In diesem Fall die Daten nach einer
erfolgreichen ECM-Reprogrammierung
gemäß “Registrierprozedur für den
Einspritzdüsen-Kalibriercode: Für
Dieselmotor-Modell”, “EGR-Ventildaten-
Initialisierung: Für Dieselmotor-Modell”,
“Dieselpartikelfilterdaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell” und “Vorgehensweise
nach dem Austausch des ECM: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 10C”
registrieren/initialisieren.
Registrierprozedur für den Einspritzdüsen-
Kalibriercode
G6JB0A1326006
Nachdem eine oder mehrere Einspritzdüsen
ausgetauscht wurden, muss der Einspritzdüsen-
Kalibriercode für jede Einspritzdüse manuell registriert
werden, indem er an jeder Einspritzdüse mit dem
SUZUKI-Testgerät abgelesen wird (siehe
Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts).
1C-24 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

EGR-Ventildaten-Initialisierung 2) Den Zündschalter auf ON stellen und im Modus

G6JB0A1326025 “MISC TEST” des SUZUKI-Testgeräts “ECM setting”
1) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät wählen.
an den Steckverbinder des 3) Die Funktion “Initialize Inlet throttle valve data” am
Datenübertragungsanschlusses (DLC) (1) Scan-Gerät ausführen.
anschließen.
4) Den Zündschalter auf OFF stellen und mindestens
Spezialwerkzeug 40 Sekunden warten.
(A): SUZUKI-Testgerät
Dieselpartikelfilterdaten-Initialisierung
G6JB0A1326027
1) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät
an den Steckverbinder des
Datenübertragungsanschlusses (DLC) (1)
(A) anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

I5JB0A110019-01
(A)
2) Den Zündschalter auf ON stellen und im Modus
“MISC TEST” des SUZUKI-Testgeräts “ECM setting”
wählen.
3) Die Funktion “Initialize EGR valve data” am Scan-
Gerät ausführen.
4) Den Zündschalter auf OFF stellen und 40 Sekunden
warten. 1

5) Den Zündschalter auf ON stellen und dann den I5JB0A110019-01

Motor starten, um die Programmierung der jüngsten 2) Den Zündschalter auf ON stellen und im Modus
EGR-Ventildaten zu starten. “MISC TEST” des SUZUKI-Testgeräts “ECM setting”
6) Den Zündschalter auf OFF stellen und 120 wählen.
Sekunden warten. 3) Die Funktion “Initialize Diesel PF data” am Scan-
Gerät ausführen.
Drosselklappendaten-Initialisierung 4) Den Zündschalter auf OFF stellen und mindestens
G6JB0A1326026 40 Sekunden warten.
1) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät
an den Steckverbinder des
Datenübertragungsanschlusses (DLC) (1)
anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

(A)

I5JB0A110019-01

Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch den
Kundendienst
G6JB0A1326028
! WARNUNG
Während der Regenerierung durch den
Kundendienst kommt es zu beträchtlichem
Abgastemperaturanstieg, und zu starker
Rauch- und Geruchbildung.
Um Brand- und Verletzungsgefahren zu
vermeiden, sollte diese Arbeit draußen oder
an einem Ort mit guter Belüftung und einer
für 400 °C (750 °F) zugelassenen
Absauganlage verrichtet werden; außerdem
sollte sich nichts in der Umgebung der
Auspuffsystem-Bauteile befinden.
! ACHTUNG
• Vor der Ausführung dieser Prozedur den
Motorölstand prüfen, um Motorschäden zu
vermeiden. Der Motorölstand sollte
zwischen der LOW- und FULL-Markierung
liegen.
• Nach Ausführung dieser Prozedur muss
das Motoröl gewechselt werden, um
Motorschäden zu vermeiden.
• Die Dieselpartikelfilter-Regenerierung
durch den Kundendienst darf nur unter
folgenden Bedingungen ausgeführt
werden:
– “DTC P1431: Fehleranzeige für
verstopften Dieselpartikelfilter: Für
Modelle mit Dieselmotor in Abschnitt
1A” wird erfasst.
– “DTC P1436: Abfragefehler zur
Regenerierung des Dieselpartikelfilters:
Für Modelle mit Dieselmotor in
Abschnitt 1A” wird erfasst.
HINWEIS
Näheres zum SUZUKI-Testgerät siehe dessen
Bedienungsanleitung.
1) Den Motorölstand gemäß “Wechseln von Motoröl
und Filter (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”
prüfen.
2) Das Fahrzeug draußen abstellen oder an einem Ort
mit guter Belüftung, wo das Auspuffrohr an einer
Absauganlage angeschlossen werden kann.
3) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) verbinden.
4) Den Motor anlassen.
5) Auf dem SUZUKI-Testgerät unter “Diverser Test”
(“MISC. TEST”) “Regeneration” wählen und die
Anweisungen befolgen, die auf dem SUZUKI-
Testgerät angezeigt werden.
Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-25
6) Folgende Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch
den Kundendienst erfolgt automatisch:
HINWEIS
Führen Sie jeden Schritt unbedingt unter
sorgfältiger Beobachtung der Motordrehzahl
und des Motorgeräuschs durch. Denn dieser
Vorgang wird nicht automatisch beendet und
das SUZUKI-Testgerät zeigt den Status
dieses Vorgangs und das Ergebnis der
Regenerierung nicht an.
a) Phase 1: Warmlauf
Die Motordrehzahl steigt mindestens drei
Minuten lang auf 1500 min-1 an oder bis die
Motorkühlmitteltemperatur 80 °C (176 °F)
erreicht.
b) Phase 2: Regenerierung
Die Einspritzverstellung wird auf
Nacheinspritzung umgestellt (eine Änderung im
Motorbetriebsgeräusch ist hörbar) und die
Regenerierung beginnt.
HINWEIS
Diese Phase dauert ca. 20 Minuten.
c) Phase 3: Abkühlen
Die Einspritzverstellung wird auf Normal
rückgestellt.
! ACHTUNG
Um einen Temperaturschock zu vermeiden,
darf der Motor in diesem Schritt nicht
ausgeschaltet werden.
7) Die Temperaturangabe “Diesel PF inlet Temp” unter
“Data list” am SUZUKI-Testgerät prüfen und warten,
bis sie auf 200 °C (392 °F) oder tiefer absinkt.
8) Motor abstellen.
9) Den Zündschalter auf OFF stellen und mindestens
15 Minuten warten.
10) DTC löschen. Siehe dazu “Löschen von
Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit Dieselmotor
in Abschnitt 1A”.
11) Nach Abkühlen des Motors Motoröl und den Ölfilter
gemäß “Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B” wechseln.
12) Auf folgende Weise prüfen, ob die Regenerierung
vom Kundendienst korrekt durchgeführt wurde.
! ACHTUNG
Zur Durchführung des Fahrtests einen
sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die
Möglichkeit von Verkehrsunfällen praktisch
ausgeschlossen ist. Sehr vorsichtig fahren,
um Unfälle zu vermeiden.
1C-26 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

a) Den Fahrtest unter jeder der folgenden Aus- und Einbau der Glühkerzen
Bedingungen durchführen, damit das ECU G6JB0A1326007

tatsächlich die Rußmasse nach der Ausbau

Regenerierung durch den Kundendienst
erfassen kann:
i) 10 Minuten lang bei 80 km/h.
ii) 5 Minuten lang bei 40 km/h.
b) Mit dem SUZUKI-Testgerät prüfen, ob der
Parameter der “Dieselpartikelfilter-Rußmasse” 8
g (0,28 oz) oder weniger beträgt.
Liegt er über 8g (0,28 oz), wurde die
Regenerierung durch den Kundendienst nicht
korrekt durchgeführt. Weiter zum nächsten
Schritt.
13) Wenn die Regenerierung durch den Kundendienst
nicht korrekt durchgeführt wurde, Folgendes prüfen:
! ACHTUNG
Nach der Regenerierung durch den
Kundendienst unbedingt das Motoröl
wechseln.
Sonst wird der Motor durch zersetztes
Motoröl beschädigt.
! ACHTUNG
• Die Heizzone der Glühkerze nicht
beschädigen.
• Heruntergefallene Glühkerzen dürfen nicht
wieder verwendet werden.
• Die Glühkerze beim Ausbau erst mit einem
Werkzeug so lockern, dass noch mehrere
Gewindegänge greifen. Dann die
Glühkerze von Hand lösen und ausbauen.
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Die Einspritzdüsenabdeckung gemäß “Aus- und
Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-Motor in
Abschnitt 1D” ausbauen.
3) Das Glühkerzenkabel (1) abziehen.
4) Die Außenseite der Glühkerze reinigen, um zu
vermeiden, dass Schmutz in den Zylinderkopf
hineinfällt.
5) Die Glühkerzen (2) vom Zylinderkopf demontieren.

a) Diesen Anschluss und/oder den Schlauch des

Differenzdruckfühlers überprüfen. 1

Bei Mängeln reparieren oder austauschen.

b) Die Regenerierung durch den Kundendienst
gemäß “Dieselpartikelfilter-Regenerierung durch 1
den Kundendienst: Für Dieselmotor-Modell”
noch einmal beginnen und während des
Vorgangs folgende Bedingungen prüfen:
2
• Abgasundichtigkeiten im Auspuffsystem
prüfen.
Bei Mängeln reparieren oder austauschen. I5JB0B130021-01

• Mit dem SUZUKI-Testgerät prüfen, ob

folgende Parameter über 550 °C (1022°F) Einbau
liegen: Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des
Andenfalls den Katalysator austauschen, Folgenden umkehren.
siehe “Bauteile des Auspuffsystems: Für • Die Glühkerze (1) mit dem vorgeschriebenen
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K”. Anzugsmoment festziehen.
– Diesel PF in Temp (Dieselpartikelfilter- Anzugsmoment
Eingangsdaten) Glühkerze (a): 15 N·m (1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft)
– Diesel PF out Temp (Dieselpartikelfilter-
• Die Glühkerzenkabel (2) fest anschließen.
Ausgangsdaten)
c) Nach der Regenerierung durch den
2
Kundendienst die “Dieselpartikelfilter-
Rußmasse” auf die gleiche Weise wie in Schritt
12) überprüfen.
Wenn die “Dieselpartikelfilter-Rußmasse” wieder 2
über 8 g (0,28 oz) liegt, den Dieselpartikelfilter
austauschen, siehe “Ausbau und Einbau
Dieselpartikelfilter: Für Dieselmotor-Modell in
1, (a)
Abschnitt 1K”.

I5JB0B130022-01
 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-27

Überprüfung der Glühkerzen Überprüfung der Sensorbaugruppe für die

G6JB0A1326008
Gaspedalposition (APP) am Fahrzeug
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. G6JB0A1326037

2) Die Einspritzdüsenabdeckung gemäß “Aus- und 1) Prüfen, ob der Gaspedal-Stellungssensor (APP)

Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-Motor in sachgemäß am Fahrzeug montiert ist (z. B. der
Abschnitt 1D” ausbauen. Bodenteppich nicht eingeklemmt ist usw.)
3) Die Glühkerzenkabel lösen. Ist die Befestigung nicht einwandfrei, die
Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition (APP)
4) Den Widerstand zwischen der Glühkerze und der gemäß “Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für
Motormasse prüfen. die Gaspedalposition (APP): Für Dieselmotor-
Falls der Widerstand von der Vorgabe abweicht, die Modell” erneut einwandfrei einbauen.
Glühkerze austauschen.
2) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung
Widerstand der Glühkerzen OFF an den DLC anschließen.
Ca. 0,6 Ω
Spezialwerkzeug
: SUZUKI-Testgerät
3) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus
“Date List” auf dem SUZUKI-Testgerät wählen.
4) Sicherstellen, dass sich die Spannung des Sensors
für die Gaspedalposition entsprechend der
folgenden Grafik ändert.
Falls die Spannung nicht im Sollbereich ist oder nicht
wie abgebildet linear variiert, das Gaspedal gemäß
“Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP): Für Dieselmotor-Modell”
I4SN0A132006-01
prüfen.

I5JB0A130018G-01

[A]: Spannung des Sensors für die Gaspedalposition (APP)

(Hauptsensor)
[B]: Spannung des Sensors für die Gaspedalposition (APP)
(Nebensensor)
[C]: Sensor-Ausgangsspannung
[D]: Leerlaufstellung des Gaspedals
[E]: Volllastposition des Gaspedals
[F]: Pedalhub
1C-28 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell
Aus- und Einbau der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)
G6JB0A1326038
! ACHTUNG
• Die Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) vor heftigen
Stößen und Fall schützen. Wurde die
Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) einem heftigen
Stoß ausgesetzt, muss sie ausgetauscht
werden.
• Den Sensorbereich der Sensorbaugruppe
für die Gaspedalposition (APP) vor Wasser
schützen.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Steckverbinder von der Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) lösen.
3) Die Sensorbaugruppe für die Gaspedalposition
(APP) aus ihrer Halterung entfernen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Zuerst die obere Mutter (1) der Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) und dann die unteren
Muttern (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP) (a): 6,0 N·m (0,6 kgf-m,
4,5 lb-ft)
1, (a)
2, (a)
I5JB0A130036-01
• Falls die Halterung des APP-Sensors ausgebaut
wurde, deren Muttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Halterungsmutter für die APP-Sensorbaugruppe:
6,0 N·m (0,6 kgf-m, 4,3 lb-ft)
• Den Steckverbinder fest an die Sensorbaugruppe für
die Gaspedalposition (APP) anschließen.
Überprüfung der Sensorbaugruppe für die
Gaspedalposition (APP)
G6JB0A1326039
Die Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors
(APP-Sensor) (Haupt- und Nebensensor) wie folgt
überprüfen.
1) Für die Hauptspannung des Gaspedal-
Stellungssensors (APP) drei neue 1,5-V-
Trockenzellen (1) in Reihe schalten (sodass
insgesamt eine Spannung von 4,7 – 5,0 V resultiert)
und dann den Pluspol mit der Sensorklemme “Vin 1”
(2) und den Minuspol mit der Sensorklemme
“Ground 1” (3) verbinden. Dann die positive
Prüfspitze eines Voltmeters an die Sensorklemme
“Volt 1” (4) und die negative Prüfspitze an den
negativen Pol der Batterie anschließen.
4
2
3
1
I5JB0A130019-02
2) Für die Nebenspannung des Gaspedal-
Stellungssensors (APP) drei neue 1,5-V-
Trockenzellen (1) in Reihe schalten (sodass
insgesamt eine Spannung von 4,7 – 5,0 V resultiert)
und dann den positive Pol mit der Sensorklemme
“Vin 2” (2) und den Minuspol mit der Sensorklemme
“Ground 2” (3) verbinden. Dann die positive
Prüfspitze eines Voltmeters an die Sensorklemme
“Volt 2” (4) und die negative Prüfspitze an den
negativen Pol der Batterie anschließen.
4 3 2
1
I5JB0A130020-02
 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-29

3) Die Abweichung der Ausgangsspannung messen, Aus- und Einbau des

während das Gaspedal gemäß der folgenden Kühlwassertemperaturfühlers (ECT-Fühler)
Vorgabe freigegeben und vollständig betätigt wird. G6JB0A1326011

Falls die Spannung nicht im Sollbereich ist oder nicht wie Ausbau
abgebildet linear variiert, die Gaspedal-Stellungssensor- 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Baugruppe austauschen. 2) Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem ablassen. Siehe
Ausgangsspannung des Gaspedalpositionssensors dazu “Beschreibung des Kühlsystems: Für
(APP-Sensor) Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1F”.
Hauptspannung des Gaspedal-Stellungssensors 3) Den Steckverbinder (1) des ECT-Fühlers lösen.
(APP) [A]: 0,82 – 3,50 V, je nach gedrückter Stellung
des Gaspedals
1
Nebenspannung des Gaspedal-Stellungssensors
(APP) [B]: 0,44 – 1,74 V, je nach gedrückter Stellung
des Gaspedals

I5JB0B130003-01

4) Den ECT-Fühler (1) nach Entfernen der Klemme (2)

von der Thermostateinheit lösen.

I5JB0A130018G-01

[C]: Sensor-Ausgangsspannung
[D]: Leerlaufstellung des Gaspedals
[E]: Volllaststellung des Gaspedals
[F]: Pedalhub I5JB0B130004-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Den O-Ring des ECT-Fühlers auf Schäden
untersuchen.
Falls defekt, ECT-Fühler auswechseln.
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
“Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1F”.
• Das Kühlsystem auf Undichtigkeiten überprüfen.
Siehe dazu “Überprüfung und Reinigung des
Motorkühlsystems: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1F”.
1C-30 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

Überprüfung des Kühlmitteltemperaturfühlers Aus- und Einbau des Nockenwellensensors

(ECT-Fühler) (CMP-Fühler)
G6JB0A1326012 G6JB0A1326013
1) Den ECT-Fühler gemäß “Aus- und Einbau des Ausbau
Kühlwassertemperaturfühlers (ECT-Fühler): Für 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Dieselmotor-Modell” ausbauen. 2) Die Einspritzdüsenabdeckung gemäß “Aus- und
2) Den Temperaturfühlerteil des ECT-Fühlers in Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-Motor in
Wasser eintauchen und den Widerstand zwischen Abschnitt 1D” ausbauen.
den Fühlerklemmen (1) und (2) messen, während 3) Den CMP-Sensor (1) vom Halter der oberen
das Wasser langsam erwärmt wird. Lichtmaschinenlagerung entfernen.
Wenn der gemessene Widerstand nicht den
dargestellten Kennlinien entspricht, den ECT-Fühler
austauschen. 1

ECT-Sensorwiderstand
Wassertemperatur °C (°F) Widerstand (kΩ)
25 (77) 2,140 – 2,364
50 (122) 0,770 – 0,850
80 (176) 0,272 – 0,288

I5JB0B130005-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• CMP-Sensor und Überstand der Nockenwellen-
Riemenscheibe vor dem Einbau reinigen.
• Die Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung: 21
N·m (2,1 kgf-m, 15,5 lb-ft)

Aus- und Einbau des Kurbelwinkelsensors

(CKP-Sensor) (Motor-Drehzahlsensor)
G6JB0A1326014
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
3) Den Steckverbinder (1) vom CKP-Sensor (2) lösen.
4) Den CKP-Sensor aus dem Getriebegehäuse
ausbauen.

1
I4SN0A132012G-01
2
[A]: Widerstand
[B]: Temperatur

I5JB0B130007-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-31

• CKP-Sensor und Impulsgeberzähne des Sensors vor Aus- und Einbau des Ladedrucksensors
dem Einbau reinigen. G6JB0A1326020
Ausbau
• Die Schraube des CKP-Sensors auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen. 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Steckverbinder (1) vom Turbolader-
Anzugsmoment Drucksensor (2) lösen.
Schraube CKP-Sensor (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
3) Den Turbolader-Drucksensor von der
lb-ft)
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung
(a)
demontieren.

2
1

I5JB0B130008-01

Überprüfung des Kurbelwellensensors (CKP) I5JB0B130011-01

(Motordrehzahlsensor)
G6JB0A1326015 Einbau
1) Den CKP-Sensor ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Einbau des Kurbelwinkelsensors (CKP-Sensor) Folgendes beachten.
(Motor-Drehzahlsensor): Für Dieselmotor-Modell”. • Den O-Ring des Turbolader-Drucksensors auf
2) Sicherstellen, dass CKP-Sensor (1) und Schäden untersuchen.
Impulsgeberzahn (2) nicht beschädigt sind und keine Wird eine Störung aufgespürt, den Ladedrucksensor
Metallpartikel anhaften. austauschen.
• Die Schraube des Ladedrucksensors auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Ladedrucksensors (a): 8 N·m (0,8
kgf-m, 6,0 lb-ft)

(a)

I5JB0B130009-02

3) Prüfen, ob der Widerstand zwischen den Klemmen

des CKP-Sensors dem Sollwert entspricht.
Falls der Widerstand nicht dem Sollwert entspricht,
den CKP-Sensor austauschen.
Widerstand CKP-Sensor
612 – 880 Ω (bei 20 °C, 68 °F) I6JB0A132002-01

I5JB0B130010-01
1C-32 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

Überprüfung von Hauptrelais und Ein- und Ausbau des Glühkerzen-Steuermoduls

G6JB0A1326023
Kraftstoffheizungsrelais Ausbau
G6JB0A1326022
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Hauptrelais (1) und das Kraftstoffheizungsrelais 2) Die Steckverbindung (1) des Glühkerzen-
(2) vom Relais-Steckverbinder lösen. Steuermoduls lösen.
3) Das Glühkerzen-Steuermodul (2) aus der Halterung
herausnehmen.

2 1

I5JB0B130012-01

3) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “c”

und “d” kein Durchgang besteht. 1
Falls Durchgang besteht, das Relais austauschen. I5JB0B130013-01

4) Den Pluspol (+) der Batterie mit Anschlussklemme

“b” des Relais verbinden. Den Minuspol (–) der
Batterie mit Anschlussklemme “a” des Relais
verbinden.
Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme “c”
und “d” Durchgang besteht.
Falls bei dem an der Batterie angeschlossenen
Relais kein Durchgang besteht, das Relais
austauschen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Aus- und Einbau des Magnetventils für
Ladedrucksteuerung
G6JB0A1326029
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Ladedruckregler-Magnetventil (1) lösen.
3) Den Steckverbinder (2) und die Schläuche (3) des
Ladedruckregler-Magnetventils lösen.

I4SN0A132024-01
1

I5JB0B130014-02

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Überprüfung des Magnetventils für
Ladedrucksteuerung
G6JB0A1326030
1) Das Ladedruckregler-Magnetventil gemäß “Aus- und
Einbau des Magnetventils für Ladedrucksteuerung:
Für Dieselmotor-Modell” ausbauen.
2) Prüfen, ob der Widerstand zwischen den Klemmen
des Ladedruckregler-Magnetventils im Sollbereich
liegt.
Falls der Widerstand nicht im Sollbereich liegt, das
Ladedruckregler-Magnetventil austauschen.
Widerstand des Magnetventils für die
Ladedrucksteuerung
14,7 – 16,1 Ω (bei 20 °C, 68 °F)
I5JB0B130015-01
3) Mit dem Spezialwerkzeug das Funktionieren des
Magnetventils für Ladedrucksteuerung wie folgt
überprüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011
a) Prüfen, ob bei abgeblockter Düse “b” an Düse
“a” ein Unterdruck vorhanden ist.
Sollte Unterdruck vorhanden sein, das
Magnetventil austauschen.
b) Die Batterie wie in der Abbildung gezeigt an das
Magnetventil anschließen.
Nun auf die gleiche Weise wie in Schritt a)
prüfen, ob ein Unterdruck von bis zu 40 kPa (0,4
kg/cm2, 5,7 psi) vorhanden ist.
Ist der vorhandene Unterdruck niedriger als der
angegebene Wert, das Magnetventil
austauschen.
Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-33
HINWEIS
• Der Hebel des Spezialwerkzeugs muss
mehrmals rasch betätigt werden, um den
Unterdruck auf den angegebenen Wert zu
erhöhen.
• Das Ventil hält den Unterdruck nicht, zeigt
aber überhaupt keine Mängel.
“a”
“b”
(A)
I5JB0B130016-02
Ausbau und Einbau der elektrischen
Turbolader-Wasserpumpe
G6JB0A1326031
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem ablassen. Siehe
dazu “Bauteile des Kühlsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1F”.
3) Die elektrische Turbolader-Wasserpumpe gemäß
“Bauteile des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1F” ausbauen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
“Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1F”.
• Das Kühlsystem auf Undichtigkeiten überprüfen.
Siehe dazu “Überprüfung und Reinigung des
Motorkühlsystems: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1F”.
1C-34 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

Überprüfung der elektrischen Turbolader- Ausbau und Einbau von Luftmengenmesser

Wasserpumpe (MAF) und Ansaugluft-Temperaturfühler (IAT)
G6JB0A1326032 G6JB0A1326033
1) Eine 12-V-Batterie an den Klemmen der elektrischen Ausbau
Turbolader-Wasserpumpe anschließen. 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Prüfen, ob die elektrische Turbolader-Wasserpumpe 2) Den Steckverbinder (1) des MAF und IAT-Fühlers
leichtgängig und geräuschlos funktioniert. abklemmen.
3) Überprüfen, ob das Amperemeter den 3) Den MAF und IAT-Fühler (2) vom Luftfiltergehäuse
vorgegebenen Strom anzeigt. (3) demontieren.
Falls die gemessene Amperezahl nicht dem Sollwert
entspricht, die elektrische Turbolader-Wasserpumpe
austauschen.
1
Amperezahl der elektrischen Turbolader-
Wasserpumpe bei 12 V
1 – 1,3 A bei 23 °C, 73 °F
4) Die Förderrate prüfen.
Förderrate der elektrischen Turbolader-
Wasserpumpe: 2
Mehr als 850 L/h (1796 US pt./h., 1496 Imp pt./h.). 3
I5JB0B130018-01
bei 23 °C, 73 °F
Einbau
Ausbauvorgang umkehren und folgende Punkte
beachten.
• Die Schrauben des MAF-Sensors und IAT-Fühlers mit
angegebenem Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des MAF-Sensors und IAT-Fühlers: 6
N·m (0,6 kgf-m, 4,5 lb-ft)
• Die Einlassschlauch-Schelle mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Einlassschlauch-Schelle: 2,5 N·m (0,25 kgf-m, 2,0
lb-ft)
• Den Steckverbinder des MAF-Sensors und IAT-
Fühlers fest anschließen.

I5JB0B130017-01

Inspektion von Luftfluss- (MAF) und
Ansaugluftemperatur-Sensor (IAT)
G6JB0A1326034
! ACHTUNG
Nicht den MAF- und IAT-Sensor auf mehr als
100 °C (212 °F) erhitzen. Andernfalls wird der
MAF- und IAT-Sensor beschädigt.
• Den O-Ring (1) des Sensors auf Beschädigung und
Beeinträchtigung kontrollieren. Erforderlichenfalls
auswechseln.
• Heißluft gegen den Temperaturerkennungsteil (2) des
MAF- und IAT-Sensors (3) mit einem Heißlufttrockner
(4) blasen, und den Widerstand zwischen den
Sensorklemmen beim allmählichen Erwärmen der
Luft messen.
Wenn der gemessene Widerstand nicht die
Eigenschaften wie gezeigt aufweist, den MAF- und
IAT-Sensor ersetzen.
Ansaugluft-Temperatursensorwiderstand
10 °C (50 °F): 3,55 – 3,87 kΩ
20 °C (68 °F): 2,35 – 2,54 kΩ
30 °C (86 °F): 1,61 – 1,73 kΩ
I5JB0B130019-02
Ausbau und Einbau der Drosselklappe
G6JB0A1326035
Siehe “Ausbau und Einbau des Luftansaugrohrs: Für
F9Q-Motor in Abschnitt 1D”.
Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell 1C-35
Überprüfung der Drosselklappe am Fahrzeug
G6JB0A1326036
! ACHTUNG
Die Drosselklappe darf nicht zerlegt werden.
1) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) verbinden.
2) Sicherstellen, dass keine Störungen vom ECM
erfasst werden.
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.
3) Zündschalter auf ON stellen und Menü “Electronic
Throttle Control” unter “Miscellaneous test” (“MISC.
TEST”)-Modus des SUZUKI-Testgeräts wählen. Die
auf dem SUZUKI-Testgerät angezeigten
Anweisungen befolgen.
HINWEIS
Näheres hierzu ist der Bedienungsanleitung
des SUZUKI-Testgeräts zu entnehmen.
4) Bestätigen, dass die Drosselklappe fünf Mal betätigt
wird. Falls die Drosselklappe nicht funktioniert,
gemäß “Ausbau und Einbau der Drosselklappe: Für
Dieselmotor-Modell” austauschen.
! ACHTUNG
Beim Austausch der Drosselklappe gemäß
“Drosselklappendaten-Initialisierung: Für
Dieselmotor-Modell” den Modus “Initialize
inlet throttle valve date” am SUZUKI-
Testgerät ausführen.
1C-36 Motor - Elektrogeräte: Für Dieselmotor-Modell

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1327001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Glühkerze 15 1,5 )
Mutter der Sensorbaugruppe für die )
6,0 0,6
Gaspedalposition (APP)
Halterungsmutter für die APP-Sensorbaugruppe 6,0 0,6 )
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung 21 2,1 )
Schraube CKP-Sensor 11 1,1 )
Schraube des Ladedrucksensors 8 0,8 )
Schraube des MAF-Sensors und IAT-Fühlers 6 0,6 )
Einlassschlauch-Schelle 2,5 0,25 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A1328001

09917–47011 SUZUKI-Testgerät
Unterdruckmesser —
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter) /
)/)/)
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-1

Motormechanik
Motor

Beim M16A-Motor mit VVT

Allgemeines
Beschreibung des Motoraufbaus
G6JB0A1411001
Bei diesem Motor handelt es sich um einen wassergekühlten Viertakt-Benzinmotor mit 4 Zylindern in
Reihenanordnung. Er verfügt über einen DOHC-Ventiltrieb (zwei obenliegende Nockenwellen) und besitzt 16 Ventile
(jeweils vier pro Zylinder) in “V”-Anordnung. Die beiden oben liegenden Nockenwellen sitzen über dem Zylinderkopf
und werden von der Kurbelwelle über die Steuerkette angetrieben. Bei dem Ventiltriebsystem dieses Motors entfallen
die Kolbenstangen.

I3RM0A140001-01
1D-2 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Beschreibung der Nockenwellensteuerung (VVT Variable Ventilsteuerung)

G6JB0A1411002
Systembeschreibung
Das VVT-System ist ein elektronisches Steuersystem, das kontinuierlich die Ventilsteuerzeiten der Einlassventile je
nach Betriebsbedingung des Motors variiert und optimiert.
Die optimierten Ventilsteuerzeiten sorgen im gesamten Drehzahlbereich für eine verbesserte Luftansaugung und
damit für höhere Motorleistung bei verringertem Kraftstoffverbrauch. Zudem wird bei mittlerer Motorlast durch eine
längere Überlappung der Ventilöffnungszeiten von Ein- und Auslassventilen ein geringerer Ausstoß von Stickoxiden
(NOx) und ein hoher Kraftstoffwirkungsgrad erzielt.
Im Wesentlichen werden bei diesem System die Ventilsteuerzeiten der Einlassventile durch den Nockenwellensteller
(1) gesteuert, der die Drehphase zwischen Einlassnockenwelle (3) und Nockenwellensteller variiert. Der Rotor (2) im
Nockenwellensteller wird durch Öldruckänderungen in den Kammern für die Vorrückung (7) und/oder Verzögerung (6)
der Ventilsteuerung aktiviert. Die korrekte Öldruckänderung wird vom ECM gesteuert, das das Nockenwellen-
Stellventil (12) in Abhängigkeit von Motordrehzahl, Ansaugluftmenge, Drosselklappenöffnung, Kühlmitteltemperatur
und Nockenwellenstellung (-winkel) betreibt.

1
7

2
3

8 9
12
13

11

10
14

Maximaler Vorrückwinkel
60˚ (variabler Winkel)
Ventilhub

Auslassventil Einlassventil

Maximale Steuerzeitverzögerung

Kurbelwinkel

Überlappen der Ventilwinkel

I3RH0B140002G-01

4. Ölkanal zur Kammer für das Verzögern der Ventilsteuerzeit 8. Ölfilter 10. Ölwanne 12. Öldurchfluss
5. Ölkanal zur Kammer für das Vorrücken der Ventilsteuerzeit 9. Ölpumpe 11. Steuersignal vom ECM
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-3

Nockenwellen-Stellventil
Das Nockenwellen-Stellventil regelt den Öldruck im 3
Nockenwellensteller mit Hilfe eines Schiebers (1)
abhängig von den Einschaltimpulssignalen des ECM.
Dadurch werden die Steuerzeiten der Einlassventile
kontinuierlich variiert. Die vom ECM ausgegebenen 5
Signale sind Einschaltimpulse von ca. 240 Hz.

1 2
4
I3RH0B140005-01

2. Ablassen

Halten der Steuerzeit

Bei einem Einschaltverhältnissignal vom ECM für das
I3RH0B140003-01 Halten der Steuerzeit bleibt der Schieber des
Nockenwellen-Stellventils in Halteposition. Da hierbei
Nockenwellensteller keine Öldruckänderungen in den beiden Kammern
Der Nockenwellensteller besitzt Kammern für das auftreten, wird der Rotor in seiner Sollstellung fixiert.
Vorrücken (2) und Verzögern (3) der Steuerzeit, die
durch den Rotor (5) voneinander getrennt sind. Der
Rotor wird durch den in beiden Kammern herrschenden
Öldruck gedreht. Der Nockenwellensteller (1) ist auf dem
Stellergehäuse (4) montiert und der Rotor ist mit
Schrauben drehfest mit der Einlassnockenwelle
verbunden. Dadurch entsteht bei einer Verstellung des
Rotors eine Phasendifferenz zwischen
Nockenwellensteller und Einlassnockenwelle.

2 4
I3RH0B140006-01
3
1
Verzögern der Steuerzeit
5 Bei kleinem Einschaltverhältnissignal vom ECM bewegt
6 sich der Schieber des Nockenwellen-Stellventils nach
rechts (in Richtung der Ventilspule). Durch diese
Schieberbewegung gelangt unter Druck stehendes Öl in
die Kammern für das Verzögern der Steuerzeit, während
I3RH0B140004-01 das Öl aus den Kammern für das Vorrücken der
Steuerzeit abläuft. Dadurch dreht sich der Rotor und die
6. Dichtung
Steuerzeit der Einlassventile wird verzögert.
Vorrücken der Steuerzeit
Bei großem Einschaltverhältnissignal vom ECM bewegt
sich der Schieber (4) des Nockenwellen-Stellventils
nach links (in Gegenrichtung zur Ventilspule (5)). Durch
diese Schieberbewegung gelangt das unter Druck
stehende Öl (1) in die Kammern für das Vorrücken der
Steuerzeit, während das Öl aus den Kammern für das
Verzögern abläuft. Dadurch dreht sich der Rotor (3) und
die Steuerzeit der Einlassventile wird vorgerückt.

I3RH0B140007-01
1D-4 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Gezielte Verstellung der Ventilsteuerzeiten

Fahrbedingung Ventilsteuerung Ziel der Steuerung Einfluss
Verkürzung der Überlappung der
Motor läuft mit Maximale Ventilöffnungszeiten, um einen Stabilisierung der Motordrehzahl
Leerlaufdrehzahl Verzögerung Rückstrom von Abgas zum im Leerlauf.
Ansaugkrümmer zu verhindern.
Verlängerung der Überlappung der
Verbesserung des
Durchschnittlicher Zur Ventilöffnungszeiten, um die interne
Kraftstoffwirkungsgrads.
Motorlastbereich Vorrückungsseite Abgasrückführung zu verbessern und
Verringerung der Abgasemission.
den Pumpverlust zu reduzieren.
Verkürzung der Überlappung der
Leichter Zur Ventilöffnungszeiten, um einen Drehzahlstabilisierung des
Motorlastbereich Verzögerungsseite Rückstrom von Abgas zum Motors.
Ansaugkrümmer zu verhindern.
Niedriger oder mittlerer Vorrückung der Schließzeit der Erhöhung des
Zur
Drehzahlbereich bei Einlassventile zur Erhöhung des Motordrehmoments bei niedriger
Vorrückungsseite
hoher Motorlast volumetrischen Wirkungsgrads. und mittlerer Motordrehzahl.
Verzögerung der Schließzeit der
Hoher Drehzahlbereich Zur
Einlassventile zur Erhöhung des Verbesserung der Motorleistung.
bei schwerer Motorlast Verzögerungsseite
volumetrischen Wirkungsgrads.
Verkürzung der Überlappung der
Ventilöffnungszeiten, um einen
Stabilisierung der
Rückstrom von Abgas zum
Schnellleerlaufdrehzahl des
Niedrige Maximale Ansaugkrümmer zu verhindern und
Motors.
Kühlwassertemperatur Verzögerung den Kraftstoffverbrauch zu verringern.
Verbesserung des
Herabsetzung der
Kraftstoffwirkungsgrads.
Schnellleerlaufdrehzahl als Folge der
Stabilisierung des Motorleerlaufs.
Verkürzung der Überlappung der
Beim Anlassen und Maximale Ventilöffnungszeiten, um einen Verbesserung des
Abstellen des Motors Verzögerung Rückstrom von Abgas zum Anlassverhaltens.
Ansaugkrümmer zu verhindern.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Kompressionsprüfung
G6JB0A1414001
Den Kompressionsdruck in allen 4 Zylindern wie folgt
überprüfen:
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
2) Den Motor nach dem Warmlaufen abstellen.

HINWEIS
Nach dem Warmlauf des Motors das Getriebe
in Leerlaufstellung (“Neutral”) schalten, die
Feststellbremse anziehen und die
Antriebsräder mit Unterlegkeilen blockieren. I2RH0B140003-01

3) Die Steckverbinder (1) der Zündspulen lösen.

4) Zündspulen (2) und Zündkabel (3) entfernen.
5) Alle Zündkerzen herausdrehen.
6) Die Einspritzventilkabel (4) am Steckverbinder lösen.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-5

7) Spezialwerkzeug (Kompressionsprüfer) an die 10) Die Schritte 7) bis 9) an jedem Zylinder ausführen,
Zündkerzenbohrung einsetzen. um vier Messwerte zu erhalten.
Spezialwerkzeug 11) Nach der Überprüfung die Zündkerzen einschrauben
(A): 09915–64512 und Zündspulen (2) mit Zündkabel (3) einbauen.
(B): 09915–64530 12) Steckverbinder (1) der Zündspulen anschließen.
(C): 09915–67010 13) Die Einspritzventilkabel (4) am Steckverbinder
anschließen

(C) (A)

(B)

I3RH0B140009-01
I2RH0B140003-01
8) Bei M/T-Modellen die Kupplung ausrücken (um die
Motorlast zu reduzieren), und das Gaspedal (1) bis
zum Anschlag durchtreten, um die Drosselklappe Motor-Unterdruckprüfung
G6JB0A1414002
vollständig zu öffnen. Der Unterdruck im Ansaugtrakt ist ein guter Indikator des
Motorzustands. Der Unterdruck wird folgendermaßen
überprüft:
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.

HINWEIS
Nach dem Warmlauf des Motors das Getriebe
in die Leerlaufstellung (“Neutral”) schalten,
die Feststellbremse anziehen und die
Antriebsräder mit Unterlegkeilen blockieren.

I5JB0A141001-02 2) Den Motor abstellen und alle elektrischen

9) Den Motor mit vollständig geladener Batterie starten Verbraucher abschalten.
und den höchsten Druck auf dem 3) Den PCV-Schlauch (1) vom PCV-Ventil (2) lösen.
Kompressionsprüfer ablesen.

HINWEIS
• Zum Messen des Kompressionsdrucks
muss der Motor mit mindestens 250 min-1
bei voll geladener Batterie starten.
• Falls der gemessene Kompressionsdruck 1 2
unter dem Grenzwert liegt, die
Einbaubedingung des
Kompressionsprüfers überprüfen. Ist er
einwandfrei eingebaut, so kann der
I3RH0B140011-01
Kompressionsdruckverlust auf undichte
Kolbenringe zurückzuführen sein.

Kompressionsdruck
Sollwert: 1400 kPa (14,0 kg/cm2, 199,0 psi)
Grenzwert: 1100 kPa (11,0 kg/cm2, 156,0 psi)
Maximaler Unterschied zwischen zwei beliebigen
Zylindern: 100 kPa (1,0 kg/cm2, 14,2 psi)
1D-6 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

4) Spezialwerkzeug (Unterdruckmesser) an den PCV- Falls das Ventilspiel nicht der Vorgabe entspricht,
Schlauch (1) anschließen. Ventilspiel notieren und durch Austausch der
Einstellscheiben korrigieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–67311 Ventilspiel-Sollbereich
5) Das PCV-Ventil (2) mit Klebeband o. Ä. Wenn kalt Wenn heiß
verschließen. (Kühlmitteltemperat (Kühlmitteltemperat
ur beträgt 15 – 25 °C ur beträgt 60 – 68 °C
(A) (59 – 77 °F)) (140 – 154 °F))
Einlass 0,18 – 0,22 mm 0,21 – 0,27 mm
(0,007 – 0,009 in.) (0,008 – 0,011 in.)
Auslass 0,28 – 0,32 mm 0,30 – 0,36 mm
(0,011 – 0,013 in.) (0,012 – 0,014 in.)

1 2
I5JB0A141002-02

6) Den Motor mit vorgeschriebener Leerlaufdrehzahl

laufen lassen und den Unterdruckmesser ablesen.
Der Unterdruck muss folgender Vorgabe
entsprechen:
Unterdruck-Sollwert (auf Meereshöhe)
59 – 73 kPa (45 – 55 cmHg, 17,7 – 21,6 in.Hg) bei
Soll-Leerlaufdrehzahl
7) Nach der Überprüfung das Spezialwerkzeug
(Unterdruckmesser) vom PCV-Schlauch lösen.
8) Den Blindstopfen vom PCV-Ventil entfernen.
9) Den PCV-Schlauch an das PCV-Ventil anschließen.

Überprüfung des Ventilspiels (Abstand)

G6JB0A1414003
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
3) Mit einem 17-mm-Schlüssel die Kurbelwellen-
Riemenscheibe (1) im Uhrzeigersinn drehen, bis die
Nocken (2) an den Ventilen “1” und “7” wie
abgebildet lotrecht zur Oberfläche der
Einstellscheiben (3) stehen.
4) Die Ventilspiele mit Fühlerlehre (4) nach folgendem
Verfahren überprüfen.
a) Das Spiel der Ventile “1” und “7” prüfen.
I3RM0A140004-01
b) Die Nockenwellen um 90° drehen (durch Drehen
der Kurbelwelle mittels Schlüssel).
c) Sicherstellen, dass die Nocken an den zu
prüfenden Ventilen (in diesem Fall: “3” und “8”)
rechtwinklig zu den Oberflächen der
Einstellscheiben stehen. Falls nicht, durch
Drehen der Kurbelwelle korrigieren. Das
Ventilspiel überprüfen.
d) Auf gleiche Weise wie b) – c) das Spiel an den
Ventilen –“4” und “6” prüfen.
e) Auf gleiche Weise wie b) – c) das Spiel an den
Ventilen –“2” und “5” prüfen.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-7

Austausch von Einstellscheiben c) Das Spezialwerkzeug mit den

1) Das Ventil, dessen Scheibe (2) ausgetauscht Lagerdeckelschrauben (1) und dem
werden soll, durch Drehen der Kurbelwelle vorgeschriebenen Anzugsmoment am
schließen. Dann den Stößel (3) drehen, bis dessen Lagerdeckel montieren, um den Stößel unten zu
Aussparung (1) wie in der Abbildung dargestellt nach halten und die Einstellscheibe freizugeben.
innen weist. Spezialwerkzeug
(A): 09916–67020
(A): 09916–67021
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschrauben (a): 8
N⋅m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft) zum Anziehen des
Spezialwerkzeugs

I2RH0B140006-01

2) Das Ventil durch Drehen der Kurbelwelle um 360°

nach unten bringen.
3) Den Stößel mit dem Spezialwerkzeug auf folgende
Weise in dieser Stellung halten.
a) Die Schrauben des Lagerdeckels herausdrehen.
I3RM0A140005-01
b) Die Lagerdeckelnummer überprüfen und das
entsprechende Spezialwerkzeug mit Hilfe der 4) Die Nockenwelle um ca. 90° im Uhrzeigersinn
“Spezialwerkzeug-Auswahltabelle” auswählen. drehen und die Scheibe (3) abnehmen.

Spezialwerkzeug-Auswahltabelle ! WARNUNG
Nr. auf dem Keinesfalls die Hand zwischen Nockenwelle
Stanzmarkierung auf
Nockenwellen- und Stößel bringen.
dem Spezialwerkzeug
Lagerdeckel
I2 IN2
I3, I4, I5 IN345
E2 EX2
E3, E4, E5 EX345

I2RH0B140013-01

1. Spezialwerkzeug 2. Magnet

I2RH0B140011-01

A: I: Einlassseite bzw. E: Auslassseite

B: Stellung von Steuerkette her gesehen
C: Weist zur Steuerkettenseite
1D-8 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

5) Mit einer Mikrometerschraube (2) die Dicke der 7) Die neue Scheibe mit zum Stößel weisender
ausgebauten Scheibe (1) messen und die Nummer auf den Stößel setzen.
erforderliche Dicke der neuen Einstellscheibe
anhand der folgenden Formel errechnen und
entsprechend der Tabelle auswählen.
Vorgabe für die Anlaufscheibenstärke
Einlassseite:
A = B + C – 0,20 mm (0,008 in.)
Auslassseite:
A = B + C – 0,30 mm (0,012 in.)
A: Dicke der neuen Scheibe
B: Dicke der ausgebauten Scheibe I2RH0B140015-01
C: Gemessenes Ventilspiel 8) Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn
(entgegengesetzte Richtung zu Schritt 4 oben)
drehen, damit sich das Ventil hebt. Dann das
Spezialwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–67020
(A): 09916–67021

(A) 2

I2RH0B140014-01

Beispiel für die Einlassseite:

Beträgt die Dicke der ausgebauten Scheibe 2,40
mm (0,094 in.) und das gemessene Ventilspiel 0,45
mm (0,018 in.), dann gilt: 1
A = 2,40 mm (0,094 in.) + 0,45 mm (0,018 in.) – 0,20
mm (0,008 in.) = 2,65 mm (0,104 in.) I3RM0A140006-01

Errechnete Dicke der neuen Scheibe = 2,65 mm 1. Stößel 2. Nockenwelle

(0,104 in.)
6) Eine neue Scheibennummer (1) auswählen, deren 9) Den Nockenwellen-Lagerdeckel (1) einsetzen und
Dicke dem errechneten Wert am nächsten kommt. die Schrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Verfügbare neue Scheibennummern
Anzugsmoment
Scheibe Scheibe
Dicke mm (in.) Dicke mm (in.) Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m
Nr. Nr.
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
2,175 (0,0856) 218 2,600 (0,1024) 260
2,200 (0,0866) 220 2,625 (0,1033) 263
2,225 (0,0876) 223 2,650 (0,1043) 265
2,250 (0,0886) 225 2,675 (0,1053) 268
2,275 (0,0896) 228 2,700 (0,1063) 270
2,300 (0,0906) 230 2,725 (0,1073) 273
2,325 (0,0915) 233 2,750 (0,1083) 275
2,350 (0,0925) 235 2,775 (0,1093) 278
2,375 (0,0935) 238 2,800 (0,1102) 280
2,400 (0,0945) 240 2,825 (0,1112) 283 I2RH0B140149-01

2,425 (0,0955) 243 2,850 (0,1122) 285 10) Nach dem Einstellen das Ventilspiel erneut
überprüfen.
2,450 (0,0965) 245 2,875 (0,1132) 288
11) Nach dem Überprüfen und Einstellen aller Ventile.
2,475 (0,0974) 248 2,900 (0,1142) 290
2,500 (0,0984) 250 2,925 (0,1152) 293 12) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim
2,525 (0,0994) 253 2,950 (0,1161) 295
M16A-Motor mit VVT”.
2,550 (0,1004) 255 2,975 (0,1171) 298
2,575 (0,1014) 258 3,000 (0,1181) 300
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-9

Reparaturanweisungen
Aus- und Einbau des Luftfilters Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels
G6JB0A1416001 G6JB0A1416003
Ausbau Ausbau
1) Die Klemmen (2) lösen und das Luftfiltergehäuse (1) 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
öffnen. 2) Den Steckverbinder (1) des MAF-Sensors
2) Den Luftfilter aus dem Gehäuse entfernen. abklemmen.
3) Das Luftfiltergehäuse (2) ausbauen.
1

2 1
2 I5JB0A141004-02
I5JB0A141003-02 4) Den oberen Zylinderkopfdeckel abnehmen.
5) Die Steckverbinder (1) der Zündspulen lösen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. 6) Zündspulen (2) und Zündkabel (3) entfernen.
7) Die Kabelbaumklemme vom Zylinderkopfdeckel
Überprüfung und Reinigung des Luftfilters entfernen.
G6JB0A1416002

Überprüfung
Den Luftfilter auf Verschmutzung überprüfen. Übermäßig
verschmutzten Filter austauschen.

Reinigung
Staub von der Auslassseite des Elements her mit
Pressluft wegblasen.

I2RH0B140032-01

8) Den Ölmessstab (1) herausziehen.

9) Den PCV-Schlauch (2) vom PCV-Ventil (3) lösen und
den Entlüftungsschlauch (4) vom Zylinderkopfdeckel
lösen.
10) Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfdeckels
in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge
lockern und herausdrehen.

I2RH0B140150-01

I5JB0A141006-01
1D-10 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT
11) Den Zylinderkopfdeckel (1) mit der
Zylinderkopfdichtung (2) entfernen.
I6RS0B141004-01
Einbau
1) Die neue Zylinderkopfdichtung (2) am
Zylinderkopfdeckel (1) montieren wie in der
Abbildung gezeigt.
I6RS0B141005-01
2) Öl, Dichtmittelreste und Staub von den
Dichtungsflächen auf dem Zylinderkopf und dem
Deckel entfernen. Nach dem Säubern die folgenden
Stellen mit Dichtmittel “A” bestreichen:
• Dichtflächenbereiche (2) der
Zylinderkopfdeckeldichtung (1) wie abgebildet.
“A”: Wasserfester Kleber 99000–31250
(SUZUKI Bond No.1207F)
I2RH0B140036-01
• Kontaktfläche des Steuerkettendeckels (1) und
Zylinderkopfs (2) wie abgebildet.
“A”: Wasserfester Kleber 99000–31250
(SUZUKI Bond No.1207F)
I2RH0B140037-01
3) Den Zylinderkopfdeckel am Zylinderkopf
anmontieren.
HINWEIS
Beim Montieren des Zylinderkopfdeckels
aufpassen, dass die Deckeldichtung und die
Dichtungen der Zündkerzenbohrungen nicht
verrutschen oder herausfallen.
4) Die Schrauben in der in der Abbildung gezeigten
Reihenfolge in mehreren Durchgängen bis auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Zylinderkopfdeckels (a): 8 N·m (
0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft)
5) Den PCV-Schlauch (2) an das PCV-Ventil (3)
anschließen.
6) Den Entlüftungsschlauch (4) anschließen.
7) Den Ölmessstab (1) einsetzen.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-11

8) Die Kabelbaumklemme am Zylinderkopfdeckel

anbringen.
9) Die Zündspulen mit dem Zündkabel einbauen.
10) Die Steckverbinder der Zündspulen anschließen und
den Kabelbaum mit Schellen fest sichern.
11) Den oberen Zylinderkopfdeckel einsetzen.
12) Das Massekabel an die Batterie anschließen.

I5JB0A141007-01

Bauteile von Drosselklappengehäuse und Ansaugkrümmer

G6JB0A1416004

I5JB0A141005-05

[A]: Einbauort der Schrauben und Muttern des 7. Aktivkohlebehälter-Spülventil 14. Schraube (kurz) des Ansaugkrümmers
Ansaugkrümmers
1. Ansaugkrümmer 8. Aktivkohlebehälter-Spülventilschlauch 15. Schraube (lang) des Ansaugkrümmers
2. Dichtung 9. Schraube des MAP-Fühlers 16. Zum Verteilerrohr
3. Elektrisches Drosselklappengehäuse 10. Zum EGR-Ventil : 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)
4. EGR-Leitung 11. Zum PCV-Ventil : Nicht wieder verwenden.
5. MAP-Fühler 12. Zum Bremskraftverstärker
6. PCV-Schlauch 13. Ansaugkrümmermutter
1D-12 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT
Überprüfung des Drosselklappengehäuses am
Fahrzeug
G6JB0A1416005
Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
überprüfen. Siehe dazu “Funktionsprüfung der
Drosselklappe” und “Funktionsprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe” unter “Überprüfung
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Aus- und Einbau der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe
G6JB0A1416006
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”.
3) Den Entlüftungsanschlussstutzen (1) von der
Luftansaugleitung (2) trennen.
4) Die Luftansaugleitung (2) lösen.
2
1
I5JB0A141008-03
5) Die Kühlwasserschläuche (1) von der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe (3) lösen.
6) Den Steckverbinder (2) von der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe lösen.
1 und Auffüllen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
3 Modell in Abschnitt 1F”.
2
I5JB0A141009-02
7) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
vom Ansaugkrümmer abmontieren.
Einbau
1) Die Kontaktflächen reinigen und die
Drosselklappengehäuse-Dichtung in den
Ansaugkrümmer einsetzen.
2) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
(1) am Ansaugkrümmer anmontieren.
3) Den Steckverbinder (2) fest an der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe anschließen.
4) Die Kühlwasserschläuche (3) an der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe (1)
anschließen.
3
1
2
I5JB0A141010-02
5) Die Luftansaugleitung (1) und den
Entlüftungsanschlussstutzen (2) anbauen.
6) Die Schraube der Luftansaugleitung (3) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Luftansaugleitung (a): 3 N·m (0,3
kgf-m, 2,5 lb-ft)
1
3, (a)
2
I5JB0A141011-03
7) Das Kühlmittel wieder auffüllen. Siehe dazu “Spülen
8) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
9) Eine Kalibrierung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe, falls diese
ausgetauscht wurde, durchführen. Siehe dazu
“Kalibrierung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1C”.
Reinigung des Drosselklappengehäuses
G6JB0A1416007
Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
reinigen. Siehe dazu "Sichtprüfung der Drosselklappe"
unter “Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-13

Aus- und Einbau des Ansaugkrümmers 8) Den Ansaugkrümmer (1) und die Schraube der
G6JB0A1416008 EGR-Leitung (2) vom Zylinderkopf abmontieren und
dann die Dichtungen entfernen.
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung
entlasten. Siehe dazu “Abbau des Kraftstoffdrucks:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G”.
1
2) Das Drosselklappengehäuse ausbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe: Beim M16A- 2

Motor mit VVT”.

3) Folgende Schläuche lösen:
• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (2) vom I5JB0A141013-02

Ansaugkrümmer
Einbau
• PCV-Schlauch (3) vom Ansaugkrümmer Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des
• EVAP-Spülventilschlauch (4) vom Folgenden umkehren.
Ansaugkrümmer • Den Ansaugkrümmer mit einer neuen Dichtung
• Unterdruckschlauch (5) vom Ansaugkrümmer versehen.
• Wasserschlauch Nr. 1 (9) vom Ansaugkrümmer • Die EGR-Leitung mit einer neuen Dichtung versehen.
• Wasserschlauch Nr. 2 (10) vom Ansaugkrümmer • Schraube (2) und Mutter (1) des Ansaugkrümmers
4) Folgende Kabel lösen: wie in der Abbildung dargestellt anmontieren.
• Einspritzventile
1
• Masseklemme (6) vom Ansaugkrümmer 3
• MAP-Fühler (1)
5) Das Aktivkohlebehälter-Spülventil (7) ausbauen.
6) Die Halterung (8) des Ansaugkrümmers 2
abschrauben.
2
7) Das Verteilerrohr ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Einspritzventils: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1G”.
I5JB0A141014-02

2. Kurze Schraube 3. Lange Schraube

• Sicherstellen, dass sich alle entfernten Komponenten

wieder an der ursprünglichen Position befinden.
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu “Spülen
und Auffüllen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
6 Modell in Abschnitt 1F”.
• Nach Beendigung des Einbaus den Zündschalter auf
9 3 ON drehen, aber den Motor noch nicht starten und auf
Kraftstoffundichtigkeiten überprüfen.
1
• Schließlich den Motor anlassen und auf
Motorkühlmittelundichtigkeiten überprüfen.
2
10
5

8 4
I5JB0A141012-04
1D-14 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Bauteile des Motortraglagers

G6JB0A1416009

I5JB0A141015-02

1. Vorderes Motortraglager 4. Träger des hinteren Motortraglagers : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
2. Rechte vordere Motor-Traglagerstrebe 5. Hinteres Motortraglager : 17 N⋅m (1,7 kgf-m, 5,67 kg-ft)
3. Linke vordere Motor-Traglagerstrebe 6. Mutter des Motortraglagers

Aus- und Einbau des Motors

G6JB0A1416010
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck entlasten. Siehe dazu “Abbau
des Kraftstoffdrucks: Für Benzinmotor-Modell in 2

Abschnitt 1G”. 1

2) Das Massekabel von der Batterie lösen.

3) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt
0B”. I5JB0A141008-03

4) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des

Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”.
5) Den Entlüftungsschlauch (1) von der
Luftansaugleitung (2) lösen.
6) Die Luftansaugleitung (2) abmontieren.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-15

7) Den Steckverbinder des MAF-Sensors (1) lösen. • 4H-Schalter (21)

8) Das Luftfiltergehäuse (2) ausbauen. • Sämtliche Kabelbaumschellen
12) Folgende Schläuche lösen:
• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (22)
vom Ansaugkrümmer
• Kühlereinlass- und -auslassschläuche (26) von
jeder Leitung
• Heizungseinlass- und -auslassschläuche (23) von
jeder Leitung
• Kraftstoffschläuche (24) von den
Kraftstoffleitungen
2 1
I5JB0A141004-02 • EVAP Aktivkohlebehälter-Spülschlauch (25) vom
9) Den Kühlereinlassschlauch (1) lösen. Spülventil
• Kupplungsölleitung vom Getriebegehäuse

3 4 2
14 12 8

20

6
19

1 1
I5JB0A141016-02 10
10) Den Riemen der Servolenkungspumpe abnehmen. 17

Siehe dazu “Überprüfung und Einstellung der 5

Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor- 22

7

Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit

13 15
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
11) Folgende Kabel lösen: 16

• MAP-Fühler (1)
• Wassertemperaturfühler (2)
23 11 18 21
• EGR-Ventil (3) I5JB0A141027-01

• CMP-Fühler (4) 13) Den Handschalthebel ausbauen. Siehe dazu “Aus-

• Aktivkohlebehälter-Spülventil (5)
• Zündspulen-Baugruppe (6)
• Einspritzventile (7)
• Gemischsensor (8)
• Lambdasonde (9)
• Motoröldruckschalter (10)
• CKP-Sensor (11)
• Rückfahrlichtschalter (12)
• Lichtmaschine (13)
• Anlasser
• Masseklemme vom Ansaugkrümmer (14)
• Magnetkupplungsschalter des
Klimaanlagenkompressors (15) (falls vorhanden)
• Servolenkungspumpe (16) (falls vorhanden)
• Elektrisches Drosselklappengehäuse (17)
• Nockenwellen-Stellventil (18)
• Verteilergetrieberegler (19)
• Differenzialsperrenschalter (20)
und Einbau des Handschalthebels: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 5B”.
14) Auspuff Nr. 1, Nr. 2 und mittlere Auspuffrohre
ausbauen. Siehe dazu “Bauteile des
Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1K”.
15) Vordere und hintere Gelenkwellen ausbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
16) Die Servolenkungspumpe mit angeschlossenem
Schlauch von der Halterung (falls vorhanden)
trennen. Siehe dazu “Aus- und Einbau der
Servolenkungspumpe (Modell mit M16A-Motor) in
Abschnitt 6C”.
! ACHTUNG
Die Servolenkungspumpe an einer sicheren
Stelle aufhängen, wo sie beim Aus- und
Einbau des Motors nicht beschädigt werden
kann.
1D-16 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT
17) Den Klimaanlagenkompressor mit
angeschlossenem Schlauch von der Halterung (falls
vorhanden) trennen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
der Kompressor-Baugruppe beim Modell mit M16-
Motor in Abschnitt 7B”.
! ACHTUNG
Den Klimaanlagenkompressor an einer
sicheren Stelle aufhängen, wo er beim Aus-
und Einbau des Motors nicht beschädigt
werden kann.
18) Mit einem Wagenheber (2) den vorderen
Radaufhängungsrahmen und den hinteren
Traglagerträger abstützen.
19) Die Schritte 1 bis 12 von “Ausbau” unter “Aus- und
Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator
und/oder Buchsen in Abschnitt 2B” ausführen, um
den Motor und den vorderen Aufhängungsrahmen
herabzulassen.
20) Befestigungsschraube (1) des vorderen
Radaufhängungsrahmens herausdrehen.
1
2
I5JB0A141017-02
21) Die Schraube (1) des hinteren Motor-
Traglagerträgers herausdrehen.
I5JB0A141018-02
22) Vor dem Absenken von Motor mit Getriebe und
vorderem Radaufhängungsrahmen aus dem
Motorraum zunächst noch einmal sicherstellen, dass
alle Schläuche, Kabel und Seilzüge vom Motor
gelöst sind.
23) Den Motor mit Getriebe und vorderem
Radaufhängungsrahmen aus dem Motorraum
absenken.
! ACHTUNG
Vor dem Absenken des Motors den
Klimaanlagenkompressor und die
Servolenkungspumpe auf einen gewissen
Abstand anheben, damit diese nicht
beschädigt werden.
24) Das Getriebe vom Motor abbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Schaltgetriebes: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B”, falls erforderlich.
25) Motor mit vorderer Traglagerstrebe (1) vom vorderen
Motortraglager (2) entfernen, falls erforderlich.
I5JB0A141019-01
26) Den Kupplungsdeckel und die Kupplungsscheibe
ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau von
Kupplungsdeckel, Kupplungsscheibe und
Schwungrad in Abschnitt 5C”, falls erforderlich.
Einbau
1) Den Kupplungsdeckel und die Kupplungsscheibe
einbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau von
Kupplungsdeckel, Kupplungsscheibe und
Schwungrad in Abschnitt 5C”, falls erforderlich.
2) Motor mit vorderer Traglagerstrebe an vorderes
Motortraglager anmontieren
Für Anzugsmoment, falls erforderlich, siehe
“Bauteile des Motortraglagers: Beim M16A-Motor mit
VVT”.
3) Das Getriebe am Motor anbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Schaltgetriebes: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B”, falls erforderlich.

4) Den Motor mit Getriebe und vorderem
Radaufhängungsrahmen in den Motorraum heben.
! ACHTUNG
Vor dem Absenken des Motors den
Klimaanlagenkompressor und die
Servolenkungspumpe auf einen gewissen
Abstand anheben, damit diese nicht
beschädigt werden.
5) Die Schraube (1) des hinteren Traglagerträgers
anziehen. Siehe dazu “Bauteile des Motortraglagers:
Beim M16A-Motor mit VVT”.
6) Die Schritte 5 bis 19 von “Einbau” unter “Aus- und
Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator
und/oder Buchsen in Abschnitt 2B”, um den Motor
mit dem vorderen Aufhängungsrahmen anzuheben.
7) Den Wagenheber entfernen.
8) Vordere und hintere Gelenkwellen einbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
9) Auspuff Nr. 1, Nr. 2 und mittlere Auspuffrohre
anbauen. Siehe dazu “Bauteile des Auspuffsystems:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K”.
10) Den Klimaanlagenkompressor in seine Halterung
(falls vorhanden) einsetzen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau der Kompressor-Baugruppe beim Modell mit
M16-Motor in Abschnitt 7B”.
11) Die Servolenkungspumpe in die Halterung (falls
vorhanden) einsetzen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
der Servolenkungspumpe (Modell mit M16A-Motor)
in Abschnitt 6C”.
12) Gelöste Schläuche, Seilzüge und Kabel unter
Beachtung des Folgenden wieder anschließen:
• Die Muttern auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Anlasserklemme: 11 N·m (1,1 kgf-m,
8,0 lb-ft)
Mutter der Lichtmaschinenklemme: 7 N·m (0,7
kgf-m, 5,0 lb-ft)
13) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
des Klimaanlagenkompressors (falls vorhanden)
einsetzen. Siehe dazu “Überprüfung und Einstellung
der Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-17
14) Die Antriebsriemenspannung der
Servolenkungspumpe und des
Klimaanlagenkompressors (falls vorhanden)
einstellen. Siehe dazu “Überprüfung und Einstellung
der Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
15) Das Luftfiltergehäuse (2) einbauen.
16) Den Steckverbinder des MAF-Sensors (1)
anschließen
2 1
I5JB0A141004-02
17) Die Luftansaugleitung (2) anmontieren.
18) Den Entlüftungsanschlussstutzen (1) an die
Luftansaugleitung (2) anschließen.
2
1
I5JB0A141008-03
19) Sicherstellen, dass sich alle entfernten
Komponenten wieder an der ursprünglichen Position
befinden.
20) Das Kühlsystem wieder mit Kühlmittel auffüllen.
Siehe dazu “Spülen und Auffüllen des Kühlsystems:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”.
21) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”.
22) Den Schlauch der Scheibenwaschanlage lösen und
dann die Motorhaube anmontieren.
23) Nach dem Einbau das Kupplungssystem entlüften.
Für das Entlüftungsverfahren siehe “Entlüften des
Kupplungssystems in Abschnitt 5C”.
24) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
25) Bei abgestelltem Motor (OFF) den Zündschalter auf
ON drehen und den Motor auf Kraftstoffaustritt
überprüfen.
26) Den Motor starten und Austritt von Kühlmittel, Öl und
Abgas an jeder Verbindung überprüfen.
1D-18 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Bauteile des Steuerkettendeckels

G6JB0A1416011

I5JB0A141020-02

1. Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe 9. Ölpassagenrohr Nr. 1 17. Nockenwellen-Stellventil

2. Kurbelwellen-Riemenscheibe 10. Kupfer-Beilegscheibe : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 3,63 kg-ft)
3. Wellendichtring 11. Schraube des : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft)
: Die Lippe des Wellendichtrings mit Motoröl Ölpassagenrohrs Nr. 1
bestreichen.
4. Steuerkettendeckel 12. Ölpassagenrohr Nr. 2 : 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 9,98 kg-ft)
: Dichtmittel 99000-31140 auf die Kontaktfläche von
Zylinder und Zylinderkopf auftragen.
: Dichtmittel 99000-31260 gemäß der Abbildung in
Schritt 4) aus “Einbau” unter “Aus- und Einbau des
Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT”
auf die Kontaktfläche des Steuerkettendeckels
auftragen.
5. Stift 13. Schraube des : 150 N⋅m (15,0 kgf-m, 49,21 kg-ft)
Ölpassagenrohrs Nr. 2
6. Befestigungsmutter des Nockenwellen-Stellventils 14. Ölpassagenrohr Nr. 3 : Nicht wieder verwenden.
7. Steuerkettendeckel-Befestigungsschrauben 15. Schraube des
Ölpassagenrohrs Nr. 3
8. Steuerkettendeckel-Befestigungsmutter 16. O-Ring
: Motoröl auftragen.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-19

Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels 5) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) abmontieren.

G6JB0A1416012 Lässt sie sich nur mit Mühe abziehen, die
! ACHTUNG abgebildeten Spezialwerkzeuge verwenden.
Spezialwerkzeug
• Bei der Überholung Werkbank, Werkzeuge
(A): 09944–36011
und Hände stets sauber halten.
(B): 09926–58010
• Bei der Handhabung von Aluminiumteilen
ist besondere Vorsicht geboten, um diese
nicht zu beschädigen.
• Die ausgebauten Komponenten vor Staub
schützen und stets sauber halten.

Ausbau
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
2) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
des Klimaanlagenkompressors (falls vorhanden) I2RH0B140052-01

abnehmen. Siehe dazu “Überprüfung und
Einstellung der Servolenkungspumpe und des A/C-
Kompressor-Antriebsriemens (falls A/C vorhanden)
(Modell mit M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
3) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
4) Die Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe
herausdrehen.
10) Die Ölpassagenrohre Nr. 2 (1) und Nr. 3 (2)
Zum Gegenhalten der Kurbelwellen-Riemenscheibe
(1) das abgebildete Spezialwerkzeug verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–68221
6) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
7) Die Ölwanne ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”.
8) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe ausbauen.
9) Die Halterung des Klimaanlagenkompressors und
die Halterung der Servolenkungspumpe vom
Zylinderblock abmontieren.
abmontieren.
1

I3RH0B140021-01

11) Die Wasserauslassleitung (1) vom

Steuerkettendeckel entfernen.
I5JB0A141021-01 12) Den Steuerkettendeckel (2) abnehmen.

I5JB0A141022-01
1D-20 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

13) Das Nockenwellen-Stellventil vom

Steuerkettendeckel abmontieren. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Nockenwellen-Stellventils: Beim
M16A-Motor mit VVT”, falls erforderlich.

Einbau
1) Die Dichtfläche des Steuerkettendeckels, des
Zylinderblocks und des Zylinderkopfs säubern.
Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Dichtflächen
entfernen.
2) Den Wellendichtring (1) am Steuerkettendeckel
anbringen, falls er entfernt wurde.

HINWEIS
Einen neuen Wellendichtring, wie in der
Abbildung gezeigt, mit dem Spezialwerkzeug
(Lagereinbauwerkzeug) in den
Steuerkettendeckel (2) hineintreiben.

Eintreibtiefe
“a”: 1,5 mm (0,06 in.)
Spezialwerkzeug
(A): 09913–75810
I3RH0B140025-01

5) Die Lippe des Wellendichtrings mit Motoröl

bestreichen, dann den Steuerkettendeckel (1)
anmontieren. Die Schrauben und die Mutter auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.

HINWEIS
Vor dem Einbau des Steuerkettendeckels
sicherstellen, dass der Stift fest eingepasst
ist.

Anzugsmoment
Schraube und Mutter des Steuerkettendeckels
I2RH0B140058-01 (a): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
3) Das Nockenwellen-Stellventil an den
6) Neue O-Ringe mit Motoröl bestreichen und in die
Steuerkettendeckel montieren. Siehe dazu “Aus-
Wasserauslassleitung (2) einsetzen.
und Einbau des Nockenwellen-Stellventils: Beim
M16A-Motor mit VVT”. 7) Die Wasserauslassleitung (2) auf den
Steuerkettendeckel (1) setzen.
4) Wie abgebildet Dichtmittel “A” auf die Passflächen
des Zylinders sowie Zylinderkopfs und Dichtmittel
“B”auf die Passfläche des Steuerkettendeckels
auftragen.
“A”: Wasserfester Kleber 99000–31140 (SUZUKI
Bond No.1207B)
“B”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Dichtmittel-Auftragsmenge für
Steuerkettendeckel I5JB0A141023-02

Breite “a”: 3 mm (0,12 in.)

Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-21

8) Einen neuen O-Ring (1) auf die Ölpassagenrohre Nr. 14) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
2 (2) und Nr. 3 (3) setzen. Lichtmaschine aufziehen. Siehe dazu “Aus- und
9) Die Ölpassagenrohre Nr. 2 und Nr. 3 am Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
Zylinderkopf (4) und am Steuerkettendeckel (5) der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für
anmontieren. Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
Die Schrauben mit dem vorgeschriebenen 15) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
Anzugsmoment festziehen. des Klimaanlagenkompressors aufziehen. Siehe
dazu “Überprüfung und Einstellung der
Anzugsmoment
Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Schraube für Ölpassagenrohr Nr. 2 und Nr. 3
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
16) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
(a)
1
“Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A-Motor mit
2 VVT”.
3
(a)
Überprüfung des Steuerkettendeckels
4 G6JB0A1416013

5 Wellendichtring
Die Lippe des Wellendichtrings auf Defekte und andere
Beschädigungen überprüfen. Bei Bedarf austauschen.

I3RH0B140027-01 Steuerkettendeckel
10) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe einbauen. Das Sieb (1) des Ölkanals für die Betätigung des
Nockenwellenstellers (VVT-Steller) der
11) Die Ölwanne einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einlassnockenwelle überprüfen.
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim
Ein verstopftes oder verunreinigtes Sieb reinigen.
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”.
12) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
13) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) einbauen. Die
Schraube (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen. Zum Gegenhalten der 1
Kurbelwellen-Riemenscheibe das abgebildete
Spezialwerkzeug verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–68221 I3RH0B140028-01

Anzugsmoment
Aus- und Einbau des Nockenwellen-Stellventils
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe (a): G6JB0A1416014
150 N·m (15,0 kgf-m, 108,5 lb-ft)
Ausbau
1) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt
0B”.
2) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
des Klimaanlagenkompressors aufziehen. Siehe
dazu “Überprüfung und Einstellung der
Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
I5JB0A141024-01
1D-22 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT
3) Die Servolenkungspumpe mit angeschlossenem
Schlauch von der Halterung trennen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau der Servolenkungspumpe (Modell
mit M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
! ACHTUNG
Die Servolenkungspumpe an einer sicheren
Stelle aufhängen, wo sie beim Aus- und
Einbau des Motors nicht beschädigt werden
kann.
4) Die Halterung der Servolenkungspumpe ausbauen.
5) Das Ölpassagenrohr Nr. 1 (1) und das
Nockenwellen-Stellventil (2) vom Steuerkettendeckel
(3) abmontieren.
Einbau
1) Einen neuen O-Ring (4) auf das Nockenwellen-
Stellventil setzen.
2) Das Nockenwellen-Stellventil am Steuerkettendeckel
anmontieren.
Die Muttern mit dem angegebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Befestigungsmutter des Nockenwellen-
Stellventils (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
3) Das Ölpassagenrohr Nr. 1 mit neuen Kupfer-
Beilegscheiben (5) versehen und am
Steuerkettendeckel anmontieren.
Die Schrauben mit dem angegebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Ölpassagenrohrs Nr. 1 (b): 30 N·m
(3,0 kgf-m, 21,5 lb-ft)
4
(a)
5
3 überprüfen.
1 Bei Rissbildung, Verformung oder Verstopfung
(b)
5
I3RM0A140027-01
4) Die Halterung der Servolenkungspumpe ausbauen.
5) Die Servolenkungspumpe in die Halterung
einsetzen. Siehe dazu “Aus- und Einbau der
Servolenkungspumpe (Modell mit M16A-Motor) in
Abschnitt 6C”.
6) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
des Klimaanlagenkompressors aufziehen. Siehe
dazu “Überprüfung und Einstellung der
Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
7) Die Antriebsriemenspannung der
Servolenkungspumpe und des
Klimaanlagenkompressors einstellen. Siehe dazu
“Überprüfung und Einstellung der
Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
8) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”.
Überprüfung des Nockenwellen-Stellventils
G6JB0A1416015
Nockenwellen-Stellventil
1) Das Sieb (1) und die Kontaktfläche (2) des
Nockenwellen-Stellventils auf Verstopfung oder
Beschädigungen überprüfen. Das Nockenwellen-
Stellventil reinigen, falls es verstopft ist oder sich
Fremdkörper im Sieb oder auf der Kontaktfläche des
Nockenwellen-Stellventils befinden.
Wenn die Passfläche des Nockenwellen-Stellventils
beschädigt ist, das Nockenwellen-Stellventil
austauschen.
2) Den Widerstand zwischen den Anschlüssen des
Nockenwellen-Stellventils überprüfen.
Widerstand des Nockenwellen-Stellventils
6,7 – 7,7 Ω (bei 20 °C (68 °F))
1
2
I3RM0A140028-01
Ölpassagenrohr
Die Ölpassagenrohre Nr. 1 (1), Nr. 2 (2) und Nr. 3 (3)
austauschen.
3
1
2
I3RH0B140030-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-23

Bauteile von Steuerkette und Kettenspanner

G6JB0A1416016

I4RS0A140012-04

1. Kurbelwellenrad 5. Einsteller des Kettenspanners : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft)

2. Steuerkette 6. Befestigungsschraube des Kettenspanner-Einstellers : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 3,63 kg-ft)
: Motoröl auftragen.
3. Steuerkettenführung Nr. 1 7. Schraube des Steuerkettenspanners
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.
4. Steuerkettenspanner 8. Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.

Aus- und Einbau von Steuerkette und 5) Die Steuerkettenführung Nr. 1 (7) abschrauben.
Kettenspanner 6) Die Steuerkette (8) samt Kurbelwellenrad (9)
G6JB0A1416017
abmontieren.
Ausbau
8
! ACHTUNG 1

Nach dem Abnehmen der Steuerkette die 1

Kurbelwelle und die Nockenwellen
keinesfalls separat um mehr als den unter
“Einbau” aufgeführten Drehbereich drehen. 2
6
Falls der zulässige Drehbereich 7
überschritten wird, können die Ventile und
Kolben gegeneinander schlagen und
Schäden an den beteiligten Bauteilen
verursachen.

1) Den Steuerkettendeckel abmontieren. Siehe dazu

“Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels: Beim 5
M16A-Motor mit VVT”. 3

2) Die Markierungen (1) auf beiden 4

Nockenwellenrädern durch Drehen der Kurbelwelle 9
mit den jeweiligen Kerben (2) am Zylinderkopf
I3RH0B140032-01
fluchten und den Keil (3) des Kurbelwellenrads auf
die Kerbe des Zylinderblocks (4) ausrichten.
3) Den Einsteller (5) des Steuerkettenspanners
abmontieren.
4) Den Steuerkettenspanner (6) abmontieren.
1D-24 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Einbau 4) Das Kurbelwellenrad so in die Steuerkette

einpassen, dass das goldene Glied (3) der
! ACHTUNG Steuerkette mit der Kreismarkierung (4) des
Nach dem Abnehmen der Steuerkette die Kurbelwellenrads fluchtet. Dann das eingepasste
Kurbelwelle und die Nockenwellen niemals Kurbelwellenrad samt der Kette auf die Kurbelwelle
um mehr als den in der Tabelle aufgeführten setzen.
Winkel (“a”, “b”) drehen.
Falls der zulässige Drehbereich [A]
überschritten wird, können die Ventile und
Kolben gegeneinander schlagen und
Schäden an den beteiligten Bauteilen 2
verursachen.
A
1) Sicherstellen, dass die Richtmarkierungen (1) auf 1 2
den Nockenwellenrädern der Ein- und 1
Auslassnockenwelle wie in der Abbildung dargestellt Circa 60
Circa 30
mit den betreffenden Kerben (2) auf dem Grad
Grad
Zylinderkopf fluchten.
2) Den Keil (3) einsetzen und die Kurbelwelle drehen,
bis der Keil nach oben weist.

1
2

“b” “b” “b” “b”

3 4
I3RH0B140034G-01
“a” “a”
5 [A]: Ansicht A

5) Die Gleitflächen der Steuerkettenführung Nr. 1 (1)

mit Motoröl bestreichen und die Führung wie
3 abgebildet anbringen.
I4RS0A140021-01 Die Schrauben der Führung auf das
“a”: 90° 4. Zulässiger Drehbereich der Nockenwellen (EINLASS und vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
AUSLASS).
Durch Markierungen auf dem Nockenwellrad im 15°-Bereich Anzugsmoment
der Kerben am Zylinderkopf auf der rechten und linken Seite.
Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1 (a): 11
“b”: 15° 5. Zulässiger Drehbereich der Kurbelwelle.
Durch Keil auf der Kurbelwelle, innerhalb von 90° von oben N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
auf der rechten und linken Seite.

3) Die dunkelblaue Scheibe (1) der Steuerkette wie in

der Abbildung dargestellt mit der
Dreiecksmarkierung (2) am Nockenwellenrad
fluchten und die Steuerkette einsetzen.

I2RH0B140062-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-25

6) Die Gleitfläche des Kettenspanners (1) mit Motoröl 8) Den Kolben (1) durch Drehen des Gehäuses (2) in
bestreichen und den Kettenspanner sowie den Pfeilrichtung aufschrauben und mit einem Federsitz
Abstandhalter einbauen. (3) (Kabel) in dieser Stellung fixieren.
Die Schraube des Kettenspanners mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Steuerkettenspanners (a): 25 N·m
(2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)

I2RH0B140065-01

9) Den Einsteller (1) des Steuerkettenspanners samt

I2RH0B140063-01
7) Sicherstellen, dass die Richtmarkierungen (1) der
Nockenwellenräder (Ein- und Auslassnockenwelle)
auf die dunkelblaue Scheibe der Steuerkette (2)
ausgerichtet sind und dass gleichzeitig die
Richtmarkierung des Kurbelwellenrads (3) mit der
goldenen Scheibe (4) der Steuerkette fluchtet.
Federsitz (2) anschrauben.
Die Schrauben des Einstellers auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen und
dann den Federsitz vom Einsteller des
Steuerkettenspanners entfernen.
Anzugsmoment
Einstellschraube des Steuerkettenspanners (a):
11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

[A]

1
A

2 1
I2RH0B140066-01
2

ca. 60˚ ca. 30˚

3 4
I3RH0B140035G-01

[A]: Ansicht A
1D-26 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

10) Die Steuerkette mit Motoröl bestreichen und dann Steuerkettenspanner

die Kurbelwelle um 2 Umdrehungen im Die Schiene (1) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Uhrzeigersinn drehen. Sicherstellen, dass die
Richtmarkierungen (1) auf den Nockenwellenrädern
der Ein- und Auslassnockenwelle mit den Kerben (2)
des Zylinderkopfs fluchten und gleichzeitig der Keil
(3) der Kurbelwelle wie abgebildet auf die Kerbe (4)
des Zylinderblocks gerichtet ist.
Falls die jeweiligen Richtmarkierungen nicht
fluchten, die Position der Räder und Steuerkette
entsprechend korrigieren.

1
I2RH0B140069-01

1
Kurbelwellenrad
Die Zähne des Rads auf Verschleiß und Schäden
2 überprüfen.

3
4

I2RH0B140070-01

I3RH0B140036-01
Steuerkette
11) Den Steuerkettendeckel anmontieren. Siehe dazu Die Steuerkette auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
“Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
12) Die Schritte 3) bis 8) aus “Einbau” unter “Aus- und
Einbau des Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor
mit VVT” durchführen.
I2RH01140077-01
Überprüfung von Steuerkette und
Kettenspanner Einsteller des Steuerkettenspanners
G6JB0A1416018
Sicherstellen, dass die Zahnoberflächen (1)
unbeschädigt sind.
Steuerkettenführung Nr. 1
Die Schiene (1) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.

I2RH0B140071-01

I2RH0B140068-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-27

Bauteile von Nockenwelle, Stößel und Einstellscheiben

G6JB0A1416019

I4RS0A140013-01

1. Einlass-Nockenwelle 5. Scheibe 9. Oberes Nockenwellenlager

2. Nockenwellensteller
3. Schraube des Nockenwellenstellers
4. Auslass-Nockenwelle
: Scheiben-Nr. weist zum Stößel.
6. Stößel
7. Nockenwellen-Lagerdeckel
8. Nockenwellen-Lagerdeckelschraube
: Die mit einigen Bohrungen versehene Lagerschale des
Einlassnockenwellenlagers Nr. 1 oben auf die Welle setzen.
: 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 19,73 kg-ft)
: 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 3,63 kg-ft)
: Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.

Aus- und Einbau von Nockenwelle, Stößel und ! ACHTUNG

Einstellscheiben
G6JB0A1416020 Keinesfalls die Befestigungsschraube durch
Gegenhalten des Nockenwellenstellers
! ACHTUNG lösen. Dies könnte den Verriegelungsstift
• Bei der Überholung Werkbank, Werkzeuge beschädigen.
und Hände stets sauber halten. Keinesfalls Schraube “a” lockern, da der
Nockenwellensteller nicht zerlegt werden
• Bei der Handhabung von Aluminiumteilen darf.
ist besondere Vorsicht geboten, um diese
nicht zu beschädigen.
• Die ausgebauten Komponenten vor Staub
schützen und stets sauber halten.
1
2
Ausbau 3
“a”

1) Den Steuerkettendeckel abmontieren. Siehe dazu

“Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
2) Die Steuerkette entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Steuerkette und Kettenspanner: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
I3RM0A140030-01
3) Den Sechskantzapfen (1) der Einlassnockenwelle
(2) mit einem Gabelschlüssel o. Ä. gegenhalten.
Dann die Befestigungsschraube des
Nockenwellenstellers (3) der Einlassnockenwelle
lösen und den Steller abnehmen.
1D-28 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

4) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in

der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge lockern
und dann herausdrehen.

“12” “13” “20” “21” “16” “17” “8” “9”

“2”

“5”

“3”
“4”
“1”

I2RH0B140075-01
“10” “11” “18” “19” “14” “15” “6” “7”
I3RM0A140031-01 2) Die Nockenwellen-Lagerschale (1) in den
5) Die Nockenwellen-Lagerdeckel entfernen. Zylinderkopf einsetzen.
6) Die Ein- und Auslassnockenwelle abheben. ! ACHTUNG
7) Die Lagerschale (1) entnehmen.
Keinesfalls die Rückseite der Nockenwellen-
Lagerschale mit Motoröl bestreichen.
1 Nur die obere Lagerschale des
Einlassnockenwellenlagers Nr. 1 besitzt
einige Bohrungen. Sonstige Lager.

I3RH0B140039-01

8) Die Stößel (2) zusammen mit den Einstellscheiben

(1) abnehmen.

I3RH0B140039-01

3) Die Einlass- (1) und die Auslassnockenwelle (2)

einbauen.
Den Passstift (3) und die Richtmarkierung (4) wie
abgebildet auf die Kerben (5) ausrichten.

HINWEIS
Vor dem Einbau der Nockenwellen die
I2RH0B140074-01
Kurbelwelle drehen, bis der Keil nach oben
weist.
Einbau Siehe “Aus- und Einbau von Steuerkette und
1) Die Stößel und Scheiben in den Zylinderkopf Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT”.
einsetzen.
Den Stößel mit Motoröl bestreichen und dann in den 2
Zylinderkopf einsetzen. 1

HINWEIS “a”
Beim Einsetzen der Scheiben darauf achten,
dass die Scheiben-Nr. zum Stößel weist.

3
4

5
I4RS0A140014-01

“a”: Ca. 30°


4) Die Gleitflächen der Nockenwellen und
Nockenwellen-Lagerzapfen mit Motoröl bestreichen
und dann die Nockenwellen wie abgebildet
einsetzen.
5) Die Stifte (1) der Nockenwellen-Lagerdeckel wie
abgebildet einsetzen.
6) Die Nockenwellen-Lagerdeckel auf korrekte
Einbauposition überprüfen.
Die Stanzmarkierungen auf den einzelnen
Nockenwellen-Lagerdeckeln geben deren Stellung
und Richtung für den Einbau an. Die Nockenwellen-
Lagerdeckel anhand dieser Markierungen einbauen.
A: I: Einlassseite bzw. E: Auslassseite
B: Stellung von Steuerkette her gesehen
C: Weist zur Steuerkettenseite
7) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel mit
Motoröl bestreichen und dann zunächst provisorisch
hineindrehen. Danach die Schrauben in der
abgebildeten numerischen Reihenfolge festziehen.
Die Schrauben schrittweise und gleichmäßig im
Wechsel in drei bis vier Durchgängen anziehen,
bevor sie auf das angegebe Anzugsmoment
angezogen werden.
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
“10” “9” “2” “1”,(a) “6” “5” “14” “13”
“20”
“17”
“19”
“18”
“21”
“12” “11” “4” “3” “8” “7”
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-29
8) Den Sechskantzapfen (1) der Einlassnockenwelle
(2) mit einem Gabelschlüssel o. Ä. gegenhalten.
Dann die Schraube des Nockenwellenstellers (3) der
Einlassnockenwelle mit dem vorgeschriebene
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Nockenwellenstellers (a): 60 N·m (
6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
3 1
2
(a)
I3RM0A140033-01
I3RH0B140042-01
9) Die Steuerkette mit dem Kurbelwellenrad einsetzen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Steuerkette und
Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT”.
10) Den Steuerkettendeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
11) Die Ventilspiele überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung des Ventilspiels (Abstand): Beim
M16A-Motor mit VVT”.
12) Die Schritte 3) bis 8) aus “Einbau” unter “Aus- und
Einbau des Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor
mit VVT” durchführen.
I2RH0B140078-01
Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Einstellscheiben
G6JB0A1416021
Nockenwellensteller der Einlassnockenwelle
Den Sechskantzapfen der Einlassnockenwelle mit
einem Gabelschlüssel o. Ä. gegenhalten und den
Nockenwellensteller in die Nockenwelle (2) einpassen.
Sicherstellen, dass sich der Nockenwellensteller (1)
nicht mit der Hand drehen lässt.
Falls er gedreht werden kann, den Nockenwellensteller
der Einlassnockenwelle austauschen.
1
2
I3RH0B140043-01
“16” “15”
I3RH0B140041-01
1D-30 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Nockenverschleiß Das Laufspiel mit einem Dehnmessstreifen überprüfen.

Die Nockenhöhe “a” mit einer Mikrometerschraube Die Prüfung wird folgendermaßen durchgeführt:
messen. Falls die Nockenhöhe den Grenzwert 1) Nockenwellen-Lagerdeckel und Nockenwellen-
unterschreitet, die Nockenwelle austauschen. Lagerzapfen reinigen.
Nockenhöhe “a” 2) Alle Stößel zusammen mit den Scheiben ausbauen.
Nockenhöhe Sollwert Grenzwert 3) Die Nockenwellen in den Zylinderkopf einsetzen.
44,929 – 45,089 mm 44,80 mm 4) Einen Dehnmessstreifen über die volle Breite des
Einlassnocken
(1,769 – 1,775 in.) (1,764 in.) Nockenwellen-Lagerzapfens (parallel zur
44,399 – 44,559 mm 44,28 mm Nockenwelle) anbringen.
Auslassnocken
(1,748 – 1,754 in.) (1,743 in.) 5) Den Nockenwellen-Lagerdeckel anmontieren.
6) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in
der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge in
mehreren Durchgängen bis zum angegebenen
Anzugsmoment festziehen.

HINWEIS
Die Nockenwelle keinesfalls drehen, während
der Dehnmessstreifen eingelegt ist.

Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
I2RH0B140080-01
“10” “9” “2” “1”,(a) “6” “5” “14” “13”
Schlag der Nockenwelle “20”
Die Nockenwelle zwischen zwei “V”-Blöcke spannen und
den Schlag mit einem Feinzeiger messen. “17”

Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, die “19”

Nockenwelle austauschen. “18”
“21”
Grenzwert für den Nockenwellenschlag
0,10 mm (0,0039 in.) “12” “11” “4” “3” “8” “7” “16” “15”
I3RH0B140041-01

7) Die Lagerdeckel abschrauben und die breiteste

Stelle des Dehnmessstreifens (1) mit Hilfe der Skala
(2) auf der Dehnmessstreifenhülle messen.
Laufspiel des Nockenwellen-Lagerzapfens
Sollwert Grenzwert
Einlassseite
0,020 – 0,072 mm 0,10 mm
I2RH0B140081-01 Lagerdeckel
(0,0008 – 0,0028 in.) (0,0039 in.)
Nr. 1
Verschleiß der Nockenwellen-Lagerzapfen 0,045 – 0,087 mm 0,12 mm
Die Nockenwellen-Lagerzapfen und Nockenwellen- Andere
(0,0018 – 0,0034 in.) (0,0047 in.)
Lagersitze/-deckel auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß
und Schäden überprüfen.
Werden Mängel entdeckt, die Nockenwelle oder den
Zylinderkopf samt Lagerdeckel austauschen. Niemals
den Zylinderkopf allein ohne gleichzeitigen Austausch
der Nockenwellen-Lagerdeckel ersetzen.

I2RH0B140083-01

I2RH0B140082-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-31

Falls das Lagerzapfen-Laufspiel den Grenzwert Verschleiß von Stößel und Scheibe
überschreitet, den Durchmesser der Stößel und Scheibe auf Kavitation, Kratzer und Schäden
Lagerzapfenbohrung im Lagerdeckel und den überprüfen.
Außendurchmesser des Nockenwellen- Bei Mängeln austauschen.
Lagerzapfens messen. Abhängig davon, welcher
Wert stärker vom Sollwert abweicht, die
Nockenwelle oder den Zylinderkopf mit den
Lagerdeckeln austauschen.
Nockenwellen-Lagerzapfendurchmesser [A]
Gegenstand Sollwert
Einlassseite Lagerdeckel 26,940 – 26,955 mm
Nr. 1 (1,0606 – 1,0612 in.)
Auslassseite Lagerdeckel 26,934 – 26,955 mm
I2RH0B140085-01
Nr. 1 (1,0604 – 1,0612 in.)
Den Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung und
22,934 – 22,955 mm
Andere den Außendurchmesser des Stößels messen, um das
(0,9029 – 0,9037 in.)
Stößel-Laufspiel zu bestimmen. Falls das Spiel den
Durchmesser der Nockenwellen-Lagerbohrung Grenzwert überschreitet, den Stößel oder den
[B] Zylinderkopf austauschen.

Gegenstand Sollwert Laufspiel des Stößels

Einlassseite Lagerdeckel Sollwert: 0,025 – 0,066 mm (0,0010 – 0,026 in.)
— Grenzwert: 0,15 mm (0,0059 in.)
Nr. 1
Auslassseite Lagerdeckel 27,000 – 27,021 mm Stößel-Außendurchmesser [A]
Nr. 1 (1,0630 – 1,0638 in.) Sollwert: 30,959 – 30,975 mm (1,2189 – 1,2195 in.)
23,000 – 23,021 mm Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung [B]
Andere
(0,9055 – 0,9063 in.) Sollwert: 31,000 – 31,025 mm (1,2205 – 1,2215 in.)

I2RH0B140086-01

I2RH0B140084-01
1D-32 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs

G6JB0A1416022

I4RS0A140015-01

1. Ventilkeile 7. Auslassventil 13. Zylinderkopfschraube (M8)

: Nach dem Festziehen der Zylinderkopfschraube
(M10) unbedingt auch die Zylinderkopfschraube (M8)
festziehen.
2. Ventilfederteller 8. Ventilführung : Nach dem vorgegebenen Verfahren auf 20 N⋅m (2,0
kgf-m, 14,5 lb-ft), 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 29,0 lb-ft) um
60° und 60° festziehen
3. Ventilfeder 9. Zylinderkopfschraube (M10) : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft)
: Die Zylinderkopfschraube (M10) und Streckschraube
(falls wieder verwendet) gemäß “Zylinderkopfschraube”
unter “Überprüfung der Ventile und Ventilführungen: Beim
M16A-Motor mit VVT” auf Verformung untersuchen.
4. Ventilschaftdichtung 10. Zylinderkopf : Nicht wieder verwenden.
5. Ventilfedersitz 11. Zylinderkopfdichtung : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
: “TOP”-Markierung auf der Dichtung nach oben und zur
Kurbelwellen-Riemenscheibe hin ausrichten.
6. Einlassventil 12. Stellstift
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-33

Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinderkopf Einbau

G6JB0A1416023
1) Die Passflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock
Ausbau reinigen. Öl, Dichtringreste und Staub von den
Kontaktflächen entfernen.
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A- 2) Die Passstifte (1) in den Zylinderblock einsetzen.
Motor mit VVT”. 3) Eine neue Zylinderkopfdichtung (2) auf den
2) Die Ölwanne ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Zylinderblock setzen. “Top”-Markierung oder
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim “Dreiecks/markierung” auf der Dichtung nach oben
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”. drehen (in Richtung Zylinderkopfseite) und auf der
Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe platzieren.
3) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
4) Den Steuerkettendeckel gemäß den Schritten 3) bis
13) in “Ausbau” unter “Aus- und Einbau des
Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT”
abnehmen.
5) Die Steuerkette gemäß den Schritten 2) bis 6) in
“Ausbau” unter “Aus- und Einbau von Steuerkette
und Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT”
entfernen.
6) Die Ein- und Auslassnockenwellen gemäß den I4RS0B140018G-01

Schritten 3) bis 8) in “Ausbau” unter “Aus- und
Einbau von Nockenwelle, Stößel und
Einstellscheiben: Beim M16A-Motor mit VVT”
abheben.
7) Die Zylinderkopfschrauben in der in der Abbildung
gezeigten Reihenfolge mit einer Zwölfkant-
Stecknuss lockern und dann herausdrehen.
4) Sicherstellen, dass die Öldüse (Venturieinsatz) (1)
nicht verstopft ist. Falls sie nicht montiert ist, mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Venturieinsatz (a): 5 N·m (0,5 kgf-m, 3,5 lb-ft)

HINWEIS
Nicht vergessen, die M8-Schraube (1) (siehe
Abbildung) ebenfalls zu entfernen.

I2RH0B140089-01

5) Den Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen.

Die neuen Zylinderkopfschrauben mit Motoröl
bestreichen und dann in mehreren Durchgängen
folgendermaßen festziehen:

HINWEIS
I2RH0B140088-01
Falls die M10-Zylinderkopfschraube wieder
8) Den Bereich des Zylinderkopfs rundum überprüfen,
verwendet wird, muss sie gemäß
ob alle auszubauenden Teile entfernt wurden, und
“Zylinderkopfschraube” unter “Überprüfung
falls erforderlich weitere Teile abmontieren.
des Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit
9) Den Auspuffkrümmer abmontieren. Siehe dazu VVT” auf Verbiegung untersucht werden.
“Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers (Für
Modelle mit M16-Motor): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1K”, falls erforderlich.
10) Den Zylinderkopf zusammen mit Ansaugkrümmer
und Auspuffkrümmer abheben. Eine
Hebevorrichtung verwenden, falls erforderlich.
1D-34 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

a) Die Zylinderkopfschrauben (“1” – “10”) mit einer Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen und
Zwölfkant-Stecknuss in der gezeigten Zylinderkopf
nummerischen Reihenfolge auf ein G6JB0A1416024

Anzugsmoment von 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-

ft) anziehen. Zerlegung
b) Die Schrauben auf die gleiche Art wie in Schritt
a) auf 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 29,0 lb-ft) anziehen.
c) Alle Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge
um 60° nachziehen.
d) Schritt c) wiederholen.
e) Die Schraube “A” mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
HINWEIS
Nach dem Festziehen der anderen Schrauben
sicherstellen, dass die M8-Schraube “A”
ebenfalls festgezogen wird.
1) Zur Vereinfachung der Wartung den
Ansaugkrümmer, die Einspritzventile und den
Auspuffkrümmer vom Zylinderkopf abmontieren.
2) Die Ventilfedern mit Spezialwerkzeug
(Ventilfederzwinge) zusammenpressen und dann die
Ventilkeile (1) mit Spezialwerkzeug (Pinzette)
entfernen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–14510
(B): 09916–14521
(C): 09916–84511

Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube für M8 (a): 25 N·m (2,5
kgf-m, 18,0 lb-ft)
Zylinderkopfschraube für M10 (b): Auf 20
N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft), 40 N⋅m (4,0 kgf-m,
29,0 lb-ft) anziehen und dann noch zweimal
um 60° nachziehen.

I2RH0B140091-01

6) Nockenwellen, Stößel und Scheibe einbauen. Siehe

dazu “Aus- und Einbau von Nockenwelle, Stößel und
Einstellscheiben: Beim M16A-Motor mit VVT”. I2RH0B140093-01
7) Die Steuerkette einsetzen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Steuerkette und Kettenspanner: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
8) Den Steuerkettendeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
9) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
10) Die Ölwanne einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim
M16A-Motor mit VVT in Abschnitt 1E”.

3) Das Spezialwerkzeug (Ventilfederzwinge) lösen und
den Federteller sowie die Ventilfeder entfernen.
4) Das Ventil auf der Verbrennungsraumseite
herausziehen.
5) Die Ventilschaftdichtung (1) aus der Ventilführung
ziehen und den Ventilfedersitz (2) abnehmen.
HINWEIS
Die Ventilschaftdichtung nach einem Ausbau
nicht mehr wiederverwenden. Ausschließlich
neue Dichtungen einbauen.
I2RH0B140094-01
6) Die Ventilführung mit Spezialwerkzeug
(Ausbauwerkzeug für Ventilführung) von der
Verbrennungsraumseite zur Ventilfederseite hin
heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–44910
HINWEIS
Die Ventilführung nach einem Ausbau nicht
wieder verwenden. Ausschließlich neue
Ventilführungen (Übergröße) einbauen.
I2RH0B140095-01
7) Die zerlegten Teile außer Ventilschaftdichtung und
Ventilführung nach Zusammengehörigkeit und
Anordnung ablegen, um Verwechslungen beim
Zusammenbau auszuschließen.
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-35
Zusammenbau
1) Bevor die Ventilführung in den Zylinderkopf
getrieben wird, die Führungsbohrung im Zylinderkopf
mit Spezialwerkzeug (10,5-mm-Reibahle)
ausräumen, um Ungleichmäßigkeiten und
Unrundheiten zu beseitigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–34542
(B): 09916–37320
I2RH0B140096-01
2) Die Ventilführung in den Zylinderkopf einbauen.
Den Zylinderkopf gleichmäßig auf 80 bis 100°C (176
bis 212 °F) erhitzen, damit er sich nicht verzieht.
Dann mit den Spezialwerkzeugen neue
Ventilführungen in den Zylinderkopf treiben.
Eine neue Führung hineintreiben, bis das
Spezialwerkzeug (Einbauwerkzeug für
Ventilführung) am Zylinderkopf anschlägt.
Nach dem Einbau sicherstellen, dass die
Ventilführung um die Länge “a” aus dem
Zylinderkopf herausragt.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–58210
(B): 09916–56011
HINWEIS
• Die Ventilführung nach einem Ausbau
keinesfalls wieder verwenden. Stets neue
Ventilführungen einsetzen (Übergröße).
• Die Führungen für Aus- und Einlassventile
sind identisch.
1D-36 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Überstand der Ventilführungen (Ein- und HINWEIS

Auslässe)
• Die Ventilschaftdichtung nach einem
“a”: 11,3 mm (0,44 in.)
Ausbau nicht wieder verwenden. Stets
neue Dichtungen einbauen.
• Beim Einbau keinesfalls mit einem
Hammer o. Ä. auf das Spezialwerkzeug
klopfen oder schlagen. Die Dichtung darf
mit dem Spezialwerkzeug nur von Hand in
die Führung hineingepresst werden. Wird
auf das Spezialwerkzeug geklopft oder
geschlagen, kann die Dichtung beschädigt
werden.

I2RH0B140097-01

3) Die Ventilführungsbohrung mit Spezialwerkzeug

(5,5-mm-Reibahle) ausräumen. Die Bohrung nach
dem Ausräumen reinigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–34542
(B): 09916–34550

I2RH0B140098-01

6) Das Ventil in die Ventilführung einsetzen.

Bevor das Ventil in die Führung eingesetzt wird, die
Ventilschaftdichtung, die Innenseite der
Ventilführung und den Ventilschaft mit Motoröl
bestreichen.
I2RH0B140096-01

4) Den Ventilfedersitz in den Zylinderkopf einsetzen.

5) Eine neue Ventilschaftdichtung (1) in die
Ventilführung einsetzen.
Nach dem Auftragen von Motoröl auf den Dichtring
und die Spindel des Spezialwerkzeugs
(Einbauwerkzeug für Ventilführung) den
Wellendichtring auf die Spindel aufschieben. Dann
den Dichtring mit dem Spezialwerkzeug per Hand in
die Ventilführung pressen.
Nach dem Einbau sicherstellen, dass der Dichtring
einwandfrei in der Ventilführung sitzt. I2RH0B140099-01

Spezialwerkzeug
(A): 09917–98221
(B): 09916–58210
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-37

7) Die Ventilfeder und den Federteller einsetzen. Überprüfung der Ventile und Ventilführungen
Jede Ventilfeder verfügt über oberes Ende (größere G6JB0A1416025

Steigung (1)) und unteres Ende (kleinere Steigung

Ventilführung
(2)). Die Feder unbedingt mit korrekter Ausrichtung
einbauen. Sicherstellen, dass das untere Ende Ventilschaftspiel
(kleinere Steigung) nach unten (zur Federsitzseite Den Durchmesser von Ventilschäften und
hin) weist. Ventilführungen mit einer Mikrometerschraube bzw.
Zylinderlehre messen, um das Ventilschaftspiel zu
überprüfen.
Ventilschaft und -führung unbedingt jeweils an mehreren
Stellen messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, das Ventil
und die Ventilführung austauschen.
Vorgaben für Ventilschaft und Ventilführung
Gegenstand Sollwert Grenzwert
Ventilsch 5,465 – 5,480 mm
Einlass —
aft- (0,2150 – 0,2157 in.)
Durchme 5,440 – 5,455 mm
sser [A] Auslass (0,2142 – 0,2148 in.)
—
I2RH0B140100-01

A: Seite des Ventilfedertellers B: Seite des Ventilfedersitzes Ventilfüh

Einlass
rungs- 5,500 – 5,512 mm
& —
8) Die Ventilfeder mit Spezialwerkzeug Durchme (0,2165 – 0,2170 in.)
Auslass
(Ventilfederzwinge) zusammenpressen und zwei sser [B]
Ventilkeile (1) in die Nut am Ventilschaft einpassen. 0,020 – 0,047 mm 0,070 mm
Einlass
Ventilsch (0,0008 – 0,0018 in.) (0,0028 in.)
HINWEIS
aftspiel 0,045 – 0,072 mm 0,090 mm
Beim Zusammenpressen der Ventilfeder Auslass
(0,0017 – 0,0028 in.) (0,0035 in.)
aufpassen, dass die Bohrung für die Stößel
nicht beschädigt wird.

Spezialwerkzeug
(A): 09916–14510
(B): 09916–14521
(C): 09916–84511

I2RH0B140101-01

9) Den Ansaugkrümmer einbauen. Siehe dazu “Aus-

und Einbau des Ansaugkrümmers: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
I3RM0A140035-01
10) Die Einspritzventile einsetzen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Einspritzventils: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1G”.
11) Den Auspuffkrümmer einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Auspuffkrümmers (Für Modelle mit
M16-Motor): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1K”.
1D-38 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Spiel am Ventilschaftende Ventilteller-Randdicke

Falls keine Zylinderlehre verfügbar ist, das Spiel am Die Dicke “a” des Ventiltellerrands messen. Falls die
Ventilschaftende mit einem Feinzeiger überprüfen. gemessene Dicke den Grenzwert unterschreitet, das
Das Schaftende in die Richtungen (1) und (2) bewegen, Ventil austauschen.
um das Spiel am Ventilschaftende zu messen.
Dicke “a” des Ventiltellerrands (Ein- und Auslässe)
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den
Sollwert: 1,25 – 1,55 mm (0,049 – 0,061 in.)
Ventilschaft und die Ventilführung austauschen.
Grenzwert: 0,9 mm (0,035 in.)
Grenzwert des Spiels am Ventilschaftende
Einlass : 0,14 mm (0,005 in.)
Auslass : 0,18 mm (0,007 in.)

I2RH0B140102-01
IYSQ01141096-01
Radialschlag des Ventiltellerrandes
Ventil Jedes Ventil mit Hilfe eines Feinzeigers und eines “V”-
Sichtprüfung Blocks auf Radialschlag untersuchen. Das Ventil zur
• Sämtliche Kohleablagerungen von den Ventilen Prüfung der Radialschlags langsam drehen. Falls der
entfernen. Schlag den Grenzwert überschreitet, das Ventil
austauschen.
• Jedes Ventil am Teller und am Schaftende auf
Verschleiß, Verzunderung und Verzug überprüfen Radialschlag des Ventiltellerrandes
und, falls erforderlich, austauschen. Grenzwert: 0,08 mm (0,003 in.)
• Das Ventilschaftende auf Kavitation und Verschleiß
überprüfen. Bei Kavitation oder Verschleiß kann das
Ventilschaftende bis maximal zum angefasten Bereich
abgeschliffen werden. Bei zu starkem Verschleiß bis
in den angefasten Bereich das Ventil austauschen.

I2RH01140136-01

I2RH01140135-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-39

Breite der Sitzkontaktfläche 2) Einlassventilsitz:

Das Tragbild der Ventile auf übliche Weise erstellen.
Dazu den Ventilsitz gleichmäßig mit Markierungspulver
bestäuben und den Gewindesitz mit dem Ventiltellerrand
drehen. Dazu muss ein Läppwerkzeug (Werkzeug zum
Läppen der Ventile) verwendet werden.
Der Bereich mit dem Markierungspulver muss am
gesamten Umfang der Kontaktfläche des Ventils die
vorgeschriebene Breite aufweisen.
Sollsitzkontaktbreite “a” (Tragbild auf Ventilteller)
Einlass- und Auslassseite: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 –
3) Läppen der Ventile:
0,0551 in.)
Ventilsitzfräser (1) verwenden, um die drei in der
Abbildung dargestellten Schnittwinkel herzustellen.
Es müssen drei Fräser verwendet werden: Der erste
zum Erstellen des 22°-Winkels, der zweite für den
60°-Winkel und der dritte für den 45°-Winkel. Der
dritte Fräsvorgang (45°) dient zum Herstellen der
geforderten Sitzbreite.
Sitzbreite für den Einlassventilsitz
“b”: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 – 0,0551 in.)
Den Ventilteller in zwei Schritten läppen, zuerst mit
grober und dann mit feiner Schleifpaste auf dem
Sitz. Dazu ein Läppwerkzeug verwenden.

I2RH0B140103-01

Ventilsitzreparatur
Falls der Ventilsitz keinen gleichmäßigen Kontakt zum
Ventilteller herstellt oder die Breite der Kontaktfläche
nicht dem Sollbereich entspricht, muss der Ventilsitz
abgeschliffen oder nachgeschnitten und abgeschliffen
sowie abschließend geläppt werden.
1) Auslassventilsitz:
I3RM0A140036G-01
Ventilsitzfräser (1) verwenden, um die zwei in der
Abbildung dargestellten Schnittwinkel herzustellen.
Es müssen zwei Fräser verwendet werden: der erste
zum Erstellen des 22°-Winkels und der zweite für
den 45°-Winkel. Der zweite Fräsvorgang dient zum
Herstellen der Sollsitzbreite.
Sitzbreite für den Auslassventilsitz
“a”: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 – 0,0551 in.)
1D-40 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Überprüfung des Zylinderkopfs

G6JB0A1416026
• Sämtliche Kohleablagerungen aus den
Verbrennungsräumen entfernen.

HINWEIS
Zum Entfernen der Kohleablagerungen
keinesfalls scharfkantige Werkzeuge
verwenden. Beim Entfernen der
Kohleablagerungen keinesfalls
Scheuerspuren oder Kerben auf den
Metalloberflächen hinterlassen. Dies gilt
ebenso für die Ventile und Ventilsitze.

I2RH0B140106-01

• Planverzug der Krümmer-Sitzflächen:

Die Krümmer-Sitzflächen am Zylinderkopf mit einem
Lineal und einer Fühlerlehre überprüfen, um zu
I2RH0B140105-01 bestimmen, ob diese Flächen korrigiert werden
• Den Zylinderkopf an den Ein- und Auslässen, in den müssen oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden
Verbrennungsräumen und an der Oberfläche auf muss.
Rissbildungen überprüfen. Die Dichtfläche an
insgesamt 6 Stellen mit einem Lineal und einer Planverzug der Ein- und Auslasskrümmer-
Fühlerlehre auf Planflächenverzug überprüfen. Falls Sitzflächen am Zylinderkopf
die Verzugsgrenze überschritten wird, die Grenzwert: 0,05 mm (0,002 in.)
Dichtungsfläche mit einem Planschleifer und
Schleifpapier einer Körnung von ungefähr #400
(wasserfestes Silikonkarbid-Schleifpapier) korrigieren:
Das Schleifpapier auf den Planschleifer aufziehen und
Erhöhungen auf der Dichtfläche abschleifen. Sollte
sich der Planflächenverzug damit nicht innerhalb des
Grenzwertes korrigieren lassen, den Zylinderkopf
austauschen.
Leckgasaustritt an dieser Dichtfuge ist oft ein
Anzeichen für eine verzogene Dichtfläche. Solche
Undichtigkeiten verursachen einen Leistungsverlust.
Planverzug der Zylinderkopfdichtfläche auf der
Kolbenseite
Grenzwert: 0,03 mm (0,001 in.) I2RH0B140107G-01

Zylinderkopfschraube
Mit einer Mikrometerschraube (2) jeden
Gewindedurchmesser der Zylinderkopfschraube (1) bei
“A” auf 83,5 mm (2,81 in.) von der Sitzseite der
Flanschschraube und bei “B” auf 115 mm (4,53 in.) von
der Sitzseite der Flanschschraube messen.
Anschließend die Differenz der Durchmesser (“A” – “B”)
errechnen. Bei Überschreitung des Grenzwerts,
Schraube durch eine neue Schraube ersetzen.
Zylinderkopfschraubendurchmesser, Messpunkte
“a”: 83,5 mm (2,81 in.)
“b”: 115 mm (4,53 in.)
Zylinderkopfschraube, Durchmesserdifferenz
(Verformung)
Grenzwert (“A” – “B”): 0,1 mm (0,004 in.)
1 Sollwert: 107 – 125 N (10,7 – 12,5 kg) bei 31,50 mm
“A” “B”
“a”
“b”
1 2
I2RH0B140092-01
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-41
Überprüfung der Ventilfedern
G6JB0A1416027
Freie Ventilfederlänge und Vorspannung
Die Ventilfedern anhand der Daten überprüfen und
sicherstellen, dass sie in einwandfreiem Zustand und frei
von jeglichen Anzeichen von Rissen oder Ermüdung
sind. Nicht vergessen, dass ermüdete Ventilfedern
Ventilklappern verursachen können. Darüberhinaus
kann es durch die Gasundichtigkeiten aufgrund eines
verringerten Ventilsitzdrucks auch zu einem
Leistungsverlust kommen.
Freie Ventilfederlänge
Sollwert: 36,83 mm (1,450 in.)
Grenzwert: 35,83 mm (1,411 in.)
Vorspannung der Ventilfeder
(23,6 – 27,6 lb/1,240 in.)
Grenzwert: 102 N (10,2 kg) bei 31,50 mm (22,5 lb/
1,240 in.)
I2RH01140143-01
Krümmung der Ventilfeder
Die Ventilfedern auf einer Anreißplatte mit einem
Stahlwinkel auf Winkelhaltigkeit überprüfen. Dazu den
Abstand zwischen Federende und Stahlwinkel messen.
Ventilfedern, deren Krümmung über dem angegebenen
Grenzwert liegt, müssen ausgetauscht werden.
Krümmung der Ventilfeder
Grenzwert: 1,6 mm (0,063 in.)
I2RH01140144-01
1D-42 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern

G6JB0A1416028

I2RH0B140108-01

[A]: 1) Alle Muttern auf 15 N⋅m (1,5 kgf-m) anziehen. 7. Pleuellager

2) Dann alle Muttern durch Drehen um 45° festziehen.
3) Schritt 2) wiederholen.
1. Oberster Ring 8. Kolbenbolzen
2. 2. Ring 9. Sicherungsring des Kolbens
3. Ölring 10. Lagerdeckelmutter
4. Kolben : Anzugsmoment
5. Pleuelstange : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
: Siehe “A”
6. Pleuellagerdeckel : Nicht wieder verwenden.
: Siehe “B”
“A”: Die Gleitfläche des Pleuelfußes mit Ausnahme der Innenfläche sowie die Pleuelschrauben mit Motoröl bestreichen.
Die Pleuelschraube, eine plastische Streckschraube, auf Verformung überprüfen, falls sie wiederverwendet wird. Siehe dazu “Pleuelschraubenverformung
(plastische Streckschraube)” unter “Überprüfung der Kolbenbolzen und Pleuelstangen: Beim M16A-Motor mit VVT”.
“B”: Die Pfeilmarkierung auf dem Pleueldeckel zur Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe hin ausrichten.

Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen, Dies verhindert beim Abnehmen der Pleuelstangen
Pleuelstangen und Zylindern Schäden an Hubzapfen und Gewinden der
G6JB0A1416029 Pleuelschrauben.
Ausbau
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
2) Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Ventilen und Zylinderkopf: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
3) Alle Kolben, Pleuelstangen und Pleueldeckel mit
Markierungsstift oder -farbe nach dem zugehörigen
Zylinder kennzeichnen.
4) Die Pleuellagerdeckel abschrauben. I2RH0B140109-01
5) Gummischläuche (1) auf die Gewinde der 6) Die Kante der Zylinderbohrung von
Pleuelschrauben aufstecken. Kohlenstoffablagerungen befreien, bevor der Kolben
aus dem Zylinder entfernt wird.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-43

7) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange durch

die Zylinderbohrungsoberseite herausdrücken.

Einbau
1) Kolben, Kolbenringe, Zylinderwände, Pleuellager
und Hubzapfen mit Motoröl bestreichen.

HINWEIS
Zwischen Pleuelstange und Lager bzw.
zwischen Lagerdeckel und Lagerschale kein
Öl auftragen.
2) Gummischläuche (1) auf die Pleuelschrauben
aufstecken.
Diese Gummischläuche schützen die Hubzapfen
und Gewinde der Pleuelschrauben beim Montieren
der Pleuelstangen und Kolben vor Schäden.
I2RH0B140111-01
5) Lagerdeckel (1) anmontieren:
Die Pfeilmarkierung (2) auf dem Lagerdeckel zur
Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe hin
ausrichten.
Die Pleuelschrauben mit Motoröl bestreichen und
die Deckelmuttern (3) wie folgt schrittweise
festdrehen.

HINWEIS
Falls die Pleuelschraube wiederverwendet
wird, sicherstellen, dass sie auf Verformung
überprüft wird. Siehe dazu
“Pleuelschraubenverformung (plastische
Streckschraube)” unter “Überprüfung der
Kolbenbolzen und Pleuelstangen: Beim
M16A-Motor mit VVT”.
I2RH01140147-01
a) Alle Deckelmuttern mit 15 N⋅m (1,5 kgf-m, 11,0
3) Zum Einbau von Pleuelstange und Kolben in die lb-ft) anziehen.
Zylinderbohrung die Frontmarkierung (1) an der
b) Um 45° nachziehen.
Kolbenkrone zur Seite der Kurbelwellen-
Riemenscheibe hin drehen. c) Schritt b) einmal wiederholen.
Anzugsmoment
Mutter des Pleuellagerdeckels (a): 15 N⋅m
(1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft) und dann mit einer
zweimaligen Drehung um 45° wieder
festziehen.

I2RH0B140110-01

A: Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe B: Schwungradseite

4) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange in die

Zylinderbohrung einführen. Das Spezialwerkzeug
(Kolbenringmanschette) zum Zusammenpressen
der Kolbenringe verwenden. Die Pleuelstange auf
I2RH0B140112-01
der Kurbelwelle in Position setzen.
Mit einem Hammerstiel auf die Kolbenkrone klopfen, 6) Den Zylinderkopf einbauen. Siehe dazu “Aus- und
um den Kolben in die Bohrung hineinzutreiben. Die Einbau von Ventilen und Zylinderkopf: Beim M16A-
Kolbenringmanschette fest gegen den Zylinderblock Motor mit VVT”.
drücken, bis alle Kolbenringe in die Zylinderbohrung
eingepasst sind.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–77310
1D-44 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Zerlegung und Zusammenbau von Kolben, HINWEIS

Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern Den Stoß der Sicherungsringe wie abgebildet
G6JB0A1416030
positionieren. Den Sicherungsring so
Zerlegung einsetzen, dass der Ringstoß wie abgebildet
im Bereich des Pfeils liegt.
1) Zwei Kompressionsringe (oberer und 2.) und den
Ölring mit einer Kolbenringzange vom Kolben
abziehen.
2) Den Kolbenbolzen wie folgt aus der Pleuelstange
treiben.
a) Die Sicherungsringe (1) des Kolbenbolzens wie
abgebildet heraushebeln.

I2RH0B140115-01

3) Die Kolbenringe auf den Kolben setzen:

• Die beiden Kolbenringe 1 und 2 sind wie
abgebildet jeweils mit einer “T”-Markierung (4)
gekennzeichnet. Die Kolbenringe mit zur
Kolbenoberkante weisenden Markierungen auf
I2RH0B140113-01 den Kolben setzen.
b) Den Kolbenbolzen vollständig heraustreiben. • Der 1. Ring (1) unterscheidet sich vom 2. Ring (2)
in Dicke, Form und Farbe der Gleitfläche.
Den 1. vom 2. Kolbenring anhand der Abbildung
unterscheiden.
• Beim Einsetzen des Ölrings (3) zuerst die
Spreizfeder und dann die beiden Stege einsetzen.

I2RH0B140114-01

Zusammenbau I5JB0A141025-01

1) Kolbenkrone und Ringnuten mit einem geeigneten 4) Nach dem Einsetzen der drei Ringe (1., 2.
Werkzeug von Kohlenstoffablagerungen befreien. Kolbenring und Ölring) deren Ringstöße wie in der
2) Den Kolbenbolzen in Kolben (1) und Pleuelstange Abbildung dargestellt positionieren.
(2) einführen.
a) Kolbenbolzen und Bolzenbohrungen in Kolben
und Pleuelstange mit Motoröl bestreichen.
b) Die Pleuelstange wie in der Abbildung dargestellt
einpassen.
c) Den Kolbenbolzen in Kolben und Pleuelstange
einführen.
d) Die Sicherungsringe (3) des Kolbenbolzens
einsetzen.
IYSQ01142102-01

1. Pfeilmarkierung 4. Stoß, oberer Ölringsteg

2. Ringstoß des 1. Kolbenrings 5. Stoß, unterer Ölringsteg
3. Ringstoß des 2. Kolbenrings und Stoß
der Ölring-Spreizfeder
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-45

Überprüfung der Zylinder, Kolben und

Kolbenringe
G6JB0A1416031

Zylinder
Sichtprüfung
Die Zylinderwände auf Kratzer, Unebenheiten, Riefen
und andere Anzeichen übermäßigen Verschleißes
überprüfen. Bei großen Unebenheiten oder tiefen
Kratzern oder Riefen in der Zylinderbohrung den
Zylinder erneut aufbohren und übergroße Kolben
verwenden.

Konizität und Unrundheit des Durchmessers der

Zylinderbohrung
Die Zylinderbohrung mit einer Zylinderlehre (1) wie
abgebildet an je zwei Stellen (“a” und “b”) in Druck- und
Axialrichtung messen.
Falls eines der folgenden Symptome vorliegt, den
Zylinder erneut aufbohren.
1) Durchmesser der Zylinderbohrung überschreitet
Grenzwert. I2RH0B140117-01
2) Der Messwertunterschied an zwei Stellen “a”: 50 mm (1,96 in.) “b”: 95 mm (3,74 in.)
überschreitet den Konizitätsgrenzwert.
3) Der Unterschied der Werte von Druck- und Kolben
Axialmessung überschreitet den Grenzwert für Sichtprüfung
Unrundheit. Kolben auf Mängel, Rissbildungen und andere Schäden
Durchmesser der Zylinderbohrung überprüfen.
Sollwert: 78,00 – 78,014 mm (3,0709 – 3,0714 in.) Schadhafte oder defekte Kolben austauschen.
Grenzwert: 78,114 mm (3,075 in.)
Kolbendurchmesser
Konizität und Unrundheit des Zylinders Den Durchmesser des Kolbens wie abgebildet 19,5 mm
Grenzwert: 0,10 mm (0,004 in.) (0,77 in.) (“a”) über der Kante des Kolbenhemds quer
zum Kolbenbolzen messen.
HINWEIS
Bei Mängeln an einem Zylinder stets alle vier Vorgaben für den Kolbendurchmesser
Zylinder erneut auf die gleiche nächste Sollgröße: 77,953 – 77,968 mm (3,0690 – 3,0696 in.)
Übergröße aufbohren. Dies ist aus Gründen Sollgröße (neuer Kolben (mit Beschichtung)): 77,969
des Gleichlaufs notwendig, sowie um – 77,984 mm (3,0696 – 3,0702 in.)
Unwuchten zu verhindern. Übergröße (0,50 mm (0,0196 in.)): 78,453 – 78,468
mm (3,0887 – 3,0893 in.)

I2RH01140157-01
1D-46 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Kolbenlaufspiel
Den Zylinder- und Kolbendurchmesser messen und über
die Durchmesserdifferenz das Kolbenlaufspiel
errechnen. Es muss der folgenden Vorgabe
entsprechen. Falls es nicht der Vorgabe entspricht, die
Zylinder erneut aufbohren und übergroße Kolben
verwenden.

HINWEIS
Der hier verwendete Zylinderdurchmesser
wird an zwei Stellen in Druckrichtung
gemessen. I2RH01140159-01

Kolbenlaufspiel Kolbenring
Sollwert: 0,032 – 0,061 mm (0,0013 – 0,0024 in.) Kolbenringstoß
Sollwert ((neuer) Kolben mit Beschichtung): 0,016 – Zum Messen des Ringstoßes den Kolbenring (2) in die
0,045 mm (0,0006 – 0,0018 in.) Zylinderbohrung einsetzen und dann den Stoß mit einer
Grenzwert: 0,161 mm (0,0065 in.) Fühlerlehre (1) messen.
Falls der gemessene Stoß den Grenzwert überschreitet,
den Kolbenring austauschen.

HINWEIS
Die Kante der Zylinderbohrung von
Kohlenstoffablagerungen befreien und
reinigen, bevor der Kolbenring eingesetzt
wird.

Kolbenringstoß
Gegenstand Sollwert Grenzwert
Oberster 0,20 – 0,35 mm 0,7 mm
Ring (0,0079 – 0,0138 in.) (0,0276 in.)
0,35 – 0,50 mm 1,0 mm
2. Ring
(0,0138 – 0,0197 in.) (0,0394 in.)
0,20 – 0,70 mm 1,2 mm
I4RS0A140022-01 Ölring
(0,0079 – 0,0276 in.) (0,0472 in.)
“a”: 19,5 mm (0,77 in.)

Ringnutspiel
Vor dem Überprüfen die Ringnuten unbedingt von
Kohleablagerungen befreien, reinigen und trocknen.
Einen neuen Kolbenring (1) in die Ringnut einpassen
und das Spiel zwischen Ring und Ringsteg mit einer
Fühlerlehre (2) messen. Falls das Spiel von der Vorgabe
abweicht, den Kolben austauschen.
Ringnutspiel
Sollwert Grenzwert
Oberster 0,03 – 0,07 mm 0,12 mm
Ring (0,0012 – 0,0028 in.) (0,0047 in.)
0,02 – 0,06 mm 0,10 mm
2. Ring
(0,0008 – 0,0024 in.) (0,0039 in.)
0,03 – 0,17 mm
Ölring — I2RH01140161-01
(0,0012 – 0,0067 in.)
“a”: 120 mm (4,72 in.)

Überprüfung der Kolbenbolzen und
Pleuelstangen
G6JB0A1416032
Kolbenbolzen
Sichtprüfung
Kolbenbolzen, Pleuelaugenbohrung und Bolzenbohrung
auf Verschleiß und Schäden überprüfen. Dabei
besonders auf die Buchse der Pleuelaugenbohrung
achten. Falls die Pleuelaugenbohrung oder die
Bolzenbohrung starken Verschleiß oder Schäden
aufweisen, den Kolbenbolzen, die Pleuelstange und/
oder den Kolben austauschen.
Kolbenbolzenspiel
Das Spiel des Kolbenbolzens im Pleuelauge und im
Kolben überprüfen. Bei starkem Verschleiß,
Beschädigung oder übermäßigem Spiel des
Pleuelauges die Pleuelstange und/oder den Kolben
austauschen.
Kolbenbolzenspiel im Pleuelauge
Sollwert: 0,003 – 0,014 mm (0,0001 – 0,0006 in.)
Grenzwert: 0,05 mm (0,00020 in.)
Kolbenbolzenspiel im Kolben
Sollwert: 0,006 – 0,017 mm (0,00024 – 0,00067 in.)
Grenzwert: 0,05 mm (0,0020 in.)
Pleuelaugenbohrung
20,003 – 20,011 mm (0,7875 – 0,7878 in.)
Kolbenbolzen-Durchmesser
19,997 – 20,000 mm (0,7873 – 0,7874 in.)
Bolzenbohrung
20,006 – 20,014 mm (0,7876 – 0,7880 in.)
I4RS0A140023-01
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-47
Pleuelstange
Pleuelfuß-Axialspiel
Die Pleuelstange auf normale Weise in den Hubzapfen
einpassen und das Pleuelfuß-Axialspiel der
Pleuelstange überprüfen. Falls das gemessene Spiel
den Grenzwert überschreitet, die Pleuelstange
austauschen.
Pleuelfuß-Axialspiel
Sollwert: 0,25 – 0,40 mm (0,0098 – 0,0157 in.)
Grenzwert: 0,55 mm (0,0217 in.)
I2RH0B140148-01
Ausrichtung der Pleuelstange
Die Pleuelstange auf eine Richtbank montieren, um sie
auf Verbiegung und Verdrehung zu überprüfen. Falls der
Messwert den Grenzwert überschreitet, die
Pleuelstange austauschen.
Ausrichtung der Pleuelstange
Maximale Verbiegung: 0,05 mm (0,0020 in.)
Maximale Verdrehung: 0,10 mm (0,0039 in.)
I4RH01140053-01
Pleuelschraubenverformung (Streckschraube)
Mit einer Mikrometerschraube (3) jeden
Gewindedurchmesser der Pleuelschraube (2) bei “A” auf
32 mm (1,25 in.) von der Schrauben-Befestigungsfläche
und “B” auf 40 mm (1,57 in.) von der Schrauben-
Befestigungsfläche messen.
Anschließend die Differenz der Durchmesser (“A” – “B”)
errechnen. Falls der Grenzwert überschritten wird, die
Pleuelstange (1) austauschen.
1D-48 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Messpunkte der Pleuelschrauben Unrundheit

“a”: 32 mm (1,25 in.) A–B
“b”: 40 mm (1,57 in.)
Konizität
Durchmesserdifferenz der Pleuelschrauben a–b
Grenzwert (“A” – “B”): 0,1 mm (0,004 in.)
Konizität und Unrundheit des Hubzapfens
Grenzwert: 0,01 mm (0,0004 in.)

I2RH0B140119-01 I2RH0B140120-01

Überprüfung von Hubzapfen und Pleuellagern Allgemeine Informationen zum Pleuellager

G6JB0A1416033 Austausch-Pleuellager sind in Standardgröße und in
Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm (0,0098 in.)
Hubzapfen-Durchmesser erhältlich. Die Standardgröße verfügt über 5
Den Hubzapfen auf ungleichen Verschleiß und Schäden Toleranzbereiche.
überprüfen. Die Unrundheit und Konizität des Das Untermaß-Lager hat zur Unterscheidung eine rote
Hubzapfens mit einer Mikrometerschraube messen. Bei Markierung an der in der Abbildung gezeigten Stelle und
Schäden oder Überschreiten des Grenzwerts für in der Mitte eine Stärke von 1,605–1,615 mm (0,0632 –
Unrundheit oder Konizität die Kurbelwelle austauschen 0,0635 in.).
oder den Hubzapfen für Lagerschalen in Untergröße
abschleifen.
Hubzapfen-Durchmesser
Hubzapfen-
Pleuellagergröße
Durchmesser
41,982 – 42,000 mm
Sollwert
(1,6528 – 1,6535 in.)
0,25 mm (0,0098 in.) 41,732 – 41,750 mm
Untergröße (1,6430 – 1,6437 in.) I2RH01140164-01

1. Roter Farbpunkt

Sichtprüfung der Pleuellager

Die Lagerschalen auf Anzeichen von Anschmelzen,
Kavitation, Verzunderung und Abspanung überprüfen
und das Tragbild beachten. Bei defektem Zustand
müssen die betreffenden Lagerschalen ausgetauscht
werden.

Pleuellagerspiel
1) Vor dem Überprüfen des Lagerspiels Lager und
Hubzapfen reinigen.
2) Die Lagerschalen in Pleuelstange und Lagerdeckel
einsetzen.
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des
Hubzapfens im Kontaktbereich mit dem Lager
(parallel zur Kurbelwelle) legen. Den Messstreifen
jedoch nicht über der Ölbohrung platzieren!
I2RH0B140121-01
4) Den Pleueldeckel (1) auf die Pleuelstange
montieren.
Beim Anbringen des Pleueldeckels muss dessen
Pfeilmarkierung (2) wie in der Abbildung gezeigt auf
die Seite mit der Kurbelwellen-Riemenscheibe
weisen. Die Gewinde der Pleueldeckelschrauben mit
Motoröl bestreichen und die Deckelmuttern (3) wie
folgt schrittweise festdrehen.
a) Alle Deckelmuttern mit 15 N⋅m (1,5 kgf-m, 11,0
lb-ft) anziehen.
b) Um 45° nachziehen.
c) Schritt b) einmal wiederholen.
Anzugsmoment
Mutter des Pleuellagerdeckels (a): 15 N⋅m
(1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft) und dann mit einer
zweimaligen Drehung um 45° wieder
festziehen.
I2RH0B140122-01
5) Den Lagerdeckel abschrauben und die breiteste
Stelle des Dehnmessstreifens (1) mit Hilfe der Skala
(2) auf der Dehnmessstreifenhülle messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, neue
Standardlagerschalen verwenden. Siehe dazu “Wahl
der Pleuellagerschalen: Beim M16A-Motor mit VVT”.
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-49
Nach Wahl der neuen Lagerschalen das Spiel erneut
überprüfen.
Pleuellagerspiel
Sollwert: 0,029 – 0,047 mm (0,0011 – 0,0018 in.)
Grenzwert: 0,065 mm (0,0026 in.)
I2RH0B140123-01
6) Falls das Spiel mit neuen Standardlagerschalen
auch nicht im Sollbereich liegt, die nächst dickere
Lagerschale verwenden und das Spiel erneut prüfen
oder die Hubzapfen auf Untergröße abschleifen und
Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm verwenden.
Wahl der Pleuellagerschalen
HINWEIS
• Bei Mängeln an den Lagerschalen oder
einem unzulässigem Lagerspiel nach dem
folgenden Verfahren neue
Standardlagerschalen wählen und
einbauen.
• Bei jeglichem Austausch von Kurbelwelle
oder Pleuelstange und deren Lager stets
neue Standardlagerschalen einbauen. Die
Lagerschalen dafür anhand der
Kennnummern auf der Pleuelstange und
dem Lagerdeckel und/oder der
Kennbuchstaben auf der Kurbelwange des
Zylinders Nr. 3 wählen.
1) Die Kennnummern auf Pleuelstange und
Lagerdeckel wie gezeigt überprüfen.
Drei Zahlen (“1”, “2” und “3”) repräsentieren die
folgenden Pleuelfuß-Innendurchmesser.
Beispiel: Die eingestanzte Zahl “1” zeigt an, dass der
betreffende Pleuelfuß-Innendurchmesser 45,000 –
45,006 mm (1,7717 – 1,7718 in.) beträgt.
Pleuelfuß-Innendurchmesser
Kennnu
Pleuelfuß-Innendurchmesser
mmern
1 45,0000 – 45,0060 mm (1,7717 – 1,7718 in.)
2 45,0061 – 45,0120 mm (1,7719 – 1,7721 in.)
3 45,0121 – 45,0180 mm (1,7722 – 1,7723 in.)
1D-50 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

3) Die Standardlagerschalen gibt es in fünf

verschiedenen Dicken. Zur Unterscheidung weisen
sie an der in der Abbildung bezeichneten Stelle die
folgenden Farbmarkierungen auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der
Lagerschalenmitte.
Standardgröße der Pleuellagerschalendicke
Farbmar
Lagerschalendicke
kierung
Blau 1,4991 – 1,5020 mm (0,05902 – 0,05913 in.)
Gelb 1,4961 – 1,4990 mm (0,05890 – 0,05901 in.)
Keine 1,4931 – 1,4960 mm (0,05878 – 0,05889 in.)
Schwarz 1,4901 – 1,4930 mm (0,05867 – 0,05877 in.)
Grün 1,4870 – 1,4900 mm (0,05855 – 0,05866 in.)

I3RH0A140017-01

[A]: Pleuelfuß-Innendurchmessernummer
[B]: Gewichtsmarkierung

2) Anschließend den Kurbelzapfendurchmesser

überprüfen. Auf der Kurbelwange Nr. 3 sind wie
abgebildet vier Buchstaben eingestanzt.
Die drei Buchstaben (“A”, “B” und “C”)
repräsentieren die folgenden
Kurbelzapfendurchmesser. I3RH0A140019-01
Der eingestanzte Buchstabe “A” weist
1. Farbpunkt
beispielsweise auf einen Hubzapfendurchmesser
von 41,994–42,000 mm (1,6533 – 1,6534 in.) hin.
4) Anhand der Kennnummern auf Pleuelstange und
Kurbelzapfen-Außendurchmesser Lagerdeckel und der Kennbuchstaben auf
Kennbuc Kurbelwange Nr. 3 die neue in den Pleuelfuß
Kurbelzapfendurchmesser einzusetzende Standardlagerschale unter Bezug auf
hstabe
die folgende Tabelle bestimmen.
A 41,9940 – 42,0000 mm (1,6533 – 1,6534 in.)
Wenn zum Beispiel die betreffende Zahl an
B 41,9880 – 41,9939 mm (1,6531 – 1,6532 in.) Pleuelstange und Lagerdeckel “1” und der
C 41,9820 – 41,9879 mm (1,6529 – 1,6530 in.) Buchstabe an Kurbelwange Nr. 3 “B” ist, muss für
diese Position im Pleuelfuß eine “schwarze”
Standardlagerschale gewählt werden.
Vorgabe für neue Standardpleuel-
Lagerschalengröße
Kennnummer auf
Pleuelstange und
Lagerdeckel (Pleuelfuß-
Innendurchmesser)
1 2 3
Kennbuchstabe auf A Grün Schwarz Keine
Kurbelwange Nr. 3 B Schwarz Keine Gelb
(Kurbelzapfendurc
hmesser) C Keine Gelb Blau
Einzubauende neue
I3RH0A140018-01 Standardlagerschale.
[A]: Kurbelzapfen-Durchmesser für Zylinder Nr. 1
[B]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 2
[C]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 3
[D]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 4
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-51

Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock

G6JB0A1416034

I5JB0A141026-02

1. Kurbelwinkelsensor (falls 10. Hinterer Wellendichtringdeckel 19. Federstift

vorhanden) : Siehe “C”
: Siehe “A”
2. Klopfsensor 11. Hinterer Wellendichtring 20. Schraube der Sensorplatte
1D-52 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

3. Zylinderblock 12. Antriebswellenlager 21. Öldruckschalter

4. Venturieinsatz 13. Schwungrad : 22 N⋅m (2,2 kgf-m, 16,0 lb-ft)
5. Hauptlager 14. Hauptlagerdeckel : 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)
: Siehe “B”
6. Sensorplatte 15. Schwungrad-Befestigungsschraube : 70 N⋅m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-ft)
7. Keil des Kurbelwellenrads 16. Befestigungsschraube des hinteren : Wie vorgeschrieben mit 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft)
Wellendichtringdeckels festziehen.
8. Kurbelwelle 17. Hauptlagerdeckelschraube Nr. 2 : Nach dem vorgeschriebenen Verfahren auf 30 N⋅m (3,0
kgf-m, 22,0 lb-ft) und 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
festziehen und um 60° nachziehen.
9. Anlaufscheibe 18. Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
: Siehe “D”
“A”: Beim Einbau des CKP-Sensors eine neue Befestigungsschraube verwenden. : 13 N⋅m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft)
“B”: Die obere Lagerschale weist eine Ölnut auf. : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
“C”: Dichtmittel 99000-31250 auf die Passfläche auftragen. : Nicht wieder verwenden.
“D”: Die Schraube des Hauptlagerdeckels Nr. 1 und die Streckschraube (falls wieder : Motoröl auf die Innenseite / Gleitfläche auftragen.
verwendet) gemäß “Schraube des Hauptlagerdeckels Nr. 1” unter “Überprüfung der
Hauptlager: Beim M16A-Motor mit VVT” auf Verformung untersuchen.

Aus- und Einbau von Hauptlagern, Kurbelwelle 3) Kolben und Pleuelstange ausbauen. Siehe dazu
und Zylinderblock “Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
G6JB0A1416035 Pleuelstangen und Zylindern: Beim M16A-Motor mit
VVT”.
Ausbau
4) Den hinteren Wellendichtringdeckel (1)
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe abschrauben.
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
2) Kupplungsdeckel, Kupplungsscheibe und
Schwungrad mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09924–17810

I2RH0B140126-01

5) Die Schrauben Nr. 1 und Nr. 2 der Hauptlagerdeckel

in der gezeigten Reihenfolge lockern und dann
herausdrehen.

I2RH0B140125-01

I2RH0B140127-01

6) Die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock ausbauen.

 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-53

Einbau 2) Die Hauptlagerschalen in den Zylinderblock

einsetzen.
HINWEIS Die oberen Lagerschalen (1) weisen Ölnuten (2) auf.
• Alle einzubauenden Teile müssen Diese Lagerschalen in den Zylinderblock (3), und die
vollkommen sauber sein. anderen ohne Ölnut in die Hauptlagerdeckel
einpassen.
• Kurbelwellen-Lagerzapfen,
Sicherstellen, dass beide Lagerschalen die gleichen
Hauptlagerschalen, Anlaufscheiben,
Farbpunkte aufweisen.
Kurbelzapfen, Pleuellager, Kolben,
Kolbenringe und Zylinderbohrungen
unbedingt mit Motoröl schmieren.
• Hauptlagerschalen, Hauptlagerdeckel,
Pleuelstangen, Pleuellager,
Pleuellagerdeckel, Kolben und
Kolbenringe bilden jeweils aufeinander
abgestimmte Sätze. Die Zuordnung der
Teile keinesfalls verändern und alle Teile
unbedingt wieder an den ursprünglichen
Positionen einbauen.

1) Die Sensorplatte (1) auf die Kurbelwelle (2) setzen, I2RH0B140129-01

und die Schrauben auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
HINWEIS
Zum Einsetzen der Sensorplatte den
Federstift (3) auf der Kurbelwelle mit der
Bohrung der Sensorplatte fluchten.
3) Die Anlaufscheiben (1) in den Zylinderblock
zwischen den Zylindern Nr. 2 und Nr. 3 einsetzen.
Die Ölnuten (2) auf die Kurbelwangen ausrichten.
4) Sicherstellen, dass die Passstifte (3) auf der
Einlassseite jeder Lagerschale eingesetzt sind.

Anzugsmoment
Schraube der Sensorplatte (a): 11 N·m (1,1 kgf-
m, 8,0 lb-ft)

I2RH0B140130-01

5) Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einpassen.

6) Die Hauptlagerdeckel unbedingt so auf den
Zylinderblock aufsetzen, dass deren
I2RH0B140128-01
Pfeilmarkierungen (auf jedem Deckel) zur Seite mit
der Kurbelwellen-Riemenscheibe weisen. Die
Lagerdeckel von der Kurbelwellen-
Riemenscheibenseite aus fortlaufend in
aufsteigender Reihenfolge 1, 2, 3, 4 und 5
einpassen.
Neue Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 ((1) – (10))
und Nr. 2 ((11) – (20)) mit Motoröl bestreichen und
wie folgt schrittweise festziehen.
1D-54 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

HINWEIS 7) Falls erforderlich, den hinteren Wellendichtring (1)

Falls die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 mit dem in der Abbildung dargestellten
wiederverwendet werden, sicherstellen, dass Spezialwerkzeug in den Dichtringdeckel (2)
sie auf Verformung überprüft werden. Siehe hineintreiben.
dazu “Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1” unter Spezialwerkzeug
“Überprüfung der Hauptlager: Beim M16A- (A): 09911–97821
Motor mit VVT”.
Hinterer Kurbelwellendichtring, Einbauposition
a) Die Schrauben ((1) – (10)) mit einer Zwölfkant- (Maßangabe)
Stecknuss in numerischer Reihenfolge wie “a”: 2 mm (0,08 in.)
abgebildet auf 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
anziehen.
b) Die Schrauben auf die gleiche Art wie in Schritt
a) auf 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen.
c) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt
a) um 60° nachziehen.
d) Die Schrauben (11) – (20) mit einem
Anzugsmoment von 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-
ft) in der gezeigten nummerischen Reihenfolge
anziehen. I5JB0A141028-02

Anzugsmoment 8) Dichtmittel auf die Kontaktfläche des hinteren

Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 ((1) – (10)): Kurbelgehäusedeckels (1) auftragen.
Auf 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft), 50 N⋅m (5,0 “A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen und dann noch Bond No.1207F)
zweimal um 60° nachziehen.
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 2 ((11) – (20)): Dichtmittel-Auftragswulst, hinterer
25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft) Kurbelgehäusedeckel
Breite: “a”: 3 mm (0,12 in.)
! ACHTUNG Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)
Nach dem Festziehen der
Lagerdeckelschrauben sicherstellen, dass
sich die Kurbelwelle mit einem Drehmoment
von 12 N⋅m (1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft) oder weniger
leichtgängig drehen lässt.

I4RS0A140018-01

I2RH0B140131-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-55

9) Den hinteren Kurbelgehäusedeckel (1) anmontieren Überprüfung der Kurbelwelle

und die Schrauben mit dem Spezialwerkzeug auf G6JB0A1416036

das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.

Kurbelwellenschlag
Spezialwerkzeug Den Schlag am mittleren Lagerzapfen mit einem
(A): 09911–97720 Feinzeiger messen. Die Kurbelwelle langsam drehen.
Anzugsmoment Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, die
Hintere Kurbelgehäusedeckelschraube: 11 N·m ( Kurbelwelle austauschen.
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) Kurbelwellenschlag
Grenzwert: 0,02 mm (0,0008 in.)

I2RH0B140135-01
I4RS0A140019-01

A: Kurbelwellenseite Kurbelwellen-Druckspiel
1) Dieses Spiel mit auf normale Weise in den
10) Das Schwungrad einbauen (für M/T). Zylinderblock eingesetzter Kurbelwelle, d. h. mit
Das Schwungrad mit dem Spezialwerkzeug Anlaufscheibe (1) und anmontierten Lagerdeckeln,
gegenhalten, und die Schwungradschrauben auf messen.
das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Dicke der Kurbelwellen-Anlaufscheibe
HINWEIS Sollwert: 2,500 mm (0,0984 in.)
Neue Schwungradschrauben verwenden. Übermaß (0,125 mm (0,0049 in.)): 2,563 mm
(0,1009 in.)
Spezialwerkzeug
(A): 09924–17810
Anzugsmoment
Schwungradschraube (a): 70 N·m (7,0 kgf-m,
51,0 lb-ft)

I2RH0B140136-01

I2RH0B140134-01

11) Kolben und Pleuelstange einbauen. Siehe dazu

“Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern: Beim M16A-Motor mit
VVT”.
12) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Beim M16A-Motor mit
VVT”.
1D-56 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

2) Die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10) und HINWEIS

Nr. 2 (11) – (20) wie folgt schrittweise festziehen. Nach dem Prüfen des Druckspiels die
HINWEIS Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 gemäß
“Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1” in
Falls die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 “Überprüfung der Hauptlager: Beim M16A-
wiederverwendet werden, sicherstellen, dass Motor mit VVT” auf Deformierung prüfen.
sie auf Verformung überprüft werden. Siehe
dazu “Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1” unter
“Überprüfung der Hauptlager: Beim M16A-
Motor mit VVT”.

a) Die Schrauben (1) – (10) mit 30 N⋅m (3,0 kgf-m,

22,0 lb-ft) in der angegebenen Reihenfolge
festziehen.
b) Die Schrauben auf die gleiche Art wie in Schritt
a) auf 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen.
c) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt
a) um 60° nachziehen.
d) Die Schrauben (11) – (20) mit 25 N⋅m (2,5 kgf-m,
18,0 lb-ft) in der angegebenen Reihenfolge
festziehen.
Anzugsmoment
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 ((1) – (10)):
Auf 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft), 50 N⋅m (5,0
kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen und dann noch
zweimal um 60° nachziehen.
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 2 ((11) – (20)):
25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
I2RH0B140137-01
I2RH01140183-01
Unrundheit und Konizität (ungleicher Verschleiß) der
Lagerzapfen
Ein ungleichmäßiger Verschleiß eines Kurbelwellen-
Lagerzapfens zeigt sich in einem
Durchmesserunterschied an einem Querschnitt bzw.
über die Länge des Lagerzapfens (oder beides). Diese
Unterschiede, falls vorhanden, werden durch Messwerte
einer Mikrometerschraube ermittelt. Falls einer der
Kurbelwellen-Lagerzapfen schwer beschädigt ist oder
der ungleiche Verschleiß im oben beschriebenen Sinne
den Grenzwert überschreitet, muss die Kurbelwelle
abgeschliffen oder erneuert werden.
Unrundheit und Konizität der Kurbelwelle
Grenzwert: 0,01 mm (0,0004 in.)
Unrundheit
A–B
Konizität
a–b

3) Einen Feinzeiger ansetzen, um das Druckspiel

(Axialspiel) der Kurbelwelle zu bestimmen.
Bei Überschreiten des Grenzwerts die Anlaufscheibe
gegen eine neue Scheibe mit Standard- oder
Übergröße austauschen, um das Soll-Druckspiel zu
erzielen.
Kurbelwellen-Druckspiel
Sollwert: 0,11 – 0,31 mm (0,0043 – 0,0122 in.)
Grenzwert: 0,35 mm (0,0138 in.)
I2RH0B140138-01

Überprüfung der Hauptlager
G6JB0A1416037
Allgemeines
• Austausch-Hauptlager sind in Standardgröße und in
Untergröße 0,25 mm (0,0098 in.) erhältlich. Für jede
Größe gibt es wiederum 5 Toleranzbereiche.
• Die obere Lagerschale (1) verfügt über eine Ölnut (2)
wie in der Abbildung dargestellt.
Die Schale mit der Ölnut im Zylinderblock einbauen.
• Die untere Lagerschale besitzt keine Ölnut.
I2RH0B140139-01
Sichtprüfung
Die Lagerschalen auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß und
Schäden überprüfen.
Werden irgendwelche Mängel aufgespürt, sowohl die
oberen als auch die unteren Lagerschalen austauschen.
Niemals nur eine Lagerschale allein austauschen.
Hauptlagerspiel
HINWEIS
Die Kurbelwelle keinesfalls drehen, während
der Dehnmessstreifen eingelegt ist.
Das Lagerspiel mit Dehnmessstreifen nach dem
folgenden Verfahren überprüfen.
1) Die Lagerdeckel abschrauben.
2) Die Hauptlagerdeckel und Hauptlagerzapfen
reinigen.
Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-57
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des
Lagers (parallel zur Kurbelwelle) auf den
Lagerzapfen legen. Den Messstreifen jedoch nicht
über der Ölbohrung platzieren!
I2RH0B140140-01
4) Die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1 (1) – (10) und
Nr. 2 (11) – (20) wie folgt schrittweise festziehen.
HINWEIS
Falls die Hauptlagerdeckelschrauben Nr. 1
wiederverwendet werden, sicherstellen, dass
sie auf Verformung überprüft werden. Siehe
dazu “Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1” unter
“Überprüfung der Hauptlager: Beim M16A-
Motor mit VVT”.
a) Die Schrauben (1) – (10) mit 30 N⋅m (3,0 kgf-m,
22,0 lb-ft) in der angegebenen Reihenfolge
festziehen.
b) Die Schrauben auf die gleiche Art wie in Schritt
a) auf 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen.
c) Die Schrauben auf gleiche Weise wie in Schritt
a) um 60° nachziehen.
d) Die Schrauben (11) – (20) mit 25 N⋅m (2,5 kgf-m,
8,0 lb-ft) in der angegebenen Reihenfolge
festziehen.
Anzugsmoment
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 ((1) – (10)):
Auf 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft), 50 N⋅m (5,0
kgf-m, 36,5 lb-ft) anziehen und dann um 60°
nachziehen.
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 2 ((11) – (20)):
25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
I2RH0B140137-01
1D-58 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT
5) Die Lagerdeckel abschrauben und die breiteste
Stelle des Dehnmessstreifens mit Hilfe der Skala (1)
auf der Dehnmessstreifenhülle (2) messen. Falls das
Spiel den Grenzwert überschreitet, die betreffenden
Lagerschalen austauschen. Stets obere und untere
Lagerschale als Satz austauschen.
Normalerweise sollte eine neue Standardlagerschale
ein einwandfreies Spiel aufweisen. Falls nicht, muss
der Kurbelwellen-Lagerzapfen für den Einsatz von
Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm abgeschliffen
werden.
Nach Wahl der neuen Lagerschalen das Spiel erneut
überprüfen.
Hauptlagerspiel
Sollwert: 0,021 – 0,041 mm (0,0008 – 0,0016 in.)
Grenzwert: 0,054 mm (0,0021 in.)
I2RH0B140141-01
Wahl der Hauptlagerschalen
Standardlagerschale
Bei Mängeln an den Lagerschalen oder einem
unzulässigem Lagerspiel nach dem folgenden Verfahren
neue Standardlagerschalen wählen und einbauen.
1) Zuerst den Lagerzapfendurchmesser überprüfen.
Auf der Kurbelwange Nr. 2 befinden sich
Kennnummern, wie in der Abbildung dargestellt.
Drei Zahlen (“1”, “2” und “3”) repräsentieren die
folgenden Lagerzapfendurchmesser.
Die Kennnummern auf der Kurbelwange Nr. 2
stehen in dieser Reihenfolge für die folgenden in der
Abbildung mit einem Pfeil gekennzeichneten
Lagerzapfendurchmesser. Die eingestanzte Zahl “1”
weist beispielsweise auf einen
Kurbelwellenlagerzapfen-Durchmesser von
51,9940–52,0000 mm (2,0471 – 2,0472 in.) hin.
Kurbelwellen-Lagerzapfendurchmesser
Kennnum
Lagerzapfendurchmesser
mern
51,9940 – 52,0000 mm
1
(2,0471 – 2,0472 in.)
51,9880 – 51,9939 mm
2
(2,0468 – 2,0470 in.)
51,9820 – 51,9879 mm
3
(2,0465 – 2,0467 in.)
I2RH0B140142-01
2) Als nächstes den Bohrungsdurchmesser des
Lagerdeckels ohne Lagerschale überprüfen. Auf der
Passfläche des Zylinderblocks befinden sich wie in
der Abbildung dargestellt fünf Kennbuchstaben.
Die drei Buchstaben (“A”, “B” und “C”) bzw.
Kennnummern (“1”, “2” und “3”) stehen für die
folgenden Lagerdeckeldurchmesser.
Die Kennbuchstaben bzw. -zahlen am Zylinderblock
stehen jeweils für den in der Abbildung mit einem
Pfeil gekennzeichneten Bohrungsdurchmesser des
Lagerdeckels.
Der Kennbuchstabe “A” bzw. die Kennnummer “1”
zeigt beispielsweise an, dass der entsprechende
Bohrungsdurchmesser des Lagerdeckels 56,0000 –
56,0060 mm (2,2048 – 2,2049 in.) beträgt.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-59

Bohrung des Kurbelwellen-Lagerdeckels 4) Anhand der Kennnummern an der Kurbelwange Nr.

Kennbuc 2 sowie der Kennbuchstaben am Zylinderblock die
hstabe Bohrungsdurchmesser des neuen einzubauenden Standardlagerschalen
(Kennnu Lagerdeckels (ohne Lager) bestimmen. Siehe dazu Tabelle.
mmer) Wenn zum Beispiel die betreffende Zahl an der
Kurbelwange Nr. 2 eine “1” und der Buchstaben am
56,0000 – 56,0060 mm
A (1) Zylinderblock ein “B” ist, muss für diese Position eine
(2,2048 – 2,2049 in.)
neue “braune” Standardlagerschale gewählt werden.
56,0061 – 56,0120 mm
B (2) Standardgrößenvorgabe neuer Kurbelwellen-
(2,2050 – 2,2051 in.)
56,0121 – 56,0180 mm Hauptlagerschalen
C (3)
(2,2052 – 2,2054 in.) Kennnummer an
Kurbelwange Nr. 2
(Lagerzapfendurchmesser)
1 2 3
Kennbuchstab A (1) Violett Braun Grün
e auf dem B (2) Braun Grün Schwarz
Zylinderblock
(Bohrungsdur
chmesser des C (3) Grün Schwarz Farblos
Deckels)
Einzubauende neue
Standardlagerschale

5) Das Lagerspiel mit der neu gewählten

Standardlagerschale mit Dehnmessstreifen (2) und
der zugehörigen Skala (1) überprüfen.
I2RH0B140143-01
Falls das Spiel immer noch den Grenzwert
3) Die Standardlagerschalen gibt es in 5 verschiedenen überschreitet, nächstdickere Lagerschalen einbauen
Dicken. Zur Unterscheidung weisen sie an der in der und das Spiel erneut überprüfen.
Abbildung bezeichneten Stelle die folgenden
Farbmarkierungen auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der
Lagerschalenmitte.
Standardgröße der Kurbelwellen-
Hauptlagerschalendicke
Farbmarki
Lagerschalendicke
erung
Violett 1,992 – 1,996 mm (0,07843 – 0,07858 in.)
Braun 1,995 – 1,999 mm (0,07855 – 0,07870 in.)
Grün 1,998 – 2,002 mm (0,07867 – 0,07882 in.)
I2RH0B140141-01
Schwarz 2,001 – 2,005 mm (0,07878 – 0,07893 in.)
6) Beim jedem Austausch von Kurbelwelle oder
Farblos
Zylinderbock stets neue Standardlagerschalen
(kein 2,004 – 2,008 mm (0,07890 – 0,07906 in.)
einbauen. Die Lagerschalen dafür anhand der
Farbpunkt)
Kennnummern auf der neuen Kurbelwelle oder der
Kennbuchstaben auf dem neuen Zylinderblock
wählen.

I2RH01140191-01

1. Farbpunkt
1D-60 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Lagerschalen der Untergröße (0,25 mm (0,0098 in.))

• Die Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm (0,0098 in.) sind in fünf verschiedenen Dicken erhältlich.
Zur Unterscheidung weisen sie an der in der Abbildung gezeigten Stelle eine Farbmarkierung auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der Lagerschalenmitte.
Dicke der Kurbelwellen-Hauptlagerschalen der Untergröße
Farbmarkierung Lagerschalendicke
Rot und Violett 2,117 – 2,121 mm (0,08335 – 0,08350 in.)
Rot und Braun 2,120 – 2,124 mm (0,08347 – 0,08362 in.)
Rot und Grün 2,123 – 2,127 mm (0,08359 – 0,08374 in.)
Rot und Schwarz 2,126 – 2,130 mm (0,08371 – 0,08385 in.)
Nur Rot 2,129 – 2,133 mm (0,08382 – 0,08397 in.)

I2RH01140192-01

1. Farbpunkt

• Falls erforderlich, die Kurbelwellen-Lagerzapfen abschleifen und Lagerschalen der Untergröße wie folgt auswählen.
a. Die Lagerzapfen auf folgende fertigbearbeitete Durchmesser abschleifen:
Fertigbearbeiteter Lagerzapfendurchmesser
51,732 – 51,750 mm (2,0367 – 2,0374 in.)
b. Den Durchmesser des abgeschliffenen Lagerzapfens mit einer Mikrometerschraube messen.
Jeweils an zwei um 90° voneinander versetzten Stellen messen, um etwaige Unrundheiten zu erkennen.
c. Den oben gemessenen Lagerzapfendurchmesser und die Kennbuchstaben am Zylinderblock verwenden, um
die Lagerschalen der Untergröße nach der folgenden Tabelle auszuwählen.
Das Lagerspiel mit den neu gewählten Lagerschalen der Untergröße überprüfen.

I2RH0B140144-01

Vorgabe neuer Kurbelwellen-Hauptlagerschalen der Untergröße

Gemessener Lagerzapfendurchmesser
51,7440 – 51,7500 mm 51,7380 – 51,7439 mm 51,7320 – 51,7379 mm
(2,0372 – 2,0373 in.) (2,0370 – 2,0371 in.) (2,0367 – 2,0369 in.)
A (1) Rot und Violett Rot und Braun Rot und Grün
Kennbuchstaben
B (2) Rot und Braun Rot und Grün Rot und Schwarz
auf dem Zylinderblock
C (3) Rot und Grün Rot und Schwarz Nur Rot
Einzubauende Lagerschale der Untergröße
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-61

Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 Überprüfung der Sensorplatte

Mit einer Mikrometerschraube (2) jeden G6JB0A1416038

Gewindedurchmesser der Hauptlagerdeckelschrauben Die Sensorplatte auf Rissbildungen überprüfen.

Nr. 1 (1) bei “A” auf 60 mm (2,36 in.) von der Sitzseite Bei Mängeln austauschen.
der Flanschschraube und “B” auf 90 mm (3,54 in.) von
der Sitzseite der Flanschschraube messen.
Anschließend die Differenz der Durchmesser (“A” – “B”)
errechnen.
Durchmesserdifferenz der
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1
Grenzwert (“A” – “B”): 0,2 mm (0,008 in.)

1
I2RH0B140151-01
“A” “B”

Überprüfung des hinteren Wellendichtrings

G6JB0A1416039

“a”
Den Wellendichtring (1) sorgfältig auf Verschleiß und
Beschädigungen überprüfen. Bei Verschleiß oder
“b”
Schäden an der Lippe den Wellendichtring austauschen.
1 2

I2RH0B140145-01

I4RS0A140020-01
1D-62 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

Überprüfung des Schwungrads Honen und Aufbohren von Zylindern

G6JB0A1416040
1) Stets alle Zylinder gleichzeitig aufbohren, falls ein
Sichtprüfung Zylinder aufgebohrt werden muss.
• Bei Schäden, Rissen oder Verschleiß des 2) Übergroße Kolben anhand des Zylinderverschleißes
Zahnkranzes das Schwungrad austauschen. auswählen.
• Bei Schäden oder übermäßigem Verschleiß an der Vorgabe für übergroße Kolben
Kontaktfläche zur Kupplungsscheibe das Schwungrad Übergröße 0,50: 78,453 – 78,468 mm (3,0887 –
austauschen. 3,0893 in.)
3) Den Kolbendurchmesser mit einer
Schlag des Schwungrads
Mikrometerschraube messen.
Das Schwungrad mit einem Feinzeiger auf Schlag
überprüfen. Messposition für den Kolbendurchmesser
Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, das “a”: 19,5 mm (0,77 in.)
Schwungrad austauschen.
Schlag des Schwungrads
Grenzwert: 0,2 mm (0,0079 in.)

I2RH01140157-01

4) Den Zylinder auf die folgenden Maße aufbohren und

honen.

HINWEIS
Vor dem Aufbohren alle Hauptlagerdeckel
I2RH01140198-01
anmontieren und auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen, damit sich die
Überprüfung des Zylinderblocks Lagerbohrungen beim Bohren nicht
G6JB0A1416041
verziehen.
Planverzug der Zylinderkopf-Dichtfläche
Mit Lineal und Fühlerlehre die Dichtfläche auf Durchmesser der aufzubohrenden
Planverzug überprüfen. Falls der Planflächenverzug den Zylinderbohrung
Grenzwert überschreitet, die Fläche korrigieren. Übergröße 0,50: 78,500 – 78,514 mm (3,0906 –
3,0911 in.)
Zylinderblock-Planflächenverzug
Grenzwert: 0,05 mm (0,0020 in.) 5) Das Kolbenlaufspiel nach dem Honen messen.
Kolbenlaufspiel
0,032 – 0,061 mm (0,0013 – 0,0024 in.)

I2RH01140199-01
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-63

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1417001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Nockenwellen-Lagerdeckelschrauben 8 N⋅m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft) )
zum Anziehen des
Spezialwerkzeugs
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube 11 1,1 )/)/)
Schraube des Zylinderkopfdeckels 8 0,8 )
Schraube der Luftansaugleitung 3 0,3 )
Mutter der Anlasserklemme 11 1,1 )
Mutter der Lichtmaschinenklemme 7 0,7 )
Schraube und Mutter des Steuerkettendeckels 25 2,5 )
Schraube für Ölpassagenrohr Nr. 2 und Nr. 3 11 1,1 )
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe 150 15,0 )
Befestigungsmutter des Nockenwellen- )
11 1,1
Stellventils
Schraube des Ölpassagenrohrs Nr. 1 30 3,0 )
Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1 11 1,1 )
Schraube des Steuerkettenspanners 25 2,5 )
Einstellschraube des Steuerkettenspanners 11 1,1 )
Schraube des Nockenwellenstellers 60 6,0 )
Venturieinsatz 5 0,5 )
Zylinderkopfschraube für M8 25 2,5 )
Zylinderkopfschraube für M10 Auf 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 )
lb-ft), 40 N⋅m (4,0 kgf-m,
29,0 lb-ft) anziehen und
dann noch zweimal um 60°
nachziehen.
Mutter des Pleuellagerdeckels 15 N⋅m (1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft) )/)
und dann mit einer
zweimaligen Drehung um
45° wieder festziehen.
Schraube der Sensorplatte 11 1,1 )
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 1 ((1) – (10)) Auf 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 )/)/)
lb-ft), 50 N⋅m (5,0 kgf-m,
36,5 lb-ft) anziehen und
dann noch zweimal um 60°
nachziehen.
Hauptlagerdeckelschraube Nr. 2 ((11) – (20)) 25 2,5 )/)/)
Hintere Kurbelgehäusedeckelschraube 11 1,1 )
Schwungradschraube 70 7,0 )
1D-64 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile von Drosselklappengehäuse und Ansaugkrümmer: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile des Motortraglagers: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile des Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Steuerkette und Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Nockenwelle, Stößel und Einstellscheiben: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Beim M16A-Motor mit VVT”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT 1D-65

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1418001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 )
Wasserfester Kleber SUZUKI Bond No.1207B Teilener.:99000–31140 )
SUZUKI Bond No.1207F Teilener.:99000–31250 ) / ) / )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Steuerkette und Kettenspanner: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Nockenwelle, Stößel und Einstellscheiben: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Beim M16A-Motor mit VVT”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1418002

09911–97720 09911–97821
Dichtring-Einbauwerkzeug Dichtring-Einbauwerkzeug
) )

09913–75810 09915–64512
Lagereinbauwerkzeug Kompressionsmesser
) )

09915–64530 09915–67010
Kompressionsmesser Kompressionsmesser-
schlauch Adapter (C)
) )

09915–67311 09916–14510
Unterdruckmesser Ventilfederzwinge
) )/)

09916–14521 09916–34542
Ventilfederspanner-Adapter Reibahlengriff
)/) )/)
1D-66 Motormechanik: Beim M16A-Motor mit VVT

09916–34550 09916–37320
Reibahlengriff Äußere Reibahle für
Ventilführung (10,5 mm)
) )

09916–44910 09916–56011
Ein- und Ausbauwerkzeug Adapter für Ventilführungs-
für Ventilführung Einbauwerkzeug
(Überstand: 11,5 mm)
) )

09916–58210 09916–67020
Griff des Einbauwerkzeugs Stößelhalter (Übersee)
für Ventilführung
)/) )/)

09916–67021 09916–77310
Stößelhalter Kolbenringmanschette (50 –
125 mm)
)/) )

09916–84511 09917–68221
Pinzette Nockenwellenrad-
Gegenhalter
)/) )/)

09917–98221 09924–17810
Adapter für Schwungradhalter
Ventilführungsschaft (Anschlag der
Mitnehmerscheibe)
) )/)

09926–58010 09944–36011
Lagerabzieher-Adapter Lenkradabzieher
) )
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-67

Bei J20-Motor
Allgemeines
Beschreibung des Motoraufbaus
G6JB0A1421001
Bei diesem Motor handelt es sich um einen wassergekühlten Viertakt-Benzinmotor mit 4 Zylindern in
Reihenanordnung. Er verfügt über einen DOHC-Ventiltrieb (zwei obenliegende Nockenwellen) und besitzt 16 Ventile
(jeweils vier pro Zylinder) in “V”-Anordnung. Die zwei obenliegenden Nockenwellen sind über dem Zylinderkopf
montiert und werden von der Kurbelwelle über die Steuerketten angetrieben. Bei dem Ventiltrieb dieses Motors
entfallen die Kolbenstangen.
1D-68 Motormechanik: Bei J20-Motor

I5JB0A142069-02
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-69

Einbringen des Luftfilterelements

G6JB0A1421002
Dieser Luftfilter verwendet ein Trockenelement. Nicht vergessen, dass dieses gereinigt werden muss. Siehe dazu
“Überprüfung und Reinigung des Luftfilters: Bei J20-Motor”.

Ansaugkrümmer-Abstimmungssystem (IMT-System)
G6JB0A1421003
Beschreibung

2 3

4 5
I5JB0A142062-01
Das Ansaugkrümmer-Abstimmungssystem (IMT-System) besteht aus den folgenden Teilen:
• Auf dem Ansaugkrümmer (1) fixiertes IMT-Ventil (5)
• IMT-Ventilregler (4)
• IMT-Unterdruckmagnetventil (2)
• Unterdruckspeicher (3)
1D-70 Motormechanik: Bei J20-Motor

Der Unterdruckspeicher enthält das Einweg-Rückschlagventil (6), um den Unterdruck trotz Druckänderungen im
Ansaugkrümmer konstant zu halten.
Der Unterdruckspeicher versorgt deshalb den Regler des IMT-Unterdruckmagnetventils mit stabilem Unterdruck in
allen Drehzahlbereichen des Motors.

3 3

[B]

[A] [A + B]

4 4
min-1 min-1
(rpm) (rpm)

[A]: [B]:

2 2

1 1

I5JB0A142063G-01

[A]: IMT-Ventil geöffnet 1. IMT-Ventil 3. Motordrehmoment

[B]: IMT-Ventil geschlossen 2. Ansaugkrümmer 4. Motordrehzahl

Das Ansaugkrümmer-Abstimmungssystem (IMT-System) variiert die effektive Länge der Ansaugleitung durch Öffnen
und Schließen des IMT-Ventils, um den volumetrischen Wirkungsgrad der Luft zu verbessern.
Da das Einlassventil im Zylinderkopf wiederholt geöffnet und geschlossen wird, besteht ein ständiges Pulsieren der
Ansaugluft. Wird das Einlassventil im Moment des maximalen Luftdrucks geöffnet, verstärkt sich der volumetrische
Wirkungsgrad der Ansaugluft. Dieses kurzzeitige Luftdruckmaximum hängt von der effektiven Ansaugleitungslänge
ab.

Vollständig geöffnetes IMT-Ventil [A]:

Die effektive Ansaugleitungslänge ist kürzer. Das Motordrehmoment zwischen den mittleren und hohen
Drehzahlbereichen des Motors ist verbessert, während es zwischen niedrigen und mittleren Drehzahlbereichen
abfällt.

Vollständig geschlossenes IMT-Ventil [B]:

Die effektive Ansaugleitungslänge ist länger. Das Motordrehmoment zwischen den mittleren und hohen
Drehzahlbereichen des Motors fällt ab, während es sich zwischen niedrigen und mittleren Drehzahlbereichen
verbessert.

Das IMT-System nutzt diese Charakteristik des Motors. Das IMT-Ventil ist zwischen niedrigen und mittleren
Drehzahlbereichen des Motors geschlossen und zwischen mittleren und hohen Drehzahlbereichen geöffnet.
Auf diese Art wird das Motordrehmoment über den gesamten Drehzahlbereich des Motors verbessert.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-71

Systemfunktion
Geöffnetes IMT-Unterdruckmagnetventil:
Wenn das IMT-Unterdruckmagnetventil ausgeschaltet ist, wird die Reglerseite dieses Ventils zum Überdruckventil
geleitet. In diesem Zustand liegt am IMT-Ventilregler kein Unterdruck an. Das IMT-Ventil ist daher wegen der
Rückstellfederkraft im IMT-Ventilregler vollständig geöffnet.
Die effektive Ansaugleitungslänge wird deshalb kürzer.
Geschlossenes IMT-Ventil:
Wenn das IMT-Unterdruckmagnetventil eingeschaltet ist, wird die Reglerseite dieses Ventils zum Unterdruckspeicher
geleitet. In diesem Zustand liegt der Unterdruck des Unterdruckspeichers am IMT-Ventilregler an. Das IMT-Ventil ist
daher vollständig geschlossen, weil die Rückstellfeder im IMT-Ventilregler durch den Unterdruck zusammengepresst
wird.
Die effektive Ansaugleitungslänge wird deshalb länger.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Kompressionsprüfung 7) Den Einspritzventil-Kabelbaum am Steckverbinder
G6JB0A1424001 lösen.
Den Kompressionsdruck in allen 4 Zylindern wie folgt
überprüfen: 8) Das Spezialwerkzeug (Kompressionsprüfer) in die
Zündkerzenbohrung einsetzen.
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
2) Den Motor nach dem Warmlaufen abstellen. Spezialwerkzeug
(A): 09915–64512
HINWEIS (B): 09915–64530
Nach dem Aufwärmen des Motors das (C): 09915–67010
Getriebe in den “Leerlauf” (Wählhebel auf
“P” bei Automatikgetriebe) schalten, die
Handbremse anziehen und die Antriebsräder
mit Unterlegkeilen blockieren.

3) Die Motorabdeckung abmontieren.

4) Die Steckverbinder der Zündspulen lösen.
5) Die Zündspulen (1) ausbauen.
6) Alle Zündkerzen (2) herausschrauben.
I5JB0A142001-01

9) Die Kupplung bei M/T-Modellen ausrücken (um die

Startlast auf den Motor zu verringern) und das
Gaspedal vollständig durchtreten, um die
Drosselklappe ganz zu öffnen.

I2RH01140002-01

I2RH01140004-01
1D-72 Motormechanik: Bei J20-Motor
10) Den Motor mit vollständig geladener Batterie starten
und den höchsten Druck auf dem
Kompressionsprüfer ablesen.
HINWEIS
• Zum Messen des Kompressionsdrucks
muss der Motor mit einer vollständig
aufgeladenen Batterie auf mindestens 250
min-1 gedreht werden.
• Falls der gemessene Kompressionsdruck
unter dem Grenzwert liegt, überprüfen, ob
der Einbauzustand des
Kompressionsprüfers einwandfrei ist.
Kompressionsdruck
Sollwert: 1400 kPa (14,0 kg/cm2, 199,0 psi)
Grenzwert: 1100 kPa (11,0 kg/cm2, 158,0 psi)
Maximaler Unterschied zwischen zwei beliebigen
Zylindern: 100 kPa (1,0 kg/cm2, 14,2 psi)
11) Die Schritte 8) bis 10) an jedem Zylinder ausführen,
um vier Messwerte zu erhalten.
12) Nach der Überprüfung die Zündkerzen (2) und
Zündspulen (1) einbauen.
I2RH01140002-01
13) Die Steckverbinder der Zündspulen anschließen.
14) Den Kabelbaum des Einspritzventils am
Steckverbinder anschließen.
15) Die Motorabdeckung anmontieren.
Motor-Unterdruckprüfung
G6JB0A1424002
Der Unterdruck im Ansaugtrakt ist ein guter Indikator des
Motorzustands. Der Unterdruck wird folgendermaßen
überprüft:
1) Den Motor bis zu einer normalen Betriebstemperatur
warmlaufen lassen und ihn in der vorgeschriebenen
Leerlaufdrehzahl halten.
HINWEIS
Nach dem Aufwärmen des Motors das
Getriebe in den “Leerlauf” (Wählhebel auf
“P” bei Automatikgetriebe) schalten, die
Handbremse anziehen und die Antriebsräder
mit Unterlegkeilen blockieren.
2) Den Motor abstellen und die Motorabdeckung
entfernen.
3) Den Unterdruckschlauch (1) von der
Unterdruckleitung lösen.
4) Spezialwerkzeuge (Unterdruckmesser und
Schlauchanschluss) an den Unterdruckschlauch auf
der Ansaugkrümmerseite anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–67311
(B): 09918–08210
(C): 09355–35754–600 Schlauch, SUZUKI
GENUINE PARTS
(D): 09367–04002 Dreiweg-Anschluss, SUZUKI
GENUINE PARTS
(A)
(D)
(B)
(C)
I5JB0A142002-01
5) Den Motor starten, mit der vorgeschriebenen
Leerlaufdrehzahl laufen lassen und den
Unterdruckmesser ablesen. Der Unterdruck muss
folgender Vorgabe entsprechen:
Unterdrucksollwert
52,6 – 65,8 kPa (40 – 50 cmHg, 15,7 – 50,04
cm.Hg) bei Soll-Leerlaufdrehzahl
6) Nach dem Überprüfen die Spezialwerkzeuge
abmontieren.
7) Den Unterdruckschlauch an die Unterdruckleitung
anschließen.
8) Die Motorabdeckung anmontieren.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-73

Überprüfung des Ventilspiels (Abstand) Falls das Ventilspiel nicht der Vorgabe entspricht,
G6JB0A1424003 Ventilspiel notieren und durch Austausch der
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. Einstellscheiben korrigieren.
2) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
Ventilspiel-Sollbereich
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
Motor”. Wenn kalt Wenn heiß
(Kühlmitteltemperat (Kühlmitteltemperat
3) Mit einem Ringschlüssel (17 mm) die Kurbelwellen-
ur beträgt 15 – 25 °C ur beträgt 60 – 68 °C
Riemenscheibe (1) im Uhrzeigersinn drehen, bis die
(59 – 77 °F)) (140 – 154 °F))
Markierung (2) auf dem Zylinderkopf mit der
Markierung (3) auf der Kurbelwellen-Riemenscheibe 0,18 – 0,22 mm 0,21 – 0,27 mm
Einlass
(1) fluchtet. (0,007 – 0,009 in.) (0,008 – 0,011 in.)
4) Überprüfen, ob sich die Nockenposition (1) des 0,28 – 0,32 mm 0,30 – 0,36 mm
Auslass
Zylinders Nr. 1 in der vorgeschriebenen Position [A] (0,011 – 0,013 in.) (0,012 – 0,014 in.)
wie in der Abbildung dargestellt befindet.
Befindet sich der Nocken in Stellung [B], den Nocken
auf Stellung [A] durch Drehen um eine Umdrehung
fixieren.

[A] 1

[B]
1

I5JB0A142065-01

Austausch von Einstellscheiben

I5JB0A142064-01 1) Das Ventil, dessen Scheibe (2) ausgetauscht
[A]: Oberer Totpunkt im Verdichtungshub für Zylinder Nr. 1 werden soll, durch Drehen der Kurbelwelle
[B]: Oberer Totpunkt im Ausstoßtakt für Zylinder Nr. 1 schließen. Dann den Stößel (3) drehen, bis dessen
Aussparung (1) wie in der Abbildung dargestellt nach
5) Die Ventilspiele mit Fühlerlehre (4) nach folgendem innen weist.
Verfahren überprüfen.
a) Die Ventilspiele von Zylinder Nr. 1 überprüfen.
b) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe im
Uhrzeigersinn um 180° drehen.
c) Die Ventilspiele von Zylinder Nr. 3 überprüfen.
d) Auf die gleiche Art wie in b) – c) die Ventilspiele
von Zylinder Nr. 4 und anschließend von Zylinder
Nr. 3 überprüfen.

I2RH0B140006-01
1D-74 Motormechanik: Bei J20-Motor

2) Das Ventil durch Drehen der Kurbelwelle um 360° 4) Die Nockenwelle um ca. 90° im Uhrzeigersinn
nach unten bringen. drehen und die Scheibe (3) abnehmen.
3) Den Stößel mit dem Spezialwerkzeug auf folgende
Weise in dieser Stellung halten.
! WARNUNG
a) Die Schrauben des Lagerdeckels herausdrehen. Keinesfalls die Hand zwischen Nockenwelle
b) Die Lagerdeckelnummer überprüfen und das und Stößel bringen.
entsprechende Spezialwerkzeug mit Hilfe der
“Spezialwerkzeug-Auswahltabelle” auswählen.

Spezialwerkzeug-Auswahltabelle
Nr. auf dem
Stanzmarkierung auf
Nockenwellen-
dem Spezialwerkzeug
Lagerdeckel
I2, I3, I4, I5 EINGEFÜHRT
E2, E3, E4, E5 AUSPUFFKRÜMMER

I2RH0B140013-01

1. Spezialwerkzeug 2. Magnet

5) Mit einer Mikrometerschraube (2) die Dicke der

ausgebauten Scheibe (1) messen und die
erforderliche Dicke der neuen Einstellscheibe
anhand der folgenden Formel errechnen und
entsprechend der Tabelle auswählen.
I5JB0A142066-01
Vorgabe für die Anlaufscheibenstärke
A: I: Einlassseite bzw. E: Auslassseite Einlassseite:
B: Stellung von Steuerkette her gesehen A = B + C – 0,20 mm (0,008 in.)
C: Weist zur Steuerkettenseite
Auslassseite:
A = B + C – 0,30 mm (0,012 in.)
c) Das Spezialwerkzeug mit den A: Dicke der neuen Scheibe
Lagerdeckelschrauben (1) und dem B: Dicke der ausgebauten Scheibe
vorgeschriebenen Anzugsmoment am C: Gemessenes Ventilspiel
Lagerdeckel montieren, um den Stößel unten zu
halten und die Einstellscheibe freizugeben.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–66510
Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschrauben (a): 11
N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) zum Anziehen des
Spezialwerkzeugs

I2RH0B140014-01

Beispiel für die Einlassseite:

Beträgt die Dicke der ausgebauten Scheibe 2,40
mm (0,094 in.) und das gemessene Ventilspiel 0,45
mm (0,018 in.), dann gilt:
A = 2,40 mm (0,094 in.) + 0,45 mm (0,018 in.) – 0,20
mm (0,008 in.) = 2,65 mm (0,104 in.)
Errechnete Dicke der neuen Scheibe = 2,65 mm
I3RM0A140005-01
(0,104 in.)
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-75

6) Eine neue Scheibennummer (1) auswählen, deren 8) Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn
Dicke dem errechneten Wert am nächsten kommt. (entgegengesetzte Richtung zu Schritt 4 oben)
drehen, damit sich das Ventil hebt. Dann das
Verfügbare neue Scheibennummern
Spezialwerkzeug abmontieren.
Scheibe Scheibe
Dicke mm (in.) Dicke mm (in.) Spezialwerkzeug
Nr. Nr.
(A): 09916–66510
2,175 (0,0856) 218 2,600 (0,1024) 260
2,200 (0,0866) 220 2,625 (0,1033) 263
2,225 (0,0876) 223 2,650 (0,1043) 265 (A) 2
2,250 (0,0886) 225 2,675 (0,1053) 268
2,275 (0,0896) 228 2,700 (0,1063) 270
2,300 (0,0906) 230 2,725 (0,1073) 273
2,325 (0,0915) 233 2,750 (0,1083) 275
2,350 (0,0925) 235 2,775 (0,1093) 278
2,375 (0,0935) 238 2,800 (0,1102) 280 1
2,400 (0,0945) 240 2,825 (0,1112) 283
I3RM0A140006-01
2,425 (0,0955) 243 2,850 (0,1122) 285
1. Stößel 2. Nockenwelle
2,450 (0,0965) 245 2,875 (0,1132) 288
2,475 (0,0974) 248 2,900 (0,1142) 290 9) Den Nockenwellen-Lagerdeckel (1) einsetzen und
2,500 (0,0984) 250 2,925 (0,1152) 293 die Schrauben auf das vorgeschriebene
2,525 (0,0994) 253 2,950 (0,1161) 295 Anzugsmoment anziehen.
2,550 (0,1004) 255 2,975 (0,1171) 298 Anzugsmoment
2,575 (0,1014) 258 3,000 (0,1181) 300 Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
7) Die neue Scheibe mit zum Stößel weisender
Nummer auf den Stößel setzen.

I2RH0B140149-01

I2RH0B140015-01
10) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe um mindestens 4
Umdrehungen drehen.
11) Nach dem Einstellen das Ventilspiel erneut
überprüfen.
12) Nach dem Überprüfen und Einstellen aller Ventile.
13) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
Motor”.
1D-76 Motormechanik: Bei J20-Motor

Reparaturanweisungen
Aus- und Einbau des Luftfilters Aus- und Einbau des Luftfilters
G6JB0A1426001 G6JB0A1426002
Ausbau Ausbau
1) Den Entlüftungsschlauch (1) vom Luftfilter- 1) Nach dem Aushaken der Klemmen (2) vom oberen
Auslassschlauch (2) lösen. Gehäuse das obere Luftfiltergehäuse (1) vom
2) Den Luftfilter-Auslassschlauch (2) entfernen. unteren Gehäuse abmontieren.
3) Den Steckverbinder des MAF-Sensors (3) lösen. 2) Den Luftfilter ausbauen.
4) Das Luftfiltergehäuse (4) ausbauen.
1
3

2
I5JB0A142004-01

4
I5JB0A142003-01 Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Einbau
1) Das Luftfiltergehäuse (4) einbauen. Überprüfung und Reinigung des Luftfilters
G6JB0A1426003
2) Den Steckverbinder des MAF-Sensors (3)
anschließen Überprüfung
3) Den Luftfilter-Auslassschlauch (2) anbauen. Den Luftfilter auf Verschmutzung überprüfen.
4) Den Entlüftungsschlauch (2) am Luftfilter-
Auslassschlauch (1) anschließen. Reinigung
Staub von der Auslassseite des Elements her mit
3 Pressluft wegblasen.

4
I5JB0A142003-01

I2RH01140007-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-77

Bauteile von Drosselklappengehäuse und Ansaugkrümmer

G6JB0A1426004

I5JB0A142005-01

1. Ansaugkrümmer 4. Elektrische Drosselklappengehäuse-

: Den Ansaugkrümmer niemals zerlegen! Andernfalls wird seine ursprüngliche Funktion beeinträchtigt. Baugruppe
Falls ein Defekt aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.
2. O-Ring : Nicht wieder verwenden.
3. MAP-Fühler
1D-78 Motormechanik: Bei J20-Motor

Überprüfung des Drosselklappengehäuses am Einbau

Fahrzeug
G6JB0A1426005
Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
überprüfen. Siehe dazu “Funktionsprüfung der
Drosselklappe” und “Funktionsprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe” unter “Überprüfung
der elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe am
Fahrzeug: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Aus- und Einbau der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe
G6JB0A1426006
1) Die Kontaktflächen reinigen und eine neue
Drosselklappengehäuse-Dichtung in den
Ansaugkrümmer einsetzen.
2) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
(1) am Ansaugkrümmer anmontieren.
3) Den Steckverbinder (2) fest an der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe anschließen.
4) Die Kühlwasserschläuche (3) an der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe (1)
anschließen.

3
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”.
3) Den Entlüftungsschlauch (1) vom Luftfilter-
Auslassschlauch (2) lösen.
4) Den Luftfilter-Auslassschlauch (2) vom
Luftfiltergehäuse und der elektrischen 1 2
Drosselklappengehäuse-Baugruppe lösen. I5JB0A142008-01

5) Den Luftfilter-Auslassschlauch (1) am

2 Luftfiltergehäuse und an der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe anschließen.
6) Den Entlüftungsschlauch (2) am Luftfilter-
Auslassschlauch (1) anschließen.

1
I5JB0A142006-01

5) Die Kühlwasserschläuche (1) von der elektrischen

Drosselklappengehäuse-Baugruppe (2) lösen.
6) Den Steckverbinder (3) von der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe lösen. 2
I5JB0A142009-01

1 7) Das Kühlmittel wieder auffüllen. Siehe dazu “Spülen

und Auffüllen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1F”.
8) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
9) Eine Kalibrierung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe, falls diese
ausgetauscht wurde, durchführen. Siehe dazu
“Kalibrierung des elektrischen
Drosselklappensystems: Für Benzinmotor-Modell in
2 3 Abschnitt 1C”.
I5JB0A142007-01

7) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe

vom Ansaugkrümmer abmontieren.

Reinigung des Drosselklappengehäuses
G6JB0A1426007
Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
reinigen. Siehe dazu “Funktionsprüfung der
Drosselklappe” unter “Überprüfung der elektrischen
Drosselklappengehäuse-Baugruppe am Fahrzeug: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
Aus- und Einbau des Ansaugkrümmers
G6JB0A1426008
! ACHTUNG
Den Ansaugkrümmer niemals zerlegen!
Andernfalls wird seine ursprüngliche
Funktion beeinträchtigt. Falls ein Defekt
aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel aus dem Kühlsystem ablassen. Siehe
dazu “Ablassen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1F”.
3) Die Motorabdeckung abmontieren.
4) Luftfilter-Auslassschlauch (1) und
Entlüftungsschlauch (2) abmontieren.
1
2
I5JB0A142009-01
5) Die elektrische Drosselklappengehäuse-Baugruppe
ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau der
elektrischen Drosselklappengehäuse-Baugruppe:
Bei J20-Motor”.
6) Folgende Steckverbinder lösen:
• Steckverbinder des Aktivkohlebehälter-Spülventils
(1)
• Steckverbinder des MAP-Fühlers (2)
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-79
7) Folgende Schläuche lösen:
• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (3) vom
Ansaugkrümmer
• PCV-Schlauch (4) vom PCV-Ventil
• Kraftstoffdruckregler-Unterdruckschlauch (5) vom
Ansaugkrümmer
• Unterdruckschlauch (6) vom Aktivkohlebehälter-
Spülventil
• Unterdruckschlauch (7) vom Unterdruckspeicher
• Spülventilschlauch (8) vom Aktivkohlebehälter-
Spülventil
8) Die Schraube der EGR-Leitung (9) aus der EGR-
Leitung herausdrehen.
9) Die Halterung des Aktivkohlebehälter-Spülventils
(10) vom Ansaugkrümmer abmontieren.
9 7 4
8
3
5
2
10
1 6
I5JB0A142010-01
10) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
11) Die Servolenkungspumpe mit angeschlossenem
Schlauch abnehmen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
der Servolenkungspumpe (Modell mit J20A-Motor)
in Abschnitt 6C”.
12) Den Ansaugkrümmer und den O-Ring vom
Zylinderkopf abnehmen.
1D-80 Motormechanik: Bei J20-Motor

Einbau Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels

Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des G6JB0A1426009

Folgenden umkehren. Ausbau

• Einen neuen O-Ring für den Ansaugkrümmer
verwenden.
• Die EGR-Leitung mit einer neuen Dichtung versehen.
• Schraube (2) und Mutter (1) des Ansaugkrümmers
wie in der Abbildung dargestellt anbringen.
2
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Die Motorabdeckung abmontieren.
3) Die Steckverbinder (1) der Zündspulen lösen.
4) Die Zündspulen (4) ausbauen.
5) Den Ölmessstab (6) herausziehen.
6) Den Steckverbinder des CMP-Fühlers (5) vom
Zylinderkopfdeckel lösen.
7) Entlüftungsschlauch (2) und PCV-Schlauch (3) vom
Zylinderkopfdeckel (7) abnehmen.

1
5

3
1 1

I5JB0A142011-01

• Sicherstellen, dass sich alle entfernten Komponenten 4

wieder an der ursprünglichen Position befinden.
Noch fehlende Teile anbringen. 6
• Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und 2 7
I5JB0A142012-02
Lichtmaschine einstellen. Siehe dazu “Überprüfung
des Antriebsriemens der Wasserpumpe und der 8) Das PCV-Ventil aus dem Zylinderkopfdeckel
Lichtmaschine am Fahrzeug (Für J20-Motor): Für herausdrehen.
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”. 9) Die Muttern des Zylinderkopfdeckels in der
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu “Spülen abgebildeten Reihenfolge herausdrehen.
und Auffüllen des Kühlsystems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1F”. “2” “6” “4”

• Nach Beendigung des Einbaus den Zündschalter auf

ON drehen, aber den Motor noch nicht starten und auf
Kraftstoffundichtigkeiten überprüfen.
• Schließlich den Motor anlassen und auf
Motorkühlmittelundichtigkeiten überprüfen.

“3” “5” “1”

I5JB0A142013-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-81

Einbau 7) Die Muttern des Zylinderkopfdeckels in der

1) Das PCV-Ventil in den Zylinderkopfdeckel einbauen. abgebildeten Reihenfolge in mehreren Durchgängen
Siehe dazu “Aus- und Einbau des PCV-Ventils: Für bis zum angegebenen Anzugsmoment festziehen.
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1B”. • Neue Dichtringe (1) verwenden.
2) Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Dichtflächen Anzugsmoment
auf dem Zylinderkopf und dem Deckel entfernen. Zylinderkopfdeckelmutter (a): 11 N·m (1,1 kgf-
3) Neue seitliche Zylinderkopfdichtungen (1) in den m, 8,0 lb-ft)
Zylinderkopf einsetzen.
4) Dichtmittel “A” wie abgebildet auf die Dichtflächen “5”, (a) “1”, (a) “3”, (a)

des Zylinderkopfs auftragen.

“A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
Bond No.1207F)

“4”, (a) “2”, (a) “6”, (a)

I5JB0A142014-01

8) Den Ölmessstab (1) einsetzen.

9) Den Steckverbinder des CMP-Fühlers (4)
anschließen.
I5JB0A142067-01
10) Entlüftungsschlauch (2) und PCV-Schlauch (3) am
5) Neue O-Ringe (3) und eine neue Zylinderkopfdeckel anschließen.
Zylinderkopfdeckeldichtung (2) in den
4
Zylinderkopfdeckel (1) einsetzen.

HINWEIS
3
Diese Teile vor dem Einbau unbedingt auf
Verschleiß oder Beschädigungen überprüfen
und bei Mängeln austauschen.

6) Den Zylinderkopfdeckel am Zylinderkopf

anmontieren. 1
2
I5JB0A142015-01

11) Die Zündspulen einbauen. Siehe dazu “Ein- und

Ausbau der Zündspulen-Baugruppe (einschließlich
Zündschaltgerät) in Abschnitt 1H”.
12) Die Motorabdeckung anmontieren.
13) Das Massekabel an die Batterie anschließen.

I5JB0A142068-02
1D-82 Motormechanik: Bei J20-Motor

Bauteile des Motortraglagers

G6JB0A1426010

7 (a)
9 (a)
2

[C]
(a)
7 (a)

3
9 (a)

(a)

6
[A]
11
(a)

1 4

10

12 8 (a)
(a)
[B]

8 (a)
1

11

12
10
I6JB0A142001-01

[A]: Typ A 4. Träger des hinteren Motortraglagers 10. Hitzeschutzschild

[B]: Typ B 5. Hinteres Motortraglager 11. Halterung des Auspuffrohrs Nr. 1
[C]: Ansicht [A], [B] 6. Motorspritzabdeckung 12. Auspuffrohr Nr. 1
1. Vorderes Motortraglager 7. Vordere Motortraglagermutter : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
2. Rechte vordere Motor-Traglagerstrebe 8. Schraube des hinteren Motortraglagers
3. Linke vordere Motor-Traglagerstrebe 9. Schraube der vorderen Motor-Traglagerstrebe

Aus- und Einbau des Motors
G6JB0A1426011
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck entlasten. Siehe dazu “Abbau
des Kraftstoffdrucks: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1G”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt
0B”.
4) Das Getriebeöl ablassen. Siehe dazu “Wechsel des
Schaltgetriebeöls: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 5B”.
5) Das Automatikgetriebeöl ablassen. Siehe dazu
“Wechseln des A/T-Getriebeöls in Abschnitt 5A”.
6) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”.
7) Das Luftfiltergehäuse ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Luftfilters: Bei J20-Motor”.
8) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
9) Folgende Kabel lösen:
• MAP-Fühler (1)
• Wassertemperaturfühler (2)
• EGR-Ventil (3)
• CMP-Fühler (4)
• Aktivkohlebehälter-Spülventil (5)
• Zündspulen-Baugruppe (6)
• Einspritzventile (7)
• Lambdasonde (8)
• Gemischsensor (9)
• Motoröldruckschalter (10)
• CKP-Sensor (11)
• Rückfahrlichtschalter (Für Modell mit
Schaltgetriebe) (12)
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-83
• Lichtmaschine (13)
• Anlasser (14)
• Masseklemme
• Magnetkupplungsschalter des
Klimaanlagenkompressors (15) (falls vorhanden)
• Servolenkungspumpe (16)
• Elektrisches Drosselklappengehäuse (17)
• Verteilergetrieberegler (18)
• Zentraldifferenzialschalter (19)
• 4L/N-Schalter (20)
• Sämtliche Kabelbaumschellen
• Antriebswellen-Drehzahlsensor (Für Modell mit
Automatikgetriebe) (26)
• Ausgangswellen-Drehzahlsensor (Für Modell mit
Automatikgetriebe) (27)
• Magnetventil (Für Modell mit Automatikgetriebe)
(28)
• Getriebestellungssensor (Für Modell mit
Automatikgetriebe) (29)
10) Folgende Schläuche lösen:
• Bremskraftverstärker-Unterdruckschlauch (21)
vom Ansaugkrümmer
• Kühlereinlass- und -auslassschläuche (22) von
jeder Leitung
• Heizungseinlass- und -auslassschläuche (23) von
jeder Leitung
• Kraftstoffschläuche (24) von den
Kraftstoffleitungen
• Spülschlauch (25) vom Spülventil
• Kupplungsölleitung vom vorderen
Getriebegehäuse (Für Modell mit
Automatikgetriebe)
• Automatikgetriebeöl-Kühlerschläuche vom Kühler
(Für Modell mit Automatikgetriebe)
1D-84 Motormechanik: Bei J20-Motor

11) Den A/T-Wählzug vom Automatikgetriebe (Für ! ACHTUNG

Modell mit Automatikgetriebe) lösen.
Die Servolenkungspumpe an einer sicheren
Stelle aufhängen, wo sie beim Aus- und
Einbau des Motors nicht beschädigt werden
19
20 27 kann.
18
16) Den Klimaanlagenkompressor mit
angeschlossenem Schlauch von der Halterung (falls
vorhanden) trennen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
26 der Kompressor-Baugruppe bei Modellen mit J20-
Motor in Abschnitt 7B”.
28
! ACHTUNG
29 Den Klimaanlagenkompressor an einer
sicheren Stelle aufhängen, wo er beim Aus-
und Einbau des Motors nicht beschädigt
werden kann.

17) Mit einem Wagenheber (2) den vorderen

Radaufhängungsrahmen und den hinteren
Traglagerträger abstützen.
18) Die Schritte 1 bis 12 von “Ausbau” unter “Aus- und
Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator
3 2 4
23 11 12 8 und/oder Buchsen in Abschnitt 2B” ausführen, um
den Motor und den vorderen Aufhängungsrahmen
21 herabzulassen.
19) Die Befestigungsschrauben (1) des vorderen
14
Radaufhängungsrahmens herausdrehen.
1 10
9
25

5
24

17

1 2
I5JB0A142018-01

16 13 7 22 15 20) Die Schraube (1) des hinteren Motor-

I5JB0A142017-01 Traglagerträgers herausdrehen.
12) Für Modell mit Schaltgetriebe: Handschalthebel
ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des
Handschalthebels: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 5B”.
13) Auspuff Nr. 1, Nr. 2 und mittlere Auspuffrohre
ausbauen. Siehe dazu “Bauteile des
Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1K”. 1

14) Vordere und hintere Gelenkwellen ausbauen. Siehe

dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
1
15) Die Servolenkungspumpe mit angeschlossenem I5JB0A142019-01
Schlauch von der Halterung (falls vorhanden)
trennen. Siehe dazu “Aus- und Einbau der
Servolenkungspumpe (Modell mit J20A-Motor) in
Abschnitt 6C”.

21) Vor dem Absenken des Motors erneut sicherstellen,
dass alle Schläuche, Kabel und Seilzüge vom Motor
gelöst sind.
22) Motor mit Getriebe, Verteilergetriebe, vorderem
Radaufhängungsrahmen und hinterem
Traglagerträger aus dem Motorraum absenken.
! ACHTUNG
Vor dem Absenken des Motors den
Klimaanlagenkompressor und die
Servolenkungspumpe auf einen gewissen
Abstand anheben, damit diese nicht
beschädigt werden.
23) Das Getriebe vom Motor abbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Schaltgetriebes: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B” oder “Bauteile des
Automatikgetriebes in Abschnitt 5A”, falls
erforderlich.
24) Motor mit vorderer Traglagerstrebe (1) vom vorderen
Motortraglager (2) entfernen, falls erforderlich.
1 1
2 (falls vorhanden) einsetzen. Siehe dazu “Aus- und
2
I5JB0A142020-01
25) Falls erforderlich, den Kupplungsdeckel und die
Kupplungsscheibe ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Kupplungsdeckel, Kupplungsscheibe
und Schwungrad in Abschnitt 5C”.
Einbau
1) Falls ausgebaut, den Kupplungsdeckel und die
Kupplungsscheibe einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Kupplungsdeckel, Kupplungsscheibe
und Schwungrad in Abschnitt 5C”.
2) Motor mit vorderer Traglagerstrebe an vorderes
Motortraglager anmontieren Für das Anzugsmoment
siehe “Bauteile des Motortraglagers: Bei J20-Motor”,
falls ausgebaut.
3) Das Getriebe am Motor anbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Schaltgetriebes: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B” oder “Bauteile des
Automatikgetriebes in Abschnitt 5A”, falls
ausgebaut.
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-85
4) Motor mit Getriebe, vorderem
Radaufhängungsrahmen und hinterem
Traglagerträger mit Wagenheber in den Motorraum
heben.
! ACHTUNG
Vor dem Heben des Motors den
Klimaanlagenkompressor und die
Servolenkungspumpe auf einen gewissen
Abstand anheben, damit diese nicht
beschädigt werden.
5) Die Schraube (1) des hinteren Traglagerträgers
anziehen. Siehe dazu “Bauteile des Motortraglagers:
Bei J20-Motor”.
6) Die Schritte 5 bis 19 von “Einbau” unter “Aus- und
Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator
und/oder Buchsen in Abschnitt 2B”, um den Motor
mit dem vorderen Aufhängungsrahmen anzuheben.
7) Den Wagenheber entfernen.
8) Vordere und hintere Gelenkwellen einbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
9) Auspuff Nr. 1, Nr. 2 und mittlere Auspuffrohre
anbauen. Siehe dazu “Bauteile des Auspuffsystems:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K”.
10) Den Klimaanlagenkompressor in seine Halterung
Einbau der Kompressor-Baugruppe bei Modellen mit
J20-Motor in Abschnitt 7B”.
11) Die Servolenkungspumpe in die Halterung
einsetzen. Siehe dazu “Aus- und Einbau der
Servolenkungspumpe (Modell mit J20A-Motor) in
Abschnitt 6C”.
12) Gelöste Schläuche, Seilzüge und Kabel unter
Beachtung des Folgenden wieder anschließen:
• Die Muttern auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Anlasserklemme: 11 N·m (1,1 kgf-m,
8,0 lb-ft)
Mutter der Lichtmaschinenklemme: 7 N·m (0,7
kgf-m, 5,0 lb-ft)
13) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine aufziehen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
14) Die Spannung des Antriebsriemens für
Wasserpumpe und Lichtmaschine einstellen. Siehe
dazu “Überprüfung des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine am Fahrzeug
(Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1J”.
15) Das Luftfiltergehäuse anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Luftfilters: Bei J20-Motor”.
1D-86 Motormechanik: Bei J20-Motor

16) Sicherstellen, dass sich alle entfernten
Komponenten wieder an der ursprünglichen Position
befinden.
17) Für Modell mit Automatikgetriebe: Wählzug
einstellen. Siehe dazu “Einstellung des Wählzugs in
Abschnitt 5A”.
18) Das Kühlsystem wieder mit Kühlmittel auffüllen.
Siehe dazu “Spülen und Auffüllen des Kühlsystems:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”.
19) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”.
20) Das Kupplungssystem entlüften. Für das
Entlüftungsverfahren siehe “Entlüften des
Kupplungssystems in Abschnitt 5C”.
21) Den Schlauch der Scheibenwaschanlage lösen und
dann die Motorhaube anmontieren.
22) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
23) Bei abgestelltem Motor (OFF) den Zündschalter auf
ON drehen und den Motor auf Kraftstoffaustritt
überprüfen.
24) Den Motor starten und Austritt von Kühlmittel, Öl und
Abgas an jeder Verbindung überprüfen.

Bauteile des Steuerkettendeckels

G6JB0A1426012

4 1207B 1207F

9 (d)

6 (b)
10

7
3
8 (c)
2

1 (a)
I5JB0A142021-01

1. Schraube der Kurbelwellen- 6. Schraube und Mutter des : 150 N⋅m (15,0 kgf-m, 108,5 lb-ft)
Riemenscheibe Steuerkettendeckels
2. Kurbelwellen-Riemenscheibe 7. Spannrolle : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
3. Wellendichtring 8. Spannrollenmutter : 42 N⋅m (4,2 kgf-m, 30,5 lb-ft)
: Die Lippe des Wellendichtrings mit
Motoröl bestreichen.
4. Steuerkettendeckel 9. Spannrollenschraube des : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
: Siehe “A” Lichtmaschienen-Riemenspanners
: Siehe “B”
5. Riemenspanner 10. Stift : Nicht wieder verwenden.
“A”: Dichtmittel 99000-31140 auf die Kontaktfläche von Zylinder und Zylinderkopf auftragen.
“B”: Dichtmittel 99000-31250 auf die Passflächen des Steuerkettendeckels auftragen. Siehe dazu die Abbildung in Schritt 3) unter “Aus- und Einbau
des Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-87

Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels 5) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) abmontieren.

G6JB0A1426013 Zum Entfernen der Kurbelwellen-Riemenscheibe
Spezialwerkzeuge (Lenkradabzieher,
Ausbau
Lagerabzieher-Adapter) wie in der Abbildung
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe dargestellt verwenden.
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
Spezialwerkzeug
2) Die Ölwanne ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
(A): 09944–36011
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei J20-
(B): 09926–58010
Motor in Abschnitt 1E”.
3) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
Motor”.
4) Die Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe
herausdrehen.
Zum Gegenhalten der Kurbelwellen-Riemenscheibe
(1) das Spezialwerkzeug (Nockenwellenrad-
Gegenhalter) wie in der Abbildung dargestellt
verwenden.
Spezialwerkzeug
(a): 09917–68221 I2RH01140052-01

6) Spannrolle (1), Wasserpumpen-Riemenscheibe (2)

HINWEIS
und Riemenspanner (3) abbauen.
Unbedingt die folgenden Schrauben statt
Bolzen verwenden, um die Kurbelwellen-
Riemenscheibe mit dem Spezialwerkzeug zu
fixieren.
Schraubengröße: M8, P1,25 L = 25 mm (0,98
in.)
Stärke: 7T

I2RH01140054-01

7) Schrauben (3) und Mutter (2) des

Steuerkettendeckels (1) herausdrehen.

I2RH01140051-01

2. Schraube 3. Schlüssel

I2RH01140055-01
1D-88 Motormechanik: Bei J20-Motor

Einbau 3) Dichtmittel “A” und “B” auf die in der Abbildung

1) Die Dichtflächen des Steuerkettendeckels, des dargestellten Flächen auftragen.
Zylinderblocks und des Zylinderkopfs reinigen. “A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Dichtflächen Bond No.1207F)
entfernen. “B”: Wasserfester Kleber 99000–31140 (SUZUKI
2) Einen neuen Wellendichtring (2) im Bond No.1207B)
Steuerkettendeckel einsetzen, falls er entfernt
Dichtmittel-Auftragsmenge für
wurde.
Steuerkettendeckel
HINWEIS “a”: 3 mm (0,12 in.)
“b”: 2 mm (0,08 in.)
Beim Einsetzen des neuen Wellendichtrings
“c”: 6 mm (0,24 in.)
(2), diesen hineintreiben, bis seine
“d”: 16 mm (0,63 in.)
Oberfläche mit der Kante des
“e”: 14 mm (0,55 in.)
Steuerkettendeckels (1) bündig ist.
“f”: 65 mm (2,56 in.)
Spezialwerkzeug “g”: 73 mm (2,87 in.)
(A): 09913–75510 “h”: 4 mm (0,16 in.)

I2RH01140061-01

I5JB0A142022-03

2. Zylinderkopf 5. Hineinreiben
3. Zylinderkopfdichtung 6. Vorrichtung
4. Zylinderblock [C]: Ansicht C
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-89

4) Die Lippe des Wellendichtrings mit Motoröl
bestreichen, dann den Steuerkettendeckel (1)
anmontieren. Die Schrauben und die Mutter auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
HINWEIS
Vor dem Einbau des Steuerkettendeckels
10) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe einbauen. Zum
sicherstellen, dass der Stift fest eingepasst
ist.
Anzugsmoment
Schraube und Mutter des Steuerkettendeckels
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
8) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
Motor”.
9) Die Ölwanne einbauen. Für den Einbau siehe “Aus-
und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1E”.
Gegenhalten der Kurbelwellen-Riemenscheibe (1)
das Spezialwerkzeug (Nockenwellenrad-
Gegenhalter) wie in der Abbildung dargestellt
verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–68221

HINWEIS
Unbedingt die folgenden Schrauben statt
Bolzen verwenden, um die Kurbelwellen-
Riemenscheibe mit dem Spezialwerkzeug zu
fixieren.
Schraubengröße: M8, P1,25 L = 25 mm (0,98
in.)
Stärke: 7T
I2RH01140057-01
Anzugsmoment
5) Die Riemenspannolle (1) anmontieren. Die Mutter
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe (a):
auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
150 N·m (15,0 kgf-m, 108,5 lb-ft)
Anzugsmoment
Spannrollenmutter (a): 42 N·m (4,2 kgf-m, 30,5
lb-ft)
6) Den Riemenspanner (2) anmontieren. Die
Schrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Spannrollenschraube des Lichtmaschienen-
Riemenspanners (b): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-
ft)
7) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe (3) I2RH01140060-01
anmontieren.
2. Schraube 3. Schlüssel

11) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu

“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.

Reinigung und Überprüfung des

Steuerkettendeckels
G6JB0A1426014

Reinigung
Die Dichtflächen auf Steuerkettendeckel,
Kurbelgehäuse, Zylinderblock und Zylinderkopf reinigen.
Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Dichtflächen
I2RH01140058-01
entfernen.

Überprüfung
Die Lippe des Wellendichtrings auf Defekte und andere
Beschädigungen überprüfen. Bei Bedarf austauschen.
1D-90 Motormechanik: Bei J20-Motor

Bauteile von 2. Steuerkette und Kettenspanner

G6JB0A1426015

10

9
3

5
OIL

9 1
8 (a)
6 (b)
OIL

2
7 (c)
I5JB0A142023-02

1. 2. Steuerkette 6. Kurbelwellenradschraube : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

: Motoröl auftragen
2. Einsteller Nr. 2 des Steuerkettenspanners
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.
3. Spannungseinsteller Nr. 2, Dichtung
4. Einlass-Nockenwellenrad
5. Auslass-Nockenwellenrad
7. Mutter für Einsteller Nr. 2 des : 80 N⋅m (8,0 kgf-m, 58,0 lb-ft)
Steuerkettenspanners
8. Schraube für Einsteller Nr. 2 des : 45 N⋅m (4,5 kgf-m, 32,5 lb-ft)
Steuerkettenspanners
9. Stift : Nicht wieder verwenden.
10. Ölpumpen-Überdruckventil
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-91

Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und Ausbau

Kettenspanner 1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
G6JB0A1426016
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
! ACHTUNG 2) Die Ölwanne ausbauen. Für den Ausbau siehe “Aus-
Nach dem Abnehmen der 2. Steuerkette die und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
Einlass-Nockenwelle, Auslass-Nockenwelle J20-Motor in Abschnitt 1E”.
und Kurbelwelle keinesfalls unabhängig 3) Den Zylinderkopfdeckel abmontieren. Für den
voneinander um mehr als den gezeigten Ausbau siehe “Aus- und Einbau des
Winkel drehen. Falls der zulässige Zylinderkopfdeckels: Bei J20-Motor”.
Drehbereich überschritten wird, können die 4) Den Steuerkettendeckel abmontieren. Für den
Ventile und Kolben gegeneinander schlagen Ausbau siehe “Aus- und Einbau des
und Schäden an den beteiligten Bauteilen Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”.
verursachen. 5) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, um die
folgenden Bedingungen zu erfüllen.
• Der Keil auf der Kurbelwelle stimmt mit
Markierung auf dem Zylinderblock (I) überein.
• Die Pfeilmarkierung auf dem Spannrollenrad (II)
zeigt nach oben.
• Die Markierungen auf den Nockenwellenrädern
stimmen mit den Markierungen auf dem
Zylinderkopf (III) überein.
• Die Markierung auf dem Kurbelwellenrad stimmt
mit der Markierung auf dem unteren
Kurbelgehäuse (IV) überein.

1, (III) 2, (III)

3, (II)

I5JB0A142060-01

1. Passstift der Einlass-Nockenwelle

2. Passstift der Auslass-Nockenwelle 4, (I)
3. Steuerzeitmarkierung der Einlassseite
4. Steuerzeitmarkierung der Auslassseite
5. Richtmarkierung auf dem Kurbelwellenrad
6. Steuerzeitmarkierung auf unterem Kurbelgehäuse
“a”: Zulässiger Drehbereich der Nockenwellen (EINLASS und
AUSLASS)..... Rechts und links innerhalb von 20°
“b”: Zulässiger Drehbereich der Kurbelwelle..... Rechts und links innerhalb
von 90°

5, (IV)

I5JB0A142024-01

1. Steuerzeitmarkierungen auf dem Einlass-Nockenwellenrad

2. Steuerzeitmarkierungen auf dem Auslass-Nockenwellenrad
3. Pfeilmarkierung auf dem Spannrollenrad
4. Keil auf der Kurbelwelle
5. Steuerzeitmarkierung auf dem Kurbelwellenrad
1D-92 Motormechanik: Bei J20-Motor
6) Den Einsteller Nr. 2 (1) des Steuerkettenspanners
und die Dichtung abmontieren. Zum Ausbau die 2.
Steuerkette lockern, indem die Einlass-Nockenwelle
gegen den Uhrzeigersinn leicht gedreht und der
Gleitschuh nach hinten gedrückt wird.
I2RH01140064-01
7) Die Schrauben (1) des Einlass- und Auslass-
Nockenwellenrads herausdrehen. Zum
Herausdrehen der Schrauben einen
Schraubenschlüssel (4) auf dem Sechskantteil (3) in
der Mitte der Nockenwelle ansetzen, um diese
ortsfest zu halten.
8) Nockenwellenräder und 2. Steuerkette (2) entfernen.
I5JB0A142025-01
Einbau
1) Sicherstellen, dass die Richtmarkierung (1) auf dem
Kurbelwellenrad mit der Steuerzeitmarkierung (2)
auf dem unteren Kurbelgehäuse wie in der
Abbildung dargestellt übereinstimmt.
I2RH01140067-01
2) Sicherstellen, dass die Pfeilmarkierung (1) auf dem
Spannrollenrad wie in der Abbildung dargestellt nach
oben weist.
3) Sicherstellen, dass die Stellstifte der Einlass- (2) und
Auslass- (3) Nockenwelle mit den
Steuerzeitmarkierungen auf dem Zylinderkopf wie in
der Abbildung dargestellt fluchten.
I2RH01140068-01
4. Steuerzeitmarkierung der Einlassseite
5. Steuerzeitmarkierung der Auslassseite
4) Die gelbe Scheibe (1) der 2. Steuerkette mit den
Richtmarkierungen auf dem Spannrollenrad fluchten
und die 2. Steuerkette aufziehen.
I2RH01140069-01
2. Richtmarkierung der 2. Steuerkette (Pfeilmarkierung)
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-93

5) Die dunkelblaue Scheibe der 2. Steuerkette mit den
jeweiligen Richtmarkierungen auf den Einlass-
Rädern und Auslass-Rädern fluchten und die Räder
auf die Einlass- und Auslass-Nockenwelle
aufziehen.
7) Den Kolben (1) nach hinten in das
Riemenspannergehäuse (2) drücken und durch
Einsetzen des Anschlags (3) in das Gehäuse in
dieser Position halten.

! ACHTUNG
Die Nockenwellen keinesfalls weiter als im
erlaubten Drehbereich drehen.
Wird dieser überschritten, können Ventil und
Kolben beschädigt werden.

HINWEIS
Da beide Seiten eine Pfeilmarkierung
aufweisen, gilt für das Nockenwellenrad
keine bestimmte Einbaurichtung. I2RH01140072-01

8) Den Einsteller Nr. 2 (1) des Steuerkettenspanners

mit neuer Dichtung anmontieren.
Anzugsmoment
Schraube für Einsteller Nr. 2 des
Steuerkettenspanners (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
lb-ft)
Mutter für Einsteller Nr. 2 des
Steuerkettenspanners (b): 45 N·m (4,5 kgf-m,
33,0 lb-ft)
9) Den Anschlag (2) aus dem Einsteller Nr. 2 des
Steuerkettenspanners herausziehen.

I2RH01140070-01

1. Dunkelblau
2. Pfeilmarkierung auf dem Einlass-Nockenwellenrad
3. Pfeilmarkierung auf dem Auslass-Nockenwellenrad

6) Die Schrauben (1) des Einlass- und Auslass-

Nockenwellenrads auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen. Zum Festziehen einen
Schraubenschlüssel (2) auf das Sechskantteil (3) in
I2RH01140073-01
der Mitte der Nockenwelle ansetzen, um diese
ortsfest zu halten.
Anzugsmoment
Kurbelwellenradschraube (a): 80 N·m (8,0 kgf-
m, 57,5 lb-ft)

I5JB0A142061-01
1D-94 Motormechanik: Bei J20-Motor

10) Die Kurbelwelle um zwei Umdrehungen im Überprüfung von 2. Steuerkette und

Uhrzeigersinn drehen und dann die Steuerkettenspanner
Steuerzeitmarkierung (1) auf der Kurbelwelle mit der G6JB0A1426017

Steuerzeitmarkierung (2) auf dem Zylinderblock wie

in der Abbildung dargestellt fluchten. Steuerkettenführung Nr. 2
Zu diesem Zeitpunkt sicherstellen, dass die Die Schiene (2) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Steuerzeitmarkierungen (3, 5 und 7) auf den
Nockenwellenrädern mit den
Steuerzeitmarkierungen (4, 6 und 8) von
Zylinderkopf, Zylinderblock und unterem
Kurbelgehäuse übereinstimmen. Ebenso
sicherstellen, dass die Pfeilmarkierung (9) auf dem
Spannrollenrad wie in der Abbildung dargestellt nach
oben weist.

7 I2RH01140075-01
5
1. Steuerkettenführung Nr. 2
6 8

Nockenwellenrad
Die Zähne des Rads auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.
9

2
3

I2RH01140076-01

4 Steuerkette
Die Steuerkette auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
I5JB0A142026-01

3. Steuerzeitmarkierung auf dem Kurbelwellenrad

4. Steuerzeitmarkierung auf unterem Kurbelgehäuse
5. Steuerzeitmarkierung auf dem Einlass-Nockenwellenrad
6. Steuerzeitmarkierung des Einlass-Nockenwellenrads
7. Steuerzeitmarkierung auf dem Auslass-Nockenwellenrad
8. Steuerzeitmarkierung des Auslass-Nockenwellenrads I2RH01140077-01

9. Pfeilmarkierung auf Spannrollenrad zeigt nach oben

Einsteller Nr. 2 des Kettenspanners
11) Öl auf Steuerketten, Steuerkettenspanner, Einsteller Die Gleitplatte (1) auf Verschleiß und Schäden
des Steuerkettenspanners, Nockenwellenräder und überprüfen und sicherstellen, dass die Einschnappklinke
Führungen auftragen. einwandfrei funktioniert.
12) Den Steuerkettendeckel einbauen. Für den Einbau
siehe “Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels:
Bei J20-Motor”.
13) Den Zylinderkopfdeckel einbauen. Für den Einbau
siehe “Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei
J20-Motor”.
14) Die Ölwanne einbauen. Für den Einbau siehe “Aus-
und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1E”. I2RH01140078-01
15) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-95

Bauteile von 1. Steuerkette und Kettenspanner

G6JB0A1426018

OIL
1

OIL
3

OIL
2

OIL
5

8 (a)

9 (b)

OIL
7

10 (c)

4
I5JB0A142027-01

1. 1. Steuerkette 6. Einsteller Nr. 1 des Steuerkettenspanners : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
2. Spannrollenrad 7. Steuerkettenführung Nr. 1 : 9 N⋅m (0,9 kgf-m, 6,5 lb-ft)
3. Welle des Spannrollenrads 8. Mutter des Steuerkettenspanners : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
4. Kurbelwellenrad 9. Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1 : Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.

5. Steuerkettenspanner 10. Schraube für Einsteller Nr. 1 des Steuerkettenspanners

Aus- und Einbau von 1. Steuerkette und 6) Das Kurbelwellenrad (6) abmontieren.
Kettenspanner
G6JB0A1426019

! ACHTUNG
Nach dem Abnehmen der Steuerkette die
Kurbelwelle und die Nockenwellen
keinesfalls unabhängig voneinander um
mehr als ihren zulässigen Drehbereich
drehen. Siehe Beschreibung dazu unter
“Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”. I4RH01140029-01

Falls der zulässige Drehbereich

überschritten wird, können die Ventile und Einbau
Kolben gegeneinander schlagen und 1) Das Kurbelwellenrad (2) wie in der Abbildung
Schäden an den beteiligten Bauteilen dargestellt anmontieren.
verursachen.

Ausbau
1) Die 2. Steuerkette ausbauen. Für den Ausbau siehe
“Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
2) Die Steuerkettenführung Nr. 1 (1) abmontieren.
3) Den Einsteller Nr. 1 (2) des Steuerkettenspanners
abmontieren.
4) Den Steuerkettenspanner (3) abmontieren.
I2RH01140083-01
5) Spannrollenrad (4) und 1. Steuerkette (5)
1. Kurbelwelle 3. Zylinderblock
abmontieren.
1D-96 Motormechanik: Bei J20-Motor

2) Sicherstellen, dass die Richtmarkierung (1) auf dem

Kurbelwellenrad mit der Steuerzeitmarkierung (2)
auf dem unteren Kurbelgehäuse übereinstimmt.

I2RH01140086-01

2. Abstandhalter

I2RH01140082-01
8) Die Einschnappklinke (2) des Kettenspanners Nr. 1
zurückdrücken, den Kolben (1) in sein Gehäuse
3) Öl auf die Buchse des Spannrollenrads (1)
zurückschieben, und dann den Anschlag (4) in die
auftragen.
Einschnappklinke (2) und in das Gehäuse (3)
4) Spannrollenrad und Radwelle einbauen. hineindrücken.
5) Die dunkelblaube Scheibe (4) der 1. Steuerkette (3) Nach dem Einführen sicherstellen, dass der Kolben
mit der Richtmarkierung (2) auf dem Spannrollenrad nicht mehr herauskommt.
(1) fluchten und die 1. Steuerkette aufziehen.

I2RH01140087-01
I2RH01140084-01 9) Den Einsteller Nr. 1 (1) des Steuerkettenspanners
6) Die goldene Scheibe (4) der 1. Steuerkette (3) mit (2) anmontieren.
der Richtmarkierung (2) auf dem Kurbelwellenrad (1)
Anzugsmoment
ausrichten.
Schraube für Einsteller Nr. 1 des
Steuerkettenspanners (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
lb-ft)
10) Den Anschlag (3) aus dem Einsteller Nr. 1
herausziehen.

I2RH01140085-01

7) Die Gleitflächen des Steuerkettenspanners (1) mit

Motoröl bestreichen und dann den Spanner wie in
der Abbildung dargestellt anmontieren.
Die Mutter des Spanners auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
I2RH01140088-01
Anzugsmoment
Mutter des Steuerkettenspanners (a): 25 N·m (
2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-97

11) Die Gleitfläche der Steuerkettenführung Nr. 1 (1) mit
Motoröl bestreichen und dann die Führung
anmontieren.
Die Schrauben der Führung auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1 (a): 9
N·m (0,9 kgf-m, 6,5 lb-ft)
16) Die Ölwanne einbauen. Für den Einbau siehe “Aus-
und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1E”.
17) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
Überprüfung von 1. Steuerkette und
Kettenspanner
G6JB0A1426020

Steuerkettenführung Nr. 1
Die Gleitplatte auf Verschleiß und Schäden überprüfen.

I2RH01140089-01

12) Sicherstellen, dass die blauen und gelben Scheiben

der 1. Steuerkette mit den entsprechenden
Richtmarkierungen auf den Rädern übereinstimmen. I2RH01140091-01

1. Steuerkettenführung Nr. 1

Steuerkettenspanner
Die Schiene (1) auf Verschleiß und Schäden überprüfen.

I2RH01140092-01

Kurbelwellenrad
I2RH01140090-01
Die Zähne des Rads auf Verschleiß und Schäden
1. Richtmarkierung auf dem Spannrollenrad überprüfen.
2. Dunkelblaue Scheibe
3. Richtmarkierung auf dem Kurbelwellenrad
4. Gelbe Scheibe

13) Die 2. Steuerkette einbauen. Für den Einbau siehe

“Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
14) Den Steuerkettendeckel einbauen. Für den Einbau
siehe “Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels:
Bei J20-Motor”.
15) Den Zylinderkopfdeckel einbauen. Für den Einbau I2RH01140093-01
siehe “Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei
J20-Motor”.
1D-98 Motormechanik: Bei J20-Motor

Spannrollenrad 1. Steuerkette
Zähne und Buchse (1) des Rads auf Verschleiß und Die Steuerkette auf Verschleiß und Schäden überprüfen.
Schäden überprüfen.

I2RH01140077-01

Einsteller Nr. 1 des Steuerkettenspanners

Sicherstellen, dass die Einschnappklinke (1) und die
Zahnoberfläche (2) unbeschädigt sind und die
Einschnappklinke einwandfrei funktioniert.

I2RH01140094-01

I2RH01140095-01

Bauteile der Nockenwellen, Stößel und Einstellscheiben

G6JB0A1426021

I5JB0A142028-01

1. Einlass-Nockenwelle 5. Auslass-Nockenwellendeckel 9. Steuerkettenführung Nr. 2

2. Auslass-Nockenwelle 6. Scheibe 10. Nockenwellen-Lagerdeckelschraube
: Die Scheiben-Nr. zum Stößel richten.
3. Nockenwellen-Lagerdeckel 7. Stößel : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
4. Einlass-Nockenwellendeckel 8. Ölpumpen-Überdruckventil : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-99

Aus- und Einbau von Nockenwellen, Stößel und 2) Die Richtmarkierung (1) auf dem Kurbelwellenrad
Einstellscheiben mit der Kontaktfläche auf dem Zylinderblock und auf
G6JB0A1426022 dem unteren Kurbelgehäuse (2) ausrichten.
! ACHTUNG

• Bei der Überholung Werkbank, Werkzeuge

und Hände stets sauber halten.
• Bei der Handhabung von Aluminiumteilen
ist besondere Vorsicht geboten, um diese
nicht zu beschädigen.
• Die ausgebauten Komponenten vor Staub
schützen
und stets sauber halten.
I2RH01140103-01

Ausbau 3) Die Nockenwellen einbauen.

1) Die 2. Steuerkette ausbauen. Für den Ausbau siehe
“Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
2) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in
der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge lockern
und herausdrehen.
Öl auf die Gleitflächen der Nockenwellen und
Lagerzapfen auftragen und diese dann einbauen.
Die Richtmarkierungen auf dem Zylinderkopf und
den Nockenwellen müssen dabei wie in der
Abbildung dargestellt aufeinander ausgerichtet sein.

“12” “13” “20” “21” “16” “17” “6”

“2”

“5” “7”
“3”
“4” “9”

I5JB0A142031-01
“1”
“10” “11” “18” “19” “14” “15” “8” 1. Passstift der Einlass-Nockenwelle
I5JB0A142029-01 2. Passstift der Auslass-Nockenwelle
3) Die Nockenwellen-Lagerdeckel entfernen. 3. Richtmarkierung der Einlass-Nockenwelle.
4. Richtmarkierung der Auslass-Nockenwelle
4) Die Nockenwellen entfernen.
5) Die Stößel mit den Scheiben ausbauen. 4) Die Stifte (3) der Nockenwellen-Lagerdeckel wie in
der Abbildung dargestellt einsetzen.
Einbau
1) Die Stößel (1) rundum mit Motoröl bestreichen und
dann mit den Scheiben in den Zylinderkopf
einsetzen.

HINWEIS
Beim Einsetzen der Scheiben darauf achten,
dass die Scheiben-Nr. zum Stößel weist.
I4RH01140032-01

1. Einlass-Nockenwelle 2. Auslass-Nockenwelle

I5JB0A142030-01
1D-100 Motormechanik: Bei J20-Motor

5) Die Nockenwellen-Lagerdeckel auf korrekte 8) Die 2. Steuerkette einbauen. Für den Einbau siehe
Einbauposition überprüfen. “Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Die Stanzmarkierungen auf den einzelnen Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
Nockenwellen-Lagerdeckeln geben deren Stellung 9) Den Steuerkettendeckel einbauen. Für den Einbau
und Richtung für den Einbau an. Die Nockenwellen- siehe “Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels:
Lagerdeckel anhand dieser Markierungen einbauen. Bei J20-Motor”.
10) Den Zylinderkopfdeckel einbauen. Für den Einbau
siehe “Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei
J20-Motor”.
11) Die Ölwanne einbauen. Für den Einbau siehe “Aus-
und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1E”.
12) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
13) Die Ventilspiele überprüfen. Siehe dazu
I2RH01140106-01 “Überprüfung des Ventilspiels (Abstand): Bei J20-
1. I: Einlassseite bzw. E: Auslassseite Motor”.
2. Stellung von Steuerkette her gesehen
3. Weist zur Steuerkettenseite Überprüfung von Nockenwellen, Stößel und
Einstellscheiben
6) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel mit G6JB0A1426023
Öl bestreichen und zuerst behelfsmäßig anziehen.
Dann die Schrauben in der abgebildeten Nockenverschleiß
numerischen Reihenfolge festziehen. Die Nockenhöhe mit einer Mikrometerschraube messen.
Die Schrauben schrittweise und gleichmäßig im Falls die Nockenhöhe den Grenzwert unterschreitet, die
Wechsel in drei bis vier Durchgängen anziehen, Nockenwelle austauschen.
bevor sie auf das angegebe Anzugsmoment Nockenhöhe “a”
angezogen werden.
Nockenhöhe Sollwert Grenzwert
Anzugsmoment Einlassnocken 45,669 – 45,829 mm 45,550 mm
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m (1,798 – 1,8043 in.) (1,793 in.)
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Auslassnocken 45,550 – 45,710 mm 45,430 mm
“10”, (a) “2”, (a) “6”, (a) “16”, (a)
(1,7933 – 1,7996 in.) (1,789 in.)
“9”, (a) “1”, (a) “5”, (a)
“20”, (a)

“17”, (a) “15”, (a)

“19”, (a)
“18”, (a) “13”, (a)

“21”, (a)
“11”, (a) 3”, (a) “7”, (a)
“12”, (a) “4”, (a) “8”, (a) “14”, (a)
I5JB0A142032-01

7) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und dann

I5JB0A142034-01
den Keil (1) des Kurbelwellenrads mit der
Steuerzeitmarkierung (2) fluchten.

I5JB0A142033-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-101

Schlag der Nockenwelle 5) Die Schrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel in

Die Nockenwelle zwischen zwei “V”-Blöcke spannen und
den Schlag mit einem Feinzeiger messen.
Falls der gemessene Schlag den Grenzwert
überschreitet, die Nockenwelle austauschen.
Schlag, Grenzwert:
0,03 mm (0,0012 in.)
der in der abgebildeten Reihenfolge in mehreren
Durchgängen bis auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
HINWEIS
Die Nockenwelle keinesfalls drehen, während
der Dehnmessstreifen eingelegt ist.

Anzugsmoment
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a): 11 N·m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

“10”, (a) “2”, (a) “6”, (a) “16”, (a)

“9”, (a) “1”, (a) “5”, (a)
“20”, (a)

I2RH01140109-01
“17”, (a) “15”, (a)
“19”, (a)
Verschleiß der Nockenwellen-Lagerzapfen “18”, (a) “13”, (a)
Die Nockenwellen-Lagerzapfen und Nockenwellen-
Lagersitze/-deckel auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß “21”, (a)
und Schäden überprüfen. “11”, (a) “3”, (a) “7”, (a)
Werden Mängel entdeckt, die Nockenwelle oder den “12”, (a) “4”, (a) “8”, (a) “14”, (a)
I5JB0A142035-02
Zylinderkopf samt Lagerdeckel austauschen. Niemals
den Zylinderkopf allein ohne gleichzeitigen Austausch 6) Die Lagerdeckel abmontieren, und die breiteste
der Nockenwellen-Lagerdeckel ersetzen. Stelle des Dehnmessstreifens mit Hilfe der Skala (2)
auf der Dehnmessstreifenhülle (1) messen.
Lagerzapfenspiel
Sollwert Grenzwert
0,020 – 0,074 mm
0,12 mm (0,0047 in.)
(0,0008 – 0,0029 in.)

IYSQ01143105-01

Das Laufspiel mit einem Dehnmessstreifen überprüfen.

Die Prüfung wird folgendermaßen durchgeführt:
1) Nockenwellen-Lagerdeckel und Nockenwellen-
Lagerzapfen reinigen.
2) Sicherstellen, dass alle Stößel mit den Scheiben
ausgebaut wurden, und dann die Nockenwellen in
den Zylinderkopf einsetzen.
3) Einen Dehnmessstreifen über die volle Breite des IYSQ01143107-01

Nockenwellen-Lagerzapfens (parallel zur

Nockenwelle) anbringen.
4) Den Nockenwellen-Lagerdeckel anmontieren.
1D-102 Motormechanik: Bei J20-Motor

Falls das Lagerzapfen-Laufspiel den Grenzwert Den Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung und
überschreitet, den Durchmesser der den Außendurchmesser des Stößels messen, um das
Lagerzapfenbohrung im Lagerdeckel und den Stößel-Laufspiel zu bestimmen. Falls das Spiel den
Außendurchmesser des Nockenwellen- Grenzwert überschreitet, den Stößel oder den
Lagerzapfens messen. Abhängig davon, welcher Zylinderkopf austauschen.
Wert stärker vom Sollwert abweicht, die
Zylinderkopf-Stößelbohrung und
Nockenwelle oder den Zylinderkopf mit den
Stößelaußendurchmesser
Lagerdeckeln austauschen.
Gegenstand Sollwert Grenzwert
Nockenwellen-Lagerzapfen
Stößel- 32,456 – 32,472 mm
Gegenstand Sollwert Außendurchmess (1,2778 – 1,2784 in.) —
Nockenwellen- 26,000 – 26,033 mm er [A]
Lagerbohrungsdurchmesse (1,0236 – 1,0249 in.) Durchmesser der 32,500 – 32,525 mm
r. (EIN- u. AUSGANG) [A] Zylinderkopf- (1,2795 – 1,2805 in.) —
Nockenwellen-Lagerzapfen, 25,959 – 25,980 mm Stößelbohrung [B]
Außendurchmesser (EIN- u. (1,0221 – 1,0228 in.) Laufspiel des 0,028 – 0,069 mm 0,15 mm
AUSGANG) [B] Stößels (0,0011 – 0,0027 in.) (0,0059 in.)

I5JB0A142038-01

Überdruckventil
I5JB0A142036-01
Überdruckventil auf Verstopfung und Kugeln auf
Verschleiß von Stößel und Scheibe Einklemmen überprüfen.
Stößel und Scheibe auf Kavitation, Kratzer und Schäden
überprüfen.
Bei Mängeln austauschen.

I2RH01140111-01

I2RH0B140085-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-103

Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs

G6JB0A1426024

I5JB0A142039-01

1. Zylinderblock 7. Ventilschaftdichtung 13. Zylinderkopfschraube (M6)

: Nach dem Festziehen der Zylinderkopfschraube (M10)
unbedingt auch die Zylinderkopfschraube (M8) festziehen.
2. Zylinderkopf 8. Ventilfeder 14. Stellstift
3. Zylinderkopfdichtung 9. Ventilfederteller : Nach dem angegebenen Verfahren auf 52 N⋅m (5,2 kgf-m,
: Die Kennnummer auf der Dichtung nach oben 38,0 lb-ft), 82 N⋅m (8,2 kgf-m, 59,5 lb-ft), 0 N⋅m (0 kgf-m, 0 lb-
und zur Kurbelwellen-Riemenscheibe hin ft), 52 N⋅m (5,2 kgf-m, 38,0 lb-ft) und 103 N⋅m (10,3 kgf-m,
ausrichten. 74,5 lb-ft) anziehen.
4. Einlassventil 10. Ventilkeil : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
5. Auslassventil 11. Ventilführung : Nicht wieder verwenden.
6. Ventilfedersitz 12. Zylinderkopfschraube : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
(M10)
1D-104 Motormechanik: Bei J20-Motor

Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinderkopf Einbau

G6JB0A1426025
1) Die Richtmarkierung (1) auf dem Kurbelwellenrad
Ausbau mit der Kontaktfläche (2) auf dem Zylinderblock und
dem unteren Kurbelgehäuse ausrichten.
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
2) Die Ölwanne ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei J20-
Motor in Abschnitt 1E”.
3) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
Motor”.
4) Den Steuerkettendeckel abmontieren. Für den
Ausbau siehe “Aus- und Einbau des
Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”.
5) 2. Steuerkette und 1. Steuerkette ausbauen. Für den I2RH01140118-01
Ausbau siehe “Aus- und Einbau von 2. Steuerkette 2) Die Kontaktflächen von Zylinderkopf und
und Kettenspanner: Bei J20-Motor” und “Aus- und Zylinderblock (2) reinigen. Öl, Dichtringreste und
Einbau von 1. Steuerkette und Kettenspanner: Bei Staub von den Kontaktflächen entfernen.
J20-Motor”.
3) Die Passstifte (3) in den Zylinderblock einsetzen.
6) Nockenwellen, Stößel und Scheiben ausbauen. Für
den Ausbau siehe “Aus- und Einbau von 4) Eine neue Zylinderkopfdichtung (1) auf den
Nockenwellen, Stößel und Einstellscheiben: Bei J20- Zylinderblock setzen. Die Kennnummer (6) auf der
Motor”. Dichtung nach oben drehen (zur Zylinderkopfseite
hin) und auf der Seite der Kurbelwellen-
7) Die Zylinderkopfschrauben (M10) in der Riemenscheibe (4) platzieren.
abgebildeten nummerierten Reihenfolge lockern und
herausdrehen.

HINWEIS
Beim Herausdrehen der Schrauben
keinesfalls die Zylinderkopfschraube (M6) (3)
wie in der Abbildung dargestellt vergessen.

“5” “9” “11” “7” “3”

I5JB0A142041-01

5. Schwungradseite

1 2

“4” 3, “1” “8” “10” “6” “2”

I5JB0A142040-02

1. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 2. Schwungradseite

8) Den Bereich des Zylinderkopfs rundum überprüfen,

ob alle auszubauenden Teile entfernt wurden, und
falls erforderlich weitere Teile abmontieren.
9) Zylinderkopf mit Ansaugkrümmer, Auspuffkrümmer
und Verschlusskappe des Wasserauslasses
entfernen. Eine Hebevorrichtung verwenden, falls
erforderlich.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-105

5) Den Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen.
Die Zylinderkopfschrauben mit Motoröl bestreichen
und dann schrittweise folgendermaßen festziehen:
a) Die Zylinderkopfschrauben (M10) gemäß der
numerischen Reihenfolge in der Abbildung auf
52 N⋅m (5,2 kgf-m, 38,0 lb-ft) anziehen.
b) Die Zylinderkopfschrauben (M10) auf die gleiche
Weise wie in Schritt a), auf 82 N⋅m (8,2 kgf-m,
59,5 lb-ft) nachziehen.
“7” “5” “1” “3”
f) Die Zylinderkopfschraube (M6) auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube (M10) (a): Nach dem
angegebenen Verfahren auf 52 N⋅m (5,2 kgf-
m, 38,0 lb-ft), 82 N⋅m (8,2 kgf-m, 59,5 lb-ft), 0
N⋅m (0 kgf-m, 0 lb-ft), 52 N⋅m (5,2 kgf-m, 38,0
lb-ft) und 103 N⋅m (10,3 kgf-m, 74,5 lb-ft)
anziehen.
Zylinderkopfschraube (M6) (b): 11 N·m (1,1
“10” kgf-m, 8,0 lb-ft)

“7”, (a) “5”, (a) “1”, (a) “3”, (a) “10”, (a)

1 2

“9” “4” “2” “6” “8”

I5JB0A142042-01

1. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 2. Schwungradseite “9”, (a) 3, “11”, (b) “4”, (a) “2”, (a) “6”, (a) “8”, (a)
I5JB0A142044-02

c) Die Zylinderkopfschrauben (M10) lockern, bis 1. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 2. Schwungradseite

das Anzugsmoment gemäß der numerischen
Reihenfolge in der Abbildung auf 0 reduziert ist. 6) Nockenwellen, Stößel und Scheiben einbauen. Für
den Einbau siehe “Aus- und Einbau von
“4” “8” “10” “6” “2” Nockenwellen, Stößel und Einstellscheiben: Bei J20-
Motor”.
7) Die 1. Steuerkette einbauen. Für den Einbau siehe
“Aus- und Einbau von 1. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
1 2
8) Die 2. Steuerkette einbauen. Für den Einbau siehe
“Aus- und Einbau von 2. Steuerkette und
Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
9) Den Steuerkettendeckel einbauen. Für den Einbau
“3” “7” “9” “5” “1” siehe “Aus- und Einbau des Steuerkettendeckels:
I5JB0A142043-01 Bei J20-Motor”.
1. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 2. Schwungradseite 10) Die Einlass- und Auslass-Ventilspiele überprüfen.
Siehe dazu “Überprüfung des Ventilspiels (Abstand):
d) Die Zylinderkopfschrauben (M10) gemäß der Bei J20-Motor”.
numerischen Reihenfolge in der Abbildung auf
11) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
52 N⋅m (5,2 kgf-m, 38,0 lb-ft) anziehen.
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Bei J20-
e) Die Zylinderkopfschrauben (M10) auf die gleiche Motor”.
Weise wie in Schritt a), auf 103 N⋅m (10,3 kgf-m,
12) Die Ölwanne einbauen. Siehe dazu “Aus- und
74,5 lb-ft) nachziehen.
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei J20-
Motor in Abschnitt 1E”.
13) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
1D-106 Motormechanik: Bei J20-Motor

Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen und 5) Die Ventilschaftdichtung (1) aus der Ventilführung
Zylinderkopf ziehen und dann den Ventilfedersitz (2) entfernen.
G6JB0A1426026
HINWEIS
Zerlegung Die Ventilschaftdichtung nach einem Ausbau
1) Bei der Wartung des Zylinderkopfs Ansaugkrümmer, nicht wieder verwenden. Ausschließlich neue
Einspritzventile, Auspuffkrümmer und Dichtungen einbauen.
Verschlusskappe des Wasserauslasses vom
Zylinderkopf entfernen.
2) Die Ventilfedern mit Spezialwerkzeugen
zusammenpressen und dann auch die Ventilkeile (1)
mit Spezialwerkzeug entfernen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–14510
(B): 09916–16510
(C): 09919–28610
(D): 09916–84511

I2RH01140125-01

6) Die Ventilführung mit Spezialwerkzeug

(Ausbauwerkzeug für Ventilführung) von der
Verbrennungsraumseite zur Ventilfederseite hin
heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–46020

HINWEIS
Die Ventilführung nach einem Ausbau nicht
wieder verwenden. Ausschließlich neue
Ventilführungen (Übergröße) einbauen.

I5JB0A142045-01

3) Das Spezialwerkzeug abbauen und Federteller und

Ventilfedern entfernen. I2RH01140126-01

4) Das Ventil auf der Verbrennungsraumseite 7) Die zerlegten Teile außer Ventilschaftdichtung und
herausziehen. Ventilführung nach Zusammengehörigkeit und
Anordnung ablegen, um Verwechslungen beim
Zusammenbau auszuschließen.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-107

Zusammenbau Ventilführung, Übergröße

1) Bevor die Ventilführung in den Zylinderkopf 0,03 mm (0,0012 in.)
getrieben wird, die Führungsbohrung im Zylinderkopf Überstand der Ventilführungen “a” (Ein- und
mit dem Spezialwerkzeug (11-mm-Reibahle) Auslässe)
ausräumen, um Ungleichmäßigkeiten und 13,0 mm (0,51 in.)
Unrundheiten zu beseitigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–34542
(B): 09916–38210

I2RH01140128-01

3) Die Bohrung der Ventilführung mit dem

Spezialwerkzeug (6,0-mm-Reibahle) ausräumen.
Die Bohrung nach dem Ausräumen reinigen.
I2RH01140127-01 Spezialwerkzeug
2) Die Ventilführung in den Zylinderkopf einbauen. (A): 09916–34542
Den Zylinderkopf gleichmäßig auf 80 bis 100°C (176 (B): 09916–37810
bis 212 °F) erhitzen, damit er sich nicht verzieht.
Dann mit den Spezialwerkzeugen neue
Ventilführungen in den Zylinderkopf treiben.
Eine neue Führung hineintreiben, bis das
Spezialwerkzeug (Einbauwerkzeug für
Ventilführung) am Zylinderkopf anschlägt.
Nach dem Einbau sicherstellen, dass die
Ventilführung 13,0 mm (0,51 in.) aus dem
Zylinderkopf herausragt.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–57350
(B): 09916–57340 I2RH01140127-01

HINWEIS
• Die Ventilführung nach einem Ausbau
nicht wieder verwenden. Neue
Ventilführungen (Übergröße) einbauen.
• Die Führungen für Aus- und Einlassventile
sind identisch.
1D-108 Motormechanik: Bei J20-Motor
4) Den Ventilfedersitz in den Zylinderkopf einsetzen.
5) Eine neue Ventilschaftdichtung (1) in die
Ventilführung einsetzen.
Nach dem Auftragen von Motoröl auf den Dichtring
und die Spindel des Spezialwerkzeugs
(Einbauwerkzeug für Ventilführung) den
Wellendichtring auf die Spindel aufschieben. Dann
den Dichtring mit dem Spezialwerkzeug per Hand in
die Ventilführung pressen.
Nach dem Einbau sicherstellen, dass der Dichtring
einwandfrei in der Ventilführung sitzt.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–98221
(B): 09916–57350
HINWEIS
• Die Ventilschaftdichtung nach einem
Ausbau nicht wieder verwenden. Stets
neue Dichtungen einbauen.
• Beim Einbau keinesfalls mit einem
Hammer o. Ä. auf das Spezialwerkzeug
klopfen oder schlagen. Die Dichtung darf
mit dem Spezialwerkzeug nur von Hand in
die Führung hineingepresst werden. Wird
auf das Spezialwerkzeug geklopft oder
geschlagen, kann die Dichtung beschädigt
werden.
I2RH01140129-01
6) Das Ventil in die Ventilführung einsetzen.
Bevor das Ventil in die Führung eingesetzt wird, die
Ventilschaftdichtung, die Ventilführungsbohrung und
den Ventilschaft mit Motoröl bestreichen.
I2RH01140130-01
7) Die Ventilfeder und den Federteller einsetzen.
Jede Ventilfeder verfügt über oberes Ende (größere
Steigung (1)) und unteres Ende (kleinere Steigung
(2)). Die Feder unbedingt mit korrekter Ausrichtung
einbauen. Sicherstellen, dass das untere Ende
(kleinere Steigung) nach unten (zur Federsitzseite
hin) weist.
I2RH0B140100-01
A: Seite des Ventilfedertellers B: Seite des Ventilfedersitzes
8) Die Ventilfeder mit dem Spezialwerkzeug
(Ventilfederzwinge) zusammenpressen und zwei
Ventilkeile (1) in die Nut am Ventilschaft einpassen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–14510
(B): 09916–16510
(C): 09919–28610
(D): 09916–84511
I2RH01140132-01
9) Den Ansaugkrümmer einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Ansaugkrümmers: Bei J20-Motor”.
10) Den Auspuffkrümmer einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Auspuffkrümmers (Für Modelle mit
J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1K”.
11) Die Einspitzventile einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Einspritzventils: Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1G”.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-109

Überprüfung der Ventile und Ventilführungen

G6JB0A1426027

Ventilführung
Ventilschaftspiel
Den Durchmesser von Ventilschäften und Ventilführungen mit einer Mikrometerschraube bzw. Zylinderlehre messen,
um das Ventilschaftspiel zu überprüfen.
Ventilschaft und -führung unbedingt jeweils an mehreren Stellen messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, das Ventil und die Ventilführung austauschen.
Vorgaben für Ventilschaft und Ventilführung
Gegenstand Sollwert Grenzwert
Ventilschaft-Durchmesser Einlass 5,965 – 5,980 mm (0,2348 – 0,2354 in.) —
[A] Auslass 5,940 – 5,955 mm (0,2339 – 0,2344 in.) —
Einlass 6,000 – 6,012 mm (0,2362 – 0,2366 in.) —
Ventilführungs-Durchmesser
u.
[B]
Auslass
Einlass 0,020 – 0,047 mm (0,0008 – 0,0018 in.) 0,070 mm (0,0028 in.)
Ventilschaftspiel
Auslass 0,045 – 0,072 mm (0,0017 – 0,0028 in.) 0,090 mm (0,0035 in.)

I4RS0B140016-01

Spiel am Ventilschaftende
Falls keine Zylinderlehre verfügbar ist, das Spiel am Ventilschaftende mit einem Feinzeiger überprüfen.
Das Schaftende in die Richtungen (1) und (2) bewegen, um das Spiel am Ventilschaftende zu messen.
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Ventilschaft und die Ventilführung austauschen.
Grenzwert des Spiels am Ventilschaftende
Einlass : 0,14 mm (0,005 in.)
Auslass : 0,18 mm (0,007 in.)

IYSQ01141096-01
1D-110 Motormechanik: Bei J20-Motor

Ventil Radialschlag des Ventiltellerrandes

Sichtprüfung Jedes Ventil mit Hilfe eines Feinzeigers und eines “V”-
• Sämtliche Kohleablagerungen von den Ventilen Blocks auf Radialschlag untersuchen. Das Ventil zur
entfernen. Prüfung der Radialschlags langsam drehen. Falls der
Schlag den Grenzwert überschreitet, das Ventil
• Jedes Ventil am Teller und am Schaftende auf
austauschen.
Verschleiß, Verzunderung und Verzug überprüfen
und, falls erforderlich, austauschen. Radialschlag des Ventiltellerrandes
• Das Ventilschaftende auf Kavitation und Verschleiß Grenzwert: 0,08 mm (0,003 in.)
überprüfen. Bei Kavitation oder Verschleiß kann das
Ventilschaftende bis maximal zum angefasten Bereich
abgeschliffen werden. Bei zu starkem Verschleiß bis
in den angefasten Bereich das Ventil austauschen.

I2RH01140136-01

Breite der Sitzkontaktfläche

Das Tragbild der Ventile auf übliche Weise erstellen.
Dazu den Ventilsitz gleichmäßig mit Markierungspulver
bestäuben und den Gewindesitz mit dem Ventiltellerrand
I2RH01140135-01
drehen. Dazu muss ein Läppwerkzeug (Werkzeug zum
Läppen der Ventile) verwendet werden.
Ventilteller-Randdicke
Der Bereich mit dem Markierungspulver muss am
Die Dicke “a” des Ventiltellerrands messen. Falls die
gesamten Umfang der Kontaktfläche des Ventils die
gemessene Dicke den Grenzwert unterschreitet, das
vorgeschriebene Breite aufweisen.
Ventil austauschen.
Sollsitzkontaktbreite “a” (Tragbild auf Ventilteller)
Ventilteller-Randdicke “a”
Einlass- und Auslassseite: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 –
Einlass
0,0551 in.)
Sollwert: 1,25 – 1,55 mm (0,049 – 0,061 in.)
Grenzwert: 0,9 mm (0,035 in.)
Auslass
Sollwert: 1,45 – 1,75 mm (0,057 – 0,069 in.)
Grenzwert: 1,1 mm (0,04 in.)

I2RH0B140103-01

I2RH0B140102-01

Ventilsitzreparatur
Falls der Ventilsitz keinen gleichmäßigen Kontakt zum
Ventilteller herstellt oder die Breite der Kontaktfläche
nicht dem Sollbereich entspricht, muss der Ventilsitz
abgeschliffen oder nachgeschnitten und abgeschliffen
sowie abschließend geläppt werden.
1) Auslassventilsitz:
Ventilsitzfräser (1) verwenden, um die zwei in der
Abbildung dargestellten Schnittwinkel herzustellen.
Es müssen zwei Fräser verwendet werden: der erste
zum Erstellen des 15°-Winkels und der zweite für
den 45°-Winkel. Der zweite Fräsvorgang dient zum
Herstellen der Sollsitzbreite.
Sitzbreite für den Auslassventilsitz
“a”: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 – 0,0551 in.)
2) Einlassventilsitz:
Ventilsitzfräser (1) verwenden, um die drei in der
Abbildung dargestellten Schnittwinkel herzustellen.
Es müssen drei Fräser verwendet werden: Der erste
zum Erstellen des 25°-Winkels, der zweite für den
60°-Winkel und der dritte für den 45°-Winkel. Der
dritte Fräsvorgang (45°) dient zum Herstellen der
geforderten Sitzbreite.
Sitzbreite für den Einlassventilsitz
“b”: 1,0 – 1,4 mm (0,0389 – 0,0551 in.)
3) Läppen der Ventile:
Den Ventilteller in zwei Schritten läppen, zuerst mit
grober und dann mit feiner Schleifpaste auf dem
Sitz. Dazu ein Läppwerkzeug verwenden.
I5JB0A142047-02
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-111
Überprüfung des Zylinderkopfs
G6JB0A1426028
• Sämtliche Kohleablagerungen aus den
Verbrennungsräumen entfernen.
HINWEIS
Zum Entfernen der Kohleablagerungen
keinesfalls scharfkantige Werkzeuge
verwenden. Beim Entfernen der
Kohleablagerungen keinesfalls
Scheuerspuren oder Kerben auf den
Metalloberflächen hinterlassen. Dies gilt
ebenso für die Ventile und Ventilsitze.
I2RH0B140105-01
• Den Zylinderkopf an den Ein- und Auslässen, in den
Verbrennungsräumen und an der Oberfläche auf
Rissbildungen überprüfen. Die Dichtfläche an
insgesamt 6 Stellen mit einem Lineal und einer
Fühlerlehre auf Planflächenverzug überprüfen. Falls
die Verzugsgrenze überschritten wird, die
Dichtungsfläche mit einem Planschleifer und
Schleifpapier einer Körnung von ungefähr #400
(wasserfestes Silikonkarbid-Schleifpapier) korrigieren:
Das Schleifpapier auf den Planschleifer aufziehen und
Erhöhungen auf der Dichtfläche abschleifen. Sollte
sich der Planflächenverzug damit nicht innerhalb des
Grenzwertes korrigieren lassen, den Zylinderkopf
austauschen.
Leckgasaustritt an dieser Dichtfuge ist oft ein
Anzeichen für eine verzogene Dichtfläche. Solche
Undichtigkeiten verursachen einen Leistungsverlust.
1D-112 Motormechanik: Bei J20-Motor

Planverzug der Zylinderkopfdichtfläche auf der Überprüfung der Ventilfedern

Kolbenseite G6JB0A1426029

Grenzwert: 0,03 mm (0,001 in.)

Freie Ventilfederlänge und Vorspannung
Die Ventilfedern anhand der Daten überprüfen und
sicherstellen, dass sie in einwandfreiem Zustand und frei
von jeglichen Anzeichen von Rissen oder Ermüdung
sind. Nicht vergessen, dass ermüdete Ventilfedern
Ventilklappern verursachen können. Darüberhinaus
kann es durch die Gasundichtigkeiten aufgrund eines
verringerten Ventilsitzdrucks auch zu einem
Leistungsverlust kommen.
Freie Ventilfederlänge
Sollwert: 51,13 mm (2,013 in.)
Grenzwert: 50,13 mm (1,974 in.)
Vorspannung der Ventilfeder
Sollwert: 219 – 241 N (21,9 – 24,1 kg) bei 37,60 mm
(48,3 – 24,09 kg/3,759 cm.)
Grenzwert: 208 N (10,2 kp) bei 37,60 mm (20,8 kg/
3,759 cm.)

I2RH0B140106-01

• Planverzug der Krümmer-Sitzflächen:

Die Krümmer-Sitzflächen am Zylinderkopf mit einem
Lineal und einer Fühlerlehre überprüfen, um zu
bestimmen, ob diese Flächen korrigiert werden
müssen oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden
muss.
Planverzug der Ein- und Auslasskrümmer-
Sitzflächen am Zylinderkopf
Grenzwert: 0,05 mm (0,002 in.) I2RH01140143-01

Krümmung der Ventilfeder

Die Ventilfedern auf einer Anreißplatte mit einem
Stahlwinkel auf Winkelhaltigkeit überprüfen. Dazu den
Abstand zwischen Federende und Stahlwinkel messen.
Ventilfedern, deren Krümmung über dem angegebenen
Grenzwert liegt, müssen ausgetauscht werden.
Krümmung der Ventilfeder
Grenzwert: 1,6 mm (0,063 in.)

I2RH0B140107G-01

I2RH01140144-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-113

Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern

G6JB0A1426030

I5JB0A142048-02

1. Oberster Ring 8. Kolbenbolzen

: “TOP”-Markierung auf dem Kolbenring nach oben hin
ausrichten.
2. 2. Ring 9. Sicherungsring des Kolbens
: “TOP”-Markierung auf dem Kolbenring nach oben hin
ausrichten.
3. Ölring 10. Pleuelschraube
: Die Pleuelschraube, eine plastische Streckschraube, wegen der plastischen
Verformung beim Festziehen auf Verformung überprüfen, wenn sie wiederverwendet
wird. Siehe dazu “Pleuelschraube” unter “Überprüfung und Reinigung von Kolben,
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”, falls sie
wiederverwendet wird.
4. Kolben : Nach dem vorgeschriebenen Verfahren auf 15 N⋅m (1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft) um 45° und
45° festziehen
5. Pleuelstange : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.

6. Pleuellagerdeckel : Nicht wieder verwenden.

: Siehe “A”
7. Pleuellager
: Siehe “B”
“A”: Die Pfeilmarkierung auf dem Pleueldeckel zur Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe hin ausrichten. Kein Motoröl auf die Innenfläche des Lagerdeckels
auftragen.
“B”: Kein Öl zwischen Pleuelfuß und Lagerschale bzw. Pleueldeckel und Lagerschale auftragen.

Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen, 4) Auf allen Kolben, Pleuelstangen und Pleueldeckeln
Pleuelstangen und Zylindern die Zylindernummer kennzeichnen.
G6JB0A1426031
5) Die Pleuellagerdeckel abmontieren.
Ausbau 6) Die Kante der Zylinderbohrung von
Kohlenstoffablagerungen befreien, bevor der Kolben
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
aus dem Zylinder entfernt wird.
dazu “Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
7) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange durch
2) Die Ölpumpe mit dem Ölpumpensieb ausbauen. Für
die Zylinderbohrungsoberseite herausdrücken.
den Ausbau siehe “Aus- und Einbau der Ölpumpe:
Bei J20-Motor in Abschnitt 1E”.
3) Den Zylinderkopf ausbauen. Für den Ausbau siehe
“Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinderkopf: Bei
J20-Motor”.
1D-114 Motormechanik: Bei J20-Motor
Einbau
1) Kolben, Kolbenringe, Zylinderwände, Pleuellager
und Hubzapfen mit Motoröl bestreichen.
HINWEIS
Zwischen Pleuelstange und Lager bzw.
zwischen Lagerdeckel und Lagerschale kein
Öl auftragen.
2) Zum Einbau der Baugruppe aus Pleuelstange und
Kolben in die Zylinderbohrung die Frontmarkierung
(3) an der Kolbenkrone zur Seite der Kurbelwellen-
Riemenscheibe (1) hin drehen.
I5JB0A142049-01
2. Schwungradseite
3) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange in die
Zylinderbohrung einführen. Das Spezialwerkzeug
(Kolbenringmanschette) zum Zusammenpressen
der Kolbenringe verwenden. Die Pleuelstange auf
der Kurbelwelle in Position setzen.
Mit einem Hammerstiel auf die Kolbenkrone klopfen,
um den Kolben in die Bohrung hineinzutreiben. Die
Kolbenringmanschette fest gegen den Zylinderblock
drücken, bis alle Kolbenringe in die Zylinderbohrung
eingepasst sind.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–77310
I2RH01140149-01
4) Den Pleueldeckel (1) wie folgt anmontieren.
HINWEIS
Falls die Pleuelschraube wiederverwendet
wird, sicherstellen, dass sie auf Verformung
überprüft wird. Siehe dazu
“Pleuelschraubenverformung (plastische
Streckschraube)” unter “Überprüfung und
Reinigung von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”.
a) Die Pfeilmarkierung (2) auf dem Lagerdeckel zur
Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe hin
ausrichten.
b) Die neuen Pleuelschrauben (3) mit Motoröl
bestreichen.
c) Alle Pleuelschrauben auf 15 N⋅m (1,5 kgf-m, 11,0
lb-ft) anziehen.
d) Mit 45° nachziehen.
e) Schritt d) einmal wiederholen.
Anzugsmoment
Pleuelschraube (a): Nach dem
vorgeschriebenen Verfahren auf 15 N⋅m (1,5
kgf-m, 11,0 lb-ft) um 45° und 45° festziehen
I4RH01140037-01
5) Den Zylinderkopf einbauen. Für den Einbau siehe
“Aus- und Einbau von Ventilen und Zylinderkopf: Bei
J20-Motor”.
6) Die Ölwanne einbauen. Für den Einbau siehe “Aus-
und Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei
J20-Motor in Abschnitt 1E”.
7) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-115

Zerlegung und Zusammenbau von Kolben, 2) Es befinden sich wie gezeigt auch auf dem
Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern Zylinderblock (2) rote oder blaue Farbpunkte (3).
G6JB0A1426032

Zerlegung
1) Zwei Kompressionsringe (oberer und 2.) und den
Ölring mit einer Kolbenringzange vom Kolben
abziehen.
2) Den Kolbenbolzen aus der Pleuelstange treiben.
• Die Sicherungsringe (1) des Kolbenbolzens wie
abgebildet heraushebeln.

I2RH01140151-01

• Den Kolbenbolzen vollständig heraustreiben.

I5JB0A142050-01

4. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 7. Zylinder Nr. 2

5. Schwungradseite 8. Zylinder Nr. 3
6. Zylinder Nr. 1 9. Zylinder Nr. 4

3) Die Kennnumer auf dem Kolben und der Farbpunkt

(oder die Kennnummer) auf dem Zylinderblock
müssen übereinstimmen. Das heißt, den Kolben mit
der Kennnummer “2” in den mit einem blauen
Farbpunkt (oder der Kennnummer “2”)
I2RH01140152-01
gekennzeichneten Zylinder und den Kolben Nummer
“1” in den Zylinder mit dem roten Farbpunkt (oder
Zusammenbau der Kennnummer “1”) einbauen.
Die Kolbenböden sind auch mit den Buchstaben “A”,
HINWEIS oder “B” gekennzeichnet. Normalerweise ist es
Als Standardersatzteile stehen zwei jedoch nicht notwendig, jeden Kolben anhand der
Kolbengrößen zur Wahl, um ein Buchstaben zu unterscheiden.
einwandfreies Kolbenspiel im Zylinder zu Vorgabe für Kolbenaußendurchmesser und
gewährleisten. Beim Einbau von Kolben der Durchmesser der Zylinderbohrung
Standardgröße die Kolben unbedingt
folgendermaßen den Zylindern zuordnen: Kolben Zylinder
Farbpu
1) Jeder Kolben (1) ist mit einer Kennnummer (2) Numm Außendurchmes nkt Bohrungsdurch
versehen wie abgebildet. Diese Nummer steht für er ser (Numm messer
den Außendurchmesser des Kolbens. er)
83,9800 – 83,9900 84,0101 – 84,0200
mm mm
1 Rot (1)
(3,3063 – 3,3066 (3,3075 – 3,3078
in.) in.)
83,9700 – 83,9799 84,0000 – 84,0100
mm mm
2 Blau (2)
(3,3059 – 3,3062 (3,3071 – 3,3074
in.) in.)
1D-116 Motormechanik: Bei J20-Motor

4) Den Kolbenbolzen in Kolben (1) und Pleuelstange
(3) einführen.
Den Kolbenbolzen und die Bolzenbohrungen in
Kolben und Pleuelstange mit Motoröl bestreichen.
Dann die Pleuelstange wie in der Abbildung gezeigt
in den Kolben einpassen. Den Kolbenbolzen in
Kolben und Pleuelauge einführen und mit den
Sicherungsringen befestigen.
HINWEIS
Die Ölbohrung (4) kommt auf die
Einlassseite.
5) Die Kolbenringe auf den Kolben setzen:
• Der 1. und 2. Kolbenring ist jeweils mit einer
“TOP”-Markierung versehen, wie in der Abbildung
links gezeigt. Die Kolbenringe mit zur
Kolbenoberkante weisenden Markierungen auf
den Kolben setzen.
• Der 1. Ring (1) unterscheidet sich vom 2. Ring (2)
in Dicke, Form und Farbe der Gleitfläche.
Den 1. vom 2. Kolbenring anhand der Abbildung
unterscheiden.
• Beim Einsetzen des Ölrings (3) zuerst die
Spreizfeder und dann die beiden Stege einsetzen.

1
2

3
I5JB0A142052G-02

4 6) Nach dem Anbringen der drei Ringe (1. Kolbenring,

2. Kolbenring und Ölringe) deren Stöße wie in der
I5JB0A142051-01 Abbildung dargestellt versetzen.
2. Frontmarkierung 4. Ölbohrung

HINWEIS
Den Sicherungsring (4) so einsetzen, dass
der Ringstoß innerhalb des durch den Pfeil
bezeichneten Bereichs liegt.

I5JB0A142053-01

1. Frontmarkierung
2. Ringstoß des 1. Kolbenrings
3. Ringstoß des 2. Kolbenrings und Stoß der Ölring-Spreizfeder
4. Stoß, oberer Ölringsteg
5 5. Stoß, unterer Ölringsteg
6. Einlassseite
I4RH01140039-01 7. Auslassseite
1. Kolben 3. Pleuelstange
2. Frontmarkierung 5. Ölbohrung
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-117

Überprüfung und Reinigung von Kolben, HINWEIS

Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern Bei Mängeln an einem Zylinder stets alle vier
G6JB0A1426033
Zylinder erneut auf die gleiche nächste
Überprüfung Übergröße aufbohren. Dies ist aus Gründen
Zylinder des Gleichlaufs notwendig, sowie um
Unwuchten zu verhindern.
• Die Zylinderwände auf Kratzer, Unebenheiten, Riefen
und andere Anzeichen übermäßigen Verschleißes
überprüfen. Bei großen Unebenheiten oder tiefen
Kratzern oder Riefen in der Zylinderbohrung den
Zylinder erneut aufbohren und übergroße Kolben
verwenden.
• Die Zylinderbohrung mit einer Zylinderlehre in Druck-
und Axialrichtung an den zwei Stellen wie abgebildet
vermessen.
Falls eines der folgenden Symptome vorliegt, die
Zylinder erneut aufbohren.
1) Der Durchmesser der Zylinderbohrung überschreitet
den Grenzwert.
2) Der Messwertunterschied an zwei Stellen
überschreitet den Konizitätsgrenzwert.
3) Der Unterschied der Werte von Druck- und
Axialmessung überschreitet den Grenzwert für
Unrundheit.
Durchmesser der Zylinderbohrung
Sollwert: 84,000 – 84,020 mm (3,3070 – 3,3078 in.)
Grenzwert: 84,050 mm (3,3090 in.)
I5JB0A142046-01

Konizität und Unrundheit 1. 50 mm (1,96 in.) 2. 95 mm (3,74 in.)

Grenzwert: 0,10 mm (0,004 in.)
Kolben
• Kolben auf Mängel, Rissbildungen und andere
Schäden überprüfen.
Schadhafte oder defekte Kolben austauschen.
• Kolbendurchmesser:
Wie in der Abbildung dargestellt, sollte der
Durchmesser des Kolbens 26,5 mm (1,04 in.) (“a”)
über der Kante des Kolbenhemds im rechten Winkel
zum Kolbenbolzen gemessen werden.
Kolbendurchmesser
Sollwert 83,9700 – 83,9900 mm
(3,3059 – 3,3067 in.)
Übergröße: 0,50 mm 84,4700 – 84,4900 mm
(0,0196 in.) (3,3256 – 3,3264 in.)

I2RH01140157-01
1D-118 Motormechanik: Bei J20-Motor

• Kolbenlaufspiel:
Den Zylinder- und Kolbendurchmesser messen und
über die Durchmesserdifferenz das Kolbenlaufspiel
errechnen. Es muss der folgenden Vorgabe
entsprechen. Falls es nicht der Vorgabe entspricht,
die Zylinder erneut aufbohren und übergroße Kolben
verwenden.
Kolbenlaufspiel
0,02 – 0,04 mm (0,0008 – 0,0015 in.)
HINWEIS
Der hier verwendete Zylinderdurchmesser
wird an zwei Stellen in Druckrichtung
gemessen.
Kolbenbolzen
• Kolbenbolzen, Pleuelaugenbohrung und
Bolzenbohrung auf Verschleiß und Schäden
überprüfen. Dabei besonders auf die Buchse der
Pleuelaugenbohrung achten. Falls der Bolzen, die
Pleuelaugenbohrung oder die Bolzenbohrung starken
Verschleiß oder Schäden aufweisen, den
Kolbenbolzen, die Pleuelstange oder den Kolben
austauschen.
• Kolbenbolzenspiel: Das Spiel des Kolbenbolzens im
Pleuelauge überprüfen.
Bei starkem Verschleiß oder Schäden des
Pleuelauges oder wenn das gemessene Spiel den
Grenzwert übersteigt, die Pleuelstange austauschen.

• Ringnutspiel: Kolbenbolzenspiel im Pleuelauge

Vor der Überprüfung die Ringnuten von
Kohleablagerungen befreien, reinigen und trocknen.
Einen neuen Kolbenring (1) in die Ringnut einpassen
und das Spiel zwischen Ring und Ringsteg mit einer
Fühlerlehre (2) messen.
Falls das Spiel von der Vorgabe abweicht, den Kolben
austauschen.
Ringnutspiel
Sollwert: 0,003 – 0,014 mm (0,0001 – 0,0005 in.)
Kolbenbolzenspiel im Kolben
Sollwert: 0,006 – 0,017 mm (0,00024 – 0,00067 in.)
Pleuelaugenbohrung
21,003 – 21,011 mm (0,8269 – 0,8272 in.)
Kolbenbolzendurchmesser [B]
20,997 – 21,000 mm (0,8267 – 0,8268 in.)

Gegenstand Sollwert Grenzwert Bolzenbohrung [A]

Oberster 0,03 – 0,07 mm 0,12 mm 21,006 – 21,014 mm (0,8270 – 0,8273 in.)
Ring (0,0120 – 0,0027 in.) (0,0047 in.)
2. Ring 0,02 – 0,06 mm 0,1 mm
(0,0008 – 0,0023 in.) (0,0039 in.)
0,06 – 0,15 mm
Ölring —
(0,0024 – 0,0059 in.)

I2RH01140159-01

I5JB0A142054-02
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-119

Kolbenringe Pleuelstange
Zum Messen des Ringstoßes den Kolbenring (2) in die • Pleuelfuß-Axialspiel:
Zylinderbohrung einsetzen und dann den Stoß mit einer Die Pleuelstange auf normale Weise in den
Fühlerlehre (1) messen. Hubzapfen einpassen und das Pleuelfuß-Axialspiel
Falls der gemessene Stoß von der Vorgabe abweicht, der Pleuelstange überprüfen. Falls das gemessene
den Kolbenring austauschen. Spiel den Grenzwert überschreitet, die Pleuelstange
austauschen.
HINWEIS
Die Kante der Zylinderbohrung von Pleuelfuß-Axialspiel
Kohlenstoffablagerungen und anderen Sollwert Grenzwert
Verschmutzungen befreien und reinigen, 0,25 – 0,40 mm
bevor der Kolbenring eingesetzt wird. 0,45 mm (0,0177 in.)
(0,0099 – 0,0150 in.)
Kolbenringstoß
Gegenstand Sollwert Grenzwert
Oberster 0,20 – 0,33 mm 0,7 mm
Ring (0,0079 – 0,0129 in.) (0,0276 in.)
2. Ring 0,33 – 0,48 mm 0,7 mm
(0,0129 – 0,0188 in.) (0,0276 in.)
0,20 – 0,50 mm 1,8 mm
Ölring
(0,0079 – 0,0196 in.) (0,0709 in.)

Kolbenringstoß
“a”: 120 mm (4,72 in.)
I4RH01140041-01

• Ausrichtung der Pleuelstange:

Die Pleuelstange auf eine Richtbank montieren, um
sie auf Verbiegung und Verdrehung zu überprüfen.
Wenn der Grenzwert überschritten wird, die
Pleuelstange austauschen.
Maximale Verbiegung
0,05 mm (0,0020 in.)
Grenzwert für Verdrehung
0,10 mm (0,0039 in.)

I2RH01140161-01

I4RH01140053-01
1D-120 Motormechanik: Bei J20-Motor

Hubzapfen und Pleuellager • Pleuellagerspiel:

• Den Hubzapfen auf ungleichen Verschleiß und a. Vor dem Überprüfen des Lagerspiels Lager und
Schäden überprüfen. Die Unrundheit und Konizität Hubzapfen reinigen.
des Hubzapfens mit einer Mikrometerschraube b. Die Lagerschalen in Pleuelstange und
messen. Bei Schäden oder Überschreiten des Lagerdeckel einsetzen.
Grenzwerts für Unrundheit oder Konizität die
c. Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite
Kurbelwelle austauschen oder den Hubzapfen wie in
des Hubzapfens im Kontaktbereich mit dem Lager
Schritt 6) abschleifen.
(parallel zur Kurbelwelle) legen. Den Messstreifen
Pleuellager und Hubzapfen jedoch nicht über der Ölbohrung platzieren!
Gegenstand Sollwert
Hubzapfen-Durchmesser 49,982 – 50,000 mm
(1,9768 – 1,9685 in.)

Unrundheit
“A” – “B”
Konizität
“a” – “b”
Grenzwerte für Unrundheit und Konizität
0,01 mm (0,0004 in.)
I2RH01140165-01

d. Den Pleueldeckel (1) wie folgt anmontieren.

I2RH01140163-01
• Allgemeine Informationen zum Pleuellager:
Die Lagerschalen auf Anzeichen von Anschmelzen,
Kavitation, Verzunderung und Abspanung überprüfen
und das Tragbild beachten. Bei defektem Zustand
müssen die betreffenden Lagerschalen ausgetauscht
werden.
Es gibt zwei Arten von Pleuellagern: in Standardgröße
sowie in Untergröße 0,25 mm (0,0098 in.). Das
Untermaß-Lager hat zur Unterscheidung eine rote
Markierung (1) an der in der Abbildung gezeigten
Stelle und in der Mitte eine Stärke von 1,605–1,615
mm (0,0632 – 0,0635 in.).
i. Die Pfeilmarkierung (2) auf dem Lagerdeckel
zur Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe hin
ausrichten.
ii. Die Pleuelschrauben (3) mit Motoröl
bestreichen.
iii. Alle Pleuelschrauben auf 15 N⋅m (1,5 kgf-m,
11,0 lb-ft) anziehen.
iv. Mit 45° nachziehen.
v. Schritt d) einmal wiederholen.
Anzugsmoment
Pleuelschraube (a): Nach dem
vorgeschriebenen Verfahren auf 15 N⋅m
(1,5 kgf-m, 11,0 lb-ft) um 45° und 45°
festziehen
HINWEIS
Keinesfalls die Kurbelwelle drehen, während
der Dehnmessstreifen aufgelegt ist.

I4RH01140037-01

I2RH01140164-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-121

e. Den Pleueldeckel abnehmen und die Breite des • Wahl der Pleuellagerschalen:
Dehnmessstreifens (1) mit Hilfe der Skala (2) auf
der Dehnmessstreifenhülle an der breitesten HINWEIS
Stelle (Spiel) messen. • Bei Mängeln an den Lagerschalen oder
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, das einem unzulässigem Lagerspiel nach dem
Pleuellager gemäß “Überprüfung und Reinigung folgenden Verfahren neue
von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Standardlagerschalen wählen und
Zylindern: Bei J20-Motor” unter dem erwähnten einbauen.
Teil auswählen.
• Bei jedem Austausch von Kurbelwelle oder
Nach Wahl der neuen Lagerschalen das Spiel
Pleuelstange und deren Lagern aus
erneut überprüfen.
irgendeinem Grund stets neue
Lagerspiel Standardlagerschalen einbauen. Die
Sollwert Grenzwert Lagerschalen dafür anhand der
Kennnummern auf der Pleuelstange und
0,045 – 0,063 mm
0,08 mm (0,0031 in.) dem Lagerdeckel und/oder der
(0,0018 – 0,0025 in.)
Kennbuchstaben auf der Kurbelwange des
Zylinders Nr. 3 wählen.

a. Die Kennnummern auf Pleuelstange und

Lagerdeckel wie gezeigt überprüfen.
Drei Zahlen (“1”, “2” und “3”) repräsentieren die
folgenden Pleuelfuß-Innendurchmesser.
Beispiel: Die eingestanzte Zahl “1” zeigt an, dass
der betreffende Pleuelfuß-Innendurchmesser
53,0000 – 53,0060 mm (2,0867 – 2,0868 in.)
beträgt.
Pleuelfuß-Innendurchmesser
I2RH01140167-01 Kennnummern Pleuelfuß-Innendurchmesser
f. Falls das Spiel auch nicht mit neuen 53,0000 – 53,0060 mm
1
Standardlagerschalen im Sollbereich liegt, muss (2,0867 – 2,0868 in.)
die Kurbelwelle ersetzt werden oder Hubzapfen 53,0061 – 53,0120 mm
2
wie folgt auf die Untergröße abgeschliffen werden. (2,0869 – 2,0870 in.)
– Ein Lager der Untergröße 0,25 mm auf den 53,0121 – 53,0180 mm
3
Pleuelfuß montieren. (2,0871 – 2,0873 in.)
– Lochdurchmesser des Pleuelfußes messen.
– Die Hubzapfen auf den folgenden Durchmesser
abschleifen.
Gemessener
Durchmesser der
Hubzapfend Pleuelfußbohrung 0,054 mm
= –
urchmesser (einschließlich (0,0021 in.)
Lagerschale der
Untergröße)

– Sicherstellen, dass das Lagerspiel innerhalb

des Sollwerts liegt.

HINWEIS
Nach Überprüfung des Pleuellagerspiels die
“Pleuellagerschrauben unbedingt auf
Deformierung” untersuchen.
I2RH01140210-01

[A]: Gewichtsmarkierung (für die Wartung nicht erforderlich)

[B]: Pleuelfuß-Innendurchmessernummer
1D-122 Motormechanik: Bei J20-Motor

b. Anschließend den Kurbelzapfendurchmesser c. Die Standardlagerschalen gibt es in 5

überprüfen. Auf der Kurbelwange des Zylinders verschiedenen Dicken. Zur Unterscheidung
Nr. 3 befinden sich wie in der Abbildung weisen sie an der in der Abbildung bezeichneten
dargestellt vier Kennbuchstaben. Stelle die folgenden Farbmarkierungen auf.
Die drei Buchstaben (“A”, “B” und “C”) Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der
repräsentieren die folgenden Lagerschalenmitte.
Kurbelzapfendurchmesser.
Standardgröße der Pleuellagerschalendicke
Der eingestanzte Buchstabe “A” weist
beispielsweise auf einen Hubzapfendurchmesser Farbmarkierung Lagerschalendicke
von 49,9940–50,0000 mm (1,9683 – 1,9685 in.) 1,482 – 1,485 mm
Grün
hin. (0,05835 – 0,05846 in.)
Hubzapfen-Durchmesser 1,485 – 1,488 mm
Schwarz
(0,05847 – 0,05858 in.)
Hubzapfen-Durchmesser
Kennbuchstabe 1,488 – 1,491 mm
(ohne Lagerschale) Farblos
(0,05859 – 0,05870 in.)
49,9940 – 50,0000 mm
A 1,491 – 1,494 mm
(1,9683 – 1,9685 in.) Gelb
(0,05871 – 0,05881 in.)
49,9880 – 49,9939 mm
B 1,494 – 1,497 mm
(1,9681 – 1,9682 in.) Blau
(0,05882 – 0,05893 in.)
49,9820 – 49,9879 mm
C
(1,9677 – 1,9680 in.)

IYSQ01141169-01

1. Farbpunkt

I5JB0A142055-01

[A]: Kurbelzapfen-Durchmesser für Zylinder Nr. 1

[B]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 2
[C]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 3
[D]: Kurbelzapfendurchmesser für Zylinder Nr. 4

d. Anhand der Kennnummern auf Pleuelstange und
Lagerdeckel und der Kennbuchstaben auf der
Kurbelwange des Zylinders Nr. 3 die neue in den
Pleuelfuß einzusetzende Standardlagerschale
unter Bezug auf die folgende Tabelle bestimmen.
Wenn zum Beispiel die betreffende Zahl an
Pleuelstange und Lagerdeckel “1” und der
Buchstabe an Kurbelwange Nr. 3 “B” ist, muss für
diese Position im Pleuelfuß eine “schwarze”
Standardlagerschale gewählt werden.
Vorgaben für neue Standardpleuel-
Lagerschalengrößen
Kennnummer auf Pleuelstange
und Lagerdeckel
(Pleuelfuß-Innendurchmesser)
1 2 3 1
Kennbuchstabe A Grün Schwarz Farblos
auf der B Schwarz Farblos Gelb
Kurbelwange
des Zylinders
Nr. 3 C Farblos Gelb Blau
(Hubzapfen-
Durchmesser)
e. Das Lagerspiel mit den neu gewählten
Lagerschalen der Untergröße überprüfen. Siehe
dazu “Hubzapfen und Pleuellager: Bei J20-Motor”.
Falls das Spiel immer noch den Grenzwert
überschreitet, nächstdickere Lagerschalen
einbauen und das Spiel erneut überprüfen.
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-123
• Pleuelschraube
Jeden Pleuelschrauben-Gewindedurchmesser (1) mit
einer Mikrometerschraube (2) bei “A” auf 28,5 mm
(1,12 in.) von der Schrauben-Befestigungsfläche und
“B” auf 42,0 mm (1,65 in.) von der Schrauben-
Befestigungsfläche messen.
Anschließend die Differenz der Durchmesser (“A” –
“B”) errechnen. Falls der Grenzwert überschritten
wird, die Pleuelstange austauschen.
Messpunkte der Pleuelschrauben
“a”: 28,5 mm (1,12 in.)
“b”: 42,0 mm (1,65 in.)
Durchmesserdifferenz der Pleuelschrauben
Grenzwert (“A” – “B”): 0,1 mm (0,004 in.)
‘‘A’’ ‘‘B’’
‘‘a’’
‘‘b’’
2
1
I4RH01140043-01
Reinigung
Kolbenkrone und Ringnuten mit einem geeigneten
Werkzeug von Kohleablagerungen befreien.
1D-124 Motormechanik: Bei J20-Motor

Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock

G6JB0A1426034

I5JB0A142056-02

1. Zylinderblock 9. Rückschlagventil 17. Klopfsensor

2. Unteres Kurbelgehäuse 10. Schwungrad : Wie vorgeschrieben mit 40 N⋅m (4,0 kgf-
: Dichtmittel 99000-31250 auf die Passfläche m, 13,15 kg-ft), 100 N⋅m (10 kgf-m), 0
auftragen. N⋅m (0 kgf-m, 0,00 kg-ft), 40 N⋅m (4,0
kgf-m, 13,15 kg-ft) und mit 58 N⋅m (5,8
kgf-m, 42,0 lb-ft) festziehen.
3. Kurbelwelle 11. Wasserpumpe : Wie vorgeschrieben mit 26 N⋅m (2,6 kgf-
m, 8,62 kg-ft) festziehen.
4. O-Ring 12. Heizungsauslassleitung : 70 N⋅m (7,0 kgf-m, 23,13 kg-ft)
5. Ölpumpenkette 13. Kurbelwinkelsensor : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
6. Hauptlager 14. Kurbelgehäuseschraube (10 mm : 23 N⋅m (2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
: Kein Öl zwischen Zylinderblock und Lager bzw. Gewindedurchmesser)
unterem Kurbelgehäuse und Lager auftragen. Die
obere Lagerschale weist eine Ölnut auf.
7. Anlaufscheibe 15. Kurbelgehäuseschraube (8 mm : Nicht wieder verwenden.
Gewindedurchmesser)
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-125

8. Hinterer Wellendichtring 16. Schwungrad-Befestigungsschraube : Motoröl auf die Innenseite / Gleitfläche

auftragen.

Aus- und Einbau von Hauptlagern, Kurbelwelle 5) Wasserpumpe (1) und Heizungs-Auslassleitung
und Zylinderblock ausbauen.
G6JB0A1426035
6) Die vorderen Traglagerstreben (2) ausbauen.
Ausbau
1) Den Motor aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe
“Aus- und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
2) Kupplung und Schwungrad (Mitnehmerscheibe für
Automatikgetriebe) mit Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09924–17810

I2RH01140171-01

7) Die Schrauben des Kurbelgehäuses in der

abgebildeten Reihenfolge lockern und
herausdrehen.

1
(3)
(8) (10) (12) (5)
(2)
(18)
(16) (20)
I2RH01140169-01
(22) (14)

1. Schwungradschraube
(15) (19) (21) (17)
(13)
3) Kolben und Pleuelstangen ausbauen. Siehe dazu 2
(4) (6) (11) (1)
“Aus- und Einbau von Kolben, Kolbenringen, 3
(9) (7)

Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”. I4RH01140045-01

4) Den CKP-Sensor (1) abmontieren. 1. Unteres Kurbelgehäuse
2. Kurbelgehäuseschrauben (10 mm Gewindedurchmesser)
3. Kurbelgehäuseschrauben (8 mm Gewindedurchmesser)

8) Die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock ausbauen.

I2RH01140170-01
1D-126 Motormechanik: Bei J20-Motor

Einbau 4) Die Anlaufscheiben (1) zwischen den Zylindern Nr. 2

und Nr. 3 in den Zylinderblock einpassen. Die
HINWEIS Ölnuten (2) auf die Kurbelwangen ausrichten.
• Alle einzubauenden Teile müssen 5) Sicherstellen, dass die Passstifte (3) im
vollkommen sauber sein. Zylinderblock eingesetzt sind.
• Kurbelwellen-Lagerzapfen,
Hauptlagerschalen, Anlaufscheiben,
Kurbelzapfen, Pleuellager, Kolben,
Kolbenringe und Zylinderbohrungen
unbedingt mit Motoröl schmieren.
• Hauptlagerschalen, Kurbelgehäuse
(Lagerdeckel), Pleuelstangen, Pleuellager,
Pleueldeckel, Kolben und Kolbenringe
bilden jeweils aufeinander abgestimmte
Sätze. Die Zuordnung der Teile keinesfalls
verändern und alle Teile wieder an den
ursprünglichen Positionen einbauen.
I5JB0A142057-01
• Die Passflächen des Zylinderblocks und 6) Kurbelwelle (1) mit Ölpumpenkette in den
des unteren Kurbelgehäuses reinigen. Öl, Zylinderblock einsetzen.
altes Dichtmittel und Staub von den
Passflächen entfernen.

1) Die Hauptlagerschalen in den Zylinderblock (1)

einpassen.
Eine der beiden Hauptlagerhälften (4) verfügt über
eine Ölnut (3).
Die Lagerschalen mit der Ölnut sind in den
Zylinderblock einzubauen und die anderen
Lagerschalen ohne Ölnut in das untere
Kurbelgehäuse.
Sicherstellen, dass beide Lagerschalen die gleichen I2RH01140175-01
Farbpunkte aufweisen. 7) Die Passfläche des unteren Kurbelwellengehäuses
2) Einen neuen O-Ring (2) in den Zylinderblock (1) entsprechend der Abbildung durchgehend mit
einsetzen. Dichtmittel “A” bestreichen.
3) Die Passstifte (5) in den Zylinderblock einsetzen. “A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
Bond No.1207F)
Dichtmittel-Auftragsmenge für unteres
Kurbelgehäuse
Breite “a”: 3 mm (0,12 in.)
Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)

I4RH01140055-01

I2RH01140176-01

2. Lager
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-127

8) Das untere Kurbelgehäuse (1) in den Zylinderblock 9) Den Passstift (2) aus der Kurbelwelle (1)
einsetzen. herausziehen und dann den hinteren Wellendichtring
Die Schrauben ((1)–(22)) des Kurbelgehäuses mit (3) mit Spezialwerkzeugen und einem
Motoröl bestreichen und dann schrittweise wie folgt Kunststoffhammer einbauen.
festziehen.
Spezialwerkzeug
a) Die Schrauben (1) – (10) mit einem (A): 09911–97710
Anzugsmoment von 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 21,5 lb- (B): 09911–97811
ft) in der gezeigten nummerischen Reihenfolge
anziehen. 10) Den Passstift (2) einsetzen.
b) Die Schrauben (1) – (10) mit einem
Anzugsmoment von 42 N⋅m (4,2 kgf-m, 30,5 lb-
ft) in der gezeigten nummerischen Reihenfolge
anziehen.
c) Die Schrauben auf die gleiche Weise wie in
Schritt a) auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
d) Die Schrauben (11) – (22) in der gezeigten
numerischen Reihenfolge auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Kurbelwellengehäuses mit 10
mm Gewindedurchmesser (1) – (10): Wie
vorgeschrieben mit 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 13,15
kg-ft), 100 N⋅m (10 kgf-m), 0 N⋅m (0 kgf-m,
0,00 kg-ft), 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 13,15 kg-ft) und
mit 58 N⋅m (5,8 kgf-m, 42,0 lb-ft) festziehen.
Schraube des Kurbelwellengehäuses mit 8
mm Gewindedurchmesser ((11) – (22)): Wie I5JB0A142058-01
vorgeschrieben mit 26 N⋅m (2,6 kgf-m, 8,62
4. Kurbelwellenseite 5. Wellendichtringseite
kg-ft) festziehen.

HINWEIS 11) Den CKP-Sensor (1) einbauen und seinen

Kabelbaum mit der Halterung fixieren.
• Nach dem Anziehen der
Kurbelgehäuseschrauben sicherstellen, Anzugsmoment
dass sich die Kurbelwelle leichtgängig von Schraube CKP-Sensor (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
Hand drehen lässt. lb-ft)
• Neue Kurbelgehäuseschraube (10 mm
Gewindedurchmesser) verwenden.

I2RH01140179-01

I4RH01140046-01
1D-128 Motormechanik: Bei J20-Motor
12) Das Schwungrad (Mitnehmerscheibe für
Automatikgetriebe) einbauen.
Mit einem Spezialwerkzeug das Schwungrad oder
die Mitnehmerscheibe gegenhalten und die
Schrauben (1) des Schwungrads oder der
Mitnehmerscheibe anziehen, die nach Vorgabe mit
Dichtmittel bestrichen sind.
Spezialwerkzeug
(A): 09924–17810
Anzugsmoment
Schwungradschraube (a): 70 N·m (7,0 kgf-m,
51,0 lb-ft)
Schraube der Sensorscheibe: 65 N·m (6,5 kgf-
m, 47,0 lb-ft)
I2RH01140180-01
13) Die vorderen Traglagerstreben (1) einbauen. Die
Schrauben der Traglagerstreben auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube der vorderen Motor-Traglagerstrebe
(a): 55 N·m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
14) Wasserpumpe (2) und Heizungs-Auslassleitung (3)
einbauen. Siehe “Aus- und Einbau der
Wasserpumpe (Für Modelle mit J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”.
I2RH01140181-01
15) Kolben und Pleuelstangen einbauen. Siehe “Aus-
und Einbau von Kolben, Kolbenringen,
Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”.
16) Die Ölpumpe einbauen. Siehe “Aus- und Einbau der
Ölpumpe: Bei J20-Motor in Abschnitt 1E”.
17) Den Zylinderkopf am Zylinderblock anmontieren.
Siehe “Aus- und Einbau von Ventilen und
Zylinderkopf: Bei J20-Motor”.
18) Steuerkettenräder, Steuerketten,
Steuerkettenspanner, Einsteller der
Steuerkettenspanner, Steuerkettenführungen,
Steuerkettendeckel, Kurbelwellen-Riemenscheibe
und Wasserpumpen-Riemenscheibe einbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau des
Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”, “Aus- und
Einbau von 2. Steuerkette und Kettenspanner: Bei
J20-Motor” und “Aus- und Einbau von 1. Steuerkette
und Kettenspanner: Bei J20-Motor”.
19) Das Ölpumpensieb und die Ölwanne einbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Ölwanne und
Ölpumpensieb: Bei J20-Motor in Abschnitt 1E”.
20) Die Kupplung an das Schwungrad anmontieren (für
M/T-Modell). Für den Kupplungseinbau siehe “Aus-
und Einbau von Kupplungsdeckel,
Kupplungsscheibe und Schwungrad in Abschnitt
5C”.
21) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe “Aus-
und Einbau des Motors: Bei J20-Motor”.
Überprüfung von Hauptlagern, Kurbelwelle und
Zylinderblock
G6JB0A1426036
Kurbelwelle
Kurbelwellenschlag
Den Schlag am mittleren Lagerzapfen mit einem
Feinzeiger messen. Die Kurbelwelle langsam drehen.
Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, die
Kurbelwelle austauschen.
Grenzwert des Schlags:
0,06 mm (0,0023 in.)
I2RH01140182-01

Kurbelwellen-Druckspiel
Dieses Spiel bei auf normale Weise im Zylinderblock
eingesetzter Kurbelwelle messen, d. h. mit eingebautem
Drucklager und unterem Kurbelgehäuse. Die
Kurbelgehäuseschrauben anziehen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau von Hauptlagern, Kurbelwelle und
Zylinderblock: Bei J20-Motor”.
Einen Feinzeiger ansetzen, um das Druckspiel
(Axialspiel) der Kurbelwelle zu bestimmen.
Bei Überschreiten des Grenzwerts die Anlaufscheibe
gegen eine neue Scheibe mit Standard- oder Übergröße
austauschen, um das Soll-Druckspiel zu erzielen.
Kurbelwellen-Druckspiel
Sollwert: 0,10 – 0,35 mm (0,0039 – 0,0137 in.)
Grenzwert: 0,42 mm (0,0149 in.)
I2RH01140183-01
Dicke der Kurbelwellen-Anlaufscheibe
Sollwert 2,500 mm (0,0984 in.)
Übergröße: 0,125 mm
2,563 mm (0,1009 in.)
(0,0049 in.)
I2RH01140184-01
1. Anlaufscheibe 2. Ölnut
Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-129
Unrundheit und Konizität (ungleicher Verschleiß) der
Lagerzapfen
Ein ungleichmäßiger Verschleiß eines Kurbelwellen-
Lagerzapfens zeigt sich in einem
Durchmesserunterschied an einem Querschnitt bzw.
über die Länge des Lagerzapfens (oder beides). Diese
Unterschiede, falls vorhanden, werden durch Messwerte
einer Mikrometerschraube ermittelt. Falls einer der
Kurbelwellen-Lagerzapfen schwer beschädigt ist oder
der ungleiche Verschleiß im oben beschriebenen Sinne
den Grenzwert überschreitet, muss die Kurbelwelle
abgeschliffen oder erneuert werden.
Grenzwert für Unrundheit und Konizität
0,01 mm (0,0004 in.)
Unrundheit
“A” – “B”
Konizität
“a” – “b”
I2RH01140185-01
Hauptlager
Allgemeines zu den Hauptlagern
• Austausch-Hauptlager sind in Standardgröße und in
Untergröße 0,25 mm (0,0098 in.) erhältlich. Für jede
Größe gibt es wiederum 5 Toleranzbereiche.
• Die obere Lagerschale (1) verfügt über eine Ölnut (2)
wie in der Abbildung dargestellt.
Die Schale mit der Ölnut im Zylinderblock einbauen.
• Die untere Lagerhälfte verfügt über keine Ölnut.
I2RH01140186-01
1D-130 Motormechanik: Bei J20-Motor

Überprüfung der Hauptlager

Die Lagerschalen auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß und
Schäden überprüfen.
Werden irgendwelche Mängel aufgespürt, sowohl die
oberen als auch die unteren Lagerschalen austauschen.
Niemals nur eine Lagerschale allein austauschen.

Hauptlagerspiel
Das Lagerspiel mit Dehnmessstreifen nach dem
folgenden Verfahren überprüfen.
1) Das untere Kurbelgehäuse abmontieren.
2) Die Hauptlagerdeckel und Hauptlagerzapfen
reinigen.
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des
Lagers (parallel zur Kurbelwelle) auf den I2RH01140188-01

Lagerzapfen legen. Den Messstreifen jedoch nicht

über der Ölbohrung platzieren! Wahl der Hauptlagerschalen
STANDARDLAGERSCHALE:
Falls der Motor die folgenden Symptome aufweist, wie
folgt eine neue Standardlagerschale auswählen und
einbauen.
• Lager ist defekt.
• Lagerspiel entspricht nicht der Vorgabe.
• Kurbelwelle oder Zylinderblock ist ausgetauscht.
1) Zuerst den Lagerzapfendurchmesser überprüfen.
Die Kurbelwange Nr. 2 verfügt wie in der Abbildung
dargestellt über Kennnummern.
Sechs Ziffern (“4” bis “9”) stellen einen der folgenden
I2RH01140187-01
Lagerzapfendurchmesser dar.
4) Das untere Kurbelgehäuse an den Zylinderblock
anmontieren. Siehe dazu “Aus- und Einbau von Lagerzapfendurchmesser
Hauptlagern, Kurbelwelle und Zylinderblock: Bei Kennnummern Lagerzapfendurchmesser
J20-Motor”. 58,0030 – 58,0060 mm
4
HINWEIS (2,28358 – 2,28369 in.)
58,0000 – 58,0029 mm
Die Kurbelwelle keinesfalls drehen, während 5
(2,28346 – 2,28357 in.)
der Dehnmessstreifen eingelegt ist.
57,9970 – 57,9999 mm
6
5) Das untere Kurbelgehäuse abmontieren, und die (2,28334 – 2,28345 in.)
breiteste Stelle des Dehnmessstreifens mit Hilfe der 57,9940 – 57,9969 mm
7
Skala (2) auf der Dehnmessstreifenhülle (1) messen. (2,28323 – 2,28333 in.)
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, die 57,9910 – 57,9939 mm
8
betreffenden Lagerschalen austauschen. Stets (2,28311 – 2,28322 in.)
obere und untere Lagerschale als Satz austauschen. 57,9880 – 57,9909 mm
Normalerweise sollte eine neue Standardlagerschale 9
(2,28299 – 2,28310 in.)
ein einwandfreies Spiel aufweisen. Falls nicht, muss
der Kurbelwellen-Lagerzapfen für den Einsatz von
Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm abgeschliffen
werden.
Nach Wahl der neuen Lagerschalen das Spiel erneut
überprüfen.
Hauptlagerspiel
Sollwert: 0,032 – 0,050 mm (0,0013 – 0,0019 in.)
Grenzwert: 0,063 mm (0,0024 in.)
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-131

Die Kennnummern auf der Kurbelwange Nr. 2 (3) 3) Die Standardlagerschalen gibt es in 5 verschiedenen
stehen für den in der Abbildung jeweils mit einem Dicken. Zur Unterscheidung weisen sie an der in der
Pfeil gekennzeichneten Lagerzapfendurchmesser. Abbildung bezeichneten Stelle die folgenden
Die eingestanzte Zahl “5” weist beispielsweise auf Farbmarkierungen (1) auf.
einen Kurbelwellenlagerzapfen-Durchmesser von Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der
58,0000–58,0029 mm (2,28346 – 2,28357 in.) hin. Lagerschalenmitte.
Standardgröße der Hauptlagerdicke
Farbmarkierung Lagerschalendicke
1,9910 – 1,9940 mm
Grün
(0,07839 – 0,07850 in.)
1 2 1,9940 – 1,9970 mm
Schwarz
(0,07851 – 0,07862 in.)
Farblos (keine 1,9970 – 2,0000 mm
Farbmarkierung) (0,07863 – 0,07874 in.)
3
2,0000 – 2,0030 mm
Gelb
I4RH01140047-01 (0,07874 – 0,07885 in.)
1. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe 2. Schwungradseite 2,0030 – 2,0060 mm
Blau
(0,07886 – 0,07897 in.)
2) Anschließend den Lagerzapfen-
Bohrungsdurchmesser überprüfen. Auf dem unteren
Kurbelgehäuse befinden sich wie in der Abbildung
gezeigt fünf Kennbuchstaben.
Drei Buchstaben (“A”, “B” und “C”) stellen die
folgenden Lagerzapfen-Bohrungsdurchmesser dar.
Lagerzapfen-Bohrungsdurchmesser
Lagerzapfen-
Kennbuchstabe
Bohrungsdurchmesser
62,0000 – 62,0060 mm I2RH01140191-01
A
(2,44094 – 2,44117 in.)
62,0061 – 62,0120 mm
B
(2,44118 – 2,44141 in.)
62,0121 – 62,0180 mm
C
(2,44142 – 2,44164 in.)

Die Kennbuchstaben auf dem unteren

Kurbelgehäuse stehen für die Lagerzapfen-
Bohrungsdurchmesser, die in der Abbildung jeweils
durch einen Pfeil gekennzeichnet sind.
Der in Kurbelwange Nr. 2 eingestanzte Buchstabe
“A” stellt beispielsweise einen
Bohrungsdurchmesser für Lagerzapfen Nr. 2 von
62,0000 – 62,0060 mm (2,44094 –2,44117 in.) dar.

2 3 4

6 7

I4RH01140048-01

1. Lagerzapfen Nr. 1 5. Lagerzapfen Nr. 5

2. Lagerzapfen Nr. 2 6. Seite der Kurbelwellen-Riemenscheibe
3. Lagerzapfen Nr. 3 7. Schwungradseite
4. Lagerzapfen Nr. 4
1D-132 Motormechanik: Bei J20-Motor

4) Aus der Kennnummer auf der Kurbelwange Nr. 2 und den Kennbuchstaben auf dem unteren Kurbelgehäuse das
neu auf dem Lagerzapfen einzubauende Standardlager gemäß der nachfolgenden Tabelle bestimmen.
Wenn beispielsweise die Ziffer “5” in der Kurbelwange Nr. 2 und der Buchstabe “A” am unteren Kurbelgehäuse
eingestanzt sind, neue Standard-Lagerschalen mit der Farbmarkierung “Grün” am zylinderblockseitigen
Lagerzapfen und “Schwarz” am Lagerzapfen an der Seite des unteren Kurbelgehäuses montieren.

HINWEIS
“Oben” und “unten” in der folgenden Tabelle sind wie folgt definiert.
• Obere: bezeichnet die auf dem Lagerzapfen auf der Zylinderkopfseite eingebaute Hauptlagerschale.
• Untere: bezeichnet die auf dem Lagerzapfen auf der unteren Kurbelgehäuseseite eingebaute
Hauptlagerschale.

Hauptlagerschalen-Querverweistabelle (neue Standardlagerschalen)

Standardnummer auf der Kurbelwange Nr. 2
4 5 6 7 8 9
Obere: Grün Obere: Schwarz Obere: Farblos
A Grün Schwarz Farblos
Untere: Schwarz Untere: Farblos Untere: Gelb
Standarbuchstabe
Obere: Schwarz Obere: Farblos Obere: Gelb
auf dem unteren B Schwarz Farblos Gelb
Untere: Farblos Untere: Gelb Untere: Blau
Kurbelgehäuse
Obere: Farblos Obere: Gelb
C Farblos Gelb Blau Blau
Untere: Gelb Untere: Blau

5) Das Hauptlagerspiel bei den neu gewählten Standardlagerschalen überprüfen. Siehe dazu “Hauptlagerspiel”.
Falls das Spiel immer noch den Grenzwert überschreitet, nächstdickere Lagerschalen einbauen und das Spiel
erneut überprüfen.

LAGERSCHALE DER UNTERGRÖSSE (0,25 mm):

• Die Lagerschalen der Untergröße 0,25 mm sind in fünf verschiedenen Dicken erhältlich.
Zur Unterscheidung weisen sie an der in der Abbildung bezeichneten Stelle die folgenden Farbmarkierungen (1)
auf.
Jede Farbe steht für die folgende Dicke in der Lagerschalenmitte.
Dicke der Hauptlagerschalen der Untergröße
Farbmarkierung Lagerschalendicke
Grün und Rot 2,1160 – 2,1190 mm (0,08331 – 0,08342 in.)
Schwarz und Rot 2,1190 – 2,1220 mm (0,08343 – 0,08354 in.)
Nur Rot 2,1220 – 2,1250 mm (0,08355 – 0,08366 in.)
Gelb und Rot 2,1250 – 2,1280 mm (0,08367 – 0,08377 in.)
Blau und Rot 2,1280 – 2,1310 mm (0,08378 – 0,08389 in.)

I2RH01140192-01
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-133

• Falls erforderlich, die Kurbelwellen-Lagerzapfen abschleifen und wie folgt Lagerschalen der Untergröße auswählen.
a. Die Lagerzapfen auf folgende fertigbearbeitete Durchmesser abschleifen:
Fertigbearbeiteter Lagerzapfendurchmesser
57,7380 – 57,7560 mm (2,27315 – 2,27385 in.)
b. Den Durchmesser des abgeschliffenen Lagerzapfens mit einer Mikrometerschraube messen.
Jeweils an zwei um 90° voneinander versetzten Stellen messen, um etwaige Unrundheiten zu erkennen.
c. Mit dem oben gemessenen Lagerzapfendurchmesser und mit den Kennbuchstaben am unteren Kurbelgehäuse
die Lagerschalen der Untergröße nach der folgenden Tabelle auswählen.
Das Lagerspiel mit den neu gewählten Lagerschalen der Untergröße überprüfen.

I2RH01140193-01

Vorgabe für Lagerschalen der Untergröße

Gemessener Lagerzapfendurchmesser
57,7500 – 57,7560 mm 57,7440 – 57,7499 mm 57,7380 – 57,7439 mm
(2,27362 – 2,27385 in.) (2,27338 – 2,27361 in.) (2,27315 – 2,27337 in.)
Kennbuchstaben A Grün und Rot Schwarz und Rot Nur Rot
auf dem unterem B Schwarz und Rot Nur Rot Gelb und Rot
Kurbelgehäuse C Nur Rot Gelb und Rot Blau und Rot

Kurbelwinkel-Sensorplatte Ölpumpenrad
Die Zähne der Platte auf Schäden überprüfen. Die Zähne des Rads auf Verschleiß und Schäden
Bei Mängeln die Kurbelwelle (1) austauschen. überprüfen.
Bei Mängeln die Kurbelwelle (1) austauschen.

I2RH01140194-01
I2RH01140195-01
2. Kurbelwinkel-Sensorplatte
2. Ölpumpenrad

Ölpumpenkette
Die Ölpumpenkette auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.

I2RH01140196-01
1D-134 Motormechanik: Bei J20-Motor

Schwungrad A: Gemessener Kolbendurchmesser.

• Bei Schäden, Rissen oder Verschleiß des
Zahnkranzes das Schwungrad austauschen.
• Bei Schäden oder übermäßigem Verschleiß an der
Kontaktfläche zur Kupplungsscheibe das Schwungrad
austauschen.
• Das Schwungrad mit einem Feinzeiger auf Schlag
überprüfen.
Falls der Schlag den Grenzwert überschreitet, das
Schwungrad austauschen.
Grenzwert des Schlags:
0,2 mm (0,0078 in.)
B: Kolbenlaufspiel = 0,02 – 0,04 mm (0,0008 –
0,0015 in.)
C: Honabtrag = 0,02 mm (0,0008 in.)
4) Den Zylinder auf die errechneten Maße erneut
aufbohren und honen.
HINWEIS
Vor dem erneuten Aufbohren das untere
Kurbelgehäuse anmontieren und auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen,
um einen Planverzug der Lagerbohrungen zu
vermeiden.

5) Das Kolbenlaufspiel nach dem Honen messen.

I2RH01140198-01

Zylinderblock
• Planverzug der Dichtfläche
• Mit Lineal und Fühlerlehre die Dichtfläche auf
Planverzug überprüfen. Falls der Planflächenverzug
den Grenzwert überschreitet, die Fläche korrigieren.
Grenzwert für Planflächenverzug:
0,06 mm (0,0024 in.)

I2RH01140199-01 I5JB0A142059-01

“e”: 50 mm (1,96 in.) “g”: 26,5 mm (1,04 in.)

Honen oder Aufbohren von Zylindern “f”: 95 mm (3,74 in.)
1) Stets alle Zylinder gleichzeitig aufbohren, falls ein
Zylinder aufgebohrt werden muss. Rückschlagventil
Rückschlagventil auf Verstopfung und Kugeln auf
Vorgabe für übergroße Kolben Einklemmen überprüfen.
Größe Kolbendurchmesser
STD 83,970 – 83,990 mm (3,3059 – 3,3067 in.)
Übergröße 84,470 – 84,490 mm (3,3256 – 3,3264 in.)
0,50

2) Den Kolbendurchmesser mit einer

Mikrometerschraube messen.
3) Den erneut aufzubohrenden I2RH01140201-01
Zylinderbohrungsdurchmesser wie folgt berechnen.
D=A+B–C
D: Erneut aufzubohrender
Zylinderbohrungsdurchmesser.
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-135

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1427001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Nockenwellen-Lagerdeckelschrauben 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) )
zum Anziehen des
Spezialwerkzeugs
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube 11 1,1 )/)/)
Zylinderkopfdeckelmutter 11 1,1 )
Mutter der Anlasserklemme 11 1,1 )
Mutter der Lichtmaschinenklemme 7 0,7 )
Schraube und Mutter des Steuerkettendeckels 11 1,1 )
Spannrollenmutter 42 4,2 )
Spannrollenschraube des Lichtmaschienen- )
25 2,5
Riemenspanners
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe 150 15,0 )
Kurbelwellenradschraube 80 8,0 )
Schraube für Einsteller Nr. 2 des )
11 1,1
Steuerkettenspanners
Mutter für Einsteller Nr. 2 des )
45 4,5
Steuerkettenspanners
Mutter des Steuerkettenspanners 25 2,5 )
Schraube für Einsteller Nr. 1 des )
11 1,1
Steuerkettenspanners
Schraube der Steuerkettenführung Nr. 1 9 0,9 )
Zylinderkopfschraube (M10) Nach dem angegebenen )
Verfahren auf 52 N⋅m (5,2
kgf-m, 38,0 lb-ft), 82 N⋅m
(8,2 kgf-m, 59,5 lb-ft), 0 N⋅m
(0 kgf-m, 0 lb-ft), 52 N⋅m (5,2
kgf-m, 38,0 lb-ft) und 103
N⋅m (10,3 kgf-m, 74,5 lb-ft)
anziehen.
Zylinderkopfschraube (M6) 11 1,1 )
Pleuelschraube Nach dem vorgeschriebenen )/)
Verfahren auf 15 N⋅m (1,5
kgf-m, 11,0 lb-ft) um 45° und
45° festziehen
Schraube des Kurbelwellengehäuses mit 10 Wie vorgeschrieben mit 40 )
mm Gewindedurchmesser (1) – (10) N⋅m (4,0 kgf-m, 13,15 kg-ft),
100 N⋅m (10 kgf-m), 0 N⋅m
(0 kgf-m, 0,00 kg-ft), 40 N⋅m
(4,0 kgf-m, 13,15 kg-ft) und
mit 58 N⋅m (5,8 kgf-m, 42,0
lb-ft) festziehen.
Schraube des Kurbelwellengehäuses mit 8 mm Wie vorgeschrieben mit 26 )
Gewindedurchmesser ((11) – (22)) N⋅m (2,6 kgf-m, 8,62 kg-ft)
festziehen.
Schraube CKP-Sensor 11 1,1 )
Schwungradschraube 70 7,0 )
Schraube der Sensorscheibe 65 6,5 )
Schraube der vorderen Motor-Traglagerstrebe 55 5,5 )
1D-136 Motormechanik: Bei J20-Motor

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Motortraglagers: Bei J20-Motor”
“Bauteile des Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”
“Bauteile von 2. Steuerkette und Kettenspanner: Bei J20-Motor”
“Bauteile von 1. Steuerkette und Kettenspanner: Bei J20-Motor”
“Bauteile der Nockenwellen, Stößel und Einstellscheiben: Bei J20-Motor”
“Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs: Bei J20-Motor”
“Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Bei J20-Motor”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1428001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Wasserfester Kleber SUZUKI Bond No.1207B Teilener.:99000–31140 )
SUZUKI Bond No.1207F Teilener.:99000–31250 ) / ) / )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Steuerkettendeckels: Bei J20-Motor”
“Bauteile von 2. Steuerkette und Kettenspanner: Bei J20-Motor”
“Bauteile von 1. Steuerkette und Kettenspanner: Bei J20-Motor”
“Bauteile der Nockenwellen, Stößel und Einstellscheiben: Bei J20-Motor”
“Bauteile der Ventile und des Zylinderkopfs: Bei J20-Motor”
“Bauteile von Kolben, Kolbenringen, Pleuelstangen und Zylindern: Bei J20-Motor”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Bei J20-Motor”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1428002

09355–35754–600 09367–04002
Schlauch Dreiweg-Anschluss
) )

09911–97710 09911–97811
Wellendichtringführung Dichtring-Einbauwerkzeug
) )

09913–75510 09915–64512
Lagereinbauwerkzeug Kompressionsmesser
) )
 Motormechanik: Bei J20-Motor 1D-137

09915–64530 09915–67010
Kompressionsmesser Kompressionsmesser-
schlauch Adapter (C)
) )

09915–67311 09916–14510
Unterdruckmesser Ventilfederzwinge
) )/)

09916–16510 09916–34542
Ventilstößeladapter Reibahlengriff
)/) )/)

09916–37810 09916–38210
Reibahle für Ventilführung Reibahle für Ventilführung
(6mm) (11 mm)
) )

09916–46020 09916–57340
Ausbauwerkzeug für Adapter für Ventilführungs-
Ventilführung Einbauwerkzeug
) )

09916–57350 09916–66510
Griff des Einbauwerkzeugs Stößelhalter
für Ventilführung (6 mm)
)/) )/)

09916–77310 09916–84511
Kolbenringmanschette (50 – Pinzette
125 mm)
) )/)
1D-138 Motormechanik: Bei J20-Motor

09917–68221 09917–98221
Nockenwellenrad- Adapter für
Gegenhalter Ventilführungsschaft
)/) )

09918–08210 09919–28610
Schlauchanschluss des Schutzhülse
Unterdruckmessers
) )/)

09924–17810 09926–58010
Schwungradhalter Lagerabzieher-Adapter
(Anschlag der
Mitnehmerscheibe)
)/) )

09944–36011
Lenkradabzieher
)
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-139

Für F9Q-Motor
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Kompressionsprüfung 5) Alle Glühkerzen ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
G6JB0A1434001 Einbau der Glühkerzen: Für Dieselmotor-Modell in
Den Kompressionsdruck in allen 4 Zylindern wie folgt
Abschnitt 1C”.
überprüfen:
6) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.
7) Die Spezialwerkzeuge in die Glühkerzenbohrung
2) Den Motor nach dem Warmlaufen abstellen.
einsetzen.
HINWEIS Spezialwerkzeug
Nach dem Warmlauf des Motors das (A): 09912–56540
Schaltgetriebe in den Leerlauf schalten, die (B): 09912–57821
Feststellbremse anziehen und die (C): 09918–26510
Antriebsräder mit Unterlegkeilen blockieren.
(B)
3) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. (A) (C)
4) Die ECM-Steckverbinder (1) und den
Vorheizeinheits-Steckverbinder (2) lösen.

I5JB0B140002-01

8) Beim M/T-Fahrzeug die Kupplung ausrücken (1) (um

1
die Anlauflast des Motors zu verringern).

I5JB0B140001-01

I4RH0A140057-01
1D-140 Motormechanik: Für F9Q-Motor

9) Den Motor mit vollständig geladener Batterie starten d) Auf gleiche Weise wie b) – c) das Spiel an den
und den höchsten Druck auf dem Ventilen “4” und “7” prüfen.
Kompressionsprüfer ablesen. e) Auf gleiche Weise wie b) – c) das Spiel an den
Ventilen “2” und “3” prüfen.
HINWEIS
Falls das Ventilspiel (Abstand) nicht der Vorgabe
• Zum Messen des Kompressionsdrucks entspricht, das Ventilspiel (Abstand) notieren und
muss der Motor mit mindestens 250 min-1 gemäß “Ventilspiel-Einstellung: Für F9Q-Motor” auf
bei voll geladener Batterie starten. den Sollwert korrigieren.
• Falls der gemessene Kompressionsdruck Vorgabewerte Ventilspiel (Abstand)
unter dem Grenzwert liegt, die
Bei kaltem Motor
Einbaubedingung des
Kompressionsprüfers überprüfen. Ist der 0,15 – 0,25 mm
Einlass
Anschluss vorschriftsmäßig, sind undichte (0,0060 – 0,0098 in.)
Kolbenringe oder Ventilsitze als Ursache 0,35 – 0,45 mm
Auslass
zu vermuten. (0,0138 – 0,0177 in.)

Kompressionsdruck
Sollwert:
2200 – 2600 kPa (22 – 26kp/cm2, 319 – 392psi)
Grenzwert:
Max. 2100 kPa (21 kp/cm2, 304,5 psi)
Max. 2700 kPa (27 kp/cm2, 391,5 psi)
Maximaler Unterschied zwischen zwei beliebigen
Zylindern:
400 kPa (4 kp/cm2, 58 psi) 1

10) Die Schritte 7) bis 9) an jedem Zylinder ausführen,

um vier Messwerte zu erhalten.
11) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
12) Nach der Überprüfung die Zündkerzen einbauen. 2
Siehe dazu “Aus- und Einbau der Glühkerzen: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
13) Die ECM-Steckverbinder und den Vorheizeinheits-
Steckverbinder anschließen.
14) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.

Überprüfung des Ventilspiels (Abstand)

G6JB0A1434003
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q- 4 3

Motor”.
3) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) im 5
Uhrzeigersinn drehen, bis der Nocken (2) an den
Ventilen “1” und “6” wie abgebildet lotrecht zur
Oberfläche der Stößel (3) steht.
4) Die Ventilspiele mit Fühlerlehre (4) nach folgendem
Verfahren überprüfen.
a) Das Spiel der Ventile “1” und “6” prüfen.
“8” “7” “6” “5” “4” “3” “2” “1”
b) Durch Drehen der Kurbelwellen-Riemenscheibe I5JB0B140003-03
mit einem Schlüssel die Nockenwelle um 90° 5. Schwungradseite
drehen.
c) Sicherstellen, dass der Nocken an den zu
prüfenden Ventilen (in diesem Fall “5” und “8”)
lotrecht zur Oberfläche des Stößels steht.
Anderenfalls durch Drehen der Kurbelwelle
korrigieren. Das Ventilspiel überprüfen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-141

Ventilspiel-Einstellung 5) Einen neuen Stößel auswählen, dessen Dicke dem

G6JB0A1434004 errechneten Wert am nächsten kommt.
1) Das Ventilspiel gemäß “Überprüfung des Ventilspiels
(Abstand): Für F9Q-Motor” messen. Zur Verfügung stehende neue Stößel
2) Den Stößel gemäß “Ausbau und Einbau von Dicke
Nockenwelle und Stößel: Für F9Q-Motor” ausbauen. mm (in.)
3) Mit einem Feinzeiger (1), einem Magnetständer (2) 7,550 (0,29724) 7,875 (0,31004)
und einer ebenen Arbeitsfläche (3) die Dicke des 7,575 (0,29823) 7,900 (0,31102)
ausgebauten Stößels messen. 7,600 (0,29921) 7,925 (0,31201)
7,625 (0,30020) 7,950 (0,31299)
7,650 (0,30118) 7,975 (0,31398)
7,675 (0,30217) 8,000 (0,31496)
7,700 (0,30315) 8,025 (0,31595)
7,725 (0,30413) 8,050 (0,31693)
7,750 (0,30512) 8,075 (0,31791)
7,775 (0,30610) 8,100 (0,31890)
7,800 (0,30709) 8,125 (0,31988)
7,825 (0,30807) 8,150 (0,32087)
7,850 (0,30906)

6) Stößel und Nockenwelle gemäß “Ausbau und

Einbau von Nockenwelle und Stößel: Für F9Q-
Motor” einbauen.
7) Gemäß “Überprüfung des Ventilspiels (Abstand): Für
I5JB0B140004-01
F9Q-Motor” sicherstellen, dass das Ventilspiel im
4. Stößel Sollbereich liegt.
8) Den Zylinderkopfdeckel anmontieren. Siehe dazu
4) Die Dicke des ausgebauten Stößels messen und die
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-
erforderliche Dicke des neuen Stößels anhand der
Motor”.
folgenden Formel errechnen.
Einlassseite:
A = B + C – 0,200 mm (0,00787 in.)
Auslassseite:
A = B + C – 0,400 mm (0,01575 in.)
A: Dicke des neuen Stößels
B: Dicke des ausgebauten Stößels
C: Gemessenes Ventilspiel (Abstand)
Beispiel für die Einlassseite:
Beträgt die Dicke des ausgebauten Stößels 7,825
mm (0,30807 in.) und das gemessene Ventilspiel
0,275 mm (0,0108 in.), gilt Folgendes:
A = 7,825 mm (0,30807 in.) + 0,275 mm (0,0108 in.)
– 0,200 mm (0,007382 in.) = 7,900 mm (0,31102 in.)
Errechnete Dicke des neuen Stößels = 7,900 mm
(0,31102 in.)
1D-142 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Reparaturanweisungen
Bauteile des Luftfilters Aus- und Einbau des Luftfilters
G6JB0A1436072 G6JB0A1436001
Ausbau
1
2 5 1) Die Klemmen (2) lösen und das Luftfiltergehäuse (1)
öffnen.
2) Den Luftfilter aus dem Gehäuse entfernen.

2
(a)

1
2
I5JB0B140005-01
4

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Überprüfung und Reinigung des Luftfilters

G6JB0A1436002

Überprüfung
Den Luftfilter auf Verschmutzung überprüfen. Übermäßig
I5JB0B140143-01
verschmutzten Filter austauschen.
1. MAF-Sensor 4. Unteres Luftfiltergehäuse
Reinigung
2. Oberes Luftfiltergehäuse 5. Dichtung
3. Luftfilter : 6 N⋅m (0,6 kgf-m, 4,5 lb-ft)
Das Filterelement von der Auslassseite her mit Pressluft
reinigen.
Ausbau und Einbau des Luftfilters
G6JB0A1436073

Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder des MAF-Sensors lösen.
3) Den Luftfilter ausbauen.

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

I2RH0B140150-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-143

Bauteile von Ladeluftkühler und Luftansaugrohr

G6JB0A1436045

(a)

9
2

8
3

5
4
(c)
(b)
(b)
(d)

(b)
5
1

7
6
5

(b)

I5JB0B140006-04

1. Ladeluftkühler 6. Ladeluftkühler-Auslassschlauch : 4,5 N⋅m (0,45 kgf-m, 3,5 lb-ft)

2. Turbolader-Auslassschlauch
3. Ladeluftkühler-Einlassleitung
4. Ladeluftkühler-Einlassschlauch
5. Halterung Ladeluftkühler
7. Ladeluftkühler-Auslassleitung : 21 N⋅m (2,1 kgf-m, 15,5 lb-ft)
8. Luftansaugrohr : Apriete a 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft) y 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)
después de 5 minutos
9. EGR-Ventil
: 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)

Aus- und Einbau des Ladeluftkühlers 3) Den Einlassschlauch (1) und Auslassschlauch (2)
G6JB0A1436046 vom Ladeluftkühler (4) lösen.
Ausbau 4) Die Ladeluftkühler-Halterungen (3) und den
Ladeluftkühler (4) ausbauen.
1) Frontstoßfänger abmontieren. Siehe dazu “Bauteile
des Frontstoßfängers in Abschnitt 9K”.
2) Den Resonator (1) ausbauen. 3
3

3
3
4
I5JB0B140008-01

1
I5JB0B140007-01
1D-144 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Einbau Ausbau und Einbau des Luftansaugrohrs

1) Die Ladeluftkühler-Halterungen (1) und den
Ladeluftkühler (2) einbauen.
2) Den Ladeluftkühler-Einlassschlauch (3) und -
Auslassschlauch (4) anschließen.
Anzugsmoment
Ladeluftkühler-Einlassschlauchschelle (a): 4,5
N·m (0,45 kgf-m, 3,5 lb-ft)
Ladeluftkühler-Auslassschlauchschelle (b): 4,5
N·m (0,45 kgf-m, 3,5 lb-ft)
1 ausbauen.
1
G6JB0A1436074
Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder (1) des Turbolader-
Drucksensors und den Drosselklappen-
Steckverbinder (2) lösen.
3) Nach Ausbau der Ladeluftkühler-
Auslassleitungsschelle die Auslassleitung (3) von
der Luftansaugleitung (5) lösen.
4) Die Unterdruckleitung (4) und Luftansaugleitung

4 5
3 1
2
4
(a)
(b)
6

1
1 2 3
I5JB0B140009-02

3) Den Resonator (1) einbauen.

I6JB0A143001-01

1 Schraube und Mutter der Luftansaugleitung: 21
I5JB0B140007-01
4) Frontstoßfänger anbringen. Siehe dazu “Bauteile
des Frontstoßfängers in Abschnitt 9K”.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Die Schraube und Mutter der Luftansaugleitung mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
N·m (2,1 kgf-m, 15,5 lb-ft)
• Apriete la abrazadera del tubo de salida del
interenfriador al par especificado de la forma
siguiente.
a. Apriete la abrazadera del tubo de salida del
interenfriador a 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft).
b. Espere 5 minutos.
c. Reapriete la abrazadera del tubo de salida del
interenfriador a 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft).
Anzugsmoment
Ladeluftkühler-Auslassleitungsschelle:
Apriete a 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft) y 5 N⋅m
(0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft) después de 5 minutos.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-145

Bauteile des Zylinderkopfdeckels

G6JB0A1436047

(a)

I5JB0B140010-01

1. Zylinderkopfdeckel 3. Zylinderkopfdeckeldichtung : Nicht wieder verwenden.

2. Zylinderkopfdeckeldichtung : Wie vorgeschrieben mit 12 N⋅m (1,2 kgf-m, 4,08 kg-ft) festziehen.

Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels 3) Die Luftansaugleitung (1) gemäß “Ausbau und
G6JB0A1436048 Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
ausbauen.
Ausbau
4) Den Entlüftungsschlauch Nr. 2 (2) von der
1) Den Steckverbinder (1) des CMP-Fühlers
Entlüftungsleitung Nr. 2 (3) lösen.
abklemmen.
5) Den Entlüftungsschlauch Nr. 3 (4) vom Öldampf-
Rückführungsventil (5) lösen.
6) Die Einspritzventilabdeckung (6) demontieren.

5 4
1

I5JB0B140011-01
3
2) Die Kabelbaumhalterung und die
Steuerriemenabdeckung Nr. 2 (1) ausbauen. 2

6
I6JB0A143002-01
1

I5JB0B140012-01
1D-146 Motormechanik: Für F9Q-Motor
7) Die Schrauben des Zylinderkopfdeckels wie
abgebildet der Reihe nach (“1” bis “3”) lockern und
dann lösen.
I5JB0B140014-01
8) Den Zylinderkopfdeckel (1), die Zylinderkopfdeckel-
Dichtung (2) und die Zylinderkopfdeckel-
Schraubenddichtungen (3) ausbauen.
I5JB0B140015-01
Einbau
1) Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Passflächen
des Zylinderkopfes und des Zylinderkopfdeckels
entfernen.
2) Den Zylinderkopfdeckel (1), die Zylinderkopfdeckel-
Dichtung (2) und die Zylinderkopfdeckel-
Schraubenddichtungen (3) einbauen.
I5JB0B140015-01
3) Die Zylinderkopfdeckel-Schrauben “1” bis “3” der
Reihe nach in zwei bis drei Schritten gleichmäßig mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Zylinderkopfdeckels (a): Nach
dem vorgeschriebenen Verfahren auf 12 N⋅m (1,2
kgf-m, 9,0 lb-ft) anziehen
I5JB0B140016-02
4) Die Einspritzventilabdeckung (1) montieren.
Anzugsmoment
Schraube der Einspritzventilabdeckung (a): 8
N·m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft)
5) Den Entlüftungsschlauch Nr. 2 (2) an der
Entlüftungsleitung Nr. 2 (3) anschließen.
6) Den Entlüftungsschlauch Nr. 3 (4) am Öldampf-
Rückführungsventil (5) anschließen.
7) Die Luftansaugleitung (6) gemäß “Ausbau und
Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
montieren.
5 4
6
3
2
1
(a)
I6JB0A143003-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-147

8) Den Steckverbinder (1) des CMP-Fühlers 9) Die Steuerriemenabdeckung Nr. 2 (1) und die
anschließen. Kabelbaumhalterung montieren.
Anzugsmoment
Schraube der Steuerriemenabdeckung Nr. 2 (a):
55 N·m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)

I5JB0B140011-01 (a)

I5JB0B140018-01

Bauteile des Ölabscheiders

G6JB0A1436075

5
8

(c)
(a)
4

(d)
3
2

10 (a)

9
7

(b)
I5JB0B140145-02

1. Belüftungsschlauch Nr. 2 6. Belüftungsschlauch Nr. 1 : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)

2. Ölabscheider-Rücklaufschlauch
3. Belüftungsschlauch
4. Ölabscheider
5. Entlüftungsleitung Nr. 2
7. Entlüftungsleitung Nr. 1 : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
8. Ölmessstab : 8 N⋅m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft)
9. O-Ring : 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)
10. Hohlschraube, : Nicht wieder verwenden.
Entlüftungsschlauch Nr. 3
1D-148 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Ausbau und Einbau Ölabscheider Aus- und Einbau der Unterdruckpumpe

G6JB0A1436049 G6JB0A1436077
Ausbau
Ausbau 1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
1) Gemäß “Ausbau und Einbau des Luftansaugrohrs: 2) Die Motorabdeckung abmontieren.
Für F9Q-Motor” die Ladeluftkühler-Auslassleitung
3) Die Luftansaugleitung (1) gemäß “Ausbau und
lösen.
Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
2) Entlüftungsschlauch Nr. 2 (1), Ölabscheider- ausbauen.
Rücklaufschlauch (2), Belüftungsschlauch (3) und
4) Den Unterdruckschlauch (1) von der
Entlüftungsschlauch Nr. 3 (4) vom Ölabscheider (5)
Unterdruckpumpe (2) lösen.
lösen.
5) Die Unterdruckpumpe vom Zylinderkopf
3) Den Ölabscheider (5) vom Zylinderkopf
demontieren.
demontieren.

4 1
1

3
I5JB0B140019-01 I5JB0B120002-01

Einbau Einbau
1) Den Ölabscheider (5) am Zylinderkopf montieren. 1) Die Unterdruckpumpe (1) samt neuer Dichtung am
Zylinderkopf montieren.
Anzugsmoment
Schraube des Ölabscheiders (a): 25 N·m (2,5 Anzugsmoment
kgf-m, 18,5 lb-ft) Unterdruckpumpenschraube (a): 23 N·m (2,3
kgf-m, 17,0 lb-ft)
2) Entlüftungsschlauch Nr. 2 (1), Ölabscheider-
Rücklaufschlauch (2), Belüftungsschlauch (3) und 2) Den Unterdruckschlauch (2) an die
Entlüftungsschlauch Nr. 3 (4) am Ölabscheider (5) Unterdruckpumpe anschließen.
anschließen.

4 1 2

(a)

(a)
3 I5JB0B120003-01
I5JB0B140020-01
3) Die Luftansaugleitung (1) gemäß “Ausbau und
3) Die Ladeluftkühler-Auslassleitung einbauen. Siehe Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
dazu “Bauteile von Ladeluftkühler und einbauen.
Luftansaugrohr: Für F9Q-Motor”. 4) Die Motorabdeckung anmontieren.
5) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-149

Prüfung der Unterdruckpumpe Spezialwerkzeug

G6JB0A1436076 (A): 09915–67311
Einen Unterdruckmesser wie abgebildet mit einem 3-
(B): 09918–08210
Wege-Anschluss (1) an den Unterdruckkreis
anschließen und dann den Unterdruck messen.
Falls der Unterdruck nicht im Sollbereich liegt, das A 1
System auf Unterdrucklecks untersuchen und, falls in
Ordnung, die Unterdruckpumpe austauschen.
Unterdruckpumpen-Spezifikation
Mindestens –75 kPa (–10,9 psi) (zuerst 20 Sekunden
eine Motordrehzahl von 1.500 min-1 halten)
Mindestens –85 kPa (–12,3 psi) (zuerst 20 Sekunden B

eine Motordrehzahl von 3.000 min-1 halten)

I5JB0B120005-02

Bauteile des Steuerriemens und Steuerriemenspanners

G6JB0A1436050

(d)

1
7
2

6
5 (a)

(b)

3
(c)

I5JB0B140021-01

1. Steuerriemen : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

2. Steuerriemendeckel Nr. 1
3. Nockenwellenrad
4. Kurbelwellenrad
5. Steuerriemen-Spannrolle
6. Steuerriemenspanner-Scheibe
7. Steuerriemendeckel Nr. 2
: 45 N⋅m (4,5 kgf-m, 32,5 lb-ft)
: Wie vorgeschrieben mit 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 29,0 lb-ft) und dann um 110° festziehen.
: 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
: Nicht wieder verwenden.
1D-150 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Aus- und Einbau von Steuerriemen und 3) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe im Uhrzeigersinn

Steuerriemenspanner drehen bis kurz bevor die Markierung (2) der
G6JB0A1436051 Riemenscheibe (3) mit der Markierung (1) der
Riemeninnenabdeckung fluchtet.
! ACHTUNG

• Die Einspritzpumpen-Riemenscheibe darf

niemals im Gegenuhrzeigersinn gedreht
werden. Die Einspritzpumpe könnte
beschädigt werden.
• Nach dem Ausbau des Steuerriemens
Kurbelwelle und Nockenwellen niemals
separat drehen. Falls der zulässige
Drehbereich überschritten wird, können
die Ventile und Kolben gegeneinander
schlagen und Schäden an den beteiligten
Bauteilen verursachen. I5JB0B140023-01
• Steuerriemen nicht knicken oder 4) TDC-Stifabdeckung entfernen und Spezialwerkzeug
verdrehen! (A) wie abgebildet in TDC-Stiftbohrung einsetzen.
• Darauf achten, dass der Steuerriemen
Spezialwerkzeug
nicht mit Öl, Wasser usw. in Berührung
(A): 09912–46510
kommt. Dies könnte die Lebensdauer des
Riemens beeinträchtigen.
• Beim Austausch eines Steuerriemens
müssen die Riemenscheibe und deren
Schraube ebenfalls erneuert werden.

Ausbau
1) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß
“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1J” ausbauen.
2) Den Steuerriemendeckel Nr. 1 (1) und Nr. 2 (2)
ausbauen. I5JB0B140024-01

2
1

I5JB0B140022-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-151

5) Kurbelwellenriemenscheibe im Uhrzeigersinn d) Das Spezialwerkzeug (A) in die TDC-

drehen, bis die Kurbelwelle das Spezialwerkzeug (A) Stiftbohrung stecken.
berührt. e) Das Spezialwerkzeug (B) bzw. den
6) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe wie folgt Schraubendreher o. Ä. entfernen.
ausbauen. 7) Die Spannrolle (1) und den Steuerriemen (2)
a) Den Schwungrad-Zahnkranz (2) blockieren; ausbauen.
dazu einen Schlitzschraubendreher (1) o. Ä. in
die Kupplungsgehäuseöffnung stecken.
1
! ACHTUNG
Das Schwungrad darf nicht mit dem CKP-
Sensorring (3) blockiert werden. Der
Sensorring könnte beschädigt werden.

HINWEIS 2
Zum Ausbau den Schwungrad-Zahnkranz mit I5JB0B140026-01

dem Spezialwerkzeug (B) blockieren. 8) Gegebenenfalls die Steuerriemenspanner-Scheibe

(1) ausbauen.
Spezialwerkzeug
(B): 09916–98110

I5JB0B140027-01

9) Die Kurbelwellen-Steuerriemenscheibe (1) ggf. wie

abgebildet mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(C): 09919–76510
(D): 09926–37610–001

HINWEIS
Zur Befestigung des Spezialwerkzeugs an
der Kurbelwellen-Steuerriemenscheibe
müssen M6-Schrauben (2) mit einer 1-mm-
(0,039 in.) Gewindesteigung verwendet
werden.

1
(C)
(D)

I5JB0B140025-01

[A]: Bei Wartung am Fahrzeug [B]: Bei Wartung nach Ausbau

b) Das Spezialwerkzeug (A) von der TDC- 2

Stiftbohrung lösen.
I5JB0B140028-01
c) Die Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe
lockern und dann die Riemenscheibe
demontieren.
1D-152 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Einbau 3) Sicherstellen, dass die Markierung (1) der

1) Sicherstellen, dass das Spezialwerkzeug (A) in der Nockenwellen-Riemenscheibe (2) mit der
TDC-Stiftbohrung steckt. Markierung (3) der Riemeninnenabdeckung (4)
Falls das Spezialwerkzeug (A) entfernt wurde, fluchtet.
dieses gemäß Schritt 5 unter “Einbau” unter “Ausbau
und Einbau von Kolben, Kolbenringen und
Pleuelstangen: Für F9Q-Motor” wieder anbringen.
Spezialwerkzeug
(A): 09912–46510

I5JB0B140031-01

4) Die Kurbelwellen-Steuerriemenscheibe (1), falls

ausgebaut, montieren.
5) Die Steuerriemenspanner-Scheibe (2), falls
ausgebaut, montieren.
I5JB0B140024-01 Anzugsmoment
2) Sicherstellen, dass die Kurbelwellennut (1) sich Schraube der Steuerriemenspanner-Scheibe
zwischen den beiden Rippen (2) der (a): 10 N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
Dichtungshalteplatte befindet.
6) Die Steuerriemen-Spannrolle (3) so montieren, dass
die Bohrung (4) mit dem Stift (5) der
Steuerriemenspanner-Scheibe fluchtet, und dann die
Mutter der Spannrolle provisorisch handfest
anziehen.

I5JB0B140032-01

I5JB0B140030-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-153

7) Den Steuerriemen (1) so montieren, dass dessen
Markierungen (2) mit den Markierungen (3) der
Nockenwellen-Riemenscheibe (4), der
Einspritzpumpen-Riemenscheibe (5) und
Kurbelwellen-Riemenscheibe (6) fluchten.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Steuerriemen-
Pfeilmarkierung (7) wie abgebildet im
Uhrzeigersinn gerichtet ist.
8) Das Spezialwerkzeug (A) von der TDC-Stiftbohrung
lösen.
9) Die Steuerriemenspannung wie folgt einstellen.
a) Die Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe
provisorisch handfest anziehen.
b) Die Einstellschraube (1) an der
Steuerriemenspanner-Scheibe montieren und
dann die Einstellschraube und die Mutter (2) der
Steuerriemen-Spannrolle handfest anziehen.

HINWEIS
2
3
Als Einstellschraube muss eine M6-Schraube
4
1 mit einer 1-mm- (0,039 in.) Gewindesteigung
7
verwendet werden.

3
2

I5JB0B140034-01

c) Den Steuerriemen wie folgt vorspannen.

Spezialwerkzeug
2 3 6 (E): 09919–76520
I5JB0B140029-01 (F): 09919–76530
i) Die Spezialwerkzeuge und den
Drehmomentschlüssel an der Schraube der
Kurbelwellen-Riemenscheibe anbringen.
ii) Den Steuerriemen wie abgebildet mit 11 N⋅m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) vorspannen; dazu die
Spezialwerkzeuge und den
Drehmomentschlüssel (1) im Uhrzeigersinn
drehen.

I5JB0B140033-02

iii) Die Spezialwerkzeuge (E) und (F) entfernen.

1D-154 Motormechanik: Für F9Q-Motor
d) Die Steuerriemenspannung wie folgt mit dem
Spezialwerkzeug messen.
Spezialwerkzeug
(G): 09919–76540
i) Den Sensor (2) des Spezialwerkzeugs (G)
mittig auf Kurbelwellen-Riemenscheibe und
Steuerriemen-Spannrolle setzen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass zwischen dem Sensor (2)
und dem Steuerriemen ein Abstand “a”
gewahrt wird.
Abstand zwischen Steuerriemen und
Sensor
“a”: 2 – 10 mm (0,08 – 0,40 in.)
ii) Zur Messung der Steuerriemenspannung
den Steuerriemen wie abgebildet mit dem
Finger anschnipsen.
Falls die Steuerriemenspannung nicht im
Sollbereich liegt, diese durch Verdrehen der
Einstellschraube (1) korrigieren und dann mit
Schritt c) weiterfahren.
Steuerriemenspannung (vom
Spezialwerkzeug angezeigte Frequenz):
87 – 93 Hz
e) Die Mutter (3) der Steuerriemen-Spannrolle
provisorisch mit 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
anziehen.
I5JB0B140035-01
f) Die Kurbelwelle um zwei Umdrehungen im
Uhrzeigersinn drehen, sodass die Markierung (1)
der Nockenwellen-Riemenscheibe (2) mit der
Markierung (3) der Riemeninnenabdeckung (4)
fluchtet.
I5JB0B140031-01
g) Sicherstellen, dass das Spezialwerkzeug (A)
problemlos in die TDC-Stiftbohrung gesteckt
werden kann.
h) Spezialwerkzeug (A) entfernen.
i) Den Steuerriemen wie in Schritt c) vorspannen.
j) Den Steuerriemen wie in Schritt d) messen.
Falls die Steuerriemenspannung nicht im
Sollbereich liegt, den Steuerriemen ausbauen
und mit Schritt 1) weiterfahren.
Steuerriemenspannung (vom
Spezialwerkzeug angezeigte Frequenz):
75 – 85 Hz
k) Die Mutter der Steuerriemen-Spannrolle mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Mutter der Steuerriemen-Spannrolle: 45 N·m
(4,5 kgf-m, 32,5 lb-ft)
l) Die Einstellschraube (2) lösen.
m) Die Kurbelwelle um vier Umdrehungen im
Uhrzeigersinn drehen, sodass die Markierung (1)
der Nockenwellen-Riemenscheibe (2) mit der
Markierung (3) der Riemeninnenabdeckung (4)
fluchtet.
I5JB0B140031-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-155

n) Sicherstellen, dass die Anzahl
Steuerriemenzähne zwischen der Markierung (1)
der Nockenwellen-Riemenscheibe und der
Markierung (3) der Einspritzpumpen-
Riemenscheibe (4) 29 beträgt.
Anderenfalls den Steuerriemen ausbauen und
mit Schritt 1) weiterfahren.
11) Dichtmittel “A” auf das Gewinde der TDC-
Stiftabdeckung (1) auftragen und dann die TDC-
Stiftabdeckung mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment festziehen.
Anzugsmoment
TDC-Stiftabdeckung (a): 20 N·m (2,0 kgf-m, 14,5
lb-ft)

2
1 “A”: Loctite rhodorseal 5661® (Loctite
rhodorseal 5661®)

4
I5JB0B140036-01

10) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe wie folgt einbauen. I5JB0B140142-01

a) Den Zahnkranz wie in Schritt 6) - a) unter 12) Den Steuerriemendeckel Nr. 1 (1) und Nr. 2 (2)
“Ausbau” blockieren. einbauen.
b) Die Kurbelwellen-Riemenscheibe (1) in die Anzugsmoment
Kurbelwelle einpassen. Schraube der Steuerriemenabdeckung Nr. 2 (a):
c) Die Schrauben (2) der neuen Kurbelwellen- 55 N·m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
Riemenscheibe (2) wie folgt festziehen.
i) Die Schrauben der Kurbelwellen- 2
Riemenscheibe mit 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 29,0
lb-ft) festziehen.
ii) Die Schraube der Kurbelwellen-
Riemenscheibe um 110° weiter anziehen. 1
(a)
Anzugsmoment
Schraube der Kurbelwellen-
Riemenscheibe (a): Wie vorgeschrieben
mit 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 13,15 kg-ft) und
dann um 110° festziehen.
I5JB0B140038-01

13) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß

“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1J” einbauen.

I5JB0B140037-01

iii) Das Spezialwerkzeug (B) bzw. den

Schraubendreher o. Ä. entfernen.
1D-156 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Überprüfung von Steuerriemen und Steuerriemenspanner

Steuerriemenspanner Sicherstellen, dass die Steuerriemen-Spannrolle
G6JB0A1436052 leichtgängig dreht.
Austauschen, falls erforderlich.
Steuerriemen
Den Steuerriemen auf Verschleiß und Risse
untersuchen, ggf. austauschen.

I4RH0A140044-01

I4RH0A140043-01

Bauteile des Motorlagers

G6JB0A1436011

(a)

(a)
(a) 3
(a)
5

4
(a)

(a)

(a)
(a)

(a)

7 (a)

I5JB0B140039-01

A: Vorn 5. Dämpfer der linken

Motoraufhängungshalterung
1. Rechte Motor-Traglagerstrebe 6. Hinteres Motortraglager
2. Rechtes Motortraglager 7. Hintere Motor-Traglagerstrebe
: Der Passstift muss mit der entsprechenden Öffnung in der rechten Motorlaufhängungshalterung fluchten.
3. Linke Motor-Traglagerstrebe : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
4. Linkes Motortraglager
: Der Passstift muss mit der entsprechenden Öffnung in der linken Motorlaufhängungshalterung fluchten.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-157

Aus- und Einbau des Motors
G6JB0A1436053
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G”
beachten.
11) Gemäß “Komponenten von Servolenkungsschlauch
und -leitung in Abschnitt 6C” den P/S-
Ansaugschlauch und den Niederdruck-
Rücklaufschlauch vom P/S-Flüssigkeitsbehälter
lösen.
12) Den MAF-Sensor-Steckverbinder (1) lösen und das
Luftfiltergehäuse (2) sowie den Turbolader-
Einlassschlauch (3) ausbauen.

Ausbau
3
1) Den Kraftstoffdruck gemäß “Abbau des
Kraftstoffdrucks: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1G” ablassen.
2) Batterie entfernen. 2

3) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von

Motoröl und Filter (Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 1
0B”.
4) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt I5JB0B140040-01

1F”. 13) Die Ladeluftkühler-Einlassleitung (1) demontieren.

5) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß
“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1J” ausbauen.
6) Den Handschalthebel ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Handschalthebels: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 5B”.
7) Das Auspuffrohr Nr. 1 ausbauen. Siehe dazu
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1K”.
1
8) Vordere und hintere Gelenkwellen ausbauen. Siehe I5JB0B140041-02

dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
9) Den Kupplungsnehmerzylinder gemäß “Aus- und
Einbau von Kupplungsflüssigkeitsschlauch und -
leitung in Abschnitt 5C” lösen.
10) Den A/C-Kompressor (falls vorhanden) gemäß “Aus-
und Einbau der Kompressor-Baugruppe (Modell mit
F9Q-Motor) in Abschnitt 7B” bei angeschlossenem
Schlauch von seiner Halterung trennen.
! ACHTUNG
Den Klimaanlagenkompressor an einer
sicheren Stelle aufhängen, wo er beim Aus-
und Einbau des Motors nicht beschädigt
werden kann.
14) Folgende Steckverbinder und Kabelbäume lösen.
• A/C-Kompressor (4)
• Vor-/Nachglüh-Steuergerät (5)
• ECM (6)
• Hauptsicherung (7)
• Sicherungskasten Nr. 1 (8)
• Abgastemperaturfühler -2 und -3 (9) (wenn
eingebaut)
• Dieselpartikelfilter-Differenzdruckfühler (10)
(wenn eingebaut)
• Ladedruckregler-Magnetventil (11)
• Kraftstoffheizung (12)
• Kraftstofffilter-Wassersensor (13)
• Entstörerkabel (14) von Steuerriemenabdeckung
Nr. 2
1D-158 Motormechanik: Für F9Q-Motor

15) Relaiskasten (1), Sicherungskasten Nr. 1 (2) und Ladedruckregler-Magnetventil (3) aus dem Fahrzeug ausbauen.

9
2

10
7
8
13

11
5 12
3

4
14
I5JB0B140042-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-159

16) Folgende Schläuche lösen:

! ACHTUNG
Nach dem Lösen die Kraftstoffleitung gemäß “Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung:
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” sofort mit einem Verschluss zustopfen.

• Kühlereinlassschlauch Nr. 1 (1) von der Kühlereinlassleitung

• Kühlerauslassschlauch Nr. 1(2) vom Kühler
• Heizungsschläuche (3) vom Wärmetauscher
• Unterdruckschlauch (4) vom Bremskraftverstärker
• Kraftstoff-Förderschlauch (5) vom Kraftstofffilter
• Kraftstoffrückleitungsschlauch (6) von der Kraftstoff-Rücklaufleitung

5
4

6
I5JB0B140043-01

17) Den vorderen Fahrschemel und die hintere 20) Die Schraube (1) des hinteren Motor-
Motoraufhängung mit einem Motorheber (2) Traglagerträgers herausdrehen.
abstützen.
18) Gemäß Schritten 1 bis 12 unter “Ausbau” unter “Aus-
und Einbau von Vorderachs-Fahrschemel,
Stabilisator und/oder Buchsen in Abschnitt 2B” den
Motor und den vorderen Fahrschemel herablassen.
19) Die Befestigungsschrauben (1) des vorderen
Radaufhängungsrahmens herausdrehen.

I5JB0A141018-02

1
2
I5JB0A141017-02
1D-160 Motormechanik: Für F9Q-Motor

21) Bevor Motor, Getriebe und vorderer Fahrschemel ! ACHTUNG

aus dem Motorraum herabgelassen werden,
sicherstellen, dass alle Leitungen, Kabel und Vor dem Herablassen des Motors diesen
Seilzüge gelöst wurden. anheben, um eine Beschädigung des A/C-
Kompressors zu vermeiden.
22) Den Motor mit Getriebe und vorderem
Radaufhängungsrahmen aus dem Motorraum
23) Das Getriebe vom Motor abbauen. Siehe dazu “Aus-
absenken.
und Einbau des Schaltgetriebes: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 5B”, falls erforderlich.

Einbau

! ACHTUNG
Antes de arrancar el motor (incluyendo el proceso de comprobación del nivel de aceite y de purga de
aire del sistema de refrigeración) por primera vez después de haber instalado el turboalimentador,
cerciórese de lubricar dicho turboalimentador, refiriéndose a “PRECAUCIÓN” de “Instalación” bajo
“Aus- und Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
En caso contrario, la falta de lubricación causará daños en el turboalimentador.

1) Das Getriebe, falls demontiert, gemäß “Aus- und Einbau des Schaltgetriebes: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
5B” am Motor montieren.
2) Den Motor samt Getriebe und vorderem Fahrschemel im Motorraum anheben.

! ACHTUNG
Vor dem Anheben des Motors diesen anheben, um eine Beschädigung des A/C-Kompressors zu
vermeiden.

3) Die Schraube (1) des hinteren Traglagerträgers anziehen. Siehe dazu “Bauteile des Motorlagers: Für F9Q-Motor”.
4) Gemäß Schritten 5 bis 19 unter “Einbau” unter “Aus- und Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/
oder Buchsen in Abschnitt 2B” den Motor und den vorderen Fahrschemel montieren.
5) Den Wagenheber entfernen.
6) Relaiskasten (1), Sicherungskasten Nr. 1 (2) und Ladedruckregler-Magnetventil (3) im Fahrzeug einbauen.

I5JB0B140044-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-161

7) Die beim Ausbau gelösten Steckverbinder und 11) Gemäß “Komponenten von Servolenkungsschlauch
Kabelbäume wieder anschließen. und -leitung in Abschnitt 6C” den P/S-
8) Die beim Ausbau gelösten Schläuche wieder Ansaugschlauch und den Niederdruck-
anschließen. Rücklaufschlauch anschließen.
9) Die Ladeluftkühler-Einlassleitung (1) montieren. 12) Den A/C-Kompressor gemäß “Aus- und Einbau der
Kompressor-Baugruppe (Modell mit F9Q-Motor) in
Anzugsmoment Abschnitt 7B” an seiner Halterung montieren.
Ladeluftkühler-Einlassschlauchschelle (a): 4,5
13) Vordere und hintere Gelenkwellen einbauen. Siehe
N·m (0,45 kgf-m, 3,5 lb-ft)
dazu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt
3D”.
14) Das Auspuffrohr Nr. 1 einbauen. Siehe dazu
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1K”.
15) Schalthebel gemäß “Aus- und Einbau des
Handschalthebels: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 5B” einbauen.
16) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß
“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
1 (a) Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
I5JB0B140045-02 Modell in Abschnitt 1J” einbauen.
10) Das Luftfiltergehäuse (1) einbauen und den 17) Sicherstellen, dass sich alle entfernten
Turbolader-Einlassschlauch (2) sowie den MAF- Komponenten wieder an der ursprünglichen Position
Sensor-Steckverbinder (3) anschließen. befinden.
Anzugsmoment 18) Das Kühlmittel wieder auffüllen. Siehe dazu
Einlassschlauch-Schelle (a): 2,5 N·m (0,25 kgf- “Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell
m, 2,0 lb-ft) in Abschnitt 1F”.
19) Gemäß “Wechseln von Motoröl und Filter
(a)
(Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 0B” Motoröl
2 nachfüllen.
(a) 20) Nach dem Einbau das Kupplungssystem gemäß
“Entlüften des Kupplungssystems in Abschnitt 5C”
entlüften.
1
21) Die Batterie einbauen und deren Plus- (+) und
Minuskabel (–) anschließen.
3
22) Das Kraftstoffsystem gemäß “Entlüften des
Kraftstoffsystems: Für Dieselmotor-Modell in
I5JB0B140046-02
Abschnitt 1G” entlüften.
23) Den Motor anlassen und alle Anschlüsse auf
Kühlmittel-, Öl- und Abgasaustritt untersuchen.
24) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G”.
25) DTC abrufen. Siehe dazu
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.
1D-162 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Bauteile des EGR-Ventils

G6JB0A1436054

(c)

4 (b)

6-1 (d) 2

6-2 (e)

(c)

3-1

(c)

3-2 (a)
I5JB0B140047-06

1. EGR-Ventil 5. EGR-Kühler : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)

2. Dichtung 6-1. Schraube (mit Beilagscheibe) der EGR-Leitungsversteifung : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
3-1. Schelle (Typ A) 6-2. Schraube (ohne Beilagscheibe) der EGR-Leitungsversteifung : 9 N⋅m (0,9 kgf-m, 7,0 lb-ft)
3-2. Schelle (Typ B) : 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft) : Nicht wieder verwenden.
4. EGR-Leitung : 18 N⋅m (1,8 kgf-m, 13,0 lb-ft)
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-163

Aus- und Einbau des EGR-Ventils Einbau

G6JB0A1436071
1) Das EGR-Ventil (1) am Ansaugkrümmer montieren.
! ACHTUNG Anzugsmoment
Beim Austauschen des EGR-Ventils auf dem Schraube des EGR-Ventils (a): 25 N·m (2,5 kgf-
SUZUKI-Testgerät den Modus “EGR- m, 18,0 lb-ft)
Ventildaten initialisieren” durchführen, siehe
2) Den Steckverbinder (2) des EGR-Ventils und die
“Initialisierung der EGR-Ventildaten”.
EGR-Leitung (3) am EGR-Ventil anschließen.
Ausbau
1
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Die Motorabdeckung abmontieren.
3) Die Luftansaugleitung (1) gemäß “Ausbau und
Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
ausbauen.
4) Den Steckverbinder (1) des EGR-Ventils und die
EGR-Leitung (2) vom EGR-Ventil (3) lösen.
5) Das EGR-Ventil vom Ansaugkrümmer demontieren.
(a)

2
3
3
1

I5JB0B120008-01
3 3) Die Luftansaugleitung (1) gemäß “Ausbau und
Einbau des Luftansaugrohrs: Für F9Q-Motor”
einbauen.
4) Die Motorabdeckung anmontieren.
5) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.

I5JB0B120007-01
1D-164 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Ausbau und Einbau EGR-Leitung und -Kühler 9) Gegebenenfalls die EGR-Leitung wie folgt
G6JB0A1436055 ausbauen.
Ausbau ! ACHTUNG
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für Es gibt wie abgebildet zwei Ausführungen
F9Q-Motor” ausbauen. der EGR-Leitungsschelle. Typ A ist ein
2) Katalysator gemäß “Bauteile des Auspuffsystems: Wegwerfteil und noch nicht lieferbar.
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” ausbauen. Sicherstellen, dass nach dem Ausbau einer
3) Die Thermostateinheit gemäß “Aus- und Einbau des EGR-Leitungsschelle des Typs A eine Schelle
Thermostaten: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt des Typs B eingebaut wird.
1F” ausbauen.
4) Die Wasserschläuche (1) vom EGR-Kühler (2) lösen.
[A] [B]
5) Den Hitzeschutz (3) vom Auspuffkrümmer
demontieren.
6) Den EGR-Anschluss (4) vom Auspuffkrümmer lösen.
7) Die EGR-Leitung (5) vom EGR-Ventil (6) lösen.
8) Den EGR-Kühler (2) samt Leitung (5) und Anschluss I5JB0B140146-01
(4) vom Zylinderblock demontieren.
[A]: Typ A [B]: Typ B

5 6
• Für Typ A
Nach dem Ausbau der EGR-Leitungsschelle (3)
die EGR-Leitung (1) mit dem Spezialwerkzeug
vom EGR-Kühler (2) demontieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09910–68110
5

2
1
(A)
3
I5JB0B140049-04

• Für Typ B
Nach dem Lockern der Schraube (3) der EGR-
1
Leitungsschelle die EGR-Leitung (1) vom EGR-
2
3 Kühler (2) demontieren.

4
I6JB0A143004-01 2
1
3
I5JB0B140148-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-165

Einbau 2) Gegebenenfalls die EGR-Leitung wie folgt

1) EGR-Kühler (1), EGR-Leitung (2) und EGR-
Anschluss (3) mit neuen Dichtungen einbauen.
Anzugsmoment
EGR-Kühlerschraube (a): 25 N·m (2,5 kgf-m,
18,5 lb-ft)
Schraube zur EGR-Leitung (b): 18 N·m (1,8 kgf-
m, 13,0 lb-ft)
Schraube (mit Beilagscheibe) der EGR-
Leitungsversteifung (c): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
lb-ft)
Schraube (ohne Beilagscheibe) der EGR-
Leitungsversteifung (c): 9 N·m (0,9 kgf-m, 7,0 lb-
ft)
EGR-Anschlussschraube (d): 25 N·m (2,5 kgf-m,
18,5 lb-ft)
montieren.
• Für Typ A
Die EGR-Leitungsschelle des Typs A ist ein
Wegwerfteil. Wie unten erwähnt, eine EGR-
Leitungsschelle des Typs B montieren.
• Für Typ B
Die EGR-Leitung (1) an den EGR-Kühler (2)
montieren; dazu die Schraube der EGR-
Leitungsschelle mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Klemmenschraube (a): 5 N·m (0,5 kgf-m, 4,0
lb-ft)

2
2
1
(a)
I5JB0B140147-01

3) Den Hitzeschutz (1) am Auspuffkrümmer montieren.

(b)
(c)
Anzugsmoment
2 Schraube des Auspuffkrümmer-Hitzeschutzes
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
4) Die Wasserschläuche (2) an den EGR-Kühler (3)
anschließen.

1
(a)

3
(d)
(a) 2 3
I6JB0A143005-01
I5JB0B140051-01

5) Die Thermostateinheit gemäß “Aus- und Einbau des

Thermostaten: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1F” einbauen.
6) Den Katalysator gemäß “Bauteile des
Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1K” einbauen.
7) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor” einbauen.
1D-166 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Bauteile des Turboladers

G6JB0A1436056
! ACHTUNG
Antes de arrancar el motor (incluyendo el proceso de comprobación del nivel de aceite y de purga de
aire del sistema de refrigeración) por primera vez después de haber instalado el turboalimentador,
cerciórese de lubricar dicho turboalimentador, refiriéndose a “PRECAUCIÓN” de “Instalación” bajo
“Aus- und Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
En caso contrario, la falta de lubricación causará daños en el turboalimentador.

(e)

7 (a)
(b)

9 (c)
(a)
8

5
7 (i)
1

(h)

(h) (c)

3
7
7 6

(g)
2
(h) 4
(f)
(d)

I6JB0A143006-02

1. Turbolader-Baugruppe 8. Turbolader-Einlassleitung : 44 N⋅m (4,4 kgf-m, 32,0 lb-ft)

: Nicht zerlegen.
2. Turbolader-Schmierölleitung
3. Ölrücklaufleitung Nr. 1
4. Ölrücklaufleitung Nr. 2
5. Turbolader-Wassereinlassleitung
6. Turbolader-Wasserauslassleitung
7. Ladedruckregler-Magnetventil
9. Kupferring
: 2,5 N⋅m (0,25 kgf-m, 2,0 lb-ft)
: 36 N⋅m (3,6 kgf-m, 26,5 lb-ft)
: 29 N⋅m (2,9 kgf-m, 21,0 lb-ft)
: 37 N⋅m (3,7 kgf-m, 27,0 lb-ft)
: 21 N⋅m (2,1 kgf-m, 15,5 lb-ft)
: 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
: 12 N⋅m (1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft)
: 16 N⋅m (1,6 kgf-m, 12,0 lb-ft)
: Nicht wieder verwenden.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-167

Aus- und Einbau der Turbolader-Baugruppe 11) Den Turbolader (10) vom Auspuffkrümmer
G6JB0A1436057 demontieren.
! ACHTUNG
2
Keinesfalls die Turbolader-Baugruppe
zerlegen. Andernfalls wird die ursprüngliche
Funktion beeinträchtigt. Falls ein Defekt
3
aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.

Ausbau
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für 9 8
10
F9Q-Motor” ausbauen.
2) Die Thermostateinheit gemäß “Aus- und Einbau des
Thermostaten: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1F” ausbauen.
3) Katalysator gemäß “Bauteile des Auspuffsystems:
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” ausbauen.
4) Den Auslassschlauch (1) vom Turbolader (10) lösen.
7
5) Den Turbolader-Wassereinlassschlauch (2) und
Auslassschlauch (3) lösen.
4
6) Den Hitzeschutz (4) vom Auspuffkrümmer
demontieren. 1

7) Die Ölrücklaufleitung Nr. 1 (5) und Nr. 2 (6)

ausbauen. 5

8) Die Turbolader-Schmierleitung (7) und die

Schmierleitungs-Versteifungsstreben vom
Zylinderblock demontieren.
9) Den Ladedruckreglerschlauch (8) vom
Ladedruckregler lösen.
10) Die Schraube der Turbolader-Einlassleitung (9)
lockern.
6
I6JB0A143007-01
12) Das Turbolader-Einlassrohr (5) vom Turbolader
demontieren.
13) Gegebenenfalls Turbolader-Schmierleitung (1),
Schmierleitungs-Überwurfmutter (2), Turbolader-
Wassereinlassleitung (3) und -Wasserauslassleitung
(4) vom Turbolader demontieren.

1
3

2
I5JB0B140054-01
1D-168 Motormechanik: Für F9Q-Motor
Einbau
! ACHTUNG
Antes de arrancar el motor (incluyendo el
proceso de comprobación del nivel de aceite
y de purga de aire del sistema de
refrigeración) por primera vez después de
haber instalado el turboalimentador,
cerciórese de lubricar dicho
turboalimentador, después de inhabilitar el
arranque del motor de acuerdo con el
procedimiento siguiente. En caso contrario,
la falta de lubricación causará daños en el
turboalimentador.
1. Desconecte el conector del sensor de
presión del combustible.
2. Arranque el motor durante 20 segundos
para que el turboalimentador se lubrique
con aceite del motor.
3. Conecte el conector del sensor de
presión del combustible.
4. Como el DTC se almacena en la memoria
del ECM en el Paso 2), cerciórese de
borrarlo.
1) Falls ausgebaut, Turbolader-Schmierleitungs-
Überwurfmutter (1) mit neuem Kupferring,
Schmierleitung (2), Wassereinlassleitung (3) und
Wasserauslassleitung (4) mit neuer Dichtung und
neuer Schelle am Turbolader montieren.
Anzugsmoment
Überwurfmutter der Turbolader-Schmierleitung
(a): 36 N·m (3,6 kgf-m, 26,5 lb-ft)
Hohlschraube der Turbolader-Schmierleitung
(Turboladerseite) (b): 16 N·m (1,6 kgf-m, 12,0 lb-
ft)
Hohlschraube der Turbolader-
Wassereinlassleitung (c): 29 N·m (2,9 kgf-m,
21,0 lb-ft)
Hohlschraube der Turbolader-
Wasserauslassleitung (d): 29 N·m (2,9 kgf-m,
21,0 lb-ft)
3
2 Schraube der Ölrücklaufleitung Nr. 2 (h): 12 N·m
4
10) Den Turbolader-Wassereinlassschlauch (8) und -
(d)
1, (a) (c)
(b)
I5JB0B140055-04
2) Den Turbolader (1) mit einer neuen Dichtung am
Auspuffkrümmer montieren.
Anzugsmoment
Turboladermutter (a): 37 N·m (3,7 kgf-m, 27,0 lb-
ft)
3) Das Turbolader-Einlassrohr (2) amTurbolader
anbringen. Die Schraube der Turbolader-
Einlassleitung provisorisch handfest anziehen.
4) Die Turbolader-Einlassleitungsschelle mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schelle der Turbolader-Einlassleitung (i): 2,5
N·m (0,25 kgf-m, 2,0 lb-ft)
5) Die Schraube der Turbolader-Einlassleitungs mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Turbolader-Einlassleitung (b): 21 N·m (2,1 kgf-
m, 15,5 lb-ft)
6) Den Hitzeschutz (3) am Auspuffkrümmer montieren.
Anzugsmoment
Schraube des Auspuffkrümmer-Hitzeschutzes
(c): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
7) Die Turbolader-Schmierleitung (4) und die
Schmierleitungs-Versteifungsstreben am
Zylinderblock montieren.
Anzugsmoment
Hohlschraube der Turbolader-Schmierleitung
(Zylinderblockseite) (d): 44 N·m (4,4 kgf-m, 32,0
lb-ft)
Schraube der Versteifungsstrebe der Turbolader-
Schmierleitung (e): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
8) Die Ölrücklaufleitung Nr. 1 (5) und Nr. 2 (6) mit neuer
Dichtung und O-Ring einbauen.
Anzugsmoment
Schraube der Ölrücklaufleitung Nr. 1 (f): 12 N·m
(1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft)
Schraube der Versteifungsstrebe der
Ölrücklaufleitung Nr. 1 (g): 12 N·m (1,2 kgf-m,
9,0 lb-ft)
(1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft)
9) Den Ladedruckreglerschlauch (7) am
Ladedruckregler anschließen.
Auslassschlauch (9) anschließen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-169

11) Den Auslassschlauch (1) am Turbolader (10) Überprüfung der Turbolader-Baugruppe

anschließen. G6JB0A1436069

Anzugsmoment Turbolader
Turbolader-Auslassschlauchschelle Die Turbinenwelle (1) von Hand drehen und
(Turboladerseite) (j): 5 N·m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft) sicherstellen, dass sie sich leichtgängig und ohne
abnormale Geräusche und übermäßigem Schlag drehen
8 lässt.
Falls eine Störung vorliegt, den Turbolader ersetzen.

(b) 7
1

1
(i)

I4RH0A140020-01

Ladedruckregelventil
(j) 1) Den Turbolader ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
2 4
Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
2) Magnetsockel (1) und Feinzeiger (2) wie abgebildet
3
(c) aufstellen.
(d)
10 3) Das Spezialwerkzeug an das Ladedruckregelventil
(e) (f) (g) (e)
(3) anschließen.
5
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011
(a)
4) Den Hub des Ladedruckregelventil-Schiebers (4) bei
Beaufschlagung mit dem vorgeschriebenen Druck
(h)
6 messen.
I6JB0A143008-02 Falls der gemessene Hub nicht im Sollbereich liegt,
12) Den Katalysator gemäß “Bauteile des den Hub gemäß “Einstellung der Turboladereinheit:
Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell in Für F9Q-Motor” einstellen oder den Turbolader
Abschnitt 1K” einbauen. austauschen.
13) Die Thermostateinheit gemäß “Aus- und Einbau des Hub des Ladedruckregelventil-Schiebers
Thermostaten: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1,3 – 3,3 mm (0,052 – 0,129 in.) bei 20 kPa (–0,2
1F” einbauen. kgf/cm2, 2,84 psi)
14) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für 9,5 – 11,5 mm (0,374 – 0,452 in.) bei 55 kPa (–0,55
F9Q-Motor” einbauen. kgf/cm2, 7,81 psi)
Bei mindestens 60 kPa (–0,6 kgf/cm2, 8,52 psi)
anhalten.

I5JB0B140139-01
1D-170 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Einstellung der Turboladereinheit

G6JB0A1436070
1) Die Sicherungsmutter (1) lockern.
2) Das Einstellrad (2) verdrehen, um den
Ladedruckregler-Ventilkolbenhub zu messen,
während der vorgeschriebene Druck angelegt wird.
Für Hub- und Druck-Sollwerte siehe
“Ladedruckreglerventil” unter “Überprüfung der
Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
3) Die Sicherungsmutter nach der Einstellung
festziehen.

I5JB0B140140-01

Bauteile von Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer

G6JB0A1436058

2
1

(b)

(a)

I5JB0B140057-01

1. Ansaugkrümmer 3. Ansaug- und Auspuffkrümmer-Dichtung : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

2. Auspuffkrümmer 4. Schraube des Auspuffkrümmer-Hitzeschutzes : Nicht wieder verwenden.
3. Ansaug- und Auspuffkrümmer- : Wie vorgeschrieben mit 28 N⋅m (2,8 kgf-m, 9,30 kg-ft)
Dichtung festziehen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-171

Ausbau und Einbau von Ansaugkrümmer und Einbau

Auspuffkrümmer 1) Den Abgastemperaturfühler 1, falls ausgebaut,
G6JB0A1436059
gemäß “Ausbau und Einbau Abgastemperaturfühler
1, 2 und 3: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1B”
Ausbau
am Auspuffkrümmer montieren.
1) Die Turboladereinheit gemäß “Aus- und Einbau der
2) Die Ansaug- und Auspuffkrümmer wie folgt
Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor” ausbauen.
einbauen.
2) EGR-Leitung und -Kühler gemäß “Ausbau und
a) Die Ansaug- und Auspuffkrümmer mit neuer
Einbau EGR-Leitung und -Kühler: Für F9Q-Motor”
Dichtung am Zylinderkopf ansetzen.
ausbauen.
b) Die neuen Muttern der Ansaug- und
3) Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-
Auspuffkrümmer gleichmäßig und symmetrisch
Ventils: Für F9Q-Motor” ausbauen.
von innen nach außen festziehen.
4) Die Motoraufhängungshalterung (1) ausbauen.
Anzugsmoment
Mutter von Ansaug- und Auspuffkrümmer
(a): Nach dem vorgeschriebenen Verfahren
1 auf 28 N⋅m (2,8 kgf-m, 9,30 kg-ft) anziehen

(a) (a)
(a)
(a)

I5JB0B140059-02

5) Die Muttern (1) der Ansaug- und Auspuffkrümmer

gleichmäßig und symmetrisch von außen nach innen
lockern.

1 (a) (a)
(a) (a) (a)
I5JB0B140060-01

3) Die Motoraufhängungshalterung (1) montieren.

Anzugsmoment
Schraube der Motoraufhängungshalterung (a):
25 N·m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)

I5JB0B140058-01 1

6) Die Ansaug- und Auspuffkrümmer ausbauen.

7) Gegebenenfalls den Abgastemperaturfühler 1
gemäß “Ausbau und Einbau Abgastemperaturfühler
1, 2 und 3: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1B” (a)
vom Auspuffkrümmer demontieren.

I5JB0B140061-01

4) EGR-Leitung und -Kühler gemäß “Ausbau und

Einbau EGR-Leitung und -Kühler: Für F9Q-Motor”
einbauen.
5) Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-
Ventils: Für F9Q-Motor” einbauen.
6) Den Turbolader einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
1D-172 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Bauteile von Nockenwelle und Stößel

G6JB0A1436060

(b)

(c)
3

(a)
I5JB0B140062-02

1. Nockenwelle : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)

: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.
2. Stößel : Wie vorgeschrieben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen. festziehen.
3. Nockenwellendichtring : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
4. Nockenwellenrad : Nicht wieder verwenden.
5. Nockenwellen-Lagerdeckel : Dichtmittel Loctite FRENETANCH® auf das
: Motoröl auf die Gleitfläche auftragen. Schraubengewinde auftragen.
: Dichtmittel Loctite FRENETANCH® auf die Passflächen von
Nockenwellengehäuse und Zylinderkopf auftragen.
6. Innere Abdeckung des Steuerriemens
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-173

Ausbau und Einbau von Nockenwelle und 8) Die Schrauben des Nockenwellengehäuses wie
Stößel abgebildet der Reihe nach (“1” bis “10”) schrittweise
G6JB0A1436061 lockern und dann lösen.
Ausbau
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor” ausbauen.
2) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor” ausbauen.
3) Die Einspritzpumpe und vordere Halterung gemäß
“Aus- und Einbau der Einspritzpumpe: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” ausbauen.
4) Die Unterdruckpumpe ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau der Unterdruckpumpe: Für F9Q-Motor”.
I5JB0B140066-01
5) Den CMP-Fühler ausbauen. Siehe dazu “Aus- und 9) Nockenwellengehäuse und Nockenwelle vom
Einbau des Nockenwellensensors (CMP-Fühler): Zylinderkopf demontieren.
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
10) Den Dichtring von der Nockenwelle lösen.
6) Das Nockenwellenrad wie folgt ausbauen.
11) Stößel (1) vom Zylinderkopf ausbauen.
a) Die Nockenwellen-Riemenscheibe mit
Spezialwerkzeug blockieren. ! ACHTUNG
Spezialwerkzeug Falls eine Ventilspieleinstellung nicht
(A): 09917–68221 erforderlich ist, muss die ursprüngliche
b) Die Schraube (1) der Nockenwellen- Position jedes Stößels notiert werden.
Riemenscheibe lockern und die Riemenscheibe Falls die Stößel nicht an ihren ursprünglichen
(2) demontieren. Positionen montiert werden, hat dies einen
Leistungsverlust zur Folge.
c) Die innere Abdeckung des Steuerriemens (3)
entfernen.

(A)
3

1
2

I5JB0B140065-01

I5JB0B140063-01

7) Den Zylinderkopfdeckel ausbauen. Siehe dazu “Aus- Einbau

und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q- 1) Den Stößel (1) mit Motoröl bestreichen und
Motor”. anschließend in den Zylinderkopf einsetzen.

I5JB0B140065-01
1D-174 Motormechanik: Für F9Q-Motor
2) Die Nockenwellen wie folgt in den Zylinderkopf
einsetzen.
a) Motoröl auf die Gleitflächen jeder Nockenwelle
und Nockenwellen-Lagerzapfen auftragen.
b) Die Nockenwelle (1) im Zylinderkopf (2)
einsetzen.
I5JB0B140064-02
c) Die Innenabdeckung (1) des Steuerriemen
montieren und dann die Schrauben (2) der
Innenabdeckung festziehen; zuvor “A” auf das
Schraubengewinde auftragen.
“A”: Loctite FRENETANCH® (Loctite
FRENETANCH®)
Anzugsmoment
Schraube des inneren Steuerriemendeckels
(a): 10 N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
I5JB0B140067-01
d) Die Nockenwellen-Riemenscheibe (2) an der
Nockenwelle (4) montieren; dazu den Federkeil
(1) auf die Nut (3) ausrichten.
3
4
1
2 Anzugsmoment
I5JB0B140068-01
e) Die Schraube der Nockenwellen-Riemenscheibe
provisorisch handfest anziehen.
f) Die Nockenwellen-Riemenscheibe im
Uhrzeigersinn drehen bis kurz bevor die
Markierung (1) der Riemenscheibe (2) mit der
Markierung (3) der Riemenscheiben-
Innenabdeckung (4) fluchtet.
I5JB0B140031-01
g) Die Nockenwellen-Lagerdeckel wie folgt an
Zylinderkopf montieren.
i) Öl, Dichtmittelreste und Staub von den
Passflächen des Nockenwellengehäuses (1)
und des Zylinderkopfdeckel entfernen.
ii) Wie abgebildet Dichtmittel “A” mit einer
rauen Rolle (2) auf die Passflächen des
Nockenwellengehäuses (1) auftragen.
“A”: Loctite 518® (Loctite 518®)
I5JB0B140069-01
iii) Das Nockenwellengehäuse am Zylinderkopf
ansetzen.
iv) “A” auf das Gewinde der
Nockenwellengehäuse-Schrauben
auftragen.
v) Die Schrauben des Nockenwellen-
Lagerdeckels gleichmäßig und stufenweise
in nummerischer Reihenfolge von (“1” bis
“10”) in zwei bis drei Durchgängen
festziehen, bis das vorgeschriebene
Anzugsmoment erreicht ist.
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube (a):
Nach dem vorgeschriebenen Verfahren
auf 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 6,58 kg-ft) anziehen
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-175

6) Die Schraube (1) der Nockenwellen-Riemenscheibe

mit dem Spezialwerkzeug mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–68221
Anzugsmoment
Nockenwellenradschraube (a): 60 N·m (6,0 kgf-
m, 43,5 lb-ft)

(A)
I5JB0B140070-01

3) Die Nockenwellen-Riemenscheibe ausbauen.

4) Den Nockenwellen-Dichtring wie folgt montieren.
a) Den Dichtring (1) an der Nockenwelle anbringen.
b) Den Dichtring an der Nockenwelle montieren;
dazu die Schraube (2) des Spezialwerkzeugs
festziehen, bis der Eintreiber (3) den
Zylinderkopf berührt.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–56520
I5JB0B140071-01
c) Das Spezialwerkzeug entfernen.
5) Die Nockenwellen-Riemenscheibe (2) an der
Nockenwelle (4) montieren; dazu den Federkeil (1)
1,(a )
I5JB0B140072-02
7) Den CMP-Fühler einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Nockenwellensensors (CMP-Fühler):
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
8) Die Unterdruckpumpe einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau der Unterdruckpumpe: Für F9Q-Motor”.
9) Die Einspritzpumpe und vordere Halterung gemäß
“Aus- und Einbau der Einspritzpumpe: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” einbauen.
10) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor” einbauen.
11) Das Ventilspiel gemäß “Überprüfung des Ventilspiels
(Abstand): Für F9Q-Motor” prüfen.
12) Den Zylinderkopfdeckel gemäß “Aus- und Einbau
des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-Motor” montieren.
13) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor” einbauen.
Prüfung von Nockenwelle und Stößel
G6JB0A1436023

auf die Nut (3) ausrichten.

Nockenwelle
• Die Lagerzapfen und die Nockenflächen auf
3
4
Verschleiß und Schäden überprüfen.
Werden irgendwelche Mängel aufgespürt, die
Nockenwelle austauschen.
1
2

I5JB0B140068-01

I5JB0B140073-01
1D-176 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Nockenwellen-Druckspiel Verschleiß der Stößel

1) Sämtliche Stößel vom Zylinderkopf demontieren. Die Stößel auf Lochfraß, Kratzer oder Schäden
untersuchen.
2) Die Nockenwelle in den Zylinderkopf einsetzen.
Bei Mängeln austauschen.
3) Das Nockenwellegehäuse gemäß“Einbau” unter
“Ausbau und Einbau von Nockenwelle und Stößel:
Für F9Q-Motor” einbauen.
4) Das Nockenwellen-Druckspiel mit dem
Spezialwerkzeug und einem Feinzeiger (1) wie
abgebildet messen. Falls das gemessene Druckspiel
nicht im Sollbereich liegt, die Nockenwelle und/oder
den Zylinderkopf austauschen.
Nockenwellen-Druckspiel
I5JB0B140133-01
0,045 – 0,135 mm (0,00178 – 0,00531 in.)
Den Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung und
den Außendurchmesser des Stößels messen, um das
Stößel-Laufspiel zu bestimmen. Falls das gemessene
Spiel nicht im Sollbereich liegt, den Stößel und/oder
Zylinderkopf austauschen.
Laufspiel des Stößels
0,015 – 0,074 mm (0,00059 – 0,00291 in.)
Stößel-Außendurchmesser [A]
34,965 – 34,985 mm (1,37658 – 1,37736 in.)
Durchmesser der Zylinderkopf-Stößelbohrung [B]
I5JB0B140074-01 35,000 – 35,039 mm (1,37796 – 1,37948 in.)

Nockenverschleiß
Die Nockenhöhe “a” mit einer Mikrometerschraube
messen. Falls die Nockenhöhe den Grenzwert
unterschreitet, die Nockenwelle austauschen.

Verschleiß der Nockenwellen-Lagerzapfen

Die Nockenwellen-Lagerzapfen und Nockenwellen-
Lagersitze/-deckel auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß
und Schäden überprüfen.
Werden Mängel entdeckt, die Nockenwelle oder den
Zylinderkopf samt Lagerdeckel austauschen. Niemals
den Zylinderkopf allein ohne gleichzeitigen Austausch
der Nockenwellen-Lagerdeckel ersetzen.

I2RH0B140086-01

I5JB0B140075-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-177

Bauteile von Ventilen und Zylinderkopf

G6JB0A1436024

10

9 (a)

11

12

12
I5JB0B140076-01

1. Ventilkeil 6. Einlassventil 11. Zylinderkopfdichtung

2. Ventilfederteller 7. Auslassventil 12. Passstift
3. Ventilfeder 8. Ventilführung : Wie vorgeschrieben mit 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-
ft) um 100°, 0 N⋅m (0 kgf-m, 0,0 lb-ft), 25 N⋅m (2,5
kgf-m, 18,0 lb-ft) und um 213° festziehen.
4. Ventilschaftdichtung 9. Zylinderkopfschraube : Nicht wieder verwenden.
5. Ventilschaftdichtung 10. Zylinderkopf : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.
: Die Ventilschaftdichtung vor dem Einbau nicht
schmieren.
1D-178 Motormechanik: Für F9Q-Motor
Ausbau und Einbau der Ventile und
Zylinderkopf-Baugruppe
G6JB0A1436062
Ausbau
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor” ausbauen.
2) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor” ausbauen.
3) Den Turbolader ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
4) Den EGR-Kühler gemäß “Ausbau und Einbau EGR-
Leitung und -Kühler: Für F9Q-Motor” ausbauen.
5) Den Ölabscheider ausbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau Ölabscheider: Für F9Q-Motor”.
6) Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-
Ventils: Für F9Q-Motor” ausbauen.
7) Die Entlüftungsleitung Nr. 2 gemäß “Bauteile des
Ölabscheiders: Für F9Q-Motor” ausbauen.
8) Gegebenenfalls gemäß “Aus- und Einbau der
Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1G” die hintere Halterung der Einspritzpumpe
ausbauen.
9) Die Zylinderkopf-Schrauben wie abgebildet der
Reihe nach (“1” bis “10”) lockern und dann lösen.
! ACHTUNG
Bei den Zylinderkopf-Schrauben handelt es
sich um Streckschrauben, die niemals wieder
verwendet werden dürfen. Beim Einbau stets
neue Zylinderkopfschrauben verwenden.
I5JB0B140077-02
10) Sicherstellen, dass alle zu lösenden oder
demontierenden Teile im Bereich des Zylinderkopfs
gelöst bzw. demontiert wurden.
11) Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung vom
Zylinderblock demontieren.
12) Gegebenenfalls die Passstifte demontieren.
13) Gegebenenfalls die Unterdruckpumpe gemäß “Aus-
und Einbau der Unterdruckpumpe: Für F9Q-Motor”
ausbauen.
14) Gegebenenfalls die Thermostateinheit gemäß “Aus-
und Einbau des Thermostaten: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1F” ausbauen.
15) Gegebenenfalls die Ansaug- und Auspuffkrümmer
gemäß “Ausbau und Einbau von Ansaugkrümmer
und Auspuffkrümmer: Für F9Q-Motor” demontieren.
16) Gemäß “Ausbau und Einbau von Nockenwelle und
Stößel: Für F9Q-Motor” die Nockenwelle und Stößel
demontieren.
17) Gegebenenfalls das Einspritzventil gemäß “Aus- und
Einbau des Einspritzventils: Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1G” demontieren.
18) Gegebenenfalls die Einspritzpumpe gemäß “Aus-
und Einbau der Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G” ausbauen.
19) Gegebenenfalls das Hochdruck-Verteilerrohr gemäß
“Aus- und Einbau des Verteilerrohrs (Hochdruck-
Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1G” ausbauen.
Einbau
1) Öl, Dichtmittel und Staub von den
Schraubenbohrungen und Passflächen von
Zylinderkopf und Zylinderblock entfernen.
2) Falls ausgebaut, die Nockenwelle und Stößel gemäß
“Ausbau und Einbau von Nockenwelle und Stößel:
Für F9Q-Motor” montieren.
3) Falls ausgebaut, den Zylinderkopfdeckel gemäß
“Aus- und Einbau des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-
Motor” montieren.
4) Falls ausgebaut, die Einspritzpumpe gemäß “Aus-
und Einbau der Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G” einbauen.
5) Falls ausgebaut, das Hochdruck-Verteilerrohr
gemäß “Aus- und Einbau des Verteilerrohrs
(Hochdruck-Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G” einbauen.
6) Falls ausgebaut, das Einspritzventil gemäß “Aus-
und Einbau des Einspritzventils: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1G” einbauen.
7) Falls ausgebaut, die Hochdruckleitungen gemäß
“Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1G” einbauen.
8) Falls ausgebaut, die Ansaug- und Auspuffkrümmer
gemäß “Ausbau und Einbau von Ansaugkrümmer
und Auspuffkrümmer: Für F9Q-Motor” montieren.
9) Falls ausgebaut, die Unterdruckpumpe gemäß “Aus-
und Einbau der Unterdruckpumpe: Für F9Q-Motor”
einbauen.
10) Falls ausgebaut, die Thermostateinheit gemäß “Aus-
und Einbau des Thermostaten: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1F” einbauen.
11) Falls ausgebaut, die Passstifte (1) in den
Zylinderblock einsetzen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-179

12) Eine neue Zylinderkopfdichtung (2) auf den 14) Gegebenenfalls gemäß “Aus- und Einbau der
Zylinderblock setzen. Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
1G” die hintere Halterung der Einspritzpumpe
einbauen.
15) Das EGR-Ventil gemäß “Aus- und Einbau des EGR-
Ventils: Für F9Q-Motor” einbauen.
16) Den Ölabscheider einbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau Ölabscheider: Für F9Q-Motor”.
17) Den EGR-Kühler gemäß “Ausbau und Einbau EGR-
Leitung und -Kühler: Für F9Q-Motor” einbauen.
18) Den Turbolader einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau der Turbolader-Baugruppe: Für F9Q-Motor”.
19) Die Entlüftungsleitung Nr. 2 gemäß “Bauteile des
Ölabscheiders: Für F9Q-Motor” einbauen.
20) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor” einbauen.
21) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
I5JB0B140078-01
F9Q-Motor” einbauen.
13) Den Zylinderkopf am Zylinderblock montieren und
die neuen Zylinderkopf-Schrauben wie folgt Prüfung der Ventile und Zylinderkopf-
festziehen. Baugruppe
G6JB0A1436063
a) Die Zylinderkopf-Schrauben in der angegebenen
Reihenfolge (“1” bis “10”) mit 30 N⋅m (3,0 kgf-m, Zylinderkopf-Spezifikation (Bezugswerte)
22,0 lb-ft) festziehen.
Ventil- und Zylinderkopf-Spezifikation
b) Wie in Schritt a) um 100° nachziehen.
Gegenstand Vorgabe
c) Drei Minuten warten.
Ventilüberstand – 0,03 bis 0,21 mm
d) Die Zylinderkopf-Schrauben “1” und “2” völlig
(Ventil geschlossen) (– 0,0011 bis 0,0082 in.)
lockern, dann mit 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
anziehen und anschließend um 213° 8,866 mm
Einlassventil
nachziehen. Max. (0,34895 in.)
Ventilhub 10,344 mm
e) Die Schrauben “3” und “4”, “5” und “6”, “7” und Auslassventil
(0,40724 in.)
“8”, dann (“9” und “10” wie in Schritt d) lockern
und dann festziehen.
Spezialwerkzeug
Anzugsmoment (A): 09910–26510
Zylinderkopfschraube (a): Wie
vorgeschrieben mit 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0
(A)
lb-ft) um 100°, 0 N⋅m (0 kgf-m, 0,0 lb-ft), 25
N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft) und um 213°
festziehen.

2
I5JB0B140080-01

1. Einlassventil 2. Auslassventil

I5JB0B140079-01
1D-180 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Zerlegung und Zusammenbau von Ventilen und 4) Die Ventilschaft-Dichtungshöhe wie folgt messen,
Zylinderkopf um die Dichtung wie vorgeschrieben zu montieren.
G6JB0A1436064
Spezialwerkzeug
Zerlegung (A): 09917–96530
1) Die Ventilfedern mit den Spezialwerkzeugen (A) und
(B) zusammenpressen und dann die Ventilkeile (1)
mit dem Spezialwerkzeug (C) ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–19030
(B): 09916–14521
(C): 09916–84511 I5JB0B140083-02

1. Druckstange 3. Schraube
2. Rohr 4. Einpassstück

a) Druckstange (1) des Spezialwerkzeugs auf

Ventilschaftdichtung stecken.
b) Führungsrohr (2) des Spezialwerkzeugs über
Druckstange (1) schieben, bis das Führungsrohr
den Zylinderkopf berührt, dann Druckstange mit
Schraube (3) blockieren.

I5JB0B140081-01

2) Das Spezialwerkzeug loslassen und dann

Federteller, Ventilfeder und Federsitz ausbauen.
3) Das Ventil auf der Verbrennungsraumseite
herausziehen.

I5JB0B140084-01

c) Das Spezialwerkzeug entfernen.

5) Die Ventilschaftdichtung (1) mit Spezialwerkzeug
von der Ventilführung demontieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–48110
I5JB0B140082-01
(A)

1
I5JB0B140085-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-181

Zusammenbau b) Die Druckstange (1) auf die gemessene

1) Motoröl auf Ventilführungsbohrung sowie Ventilschaft-Dichtungshöhe setzen.
Ventilschaft auftragen und dann das Ventil (1) an der c) Durch Klopfen mit der Hand auf die Druckstange
Ventilführung montieren. (1) die Ventilschaftdichtung einpressen, bis das
Rohr (2) den Zylinderkopf berührt.

! ACHTUNG
Nicht mit einem Hammer auf der Druckstange
(1) klopfen. Dies könnte den Einbau der
Ventilschaftdichtung beeinträchtigen und das
Spezialwerkzeug beschädigen.

I5JB0B140086-01

2) Die Ventilschaftdichtung wie folgt mit dem

Spezialwerkzeug (A) montieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–96530

I5JB0B140083-02

1. Druckstange 3. Schraube
2. Rohr 4. Einpassstück

a) Den Adapter (2) am Ventilschaft montieren, um

eine Beschädigung der Ventilschaftdichtung zu
vermeiden, und dann die Ventilschaftdichtung (1) I5JB0B140087-01
am Ventilschaft montieren.
3) Federsitz, Ventilfeder und Federteller einbauen.
HINWEIS 4) Mit den Spezialwerkzeugen (A) und (B) die
Ventilfeder zusammenpressen. Zwei Ventilkeile (1)
• Nach der Montage der
mit dem Spezialwerkzeug (C) wie abgebildet in die
Ventilschaftdichtung muss das
Ventilschaftnut einsetzen.
Spezialwerkzeug ausgebaut werden.
• Die Ventilschaftdichtung vor dem Einbau Spezialwerkzeug
nicht schmieren. (A): 09916–19030
(B): 09916–14521
(C): 09916–84511

I5JB0B140134-01
I5JB0B140081-01
1D-182 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Überprüfung der Ventile und Ventilführungen

G6JB0A1436027

Ventilführung
Ventilschaftspiel
Den Durchmesser von Ventilschäften und Ventilführungen mit einer Mikrometerschraube bzw. Zylinderlehre messen,
um das Ventilschaftspiel zu überprüfen.
Ventilschaft und -führung unbedingt jeweils an mehreren Stellen messen.
Falls das Spiel nicht im Sollbereich liegt, das Ventil und die Ventilführung austauschen.
Ventilschaft-Durchmesser [A]
Einlass : 6,974 – 6,996 mm (0,27457 – 0,27543 in.)
Auslass : 6,960 – 6,982 mm (0,27402 – 0,27488 in.)
Ventilführungs-Durchmesser [B]
Einlass : 7,000 – 7,022 mm (0,27560 – 0,27645 in.)
Auslass : 7,000 – 7,022 mm (0,27560 – 0,27645 in.)
Ventilschaftspiel
Einlass : 0,004 – 0,048 mm (0,00016 – 0,00188 in.)
Auslass : 0,018 – 0,062 mm (0,00071 – 0,00244 in.)

I4RS0B140016-01

Ventil Ventiltrieb-Spezifikation (Bezugswerte)

Sichtprüfung
Ventil
• Sämtliche Kohleablagerungen von den Ventilen
Gegenstand Vorgabe
entfernen.
110,79 – 111,19 mm
• Jedes Ventil am Teller und am Schaftende auf Einlassventil
(4,3619 – 4,3775 in.)
Verschleiß, Verzunderung und Verzug überprüfen Ventillänge “a”
und, falls erforderlich, austauschen. 110,59 – 110,99 mm
Auslassventil
(4,3540 – 4,3696 in.)
• Das Ventilschaftende auf Kavitation und Verschleiß
35,20 – 35,45 mm
überprüfen. Bei Kavitation oder Verschleiß kann das Ventilkopf- Einlassventil
(1,3859 – 1,3956 in.)
Ventilschaftende bis maximal zum angefasten Bereich Durchmesser
abgeschliffen werden. Bei zu starkem Verschleiß bis 32,50 – 32,75 mm
“b” Auslassventil
in den angefasten Bereich das Ventil austauschen. (1,2796 – 1,2893 in.)
Ventilsitzwinkel “c” 90°

“a”

I2RH01140135-01 “c”
“b”
I5JB0B140088-02
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-183

Ventilsitz Überprüfung des Zylinderkopfs

G6JB0A1436028
Gegenstand Vorgabe
• Sämtliche Kohleablagerungen aus den
1,8 mm Verbrennungsräumen entfernen.
Ventilsitzbreite “a”
(0,071 in.)
Ventilsitzwinkel “b” 89,5° HINWEIS
36,967 – 36,983 mm Zum Entfernen der Kohleablagerungen
Ventilsitz- Einlassventil
(1,45540 – 1,45602 in.) keinesfalls scharfkantige Werkzeuge
Durchmesser
33,589 – 33,605 mm verwenden. Beim Entfernen der
“c” Auslassventil
(1,32240 – 1,32303 in.) Kohleablagerungen keinesfalls
Scheuerspuren oder Kerben auf den
Metalloberflächen hinterlassen. Dies gilt
ebenso für die Ventile und Ventilsitze.

I2RH0B140105-01

• Den Zylinderkopf an den Ein- und Auslässen, in den

Verbrennungsräumen und an der Oberfläche auf
Rissbildungen überprüfen. Die Dichtfläche an
insgesamt 6 Stellen mit einem Lineal und einer
Fühlerlehre auf Planflächenverzug überprüfen. Falls
Planverzug den Grenzwert überschreitet, den
I5JB0B140089-02 Zylinderkopf austauschen.
Leckgasaustritt an dieser Dichtfuge ist oft ein
Ventilführung
Anzeichen für eine verzogene Dichtfläche. Solche
Gegenstand Vorgabe Undichtigkeiten verursachen einen Leistungsverlust.
Ventilführungsbohrung 6,30 – 6,42 mm
“a” (bei Auslieferung) (0,2481 – 0,2527 in.) Planverzug der Zylinderkopfdichtfläche auf der
Kolbenseite
Ventilführungsbohrung 38,10 – 38,40 mm
Grenzwert: 0,05 mm (0,0020 in.)
“b” (1,5000 – 1,5118 in.)
Ventilführungs- 12,050 – 12,068 mm
Durchmesser “c” (0,47441 – 0,47511 in.)

I5JB0B140090-01
1D-184 Motormechanik: Für F9Q-Motor

I5JB0B140092-01

I2RH0B140106-01

Zylinderkopf-Spezifikation (Bezugswerte)
Zylinderkopf mit Ventilführung
Gegenstand Vorgabe I5JB0B140093-01

80,65 – 81,45 mm
Ventilführungslage “a”
(3,1752 – 3,2066 in.)
Ventilführungswinkel “b” 90°

I5JB0B140094-01

Zylinderkopfdichtung
Gegenstand Vorgabe
I5JB0B140091-01
Zylinderkopf- 1,27 – 1,37 mm
Dichtungsdicke “a” (0,0500 – 0,0539 in.)
Zylinderkopf
Gegenstand Vorgabe
161,00 – 164,50 mm
Zylinderkopfhöhe “a”
(6,3386 – 6,4763 in.)
Innendurchm 36,877 – 36,907 mm
Einlassventil
esser “b” der (1,45185 – 1,45303 in.)
Ventilsitzaufn 33,500 – 33,529 mm
Auslassventil
ahme (1,31890 – 1,32003 in.)
Innendurchmesser “c” der 11,95 – 11,98 mm I5JB0B140095-01
Ventilführungsaufnahme (0,4705 – 0,4716 in.) “b”: Messpunkt
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-185

Überprüfung der Ventilfedern Freie Ventilfederlänge

G6JB0A1436029 44 – 48 mm (1,74 – 1,88 in.)
Freie Ventilfederlänge und Vorspannung Vorspannung der Ventilfeder
Die Ventilfedern anhand der Daten überprüfen und 27 N (2,7 kg, 6,0 lb) für 37,5 mm (1,476 in.)
sicherstellen, dass sie in einwandfreiem Zustand und frei 61,4 N (6,14 kg, 13,5 lb) für 27,5 mm (1,083 in.)
von jeglichen Anzeichen von Rissen oder Ermüdung
sind. Nicht vergessen, dass ermüdete Ventilfedern
Ventilklappern verursachen können. Darüberhinaus
kann es durch die Gasundichtigkeiten aufgrund eines
verringerten Ventilsitzdrucks auch zu einem
Leistungsverlust kommen.

I2RH01140143-01

Bauteile der Kolben, Kolbenringe, Pleuelstangen und Zylinder

G6JB0A1436030

9 7

8
6
9

(a)
I5JB0B140096-01

1. Oberster Ring 8. Kolbenbolzen

2. 2. Ring 9. Sicherungsring des Kolbens
3. Ölring : Wie vorgeschrieben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 6,58 kg-ft) und dann um 40° festziehen.
4. Kolben : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile auftragen.

5. Pleuelstange : Nicht wieder verwenden.

6. Pleuellagerdeckel “A”: Die Pfeilmarkierung auf dem Lagerdeckel zur Schwungradseite richten.
: Siehe “A”
7. Pleuellager “B”: Kein Öl zwischen Pleuelfuß und Lagerschale bzw. Pleueldeckel und Lagerschale auftragen.
: Siehe “B”
1D-186 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Ausbau und Einbau von Kolben, Kolbenringen 6) Die Pleuellagerdeckel abmontieren.

und Pleuelstangen 7) Die Kante der Zylinderbohrung von
G6JB0A1436065
Kohlestoffablagerungen befreien, bevor der Kolben
HINWEIS aus dem Zylinder entfernt wird.
8) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange durch
• Alle einzubauenden Teile müssen
die Zylinderbohrungsoberseite herausdrücken.
vollkommen sauber sein.
9) Den Kolbenbolzen wie folgt aus der Pleuelstange
• Pleuelstangen, Pleuellager,
treiben.
Pleuellagerdeckel, Kolben und
Kolbenringe bilden jeweils aufeinander a) Die Sicherungsringe (1) des Kolbens
abgestimmte Sätze. Die Zuordnung der heraushebeln (siehe Abbildung).
Teile keinesfalls verändern und alle Teile
unbedingt wieder an den ursprünglichen
Positionen einbauen.

Ausbau
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor” ausbauen.
2) Den Zylinderkopf ausbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau der Ventile und Zylinderkopf-Baugruppe:
Für F9Q-Motor”.
3) Die Ölpumpe gemäß “Ausbau und Einbau Ölpumpe,
Ölpumpenkette und Dichtungshalteplatte: Für F9Q- I2RH0B140113-01
Motor in Abschnitt 1E” ausbauen. b) Den Kolbenbolzen vollständig heraustreiben.
4) Das Spezialwerkzeug entfernen.
Spezialwerkzeug
(A): 09912–46510

I2RH0B140114-01

10) Die Pleuellager ausbauen

11) Gegebenenfalls die beiden Kompressionsringe (1.
und 2.) sowie Ölabstreifring mit einer
I5JB0B140024-01 Kolbenringzange vom Kolben demontieren.
5) Die Zylindernummern auf allen Kolben,
Pleuelstangen (1) und Pleuellagerdeckeln (2) mit
einem Silberstift oder schnell trocknender Farbe (3)
für die Montage markieren.

I5JB0B140097-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-187

Einbau c) Die Pleuellagerschale wie abgebildet durch

1) Kolbenkrone und Ringnuten mit einem geeigneten Drücken des Spezialwerkzeugs (B) an der
Werkzeug von Kohlenstoffablagerungen befreien. Pleuelstange montieren.
2) Falls ausgebaut, die Kolbenringe unter Beachtung
folgender Punkte auf den Kolben setzen.
• Wie abgebildet. Der 1. und 2. Kompressionsring
weisen eine “TOP”-Markierung auf. Die
Kolbenringe mit zur Kolbenoberkante weisenden
Markierungen auf den Kolben setzen.
• Der 1. Ring (1) unterscheidet sich vom 2. Ring (2)
in Dicke, Form und Farbe der Gleitfläche.
Den 1. vom 2. Kompressionsring anhand der
Abbildung unterscheiden.
I5JB0B140100-01
• Beim Einbau des Ölabstreifrings zuerst den
Federring (3) einsetzen und dann die Schiene (4). d) Pleuellagerdeckel (1) und Pleuellagerschale (2)
wie abgebildet an die Spezialwerkzeuge (A) und
(B) anbringen.
e) Die Pleuellagerschale wie abgebildet durch
Drücken des Spezialwerkzeugs (B) am
Pleuellagerdeckel montieren.

I5JB0B140098-01

3) Die Pleuellagerschalen wie folgt an Pleuelstange /

Lagerdeckel montieren.
a) Spezialwerkzeug (B) an Spezialwerkzeug (A) I5JB0B140101-01
montieren.
4) Kolben und Pleuelstange samt Kolbenbolzen wie
Spezialwerkzeug folgt montieren.
(A): 09913–98110 a) Motoröl auf Kolbenbolzen, Kolbenbolzenbohrung
(B): 09913–86520 im Kolben (1) und Pleuelstange (2) auftragen.
b) Pleuelstange so am Kolben anbringen, dass die
flache Stelle (4) der Pleuelstange und
Pfeilmarkierung (3) des Kolbens sich wie
abgebildet gegenüber stehen.
c) Den Kolbenbolzen in Kolben und Pleuelstange
einführen.
d) Die Sicherungsringe (5) des Kolbens wie
abgebildet montieren.

I5JB0B140099-01

b) Pleuelstange (1) und Pleuellager (2) wie

abgebildet an die Spezialwerkzeuge (A) und (B)
anbringen.

I5JB0B140102-01
1D-188 Motormechanik: Für F9Q-Motor
5) Kolben, Kolbenringe, Zylinderwände, Pleuellager
und Hubzapfen mit Motoröl bestreichen.
HINWEIS
Kein Öl zwischen Pleuelfuß und Lagerschale
bzw. Pleueldeckel und Lagerschale
auftragen.
6) Zum Einbau von Pleuelstange und Kolben die
Pfeilmarkierung (1) am Kolbenboden zur
Schwungradseite (2) hin drehen.
I5JB0B140103-01
7) Stöße der drei Kolbenringe (1. und 2.
Kompressionsring sowie Ölabstreifring) wie
abgebildet positionieren.
I5JB0B140104-01
1. Ringstoß des 1. Kolbenrings 3. Ölabstreifringstoß
2. Stoß des 2. Kompressionsrings
8) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange in die
Zylinderbohrung entsprechend der beim Ausbau
markierten Zylindernummer einführen. Die
Kolbenringe mit dem Spezialwerkzeug
komprimieren. Die Pleuelstange auf der Kurbelwelle
in Position setzen. Mit einem Hammerstiel (1) auf
den Kolbenboden klopfen, um den Kolben in die
Bohrung einzutreiben. Die Kolbenringmanschette
fest gegen den Zylinderblock drücken, bis alle
Kolbenringe in die Zylinderbohrung eingepasst sind.
Spezialwerkzeug
(A): 09916–77310
I5JB0B140135-01
9) Den Lagerdeckel (1) gemäß der beim Ausbau
markierten Zylindernummer am entsprechenden
Zylinder montieren und die neuen
Pleuellagerdeckel-Schrauben folgendermaßen
anziehen.
a) Die Lagerdeckel-Schrauben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-
m, 14,5 lb-ft) festziehen.
b) Mit 40° nachziehen.
HINWEIS
Nach dem Anziehen der Lagerdeckel-
Schrauben sicherstellen, dass die
Kurbelwelle sich leichtgängig drehen lässt.
Anzugsmoment
Schraube des Pleuellagerdeckels (a): Wie
vorgeschrieben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5
lb-ft) und dann um 40° festziehen.
I5JB0B140105-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-189

10) Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis die Nut Überprüfung der Zylinder, Kolben und
(1) sich zwischen den beiden Rippen (2) befindet, Kolbenringe
und dann Spezialwerkzeug (A) an der TDC- G6JB0A1436033

Stiftbohrung anbringen. Zylinder

Sichtprüfung
Spezialwerkzeug Die Zylinderwände auf Kratzer, Unebenheiten, Riefen
(A): 09912–46510 und andere Anzeichen übermäßigen Verschleißes
überprüfen. Wenn die Zylinderbohrung sehr rau bzw.
stark verkratzt oder riefig ist, den Zylinderblock
austauschen.

Kolben
Sichtprüfung
Kolben auf Mängel, Rissbildungen und andere Schäden
überprüfen.
Schadhafte oder defekte Kolben austauschen.

Kolbendurchmesser
Den Durchmesser des Kolbens wie abgebildet um den
Abstand “a” über der Kante des Kolbenhemds quer zum
Kolbenbolzen messen.
Vorgaben für den Kolbendurchmesser
79,8585 – 79,8735 mm (3,144036 – 3,144625 in.)

I5JB0B140138-01

11) Die Ölpumpe gemäß “Ausbau und Einbau Ölpumpe,

Ölpumpenkette und Dichtungshalteplatte: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1E” einbauen.
12) Die Ölwanne einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Ölwanne und Ölpumpensieb: Für F9Q-
I2RH01140157-01
Motor in Abschnitt 1E”.
“a”: 39,0 mm (1,535 in.)
13) Den Zylinderkopf einbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau der Ventile und Zylinderkopf-Baugruppe: Kolbenring
Für F9Q-Motor”.
Kolbenringstoß
14) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von Zum Messen des Ringstoßes den Kolbenring (2) in die
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q- Zylinderbohrung einsetzen und dann den Stoß mit einer
Motor” einbauen. Fühlerlehre (1) messen.
15) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für Falls der Stoß vom Sollwert abweicht, den Kolbenring
F9Q-Motor” einbauen. austauschen.

HINWEIS
Die Kante der Zylinderbohrung von
Kohlenstoffablagerungen befreien und
reinigen, bevor der Kolbenring eingesetzt
wird.
1D-190 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Kolbenringstoß Kolbenbolzenspiel im Pleuelauge

Oberster Ring: 0,20 – 0,35 mm (0,0079 – 0,0137 in.)
2. Ring: 0,70 – 0,90 mm (0,0276 – 0,0354 in.)
Ölring: 0,25 – 0,50 mm (0,0099 – 0,0196 in.)
0,013 – 0,030 mm (0,00052 – 0,00118 in.)
Pleuelaugenbohrung
28,013 – 28,025 mm (1,10288 – 1,10334 in.)
Kolbenbolzen-Durchmesser
27,995 – 28,000 mm (1,10217 – 1,10236 in.)

I5JB0B140136-01

Kolben-Spezifikation (Bezugswerte)
Kolbenring
Gegenstand Vorgabe
1.
2,47 – 2,49 mm
Kompressions
(0,0973 – 0,0980 in.)
ring
Kolbenring
1,97 – 1,99 mm I4RS0A140023-01
dicke 2. Ring
(0,0776 – 0,0783 in.)
2,97 – 2,99 mm Pleuelstange
Ölring Pleuelstangen-Druckspiel
(0,1170 – 0,1177 in.)
Das Pleuelfuß-Druckspiel bei ordnungsgemäß am
Überprüfung der Kolbenbolzen und Hubzapfen montierter Pleuelstange messen. Falls das
gemessene Druckspiel nicht im Sollbereich liegt, die
Pleuelstangen
G6JB0A1436034 Pleuelstange austauschen.
Pleuelfuß-Druckspiel
Kolbenbolzen
0,220 – 0,482 mm (0,00867 – 0,01897 in.)
Sichtprüfung
Kolbenbolzen, Pleuelaugenbohrung und Bolzenbohrung
auf Verschleiß und Schäden überprüfen. Dabei
besonders auf die Buchse der Pleuelaugenbohrung
achten. Falls die Pleuelaugenbohrung oder die
Bolzenbohrung starken Verschleiß oder Schäden
aufweisen, den Kolbenbolzen, die Pleuelstange und/
oder den Kolben austauschen.

Kolbenbolzenspiel
I5JB0B140107-01
Das Spiel des Kolbenbolzens im Pleuelauge und im
Kolben überprüfen. Bei starkem Verschleiß,
Beschädigung oder übermäßigem Spiel des
Pleuelauges die Pleuelstange und/oder den Kolben
austauschen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-191

Pleuelstangen-Spezifikation (Bezugswerte) Sichtprüfung der Pleuellager

Die Lagerschalen auf Anzeichen von Anschmelzen,
Pleuelstange
Kavitation, Verzunderung und Abspanung überprüfen
Gegenstand Vorgabe und das Tragbild beachten. Bei defektem Zustand
51,587 – 51,606 mm müssen die betreffenden Lagerschalen ausgetauscht
Pleuelfußbohrung “a”
(2,03099 – 2,03173 in.) werden.
178,80 – 178,91 mm
Pleuelstangenlänge “b” Pleuellagerspiel
(7,0394 – 7,0397 in.)
1) Vor dem Überprüfen des Lagerspiels Lager und
Hubzapfen reinigen.
2) Die Pleuellagerschalen gemäß Schritt 3 unter
“Einbau” unter “Ausbau und Einbau von Kolben,
Kolbenringen und Pleuelstangen: Für F9Q-Motor”
einbauen.
“b”
3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des
Hubzapfens im Kontaktbereich mit dem Lager
(parallel zur Kurbelwelle) legen. Den Messstreifen
jedoch nicht über der Ölbohrung platzieren!
“a” HINWEIS
I5JB0B140108-02
Die Kurbelwelle keinesfalls drehen, während
Kolbenbolzen der Dehnmessstreifen eingelegt ist.
Gegenstand Vorgabe
12,8 – 13,1 mm
Kolbenbolzen-Durchmesser
(0,504 – 0,515 in.)
59,5 – 60,0 mm
Kolbenbolzenlänge
(2,343 – 2,362 in.)

Überprüfung von Hubzapfen und Pleuellagern

G6JB0A1436035

Hubzapfen-Durchmesser
Den Hubzapfen auf ungleichen Verschleiß und Schäden
überprüfen. Die Unrundheit und Konizität des
Hubzapfens mit einer Mikrometerschraube messen.
Falls der Hubzapfen beschädigt ist oder Konizität bzw.
Unrundheit den Grenzwert überschreitet, die
Kurbelwelle austauschen.
Hubzapfen-Durchmesser
48,000 – 48,020 mm (1,88977 – 1,89055 in.)
I2RH0B140121-01
4) Die Lagerdeckel gemäß den Angaben zu
Pleuelstange und Lagerdeckel in Schritt 9) unter
“Einbau” unter “Ausbau und Einbau von Kolben,
Kolbenringen und Pleuelstangen: Für F9Q-Motor”
einbauen.
5) Den Lagerdeckel demontieren und die breiteste
Stelle des Dehnmessstreifens (2) mit Hilfe der Skala
(1) auf der Dehnmessstreifenhülle (2) messen.
Falls das gemessene Spiel nicht im Sollbereich liegt,
neue Pleuellagerschalen einbauen.
Nach Einbau der neuen Lagerschalen das Spiel
erneut prüfen.
Pleuellagerspiel
0,027 – 0,086 mm (0,00107 – 0,00338 in.)

I5JB0B140137-01
1D-192 Motormechanik: Für F9Q-Motor

b) Den Abstand “d” zwischen Kolbenboden und

I2RH0B140123-01
6) Falls das Spiel sich auch nach Austausch der
Pleuellagerschalen nicht im Sollbereich befindet, die
Kurbelwelle austauschen.
Kolbenüberstand
1) Die Baugruppe aus Kolben und Pleuelstange gemäß
Schritten 1) bis 9) unter “Einbau” unter “Ausbau und
Einbau von Kolben, Kolbenringen und
Pleuelstangen: Für F9Q-Motor”am Zylinderblock
montieren.
2) Mit dem Spezialwerkzeug und einer Messuhr den
Kolbenüberstand wie abgebildet an der
vorgeschriebenen Stelle (2) messen, wenn der
Kolben (1) im oberen Totpunkt steht. Diesen
Vorgang für jeden Kolben wiederholen. Falls der
gemessene Überstand nicht dem Sollwert entspricht,
mit dem nächsten Schritt weiterfahren.
Kolbenüberstand
“a”: 0,50 – 0,62 mm (0,0197 – 0,0244 in.)
Oberkante der Kolbenbolzenbohrung anhand
folgender Formel ermitteln.
“d” = “b” / 2 + “c”
c) Mit dem in Schritt 2 gemessenen
Kolbenüberstand “a” und folgender Formel das
Einstellmaß “e” ermitteln.
“e” = “d” + 0,56 mm (0,0220 in.) – “a”
Beispiel:
Wenn Abstand “d” des ausgebauten Kolbens
47,026 mm (1,85142 in.) beträgt, und der
gemessene Kolbenüberstand “a” 0,45mm
(0,0177 in.) beträgt
Berechnetes Einstellmaß “e” = 47,026 mm
(1,85142 in.) + 0,56 mm (0,0220 in.) – 0,45 mm
(0,0177 in.) = 47,136 mm (1,85575 in.)
I5JB0B140110-01
d) Einen neuen Kolben auswählen, sodass der
Abstand “e” innerhalb des Abstands “d” des
neuen Kolbens liegt.
HINWEIS
Die Kolbenklasse (1) ist wie abgebildet am
Kolbenboden gekennzeichnet.

Verfügbare neue Kolbenklassen

Kolbenklasse (1) Abstand “d”
47,026 – 47,066 mm
1 S
(1,85142 – 1,85299 in.)
47,068 – 47,108 mm
T
(1,85307 – 1,85464 in.)
47,110 – 47,150 mm
U
(1,85473 – 1,85629 in.)
2
I5JB0B140109-01

3) Die Pleuelstangenlänge gemäß “Pleuelstangen-

Spezifikation (Bezugswerte)” unter “Überprüfung der
Zylinder, Kolben und Kolbenringe: Für F9Q-Motor”
messen. Falls die Pleuelstange normal ist, mit dem
nächstem Schritt weiterfahren.
4) Kolben (1) wie folgt ersetzen, um den
Kolbenüberstand auf vorgegebenen Wert
einzustellen.
a) Kolben ausbauen und folgende Vorgabewerte
messen. I5JB0B140132-01
• Kolbenbolzenbohrungs-Durchmesser “b” e) Den Kolben gegen den ausgewählten Kolben
• Abstand “c” zwischen Kolbenboden und austauschen.
Oberkante der Kolbenbolzenbohrung f) Kolbenüberstand erneut messen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-193

Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock

G6JB0A1436068

1
2

6
(a)

6
I5JB0B140111-01

1. Zylinderblock 6. Öldüse
2. Schwungradseitiger Kurbelwellendichtring 7. Lagerdeckeldichtung
3. Hauptlager : Wie vorgeschrieben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 6,58 kg-ft) und
: Kein Öl zwischen Zylinderblock und Lagerschale bzw. Pleuellagerdeckel und dann um 62° festziehen.
Lagerschale auftragen.
4. Anlaufscheibe : Nicht wieder verwenden.
5. Hauptlagerdeckel : Motoröl auf die Innenseite / Gleitfläche auftragen.
1D-194 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Ausbau und Einbau von Hauptlager, 5) Die Hauptlagerdeckel Nr. 2 bis 5 und die Kurbelwelle
Kurbelwelle und Zylinderblock vom Zylinderblock demontieren.
G6JB0A1436066
6) Die Hauptlager (1) und die Anlaufscheiben (2)
ausbauen.
Ausbau
1) Kolben und Pleuelstange ausbauen. Siehe dazu
1
“Ausbau und Einbau von Kolben, Kolbenringen und
Pleuelstangen: Für F9Q-Motor”. 2
2) Gegebenenfalls den Wärmetauscher gemäß
“Ausbau und Einbau des Wärmetauschers: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1E” ausbauen.
3) Die Hauptlagerdeckel-Schrauben in der
angegebenen Reihenfolge lockern und dann lösen.

I5JB0B140114-01

7) Gegebenenfalls den Belüftungsschlauch (1) lösen

und die Belüftungsleitung (2) vom Zylinderblock
demontieren.

I5JB0B140112-01

4) Hauptlagerdeckel Nr. 1 wie folgt mit dem

Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
2
(A): 09917–56510
I5JB0B140115-01
a) Das Spezialwerkzeug an Hauptlagerdeckel Nr. 1 8) Falls erforderlich, Öldüsen wie folgt ausbauen:
(1) montieren. a) Einen Lappen in den Zylinder stecken, um das
b) Hauptlagerdeckel Nr. 1 durch Festziehen der Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern.
Schraube (2) des Spezialwerkzeugs b) Federanschlag (1) und Feder (2) mit einer 7-mm-
herausziehen. (0,28 in.) Bohrspitze (4) ausbohren.

! ACHTUNG
Die Kugel (3) nicht entfernen, um zu
verhindern, dass Fremdkörper in den
Schmierkreislauf eindringen.

I5JB0B140113-01

c) Den Hauptlagerdeckel vom Spezialwerkzeug

I5JB0B140118-01
trennen.
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-195

c) Späne von Zylinder und Öldüse entfernen.
d) Spezialwerkzeug (A) in ausgebohrter Bohrung
der Öldüse (1) einsetzen.
e) Die Öldüsen mit den Spezialwerkzeugen (A) und
(B) aus dem Zylinder demontieren.
1) Öl, Dichtmittel und Staub von den Passflächen von
Zylinderblock, Lagerdeckeln und Kurbelwelle
entfernen.
2) Falls ausgebaut, die Öldüsen mit dem
Spezialwerkzeug einbauen.

Spezialwerkzeug Spezialwerkzeug
(A): 09916–48120 (A): 09912–86510
(B): 09916–58120 (B): 09912–86520

I5JB0B140116-01

Einbau

HINWEIS
• Neue Lagerdeckel-Schrauben verwenden.
Es handelt sich um Streckschrauben, die
nach einmaligem Festziehen verzogen
sind. I5JB0B140117-01
• Alle einzubauenden Teile müssen 1. Öldüse Nr. 1 4. Öldüse Nr. 4 7. Platte
vollkommen sauber sein. 2. Öldüse Nr. 2 5. Schwungradseite 8. Führungsstange
• Sicherstellen, dass Öl auf Kurbelwellen- 3. Öldüse Nr. 3 6. Druckstange 9. Schraube der Platte
Lagerzapfen, Hauptlager und Drucklager
aufgetragen wird. a) Die Scheibe (1) am Zylinderblock montieren;
• Hauptlager und Hauptlagerdeckel sind dazu die Scheibenschrauben (2) handfest
satzweise eingebaut. anziehen.
Die Zuordnung der Teile keinesfalls b) Die Führungsstange (3) an der Scheibe
verändern und alle Teile unbedingt wieder montieren; dabei das Führungsstangenende auf
an den ursprünglichen Positionen die Öldüsenbohrung ausrichten.
einbauen. c) Scheibenschrauben anziehen und
Führungsstange entfernen.

I5JB0B140119-01

[A]: Öldüse Nr. 2 und Nr. 4 [B]: Öldüse Nr. 1 und Nr. 3
1D-196 Motormechanik: Für F9Q-Motor

d) Die Öldüse in die Druckstange (1) stecken und
die Druckstange an der Scheibe (2) so
montieren, dass die Öldüse zur Zylindermitte
gerichtet ist.
e) Mit einem Hammer auf die Druckstange klopfen,
bis die Druckstange (1) die Scheibe (2) berührt.
b) Die Hauptlagerschale (1) wie gezeigt im
Spezialwerkzeug (A) einsetzen und dann das
Lagerende “a” andrücken, bis es mit dem
Zylinderblock fluchtet.

I5JB0B140120-01
I5JB0B140122-01
[A]: Öldüse Nr. 2 und Nr. 4 [B]: Öldüse Nr. 1 und Nr. 3
c) Spezialwerkzeug (A) an Lagerdeckel (1)
f) Die Spezialwerkzeuge entfernen. anbauen.
3) Hauptlager mit Spezialwerkzeug wie folgt an
Zylinderblock einbauen.

HINWEIS
Eine der beiden Hauptlagerhälften verfügt
über eine Ölnut. Die Hauptlagerschale mit
einer Ölnut in den Zylinderblock einsetzen
und die andere Schale ohne Ölnut in den
Lagerdeckel einsetzen.

Spezialwerkzeug
I5JB0B140123-01
(A): 09913–86510
d) Die Hauptlagerschale (1) wie gezeigt im
a) Das Spezialwerkzeug (A) am Zylinderblock (1) Spezialwerkzeug (A) einsetzen und dann das
montieren. Lagerende “a” andrücken, bis es mit dem
Hauptlagerdeckel fluchtet.

I5JB0B140121-01
I5JB0B140124-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-197

4) Falls ausgebaut, die Belüftungsleitung wie folgt mit 6) Die Drucklagerschalen (1) so am Kurbelwellen-
dem Spezialwerkzeug einbauen. Lagerzapfen Nr. 2 einsetzen, dass die Ölnut (2) nach
außen weist.
Spezialwerkzeug
(A): 09914–86510

1 2

I5JB0B140125-02 I5JB0B140127-01
1. Druckstange 2. Vorrichtung 7) Motoröl auf die Lager und Kurbelwelle auftragen.

a) Die Führung (2) am Zylinderblock montieren und HINWEIS

die Schraube (3) festziehen. Kein Öl zwischen Zylinderblock und
Lagerschale bzw. Hauptlagerdeckel und
HINWEIS
Lagerschale auftragen.
Es muss eine M6-Schraube mit einer 1,0-mm-
(0,039 in.) Gewindesteigung verwendet 8) Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einpassen.
werden. 9) Die Lagerdeckeldichtung (1) so in Hauptlagerdeckel
Nr. 1 (2) einsetzen, dass die Nut (3) des
b) Die Ölrücklaufleitung (1) in die Druckstange (4) Lagerdeckels nach außen weist.
einbauen.
c) Mit einem Hammer auf die Druckstange klopfen, HINWEIS
bis die Führung berührt wird. Die Nuten (4) des Lagerdeckels weisen
unterschiedliche Tiefen auf, und es werden
zwei Arten Lagerdeckeldichtungen
3
4, (A)
unterschiedlicher Dicke angeboten. Die
dickere Dichtung in der tieferen Nut und die
2, (A)
dünnere Dichtung in der anderen Nut
einsetzen.
1

I5JB0B140126-01

d) Die Spezialwerkzeuge entfernen.

5) Falls gelöst, den Belüftungsschlauch (1) an der
Belüftungsleitung (2) anschließen. I5JB0B140141-01

10) Die Hauptlagerdeckel entsprechend der beim

Ausbau markierten Zylindernummer an der richtigen
Stelle einbauen.
1
11) Die neuen Hauptlagerdeckel-Schrauben wie folgt
festziehen.
a) Die Hauptlagerdeckel-Schrauben in der
angegebenen numerischen Reihenfolge (“1” bis
“10”) mit 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
festziehen.
2 b) Wie in Schritt a) um 62° nachziehen.
I5JB0B140115-01
1D-198 Motormechanik: Für F9Q-Motor
HINWEIS
Nach dem Anziehen der Lagerdeckel-
Schrauben sicherstellen, dass die
Kurbelwelle sich leichtgängig drehen lässt.
Anzugsmoment
Schraube zu Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel
(a): Wie vorgeschrieben mit 20 N⋅m (2,0 kgf-
m, 14,5 lb-ft) und dann um 62° festziehen.
I5JB0B140129-01
12) Den Dichtungsüberstand am Hauptlagerdeckel Nr. 1
wegschneiden.
13) Den Kurbelwellen-Dichtring auf der
Schwungradseite wie folgt mit dem Spezialwerkzeug
einbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09911–96530
a) Den neuen Dichtring (1) am Spezialwerkzeug
anbringen.
b) Den Dichtring durch Klopfen mit einem
Kunststoffhammer auf dem Spezialwerkzeug
anbringen.
I5JB0B140130-01
14) Kolben und Pleuelstange einbauen. Siehe dazu
“Ausbau und Einbau von Kolben, Kolbenringen und
Pleuelstangen: Für F9Q-Motor”.
15) Den Zylinderkopf einbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau der Ventile und Zylinderkopf-Baugruppe:
Für F9Q-Motor”.
16) Falls ausgebaut, den Wärmetauscher gemäß
“Ausbau und Einbau des Wärmetauschers: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1E” mit einer neuen Dichtung
einbauen.
17) Ölpumpe, Ölpumpen-Antriebsrad, Ölpumpenkette
und Dichtungshalteplatte gemäß “Ausbau und
Einbau Ölpumpe, Ölpumpenkette und
Dichtungshalteplatte: Für F9Q-Motor in Abschnitt
1E” einbauen.
18) Gemäß “Aus- und Einbau von Ölwanne und
Ölpumpensieb: Für F9Q-Motor in Abschnitt 1E” die
Ölwanne und das Ölpumpensieb einbauen.
19) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor” einbauen.
20) Den Motor in das Fahrzeug einbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Motors: Für F9Q-Motor”.
Überprüfung der Kurbelwelle
G6JB0A1436038
Allgemeines zu den Drucklagern
Die Ersatz-Drucklager werden mit vier unterschiedlichen
Toleranzen angeboten.
Kurbelwellen-Druckspiel
1) Hauptlager, Drucklager, Kurbelwelle und
Lagerdeckel einbauen und die Lagerdeckel-
Schrauben gemäß “Ausbau und Einbau von
Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Für F9Q-
Motor” festziehen.
Dicke der Kurbelwellen-Anlaufscheibe
• 2,30 mm (0,0906 in.)
• 2,35 mm (0,0925 in.)
• 2,40 mm (0,0945 in.)
• 2,45 mm (0,0965 in.)
2) Einen Feinzeiger ansetzen, um das Druckspiel
(Axialspiel) der Kurbelwelle zu ermitteln.
Falls nicht im Sollbereich, das Drucklager
austauschen und erneut prüfen.
Kurbelwellen-Druckspiel
0,067 – 0,233 mm (0,00264 – 0,00917 in.)
I5JB0B140131-01
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-199

Überprüfung der Hauptlager 3) Einen Dehnmessstreifen (1) über die volle Breite des
G6JB0A1436039 Lagers (parallel zur Kurbelwelle) auf den
Lagerzapfen legen. Den Messstreifen jedoch nicht
Allgemeines über der Ölbohrung platzieren!
• Die obere Lagerschale (1) verfügt über eine Ölnut (2)
wie in der Abbildung dargestellt.
Die Schale mit der Ölnut im Zylinderblock einbauen.
• Die untere Lagerschale besitzt keine Ölnut.

I2RH0B140140-01

4) Die Hauptlagerdeckel gemäß “Ausbau und Einbau

von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Für
F9Q-Motor” einbauen.
I2RH0B140139-01
5) Die Lagerdeckel abschrauben und die breiteste
Stelle des Dehnmessstreifens mit Hilfe der Skala (1)
Sichtprüfung
auf der Dehnmessstreifenhülle (2) messen. Falls das
Die Lagerschalen auf Kavitation, Kratzer, Verschleiß und
Spiel den Grenzwert überschreitet, die betreffenden
Schäden überprüfen.
Lagerschalen austauschen. Stets obere und untere
Werden irgendwelche Mängel aufgespürt, sowohl die
Lagerschale als Satz austauschen.
oberen als auch die unteren Lagerschalen austauschen.
Normalerweise wird durch den Einbau eines neuen
Niemals nur eine Lagerschale allein austauschen.
Hauptlagers das Spiel korrigiert. Andernfalls
Kurbelwelle und/oder Zylinderblock austauschen.
Hauptlagerspiel
Hauptlagerspiel
HINWEIS 0,027 – 0,086 mm (0,00107 – 0,00338 in.)
Die Kurbelwelle keinesfalls drehen, während
der Dehnmessstreifen eingelegt ist.

Das Lagerspiel mit Dehnmessstreifen nach dem

folgenden Verfahren überprüfen.
1) Die Lagerdeckel abschrauben.
2) Die Hauptlagerdeckel und Hauptlagerzapfen
reinigen.

I2RH0B140141-01
1D-200 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1437001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Ladeluftkühler-Einlassschlauchschelle 4,5 0,45 )/)
Ladeluftkühler-Auslassschlauchschelle 4,5 0,45 )
Schraube und Mutter der Luftansaugleitung 21 2,1 )
Ladeluftkühler-Auslassleitungsschelle Apriete a 5 N⋅m (0,5 kgf-m, )
4,0 lb-ft) y 5 N⋅m (0,5 kgf-m,
4,0 lb-ft) después de 5
minutos.
Schraube des Zylinderkopfdeckels Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 12 N⋅m (1,2
kgf-m, 9,0 lb-ft) anziehen
Schraube der Einspritzventilabdeckung 8 0,8 )
Schraube der Steuerriemenabdeckung Nr. 2 55 5,5 )/)
Schraube des Ölabscheiders 25 2,5 )
Unterdruckpumpenschraube 23 2,3 )
Schraube der Steuerriemenspanner-Scheibe 10 1,0 )
Mutter der Steuerriemen-Spannrolle 45 4,5 )
Schraube der Kurbelwellen-Riemenscheibe Wie vorgeschrieben mit 40 )
N⋅m (4,0 kgf-m, 13,15 kg-ft)
und dann um 110°
festziehen.
TDC-Stiftabdeckung 20 2,0 )
Einlassschlauch-Schelle 2,5 0,25 )
Schraube des EGR-Ventils 25 2,5 )
EGR-Kühlerschraube 25 2,5 )
Schraube zur EGR-Leitung 18 1,8 )
Schraube (mit Beilagscheibe) der EGR- )
11 1,1
Leitungsversteifung
Schraube (ohne Beilagscheibe) der EGR- )
9 0,9
Leitungsversteifung
EGR-Anschlussschraube 25 2,5 )
Klemmenschraube 5 0,5 )
Schraube des Auspuffkrümmer-Hitzeschutzes 11 1,1 )/)
Überwurfmutter der Turbolader-Schmierleitung 36 3,6 )
Hohlschraube der Turbolader-Schmierleitung )
16 1,6
(Turboladerseite)
Hohlschraube der Turbolader- )
29 2,9
Wassereinlassleitung
Hohlschraube der Turbolader- )
29 2,9
Wasserauslassleitung
Turboladermutter 37 3,7 )
Schelle der Turbolader-Einlassleitung 2,5 0,25 )
Turbolader-Einlassleitung 21 2,1 )
Hohlschraube der Turbolader-Schmierleitung )
44 4,4
(Zylinderblockseite)
Schraube der Versteifungsstrebe der )
25 2,5
Turbolader-Schmierleitung
Schraube der Ölrücklaufleitung Nr. 1 12 1,2 )
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-201

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube der Versteifungsstrebe der )
12 1,2
Ölrücklaufleitung Nr. 1
Schraube der Ölrücklaufleitung Nr. 2 12 1,2 )
Turbolader-Auslassschlauchschelle )
5 0,5
(Turboladerseite)
Mutter von Ansaug- und Auspuffkrümmer Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 28 N⋅m (2,8
kgf-m, 9,30 kg-ft) anziehen
Schraube der Motoraufhängungshalterung 25 2,5 )
Schraube des inneren Steuerriemendeckels 10 1,0 )
Nockenwellen-Lagerdeckelschraube Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 20 N⋅m (2,0
kgf-m, 6,58 kg-ft) anziehen
Nockenwellenradschraube 60 6,0 )
Zylinderkopfschraube Wie vorgeschrieben mit 30 )
N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
um 100°, 0 N⋅m (0 kgf-m, 0,0
lb-ft), 25 N⋅m (2,5 kgf-m,
18,0 lb-ft) und um 213°
festziehen.
Schraube des Pleuellagerdeckels Wie vorgeschrieben mit 20 )
N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
und dann um 40° festziehen.
Schraube zu Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel Wie vorgeschrieben mit 20 )
N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
und dann um 62° festziehen.

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Luftfilters: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Ladeluftkühler und Luftansaugrohr: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des Zylinderkopfdeckels: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des Ölabscheiders: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des Steuerriemens und Steuerriemenspanners: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des Motorlagers: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des EGR-Ventils: Für F9Q-Motor”
“Bauteile des Turboladers: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Nockenwelle und Stößel: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Ventilen und Zylinderkopf: Für F9Q-Motor”
“Bauteile der Kolben, Kolbenringe, Pleuelstangen und Zylinder: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Für F9Q-Motor”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
1D-202 Motormechanik: Für F9Q-Motor

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1438001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Loctite 518® Loctite 518 — )
Loctite FRENETANCH® Loctite FRENETANCH — )
Loctite rhodorseal 5661® Loctite rhodorseal 5661 — )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile von Nockenwelle und Stößel: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Ventilen und Zylinderkopf: Für F9Q-Motor”
“Bauteile der Kolben, Kolbenringe, Pleuelstangen und Zylinder: Für F9Q-Motor”
“Bauteile von Hauptlager, Kurbelwelle und Zylinderblock: Für F9Q-Motor”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1438002

09910–26510 09910–68110
Feinzeigerhalterung Zange für Schelle der
Abgasrückführleitung
) )

09911–96530 09912–46510
Aufsatzstück des TDC-Einstellstift
Kurbelwellen-Dichtrings
Mot. 991-01) Mot. 1054) / ) / ) / )

09912–56540 09912–57821
Kompressionsmesser- Kompressionsmesser
Adapter
) )

09912–86510 09912–86520
Öldüseneinbauwerkzeug Öldüsen-Einbauscheibe
Mot. 1516) Mot. 1516-02)

09913–56520 09913–86510
Aufsatzstück des Hauptlager-Aufsatzstück
Nockenwellendichtrings
Mot. 988-02) Mot. 1493)
 Motormechanik: Für F9Q-Motor 1D-203

09913–86520 09913–98110
Lageradapter Pleuellager-Aufsatzstück
Mot. 1492-01) (Mot. 1492))

09914–86510 09915–67311
Einbauwerkzeug für Unterdruckmesser
Ölrücklaufleitung
Mot. 1551) )

09916–14521 09916–19030
Ventilfederspanner-Adapter Ventilfederzwinge
)/) )/)

09916–48110 09916–48120
Ventilschaftdichtungszange Öldüsen-Ausbauwerkzeug
(Mot. 1335)) (Mot. 1485-01))

09916–58120 09916–77310
Auszieher Kolbenringmanschette (50 –
125 mm)
(Emb. 880)) )

09916–84511 09916–98110
Pinzette Schwungrad-
Blockierwerkzeug
)/) (Mot. 582-01))

09917–47011 09917–56510
Unterdruckmesser Lagerdeckel-
Ausbauwerkzeug
) Mot. 1423)
1D-204 Motormechanik: Für F9Q-Motor

09917–68221 09917–96530
Nockenwellenrad- Einpassstück für
Gegenhalter Ventilschaftdichtung
)/) Mot. 1511) / )

09918–08210 09918–26510
Schlauchanschluss des Heizungs-Blindverschluss
Unterdruckmessers (F9Q)
) Mot. 1592)

09919–76510 09919–76520
Riemenscheiben-Adapter Vorspannungs-Adapter
Rou. 15-01) Mot. 1705)

09919–76530 09919–76540
Steuerriemen-Vorspanner Riemenspannvorrichtung
Mot. 1543) Mot. 1505)

09926–37610–001
Lagerabzieher
)
 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT 1E-1

Motorschmierungssystem
Motor

Beim M16A-Motor mit VVT

Allgemeines
Beschreibung der Motorschmierung
G6JB0A1511001
Bei der Ölpumpe handelt es sich um eine Trochoidenpumpe, die auf der Kurbelwelle montiert ist. Sie saugt das Öl
über das Ölpumpensieb an und fördert es zum Ölfilter.
Das gefilterte Öl durchläuft den Zylinderblock in zwei Kanälen.
Über den einen Kanal erreicht das Öl die Hauptlagerschalen. Das Öl läuft von den Hauptlagerschalen über sich
kreuzende Kanäle in der Kurbelwelle zu den Pleuellagern und wird dann vom Pleuelfuß in den Kolben, die
Kolbenringe sowie die Zylinderwand eingespritzt, um diese zu schmieren.
Der andere Ölkanal führt hinauf zum Zylinderkopf und fördert Öl zur Ölpassage in den Nockenwellen, um die Ventile
und Nockenwellen usw. zu schmieren.
Die Ölpumpe ist mit einem Überdruckventil ausgerüstet. Wenn der Öldruck den vorgeschriebenen Wert überschreitet,
beginnt das Ventil mit der Druckentlastung.
1E-2 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT

I3RH0B150001-01
 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT 1E-3

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Öldruckprüfung 3) Die Spezialwerkzeuge (Öldruckmesser) an der
G6JB0A1514001 freigelegten Gewindebohrung für den
HINWEIS
Öldruckschalter ansetzen.
Vor der Öldruckprüfung folgende Punkte
Spezialwerkzeug
überprüfen.
(A): 09915–77310
• Ölstand in der Ölwanne (B): 09915–78211
Bei zu niedrigem Ölstand Öl bis zur
Höchststandsmarkierung (Kerbe) (1) am (A)
Messstab nachfüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”.

(B)

I5JB0A151002-01

4) Den Motor anlassen und auf normale

Betriebstemperatur bringen.

I2RH0B150002-01
2. Mindeststandsmarkierung (Loch)
• Ölzustand
Verfärbtes oder kontaminiertes Öl
wechseln. Für das speziell zu
verwendende Öl siehe “Wechseln von
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 0B”.
• Ölaustritt
Undichtigkeiten beseitigen.
1) Den Steckverbinder (1) des Öldruckschalters lösen.
2) Den Öldruckschalter (2) vom Zylinderblock
abmontieren.
HINWEIS
Das Getriebe mit dem Schalthebel unbedingt
in die Leerlaufstellung (“Neutral”) schalten,
die Handbremse anziehen und die
Antriebsräder blockieren.
5) Nach dem Warmlaufen die Drehzahl auf 4000 min-1
erhöhen und den Öldruck messen.
Öldruck-Sollbereich
Über 270 kPa (2,7 kg/cm2, 39,8 psi) bei 4000 min –
1.
6) Nach der Messung des Öldrucks den Motor
abstellen und den Öldruckmesser mit dem Adapter
abnehmen.

I5JB0A151001-01
1E-4 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT

7) Das Schraubengewinde des Öldruckschalters vor
dem erneuten Einschrauben unbedingt mit
Dichtungsband (1) umwickeln und den
Öldruckschalter (2) auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
8) Motor starten und Öldruckschalter auf Ölaustritt
überprüfen. Undichtigkeiten beheben.
9) Den Steckverbinder (1) des Öldruckschalters
anschließen.

HINWEIS
Vom Schraubengewinde des Schalters
vorquellende Dichtungsbandränder
abschneiden. 1

Anzugsmoment
Öldruckschalter (a): 13 N·m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft)

1 2
I5JB0A151003-01

2, (a)

I5JB0A151004-01

Reparaturanweisungen
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb
G6JB0A1516001

I5JB0A151005-01

1. Ölwanne 6. Ölsiebschraube : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passfläche
auftragen.
2. Ölsieb 7. Ölwannenmutter : 85 N⋅m (8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
3. O-Ring 8. Ölwannenschraube : Nicht wieder verwenden.
4. Dichtung 9. Verbindungsschraube zwischen Getriebe und
Motor
5. Ablassschraube : 35 N⋅m (3,5 kgf-m, 25,5 lb-ft)
 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT 1E-5

Aus- und Einbau von Ölwanne und Einbau

Ölpumpensieb 1) Neue O-Ringe (2) an der in der Abbildung gezeigten
G6JB0A1516002
Stelle anbringen und das Ölpumpensieb (1)
anmontieren.
Ausbau
Die Schraube des Siebs (3) auf das angegebene
1) Den Messstab herausziehen. Anzugsmoment anziehen.
2) Die Ablassschraube herausdrehen und das Motoröl
ablassen. Anzugsmoment
Schraube des Ölpumpensiebs (a): 11 N·m (1,1
3) Den vorderen Radaufhängungsrahmen ausbauen. kgf-m, 8,0 lb-ft)
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Vorderachs-
Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen in
Abschnitt 2B”.
4) Die unteren Scheiben der Kupplungsglocke (1)
abmontieren.

I5JB0A151008-01

2) Den Passstift (1) in die Ölwanne einsetzen.

I5JB0A151009-01
1
3) Die Kontaktfläche der Ölwanne wie in der Abbildung
dargestellt durchgehend mit Dichtmittel bestreichen.
I5JB0A151006-01
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
5) Die Ölwanne ausbauen und dann das No.1217G)
Ölpumpensieb (1) vom Zylinderblock abmontieren.
Dichtmittelmenge für Ölwanne
Breite “a”: 3 mm (0,12 in.)
Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)

I5JB0A151007-01

I4RS0A150006-01
1E-6 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT

4) Die Ölwanne provisorisch am Zylinderblock
anmontieren.
5) Den Passstift (1) in die Bohrung (2) der Ölwanne
einsetzen, um diese genau positionieren zu können.
HINWEIS
Der Passstift ist als Ersatzteil verfügbar
(Teilenummer: 04211–13189).
9) Die untere Scheibe Nr. 1 (1) der Kupplungsglocke
und die untere Scheibe Nr. 2 (2) der
Kupplungsglocke einbauen.
Anzugsmoment
Schraube der unteren Scheibe Nr. 1 der
Kupplungsglocke (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-
ft)
Schraube der unteren Scheibe Nr. 2 der
Kupplungsglocke (b): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-
ft)

1
I5JB0A151010-01

6) Nachdem die Ölwanne in den Zylinderblock 2 (b)

eingepasst wurde, die Halteschrauben beginnend
von der Mitte her anziehen: Den Schlüssel nach
außen versetzen und die Schrauben nacheinander
festziehen. Die Schrauben und Muttern auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
(a)
Anzugsmoment 1
Schraube und Mutter der Ölwanne (a): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
I5JB0A151012-03
7) Die Ablassschraube mit einer neuen Dichtung 10) Den vorderen Radaufhängungsrahmen einbauen.
versehen und in die Ölwanne schrauben. Siehe dazu “Aus- und Einbau von Vorderachs-
Die Ablassschraube auf das vorgeschriebene Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen in
Anzugsmoment anziehen. Abschnitt 2B”.
Anzugsmoment 11) Den Messstab einführen.
Ablassschraube der Ölwanne (b): 35 N·m (3,5 12) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
kgf-m, 25,5 lb-ft) “Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
8) Die Verbindungsschrauben zwischen Getriebe und Modell) in Abschnitt 0B”.
Motor auf das vorgeschriebene Anzugsmoment 13) Sicherstellen, dass an keinem Anschluss Öl bzw.
anziehen. Abgas austritt.
Anzugsmoment
Verbindungsschraube zwischen Getriebe und Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb
G6JB0A1516003
Motor (c): 85 N·m (8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
• Die Kontaktfläche zwischen Ölwanne und
Zylinderblock säubern.
Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Dichtflächen
entfernen.
(a) • Das Ölpumpensieb (1) reinigen.

(c)

(b)
I5JB0A151011-01

I2RH0B150016-01
 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT 1E-7

Bauteile der Ölpumpe

G6JB0A1516004

I4RS0A150010-01

1. Profilscheibe 6. Schraube der Profilscheibe 10. Sicherungsring

2. O-Ring 7. Überdruckventil : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

3. Außenrotor 8. Feder : Nicht wieder verwenden.

4. Innenrotor 9. Federsitz : Eine dünne Schicht Motoröl auf die Gleitfläche auftragen.

5. Steuerkettendeckel 10. Sicherungsring

Aus- und Einbau der Ölpumpe 2) Den Außenrotor (1) und den Innenrotor (2)
G6JB0A1516005 entfernen.
Die Ölpumpe ist in den Steuerkettendeckel integriert.
Für Aus- und Einbau siehe “Aus- und Einbau des
Steuerkettendeckels: Beim M16A-Motor mit VVT in
Abschnitt 1D”.

Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe

G6JB0A1516006

Zerlegung
1) Die Profilscheibe (1) durch Herausdrehen der
Befestigungsschrauben abmontieren.

I2RH0B150019-01

3) Den Sicherungsring (4) entfernen und

Überdruckventil (1), Feder (2) und Federsitz (3)
abmontieren.

I2RH0B150018-01

I2RH0B150020-01
1E-8 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT

Zusammenbau Überprüfung der Ölpumpe

G6JB0A1516007
1) Alle zerlegten Teile waschen, reinigen und trocknen.
2) Innenrotor, Außenrotor, den Lippenbereich des Wellendichtring
Wellendichtrings und die Innenflächen des Die Lippe des Wellendichtrings auf Defekte und andere
Pumpengehäuses und der Profilscheibe dünn mit Beschädigungen überprüfen. Bei Bedarf austauschen.
Motoröl bestreichen.
3) Den Außen- (1) und Innenrotor (2) in das
Ölpumpengehäuse einsetzen.

I2RH0B150023-01

Ölpumpe
• Den Außenrotor (1) und Innenrotor (2), die
I2RH0B150019-01
Profilscheibe und das Ölpumpengehäuse auf
4) Das Überdruckventil (1) und die Feder (2) mit
übermäßigen Verschleiß und Schäden überprüfen.
Motoröl bestreichen und mit dem Federsitz (3) und
einem neuen Sicherungsring (4) in die Profilscheibe
(5) einbauen.

I2RH0B150019-01

• Das Überdruckventil (1) auf übermäßigen Verschleiß

I3RM0A150005-01
und Schäden sowie auf Leichtgängigkeit prüfen.
5) Die Profilscheibe einsetzen und alle Schrauben auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Nach dem Einbau der Scheibe sicherstellen, dass
sich die Rotoren leichtgängig von Hand drehen
lassen (Drehmoment mindestens 0,3 N⋅m (0,03 kgf-
m, 0,25 lb-ft)).
Anzugsmoment
Schraube der Ölpumpen-Profilscheibe (a): 11
N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

I2RH0B150025-01

I2RH0B150022-01
 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT 1E-9

Radialspiel Freie Länge und Last der Überdruckventilfeder

Das Radialspiel zwischen Außenrotor (1) und Gehäuse Die freie Länge und Last der Überdruckventilfeder wie in
(2) mit einer Fühlerlehre (3) überprüfen. der Abbildung dargestellt überprüfen. Falls die
Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den gemessene Ventilfederlänge die Vorgabe unterschreitet,
Außenrotor oder das Gehäuse austauschen. die Überdruckventilfeder austauschen.
Radialspiel zwischen Außenrotor und Freie Länge und Last der Überdruckventilfeder
Ölpumpengehäuse Sollwert Grenzwert
Grenzwert: 0,310 mm (0,0122 in.)
52,4 mm
Freie Länge —
(2,06 in.)
Last bei
77 N 69 N
Federlänge
(7,7 kgf, 17,0 lb) (6,9 kgf, 15,0 lb)
38,5 mm (1,52 in.)

I2RH0B150026-01

Axialspiel
Das Axialspiel mit einem Haarlineal (1) und einer
Fühlerlehre (2) messen.
Falls das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, die
Ölpumpen-Baugruppe austauschen.
Axialspiel des Innenrotors der Ölpumpe
Grenzwert: 0,15 mm (0,0059 in.)
I2RH01150023-01

I2RH0B150027-01
1E-10 Motorschmierungssystem: Beim M16A-Motor mit VVT

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1517001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Öldruckschalter 13 1,3 )
Schraube des Ölpumpensiebs 11 1,1 )
Schraube und Mutter der Ölwanne 11 1,1 )
Ablassschraube der Ölwanne 35 3,5 )
Verbindungsschraube zwischen Getriebe und )
85 8,5
Motor
Schraube der unteren Scheibe Nr. 1 der )
11 1,1
Kupplungsglocke
Schraube der unteren Scheibe Nr. 2 der )
11 1,1
Kupplungsglocke
Schraube der Ölpumpen-Profilscheibe 11 1,1 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile der Ölpumpe: Beim M16A-Motor mit VVT”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1518001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Beim M16A-Motor mit VVT”
“Bauteile der Ölpumpe: Beim M16A-Motor mit VVT”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1518002

09915–77310 09915–78211
Öldruckmesser (0 – 10 kg/ Adapter für Öldruckmesser
cm²)
) )
 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-11

Bei J20-Motor
Allgemeines
Beschreibung der Motorschmierung
G6JB0A1521001
Bei der Ölpumpe handelt es sich um eine Trochoidenpumpe, die unter der Kurbelwelle montiert ist. Sie saugt das Öl
über das Ölpumpensieb an und fördert es zum Ölfilter.
Das gefilterte Öl durchläuft den Zylinderblock in zwei Kanälen.
Über den einen Kanal erreicht das Öl die Hauptlagerschalen. Das Öl läuft von den Lagerschalen des Kurbelwellen-
Lagerzapfens über sich kreuzende Kanäle in der Kurbelwelle zu den Pleuellagern.
Der andere Ölkanal führt hinauf zum Zylinderkopf und fördert Öl zur Ölpassage in den Nockenwellen, um die Ventile
und Nockenwellen usw. zu schmieren.
Die Ölpumpe ist mit einem Überdruckventil ausgerüstet. Wenn der Öldruck den vorgeschriebenen Wert überschreitet,
beginnt das Ventil mit der Druckentlastung.
1E-12 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor

I5JB0A151013-01
 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-13

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Öldruckprüfung
G6JB0A1524001
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermeiden, keinesfalls den Auspuffkrümmer (A)

berühren, solange er heiß ist.

Die Wartung erst nach Abkühlen des
Auspuffsystems durchführen.

HINWEIS
Vor der Öldruckprüfung folgende Punkte (B)
überprüfen. I5JB0A152002-01

• Ölstand in der Ölwanne 4) Den Motor starten und auf normale

Bei zu niedrigem Ölstand bis zur
Höchststandsmarkierung am Messstab
nachfüllen. Siehe dazu “Wechseln von
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 0B”.
• Ölzustand
Falls das Öl verfärbt oder kontaminiert ist,
muss es gewechselt werden. Für das
speziell zu verwendende Öl siehe
“Wechseln von Motoröl und Filter
(Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 0B”.
• Ölaustritt
Undichtigkeiten beseitigen.
1) Den Steckverbinder des Öldruckschalters lösen.
2) Den Öldruckschalter (1) vom Zylinderblock
abmontieren.
Betriebstemperatur bringen.
HINWEIS
Das Getriebe unbedingt in den “Leerlauf”
(Wählhebel auf “P” bei Automatikgetriebe)
schalten, die Handbremse anziehen und die
Antriebsräder mit Unterlegkeilen blockieren.
5) Nach dem Warmlaufen die Drehzahl auf 4000 min-1
erhöhen und den Öldruck messen.
Öldruck-Sollbereich
Unter 390 kPa (3,9 kg/cm2, 55,5 psi)
6) Nach der Überprüfung des Öldrucks den Motor
abstellen und den Öldruckmesser abmontieren.
7) Das Schraubengewinde des Öldruckschalters vor
dem erneuten Einschrauben unbedingt mit
Dichtungsband (1) umwickeln und den
Öldruckschalter (2) auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Öldruckschalter (a): 13 N·m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft)

HINWEIS
1 Vom Schraubengewinde des Schalters
vorquellende Dichtungsbandränder
abschneiden.

I5JB0A152001-01

3) Das Spezialwerkzeug (Öldruckmesser) an der

freigelegten Gewindebohrung für den Druckschalter 1 2

anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–77311
(B): 09915–78211
2, (a)
! ACHTUNG
Das Spezialwerkzeug darf bei der Montage
den Auspuffkrümmer nicht berühren, da I5JB0A152003-01

dieser sehr heiß wird.

1E-14 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor

8) Motor starten und Öldruckschalter auf Ölaustritt 9) Den Steckverbinder des Öldruckschalters
überprüfen. Undichtigkeiten beheben. anschließen.

Reparaturanweisungen
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb
G6JB0A1526001

(d)
9

(a) 4 (a) 6 (b)

4 (a)

1 1217G

(a)

5 (a)
8

7 (c)
I5JB0A152004-02

1. Ölwanne 8. Dichtung
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passfläche auftragen.
2. Ölpumpensieb 9. Ölschwallblech
3. O-Ring : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
4. Schraube des Ölpumpensiebs : 85 N⋅m (8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
5. Schraube und Mutter der Ölwanne : 35 N⋅m (3,5 kgf-m, 25,5 lb-ft)
6. Getriebegehäuseschraube Nr. 1 : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
7. Ablassschraube : Nicht wieder verwenden.
 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-15

Aus- und Einbau von Ölwanne und Einbau

Ölpumpensieb 1) Die Passfläche der Ölwanne (1) wie in der Abbildung
G6JB0A1526002
gezeigt durchgehend mit Dichtmittel bestreichen.
Ausbau “A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
1) Den Messstab herausziehen. Bond No.1207F)
2) Das Fahrzeug anheben. Dichtmittelmenge für Ölwanne
3) Den Motorunterboden (1) abmontieren. Breite “a”: 3 mm (0,12 in.)
4) Die Ablassschraube (2) herausdrehen und das Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)
Motoröl ablassen.
“A”

1
“A”
“b”

1
I5JB0A152005-01 “a”
5) Den vorderen Radaufhängungsrahmen ausbauen.
I5JB0A152007-01
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Vorderachs-
Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen in 2) Neue O-Ringe (2) am Ölpumpensieb (1) wie in der
Abschnitt 2B”. Abbildung gezeigt fest anbringen.
Die Schrauben des Siebs auf das vorgeschriebene
6) Ölwanne, Ölpumpensieb (1) und O-Ring (2) vom Anzugsmoment anziehen.
unteren Kurbelgehäuse abmontieren.
Anzugsmoment
Schraube des Ölpumpensiebs (a): 11 N·m (1,1
kgf-m, 8,0 lb-ft)

2
2

2 (a)
1
1

I5JB0A152006-02
(a)
I5JB0A152008-02
1E-16 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor

3) Nachdem die Ölwanne (1) in den Zylinderblock
eingepasst wurde, die Halteschrauben beginnend
von der Mitte her anziehen: Den Schlüssel nach
außen versetzen und die Schrauben nacheinander
festziehen.
Die Schrauben und Muttern auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube und Mutter der Ölwanne (a): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Getriebegehäuseschraube Nr. 1 (b): 85 N·m (8,5
Reinigung von Ölwanne und Ölpumpensieb
kgf-m, 61,5 lb-ft)
5) Den vorderen Radaufhängungsrahmen einbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Vorderachs-
Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen in
Abschnitt 2B”.
6) Den Motorunterboden einbauen.
7) Den Messstab einführen.
8) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”.
G6JB0A1526003

4) Neue Dichtung und Ablassstopfen (2) in die
Ölwanne (1) nach dem Auftragen von Motoröl
einbauen.
Die Ablassschraube auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Ölablassschraube (c): 35 N·m (3,5 kgf-m, 25,5
lb-ft)
• Die Passflächen von Ölwanne und Zylinderblock
reinigen.
Öl, Dichtmittelreste und Staub von den Passflächen
und der Innenseite der Ölwanne entfernen.
• Den Sieb des Ölpumpensiebs reinigen.

(a)

(b)
2, (c)
I5JB0A152009-01
 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-17

Bauteile der Ölpumpe

G6JB0A1526004

I5JB0A152010-02

1. Zylinderblock 6. Ölpumpen-Befestigungsschraube 11. Ölpumpen- : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)

(M8-Schraube) Kettenführungsmutter
2. Ölpumpen- 7. Ölpumpengehäuse-Schraube 12. Ölpumpengehäuse Nr. 1 : 12 N⋅m (1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft)
Überdruckventilsatz
: Als Satz autauschen.
3. Ölschwallblech 8. Federsitz des Ölpumpen- 13. Ölpumpengehäuse Nr. 2 : 28 N⋅m (2,5 kgf-m, 20,5 lb-ft)
Überdruckventils
4. Stift Nr. 1 9. Ölpumpen-Kettenführung 14. Stift Nr. 3 : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
5. Stift Nr. 2 10. Ölpumpen-Kettenführungsplatte 15. Ölschwallblechschraube (M6- : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Schraube)
1E-18 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor

Aus- und Einbau der Ölpumpe

G6JB0A1526005
! ACHTUNG
Wellenrad und Innenrotor keinesfalls von der
Ölpumpe abmontieren, da sonst eine
Beschädigung der Zwischenwelle und eine
abnormale Funktion der Ölpumpe verursacht
werden kann.

Ausbau I2RH01150017-01
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. 2) Die Kettenführung (1) der Ölpumpe anmontieren und
2) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von die Schrauben auf das vorgeschriebene
Motoröl und Filter (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt Anzugsmoment anziehen.
0B”.
Anzugsmoment
3) Die Ölwanne und das Ölpumpensieb abmontieren. Ölpumpen-Kettenführungsmutter (a): 11 N·m (
Siehe “Aus- und Einbau von Ölwanne und 1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Ölpumpensieb: Bei J20-Motor”.
4) Das Ölschwallblech vom unteren Kurbelgehäuse (1)
abmontieren.
5) Die Kettenführung der Ölpumpe abmontieren.
6) Ölpumpe (2) mit Wellenrad vom unteren
Kurbelgehäuse (1) abmontieren.

I5JB0A152011-01

3) Die Ölwanne und das Ölpumpensieb anmontieren.

I2RH01150016-01
Einbau
1) Ölpumpe (2) und Ölschwallblech an das untere
Kurbelgehäuse (1) anmontieren und die Schrauben
auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
HINWEIS
Beim Einbau der Ölpumpe darauf achten,
dass die Stifte nicht herunterfallen.
Anzugsmoment
Ölpumpen-Befestigungsschraube (M8-
Schraube) (a): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
Ölschwallblechschraube (M6-Schraube): 11 N·m
(1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Siehe “Aus- und Einbau von Ölwanne und
Ölpumpensieb: Bei J20-Motor”.
4) Den vorderen Radaufhängungsrahmen einbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau von Vorderachs-
Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen in
Abschnitt 2B”.
5) Den Motor wieder mit Motoröl auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”.
6) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
7) Nach Abschluss des Einbaus den Öldruck bei
laufendem Motor überprüfen. Siehe
“Öldruckprüfung: Bei J20-Motor”.

Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe
G6JB0A1526006
! ACHTUNG
Wellenrad und Innenrotor keinesfalls von der
Ölpumpe abmontieren, da sonst eine
Beschädigung der Zwischenwelle und eine
abnormale Funktion der Ölpumpe verursacht
werden kann.
Zerlegung
• Die Ölpumpe zerlegen. Siehe dazu “Bauteile der
Ölpumpe: Bei J20-Motor”.
Zusammenbau
1) Alle zerlegten Teile waschen, reinigen und trocknen.
2) Innen- und Außenrotor und die Innenflächen des
Ölpumpengehäuses dünn mit Motoröl bestreichen.
3) Den Außenrotor in das Pumpengehäuse Nr. 1
einsetzen.
4) Überdruckventil (3), Entlastungsfeder (2) und
Federsitz (1) an das Ölpumpengehäuse Nr. 2 (4)
anbauen.
Den Haltering mit dem vorgegebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Federsitz des Ölpumpen-Überdruckventils (a):
28 N·m (2,8 kgf-m, 20,5 lb-ft)
5) Stifte (5) des Ölpumpengehäuses an das
Ölpumpengehäuse Nr. 2 anbringen.
I2RH01150020-01
Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-19
6) Ölpumpe zusammenbauen. Nach dem
Zusammenbau der Ölpumpe sicherstellen, dass sich
der Rotor mit der Hand leichtgängig drehen läßt.
Anzugsmoment
Ölpumpengehäuse-Schraube (a): 12 N·m (1,2
kgf-m, 9,0 lb-ft)
I2RH01150021-01
Überprüfung der Ölpumpe
G6JB0A1526007
• Außenrotor (3), Innenrotor und beide
Ölpumpengehäusehälften (1), (2) auf übermäßigen
Verschleiß und Schäden überprüfen.
Werden bei den obigen Prüfungen ungewöhnliche
Bedingungen entdeckt, die Ölpumpen-Baugruppe
austauschen.
• Das Überdruckventil (4) auf übermäßigen Verschleiß
und Schäden überprüfen.
Werden bei den obigen Prüfungen ungewöhnliche
Bedingungen entdeckt, den Ölpumpen-
Überdruckventilsatz austauschen.
I2RH01150022-01
5. Entspannungsfeder
6. Federsitz
1E-20 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor

• Freie Länge und Spannung der Öl-Entlastungsfeder Radialspiel

messen. Das Radialspiel zwischen Außenrotor (2) und Gehäuse
Wenn die gemessenen Längen- bzw. Nr. 1 (1) mit einer Fühlerlehre (4) überprüfen.
Spannungswerte die Vorgabe unterschreiten, den Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, die
Ölpumpen-Überdruckventilsatz austauschen. Ölpumpen-Baugruppe austauschen.
Öldruck-Entlastungsfeder Grenzwert des Radialspiels zwischen Außenrotor
Gegenstand Sollwert und Gehäuse
0,20 mm (0,0079 in.)
Freie
63,5 mm (2,5 in.)
Federlänge
Vorspannung 85,0 N bei 52,0 mm
der Feder (8,5 kg bei 52,0 mm, 19,0 lb/2,05 in.)

I2RH01150024-01

3. Innenrotor

Axialspiel
Das Axialspiel mit einem Haarlineal (5) und einer
Fühlerlehre (4) messen.
Falls das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, die
I2RH01150023-01 Ölpumpen-Baugruppe austauschen.
• Den Abstand zwischen Ölpumpenrotor und
Grenzwert des Axialspiels
Ölpumpengehäuse messen.
0,11 mm (0,0043 in.)

I2RH01150025-01

1. Ölpumpengehäuse Nr. 1 3. Innenrotor

2. Außenrotor
 Motorschmierungssystem: Bei J20-Motor 1E-21

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1527001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Öldruckschalter 13 1,3 )
Schraube des Ölpumpensiebs 11 1,1 )
Schraube und Mutter der Ölwanne 11 1,1 )
Getriebegehäuseschraube Nr. 1 85 8,5 )
Ölablassschraube 35 3,5 )
Ölpumpen-Befestigungsschraube (M8- )
25 2,5
Schraube)
Ölschwallblechschraube (M6-Schraube) 11 1,1 )
Ölpumpen-Kettenführungsmutter 11 1,1 )
Federsitz des Ölpumpen-Überdruckventils 28 2,8 )
Ölpumpengehäuse-Schraube 12 1,2 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei J20-Motor”
“Bauteile der Ölpumpe: Bei J20-Motor”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1528001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Wasserfester Kleber SUZUKI Bond No.1207F Teilener.:99000–31250 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Bei J20-Motor”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1528002

09915–77311 09915–78211
Öldruckmesser Adapter für Öldruckmesser
) )
1E-22 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

Für F9Q-Motor
Allgemeines
Beschreibung der Motorschmierung
G6JB0A1531001
Bei der Ölpumpe handelt es sich um eine abwärts im Zylinderblock eingebaute Zahnradpumpe. Die Pumpe saugt das
Öl über das Ölpumpensieb an und befördert es über den Wärmetauscher, dann den Ölfilter zu den verschiedenen
Motorteilen.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Öldruckprüfung 1) Den Steckverbinder (1) des Öldruckschalters lösen.
G6JB0A1534001
HINWEIS 2) Den Öldruckschalter (2) vom Zylinderblock
abmontieren.
Vor der Öldruckprüfung folgende Punkte
überprüfen.
• Ölstand in der Ölwanne
Falls der Ölstand zu niedrig ist, gemäß
2
“Wechseln von Motoröl und Filter
1
(Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 0B” Öl
bis zur Höchststandmarkierung (1) am
Messstab nachfüllen.

I5JB0B150002-01

1 3) Die Spezialwerkzeuge an der entsprechenden

2 Bohrung des Öldruckschalter anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–77311
I5JB0B150001-01 (B): 09915–77420
2. Mindeststandsmarkierung (C): 09915–77430

• Ölzustand (A)

Verfärbtes oder kontaminiertes Öl

wechseln. Für das speziell zu (B)
verwendende Öl siehe “Wechseln von
Motoröl und Filter (Dieselmotor-Modell) in
Abschnitt 0B”.
• Ölaustritt
Undichtigkeiten beseitigen.

(C)
I5JB0B150003-01
 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor 1E-23

4) Den Motor anlassen und auf normale 7) Den Öldruckschalter (2) auf das vorgeschriebene
Betriebstemperatur bringen. Anzugsmoment anziehen.

HINWEIS Anzugsmoment
Öldruckschalter (a): 38 N·m (3,8 kgf-m, 27,5 lb-ft)
Das Getriebe in den Leerlauf schalten (bei A/
T Wählhebel auf “P”), die Feststellbremse 8) Motor starten und Öldruckschalter auf Ölaustritt
anziehen und die Antriebsräder blockieren. überprüfen. Undichtigkeiten beheben.
9) Den Steckverbinder (1) des Öldruckschalters
5) Nach dem Warmlaufen den Öldruck messen. anschließen.
Öldruck-Sollbereich
Sollwert: 2, (a)
Ca. 120 kPa (1,2 kp/cm2, 17,4 psi) bei 1.000 min-1
Ca. 350 kPa (3,5 kp/cm2, 50,8 psi) bei 3.000 min-1
Grenzwert:
1
Ca. 70 kPa (0,7 kp/cm2, 10,2 psi) bei 1.000 min-1
Max. 400 kPa (4,0 kp/cm2, 58,0 psi) bei 3.000 min-1
6) Nach der Öldruckkontrolle den Motor abstellen und
die Spezialwerkzeuge entfernen.

I5JB0B150004-01

Reparaturanweisungen
Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb
G6JB0A1536001

(a)
12

11

6 (c)
2

2 (e)

(e)

3 9 8

(b)
4

(e)

1
(d)
1
10
(i) 5 (g)

(f) 2

7
(h)
I5JB0B150045-02

1. O-Ring 8. Versteifungsstrebe Nr. 1 der unteren : Wie vorgeschrieben mit 22 N⋅m (2,2 kgf-m, 7,26
Ölwanne kg-ft) festziehen.
2. Dichtung 9. Versteifungsstrebe Nr. 2 unteren : Wie vorgeschrieben mit 32 N⋅m (3,2 kgf-m, 10,66
Ölwanne kg-ft) festziehen.
1E-24 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

3. Obere Ölwanne 10. Ölabscheider-Rücklaufleitung : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

: Dichtmittel der Art Loctite® rhodorseal 11. Ölwannen-Schwallblech : 12 N⋅m (1,2 kgf-m, 9,0 lb-ft)
5661 (Loctite® rhodorseal 5661) auf die
Passflächen von oberer Ölwanne,
Dichtungshalteplatte und
Hauptlagerdeckel Nr. 1 auftragen.
4. Niedrigere Ölwanne 12. Belüftungsschlauch : Wie vorgeschrieben mit 8 N⋅m (0,8 kgf-m, 2,72
kg-ft) festziehen.
5. Ölpumpensieb Nr. 1 : 24 N⋅m (2,4 kgf-m, 7,5 lb-ft) : 35 N⋅m (3,5 kgf-m, 25,5 lb-ft)
6. Belüftungs-Hohlschraube : Wie vorgeschrieben mit 15 N⋅m (1,5 : Dichtmittel der Art locktite Thread lock cement
kgf-m, 4,99 kg-ft) festziehen. 99000-32030 (Thread Lock Cement Super
1303B) auf das Schraubengewinde auftragen.
7. Verschlussplatte : 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft) : Nicht wieder verwenden.

Aus- und Einbau von Ölwanne und 6) Das Ölpumpensieb Nr. 1 (1) und die Ölabscheider-
Ölpumpensieb Rücklaufleitung (2) ausbauen.
G6JB0A1536002

Ausbau
1) Das Motoröl ablassen. Siehe dazu “Wechseln von
Motoröl und Filter (Dieselmotor-Modell) in Abschnitt
0B”. 1

2) Den Ölabscheider-Rücklaufschlauch (1) von der

Ölabscheider-Rücklaufleitung lösen.
2
3) Den Belüftungsschlauch (2) von der Belüftungs-
Hohlschraube lösen.
I5JB0B150007-01
1 2
7) Die Schrauben der Versteifungsstrebe der unteren
Ölwanne wie abgebildet der Reihe nach (“1” bis “4”)
lösen und dann entfernen.
8) Die Versteifungsstreben Nr. 1 (1) und Nr. 2 (2) der
unteren Ölwanne ausbauen.

I5JB0B150005-01
“4”
4) Die Schrauben der Verschlussplatte wie abgebildet “2”

der Reihe nach (“1” bis “12”) schrittweise lockern 1 2

und dann entfernen.
5) Die Verschlussplatte (1) von der unteren Ölwanne “1” “3”

demontieren.
I5JB0B150008-01

“13” “11” “10”

“9” “8”
“1”

“2”

“3”

“4”
“5” 1
“6” “7”
“12”
I5JB0B150006-01
 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor 1E-25

9) Die Schrauben der unteren Ölwanne wie abgebildet
der Reihe nach (“1” bis “4”) schrittweise lockern und
dann entfernen.
10) Die untere Ölwanne (1) von der obere Ölwanne
trennen.
15) Die Schrauben der oberen Ölwanne wie abgebildet
der Reihe nach (“1” bis “22”) lösen und dann
entfernen.
16) Die obere Ölwanne (1) vom Zylinderblock
demontieren.

“2” “12” “16” “20” “21” “17” “13”

“4”
“8” “9”

“3” “5”

1 “4”
“1”

1
“3”

“6”
“7”

“1”
I5JB0B150009-01
“2”
11) Gegebenenfalls die Belüftungs-Hohlschraube (1) “11”
“15” “19” “22” “14” “10”
“18”
von der unteren Ölwanne demontieren. I5JB0B150013-01

17) Das Ölwannen-Schwallblech (1) ggf. ausbauen.

I5JB0B150010-01

12) Das Aufhängungselement gemäß “Aus- und Einbau

von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/oder
Buchsen in Abschnitt 2B” senken.
13) Die Entlüftungsleitung Nr. 1 (1) und den
Entlüftungsschlauch Nr. 3 (2) von der oberen
Ölwanne lösen.
I5JB0B150015-01
18) Gegebenenfalls die Losscheibe (1) des
Nebenaggregats-Antriebsriemens samt Sockel (2)
von der oberen Ölwanne demontieren.

2
2

1
1
I5JB0B150011-01
I5JB0B150016-01
14) Die Getriebe-Motor-Schrauben (1) lösen.
19) Gegebenenfalls die Hohlschraube (1) des
Entlüftungsschlauchs Nr. 3 von der oberen Ölwanne
demontieren.

1
I5JB0B150012-01
I5JB0B150017-01
1E-26 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

Einbau 5) Dichtmittel auf den schraffiert dargestellten Teil von

1) Öl, Dichtmittel und Staub von den Passflächen von Zylinderblock, Dichtungshalteplatte und
oberer Ölwanne, Zylinderblock und unterer Ölwanne Hauptlagerdeckel Nr. 1 auftragen.
entfernen. “A”: Loctite rhodorseal 5661® (Loctite
2) Gegebenenfalls eine neue Hohlschraube (1) des rhodorseal 5661®)
Entlüftungsschlauchs Nr. 3 an die obere Ölwanne
montieren.
Anzugsmoment
Hohlschraube, Entlüftungsschlauch Nr. 3 (a): 25
N·m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)

1, “A”, (a)

I5JB0B150018-03 I5JB0B150022-01

3) Gegebenenfalls die Losscheibe (1) des
Nebenaggregats-Antriebsriemens samt Sockel (2)
an die obere Ölwanne montieren.
Anzugsmoment
Losscheibensockel (a): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5
lb-ft)
2 m, 4,99 kg-ft) anziehen
6) Die obere Ölwanne (1) mit einer neuen Dichtung an
den Zylinderblock montieren; die Schrauben der
oberen Ölwanne wie abgebildet der Reihe nach (“1”
bis “22”) in zwei bis drei Schritten mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube für die obere Ölwanne. (a): Nach dem
vorgeschriebenen Verfahren auf 15 N⋅m (1,5 kgf-

“7” “3” “2” “6” “10”

“11”

“15” “14”

“18”

1 “19”
“22”

“20”
3
I5JB0B150019-01

4) Das Ölwannen-Schwallblech (1) einbauen, wenn es “16”

“17”

entfernt wurde.
Anzugsmoment “21”
“12” “13”
Schraube für Ölwannen-Schwallblech (a): 24 “8” “4” (a), “1” “5” “9”
I5JB0B150023-01
N·m (2,4 kgf-m, 17,5 lb-ft)

I5JB0B150020-01
 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor 1E-27

7) Die Getriebe-Motor-Schrauben gemäß “Aus- und

Einbau des Schaltgetriebes: Für Dieselmotor-Modell (a), “1”
(a), “3”
in Abschnitt 5B” festziehen.
8) Die Entlüftungsleitung Nr. 1 (1) und den
Entlüftungsschlauch Nr. 3 (2) an die obere Ölwanne (a), “2”
anschließen.
1
Anzugsmoment
Schraube der Entlüftungsleitung Nr. 1 (a): 10
N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

2
(a), “4”
I5JB0B150026-01

12) Die Versteifungsstreben Nr. 1 (1) und Nr. 2 (2) der

1 (a)
I5JB0B150024-01
9) Den Fahrschemel einbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator
und/oder Buchsen in Abschnitt 2B”.
10) Gegebenenfalls die Belüftungs-Hohlschraube (1) mit
einer neuen Dichtung an die untere Ölwanne
montieren.
Anzugsmoment
Belüftungs-Hohlschraube (a): 30 N·m (3,0 kgf-
m, 22,0 lb-ft)
unteren Ölwanne einbauen; die Schrauben wie
abgebildet der Reihe nach (“1” bis “4”) festziehen.
Gewindekleber “A” auf die mit “2” markierten
Schraube der Versteifungsstrebe der unteren
Ölwanne auftragen.
“A”: Gewindekleber 99000–32030 (Thread Lock
Cement Super 1303B)
Anzugsmoment
Schraube der Versteifungsstrebe der unteren
Ölwanne (a): Nach dem vorgeschriebenen
Verfahren auf 32 N⋅m (3,2 kgf-m, 10,66 kg-ft)
anziehen

1, (a)

(a), “1”
(a), “3”

1 2

(a), “4” “A”, (a), “2”

I5JB0B150027-01

13) Das Ölpumpensieb Nr. 1 (1) und die Ölabscheider-

Rücklaufleitung (2) mit neuen O-Ringen einbauen.
I5JB0B150025-01

11) Die untere Ölwanne (1) mit einer neuen Dichtung an Anzugsmoment
die obere Ölwanne montieren; die Schrauben der Schraube des Ölpumpensiebes Nr. 1 (a): 10 N·m
unteren Ölwanne wie abgebildet der Reihe nach (“1” (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
bis “4”) in zwei bis drei Schritten mit dem Ölabscheider-Rücklaufleitung (b): 12 N·m (1,2
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. kgf-m, 9,0 lb-ft)

Anzugsmoment (a)
Schraube für die untere Ölwanne. (a): Nach dem
vorgeschriebenen Verfahren auf 22 N⋅m (2,2 kgf-
m, 7,26 kg-ft) anziehen
1
(b)

I5JB0B150028-01
1E-28 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

14) Die Verschlussplatte (1) mit einer neuen Dichtung 15) Den Schlauch (1) der unteren Ölwanne an die
montieren; die Schrauben der Verschlussplatte wie Ölabscheider-Rücklaufleitung anschließen.
abgebildet der Reihe nach (“1” bis “13”) in zwei bis 16) Den Ölabscheider-Rücklaufschlauch (2) an die
drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Ölabscheider-Rücklaufleitung anschließen.
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment 1 2

Verschlussplattenschraube (a): Nach dem

vorgeschriebenen Verfahren auf 8 N⋅m (0,8 kgf-
m, 2,72 kg-ft) anziehen

(a), “1” “3” “4” “5”

“6”
“13”

I5JB0B150005-01
“12”
17) Gemäß “Wechseln von Motoröl und Filter
“11” (Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 0B” Motoröl
nachfüllen.
“10”
“9” 1
“8” “7”
“2”
I5JB0B150029-01

Bauteile Ölpumpe, Ölpumpenkette und Dichtungshalteplatte

G6JB0A1536003
! ACHTUNG
Die Ölpumpe keinesfalls zerlegen. Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion beeinträchtigt. Falls
ein Defekt aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.

2 3

(b)

(a)
I5JB0B150043-01

1. Ölpumpe 4. Dichtungshalteplatte 7. Ölpumpen-Kettenspanner : Nicht wieder verwenden.

: Nicht zerlegen.
2. Ölpumpe Antriebsritzel 5. Dichtung, : 24 N⋅m (2,4 kgf-m, 17,5 lb-ft) : Motoröl auf die Gleitflächen aller Teile
Dichtungshalteplatte auftragen.
3. Ölpumpenkette 6. Kurbelwellen-Dichtring : 14 N⋅m (1,4 kgf-m, 10,5 lb-ft)
 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor 1E-29

Ausbau und Einbau Ölpumpe, Ölpumpenkette 6) Den Kurbelwellen-Dichtring (1) von der
und Dichtungshalteplatte Dichtungshalteplatte (2) demontieren.
G6JB0A1536004
7) Gegebenenfalls den Ölpumpen-Kettenspanner (3)
! ACHTUNG von der Dichtungshalteplatte demontieren.
Die Ölpumpe keinesfalls zerlegen.
Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion
beeinträchtigt. Falls ein Defekt aufgespürt
wird, durch Neuteil ersetzen.

Ausbau
1) Gemäß “Aus- und Einbau von Ölwanne und
Ölpumpensieb: Für F9Q-Motor” die Ölwanne und
das Ölpumpensieb ausbauen.
2) Die Ölpumpe (1) vom Zylinderblock demontieren.

I5JB0B150033-01
1
Einbau
1) Öl, Dichtmittel und Staub von den Passflächen von
Ölpumpen-Antriebsrad, Kurbelwellen-
Dichtungshalteplatte und Zylinderblock entfernen.
2) Gegebenenfalls den Ölpumpen-Kettenspanner (1)
an die Dichtungshalteplatte montieren.

I5JB0B150030-01

3) Gemäß “Aus- und Einbau von Steuerriemen und

Steuerriemenspanner: Für F9Q-Motor in Abschnitt
1D” Steuerriemen und Kurbelwellen-
Steuerriemenscheibe ausbauen.
4) Die Dichtungshalteplatte (1) vom Zylinderblock
demontieren.

I5JB0B150034-01

3) Das Ölpumpen-Antriebsrad (1) samt Ölpumpenkette

(2) einbauen.

I5JB0B150031-01

5) Die Ölpumpenkette (1) und das Ölpumpen-

Antriebsrad (2) ausbauen.

I5JB0B150032-01

I5JB0B150032-01
1E-30 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

4) Die Dichtungshalteplatte (1) mit einer neuen
Dichtung am Zylinderblock montieren.
Anzugsmoment
Schraube zu Dichtungshalteplatte (a): 14 N·m (
1,4 kgf-m, 10,5 lb-ft)
8) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” einbauen.
Prüfung Ölpumpe, Ölpumpenkette und
Dichtungshalteplatte
G6JB0A1536005

Ölpumpe
Die Zähne des Ölpumpenrads auf Verschleiß und
Beschädigung untersuchen.
Falls irgendwelche Mängel ersichtlich sind, die Ölpumpe
auswechseln.

I5JB0B150035-01

5) Die Ölpumpe (1) einbauen und die Schrauben mit

dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Ölpumpe (a): 24 N·m (2,4 kgf-m, I5JB0B150038-01

17,5 lb-ft)
Ölpumpe Antriebsritzel
Die Zähne des Ölpumpen-Antriebsrads auf Verschleiß
1 und Beschädigung untersuchen.
Falls irgendwelche Mängel ersichtlich sind, das
Ölpumpen-Antriebsrad auswechseln.

(a)

I5JB0B150036-01

6) Gemäß “Aus- und Einbau von Ölwanne und

Ölpumpensieb: Für F9Q-Motor” die Ölwanne und
I5JB0B150039-01
das Ölpumpensieb einbauen.
7) Den neuen Kurbelwellen-Dichtring wie folgt mit dem Ölpumpenkette
Spezialwerkzeug an die Dichtungshalteplatte Die Ölpumpenkette auf Verschleiß und Schäden
montieren. überprüfen.
Spezialwerkzeug Falls irgendwelche Mängel ersichtlich sind, die
(A): 09911–96520 Ölpumpenkette auswechseln.

a) Den neuen Dichtring (1) am Spezialwerkzeug

anbringen.
b) Den Dichtring durch Klopfen mit einem I5JB0B150040-01
Kunststoffhammer auf dem Spezialwerkzeug
anbringen.

I5JB0B150037-01
 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor 1E-31

Dichtungshalteplatte
Die Dichtungshalteplatte (1) und Ölpumpen- 1 2
Kettenführung (2) auf Verschleiß und Beschädigung
untersuchen.
Falls irgendwelche Mängel ersichtlich sind, die
Dichtungshalteplatte und/oder Ölpumpen-Kettenführung
auswechseln.

I5JB0B150041-01

Einbau
1) Den Wärmetauscher (1) mit einer neuen Dichtung
einbauen.
Anzugsmoment
Ölfilterhalterschraube (a): 15 N·m (1,5 kgf-m,
I5JB0B150044-01 11,0 lb-ft)

Ausbau und Einbau des Wärmetauschers
G6JB0A1536006
Ausbau
1) Den Ölfilter gemäß “Wechseln von Motoröl und Filter
(Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 0B” ausbauen.
2) Die Wasserschläuche (1) vom Wärmetauscher (2)
lösen.
3) Den Wärmetauscher (2) ausbauen.
2) Die Wasserschläuche an den Wärmetauscher (2)
anschließen.
3) Den Ölfilter gemäß “Wechseln von Motoröl und Filter
(Dieselmotor-Modell) in Abschnitt 0B” einbauen.
2 1

(a)

I5JB0B150042-01

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1537001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Öldruckschalter 38 3,8 )
Hohlschraube, Entlüftungsschlauch Nr. 3 25 2,5 )
Losscheibensockel 50 5,0 )
Schraube für Ölwannen-Schwallblech 24 2,4 )
Schraube für die obere Ölwanne. Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 15 N⋅m (1,5
kgf-m, 4,99 kg-ft) anziehen
Schraube der Entlüftungsleitung Nr. 1 10 1,0 )
Belüftungs-Hohlschraube 30 3,0 )
Schraube für die untere Ölwanne. Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 22 N⋅m (2,2
kgf-m, 7,26 kg-ft) anziehen
1E-32 Motorschmierungssystem: Für F9Q-Motor

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube der Versteifungsstrebe der unteren Nach dem vorgeschriebenen )
Ölwanne Verfahren auf 32 N⋅m (3,2
kgf-m, 10,66 kg-ft) anziehen
Schraube des Ölpumpensiebes Nr. 1 10 1,0 )
Ölabscheider-Rücklaufleitung 12 1,2 )
Verschlussplattenschraube Nach dem vorgeschriebenen )
Verfahren auf 8 N⋅m (0,8 kgf-
m, 2,72 kg-ft) anziehen
Schraube zu Dichtungshalteplatte 14 1,4 )
Schraube der Ölpumpe 24 2,4 )
Ölfilterhalterschraube 15 1,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Für F9Q-Motor”
“Bauteile Ölpumpe, Ölpumpenkette und Dichtungshalteplatte: Für F9Q-Motor”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1538001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1303B Teilener.:99000–32030 )
Loctite rhodorseal 5661® Loctite rhodorseal 5661 — )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile von Ölwanne und Ölpumpensieb: Für F9Q-Motor”
“Bauteile Ölpumpe, Ölpumpenkette und Dichtungshalteplatte: Für F9Q-Motor”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1538002

09911–96520 09915–77311
Aufsatzstück des Öldruckmesser
Kurbelwellen-Dichtrings
Mot. 990-03) )

09915–77420 09915–77430
Adapter und Schlauchsatz Adapter für Öldruckmesser
für Öldruckmesser
) )
 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-1

Motorkühlsystem
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung des Kühlsystems • Den Frostschutz bis –36 °C (–33 °F) aufrechterhalten,
G6JB0A1611001
Das Kühlsystem besteht aus Kühlerdeckel, Kühler, um Schutz vor Korrosion und Kühlmittelverlust durch
Ausgleichsbehälter, Schläuchen, Wasserpumpe, Kochen zu gewährleisten. Dieses Gemisch auch
Kühlerlüfter und Thermostat. Der Kühler besitzt Rohre verwenden, wenn keine Frostgefahr besteht.
mit Kühllamellen. • Im Falle von Kühlmittelverlust oder wenn Frostschutz
vor Temperaturen unter –36 °C (–33 °F) erforderlich
Beschreibung des Kühlmittels ist, Kühlmittel auf Äthylenglykolbasis nachfüllen.
G6JB0A1611002
HINWEIS
! WARNUNG
• Kühlmittel auf Alkohol- oder
• Zur Kontrolle des Motorkühlmittelstands Methanolbasis sowie reines Wasser sollten
keinesfalls den Kühlerdeckel nie in das Kühlsystem eingefüllt werden,
abschrauben. Der Kühlmittelstand kann da sie Schäden im System verursachen
direkt am durchsichtigen können.
Ausgleichsbehälter abgelesen werden.
• Das Kühlmittel muss mit
Kühlmittel sollte nur bei Bedarf in den
entmineralisiertem oder destilliertem
Ausgleichsbehälter nachgefüllt werden.
Wasser gemischt werden.
• Durch den Überdruck im Kühlsystem kann
die Temperatur des Kühlmittels erheblich Frostschutz-Mischtabelle
über dem Siedepunkt liegen, ohne zu
Für Für
kochen. Wird der Kühlerdeckel bei heißem
Modelle Modell
Motor und hohem Druck im Kühlsystem
mit M16- mit J20-
abgeschraubt, fängt das Kühlmittel sofort
Motor Motor
an zu kochen und kann explosionsartig
herausspritzen und sich über Motor, °C: –36 –36
Gefrierpunkt
Kotflügel und die Person, die den °F –33 –33
Kühlerdeckel entfernt, ergießen. Falls das Konzentration des
Kühlmittel entflammbare Frostschutzmittel Frost-/
% 50 50
wie Alkohol enthält (davon ist immer Korrosionsschutzmitt
dringend abzuraten), kann es sogar zu els
einem schweren Brand kommen. Liter 3,45/3,45 3,65/3,65
Frostschutzmittel-/
• Vor dem Ausbau von Komponenten des US pt. 7,29/7,29 7,71/7,71
Wasseranteil
Kühlsystems sicherstellen, dass das Imp pt. 6,07/6,07 6,42/6,42
Motorkühlmittel abgekühlt ist.
• Vor dem Ausbau von Komponenten auch Kühlmittelmenge
sicherstellen, dass das Massekabel von • Für Modelle mit M16-Motor
der Batterie getrennt ist. Motor, Kühler und Heizung: 6,1 Liter (12,89/10,74
US/lmp. pt.)
Bei dieser Kühlung handelt es sich um ein Ausgleichsbehälter: 0,8 Liter (1,69/1,40 US/lmp.
geschlossenes Kühlsystem. Das Kühlmittel im Kühler pt.)
dehnt sich durch Erhitzung aus und läuft in den Gesamtmenge: 6,9 Liter (14,58/12,14 US/lmp. pt.)
Ausgleichsbehälter über. • Für Modell mit J20-Motor
Beim Abkühlen des Systems fließt das Kühlmittel wieder Motor, Kühler und Heizung: 6,6 Liter (13,95/11,62
in den Kühler zurück. US/lmp. pt.)
Das Kühlsystem wurde mit Qualitätskühlmittel befüllt, Ausgleichsbehälter: 0,7 Liter (1,48/1,23 US/lmp.
das aus einer 50/50-Mischung aus Wasser und pt.)
Äthylenglykol-Frostschutz besteht. Gesamtmenge: 7,3 Liter (15,42/12,85 US/lmp. pt.)
Dieses 50/50-Kühlmittelgemisch bietet Gefrierschutz bis
–36 °C (–33 °F).
1F-2 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Kühlmittelkreislauf
G6JB0A1612001
Während des Warmlaufs (Thermostat geschlossen) zirkuliert das Kühlmittel wie folgt.

11

10 7
9 3

2
12
I5JB0A161001-01

1. Kühlereinlassschlauch 5. Thermostat 9. Wärmetauscher-Einlassschlauch

2. Kühlerauslassschlauch 6. Wasserpumpe 10. Wärmetauscher-Auslassschlauch
3. Drosselklappengehäuse-Einlassschlauch 7. Drosselklappengehäuse 11. Wärmetauscher
4. Drosselklappengehäuse-Auslassschlauch 8. Motor 12. Kühler

Sobald das Kühlmittel die normale Betriebstemperatur erreicht, öffnet sich der Thermostat und das Kühlmittel fließt
durch den Wärmetauscher des Kühlers, wo es wie folgt gekühlt wird.

11

10 7
9 3

2
12
I5JB0A161002-01

1. Kühlereinlassschlauch 5. Thermostat 9. Wärmetauscher-Einlassschlauch

2. Kühlerauslassschlauch 6. Wasserpumpe 10. Wärmetauscher-Auslassschlauch
3. Drosselklappengehäuse-Einlassschlauch 7. Drosselklappengehäuse 11. Wärmetauscher
4. Drosselklappengehäuse-Auslassschlauch 8. Motor 12. Kühler
 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-3
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Symptomdiagnose für die Motorkühlung
Symptom Mögliche Ursache
Überhitzung des Motors Wasserpumpen-Antriebsriemen locker
(Kühlerlüfter in Betrieb) oder gerissen
Nicht genug Kühlmittel vorhanden
Thermostat defekt
Wasserpumpe defekt
Verschmutzte oder verbogene
Kühlerlamellen
Kühlmittelaustritt am Kühlsystem
Verstopfter Kühler
Kühlerdeckel defekt
Falscher Zündzeitpunkt
Bremsen schleifen
Kupplungsschlupf
Batterieladung unzureichend
Lichtmaschinenleistung mangelhaft
ECT-Fühler defekt
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und/oder Nr. 3
defekt
Kühlerlüftermotor defekt
ECM defekt
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
Zubehörteil(e) mit zu hoher elektrischer
Last angeschlossen
Überhitzung des Motors Sicherung durchgebrannt
(Kühlerlüfter funktioniert
nicht)
Kühlerlüfterrelais Nr. 1 defekt
ECT-Fühler defekt
Kühlerlüftermotor defekt
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
ECM defekt
G6JB0A1614001
Abhilfe
Einstellen oder austauschen.
Kühlmittelstand überprüfen und bei Bedarf
nachfüllen.
Austauschen.
Austauschen.
Reinigen oder beheben.
Reparieren.
Kühler überprüfen und bei Bedarf
austauschen.
Austauschen.
Einstellen.
Bremsen einstellen.
Einstellen oder austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und reparieren.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Bei Bedarf reparieren.
Ausbauen.
Die 15-A-Sicherung des Relais-/
Sicherungskastens kontrollieren und auf
Masseschluss prüfen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Bei Bedarf reparieren.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
1F-4 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell

Reparaturanweisungen
Bauteile des Kühlsystems
G6JB0A1616001

I5JB0A161003-03
 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-5

[B] 22
39
9

2
6 3

16 23

33

16
11

29
32 1

34
10
9
29 26 37 38
8 (a)
25

24 36 4

5
31
10
15
35
14

21
30

32
I5JB0A161004-03

[A]: Modell mit Motor M16 14. Thermostat 29. Zum Zylinderkopf
[B]: Modell mit Motor J20 15. Thermostatkappe 30. Zur Wasserpumpe
1. Kühler 16. Kühlereinlassschlauch Nr. 2 31. Zum Wärmetauscher
2. Ausgleichsbehälter 17. Einfüllstutzen 32. Zum Drosselklappengehäuse
3. Kühlerdeckel 18. Wassereinlassschlauch 33. Wasserbypass-Schlauch Nr. 2
4. Ablassschraube 19. Kühlerauslassrohr 34. Wasserbypass-Schlauch Nr. 1
5. Kühlerauslassschlauch 20. Heizungsauslassschlauch Nr. 2 35. Hauptlüftermotor
6. Kühlereinlassschlauch Nr. 1 21. Heizungsleitung 36. Nebenlüftermotor
7. Wasserauslasskappe 22. Ausgleichsbehälterschlauch 37. Nebenlüfter
8. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 23. Einfüllstutzen-Halterung 38. Hauptlüfter
9. Dichtung 24. Heizungseinlassschlauch 39. Deckel des Ausgleichsbehälters
10. O-Ring 25. Heizungsauslassschlauch Nr. 1 : 13 N⋅m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft)
11. Wasserauslassrohr 26. Lüfterhaube : Nicht wieder verwenden.
12. Thermostatgehäuse-Wasserauslassschlauch 27. Zum Einfüllstutzen
13. Thermostatgehäuse 28. Zum Steuerkettendeckel
1F-6 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell
Kontrolle des Kühlmittelstands
G6JB0A1616002
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermeiden, den Kühlerdeckel nicht
abnehmen, wenn Motor und Kühler noch
heiß sind. Heißes Kühlwasser und Dampf
können unter Druck herausspritzen, falls der
Kühlerdeckel zu früh geöffnet wird.
Zum Prüfen des Kühlmittelstands Kühlerhaube öffnen
und “Sichtfenster” des Kühlmitteltanks kontrollieren.
Zum Überprüfen des Kühlmittelstands ist es nicht
erforderlich, den Kühlerdeckel abzunehmen.
Wenn der Motor kalt ist, den Kühlmittelstand im
Ausgleichsbehälter (1) überprüfen.
Der Kühlmittelstand ist korrekt, wenn er zwischen den
Markierungen “FULL” (2) und “LOW” (3) des
Entgasungstanks (1) liegt.
Liegt der Kühlmittelstand unter der Markierung “LOW”
(3), den Entgasungstankdeckel (4) öffnen und das
korrekte Kühlmittel bis zur Markierung “FULL” (2)
auffüllen.
HINWEIS
Wenn einwandfreies Frostschutzmittel
verwendet wird, ist das Hinzufügen von
zusätzlichen Schutzstoffen oder Additiven,
die das System zu verbessern versprechen,
nicht erforderlich. Diese Zusatzstoffe können
die Systemfunktionen beeinträchtigen und
verursachen unnötige Kosten.
4
1
4
1
2
3
I5JB0A161005-01
Überprüfung und Reinigung des
Motorkühlsystems
G6JB0A1616003
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermeiden, den Kühlerdeckel nicht
abnehmen, wenn Motor und Kühler noch
heiß sind. Heißes Kühlwasser und Dampf
können unter Druck herausspritzen, falls der
Deckel zu früh abgenommen wird.
1) Das Kühlsystem auf Undichtigkeiten und
Beschädigungen überprüfen.
2) Den Kühlerdeckel und den Einfüllstützen mit
sauberem Wasser abwaschen, wobei der
Kühlerdeckel bei kaltem Motor entfernt wird.
3) Den Kühlmittelstand und den Frostschutz
überprüfen.
4) Mit einem Druckprüfgerät (1) das System und den
Kühlerdeckel (2) auf einwandfreie
Druckhaltekapazität überprüfen.
Falls der Deckel ausgetauscht werden muss, ist ein
einwandfreier Deckel für das Fahrzeug zu
verwenden.
HINWEIS
Nach dem Aufschrauben des Kühlerdeckels
sicherstellen, dass dessen Ausbuchtung
parallel zum Kühler steht.
Haltedruck des Kühlsystems und des
Kühlerdeckels (zur Überprüfung)
110 kPa (1,1 kg/cm2, 15,6 psi)
I5RH01160001-01
5) Die Schlauchschellen anziehen und alle Schläuche
überprüfen. Gerissene, aufgequollene oder auf
andere Weise verschlissene Schläuche erneuern.
6) Den vorderen Bereich des Kühler-Wärmetauschers
reinigen.

Ablassen des Kühlsystems
G6JB0A1616004
1) Den Kühlerdeckel aufschrauben.
2) Den Kühler durch Lösen der Ablassschraube (1)
entleeren.
3) Nach dem Ablassen des Kühlmittels die
Ablassschraube (1) unbedingt fest anziehen.
1
I5JB0A161006-01
Spülen und Auffüllen des Kühlsystems
G6JB0A1616005
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermeiden, den Kühlerdeckel nicht
abnehmen, wenn Motor und Kühler noch
heiß sind. Heißes Kühlwasser und Dampf
können unter Druck herausspritzen, falls der
Deckel zu früh abgenommen wird.
HINWEIS
Genaue Angaben zu den Kühlmittelvorgaben
siehe “Beschreibung des Kühlmittels: Für
Benzinmotor-Modell”.
1) Den Kühlerdeckel bei kaltem Motor wie folgt
abnehmen.
a) Den Deckel langsam gegen den Uhrzeigersinn
drehen, bis er einen “Anschlag” erreicht (Beim
Drehen nicht niederdrücken!).
b) Warten, bis der Druck vollkommen abgebaut ist
(Zischen verstummt), dann den Deckel
hinunterdrücken und gegen den Uhrzeigersinn
weiter abschrauben.
Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-7
2) Bei abgenommenen Kühlerdeckel den Motor laufen
lassen, bis der obere Kühlerschlauch heiß ist (dies
zeigt an, dass der Thermostat geöffnet ist und
Kühlmittel durch das System fließt).
3) Den Motor abstellen, die Ablassschraube (1) am
Kühler lösen und das Kühlmittel ablassen.
4) Die Kühlerablassschraube festziehen. Das System
mit Wasser auffüllen und den Motor laufen lassen,
bis der obere Kühlerschlauch wieder heiß ist.
5) Die Schritte 3) und 4) mehrmals wiederholen, bis die
ablaufende Flüssigkeit fast farblos ist.
6) Die Kühlerablassschraube (1) fest anziehen.
1
I5JB0A161006-01
7) Ausgleichsbehälter (1) ausbauen und Deckel (2)
vom Ausgleichsbehälter (1) abnehmen.
8) Den Ausgleichsbehälter vollständig entleeren und
innen mit Seife und Wasser abschrubben und
säubern.
Den Behälter mit sauberem Wasser sorgfältig
spülen, das Wasser ablassen und den Behälter
wieder einbauen.
9) Den Ausgleichsbehälter mit Kühlmittel bis zur
Höchststandsmarkierung “FULL” (3) auffüllen.
10) Den Kühlerdeckel (2) auf den Kühler setzen.
11) Den Kühler bis zur Unterkante des Einfüllstutzens
befüllen und den Kühlerdeckel zudrehen.
Sicherstellen, dass dessen Ausbuchtung parallel
zum Kühler steht.
12) Den Motor im Leerlauf drehen lassen.
13) Den Motor laufen lassen, bis sich der
Kühlerlüftermotor einschaltet.
14) Den Motor abstellen und warten bis er abgekühlt ist,
um Verbrennungsgefahr zu vermeiden.
1F-8 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell

15) Den Kühler bis zur Unterkante des Einfüllstutzens Aus- und Einbau des Thermostats (Für Modelle
befüllen und den Kühlerdeckel zudrehen. mit M16-Motor)
Sicherstellen, dass dessen Ausbuchtung parallel G6JB0A1616007

zum Kühler steht. Ausbau

16) Schritte 12) bis 15) wiederholen. 1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell”.
17) Prüfen, ob der Kühlmittelstand die
Höchststandsmarkierung “FULL” (3) erreicht hat. 2) Den Ansaugkrümmer ausbauen. Siehe dazu “Aus-
Falls nicht genug Kühlmittel vorhanden ist, Schritte und Einbau des Ansaugkrümmers: Beim M16A-
9) und 10) wiederholen. Motor mit VVT in Abschnitt 1D”.
3) Wassereinlassschlauch (1) und
2 Heizungsauslassschlauch (2) von den Leitungen
1 lösen.
4) Thermostatgehäuse (3) mit Thermostatkappe (4)
ausbauen.
5) Thermostatkappe (4) von Thermostatgehäuse (3)
entfernen.
6) Thermostat aus Thermostatgehäuse (3) ausbauen.

2 3

2
1
3

I5JB0A161007-01

1
Aus- und Einbau der Kühlwasserleitungen und - I5JB0A161008-02

schläuche
G6JB0A1616006 Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
Ausbau folgenden Punkte umkehren.
1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des • Beim Montieren des Thermostats (1) auf das
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell”. Thermostatgehäuse (2) darauf achten, dass der
2) Zum Entfernen der Leitungen oder Schläuche die Thermostat so positioniert wird, dass das
Klemmen lösen und das Schlauchende abziehen. Entlüfterventil (3) wie in der Darstellung positioniert
wird.
Einbau
Die ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge
wieder einbauen. Dabei Folgendes beachten:
• Alle Schellen fest anziehen.
• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.

I2RH0B160006-01

• Beim Einbau neue O-Ringe verwenden.

• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
• Sicherstellen, dass an keinem Anschluss Kühlmittel
austritt.

Aus- und Einbau des Thermostats (Für Modelle
mit J20-Motor)
G6JB0A1616008
Ausbau
1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell”.
2) Den Kühlerablassschlauch von der
Thermostatkappe (1) abnehmen.
3) Thermostatkappe (1) von der Wasserpumpe (2)
entfernen.
4) Thermostat von der Wasserpumpe (2) entfernen.
I5JB0A161009-01
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Punkte umkehren.
• Beim Montieren des Thermostats (1) auf dem
Wasserpumpengehäuse unbedingt darauf achten,
dass der Thermostat so fixiert wird, dass das
Entlüftungsventil (2) zur Richtmarkierung (3) und in
die Vertiefung des Wasserpumpengehäuses weist.
I2RH01160010-01
• Beim Einbau einen neuen O-Ring verwenden.
• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
• Sicherstellen, dass an keinem Anschluss Kühlmittel
austritt.
Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-9
Überprüfung des Thermostats
G6JB0A1616009
• Sicherstellen, dass das Entlüftungsventil (1) des
Thermostats sauber ist.
Sollte dieses Ventil verstopft sein, würde der Motor
zum Überhitzen neigen.
• Sicherstellen, dass der Ventilsitz (2) frei von
Fremdkörpern ist, die den passgenauen Sitz des
Ventils verhindern würden.
• Die Thermostatdichtung (3) auf Bruch, Verschleiß
oder andere Schäden überprüfen.
I3RM0A160008-01
• Die thermostatische Bewegung der Wachsschicht
folgendermaßen prüfen:
a. Den Thermostat (1) in Wasser eintauchen und
das Wasser nach und nach erhitzen.
b. Prüfen, ob sich das Ventil bei der spezifischen
Temperatur zu öffnen beginnt.
Temperatur, bei der sich das Ventil zu öffnen
beginnt
80 – 84 °C (176 – 183 °F)
Temperatur, bei der das Ventil vollständig
geöffnet ist
95 – 97 °C (203 °F)
Ventilhub
Mehr als 8 mm bei 95 °C (203 °F)
Wenn sich das Ventil wesentlich unter oder über der
angegebenen Temperatur zu öffnen beginnt, muss die
Thermostateinheit durch eine neue ersetzt werden. Wird
eine solche Einheit erneut verwendet, kann dies zu
übermäßiger Abkühlung oder Überhitzung führen.
I2RH01160012-01
2. Thermometer 3. Heizelement
1F-10 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung des Kühlerlüftermotors am b) Den Pluspol (+) der Batterie mit

Fahrzeug
G6JB0A1616010
1) Die Funktion der Haupt- und/oder Zusatzkühlerlüfter
wie folgt prüfen.
a) Batterie am Steckverbinder des
Hauptlüftermotors anschließen
(Steckverbinderfarbe: schwarz) oder am
4) Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (3) wie folgt überprüfen.
Steckverbinder des Nebenlüftermotors
(Steckverbinderfarbe: grau) wie in der Abbildung
dargestellt.
b) Sicherstellen, dass sich der Kühlerlüfter
leichtgängig dreht.
Bei Mängeln den Lüftermotor austauschen.
Bezugswert: Sollstromstärke des
Lüftermotors bei 12 V
Hauptlüfterbetrieb: 7,4 – 10,9 A
Nebenlüfterbetrieb: 6,7 – 9,7 A
Anschlussklemme “B” des Relais verbinden.
c) Den Minuspol der Batterie (–) mit
Anschlussklemme “A” des Relais verbinden.
d) Auf Durchgang zwischen Anschlussklemme “C”
und “D” prüfen. Bei fehlendem Durchgang das
Relais austauschen.
a) Auf Durchgang zwischen den
Anschlussklemmen “G” oder “H” und “F” prüfen.
Falls Durchgang besteht, das Relais
austauschen.
b) Den Durchgang zwischen den Klemmen “I” und
“H” prüfen. Bei fehlendem Durchgang das Relais
austauschen.
c) Den Pluspol (+) der Batterie mit
Anschlussklemme “F” des Relais verbinden.
d) Den Minuspol der Batterie (–) mit
Anschlussklemme “E” des Relais verbinden.
e) Den Durchgang zwischen den Klemmen “G” und
“H” prüfen. Bei fehlendem Durchgang das Relais
austauschen.

1 2 3

I5JB0A161012-02

“A” “C”

“B” “A”
“B”
“D”
“C” “D”

I5JB0A161011-01

1. Hauptlüftermotor “G”
“E”
2. Nebenlüftermotor

Überprüfung des Kühlerlüfterrelais “I” “I”

“H”
G6JB0A1616011
“G”
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. “F”
“H”
2) Das Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (1), Nr. 3 (2) und/oder Nr. “F” “E”

2 (3) aus dem Relaiskasten ausbauen.

3) Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (1) und Nr. 3 (2) wie folgt
überprüfen. I5JB0A161017-01

a) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme

“C” und “D” kein Durchgang besteht. Falls
Durchgang besteht, das Relais austauschen.

Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe
G6JB0A1616012
Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Die Steckverbinder (1) des Kühlerlüftermotors lösen.
1
I5JB0A161014-01
3) Bei angeschlossenem Schlauch den P/S-
Flüssigkeitsausgleichsbehälter samt Halterung
demontieren.
4) Luftfiltergehäuse und Luftfilter-Ansaugstutzen (2)
ausbauen.
5) Ausgleichsbehälter (1) vom Kühler entfernen.
1 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2 “Wechseln des A/T-Getriebeöls in Abschnitt 5A”.
I5JB0A161015-01
6) Die Kühlerlüfter-Baugruppe entfernen.
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
• Nach dem Einbau sicherstellen, dass an keinem
Anschluss Kühlmittel austritt.
Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-11
Überprüfung und Reinigung des Kühlers am
Fahrzeug
G6JB0A1616013
Überprüfung
Den Kühler auf Undichtigkeiten und Beschädigungen
überprüfen. Verbogene Lamellen, sofern vorhanden,
geradebiegen.
Reinigung
Den vorderen Bereich der Wärmetauscher des Kühlers
reinigen.
I2RH01160014-01
Aus- und Einbau des Kühlers
G6JB0A1616014
Ausbau
2) Für A/T: Automatikgetriebeöl ablassen. Siehe dazu
3) Kühlmittel ablassen.
4) Die Kühlerlüfter-Baugruppe ausbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe: Für
Benzinmotor-Modell”.
5) Für A/T: Die Einlass- und Auslassschläuche für die
Kühlung des Automatikgetriebeöls entfernen.
6) Den Kühlerauslassschlauch vom Kühler entfernen.
7) Die Kondensatorschrauben aus den
Kondensatorhalterungen herausdrehen.
8) Den Kühler aus dem Fahrzeug ausbauen.
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren und dabei
folgende Punkte beachten.
• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
• Nach dem Einbau sicherstellen, dass an den
Anschlüssen kein Kühlmittel austritt.
• Mit Automatikgetriebeöl wieder auffüllen. Siehe dazu
“Wechseln des A/T-Getriebeöls in Abschnitt 5A”.
1F-12 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau der Wasserpumpe (Für 2) Wasserpumpen-Baugruppe (1) in den Zylinderblock
Modelle mit M16-Motor) einsetzen und die Schrauben und Mutter auf das
G6JB0A1616015 vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. Anzugsmoment
Schraube und Mutter der Wasserpumpe (a): 25
2) Kühlmittel ablassen. N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
3) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
4) Die Wasserpumpe (1) ausbauen.

I2RH0B160018-01

3) Die Wasserpumpen-Riemenscheibe einbauen.

4) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine aufziehen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
I2RH0B160016-01 der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
Einbau 5) Den Antriebsriemen der Servolenkungspumpe und
1) Dichtmittel auf die Kontaktfläche der Wasserpumpe des Klimaanlagenkompressors (falls vorhanden)
(1) wie in der Abbildung dargestellt auftragen. einsetzen. Siehe dazu “Überprüfung und Einstellung
der Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
“A”: Wasserfester Kleber 99000–31250 (SUZUKI
Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
Bond No.1207F)
M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
Dichtmittelmenge (auf Kontaktfläche der 6) Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von
Wasserpumpe) “Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Breite “a”: 3 mm (0,12 in.) Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
Höhe “b”: 2 mm (0,08 in.)
7) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
8) Jede Komponente auf Undichtigkeiten überprüfen.

Aus- und Einbau der Wasserpumpe (Für

Modelle mit J20-Motor)
G6JB0A1616016
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell”.
I3RM0A160016-01
3) Den Antriebsriemen für Wasserpumpe und
Lichtmaschine entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Antriebsriemens der Wasserpumpe und
der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”.
4) Den Thermostat ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Thermostats (Für Modelle mit J20-
Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
5) Die Heizungsleitung (2) von der Wasserpumpe (1)
lösen.
6) Die Wasserpumpe (1) vom Zylinderblock (3)
abmontieren.
 Motorkühlsystem: Für Benzinmotor-Modell 1F-13

• Das Kühlsystem gemäß der Schritte 7) bis 17) von

“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell” wieder auffüllen.
• Sicherstellen, dass an keinem Anschluss Kühlmittel
austritt.

Überprüfung der Wasserpumpe

G6JB0A1616017

! ACHTUNG
Die Wasserpumpe keinesfalls zerlegen.
Wenn eine Reparatur an der Pumpe
erforderlich ist, die gesamte Pumpe als
Baugruppe austauschen.

Die Wasserpumpe von Hand drehen, um zu sehen, ob

sie leichtgängig läuft. Wenn die Pumpe nicht
leichtgängig läuft oder abnormale Geräusche abgibt, die
I5JB0A161016-01 Pumpe austauschen.

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Punkte umkehren.
• Beim Einbau einen neuen O-Ring verwenden.
• Die Wasserpumpen-Baugruppe in den Zylinderblock
einsetzen und die Schrauben auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Wasserpumpenschraube: 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0
I2RH0B160019-01
lb-ft)

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1617001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube und Mutter der Wasserpumpe 25 2,5 )
Wasserpumpenschraube 25 2,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1618001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Wasserfester Kleber SUZUKI Bond No.1207F Teilener.:99000–31250 )
1F-14 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell

Für Dieselmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung des Kühlsystems Bei dieser Kühlung handelt es sich um ein
G6JB0A1621001 geschlossenes Kühlsystem. Das Kühlmittel im Kühler
Das Kühlsystem besteht aus Ausgleichbehälter, Kühler,
dehnt sich durch Erhitzung aus und läuft in den
Kühlerlüfter, Schläuchen, Leitungen, Wasserpumpe,
Ausgleichsbehälter über.
Zusatzheizung, elektrischer Turbolader-Wasserpumpe
Beim Abkühlen des Systems fließt das Kühlmittel wieder
und Thermostateinheit.
in den Kühler zurück.
Das Kühlsystem wurde mit Qualitätskühlmittel befüllt,
Beschreibung des Kühlmittels das aus einer 50/50-Mischung aus Wasser und
G6JB0A1621002
Äthylenglykol-Frostschutz besteht.
! WARNUNG Dieses 50/50-Kühlmittelgemisch bietet Gefrierschutz bis
–36 °C (–33 °F).
• Zur Kontrolle des Kühlmittelstands ist es
nicht erforderlich, den • Den Frostschutz bis –36 °C (–33 °F) aufrechterhalten,
Entgasungstankdeckel abzuschrauben. um Schutz vor Korrosion und Kühlmittelverlust durch
Der Kühlmittelstand kann direkt am Kochen zu gewährleisten. Dieses Gemisch auch
durchsichtigen Entgasungstank abgelesen verwenden, wenn keine Frostgefahr besteht.
werden. Falls erforderlich, Kühlmittel • Im Falle von Kühlmittelverlust oder wenn Frostschutz
ausschließlich in den Ausgleichsbehälter vor Temperaturen unter –36 °C (–33 °F) erforderlich
nachfüllen. ist, Kühlmittel auf Äthylenglykolbasis nachfüllen.
• Durch den Überdruck im Kühlsystem kann
HINWEIS
die Temperatur des Kühlmittels im Kühler
und Ausgleichsbehälter erheblich über • Kühlmittel auf Alkohol- oder
dem Siedepunkt liegen, ohne zu kochen. Methanolbasis sowie reines Wasser sollten
Wird der Entgasungstankdeckel bei nie in das Kühlsystem eingefüllt werden,
heißem Motor und hohem Druck im da sie Schäden im System verursachen
Kühlsystem abgeschraubt, fängt das können.
Kühlmittel sofort an zu kochen und kann • Das Kühlmittel muss mit
explosionsartig herausspritzen und sich entmineralisiertem oder destilliertem
über Motor, Kotflügel und Personen Wasser gemischt werden.
ergießen. Falls das Kühlmittel
entflammbare Frostschutzmittel wie Frostschutz-Mischtabelle
Alkohol enthält (davon ist immer dringend
°C: –36
abzuraten), kann es sogar zu einem Gefrierpunkt
schweren Brand kommen. °F –33
Konzentration des Frost-/
• Vor dem Ausbau von Komponenten des % 50
Korrosionsschutzmittels
Kühlsystems sicherstellen, dass das
Motorkühlmittel abgekühlt ist. Liter 3,75/3,75
Frostschutzmittel-/
• Vor dem Ausbau von Komponenten auch US pt. 7,92/7,92
Wasseranteil
sicherstellen, dass das Massekabel von Imp pt. 6,60/6,60
der Batterie getrennt ist.
Kühlmittelmenge
7,5 Liter (15,85/13,2 US/lmp. pt.)
 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell 1F-15

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Kühlmittelkreislauf
G6JB0A1622001

[A] [B]
1 2 1 2

12 12
11
11

13 13
3 3
8 8
10 10

6 6
4 4
7 7

9 9

5 5

I5JB0B160001-03

[A]: Bei geschlossenem Thermostat 4. Zylinderblock und Zylinderkopf 9. Wasserpumpe

[B]: Bei geöffnetem Thermostat 5. Kühler 10. Elektrische Wasserpumpe des
Turboladers
1. Wärmetauscher 6. Entgasungstankdeckel 11. Turbolader
2. Zusatzheizung 7. Entgasungstank 12. Entlüftungsschraube
3. Thermostat 8. Wärmeaustauscher 13. EGR-Kühler
1F-16 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Symptomdiagnose für die Motorkühlung
Symptom Mögliche Ursache
Überhitzung des Motors Steuerriemen locker
(Kühlerlüfter in Betrieb) Nicht genug Kühlmittel vorhanden
Thermostat defekt
Wasserpumpe defekt
Verschmutzte oder verbogene
Kühlerlamellen
Kühlmittelaustritt am Kühlsystem
Verstopfter Kühler
Entgasungstankdeckel defekt
Bremsen schleifen
Kupplungsschlupf
Batterieladung unzureichend
Lichtmaschinenleistung mangelhaft
ECT-Fühler defekt
Kühlerlüfterrelais Nr. 2 und/oder Nr. 3
defekt
Kühlerlüftermotor defekt
ECM defekt
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
Zubehörteil(e) mit zu hoher elektrischer
Last angeschlossen
Überhitzung des Motors Sicherung durchgebrannt
(Kühlerlüfter funktioniert
nicht)
Kühlerlüfterrelais Nr. 1 defekt
ECT-Fühler defekt
Kühlerlüftermotor defekt
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
ECM defekt
G6JB0A1624001
Abhilfe
Einstellen.
Kühlmittelstand überprüfen und bei Bedarf
nachfüllen.
Austauschen.
Austauschen.
Reinigen oder beheben.
Reparieren.
Kühler überprüfen und bei Bedarf
austauschen.
Austauschen.
Bremsen einstellen.
Einstellen oder austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und reparieren.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Bei Bedarf reparieren.
Ausbauen.
Die 30-A-Sicherung des Relais-/
Sicherungskastens kontrollieren und auf
Masseschluss prüfen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
Bei Bedarf reparieren.
Überprüfen und bei Bedarf austauschen.
 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell 1F-17

Reparaturanweisungen
Bauteile des Kühlsystems
G6JB0A1626001

2
3

30

31
13

12 29

28
1 11 10

4
33
8
26
27

18

34 19
34 17
33

16

25
14 15 20 32 21
6 22

23 24

7
I5JB0B160013-01

1. Kühler 13. Kühlereinlassschlauch Nr. 2 25. Turbolader-Einlassschlauch

2. Entgasungstankdeckel
3. Entgasungstank
4. Thermostat
: Nicht zerlegen.
5. ECT-Sensor
(Wassertemperaturfühler)
6. Zusatzheizung
7. Elektrische Turbolader-Wasserpumpe
8. Lüfterhaubenführung
9. Ablassschraube
10. Entlüftungsschraube
11. Kühlereinlassschlauch Nr. 1
12. Kühlereinlassleitung
14. Kühlerauslassschlauch Nr. 1
15. Kühlerauslassleitung Nr. 1
16. Kühlerauslassschlauch Nr. 2
17. Kühlerauslassleitung Nr. 2
18. Wärmetauscher-Einlassschlauch
19. Wärmetauscher-Auslassschlauch
20. Zusatzheizungs-Einlassschlauch Nr. 1
21. Zusatzheizungs-Einlassschlauch Nr. 2
22. Zusatzheizungs-Auslassschlauch
23. Einlassschlauch der elektrischen Turbolader-
Wasserpumpe
24. Auslassschlauch der elektrischen
Turbolader-Wasserpumpe
26. Heizungsauslassschlauch Nr. 1
27. Heizungsauslassschlauch Nr. 2
28. Heizungseinlassschlauch
29. Thermostatauslassschlauch und -leitung
30. Entlüftungsschlauch (Kühler zum Ausgleichbehälter)
31. Entlüftungsschlauch (Kühlereinlassleitung zum
Ausgleichbehälter)
32. Dreiweg-Anschluss
33. Kühlerlüfter
34. Kühlerlüftermotor
1F-18 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell
Kontrolle des Kühlmittelstands
G6JB0A1626002
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermindern, darf der Entgasungstankdeckel
nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Kochende
Flüssigkeit und Dampf können
heraussprühen, falls der
Ausgleichbehälterdeckel zu früh geöffnet
wird.
Zur Kontrolle des Kühlmittelstands die Motorhaube
öffnen und den “durchsichtigen” Entgasungstank prüfen.
Es ist nicht erforderlich, den Entgasungstankdeckel zu
entfernen, um den Kühlmittelstand zu kontrollieren.
Wenn der Motor abgekühlt ist, den Kühlmittelstand im
Entgasungstank (1) kontrollieren.
Der Kühlmittelstand sollte zwischen den “MAXI”- und
“MINI”-Markierungen (2) und (3) am Ausgleichsbehälter
liegen.
Falls der Kühlmittelstand sich unter der “MINI”-
Markierung (3) befindet, den Ausgleichsbehälterdeckel
(4) öffnen und Kühlmittel bis zur “MAXI”-Markierung (2)
nachfüllen.
HINWEIS
Wenn einwandfreies Frostschutzmittel
verwendet wird, ist das Hinzufügen von
zusätzlichen Schutzstoffen oder Additiven,
die das System zu verbessern versprechen,
nicht erforderlich. Diese Zusatzstoffe können
die Systemfunktionen beeinträchtigen und
verursachen unnötige Kosten.
4
2 1
3
I5JB0B160002-01
Überprüfung und Reinigung des
Motorkühlsystems
G6JB0A1626003
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermindern, darf der Entgasungstankdeckel
nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Heißes
Kühlwasser und Dampf können unter Druck
herausspritzen, falls der Deckel zu früh
abgenommen wird.
1) Das Kühlsystem auf Undichtigkeiten und
Beschädigungen überprüfen.
2) Den Entgasungstankdeckel und den Einfüllstutzen
mit sauberem Wasser waschen, wobei der
Entgasungstankdeckel bei kaltem Motor entfernt
wird.
3) Den Kühlmittelstand und den Frostschutz
überprüfen.
4) Mit einem Druckprüfgerät (1) das System und den
Entgasungstankdeckel (2) auf einwandfreie
Druckhaltekapazität überprüfen.
Falls der Deckel ausgetauscht werden muss, ist ein
einwandfreier Deckel für das Fahrzeug zu
verwenden.
Haltedruck des Kühlsystems und
Entgasungstankdeckels (für die Überprüfung)
Ca. 140 kPa (1,4 kg/cm2, 19,9 psi)
1
2
I5JB0B160003-02
5) Die Schlauchschellen anziehen und alle Schläuche
überprüfen. Gerissene, aufgequollene oder auf
andere Weise verschlissene Schläuche erneuern.
6) Den vorderen Bereich des Kühler-Wärmetauschers
reinigen.
 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell 1F-19

Ablassen des Kühlsystems
G6JB0A1626004
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermindern, darf der Entgasungstankdeckel
nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Heißes
Kühlwasser und Dampf können unter Druck
herausspritzen, falls der Deckel zu früh
abgenommen wird.
1) Den Ausgleichbehälterdeckel entfernen.
2) Den Kühler durch Lösen der Ablassschraube (1)
entleeren.
3) Nach dem Ablassen des Kühlmittels die
Ablassschraube (1) unbedingt fest anziehen.
6) Den Motor wie folgt betreiben, um Motor und Kühler
zu entlüften.
a) Den Motor mit 1500 min-1 betreiben, bis der
obere Kühlerschlauch heiß ist.
b) Den Motor viermal auf 3500 min-1 hochtreiben.
c) Den Motor 20 Minuten lang mit 2000 min-1
betreiben.
d) Den Motor viermal auf 3500 min-1 hochtreiben.
HINWEIS
Falls der Kühlmittelstand während dieses
Arbeitsschritts unter die “MINI”-Markierung
(5) sinkt, müssen folgende Schritte
ausgeführt werden.
1. Den Motor abstellen und abkühlen
lassen.
2. Den Ausgleichsbehälter bis zur “MAXI”-
Markierung mit Kühlmittel auffüllen.
3. Schritt 6) wiederholen.

1
I5JB0A161006-01 5

Auffüllen des Kühlsystems

G6JB0A1626005
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermindern, darf der Entgasungstankdeckel
nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Heißes
Kühlwasser und Dampf können unter Druck 2

herausspritzen, falls der Deckel zu früh

abgenommen wird.

HINWEIS
Genaue Angaben zu den Kühlmittelvorgaben
siehe “Beschreibung des Kühlmittels: Für
Dieselmotor-Modell”.
3
1) Die Kühlerablassschraube festziehen. I5JB0B160004-02

2) Die Entlüftungsschraube (2) von der 7) Den Motor abstellen und abkühlen lassen.
Thermostateinheit (3) lösen. 8) Den Ausgleichsbehälter bis zur “MAXI”-Markierung
3) Den Ausgleichsbehälter mit Kühlmittel auffüllen, bis mit Kühlmittel auffüllen.
es aus der Entlüftungsbohrung austritt, dann die
Entlüftungsschraube wieder zudrehen.
4) Den Ausgleichsbehälter bis zur “MAXI”-Markierung
(4) mit Kühlmittel auffüllen.
5) Den Entgasungstankdeckel (1) aufschrauben.
1F-20 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell

Spülen des Kühlsystems 11) Das Kühlsystem gemäß “Auffüllen des Kühlsystems:
G6JB0A1626018 Für Dieselmotor-Modell” mit Kühlmittel befüllen.
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu Ausbau und Einbau Kühlwasserleitungen oder -
vermindern, darf der Entgasungstankdeckel schläuche
G6JB0A1626006
nicht abgenommen werden, solange Motor
und Kühler noch heiß sind. Heißes Ausbau
Kühlwasser und Dampf können unter Druck
1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
herausspritzen, falls der Deckel zu früh
Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
abgenommen wird.
2) Zum Entfernen der Leitungen oder Schläuche die
1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des Klemmen lösen und das Schlauchende abziehen.
Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
Einbau
2) Die Kühlerablassschraube festziehen.
Die ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge
3) Die Entlüftungsschraube (2) von der wieder einbauen. Dabei Folgendes beachten:
Thermostateinheit (3) lösen.
• Die Klemmen gemäß “Bauteile des Kühlsystems: Für
4) Den Ausgleichsbehälter mit Wasser auffüllen, bis es Dieselmotor-Modell” fest anziehen.
aus der Entlüftungsbohrung austritt, dann die
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
Entlüftungsschraube wieder zudrehen.
“Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
5) Den Ausgleichsbehälter bis zur “MAXI”-Markierung
(4) mit Kühlmittel auffüllen.
Aus- und Einbau des Thermostaten
6) Den Entgasungstankdeckel (1) aufschrauben. G6JB0A1626019
! ACHTUNG
1
Den Thermostaten keinesfalls zerlegen.
4 Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion
beeinträchtigt. Falls ein Defekt aufgespürt
5 wird, durch Neuteil ersetzen.

Ausbau
1) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für
F9Q-Motor in Abschnitt 1D” ausbauen.
2) Die Wasserschläuche (1) von der Thermostateinheit
(3) lösen.
3) Den Steckverbinder (2) des ECT-Fühlers lösen.
2 4) Die Thermostateinheit aus dem Zylinderkopf
ausbauen.

3
I5JB0B160004-02

5. “MINI”-Markierung
1 3 1
7) Den Motor betreiben, bis der obere Kühlerschlauch I5JB0B160005-01

heiß ist. 5) Gegebenenfalls den ECT-Fühler gemäß “Aus- und

8) Motor abstellen. Einbau des Kühlwassertemperaturfühlers (ECT-
Fühler): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”
9) Den Motor abkühlen lassen und das Wasser aus
ausbauen.
dem Kühlsystem ablassen.
10) Die Schritte 2) bis 9) wiederholen, bis die
auslaufende Flüssigkeit fast farblos ist.
 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell 1F-21

Einbau
1) Gegebenenfalls den ECT-Fühler gemäß “Aus- und
Einbau des Kühlwassertemperaturfühlers (ECT-
Fühler): Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”
einbauen.
2) Den Thermostaten (1) mit einer neuen Dichtung am
Zylinderkopf anbringen.
Anzugsmoment
Thermostatschraube (a): 8 N·m (0,8 kgf-m, 6,0
lb-ft)
3) Den Steckverbinder (3) des ECT-Sensors
anschließen.
4) Die Wasserschläuche (2) an die Thermostateinheit
anschließen. I5JB0A161012-02

(a) 3

2 2 I5JB0A161011-01
1
I5JB0B160006-01 1. Hauptlüftermotor 3. Batterie
5) Den Motor gemäß “Aus- und Einbau des Motors: Für 2. Nebenlüftermotor 4. Lüftermotor-Steckverbinder

F9Q-Motor in Abschnitt 1D” einbauen.

Überprüfung des Kühlerlüftermotors am
Fahrzeug
G6JB0A1626009
1) Die Funktion der Haupt- und/oder Zusatzkühlerlüfter
wie folgt prüfen.
a) Batterie am Steckverbinder des
Hauptlüftermotors anschließen
(Steckverbinderfarbe: schwarz) oder am
Steckverbinder des Nebenlüftermotors
(Steckverbinderfarbe: grau) wie in der Abbildung
dargestellt.
b) Sicherstellen, dass sich der Kühlerlüfter
leichtgängig dreht.
Bei Mängeln den Lüftermotor austauschen.
Bezugswert: Sollstromstärke des
Lüftermotors bei 12 V
Hauptlüfterbetrieb: 10,9 – 14,4 A
Nebenlüfterbetrieb: 10,9 – 14,4 A
Überprüfung des Kühlerlüfterrelais
G6JB0A1626010
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Das Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (1), Nr. 3 (2) und/oder Nr.
2 (3) aus dem Relaiskasten ausbauen.
3) Kühlerlüfterrelais Nr. 1 (1) und Nr. 3 (2) wie folgt
überprüfen.
a) Sicherstellen, dass zwischen Anschlussklemme
“C” und “D” kein Durchgang besteht. Falls
Durchgang besteht, das Relais austauschen.
b) Den Pluspol (+) der Batterie mit
Anschlussklemme “B” des Relais verbinden.
c) Den Minuspol der Batterie (–) mit
Anschlussklemme “A” des Relais verbinden.
d) Auf Durchgang zwischen Anschlussklemme “C”
und “D” prüfen. Bei fehlendem Durchgang das
Relais austauschen.
1F-22 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell

4) Kühlerlüfterrelais Nr. 2 (3) wie folgt überprüfen. Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe
G6JB0A1626011
a) Sicherstellen, dass kein Durchgang besteht
zwischen den Klemmen “G” und “H” sowie “G” Ausbau
und “F”. Falls Durchgang besteht, das Relais
austauschen. 1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
b) Den Durchgang zwischen den Klemmen “I” und 2) Die Steckverbinder (1) des Kühlerlüftermotors lösen.
“H” prüfen. Falls Durchgang besteht, das Relais
austauschen.
c) Den Pluspol (+) der Batterie mit
Anschlussklemme “F” des Relais verbinden.
d) Den Minuspol der Batterie (–) mit
Anschlussklemme “E” des Relais verbinden.
e) Den Durchgang zwischen den Klemmen “G” und
“H” prüfen. Falls Durchgang besteht, das Relais
austauschen.

1 1
I5JB0B160010-01
2
3) Bei angeschlossenem Schlauch den P/S-
3 Flüssigkeitsausgleichsbehälter samt Halterung
demontieren.
4) Luftfiltergehäuse und Luftfilter-Ansaugstutzen (2)
ausbauen.
5) Den Ausgleichbehälter (1) vom Kühler demontieren.

2
[A]
“A” “C”

“B” “A”
“B”
“D”
“C” “D”

I5JB0B160012-01

6) Die Kühlerlüfter-Baugruppe entfernen.

[B]
“E” “G” ! ACHTUNG
Darauf achten, dass die
“I”
Kondensatoreinlassleitung nicht beschädigt
“I” “H”
wird.
“G”
“F”
“H”
“F” “E” Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
I5JB0B160007-01 • Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
[A]: Für Kühlerlüfterrelais Nr. 1 und Nr. 3 “Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
[B]: Für Kühlerlüfterrelais Nr. 2 • Nach dem Einbau sicherstellen, dass an keinem
Anschluss Kühlmittel austritt.

Überprüfung und Reinigung des Kühlers am
Fahrzeug
G6JB0A1626012
Überprüfung
Den Kühler auf Undichtigkeiten und Beschädigungen
überprüfen. Verbogene Lamellen, sofern vorhanden,
geradebiegen.
Reinigung
Den vorderen Bereich der Wärmetauscher des Kühlers
reinigen.
I2RH01160014-01
Aus- und Einbau des Kühlers
G6JB0A1626013
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
3) Die Kühlerlüfter-Baugruppe ausbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau der Kühlerlüfter-Baugruppe: Für
Dieselmotor-Modell”.
4) Die Einlass- und Auslassschläuche vom Kühler
lösen.
5) Den Kühler aus dem Fahrzeug ausbauen.
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren und dabei
folgende Punkte beachten.
• Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
“Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
• Nach dem Einbau sicherstellen, dass an den
Anschlüssen kein Kühlmittel austritt.
Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell 1F-23
Aus- und Einbau der Wasserpumpe
G6JB0A1626020
Ausbau
1) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Dieselmotor-Modell”.
2) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” ausbauen.
3) Die Wasserpumpe (1) ausbauen.
I5JB0B160008-01
Einbau
1) Öl und Staub von den Passflächen des
Zylinderblocks und der Wasserpumpe entfernen.
2) Dichtmittel auf die drei Schrauben (1) auftragen.
“A”: Gewindekleber (LOCTITE® FRENETANCH)
3) Die Wasserpumpen-Baugruppe (2) samt neuer
Dichtung einbauen.
Anzugsmoment
Schraube, Wasserpumpen-Baugruppe (a): 10
N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
I5JB0B160009-01
4) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” einbauen.
5) Das Kühlmittel wieder auffüllen. Siehe dazu
“Auffüllen des Kühlsystems: Für Dieselmotor-
Modell”.
1F-24 Motorkühlsystem: Für Dieselmotor-Modell

Überprüfung der Wasserpumpe

G6JB0A1626017

! ACHTUNG
Die Wasserpumpe keinesfalls zerlegen.
Wenn eine Reparatur an der Pumpe
erforderlich ist, die gesamte Pumpe als
Baugruppe austauschen.

Die Wasserpumpe von Hand drehen, um zu sehen, ob

sie leichtgängig läuft. Wenn die Pumpe nicht
I5JB0B160011-01
leichtgängig läuft oder abnormale Geräusche abgibt, die
Pumpe austauschen.

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1627001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Thermostatschraube 8 0,8 )
Schraube, Wasserpumpen-Baugruppe 10 1,0 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1628001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Gewindekleber LOCTITE FRENETANCH — )
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-1

Kraftstoffsystem
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung
G6JB0A1710001
! WARNUNG
Bei Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem sind die folgenden Punkte unbedingt zu beachten, um das
Brand- und Verletzungsrisiko zu reduzieren.
• Das Massekabel von der Batterie lösen.
• Nicht rauchen! Rauchverbotsschilder im Arbeitsbereich anbringen.
• Es muss unbedingt ein CO2-Feuerlöscher bereitstehen.
• Diese Arbeiten nur in gut belüfteten Räumen durchführen und keinesfalls in der Nähe von offenen
Flammen (wie z. B. Gaskocher).
• Schutzbrille tragen.
• Um den Tankdunstdruck im Kraftstofftank zu entlasten, den Tankdeckel vom Tankeinfüllstutzen
abschrauben und wieder aufschrauben.
• Da die Kraftstoffförderleitung selbst nach dem Abstellen des Motors immer noch unter hohem
Druck steht, kann ein direktes Lockern oder Lösen der Kraftstoffförderleitung dazu führen, dass
Kraftstoff auf gefährliche Weise an der Trennstelle herausspritzt. Vor dem Lockern oder Abnehmen
der Kraftstoffförderleitung unbedingt den Kraftstoffdruck ablassen. Siehe dazu “Abbau des
Kraftstoffdrucks: Für Benzinmotor-Modell”.
• Beim Lösen der Kraftstoffleitung kann eine kleine Menge Kraftstoff austreten. Um das persönliche
Verletzungsrisiko zu reduzieren, die zu lösende Rohrverschraubung mit einem Putzlappen
abdecken. Den Lappen anschließend unbedingt in einen dafür vorgesehenen Behälter legen.
• Niemals den Motor bei gelöstem Kraftstoffpumpenrelais laufen lassen, wenn Motor und
Auspuffsystem heiß sind.
• Je nach Leitungstyp unterscheiden sich die Kraftstoffschlauchverbindungen. Jeder Schlauch muss
unbedingt ordnungsgemäß angeschlossen und mit Schellen gesichert werden. Siehe dazu “Lösen
und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”.
Nach dem Anschließen sicherstellen, dass der Schlauch weder verdreht noch geknickt ist.
• Vor dem Einbau von Einspritzventil oder Kraftstoffförderleitung den O-Ring mit Benzin benetzen.
1G-2 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Allgemeines
Beschreibung des Kraftstoffsystems
G6JB0A1711001
! ACHTUNG
Dieser Motor darf nur mit bleifreiem Kraftstoff betrieben werden.
Verbleiter Kraftstoff und/oder Kraftstoff mit geringem Bleigehalt kann zu einer Beschädigung des
Motors führen und die Wirksamkeit des Abgasreinigungssystems herabsetzen.

Das Kraftstoffsystem umfasst als Hauptkomponenten Kraftstofftank, Kraftstoffpumpen-Baugruppe (mit Kraftstofffilter

und Kraftstoffstandanzeige) Kraftstoffdruckregler, Kraftstoffförderleitung und Kraftstoffdunstleitung.
Für genaue Angaben zum Kraftstofffluss siehe “Kraftstoffförderungs-Diagramm: Für Benzinmotor-Modell”.

Beschreibung der Kraftstoffförderung

G6JB0A1711002
Die Kraftstoffförderung umfasst Kraftstofftank, Kraftstoffpumpen-Baugruppe (mit eingebautem Kraftstofffilter),
Kraftstoffdruckregler, Verteilerrohr, Einspritzventile, Kraftstoff-Rücklaufleitung, Kraftstoffdunstleitung und
Kraftstoffförderleitung.
Der Kraftstoff im Kraftstofftank wird von der Kraftstoffpumpe unter Druck zum Verteilerrohr gefördert, um dann von den
Einspritzventilen eingespritzt zu werden.
Da die Kraftstoffpumpen-Baugruppe mit einem eingebauten Kraftstofffilter ausgestattet ist, wird der Kraftstoff zunächst
gefiltert und sein Druck wird geregelt, bevor er zur Förderleitung gelangt.
Der bei der Druckregelung anfallende überschüssige Kraftstoff wird in den Kraftstofftank zurückgeleitet.
Zudem wird der im Kraftstofftank entstehende Tankdunst über die Kraftstoffdunstleitung an den EVAP-
Aktivkohlebehälter abgegeben.
Für das Systemdiagramm siehe “Kraftstoffförderungs-Diagramm: Für Benzinmotor-Modell”.

Beschreibung der Kraftstoffpumpe

G6JB0A1711003
Bei der Kraftstoffpumpe (1) handelt es sich um eine in den Tank eingebaute elektrische Pumpe. Zur Pumpen-
Baugruppe gehören:
ein integrierter Kraftstofffilter (2) und eine angebaute Kraftstoffstandanzeige (3).
Auch die in der Kraftstoffpumpe eingebaute Düsenpumpe (4) saugt den Kraftstoff durch den Ansaugstutzen / -
schlauch von der Neben-Kraftstoffgeberseite zur Haupt-Kraftstoffgeberseite an. Dies geschieht durch den Unterdruck,
der erzeugt wird, wenn der Teil des durch die Kraftstoffpumpe druckbeaufschlagten Kraftstoffes die Venturi-Düse (5)
durchströmt.

I5JB0A171001-03
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-3

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Kraftstoffförderungs-Diagramm
G6JB0A1712001

10 13
14
6 15 2
7
20

9 1
16 12

17
11
3
5
19

18

I5JB0A171002-03

1. Kraftstofftank 6. Kraftstoffförderleitung 11. Kraftstofffilter 16. Kraftstoff-Ansaugfilter

2. Kraftstoffpumpe
3. Kraftstoffdruckregler
4. Verteilerrohr
5. Einspritzventil
7. Kraftstoffdunstleitung
8. Ansaugkrümmer
9. EVAP-Aktivkohlebehälter
10. Kraftstoff-Rücklaufleitung
12. Haupt-Kraftstoffstandgeber
13. Neben-Kraftstoffstandgeber
14. Düsenpumpe
15. Ansaugstutzen / -schlauch
17. Druckbeaufschlagter Kraftstoff von
Kraftstoffpumpe
18. Vom Kraftstoff-Ansaugschlauch
geförderter Kraftstoff
19. Venturi-Düse
20. Aktivkohlebehälter-Spülventil
1G-4 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung des Kraftstoffdrucks
G6JB0A1714001
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-Modell” beachten, um das Brand- und Verletzungsrisiko zu
reduzieren.

1) Den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung entlasten. Siehe dazu “Abbau des Kraftstoffdrucks: Für
Benzinmotor-Modell”.
2) Den Kraftstoff-Förderschlauch vom Verteilerrohr lösen.
3) Die Spezialwerkzeuge und den Schlauch wie in der Abbildung dargestellt zwischen Förderschlauch (1) und
Verteilerrohr anschließen. Die Schläuche mit Schellen sichern, um einen Kraftstoffaustritt während der
Überprüfung zu verhindern.
Spezialwerkzeug
(A): 09912–58413
(B): 09912–58490

[A] (A)

(B)

[B]

(A)

(B)
I5JB0A171003-01

[A]. Für Modelle mit M16-Motor

[B]. Für Modell mit J20-Motor

4) Sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt.

5) Den Kraftstoffdruck bei allen Prüfbedingungen messen.
Falls der gemessene Druck von der Vorgabe abweicht, jedes möglicherweise defekte Bauteil gemäß
“Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” überprüfen. Defekte Teile
austauschen.
a) Den Zündschalter auf ON drehen, um die Kraftstoffpumpe zu betätigen, und nach 2 Sekunden auf OFF
drehen. Diesen Vorgang 3- oder 4-mal wiederholen und danach den Kraftstoffdruck messen.
Soll-Kraftstoffdruck bei laufender Kraftstoffpumpe und abgestelltem Motor
: 250 – 310 kPa (2,5 – 3,1 kg/cm2, 35,5 – 44,0 psi)
b) Den Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur bringen. Dann den Kraftstoffdruck im Leerlauf
messen.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-5

Soll-Kraftstoffdruck bei Soll-Leerlaufdrehzahl

: 210 – 260 kPa (2,1 – 2,6 kg/cm2, 29,9 – 36,9 psi)
c) Den Motor abstellen und den Kraftstoffdruck eine Minute nach dem Abstellen messen.
Soll-Kraftstoffdruck 1 Min. nach Abstellen des Motors (der Kraftstoffpumpe) (Druck nimmt im Laufe
der Zeit ab)
Über 180 kPa (1,8 kg/cm2, 25,6 psi)
6) Nach der Überprüfung des Kraftstoffdrucks den Kraftstoffdruckmesser entfernen.

! WARNUNG
Da die Kraftstoff-Förderleitung noch unter hohem Druck steht, zunächst den Druck gemäß folgendem
Verfahren entweichen lassen.
• Ein Auffanggefäß unter dem Anschluss platzieren.
• Den Anschluss mit einem Lappen abdecken und die Anschlussmutter langsam lockern, damit der
Druck schrittweise abgebaut wird.

I2RH01170032-01

7) Die Spezialwerkzeuge von Verteilerrohr und Förderschlauch entfernen.

8) Den Kraftstoff-Förderschlauch am Verteilerrohr anschließen und mit einer Schelle sichern.
9) Bei abgestelltem Motor (OFF) und Zündschalter auf ON den Anschluss auf Kraftstoffundichtigkeiten überprüfen.

Überprüfung der Schubabschaltung

G6JB0A1714002
HINWEIS
Vor der Überprüfung sicherstellen, dass sich der Schalthebel in der Park-/Leerlaufposition (Modell mit
Automatikgetriebe: Wählschalter in Parkposition “P”) befindet, die Klimaanlage ausgeschaltet und der
Handbremshebel vollständig angezogen ist.

1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.

2) Mit einem Stethoskop (1) o. Ä. das Geräusch des Einspritzventils (2) abhören und dabei den Motor auf mehr als
3000 min-1 hochdrehen.

I2RH0B170004-01

3) Die Drosselklappe abrupt schließen und sicherstellen, dass das Arbeitsgeräusch des Einspritzventils
vorübergehend verstummt, bis die Motordrehzahl auf etwa 2000 min-1 oder weniger abgesunken ist. Danach muss
das Einspritzventil wieder zu hören sein.
1G-6 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Reparaturanweisungen
Bauteile des Kraftstoffsystems
G6JB0A1716001

I6JB0A171001-01
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-7

[B]
13 (b)

22
5 30

27

25 11

26

25 3

14
8 4
1

10

16 (c)
12 (a)
25 10
23 (b)

29
20

17

18
15
19
6

28 21
7

I6JB0A171002-01

[A]: Für Modelle mit M16-Motor
[B]: Für Modell mit J20-Motor
[C]: Ansicht A
1. Kraftstofftank
2. Kraftstoffpumpen-Baugruppe
3. Entlüftungsschlauch
4. Tankfüllstutzenschlauch
11. Kraftstoffpumpendichtung 24. Zum Kraftstofftank
12. Kraftstofftank-Halteschraube 25. Zum Aktivkohlebehälter-Spülventil
13. Kraftstoffpumpen- 26. Neben-Kraftstoffstandgeber
Halteschraube
14. Kraftstoffeinfüllstutzen 27. Haupt-Kraftstoffstandgeber
15. Verteilerrohr 28. Zum Unterdruckspeicher
16. Schraube des Verteilerrohrs 29. O-Ring
: O-Ring mit O-Ringöl 99000-25320 bestreichen.
17. Einspritzventil 30. Kraftstoff-Ansaugschlauch
1G-8 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

5. Tankdeckel 18. Einspritzventildämpfer 31. Kraftstoffleitungsschraube

6. Kraftstoffförderleitung
7. Kraftstoff-Rücklaufleitung
8. Tankeinlassventil
9. Kraftstofftankschutz
10. Kraftstofftank-Riemen
19. Verteilerrohrisolator
20. Kraftstoffdruckregler
21. Zum Behälter
22. Kraftstoff-Ansaugfilter
23. Schraube des
Kraftstoffdruckreglers
: Die Schrauben in alphabetischer Reihenfolge (a bis
d) anziehen.
: Nicht wieder verwenden.
: 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
: 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
: 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)

Lösen und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs

G6JB0A1716002
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-Modell” beachten, um das Brand- und Verletzungsrisiko zu
reduzieren.

Sicherstellen, dass jeder Schlauch wie in der Abbildung dargestellt angeschlossen und mit Schellen einwandfrei
gesichert ist.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-9

Für normale Schelle

Kraftstofftanksystem

HINWEIS
Den Schlauch unbedingt fest am Leitungsschieber anmontieren.

I6JB0A171003-01

1. Leitung 6. Fahrzeug in Rückwärtsrichtung (für Modell mit M16-Motor) “e”: 33 mm (1,30 in.)
Fahrzeug in Vorwärtsrichtung (für Modell mit J20-Motor)
2. Schlauch “a”: 3 – 7 mm (0,12 – 0,28 in.) “f”: 38 mm (1,50 in.)
3. Schelle “b”: 5 – 12 mm (0,20 – 0,48 in.) : 2 N⋅m (0,2 kgf-m, 1,5 lb-ft)
4. Schraube der Einfüllstutzenschelle “c”: 2 mm (0,08 in.)
5. Fahrzeug vorn “d”: 25 – 30 mm (0,98 – 1,18 in.)
1G-10 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Außerhalb des Kraftstofftanksystems “b”: 20 – 30 mm (0,79 – 1,18 in.)

“c”: 0 – 5 mm (0 – 0,19 in.)
“d”: 5 – 12 mm (0,2 – 0,47 in.)
“e”: 40 mm (1,57 in.)
4. Rote Markierung

Für Rastkupplung (außer Kraftstoffdunstleitung)

Lösen
1) Mit Druckluft Schlamm, Staub und/oder andere
Fremdkörper zwischen der Leitung (1) und der
Rastkupplung (2) entfernen.
2) Das Spezialwerkzeug zwischen Leitung und
Rastkupplung einsetzen, um die Kupplung zu öffnen.
Spezialwerkzeug
(A): 09919–47020
3) Die Rastkupplung von der Leitung lösen.

1
2 (A)

2
1
I4RS0A170019-01

Anschließen
Die Rastkupplung in die Kraftstoffleitung einführen, bis
sie fest einrastet (hörbares Klicken). Sicherstellen, dass
die Rastkupplung nicht von Hand gelöst werden kann.

Für Rastkupplung (Kraftstoffdunstleitung)

Lösen
1) Schlamm, Staub und/oder Fremdkörper zwischen
Leitung (1) und Rastkupplung
(Kraftstoffdunstleitung) (2) mit Pressluft entfernen.
2) Die Klemmleiste (3) in Pfeilrichtung vollständig lösen
und dann die Rastkupplung (Kraftstoffdunstleitung)
(2) von der Kraftstoffleitung (4) abnehmen.

2 3
I5JB0A171004-01

I3RM0A170001-01

[A]: Bei kurzen Stutzen den Schlauch wie gezeigt bis zum Anschlag
aufschieben.
[B]: Bei diesem Stutzentyp den Schlauch wie gezeigt bis zum
Anschlagswulst aufschieben.
[C]: Bei einem gebogenen Stutzen den Schlauch wie abgebildet auf den
gebogenen Teil oder bis zur Tiefe “b” aufschieben.
[D]: Bei einem geraden Stutzen den Schlauch bis zur Tiefe “b” aufschieben.
[E]: Bei einem rot gekennzeichneten Stutzen, den Schlauch aufschieben,
bis er die rote Markierung erreicht.
[F]: Beim Tankfüllstutzenschlauch, diesen bis zum Schieber oder zur
Schweißnaht aufschieben.
“a”: Den Schlauch in einem Abstand von 3 – 7 mm (0,12 – 0,27 in.) vom
Schlauchende mit der Schelle sichern.

Anschließen
1) Die Rastkupplung (Kraftstoffdunstleitung) (1) an die
Kraftstoffleitung (2) anschließen und dann die
Klemmleiste (3) in Pfeilrichtung vollständig
aufschieben.
2
1
3
I5JB0A171005-01
2) Sicherstellen, dass die Rastkupplung nicht von Hand
gelöst werden kann.
Abbau des Kraftstoffdrucks
G6JB0A1716003
! ACHTUNG
Diese Arbeit darf keinesfalls bei heißem
Motor durchgeführt werden. Der Katalysator
könnte sonst beeinträchtigt werden.
HINWEIS
Wenn das ECM nach einer Wartung DTC
erkennt, DTC löschen. Siehe dazu “Löschen
von Diagnosecodes (DTC): Für Modelle mit
Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
1) Sicherstellen, dass sich der Motor abgekühlt hat.
2) Den Getriebeschalthebel in die Leerlaufstellung
(“Neutral”) schalten (Modell mit Automatikgetriebe:
Wählschalter in Parkposition “P” schalten), die
Handbremse anziehen und die Antriebsräder
blockieren.
3) Den Deckel vom Sicherungskasten Nr. 2 entfernen.
4) Das Kraftstoffpumpenrelais (1) vom
Sicherungskasten Nr. 2 (2) lösen.
5) Den Kraftstofffilterdeckel abschrauben, um den
Kraftstoffdampfdruck im Kraftstofftank abzubauen,
und den Deckel dann wieder anbringen.
6) Den Motor starten und laufen lassen, bis er wegen
Kraftstoffmangel stoppt. Den Motor erneut 2 – 3-mal
jeweils etwa 3 Sekunden lang anlassen, um den
Kraftstoffdruck in den Leitungen entweichen zu
lassen. Das Kraftstoffsystem kann nun gefahrlos
gewartet werden.
Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-11
7) Nach der Wartung das Kraftstoffpumpenrelais (1)
wieder in den Sicherungskasten Nr. 2 einsetzen und
den Deckel des Kastens Nr. 2 wieder anschrauben.
1
2
I5JB0A171006-01
Überprüfung auf Kraftstoffaustritt
G6JB0A1716004
Nach Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem stets wie
folgt sicherstellen, dass keine Kraftstoffundichtigkeiten
bestehen.
1) Den Zündschalter für 3 Sekunden auf ON drehen
(um die Kraftstoffpumpe zu betreiben) und dann den
Schalter wieder auf OFF drehen.
Das Ein- und Ausschalten der Zündung 3- bis 4-mal
wiederholen, um an die Kraftstoffleitung Druck
anzulegen, bis der Kraftstoffdruck am Kraftstoff-
Förderschlauch mit der Hand fühlbar ist.
2) In diesem Zustand sicherstellen, dass das gesamte
Kraftstoffsystem frei von Undichtigkeiten ist.
Überprüfung der Kraftstoffleitungen am
Fahrzeug
G6JB0A1716005
! ACHTUNG
Da die Kraftstoffförderleitung (1) unter
Hochdruck steht, ist bei Wartungsarbeiten
besondere Vorsicht geboten.
Die Kraftstoffleitungen visuell auf Anzeichen von
Kraftstoffaustritt, Schlauchrissbildungen, -verschleiß und
-beschädigungen überprüfen.
Sicherstellen, dass alle Schellen fest angebracht sind.
Teile nach Bedarf ersetzen.
1G-12 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell
Aus- und Einbau der Kraftstoffleitungen
G6JB0A1716006
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung
entlasten. Siehe dazu “Abbau des Kraftstoffdrucks:
Für Benzinmotor-Modell”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Vorn und hinten an jeder Kraftstoffleitung (2) den
Leitungsanschluss und den Schlauch (3) lösen.
Siehe dazu “Lösen und erneutes Anschließen des
Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”.
4) Die Position der Schellen (1) auf den
Kraftstoffleitungen (2) markieren, damit die Schellen
dort wieder angebracht werden können.
5) Die Leitungen (2) samt Schelle (1) aus dem
Fahrzeug ausbauen.
6) Die Schellen (1) von den Leitungen (2) entfernen.
I6JB0A171004-01
Einbau
1) Die Schellen an den jeweils markierten®® Stellen
der Leitungen anbringen. Verformte Schellen oder
Schellen mit verbogener oder abgebrochener Klaue
sind zu erneuern.
2) Die Leitungen samt Schellen in das Fahrzeug
einbauen.
HINWEIS
Für Modelle mit M16-Motor: Sicherstellen,
dass die Kraftstoffleitungsschraube gemäß
der vorgeschriebenen Anzugsreihenfolge
festgezogen wird. Siehe Beschreibung unter
“Bauteile des Kraftstoffsystems: Für
Benzinmotor-Modell”.
3) Die Kraftstoffschläuche und -leitungen an die
Leitungen anschließen. Siehe dazu “Lösen und
erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für
Benzinmotor-Modell”.
4) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
5) Bei abgestelltem Motor (OFF) den Zündschalter auf
ON drehen und die Leitungen auf
Kraftstoffundichtigkeiten überprüfen.
Überprüfung der Einspritzventile am Fahrzeug
G6JB0A1716007
1) Bei laufendem bzw. startendem Motor das
Arbeitsgeräusch des Einspritzventils (2) mit einem
Stethoskop (1) o. Ä. überprüfen.
Das Betriebsgeräusch sollte sich abhängig von der
Drehzahl ändern.
Falls kein oder ein ungewöhnliches Geräusch hörbar
ist, den Schaltkreis des Einspritzventils (Kabel und
Steckverbinder) oder das Einspritzventil überprüfen.
2
I5JB0A171007-01
2) Den Steckverbinder (1) vom Einspritzventil lösen, ein
Ohmmeter an die Anschlüsse des Einspritzventils
anschließen und den Widerstand messen.
Soll-Widerstand des Einspritzventils
12 Ω bei 20 °C, 68 °F
I2RH0B170008-01
3) Den Steckverbinder fest an das Einspritzventil
anschließen.

Aus- und Einbau des Einspritzventils
G6JB0A1716008
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck entlasten. Siehe dazu “Abbau
des Kraftstoffdrucks: Für Benzinmotor-Modell”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Die Steckverbinder der Einspritzventile lösen.
4) Den Kraftstoff-Förderschlauch vom Verteilerrohr (1)
lösen.
5) Den Kraftstoffrückleitungsschlauch vom
Kraftstoffdruckregler lösen.
6) Den Unterdruckschlauch vom Kraftstoffdruckregler
lösen.
7) Die Schrauben (2) des Verteilerrohrs herausdrehen.
8) Die Einspritzventile (3) entfernen.
I5JB0A170007-02
[A]: Für Modelle mit M16-Motor [B]: Für Modell mit J20-Motor
Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-13
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Den O-Ring (1) des Einspritzventils erneuern und
aufpassen, dass er nicht beschädigt wird.
• Prüfen, ob der Dämpfer (2) Riefen oder sonstige
Beschädigungen aufweist. Bei Mängeln austauschen.
• Die O-Ringe (1) mit O-Ringöl bestreichen und dann
die Einspritzventile (3) in das Verteilerrohr (4) und den
Zylinderkopf einbauen.
Sicherstellen, dass sich die Einspritzventile (6)
leichtgängig drehen lassen. Falls nicht, könnte die
Ursache ein falsch eingebauter O-Ring sein. O-Ring
auswechseln.
“A”: Öl 99000–25320 (SUZUKI DI O RING OIL (500
cm3))
• Die Schrauben des Verteilerrohrs (5) auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen und
sicherstellen, dass sich die Einspritzventile
leichtgängig drehen lassen.
Anzugsmoment
Schraube des Verteilerrohrs (a): 25 N·m (2,5 kgf-
m, 18,0 lb-ft)
I5JB0A170008-02
1G-14 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

4) Das Spezialwerkzeug (Wartungskabel) am

Einspritzventil anschließen.
Spezialwerkzeug
(C): 09930–88530

I5JB0A171008-02

[A]: Für Modelle mit M16-Motor [B]: Für Modell mit J20-Motor

I5JB0A170004-02
• Nach dem Einbau den Zündschalter bei abgestelltem
5) Einen passenden Vinylschlauch auf die
Motor auf ON drehen und die Anschlüsse der
Einspritzventildüse aufschieben, um Verspritzen von
Kraftstoffleitungen auf Kraftstoffundichtigkeiten
Kraftstoff zu vermeiden.
überprüfen.
6) Einen Messzylinder unter das Einspritzventil stellen.
Überprüfung des Einspritzventils 7) Die Kraftstoffpumpe betätigen und den
G6JB0A1716009 Kraftstoffdruck wie folgt am Einspritzventil anlegen.
! WARNUNG a) Bei Verwendung des Testgeräts:
i) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten an den DLC anschließen.
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
ii) Den Zündschalter auf ON drehen,
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Diagnosecodes löschen und den Modus
Modell” beachten, um das Brand- und
“MISC TEST” (versch. Tests) auf dem
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
Diagnosegerät wählen.
1) Das Einspritzventil in das Spezialwerkzeug iii) Die Kraftstoffpumpe über das Testgerät auf
(Einspritzventil-Prüfgerät) einsetzen. ON schalten.
2) Den Druckregler in das Spezialwerkzeug Spezialwerkzeug
(Einspritzventil-Prüfgerät) einsetzen. (A): SUZUKI-Testgerät
Spezialwerkzeug
(A): 09912–58421
(B): 09912–58442
3) Die Spezialwerkzeuge (Schlauch und Adapter) an
die Kraftstoffförderleitung (1) des Fahrzeugs (A)
anschließen.

I5JB0A171009-01

b) Ohne Verwendung des Testgeräts:
i) Das Kraftstoffpumpenrelais vom
Steckverbinder entfernen.
ii) Die zwei Steckverbinderanschlüsse des
Relais mit einem Wartungskabel (1) wie in
der Abbildung dargestellt miteinander
verbinden.
! ACHTUNG
Sicherstellen, dass die richtigen Anschlüsse
miteinander verbunden werden. Durch eine
falsche Verbindung können ECM, Kabelbaum
usw. beschädigt werden.
Aus- und Einbau des Kraftstoffdruckreglers
Ausbau
I5JB0A171010-02
iii) Die Zündung auf ON schalten.
8) Batteriespannung für 15 Sekunden an das
Einspritzventil (1) anlegen und das Volumen des
eingespritzten Kraftstoffs mit dem Messzylinder
messen. Die Messung für jedes Einspritzventil 2- bis
3-mal wiederholen.
Eingespritztes Soll-Kraftstoffvolumen
(Für Modell mit J20-Motor) Ca. 46 cm3 / 15 Sek.
(1,62/1,55 US/Imp oz / 15 Sek.)
(Für Modell mit J20-Motor) Ca. 65 cm3 / 15 Sek.
(2,20/2,29 US/Imp oz / 15 Sek.)
Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-15
9) Die Düse des Einspritzventils auf Kraftstoffaustritt
überprüfen. Das Einspritzventil bei dieser
Überprüfung nicht betätigen (die Kraftstoffpumpe
muss jedoch laufen). Falls der Kraftstoffaustritt (1)
die folgenden Vorgaben überschreitet, das
Einspritzventil austauschen.
Kraftstoffaustritt
Weniger als 1 Tropfen/min.
I2RH0B170013-01
G6JB0A1716010
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
1) Den Kraftstoffdruck entlasten. Siehe dazu
“Überprüfung des Kraftstoffdruckreglers: Für
Benzinmotor-Modell”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Kraftstoffrücklaufschlauch (1) und
Unterdruckschlauch (2) vom Kraftstoffdruckregler
lösen.
4) Den Kraftstoffdruckregler (3) vom Verteilerrohr
abbauen.
1
2
I5JB0A171011-02
1G-16 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Den O-Ring durch einen neuen ersetzen und
aufpassen, dass er nicht beschädigt wird.
• Eine dünne Schicht Kraftstoff auf den O-Ring
auftragen, und dann den Kraftstoffdruckregler (1) am
Verteilerrohr anmontieren.
• Die Schrauben des Druckreglers auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Kraftstoffdruckreglers (a): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
• Nach dem Einbau den Zündschalter bei abgestelltem
Motor auf ON drehen und die Anschlüsse der
Kraftstoffleitungen auf Kraftstoffundichtigkeiten
überprüfen.
(a)
I5JB0A171012-01
Überprüfung des Kraftstoffdruckreglers
G6JB0A1716011
Sicherstellen, dass der Kraftstoffdruck der
Kraftstoffleitung abnimmt, wenn durch das
Spezialwerkzeug Unterdruck an den
Kraftstoffdruckregler angelegt wird.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011
I5JB0A171013-01
Überprüfung des Tankdeckels
G6JB0A1716012
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
Den Tankdeckel (1) abschrauben und die Dichtung auf
gleichmäßiges Anliegen am Einfüllstützen sowie auf
Verschleiß und Beschädigungen überprüfen. Falls die
Dichtung (2) Mängel aufweist, den Tankdeckel
austauschen.
HINWEIS
Wenn der Tankdeckel ausgetauscht werden
muss, ist ausnahmslos ein Deckel gleicher
Bauart zu verwenden. Andernfalls können
Brand oder Verletzungen die Folge sein.
I2RH01170008-01
Aus- und Einbau des Tankeinlassventils
G6JB0A1716013
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-17

Ausbau Einbau
1) Den Tankdeckel abschrauben. 1) Das Tankeinlassventil (1) am Kraftstofftank
2) Den Schlauch einer Handpumpe in den anmontieren.
Füllstutzenschlauch (1) einführen und den Kraftstoff
im Bereich “A” wie in der Abbildung dargestellt
abpumpen.

! ACHTUNG
Den Pumpenschlauch nicht mit Gewalt in den
Kraftstofftank einsetzen, um das I2RH0B170018-01
Tankeinlassventil (2) nicht zu beschädigen.
2) Den Füllstutzenschlauch (1) am Kraftstofftank
anmontieren und mit Schelle (2) sichern.
Für den einwandfreien Einbau siehe “Lösen und
erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für
Benzinmotor-Modell”.

IYSQ01170010-01

3) Das Fahrzeug auf die Hebebühne fahren und die

Schelle (2) sowie den Füllstutzenschlauch (1) vom
Kraftstoffeinfüllstutzen abmontieren.

2 1
I5JB0A171014-01

3) Fahrzeug absenken und Tankdeckel anbringen.

Überprüfung des Tankeinlassventils

G6JB0A1716014

! WARNUNG

2 1
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
I5JB0A171014-01 unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
4) Das Tankeinlassventil (1) mit einer Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Schraubendreherspitze (2) o. Ä. heraushebeln. Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
! ACHTUNG
Das Tankeinlassventil (1) mit der Das Tankeinlassventil auf Folgendes überprüfen.
Schraubendreherspitze (2) o. Ä. keinesfalls Bei Mängeln austauschen.
beschädigen. • Beschädigung
• Leichtgängiges Öffnen und Schließen

I5JB0A170009-01
I2RH0B170017-01
1G-18 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau des Kraftstofftanks 10) Kraftstoffleitungsanschluss und Kraftstoffschläuche

G6JB0A1716015 (1) von den Kraftstoffleitungen (2) lösen. Siehe dazu
! WARNUNG “Lösen und erneutes Anschließen des
Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”.
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der 2
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.

Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung
entlasten. Siehe dazu “Abbau des Kraftstoffdrucks:
Für Benzinmotor-Modell”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen. 1
I5JB0A171016-01
3) Das Fahrzeug aufbocken.
11) Den Tankdeckel (1) entfernen.
4) Das mittlere Auspuffrohr entfernen.
5) Die hintere Gelenkwelle ausbauen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt 3D”
6) Bei angeschlossenem Seilzug die Seilzug-
Halteklemme der Handbremse vom Tankdeckel
trennen. Siehe dazu “Einbauort des Handbremszugs
in Abschnitt 4D”
7) Füllstutzenschlauch und Entlüftungsschlauch vom
Einfüllstutzen entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Tankeinlassventils: Für Benzinmotor-
Modell”. 1
I5JB0A171017-01
8) Für J20 Motor: den Steckverbinder (1) der
12) Den Kraftstofftank (1) mit einem Wagenheber (2)
Kraftstoffpumpe lösen.
abstützen und seine Befestigungsschrauben
herausdrehen.

1
1

I5JB0A171015-01

9) Da der Kraftstofftank nicht über eine Ablassschraube

2
verfügt, den Tank durch Abpumpen des Kraftstoffs I5JB0A171018-01
durch den Tankeinfüllstutzen leeren.
Für das Abpumpen des Kraftstoffs eine Handpumpe
verwenden.

! ACHTUNG

• Den Pumpenschlauch nicht mit Gewalt in

den Kraftstofftank einsetzen, um das
Tankeinlassventil nicht zu beschädigen.
• Den Kraftstoff niemals in einem offenen
Behälter lagern, da dies zu Brand oder
Explosion führen kann.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-19

13) Für M16 Motor: Kraftstofftank ein wenig absenken, 3) Den Kraftstofftank in das Fahrzeug einbauen.
um die Steckverbinder (1) von Kraftstoffpumpe und
Anzugsmoment
Neben-Kraftstoffstandgeber (3) zu lösen und danach
Kraftstofftank-Halteschraube (a): 50 N·m (5,0
den Kraftstofftank zu entfernen.
kgf-m, 36,5 lb-ft)
2
1

3
(a)
I5JB0A171020-01
1
4) Füllstutzenschlauch (1) und Entlüftungsschlauch wie
in der Abbildung dargestellt am Einfüllstutzen
anschließen und mit Schellen fest sichern.
Anzugsmoment
Einfüllstutzenschelle (a): 2 N·m (0,2 kgf-m, 1,5
I5JB0A171019-01
lb-ft)
Einbau

! ACHTUNG

• Bei Leitungen mit Rastkupplungen die

Außenfläche der Leitung, an der die
Kupplung eingesetzt wird, reinigen und die
Rastkupplung in die Leitung drücken, bis
sie mit einem Klicken einrastet.
Sicherstellen, dass alle Leitungen fest
(a) 1
angeschlossen sind, damit kein Kraftstoff I5JB0A171021-01
austreten kann. 5) Die Kraftstoff-Förderschläuche (1) wie in der
• Die Kraftstoffschläuche dürfen keinesfalls Abbildung dargestellt an die Leitungen anschließen
den Kabelbaum des ABS-Sensors (falls und mit Schellen fest sichern. Siehe dazu “Lösen
vorhanden) berühren. und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs:
Für Benzinmotor-Modell”.
1) Wenn Teile aus dem Kraftstofftank ausgebaut
wurden, müssen diese vor dem Einbau des Tanks in
das Fahrzeug wieder eingebaut werden.
2) Den Kraftstofftank (1) mit einem Wagenheber
anheben, die Steckverbinder von Kraftstoffpumpe
und Neben-Kraftstoffstandgeber anschließen und
den Kabelbaum mit Schellen sichern.

1
I5JB0A171022-01
1G-20 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell
6) Den Tankdeckel (1) einbauen.
1 abmontieren.
I5JB0A171017-01
7) Die Seilzug-Halteklemme der Handbremse am
Tankdeckel anmontieren. Siehe dazu “Einbauort des
Handbremszugs in Abschnitt 4D”
8) Die hintere Gelenkwelle einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt 3D”
9) Das mittlere Auspuffrohr einbauen. Siehe dazu
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1K”.
10) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
11) Bei abgestelltem Motor (OFF) den Zündschalter auf
ON drehen und die Leitungen auf
Kraftstoffundichtigkeiten überprüfen.
Überprüfung des Kraftstofftanks
G6JB0A1716016
Nach dem Ausbau des Kraftstofftanks die mit dem Tank
verbundenen Schläuche und Leitungen auf Lecks,
lockere Verbindungen, Verschleiß und Beschädigungen
überprüfen. Die Dichtungen der Kraftstoffpumpe
ebenfalls auf Lecks prüfen und den Kraftstofftank visuell
auf Lecks und Beschädigungen prüfen.
Beschädigte oder fehlerhafte Teile austauschen.
Tankentleerung
G6JB0A1716017
! WARNUNG
• Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für
Benzinmotor-Modell” beachten, um das
Brand- und Verletzungsrisiko zu
reduzieren.
• Bei der Tankentleerung wird der Tankdunst
nicht vollständig beseitigt.
Keinesfalls versuchen, den Tank unter
Verwendung von Hitze oder Flammen zu
reparieren, da Explosions- und
Verletzungsgefahr besteht.
! ACHTUNG
Nach dem Auswaschen muss das Wasser
vollständig entfernt werden, damit das
Tankinnere nicht korrodiert.
Das folgende Verfahren wird zum Spülen des
Kraftstofftanks verwendet.
1) Nach dem Ausbau des Tanks alle Schläuche und
Leitungen abnehmen und Neben-
Kraftstoffstandgeber und Kraftstoffpumpe vom Tank
2) Den restlichen Kraftstoff vollständig aus dem Tank
ablassen.
3) Den Tank in den Spülbereich legen.
4) Den Tank mit warmem Wasser oder Leitungswasser
füllen, kräftig schütteln und entleeren. Diesen
Waschvorgang wiederholen, bis das Innere des
Tanks sauber ist. Den Tank austauschen, falls er
innen rostig ist.
5) Das restliche Wasser nach dem Waschvorgang
vollständig ausspülen.
Überprüfung der Kraftstoffpumpe am Fahrzeug
G6JB0A1716018
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.
1) Tankdeckel abnehmen und Zündschalter (2) auf ON
stellen. Am Einfüllstutzen (1) muss ca. 2 Sekunden
lang das Betriebsgeräusch der Kraftstoffpumpe zu
hören sein und dann aufhören. Nicht vergessen,
nach der Überprüfung den Tankdeckel wieder
aufzusetzen.
Falls das Prüfergebnis nicht zufriedenstellend ist,
weiter mit “Überprüfung der Kraftstoffpumpe und
deren Schaltkreis: Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
IVSY01170013-01
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-21

2) Die Zündung für 10 Minuten auf OFF schalten.
3) Nach erneutem Einschalten der Zündung muss der
Kraftstoff-Förderschlauch (1) ca. 2 Sekunden lang
fühlbar unter Druck stehen.
Falls der Kraftstoffdruck nicht gefühlt werden kann,
weiter mit “Überprüfung des Kraftstoffdrucks: Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”
[A]
Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe
G6JB0A1716019
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten
unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Benzinmotor-
Modell” beachten, um das Brand- und
Verletzungsrisiko zu reduzieren.

Ausbau
1) Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks:
Für Benzinmotor-Modell”.
2) Kraftstoffförderleitung (1) und Kraftstoff-
Rücklaufleitung (3) von der Kraftstoffpumpe (2)
lösen. Siehe dazu “Lösen und erneutes Anschließen
des Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”.
1
2 3
[B] 1

I5JB0A171024-01

3) Den Kraftstoff-Ansaugschlauch (2) lösen. Siehe

dazu “Lösen und erneutes Anschließen des
Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”.
I5JB0A171023-01
4) Die Kraftstoffpumpe (1) vom Kraftstofftank entfernen.
[A]. Für Modelle mit M16-Motor
[B]. Für Modell mit J20-Motor

I5JB0A170005-01

Einbau

! ACHTUNG
Bei Leitungen mit Rastkupplungen die
Außenfläche der Leitung, an der die
Kupplung eingesetzt wird, reinigen und die
Rastkupplung in die Leitung drücken, bis sie
mit einem Klicken einrastet. Sicherstellen,
dass alle Leitungen fest angeschlossen sind,
damit kein Kraftstoff austreten kann.

1) Die Kontaktflächen zwischen Kraftstoffpumpe (1)

und Tank reinigen.
1G-22 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell
2) Die Scheibe (2) auf die Kraftstoffpumpe (1) setzen.
Dabei die Überstände auf der Kraftstoffpumpe (3) mit
den Öffnungen in der Scheibe (4) wie dargestellt
ausrichten.
4 • Widerstandsplatte (1) keinesfalls berühren
2 3
1
I5JB0A171025-01
3) Eine neue Dichtung (2) und die Kraftstoffpumpe (1)
mit der Scheibe (3) in den Tank einsetzen.
Anzugsmoment
Schraube der Kraftstoffpumpe (a): 11 N·m (1,1
kgf-m, 8,0 lb-ft)
(a)
1 2 4
I3RM0A170023-01
4) Kraftstoffförderleitung (1) (Leitungsverbindung) und
Kraftstoff-Rücklaufleitung (3) (Leitungsverbindung)
an die Kraftstoffpumpe (2) anschließen.
2 3
1 3
I5JB0A171024-01
5) Den Kraftstofftank in das Fahrzeug einbauen. Siehe
“Aus- und Einbau des Kraftstofftanks: Für
Benzinmotor-Modell”.
Aus- und Einbau des Haupt-
Kraftstoffstandgebers
G6JB0A1716020
! ACHTUNG
und Arm (2) keinesfalls verformen. Dies
kann ein Versagen des Haupt-
Kraftstoffstandgebers verursachen.
• Sehr sorgfältig darauf achten, den
Einbaubereich der Kraftstoffleitung
(Dichtbereich in Bohrung) nicht zu
beschädigen. Im Falle einer Beschädigung
durch ein Neuteil ersetzen, da sonst aus
dem beschädigten Teil Kraftstoff austrittt.
1
2
I4RS0A170016-01
Ausbau
1) Die Kraftstoffpumpe vom Kraftstofftank entfernen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe:
Für Benzinmotor-Modell”.
2) Den Steckverbinder des Haupt-
Kraftstoffstandgebers (3) lösen.
3) Das Einrastteil (2) drücken und den Haupt-
Kraftstoffstandgeber (1) durch Schieben in die
abgebildete Pfeilrichtung entfernen.
1
1
I5JB0A171026-01
Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-23

Überprüfung der Kraftstoffpumpe Ausbau

G6JB0A1716021
1) Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen.
• Die Kraftstoffpumpe auf Beschädigungen überprüfen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks:
• Den Kraftstoff-Ansaugfilter auf Schmutz und Für Benzinmotor-Modell”.
Verunreinigungen überprüfen. 2) Den Steckverbinder (1) des Neben-
Verschmutzten Filter austauschen bzw. reinigen und Kraftstoffstandgebers lösen.
anschließend den Kraftstofftank auf Schmutz
überprüfen. 3) Den Neben-Kraftstoffstandgeber (2) entfernen.
• Für den elektrischen Schaltkreis siehe “Überprüfung
des Kraftstoffdrucks: Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
• Für die Überprüfung des Haupt-Kraftstoffstandgebers
(1) siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in
Abschnitt 9C”. 1 2
2

I5JB0A171029-01

I5JB0A171027-01 Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Aus- und Einbau des Neben- Folgendes beachten.
Kraftstoffstandgebers • Den O-Ring durch einen neuen ersetzen und
G6JB0A1716022
aufpassen, dass er nicht beschädigt wird.
! ACHTUNG
• Den O-Ring mit einer dünnen Schicht Kraftstoff
• Widerstandsplatte (1) keinesfalls berühren bestreichen und danach den Neben-
und Arm (2) keinesfalls verformen. Dies Kraftstoffstandgeber einbauen.
kann ein Versagen des Neben-
Kraftstoffstandgebers verursachen. Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandgebers
G6JB0A1716023
• Den Neben-Kraftstoffstandgeber auf Beschädigungen
überprüfen.
• Für die Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandgebers
(1) siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in
Abschnitt 9C”.
1

I5JB0A171028-01
1

I5JB0A171030-01
1G-24 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1717001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube des Verteilerrohrs 25 2,5 )
Schraube des Kraftstoffdruckreglers 11 1,1 )
Kraftstofftank-Halteschraube 50 5,0 )
Einfüllstutzenschelle 2 0,2 )
Schraube der Kraftstoffpumpe 11 1,1 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Kraftstoffsystems: Für Benzinmotor-Modell”
“Lösen und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für Benzinmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Kraftstoffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1G-25

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1718001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Öl SUZUKI DI O RING OIL (500 cm3) Teilener.: )
99000–25320

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Kraftstoffsystems: Für Benzinmotor-Modell”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1718002

09912–58413 09912–58421
Kraftstoffdruckmessersatz Prüfgerätesatz
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1.
Gerätegehäuse und
Unterlegscheibe, 2.
Gehäusestopfen, 3.
Gehäusebefestigung-1, 4.
Halter, 5. Rücklaufschlauch
und Klemme, 6.
Gehäusebefestigung-2 und
Unterlegscheibe, 7.
Schlauchbefestigung-1, 8.
Schlauchbefestigung-2)
09912–58442 09912–58490
Kraftstoffdruckmesser 3-Weganschluss und
Schlauch
Dieses Werkzeug ist im )
Kraftstoffdruckmesser-Satz
enthalten (09912-58413).)

09917–47011 09919–47020
Unterdruckmesser Rastkupplungslöser
) )

09930–88530 SUZUKI-Testgerät
Einspritzventil-Prüfkabel —
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter)
1G-26 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Für Dieselmotor-Modell
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der Kraftstoffsystemwartung
G6JB0A1720001
! WARNUNG

• Bei Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem sind die folgenden Punkte unbedingt zu beachten, um

ein Brand- und Verletzungsrisiko auszuschließen.
– Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
– Nicht rauchen! Rauchverbotsschilder im Arbeitsbereich anbringen.
– Es muss unbedingt ein CO2-Feuerlöscher bereitstehen.
– Diese Arbeiten nur in gut belüfteten Räumen durchführen und keinesfalls in der Nähe von offenen
Flammen (wie z. B. Gaskocher).
– Schutzbrille tragen.
– Um den Tankdunstdruck im Kraftstofftank zu entlasten, den Tankdeckel vom Tankeinfüllstutzen
abschrauben und wieder aufschrauben.
– Da die Kraftstoffleitung immer noch unter hohem Druck steht, auch nachdem der Motor
abgeschaltet wurde, kann ein direktes Lösen der Kraftstoffleitung dazu führen, dass Kraftstoff auf
gefährliche Weise an der Trennstelle herausspritzt. Vor dem Lockern oder Lösen der Kraftstoff-
Hochdruckleitung unbedingt gemäß “Abbau des Kraftstoffdrucks: Für Dieselmotor-Modell” den
Kraftstoffdruck im Tank abbauen.
– Nach dem Lösen der Kraftstoffleitung kann eine geringe Menge Kraftstoff austreten. Um die
Verletzungsgefahr zu minimieren, das Rohrleitungsanschlussstück vor dem Abnehmen mit einem
fusselfreien Lappen abdecken. Den Lappen nach Beendigung des Lösungsvorgangs in einen
dafür vorgesehenen Behälter legen.
– Die Überwurfmutter der Kraftstoffleitung zunächst von Hand und dann mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen.
– Das System erzeugt einen Einspritzdruck des Diesels von bis zu 160.000 kPa (1.600 kg/cm2,
22.760 psi). Vor Beginn jeglicher Arbeiten sicherstellen, dass das Einspritzverteilerrohr nicht
unter Druck steht und dass die Kraftstofftemperatur nicht zu hoch ist.
– Den Bereich von Undichtigkeiten des Hochdruckeinspritzsystems nicht mit der Hand berühren.
– Nicht den Motor laufen lassen, wenn Kraftstoffleitungen abgenommen wurden und/oder Bauteile
des Kraftstoffsystems entfernt wurden.
– Die ausgebauten Komponenten des Kraftstoffsystems vor Staub schützen. Bauteile immer sauber
halten.
– Wartungsarbeiten am Kraftstofftank sind mit Vorsicht durchzuführen; scharfe Kanten oder heiße
Flächen sollten nicht berührt werden. Der Kraftstofftank sollte nicht fallen gelassen werden, da
der Tank, die Kraftstoffpumpe oder andere Komponenten durch den Aufprall beschädigt werden
können. Nach einem Sturz müssen alle Komponenten ausgewechselt werden, da sie beschädigt
sein können.
– Je nach Leitungstyp unterscheiden sich die Kraftstoffschlauchverbindungen. Jeder Schlauch
muss unbedingt ordnungsgemäß angeschlossen und mit Schellen gesichert werden. Siehe dazu
“Lösen und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell”.
Nach dem Anschluss sicherstellen, dass der Schlauch weder verdreht noch geknickt ist.
• Tankdunst ist gesundheitsschädlich. Er ist zudem sehr leicht entzündlich und kann schwere
Verletzungen und Schäden verursachen. Kraftstoff nie mit Funken und Flammen in Kontakt kommen
lassen. Verschüttungen und Undichtigkeiten in Kraftstoffleitungen sind gefährlich. Der Kraftstoff
kann sich entzünden und lebensgefährliche Verletzungen sowie schwere Schäden verursachen.
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-27

• Nach Abschluss der Wartungsarbeiten muss das Kraftstoffsystem gemäß “Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für
Dieselmotor-Modell” auf Lecks untersucht werden.
• Das Kraftstoffsystem reagiert sehr empfindlich auf Verunreinigungen. Verunreinigungen können folgende Risiken
auslösen:
– Beschädigungen oder Zerstörung des Hochdruckeinspritzsystems und des Motors
– Festfressen oder Undichtigkeiten eines Bauteils.
• Bei Wartungsarbeiten an der Hochdruck-Direkteinspritzung muss auf äußerste Sauberkeit geachtet werden.
Das bedeutet, dass beim Zerlegen keine Verunreinigungen (auch keine mikroskopisch kleinen Partikel) in das
System und über die Kraftstoffanschlussstutzen in die Leitungen gelangen dürfen.
• Das Prinzip absoluter Sauberkeit gilt für alle Bauteile vom Kraftstofffilter bis zu den Einspritzdüsen.
• Verunreinigungen werden durch Folgendes verursacht:
– Metall- oder Kunststoffspäne,
– Lack,
– Fasern von: Kästen, Bürsten, Papier, Kleidung, Lappen,
– Fremdkörper wie z. B. Haare,
– Umgebungsluft,
– usw.
• Der Motor darf nicht mit einem Hochdruck-Nassreiniger gereinigt werden, da die Anschlüsse beschädigt werden
könnten.
Außerdem kann sich Feuchtigkeit in den Steckverbindern ansammeln und elektrische Störungen verursachen.
• Es ist saubere Arbeitskleidung zu tragen.
• Sicherstellen, dass Verschlussstopfen (1) für die zu öffnenden Anschlussstutzen vorhanden sind. Diese
Verschlussstopfen dürfen nur einmal verwendet werden. Nach dem Gebrauch müssen sie entsorgt werden, da sie
verunreinigt sind und nicht wieder aufbereitet werden können.
Nicht verwendete Verschlussstopfen müssen ebenfalls entsorgt werden.

HINWEIS
• Verschlusssätze sind als Ersatzteile verfügbar.
• Die Hohlschrauben nach dem Ausbau / Lösen von Kraftstoffsystem-Bauteilen sofort verschließen,
um ein Eindringen von Staub zu verhindern.
Ebenfalls die Verschlüsse beim Einbau / Anschließen von Kraftstoffsystem-Bauteilen nicht sofort
abnehmen.
1G-28 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

A D F

B E G

C
H I

1 D
A

G
E
E

B G

G
G
H G
E
E
I C G G
E
E E C
D
E C
D C

I6JB0A172005-01

1. Verschlusskappe : Nicht wieder verwenden.

 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-29

• Für die Lagerung der ausgebauten Teile müssen luftdicht verschließbare Plastikbeutel bereitliegen. Auf diese
Weise werden die gelagerten Teile vor Verunreinigungen geschützt. Die Beutel dürfen nur einmal verwendet
werden und sind anschließend zu entsorgen.

I4RH0A170052-01

• Es müssen fusselfreie Lappen zur Verfügung stehen. Die Verwendung normaler Lappen oder Papiertücher zum
Reinigen ist nicht zulässig.
Durch nicht fusselfreie Lappen kann das Kraftstoffsystem verunreinigt werden. Alle fusselfreien Lappen dürfen nur
einmal verwendet werden.
• Alle Wartungsarbeiten möglichst mit eingebautem Verschlussstopfen durchführen, damit das System nicht
verunreinigt wird.
• Die folgenden Anweisungen sind vor dem Öffnen des Kraftstoffkreislaufs zu beachten.
– Bei allen Arbeiten neuen Verdünner verwenden (gebrauchter Verdünner ist verunreinigt). Den Verdünner in einen
sauberen Behälter gießen.
– Bei allen Arbeiten eine saubere Bürste in gutem Zustand verwenden, die keine Borsten verlieren darf.
– Anschlüsse, die geöffnet werden müssen, zuvor mit Bürste und Verdünner reinigen.
– Die gereinigten Teile (Werkzeuge, die ebenso wie Bauteile gereinigt werden, Anschlüsse und den Bereich des
Einspritzsystems) mit Pressluft trocknen. Darauf achten, dass keine Borsten von der Bürste an den Teilen haften
bleiben.
– Vor und, falls erforderlich, während der Arbeiten die Hände waschen.
– Über Schutzhandschuhe aus Leder müssen zusätzlich Latexhandschuhe angezogen werden.
• Die folgenden Anweisungen müssen während der Arbeiten befolgt werden.
– Sobald der Kreislauf geöffnet ist, müssen alle Öffnungen mit den Verschlussstopfen verschlossen werden, damit
das System nicht verunreinigt wird. Diese Verschlussstopfen dürfen unter keinen Umständen erneut verwendet
werden.
– Luftdicht verschließbare Beutel stets verschließen, auch wenn sie kurz danach wieder geöffnet werden müssen.
In der Umgebungsluft befinden sich Verunreinigungen.
– Sobald die Verschlussstopfen eingesetzt wurden, müssen alle aus dem Einspritzsystem ausgebauten Teile in
einem luftdicht verschließbaren Plastikbeutel aufbewahrt werden.
– Sobald der Kreislauf geöffnet ist, dürfen auf keinen Fall Bürsten, Verdünner, Blasebälge, Schwämme oder
normale Lappen verwendet werden.
Durch diese Gegenstände würde das System verunreinigt werden.
– Ersatzteile dürfen erst unmittelbar vor dem Einbau in das Fahrzeug aus der Verpackung entnommen werden.
1G-30 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Allgemeines
Beschreibung des Kraftstoffsystems
G6JB0A1721001
! ACHTUNG
Dieser Motor darf nur mit bleifreiem Kraftstoff betrieben werden. Verbleiter Kraftstoff und/oder
Kraftstoff mit geringem Bleigehalt kann zu einer Beschädigung des Motors führen und die
Wirksamkeit des Abgasreinigungssystems herabsetzen.

Niederdruck-Kraftstoff-Fördersystem [A]
Der Kraftstoff im Tank (1) wird durch die Niederdruck-Kraftstoffpumpe, die in die Einspritzpumpe integriert ist, über die
Ansaugpumpe (2), den Kraftstofffilter (3) und die Kraftstoffheizung (4) dem Hochdruck-Kraftstoff-Förderkreis [B]
zugeführt.
Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe (7) besteht aus Kraftstoffpumpe (8), Ansaugfilter (9), Haupt-Kraftstoffstandgeber (10)
und Düsenpumpe (11). Die elektrische Kraftstoffpumpe (9) ist im Tank untergebracht und umfasst die Düsenpumpe.
Die Düsenpumpe saugt den Kraftstoff durch Ansaugleitung/-Schlauch (14) von der Neben-Kraftstoffstandgeber-Seite
(12) zur Haupt-Kraftstoffstandgeber-Seite (13); dazu wird der Unterdruck verwendet, der entsteht, wenn der von der
Kraftstoffpumpe unter Druck gesetzte Kraftstoff (15) durch die Venturidüse geht.

Hochdruck-Kraftstoff-Fördersystem [B]
Die durch Motordrehung angetriebene Einspritzpumpe (6) setzt den Niederdruck-Kraftstoff unter Hochdruck. Der
Hochdruck-Kraftstoff wird der Verteilerleitung (17) durch die Hochdruck-Kraftstoffleitung zugeführt. Die Einspritzventile
(18) zerstäuben den Kraftstoff in den Zylindern.
Das Kraftstoffdurchfluss-Stellelement (19) an der Einspritzpumpe regelt die Kraftstoffmenge zur Einspritzpumpe
anhand eines ECM-Signals, um den Druck in der Verteilerleitung zu steuern.

3
19

18

5
6

11 15
7 21
11 14 20

16

17 [A]
1
[B]

10 8 9 [C] 12
13
I5JB0B170046-02

[C]: Rücklauf-Kraftstoffkreis 20. Kraftstoffdrucksensor 21. Neben-Kraftstoffstandgeber

 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-31

Reparaturanweisungen
Bauteile des Kraftstoffsystems
G6JB0A1726001

31
24

21 (e)

(e)
17 (e)
29
25

22 23

27 28
30 26

(a) 20

19

16 3

18
(d)

6
2
5

(c)

25

10 14

11
27
13 1

15 7
(b)

12

9
I6JB0A172004-01

1. Kraftstofftank 13. O-Ring 25. Zur Einspritzpumpe

1G-32 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

2. Kraftstoffpumpen- 14. Kraftstoffvorwärmer 26. Zum Kraftstofffilter

Baugruppe
3. Dichtung
4. Kraftstoffpumpen-Scheibe
5. Haupt-
Kraftstoffstandgeber
6. Neben-
Kraftstoffstandgeber
7. Kraftstofftank-Riemen
8. Kraftstoffförderleitung
9. Kraftstoff-Rücklaufleitung
10. Ansaugpumpe
11. Kraftstoff-Filtergehäuse
12. Kraftstofffilter
15. Feuchtigkeitsfühler für Kraftstofffilter 27. Zum Einspritzventil-Rücklaufschlauch
16. Einspritzpumpe 28. Zur Hochdruckleitung zwischen Verteilerrohr und
: Für ein Detail des Bauteils siehe “Bauteile der Einspritzpumpe
Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-Modell”.
17. Hochdruckleitung zwischen Einspritzpumpe und 29. Zum Verteilerrohr
Verteilerrohr
18. Verteilerrohr 30. Dichtscheibe
19. Verteilerrohrabdeckung 31. Zur Kraftstoff-Rücklaufleitung
20. Verteilerrohrdämpfer : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
21. Hochdruckleitung zwischen Verteilerrohr und : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
Einspritzventil
22. Einspritzventil : 5 N⋅m (0,5 kgf-m, 4,0 lb-ft)
23. Einspritzventilhalterung : 22 N⋅m (2,2 kgf-m, 16,0 lb-ft)
24. Einspritzventil-Rückführschlauch : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)

Abbau des Kraftstoffdrucks Überprüfung auf Kraftstoffaustritt

G6JB0A1726002 G6JB0A1726003
1) Sicherstellen, dass sich der Motor abgekühlt hat. 1) Kraftstoff mit der Ansaugpumpe (1) ansaugen.
2) Bei Zündschalter auf OFF das SUZUKI-Testgerät an
den DLC (1) anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

(A)

I5JB0B170002-01

2) Den Niederdruckkreis auf Kraftstofflecks

untersuchen.
3) Den Motor starten und circa 10 Sekunden im
Leerlauf drehen lassen.
1 4) Den Motor ausschalten und alle gewarteten
I5JB0A110019-01 Komponenten auf Kraftstofflecks untersuchen.
3) Den Zündschalter auf ON drehen. 5) Den Motor anlassen und ca. 10 Sekunden lang mit
4) Sicherstellen, dass die Hochdruckleitung nicht unter 4000 min-1 betreiben.
Druck ist; dazu “Fuel Rail Pressure” unter “Data List” 6) Den Motor ausschalten und alle gewarteten
am SUZUKI-Testgerät ausführen. Komponenten auf Kraftstofflecks untersuchen.

Ablassen von Wasser aus dem Kraftstofffilter
G6JB0A1726023
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Einen Behälter unter den Kraftstofffilter (1) stellen.
3) Die Entlüftungsschraube (2) lösen und das Wasser
aus dem Kraftstofffilter ablassen, bis Kraftstoff fließt.
4) Die Entlüftungsschraube (2) festziehen.
1
2 trennen.
I5JB0B170003-01
5) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
6) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
Entlüften des Kraftstoffsystems
G6JB0A1726024
Die Entlüftung muss durchgeführt werden, wenn das
Kraftstoffsystem zerlegt wurde oder wenn der Tank leer
gefahren wurde.
Die Ansaugpumpe (1) 20-mal oder häufiger betätigen
und dann prüfen, ob der Motor anspringt.
1 vom Kraftstoff-Filtergehäuse (3) demontieren.
I5JB0B170002-01
Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-33
Aus- und Einbau von Kraftstofffilter und
Kraftstoff-Vorheizelement
G6JB0A1726025
Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Kraftstoffheizungs-Steckverbinder (1) und den
Steckverbinder (2) des Kraftstofffilter-Wassersensors
lösen.
3) Den Filter und die angrenzenden Bereiche reinigen.
4) Den Verriegelungsknopf (4) drücken, um die
Kraftstoffschläuche (3) herauszuziehen.
5) Die Kraftstoffschläuche, den Kraftstofffilter (5) und
die Kraftstoffheizung mit den Verschlüssen gemäß
“Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell”
verschließen.
6) Den Kraftstofffilter (5) von seiner Halterung (6)
3
2
1
5 3
4 3
I5JB0B170004-01
7) Die Kraftstoffheizung (1) und den Kraftstofffilter (2)
I5JB0B170005-01
1G-34 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Einbau 3) Den Kraftstofffilter (1) an seine Halterung montieren.

1) Die Kraftstoffheizung und das Kraftstoff- 4) Die Verschlüsse von den Kraftstoffschläuchen (2)
Filtergehäuse reinigen. und dem Kraftstofffilter abnehmen.
2) Die Kraftstoffheizung (1) und den Kraftstofffilter (2) 5) Die Kraftstoffschläuche an den Kraftstofffilter
am Kraftstoff-Filtergehäuse (3) montieren; zuvor die anschließen.
O-Ringe (4) mit Dieselöl bestreichen. 6) Den Kraftstoffheizungs-Steckverbinder (3) und den
Steckverbinder (4) des Kraftstofffilter-Wassersensors
! ACHTUNG
anschließen.
Cerciórese de colocar la uña (5) de la caja del
filtro de combustible (3) en posición del 2
calentador de combustible (1) mostrada en la
figura.
Si los tubos de combustible (calentador de 4
combustible) no se colocasen como se
especifica, se aplicaría una fuerza anormal a 3
las mangueras de combustible y podrían
dañarse.

1 2
I5JB0B170007-01

7) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.

8) Das Kraftstoffsystem gemäß “Entlüften des
Kraftstoffsystems: Für Dieselmotor-Modell” entlüften.
9) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
I5JB0B170049-01 Modell”.

Anzugsmoment Überprüfung des Kraftstoff-Vorheizelements

G6JB0A1726026
Kraftstoff-Filtergehäuseschraube (a): 5 N·m (0,5
kgf-m, 4,0 lb-ft) • Die Kraftstoffheizungs-Klemmen auf Beschädigung
untersuchen.
Bei Mängeln das Kraftstoff-Vorheizelement
austauschen.
• Den Widerstand zwischen den Klemmen des
Kraftstoffheizungs-Steckverbinders prüfen. Falls der
Widerstand nicht dem Sollwert entspricht, die
Kraftstoffheizung austauschen.
Kraftstoffheizungs-Widerstand
Ca. 0,6 Ω

I5JB0B170006-01

I5JB0B170008-01
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-35

Lösen und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs

G6JB0A1726038
! WARNUNG
Vor Beginn der nachfolgenden Arbeiten unbedingt “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell” beachten, um das Brand- und Verletzungsrisiko zu
reduzieren.

Bei anderem Anschluss als Rastkupplung

• Schelle um den Kraftstofftank

HINWEIS
Den Schlauch unbedingt fest am Leitungsschieber anmontieren.

I6JB0A172002-01

1. Leitung “a”: 3 – 7 mm (0,12 – 0,28 in.) “f”: 0 – 2 mm (0,00 – 0,08 in.)

2. Schlauch “b”: 5 – 12 mm (0,20 – 0,48 in.) “g”: 25 – 30 mm (0,99 – 1,18 in.)
3. Schelle “c”: 33 mm (1,30 in.) : 2 N⋅m (0,2 kgf-m, 1,5 lb-ft)
4. Schraube der Einfüllstutzenschelle “d”: 30 mm (1,18 in.)
5. Fahrzeug links “e”: 38 mm (1,50 in.)
1G-36 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

• Nicht-Klemmenverbindungen im Kraftstofftankbereich
“b”: 20 – 30 mm (0,79 – 1,18 in.)
“c”: 0 – 5 mm (0 – 0,19 in.)
“d”: 5 – 12 mm (0,2 – 0,47 in.)
“e”: 40 mm (1,57 in.)
4. Rote Markierung

Bei Rastkupplung
Lösen
1) Mit Druckluft Schlamm, Staub und/oder andere
Fremdkörper zwischen der Leitung (1) und der
Rastkupplung (2) entfernen.
2) Das Spezialwerkzeug zwischen Leitung und
Rastkupplung einsetzen, um die Kupplung zu öffnen.
Spezialwerkzeug
(A): 09919–47020
3) Die Rastkupplung von der Leitung lösen.

1
2 (A)

2
1
I4RS0A170019-01

Anschließen
Die Rastkupplung in die Kraftstoffleitung einführen, bis
sie fest einrastet (hörbares Klicken). Sicherstellen, dass
die Rastkupplung nicht von Hand gelöst werden kann.

Überprüfung der Kraftstoffleitung

G6JB0A1726004
! ACHTUNG
Da die Kraftstoffförderleitung unter
Hochdruck steht, ist bei Wartungsarbeiten
besondere Vorsicht erforderlich.

Die Kraftstoffleitungen visuell auf Anzeichen von

Kraftstoffaustritt, Schlauchrissbildungen, -verschleiß und
-beschädigungen überprüfen.
Sicherstellen, dass alle Schellen fest angebracht sind.
Teile nach Bedarf ersetzen.

I3RM0A170001-01

[A]: Bei kurzen Stutzen den Schlauch wie gezeigt bis zum Anschlag
aufschieben.
[B]: Bei diesem Stutzentyp den Schlauch wie gezeigt bis zum
Anschlagswulst aufschieben.
[C]: Bei einem gebogenen Stutzen den Schlauch wie abgebildet auf den
gebogenen Teil oder bis zur Tiefe “b” aufschieben.
[D]: Bei einem geraden Stutzen den Schlauch bis zur Tiefe “b” aufschieben.
[E]: Bei einem rot gekennzeichneten Stutzen, den Schlauch aufschieben, I4RH0A170005-01
bis er die rote Markierung erreicht.
[F]: Beim Tankfüllstutzenschlauch, diesen bis zum Schieber oder zur
Schweißnaht aufschieben.
“a”: Den Schlauch in einem Abstand von 3 – 7 mm (0,12 – 0,27 in.) vom
Schlauchende mit der Schelle sichern.

Aus- und Einbau der Kraftstoffleitungen
G6JB0A1726005
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Vorn und hinten an jeder Kraftstoffleitung (2) den
Leitungsanschluss und den Schlauch (1) lösen.
Siehe dazu “Lösen und erneutes Anschließen des
Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell”.
3) Die Platzierung der Schellen (3) und (4) der
Kraftstoffleitungen (2) markieren, sodass sie wieder
an ihre ursprüngliche Stelle montiert werden können.
4) Die Leitungen (2) samt Schellen (3) vom Fahrzeug
demontieren.
5) Die Schellen (3) und (4) von den Leitungen (2)
lösen.
I6JB0A172003-01
[A]: 5-türiges Modell [B]: 3-türiges Modell A: Fahrzeug vorn
Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-37
Einbau
1) Die Schellen an den weiß markierten Stellen der
Leitungen montieren. Verformte Schellen oder
Schellen mit verbogener oder abgebrochener Klaue
sind zu erneuern.
2) Die Leitungen samt Schellen in das Fahrzeug
einbauen.
3) Die Kraftstoffschläuche und -leitungen an die
Leitungen anschließen. Siehe dazu “Lösen und
erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für
Dieselmotor-Modell”.
4) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
5) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung
G6JB0A1726027
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
Ausbau
! ACHTUNG
Da beim Ausbau der Hochdruckleitungen
eine kleine Menge Kraftstoff ausfließen kann,
sollten sie mit einem fusselfreien Lappen
abgedeckt werden.
1) Den Kraftstoffdruck gemäß “Abbau des
Kraftstoffdrucks: Für Dieselmotor-Modell” ablassen.
2) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
3) Die Motorabdeckung abmontieren.
4) Den Entlüftungsschlauch Nr. 2 (1) von der
Entlüftungsleitung Nr. 2 (3) lösen.
5) Den Entlüftungsschlauch Nr. 4 (2) von Öldampf-
Rückführungsventil (4) lösen.
6) Den Steckverbinder (5) des Turbolader-
Drucksensors und den Drosselklappen-
Steckverbinder (6) lösen.
1G-38 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

7) Die Unterdruckleitung (7), das • Für Hochdruckleitung zwischen Einspritzpumpe und

Drosselklappengehäuse (8) samt Verteilerrohr
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung (9) und
a. Mit dem Spezialwerkzeug und einem
die Einspritzventilabdeckung (10) ausbauen.
Schraubenschlüssel die Hochdruckleitungs-
4 2
Überwurfmutter (1) lockern.
7 9
5
6 ! ACHTUNG
Beim Lösen der Überwurfmutter an der
Einspritzpumpenseite die Überwurfmutter (2)
mit dem Schlüssel (3) gegenhalten (siehe
Abbildung).
8
3
Spezialwerkzeug
1 (A): 09911–75410

10
I5JB0B170041-01

8) Die Hochdruckleitung wie folgt ausbauen.

• Für Hochdruckleitung zwischen Einspritzventil
und Verteilerrohr
a. Mit dem Spezialwerkzeug und einem
Schraubenschlüssel die Hochdruckleitungs-
Überwurfmutter (1) lockern.

! ACHTUNG
Beim Lockern der Überwurfmutter auf der
Einspritzventilseite die Überwurfmutter (2)
wie abgebildet mit dem Schraubenschlüssel
(3) festhalten. Anderenfalls könnte die
Leitung sich verbiegen oder brechen.

Spezialwerkzeug
(A): 09911–75410

[A]
(A)
1

(A)
[B]

I6JB0A172006-01

[A]: Einspritzpumpenseite (Typ 2) [C]: Common-Rail-Seite

[B]: Einspritzpumpenseite (Typ 3)

9) Etwaige Verunreinigungen abwischen oder

[A]: Einspritzventilseite
aufsaugen und gemäß “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-
1
I5JB0B170011-01 Modell” alle offenen Anschlussstellen des Kraftstoff-
Einspritzkreises mit Verschlüssen zustopfen.
[B]: Verteilerrohrseite
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-39

Einbau 1) Die Verteilerrohrschrauben völlig lockern, um die

Hochdruckleitung beim Einbau nicht zu
! ACHTUNG beanspruchen.
• Beim Anziehen der Überwurfmutter die 2) Die neuen Hochdruckleitungen folgendermaßen
Leitungen nicht mit dem Schlüssel einbauen.
berühren, um Schäden an der
! ACHTUNG
Hochdruckleitung zu vermeiden.
• Wenn das Verlängerungs-Spezialwerkzeug • Darauf achten, die Hochdruckleitung von
zusammen mit einem der Glühkerze fernzuhalten.
Drehmomentschlüssel verwendet wird, ist • Vor dem Einbau der Hochdruckleitung die
der Messwert des Drehmomentschlüssels Gewinde mit dem zum Ersatzteil-
geringer als das vorgeschriebene Lieferumfang gehörenden Öl schmieren,
Anzugsmoment. Bei der Verwendung des jedoch kein Öl in die Leitung hineinlassen.
Verlängerungs-Spezialwerkzeugs muss Eine Hochdruckleitung, zu deren
der Messwert anhand der folgenden Lieferumfang kein Öl gehört, ist bereits
Formel berechnet werden. geschmiert und sollte daher nicht geölt
werden.
Formel für Anzugsmoment.
M = T x L / (L + “a”) • Für Hochdruckleitung zwischen Einspritzventil
M: Anzeigewert mit Spezialwerkzeugerweiterung und Verteilerrohr
T: Vorgeschriebenes Anzugsmoment
a. Die Verschlussstopfen vom Einspritzventil und
L: Länge des Drehmomentschlüssels
vom Verteilerrohr abnehmen.
“a”: Länge des Spezialwerkzeugs
b. Die Überwurfmutter der Hochdruckleitung
Spezialwerkzeug folgendermaßen anziehen.
(A): 09911–75410
i. Zunächst die Überwurfmuttern auf der
(B): 09911–75420
Einspritzventilseite, dann auf der
Verteilerrohrseite handfest anziehen.
ii. Die Verteilerrohrschrauben auf das
L1 vorgeschriebene Anzugsmoment
anziehen.

L Anzugsmoment
Verteilerrohrschraube: 22 N·m (2,2 kgf-
m, 16,0 lb-ft)

(B)
iii. Gemäß der Ausbaumethode zunächst die
Überwurfmuttern auf der
1 Einspritzventilseite, dann auf der
Verteilerrohrseite mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
(A)
"a"
(B) Hochdruckleitungs-Überwurfmutter
(Typ 2): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter
"b"
(Common-Rail zu
Kraftstoffeinspritzventil) (Typ 3): 27
N·m (2,7 kgf-m, 19,5 lb-ft)

I4RH0A170002-01

“a”: 35 mm (1,38 in.) “b”: 23 mm (0,97 in.)

1G-40 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

• Für Hochdruckleitung zwischen Einspritzpumpe

und Verteilerrohr
a. Die Verschlussstopfen vom Einspritzventil und
vom Verteilerrohr abnehmen.
b. Die Überwurfmutter der Hochdruckleitung
folgendermaßen anziehen.
i. Zunächst die Überwurfmuttern auf der
Einspritzpumpenseite, dann auf der
Verteilerrohrseite handfest anziehen.
ii. Die Verteilerrohrschrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Verteilerrohr-Befestigungsschraube:
22 N·m (2,2 kgf-m, 16,0 lb-ft)
iii. Gemäß der Ausbaumethode zunächst die
Überwurfmuttern auf der
Einspritzpumpenseite, dann auf der
Verteilerrohrseite mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.

! ACHTUNG
Beim Festziehen der Überwurfmutter auf der
Einspritzpumpenseite die Überwurfmutter (2)
wie abgebildet mit dem Schraubenschlüssel
(3) festhalten.

Spezialwerkzeug
(A): 09911–75410
Anzugsmoment
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter
(Typ 2) (a): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-
ft) I6JB0A172007-01
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter [A]: Einspritzpumpenseite (Typ 2) [C]: Common-Rail-Seite
(Einspritzpumpenseite) (Typ 3) (b): 27 [B]: Einspritzpumpenseite (Typ 3)
N·m (2,7 kgf-m, 19,5 lb-ft)
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter
(Common-Rail-Seite) (Typ 3) (c): 37
N·m (3,7 kgf-m, 27,0 lb-ft)
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-41

3) Die Verteilerrohrschrauben festziehen. Überprüfung der Einspritzventile am Fahrzeug

G6JB0A1726006
Anzugsmoment 1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
Verteilerrohrschraube: 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0
2) Die Motorabdeckung abmontieren.
lb-ft)
3) Die Einspritzventilabdeckung ausbauen gemäß
4) Die Einspritzventilabdeckung (1), das Schritt 4) bis 7) unter “Ausbau” unter “Ausbau und
Drosselklappengehäuse (2) samt Einbau der Hochdruckleitung: Für Dieselmotor-
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung (3) und Modell”.
die Unterdruckleitung (4) einbauen.
4) Den Steckverbinder vom Einspritzventil abklemmen.
Anzugsmoment 5) Den Widerstand zwischen den Anschlussklemmen
Schraube und Mutter der des Einspritzventils messen.
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung (a): Falls der Widerstand von der Vorgabe abweicht, das
21 N·m (2,1 kgf-m, 15,5 lb-ft) Einspritzventil austauschen.
Schraube der Einspritzventilabdeckung (b): 8
N·m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft) Widerstand des Einspritzventils
Ungefähr 2 Ω oder weniger
5) Den Drosselklappen-Steckverbinder (5) und den
Steckverbinder (6) des Turbolader-Drucksensors
anschließen.
6) Den Entlüftungsschlauch Nr. 2 (7) an der
Entlüftungsleitung Nr. 2 (9) anschließen.
7) Den Entlüftungsschlauch Nr. 4 (8) am Öldampf-
Rückführungsventil (10) anschließen.

10 8 (a) 4
3
5
6

I5JB0B170014-01

Aus- und Einbau des Einspritzventils

G6JB0A1726007
2
9
! WARNUNG
7 Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
1 (b) der Kraftstoffsystemwartung: Für
I6JB0A172001-01
Dieselmotor-Modell” beachten.
8) Die Motorabdeckung anmontieren.
9) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
! ACHTUNG
10) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor- • Einspritzventile keinesfalls zerlegen.
Modell”. Andernfalls wird die ursprüngliche
11) DTC abrufen. Siehe dazu Funktion beeinträchtigt. Falls ein Defekt
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.
Dieselmotor in Abschnitt 1A”. • Keinesfalls mit Ultraschall und
Drahtbürsten reinigen.
1G-42 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell
Ausbau
HINWEIS
Jedes Einspritzventil verfügt über einen
Kalibrierungscode (1), der die
Leistungskennlinien des Ventils angibt. Der
Code ist im ECM registriert und das ECM
steuert die Kraftstoffeinspritzung gemäß den
Leistungskennlinien der Einspritzventile.
Deshalb müssen die Einspritzventile
unbedingt in der ursprünglichen Anordnung
wieder eingebaut werden. Falls
Einspritzventile erneuert wurden,
sicherstellen, dass die Kalibrierungscodes
der neuen Ventile im ECM gespeichert
werden. Siehe dazu “ECM-Registrierung: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1C”. Falls
die Registrierung fehlschlägt, wird ein DTC
im ECM gespeichert und die Warnleuchte
wird eingeschaltet. Die Registrierung der
Kalibrierungscodes im ECM kann auch mit
dem SUZUKI-Testgerät überprüft werden.
1
I5JB0B170015-01
1) Die Hochdruckleitung zwischen Einspritzventil und
Verteilerrohr gemäß “Ausbau und Einbau der
Hochdruckleitung: Für Dieselmotor-Modell”
ausbauen.
2) Den Steckverbinder (1) vom Einspritzventil lösen.
3) Den Kraftstoff-Rücklaufschlauch (2) lösen.
4) Das Einspritzventil (3) samt dessen Halterung (4)
ausbauen.
1
3
I5JB0B170016-01
5) Die Dichtscheibe entfernen.
6) Gemäß “Vorsichtsmaßnahmen bei der
Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-Modell”
das Einspritzventil mit einem Verschluss zustopfen.
Einbau
1) Das neue Einspritzventil in Entfettungsmittel tränken.
2) Das Einspritzventil mit einem fusselfreien Lappen
abwischen.
3) Verschlüsse vom Einspritzventil entfernen.
4) Eine neue Dichtscheibe auf die
Einspritzventilöffnung legen.
5) Das Einspritzventil (1) samt Halterung (2) am
Zylinderkopf montieren und dann die Schraube der
Einspritzventilhalterung mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Einspritzventilhalterung (a): 25
N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
6) Einen neuen Kraftstoff-Rücklaufschlauch (3) und
einen neuen Clip (4) einbauen.
7) Den Steckverbinder (5) am Einspritzventil
anschließen.
3
5
4
1
2
(a)
I5JB0B170017-02
8) Gemäß “Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung:
Für Dieselmotor-Modell” eine neue
Hochdruckleitung einbauen.
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-43

Bauteile der Einspritzpumpe

G6JB0A1726037

[A]
4

3-1 (e)

2 (d)
5

(d)

(c)

(d)

(a)

(a)

1
(b)

[B]
(c)

(b) 1

(a)

(a)
3-2

(d) (f)
I6JB0A172008-01

[A]: Typ 2 6. Hintere Halterung der Einspritzpumpe

[B]: Typ 3 : 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
1. Einspritzpumpen-Riemenscheibe : 70 N⋅m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-ft)
2. Vordere Halterung der Einspritzpumpe : Wie vorgeschrieben mit 20 N⋅m (0,2 kgf-m, 14,5 lb-ft) und
dann um 80° festziehen.
3-1. Einspritzpumpe : 44 N⋅m (4,4 kgf-m, 32,0 lb-ft)
3-2. Einspritzpumpe : Wie vorgeschrieben mit 3 N⋅m (0,3 kgf-m, 2,5 lb-ft) und dann
: Für Typ 3 niemals das Kraftstofffluss-Stellglied von der Einspritzpumpe mit 6 N⋅m (0,6 kgf-m, 4,5 lb-ft) festziehen.
abtrennen.
Durch Abtrennung wird die ursprüngliche Leistung beeinträchtigt.
4. Kraftstoffmengenregler : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
5. O-Ring : Nicht wieder verwenden.
: Den O-Ring mit sauberem Kraftstoff benetzen.
1G-44 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Aus- und Einbau der Einspritzpumpe 6) Etwaige Verunreinigungen abwischen oder

G6JB0A1726030
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
! ACHTUNG
Die Einspritzpumpe keinesfalls zerlegen.
Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion
beeinträchtigt. Falls ein Defekt aufgespürt
wird, durch Neuteil ersetzen.
aufsaugen und gemäß “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für Dieselmotor-
Modell” alle offenen Anschlussstellen des
Kraftstoffkreises mit Verschlüssen zustopfen.
7) Gemäß “Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung:
Für Dieselmotor-Modell” die Einspritzpumpe von der
verteilerrohrseitigen Hochdruckleitung trennen.
8) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” ausbauen.
9) Die hintere Halterung (1) der Einspritzpumpe
ausbauen.

Ausbau
1) Sicherstellen, dass der Motor kalt ist und das
Kraftstoffsystem gemäß “Abbau des Kraftstoffdrucks:
Für Dieselmotor-Modell” drucklos ist.
2) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” ausbauen.
3) Alle Kraftstoffanschlüsse an der Einspritzpumpe
reinigen.
4) Den Steckverbinder (1) des Kraftstoffdurchfluss-
Reglers lösen.
5) Den Kraftstoffzufuhrschlauch (2) und -
rücklaufschlauch (3) von der Einspritzpumpe lösen.

2 1 3

I6JB0A172009-01

[A]: Typ 2 [B]: Typ 3

I5JB0B170018-01
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-45

10) Die Einspritzpumpe (1) samt vorderer Halterung (2) d) Die Spezialwerkzeuge (A) und (B) an der
und Steuerriemen-Abdeckscheibe (3) vom Riemenscheibe (1) anbringen.
Zylinderkopf demontieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09912–96510
(B): 09912–96520
2 3
e) Die Einspritzpumpen-Riemenscheibe durch
1 Festziehen der Schraube (2) des
Spezialwerkzeugs (B) ausbauen.

I5JB0B170020-01

11) Die Einspritzpumpen-Riemenscheibe (1) ggf. wie

folgt ausbauen.
a) Die vordere Halterung (2) der Einspritzpumpe
mit einem Schraubstock (3) abstützen.
b) Das Spezialwerkzeug (A) an die vordere
Halterung der Einspritzpumpe anbringen, um die
Riemenscheibe anzuhalten.
I5JB0B170023-03
Spezialwerkzeug
(A): 09912–96530 12) Die Einspritzpumpe (1) ggf. von deren vorderen
Halterung (2) trennen.
c) Die Mutter (3) der Einspritzpumpen-
Riemenscheibe lösen.

I5JB0B170022-03

I5JB0B170021-04
1G-46 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Einbau
1) Die vordere Halterung (1) der Einspritzpumpe mit
einem Schraubstock (2) abstützen.
2) Die Einspritzpumpe (3) ggf. an ihrer vorderen
Halterung montieren.
Anzugsmoment
Einspritzpumpenschraube (a): 30 N·m (3,0 kgf-
m, 22,0 lb-ft)

I5JB0B170026-02

d) Spezialwerkzeug (A) entfernen.

4) Die Einspritzpumpe (1) samt vorderer Halterung (2)
und Steuerriemen-Abdeckscheibe (3) am
Zylinderkopf montieren.
5) Die Schrauben der neuen vorderen
Einspritzpumpenhalterung wie folgt anziehen.
a) Die Schrauben der vorderen
I5JB0B170024-02
Einspritzpumpenhalterung mit 20 N⋅m (2,0 kgf-
3) Die Einspritzpumpen-Riemenscheibe ggf. wie folgt m, 14,5 lb-ft) festziehen.
einbauen.
b) Mit 80° nachziehen.
a) Die Riemenscheibe (4) an der Einspritzpumpe
(2) montieren; dabei den Federkeil (3) auf die Anzugsmoment
Nut (1) ausrichten. Schraube der vorderen Halterung der
Einspritzpumpe (a): Wie vorgeschrieben mit
2 20 N⋅m (0,2 kgf-m, 14,5 lb-ft) und dann um 80°
festziehen.
3 1

2 3

4
(a) 1

I5JB0B170025-02

b) Das Spezialwerkzeug an die vordere Halterung

(1) der Einspritzpumpe anbringen, um die
Riemenscheibe (2) anzubringen. I5JB0B170027-01

Spezialwerkzeug
(A): 09912–96530
c) Die Mutter der Einspritzpumpen-Riemenscheibe
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Einspritzpumpen-Riemenscheibenmutter
(a): 70 N·m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-ft)
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-47

6) Die hintere Halterung (1) der Einspritzpumpe 7) Den Steckverbinder (1) des Kraftstoffdurchfluss-
einbauen. Reglers anschließen.
Anzugsmoment 8) Den Kraftstoffzufuhrschlauch (2) und den
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur Rücklaufschlauch (3) an der Einspritzpumpe
Zylinderblockschraube (a): 44 N·m (4,4 kgf-m, anschließen.
32,0 lb-ft)
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur
Einspritzpumpenschraube (Typ 2) (b): 44 N·m (
4,4 kgf-m, 32,0 lb-ft)
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur
Einspritzpumpenschraube M8 (Typ 3) (c): 30
N·m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur
Einspritzpumpenschraube M6 (Typ 3) (d): 10
N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

I6JB0A172011-01

[A]: Typ 2 [B]: Typ 3

9) Gemäß “Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung:

Für Dieselmotor-Modell” eine neue
I6JB0A172010-01 Hochdruckleitung einbauen.
[A]: Typ 2 [B]: Typ 3 10) Den Steuerriemen gemäß “Aus- und Einbau von
Steuerriemen und Steuerriemenspanner: Für F9Q-
Motor in Abschnitt 1D” einbauen.
11) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
12) DTC abrufen. Siehe dazu
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.
1G-48 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell
Überprüfung des Kraftstoffmengenreglers (Typ
2)
G6JB0A1726033
Den Widerstand zwischen den Anschlussklemmen des
Kraftstoffmengenreglers messen.
Falls der Widerstand nicht dem Sollwert entspricht, den
Kraftstoffdurchfluss-Regler gemäß “Aus- und Einbau des
Kraftstoffmengenreglers (Typ 2): Für Dieselmotor-
Modell” austauschen.
Widerstand des Mengenreglers
2,9 – 3,1 Ω bei 20 °C (68 °F)
Einbau
I5JB0B170029-01
Aus- und Einbau des Kraftstoffmengenreglers
(Typ 2)
G6JB0A1726032
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
! ACHTUNG
• Den Kraftstoffmengenregler und die
dazugehörige Schraube nicht wieder
verwenden, da sie undicht sein können.
• Die Öffnung des Kraftstoffmengenreglers
niemals offen lassen. Sofort den neuen
Kraftstoffmengenregler einbauen, um eine
Verunreinigung des Kraftstoffsystems zu
vermeiden.
Ausbau
1) Den Kraftstoffdruck gemäß “Abbau des
Kraftstoffdrucks: Für Dieselmotor-Modell” ablassen.
2) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
3) Den Kraftstoffmengenregler und den angrenzenden
Bereich reinigen.
4) Den Steckverbinder des Kraftstoffmengenreglers
abklemmen.
5) Den Kraftstoffmengenregler (1) durch schrittweises
Ziehen und Drehen von der Einspritzpumpe
abnehmen.
1
I5JB0B170030-01
1) Die O-Ringe mit sauberem Kraftstoff benetzen.
2) Den neuen Kraftstoffmengenregler (1) in die
Einspritzpumpe einpassen.
3) Die Schrauben (2) des neuen Kraftstoffdurchfluss-
Reglers wie folgt festziehen.
a) Die Schrauben des Kraftstoffdurchfluss-Reglers
mit 3 N⋅m (0,3 kgf-m, 2,5 lb-ft) festziehen.
b) Die Schrauben des Kraftstoffdurchfluss-Reglers
mit 6 N⋅m (0,6 kgf-m, 4,5 lb-ft) festziehen.
Anzugsmoment
Schraube, Kraftstoffmengenregler (a): Wie
vorgeschrieben mit 3 N⋅m (0,3 kgf-m, 2,5 lb-ft)
und dann mit 6 N⋅m (0,6 kgf-m, 4,5 lb-ft)
festziehen.
1
(a)
I5JB0B170031-01
4) Den Steckverbinder des Kraftstoffmengenreglers
anklemmen.
5) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
6) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
7) DTC abrufen. Siehe dazu
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.

Aus- und Einbau des Verteilerrohrs
(Hochdruck-Einspritzverteilerrohr)
G6JB0A1726034
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
! ACHTUNG
Der Drucksensor darf nie vom Verteilerrohr
demontiert werden, da hierdurch Probleme
durch Verunreinigung des Kraftstoffkreises
verursacht werden können.
Bei einem Defekt des Verteilerrohr-
Drucksensors müssen das Verteilerrohr und
alle Hochdruckleitungen ausgetauscht
werden.
Ausbau
1) Gemäß “Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung:
Für Dieselmotor-Modell” sämtliche
Hochdruckleitungen ausbauen.
2) Den Ölabscheider ausbauen. Siehe dazu “Ausbau
und Einbau Ölabscheider: Für F9Q-Motor in
Abschnitt 1D”.
3) Den Kraftstoff-Rücklaufschlauch (1) lösen.
4) Das Verteilerrohr (2) vom Zylinderkopf demontieren.
1 8) DTC abrufen. Siehe dazu
2 Der Drucksensor darf nie vom Verteilerrohr
I5JB0B170032-02
Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-49
Einbau
1) Das Verteilerrohr (1) am Zylinderkopf montieren und
die Schrauben handfest anziehen.
2) Gemäß “Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung:
Für Dieselmotor-Modell” neue Hochdruckleitungen
einbauen.
3) Den Kraftstoff-Rücklaufschlauch anschließen.
2
1
I5JB0B170033-01
4) Gemäß “Ausbau und Einbau Ölabscheider:” den
Ölabscheider einbauen.
5) Gemäß Schritt 4) bis 8) unter “Einbau” unter
“Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung: Für
Dieselmotor-Modell” die Einspritzventilabdeckung,
das Drosselklappengehäuse und die
Motorabdeckung einbauen.
6) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
7) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.
Überprüfung Verteilerrohr-Drucksensor
G6JB0A1726035
! ACHTUNG
demontiert werden, da hierdurch Probleme
durch Verunreinigung des Kraftstoffkreises
verursacht werden können.
Bei einem Defekt des Verteilerrohr-
Drucksensors müssen das Verteilerrohr und
alle Hochdruckleitungen ausgetauscht
werden.
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Gemäß Schritten 2) bis 7) unter “Ausbau” unter
“Ausbau und Einbau der Hochdruckleitung: Für
Dieselmotor-Modell” die Einspritzventilabdeckung
ausbauen.
1G-50 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell
3) Den Verteilerrohr-Drucksensor (1) und dessen
Klemme auf Beschädigung untersuchen.
Bei Beschädigung das Verteilerrohr gemäß “Aus-
und Einbau des Verteilerrohrs (Hochdruck-
Einspritzverteilerrohr): Für Dieselmotor-Modell”
austauchen.
1 “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt 3D”.
I5JB0B170034-01
Überprüfung des Tankdeckels
G6JB0A1726011
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
! ACHTUNG
Wenn der Tankdeckel ausgetauscht werden
muss, ist ausnahmslos ein Deckel gleicher
Bauart zu verwenden. Andernfalls können
ernsthafte Fehlfunktionen des Systems
verursacht werden.
Den Tankdeckel (1) abschrauben und die Dichtung auf
gleichmäßiges Anliegen am Einfüllstützen sowie auf
Verschleiß und Beschädigungen überprüfen. Falls die
Dichtung (2) Mängel aufweist, den Tankdeckel
austauschen.
I2RH01170008-01
Aus- und Einbau des Kraftstofftanks
G6JB0A1726012
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
3) Das mittlere Auspuffrohr entfernen.
4) Die hintere Gelenkwelle ausbauen. Siehe hierzu
5) Bei angeschlossenem Seilzug die Seilzug-
Halteklemme der Handbremse vom Tankdeckel
trennen. Siehe dazu “Einbauort des Handbremszugs
in Abschnitt 4D”
6) Füllstutzenschlauch und Entlüftungsschlauch vom
Einfüllstutzen entfernen. Siehe dazu “Aus- und
Einbau des Tankeinlassventils: Für Dieselmotor-
Modell”.
7) Beim 5-türigen Modell den Kraftstoffpumpen-
Steckverbinder (1) lösen.
1
I5JB0A171015-01
8) Da der Kraftstofftank nicht über eine Ablassschraube
verfügt, den Tank durch Abpumpen des Kraftstoffs
durch den Tankeinfüllstutzen leeren.
Für das Abpumpen des Kraftstoffs eine Handpumpe
verwenden.
! ACHTUNG
• Den Pumpenschlauch nicht mit Gewalt in
den Kraftstofftank einsetzen, um das
Tankeinlassventil nicht zu beschädigen.
• Den Kraftstoff niemals in einem offenen
Behälter lagern, da dies zu Brand oder
Explosion führen kann.
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-51

9) Kraftstoffleitungsanschluss und Kraftstoffschläuche Einbau

(1) von den Kraftstoffleitungen (2) lösen. Siehe dazu
“Lösen und erneutes Anschließen des ! ACHTUNG
Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell”.
• Bei Leitungen mit Rastkupplungen die
Außenfläche der Leitung, an der die
2
Kupplung eingesetzt wird, reinigen und die
Rastkupplung in die Leitung drücken, bis
sie mit einem Klicken einrastet.
Sicherstellen, dass alle Leitungen fest
angeschlossen sind, damit kein Kraftstoff
austreten kann.
• Die Kraftstoffschläuche dürfen keinesfalls
den Kabelbaum des ABS-Sensors (falls
vorhanden) berühren.
1
I5JB0B170035-01

10) Den Kraftstofftank (1) mit einem Wagenheber (2) 1) Wenn Teile aus dem Kraftstofftank ausgebaut
abstützen und seine Befestigungsschrauben wurden, müssen diese vor dem Einbau des Tanks in
herausdrehen. das Fahrzeug wieder eingebaut werden.
2) Den Kraftstofftank (1) mit einem Wagenheber
anheben, die Steckverbinder von Kraftstoffpumpe
und Neben-Kraftstoffstandgeber anschließen und
den Kabelbaum mit Schellen sichern.
3) Den Kraftstofftank in das Fahrzeug einbauen.
Anzugsmoment
1
Kraftstofftank-Halteschraube (a): 50 N·m (5,0
kgf-m, 36,5 lb-ft)

2
I5JB0A171018-01

11) Beim 3-türigen Modell den Kraftstofftank leicht

senken, um die Steckverbinder (1) der
Kraftstoffpumpe (2) und des Neben-
Kraftstoffstandgebers (3) zu lösen, dann den 1
Kraftstofftank ausbauen.

2
1
(a)
I5JB0A171020-01

4) Füllstutzenschlauch (1) und Entlüftungsschlauch wie

in der Abbildung dargestellt am Einfüllstutzen
anschließen und mit Schellen fest sichern.
Anzugsmoment
Einfüllstutzenschelle (a): 2 N·m (0,2 kgf-m, 1,5
lb-ft)
3

I5JB0A171019-01

(a) 1
I5JB0A171021-01
1G-52 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

5) Die Kraftstoff-Förderschläuche (1) wie in der
Abbildung dargestellt an die Leitungen anschließen
und mit Schellen fest sichern. Siehe dazu “Lösen
und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs:
Für Dieselmotor-Modell”.
4) Den Tank mit warmem Wasser oder Leitungswasser
füllen, kräftig schütteln und entleeren. Diesen
Waschvorgang wiederholen, bis das Innere des
Tanks sauber ist. Den Tank austauschen, falls er
innen rostig ist.
5) Das restliche Wasser nach dem Waschvorgang
vollständig ausspülen.

! ACHTUNG
Nach dem Auswaschen muss das Wasser
vollständig entfernt werden, damit das
Tankinnere nicht korrodiert.

1
I5JB0A171022-01
6) Die Klemme des Feststellbremszugs gemäß
“Einbauort des Handbremszugs in Abschnitt 4D” an
der Kraftstofftank-Abdeckung montieren.
7) Die hintere Gelenkwelle einbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt 3D”
8) Das Auspuffrohr Nr. 1 einbauen. Siehe dazu
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1K”.
9) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
10) Auf Kraftstoffaustritt überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung auf Kraftstoffaustritt: Für Dieselmotor-
Modell”.
Überprüfung des Kraftstofftanks
G6JB0A1726013
Nach dem Ausbau des Kraftstofftanks die mit dem Tank
verbundenen Schläuche und Leitungen auf Lecks,
lockere Verbindungen, Verschleiß und Beschädigungen
überprüfen. Die Dichtungen des Kraftstoffstandgebers
auf Lecks überprüfen. Den Kraftstofftank hinsichtlich
Lecks und Schäden einer Sichtprüfung unterziehen.
Beschädigte oder fehlerhafte Teile austauschen.
Aus- und Einbau des Tankeinlassventils
G6JB0A1726015
! WARNUNG
Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.
Ausbau
1) Den Tankdeckel abschrauben.
2) Den Schlauch einer Handpumpe in den
Füllstutzenschlauch (1) einführen und den Kraftstoff
im Bereich “A” wie in der Abbildung dargestellt
abpumpen.
! ACHTUNG
Den Pumpenschlauch nicht mit Gewalt in den
Kraftstofftank einsetzen, um das
Tankeinlassventil (2) nicht zu beschädigen.

Tankentleerung
G6JB0A1726014

! WARNUNG
IYSQ01170010-01
Bei der Tankentleerung wird der Tankdunst
nicht vollständig beseitigt. 3) Das Fahrzeug auf die Hebebühne fahren und die
Keinesfalls versuchen, den Tank unter Schelle (2) sowie den Füllstutzenschlauch (1) vom
Verwendung von Hitze oder Flammen zu Kraftstoffeinfüllstutzen abmontieren.
reparieren, da Explosions- und
Verletzungsgefahr besteht.

1) Nach dem Ausbau des Tanks alle Schläuche und

Leitungen abnehmen und den Kraftstoffstandgeber
ausbauen.
2) Den restlichen Kraftstoff vollständig aus dem Tank
ablassen.
3) Den Tank in den Spülbereich schieben.
2 1
I5JB0A171014-01
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-53

4) Das Tankeinlassventil (1) mit einer Überprüfung des Tankeinlassventils

Schraubendreherspitze (2) o. Ä. heraushebeln. G6JB0A1726016
Das Tankeinlassventil auf Folgendes überprüfen.
! ACHTUNG Bei Mängeln austauschen.
Das Tankeinlassventil (1) mit der • Beschädigung
Schraubendreherspitze (2) o. Ä. keinesfalls • Leichtgängiges Öffnen und Schließen
beschädigen.

I2RH0B170019-01

Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe

G6JB0A1726019
I2RH0B170017-01

! WARNUNG
Einbau
1) Das Tankeinlassventil (1) am Kraftstofftank Vor Wartungsarbeiten am Kraftstoffsystem
anmontieren. die Angaben unter “Vorsichtsmaßnahmen bei
der Kraftstoffsystemwartung: Für
Dieselmotor-Modell” beachten.

Ausbau
1) Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen.
Siehe “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks: Für
Dieselmotor-Modell”.
I2RH0B170018-01
2) Kraftstoffförderleitung (1) und Kraftstoff-
2) Den Füllstutzenschlauch (1) am Kraftstofftank Rücklaufleitung (3) von der Kraftstoffpumpe (2)
anmontieren und mit Schelle (2) sichern. lösen. Siehe dazu “Lösen und erneutes Anschließen
Für den einwandfreien Einbau siehe “Lösen und des Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell”.
erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für
Dieselmotor-Modell”. 2 3

I5JB0A171024-01

3) Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) vom

Kraftstofftank (2) demontieren und den
Ansaugschlauch lösen.
2 1
I5JB0A171014-01

3) Fahrzeug absenken und Tankdeckel anbringen.

1

I3RM0A170021-01
1G-54 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Einbau 5) Den Kraftstofftank in das Fahrzeug einbauen. Siehe

! ACHTUNG
Bei Leitungen mit Rastkupplungen die
Außenfläche der Leitung, an der die
Kupplung eingesetzt wird, reinigen und die
Rastkupplung in die Leitung drücken, bis sie
mit einem Klicken einrastet. Sicherstellen,
dass alle Leitungen fest angeschlossen sind,
damit kein Kraftstoff austreten kann.
1) Die Kontaktflächen zwischen Kraftstoffpumpe (1)
und Tank reinigen.
2) Die Scheibe (2) auf die Kraftstoffpumpe (1) setzen.
Dabei die Überstände auf der Kraftstoffpumpe (3) mit
den Öffnungen in der Scheibe (4) wie dargestellt
ausrichten.
4
2 3
1
I5JB0A171025-01
3) Den Ansaugschlauch an die Kraftstoffpumpe (1)
anschließen, eine neue Dichtung (2) und die
Kraftstoffpumpe (1) samt Scheibe (3) am Tank
montieren.
Anzugsmoment
Schraube der Kraftstoffpumpe (a): 11 N·m (1,1
kgf-m, 8,0 lb-ft)
“Aus- und Einbau des Kraftstofftanks: Für
Dieselmotor-Modell”.
Überprüfung der Kraftstoffpumpe
G6JB0A1726043
• Die Kraftstoffpumpe auf Beschädigungen überprüfen.
• Den Kraftstoff-Ansaugfilter auf Schmutz und
Verunreinigungen überprüfen.
Verschmutzten Filter austauschen bzw. reinigen und
anschließend den Kraftstofftank auf Schmutz
überprüfen.
• Den Stromkreis prüfen.
Ausbau und Einbau des Haupt-
Kraftstoffstandgebers
G6JB0A1726039
! ACHTUNG
• Widerstandsplatte (1) keinesfalls berühren
und Arm (2) keinesfalls verformen. Dies
würde zu einem Ausfall des
Kraftstoffstandgebers führen.
• Sehr sorgfältig darauf achten, den
Einbaubereich der Kraftstoffleitung
(Dichtbereich in Bohrung) nicht zu
beschädigen. Im Falle einer Beschädigung
durch ein Neuteil ersetzen, da sonst aus
dem beschädigten Teil Kraftstoff austrittt.
2

(a) 1

1 2 4

I5JB0B170036-01

Ausbau
1) Die Kraftstoffpumpe vom Kraftstofftank entfernen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpe:
I3RM0A170023-01 Für Dieselmotor-Modell”.
4) Kraftstoffförderleitung (1) (Leitungsverbindung) und 2) Den Verbindungsstecker (3) des Haupt-
Kraftstoff-Rücklaufleitung (3) (Leitungsverbindung) Kraftstoffstandgebers lösen.
an die Kraftstoffpumpe (2) anschließen.

2 3

I5JB0A171024-01
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-55

3) Beim Zusammendrücken der Schieberaste (2) den Ausbau

Haupt-Kraftstoffstandgeber ausbauen, indem er wie 1) Den Kraftstofftank aus dem Fahrzeug ausbauen.
abgebildet in Pfeilrichtung verschoben wird. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Kraftstofftanks:
Für Dieselmotor-Modell”.
2 2) Gemäß “Lösen und erneutes Anschließen des
Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell” den
3 Steckverbinder (1) des Neben-Kraftstoffstandgebers
1 lösen.
1 3) Den Neben-Kraftstoffstandgeber (2) ausbauen.

I5JB0B170037-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
1 2
2
Überprüfung des Haupt-Kraftstoffstandgebers
G6JB0A1726041
• Den Haupt-Kraftstoffstandgeber auf Beschädigung
untersuchen.
• Für die Prüfung des Haupt-Kraftstoffstandgebers (1)
siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in
Abschnitt 9C”.
I5JB0A171029-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
1 • Den O-Ring durch einen neuen ersetzen und
aufpassen, dass er nicht beschädigt wird.
• Den O-Ring mit einer dünnen Schicht Kraftstoff
bestreichen und danach den Neben-
I5JB0A171027-01 Kraftstoffstandgeber einbauen.

Ausbau und Einbau des Neben- Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandgebers

Kraftstoffstandgebers G6JB0A1726042
G6JB0A1726040 • Den Neben-Kraftstoffstandgeber auf Beschädigung
! ACHTUNG untersuchen.
Widerstandsplatte (1) keinesfalls berühren • Für die Überprüfung des Neben-Kraftstoffstandgebers
und Arm (2) keinesfalls verformen. Dies (1) siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandgebers in
würde zu einem Ausfall des Neben- Abschnitt 9C”.
Kraftstoffstandgebers führen.

I5JB0A171028-01 I5JB0A171030-01
1G-56 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1727001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Kraftstoff-Filtergehäuseschraube 5 0,5 )
Verteilerrohrschraube 22 2,2 )
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter (Typ 2) 25 2,5 )/)
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter (Common- )
27 2,7
Rail zu Kraftstoffeinspritzventil) (Typ 3)
Verteilerrohr-Befestigungsschraube 22 2,2 )
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter )
27 2,7
(Einspritzpumpenseite) (Typ 3)
Hochdruckleitungs-Überwurfmutter (Common- )
37 3,7
Rail-Seite) (Typ 3)
Verteilerrohrschraube 25 2,5 )
Schraube und Mutter der )
21 2,1
Drosselklappengehäuse-EGR-Ventilleitung
Schraube der Einspritzventilabdeckung 8 0,8 )
Schraube der Einspritzventilhalterung 25 2,5 )
Einspritzpumpenschraube 30 3,0 )
Einspritzpumpen-Riemenscheibenmutter 70 7,0 )
Schraube der vorderen Halterung der Wie vorgeschrieben mit 20 )
Einspritzpumpe N⋅m (0,2 kgf-m, 14,5 lb-ft)
und dann um 80° festziehen.
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur )
44 4,4
Zylinderblockschraube
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur )
44 4,4
Einspritzpumpenschraube (Typ 2)
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur )
30 3,0
Einspritzpumpenschraube M8 (Typ 3)
Hintere Einspritzpumpen-Halterung zur )
10 1,0
Einspritzpumpenschraube M6 (Typ 3)
Schraube, Kraftstoffmengenregler Wie vorgeschrieben mit 3 )
N⋅m (0,3 kgf-m, 2,5 lb-ft) und
dann mit 6 N⋅m (0,6 kgf-m,
4,5 lb-ft) festziehen.
Kraftstofftank-Halteschraube 50 5,0 )
Einfüllstutzenschelle 2 0,2 )
Schraube der Kraftstoffpumpe 11 1,1 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Kraftstoffsystems: Für Dieselmotor-Modell”
“Lösen und erneutes Anschließen des Kraftstoffschlauchs: Für Dieselmotor-Modell”
“Bauteile der Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Kraftstoffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1G-57

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1728001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile der Einspritzpumpe: Für Dieselmotor-Modell”

Spezialwerkzeug
G6JB0A1728002

09911–75410 09911–75420
Diesel- Hahnenfuß-
Einspritzleitungsschlüssel Überwurfmutternschlüssel
DM.19A) / ) / ) / ) 18.17)

09912–96510 09912–96520
Einspritzpumpen- Anpasshebel
Riemenscheibenabzieher
Mot. 1525) Mot. 1525-03)

09912–96530 09919–47020
Einspritzpumpen- Rastkupplungslöser
Riemenscheibenhalter
Mot. 1668) / ) )

SUZUKI-Testgerät
—
Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter)
1H-1 Zündsystem:

Zündsystem
Motor

Allgemeines
Aufbau des Zündsystems
G6JB0A1801001
Bei diesem Zündsystem handelt sich um eine elektronische Zündung (ohne Verteiler). Für den J20-Motor wurde ein
spezielles Direktzündungssystem gewählt. Es besteht aus den unten beschriebenen Teilen.
• ECM
Das Motorsteuermodul (ECM) erfasst über die verschiedenen Sensorsignale die Last- und Betriebsbedingungen
von Motor und Fahrzeug. Es errechnet dann den optimalen Zündzeitpunkt und die Dauer des Stromflusses zur
Primärwicklung auf Basis dieser Signale und steuert das Zündschaltgerät (Treiber) entsprechend an.
• Zündspulen-Baugruppe (bestehend aus einem Zündschaltgerät und einer Zündwicklung)
Die Zündspulen-Baugruppe beinhaltet auch das Zündschaltgerät, das entsprechend den Signalen vom ECM den
Stromfluss zur Primärwicklung ein- und ausschaltet. Wird der Stromfluss vom Zündschaltgerät zur Primärwicklung
unterbrochen, wird in der Sekundärwicklung eine hohe Spannung induziert.
• Zündkabel (für M16-Motor) und Zündkerzen
• CMP-Fühler (Nockenwellensensor) und CKP-Sensor (Kurbelwinkelsensor)
Das ECM erkennt anhand der Signale von diesen Sensoren, in welchem Zylinder der Kolben gerade einen
Verdichtungshub ausführt, erfasst den Kurbelwinkel und stellt den anfänglichen Zündzeitpunkt automatisch ein.
• TP-Sensor, ECT-Fühler, MAP-Fühler, MAF-Sensor, IAT-Fühler, Klopfsensor, Raddrehzahlsensor (VSS) und
weitere Sensoren / Schalter
Beim M16-Motor entfällt bei diesem Zündsystem zwar der Verteiler, aber dafür arbeitet es mit zwei Zündspulen-
Baugruppen (eine ist für die Zündkerzen der Zylinder Nr. 1 und 4, die andere für die Zündkerzen der Zylinder Nr. 2 und
3). Wenn das ECM ein Zündsignal zum Zündschaltgerät der Zündspulen-Baugruppe für die Zündkerzen Nr. 1 und Nr.
4 sendet, wird eine hohe Spannung in der Sekundärwicklung induziert. Diese Spannung wird dann über die Zündkabel
an die Zündkerzen Nr. 1 und 4 angelegt, wodurch beide Kerzen gleichzeitig einen Funken abgeben. Analog dazu
geben die beiden Kerzen der Zylinder Nr. 2 und 3 gleichzeitig einen Zündfunken ab, wenn das Zündschaltgerät der
anderen Zündspulen-Baugruppe ein Zündsignal erhält.
Für J20-Motor: obwohl das Zündsystem über keinen Verteiler und Zündkabel verfügt, hat jeder Zylinder eine
Zündspulen-Baugruppe (Zündschaltgerät und Zündspule) und die Sekundärspannung, die in der Zündspule auftritt,
wird direkt an die Zündkerze angelegt. Außerdem werden die Signale, die vom CMP-Fühler an das ECM gesendet
werden, für die unabhängige Steuerung der einzelnen Zündspulen durch das Zündschaltgerät (in der Zündspulen-
Baugruppe) verwendet.
 Zündsystem: 1H-2

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Schaltplan des Zündsystems
G6JB0A1802001

[A] 3
4
9 12
BLK/WHT
10
8 5V
BLK/ORN 7
BLK/ORN
5V
BRN C37-21

BRN/BLK C37-20
16
BLK/WHT E23-29
BLK/YEL 2
17
1 BLK/RED BLU E23-60
11
BLK/RED BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1 12V
5V

WHT/GRN BLU/BLK E23-16 C37-15 BLK/ORN

C37-30 BLK/ORN
14 15 6 5 5V
13 WHT/RED C37-52 C37-29 BLK/YEL
5V C37-48 BLK/YEL
WHT/BLU C37-51
BLK/YEL C37-58 BLK/YEL
BLK

[B] 18
12
19
BLK/WHT
8 7
5V
BLK/ORN
BLK/ORN
5V
BRN C37-21

BRN/BLK C37-20
20
21
BLK/WHT
10 9
5V 11
BLK/ORN
BLK/ORN
5V
BRN/WHT C37-19

BRN/YEL C37-18
16
BLK/WHT E23-29
BLK/YEL 2
17
1 BLK/RED BLU E23-60

BLK/RED BLK/RED BLU/BLK BLU/BLK E23-1 12V

5V

WHT/GRN BLU/BLK E23-16

C37-15 BLK/ORN
6 5 5V C37-30 BLK/ORN
14 13 15 WHT/RED C37-52
BLK/YEL C37-29 BLK/YEL
C37-48 BLK/YEL
BLU C37-51
BLK C37-58 BLK/YEL
PNK C37-36
BLK

E23 C37
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0A180001-02

[A]: Für M16-Motor 7. Zündkerze Nr. 1 15. “FI”-Sicherung

[B]: Für J20-Motor 8. Zündkerze Nr. 2 16. Sicherungskasten-Baugruppe
1. Zündschalter 9. Zündkerze Nr. 3 17. “IG COIL”-Sicherung
1H-3 Zündsystem:

2. Hauptrelais 10. Zündkerze Nr. 4 18. Zündspule für Nr. 1

3. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 1 11. Messfühler-Schaltersignale (MAP-Fühler, 19. Zündspule für Nr. 2
und 4 ECT-Fühler, MAF- und IAT-Fühler, TP-Sensor,
Klopfsensor, Raddrehzahlsignal (ABS), Signal
für elektrische Last, Anlasssignal,
Drehmomentreduktionssignal (TCM)
4. Zündspulen-Baugruppe für Zündkerze Nr. 2 12. ECM 20. Zündspule für Nr. 3
und 3
5. Nockenwellensensor 13. Sicherungskasten Nr. 2 21. Zündspule für Nr. 4
6. Kurbelwinkelsensor 14. “IGN”-Sicherung
 Zündsystem: 1H-4

Einbauort von Komponenten

Einbauort der Komponenten des Zündsystems
G6JB0A1803001
HINWEIS
Die Abbildung bezieht sich auf ein Fahrzeug mit Linkslenkung. Bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung
sind die mit (*) gekennzeichneten Bauteile auf der gegenüberliegenden Seite angeordnet.

[A]

6 4 2 7 12*
14*

10

3 19 13
5 11

[B]

6 7 4 18
17 12*

14*

9 11 13
15 16 19
I5JB0A180002-03

[A]: Für M16-Motor 7. ECT-Sensor (Wassertemperaturfühler) 15. Zündspule Nr. 1 (für J20-Motor)
[B]: Für J20-Motor 8. MAF-Sensor und IAT-Fühler 16. Zündspule Nr. 1 (für J20-Motor)
1. ECM 9. Elektrische Drosselklappengehäuse- 17. Zündspulen-Baugruppe für Nr. 31 (für J20-
Baugruppe Motor)
2. Zündspulen-Baugruppe für die Zündkerzen 10. Zündkabel (für M16-Motor) 18. Zündspulen-Baugruppe für Nr. 4 (für J20-
Nr. 1 und Nr. 4 (für M16-Motor) Motor)
3. Zündspulen-Baugruppe für die Zündkerzen 11. Klopfsensor 19. ABS-Steuermodul
Nr. 2 und Nr. 3 (für M16-Motor)
4. Nockenwellensensor 12. Datenübertragungsanschluss
5. Kurbelwinkelsensor 13. Hinterrad-Drehzahlsensor (rechts, links)
(VSS)
6. MAP-Fühler 14. Sicherungskasten Nr. 2
1H-5 Zündsystem:

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für das Zündsystem
G6JB0A1804001

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Anlasser dreht Zündspulensicherung durchgebrannt Austauschen.
ordnungsgemäß, aber Signalkabel oder Zündkabel gelöst, oder Fest anschließen.
Motor startet nicht oder schlechter Kontakt (für M16 Motor)
nur schwer (kein Zündkabel defekt (für M16-Motor) Austauschen.
Zündfunken)
Zündkerze(n) defekt Austauschen.
Zündspule defekt Zündspulen-Baugruppe austauschen.
CKP-Sensor oder CKP-Sensorplatte Reinigen, festziehen oder austauschen.
defekt
CMP-Fühler oder Impulsgeberzahn der Reinigen, festziehen oder austauschen.
Nockenwelle defekt
ECM defekt Austauschen.
Übermäßiger Verbrauch Zündzeitpunkt verstellt Betroffene Sensoren und CKP-Sensorplatte
oder mangelhafte überprüfen.
Motorleistung Zündkerze(n) oder Zündkabel defekt Elektrodenabstand korrigieren, reinigen oder
(bei M16-Motor) austauschen.
Zündspulen-Baugruppe defekt Austauschen.
CKP-Sensor oder CKP-Sensorplatte Reinigen, festziehen oder austauschen.
defekt
CMP-Fühler oder Impulsgeberzahn der Reinigen, festziehen oder austauschen.
Nockenwelle defekt
Klopfsensor defekt Austauschen.
ECM defekt Austauschen.

Bezugswellenform des Zündsystems

G6JB0A1804002
Für die Wellenform des Zündsignalgebers siehe “Bezugswellenform Nr. 12 bis Nr. 16” und “Bezugswellenform Nr. 20
und Nr. 21” unter “Überprüfung von ECM und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
 Zündsystem: 1H-6

Überprüfung des Zündsystems

G6JB0A1804003

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die Prüfung der “Motorsteuerung und Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
Emissionsregelung” durchgeführt? der Motorsteuerung und
Emissionsregelung: Für
Modelle mit
Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
2 Zündfunkentest Weiter mit Schritt 12. Weiter mit Schritt 3.
1) Zustand und Typ der Zündkerzen gemäß “Überprüfung
der Zündkerzen” überprüfen.
2) Falls OK, Zündfunkentest gemäß “Zündfunkentest”
durchführen.

Geben alle Zündkerzen einen Funken ab?

3 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 4.
1) Diagnosecodeüberprüfung gemäß entsprechendem
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit Diagnoseablaufplan.
Benzinmotor in Abschnitt 1A” durchführen.

Sind DTC im ECM gespeichert?

4 Überprüfung der elektrischen Anschlüsse JA Weiter mit Schritt 5 Fest anschließen.
1) Zündspulen-Baugruppen und Zündkabel (für M16- für M16-Motor, oder
Motor) auf einwandfreie elektrische Anschlüsse weiter mit Schritt 6 für
überprüfen. J20-Motor.

Sind sie fest angeschlossen?

5 Überprüfung der Zündkabel (für M16-Motor) Weiter mit Schritt 6. Zündkabel
1) Widerstand der Zündkabel gemäß “Überprüfung der austauschen.
Zündkabel (Für M16-Motor)” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

6 Überprüfung der Stromversorgung und Weiter mit Schritt 7. Reparieren oder
Masseverbindung der Zündspulen-Baugruppe austauschen.
1) Die Stromversorgungskreise und die Masseverbindung
der Zündspulen-Baugruppe auf Unterbrechung und
Kurzschluss überprüfen.

Sind die Steuerkreise einwandfrei?

7 Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe Weiter mit Schritt 8. Zündspulen-Baugruppe
1) Den Widerstand der Zündspule überprüfen. Siehe dazu austauschen.
“Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe (einschließlich
Zündschaltgerät)”.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

8 Prüfung CKP-Sensor Weiter mit Schritt 9. Schraube des CKP-
1) Den CKP-Sensor gemäß “Überprüfung des Sensors festziehen bzw.
Kurbelwinkelsensors (CKP-Sensor): Für Benzinmotor- CKP-Sensor oder CKP-
Modell in Abschnitt 1C” überprüfen. Sensorplatte
austauschen.
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?
9 Überprüfung des CMP-Fühlers Weiter mit Schritt 10. CMP-Fühlerschrauben
1) Den CMP-Fühler gemäß “Überprüfung des nachziehen, CMP-
Nockenwellensensors (CMP): Für Benzinmotor-Modell Fühler oder
in Abschnitt 1C” überprüfen. Einlassnockenwelle
ersetzen.
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?
1H-7 Zündsystem:

Schritt Maßnahme Ja Nein

10 Überprüfung des Zündsignalgeber-Schaltkreises Weiter mit Schritt 11. Reparieren oder
1) Kabel des Zündsignalgeber-Schaltkreises auf austauschen.
Unterbrechung, Kurzschluss und Lockerheit prüfen.

Ist der Schaltkreis einwandfrei?

11 Prüfung mit intakter Zündspulen-Baugruppe Weiter mit Schritt 12. Ein intaktes ECM
1) Eine intakte Zündspulen-Ersatzbaugruppe anschließen anschließen und Schritt
und Schritt 2 wiederholen. 2 wiederholen.

Ist das Prüfresultat für Schritt 2 zufriedenstellend?

12 Überprüfung des Zündzeitpunkts Das System ist Weiter mit Schritt 13.
1) Den anfänglichen Zündzeitpunkt und die einwandfrei.
Zündverstellung überprüfen, wie in “Überprüfung des
Zündzeitpunkts” beschrieben.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

13 Überprüfung des Klopfsensors CMP-Fühler, CMP- Einen intakten Ersatz-
1) Den Klopfsensor gemäß “DTC P0327 / P0328: Zu Fühler- Klopfsensor
niedrige/zu hohe Spannung im Schaltkreis des Impulsgeberzahn der anschließen und die
Klopfsensors: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt Nockenwelle, CKP- Prüfung wiederholen.
1A” auf guten Zustand überprüfen. Sensor, CKP-
Sensorplatte und/oder
2) Das Wellenform-Oszillogramm des Klopfsensorsignals
Eingangssignale zu
gemäß “Bezugswellenform Nr. 26” und
diesem System
“Bezugswellenform Nr. 27” unter “Überprüfung von ECM
überprüfen.
und dessen Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” überprüfen.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

 Zündsystem: 1H-8

Zündfunkentest
G6JB0A1804004
1) Die Motorabdeckung abmontieren.
2) Die Steckverbinder aller Einspritzventile lösen.

! WARNUNG
Ohne Lösen der Einspritzventil-Steckverbinder kann bei diesem Test Luft-Kraftstoffgemisch aus den
Zündkerzenbohrungen austreten und sich im Motorraum entzünden.

3) Zündkerzen ausbauen und Zustand und Typ gemäß “Überprüfung der Zündkerzen” überprüfen.
4) Falls keine Mängel bestehen, die Steckverbinder an die Zündspulen-Baugruppen anschließen und die
Zündkerzen über die Zündkabel mit den Zündspulen-Baugruppen verbinden. Die Zündkerzen an Masse legen.
5) Den Anlasser betätigen und überprüfen, ob jede Zündkerze einen Funken abgibt.

[A]

[B]

I5JB0A180003-01

[A]: Modell mit Motor M16

[B]: Modell mit Motor J20

6) Falls keine Zündfunken abgegeben werden, die betreffenden Bauteile gemäß “Symptomdiagnose für das
Zündsystem” überprüfen.
1H-9 Zündsystem:
Reparaturanweisungen
Aus- und Einbau der Zündkabel (Für M16-
Motor)
G6JB0A1806001
Ausbau
1) Die Motorabdeckung abmontieren.
2) Die Zündkabel von Zylinder Nr. 1 (2) und Zylinder Nr.
3 (3) an den Steckern fassen und von den
Zündspulen-Baugruppen (1) lösen.
1 Widerstand des Zündkabels von Zylinder Nr. 3: 0,6 –
2 2,0 kΩ
1
I5JB0A180004-01
3) Die Zündkabel an den Steckern fassen und von den
Zündkerzen abziehen.
! ACHTUNG
• Es empfiehlt sich, die Zündkabel
zusammen mit den Schellen abzunehmen,
um den Leitungsdraht (Widerstandsleiter)
im Kabelinneren nicht zu beschädigen.
• Aus dem gleichen Grund die Kabel stets an
den Steckern fassen, wenn Anschlüsse
gelöst werden.
Einbau
1) Die Zündkabel von Zylinder Nr. 1 (2) und Zylinder Nr.
3 (3) an den Steckern fassen und an die
Zündspulen-Baugruppen (1) anschließen.
! ACHTUNG
• Die Zündkabel keinesfalls durch
Metallleiter-Zündkabel ersetzen.
• Beim Anschluss der Zündkabel darauf
achten, dass deren Stecker vollständig
einrasten.
1
2
1
I5JB0A180004-01
Überprüfung der Zündkabel (Für M16-Motor)
G6JB0A1806002
Den Zündkabel-Widerstand (1) mit einem Ohmmeter
messen.
Falls der Widerstand die Vorgabe überschreitet,
Zündkabel austauschen.
Widerstand eines Zündkabels
Widerstand des Zündkabels von Zylinder Nr. 1: 1,4 –
4,0 kΩ
I2RH0B180005-01
Aus- und Einbau der Zündkerzen
G6JB0A1806003
Ausbau
1) Die Motorabdeckung abmontieren.
2) Die Zündkabel an den Steckern fassen und von den
Kappen abziehen (für M16-Motor). Dann die
Zündspulen-Baugruppen ausbauen. Siehe dazu
“Ein- und Ausbau der Zündspulen-Baugruppe
(einschließlich Zündschaltgerät)”.
3) Die Zündkerzen herausdrehen.
Einbau
1) Die Zündkerzen einsetzen und auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Zündkerze: 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
2) Die Zündspulen-Baugruppen gemäß “Ein- und
Ausbau der Zündspulen-Baugruppe (einschließlich
Zündschaltgerät)” einbauen.
3) Die Zündkabel an ihren Steckern fassen und
ordnungsgemäß anschließen. (M16-Motor)
4) Die Motorabdeckung anmontieren.
 Zündsystem: 1H-10

Überprüfung der Zündkerzen Ein- und Ausbau der Zündspulen-Baugruppe

G6JB0A1806004
(einschließlich Zündschaltgerät)
G6JB0A1806005
! ACHTUNG Ausbau
• Bei der Wartung von Iridium- / Platin- 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Zündkerzen (Zündkerzentyp mit dünner 2) Die Motorabdeckung abmontieren.
Mittelelektrode) darf deren Mittelelektrode 3) Den Steckverbinder der Zündspule lösen.
nicht berührt werden, da sie sonst
4) Das Zündkabel (3) von der Zündspulen-Baugruppe
beschädigt werden könnte. Die Elektrode
(2) lösen. (M16-Motor)
unbedingt vor Krafteinwirkung oder
Stößen schützen, da sie nicht sehr robust 5) Die Schrauben (1) herausdrehen und die
ist. Zündspulen-Baugruppe herausziehen.
• Der Elektrodenabstand von Iridium- /
Platin-Zündkerzen darf weder gereinigt
noch korrigiert werden.

Die Zündkerzen überprüfen auf:

• Elektrodenverschleiß
• Kohleablagerungen
• Isolatorschäden
Bei Mängeln an Nickelzündkerzen den
Elektrodenabstand korrigieren, die Zündkerze mit einem
Reinigungsgerät reinigen oder die Zündkerzen gemäß
der Vorgaben austauschen.
Iridium- / Platinzündkerzen gegen neue Zündkerzen
austauschen.
Elektrodenabstand
“a”: 1,0 – 1,1 mm (0,040 – 0,043 in.)
Zündkerzentyp
NGK: BKR6E-11 (Nickel) für Motortypen M16 und J20
/ IFR6J11 (Iridium) für M16-Motor / IFR5J11 (Iridium)
für J20-Motor
DENSO: K20PR-U11 (Nickel) für Modelle mit M16-
und J20-Motor

HINWEIS
NGK IFR6E11 und IFR6J11 werden sehr I5JB0A180005-01
empfohlen für ein besseres Anlassverhalten
[A]: Für M16-Motor
des Motors bei Temperaturen unter –25 °C (– [B]: Für J20-Motor
13 °F).

IYSQ01181012-01
1H-11 Zündsystem:

Einbau Widerstand der Sekundärwicklung

1) Die Zündspulen-Baugruppe (2) einbauen. 7,6 – 10,2 kΩ bei 20 °C, 68 °F
2) Die Schrauben der Zündspulen-Baugruppe (1) auf
das vorgegebene Anzugsmoment anziehen und
dann den Steckverbinder an die Zündspule
anschließen.
Anzugsmoment
Zündspulenschraube für M16-Motor (a): 10 N·m
(1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
Zündspulenschraube für J20-Motor (b): 6,5 N·m
(0,65 kgf-m, 5,0 lb-ft)
3) Das Zündkabel (3) am Stecker fassen und mit der I2RH0B180007-01
Zündspulen-Baugruppen verbinden. (M16-Motor)
Bei J20-Motor
Die Zündspulen-Baugruppe auf Folgendes überprüfen:
• Beschädigung
• Verschleiß
• Anschlussklemmenkorrosion
Bei Defekten die Pumpenbaugruppe austauschen.

Überprüfung des Zündzeitpunkts

G6JB0A1806007
HINWEIS
• Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt
werden. Bei verstelltem Zündzeitpunkt die
Komponenten des Zündsystems
überprüfen.
• Vor dem Anlassen des Motors das
Getriebe in “Leerlauf” (Wählhebel auf “P”
bei A/T-Fahrzeug) schalten und die
Handbremse anziehen.

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den

Datenübertragungsanschluss (1) anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

I5JB0A180006-01

[A]: Für M16-Motor

[B]: Für J20-Motor
(A)
4) Die Motorabdeckung anmontieren.
5) Das Massekabel an die Batterie anschließen.

Überprüfung der Zündspulen-Baugruppe

(einschließlich Zündschaltgerät)
G6JB0A1806006
1

Für M16-Motor I5JB0A180007-01

Den Widerstand der Sekundärwicklung messen.
Falls der Widerstand von der Vorgabe abweicht, die
Zündspulen-Baugruppe austauschen.

2) Den Motor starten und auf normale
Betriebstemperatur bringen.
3) Sicherstellen, dass alle elektrischen Verbraucher
außer der Zündung ausgeschaltet sind.
4) Sicherstellen, dass die Leerlaufdrehzahl den
Vorgaben entspricht. Siehe “Überprüfung der
Leerlaufdrehzahl und IAC-Drosselklappenöffnung:
Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
5) Zündzeitpunkt über die Funktion “Fixed Spark” im
Modus “Misc Test” des Testgeräts einstellen.
6) Die Zündlichtpistole (1) an das Zündkabel (für M16-
Motor) oder an den Zündspulen-Kabelbaum (für J20-
Motor) für Zylinder Nr. 1 anschließen und
sicherstellen, dass der Zündzeitpunkt die Vorgabe
erfüllt.
Anfänglicher Zündzeitpunkt (mit SUZUKI-
Testgerät fixiert)
5° – 15° BTDC (bei vorgegebener
Leerlaufdrehzahl) (für J20-Motor)
7° – 17° BTDC (bei vorgegebener
Leerlaufdrehzahl) (für M16-Motor)
Zündfolge
1–3–4–2
Spezialwerkzeug
(A): 09930–76420
[A]
10 0
1, (A)
[B]
1, (A)
I5JB0A180008-01
[A]: Für M16-Motor
[B]: Für J20-Motor
Zündsystem: 1H-12
7) Bei verstelltem Zündzeitpunkt folgende
Komponenten prüfen.
• Kurbelwinkelsensor
• CKP-Sensorplatte
• TP Sensor
• Nockenwellensensor
• CMP-Fühler-Impulsgeberzahn der Nockenwelle
• Raddrehzahlsensor (VSS)
• Klopfsensor
• Montage des Steuerkettendeckels
8) Nach Überprüfung des anfänglichen Zündzeitpunkts
die Zündwinkelfixierung mithilfe des Testgeräts
durchführen.
9) Im Leerlauf (Drosselklappenöffnung in der
geschlossenen Stellung und Fahrzeug angehalten)
sicherstellen, das der Zündzeitpunkt sich auf
ungefähr 7° – 17° BTDC beim M16-Motor, oder 5° –
15° BTDC beim J20-Motor befindet. (Eine konstante
Abweichung innerhalb von ein paar Grad von 7° –
17° BTDC für M16-Motor, oder 5° – 15° BTDC für
J20-Motor zeigt keine Störung an, belegt aber die
Funktion der elektronischen Zündpunktsteuerung.)
Überprüfen, ob bei Erhöhung der Motordrehzahl der
Zündzeitpunkt vorgestellt wird.
Falls die Prüfresultate nicht zufriedenstellend sind,
den CKP-Sensor und das ECM überprüfen.
1H-13 Zündsystem:

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1807001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Zündkerze 25 2,5 )
Zündspulenschraube für M16-Motor 10 1,0 )
Zündspulenschraube für J20-Motor 6,5 0,65 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A1808001

09930–76420 SUZUKI-Testgerät
Zündlichtpistole —
(Trockenzellentyp)
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter)
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-1

Anlassersystem
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Vorsichtsmaßnahmen
Hinweis zum Anlassersystem
G6JB0A1910001
HINWEIS
Die Anlasser unterscheiden sich je nach Vorgaben usw.
Daher vor dem Austausch einzelner Komponenten unbedingt Modell und Vorgabe des zu wartenden
Fahrzeugs überprüfen.

Allgemeines
Einführung zum Schaltkreis des Anlassersystems
G6JB0A1911001
Der Schaltkreis des Anlassersystems umfasst Batterie, Anlasser, Zündschalter und die dazugehörige elektrische
Verkabelung. Diese Bauteile sind elektrisch verbunden.

Schaltkreisbeschreibung des Anlassers

G6JB0A1911002
• Die Wicklungen des Magnetschalters werden magnetisiert, wenn die Zündung eingeschaltet wird.
• Die daraus resultierende Bewegung des Kolbens und des Einrückhebels sorgt dafür, dass das Ritzel im
Schwungradgetriebe des Motors einrückt und die Hauptkontakte des Magnetschalters geschlossen werden, so
dass der Motor startet.
• Wenn der Motor startet, schützt die Ritzel-Freilaufkupplung den Anker vor Überdrehung, bis der Zündschalter
losgelassen wird und die Rückstellfeder dafür sorgt, dass das Ritzel ausrückt.

I5JB0A190004-01

1. Einrückhebel 6. Kontakte des Magnetschalters 11. Zünd- & Startschalter

2. Ritzel & Freilaufkupplung 7. Einzugsspule 12. Batterie
3. Magnetschalter 8. Anlasser 13. Zum ECM
4. Haltespule 9. Anlassersteuerrelais
5. Kolben 10. A/T Getriebestellungsschalter (Wählhebelschalter)
1I-2 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für das Anlassersystem
G6JB0A1914001
Bei Problemen mit dem Anlassersystem können folgende Symptome auftreten:
• Anlasser läuft nicht (oder nur langsam)
• Anlasser läuft, startet den Motor aber nicht
• Es sind abnormale Geräusche zu hören
Für jedes Problem muss eine genaue Ursachendiagnose erstellt werden; Ursache kann die Batterie, die Verkabelung
(einschließlich Anlasserschalter), der Anlasser oder der Motor sein.
Wenn sich der Anlasser nicht dreht, sollte nicht gleich der Motor ausgebaut werden. Folgende Punkte sind zu
überprüfen, um die mögliche Ursache einzukreisen.
1) Störungssymptom
2) Zu feste Verbindung der Batterieklemmen (einschließlich Massekabelverbindung auf der Motorseite) und
Anlasserklemmen
3) Entladung der Batterie
4) Halterung des Anlassers
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Anlasser dreht nicht – Der Wählhebel befindet sich nicht in In P- oder N-Stellung schalten, oder
Keinerlei Stellung P oder N oder ist nicht justiert Wählhebel justieren.
Betriebsgeräusch vom (A/T)
Magnetschalter Fehlfunktion des Kupplungspedal- Einstellen oder austauschen.
Positionsschalters (M/T)
Batterie ist entladen Batterie aufladen.
Batteriespannung wegen Batterie austauschen.
Batterieverschleiß zu niedrig
Schwacher Kontakt der Nachziehen oder ersetzen.
Batterieklemmenverbindung
Lockere Massekabelverbindung Nachziehen.
Sicherungssatz locker oder Festziehen oder ersetzen
durchgebrannt
Schwacher Kontakt zwischen Austauschen.
Zündschalter und Magnetschalter
Steckverbinder des Anschlusskabels Nachziehen.
sitzt locker
Unterbrechung zwischen Zündschalter Reparieren.
und Magnetschalter
Unterbrechung in der Einzugsspule Magnetschalter austauschen.
Kohlebürsten sitzen schlecht oder sind Reparieren oder austauschen.
verschlissen
Kolben und/oder Ritzel schwergängig Reparieren.
Anlassersteuerrelais defekt “Überprüfung des Steuerrelais: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1C”.
ECM und zugehöriger Schaltkreis defekt “Überprüfung von ECM und dessen
Schaltkreisen: Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-3

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Anlasser dreht nicht – Batterie ist entladen Batterie aufladen.
Betriebsgeräusch des Batteriespannung wegen Batterie austauschen.
Magnetschalters hörbar Batterieverschleiß zu niedrig
Lockere Batteriekabelverbindungen Nachziehen.
Hauptkontaktstelle durchgebrannt oder Magnetschalter austauschen.
schwacher Kontakt des Magnetschalters
Kohlebürsten sitzen schlecht oder sind Reparieren oder austauschen.
verschlissen
Ermüdete Bürstenfeder Austauschen.
Kollektor verzundert Anker ersetzen.
Lagenkurzschluss im Anker Austauschen.
Kurbelwellendrehung blockiert Reparieren.
Anlasser dreht, aber zu Unzureichender Kontakt der Magnetschalter austauschen.
langsam (geringe Hauptkontakte des Magnetschalters
Durchzugskraft) – Batterie Lagenkurzschluss im Anker Austauschen.
und Verkabelung Kollektor abgetrennt, durchgebrannt Kollektor reparieren oder Anker austauschen.
einwandfrei oder verschlissen
Kohlebürsten verschlissen Kohlebürste ersetzen.
Ermüdete Bürstenfedern Feder austauschen.
Verzunderte oder ungewöhnlich Buchse ersetzen.
verschlissene Endbuchse
Anlasser läuft, Motor Verschlissene Ritzelspitze Freilaufkupplung austauschen.
startet aber nicht. Schlechtes Gleiten der Freilaufkupplung Reparieren.
Freilaufkupplung rutscht Freilaufkupplung austauschen.
Verzahnung des Tellerrads verschlissen Schwungrad (M/T) bzw. Mitnehmerscheibe (A/
T) austauschen.
Geräusche Übermäßig verschlissene Buchse Buchse ersetzen.
Ritzel oder Tellerrad-Verzahnung Freilaufkupplung, Schwungrad (M/T) bzw.
verschlissen Mitnehmerscheibe (A/T) austauschen.
Schlechtes Gleitverhalten des Ritzels Reparieren oder austauschen.
(Fehler bei der Rückwärtsbewegung)
Verschlissene Verzahnung im inneren Austauschen.
oder Planetengetriebe
Zu wenig Öl an allen Teilen Schmieren.
Anlasser hört nicht auf zu Zusammengeschmolzene Magnetschalter austauschen.
laufen Kontaktstellen des Magnetschalters
Kurzschluss zwischen den Wicklungen Magnetschalter austauschen.
der Magnetschalterspule
(Lagenkurzschluss)
Fehlerhafte Rückstellung des Austauschen.
Zündschalters
1I-4 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell

Funktionstest des Anlassers

G6JB0A1914002

! ACHTUNG
Um ein Durchbrennen der Spule zu vermeiden, müssen die einzelnen Tests innerhalb von 3 – 5
Sekunden durchgeführt werden.

Einzugsprüfung
1) Batterie wie dargestellt am Magnetschalter anschließen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel sich nach außen bewegen. Falls sich Kolben und Ritzel nicht bewegen, den
Magnetschalter austauschen.

HINWEIS
Vor der Prüfung das Kabel von Klemme “M” lösen.

IYSQ01190003-01

1. Anschlussklemme “S” 2. Klemme “M” 3. Anschlusskabel (vom Schalter zum Motor)

Halteprüfung
1) Bei gleichem Anschluss wie oben und bei ausgefahrenem Kolben das Minuskabel (2) von Klemme “M” (1)
abklemmen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel in der Außenstellung bleiben. Kehren Kolben und Ritzel in die Innenstellung
zurück, Magnetschalter ersetzen.

IYSQ01190004-01
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-5

Überprüfung von Kolben- und Ritzelrückstellung

1) Das Massekabel (1) vom Schaltergehäuse (2) lösen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel in die Innenstellung zurückkehren. Wenn Kolben und Ritzel nicht in die
Innenstellung zurückkehren, den Magnetschalter austauschen.

IYSQ01190005-01

Leistungsprüfung ohne Last

1) Batterie und Amperemeter wie dargestellt an den Anlasser anschließen.
2) Prüfen, ob sich der Anlasser regelmäßig und leichtgängig drehen lässt und ob sich das Ritzel dabei nach außen
bewegt. Sicherstellen, dass das Amperemeter den Stromsollwert anzeigt.
Sollstromstärke (Funktionstest ohne Last)
Max. 90 A bei 11 V

HINWEIS
Möglichst dicke Kabel verwenden und Klemmen vollständig anziehen.

IYSQ01190006-01
1I-6 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell

Reparaturanweisungen
Aus- und Einbau des Anlassers
G6JB0A1916001
Ausbau
1) Massekabel (–) der Batterie abklemmen.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
3) Leitungskabel (1) des Magnetschalters und Batteriekabel (2) von den Anschlussklemmen des Anlassers
abklemmen.
4) Die Anlasser-Befestigungsschrauben (3) entfernen.
5) Den Anlasser ausbauen (4).

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden umkehren.
• Die Batteriekabelmutter (5) auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter des Batteriekabels am Anlasser (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

[A]

5 (a)

3 (c)

[B]
4
5 (a)

3 (b)

1
3 (b)
I5JB0A190001-02

[A]: Für M16-Motor : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
[B]: Bei J20-Motor : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-7

Bauteile des Anlassers

G6JB0A1916002
Der Anlasser besteht aus den unten dargestellten Teilen, und im Feldspulengehäuse (Rahmen) sind Dauermagneten
eingebaut.
Die Magnetspulen-Baugruppe und die Anlasserteile sind im Gehäuse eingebaut, um sie vor möglicher Verschmutzung
und Nässe zu schützen.

HINWEIS
Die Ersatzteile wurden bereits geschmiert.

I5JB0A190002-01

1. Vorderes Gehäuse 7. Platte 13. Planetenrad 19. Hintere Buchse

2. Buchse 8. Dichtungsgummi 14. Durchführung : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
3. Ritzel-Anlaufring 9. Magnetschalter 15. Joch : Nicht wieder verwenden.
4. Freilaufkupplung 10. Mutter des Batteriekabels am 16. Anker : Die Gleitflächen der einzelnen Teile mit Fett 99000-25010
Anlasser bestreichen.
5. Einrückhebel 11. Inneres Getriebe 17. Bürsten-
Baugruppe
6. Kolben 12. Planetenträgerwelle 18. Hinterer
Lagerschild
1I-8 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung des Anlassers

G6JB0A1916003

Kolben
Kolben auf Verschleiß prüfen. Falls erforderlich,
austauschen.

IYSQ01190030-01

Hintere Lagerschildbuchse
Die Buchse auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.
Falls erforderlich, austauschen.

IYSQ01190027-01

Magnetschalter
Kolben einschieben und loslassen. Der Kolben sollte
schnell in seine ursprüngliche Lage zurückkehren. Falls
erforderlich, austauschen.

IYSQ01190031-01

Kohlebürste
• Die Kohlebürsten auf Verschleiß überprüfen.
Die Länge der Bürsten messen. Die Bürsten
austauschen, wenn sie kürzer sind, als der Grenzwert
erlaubt.
Bürstenlänge
IYSQ01190028-01 Sollwert: 12,3 mm (0,48 in.)
Grenzwert: 5,5 mm (0,22 in.)
Prüfung der Einzugsspule auf
Schaltkreisunterbrechung

Auf Durchgang zwischen den Magnetschalter-Klemmen

“S” und “M” prüfen. Bei fehlendem Durchgang ist die
Spule unterbrochen und muss ersetzt werden.

IYSQ01190032-01

• Die Bürsten in den jeweiligen Bürstenhalter einbauen

und auf leichtgängige Bewegung überprüfen.

Bürstenfeder
IYSQ01190029-01
Bürstenfedern auf Verschleiß, Beschädigung oder
ungewöhnlichen Zustand prüfen. Falls erforderlich,
Prüfung der Haltespule auf
austauschen.
Schaltkreisunterbrechung
Auf Durchgang zwischen der Magnetschalter-Klemme Bürstenfederspannung
“S” und dem Spulengehäuse prüfen. Bei fehlendem Sollwert: 1,8 kg (3,97 lb)
Durchgang ist die Spule unterbrochen und muss ersetzt Grenzwert: 0,3 kg (0,67 lb)
werden.
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-9

Bürstenhalter
• Bewegung der Bürste in der Bürstenhalterung prüfen.
Ist die Bewegung der Bürste in Ihrer Halterung nicht
leichtgängig, den Halter auf Verformung und die
Gleitflächen auf Verschmutzung überprüfen. Nach
Bedarf korrigieren bzw. reinigen.
• Prüfen, ob von der isolierten Bürste (positive Seite)
zur geerdeten Bürste (negative Seite) Durchgang
besteht. Bei Durchgang ist die Bürstenhalterung
aufgrund einer defekten Isolierung geerdet und muss
ersetzt werden.
IYSQ01190035-01

3. Magnetständer

• Kollektor auf Verschleiß untersuchen. Liegt der

Durchmesser unter dem Grenzwert, Anker ersetzen.
Außendurchmesser des Kollektors
Sollwert: 29,4 mm (1,16 in.)
Grenzwert: 28,8 mm (1,13 in.)

I4RS0A190004-01

Anker
• Kollektor auf Schmutz oder Verzunderung überprüfen.
Bei Bedarf mit Schleifpapier oder auf einer Drehbank
bearbeiten.

IYSQ01190036-01

• Kollektor auf Isolierungstiefe untersuchen. Korrigieren

oder austauschen, wenn sie unter dem Grenzwert
liegt.
Isolierungstiefe des Kollektors “a”
Sollwert: 0,4 – 0,6 mm (0,016 – 0,024 in.)
Grenzwert: 0,2 mm (0,008 in.)

IYSQ01190034-01

• Anker (1) auf V-Blöcke (2) stellen und den Kollektor

auf ungleichmäßigen Verschleiß prüfen. Liegt der
Zeigerausschlag des Feinzeigers (4) über dem
Toleranzwert, Kollektor reparieren oder ersetzen.

HINWEIS
Bei der folgenden Vorgabe wird davon
ausgegangen, dass der Anker nicht verbogen
ist. Ein verbogener Anker muss ersetzt
werden.

Unrundheit des Kollektors

Sollwert: Höchstens 0,05 mm (0,002 in.)
Grenzwert: 0,4 mm (0,016 in.)

I5JB0A190003-01

[A]: Richtig 1. Kollektorsegment

[B]: Falsch 2. Isolator
1I-10 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell
Masseprüfung
Kollektor und Ankerkern prüfen. Bei Durchgängigkeit ist
der Anker geerdet und muss ersetzt werden.
IYSQ01190038-01
Überprüfung auf Unterbrechung
Auf Durchgang zwischen den Segmenten prüfen.
Besteht an keinem Testpunkt Durchgang, liegt eine
Unterbrechung vor und der Anker muss ersetzt werden.
IYSQ01190039-01
Zahnräder
Das Hohlrad und die Zahnräder des Planetengetriebes
auf Verschleiß, Schäden oder andere ungewöhnliche
Symptome überprüfen. Falls erforderlich, austauschen.
IYSQ01190040-01
Ritzel und Freilaufkupplung
• Ritzel auf Verschleiß, Beschädigung oder
ungewöhnlichen Zustand prüfen. Sicherstellen, dass
die Kupplung beim Drehen in Antriebsrichtung sperrt
und sich in umgekehrter Richtung leichtgängig drehen
lässt. Falls erforderlich, austauschen.
IYSQ01190041-01
• Die Zahnkranzzähne auf Verschleiß und
Beschädigung untersuchen. Falls erforderlich,
austauschen. Ritzel auf leichtgängige Bewegung
prüfen.
IYSQ01190042-01
Vordere Gehäusebuchse
Die Buchse auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.
Falls erforderlich, austauschen.
IYSQ01190043-01
 Anlassersystem: Für Benzinmotor-Modell 1I-11

Technische Daten
Vorgaben des Anlassers
G6JB0A1917001

1,2 kW Typ [1,4 kW Typ]

Spannung 12 Volt
Ausgangssignal 1,2 kW [1,4 kW]
Nenneinschaltdauer 30 Sekunden
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn (von der Ritzel-Seite gesehen)
Bürstenlänge Sollwert: 12,3 mm (0,48 in.) Grenzwert: 5,5 mm (0,22 in.)
Anzahl Ritzelzähne 8
Funktionstest Prüfbedingung Gewährleistung
Kenndaten ohne maximal 90 A
11,0 V
Last mindestens 2370 min-1 [mindestens 2000 min-1]
Minimum 10,65 N⋅m (1,065 kgf-m, 7,70 lb-ft)
Kenndaten mit 7,5 V
[Minimum 11,0 N⋅m (1,1 kgf-m, 7,95 lb-ft)]
Last 300 A
Ca. Minimum 840 min-1
bei 20 °C (68 °F) maximal 780 A
Kenndaten 4,0 V
[maximal 860 A]
eingerückt [3,0 V]
Minimum 20 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
Betriebsspannung des
Max. 8 Volt
Magnetschalters

Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1917002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Mutter des Batteriekabels am Anlasser 11 1,1 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aus- und Einbau des Anlassers: Für Benzinmotor-Modell”
“Bauteile des Anlassers: Für Benzinmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1918001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Anlassers: Für Benzinmotor-Modell”
1I-12 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell

Für Dieselmotor-Modell
Allgemeines
Einführung zum Schaltkreis des Anlassersystems
G6JB0A1921001
Der Schaltkreis des Anlassersystems umfasst Batterie, Anlasser, Zündschalter und die dazugehörige elektrische
Verkabelung. Diese Bauteile sind elektrisch verbunden.

Schaltkreisbeschreibung des Anlassers

G6JB0A1921002
• Die Wicklungen des Magnetschalters werden magnetisiert, wenn die Zündung eingeschaltet wird.
• Die daraus resultierende Bewegung des Kolbens und des Einrückhebels sorgt dafür, dass das Ritzel im
Schwungradgetriebe des Motors einrückt und die Hauptkontakte des Magnetschalters geschlossen werden, so
dass der Motor startet.
• Wenn der Motor startet, schützt die Ritzel-Freilaufkupplung den Anker vor Überdrehung, bis der Zündschalter
losgelassen wird und die Rückstellfeder dafür sorgt, dass das Ritzel ausrückt.

I5JB0B190001-01

1. Einrückhebel 5. Kontakte des Magnetschalters 9. Anlasser

2. Kolben 6. Ritzel und Freilaufkupplung 10. Batterie
3. Haltespule 7. Einzugsspule 11. Zünd- und Anlasserschalter
4. Magnetschalter 8. Rückstellfeder 12. Anlassersteuerrelais
 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell 1I-13

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für das Anlassersystem
G6JB0A1924001
Bei Problemen mit dem Anlassersystem können folgende Symptome auftreten:
• Anlasser läuft nicht (oder nur langsam)
• Anlasser läuft, startet den Motor aber nicht
• Es sind abnormale Geräusche zu hören
Für jedes Problem muss eine einwandfreie Ursachendiagnose erstellt werden; Ursache kann die Batterie, die
Verkabelung (einschließlich Anlasserschalter), der Anlasser oder der Motor sein.
Wenn sich der Anlasser nicht dreht, sollte nicht gleich der Motor ausgebaut werden. Folgende Punkte sind zu
überprüfen, um die mögliche Ursache einzukreisen.
1) Störungssymptom
2) Zu feste Verbindung der Batterieklemmen (einschließlich Massekabelverbindung auf der Motorseite) und
Anlasserklemmen
3) Entladung der Batterie
4) Halterung des Anlassers
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Anlasser dreht nicht – Batterie ist entladen Batterie aufladen.
Keinerlei Batteriespannung wegen Batterie austauschen.
Betriebsgeräusch vom Batterieverschleiß zu niedrig
Magnetschalter Schwacher Kontakt der Nachziehen oder ersetzen.
Batterieklemmenverbindung
Lockere Massekabelverbindung Nachziehen.
Sicherungssatz locker oder Festziehen oder ersetzen
durchgebrannt
Schwacher Kontakt zwischen Austauschen.
Zündschalter und Magnetschalter
Steckverbinder des Anschlusskabels Nachziehen.
sitzt locker
Unterbrechung zwischen Zündschalter Reparieren.
und Magnetschalter
Unterbrechung in der Einzugsspule Magnetschalter austauschen.
Kohlebürsten sitzen schlecht oder sind Reparieren oder austauschen.
verschlissen
Kolben und/oder Ritzel schwergängig Reparieren.
Anlasser dreht nicht – Batterie ist entladen Batterie aufladen.
Betriebsgeräusch des Batteriespannung wegen Batterie austauschen.
Magnetschalters hörbar Batterieverschleiß zu niedrig
Lockere Batteriekabelverbindungen Nachziehen.
Hauptkontaktstelle durchgebrannt oder Magnetschalter austauschen.
schwacher Kontakt des Magnetschalters
Kohlebürsten sitzen schlecht oder sind Reparieren oder austauschen.
verschlissen
Ermüdete Bürstenfeder Anlasser austauschen.
Kollektor verzundert Anlasser austauschen.
Lagenkurzschluss im Anker Anlasser austauschen.
Kurbelwellendrehung blockiert Reparieren.
1I-14 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Anlasser dreht, aber zu Unzureichender Kontakt der
langsam (geringe Hauptkontakte des Magnetschalters
Durchzugskraft) – Batterie Lagenkurzschluss im Anker
und Verkabelung Kollektor abgetrennt, durchgebrannt
einwandfrei oder verschlissen
Kohlebürsten verschlissen
Ermüdete Bürstenfedern
Verzunderte oder ungewöhnlich
verschlissene Endbuchse
Anlasser läuft, Motor Verschlissene Ritzelspitze
startet aber nicht. Schlechtes Gleiten der Freilaufkupplung
Freilaufkupplung rutscht
Verzahnung des Tellerrads verschlissen
Geräusche Lager übermäßig verschlissen
Ritzel oder Tellerrad-Verzahnung
verschlissen
Schlechtes Gleitverhalten des Ritzels
(Fehler bei der Rückwärtsbewegung)
Verschlissene Verzahnung im inneren
oder Planetengetriebe
Zu wenig Öl an allen Teilen
Anlasser hört nicht auf zu Zusammengeschmolzene
laufen Kontaktstellen des Magnetschalters
Kurzschluss zwischen den Wicklungen
der Magnetschalterspule
(Lagenkurzschluss)
Fehlerhafte Rückstellung des
Zündschalters
Magnetschalter austauschen.
Anlasser austauschen.
Anlasser austauschen.
Anlasser austauschen.
Anlasser austauschen.
Anlasser austauschen.
Freilaufkupplung austauschen.
Reparieren.
Freilaufkupplung austauschen.
Das Schwungrad austauschen (M/T).
Vorderen Lagerschild austauschen.
Freilaufkupplung bzw. Schwungrad
austauschen (M/T).
Reparieren oder austauschen.
Austauschen.
Schmieren.
Magnetschalter austauschen.
Magnetschalter austauschen.
Austauschen.

Funktionstest des Anlassers HINWEIS

G6JB0A1924002
Vor der Prüfung das Kabel von Klemme “M”
! ACHTUNG lösen.
Um ein Durchbrennen der Spule zu
vermeiden, müssen die einzelnen Tests
innerhalb von 3 – 5 Sekunden durchgeführt
werden. 1 3

Einzugsprüfung
1) Batterie wie dargestellt am Magnetschalter
anschließen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel sich nach
außen bewegen. Falls sich Kolben und Ritzel nicht 2
bewegen, den Magnetschalter austauschen.

I5JB0B190002-01

1. Anschlussklemme “S”
2. Klemme “M”
3. Anschlusskabel (vom Schalter zum Motor)
 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell 1I-15

Halteprüfung Leistungsprüfung ohne Last

1) Bei gleichem Anschluss wie oben und bei
ausgefahrenem Kolben das Minuskabel (2) von
Klemme “M” (1) abklemmen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel in der
Außenstellung bleiben. Kehren Kolben und Ritzel in
die Innenstellung zurück, Magnetschalter ersetzen.
1
1) Batterie und Amperemeter wie dargestellt an den
Anlasser anschließen.
2) Prüfen, ob sich der Anlasser regelmäßig und
leichtgängig drehen lässt und ob sich das Ritzel
dabei nach außen bewegt. Sicherstellen, dass das
Amperemeter den Stromsollwert anzeigt.
Sollstromstärke (Funktionstest ohne Last)
MAX. 90 A bei 11 V
HINWEIS
Möglichst dicke Kabel verwenden und
Klemmen vollständig anziehen.

I5JB0B190003-01

Überprüfung von Kolben- und Ritzelrückstellung

1) Das Massekabel (1) vom Schaltergehäuse (2) lösen.
2) Sicherstellen, dass Kolben und Ritzel in die
Innenstellung zurückkehren. Falls Kolben und Ritzel
nicht zurückkehren, Anlasser zerlegen und prüfen.

1 I5JB0B190005-01

I5JB0B190004-01
1I-16 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell

Reparaturanweisungen
Bauteile des Anlassers
G6JB0A1926005

11
12

6
7

(a)

14
2

13

15

1
I5JB0B190006-02

1. Vorderes Gehäuse 5. Planetenradträgerwelle 9. Stift 13. Freilaufkupplung

2. Joch 6. Kolben / Hebel-Baugruppe 10. Innenschraube des 14. Ritzel-Anlaufring
Magnetschalters
3. Magnetschalter-Schraube 7. Feder 11. Mutter 15. Sicherungsring
4. Bolzen 8. Magnetschalter 12. Beilagscheibe : Nicht wieder verwenden.
 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell 1I-17

Aus- und Einbau des Anlassers 3) Die Magnetschalter-Schraube (1) lockern und dann
G6JB0A1926001 das vordere Gehäuse demontieren.
! WARNUNG
1
Keinesfalls Wartungsarbeiten am heißen
Auspuffsystem ausführen, da 2
Verbrennungsgefahr besteht. Die Arbeiten
erst nach Abkühlen des Systems vornehmen.

1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.

2) Den Luftfilter-Auslassschlauch entfernen.
3) Katalysator gemäß “Bauteile des Auspuffsystems:
Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1K” ausbauen.
I5JB0B190009-01
4) Leitungskabel (3) des Magnetschalters und
Batteriekabel (4) von den Anschlussklemmen des 4) Markierungen (1) an Magnetschalter (2) und
Anlassers abklemmen. Planetenradträgerwelle (3) anbringen, um einen
korrekten Einbau zu gewährleisten.
5) Die drei Anlasser-Halteschrauben (2) demontieren.
5) Die Magnetschalter-Innenschraube (4) lockern und
6) Den Anlasser ausbauen (1).
dann Magnetschalter (2) und Feder (5) ausbauen.
7) Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge
des Ausbaus. ! ACHTUNG
Diesen Schalter nicht zerlegen. Falls defekt,
3 als komplette Baugruppe ersetzen.
(b)

1 3
2, (a) 5

4
2, (a) 1
I5JB0B190007-01

: 55 N⋅m (8,0 kgf-m, 40,0 lb-ft)

2 4
: 8 N⋅m (8,0 kgf-m, 6,0 lb-ft)

4
Zerlegung und Zusammenbau des Anlassers I5JB0B190010-01
G6JB0A1926002
6) Den Stift (1) demontieren und dann von Hebel (2)
Zerlegung und Kolben- / Hebel-Baugruppe trennen.

HINWEIS
Während der Reparaturarbeiten darf der 2
Mitnehmer nicht in einen Schraubstock
1
geklemmt oder mit einem Hammer bearbeitet
werden.

1) Das Kabel von Klemme “M” (1) lösen.

2) Die Bolzen (2) lockern.

I5JB0B190011-01

2
I5JB0B190008-01
1I-18 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell

7) Die Planetenradträgerwelle (1) vom Gehäuse (2) Zusammenbau

trennen. 1) Die Freilaufkupplung (1) an Planetenradträgerwelle
(3) anbringen, dabei auf die Einbaurichtung des
! ACHTUNG
Ritzel-Anlaufrings (2) achten.
Den Motor nicht zerlegen. Falls defekt, als
komplette Baugruppe ersetzen.

2 I5JB0B190015-01

2) Die Planetenradträgerwelle (1) am Gehäuse (2)

montieren.
1
I5JB0B190012-01

8) Den mit einem Sicherungsring (1) befestigten Ritzel-

Anschlagring (2) lösen.

1
I5JB0B190012-01

3) Hebel (2) an Planetenradträgerwelle (3) montieren

und dann Stift (1) einsetzen.
I5JB0B190013-01

9) Den Sprengring demontieren und dann den Ritzel-

Anlaufring (1) und die Freilaufkupplung (2) von der
2
Planetenradträgerwelle (3) abziehen.
1

3
1 I5JB0B190016-01

3
I5JB0B190014-01
 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell 1I-19

4) Feder (5) und Magnetschalter (2) an den Kolben Überprüfung des Anlassers
montieren und dann die Magnetschalter- G6JB0A1926004

Innenschraube (4) festziehen.

Kolben
! ACHTUNG Kolben auf Verschleiß prüfen. Falls erforderlich,
austauschen.
Vor dem Ausbau angebrachte Markierungen
(1) an Magnetschalter (2) und
Planetenradträgerwelle (3) aufeinander
ausrichten.

1 3

I5JB0B190018-01

Magnetschalter
Kolben einschieben und loslassen. Der Kolben sollte
2 4 schnell in seine ursprüngliche Lage zurückkehren. Falls
erforderlich, austauschen.
4

I5JB0B190010-01

5) Das vordere Gehäuse (2) montieren und die

Magnetschalter-Schraube (1) festziehen.

I5JB0B190019-01

I5JB0B190009-01
Prüfung der Einzugsspule auf
6) Die Bolzen (2) montieren und dann festziehen. Schaltkreisunterbrechung
7) Das Kabel an Klemme “M” (1) anschließen.
Auf Durchgang zwischen den Magnetschalter-Klemmen
“S” und “M” prüfen. Bei fehlendem Durchgang ist die
1
Spule unterbrochen und muss ersetzt werden.

2
I5JB0B190017-02

I5JB0B190020-02
1I-20 Anlassersystem: Für Dieselmotor-Modell

Prüfung der Hauptspule auf

Schaltkreisunterbrechung
Auf Durchgang zwischen der Magnetschalter-Klemme
“S” und dem Spulengehäuse prüfen. Bei fehlendem
Durchgang ist die Spule unterbrochen und muss ersetzt
werden.

I5JB0B190022-01

• Die Zahnkranzzähne auf Verschleiß und

Beschädigung untersuchen. Falls erforderlich,
austauschen. Ritzel auf leichtgängige Bewegung
prüfen.
I5JB0B190021-02

Ritzel und Freilaufkupplung

• Ritzel auf Verschleiß, Beschädigung oder
ungewöhnlichen Zustand prüfen. Sicherstellen, dass
die Kupplung beim Drehen in Antriebsrichtung sperrt
und sich in umgekehrter Richtung leichtgängig drehen
lässt. Falls erforderlich, austauschen.

I5JB0B190023-01

Technische Daten
Vorgaben des Anlassers
G6JB0A1927001

Spannung 12 Volt
Ausgangssignal 2,2 kW
Nenneinschaltdauer 30 Sekunden
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn (von der Ritzel-Seite gesehen)
Anzahl Ritzelzähne 11
Funktionstest Prüfbedingung Gewährleistung
maximal 90 A
Kenndaten ohne Last 11,0 V
2400 min-1 Minimum
7,5 V mindestens 10,8 N⋅m (1,1 kgf-m, 7,8 lb-ft)
Ca. Kenndaten mit Last
300 A 870 min-1 Minimum
bei 20 °C (68 °F)
maximal 840 A
Kenndaten eingerückt 3,0 V
mindestens 19,8 N⋅m (2,0 kgf-m, 14,3 lb-ft)
Betriebsspannung des Magnetschalters Max. 8 Volt

Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1927002
HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aus- und Einbau des Anlassers: Für Dieselmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-1

Ladesystem
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung der Batterie
G6JB0A1A11001
Die Batterie erfüllt im elektrischen System drei Hauptfunktionen.
• Sie liefert die elektrische Energie, die den Motor startet.
• Sie dient zur Spannungsstabilisierung im elektrischen System.
• Sie kann für einen begrenzten Zeitraum Energie liefern, wenn die Leistung der Stromverbraucher höher ist als die
von der Lichtmaschine abgegebene Leistung.

Batterieträger und Haltebügel

Der Batterieträger sollte in gutem Zustand sein, so dass er die Batterie fest abstützt und gerade hält.
Vor dem Einbau der Batterie müssen Batterieträger und Haltebügel sauber und rostfrei sein. Im Batterieträger dürfen
sich keine Fremdkörper befinden.
Die Schrauben des Haltebügels so fest anziehen, dass sich die Batterie im Träger nicht bewegen kann; sie dürfen
aber nicht zu stark angezogen werden.

Einfrieren der Batteriesäure

Der Gefrierpunkt der Batteriesäure hängt von ihrer spezifischen Dichte ab. Frost schadet der Batterie. Um sie davor
zu schützen, muss sie vollständig geladen bleiben. Gefriert die Batterie versehentlich, darf sie erst wieder geladen
werden, wenn sie sich erwärmt hat.

Sulfatierung
Wenn die Batterie lange Zeit nicht geladen war, wird das Bleisulfat zu einer harten, kristallartigen Substanz, die sich
beim Wiederaufladen nur schwer aktivieren lässt. Als “Sulfatierung” bezeichnet man sowohl das Resultat als auch den
Verlauf dieser Reaktion.
Eine solche Batterie kann durch sehr langsames Aufladen wiederhergestellt werden; ihre Kapazität ist dann jedoch
niedriger als zuvor.

Eingebaute Batterieanzeige (falls vorhanden)

Auf der Oberseite der Batterie ist eine temperaturkompensierte (1) Anzeige eingebaut. Diese Anzeige muss bei den
folgenden Diagnosevorgängen verwendet werden.
Die Oberfläche der Batterie säubern, bevor die Anzeige abgelesen wird. In schlecht beleuchtetem Umfeld kann eine
Leuchte erforderlich sein.
Die folgenden drei Anzeigen sind im Normalbetrieb verfügbar.

IYSQ011A0001-01
1J-2 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

• Grüner Punkt:
Ladezustand der Batterie ist ausreichend für den Test.
• Dunkel:
Batterie muss vor dem Test aufgeladen werden.
Gibt es Schwierigkeiten beim Anlassen des Motors, sollte die Batterie wie in “Überprüfung der Batterie: Für
Benzinmotor-Modell” beschrieben überprüft werden.
Gleichzeitig sollten auch die Ladung und die elektrischen Systeme überprüft werden.
• Durchsichtig oder Hellgelb:
Dies bedeutet, dass der Flüssigkeitsstand unterhalb der Unterseite des Hydrometers liegt. Mögliche Ursachen sind
Überladung oder ein zu langer Ladevorgang, ein defektes Gehäuse, übermäßiges Kippen oder normaler
Batterieverschleiß.
Liegt ein solcher Batteriezustand vor, kann das defekte Ladesystem zu einer hohen Ladespannung führen. Deshalb
müssen das Ladesystem und die elektrischen Systeme überprüft werden. Gibt es wegen der Batterie Probleme
beim Anlassen des Motors, muss sie ausgetauscht werden.
Austauschbatterie mit niedrigem
Diagnose OK Laden erforderlich
Säurestand

Anzeige IYSQ011A0002-01 IYSQ011A0065-01 IYSQ011A0066-01

Grüner Punkt Dunkel Klar

Schwerkraftkugel

IYSQ011A0067-01 IYSQ011A0068-01
IYSQ011A0069-01

Beschreibung der Lichtmaschine

G6JB0A1A11002
Das Hauptladesystem ist das eingebaute Ladesystem mit IC-Regler. Seine inneren Komponenten sind wie unten
dargestellt elektisch verbunden.

I5JB0A1A0004-01

1. Riemenscheibe 6. Feldspule 11. Hinteres Gehäuse IG: Zündschalterklemme

2. Riemenscheibenmutter 7. Gleichrichter B: Ausgang der Lichtmaschine L: Kontrollleuchtenklemme
(Batterieklemme)
3. Lüfterrad 8. Kohlebürste C: Lichtmaschinenkerbe
4. Statorwicklung 9. Regler E: Masse
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-3

5. Statorkern 10. Vorderes Gehäuse FR: Feldeinschaltverhältnis-Monitor

Schaltkreis des Ladesystems

Die Lichtmaschine verfügt über einen Halbleiterregler, der in ihrem Inneren montiert ist. Alle Bauteile des Reglers sind
in einer geschlossenen Form enthalten, und diese Einheit ist zusammen mit der Bürstenhalter-Baugruppe am hinteren
Gehäuse befestigt. Die Reglerspannung wird durch das ECM unter gewissen Bedingungen während der Fahrt
gesteuert. Siehe “Beschreibung der Lichtmaschinensteuerung: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Die Rotorlager der Lichtmaschine enthalten ausreichend Fett, sodass ein regelmäßiges Schmieren entfällt.
Zwei Kohlebürsten leiten den Strom durch die beiden Schleifringe zur Feldspule, die sich auf dem Rotor befindet.
Unter normalen Bedingungen ist eine wartungsfreie Funktion für lange Zeit gewährleistet.
Die Statorwicklungen befinden sich innerhalb eines laminierten Kerns, der ein Bestandteil des
Lichtmaschinenrahmens ist.
Eine an die Statorwicklungen angeschlossene Gleichrichterbrücke enthält Dioden und wandelt die Wechselspannung
des Stators in eine Gleichspannung um, die an der Ausgangsklemme der Lichtmaschine abgegeben wird.

I5JB0A1A0005-01

1. Lichtmaschine mit Regler 4. Diode 7. Hauptschalter

2. IC-Regler 5. Feldspule (Rotorspule) 8. Batterie
3. Statorwicklung 6. Ladekontrollleuchte 9. ECM
1J-4 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung der Batterie
G6JB0A1A14001
Häufige Störungsursachen
Batterien halten nicht ewig; bei geeigneter Pflege funktionieren sie jedoch jahrelang. Schneidet die Batterie im Test
zufriedenstellend ab, funktioniert jedoch ohne erkenntlichen Grund nicht einwandfrei, können folgende Punkte auf die
Fehlerursache hinweisen:
• Über Nacht oder während eines längeren Zeitraums ohne Lichtmaschinenbetrieb eingeschaltete Zusatzgeräte.
• Mehrfache Kurzfahrten bei geringen Drehzahl.
• Die elektrische Ladung ist höher als die Ausgangsspannung der Lichtmaschine, besonders bei zusätzlichen
Nachrüstteilen.
• Fehler im Ladesystem wie beispielsweise hoher Widerstand, rutschender Antriebsriemen, lockere
Ausgangsklemme der Lichtmaschine, Lichtmaschine oder Spannungsregler defekt. Siehe “Symptomdiagnose der
Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell”.
• Fehlerhafte Batterieverwendung einschließlich unsauberer Batteriekabelanschlüsse und zu festem oder zu
lockeren Batteriehaltebügel.
• Mechanische Probleme im elektrischen System, wie beispielsweise kurzgeschlossene oder gequetschte Kabel.

Sichtprüfung
Auf offensichtliche Schäden überprüfen, wie beispielsweise Risse oder Brüche in Gehäuse oder Abdeckung, durch
die Batteriesäure austreten könnte.
Liegen offensichtliche Schäden vor, die Batterie austauschen. Beschädigungsursache bestimmen und bei Bedarf
beheben.

Symptomdiagnose der Lichtmaschine

G6JB0A1A14002
Ein Schaltplan des Ladesystems für den Lichtmaschinenanschluss ist dargestellt in “Beschreibung der Lichtmaschine:
Für Benzinmotor-Modell”. Zur Vermeidung von Schäden immer diese Vorsichtsmaßnahmen befolgen:

! ACHTUNG

• Die Polaritäten von Klemme “IG” und Klemme “L” dürfen nicht verwechselt werden.
• Keinen Kurzschluss zwischen den Klemmen “IG” und “L” herbeiführen. Diese Klemmen immer nur
über eine Lampe miteinander verbinden.
• Keine Last zwischen den Klemmen “L” und “E” anschließen.
• Für den Anschluss eines Ladegeräts oder einer Fremdstartbatterie an die Fahrzeugbatterie, siehe
“Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall: Für Benzinmotor-Modell”.

Fehler im Ladesystem werden durch eines oder mehrere der folgenden Symptome angezeigt:
1) Ladekontrollleuchtenfunktion defekt.
2) Eine schwache Batterie ist erkennbar durch langsames Starten oder eine klare Anzeige mit einem dunkel- oder
hellgelben Punkt.
3) Eine überladene Batterie ist an übermäßigem Ausschwitzen von Säure an den Belüftungsöffnungen der Batterie
erkennbar.
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-5

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Geräuschvolle Lockerer Antriebsriemen Antriebsriemen einstellen oder austauschen.
Lichtmaschine Lockere Antriebsriemenscheibe Die Lichtmaschine überprüfen.
Die Befestigungsschrauben lockern Den Montagezustand überprüfen.
Lager verschlissen oder verschmutzt Die Lichtmaschine überprüfen.
Diode oder Stator defekt Die Lichtmaschine überprüfen.
Die Ladekontrollleuchte Sicherung durchgebrannt Sicherung überprüfen.
leuchtet nicht, wenn der Anzeugenleuchte (LED) defekt BMC, Kombinationsinstrument und/oder CAN-
Zündschalter auf ON steht Kommunikationsleitung überprüfen.
und der Motor abgestellt Verkabelungsanschluss locker Lockere Kabel fest anklemmen.
ist.
IC-Regler defekt Die Lichtmaschine überprüfen.
Mangelhafter Kontakt zwischen Reparieren oder austauschen.
Kohlebürste und Schleifring
Ladekontrollleuchte geht Antriebsriemen locker oder verschlissen Antriebsriemen einstellen oder austauschen.
bei laufendem Motor nicht IC-Regler oder Lichtmaschine defekt Ladesystem überprüfen.
aus Verkabelung defekt Verkabelung reparieren.
Batterie benötigt häufiges
Wiederaufladen

Lichtmaschinentest (Überprüfung bei 5) Schalter (6), Last (5), Batterie (4), Voltmeter (3) und
schwacher Batterie) Amperemeter (2) wie in der Abbildung dargestellt an
G6JB0A1A14003 die Lichtmaschine anschließen.
Dieser Zustand, der durch ein nur langsames Drehen Voltmeter: Zwischen “B”-Klemme des
des Motors oder durch eine klare Anzeige mit einem Generators und Masse anschließen.
dunkel- oder hellgelben Punkt angezeigt wird, kann Amperemeter: Amperemeter zwischen Klemme
durch eines der folgenden Symptome verursacht “B” der Lichtmaschine und Plusklemme (+) der
werden, auch wenn die Kontrollleuchte normal Batterie einsetzen.
funktioniert.
Die folgende Vorgehensweise gilt auch für Fahrzeuge HINWEIS
mit Voltmeter und Amperemeter. Eine vollständig aufgeladene Batterie
1) Sicherstellen, dass die schwache Batterieladung verwenden.
nicht auf dauernd eingeschaltete Zusatzgeräte im
Fahrzeug zurückzuführen ist.
2) Den Antriebsriemen auf einwandfreie Spannung
überprüfen.
3) Bei Verdacht auf einen Batteriedefekt, siehe
“Beschreibung der Batterie: Für Benzinmotor-
Modell”.
4) Verkabelung auf Defekte überprüfen. Alle
Kabelverbindungen an der Batterie, am Anlasser
und das Zündmassekabel auf festen und sauberen
IYSQ011A0007-01
Anschluss überprüfen und sicherstellen, dass am
Anschluss “C” kein Masseschluss vorliegt. 6) Strom und Spannung messen.
1J-6 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung ohne Last 3) Die Spannung zwischen dem Anschluss “B” der
1) Motor aus dem Leerlauf bis auf 2000 min-1 Lichtmaschine und der Karosseriemasse messen.
hochfahren und Anzeigen ablesen. Sollspannung
HINWEIS : 12,5 – 13,1 V (bei 20 °C, 68 °F)

Schalter für alle Zusatzgeräte abschalten
(Scheibenwischer, Heizung usw.)
Sollwert für schwache Batterie (Überprüfung
ohne Last)
Strom: 10 A
Spannung: 14,2 – 14,8 V (bei 20 °C, 68 °F)
• Falls Spannung über dem Sollwert liegt
Liegt die Spannung über dem Sollwert, die
Masseverbindung der Kohlebürsten überprüfen.
Liegen die Bürsten nicht an Masse, den IC-Regler
austauschen.
Liegt die Spannung unter dem Sollwert, die folgende
Überprüfung vornehmen.

Überprüfung unter Last

HINWEIS
Beachten, dass die Spannung wie in der
Abbildung dargestellt durch die Temperatur
des Reglergehäuses leicht verändert wird.
1) Motor mit 2000 min-1 laufen lassen und die
Scheinwerfer und den Heizungsmotor einschalten.
2) Den Strom messen; liegt dieser unter 30 A, die
Lichtmaschine reparieren oder austauschen.

Lichtmaschinentest (Überprüfung bei

überladener Batterie)
G6JB0A1A14004
1) Um den Batteriezustand zu bestimmen, siehe
“Beschreibung der Batterie: Für Benzinmotor-
Modell”.
2) Ist die Batterie offensichtlich überladen, was an
übermäßigem Ausschwitzen von Säure an den
Belüftungsöffnungen der Batterie zu erkennen ist,
die Spannung bei einer Motordrehzahl von 2000 min-
I5JB0A1A0006G-01 1
am Anschluss “B” der Lichtmaschine messen.
[A]: Geregelte Spannung (V)
[B]: Wärmeableitertemperatur (°C)

2) Mit dem Wartungskabel den Anschluss “C” (1) der

Lichtmaschine an Masse legen.

I5JB0A1A0006G-01

I5JB0A1A0011-01 [A]: Geregelte Spannung (V)

[B]: Wärmeableitertemperatur (°C)

3) Liegt die gemessene Spannung über dem oberen

Grenzwert, die Lichtmaschine zerlegen.
4) Die Masseverbindung der Kohlebürsten überprüfen.
Liegen die Bürsten nicht an Masse, den IC-Regler
austauschen. Anschließend die Feldspule auf
Masse- und Kurzschlüsse überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung der Lichtmaschine: Für Benzinmotor-
Modell”.

Reparaturanweisungen
Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall
G6JB0A1A16001
Mit Hilfsbatterie (Fremdstartbatterie)
! ACHTUNG
Ist das Fahrzeug ein Modell mit
Schaltgetriebe und Katalysator, darf es zum
Starten nicht angeschoben oder
abgeschleppt werden. Das Abgassystem
und/oder andere Teile können dadurch
beschädigt werden.
Sowohl die Fremdstartbatterie als auch die entladene
Batterie vorsichtig behandeln, wenn Starthilfekabel
angeschlossen werden. Der unten angegebenen
Vorgehensweise folgen und darauf achten, dass keine
Funken entstehen.
! WARNUNG
• Ein Abweichen von diesen Vorgaben kann
die folgenden Konsequenzen haben:
a. Ernsthafte persönliche Verletzungen
(vor allem an den Augen) oder
Sachschäden wegen einer
explodierenden Batterie und
austretender Batteriesäure oder
Verbrennungen durch Strom.
b. Schäden an der Elektronik bei beiden
Fahrzeugen.
• Batterie nie offenen Flammen oder
elektrischen Funken aussetzen. Batterien
erzeugen ein entflammbares und
explosives Gas.
• Ringe, Uhren und anderen Schmuck
abnehmen. Angemessenen Schutz für die
Augen tragen.
• Die Batterieflüssigkeit ist eine ätzende
Säure und darf nicht mit Augen, Haut,
Stoffen oder Lackoberflächen in
Berührung kommen. Bei Kontakt sofort
und gründlich mit Wasser nachspülen.
• Darauf achten, dass Metallwerkzeuge oder
Starterkabel nicht mit dem Pluspol der
Batterie in Berührung kommen (oder mit
damit verbundenen Metallteilen). Auch
keine anderen Metallteile des Fahrzeugs
berühren, weil dadurch ein Kurzschluss
entstehen kann.
• Batterien nicht in der Reichweite von
Kindern aufbewahren.
Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-7
1) Die Handbremse anziehen und das
Automatikgetriebe auf PARK
(LEERLAUFSTELLUNG beim Schaltgetriebe)
stellen.
2) Den Zündschalter auf OFF stellen und die
Beleuchtung und alle anderen Stromverbraucher
ausschalten.
3) Die eingebaute Batterieanzeige (falls vorhanden)
überprüfen. Ist sie klar oder hellgelb, die Batterie
austauschen.
4) Das Ende eines Starthilfekabels am Pluspol der
Fremdstartbatterie anbringen und das andere Ende
dieses Kabels am Pluspol der entladenen Batterie.
(Ausschließlich eine 12-Volt-Batterie für die Starthilfe
verwenden).
5) Ein Ende des verbleibenden Minuskabels am
Minuspol der Fremdstartbatterie befestigen und das
andere Ende an einer festen Masseverbindung des
Motors (beispielsweise dem Auspuffkrümmer) in
einer Entfernung von mindestens 45 cm (18 in.) von
der Batterie des zu startenden Fahrzeugs.
! WARNUNG
Das Massekabel nicht direkt mit dem
Minuspol der entladenen Batterie verbinden.
6) Den Motor des Fahrzeugs mit der Fremdstartbatterie
starten und alle elektrischen Zusatzgeräte
abschalten. Anschließend den Motor des Fahrzeugs
mit der entladenen Batterie starten.
7) Das Starthilfekabel in genau umgekehrter
Reihenfolge lösen.
Mit Ladegerät
! ACHTUNG
Wenn die Starthilfe zum Anlassen des Motors
mit Hilfe eines Ladegeräts erfolgt,
sicherstellen, dass es sich um ein 12-Volt-
Gerät mit negativer Masse handelt. Kein
Ladegerät mit 24 Volt verwenden. Die
Verwendung eines solchen Geräts kann
ernsthafte Schäden am elektrischen System
oder Teilen der Elektronik verursachen.
1J-8 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau der Batterie 3. Massekabel 6. Mutter

G6JB0A1A16002
! WARNUNG Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Bei der Handhabung der Batterie sind Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-
folgende Vorsichtsmaßnahmen zu beachten: Motor)
G6JB0A1A16003
• Die Batterie erzeugt Wasserstoffgas. Ausbau
Flammen oder Funken in der Nähe der 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Batterie können zur Entzündung des
2) Bei einem Fahrzeug mit Klimaanlage den
Gases führen.
Kompressor-Antriebsriemen vor dem Abziehen des
• Die Batterieflüssigkeit ist stark säurehaltig. Wasserpumpen-Antriebsriemens (1) entfernen.
Ein Verspritzen auf Kleidung oder andere Siehe “Überprüfung und Einstellung der
Stoffe vermeiden. Verschüttete Servolenkungspumpe und des A/C-Kompressor-
Säuremenge sofort und mit reichlich Antriebsriemens (falls A/C vorhanden) (Modell mit
Wasser abspülen. M16A-Motor) in Abschnitt 6C”.
3) Die Antriebsriemen-Einstellschraube (2) und die
Ausbau
Lichtmaschinen-Zapfenschraube (3) lockern.
1) Das Minuskabel lösen.
2) Das Pluskabel lösen. 4
3) Die Halterung entfernen.
4) Batterie entfernen. 1

Handhabung
Bei der Handhabung der Batterie sind folgende
Sicherheitsmaßnahmen zu beachten:
• Die Batterie erzeugt Wasserstoffgas. Flammen oder
Funken in der Nähe der Batterie können zur
Entzündung des Gases führen. 2
• Die Batterieflüssigkeit ist stark säurehaltig. Ein 3
I5JB0A1A0001-01
Verspritzen auf Kleidung oder andere Stoffe
vermeiden. Verschüttete Säuremenge sofort und mit 4) Die Einstellschraube (4) des Antriebsriemens für die
reichlich Wasser abspülen. Wasserpumpe und die Lichtmaschine lockern, um
die Lichtmaschine zu verschieben, und dann den
Einbau Wasserpumpen-Antriebsriemen abziehen.
1) Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
Einbau
2) Die Batteriekabel fest anziehen.
1) Den Riemen (1) auf die Wasserpumpen-
HINWEIS Riemenscheibe (2), die Kurbelwellen-
Riemenscheibe (3) und die Lichtmaschinen-
Sicherstellen, dass das Massekabel am
Riemenscheibe (4) aufziehen.
Anschluss ausreichend Spiel zur Motorhaube
hat. 2) Die Riemenspannung einstellen. Siehe dazu
“Überprüfung und Einstellung des Antriebsriemens
der Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-
2 Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
5 6

4
3

1
I5JB0A1A0007-01

1. Batterie 4. Schraube für die Karosseriemasse

2. Pluskabel 5. Federsitz
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-9

3) Bei einem Fahrzeug mit Klimaanlage den

Kompressor-Antriebsriemen gemäß “Überprüfung
und Einstellung der Servolenkungspumpe und des
A/C-Kompressor-Antriebsriemens (falls A/C
vorhanden) (Modell mit M16A-Motor) in Abschnitt
6C” aufziehen.

1
“a”

3
4
I5JB0A1A0002-01
4) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
Überprüfung und Einstellung des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der
Lichtmaschine (bei M16-Motor)
G6JB0A1A16004
! WARNUNG
• Vor dem Überprüfen und Einstellen der
Riemenspannung das Massekabel der
Batterie lösen.
• Um die Gefahr von Verbrennungen zu
vermeiden, den Kühlerdeckel nicht
abnehmen, wenn Motor und Kühler noch
I5JB0A1A0008-01
3) Bei zu fest oder zu locker eingestelltem Riemen
kann die Riemenspannung durch Verändern der
Lichtmaschinenposition einwandfrei eingestellt
werden.
4) Zum Einstellen der Riemenspannung die
Lichtmaschinen-Einstellschraube (3) lockern und die
Lichtmaschinenposition durch Lockern oder
Anziehen der Einstellschraube verändern.
5) Die Lichtmaschinen-Einstellschraube (1) und die
Zapfenschrauben (2) auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Lichtmaschinen-Einstellschraube (a): 25 N·m (
2,5 kgf-m, 18,5 lb-ft)
Lichtmaschinen-Zapfenschraube (b): 52,5 N·m (
5,25 kgf-m, 38,0 lb-ft)
3, (C)

heiß sind. Heißes Kühlwasser und Dampf

können unter Druck herausspritzen, falls
der Deckel zu früh abgenommen wird.

1) Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung,

Verschleiß und Verschmutzung überprüfen. Falls
erforderlich, den Riemen austauschen. Siehe dazu
“Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-
Motor): Für Benzinmotor-Modell”. 1, (a)

2) Die Riemenspannung überprüfen. Der Riemen ist 2, (b)

I5JB0A1A0009-01
einwandfrei gespannt, wenn er sich unter
Daumendruck (ca. 10 kg oder 22 lb.) 6) Die Kurbelwelle zweimal im Uhrzeigersinn drehen
folgendermaßen durchbiegt. und dann die Riemenspannung überprüfen.
7) Die Lichtmaschinen-Einstellschraube (3) auf das
Spannung des Wasserpumpen-/Lichtmaschinen-
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Antriebsriemens
“a”: 7,0 – 8,5 mm (0,28 – 0,33 in.) als Verbiegung / Anzugsmoment
10 kg (22 lbs) Lichtmaschinen-Einstellschraube (c): 7,0 N·m (
0,7 kgf-m, 5,0 lb-ft)
HINWEIS
8) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
Falls der Riemen ausgetauscht wird, den
Durchhang des neuen Riemens auf 5,5 – 6,5
mm (0,22 – 0,26 in.) einstellen.
1J-10 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Überprüfung des Antriebsriemens der Wasserpumpe und der Lichtmaschine am Fahrzeug (Für J20-
Motor)
G6JB0A1A16005
[Typ A]
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung, Verschleiß und Verschmutzung überprüfen. Wird eines der obigen
Symptome festgestellt, den Riemen austauschen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
3) Sicherstellen, dass die Spannungsanzeige “A” innerhalb des Bereichs “a” liegt.
Wenn die Anzeige “A” in den NG-Bereich “c” kommt und “b” überschreitet, Lichtmaschinen-Antriebsriemen durch
einen neuen austauschen.

HINWEIS
Zum Überprüfen der Riemenspannung einen Spiegel verwenden.

I1SQ01020003-01

[Typ B]
• Den Riemen auf Risse, Schnitte, Verformung, Verschleiß und Verschmutzung überprüfen. Wird eines der obigen
Symptome festgestellt, den Riemen austauschen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
• Mit einem Spiegel sicherstellen, dass die Spannungsanzeigen der Darstellung entsprechen.
a. Befindet sich die Spannungsanzeige “B” links von der Anzeige “A”, den Lichtmaschinenriemen austauschen.
b. Wurde ein neuer Lichtmaschinenriemen aufgezogen, muss sich die Anzeige “A” innerhalb von “a” in der
Abbildung befinden.
Ist dies nicht der Fall, bedeutet dies, dass der Riemen nicht einwandfrei aufgezogen ist.
Den Riemen korrekt aufziehen.

I5JB0A1A0010-01

1. Wasserpumpen- und Lichtmaschinen-Antriebsriemen 3. Wasserpumpen-Riemenscheibe 5. Spannrolle des Riemenspanners

2. Kurbelwellen-Riemenscheibe 4. Riemenscheibe 6. Riemenscheibe der Servolenkungspumpe
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-11

Aus- und Einbau des Antriebsriemens der Einbau

Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für J20- 1) Die Spannrolle des Riemenspanners durch Drehen
Motor) der Riemenspannerscheibe (2) im Uhrzeigersinn
G6JB0A1A16006
lockern.
Ausbau
2) Die Spannrolle des Riemenspanners gelockert
! WARNUNG halten und den Lichtmaschinen-Antriebsriemen (1)
aufziehen.
Vor dem Ausbau und Einbau des
Lichtmaschinenriemens das Minuskabel(–) HINWEIS
der Batterie lösen.
• Sicherstellen, dass der Riemen korrekt auf
allen Scheiben sitzt.
1) Die Spannrolle des Riemenspanners durch Drehen
der Riemenspannerscheibe (2) im Uhrzeigersinn • Nach dem Aufziehen des Lichtmaschinen-
lockern. Antriebsriemes sicherstellen, dass die
Spannungsanzeige sich innerhalb des
2) Die Spannrolle des Riemenspanners und den
Sollbereichs befindet. Siehe dazu
Riemen gelockert halten und den Lichtmaschinen-
“Überprüfung des Antriebsriemens der
Antriebsriemen (1) abziehen.
Wasserpumpe und der Lichtmaschine am
Fahrzeug (Für J20-Motor): Für
Benzinmotor-Modell”.

I3TR011A4001-01

3. Spannrollenschraube des Riemenspanners

I3TR011A4001-01

3. Spannrollenschraube des Riemenspanners

1J-12 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Aus- und Einbau der Lichtmaschine

G6JB0A1A16007

[A]

8 (c)

7 (a)

2
4 (c) 8 (c)

6 (b)

[B]

7 (a)
3
1

2 5 (c)

6 (b)
9
I5JB0A1A0003-02

[A]: Für M16-Motor 4. Lichtmaschinen-Einstellschraube (Für M16- 9. Lichtmaschine

Motor)
[B]: Bei J20-Motor 5. Lichtmaschinen-Befestigungsschraube (Für : 7,0 N⋅m (0,7 kgf-m, 2,27 kg-ft, 5,0 lb-ft)
J20-Motor)
1. “B” Anschlusskabel 6. Lichtmaschinen-Zapfenschraube : 52,5 N⋅m (5,25 kgf-m, 17,24 kg-ft, 38,0 lb-ft)
2. Steckverbinder 7. Mutter der Klemme “B” : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,39 kg-ft, 18,5 lb-ft)
3. Wasserpumpen- und Lichtmaschinen- 8. Schraube der Lichtmaschinenhalterung
Antriebsriemen
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-13

Ausbau
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder des MAF-Sensors lösen (Für J20-Motor).
3) Luftfiltergehäuse und Luftfilter-Auslassschlauch entfernen (Für J20-Motor).
4) Lichtmaschinen-Anschlusskabel (Anschlusskabel “B”) und Steckverbinder von der Lichtmaschine lösen.
5) Den Lichtmaschinen-Antriebsriemen entfernen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für Benzinmotor-Modell” oder “Aus- und Einbau des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
6) Einstellschraube des Lichtmaschinen-Antriebsriemens (Für M16-Motor) und Lichtmaschinen-
Befestigungsschraube (Für J20-Motor) und Lichtmaschinen-Zapfenschraube herausdrehen.
7) Die Lichtmaschine ausbauen.

Einbau
1) Die Lichtmaschine auf die Lichtmaschinenhalterung montieren.
2) Die Lichtmaschinen-Befestigungsschrauben und die Lichtmaschinen-Zapfenschraube auf das vorgeschriebenen
Anzugsmoment anziehen (Für J20-Motor).
3) Den Lichtmaschinen-Antriebsriemen aufziehen. Siehe dazu “Aus- und Einbau des Antriebsriemens der
Wasserpumpe und der Lichtmaschine (bei M16-Motor): Für Benzinmotor-Modell” oder “Aus- und Einbau des
Antriebsriemens der Wasserpumpe und der Lichtmaschine (Für J20-Motor): Für Benzinmotor-Modell”.
4) Kabelklemme und Steckverbindung “B” an Generator anstecken.
5) Luftfiltergehäuse und Luftfilter-Auslassschlauch einbauen (Für J20-Motor).
6) Den Steckverbinder des MAF-Sensors anschließen (Für J20-Motor).
7) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.

Bauteile der Lichtmaschine

G6JB0A1A16008

15

13

16 (d)

11
6 14
7
12
10 (c)

4
9

1 (a) 5 (b)
I4RS0B1A0007-01

1. Riemenscheibenmutter 6. Antriebsseitiges Lager 11. Hinteres Gehäuse 16. Mutter der Klemme “B”
2. Riemenscheibe 7. Lagerdeckel 12. Gleichrichter : 118 N⋅m (11,8 kgf-m, 38,78 kg-ft, 85,5 lb-ft)
3. Vorderes Gehäuse 8. Rotor 13. Regler : 4,5 N⋅m (0,45 kgf-m, 1,59 kg-ft, 3,5 lb-ft)
4. Stator 9. Hinteres Lager 14. Kohlebürste : 3,5 N⋅m (0,35 kgf-m, 1,13 kg-ft, 2,5 lb-ft)
1J-14 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

5. Rahmenschraube 10. Halteschraube 15. Anschlussklemme “B” : 8,0 N⋅m (0,8 kgf-m, 2,72 kg-ft, 6,0 lb-ft)

Überprüfung der Lichtmaschine

G6JB0A1A16009

Rotor
• Mit dem Ohmmeter die Plusklemme am Anschluss “FR” anschließen und die Minusklemme an den Anschluss “B”
der Lichtmaschine anschließen. Dabei überprüfen, ob zwischen Anschluss “B” und Anschluss “FR” Durchgang
besteht. Bei fehlendem Durchgang Rotor oder Regler austauschen.

I5JB0A1A0012-01

• Mit einem Ohmmeter zwischen den Schleifringen des Rotors auf Durchgang prüfen. Bei fehlendem Durchgang
Rotor (1) austauschen.
Widerstand zwischen den Schleifringen des Rotors
1,7 – 2,0 Ω

IYSQ011A0035-01
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-15

• Mit einem Ohmmeter sicherstellen, dass kein Durchgang zwischen Schleifring und Rotorkern besteht. Bei
Durchgang, Rotor (1) austauschen.

IYSQ011A0036-01

• Die Schleifringe auf Unebenheiten und Riefen überprüfen. Bei Unebenheiten oder Riefen den Rotor austauschen.

Stator
• Mit einem Ohmmeter alle Leitungen auf Durchgang prüfen. Bei fehlendem Durchgang, Stator (1) austauschen.

IYSQ011A0037-01

• Mit dem Ohmmeter sicherstellen, dass kein Durchgang zwischen den Spulenleitungen (2) und dem Statorkern (1)
besteht. Falls Durchgang besteht, den Stator austauschen.

IYSQ011A0038-01
1J-16 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell

Kohlebürste und Bürstenhalter

Alle Bürsten durch Längenmessung auf Verschleiß überprüfen. Sind die Bürsten bis auf die Verschleißgrenze
abgenutzt, sind sie zu erneuern.
Länge der Kohlebürste “a”
Sollwert: 16 mm (0,63 in.)
Grenzwert: 5 mm (0,20 in.)

IYSQ011A0039-01

Gleichrichter
1) Mit einem Ohmmeter auf Durchgang zwischen den einzelnen oberen und unteren Gleichrichtergehäusen und den
einzelnen Diodenleitungen (2) prüfen.
Den Durchgang in beide Richtungen durch Umkehren des Ohmmeter-Messkopfs überprüfen. Der Durchgang
sollte in allen Fällen nur in eine Richtung bestehen.
Falls das Prüfergebnis nicht zufriedenstellend ist, den Gleichrichter (1) austauschen.
2) In der gleichen Weise wie unter Schritt 1) oben beschrieben sicherstellen, dass zwischen beiden Leitungen der
drei Dioden nur Durchgang in eine Richtung besteht.

IYSQ011A0040-01

Kondensator
Die Kapazität des Kondensators überprüfen.
Kapazität des Kondensators
0,5 µF

IYSQ011A0041-01

1. Gleichrichter
2. Kondensator
 Ladesystem: Für Benzinmotor-Modell 1J-17

Technische Daten
Technische Daten des Ladesystems
G6JB0A1A17001
Batterie

HINWEIS
Je nach Vorgabe befindet sich im Fahrzeug einer der folgenden zwei Batterietypen.

Batterietyp 55B24R (S) 55D23L

Batteriekapazität
36 48
AH/5HR, 12 Volt
Säuremenge 3,1 3,9
Ltr (US/Imp. pt). (6,55/5,46) (8,24/6,86)
Säuremenge S.G. voll aufgeladen 1,28 bei 20 °C (68 °F)

Lichtmaschine
Typ Typ 80 A
Nennspannung 12 V
Nennleistung 80 A
Max. erlaubte Drehzahl 18000 min-1
Drehzahl ohne Last 1200 min-1
Geregelte Spannung 14,2 bis 14,8 V
Erforderliche
–30 bis 100 °C (–22 bis 212 °F)
Außentemperatur
Polarität Negative Masse
Im Uhrzeigersinn von der Riemenscheiben-
Drehrichtung
Seite her gesehen

Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1A17002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Lichtmaschinen-Einstellschraube 25 2,5 )
Lichtmaschinen-Zapfenschraube 52,5 5,25 )
Lichtmaschinen-Einstellschraube 7,0 0,7 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aus- und Einbau der Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell”
“Bauteile der Lichtmaschine: Für Benzinmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
1J-18 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell
Für Dieselmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung der Batterie
G6JB0A1A21001
Die Batterie erfüllt im elektrischen System drei
Hauptfunktionen.
• Sie liefert die elektrische Energie, die den Motor
startet.
• Sie dient zur Spannungsstabilisierung im elektrischen
System.
• Sie kann für einen begrenzten Zeitraum Energie
liefern, wenn die Leistung der Stromverbraucher
höher ist als die von der Lichtmaschine abgegebene
Leistung.
Batterieträger und Haltebügel
Der Batterieträger sollte in gutem Zustand sein, so dass
er die Batterie fest abstützt und gerade hält.
Vor dem Einbau der Batterie müssen Batterieträger und
Haltebügel sauber und rostfrei sein. Im Batterieträger
dürfen sich keine Fremdkörper befinden.
Die Schrauben des Haltebügels so fest anziehen, dass
sich die Batterie im Träger nicht bewegen kann; sie
dürfen aber nicht zu stark angezogen werden.
Einfrieren der Batteriesäure
Der Gefrierpunkt der Batteriesäure hängt von ihrer
spezifischen Dichte ab. Frost schadet der Batterie. Um
sie davor zu schützen, muss sie vollständig geladen
bleiben. Gefriert die Batterie versehentlich, darf sie erst
wieder geladen werden, wenn sie sich erwärmt hat.
Sulfatierung
Wenn die Batterie lange Zeit nicht geladen war, wird das
Bleisulfat zu einer harten, kristallartigen Substanz, die
sich beim Wiederaufladen nur schwer aktivieren lässt.
Mit “Sulfatierung” bezeichnet man sowohl das Resultat
als auch den Verlauf dieser Reaktion.
Eine solche Batterie kann durch sehr langsames
Aufladen wiederhergestellt werden; ihre Kapazität ist
dann jedoch niedriger als zuvor.
Batteriepflege
! WARNUNG
• Setzen Sie Batterien nie einer offenen
Flamme oder elektrischen Funken aus.
Das von der Batterie erzeugte Gas kann
sich entzünden und explodieren.
• Die Batterieflüssigkeit ist eine ätzende
Säure und darf nicht mit Augen, Haut, Stoff
oder der Lackoberfläche in Berührung
kommen. Bei Kontakt sofort und gründlich
mit Wasser nachspülen.
• Batterien nicht in der Reichweite von
Kindern aufbewahren.
1) Batterien sind sehr zuverlässig, müssen aber
gepflegt werden.
• Den Batterieträger sauber halten.
• Die Anschlussklemmen vor Rost schützen.
• Elektrolyt in allen Zellen auf hohem Stand halten.
• Bleibt die Batterie für längere Zeit im Fahrzeug,
die folgenden Anweisungen beachten.
– Den Motor wöchentlich starten, bis er bei einer
Drehgeschwindigkeit von 2000 bis 3000 min-1
normale Betriebstemperatur erreicht. Vor dem
Parken des Fahrzeugs alle elektrischen
Schaltungen abstellen.
– Batterie zweimal im Monat aufladen, um ein
übermäßiges Entladen zu verhindern. Dies gilt
vor allem in kalter Umgebung.
Wenn Fahrzeuge eingeparkt sind, entlädt sich
die Batterie auch ohne Nutzung. In einer kalten
Umgebung kann die Batteriesäure gefrieren
und das Batteriegehäuse Risse erhalten, wenn
die Batterie nicht ordnungsgemäß geladen ist.
2) Kabelverbindungen der Batterie sauberhalten.
Die Batterieklemmen, insbesondere der Pluspol (+),
tendieren zur Korrosion. Die Entstehung von
Korrosion oder Rost an den Kontaktflächen der
Leiter behindert den Stromfluss.
Klemmen und Leitungen regelmäßig reinigen, um
einem reibungslosen Kontakt der Metallflächen
sicherzustellen. Nach dem Reinigen zum Schutz vor
Rost einfetten.
3) Ladezustand der Batterie regelmäßig prüfen. Der
Ladezustand lässt sich am einfachsten mit dem
Hydrometertest feststellen. Ein Hydrometer ist ein
Instrument, mit dem die spezifische Dichte (S.G.) der
Batteriesäure gemessen wird. Die S.G. des
Elektrolyts zeigt den Ladezustand an. Siehe
“Hydrometertest” in “Überprüfung der Batterie: Für
Dieselmotor-Modell”.
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-19

Beschreibung der Lichtmaschine

G6JB0A1A21002
Die Lichtmaschine ist ein kleines Hochleistungsgerät mit eingebautem IC-Regler. Die internen Bauteile sind
entsprechend der folgenden Abbildung elektrisch verbunden.
Die Lichtmaschine verfügt über folgende Merkmale:
• In der Lichtmaschine befindet sich ein Halbleiterregler.
• Alle Bauteile des Reglers sind in einer geschlossenen Form gekapselt.
• Diese Einheit ist zusammen mit dem Bürstenhalter am hinteren Gehäuse befestigt.
• Der IC-Regler arbeitet mit integrierten Schaltkreisen und regelt die von der Lichtmaschine erzeugte Spannung. Die
Spannungseinstellung kann nicht verändert werden.
• Die Rotorlager der Lichtmaschine enthalten ausreichend Fett, sodass ein regelmäßiges Schmieren entfällt. Zwei
Kohlebürsten leiten den Strom durch die beiden Schleifringe zur Feldspule, die sich auf dem Rotor befindet. Unter
normalen Bedingungen ist eine wartungsfreie Funktion für lange Zeit gewährleistet.
• Die Statorwicklungen befinden sich innerhalb eines laminierten Kerns, der Bestandteil des Lichtmaschinenrahmens
ist.

I5JB0B1A0001-05

1. Lichtmaschine mit Regler 3. Statorwicklung 5. Feldspule (Rotorspule) 7. Hauptschalter 9. Ladung

2. IC-Regler 4. Diode 6. Ladekontrollleuchte 8. Batterie

B
3 3 2
4
6
L
5
2 IG

7 C

E
8
9
I5JB0B1A0002-03

1. Riemenscheibe 5. Feldspule 9. Antriebsseitiger Rahmen L: Kontrollleuchtenklemme

2. Lüfterrad 6. Regler B: Ausgang der Lichtmaschine (Batterieklemme) IG: Zündschalterklemme
3. Statorwicklung 7. Kohlebürste E: Masse C: Blindklemme
4. Statorkern 8. Hinterrahmen F: Feldspulenklemme
1J-20 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung der Batterie
G6JB0A1A24001
Häufige Störungsursachen
Batterien halten nicht ewig; bei geeigneter Pflege
funktionieren sie jedoch jahrelang. Schneidet die
Batterie im Test zufriedenstellend ab, funktioniert jedoch
ohne erkenntlichen Grund nicht einwandfrei, können
folgende Punkte auf die Fehlerursache hinweisen:
• Bei abgeschaltetem Motor waren über Nacht oder
über einen längeren Zeitraum Verbraucher
eingeschaltet.
• Mehrfache Kurzfahrten bei geringen Drehzahl.
• Die elektrische Ladung ist höher als die
Ausgangsspannung der Lichtmaschine, besonders
bei zusätzlichen Nachrüstteilen.
• Fehler im Ladesystem wie beispielsweise hoher
Widerstand, rutschender Antriebsriemen, lockere
Ausgangsklemme der Lichtmaschine, Lichtmaschine
oder Spannungsregler defekt. Siehe
“Symptomdiagnose der Lichtmaschine: Für
Dieselmotor-Modell”.
• Fehlerhafte Batterieverwendung einschließlich
unsauberer Batteriekabelanschlüsse und zu festem
oder zu lockeren Batteriehaltebügel.
• Mechanische Probleme im elektrischen System, wie
beispielsweise kurzgeschlossene oder gequetschte
Kabel.
Da das spezifische Gewicht der Batteriesäure von der
Temperatur abhängig ist, müssen bei einer anderen
Temperatur als 20 °C (68 °F) die S.G-Werte, (die Sie mit
dem Hydrometer ablesen), auf den Wert von 20 °C (68
°F) korrigiert und der korrigierte S.G.-Wert auf den Wert
der Drei-Punkte-Skala angewandt werden.
Korrekturweise: Siehe Diagramm, welches das
Verhältnis zwischen dem Wert der relativen Dichte und
der Temperatur zeigt.
Verwendung des Ladezustandsdiagramms zur
Temperaturkorrektur
Beträgt beispielsweise das spezifische Säuregewicht
1,28 und die Temperatur –5 °C (23 °F): Im Diagramm
den Schnittpunkt zwischen der Temperatur von –5 °C
und dem spezifischen Säuregewicht von 1,28 ermitteln.
Dieser Schnittpunkt liegt im Bereich “A” (im Diagramm
schraffiert dargestellt). Die Batterie befindet sich folglich
im GELADENEN ZUSTAND.
Zur Ermittlung des exakten Ladezustands der Batterie
eine parallel zur Begrenzungslinie des Bereichs
verlaufende Linie ziehen und nach rechts bis zur
Prozentskala verlängern. Im vorliegenden Beispiel
schneidet die einzuzeichnende Linie die Prozent-Skala
bei etwa 85%, was dem Ladezustand der Batterie von
bis zu 85% entspricht.

Batterietest
Sichtprüfung
Auf offensichtliche Schäden überprüfen, wie
beispielsweise Risse oder Brüche in Gehäuse oder
Abdeckung, durch die Batteriesäure austreten könnte.
Liegen offensichtliche Schäden vor, die Batterie
austauschen. Beschädigungsursache bestimmen und
bei Bedarf beheben.

Hydrometertest
Die direkte Methode zur Überprüfung des Ladezustands I5JB0B1A0003G-01
einer Batterie ist die Durchführung eines
[a]: Spezifisches Gewicht
Schnellentladetests. Dafür sind ein spezielles und [b]: Temperatur
präzises Voltmeter und teure Werkstatt-
Spezialausrüstung erforderlich. Für den Fahrzeughalter
nicht zu empfehlen.
Bei einer Batterietemperatur (Säuretemperatur) von 20
°C:
• Die Batterie befindet im VOLL GELADENEN
ZUSTAND wenn die Batteriesäure eine relative Dichte
von 1,280 aufweist.
• Die Batterie befindet im HALB GELADENEN
ZUSTAND wenn die relative Dichte 1,220 beträgt.
• Die Batterie befindet im FAST ENTLADENEN
ZUSTAND wenn die relative Dichte 1,150 beträgt. Es
besteht die Gefahr des Einfrierens.
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-21

Symptomdiagnose der Lichtmaschine

G6JB0A1A24002
! ACHTUNG

• Keine Last zwischen den Klemmen “L” und “E” anschließen.

• Für den Anschluss eines Ladegeräts oder einer Fremdstartbatterie an die Fahrzeugbatterie, siehe
“Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall: Für Dieselmotor-Modell”.

Fehler im Ladesystem werden durch eines oder mehrere der folgenden Symptome angezeigt:
1) Abnormales Aus-/Einschalten der Ladekontrollleuchte
2) Langsames Drehen des Anlassers aufgrund einer entladenen Batterie.
3) Eine überladene Batterie ist an übermäßigem Ausschwitzen von Säure an den Belüftungsöffnungen der Batterie
erkennbar.
Ungewöhnliche Geräusche der Lichtmaschine können durch ein lockeres Antriebsrad, lockere
Befestigungsschrauben, verschlissene oder verschmutzte Lager, eine defekte Diode oder einen defekten Stator
verursacht werden.

L
IG
C

E
I5JB0B1A0004-01

B: Ausgang der Lichtmaschine L: Kontrollleuchtenklemme

(Batterieklemme)
E: Masse IG: Zündschalterklemme
F: Feldspulenklemme C: Blindklemme

Funktion der Ladekontrollleuchte

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Die Kontrollleuchte Sicherung durchgebrannt Sicherung austauschen und auf Kurzschluss
leuchtet nicht, wenn die prüfen.
Zündung auf ON steht Anzeugenleuchte (LED) defekt Kombinationsinstrument austauschen.
und der Motor Verkabelungsanschluss locker Lockere Kabel fest anklemmen.
ausgeschaltet ist.
IC-Regler oder Feldspule defekt Die Lichtmaschine überprüfen.
Mangelhafter Kontakt zwischen Reparieren oder austauschen.
Kohlebürste und Schleifring
Ladekontrollleuchte Antriebsriemen locker oder verschlissen Antriebsriemen austauschen.
erlischt nicht, wenn Motor IC-Regler oder Lichtmaschine defekt Ladesystem überprüfen.
läuft (häufiges Aufladen Verkabelung defekt Verkabelung reparieren.
der Batterie erforderlich).
1J-22 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

Lichtmaschinentest (Überprüfung bei 2) Den Motor aus dem Leerlauf bei ausgeschalteten
schwacher Batterie) Zusatzgeräten bis auf 5000 min-1 hochfahren und die
G6JB0A1A24003 Anzeigen ablesen.
Dieses Problem, erkennbar durch langsames Anlassen Liegt die Spannung über dem Sollwert, die
oder geringe spezifische Säuredichte, kann durch eines Masseverbindung der Kohlebürsten überprüfen.
oder mehrere der folgenden Symptome verursacht Sind die Bürsten nicht geerdet, die Spulenbaugruppe
werden, selbst wenn die Kontrollleuchte normal austauschen.
funktioniert. Die folgende Vorgehensweise gilt auch für Liegt die Spannung unter dem Sollwert, die folgende
Fahrzeuge mit Voltmeter und Amperemeter. Überprüfung vornehmen.
• Sicherstellen, dass die schwache Batterieladung nicht
auf dauernd eingeschaltete Zusatzgeräte im Sollwert für schwache Batterie (Überprüfung
Fahrzeug zurückzuführen ist. ohne Last)
Strom: 10 A
• Den Antriebsriemen auf einwandfreie Spannung Spannung: 14,2 – 14,8 V (bei 25 °C, 77 °F)
überprüfen.
• Bei Verdacht auf einen Batteriedefekt, siehe HINWEIS
“Beschreibung der Batterie: Für Dieselmotor-Modell”. Beachten, dass die Spannung wie in der
• Verkabelung auf Defekte überprüfen. Alle Abbildung dargestellt durch die Temperatur
Kabelverbindungen an der Batterie, am Anlasser und des Reglergehäuses leicht verändert wird.
das Zündmassekabel auf festen und sauberen
Anschluss überprüfen.
(V)
16,0
Überprüfung ohne Last
15,5 15,2
1) Voltmeter und Amperemeter wie abgebildet 14,8 14,6
15,0
anschließen.
[A] 14,5
14,3
HINWEIS 14,0 14,2

13,5
Eine vollständig aufgeladene Batterie 13,3
13,0
verwenden. -30 0 25 120 (˚C)
22 77 248 (˚F)
[B]
I6JB0A1A2001G-01
B 2
[A]: Geregelte Spannung (V)
+ - 6 [B]: Kühlkörpertemperatur
A

3) Den hinteren Lagerschild der Lichtmaschine

+
ausbauen.
V 5
4 4) Die Klemme “F” an Masse legen, den Motor
3
- anlassen und wie abgebildet die Spannung an
1
Klemme “B” messen.
I4RH0A1A0005-01
• Die Spannung liegt über dem Sollwert. Die
1. Lichtmaschine
Lichtmaschine selbst ist in gutem Zustand, der IC-
2. Amperemeter (zwischen Klemme “B” der Lichtmaschine und
Plusklemme (+) der Batterie) Regler ist jedoch beschädigt. Die
3. Voltmeter (zwischen Klemme “B” der Lichtmaschine und Masse) Spulenbaugruppe austauschen.
4. Batterie • Die Spannung liegt unter dem Sollwert. Es liegt
5. Ladung eine Störung der Lichtmaschine selbst vor. Die
6. Schalter
Lichtmaschine überprüfen.

"B"

"F"

I5JB0B1A0005-01
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-23

Lichtmaschinentest (Überprüfung bei

überladener Batterie) (V)
G6JB0A1A24004 16,0

1) Um den Batteriezustand zu bestimmen, siehe 15,5 15,2

“Beschreibung der Batterie: Für Dieselmotor- 15,0
14,8 14,6

Modell”. [A] 14,5

14,3 14,2
2) Ist die Batterie offensichtlich überladen, was an 14,0
übermäßigem Ausschwitzen von Säure an den 13,5
13,3
Belüftungsöffnungen der Batterie zu erkennen ist, 13,0
-30 0 25 120 (˚C)
die Spannung bei einer Motordrehzahl von 5000 min- 22 77 248 (˚F)
1 am Anschluss “B” der Lichtmaschine messen. [B]
I6JB0A1A2001G-01
3) Liegt die gemessene Spannung über dem oberen [A]: Geregelte Spannung (V)
Grenzwert, die Lichtmaschine zerlegen. [B]: Kühlkörpertemperatur
4) Die Masseverbindung der Kohlebürsten überprüfen.
Sind die Bürsten nicht geerdet, die Spulenbaugruppe
austauschen. Anschließend die Feldspule auf
Masse- und Kurzschlüsse überprüfen.

Reparaturanweisungen
Anlassen mit Starthilfekabeln im Notfall
G6JB0A1A26001
Mit Hilfsbatterie (Fremdstartbatterie)
! ACHTUNG
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe, die über einen
Katalysator verfügen, dürfen zum Anlassen
des Motors weder angeschoben noch
geschleppt werden. Das
Abgasreinigungssystem und/oder andere
Komponenten könnten beschädigt werden.
Sowohl die Fremdstartbatterie als auch die entladene
Batterie vorsichtig behandeln, wenn Starthilfekabel
angeschlossen werden. Bei der Befolgung des unteren
Verfahrens Funkenschlag vermeiden.
! WARNUNG
• Die Nichtbeachtung der nachfolgend
aufgeführten Bedingungen und
Vorgehensweisen kann zu folgenden
Unfällen oder Schäden führen:
a. Ernsthafte persönliche Verletzungen
(vor allem an den Augen) oder
Sachschäden wegen einer
explodierenden Batterie und
austretender Batteriesäure oder
Verbrennungen durch Strom.
b. Schäden an der Elektronik bei beiden
Fahrzeugen.
• Batterie nie offenen Flammen oder
elektrischen Funken aussetzen. Batterien
erzeugen ein entflammbares und
explosives Gas.
• Ringe, Uhren und anderen Schmuck
abnehmen. Angemessenen Schutz für die
Augen tragen.
• Die Batterieflüssigkeit ist eine ätzende
Säure und darf nicht mit Augen, Haut,
Stoffen oder Lackoberflächen in
Berührung kommen. Bei Kontakt sofort
und gründlich mit Wasser nachspülen.
• Darauf achten, dass Metallwerkzeuge oder
Starterkabel nicht mit dem Pluspol der
Batterie in Berührung kommen (oder mit
damit verbundenen Metallteilen). Auch
keine anderen Metallteile des Fahrzeugs
berühren, weil dadurch ein Kurzschluss
entstehen kann.
• Batterien nicht in der Reichweite von
Kindern aufbewahren.
1J-24 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell
1) Die Handbremse anziehen und das Aus- und Einbau der Batterie
Automatikgetriebe auf PARK
(LEERLAUFSTELLUNG beim Schaltgetriebe)
stellen.
2) Den Zündschalter auf OFF stellen und die
Beleuchtung und alle anderen Stromverbraucher
ausschalten.
3) Den Säurestand kontrollieren. Liegt er unter dem
unteren Grenzwert, destilliertes Wasser zugeben.
4) Das Ende eines Starthilfekabels am Pluspol der
Fremdstartbatterie anbringen und das andere Ende
dieses Kabels am Pluspol der entladenen Batterie.
(Ausschließlich eine 12-Volt-Batterie für die Starthilfe
verwenden).
5) Ein Ende des verbleibenden Minuskabels am
Minuspol der Fremdstartbatterie befestigen und das Ausbau
andere Ende an einer festen Masseverbindung des
Motors (beispielsweise dem Auspuffkrümmer) in
einer Entfernung von mindestens 45 cm (18 in.) von
der Batterie des zu startenden Fahrzeugs.
! WARNUNG
Das Massekabel nicht direkt mit dem Einbau
Minuspol der entladenen Batterie verbinden.
6) Den Motor des Fremdfahrzeugs anlassen und alle
elektrischen Verbraucher ausschalten. Anschließend
den Motor des Pannenfahrzeugs anlassen.
7) Zum Abklemmen der Starthilfekabel die Schritte zum
Anschließen der Kabel exakt umkehren. Zunächst
muss das Minuskabel vom Pannenfahrzeug
abgeklemmt werden.
Mit Ladegerät
! ACHTUNG
Wenn die Starthilfe zum Anlassen des Motors
mit Hilfe eines Ladegeräts erfolgt,
sicherstellen, dass es sich um ein 12-Volt-
Gerät mit negativer Masse handelt. Kein
Ladegerät mit 24 Volt verwenden. Die
Verwendung eines solchen Geräts kann
ernsthafte Schäden am elektrischen System
oder Teilen der Elektronik verursachen.
G6JB0A1A26002
! WARNUNG
Bei der Handhabung der Batterie sind
folgende Vorsichtsmaßnahmen zu beachten:
• Die Batterie erzeugt Wasserstoffgas.
Flammen oder Funken in der Nähe der
Batterie können zur Entzündung des
Gases führen.
• Die Batterieflüssigkeit ist stark säurehaltig.
Ein Verspritzen auf Kleidung oder andere
Stoffe vermeiden. Verschüttete
Säuremenge sofort und mit reichlich
Wasser abspülen.
1) Das Massekabel (1) abklemmen.
2) Das Pluskabel (2) abklemmen.
3) Den Halter (3) entfernen.
4) Die Batterie (4) entfernen.
1) Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
2) Batteriekabel mit vorgeschriebenem Anzugsmoment
anbringen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass das Massekabel am
Anschluss ausreichend Spiel zur Motorhaube
hat.
Anzugsmoment
Batterie-Masseschraube (a): 12 N·m (1,2 kgf-m,
9,0 lb-ft)
2
(a)
1
3 4
I5JB0B1A0006-01
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-25

Bauteile der Lichtmaschine

G6JB0A1A26004

3
4
1

(a)

(b)

11
10

5 6

12 (d)

9 (c)
I5JB0B1A0007-01

1. Riemenscheibe 4. Lagerdeckel 7. Spulenbaugruppe 10. Kohlebürstenhalterung

2. Antriebsseitiger Rahmen 5. Läuferbaugruppe 8. Isolator 11. Hintere Abdeckung
3. Antriebsseitiges Lager 6. Federring 9. Bolzen 12. Mutter, hinterer Lagerschild

Aus- und Einbau der Lichtmaschine

G6JB0A1A26003
4
Ausbau 1

1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.

2) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen ausbauen.
Siehe “Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor- 2
Modell”.
3) Gegebenenfalls Ladeluftkühlerschlauch und -leitung
3
ausbauen.
4) Kabel (1) von Klemme “B” und Steckverbinder (2)
I5JB0B1A0008-01
von Lichtmaschine lösen.
5) Die Lichtmaschinenschraube (3) lösen.
6) Die Lichtmaschine (4) ausbauen.
1J-26 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

Einbau Zerlegung und Zusammenbau der

1) Die Lichtmaschine (4) auf ihre Halterung montieren. Lichtmaschine
G6JB0A1A26009
2) Die Lichtmaschinenschrauben (3) mit dem Zerlegung
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
HINWEIS
Anzugsmoment
Lichtmaschineschraube (a): 44 N·m (4,4 kgf-m, Vor der Zerlegung der Lichtmaschine wie
32,0 lb-ft) abgebildet Markierungen (A) am
Antriebslagerschild (1) und der
3) Das Kabel (1) an die Lichtmaschinenklemme “B” Spulenbaugruppe (2) anbringen, um einen
anschließen und dann die Mutter von Klemme “B” korrekten Zusammenbau zu gewährleisten.
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
A
Anzugsmoment 2 1
Mutter von Klemme “B” (b): 12 N·m (1,2 kgf-m,
9,0 lb-ft)
4) Steckverbinder (2) an die Lichtmaschine
anschließen.
5) Gegebenenfalls Ladeluftkühlerschlauch und -leitung
einbauen.
6) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen einbauen.
Siehe “Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
I5JB0B1A0010-01
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell”. 1) Die Mutter (1) des hinteren Lagerschilds lockern und
dann den Lagerschild (2) von der Spulenbaugruppe
(b) demontieren.
4 1 2) Den Isolator (3) entfernen.

1
2
3

3,(a)

I5JB0B1A0009-01

7) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen. I5JB0B1A0011-01

3) Die Schraube (3) lockern und dann die

Bürstenhalter-Baugruppe (1) von der
Spulenbaugruppe (2) demontieren.
4) Den Bolzen (4) lockern.

2
4
1

I5JB0B1A0012-01
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-27

5) Die Spulenbaugruppe (1) vom Läufer (2)

demontieren, dann die Wellenscheibe (3) entfernen.
6

3
1 5
5

2
2

2 4
3
I5JB0B1A0014-01

3) Die Wellenscheibe (3) und Spulenbaugruppe (2) an

I5JB0B1A0013-01
den Läufer (1) montieren.
6) Den Läufer mit einem Schraubstock (2) festhalten,
die Mutter (6) lockern und die Riemenscheibe (1) HINWEIS
ausbauen.
Den Antriebslagerschild und die
! ACHTUNG Spulenbaugruppe anhand der vor der
Zerlegung angebrachten Markierungen
Einen sauberen Lappen (3) und ein Alublech aufeinander ausrichten.
(5) zwischen den Läufer (4) und den
Schraubstock (2) legen, sodass der Läufer
nicht beschädigt wird.

5 2
5 3

2
I5JB0B1A0013-01
2
4) Den Bolzen (1) montieren und dann festziehen.
4
I5JB0B1A0014-01 1

Zusammenbau
1) Die Läuferbaugruppe im Antriebslagerschild
einsetzen und dann die Riemenscheibe (1)
montieren. 1

2) Die Riemenscheibenmutter (6) montierten und

festziehen.

! ACHTUNG I5JB0B1A0016-02

Einen sauberen Lappen (3) und ein Alublech 5) Die Bürstenhalter-Baugruppe wie folgt an die
(5) zwischen den Läufer (4) und den Spulenbaugruppe montieren.
Schraubstock (2) legen, sodass der Läufer a) Bei eingedrückter Bürste (1) den Stift (2)
nicht beschädigt wird. einsetzen.

I5JB0B1A0017-01
1J-28 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

b) Die Bürstenhalter-Baugruppe (1) an die 2) Das antriebsseitige Lager mit einer Hydraulikpresse
Spulenbaugruppe (2) montieren und dann die (1) und den Spezialwerkzeugen herauspressen.
Schraube (3) festziehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–75821
2
1

3
1

I5JB0B1A0030-01

c) Den Stift vom Bürstenhalter entfernen.

6) Den Isolator (3) einsetzen. I5JB0B1A0020-01

7) Den hinteren Lagerschild (2) an die

Zusammenbau
Spulenbaugruppe montieren und die Mutter (1) des
hinteren Lagerschilds mit dem vorgeschriebenen 1) Das antriebsseitige Lager mit den
Anzugsmoment festziehen. Spezialwerkzeugen und einer Hydraulikpresse (1)
einpressen.
1
2 Spezialwerkzeug
3 (A): 09913–76010

! ACHTUNG
Stets ein neues Lager einbauen.

I5JB0B1A0011-01
1
8) Sicherstellen, dass der Läufer sich gleichmäßig
A
dreht.

Zerlegung und Zusammenbau von

Antriebslagerschild / antriebsseitiges Lager
G6JB0A1A26010

Zerlegung
I5JB0B1A0021-01
1) Die Schraube (3) lockern und dann den Lagerdeckel
(1) vom Antriebslagerschild (2) demontieren. 2) Den Lagerdeckel am Antriebslagerschild montieren
und die Schraube festziehen.
2
3

I5JB0B1A0019-01
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-29

Überprüfung der Lichtmaschine 2) Mit Hilfe eines Ohmmeters sicherstellen, dass kein
G6JB0A1A26005 Durchgang zwischen Spulleitungen und
Statorgehäuse besteht. Falls Durchgang besteht, die
Rotor Spulenbaugruppe austauschen.
1) Mit einem Ohmmeter auf Durchgang zwischen den
Schleifringen des Läufers prüfen. Besteht kein
Durchgang, die Läuferbaugruppe austauschen.

I5JB0B1A0023-01

IYSQ011A0042-01 Kohlebürste und Bürstenhalter

2) Mit einem Ohmmeter auf Durchgang zwischen Die Kohlebürsten auf Verschleiß untersuchen; dazu wie
Schleifring und Läufer prüfen. Besteht Durchgang, abgebildet die Bürstenlänge (a) messen. Falls
die Läuferbaugruppe austauschen. abgenutzt, die Bürste austauschen.

IYSQ011A0043-01
I5JB0B1A0024-02
3) Die Schleifringe auf Unebenheiten und Riefen
überprüfen. Bei Rauheit oder Riefen die Gleichrichter
Läuferbaugruppe austauschen. 1) Mit einem Ohmmeter den Durchgang des
Gleichrichters prüfen.
Stator
2) Die Polarität der Prüfspitzen umkehren und Schritt 1)
1) Den Widerstand zwischen den folgenden wiederholen.
Statorleitungen überprüfen. Bei fehlendem
Durchgang die Spulenbaugruppe austauschen. 3) Sicherstellen, dass einmal Durchgang und einmal
kein Durchgang angezeigt wird.
Statorleitungswiderstand Falls Durchgang besteht, die Spulenbaugruppe
austauschen.
Statorleitung Widerstand
1-2 Lager
1-3 • Überprüfen, dass Antrieb und Lager weder rau noch
Durchgang
4-5 verschlissen sind.
4-6

5
1

3 2
4

I5JB0B1A0026-01

I5JB0B1A0022-01
1J-30 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

• Überprüfen, dass das Gehäuseendlager weder rau Einbau

noch verschlissen ist. 1) Den Adapter (6) montieren und dann festziehen.
2) Die Losscheibe (5) montieren und dann die
Schraube (7) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Riemenscheibenschraube (b): 50 N·m (5,0 kgf-
m, 36,5 lb-ft)
3) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen (4) einbauen.
4) Die Spannerschraube Nr. 1 (2) festziehen und den
vorderen Clip des Entlüftungsschlauchs Nr. 1 (3)
IYSQ011A0051-01
befestigen.

Ausbau und Einbau von Nebenaggregats- Anzugsmoment

Antriebsriemen und Losscheibe Schraube Nr. 1 von Nebenaggregats-
G6JB0A1A26006 Antriebsriemen und -spanner (a): 50 N·m (5,0
Ausbau kgf-m, 36,5 lb-ft)
! WARNUNG 5) Den Spanner (1) im Uhrzeigersinn lockern.
6) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen (4) bei
Vor dem Ausbau und Einbau des
festgehaltenem Spanner einbauen.
Lichtmaschinenriemens das Minuskabel(–)
der Batterie lösen. HINWEIS
Sicherstellen, dass der Riemen korrekt auf
1) Den Motorunterboden abschrauben.
allen Scheiben sitzt.
2) Den Spanner (1) im Uhrzeigersinn lockern.
3) Dabei Spanner und Riemen locker halten.
4) Die Spannerschraube Nr. 1 (2) lockern und den
vorderen Clip des Entlüftungsschlauchs Nr. 1 (3)
3
lösen.
5) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen (4) ausbauen.

! ACHTUNG
Kein Öl oder Fett mit dem Nebenaggregats-
Antriebsriemen in Berührung bringen.
4
5 1 2,(a)
6) Die Schraube (7) der Losscheibe lockern und dann
die Losscheibe (5) und den Adapter (6) ausbauen.

6
3
5
7,(b)
I5JB0B1A0028-02

7) Den Motorunterboden einbauen.

4
5 1 2

5
7

I5JB0B1A0027-01
 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell 1J-31

Überprüfung des Zusatzantriebsriemens Einbau

G6JB0A1A26007
Den Nebenaggregats-Antriebsriemen auf Verschleiß
und Risse untersuchen und ggf. austauschen.
Ausbau und Einbau Nebenaggregats-
Antriebsriemenspanner
G6JB0A1A26008
Ausbau
1) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß
“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell” ausbauen.
2) Den Nebenaggregats-Antriebsriemenspanner
ausbauen.
1) Den Nebenaggregats-Antriebsriemenspanner
einbauen.
2) Die Schrauben Nr. 1 und Nr. 2 des Nebenaggregats-
Antriebsriemenspanners mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube Nr. 2 von Nebenaggregats-
Antriebsriemenspanner (a): 22 N·m (2,2 kgf-m,
16,0 lb-ft)
Schraube Nr. 1 von Nebenaggregats-
Antriebsriemenspanner (b): 50 N·m (5,5 kgf-m,
36,5 lb-ft)
(a)

(b)
I5JB0B1A0029-01

3) Den Nebenaggregats-Antriebsriemen gemäß

“Ausbau und Einbau von Nebenaggregats-
Antriebsriemen und Losscheibe: Für Dieselmotor-
Modell” einbauen.

Technische Daten
Technische Daten des Ladesystems
G6JB0A1A27001

Batterie
Batterietyp 95D26L
Batteriestärke AH/5HR, 12 Volt 63
Säuremenge Liter (US / lmp pt.) 4,0 (8,45 / 7,04)
Säuremenge S.G. voll aufgeladen 1,28 bei 20 °C (68 °F)

Lichtmaschine
Typ Typ 150 A
Nennspannung 12 V
Nennleistung 150 A
Max. erlaubte Drehzahl 18.000 min-1
Drehzahl ohne Last 1.500 min-1
Regelspannung 14,2 – 14,8 V
Offen liegende Bürstenlänge Sollwert: 10,5 mm (0,41 in.)
Grenzwert: 4,5 mm (0,18 in.)
Erforderliche Außentemperatur –30 – 90 °C (–22 bis 194 °F)
Polarität Negative Masse
Drehrichtung Im Uhrzeigersinn von der Riemenscheiben-Seite her gesehen
1J-32 Ladesystem: Für Dieselmotor-Modell

Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1A27002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Batterie-Masseschraube 12 1,2 )
Lichtmaschineschraube 44 4,4 )
Mutter von Klemme “B” 12 1,2 )
Riemenscheibenschraube 50 5,0 )
Schraube Nr. 1 von Nebenaggregats- )
50 5,0
Antriebsriemen und -spanner
Schraube Nr. 2 von Nebenaggregats- )
22 2,2
Antriebsriemenspanner
Schraube Nr. 1 von Nebenaggregats- )
50 5,5
Antriebsriemenspanner

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A1A28001

09913–75821 09913–76010
Adapter für Lagereinbauwerkzeug
Lagereinbauwerkzeug
) )
 Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1K-1

Auspuffsystem
Motor

Für Benzinmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung des Auspuffsystems
G6JB0A1B11001
Das Auspuffsystem besteht aus einem Auspuffkrümmer, einem Dreiwege-Katalysator (TWC) in in einem
Katalysatorgehäuse, Auspuffrohren, einem Schalldämpfer und Dichtringen, Dichtungen usw.
Bei dem Dreiwegekatalysator handelt es sich um eine, dem Auspuffsystem hinzugefügte Abgasreinigungseinrichtung,
um die Schadstoffemissionen von Kohlenwasserstoff (CH), Kohlenmonoxid (CO) und Stickoxid (NOx) im Abgas zu
verringern.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung des Auspuffsystems
G6JB0A1B14001
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch heißen Auspuffsystem ausführen, da Verbrennungsgefahr
besteht. Das Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten ausreichend abkühlen lassen.

Bei allen regelmäßigen Wartungsarbeiten und wenn dass Fahrzeug für andere Arbeiten aufgebockt ist, das
Auspuffsystem wie folgt überprüfen:
• Gummilager auf Schäden, Verschleiß und falsche Position überprüfen.

IYSY011B0003-01

• Das Auspuffsystem auf Undichtigkeit, lockere Verbindungen, Einbeulungen und Schäden überprüfen.
• Lockere Schrauben oder Muttern auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen. Siehe dazu “Bauteile des
Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell”.
• Den umliegenden Karosseriebereich auf beschädigte oder fehlende Teile, Teile mit falscher Position, offene
Schweißnähte, Löcher, lockere Verbindungen und andere Defekte untersuchen, durch die Abgase in den
Innenraum gelangen könnten.
• Sicherstellen, dass die Teile des Auspuffsystems einen ausreichenden Abstand zum Bodenblech aufweisen, um
Überhitzung und daraus resultierende Schäden am Bodenteppich zu vermeiden.
• Defekte müssen sofort repariert werden.

Reparaturanweisungen
Bauteile des Auspuffsystems
G6JB0A1B16001
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch heißen Auspuffsystem ausführen, da Verbrennungsgefahr
besteht. Das Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten ausreichend abkühlen lassen.
1K-2 Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Für Modelle mit M16-Motor

I5JB0A1B1002-03

[A]: Einbauort der Schrauben und Muttern des 9. Auspuffrohr Nr. 2 18. Halterungsschraube des Auspuffrohrs Nr. 1
Auspuffkrümmers.
1. Auspuffkrümmerdichtung 10. Mittleres Auspuffrohr 19. Mutter des mittleren Auspuffrohrs
2. Auspuffkrümmer 11. Schalldämpfer 20. Dichtung des mittleren Auspuffrohrs
3. Halterung des Auspuffrohrs Nr. 1 12. Halterung : 45 N⋅m (4,5 kgf-m, 14,74 kg-ft, 6,0 lb-ft)
4. Fahrzeug mit HO2S 13. A/F-Sensor : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 16,56 kg-ft, 6,0 lb-ft)
5. Dichtung des Auspuffrohrs Nr. 1 14. Auspuffkrümmerschraube : 43 N⋅m (4,3 kgf-m, 14,06 kg-ft, 6,0 lb-ft)
6. Dichtring Nr. 1 15. Auspuffkrümmermutter : Nicht wieder verwenden.
7. Dichtring Nr. 2 16. Auspuffrohrschraube
8. Auspuffrohr Nr. 1 17. Halterungsmutter des Auspuffrohrs Nr. 1
 Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1K-3

Für Modell mit J20-Motor

I5JB0A1B1003-05

[A]: Einbauort der Schrauben und Muttern des 10. Mittleres Auspuffrohr 20. Dichtung des mittleren Auspuffrohrs
Auspuffkrümmers.
1. Auspuffkrümmerdichtung 11. Schalldämpfer 21. Schalldämpferbefestigung
2. Auspuffkrümmer 12. Halterung 22. Halterung des Auspuffrohrs Nr. 2
3. Halterung des Auspuffrohrs Nr. 1 13. A/F-Sensor (falls vorhanden) 23. Auspuffkrümmerabdeckung
4. HO2S (falls vorhanden) 14. Auspuffkrümmerschraube 24. Hitzeschutzschild
5. Dichtung des Auspuffrohrs Nr. 1 15. Auspuffkrümmermutter 25. Hinteres Hitzeschutzschild
6. Dichtring Nr. 1 16. Auspuffrohrschraube : 45 N⋅m (4,5 kgf-m, 14,74 kg-ft, 6,0 lb-ft)
7. Dichtring Nr. 2 17. Halterungsmutter des Auspuffrohrs Nr. 1 : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 16,56 kg-ft, 6,0 lb-ft)
8. Auspuffrohr Nr. 1 18. Halterungsschraube des Auspuffrohrs Nr. 1 : Nicht wieder verwenden.
9. Auspuffrohr Nr. 2 19. Mutter des mittleren Auspuffrohrs
1K-4 Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell
Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers (Für
Modelle mit M16-Motor)
G6JB0A1B16002
Ausbau
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am heißen
Auspuffsystem ausführen, da
Verbrennungsgefahr besteht. Die Arbeiten
erst nach Abkühlen des Systems vornehmen.
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Die Halterung des Auspuffrohrs Nr. 1 ausbauen.
3) Den Auspuffkrümmer (1) und dessen Dichtung vom
Zylinderkopf abnehmen.
1
I5JB0A1B1004-01
Einbau
1) In Zylinderkopf und Auspuffrohr Nr. 1 eine neue
Dichtung einsetzen. Dann den Auspuffkrümmer
anmontieren.
Die Schrauben (1) und Muttern (2) des Krümmers
auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube und -mutter des
Auspuffkrümmers (a): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-
ft)
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Schrauben und
Muttern des Auspuffkrümmers an den
richtigen Stellen angebracht werden. Siehe
dazu “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Benzinmotor-Modell”.
2, (a) 1, (a)
I5JB0A1B1001-01
2) Die Halterung (1) des Auspuffrohrs Nr. 1 einbauen.
Anzugsmoment
Halterungsschraube und -mutter des
Auspuffrohrs Nr. 1 (a): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5
lb-ft)
I5JB0A1B1009-01
3) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
4) Das Auspuffsystem auf Abgasundichtigkeiten
überprüfen.
Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers (Für
Modelle mit J20-Motor)
G6JB0A1B16003
Ausbau
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am heißen
Auspuffsystem ausführen, da
Verbrennungsgefahr besteht. Die Arbeiten
erst nach Abkühlen des Systems vornehmen.
1) Den Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung
entlasten. Siehe dazu “Abbau des Kraftstoffdrucks:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1G”.
2) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Das Kühlmittel ablassen. Siehe dazu “Ablassen des
Kühlsystems: Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt
1F”.
4) Die Kraftstoffschläuche (2) von den
Kraftstoffleitungen (1) lösen.
5) Die Wasserauslassleitung (3) vom
Kühlereinlassschlauch lösen.
6) Die Auspuffkrümmerabdeckung (4) abmontieren.
2
3
1 4 2
I5JB0A1B1005-01

7) Die Halterung (1) des Auspuffrohrs Nr. 1 ausbauen.
8) Den Auspuffkrümmer (2) und dessen Dichtung (3)
vom Zylinderkopf abnehmen.
I5JB0A1B1006-01
Einbau
1) In Zylinderkopf und Auspuffrohr Nr. 1 eine neue
Dichtung (1) einsetzen. Dann den Auspuffkrümmer
(2) anmontieren.
Die Schrauben (4) und Muttern (5) des Krümmers
auf das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube und -mutter des
Auspuffkrümmers (b): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5
lb-ft)
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Schrauben und
Muttern des Auspuffkrümmers an den
richtigen Stellen angebracht werden. Siehe
dazu “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Benzinmotor-Modell”.
2) Die Halterung (3) des Auspuffrohrs Nr. 1 am
Auspuffkrümmer anmontieren.
Die Muttern auf das vorgeschriebene
Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Mutter des Auspuffrohrs Nr. 1 (a): 50 N·m (5,0
kgf-m, 36,5 lb-ft)
I5JB0A1B1007-04
Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell 1K-5
3) Die Auspuffkrümmerabdeckung (1) einbauen.
4) Die Wasserauslassleitung (2) am
Kühlereinlassschlauch anschließen.
5) Die Kraftstoffleitung (3) an den Kraftstoffschläuchen
anschließen.
2 1
I5JB0A1B1008-01
6) Das Kühlsystem wieder auffüllen. Siehe dazu
“Spülen und Auffüllen des Kühlsystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1F”.
7) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
8) Sicherstellen, dass an allen Anschlüssen kein
Kraftstoff, Kühlmittel oder Abgas austritt.
Aus- und Einbau von Endrohr und
Schalldämpfer
G6JB0A1B16004
Für den Austausch des Endrohrs das Fahrzeug
unbedingt aufbocken und die WARNUNG unter
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell”
sowie Folgendes beachten:
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am heißen
Auspuffsystem ausführen, da
Verbrennungsgefahr besteht. Die Arbeiten
erst nach Abkühlen des Systems vornehmen.
! ACHTUNG
Da ein Dreiwege-Katalysator in den
Auspuffkrümmer eingebaut ist, sollte dieser
keinen Stößen ausgesetzt werden.
Darauf achten, den Krümmer nicht fallen zu
lassen oder anzustoßen.
• Die Schrauben und Muttern beim Zusammenbau auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Siehe “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Benzinmotor-Modell”.
• Nach dem Einbau den Motor starten und alle
Verbindungsstellen des Auspuffsystems auf
Undichtigkeiten überprüfen.
1K-6 Auspuffsystem: Für Benzinmotor-Modell

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1B17001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Befestigungsschraube und -mutter des )/)
50 5,0
Auspuffkrümmers
Halterungsschraube und -mutter des )
50 5,0
Auspuffrohrs Nr. 1
Mutter des Auspuffrohrs Nr. 1 50 5,0 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Benzinmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
 Auspuffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1K-7

Für Dieselmotor-Modell
Allgemeines
Beschreibung des Auspuffsystems
G6JB0A1B21001
Die Auspuffanlage besteht aus Auspuffkrümmer, Turbolader, gegebenenfalls Katalysator, Dieselpartikelfilter (falls
vorhanden), Auspuffrohren, Schalldämpfer, Dichtringen und Dichtungen usw.
Der Katalysator ist ein Abgasreinigungsaggregat, das im Auspuffsystem die Werte von Kohlenwasserstoffen (HC) und
Kohlenmonoxid (CO) senkt.

Dieselpartikelfilter
G6JB0A1B21002
Der Dieselpartikelfilter ist ein Abgasreinigungsaggregat, das sich im Auspuffsystem hinter dem Katalysator befindet
und Dieselpartikel aus dem Abgas sammelt.
Der Dieselpartikelfilter besteht aus einem speziellen mit Edelmetall befüllten Keramikblock.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung des Auspuffsystems
G6JB0A1B24001
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch
heißen Auspuffsystem ausführen, da
Verbrennungsgefahr besteht. Das
Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten
ausreichend abkühlen lassen.
Bei allen regelmäßigen Wartungsarbeiten und wenn
dass Fahrzeug für andere Arbeiten aufgebockt ist, das
Auspuffsystem wie folgt überprüfen:
• Gummilager auf Schäden, Verschleiß und falsche
Position überprüfen.
• Das Auspuffsystem auf Undichtigkeit, lockere
Verbindungen, Einbeulungen und Schäden
überprüfen.
• Lockere Schrauben oder Muttern auf das
vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen. Siehe
dazu “Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-
Modell”.
• Den umliegenden Karosseriebereich auf beschädigte
oder fehlende Teile, Teile mit falscher Position, offene
Schweißnähte, Löcher, lockere Verbindungen und
andere Defekte untersuchen, durch die Abgase in den
Innenraum gelangen könnten.
• Sicherstellen, dass die Teile des Auspuffsystems
einen ausreichenden Abstand zum Bodenblech
aufweisen, um Überhitzung und daraus resultierende
Schäden am Bodenteppich zu vermeiden.
• Defekte müssen sofort repariert werden.

IYSY011B0003-01
1K-8 Auspuffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Reparaturanweisungen
Bauteile des Auspuffsystems
G6JB0A1B26001
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch heißen Auspuffsystem ausführen, da Verbrennungsgefahr
besteht. Das Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten ausreichend abkühlen lassen.

I6JB0A1B2001-04

[A]: Modell mit Dieselpartikelfilter 3. Auspuffrohr Nr. 3 : 21 N⋅m (2,1 kgf-m, 7,03 kg-ft, 6,0 lb-ft)
[B]: Modell ohne Dieselpartikelfilter 4. Schalldämpfer : 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 9,98 kg-ft, 6,0 lb-ft)
 Auspuffsystem: Für Dieselmotor-Modell 1K-9

[C]: 3-türiges Modell
[D]: 5-türiges Modell
[E]: Ansicht von [E]:
a 90°
b. Flache Seite
1. Auspuffrohr Nr. 1
2. Auspuffrohr Nr. 2
5. Dieselpartikelfilter-Differenzdruckfühler : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 16,56 kg-ft, 6,0 lb-ft)
6. Abgastemperaturfühler 2 : 35 N⋅m (3,5 kgf-m, 11,57 kg-ft, 6,0 lb-ft)
7. Abgastemperaturfühler 3 : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft, 6,0 lb-ft)
8. Halterung Nr. 1 : 44 N⋅m (4,4 kgf-m, 14,51 kg-ft, 6,0 lb-ft)
9. Halterung Nr. 2 : Nicht wieder verwenden.
10. Katalysator : : Den ganzen Gewindeteil mit Schmierfett
99000-25280 schmieren.
11. Schelle

Aus- und Einbau des Auspuffkrümmers Ausbau

G6JB0A1B26002
Für Aus- und Einbau siehe “Ausbau und Einbau von
Ansaugkrümmer und Auspuffkrümmer: Für F9Q-Motor
in Abschnitt 1D”.
Ausbau und Einbau Dieselpartikelfilter
G6JB0A1B26003
! WARNUNG
Keinesfalls Wartungsarbeiten am noch
heißen Auspuffsystem ausführen, da
Verbrennungsgefahr besteht. Das
Auspuffsystem vor Beginn der Arbeiten
ausreichend abkühlen lassen.
! ACHTUNG
Zum Auswechseln des Dieselpartikelfilters
gemäß “SUZUKI Tech 2
Bedienungsanleitung” den Modus “Initialize
diesel PF data” des SUZUKI-Testgeräts
ausführen.
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Abgastemperaturfühler 2 und 3 vom
Dieselpartikelfilter demontieren.
3) Die Mutter des Dieselpartikelfilter-
Differenzdruckfühlers entfernen.
4) Die Leitung des Dieselpartikelfilter-
Differenzdruckfühlers vom Dieselpartikelfilter
demontieren.
5) Der Dieselpartikelfilter ausbauen.
Einbau
Den Ausbauvorgang unter Beachtung des Folgenden
umkehren.
• Die Schrauben und Muttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Siehe
hierzu “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Dieselmotor-Modell”.
• Zum Auswechseln des Dieselpartikelfilters gemäß
“SUZUKI Tech 2 Bedienungsanleitung” den Modus
“Initialize diesel PF data” des SUZUKI-Testgeräts
ausführen.

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A1B27001
HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A1B28001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell”
1K-10 Auspuffsystem: Für Dieselmotor-Modell

Abschnitt 2
Radaufhängung
INHALT
Vorsichtsmaßnahmen ................................2-1
Vorsichtsmaßnahmen............................................ 2-1
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Radauf-
hängung .............................................................. 2-1
Allgemeine Diagnose für die Radauf-
hängung ................................................... 2A-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................2A-1
Symptomdiagnose der Radaufhängung, Rä-
der und Reifen .................................................. 2A-1
Hinterradaufhängung .............................. 2C-1
Technische Daten ................................................2A-3
Vorgabewerte für Einstellung der Radspur ......... 2A-3
Vorderradaufhängung............................. 2B-1
Allgemeines ..........................................................2B-1
Aufbau der Vorderradaufhängung ...................... 2B-1
Aufbau der Vorderradspureinstellung ................. 2B-2
Reparaturanweisungen .......................................2B-2
Überprüfung und Einstellung der Vorderrad-
spur ................................................................... 2B-2
Komponenten des vorderen Federbeins............. 2B-4
Aus- und Einbau des vorderen Federbeins ........ 2B-5
Zerlegung und Zusammenbau des vorderen
Federbeins ........................................................ 2B-7
Überprüfung des vorderen Federbeins ............... 2B-8
Bauteile der Vorderradnabe und des Achs-
schenkels .......................................................... 2B-9
Aus- und Einbau der Vorderradnabe .................. 2B-9
Aus- und Einbau der Achsschenkel .................. 2B-11
Überprüfung von Vorderradnabe, Felge, Rad-
muttern und Lager........................................... 2B-12
Aus- und Einbau des Querlenkers .................... 2B-13
Zerlegung und Zusammenbau von Querlen-
ker / Querlenkerbuchse................................... 2B-13
Überprüfung des Querlenkers / Achsschen-
kels.................................................................. 2B-14
Überprüfung der Querlenkerbuchse ................. 2B-14
Überprüfung des Querlenker-Kugelgelenks...... 2B-14
Komponenten von Vorderachs-Fahrschemel,
Stabilisator und/oder Buchsen ........................ 2B-15
Aus- und Einbau von Vorderachs-Fahrsche-
mel, Stabilisator und/oder Buchsen ................ 2B-16
Überprüfung des Vorderachs-Fahrschemels .... 2B-20
Inhalt 2- i
Überprüfung des Stabilisators, der Stabilisa-
2
torbuchse und/oder des Stabilisatorgelenks
vorne ...............................................................2B-20
Überprüfung der Befestigungsteile der Vor-
derradaufhängung...........................................2B-20
Technische Daten ..............................................2B-21
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................2B-21
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........2B-22
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................2B-22
Spezialwerkzeug ...............................................2B-22
Allgemeines ..........................................................2C-1
Aufbau der Hinterradaufhängung........................2C-1
Aufbau der Hinterradspureinstellung...................2C-2
Reparaturanweisungen .......................................2C-2
Überprüfung und Einstellung der Hinterrad-
spur ...................................................................2C-2
Bauteile des Hinterrad-Stoßdämpfers und der
hinteren Schraubenfeder...................................2C-4
Aus- und Einbau des Hinterrad-Stoßdämp-
fers ....................................................................2C-5
Überprüfung des Stoßdämpfers..........................2C-6
Ausbau und Einbau der hinteren Schrauben-
feder und des Federbeinanschlags...................2C-6
Überprüfung der hinteren Schraubenfeder .........2C-8
Bauteile der Stange und des Querlenkers ..........2C-9
Aus- und Einbau des Öffnergestänges .............2C-10
Zerlegung und Zusammenbau von Öffnerge-
stänge / Öffnergestängebuchse ......................2C-11
Überprüfung des Öffnergestänges....................2C-12
Aus- und Einbau des Längslenkers ..................2C-12
Zerlegung und Zusammenbau von Längslen-
ker / Lenkslenkerbuchse .................................2C-13
Überprüfung des Längslenkers .........................2C-14
Aus- und Einbau des unteren Querlenkers .......2C-14
Zerlegung und Zusammenbau von unterem
Querlenker / Buchse .......................................2C-16
Überprüfung des unteren Querlenkers..............2C-16
Aus- und Einbau des oberen Querlenkers ........2C-16
Zerlegung und Zusammenbau von oberem
Querlenker / Buchse .......................................2C-18
Überprüfung des oberen Querlenkers...............2C-19
Bauteile des hinteren Fahrschemels.................2C-19
2-ii Inhalt
Aus- und Einbau des Hinterachs-Fahrsche-
mels ................................................................2C-20
Zerlegung und Zusammenbau von hinterem
Fahrschemel / Buchse ....................................2C-23
Überprüfung von hinterem Fahrschemel,
Buchse und Bremsklotz ..................................2C-24
Bauteile der Hinterradnabe und des Achs-
schenkels der Hinterradaufhängung ...............2C-24
Aus- und Einbau der Hinterradnabe..................2C-25
Überprüfung von Hinterradnabe, Radlager
und Radbolzen ................................................2C-27
Überprüfung von Hinterradfelge, Radmuttern
und Lager ........................................................2C-27
Aus- und Einbau des Achsschenkels der Hin-
terradaufhängung............................................2C-28
Überprüfung des Achsschenkels der Hinter-
radaufhängung ................................................2C-30
Überprüfung der Befestigungsteile der Hinter-
radaufhängung ................................................2C-30
Technische Daten ..............................................2C-31
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................2C-31
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........2C-32
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................2C-32
Spezialwerkzeug ...............................................2C-32
Räder und Reifen..................................... 2D-1
Allgemeines ..........................................................2D-1
Beschreibung der Reifen.....................................2D-1
Beschreibung der Räder .....................................2D-2
Beschreibung von unregelmäßigem und oder
vorzeitigem Verschleiß......................................2D-3
Beschreibung des Verschleißes..........................2D-3
Beschreibung des radialen Flatterns der Rei-
fen .....................................................................2D-4
Beschreibung des radialen Ziehens / Drän-
gens der Reifen.................................................2D-5
Beschreibung des Auswuchtens der Räder ........2D-5
Reparaturanweisungen .......................................2D-6
Auswuchtmethoden.............................................2D-6
Umsetzen von Rädern ........................................2D-7
Aus- und Einbau von Rädern ..............................2D-7
Montage und Demontage der Reifen ..................2D-8
Reifenreparatur ...................................................2D-8
Technische Daten ................................................2D-8
Vorgaben für Räder und Reifen ..........................2D-8
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................2D-8
 Vorsichtsmaßnahmen: 2-1

Vorsichtsmaßnahmen
Radaufhängung

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Radaufhängung
G6JB0A2000001
Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhängung
Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhängung in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder und Reifen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder und Reifen in Abschnitt 00”.

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen in Abschnitt 00”.

Fahrzeughebepunkte
Siehe “Fahrzeughebepunkte in Abschnitt 0A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen in Abschnitt 00”.

Befestigungsstärke
Siehe “Befestigungsstärke in Abschnitt 0A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Bremsen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen und Hinweis zu den Bremsen in Abschnitt 00”.
2A-1 Allgemeine Diagnose für die Radaufhängung:
Allgemeine Diagnose für die Radaufhängung
Radaufhängung
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Symptomdiagnose der Radaufhängung, Räder und Reifen
Symptom Mögliche Ursache
Fahrzeug zieht (drängt) Falsch aufgezogene oder ungleiche
auf eine Seite Reifen
Reifendruck nicht korrekt
Gebrochene oder ermüdete
Schraubenfedern
Seitendrang von Radialreifen
Radspur falsch eingestellt
Einseitiges Schleifen einer Bremse
Lockere, verbogene oder gebrochene
Teile der Vorder- oder
Hinterradaufhängung
Ungewöhnlicher oder Ermüdete oder gebrochene
übermäßiger Schraubenfeder
Reifenverschleiß. Reifenunwucht
Radspur falsch eingestellt
Federbein (Stoßdämpfer) defekt
Extreme Fahrbedingungen
Überladung des Fahrzeugs
Unterlassenes Umsetzen von Rädern
Radlager verschlissen oder locker.
Rad- bzw. Reifenflattern
Reifendruck nicht korrekt
Radtrampeln Reifen weist Blasen oder Beulen auf
Ungenügende Wirkung des Federbeins
(Stoßdämpfers)
Schwammiges bzw. Unwucht eines Rads/Reifens
ruckartiges Fahrverhalten
oder Vibrationen Radlager locker
Spurstangenköpfe verschlissen
Untere Kugelgelenke verschlissen
Übermäßige Rundlaufabweichung
Reifen weist Blasen oder Beulen auf
Übermäßige radiale
Rundlaufabweichung des Rads /
Reifens
Radspur falsch eingestellt
Lenkgestänge locker oder verschlissen Lenkgestänge festziehen oder austauschen.
Schrauben des Lenkgetriebes locker
G6JB0A2104001
Abhilfe
Reifen austauschen.
Den Reifendruck entsprechend korrigieren.
Schraubenfedern austauschen.
Reifen austauschen.
Radspur überprüfen und einstellen.
Bremse reparieren.
Radaufhängungsteile festziehen bzw.
austauschen.
Schraubenfeder austauschen.
Reifen auswuchten oder austauschen.
Radspur überprüfen und einstellen.
Federbein (Stoßdämpfer) austauschen.
Reifen austauschen.
Reifen austauschen.
Reifen austauschen oder umsetzen.
Radlager austauschen.
Rad bzw. Reifen austauschen.
Den Reifendruck entsprechend korrigieren.
Reifen austauschen.
Federbein (Stoßdämpfer) austauschen.
Rad auswuchten oder Reifen und/oder Rad
austauschen.
Radlager austauschen.
Spurstangenköpfe austauschen.
Querlenker der Vorderradaufhängung
austauschen.
Rad und/oder Reifen reparieren oder
austauschen.
Reifen austauschen.
Reifen bzw. Rad austauschen.
Radspur überprüfen und einstellen.
Schrauben des Lenkgetriebes festziehen.
 Allgemeine Diagnose für die Radaufhängung:
Symptom Mögliche Ursache
Abnormales Geräusch, Verschlissene, schwergängige oder
Vorderradaufhängung lockere Spurstangenköpfe, untere
Kugelgelenke, Spurstangenkopf-
Kugelgelenke oder
Achswellenverbindungen.
Federbeine oder
Federbeinaufhängungen beschädigt
Lagerbuchse des Querlenkers
verschlissen
Stabilisator locker
Radmuttern locker
Schrauben bzw. Muttern der
Radaufhängung locker
Radlager gebrochen oder anderweitig
beschädigt
Schraubenfedern gebrochen
Schlecht geschmierte oder
verschlissene Federbeinlager.
Störung bei der Servolenkung
Bodenfreiheit gering oder Gebrochene oder ermüdete
ungleichmäßig. Schraubenfedern
Überladung
HINWEIS
Falsche Schraubenfedern.
Siehe HINWEIS *1.
Reifendruck nicht korrekt
Federung zu weich Federbein (Stoßdämpfer) defekt
Fahrzeug setzt auf Fahrzeug überladen
Federbein (Stoßdämpfer) defekt
Falsche, gebrochene oder ermüdete
Schraubenfedern
Fahrzeug neigt sich bei Stabilisator locker
Kurvenfahrt bzw. bricht
aus Federbein (Stoßdämpfer) oder
Aufhängung defekt
Gebrochene oder ermüdete
Schraubenfedern
Fahrzeug überladen
Ausgebeulte Reifen Federbein vorne defekt
Radlager verschlissen
Übermäßige Unwucht eines Rads/
Reifens
Verschlissene Kugelgelenke.
Reifenunwucht
2A-2
Abhilfe
Spurstangenkopf, Querlenker, Spurstangen-
oder Achswellenverbindung austauschen.
Federbeine oder Federbeinaufhängungen
austauschen.
Lagerbuchse des Querlenkers austauschen.
Schrauben oder Muttern festziehen und/oder
Buchsen austauschen.
Radmuttern festziehen.
Schrauben bzw. Muttern der Radaufhängung
festziehen.
Radlager austauschen.
Schraubenfedern austauschen.
Federbein austauschen.
Überprüfen und Störung beheben.
Schraubenfedern austauschen.
Zuladung überprüfen.
Schraubenfeder austauschen.
Den Reifendruck entsprechend korrigieren.
Federbein (Stoßdämpfer) austauschen.
Zuladung überprüfen.
Federbein (Stoßdämpfer) austauschen.
Schraubenfeder austauschen.
Schrauben oder Muttern des Stabilisators
festziehen oder Buchsen austauschen.
Federbein (Stoßdämpfer) austauschen bzw.
Federbeinaufhängung festziehen.
Schraubenfedern austauschen.
Zuladung überprüfen.
Federbein austauschen.
Radlager austauschen.
Reifen und/oder Rad austauschen.
Querlenker der Vorderradaufhängung
austauschen.
Reifen auswuchten.
2A-3 Allgemeine Diagnose für die Radaufhängung:

HINWEIS
*1: Höhenunterschied (“H”) von rechts nach links sollte bei 15 mm (0,6 in.) mit Leergewicht liegen. (Gilt
auch für die Rückseite.)

“H”

I2RH01210001-01

Technische Daten
Vorgabewerte für Einstellung der Radspur
G6JB0A2107001

Vorgabewerte für Einstellung der Radspur

Gegenstand Vorderseite Hinten
Spur (“b” – “a”) (mm) 0,0 ± 2,0 IN 6,0 ± 2,0
(in.) 0 ± 0,0787 (0,2362 ± 0,0787)
Spur (“d”) (Grad) (jedes Rad)*1 0° ± 5’ 0° 14 ± 5’
Sturz “c” (Grad) 0° 00’ ± 1° –1° 15’ ± 30’
3-türiges Modell 2° 40’ —
Nachlauf (Grad)
5-türiges Modell 2° 30’ —
Seitlicher Schlupf (mm/m)*1 IN 1,5 bis OUT 1,5 IN 7,5
(in./3,3 ft) IN 0,0591 bis OUT 0,0591 IN 0,2953
Lenkwinkel Innenseite 37,0° ± 3° —
(Wendewinkel) Außenseite 32,0° ± 3° —

HINWEIS
• Der in der Tabelle angegebene Wert der Vorspur wurde mit einem Vorspur-Messgerät ermittelt.
• Beim vorderen Sturz und Nachlauf ist eine Einstellung nicht möglich.
*1: Bezugsinformationen.

[A] F [B]
“d ” 1

“a”

90˚

“c ”
“b”
I6JB0B210001-02

[A]: Vorspur (Draufsicht) 1. Mittellinie des Rads F: Vorn

[B]: Sturz (Vorderansicht) 2. Karosseriemitte
 Vorderradaufhängung: 2B-1

Vorderradaufhängung
Radaufhängung

Allgemeines
Aufbau der Vorderradaufhängung
G6JB0A2201001

6 9 (d)

(b)

10 (a) (h)
(g) (b)

12 (a)
8

3
10
(b) (h)
(f) (a)

11 (c)
10 (a) 7 2
4
(e)
(f)

(g)
I6JB0A220001-03

1. Vordere Federbein-Baugruppe 8. Stabilisatorgelenk : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)

2. Stabilisator 9. Federbeinmutter : 70 N⋅m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-ft)
: Keine gebrauchte Mutter wiederverwenden.
3. Achsschenkel 10. Fahrschemelschraube : 220 N⋅m (22,0 kgf-m, 159,5 lb-ft)
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl auf
das Gewinde, Lager und die Hauptfläche auftragen.
4. Querlenker 11. Fahrschemel : 65 N⋅m (6,5 kgf-m, 47,0 lb-ft)
5. Vorderachswelle 12. Mutter der Federbeinhalterung : 43 N⋅m (4,3 kgf-m, 31,0 lb-ft)
: Falls die Mutter wieder verwendet wird, Motoröl auf
das Gewinde und das Lager auftragen.
6. Fahrzeugkarosserie : 135 N⋅m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft) : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
7. Spurstange : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft) : Nicht wieder verwenden.
2B-2 Vorderradaufhängung:
Aufbau der Vorderradspureinstellung
G6JB0A2201002
Bei den Faktoren bezüglich der Vorderradspur kann nur
die Vorspur eingestellt werden. Sturz und Nachlauf sind
nicht einstellbar.
Sollte der Sturz oder Nachlauf aufgrund schlechter
Straßenverhältnisse oder eines Unfalls nicht mehr dem
Sollwert entsprechen, so ist zu klären, ob dies auf eine
Beschädigung der Karosserie oder der Radaufhängung
zurückzuführen ist. Eine beschädigte Karosserie ist zu
reparieren und eine beschädigte Radaufhängung ist
auszutauschen.
Prüfungen vor der Einstellung der Vorderradspur
Kundenbeschwerden über Lenk- und
Vibrationsprobleme sind nicht immer auf eine fehlerhafte
Einstellung der Radspur zurückzuführen. Es muss stets
auch die Möglichkeit in Betracht gezogen werden, dass
die Reifen aufgrund von Verschleiß oder
Herstellungsfehlern einseitig ziehen. Von einseitigem
“Ziehen” spricht man, wenn das Fahrzeug bei
freihändiger Fahrt auf ebenem Grund selbständig von
der Geradeausrichtung abweicht. Siehe “Beschreibung
des radialen Ziehens / Drängens der Reifen in Abschnitt
2D”, um zu ermitteln, ob die Reifen für das Ziehen
verantwortlich sind. Vor jeglicher Einstellung der
Vorderradspur sind die folgenden Prüfungen und
Inspektionen durchzuführen, um eine korrekte
Ermittlung der Vorderradspurwerte und deren
ordnungsgemäße Einstellung zu gewährleisten.
Reparaturanweisungen
Überprüfung und Einstellung der
Vorderradspur
G6JB0A2206001
Überprüfung und Einstellung der Vorspur
Vorbereitung für die Überprüfung und Einstellung der
Vorspur.
• Das Fahrzeug in unbeladenem Zustand auf eine
ebene Fläche stellen.
• Das Lenkrad in Geradeausstellung stellen.
• Überprüfen, ob die einzelnen Reifen den
vorschriftsmäßigen Luftdruck besitzen und ob das
Rad keine Ablenkung aufweist.
• Überprüfen, ob die Einzelteile der
Vorderradaufhängung nicht verbogen, verbeult,
abgenutzt oder in irgendeiner Form beschädigt sind.
• Überprüfen, ob die Bodenfreiheit rechts und links
ungefähr gleich ist.
• Sicherstellen, dass alle Reifen über den gleichen
Luftdruck verfügen und etwa gleich stark abgenutzt
sind.
• Kugelgelenke auf Spiel überprüfen. Die
Spurstangenköpfe überprüfen. Ein übermäßiges Spiel
muss vor der Spureinstellung korrigiert werden.
• Die Räder und Reifen auf Schlag untersuchen.
• Die Bodenfreiheit des Fahrzeugs überprüfen.
Eventuelle Korrekturen sind vor der Spureinstellung
durchzuführen.
• Die Querlenker auf Spiel überprüfen.
• Den Stabilisator auf lockere oder fehlende
Befestigungsteile untersuchen.
• Zusätzliche Lasten, z. B. Werkzeugkästen, sind bei
der Spureinstellung zu berücksichtigen. Befinden sich
solche zusätzlichen Lasten ständig im Fahrzeug, sind
diese auch während der Spurüberprüfung im
Fahrzeug zu belassen.
• Die Prüfgeräte zur Spureinstellung auf ihre
Funktionsfähigkeit prüfen und die entsprechenden
Bedienungsanleitungen des Herstellers befolgen.
• Unabhängig von den Prüfgeräten zur Spureinstellung
muss sich das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche
befinden.
HINWEIS
Um Messfehler bei der Ermittlung von
Vorspur, Sturz und Nachlauf zu verhindern,
das Fahrzeug vor der Überprüfung vorn und
hinten mehrmals durchfedern lassen.
Überprüfung
Die Vorspur mit einem Vorspur-Messgerät (1) ermitteln.
Die Vorspur muss folgender Vorgabe entsprechen.
Falls die Vorspur von der Vorgabe abweicht, ist eine
Einstellung durchzuführen
Vorspur
IN 0 ± 2,0 mm (0 ± 0,0787 in.)
I2RH01220062-01
 Vorderradaufhängung: 2B-3

Einstellung Überprüfung und Einstellung des Lenkwinkels

1) Zuerst die Sicherungsmuttern (1) des rechten und Nach einem Austausch von Spurstangen oder
linken Spurstangenkopfs lösen. Spurstangenköpfen die Vorspur kontrollieren und
zusätzlich den Lenkwinkel mit dem Wendekreis-
2) Die rechte und linke Spurstange (2) um den gleichen
Messgerät (1) prüfen.
Wert drehen, um die Vorgabe für die Vorspur zu
Bei fehlerhaftem Lenkwinkel prüfen, ob die rechte und
erreichen. Bei dieser Einstellung sollten die Längen
linke Spurstange die gleiche Länge “A” aufweisen.
“A” bei der rechten und linken Spurstange gleich
sein. HINWEIS
HINWEIS Wurde die Spurstangenlänge zur
Lenkwinkeleinstellung geändert, muss
Vor dem Drehen der Spurstangen (2)
anschließend die Vorspur erneut überprüft
Schmierfett zwischen Stangen und
werden.
Manschetten auftragen, damit letztere nicht
verdreht werden können. Lenkwinkel
Innenseite: 37,0° ± 3°
3) Nach der Spureinstellung die Sicherungsmuttern (1)
Außenseite: 32,0° ± 3°
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Sicherungsmutter des Spurstangenkopfs (a): 65
N·m (6,5 kgf-m, 47,0 lb-ft)

HINWEIS
Darauf achten, dass die
Spurstangenmanschetten nicht verdreht
sind.

I5JB0A220003-01

Bezugsinformationen
Seitlicher Schlupf
Bei Überprüfung mit dem Testgerät sollte der seitliche
Schlupf die folgenden Vorgaben erfüllen.
Seitlicher Schlupf
IN 1,5 bis OUT 1,5 mm/m (IN 0,0591 bis OUT 0,0591
in. / 3,3 ft)
Falls der seitliche Schlupf den Grenzwert sehr
überschreitet, ist evtl. die Vorspur bzw. die
Vorderradspur nicht korrekt eingestellt.
I5JB0A220002-01
2B-4 Vorderradaufhängung:

Komponenten des vorderen Federbeins

G6JB0A2206002

9 (b)
8 (a)

14

12 (d)

10
13

11 (c)
I6JB0A220002-01

1. Federbein 7. Federbein-Traglager 13. Stabilisatorgelenk

2. Schraubenfeder 8. Federbein-Traglagermutter 14. Federbeinstaubabdeckung
3. Federbeinanschlag 9. Federbeinmutter : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
: Keine gebrauchte Mutter wiederverwenden.
4. Schraubenfedersitz 10. Schraube der Federbeinhalterung : 70 N⋅m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-ft)
: Von der Vorderseite des Fahrzeugs einsetzen.
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde, Lager und die Hauptfläche auftragen.
5. Oberer 11. Mutter der Federbeinhalterung : 135 N⋅m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Schraubenfedersitz : Falls die Mutter wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde und das Lager auftragen.
6. Federbeinlager 12. Mutter des Stabilisatorgelenks : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
 Vorderradaufhängung: 2B-5

Aus- und Einbau des vorderen Federbeins 6) Die Schrauben und Muttern (4) der
G6JB0A2206003 Federbeinhalterung herausdrehen.
Ausbau

HINWEIS
Bei der Wartung von Teilen des Federbeins 3

den Federbeindeckel entfernen und dann die

Federbeinmutter etwas lösen, bevor das
Federbein ausgebaut wird. Dadurch werden 5
die Wartungsarbeiten vereinfacht. Beachten,
dass die Mutter zu diesem Zeitpunkt noch
nicht entfernt werden darf.
4

1) Das Fahrzeug aufbocken, bis die

4
Vorderradaufhängung vollständig entlastet ist. 1
2) Das Rad abmontieren und das Stabilisatorgelenk (1)
von der Federbeinhalterung lösen.
Beim Lösen der Mutter den Zapfen mit dem
Sechskantsteckschlüssel halten.

4
I5JB0A220006-01

7) Die Traglagermuttern (1) abschrauben.

HINWEIS
Das Federbein festhalten, damit es nicht
herunterfällt.
1
I5JB0A220005-02

3) Die Befestigungsschraube (1) des Bremsschlauchs

entfernen und den Bremsschlauch (2) von der
Halterung abnehmen.
4) Den vorderen Höhensensor (falls vorhanden) von
dem Querlenker der linken Seite trennen. Siehe
hierzu “Aus- und Einbau des Höhensensors (falls 1
vorhanden) in Abschnitt 9B”.
5) Die Kabelbaumklemmenschraube des Vorderrad-
Drehzahlsensors (3) (falls vorhanden) entfernen und
anschließend den Kabelbaum (5) des Vorderrad- I5JB0A220007-01

Drehzahlsensors von der Federbeinhalterung wie in 8) Das Federbein abnehmen.

der Abbildung dargestellt abnehmen.
2B-6 Vorderradaufhängung:

Einbau
Zum Einbau des Federbeins den Ausbauvorgang unter
Beachtung der folgenden Hinweise umkehren.
• Die Schrauben von der abgebildeten Seite her
einsetzen.
• Alle Befestigungsteile mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen. (b)

Anzugsmoment
Mutter der Federbeinhalterung (a): 135 N·m (13,5
kgf-m, 98,0 lb-ft)
Befestigungsschraube des Bremsschlauchs (c):
25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
Mutter des Stabilisatorgelenks (d): 60 N·m (6,0
kgf-m, 43,5 lb-ft) (e)
Kabelbaumklemmenschraube des
Raddrehzahlsensors (e): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
lb-ft)
• Fahrzeug in unbeladenem Zustand absenken und die
(d)
Federbein-Auflagermuttern (b) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Federbein-Auflagermutter (b): 50 N·m (5,0 kgf-m, (a)
36,5 lb-ft)

! ACHTUNG
Falls die Schraube und Mutter der Halterung
wieder verwendet werden, Motoröl auf das
Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
(c)

HINWEIS
• Beim Einbau darauf achten, dass der
Bremsschlauch und der Kabelbaum des
Raddrehzahlsensors beim Installieren
nicht verdreht werden.
• Schraube der Federbeinhalterung von der
Fahrzeugfront einsetzen.
(a)
I5JB0A220008-01
• Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
• Nach dem Einbau die Einstellung der Vorderradspur
prüfen und das Einstellsystem für die Scheinwerfer
(falls eingebaut) einstellen. Siehe hierzu
“Initialisierung der automatischen
Leuchtweitenregelung in Abschnitt 9B”.
 Vorderradaufhängung: 2B-7

Zerlegung und Zusammenbau des vorderen Zusammenbau

Federbeins Zum Zusammenbau die Zerlegungsschritte umkehren
G6JB0A2206004 und folgende Punkte beachten:
! WARNUNG 1) Schraubenfeder mit Spezialwerkzeug (A)
zusammendrücken, bis die Gesamtlänge ca. 310
Einen üblichen Schraubenfederkompressor mm (12,2 in.) beträgt (siehe Abbildung).
verwenden und der in der
Bedienungsanleitung beschriebenen Länge
Vorgehensweise folgen. “a”: 310 mm (12,2 in.)
Sonst kann die Feder abspringen und
“a”
jemanden verletzen.

Zerlegung
1) Spezialwerkzeug (A) wie gezeigt an der
Schraubenfeder anbringen. Die Schrauben des
Spezialwerkzeugs abwechselnd drehen, bis die
Spannung der Schraubenfeder gelöst ist. Das
Federbein um seine Achse drehen, um zu I6JB01220001-02

überprüfen, ob die Schraubenfeder entlastet ist oder 2) Den Federbeinanschlag auf der Federbeinstange
nicht. anbringen. Die Einbaurichtung ist der Abbildung in
Spezialwerkzeug “Komponenten des vorderen Federbeins” zu
(A): 09943–25010 entnehmen.
3) Zusammengedrückte Schraubenfeder in das
(A) Federbein einsetzen und das Ende der
Schraubenfeder (2) wie gezeigt auf den unteren
Federsitz (1) setzen.

HINWEIS
Das Ende der Schraubenfeder darf nicht auf
die Stufe des unteren Federsitzes treffen.

I5JB0A220059-01

2) Während die Schraubenfeder zusammengedrückt

wird, die Federbeinmutter mit dem Spezialwerkzeug
wie gezeigt entfernen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–00411
(B): 09900–00414
(C): 09941–56510

I4RS0A220011-01

I5JB0A220060-01

3) Das Federbein zerlegen.

2B-8 Vorderradaufhängung:

4) Die Federbeinstange so weit wie möglich Überprüfung des vorderen Federbeins

herausziehen und darauf achten, dass sie nicht G6JB0A2206005

wieder in das Federbein hineingezogen wird. • Federbein auf Ölaustritt, Schäden oder Verformung
5) Den Schraubenfedersitz an den oberen überprüfen.
Schraubenfedersitz anbringen und anschließend die Bei Mängeln muss das gesamte Federbein
Staubabdeckung des Federbeins fest montieren. ausgetauscht werden, da es nicht zerlegt werden
kann.
6) Den oberen Schraubenfedersitz mit der
Staubaddeckung des Federbeins an der
Schraubenfeder anbringen und dann den oberen
Federsitz (1) einbauen, wobei die Markierung “OUT”
(3) auf dem oberen Federsitz auf die Mitte der
Federbeinhalterung (2) auszurichten ist.

I4RS0A220014-01

• Die Funktion des Federbeins anhand des folgenden

Verfahrens überprüfen:
I2RH01220019-01
1) Den Reifenluftdruck überprüfen und gegebenenfalls
7) Das Lager (3), das Federbein-Traglager (2) und die auf den vorgeschriebenen Wert korrigieren.
Federbeinmutter (1) in dieser Reihenfolge einbauen 2) Zur Überprüfung des Federbeins das Fahrzeug 3
Beim Anziehen der Federbeinmutter (1) den Zapfen oder 4 Mal kontinuierlich auf und ab wippen, indem
mit Spezialwerkzeug halten. vorne auf die seitliche Karosserie gedrückt wird.
HINWEIS Feststellen, wie oft die Karosserie nach Einwirkung
der Kraft nachschwingt.
Wenn Sie eine Sperrmutter benutzen, diese
nicht wieder verwenden. 3) Das gleiche Verfahren beim anderen Federbein
durchführen, um herauszufinden, ob beide
Spezialwerkzeug Federbeine gleichmäßig schwingen.
(A): 09900–00411 Im Zweifelsfalle zum Vergleich ein intaktes Fahrzeug
(B): 09900–00414 wippen.
(C): 09941–56510 • Das Lager auf Verschleiß, abnormale Geräusche und
Schwergängigkeit überprüfen.
Anzugsmoment
Bei Defekten austauschen.
Federbeinmutter (a): 70 N·m (7,0 kgf-m, 51,0 lb-
ft) • Den Sitz der Schraubenfeder auf Risse und
Verformung untersuchen.
Bei Defekten austauschen.
• Den Federbeinanschlag auf Mängel untersuchen.
Bei Defekten austauschen.
• Den Federanschlag und das Federbein auf
Verschleiß, Risse und Verformung untersuchen.
Bei Defekten austauschen.

I5JB0A220011-03
 Vorderradaufhängung: 2B-9

Bauteile der Vorderradnabe und des Achsschenkels

G6JB0A2206006
! ACHTUNG
Niemals die Vorderradnabe zerlegen. Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion beeinträchtigt. Falls
ein Defekt aufgespürt wird, durch Neuteil ersetzen.

5 (b)

[A]

3 (a) 1
4
I6JB01220002-02

[A]: 2WD-Modell 4. Staubabdeckung : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,0 lb-ft)

1. Vorderradnabe 5. Gehäusedeckelschraube der Radnabe : Nicht wieder verwenden.
2. Achsschenkel 6. Vorderradspindel
3. Achswellenmutter : 220 N⋅m (22,0 kgf-m, 159,5 lb-ft)
: Nach dem Festziehen verstemmen.

Aus- und Einbau der Vorderradnabe Ausbau

G6JB0A2206007
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
! ACHTUNG 2) Die Achswellenmutter (1) aufstemmen.
Niemals die Vorderradnabe zerlegen. 3) Das Bremspedal durchtreten und festhalten. Die
Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion Achswellenmutter (1) abschrauben.
beeinträchtigt. Falls ein Defekt aufgespürt 4) Vorderradspindel abnehmen (wenn eingebaut)
wird, durch Neuteil ersetzen.

I5JB0A220013-01
2B-10 Vorderradaufhängung:

5) Den Bremssattel (1) samt Bremssattelträger
abnehmen.
HINWEIS
Den Bremssattel mit einem Draht o. Ä.
aufhängen (3), um ein Abknicken, Verdrehen
oder Überdehnen des Bremsschlauchs (4) zu
verhindern. Beim Ausbau der Bremsklötze
das Bremspedal nicht betätigen.
Bei ausgebauten Bremsklötzen keinesfalls
die Bremse betätigen.
8) Die Radbolzen (1) mit einer Hydraulikpresse oder
einem Kupferhammer heraustreiben.
! ACHTUNG
Die Schrauben dürfen nur zum Austausch
abmontiert werden.
Bei einem Austausch stets neue Schrauben
verwenden.

6) Die Bremsscheibe (2) mittels zweier 8 mm- 1

Schrauben abziehen.

I5JB0A220016-01

Einbau
1) Neuen Radbolzen (1) in die Radnabenbohrung
I5JB0A220014-01
einsetzen. Den Radbolzen langsam drehen, um
7) Gehäusedeckelschrauben (3) der Radnabe seine Zahnung in die Bohrung einzupassen.
abdrehen und anschließend die Radnabe (1) und die
Staubabdeckung (2) ausbauen.

1
3

3
I5JB0A220017-01

I5JB0A220015-01
2) Vor Einbau der Vorderradnabe (1) die Endfläche des
Innenrings (2) mit Fett behandeln.

! ACHTUNG
Um Fehlfunktionen zu vermeiden, den Teil
der Kodierungseinheit nicht mit Fett
behandeln.

“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)

2, "A"

I5JB0A220018-01
 Vorderradaufhängung: 2B-11

3) Die Radnabe (1) und die Staubabdeckung (2) am Aus- und Einbau der Achsschenkel
Achsschenkel anschrauben. G6JB0A2206008

4) Die Gehäusedeckelschrauben (3) der Radnabe mit Ausbau

dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
Anzugsmoment 2) Vorderradnabe ausbauen. Siehe dazu “Aus- und
Gehäusedeckelschraube der Radnabe (a): 50 Einbau der Vorderradnabe”.
N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
3) Entsprechend Schritt 2) bis 3) von “Removal” in
“Aus- und Einbau des Spurstangenkopfs in Abschnitt
6C” den Spurstangenkopf vom Achsschenkel
2
abmontieren.
4) Den vorderen Höhensensor (falls vorhanden) von
3,(a)
dem Querlenker der linken Seite trennen. Siehe
hierzu “Aus- und Einbau des Höhensensors (falls
1
vorhanden) in Abschnitt 9B”.
5) Den Raddrehzahlsensor vom Achsschenkel
3,(a) abmontieren.
6) Die Kugelgelenkmutter des Achsschenkels
I5JB0A220019-01
abnehmen und dann die Schrauben und Muttern der
5) Die Bremsscheibe und den Bremssattel einbauen. Federbeinhalterung entfernen.
6) Die Schraube des Bremssattelträgers mit dem 7) Kugelgelenk mit dem Abzieher vom Achsschenkel
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. trennen und dann den Achsschenkel ausbauen.
Anzugsmoment
Schraube des Bremssattelträgers: 85 N·m (8,5 Einbau
kgf-m, 61,5 lb-ft) Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
7) Vorderradspindel anbringen (wenn eingebaut)
1) Achsschenkel am Querlenker anbringen.
8) Das Bremspedal durchtreten und halten. Die neue
2) Schrauben (2) und Muttern (1) der
Achswellenmutter (1) mit dem vorgeschriebenen
Federbeinhalterung wie in der Abbildung dargestellt
Anzugsmoment festziehen.
anbringen.
Anzugsmoment 3) Die Muttern (1) der Federbeinhalterung mit dem
Achswellenmutter (a): 220 N·m (22,0 kgf-m, vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
159,5 lb-ft)
Anzugsmoment
! ACHTUNG Mutter der Federbeinhalterung (a): 135 N·m (
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Die Achswellenmutter (1) darf keinesfalls
wieder verwendet werden.

9) Die Achswellenmutter (1) wie abgebildet

verstemmen.

I5JB0A220025-01

F: Vorn

I5JB0A220021-01

10) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
2B-12 Vorderradaufhängung:

4) Die neue Mutter (1) des Querlenker-Kugelgelenks • Die Anbringungsseite innerhalb der Felge auf Rost
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment überprüfen.
festziehen. Da sich Rost nachteilig auswirkt, ist er sorgfältig zu
entfernen.
! ACHTUNG
• Den Anzug der Radmuttern überprüfen und diese
Die ausgebaute Mutter des Querlenker- gegebenenfalls mit dem vorgeschriebenen
Kugelgelenks keinesfalls wieder verwenden. Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Anzugsmoment Radmutter (a): 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
Mutter des Querlenker-Kugelgelenks (a): 55 N·m
(5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
5) Den Raddrehzahlsensor (2) anmontieren und die (a)
Schraube des Raddrehzahlsensors (3) festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Raddrehzahlsensors (b): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)

2 3,(b)

I5JB0A220029-01

• Radlager auf Verschleiß überprüfen. Zum Messen

des Druckspiels einen Feinzeiger wie in der Abbildung
gezeigt an die Radnabe ansetzen.
Grenzwert für das Druckspiel
0,1 mm (0,004 in.)
1,(a)

I5JB0A220026-01

6) Den vorderen Höhensensor (falls vorhanden) an den

Querlenker der linken Seite anbringen. Siehe hierzu
“Aus- und Einbau des Höhensensors (falls
vorhanden) in Abschnitt 9B”.
7) Spurstangenkopf am Achsschenkel anmontieren.
Siehe hierzu “Aus- und Einbau des
Spurstangenkopfs in Abschnitt 6C”.
8) Die Vorderradnabe und die Staubabdeckung am
Achsschenkel anschrauben. Siehe hierzu “Aus- und
I3RM0A220034-01
Einbau der Vorderradnabe”
• Das Rad drehen und das Radlager auf Geräusche
9) Einstellung der Vorderradspur prüfen und bei Bedarf und leichtgängiges Drehen überprüfen (siehe
korrigieren. Die Prüf- und Einstellverfahren sind Abbildung).
unter “Überprüfung und Einstellung der Bei Defekten das Radlager austauschen.
Vorderradspur” beschrieben.
10) Das Einstellsystem für die Scheinwerfer (falls
vorhanden) einstellen. Siehe hierzu “Initialisierung
der automatischen Leuchtweitenregelung in
Abschnitt 9B”.

Überprüfung von Vorderradnabe, Felge,

Radmuttern und Lager
G6JB0A2206009
• Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und
Rissbildung überprüfen.
I2RH01220011-01
Schwer beschädigte Felgen müssen ausgetauscht
werden.
 Vorderradaufhängung: 2B-13

Aus- und Einbau des Querlenkers Zerlegung und Zusammenbau von Querlenker /
G6JB0A2206010
Ausbau
Querlenkerbuchse
G6JB0A2206011
1) Den Achsschenkel vom Querlenker abmontieren.
Siehe dazu “Aus- und Einbau der Achsschenkel”. Zerlegung
2) Die Querlenkerschrauben (1) herausdrehen. 1) Den Gummianschlag (1) abnehmen.
2) Gummi (2) vom Flansch der vorderen
Querlenkerbuchse trennen.
3) Den Flansch (4) mit einer Schleifmaschine (3) von
der vorderen Buchse abschleifen.
1
! ACHTUNG
Beim Abschleifen des Flansches von der
vorderen Buchse mit der Schleifmaschine
darauf achten, dass der Querlenker nicht
beschädigt wird.
I5JB0A220031-01

Einbau
1) Schrauben (1) des Querlenkers einbauen und
Muttern (2) des Querlenkers provisorisch per Hand
festziehen.

! ACHTUNG
Falls die Schraube und die Mutter des
Querlenkers wieder verwendet wird, Motoröl
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.

2
I5JB0A220033-01

2) Den Achsschenkel am Querlenker anmontieren. I5JB0A220027-02

Siehe dazu “Aus- und Einbau der Achsschenkel”. 4) Die Buchsen mit einer Hydraulikpresse (2) und den
3) Die Muttern des Querlenkers mit dem Spezialwerkzeugen herausdrücken.
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen, wobei
Spezialwerkzeug
das Gewicht des Fahrzeugs auf die Radaufhängung
(A): 09945–55410
wirkt.
(B): 09913–75821
! ACHTUNG
Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.

Anzugsmoment
Mutter des Querlenkers: 135 N·m (13,5 kgf-m,
98,0 lb-ft)
2B-14 Vorderradaufhängung:

Überprüfung des Querlenkers / Achsschenkels

G6JB0A2206012
1
Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
Bei Defekten austauschen.
(B)

(A)

I5JB0A220035-01

Zusammenbau I5JB0A220038-01

! ACHTUNG Überprüfung der Querlenkerbuchse

Das Kugelgelenk und das Innere der
Kugelgelenkmanschette mit Fett behandeln,
wenn die Kugelgelenkmanschette
ausgetauscht wird.
G6JB0A2206013
Auf Beschädigung, Verschleiß und Mängel untersuchen.
Bei Defekten die Buchse austauschen.

1) Vordere Buchse
Die vordere Buchse (1) mit einem Spezialwerkzeug
und einer Presse (2) hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09945–55410
(B): 09913–75821

! ACHTUNG
I5JB0A220039-01
Stets neue Buchsen einsetzen.
Überprüfung des Querlenker-Kugelgelenks
G6JB0A2206014
2 • Den Kugelgelenkzapfen auf leichtgängiges Drehen
überprüfen.
(B) • Den Kugelgelenkzapfen auf Beschädigung
überprüfen.
1
• Die Staubabdeckung auf Beschädigungen
überprüfen.
(A)
HINWEIS
Querlenker und Kugelgelenk können nicht
voneinander getrennt werden.
I5JB0A220036-01

2) Den Gummianschlag (1) montieren. Ist eines der beiden Teile beschädigt, muss der gesamte
Querlenker als Einheit ausgetauscht werden.

I5JB0A220037-01

I4RS0B220023-01
 Vorderradaufhängung: 2B-15

Komponenten von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen

G6JB0A2206015

4 (a)
3

6 (c)

(d)
1

12
8 9 (b)

11 (b)
10

9 (b)
I6JB01220006-01

F: Vorn 6. Mutter des Stabilisatorgelenks 12. Stabilisator

1. Stabilisator 7. Querlenker : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
2. Stabilisatorbuchse 8. Befestigungsschraube des Querlenkers : 135 N⋅m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde, Lager und die Hauptfläche auftragen.
3. Stabilisator-Haltebügel 9. Mutter des Querlenkers : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5lb-ft)
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde und das Lager auftragen.
4. Schraube des Stabilisator- 10. Fahrschemel : 55 N⋅m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
Haltebügels
5. Stabilisatorgelenk 11. Befestigungsschraube des Fahrschemels
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde, Lager und die Hauptfläche auftragen.
2B-16 Vorderradaufhängung:

Aus- und Einbau von Vorderachs-Fahrschemel, 8) Sicherungsring (1) der Radlaufblende abnehmen
Stabilisator und/oder Buchsen (Modell mit Einstellsystem für Scheinwerfer).
G6JB0A2206016

Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und beide Räder (rechts u.
links) abmontieren.
2) Vorderachsdifferenzialöl ablassen (falls vorhanden).
3) Die Lenkungsflüssigkeit mit einer Spritze o. Ä. aus
dem Ausgleichsbehälter der Servolenkung
absaugen.
4) Den Motorunterboden abschrauben.
5) Querlenker ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Querlenkers”. 1
I5JB0A220042-01
6) Rechte und linke Vorderachswelle (falls eingebaut) 9) Stecker des vorderen Höhensensors (1) (Modell mit
ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Einstellsystem für Scheinwerfer) und dann
Vorderachswelle: Vorderseite in Abschnitt 3A”. Sicherungsring (2) lösen.
7) Die Stabilisatorgelenke (1) ausbauen. Beim Lösen
der Mutter den Zapfen mit dem 1 2
Sechskantsteckschlüssel halten.

I5JB0A220043-01
1
10) Untere Lenkspindel von Lenkritzelwelle abbauen.
Siehe dazu “Aus- und Einbau der unteren
Lenkspindel-Baugruppe in Abschnitt 6B”.
11) Die P/S-Ölleitung vom Fahrschemel und von der
1 Baugruppe des P/S-Lenkgetriebegehäuses
abmontieren. Siehe “Komponenten von
Servolenkungsschlauch und -leitung in Abschnitt
6C”.
12) Die vordere Gelenkwelle (falls vorhanden)
I5JB0A220041-01 ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der
Gelenkwelle in Abschnitt 3D”.
13) Den Kühler (2) mit einem Seil (1) an der Karosserie
befestigen, damit der Kühler (2) nicht herunter fallen
kann, wenn der Fahrschemel abgesenkt wird.

2
I5JB0A220046-01
 Vorderradaufhängung: 2B-17

14) Die Motorbaugruppe wie folgt abstützen. 18) Baugruppe des P/S-Getriebegehäuses (1) und
a) Die Motorhaube abnehmen. Siehe hierzu “Aus- Frontdifferenzial (2) ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau der Motorhaube in Abschnitt 9J”. und Einbau des Servolenkungsgetriebes in
Abschnitt 6C” und “Aus- und Einbau des
b) Den Motor mit einem Kettenzug abstützen.
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite in Abschnitt
15) Den Fahrschemel an den in der Abbildung 3B”.
angegebenen Positionen (1) stützen.
1
! WARNUNG
Beim Ausbau des Fahrschemels darauf
achten, dass sich eine Abstützvorrichtung in
gut ausgerichteter Position unter dem
Fahrschemel befindet, damit dieser nicht
herabfallen kann.

2
I5JB0A220049-01

19) Den Stabilisator (1) und die Buchsen (2) aus dem
Fahrschemel (3) ausbauen.

1
2

1 1
I5JB0A220047-01

16) Seitliche Muttern (1) des vorderen Motorkörpers

3
herausdrehen.
17) Befestigungsschrauben (2) des Fahrschemels
herausdrehen und dann Fahrschemel (3) mit
Stabilisator, P/S-Getriebegehäuse und
Frontdifferenzial (falls vorhanden) absenken.

I5JB0A220050-01

Einbau
1) Beim Einbau des Stabilisators alle Teile lose
zusammensetzen und sicherstellen, dass der
Stabilisator mittig und seitenrichtig ausgerichtet ist.
2) Stabilisator (1), Stabilisatorbuchse (2) und
2
Stabilisator-Haltebügel (3) in den Fahrschemel
einbauen.

HINWEIS
• Für einen korrekten und seitenrichtigen
Einbau des Stabilisators muss der
Anschlagsring (5) auf dem Stabilisator wie
abgebildet links und rechts auf die
Stabilisatorbuchse ausgerichtet werden.
• Die Stabilisatorbuchse so einbauen, dass
eine Raste (6) nach vorne zeigt.
2 3
I6JB01220007-01
2B-18 Vorderradaufhängung:

3) Die Schrauben (4) des Stabilisator-Haltebügels mit 5) Fahrschemel einbauen.

dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
! WARNUNG
Anzugsmoment
Schraube des Stabilisator-Haltebügels (a): 50 Beim Einbau des Fahrschemels darauf
N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft) achten, dass sich eine Abstützvorrichtung in
gut ausgerichteter Position unter dem
Fahrschemel befindet, damit dieser nicht
3 herabfallen kann.

1
! ACHTUNG
3
Das Anschlussstück (2) in dem Fahrschemel
(1) muss mit der entsprechenden Bohrung in
der Karosserie übereinstimmen. Die
seitlichen Muttern (3) des vorderen
Motorkörpers müssen ebenfalls mit den
entsprechenden Bohrungen (4) im
5 Fahrschemel übereinstimmen.
2

6
3
F F
3 4, (a) 3

I5JB0D220003-02 2
F: Vorn

4) Baugruppe des P/S-Getriebegehäuses (1) und

Frontdifferenzial (2) ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau des Servolenkungsgetriebes in
Abschnitt 6C” und “Aus- und Einbau des
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite in Abschnitt 1
3B”.

1
4

I6JB01220008-01
2
I5JB0A220049-01

6) Befestigungsschrauben (1) des Fahrschemels und
seitliche Muttern (2) des vorderen Motorkörpers mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
! ACHTUNG
Falls die Befestigungsschraube des
Fahrschemels wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hauptfläche auftragen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube des Fahrschemels (a):
135 N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Seitliche Mutter des vorderen Motorkörpers (b):
55 N·m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
2,(b)
1,(a)
I6JB01220009-01
7) Den Kettenzug vom Motor und das Seil (1) vom
Kühler (2) entfernen.
1
2
I5JB0A220046-01
8) Die Motorhaube anbringen. Siehe hierzu “Aus- und
Einbau der Motorhaube in Abschnitt 9J”.
9) Die vordere Gelenkwelle (falls vorhanden) einbauen.
Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in
Abschnitt 3D”.
Vorderradaufhängung: 2B-19
10) Die PS-Ölleitung installieren. Siehe Abbildung in
“Komponenten von Servolenkungsschlauch und -
leitung in Abschnitt 6C”.
11) Untere Lenkspindel an Lenkritzelwelle montieren.
Siehe dazu “Aus- und Einbau der unteren
Lenkspindel-Baugruppe in Abschnitt 6B”.
12) Die Stabilisatorgelenke (1) anmontieren und die
Muttern auf das vorgeschriebene Anzugsmoment
anziehen. Beim Anziehen den Zapfen mit Stecknuss
halten.
Anzugsmoment
Mutter des Stabilisatorgelenks (a): 60 N·m (6,0
kgf-m, 43,5 lb-ft)
(a)
(a)
I5JB0A220055-01
13) Rechte und linke Vorderachswelle (falls eingebaut)
einbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der
Vorderachswelle: Vorderseite in Abschnitt 3A”.
14) Querlenker einbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Querlenkers”.
15) Den Motorunterboden einbauen.
16) Beide Räder anbringen (rechts u. links) und das
Fahrzeug zu Boden lassen.
17) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
18) Das Vorderachsdifferenzialöl auffüllen (Modell mit
Allradantrieb). Siehe hierzu “Wechseln des
Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite in Abschnitt
3B”.
19) Nach dem Einbau die angegebene
Servolenkungsflüssigkeit einfüllen und das System
entlüften. Siehe hierzu “Verfahren für die Entlüftung
des Servolenkungssystems in Abschnitt 6C”.
20) Das Einstellsystem für die Scheinwerfer (falls
vorhanden) einstellen. Siehe hierzu “Initialisierung
der automatischen Leuchtweitenregelung in
Abschnitt 9B”.
2B-20 Vorderradaufhängung:

Überprüfung des Vorderachs-Fahrschemels Stabilisatorgelenk

G6JB0A2206017
Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen. 1) Das Kugelgelenk auf leichtgängiges Drehen
Bei Defekten austauschen. überprüfen.
2) Den Kugelgelenkzapfen auf Beschädigung
überprüfen.
3) Die Staubabdeckung auf Beschädigungen
überprüfen.

HINWEIS
Das Stabilisatorgelenk (1) kann nicht zerlegt
werden.

Ist eines der Teile beschädigt, muss das

Stabilisatorgelenk als Einheit ausgetauscht werden.
I5JB0A220056-01

1
Überprüfung des Stabilisators, der
Stabilisatorbuchse und/oder des
Stabilisatorgelenks vorne
G6JB0A2206018

Stabilisator
Auf Beschädigung und Verformung untersuchen.
Bei Defekten austauschen.
I4RH01220007-01

Überprüfung der Befestigungsteile der

Vorderradaufhängung
G6JB0A2206019
Alle Schrauben und Muttern zur Befestigung der
Radaufhängung auf festen Sitz überprüfen. Eventuell
lockere Schrauben und Muttern gemäß “Aufbau der
Vorderradaufhängung” mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.

I5JB0D220001-01

Stabilisatorbuchse
Auf Beschädigung, Verschleiß und Mängel untersuchen.
Bei Defekten austauschen.

I5JB0D220002-01
 Vorderradaufhängung: 2B-21

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A2207001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Sicherungsmutter des Spurstangenkopfs 65 6,5 )
Mutter der Federbeinhalterung 135 13,5 )/)
Befestigungsschraube des Bremsschlauchs 25 2,5 )
Mutter des Stabilisatorgelenks 60 6,0 )/)
Kabelbaumklemmenschraube des )
11 1,1
Raddrehzahlsensors
Federbein-Auflagermutter 50 5,0 )
Radmutter 100 10,0 )/)/)/)
Federbeinmutter 70 7,0 )
Gehäusedeckelschraube der Radnabe 50 5,0 )
Schraube des Bremssattelträgers 85 8,5 )
Achswellenmutter 220 22,0 )
Mutter des Querlenker-Kugelgelenks 55 5,5 )
Schraube des Raddrehzahlsensors 11 1,1 )
Mutter des Querlenkers 135 13,5 )
Schraube des Stabilisator-Haltebügels 50 5,0 )
Befestigungsschraube des Fahrschemels 135 13,5 )
Seitliche Mutter des vorderen Motorkörpers 55 5,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aufbau der Vorderradaufhängung”
“Komponenten des vorderen Federbeins”
“Bauteile der Vorderradnabe und des Achsschenkels”
“Komponenten von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
2B-22 Vorderradaufhängung:

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A2208001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Aufbau der Vorderradaufhängung”
“Komponenten des vorderen Federbeins”
“Komponenten von Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/oder Buchsen”

Spezialwerkzeug
G6JB0A2208002

09900–00411 09900–00414
Innensechskant-Stecknuss Stecknuss (6 mm)
)/) )/)

09913–75821 09941–56510
Adapter für Stecknuss (19 mm)
Lagereinbauwerkzeug
)/) )/)

09943–25010 09945–55410
Federzwinge Buchseneinbauwerkzeug
) )/)
 Hinterradaufhängung: 2C-1

Hinterradaufhängung
Radaufhängung

Allgemeines
Aufbau der Hinterradaufhängung
G6JB0A2301001

[B] (f)

(c) 1
(b)
2 8
3
6

(b)
(d) (b)
(g)
9
(b) (b)

A (b)
[A] (f)
1 4
(b)
3 8
2
5

(b)

(b) (e) (a)

(b)
I6JB0A230001-03

[A]: Siehe A 4. Öffnergestänge 9. Unterer Querlenker : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
[B]: Siehe B 5. Längslenker : 105 N⋅m (10,5 kp-m, 76,0 lb-ft) : 60 N⋅m (6,0 kp-m, 43,5 lb-ft)
1. Hinterrad-Stoßdämpfer 6. Hinterrad- : 135 N⋅m (13,5 kp-m, 98,0 lb-ft) : 90 N⋅m (9,0 kp-m, 65,0 lb-ft)
Bremstrommel
2. Achsschenkel der 7. Hinterachswelle : 55 N⋅m (5,5 kp-m, 40,0 lb-ft) : Nicht wieder verwenden.
Hinterradaufhängung
3. Hinterer Fahrschemel 8. Oberer Querlenker : 220 N⋅m (22,0 kgf-m, 159,5 lb-ft) : Falls die Schraube und/oder die
Mutter wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und
die Hauptfläche auftragen.
2C-2 Hinterradaufhängung:

Aufbau der Hinterradspureinstellung

G6JB0A2301002
Bei den Faktoren bezüglich der Hinterradspur können nur die Vorspur und der Sturz eingestellt werden. Der Nachlauf
ist nicht einstellbar.
Sollte der Nachlauf auf Grund schlechter Straßenverhältnisse oder eines Unfalls nicht mehr dem Sollwert
entsprechen, so ist zu klären, ob dies auf eine Beschädigung der Karosserie oder der Radaufhängung zurückzuführen
ist. Eine beschädigte Karosserie ist dann zu reparieren und eine beschädigte Radaufhängung ist auszutauschen.

Reparaturanweisungen
Überprüfung und Einstellung der Hinterradspur Falls die Vorspur von der Vorgabe abweicht, ist eine
G6JB0A2306001 Einstellung durchzuführen
Bei den Faktoren bezüglich der Hinterradspur können
nur die Vorspur und der Sturz eingestellt werden.
Der Nachlauf ist nicht einstellbar. Sollte der Nachlauf auf
Grund schlechter Straßenverhältnisse oder eines Unfalls
nicht mehr dem Sollwert entsprechen, so ist zu klären,
ob dies auf eine Beschädigung der Karosserie oder der
Radaufhängung zurückzuführen ist. Eine beschädigte
Karosserie ist dann zu reparieren und eine beschädigte
Radaufhängung ist auszutauschen.

Überprüfung und Einstellung der Vorspur und des I2RH01230057-01

Sturzes
Vorbereitung für die Überprüfung und Einstellung der Überprüfung des Sturzes
Vorspur und des Sturzes. Den Sturz mit einem Sturz-Prüfgerät ermitteln.
Der Sturz muss folgender Vorgabe entsprechen.
• Das Fahrzeug in unbeladenem Zustand auf eine
ebene Fläche stellen. Sturz
• Das Lenkrad in Geradeausstellung stellen. –1° 15’ ± 30’
• Überprüfen, ob die einzelnen Reifen den Falls der Sturz von der Vorgabe abweicht, ist eine
vorschriftsmäßigen Luftdruck besitzen und ob das Einstellung durchzuführen
Scheibenrad keine Ablenkung aufweist.
• Überprüfen, ob die Einzelteile der Einstellung
Vorderradaufhängung nicht verbogen, verbeult, Einstellung des Öffnergestänges
abgenutzt oder in irgendeiner Form beschädigt sind. 1) Die Haltemuttern (1) des rechten und linken
• Überprüfen, ob die Bodenfreiheit rechts und links Öffnergestänges lösen.
ungefähr gleich ist.

HINWEIS
Um Messfehler bei der Ermittlung von
Vorspur, Sturz und Nachlauf zu verhindern,
das Fahrzeug vor der Überprüfung vorn und
hinten und vor und zurück mehrmals
durchfedern lassen.

Überprüfung
Überprüfung der Vorspur
Die Vorspur mit einem Vorspur-Messgerät (1) ermitteln.
Die Vorspur muss folgender Vorgabe entsprechen.
Vorspur
IN 6,0 ± 2,0 mm (0,2362 ± 0,0787 in.)

I5JB0A230002-01
 Hinterradaufhängung: 2C-3

2) Vorspur und Sturz entsprechend der Vorgaben
einstellen, indem die Innenschrauben
(Nockenschrauben) (1) des rechten und linken
Öffnergestänges jeweils um den gleichen Wert
gedreht werden.
HINWEIS
Wenn die Schraube in Richtung a gedreht
wird, ändert sich der Sturz auf “+” und die
Vorspur auf “IN”. Wenn die Schraube in
Richtung b gedreht wird, ändert sich der
Sturz auf “–” und die Vorspur auf “OUT”.
2) Vorspur und Sturz entsprechend der Vorgaben
einstellen, indem die Innenschrauben
(Nockenschrauben) (1) des rechten und linken
unteren Querlenkers jeweils um den gleichen Betrag
gedreht werden.
HINWEIS
Wenn die Schraube in Richtung a gedreht
wird, ändert sich der Sturz auf “+” und die
Vorspur auf “OUT”. Wenn die Schraube in
Richtung b gedreht wird, ändert sich der
Sturz auf “–” und die Vorspur auf “IN”.

[A] [B] [A] a b [B]

b b a
a b a
2 2

1
1 1 1
2 2

I5JB0A230003-01 I5JB0A230005-01

[A]: Rechte Seite 2. Öffnergestänge [A]: Linke Seite 2. Unterer Querlenker

[B]: Linke Seite [B]: Rechte Seite

3) Nach der Einstellung die rechten und linken Muttern
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen und dabei die Nockenschraube mit einem
anderen Schlüssel festhalten, damit diese sich nicht
drehen kann.
3) Nach der Einstellung die rechten und linken Muttern
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen und dabei die Nockenschraube mit einem
anderen Schlüssel festhalten, damit diese sich nicht
drehen kann.

Anzugsmoment Anzugsmoment
Haltemutter des Öffnergestänges: 135 N·m (13,5 Haltemutter des unteren Querlenkers: 135 N·m (
kgf-m, 98,0 lb-ft) 13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)

Einstellung des unteren Querlenkers Bezugsinformationen

1) Die Haltemuttern (1) des rechten und linken unteren
Querlenkers lösen.
Seitlicher Schlupf
Bei Überprüfung mit dem Testgerät sollte der seitliche
Schlupf die folgenden Vorgaben erfüllen.
Seitlicher Schlupf
EIN 7,5 mm/m (EIN 0,2953 in/3,3 ft)
Weicht der seitliche Schlupf erheblich davon ab,
können Spur und/oder Sturz korrekt sein.

I5JB0A230004-01
2C-4 Hinterradaufhängung:

Bauteile des Hinterrad-Stoßdämpfers und der hinteren Schraubenfeder

G6JB0A2306002

13

14

12 11
(d)

F
3

5 (a)

1 10 (b)

7 (b) 6 (c)
I6JB0A230002-01

1. Hinterrad-Stoßdämpfer 8. Innenschraube des unteren Querlenkers F: Vorn

2. Hintere Schraubenfeder 9. Beilegscheibe des unteren Querlenkers : 60 N⋅m (6,0 kp-m, 43,5 lb-ft)
3. Schraubenfeder-Gummidichtung 10. Haltemutter des unteren Querlenkers : 135 N⋅m (13,5 kp-m, 98,0 lb-ft)
: Falls die Mutter wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde und das Lager
auftragen.
4. Unterer Querlenker 11. Oberer Querlenker : 90 N⋅m (9,0 kp-m, 65,0 lb-ft)
5. Obere Stoßdämpfer-Halteschraube 12. Federbeinanschlag : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
6. Untere Stoßdämpfer-Halteschraube 13. Federbeinanschlag, oberer Sitz
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
7. Außenschraube des unteren Querlenkers 14. Schraube für Federbeinanschlag, oberer
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl Sitz
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
 Hinterradaufhängung: 2C-5

Aus- und Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers Einbau

G6JB0A2306003 Zum Einbau des Stoßdämpfers den Ausbauvorgang
unter Beachtung der folgenden Hinweise umkehren.
Ausbau
• Alle Befestigungsteile mit dem vorgeschriebenen
1) Das Fahrzeug aufbocken, bis die
Anzugsmoment festziehen.
Hinterradaufhängung vollständig entlastet ist.
2) Das Rad abmontieren. Anzugsmoment
Obere Stoßdämpfer-Halteschraube (a): 60 N·m (6,0
3) Den unteren Querlenker (1) mit einem Wagenheber
kgf-m, 43,5 lb-ft)
(2) stützen und die Schrauben (3) der Stoßdämpfer
Untere Stoßdämpfer-Halteschraube (b): 90 N·m (9,0
entfernen.
kgf-m, 65,0 lb-ft)
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
3

! ACHTUNG

• Falls die Schrauben des Stoßdämpfers

wieder verwendet werden, Motoröl auf das
Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
• Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.

1 (a)

I5JB0A230007-01

4) Den Stoßdämpfer so zusammendrücken, dass er

von der Karosserie entfernt werden kann.

(b)

I5JB0A230081-01

I5JB0A230008-01
2C-6 Hinterradaufhängung:

Überprüfung des Stoßdämpfers Ausbau und Einbau der hinteren

G6JB0A2306004
Schraubenfeder und des Federbeinanschlags
• Auf Beschädigung und Verformung überprüfen. G6JB0A2306005

• Die Buchsen auf Verschleiß und Beschädigung

überprüfen. Ausbau
• Auf Austritt von Öl überprüfen. 1) Das Fahrzeug aufbocken, bis die
Defekte Teile austauschen. Hinterradaufhängung vollständig entlastet ist.
2) Hinterräder abmontieren.
! WARNUNG 3) Den hinteren Höhensensor (falls vorhanden) von
Die Hinterrad-Stoßdämpfer (1) enthalten Gas dem unterem Querlenker der linken Seite trennen.
unter hohem Druck. Daher unbedingt Siehe hierzu “Aus- und Einbau des Höhensensors
folgende Vorsichtsmaßregeln beachten: (falls vorhanden) in Abschnitt 9B”.
• Keinesfalls den Stoßdämpfer zerlegen. 4) Den hinteren Stoßdämpfer gemäß “Aus- und Einbau
des Hinterrad-Stoßdämpfers” ausbauen.
• Den Dämpfer vor Flammen und Hitze
schützen. 5) Die Richtmarkierungen (1) auf der Beilegscheibe (2)
des unteren Querlenkers und auf dem Fahrschemel
• Bei der Lagerung keinesfalls hohen
(3) aufeinander ausrichten, um die Schrauben
Temperaturen aussetzen.
korrekt zu positionieren.
• Vor der Entsorgung an der mit einem Pfeil
6) Die Haltemutter (4) des unteren Querlenkers
gekennzeichneten Stelle (siehe Abbildung)
lockern.
ein Loch bohren, damit das enthaltene Gas
und Öl entweichen kann. Den Stoßdämpfer
hierzu waagerecht ablegen.
• Das Gas selbst ist harmlos, kann aber
beim Entweichen aus der Bohrung
Metallsplitter herausschleudern. Deshalb
unbedingt eine Schutzbrille tragen.

Durchmesser der Bohrung

“a”: Ca. 3 mm (0,12 in.) 3
4

1 3
2

I5JB0A230010-01

I5JB0A230011-01
 Hinterradaufhängung: 2C-7

7) Die Außenschraube (1) des unteren Querlenkers Einbau

herausdrehen. 1) Oberen Sitz des Federbeinanschlags (1) an die
8) Wagenheber herab senken und hintere Karosserie montieren und die Schrauben (2)
Schraubenfeder (2) und Schraubenfeder- festziehen.
Gummidichtung (3) ausbauen. 2) Den Federbeinanschlag (3) mit dem
Spezialwerkzeug (A) bis zum angegebenen
Anzugsmoment festziehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09941–66010
3
Anzugsmoment
Federbeinanschlag (a): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5
lb-ft)

2 2

(A)
I5JB0A230012-01

9) Den Federbeinanschlag (1) mit dem Spezialwerkzug

(A) von dem oberen Querlenker (2) abmontieren. I5JB0A230014-01

3) Schraubenfeder an den unteren Querlenker

Spezialwerkzeug
montieren und das Ende der Schraubenfeder (1) wie
(A): 09941–66010
gezeigt auf den unteren Querlenker (2) setzen.
10) Schrauben (4) für oberen Sitz des
Federbeinanschlags entfernen und oberen Sitz (3) ! ACHTUNG
des Federbeinanschlags von der Karosserie
• Flaches Ende der Schraubenfeder zeigt
abmontieren.
nach oben.
• Oberes Ende der Schraubenfeder muss
4
genau auf die Gummidichtung der
Schraubenfeder angepasst sein.
3
• Das Ende der Schraubenfeder darf nicht
auf die Stufe des unteren Federsitzes
treffen.
1
2
4) Unteren Querlenker (2) mit einem Wagenheber (4)
(A) stützen.
5) Wagen aufbocken und dann die Außenschraube (5)
I5JB0A230013-01 des unteren Querlenkers montieren und die
Schraube provisorisch per Hand festziehen.

! ACHTUNG
Falls die Außenschraube des unteren
Querlenkers wieder verwendet wird, Motoröl
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
2C-8 Hinterradaufhängung:

7) Den hinteren Stoßdämpfer gemäß “Aus- und Einbau

des Hinterrad-Stoßdämpfers” einbauen.
8) Den hinteren Höhensensor (falls vorhanden) an den
unteren Querlenker der linken Seite anschließen.
Siehe hierzu “Aus- und Einbau des Höhensensors
(falls vorhanden) in Abschnitt 9B”.
9) Rad mit Radmuttern anbringen und Fahrzeug
absenken.
10) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
1 Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
2 11) Außenschraube und Haltemutter des unteren
Querlenkers sowie Schrauben des Stoßdämpfers mit
4
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen,
5 wobei das Fahrzeuggewicht auf der Radaufhängung
aufliegt.

! ACHTUNG
2
• Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.
• Beilegscheibe des unteren Querlenkers
festziehen, wobei die Markierungen
aufeinander ausgerichtet sind.
“a”
3
I5JB0D230001-02
Anzugsmoment
“a”: 5 mm Außenschraube des unteren Querlenkers: 135
N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
6) Die Markierungen (1) auf der Beilegscheibe (2) des Haltemutter des unteren Querlenkers: 135 N·m (
unteren Querlenkers und des hinteren 13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Fahrschemels (3) vor dem Entfernen aufeinander Untere Stoßdämpfer-Halteschraube: 90 N·m (9,0
ausrichten und Haltemutter (4) des unteren kgf-m, 65,0 lb-ft)
Querlenkers provisorisch per Hand festziehen.
12) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
13) Das Einstellsystem für die Scheinwerfer einstellen.
Siehe hierzu “Initialisierung der automatischen
Leuchtweitenregelung in Abschnitt 9B”.

Überprüfung der hinteren Schraubenfeder

3 G6JB0A2306006
4 • Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
Defekte Teile austauschen.
1 3
2

4
I5JB0A230016-01
I5JB0A230010-01
 Hinterradaufhängung: 2C-9

Bauteile der Stange und des Querlenkers

G6JB0A2306007

3 (a) 3 (a)

4 (b)
13
12 (a)
5

F
14

21
11 9

15 (a)
20 (c)
10 (a)

18
8

6
16
19 (a) 7 (a)
17 (a)

I6JB0A230003-01

1. Oberer Querlenker
2. Schraube des oberen Querlenkers
3. Haltemutter des oberen Querlenkers
: Falls die Mutter wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde und das Lager
auftragen.
4. Anschlussmutter des oberen Querlenkers
5. Achsschenkel der Hinterradaufhängung
6. Unterer Querlenker
7. Außenschraube des unteren Querlenkers
: Falls die Schraube wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hauptfläche auftragen.
8. Innenschraube des unteren Querlenkers
9. Beilegscheibe des unteren Querlenkers
10. Haltemutter des unteren Querlenkers 19. Haltemutter des Längslenkers
: Falls die Mutter wieder verwendet wird, : Falls die Mutter wieder
Motoröl auf das Gewinde und das Lager verwendet wird, Motoröl auf das
auftragen. Gewinde und das Lager
auftragen.
11. Öffnergestänge 20. Halterungsschraube des
Längslenkers
12. Schraube des Öffnergestänges außen 21. Haltebügel des Längslenkers
: Falls die Schraube wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hauptfläche auftragen.
13. Schraube des Öffnergestänges innen F: Vorn
14. Beilegscheibe des Öffnergestänges : 135 N⋅m (13,5 kp-m, 98,0 lb-ft)
15. Haltemutter des Öffnergestänges : 55 N⋅m (5,5 kp-m, 40,0 lb-ft)
: Falls die Mutter wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde und das Lager
auftragen.
16. Längslenker : 105 N⋅m (10,5 kp-m, 76,0 lb-ft)
17. Hintere Schraube des Längslenkers : Nicht wieder verwenden.
: Falls die Schraube wieder verwendet wird,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hauptfläche auftragen.
18. Vordere Schraube des Längslenkers
2C-10 Hinterradaufhängung:

Aus- und Einbau des Öffnergestänges Einbau

G6JB0A2306008
1) Öffnergestänge (1) einbauen.
Ausbau a) Das Öffnergestänge (1) am hinteren
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder Fahrschemel anbringen.
abmontieren. b) Innenschraube (2) des Öffnergestänges von der
2) Unteren Lenker mit einem Wagenheber stützen. Vorderseite des Fahrzeugs einsetzen.
3) Die Halteschraube (1) des Handbremszugs c) Beilegscheibe (3) des Öffnergestänges so
herausdrehen. einbauen, dass der abgestufte Teil noch oben
zeigt.
d) Die Außenschraube (4) des Öffnergestänges
einsetzen.

! ACHTUNG
1
Falls die Außenschraube und Haltemutter
des Öffnergestänges wieder verwendet
werden, Motoröl auf das Gewinde, Lager und
die Hauptfläche auftragen.

e) Die Markierungen (5) auf der Beilegscheibe (3)

I5JB0A230019-01
4) Die Richtmarkierungen (1) auf der Beilegscheibe (2)
des Öffnergestänges und auf dem Fahrschemel (3)
aufeinander ausrichten, um die Schrauben korrekt
zu positionieren.
5) Innenschraube (4) und Außenschraube (5) des
Öffnergestänges herausdrehen und dann das
Öffnergestänge (6) ausbauen.
des Öffnergestänges und des hinteren
Fahrschemels vor dem Entfernen aufeinander
ausrichten und Schraube und Mutter
provisorisch per Hand festziehen.
U
5
3

[A] L [B]

3
1

2 1
3
I5JB0A230021-02

[A]: Richtig U: Oben

2
[B]: Falsch L: Unterseite
I5JB0A230020-01
 Hinterradaufhängung: 2C-11

2) Die Schraube (1) des Handbremszugs mit dem Zerlegung und Zusammenbau von
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Öffnergestänge / Öffnergestängebuchse
G6JB0A2306009
Anzugsmoment
Schraube der Handbremszughalterung (a): 10 Zerlegung
N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft) 1) Die Öffnergestängebuchsen mit einer
Hydraulikpresse (1) und dem Spezialwerkzeug
herausdrücken.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–84510
1,(a)

I5JB0A230022-01

3) Wagenheber herab senken und Wagenheber vom

unteren Querlenker entfernen. (A)
4) Die Hinterräder montieren und das Fahrzeug
absenken.
5) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment I5JB0A230023-02
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
6) Die Haltemutter und Außenschraube des Zusammenbau
Öffnergestänges mit dem vorgeschriebenen 1) Die Öffnergestängebuchse (1) mit einer Presse (2)
Anzugsmoment festziehen, wobei das Gewicht des und einem Spezialwerkzeug hineintreiben.
Fahrzeugs auf die Radaufhängung wirkt.
! ACHTUNG
! ACHTUNG Stets neue Buchsen einsetzen.
• Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und Spezialwerkzeug
unbeladen sein. (A): 09913–85210
• Beilegscheibe des Öffnergestänges
festziehen, wobei die Markierungen
aufeinander ausgerichtet sind.
2
Anzugsmoment
Haltemutter des Öffnergestänges: 135 N·m (13,5
kgf-m, 98,0 lb-ft) (A)
Schraube des Öffnergestänges außen: 135 N·m
(13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
1
7) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
I5JB0A230082-01
2C-12 Hinterradaufhängung:

2) Die Buchse so hineintreiben, dass die Abmessungen 4) Vordere Schraube (1) und hintere Schraube (2) des
“A” und “B” in der Abbildung gleich werden. Längslenkers herausdrehen und den Längslenker
(3) ausbauen.

I5JB0A230024-01
3
2 1
I5JB0A230027-01
Überprüfung des Öffnergestänges
G6JB0A2306010 5) Die Motortraglagerschraube (1) des Längslenkers
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen. entfernen und die Motortraglagerhalterung (2) des
Längslenkers abnehmen.
• Buchsen auf Verschleiß und Risse untersuchen.
Bei Mängeln austauschen.

1
I5JB0A230028-02

Einbau
I5JB0A230025-01 1) Die Motortraglagerhalterung des Längslenkers
montieren und dann die Motortraglagerschraube des
Aus- und Einbau des Längslenkers Längslenkers mit dem vorgeschriebenen
G6JB0A2306011 Anzugsmoment festziehen.
Ausbau ! ACHTUNG
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder
• Die Schrauben in der Reihenfolge (1), (2)
abmontieren.
und (3) festziehen.
2) Unteren Lenker mit einem Wagenheber stützen.
• Motortraglagerschraube des Längslenkers
3) Schrauben (1) des Luftansaugstutzen nur bei 5- nicht wieder verwenden.
türigen Modellen entfernen.
Anzugsmoment
Halterungsschraube des Längslenkers (a): 105
N·m (10,5 kgf-m, 76,0 lb-ft)
1

2,(a)

I
1
I5JB0A230026-01
3,(a)

1,(a)
I6JB0A230004-02

I: Fahrzeuginnenseiten
 Hinterradaufhängung: 2C-13

2) Längslenker (4) einbauen. 7) Die Haltemutter und hintere Schraube des

a) Längslenker einbauen und vordere Schraube (1) Längslenkers mit dem vorgeschriebenen
des Längslenkers vom Fahrzeuginneren Anzugsmoment festziehen, wobei das Gewicht des
einsetzen. Fahrzeugs auf die Radaufhängung wirkt.
b) Die hintere Schraube (2) des Längslenkers ! ACHTUNG
einsetzen.
Beim Festziehen der Muttern sollte das
c) Hintere Schraube (1) und Haltemutter (3) des
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
Längslenkers provisorisch per Hand festziehen.
unbeladen sein.
! ACHTUNG
Anzugsmoment
Falls die Haltemutter und hintere Schraube
Haltemutter des Längslenkers: 135 N·m (13,5
des Längslenkers wieder verwendet werden,
kgf-m, 98,0 lb-ft)
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hintere Schraube des Längslenkers: 135 N·m (
Hauptfläche auftragen.
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
8) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.

Zerlegung und Zusammenbau von Längslenker

/ Lenkslenkerbuchse
G6JB0A2306012
2 1
4
Zerlegung
3
I5JB0A230030-01 1) Die Längslenkerbuchsen mit einer Hydraulikpresse
3) Schrauben (1) des Luftansaugstutzen nur bei 5- (1) und dem Spezialwerkzeug herausdrücken.
türigen Modellen mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
! ACHTUNG
Den Ausbau der Buchsen entsprechend der
in der Abbildung angegebenen Richtung
vornehmen, da Durchmesser “b” größer ist
als Durchmesser “a”.
1

Spezialwerkzeug
(A): 09945–56510

1
I5JB0A230026-01

4) Den Wagenheber von dem unteren Querlenker

entfernen.
5) Die Hinterräder montieren und das Fahrzeug
absenken.
6) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)

I5JB0A230031-03
2C-14 Hinterradaufhängung:

Zusammenbau Überprüfung des Längslenkers

G6JB0A2306013
1) Die Längslenkerbuchse (2) mit einer Presse (1) und
einem Spezialwerkzeug hineintreiben. • Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
• Buchsen auf Verschleiß und Risse untersuchen.
! ACHTUNG Bei Mängeln austauschen.
• Stets neue Buchsen einsetzen.
• Den Einbau der Buchsen entsprechend der
in der Abbildung angegebenen Richtung
vornehmen, da Durchmesser “b” größer
ist als Durchmesser “a”.

Spezialwerkzeug
(A): 09945–56510 I5JB0A230033-01

Aus- und Einbau des unteren Querlenkers

G6JB0A2306014

Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder
abmontieren.
2) Die Richtmarkierungen (1) auf der Beilegscheibe (2)
des unteren Querlenkers und auf dem Fahrschemel
(3) aufeinander ausrichten, um die Schrauben
korrekt zu positionieren.
3) Die Haltemutter (4) des unteren Querlenkers
lockern.

3
4
I5JB0A230079-02

2) Die Buchse (1) so hineintreiben, dass die 1 3

Abmessungen “A” und “B” in der Abbildung gleich 2

sind.

I5JB0A230010-01

4) Hintere Schraubenfeder gemäß “Ausbau und Einbau

der hinteren Schraubenfeder und des
Federbeinanschlags” ausbauen.
5) Die Befestigungsschraube (1) des Querlenkers
entfernen und den unteren Querlenker (2)
abnehmen.

I5JB0A230032-02
 Hinterradaufhängung: 2C-15

2) Hintere Schraubenfeder gemäß “Ausbau und Einbau

der hinteren Schraubenfeder und des
Federbeinanschlags” einbauen.
3) Rad mit Radmuttern anbringen und Fahrzeug
absenken.
4) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
1 Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
2
5) Außenschraube und Haltemutter des unteren
I5JB0A230034-01
Querlenkers sowie Schrauben des Stoßdämpfers mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen,
Einbau
wobei das Fahrzeuggewicht auf der Radaufhängung
1) Unteren Querlenker montieren. aufliegt.
a) Unteren Querlenker (1) am hinteren
Fahrschemel anbringen. ! ACHTUNG
b) Innenschraube (2) des unteren Querlenkers von • Beim Festziehen der Muttern sollte das
der Rückseite des Fahrzeugs einsetzen. Fahrzeug auf dem Boden stehen und
c) Beilegscheibe (3) des unteren Querlenkers so unbeladen sein.
einbauen, dass der abgestufte Teil noch oben • Beilegscheibe des unteren Querlenkers
zeigt. festziehen, wobei die Markierungen
d) Die Markierungen (4) auf der Beilegscheibe (3) aufeinander ausgerichtet sind.
des Querlenkers und des hinteren Fahrschemels
vor dem Entfernen aufeinander ausrichten und Anzugsmoment
Schraube und Mutter provisorisch per Hand Außenschraube des unteren Querlenkers: 135
festziehen. N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Haltemutter des unteren Querlenkers: 135 N·m (
! ACHTUNG
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Falls die Haltemutter und Außenschraube Untere Stoßdämpfer-Halteschraube: 90 N·m (9,0
des Querlenkers wieder verwendet werden, kgf-m, 65,0 lb-ft)
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
6) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
Hauptfläche auftragen.
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
7) Das Einstellsystem für die Scheinwerfer einstellen.
Siehe hierzu “Initialisierung der automatischen
Leuchtweitenregelung in Abschnitt 9B”.

U
4

3
2 1
L
[A] [B]

I5JB0A230035-02

[A]: Richtig U: Oben

[B]: Falsch L: Unterseite
2C-16 Hinterradaufhängung:

Zerlegung und Zusammenbau von unterem 2) Die Buchse (1) so hineintreiben, dass die
Querlenker / Buchse Abmessungen “A” und “B” in der Abbildung gleich
G6JB0A2306015 werden.

Zerlegung
1) Die Panhardbuchse mit einer Hydraulikpresse (1)
und dem Spezialwerkzeug herausdrücken.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–84510

I5JB0A230037-02

(A)
Überprüfung des unteren Querlenkers
G6JB0A2306016
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
• Buchsen auf Verschleiß und Risse untersuchen.
Bei Mängeln austauschen.

I5JB0A230036-02

Zusammenbau
1) Die Panhardbuchse (2) mit einer Presse (1) und
einem Spezialwerkzeug hineintreiben.

! ACHTUNG
Stets neue Buchsen einsetzen.

Spezialwerkzeug I5JB0A230038-01

(A): 09913–85210
Aus- und Einbau des oberen Querlenkers
G6JB0A2306017

1 Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder
abmontieren.
(A)
2) Öffnergestänge gemäß “Aus- und Einbau des
Öffnergestänges” ausbauen.
3) Längslenker gemäß “Aus- und Einbau des
2
Längslenkers” ausbauen.
4) Unteren Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des
unteren Querlenkers” ausbauen.
5) Achsschenkel der Hinterradaufhängung gemäß
“Aus- und Einbau des Achsschenkels der
Hinterradaufhängung” ausbauen.
I5JB0A230083-01 6) Die Klemmenschraube (1) des Raddrehzahlsensors
vom oberen Querlenker (2) abnehmen.
 Hinterradaufhängung: 2C-17

2) Klemmenschrauben (1) des Raddrehzahlsensors mit

dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Klemmenschraube des Raddrehzahlsensors
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
2

I5JB0A230039-01

7) Die Schrauben (1) des oberen Querlenkers

entfernen und den oberen Querlenker (2)
abnehmen.
1,(a)

I5JB0A230042-01
1
3) Achsschenkel der Hinterradaufhängung gemäß
“Aus- und Einbau des Achsschenkels der
Hinterradaufhängung” einbauen.
4) Längslenker gemäß “Aus- und Einbau des
Längslenkers” einbauen.
5) Öffnergestänge gemäß “Aus- und Einbau des
Öffnergestänges” einbauen.
2
6) Unteren Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des
I5JB0A230040-01 unteren Querlenkers” einbauen.
7) Die Hinterräder montieren und das Fahrzeug
Einbau
absenken.
1) Oberen Querlenker montieren.
8) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
a) Oberen Querlenker (2) am hinteren Fahrschemel Anzugsmoment festziehen.
anbringen.
Anzugsmoment
b) Die Schraube (1) des oberen Querlenkers von
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
Innen einsetzen.
c) Haltemuttern (3) des oberen Querlenkers 9) Alle Schrauben und Muttern mit dem
provisorisch per Hand festziehen. vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen, wobei
das Gewicht des Fahrzeugs auf die Radaufhängung
! ACHTUNG wirkt.
Falls die Haltemutter des oberen Querlenkers ! ACHTUNG
wieder verwendet wird, Motoröl auf das
Gewinde und das Lager auftragen. • Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.
• Beilegscheibe des unteren Querlenkers
1
3 und des Öffnergestänges festziehen,
wobei die Markierungen aufeinander
ausgerichtet sind.
3

Anzugsmoment
Haltemutter des oberen Querlenkers: 135 N·m (
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
2 Untere Stoßdämpfer-Halteschraube: 90 N·m (9,0
kgf-m, 65,0 lb-ft)
I5JB0A230041-01
Außenschraube des unteren Querlenkers: 135
N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Haltemutter des unteren Querlenkers: 135 N·m (
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
2C-18 Hinterradaufhängung:

Schraube des Öffnergestänges außen: 135 N·m 3) Die obere Querlenkerbuchse mit einer
(13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft) Hydraulikpresse (1) und dem Spezialwerkzeug
Haltemutter des Öffnergestänges: 135 N·m (13,5 herausdrücken.
kgf-m, 98,0 lb-ft)
Spezialwerkzeug
Hintere Schraube des Längslenkers: 135 N·m (
(A): 09913–68711
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Haltemutter des Längslenkers: 135 N·m (13,5
kgf-m, 98,0 lb-ft)
1
10) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
(A)
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
11) Das Einstellsystem (falls vorhanden) für die
Scheinwerfer einstellen. Siehe hierzu “Initialisierung
der automatischen Leuchtweitenregelung in
Abschnitt 9B”.

Zerlegung und Zusammenbau von oberem

Querlenker / Buchse I5JB0A230044-02
G6JB0A2306018
Zusammenbau
Zerlegung
1) Gummi (1) vom Flansch der oberen
! ACHTUNG
Querlenkerbuchse trennen. Das Kugelgelenk und das Innere der
2) Den Flansch (3) mit einer Schleifmaschine (2) von Kugelgelenkmanschette mit Fett behandeln,
der oberen Querlenkerbuchse abschleifen. wenn die Kugelgelenkmanschette
ausgetauscht wird.
! ACHTUNG
Beim Abschleifen des Flansches (3) von der 1) Die obere Querlenkerbuchse (2) mit einer Presse (1)
oberen Querlenkerbuchse mit der und einem Spezialwerkzeug hineintreiben.
Schleifmaschine darauf achten, dass der ! ACHTUNG
obere Querlenker (4) nicht beschädigt wird.
Stets neue Buchsen einsetzen.

Spezialwerkzeug
(A): 09913–75510

(A)

I5JB0A230084-01

I5JB0A230043-01
 Hinterradaufhängung: 2C-19

Überprüfung des oberen Querlenkers

G6JB0A2306019
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
• Buchsen auf Verschleiß und Risse untersuchen.
Bei Mängeln austauschen.

I5JB0A230045-01

Bauteile des hinteren Fahrschemels

G6JB0A2306020

F 4
5

4
6

6 1
7
10 (b)

2 (a)

3 8

2 (a) 8

9 (b) 9 (b)
I6JB0A230005-01

F: Vorn 5. Obere Beilegscheibe des Anschlags 10. Schraube des

Drehschwingungsdämpfers
1. Hinterer Fahrschemel 6. Buchse des hinteren Fahrschemels : 135 N⋅m (13,5 kp-m, 98,0 lb-ft)
2. Befestigungsschraube des hinteren Fahrschemels 7. Drehschwingungsdämpfer : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
: Falls die Schraube wieder verwendet wird, Motoröl
auf das Gewinde, Lager und die Hauptfläche
auftragen.
3. Beilegscheibe des hinteren Fahrschemels 8. Versteifungsstrebe
4. Anschlag des hinteren Fahrschemels 9. Schraube der Versteifungsstrebe des
hinteren Fahrschemels
2C-20 Hinterradaufhängung:

Aus- und Einbau des Hinterachs-Fahrschemels 11) Die Klemmenschraube (1) des Handbremszugs und
G6JB0A2306021 die Handbremszugklemme (2) abnehmen.
! WARNUNG
Beim Ausbau des hinteren Fahrschemels
darauf achten, dass sich eine 1
Abstützvorrichtung (wie z. B. ein
Wagenheber) in gut ausgerichteter Position
unter der Mitte des Fahrschemels befindet,
damit dieser nicht herabfallen kann.

Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder 2
abmontieren. I5JB0A230047-01

2) Schalldämpfer und mittleres Auspuffrohr ausbauen.
Siehe “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K”.
3) Um den Wiedereinbau zu erleichtern, Markierungen
(1) auf den hinteren Gelenkwellenflansch und
Differentialflansch anbringen. Hintere Gelenkwelle
vom Differential trennen.
12) Die Klemmenschraube (1) und die
Kabelbaumklemme (2) (falls vorhanden) des
Raddrehzahlsensors entfernen.
13) Den Steckverbinder (3) des hinteren Höhensensors
und die Kabelbaumklemme (4) des hinteren
Höhensensors (falls vorhanden) für die linke Seite
abmontieren.

2
1

4
4

4
3
I3RH01232006-01

4) Hinterradnabe ausbauen. Siehe dazu “Aus- und I5JB0A230048-01

Einbau der Hinterradnabe”. 14) Den hinteren Fahrschemel mit Hinterachsdifferential
5) Öffnergestänge gemäß “Aus- und Einbau des mithilfe eines Wagenhebers (1) stützen.
Öffnergestänges” ausbauen.
6) Längslenker gemäß “Aus- und Einbau des
Längslenkers” ausbauen.
7) Unteren Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des
unteren Querlenkers” ausbauen.
8) Die Hinterachswelle ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau der Hinterachswelle: Hinten in Abschnitt
3A”.
9) Achsschenkel der Hinterradaufhängung gemäß 1

“Aus- und Einbau des Achsschenkels der

Hinterradaufhängung” ausbauen. I5JB0A230049-01

10) Oberen Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des

oberen Querlenkers” ausbauen.

15) Die Befestigungsschrauben (1) und die
Beilegscheibe (2) des hinteren Fahrschemels
entfernen und dann den Wagenheber herabsenken
und den hinteren Fahrschemel (3) mit dem hinteren
Differential und dem Anschlag (4) des hinteren
Fahrschemels ausbauen.
2
3 !
2 1
1 Hauptfläche auftragen.
I5JB0A230050-03
16) Das hintere Differential vom hinteren Fahrschemel
gemäß “Bauteile der Hinterachsdifferenzialeinheit:
Hinten in Abschnitt 3B” abbauen.
17) Die Versteifungsstrebe und gegebenenfalls den
Drehschwingungsdämpfer des hinteren
Fahrschemels entfernen.
Einbau
1) Die Versteifungsstreben (1) des hinteren
Fahrschemels und den Drehschwingungsdämpfer
(2) am hinteren Fahrschemel (3) einbauen, falls
diese ausgebaut worden waren.
Anzugsmoment
Schraube der Versteifungsstrebe des hinteren
Fahrschemels (a): 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
Schraube des Drehschwingungsdämpfers (b):
50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
2 (b)
3
1
1 (a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
(a)
I6JB0A230006-01
Hinterradaufhängung: 2C-21
2) Das hintere Differential an den hinteren
Fahrschemel gemäß “Bauteile der
Hinterachsdifferenzialeinheit: Hinten in Abschnitt 3B”
einbauen.
3) Den hinteren Fahrschemel mit Hinterachsdifferential
mithilfe eines Wagenhebers stützen und aufbocken.
4) Den hinteren Fahrschemel (3) an die
Fahrzeugkarosserie montieren und die
Befestigungsschrauben (1) und die Beilegscheibe
(2) des hinteren Fahrschemels mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
ACHTUNG
Falls die Befestigungsschrauben des
Fahrschemels wieder verwendet werden,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Anzugsmoment
Befestigungsschraube des hinteren
Fahrschemels (a): 135 N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-
ft)
2
3
2 1,(a)
1,(a)
I5JB0A230051-02
5) Den Steckverbinder (3) des hinteren Höhensensors
und die Kabelbaumklemme (4) des hinteren
Höhensensors (falls vorhanden) für die linke Seite
anschließen.
6) Die Schraube (1) des Raddrehzahlsensors mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen und
dann die Kabelbaumklemme (2) des
Raddrehzahlsensors anschließen.
Anzugsmoment
Klemmenschraube des Raddrehzahlsensors
1,(a) 2
4
4
4
3
I5JB0A230052-01
2C-22 Hinterradaufhängung:
7) Die Klemmenschraube (1) des Handbremszugs mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen
und dann die Handbremszugklemme (2)
anschließen.
Anzugsmoment
Schraube der Handbremszugklemme (a): 25
N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
1,(a)
2
I5JB0A230053-01
8) Oberen Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des
oberen Querlenkers” einbauen.
9) Achsschenkel der Hinterradaufhängung gemäß
“Aus- und Einbau des Achsschenkels der
Hinterradaufhängung” einbauen.
10) Die Hinterachswelle gemäß “Aus- und Einbau der
Hinterachswelle: Hinten in Abschnitt 3A” einbauen.
11) Unteren Querlenker gemäß “Aus- und Einbau des
unteren Querlenkers” einbauen.
12) Längslenker gemäß “Aus- und Einbau des
Längslenkers” einbauen.
13) Öffnergestänge gemäß “Aus- und Einbau des
Öffnergestänges”“Aus- und Einbau des
Öffnergestänges” einbauen.
14) Hinterradnabe gemäß “Aus- und Einbau der
Hinterradnabe” einbauen.
15) Hintere Gelenkwelle an das Differential anbringen,
so dass die Markierungen auf den Flanschen
übereinstimmen. Die Schrauben und Muttern auf
das vorgeschriebene Anzugsmoment anziehen.
Siehe “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in
Abschnitt 3D”.
16) Schalldämpfer und mittleres Auspuffrohr einbauen.
Siehe “Bauteile des Auspuffsystems: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K”.
17) Den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit
auffüllen und das Bremssystem entlüften. Siehe
“Entlüftung des Bremssystems in Abschnitt 4A”.
18) Nach Durchführung dieser Arbeiten das Bremspedal
einige Male mit ca. 30 kp (66 lbs) drücken, um das
korrekte Bremsbackenspiel zu erzielen. Den
Handbremszug einstellen. Siehe “Überprüfung und
Einstellung der Handbremse in Abschnitt 4D”.
19) Die Hinterräder montieren.
20) Sicherstellen, dass die Bremstrommel nicht schleift
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielt wird.
21) Wagenheber herabsenken und die
Hinterradschrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
22) Fahrzeug auf- und abfedern lassen, um die
Radaufhängung zu stabilisieren.
23) Alle Schrauben und Muttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen, wobei
das Gewicht des Fahrzeugs auf die Radaufhängung
wirkt.
HINWEIS
Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.
24) Einen Bremstest durchführen (Fuß- und
Handbremse).
25) Alle eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
26) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
27) Das Einstellsystem für die Scheinwerfer einstellen.
Siehe hierzu “Initialisierung der automatischen
Leuchtweitenregelung in Abschnitt 9B”.
 Hinterradaufhängung: 2C-23

Zerlegung und Zusammenbau von hinterem Zusammenbau

Fahrschemel / Buchse 1) Die hintere Fahrschemelbuchse (2) mit einer Presse
G6JB0A2306022
(1) und einem Spezialwerkzeug hineintreiben.
Zerlegung ! ACHTUNG
1) Gummi (1) vom Flansch der hinteren
Stets neue Buchsen einsetzen.
Fahrschemelbuchse trennen.
2) Den Flansch (3) mit einer Schleifmaschine (2) von
Spezialwerkzeug
der oberen Querlenkerbuchse abschleifen.
(A): 09913–75510
! ACHTUNG
Beim Abschleifen des Flansches (3) von der
oberen Querlenkerbuchse mit der 1

Schleifmaschine darauf achten, dass der

hintere Fahrschemel (4) nicht beschädigt (A)
wird.

I5JB0A230085-01

2) Den Anschlag (3) des hinteren Fahrschemels an die

hintere Fahrschemelbuchse (1) montieren und die
Beilegscheibe (2) des oberen Anschlags mit
Lagereinbauwerkzeug hineintreiben.

! ACHTUNG
Stets eine neue Beilegscheibe für den oberen
Anschlag und einen neuen Anschlag für den
hinteren Fahrschemel verwenden.

HINWEIS
Ein Lagereinbauwerkzeug mit einem
Außendurchmesser von 43,0 bis 49,0 mm
(1,69 bis 1,92 in.), einem Innendurchmesser
I5JB0A230054-02
von 41,0 mm (1,61 in.) oder mehr und einer
Länge von 21,0 mm (0,82 in.) oder mehr
3) Die hintere Fahrschemelbuchse mit einer
verwenden.
Hydraulikpresse (1) und dem Spezialwerkzeug
herausdrücken. Spiel “a” zwischen Beilegscheibe und Buchse
Spezialwerkzeug “a”: 1,5 mm (0,059 in.)
(A): 09913–75520

(A) I5JB0A230080-01

I5JB0A230055-02
2C-24 Hinterradaufhängung:

Überprüfung von hinterem Fahrschemel,

Buchse und Bremsklotz
G6JB0A2306023
Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
Bei Mängeln austauschen.

I5JB0A230056-02

Bauteile der Hinterradnabe und des Achsschenkels der Hinterradaufhängung

G6JB0A2306024

3
4 (a)
2

I6JB0A230007-01

1. Hinterradnabe zusammenbauen 3. Achsschenkel der Hinterradaufhängung : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
2. Bremsträgerplatte 4. Gehäusedeckelschraube der Hinterradnabe : Nicht wieder verwenden.
 Hinterradaufhängung: 2C-25

Aus- und Einbau der Hinterradnabe 6) Die Deckelmutter (1) des Handbremszugs lockern.
G6JB0A2306025

Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder
abmontieren.
2) Die Hinterachsmutter (1) aufstemmen.
3) Den Handbremshebel ganz nach oben ziehen und
die Hinterachsmutter (1) entfernen.

I5JB0A230060-01

7) Gehäusedeckelschrauben (1) der Hinterradnabe

abdrehen und anschließend die Hinterradnabe und
die Bremsträgerplatte ausbauen.

I5JB0A230058-01

4) Die hintere Bremsbacke ausbauen. Siehe hierzu

“Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsbacken in
Abschnitt 4C”. 1

5) Die Bremsleitung (1) am Radbremszylinder (2) lösen

und die Leitung mit einer Entlüftungsstopfenkappe
(3) verschließen, damit keine Bremsflüssigkeit
austreten kann. I5JB0A230061-01

8) Siehe Schritt 8) unter “Ausbau” in “Aus- und Einbau

3 1 der Vorderradnabe in Abschnitt 2B”, um die
Schrauben der Nabe zu entfernen, da die
Hinterradnabe und die Vorderradnabe auf gleiche
Weise zusammengebaut werden.

Einbau
2 1) Siehe Schritt 1) unter “Einbau” in “Aus- und Einbau
der Vorderradnabe in Abschnitt 2B”, um die
Schrauben der Nabe einzubauen, da die
Hinterradnabe und die Vorderradnabe auf gleiche
I5JB0A230059-01
Weise zusammengebaut werden.
2) Vor Einbau der Hinterradnabe (1) die Endfläche des
Innenrings (2) mit Fett behandeln.

! ACHTUNG
Um Fehlfunktionen zu vermeiden, den Teil
der Kodierungseinheit nicht mit Fett
behandeln.

“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)

2C-26 Hinterradaufhängung:

5) Die Bremsleitung (1) an den Radbremszylinder (2)

anschließen und die Überwurfmutter (1) der
Bremsleitung mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen und die
2, "A" Entlüftungsstopfenkappe (3), die von der Leitung
abgenommen wurde, wieder an den
Entlüftungsstopfen montieren.
Anzugsmoment
1 Überwurfmutter der Bremsleitung (a): 16 N·m (
1,6 kgf-m, 11,5 lb-ft)
I5JB0A220018-01

3) Das Hinterrad und die Bremsträgerplatte an den 3

1,(a)
Achsschenkel der Hinterradaufhängung montieren
und die neuen Gehäusedeckelschrauben (1) der
Hinterradnabe mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Gehäusedeckelschraube der Hinterradnabe (a): 2
50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)

1,(a)
I5JB0A230064-01

6) Die hintere Bremsbacke einbauen. Siehe hierzu

“Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsbacken in
Abschnitt 4C”.
7) Handbremshebel vollständig anziehen und die
1,(a)
Hinterachsmutter (1) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
I5JB0A230062-01
Hinterachsmutter (a): 220 N·m (22,0 kgf-m, 159,5
lb-ft)
4) Die Deckelmutter (1) des Handbremszugs mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. 8) Die Hinterachsmutter (1) verstemmen.
Anzugsmoment ! ACHTUNG
Deckelmutter des Handbremszugs (a): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft) Beim Verstemmen der Mutter vorsichtig
vorgehen, damit der verstemmte Teil nicht
einreißt. Eingerissene Muttern müssen durch
ein Neuteil ersetzt werden.

1,(a)

I5JB0A230063-01

I5JB0A230065-01
 Hinterradaufhängung: 2C-27

9) Den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit Überprüfung von Hinterradfelge, Radmuttern

auffüllen und das Bremssystem entlüften. Siehe und Lager
“Entlüftung des Bremssystems in Abschnitt 4A”. G6JB0A2306027

10) Nach Durchführung dieser Arbeiten das Bremspedal • Sämtliche Felgen auf Beulen, Verformung und
einige Male mit ca. 30 kp (66 lbs) drücken, um das Rissbildung überprüfen.
korrekte Bremsbackenspiel zu erzielen. Den Schwer beschädigte Felgen müssen ausgetauscht
Handbremszug einstellen. Siehe “Überprüfung und werden.
Einstellung der Handbremse in Abschnitt 4D”. • Die Radmuttern auf festen Sitz überprüfen und ggf.
11) Die Hinterräder montieren. mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
nachziehen.
12) Sicherstellen, dass die Bremstrommel nicht schleift
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielt wird. Anzugsmoment
13) Wagenheber herabsenken und die Radmutter (a): 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
Hinterradschrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
(a)
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
14) Einen Bremstest durchführen (Fuß- und
Handbremse).
15) Alle eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.

Überprüfung von Hinterradnabe, Radlager und

Radbolzen I5JB0A220029-01
G6JB0A2306026
• Die Radlager auf Verschleiß untersuchen. Zum
• Radlager und Radnabe bilden eine feste Einheit. Messen des Druckspiels einen Feinzeiger in der Mitte
• Wenn das Radlager defekt ist und ausgetauscht der Achsspindelkappe ansetzen. Überschreitet der
werden muss, muss die Radnabe ebenfalls ersetzt Messwert den Grenzwert, das Lager austauschen.
werden.
Grenzwert für das Druckspiel
“a”: 0,1 mm (0,004 in.)

I5JB0A230066-01

I2RH01230011-01

• Das Rad drehen und das Radlager auf

ungewöhnliche Geräusche und Leichtgängigkeit
überprüfen. Bei Defekten das Radlager austauschen.

I2RH01230012-01
2C-28 Hinterradaufhängung:

Aus- und Einbau des Achsschenkels der 7) Oberes Querlenkergelenk mit dem Abzieher (2) vom
Hinterradaufhängung Achsschenkel (1) der Hinterradaufhängung trennen
G6JB0A2306028 und dann den Achsschenkel ausbauen.

Ausbau HINWEIS
1) Das Fahrzeug aufbocken und die Hinterräder Nicht die Mutter (3) des oberen
abmontieren. Querlenkergelenks abnehmen, da andernfalls
2) Hinterradnabe ausbauen. Siehe dazu “Aus- und der Achsschenkel der Hinterradaufhängung
Einbau der Hinterradnabe”. abfallen könnte.
3) Den Steckverbinder (1) des Raddrehzahlsensors
abziehen.

1 2

I5JB0A230072-01

I5JB0A230067-01
Einbau
4) Die Halterungsschraube des
1) Oberes Querlenkergelenk (2) am Achsschenkel (1)
Hinterradbremsschlauchs lockern.
der Hinterradaufhängung anbringen.
2) Die Mutter (3) des Querlenkergelenks mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.

! ACHTUNG
Mutter des oberen Querlenkergelenks nicht
wieder verwenden.

Anzugsmoment
Anschlussmutter des oberen Querlenkers (a):
55 N·m (5,5 kgf-m, 40,0 lb-ft)
1

I5JB0A230068-01

5) Unteren Lenker mit einem Wagenheber stützen.

1
6) Die Außenschraube des Öffnergestänges, die
hintere Schraube des Längslenkers und die
Außenschraube des unterer Querlenkers lockern.
Siehe hierzu die Abbildung in “Bauteile der Stange 3,(a)
und des Querlenkers”.

I5JB0A230073-01

3) Unteren Querlenker, Längslenker und
Öffnergestänge am Achsschenkel der
Hinterradaufhängung montieren (siehe Abbildung in
“Bauteile der Stange und des Querlenkers”) und die
Schrauben provisorisch von Hand festziehen.
! ACHTUNG
Falls die Außenschraube des unteren
Querlenkers, die hintere Schraube des
Längslenkers und die Außenschraube des
Öffnergestänges wieder verwendet werden,
Motoröl auf das Gewinde, Lager und die
Hauptfläche auftragen.
4) Den Wagenheber von dem unteren Querlenker
entfernen.
5) Die Halterung des Hinterradbremsschlauchs (1)
montieren und dann die Halterungsschraube (2) des
Hinterradbremsschlauchs mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Halterungsschraube des
Hinterradbremsschlauchs (a): 11 N·m (1,1 kgf-
m, 8,0 lb-ft)
1 2,(a)
I5JB0A230074-01
6) Raddrehzahlsensor (1) einbauen und die Schraube
(2) des Raddrehzahlsensors mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Raddrehzahlsensors (a): 11 N·m (
1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
2,(a)
I5JB0A230075-01
Hinterradaufhängung: 2C-29
7) Hinterradnabe gemäß “Aus- und Einbau der
Hinterradnabe” einbauen.
8) Den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit
auffüllen und das Bremssystem entlüften. Siehe
“Entlüftung des Bremssystems in Abschnitt 4A”.
9) Nach Durchführung dieser Arbeiten das Bremspedal
einige Male mit ca. 30 kp (66 lbs) drücken, um das
korrekte Bremsbackenspiel zu erzielen. Den
Handbremszug einstellen. Siehe “Überprüfung und
Einstellung der Handbremse in Abschnitt 4D”.
10) Die Hinterräder montieren.
11) Sicherstellen, dass die Bremstrommel nicht schleift
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielt wird.
12) Wagenheber herabsenken und die
Hinterradschrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
13) Fahrzeug auf- und abfedern lassen, um die
Radaufhängung zu stabilisieren.
14) Alle Schrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen, wobei das Gewicht des
Fahrzeugs auf die Radaufhängung wirkt.
HINWEIS
Beim Festziehen der Muttern sollte das
Fahrzeug auf dem Boden stehen und
unbeladen sein.
Anzugsmoment
Außenschraube des unteren Querlenkers: 135
N·m (13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Hintere Schraube des Längslenkers: 135 N·m (
13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
Schraube des Öffnergestänges außen: 135 N·m
(13,5 kgf-m, 98,0 lb-ft)
15) Einen Bremstest durchführen (Fuß- und
Handbremse).
16) Alle eingebauten Teile auf Dichtigkeit prüfen.
17) Einstellung der Vorspur und des Sturzes prüfen und
bei Bedarf korrigieren. Die Prüf- und
Einstellverfahren sind unter “Überprüfung und
Einstellung der Hinterradspur” beschrieben.
2C-30 Hinterradaufhängung:
Überprüfung des Achsschenkels der
Hinterradaufhängung
G6JB0A2306029
• Auf Risse, Verformung und Beschädigung überprüfen.
• Die Buchsen auf Beschädigung, Verschleiß und Risse
untersuchen. Bei Mängeln den Achsschenkel der
Hinterradaufhängung austauschen.
I5JB0A230078-01
Überprüfung der Befestigungsteile der
Hinterradaufhängung
G6JB0A2306030
Alle Schrauben und Muttern zur Befestigung der
Radaufhängung auf festen Sitz überprüfen. Eventuell
lockere Schrauben und Muttern gemäß der Abbildung in
“Aufbau der Hinterradaufhängung” mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
 Hinterradaufhängung: 2C-31

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A2307001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Haltemutter des Öffnergestänges 135 13,5 )/)/)
Haltemutter des unteren Querlenkers 135 13,5 )/)/)/)
Obere Stoßdämpfer-Halteschraube 60 6,0 )
Untere Stoßdämpfer-Halteschraube 90 9,0 )/)/)/)
Radmutter 100 10,0 )/)/)/)/)/)/)/)/)/)
Federbeinanschlag 50 5,0 )
Außenschraube des unteren Querlenkers 135 13,5 )/)/)/)
Schraube der Handbremszughalterung 10 1,0 )
Schraube des Öffnergestänges außen 135 13,5 )/)/)
Halterungsschraube des Längslenkers 105 10,5 )
Haltemutter des Längslenkers 135 13,5 )/)
Hintere Schraube des Längslenkers 135 13,5 )/)/)
Klemmenschraube des Raddrehzahlsensors 11 1,1 )/)
Haltemutter des oberen Querlenkers 135 13,5 )
Schraube der Versteifungsstrebe des hinteren )
50 5,0
Fahrschemels
Schraube des Drehschwingungsdämpfers 50 5,0 )
Befestigungsschraube des hinteren )
135 13,5
Fahrschemels
Schraube der Handbremszugklemme 25 2,5 )
Gehäusedeckelschraube der Hinterradnabe 50 5,0 )
Deckelmutter des Handbremszugs 11 1,1 )
Überwurfmutter der Bremsleitung 16 1,6 )
Hinterachsmutter 220 22,0 )
Anschlussmutter des oberen Querlenkers 55 5,5 )
Halterungsschraube des )
11 1,1
Hinterradbremsschlauchs
Schraube des Raddrehzahlsensors 11 1,1 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aufbau der Hinterradaufhängung”
“Bauteile des Hinterrad-Stoßdämpfers und der hinteren Schraubenfeder”
“Bauteile der Stange und des Querlenkers”
“Bauteile des hinteren Fahrschemels”
“Bauteile der Hinterradnabe und des Achsschenkels der Hinterradaufhängung”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
2C-32 Hinterradaufhängung:

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A2308001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Aufbau der Hinterradaufhängung”
“Bauteile des Hinterrad-Stoßdämpfers und der hinteren Schraubenfeder”
“Bauteile der Stange und des Querlenkers”
“Bauteile des hinteren Fahrschemels”

Spezialwerkzeug
G6JB0A2308002

09913–68711 09913–75510
Lenkritzellager, Adapter Lagereinbauwerkzeug
) )/)

09913–75520 09913–84510
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )/)

09913–85210 09941–66010
Lagereinbauwerkzeug Gummischlüssel für
Federbeinanschlag
)/) )/)

09945–56510
Buchsenabzieher für
Längslenker
)/)
 Räder und Reifen: 2D-1

Räder und Reifen

Radaufhängung

Allgemeines
Beschreibung der Reifen
G6JB0A2401001
Es handelt sich um schlauchlose Reifen. Die Reifen sind
bei ordnungsgemäßem Reifendruck für eine Beladung
bis zum max. Gesamtgewicht ausgelegt.
Richtiger Reifendruck und Fahrstil haben großen
Einfluss auf die Lebensdauer der Reifen. Heftige
Kurvenfahrten, zu schnelle Beschleunigung und
unnötige scharfe Bremsmanöver beschleunigen den
Reifenverschleiß.
Reifendruck-Aufkleber
Die “Reifendruck-Aufkleber” befindet sich an der B-
Säule der rechten oder linken Tür und gibt Aufschluss
über die wichtigsten Reifendaten.
Auf dem Aufkleber sind maximale Zuladung,
Reifengröße und der Reifenfülldruck bei kalten Reifen
vermerkt.
HINWEIS
Ob die Felgengröße und/oder die maximale
Zuladung aufgeführt wird, hängt vom
jeweiligen Land ab.
Reifenluftdruck
Der empfohlene Reifendruck ist so berechnet, dass
hoher Fahrkomfort, Stabilität, gutes Lenkverhalten,
geringer Profil- und Reifenverschleiß sowie eine hohe
Quetschfestigkeit des Reifens gewährleistet sind.
Der Reifendruck sollte einmal im Monat oder vor
längeren Fahrten bei kalten Reifen (drei oder mehr
Stunden nach Abstellen des Fahrzeugs oder nach einer
Fahrtstrecke unter 1,6 km) überprüft werden. Der
Reifendruck ist entsprechend der Angaben des
“Reifendruck-Aufklebers” an der B-Säule der linken oder
rechten Tür einzustellen.
Es ist normal, dass sich der Reifendruck während der
Fahrt aufgrund der Erwärmung der Reifen erhöht.
Keinesfalls unmittelbar nach der Fahrt Luft aus den
Reifen ablassen bzw. den Reifendruck reduzieren. Dies
würde den “Reifenfülldruck” bei kalten Reifen
herabsetzen.
• Ausbrechen beim Beschleunigen
Ein niedriger Reifendruck als angegeben kann
folgende Probleme verursachen:
• Reifenpfeifen in Kurven
• Schwergängige Lenkung
• Schneller und ungleichmäßiger Verschleiß der
Profilränder
• Quetschungen und Brüche in der Reifenschulter
• Gewebebrüche des Reifens
• Überhitzung der Reifen
• Schlechteres Fahrverhalten
• Hohen Kraftstoffverbrauch
Ausrichtung von Reifen und Rädern (Stahlfelgen)
Die Reifen und Räder sind werkseitig aufeinander
ausgerichtet.
Dies bedeutet, dass der radial steifste Punkt der
Reifens, d.h. der “Höchste Punkt”, genau am geringsten
Durchmesser der Felge, dem “Niedrigsten Punkt”,
positioniert wird.
Diese Vorgehensweise ermöglicht einen optimierten
Rundlauf der Räder.
Der “Höchste Punkt” des Reifens ist werkseitig auf der
äußeren Reifenflanke mit einem Farbpunkt (1) markiert.
Dieser Farbpunkt kann im Laufe der Zeit abgewaschen
werden.
Der “Niedrigste Punkt” der Felge ist werkseitig mit einem
Farbpunkt (2) am Felgenflansch markiert. Bei
ordnungsgemäßem Zusammenbau muss der Farbpunkt
des Rads mit dem Farbpunkt der Reifen ausgerichtet
sein, wie abgebildet.

Ein höherer Reifendruck als angegeben kann

folgende Probleme verursachen:
• Hartes Fahrverhalten
• Reifenquetschung bzw. Beschädigung der Karkasse
• Übermäßiger Verschleiß der Profilmitte
I2RH01240001-01
Ungleichmäßiger Reifendruck an einer Achse kann
Folgendes verursachen:
• Einseitiges Ziehen beim Bremsen
• Ziehen der Lenkung
• Schlechteres Fahrverhalten
2D-2 Räder und Reifen:

Nach einer Demontage des Reifens muss dieser Austausch von Rädern
anschließend wieder so montiert werden, dass die Räder müssen ausgetauscht werden, wenn sie
Farbpunkte erneut fluchten. Sind die Farbpunkte deformiert, eingedellt, verrostet oder undicht sind,
verblasst, die Felge und den Reifen vor der Demontage übermäßige radiale oder laterale
mit einem Markierungsstrich versehen, damit sie wieder Rundlaufabweichungen aufweisen, ausgeschlagene
ordnungsgemäß aufeinander ausgerichtet werden Bolzenbohrung besitzen, oder wenn die Radmuttern
können. nicht mehr fest aufgeschraubt werden können. Räder
mit größeren Rundlaufabweichungen als nachfolgend
Austausch von Reifen gezeigt können unangenehme Vibrationen verursachen.
Zum Austausch stets Reifen des gleichen Typs wie die Austauschräder müssen bezüglich Tragfähigkeit,
Originalreifen verwenden. Siehe “Reifendruck- Durchmesser, Einpresstiefe und Befestigungsart den
Aufkleber”. Die neuen Reifen müssen die gleiche Größe, Rädern der Erstausstattung entsprechen. Die
Tragfähigkeit und Bauart wie die Originalreifen Verwendung anderer Felgengrößen kann die
aufweisen. Die Verwendung anderer Reifengrößen Lebensdauer von Rad und Radlager, die Kühlung der
beeinträchtigt die Fahreigenschaften, das Fahrverhalten, Bremsen, die Kalibrierung von Tachometer /
die Kalibrierung von Tachometer / Kilometerzähler, die Kilometerzähler, die Bodenfreiheit des Fahrzeugs und
Bodenfreiheit und den Spielraum der Reifen und den Spielraum der Reifen im Radkasten beeinträchtigen.
Schneeketten im Radkasten.
Es wird empfohlen, die Reifen einer Achse paarweise zu Messen der Rundlaufabweichung
erneuern. Wird nur ein neuer Reifen aufgezogen, muss Zum Messen der Rundlaufabweichung wird ein äußerst
dieser mit dem Reifen mit dem besten Profil kombiniert präziser Feinzeiger benötigt. Die Messung kann mit oder
werden, um ein möglichst gleichmäßiges ohne Reifen erfolgen. Um genaue Messwerte zu
Bremsverhalten zu erzielen. erhalten, sollte das Rad auf eine Auswuchtbank o. ä.
montiert werden.
! WARNUNG Messungen für laterale “a” und radiale “b”
Rundlaufabweichungen von der Innen- und Außenseite
Unterschiedliche Reifentypen, wie Radial-,
des Felgenflansches vornehmen. Den Feinzeiger fest
Diagonal- oder Diagonal-Gürtelreifen, dürfen
positionieren, das Rad um eine volle Umdrehung drehen
ausschließlich in Notfällen gemischt werden.
und alle Messergebnisse notieren.
Ein Mischbereifung beeinträchtigt das
Überschreitet die gemessene Rundlaufabweichung den
Fahrverhalten erheblich und kann zum
Grenzwert und ist ein Auswuchten unmöglich, muss die
Verlust der Fahrzeugkontrolle führen.
Felge ausgetauscht werden. Durch Schweißnähte,
Lackunebenheiten oder Kratzer beeinflusste
Der metrische Einheit für den Reifendruck ist Kilopascal
Messergebnisse sind zu ignorieren.
(kPa). Normalerweise ist der Reifendruck auf der
“Reifenplakette” in kPa und kp/cm2 angegeben. Felgenschlag
Metrische Reifendruck-Prüfgeräte sind im Laterale Radiale
Werkzeughandel erhältlich. Rundlaufabwei Rundlaufabwei
Die Tabelle zeigt eine Umrechnung zwischen den am chung, chung,
häufigsten verwendeten Einheiten für den Reifendruck, Grenzwert Grenzwert
kPa in kp/cm2 und psi.
1,20 mm 0,70 mm
kPa kp/cm2 psi bar Stahlrad
(0,047 in.) (0,027 in.)
Umrechnung: 160 1,6 23 1,6 0,30 mm 0,30 mm
1 psi = Aluminiumrad
180 1,8 26 1,8 (0,011 in.) (0,011 in.)
6,895 kPa 200 2,0 29 2,0
1 kp/cm2 =
220 2,2 32 2,2
98,066 kPa
1bar = 240 2,4 35 2,4
100 kpa 260 2,6 38 2,6
280 2,8 41 2,8
300 3,0 44 3,0

Beschreibung der Räder

G6JB0A2401002
Wartung der Räder I4RS0A240001-01
Schweißen, Erhitzen oder Ausrichten durch Schläge ist
bei der Reparatur von Rädern bzw. Felgen nicht
zulässig. Alle beschädigten Räder sind auszutauschen.

Metrische Radmuttern und Radbolzen
Alle Modelle verfügen über metrische Radmuttern und
Radbolzen.
Metrische Radmuttern und Radbolzen, Größe
M12 x 1,25
Falls ein Bolzen defekt ist, siehe “Aus- und Einbau der
Achsschenkel in Abschnitt 2B”, “Aus- und Einbau des
Hinterachs-Fahrschemels in Abschnitt 2C”, “Aus- und
Einbau der Vorderradnabe in Abschnitt 2B” und/oder
“Aus- und Einbau der Hinterradnabe in Abschnitt 2C” zur
Beachtung und zum Austauschverfahren.
I2RH01240003-01
Beschreibung von unregelmäßigem und oder
vorzeitigem Verschleiß
G6JB0A2401003
Ein ungewöhnlicher oder vorzeitiger Reifenverschleiß
kann viele Ursachen haben. Einige davon sind: falscher
Reifenluftdruck, unterlassenes Umsetzen der Räder,
schlechter Fahrstil, falsche Radspur.
Unter den folgenden Bedingungen müssen die Räder
umgesetzt werden:
• Unterschiedliche Abnutzung von Vorder- und
Hinterradreifen.
• Ungleichmäßiger Profilverschleiß an den einzelnen
Rädern.
• Die Abnutzung an den Vorderrädern ist nicht gleich
auf beiden Seiten.
• Die Abnutzung an den Hinterrädern sind nicht gleich
auf beiden Seiten.
• Bei unebenen oder vollständig abgenutzten
Profilstellen usw.
Räder und Reifen: 2D-3
Unter den folgenden Bedingungen muss die Radspur
überprüft werden:
• Die Abnutzung an den Vorderrädern ist nicht gleich
auf beiden Seiten.
• Ungleichmäßiger Profilverschleiß an einem
Vorderrad.
• Die Vorderreifen weisen ein unregelmäßiges Profil mit
einseitig “ausgefransten” Profilrippen bzw. -blöcken
auf.
I3RH0A240002-01
[A]: Extreme Kurvenfahrten, mangelhafter Reifenluftdruck oder
unterlassenes Umsetzen der Räder
[B]: Falsche eingestellte Radspur, unterschiedliche Reifentypen oder
Kavalierstarts
Beschreibung des Verschleißes
G6JB0A2401004
Die Originalreifen verfügen über integrierte
Verschleißanzeiger (1), um auf einen fälligen
Reifenwechsel hinzuweisen.
Diese Verschleißanzeiger (1) erscheinen bei einer
Restprofiltiefe von 1,6 mm (0,063 in.) als 12 mm (0,47
in.) breite, quer über die Lauffläche verlaufende Bänder.
Sobald die Verschleißanzeiger (1) an 6 Stellen in 3 oder
mehr Profilrillen sichtbar werden, ist ein Reifenwechsel
erforderlich.
I2RH01240005-01
2D-4 Räder und Reifen:

Beschreibung des radialen Flatterns der Reifen

G6JB0A2401005
Als Flattern wird die seitliche Bewegung von Vorder- und/oder Hinterreifen bezeichnet. Dies wird durch ungerade
verlaufende Stahlgürtel innerhalb des Reifens verursacht. Es wird am häufigsten bei niedriger Geschwindigkeit
zwischen 8 und 48 km/h festgestellt.
Der defekte Reifen kann bei einer Probefahrt herausgefunden werden. Ist ein Hinterreifen betroffen, macht sich dies
durch ein seitliches “Flattern” des Fahrzeughecks bemerkbar. In diesem Fall hat der Fahrer den Eindruck, als würde
jemand seitlich am Fahrzeug rütteln.
Sind die Vorderräder betroffen, ist das Flattern leichter erkennbar. In diesem Fall scheint die Fahrzeugfront vor- und
zurückzuspringen und der Fahrer hat den Eindruck, als wäre er der Drehpunkt des Fahrzeugs.
Das Flattern von Reifen lässt sich sehr leicht mit dem Reifenprüfgerät (TPD = Tire Problem Detector) unter Befolgung
der Empfehlungen des Herstellers diagnostizieren.
Ist kein TPD verfügbar, kann man vorübergehend auch einen bekanntermaßen einwandfreies Komplettrad zu
Vergleichszwecken montieren. Dies ist allerdings etwas zeitaufwändiger.

I2RH01240006-01

1) Eine Probefahrt durchführen, um festzustellen, ob ein Vorder- oder Hinterreifen betroffen ist.
2) Auf der Achse, an der das Flattern auftritt, die Räder zum Vergleich durch bekanntermaßen einwandfreie
Kompletträder ersetzen. Ist die betroffene Achse nicht eindeutig zu identifizieren, zuerst die Hinterräder ersetzen.
3) Die Probefahrt wiederholen. Ist eine Verbesserung erkennbar, nacheinander die Originalräder anmontieren, um
den fehlerhaften Reifen zu identifizieren. Ist keine Verbesserung erkennbar, alle vier Räder durch
bekanntermaßen gute Räder ersetzen. Anschließend nacheinander die Originalräder montieren, wie zuvor
beschrieben.
 Räder und Reifen: 2D-5

Empfehlungen des Herstellers

Reifen mit dem empfohlenen Druck aufpumpen.

Fahrzeug auf ebener, gerader Straße in beiden Richtungen probefahren.

Vorderräder gegeneinander austauschen und Probefahrt erneut durchführen.

Zieht in die gleiche Richtung Fahrzeug zieht nicht mehr in eine Richtung; Zieht in die entgegengesetzte Richtung
bei Unrundheiten Reifen ersetzen.

Reifen wieder in Originalposition Vorn auf einer Seite einen einwandfreien

montieren und Ausrichtung prüfen. Reifen montieren.

Fahrzeug zieht nicht mehr in eine Richtung; Fahrzeug zieht weiterhin in eine Richtung;
Reifen austauschen den anderen Vorderreifen durch
einen einwandfreien Reifen ersetzen.

Fahrzeug zieht nicht mehr in eine Richtung; Fahrzeug zieht weiterhin in eine Richtung;
Reifen austauschen die probeweise verwendeten
Reifen sind nicht einwandfrei.
I2RH01240007G-01

Beschreibung des radialen Ziehens / Drängens mit mittlerer bis hoher Laufleistung auf die andere
der Reifen Seite umgesetzt werden soll, ist sicherzustellen, dass
G6JB0A2401006 keine Unwucht auftritt.
Von einseitigem “Ziehen / Drängen” spricht man, wenn
• Hinterräder verursachen keinerlei Ziehen.
das Fahrzeug bei freihändiger Fahrt auf ebenem Grund
selbständig von der Geradeausrichtung abweicht.
Das Ziehen ist meistens auf eine der folgenden Beschreibung des Auswuchtens der Räder
G6JB0A2401007
Ursachen zurückzuführen. Bei der Auswuchtung von Rad und Reifen wird zwischen
• Falsche Spur von Reifen und Rad. zwei Methoden unterschieden: Statische und
• Ungleichmäßig eingestellte Bremsen. dynamische Auswuchtung. Beim statischen Auswuchten
• Reifenaufbau. werden die Auswuchtgewichte über den gesamten
Der Reifenaufbau kann für ein Ziehen mitverantwortlich Felgenumfang gleichmäßig verteilt, wie abgebildet.
sein. Dies ist z. B. durch die jeweilige Ausrichtung der Räder mit statischer Unwucht verursachen ein Springen
Reifengürtel bedingt. Bei Radialreifen kann eine falsche des Rads, das man als Radtrampeln bezeichnet. Dies
Lage der mittleren Gürtels dazu führen, dass das Rad führt in der Regel zu einem ungleichmäßigen
bei der Geradeausfahrt nach einer Seite drängt. Haben Reifenverschleiß.
die Reifenflanken unterschiedliche Durchmesser, dann
tendiert der Reifen ebenfalls dazu, auf eine bestimmte
Seite zu rollen. Dadurch kommt es zu seitlichen
Zugkräften, die das beschriebene Ziehen des Fahrzeugs
verursachen.
Das in der Abbildung gezeigte Verfahren bezüglich des
Ziehens eines Rads sollte unbedingt eingehalten
werden, um nicht fälschlicherweise die Vorderradspur für
die Störung verantwortlich zu machen. I2RH01240008-01

• Die Vorgehensweise bei der Diagnose bezüglich des 1. Schwerster Punkt des Rads bei [A]: Vor der Korrektur
Ziehens eines Rads weicht teilweise vom Verfahren Radtrampeln

zur Räderumsetzung ab, wie es in den Benutzer- und 2. Ansatzpunkt der Auswuchtgewichte [B]: Auswuchtgewichte
3. Mittelpunkt der Radspindel
Wartungsanleitungen beschrieben ist. Falls ein Rad
2D-6 Räder und Reifen:
Beim dynamischen Auswuchten werden die
Auswuchtgewichte, wie abgebildet, diagonal zueinander
an der Innen- und Außenseite der Felge angebracht, um
ein seitliches Flattern des Rads beim Abrollen zu
unterbinden. Räder mit dynamischer Unwucht können
ein schwammiges Fahrgefühl verursachen.
Reparaturanweisungen
Auswuchtmethoden
G6JB0A2406001
Die Felgeninnenseite von Schlamm usw. säubern.
! WARNUNG
Im Reifenprofil eingeklemmte Steine
entfernen, damit diese beim Auswuchten
keine Verletzungen verursachen können und
der Auswuchtvorgang nicht beeinträchtigt
wird.
Die einzelnen Reifen auf Schäden untersuchen und die
Räder gemäß den Herstellerempfehlungen auswuchten.
Auswuchten des demontierten Rads
Das Auswuchten demontierter Räder mittels
elektronischer Auswuchtmaschinen ist in der Regel
genauer als das Auswuchten direkt am Fahrzeug mittels
mobiler Wuchtmaschinen. Diese Maschinen sind zudem
leicht zu bedienen und erlauben ein dynamisches
(zweidimensionales) Auswuchten. Obwohl bei diesem
Verfahren im Gegensatz zum Auswuchten am Fahrzeug
eine Korrektur einer Bremstrommel- oder
Bremsscheibenunwucht unmöglich ist, wird dies durch
die hohe Genauigkeit (im Normalfall im Bereich 1/8
Unze) wettgemacht.
I2RH01240009-01
1. Schwerster Punkt, "schwammiges Rad" [C]: Vor der Korrektur
2. Ansatzpunkt der Auswuchtgewichte [D]: Auswuchtgewichte
3. Mittelpunkt der Radspindel
Auswuchten am Fahrzeug
Die Methoden für das Auswuchten am Fahrzeug
variieren je nach Reifen- und Werkzeughersteller.
Deshalb beim Auswuchten unbedingt die jeweiligen
Herstelleranweisungen strikt befolgen.
! WARNUNG
Das Rad darf keinesfalls mit einer höheren
Geschwindigkeit als 55 km/h (gemäß
Tachoanzeige) gedreht werden.
Diese Begrenzung ist erforderlich, da beim
Drehen des auszuwuchtenden Antriebsrads
das gegenüberliegende Rad stehen bleibt
und der Tachometer deshalb nur die halbe
tatsächliche Geschwindigkeit anzeigt.
Wird die Drehzahl nicht begrenzt, kann es zu
übermäßigen Drehzahlen des Antriebsrads
kommen. Dies kann zu einer Zerstörung des
Reifens und zum Ausfall des Differentials
und somit zu schweren Verletzungen und
Fahrzeugschäden führen.
! ACHTUNG
Bei Fahrzeugen mit ABS werden beim
Auswuchten am Fahrzeug in
Zündschalterstellung ON selbst bei
einwandfrei arbeitendem ABS-System
Diagnosecodes (DTC) aufgezeichnet.
Deshalb beim Auswuchten stets die Zündung
ausschalten.
 Räder und Reifen: 2D-7

Umsetzen von Rädern Aus- und Einbau von Rädern

G6JB0A2406002 G6JB0A2406003
Um gleichmäßigen Reifenverschleiß zu Gewähr leisten, Ausbau
müssen die Räder entsprechend der Abbildung 1) Die Radmuttern um ca. 180° lösen (halbe
umgesetzt werden. Radialreifen sollten regelmäßig Umdrehung).
umgesetzt werden. Den Reifendruck einstellen.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
HINWEIS 3) Das Rad abmontieren.
Aufgrund ihres Aufbaus tendieren ! ACHTUNG
Radialreifen zu einer schnelleren Abnutzung
im Bereich der Reifenschulter. Dies trifft vor Bei der Demontage keinesfalls die
allem für die Vorderräder zu. Eine Radmuttern erhitzen, da dies die
regelmäßige Umsetzung wird daher Lebensdauer des Rades herabsetzen und
besonders angeraten. Schäden an den Radlagern verursachen
kann.

IYSQ01240007-01

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Die Radmuttern müssen in der vorgeschriebenen und
auf der Abbildung gezeigten Reihenfolge mit dem
vorschriftsmäßigen Anzugsmoment festgezogen
werden, um eine Deformierung von Felge und
Bremstrommel bzw. Bremsscheibe zu vermeiden.
I3RH0A240001-01
HINWEIS
[A]: Umsetzen mit 5 Rädern
Vor der Montage der Räder alle
HINWEIS Korrosionsschutzmittelreste an der
Methode für Fahrzeuge mit 5 Rädern, Montagefläche von Rad und Bremsscheibe
einschließlich Reserverad, mit mit einer Drahtbürste oder einem Schaber
identischen Abmessungen entfernen. Werden die Räder anmontiert,
ohne dass die Kontakt- bzw. Montageflächen
[B]: Umsetzen mit 4 Rädern blank sind, können sich die Radmuttern
LH: Linkslenkung eventuell lösen und das Rad kann während
RH: Rechtslenkung
der Fahrt verloren gehen.

Anzugsmoment
Radmutter (a): 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
2D-8 Räder und Reifen:

IYSQ01240008-01
Montage und Demontage der Reifen
G6JB0A2406004
Zum Montieren bzw. Demontieren von Reifen eine
entsprechende Montagemaschine verwenden. Hierbei
sind die Anweisungen des Maschinenherstellers zu
befolgen. Keinesfalls gewöhnliches Werkzeug oder
Montiereisen verwenden, da dadurch der Montagewulst
des Reifens oder die Felge beschädigt werden könnte.
Die Reifenkontaktflächen im Felgenbett mit einer
Drahtbürste oder mit Stahlwolle von Schmiermittel,
Gummiresten und Flugrost säubern. Vor der Montage
sollte die Wulst mit dem entsprechenden
Reifenschmiermittel ausreichend eingefettet werden.
Nach der Montage, den Reifen auf den Druck gemäß
der Reifenplakette aufpumpen, sodass die Wülste
vollständig abgedichtet sind.
! WARNUNG
Beim Aufpumpen nicht über das Rad stellen.
Der Reifenwulst könnte reißen, über den
Sicherheitswulst der Felge springen und
schwere Verletzungen verursachen.
Beim Aufpumpen den angegebenen
Reifendruck nicht überschreiten. Falls sich
der Reifen beim angegebenen Druck nicht
setzt, die Luft ablassen, erneut
Reifenschmiermittel auftragen und den
Reifen wieder aufpumpen.
Bei zu hohem Reifendruck kann die Wulst
brechen und schwere Verletzungen
verursachen.
Das Ventil einsetzen und den Reifen vorschriftsmäßig
aufpumpen.
Reifenreparatur
G6JB0A2406005
Zur Reparatur von Reifen hält der Markt
unterschiedliche Materialien und Techniken bereit. Diese
sind jedoch nicht für alle Reifen gleichermaßen
geeignet. Deshalb geben die jeweiligen Reifenhersteller
ihre eigenen Reparaturanleitungen heraus. Diese
Anleitungen können vom Reifenhersteller angefordert
werden.

Technische Daten
Vorgaben für Räder und Reifen
G6JB0A2407001

Reifengröße (Standard)
225/70R16 102S oder 225/65R17 101S
Radgröße (Standard)
16 x 6 1/2 J (für 225/70R16) oder 17 x 6 1/2 J (für 225/65R17)
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)

HINWEIS
• Den Reifenluftdruck bei kaltem Reifen überprüfen.
• Richtwerte für den Reifenluftdruck stehen in der Bedienungsanleitung sowie auf dem Reifendruck-
Aufkleber des Fahrzeugs.

Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A2407002

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Radmutter 100 10,0 )/)

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Fahrzeughebepunkte in
Abschnitt 0A”.

Abschnitt 3
Kraftübertragung / Achse
INHALT
Vorsichtsmaßnahmen ................................3-1
Vorsichtsmaßnahmen............................................ 3-1
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Kraft-
übertragung / Achse............................................ 3-1
Achswelle / Achse ................................... 3A-1
Vorderseite ..............................................................3A-1
Allgemeines ..........................................................3A-1
Aufbau der Vorderachswelle ............................... 3A-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................3A-1
Symptomdiagnose der Vorderachswelle............. 3A-1
Reparaturanweisungen .......................................3A-2
Überprüfung von Vorderachswellenman-
schette und Gelenk ........................................... 3A-2
Bauteile der Vorderachswelle ............................. 3A-2
Aus- und Einbau der Vorderachswelle................ 3A-3
Zerlegung und Zusammenbau der Vorder-
achswelle .......................................................... 3A-3
Technische Daten ................................................3A-6
Vorgeschriebene Anzugsmomente ..................... 3A-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............3A-6
Empfohlene Wartungsmaterialien ....................... 3A-6
Spezialwerkzeug ................................................. 3A-6
Hinten .......................................................................3A-7
Allgemeines ..........................................................3A-7
Aufbau der Hinterachswelle ................................ 3A-7
Reparaturanweisungen .......................................3A-7
Bauteile der Hinterachswelle .............................. 3A-7
Aus- und Einbau der Hinterachswelle ................. 3A-8
Zerlegung und Zusammenbau der Hinter-
achswelle .......................................................... 3A-8
Technische Daten ................................................3A-9
Vorgeschriebene Anzugsmomente ..................... 3A-9
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............3A-9
Empfohlene Wartungsmaterialien ....................... 3A-9
Spezialwerkzeug ................................................. 3A-9
Differenzial ............................................... 3B-1
Vorderseite ..............................................................3B-1
Allgemeines ..........................................................3B-1
Aufbau des Vorderachsdifferenzials ................... 3B-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................3B-1
Inhalt 3- i
Symptomdiagnose für Vorderachsdifferenzial ....3B-1
Reparaturanweisungen .......................................3B-2
Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls ............3B-2
Bauteile des Vorderachsdifferenzials..................3B-3
Aus- und Einbau des Vorderachsdifferenzials ....3B-3
Bauteile des Vorderachsdifferenzials..................3B-4 3
Zerlegung und Zusammenbau des Vorder-
achdifferenzials .................................................3B-5
Prüfung des Vorderachsdifferenzials ................3B-18
Technische Daten ..............................................3B-18
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................3B-18
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........3B-18
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................3B-18
Spezialwerkzeug ...............................................3B-19
Hinten .....................................................................3B-21
Allgemeines ........................................................3B-21
Aufbau des Hinterachsdifferenzials...................3B-21
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................3B-21
Symptomdiagnose für Hinterachsdifferenzial....3B-21
Reparaturanweisungen .....................................3B-21
Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls ...........3B-21
Bauteile der Hinterachsdifferenzialeinheit.........3B-22
Aus- und Einbau des Hinterachsdifferenzials ...3B-22
Bauteile des Hinterachsdifferenzials .................3B-24
Zerlegung und Zusammenbau des Hinter-
achsdifferentials ..............................................3B-25
Prüfung des Hinterachsdifferenzials .................3B-37
Technische Daten ..............................................3B-38
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................3B-38
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........3B-38
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................3B-38
Spezialwerkzeug ...............................................3B-38
Verteilergetriebe ...................................... 3C-1
Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebe-
schaltregler)...........................................................3C-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................3C-1
Warnhinweise für Verteilergetriebe .....................3C-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ................................................................3C-1
Allgemeines ..........................................................3C-2
Beschreibung des Verteilergetriebes ..................3C-2
3-ii Inhalt
Bauteile der Verteilergetriebe-Schaltsteue-
rung ...................................................................3C-3
Beschreibung der 4WD-Steuerung .....................3C-4
Funktion der Bauteile des 4WD-Steuersy-
stems ................................................................3C-6
Betrieb der 4WD-Steuerung................................3C-6
Schaltplan des 4WD-Steuersystems.................3C-12
Anschlussbelegung des 4WD-Steuermoduls....3C-13
Tabelle für Eingangs- / Ausgangssignale des
4WD-Steuermoduls.........................................3C-13
Beschreibung des On-Board-Diagnosesy-
stems ..............................................................3C-14
Beschreibung des CAN-Kommunikationssy-
stems ..............................................................3C-15
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................3C-16
Prüfung des 4WD-Steuersystems.....................3C-16
Funktionsprüfung der Verteilergetriebe-Posi-
tionsanzeige ....................................................3C-19
Funktionsprüfung des 4WD-Steuersystems......3C-19
Sichtprüfung ......................................................3C-21
Diagnosecodeüberprüfung................................3C-21
Löschen von Diagnosecodes (DTC) .................3C-22
Diagnosecodetabelle (DTC)..............................3C-23
Notfunktionstabelle............................................3C-24
Testgerät-Ausgabeparameter ...........................3C-25
Definitionen der Testgerät-Ausgabeparame-
ter ....................................................................3C-26
Symptomdiagnose der 4WD-Steuerung ...........3C-27
Verteilergetriebe-Positionsanzeige schaltet
sich nicht ein, wenn der Zündschalter auf
ON steht, der Motor aber nicht läuft. ...............3C-29
Verteilergetriebe-Positionsanzeige leuchtet
durchgehend bei Zündschalterstellung auf
ON...................................................................3C-31
DTC C1213: Unterbrechung im Schaltkreis
des Verteilergetriebeschalters ........................3C-32
DTC C1214: Kurzschluss im Schaltkreis des
Verteilergetriebeschalters ...............................3C-34
DTC C1223 / C1235: Unterbrechung im
Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreg-
lermotor-Positionsschalters 1 / Unterbre-
chung im Schaltkreis des
Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positi-
onsschalters 2 .................................................3C-36
DTC C1224 / C1236: Kurzschluss im Schalt-
kreis des Verteilergetriebeschaltreglermo-
tor-Positionsschalters 1 / Kurzschluss im
Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreg-
lermotor-Positionsschalters 2..........................3C-38
DTC C1227: Unterbrechung im Schaltkreis
des 4L/N-Schalters .........................................3C-40
DTC C1228: Kurzschluss im Schaltkreis des
4L/N-Schalters ................................................3C-41
DTC C1230: Störung im Schaltkreis des Ver-
teilergetriebereglers ........................................3C-43
DTC C1237: Unterbrechung im Schaltkreis
des Zentraldifferenzial-Sperrschalters ............3C-45
DTC C1238: Kurzschluss im Schaltkreis des
Zentraldifferenzial-Sperrschalters ...................3C-47
DTC C1240: Störung im Stomversorgungs-
schaltkreis des 4WD-Steuermoduls ................3C-49
DTC C1243: Störung im internen Schaltkreis
des 4WD-Steuermoduls ..................................3C-50
DTC C1246: Kurzschluss im Schaltkreis des
Kupplungspedal-Positionsschalters (CPP) .....3C-51
DTC U1073: Steuermodul des Datenbuses
ausgeschaltet ..................................................3C-53
DTC U1100: Kommunikationsverlust mit
ECM ................................................................3C-55
DTC U1121: Kommunikation mit ABS / elek-
tronischem Stabilitätsprogramm / Steuermo-
dul verloren .....................................................3C-56
Überprüfung des 4WD-Steuermoduls und der
zugehörigen Schaltkreise................................3C-58
Reparaturanweisungen .....................................3C-61
Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle ...................3C-61
Wechseln des Verteilergetriebeöls....................3C-61
Ausbau und Einbau des Verteilergetriebe-
Wellendichtrings..............................................3C-62
Aus- und Einbau des Verteilergetriebeschal-
ters ..................................................................3C-63
Prüfung des Verteilergetriebeschalters .............3C-63
Aus- und Einbau des 4WD-Steuermoduls ........3C-63
Aus- und Einbau des Verteilergetriebes............3C-64
Bauteile des Verteilergetriebes .........................3C-65
Zerlegung und Zusammenbau des Verteiler-
getriebes .........................................................3C-66
Prüfung des Verteilergetriebes..........................3C-75
Bauteile von Antriebsrad, Vorgelegerad, vor-
derer Ausgangswelle und hinterer Aus-
gangswelle ......................................................3C-77
Zerlegung und Zusammenbau des Antriebs-
rads .................................................................3C-77
Zerlegung und Zusammenbau des Vorgele-
gerads .............................................................3C-78
Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
Ausgangswelle ................................................3C-79
Zerlegung und Zusammenbau der hinteren
Ausgangswelle ................................................3C-80
Technische Daten ..............................................3C-81
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................3C-81
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........3C-81
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................3C-81
Spezialwerkzeug ...............................................3C-82
Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getrie-
beschaltregler).....................................................3C-83
Vorsichtsmaßnahmen........................................3C-83
Warnhinweise für Verteilergetriebe ...................3C-83
Allgemeines ........................................................3C-83
Aufbau des Verteilergetriebes...........................3C-83
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................3C-84
Symptomdiagnose für Verteilergetriebe ............3C-84
Reparaturanweisungen .....................................3C-85
Wechseln des Verteilergetriebeöls....................3C-85
Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle ...................3C-85
Ausbau und Einbau des Verteilergetriebe-
Wellendichtrings..............................................3C-85

Aus- und Einbau des Verteilergetriebes ...........3C-85
Bauteile des Verteilergetriebes .........................3C-86
Zerlegung und Zusammenbau des Verteiler-
getriebes .........................................................3C-87
Zerlegung und Zusammenbau des Antriebs-
rads .................................................................3C-94
Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
Ausgangswelle ................................................3C-94
Zerlegung und Zusammenbau der hinteren
Ausgangswelle ................................................3C-94
Technische Daten ..............................................3C-95
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................3C-95
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........3C-95
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................3C-95
Spezialwerkzeug ...............................................3C-95
Gelenkwellen............................................ 3D-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................3D-1
Inhalt 3-iii
Vorsichtsmaßnahmen bei den Gelenkwellen......3D-1
Allgemeines ..........................................................3D-1
Aufbau der Gelenkwelle ......................................3D-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................3D-2
Gelenkwellen-Symptomdiagnose........................3D-2
Reparaturanweisungen .......................................3D-2
Überprüfung der Gelenkwellenverbindungen......3D-2
Aus- und Einbau der Gelenkwelle.......................3D-2
Zerlegung und Zusammenbau der Gelenk-
welle ..................................................................3D-3
Gelenkwellenüberprüfung ...................................3D-5
Technische Daten ................................................3D-6
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................3D-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............3D-6
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................3D-6
Spezialwerkzeug .................................................3D-6
3-1 Vorsichtsmaßnahmen:

Vorsichtsmaßnahmen
Kraftübertragung / Achse

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Kraftübertragung / Achse
G6JB0A3000001
Hinweise zum Differentialgetriebeöl
Siehe “Hinweise zum Differentialgetriebeöl in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bezüglich des Verteilergetriebes

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) in
Abschnitt 3C”.

Achswelle / Achse
Kraftübertragung / Achse
Vorderseite
Allgemeines
Aufbau der Vorderachswelle
Auf der Differentialseite sind die rechte und linke Achswelle jeweils mit einem Gleichlauf-Laufsterngelenk versehen.
Und auf der Radseite sind die rechte und linke Achswelle jeweils mit einem Gleichlauf-Kugelgelenk versehen. Das
Laufsterngelenk ermöglicht es der Achswelle, sich durch eine Gleitbewegung zu verlängern / zu verkürzen.
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren
Symptomdiagnose der Vorderachswelle
Symptom Mögliche Ursache
Abnormale Geräusche: Radmutter(n) locker
Beim Anlassen
Lockere Schraube(n) des
Antriebswellenflansches
Radlager gebrochen oder anderweitig
beschädigt
Abnormale Geräusche: Fettaustritt an der Manschette
Beim Drehen
Verschlissenes oder gebrochenes
Achswellengelenk
Abnormale Geräusche: Gebrochenes Achswellengelenk
Bei laufendem Motor
Schlecht geschmiertes oder
verschlissenes Gelenk
Lockere Schraube(n) des
Antriebswellenflansches
Vibration Verschlissenes Achswellengelenk
Verformte Achswelle
Achswelle / Achse: Vorderseite 3A-1
G6JB0A3111001
G6JB0A3114001
Abhilfe
Radmutter(n) festziehen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau von Rädern in Abschnitt 2D”.
Schraube(n) des Antriebswellenflansches
festziehen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Austauschen. Siehe dazu “Überprüfung von
Vorderradnabe, Felge, Radmuttern und Lager
in Abschnitt 2B”.
Manschette austauschen und Fett auftragen.
Siehe hierzu “Zerlegung und Zusammenbau
der Vorderachswelle: Vorderseite”.
Achswellengelenk austauschen. Siehe hierzu
“Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Achswellengelenk austauschen. Siehe hierzu
“Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Gelenk schmieren oder austauchen.Siehe
hierzu “Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Schraube(n) des Antriebswellenflansches
festziehen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Achswellengelenk austauschen. Siehe hierzu
“Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Austauschen. Siehe dazu “Zerlegung und
Zusammenbau der Vorderachswelle:
Vorderseite”.
3A-2 Achswelle / Achse: Vorderseite

Reparaturanweisungen
Überprüfung von Vorderachswellenmanschette und Gelenk
G6JB0A3116001
• Die Manschette auf Risse prüfen. Selbst kleine Risse erfordern den Austausch der Manschette.

I5JB0A311001-01

• Achswellengelenk auf Verschleiß, Risse und andere Schäden prüfen. Bei defekten Achswellengelenk austauschen.

Bauteile der Vorderachswelle

G6JB0A3116002

I5JB0A311002-03

[A]: Rechte Achswelle 4. Manschettenschelle (groß) 9. Achswellenmutter

: Nach Anziehen der Mutter diese
fest verstemmen.
[B]: Linke Achswelle 5. Manschette (Differenzialseite) 10. Mutter des
Vorderachswellenflansches
1. Sicherungsring 6. Manschettenschelle (klein) : 220 N⋅m (22,0 kgf-m, 159,5 lb-ft)
2. Differenzialseitiges Gelenk (Gleichlauf- 7. Radseitiges Gelenk (Gleichlauf- : 80 N⋅m (8,0 kgf-m, 58,0 lb-ft)
Laufsterngelenk) Kugelgelenk)
: Gelbes Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das Gelenk : Niemals zerlegen.
auftragen.
3. Sicherungsring 8. Laufstern des Laufsterngelenks : Nicht wieder verwenden.

Aus- und Einbau der Vorderachswelle
G6JB0A3116003
Ausbau
1) Verstemmung (1) aufheben und Achswellenmutter
(2) abschrauben.
I5JB0A311003-01
2) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
3) Öl des Vorderachsdifferentials ablassen.
4) Spurstangenkopf vom Achsschenkel trennen. Siehe
hierzu “Aus- und Einbau der Achsschenkel in
Abschnitt 2B”.
5) Stabilisatorgelenk vom Stabilisator abmontieren.
6) Die Befestigungsschraube des Bremsschlauchs
herausdrehen.
7) Querlenker ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Querlenkers in Abschnitt 2B”.
8) Die Muttern (1) des Vorderachswellenflansches
abschrauben.
1
I5JB0A311004-01
9) Achswelle vom Vorderachsdifferential abmontieren.
! ACHTUNG
Verhindern Sie den Kontakt mit anderen
Teilen beim Entfernen der Achswelle, um
einen Manschettenbruch zu verhindern
(Radseite und Differentialseite).
Achswelle / Achse: Vorderseite 3A-3
Einbau
! ACHTUNG
• Unbedingt darauf achten, dass
Wellendichtringe und Manschetten beim
Achswelleneinbau nicht beschädigt
werden.
• Keinesfalls mit einem Hammer gegen die
Gelenkmanschette schlagen.
Das Gelenk darf nur mit den Händen
eingesetzt werden.
• Sicherstellen, dass das differenzialseitige
Gelenk vollständig eingesetzt ist und der
Sicherungsring an der dafür vorgesehenen
Stelle sitzt.
Zum Einbau der Achswelle den Ausbauvorgang unter
Beachtung der folgenden Punkte umkehren.
• Alle Schrauben und Muttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment gemäß “Bauteile
der Vorderachswelle: Vorderseite” und “Aufbau der
Vorderradaufhängung in Abschnitt 2B” festziehen.
Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle
G6JB0A3116004
Zerlegung
! ACHTUNG
• Das radseitige Gelenk darf nicht zerlegt
werden. Bei abnormalen
Betriebsgeräuschen oder Beschädigungen
ist die gesamte Baugruppe
auszutauschen.
• Keinesfalls den Laufstern des
Laufsterngelenks zerlegen. Bei einer
Beschädigung muss das
differenzialseitige Gelenk als Baugruppe
ausgetauscht werden.
1) Die Haken (2) der großen Manschettenschelle
zuziehen und die differentialseitige große
Manschettenschelle (1) ausbauen.
I5JB0A311005-01
3A-4 Achswelle / Achse: Vorderseite
2) Welle entfetten und anschließend mit einer
Sicherungsringzange (2) den Sicherungsring (1)
abziehen.
I5JB0A311008-01
3) Mit dem dreiarmigen Abzieher (2) den Laufstern des
Laufsterngelenks ausbauen.
! ACHTUNG
Um lösungsmittelbedingte Schäden zu
vermeiden, darf das Laufsterngelenk mit
Ausnahme des Gehäuses nicht gewaschen
werden. Das Entfetten dieser Teile mit einem
Lappen ist zulässig.
I3RH0A311004-01
4) Die kleine Schelle der differentialseitigen
Manschette abnehmen und die differentialseitige
Manschette von der Welle abziehen.
Zusammenbau
Anhand erkannter Mängel vor der Zerlegung und bei der
visuellen Prüfung der Bauteile nach der Zerlegung
entdeckter Defekte die erforderlichen Ersatzteile
bereitlegen und mit dem Zusammenbau beginnen.
Sicherstellen, dass das Laufsterngelenkgehäuse
gründlich gereinigt und von Luft getrocknet wurde.
Manschette durch eine neue ersetzen.
! ACHTUNG
• Die Manschetten keinesfalls mit Fett
lösenden Mitteln wie Benzin, Petroleum
usw. abwaschen. Diese würden die
Manschetten angreifen.
• Um die volle Leistung zu erzielen, das
Gelenk vorgeschriebener Menge Fett in
vorgeschriebener Farbe behandeln.
1) Die zerlegten Teile abwaschen (Manschetten
ausgenommen). Nach dem Abwaschen die Bauteile
mit Druckluft vollständig trocken blasen.
2) Die Manschetten mit einem Lappen säubern.
3) Neue differenzialseitige Manschette mit kleiner
Schelle und neue differentialseitige Manschette (1)
provisorisch auf die Welle schieben und dann das
Laufsterngelenk (2) mit Fett behandeln. Das dem
Ersatzteilsatz beigelegte vorgeschriebene Tubenfett
verwenden.
4) Mit Spezialwerkzeug und Hammer den Laufstern (3)
des Laufsterngelenks so auf die Welle schieben,
dass der angefaste Zahnkranz zur Radseite zeigt.
Anschließend mit Hilfe einer Sicherungsringzange
(5) mit dem Sicherungsring (4) befestigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–80113
I5JB0A311009-01
 Achswelle / Achse: Vorderseite 3A-5

5) Fett (aus dem Ersatzteilsatz) auf die Innenseite des
Laufsterngelenkgehäuses (1) auftragen.
Fettfarbe
“A”: Gelb
Menge
“A”: 127 – 137 g (4,5 – 4,8 oz) (rechte Seite)
“A”: 170 – 180 g (6,0 – 6,3 oz) (linke Seite)
9) Die große Schelle der differentialseitigen
Manschette befestigen.
• Für große Schelle der differentialseitigen
Manschette
Die Manschette (1) durch Ziehen der Haken (2)
mit dem Spezialwerkzeug und Einrasten der
Haken (3) in Schlitz und Öffnung (4) befestigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09943–57010
• Für kleine Schelle der differentialseitigen
Manschette
Die Schellen (5) mit dem Spezialwerkzeug fest
anziehen.

HINWEIS

I4RS0B310003-01
Die kleine Schelle der Manschette gut
befestigen, bis Kontakt “a” vollständig
6) Die Manschette in die Nuten von Welle und
gewährleistet ist.
Gehäuse einpassen.
7) Mit einem Schraubendreher die Manschette Spezialwerkzeug
anheben, damit Luft eindringen kann und (A): 09943–57010
gewährleistet ist, dass der Luftdruck in der
Manschette mit dem atmosphärischen Druck
identisch ist.
(A)
! ACHTUNG

• Alle Manschettenschellen gegen die

Vorwärtsdrehung umbiegen.
• Die Manschette beim Befestigen der
Schellen nicht einquetschen oder
verdrehen. Durch Verdrehen und
Quetschen kann die Lebensdauer der
Manschette verkürzt werden.
1 4
8) Neue große Schelle (3) und neue kleine Schelle (4)
der differentialseitigen Manschette anbringen und
dabei, wie in der Abbildung gezeigt, das äußere
Ende (1) entgegen der Vorwärtsdrehung (2) fixieren.
2 3

“a”

5
I5JB0A311006-01

(B)
I5JB0A311007-03
3A-6 Achswelle / Achse: Vorderseite

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3117001
HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile der Vorderachswelle: Vorderseite”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3118001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile der Vorderachswelle: Vorderseite”

Spezialwerkzeug
G6JB0A3118002

09913–80113 09943–57010
Lagereinbauwerkzeug Schellenzange
) )/)
 Achswelle / Achse: Hinten 3A-7

Hinten
Allgemeines
Aufbau der Hinterachswelle
G6JB0A3121001
Siehe “Aufbau der Vorderachswelle: Vorderseite”.

Reparaturanweisungen
Bauteile der Hinterachswelle
G6JB0A3126001

I6JB01312001-02

[A]: Allradantrieb-Modell mit A/T 4. Manschette (Differenzialseite) 9. Mutter des

Hinterachswellenflansches
[B]: Andere Modelle 5. Manschettenschelle (klein) : 220 N⋅m (22,0 kgf-m, 159,5 lb-ft)
1. Differenzialseitiges Gelenk (Gleichlauf- 6. Radseitiges Gelenk (Gleichlauf- : 80 N⋅m (8,0 kgf-m, 58,0 lb-ft)
Laufsterngelenk) Kugelgelenk)
: Gelbes Fett aus dem Ersatzteilsatz auf das : Niemals zerlegen.
Gelenk auftragen.
2. Sicherungsring 7. Laufstern des Laufsterngelenks : Nicht wieder verwenden.
3. Manschettenschelle (groß) 8. Achswellenmutter
: Nach Anziehen der Mutter diese fest
verstemmen.
3A-8 Achswelle / Achse: Hinten
Aus- und Einbau der Hinterachswelle
G6JB0A3126002
Ausbau
1) Die Verstemmung (1) der Achswellenmutter (2)
aufheben und dann die Achswellenmutter entfernen.
I5JB0A311003-01
2) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
3) Hinterachwellenflansch (3) und Hinterachswelle (4)
mit Richtmarkierungen wie in der Abbildung
dargestellt versehen und dann die Flanschmuttern
(1) der Hinterachswelle entfernen und die
Hinterachswelle ausbauen.
4
2
1 • Das differenzialseitige Gelenk einfetten.
3
I5JB0A312002-02
2. Richtmarkierung
Einbau
Zum Einbau der Achswelle den Ausbauvorgang unter
Beachtung der folgenden Punkte umkehren.
• Hinterachswelle (1) einbauen, so dass die
Richtmarkierungen (2) übereinstimmen.
2
I5JB0A312003-01
! ACHTUNG
• Die Dichtringe und Manschetten beim
Einbau der Achswelle nicht unnötig
berühren, um sie vor Beschädigung zu
schützen.
• Keinesfalls mit einem Hammer gegen die
Gelenkmanschette schlagen.
Das Gelenk darf nur mit den Händen
eingesetzt werden.
• Die Muttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen. Siehe dazu “Bauteile der
Hinterachswelle: Hinten”.
Zerlegung und Zusammenbau der
Hinterachswelle
G6JB0A3126003
Zerlegung
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau der
Vorderachswelle: Vorderseite”.
Zusammenbau
Die Hinterachswelle gemäß “Zerlegung und
Zusammenbau der Vorderachswelle: Vorderseite”
zusammenbauen und die folgenden Punkte beachten,
die sich von dem Verfahren zum Zusammenbau der
Vorderachswelle unterscheiden.
Fettfarbe
: Gelb
Menge
: 197 – 207 g (6,9 – 7,3 oz)
• Mit Spezialwerkzeug und Hammer den Laufstern (1)
des Laufsterngelenks so auf die Welle schieben, dass
der angefaste Zahnkranz zur Radseite zeigt.
Anschließend mit Hilfe einer Sicherungsringzange (3)
mit dem Sicherungsring (2) befestigen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–84510
I5JB0A312004-03
 Achswelle / Achse: Hinten 3A-9

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3127001
HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile der Hinterachswelle: Hinten”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3128001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile der Hinterachswelle: Hinten”

Spezialwerkzeug
G6JB0A3128002

09913–84510
Lagereinbauwerkzeug
)
3B-1 Differenzial: Vorderseite

Differenzial
Kraftübertragung / Achse

Vorderseite
Allgemeines
Aufbau des Vorderachsdifferenzials
G6JB0A3211001
Das Differenzial arbeitet mit Hypoidkegelradritzel und Kegelrad.
Das Differenzial ist maßgebend, da die Antriebskraft dort konzentriert ist. Deshalb ist die Verwendung von Original-
Ersatzteilen zwingend vorgeschrieben. Wegen des gleitenden Zahneingriffs bei hohem Druck zwischen Kegelradritzel
und Kegelrad müssen diese Teile mit Hypoidgetriebeöl geschmiert werden.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für Vorderachsdifferenzial
G6JB0A3214001

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Zahnradgeräusch Kontaminiertes oder mit Wasser
vermischtes Schmiermittel
Schmiermittel ungeeignet oder
unzureichend
Falsch eingestelltes Zahnflankenspiel Einstellen wie unter “Zerlegung und
zwischen Antriebskegelradritzel und
Antriebskegelrad
Mangelhaftes Tragbild im Eingriff
zwischen Antriebskegelradritzel und
Antriebskegelrad
Lockere Antriebskegelrad-
Halteschrauben
Achswellenrad (-räder) oder
Planetenrad (-räder) beschädigt
Lagergeräusch (Konstantes Geräusch) Kontaminiertes Reparieren und nachfüllen. Siehe dazu
oder mit Wasser vermischtes
Schmiermittel
(Konstantes Geräusch) Ungeeignetes Reparieren und nachfüllen. Siehe dazu
oder unzureichendes Schmiermittel
(Geräusch im Schiebebetrieb)
Beschädigte(s) Lager des
Antriebskegelradritzels
(Geräusch beim Abbiegen) Das (die)
Differenziallager oder das (die)
Achslager beschädigt
Ölleckage Entlüftungsstopfen verstopft
Wellendichtring verschlissen oder
beschädigt
Zu hoher Ölstand
Ausgleichsgehäuseschrauben locker
Reparieren und nachfüllen. Siehe dazu
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls:
Vorderseite”.
Reparieren und nachfüllen. Siehe dazu
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls:
Vorderseite”.
Zusammenbau des Vorderachdifferenzials:
Vorderseite” vorgeschrieben.
Einstellen bzw. austauschen. Siehe dazu
“Zerlegung und Zusammenbau des
Vorderachdifferenzials: Vorderseite”.
Austauschen bzw. nachziehen. Siehe dazu
“Zerlegung und Zusammenbau des
Vorderachdifferenzials: Vorderseite”.
Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”.
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls:
Vorderseite”.
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls:
Vorderseite”.
Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”.
Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”.
Reinigen.
Austauschen.
Den Ölstand einstellen. Siehe dazu “Wechseln
des Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite”.
Austauschen oder nachziehen.
 Differenzial: Vorderseite 3B-2

Reparaturanweisungen
Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls 7) Dichtmittel auf das Gewinde der Einfüll- /
G6JB0A3216001 Schaulochschraube auftragen und Schraube mit
1) Vor dem Ölwechsel muss der Motor ausgeschaltet dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
und das Fahrzeug waagrecht aufgebockt werden.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
2) Das angehobene Fahrzeug auf Ölaustritt
No.1217G)
überprüfen.
Gefundene Leckstellen abdichten. Anzugsmoment
Differenzialölstand / Schaulochschraube (b): 23
HINWEIS N·m (2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
Wann immer das Fahrzeug für Reparatur-
oder Servicearbeiten angehoben ist, stets
auch auf Öllecks überprüfen.

3) Einfüllschraube (2) entfernen.

4) Ablassschraube (1) herausdrehen und altes Öl
ablassen.
5) Dichtmittel auf das Gewinde der Ablassschraube (1)
geben und Schraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Ablassschraube für Differenzialöl (a): 23 N·m (
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
6) Neues Öl des vorgeschriebenen Typs einfüllen, bis
der Ölstand das untere Ende der Öffnung für die
Öleinfüllschraube (3) wie in der Abbildung dargestellt
erreicht.

HINWEIS
• Für das Differenzial muss
Hypoidgetriebeöl verwendet werden.
• Es wird dringend empfohlen, API GL-5
80W-90 Getriebeöl zu verwenden.

Vorgaben für Differenzialöl I5JB0A321004G-01

: API GL-5 (Klassifizierung gemäß SAE-Standard
siehe Viskositätstabelle [A] in Abbildung.)
Differenzialöl-Füllmenge (Bezugswert)
: 0,9 – 1,1 Liter (1,9/1,6 – 2,3/1,9 US/Imp. pt.)
3B-3 Differenzial: Vorderseite

Bauteile des Vorderachsdifferenzials

G6JB0A3216002

3 (a)
1

7 (b)

4 (a)

5 (a)

5 (a)

8 (b) 6

I6JB0A321002-01

1. Vorderachsdifferenzial 5. Hintere Befestigungsschraube : 85 N⋅m (8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)

2. Rechte Motor-Traglagerstrebe 6. Hintere Traglagerstrebe : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
3. Schraube des rechten Motortraglagers 7. Schraube der rechten Motortraglagerstrebe
4. Befestigungsschraube des Differenzials 8. Schraube der hinteren Traglagerstrebe

Aus- und Einbau des Vorderachsdifferenzials

G6JB0A3216003
Ausbau
1) Fahrzeug heben und Vorderachsdifferenzialöl
ablassen.
2) Die Vorderachswellen ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau der Vorderachswelle: Vorderseite in
Abschnitt 3A”.
3) Vorderachs-Fahrschemel mit Vorderachsdifferenzial
ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau von
Vorderachs-Fahrschemel, Stabilisator und/oder
Buchsen in Abschnitt 2B”.
4) Die Befestigungsschrauben (1) entfernen und dann
das Vorderachsdifferenzial vom Vorderachs-
Fahrschemel (2) abnehmen.
1
1
2
I5JB0A321002-01
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Alle Schrauben und Muttern gemäß “Bauteile des
Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”, “Bauteile der
Vorderachswelle: Vorderseite in Abschnitt 3A” und
“Komponenten von Vorderachs-Fahrschemel,
Stabilisator und/oder Buchsen in Abschnitt 2B”
festziehen.
• Das Vorderachsdifferenzialöl auffüllen. Siehe hierzu
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls:
Vorderseite”.
 Differenzial: Vorderseite 3B-4

Bauteile des Vorderachsdifferenzials

G6JB0A3216004

14

16

18 (a) 11

17
19
10
11

15 10
12
17 14
25 (a)
16

20

5 22 (c)
24 (b)
4

2 26

13 23

15
20
18 (a)

6 21

7 A

8
1
I5JB0A321003-08

1. Universalgelenkflansch 17. Ritzel-Beilegscheibe

2. Hypoidgetriebesatz 18. Halterungsschraube
3. Kegelradritzel, Distanzring 19. Rechter Differenzial-Federsitz
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von rechtem
Federsitz, Träger und hinterer Abdeckung auftragen.
4. Scheibe 20. Scheibe
5. Hinteres Lager 21. Vorderachswellen-Federsitz
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von Achswellen-
Federsitz, Träger und hinterer Abdeckung auftragen.
6. Vorderes Lager 22. Kegelradschraube
: Das Gewinde der Schraube mit Gewindekleber 99000-32110
bestreichen.
7. Wellendichtring 23. Hintere Abdeckung
: Fett 99000-25010 auf die Wellendichtringlippe auftragen.
8. Flanschmutter 24. Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung
: Nachdem die Mutter so festgezogen wurde, dass das
Rotationsdrehmoment der Kegelradritzelwelle sich im Sollbereich
befindet, die Mutter sicher verstemmen.
9. Ausgleichsgehäuse 25. Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von
Ausgleichsgehäuse und hinterer Abdeckung auftragen.
10. Ausgleichrad 26. Rechter Ausgleichskäfig
11. Achswellenrad : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
12. Ritzelwelle : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
13. Linker Ausgleichskäfig : 40 N⋅m (4,0 kgf-m, 29,5 lb-ft) + 50°
14. Anlaufscheibe : Nicht wieder verwenden.
3B-5 Differenzial: Vorderseite

15. Differenziallager : Mit Differenzialöl bestreichen.

16. Federscheibe

Zerlegung und Zusammenbau des 4) Federsitz der Vorderachswelle bei Bedarf wie folgt
Vorderachdifferenzials zerlegen.
G6JB0A3216005
a) Den Wellendichtring (1) mit dem
Zerlegung
Spezialwerkzeug vom Federsitz der
1) Rechtes Motortraglager (1) und hinteres Vorderachswelle abmontieren.
Motortraglager (2) des Vorderachsdifferenzials
ausbauen. Spezialwerkzeug
(A): 09913–50121

(A)

1
1

2
I5JB0A321005-01

2) Vorderachswelle (1) mit einem Kunststoffhammer (3) I5JB0A321008-01

von dem Vorderachswellen-Federsitz (2) b) Den Sicherungsring (1) mit der

heraustreiben. Sicherungsringzange abziehen.

I5JB0A321006-01
I5JB0A321009-01
3) Rechten Federsitz auf der Differenzialseite und
Federsitz der Vorderachswelle entfernen und c) Vorderachswellenlager mit dem
anschließend die hintere Abdeckung (1) abnehmen. Spezialwerkzeug heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09930–30104
(B): 09941–64511

(A)
(B)

I5JB0A321007-01

I5JB0A321010-01
 Differenzial: Vorderseite 3B-6

5) Rechten Federsitz (1) auf der Differenzialseite mit
einem gepolsterten Schraubstock stützen und bei
Bedarf den Wellendichtring (2) vom rechten
Federsitz auf der Differenzialseite mit dem
Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–50121
8) Das Kegelradritzel (Hypoidgetriebe), die
Achswellenräder, Ausgleichsräder und
Ausgleichradwelle wie folgt ausbauen.
a) Mit Aluminium-Schutzbacken (2) im
Schraubstock den Ausgleichskäfig einspannen
und das Antriebskegelrad (Hypoidgetriebe) (3)
durch Herausdrehen seiner Schrauben (1)
ausbauen.

2
1
1
3

(A)
2

I5JB0A321014-02
I5JB0A321011-01

6) Das Differenzial (1), den Außenlaufring und die b) Die Planetenradachse (1), Achswellenräder,
Scheibe zusammen abnehmen. Beilegscheiben, Planetenräder, Federscheiben
und Anlaufscheiben ausbauen.

I5JB0A321012-02

7) Das Lager (1) auf der Differenzialseite mit dem I5JB0A321015-02

Spezialwerkzeug abmontieren. 9) Das Antriebskegelradritzel (Hypoidgetriebe) wie folgt

ausbauen.
Spezialwerkzeug
a) Den Gelenkflansch mit Spezialwerkzeug halten
(A): 09913–65135
und dann die Flanschmutter mit einem Schlüssel
(B): 09925–86010
(Vergrößerung 4 – 10) (2) abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A) (A): 09922–66021

(B)
1

(A)
2
I5JB0A321013-02

1
I5JB0A321016-02

1. Stecknuss
3B-7 Differenzial: Vorderseite

b) Passmarkierungen (1) an Antriebskegelradritzel e) Das hintere Lager des Antriebskegelradritzels

und Gegenflansch anbringen. (2) mit einem Lagerabzieher (3) und einer
Hydraulikpresse entfernen.
! ACHTUNG
! ACHTUNG
Keine Passmarkierungen auf der
Anschlussfläche des Flansches anbringen. Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am
Lager ansetzen, damit das hintere Lager
c) Den Flansch (2) vom Antriebskegelradritzel nicht beschädigt werden.
abmontieren. Spezialwerkzeug verwenden,
wenn es schwer geht.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–65135
(B): 09925–88210

2
(B)

(A)

I1JA01322006-01

1. Antriebskegelradritzel

10) Den Wellendichtring (1) mit dem Spezialwerkzeug

1 2 abmontieren.
I5JB0A321017-02

d) Das Antriebskegelradritzel (1) mit dem hinteren Spezialwerkzeug

Lager, der Scheibe und der Distanzhülse vom (A): 09913–50121
Ausgleichsgehäuse entfernen.
Falls es schwer geht, eine gebrauchte Mutter (2) (A)
ins Antriebskegelradritzel schrauben und auf
diese Mutter mit einem Kunststoffhammer (3) 1

schlagen, aber niemals direkt auf das

Antriebskegelradritzel schlagen.

I5JB0A321019-01
1
2 11) Mit einem Hammer und einer Messingstange (1) den
Außenlaufring (2) des vorderen Lagers
heraustreiben.

I5JB0A321018-01

I5JB0A321020-01
 Differenzial: Vorderseite 3B-8

12) Den Außenlaufring (1) des hinteren Lagers wie in
Schritt 11) beschrieben heraustreiben.
2) Nach dem Bestreichen von Achswellenrad (4),
Planetenrad (5), Planetenradachse (6),
Anlaufscheibe (2) und Federscheibe (1) mit
Differenzialöl diese Teile im rechten Ausgleichskäfig
(3) einbauen.
Für die korrekte Einbaurichtung von Anlaufscheibe
(2) und Federscheibe (1) siehe die Abbildung.

I5JB0A321021-01

Zusammenbau
Aufgrund der vor der Zerlegung festgestellten Defekte
und der visuellen Prüfung der Lager und Zahnräder
nach der Zerlegung, die auszutauschenden Teile
bereitlegen und mit dem Zusammenbau fortfahren,
I5JB0A321023-05
anhand der beschriebenen Verfahren.
3) Das Planetenrad (1) auf Leichtgängigkeit
! ACHTUNG überprüfen.
• Antriebskegelrad und Ritzel müssen als 1
Satz ausgetauscht werden, falls eines von
beiden ausgetauscht werden soll.
• Beim Austausch des Kegelrollenlagers das
Lager stets als Baugruppe samt Innen- und
Außenlaufring ersetzen.
I5JB0A321024-04
1) Für das Hineintreiben des Außenlaufrings des
Lagers des Antriebskegelradritzels 4) Das Antriebskegelrad (3) auf den Ausgleichskäfig (1)
Spezialwerkzeuge wie in der Abbildung gezeigt setzen und mit den Schrauben (2) mit dem
verwenden. vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Gewindekleber für die Schrauben (2) verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09924–74510 ! ACHTUNG
(B): 09925–14520 Die Verwendung anderer Schrauben wie die
(C): 09913–75510 dafür vorgesehenen ist nicht zulässig.

(C)
“A”: Gewindekleber 99000–32110 (Thread Lock
(A)
Cement Super 1322)
1
Anzugsmoment
Kegelradschraube (a): Festziehen 40 N⋅m (4,0
kgf-m, 29,5 lb-ft) + 50°

1
2, (a), “A”
(B)
I5JB0A321022-01
3
1. Ausgleichsgehäuse

I5JB0A321025-01
3B-9 Differenzial: Vorderseite

5) Das Spezialwerkzeug am Ausgleichskäfig (2) 6) Das linke Differenziallager (1) mit Spezialwerkzeug
anbringen und überprüfen, ob die Vorspannung und Hydraulikpresse hineintreiben.
innerhalb der Vorgaben liegt. Falls die Vorspannung
Spezialwerkzeug
die Vorgaben überschreitet, überprüfen, ob ein
(A): 09913–75821
Fremdkörper eingeklemmt ist oder eine
(B): 09924–84510–004
Beschädigung vorliegt.
Spezialwerkzeug
(B): 09928–06510 (A)

(B)
Vorspannung, Achswellenrad 1
Max. 2,5 N⋅m (0,25 kgf-m, 1,8 lb-ft)

I5JB0A321027-01

7) Das rechte Differenziallager (1) mit Spezialwerkzeug

und Hydraulikpresse hineintreiben.

HINWEIS
Unbedingt den Lagerhalter verwenden, um
das untere Lager zu schützen.

Spezialwerkzeug
(A): 09913–75821
(B): 09924–84510–004
(C): 09924–84510–005
I5JB0A321026-01

1. Drehmomentschlüssel (A)
3. Aluminiumscheibe
(B)
4. Schraubstock
1

(C)
I5JB0A321028-02
 Differenzial: Vorderseite 3B-10

8) Um Antriebskegelradritzel und Kegelrad korrekt in Eingriff zu bringen, ist es zuerst erforderlich, das
Antriebskegelradritzel mit einer Ausgleichsscheibe, wie im Folgenden beschrieben, ordnungsgemäß am
Ausgleichsgehäuse anzumontieren. Die Winkellagen von Antriebskegelradritzel, Ausgleichsgehäuse und
Montagelehre werden nachfolgend gezeigt.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
(B): 09926–78320
(C): 09922–75222
(D): 09951–16070
(E): 09951–46010
(F): 09926–78311–002
(G): 09922–76520

(A)

(B)

(G)

“b”

“c”

“d”

(D) “a”

(F)
“e”

6
5

(E)

3
2
1

(C)
I5JB0A321029-02

1. Universalgelenkflansch 8. Antriebskegelrad
2. Mutter “a”: Ritzellehrenhöhe + Verbindungsteilhöhe
3. Vorderes Lager “b”: Radius der Achslehre
4. Ausgleichsgehäuse “a” + “b” Größe der Montagelehre 103,0 mm/4,0551 in.
5. Hinteres Lager “c”: Gemessener Abstand
6. Abstandhalter “d”: Antriebskegelradritzel-Montageabstand 102,0 mm/4,0157 in.
7. Antriebskegelradritzel “e”: Scheibengröße zur Einstellung des Einbauabstands (= “c” + 1)
3B-11 Differenzial: Vorderseite

9) Spezialwerkzeuge mit Lager (3) und Flansch (2) am 11) Den Feinzeiger auf die Montagelehre aufsetzen und
Ausgleichsgehäuse (1) anbringen. die Einstellung 0 (Null) auf der Anreißplatte (1)
vornehmen.
HINWEIS
Dieser Einbau erfordert keine Distanzhülse HINWEIS
und keinen Öldichtring. • Beim Ansetzen des Feinzeigers an die
Montagelehre die Schraube (2) leicht
Spezialwerkzeug anziehen. Aufpassen, damit die Schraube
(E): 09951–46010 nicht zu stark angezogen wird, denn dies
(F): 09926–78311–002 wird den Feinzeiger beschädigen.
• Bei angesetztem Feinzeiger die Lehre per
Hand einige Male zurückdrehen, um die
genaue Einstellung 0 (Null) zu erreichen.
• Der kurze Zeiger sollte mehr als 2 mm
anzeigen, wenn der lange Zeiger auf 0
(Null) steht.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
I5JB0A321030-01
(B): 09926–78320
10) Die Flanschmutter (1) anziehen, bis die
vorgeschriebene Vorspannung des Lagers erreicht
wird.

HINWEIS
• Vor dem Messen mit der Federwaage (2)
oder dem Drehmomentschlüssel (3) die
Rotation per Hand überprüfen und ein
kleine Menge Differenzialöl auf die Lager
auftragen.
• Beim Messen der Vorspannung das
Antriebskegelradritzel mit ca. 1 IYSQ01322033-01
Umdrehung pro 2 Sekunden drehen. 12) Die auf Null eingestellte Montagelehre und den
Feinzeiger auf die Kegelradritzel-Montagelehre
Spezialwerkzeug
setzen und eine Messung zwischen Position Null
(C): 09922–75222
und der Abweichung der Feinzeiger-Messspitze
(F): 09926–78311–002
vornehmen.
Vorspannung des Kegelradlagers
HINWEIS
0,9 – 1,7 N⋅m (9,0 – 17,0 kgf-m, 7,8 – 14,7 lb-in.)
Wert der Federmessung mit Spezialwerkzeug • Die Einbauschablone mehrmals vor- und
20 – 40 N (2,0 – 4,0 kg, 4,4 – 8,8 lb) zurückdrehen und den Abstand bis zur
Oberfläche der Antriebskegelradschablone
akkurat messen.
• Wenn die Feinzeiger-Messspitze von der
Position 0 (Null) abweicht, dreht sich der
Zeiger gegen den Uhrzeigersinn.
• Der Messwert kann 1 mm überschreiten.
Deshalb ist es auch notwendig den vom
Zeiger angezeigten Wert zu kennen.

I5JB0A321031-01

4. Fassung mit Adapter

 Differenzial: Vorderseite 3B-12

Spezialwerkzeug 15) Eine neue Distanzhülse (3) mit der gezeigten

(A): 09900–20607 Ausrichtung aufsetzen und das vordere Lager (5) in
(B): 09926–78311 das Differenzialgehäuse (4) einbauen.
(D): 09951–16070
(F): 09926–78311–002 HINWEIS
: 09922–76520 • Sicherstellen, dass zum Wiedereinbau eine
neue Distanzhülse verwendet wird.
(A)
• Differenzialöl auf die Lager aufbringen.
(B)

(D)

(F)
I5JB0A321032-01

13) Die Ausgleichsscheibenstärke mit folgender Formel

berechnen.
Antriebske I5JB0A321034-01
Größe der gelradritzel
Erforderlic Gemesse 1. Antriebskegelradritzel
Montagelehr -
he ner 2. Hinteres Lager
= e 103,0 mm/ + – Montageab
Scheibens Abstand
4,0551 in. “a” stand 102
tärke “e” “c” 16) Mit einem Spezialwerkzeug und einem
+ “b” mm/4,0157
Kunststoffhammer den Wellendichtring (2) wie in der
in.
Abbildung dargestellt in das Ausgleichsgehäuse (1)
hineintreiben. Dann die Lippe des Wellendichtrings
14) Die Ausgleichsscheibe(n) (2), die dem berechneten
mit Fett “A” bestreichen.
Wert am nächsten kommen, aus den folgenden
verfügbaren Größen auswählen, einsetzen und dann “A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease
das hintere Lager (1) hineintreiben. A)
Spezialwerkzeug Spezialwerkzeug
(G): 09913–85210 (A): 09951–18210
(H): 09940–53111
Verfügbare Scheibenstärken
1,00, 1,03, 1,06, 1,09, 1,12, 1,15, 1,18, 1,21, 1,24,
1,27, 1,30 und 0,3 mm
(0,039, 0,040, 0,042, 0,043, 0,044, 0,045, 0,046,
0,047 0,048, 0,049, 0,050 und 0,012 in.)

I5JB0A321035-01

I5JB0A321033-01

3. Antriebskegelradritzel
3B-13 Differenzial: Vorderseite

17) Beim schrittweisen Anziehen der Flanschmutter mit 18) Eine Scheibe für das Differenziallager wie folgt
dem Spezialwerkzeug und einem Schlüssel auswählen.
(Vergrößerung 4 – 10) (1) die Vorspannung des a) Die Maße “a” und “b” mit einem Messschieber
Ritzels den Vorgaben entsprechend einstellen. messen.
HINWEIS
• Vor dem Messen mit der Federwaage (3)
oder dem Drehmomentschlüssel (4) die
Rotation per Hand überprüfen.
• Beim Messen der Vorspannung das
Antriebskegelradritzel mit ca. 1
Umdrehung pro 2 Sekunden drehen.
• Unbedingt schrittweise und vorsichtig
anziehen, bis das vorgeschriebene
Anlaufdrehmoment erreicht wird. Ein
Zurückdrehen zu stark angezogener
Flanschmuttern muss vermieden werden.

Vorspannung des Kegelradlagers

0,9 – 1,7 N⋅m (9,0 – 17,0 kgf-m, 7,8 – 14,7 lb-in.)
Wert der Federmessung mit Spezialwerkzeug
20 – 40 N (2,0 – 4,0 kg, 4,4 – 8,8 lb)
Spezialwerkzeug
(A): 09922–75222
(B): 09922–66021
I5JB0A321037-04

b) Die Maße “a” und “b” berechnen und die

Scheiben aus den folgenden verfügbaren
Größen auswählen, so dass die gesamte Stärke
der rechten und linken Scheiben den
berechneten Wert erreichen.

HINWEIS
Die Scheiben so auswählen, dass die rechten
und linken Scheiben ungefähr gleich sind.

Verfügbare Scheibenstärken
Rechte Seite: 1,75, 1,85, 1,95, 2,00, 2,05, 2,15
und 2,25 mm (0,069, 0,073, 0,077, 0,079, 0,081,
0,085 und 0,089 in.)
Linke Seite: 2,75, 2,85, 2,95, 3,00, 3,05, 3,15
und 3,25 mm (0,108, 0,112, 0,116, 0,118, 0,120,
0,124 und 0,128 in.)
I5JB0A321036-02

2. Stecknuss

19) Zum Messen des Tellerrad-Zahnflankenspiels einen
Feinzeiger (1) lotrecht an der Tellerrad-Zahnung
ansetzen. Dann das Antriebskegelrad fixieren, das
Tellerrad drehen und den Wert am Feinzeiger
ablesen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
(B): 09900–20701
Tellerrad-Zahnflankenspiel
: 0,1 – 0,2 mm (0,004 – 0,008 in.)
HINWEIS
• Den Messfühler des Feinzeigers unbedingt
rechtwinklig zur konvexen Zahnseite
ansetzen.
• Die Messung an mindestens 4 Stellen an
der Außenseite des Antriebskegelrads
vornehmen.
• Sollte das Zahnflankenspiel größer als die
unten angegebenen Werte sein, muss es
durch Ändern des Stärkeverhältnisses der
Lagerscheiben auf der Differentialseite
angepasst werden.
I5JB0A321038-03
Differenzial: Vorderseite 3B-14
20) Die Lager-Außenlaufringe auf ihre entsprechenden
Lager aufsetzen. Linker und rechter Außenlaufring
dürfen nicht vertauscht werden.
21) Den Ausgleichskäfig (1) ins Ausgleichsgehäuse (2)
einbauen.
I5JB0A321039-01
22) Zuletzt das Tragbild der Zahnräder folgendermaßen
überprüfen.
a) Nach dem Reinigen von 10
Antriebskegelradzähnen diese mit
Markierungspulver mit einer Bürste (1), einem
Schwamm o. Ä. gleichmäßig bestreichen.
b) Das Kegelrad drehen, um den farbmarkierten
Teil mit dem Antriebskegelradritzel in Eingriff zu
bringen und dann mit der Hand vor- und
zurückdrehen, um den Kontakt zu wiederholen.
c) Den bestrichenen Teil nach oben bringen und
das Tragbild entsprechend der folgenden Tabelle
überprüfen. Falls das Tragbild Mängel aufweist,
Teile entsprechend der Tabelle neu einstellen
oder austauschen.
HINWEIS
Vorsichtig vorgehen, um das
Antriebskegelrad nicht um mehr als eine
Umdrehung zu drehen, da ansonsten eine
exakte Prüfung verhindert würde.
I5JB0A321040-02
A: Markierungspulver gleichmäßig auftragen
3B-15 Differenzial: Vorderseite

Tragbild Diagnose und Abhilfe

Normal

I5JB0A321041G-01

Kontakt zu weit oben

Das Ritzel befindet sich zu weit von der Mitte des
Antriebskegelrads (1).
• Die Ausgleichsscheibendicke (2) für die Ritzelhöhe
erhöhen und das Ritzel näher zur Radmitte
positionieren.
IYSQ01321072-01 • Das Kegelrad-Zahnflankenspiel anhand des
Sollwerts einstellen. IYSQ01321073-01

Kontakt zu weit unten

Das Ritzel befindet sich zu nah der Mitte des
Antriebskegelrads (1).
• Die Stärke der Ritzelhöhen-Ausgleichsscheibe (2)
verringern und das Ritzel weiter von der Mitte des
Zahnrads rücken.
IYSQ01321074-01 • Das Kegelrad-Zahnflankenspiel anhand des IYSQ01321076-01

Sollwerts einstellen.
Falls eine Einstellung nicht möglich ist, das Ausgleichsgehäuse
austauschen.

IYSQ01321077G-01

• Den Sitz von Kegelrad bzw. Ausgleichskäfig überprüfen.

(Kegelrad auf Schlag prüfen.)
• Falls eine Einstellung nicht möglich ist, das Antriebskegelrad mit
Ritzelsatz oder das Ausgleichsgehäuse austauschen.

IYSQ01321078G-01

Das Antriebskegelrad und Ritzelsatz oder das Ausgleichsgehäuse

austauschen.

IYSQ01321079G-01
 Differenzial: Vorderseite 3B-16

23) Nach Abschluss der Tragbildüberprüfung in Schritt 25) Federsitz der Vorderachswelle wie folgt zusammen
22) die Flanschmutter (2) mit Verstemmer (1) und bauen.
Hammer verstemmen. a) Mit dem Spezialwerkzeug das
Vorderachswellenlager (1) einbauen und dann
den Sicherungsring montieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–75520

(A)

I1JA01322021-01

24) Die Passflächen von Ausgleichsgehäuse (2) und

Ausgleichsgehäusedeckel (1) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Dichtmittelwulst auf die Passfläche des Gehäuses I5JB0A321043-01
auftragen, den Ausgleichsgehäusedeckel mit dem b) Fett auf die Lippe des Wellendichtrings auftragen
Ausgleichsgehäuse verbinden und die Schrauben und dann den Wellendichtring (1) mit dem
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment Spezialwerkzeug wie abgebildet montieren.
festziehen.
Abstand zwischen Fläche des Federsitzes
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond und Wellendichtring
No.1217G) “a”: 4,7 – 5,2 mm (0,185 – 0,205 in.)
Anzugsmoment “A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super
Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung (a): 50 Grease A)
N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung (b): 60 Spezialwerkzeug
N·m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft) (A): 09924–74510
(B): 09951–16090
(a)

1
(b)

2, “A”

I6JB01321001-03 I5JB0A321044-01
3B-17 Differenzial: Vorderseite
26) Fett auf die Lippe des Wellendichtrings auftragen
und dann den Wellendichtring in den rechten
Federsitz (1) auf der Differenzialseite wie abgebildet
montieren.
Abstand zwischen Fläche des Federsitzes und
Wellendichtring
“a”: 0,65 – 1,65 mm (0,026 – 0,065 in.)
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
Spezialwerkzeug
(A): 09913–75520
I5JB0A321045-01
27) Die Passflächen von rechtem Federsitz, Träger (1)
und hintere Abdeckung (2) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des Trägers und
der hinteren Abdeckung auftragen, den rechten
Federsitz mit dem Träger und der hinteren
Abdeckung verbinden und die Schrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Halterungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-
ft)
2
“A”
1
I5JB0A321048-01
28) Die Passfläche von Federsitz der Vorderachswelle,
Träger (1) und hinterer Abdeckung (2) säubern.
Dann wie abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des Trägers und
die hintere Abdeckung auftragen, den Federsitz der
Vorderachswelle mit dem Träger und der hinteren
Abdeckung verbinden und die Schrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Halterungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-
ft)
1 2
“A”
I5JB0A322014-01
29) Die Vorderachswelle mit dem Kunststoffhammer
montieren.
30) Hinteres Motortraglager (1) des
Vorderachsdifferenzials montieren.
Anzugsmoment
Schraube der hinteren Traglagerstrebe (a): 50
N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
(a)
1
I5JB0A321046-01
31) Rechtes Motortraglager (1) des
Vorderachsdifferenzials montieren.
Anzugsmoment
Schraube der rechten Motortraglagerstrebe (b):
50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
1
(b)
I5JB0A321047-02
 Differenzial: Vorderseite 3B-18

Prüfung des Vorderachsdifferenzials • Das Antriebskegelradritzel und das Antriebskegelrad

G6JB0A3216006
• Den Gegenflansch auf Verschleiß und Schäden
überprüfen.
• Die Lager auf Verschleiß oder Verfärbung überprüfen.
• Das Ausgleichsgehäuse auf Rissbildung überprüfen.
auf Verschleiß oder Risse überprüfen.
• Die Achswellenräder, Planetenräder und
Planetenradachsen auf Verschleiß oder
Beschädigungen überprüfen.
• Den Zahnkranz des Achswellenrads auf Verschleiß
oder Beschädigung überprüfen.

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3217001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Ablassschraube für Differenzialöl 23 2,3 )
Differenzialölstand / Schaulochschraube 23 2,3 )
Kegelradschraube Festziehen 40 N⋅m (4,0 kgf- )
m, 29,5 lb-ft) + 50°
Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung 50 5,0 )
Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung 60 6,0 )
Halterungsschraube 50 5,0 )/)
Schraube der hinteren Traglagerstrebe 50 5,0 )
Schraube der rechten Motortraglagerstrebe 50 5,0 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”
“Bauteile des Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3218001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 ) / ) / ) / ) / )
Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 ) / ) / )
Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1322 Teilener.:99000–32110 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”
3B-19 Differenzial: Vorderseite

Spezialwerkzeug
G6JB0A3218002

09900–20607 09900–20701
Feinzeiger Magnetständer
)/)/)/) )

09913–50121 09913–65135
Dichtringentferner Lagerabzieher
)/)/) )/)

09913–75510 09913–75520
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )/)

09913–75821 09913–85210
Adapter für Lagereinbauwerkzeug
Lagereinbauwerkzeug
)/) )

09922–66021 09922–75222
Flanschhalter Vorspannungs-Einsteller für
Achswellenrad
)/) )/)/)

09922–76520 09924–74510
Endmaß des Kegelradritzels Halter für Lager und
Wellendichtring
)/) )/)

09924–84510–004 09924–84510–005
Adapter für Lagereinbauwerkzeug,
Lagereinbauwerkzeug Adapter (D)
)/) )
 Differenzial: Vorderseite 3B-20

09925–14520 09925–86010
Lager- und Dichtring- Lagerabzieher, Adapter
Einbauwerkzeug (80 x 50
mm)
) )

09925–88210 09926–78311
Lagerabzieher, Adapter Kegelrad-Ritzellehre für
Differenzial
) )

09926–78311–002 09926–78320
Montagelehre für Ritzel Montagelehre
)/)/)/) )/)

09928–06510 09930–30104
Drehmomentprüfgerät für Zughammer
Differenzial
) )

09940–53111 09941–64511
Einbauwerkzeug für Ausbauwerkzeug für Lager
Differenziallager und Wellendichtring (min. 30
mm)
) )

09951–16070 09951–16090
Scheibeneinsteller, Adapter Dichtring-Einbauwerkzeug
)/) )

09951–18210 09951–46010
Dichtringentferner u. Antriebswelle, Dichtring-
Einbauwerkzeug Nr. 2 Einbauwerkzeug
) )/)
3B-21 Differenzial: Hinten

Hinten
Allgemeines
Aufbau des Hinterachsdifferenzials
G6JB0A3221001
Siehe “Aufbau des Vorderachsdifferenzials: Vorderseite”.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für Hinterachsdifferenzial
G6JB0A3224001
Siehe “Symptomdiagnose für Vorderachsdifferenzial: Vorderseite”.

Reparaturanweisungen
Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls
G6JB0A3226001
Siehe “Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite”.
Der Punkt, der sich im vom Vorderachsdifferenzial unterscheidet, wird beschrieben.
Differenzialöl-Füllmenge (Bezugswert)
[Für Modelle mit Allradantrieb]
: 0,8 – 0,9 Liter (1,6/1,7 – 1,4/1,9 US/Imp. pt.)
[Für Fahrzeuge mit Zweiradantrieb]
: 0,8 – 1,0 Liter (1,8/1,7 – 1,4/2,1 US/Imp. pt.)
 Differenzial: Hinten 3B-22

Bauteile der Hinterachsdifferenzialeinheit

G6JB0A3226002

3 (a)
1
[A]

[B]

5 (a)

4 (b)
I6JB01322001-02

[A]: Allradantrieb-Modell 4. Schraube der vorderen Motortraglagerhalterung

[B]: Zweiradantrieb-Modell 5. Schraube der vorderen Halterung
1. Hinterachsdifferenzial : 120 N⋅m (12,0 kgf-m, 87,0 lb-ft)
2. Vordere Motortraglagerhalterung : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
3. Hintere Befestigungsschraube

Aus- und Einbau des Hinterachsdifferenzials 5) Hinterachsdifferenzial wie folgt ausbauen.

G6JB0A3226003
Ausbau • 3-türiges Modell
1) Das Fahrzeug aufbocken und Öl aus dem a. Den Tankdeckel (1) entfernen.
Hinterachsdifferenzial ablassen.
2) Die hintere Gelenkwelle ausbauen. Siehe hierzu
“Aus- und Einbau der Gelenkwelle in Abschnitt 3D”.
3) Das mittlere Auspuffrohr ausbauen. Siehe dazu
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1K” oder “Bauteile des
Auspuffsystems: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1K”.
4) Die Hinterachswellen ausbauen. Siehe hierzu “Aus- 1
und Einbau der Hinterachswelle: Hinten in Abschnitt I5JB0A322006-01

3A”.
3B-23 Differenzial: Hinten
b. Das Hinterachsdifferenzial mit einem
Getriebeheber abstützen.
c. Vordere (1) und hintere (2)
Befestigungsschrauben des
Hinterachsdifferenzials lockern.
In diesem Schritt die Schrauben nicht
abdrehen.
2
I5JB0A322003-01
d. Vordere Befestigungsschrauben (1) des
hinteren Fahrschemels entfernen.
1 Vordere Befestigungsschraube des
I5JB0A322004-01
! WARNUNG
Hinteren Schrauben des hinteren
Fahrschemels max. um 8 Umdrehungen
lockern. Andernfalls kann der hintere
Fahrschemel abfallen und Verletzungen
verursachen.
e. Hintere Befestigungsschrauben des hinteren
Fahrschemels mit max. 8 Drehungen lockern
und vordere Befestigungsschrauben des
hinteren Fahrschemels können entfernt
werden.
I5JB0A322005-01
f. Vordere und hintere Befestigungsschrauben
des hinteren Fahrschemels entfernen und das
Hinterachsdifferenzial herabsetzen.
g. Vordere und hintere Befestigungsschrauben
des hinteren Fahrschemels provisorisch
festziehen.
• 5-türiges Modell
a. Das Hinterachsdifferenzial mit einem
Getriebeheber abstützen.
b. Vordere und hintere Befestigungsschrauben
entfernen und Hinterachsdifferenzial
herabsetzen.
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Vordere und hintere Befestigungsschrauben des
Hinterachsdifferenzials mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Hinterachsdifferenzials: 120 N·m (12,0 kgf-m, 87,0
lb-ft)
Hintere Befestigungsschraube des
Hinterachsdifferenzials: 120 N·m (12,0 kgf-m, 87,0
lb-ft)
• Vordere und hintere Befestigungsschrauben des
hinteren Fahrschemels mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment gemäß “Aufbau der
Hinterradaufhängung in Abschnitt 2C” festziehen.
• Hinterachsdifferenzialöl auffüllen. Siehe hierzu
“Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls: Hinten”.
 Differenzial: Hinten 3B-24

Bauteile des Hinterachsdifferenzials

G6JB0A3226004

14

16 12

10 17
11

26
11 16
18 (a) 19
14
28
10
20 12 17
15

25 (a)
12

5 22 1322
(c)
4 24 (b)

3
2 20
27
23
13

15
18 (a)
6

21

7 A

8 1
I6JB0A322001-01

1. Universalgelenkflansch 18. Halterungsschraube

2. Hypoidgetriebesatz 19. Rechter Federsitz der Hinterachse
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von rechtem
Federsitz, Träger und hinterer Abdeckung auftragen.
3. Kegelradritzel, Distanzring 20. Scheibe
4. Scheibe 21. Linker Federsitz der Hinterachse
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von linkem
Federsitz, Träger und hinterer Abdeckung auftragen.
5. Hinteres Lager 22. Kegelradschraube
: Das Gewinde der Schraube mit Gewindekleber 99000-32110
bestreichen.
6. Vorderes Lager 23. Hintere Abdeckung
7. Wellendichtring 24. Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung
: Fett 99000-25010 auf die Wellendichtringlippe auftragen.
8. Flanschmutter 25. Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung
: Nachdem die Mutter so festgezogen wurde, dass das
Rotationsdrehmoment der Kegelradritzelwelle sich im Sollbereich
befindet, die Mutter sicher verstemmen.
9. Ausgleichsgehäuse 26. Verbindungsstück
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Passflächen von Ausgleichsgehäuse
und hinterer Abdeckung auftragen.
10. Ausgleichrad 27. Rechter Ausgleichskäfig
11. Achswellenrad 28. Drehschwingungsdämpfers (falls vorhanden)
12. Ritzelwelle : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-ft)
13. Linker Ausgleichskäfig : 60 N⋅m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
14. Anlaufscheibe : 200 N⋅m (20,0 kgf-m, 145,0 lb-ft)
15. Differenziallager : Nicht wieder verwenden.
3B-25 Differenzial: Hinten

16. Federscheibe : Mit Differenzialöl bestreichen.

17. Ritzel-Beilegscheibe

Zerlegung und Zusammenbau des b) Den Sicherungsring entfernen.

Hinterachsdifferentials
G6JB0A3226005
Zerlegung
1) Rechte und linke Hinterachswelle mit dem
Spezialwerkzeug heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09942–15511
(B): 09943–17912

I5JB0A322010-01

c) Hinterachswellenlager mit dem Spezialwerkzeug

(B) heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A) (A): 09930–30104
(B): 09941–64511
I5JB0A322007-01
(A)
2) Rechten und linken Federsitz der Hinterachse
ausbauen. (B)

3) Mit einem Kunststoffhammer auf die Flansche der

hinteren Abdeckung klopfen und die hintere
Abdeckung (1) sowie den Drehschwingungsdämpfer
(falls vorhanden) entfernen.

I5JB0A322011-01

1 5) Falls erforderlich den linken Federsitz der

Hinterachse wie unter Schritt 4) beschrieben
zerlegen.
6) Das Differenzial (1), den Außenlaufring und die
Scheibe zusammen abnehmen.

I5JB0A322008-01

4) Rechten Federsitz der Hinterachse bei Bedarf wie 1

folgt zerlegen.
a) Den Wellendichtring (1) mit dem
Spezialwerkzeug abmontieren.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–50121
I5JB0A321012-02
(A)

I5JB0A322009-01
 Differenzial: Hinten 3B-26

7) Das Lager (1) auf der Differenzialseite mit dem 9) Das Antriebskegelradritzel (Hypoidgetriebe) wie folgt
Spezialwerkzeug abmontieren. ausbauen.
Spezialwerkzeug a) Den Gelenkflansch mit Spezialwerkzeug halten
(A): 09913–65135 und dann die Flanschmutter mit einem Schlüssel
(B): 09925–86010 (Vergrößerung 4 – 10) (2) abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A): 09922–66021
(A)

(B)
1

(A)
2

I5JB0A321013-02
1
8) Das Kegelradritzel (Hypoidgetriebe), die
I5JB0A321016-02
Achswellenräder, Ausgleichsräder und
1. Stecknuss
Ausgleichradwelle wie folgt ausbauen.
a) Mit Aluminium-Schutzbacken (2) im
b) Passmarkierungen (1) an Antriebskegelradritzel
Schraubstock den Ausgleichskäfig einspannen
und Gegenflansch anbringen.
und das Antriebskegelrad (Hypoidgetriebe) (3)
durch Herausdrehen seiner Schrauben (1) ! ACHTUNG
ausbauen.
Keine Passmarkierungen auf der
Anschlussfläche des Flansches anbringen.

1
3 c) Den Flansch (2) vom Antriebskegelradritzel
abmontieren. Spezialwerkzeug verwenden,
wenn es schwer geht.
2
Spezialwerkzeug
(A): 09913–65135
(B): 09925–88210
I5JB0A321014-02

b) Die Planetenradachse (1), Achswellenräder,

Beilegscheiben, Planetenräder, Federscheiben,
Anlaufscheiben und Ritzelgelenk ausbauen. 2
(B)

(A)

I5JB0A321015-02

1 2
I5JB0A321017-02
3B-27 Differenzial: Hinten

d) Das Antriebskegelradritzel (1) mit dem hinteren 10) Den Wellendichtring (1) mit dem Spezialwerkzeug
Lager, der Scheibe und der Distanzhülse vom abmontieren.
Ausgleichsgehäuse entfernen.
Spezialwerkzeug
Falls es schwer geht, eine gebrauchte Mutter (2)
(A): 09913–50121
ins Antriebskegelradritzel schrauben und auf
diese Mutter mit einem Kunststoffhammer (3)
schlagen, aber niemals direkt auf das (A)

Antriebskegelradritzel schlagen.
1

1
2

I5JB0A321019-01

11) Mit einem Hammer und einer Messingstange (1) den

Außenlaufring (2) des vorderen Lagers
heraustreiben.

I5JB0A321018-01

e) Das hintere Lager des Antriebskegelradritzels

(2) mit einem Lagerabzieher (3) und einer
Hydraulikpresse entfernen.

! ACHTUNG
Den Lagerabzieher mit der flachen Seite am
Lager ansetzen, damit das hintere Lager
nicht beschädigt werden. I5JB0A321020-01

12) Den Außenlaufring (1) des hinteren Lagers wie in

Schritt 11) beschrieben heraustreiben.

I5JB0A321021-01

I1JA01322006-01

1. Antriebskegelradritzel
 Differenzial: Hinten 3B-28

Zusammenbau 3) Das Planetenrad (1) auf Leichtgängigkeit

Aufgrund der vor der Zerlegung festgestellten Defekte überprüfen.
und der visuellen Prüfung der Lager und Zahnräder
nach der Zerlegung, die auszutauschenden Teile 1
bereitlegen und mit dem Zusammenbau fortfahren,
anhand der beschriebenen Verfahren.

! ACHTUNG

• Antriebskegelrad und Ritzel müssen als

Satz ausgetauscht werden, falls eines von I6JB01322003-01

beiden ausgetauscht werden soll. 4) Das Antriebskegelrad (3) auf den Ausgleichskäfig (1)
• Beim Austausch des Kegelrollenlagers das setzen und mit den Schrauben (2) mit dem
Lager stets als Baugruppe samt Innen- und vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Außenlaufring ersetzen. Gewindekleber für die Schrauben (2) verwenden.

1) Für das Hineintreiben des Außenlaufrings des

! ACHTUNG
Lagers des Antriebskegelradritzels Die Verwendung anderer Schrauben wie die
Spezialwerkzeuge wie in der Abbildung gezeigt dafür vorgesehenen ist nicht zulässig.
verwenden.
Spezialwerkzeug “A”: Gewindekleber 99000–32110 (Thread Lock
(A): 09924–74510 Cement Super 1322)
(B): 09925–14520 Anzugsmoment
(C): 09913–75510 Kegelradschraube (a): 200 N·m (20,0 kgf-m,
145,0 lb-ft)

(A) (C) 1
1 2, (a), “A”

(B)
I5JB0A321022-01 I5JB0A321025-01

1. Ausgleichsgehäuse

2) Nach dem Bestreichen von Achswellenrad (4),

Planetenrad (5), Planetenradachse (6),
Anlaufscheibe (2) und Federscheibe (1) mit
Differenzialöl diese Teile im rechten Ausgleichskäfig
(3) einbauen.
Für die korrekte Einbaurichtung von Anlaufscheibe
(2) und Federscheibe (1) siehe die Abbildung.

I5JB0A321023-05
3B-29 Differenzial: Hinten

5) Das Spezialwerkzeug am Ausgleichskäfig (2) 6) Das linke Differenziallager (1) mit Spezialwerkzeug
anbringen und Achswellenrad auf Vorspannung und Hydraulikpresse hineintreiben.
überprüfen. Falls die Vorspannung die Vorgaben
Spezialwerkzeug
überschreitet, überprüfen, ob ein Fremdkörper
(A): 09913–75821
eingeklemmt ist oder eine Beschädigung vorliegt.
(B): 09924–84510–004
Spezialwerkzeug
(B): 09928–06510
(A)
Vorspannung, Achswellenrad
(B)
Max. 2,5 N⋅m (0,25 kgf-m, 1,8 lb-ft) 1

I5JB0A321027-01

7) Das rechte Differenziallager (1) mit Spezialwerkzeug

und Hydraulikpresse hineintreiben.

HINWEIS
Unbedingt den Lagerhalter verwenden, um
das untere Lager zu schützen.

Spezialwerkzeug
(A): 09913–75821
(B): 09924–84510–004
I5JB0A321026-01
(C): 09924–84510–005
1. Drehmomentschlüssel
3. Aluminiumscheibe
(A)
4. Schraubstock
(B)
1

(C)
I5JB0A321028-02
 Differenzial: Hinten 3B-30

8) Um Antriebskegelradritzel und Kegelrad korrekt in Eingriff zu bringen, ist es zuerst erforderlich, das
Antriebskegelradritzel mit einer Ausgleichsscheibe, wie im Folgenden beschrieben, ordnungsgemäß am
Ausgleichsgehäuse anzumontieren. Die Winkellagen von Antriebskegelradritzel, Ausgleichsgehäuse und
Montagelehre werden nachfolgend gezeigt.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
(B): 09926–78320
(C): 09922–75222
(D): 09951–16070
(E): 09951–46010
(F): 09926–78311–002
(G): 09922–76520

(A)

(B)

(G)

“b”

“c”

“d”

(D) “a”

(F)
“e”

6
5

(E)

3
2
1

(C)
I5JB0A321029-02

1. Universalgelenkflansch 6. Abstandhalter “a” + “b” Größe der Montagelehre 103,0 mm/4,0551 in.
2. Mutter 7. Antriebskegelradritzel “c”: Gemessener Abstand
3. Vorderes Lager 8. Antriebskegelrad “d”: Antriebskegelradritzel-Montageabstand 102,0 mm/4,0157 in.
4. Ausgleichsgehäuse “a”: Ritzellehrenhöhe + Verbindungsteilhöhe “e”: Scheibengröße zur Einstellung des Einbauabstands (= “c” + 1)
5. Hinteres Lager “b”: Radius der Achslehre
3B-31 Differenzial: Hinten

9) Spezialwerkzeuge mit Lager (3) und Flansch (2) am 11) Den Feinzeiger auf die Montagelehre aufsetzen und
Ausgleichsgehäuse (1) anbringen. die Einstellung 0 (Null) auf der Anreißplatte (1)
vornehmen.
HINWEIS
Dieser Einbau erfordert keine Distanzhülse HINWEIS
und keinen Öldichtring. • Beim Ansetzen des Feinzeigers an die
Montagelehre die Schraube (2) leicht
Spezialwerkzeug anziehen. Aufpassen, damit die Schraube
(E): 09951–46010 nicht zu stark angezogen wird, denn dies
(F): 09926–78311–002 wird den Feinzeiger beschädigen.
• Bei angesetztem Feinzeiger die Lehre per
Hand einige Male zurückdrehen, um die
genaue Einstellung 0 (Null) zu erreichen.
• Der kurze Zeiger sollte mehr als 2 mm
anzeigen, wenn der lange Zeiger auf 0
(Null) steht.

Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
I5JB0A321030-01
(B): 09926–78320
10) Die Flanschmutter (1) anziehen, bis die
vorgeschriebene Vorspannung des Lagers erreicht
wird.

HINWEIS
• Vor dem Messen mit der Federwaage (2)
oder dem Drehmomentschlüssel (3) die
Rotation per Hand überprüfen und ein
kleine Menge Differenzialöl auf die Lager
auftragen.
• Beim Messen der Vorspannung das
Antriebskegelradritzel mit ca. 1 IYSQ01322033-01
Umdrehung pro 2 Sekunden drehen.

Spezialwerkzeug
(C): 09922–75222
(F): 09926–78311–002
Vorspannung des Kegelradlagers
0,9 – 1,7 N⋅m (9,0 – 17,0 kgf-m, 7,8 – 14,7 lb-in.)
Wert der Federmessung mit Spezialwerkzeug
20 – 40 N (2,0 – 4,0 kg, 4,4 – 8,8 lb)

I5JB0A321031-01

4. Fassung mit Adapter

 Differenzial: Hinten 3B-32

12) Die auf Null eingestellte Montagelehre und den
Feinzeiger auf die Kegelradritzel-Montagelehre
setzen und eine Messung zwischen Position Null
und der Abweichung der Feinzeiger-Messspitze
vornehmen.
HINWEIS
• Die Einbauschablone mehrmals vor- und
zurückdrehen und den Abstand bis zur
Oberfläche der Antriebskegelradschablone
akkurat messen.
• Wenn die Feinzeiger-Messspitze von der
Position 0 (Null) abweicht, dreht sich der
Zeiger gegen den Uhrzeigersinn.
• Der Messwert kann 1 mm überschreiten.
Deshalb ist es auch notwendig den vom
Zeiger angezeigten Wert zu kennen.
14) Die Ausgleichsscheibe(n) (2), die dem berechneten
Wert am nächsten kommen, aus den folgenden
verfügbaren Größen auswählen, einsetzen und dann
das hintere Lager (1) hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(G): 09913–85210
(H): 09940–53111
Verfügbare Scheibenstärken
1,00, 1,03, 1,06, 1,09, 1,12, 1,15, 1,18, 1,21, 1,24,
1,27, 1,30 und 0,3 mm
(0,039, 0,040, 0,042, 0,043, 0,044, 0,045, 0,046,
0,047 0,048, 0,049, 0,050 und 0,012 in.)

Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
(B): 09926–78311
(D): 09951–16070
(F): 09926–78311–002
: 09922–76520
I5JB0A321033-01

3. Antriebskegelradritzel
(A)

(B) 15) Eine neue Distanzhülse (3) mit der gezeigten

Ausrichtung aufsetzen und das vordere Lager (5) in
das Differenzialgehäuse (4) einbauen.

HINWEIS
(D) • Sicherstellen, dass zum Wiedereinbau eine
(F) neue Distanzhülse verwendet wird.
I5JB0A321032-01
• Differenzialöl auf die Lager aufbringen.
13) Die Ausgleichsscheibenstärke mit folgender Formel
berechnen.
Antriebske
Größe der gelradritzel
Erforderlic Gemesse
Montagelehr -
he ner
= e 103,0 mm/ + – Montageab
Scheibens Abstand
4,0551 in. “a” stand 102
tärke “e” “c”
+ “b” mm/4,0157
in.

I5JB0A321034-01

1. Antriebskegelradritzel
2. Hinteres Lager
3B-33 Differenzial: Hinten

16) Mit einem Spezialwerkzeug und einem Spezialwerkzeug

Kunststoffhammer den Wellendichtring (2) wie in der (A): 09922–75222
Abbildung dargestellt in das Ausgleichsgehäuse (1) (B): 09922–66021
hineintreiben. Dann die Lippe des Wellendichtrings
mit Fett “A” bestreichen.
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
Spezialwerkzeug
(A): 09951–18210

I5JB0A321035-01

17) Beim schrittweisen Anziehen der Flanschmutter mit

dem Spezialwerkzeug und einem Schlüssel I5JB0A321036-02

(Vergrößerung 4 – 10) (1) die Vorspannung des 2. Stecknuss

Ritzels den Vorgaben entsprechend einstellen.
18) Eine Scheibe für das Differenziallager wie folgt
HINWEIS auswählen.
• Vor dem Messen mit der Federwaage (3) a) Die Maße “a” und “b” mit einem Messschieber
oder dem Drehmomentschlüssel (4) die messen.
Rotation per Hand überprüfen.
• Beim Messen der Vorspannung das
Antriebskegelradritzel mit ca. 1
Umdrehung pro 2 Sekunden drehen.
• Unbedingt schrittweise und vorsichtig
anziehen, bis das vorgeschriebene
Anlaufdrehmoment erreicht wird. Ein
Zurückdrehen zu stark angezogener
Flanschmuttern muss vermieden werden.

Vorspannung des Kegelradlagers

0,9 – 1,7 N⋅m (9,0 – 17,0 kgf-m, 7,8 – 14,7 lb-in.)
Wert der Federmessung mit Spezialwerkzeug
20 – 40 N (2,0 – 4,0 kg, 4,4 – 8,8 lb)

I6JB01321003-02

b) Die Maße “a” und “b” berechnen und die
Scheiben aus den folgenden verfügbaren
Größen auswählen, so dass die gesamte Stärke
der rechten und linken Scheiben den
berechneten Wert erreichen.
HINWEIS
Die Scheiben so auswählen, dass die rechten
und linken Scheiben ungefähr gleich sind.
Verfügbare Scheibenstärken
Rechte Seite: 1,75, 1,85, 1,95, 2,00, 2,05, 2,15
und 2,25 mm (0,069, 0,073, 0,077, 0,079, 0,081,
0,085 und 0,089 in.)
Linke Seite: 2,75, 2,85, 2,95, 3,00, 3,05, 3,15
und 3,25 mm (0,108, 0,112, 0,116, 0,118, 0,120,
0,124 und 0,128 in.)
19) Zum Messen des Tellerrad-Zahnflankenspiels einen
Feinzeiger (1) lotrecht an der Tellerrad-Zahnung
ansetzen. Dann das Antriebskegelrad fixieren, das
Tellerrad drehen und den Wert am Feinzeiger
ablesen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607
(B): 09900–20701
Tellerrad-Zahnflankenspiel
: 0,1 – 0,2 mm (0,004 – 0,008 in.)
HINWEIS
• Den Messfühler des Feinzeigers unbedingt
rechtwinklig zur konvexen Zahnseite
ansetzen.
• Die Messung an mindestens 4 Stellen an
der Außenseite des Antriebskegelrads
vornehmen.
• Sollte das Zahnflankenspiel größer als die
unten angegebenen Werte sein, muss es
durch Ändern des Stärkeverhältnisses der
Lagerscheiben auf der Differentialseite
angepasst werden.
I5JB0A321038-03
Differenzial: Hinten 3B-34
20) Die Lager-Außenlaufringe auf ihre entsprechenden
Lager aufsetzen. Linker und rechter Außenlaufring
dürfen nicht vertauscht werden.
21) Den Ausgleichskäfig (1) ins Ausgleichsgehäuse (2)
einbauen.
I5JB0A321039-01
22) Zuletzt das Tragbild der Zahnräder folgendermaßen
überprüfen.
a) Nach dem Reinigen von 10
Antriebskegelradzähnen diese mit
Markierungspulver mit einer Bürste (1), einem
Schwamm o. Ä. gleichmäßig bestreichen.
b) Das Kegelrad drehen, um den farbmarkierten
Teil mit dem Antriebskegelradritzel in Eingriff zu
bringen und dann mit der Hand vor- und
zurückdrehen, um den Kontakt zu wiederholen.
c) Den bestrichenen Teil nach oben bringen und
das Tragbild entsprechend der folgenden Tabelle
überprüfen. Falls das Tragbild Mängel aufweist,
Teile entsprechend der Tabelle neu einstellen
oder austauschen.
HINWEIS
Vorsichtig vorgehen, um das
Antriebskegelrad nicht um mehr als eine
Umdrehung zu drehen, da ansonsten eine
exakte Prüfung verhindert würde.
A
I5JB0A321040-02
A: Markierungspulver gleichmäßig auftragen
3B-35 Differenzial: Hinten

Tragbild Diagnose und Abhilfe

Normal

I5JB0A321041G-05

Kontakt zu weit oben

Das Ritzel befindet sich zu weit von der Mitte des
Antriebskegelrads (1).
• Die Ausgleichsscheibendicke (2) für die Ritzelhöhe
erhöhen und das Ritzel näher zur Radmitte
positionieren.
IYSQ01321072-01 • Das Kegelrad-Zahnflankenspiel anhand des
Sollwerts einstellen. IYSQ01321073-01

Kontakt zu weit unten

Das Ritzel befindet sich zu nah der Mitte des
Antriebskegelrads (1).
• Die Stärke der Ritzelhöhen-Ausgleichsscheibe (2)
verringern und das Ritzel weiter von der Mitte des
Zahnrads rücken.
IYSQ01321074-01 • Das Kegelrad-Zahnflankenspiel anhand des IYSQ01321076-01

Sollwerts einstellen.
Falls eine Einstellung nicht möglich ist, das Ausgleichsgehäuse
austauschen.

IYSQ01321077G-01

• Den Sitz von Kegelrad bzw. Ausgleichskäfig überprüfen.

(Kegelrad auf Schlag prüfen.)
• Falls eine Einstellung nicht möglich ist, das Antriebskegelrad mit
Ritzelsatz oder das Ausgleichsgehäuse austauschen.

IYSQ01321078G-01

Das Antriebskegelrad und Ritzelsatz oder das Ausgleichsgehäuse

austauschen.

IYSQ01321079G-01
 Differenzial: Hinten 3B-36

23) Nach Abschluss der Tragbildüberprüfung in Schritt 25) Rechter Federsitz der Hinterachse wie folgt
22) die Flanschmutter (2) mit Verstemmer (1) und zusammen bauen.
Hammer verstemmen. a) Mit dem Spezialwerkzeug und einer Presse (2)
das Hinterachswellenlager (1) einbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–75520

(A)

I1JA01322021-01

24) Die Passflächen von Ausgleichsgehäuse (2) und I5JB0A322012-01

Ausgleichsgehäusedeckel (1) säubern. Dann wie b) Den Sicherungsring anbringen.
abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Dichtmittelwulst auf die Passfläche des Gehäuses
auftragen, den Ausgleichsgehäusedeckel mit dem
Ausgleichsgehäuse verbinden und die Schrauben
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung (a): 50 I5JB0A322010-01
N·m (5,0 kgf-m, 17,0 lb-ft)
c) Wellendichtring mit dem Spezialwerkzeug wie
Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung (b): 60
abgebildet montieren.
N·m (6,0 kgf-m, 43,5 lb-ft)
Abstand zwischen Fläche des Federsitzes
(a) und Wellendichtring
“a”: 2,5 – 3,0 mm (0,10 – 0,12 in.)
Spezialwerkzeug
(A): 09924–74510
(B): 09951–16090
2

1
(b)

2, “A”

I6JB01321001-03

I5JB0A322013-02
3B-37 Differenzial: Hinten
26) Den linken Federsitz der Hinterachse wie unter
Schritt 25) beschrieben zusammen bauen.
27) Die Passflächen von rechtem Federsitz, Träger (1)
und hintere Abdeckung (2) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des Trägers und
der hinteren Abdeckung auftragen, den rechten
Federsitz mit dem Träger und der hinteren
Abdeckung verbinden und die Schrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Halterungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-
ft)
2
“A”
1
I5JB0A321048-01
28) Die Passflächen von linkem Federsitz, Träger (1)
und hinterer Abdeckung (2) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,5 mm (0,059 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des Trägers und
der hinteren Abdeckung auftragen, den linken
Federsitz mit dem Träger und hintere Abdeckung
verbinden und die Schrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Halterungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m, 36,5 lb-
ft)
1 2
“A”
I5JB0A322014-01
29) Rechte und linke Hinterachswelle mit dem
Kunststoffhammer einbauen.
Prüfung des Hinterachsdifferenzials
G6JB0A3226006
Siehe “Prüfung des Vorderachsdifferenzials:
Vorderseite”.
 Differenzial: Hinten 3B-38

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3227001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Vordere Befestigungsschraube des )
120 12,0
Hinterachsdifferenzials
Hintere Befestigungsschraube des )
120 12,0
Hinterachsdifferenzials
Kegelradschraube 200 20,0 )
Schraube Nr. 1 der hinteren Abdeckung 50 5,0 )
Schraube Nr. 2 der hinteren Abdeckung 60 6,0 )
Halterungsschraube 50 5,0 )/)

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile der Hinterachsdifferenzialeinheit: Hinten”
“Bauteile des Hinterachsdifferenzials: Hinten”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3228001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 ) / ) / )
Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 )
Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1322 Teilener.:99000–32110 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Hinterachsdifferenzials: Hinten”

Spezialwerkzeug
G6JB0A3228002

09900–20607 09900–20701
Feinzeiger Magnetständer
)/)/)/) )

09913–50121 09913–65135
Dichtringentferner Lagerabzieher
)/) )/)
3B-39 Differenzial: Hinten

09913–75510 09913–75520
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )

09913–75821 09913–85210
Adapter für Lagereinbauwerkzeug
Lagereinbauwerkzeug
)/) )

09922–66021 09922–75222
Flanschhalter Vorspannungs-Einsteller für
Achswellenrad
)/) )/)/)

09922–76520 09924–74510
Endmaß des Kegelradritzels Halter für Lager und
Wellendichtring
)/) )/)

09924–84510–004 09924–84510–005
Adapter für Lagereinbauwerkzeug,
Lagereinbauwerkzeug Adapter (D)
)/) )

09925–14520 09925–86010
Lager- und Dichtring- Lagerabzieher, Adapter
Einbauwerkzeug (80 x 50
mm)
) )

09925–88210 09926–78311
Lagerabzieher, Adapter Kegelrad-Ritzellehre für
Differenzial
) )
 Differenzial: Hinten 3B-40

09926–78311–002 09926–78320
Montagelehre für Ritzel Montagelehre
)/)/)/) )/)

09928–06510 09930–30104
Drehmomentprüfgerät für Zughammer
Differenzial
) )

09940–53111 09941–64511
Einbauwerkzeug für Ausbauwerkzeug für Lager
Differenziallager und Wellendichtring (min. 30
mm)
) )

09942–15511 09943–17912
Zughammer Radnabenentferner
) )

09951–16070 09951–16090
Scheibeneinsteller, Adapter Dichtring-Einbauwerkzeug
)/) )

09951–18210 09951–46010
Dichtringentferner u. Antriebswelle, Dichtring-
Einbauwerkzeug Nr. 2 Einbauwerkzeug
) )/)
3C-1 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)
Verteilergetriebe
Kraftübertragung / Achse
Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)
Vorsichtsmaßnahmen
Warnhinweise für Verteilergetriebe
G6JB0A3310001
! WARNUNG
Dieses Verteilergetriebe besitzt ein
Zentraldifferenzial.
Beim Überprüfen mit einem Zweirad-
Fahrwerk-Dynamometer, einem
Tachometerprüfgerät (dessen Testrolle durch
die Fahrzeugräder angetrieben wird)
sicherstellen, dass der Hinterradantrieb oder
Vorderradantrieb wirkt.
Sonst kann es passieren, dass die
Vorderräder die Hinterräder antreiben oder
umgekehrt was Verletzungen zur Folge
haben kann.
1) Die vordere oder hintere Gelenkwelle ausbauen.
Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in
Abschnitt 3D”.
2) Spezialwerkzeug (Deckel) in die Deckelbohrung des
Flanschjochs (vorn oder hinten) des
Verteilergetriebes (1) montieren und mit einer
Schnur an das Verteilergetriebe oder den Haken
befestigen, um Ölaustritt am Verteilergetriebes zu
vermeiden.
Spezialwerkzeug
(A): 09928–36510
(A)
1 – Trennen der Hauptsicherung vom
I5JB0A331107-03
3) Das vorgeschriebene Öl in das Verteilergetriebe bis
zum Schaulochschraubenloch füllen, wenn die
vordere Gelenkwelle ausgebaut wird.
4) Das Verteilergetriebe wie folgt in die 4H-
Verriegelungsstellung schalten.
• Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne
Getriebeschaltregler)
– Die Hebelschraube (1) am Verteilergetriebe
entfernen, den Hebel auf die 4H-
Verriegelungsstellung (2) herunterdrücken und
den Hebel mit der Schraube feststellen.
1
2
I5JB0A331108-01
• Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)
– Das Verteilergetriebe durch Drehen des
Verteilergetriebeschalters in die 4H-
Verriegelungsstellung schalten.
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A3310002
• Die folgenden Teile nicht trennen, bevor die
Diagnosecodes (DTC usw.), die im Speicher des
4WD-Steuermoduls gespeichert sind, bestätigt
wurden. Andernfalls würden die im Speicher des
4WD-Steuermoduls gespeicherten Informationen
gelöscht werden.
– Trennen des Steckverbinders vom 4WD-
Steuermodul
– Trennen des Batteriekabels von der Batterie
– Trennen des Kabelbaum-Masseanschlusses vom
4WD-Steuermodul
Sicherungskasten
• Die im 4WD-Steuermodul gespeicherten
Diagnoseinformationen können mit dem SUZUKI-
Testgerät gelöscht und abgerufen werden. Vor dem
Einsatz des Testgeräts sollte der Bediener das
Bedienungshandbuch sorgfältig durchlesen.
• Vor der Überprüfung unbedingt die
“Vorsichtsmaßnahmen für Wartungsarbeiten an
elektrischen Schaltkreisen” durchlesen und die
Anweisungen befolgen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-2

Allgemeines
Beschreibung des Verteilergetriebes
G6JB0A3311001
Das Verteilergetriebegehäuse aus Aluminium, das direkt an der Rückseite des Getriebes angeschlossen ist, besteht
aus Antriebsrad, Vorgelegerad, hintere Ausgangswelle, vordere Ausgangswelle, Zentraldifferenzial, Antriebskette und
den zugehörigen Rädern, Naben, Hülsen, Gabeln usw.
Das Zentraldifferenzial ist in das Verteilergetriebe eingebaut. Da das Zentraldifferenzial mit LSD mit
Anzugsmomentinduktion ausgestattet ist, wird das LSD aktiviert, wenn ein Rotationsunterschied zwischen den
Vorder- und Hinterrädern auftritt.
Durch den ausgewählten Mechanismus des Verteilergetriebes kann der Schalthebel über die Reduktionsbüchse, die
sich zwischen dem Antriebsrad und Abtriebsrad befindet, zwischen hohe Geschwindigkeit (direkte Verbindung mit
Abtriebsrad: Hauptwelle), niedrige Geschwindigkeit (Drehzahlreduzierung durch Antriebsrad, Vorgelegerad und
Langsamgangrad) oder Neutral wählen sowie über die Zentraldifferenzialsperrenbuchse, die sich in der Mitte der
hinteren Ausgangswelle befindet, die Zentraldifferenzialsperre aus- oder abwählen.
Das Gehäuse besitzt eine Ölpumpe, die für eine ordnungsgemäße Schmierung sorgt.
3C-3 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Bauteile der Verteilergetriebe-Schaltsteuerung

G6JB0A3311002

2 3

6
5

8
7

I5JB0A332001-01

1. Verteilergetriebeschalter 4. N-Anzeige 7. Zentraldifferenzial-Sperrschalter

2. Differenzialsperren-Anzeige 5. 4WD-Steuermodul 8. 4L/N-Schalter
3. 4L-Anzeige 6. Verteilergetrieberegler
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-4

Beschreibung der 4WD-Steuerung

G6JB0A3311003
Verteilergetriebe-Schaltsteuerung
Die 4WD-Steuerung steuert den Verteilergetriebe-Schaltregler anhand des Signals von dem Verteilergetriebeschalter,
so dass das Verteilergetriebe auf die gewählte Position (4H, 4H-Lock, N oder 4L-Lock) geschaltet wird. (Für das
Umschalten auf die N-Position muss der Schalter für ca. 10 Sekunden auf die “†”-Position (1) geschaltet sein und
anschließend auf die “N”-Position geschaltet werden.)
Der Verteilergetrieberegler besteht aus einem Reglermotor und einem Reglermotor-Positionsschalter. Das 4WD-
Steuermodul erfasst die Position des Reglermotors mithilfe des Positionsschalters und steuert den Lauf- &
Stoppbetrieb des Reglermotors.
Der 4L/N-Schalter und der Sperrschalter des Zentraldifferenzials, die die Positionen der Hoch- & Niedrig-Schaltgabel
erfassen, sowie die Schaltgabel der Differenzialsperre sind in dem Verteilergetriebe integriert. Das 4WD-Steuermodul
erfasst die Ist-Schaltposition des Verteilergetriebes (4H, 4H-Lock, N oder 4L-Lock) mithilfe der Signale von dem 4L/N-
Schalter und dem Sperrschalter des Zentraldifferenzials wie folgt.

I5JB0A332002-01

Verhältnis zwischen Schaltposition des Verteilergetriebes und der Schalter

Verteilergetriebe-Schaltposition
Schalter
4H 4H-Lock N 4L-Lock
4L/N-Schalter OFF OFF ON ON
Zentraldifferenzial-Sperrschalter ON OFF ON OFF

Wenn die Reglermotorposition des Verteilergetriebes, die von dem Motorpositionsschalter erfasst wird, und Ist-
Schaltposition des Verteilergetriebes, die von den oben genannten Schaltern erfasst wird, übereinstimmen, dann
beurteilt das 4WD-Steuermodul die Verteilergetriebeumschaltung als abgeschlossen.

Wiederholungssteuerung
Wenn das 4WD-Steuermodul die Umschaltung nicht als Zielposition bewerten kann, wird die Umschaltung bis zu
dreimal wiederholt. Wenn keine Wiederholungsumschaltung möglich ist, wird die vorherige Schaltposition wieder
hergestellt und die fehlerhafte Schaltung anhand der Anzeige und des Warnsummers angegeben.

Betrieb von Anzeige und Warnsummer

Das 4WD-Steuermodul gibt das Betriebssignal der Differenzialsperren-Anzeige, 4L-Anzeige, N-Anzeige und des
Warnsummers an das BCM aus. Anzeigen und Warnsummer sind wie folgt und geben an, in welchem Zustand sich
die Verteilergetriebe-Steuerung befindet.
3C-5 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Funktions-
Prüfbedingung
Anzeige Warnsummer
• Zündschalter auf OFF.
OFF —
• Verteilergetriebe auf 4H/N-Position.
• Innerhalb von 2 Sekunden nach Einschalten des
ON — Zündschalters (Überprüfung der Anzeigefunktion)
• Verteilergetriebe auf 4H-Lock/4L-Lock-Position.
Blinkt jeweils im
Abstand von 20 Ertönt im Abstand
• Die Schaltposition des Verteilergetriebes unterscheidet sich
Sekunden dreimal von 20 Sekunden
Differenzial von dem Verteilergetriebeschalter.
für 0,25 für 1 Sekunde.
sperren-
Sekunden.
Anzeige
Blinkt im Abstand
von 0,25
— • 4WD-Steuermodul erfasst DTC der 4WD-Steuerung.
Sekunden
fortlaufend.
• Verteilergetriebe schaltet von 4H auf 4H-Lock.
Blinkt im Abstand
• Verteilergetriebe schaltet von 4H-Lock auf 4H.
von 0,5 Sekunden —
fortlaufend. • Verteilergetriebe konnte die Umschaltung auf 4H-Lock nicht
abschließen.
• Zündschalter auf OFF.
OFF —
• Verteilergetriebe auf 4H-Lock/N-Position.
• Innerhalb von 2 Sekunden nach Einschalten des
ON — Zündschalters (Überprüfung der Anzeigefunktion)
• Verteilergetriebe auf 4L-Lock-Position.
Blinkt jeweils im
Abstand von 20 Ertönt im Abstand
• Die Schaltposition des Verteilergetriebes unterscheidet sich
Sekunden dreimal von 20 Sekunden
von dem Verteilergetriebeschalter.
für 0,25 für 1 Sekunde.
4L-Anzeige
Sekunden.
Blinkt im Abstand
von 0,25
— • 4WD-Steuermodul erfasst DTC der 4WD-Steuerung.
Sekunden
fortlaufend.
• Verteilergetriebe schaltet von 4H-Lock auf 4L-Lock.
Blinkt im Abstand
• Verteilergetriebe schaltet von 4L-Lock auf 4H-Lock.
von 0,5 Sekunden —
fortlaufend. • Verteilergetriebe konnte die Umschaltung auf 4L-Lock nicht
abschließen.
• Zündschalter auf OFF.
OFF —
• Verteilergetriebe auf /4H-Lock/4L-Lock-Position.
• Innerhalb von 2 Sekunden nach Einschalten des
ON — Zündschalters (Überprüfung der Anzeigefunktion)
• Verteilergetriebe auf N-Position.
Blinkt jeweils im
Abstand von 20 Ertönt im Abstand
• Die Schaltposition des Verteilergetriebes unterscheidet sich
N-Anzeige Sekunden dreimal von 20 Sekunden
von dem Verteilergetriebeschalter.
für 0,25 für 1 Sekunde.
Sekunden.
Blinkt im Abstand
von 0,2 Sekunden — • 4WD-Steuermodul erfasst DTC der 4WD-Steuerung.
fortlaufend.
Blinkt im Abstand
• Verteilergetriebe konnte die Umschaltung auf N nicht
von 0,5 Sekunden —
abschließen.
fortlaufend.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-6

Funktions-
Prüfbedingung
Anzeige Warnsummer
Ertönt jeweils im
Abstand von 3
— — Sekunden • Verteilergetriebe auf N-Position.
zweimal für 0,2
Sekunden.

Funktion der Bauteile des 4WD-Steuersystems

G6JB0A3311004

Teilename Funktion
Erfasst die Schaltposition des Verteilergetriebes in Kombination
4L/N-Schalter
mit dem Zentraldifferenzial-Sperrschalter.
Erfasst die Schaltposition des Verteilergetriebes in Kombination
Zentraldifferenzial-Sperrschalter
mit dem 4L/N-Schalter.
Verteilergetriebeschalter Schaltet die Verteilergetriebe-Schaltposition um
N-Anzeige Zeigt an, ob das Verteilergetriebe in N-Position steht oder nicht.
Zeigt an, ob das Verteilergetriebe in 4L-Lock-Position steht oder
4L-Anzeige
nicht.
Zeigt an, ob das Verteilergetriebe in 4H-Lock-, 4L-Lock-Position
Differenzialsperren-Anzeige
steht oder nicht.
Getriebestellungssensor (N-Position) (für Modell Stellt fest, ob das Automatikgetriebe in N-Position steht oder
mit Automatikgetriebe) nicht.
CPP-Schalter Erfasst, ob das Kupplungspedal gedrückt ist oder nicht.
• Gibt an, ob das Verteilergetriebe in “N”-Position steht.
Im BCM integrierter Warnsummer
• Warnt vor unzulässiger Schaltung.
• Steuert die Verteilergetriebe-Schaltung
• Diagnostiziert die Bauteile des 4WD-Steuersystems.
4WD-Steuermodul
• Gibt Steuersignal der Anzeigen und des Warnsummers an
BCM aus.
• Besteht aus Verteilergetriebe-Schaltreglermotor und
Positionsschalter des Verteilergetriebe-Schaltreglermotors.
• Schaltet die Verteilergetriebe-Schaltpositionen, die die Hoch- /
Verteilergetriebeschaltregler
Tief-Schaltgabel und die Schaltgabel der Differenzialsperre
betätigen, über die Nocken um.
• Erfasst die Position des Verteilergetriebe-Schaltreglermotors.
Zeigt die DTC auf den Anzeigen an, wenn die Diagnoseklemme
Diagnosesteckverbinder
geerdet wird.

Betrieb der 4WD-Steuerung

G6JB0A3311005
Die Verteilergetriebe-Position (4H, 4H-Lock, N und 4L-Lock) wird anstelle des Verteilergetriebe-Schalthebels
automatisch durch Betätigung des Verteilergetriebeschalters umgeschaltet.
Das 4WD-Steuermodul betätigt den Verteilergetriebe-Schaltregler entsprechend der Betätigung des Verteilergetriebe-
Schalters.

Position 4H (4WD High)

Die Antriebskraft des Getriebes wird zum Antriebsrad des Verteilergetriebes übertragen. Da das mittlere LSD-
Gehäuse und das Antriebsrad des Verteilergetriebes zu diesem Zeitpunkt über die Reduktionsschaltmuffe eingerückt
sind, werden diese durch die Antriebskraft, die von dem Antriebsrad des Verteilergetriebes zur hinteren
Ausgangswelle übertragen wird, mit gleicher Geschwindigkeit gedreht.
Die Antriebskraft des mittleren LSD wird auch über das vordere Antriebsnockenwellenrad zur Vorderachswelle
übertragen. Anschließend dreht das Antriebsnockenwellenrad die vordere Ausgangswelle über die Antriebskette.
3C-7 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

1 2
[A] [B]

5
4
3

4
6 7
11
9 10
8

12 13

14

15
I5JB0A332003-02

[A]: Positionsanzeige des Verteilergetriebes 5. Schaltnocke 11. Vorderachswelle

[B]: Verteilergetriebeschalter 6. High / Low-Schaltgabel 12. Vorderes Antriebsnockenwellenrad
1. 4L/N-Schalter 7. Differenzialsperren-Schaltgabel 13. Hintere Ausgangswelle
2. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 8. Antriebsrad 14. Antriebskette
3. Verteilergetrieberegler 9. Reduktionsschaltmuffe 15. Vordere Ausgangswelle
4. Schaltgabel-Stift 10. Mittleres LSD-Gehäuse
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-8

4H-Lock (4WD High Mittlere Differenzialsperre) Position

Wenn die 4H-Lock-Position von der 4H-Position durch Drehen des Verteilergetriebeschalters ausgewählt wird, läuft
der Schaltreglermotor des Verteilergetriebes und die Schaltnocke dreht sich in Pfeilrichtung “A”. Die Schaltnocke
schaltet die Schaltgabel der Differenzialsperre in Pfeilrichtung “B” und die Differenzialsperrenbuchse bewegt sich
ebenfalls in Pfeilrichtung “B”.
Die Antriebskraft des Getriebes wird von dem Antriebsrad des Verteilergetriebes, wie bei der 4H-Position, zur hinteren
Ausgangswelle übertragen. Wenn die Vorderachswelle und die Antriebswellenradbuchse durch die
Differenzialsperrenbuchse eingerückt werden, wird die Antriebskraft des Antriebsrads gesperrt und zur hinteren
Ausgangswelle übertragen.

1 2
[A] [B]

5
4
3
4

A
6

8 9
7
11
B 10

12

13

14
I5JB0A332004-03

[A]: Positionsanzeige des Verteilergetriebes 5. Schaltnocke 11. Hintere Ausgangswelle

[B]: Verteilergetriebeschalter 6. Differenzialsperren-Schaltgabel 12. Vorderachswelle
1. 4L/N-Schalter 7. Antriebsrad 13. Antriebskette
3C-9 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

2. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 8. Differenzialsperrenbuchse 14. Vordere Ausgangswelle

3. Verteilergetrieberegler 9. Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads
4. Schaltgabel-Stift 10. Vorderes Antriebsnockenwellenrad

N (Neutral)-Position
Wenn die N-Position von der 4H-Position durch Drehen des Verteilergetriebeschalters ausgewählt wird, läuft der
Schaltreglermotor des Verteilergetriebes und die Schaltnocke dreht sich in Pfeilrichtung “A”. Die Schaltnocke schaltet
die High / Low-Schaltgabel in Pfeilrichtung “B” und die Reduktionsschaltmuffe bewegt sich ebenfalls in Pfeilrichtung
“B”. Die Schaltnocke schaltet die Schaltgabel der Differenzialsperre in Pfeilrichtung “C” und die
Differenzialsperrenbuchse bewegt sich ebenfalls in Pfeilrichtung “C”.
Die Antriebskraft des Getriebes wird zum Antriebsrad des Verteilergetriebes übertragen. Da die
Reduktionsschaltmuffe nicht mit dem Antriebsrad und Langsamgangrad des Verteilergetriebes eingerückt ist, wird die
Antriebskraft nicht zur hinteren und vorderen Ausgangswelle übertragen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-10

1 2
[A] [B]

5
4
3

A
5

4
7
6
9
10

8
11
B C

12

13
I5JB0A332005-01

[A]: Positionsanzeige des Verteilergetriebes 4. Schaltgabel-Stift 9. Reduktionsschaltmuffe

[B]: Verteilergetriebeschalter 5. Schaltnocke 10. Differenzialsperrenbuchse
1. 4L/N-Schalter 6. High / Low-Schaltgabel 11. Hintere Ausgangswelle
2. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 7. Differenzialsperren-Schaltgabel 12. Antriebskette
3. Verteilergetrieberegler 8. Antriebsrad 13. Vordere Ausgangswelle
3C-11 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

4L-Lock (4WD Low Mittlere Differenzialsperre) Position

Wenn die 4L-Lock-Position von der 4H-Lock-Position durch Drehen des Verteilergetriebeschalters ausgewählt wird,
läuft der Schaltreglermotor des Verteilergetriebes und die Schaltnocke dreht sich in Pfeilrichtung “A”. Die Schaltnocke
schaltet die High / Low-Schaltgabel in Pfeilrichtung “B” und die Reduktionsschaltmuffe bewegt sich ebenfalls in
Pfeilrichtung “B”. Die Schaltnocke schaltet die Schaltgabel der Differenzialsperre in Pfeilrichtung “C” und die
Differenzialsperrenbuchse bewegt sich ebenfalls in Pfeilrichtung “C”.
Die Antriebskraft des Getriebes wird von dem Langsamgangrad des Verteilergetriebes über das Antriebsrad und das
Vorgelegerad des Verteilergetriebes mit reduzierter Drehzahl übertragen. Zu dem Zeitpunkt wenn das mittlere LSD-
Gehäuse und das Langsamgangrad des Verteilergetriebes über die Reduktionsschaltmuffe einrückt werden, wird die
Antriebskraft zur hinteren Ausgangswelle übertragen.
Durch die Antriebskraft der hinteren Ausgangswelle wird, wie bei der 4H-Lock-Position, die vordere Ausgangswelle
über die Differenzialsperrenbuchse gedreht.

1 2
[A] [B]

3 4

5
A

7 4
6
9 10

11
19
8 13
B C 12

14 15

17

16

18
I5JB0A332006-02

[A]: Positionsanzeige des Verteilergetriebes 6. High / Low-Schaltgabel 13. Hintere Ausgangswelle

[B]: Verteilergetriebeschalter 7. Differenzialsperren-Schaltgabel 14. Mittleres LSD-Gehäuse
1. 4L/N-Schalter 8. Antriebsrad 15. Vorderachswelle
2. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 9. Reduktionsschaltmuffe 16. Vorgelegerad
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-12

3. Verteilergetrieberegler 10. Differenzialsperrenbuchse 17. Antriebskette

4. Schaltgabel-Stift 11. Vorderes Antriebsnockenwellenrad 18. Vordere Ausgangswelle
5. Schaltnocke 12. Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads 19. Langsamgangrad

Schaltplan des 4WD-Steuersystems

G6JB0A3311006

11

5V
12V
1
12V 12
2
3 E91-18 LT GRN G59-2
C54-1 BLU E91-2
M E91-19 BLU/BLK G59-3
C54-4 YEL E91-3
E91-20 BLU/ORN G59-4

13
5V
IG
C54-2 RED E91-25 5V
C54-3 RED/BLK E91-26 12V
C54-5 BLK/YEL E91-24
14
E91-13 PNK/WHT
15
E91-14 RED/GRN

4 12V

BLK/ORN E91-7 16
E91-8 PNK

12V 17
5
RED E91-22 E91-21 PPL/WHT

WHT E91-23
19
6 8 18
E91-12 BLK/WHT

20 +BB
5V
E91-11 WHT
7 9 21
22

23

E91-1 BLK
WHT/RED E91-10 BLK
WHT/BLU

10

I5JB0A332007-03

1. Verteilergetrieberegler 9. ABS/ ESP®-Hydraulik-/Steuermodul 17. DLC

2. Verteilergetrieberegler-Positionsschalter 10. ECM 18. “IG COIL”-Sicherung
3. Verteilergetriebereglermotor 11. 4WD-Steuermodul 19. Zündschalter
4. CPP-Schalter (für Modell mit 12. Verteilergetriebeschalter 20. “4WD”-Sicherung
Schaltgetriebe)
5. BCM 13. TCM (für Modelle mit 21. Getriebestellungsschalter (für Modell mit Automatikgetriebe)
Automatikgetriebe) oder CPP-Schalter (für Modell mit Schaltgetriebe)
6. TCM (bei A/T-Modellen) 14. 4L/N-Schalter 22. Hauptsicherungskasten
7. Kombinationsinstrument 15. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 23. Anlasser
8. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls 16. Diagnosesteckverbinder (falls
vorhanden) vorhanden)
3C-13 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Anschlussbelegung des 4WD-Steuermoduls

G6JB0A3311007

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I4JA01332038-01

[A]: Steckverbinder “E91” von der Seite des Kabelbaums

Anschluss Schaltkreis Anschluss Schaltkreis

E91-1 Masse E91-18 Verteilergetriebeschalter 1
E91-2 Verteilergetriebereglermotor 1 E91-19 Verteilergetriebeschalter 2
E91-3 Verteilergetriebereglermotor 2 E91-20 Verteilergetriebeschalter 3
E91-7 CPP-Schalter E91-21 Datenübertragungsanschluss (DLC)
CAN-Kommunikationsleitung (zu hohe
E91-8 Diagnosesteckverbinder E91-22
Spannung)
CAN-Kommunikationsleitung (zu niedrige
E91-10 Masse E91-23
Spannung)
Verteilergetrieberegler-Positionsschalter
E91-11 Stromversorgung für internen Speicher E91-24
(Masse)
Verteilergetrieberegler-Positionsschalter 1
E91-12 Zündschalter E91-25
(Stromversorgung)
Verteilergetrieberegler-Positionsschalter 2
E91-13 4L/N-Schalter E91-26
(Stromversorgung)
E91-14 Zentraldifferenzial-Sperrschalter

Tabelle für Eingangs- / Ausgangssignale des 4WD-Steuermoduls

G6JB0A3311008
Das 4WD-Steuermodul gibt je nach Schalterbetätigung des Verteilergetriebes die folgenden Signale an den Regler,
die Anzeigen und den Warnsummer aus.
Ausgangssignal (an alle Bauteile)
Verteilergetrieb Differenzialspe
4L-Anzeige N-Anzeige Warnsummer
eschaltregler rren-Anzeige
Verteilergetriebeschalter { { { { {
CPP-Schalter { { { {
TCM { { { {
ABS/ ESP®-Hydraulik-/
Betriebssignal { { { { {
Steuermodul
4L/N-Schalter { { {
Zentraldifferenzial- { {
Sperrschalter
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-14

Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems

G6JB0A3311009
Beim 4WD-Steuersystem besitzt das 4WD-Steuermodul folgende Funktionen.
• Wenn der Zündschalter auf ON gestellt ist und sich der Motor im Stillstand befindet, schalten die
Differenzialsperrenanzeige (1), die 4L-Anzeige (2) und die N-Anzeige (3) gleichzeitig für 2 Sekunden auf ein, um
die Funktion dieser Anzeigen zu prüfen.
• Wenn das 4WD-Steuermodul eine Störung in folgendem Bereich erfasst, blinken die Differenialsperrenanzeige (1),
die 4L-Anzeige (2) und die N-Anzeige (3) durchgehend und das 4WD-Steuermodul wechselt in den Notlaufmodus.
Einzelheiten zum Notlaufmodus siehe “Notfunktionstabelle: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
– Verteilergetriebeschalter
– Verteilergetriebeschaltreglermotor
– Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalter
– 4L/N-Schalter
– Zentraldifferenzial-Sperrschalter
• Der Diagnosecode (DTC) kann wie folgt überprüft werden.
– Der Diagnosecode kann mit dem SUZUKI-Testgerät (4), das an den DLC (5) angeschlossen wird, überprüft
werden.
– Falls ein Diagnosesteckverbinder vorhanden ist, kann der Diagnosecode durch Kurschließen des
Diagnsoesteckverbinders (6) auf der digitalen Kilometerzähleranzeige angezeigt werden.
• Wenn das 4WD-Steuermodul eine Störung erfasst, schaltet das 4WD-Steuermodul das Verteilergetriebe
automatisch auf die N-Position oder auf die vor dem Umschalten aktuelle Position.

1 2

3
5

I5JB0A332008-01

DLC (Datenübertragungsanschluss)
Siehe “Datenübertragungsanschluss (DLC)” unter “Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt 1A”.
3C-15 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems

G6JB0A3311010
Siehe “Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems: Für Modelle mit Dieselmotor in Abschnitt 1A”.

4WD-Steuermodul-Übertragungsdaten

I5JB0A332010G-01

4WD-Steuermodul-Empfangsdaten

I6JB01331001G-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-16

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Prüfung des 4WD-Steuersystems
G6JB0A3314001
Detaillierte Angaben zu den einzelnen Prüfschritten finden sich unter den folgenden Punkten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Analyse des Diagnosefragebogens Weiter mit Schritt 2. Auswertung von
1) Auswertung von Kundenangaben durchführen. Kundenangaben
durchführen.
Wurde die Auswertung von Kundenangaben durchgeführt?
2 ) Überprüfen, Aufzeichnen und Löschen von DTC / DTC ausdrucken oder Weiter mit Schritt 4.
Schnappschussdaten notieren und
1) Auf DTC überprüfen. anschließend löschen.
Siehe hierzu “Löschen
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? von Diagnosecodes
(DTC): Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Weiter mit Schritt 3.
3 ) Sichtprüfung Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 5.
1) Sichtprüfung durchführen. oder austauschen.
Weiter mit Schritt 11.
Liegt ein Defekt vor?
4 ) Sichtprüfung Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 8.
1) Sichtprüfung durchführen. oder austauschen.
Weiter mit Schritt 11.
Liegt ein Defekt vor?
5 ) Überprüfung von Störungssymptomen Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
1) Verteilergetriebe auf “4H”, “4H-Lock”, “4L-Lock” und “N”-
Positionen schalten. Siehe hierzu “Funktionsprüfung des
4WD-Steuersystems: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2) Störungssymptom überprüfen.

Wurde Störungssymptom identifiziert?

6 ) Erneuter Abruf und Aufzeichnung von DTC / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
Schnappschussdaten
1) DTC erneut abrufen. Siehe dazu
“Diagnosecodeüberprüfung: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

7 ) Erneuter Abruf und Aufzeichnung von DTC / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
Schnappschussdaten
1) DTC erneut abrufen. Siehe dazu
“Diagnosecodeüberprüfung: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

8 ) Symptomdiagnose der 4WD-Steuerung Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Teil(e)
1) Überprüfen und reparieren. Siehe dazu überprüfen und
“Symptomdiagnose der 4WD-Steuerung: Motor- reparieren. Weiter mit
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. Schritt 11.

Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?

3C-17 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Schritt Maßnahme Ja Nein

9 ) DTC-Fehlersuche Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Teil(e)
1) Anhand des Ablaufplans für den betreffenden DTC überprüfen und
prüfen und reparieren. reparieren. Weiter mit
Schritt 11.
Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?
10 ) Auf Wackelkontakte überprüfen. Defekte(s) Teil(e) Weiter mit Schritt 11.
1) Auf Wackelkontakte überprüfen. reparieren oder
austauschen. Weiter mit
Liegt ein Defekt vor? Schritt 11.
11 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 6. Ende.
1) Vorliegende DTC löschen.
2) Endkontrolle durchführen.

Treten irgendwelche Störungssymptome, Störungscodes

oder abnormale Symptome auf?

Erläuterung der Prüfung des 4WD-Steuersystems

Schritt 1: Analyse des Diagnosefragebogens
Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden.
Der nachstehend angeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte Analyse
und Diagnose unbedingt erforderlich sind.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-18

Diagnosefragebogen (Beispiel)

Name des Kunden: Modell: VIN:

Herstellungsdatum: Zulassungsdatum: Datum des Kilometerstand:

Störungsauftritts:

Verteilerpositons-Anzeige abnormal: leuchtet nicht auf /

erlischt nicht / blinkt
Abnormales Geräusch beim Fahren: vom Motor, vom Regler,
sonstiges
Störungssymptome
Nicht in Position "4H" gestellt
Nicht in Position "4H-lock" (4H Sperre) gestellt
Nicht in Position "4L-lock" (Sperre) gestellt
Nicht in Position "N" gestellt

Kontinuierlich / sporadisch ( -mal pro Tag/Monat) /

Störungshäufigkeit
sonstiges

Beim Anlassen: nur beim erstmaligen Anlassen/jedes Mal/

andere Bedingungen
Geschwindigkeit: beim Beschleunigen/ beim Verlangsamen/ beim Halten /
Bedingungen bei beim Drehen/ beim Fahren bei gleichbleibender
Störungsauftritt Geschwindigkeit sonstiges
Straßenzustand: Asphaltstraße/schlechte Straße/verschneite Straße/
sonstiges

Umgebungsbedingungen
Wetter: sonnig / bewölkt / Regen / Schnee / Sonstiges
Temperatur: ˚F ( ˚C)

Erste Überprüfung: Normalcode/Störungscode ( )

Fehlercode
Zweiter Codeabruf nach Probefahrt: Normalcode/Störungscode ( )
I5JB0A332011G-01

HINWEIS
Dieser Fragebogen ist ein allgemeines Beispiel. Er sollte den jeweiligen Marktverhältnissen angepasst
werden.
3C-19 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)
Schritt 2. Abruf, Speichern und Löschen von DTC /
Schnappschussdaten
Zunächst gemäß “Diagnosecodeüberprüfung: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)” aktuelle
DTC und vorgemerkte DTC abrufen. Falls DTC
existieren, DTC und Schnappschussdaten ausdrucken
oder notieren und dann die DTC und Daten löschen.
Siehe hierzu “Löschen von Diagnosecodes (DTC):
Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Fehlercodes geben Störungen an, die im System
aufgetreten sind. Allerdings zeigen sie nicht, ob die
Störung aktuell vorliegt oder in der Vergangenheit vorlag
und ob das System wieder normal arbeitet. Um dies
festzustellen, das betreffende Symptom gemäß Schritt 5
überprüfen und dann den Diagnosecode (DTC) gemäß
Schritt 6 erneut abrufen.
Ein Diagnoseversuch auf der Basis des in diesem Schritt
aufgezeichneten DTC oder ein Fehler beim Löschen des
DTC in diesem Schritt kann zu einem falschen Ergebnis
führen, die Diagnose eines normalen Schaltkreises
erschweren oder unnötige Schwierigkeiten bei der
Fehlersuche verursachen.
Schritt 3. und 4. Sichtprüfung
Zunächst eine Sichtprüfung aller Teile durchführen, die
für eine korrekte Funktion des 4WD-Steuersystems
relevant sind. Siehe dazu “Sichtprüfung: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Schritt 5. Überprüfung von Störungssymptomen
Störungssymptome basierend auf den in “Schritt 1:
Analyse des Diagnosefragebogens: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)” und “Schritt 2.
Abruf, Speichern und Löschen von DTC /
Schnappschussdaten: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)” erhaltenen Informationen
überprüfen.
Außerdem gemäß “Überprüfung von DTC” im jeweiligen
Diagnoseablaufplan (DTC) erneut prüfen, ob ein DTC
vorliegt.
Schritt 6 und 7. DTC und Schnappschussdaten
erneut abrufen und aufzeichnen
Prüfvorgang siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Schritt 8. Symptomdiagnose der 4WD-Steuerung
Die Teile des Systems, die eine mögliche Ursache
darstellen, überprüfen. Siehe dazu “Symptomdiagnose
der 4WD-Steuerung: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Schritt 9. Fehlersuche anhand von DTC
Auf Basis des in Schritt 6 / 7 ausgegebenen DTC und
des “einschlägigen Diagnoseablaufplans (DTC)” die
Störungsursache wie Defekte in Sensoren, Schaltern,
Kabelbäumen, Steckverbindern, Stellgliedern, dem
4WD-Steuermodul oder anderen Teilen ermitteln und die
Störung durch Reparatur oder Austausch beheben.
Schritt 10. Prüfung auf Wackelkontakt
Die Teile (z. B. Kabelbäume oder Steckverbinder usw.),
bei denen ein Wackelkontakt wahrscheinlich ist, gemäß
“Überprüfung auf Wackelkontakte und schlechte
Verbindungen in Abschnitt 00” prüfen und den
betreffenden, in Schritt 2. aufgeführten Schaltkreis des
DTC überprüfen.
Schritt 11. Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und das
Fahrzeug einwandfrei funktioniert. Falls die Reparatur
auf einem DTC basierte, den DTC einmal löschen und
sicherstellen, dass kein DTC mehr angezeigt wird.
Funktionsprüfung der Verteilergetriebe-
Positionsanzeige
G6JB0A3314002
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Prüfen, ob Verteilergetriebe-Positionsanzeigen für
ca. 2 Sekunden einschalten und dann wieder
ausschalten.
Falls eine Störung festgestellt wird, weiter mit
“Verteilergetriebe-Positionsanzeige schaltet sich
nicht ein, wenn der Zündschalter auf ON steht, der
Motor aber nicht läuft.: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)” oder “Verteilergetriebe-
Positionsanzeige leuchtet durchgehend bei
Zündschalterstellung auf ON.: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Funktionsprüfung des 4WD-Steuersystems
G6JB0A3314003
HINWEIS
• Falls das Umschalten zwischen “4H” und
“4H-Lock” bei fahrendem Fahrzeug
schwierig ist, das Fahrzeug anhalten und
den Verteilergetriebeschalter betätigen.
• Wenn ABS während des Umschaltens von
“4H” auf “4H-Lock” (“4H-Lock” auf “4H”)
in Betrieb ist, kommt es zu Differenzen
zwischen Verteilergetriebeschalter und
Verteilergetriebeposition. ABS-Betrieb
beenden und dann das Verteilergetriebe
von “4H” auf “4H-Lock” (“4H-Lock” auf
“4H”) schalten.
• Verteilergetriebe-Positionsanzeige blinkt
während des Schaltvorgangs.
• Verteilergetriebe-Positionsanzeige blinkt
und Warnsummer ertönt in Abständen von
3 Sekunden in der “N”-Position.
• Falls ein Umschalten auf “N” oder “4L-
Lock” nicht funktioniert, das folgende
Verfahren probieren.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-20
– Für Modelle mit Schaltgetriebe das
Getriebe auf die N (Neutral)-Position
schalten, den Zündschalter auf ON
drehen, das Kupplungs- und
Bremspedal bei laufendem Motor
drücken und das Umschalten erneut
versuchen.
– Für Modelle mit Automatikgetriebe den
Zündschalter auf ON drehen, das
Fahrzeug wenige Meter vorwärts oder
rückwärts fahren lassen, das
Bremspedal drücken und dann das
Umschalten erneut versuchen.
1) Die Schaltfunktion von 4H auf 4H-Lock wie folgt
überprüfen.
a) Den Motor anlassen.
b) Vorderräder zeigen in Geradeausrichtung.
c) Sicherstellen, dass am Fahrzeug folgende
Bedingungen vorliegen.
• Verteilergetriebe-Schaltposition ist 4H.
• Fahrzeuggeschwindigkeit liegt unter 100 km/
h.
d) Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock” drehen.
e) Sicherstellen, dass Differenzialsperren-Anzeige
blinkt und anschließend durchgehend leuchtet.
2) Die Schaltfunktion von 4H-Lock auf 4L-Lock wie folgt
überprüfen.
a) Fahrzeug bei laufendem Motor anhalten.
b) Vorderräder zeigen in Geradeausrichtung.
c) Sicherstellen, dass am Fahrzeug folgende
Bedingungen vorliegen.
• Verteilergetriebe-Schaltposition ist 4H-Lock.
• Verteilergetriebe-Schalthebel auf “N”-Position.
(beim Modell mit Automatikgetriebe)
• Kupplungspedal ist voll durchgetreten. (beim
Modell mit Schaltgetriebe)
• Bremspedal gedrückt.
d) Verteilergetriebeschalter drücken und auf “4L-
Lock” drehen.
e) Sicherstellen, dass 4L-Anzeige blinkt und dann
Differenzialsperren-Anzeige und 4L-Anzeige
durchgehend leuchten.
3) Die Schaltfunktion von 4L-Lock auf 4H-Lock wie folgt
überprüfen.
a) Fahrzeug bei laufendem Motor anhalten.
b) Vorderräder zeigen in Geradeausrichtung.
c) Sicherstellen, dass am Fahrzeug folgende
Bedingungen vorliegen.
• Verteilergetriebe-Schaltposition ist 4L-Lock.
• Verteilergetriebe-Schalthebel auf “N”-Position.
(beim Modell mit Automatikgetriebe)
• Kupplungspedal ist voll durchgetreten. (beim
Modell mit Schaltgetriebe)
• Bremspedal gedrückt.
d) Verteilergetriebeschalter drücken und auf “4H-
Lock” drehen.
e) Sicherstellen, dass 4L-Anzeige blinkt und dann
Differenzialsperren-Anzeige durchgehend
leuchtet und 4L-Anzeige nicht leuchtet.
4) Die Schaltfunktion von 4H-Lock auf 4H wie folgt
überprüfen.
a) Den Motor anlassen.
b) Vorderräder zeigen in Geradeausrichtung.
c) Sicherstellen, dass am Fahrzeug folgende
Bedingungen vorliegen.
• Verteilergetriebe-Schaltposition ist 4H-Lock.
• Fahrzeuggeschwindigkeit liegt unter 100 km/
h.
d) Verteilergetriebeschalter auf “4H” drehen.
e) Sicherstellen, dass Differenzialsperren-Anzeige
blinkt und anschließend nicht leuchtet.
5) Die Schaltfunktion von 4H auf N wie folgt
überprüfen.
a) Fahrzeug bei laufendem Motor anhalten.
b) Vorderräder zeigen in Geradeausrichtung.
c) Sicherstellen, dass am Fahrzeug folgende
Bedingungen vorliegen.
• Verteilergetriebe-Schaltposition ist 4H.
• Verteilergetriebe-Schalthebel auf “N”-Position.
(beim Modell mit Automatikgetriebe)
• Kupplungspedal ist voll durchgetreten. (beim
Modell mit Schaltgetriebe)
• Bremspedal gedrückt.
d) Verteilergetriebeschalter auf “†” Position (1)
drehen, für ca. 10 Sekunden auf dieser Position
halten und wenn die N-Anzeige blinkt auf “N”-
Position schalten.
1
I5JB0A332002-01
e) Sicherstellen, dass N-Anzeige blinkt und
Warnsummer ertönt und N-Anzeige
anschließend durchgehend leuchtet.
3C-21 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Sichtprüfung
Folgende Komponenten und Systeme einer Sichtprüfung unterziehen.
Prüfpunkt
• Vorderachsdifferenzialöl ---- Ölstand, Undichtigkeiten
• Hinterachsdifferenzialöl ---- Ölstand, Undichtigkeiten
• Verteilergetriebeöl ---- Ölstand, Undichtigkeiten
• Schaltgetriebeöl ---- Ölstand, Undichtigkeiten
• Verteilergetriebe-Befestigung(en) ---- Verschleiß und
Lockerheit
• Sicherungen ------- Durchbrennen
• Batterie ---- Elektrolytstand, Korrosion der Klemmen
• Kabelsteckverbinder ---- Gelöste/lockere Anschlüsse,
Scheuern
• Andere Komponenten, die visuell überprüft werden
können
G6JB0A3314004
Siehe
“Wechseln des Vorderachsdifferenzialöls: Vorderseite
in Abschnitt 3B”
“Wechseln des Hinterachsdifferenzialöls: Hinten in
Abschnitt 3B”
“Wechseln des Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”
“Wechsel des Schaltgetriebeöls: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B” oder “Wechsel des
Schaltgetriebeöls: Für Dieselmotor-Modell in Abschnitt
5B”
“Überprüfung der Batterie: Für Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1J” oder “Überprüfung der Batterie: Für
Dieselmotor-Modell in Abschnitt 1J”
“Überprüfung auf Wackelkontakte und schlechte
Verbindungen in Abschnitt 00”

Diagnosecodeüberprüfung 3) Den Zündschalter auf ON drehen.

G6JB0A3314005
Mit SUZUKI-Testgerät 4) Den DTC gemäß den Anweisungen auf dem Display
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken
1) Zündschalter auf OFF drehen.
oder notieren. Näheres dazu ist der
2) SUZUKI-Testgerät mit dem Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der entnehmen.
Unterseite des Armaturenbretts verbinden. Falls eine Kommunikation zwischen dem SUZUKI-
Spezialwerkzeug Testgerät und 4WD-Steuermodul nicht möglich ist,
(A): SUZUKI-Testgerät das SUZUKI-Testgerät an das 4WD-Steuermodul
eines anderen Fahrzeugs anschließen, um so zu
überprüfen, ob das SUZUKI-Testgerät mit einem
anderen Modul kommunizieren kann. Ist die
Kommunikation möglich, funktioniert das SUZUKI-
Testgerät einwandfrei. Im nächsten Schritt den
(A) Datenübertragungsanschluss-Steckverbinder und
den seriellen Datenübertragungsanschluss
(Schaltkreis) in dem Fahrzeug überprüfen, in dem
die Kommunikation nicht möglich war.
5) Nach der Überprüfung den Zündschalter auf OFF
drehen und das SUZUKI-Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss (DLC) abklemmen.
1

I5JB0A332012-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-22
Verwendung des Diagnosesteckverbinders
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF die
Diagnoseschalterklemme des
Diagnosesteckverbinders (2) und die
Karosseriemasse mit dem Wartungskabel
kurzschließen.
2) Bei Zündschalterstellung auf ON und
ausgeschaltetem Motor die auf dem digitalen
Kilometerzähler (3) des Kombinationsinstruments
angezeigten Diagnosecodes ablesen. Siehe hierzu
“Diagnosecodetabelle (DTC): Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
HINWEIS
Sind mehr als 2 Diagnosecodes gespeichert,
so wird die Blinkfolge für jeden Code 3-mal
vom niedrigsten bis zum höchsten Code
wiederholt.
3
2
1 • Unterbrechung der Stromversorgung des
I5JB0A332013-01
3) Nach der Überprüfung den Zündschalter auf OFF
drehen und das Wartungskabel vom
Diagnosesteckverbinder abklemmen.
Löschen von Diagnosecodes (DTC)
G6JB0A3314006
Mit SUZUKI-Testgerät
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) SUZUKI-Testgerät mit dem
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) an der
Unterseite des Armaturenbretts verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
I5JB0A332012-01
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
4) Die Diagnosecodes (DTC) anhand der Anweisungen
des SUZUKI-Testgeräts löschen. Näheres dazu ist
der Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu
entnehmen.
5) Nach dem Löschen die Zündung auf OFF schalten
und das SUZUKI-Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss (DLC) abklemmen.
6) “Diagnosecodeüberprüfung: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)” durchführen
und sicherstellen, dass KEINE CODES angezeigt
wird.
HINWEIS
Die im 4WD-Steuermodulspeicher
gespeicherten Diagnosecodes (DTC) und
Schnappschussdaten werden in den
folgenden Situationen ebenfalls gelöscht. Sie
sollten jedoch erst gelöscht werden,
nachdem sie dokumentiert wurden.
4WD-Steuermoduls (durch Abklemmen der
Batterie, Entfernen der Sicherung oder
Lösen der 4WD-Steuermodul-
Steckverbinder).
• Wenn die gleiche Störung (DTC) während
der nächsten 40 Motor-Aufwärmzyklen
nicht wieder festgestellt wird.
3C-23 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)
Verwendung des Diagnosesteckverbinders
1) Den Zündschalter auf ON drehen.
2) Die Diagnoseschalterklemme (1) des
Diagnosesteckverbinders (2) und die
Karosseriemasse mit dem Wartungskabel fünfmal
10 Sekunden lang in Abständen von 1 Sekunde
kurzschließen.
3) Mehr als 9 Sekunden verstreichen lassen.
4) “Diagnosecodeüberprüfung: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)” durchführen
und sicherstellen, dass DTC-Nr. nicht angezeigt
wird.
Diagnosecodetabelle (DTC)
DTC-Nr. Erfasste Störung
Unterbrechung im Schaltkreis
) C1213
des Verteilergetriebeschalters
Kurzschluss im Schaltkreis des
) C1214
Verteilergetriebeschalters
Unterbrechung im Schaltkreis
des
) C1223
Verteilergetriebereglermotor-
Positionsschalters 1
Kurzschluss im Schaltkreis des
) C1224 Verteilergetriebereglermotor-
Positionsschalters 1
Unterbrechung im Schaltkreis
) C1227
des 4L/N-Schalters
Kurzschluss im Schaltkreis des
) C1228
4L/N-Schalters
Störung im Schaltkreis des
) C1230
Verteilergetriebereglers
Unterbrechung im Schaltkreis
des
) C1235
Verteilergetriebereglermotor- 4,2 V oder mehr.
Positionsschalters 2
2
1
I5JB0A332014-01
G6JB0A3314007
Positionsanz
Bedingung für Erfassung eigen des
(Code wird bei Erfassung registriert) Verteilergetri
ebes
Von der Vorgabe abweichende
{
Schalterkombination wurde erfasst.
Von der Vorgabe abweichende
{
Schalterkombination wurde erfasst.
Signalspannung des Reglerpositionsschalters ist
{
4,2 V oder mehr.
Signalspannung des Reglerpositionsschalters ist
{
0,6 V oder weniger.
Obwohl der Reglerpositionsschalter auf Position
“4L-Lock” gestellt ist, wird das Einschaltsignal {
nicht von dem 4L/N-Schalter eingegeben.
Obwohl der Reglerpositionsschalter auf Position
“4L-Lock” gestellt ist, wird das Ausschaltsignal {
nicht von dem 4L/N-Schalter eingegeben.
Positionsschalter im
Übertragungsschaltstellglied wird 3 Sekunden
lang nicht geändert, auch wenn das
Kommandosignal zum Motorrelais
(einschließlich im 4WD-Steuermodus) für das
Übertragungsschaltstellglied ausgegeben wird.
{
oder
Monitorsignal vom Motorrelais (einschließlich im
4WD-Steuermodus) für das
Übertragungsschaltstellglied ist nicht mit dem
Kommandosignal zum Motorrelais des
Übertragungsschaltstellglieds konsistent.
Signalspannung des Reglerpositionsschalters ist
{
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-24

Positionsanz
Bedingung für Erfassung eigen des
DTC-Nr. Erfasste Störung
(Code wird bei Erfassung registriert) Verteilergetri
ebes
Kurzschluss im Schaltkreis des
Signalspannung des Reglerpositionsschalters ist
) C1236 Verteilergetriebereglermotor- {
0,6 V oder weniger.
Positionsschalters 2
Obwohl der Reglerpositionsschalter auf Position
Unterbrechung im Schaltkreis
“4H” gestellt ist, wird das Einschaltsignal nicht
) C1237 des Zentraldifferentzial- {
von dem Zentraldifferenzial-Sperrschalter
Sperrschalters
eingegeben.
Obwohl der Reglerpositionsschalter auf Position
Kurzschluss im Schaltkreis des
“4H” gestellt ist, wird das Einschaltsignal nicht
) C1238 Zentraldifferenzial- {
von dem Zentraldifferenzial-Sperrschalter
Sperrschalters
eingegeben.
Störung im Die Batteriespannung ist geringer als der untere
) C1240 Stromversorgungsschaltkreis Spannungsgrenzwert für die 4WD- {
des 4WD-Steuermoduls Steuermoduldiagnose.
Störung im internen Schaltkreis
) C1243 EEPROM-Fehler {
des 4WD-Steuermoduls
Kurzschluss im Schaltkreis des CPP-Schaltersignal wird bei einer
) C1246 Kupplungspedal- Fahrzeuggeschwindigkeit von 30 km/h {
Positionsschalters (CPP) eingegeben.
Kontinuierliche Fehlerübertragung und -empfang
Steuermodul des Datenbusses
) U1073 des 4WD-Steuermoduls für vorgeschriebenen {
ausgeschaltet
Zeitraum.
Kontinuierlicher Empfangsfehler des 4WD-
) U1100 Kommunikationsverlust mit ECM Steuermoduls vom ECM für vorgeschriebenen {
Zeitraum.
Empfangsfehler des 4WD-Steuermoduls vom
Kommunikationsverlust mit ABS
) U1121 ABS-/ESP®-Steuermodul durchgehend für eine {
/ ESP®-Steuermodul
bestimmte Zeit.

HINWEIS
“O” in Spalte der Verteilergetriebe-Positionsanzeige in der obigen Tabelle bedeutet, dass Anzeige
aufleuchtet, wenn DTC erfasst wird.

Notfunktionstabelle
G6JB0A3314008
Diese Funktion des Sicherheitsmechanismus ermöglicht ein sicheres Fahrverhalten, auch wenn das Stellglied,
Schalter, Sensor oder ein betreffender Schaltkreis ausfällt. Die nachfolgende Tabelle verdeutlicht die Notfunktionen
bei Störung in einzelnen Sensoren, Stellgliedern, Schaltern, dem 4WD-Steuermodul oder deren Schaltkreisen.
DTC-Nr. Störungsbereich Notlauffunktion
Unterbrechung im Schaltkreis des
) C1223
Verteilergetriebereglerschalters 1
Kurzschluss im Schaltkreis des Das 4WD-Steuermodul stoppt die Ausgabe des
) C1224
Verteilergetriebereglerschalters 1 Steuersignal an den Verteilergetrieberegler (Beim
Unterbrechung im Schaltkreis des Umschalten stoppt die Ausgabe nach Abschluss der
) C1235
Verteilergetriebereglerschalters 2 Umschaltung.)
Kurzschluss im Schaltkreis des
) C1236
Verteilergetriebereglerschalters 2
3C-25 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC-Nr. Störungsbereich Notlauffunktion

Störung im Schaltkreis des
) C1230
Verteilergetriebereglers
Störung im Stromversorgungsschaltkreis 4WD-Steuermodul stoppt die Ausgabe des
) C1240
des 4WD-Steuermoduls Steuersignals zum Verteilergetrieberegler.
Kurzschluss im Schaltkreis des
) C1246
Kupplungsschalters

Testgerät-Ausgabeparameter
G6JB0A3314009

Testgerät- Normale Prüfbedingung /

Zustand des Fahrzeugs
Ausgabeparameter Referenzwert
FhzGeschw Beim Anhalten 0 km/h
Verteilergetriebe auf 4H-Position geschaltet 4H
Verteilergetriebe wird zwischen 4H-Lock und 4H umgeschaltet 4H-Lock – 4H
Verteilergetriebe auf 4H-Lock-Position geschaltet 4H-Lock
AktuatorPosSen Verteilergetriebe wird zwischen 4H und N umgeschaltet 4H – N
Verteilergetriebe auf 4L-Lock-Position geschaltet 4L-Lock
Verteilergetriebe wird zwischen N und 4L-Lock umgeschaltet N – 4L-Lock
Verteilergetriebe auf N-Position geschaltet N
Verteilergetriebe auf 4H-Position geschaltet 4H
Verteilergetriebe auf 4H-Lock-Position geschaltet 4H-Lock
AktuatorMotorPos
Verteilergetriebe auf 4L-Lock-Position geschaltet 4L-Lock
Verteilergetriebe auf N-Position geschaltet N
BatterieVolt Zündschalter auf ON und Motor ausgeschaltet 10 – 14 V
Verteilergetriebe auf 4L-Lock oder N-Position geschaltet ON
4L/N-Schalter
Verteilergetriebe auf 4H oder 4H-Lock-Position geschaltet OFF
Verteilergetriebe auf 4H oder N-Position geschaltet ON
ZentDiffSperSchalter
Verteilergetriebe auf 4H-Lock oder 4L-Lock-Position geschaltet. OFF
Automatikgetriebe auf “N”-Bereich geschaltet ON
N-BerchSignal (AT) Automatikgetriebe auf anderen Bereich außer “N”-Bereich
OFF
geschaltet
Kupplungspedal betätigt OFF
KuppPedalPos (MT)
Kupplungspedal freigegeben ON
Verteilergetriebeschalter auf N-Position geschaltet ON
Modusschalter 1 Verteilergetriebe auf 4H, 4H-Lock oder 4L-Lock-Position
OFF
geschaltet
Verteilergetriebe auf 4H, 4H-Lock oder N-Position geschaltet ON
Modusschalter 2
Verteilergetriebeschalter auf 4L-Lock-Position geschaltet OFF
Verteilergetriebe auf 4H-Lock oder 4L-Lock-Position geschaltet ON
Modusschalter 3
Verteilergetriebeschalter auf 4H oder N-Position geschaltet OFF
Warnsummer ertönt nicht OFF
Verteilergetriebe auf N-Position geschaltet N Pos
Warnsummer Verteilergetriebe ist nicht in Übereinstimmung mit
Verteilergetriebeschalter und Verteilergetriebeposition Fehler
geschaltet.
ABS in Betrieb ON
ABS aktiv
ABS außer Betrieb OFF
ESP® in Betrieb ON
ESP® aktiv
ESP® nicht in Betrieb OFF
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-26

Definitionen der Testgerät-Ausgabeparameter

G6JB0A3314010
FhzGeschw (KM/H):
Dieser Parameter gibt die von dem 4WD-Steuermodul berechnete Fahrzeuggeschwindigkeit an.
AktuatorPosSen (Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalter) (4H / 4H-Lock / 4L-Lock / N / 4H-Lock-
4H / 4H-N / N-4L-Lock):
Dieser Parameter gibt den von dem 4WD-Steuermodul erfassten Status des Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters an.
AktuatorMotorPos (Verteilergetriebeschaltregler-Motorposition) (4H / 4H-Lock / 4L-Lock / N):
Dieser Parameter gibt die von dem 4WD-Steuermodul erfasste Position des Verteilergetriebeschaltreglermotors
an.
BatterieVolt (V):
Dieser Parameter gibt die von dem 4WD-Steuermodul erfasste Batteriespannung an.
4L/N-Schalter (ON / OFF):
Dieser Parameter gibt den von dem 4WD-Steuermodul erfassten 4L / N-Schalterstatus an.
ZentDiffSperSchalter (ON / OFF):
Dieser Parameter gibt den von dem 4WD-Steuermodul erfassten Zentraldifferenzial-Sperrschalterstatus an.
N-BerchSignal (AT) (ON / OFF):
Dieser Parameter gibt die von dem 4WD-Steuermodul erfasste Schaltposition des Automatikgetriebes an (“N”-
Bereich oder nicht).
KuppPedalPos (Kupplungspedal-Positionsschalter) (MT) (ON / OFF):
Dieser Parameter gibt den von dem 4WD-Steuermodul mithilfe des CPP-Schalters erfassten Kupplungspedal-
Positionsschalterstatus an.
Modusschalter 1 (Verteilergetriebeschalter) (ON / OFF):
ON: Verteilergetriebeschalter auf N-Position.
OFF: Verteilergetriebeschalter auf andere Position außer N-Position.
Modusschalter 2 (Verteilergetriebeschalter) (ON / OFF):
ON: Verteilergetriebeschalter auf andere Position außer 4L-Lock-Position.
OFF: Verteilergetriebeschalter auf 4L-Lock-Position.
Modusschalter 3 (Verteilergetriebeschalter) (ON / OFF):
ON: Verteilergetriebeschalter auf 4H-Lock oder 4L-Lock-Position.
OFF: Verteilergetriebeschalter auf 4H oder N-Position
Warnsummer (OFF / N Pos / Fehler):
Dieser Parameter gibt an, ob der Warnsummer von dem 4WD-Steuermodul angesprochen wird.
ABS aktiv (ON / OFF):
Dieser Parameter gibt den von dem 4WD-Steuermodul erfassten ABS-Status an.
ESP® aktiv (ON / OFF):
Dieser Parameter stellt den vom 4WD-Steuermodul ermittelten ESP®-Status dar.
3C-27 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)
Symptomdiagnose der 4WD-Steuerung
Das Verteilergetriebe nach den Abschluss der folgenden Prüfungen diagnostizieren.
1) 4WD-Steuersystem überprüfen. Siehe dazu “Prüfung des 4WD-Steuersystems: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2) Funktion des 4WD-Steuersystems überprüfen. Siehe hierzu “Betrieb der 4WD-Steuerung: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Symptom Mögliche Ursache
Verteilergetriebe Verteilergetriebeschalter defekt
funktioniert nicht
(Verteilergetriebe-
Positionsanzeige Verteilergetriebe-Schaltregler defekt
funktioniert nicht)
4L/N-Schalter und/oder
Zentraldifferenzial-Sperrenschalter
defekt
CPP-Schalter defekt (für Modell mit
Schaltgetriebe)
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
4WD-Steuermodul defekt
Verteilergetriebe Verteilergetriebe-Schaltregler defekt
funktioniert nicht
(Verteilergetriebe-
Positionsanzeige blinkt,
Verteilergetriebe schaltet 4L/N-Schalter und/oder
nicht um) Zentraldifferenzial-Sperrenschalter
defekt
Schaltwelle oder Schaltgabel der
Steuereinheit verzogen
Schaltwellenfeder der Steuereinheit
ermüdet
Schaltwellen-Sicherungsring und
Beilegscheibe verzogen oder falsch
positioniert
Angefaste Zähne an Schaltmuffe oder
Gangrad verschlissen
Verkabelung oder Masseanschluss
defekt
4WD-Steuermodul defekt
G6JB0A3314011
Abhilfe
Schalter prüfen. Siehe dazu “Prüfung des
Verteilergetriebeschalters: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Verteilergetriebe-Schaltregler prüfen. Siehe
hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Schalter prüfen. Siehe dazu “Prüfung des
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
CPP-Schalter prüfen. Siehe hierzu
“Überprüfung und Einstellung des CPP-
Schalters (Kupplungspedalpositionsschalter)
in Abschnitt 5C”.
Bei Bedarf reparieren.
4WD-Steuermodul überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung des 4WD-Steuermoduls und der
zugehörigen Schaltkreise: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Verteilergetriebe-Schaltregler prüfen. Siehe
hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Schalter prüfen. Siehe dazu “Prüfung des
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Schaltgabel überprüfen. Siehe hierzu “Prüfung
des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Die Feder prüfen. Siehe hierzu “Prüfung des
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Sicherungsring und Beilegscheibe prüfen.
Siehe hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes:
Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Angefasten Zahn oder Gangrad prüfen. Siehe
hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Bei Bedarf reparieren.
4WD-Steuermodul überprüfen. Siehe dazu
“Überprüfung des 4WD-Steuermoduls und der
zugehörigen Schaltkreise: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-28

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Gang springt heraus Schaltwelle der Steuereinheit Schaltwelle der Steuereinheit prüfen. Siehe
verschlissen hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Schaltgabel oder Schaltmuffe Schaltgabel oder Schaltmuffe überprüfen.
verschlissen Siehe hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes:
Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Schaltwellenfeder der Steuereinheit Die Feder prüfen. Siehe hierzu “Prüfung des
ermüdet oder beschädigt Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Lager des Antriebs- oder Vorgelegerads Lager prüfen. Siehe hierzu “Prüfung des
verschlissen Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Angefaste Zähne an Schaltmuffe oder Schaltmuffe und Gangrad prüfen. Siehe hierzu
Gangrad verschlissen “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Fehlende(r) oder gelöste(r) Sicherungsringe prüfen. Siehe hierzu “Prüfung
Sicherungsring(e) des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Geräusche Lager beschädigt oder verschlissen Siehe “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Zahnräder beschädigt oder verschlissen Siehe “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Angefaster Zahn auf Schaltmuffe oder Siehe “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Gangrad beschädigt oder verschlissen Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
3C-29 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Verteilergetriebe-Positionsanzeige schaltet sich nicht ein, wenn der Zündschalter auf ON steht, der
Motor aber nicht läuft.
G6JB0A3314012
Schaltplan

2 G28-15

3 BLK

6 4
7
BLK/YEL PPL/RED G28-13
5
8

WHT/GRN 1

G28-10 RED RED E91-22

G28-8 WHT WHT E91-23

[A]
[B]

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
2221201918 17 1615141312 11
12 11 10 98 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332015-03

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 4. 4L-Anzeige

[B]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments (Ansicht von der Kabelbaumseite) 5. N-Anzeige
1. 4WD-Steuermodul 6. Sicherungskasten-Baugruppe
2. Kombinationsinstrument 7. “METER”-Sicherung
3. Differenzialsperren-Anzeige 8. Zündschalter

Schaltkreisbeschreibung
Die Verteilergetriebe-Positionsanzeige arbeitet entsprechend dem Signal vom 4WD-Steuermodul. Wenn sich das
Verteilergetriebe-Steuersystem in gutem Zustand befindet, leuchtet die Verteilergetriebe-Positionsanzeige für 2
Sekunden auf, wenn der Zündschalter erst auf ON und dann auf OFF gestellt wird. Bei einer Störung in dem System
leuchtet die Verteilergetriebe-Positionsanzeige weiterhin.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-30

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung der Stromversorgung der Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.
Verteilergetriebe-Positionsanzeige
1) Den Zündschalter auf ON drehen.

Schalten andere Anzeigen auf ON?

2 DTC abrufen Weiter mit Intaktes Ersatz-
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechendem Kombinationsinstrument
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan. einbauen und Prüfung
wiederholen. Bleibt die
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC abrufen.
Verteilergetriebe-
Liegen DTC(s) U1073, U1100, U1101 und/oder U1121 vor? Positionsanzeige noch
immer ausgeschaltet,
ein intaktes 4WD-
Steuermodul einbauen
und DTC erneut
abrufen.
3 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 4. Reparieren oder
1) Den Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen dem austauschen.
Kombinationsinstrument und dem 4WD-Steuermodul
prüfen. Siehe dazu “DTC U1073: Steuermodul des
Datenbuses ausgeschaltet: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.

Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung?

4 Überprüfung der “METER”-Sicherung Weiter mit Schritt 5. Die “METER”-Sicherung
1) Zündschalter auf OFF drehen. austauschen und auf
Kurzschluss prüfen.
2) Überprüfen ob die “METER”-Sicherung im
Anschlusskasten durchgebrannt ist.

Ist die “METER”-Sicherung in Ordnung?

5 Überprüfung der Stromversorgung des Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung im Kabel
Kombinationsinstruments “PPL/RED”
1) Kombinationsinstrument ausbauen. Siehe dazu “Aus-
und Einbau des Kombinationsinstruments in Abschnitt
9C”.
2) An Anschlussklemme “G28-13” und “G28-15” auf
korrekte Verbindung zum Kombinationsinstrument
überprüfen.
3) Falls einwandfrei, den Zündschalter auf ON drehen und
die Spannung zwischen dem Steckverbinder des
Kombinationsinstruments an der Anschlussklemme
“G28-13” und Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

6 Überprüfung der Masseverbindung des Intaktes Ersatz- Unterbrechung oder zu
Kombinationsinstruments Kombinationsinstrument hoher Widerstand im
1) Zündschalter auf OFF drehen. einbauen und Prüfung Schaltkreis des
wiederholen. Bleibt die Kabelanschlusses
2) Den Widerstand zwischen der Klemme des “G28-15” am
Verteilergetriebe- “BLK”.
Steckverbinder des Kombinationsinstruments und der
Positionsanzeige noch
Karosseriemasse messen.
immer ausgeschaltet,
Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger? ein intaktes 4WD-
Steuermodul einbauen
und DTC erneut
abrufen.
3C-31 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Verteilergetriebe-Positionsanzeige leuchtet durchgehend bei Zündschalterstellung auf ON.

G6JB0A3314013
Schaltplan

2 G28-15

3 BLK

6 4
7
BLK/YEL PPL/RED G28-13
5
8

WHT/GRN 1

G28-10 RED RED E91-22

G28-8 WHT WHT E91-23

[A]
[B]

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
2221201918 17 1615141312 11
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332015-03

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 4. 4L-Anzeige

[B]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments (Ansicht von der Kabelbaumseite) 5. N-Anzeige
1. 4WD-Steuermodul 6. Sicherungskasten-Baugruppe
2. Kombinationsinstrument 7. “METER”-Sicherung
3. Differenzialsperren-Anzeige 8. Zündschalter

Schaltkreisbeschreibung
Die Verteilergetriebe-Positionsanzeige arbeitet entsprechend dem Signal vom 4WD-Steuermodul. Wenn sich das
Verteilergetriebe-Steuersystem in gutem Zustand befindet, leuchtet die Verteilergetriebe-Positionsanzeige für 2
Sekunden auf, wenn der Zündschalter erst auf ON und dann auf OFF gestellt wird. Bei einer Störung in dem System
leuchtet die Verteilergetriebe-Positionsanzeige weiterhin.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-32

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 DTC abrufen Gemäß Weiter mit Schritt 2.
1) DTC abrufen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung: Diagnoseablaufplan für
Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. den betreffenden DTC
reparieren und Prüfung
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? wiederholen.
2 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Intaktes Ersatz- Reparieren oder
1) Den Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen dem Kombinationsinstrument austauschen.
Kombinationsinstrument und dem 4WD-Steuermodul einbauen und Prüfung
prüfen. Siehe dazu “DTC U1073: Steuermodul des wiederholen. Bleibt die
Datenbuses ausgeschaltet: Motor-Schalttyp (Verteilung Verteilergetriebe-
mit Getriebeschaltregler)”. Positionsanzeige noch
immer ausgeschaltet,
Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung? ein intaktes 4WD-
Steuermodul einbauen
und DTC erneut
abrufen.

DTC C1213: Unterbrechung im Schaltkreis des Verteilergetriebeschalters

G6JB0A3314014
Schaltplan

12V
2

E91-18 LT GRN G59-2

E91-19 BLU/BLK G59-3

E91-20 BLU/ORN G59-4

[A] [B]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 6 5 4 3 2 1

I5JB0A332016-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 1. 4WD-Steuermodul

[B]: Verteilergetriebeschalter-Steckverbinder “G59” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. Verteilergetriebeschalter

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Differenz zwischen Kombination des Verteilergetriebeschalters • Verteilergetriebeschalter
und der Vorgabe für mehr als 0,5 Sekunden erfasst. • Schaltkreis des Verteilergetriebeschalters
• 4WD-Steuermodul
3C-33 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 10 Sekunden halten. Genauso den
Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock”, “N” und “4L-Lock” stellen.
3) DTC abrufen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Verteilergetriebeschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckerverbinder
“G59” des Verteilergetriebeschalters lösen.
2) An Anschlussklemme “G59-2”, “G59-3” und “G59-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters auf
korrekte Verbindung prüfen.
3) Falls OK, die Spannung zwischen Anschlussklemme
“G59-2”, “G59-3” oder “G59-4” des Steckverbinders des
Verteilergetriebeschalters und der Karroseriemasse bei
Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Verteilergetriebeschalters Durch ein Verteilergetriebeschalte
1) Den Verteilergetriebeschalter prüfen. Siehe hierzu funktionierendes 4WD- r austauschen.
“Prüfung des Verteilergetriebeschalters: Motor-Schalttyp Steuermodul ersetzen
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Schaltkreis reparieren.
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD-
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf Unterbrechung und hohen Widerstand in den
zugehörigen Schaltkreisen überprüfen.
• Zwischen Anschlussklemme “G59-2” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-18” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “G59-3” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-19” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “G59-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-20” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls

Werden die Vorgaben erfüllt?

 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-34

DTC C1214: Kurzschluss im Schaltkreis des Verteilergetriebeschalters

G6JB0A3314015
Schaltplan

12V
2

E91-18 LT GRN G59-2

E91-19 BLU/BLK G59-3

E91-20 BLU/ORN G59-4

[A] [B]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 6 5 4 3 2 1

I5JB0A332016-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 1. 4WD-Steuermodul

[B]: Verteilergetriebeschalter-Steckverbinder “G59” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. Verteilergetriebeschalter

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Differenz zwischen Kombination des Verteilergetriebeschalters • Verteilergetriebeschalter
und der Vorgabe für mehr als 0,5 Sekunden erfasst. • Schaltkreis des Verteilergetriebeschalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 10 Sekunden halten. Genauso den
Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock”, “N” und “4L-Lock” stellen.
3) DTC abrufen.
3C-35 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Verteilergetriebeschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckerverbinder
“G59” des Verteilergetriebeschalters lösen.
2) An Anschlussklemme “G59-2”, “G59-3” und “G59-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters auf
korrekte Verbindung prüfen.
3) Falls OK, die Spannung zwischen Anschlussklemme
“G59-2”, “G59-3” oder “G59-4” des Steckverbinders des
Verteilergetriebeschalters und der Karroseriemasse bei
Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Verteilergetriebeschalters Durch ein Verteilergetriebeschalte
1) Den Verteilergetriebeschalter prüfen. Siehe hierzu funktionierendes 4WD- r austauschen.
“Prüfung des Verteilergetriebeschalters: Motor-Schalttyp Steuermodul ersetzen
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Schaltkreis reparieren.
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD-
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf Masseschluss der zugehörigen Schaltkreise
überprüfen.
• Zwischen Anschlussklemme “G59-2” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-18” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “G59-3” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-19” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “G59-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschalters und
Anschlussklemme “E91-20” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls

Werden die Vorgaben erfüllt?

 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-36

DTC C1223 / C1235: Unterbrechung im Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreglermotor-

Positionsschalters 1 / Unterbrechung im Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters 2
G6JB0A3314016
Schaltplan

1 12V
2
3
C54-1 BLU E91-2
M

C54-4 YEL E91-3

5V
C54-2 RED E91-25 5V
C54-3 RED/BLK E91-26
C54-5 BLK/YEL E91-24

[A] [B]

3 2 1
12 11 10 98 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 6 5 4

I5JB0A332017-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. Verteilergetriebeschaltreglermotor-

Positionsschalter
[B]: Verteilergetriebeschaltregler-Steckverbinder “C54” (Motor-Kabelbaumseite) (Ansicht von der 3. Verteilergetriebeschaltreglermotor
Kabelbaumseite)
1. Verteilergetriebeschaltregler 4. 4WD-Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Signalspannung des Verteilergetriebeschaltreglermotor- • Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters ist 4,2 V oder mehr. Positionsschalter
• Schaltkreis des
Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 10 Sekunden halten. Genauso den
Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock”, “N” und “4L-Lock” stellen.
3) DTC abrufen.
3C-37 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckerverbinder
“C54” des Verteilergetriebeschaltreglers lösen.
2) An Anschlussklemme “C54-2”, “C54-3” und “C54-5” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers auf
korrekte Verbindung prüfen.
3) Falls OK, die Spannung zwischen Anschlussklemme
“G54-2”, “G54-3” oder “G54-5” des Steckverbinders des
Verteilergetriebeschalters und der Karroseriemasse bei
Zündschalterstellung ON messen.

Ist sie ca. 5 V?

3 Überprüfung des Verteilergetriebeschaltregler- Durch ein Reglerpositionsschalter
Positionsschalters funktionierendes 4WD- defekt.
1) Verteilergetriebeschaltregler-Positionsschalter prüfen. Steuermodul ersetzen Verteilergetriebe-
Siehe hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor- und die Prüfung Schaltregler
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. wiederholen. austauschen.

Ist der Regler einwandfrei?

4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Schaltkreis reparieren.
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD-
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf Unterbrechung und hohen Widerstand in den
zugehörigen Schaltkreisen überprüfen.
• Zwischen Anschlussklemme “C54-2” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-25” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “C54-3” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-26” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “C54-5” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-24” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls

Sind sie einwandfrei?

 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-38

DTC C1224 / C1236: Kurzschluss im Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreglermotor-

Positionsschalters 1 / Kurzschluss im Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters 2
G6JB0A3314017
Schaltplan

1 12V
2
3
C54-1 BLU E91-2
M

C54-4 YEL E91-3

5V
C54-2 RED E91-25 5V
C54-3 RED/BLK E91-26
C54-5 BLK/YEL E91-24

[A] [B]

3 2 1
12 11 10 98 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 6 5 4

I5JB0A332017-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. Verteilergetriebeschaltreglermotor-

Positionsschalter
[B]: Verteilergetriebeschaltregler-Steckverbinder “C54” (Motor-Kabelbaumseite) (Ansicht von der 3. Verteilergetriebeschaltreglermotor
Kabelbaumseite)
1. Verteilergetriebeschaltregler 4. 4WD-Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Signalspannung des Verteilergetriebeschaltreglermotor- • Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters ist 0,6 V oder weniger. Positionsschalter
• Schaltkreis des
Verteilergetriebeschaltreglermotor-
Positionsschalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 10 Sekunden halten. Genauso den
Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock”, “N” und “4L-Lock” stellen.
3) DTC abrufen.
3C-39 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckerverbinder
“C54” des Verteilergetriebeschaltreglers lösen.
2) An Anschlussklemme “C54-2”, “C54-3” und “C54-5” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers auf
korrekte Verbindung prüfen.
3) Falls OK, die Spannung zwischen Anschlussklemme
“G54-2”, “G54-3” oder “G54-5” des Steckverbinders des
Verteilergetriebeschalters und der Karroseriemasse bei
Zündschalterstellung ON messen.

Ist sie ca. 5 V?

3 Überprüfung des Verteilergetriebeschaltregler- Durch ein Reglerpositionsschalter
Positionsschalters funktionierendes 4WD- defekt.
1) Verteilergetriebeschaltregler-Positionsschalter prüfen. Steuermodul ersetzen Verteilergetriebe-
Siehe hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor- und die Prüfung Schaltregler
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. wiederholen. austauschen.

Ist der Regler einwandfrei?

4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Schaltkreis reparieren.
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD-
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf Masseschluss der zugehörigen Schaltkreise
überprüfen.
• Zwischen Anschlussklemme “C54-2” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-25” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “C54-3” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-26” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “C54-5” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-24” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls

Werden die Vorgaben erfüllt?

 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-40

DTC C1227: Unterbrechung im Schaltkreis des 4L/N-Schalters

G6JB0A3314018
Schaltplan

2
1 IG

12V

3
E91-13 PNK/WHT
4
E91-14 RED/GRN

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332018-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 3. 4L/N-Schalter

1. 4WD-Steuermodul 4. Zentraldifferenzial-Sperrschalter
2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Obwohl der Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalter • 4L/N-Schalter
auf Position “4L-Lock” gestellt ist, wird das Einschaltsignal nicht • Schaltkreis des 4L/N-Schalters
von dem 4L/N-Schalter eingegeben.
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4L-Lock”-Position drehen und diese Position für 1 Min. halten.
3) DTC abrufen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des 4L/N-Schalters Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckverbinder
des 4L/N-Schalters lösen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anschluss des 4L/N-
Schalter-Steckverbinders überprüfen.
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme
“PNK/WHT” des 4L/N-Schalter-Steckverbinders und der
Karosseriemasse in Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3C-41 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des 4L/N-Schalters Durch ein 4L/N-Schalter
1) Den 4L/N-Schalter prüfen. Siehe hierzu “Prüfung des funktionierendes 4WD- austauschen.
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Steuermodul ersetzen
Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Unterbrechung im
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD- Schaltkreis “PNK/WHT”
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen oder hoher Widerstand
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“E91-13” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
überprüfen.
3) Falls OK, Widerstand zwischen Anschlussklemme
“PNK/WHT” des 4L/N-Schalter-Steckverbinders und
Anschlussklemme “E91-13” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls messen.

Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?

DTC C1228: Kurzschluss im Schaltkreis des 4L/N-Schalters

G6JB0A3314019
Schaltplan

2
1 IG

12V

3
E91-13 PNK/WHT
4
E91-14 RED/GRN

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332018-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 3. 4L/N-Schalter

1. 4WD-Steuermodul 4. Zentraldifferenzial-Sperrschalter
2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Obwohl der Verteilergetriebeschaltreglermotor-Positionsschalter • 4L/N-Schalter
auf Position “4L-Lock” gestellt ist, wird das Ausschaltsignal nicht • Schaltkreis des 4L/N-Schalters
von dem 4L/N-Schalter eingegeben.
• 4WD-Steuermodul
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-42

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4L-Lock”-Position drehen und diese Position für 1 Min. halten.
3) DTC abrufen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des 4L/N-Schalters Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckverbinder
des 4L/N-Schalters lösen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anschluss des 4L/N-
Schalter-Steckverbinders überprüfen.
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme
“PNK/WHT” des 4L/N-Schalter-Steckverbinders und der
Karosseriemasse in Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des 4L/N-Schalters Durch ein 4L/N-Schalter
1) Den 4L/N-Schalter prüfen. Siehe hierzu “Prüfung des funktionierendes 4WD- austauschen.
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Steuermodul ersetzen
Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Masseschluss im
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD- Schaltkreis des “PNK/
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen WHT”-Kabels.
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“E91-13” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
überprüfen.
3) Falls OK, Widerstand zwischen Anschlussklemme
“PNK/WHT” des 4L/N-Schalter-Steckverbinders und
Anschlussklemme “E91-13” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls messen.

Beträgt sie 1 MΩ oder mehr?

3C-43 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC C1230: Störung im Schaltkreis des Verteilergetriebereglers

G6JB0A3314020
Schaltplan

1 12V
2
3
C54-1 BLU E91-2
M

C54-4 YEL E91-3

5V
C54-2 RED E91-25 5V
C54-3 RED/BLK E91-26
C54-5 BLK/YEL E91-24

[A] [B]

3 2 1
12 11 10 98 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 6 5 4

I5JB0A332017-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. Verteilergetriebeschaltreglermotor-

Positionsschalter
[B]: Verteilergetriebeschaltregler-Steckverbinder “C54” (Motor-Kabelbaumseite) (Ansicht von der 3. Verteilergetriebeschaltreglermotor
Kabelbaumseite)
1. Verteilergetriebeschaltregler 4. 4WD-Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Positionsschalter im Übertragungsschaltstellglied wird 3 • Verteilergetriebeschaltregler
Sekunden lang nicht geändert, auch wenn das Kommandosignal • Schaltkreis des Verteilergetriebeschaltreglers
zum Motorrelais (einschließlich im 4WD-Steuermodus) für das
• 4WD-Steuermodul
Übertragungsschaltstellglied ausgegeben wird.
oder
Monitorsignal vom Motorrelais (einschließlich im 4WD-
Steuermodus) für das Übertragungsschaltstellglied ist nicht mit
dem Kommandosignal zum Motorrelais des
Übertragungsschaltstellglieds konsistent.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 10 Sekunden halten. Genauso den
Verteilergetriebeschalter auf “4H-Lock”, “N” und “4L-Lock” stellen.
3) DTC abrufen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-44

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Verteilergetriebeschaltreglers
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckerverbinder
“C54” des Verteilergetriebeschaltreglers lösen.
2) An Anschlussklemme “C54-1” und “C54-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers auf
korrekte Verbindung prüfen.
3) Falls OK, die Spannung zwischen Anschlussklemme
“C54-1” oder “C54-4” des Steckverbinders des
Verteilergetriebeschaltreglers und der Karroseriemasse
messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Verteilergetriebeschaltreglers Durch ein Verteilergetriebe-
1) Verteilergetriebe-Schaltregler prüfen. Siehe hierzu funktionierendes 4WD- Schaltregler
“Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp Steuermodul ersetzen austauschen.
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Regler einwandfrei?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Schaltkreis reparieren.
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD-
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf Unterbrechung und hohen Widerstand oder
Masseschluss in den zugehörigen Schaltkreisen
überprüfen.
• Zwischen Anschlussklemme “C54-1” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-22” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls
• Zwischen Anschlussklemme “C54-4” des
Steckverbinders des Verteilergetriebeschaltreglers
und Anschlussklemme “E91-3” des Steckverbinders
des 4WD-Steuermoduls

Werden die Vorgaben erfüllt?

3C-45 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC C1237: Unterbrechung im Schaltkreis des Zentraldifferenzial-Sperrschalters

G6JB0A3314021
Schaltplan

2
1 IG

12V

3
E91-13 PNK/WHT
4
E91-14 RED/GRN

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332018-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 3. 4L/N-Schalter

1. 4WD-Steuermodul 4. Zentraldifferenzial-Sperrschalter
2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Obwohl der Verteilergetriebeschaltregler-Positionsschalter auf • Zentraldifferenzial-Sperrschalter
Position “4H” gestellt ist, wird das Einschaltsignal nicht von dem • Schaltkreis des Zentraldifferenzial-
Zentraldifferenzial-Sperrschalter eingegeben. Sperrschalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4H”-Position drehen und diese Position für 1 Min. halten.
3) DTC abrufen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-46

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Zentraldifferenzial- Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Sperrschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckverbinder
des Zentraldifferenzial-Sperrschalters lösen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anschluss des
Zentraldifferenzial-Sperrschalters überprüfen.
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme
“RED/GRN” des Steckverbinders des Zentraldifferenzial-
Sperrschalters und der Karosseriemasse in
Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Zentraldifferenzial-Sperrschalters Durch ein Zentraldifferenzial-
1) Zentraldifferenzial-Sperrsschalter überprüfen. Siehe funktionierendes 4WD- Sperrschalter
hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp Steuermodul ersetzen austauschen.
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Unterbrechung im
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD- Schaltkreis des
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen Kabelanschlusses
abklemmen und die Prüfung “RED/GRN” oder hoher
wiederholen. Widerstand.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“E91-14” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
überprüfen.
3) Falls OK, Widerstand zwischen Anschlussklemme
“RED/GRN” des Steckverbinders des Zentraldifferenzial-
Sperrschalters und Anschlussklemme “E91-14” des
Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls messen.

Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?

3C-47 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC C1238: Kurzschluss im Schaltkreis des Zentraldifferenzial-Sperrschalters

G6JB0A3314022
Schaltplan

2
1 IG

12V

3
E91-13 PNK/WHT
4
E91-14 RED/GRN

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332018-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 3. 4L/N-Schalter

1. 4WD-Steuermodul 4. Zentraldifferenzial-Sperrschalter
2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Obwohl der Verteilergetriebeschaltregler-Positionsschalter auf • Zentraldifferenzial-Sperrschalter
Position “4L-Lock” gestellt ist, wird das Ausschaltsignal nicht von • Schaltkreis des Zentraldifferenzial-
dem Zentraldifferenzial-Sperrschalter eingegeben. Sperrschalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Verteilergetriebeschalter auf “4L-Lock”-Position drehen und diese Position für 1 Min. halten.
3) DTC abrufen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-48

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des Zentraldifferenzial- Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
Sperrschalters
1) Bei Zündschalterstellung auf OFF den Steckverbinder
des Zentraldifferenzial-Sperrschalters lösen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anschluss des
Zentraldifferenzial-Sperrschalters überprüfen.
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme
“RED/GRN” des Steckverbinders des Zentraldifferenzial-
Sperrschalters und der Karosseriemasse in
Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des Zentraldifferenzial-Sperrschalters Durch ein Zentraldifferenzial-
1) Zentraldifferenzial-Sperrsschalter überprüfen. Siehe funktionierendes 4WD- Sperrschalter
hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp Steuermodul ersetzen austauschen.
(Verteilung mit Getriebeschaltregler)”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Masseschluss im
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD- Schaltkreis des “RED/
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen GRN”-Kabels.
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“E91-14” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
überprüfen.
3) Falls OK, Widerstand zwischen Anschlussklemme
“RED/GRN” des Steckverbinders des Zentraldifferenzial-
Sperrschalters und Anschlussklemme “E91-14” des
Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls messen.

Beträgt sie 1 MΩ oder mehr?

3C-49 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC C1240: Störung im Stomversorgungsschaltkreis des 4WD-Steuermoduls

G6JB0A3314023
Schaltplan

3
2
E91-12 BLK/WHT

4 +BB
5V
E91-11 WHT BLK
5
6

E91-1 BLK

E91-10 BLK

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332019-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 4. “4WD”-Sicherung

1. 4WD-Steuermodul 5. Getriebestellungsschalter (für Modell mit Automatikgetriebe) oder
CPP-Schalter (für Modell mit Schaltgetriebe)
2. “IG COIL”-Sicherung 6. Hauptsicherungskasten
3. Zündschalter 7. Anlasser

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Versorgungsspannung des 4WD-Steuermoduls liegt • Stromversorgungsschaltkreis des 4WD-
außerhalb der Vorgaben, während das Fahrzeug mit einer Steuermoduls
Geschwindigkeit von 20 km/h oder mehr läuft.

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Motor starten und Fahrzeug für min. 1 Min. mit einer Geschwindigkeit von 30 km/h fahren.
3) Fahrzeug anhalten und DTC überprüfen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-50

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Stomversorgungsschaltkreises des Mangelhafter Anschluss Sicherung “4WD”
4WD-Steuermoduls “E91-11” oder durchgebrannt und
1) Steckverbinder des 4WD-Steuermoduls bei Wackelkontakt. Auf Schaltkreise “WHT”
Zündschalterstellung auf OFF abklemmen Wackelkontakte prüfen. oder “BLK”
Siehe hierzu unterbrochen oder
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“Überprüfung auf kurzgeschlossen.
“E91” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
Wackelkontakte und
überprüfen.
schlechte Verbindungen
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme in Abschnitt 00”. Falls
“E91-11” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls Verbindungen und
und der Karosseriemasse bei Zündschalterstellung auf Leitungen in Ordnung
ON messen. sind, durch ein intaktes
4WD-Steuermodul
Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?
ersetzen und Prüfung
erneut durchführen.

DTC C1243: Störung im internen Schaltkreis des 4WD-Steuermoduls

G6JB0A3314024
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
EEPROM-Fehler • 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Den Zündschlüssel für 60 Sekunden in die Position ON drehen.
3) DTC abrufen.

Fehlersuche
Durch ein funktionierendes 4WD-Steuermodul ersetzen und die Prüfung wiederholen.
3C-51 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC C1246: Kurzschluss im Schaltkreis des Kupplungspedal-Positionsschalters (CPP)

G6JB0A3314025
Schaltplan

1 12V

BLK/ORN E91-7

[A]

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I5JB0A332020-01

[A]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder “E91” (Ansicht von der Kabelbaumseite) 2. 4WD-Steuermodul

1. CPP-Schalter

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
CPP-Schaltersignal wird bei einer Fahrzeuggeschwindigkeit von • CPP-Schalter
30 km/h eingegeben. • Schaltkreis des CPP-Schalters
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Motor starten und Fahrzeug für min. 1 Min. mit einer Geschwindigkeit von 50 km/h fahren.
3) Fahrzeug anhalten und DTC überprüfen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-52

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Schaltkreises des CPP-Schalters Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
1) Bei Zündung auf OFF den Stecker des CPP-Schalters
lösen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zum Anschluss des CPP-
Schalter-Steckverbinders überprüfen.
3) Falls OK, Spannung zwischen der Anschlussklemme
“BLK/ORN” des CPP-Schalter-Steckverbinders und der
Karosseriemasse in Zündschalterstellung ON messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung des CPP-Schalters Durch ein CPP-Schalter
1) CPP-Schalter prüfen. Siehe hierzu “Überprüfung und funktionierendes 4WD- austauschen.
Einstellung des CPP-Schalters Steuermodul ersetzen
(Kupplungspedalpositionsschalter) in Abschnitt 5C”. und die Prüfung
wiederholen.
Ist der Schalter in gutem Zustand?
4 Überprüfung des Kabelbaums Durch ein Masseschluss des
1) Steckverbinder vom Steckverbinder “E91” des 4WD- funktionierendes 4WD- Kabels “BLK/ORN”.
Steuermoduls bei Zündungschalterstellung auf OFF Steuermodul ersetzen
abklemmen und die Prüfung
wiederholen.
2) Auf einwandfreie Verbindung zur Anschlussklemme
“E91-7” des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls
überprüfen.
3) Falls OK, Widerstand zwischen Anschlussklemme “BLK/
ORN” des CPP-Schalter-Steckverbinders und
Anschlussklemme “E91-7” des Steckverbinders des
4WD-Steuermoduls messen.

Beträgt sie 1 MΩ oder mehr?

3C-53 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

DTC U1073: Steuermodul des Datenbuses ausgeschaltet

G6JB0A3314026
Schaltplan

8
G31-2 RED
G31-4 WHT
G31-1 RED
1 G31-3 WHT
WHT/RED E23-4
WHT/BLU E23-19 5

E91-22 RED
E91-23 WHT
2
6 9
WHT/BLU E03-8 E53-46
WHT/RED E03-10 E53-42
E92-17 RED RED E03-12 E53-13
E92-7 WHT WHT E03-6 E53-44
3

G44-19 RED RED G28-10

G44-18 WHT WHT G28-8
4 7

[A] G44 [G] G31

20 19 18 16 15 14 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1
37 36 34 33 32 31 30 29 24 23 40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21

[B]

E23 C37
[H]
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 16 15 14 13 12 11 10 9
45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31 45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31
60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46 60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46 8 7 6 5 4 3 2 1

[C]
E92 E93
[D] [I]
6 5 2 1 6 5 4 3 2 1 E03 E53
4 3
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
21 20 19 18 14 1 32 1
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22
15 2 33 17 2
34 18 3
16 3 19
35 20 4
17 4 36 5
[E] G28 21
18 5 37 22 6
19 6 38 23 7
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 39 24 8
20 7 40 9
2221201918 17 1615141312 11 21 8 41 25 10
42 26 11
22 9 27
43 28 12
23 10 44 13
24 11 45 29 14
[F] 30
E91 25 12 46 31 15

26 13 47 16

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I6JB01331002-02

[A]: Steckverbinder des schlüssellosen Anlassersteuermoduls (falls vorhanden) (Ansicht von 1. BCM
der Kabelbaumseite)
[B]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 2. 4WD-Steuermodul
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-54

[C]: TCM-Steckverbinder (für Modell mit Automatikgetriebe) (Ansicht von der 3. TCM (falls vorhanden)
Kabelbaumseite)
[D]: Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls (von Klemmenseite her gesehen) 4. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls vorhanden)
[E]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments (Ansicht von der Kabelbaumseite) 5. ECM
[F]: Steckverbinder 4WD-Steuermoduls (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 6. ABS-Hydraulik-/Steuermodul (falls vorhanden)
[G]: BCM-Steckverbinder (Ansicht von der Kabelbaumseite) 7. Kombinationsinstrument
[H]: DLC (Ansicht von der Kabelbaumseite) 8. DLC
[I]: Steckverbinder des ESP®-Hydraulik-/Steuermoduls (von der Kabelbaumseite aus 9. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul (falls vorhanden)
gesehen)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ein Übertragungsfehler der Kommunikationsdaten für das 4WD- • CAN-Kommunikationsschaltkreis
Steuermodul wird kontinuierlich mehr als 7 Mal mehr erfasst als • ECM
die vorgegebene Fehlerzahl.
• BCM
• 4WD-Steuermodul
• TCM (falls vorhanden)
• Kombinationsinstrument
• Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden)
• ABS- oder ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
3) Fahrzeug anhalten und DTC überprüfen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Überprüfung des Steckverbinders des Steuermoduls Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) DTC im TCM erneut überprüfen.
schlechte Verbindungen
Wird DTC U1073 erfasst? in Abschnitt 00”.
3 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 4. Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu
hohen Widerstand überprüfen.

Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

3C-55 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 DTC abrufen Stromversorgungsschalt Stromversorgungsschalt
1) Zündschalter auf OFF drehen. kreis und kreis und
Masseverbindung des Masseverbindung des
2) Alle Steckverbinder abklemmen.
4WD-Steuermoduls betreffenden
• ECM überprüfen. Falls Steuermoduls
• ABS- oder ESP®-Hydraulik-/Steuermodul Schaltkreise überprüfen. Falls
• BCM einwandfrei, durch ein Schaltkreis einwandfrei
intaktes 4WD- ist, ein intaktes
• TCM (falls vorhanden)
Steuermodul ersetzen Steuermodul einbauen
• Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls und Prüfung erneut und erneut überprüfen.
vorhanden) durchführen.
3) DTC von 4WD-Steuermodul erneut abrufen.

Wird DTC U1073 erfasst?

DTC U1100: Kommunikationsverlust mit ECM

G6JB0A3314027
Schaltplan
Siehe “DTC U1073: Steuermodul des Datenbuses ausgeschaltet: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das ECM wird • CAN-Kommunikationsschaltkreis
über die vorgegebene Zeit hinaus kontinuierlich erfasst. • ABS- oder ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
• ECM
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
3) Fahrzeug anhalten und DTC überprüfen.

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) DTC von 4WD-Steuermodul abrufen. Steuermodul des
Datenbuses
Werden DTC U1100 und DTC U1073 gemeinsam erfasst? ausgeschaltet: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
3 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC Weiter mit Schritt 4.
1) DTC vom ECM abrufen. P0500:
Geschwindigkeitssenso
Wird DTC P0500 erfasst? r defekt: Für Modelle mit
Dieselmotor in Abschnitt
1A”.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-56

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Steckverbinder aller Steuermodule überprüfen Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) 4WD-Steuermodul erneut überprüfen.
schlechte Verbindungen
Wird DTC U1100 erfasst? in Abschnitt 00”.
5 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation ECM- Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen. Stromversorgungskreis
und Masseverbindung
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
überprüfen. Falls der
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
Schaltkreis einwandfrei
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den ist, intaktes Ersatz-SDM
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu einbauen und Prüfung
hohen Widerstand überprüfen. wiederholen.
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

DTC U1121: Kommunikation mit ABS / elektronischem Stabilitätsprogramm / Steuermodul verloren

G6JB0A3314029
Schaltplan
Siehe “DTC U1073: Steuermodul des Datenbuses ausgeschaltet: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ein Empfangsfehler in den Kommunikationsdaten vom ABS / • CAN-Kommunikationsschaltkreis
ESP®-Hydraulik-/Steuermodul wird länger als die • ABS/ ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
vorgeschriebene Dauer erfasst.
• 4WD-Steuermodul

Überprüfung von Diagnosecodes

1) DTC mit dem Testgerät löschen.
2) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
3) Fahrzeug anhalten und DTC überprüfen.
3C-57 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des 4WD-Steuersystems” Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Prüfung des
durchgeführt? 4WD-Steuersystems:
Motor-Schalttyp
(Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) DTC von 4WD-Steuermodul abrufen. Steuermodul des
Datenbuses
Werden DTC U1100 und DTC U1073 gemeinsam erfasst? ausgeschaltet: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
3 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC U1073: Weiter mit Schritt 4.
1) Abruf von DTC in ABS- oder ESP®-Hydraulik/ Datenbus des
Steuermodul Steuermoduls
ausgeschaltet
Wird DTC PU1073 erfasst? (Dieselmotor-Modell) in
Abschnitt 4E” oder
“DTC C1040:
Funktionsstörung des
Stabilitätskontrollsystem
s in Abschnitt 4F”.
4 Steckverbinder aller Steuermodule überprüfen Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) 4WD-Steuermodul erneut überprüfen.
schlechte Verbindungen
Wird DTC U1100 erfasst? in Abschnitt 00”.
5 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Die Stromversorgungs- Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen. und Massekreise des
ABS oder ESP®-
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
Hydraulik-/
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
Steuermoduls prüfen.
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den Falls der Schaltkreis in
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu Ordnung ist, ein
hohen Widerstand überprüfen. funktionierendes ABS
oder ESP®-Hydraulik-/
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?
Steuermodul
probeweise anschließen
und die Prüfung
wiederholen.
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-58

Überprüfung des 4WD-Steuermoduls und der zugehörigen Schaltkreise

G6JB0A3314030
Das 4WD-Steuermodul und die zugehörigen Schaltkreise können an dem am 4WD-Steuermodul angeschlossenen
Steckverbinder durch eine Spannungs- und Impulssignalmessung überprüft werden.

! ACHTUNG
Das 4WD-Steuermodul selbst kann nicht überprüft werden. Es ist strengstens untersagt, Voltmeter
oder Ohmmeter bei gelösten Steckverbindern an das 4WD-Steuermodul anzuschließen!

Spannungs- und Signalprüfung

1) Spannung mit Voltmeter (1) an allen Anschlussklemmen der Steckverbinder überprüfen.
2) Signal mit Oszilloskop (2) an allen Anschlussklemmen der Steckverbinder überprüfen.

HINWEIS
• Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung abhängt, zunächst bei Zündschalterstellung
ON sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt.
• Das Impulssignal kann mit dem Voltmeter nicht gemessen werden. Es kann jedoch mit dem
Oszilloskop gemessen werden.
• Angaben mit Sternchen (*) in der Spalte Normalspannung können nur vom Oszilloskop gelesen
werden.

I4JA01332053-01

Anschlussbelegung des Steckverbinders des 4WD-Steuermoduls (von Kabelbaumseite aus gesehen)

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13

I4JA01332054-01
3C-59 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Anschlus Kabelfarb Normalspan

Schaltkreis Prüfbedingung
snummer code nung
E91-1 BLK Masse 0–1V —
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V Verteilergetriebeschaltregler dreht in Richtung N → 4H →
Verteilergetrieberegler 4H-Lock oder Richtung 4L-Lock → 4H-Lock
E91-2 BLU
motor 1 Zündschalterstellung auf ON und
0–1V Verteilergetriebeschaltregler in andere Richtung außer
der oben angegebenen
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V Verteilergetriebeschaltregler dreht in Richtung 4H-Lock
Verteilergetrieberegler → 4H → N oder Richtung 4H-Lock → 4L-Lock
E91-3 YEL
motor 2 Zündschalterstellung auf ON und
0–1V Verteilergetriebeschaltregler in andere Richtung außer
der oben angegebenen
E91-4 — — — —
E91-5 — — — —
E91-6 — — — —
Zündschalter auf ON-Stellung und Kupplungspedal
10 – 14 V
freigegeben
E91-7 BLK/ORN Kupplungsschalter
Zündschalter auf ON-Stellung und Kupplungspedal
0–1V
gedrückt
Diagnoseschalterklem
E91-8 PNK 4–5V Zündschalterstellung auf ON
me
E91-9 — — — —
E91-10 BLK Masse 0–1V —
Stromversorgung für
E91-11 WHT 10 – 14 V —
internen Speicher
E91-12 BLK/WHT Zündschalter 10 – 14 V Zündschalterstellung auf ON
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V
Verteilergetriebeschalter auf 4H oder 4H-Lock
E91-13 BLK/WHT 4L/N-Schalter
Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
0–1V
4L-Lock oder N
Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
10 – 14 V
Zentraldifferenzial- 4H-Lock oder 4L-Lock
E91-14 RED/GRN
Sperrschalter Zündschalterstellung auf ON und
0–1V
Verteilergetriebeschalter auf N oder 4H
E91-15 — — — —
E91-16 — — — —
E91-17 — — — —
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V
Verteilergetriebeschalt Verteilergetriebeschalter auf 4H, N oder 4L-Lock
E91-18 LT GRN
er 1 Zündschalterstellung auf ON und
0–1V
Verteilergetriebeschalter auf N
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V
Verteilergetriebeschalt Verteilergetriebeschalter auf 4L-Lock
E91-19 BLU/BLK
er 2 Zündschalterstellung auf ON und
0–1V
Verteilergetriebeschalter auf 4H, 4H-Lock oder N
Zündschalterstellung auf ON und
10 – 14 V
Verteilergetriebeschalt Verteilergetriebeschalter auf 4H oder N
E91-20 BLU/ORN
er 3 Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
0–1V
4H-Lock oder 4L-Lock
Datenübertragungsan
E91-21 PPL/WHT 10 – 14 V Zündschalterstellung auf ON
schluss (DLC)
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-60

Anschlus Kabelfarb Normalspan

Schaltkreis Prüfbedingung
snummer code nung
CAN-
E91-22 RED Kommunikationsleitun *2,5 – 3,5 V Zündschalterstellung auf ON
g (zu hohe Spannung)
CAN-
Kommunikationsleitun
E91-23 WHT *1,5 – 2,5 V Zündschalterstellung auf ON
g (zu niedrige
Spannung)
Verteilergetrieberegler
E91-24 BLK/YEL -Positionsschalter 0–1V —
(Masse)
Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
Ca. 4 V
4H-Lock
Verteilergetrieberegler Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
Ca. 2 V
E91-25 RED -Positionsschalter 1 4H
(Stromversorgung) Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
Ca. 1 V
4L-Lock oder N
Ca. 0 V Zündschalterstellung auf OFF
Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf
Ca. 4 V
4L-Lock
Verteilergetrieberegler Ca. 2 V Zündschalterstellung auf ON und Verteilergetriebe auf N
E91-26 RED/BLK -Positionsschalter 2
Zündschalterstellung auf ON und
(Stromversorgung) Ca. 1 V
Verteilergetriebeschalter auf 4H oder 4H-Lock
Ca. 0 V Zündschalterstellung auf OFF
3C-61 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Reparaturanweisungen
Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle
G6JB0A3316001
1) Fahrzeug anheben und auf Ölaustritt überprüfen.
2) Einfüll-/Schaulochschraube (1) entfernen und
prüfen, ob Ölstand zwischen 0 und 10 mm (0 und
0,394 in.) vom unteren Ende der Einfüll- /
Schaulochschraubenbohrung (2) liegt.
Falls der Ölstand nicht innerhalb des Bereichs liegt,
das vorgeschriebenen Öl bis zum Schauloch
auffüllen.
6) Das neue vorgeschriebene Öl bis zum unteren Ende
der Öffnung der Öleinfüll- / Schaulochschraube (3)
auffüllen.
HINWEIS
Es wird dringend empfohlen, API GL-5 80W-
90 Getriebeöl zu verwenden.
Vorgaben für Verteilergetriebeöl
: API GL-4 (Klassifizierung gemäß SAE-Standard
siehe Viskositätstabelle [A] in Abbildung.)
Verteilergetriebeöl-Füllmenge (Bezugswert)
: 1,5 Liter (3,2/2,6 US/lmp. pt)
7) Dichtmittel auf das Gewinde der Einfüll- /
Schaulochschraube auftragen und Schraube mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Einfüll- / Schaulochschraube für
Verteilergetriebeöl (b): 23 N·m (2,3 kgf-m, 17,0
lb-ft)

I5JB0A331001-02

“a”. 0 – 10 mm (0 – 0,394 in.)

Wechseln des Verteilergetriebeöls

G6JB0A3316002
1) Vor dem Ölwechsel muss der Motor ausgeschaltet
und das Fahrzeug waagrecht aufgebockt werden.
2) Auf Ölaustritt prüfen.
Gefundene Leckstellen abdichten.

HINWEIS
Wann immer das Fahrzeug für Reparatur-
oder Servicearbeiten angehoben ist, stets
auch auf Öllecks überprüfen.

3) Einfüllschraube (2) entfernen.

4) Ablassschraube (1) herausdrehen und altes Öl
ablassen.
5) Dichtmittel auf das Gewinde der Ablassschraube (1)
geben und Schraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
I5JB0A331002G-01

“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond “a”. 0 – 10 mm (0 – 0,394 in.)

No.1217G)
Anzugsmoment
Verteilergetriebeöl-Ablassschraube (a): 23 N·m (
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-62

Ausbau und Einbau des Verteilergetriebe- Einbau

Wellendichtrings 1) Den neuen Wellendichtring mit einem
G6JB0A3316003
Spezialwerkzeug und Kunststoffhammer einbauen
Ausbau
und anschließend die Lippe des Wellendichtrings mit
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Verteilergetriebeöl Fett bestreichen.
ablassen.
2) Die vordere und/oder hintere Gelenkwelle : Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Spezialwerkzeug
Gelenkwelle in Abschnitt 3D”. (A): 09913–70123
3) Vorderen Wellendichtring Nr. 1 (1) und/oder hinteren
Wellendichtring (2) mit dem flachen Ende einer
Stange oder o.Ä. ausbauen.

1 (A)

(A)

I5JB0A331032-01

2) Die vordere und/oder hintere Gelenkwelle einbauen.

I5JB0A331031-01 Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Gelenkwelle in
Abschnitt 3D”.
3) Das Verteilergetriebeöl auffüllen. Siehe “Wechseln
des Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
3C-63 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Aus- und Einbau des Verteilergetriebeschalters Aus- und Einbau des 4WD-Steuermoduls
G6JB0A3316004 G6JB0A3316006
Ausbau Ausbau
HVAC-Steuermodul gemäß “Aus- und Einbau des 1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
HVAC-Steuermoduls in Abschnitt 7A” ausbauen und
2) Falls das Fahrzeug mit Airbags ausgestattet ist,
anschließend den Verteilergetriebeschalter (1) von der
muss das Airbagsystem deaktiviert werden. Siehe
Zentrumskonsole (2) abbauen.
“Deaktivierung des Airbagsystems in Abschnitt 8B”.
3) Die Steckverbinder vom 4WD-Steuermodul (1)
abklemmen.
4) Das 4WD-Steuermodul mit dem TCM durch Lösen
der Muttern ausbauen und anschließend das 4WD-
Steuermodul vom TCM trennen.
2

I5JB0A331003-02

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.

Prüfung des Verteilergetriebeschalters

G6JB0A3316005 1
Durchgang zwischen den folgenden Anschlussklemmen I5JB0A331005-01

prüfen, wobei der Verteilergetriebeschalter (1) in jeder

Position betätigt ist. Einbau
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Schalterstellung Anschluss
Folgendes beachten.
† (2) 1–2
• Die Steckverbinder des 4WD-Steuermoduls sicher
N (3) 1–2–3
anklemmen.
4H (4) 1–3
• Ist das Fahrzeug mit Airbags ausgestattet, müssen
4H-Lock (5) 1–3–4 diese nach Einbau des 4WD-Steuermoduls wieder
4L-Lock (6) 1–4 aktiviert werden.
Siehe “Aktivierung des Airbagsystems in Abschnitt
8B”.
[A]

6 5 4 32 1

4
3
5
2
6

I5JB0A331004-04

[A]: Steckverbinder des Verteilergetriebeschalters (Ansicht von der

Kabelbaumseite)
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-64

Aus- und Einbau des Verteilergetriebes
G6JB0A3316007
Ausbau
1) Das Verteilergetriebe durch Drehen des
Verteilergetriebeschalters in die 4H-Position
schalten.
2) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
3) Den Handschalthebel (für Modelle mit
Schaltgetriebe) ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und
Einbau des Handschalthebels: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B” oder “Aus- und Einbau des
Handschalthebels: Für Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 5B”.
4) Verteilergetriebeöl ablassen.
5) Die vordere (1) und hintere (2) Gelenkwelle
ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der
Gelenkwelle in Abschnitt 3D”.
10) Den hinteren Deckel des Handschalthebels von dem
Verteilergetriebe abbauen (für Modelle mit
Schaltgetriebe).
11) Die Schrauben (obere Seite), die das
Verteilergetriebe mit dem Getriebe verbinden,
abnehmen und dann den Träger des hinteren
Motortraglagers mit dem Getriebe und
Verteilergetriebe einbauen.
12) Das Verteilergetriebe (1) mit einem Getriebeheber
abstützen.
13) Die Schrauben (untere Seite) (2) , die das
Verteilergetriebe mit dem Getriebe verbinden,
abnehmen und anschließend das Verteilergetriebe
absenken.
1
2

6) Mittleres Auspuffrohr (3) ausbauen. Siehe hierzu

“Aus- und Einbau von Endrohr und Schalldämpfer:
Für Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1K” oder
“Bauteile des Auspuffsystems: Für Dieselmotor-
Modell in Abschnitt 1K”.
7) Den Steckverbinder (4) des Verteilergetriebereglers, I5JB0A331008-01
den Steckverbinder (5) des Zentraldifferenzial-
Sperrschalters und den 4L/N-Schalter- Einbau
Steckverbinder (6) abklemmen. Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
2
• Alle Schrauben und Muttern gemäß “Bauteile des
5 Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
6 Getriebeschaltregler)”, “Bauteile der hinteren
4 Schalthebelgehäuse-Baugruppe: Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 5B” und “Bauteile des
Schalthebelgehäuses: Für Dieselmotor-Modell in
3
Abschnitt 5B” festziehen.
1
• Alle Kabelbaumklemmen gut befestigen.
• Das Verteilergetriebeöl auffüllen. Siehe “Wechseln
I5JB0A331006-01
des Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
8) Den Träger (1) des hinteren Motortraglagers mit
einem Wagenheber (2) stützen. • Batterie anschließen und Funktion prüfen.
9) Die Schrauben (3) des hinteren Motortraglagers
abnehmen und dann das Getriebe mit
Verteilergetriebe neigen.

2
I5JB0A331007-02
3C-65 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Bauteile des Verteilergetriebes

G6JB0A3316008

16 (c)
48 A 11
[A] 31 9

OIL
40
34 1217G (a) 41
53 (e)
51
35 43

44 (a)

33 1217G 37 (b)

45 1217G (a)
52
39 (b) 42

[B]
38
32
37 (a)
9
OIL

47 A 31

9
OIL

OIL
28
9
OIL

30
29
27
26

OIL
25
18

OIL
19
24 49 (a)
23
21 17 14 15 1322 (a)

20
13 (d)
9
OIL

22 12 (d)

19 54 (a)

7
50
4 18
OIL

5
6

2 (a) 1 A

10 1217G

8
9
OIL

46 (a)

2 (a) 3
I5JB0B330001-11

[A]: Feste Flanschausführung 20. Beilegscheibe 41. Ölpumpen-Außenrotor

[B]: Nicht feste Flanschausführung 21. Scheibe 42. Ölpumpen-Innenrotor
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-66

1. Vorderer Wellendichtring Nr. 1 22. Reduktionsschaltmuffe 43. Ölpumpen-Antriebsstift

: Fett 99000-25010 auf die
Wellendichtringlippe auftragen.
2. Schraube des vorderen Gehäuses 23. Zentraldifferenzial 44. Ölpumpendeckel
3. Vorderes Gehäuse 24. Langsamgangrad 45. Ölablassschraube
: Gewinde der Schraube mit
Dichtmittel 99000-31260
bestreichen.
4. Stellstift 25. Vorderachswelle 46. Schraube, die das
Verteilergetriebe mit dem
Getriebe verbinden
5. Ölleitung 26. Drucknadellager 47. Vorderer Wellendichtring Nr. 2
: Fett 99000-25010 auf die
Wellendichtringlippe auftragen.
6. Antriebsrad-Baugruppe 27. Differenzialsperrenbuchse 48. Hinterer Wellendichtring
: Fett 99000-25010 auf die
Wellendichtringlippe auftragen.
7. Schraube der Antriebsradscheibe 28. Buchse des vorderen 49. Schraube des
Antriebsnockenwellenrads Verteilergetriebereglers
8. Vorgelegerad-Baugruppe 29. Vorderes Antriebsnockenwellenrad 50. Schaltgehäuse
9. Nadellager 30. Hintere Ausgangswelle 51. Flansch (falls vorhanden)
10. Mittleres Gehäuse 31. Vordere Ausgangswelle 52. Beilegscheibe (falls vorhanden)
: Dichtmittel 99000-31260 auf die
Passflächen von vorderem Gehäuse,
Verteilergetriebe-Schaltgehäuse und
mittlerem Gehäuse auftragen.
11. Dämpfer 32. Antriebskette 53. Flanschmutter (falls vorhanden)
: Nach Anziehen der Mutter diese
fest verstemmen.
12. 4L/N-Schalter 33. Hinteres Gehäuse 54. Passschraube des
: Dichtmittel 99000-31260 auf die Schaltgehäuses
Passflächen von hinteren Gehäuse,
Ölpumpendeckel und mittlerem
Gehäuse auftragen.
13. Zentraldifferenzial-Sperrschalter 34. Einfüll- / Schaulochschraube : 23 N⋅m (2,3 kp-m, 17,0 lb-ft)
: Gewinde der Schraube mit Dichtmittel
99000-31260 bestreichen.
14. Verteilergetrieberegler 35. Kabelbaumhalterung : 10 N⋅m (1,0 kp-m, 7,5 lb-ft)
15. Schraube des Schaltgehäuses 36. Schraube des Kabelbaumhalters : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
: Gewindekleber 99000-32110 auf
Schraubengewinde auftragen.
16. Schraube des Stoßdämpfers 37. Schraube des hinteren Gehäuses : 20 N⋅m (2,0 kp-m, 14,5 lb-ft)
17. Entlüftungsleitung 38. Ölsieb : 125 N⋅m (12,5 kp-m, 90,5 lb-ft)
18. O-Ring 39. Ölsieb : Nicht wieder verwenden.
19. Sicherungsring 40. Schraube des Ölsiebs : Mit Verteilergetriebeöl
bestreichen.

Zerlegung und Zusammenbau des 2) Den Zentraldifferenzial-Sperrschalter (1) und den 4L/
Verteilergetriebes N-Schalter (2) ausbauen.
G6JB0A3316009
3) Den Verteilergetrieberegler (3) und die
Zerlegung
Entlüftungsleitung (4) ausbauen.
1) Den Kabelbaumhalter (1) ausbauen.
3 4

1
1
I5JB0A331010-01

2
1
I5JB0A331011-01
3C-67 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

4) Vorderen Abtriebsflansch (falls vorhanden) 8) Die Schrauben (1) des hinteren Gehäuses und die
demontieren. Klemme (2) entfernen und dann das mittlere
a) Die Mutter des vorderen Abtriebsflanschs Gehäuse (3) mit dem Spezialwerkzeug trennen.
entstemmen. Spezialwerkzeug
b) Die Mutter des vorderen Abtriebsflansches (A): 09912–34510
lösen, dabei den Flansch mit dem
Spezialwerkzeug festhalten. 2

Spezialwerkzeug 1
: 09922–66021
5) Den Ölpumpendeckel (1) ausbauen.

I5JB0A331015-01

1 3
(A)

I5JB0A331012-01

6) Den Ölpumpen-Innenrotor (1), Außenrotor (2), das

Ölsieb (4) und den Antriebsstift (3) ausbauen.

I5JB0A331106-01
1 9) Den Passstift (1) und die Ölleitung (2) vom mittleren
Gehäuse (4) abnehmen und den vorderen
Wellendichtring Nr. 1 (3) mit dem flachen Ende einer
Stange o. Ä. bei Bedarf entfernen.
3
1

2
2
4 3
I5JB0A331013-01

7) Das vordere Gehäuse (1) mithilfe eines

Kunststoffhammers ausbauen.

4
I5JB0A331017-01

10) Die Nadellager (1) bei Bedarf vom mittleren

Gehäuse (2) mit Spezialwerkzeugen entfernen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–76010
1
(B): 09925–98210
I5JB0A331014-01

(B)
(A)
2

I5JB0A331018-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-68

11) Nadellager (1), Sicherungsring (2), Beilegscheibe (3) 15) Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads (1)
und Scheibe(n) (4) von der hinteren Ausgangswelle von der hinteren Ausgangswelle (2) entfernen.
(5) entfernen.
1
1
2
2
3

5 4

I5JB0A331023-01
I5JB0A331019-01
16) Vorderes Nockenwellenrad (1), vordere
12) Reduktionsschaltmuffe (1), Zentraldifferenzial und Ausgangswelle (2), Antriebskette (3) und Nadellager
Langsamgangrad von der hinteren Ausgangswelle (4) von dem hinteren Gehäuse (5) zusammen
(2) entfernen. abnehmen.

2
1

2
1

5
3
I5JB0A331020-02
4
13) Nadellager (1), Vorderachswelle (2) und I5JB0A331024-01

Drucknadellager (4) von der hinteren Ausgangswelle 17) Sicherungsring (1) abnehmen und dann die hintere
(3) entfernen. Ausgangswelle (2) von dem hinteren Gehäuse (3)
entfernen.
1

2 2
3 3
1
4
1

I5JB0A331021-01

14) Differenzialsperrenbuchse (1) von der hinteren I5JB0A331025-01

Ausgangswelle (2) entfernen.

I5JB0A331022-01
3C-69 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

18) Hinteren Wellendichtring (1) von dem hinteren 21) Antriebsrad (1) und Vorgelegerad (2) vom vorderen
Gehäuse (2) mit dem flachen Ende einer Stange Gehäuse (3) mit einem Kunststoffhammer
oder o. Ä. bei Bedarf ausbauen. ausbauen.

1 1 3

3
I5JB0A331026-01

19) Nadellager (1) bei Bedarf vom hinteren Gehäuse (2)

mit Spezialwerkzeug entfernen.
1
Spezialwerkzeug
(A): 09913–76010 2

I5JB0A331029-01
(A)
22) Vorderen Wellendichtring Nr. 2 (1) vom vorderen
Gehäuse (2) mit dem flachen Ende einer Stange
1
oder o. Ä. bei Bedarf ausbauen.

2 1

2
I5JB0A331027-01

20) Schrauben (1) der Antriebsradscheibe vom vorderen

Gehäuse (2) ausbauen. I5JB0A331030-01

1 Zusammenbau
1) Den neuen vorderen Wellendichtring Nr. 2 mit einem
Spezialwerkzeug an das vordere Gehäuse (1)
montieren und anschließend die Lippe des
Wellendichtrings mit Fett bestreichen.
: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
Spezialwerkzeug
2
I5JB0A331028-02
(A): 09913–85210

(A)

I5JB0A331033-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-70

2) Vorgelegerad (1) an das vordere Gehäuse (2) 4) Nadellager (1) mit dem Spezialwerkzeug wie in der
montieren und dann das Antriebsrad (3) montieren. Abbildung gezeigt an das hintere Gehäuse (2)
montieren.
HINWEIS
Abstand zwischen Gehäuse und Nadellager “a”
Antriebsradscheibe (4) so montieren, dass es
: 0 – 0,5 mm (0 – 0,008 in.)
nicht gegen das Vorgelegerad stößt.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–76010

(A)
1 3
“a”
2

1
2

1
I5JB0A331036-02

5) Den neuen hinteren Wellendichtring (1) mit einem

Spezialwerkzeug an das hintere Gehäuse (2) wie
dargestellt montieren und anschließend die Lippe
des Wellendichtrings mit Fett bestreichen.
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
2
Abstand zwischen Gehäuse und Wellendichtring
3
4 “a”
I5JB0A331034-02
: 3,5 – 4,5 mm (0,138 – 0,177 in.)
3) Die Schrauben (1) der neuen Antriebsradscheibe mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Spezialwerkzeug
(A): 09913–70123
Anzugsmoment
Schraube der Antriebsradscheibe (a): 23 N·m (
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft) (A)
“a”
1

2
1, (a) 1, “A”

I5JB0A331037-04
I5JB0A331035-03 6) Hintere Ausgangswelle (1) an das hintere Gehäuse
(2) montieren und anschließend den Sicherungsring
(3) montieren.

I5JB0A331038-01
3C-71 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

7) Vorderes Nockenwellenrad (1), vordere 11) Langsamgangrad (3), Zentraldifferenzial (4) und
Ausgangswelle (2), Antriebskette (3) und Nadellager Reduktionsschaltmuffe (1) an die hintere
(4) in das hintere Gehäuse (5) einbauen. Ausgangswelle (2) montieren.

2
4 1
2
1
4
[A]

5
3
4 I5JB0A331042-02
I5JB0A331024-01
[A]: Hintere Gehäuseseite
8) Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads (1)
in das vordere Antriebsnockenwellenrad (2) 12) Die Scheibe (1) wie folgt auswählen.
einbauen.
a) Scheibe, Beilegscheibe (2) und gebrauchten
1
Sicherungsring (3) in die hintere Ausgangswelle
(4) montieren.
b) Abstand zwischen Scheibe und Beilegscheibe
prüfen.
c) Wenn der Abstand nicht dem vorgegebenen
2 Wert entspricht, die Scheibe aus der folgenden
Tabelle auswählen, damit der Abstand der
Vorgabe entspricht.
Abstand zwischen Scheibe und
Beilegscheibe
I5JB0A331039-01
: 0,1 – 0,3 mm (0,004 – 0,012 in.)
9) Differenzialsperrenbuchse (1) an die hintere
Ausgangswelle (2) wie abgebildet montieren. Verfügbare Scheibenstärken
0,4 mm (0,016 in.) 1,6 mm (0,063 in.)
1
0,6 mm (0,024 in.) 1,8 mm (0,071 in.)
0,8 mm (0,031 in.) 2,0 mm (0,079 in.)
1,0 mm (0,039 in.) 2,2 mm (0,087 in.)
1,2 mm (0,047 in.) 2,4 mm (0,098 in.)
2 1,4 mm (0,055 in.)

4 3
2 1

I5JB0A331040-01

10) Drucknadellager (4), Vorderachswelle (1) und

Nadellager (2) an die hinteren Ausgangswelle (3)
montieren.

2 I5JB0A331043-01

1
3

I5JB0A331041-02
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-72

13) Den gebrauchten Sicherungsring entfernen und 16) Den neuen vorderen Wellendichtring Nr. 1 (4) mit
dann den neuen Sicherungsring (2) und das einem Spezialwerkzeug in das mittlere Gehäuse wie
Nadellager (1) an die hintere Ausgangswelle (3) dargestellt montieren und anschließend die Lippe
montieren. des Wellendichtrings mit Fett bestreichen.

1
Abstand zwischen Gehäuse und Wellendichtring
“a”
2
3 : 3,5 – 4,5 mm (0,138 – 0,177 in.)
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
Spezialwerkzeug
(A): 09913–70123

2
I5JB0A331044-02
(A)
14) Nadellager (1) mit dem Spezialwerkzeug wie in der
Abbildung gezeigt an das mittlere Gehäuse (2) “a”
montieren.
Abstand zwischen Gehäuse und Nadellager “a”
: 0 – 0,5 mm (0 – 0,008 in.)
Spezialwerkzeug 4, “A”

(A): 09913–76010 1
(B): 09925–98210
3
I5JB0A331046-03

(B) 17) Die Passflächen von mittlerem und hinterem

Gehäuse (1) säubern. Dann wie abgebildet einen
(A)
1,2 mm (0,047 in.) dicken Klebemittelwulst auf die
“a” Passfläche des hinteren Gehäuses auftragen, das
mittlere Gehäuse mit dem hinteren Gehäuse
verbinden und die Schrauben (2) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
1
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
2
I5JB0A331045-02 Anzugsmoment
15) Ölleitung (1) und Passstift (2) in das mittlere Schraube des hinteren Gehäuses (a): 23 N·m (
Gehäuse (3) einbauen. 2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)

“A”

2, (a)

I5JB0A331047-02

3. Schelle
3C-73 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

18) Die Passflächen von mittlerem (1) und vorderem 20) Den Ölpumpen-Innenrotor (3), Außenrotor (4) und
Gehäuse säubern. Dann wie abgebildet einen 1,2 den Antriebsstift (5) an das hintere Gehäuse (6)
mm (0,047 in.) dicken Klebemittelwulst auf die montieren.
Passfläche des vorderen Gehäuses auftragen, das
vordere Gehäuse mit dem mittleren Gehäuse
verbinden und die Schrauben (2) mit dem 3
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
2
No.1217G)
5
Anzugsmoment
Schraube des hinteren Gehäuses (a): 23 N·m ( 6
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft) 4

1 (a)
I5JB0A331050-01

21) Die Passflächen des Ölpumpendeckels (1) und des

“A”
hinteren Gehäuses (2) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,2 mm (0,047 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des hinteren
Gehäuses auftragen, den Ölpumpendeckel mit dem
hinteren Gehäuse verbinden und die Schrauben (3)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
1 “A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Schraube des Ölpumpendeckels (a): 23 N·m (2,3
2, (a) 2, (a) kgf-m, 17,0 lb-ft)

I5JB0A331048-03

19) Das Ölpumpensieb (1) an das hintere Gehäuse (2)

montieren. “A”

Anzugsmoment
Ölsiebschraube (a): 10 N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

3, (a)

1
3, (a)

I5JB0A331049-02
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-74

22) Die Passflächen des Schaltgehäuses (1) und des 23) Den Zentraldifferenzial-Sperrschalter (1), 4L/N-
mittleren Gehäuses (2) säubern. Dann wie Schalter (2) und die Entlüftungsleitung (3)
abgebildet einen 1,2 mm (0,047 in.) dicken montieren.
Klebemittelwulst auf die Passfläche des mittleren
Anzugsmoment
Gehäuses auftragen, sicherstellen, dass alle Gabeln
Zentraldifferenzial-Sperrschalter (a): 20 N·m (2,0
des Schaltgehäuses mit den Nuten der Hülse
kgf-m, 14,5 lb-ft)
übereinstimmen, das Schaltgehäuse mit dem
4L/N-Schalter (b): 20 N·m (2,0 kgf-m, 14,5 lb-ft)
mittleren Gehäuse verbinden und die Schrauben (3)
des Schaltgehäuses, die mit Gewindekleber 3
versehen sind, mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
“B”: Gewindekleber 99000–32110 (Thread Lock
Cement Super 1322)
Anzugsmoment
Schraube des Schaltgehäuses (a): 23 N·m (2,3
kgf-m, 17,0 lb-ft) 1, (a)
2, (b)

Passschraube des Schaltgehäuses (b): 23 N·m ( I5JB0A331052-02

2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft) 24) Den vorderen Abtriebsflansch (falls vorhanden) wie
folgt montieren.
a) Die Mutter des vorderen Abtriebsflansches
montieren, dabei den Flansch mit dem
Spezialwerkzeug festhalten.
b) Die Flanschmutter verstemmen.
Spezialwerkzeug
: 09922–66021
Anzugsmoment
2
“A” Flanschmutter: 125 N·m (12,5 kgf-m, 90,5 lb-
ft)
1 3, “B”, (a)
25) Den Kabelbaumhalter (1) einbauen.
3, “B”, (a) Anzugsmoment
Schraube des Kabelbaumhalters (a): 10 N·m (1,0
kgf-m, 7,5 lb-ft)

(a)

3, “B”, (a) 4, “B”, (b)

I5JB0A331051-04
(a)
1

1
I5JB0A331053-01
3C-75 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Prüfung des Verteilergetriebes • Vorderachswelle (1), vorderes

G6JB0A3316010
• Nadellager und Passfläche des Lagers auf Schäden
untersuchen. Bei Bedarf austauschen.
• Zahnoberfläche und Schaltmechanismus wie beim
Getriebe überprüfen. Bei Bedarf korrigieren oder
austauschen.
• Antriebskette und Nockenwellenrad auf übermäßigen
Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. Bei Bedarf
austauschen.
• Verteilergetriebe-Schaltgehäuse auf übermäßigen
Verschleiß oder Beschädigung überprüfen.
Schaltgehäuse bei Bedarf austauschen.
• Antriebsrad (1), Zentraldifferenzial (2),
Langsamgangrad (3) und Reduktionsschaltmuffe (4)
zusammenbauen, sicherstellen, dass sich die
Reduktionsschaltmuffe leichtgängig bewegt und falls
defekt austauschen.
3
Antriebsnockenwellenrad (2) und
Differenzialsperrenbuchse (3) zusammenbauen,
sicherstellen, dass sich die Differenzialsperrenbuchse
leichtgängig bewegt und falls defekt austauschen.
2
3
1
I5JB0A331056-01
• Die Weite der Nut der Differenzialsperrenbuchse (1)
messen.
Falls der Messwert nicht den Vorgaben entspricht, die
Reduktionsschaltmuffe austauschen.
Nutenweite der Differenzialsperrenbuchse
: 6,9 – 7,1 mm (0,272 – 0,280 in.)

1 2
I5JB0A331054-01

• Die Weite der Nut der Reduktionsschaltmuffe (1)

1
messen.
I5JB0A331057-01
Falls der Messwert nicht den Vorgaben entspricht, die
Reduktionsschaltmuffe austauschen. • Dicke der Schaltgabel messen. Wenn die Dicke der
Schaltgabel nicht den Vorgaben entspricht, das
Nutenweite der Reduktionsschaltmuffe Schaltgehäuse austauschen.
: 6,9 – 7,1 mm (0,272 – 0,280 in.)
Dicke der Schaltgabel
: 6,5 – 6,8 mm (0,256 – 0,268 in.)

1
I5JB0A331055-01

I5JB0A331082-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-76

• 4L/N-Schalter und Zentraldifferenzial-Sperrschalter

auf Durchgang zwischen den Anschlussklemmen “a” 1
und “b” des Schalters prüfen. Falls die Prüfergebnisse
nicht den folgenden Vorgaben entsprechen, den 5 3 1
4 2
B A
Schalter austauschen.
Vorgaben für 4L/N-Schalter und 2
Zentraldifferenzial-Sperrschalter
Schaltertaste (1) freigegeben : Durchgang
Schaltertaste (1) gedrückt: Kein Durchgang

“a” “b” 3 4
I5JB0A331059-01

• Den Motor einschalten und den Widerstand zwischen

den folgenden Anschlussklemmen des
Verteilergetriebereglers messen, während der
Verteilergetrieberegler (1) auf 4H-Lock und 4L-Lock
geschaltet ist.
1 Falls der gemessene Wert nicht den vorgegebenen
Werten entspricht, Verteilergetrieberegler
I5JB0A331058-01 austauschen.
• Anschlussklemme “1” des Verteilergetriebereglers (3) Widerstand des Verteilergetriebereglers
an den Pluspol (4) und Anschlussklemme “2” an den
Minuspol der Batterie anschließen und sicherstellen, Position des
Anschluss Widerstand
dass die Nocke (2) in Richtung A dreht. Gleichzeitig Verteilergetriebes
Anschlussklemme “2” des Verteilergetriebereglers (3) 4H-Lock 4–5
385 – 400 Ω
an den Pluspol und Anschlussklemme “1” an den 4L-Lock 3–4
Minuspol der Batterie anschließen und sicherstellen,
dass dieser in Richtung B dreht. Falls nicht
Verteilergetrieberegler austauschen. 2

HINWEIS
5 3 1
4 2
• Verteilergetrieberegler nicht durch
Anlegen von Spannung drehen, während
der Verteilergetrieberegler von dem
Schaltgehäuse (1) entfernt wird.
• Keine Batteriespannung in Richtung der
Drehgrenze des Verteilergetriebereglers
anlegen.
1
[A] [B]
2 2

3 3
I5JB0A331060-02

[A]: 4H-Lock-Position
[B]: 4L-Lock-Position
2. Nocke
3. Schaltgabel-Stift
3C-77 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Bauteile von Antriebsrad, Vorgelegerad, vorderer Ausgangswelle und hinterer Ausgangswelle

G6JB0A3316011

4
1

OIL
2

3
OIL

2
1
5
OIL

2
1

OIL
2

7
OIL

2
1
OIL

2
I5JB0A331061-02

1. Sicherungsring 6. Vorgelegerad
2. Lager 7. Vordere Ausgangswelle
3. Antriebsradscheibe : Nicht wieder verwenden.
4. Antriebsrad : Mit Verteilergetriebeöl bestreichen.

5. Hintere Ausgangswelle

Zerlegung und Zusammenbau des Antriebsrads 2) Den Sicherungsring (1) entfernen.

G6JB0A3316012

Zerlegung
1) Sicherungsring (1) vom Antriebsrad abnehmen und
das Lager (2) ausbauen. 1

2
I5JB0A331063-01

I5JB0A331062-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-78

3) Das Lager (1) vom Antriebsrad (2) mit einem 3) Die Sicherungsringe (1) an das Antriebsrad (2)
Lagerabzieher (3) und einer Presse (4) entfernen anbringen.
und die Antriebsradscheibe abnehmen.

2
4

1
3 1

2
I5JB0A331064-01
I5JB0A331066-01

Zusammenbau 4) Das Lager (1) und den Sicherungsring (2)

1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden anbringen.
untersuchen. Bei Bedarf defekte Teile durch Neuteile
ersetzen.
2) Die Antriebsradscheibe (1) montieren und dann das 2
Lager (2) mit dem Spezialwerkzeug, dem
Lagerabzieher (3) und einer Presse (4)
1
hineintreiben.

HINWEIS
Das Lager so zusammenbauen, dass die
Dichtringseite (5) auf der Vorderseite sitzt.
I5JB0A331067-01

Spezialwerkzeug
(A): 09913–85210 Zerlegung und Zusammenbau des
Vorgelegerads
G6JB0A3316013
4

(A) Zerlegung
1 1) Den Sicherungsring (1) vom Vorgelegerad (2)
abmontieren.
2
3
1

2
[A]

5 I5JB0A331068-01

I5JB0A331065-02

[A]: Vorderseite
3C-79 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

2) Das Lager (1) vom Vorgelegerad (2) mit dem Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
Spezialwerkzeug, dem Lagerabzieher (3) und einer Ausgangswelle
Presse (4) ausbauen. G6JB0A3316014

Spezialwerkzeug Zerlegung
(A): 09913–80113 1) Das Lager (1) von der vorderen Ausgangswelle (2)
mit dem Spezialwerkzeug, dem Lagerabzieher (3)
4
und einer Presse (4) ausbauen.

(A)
Spezialwerkzeug
1
(A): 09925–98221
3

4
(A)

3 1

2
I5JB0A331069-02

Zusammenbau
1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden 2
untersuchen. Bei Bedarf defekte Teile durch Neuteile
ersetzen. I5JB0A331071-01

2) Das Lager (1) mit dem Spezialwerkzeug und einer 2) Das Lager (1) von der vorderen Ausgangswelle (2)
Presse in das Vorgelegerad hineintreiben. mit dem Lagerabzieher (3) und einer Presse (4)
ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–70123
4

(A) 1
3

2 2
I5JB0A331072-01

Zusammenbau
I5JB0A331070-01

3) Den Sicherungsring (1) an das Vorgelegerad (2) 1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden
montieren. untersuchen. Bei Bedarf defekte Teile durch Neuteile
ersetzen.
1 2) Das Lager (1) mit dem Spezialwerkzeug und einer
Presse in die vordere Ausgangswelle hineintreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–84510
2

(A)

I5JB0A331068-01

2
1

I5JB0A331073-01
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-80

3) Das Lager (1) mit dem Spezialwerkzeug und einer Zusammenbau

Presse in die vordere Ausgangswelle hineintreiben. 1) Alle Bauteile sorgfältig reinigen und auf Schäden
Spezialwerkzeug untersuchen. Bei Bedarf defekte Teile durch Neuteile
(A): 09913–76010 ersetzen.
2) Um eine ausreichende Schmierung der hinteren
Ausgangswelle (1) zu gewährleisten, die
(A) Ölbohrungen (2) mit Pressluft freiblasen.

1
2

1
2

I5JB0A331074-01

Zerlegung und Zusammenbau der hinteren I5JB0A331077-01

Ausgangswelle 3) Das Lager (1) mit dem Spezialwerkzeug und einer

G6JB0A3316015
Presse in die hintere Ausgangswelle hineintreiben.
Zerlegung Spezialwerkzeug
1) Den Sicherungsring (1) von der hinteren (A): 09913–85210
Ausgangswelle (2) abmontieren. (B): 09940–54910

(A)

1 2
1
(B)

I5JB0A331075-01

2) Das Lager (1) von der hinteren Ausgangswelle (2) I5JB0A331078-01

mit dem Lagerabzieher (3) und einer Presse (4) 4) Den Sicherungsring (1) an die hintere
ausbauen. Ausgangswelle (2) montieren.

1 1 2
3

2
I5JB0A331075-01

I5JB0A331076-01
3C-81 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3317001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Verteilergetriebeöl-Ablassschraube 23 2,3 )
Einfüll- / Schaulochschraube für )
23 2,3
Verteilergetriebeöl
Schraube der Antriebsradscheibe 23 2,3 )
Schraube des hinteren Gehäuses 23 2,3 )/)
Ölsiebschraube 10 1,0 )
Schraube des Ölpumpendeckels 23 2,3 )
Schraube des Schaltgehäuses 23 2,3 )
Passschraube des Schaltgehäuses 23 2,3 )
Zentraldifferenzial-Sperrschalter 20 2,0 )
4L/N-Schalter 20 2,0 )
Flanschmutter 125 12,5 )
Schraube des Kabelbaumhalters 10 1,0 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3318001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 ) / ) / ) / ) / ) / )
Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 ) / ) / ) / )
Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1322 Teilener.:99000–32110 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”
“Bauteile von Antriebsrad, Vorgelegerad, vorderer Ausgangswelle und hinterer Ausgangswelle:
Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”
 Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) 3C-82

Spezialwerkzeug
G6JB0A3318002

09912–34510 09913–70123
Gehäuse-Trennwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )/)/)/)

09913–76010 09913–80113
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
)/)/)/)/) )

09913–84510 09913–85210
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )/)/)

09922–66021 09925–98210
Flanschhalter Einbauwerkzeug für
Antriebswellenlager
)/) )/)

09925–98221 09928–36510
Lagereinbauwerkzeug Deckel des
Verteilergetriebes
) )

09940–54910 SUZUKI-Testgerät
Dichtring-Einbauwerkzeug —
für vordere Schaltgabel
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter) /
)
3C-83 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

Vorsichtsmaßnahmen
Warnhinweise für Verteilergetriebe
G6JB0A3320001
Siehe “Warnhinweise für Verteilergetriebe: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.

Allgemeines
Aufbau des Verteilergetriebes
G6JB0A3321001
Das Verteilergetriebegehäuse aus Aluminium, das direkt an der Rückseite des Getriebes angeschlossen ist, besteht
aus Antriebsrad, hintere Ausgangswelle, vordere Ausgangswelle und Antriebskette.
Das Verteilergetriebe besitzt eine Ölpumpe, die unter strengen Anwendungsbedingungen für eine ordnungsgemäße
Schmierung sorgt.
Das Zentraldifferenzial ist in das Verteilergetriebe eingebaut. Da das Zentraldifferenzial mit LSD mit
Anzugsmomentinduktion ausgestattet ist, wird das LSD aktiviert, wenn ein Rotationsunterschied zwischen den
Vorder- und Hinterrädern auftritt.
Der Differenzialverriegelungshebel befindet sich in dem Wellengehäuse. Das Zentraldifferenzial kann bei Bedarf
durch Betätigung des Differenzialverriegelungshebels verriegelt werden.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

12

13

15
16
17
18

14

I5JB0A331083-02

1. Antriebsrad 7. Vordere Antriebsnocke 13. Antriebskette

2. Hintere Antriebsnocke
3. Reduktionsschaltmuffe
4. Reduktionsschaltgabel
5. Gehäuse des Zentraldifferenzials
6. Nockenstößel des Zentraldifferenzials
8. Differenzialsperren-Schaltgabel 14. Vordere Ausgangswelle
9. Vorderachswelle 15. Ölleitung
10. Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads 16. Ölpumpen-Außenrotor
11. Vorderes Antriebsnockenwellenrad 17. Ölpumpen-Antriebsstift
12. Hintere Ausgangswelle 18. Ölpumpen-Innenrotor
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-84

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Symptomdiagnose für Verteilergetriebe
G6JB0A3324001
Vor der Reparatur des Verteilergetriebes und der zugehörigen Komponenten, die Störungen außer mechanische
Fehler aufweisen, muss der Zustand und die möglichen Ursachen festgestellt werden.
Wenn diese Störungen auftreten, folgende Überprüfungen vor dem Zerlegen des Verteilergetriebes durchführen.
• Ölstand und Ölmängel des Verteilergetriebes prüfen.
Siehe “Wechseln des Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)”.
Nach Durchführung der oben aufgeführten Inspektionen, siehe die folgende Diagnosetabelle.
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Gang springt heraus Schaltwelle der Steuereinheit Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
verschlissen Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Schaltgabel oder Schaltmuffe Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
verschlissen Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Schaltwellenfeder der Steuereinheit Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
ermüdet oder beschädigt Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Lager des Antriebs- oder Vorgelegerads Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
verschlissen Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Angefaste Zähne an Schaltmuffe oder Schaltmuffe und Gangrad austauschen. Siehe
Gangrad verschlissen hierzu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Fehlende(r) oder gelöste(r) Reparieren bzw. austauschen. Siehe hierzu
Sicherungsring(e) “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.
Geräusche Verteilergetriebeöl ungeeignet oder Nachfüllen. Siehe hierzu “Wechseln des
unzureichend Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung
(Verteilung ohne Getriebeschaltregler)”.
Lager beschädigt oder verschlissen Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Zahnräder beschädigt oder verschlissen Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
Angefaster Zahn auf Schaltmuffe oder Austauschen. Siehe dazu “Prüfung des
Gangrad beschädigt oder verschlissen Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung
mit Getriebeschaltregler)”.
3C-85 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

Reparaturanweisungen
Wechseln des Verteilergetriebeöls
G6JB0A3326001
Siehe “Wechseln des Verteilergetriebeöls: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Es wird der Punkt beschrieben, der vom Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) abweicht.
Verteilergetriebeöl-Füllmenge (Bezugswert)
: 1,6 Liter (3,4/2,8 US/Imp.pt)

Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle
G6JB0A3326002
Siehe “Verteilergetriebe-Ölstandskontrolle: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.

Ausbau und Einbau des Verteilergetriebe-Wellendichtrings

G6JB0A3326003
Siehe “Ausbau und Einbau des Verteilergetriebe-Wellendichtrings: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler)”.

Aus- und Einbau des Verteilergetriebes

G6JB0A3326004
Siehe “Aus- und Einbau des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-86

Bauteile des Verteilergetriebes

G6JB0A3326005

36 A
37
9

OIL
28 38 (c)
29
31
23 1217G
22 33
24 1217G (a)
1217G (a)

32 (a)
21

27 (b) 30

26

25 (a)
9
OIL

35 A

9
OIL

OIL
20 9 18
OIL
19
16

OIL
17
15

10

14 40 (a)
12 41

11 OIL
1322 (a)
9
OIL

13
10
39

(a)

8
5

6
2 (a)
7 1217G

1 A

34 (a)

2 (a) 3
I5JB0A331084-06
3C-87 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

1. Vorderer Wellendichtring Nr. 1 17. Differenzialsperrenbuchse 33. Ölablassschraube

: Fett 99000-25010 auf die : Gewinde der Schraube mit
Wellendichtringlippe auftragen. Dichtmittel 99000-31260
bestreichen.
2. Schraube des vorderen Gehäuses 18. Buchse des vorderen 34. Schraube, die das
Antriebsnockenwellenrads Verteilergetriebe mit dem
Getriebe verbinden
3. Vorderes Gehäuse 19. Vorderes Antriebsnockenwellenrad 35. Vorderer Wellendichtring Nr. 2
: Fett 99000-25010 auf die
Wellendichtringlippe auftragen.
4. Stellstift 20. Hintere Ausgangswelle 36. Hinterer Wellendichtring
: Fett 99000-25010 auf die
Wellendichtringlippe auftragen.
5. Ölleitung 21. Vordere Ausgangswelle 37. Dämpfer
6. Antriebsrad-Baugruppe 22. Antriebskette 38. Schraube des Stoßdämpfers
7. Mittleres Gehäuse 23. Hinteres Gehäuse 39. Schaltgehäuse
: Dichtmittel 99000-31260 auf die : Dichtmittel 99000-31260 auf die
Passflächen von vorderem Gehäuse, Passflächen von hinteren
Gehäuse des Differenzialsperren- Verteilergetriebegehäuse,
Schalthebels und mittlerem Gehäuse Ölpumpendeckel und mittlerem
auftragen. Verteilergetriebegehäuse auftragen.
8. Gehäuse des Differenzialsperren- 24. Einfüll- / Schaulochschraube 40. Schraube des
Schalthebels : Gewinde der Schraube mit Dichtmittel Schalthebelgehäuses
99000-31260 bestreichen.
9. Nadellager 25. Schraube des hinteren Gehäuses 41. O-Ring
10. Sicherungsring 26. Ölsieb : 23 N⋅m (2,3 kp-m, 16,9 lb-ft)
11. Beilegscheibe 27. Schraube des Ölsiebs : 10 N⋅m (1,0 kp-m, 7,3 lb-ft)
12. Scheibe 28. Ölpumpen-Außenrotor : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,8 lb-ft)
13. Reduktionsschaltmuffe 29. Ölpumpen-Innenrotor : Nicht wieder verwenden.
14. Zentraldifferenzial 30. Ölpumpen-Antriebsstift : Mit Verteilergetriebeöl
bestreichen.
15. Vorderachswelle 31. Ölpumpendeckel
16. Anlaufscheibe 32. Schraube des Ölpumpendeckels

Zerlegung und Zusammenbau des 3) Den Ölpumpen-Innenrotor (1), Außenrotor (2), das
Verteilergetriebes Ölsieb (4) und den Antriebsstift (3) ausbauen.
G6JB0A3326006
Zerlegung
1) Gehäuse (1) des Differenzialsperren-Schalthebels 1
ausbauen.

4
I5JB0A331013-01

4) Das vordere Gehäuse (1) ausbauen.

1
I5JB0A331085-01

2) Den Ölpumpendeckel (1) ausbauen.

I5JB0A331014-01

I5JB0A331086-01
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-88

5) Die Schrauben (1) des hinteren Gehäuses entfernen 8) Nadellager (1), Sicherungsring (2), Beilegscheibe (3)
und dann das mittlere Gehäuse (2) mit dem und Scheibe(n) (4) von der hinteren Ausgangswelle
Spezialwerkzeug trennen. (5) entfernen.
Spezialwerkzeug
1
(A): 09912–34510
2
3

5 4
1

I5JB0A331089-01
I5JB0A331087-01
9) Reduktionsschaltmuffe (1) und Zentraldifferenzial (3)
von der hinteren Ausgangswelle (2) entfernen.

2
(A)
1

2
3

I5JB0A331016-02

6) Den Passstift (1) und die Ölleitung (2) vom mittleren

Gehäuse (4) abnehmen und den vorderen
I5JB0A331090-02
Wellendichtring Nr. 1 (3) mit dem flachen Ende einer
Stange o. Ä. bei Bedarf entfernen. 10) Nadellager (1), Vorderachswelle (2) und
Drucknadellager (4) von der hinteren Ausgangswelle
1 (3) entfernen.

2 1

1
3

4 4
I5JB0A331017-01

7) Das Nadellager (1) bei Bedarf vom mittleren

Gehäuse (2) mit dem Spezialwerkzeug entfernen.
I5JB0A331041-02
Spezialwerkzeug 11) Differenzialsperrenbuchse (1) von der hinteren
(A): 09913–76010 Ausgangswelle (2) entfernen.

(A)
1

2
1

I5JB0A331088-01

I5JB0A331022-01
3C-89 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

12) Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads (1)
von der hinteren Ausgangswelle (2) entfernen.
1
15) Hinteren Wellendichtring (1) von dem hinteren
Gehäuse (2) mit dem flachen Ende einer Stange
oder o. Ä. bei Bedarf ausbauen.
1

I5JB0A331023-01 I5JB0A331026-01
13) Vorderes Nockenwellenrad (1), vordere 16) Nadellager (1) bei Bedarf vom hinteren Gehäuse (2)
Ausgangswelle (2), Antriebskette (3) und Nadellager mit Spezialwerkzeug entfernen.
(4) von dem hinteren Gehäuse (5) zusammen
abnehmen. Spezialwerkzeug
(A): 09913–76010

2
(A)

1
1

5
3
4 I5JB0A331027-01
I5JB0A331024-01

14) Sicherungsring (1) abnehmen und dann die hintere 17) Antriebsradscheibe (1) entfernen und dann das
Ausgangswelle (2) von dem hinteren Gehäuse (3) Antriebsrad (3) vom vorderen Gehäuse (2)
entfernen. abnehmen.

2
3
1

3 2
I5JB0A331091-01

18) Vorderen Wellendichtring Nr. 2 (1) vom vorderen

I5JB0A331025-01
Gehäuse (2) mit dem flachen Ende einer Stange
oder o. Ä. bei Bedarf ausbauen.

I5JB0A331030-01
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-90

Zusammenbau 4) Nadellager (1) mit dem Spezialwerkzeug wie in der

1) Den vorderen Wellendichtring Nr. 2 mit einem Abbildung gezeigt an das hintere Gehäuse (2)
Spezialwerkzeug an das vordere Gehäuse (1) montieren.
montieren und anschließend die Lippe des Abstand zwischen Gehäuse und Nadellager “a”
Wellendichtrings mit Fett bestreichen. : 0 – 0,5 mm (0 – 0,008 in.)
: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A) Spezialwerkzeug
Spezialwerkzeug (A): 09913–76010
(A): 09913–85210
(A)
“a”
(A)
1
2
1

I5JB0A331033-01 I5JB0A331036-02

2) Das Antriebsrad (1) an das vordere Gehäuse (2) 5) Den neuen hinteren Wellendichtring (1) mit einem
montieren. Spezialwerkzeug an das hintere Gehäuse (2) wie
dargestellt montieren und anschließend die Lippe
1 des Wellendichtrings mit Fett bestreichen.
Abstand zwischen Gehäuse und Wellendichtring
“a”
: 3,5 – 4,5 mm (0,138 – 0,177 in.)
2
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
I5JB0A331092-01 Spezialwerkzeug
3) Die Schrauben (1) der neuen Antriebsradscheibe mit (A): 09913–70123
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
(A)
Schraube der Antriebsradscheibe (a): 23 N·m ( “a”

2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)

1, “A”

1, (a)
2

I5JB0A331094-04

6) Hintere Ausgangswelle (2) an das hintere Gehäuse

(3) montieren und anschließend den Sicherungsring
I5JB0A331093-03 (1) montieren.

2
3
1

I5JB0A331025-01
3C-91 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

7) Vorderes Nockenwellenrad (1), vordere 11) Das Zentraldifferenzial (1) an die hintere
Ausgangswelle (2), Antriebskette (3) und Nadellager Ausgangswelle (2) montieren.
(4) in das hintere Gehäuse einbauen.
1

2
1
[A]

5 I5JB0A331095-02

3 [A]: Hintere Gehäuseseite

4
I5JB0A331024-01
12) Die Reduktionsschaltmuffe (1) an die hintere
8) Buchse des vorderen Antriebsnockenwellenrads (1)
Ausgangswelle (2) montieren.
in das vordere Antriebsnockenwellenrad (2)
einbauen.

1 1

I5JB0A331096-01

13) Die Scheibe (1) wie folgt auswählen.

I5JB0A331039-01
a) Scheibe, Beilegscheibe (2) und gebrauchten
9) Differenzialsperrenbuchse (1) an die hintere
Sicherungsring (3) in die hintere Ausgangswelle
Ausgangswelle (2) wie abgebildet montieren.
(4) montieren.
b) Abstand zwischen Scheibe und Beilegscheibe
1 prüfen.
c) Wenn der Abstand nicht dem vorgegebenen
Wert entspricht, die Scheibe aus der folgenden
Tabelle auswählen, damit der Abstand der
2 Vorgabe entspricht.
Abstand zwischen Scheibe und
Beilegscheibe
: 0,1 – 0,3 mm (0,004 – 0,012 in.)
I5JB0A331040-01 Verfügbare Scheibenstärken
10) Drucknadellager (4), Vorderachswelle (2) und
0,4 mm (0,016 in.) 1,6 mm (0,063 in.)
Nadellager (1) an die hinteren Ausgangswelle (3)
montieren. 0,6 mm (0,024 in.) 1,8 mm (0,071 in.)
0,8 mm (0,031 in.) 2,0 mm (0,079 in.)
1 1,0 mm (0,039 in.) 2,2 mm (0,087 in.)
1,2 mm (0,047 in.) 2,4 mm (0,098 in.)
2
1,4 mm (0,055 in.)

1
3

I5JB0A331041-02
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-92

16) Ölleitung (1) und Passstift (2) in das mittlere

4 3 Gehäuse (3) einbauen.
2 1
17) Den vorderen Wellendichtring Nr. 1 (4) mit einem
Spezialwerkzeug in das mittlere Gehäuse wie
dargestellt montieren und anschließend die Lippe
des Wellendichtrings mit Fett bestreichen.
Abstand zwischen Gehäuse und Wellendichtring
“a”
: 3,5 – 4,5 mm (0,138 – 0,177 in.)
“A”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)
I5JB0A331097-01

14) Den gebrauchten Sicherungsring entfernen und Spezialwerkzeug

dann den neuen Sicherungsring (2) und das (A): 09913–70123
Nadellager (1) an die hintere Ausgangswelle (3)
montieren. 2
(A)
1
“a”
2
3

4, “A”
1

I5JB0A331098-02 3
I5JB0A331100-03
15) Nadellager (1) mit dem Spezialwerkzeug wie in der
Abbildung gezeigt an das mittlere Gehäuse (2) 18) Die Passflächen von mittlerem und hinterem
montieren. Gehäuse (1) säubern. Dann wie abgebildet einen
1,2 mm (0,047 in.) dicken Klebemittelwulst auf die
Abstand zwischen Gehäuse und Nadellager “a” Passfläche des hinteren Gehäuses auftragen, das
: 0 – 0,5 mm (0 – 0,008 in.) mittlere Gehäuse mit dem hinteren Gehäuse
Spezialwerkzeug verbinden und die Schrauben (2) mit dem
(A): 09913–76010 vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
(A)
“a” Anzugsmoment
Schraube des hinteren Gehäuses (a): 23 N·m (
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
1
“A”

2
I5JB0A331099-02

2, (a)

I5JB0A331101-02
3C-93 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

19) Die Passflächen von mittlerem (1) und vorderem
Gehäuse säubern. Dann wie abgebildet einen 1,2
mm (0,047 in.) dicken Klebemittelwulst auf die
Passfläche des vorderen Gehäuses auftragen, das
vordere Gehäuse mit dem mittleren Gehäuse
verbinden und die Schrauben (2) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Schraube des hinteren Gehäuses (a): 23 N·m (
2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
22) Die Passflächen des Ölpumpendeckels (1) und des
hinteren Gehäuses (2) säubern. Dann wie
abgebildet einen 1,2 mm (0,047 in.) dicken
Klebemittelwulst auf die Passfläche des hinteren
Gehäuses auftragen, den Ölpumpendeckel mit dem
hinteren Gehäuse verbinden und die Schrauben (3)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond
No.1217G)
Anzugsmoment
Schraube des Ölpumpendeckels (a): 23 N·m (2,3
kgf-m, 17,0 lb-ft)

“A”

“A”

2
2, (a) 2, (a) 3, (a)

3
1
I5JB0A331102-02 3, (a)

20) Das Ölpumpensieb (1) an das hintere Gehäuse (2) I5JB0A331104-01

montieren.
Anzugsmoment
Ölsiebschraube (a): 10 N·m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)
21) Den Ölpumpen-Innenrotor (3), Außenrotor (4) und
den Antriebsstift (5) an das hintere Gehäuse
montieren.

2
5

1 (a)
I5JB0A331103-01
 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler) 3C-94

23) Die Passflächen des Gehäuses des Zerlegung und Zusammenbau des Antriebsrads
Differenzialsperren-Schalthebels (1) und des G6JB0A3326007

mittleren Gehäuses (5) säubern. Dann wie Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Antriebsrads:
abgebildet einen 1,2 mm (0,047 in.) dicken Motor-Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler)”.
Klebemittelwulst auf die Passfläche des mittleren
Gehäuses auftragen, sicherstellen, dass alle Gabeln Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
des Hebelgehäuses mit den Nuten der Hülse Ausgangswelle
G6JB0A3326008
übereinstimmen, das Gehäuse des
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
Differenzialsperren-Schalthebel mit dem mittleren
Ausgangswelle: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Gehäuse verbinden und die Schrauben (3) des
Getriebeschaltregler)”.
Gehäuses des Differenzialsperren-Schalthebels, die
mit Gewindekleber versehen sind, mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Zerlegung und Zusammenbau der hinteren
Ausgangswelle
“A”: Dichtmittel 99000–31260 (SUZUKI Bond G6JB0A3326009
No.1217G) Siehe “Zerlegung und Zusammenbau der hinteren
“B”: Gewindekleber 99000–32110 (Thread Lock Ausgangswelle: Motor-Schalttyp (Verteilung mit
Cement Super 1322) Getriebeschaltregler)”.

Anzugsmoment
Gehäuseschraube des Differenzialsperren-
Schalthebels (a): 23 N·m (2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
Gehäusepassschraube des Differenzialsperren-
Schalthebels (b): 23 N·m (2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)

“A”
2

3, “B”, (a)
1

3, “B”, (a)
4, (b)
I5JB0A331105-03
3C-95 Verteilergetriebe: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3327001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube der Antriebsradscheibe 23 2,3 )
Schraube des hinteren Gehäuses 23 2,3 )/)
Ölsiebschraube 10 1,0 )
Schraube des Ölpumpendeckels 23 2,3 )
Gehäuseschraube des Differenzialsperren- )
23 2,3
Schalthebels
Gehäusepassschraube des Differenzialsperren- )
23 2,3
Schalthebels

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile des Verteilergetriebes: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Vorsichtsmaßnahmen
bei den Befestigungsteilen in Abschnitt 00”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3328001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Dichtmittel SUZUKI Bond No.1217G Teilener.:99000–31260 ) / ) / ) / )
Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 ) / ) / )
Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1322 Teilener.:99000–32110 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Verteilergetriebes: Typ ohne Schaltung (Verteilung ohne Getriebeschaltregler)”

Spezialwerkzeug
G6JB0A3328002

09912–34510 09913–70123
Gehäuse-Trennwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
) )/)

09913–76010 09913–85210
Lagereinbauwerkzeug Lagereinbauwerkzeug
)/)/)/) )
 Gelenkwellen: 3D-1

Gelenkwellen
Kraftübertragung / Achse

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei den Gelenkwellen
G6JB0A3400001
! ACHTUNG

• Alle Befestigungsteile der Gelenkwellen wirken sich auf die Verkehrssicherheit aus und haben einen
grundlegenden Einfluss auf die Funktion der Systemkomponenten. Eine unsachgemäße Montage,
oder unzureichende Befestigung kann zudem Reparaturen mit erheblichen Kosten verursachen.
Daher dürfen Befestigungsteile im Fall eines Austauschs nur gegen solche mit gleicher
Teilenummer bzw. gegen gleichwertige Teile ausgetauscht werden. Keinesfalls Ersatzteile
geringerer Qualität oder Nachbauteile verwenden. Alle Teile sind mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festzuziehen, um einen sicheren Sitz und eine einwandfreie Funktion zu
gewährleisten.
• Gelenkwellen keinesfalls erhitzen, abschrecken oder begradigen. Dies würde das Bauteil
beschädigen. Mangelhafte Teile sind stets durch Neuteile zu ersetzen.

Allgemeines
Aufbau der Gelenkwelle
G6JB0A3401001
Die meisten Universal- und Kugelgelenke erfordern keine Wartung. Sie sind werkseitig abgeschmiert und können
nicht nachgeschmiert werden. Falls sich Universalgelenke durch laute Betriebsgeräusche bemerkbar machen oder
verschlissen sind, müssen sie ausgetauscht werden.
Die Gelenkwelle ist in sich ausbalanciert und ohne Unwucht. Die Gelenkwelle vorsichtig behandeln, um diesen
Zustand zu bewahren.

I5JB0B340001-01

[A]: Vordere Gelenkwelle 5. Sicherungsring

[B]: Hintere Gelenkwelle
1. Vordere Gelenkwelle, Flanschschraube
: Gewindekleber 99000-32110 auf Schraubengewinde
auftragen.
2. Hintere Gelenkwelle, Flanschmutter
3. Abstütz-Beilegscheibe
6. Flansch (falls vorhanden)
: 85 N⋅m (8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
: 30 N⋅m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
: Nicht wieder verwenden.
3D-2 Gelenkwellen:

4. Kreuzgelenk
: Fett (99000-25030) auf den Laufring des
Gelenkkreuzlagers auftragen.

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Gelenkwellen-Symptomdiagnose
G6JB0A3404001

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Abnormale Geräusche Flanschschraube und Mutter der Flanschschraube und Mutter der Gelenkwelle
Gelenkwelle locker festziehen.
Gelenkkreuzlager verschlissen oder Austauschen.
festgefressen
Gelenkkreuz verschlissen Gelenkwelle austauschen.
Vibration Gelenkwelle verformt Austauschen.

Reparaturanweisungen
Überprüfung der Gelenkwellenverbindungen Aus- und Einbau der Gelenkwelle
G6JB0A3406001 G6JB0A3406002
Die Universal- und Kugelgelenke auf Verschleiß Ausbau
überprüfen, falls sie Klapper- oder Rattergeräusche 1) Das Fahrzeug aufbocken.
erzeugen. Beim Universalgelenk überprüfen, ob das
2) Richtmarkierungen (1) auf dem Verbindungsflansch
Gelenkkreuz im Gabelstück ratternde Geräusche
und der Gelenkwelle wie abgebildet anbringen.
verursacht oder ob eventuell ein Zahnkranz verschlissen
ist. Eine defekte Gelenkwelle muss durch ein Neuteil
ersetzt werden.
Geräusche vom Universal- und Kugelgelenk können
einfach von anderen Geräuschen unterschieden
werden, da die Frequenz des Klapperns oder des
Ratterns mit der Geschwindigkeit Schritt hält. Besonders
beim Anfahren oder im Schiebebetrieb (wenn die
Motorbremswirkung in der Gelenkwelle spürbar wird)
werden Geräusche erzeugt.

I5JB0A340003-01

I5JB0A340002-02

[A]: Vordere Gelenkwelle

[B]: Hintere Gelenkwelle

3) Die hintere Gelenkwelle ausbauen.

4) Nach der Demontage der vorderen Gelenkwelle vom
Verteilergetriebe ggf. das Verteilergetriebeöl
ablassen.
 Gelenkwellen: 3D-3

Einbau Anzugsmoment
Zum Einbau der Gelenkwelle den Ausbauvorgang Vordere Gelenkwelle, Flanschschraube (a): 30
umkehren. Die folgenden Punkte beachten. N·m (3,0 kgf-m, 22,0 lb-ft)
• Den Gleitbereich am Ende der Gelenkwelle (an den Hintere Gelenkwelle, Flanschmutter (b): 85 N·m (
Kontaktflächen zur Wellendichtung) vor dem Einbau 8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
reinigen und überprüfen. Falls auch nur kleine Dellen
oder Kratzer vorhanden sind, diese beseitigen und
erneut reinigen.
Anschließend die inneren Zahnkränze der
Gelenkwelle einfetten.
“B”: Fett 99000–25010 (SUZUKI Super Grease A)

IYSQ01521009-01

• Gelenkwelle einbauen, so dass die

Richtmarkierungen übereinstimmen. Andernfalls
können während der Fahrt Vibrationen auftreten.
• Die Flanschschrauben und -muttern des
Universalgelenks mit den folgenden I5JB0A340004-01

vorgeschriebenen Anzugsmomenten anziehen. Bei [A]: Vordere Gelenkwelle

der Flanschschraube der vorderen Gelenkwelle [B]: Hintere Gelenkwelle
(vordere Differenzialseite) Gewindekleber auf das
Gewindeteil bei Wiederverwendung der Schrauben Zerlegung und Zusammenbau der Gelenkwelle
auftragen. G6JB0A3406003

• Falls die vordere Gelenkwelle ausgebaut wurde, ggf. ! ACHTUNG

gemäß “Wechseln des Verteilergetriebeöls: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit Getriebeschaltregler) in Gelenke niemals zerlegen.
Abschnitt 3C” oder “Wechseln des Die ursprüngliche Funktionsfähigkeit würde
Verteilergetriebeöls: Typ ohne Schaltung (Verteilung dadurch beeinträchtigt.
ohne Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C” das
Verteilergetriebe mit Öl befüllen. Zerlegung
1) Richtmarkierungen (1) auf dem Flanschjoch und der
“A”: Gewindekleber 99000–32110 (Thread Lock
Welle wie abgebildet anbringen.
Cement Super 1322)

I5JB0A340007-01
3D-4 Gelenkwellen:
2) Die 2 Sicherungsringe mit der Sicherungsringzange
(1) abziehen.
I5JB0A340005-02
3) Mit dem Spezialwerkzeug den Laufring des
Gelenkkreuzlagers aus dem Laufring des
Gabelstücks drücken, bis er 3 – 4 mm (0,12 – 0,16
in.) übersteht.
HINWEIS
Vor dem Herausdrücken rostlösendes
Schmiermittel zwischen dem Lagerlaufring
(1) und dem Gabelstücklaufring (2) auftragen.
Spezialwerkzeug
(A): 09926-48010
Einbauposition des Laufrings des
Gelenkkreuzlagers (Länge “a”)
“a”: 3 – 4 mm (0,12 – 0,16 in.)
I5JB0A340006-01
4) Mit einem Hammer auf das Gabelstück klopfen, um
den Lagerlaufring ganz herauszuarbeiten.
IYSQ01340007-01
5) Den Lagerlaufring der anderen Seite ebenfalls mit
den Schritten 3) und 4) ausbauen.
6) Den Lagerlaufring auf der Seite des
Flanschgabelstücks wie unter Schritt 2) und 3)
herausdrücken. Dann den Lagerlaufring in einem
Schraubstock fixieren (1), auf das
Flanschgabelstück klopfen und den Laufring
herausnehmen. (Siehe Abbildung.)
Den Laufring der gegenüber liegenden Seite auf die
gleiche Weise ausbauen.
HINWEIS
• Darauf achten, die Rollen im Laufring des
Gelenkkreuzlagers beim Ausbau nicht zu
lockern.
• Die ausgebauten Lager provisorisch in das
Gelenkkreuzlager einpassen, damit sie in
den ursprünglichen Positionen wieder
eingebaut werden können.
IYSQ01340008-01
 Gelenkwellen: 3D-5

Zusammenbau 2) Den Lagerlaufring mit einer Presse in das

HINWEIS
Sicherstellen, dass die Rollen im Laufring
des Gelenkkreuzlagers richtig positioniert
sind.
! ACHTUNG
Beim Zusammenbau unbedingt neue
Sicherungsringe, ein neues Gelenkkreuz (1)
und neue Lager (2) verwenden. Die
Wiederverwendung von Sicherungsringen,
Gelenkkreuz (1) und Lagern (2) ist nicht
zulässig.
Gabelstück einsetzen, bis dieser mit der
Gabelstückfläche bündig ist. Dabei das Gelenkkreuz
in den Lagerlaufring einsetzen, damit die Rollen im
Lagerlaufring nicht herausgedrückt werden.
3) Die Richtmarkierungen (1) ausrichten und den
Lagerlaufring auf der gegenüber liegenden Seite mit
einer Presse in das Gabelstück einsetzen, bis dieser
mit der Gabelstückfläche bündig ist.

I5JB0A340007-01

4) Die Lagerlaufringe auf der Seite des

Flanschgabelstücks genau wie unter Schritt 1) und
2) beschrieben einbauen.
5) Die 4 Sicherungsringe sicher an der Welle und dem
Flanschgabelstück befestigen.

HINWEIS
IYSQ01340010-01 • Sicherstellen, dass die Sicherungsringe
1) Den Laufring des Gelenkkreuzlagers mit Fett fest in den Sicherungsringnuten sitzen.
schmieren.
6) Nach dem Zusammenbau sicherstellen, dass sich
“A”: Fett 99000–25030 (SUZUKI Super Grease C) Gelenkwellengabelstück und Flanschgabelstück
leichtgängig bewegen lassen.

Gelenkwellenüberprüfung
G6JB0A3406004
Gelenkwelle, Universal- und Kugelgelenk auf Schäden
und auf Schlag untersuchen.
Bei Mängeln oder Überschreitung des zulässigen
Gelenkwellenschlags ist ein Austausch erforderlich.
Schlag der Gelenkwelle
Grenzwert: 0,8 mm (0,031 in.)

IYSQ01340009-01

IYSQ01340013-01
3D-6 Gelenkwellen:

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A3407001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Vordere Gelenkwelle, Flanschschraube 30 3,0 )
Hintere Gelenkwelle, Flanschmutter 85 8,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Aufbau der Gelenkwelle”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A3408001

Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Fett SUZUKI Super Grease A Teilener.:99000–25010 )
SUZUKI Super Grease C Teilener.:99000–25030 )
Gewindekleber Thread Lock Cement Super 1322 Teilener.:99000–32110 )

HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Aufbau der Gelenkwelle”

Spezialwerkzeug
G6JB0A3408002

09926–48010
Werkzeug für
Zusammenbau des
Universalgelenks
)

Abschnitt 4
Bremsen
INHALT
Vorsichtsmaßnahmen ................................4-1
Vorsichtsmaßnahmen............................................ 4-1
Vorsichtsmaßnahmen bei den Bremsen ............... 4-1
Bremssteuersystem und Diagnose ....... 4A-1
Allgemeines ..........................................................4A-1
Aufbau der Bremsen ........................................... 4A-1
Anordnung der Vorderrad-Bremsschläuche/-
leitungen ........................................................... 4A-2
Anordnung der Hinterrad-Bremsschläuche / -
leitungen ........................................................... 4A-3
Aufbau der Hauptbremszylinder-Baugruppe....... 4A-4
Aufbau der Bremskraftverstärker-Baugruppe ..... 4A-4
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................4A-5
Hinweise zur Bremsendiagnose.......................... 4A-5
Symptomdiagnose der Bremsanlage .................. 4A-5
Reparaturanweisungen .......................................4A-8
Überprüfung auf übermäßigen Bremspedal-
weg ................................................................... 4A-8
Überprüfung des Bremspedalspiels .................... 4A-8
Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands.......... 4A-8
Entlüftung des Bremssystems ............................ 4A-9
Einstellung der Bremspedalhöhe ...................... 4A-10
Einstellung des Bremslichtschalters.................. 4A-10
Überprüfung des Bremsschlauchs und der
Bremsleitung ................................................... 4A-11
Überprüfung des Hauptbremszylinders............. 4A-11
Bremshydraulik durchspülen............................. 4A-11
Überprüfung der Funktion des Bremskraftver-
stärkers ........................................................... 4A-11
Aus- und Einbau der Vorderrad-Brems-
schläuche / -leitungen ..................................... 4A-13
Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsschläu-
che / -leitungen ............................................... 4A-13
Bauteile des Hauptbremszylinders.................... 4A-14
Aus- und Einbau des Hauptbremszylinder-
Ausgleichsbehälters ........................................ 4A-15
Aus- und Einbau des Hauptbremszylinders ...... 4A-16
Überprüfung des Hauptbremszylinders............. 4A-17
Bauteile des Bremskraftverstärkers .................. 4A-18
Aus- und Einbau des Bremskraftverstärkers..... 4A-19
Einstellen der Kolbenstangengabel des
Bremskraftverstärkers ..................................... 4A-19
Technische Daten ..............................................4A-20
Inhalt 4- i
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................4A-20
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........4A-20
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................4A-20
Spezialwerkzeug ...............................................4A-20
Vorderradbremsen .................................. 4B-1
Allgemeines ..........................................................4B-1
Aufbau des Vorderrad-Bremssattels ...................4B-1
Reparaturanweisungen .......................................4B-2
Bauteile der Vorderrad-Scheibenbremse............4B-2 4
Überprüfung der Vorderrad-Bremsklötze am
Fahrzeug ...........................................................4B-3
Aus- und Einbau der Vorderrad-Bremsklötze .....4B-3
Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheiben
und -Bremsklötze ..............................................4B-4
Aus- und Einbau des Vorderrad-Bremssattels ....4B-5
Zerlegung und Zusammenbau des Vorder-
rad-Bremssattels ...............................................4B-6
Überprüfung des Vorderrad-Bremssattels ..........4B-8
Aus- und Einbau der Vorderrad-Bremsschei-
be ......................................................................4B-8
Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheibe .........4B-9
Technische Daten ................................................4B-9
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................4B-9
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............4B-9
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................4B-9
Hinterradbremsen.................................... 4C-1
Allgemeines ..........................................................4C-1
Aufbau der Hinterrad-Trommelbremse ...............4C-1
Reparaturanweisungen .......................................4C-2
Bauteile der Hinterrad-Trommelbremse..............4C-2
Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremstrom-
mel ....................................................................4C-2
Überprüfung der Hinterrad-Bremstrommeln
und -backen ......................................................4C-3
Überprüfung der Hinterrad-Bremsbacken am
Fahrzeug ...........................................................4C-4
Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsbacken ....4C-4
Überprüfung der Hinterrad-Bremsbacken ...........4C-5
Aus- und Einbau der Radbremszylinder .............4C-6
Überprüfung der Radbremszylinder ....................4C-7
Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsträger-
platte .................................................................4C-7
4-ii Inhalt
Technische Daten ................................................4C-7
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................4C-7
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............4C-7
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................4C-7
Feststellbremse ....................................... 4D-1
Einbauort von Komponenten..............................4D-1
Einbauort des Handbremszugs...........................4D-1
Reparaturanweisungen .......................................4D-2
Überprüfung und Einstellung der Handbrem-
se ......................................................................4D-2
Aus- und Einbau des Handbremshebels.............4D-3
Aus- und Einbau des Handbremszugs................4D-4
Technische Daten ................................................4D-4
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................4D-4
ABS............................................................4E-1
Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 4E-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ................................................................ 4E-1
Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten
am Fahrzeug ..................................................... 4E-1
Vorsichtsmaßnahmen für die Funktionsprü-
fung der ABS-Hydraulikeinheit .......................... 4E-1
Allgemeines .......................................................... 4E-2
Beschreibung des ABS ....................................... 4E-2
Beschreibung der Selbstdiagnosefunktion.......... 4E-2
Beschreibung des CAN-Kommunikationssy-
stems ................................................................ 4E-3
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm........... 4E-4
ABS-Systemdiagramm........................................ 4E-4
ABS-Schaltplan ................................................... 4E-5
Einbauort von Komponenten.............................. 4E-7
Einbauort der Bauteile des ABS.......................... 4E-7
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren .................................................................. 4E-8
Überprüfung des ABS-Systems .......................... 4E-8
Prüfung der ABS-Warnleuchte.......................... 4E-10
Prüfung der EBD-Warnleuchte (Bremsen-
warnleuchte) ...................................................4E-10
Diagnosecodeüberprüfung................................ 4E-11
Diagnosecodetabelle (DTC).............................. 4E-11
Löschen von Diagnosecodes (DTC) ................. 4E-12
Testgerät-Ausgabeparameter ........................... 4E-12
ABS-Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird ..................4E-13
ABS-Warnlampe leuchtet ständig .....................4E-14
EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe)
leuchtet ständig ...............................................4E-16
Schaltkreisüberprüfung des seriellen Daten-
anschlusses .................................................... 4E-17
DTC C1015: Störung im Schaltkreis des G-
Sensors (4WD-Modell).................................... 4E-19
DTC C1021, C1022 / C1025, C1026 / C1031,
C1032 / C1035, C1036: Störung im Schalt-
kreis eines der Vorder- oder Hinterrad-Dreh-
zahlsensoren oder -Kodierer links oder
rechts .............................................................. 4E-20
DTC C1041 / C1042 / C1043 / C1044 / C1045
/ C1046 / C1051 / C1052 / C1053 / C1054 /
C1055 / C1056: Störung im Schaltkreis des
Einlass-, Auslass-, Hauptbremszylinder-Ab-
schalt- oder Niederdruck-Magnetventils..........4E-23
DTC C1057: Störung im Stromversorgungs-
kreis des ABS (ESP®)-Steuermoduls.............4E-25
DTC C1061: ABS-Pumpenmotor und/oder
Schaltkreis der Motoransteuerung ..................4E-27
DTC C1063: Störung im Schaltkreis des Ma-
gnetventil-Stromversorgungstreibers ..............4E-28
DTC C1071: Interner Defekt des ABS
(ESP®)-Steuermoduls ....................................4E-30
DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls
ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)...............4E-32
DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls
ausgeschaltet (Dieselmotor-Modell)................4E-34
DTC U1100: Kommunikation mit ECM abge-
brochen (Empfangsfehler) (Benzinmotor-
Modell) ............................................................4E-35
DTC U1100: Kommunikation mit ECM abge-
brochen (Empfangsfehler) (Dieselmotor-Mo-
dell) .................................................................4E-37
Reparaturanweisungen .....................................4E-38
Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit..............4E-38
Überprüfung des ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls am Fahrzeug............................4E-38
Ausbau und Einbau des ABS (ESP®)-Hy-
draulik-/Steuermoduls .....................................4E-39
Überprüfung des Vorder- und des Hinter-
raddrehzahlsensors am Fahrzeug ..................4E-42
Aus- und Einbau des Vorderrad-Raddreh-
zahlsensors .....................................................4E-43
Überprüfung des Vorderrad- und des Hinter-
raddrehzahlsensors.........................................4E-43
Aus- und Einbau des Hinterrad-Drehzahlsen-
sors .................................................................4E-44
Überprüfung der Vorderradkodierungseinheit
am Fahrzeug ...................................................4E-45
Aus- und Einbau der Vorderradkodierungs-
einheit..............................................................4E-45
Überprüfung der Hinterradkodierungseinheit
am Fahrzeug ...................................................4E-45
Aus- und Einbau der Hinterradkodierungsein-
heit ..................................................................4E-45
Technische Daten ..............................................4E-46
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................4E-46
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........4E-46
Spezialwerkzeug ...............................................4E-46
Elektronisches Stabilitätsprogramm ......4F-1
Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 4F-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ................................................................ 4F-1
Vorsichtsmaßnahmen für Wartungsarbeiten
am Fahrzeug ..................................................... 4F-1
Vorsichtsmaßnahmen für die Funktionsprü-
fung der Hydraulikeinheit .................................. 4F-1

Vorsichtsmaßnahmen bei der Sensorkalibrie-
rung................................................................... 4F-2
Vorsichtsmaßnahmen bei Tachometertests
oder anderen Tests ........................................... 4F-2
Allgemeines .......................................................... 4F-2
Beschreibung des elektronischen Stabilitäts-
programms ........................................................ 4F-2
Beschreibung ESP®-Hydraulik-/Steuermodul .... 4F-2
Beschreibung Warn- und Kontrollleuchten.......... 4F-3
Beschreibung CAN-Kommunikationssystem ...... 4F-4
Beschreibung CAN-Kommunikationssystem
für elektronisches Stabilitätsprogramm ............. 4F-5
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm........... 4F-6
Diagramm elektronisches Stabilitätspro-
gramm ............................................................... 4F-6
Schaltplan elektronisches Stabilitätspro-
gramm ............................................................... 4F-7
Einbauort von Komponenten.............................. 4F-9
Bauteillage elektronisches Stabilitätspro-
gramm ............................................................... 4F-9
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................ 4F-10
Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm..... 4F-10
Prüfung ESP®-Warnleuchte ............................. 4F-12
Prüfung ABS-Warnleuchte ................................ 4F-12
Prüfung EBD-Warnleuchte (Brems-Warn-
leuchte) ........................................................... 4F-12
Abruf von DTC .................................................. 4F-12
DTC-Tabelle...................................................... 4F-13
Löschen von DTC ............................................. 4F-18
Notfunktionstabelle ........................................... 4F-18
Testgerätdaten .................................................. 4F-21
ESP®-Warnleuchte wird bei Stellen des
Zündschalters auf ON nicht eingeschaltet ...... 4F-22
ESP®-Warnleuchte bleibt eingeschaltet........... 4F-23
Prüfung Schaltkreis des seriellen Datenüber-
tragungsanschlusses ...................................... 4F-25
DTC C1015 / C1017 / C1023: Störung des
Längs-G-Sensors / Seiten-G-Sensors / Gier-
winkelsensors in der Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe ...................................................... 4F-27
DTC C1016: Störung im Schaltkreis des
Bremslichtschalters ......................................... 4F-28
DTC C1018: Störung des Bremsflüssigkeits-
stand-Warnschalters ....................................... 4F-30
DTC 1020: Störung in der Stromversorgung
des Hauptzylinder-Drucksensors .................... 4F-32
DTC C1021, C1022 / C1025, C1026 / C1031,
C1032 / C1035, C1036: Störung im Schalt-
kreis einer der Vorder- oder Hinterrad-Dreh-
zahlsensoren oder -Kodierer links oder
rechts .............................................................. 4F-32
DTC C1024: Störung im Schaltkreis des
Lenkwinkelsensors.......................................... 4F-32
DTC C1027: Störung im Schaltkreis des
ESP® OFF-Schalters...................................... 4F-33
DTC C1028: Störung im Schaltkreis des
Hauptzylinder-Drucksensors ........................... 4F-34
Inhalt 4-iii
DTC C1034: Störung in der Stromversorgung
der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe............. 4F-34
DTC C1037: Störung in der Stromversorgung
des Lenkwinkelsensors ................................... 4F-36
DTC C1038: Lenkwinkelsensor erkennt Zäh-
lerstörung vom ESP®-Steuermodul................ 4F-37
DTC C1039: Interne Störung der Gierwinkel-/
G-Sensor-Baugruppe ...................................... 4F-38
DTC C1040: Funktionsstörung des Stabili-
tätskontrollsystems.......................................... 4F-39
DTC C1041 / C1042 / C1043 / C1044 / C1045
/ C1046 / C1051 / C1052 / C1053 / C1054 /
C1055 / C1056: Störung im Schaltkreis des
Einlass-, Auslass-, Hauptzylinder-Abschalt-
oder Niederdruck-Magnetventils ..................... 4F-39
DTC C1057: Störung im Stromversorgungs-
kreis des ESP® (ABS)-Steuermoduls............. 4F-39
DTC C1061: Störung im Schaltkreis des Pum-
penmotors und/oder -motortreibers................. 4F-39
DTC C1063: Störung im Schaltkreis des Ma-
gnetventil-Stromversorgungstreibers .............. 4F-39
DTC C1071: Interner Defekt des ESP®-Steu-
ermoduls ......................................................... 4F-39
DTC C1073: Verbindung zur Gierwinkel-/-G-
Sensor-Baugruppe verloren ............................ 4F-40
DTC C1075 / 1076 / 1077 / 1078: Kalibrierung
des Lenkwinkelsensors / Hauptzylinder-
Drucksensors / Längs-G-Sensors / Seiten-
G-Sensors in der Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe nicht beendet ................................ 4F-41
DTC C1090: ECM erkennt Zählerstörung vom
ESP®-Steuermodul......................................... 4F-42
DTC C1091 / 1092 / 1093: Störung in CAN-
Datenleitung des ECM/TCM/4WD-Steuer-
moduls............................................................. 4F-43
DTC U1073: Steuermodul-Kommunikations-
bus aus............................................................ 4F-43
DTC U1100: Kommunikation zum ECM unter-
brochen (Empfangsfehler)............................... 4F-43
DTC U1101: Kommunikation zum TCM unter-
brochen (Empfangsfehler)............................... 4F-44
DTC U1126: Kommunikation mit Lenkwinkel-
sensor unterbrochen (Empfangsfehler)........... 4F-46
DTC U1139: Kommunikation mit dem 4WD-
Steuermodul unterbrochen (Empfangsfeh-
ler) ................................................................... 4F-47
DTC U1140: Kommunikation zum BCM unter-
brochen (Empfangsfehler)............................... 4F-48
Reparaturanweisungen ..................................... 4F-50
Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit.............. 4F-50
Sensorkalibrierung ............................................ 4F-50
Prüfung des ESP®-Hydraulik-/Steuermoduls
am Fahrzeug ................................................... 4F-51
Ausbau und Einbau ESP®-Hydraulik-/Steuer-
modul .............................................................. 4F-51
Prüfung des Vorderrad-Drehzahlsensors am
Fahrzeug ......................................................... 4F-51
Ausbau und Einbau Vorderrad-Drehzahlsen-
sor ................................................................... 4F-51
Prüfung Vorderrad-Drehzahlsensor .................. 4F-51
4-iv Inhalt
Prüfung des Hinterrad-Drehzahlsensors am
Fahrzeug ......................................................... 4F-51
Ausbau und Einbau Hinterrad-Drehzahlsen-
sor ................................................................... 4F-51
Prüfung Hinterrad-Drehzahlsensor ................... 4F-51
Prüfung des Vorderrad-Kodierers am Fahr-
zeug ................................................................ 4F-51
Ausbau und Einbau Vorderrad-Kodierer ........... 4F-51
Prüfung des Hinterrad-Kodierers am Fahr-
zeug ................................................................ 4F-51
Ausbau und Einbau Hinterrad-Kodierer ............ 4F-51
Prüfung des Hauptzylinder-Drucksensors am
Fahrzeug ......................................................... 4F-51
Prüfung der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe
am Fahrzeug ................................................... 4F-52
Ausbau und Einbau Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe....................................................... 4F-54
Prüfung Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe ....... 4F-55
Prüfung des Lenkwinkelsensors am Fahr-
zeug ................................................................ 4F-55
Ausbau und Einbau Lenkwinkelsensor ............. 4F-56
Prüfung Lenkwinkelsensor ................................ 4F-56
Ausbau und Einbau ESP® OFF-Schalter ......... 4F-56
Prüfung ESP® OFF-Schalter ............................ 4F-56
Technische Daten .............................................. 4F-57
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 4F-57
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte........... 4F-57
Spezialwerkzeug ............................................... 4F-57
 Vorsichtsmaßnahmen: 4-1

Vorsichtsmaßnahmen
Bremsen

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei den Bremsen
G6JB0A4000001
Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhängung
Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Radaufhängung in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder und Reifen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bezüglich der Räder und Reifen in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Bremsen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen und Hinweis zu den Bremsen in Abschnitt 00”.

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen in Abschnitt 00”.

Fahrzeughebepunkte
Siehe “Fahrzeughebepunkte in Abschnitt 0A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen in Abschnitt 00”.

Befestigungsstärke
Siehe “Befestigungsstärke in Abschnitt 0A”.
4A-1 Bremssteuersystem und Diagnose:

Bremssteuersystem und Diagnose

Bremsen

Allgemeines
Aufbau der Bremsen
G6JB0A4101001
Durch Treten des Bremspedals baut sich im Hauptbremszylinder (2) ein hydraulischer Druck auf, der die Kolben der
Radbremszylinder (zwei vorn und vier hinten) betätigt.
Der Hauptbremszylinder ist als Tandemzylinder ausgelegt. An ihm sind die Bremsleitungen des Zweikreissystems
angeschlossen. Ein Bremskreis verbindet die rechte Vorderrad- mit der linken Hinterradbremse und der andere
steuert die linke Vorderrad- und die rechte Hinterradbremse.
Bei diesem Bremssystem sind die Vorderräder mit Scheibenbremsen und die Hinterräder mit Trommelbremsen (Auf- /
Ablaufbacken) ausgerüstet.
Die Handbremse wird mechanisch betätigt. Sie wirkt über einen Seilzug und ein Gestänge ausschließlich auf die
Hinterräder. Hand- und Fußbremse betätigen dieselben Bremsbacken.

HINWEIS
Der einzige Unterschied zwischen dem Modell mit Rechtslenkung und dem Modell mit Linkslenkung
ist die Anbringungsstelle von Hauptbremse und Bremskraftverstärker.

A
3
6

4
7

8
2 1

I5JB0A410001-02

1. Bremskraftverstärker 4. Primärkreis 7. Handbremszug

2. Hauptbremszylinder 5. ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul 8. 4-Wege-Anschluss
3. Sekundärkreis 6. Feststellbremshebel A: Vorn
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-2

Anordnung der Vorderrad-Bremsschläuche/-leitungen

G6JB0A4101002

I5JB0A410002-03

[A]: Modell mit Linkslenkung 4. Von der ABS-Hydraulikeinheit zur linken 9. Haltemutter des
Vorderradbremse Hauptbremszylinders
[B]: Modell mit Rechtslenkung 5. ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul 10. Befestigungsbolzen der Bremse
1. Vom Primärkreis des Hauptbremszylinders zur 6. Hauptbremszylinder 11. 4-Wege-Anschluss
ABS-Hydraulikeinheit
2. Vom Sekundärkreis des Hauptbremszylinders zur 7. Von der ABS-Hydraulikeinheit (ESP®) zur linken : 18 N⋅m (1,8 kgf-m, 5,90 kg-ft)
ABS-Hydraulikeinheit Hinterradbremse
4A-3 Bremssteuersystem und Diagnose:

3. Von der ABS-Hydraulikeinheit zur rechten 8. Von der ABS-Hydraulikeinheit (ESP®) zur rechten : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 3,63 kg-ft)
Vorderradbremse Hinterradbremse

Anordnung der Hinterrad-Bremsschläuche / -leitungen

G6JB0A4101003

I6JB0A410001-01

[A]: 5-türiges Modell 2. Zum Hinterradbremsschlauch rechts

[B]: 3-türiges Modell 3. Hinterradbremsschlauch links
1. Zum Hinterradbremsschlauch links 4. Hinterradbremsschlauch rechts
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-4

Aufbau der Hauptbremszylinder-Baugruppe

G6JB0A4101004
Der Hauptbremszylinder verfügt über zwei Kolben, zwei Druckdichtungen (3) und zwei Trenndichtungen (4). Sein
Hydraulikdruck wird in den Primär- (A in der Abbildung) und Sekundärkammern (B) erzeugt. Der in der Primärkammer
(A) aufgebaute Hydraulikdruck wirkt auf die rechte Vorderradbremse und auf die linke Hinterradbremse.
Der in der Sekundärkammer (B) aufgebaute Hydraulikdruck wirkt auf die linke Vorderradbremse und auf die rechte
Hinterradbremse.

! WARNUNG
Der Hauptbremszylinder darf nicht zerlegt werden. Bei Mängeln stets als komplette Baugruppe
ersetzen.

! ACHTUNG
Der Hauptbremszylinder darf grundsätzlich nicht zerlegt werden. Sollte der Primärkolben (1)
beispielsweise beim Ausbauen aus dem Zylinder herausfallen, den Kolben mit der gleichen
vorgeschriebenen Flüssigkeit wie im Ausgleichsbehälter abwaschen und wieder in den Zylinder
einsetzen.

I5JB0A410004-01

2. Sekundärkolben 6. Rückstellfeder des Sekundärkolbens 8. O-Ring

5. Rückstellfeder des Primärkolbens 7. Tülle 9. Hauptbremszylindergehäuse

Aufbau der Bremskraftverstärker-Baugruppe

G6JB0A4101005
Der Bremskraftverstärker befindet sich zwischen dem Hauptbremszylinder und dem Bremspedal. Er ist so ausgelegt,
dass die erzeugte Kraft beim Betätigen des Bremspedals mechanisch zusammen mit dem Unterdruck verstärkt wird.

! ACHTUNG

• Der Bremskraftverstärker darf nicht zerlegt werden. Bei Defekten durch ein Neuteil ersetzen.
• Die angegebenen Anzugsmomente beziehen sich auf trockene, nicht geschmierte Befestigungsteile
wie Schrauben, Muttern usw. Nach dem Ausbau von Teilen oder Lösen von Bremsleitungen das
Bremssystem entlüften.
4A-5 Bremssteuersystem und Diagnose:

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Hinweise zur Bremsendiagnose
G6JB0A4104001
Bremstestfahrt
Eine Bremstestfahrt auf einer trockenen, sauberen und
möglichst ebenen Fahrbahn ausführen, die in der Mitte
nicht gewölbt ist.
Zum Bremstest bei verschiedenen Geschwindigkeiten
das Bremspedal mit leichten sowie stärkeren
Pedalkräften betätigen und sicherstellen, dass die
Bremswirkung gleichmäßig und die Bremsleistung
effizient ist.
Bei diesem Test auch prüfen, ob das Fahrzeug ohne
Bremsbetätigung auf eine Seite zieht. Ist das der Fall,
müssen Reifendruck, Vorderradspur und
Vorderradaufhängung auf lockere Befestigungsteile
untersucht werden.
Weitere Ursachen siehe Diagnoseablauftabelle.
Überprüfung der Bremsflüssigkeit
Bremsflüssigkeitsverlust
Den Bremsflüssigkeitsstand am Hauptbremszylinder
kontrollieren. Während normaler Bremsbelagverschleiß
ein geringfügiges Absinken des Flüssigkeitsstands im
Ausgleichsbehälter verursacht, weist ein abnormal
niedriger Pegel auf eine Undichtigkeit des Systems hin.
In diesem Fall die gesamte Bremsanlage auf undichte
Stellen untersuchen. Selbst unbedeutende Leckstellen
müssen sofort beseitigt werden bzw. defekte Teile
müssen ausgetauscht werden.
Liegt der Flüssigkeitsstand unter der
Mindeststandmarkierung des Behälters, ist
entsprechend Bremsflüssigkeit aufzufüllen.
Den Ausgleichsbehälter mit der vorgeschriebenen
Bremsflüssigkeit füllen.
Bremsflüssigkeit
Siehe Aufschrift auf dem Deckel des
Ausgleichsbehälters.
! ACHTUNG
Das Bremssystem dieses Fahrzeugs ist
werkseitig mit der auf dem
Ausgleichsbehälterdeckel angegebenen
Bremsflüssigkeit gefüllt. Daher keinesfalls
andersartige Bremsflüssigkeit nutzen oder
zumischen, da ansonsten schwere
Beschädigungen auftreten.
Keinesfalls alte oder gebrauchte
Bremsflüssigkeit bzw. Bremsflüssigkeit aus
einem offenen Vorratsbehälter einfüllen.

Symptomdiagnose der Bremsanlage

G6JB0A4104002

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Mangelhafte Bremskraft Austritt von Bremsflüssigkeit
Bremsscheibe oder -beläge mit
Flüssigkeit verunreinigt
Bremsen überhitzt
Schlechter Kontakt zwischen
Bremsbacken und Bremstrommel.
Bremstrommel oder -beläge feucht, oder
mit Flüssigkeit verunreinigt
Bremsbackenbeläge stark verschlissen
Radbremszylinder defekt
Bremssattel defekt
Luft im System
Fehlfunktion von ABS (ESP®)
Leckstelle lokalisieren und reparieren.
Reinigen oder austauschen.
Ursache ermitteln und beheben.
Einwandfreien Kontakt herstellen.
Reinigen oder austauschen.
Bremsbeläge austauschen.
Reparieren oder austauschen.
Reparieren oder austauschen.
System entlüften.
System überprüfen und bei Bedarf
austauschen.

Symptom Mögliche Ursache
Bremsen ziehen einseitig Bremsklotz, Bremsscheibe,
(ungleichmäßige Bremsbeläge und/oder Bremstrommel
Bremswirkung) in manchen Bremsen feucht, oder mit Öl
verunreinigt
Falsches Bremsbackenspiel in einer der
Trommelbremsen. (automatische
Nachstellvorrichtung defekt)
Bremstrommel in einigen Bremsen
unrund
Reifendruckunterschiede
Radzylinder defekt
Vorderradspur falsch eingestellt
Ungleiche Reifen auf derselben Achse
Bremsleitungen oder -schläuche
verstopft
Bremssattel-Baugruppe defekt
Teile der Radaufhängung locker
Lockere Bremssättel
Räder blockieren Fehlfunktion von ABS (ESP®)
(bei Fahrzeugen mit ABS
(ESP®))
Pedalweg zu lang Teilweiser Ausfall der Bremsanlage
(zu langer Pedalhub)
Bremsflüssigkeitsverlust
Luft im System (Pedal weich /
schwammig)
Hinterradbremsen nicht nachgestellt
(automatische Nachstellvorrichtung
defekt)
Bremsbacken verformt
Bremsen schleifen Kolben im Hauptbremszylinder werden
(Alle Bremsen schleifen nicht ordnungsgemäß rückgeführt
geringfügig unmittelbar Bremsleitungen oder -schläuche
nach Pedalfreigabe) verstopft
Handbremsmechanismus an
Hinterradbremsen falsch eingestellt
Rückstellfedern in der Hinterradbremse
ermüdet oder gebrochen
Handbremszug oder -gestänge locker
Radbremszylinder- oder
Bremssattelkolben klemmt.
Fehlfunktion von ABS (ESP®)
Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-6
Abhilfe
Reinigen oder austauschen.
Die automatische Nachstellvorrichtung
überprüfen.
Austauschen.
Gleichmäßig aufpumpen.
Reparieren oder austauschen.
Einstellen wie vorgeschrieben.
Reifen auf derselben Achse müssen die
gleiche Profiltiefe aufweisen.
Auf aufgeweichte Schläuche und beschädigte
Bremsleitungen prüfen. Bremsschläuche bzw.
-leitungen austauschen.
Bremssättel auf leichtgängige Kolben und
ausreichende Schmierung der
Führungsbuchse prüfen.
Bremsklötze sollten im Sattel ungehindert
gleiten. Alle Befestigungsteile der
Radaufhängung prüfen.
Schrauben prüfen und bei Bedarf mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment
nachziehen.
System überprüfen und bei Bedarf
austauschen.
Bremskreise überprüfen und bei Bedarf
reparieren.
Leckstelle lokalisieren und reparieren. Dann
entlüften.
System entlüften.
Automatische Nachstellvorrichtung reparieren.
Hinterradbremsen einstellen.
Bremsbacken austauschen.
Geberzylinder austauschen.
Auf aufgeweichte Schläuche und beschädigte
Bremsleitungen prüfen. Gegebenenfalls
Bremsschläuche und/oder Bremsleitungen
erneuern.
Prüfen und gemäß Vorgabe einstellen.
Austauschen.
Reparieren oder austauschen.
Bei Bedarf reparieren.
System überprüfen und bei Bedarf
austauschen.
4A-7 Bremssteuersystem und Diagnose:

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Pedal pulsiert Beschädigte Radlager
(Pedal pulsiert bei Verzogener Achsschenkel der Vorder-
Bremsbetätigung) oder der Hinterradaufhängung
Übermäßiger Seitenschlag der
Bremsscheibe
Hinterrad-Bremstrommeln unrund
Bremssattel klemmt
Bremsgeräusch Verhärteter Bremsklotz und/oder
Bremsbelag
Abgenutzter oder verzogener
Bremsklotz und/oder
Bremsbackenbeläge
Vorderradlager locker
Verzogene Trägerplatten
Bremswarnleuchte Handbremse ist angezogen
leuchtet nach Anlassen
des Motors auf Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig
Bremsflüssigkeit tritt aus
Bremsleitungen aus
Schaltkreis der Bremswarnleuchte
defekt
Störung im EBD-System
Bremswarnleuchte Bremsflüssigkeit tritt aus
leuchtet bei Bremsleitungen aus
Bremsbetätigung auf Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig
Bremswarnleuchte Glühlampe durchgebrannt
leuchtet beim Anziehen Schaltkreis der Bremswarnleuchte
der Handbremse nicht auf defekt
Die ABS- bzw. ESP®- Unterbrechung im Schaltkreis der ABS-
Warnleuchte leuchtet Warnleuchte (Relais überprüfen)
nicht für 2 – 3 Sekunden Fehlfunktion von ABS (ESP®)
auf, nachdem der
Zündschalter auf ON
gedreht wurde.
Die ABS- bzw. ESP®- Fehlfunktion von ABS (ESP®)
Warnleuchte leuchtet
nach Ablauf von 2 – 3
Sekunden weiter,
nachdem der
Zündschalter auf ON
gedreht wurde.
Die Radnabe austauschen.
Achsschenkel austauschen
Gemäß Anweisung überprüfen. Bei
Überschreitung des Grenzwerts die
Bremsscheibe abdrehen oder austauschen.
Schlag überprüfen. Bei Bedarf reparieren oder
Bremstrommel austauschen.
Gleitbolzen des Bremssattels überprüfen.
Bremsbelag und/oder Bremsbackenbelag
reparieren oder austauschen.
Bremsklotz und/oder Bremsbelag austauschen
Die Radnabe austauschen.
Austauschen.
Die Handbremse lösen und sicherstellen, dass
die Bremswarnleuchte erlischt.
Leckstellen suchen, reparieren und
Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Leckstellen suchen, reparieren und
Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Schaltkreis reparieren.
Das System prüfen. Siehe dazu “EBD-
Warnlampe (Bremsenwarnlampe) leuchtet
ständig in Abschnitt 4E”.
Leckstellen suchen, reparieren und
Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Leckstellen suchen, reparieren und
Bremsflüssigkeit nachfüllen.
Glühlampe austauschen.
Schaltkreis reparieren.
Reparieren oder austauschen.
System überprüfen. Siehe dazu “ABS-
Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird in Abschnitt
4E” oder “ESP®-Warnleuchte wird bei Stellen
des Zündschalters auf ON nicht eingeschaltet
in Abschnitt 4F”.
System überprüfen. Siehe dazu “ABS-
Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird in Abschnitt
4E” oder “ESP®-Warnleuchte wird bei Stellen
des Zündschalters auf ON nicht eingeschaltet
in Abschnitt 4F”.
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-8

Reparaturanweisungen
Überprüfung auf übermäßigen Bremspedalweg Überprüfung des Bremspedalspiels
G6JB0A4106001 G6JB0A4106002
1) Den Motor anlassen. Das Pedalspiel muss den Vorgaben entsprechen.
Weicht es von der Vorgabe ab, den Bremslichtschalter
2) Das Bremspedal mehrmals betätigen.
auf einwandfreie Einbauposition prüfen und ggf.
3) Das Bremspedal mit einer Kraft von ca. 30 kg (66 einstellen.
lbs) betätigen und den Abstand “c” zur Teppichmatte Außerdem auch den Sitz von Pedalwellenschraube und
messen. Hauptbremszylinder-Kolbenstange prüfen und bei
Beträgt der Abstand “c” weniger als vorgegeben, Defekten die Teile austauschen.
liegt wahrscheinlich entweder übermäßiger
Belagverschleiß der Hinterrad-Bremsbacken oder Bremspedalspiel
Luft in den Bremsleitungen vor. “d”: 1 – 8 mm (0,04 – 0,32 in.)
Sollte der Abstand “c” die Vorgabe auch nach dem
Austausch der Bremsbackenbeläge und dem
Entlüften unterschreiten, so können auch (eher
selten) defekte Bremsbacken-Nachsteller oder eine
falsch eingestellte Bremskraftverstärker-
Kolbenstangengabel die Ursache sein.
Abstand “c” zwischen Bremspedal (betätigt) und
Teppich
“c”: Over 70 mm (2,75 in.)

IYSQ01410010-01

Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands

G6JB0A4106003
Ausschließlich die auf dem Deckel des
Ausgleichsbehälters oder in der Betriebsanleitung des
Fahrzeugs angegebene Bremsflüssigkeit verwenden.
Die Verwendung anderer Flüssigkeiten ist nicht zulässig.
Der Bremsflüssigkeitsstand sollte zwischen der MIN-
und der MAX-Linie am Behälter liegen.
Falls die Warnleuchte manchmal während der Fahrt
aufflackert, Bremsflüssigkeit bis zur MAX-Markierung
nachfüllen.
Bei rasch sinkendem Flüssigkeitsstand das System auf
Undichtigkeiten untersuchen. Undichtigkeiten beseitigen
und dann Bremsflüssigkeit bis zum angegebenen Stand
einfüllen.

! ACHTUNG
Weder Stoßdämpferflüssigkeit noch andere
Flüssigkeiten verwenden, die Mineralöl
enthalten. Behälter, in denen Mineralöl
IYSQ01410009-01 aufbewahrt wurde, bzw. durch Wasser
feuchte Behälter dürfen nicht verwendet
werden. Mineralöl führt zu Aufquellen und
Verformung der Gummiteile des
Bremssystems, während Wasser in der
Bremsflüssigkeit deren Siedepunkt
herabsetzt. Bremsflüssigkeit zum Schutz vor
Verunreinigung nur in geschlossenen
Behältern aufbewahren.
4A-9 Bremssteuersystem und Diagnose:

1) Den Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders

mit der angegebenen Bremsflüssigkeit auffüllen und
darauf achten, dass er während der Entlüftung
mindestens halb voll bleibt.
2) Die Entlüftungsstopfenkappe abnehmen.
Einen Vinylschlauch (1) auf die Schraube des
Radzylinders aufstecken und sein anderes Ende in
einen Behälter (2) stecken.

I5JB0A410005-01

Entlüftung des Bremssystems

G6JB0A4106004
! ACHTUNG
Bremsflüssigkeit ist sehr ätzend und greift
den Lack an. Sollte Bremsflüssigkeit
versehentlich auf den Lack geraten, sofort
abwischen und die Stelle reinigen. I2RH01410015-01

3) Das Bremspedal mehrmals betätigen und bei

Die Entlüftung der Bremsanlage ist erforderlich, wenn
getretenem Pedal den Entlüftungsstopfen um ca. 1/
Luft in das hydraulische Bremssystem gelangt ist.
3- bis 1/2-Drehung lösen.
Die Hydraulikleitungen des Bremssystems sind in einem
Zweikreissystem angeordnet. Wenn eine Bremsleitung
oder ein Bremsschlauch von einem Rad gelöst wurde,
muss die Entlüftung an beiden Enden des Bremskreises
der gelösten Leitung bzw. des Schlauchs vorgenommen
werden. Wird ein Anschluss am Hauptbremszylinder
oder zwischen Hauptbremszylinder und
Radbremszylinder gelöst, muss das Bremssystem an
allen 4 Radbremszylindern entlüftet werden.

HINWEIS
I2RH01410016-01
Die Entlüftung an dem Radbremszylinder
4) Sobald der Bremsflüssigkeitsdruck im Zylinder fast
beginnen, der am weitesten vom
abgebaut ist, den Entlüftungsstopfen festziehen.
Hauptbremszylinder entfernt ist, und dann
am Vorderrad-Bremssattel desselben
Bremskreises fortfahren. Den gleichen
Vorgang am anderen Bremskreis
wiederholen.

I2RH01410017-01

I2RH01410013-01

1. Rechter Bremssattel 4. Linker Radbremszylinder

2. Linker Bremssattel [A]: VORN
3. Rechter Radbremszylinder [B]: HINTEN
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-10

5) Diesen Vorgang wiederholen, bis keine Luftblasen

mehr aus der Hydraulikleitung austreten.
6) Sobald keine Blasen mehr austreten, das
Bremspedal getreten halten und dabei den
Entlüftungsstopfen festziehen.
Anzugsmoment
Entlüftungsstopfen am Vorderrad-Bremssattel:
7 N·m (0,7 kgf-m, 5,0 lb-ft)
Entlüftungsstopfen am Hinterrad-
Bremszylinder: 7 N·m (0,7 kgf-m, 5,0 lb-ft)
7) Die Kappe auf den Entlüftungsstopfen aufsetzen.
8) Nach dem Entlüften die Bremsen betätigen und die
Bremsleitungen auf Austritt von Bremsflüssigkeit
überprüfen.
9) Den Ausgleichsbehälter wieder mit Bremsflüssigkeit
bis zur “MAX”-Markierung auffüllen.

IYSQ01410007-01

Einstellung des Bremslichtschalters

G6JB0A4106006
! ACHTUNG

I5JB0A410006-01
Kein Öl oder Fett (einschließlich Rostschutz,
Schmiermittel usw.) auf die folgenden
1. MAX-Markierung
Bereiche auftragen.
* Bremslichtschalter (1) (einschließlich
10) Das Bremspedal auf “schwammiges Bremsgefühl”
dessen Spitze)
prüfen. Falls es sich schwammig anfühlt, den
* Schalter (1) Kontaktbereich der
gesamten Entlüftungsvorgang wiederholen.
Bremspedalhaltebügel (3)
Aufgetragenes Öl oder Fett tritt in den
Einstellung der Bremspedalhöhe Kontakt ein und verursacht ein Versagen.
G6JB0A4106005
Die freie Höhe des Bremspedals zwischen Pedal und Beim Überprüfen, Einstellen oder Ersetzen
dem Teppich auf der Spritzwand messen. des Bremsschalters auch prüfen, dass sich
Wenn der gemessene Wert nicht der Vorgabe entspricht, kein Öl oder Fett auf dem Kontaktbereich des
die Position der Kolbenstangengabel des Schalters auf der Pedalseite oder der
Bremskraftverstärkers und/oder des Bremslichtschalters Schalterspitze befindet.
überprüfen. Siehe hierzu “Überprüfung des Darauf befindliches Öl oder Fett abwischen.
Hauptbremszylinders”, “Einstellen der
Kolbenstangengabel des Bremskraftverstärkers” und/
oder “Einstellung des Bremslichtschalters”. Die freie
Höhe ist aufgrund der Einbauposition der
Kolbenstangengabel des Bremskraftverstärkers und
dem Bremslichtschalter unterschiedlich.
Bremspedalhöhe “a” ab Teppich
“a”: 131 – 141 mm (5,16 – 5,55 in.)
4A-11 Bremssteuersystem und Diagnose:

Die Einstellung beim Einbau des Schalters (1) wie folgt

vornehmen: Das Bremspedal hochziehen und
festhalten. Dann die Einbauposition des Schalters
korrigieren, bis der Abstand zwischen Schaltergewinde
(2) und Bremspedalhalterung (3) der Vorgabe entspricht.
Abstand “b” zwischen Gewindeende und
Bremspedalhaltebügel
“b”: 1,5 – 2,5 mm (0,06 – 0,10 in.)

1
2 I5JB0A410005-01

3
Bremshydraulik durchspülen
G6JB0A4106009
Bei jedem Einbau von neuen Teilen in das
Hydrauliksystem empfiehlt sich ein gründliches
Durchspülen des gesamten Systems mit sauberer
Bremsflüssigkeit.
Außerdem sollte auch die Bremsflüssigkeit in
regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden.
I3JA01410004-01

Überprüfung des Bremsschlauchs und der Überprüfung der Funktion des

Bremsleitung
G6JB0A4106007
Die Bremsschläuche auf Beschädigung, Risse und
Scheuerstellen an der Außenseite, Undichtigkeiten und
Aufquellen untersuchen. Für eine angemessene
Untersuchung sind u. U. eine Lichtquelle und ein Spiegel
erforderlich. Wird einer der obigen Mängel festgestellt,
den Bremsschlauch austauschen.
Die Bremsleitung auf Beschädigung, Risse, Verformung
und Korrosion überprüfen. Falls einer dieser Mängel
festgestellt wird, die Leitung austauschen.
Bremskraftverstärkers
G6JB0A4106010
Diese Überprüfung lässt sich auf zwei Arten, d. h. mit
und ohne Prüfgerät, durchführen. In der Regel ist eine
ungefähre Funktionsprüfung ohne Prüfgerät möglich.
HINWEIS
Vor dieser Überprüfung unbedingt
sicherstellen, dass sich in den
Bremsleitungen keine Luft befindet.
Überprüfung ohne Prüfgerät
Luftdichtigkeit überprüfen
1) Den Motor anlassen.
2) Nach 1 bis 2 Minuten Betrieb den Motor
ausschalten.
3) Das Bremspedal mehrmals mit der gleichen Kraft
wie bei einer Normalbremsung durchtreten und
dabei den Pedalweg beobachten. Falls sich das
Pedal beim ersten Mal weit nach unten bewegen
lässt und der Pedalweg beim zweiten und dritten Mal
abnimmt, ist das System luftdicht.

I5JB0A410007-01

Überprüfung des Hauptbremszylinders

G6JB0A4106008
Das Gehäuse des Hauptbremszylinders auf Risse bzw.
den Bereich um den Hauptbremszylinder auf Austritt von
Bremsflüssigkeit überprüfen. Nur wenn mindestens ein
Flüssigkeitstropfen feststellbar ist, kann auf Undichtigkeit I5JB0A410008-01

geschlossen werden. Ein feuchter Zustand ist nicht [A]: Einwandfrei 2. 2. Gang
ungewöhnlich. 1. 1. Gang 3. 3. Gang
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-12

4) Ändert sich der Pedalweg nicht, ist Luft Luftdichtigkeit unter Last prüfen
eingedrungen. 1) Bei laufendem Motor das Bremspedal durchtreten.
Den Motor ausschalten, während das Bremspedal
HINWEIS
weiterhin betätigt bleibt.
Bei mangelhafter Funktion die
Unterdruckleitungen sowie Dichtungen
überprüfen und defekte Teile austauschen.
Danach die gesamte Überprüfung
wiederholen.

IYSQ01410020-01

2) Das Bremspedal 30 Sekunden lang durchgetreten

halten. Bleibt die Pedalhöhe unverändert, so ist die
Funktion einwandfrei. Bei einem Anstieg des Pedals
liegt hingegen ein Defekt vor.

I5JB0A410009-01

[B]: Mangelhaft 1. 1., 2., 3.

Funktion überprüfen
1) Bei ausgeschaltetem Motor das Bremspedal
mehrmals mit gleicher Kraft betätigen und
sicherstellen, dass sich der Pedalweg nicht ändert.

IYSQ01410021-01

IYSQ01410018-01

2) Den Motor anlassen und gleichzeitig das

Bremspedal durchtreten. Verlängert sich der
Pedalweg geringfügig, so ist die Funktion
zufriedenstellend. Keine Änderung des Pedalwegs
weist dagegen auf einen Defekt hin.

IYSQ01410019-01
4A-13 Bremssteuersystem und Diagnose:
Aus- und Einbau der Vorderrad-
Bremsschläuche / -leitungen
G6JB0A4106011
! ACHTUNG
Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit
schützen. Die Lackierung wird von
Bremsflüssigkeit angegriffen. Verschüttete
Bremsflüssigkeit daher sofort mit Wasser
abspülen.
Ausbau
1) Das Fahrzeug anheben und ordnungsgemäß
abstützen. Reifen und Rad abmontieren.
HINWEIS
Dieser Arbeitsschritt entfällt beim Ausbau
von Leitungen, die am Hauptbremszylinder
angeschlossen sind.
2) Schlauch- und Leitungsanschlüsse von Schmutz
und Fremdkörpern befreien.
3) Die Bremsflüssigkeit aus dem Ausgleichsbehälter
ablassen.
4) Bremsschlauch oder -leitung ausbauen.
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Sicherstellen, dass sich das Lenkrad in
Geradeausstellung befindet und dass der
Bremsschlauch weder verdreht noch geknickt ist.
• Die Überwurfmutter der Bremsleitung mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung: 16 N·m (
1,6 kgf-m, 12,0 lb-ft)
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung: 19 N·m (
1,9 kgf-m, 14,0 lb-ft)
• Das Lenkrad bis zum Anschlag nach links und rechts
drehen und sicherstellen, dass der Schlauch dabei
nicht an Aufhängungsteilen scheuert.
Andernfalls ausbauen und korrigieren. Die
Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter auf den
vorgeschriebenen Stand auffüllen.
• Das Bremssystem entlüften. Siehe “Entlüftung des
Bremssystems”.
• Einen Bremstest ausführen und die eingebauten Teile
auf Flüssigkeitsaustritt prüfen.
Aus- und Einbau der Hinterrad-
Bremsschläuche / -leitungen
G6JB0A4106012
! ACHTUNG
Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit
schützen. Die Lackierung wird von
Bremsflüssigkeit angegriffen. Verschüttete
Bremsflüssigkeit daher sofort mit Wasser
abspülen.
Ausbau
1) Das Fahrzeug anheben und ordnungsgemäß
abstützen. Reifen und Rad abmontieren.
2) Schlauch- und Leitungsanschlüsse von Schmutz
und Fremdkörpern befreien.
3) Die Bremsflüssigkeit aus dem Ausgleichsbehälter
ablassen.
4) Bremsschlauch oder -leitung ausbauen.
Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang unter Beachtung der
folgenden Hinweise umkehren.
• Die Überwurfmutter der Bremsleitung mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung: 16 N·m (
1,6 kgf-m, 12,0 lb-ft)
• Die Bremsflüssigkeit im Ausgleichsbehälter auf den
vorgeschriebenen Stand auffüllen.
• Das Bremssystem entlüften. Siehe “Entlüftung des
Bremssystems”.
• Einen Bremstest ausführen und die eingebauten Teile
auf Flüssigkeitsaustritt prüfen.
• Die Klemmen vorschriftsmäßig gemäß der Abbildung
anbringen und die Schrauben festziehen.
• Beim Anschließen des Schlauchs sicherstellen, dass
dieser weder verdreht noch geknickt ist.
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-14

Bauteile des Hauptbremszylinders

G6JB0A4106013
! ACHTUNG
Keinesfalls den Hauptbremszylinder zerlegen. Andernfalls wird die ursprüngliche Funktion
beeinträchtigt. Falls ein Defekt entdeckt wird, die gesamte Baugruppe austauschen.

5 [B]

[A]
3

2
2

8 (a)
I6JB0B410002-01

[A]: A/T-Modell 3. Ausgleichsbehälter 7. O-Ring : Kolbenstange schmieren

(Das den Ersatzteilen beiliegende
Fett auftragen)
[B]: M/T-Modell 4. Deckel des 8. Haltemutter des
Ausgleichsbehälters Hauptbremszylinders
1. Hauptbremszylinderge 5. Filter : 18 N⋅m (1,8 kgf-m, 5,90 kg-ft)
häuse
2. Tülle 6. Spannhülse des : Nicht wieder verwenden.
: Mit Bremsflüssigkeit Ausgleichsbehälters
bestreichen.
4A-15 Bremssteuersystem und Diagnose:

Aus- und Einbau des Hauptbremszylinder- 5) Die Spannhülse (1) des Ausgleichsbehälters mit
Ausgleichsbehälters dem Spezialwerkzeug ausbauen und dann den
G6JB0A4106014 Ausgleichsbehälter entfernen.
! ACHTUNG Spezialwerkzeug
Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit (A): 09916–44310
schützen. Die Lackierung wird von
Bremsflüssigkeit angegriffen. Verschüttete
Bremsflüssigkeit daher sofort mit Wasser
abspülen.
(A)
Ausbau
1) Den Steckverbinder (1) vom Ausgleichsbehälter
lösen.
2) Die Außenseite des Ausgleichsbehälters (2) und des
Hauptbremszylinders (3) reinigen. 1
I5JB0A410013-02

Einbau
2
1) Neue Tüllen mit derselben Bremsflüssigkeit wie für
den Ausgleichsbehälter (1) benetzen. Anschließend
1
die Tüllen (2) in den Hauptbremszylinder (3)
hineintreiben. Die Tüllen (3) müssen bündig sitzen.

1
3
I5JB0A410011-02

3) Die Flüssigkeit mit einer Spritze o. Ä. absaugen.

3
4) Die Kupplung des Ausgleichbehälterschlauchs (1) 3
vom Ausgleichsbehälter (2) trennen (M/T-Modell).

I5JB0A410014-01

2) Den Ausgleichsbehälter (1) einbauen und die

Spannhülse (2) des Ausgleichsbehälters mit dem
Spezialwerkzeug (A) eintreiben, bis beide Enden
rechts und links vom Ausgleichsbehälter dieselbe
1 Länge aufweisen.
I5JB0A410012-02
Spezialwerkzeug
(A): 09916–44310

I5JB0A410015-01
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-16

3) Die Kupplung des Ausgleichbehälterschlauchs (1)
am Ausgleichsbehälter (2) anbringen (M/T-Modell).
2
2) Den Hauptbremszylinder von außen reinigen und die
Bremsflüssigkeit mit einer Spritze o. Ä. absaugen.
3) Die Kupplung des Ausgleichbehälterschlauchs (1)
vom Ausgleichsbehälter (2) trennen (M/T-Modell).

1
I5JB0A410012-02

4) Den Kabelsteckverbinder am Ausgleichsbehälter 1

anschließen. I5JB0A410012-02

5) Den Ausgleichsbehälter mit der vorgeschriebenen 4) Die Überwurfmuttern (2) der Bremsleitung des
Bremsflüssigkeit füllen. Hauptbremszylinders (1) lösen.
6) Nach der Montage die Luft aus dem Bremssystem 5) Die Bremsleitungen (3) vom Hauptbremszylinder (1)
ablassen, siehe “Entlüftung des Bremssystems”, und lösen.
gleichzeitig die Luft aus dem Kupplungssystem
ablassen, siehe “Entlüften des Kupplungssystems in
Abschnitt 5C”, (M/T-Modell).
7) Nach erfolgtem Einbau auf Flüssigkeitsaustritt
prüfen.
2
Aus- und Einbau des Hauptbremszylinders
G6JB0A4106015 1
! ACHTUNG
3
• Keinesfalls den Hauptbremszylinder
3
zerlegen. Andernfalls wird die I5JB0A410017-01
ursprüngliche Funktion beeinträchtigt. 6) Die Befestigungsmuttern (1) des
Falls ein Defekt entdeckt wird, die gesamte Hauptbremszylinders lösen und dann den
Baugruppe austauschen. Hauptbremszylinder (2) mit dem Ausgleichsbehälter
• Lackierte Flächen vor Bremsflüssigkeit (3) vom Bremskraftverstärker (4) entfernen.
schützen. Die Lackierung wird von
Bremsflüssigkeit angegriffen. Verschüttete
Bremsflüssigkeit daher sofort mit Wasser
3
abspülen. 4

Ausbau 1

1) Den Steckverbinder (1) vom Ausgleichsbehälter

lösen.

2 1

I5JB0A410018-02

I5JB0A410016-02
4A-17 Bremssteuersystem und Diagnose:

Einbau 6) Die Kupplung des Ausgleichbehälterschlauchs (1)

1) Einen neuen O-Ring (1) in den Hauptbremszylinder am Ausgleichsbehälter (2) anbringen (M/T-Modell).
einbauen.
2) Kolbenstange “A” schmieren.
Für Ersatzteile das angegebene Schmierfett 2
benutzen.
3) Den Hauptbremszylinder (2) mit Ausgleichsbehälter
(3) in den Bremskraftverstärker (4) einbauen.

4
3

1
I5JB0A410012-02

7) Den Kabelsteckverbinder am Ausgleichsbehälter

anschließen.
8) Den Ausgleichsbehälter mit der vorgeschriebenen
“A” 1
Bremsflüssigkeit füllen.
2
I6JB0B410003-01 9) Nach der Montage die Luft aus dem Bremssystem
4) Die Befestigungsmuttern (1) des ablassen, siehe “Entlüftung des Bremssystems”, und
Hauptbremszylinders mit dem vorgeschriebenen gleichzeitig die Luft aus dem Kupplungssystem
Anzugsmoment anziehen. ablassen, siehe “Entlüften des Kupplungssystems in
Abschnitt 5C”, (M/T-Modell).
Anzugsmoment
10) Einen Bremstest ausführen und die eingebauten
Haltemutter des Hauptbremszylinders (a): 18
Teile auf Flüssigkeitsaustritt prüfen.
N·m (1,8 kgf-m, 13,0 lb-ft)

Überprüfung des Hauptbremszylinders

G6JB0A4106016
• Den Hauptbremszylinder auf Korrosion und
einwandfreie Funktion prüfen.
1,(a) • Überprüfen, ob der Abstand “a” folgender Vorgabe
entspricht:
Falls der gemessene Wert von der Vorgabe abweicht,
den Hauptbremszylinder austauschen.

1,(a)
Abstand
I5JB0A410021-02 “a”: 72,0 mm (2,83 in.)
5) Die Bremsleitungen an den Hauptbremszylinder
anschließen und die Überwurfmuttern (1) der
Bremsleitungen mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung (a): 16
N·m (1,6 kgf-m, 12,0 lb-ft)
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung (a): 19
N·m (1,9 kgf-m, 14,0 lb-ft)

I5JB0A410022-01

1,(a)

I5JB0A410020-01
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-18

Bauteile des Bremskraftverstärkers

G6JB0A4106017
HINWEIS
Der Unterschied zwischen den Komponenten des Bremskraftverstärkers beim Modell mit
Rechtssteuerung und dem mit Linkssteuerung ist die Lage des Unterdruckschlauchs.

I6JB0A410002-03

[A]: Modell mit Rechtslenkung 1. Hauptbremszylinder 6. Gabelbolzen 11. Unterdruckschlauch zur

[B]: Modell mit Linkslenkung
[C]: Modell mit Motor M16
[D]: Modell mit Motor J20
[E]: Modell mit F9Q-Motor
Bremse
2. Bremskraftverstärker 7. Sicherungsklemme : 18 N⋅m (1,8 kgf-m, 5,90 kg-ft)
3. Dichtung 8. Haltemutter des Bremskraftverstärkers : 13 N⋅m (1,3 kgf-m, 4,31 kg-ft)
4. Kolbenstangengabel 9. Bremskraftverstärker- : 26 N⋅m (2,6 kgf-m, 8,62 kg-ft)
Unterdruckschlauch
: Die Pfeilmarkierung unbedingt zum
Motor hin ausrichten und die
Positionsmarkierung (12) nach oben.
5. Gabelbolzen- 10. Haltemutter des Hauptbremszylinders : Nicht wieder verwenden.
Sicherungsmutter
4A-19 Bremssteuersystem und Diagnose:

Aus- und Einbau des Bremskraftverstärkers

G6JB0A4106018

3
! ACHTUNG
4
Der Bremskraftverstärker darf nicht zerlegt 2

werden. Andernfalls wird die ursprüngliche

6,(a)
Funktion beeinträchtigt. Falls ein Defekt
festgestellt wird, den Bremskraftverstärker
austauschen.
5
Ausbau 1
6,(a)
1) Die Bremsleitungen von der Baugruppe des ABS I5JB0A410025-01
(ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls lösen. 1. Lenksäule
2) Den Hauptbremszylinder ausbauen. Siehe “Aus-
und Einbau des Hauptbremszylinders”. 3) Den Unterdruckschlauch an den
3) Den Unterdruckschlauch vom Bremskraftverstärker Bremskraftverstärker anschließen, siehe “Bauteile
trennen. des Bremskraftverstärkers”.
4) Die Klemme (2) entfernen und den Gabelbolzen (3) 4) Den Hauptbremszylinder einbauen. Siehe hierzu
lösen. “Aus- und Einbau des Hauptbremszylinders”.
5) Die Haltemuttern (1) abschrauben und dann den 5) Die Bremsleitungen an die Baugruppe des ABS
Bremskraftverstärker ausbauen, wie in der (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls anschließen.
Abbildung gezeigt. Siehe dazu “Ausbau und Einbau des ABS (ESP®)-
Hydraulik-/Steuermoduls in Abschnitt 4E”.
6) Den Ausgleichsbehälter mit der vorgeschriebenen
5 Bremsflüssigkeit füllen.
3
7) Nach der Montage die Luft aus dem Bremssystem
ablassen, siehe “Entlüftung des Bremssystems”, und
1 gleichzeitig die Luft aus dem Kupplungssystem
ablassen, siehe “Entlüften des Kupplungssystems in
Abschnitt 5C”, (M/T-Modell).
2 8) Einen Bremstest ausführen und die eingebauten
4 Teile auf Flüssigkeitsaustritt prüfen.
1
I5JB0A410024-01
Einstellen der Kolbenstangengabel des
4. Lenksäule
5. Bremspedalarm
Bremskraftverstärkers
G6JB0A4106019
Die Kolbenstangengabel (1) so einbauen, dass Abstand
Einbau “a” erreicht wird. Dann die Mutter (2) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
HINWEIS
Anzugsmoment
• Länge der Kolbenstangengabel (2) Gabelbolzen-Sicherungsmutter (a): 26 N·m (2,6 kgf-
überprüfen. Siehe “Einstellen der m, 19,0 lb-ft)
Kolbenstangengabel des
Bremskraftverstärkers”. Einbauposition des Gabelbolzens (Länge “a”)
“a”: 133,5 – 134,5 mm (5,26 – 5,30 in.)
1) Die Dichtung in den Bremskraftverstärker einsetzen
und den Bremskraftverstärker wie in der Abblidung
gezeigt an der Spritzwand montieren. Danach die
Kolbenstangengabel (2) am Pedalarm (3) anbringen.
Dabei den Gabelbolzen (4) von links und den Splint
(5) einsetzen.
2) Die Haltemuttern (6) des Bremskraftverstärkers mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Haltemutter des Bremskraftverstärkers (a): 13
N·m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft) IYSQ01410050-01
 Bremssteuersystem und Diagnose: 4A-20

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4107001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Entlüftungsstopfen am Vorderrad-Bremssattel 7 0,7 )
Entlüftungsstopfen am Hinterrad-Bremszylinder 7 0,7 )
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung 16 1,6 )/)/)
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung 19 1,9 )/)
Haltemutter des Hauptbremszylinders 18 1,8 )
Haltemutter des Bremskraftverstärkers 13 1,3 )
Gabelbolzen-Sicherungsmutter 26 2,6 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Anordnung der Vorderrad-Bremsschläuche/-leitungen”
“Bauteile des Hauptbremszylinders”
“Bauteile des Bremskraftverstärkers”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A4108001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile des Hauptbremszylinders”

Spezialwerkzeug
G6JB0A4108002

09916–44310
Ausbauwerkzeug für
Ventilführung (5 mm)
)/)
4B-1 Vorderradbremsen:

Vorderradbremsen
Bremsen

Allgemeines
Aufbau des Vorderrad-Bremssattels
G6JB0A4201001
Der Bremssattel ist mit zwei Bremssattel-Befestigungsschrauben auf dem Bremssattelträger montiert. Hydraulikkraft,
erzeugt durch Kraftausübung auf das Bremspedal, wird vom Bremssattel in Reibung umgewandelt. Die Hydraulikkraft
wirkt gleichmäßig auf den Kolben und den Boden der Bremssattelbohrung, um den Kolben nach außen zu bewegen,
und um den Bremssattel nach innen zu verschieben, was zu einer Klemmwirkung auf die Scheibe führt. Diese
Klemmwirkung zwingt die Klötze (Beläge) gegen die Scheibe und erzeugt Reibung, die das Fahrzeug anhält.
Bauteile siehe “Bauteile der Vorderrad-Scheibenbremse”.

HINWEIS
Die Teile wie angegeben schmieren. Bremsenteile keinesfalls mit Druckluft behandeln, die mit
Schmiermittel versetzt ist, da sonst eine Beschädigung der Gummiteile droht. Nach dem Ausbau von
Teilen oder dem Lösen von Bremsleitungen das Bremssystem entlüften.
Immer die Bremsklötze an beiden Rädern einer Achse im Satz austauschen. Die angegebenen
Anzugsmomente beziehen sich auf trockene, nicht geschmierte Befestigungsteile wie Schrauben,
Muttern usw.
 Vorderradbremsen: 4B-2

Reparaturanweisungen
Bauteile der Vorderrad-Scheibenbremse
G6JB0A4206001

F
16

19

9 FLD

11 FLD

10 FLD
17 (d)
1
14 (c)
18 13 (b)
15

8
2 (a)

12
7
7

6
I6JB0A420001-03

1. Bremssattel 10. Kolbendichtring 19. Bremsscheibe

2. Bremssattel-Befestigungsschraube 11. Kolbenmanschette F: Vorn

3. Gleitbolzen-Manschette 12. Bremssattelträger : 36 N⋅m (3,6 kgf-m, 11,79 kg-ft)

4. Gleitbolzen 13. Schraube des Bremssattelträgers : 85 N⋅m (8,5 kgf-m, 27,90 kg-ft)
: Für den Gleitbolzen das beiliegende
Schmierfett verwenden.
5. Bremsklotz 14. Entlüftungsstopfen : 7 N⋅m (0,7 kgf-m, 2,27 kg-ft)
6. Verschleißanzeiger 15. Entlüftungsstopfenkappe : 23 N⋅m (2,3 kgf-m, 7,71 kg-ft)
(seitlich der Fahrzeugmitte nur rechte
Radbremse)
7. Scheibe 16. Bremsschlauch : Nicht wieder verwenden.
8. Spreizfeder 17. Anschlussschraube des Bremsschlauchs : Mit Bremsflüssigkeit bestreichen.

9. Kolben der Scheibenbremse 18. Beilegscheibe für Schlauchanschluss

4B-3 Vorderradbremsen:

Überprüfung der Vorderrad-Bremsklötze am 3) Den Bremssattel (1) vom Bremssattelträger

Fahrzeug abnehmen.
G6JB0A4206002
Die Beläge regelmäßig entsprechend dem HINWEIS
Wartungsplan bei jedem Ausbau der Räder (z.B. wegen Den abmontierten Bremssattel (1) mit einem
Umsetzen der Räder) überprüfen. Durch die Öffnung im Draht (2) o. Ä. aufhängen, um ein Abknicken,
Bremssattel blicken und die Dicke der inneren und Verdrehen oder Überdehnen des
äußeren Bremsklotzbeläge prüfen. Bremsschlauchs zu verhindern. Bei
Ist ein Bremsbelag bis auf die Verschleißgrenze ausgebauten Bremsklötzen keinesfalls die
abgenutzt, so sind alle Bremsklötze gleichzeitig Bremse betätigen.
auszutauschen.
Dicke der Bremsklötze der Vorderbremse “a” 4) Die Bremsklötze (3) entfernen.
Sollwert: 11,0 mm (0,43 in.)
Grenzwert: 1,0 mm (0,039 in.)

1
1
2 I1SQ01420004-01

3
I5JB0A420002-01
Einbau
1. Bremsbelagträger 3. Bremsscheibe 1) Spreizfeder (1), Bremsklötze (2) und
2. Belag Geräuschdämmscheibe (6) installieren.

HINWEIS
Aus- und Einbau der Vorderrad-Bremsklötze
G6JB0A4206003 Bremsklötze an der richtigen Radbremse mit
dem Verschleißanzeiger (5) zur
HINWEIS Fahrzeugmitte hin montieren.
Beim Austauschen eines Bremsklotzes
immer den rechten und den linken
austauschen.

Ausbau
4
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Vorderrad
abmontieren.
2) Die Befestigungsschrauben (2) des Bremssattels 3
herausdrehen. 2

6
1

3 2

2
6
1
I5JB0A420003-01 5 6
1. Bremssattel I5JB0A420004-01
3. Bremsscheibe
3. Bremsscheibe
4. Bremssattelträger
 Vorderradbremsen: 4B-4

2) Den Bremssattel einbauen und dessen Vorderrad-Bremsklotzdicke (Belagdicke)

Befestigungsschrauben (1) mit dem Sollwert: 11,0 mm (0,43 in.)
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Grenzwert: 1,0 mm (0,039 in.)
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Manschetten sicher in
den Nuten sitzen.

Anzugsmoment
Bremssattel-Befestigungsschraube (a): 36 N·m (
3,6 kgf-m, 26,0 lb-ft)

I2RH01420005-01

Bremsscheibe
Vor dieser Überprüfung müssen die Bremsklötze
entfernt werden.
Die Scheibenfläche auf Kratzer im Abriebbereich
1,(a) untersuchen. Kratzer auf der Scheibenfläche, die
I5JB0A420005-01
während der vorgeschriebenen Inspektions- oder
3) Das Rad montieren und das Fahrzeug absenken. Austauschtermine festgestellt werden, gelten als normal,
und die Bremsscheibe ist nur dann defekt, wenn sie
4) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen übermäßig tief sind.
Anzugsmoment festziehen. Bei tiefen Kratzern oder Kratzern auf der gesamten
Anzugsmoment Bremsscheibenfläche die Bremsscheibe austauschen.
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft) Ist nur eine Scheibenseite betroffen, diese entsprechend
abschleifen.
5) Nach erfolgtem Einbau einen Bremstest
durchführen. Dicke der Bremsscheibe der Vorderbremse “a”
Sollwert: 25 mm (1,020 in.)
Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheiben und Grenzwert: 23 mm (0,905 in.)
-Bremsklötze
G6JB0A4206004

Bremsklotz
Den Bremsklotzbelag auf Verschleiß prüfen. Bei
Überschreiten der Verschleißgrenze den Bremsklotz
austauschen.

! ACHTUNG
Keinesfalls Bremsklotzbeläge mit
Schleifpapier abschleifen. Beim Abschleifen
mit Schleifpapier setzen sich harte Teilchen
des Schleifpapiers im Belag fest und können
so die Bremsscheibe beschädigen. IYSQ01420008-01

Verschlissene oder beschädigte Bremsklötze

austauschen.

HINWEIS
Nach dem Ausbau der Bremsklötze den
Bremssattel visuell auf
Bremsflüssigkeitslecks überprüfen.
Gegebenenfalls Undichtigkeiten beseitigen.
4B-5 Vorderradbremsen:
Mit Radmuttern (1) und geeigneten Unterlegscheiben (2) Aus- und Einbau des Vorderrad-Bremssattels
die Bremsscheibe fest gegen die Nabe drücken. Dann
wie abgebildet einen Feinzeiger (3) ansetzen und den
Schlag 25 mm (0,98 in.) vom Außenrand der Scheibe
messen.
HINWEIS
Vor der Messung das Vorderradlager auf Ausbau
Lockerheit untersuchen.
Unrundheit der Vorderrad-Bremsscheibe
Grenzwert: 0,1 mm (0,004 in.)
IYSQ01420009-01
Führungsbolzen / Zylinderführungsbolzen
Den Führungsbolzen (Stift) wie abgebildet auf
Leichtgängigkeit prüfen.
Bei Mängeln korrigieren oder austauschen. An der
Außenfläche des Führungsbolzens (Stifts) das (der
neuen Bolzenmanschette beiliegende) Schmierfett Einbau
auftragen.
IYSQ01420021-01
Gleitbolzen-Manschette
Die Manschette auf Bruch, Risse und Beschädigung
prüfen. Bei Defekten austauschen.
G6JB0A4206005
! ACHTUNG
Den Bremsschlauch beim Lockern der
Schraube keinesfalls verdrehen.
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Vorderrad
abmontieren.
2) Die Befestigungsschraube (1) des Bremsschlauchs
aus dem Bremssattel (2) herausdrehen. Da dadurch
Bremsflüssigkeit aus dem Schlauch (3) austreten
kann, einen geeigneten Auffangbehälter
bereithalten.
1
2
I5JB0A420006-01
3) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben entfernen.
4) Bremssattel entfernen.
1) Den Bremssattel auf den Bremssattelträger setzen.
Dann die Befestigungsschrauben mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Manschetten sicher in
den Nuten sitzen.
Anzugsmoment
Bremssattel-Befestigungsschraube: 36 N·m (3,6
kgf-m, 26,0 lb-ft)

2) Den biegsamen Bremsschlauch und eine neue
Schlauchanschluss-Beilagscheibe wie abgebildet
installieren und die Anschlussschraube (1) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Anschlussschraube des Bremsschlauchs (a):
23 N·m (2,3 kgf-m, 17,0 lb-ft)
1,(a)
I5JB0A420009-02
3) Das Rad montieren und das Fahrzeug absenken.
4) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
5) Nach dem Einbau den Ausgleichsbehälter mit der
angegebenen Bremsflüssigkeit auffüllen und das
Bremssystem entlüften. Alle eingebauten Teile auf
Ölaustritt überprüfen und Bremstest ausführen.
Zerlegung und Zusammenbau des Vorderrad-
Bremssattels
G6JB0A4206006
Zerlegung
HINWEIS
Vor der Zerlegung den Bereich um den
Bremssattel mit Bremsflüssigkeit reinigen.
Vorderradbremsen: 4B-6
1) Zum Entfernen des Kolbens der Scheibenbremse
Druckluft in die Schraubenbohrung für den
Bremsschlauch in den Zylinder blasen.
! WARNUNG
Keinesfalls Druckluft mit zu hohem Druck
anlegen, damit der Kolben nicht aus dem
Zylinder springt. Einen Lappen (1) auflegen,
um den Kolben vor Beschädigung zu
schützen. Der Kolben sollte mit vorsichtigem
Drucklufteinsatz gleichmäßig
herausgenommen werden. Beim Einsatz von
Druckluft keinesfalls die Hand vor den
Kolben halten.
I2RH01420011-01
2) Zylindermanschette ausbauen.
! ACHTUNG
Darauf achten, dass die Innenseite
(Bohrungsseite) des Zylinders nicht
beschädigt wird.
3) Mit einer dünnen Klinge wie z. B. einer Fühlerlehre
den Kolbendichtring ausbauen.
! ACHTUNG
Darauf achten, dass die Innenseite
(Bohrungsseite) des Zylinders nicht
beschädigt wird.
I2RH01420013-01
4) Die Kappe und den Entlüftungsstopfen vom
Bremssattel entfernen.
4B-7 Vorderradbremsen:

Zusammenbau 2) Die Manschette wie oben abgebildet mit den Fingern

Die ausgebaute Vorderradbremse in umgekehrter in die Manschettennut des Zylinders einpassen.
Reihenfolge wieder einbauen. Dabei folgende Punkte
beachten:

! ACHTUNG

• Vor dem Einbau alle Teile gründlich mit

derselben Bremsflüssigkeit wie im
Ausgleichsbehälter des
Hauptbremszylinders reinigen.
• Keinesfalls für diesen Zweck eine andere I2RH01420019-01

Flüssigkeit oder Verdünner verwenden. 3) Den Kolben mit den Fingern in den Zylinder drücken
• Kolben und Zylindermanschette vor dem und die Manschette in die Nut des Kolbens
Einbau in den Zylinder mit einpassen.
Bremsflüssigkeit benetzen.
• Die Bremsleitungen nach dem
Anschließen entlüften.
• Vor dem Einbau des Kolbens in den
Zylinder Gummischmierfett auf die
Innenseite (Bohrungsseite) des Zylinders
auftragen.

Kolbendichtring
Der Kolbendichtring dient zur Abdichtung von Kolben
und Zylinder sowie zur Bestimmung des Spiels zwischen I2RH01420020-01
Bremsklotzbelag und Bremsscheibe. Bei jeder 4) Um sicherzustellen, dass die Manschette korrekt in
Fahrzeugüberholung den Dichtring austauschen. Den der Zylindernut sitzt, den Kolben ein kleines Stück
Kolbendichtring ohne Verdrehen in die Zylindernut (keinesfalls vollständig) herausziehen.
einpassen.
HINWEIS
Kolben und Manschette Die Stirnfläche der Manschette (1) sollte um
1) Vor dem Einsetzen des Kolbens (1) in den Zylinder den gesamten Zylinder herum auf der
die neue Zylindermanschette (a) und den Kolben (1) gleichen Höhe wie die Stirnfläche des
mit Bremsflüssigkeit bestreichen. Die Zylinders (2) liegen.
Zylindermanschette wie abgebildet auf dem Kolben
anbringen.

I4RS0A420004-01
I4RS0B420015-01
5) Den Kolben mit den Fingern in den Zylinder
A: Seite mit 1 Rille zum Zylinder ausrichten. einführen.
B: Seite mit 2 Rillen zum Zylinder-Bremsklotz ausrichten.

Bremssattel
Vor dem Einbau des Bremssattels (Zylindergehäuse) auf
dem Träger sicherstellen, dass der Führungsbolzen
(Stiftbolzen) oder die Gleitbolzenschraube in jedem
Bremssattelträgerloch leichtgängig in Druckrichtung
verschoben werden kann.
 Vorderradbremsen: 4B-8

Überprüfung des Vorderrad-Bremssattels Aus- und Einbau der Vorderrad-Bremsscheibe

G6JB0A4206007 G6JB0A4206008

Zylindermanschette
Die Manschetten auf Bruch, Risse und Beschädigung
prüfen. Bei Defekten austauschen.
Ausbau
1) Das Fahrzeug aufbocken und das Vorderrad
abmontieren.
2) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (1) (2
Stück) lösen und den Bremssattel (2) abnehmen.

! ACHTUNG
Während des Ausbaus sicherstellen, dass
der Bremsschlauch nicht beschädigt und das
Bremspedal nicht betätigt wird.

HINWEIS
IYSQ01420022-01 Den Bremssattel mit einem Draht o. Ä.
aufhängen, um ein Abknicken, Verdrehen
Kolbendichtring oder Überdehnen des Bremsschlauchs zu
Übermäßiger oder ungleichmäßiger Verschleiß des verhindern.
Belags ist u. U. ein Anzeichen für schwergängige
Kolbenrückstellung. In solch einem Fall den
Gummidichtring austauschen.
1

IYSQ01420023-01
2
I5JB0A420010-01

3) Die Bremsscheibe mit Hilfe von 8 mm-Schrauben (1)

(2 Stück) entfernen.

IYSQ01420025-01
4B-9 Vorderradbremsen:

Einbau 4) Das Rad montieren und das Fahrzeug absenken.

1) Die Bremsscheibe auf die Radnabe setzen.
2) Den Bremssattel mit dem Achsschenkel verbinden.
3) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (1) mit dem
angegebenen Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Bremssattelträgers (a): 85 N·m (
8,5 kgf-m, 61,5 lb-ft)
1,(a)
5) Die Radmuttern mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
6) Nach erfolgtem Einbau einen Bremstest
durchführen.
Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheibe
G6JB0A4206009
Vorderrad-Bremsscheibe prüfen. Siehe hierzu
“Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheiben und -
Bremsklötze”.

I5JB0A420011-01

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4207001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Bremssattel-Befestigungsschraube 36 3,6 )/)
Radmutter 100 10,0 )/)/)
Anschlussschraube des Bremsschlauchs 23 2,3 )
Schraube des Bremssattelträgers 85 8,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile der Vorderrad-Scheibenbremse”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A4208001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile der Vorderrad-Scheibenbremse”
 Hinterradbremsen: 4C-1

Hinterradbremsen
Bremsen

Allgemeines
Aufbau der Hinterrad-Trommelbremse
G6JB0A4301001
Die Trommelbremse hat ein selbstregulierendes Bremsbacken-Einstellungssystem, damit das Bremsbackenspiel
immer ordnungsgemäß eingestellt bleibt. Die Hinterradbremse ist als Trommelbremse ausgeführt. Gebremst wird mit
den Auflauf-/Ablaufbacken, wenn das Bremspedal getreten und die Handbremse auf ebener Straße betätigt wird.
Bauteile siehe “Bauteile der Hinterrad-Trommelbremse”.

HINWEIS
Bei der Wartung dieser Trommelbremse stets alle Komponenten eines Reparatursatzes gleichzeitig
austauschen. Die Teile wie angegeben schmieren.

! WARNUNG
Nach dem Ausbau von Teilen oder Lösen von Bremsleitungen das Bremssystem entlüften. Die
angegebenen Anzugsmomente beziehen sich auf trockene, nicht geschmierte Befestigungsteile wie
Schrauben, Muttern usw.
4C-2 Hinterradbremsen:

Reparaturanweisungen
Bauteile der Hinterrad-Trommelbremse
G6JB0A4306001

13 (a)

18 (c)
1 14 (b)
15

12

11

17

8 16

5
4
3

6
2

9
10
7
I6JB0A430001-03

1. Bremsträgerplatte 9. Untere Bremsbacken-Rückholfeder 17. Hinterradnabe

2. Bremsbacke
3. Handbremsbackenhebel
4. Druckmutter
5. Bremseneinsteller (Federbein)
6. Sperrklinkenhebel-Einsteller
7. Einstellhebelfeder
8. Obere Bremsbacken-Rückholfeder
10. Bremsbacken-Andruckfeder 18. Gehäusedeckelschraube der Hinterradnabe
11. Bremsbacken-Haltestift : 13 N⋅m (1,3 kgf-m, 4,31 kg-ft)
12. Radbremszylinder : 7 N⋅m (0,7 kgf-m, 2,27 kg-ft)
: Bremsflüssigkeit auf die Topfdichtung des
Kolbens auftragen.
13. Befestigungsschraube des : 50 N⋅m (5,0 kgf-m, 16,56 kg-ft)
Radbremszylinders
14. Entlüftungsstopfen am Hinterrad- : Nicht wieder verwenden.
Bremszylinder
15. Entlüftungsstopfenkappe : Hochtemperatur-Schmierfett
16. Hinterrad-Bremstrommel

Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremstrommel Ausbau

G6JB0A4306002
HINWEIS 1) Das Fahrzeug aufbocken und das Hinterrad
abmontieren.
Beim Austauschen einer Bremsbacke immer
2) Handbremshebel lösen.
die rechte und die linke austauschen.
3) Die Bremstrommel (1) mit Hilfe von 8 mm-
Schrauben (2) (2 Stk.) entfernen.

IYSQ01430004-01
Einbau
1) Vor dem Einbau der Bremstrommel den
Außendurchmesser der Bremsbacken (1) prüfen.
Entspricht der Außendurchmesser nicht der
nachfolgenden Vorgabe, muss dieser durch
entsprechendes Drehen des Einstellers (2) korrigiert
werden.
Außendurchmesser der Hinterrad-Bremsbacken
“a”
253,3 – 253,7 mm (9,961 – 9,980 in.)
“a”
3 Rissige Bremstrommeln sind nicht betriebssicher und
2 müssen ausgetauscht werden.
1 Etwaige leichte Riefen glätten. Starke Riefenbildung
I5JB0A430003-01
3. Sperrklinkenhebel-Einsteller
2) Beim Einbau der Bremstrommel sicherstellen, dass
ihre Innenseite und die Bremsbacken frei von
Schmutz und Öl sind.
3) Nach Abschluss sämtlicher Arbeiten das
Bremspedal 3 bis 10 Mal mit einer Kraft von etwa 30
kg (66 lbs) durchtreten, um das korrekte
Bremsbackenspiel zu erzielen.
Den Handbremszug einstellen. Zur Einstellung siehe
“Überprüfung und Einstellung der Handbremse in
Abschnitt 4D”.
4) Den hinteren Konsolenkasten einbauen.
5) Das Rad montieren und die Radmuttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Radmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m, 72,5 lb-ft)
6) Sicherstellen, dass die Bremstrommel nicht schleift
und die vorschriftsmäßige Bremswirkung erzielt wird.
Dann das Fahrzeug absenken und einen Bremstest
durchführen (Fußbremse und Handbremse).
Hinterradbremsen: 4C-3
Überprüfung der Hinterrad-Bremstrommeln und
-backen
G6JB0A4306003
Bremstrommel
Die Bremstrommel auf Verschleiß prüfen.
Überschreitet der Innendurchmesser der Bremstrommel
den Grenzwert oder weist die Bremstrommel
Unebenheiten oder starke Riefen auf, muss sie
ausgetauscht werden.
Innendurchmesser der Hinterrad-Bremstrommel “a”
Sollwert: 254 mm (10,00 in.)
Grenzwert: 256 mm (10,07 in.)
IYSQ01430007-01
Bremstrommel mit Rissen, Riefen oder Rillen
Keinesfalls versuchen, eine rissige Bremstrommel zu
schweißen.
führt zu übermäßigem Bremsbelagverschleiß; die
Bremstrommeloberfläche muss wahrscheinlich
abgedreht werden.
Sind die Bremsbeläge leicht verschlissen und weist die
Bremstrommel Rillen auf, so ist die Trommel mit feinem
Schmirgelleinen zu bearbeiten, aber nicht abzudrehen.
HINWEIS
Nach dem Ausbau der Bremstrommel den
Radbremszylinder visuell auf
Bremsflüssigkeitsaustritt überprüfen.
Gegebenenfalls Undichtigkeiten beseitigen.
Bremsbacke
! ACHTUNG
Keinesfalls Bremsbeläge mit Schleifpapier
abschleifen. Andernfalls setzten sich harte
Schleifpapierteilchen im Belag fest und
können die Bremstrommel beschädigen.
Falls ein Defekt festgestellt wird, den Belag
austauschen.
4C-4 Hinterradbremsen:

Die geringste Dicke des Bremsbelags (1) messen. Aus- und Einbau der Hinterrad-Bremsbacken
Zudem den Bremsbackenbelag auf Verhärtung, G6JB0A4306005

übermäßigen Verschleiß und Ölanhaftung untersuchen. ! WARNUNG

Belagdicke “a” Beim Einbau der Bremsbacken-Rückholfeder
Sollwert: 4,5 mm (0,18 in.) vorsichtig vorgehen. Bei falschem Einbau
Grenzwert: 1,0 mm (0,04 in.) kann diese zurückschnellen und
Verletzungen verursachen.
“a”
Ausbau
1) Die Bremstrommel ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau der Hinterrad-Bremstrommel”.
2) Den Einsteller (1) vollständig drehen, um den
Bremsbackeneinsteller zurückzuziehen.

1
1

I5JB0A430004-02

Überprüfung der Hinterrad-Bremsbacken am 2

Fahrzeug 1
G6JB0A4306004
Die Überprüfung der nachstehenden Punkte ist nach der
Überprüfung des Bremspedalwegs (Abstand zwischen
Pedal und Schalldämmung) gemäß der Beschreibung in I5JB0A430019-01
“Überprüfung auf übermäßigen Bremspedalweg in
2. Sperrklinkenhebel-Einsteller
Abschnitt 4A” erforderlich, und zwar auch dann, wenn
die Backenbelagdicke über der Verschleißgrenze liegt.
3) Die Bremsbacken-Andruckfedern (1) durch Drehen
Das Ausmaß des Bremsbackenverschleißes lässt sich
der Bremsbacken-Haltestifte (2) ausbauen.
wie folgt feststellen.
1) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Den Gummistopfen (1) an der Bremsträgerplatte
entfernen.
3) Durch die Kontrollöffnung in der Bremsträgerplatte
die Dicke des Bremsbackenbelags (2) visuell
überprüfen. Liegt die Belagdicke unter der
angegebenen Verschleißgrenze, neue Bremsbacken
einbauen.
Belagdicke “a” I2RH01430012-01
Verschleißgrenze: 1,0 mm (0,04 in.)
4) Die obere Bremsbacken-Rückholfeder (1), den
Bremseneinsteller (2), den Sperrklinkenhebel-
3 2
2 Einsteller (3) und die Feder ausbauen.
1
5) Bremsbacken (4) und untere Bremsbacken-
Rückholfeder (5) ausbauen.

“a” 3 2

4
1

I5JB0A430005-01

3. Bremsbackenkante

5
4
I5JB0A430006-01
 Hinterradbremsen: 4C-5

6) Den Handbremszug (2) vom

Handbremsbackenhebel (1) lösen.

I5JB0A430010-01

5) Bremseneinsteller (2) und obere Bremsbacken-

Rückholfeder (1) einbauen.
I2RH01430013-01 6) Sperrklinkenhebel-Einsteller (3) und Einstellfeder
7) Die Druckmutter (1) abschrauben. einbauen.
8) Den Handbremsbackenhebel (2) von der
Bremsbacke (3) lösen. 3 2

4
1 1

5
2 4
I5JB0A430006-01

4. Bremsbacke
I5JB0A430007-01 5. Untere Bremsbacken-Rückholfeder

Einbau 7) Weitere Vorgehensweise siehe “Aus- und Einbau

1) Der Einbau der Teile erfolgt in umgekehrter der Hinterrad-Bremstrommel”.
Reihenfolge des Ausbaus.
2) Vor dem Installieren der hinteren Bremsbacke an der Überprüfung der Hinterrad-Bremsbacken
G6JB0A4306006
Bremsträgerplatte die Bremsträgerplatte reinigen
und auf A, wo die Bremsbackenränder aufliegen,
Handbremsbackenhebel
Hochtemperatur-Schmierfett auftragen.
Bremsbackenhebel auf Freigängigkeit gegen
Bremsbackenwange überprüfen. Bei Mängeln
A korrigieren oder austauschen.

I6JB0A430002-01

3) Vor dem Einbau der Bremsbacke sicherstellen, dass

der Bremseneinsteller vollständig gedreht und I5JB0A430009-02

zurückgezogen ist.
Bremseneinsteller
4) Die Bremsbacken-Andruckfedern (1) aufsetzen und
Gewinde oder Rasten des Einstellers auf Verschleiß,
die Haltestifte (2) drehen und hineindrücken, um sie
Festhängen und Korrosion überprüfen.
zu sichern.
Bei Defekten Bremseneinsteller austauschen.

I5JB0A430011-01
4C-6 Hinterradbremsen:
Federn
Auf Beschädigung oder Ermüdung untersuchen.
Alle mit einem Pfeil gekennzeichneten Teile auf Rost
prüfen. Bei Defekten austauschen.
I5JB0A430012-02
Bremsbacke
Siehe “Überprüfung der Hinterrad-Bremstrommeln und -
backen”.
Aus- und Einbau der Radbremszylinder
G6JB0A4306007
Ausbau
1) Die Bremstrommel ausbauen. Siehe hierzu “Aus-
und Einbau der Hinterrad-Bremstrommel”.
2) Die Bremsbacke ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und
Einbau der Hinterrad-Bremsbacken”.
3) Die Überwurfmutter (1) der Bremsleitung nur so weit
losdrehen, dass keine Flüssigkeit austritt.
4) Die Befestigungsschrauben (2) des Radzylinders
herausdrehen. Die Bremsleitung vom Radzylinder
lösen und die Leitung mit der
Entlüftungsstopfenkappe (3) des Radzylinders
verschließen, damit keine Bremsflüssigkeit austreten
kann.
1 Einbau der Hinterrad-Bremsbacken”.
2 6) Bremstrommel gemäß Schritt 1) bis 2) aus “Aus- und
I5JB0A430013-01
Einbau
1) Den Radbremszylinder in die Bremsträgerplatte
einpassen, die Entlüftungsstopfenkappe von der
Bremsleitung entfernen und die Leitung mit dem
Radzylinder gerade so weit verbinden, dass keine
Bremsflüssigkeit austritt.
2) Die Befestigungsschrauben des Radbremszylinders
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment in die
Bremsträgerplatte (1) einschrauben.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube des Radbremszylinders
(a): 13 N·m (1,3 kgf-m, 9,5 lb-ft)
3) Die Überwurfmutter der Bremsleitung (2) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Überwurfmutter der Bremsleitung (b): 16 N·m (
1,6 kgf-m, 12,0 lb-ft)
4) Die Kappe (3) wieder von der Leitung zurück auf den
Entlüftungsstopfen setzen.
3
(a) (b)
2
1
I5JB0A430014-01
5) Die Bremsbacken einbauen. Siehe hierzu “Aus- und
Einbau der Hinterrad-Bremstrommel” montieren.
7) Den Ausgleichsbehälter mit Bremsflüssigkeit
auffüllen und das Bremssystem entlüften.
Vorgehensweise zum Entlüften siehe “Entlüftung des
Bremssystems in Abschnitt 4A”.
8) Bremse einstellen und überprüfen und Hinterrad
entsprechend den Schritten 3) bis 6) aus “Aus- und
Einbau der Hinterrad-Bremstrommel” montieren.
 Hinterradbremsen: 4C-7

Überprüfung der Radbremszylinder Aus- und Einbau der Hinterrad-

G6JB0A4306008
Die einzelnen Teile des zerlegten Radzylinders auf
Bremsträgerplatte
G6JB0A4306009
Verschleiß, Risse, Korrosion und Beschädigung Ausbau
überprüfen. Siehe “Aus- und Einbau der Hinterradnabe in Abschnitt
2C”.
HINWEIS
Die Bauteile des Radzylinders mit
Bremsflüssigkeit reinigen.

IYSQ01430019-01

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4307001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Radmutter 100 10,0 )
Befestigungsschraube des Radbremszylinders 13 1,3 )
Überwurfmutter der Bremsleitung 16 1,6 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Bauteile der Hinterrad-Trommelbremse”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Empfohlene Wartungsmaterialien
G6JB0A4308001
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Bauteile der Hinterrad-Trommelbremse”
4D-1 Feststellbremse:

Feststellbremse
Bremsen

Einbauort von Komponenten

Einbauort des Handbremszugs
G6JB0A4403001

I5JB0A440001-04
 Feststellbremse: 4D-2

T: Oberseite 3. Ausgleichshebel 8. Handbremsbackenhebel [a]: Bei 5-türigem Modell

F: Vorderseite
R: Rechte Seite
1. Handbremshebel-Baugruppe
2. Handbremshebelschraube
4. Handbremszughalterung
5. Schraube der
Handbremszughalterung
6. Deckelmutter des
Handbremszugs
7. Bremsträgerplatte
9. Mutter der [b]: Bei 3-türigem Modell
Handbremszugklemme
10. Schraube der : 11 N⋅m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Handbremszugklemme
11. Schraube der : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
Handbremszughalterung
12. Einstellmutter : 10 N⋅m (1,0 kgf-m, 7,5 lb-ft)

Reparaturanweisungen
Überprüfung und Einstellung der Handbremse
G6JB0A4406001
Überprüfen
Den Griff des Handbremshebels in der Mitte fassen und
mit einer Kraft von 200 N (ca. 20 kg, 44 lbs) nach oben
ziehen.
Bei angezogenem Handbremshebel wie in der
Abbildung die Einrastkerben zählen.
Die Zahl der Kerben muss zwischen 5 und 7 liegen.
Darüber hinaus sicherstellen, dass beide Hinterräder
blockiert sind.
Die Anzahl der Rastkerben lässt sich leicht ermitteln,
indem man den Handbremshebel ohne Drücken des
Knopfes anzieht und dabei auf die Rastgeräusche
achtet.
Ein Klicken entspricht einer Kerbe.
Weicht die Kerbenzahl von der Vorgabe ab, den Seilzug
gemäß dem entsprechenden Verfahren so einstellen,
dass der vorgeschriebene Handbremshebelhub erreicht
wird.
HINWEIS
Die Zahnspitzen der einzelnen Rasten auf
Beschädigung und Verschleiß prüfen. Bei
Beschädigung oder Verschleiß den
Handbremshebel austauschen.
Einstellung
HINWEIS
Vor der Seilzugeinstellung sicherstellen,
dass die folgenden Bedingungen erfüllt sind.
• Keine Luft im Bremssystem.
• Einwandfreier Bremspedalweg.
• Das Bremspedal wurde mehrmals mit einer
Kraft von ca. 300 N (30 kg, 66 lbs) betätigt.
• Der Handbremshebel wurde mehrmals mit
einer Kraft von ca. 200 N (20 kg, 44 lbs)
angezogen.
Bei einem Austausch des Handbremszugs
den Handbremshebel mehrmals mit einer
Kraft von ca. 500 N (50 kg, 110 lbs)
anziehen.
• Kein übermäßiger Verschleiß der
Hinterradbremsbacken und einwandfreie
Funktion der Nachstellautomatik.
Nachdem alle 5 der o. g. Bedingungen erfüllt sind, den
Handbremshebelweg durch Losdrehen oder Anziehen
der Einstellmutter (1) einstellen.
HINWEIS
Nach der Einstellung die Bremstrommel auf
Schleifen prüfen.

Handbremshebelhub (bei Anziehen des Hebels mit

200 N (20 kg, 44 lbs))
5 bis 7 Kerben

1
I3JA01440003-01
2
I5JB0A430002-02

2. Handbremshebelzug
4D-3 Feststellbremse:

Aus- und Einbau des Handbremshebels Einbau

G6JB0A4406002 In umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen. Dabei
! ACHTUNG folgende Punkte beachten.
Beim Modell mit ESP ist der Gierwinkel- / G- • Den Neigungswinkel des Ausgleichshebels
Sensor neben dem Handbremsenhebel überprüfen.
angebracht. Beim Ab- und Anmontieren des
Schräger Winkel des Ausgleichshebels
Handbremsenhebels auf keinen Fall einen
“a”: innerhalb 15 Grad
Schlagschrauber verwenden.
Sonst kann der Gierwinkel- / G-Sensor durch Anzugsmoment
den Schlagschrauber beschädigt werden. Handbremshebelschraube (a): 25 N·m (2,5 kgf-m,
18,0 lb-ft)
Ausbau
1) Die Räder blockieren und die Handbremse lösen.
2) Konsolenkasten ausbauen.
3) Das Anschlusskabel des Handbremsschalters am
Steckverbinder lösen.
4) Die Einstellmutter (1) des Handbremszugs
entfernen.

I5JB0A440005-01

1. Handbremszug 4. Handbremshebelschraube
1 2. Ausgleichshebel 5. Feststellbremshebel
3. Stift
2
I5JB0A430002-02
1) Nach dem Einbau aller Teile muss der
2. Handbremshebelzug Handbremshebel eingestellt werden. Siehe
“Überprüfung und Einstellung der Handbremse”.
5) Die Schrauben (4) des Handbremshebels ausbauen
2) Die Trommelbremse auf Schleifen und das
und dann den Handbremshebel (1) vom
Bremssystem auf einwandfreie Funktion prüfen.
Ausgleichshebel (3) abnehmen.
Nach dem Absenken des Fahrzeugs einen
6) Ausgleichshebel (3) vom Handbremszug (2) Bremstest durchführen.
entfernen.

HINWEIS
Keinesfalls den Handbremshebelschalter
zerlegen. Er ist als vollständige Einheit aus-
und einzubauen.

I5JB0A440004-01

5. Stift
 Feststellbremse: 4D-4

Aus- und Einbau des Handbremszugs 5) Den Handbremszug vom Handbremsbackenhebel

G6JB0A4406003
Ausbau
HINWEIS
Wenn beide Handbremszüge (rechts und
links) ausgebaut werden müssen, die
folgenden Schritte 4) bis 6) am rechten und
linken Rad wiederholen.
1) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Das Rad abmontieren.
3) Den Handbremszug (1) vom Ausgleichshebel
(Handbremshebel) und den Klemmen lösen.
4) Die Bremstrommel ausbauen. Siehe “Aus- und
Einbau der Hinterrad-Bremstrommel in Abschnitt
4C”.
lösen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau der Hinterrad-
Bremsbacken in Abschnitt 4C”.
6) Den Handbremszug und die
Handbremszughalterung ausbauen.
Einbau
Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren und folgende
Punkte beachten.
• Die Klemmen vorschriftsmäßig anbringen. Siehe
hierzu “Einbauort des Handbremszugs”.
• Die Schrauben und Muttern mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. Siehe
hierzu “Einbauort des Handbremszugs”.
• Den Handbremszug einstellen. Siehe “Überprüfung
und Einstellung der Handbremse”.
• Die Trommelbremse auf Schleifen und das
Bremssystem auf einwandfreie Funktion prüfen.
Einen Bremstest durchführen.

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4407001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Handbremshebelschraube 25 2,5 )

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Einbauort des Handbremszugs”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.
4E-1 ABS:
ABS
Bremsen
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A4500001
Um eine präzise und schnelle Störungsdiagnose zu
gewährleisten, sind die in diesem Handbuch
aufgeführten Vorsichtsmaßregeln einzuhalten. Siehe
dazu “Überprüfung des ABS-Systems”.
• Die im ABS-Steuermodul gespeicherten
Diagnoseinformationen können mit dem SUZUKI-
Testgerät gelöscht und abgerufen werden. Vor dem
Einsatz des Testgeräts sollte der Bediener das
Bedienungshandbuch sorgfältig durchlesen, um gut
zu verstehen, welche Funktionen verfügbar sind, und
wie sie zu benutzen sind.
• Unter den folgenden Bedingungen kann die ABS-
Warnlampe unter Umständen kurzzeitig aufleuchten,
was aber keine Störung im ABS bedeutet.
– Das Fahrzeug wurde mit angezogener
Handbremse gefahren.
– Das Fahrzeug wurde mit schleifenden Bremsen
gefahren.
– Das Fahrzeug ist in Schlamm, Sand usw. stecken
geblieben.
– Räder drehten während der Fahrt durch.
– Drehen von Rädern, während das Fahrzeug
aufgebockt war.
• Vor der Überprüfung unbedingt “Vorsichtsmaßnahme
für das CAN-Datenbussystem in Abschnitt 00”
durchlesen und befolgen.
• Unbedingt die Schritte im Diagnoseablaufplan
befolgen wie unter “Überprüfung des ABS-Systems”
beschrieben. Nichtbeachtung kann zu Fehldiagnosen
führen. (Während der Überprüfung kann eventuell ein
nicht zutreffender Störungscode vom ABS-
Steuermodul gespeichert werden.)
• Zum Abziehen des Steckverbinders (1) des ABS-
Hydraulik-/Steuermoduls den Verriegelungshebel (2)
des Steckverbinders herunterziehen.
Zum Anschluss den Steckverbinder in das ABS-
Hydraulik-/Steuermodul einführen und die
Verriegelung (2) nach oben drücken und einrasten.
[A] 1 [B]
2
D
C
I4RH01450001-01
[A]: Lösen C: Zum Lösen herunterziehen.
[B]: Anschließen D: Zum Anschließen nach oben klappen.
• Kommunikation des ECM, TCM (A/T-Modell), BCM,
(ABS)-Steuermoduls, 4WD-Steuermoduls (falls
vorhanden), schlüssellosen Anlassersteuermoduls
(falls vorhanden), Wegfahrsperren-Steuermodul (ICM)
(falls vorhanden), Kombinationsinstrument und
Lenkwinkelsensor (falls vorhanden) wird über CAN
(Controller Area Network) getätigt.
Vor der Überprüfung unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen für den Einbau von
Autotelefon und Mobilfunk in Abschnitt 00” durchlesen
und mit der CAN-Kommunikationsleitung vorsichtig
umgehen.
Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten am
Fahrzeug
G6JB0A4500002
Solange der Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/
Steuermoduls angeschlossen ist, dürfen die
Steckverbinder der Sensoren bei auf ON geschalteter
Zündung nicht abgezogen werden. Andernfalls wird im
ABS-Steuermodul ein DTC gesetzt.
Vorsichtsmaßnahmen für die Funktionsprüfung
der ABS-Hydraulikeinheit
G6JB0A4500003
Die Funktion des ABS-Hydraulik- /Steuermoduls wird mit
dem SUZUKI-Testgerät über korrekte Radblockierung
bzw. -freigabe geprüft, wenn der Bremsdruck aufgebaut
bzw. abgebaut wird. Die “Funktionsprüfung der
Hydraulikeinheit” sollte in folgenden Fällen durchgeführt
werden, um den richtigen Bremsleitungsanschluss zu
bestätigen.
• Die Baugruppe ABS-Hydraulik-/Steuermodul wurde
ausgetauscht.
• Bremsschläuche und/oder -leitungen wurden
ausgetauscht.
 ABS: 4E-2

Allgemeines
Beschreibung des ABS Dieses ABS-System verfügt über eine elektronische
G6JB0A4501001 Bremskraftverteilung (EBD), die die Signale der
Das ABS wird vom ABS-Steuermodul oder ESP®-
Raddrehzahlsensoren verarbeitet und den
Steuermodul (falls vorhanden) gesteuert.
Bremshydraulikdruck an den Hinterrädern unabhängig
Die Aktivierung und Steuerung von ABS mit ESP®
von der Last optimiert. Die Funktion der EBD ist mit der
erfolgt durch die Baugruppe des Steuermoduls der
des Bremskraftverteilers vergleichbar. Bei einem Defekt
ESP®-Hydraulikanlage.
des EBD-Systems leuchtet die Bremsenwarnlampe auf,
Bezüglich TCS und Stabilitätskontrolle ohne ABS-
um auf die Störung hinzuweisen.
System mit ESP® siehe Abschnitt 4F.
Das ABS (Antiblockiersystem) steuert den vom
Hauptbremszylinder an die einzelnen Radbremszylinder Beschreibung der Selbstdiagnosefunktion
G6JB0A4501002
angelegten Hydraulikdruck, um auch bei scharfem Das ABS-Steuermodul überwacht kontinuierlich den
Bremsen ein Blockieren der Räder zu verhindern. Zustand und die Funktion der Systemkomponenten
Dieses ABS besitzt außerdem die folgende Funktion. (gleich, ob Störungen vorhanden sind, oder nicht). Die
Beim normalen Bremsen - also vor Ansprechen der Warnung vor Störungen und die Ausgabe von
ABS-Funktion - wird die Bremskraft zwischen den Diagnosecodes (DTC) erfolgt über die ABS-Warnlampe
Vorder- und Hinterrädern verteilt, um ein vorzeitiges (1) gemäß der Beschreibung.
Blockieren der Hinterräder zu verhindern und so die
Stabilität des Fahrzeugs zu verbessern.
Die Komponenten dieses ABS umfassen neben den
Bauteilen der herkömmlichen Bremsanlage die
folgenden Baugruppen:
• Raddrehzahlsensoren, die die Drehzahl der einzelnen
Räder erfassen und in elektrische Impulse
umwandeln.
• Eine ABS-Warnlampe, die aufleuchtet, wenn das 1
System nicht einwandfrei arbeitet.
• Ein ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul, welches
das ABS (ESP®)-Steuermodul, die ABS (ESP®)- I5JB0A450001-01

Hydraulikeinheit (Stellglied), den Magnetventil- • Wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird, leuchtet
Stromversorgungstreiber (Transistor), den die ABS-Warnlampe 2 Sekunden lang auf, während
Magnetventiltreiber (Transistor) und den ihr Schaltkreis überprüft wird.
Pumpenmotortreiber (Transistor) umfasst. • Wenn keine Störungen festgestellt werden (System
– Das ABS (ESP®)-Steuermodul, das die Signale einwandfrei), erlischt die ABS-Warnlampe nach 2
von den Raddrehzahlsensoren verarbeitet und Sekunden.
entsprechende Steuersignale an die ABS (ESP®)- • Wird eine Systemstörung erkannt, leuchtet die ABS-
Hydraulikeinheit abgibt, um den Druck in den Warnlampe weiter und der Speicher (EEPROM) des
Radzylindern so zu regeln, dass Räder nicht ABS-Steuermoduls speichert einen Diagnosecode,
blockieren. der dem gestörten Schaltkreis zugeordnet ist.
– Die ABS (ESP®)-Hydraulikeinheit, die von
Signalen des ABS (ESP®)-Steuermoduls gesteuert
wird, um den Druck in den einzelnen Radzylindern
zu regulieren.
– Einen Magnetventil-Stromversorgungstreiber
(Transistor), der das Magnetventil der ABS
(ESP®)-Hydraulikeinheit mit Strom versorgt.
– Einen Magnetventiltreiber (Transistor), der
sämtliche Magnetventile der ABS (ESP®)-
Hydraulikeinheit steuert.
– Einen Pumpenmotorrtreiber (Transistor), der den
Pumpenmotor in der ABS (ESP®)-Hydraulikeinheit
mit Strom versorgt.
4E-3 ABS:

Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems

G6JB0A4501003
Zur Beschreibung des CAN-Datenbussystems siehe “Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems: Für Modelle
mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und “Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems: Für Modelle mit Dieselmotor
in Abschnitt 1A”.
Das ABS überträgt die Steuerdaten wie folgt zu jedem Steuermodul.

ABS-Übertragungsdaten

Kombinations- 4WD-
ECM
instrument Steuermodul
Drehmoment-Erhöhungsanforderung
Raddrehzahlimpuls (vorn rechts)
Raddrehzahlimpuls (vorn links)
ABS- (ESP®) Raddrehzahlimpuls (hinten rechts)
Übertragen DATEN
Steuermodul Raddrehzahlimpuls (hinten links)
ABS aktiviert
ABS-Anzeige
EBD-Anzeige
I6JB0A450002G-01

ABS-Empfangsdaten

ECM 4WD-Steuermodul

Bremspedalschaltersignal
ABS- (ESP®) Steuermodul Empfangen DATEN
4WD-Schaltstellung
I6JB0A450003G-01
 ABS: 4E-4

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

ABS-Systemdiagramm
G6JB0A4502001

16
14
10
[B]
12 19
20
11

13 18
2 [A]
5 4 6 23

21

7 8 1
3
9

15 17

22

EINGANG AUSGANG
ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul

ABS- (ESP®) Steuermodul Hydraulikeinheit

Batteriespannung
Pumpenmotortreiber
(Transistor) Pumpenmotor
Zündungsspannung

Magnetventil-
Stromversorgungstreiber
(Transistor)
Raddrehzahlsensor (vorn links)
Einlassmagnetventil vorne links
Raddrehzahlsensor (hinten links)
Auslassmagnetventil vorne links
Raddrehzahlsensor (vorn rechts)
Einlassmagnetventil hinten links
Raddrehzahlsensor (hinten rechts)
Auslassmagnetventil hinten links
Magnetventiltreiber
(Transistor) Einlassmagnetventil vorne rechts

[A]
Auslassmagnetventil vorne rechts
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

Längs-G-Sensor (4WD-Modell) Einlassmagnetventil hinten rechts

Auslassmagnetventil hinten rechts

ECM
[B]
Bremslichtschalter
Längs-G-Sensor Datenübertragungsanschluss
(4WD-Modell)
4WD-Steuermodul
Kombinationsinstrument
4WD-Schaltstellung CAN-Treiber ABS-Warnleuchte
EBD-Warnleuchte

I6JB0A450001G-01

[A]: ESP®-Modell 8. Pumpenmotor 17. Linker Hinterrad-Raddrehzahlsensor

[B]: Modell ohne ESP® 9. Stopplichtschalter 18. Batterie
1. ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul 10. ABS-Warnlampe 19. Zündschalter
2. ABS (ESP®)-Steuermodul 11. EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe) 20. G-Sensor (nur bei 4WD-Modell)
3. ABS (ESP®)-Hydraulikeinheit 12. Lichttreiber-Modul 21. ECM
4. Magnetventil-Stromversorgungstreiber (Transistor) 13. Datenübertragungsanschluss 22. 4-Weganschluss
4E-5 ABS:

5. Magnetventiltreiber (Transistor) 14. Rechter Vorderraddrehzahlsensor 23. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

6. Pumpenmotortreiber (Transistor) 15. Linker Vorderrad-Raddrehzahlsensor
7. Magnetventil 16. Rechter Hinterrad-Raddrehzahlsensor

ABS-Schaltplan
G6JB0A4502002
Die Abbildung bezieht sich auf Fahrzeuge ohne ESP®. Für Fahrzeuge mit ESP® siehe “Schaltplan elektronisches
Stabilitätsprogramm in Abschnitt 4F”.

WHT/BLU
WHT/RED
3 4
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN
2
WHT
9
12V
GRN
22
PPL/RED E03-7
5
1 7 6
BLK E03-13
BLK E03-26
8
30 WHT/RED
RED WHT/BLU
32 31 E03-14 E03-1
WHT
23 12
12V
21 M
RED RED E03-12
32 32 11
20 WHT WHT E03-6

27 12V 28 12V
RED/BLK 5V
GRN/WHT 12V
RED/BLK VCC
29 10
13
WHT/RED E03-10
26 32
WHT/BLU E03-8
25
12V

WHT BLU E03-22 24

17
BLK BLU/BLK E03-21
12V

WHT GRN E03-18

16 BLK GRN/BLK E03-19
12V

WHT YEL E03-16

15
BLK YEL/BLK E03-15
12V
+BB E03-24
18 LT GRN
14 WHT
BLK LT GRN/BLK E03-25

19
12V

PPL/WHT E03-5

[A]
E03

a
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14

I5JB0B450004-01

[A]: Anschlussbelegung des ABS-Hydraulik-/ 11. Pumpenmotortreiber (Transistor) 23. Interner Speicher
Steuermoduls
a Oben 12. Pumpenmotor 24. Magnetventiltreiber (Transistor)
1. Batterie 13. Magnetventile 25. G-Sensor (nur bei 4WD-Modell)
2. Hauptsicherungskasten 14. Rechter Hinterrad-Raddrehzahlsensor 26. ECM
 ABS: 4E-6

3. Zündschalter 15. Linker Hinterrad-Raddrehzahlsensor 27. BCM

4. Sicherungskasten-Baugruppe
5. Kombinationsinstrument
6. ABS-Warnlampe
7. EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe)
8. Lichttreiber-Modul
9. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
10. Magnetventil-Stromversorgungstreiber (Transistor)
16. Rechter Vorderrad-Raddrehzahlsensor
17. Linker Vorderrad-Raddrehzahlsensor
18. Datenübertragungsanschluss
19. Zum ECM, TCM (falls vorhanden), SDM,
BCM, Allrad-Steuermodul (falls
vorhanden) und Wegfahrsperren-
Steuermodul (IMC) (falls vorhanden)
20. Stopplicht
21. Bremslichtschalter
22. Leistungsregelungseinheit
28. Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalter
29. Handbremsschalter
30. Anschlusssteckverbinder
31. Zum TCM (falls vorhanden), Allrad-
Steuermodul (falls vorhanden),
schlüssellosen Anlasser-Steuermodul (falls
vorhanden) und Wegfahrsperren-
Steuermodul (ICM) (falls vorhanden)
32. CAN-Treiber

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis

1 WHT/BLU ABS-Pumpenmotortreiber (Transistor)
2 — —
3 — —
4 — —
5 PPL/WHT Datenübertragungsanschluss
6 WHT CAN-Kommunikationsleitung (zu niedrige Spannung) für
Kombinationsinstrument
7 GRN/ORN Zündschalter
8 WHT/BLU CAN-Kommunikationsleitung (zu niedrige Spannung) für BCM
9 — —
10 WHT/RED CAN-Kommunikationsleitung (zu hohe Spannung) für ECM
11 — —
12 RED CAN-Kommunikationsleitung (zu hohe Spannung) für
Kombinationsinstrument
E03
13 BLK Masse
14 WHT/RED Magnetventil-Stromversorgungstreiber (Transistor)
15 YEL/BLK Linker Hinterrad–Drehzahlsensor (–)
16 YEL Linker Hinterrad–Drehzahlsensor (+)
17 — —
18 GRN Rechter Vorderrad–Drehzahlsensor (+)
19 GRN/BLK Rechter Vorderrad–Drehzahlsensor (–)
20 — —
21 BLU/BLK Linker Vorderrad–Drehzahlsensor (–)
22 BLU Linker Vorderrad–Drehzahlsensor (+)
23 — —
24 LT GRN Rechter Hinterrad–Drehzahlsensor (+)
25 LT GRN/BLK Rechter Hinterrad–Drehzahlsensor (–)
26 BLK Masse
4E-7 ABS:

Einbauort von Komponenten

Einbauort der Bauteile des ABS
G6JB0A4503001
HINWEIS
Der einzige Unterschied zwischen Fahrzeugen mit Rechtslenkung und Linkslenkung liegt in der
unterschiedlichen Anordnung von Kombinationsinstrument, Datenübertragungsanschluss-
Steckverbinder, Bremslichtschalter und Hauptbremszylinder.

4
5

6 2

9
7
8 3

2
1

6 2
6

I6JB01450004-01

1. ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul 6. Rad-Kodierungseinheit (in Radnaben-Baugruppe integriert)

2. Raddrehzahlsensoren 7. Datenübertragungsanschluss
3. Stopplichtschalter 8. ECM
4. ABS-Warnlampe 9. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe (Modell mit ESP®)
5. EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe)
 ABS: 4E-8

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung des ABS-Systems
G6JB0A4504001
Detaillierte Angaben zu den einzelnen Prüfschritten finden sich unter den folgenden Punkten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Störungsanalyse Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 2.
1) “Analyse des Diagnosefragebogens: ” durchführen.
2) “Überprüfung der Störungssymptome: ” durchführen.
3) “DTC überprüfen, notieren und dann löschen: ”
durchführen und DTC erneut überprüfen.

Liegt Störungscode vor?

2 ) Probefahrt Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 6.
1) “Schritt 2: Probefahrt: ” durchführen.

Wurde Störungssymptom identifiziert?

3 ) Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
1) “Diagnosecodeüberprüfung” durchführen.

Liegt ein Störungscode vor?

4 ) Überprüfung des ABS-Systems Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 7.
1) Gemäß betreffendem DTC-Ablaufplan prüfen und
reparieren.

Tritt die Störung erneut auf?

5 ) Bremsendiagnose Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 7.
1) Zur Prüfung und Reparatur siehe “Symptomdiagnose
der Bremsanlage in Abschnitt 4A”.

Tritt die Störung erneut auf?

6 ) Untersuchung auf Wackelkontakte Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 7.
1) Auf Wackelkontakte gemäß “Überprüfung auf
Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in
Abschnitt 00” prüfen und Schaltkreis zu dem in Schritt 1
aufgezeichneten Störungscode überprüfen.

Tritt die Störung erneut auf?

7 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 3. Ende.
1) “Schritt 7: Endkontrolle: ” durchführen.

Tritt die Störung erneut auf?

4E-9 ABS:

Schritt 1: Störungsanalyse
Analyse des Diagnosefragebogens
Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden.
Der nachstehend angeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte Analyse
und Diagnose unbedingt erforderlich sind.
Diagnosefragebogen (Beispiel)

I2RH01450014G-01

Überprüfung der Störungssymptome

Zuerst überprüfen, ob die vom Kunden im “Diagnosefragebogen” geschilderte Störung tatsächlich am Fahrzeug
bestätigt werden kann. Wenn das Symptom auftritt, zunächst feststellen, ob es sich dabei um einen Defekt handelt.
(Diese Schritte möglichst im Beisein des Kunden ausführen.) Die Warnlampen für das Bremssystem überprüfen.
Siehe dazu “Prüfung der EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte)” und “Prüfung der ABS-Warnleuchte”.

DTC überprüfen, notieren und dann löschen

“Diagnosecodeüberprüfung” durchführen, Codes notieren und dann löschen (siehe “Löschen von Diagnosecodes
(DTC)”).
DTC erneut prüfen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung”.
Falls der bei der ersten DTC-Überprüfung erfasste DTC nach dem Löschen der DTC erneut ausgegeben wird, siehe
“Schritt 4: Überprüfung des ABS-Systems: ” zur Durchführung der Diagnose.
Falls ein DTC, der beim Abruf der DTC gespeichert wurde, nach dem Löschen der DTC nicht mehr vorliegt, führt das
ABS (ESP®)-Steuermodul keine Systemdiagnose aus oder es könnte eine vorübergehende Störung entstehen;
deshalb unter “Schritt 2: Probefahrt: ” mit der Diagnose weiterfahren.
 ABS: 4E-10

Schritt 2: Probefahrt
Das Fahrzeug über eine Minute mit 40 km/h fahren und prüfen, ob dabei Störungssymptome (wie z. B.
ungewöhnliches Aufleuchten der ABS-Warnlampe) auftreten.
Tritt der Störungscode beim Einschalten der Zündung erneut auf, ist die oben beschriebene Probefahrt nicht
erforderlich. Weiter mit Schritt 3.

Schritt 3: Diagnosecodeüberprüfung
DTC erneut prüfen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung”.

Schritt 4: Überprüfung des ABS-Systems

Mit Hilfe der Überprüfung des ABS für den in Schritt 3 angezeigten DTC die Störungsursache wie Defekte in
Sensoren, Schaltern, Kabelbäumen, Steckverbindern, Stellgliedern oder anderen Teilen ermitteln und die Störung
durch Reparatur oder Austausch beheben.

Schritt 5: Bremsendiagnose
Die als Störungsursache in Frage kommenden Teile bzw. Systeme gemäß “Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A” und anhand der Symptome am Fahrzeug ermitteln (Symptome, die in den Schritten 1 und 2 festgestellt
wurden). Die entsprechenden Bauteile überprüfen und ggf. reparieren oder austauschen.

Schritt 6: Untersuchung auf Wackelkontakte

Die Teile (z. B. Kabelbäume oder Steckverbinder), bei denen Wackelkontakte wahrscheinlich sind, gemäß
“Überprüfung auf Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in Abschnitt 00” überprüfen und die zum Störungscode
in Schritt 1 bis 3 gehörigen Schaltkreise überprüfen.

Schritt 7: Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und das ABS einwandfrei funktioniert. Falls die durchgeführte Reparatur
im Zusammenhang mit dem Störungscode steht, den entsprechenden DTC gemäß “Löschen von Diagnosecodes
(DTC)” löschen, eine Probefahrt durchführen und dann sicherstellen, dass kein DTC mehr angezeigt wird.

Prüfung der ABS-Warnleuchte Prüfung der EBD-Warnleuchte

G6JB0A4504002
(Bremsenwarnleuchte)
1) Die Zündung auf ON schalten. G6JB0A4504003

2) Überprüfen, ob die ABS-Warnlampe (1) ca. 2 HINWEIS

Sekunden lang aufleuchtet und dann erlischt.
Falls Probleme vorliegen, weiter mit “ABS-
Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der
Zündschalter auf ON gedreht wird” oder “ABS-
Warnlampe leuchtet ständig”.
Diese Prüfung auf ebenem Grund
durchführen.
1) Bei angezogener Handbremse den Zündschalter auf
ON drehen.
2) Überprüfen, ob die EBD-Warnlampe
(Bremsenwarnlampe) (1) aufleuchtet.
3) Die Handbremse bei Zündschalterstellung ON lösen
und überprüfen, ob die EBD-Warnlampe
(Bremsenwarnlampe) erlischt.
Erlischt sie nicht, weiter mit “EBD-Warnlampe
(Bremsenwarnlampe) leuchtet ständig”.

I5JB0A450001-01

BRAKE
I5JB0A450007-01
4E-11 ABS:

Diagnosecodeüberprüfung Diagnosecodetabelle (DTC)

G6JB0A4504004 G6JB0A4504005
1) Zündschalter auf OFF drehen. ! ACHTUNG
2) Das SUZUKI-Testgerät an den Vor Beginn der Diagnose unbedingt
Datenübertragungsanschluss (1) anschließen. “Überprüfung des ABS-Systems”
Spezialwerkzeug durchführen.
(A): SUZUKI-Testgerät
DTC (Ausgabe
über SUZUKI- Diagnosepunkte
Testgerät)
Kein DTC Normal
Störung im Schaltkreis des G-
(A) )C1015
Sensors (4WD-Modell)
)C1021 RV
)C1025 LV Störung im Schaltkreis des
)C1031 RH Raddrehzahlsensors
)C1035 LH
)C1022 RV
1 Störung in
)C1026 LV
I5JB0A450008-01 Raddrehzahlsensor oder -
)C1032 RH Kodierer
3) Den Zündschalter auf ON drehen.
)C1036 LH
4) Den DTC gemäß den Anweisungen auf dem Display
Störung im Schaltkreis des
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken )C1041
Einlassmagnetventils
oder notieren. Näheres dazu ist der RV
Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu Störung im Schaltkreis des
)C1042
entnehmen. Auslassmagnetventils
Störung im Schaltkreis des
HINWEIS )C1045
Einlassmagnetventils
LV
Falls keine Kommunikation zwischen dem Störung im Schaltkreis des
)C1046
SUZUKI-Testgerät und dem ABS (ESP®)- Auslassmagnetventils
Hydraulik-/Steuermodul zustande kommt, Störung im Schaltkreis des
“Schaltkreisüberprüfung des seriellen )C1051
Einlassmagnetventils
Datenanschlusses” ausführen. RH
Störung im Schaltkreis des
)C1052
Auslassmagnetventils
5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und
das SUZUKI-Testgerät vom DLC trennen. Störung im Schaltkreis des
)C1055
Einlassmagnetventils
LH
Störung im Schaltkreis des
)C1056
Auslassmagnetventils
Störung im Stromversorgungskreis
)C1057
des ABS (ESP®)-Steuermoduls
Störung im Schaltkreis des
)C1061 Pumpenmotors und/oder
Pumpenmotortreibers
Störung im Schaltkreis des
)C1063 Magnetventil-
Stromversorgungstreibers
Interner Defekt des ABS (ESP®)-
)C1071
Steuermoduls
Steuermodul des
)U1073 Kommunikationsbusses
ausgeschaltet
Kommunikationsverbindung zum
)U1100 ECM unterbrochen
(Empfangsfehler)
 ABS: 4E-12

Löschen von Diagnosecodes (DTC) Testgerät-

G6JB0A4504006
Ausgabepara Sollwerte Prüfbedingung
! WARNUNG meter
Zur Durchführung der Probefahrt einen BatterieVolt 10,0 – 16,0 V —
sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Pumpenmotor
Möglichkeit von Verkehrsunfällen praktisch 0,0 V —
-Strg
ausgeschlossen ist. Bei der Probefahrt RV
äußerst vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu 0 km/h Fahrzeug gestoppt
Raddrehzahl
vermeiden.
LV
0 km/h Fahrzeug gestoppt
Raddrehzahl
Nach der Reparatur oder dem Austausch defekter Teile
RH
alle DTC gemäß dem folgenden Verfahren oder mit dem 0 km/h Fahrzeug gestoppt
Raddrehzahl
SUZUKI-Testgerät löschen.
LH
1) Das SUZUKI-Testgerät an den 0 km/h Fahrzeug gestoppt
Raddrehzahl
Datenübertragungsanschluss in der gleichen Weise
wie bei einer Diagnosecodeüberprüfung ON Bremspedal betätigt
anschließen. Bremsschalter Bremspedal
OFF
2) Den Zündschalter auf ON drehen. freigegeben
Fahrzeug auf ebenem
3) Die DTC anhand der Anweisungen des Testgeräts G-Sensor 0 ± 0,09G
Grund
löschen. Näheres hierzu ist der
Bedienungsanleitung des Testgeräts zu entnehmen.
Definition der Testgerät-Ausgabeparameter
HINWEIS BatterieVolt (V): Die Batteriespannung wird vom ABS
(ESP®)-Steuermodul als analoges Eingangssignal
Bei DTC C1021, C1022, C1025, C1026, C1031,
gelesen. Bestimmte Funktionen des ABS (ESP®)-
C1032, C1035, C1036 und C1061
Steuermoduls werden geändert, falls die
sicherstellen, dass die ABS-Warnlampe nach
Batteriespannung außerhalb des programmierten
Durchführung von Schritt 2 der “Probefahrt”
Sollbereichs fällt.
unter “Überprüfung des ABS-Systems”
Pumpenmotor-Strg (V): Dieser Parameter zeigt den
erlischt, und dann die DTC löschen.
Betriebszustand des Pumpenmotortreibers
(Transistor).
4) Nach dem Löschen die Zündung auf OFF schalten
RV Raddrehzahl, LV Raddrehzahl, RH Raddrehzahl
und das Testgerät vom
und LH Raddrehzahl (km/h): Die Raddrehzahl ist
Datenübertragungsanschluss abklemmen.
ein interner Parameter des ABS (ESP®)-
5) “Probefahrt” (Schritt 2 von “Überprüfung des ABS- Steuermoduls. Dieser Parameter wird anhand der
Systems”) und “Diagnosecodeüberprüfung” Impulse vom Raddrehzahlsensor errechnet.
durchführen und sicherstellen, dass das Testgerät Bremsschalter (ON, OFF): Dieses Schaltersignal
KEINE DTC anzeigt. informiert das ABS (ESP®)-Steuermodul über den
Betriebszustand der Bremsen.
Testgerät-Ausgabeparameter G-Sensor (G): Der G-Sensor wandelt das
G6JB0A4504007
Die nachstehenden Parameterwerte sind die bei normal Masseträgheitsmoment bei Beschleunigung/
funktionierendem System unter den folgenden Verzögerung in Spannungssignale um, die bei
Bedingungen mit dem Testgerät gemessenen Werte. Allradfahrzeugen zur ABS-Steuerung verwendet
Daher bei Messungen mit dem Testgerät sicherstellen, werden. (Modell ohne ESP®)
dass die folgenden Bedingungen am Fahrzeug erfüllt Bei 4WD-Fahrzeugen wird die Beschleunigung von
sind. der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemessen
und an das ESP®-Steuermodul ausgegeben.
• Die Handbremse anziehen und die Räder blockieren. (ESP®-Modell)
• Zündschalter auf ON.
• Klimaanlage (falls vorhanden) ausschalten.
• Servolenkung (falls vorhanden) nicht belasten. (Nicht
lenken)
• Alle elektrischen Verbraucher (außer Zündung)
ausschalten.
• Kein DTC.
• ABS spricht nicht an. (Normale Bremsfunktion)
4E-13 ABS:

ABS-Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird
G6JB0A4504008
Schaltplan

[A] 12 [B] 13

WHT/BLU E53-32 WHT/BLU E03-1

12V 12V
WHT/RED E53-1 WHT/RED E03-14
3 4 12V 12V

WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E53-35 GRN/ORN E03-7

2 5
6 PPL/RED
7
10

8 BLK 11

RED RED E53-13 RED E03-12

1 9 9 9
WHT WHT E53-44 WHT E03-6

BLK E53-16 BLK E03-13

BLK E53-47 BLK E03-26

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1
33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4
36 5 17 4
37 21 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15
31 25 12
47 16 26 13

I6JB01450005-01

[A]: ESP®-Modell 6. ABS-Warnlampe

[B]: Modell ohne ESP® 7. EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe)
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 8. Lichttreiber-Modul
Kabelbaumseite aus gesehen)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite 9. CAN-Treiber
aus gesehen)
1. Batterie 10. Anschlusssteckverbinder
2. Hauptsicherungskasten 11. Zum TCM (falls vorhanden), BCM, Allrad-Steuermodul (falls vorhanden),
schlüssellosen Anlasser-Steuermodul (falls vorhanden), Wegfahrsperren-
Steuermodul (ICM) (falls vorhanden) und Lenkwinkelsensor (falls vorhanden)
3. Zündschalter 12. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
4. Sicherungskasten-Baugruppe 13. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
5. Kombinationsinstrument

Schaltkreisbeschreibung
Das Ein-/Ausschalten der ABS-Warnleuchte wird vom ABS (ESP®)-Steuermodul über das Lampentreibermodul im
Kombinationsinstrument gesteuert.
Wenn das Antiblockiersystem in gutem Zustand ist, schaltet das ABS (ESP®)-Steuermodul beim Stellen des
Zündschalters auf ON die ABS-Warnleuchte 2 Sekunden lang ein und dann wieder aus. Wird eine Systemstörung
festgestellt, schaltet das ABS- (ESP®)-Steuermodul die ABS-Warnleuchte kontinuierlich ein. Des weiteren wird die
Warnleuchte vom Lampentreibermodul eingeschaltet, wenn der Steckverbinder des ABS- (ESP®)-Steuermoduls
gelöst wird.
 ABS: 4E-14

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Den Zündschalter auf ON drehen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.

Leuchten andere Warnleuchten auf?

2 1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Weiter mit “DTC U1073: Intaktes Ersatz-
Datenübertragungsanschluss anschließen. Datenbus des Kombinationsinstrument
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC abrufen. Steuermoduls einbauen und Prüfung
ausgeschaltet wiederholen. Falls die
Wird DTC U1073 angezeigt? (Benzinmotor-Modell)”. ABS-Warnleuchte
ausgeschaltet bleibt,
probeweise ein
funktionierendes ABS
(ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
3 Ist die Schaltkreissicherung des Kombinationsinstruments in Weiter mit Schritt 4. Die Sicherung
Ordnung? austauschen und den
Kreis auf Masseschluss
prüfen.
4 Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen Weiter mit Schritt 5. Reparieren oder
Kombinationsinstrument und ABS (ESP®)-Steuermodul austauschen.
gemäß “DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls
ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)” prüfen.

Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung?

5 1) Das Kombinationsinstrument bei auf OFF geschalteter Weiter mit Schritt 6. Stromversorgungskreis
Zündung ausbauen. des
2) Kabel “VIOLETT/ROT” und “SCHWARZ” auf Kombinationsinstrument
einwandfreien Kontakt zum Steckverbinder des s reparieren.
Kombinationsinstruments prüfen.
3) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung am Kabel “VIOLETT/ROT” am Steckverbinder
des Kombinationsinstruments und an Fahrzeugmasse
messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

6 1) Den Widerstand zwischen Kabel “SCHWARZ” am Kombinationsinstrument Unterbrechung oder
Steckverbinder des Kombinationsinstruments und austauschen. hoher Widerstand im
Fahrzeugmasse messen. Schaltkreis
“SCHWARZ”.
Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

ABS-Warnlampe leuchtet ständig

G6JB0A4504009
Schaltplan
Siehe “ABS-Warnlampe leuchtet nicht auf, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird”.

Schaltkreisbeschreibung
Das Ein-/Ausschalten der ABS-Warnleuchte wird vom ABS (ESP®)-Steuermodul über das Lampentreibermodul im
Kombinationsinstrument gesteuert.
Wenn das Antiblockiersystem in gutem Zustand ist, schaltet das ABS (ESP®)-Steuermodul beim Stellen des
Zündschalters auf ON die ABS-Warnleuchte 2 Sekunden lang ein und dann wieder aus. Wird eine Systemstörung
festgestellt, schaltet das ABS- (ESP®)-Steuermodul die ABS-Warnleuchte kontinuierlich ein. Des weiteren wird die
Warnleuchte vom Lampentreibermodul eingeschaltet, wenn der Steckverbinder des ABS- (ESP®)-Steuermoduls
gelöst wird.
4E-15 ABS:

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Diagnosecodes abrufen. Weiter mit Weiter mit Schritt 2.
entsprechendem
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? Diagnoseablaufplan.
2 Sind die Hauptsicherungen für den ABS-Pumpenmotor und Weiter mit Schritt 3. Die Sicherung
das ABS-Magnetventil einwandfrei? austauschen und
Schaltkreis auf
Masseschluss prüfen.
3 1) Zündung ausschalten. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im
2) Die Steckverbinder vom ABS (ESP®)-Steuermodul Schaltkreis des “GRN/
lösen. ORN” Kabels.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS-Hydraulik-
(ESP®)Steuermodul an den Steckverbinderklemmen
“E03-7”, “E03-13” und “E03-26” (bzw. “E53-16”, “E53-
35” und “E53-47”) in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E03-7” (bzw. “E53-
35”) und Karosseriemasse messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

4 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung in
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)- Schaltkreis “WHT/RED”
Steuermodul an den Steckverbinderklemmen “E03-1” und/oder “WHT/BLU”.
und “E03-14” (bzw. “E53-1” und “E53-32”) in Ordnung
ist.
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E03-1” sowie “E03-14”
(bzw. “E53-1” sowie “E53-32”) und der Karosseriemasse
messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
5 1) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf OFF stellen und Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
die Spannung zwischen Klemme “E03-13” sowie “E03- hoher Widerstand im
26” (bzw. “E53-16” sowie “E53-47”) und der Massekreis des ABS
Karosseriemasse messen. (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls.
Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?
6 Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen Intaktes Ersatz- Reparieren oder
Kombinationsinstrument und ABS (ESP®)-Steuermodul Kombinationsinstrument austauschen.
gemäß “DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls einbauen und Prüfung
ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)” prüfen. wiederholen. Falls die
ABS-Warnleuchte
Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung? eingeschaltet bleibt,
probeweise ein
funktionierendes ABS
(ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
 ABS: 4E-16

EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe) leuchtet ständig

G6JB0A4504010
Schaltplan

[A] 15 [B] 16
WHT/BLU E53-32 WHT/BLU E03-1
12V 12V
WHT/RED E53-1 WHT/RED E03-14
3 4 12V 12V

WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E53-35 GRN/ORN E03-7

2 5
6 PPL/RED
7
13

8 BLK 14

RED RED E53-13 RED E03-12

1 9 9 9
WHT WHT E53-44 WHT E03-6

BLK E53-16 BLK E03-13

RED
9 BLK E53-47 BLK E03-26
10 WHT
12V 11
RED/BLK
12V 12
RED/BLK [C] E53 [D] E03

32 1 14 1
33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4
36 5 17 4
37 21 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15
31 25 12
47 16 26 13

I6JB01450006-02

[A]: ESP®-Modell 7. EBD-Warnlampe (Bremsenwarnlampe)

[B]: Modell ohne ESP® 8. Lichttreiber-Modul
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite 9. CAN-Treiber
aus gesehen)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite 10. BCM
aus gesehen)
1. Batterie 11. Handbremsschalter
2. Hauptsicherungskasten 12. Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalter
3. Zündschalter 13. Anschlusssteckverbinder
4. Sicherungskasten-Baugruppe 14. Zum TCM (falls vorhanden), BCM, Allrad-Steuermodul (falls vorhanden),
schlüssellosen Anlasser-Steuermodul (falls vorhanden), Wegfahrsperren-Steuermodul
(ICM) (falls vorhanden) und Lenkwinkelsensor (falls vorhanden)
5. Kombinationsinstrument 15. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
6. ABS-Warnlampe 16. ABS-Hydraulik-/Steuermodul

Schaltkreisbeschreibung
Die EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte) wird durch Schließen des Feststellbremsenschalters,
Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalters bzw. vom ABS-Hydraulik-®Steuermodul über das Leuchtentreibermodul im
Kombinationsinstrument angesteuert.
Die EBD-Warnleuchte wird eingeschaltet, wenn der Feststellbremsenschalter eingeschaltet ist und/oder der
Bremsflüssigkeitsstand unter dem Mindeststand liegt.
Die Informationen des Feststellbremsenschalters und des Bremsflüssigkeitsstandes werden über die CAN-
Kommunikationsleitung vom BCM zum Lampentreibermodul im Kombinationsinstrument übertragen.
4E-17 ABS:

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Sicherstellen, dass: Weiter mit Schritt 2. Die Handbremse
• die Handbremse vollständig gelöst ist. vollständig lösen und/
oder Bremsflüssigkeit
• der Bremsflüssigkeitsstand über dem Mindestwert
nachfüllen.
liegt.

Sind die Prüfresultate OK?

2 1) Den Zündschalter auf ON drehen. “ABS-Warnlampe Weiter mit Schritt 3.
leuchtet ständig”
Leuchtet die “ABS”-Warnlampe ständig auf? durchführen, wie oben
erläutert.
3 1) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen Intaktes Ersatz- Reparieren oder
Kombinationsinstrument und ABS (ESP®)-Steuermodul Kombinationsinstrument austauschen.
und BCM prüfen. Siehe hierzu “DTC U1073: Datenbus einbauen und Prüfung
des Steuermoduls ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)”. wiederholen. Falls die
ABS-Warnleuchte
Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung? eingeschaltet bleibt,
probeweise ein
funktionierendes ABS
(ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.

Schaltkreisüberprüfung des seriellen Datenanschlusses

G6JB0A4504011

WHT/BLU E03-1
12V [A]
WHT/RED E03-14 E03

3 4 12V
14 1
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E03-7
2 15 2
5 16 3
6 PPL/RED 17 4
10 18 5
19 6
7 BLK 11 12 20 7
21 8
RED RED E03-12 22 9
WHT WHT E03-6 23 10
24 11
1 25 12
+BB
8 26 13

9
12V
G G1
PPL/WHT E03-5

BLK E03-13
BLK E03-26

I5JB0A450012-02

Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls (von Klemmenseite her 7. Lichttreiber-Modul

[A]:
gesehen)
1. Batterie 8. Datenübertragungsanschluss (DLC)
2. Hauptsicherungskasten 9. Zum ECM, TCM (falls vorhanden), BCM, SDM und 4WD-Steuermodul
3. Zündschalter 10. Anschlusssteckverbinder
4. Sicherungskasten-Baugruppe 11. Zum TCM (falls vorhanden), Allrad-Steuermodul (falls vorhanden),
schlüssellosen Anlasser-Steuermodul (falls vorhanden) und
Wegfahrsperren-Steuermodul (ICM) (falls vorhanden)
 ABS: 4E-18

5. Kombinationsinstrument 12. ABS-Hydraulik-/Steuermodul

6. ABS-Warnlampe

Überprüfung
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Den Zündschalter auf ON drehen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 6.

Leuchtet die ABS-Warnlampe auf?

2 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 3. Sicherung austauschen
und auf Kurzschluss
Sind die Hauptsicherungen für den ABS-Pumpenmotor und überprüfen.
das ABS-Magnetventil einwandfrei?
3 1) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im
abziehen. Schaltkreis “GRN/
2) Anschluss “E03-7” auf einwandfreie Verbindung zum ORN”.
ABS-Hydraulik-/Steuermodul überprüfen.
3) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung zwischen der Klemme “E15-7” und
Karosseriemasse messen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

4 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung in
2) Die Klemmen “E03-1” und “E03-14” am Steckverbinder Schaltkreis “WHT/BLU”
auf einwandfreien Kontakt zum ABS-Hydraulik-/ und/oder “WHT/RED”.
Steuermodul prüfen.
3) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung zwischen der Klemme “E03-1”, “E03-14” und
Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
5 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 6. Der Massekreis für das
2) Die Klemmen “E03-13” und “E03-26” am Steckverbinder ABS-Hydraulik-/
auf einwandfreien Kontakt zum ABS-Hydraulik-/ Steuermodul ist
Steuermodul prüfen. unterbrochen, oder
weist einen hohen
3) Falls OK, den Widerstand zwischen der Klemme “E03-
Widerstand auf.
13”, “E03-26” und Karosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand unter 2 Ω?

6 1) An andere Steuermodule (ECM, TCM, BCM, 4WD- Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung in jenem
Steuermodul, oder SDM) anschließen, um zu Bereich des seriellen
überprüfen, ob eine Kommunikation möglich ist. Datenanschlusses
(Schaltkreis “PPL/
Funktioniert die Kommunikation mit anderen Steuergeräten? WHT”), der von allen
Steuergeräten genutzt
wird, bzw.
Masseschluss oder
Kurzschluss mit dem
Stromversorgungskreis
im Kreis mit dem
seriellen
Datenanschluss
(Schaltkreis “PPL/
WHT”) beheben.
7 1) Den Zündschalter auf ON drehen. Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung oder
2) Die Spannung zwischen dem Anschluss B am Masseschluss im
Datenübertragungsanschluss und der Schaltkreis B.
Fahrzeugkarosseriemasse messen.

Beträgt die Spannung 10 – 12 V?

4E-19 ABS:

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder
2) Den Widerstand zwischen den folgenden Anschlüssen hoher Widerstand im
messen: Schaltkreis G und/oder
G1.
• Anschluss G am Datenübertragungsanschluss und
Fahrzeugkarosseriemasse.
• Anschluss G1 am Datenübertragungsanschluss und
Fahrzeugkarosseriemasse.

Beträgt der Widerstand maximal 1 Ω?

9 1) Zündschalter auf OFF drehen. Intaktes Ersatz-ABS- Hohen Widerstand bzw.
2) Sicherstellen, dass an der Klemme “E03-5” (“PPL/ Hydraulik-/Steuermodul Unterbrechung im Kabel
WHT”-Kabel) des seriellen Datenbusses einwandfreier anschließen und die “PPL/WHT” des
Kontakt besteht. Prüfung wiederholen. Antiblockiersystems
beheben.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen der Klemme “E03-5”
(Kabel “PPL/WHT”) und Kabelanschluss “PPL/WHT” (2)
im DLC-Stromkreis prüfen.

Beträgt der Widerstand 1 Ω oder weniger?

I4RS0A450013-02

DTC C1015: Störung im Schaltkreis des G-Sensors (4WD-Modell)

G6JB0A4504012
Für Fahrzeuge mit ESP® siehe “DTC C1015 / C1017 / C1023: Störung des Längs-G-Sensors / Seiten-G-Sensors /
Gierwinkelsensors in der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe in Abschnitt 4F”.

Beschreibung
Wenn sich die Signalspannung des G-Sensors trotz unterschiedlicher Fahrzustände zwischen Stillstand und Fahrt
nicht ändert, wird dieser DTC ausgegeben. (bei 4WD-Fahrzeugen)
Dieser DTC wird möglicherweise auch registriert, wenn das Fahrzeug aufgebockt wird und ein oder mehrere Räder
gedreht werden. In diesem Fall den DTC löschen und die Prüfung wiederholen.

DTC-Fehlersuche
1) Zündschalter auf OFF.
2) Auf einwandfreien Anschluss des Kabelbaums am Steuermodul prüfen.
3) Falls OK, gegen ein ABS-Hydraulik-/Steuermodul mit korrekter Teilenummer austauschen.
4) Das System erneut überprüfen.
 ABS: 4E-20

DTC C1021, C1022 / C1025, C1026 / C1031, C1032 / C1035, C1036: Störung im Schaltkreis eines der
Vorder- oder Hinterrad-Drehzahlsensoren oder -Kodierer links oder rechts
G6JB0A4504013
Schaltplan

[A] 7 [B] 8
1 2 12V 12V
BLK/YEL GRN/ORN E53-35 GRN/ORN E03-7

12V 12V

WHT BLU E53-14 BLU E03-22

3
BLK BLU/BLK E53-15 BLU/BLK E03-21
12V 12V

WHT GRN E53-3 GRN E03-18

4
BLK GRN/BLK E53-2 GRN/BLK E03-19
12V 12V

WHT YEL E53-5 YEL E03-16

5
BLK YEL/BLK E53-6 YEL/BLK E03-15
12V 12V

WHT LT GRN E53-12 LT GRN E03-24

6
BLK LT GRN/BLK E53-11 LT GRN/BLK E03-25

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1

33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12
31
47 16 26 13

I6JB01450007-02

[A]: ESP®-Modell 1. Zündschalter 5. Linker Hinterrad-Raddrehzahlsensor

[B]: Modell ohne ESP® 2. Sicherungskasten-Baugruppe 6. Rechter Hinterrad-Raddrehzahlsensor
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 3. Linker Vorderrad- 7. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
Kabelbaumseite aus gesehen) Raddrehzahlsensor
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 4. Rechter Vorderrad- 8. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
Kabelbaumseite aus gesehen) Raddrehzahlsensor

Bedingung für Störungserfassung

Das ABS (ESP®)-Steuermodul überwacht die Spannung an der Anschlussklemme der einzelnen
Raddrehzahlsensoren, wenn der Zündschalter auf ON steht. Liegt die Spannung nicht im Sollbereich, wird ein
entsprechender DTC gesetzt. Auch wenn beim Anlassen oder Fahren keine Sensorsignale erfasst werden, wird ein
entsprechender DTC gesetzt.
4E-21 ABS:

HINWEIS
Wird das Fahrzeug unter einer der folgenden Bedingungen gefahren, kann einer dieser
Diagnosecodes gesetzt werden, auch wenn der Sensor einwandfrei arbeitet. Wenn solch eine
Möglichkeit in Frage kommt, den DTC gemäß “Löschen von Diagnosecodes (DTC)” löschen und dann
eine Probefahrt wie in Schritt 2 von “Überprüfung des ABS-Systems” beschrieben durchführen und
überprüfen, ob Mängel festzustellen sind.
• Das Fahrzeug wurde mit angezogener Handbremse gefahren.
• Räder drehten während der Fahrt durch.
• Drehen von Rad (Rädern), während das Fahrzeug aufgebockt war.
• Das Fahrzeug ist stecken geblieben.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 3. Kurzschluss des
2) Die Steckverbinder vom ABS (ESP®)-Steuermodul Schaltkreises des ABS-
lösen. Raddrehzahlsensors mit
dem
3) An den einzelnen Sensorklemmen auf einwandfreien
Stromversorgungskreis.
Anschluss an das ABS (ESP®)-Steuermodul prüfen.
4) Falls OK, den Zündschalter auf ON drehen und die
Spannung zwischen der betreffenden Sensorklemme
am Steuermodul-Steckverbinder und Karosseriemasse
messen.

Ist sie 0 V?
3 1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder
betreffenden ABS-Raddrehzahlsensors lösen. Masseschluss.
2) Den Widerstand zwischen den folgenden Punkten
messen.
• Zwischen dem Steckverbinderanschluss (1) des ABS
(ESP®)-Steuermoduls und einem entsprechenden
Sensorklemmenpaar. Es darf kein Durchgang
bestehen.
• Zwischen der betreffenden Sensorklemme des
Steckverbinders des ABS (ESP®)-Steuermoduls und
der Karosseriemasse. Es darf kein Durchgang
bestehen.
• Zwischen der betreffenden Sensorklemme des
Modulsteckverbinders und der entsprechenden
Klemme des Raddrehzahlsensor-Steckverbinders (2)
im Hauptkabelbaum (für Vorderradsensor), oder
Bodenkabelbaum (für Hinterradsensor). Es sollte
Durchgang bestehen.

1
2

I5JB0A450014-02

Werden die einzelnen Vorgaben erfüllt?

 ABS: 4E-22

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 1) Den betreffenden Raddrehzahlsensor ausbauen. Weiter mit Schritt 5. Reinigen, reparieren
2) Den Sensor auf Beschädigung oder anhaftende oder austauschen.
Fremdkörper überprüfen.

In Ordnung?
5 Vordere und/oder hintere Kodierungseinheit auf Folgendes Weiter mit Schritt 6. Radnabe reinigen,
überprüfen (vordere und/oder hintere Antriebswelle reparieren oder
entfernen): austauschen.
• Oberfläche der Kodierungseinheit ist weder gerissen
noch beschädigt
• Keine anhaftenden Fremdkörper
• Keine Exzentrizität der Kodierungseinheit
• Kein übermäßiges Spiel beim Radlager

Werden die Vorgaben erfüllt?

6 1) Den Raddrehzahlsensor am Achsschenkel montieren. Weiter mit Schritt 7. Den ABS-
2) Die Schraube des Sensors mit dem vorgeschriebenen Raddrehzahlsensor
Anzugsmoment festziehen und sicherstellen, dass austauschen.
zwischen Sensor und Achsschenkel kein Spalt besteht.

In Ordnung?
7 Die Ausgangsspannung bzw. Wellenform prüfen, siehe dazu Ein funktionierendes Sensor austauschen
“Überprüfung des Vorder- und des ABS (ESP®)-Hydraulik- und Prüfung
Hinterraddrehzahlsensors am Fahrzeug”. /Steuermodul wiederholen.
probeweise anschließen
Liegt die angegebene Spannung und/oder Wellenform an? und die Prüfung
wiederholen.
4E-23 ABS:

DTC C1041 / C1042 / C1043 / C1044 / C1045 / C1046 / C1051 / C1052 / C1053 / C1054 / C1055 / C1056:
Störung im Schaltkreis des Einlass-, Auslass-, Hauptbremszylinder-Abschalt- oder Niederdruck-
Magnetventils
G6JB0A4504014
DTC C1041 / C1045 / C1051 / C1055: Störung im Schaltkreis einer der Vorder- oder Hinterrad-
Einlassmagnetventile links oder rechts
DTC C1042 / C1046 / C1052 / C1056: Störung im Schaltkreis einer der Vorder- oder Hinterrad-
Auslassmagnetventile links oder rechts
DTC C1043 / C1044: Störung im Schaltkreis des Hauptbremszylinder-Abschaltmagnetventils Nr. 1/
Nr. 2
DTC C1053 / C1054: Störung im Schaltkreis des Niederdruck-Magnetventils Nr. 1/Nr. 2
HINWEIS
DTC C1043, C1044, C1053 und C1054 sind nur für das ESP®.

Schaltplan

[A]

WHT/RED E53-1
2
12V [C]
E53
5V 5
32 1

33 17 2
1 6 18
34 19 3
35 20 4
3 36 5
37 21 6
38 22 7
39 23 8
40 24 9
41 25 10
7 42 26 11
43 27 12
44 28 13
45 29 14
46 30 15
31
47 16

BLK E53-16
BLK E53-47

[B]

WHT/RED E03-14
2 [D]
12V E03

5 14 1
5V
15 2
16 3
1 6 17 4
4 18 5
19 6
20 7
21 8
22 9
7 23 10
24 11
25 12
BLK E03-13 26 13
BLK E03-26

I6JB01450008-01
 ABS: 4E-24

[A]: ESP®-Modell 1. Batterie 5. Magnetventil

[B]: Modell ohne ESP®
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
2. Hauptsicherungskasten 6. Magnetventil-Stromversorgungstreiber
(Transistor)
3. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul 7. Magnetventiltreiber
4. ABS-Hydraulik-/Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung

Das ABS (ESP®)-Steuermodul überwacht den Ventilausgang.
Sobald der Ausgang der einzelnen Ventile im Vergleich zum Signal vom ABS (ESP®)-Steuermodul die Vorgabe
überschreitet, wird dieser DTC ausgegeben.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Zündschalter auf OFF drehen. Ein funktionierendes Unterbrechung im
2) Die Steckverbinder vom ESP®-Steuermodul lösen. ABS (ESP®)-Hydraulik- Schaltkreis “WHT/RED”
/Steuermodul oder “BLK”.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)-
probeweise anschließen
Steuermodul an der Steckverbinderklemme “E03-14”
und die Prüfung
(bzw. “E53-1”) in Ordnung ist.
wiederholen.
4) Falls in Ordnung, die Spannung messen zwischen der
Klemme “E03-14” (bzw. “E53-1”) am Steckverbinder des
Steuermoduls “E03-13”, “E03-26” (bzw. “E53-16”, “E53-
47”).

Beträgt sie 10 – 14 V?
4E-25 ABS:

DTC C1057: Störung im Stromversorgungskreis des ABS (ESP®)-Steuermoduls

G6JB0A4504015
Schaltplan

[A] 3 [B] 4

12V 12V
2 WHT/RED E53-1 WHT/RED E03-14

1 BLK E53-16 BLK E03-13

BLK E53-47 BLK E03-26

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1

33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12
31
47 16 26 13

I6JB01450009-02

[A]: ESP®-Modell [D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 3. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

[B]: Modell ohne ESP®
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder
(von der Kabelbaumseite aus
gesehen)
Kabelbaumseite aus gesehen)
1. Batterie 4. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
2. Hauptsicherungskasten

Bedingung für Störungserfassung

Das ABS (ESP®)-Steuermodul überwacht die Stromversorgungsspannung an der Klemme “E03-14” (bzw. “E53-1”).
Sobald die Betriebsspannung bei einer Geschwindigkeit von 20 km/h zu hoch oder zu niedrig wird, wird dieser DTC
registriert. Sobald die Stromversorgungsspannung wieder normal wird, wird die ABS-Warnleuchte ausgeschaltet und
das ABS (ESP®)-Steuermodul nimmt wieder den normalen Betrieb auf; der DTC aber bleibt erhalten.
 ABS: 4E-26

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Bei Zündschalterstellung OFF den Steckverbinder des Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 3.
ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls lösen.
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)-
Steuermodul an den Steckverbinderklemmen “E03-14”,
“E03-13” und “E03-26” (bzw. “E53-1”, “E53-16” und
“E53-47”) in Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung messen zwischen den Klemmen “E03-14”
und “E03-13”, “E03-26” (bzw. “E53-1” und “E53-16”,
“E53-47”).

Beträgt die Spannung 9,7 ± 0,3 V oder mehr?

3 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung oder
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)- hoher Widerstand im
Steuermodul an den Steckverbinderklemmen “E03-13” Schaltkreis “BLK”.
und “E03-26” (bzw. “E53-16” und “E53-47”) in Ordnung
ist.
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
den Widerstand messen zwischen den Klemmen “E03-
13” sowie “E03-26” (bzw. “E53-16” sowie “E53-47”) und
der Karosseriemasse.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

4 1) Bei laufendem Motor die Spannung zwischen Batterie- Masseschluss im Kabel Ladesystem überprüfen.
Pluspol und Karosseriemasse messen. “WHT/RED” beheben. Siehe dazu
“Lichtmaschinentest
Beträgt die Spannung 9,7 ± 0,3 V oder mehr? (Überprüfung bei
schwacher Batterie):
Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1J” und
“Lichtmaschinentest
(Überprüfung bei
schwacher Batterie):
Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1J”.
5 1) Bei laufendem Motor die Spannung messen zwischen Schlechte Verbindung Ladesystem überprüfen.
den Klemmen “E03-14” und “E03-13”, “E03-26” (bzw. zwischen den Klemmen Siehe dazu
“E53-1” und “E53-16”, “E53-47”). “E03-14”, “E03-13” und/ “Lichtmaschinentest
oder “E03-26” (oder (Überprüfung bei
Beträgt die Spannung 18 ± 1,0 V oder weniger? “E53-1”, “E53-16” und/ überladener Batterie):
oder “E53-47”). Falls die Für Benzinmotor-Modell
Klemmen in gutem in Abschnitt 1J” und
Zustand sind, “Lichtmaschinentest
probeweise ein (Überprüfung bei
funktionierendes ABS überladener Batterie):
(ESP®)- Für Dieselmotor-Modell
Hydraulikeinheit/ in Abschnitt 1J”.
Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
4E-27 ABS:

DTC C1061: ABS-Pumpenmotor und/oder Schaltkreis der Motoransteuerung

G6JB0A4504016
Schaltplan

[A] 5 [B] 6

12V 12V
2 WHT/BLU E53-32 WHT/BLU E03-1
3 3

12V 12V

4 4
1 BLK E53-16 M BLK E03-13 M
BLK E53-47 BLK E03-26

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1

33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12
31
47 16 26 13

I6JB01450010-01

[A]: ESP®-Modell 1. Batterie 5. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

[B]: Modell ohne ESP® 2. Hauptsicherungskasten 6. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 3. Pumpenmotortreiber
Kabelbaumseite aus gesehen) (Transistor)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 4. Pumpenmotor
Kabelbaumseite aus gesehen)

Bedingung für Störungserfassung

Das ABS (ESP®)-Steuermodul überwacht ständig die Spannung an der Überwachungsklemme des Pumpenmotor-
Schaltkreises, während der Zündschalter auf ON steht. Falls die Spannung an der Überwachungsklemme nicht
entsprechend den vom Steuermodul gegebenen ON/OFF-Schaltsignalen für die Motoransteuerung steigt/sinkt, wird
dieser DTC registriert.
 ABS: 4E-28

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im
2) Die Steckverbinder vom ABS (ESP®)-Steuermodul Schaltkreis “WHT/BLU”.
lösen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)-
Steuermodul an der Steckverbinderklemme “E03-1”
(bzw. “E53-32”) in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, die Spannung messen zwischen der
Klemme “E03-1” (bzw. “E53-32”) des Steuermodul-
Steckverbinders und Karosseriemasse.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Den Widerstand messen zwischen den Klemme “E03-13” Ein funktionierendes Massekreis des ABS
sowie “E03-26” (bzw. “E53-16” sowie “E53-47”) am ABS (ESP®)-Hydraulik- (ESP®)-Steuermoduls
Steckverbinder der ABS (ESP®)-Hydraulikeinheit / und der /Steuermodul offen oder hoher
Karosseriemasse. probeweise anschließen Widerstand.
und die Prüfung
Beträgt der Widerstand weniger als 1 Ω? wiederholen.

DTC C1063: Störung im Schaltkreis des Magnetventil-Stromversorgungstreibers

G6JB0A4504017
Schaltplan

[A] 5 [B] 6

3 12V 12V
4
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E53-35 GRN/ORN E03-7

2
WHT/RED E53-1 WHT/RED E03-14

12V 12V
7 7

5V 5V
1

8 8

9 9

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1

33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12
31
47 16 26 13

I6JB01450011-02

[A]: ESP®-Modell 2. Hauptsicherungskasten 7. Leistungsregelungseinheit

[B]: Modell ohne ESP® 3. Zündschalter 8. Magnetventil-Stromversorgungstreiber
(Transistor)
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von 4. Sicherungskasten-Baugruppe 9. Zum Magnetventil
der Kabelbaumseite aus gesehen)
4E-29 ABS:

[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von 5. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

der Kabelbaumseite aus gesehen)
1. Batterie 6. ABS-Hydraulik-/Steuermodul

Bedingung für Störungserfassung

Das ABS (ESP®)-Steuermodul überwacht ständig die Spannung an der Klemme des Magnetventil-Schaltkreises,
wenn der Zündschalter auf ON steht. Außerdem wird unmittelbar nach dem Einschalten der Zündung zunächst eine
Anfangsprüfung durchgeführt.
Die Magnetventil-Stromversorgung (Transistor) von OFF → ON schalten und überprüfen, ob die Spannung von
Niedrig → Hoch wechselt. Wird bei dieser Anfangsprüfung eine Störung gefunden und bleibt die Spannung bei
eingeschalteter Zündung niedrig, so wird dieser DTC gesetzt.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 Die Batteriespannung prüfen. Weiter mit Schritt 3. Ladesystem überprüfen.
Siehe dazu
Beträgt sie 11 V oder mehr? “Überprüfung der
Batterie: Für
Benzinmotor-Modell in
Abschnitt 1J”
“Lichtmaschinentest
(Überprüfung bei
schwacher Batterie):
Für Benzinmotor-Modell
in Abschnitt 1J”,
“Überprüfung der
Batterie: Für
Dieselmotor-Modell in
Abschnitt 1J” and
“Lichtmaschinentest
(Überprüfung bei
schwacher Batterie):
Für Dieselmotor-Modell
in Abschnitt 1J”.
3 Hauptsicherung für ABS-Magnetventil und zugehörige Weiter mit Schritt 4. Die Sicherung
Klemme überprüfen. austauschen und den
Kreis auf Masseschluss
In Ordnung? prüfen.
4 1) Zündschalter auf OFF drehen. Ein funktionierendes Mangelhafte
2) Die Steckverbinder vom ABS (ESP®)-Steuermodul ABS (ESP®)-Hydraulik- Verbindung des
lösen. /Steuermodul Schaltkreises “WHT/
probeweise anschließen BLU”.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum ABS (ESP®)-
und die Prüfung
Steuermodul an der Steckverbinderklemme “E03-14”
wiederholen.
(bzw. “E53-1”) in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, die Spannung messen zwischen der
Klemme “E03-14” (oder “E53-1”) des Steuermodul-
Steckverbinders und Karosseriemasse.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

 ABS: 4E-30

DTC C1071: Interner Defekt des ABS (ESP®)-Steuermoduls

G6JB0A4504018
Schaltplan

[A] 4 [B] 5

WHT/BLU E53-32 WHT/BLU E03-1

12V 12V
M M
2
WHT/RED E53-1 WHT/RED E03-14

3 3

1
BLK E53-16 BLK E03-13
BLK E53-47 BLK E03-26

[C] E53 [D] E03

32 1 14 1

33 17 2 15 2
34 18 3
19 16 3
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7
23 19 6
39 24 8 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11
27 22 9
43 28 12 23 10
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12
31
47 16 26 13

I6JB01450012-02

[A]: ESP®-Modell [D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 3. Leistungsregelungseinheit

Kabelbaumseite aus gesehen)
[B]: Modell ohne ESP® 1. Batterie 4. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 2. Hauptsicherungskasten 5. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
Kabelbaumseite aus gesehen)
4E-31 ABS:

Bedingung für Störungserfassung

Dieser DTC wird ausgegeben, wenn eine interne Störung im ABS (ESP®)-Steuermodul festgestellt wird.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 Alle Fehlercodes löschen und DTC überprüfen. Weiter mit Schritt 3. Es liegt möglicherweise
eine vorübergehende
Wird DTC C1071 ausgegeben? Störung des ABS
(ESP®)-Steuermoduls
vor.
3 1) Sicherstellen, dass der Anschluss am Steckverbinder Das ABS (ESP®)- Schaltkreis “WHT/RED”,
des ABS (ESP®)-Steuermodul in Ordnung ist. Hydraulik-/Steuermodul “WHT/BLU” und/oder
2) Bei einwandfreiem Kontakt den Steckverbinder vom austauschen. “BLK” reparieren und
ABS-Steuermodul lösen und Folgendes prüfen. erneut prüfen.
• Spannung an Klemme “E03-1” (bzw. “E53-32”): 10 –
14 V
• Spannung an Klemme “E03-14” (bzw. “E53-1”): 10 –
14 V
• Widerstand zwischen “E03-13” (bzw. “E53-16”) und
Karosseriemasse: Durchgang
• Widerstand zwischen “E03-26” (bzw. “E53-47”) und
Karosseriemasse: Durchgang

Werden die Vorgaben erfüllt?

 ABS: 4E-32

DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)

G6JB0A4504019
Schaltplan

[A] 1 [B] 2
6
E53-13 RED E03-12 RED
RED E91-22
E53-44 WHT E03-6 WHT
WHT E91-23
E53-42 WHT/RED E03-10 WHT/RED 10
E53-46 WHT/BLU E03-8 WHT/BLU
7

RED G44-19
E23-19 WHT/BLU
WHT G44-18
E23-4 WHT/RED 8
3
4
RED G28-10
E92-17 RED WHT G28-8
E92-7 WHT
[A]

5
9
G31-1 RED
G31-3 WHT RED G45-9
WHT G45-10
G31-4 WHT 11
G31-2 RED

[C] [D] [E] E23

E53 E03 [F]
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 E92
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
32 1 14 1 6 5 2 1
45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31 4 3
17 2 15 60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
33 18 2
34 19 3 3 16 24 23 22 21 20 19 18 17
35 20 4 4 17
36 21 5
37 6 5 18
38 22 7
23 6 19 [G]
39 8 G31
24 7 20
40 25 9
41 10 8 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1
42 26 11
27 9 22 40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21
43 28 12 10 23
44 29 13
45 14 11 24
46 30 15 12 25
31
47 16 26 13
[H] E91

12 11 10 6 5 3 2 1
26 25 21 20 19 18 17 16 15 14 13

[I] G44 [J] G28 [K] G45

20 19 18 16 15 14 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
37 36 34 33 32 31 30 29 24 23 2221201918 17 1615141312 11 10 9 3 2 1

I5JB0D450004-01

[A]: ESP®-Modell [I]: Steckverbinder des schlüssellosen 6. 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)

Anlassersteuermoduls (Ansicht von der
Kabelbaumseite)
[B]: Modell ohne ESP® [J]: Steckverbinder des 7. Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
Kombinationsinstruments (Ansicht von der vorhanden)
Kabelbaumseite)
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der [K]: Lenkwinkelsensor-Steckverbinder (Ansicht 8. Kombinationsinstrument
Kabelbaumseite aus gesehen) von der Kabelbaumseite)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 1. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul 9. Lenkwinkelsensor (falls vorhanden)
Kabelbaumseite aus gesehen)
[E]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus 2. ABS-Hydraulik-/Steuermodul 10. Anschlusssteckverbinder
gesehen)
[F]: TCM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus 3. ECM 11. Datenübertragungsanschluss (DLC)
gesehen)
[G]: BCM-Steckverbinder (Ansicht von der 4. TCM
Kabelbaumseite)
4E-33 ABS:

[H]: Steckverbindung 4WD-Steuermodul (von der 5. BCM

Kabelbaumseite aus gesehen)

Bedingung für Störungserfassung

Übertragungsfehler, der zwischen den Übertragungsdaten und Übertragungsmonitordaten (CAN-Busmonitor)
inkonsistent ist, wurde mehr als siebenmal nacheinander erfasst.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Wackelkontakte prüfen.
überprüfen. Siehe hierzu
2) Störungscode erneut abrufen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
Wird DTC U1073 angezeigt? schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
3 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 4. Die
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Schaltkreisisolierung
kommunizierenden Steuermodule abklemmen. der CAN-
Verbindungsleitung
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den
reparieren. Siehe
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu
“Vorsichtsmaßnahme
hohen Widerstand überprüfen.
für das CAN-
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei? Datenbussystem in
Abschnitt 00”.
4 1) Zündschalter auf OFF drehen. Die Stromversorgungs- Stromversorgungsschalt
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem und Massekreise des kreis und
kommunizierenden Steuermodule anschließen. ABS (ESP®)- Masseverbindung des
Steuermoduls prüfen. betreffenden
3) Alle Steckverbinder abklemmen.
Falls die Schaltkreise in Steuermoduls
• ECM Ordnung sind, ein überprüfen. Falls
• TCM (Modell mit Automatikgetriebe) funktionierendes ABS Schaltkreis einwandfrei
• BCM (ESP®)-Hydraulik-/ ist, ein intaktes
Steuermodul Steuermodul einbauen
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
probeweise anschließen und erneut überprüfen.
• Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls und die Prüfung
vorhanden) wiederholen.
• Lenkwinkelsensor (Modell mit ESP®)
4) Störungscode erneut abrufen.

Wird DTC U1073 erfasst?

 ABS: 4E-34

DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls ausgeschaltet (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A4504021
Schaltplan

[A] 1 [B] 2 5

E53-42 WHT/RED E03-10 WHT/RED WHT/RED E66-32

E53-46 WHT/BLU E03-8 WHT/BLU WHT/BLU E66-26
9
E53-13 RED E03-12 RED
E53-44 WHT E03-6 WHT 6

RED G24-6
WHT G24-5
3 7

E91-22 RED RED G28-10

E91-23 WHT WHT G28-8

[A]
4
8
G31-1 RED
G31-3 WHT RED G45-10
10 WHT G45-9
G31-4 WHT
G31-2 RED

[C] [D]
E53 E03

[E] E91
32 1 14 1

33 17 2 15 2 12 11 10 3 2 1
18 6 5
34 19 3 16 3 26 25 21 20 19 18 17 16 15 14 13
35 20 4 17 4
36 21 5
37 6 18 5
38 22 7 19 6
39 23 8
24 20 7
40 25 9
41 10 21 8
42 26 11 22 9
43 27 12 [F]
28 23 10 G31
44 29 13
45 14 24 11
46 30 15 25 12 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1
31 40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21
47 16 26 13

[G] E66
[H] G24 [I] G28 [J] G45
14 13 12 11 10 9 2 1
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
20 19 18 17 16 15 4 3 8 7 6 5 4 3 2 1 2221201918 17 1615141312 11 10 9 3 2 1
26 25 24 23 22 21 6 5
32 31 30 29 28 27 8 7

I5JB0B450005-03

[A]: ESP®-Modell [H]: Steckverbinder des Wegfahrsperren- 5. ECM

Steuermoduls (ICM) (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[B]: Modell ohne ESP® [I]: Steckverbinder des 6. Wegfahrsperren-Steuermodul (ICM) (falls
Kombinationsinstruments (Ansicht von der vorhanden)
Kabelbaumseite)
[C]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der [J]: Lenkwinkelsensor-Steckverbinder (Ansicht 7. Kombinationsinstrument
Kabelbaumseite aus gesehen) von der Kabelbaumseite)
[D]: ABS-Steuermodul-Steckverbinder (von der 1. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul 8. Lenkwinkelsensor
Klemmenseite aus gesehen)
[E]: Steckverbindung 4WD-Steuermodul (von der 2. ABS-Hydraulik-/Steuermodul 9. Anschlusssteckverbinder
Kabelbaum-Seite [?] aus gesehen)
[F]: BCM-Steckverbinder (Ansicht von der 3. 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) 10. Datenübertragungsanschluss (DLC)
Kabelbaumseite)
[G]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus 4. BCM
gesehen)
4E-35 ABS:

Bedingung für Störungserfassung

Übertragungsfehler, der zwischen den Übertragungsdaten und Übertragungsmonitordaten (CAN-Busmonitor)
inkonsistent ist, wurde mehr als siebenmal nacheinander erfasst.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde “Überprüfung des ABS-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Auf Wackelkontakt
überprüfen. überprüfen, siehe
2) Störungscode erneut abrufen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
Wird DTC U1073 angezeigt? schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” im
betreffenden Handbuch.
3 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 4. Die
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Schaltkreisisolierung
kommunizierenden Steuermodule abklemmen. der CAN-
Verbindungsleitung
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den
reparieren. Siehe
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu
“Vorsichtsmaßnahme
hohen Widerstand überprüfen.
für das CAN-
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei? Datenbussystem in
Abschnitt 00” im
betreffenden
Handbuch..
4 1) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Die Stromversorgungs- Stromversorgungsschalt
kommunizierenden Steuermodule anschließen. und Massekreise des kreis und
2) Die einzelnen Steckverbinder lösen und ABS (ESP®)- ABS (ESP®)- Masseverbindung des
bezogene DTCs prüfen. Steuermoduls prüfen. betreffenden
Falls die Schaltkreise in Steuermoduls
• ECM
Ordnung sind, ein überprüfen. Falls
• BCM funktionierendes ABS Schaltkreis einwandfrei
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) (ESP®)-Hydraulik-/ ist, ein intaktes
• Wegfahrsperren-Steuermodul (ICM) (falls vorhanden) Steuermodul Steuermodul einbauen
probeweise anschließen und erneut überprüfen.
• Kombinationsinstrument
und die Prüfung
• Lenkwinkelsensor (Modell mit ESP®) wiederholen.
Wird DTC U1073 erfasst?

DTC U1100: Kommunikation mit ECM abgebrochen (Empfangsfehler) (Benzinmotor-Modell)

G6JB0A4504020
Schaltplan
Siehe “DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell)”.

Bedingung für Störungserfassung

Ein Empfangsfehler in den Kommunikationsdaten des ECM wurde öfter als vorgegeben entdeckt.
 ABS: 4E-36

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “ABS-Prüfung” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2.
Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 1) ABS (ESP®)-bezogene DTCs prüfen. Weiter mit “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
Datenbus des
Wird DTC U1073 erfasst? Steuermoduls
ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell)”.
3 1) DTC im ECM abrufen. Weiter mit “DTC P1674: Weiter mit Schritt 4.
CAN-Kommunikation
Wird DTC P1674 erfasst? (Bus-Aus-Fehler): Für
Modelle mit
Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
4 1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Wackelkontakte prüfen.
überprüfen. Siehe hierzu
2) ABS (ESP®)-bezogene DTCs prüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
Wird DTC U1100 erfasst? schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.
5 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 6. CAN-
2) Die Steckverbinder des ABS- (ESP®)-Steuermoduls und Kommunikationsleitung
ECM lösen, die via CAN kommunizieren. reparieren oder
austauschen.
3) CAN Kommunikationsschaltkreis zwischen den ABS-
(ESP®) -Steuermodulen und das ECM auf
Unterbrechung, Kurzschluss und hohen Widerstand
überprüfen.

Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung?

6 1) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Weiter mit Schritt 7. CAN-
kommunizierenden Steuermodule abklemmen. Kommunikationsleitung
2) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den reparieren oder
anderen als unter Schritt 5) angegebenen austauschen.
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und
hohen Widerstand überprüfen.

Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

7 1) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Die Stromversorgungs- Stromversorgungsschalt
kommunizierenden Steuermodule anschließen. und Massekreise des kreis und
2) Alle Steckverbinder abklemmen. ABS (ESP®)- Masseverbindung des
Steuermoduls prüfen. betreffenden
• ECM
Falls die Schaltkreise in Steuermoduls
• TCM (Modell mit Automatikgetriebe) Ordnung sind, ein überprüfen. Falls
• BCM funktionierendes ABS Schaltkreis einwandfrei
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) (ESP®)-Hydraulik-/ ist, ein intaktes
Steuermodul Steuermodul einbauen
• Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
probeweise anschließen und erneut überprüfen.
vorhanden)
und die Prüfung
• Lenkwinkelsensor (Modell mit ESP®) wiederholen.
3) ABS (ESP®)-bezogene DTCs prüfen.

Wird DTC U1140 erfasst?

4E-37 ABS:

DTC U1100: Kommunikation mit ECM abgebrochen (Empfangsfehler) (Dieselmotor-Modell)

G6JB0A4504022
Schaltplan
Siehe “DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls ausgeschaltet (Dieselmotor-Modell)”.

Bedingung für Störungserfassung

Ein Empfangsfehler in den Kommunikationsdaten des ECM wurde öfter als vorgegeben entdeckt.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde “Überprüfung des ABS-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des ABS-Systems”.
2 ABS (ESP®)-bezogene DTCs prüfen. Weiter mit “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
Datenbus des
Wird DTC U1073 erfasst? Steuermoduls
ausgeschaltet
(Dieselmotor-Modell)”.
3 1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Weiter mit Schritt 5. Wackelkontakt. Auf
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Wackelkontakt
überprüfen. überprüfen, siehe
2) ABS (ESP®)-bezogene DTCs prüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
Wird DTC U1100 erfasst? schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” im
betreffenden Handbuch.
4 1) Zündschalter auf OFF drehen. Weiter mit Schritt 6. CAN-
2) Steckverbinder des ABS-Hydraulik-/Steuermoduls und Kommunikationsleitung
ECM lösen. reparieren oder
austauschen.
3) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen ABS
und ECM auf Unterbrechung, Kurzschluss und hohen
Widerstand untersuchen.

Ist der Schaltkreis der CAN-Kommunikation in Ordnung?

5 1) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Weiter mit Schritt 7. CAN-
kommunizierenden Steuermodule abklemmen. Kommunikationsleitung
2) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den reparieren oder
anderen als unter Schritt 5) angegebenen austauschen.
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und
hohen Widerstand überprüfen.

Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

6 1) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem Die Stromversorgungs- Stromversorgungsschalt
kommunizierenden Steuermodule anschließen. und Massekreise des kreis und
2) Die einzelnen Steckverbinder lösen und ABS (ESP®)- ABS (ESP®)- Masseverbindung des
bezogene DTCs prüfen. Steuermoduls prüfen. betreffenden
Falls die Schaltkreise in Steuermoduls
• ECM
Ordnung sind, ein überprüfen. Falls
• BCM funktionierendes ABS Schaltkreis einwandfrei
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden) (ESP®)-Hydraulik-/ ist, ein intaktes
• Wegfahrsperren-Steuermodul (ICM) (falls vorhanden) Steuermodul Steuermodul einbauen
probeweise anschließen und erneut überprüfen.
• Kombinationsinstrument
und die Prüfung
• Lenkwinkelsensor (Modell mit ESP®) wiederholen.
Wird DTC U1073 erfasst?

Reparaturanweisungen
Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit
G6JB0A4506001
1) Sicherstellen, dass die mechanische und
hydraulische Bremsanlage (d. h. ohne ABS- oder
ESP®Komponenten) in Ordnung ist.
2) Überprüfen, ob die Batteriespannung mindestens 11
V beträgt.
3) Das Fahrzeug anheben.
4) Das Getriebe in den Leerlauf schalten und die
Handbremse lösen.
5) Nacheinander die Räder einzeln langsam drehen
und prüfen, ob die Bremsen schleifen. Schleifende
Bremsen korrigieren.
6) Bei ausgeschalteter Zündung das SUZUKI-Testgerät
an den Steckverbinder des
Datenübertragungsanschlusses (DLC) (1)
anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
1
I5JB0A450008-01
7) Die Zündung einschalten und das Menü “TEST DER
HYDRAULIKSTEUERUNG” im Modus “DIVERSER
TEST” im SUZUKI-Testgerät anwählen.
(“MISC.TEST”)-Modus des SUZUKI-Testgeräts
wählen. Näheres dazu ist der Bedienungsanleitung
des SUZUKI-Testgeräts zu entnehmen.
HINWEIS
“Press” im Menü ist nur bei Fahrzeugen mit
ESP® verfügbar.
ABS: 4E-38
8) Die folgenden Prüfungen zusammen mit einer
zweiten Person ausführen.
• Druckabbau-Prüfung
Während die eine Person das Bremspedal (1)
drückt und dann mit dem SUZUKI-Testgerät das
zu testende Rad auswählt, muss die andere das
Rad (2) drehen. Zu diesem Zeitpunkt prüfen, ob
das Rad aufgrund des Bremsdruckabbaus
leichtgängig dreht.
• Druckaufbau-Prüfung
Während die eine Person das Bremspedal (1)
freigibt und dann mit dem SUZUKI-Testgerät das
zu testende Rad auswählt, muss die andere das
Rad (2) drehen. Zu diesem Zeitpunkt prüfen, ob
das Rad aufgrund des Bremsdruckaufbaus
blockiert.
HINWEIS
Druckaufbau/-abbau durch das SUZUKI-
Testgerät ist 0,5 Sekunden lang verfügbar.
I4RH01450021-01
9) Den Zustand aller 4 Räder nacheinander
überprüfen. Bei Mängeln in diesen Schritten das
Hydraulik-/Steuermodul austauschen.
10) Nach der Überprüfung den Zündschalter auf OFF
drehen und das SUZUKI-Testgerät vom DLC lösen.
Überprüfung des ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls am Fahrzeug
G6JB0A4506002
! ACHTUNG
Niemals das ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul zerlegen, den Blindstopfen
lockern oder den Motor ausbauen.
Andernfalls wird die Funktion und Leistung
des ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls
beeinträchtigt.
Das Hydraulikmodul auf Austritt von Bremsflüssigkeit
prüfen.
Falls vorhanden, reparieren oder das Modul
austauschen.
4E-39 ABS:

Ausbau und Einbau des ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls

G6JB0A4506003

! ACHTUNG
Niemals das ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul zerlegen, den Blindstopfen lockern oder den Motor
ausbauen. Andernfalls wird die Funktion und Leistung des ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls
beeinträchtigt.

[A] [ B]

6 (a)

7 (b) 6 (a)

1 2
6 (a)

8 (c)

9 (d)

4 5

8 (c)

10 (d)

I5JB0B450006-01

[A]: ESP®-Modell 5. Steckverbindung ABS-Steuermodul : 16 N⋅m (1,6 kgf-m, 5,22 kg-ft)

[B]: Modell ohne ESP®
1. ABS-Hydraulik-/Steuermodul
2. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
3. Halterung
4. ESP®-Steuermodul-Steckverbinder
6. M12-Überwurfmutter der Bremsleitung : 19 N⋅m (1,9 kgf-m, 6,35 kg-ft)
7. M12-Überwurfmutter der Bremsleitung : 9 N⋅m (0,9 kgf-m, 2,95 kg-ft)
8. Schraube des ABS (ESP®)-Hydraulik-/ : 25 N⋅m (2,5 kgf-m, 8,16 kg-ft)
Steuermoduls
9. Schraube der ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul-Halterung
10. Mutter der ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul-Halterung
 ABS: 4E-40

HINWEIS
• Im Falle eines ESP®-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Austauschs ist beim ESP®-Modell vor
Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit unbedingt “Sensorkalibrierung in Abschnitt 4F”
durchzuführen.
• Wenn die Zündung nach einem ESP®-Hydraulikeinheit/Steuermodul-Austausch eingeschaltet wird,
werden DTC C1075, C1076, C1078 und C1077 im ESP®-Steuermodul gespeichert, und die folgenden
Leuchten gehen an oder blinken. Dies ist jedoch normal. Diese DTCs werden gelöscht und die
Leuchten gehen aus, wenn die folgenden Verfahren der Reihe nach durchgeführt werden.
1. “Sensorkalibrierung in Abschnitt 4F”.
2. “Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit”.
3. Aus- und Einschalten der Zündung.

1 4 5

I6JB01460002-02

1. ABS-Warnleuchte 4. SLIP-Kontrollleuchte
2. EBD-Warnleuchte (Bremswarnleuchte) 5. ESP® OFF-Leuchte
3. ESP®-Warnleuchte

Ausbau 4) Mit dem Spezialwerkzeug die Überwurfmuttern (1)

1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. lockern und die Bremsleitungen (2) vom ABS
(ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul (3) lösen.
2) Das ECM ausbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Motorsteuermoduls (ECM): Für Benzinmotor- Spezialwerkzeug
Modell in Abschnitt 1C”. (A): 09950–78220
3) Den Steckverbinder des ABS (ESP®)-Steuermoduls
HINWEIS
wie abgebildet lösen.
Eine Entlüftungsstopfenkappe o. Ä. auf die
[A] [B] Leitung setzen, damit keine Flüssigkeit
austritt. Lackierte Flächen vor
3 Bremsflüssigkeit schützen.

2 D 5) Kabelbaumklemmen (4) von der Halterung (5)

C
trennen.

1 3 2
4

I6JB01450016-02

[A]: ESP®-Modell 1. ESP®-Steuermodul-Steckverbinder

5
[B]: Modell ohne ESP® 2. Steckverbindung ABS-Steuermodul
C: Zum Abklemmen 3. Verriegeln
hochziehen. 1
D: Zum Lösen 3
herunterziehen.
(A)

I5JB0A450023-01
4E-41 ABS:
6) Das ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul samt
Halterung ausbauen; dazu die Halterungsschraube
und zwei Muttern lösen.
7) Die Schraube lösen und dann mit einer abgeflachten
Stange (2) o. Ä. das ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul (1) von der Halterung (3) trennen.
! ACHTUNG
• Die Hydraulikeinheit unbedingt vor Stößen
schützen.
• Die Hydraulikeinheit vor Eindringen von
Staub schützen.
• Die Hydraulikeinheit keinesfalls auf der
Seite oder mit der Oberseite nach unten
ablegen. Unsachgemäße Handhabung
kann Funktionsstörungen zur Folge haben.
1
3
2
I5JB0A450024-01
Einbau
1) Zum Einbau des Hydraulik-/Steuermoduls die
Ausbauschritte umkehren.
Anzugsmoment
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung (a): 16
N·m (1,6 kgf-m, 11,5 lb-ft)
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung (b): 19
N·m (1,9 kgf-m, 14,0 lb-ft)
Schraube des ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls (c): 9 N·m (0,9 kgf-m, 6,5 lb-ft)
Schraube der ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermodul-Halterung (d): 25 N·m (2,5 kgf-m,
18,0 lb-ft)
Mutter der ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermodul-
Halterung (e): 25 N·m (2,5 kgf-m, 18,0 lb-ft)
2) Den Steckverbinder des ABS (ESP®)-Steuermoduls
anschließen und wie abgebildet verriegeln.
[A] [B]
3
1
C D
2
3
I6JB01450018-03
[A]: ESP®-Modell 1. ESP®-Steuermodul-Steckverbinder
[B]: Modell ohne ESP® 2. Steckverbindung ABS-Steuermodul
C: Zum Lösen ganz nach unten 3. Verriegeln
ziehen.
D: Zum Lösen ganz nach unten
ziehen.
3) Kabelbaumklemme an der Halterung anbringen.
4) Das ECM einbauen. Siehe dazu “Aus- und Einbau
des Motorsteuermoduls (ECM): Für Benzinmotor-
Modell in Abschnitt 1C”.
5) Das Massekabel (–) an die Batterie anschließen.
6) Das Bremssystem entlüften. Siehe dazu “Entlüftung
des Bremssystems in Abschnitt 4A”.
7) Alle eingebauten Teile auf Dichtheit prüfen.
8) Beim ESP®-Modell “Sensorkalibrierung in Abschnitt
4F” durchführen.
9) “Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit”
durchführen.
10) Die Zündung zunächst aus- und dann wieder
einschalten. Nun sicherstellen, dass die Warn-/
Kontrollleuchten aus sind.
11) Sicherstellen, dass in Hydraulikeinheit/Steuermodul
kein DTC mehr gespeichert ist.
 ABS: 4E-42

Überprüfung des Vorder- und des
Hinterraddrehzahlsensors am Fahrzeug
G6JB0A4506004
Überprüfung der Ausgangsspannung
1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Das Fahrzeug etwas aufbocken.
3) Den Steckverbinder des Raddrehzahlsensors lösen.
4) Die Tülle des Raddrehzahlsensorkabels von der
Fahrzeugkarosserie lösen.
5) Die Messinstrumente wie abgebildet einrichten und
den Widerstand auf 115 Ω und die
Stromversorgungsspannung auf 12 V einstellen.
7) Die Spannung am Widerstand bei drehendem Rad
messen und die Spannungswechsel zwischen hohen
und niedrigen Spannungen bestätigen.
Wenn die Spannung sich mit der Raddrehung nicht
ändert, den Sensor, den Sitz der Kodierungseinheit
und die Einbaubedingungen prüfen.
Spannung am Widerstand (115 Ω) mit Drehen des
Rades
Hohe Spannung “a”: 1360 bis 1930 mV
Niedrige Spannung “b”: 680 bis 960 mV

! ACHTUNG
Eine falsche Spannung und/oder falsches
Anschließen führen zu einer Beschädigung
des Raddrehzahlsensors.

I5JB0A450027-01
1
[A]: Spannung [B]: Zeit
V
Anmerkung
4
Bei Durchführung dieser Prüfung mit einem Oszilloskop
3 prüfen, ob die Spitze-zu-Spitze-Spannung und die
5 Wellenform den Vorgaben entsprechen.
Spitze-zu-Spitze-Spannung am Widerstand(115 Ω)
mit Drehen des Rades
Hohe Spannung “a”: 1360 bis 1930 mV
2
Niedrige Spannung “b”: 680 bis 960 mV
I5JB0A450026-03

1. Steckverbinder des 4. Kabelklemme “BLK”

Raddrehzahlsensors
2. Widerstand (115 Ω) 5. Stromversorgung (12 V)
3. “WHT”-Kabelklemme

6) Die Spannung am Widerstand messen, ohne das

Rad dabei zu drehen.
Wenn die Spannung außerhalb der Vorgabe liegt,
den Sensor, den Sitz der Kodierungseinheit und die
Einbaubedingungen prüfen.
Spannung am Widerstand (115 Ω) ohne Drehen
des Rades I5JB0A450028-02
680 bis 960 mV
4E-43 ABS:

Aus- und Einbau des Vorderrad- Einbau

Raddrehzahlsensors
G6JB0A4506005
Ausbau
1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder (1) des Vorderrad-
Drehzahlsensors lösen.
3) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
4) Kabelbaumklemme, Klemmenschrauben (2) und
Tülle (3) entfernen.
5) Den Vorderrad-Raddrehzahlsensor (4) vom
Achsschenkel entfernen.
! ACHTUNG
• Keinesfalls beim Ausbau des Vorderrad-
Raddrehzahlsensors am Kabelbaum
zerren.
• Den Vorderrad-Raddrehzahlsensor vor
Schäden schützen und keinen Staub,
Schmutz usw. in die Befestigungsbohrung
gelangen lassen.
1) Sicherstellen, dass an Sensor (1) und Sitz der
Kodierungseinheit (2) keine Fremdkörper anhaften.
2) Zum Einbau die Ausbauschritte umkehren.
Anzugsmoment
Schraube des Vorderrad-Raddrehzahlsensors
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Kabelklemmenschrauben des Vorderrad-
Raddrehzahlsensors (b): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0
lb-ft)
! ACHTUNG
Beim Einbau des Vorderrad-
Raddrehzahlsensors möglichst nicht am
Kabelbaum zerren oder diesen verdrehen.
3) Sicherstellen, dass zwischen Sensor und
Achsschenkel kein Spalt besteht.

(b)
1
1

(a)
2
4

[A] [B]
2 2

I5JB0A450029-01
I5JB0A450030-01

[A]: OK [B]: NG

Überprüfung des Vorderrad- und des

Hinterraddrehzahlsensors
G6JB0A4506006
Den Sensor auf Schäden untersuchen.
Bei Mängeln austauschen.

I5JB0A450031-01
 ABS: 4E-44

Aus- und Einbau des Hinterrad- Einbau

Drehzahlsensors
G6JB0A4506008
Ausbau
1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
2) Den Steckverbinder (1) des Hinterrad-
Drehzahlsensors lösen.
3) Das Fahrzeug aufbocken und das Rad abmontieren.
4) Kabelbaumklemme (4) und Klemmenschrauben (2)
entfernen.
5) Den Hinterrad-Drehzahlsensor (3) vom
Achsschenkel trennen.
! ACHTUNG
• Keinesfalls beim Ausbau des Hinterrad-
Raddrehzahlsensors am Kabelbaum
ziehen.
• Die Oberfläche des Hinterrad-
Raddrehzahlsensors vor Schäden
schützen und keinen Staub, Schmutz usw.
in die Einbaubohrung gelangen lassen.
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Dabei
Folgendes beachten.
• Sicherstellen, dass an Sensor (1) und Sitz der
Kodierungseinheit (2) keine Fremdkörper anhaften.
• Sicherstellen, dass der Raddrehzahlsensor (1) und
dessen Schraube an der richtigen (oberen) Position
wie in der Abbildung dargestellt angebracht wird.
Die Sensorschraube und die Kabelklemmenschraube
mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment
festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Hinterrad-Raddrehzahlsensors
(a): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
Kabelbaumschellenschraube des Hinterrad-
Drehzahlsensors (b): 11 N·m (1,1 kgf-m, 8,0 lb-ft)
! ACHTUNG
Beim Einbau des Hinterrad-
Raddrehzahlsensors nicht mehr als
erforderlich am Kabelbaum ziehen oder
diesen verdrehen.

• Sicherstellen, dass zwischen Sensor und

4 1 Bremsträgerplatte kein Spalt besteht.

(a)

1
2

(b)

I5JB0A450032-02
2

[A] [B]
1 1

I5JB0A450033-01

[A]: OK [B]: NG
4E-45 ABS:
Überprüfung der Vorderradkodierungseinheit
am Fahrzeug
G6JB0A4506010
Vor dem Überprüfen des Vorderrad-Kodierers die
Vorderrad-Antriebswelle bzw. die Vorderradspindel
entfernen, siehe “Aus- und Einbau der Vorderachswelle:
Vorderseite in Abschnitt 3A” oder “Aus- und Einbau der
Vorderradnabe in Abschnitt 2B”.
• Die Kodierungseinheit (1) auf Risse, Beschädigung
oder Verformung prüfen.
• Das Rad drehen und sicherstellen, dass die
Kodierungseinheit weder exzentrisch noch locker ist.
• Sicherstellen, dass keine Fremdkörper anhaften.
Bei Mängeln reparieren oder austauschen. Siehe “Aus-
und Einbau der Vorderradnabe in Abschnitt 2B”.
I5JB0A450034-01
Aus- und Einbau der
Vorderradkodierungseinheit
G6JB0A4506011
! ACHTUNG
Die Vorderradkodierungseinheit ist in die
Baugruppe der Vorderradnabe integriert.
Wenn die Vorderradkodierungseinheit
ausgetauscht werden muss, ist die gesamte
Baugruppe der Vorderradnabe
auszutauschen.
Aus- und Einbau der Baugruppe der Vorderradnabe
siehe “Aus- und Einbau der Vorderradnabe in Abschnitt
2B”.
Überprüfung der Hinterradkodierungseinheit
am Fahrzeug
G6JB0A4506012
Vor dem Prüfen der Hinterradkodierungseinheit die
Hinterrad-Antriebswelle gemäß “Zerlegung und
Zusammenbau der Hinterachswelle: Hinten in Abschnitt
3A” entfernen.
• Die Kodierungseinheit (1) auf Risse, Beschädigung
oder Verformung prüfen.
• Das Rad drehen und sicherstellen, dass die
Kodierungseinheit weder exzentrisch noch locker ist.
• Sicherstellen, dass keine Fremdkörper anhaften.
Bei Mängeln reparieren oder austauschen. Siehe
“Aus- und Einbau der Hinterradnabe in Abschnitt 2C”.
1
I5JB0A450035-01
Aus- und Einbau der
Hinterradkodierungseinheit
G6JB0A4506013
! ACHTUNG
Die Hinterradkodierungseinheit ist in die
Baugruppe der Hinterradnabe integriert.
Wenn die Hinterradkodierungseinheit
ausgetauscht werden muss, ist die gesamte
Baugruppe der Hinterradnabe
auszutauschen.
Aus- und Einbau der Baugruppe der Vorderradnabe
siehe “Aus- und Einbau der Hinterradnabe in Abschnitt
2C”.
 ABS: 4E-46

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4507001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung 16 1,6 )
M12-Überwurfmutter der Bremsleitung 19 1,9 )
Schraube des ABS (ESP®)-Hydraulik-/ )
9 0,9
Steuermoduls
Schraube der ABS (ESP®)-Hydraulik-/ )
25 2,5
Steuermodul-Halterung
Mutter der ABS (ESP®)-Hydraulik-/ )
25 2,5
Steuermodul-Halterung
Schraube des Vorderrad-Raddrehzahlsensors 11 1,1 )
Kabelklemmenschrauben des Vorderrad- )
11 1,1
Raddrehzahlsensors
Schraube des Hinterrad-Raddrehzahlsensors 11 1,1 )
Kabelbaumschellenschraube des Hinterrad- )
11 1,1
Drehzahlsensors

HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Ausbau und Einbau des ABS (ESP®)-Hydraulik-/Steuermoduls”

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A4508001

09950–78220 SUZUKI-Testgerät
Überwurfmutternschlüssel —
(10 mm)
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter) /
)
4F-1 Elektronisches Stabilitätsprogramm:
Elektronisches Stabilitätsprogramm
Bremsen
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A4600001
Um eine präzise und schnelle Störungsdiagnose zu
gewährleisten, Folgendes beachten und “Prüfung
elektronisches Stabilitätsprogramm” befolgen.
• Diagnoseinformationen im Speicher des ESP®-
Steuermoduls können mit dem SUZUKI-Testgerät
gelesen und gelöscht werden. Vor dem Anschluss des
Testgeräts dessen Bedienungsanleitung lesen, um die
verfügbaren Funktionen sowie deren Einsatz zu
verstehen.
• Unter den folgenden Bedingungen kann die ESP®-
Warnleuchte unter Umständen kurzzeitig aufleuchten,
was aber keine Störung im ESP® bedeutet.
– Das Fahrzeug wurde mit angezogener
Feststellbremse gefahren.
– Das Fahrzeug wird mit schleifenden Bremsen
gefahren.
– Das Fahrzeug ist in Schlamm, Sand usw. stecken
geblieben.
– Räder drehten während der Fahrt durch.
– Räder wurden bei angehobenem Fahrzeug
gedreht.
• Vor Prüfarbeiten die Hinweise unter
“Vorsichtsmaßnahme für das CAN-Datenbussystem
in Abschnitt 00” lesen und beachten.
• Unbedingt die Schritte unter “Prüfung elektronisches
Stabilitätsprogramm” befolgen. Eine Nichtbeachtung
der Anweisungen kann zu einer falschen Diagnose
führen. (In diesem Fall kann während der Prüfung u.
U. ein nicht zutreffender Störungscode vom ESP®-
Steuermodul gespeichert werden.)
• Zum Lösen des Steckverbinders (1) des ESP®-
Steuermoduls die Verriegelung (2) des
Steckverbinders hochziehen.
Zum Anschließen den Steckverbinder am ESP®-
Hydraulik-/Steuermodul ansetzen und die
Verriegelung (2) nach unten drücken.
[A] [B]
D
C
I6JB01460001-01
[A]: Lösen C: Zum Lösen ziehen
[B]: Anschließen D: Zum Anschließen nach unten ziehen.
• Die Kommunikation des ECM, TCM (A/T-Modell),
BCM, ESP® (ABS) -Steuermoduls (falls vorhanden),
4WD-Steuermodul (falls vorhanden), Steuermoduls
für schlüsselloses Startsystem (falls vorhanden),
Kombinationsinstruments und Lenkwinkelsensors
wird über CAN (Controller Area Network) getätigt.
Deshalb vor der Prüf- und Reparaturarbeiten an der
CAN-Kommunikationsleitung “Vorsichtsmaßnahmen
für den Einbau von Autotelefon und Mobilfunk in
Abschnitt 00” lesen.
Vorsichtsmaßnahmen für Wartungsarbeiten am
Fahrzeug
G6JB0A4600002
Wenn der Steckverbinder am ESP®-Hydraulik-/
Steuermodul angeschlossen ist, die
Sensorsteckverbinder bei Zündschalterstellung ON nicht
lösen. Anderenfalls entsteht ein DTC im ESP®-
Steuermodul.
Vorsichtsmaßnahmen für die Funktionsprüfung
der Hydraulikeinheit
G6JB0A4600003
Die Funktion des ESP®-Hydraulik-/Steuermoduls wird
mit dem SUZUKI-Testgerät über korrekte
Radblockierung/-aufhebung geprüft, wenn der
Bremsdruck aufgebaut/abgebaut wird. Die
“Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit in Abschnitt 4E”
sollte in folgenden Fällen durchgeführt werden, um den
richtigen Bremsleitungsanschluss zu bestätigen.
• Das ESP®-Hydraulik-/Steuermodul wurde
ausgetauscht.
• Bremsschläuche und/oder -leitungen wurden
ausgetauscht.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-2

Vorsichtsmaßnahmen bei der Sensorkalibrierung

G6JB0A4600004
Das ESP®-Steuermodul speichert Kalibrierungsdaten der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe und vom Hauptzylinder-
Drucksensor. Die Lenkwinkelsensoren speichern ihre eigenen Kalibrierungsdaten.
TCS und Stabilitätskontrollsystem verwenden dieselben Daten.
Nach den folgenden Arbeiten muss eine Kalibrierung durchgeführt werden, da die Originaldaten gelöscht werden.
Sensor Arbeiten, die Kalibrierung erfordern
Lenkwinkelsensor • Es bestehet keine Spannungszufuhr zum Lenkwinkelsensor. (Batterie und/oder
Sicherung wurde ausgebaut.)
• Lenkwinkelsensor wurde ausgetauscht.
• Es besteht keine Spanungsversorgung zum ESP®-Steuermodul. (Batterie,
Sicherung und/oder Steckverbinder wurde ausgebaut.)
• Das ESP®-Hydraulik-/Steuermodul wurde ausgetauscht.
Hauptzylinder-Drucksensor • Das ESP®-Hydraulik-/Steuermodul wurde ausgebaut oder ausgetauscht.
Gierwinkel-/G-Sensor- • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe wurde ausgebaut oder ausgetauscht.
Baugruppe • Das ESP®-Hydraulik-/Steuermodul wurde ausgetauscht.

Die Kalibrierung gemäß “Sensorkalibrierung” ausführen.

Vorsichtsmaßnahmen bei Tachometertests oder anderen Tests

G6JB0A4600005
Zur Durchführung von Tachometertests oder anderen Tests mit einem einem Rollenprüfstand, muss das ESP®
ausgeschaltet werden Das ESP® kann zeitweilig mit dem ESP® OFF-Schalter ausgeschaltet werden. In diesem Fall
jedoch wird die Funktion bei einer Fahrgeschwindigkeit über 30 km/h automatisch wieder eingeschaltet, was die
Prüfung eventuell beeinträchtigen könnte.
Im Folgenden sind zwei Methoden zum kompletten Ausschalten des ESP® beschrieben.
• Das SUZUKI-Testgerät anschließen und den Modus “MISC. TEST” aufrufen, um das ESP® auszuschalten.
Näheres hierzu ist der Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu entnehmen.
• Den Lenkwinkel-Steckverbinder lösen, um das ESP® auf Notfunktion zu schalten; daraufhin wird das ESP®
ausgeschaltet.
Mit dieser Methode bleibt allerdings ein DTC im ESP®-Steuermodulspeicher erhalten. Daher nach der Prüfung den
Steckverbinder wieder anschließen und den DTC im ESP®-Steuermodulspeicher löschen. Den Lenkwinkelsensor
gemäß “Sensorkalibrierung” kalibrieren.

Allgemeines
Beschreibung des elektronischen
Stabilitätsprogramms
G6JB0A4601001
Die Hauptfunktion des elektronischen
Stabilitätsprogramms (ESP®) ist die Steuerung von
ABS/EBD, TCS und Stabilitätskontrollsystem.
• ABS / EBD
Die ABS-Funktion bewirkt eine unabhängige
Bremsdruckverteilung an alle vier Räder bei
unterschiedlichem Untergrund.
Die EDB-Funktion gewährleistet eine unterschiedliche
Bremsdruckkraft zwischen Vorder- und Hinterachse,
je nach Belastung des Fahrzeuges.
Das ABS verbessert die Fahrzeugstabilität,
Beherrschbarkeit und Bremsleistung.
Für nähere Einzelheiten siehe “Beschreibung des
ABS in Abschnitt 4E”.
• TCS (Traction Control System)
Bei der TCS-Funktion wird das Motordrehmoment
gesteuert und die Bremsen bei drehenden Rädern
beim Beschleunigen und Starten betätigt.
• Stabilitätskontrollsystem
Das Stabilitätskontrollsystem steuert das
Motordrehmoment und betätigt die Bremse je nach
Fahrzeugzustand (Übersteuern, Untersteuern) in
Kurvenfahrten.
ESP® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Daimler
Chrysler AG.
Beschreibung ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
G6JB0A4601002
Das ESP®-Steuermodul ist Teil des ESP®-Hydraulik-/
Steuermoduls und hat die folgenden Funktionen:
Selbstdiagnosefunktion
Das ESP®-Steuermodul überwacht alle Eingangs- und
Ausgangssignale. Wenn das ESP®-Steuermodul eine
Störung erkennt, werden die ABS-Warnleuchte (1),
EBD-Warnleuchte (Brems-Warnleuchte) (2), ESP®-
Warnleuchte (3), SLIP-Kontrollleuchte (4) und/oder
ESP® OFF-Kontrollleuchte (5) eingeschaltet, um den
Fahrer aufmerksam zu machen.
4F-3 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

• Bei Stellen des Zündschalters auf ON werden die

ABS-Warnleuchte, EBD-Warnleuchte, ESP®- 3
Warnleuchte, SLIP-Kontrollleuchte und ESP® OFF-
Kontrollleuchte 2 Sekunden lang eingeschaltet, um
deren Funktion zu prüfen.
• Wenn keine Störungen festgestellt werden (System in 2

Ordnung), werden die ABS-Warnleuchte, EBD-

Warnleuchte, ESP®-Warnleuchte, SLIP-
Kontrollleuchte und ESP® OFF-Kontrollleuchte nach
2 Sekunden ausgeschaltet. 1 4 5

• Wenn eine Störung festgestellt wird, wird die

entsprechende ABS-Warnleuchte, EBD-Warnleuchte,
ESP®-Warnleuchte, SLIP-Kontrollleuchte oder ESP®
OFF-Kontrollleuchte eingeschaltet, und ein
entsprechender Fehlercode wird im Fehlerspeicher
des ESP®Steuermoduls erzeugt.
I6JB01460002-02
Notfunktionsmodus
Bei Störungen schaltet das ESP®-Steuermodul in den
Notfunktionsmodus. Einige Funktionen des ABS, TCS
und Stabilitätskontrollsystems werden abgeschaltet. Für
Einzelheiten zur Notfunktion siehe “Notfunktionstabelle”.

Beschreibung Warn- und Kontrollleuchten

G6JB0A4601003
In der Instrumententafel befinden sich fünf Warn- und Kontrollleuchten, die vom ESP®-Steuermodul gesteuert
werden. Diese warnen den Fahrer durch Blinken oder Ein- und Ausschalten.

3 4 5

I6JB01460003-02

1. ESP®-Warnleuchte 3. ABS-Warnleuchte 5. ESP® OFF-Kontrollleuchte

2. EBD-Warnleuchte (Brems-Warnleuchte) 4. SLIP-Kontrollleuchte

Im Folgenden sind die Zustände und der Betrieb der Warn- und Kontrollleuchten erklärt.
Warnleuchte/Kontrollleuchte Zustand und Funktion
ABS-Warnleuchte Die Leuchte wird bei Störung des ABS eingeschaltet.
EBD-Warnleuchte (Brems- • Die Leuchte wird bei Störung des EBD eingeschaltet.
Warnleuchte) • Die Leuchte wird bei niedrigem Bremsflüssigkeitsstand im Behälter
eingeschaltet.
• Die Leuchte wird bei aktiviertem Feststellbremsschalter eingeschaltet.
ESP®-Warnleuchte Die Leuchte wird bei Störung des ESP® eingeschaltet.
SLIP-Kontrollleuchte • Die Leuchte blinkt bei aktiviertem Stabiltätssystem und Traktionssystem im 5-
Hz-Takt.
• Die Leuchte blinkt bei nicht beendeter Lenkwinkelkalibrierung im 1-Hz-Takt.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-4

Warnleuchte/Kontrollleuchte Zustand und Funktion

ESP® OFF-Kontrollleuchte
• Wenn der ESP® OFF-Schalter eingeschaltet ist, brennt die ESP® OFF-
Kontrollleuchte. Bei brennender Leuchte arbeiten TCS und Stabilitätssystem
nicht. Wenn die Geschwindigkeit aber über 30 km/h ist, wird die ESP® OFF-
Kontrollleuchte ausgeschaltet, und das TCS und Stabilitätskonrollsystem
arbeiten wieder automatisch.
• Bei Verteilergetriebe in Stellung 4L-lock (falls vorhanden) leuchtet die ESP®
OFF-Kontrollleuchte auf, um eine Drehmomentsenkung anzuzeigen, und die
Stabilitätskontrolle im TCS wird angewiesen, die Antriebskraft nicht zu
erhöhen.
Die Brems-Traktionskontrolle jedoch arbeitet bei brennender ESP OFF-
Kontrollleuchte.
• Die ESP® OFF-Kontrollleuchte brennt, um anzuzeigen, dass die
Bremssteuerung der Traktionskontrolle nicht bei Bremsbelagtemperaturen
oberhalb von 350 °C und bei drehenden Rädern arbeitet.

Beschreibung CAN-Kommunikationssystem
G6JB0A4601004
Siehe “Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems: Für Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” für eine
Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems. Das ESP®-Steuermodul kommuniziert Steuerdaten mit den
einzelnen Modulen wie folgt.

ESP®-Steuermodul-Übertragungsdaten

Kombinations- 4WD-
ECM Lenkwinkelsensor
instrument Steuermodul

Drehmoment-Erhöhungsanforderung
Drehmoment-Reduzierungsanforderung
Raddrehzahlimpuls (vorn rechts)
Raddrehzahlimpuls (vorn links)
Raddrehzahlimpuls (hinten rechts)
ESP®-
Übertragen DATEN Raddrehzahlimpuls (hinten links)
Steuermodul
ESP®-Statussignal
ABS aktiviert
ABS-Anzeige
EBD-Anzeige
Lenkwinkel-Neutralstellung
I6JB0A460007G-01

ESP®-Steuermodul-Empfangsdaten

TCM
(Modell mit 4WD-
ECM BCM Lenkwinkelsensor
Automatik- Steuermodul
getriebe)

Motordrehmomentsignal
Stellung des Gashebels
Motordrehzahlsignal
Signal der Geschwindigkeitsregelung
(falls vorhanden)
ESP®- Bremspedalschaltersignal
Empfangen DATEN
Steuermodul Aktueller Gang im Getriebe
Signal für Bremsflüssigkeitsstand-
Warnschalter
Handbremsschaltersignal
4WD-Schaltstellung
Lenkwinkelsignal
I6JB0A460008G-01
4F-5 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Beschreibung CAN-Kommunikationssystem für elektronisches Stabilitätsprogramm

G6JB0A4601005
CAN-Kommunikation besteht nur für das ESP®-Steuermodul (1) und die Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe (2).
Das CAN-Kommunikationssystem arbeitet unabhängig von anderen Steuermodulen.

1
2

I6JB01460006-01
Das ESP® kommuniziert Steuerdaten mit der Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe wie folgt.

ESP®-Übertragungsdaten an die Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe

• Längs-G-Neutralstellung
• Seiten-G-Neutralstellung

ESP®-Empfangsdaten von der Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe

• Fahrzeug-Gierwinkelsignal
• Fahrzeug-Längs-G-Signal
• Fahrzeug-Seiten-G-Signal
• Störung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-6

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Diagramm elektronisches Stabilitätsprogramm
G6JB0A4602001

EINGANG AUSGANG
ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

Hydraulikeinheit
Hauptbremszylinder-Drucksensor ESP®-Steuermodul
Pumpenmotortreiber
Pumpenmotor
(Transistor)

Magnetventil-
Stromversorgungstreiber
Batteriespannung (Transistor)

Zündungsspannung Einlassmagnetventil vorne links

Auslassmagnetventil vorne links

Einlassmagnetventil hinten links

Raddrehzahlsensor (vorn links)
Raddrehzahlsensor (hinten links)
Raddrehzahlsensor (vorn rechts)
Raddrehzahlsensor (hinten rechts)
ESP® OFF-Schalter
Auslassmagnetventil hinten links
Einlassmagnetventil vorne rechts
Auslassmagnetventil vorne rechts
Magnetventiltreiber
(Transistor)
Einlassmagnetventil hinten rechts
Auslassmagnetventil hinten rechts

Hauptbremszylinder-
Abschaltmagnetventil Nr. 1

Hauptbremszylinder-
Abschaltmagnetventil Nr. 2

Lenkwinkelsensor Niederdruck-
Schaltmagnetventil Nr. 1

ECM Niederdruck-
Bremslichtschalter Schaltmagnetventil Nr. 2
Motordrehmoment
Gaspedalposition
Motordrehzahl
Geschwindigkeitsregelung Datenübertragungsanschluss
(falls vorhanden)
ECM
TCM (beim Modell mit Automatikgetriebe) Drehmomentanforderung
Schalthebelposition
Kombinationsinstrument
BCM ABS-Warnleuchte
EBD-Warnleuchte
Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalter CAN-Treiber ESP®-Warnleuchte
Handbremsschalter Anzeigelämpchen SCHLUPF
Lämpchen ESP® AUS

4WD-Steuermodul (falls vorhanden)

Schalthebelposition Lenkwinkelsensor
Lenkwinkel-Neutralstellung

Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Gierwinkel
Längs-G (nur für 4WD-Fahrzeug) CAN-Treiber (für Gierwinkel-/ Längs-G-Neutralstellung
Seiten-G G-Sensor-Baugruppe) (nur für 4WD-Fahrzeug)
Seiten-G-Neutralstellung

I6JB0A460001G-01
4F-7 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Schaltplan elektronisches Stabilitätsprogramm

G6JB0A4602002

WHT/BLU
WHT/RED
4
3 YEL
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN
30
2
WHT 12V

GRN E53-35
5 31
12V [A]
G45-3 WHT
1 E53-10 RED
G45-1 GRN/ORN 32
12V
G45-9 G45-2 BLK 33
6 PPL/RED
G45-10 E53-7 BLU/WHT BLK
7
8 9 10 11 12 E53-16 BLK

G28-8 E53-47 BLK

6 13 34
G28-10 WHT/RED
14 WHT/BLU
RED E53-1 E53-32
15
WHT 35 37
16 12V
RED M
17
WHT 36
19
G31-1 RED RED E53-13
6 6 5V 12V
G31-3 WHT WHT E53-44
12V 20 VCC
RED/BLK
G31-7 5V
12V 21
RED/BLK 38
G31-8 41
GRN/WHT 18
E23-4 WHT/RED E53-42 39
6
E23-19 WHT/BLU E53-46
12V
E23-20
40
22
L39-2 BLK E53-29
23 23
L39-1 WHT E53-25
12V
L39-3 PNK/WHT E53-37
L39-5 PNK/GRN E53-31

12V

WHT BLU E53-14

24 BLK BLU/BLK E53-15
12V

GRN E53-3
25 WHT
BLK GRN/BLK E53-2
12V

YEL E53-5
26 WHT
+BB BLK YEL/BLK E53-6
28 12V

LT GRN E53-12
27 WHT
BLK LT GRN/BLK E53-11
29 12V

PPL/WHT E53-33

I5JB0D460003-01

[A]: Für M/T-Modell 14. Abzweigsteckverbinder 28. Datenübertragungsanschluss

1. Batterie 15. Zu TCM, 4WD-Steuermodul und Steuermodul für 29. Zu ECM, TCM, SDM, BCM und 4WD-
schlüsselloses Startsystem Steuermodul
2. Hauptsicherungskasten 16. Bremslichtschalter 30. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
3. Zündschalter 17. Bremsleuchte 31. Rückfahrlichtschalter
4. Verteilerblock 18. ECM 32. Rückfahrlicht
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-8

5. Lenkwinkelsensor 19. BCM 33. ESP® OFF-Schalter

6. CAN-Treiber
7. Kombinationsinstrument
8. SLIP-Kontrollleuchte
9. ESP® OFF-Kontrollleuchte
10. ESP®-Warnleuchte
11. ABS-Warnleuchte
12. EBD-Warnleuchte (Brems-Warnleuchte)
13. Lampentreibermodul
20. Bremsflüssigkeitsstand-Schalter 34. Leistungssteuergerät
21. Feststellbremsschalter 35. Interner Speicher
22. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe 36. Pumpenmotortreiber (Transistor)
23. CAN-Treiber (für Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe) 37. Pumpenmotor
24. Linker Vorderrad-Drehzahlsensor 38. Magnetventil-Stromversorgungstreiber
(Transistor)
25. Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor 39. Magnetventile
26. Linker Hinterrad-Drehzahlsensor 40. Magnetventiltreiber (Transistor)
27. Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor 41. Hauptzylinder-Drucksensor

Klemmenanordnung des ESP®-Steuermodul-Steckverbinders (von der Klemmenseite her gesehen)

E53

32 1

33 17 2
34 18 3
35 19 4
36 20 5
37 21 6
38 22 7
39 23 8
40 24 9
41 25 10
42 26 11
43 27 12
44 28 13
45 29 14
46 30 15
31
47 16

I6JB01460009-02

Klemme Schaltkreis Klemme Schaltkreis

Magnetventil-Stromversorgungstreiber CAN-Kommunikationsleitung (niedrig) für
E53-1 E53-25
(Transistor) Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
E53-2 Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor (–) E53-26 —
E53-3 Rechter Vorderrad-Drehzahlsensor (+) E53-27 —
E53-4 — E53-28 —
CAN-Kommunikationsleitung (hoch) für
E53-5 Linker Hinterrad-Drehzahlsensor (+) E53-29
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
E53-6 Linker Hinterrad-Drehzahlsensor (–) E53-30 —
Masse für Gierwinkel-/G-Sensor-
E53-7 ESP® OFF-Schaltersignal E53-31
Baugruppe
E53-8 — E53-32 Pumpenmotortreiber (Transistor)
E53-9 — E53-33 Datenübertragungsanschluss
E53-10 Rückfahrlicht-Eingang (für M/T-Modell) E53-34 —
E53-11 Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor (–) E53-35 Zündschalter
E53-12 Rechter Hinterrad-Drehzahlsensor (+) E53-36 —
Stromversorgung der Gierwinkel-/G-
E53-13 CAN-Kommunikationsleitung (hoch) E53-37
Sensor-Baugruppe
E53-14 Linker Vorderrad-Drehzahlsensor (+) E53-38 —
E53-15 Linker Vorderrad-Drehzahlsensor (–) E53-39 —
E53-16 Masse E53-40 —
E53-17 — E53-41 —
CAN-Kommunikationsleitung (hoch) für
E53-18 — E53-42
ECM
E53-19 — E53-43 —
E53-20 — E53-44 CAN-Kommunikationsleitung (niedrig)
E53-21 — E53-45 —
4F-9 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Klemme Schaltkreis Klemme Schaltkreis

CAN-Kommunikationsleitung (niedrig) für
E53-22 — E53-46
ECM
E53-23 — E53-47 Masse
E53-24 —

Einbauort von Komponenten

Bauteillage elektronisches Stabilitätsprogramm
G6JB0A4603001

1
6

3 5
4

9 8

14

15

16

11 13
10 12
I6JB01460010-03
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-10

1. ESP®-Warnleuchte 7. ESP® OFF-Schalter 13. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

2. EBD-Warnleuchte (Brems-Warnleuchte)
3. ABS-Warnleuchte
4. SLIP-Kontrollleuchte
5. ESP® OFF-Kontrollleuchte
6. Lenkwinkelsensor
8. Hinterrad-Drehzahlsensor 14. Datenübertragungsanschluss
9. Hinterrad-Kodierer 15. Rückfahrlichtschalter
10. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul 16. Bremslichtschalter
11. Vorderrad-Drehzahlsensor
12. Vorderrad-Kodierer

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm
G6JB0A4604001
Siehe weiter unten für Einzelheiten zu den Prüfschritten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Störungsanalyse Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 2.
1) “Analyse des Diagnosefragebogens: ” ausführen.
2) “Bestätigung der Störungssymptome: ” ausführen.
3) “Abruf, Speichern und Löschen der DTC: ” ausführen
und dann DTC erneut abrufen.

Liegen DTC vor?

2 ) Probefahrt Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 6.
1) “Schritt 2: Probefahrt: ” ausführen.

Ist ein Störungssymptom feststellbar?

3 ) Abruf von DTC Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
1) “Abruf von DTC” ausführen.

Liegt ein Störungscode vor?

4 ) Prüfung ESP® Weiter mit Schritt 5. Weiter mit Schritt 7.
1) Gemäß entsprechendem DTC-Ablaufplan prüfen und
reparieren.

Tritt die Störung erneut auf?

5 ) Bremssystemdiagnose Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 7.
1) Gemäß “Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A” prüfen und reparieren.

Tritt die Störung erneut auf?

6 ) Untersuchung auf Wackelkontakte Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 7.
1) Den Schaltkreis des in Schritt 1 abgerufenen
Störungscodes gemäß “Überprüfung auf
Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in
Abschnitt 00” auf Wackelkontakte untersuchen.

Tritt die Störung erneut auf?

7 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 3. Ende.
1) “Schritt 7: Endkontrolle: ” ausführen.

Tritt die Störung erneut auf?

4F-11 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Schritt 1: Störungsanalyse
Analyse des Diagnosefragebogens
Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden.
Der nachstehend aufgeführte Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte Analyse
und Diagnose unbedingt erforderlich sind.
Diagnosefragebogen (Beispiel)

Name des Kunden: Modell: Fahrgestellnummer:

Erstellungsdatum: Zulassungsdatum: Störungsdatum: Kilometerstand:

• ESP-Warnleuchte abnorm: schaltet nicht ein / schaltet nicht aus

• ABS-Warnleuchte abnorm: schaltet nicht ein / schaltet nicht aus
• EBD-Warnleuchte abnorm: schaltet nicht ein / schaltet nicht aus
• Abnormes Geräusch bei laufendem Motor: vom Motor, vom Ventil,
anderes: ____________
Symptome
• Rad blockiert beim Bremsen:
• Rad bricht aus in Kurven
• Pumpenmotor schaltet nicht ab (läuft):
• Bremsen funktionieren nicht:
• Andere Ursache: ____________

Ständig / zeitweise ( Mal pro Tag, pro Monat) /

Häufigkeit
anderes: ____________

• Fahrzeug steht und Zündung eingeschaltet:

• Beim Anlassen: beim ersten Anlassen / bei jedem Anlassen / anderes: _______
• Fahrzeuggeschwindigkeit: beim Beschleunigen / beim Verzögern / im Stand /
beim Abbiegen / bei konstanter Geschwindigkeit /
Umstände bei Problemauftritt anderes: ____________
• Fahrbahnbeschaffenheit: geteert / uneben / schneebedeckt /
otras: ____________
• Kettenausrüstung:

• Wetter: sonnig/ wolkig / Regen / Schnee / anderes: ________

Umweltbedingungen
• Temperatur: ºC ( ºF)

• Erste Prüfung: normaler Code / Störungscode ( )

Diagnose-Fehlercode • Zweite Prüfung
nach Testfahrt: normaler Code / Störungscode ( )
I6JB01460011G-01

Bestätigung der Störungssymptome
Falls Symptom im “Kundenfragebogen” gefunden oder
reproduzierbar ist, feststellen, ob das Symptom ein
Problem ist oder nicht. (Diese Schritte möglichst im
Beisein des Kunden ausführen.) Gemäß “Prüfung der
EBD-Warnleuchte (Bremsenwarnleuchte) in Abschnitt
4E”, “Prüfung der ABS-Warnleuchte in Abschnitt 4E” und
“Prüfung ESP®-Warnleuchte” die Warnleuchten des
Bremssystems prüfen.
Abruf, Speichern und Löschen der DTC
“Abruf von DTC” ausführen, dann DTC speichern und
anschließend gemäß “Löschen von DTC” löschen.
DTC gemäß “Abruf von DTC” erneut abrufen.
Falls ein DTC, der beim Abruf der DTC gespeichert
wurde, nach dem Löschen der DTC erneut vorliegt,
unter “Schritt 4: Prüfung ESP®: ” mit der Diagnose
weiterfahren.
Falls ein DTC, der beim Abruf der DTC gespeichert
wurde, nach dem Löschen der DTC nicht mehr vorliegt,
führt das ESP®-Steuermodul keine Systemdiagnose
aus oder es könnte eine vorübergehende Störung
entstehen; deshalb unter “Schritt 2: Probefahrt: ” mit der
Diagnose weiterfahren.
Schritt 2: Probefahrt
Das Fahrzeug mindestens eine Minute lang mit 40 km/h
und Links- sowie Rechtskurven fahren und prüfen, ob
dabei Störungssymptome (wie z. B. abnormales
Aufleuchten der ESP®- oder ABS-Warnleuchte)
auftreten.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-12

Falls die Störung bei Zündschalterstellung ON bestätigt Prüfung ABS-Warnleuchte

wird, weiter mit Schritt 3. G6JB0A4604003

Falls die Störung bei Zündschalterstellung ON nicht Siehe “Prüfung der ABS-Warnleuchte in Abschnitt 4E”.
bestätigt wird, weiter mit Schritt 6.
Prüfung EBD-Warnleuchte (Brems-
Schritt 3: Abruf von DTC Warnleuchte)
G6JB0A4604004
DTC gemäß “Abruf von DTC” erneut abrufen.
Siehe “Prüfung der EBD-Warnleuchte
(Bremsenwarnleuchte) in Abschnitt 4E”.
Schritt 4: Prüfung ESP®
Gemäß der ESP®-Prüfung für die DTC-Bestätigung in
Schritt 3 die Störungsursache (wie Defekte in Sensoren, Abruf von DTC
G6JB0A4604005
Schaltern, Kabelbäumen, Steckverbindern, Reglern oder 1) Den Zündschalter auf OFF stellen.
anderen Teilen) ermitteln und die Störung durch
Reparatur oder Austausch des defekten Bauteils 2) Das SUZUKI-Testgerät an den
beheben. Datenübertragungsanschluss (1) anschließen.
Spezialwerkzeug
Schritt 5: Bremssystemdiagnose (A): SUZUKI-Testgerät
Gemäß “Symptomdiagnose der Bremsanlage in
Abschnitt 4A” und anhand der in den Schritten 1 und 2
am Fahrzeug auftretenden Symptome die Bauteile oder
Systeme, die als mögliche Ursache in Verdacht stehen,
prüfen und defekte Bauteile reparieren oder
austauschen. (A)

Schritt 6: Untersuchung auf Wackelkontakte

Die Teile (z. B. Kabelbäume oder Steckverbinder), bei
denen ein Wackelkontakt wahrscheinlich ist, unter
Bezug auf “Überprüfung auf Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen in Abschnitt 00” prüfen sowie
die Schaltkreise, für die in den Schritten 1 bis 3 1
Störungscode gespeichert wurden. I5JB0A450008-01

3) Den Zündschalter auf ON stellen.

Schritt 7: Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und das
ESP® einwandfrei funktioniert. Die DTC für die
behobenen Störungen gemäß “Löschen von DTC”
löschen, eine Probefahrt ausführen und sicherstellen,
dass keine DTC mehr angezeigt werden.
Prüfung ESP®-Warnleuchte
G6JB0A4604002
1) Den Zündschalter auf ON stellen.
2) Sicherstellen, dass die ESP®-Warnleuchte (1) ca. 2
Sekunden lang leuchtet und dann erlischt.
Falls Störungen vorliegen, weiter mit “ESP®-
Warnleuchte wird bei Stellen des Zündschalters auf
ON nicht eingeschaltet” oder “ESP®-Warnleuchte
bleibt eingeschaltet”.
4) DTC gemäß den Anweisungen auf dem Display des
SUZUKI-Testgeräts abrufen und ausdrucken oder
notieren. Einzelheiten hierzu sind der
Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu
entnehmen.
HINWEIS
Falls das SUZUKI-Testgerät nicht mit dem
ESP®-Steuermodul kommunizieren kann,
“Prüfung Schaltkreis des seriellen
Datenübertragungsanschlusses”
durchführen.
5) Nach dem Codeabruf die Zündung ausschalten und
das SUZUKI-Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss (DLC) lösen.

I6JB01460012-01
4F-13 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Tabelle
G6JB0A4604006
! ACHTUNG
Vor der Diagnose muss die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” ausgeführt werden.

DTC
ABS- EBD- ESP®-
(Anzeige des Erfassungsbedingung (DTC
Diagnosepunkte Warnleuc Warnleuc Warnleuc
SUZUKI- erscheint, wenn:)
hte hte hte
Testgeräts)
NO DTC
Normal — — — —
(keine DTC)
Störung des Längs-G- Längs-G-Sensorsignal liegt
)
Sensors in der Gierwinkel-/ außerhalb des Sollbereichs. (für { — {
C1015
G-Sensor-Baugruppe 4WD-Fahrzeuge)
Fahrzeugverhalten und
) Störung des
Bremslichtschalter-Signal stimmen — — —
C1016 Bremslichtschalters
nicht überein.
Störung des Seiten-G-
) Seiten-G-Sensorsignal liegt
Sensors in der Gierwinkel-/ — — {
C1017 außerhalb des Sollbereichs.
G-Sensor-Baugruppe
• Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig.
Störung des
) • Eingangsspannung des
Bremsflüssigkeitsstand- — — {
C1018 Bremsflüssigkeitstand-Schalters
Schalters
an das BCM ist niedrig.
Störung in der Die Stromversorgungsspannung des
) Stromersorgung des Hauptzylinder-Drucksensors im
— — {
C1020 Hauptzylinder- ESP®-Hydraulik-/Steuermodul ist zu
Drucksensors niedrig.
)
RF
C1021
)
LF Störung im
C1025 Schaltkreis des Radsensorsignal liegt außerhalb des
{ *1 {
) Raddrehzahlsensor Sollbereichs.
RR
C1031 s
)
LR
C1035
)
RF
C1022
)
LF Störung in
C1026 Anormales Raddrehzahl-
Raddrehzahlsensor { *1 {
) Sensorsignal
RR oder -Kodierer
C1032
)
LR
C1036
• Das Gierwinkel-Sensorsignal liegt
Störung des nicht im Sollbereich.
) Gierwinkelsensors in der
• Fahrzeugverhalten und — — {
C1023 Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe Gierwinkelsignal unterscheiden
sich.
• CPU meldet lenkwinkelsensor-
) Störung im Schaltkreis des interne Störung.
— — {
C1024 Lenkwinkelsensors • Lenkwinkel-Sensorsignal liegt
außerhalb des Sollbereichs.
Mechanische Schalterstörung,
) Störung im Schaltkreis des
Störung in Schalterkabel, — — —
C1027 ESP® OFF-Schalters
Masseschluss
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-14

DTC
ABS- EBD- ESP®-
(Anzeige des Erfassungsbedingung (DTC
Diagnosepunkte Warnleuc Warnleuc Warnleuc
SUZUKI- erscheint, wenn:)
hte hte hte
Testgeräts)
Eingangssignalspannung vom
Störung im Schaltkreis des
) Hauptzylinder-Drucksensor im
Hauptzylinder- — — {
C1028 ESP®-Steuermodul ist zu hoch oder
Drucksensors
zu niedrig.
Die Stromversorgungsspannung der
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe ist
Störung im bei Zündschalterstellung OFF zu
) Stromversorgungskreis der hoch.
*2 — {
C1034 Gierwinkel-/G-Sensor- Die Stromversorgungsspannung der
Baugruppe Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe ist
bei Zündschalterstellung ON zu
niedrig.
Störung in der
) Stromversorgungsspannung des
Stromversorgung des — — —
C1037 Lenkwinkelsensors ist zu niedrig.
Lenkwinkelsensors
Lenkwinkelsensor erkennt
) Lenkwinkelsensor erkennt ESP®-
Zählerstörung vom ESP®- — — {
C1038 Steuermodul-Zählerstörung.
Steuermodul
Interne Störung der
) Interne Störung der Gierwinkel-/G-
Gierwinkel-/G-Sensor- *2 — {
C1039 Sensor-Baugruppe wurde erkannt.
Baugruppe
) Funktionsstörung des Stabilitätskontrolle ist zu lange aktiv
— — {
C1040 Stabilitätskontrollsystems ohne Änderung des Gierwinkels.
4F-15 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC
ABS- EBD- ESP®-
(Anzeige des Erfassungsbedingung (DTC
Diagnosepunkte Warnleuc Warnleuc Warnleuc
SUZUKI- erscheint, wenn:)
hte hte hte
Testgeräts)
Störung im
) Schaltkreis des
C1041 Einlassmagnetventil
s
RF
Störung im
) Schaltkreis des
C1042 Auslassmagnetventi
ls
Störung im
) Schaltkreis des
C1045 Einlassmagnetventil
s
LF
Störung im
) Schaltkreis des
C1046 Auslassmagnetventi
ls
Störung im
) Schaltkreis des
C1051 Einlassmagnetventil
s
RR
Störung im
) Schaltkreis des Nichtübereinstimmung zwischen
C1052 Auslassmagnetventi Magnetventilausgang und { { {
ls Magnetventilüberwachung erkannt.
Störung im
) Schaltkreis des
C1055 Einlassmagnetventil
s
LR
Störung im
) Schaltkreis des
C1056 Auslassmagnetventi
ls
Störung im Schaltkreis des
)
Hauptbremszylinder-
C1043
Abschaltmagnetventils Nr. 1
Störung im Schaltkreis des
)
Hauptzylinder-
C1044
Abschaltmagnetventils Nr. 2
Störung im Schaltkreis des
)
Niederdruck-Magnetventils
C1053
Nr. 1
Störung im Schaltkreis des
)
Niederdruck-Magnetventils
C1054
Nr. 2
Stromversorgungsspannung des
Störung im ESP® (ABS)-Steuermoduls ist zu { { {
) Stromversorgungskreis des hoch.
C1057 ESP® (ABS)-Steuermoduls Stromversorgungsspannung des
*3 ESP® (ABS)-Steuermoduls ist zu { *5 {
niedrig.
Störung im Schaltkreis des Fehlerhafter Pumpenmotor und/oder
)
Pumpenmotors und/oder - Motor-Stromversorgungsspannung { — {
C1061
motortreibers ist zu niedrig.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-16

DTC
ABS- EBD- ESP®-
(Anzeige des Erfassungsbedingung (DTC
Diagnosepunkte Warnleuc Warnleuc Warnleuc
SUZUKI- erscheint, wenn:)
hte hte hte
Testgeräts)
Störung im Schaltkreis des Nichtübereinstimmung zwischen
)
Magnetventil- Magnetventilausgang und { { {
C1063
Stromversorgungstreibers Magnetventilüberwachung erkannt.
) Interne Störung im ESP® Interne Störung im ESP® (ABS)-
{ { {
C1071 (ABS)-Steuermodul Steuermodul erkannt.
Kommunikationsfehler in der CAN-
Verbindung zur Gierwinkel-/
) Leitung des ESP®-Steuermoduls
-G-Sensor-Baugruppe *2 — {
C1073 und der Gierwinkel-/-G-Sensor-
verloren
Baugruppe erkannt
Lenkwinkelsensor-
) Fehlen von Lenkwinkelsensor-
Kalibrierung nicht — — —
C1075 Kalibrierungsdaten erkannt.
abgeschlossen *4
Hauptzylinder- Hauptzylinder-
)
Drucksensorkalibrierung Drucksensorkalibrierung nicht — — {
C1076
nicht abgeschlossen abgeschlossen
Die Kalibrierung des Längs- Die Kalibrierung des Längs-G-
G-Sensors in der Sensors in der Gierwinkel-/G-
)
Gierwinkel-/G-Sensor- Sensor-Baugruppe ist nicht { — {
C1077
Baugruppe ist nicht abgeschlossen. (für 4WD-
abgeschlossen. Fahrzeuge)
Die Kalibrierung des Seiten-
Die Kalibrierung des Seiten-G-
G-Sensors in der
) Sensors in der Gierwinkel-/G-
Gierwinkel-/G-Sensor- — — {
C1078 Sensor-Baugruppe ist nicht
Baugruppe ist nicht
abgeschlossen.
abgeschlossen.
) ECM erkennt Zählerstörung ECM erkennt ESP®-Steuermodul-
— — {
C1090 vom ESP®-Steuermodul Zählerstörung.
) Störung in CAN- ECM hat ungültiges Signal zum
C1091 Datenleitung des ECM ESP®-Steuermodul übertragen.
TCM hat ungültiges Signal zum
) Störung in CAN-
ESP®-Steuermodul übertragen. (A/
C1092 Datenleitung des TCM
T-Modell) — — {
4WD-Steuermodul hat ungültiges
Störung in CAN-
) Signal an ESP®Steuermodul
Datenleitung des 4WD-
C1093 übertragen. (falls 4WD-Steuermodul
Steuermodul s
vorhanden)
Ein Übertragungsfehler wird erfasst,
bei dem die Übertragungsdaten und
) Steuermodul-
die Überwachungsdaten (CAN-Bus- — — {
U1073 Kommunikationsbus aus
Überwachung) mehr als 7 Mal
wiederholt inkonsistent sind.
4F-17 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC
ABS- EBD- ESP®-
(Anzeige des Erfassungsbedingung (DTC
Diagnosepunkte Warnleuc Warnleuc Warnleuc
SUZUKI- erscheint, wenn:)
hte hte hte
Testgeräts)
Kommunikation zum ECM
) ECM-Daten fehlen in der CAN-
unterbrochen
U1100 Kommunikation.
(Empfangsfehler)
Kommunikation mit dem
) TCM-Daten fehlen in der CAN-
TCM unterbrochen
U1101 Kommunikation. (A/T-Modell)
(Empfangsfehler)
Kommunikation mit
) Lenkwinkelsensor Lenkwinkel-Sensordaten fehlen in
U1126 unterbrochen der CAN-Kommunikation. — — {
(Empfangsfehler)
Kommunikation mit dem
4WD-Steuermoduldaten fehlen in
) 4WD-Steuermodul
der CAN-Kommunikation. (falls
U1139 unterbrochen
4WD-Steuermodul vorhanden)
(Empfangsfehler)
Kommunikation mit dem
) BCM-Daten fehlen in der CAN-
BCM unterbrochen
U1140 Kommunikation.
(Empfangsfehler)

HINWEIS
• “{” in der Spalte ABS-Warnleuchte, EBD-Warnleuchte und ESP®-Warnleuchte der Tabelle bedeutet,
dass die Warnleuchte beim Erkennen von DTC leuchtet.
• *1: Bei zwei oder mehr defekten Raddrehzahlsensoren leuchten die, ABS-, EBD- und ESP®-
Warnleuchten und alle Steuerfunktionen sind deaktiviert. Bei einem defekten Raddrehzahlsensor
leuchten die ABS- und ESP®-Warnleuchten und ABS sowie TCS/Stabilitätskontrolle sind deaktiviert.
• *2: Bei 4WD-Fahrzeugen leuchten die ABS- und ESP®-Warnleuchten und ABS sowie TCS /
Stabilitätskontrolle sind deaktiviert. Bei 2WD-Fahrzeugen brennt die ESP®-Warnleuchte, und die
TCS/Stabilitätskontrolle ist deaktiviert.
• *3: SLIP-Kontrollleuchte und ESP® OFF-Kontrollleuchte brennen bei niedriger Spannung im
Versorgungskreis.
• *4: SLIP-Kontrollleuchte blinkt kontinuierlich im 1-Hz-Takt.
• *5: EBD-Warnleuchte brennt bei niedriger Spannung im Versorgungskreis.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-18

Löschen von DTC

G6JB0A4604007
! WARNUNG
Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist, und bei der Probefahrt durch äußerste Vorsicht
Unfälle unbedingt vermeiden.

Nach der Reparatur oder dem Austausch defekter Teile alle DTC wie folgt oder mit dem SUZUKI-Testgerät löschen:
1) Das SUZUKI-Testgerät an den Datenübertragungsanschluss in der gleichen Weise wie bei einem DTC-Abruf
anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON stellen.
3) Die DTC anhand der Anweisungen des Testgeräts löschen. Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung des
Testgeräts zu entnehmen.

HINWEIS
Für DTC C 1021, C1022, C1025, C1026, C1031, C1032, C1035, C1036 und C1061, sicherstellen, dass die
ABS-Warnleuchte nach Durchführung von Schritt 2 der “Probefahrt” unter “Prüfung elektronisches
Stabilitätsprogramm” erlischt, dann alle DTC löschen.

4) Nach dem Löschen den Zündschalter auf OFF stellen und das Testgerät vom Datenübertragungsanschluss lösen.
5) “Probefahrt” (Schritt 2 unter “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm”) und “Abruf von DTC” ausführen und
sicherstellen, dass NO DTC auf dem Testgerät angezeigt wird.

Notfunktionstabelle
G6JB0A4604008
Bei Erkennen einer der folgenden DTC, schaltet das ESP®-System in den entsprechenden Notfunktionsmodus, und
ABS, EBD und/oder TCS/Stabilitätsfunktionen sind bis zur Mangelbehebung deaktiviert.
Notlaufbetrieb
DTC-Nr. TCS/ Notlauffunktionszustand kann gelöst werden
ABS EBD
Stabilität
) Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
X { X
C1015 ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
)
{ { { —
C1016
)
{ { X
C1017
) Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
{ { X
C1018 ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
)
{ { X
C1020
)
C1021
)
C1025
X *1 X
)
C1031
)
C1035 Wenn die geschätzte Geschwindigkeit 10 km/h übersteigt und das
) System als normal erkannt wird
C1022
)
C1026
X *1 X
)
C1032
)
C1036
4F-19 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Notlaufbetrieb
DTC-Nr. TCS/ Notlauffunktionszustand kann gelöst werden
ABS EBD
Stabilität
)
{ { X
C1023 Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
) ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
{ { X
C1024
)
{ { { —
C1027 *3
)
{ { X
C1028
)
*2 { X
C1034
)
{ { {
C1037 Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
) ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
{ { X
C1038
)
*2 { X
C1039
)
{ { X
C1040
)
C1041
)
C1042
)
C1043
)
C1044
)
C1045
)
C1046 Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
X X X
) ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
C1051
)
C1052
)
C1053
)
C1054
)
C1055
)
C1056
) Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
X *4 X
C1057 ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
) Wenn die geschätzte Geschwindigkeit 10 km/h übersteigt und das
X { X
C1061 System als normal erkannt wird
)
X X X
C1063
) Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
X X X
C1071 ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
)
*2 { X
C1073
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-20

Notlaufbetrieb
DTC-Nr. TCS/ Notlauffunktionszustand kann gelöst werden
ABS EBD
Stabilität
)
{ { X Lenkwinkelsensor-Kalibrierung abgeschlossen.
C1075
)
{ { X Hauptzylinder-Drucksensorkalibrierung abgeschlossen
C1076
)
X { X
C1077
Kalibrierung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe abgeschlossen.
)
{ { X
C1078
)
{ { X
C1090
)
C1091
)
{ { X
C1092
)
C1093
)
{ { X
U1073 Wenn nach dem Stellen des Zündschalters von OFF auf ON das
) ESP®-Steuermodul das System als normal erkennt
U1100
)
U1101
)
{ { X
U1126
)
U1139
)
U1140

HINWEIS
• {: Aktiviert
• X: Deaktiviert
• *1: Bei zwei oder mehr defekten Raddrehzahlsensoren leuchten die, ABS-, EBD- und ESP®-
Warnleuchten und alle Steuerfunktionen sind deaktiviert. Bei einem defekten Raddrehzahlsensor
leuchten die ABS- und ESP®-Warnleuchten und ABS sowie TCS/Stabilitätskontrolle sind deaktiviert.
• *2: Bei 4WD-Fahrzeugen leuchten die ABS- und ESP®-Warnleuchten und ABS sowie TCS /
Stabilitätskontrolle sind deaktiviert. Bei 2WD-Fahrzeugen brennt die ESP®-Warnleuchte, und die
TCS/Stabilitätskontrolle ist deaktiviert.
• *3: ESP® OFF-Modus wird gestoppt und alle Funktionen werden aktiviert.
• *4: Die EBD-Steuerfunktion wird nur aktiviert, falls eine Niederspannungs-Störung im
Stromversorgungskreis vorliegt.
4F-21 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Testgerätdaten
G6JB0A4604009
Die unten aufgeführten Parameter werden mit dem Testgerät im Normalbetriebszustand des Fahrzeug
folgendermaßen gemessen: Wenn zum Vergleich Messungen mit dem Testgerät genommen werden, sicherstellen,
dass folgende Bedingungen des Fahrzeugs erfüllt sind:
• Die Feststellbremse ziehen und die Räder blockieren.
• Zündschalter auf ON
• Die Klimaanlage (falls vorhanden) ausschalten.
• Die Vorderräder geradeaus richten und die Hände vom Lenkrad nehmen.
• Alle elektrischen Verbraucher (außer der Zündung) ausschalten.
• Sicherstellen, dass keine DTC vorhanden sind.
Testgerätdaten Sollwerte Zustand
BatterieVolt 10,0 – 16,0 V —
Pumpenmotor-Strg 0,0 V —
RV Raddrehzahl 0 km/h Fahrzeug im Stillstand
LV Raddrehzahl 0 km/h Fahrzeug im Stillstand
RH Raddrehzahl 0 km/h Fahrzeug im Stillstand
LH Raddrehzahl 0 km/h Fahrzeug im Stillstand
ON (EIN) Bremspedal betätigt
Bremsschalter
OFF (AUS) Bremspedal freigegeben
G-Sensor 0 ± 0,1 G Fahrzeug auf ebenem Untergrund
Hauptzylinderdruck 0 ± 0,8 MPa Bremspedal freigegeben
G-Sensor (Seiten) 0 ± 0,1 G Fahrzeug auf ebenem Untergrund
Gierwinkel-Sensor 0 ± 4 Deg/s Fahrzeug auf ebenem Untergrund
Lenkwinkelsensor 0 ± 3° Vorderräder sind geradeaus gerichtet
Stabilitätsteuerung INACTIVE Stabilitätskontrollsystem arbeitet nicht
Bremsaktivierung durch TCS
TCS-Steuerung (brems) INACTIVE
funktioniert nicht
Drehmomentsteuerung durch TCS
TCS-Steuerung (motor) INACTIVE
funktioniert nicht
ESP® ON ESP® OFF-Schalter ist ausgeschaltet
StatusESP® off (Strg)
ESP® OFF ESP® OFF-Schalter ist eingeschaltet
Lenkwinkelsensor Neutral Vorderräder sind geradeaus gerichtet

Definition der Testgerätdaten Bremsschalter (ON, OFF): Dieses Schaltersignal

BatterieVolt (V): Die Batteriespannung wird vom
ESP®-Steuermodul als analoges Eingangssignal
gelesen. Bestimmte Funktionen des ESP®-
Steuermoduls werden geändert, falls die
Batteriespannung außerhalb des programmierten
Sollbereichs fällt.
Pumpenmotor-Strg (V): Dieser Parameter weist auf
den Betriebszustand des Pumpenmotortreibers
(Transistor) hin.
RV Raddrehzahl, LV Raddrehzahl, RH Raddrehzahl
und LH Raddrehzahl (km/h): Die Raddrehzahl ist
ein interner Parameter des ESP®-Steuermoduls.
Die Berechnung beruht auf den Bezugsimpulsen des
Raddrehzahlsensors.
informiert das ESP® über die Betätigung der
Bremse.
G-Sensor (G): Bei 4WD-Fahrzeugen wird die
Beschleunigung von der Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe gemessen und an das ESP®-
Steuermodul ausgegeben.
Hauptzylinderdruck (MPa): Bremsflüssigkeitsdruck
vom Hauptzylinder
G-Sensor (Seiten) (G): Die seitliche Beschleunigung
wird von der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
gemessen und an das ESP®-Steuermodul
ausgegeben.
Gierwinkel-Sensor (Deg/s): Der Gierwinkel wird von
der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemessen
und an das ESP®-Steuermodul ausgegeben.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-22

Lenkwinkelsensor (°): Der Lenkradeinschlagswinkel TCS-Steuerung (motor) (ACTIVE, INACTIVE): Dies

wird vom Lenkwinkelsensor gemessen und zum
ESP®-Steuermodul als Pulssignal ausgegeben.
Stabilitätsteuerung (ACTIVE, INACTIVE): Dies zeigt
die Stabilitätskontrolle aktiviert oder deaktiviert an.
TCS-Steuerung (brems) (ACTIVE, INACTIVE): Dies
zeigt das TCS aktiviert oder deaktiviert an.
zeigt die Drehmomentsteuerung des TCS als
aktiviert oder deaktiviert an.
StatusESP® off (Strg) (ESP® ON, ESP® OFF):
Status des ESP® OFF-Schalters
Lenkwinkelsensor (Neutral, NONnewtral): Dies gibt
den Lenkradeinschlagswinkel, gemessen durch den
Lenkwinkelsensor, als Geradeausstellung oder nicht
an.

ESP®-Warnleuchte wird bei Stellen des Zündschalters auf ON nicht eingeschaltet

G6JB0A4604010
Schaltplan

11 [A]
E53
WHT/BLU E53-32
12V
WHT/RED E53-1 32 1
3 4 12V
33 17 2
34 18 3
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E53-35 19
35 20 4
2 5 36 5
37 21 6
6 PPL/RED 22
38 23 7
9 39 24 8
40 25 9
7 BLK 10 41 26 10
42 27 11
43 28 12
RED RED E53-13 44 29 13
1 8 8 45 14
WHT WHT E53-44 46 30 15
31

BLK E53-16 47 16

BLK E53-47

I6JB01460013-01

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 4. Verteilerblock 8. CAN-Treiber

Klemmenseite aus gesehen)
1. Batterie 5. Kombinationsinstrument 9. Abzweigsteckverbinder
2. Hauptsicherungskasten 6. ESP®-Warnleuchte 10. Zu TCM, BCM, 4WD-Steuermodul, Steuermodul für schlüsselloses
Startsystem und Lenkwinkelsensor
3. Zündschalter 7. Lampentreibermodul 11. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

Schaltkreisbeschreibung
Das Ein- und Ausschalten der ESP-Warnleuchte wird vom ESP®-Steuermodul über das Lampentreibermodul im
Kombinationsinstrument gesteuert.
Ist das ESP®-System in gutem Zustand, schaltet das ESP®-Steuermodul beim Stellen des Zündschalters auf ON die
ESP®-Warnleuchte 2 Sekunden lang ein und dann wieder aus. Wird eine Systemstörung festgestellt, wird die ESP®-
Warnleuchte durch Ansteuerung vom ESP®-Steuermodul ständig eingeschaltet. Außerdem wird sie auch vom
Lampentreibermodul eingeschaltet, wenn der Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls gelöst wird.
4F-23 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Den Zündschalter auf ON stellen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 3.

Brennen andere Warnleuchten?

2 1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den Siehe “DTC U1073: Ein funktionierendes
DLC anschließen. Steuermodul- Kombinationsinstrument
2) Den Zündschalter auf OFF stellen und die DTC abrufen. Kommunikationsbus probeweise anschließen
aus” für die und die Prüfung
Liegt DTC U1073 vor? Fehlersuche. wiederholen. Bleibt die
ESP®-Warnleuchte
ausgeschaltet, ein
funktionierendes ESP®-
Hydraulik-/Steuermodul
probeweise anschließen
und die Prüfung
wiederholen.
3 Ist die Schaltkreissicherung für das Kombinationsinstrument Weiter mit Schritt 4. Die Sicherung
in Ordnung? austauschen und auf
Masseschluss
untersuchen.
4 1) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen Weiter mit Schritt 5. Reparieren oder
Kombinationsinstrument und ESP®-Steuermodul austauschen.
gemäß “DTC U1073: Steuermodul-Kommunikationsbus
aus” prüfen.

Ist der CAN-Kommunikationsschaltkreis in Ordnung?

5 1) Das Kombinationsinstrument bei Zündschalterstellung Weiter mit Schritt 6. Den
OFF ausbauen. Stromversorgungskreis
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zu den Kabeln “PPL/ des
RED” und “BLK” am Steckverbinder des Kombinationsinstrument
Kombinationsinstruments in Ordnung ist. s reparieren.
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen dem Kabel “PPL/RED” am
Steckverbinder des Kombinationsinstruments und der
Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
6 1) Den Widerstand zwischen dem Kabel “BLK” am Kombinationsinstrument Unterbrechung oder
Steckverbinder des Kombinationsinstruments und der austauschen. hoher Widerstand im
Karosseriemasse messen. Schaltkreis des Kabels
“BLK”
Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

ESP®-Warnleuchte bleibt eingeschaltet

G6JB0A4604011
Schaltplan
Siehe “ESP®-Warnleuchte wird bei Stellen des Zündschalters auf ON nicht eingeschaltet”.

Schaltkreisbeschreibung
Das Ein- und Ausschalten der ESP®-Warnleuchte wird vom ESP®-Steuermodul über das Lampentreibermodul im
Kombinationsinstrument gesteuert.
Ist das ESP®-System in gutem Zustand, schaltet das ESP®-Steuermodul beim Stellen des Zündschalters auf ON die
ESP®-Warnleuchte 2 Sekunden lang ein und dann wieder aus. Wird eine Systemstörung festgestellt, wird die ESP®-
Warnleuchte durch Ansteuerung vom ESP®-Steuermodul ständig eingeschaltet. Außerdem wird sie auch vom
Lampentreibermodul eingeschaltet, wenn der Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls gelöst wird.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-24

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) DTC abrufen. Weiter mit dem Weiter mit Schritt 2.
entsprechenden DTC-
Liegen DTC vor? Diagnoseablaufplan.
2 Sind die Sicherungen für den Pumpenmotor und das Weiter mit Schritt 3. Die Sicherung
Magnetventil in Ordnung? austauschen und den
Schaltkreis auf
Masseschluss
untersuchen.
3 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im
2) Die Steckverbinder vom ESP®-Steuermodul lösen. Schaltkreis des Kabels
“GRN/ORN”
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder
des ESP®-Steuermoduls an den Klemmen “E53-35”,
“E53-16” und “E53-47” in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E53-35” und
Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
4 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder Schaltkreis der Kabel
des ESP®-Steuermoduls an den Klemmen “E53-1” und “WHT/RED” und/oder
“E53-32” in Ordnung ist. “WHT/BLU”
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E53-1” sowie “E53-32”
und Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
5 1) Den Zündschalter auf OFF stellen und den Widerstand Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
zwischen den Klemmen “E53-16” sowie “E53-47” und hoher Widerstand im
der Karosseriemasse messen. Massekreis des ESP®-
Steuermoduls.
Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?
6 1) Den CAN-Kommunikationsschaltkreis zwischen Ein funktionierendes Reparieren oder
Kombinationsinstrument und ESP®-Steuermodul Kombinationsinstrument austauschen.
gemäß “DTC U1073: Steuermodul-Kommunikationsbus probeweise anschließen
aus” prüfen. und die Prüfung
wiederholen. Falls die
Ist der CAN-Kommunikationsschaltkreis in Ordnung? ABS-Warnleuchte
eingeschaltet bleibt,
probeweise ein
funktionierendes ESP®-
Hydraulik-/Steuermodul
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
4F-25 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Prüfung Schaltkreis des seriellen Datenübertragungsanschlusses

G6JB0A4604012
Schaltplan

E53-32 [A]
WHT/BLU
12V
E53
WHT/RED E53-1
3 4 12V
WHT/GRN BLK/YEL GRN/ORN E53-35 32 1
2 33 17 2
5 34 18 3
6 PPL/RED 13 35 19 4
36 20 5
11 37 21 6
38 22 7
RED RED E53-13 23
BLK 7 8 8 39 8
+BB WHT WHT E53-44 40 24 9
9 41 25 10
42 26 11
12 27
43 28 12
44 29 13
10 45 14
1 12V 46 30 15
G1 31
G
PPL/WHT E53-33 47 16

BLK E53-16
BLK E53-47

I6JB01460014-01

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 5. Kombinationsinstrument 10. Zu ECM, TCM, BCM, SDM und 4WD-Steuermodul
Klemmenseite aus gesehen)
1. Batterie 6. ESP®-Warnleuchte 11. Abzweigsteckverbinder
2. Hauptsicherungskasten 7. Lampentreibermodul 12. Zu TCM, BCM, 4WD-Steuermodul, Steuermodul für
schlüsselloses Startsystem und Lenkwinkelsensor
3. Zündschalter 8. CAN-Treiber 13. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
4. Verteilerblock 9. Datenübertragungsanschluss
(DLC)

Prüfung
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 1) Den Zündschalter auf ON stellen. Weiter mit Schritt 2. Weiter mit Schritt 6.

Brennt die ESP®-Warnleuchte?

2 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 3. Sicherung austauschen
und auf Kurzschluss
Sind die Sicherungen für den Pumpenmotor und das untersuchen.
Magnetventil in Ordnung?
3 1) Die Steckverbinder vom ESP®-Steuermodul lösen. Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder Schaltkreis des Kabels
des ESP®-Steuermoduls an der Klemme “E53-35” in “GRN/ORN”
Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E53-35” und
Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
4 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder Schaltkreis der Kabel
des ESP®-Steuermoduls an den Klemmen “E53-1” und “WHT/RED” und/oder
“E53-32” in Ordnung ist. “WHT/BLU”
3) Falls in Ordnung, den Zündschalter auf ON stellen und
die Spannung zwischen Klemme “E53-1” sowie “E53-32”
und Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-26

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder hoher Widerstand im
des ESP®-Steuermoduls an den Klemmen “E53-16” und Massekreis des ESP®-
“E53-47” in Ordnung ist. Steuermoduls.
3) Falls in Ordnung, den Widerstand zwischen den
Klemmen “E53-16” sowie “E53-47” und der
Karosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

6 1) Prüfen, ob die Kommunikation mit anderen Weiter mit Schritt 7. Unterbrechung in jenem
Steuermodulen (ECM, TCM, BCM, 4WD-Steuermodul Bereich des seriellen
oder SDM) möglich ist. Datenbusses
(Schaltkreis des Kabels
Ist die Kommunikation mit anderen Steuermodulen möglich? “PPL/WHT”), der von
allen Reglern benutzt
wird, beheben bzw. den
Masseschluss oder
Kurzschluss zur
Stromversorgung im
seriellen Datenbus
reparieren (Schaltkreis
des Kabels “PPL/
WHT”).
7 1) Den Zündschalter auf ON stellen. Weiter mit Schritt 8. Unterbrechung oder
2) Die Spannung zwischen Klemme B des Masseschluss im
Datenlinksteckers und Karosseriemasse messen. Schaltkreis der Klemme
B.
Beträgt die Spannung 10 – 12 V?
8 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Weiter mit Schritt 9. Unterbrechung oder
2) Den Widerstand zwischen den folgenden Klemmen hoher Widerstand im
messen: Schaltkreis der Klemme
G und/oder G1
• Klemme G des Datenübertragungsanschlusses und
Fahrzeugmasse
• Klemme G1 des Datenübertragungsanschlusses und
Fahrzeugmasse

Ist der Widerstand höchstens 1Ω?

9 1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Probeweise ein Den hohen Widerstand
2) Sicherstellen, dass der Anschluss an der Klemme “E53- funktionierendes ESP®- oder die Unterbrechung
33” (Kabel “PPL/WHT”) des seriellen Datenbusses in Hydraulik-/Steuermodul im Stromkreis des
Ordnung ist. anschließen und die Kabels “PPL/WHT” des
Prüfung wiederholen. ABS reparieren.
3) Falls in Ordnung, den Widerstand zwischen Klemme
“E53-33” (Kabel “PPL/WHT”) und Klemme “PPL/WHT”
(2) für seriellen Datenbus im DLC (1) prüfen.

Beträgt der Widerstand höchstens 1 Ω?

1
“E53-33”

I6JB01460015-01
4F-27 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC C1015 / C1017 / C1023: Störung des Längs-G-Sensors / Seiten-G-Sensors / Gierwinkelsensors

in der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
G6JB0A4604013
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
C1015: • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Längs-G-Sensorsignal liegt außerhalb des Sollbereichs. • ESP®-Steuermodul
(für 4WD-Fahrzeuge)
C1017:
Seiten-G-Sensorsignal liegt außerhalb des Sollbereichs.
C1023:
• Das Gierwinkel-Sensorsignal liegt nicht im Sollbereich.
• Fahrzeugverhalten und Gierwinkelsignal stimmen nicht
überein.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen DTC C1034 und/oder C1073 vor?

3 Prüfung der Sensorkalibirerung Weiter mit Schritt 4. Kalibrierung der
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß Gierwinkel-/G-Sensor-
“Sensorkalibrierung” kalibrieren. Baugruppe nicht
abgeschlossen.
2) Alle DTC löschen und dann DTC des ESP® abrufen.

Liegen DTC C1015, C1017 und/oder C1023 immer noch

vor?
4 Prüfung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe Probeweise ein Die Gierwinkel-/G-
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß “Prüfung funktionierendes ESP®- Sensor-Baugruppe
der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe am Fahrzeug” Hydraulik-/Steuermodul austauschen.
prüfen. anschließen und die
Prüfung wiederholen.
Ist der Zustand in Ordnung?
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-28

DTC C1016: Störung im Schaltkreis des Bremslichtschalters

G6JB0A4604014
Schaltplan

[A] E53

3
32 1
WHT GRN
33 17 2
2 4 18
34 19 3
35 4 [B] E23
5 20
8 36 21 5
37 6 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
38 22 7 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
GRN/WHT 23
6 39 24 8 45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31
40 25 9 60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46
12V 41 10
42 26 11
1 27
E23-20 43 28 12
44 29 13
E23-4 WHT/RED E53-42 45 30 14
7 7 46 15
E23-19 WHT/BLU E53-46 31
47 16

I5JB0D460004-01

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Klemmenseite aus 3. Verteilerblock 7. CAN-Treiber

gesehen)
[B]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus gesehen) 4. Bremslichtschalter 8. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
1. Batterie 5. Bremsleuchte
2. Hauptsicherungskasten 6. ECM

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Fahrzeugverhalten und Bremslichtschalter-Signal • Schaltkreis des Rückfahrlichtschalters
stimmen nicht überein. • Rückfahrlichtschalter
• CAN-Kommunikationsschaltkreis
• ECM
• ESP®-Steuermodul
4F-29 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen DTC U1073 und/oder DTC U1100 vor?

3 Prüfung des Bremslichtschalters Weiter mit Schritt 4. Bremslichtschalter
1) Bremsleuchte (Bremspedal) gemäß “Überprüfung des austauschen.
Warnblinkschalters in Abschnitt 9B” prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Prüfung des Schaltkreises des Bremslichtschalters Weiter mit Schritt 5. Sicherung austauschen
1) Steckverbinder bei Zündschalterstellung OFF vom und/oder Schaltkreis
Bremslichtschalter lösen. des Kabels “GRN”
reparieren.
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Schalter in
Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, die Spannung zwischen der Klemme
“GRN” am Steckverbinder des Bremslichtschalters und
der Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
5 Prüfung des Schaltkreises des Bremslichtschalters Ein funktionierendes Fehlerhaftes Kabel
1) Die Steckverbinder vom ECM lösen. ECM probeweise reparieren oder
anschließen und die austauschen.
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zur Klemme “E23-20”
Prüfung wiederholen.
am Kabel des ECM-Steckverbinders in Ordnung ist.
Falls DTC C1016 immer
3) Falls in Ordnung, Folgendes am Schaltkreis des noch vorliegt, ein
Bremslichtschalters prüfen: funktionierendes ESP®-
• Der Widerstand an der Bremslichtschalter-Klemme Hydraulik-/Steuermodul
“GRN/WHT” zwischen den Steckverbindern des probeweise anschließen
Bremslichtschalters und des ECM beträgt weniger als und die Prüfung
1Ω (Durchgangsprüfung). wiederholen.
• Der Widerstand zwischen der Klemme “GRN/WHT”
des Bremslichtschalter-Steckverbinders und der
Karosseriemasse ist unendlich
(Masseschlussprüfung).
• Die Spannung zwischen der Klemme “GRN/WHT” des
Bremslichtschalter-Steckverbinders und der
Karosseriemasse beträgt 0 V (Stromversorgungs-
Kurzschlussprüfung).

Ist der Zustand in Ordnung?

 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-30

DTC C1018: Störung des Bremsflüssigkeitsstand-Warnschalters

G6JB0A4604015
Schaltplan

3 6 [A] E53
1 4
32 1
G31-1 RED RED E53-13
2 2 33 17 2
G31-3 WHT WHT E53-44 18
34 19 3
35 20 4
12V 36 5
5 37 21 6
38 22 7
G31-7 RED/BLK 23
39 24 8
40 25 9
41 26 10
42 27 11
43 28 12
44 29 13
[B] 45 30 14
G31 46 15
31
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1 47 16
40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21

I6JB01460017-02

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Klemmenseite 2. CAN-Treiber 5. Bremsflüssigkeitsstand-Schalter

aus gesehen)
[B]: BCM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus 3. Abzweigsteckverbinder 6. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
gesehen)
1. BCM 4. Zu TCM, 4WD-Steuermodul, Steuermodul für
schlüsselloses Startsystem,
Kombinationsinstrument und Lenkwinkelsensor

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
• Bremsflüssigkeitsstand zu niedrig. • Bremsflüssigkeitsstand
• Eingangsspannung des Bremsflüssigkeitstand- • Schaltkreis des Bremsflüssigkeitsstand-Schalters
Schalters an das BCM ist niedrig. • Bremsflüssigkeitsstand-Schalter
• CAN-Kommunikationsschaltkreis
• BCM
• ESP®-Steuermodul
4F-31 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Prüfung des Bremsflüssigkeitsstands Weiter mit Schritt 3. Bremsflüssigkeit in den
1) Den Bremsflüssigkeitsstand im Behälter prüfen. Behälter nachfüllen.

Reicht die Bremsflüssigkeit über dem Minimalstand?

3 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen DTC U1073 und/oder DTC U1140 vor?

4 Prüfung des Bremsflüssigkeitsstand-Schalters Weiter mit Schritt 5. Bremsflüssigkeitsstand-
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Schalter austauschen.
2) Den Steckverbinder vom Bremsflüssigkeitsstand-
Schalter lösen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss an den Klemmen des
Bremsflüssigkeitsstand-Schalters in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, den Bremsflüssigkeitsstand-Schalter
gemäß “Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstand-
Warnschalters in Abschnitt 9C” prüfen.

Ist das Prüfergebnis zufriedenstellend?

5 Prüfung des Schaltkreises des Bremsflüssigkeitsstand- Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss oder
Schalters Masseschluss im
1) Den BCM-Steckverbinder lösen. Schaltkreis des Kabels
“BLK/RED”
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum BCM-
Steckverbinder an Klemme “G31-7” in Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, den Widerstand zwischen Klemme
“G31-7” und Karosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

6 Prüfung des BCM Probeweise ein Die BCM-
1) Die Steckverbinder des BCM und funktionierendes ESP®- Stromversorgungs- und
Bremsflüssigkeitsstand-Schalters anschließen. Hydraulik-/Steuermodul -Masseschaltkreise
anschließen und die prüfen. Falls der
2) Gemäß “Überprüfung von BCM und Schaltkreisen in
Prüfung wiederholen. Schaltkreis in Ordnung
Abschnitt 10B” die Spannung an der Klemme “G31-7”
ist, ein funktionierendes
des BCM-Steckverbinders prüfen.
BCM probeweise
Ist die Spannung in Ordnung? anschließen und die
Prüfung wiederholen.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-32

DTC 1020: Störung in der Stromversorgung des Hauptzylinder-Drucksensors

G6JB0A4604016
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Die Stromversorgungsspannung des Hauptzylinder- • ESP®-Steuermodul
Drucksensors im ESP®-Hydraulik-/Steuermodul ist zu
niedrig.

DTC-Fehlersuche
1) Den Zündschalter auf OFF stellen.
2) Sicherstellen, dass der Anschluss vom Kabelbaum zum ESP®-Steuermodul in Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, das ESP®-Hydraulik-/Steuermodul mit richtiger Teilenummer einbauen.
4) Das System erneut prüfen.

DTC C1021, C1022 / C1025, C1026 / C1031, C1032 / C1035, C1036: Störung im Schaltkreis einer der
Vorder- oder Hinterrad-Drehzahlsensoren oder -Kodierer links oder rechts
G6JB0A4604017
Siehe “DTC C1021, C1022 / C1025, C1026 / C1031, C1032 / C1035, C1036: Störung im Schaltkreis eines der Vorder-
oder Hinterrad-Drehzahlsensoren oder -Kodierer links oder rechts in Abschnitt 4E”.

DTC C1024: Störung im Schaltkreis des Lenkwinkelsensors

G6JB0A4604018
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
• CPU meldet lenkwinkelsensor-interne Störung. • Lenkwinkelsensor
• Lenkwinkel-Sensorsignal liegt außerhalb des • ESP®-Steuermodul
Sollbereichs.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen DTC C1037, U1073 und/oder U1126 vor?

3 Prüfung der Sensorkalibirerung Weiter mit Schritt 4. Lenkwinkelsensor-
1) Den Lenkwinkelsensor gemäß “Sensorkalibrierung” Kalibrierung nicht
kalibrieren. abgeschlossen.
2) Alle DTC löschen und dann DTC des ESP® abrufen.

Liegt DTC C1024 immer noch vor?

4 Prüfung des Lenkwinkelsensors Probeweise ein Den Lenkwinkelsensor
1) Den Lenkwinkelsensor gemäß “Prüfung des funktionierendes ESP®- austauschen.
Lenkwinkelsensors am Fahrzeug” prüfen. Hydraulik-/Steuermodul
anschließen und die
Ist der Zustand in Ordnung? Prüfung wiederholen.
4F-33 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC C1027: Störung im Schaltkreis des ESP® OFF-Schalters

G6JB0A4604019
Schaltplan

[A] E53

32 1

33 17 2
2 34 18 3
35 19 4
36 20 5
37 21 6
38 22 7
39 23 8
12V 24
1 40 9
41 25 10
BLK BLU/WHT E53-7 42 26 11
43 27 12
44 28 13
45 29 14
46 30 15
31
47 16

I6JB01460018-01

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Klemmenseite aus gesehen) 1. ESP® OFF-Schalter 2. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Mechanische Schalterstörung, Störung in Schalterkabel, • ESP® OFF-Schalter
Masseschluss • Schaltkreis des ESP® OFF-Schalters
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Den Zustand des ESP® OFF-Schalters prüfen. Weiter mit Schritt 3. Den ESP® OFF-
Schalter ausschalten
Ist der ESP® OFF-Schalter ausgeschaltet? und die Prüfung
wiederholen.
3 Prüfung des ESP® OFF-Schalters Weiter mit Schritt 4. Den ESP® OFF-
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Schalter austauschen.
2) Den ESP® OFF-Schalter gemäß “Ausbau und Einbau
ESP® OFF-Schalter” ausbauen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss an den Klemmen des
ESP® OFF-Schalters in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, den ESP® OFF-Schalter gemäß
“Prüfung ESP® OFF-Schalter” prüfen.

Ist der Zustand in Ordnung?

4 Prüfung des Schaltkreises des ESP® OFF-Schalters Probeweise ein Masseschluss im
1) Die Steckverbinder vom ESP®-Steuermodul lösen. funktionierendes ESP®- Schaltkreis des Kabels
Hydraulik-/Steuermodul “BLU/WHT”
2) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder
anschließen und die
des ESP®Steuermoduls an der Klemme “E53-7” in
Prüfung wiederholen.
Ordnung ist.
3) Falls in Ordnung, den Widerstand zwischen Klemme
“G53-7” und Karosseriemasse messen.

Ist der Widerstand unendlich?

 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-34

DTC C1028: Störung im Schaltkreis des Hauptzylinder-Drucksensors

G6JB0A4604020
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Eingangssignalspannung vom Hauptzylinder-Drucksensor • Leck oder Luft im hydraulischen Bremssystem
im ESP®-Steuermodul ist zu hoch oder zu niedrig. • Spiel zwischen Bremsbelag und -scheibe zu groß

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Prüfung des Bremssystems Weiter mit Schritt 3. Reparieren,
1) Bremssystem auf Folgendes untersuchen: austauschen oder
einstellen.
• Leck oder Luft im hydraulischen Bremssystem
• Spiel zwischen Bremsbelag und -scheibe zu groß

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Prüfung der Sensorkalibirerung Probeweise ein Hauptzylinder-
1) Den Hauptzylinder-Drucksensor gemäß funktionierendes ESP®- Drucksensorkalibrierun
“Sensorkalibrierung” kalibrieren. Hydraulik-/Steuermodul g nicht abgeschlossen
anschließen und die
2) Alle DTC löschen und dann erneut abrufen.
Prüfung wiederholen.
Liegt DTC C1028 immer noch vor?

DTC C1034: Störung in der Stromversorgung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

G6JB0A4604021
Schaltplan

7
[A] E53
WHT/BLU E53-32
12V
32 1
WHT/RED E53-1
3 12V 33 17 2
4 18 [B]
34 19 3 L39
WHT/GRN BLK/YEL E53-35 35 4
36 20 5 3 2 1
2 21
5 37 22 6 6 5 4
38 23 7
L39-2 BLK E53-29 39 24 8
6 6 40 9
L39-1 WHT E53-25 41 25 10
12V 42 26 11
L39-3 PNK/WHT E53-37 43 27 12
44 28 13
L39-5 PNK/GRN E53-31 45 29 14
1 46 30 15
31
E53-16 47 16
E53-47

I6JB01460019-03

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Klemmenseite aus gesehen) 2. Hauptsicherungskasten 5. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

[B]: Steckverbinder der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe (vom Kabelbaum aus 3. Zündschalter 6. CAN-Treiber
gesehen)
1. Batterie 4. Verteilerblock 7. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
4F-35 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
• Die Stromversorgungsspannung der Gierwinkel-/G- • Stromversorgung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Sensor-Baugruppe ist bei Zündschalterstellung OFF zu • Störung im Stromversorgungskreis des ESP®-
hoch. Steuermoduls
• Die Stromversorgungsspannung der Gierwinkel-/G- • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Sensor-Baugruppe ist bei Zündschalterstellung ON zu
• ESP®-Steuermodul
niedrig.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen DTC C1057 und/oder C1073 vor?

3 Prüfung der Stromversorgung der Gierwinkel-/G- Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
Sensor-Baugruppe
1) Den Zündschalter auf OFF stellen.
2) Den Steckverbinder der Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe lösen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder
der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe an den Klemmen
“L39-3” und “L39-5” in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, die Spannung zwischen der Klemme
“L39-3” und der Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 0 V?
4 Prüfung der Stromversorgung der Gierwinkel-/G- Eine funktionierende Weiter mit Schritt 5.
Sensor-Baugruppe Gierwinkel-/-G-Sensor-
1) Die Spannung zwischen Steckverbinderklemmen “L39- Baugruppe anschließen
3” und “L39-5” bei Zündschalterstellung ON messen. und die Prüfung
wiederholen.
Beträgt sie 10 – 14 V?
5 Prüfung der Stromversorgung der Gierwinkel-/G- Weiter mit Schritt 6. Kurzschluss zur
Sensor-Baugruppe Stromversorgung im
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Schaltkreis des Kabels
“PNK/WHT”
2) Die Steckverbinder vom ESP®-Steuermodul lösen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss zum Steckverbinder
des ESP®-Steuermoduls an den Klemmen “E53-31” und
“E53-37” in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, die Spannung zwischen der Klemme
“E53-37” und der Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 0 V?
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-36

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 Prüfung der Stromversorgung der Gierwinkel-/G- Probeweise ein Unterbrechung oder
Sensor-Baugruppe funktionierendes ESP®- hoher Widerstand im
1) Den Widerstand zwischen den folgenden Punkten Hydraulik-/Steuermodul Schaltkreis der Kabel
messen. anschließen und die “PNK/WHT” und/oder
Prüfung wiederholen. “PNK/GRN”
• Zwischen Klemme “E53-37” des
Modulsteckverbinders und Klemme “L39-3” des
Sensors.
• Zwischen Klemme “E53-31” des
Modulsteckverbinders und Klemme “L39-5” des
Sensors.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

DTC C1037: Störung in der Stromversorgung des Lenkwinkelsensors

G6JB0A4604022
Schaltplan

3 4 [A] E53
WHT/GRN BLK/YEL
2 WHT 32 1
5 9 33 17 2
34 18 3
G45-3 WHT 7 19
35 20 4
8 36 21 5
G45-1 GRN/ORN 37 6
38 22 7
39 23 8
G45-10 RED RED E53-13 24
1 6 6 40 9
G45-9 WHT WHT E53-44 41 25 10
42 26 11
43 27 12
G45-2 BLK 28
44 29 13
45 30 14
[B] G45 46 31 15

47 16

10 9 3 2 1

I6JB01460020-02

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der 3. Zündschalter 7. Abzweigsteckverbinder

Klemmenseite aus gesehen)
[B]: Steckverbinder des Lenkwinkelsensors (von der 4. Verteilerblock 8. Zu TCM, BCM, 4WD-Steuermodul, Steuermodul für
Kabelbaumseite aus gesehen) schlüsselloses Startsystem und Kombinationsinstrument
1. Batterie 5. Lenkwinkelsensor 9. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
2. Hauptsicherungskasten 6. CAN-Treiber

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Stromversorgungsspannung des Lenkwinkelsensors ist zu • Stromversorgungskreis des Lenkwinkelsensors
niedrig. • Lenkwinkelsensor
• ESP®-Steuermodul
4F-37 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Prüfung des Stromversorgungskreises des Weiter mit Schritt 3. Die Sicherung
Lenkwinkelsensors austauschen und auf
1) Die Schaltkreissicherungen und den Schaltkreis des Masseschluss
Lenkwinkelsensors prüfen. untersuchen.

Ist der Zustand in Ordnung?

3 Prüfung des Stromversorgungskreises des Weiter mit Schritt 4. Unterbrechung im
Lenkwinkelsensors Schaltkreis des Kabels
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. “WHT”
2) Den Lenkwinkelsensor-Steckverbinder lösen.
3) Sicherstellen, dass der Anschluss am Steckverbinder
des Lenkwinkelsensors an den Klemmen “E45-1”, “E45-
2” und “E45-3” in Ordnung ist.
4) Falls in Ordnung, die Spannung zwischen der Klemme
“E45-3” und der Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
4 Prüfung des Stromversorgungskreises des Weiter mit Schritt 5. Unterbrechung im
Lenkwinkelsensors Schaltkreis des Kabels
1) Bei Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen “GRN/ORN”
der Klemme “E45-1” und der Karosseriemasse messen.

Beträgt sie 10 – 14 V?
5 Prüfung des Stromversorgungskreises des Weiter mit Schritt 6. Unterbrechung oder
Lenkwinkelsensors hoher Widerstand im
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Schaltkreis des Kabels
“BLK”
2) Den Widerstand zwischen der Steckverbinderklemme
“E45-2” und der Karosseriemasse messen.

Beträgt der Widerstand weniger als 2 Ω?

6 Prüfung des Lenkwinkelsensors Probeweise ein Den Lenkwinkelsensor
1) Den Lenkwinkelsensor-Steckverbinder anschließen. funktionierendes ESP®- austauschen.
Hydraulik-/Steuermodul
2) Den Lenkwinkelsensor gemäß “Prüfung des
anschließen und die
Lenkwinkelsensors am Fahrzeug” prüfen.
Prüfung wiederholen.
Ist der Zustand in Ordnung?

DTC C1038: Lenkwinkelsensor erkennt Zählerstörung vom ESP®-Steuermodul

G6JB0A4604023
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Lenkwinkelsensor erkennt ESP®-Steuermodul- • CAN-Kommunikationsschaltkreis
Zählerstörung. • Lenkwinkelsensor
• ESP®-Steuermodul
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-38

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) den Zündschalter auf ON stellen und DTC abrufen.

Liegen andere DTC als C1038 und C1090 vor?

3 Prüfung des ESP®-Steuermoduls Probeweise ein Lenkwinkelsensor war
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. funktionierendes ESP®- defekt.
Hydraulik-/Steuermodul
2) Einen funktionierenden Lenkwinkelsensor probeweise
anschließen und die
anschließen.
Prüfung wiederholen.
3) Die Lenkwinkelsensoren gemäß “Sensorkalibrierung”
kalibrieren.
4) Alle DTC löschen und dann erneut abrufen.

Liegt DTC C1038 immer noch vor?

DTC C1039: Interne Störung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe

G6JB0A4604024
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Interne Störung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
wurde erkannt. • ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) den Zündschalter auf ON stellen und DTC abrufen.

Liegen DTC C1034 und/oder C1073 vor?

3 Prüfung der Sensorkalibirerung Weiter mit Schritt 4. Kalibrierung der
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß Gierwinkel-/G-Sensor-
“Sensorkalibrierung” kalibrieren. Baugruppe nicht
abgeschlossen.
2) Alle DTC löschen und dann erneut abrufen.

Liegt DTC C1039 immer noch vor?

4 Prüfung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe Probeweise ein Die Gierwinkel-/G-
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß “Prüfung funktionierendes ESP®- Sensor-Baugruppe
der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe am Fahrzeug” Hydraulik-/Steuermodul austauschen.
prüfen. anschließen und die
Prüfung wiederholen.
Ist der Zustand in Ordnung?
4F-39 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC C1040: Funktionsstörung des Stabilitätskontrollsystems

G6JB0A4604025
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Stabilitätskontrolle ist zu lange aktiv ohne Änderung des • ESP®-Steuermodul
Gierwinkels.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Probeweise ein
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC- funktionierendes ESP®-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan. Hydraulik-/Steuermodul
anschließen und die
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
Prüfung wiederholen.
abrufen.

Liegen andere DTC als C1040 vor?

DTC C1041 / C1042 / C1043 / C1044 / C1045 / C1046 / C1051 / C1052 / C1053 / C1054 / C1055 / C1056:
Störung im Schaltkreis des Einlass-, Auslass-, Hauptzylinder-Abschalt- oder Niederdruck-
Magnetventils
G6JB0A4604026
DTC C1041 / C1045 / C1051 / C1055: Störung im Schaltkreis einer der Vorder- oder Hinterrad-
Einlassmagnetventile links oder rechts
DTC C1042 / C1046 / C1052 / C1056: Störung im Schaltkreis einer der Vorder- oder Hinterrad-
Auslassmagnetventile links oder rechts
DTC C1043 / C1044: Störung im Schaltkreis des Hauptzylinder-Abschaltmagnetventils Nr. 1/Nr. 2
DTC C1053 / C1054: Störung im Schaltkreis des Niederdruck-Magnetventils Nr. 1/Nr. 2
Siehe “DTC C1041 / C1042 / C1043 / C1044 / C1045 / C1046 / C1051 / C1052 / C1053 / C1054 / C1055 / C1056:
Störung im Schaltkreis des Einlass-, Auslass-, Hauptbremszylinder-Abschalt- oder Niederdruck-Magnetventils in
Abschnitt 4E”.

DTC C1057: Störung im Stromversorgungskreis des ESP® (ABS)-Steuermoduls

G6JB0A4604028
Siehe “DTC C1057: Störung im Stromversorgungskreis des ABS (ESP®)-Steuermoduls in Abschnitt 4E”.

DTC C1061: Störung im Schaltkreis des Pumpenmotors und/oder -motortreibers

G6JB0A4604029
Siehe “DTC C1061: ABS-Pumpenmotor und/oder Schaltkreis der Motoransteuerung in Abschnitt 4E”.

DTC C1063: Störung im Schaltkreis des Magnetventil-Stromversorgungstreibers

G6JB0A4604030
Siehe “DTC C1063: Störung im Schaltkreis des Magnetventil-Stromversorgungstreibers in Abschnitt 4E”.

DTC C1071: Interner Defekt des ESP®-Steuermoduls

G6JB0A4604031
Siehe “DTC C1071: Interner Defekt des ABS (ESP®)-Steuermoduls in Abschnitt 4E”.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-40

DTC C1073: Verbindung zur Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe verloren

G6JB0A4604032
Schaltplan

[A] E53

32 1

33 17 2
18 [B]
1 3 34 3 L39
35 19 4
36 20 5 3 2 1
L39-2 BLK E53-29 37 21 6
2 2 22 6 5 4
L39-1 WHT E53-25 38 23 7
39 24 8
12V 40 9
L39-3 PNK/WHT E53-37 41 25 10
42 26 11
L39-5 PNK/GRN E53-31 43 27 12
44 28 13
45 29 14
46 30 15
31
47 16

I6JB01460022-03

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der Klemmenseite aus 1. Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe 3. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul

gesehen)
[B]: Steckverbinder der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe (vom Kabelbaum 2. CAN-Treiber (für Gierwinkel-/G-
aus gesehen) Sensor-Baugruppe)

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Kommunikationsfehler in der CAN-Leitung des ESP®- • CAN-Kommunikationskreis (für Gierwinkel-/G-Sensor-
Steuermoduls und der Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe Baugruppe)
erkannt • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegt DTC C1057 vor?

3 Prüfen aller Steuermodul-Steckverbinder Weiter mit Schritt 4. Gemäß “Überprüfung
1) Den Anschluss der Steckverbinder aller Steuermodule, auf Wackelkontakte und
die via CAN kommunizieren (für Gierwinkel-/-G-Sensor- schlechte Verbindungen
Baugruppe), prüfen in Abschnitt 00” auf
Wackelkontakte
2) DTC des ESP® abrufen.
untersuchen.
Liegt DTC C1073 vor?
4F-41 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises CAN- Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Kommunikationsleitung
reparieren oder
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und der
austauschen.
Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe lösen.

Sind die CAN-Kommunikationskreise zwischen ESP®-

Steuermodul und Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
unterbrochen, haben einen Kurzschluss oder hohen
Widerstand?
5 Prüfung der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe Probeweise ein Störung der Gierwinkel-/
1) Eine funktionierende Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe funktionierendes ESP®- G-Sensor-Baugruppe
anschließen. Hydraulik-/Steuermodul
anschließen und die
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und der
Prüfung wiederholen.
Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe anschließen.
3) Alle DTC löschen und dann DTC des ESP® abrufen.

Liegt DTC C1073 immer noch vor?

DTC C1075 / 1076 / 1077 / 1078: Kalibrierung des Lenkwinkelsensors / Hauptzylinder-Drucksensors /

Längs-G-Sensors / Seiten-G-Sensors in der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe nicht beendet
G6JB0A4604033
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
C1075: • Lenkwinkelsensor
Fehlen von Lenkwinkelsensor-Kalibrierungsdaten • Lenkwinkelsensor-Kalibrierung nicht abgeschlossen.
erkannt.
• ESP®-Steuermodul
C1076: • Hauptzylinder-Drucksensor
Hauptzylinder-Drucksensorkalibrierung nicht • Hauptzylinder-Drucksensorkalibrierung nicht
abgeschlossen abgeschlossen
• ESP®-Steuermodul
C1077: • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Die Kalibrierung des Längs-G-Sensors in der Gierwinkel-/ • Längs-G-Sensor-Kalibrierung ist nicht beendet.
G-Sensor-Baugruppe ist nicht abgeschlossen. (für 4WD-
• ESP®-Steuermodul
Fahrzeuge)
C1078: • Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
Die Kalibrierung des Seiten-G-Sensors in der Gierwinkel-/ • Seiten-G-Sensor-Kalibrierung ist nicht beendet.
G-Sensor-Baugruppe ist nicht abgeschlossen.
• ESP®-Steuermodul
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-42

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen andere DTC als C1075, C1076, C1077 und C1078

vor?
3 Prüfung der Sensorkalibirerung DTC C1075: Den Kalibrierung nicht
1) Alle Sensoren gemäß “Sensorkalibrierung” kalibrieren. Lenkwinkelsensor beendet.
austauschen.
2) Alle DTC löschen und dann DTC des ESP® abrufen.
DTC C1076: Das
Liegen DTC C1075, C1076, C 1077 und/oder C1078 immer ESP®-Hydraulik-/
noch vor? Steuermodul
austauschen.
DTC C1077 / 1078: Die
Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe
austauschen.

DTC C1090: ECM erkennt Zählerstörung vom ESP®-Steuermodul

G6JB0A4604034
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
ECM erkennt ESP®-Steuermodul-Zählerstörung. • CAN-Kommunikationsschaltkreis
• ECM
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Weiter mit dem Weiter mit Schritt 3.
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den entsprechenden DTC-
DLC anschließen. Diagnoseablaufplan.
2) Zündschalter auf ON stellen und DTC des ESP®
abrufen.

Liegen andere DTC als C1038 und C1090 vor?

3 Abruf von DTC des ECM Weiter mit dem Probeweise ein
1) DTC vom ECM abrufen. entsprechenden DTC- funktionierendes ESP®-
Diagnoseablaufplan. Hydraulik-/Steuermodul
Liegen DTC U0073 und/oder DTC U0121 vor? anschließen und die
Prüfung wiederholen.
4F-43 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC C1091 / 1092 / 1093: Störung in CAN-Datenleitung des ECM/TCM/4WD-Steuermoduls

G6JB0A4604035
DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich
DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
C1091: • Motorsteuerung
ECM hat ungültiges Signal zum ESP®-Steuermodul • ECM
übertragen.
• ESP®-Steuermodul
C1092: • A/T
TCM hat ungültiges Signal zum ESP®-Steuermodul • TCM
übertragen. (A/T-Modell)
• ESP®-Steuermodul
C1093: • 4WD-Steuersystem
4WD-Steuermodul hat ungültiges Signal an • 4WD-Steuermodul
ESP®Steuermodul übertragen. (falls 4WD-Steuermodul
• ESP®-Steuermodul
vorhanden)

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC anderer Steuermodule als ESP® Weiter mit dem Probeweise ein
1) DTC des ECM und/oder 4WD-Steuermoduls abrufen. entsprechenden DTC- funktionierendes ESP®-
Diagnoseablaufplan. Hydraulik-/Steuermodul
Liegen DTC vor? anschließen und die
Prüfung wiederholen.

DTC U1073: Steuermodul-Kommunikationsbus aus

G6JB0A4604036
Siehe “DTC U1073: Datenbus des Steuermoduls ausgeschaltet (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 4E”.

DTC U1100: Kommunikation zum ECM unterbrochen (Empfangsfehler)

G6JB0A4604037
Siehe “DTC U1100: Kommunikation mit ECM abgebrochen (Empfangsfehler) (Benzinmotor-Modell) in Abschnitt 4E”.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-44

DTC U1101: Kommunikation zum TCM unterbrochen (Empfangsfehler)

G6JB0A4604038
Schaltplan

1 5

E53-13 RED RED E91-22

E53-44 WHT WHT E91-23
9
E53-42 WHT/RED
E53-46 WHT/BLU
6
2
RED G44-19
E23-19 WHT/BLU
WHT G44-18
E23-4 WHT/RED 7
3
RED G28-10
E92-17 RED WHT G28-8
E92-7 WHT

4 8

G31-1 RED RED G45-9

G31-3 WHT WHT G45-10

G31-4 WHT 10
G31-2 RED

[A]
E53 [C] [F] G44
E92
32 1 20 19 18 16 15 14 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1 37 36 34 33 32 31 30 29 24 23
33 17 2
18 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
34 19 3
35 4 24 23 22 21 20 19 18 17
36 20 5
37 21 6
38 22 7
39 23 8
40 24 9
41 25 10
42 26 11 [D] G31 [G]
27 G28
43 28 12
44 29 13 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1
45 14 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
46 30 15 40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21
31 2221201918 17 1615141312 11
47 16

[B] E23 [E] E91 [H] G45

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 12 11 10 6 5 3 2 1
45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31 26 25 21 20 19 18 17 16 15 14 13 10 9 3 2 1
60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46

I5JB0D460005-01

[A]: ESP®-Steuermodul-Steckverbinder (von der
Klemmenseite aus gesehen)
[B]: ECM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus
gesehen)
[C]: TCM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus
gesehen)
[D]: BCM-Steckverbinder (von der Kabelbaumseite aus
gesehen)
[E]: 4WD-Steuermodul-Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[F]: Steckverbinder des Steuermoduls für
schlüsselloses Startsystem (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[G]: Steckverbinder des Kombinationsinstruments
(von der Kabelbaumseite aus gesehen)
[H]: Steckverbinder des Lenkwinkelsensors (von
der Kabelbaumseite aus gesehen)
1. ESP®-Hydraulik-/Steuermodul
2. ECM
3. TCM
4. BCM
5. 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
6. Steuermodul für schlüsselloses Startsystem
(falls vorhanden)
7. Kombinationsinstrument
8. Lenkwinkelsensor (falls vorhanden)
9. Abzweigsteckverbinder
10. Datenübertragungsanschluss (DLC)
4F-45 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
TCM-Daten fehlen in der CAN-Kommunikation. (A/T- • CAN-Kommunikationsschaltkreis
Modell) • TCM
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Siehe “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) DTC des ESP® abrufen. Datenbus des
Steuermoduls
Liegen DTC U1101 und DTC U1073 gemeinsam vor? ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 4E” für die
Fehlersuche.
3 Abruf der DTC vom TCM Siehe “DTC P1774: Weiter mit Schritt 4.
1) DTC vom TCM abrufen. CAN-
Kommunikationsfehler
Liegt DTC P1774 vor? (Bus OFF) in Abschnitt
5A” für die Fehlersuche.
4 Prüfen aller Steuermodul-Steckverbinder Weiter mit Schritt 5. Gemäß “Überprüfung
1) Den Anschluss der Steckverbinder aller Steuermodule, auf Wackelkontakte und
die via CAN kommunizieren, prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” auf
2) Abruf von DTC des ESP®
Wackelkontakte
Liegt DTC U1101 vor? untersuchen.
5 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises CAN- Weiter mit Schritt 6.
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Kommunikationsleitung
reparieren oder
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und TCM,
austauschen.
die via CAN kommunizieren, lösen.

Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher

Widerstand in den CAN-Kommunikationskreisen zwischen
ESP®-Steuermodul und TCM vor?
6 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises Weiter mit Schritt 7. CAN-
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Kommunikationsleitung
kommunizieren, lösen. reparieren oder
austauschen.
Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher
Widerstand zwischen gelösten Steuermodulen (außer
ESP®-Steuermodul und TCM) vor?
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-46

Schritt Maßnahme Ja Nein

7 Abruf von DTC des ESP® Strom- und Die entsprechenden
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Masseschaltkreise des Stromversorgungs- und
kommunizieren, anschließen. ESP®-Steuermoduls Massekreise prüfen.
prüfen. Falls die Falls der Schaltkreis in
2) Sämtliche Steckverbinder lösen.
Schaltkreise in Ordnung Ordnung ist,
• ECM sind, ein probeweise ein
• TCM funktionierendes ESP®- funktionierendes
• BCM Hydraulik-/Steuermodul Steuermodul
probeweise anschließen anschließen und die
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
und die Prüfung Prüfung wiederholen.
• Steuermodul für schlüsselloses Startsystem (falls wiederholen.
vorhanden)
• Lenkwinkelsensor
3) Abruf von DTC des ESP®

Liegt DTC U1101 vor?

DTC U1126: Kommunikation mit Lenkwinkelsensor unterbrochen (Empfangsfehler)

G6JB0A4604039
Schaltplan
Siehe “DTC U1101: Kommunikation zum TCM unterbrochen (Empfangsfehler)”.

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
Lenkwinkel-Sensordaten fehlen in der CAN- • CAN-Kommunikationsschaltkreis
Kommunikation. • Lenkwinkelsensor
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Siehe “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) Abruf von DTC des ESP® Datenbus des
Steuermoduls
Liegen DTC U1126 und DTC U1073 gemeinsam vor? ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 4E” für die
Fehlersuche.
3 Prüfen aller Steuermodul-Steckverbinder Weiter mit Schritt 4. Gemäß “Überprüfung
1) Den Anschluss der Steckverbinder aller Steuermodule, auf Wackelkontakte und
die via CAN kommunizieren, prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” auf
2) Abruf von DTC des ESP®
Wackelkontakte
Liegt DTC U1126 vor? untersuchen.
4 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises CAN- Weiter mit Schritt 5.
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Kommunikationsleitung
reparieren oder
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und
austauschen.
Lenkwinkelsensors, die via CAN kommunizieren, lösen.

Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher

Widerstand zwischen ESP®-Steuermodul und
Gierwinkelsensor vor?
4F-47 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises Weiter mit Schritt 6. CAN-
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Kommunikationsleitung
kommunizieren, lösen. reparieren oder
austauschen.
Sind die CAN-Kommunikationskreise zwischen gelösten
Steuermodulen (außer ESP®-Steuermodul und
Lenkwinkelsensor) unterbrochen, haben einen Kurzschluss
oder hohen Widerstand?
6 Abruf von DTC des ESP® Strom- und Die entsprechenden
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Masseschaltkreise des Stromversorgungs- und
kommunizieren, anschließen. ESP®-Steuermoduls Massekreise prüfen.
prüfen. Falls die Falls der Schaltkreis in
2) Sämtliche Steckverbinder lösen.
Schaltkreise in Ordnung Ordnung ist,
• ECM sind, ein probeweise ein
• TCM (A/T-Modell) funktionierendes ESP®- funktionierendes
• BCM Hydraulik-/Steuermodul Steuermodul
probeweise anschließen anschließen und die
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
und die Prüfung Prüfung wiederholen.
• Steuermodul für schlüsselloses Startsystem (falls wiederholen.
vorhanden)
• Lenkwinkelsensor
3) Abruf von DTC des ESP®

Liegt DTC U1126 vor?

DTC U1139: Kommunikation mit dem 4WD-Steuermodul unterbrochen (Empfangsfehler)

G6JB0A4604040
Schaltplan
Siehe “DTC U1101: Kommunikation zum TCM unterbrochen (Empfangsfehler)”.

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
4WD-Steuermoduldaten fehlen in der CAN- • CAN-Kommunikationsschaltkreis
Kommunikation. (falls 4WD-Steuermodul vorhanden) • 4WD-Steuermodul
• ESP®-Steuermodul

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Siehe “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) DTC des ESP® abrufen. Datenbus des
Steuermoduls
Liegen DTC U1139 und DTC U1073 gemeinsam vor? ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 4E” für die
Fehlersuche.
3 Abruf von DTC im 4WD-Steuermodul Siehe “DTC U1073: Weiter mit Schritt 4.
1) DTC im 4WD-Steuermodul abrufen. Steuermodul des
Datenbuses
Liegt DTC P1073 vor? ausgeschaltet: Motor-
Schalttyp (Verteilung mit
Getriebeschaltregler) in
Abschnitt 3C” für die
Fehlersuche.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-48

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Prüfen aller Steuermodul-Steckverbinder Weiter mit Schritt 4. Gemäß “Überprüfung
1) Den Anschluss der Steckverbinder aller Steuermodule, auf Wackelkontakte und
die via CAN kommunizieren, prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” auf
2) DTC des ESP® abrufen.
Wackelkontakte
Liegt DTC U1139 vor? untersuchen.
5 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises CAN- Weiter mit Schritt 6.
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Kommunikationsleitung
reparieren oder
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und 4WD-
austauschen.
Steuermoduls lösen, die via CAN kommunizieren.

Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher

Widerstand zwischen ESP®-Steuermodul und 4WD-
Steuermodul vor?
6 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises Weiter mit Schritt 7. CAN-
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Kommunikationsleitung
kommunizieren, lösen. reparieren oder
austauschen.
Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher
Widerstand zwischen gelösten Steuermodulen (außer
ESP®-Steuermodul und 4WD-Steuermodul) vor?
7 Abruf von DTC des ESP® Strom- und Die entsprechenden
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Masseschaltkreise des Stromversorgungs- und
kommunizieren, anschließen. ESP®-Steuermoduls Massekreise prüfen.
prüfen. Falls die Falls der Schaltkreis in
2) Sämtliche Steckverbinder lösen.
Schaltkreise in Ordnung Ordnung ist,
• ECM sind, ein probeweise ein
• TCM (A/T-Modell) funktionierendes ESP®- funktionierendes
• BCM Hydraulik-/Steuermodul Steuermodul
probeweise anschließen anschließen und die
• 4WD-Steuermodul
und die Prüfung Prüfung wiederholen.
• Steuermodul für schlüsselloses Startsystem (falls wiederholen.
vorhanden)
• Lenkwinkelsensor
3) DTC des ESP® abrufen.

Liegt DTC U1139 vor?

DTC U1140: Kommunikation zum BCM unterbrochen (Empfangsfehler)

G6JB0A4604041
Schaltplan
Siehe “DTC U1101: Kommunikation zum TCM unterbrochen (Empfangsfehler)”.

DTC-Erfassungsbedingung und Störungsbereich

DTC-Erfassungsbedingung Störungsbereich
BCM-Daten fehlen in der CAN-Kommunikation. • CAN-Kommunikationsschaltkreis
• 4WD-Steuermodul
• ESP®-Steuermodul
4F-49 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Prüfung elektronisches Stabilitätsprogramm” Weiter mit Schritt 2. Siehe “Prüfung
vorgenommen? elektronisches
Stabilitätsprogramm”.
2 Abruf von DTC des ESP® Siehe “DTC U1073: Weiter mit Schritt 3.
1) DTC des ESP® abrufen. Datenbus des
Steuermoduls
Liegen DTC U1140 und DTC U1073 gemeinsam vor? ausgeschaltet
(Benzinmotor-Modell) in
Abschnitt 4E” für die
Fehlersuche.
3 Abruf von DTC im BCM Siehe “DTC U1073 (Nr. Weiter mit Schritt 4.
1) DTC im BCM abrufen. 1073): Steuermodul des
Kommunikationsbusses
Liegt DTC U1073 vor? ausgeschaltet in
Abschnitt 10B” für die
Fehlersuche.
4 Prüfen aller Steuermodul-Steckverbinder Weiter mit Schritt 4. Gemäß “Überprüfung
1) Den Anschluss der Steckverbinder aller Steuermodule, auf Wackelkontakte und
die via CAN kommunizieren, prüfen. schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00” auf
2) DTC des ESP® abrufen.
Wackelkontakte
Liegt DTC U1140 vor? untersuchen.
5 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises CAN- Weiter mit Schritt 6.
1) Den Zündschalter auf OFF stellen. Kommunikationsleitung
reparieren oder
2) Die Steckverbinder des ESP®-Steuermoduls und BCM
austauschen.
lösen, die via CAN kommunizieren.

Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher

Widerstand zwischen ESP®-Steuermodul und BCM vor?
6 Prüfung des CAN-Kommunikationsschaltkreises Weiter mit Schritt 7. CAN-
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Kommunikationsleitung
kommunizieren, lösen. reparieren oder
austauschen.
Liegt eine Unterbrechung, ein Kurzschluss oder hoher
Widerstand zwischen gelösten Steuermodulen (außer
ESP®-Steuermodul und BCM) vor?
7 Abruf von DTC des ESP® Strom- und Die entsprechenden
1) Die Steckverbinder aller Steuermodule, die via CAN Masseschaltkreise des Stromversorgungs- und
kommunizieren, anschließen. ESP®-Steuermoduls Massekreise prüfen.
prüfen. Falls die Falls der Schaltkreis in
2) Sämtliche Steckverbinder lösen.
Schaltkreise in Ordnung Ordnung ist,
• ECM sind, ein probeweise ein
• TCM (A/T-Modell) funktionierendes ESP®- funktionierendes
• BCM Hydraulik-/Steuermodul Steuermodul
probeweise anschließen anschließen und die
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
und die Prüfung Prüfung wiederholen.
• Steuermodul für schlüsselloses Startsystem (falls wiederholen.
vorhanden)
• Lenkwinkelsensor
3) DTC des ESP® abrufen.

Liegt DTC U1140 vor?


Reparaturanweisungen
Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit
G6JB0A4606001
Siehe “Funktionsprüfung der Hydraulikeinheit in
Abschnitt 4E”.
Sensorkalibrierung
G6JB0A4606002
! ACHTUNG
Falls andere DTC als C1075, C1076, C1077
oder C1078 vorliegen, kann die
Sensorkalibrierung nicht abgeschlossen
werden. Zuerst den erkannten DTC
reparieren.
HINWEIS
Lenkwinkelsensorkalibrierung ist beim
Ausbau von Batterie, Innenraumleuchten-
Sicherung oder Lenkwinkelsensor
notwendig.
Dieser Sensor kann mit/ohne SUZUKI-
Testgerät durchgeführt werden.
Bei entferntem ESP®-Steuermodul und/oder
Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe muss eine
Sensorkalibrierung mit dem SUZUKI-
Testgerät durchgeführt werden.
Sensorkalibrierung (mit dem SUZUKI-Testgerät)
1) Das Lenkrad in Geradeausstellung drehen.
2) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
1
I5JB0A450008-01
3) Den Zündschalter auf ON stellen und prüfen, ob nur
DTC C1075, C1076, C1077 und/oder C1078
vorliegen. Falls andere DTC auftreten, diese zuerst
abschaffen.
4) Fahrzeug mit angezogener Feststellbremse
abstellen, Motor ausschalten, Zündschalter auf ON
stellen, Lenkung geradeaus, Bremspedal nicht
betätigen.
Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-50
! ACHTUNG
Das Fahrzeug muss bis zum Abschluss der
Kalibrierung im Zustand aus Schritt 4)
verbleiben.
5) Das Menü “SENSOR CALIBRATION” im Modus
“MISC. TEST” wählen und den Sensor kalibrieren
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung
des Testgeräts zu entnehmen.
6) Nach der Kalibrierung den Zündschalter auf OFF
stellen und das SUZUKI-Testgerät vom DLC lösen.
Lenkwinkelsensor-Kalibrierung (ohne SUZUKI-
Testgerät)
! ACHTUNG
Falls die Stromversorgung zum
Lenkwinkelsensor durch Ausbau der Batterie
oder Sicherung unterbrochen wird, sollte der
Lenkwinkelsensor kalibriert werden.
1) Das Lenkrad in Geradeausstellung drehen.
2) Die Batterie und/oder Sicherung anschließen und
den Motor starten.
! ACHTUNG
Bei Spannungsunterbrechung zum
Lenkwinkelsensor durch Abklemmen der
Batterie oder Entfernen der Sicherung wird
DTC C1075 erfasst und die SLIP-
Kontrollleuchte (1) blinkt.
Falls ein anderer DTC als C1075 vorliegt,
blinkt die SLIP-Kontrollleuchte und eine
andere Kontrollleuchte brennt. In diesem Fall
zuerst die notwendige Reparatur ausführen,
um den erfassten DTC zu beseitigen.
1
I6JB01460024-02
3) Das Fahrzeug auf ebenem Untergrund einige
Sekunden lang mit mindestens 15 km/h fahren, ohne
dabei die Räder durchzudrehen. Sicherstellen, dass
die SLIP-Kontrollleuchte nicht brennt.
4F-51 Elektronisches Stabilitätsprogramm:
Prüfung des ESP®-Hydraulik-/Steuermoduls am
Fahrzeug
G6JB0A4606003
Siehe “Überprüfung des ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls am Fahrzeug in Abschnitt 4E”.
Ausbau und Einbau ESP®-Hydraulik-/
Steuermodul
G6JB0A4606004
Siehe “Ausbau und Einbau des ABS (ESP®)-Hydraulik-/
Steuermoduls in Abschnitt 4E”.
Prüfung des Vorderrad-Drehzahlsensors am
Fahrzeug
G6JB0A4606005
Siehe “Überprüfung des Vorder- und des
Hinterraddrehzahlsensors am Fahrzeug in Abschnitt
4E”.
Ausbau und Einbau Vorderrad-Drehzahlsensor
G6JB0A4606006
Siehe “Aus- und Einbau des Vorderrad-
Raddrehzahlsensors in Abschnitt 4E”.
Prüfung Vorderrad-Drehzahlsensor
G6JB0A4606007
Siehe “Überprüfung des Vorderrad- und des
Hinterraddrehzahlsensors in Abschnitt 4E”.
Prüfung des Hinterrad-Drehzahlsensors am
Fahrzeug
G6JB0A4606008
Siehe “Prüfung des Vorderrad-Drehzahlsensors am
Fahrzeug”, da die Hinterrad- und Vorderrad-
Drehzahlsensoren identisch sind.
Ausbau und Einbau Hinterrad-Drehzahlsensor
G6JB0A4606009
Siehe “Aus- und Einbau des Hinterrad-Drehzahlsensors
in Abschnitt 4E”.
Prüfung Hinterrad-Drehzahlsensor
G6JB0A4606010
Siehe “Prüfung Vorderrad-Drehzahlsensor”, da die
Hinterrad- und Vorderrad-Drehzahlsensoren identisch
sind.
Prüfung des Vorderrad-Kodierers am Fahrzeug
G6JB0A4606011
Siehe “Überprüfung der Vorderradkodierungseinheit am
Fahrzeug in Abschnitt 4E”.
Ausbau und Einbau Vorderrad-Kodierer
G6JB0A4606012
! ACHTUNG
Der Vorderrad-Kodierer ist der
Vorderradnabe einverleibt. Falls der
Vorderrad-Kodierer ausgetauscht werden
muss, die Vorderradnabe austauschen.
Zum Ausbau und Einbau der Radnabe siehe “Aus- und
Einbau der Vorderradnabe in Abschnitt 2B”.
Prüfung des Hinterrad-Kodierers am Fahrzeug
G6JB0A4606013
Siehe “Überprüfung der Hinterradkodierungseinheit am
Fahrzeug in Abschnitt 4E”.
Ausbau und Einbau Hinterrad-Kodierer
G6JB0A4606014
! ACHTUNG
Der Hinterrad-Kodierer ist der Hinterradnabe
einverleibt. Falls der Hinterrad-Kodierer
ausgetauscht werden muss, die
Hinterradnabe austauschen.
Zum Ausbau und Einbau der Radnabe siehe “Aus- und
Einbau der Hinterradnabe in Abschnitt 2C”.
Prüfung des Hauptzylinder-Drucksensors am
Fahrzeug
G6JB0A4606015
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß
“Sensorkalibrierung” kalibrieren.
2) Die Bremsanlage außer dem ESP® gemäß
“Hinweise zur Bremsendiagnose in Abschnitt 4A”
prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
I5JB0A450008-01
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-52

4) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus Prüfung der Gierwinkel/G-Sensor-Baugruppe
“DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät wählen. am Fahrzeug
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung G6JB0A4606016

des Testgeräts zu entnehmen. Längs-G-Prüfung

5) Bei freigegebenem Bremspedal “Master Cyl Press”
unter “DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät prüfen.
Falls der Druck nicht im Sollbereich liegt, das ESP®-
Hydraulik-/Steuermodul austauschen.
Hauptzylinderdruck-Solldruck
Bremspedal gelöst: 0 ± 0,8 MPa (0 ± 8 kg/cm2)
6) Das Fahrzeug anheben und das rechte Vorderrad
demontieren.
7) Das Spezialwerkzeug mit Gummischlauch (1) an die
Entlüftungsschraube (2) des Vorderrad-Bremssattels
anschließen.
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß
“Sensorkalibrierung” kalibrieren.
2) Fahrzeug eben abstellen, Feststellbremse ziehen
und Räder mit Unterlegklötzen sichern.
3) Die Montage der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
prüfen.
4) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

Spezialwerkzeug
(A): 09956–02311

(A)
2

1
(A)
I5JB0A450008-01

I6JB01460025-01
5) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus
“DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät wählen.
8) Mit gelockerter Entlüftungsschraube und betätigtem
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung
Bremspedal “Master Cyl Press” unter “DATA LIST”
des Testgeräts zu entnehmen.
am SUZUKI-Testgerät prüfen, um sicherzustellen,
dass der Druck 10 MPa (100 kg/cm2) beträgt. 6) “G Sensor” unter “DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät
Falls der Druck nicht dem Sollwert entspricht, das in den folgenden Fahrzeugzuständen prüfen.
ESP®-Hydraulik-/Steuermodul austauschen. • Waagerecht
Hauptzylinderdruck-Solldruck • Front angehoben
Bremspedal betätigt: 10 MPa (100 kg/cm2): 10 ± • Heck angehoben
1,2 MPa (100 ± 12 kg/cm2) Falls der Längs-G-Wert nicht im Sollbereich liegt, die
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe austauschen.
9) Nach der Prüfung den Zündschalter auf OFF stellen
und das SUZUKI-Testgerät vom DLC lösen. Längs-G-Spezifikation
10) Die Entlüftungsschraube festziehen und das Fahrzeugbedingung Längs-G
Bremssystem gemäß “Entlüftung des Bremssystems Waagerecht 0 ± 0,1 G
in Abschnitt 4A” entlüften.
Front angehoben 0,1 ± 0,1 G
Heck angehoben –0,1 ± 0,1 G
4F-53 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

• Linke Seite angehoben

[A] Falls der Seiten-G-Wert nicht im Sollbereich liegt, die
Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe austauschen.
Seiten-G-Spezifikation
Fahrzeugbedingung G Sensor (lateral)
Waagerecht 0 ± 0,1 G
“a”
1 Rechte Seite
0,1 ± 0,1 G
angehoben
Linke Seite
–0,1 ± 0,1 G
[B] angehoben

[A]

“a” 1

I6JB01460026-02
“a”
1
[A]: Front angehoben “a”: Ca. 400 mm (15,75 in.)
[B]: Heck angehoben 1. Stützbock
[B]
Seiten-G-Prüfung
1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß
“Sensorkalibrierung” kalibrieren.
2) Fahrzeug eben abstellen, Feststellbremse ziehen
und Räder mit Unterlegklötzen sichern.
“a”
3) Die Montage der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe 1

prüfen. I6JB01460027-01

4) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI- [A]: Rechte Seite angehoben “a”: Ca. 350 mm (13,78 in.)
[B]: Linke Seite angehoben 1. Stützbock
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) verbinden.
Gierwinkel-Prüfung
Spezialwerkzeug 1) Die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe gemäß
(A): SUZUKI-Testgerät “Sensorkalibrierung” kalibrieren.
2) Die Montage der Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
prüfen.
3) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(A) (DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät

I5JB0A450008-01
(A)
5) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus
“DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät wählen.
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung
des Testgeräts zu entnehmen.
6) “G Sensor (lateral)” unter “DATA LIST” am SUZUKI-
Testgerät in den folgenden Fahrzeugzuständen
prüfen. 1

• Waagerecht I5JB0A450008-01

• Rechte Seite angehoben

 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-54

4) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus Ausbau und Einbau Gierwinkel-/G-Sensor-
“DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät wählen. Baugruppe
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung G6JB0A4606017

des Testgeräts zu entnehmen. ! ACHTUNG

5) “Yaw rate sensor” unter “DATA LIST” am SUZUKI-
Testgerät in den folgenden Fahrzeugzuständen • Beim Austausch der Gierwinkel/G-Sensor-
prüfen. Baugruppe muss das ESP®-Steuermodul
• Geparkt auf Null kalibriert werden. Gemäß
“Sensorkalibrierung” eine Kalibrierung mit
• Das Fahrzeug mit voll nach rechts dem SUZUKI-Testgerät vornehmen.
eingeschlagenem Lenkrad fahren.
• Niemals einen Schlagschrauber für den
• Das Fahrzeug mit voll nach links Ausbau/Einbau der Gierwinkel-/G-Sensor-
eingeschlagenem Lenkrad fahren. Baugruppe verwenden und stets auf das
Falls der Gierwinkel-Wert nicht im Sollbereich liegt, richtige Anzugsmoment achten, um
die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe austauschen. Schäden zu verhindern.
Soll-Gierwinkel • Bei der Handhabung der Gierwinkel-/G-
Fahrzeugbedingung Gierwinkel Sensor-Baugruppe darauf achten, dass sie
Parkstellung 0 ± 4 deg/s nicht auf den Boden fällt oder sonstiger
Belastung ausgesetzt wird.
Rechtswendung 30 ± 4 deg/s
Nach extremer Belastung nicht den
Linkswendung –30 ± 4 deg/s Versuch unternehmen, den Sensor zu
reparieren, sondern gegen ein Neuteil
HINWEIS austauschen.
• Fahrzeug auf ebenem Untergrund mit 10
km/h fahren. Ausbau
• Kleinster Wendekreis ist 5,3 m. 1) Das Massekabel (–) von der Batterie lösen.
2) Hintere Konsolenabdeckung gemäß “Bauteile des
Konsolenkastens in Abschnitt 9H” ausbauen.
[A]
3) Die Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe vom
Bodenblech demontieren.

Einbau
“a” 1) Vor dem Einbau der Gierwinkel-/-G-Sensor-
Baugruppe (1) die folgenden Einbaubedingungen
prüfen:
• Deformationen im Sensor-Montagebereich (2) (im
Bodenblech)
• Fremdkörper auf der Auflagefläche zwischen
Sensor und Bodenblech
[B]

“a”

I6JB01460028-01
2
[A]: Rechtswendung “a”: Ca. 5,3 m (17,4 ft)
[B]: Linkswendung I6JB01460029-05
4F-55 Elektronisches Stabilitätsprogramm:
2) Die Gierwinkel-/-G-Sensor-Baugruppe (1) am
Bodenblech montieren.
Anzugsmoment
Schraube, Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
(a): 8 N·m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft)
(a)
1 Korrosion und Rost untersuchen.
I6JB01460030-02
3) Die hintere Konsolenabdeckung gemäß “Bauteile
des Konsolenkastens in Abschnitt 9H” einbauen.
4) Das Minuskabel (–) an der Batterie anschließen.
5) Nach dem Einbau die Gierwinkel-/G-Sensor-
Baugruppe gemäß “Sensorkalibrierung” kalibrieren.
Prüfung Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
G6JB0A4606018
• Den Sensor auf Dellen, Risse oder Deformationen
untersuchen.
• Den Sensorsteckverbinder (Sensor- und
Kabelbaumseite) und dessen
Verriegelungsmechanismus auf Schäden und Risse
untersuchen.
• Die Steckverbinderklemmen auf Verbiegung,
Bei Defekten die Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe
austauschen.
I6JB01460031-01
Prüfung des Lenkwinkelsensors am Fahrzeug
G6JB0A4606019
! ACHTUNG
Vor jeder Prüfung bestätigen, dass die
Lenkwinkelsensor-Kalibrierung beendet ist.
Bei nicht beendeter Kalibrierung die
Kalibrierung gemäß “Sensorkalibrierung”
vornehmen.
1) Bei Zündschalterstellung OFF das SUZUKI-
Testgerät mit dem Datenübertragungsanschluss
(DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
I5JB0A450008-01
2) Den Zündschalter auf ON stellen und den Modus
“DATA LIST” am SUZUKI-Testgerät wählen.
Einzelheiten hierzu sind der Bedienungsanleitung
des Testgeräts zu entnehmen.
 Elektronisches Stabilitätsprogramm: 4F-56

3) “Steering angle Sen” unter “DATA LIST” am Ausbau und Einbau ESP® OFF-Schalter
SUZUKI-Testgerät in den folgenden G6JB0A4606022

Fahrzeugzuständen prüfen: Ausbau

• Vorderräder geradeaus gerichtet 1) Das Massekabel (–) von der Batterie lösen.
• Lenkrad aus der Geradeausstellung eine Drehung 2) Die mittlere Verkleidung mit Audioeinheit (falls
im Uhrzeigersinn (Gegenuhrzeigersinn) gedreht vorhanden) und HVAC-Steuermodul gemäß “Aus-
Falls der Lenkwinkel nicht im Sollbereich liegt, den und Einbau der Audioeinheit in Abschnitt 9C”
Lenkwinkelsensor austauschen. ausbauen.
3) Das HVAC-Steuermodul gemäß “Aus- und Einbau
Soll-Lenkwinkel des HVAC-Steuermoduls in Abschnitt 7A” von der
Fahrzeugbedingung Lenkwinkel mittleren Verkleidung demontieren.
Vorderräder geradeaus 4) Den ESP® OFF-Schalter (1) von der mittleren
0 ± 3°
gerichtet Verkleidung (2) demontieren.
Lenkrad eine Drehung im
360 ± 3°
Uhrzeigersinn gedreht
Lenkrad eine Drehung im
Gegenuhrzeigersinn –360 ± 3°
gedreht

1
I6JB01460034-01

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren.
I6JB01460032-01
Prüfung ESP® OFF-Schalter
G6JB0A4606023
Ausbau und Einbau Lenkwinkelsensor In jeder Schalterstellung den Durchgang zwischen den
G6JB0A4606020
Anschlussklemmen prüfen.
Siehe “Aus- und Einbau des Lenkwinkelsensors (Modell
Falls die Prüfergebnisse nicht zufriedenstellend sind,
mit ESP®) in Abschnitt 6B”.
den ESP® OFF-Schalter austauschen.

Prüfung Lenkwinkelsensor
G6JB0A4606021
• Den Sensor auf Dellen, Risse oder Deformationen
untersuchen.
• Den Sensorsteckverbinder (Sensor- und
Kabelbaumseite) und dessen
Verriegelungsmechanismus auf Schäden und Risse
untersuchen.
• Die Steckverbinderklemmen auf Verbiegung,
Korrosion und Rost untersuchen.
Falls defekt, den Lenkwinkelsensor (1) austauschen.

I6JB01460035G-01

I6JB01460033-01
4F-57 Elektronisches Stabilitätsprogramm:

Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
G6JB0A4607001

Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Schraube, Gierwinkel-/G-Sensor-Baugruppe 8 0,8 )

Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Befestigungsstärke in
Abschnitt 0A”.

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
G6JB0A4608001

09956–02311 SUZUKI-Testgerät
Bremsdruckmesser —
) Dieser Gerätesatz beinhaltet
die folgenden Teile. 1. Tech
2, 2. PCMCIA-Karte, 3.
DLC-Kabel, 4. SAE 16/19-
Adapter, 5. Kabel für
Zigarettenanzünder, 6.
DLCRückkopplungskabel-
Adapter, 7.
Batteriestromkabel, 8.
RS232-Kabel, 9. RS232-
Adapter, 10. RS232-
Rückkopplungsstecker, 11.
Koffer, 12. Netzadapter) /
)/)/)/)/)/)

Abschnitt 5
Getriebe / Schaltgetriebe
INHALT
Vorsichtsmaßnahmen ................................5-1
Vorsichtsmaßnahmen............................................ 5-1
Vorsichtsmaßnahmen für Getriebe / Automa-
tikgetriebe ........................................................... 5-1
Automatikgetriebe ................................... 5A-1
Vorsichtsmaßnahmen..........................................5A-1
Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdia-
gnose ................................................................ 5A-1
Informationen zum allgemeinen Wartungs-
vorgang ............................................................. 5A-1
Vorsichtsmaßnahmen bei Zerlegung und Zu-
sammenbau ...................................................... 5A-1
Allgemeines ..........................................................5A-3
Beschreibung des Automatikgetriebes ............... 5A-3
Kupplungs-/Bremsfunktionen des Automatik-
getriebes ........................................................... 5A-5
Betriebstabelle für Automatikgetriebe-Sy-
stemkomponenten ............................................ 5A-6
Beschreibung des CAN-Kommunikationssy-
stems ................................................................ 5A-7
Eingangs-/Ausgangstabelle für elektronische
Schaltsteuerung ................................................ 5A-8
Bremsverriegelungssystem - Beschreibung...... 5A-11
A/T-Diagnose - Allgemeine Beschreibung ........ 5A-11
Beschreibung des On-Board-Diagnosesy-
stems .............................................................. 5A-11
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm.........5A-13
Schaltpunkttabelle............................................. 5A-13
Lager und Laufring - Montageplan .................... 5A-16
Einbauort von Komponenten............................5A-17
Einbauort der Komponenten der elektroni-
schen Schaltsteuerung ................................... 5A-17
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................5A-18
Überprüfung des A/T-Systems.......................... 5A-18
Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL) ......... 5A-21
Funktionsprüfung der Getriebewarnleuchte
(Nicht-E-OBD-Modelle) ................................... 5A-21
Funktionsprüfung der “POWER”-Leuchte ......... 5A-21
Diagnosecodetabelle (DTC).............................. 5A-22
Diagnosecodeüberprüfung................................ 5A-25
Löschen von Diagnosecodes (DTC) ................. 5A-25
Inhalt 5- i
Notfunktionstabelle............................................5A-26
Testgerät-Ausgabeparameter ...........................5A-28
Sichtprüfung ......................................................5A-32
Grundlegende Überprüfung des Automatik-
getriebes .........................................................5A-32
Probefahrt .........................................................5A-33
Probefahrt ohne Schaltsteuerung .....................5A-35
Festbremstest ...................................................5A-36
Schaltverzögerungstest.....................................5A-38
Prüfung des Arbeitsdrucks ................................5A-39
Prüfung der Motorbremswirkung.......................5A-41
Prüfung des Wählbereichs “P” ..........................5A-41
A/T-Symptomdiagnose......................................5A-42
Schalten in den 4. Gang nicht möglich..............5A-56
5
Überbrückung rückt nicht ein ............................5A-57
Getriebewarnleuchte Schaltkreisprüfleuchte
leuchtet nicht, wenn der Zündschalter auf
“ON” steht (bei Nicht-E-OBD-Modell)..............5A-58
Getriebewarnleuchte Schaltkreisprüfleuchte
leuchtet weiter, wenn der Zündschalter auf
“ON” steht (bei Nicht-E-OBD-Modell)..............5A-58
Überprüfung des Schaltkreises der “PO-
WER”–Leuchte – Leuchte wird bei Zünd-
schalterstellung “ON” nicht aktiviert ................5A-58
Fehlercode P0705: Störung im Schaltkreis
des Getriebestellungssensors.........................5A-59
DTC P0707: zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Getriebestellungssensors ................5A-61
DTC P0712: zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers “A”....5A-63
DTC P0713: zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers “A”....5A-64
DTC P0717: Kein Signal vom Schaltkreis des
Antriebswellen-/Turbinenrad-Drehzahlsen-
sors .................................................................5A-65
DTC P0722: Kein Signal vom Schaltkreis des
Ausgangswellen-Drehzahlsensors..................5A-67
DTC P0741/P0742: TCC-Schaltkreis bzw.
TCC-Schaltkreis in OFF-Stellung blockiert /
TCC-Schaltkreis in ON-Stellung blockiert .......5A-69
DTC P0751 / P0752 Leistung Schaltmagnet-
ventil-A oder in OFF-Stellung blockiert /
Schaltmagnetventil-A in ON-Stellung blok-
kiert .................................................................5A-70
5-ii Inhalt
DTC P0756 / P0757 Leistung Schaltmagnet-
ventil-B oder in OFF-Stellung blockiert /
Schaltmagnetventil-B in ON-Stellung blok-
kiert ................................................................. 5A-71
DTC P0962: zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Magnetventils “A” für die Arbeits-
druckregelung ................................................. 5A-73
DTC P0963: zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Magnetventils “A” für die Arbeits-
druckregelung ................................................. 5A-75
DTC P0973 / P0976: niedrige Spannung im
Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil
“A” / niedrige Spannung im Steuerschalt-
kreis von Schaltmagnetventil “B” .................... 5A-76
DTC P0974 / P0977: zu hohe Spannung im
Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil
“A” / zu hohe Spannung im Steuerschaltkreis
von Schaltmagnetventil “B” ............................. 5A-77
DTC P1702: Prüfsummenfehler im internen
Speicher .......................................................... 5A-79
DTC P1703: CAN-ungültige Daten -TCM .........5A-79
DTC P1723: Störung des Wählbereich-Wahl-
schalters.......................................................... 5A-80
DTC P1774: CAN-Kommunikationsfehler
(Bus OFF) ....................................................... 5A-81
DTC P1777: TCM hat Kommunikationsver-
bindung zu ECM verloren (Empfangsfehler) ... 5A-84
DTC P1778: TCM hat Kommunikationsver-
bindung zum BCM verloren (Empfangsfeh-
ler) ...................................................................5A-85
DTC P1874: Störung in Schaltkreis von 4L-
Schalter (Kurzschluss) .................................... 5A-87
DTC P1875: Störung in Schaltkreis des 4L-
Schalters (Unterbrechung) .............................. 5A-89
DTC P1878: Drehmomentwandler-Vibration.....5A-90
DTC P2763: zu hohe Spannung im Schalt-
kreis des Drehmomentwandlers (TCC)...........5A-91
DTC P2764: zu niedrige Spannung im Schalt-
kreis des Drehmomentwandlers (TCC)...........5A-93
Überprüfung des TCM und dessen Schaltkrei-
sen ..................................................................5A-95
Überprüfung der TCM-Stromversorgung und
-Masseverbindung ........................................ 5A-100
Reparaturanweisungen ...................................5A-101
Kontrolle des A/T-Getriebeölstands ................ 5A-101
Wechseln des A/T-Getriebeöls ....................... 5A-102
Bauteile des Handwählschiebers .................... 5A-103
Aus- und Einbau des Handwählschiebers ...... 5A-103
Einbau des Wählhebelknopfs.......................... 5A-103
Überprüfung des Handwählschiebers ............. 5A-103
Überprüfung des Positionsschalters “3” .......... 5A-104
Wählzugkomponenten .................................... 5A-104
Einstellung des Wählzugs ............................... 5A-105
Aus- und Einbau des Getriebestellungssen-
sors ............................................................... 5A-105
Überprüfung und Einstellung des Getriebe-
stellungssensors ........................................... 5A-106
Aus- und Einbau des schlüsselgekoppelten
Schaltsperrzugs ............................................ 5A-107
Überprüfung des Brems- und Schlüsselver-
riegelungssystems ........................................5A-109
Überprüfung des Betriebsartschalters.............5A-110
Aus- und Einbau des Antriebswellen-Dreh-
zahlsensors ...................................................5A-110
Überprüfung des Antriebswellen-Drehzahl-
sensors..........................................................5A-110
Aus- und Einbau des Ausgangswellen-Dreh-
zahlsensors ...................................................5A-111
Überprüfung des Ausgangswellen-Drehzahl-
sensors..........................................................5A-111
Bauteile des Ölkühlerschlauchs und der Öllei-
tung ...............................................................5A-112
Aus- und Einbau des Ölkühlerschlauchs und
der Ölleitungen..............................................5A-112
Aus- und Einbau der Magnetventile (Schalt-
magnetventil-A, Schaltmagnetventil-B,
TCC-Magnetventil für die Arbeitsdruckrege-
lung und Magnetventil für die Arbeitsdruck-
regelung) .......................................................5A-113
Überprüfung der Magnetventile (Schaltma-
gnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, TCC-
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung
und Magnetventil für die Arbeitsdruckrege-
lung) ..............................................................5A-114
Aus- und Einbau des Getriebeöl-Temperatur-
fühlers ...........................................................5A-116
Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfüh-
lers ................................................................5A-116
Aus- und Einbau des Getriebesteuermoduls
(TCM) ............................................................5A-117
Überprüfung des Automatikgetrieberelais.......5A-117
Bauteile des Automatikgetriebes.....................5A-118
Aus- und Einbau des Automatikgetriebes .......5A-119
Zerlegung des Automatikgetriebes .................5A-119
Bauteile der Ölpumpe .....................................5A-124
Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe ..5A-125
Überprüfung der Ölpumpe ..............................5A-126
Bauteile des Overdrive (Planetengetriebe-
Seite).............................................................5A-127
Zerlegung und Zusammenbau des Overdrive
(Planetengetriebe-Seite) ...............................5A-127
Überprüfung des Overdrive (Planetengetrie-
be-Seite)........................................................5A-129
Bauteile des Overdrive (Gehäuseseite) ..........5A-130
Zerlegung und Zusammenbau des Overdrive
(Gehäuseseite)..............................................5A-131
Überprüfung des Overdrive (Gehäuseseite) ...5A-132
Bauteile der Vorwärtskupplung .......................5A-133
Zerlegung und Zusammenbau der Vorwärts-
kupplung........................................................5A-133
Überprüfung der Vorwärtskupplung ................5A-135
Bauteile der Direktkupplung ............................5A-136
Zerlegung und Zusammenbau der Direkt-
kupplung........................................................5A-137
Prüfung der Direktkupplung ............................5A-138
Bauteile des Zwischenlagers ..........................5A-139
Zerlegung und Zusammenbau des Zwischen-
lagers ............................................................5A-140
Überprüfung des Zwischenlagers ...................5A-143

Bauteile des Planetengetriebes und der Aus-
gangswelle .................................................... 5A-144
Zerlegung und Zusammenbau des Planeten-
getriebes und der Ausgangswelle ................. 5A-145
Überprüfung des Planetengetriebes und der
Ausgangswelle .............................................. 5A-146
Bauteile des Ventilgehäuses........................... 5A-147
Zusammenbau des Automatikgetriebes.......... 5A-147
Technische Daten ............................................5A-157
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................. 5A-157
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........5A-158
Empfohlene Wartungsmaterialien ................... 5A-158
Spezialwerkzeug ............................................. 5A-158
Schaltgetriebe.......................................... 5B-1
Für Benzinmotor-Modell.........................................5B-1
Allgemeines ..........................................................5B-1
Aufbau des Schaltgetriebes ................................ 5B-1
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................5B-2
Symptomdiagnose des Schaltgetriebes.............. 5B-2
Reparaturanweisungen .......................................5B-3
Bauteile der Schaltgetriebe-Baugruppe .............. 5B-3
Bauteile der hinteren Schalthebelgehäuse-
Baugruppe ........................................................ 5B-5
Bauteile der vorderen Schalthebelgehäuse-
Baugruppe ........................................................ 5B-6
Bauteile der Schaltwelle und Schaltgabel ........... 5B-7
Bauteile der Antriebswellen-Baugruppe, der
Ausgangswellen-Baugruppe und der Vorge-
legewellen-Baugruppe ...................................... 5B-8
Wechsel des Schaltgetriebeöls ........................... 5B-9
Prüfung Ölstand im Verlängerungsgehäuse ..... 5B-10
Ölwechsel Verlängerungsgehäuse ................... 5B-10
Aus- und Einbau des Handschalthebels ........... 5B-11
Überprüfung des Getriebeschalthebels ............ 5B-11
Aus- und Einbau des Rückfahrlichtschalters..... 5B-12
Überprüfung des Rückfahrlichtschalters ........... 5B-12
Ausbau und Einbau der hinteren Schalthebel-
gehäuse-Baugruppe ....................................... 5B-12
Zerlegung und Zusammenbau der hinteren
Schalthebelgehäuse-Baugruppe..................... 5B-13
Überprüfung der hinteren Schalthebelgehäu-
se-Baugruppe ................................................. 5B-13
Ausbau und Einbau der vorderen Schalthe-
belgehäuse-Baugruppe................................... 5B-14
Zerlegung und Zusammenbau der vorderen
Schalthebelgehäuse-Baugruppe..................... 5B-15
Überprüfung der vorderen Schalthebelgehäu-
se-Baugruppe ................................................. 5B-16
Austausch des hinteren Motortraglagers .......... 5B-16
Aus- und Einbau des Schaltgetriebes ............... 5B-16
Zerlegung des Schaltgetriebes ......................... 5B-18
Zusammenbau des Schaltgetriebes ................. 5B-20
Überprüfung der Arretierfeder ........................... 5B-23
Zerlegung der Antriebswelle ............................. 5B-23
Überprüfung der Antriebswelle ......................... 5B-24
Zusammenbau der Antriebswelle...................... 5B-25
Inhalt 5-iii
Zerlegung und Zusammenbau der Vorgele-
gewelle ............................................................5B-28
Überprüfung von Vorgelegewelle und Rück-
laufrad .............................................................5B-30
Zerlegung und Zusammenbau der Ausgangs-
welle ................................................................5B-32
Überprüfung der Ausgangswelle.......................5B-32
Zerlegung und Zusammenbau des vorderen
Schaltgetriebegehäuses..................................5B-32
Zerlegung und Zusammenbau des Schaltge-
triebe-Adaptergehäuses..................................5B-33
Komponenten Verlängerungsgehäuse-Bau-
gruppe .............................................................5B-34
Aus- und Einbau der Verlängerungsgehäuse-
Baugruppe.......................................................5B-35
Zerlegung und Zusammenbau des Verlänge-
rungsgehäuses................................................5B-35
Inspizieren der Verlängerungsgehäuse-Bau-
gruppe .............................................................5B-36
Technische Daten ..............................................5B-37
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................5B-37
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........5B-38
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................5B-38
Spezialwerkzeug ...............................................5B-38
Für Dieselmotor-Modell ........................................5B-40
Allgemeines ........................................................5B-40
Aufbau des Schaltgetriebes ..............................5B-40
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ................................................................5B-41
Symptomdiagnose des Schaltgetriebes............5B-41
Reparaturanweisungen .....................................5B-42
Bauteile der Schaltgetriebe-Baugruppe ............5B-42
Bauteile des Schalthebelgehäuses ...................5B-44
Bauteile der Schaltwelle und Schaltgabel .........5B-45
Bauteile von Antriebswellen-, Hauptwellen-
und Vorgelegewellen-Baugruppen..................5B-46
Schaltgetriebe-Ölstandskontrolle ......................5B-47
Wechsel des Schaltgetriebeöls .........................5B-47
Aus- und Einbau des Handschalthebels ...........5B-48
Überprüfung des Getriebeschalthebels.............5B-49
Aus- und Einbau des Rückfahrlichtschalters.....5B-49
Überprüfung des Rückfahrlichtschalters ...........5B-50
Ausbau und Einbau des Schalthebelgehäu-
ses...................................................................5B-50
Zerlegung und Zusammenbau des Schalthe-
belgehäuses....................................................5B-51
Prüfung der Schalthebelgehäuse-Baugruppe ...5B-51
Austausch des hinteren Motortraglagers ..........5B-51
Aus- und Einbau des Schaltgetriebes ...............5B-52
Zerlegung des Schaltgetriebes .........................5B-54
Zusammenbau des Schaltgetriebes..................5B-57
Überprüfung der Arretierfeder ...........................5B-61
Zerlegung und Zusammenbau der Antriebs-
welle ................................................................5B-61
Überprüfung der Antriebswelle..........................5B-61
Zerlegung der Hauptwelle .................................5B-61
Prüfung der Hauptwelle.....................................5B-63
Zusammenbau der Hauptwelle .........................5B-64
5-iv Inhalt
Zerlegung und Zusammenbau der Vorgele-
gewelle ............................................................5B-67
Zerlegung und Zusammenbau Rücklaufrad-
gehäuse .......................................................... 5B-69
Überprüfung von Vorgelegewelle und Rück-
laufrad .............................................................5B-70
Zerlegung und Zusammenbau des Schaltge-
triebe-Adaptergehäuses..................................5B-70
Technische Daten ..............................................5B-71
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................5B-71
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........5B-72
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................5B-72
Spezialwerkzeug ...............................................5B-72
Kupplung.................................................. 5C-1
Allgemeines ..........................................................5C-1
Aufbau der Kupplung (Hydraulikbauweise).........5C-1
Einbauort von Komponenten..............................5C-2
Einbauort der Flüssigkeitsleitung und des
Flüssigkeitsschlauchs der Kupplung .................5C-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
fahren ..................................................................5C-3
Symptomdiagnose der Kupplung (Hydraulik-
bauweise)..........................................................5C-3
Prüfung der Kupplungspedalhöhe.......................5C-4
Überprüfen des Kupplungspedalspiels ...............5C-4
Prüfung der Kupplungsflüssigkeit........................5C-4
Entlüften des Kupplungssystems ........................5C-4
Reparaturanweisungen .......................................5C-5
Aus- und Einbau des CPP-Schalters (Kupp-
lungspedalpositionsschalter).............................5C-5
Überprüfung und Einstellung des CPP-Schal-
ters (Kupplungspedalpositionsschalter) ............5C-5
Aus- und Einbau von Kupplungsflüssigkeits-
schlauch und -leitung ........................................5C-6
Prüfung von Kupplungsflüssigkeitsleitung und
-schlauch...........................................................5C-7
Aus- und Einbau des Kupplungsgeberzylin-
ders ...................................................................5C-7
Prüfung des Hauptzylinders ................................5C-8
Aus- und Einbau der Kupplungsnehmerzylin-
der-Baugruppe ..................................................5C-8
Überprüfung der Nehmerzylinder-Baugruppe .....5C-9
Komponenten von Kupplungsdeckel, Kupp-
lungsscheibe und Schwungrad .........................5C-9
Aus- und Einbau von Kupplungsdeckel,
Kupplungsscheibe und Schwungrad...............5C-10
Prüfung von Kupplungsdeckel, Kupplungs-
scheibe und Schwungrad................................5C-11
Technische Daten ..............................................5C-12
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................5C-12
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........5C-13
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................5C-13
Spezialwerkzeug ...............................................5C-13
 Vorsichtsmaßnahmen: 5-1

Vorsichtsmaßnahmen
Getriebe / Schaltgetriebe

Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen für Getriebe / Automatikgetriebe
G6JB0A5000001
Airbag-Warnhinweis
Siehe “Airbag-Warnhinweis in Abschnitt 00”.

Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei den Befestigungsteilen in Abschnitt 00”.

Vosichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose (für Automatikgetriebe)

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose in Abschnitt 5A”.

Vorsichtsmaßnahmen bei Zerlegung und Zusammenbau (für Automatikgetriebe)

Siehe “Vorsichtsmaßnahmen bei Zerlegung und Zusammenbau in Abschnitt 5A”.
5A-1 Automatikgetriebe:
Automatikgetriebe
Getriebe / Schaltgetriebe
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßnahmen bei der
Störungsdiagnose
G6JB0A5100001
• Die Steckverbinder am TCM, das Batteriekabel von
der Batterie und den TCM-Massekabelbaum vom
Motor oder von der Hauptsicherung nicht lösen, bevor
die im TCM-Speicher abgelegten Diagnosedaten
(DTC, Schnappschussdaten, etc.) ausgelesen
wurden. Durch das Trennen dieser Verbindungen
werden die im TCM gespeicherten Daten gelöscht.
• Für E-OBD-Modelle können die im TCM-Speicher
gespeicherten Diagnoseinformationen sowohl
gelöscht als auch eingesehen werden, indem man
das SUZUKI-Testgerät oder ein anderes gleichartiges
OBD-Scan-Gerät verwendet. Vor dem Einsatz des
Testgeräts sollte der Bediener das
Bedienungshandbuch sorgfältig durchlesen.
Es kann nicht unterschieden werden, welches Modul
die Warnleuchte (MIL) einschaltet, da sowohl ECM als
auch TCM die MIL einschalten können. Aus diesem
Grund müssen sowohl ECM als auch TCM auf DTC
geprüft werden, wenn die MIL aufleuchtet.
Bei der Prüfung des TCM auf DTC ist zu beachten,
dass DTC wie folgt am Testgerät angezeigt werden (je
nach verwendetem Testgerät).
– SUZUKI-Testgerät zeigt DTC an, die vom TCM
erfasst wurden.
– Herkömmliches OBD-Testgerät zeigt DTC an, die
gleichzeitig von ECM und TCM erfasst wurden.
• Bei Nicht-E-OBD-Modellen können mit dem SUZUKI-
Scan-Gerät die im TCM-Speicher abgelegten
Diagnoseinformationen ebenfalls geprüft und gelöscht
werden. Vor dem Anschluss des Diagnosegeräts
dessen Bedienungsanleitung lesen, um die
verfügbaren Funktionen und deren Einsatz zu
verstehen.
• Vor der Überprüfung unbedingt
“Vorsichtsmaßnahmen bei Wartungsarbeiten an
elektrischen Schaltkreisen in Abschnitt 00” durchlesen
und befolgen.
• Austausch des TCM und/oder ECM:
Vor dem Anschluss eines funktionierenden TCM und/
oder ECM zu Testzwecken folgende Bedingungen
prüfen.
Andernfalls kann mit dieser Überprüfung ein intaktes
TCM und/oder ECM beschädigt werden.
– Widerstand aller Relais, Stellglieder usw. entspricht
den jeweiligen Vorgaben.
– MAF-Sensor, Ansuagkrümmer-Unterdruckfühler
(MAP), TP-Sensor und Kraftstoffdrucksensor
funktionieren einwandfrei. Im
Stromversorgungskreis dieser Sensoren liegt kein
Masseschluss vor.
• Die Kommunikation von ECUs, ECM, TCM, BCM,
Kombinationsinstrument, 4WD-Steuermodul (falls
vorhanden), ABS/ESP®-Steuermodul,
schlüssellosem Anlassersteuermodul (falls
vorhanden), Lenkwinkelsensor (falls vorhanden) und
DLC erfolgt über das CAN (Controller Area Network).
Genaue Angaben zur CAN-Kommunikation siehe
“Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems”.
Daher mit der CAN-Kommunikationsleitung vorsichtig
umgehen. Siehe dazu “Vorsichtsmaßnahme für das
CAN-Datenbussystem in Abschnitt 00”.
Informationen zum allgemeinen
Wartungsvorgang
G6JB0A5100002
Bei der Reparatur des Automatikgetriebes ist es
erforderlich, zuerst eine Prüfung am Fahrzeug
durchzuführen, um die Fehlerursache vorab zu ermitteln.
Erst dann kann entschieden werden, ob das Getriebe
überholt werden soll oder nicht. Falls eine solche
Prüfung vor dem Zerlegen des Getriebes unterlassen
wird, kann zum einen möglicherweise die Fehlerursache
nicht ermittelt werden und zum anderen können
Sekundärschäden verursacht werden, von unnötigem
Zeitverlust ganz abgesehen.
Vorsichtsmaßnahmen bei Zerlegung und
Zusammenbau
G6JB0A5100003
Das Automatikgetriebe besteht aus Präzisionsbauteilen.
Daher müssen bei Zerlegung und Zusammenbau
folgende Vorsichtsmaßnahmen im Umgang mit
Komponenten strikt beachtet werden.
• Das Zerlegen des Ventilgehäuses ist prinzipiell
verboten. Einige Teile dürfen jedoch zerlegt werden.
Beim Ausbau von Ventilgehäusekomponenten stets
vorab prüfen, ob die betreffenden Bauteile abmontiert
werden dürfen. Siehe hierzu “Bauteile des
Ventilgehäuses”.
• Das Getriebe unbedingt vorher säubern, damit beim
Ein- und Ausbau keine Schmutzpartikel in das
Getriebe eindringen können.
• Die Überholung an einem sauberen, staub- und
schmutzfreien Ort durchführen.
• Zum Schutz der Teile vor Beschädigung die
Werkbank mit einer Gummimatte bedecken.
• Arbeitshandschuhe und Putzlappen sollten nicht
verwendet werden. (Ein Nylontuch oder Papiertuch
verwenden.)
• Die Gehäuseverbindung nicht mit dem
Schraubendreher o. Ä. aufhebeln, sondern durch
leichte Schläge mit einem Kunststoffhammer lösen.
 Automatikgetriebe: 5A-2

• Zerlegte Teile in ATF (Automatikgetriebeöl) oder
Petroleum auswaschen (jeden Hautkontakt mit ATF
bzw. Petroleum vermeiden!) und mittels Durchblasen
von Luft prüfen, ob alle Öldurchlässe frei von
Verstopfungen sind. Scheiben, Kunstharz-
Beilegscheiben und Gummiteile ausschließlich in
Automatikgetriebeöl reinigen.
• Alle Dichtungen, Wellendichtringe und O-Ringe
erneuern.
• Vor dem Zusammenbau alle Gleit- und Drehteile mit
ATF schmieren.
• Neue Scheiben müssen vor dem Einbau mindestens
2 Stunden lang in ATF eingelegt werden.

Übersicht über Teileprüfung und Abhilfe

Komponente Überprüfen auf Abhilfe
Gussteile, bearbeitetes Kleine Unebenheiten, Grate Mit Ölstein beseitigen.
Bauteil Tiefe bzw. riefige Unebenheit Teil austauschen.
Verstopfte Ölpassage Mit Druckluft oder einem Draht
reinigen.
Unebenheiten an der Montagefläche, Mit Ölstein beseitigen bzw. Teil
Dichtungsreste austauschen.
Riss Teil austauschen.
Lager Schwergängigkeit Austauschen.
Streifen, Kavitation, Unebenheit, Riss Austauschen.
Buchse, Anlaufscheibe Unebenheiten, Ungleichmäßigkeit, Verschleiß, Austauschen.
Überhitzungsspuren
Wellendichtring, Dichtung Rissiger bzw. verhärteter Dichtring Austauschen.
Verschleiß am Rand oder auf der Seite des Austauschen.
Dichtrings
Kolbendichtring, Wellendichtring, Dichtung usw. Austauschen.
Zahnrad Unebenheiten, Ungleichmäßigkeit Austauschen.
Verschlissene Zahnradzähne Austauschen.
Zahnkranz Ungleichmäßigkeit, Unebenheiten, Verwindung Mit Ölstein korrigieren oder
austauschen.
Sicherungsring Verschleiß, Mängel, Verwindung Austauschen.
Kein Eingreifen Austauschen.
Gewinde Ungleichmäßigkeit Austauschen.
Beschädigung Austauschen.
Feder Setzen, Anzeichen von Verzunderung Austauschen.
Kupplungsscheibe, Verschleiß, Verzunderung, Verwindung, Austauschen.
Bremsscheibe beschädigte Klaue
Kupplungsplatte, Verschleiß, Verzunderung, Verwindung, Austauschen.
Bremsring beschädigte Klaue
Dichtfläche (Lippen- Unebenheiten, raue Oberfläche, abgestufter Austauschen.
Kontaktfläche) Verschleiß, Fremdkörper
5A-3 Automatikgetriebe:

Allgemeines
Beschreibung des Automatikgetriebes
G6JB0A5101001
Dieses Automatikgetriebe verfügt über einen Dreigang-Mechanismus sowie über einen Overdrive (O/D).
Beim Drehmomentwandler handelt es sich um einen Trilok-Wandler mit Überbrückungskupplung. Der
Schaltmechanismus setzt sich aus 3 Planetengetrieben, drei Mehrscheibenkupplungen, 4 Mehrscheibenbremsen und
3 Freilaufkupplungen zusammen. Der Gangwechsel erfolgt durch Auswahl einer von 7 Positionen (“P”, “R”, “N”, “D”,
“3”, “2” und “L”) mit Hilfe des am Boden angebrachten Wählhebels. Mit dem P/N-Umschalter, der sich auf dem
Konsolenkasten befindet, kann der Gangwechselzeitpunkt zwischen 2 Modi gewechselt werden, Normal und Power.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

13 14 15 16 17 18 19 20
I5JB0A510004-01

1. Drehmomentwandlerkupplung (TCC) 8. Zweite Leerlaufbremse 15. O/D-Freilaufkupplung

2. Drehmomentwandler 9. Zweite Bremse 16. Vorwärtskupplung-Antriebswelle
3. O/D-Kupplung 10. Rückwärtsgangbremse 17. Freilauf-Kupplung Nr. 1
4. O/D-Bremse 11. Vorderes Planetengetriebe 18. Freilauf-Kupplung Nr. 2
5. O/D-Planetengetriebe 12. Hinteres Planetengetriebe 19. Zwischenwelle
6. Vorwärtskupplung 13. O/D-Antriebswelle 20. Ausgangswelle
7. Direktkupplung 14. Ölpumpe
 Automatikgetriebe: 5A-4

Gegenstand Technische Daten

Typ 2-Phasiger, 1-stufiger Trilok-Wandler (mit TCC (Überbrückungs-) -
Drehmome Mechanismus)
ntwandler
Anfahrwandlung 2,05
Typ Trochoidenpumpe
Ölpumpe
Antriebsart Motor
Typ Planetengetriebe für 4 Vorwärtsgänge und 1 Rückwärtsgang
Schaltposition Wählbereich “P” Getriebe im Leerlauf, Abtriebswelle fixiert,
Motorstart möglich
Wählbereich “R” Rückwärtsgang
Wählbereich “N” Getriebe im Leerlauf, Motorstart möglich
Wählbereich “D” Automatischer Wechsel zwischen den
Vorwärtsgängen 1. ↔ 2. ↔ 3. ↔ 4. (O↔D)
Wählbereich “D” Wechsel zwischen den Vorwärtsgängen 1. ↔
(Verteilergetriebe 4L 2. ↔ 3.
(nur bei 4WD-Modell))
Wählbereich “3” Automatischer Wechsel zwischen den
Vorwärtsgängen 1. ↔ 2. ↔ 3.
Wählbereich “2” Automatischer Wechsel zwischen den
Schaltmech (Normal-Modus) Vorwärtsgängen 1. ↔ 2. ← 3.
anismus Wählbereich “2” Automatischer Wechsel zwischen den
(Power-Modus) Vorwärtsgängen 2. ← 3.
Wählbereich “L” Zwangsrückschaltung 1. ← 2. und Fixierung
auf 1. Gang
Übersetzungsv 1. Gang 2,826
erhältnis 2. Gang 1,493
3. Gang 1,000
4. Gang 0,688
Rückwärtsgang 2,703
Steuerungselemente Mehrscheibenkupplung im Ölbad ... 3 Sätze
Mehrscheibenbremse im Ölbad ... 4 Sätze
Freilaufkupplung ... 3 Sätze
Verteilergetriebe (nur 4WD- Hoch: 1,000
Modelle) Niedrig: 1,970
Tellerrad- 5,125
Untersetzungsverhältnis
Schmierung Schmiersystem Druckumlaufschmierung mit Ölpumpe
Kühlung Kühlsystem Kühler (Wasserkühlung)
Verwendetes Automatikgetriebeöl SUZUKI ATF 3317 oder Mobil ATF 3309
5A-5 Automatikgetriebe:

Kupplungs-/Bremsfunktionen des Automatikgetriebes

G6JB0A5101002

I5JB0A510005-01

1. Overdrive-Kupplung 5. Zweite Leerlaufbremse 9. Freilauf-Kupplung Nr. 1 13. Zwischenwelle

2. Overdrive-Bremse 6. Zweite Bremse 10. Overdrive-Freilaufkupplung
3. Vorwärtskupplung 7. Rückwärtsgangbremse 11. Overdrive-Antriebswelle
4. Direktkupplung 8. Freilauf-Kupplung Nr. 2 12. Vorwärtskupplung-Antriebswelle

Teilename
Overdrive-Kupplung
Overdrive-Bremse
Overdrive-Freilaufkupplung
Vorwärtskupplung
Direktkupplung
Zweite Leerlaufbremse
Zweite Bremse
Rückwärtsgangbremse
Freilauf-Kupplung Nr. 1
Freilauf-Kupplung Nr. 2
Funktion
Eingriff in Overdrive-Träger und Overdrive-Sonnenrad
Fixiert Overdrive-Sonnenrad.
Eingriff in Overdrive-Träger und Overdrive-Sonnenrad, nur wenn Motor läuft.
Eingriff in Antriebswelle und Zwischenwelle.
Eingriff in Antriebswelle mit vorderem und hinterem Sonnenrad.
Fixiert vorderes und hinteres Sonnenrad.
Fixiert den Außenlaufring der Freilaufkupplung Nr. 1, um zu verhindern, dass sich das
vordere und hintere Sonnenrad gegen den Uhrzeigersinn drehen (entgegengesetzt zur
Motordrehrichtung).
Fixiert den vorderen Planetenträger.
Verhindert, dass sich das vordere und hintere Sonnenrad nur bei Betrieb der zweiten
Bremse gegen den Uhrzeigersinn drehen.
Verhindert, dass sich der vordere Planetenträger gegen den Uhrzeigersinn dreht.
 Automatikgetriebe: 5A-6

Betriebstabelle für Automatikgetriebe-Systemkomponenten

G6JB0A5101003

Magnetventil Magnetventil Direktkupplung

O/D Vorn O/D-
ventil ventil Innen- Außen-
kupplung kupplung Bremse
Nr. 1–A Nr. 1–B Kolben Kolben
P { X { — — — —
R (V ≤ 7 km/h) { X { — { { —
R (V > 7 km/h) X { { — — — —
N — — { — — — —
1. Gangrad { X { { — — —
2. Gangrad { { { { — — —
D
3. Gang X { { { — { —
O/D X X — { — { {
1. Gangrad { X { { — — —
2 2. Gangrad { { { { — — —
3. Gang X { { { — { —
1. Gangrad { X { { — — —
L
2. Gangrad { { { { — — —
{: ON, X: OFF

Zweite Rückwärtsgangbremse O/D Freilauf- Freilauf-

Zweite
Leerlaufbre Innen- Außen- Freilauf- kupplung kupplung
Bremse
mse Kolben Kolben kupplung Nr. 1 Nr. 2
P — — — — { — —
R (V ≤ 7 km/h) — — { { { — —
R (V > 7 km/h) — — — — — — {
N — — — — { — —
1. Gangrad — — — — { — {
2. Gangrad — { — — { { —
D
3. Gang — { — — { — —
O/D — { — — — — —
1. Gangrad — — — — { — {
2. Gangrad { { — — { — —
2
3. Gang
— { — — { — —
(Notfunktion)
1. Gangrad — — { { { — —
L 2. Gang
{ { — — { — —
(Notfunktion)
{: ON, X: OFF
5A-7 Automatikgetriebe:

Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems

G6JB0A5101004
Zur Beschreibung des CAN-Datenbussystems siehe “Beschreibung des CAN-Kommunikationssystems: Für Modelle
mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Das TCM überträgt die Steuerdaten wie folgt zu den einzelnen Steuermodulen.

TCM-Sendedaten

4WD- ESP®-
Kombinations-
ECM BCM Steuermodul Steuermodul
instrument
(falls vorhanden) (falls vorhanden)

Drehmomentanforderung
Schlupfregelungssignal
Getriebestörungsanzeige ON *1 *1

TCM Übertragen DATEN Störung im Zusammenhang

*2 *2
mit Getriebeemissionen
Getriebewählhebelposition
Aktueller Gang im Getriebe
I6JB0A510003G-01

HINWEIS
*1: Nur für Nicht-E-OBD-Modelle.
*2: Nur für E-OBD-Modelle.

TCM-Empfangsdaten

ECM BCM

Motordrehmomentsignal
Gaspedalposition
Motordrehzahl
4. Gang gesperrt
Steuerung des
Drehmomentwandlers gesperrt
Sperrsignal für Überbrückungs- /
Schlupfsteuerung
Drosselklappenposition
Bereitschaft zum Einrücken
TCM Empfangen DATEN des A/C-Kompressors
Kühlmitteltemperatur
Geschwindigkeitsregelungssignal
(falls mit Geschwindigkeitsregelung
ausgestattet)
Geschwindigkeit
Bremspedalschalter aktiviert
Automatikmodus-Status
Magnetkupplung des
Kompressors eingerückt
(falls mit Klimaanlage
ausgestattet)
I5JB0A510007G-01
 Automatikgetriebe: 5A-8

Eingangs-/Ausgangstabelle für elektronische Schaltsteuerung

G6JB0A5101005

EINGANG AUSGANG
ECM TCM ECM
-Gaspedalposition -Drehmoment-
-Kühlmitteltemperatur Reduzierungsanforderung
-Motordrehmoment Schaltsteuerung -Schlupfregelungssignal (*1)
-Motordrehzahl -Schaltpositionssignal
-KLIMAANLAGENSCHALTER
(ON/OFF)
4. Gang Sperrsteuerung
-Bremslichtschalter
-Geschwindigkeit
-Schlupfregelungs-Signal KOMB. INSTRUMENT
Gefälle-Schaltsteuerung
-Schaltungs-Regler
-POWER-Modusleuchte
Tempomat-Schaltsteuerung -MIL (*2)
BCM -Getriebe
-P/N-Umschalter Warnlampe (*3)
Überbrückungssteuerung

P/N-Modusschalter Schlupfregelung (*1)

Positionsschalter "3" Motordrehmoment Schaltmagnetventil A

Antriebswellen- Arbeitsdruck-Steuerung Schaltmagnetventil B

Drehzahlsensor

Freilauf-Steuerung Magnetventil für

Ausgangswellen- Arbeitsdruckregelung
Drehzahlsensor
Umkehr-Steuerung
TCC-Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung
ATF-Temperatursensor Spritz-Steuerung

4L/N-Schalter
Notfunktion
Schaltungs-Schalter
- Signal für Bereich "P" Selbstdiagnose
- Signal für Bereich "R"
- Signal für Bereich "N"
Warnfunktion
- Signal für Bereich "D"
- Signal für Bereich "2" Signal an CAN
- Signal für Bereich "L" Kommunikationsleitung
I5JB0D510003G-03

HINWEIS
*1. Für E-OBD-Modelle (außer Fahrzeuge mit Rechtssteuerung ohne Nebelschlussleuchte)
*2: Für E-OBD-Modelle.
*3: Für Nicht-E-OBD-Modelle.
5A-9 Automatikgetriebe:

Tempomat-Schaltsteuerung
Überbrückungssteuerung
4. Gang Sperrsteuerung
Gefälle-Schaltsteuerung

Arbeitsdruck-Steuerung

Tachometer-Anzeige
Umkehr-Steuerung
Freilauf-Steuerung
Motordrehmoment
STEUERUNG

Spritz-Steuerung
Schaltsteuerung

Schlupfregelung
EINGANG / AUSGANG

Gaspedal effektive Position

Drosselklappenposition
Kühlmitteltemperatur
Motordrehmoment
Motordrehzahl
KLIMAANLAGENSCHALTER (ON/OFF)
Eingangssignal

Bremslichtschalter
Geschwindigkeit
Schlupfregelungs-Signal
P/N-Modusschalter
Positionsschalter "3"
Antriebswellen-Drehzahlsensor

Ausgangswellen-Drehzahlsensor
ATF-Temperatursensor
4L/N-Schalter
Schaltungs-Schalter
Drehmoment-Reduzierungsanforderung
Ausgangssignal

Schlupfregelungssignal *1
Schaltmagnetventil A
Schaltmagnetventil B
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung
TCC-Magnetventil für Arbeitsdruckregelung
I5JB0D510004G-03

HINWEIS
*1. Für E-OBD-Modelle (außer Fahrzeuge mit Rechtssteuerung ohne Nebelschlussleuchte)
 Automatikgetriebe: 5A-10

Schaltplan der elektronischen Schaltsteuerung

1
WHT E93-5
5V
ORN E93-14 16
2.5V
2 E92-11 YEL/BLK
BLU E93-6
E92-12 ORN
PNK E93-16
2.5V 12V
17
3 21
12V
12V E92-16 GRN
18
E92-15 GRN/RED
34 35 12V 19
WHT E92-5 GRN/YEL
RED 6
WHT E92-3 PPL/WHT
34 12V
RED 20

4 E92-4 YEL/RED
WHT WHT E92-7
34 34 E92-2 BRN/RED
RED RED E92-17

WHT WHT 7
RED 34
RED

WHT 8
12V
5 34
RED
34 E93-23 PPL/WHT 23
9
25
E92-24 WHT
YEL/RED E92-20
10 +BB
YEL/BLK E92-10 30 26
12 24
11
E92-6 BLK/WHT
13 P
PNK/GRN E93-20
BLK BLK/WHT
IG11 R
RED E93-1 27
BLK/RED 14
N 31 IG11
PNK/BLU E93-8 5 28
D WHT
YEL/GRN E93-7
P
2 BLU RED
GRN/ORN E93-19
29
L N 32
GRN/WHT E93-18 33

6 E92-1 BLK/ORN
15
PNK/WHT E93-4 E92-23 BLK/ORN

[A]
E92 E93

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I6JB0A510001-02

[A]: TCM-Steckverbinder (von der 9. P/N-Modusschalter 18. Schaltmagnetventil B 27. “IG COIL”-Sicherung
Kabelbaumseite aus gesehen)
1. Ausgangswellen- 10. Positionsschalter “3” 19. TCC-Magnetventil für 28. Sicherung “ST SIG”
Drehzahlsensor Arbeitsdruckregelung
2. Antriebswellen-Drehzahlsensor 11. Schaltmagnetventil 20. Magnetventil für 29. Sicherung “ST”
Arbeitsdruckregelung
3. Kombinationsinstrument 12. Bremslichtschalter 21. Ventilgehäuse 30. In Integrationsrelais Nr. 2 im
Hauptsicherungskasten
enthaltenes AT-Relais
4. ABS-/ESP®-Steuermodul 13. Getriebestellungsschalter 22. — 31. Anlasserrelais
5. ECM 14. Rückfahrleuchte 23. DLC 32. Sperrschalter
6. 4WD-Steuermodul (falls 15. 4L/N-Schalter (falls vorhanden) 24. Zündschalter 33. Anlasser
vorhanden)
5A-11 Automatikgetriebe:

7. Schlüsselloses 16. Getriebeöl-Temperaturfühler 25. “DOME”-Sicherung 34. CAN-Treiber

Anlassersteuermodul
(falls vorhanden)
8. BCM 17. Schaltmagnetventil A 26. Sicherung “AT” 35. Instrument-Treiber

Bremsverriegelungssystem - Beschreibung Beschreibung des On-Board-Diagnosesystems

G6JB0A5101006
System des Schaltsperren-Magnetschalters
Dieses System besteht aus einem Schaltsperren-
Magnetschalter und einer Schaltsperrzug-Steuerung.
Das System des Schaltsperren-Magnetschalters ist so
konzipiert, dass der Wählhebel ausschließlich bei auf
ON geschalteter Zündung und betätigtem Bremspedal
aus dem Wählbereich “P” bewegt werden kann. Die
Schaltsperrzug-Steuerung ist so ausgelegt, dass der
Wählhebel nur von Wählbereich “P” umgeschaltet
werden kann, wenn der Zündschalter auf ACC oder ON
geschaltet wird. Der Zündschlüssel kann nur aus der
Zündung entfernt werden, wenn sich Wählhebel im
Wählbereich “P” befindet.
A/T-Diagnose - Allgemeine Beschreibung
G6JB0A5101007
Dieses Fahrzeug ist mit einem Automatikgetriebe mit
elektronischer Steuerung ausgestattet, bei dem die
Schaltzeitpunkte, der TCC-Betrieb etc. entsprechend
den Last- und Fahrbedingungen gesteuert werden.
Das TCM verfügt über ein Borddiagnosesystem, das
Fehlfunktionen und ungewöhnliches Verhalten bei jenen
Komponenten feststellt, die einen Einfluss auf die
Motorabgase haben.
Wird eine Störung in der Getriebesteuerung, die dieses
System beinhaltet, festgestellt, stellen Sie sicher, dass
Sie die Erläuterungen der “Beschreibung des On-Board-
Diagnosesystems” sowie jeden Punkt unter
“Vorsichtsmaßnahmen bei der Störungsdiagnose”
verstehen und eine Diagnose gemäß “Überprüfung des
A/T-Systems” durchführen, um problemlos ein korrektes
Ergebnis zu erzielen.
G6JB0A5101008
Für E-OBD-Modelle
Das TCM besitzt im Steuersystem des
Automatikgetriebes folgende Funktionen: Siehe
“Überprüfung des TCM und dessen Schaltkreisen”.
• Wenn der Zündschalter bei abgestelltem Motor auf
ON gedreht wird, schaltet sich die Warnleuchte (MIL)
(1) ein, um die Betriebsbereitschaft der
entsprechenden Glühbirne zu überprüfen.
• Hat das TCM in der Steuerung des
Automatikgetriebes eine Störung erkannt, sendet es
ein Signal, damit die Warnleuchte (MIL) aktiviert und
der Störungs-DTC im TCM gespeichert wird.
(Stellt das TCM jedoch fest, dass der Motor nach
einer Fehlfunktion kontinuierlich über 3 Fahrzyklen
normal läuft, wird die MIL wieder ausgeschaltet, aber
der DTC Fehlercode bleibt weiterhin im Speicher.)
• Eine Kommunikation über DLC (3) ist nicht nur über
das SUZUKI-Testgerät (2), sondern auch über ein
generisches OBD-Testgerät möglich. (Mit dem
Testgerät können Diagnosedaten überprüft und
gelöscht werden.)
1

HINWEIS
Es gibt zwei Arten von On-Board-
Diagnosesystemen, das E-OBD-System und
das Nicht-E-OBD-System.

I5JB0A510011-01
 Automatikgetriebe: 5A-12

2-Fahrten-Erfassungslogik
Die im ersten Fahrzyklus erkannte Störung wird im TCM
(in Form von vorgemerkten DTC und
Schnappschussdaten) gespeichert, wobei sich die
Warnleuchte zu diesem Zeitpunkt jedoch nicht
einschaltet. Sie leuchtet bei der zweiten Erkennung
desselben Fehlers, also während des nächsten
Fahrzyklus auf.

Vorgemerkter Störungscode 1
Unter einem vorgemerkten DTC ist ein DTC zu
verstehen, der erkannt und provisorisch während dem 1.
der beiden von der 2-Fahrten-Testlogik erkannten Zyklen
abgespeichert wird.

Schnappschussdaten
Das TCM speichert die Motor- und Fahrbedingungen
zum Zeitpunkt der Feststellung einer Fehlfunktion im
Speicher. Diese Daten werden als 2
“Schnappschussdaten” bezeichnet.
Um die bei einem auftretenden Fehler herrschenden
Bedingungen (z. B. Motor warm oder kalt, Fahrzeug
stehend oder fahrend) zu ermitteln, ist es somit lediglich
erforderlich, die Schnappschussdaten abzufragen. 3

Für Nicht-E-OBD-Modelle I6JB0A510002-01

Das TCM besitzt im Steuersystem des

Automatikgetriebes folgende Funktionen: Siehe
“Überprüfung des TCM und dessen Schaltkreisen”.
• Wenn der Zündschalter auf ON geschaltet wird, ohne
dass eine Fehlfunktion im Steuersystem des
Automatikgetriebes vorliegt, leuchtet die
Getriebewarnleuchte (1) zum Zweck der
Glühlampenprüfung für ungefähr 2 Sekunden auf und
geht dann wieder aus.
• Wenn das TCM eine Störung im Automatikgetriebe-
Steuersystem erfasst, leuchtet die
Getriebewarnleuchte (1) und der DTC wird im
Speicher abgelegt.
• Die Kommunikation mit dem TCM ist über den
Datenübertragungsanschluss (DLC) (3) mittels
SUZUKI-Testgerät (2) möglich. Mit dem SUZUKI-
Testgerät können Diagnosedaten überprüft und
gelöscht werden.
2-Fahrten-Erfassungslogik
Die im ersten Fahrzyklus erkannte Störung wird im TCM
(in Form von vorgemerkten DTC und
Schnappschussdaten) gespeichert, wobei sich die
Warnleuchte zu diesem Zeitpunkt jedoch nicht
einschaltet. Sie leuchtet bei der zweiten Erkennung
desselben Fehlers, also während des nächsten
Fahrzyklus auf.
Vorgemerkter Störungscode
Unter einem vorgemerkten DTC ist ein DTC zu
verstehen, der erkannt und provisorisch während dem 1.
der beiden von der 2-Fahrten-Testlogik erkannten Zyklen
abgespeichert wird.
5A-13 Automatikgetriebe:

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Schaltpunkttabelle
G6JB0A5102001
Die nachfolgende Tabelle zeigt das Automatische Schaltpunktschema. Das Fahrzeug auf einer ebenen Straße in D-
Stellung probefahren.

Normal-Modus

1. Schaltpunkt in D-Stellung und im Normal-Modus

Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Schaltung Anmerkung
(%) km/h
Über 80% 1. → 2. Gang 50 – 55
2. → 3. Gang 99 – 104
3. → 4. Gang 154 – 159
50% 1. → 2. Gang 26 – 31
Hochschal 2. → 3. Gang 56 – 61
ten 3. → 4. Gang 91 – 96 98 – 103 (mit eingestelltem
Tempomat)
10% 1. → 2. Gang 10 – 15
2. → 3. Gang 25 – 30
3. → 4. Gang 41 – 46
Über 80% 4. → 3. Gang 148 – 153
3. → 2. Gang 84 – 89
2. → 1. Gang 41 – 46
50% 4. → 3. Gang 68 – 73 75 – 80 (mit eingestelltem
Tempomat)
Heruntersc
3. 2. Gang 42 – 47
halten
2. → 1. Gang 23 – 28 14 – 19 (mit eingestelltem
Tempomat)
0% 4. → 3. Gang 22 – 27 Mit betätigtem Bremspedal
3. → 2. Gang 18 – 23 (Betätigungszustand)
2. → 1. Gang 16 – 21

2. Überbrückungspunkt in D-Stellung und im Normal-Modus

Status Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Anmerkung
Wandlerkupplung (%) km/h
ON 50% 85 – 90
3. Gang- 20 – 30% 56 – 61
Überbrück
OFF 50% 76 – 81
ung
30 – 40% 43 – 48
ON 50% 132 – 136 152 – 156 (mit eingestelltem
Tempomat)
4. Gang-
20 – 30% 64 – 69
Überbrück
OFF 50% 102 – 107 85 – 90 (mit eingestelltem
ung
Tempomat)
20 – 30% 55 – 60

3. Schlupf-Überbrückungspunkt in Stellung D und/oder 3 *1

Status Schlupf- Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Anmerkung
Wandlerkupplung (%) km/h
Schlupf ON 10 – 15% 29 – 34 Ohne Überbrückung
3. Gang
Schlupf OFF 10 – 15% 25 – 30
Schlupf ON 10 – 15% 39 – 44 Ohne Überbrückung
4. Gang
Schlupf OFF 10 – 15% 35 – 40
 Automatikgetriebe: 5A-14

Power-Modus

1. Schaltpunkt in D-Stellung und im Power-Modus

Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Schaltung Anmerkung
(%) km/h
Über 80% 1. → 2. Gang 50 – 55
2. → 3. Gang 99 – 104
3. → 4. Gang 154 – 159
50% 1. → 2. Gang 35 – 40
Hochschal
2. → 3. Gang 66 – 71
ten
3. → 4. Gang 106 – 111
10% 1. → 2. Gang 10 – 15
2. → 3. Gang 25 – 30
3. → 4. Gang 41 – 46
Über 80% 4. → 3. Gang 148 – 153
3. → 2. Gang 84 – 89
2. → 1. Gang 45 – 50
50% 4. → 3. Gang 82 – 87
Heruntersc
3. → 2. Gang 53 – 58
halten
2. → 1. Gang 24 – 29
0% 4. → 3. Gang 35 – 40 Mit betätigtem Bremspedal
3. → 2. Gang 18 – 23 (Betätigungszustand)
2. → 1. Gang 16 – 21

2. Überbrückungspunkt in D-Stellung und im Power-Modus

Status Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Anmerkung
Wandlerkupplung (%) km/h
ON 50% 106 – 111
3. Gang- 20 – 30% 56 – 61
Überbrück
OFF 50% 76 – 81
ung
30 – 40% 43 – 48
ON 50% 137 – 141
4. Gang- 20 – 30% 64 – 69
Überbrück
OFF 50% 126 – 131
ung
20 – 30% 55 – 60

3. Schlupf-Überbrückungspunkt in Stellung D und/oder 3 *1

Status Schlupf- Drosselklappenöffnung Geschwindigkeit
Anmerkung
Wandlerkupplung (%) km/h
Schlupf ON 10 – 15% 29 – 34 Ohne Überbrückung
3. Gang
Schlupf OFF 10 – 15% 25 – 30
Schlupf ON 10 – 15% 39 – 44 Ohne Überbrückung
4. Gang
Schlupf OFF 10 – 15% 35 – 40
5A-15 Automatikgetriebe:

HINWEIS
*1. Für E-OBD-Modelle (außer Fahrzeuge mit Rechtssteuerung ohne Nebelschlussleuchte)
Der Gangwechsel erfolgt an einem Schaltpunkt, der von den obigen abweicht, während eine der
nachfolgenden Steuerungsfunktionen in Betrieb ist. Dieses bitte bei der Inspektion beachten.
• Gefälle-Schaltsteuerung
Wenn die Automatikgetriebesteuerung eine Steigungsbedingung feststellt, erfolgt die Gefälle-
Schaltsteuerung (an der Steigung) durch Wechseln des Gangwechselpunkts zur
Hochgeschwindigkeitsseite, um ständiges Herauf- und Herunterschalten zu vermeiden. Wenn die
Automatikgetriebesteuerung eine Entscheidung zum Herunterschalten trifft, erfolgt die Gefälle-
Schaltsteuerung (am Gefälle) durch Wechseln des Gangwechselpunkts zur niedrigen
Geschwindigkeitsseite, um am Gefälle die Motorbremswirkung wirksam nutzen zu können.
• Tempomat-Schaltsteuerung (falls mit Geschwindigkeitsregelung ausgestattet)
Die Tempomat-Schaltsteuerung erfolgt durch Wählen eines entsprechenden Gangs gemäß den
Anforderungen, um eine konstante Geschwindigkeit bzw. Beschleunigung zu erreichen und so beim
Fahren mit gleichbleibender Geschwindigkeit häufiges Herauf- und Herunterschalten zu vermeiden.
 Automatikgetriebe: 5A-16

Lager und Laufring - Montageplan

G6JB0A5102002

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
I5JB0A510013-01

Lager und Laufring - Abmessungen

Nr. Lager und Laufring Innendurchmesser Außendurchmesser
1 Lager, O/D VR 24,32 mm (0,957 in.) 43,20 mm (1,701 in.)
2 Laufring , Axiallager O/D VR 24,32 mm (0,957 in.) 39,20 mm (1,543 in.)
3 Lager, Axiallager O/D Gehäuse 24,85 mm (0,978 in.) 37,59 mm (1,480 in.)
Laufring, Axiallager, Planetengetriebe O/D
4 25,03 mm (0,985 in.) 37,35 mm (1,470 in.)
Gehäuse
5 Laufring, Axiallager, Planetengetriebe Nr. 1 30,00 mm (1,181 in.) 48,54 mm (1,911 in.)
6 Lager, Axiallager, Planetengetriebe 28,37 mm (1,117 in.) 46,36 mm (1,825 in.)
7 Laufring, Axiallager, Planetengetriebe Nr. 2 27,58 mm (1,086 in.) 44,70 mm (1,760 in.)
8 Laufring, Axiallager Nr. 1 24,05 mm (0,947 in.) 37,59 mm (1,480 in.)
9 Lager, Axiallager, Vorwärtskupplung 23,41 mm (0,922 in.) 37,47 mm (1,475 in.)
10 Laufring, Axiallager Nr. 1 24,05 mm (0,947 in.) 37,59 mm (1,480 in.)
11 Lager, Axiallager, Vorwärtskupplung 23,41 mm (0,922 in.) 37,47 mm (1,475 in.)
12 Laufring, Axiallager Nr. 1 23,29 mm (0,917 in.) 37,59 mm (1,480 in.)
13 Laufring, Axiallager VR Sonnenrad 30,00 mm (1,181 in.) 47,90 mm (1,886 in.)
14 Lager, Axiallager VR Sonnenrad 28,37 mm (1,117 in.) 46,36 mm (1,825 in.)
15 Laufring, Axiallager VR Sonnenrad 27,58 mm (1,086 in.) 44,70 mm (1,760 in.)
16 Laufring, Axiallager 21,41 mm (0,843 in.) 47,50 mm (1,870 in.)
17 Laufring, Axiallager HR Planetenring 30,00 mm (1,181 in.) 48,54 mm (1,911 in.)
18 Lager, Axiallager HR Planetenring 28,37 mm (1,117 in.) 46,36 mm (1,825 in.)
19 Lager, Axiallager Ausgangswelle 38,10 mm (1,500 in.) 55,55 mm (2,187 in.)
20 Laufring, Axiallager Ausgangswelle 39,12 mm (1,540 in.) 57,53 mm (2,264 in.)
5A-17 Automatikgetriebe:

Einbauort von Komponenten

Einbauort der Komponenten der elektronischen Schaltsteuerung
G6JB0A5103001

4 3

7
6

20

2 1
10

19

12

13
18

11

14
16
15 17
I5JB0A510014-02
 Automatikgetriebe: 5A-18

1. Motor 6. Getriebewarnleuchte (Nicht-E- 11. 4L/N LOW-Schalter (falls 16. Schaltmagnetventil B

2. Getriebe
3. BCM
4. Wählhebel-Baugruppe
einschließlich
Positionsschalter “3”
5. P/N-Modusschalter
OBD-Modelle) vorhanden)
7. MIL 12. Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung
8. Antriebswellen-Drehzahlsensor 13. TCC-Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung
9. Ausgangswellen-Drehzahlsensor 14. Schaltmagnetventil A
10. TCM 15. Getriebeöl-Temperaturfühler
17. Ventilgehäuse
18. Getriebestellungssensor
19. ECM
20. In Leistungsintegrationseinheit Nr.
2 im Hauptsicherungskasten
enthaltenes AT-Relais

Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Überprüfung des A/T-Systems
G6JB0A5104001
Detaillierte Angaben zu den einzelnen Prüfschritten finden sich unter den folgenden Punkten.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 ) Analyse des Diagnosefragebogens Weiter mit Schritt 2. Auswertung von
1) Auswertung von Kundenangaben durchführen. Kundenangaben
durchführen.
Wurde die Analyse des Diagnosefragebogens den
Anweisungen gemäß durchgeführt?
2 ) Überprüfen, Aufzeichnen und Löschen von DTC / DTC und Weiter mit Schritt 4.
Schnappschussdaten Schnappschussdaten
1) Auf DTC prüfen (einschließlich ausstehende DTC). ausdrucken oder
notieren. Siehe hierzu
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? “Löschen von
Diagnosecodes (DTC)”.
Weiter mit Schritt 3.
3 ) Sichtprüfung Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 5.
1) Sichtprüfung durchführen. oder austauschen.
Weiter mit Schritt 11.
Liegt ein Defekt vor?
4 ) Sichtprüfung Defektes Teil reparieren Weiter mit Schritt 8.
1) Sichtprüfung durchführen. oder austauschen.
Weiter mit Schritt 11.
Liegt ein Defekt vor?
5 ) Überprüfung von Störungssymptomen Weiter mit Schritt 6. Weiter mit Schritt 7.
1) Störungssymptom überprüfen.

Wurde Störungssymptom identifiziert?

6 ) Erneutes Abrufen auf Aufzeichnen von DTCs / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 8.
Schnappschussdaten
1) DTCs und Schnappschussdaten erneut abrufen. Siehe
hierzu “Diagnosecodeüberprüfung”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

7 ) Erneutes Abrufen auf Aufzeichnen von DTCs / Weiter mit Schritt 9. Weiter mit Schritt 10.
Schnappschussdaten
1) DTCs und Schnappschussdaten erneut abrufen. Siehe
hierzu “Diagnosecodeüberprüfung”.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

5A-19 Automatikgetriebe:

Schritt Maßnahme Ja Nein

8 ) Grundlegende A/T-Überprüfung und A/T- Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Teil(e)
Störungsdiagnose überprüfen und
1) Überprüfen und reparieren. Siehe hierzu “Grundlegende reparieren.
Überprüfung des Automatikgetriebes” und “A/T- Weiter mit Schritt 11.
Symptomdiagnose”.

Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?

9 ) DTC-Fehlersuche Weiter mit Schritt 11. Defekte(s) Teil(e)
1) Anhand des Diagnoseablaufplans für den überprüfen und
entsprechenden DTC überprüfen und reparieren. reparieren.
Weiter mit Schritt 11.
Sind Überprüfung und Reparatur abgeschlossen?
10 ) Prüfung auf Wackelkontakt Defekte(s) Teil(e) Weiter mit Schritt 11.
1) Auf Wackelkontakte überprüfen. reparieren oder
austauschen.
Liegt ein Defekt vor?
Weiter mit Schritt 11.
11 ) Endkontrolle Weiter mit Schritt 6. Ende.
1) Vorliegende DTC löschen.
2) Endkontrolle durchführen.

Treten irgendwelche Störungssymptome, Störungscodes

oder abnormale Symptome auf?

Schritt 1. Auswertung von Kundenangaben

Die Einzelheiten zur Störung und deren Auftreten (Defekt, Beanstandung) notieren, wie sie vom Kunden beschrieben
werden.
Der Fragebogen erleichtert das Sammeln von Informationen, die für eine korrekte Analyse und Diagnose unbedingt
erforderlich sind.
 Automatikgetriebe: 5A-20

Kundenfragebogen für Diagnose (Beispiel)

I5JB0A510015G-01

HINWEIS
Dieser Fragebogen ist ein allgemeines Beispiel. Er sollte den jeweiligen Marktverhältnissen angepasst
werden.
5A-21 Automatikgetriebe:
Schritt 2. Abruf, Speichern und Löschen von DTC /
Schnappschussdaten
Zuerst DTC (einschließlich vorgemerkter
Störungscodes) abrufen. Siehe hierzu
“Diagnosecodeüberprüfung”. Falls DTCs vorliegen, die
DTC- und Schnappschussdaten ausdrucken oder
notieren und dann löschen. Siehe hierzu “Löschen von
Diagnosecodes (DTC)”. Ein Diagnosecode (DTC) weist
auf eine Störung im System hin, aber es ist nicht
ersichtlich, ob die Störung aktuell vorliegt, oder ob sie in
der Vergangenheit auftrat und der Normalzustand jetzt
wiederhergestellt ist. Um dies festzustellen, das
betreffende Symptom gemäß Schritt 5 überprüfen und
dann den Diagnosecode (DTC) gemäß Schritt 6 erneut
abrufen.
Ein Diagnoseversuch auf der Basis des in diesem Schritt
aufgezeichneten DTC oder ein Fehler beim Löschen des
DTC in diesem Schritt kann zu einem falschen Ergebnis
führen, die Diagnose eines normalen Schaltkreises
erschweren oder unnötige Schwierigkeiten bei der
Fehlersuche verursachen.
Schritt 3 und Schritt 4. Sichtprüfung
Zunächst eine Sichtprüfung aller Teile durchführen, die
für eine korrekte Funktion des A/T und des Motors
relevant sind. Siehe hierzu “Sichtprüfung”.
Schritt 5. Überprüfung von Störungssymptomen
Die Störungssymptome auf Basis von Schritt 1 )
“Auswertung der Kundenangaben” und Schritt 2 )
“Abrufen, Speichern und Löschen von DTC/
Schnappschussdaten” überprüfen.
Außerdem gemäß “Überprüfung von DTC” im jeweiligen
Diagnoseablaufplan (DTC) erneut prüfen, ob ein DTC
vorliegt.
Schritt 6 und Schritt 7. DTC/Schnappschussdaten
erneut abrufen und aufzeichnen
Prüfvorgang siehe “Diagnosecodeüberprüfung”.
Schritt 8. Grundlegende A/T-Überprüfung und A/T-
Störungsdiagnose
Zuerst eine grundlegende Prüfung des A/T durchführen.
Siehe hierzu “Grundlegende Überprüfung des
Automatikgetriebes”. Nachdem die Tabelle
durchgearbeitet wurde, müssen - unter Beachtung von
“A/T-Symptomdiagnose” und basierend auf den am
Fahrzeug beobachteten Fehlersymptomen (Symptome,
die am Fahrzeug durch eine Analyse des
Diagnosefragebogens, Überprüfung von
Störungssymptomen und/oder eine grundlegende A/T-
Überprüfung zu beobachten waren) - jene Komponenten
des Systems, die als Fehlerursache in Frage kommen,
repariert oder ersetzt werden.
Schritt 9. Fehlersuche anhand von DTC
Auf Basis des in Schritt 6 und 7 ausgegebenen DTC und
des entsprechenden Diagnoseablaufplans (DTC) die
Störungsursache wie Defekte in Sensoren, Schaltern,
Kabelbäumen, Steckverbindern, Stellgliedern, TCM oder
anderen Teilen ermitteln und die Störung durch
Reparatur oder Austausch beheben.
Schritt 10. Prüfung auf Wackelkontakte
Die Bauteile, die anfällig für Wackelkontakte sind (z. B.
Kabelbaum, Steckverbinder usw.), gemäß “Überprüfung
auf Wackelkontakte und schlechte Verbindungen in
Abschnitt 00” und dem vom DTC betroffenen
Schaltkreis, der in Schritt 2 aufgezeichnet wurde,
überprüfen.
Schritt 11. Endkontrolle
Sicherstellen, dass die Störung behoben ist und dass
das Automatikgetriebe einwandfrei funktioniert.
Wenn die reparierten Teile in Zusammenhang mit dem
Störungscode stehen, den Störungscode einmal
löschen, dann die Bedingungen herstellen, unter denen
der Störungscode festgestellt und das Automatikgetriebe
und/oder Fahrzeug repariert wurden, und anschließend
sicherstellen, dass kein Störungscode mehr angezeigt
wird.
Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL)
G6JB0A5104002
Siehe “Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Funktionsprüfung der Getriebewarnleuchte
(Nicht-E-OBD-Modelle)
G6JB0A5104003
1) Die Zündung auf ON schalten.
2) Sicherstellen, dass die Getriebewarnleuchte etwa 2
– 4 Sekunden lang aufleuchtet und dann erlischt. Bei
Störungen weiter mit “Getriebewarnleuchte
Schaltkreisprüfleuchte leuchtet nicht, wenn der
Zündschalter auf “ON” steht (bei Nicht-E-OBD-
Modell)” oder “Getriebewarnleuchte
Schaltkreisprüfleuchte leuchtet weiter, wenn der
Zündschalter auf “ON” steht (bei Nicht-E-OBD-
Modell)”.
Funktionsprüfung der “POWER”-Leuchte
G6JB0A5104004
1) Die Zündung auf ON schalten.
2) Sicherstellen, dass die “POWER”-Leuchte etwa 2 –
4 Sekunden lang aufleuchtet und dann erlischt.
Bei Störungen weiter mit “Überprüfung des
Schaltkreises der “POWER”–Leuchte – Leuchte wird
bei Zündschalterstellung “ON” nicht aktiviert”.
 Automatikgetriebe: 5A-22

Diagnosecodetabelle (DTC)
G6JB0A5104005
HINWEIS
Im Folgenden ist eine Bestätigungstabelle für DTC zum Automatikgetriebe dargestellt.

E-OBD-Modell Nicht-E-OBD-Modell
SUZUKI-Testgerät { {
Herkömmliches Testgerät { X
Ohne Testgerät (Fahrzeug mit
Diagnosestecker für das X {
Automatikgetriebe)

{: Vorhanden - DTC wird ausgegeben

X: Nicht vorhanden - kein DTC

HINWEIS
A: Fahrzyklen mit leuchtender MIL und Vorliegen von DTC im TCM-Speicher bei E-OBD-Modellen.
B: Fahrzyklen mit leuchtender MIL und Vorliegen von DTC im TCM-Speicher bei Nicht-E-OBD-
Modellen.

Störungserfassung (DTC wird bei

DTC-Nr. Erfasste Störung A B
Erfassung gesetzt)
0000 Keine Störung erkannt — — —
Fehler im Schaltkreis des Es gehen mehrere Signale gleichzeitig ein.
1 1
)P0705 Getriebestellungssensors
Fahrzyklus Fahrzyklus
(PRNDL-Eingang)
Zu niedrige Spannung im Kein Signal vom Sensor
2 2
)P0707 Schaltkreis des
Fahrzyklen Fahrzyklen
Getriebestellungssensors
Niedrige Spannung im Sensor-Ausgangsspannung zu niedrig.
1 1
)P0712 Schaltkreis des
Fahrzyklus Fahrzyklus
Getriebeöltemperaturfühlers “A”
Hohe Spannung im Schaltkreis Sensor-Ausgangsspannung zu hoch.
1 1
)P0713 des Getriebeöl-
Fahrzyklus Fahrzyklus
Temperaturfühlers “A”
Kein Signal vom Schaltkreis desEs wird kein Sensorsignal erkannt, obwohl
1 1
)P0717 Antriebswellen-/Turbinenrad- Signal des Ausgangswellen-Drehzahlsensors
Fahrzyklus Fahrzyklus
Drehzahlsensors eingegeben wird.
Kein Signal vom Schaltkreis desEs wird kein Sensorsignal eingegeben,
Ausgangswellendrehzahlsensors obwohl Signal des 1 1
)P0722
Antriebsswellendrehzahlsensors eingegeben Fahrzyklus Fahrzyklus
wird.
Signal des Schaltkreises Differenz zwischen Motordrehzahl und
Wandlerkupplung außerhalb des Antriebswellendrehzahl ist zu hoch, obwohl 2
2
)P0741 zulässigen Bereichs bzw. in das TCM das TCC-Magnetventil für die Fahrzyklen
Fahrzyklen
OFF-Stellung blockiert Arbeitsdruckregelung aktiviert, auf ON zu *2
schalten.
Schaltkreis des Differenz zwischen Motordrehzahl und
Drehmomentwandlers in ON- Antriebswellendrehzahl ist zu niedrig, obwohl 2
2
)P0742 Stellung blockiert das TCM das TCC-Magnetventil für den Fahrzyklen
Fahrzyklen
Arbeitsdruckregelung anweist, auf OFF zu *2
schalten.
Funktion des Der vom TCM angesprochene Gang
Schaltmagnetventils “A” entspricht beim Fahren nicht dem 2
2
)P0751 außerhalb des zulässigen tatsächlichen Gang. Fahrzyklen
Fahrzyklen
Bereiches bzw. in OFF-Stellung *2
blockiert
5A-23 Automatikgetriebe:
DTC-Nr. Erfasste Störung
Schaltmagnetventil “A” in ON-
)P0752 Stellung blockiert
Funktion des
Schaltmagnetventils “B”
)P0756 außerhalb des zulässigen
Bereichs bzw. in OFF-Stellung
blockiert
Schaltmagnetventil “B” in ON-
)P0757 Stellung blockiert
Zu niedrige Spannung im
Steuerungsschaltkreis des
)P0962
Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung “A”
Zu hohe Spannung im
Steuerungsschaltkreis des
)P0963
Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung “A”
Zu niedrige Spannung im
Steuerschaltkreis des
)P0973
Schaltmagnetventils “A”
Zu hohe Spannung im
Steuerschaltkreis des
)P0974
Schaltmagnetventils “A”
Zu niedrige Spannung im
Steuerschaltkreis des
)P0976
Schaltmagnetventils “B”
Zu hohe Spannung im
Steuerschaltkreis des
)P0977
Schaltmagnetventils “B”
Prüfsummenfehler im internen
Speicher
)P1702
CAN- ungültige Daten - TCM
)P1703
Fehlfunktion des Wählbereich-
)P1723 Wahlschalters
Steuermodul des Datenbusses
)P1774
ausgeschaltet
TCM hat
)P1777 Kommunikationsverbindung zu
ECM verloren (Empfangsfehler)
TCM hat
)P1778 Kommunikationsverbindung zum
BCM verloren (Empfangsfehler)
Störungserfassung (DTC wird bei
A B
Erfassung gesetzt)
Der vom TCM angesprochene Gang 2
2
entspricht beim Fahren nicht dem Fahrzyklen
Fahrzyklen
tatsächlichen Gang. *2
Der vom TCM angesprochene Gang
entspricht beim Fahren nicht dem 2
2
tatsächlichen Gang. Fahrzyklen
Fahrzyklen
*2
Der vom TCM angesprochene Gang 2
2
entspricht beim Fahren nicht dem Fahrzyklen
Fahrzyklen
tatsächlichen Gang. *2
Im Schaltkreis des Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung wird kein Stromfluss 1 1
festgestellt. Fahrzyklus Fahrzyklus
Zu hoher Stromfluss im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung. 1 1
Fahrzyklus Fahrzyklus
Die Spannung an der
Schaltmagnetventilklemme ist zu niedrig, 1 1
obwohl das TCM einen Befehl zum Schalten Fahrzyklus Fahrzyklus
auf ON an das Schaltmagnetventil sendet.
Die Spannung an der
Schaltmagnetventilklemme ist zu hoch, 1 1
obwohl das TCM einen Befehl zum Schalten Fahrzyklus Fahrzyklus
auf OFF an das Schaltmagnetventil sendet.
Die Spannung an der
Schaltmagnetventilklemme ist zu niedrig, 1 1
obwohl das TCM einen Befehl zum Schalten Fahrzyklus Fahrzyklus
auf ON an das Schaltmagnetventil sendet.
Die Spannung an der
Schaltmagnetventilklemme ist zu hoch, 1 1
obwohl das TCM einen Befehl zum Schalten Fahrzyklus Fahrzyklus
auf OFF an das Schaltmagnetventil sendet.
Berechnung der gegenwärtig im TCM
gespeicherten Daten stimmt nicht mit den 1 1
zuvor im TCM gespeicherten Prüfdaten Fahrzyklus Fahrzyklus
überein.
TCM empfängt vom ECM Störungssignale in
1 1
Bezug auf Drosselklappenposition,
Fahrzyklus Fahrzyklus
Kühlwassertemperatur, Motordrehzahl und
*1 *2
Motordrehmoment.
Vom Positionsschalter 3 eingehendes Signal 1 1
liegt außerhalb der Vorgabe. Fahrzyklus Fahrzyklus
*1 *2
Übermittlungsfehler zu TCM wird ständig 1 1
innerhalb vorgegebener Zeit erfasst. Fahrzyklus Fahrzyklus
Empfangsfehler von ECM an TCM wird
1 1
ständig innerhalb vorgegebener Zeit erfasst.
Fahrzyklus Fahrzyklus
Empfangsfehler von BCM an TCM wird 1 1
ständig innerhalb vorgegebener Zeit erfasst. Fahrzyklus Fahrzyklus
*1 *2
 Automatikgetriebe: 5A-24

Störungserfassung (DTC wird bei

DTC-Nr. Erfasste Störung A B
Erfassung gesetzt)
Störung im Schaltkreis des 4L- Tatsächliche Verteilergetriebestellung ist 4H, 1
1
)P1874 Schalters (Kurzschluss) obwohl Low-Getriebesignal eingeht. (falls 4L/ Fahrzyklus
Fahrzyklus
N-Schalter vorhanden) *2
Störung im Schaltkreis des 4L- Tatsächliche Verteilergetriebestellung ist 4L 1
1
)P1875 Schalters (Unterbrechung) oder N, obwohl Low-Getriebesignal nicht Fahrzyklus
Fahrzyklus
eingeht. (falls 4L/N-Schalter vorhanden) *2
Drehmomentwandler- Schwankung der Ausgangsdrehzahl in Bezug
20
Schwankung auf die Soll-Amplitude und den Soll-Zyklus
)P1878 Fahrzyklen —
unter Schlupf-Überbrückungsbedingungen
*1
erkannt.
Zu hohe Spannung im Zu hoher Stromfluss im Schaltkreis des TCC-
1 1
)P2763 Schaltkreis des Magnetventils für Arbeitsdruckregelung.
Fahrzyklus Fahrzyklus
Drehmomentwandlers
Zu niedrige Spannung im Im Schaltkreis des TCC-Magnetventils für die
1 1
)P2764 Schaltkreis des Arbeitsdruckregelung wird kein Stromfluss
Fahrzyklus Fahrzyklus
Drehmomentwandlers festgestellt.

HINWEIS
*1: MIL leuchtet nicht, obwohl DTC erfasst und gespeichert wird.
*2: Getriebewarnleuchte leuchtet nicht, obwohl DTC erfasst und gespeichert wird.
5A-25 Automatikgetriebe:
Diagnosecodeüberprüfung
G6JB0A5104006
HINWEIS
Bei E-OBD-Modellen wird die MIL
eingeschaltet, wenn das ECM und/oder das
TCM Fehlfunktionen erfasst. Jedes ECU
speichert Diagnoseinformationen als
Diagnosestörungscode (DTC) und gibt den
DTC an das SUZUKI-Testgerät aus. Mit dem
Testgerät sind beide ECUs auf DTC zu
prüfen, weil die im ECU und im TCM
gespeicherten DTC nicht gleichzeitig
ausgelesen und angezeigt werden. Mit dem
herkömmlichen Testgerät brauchen die
einzelnen ECUs jedoch nicht geprüft zu
werden, weil die im ECM und im TCM
gespeicherten DTC gleichzeitig ausgelesen
und angezeigt werden.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Das SUZUKI-Testgerät an den
Datenübertragungsanschluss (DLC) anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
1 1
I5JB0A510016-01
3) Den DTC gemäß den Anweisungen auf dem Display
des SUZUKI-Testgeräts abrufen und notieren.
Näheres dazu ist der Bedienungsanleitung des
SUZUKI-Testgeräts zu entnehmen.
4) Nach der Überprüfung den Zündschalter auf OFF
drehen und das SUZUKI-Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss (DLC) abklemmen.
Löschen von Diagnosecodes (DTC)
G6JB0A5104007
Die DTC für das Automatikgetriebe können auf folgende
2 Arten gelöscht werden.
HINWEIS
Im TM gespeicherte DTC und
Schnappschussdaten werden in den
folgenden Fällen ebenfalls gelöscht. Sie
sollten jedoch erst gelöscht werden,
nachdem sie dokumentiert wurden.
• Unterbrechung der Stromversorgung des
TCM (durch Lösen der Batteriekabel,
Entfernen der Sicherung oder Lösen des
TCM-Steckverbinders)
• Wenn die gleiche Störung (DTC) während
der nächsten 40 Motor-Aufwärmzyklen
nicht wieder festgestellt wird.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Das SUZUKI-Testgerät mit dem
Datenübertragungsanschluss (DLC) (1) verbinden.
Spezialwerkzeug
(A): SUZUKI-Testgerät
(A)
I5JB0A510016-01
3) Die DTC anhand der Anweisungen des SUZUKI-
Diagnosegeräts löschen. Näheres dazu ist der
Bedienungsanleitung des SUZUKI-Testgeräts zu
entnehmen.
4) Nach dem Löschen die Zündung auf OFF schalten
und das SUZUKI-Testgerät vom
Datenübertragungsanschluss (DLC) lösen.
 Automatikgetriebe: 5A-26

Notfunktionstabelle
G6JB0A5104008
Diese Notlauffunktion gewährleistet sicheres Fahrverhalten, selbst wenn ein Magnetventil, ein Sensor oder ein
betreffender Schaltkreis ausfällt. Die nachfolgende Tabelle verdeutlicht die Notfunktionen bei Störung in einzelnen
Sensoren, Schaltmagnetventilen, im TCM oder in deren Schaltkreisen.
DTC-
Nr. Störungsbereich Notbetrieb
)P07 Fehler im Schaltkreis des • TCM-Steuerung erfolgt in folgender Prioritätsreihenfolge.
05 Getriebestellungssensors (PRNDL- 3> D> 2> L> R> N> P
Eingang) • Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Rückwärtssteuerung ist unterbunden.
• Die Tempomat-Steuerfunktion ist blockiert. (falls mit
Geschwindigkeitsregelung ausgestattet)
• Power-Modus ist blockiert.
)P07 Zu niedrige Spannung im Schaltkreis • Als Bereich wird “D” angenommen.
07 des Getriebestellungssensors • Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Rückwärtssteuerung ist unterbunden.
• Die Tempomat-Steuerfunktion ist blockiert. (falls mit
Geschwindigkeitsregelung ausgestattet)
• Power-Modus ist blockiert.
)P07 Niedrige Spannung im Schaltkreis des • Als Automatik-Getriebeöltemperatur werden 80 °C (176 °F)
12 Getriebeöltemperaturfühlers “A” angenommen.
)P07 Hohe Spannung im Schaltkreis des • Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
13 Getriebeöl-Temperaturfühlers “A” • Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
)P07 Kein Signal vom Schaltkreis des • Die Aufforderung zur Reduzierung des Drehmoments an das
17 Antriebswellen-/Turbinenrad- ECM (Drehmomentreduzierungssteuerung) ist blockiert.
Drehzahlsensors • Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
)P07 Kein Signal vom Schaltkreis des • Für die Steuerung der Schaltung wird nicht die anhand des
22 Ausgangswellendrehzahlsensors Signals vom Drehzahlsensor (VSS) der Ausgangswelle
berechnete Geschwindigkeit, sondern die anhand des Signals
vom Drehzahlsensor der Antriebswelle berechnete
Geschwindigkeit genutzt.
• Das Hochschalten in den 4. Gang ist blockiert.
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Aufforderung zur Reduzierung des Drehmoments an das
ECM (Drehmomentreduzierungssteuerung) ist blockiert.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
)P07 Schaltkreis des Drehmomentwandlers in Wenn die Geschwindigkeit unter 10 km/h beträgt, ist die
42 ON-Stellung blockiert Gangposition auf den 1. Gang fixiert, damit der Motor nicht abstirbt.
)P07 Schaltmagnetventil “A” in ON-Stellung Das Hochschalten in den 4. Gang ist blockiert.
52 blockiert
5A-27 Automatikgetriebe:
DTC-
Nr. Störungsbereich
)P09 Zu niedrige Spannung im
62 Steuerungsschaltkreis des
Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung “A”
)P09 Zu hohe Spannung im
63 Steuerungsschaltkreis des
Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung “A”
)P09 Zu niedrige Spannung im
73 Steuerschaltkreis des
Schaltmagnetventils “A”
)P09 Zu hohe Spannung im Steuerschaltkreis
74 des Schaltmagnetventils “A”
)P09 Zu niedrige Spannung im
76 Steuerschaltkreis des
Schaltmagnetventils “B”
)P09 Zu hohe Spannung im Steuerschaltkreis
77 des Schaltmagnetventils “B”
)P17 Prüfsummenfehler im internen Speicher
02
)P17 CAN- ungültige Daten - TCM
03
Notbetrieb
• Stromversorgung aller Magnetventile wird unterbrochen.
• Die Gangposition ist entsprechend der Wählhebelstellung fixiert,
wie im Folgenden angegeben.
R: Rückwärtsgang
D: 4. Gang
3: 4. Gang
2: 3. Gang
L: 1. Gang
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
• Stromversorgung aller Magnetventile wird unterbrochen.
• Die Gangposition ist entsprechend der Wählhebelstellung fixiert,
wie im Folgenden angegeben.
R: Rückwärtsgang
D: 4. Gang
3: 4. Gang
2: 3. Gang
L: 1. Gang
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
Bei Störungen des Drosselklappen-Positionssignals:
• Die der Arbeitsdrucksteuerung zu Grunde gelegte
Drosselklappenöffnung wird mit 100% angenommen.
• Die der Schaltsteuerung zu Grunde gelegte
Drosselklappenöffnung wird mit 0% angenommen.
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
Bei Störungen des Kühlwassertemperatursignals:
• Als Kühlwassertemperatur werden 80 °C (176 °F) angenommen.
• Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
Bei Störungen des Motordrehzahlsignals:
• Als Motordrehzahl wird die maximale Drehzahl angenommen.
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
Bei Störungen des Motordrehmomentsignals:
• Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Als Motordrehmoment wird das maximale Drehmoment
angenommen.
Bei Geschwindigkeitssignal:
• Die Tempomat-Steuerfunktion ist blockiert. (falls mit
Geschwindigkeitsregelung ausgestattet)
 Automatikgetriebe: 5A-28

DTC-
Nr. Störungsbereich
)P17 CAN-Kommunikationsproblem - TCM
74
)P17 TCM hat Kommunikationsverbindung zu • Die der Schaltsteuerung zu Grunde gelegte
77 ECM verloren (Empfangsfehler)
)P17 TCM hat Kommunikationsverbindung
78 zum BCM verloren (Empfangsfehler)
)P18 Störung im Schaltkreis des 4L-Schalters Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt. (falls 4L/
74 (Kurzschluss)
)P18 Störung im Schaltkreis des 4L-Schalters
75 (Unterbrechung)
)P18 Drehmomentwandler-Schwankung
78
)P27 Zu hohe Spannung im Schaltkreis des Stromversorgung des TCC-Magnetventils für Arbeitsdruckregelung
63 Drehmomentwandlers
)P27 Zu niedrige Spannung im Schaltkreis
64 des Drehmomentwandlers
Notbetrieb
• Die der Arbeitsdrucksteuerung zu Grunde gelegte
Drosselklappenöffnung wird mit 100% angenommen.
Drosselklappenöffnung wird mit 0% angenommen.
• Als Motordrehzahl wird die maximale Drehzahl angenommen.
• Als Motordrehmoment wird das maximale Drehmoment
angenommen.
• Als Kühlwassertemperatur werden 80 °C (176 °F) angenommen.
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Die Arbeitsdruckregelung beim Schalten ist unterbunden.
• Die Aufforderung zur Reduzierung des Drehmoments an das
ECM (Drehmomentreduzierungssteuerung) ist blockiert.
• Für den Leitungsdruck wird der Maximalwert ausgegeben.
• Power-Modus ist blockiert. (nur P1774)
Power-Modus ist blockiert.
N-Schalter vorhanden)
Die schlupfgeregelte Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
ist unterbrochen.
• Die Überbrückungsfunktion ist gesperrt.
• Wenn die Geschwindigkeit unter 10 km/h beträgt, ist die
Gangposition auf den 1. Gang fixiert, damit der Motor nicht
abstirbt.

Testgerät-Ausgabeparameter
G6JB0A5104009
Da es sich bei den Daten in der nachfolgenden Tabelle um Standardwerte handelt, die auf Werten basieren, die mit
Hilfe eines Testgeräts von Fahrzeugen unter Normalbedingungen erhalten wurden, sind sie ausschließlich als
Bezugswerte zu verstehen. Auch wenn sich das Fahrzeug in einem guten Zustand befindet, kann der Fall eintreten,
dass die überprüften Werte nicht im Normbereich liegen. Deshalb sollten für die Einschätzung, ob eine Störung
vorliegt, nicht ausschließlich diese Daten herangezogen werden.
Außerdem ist zu bedenken, dass es sich bei den Parametern (siehe nachfolgende Tabelle), die vom Diagnosegerät
am TCM abgetastet werden, um Ein- und Ausgangssignale des TCM handelt. Daher ist es möglich, dass die
betreffenden Funktionen von Automatikgetriebe und Stellgliedern nicht den Angaben auf dem Testgerätdisplay
entsprechen.
Testgerät- Zustand des Fahrzeugs Normale Prüfbedingung/
Ausgabeparameter Referenzwerte
Gangstellung Zündschalter auf Wählhebel auf “P” P/N
ON Wählhebel auf “R” R
POWER-Modus Wählhebel auf “N” P/N
ausgeschaltet
Wählhebel auf “D” 1. Gang
Wählhebel auf “3” 1. Gang
Wählhebel auf “2” 1. Gang
Wählhebel auf “L” 1. Gang
DK Position Zündschalter auf Gaspedal durchgetreten 0 – 100% (Hängt von der
ON Pedalbetätigung ab.)
Gaspedal ist freigegeben 0 – 5%
5A-29 Automatikgetriebe:

Testgerät- Zustand des Fahrzeugs Normale Prüfbedingung/

Ausgabeparameter Referenzwerte
EingangsweDrehzahl Bei Motor im Leerlauf und Wählhebel auf “P” (Motorleerlaufdrehzahl wird in Schritten
von 50 min-1 angezeigt)
Bei konstanter Geschwindigkeit von 40 km/h 2300 min-1
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und (in Abstufungen von 50 min-1
3. Gang (Wählbereich “3”) angegeben)
Bei konstanter Geschwindigkeit von 60 km/h 0 min-1
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und
4. Gang (Wählbereich “D”)
AusgaWellendrehzahl Beim Anhalten 0 min-1
Bei konstanter Geschwindigkeit von 40 km/h 2300 min-1
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und (in Abstufungen von 50 min-1
3. Gang (Wählbereich “3”) angegeben)
FhzGeschw 1 Beim Anhalten 0 km/h
BatterieVolt Zündschalter auf ON und Motor ausgeschaltet Batteriespannung wird angezeigt (8 – 16
V)
AutoGetrFlüsTemp Nach mindestens 15-minütiger Fahrt mit 60 km/h, 70 – 80 °C (158 – 176 °F)
Temperatur des A/T-Getriebeöls am Fühler zwischen
70 – 80 °C (158 – 176 °F).
TCC MV Betrieb Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener 0%
Drosselklappe und 1. Gang
Bei konstanter Geschwindigkeit von 80 km/h 100%
Drosselklappenöffnung von 30% oder weniger und
3. Gang. (Wählbereich “3”)
DruckregelMV Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener 9,5%
Drosselklappe, Leerlaufdrehzahl und 1. Gang
SchlupfDrehzahl Motor im Leerlauf und Wählhebel auf “P” 0 ±25 min-1
Bei laufendem Motor, stehendem Fahrzeug und Motordrehzahl wird angezeigt
Wählhebel auf “D”
FhzGeschw 2 Beim Anhalten 0 km/h
Motordrehzahl Bei Motor-Leerlaufdrehzahl Motor-Leerlaufdrehzahl wird angezeigt
KühlwaTemperatur Zündschalter auf ON Kühlwassertemperatur wird angezeigt
Soll- Zündschalter auf ON 0 N⋅m
Motordrehmoment
Motordrehmoment Zündschalter auf ON 0 N⋅m
StörWarnL Anforderg Zündschalter auf ON OFF
(für E-OBD)
Störungsanzeige ON Zündschalter auf ON OFF
(für Nicht-E-OBD)
KraftAbschalt Flag Zündschalter auf ON OFF
O/D Aus-Schalter Zündschalter auf Den Wählhebel auf “3” stellen. ON
ON Wählhebel in anderem als o. g. OFF
Wählbereich
Getriebebereich Zündschalter auf Wählhebel auf “P” P
ON Wählhebel auf “R” R
Wählhebel auf “N” N
Wählhebel auf “D” D
Wählhebel auf “3” D
Wählhebel auf “2” 2
Wählhebel auf “L” L
 Automatikgetriebe: 5A-30

Testgerät- Zustand des Fahrzeugs Normale Prüfbedingung/

Ausgabeparameter Referenzwerte
SchaltMV A Strg Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener ON
Drosselklappe und 1. Gang
Bei konstanter Geschwindigkeit von 60 km/h OFF
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und
3. Gang.
SchaltMV A Überw Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener ON
Drosselklappe und 1. Gang
Bei konstanter Geschwindigkeit von 60 km/h OFF
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und
3. Gang.
SchaltMV B Strg Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener OFF
Drosselklappe und 1. Gang
Bei konstanter Geschwindigkeit von 20 km/h ON
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und
2. Gang.
SchaltMV B Überw Bei stehendem Fahrzeug, geschlossener OFF
Drosselklappe und 1. Gang
Bei konstanter Geschwindigkeit von 20 km/h ON
Drosselklappenöffnung von 20% oder weniger und
2. Gang.
Betriebsartschalter Zündschalter auf ON, P/N-Umschalter ist in Normal- NORMAL
Stellung.
Zündschalter auf ON, P/N-Umschalter ist in Power- POWER
Stellung.
4WD-Low Schalter Zündschalter auf ON, 4L/N-Schalter auf “4H” (falls OFF
vorhanden)
Zündschalter auf ON, 4L/N-Schalter auf “4L” oder ON
“N” (falls vorhanden)
D-Bereich Signal Zündschalter auf Wählhebel auf “P” Wählbereich P/N
ON Wählhebel auf “R” Wählbereich D
Wählhebel auf “N” Wählbereich P/N
Wählhebel auf “D” Wählbereich D
Wählhebel auf “3” Wählbereich D
Wählhebel auf “2” Wählbereich D
Wählhebel auf “L” Wählbereich D
A/C Schalter Zündschalter auf ON und Klimaanlagenschalter OFF Annulliert
Bremsschalter Zündschalter auf Bremspedal getreten ON
ON Bremspedal freigegeben OFF
Ist-GaspedalPos Zündschalter auf Gaspedal durchgetreten 0 – 100% (Hängt von der
ON Pedalbetätigung ab.)
Gaspedal ist freigegeben 0%
5A-31 Automatikgetriebe:
Definitionen der Testgerät-Ausgabeparameter
Gangstellung (1ST, 2ND, 3RD, 4TH, N, R): Dieser
Parameter gibt die Ist-Gangposition an.
DK Position (%): Vom ECM auf CAN-
Kommunikationsleitung gesendetes
Öffnungsverhältnis der Drosselklappe.
EingangsweDrehzahl (RMP): Die Drehzahl der
Antriebswelle wird anhand der Bezugsimpulse vom
Antriebswellen-Drehzahlsensor am
Getriebegehäuse errechnet.
AusgaWellendrehzahl (RMP): Die Drehzahl der
Ausgangswelle wird anhand der Bezugsimpulse
vom Ausgangswellen-Drehzahlsensor am
Getriebegehäuse errechnet.
FhzGeschw 1 (Km/h): Dieser Parameter wird im TCM
aus den Werten des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors und des 4L/N-Schalters berechnet.
Dieser Parameter bezieht sich auf das
Schaltpunktschema.
BatterieVolt (V): Batteriespannung wird vom TCM als
analoges Eingangssignal erfasst.
AutoGetrFlüsTemp (°C): Die ATF-Temperatur wird
anhand der Signale des Getriebeöl-
Temperatursensors im Ventilgehäuse bestimmt.
TCC MV Betrieb (%): Vom TCM kann das Verhältnis
des elektrischen Stromwertes zwischen dem vom
TCM an das Magnetventil ausgegebenen Stromwert
und dem Maximalwert bestimmt werden.
DruckregelMV (%): Vom TCM kann das Verhältnis des
elektrischen Stromwerts zwischen dem vom TCM an
das Magnetventil A ausgegebenen Stromwert und
dem Maximalwert bestimmt werden.
SchlupfDrehzahl (RMP): Dieser Parameter gibt die
Schlupfdrehzahl im Drehmomentwandler an
(Differenz zwischen Antriebswellendrehzahl und
Motordrehzahl).
FhzGeschw 2 (Km/h): Vom ECM aus dem über die
CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermittelte Ist-Geschwindigkeit des Fahrzeugs.
Motordrehzahl (MIN-1): Vom ECM aus dem über die
CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermittelte Motordrehzahl.
KühlwaTemperatur (°C): Vom ECM aus dem über die
CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermittelte Kühlwassertemperatur.
Soll-Motordrehmoment (N⋅m): Vom ECM aus dem
über die CAN-Kommunikationsleitung gesendeten
Signal ermitteltes Motor-Solldrehmoment.
Motordrehmoment (N⋅m): Vom ECM aus dem über die
CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermitteltes Motor-Ist-Drehmoment.
StörWarnL Anforderg (ON, OFF) (für E-OBD-
Modell): ON: Mit diesem Signal wird das
Kombinationsinstrument vom TCM aufgefordert,
eine Motorwarnleuchte einzuschalten.
OFF: Signal, das besagt, dass das
Kombinationsinstrument nicht vom TCM
aufgefordert wird, eine Motorwarnleuchte
einzuschalten.
Störungsanzeige ON (ON, OFF) (für Nicht-E-OBD-
Modell): ON: Mit diesem Signal wird das
Kombinationsinstrument vom TCM aufgefordert, die
Getriebewarnleuchte einzuschalten.
OFF: Signal, das besagt, dass das
Kombinationsinstrument nicht vom TCM
aufgefordert wird, die Getriebewarnleuchte
einzuschalten.
KraftAbschalt Flag: ON: Signal, wenn
Kraftstoffabschaltung aktiviert ist.
OFF: Signal, wenn Kraftstoffabschaltung nicht
aktiviert ist.
O/D Aus-Schalter (ON, OFF): Zugeführtes Signal vom
Positionsschalter “3” in Wählhebel-Baugruppe.
ON: Den Wählhebel auf “3” stellen.
OFF: Wählhebel in anderem als o. g. Wählbereich
Getriebebereich (P, R, N, D, 2, L): Dies zeigt den
Getriebebereich in Übereinstimmung mit
Getriebestellungsschalter-Signal an.
SchaltMV A Strg/Überw (ON, OFF): COM-ON: ON-
Befehl wird an Schaltmagnetventil A ausgegeben.
COM-OFF: OFF-Befehl wird nicht an
Schaltmagnetventil A ausgegeben.
Überw-ON: Strom fließt zu Schaltmagnetventil A.
Überw-OFF: Strom fließt nicht zu Schaltmagnetventil
A.
SchaltMV B Strg/Überw (ON, OFF): COM-ON: ON-
Befehl wird an Schaltmagnetventil B ausgegeben.
COM-OFF: OFF-Befehl wird nicht an
Schaltmagnetventil B ausgegeben.
Überw-ON: Strom fließt zu Schaltmagnetventil B.
Überw-OFF: Strom fließt nicht zu Schaltmagnetventil
B.
Betriebsartschalter (NORMAL, POWER): Vom P/N-
Modusschalter der Mittelkonsole gesendetes Signal.
NORMAL: P/N-Modusschalter in Stellung OFF.
POWER: P/N-Modusschalter in Stellung ON.
4WD-LOW Schalter (falls vorhanden) (ON, OFF):
Vom 4L/N-Schalter am Verteilergetriebegehäuse
gesendetes Signal.
ON: Verteilergetriebe-Gangstellung 4L oder N
OFF: Verteilergetriebestellung 4H
D-Bereich Signal (P/N-Bereich, D-Bereich): ON: Mit
diesem Signal fordert das TCM vom ECM eine
Erhöhung der Leerlaufdrehzahl.
OFF: Signal, das besagt, dass das TCM vom ECM
keine Erhöhung der Leerlaufdrehzahl fordert.
A/C Schalter (ON, OFF): ON: Signal, wenn der
Klimaanlagenkompressor läuft.
OFF: Signal, wenn der Klimaanlagenkompressor
nicht läuft.
Bremsschalter (ON, OFF): Vom ECM aus dem über
die CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermittelte Stellung des Bremslichtschalters.
ON: Bremspedal betätigt
OFF: Bremspedal freigegeben
Ist-GaspedalPos (%): Vom ECM aus dem über die
CAN-Kommunikationsleitung gesendeten Signal
ermitteltes Öffnungsverhältnis des Gaspedals.
 Automatikgetriebe: 5A-32

Sichtprüfung
G6JB0A5104010
Folgende Komponenten und Systeme einer Sichtprüfung unterziehen.
Prüfpunkt Siehe
Automatikgetriebeöl Stand, Austritt, Farbe “Kontrolle des A/T-Getriebeölstands”
Automatikgetriebeöl-Schläuche Trennung, lockerer Sitz, “Bauteile des Ölkühlerschlauchs und der
Abnutzung Ölleitung”
A/T-Wählzug Einbau, Funktion “Einstellung des Wählzugs”
Motoröl Stand, Undichtigkeit “Wechseln von Motoröl und Filter (Benzinmotor-
Modell) in Abschnitt 0B”
Motorkühlmittel Stand, Undichtigkeit “Wechsel von Kühlmittel in Abschnitt 0B”
Batterie Flüssigkeitsstand, Korrosion der
Anschlussklemmen
Kabelsteckverbinder Trennung, Reibstellen “Überprüfung auf Wackelkontakte und schlechte
Verbindungen in Abschnitt 00”
Sicherungen Durchbrennen “Vorsichtsmaßnahmen bei der Wartung der
elektrischen Anlage in Abschnitt 9A”
Komponenten Einbau, Beschädigung
Schraube Lockerheit
Getriebewarnleuchte Funktion bei Motorstart “Funktionsprüfung der Getriebewarnleuchte
(Nicht-E-OBD-Modelle)”
“POWER”-Lampe Funktion bei Motorstart “Funktionsprüfung der “POWER”-Leuchte”
Motorwarnleuchte Funktion bei Motorstart “Überprüfung der Motorwarnleuchte (MIL): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”
Ladekontrollleuchte Funktion bei Motorstart “Symptomdiagnose der Lichtmaschine: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 1J”
Öldruck-Warnleuchte Funktion bei Motorstart “Überprüfung des Öldruckschalters in Abschnitt
9C”
Kühlmittel-Temperaturanzeige Funktion bei Motorstart
Andere Komponenten, die visuell überprüft werden können

Grundlegende Überprüfung des Automatikgetriebes

G6JB0A5104011
Diese Überprüfung ist ausschlaggebend, wenn das TCM keine DTC ausgibt und bei der Sichtprüfung keine Mängel
festgestellt werden. Die Tabelle sorgfältig befolgen.
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 “Probefahrt” durchführen. Weiter mit Schritt 3. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu “Probefahrt”.
3 “Probefahrt ohne Schaltsteuerung” durchführen. Weiter mit Schritt 4. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu “Probefahrt ohne
Schaltsteuerung”.
4 “Prüfung der Motorbremswirkung” durchführen. Weiter mit Schritt 5. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu “Prüfung der
Motorbremswirkung”.
5 “Festbremstest” durchführen. Weiter mit Schritt 6. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu “Festbremstest”.
5A-33 Automatikgetriebe:

Schritt Maßnahme Ja Nein

6 “Schaltverzögerungstest” durchführen. Weiter mit Schritt 7. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu
“Schaltverzögerungstes
t”.
7 “Prüfung des Arbeitsdrucks” durchführen. Weiter mit Schritt 8. Weiter mit
“Fehlersuche”. Siehe
In Ordnung? hierzu “Prüfung des
Arbeitsdrucks”.
8 1) Weiter mit “Störungsdiagnose 1”. Siehe hierzu “A/T- Defekte Teile reparieren Weiter mit Schritt 9.
Symptomdiagnose”. oder austauschen.

Ist eine Störung feststellbar?

9 1) Weiter mit “Störungsdiagnose 2”. Siehe hierzu “A/T- Defekte Teile reparieren Weiter mit
Symptomdiagnose”. oder austauschen. “Störungsdiagnose 3”.
Siehe hierzu “A/T-
Ist eine Störung feststellbar? Symptomdiagnose”.

Probefahrt
G6JB0A5104012
Die Probefahrt auf ebener Fahrbahn gibt Aufschluss darüber, ob das Getriebe ordnungsgemäß hoch- und
herunterschaltet und ob die vorgeschriebenen Schaltzeitpunkte eingehalten werden.

! WARNUNG

• Die Probefahrt in einer Gegend mit möglichst wenig Verkehr durchführen, um einen Unfall zu
vermeiden.
• Für den Test sind 2 Personen erforderlich, ein Fahrer und ein Prüfer.

1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen.

2) Im Leerlauf den Wählhebel in Wählbereich “D” schalten.
3) Das Gaspedal nach und nach weiter durchtreten, um die Drehzahl zu erhöhen.
4) Im Wählbereich ”D“Schaltpunkttabelle” fahren und sicherstellen, dass Schaltvorgang und Überbrückung
ordnungsgemäß funktionieren. Siehe hierzu “.
 Automatikgetriebe: 5A-34

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache
Fahren nicht in allen Ölpumpe defekt
Wählbereichen möglich
Planetenrad festgefressen oder
gebrochen
Drehmomentwandler defekt
Mitnehmerscheibe beschädigt
Ventilgehäuse defekt
Fahren in Direktkupplung defekt
Rückwärtsgangstellung
nicht möglich Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse
1 → 2 Hochschalten nicht Getriebestellungssensor defekt
möglich
Falsche Schaltzug-Einstellung
Ventilgehäuse defekt
Zweite Bremse defekt
Freilauf Nr. 1 defekt
2 → 3 Hochschalten nicht Getriebestellungssensor defekt
möglich
Ventilgehäuse defekt
Direktkupplung defekt
3 → 4 Hochschalten nicht Getriebestellungssensor defekt
möglich
Ventilgehäuse defekt
O/D-Bremse defekt
Falscher Schaltpunkt Drosselklappensensor defekt
Antriebswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Power-Modusschalter defekt
Getriebeöl-Temperaturfühler defekt
TCC (Überbrückung) Kühlmitteltemperaturfühler (ETC) defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
funktioniert nicht.
Bremslichtschalter defekt
Drosselklappensensor defekt
Ventilgehäuse defekt
Drehmomentwandler defekt
Abhilfe
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Einstellen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Drehmomentwandler austauschen.
5A-35 Automatikgetriebe:

Probefahrt ohne Schaltsteuerung

G6JB0A5104013
! WARNUNG

• Die Probefahrt in einer Gegend mit möglichst wenig Verkehr durchführen, um einen Unfall zu
vermeiden.
• Für den Test sind 2 Personen erforderlich, ein Fahrer und ein Prüfer.

Zweck dieses Tests ist es zu beurteilen, ob die im Automatikgetriebe aufgetretene Störung auf einer elektrischen oder
mechanischen Ursache beruht, indem der Steckverbinder (1) des Ventilgehäuses abgezogen und die Schaltposition
des Automatikgetriebes fixiert wird (Notfunktion).
1) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
2) Nach Warmlaufen des Motors die Zündung ausschalten und den Steckverbinder (1) des Ventilgehäuses lösen.

I5JA01511003-01

3) Alle elektrischen Lasten ausschalten.

Wählhebel durchschalten (“L”, “2”, “3” und “D”) und Fahrzeug bei 1000 min-1 fahren, dann
Fahrzeuggeschwindigkeit mit Hilfe der “fixierten Gangposition” überprüfen.
Falls die Fahrzeuggeschwindigkeit nicht dem in der Tabelle “Fixierte Gangposition” angegebenen Wert entspricht,
weiter zur Fehlersuche.
4) Steckverbinder des Ventilgehäuses anstecken und DTC löschen.

Fixierte Gangposition
Wählhebelstellung Fixierte Gangposition Geschwindigkeit
L Position 1. Gangrad Ca. 9,2 km/h
Wählbereich 2 3. Gang Ca. 17,4 km/h
Wählbereich 3
4. Gang Ca. 37,7 km/h
Wählbereich D

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Gewählter Gang nicht Ventilgehäuse defekt Ventilgehäuse austauschen.
korrekt Kupplung oder Bremse defekt Kupplung und Bremse überprüfen. Defekte
Teile austauschen.
 Automatikgetriebe: 5A-36

Festbremstest
G6JB0A5104014
Durch das Messen der Festbremsdrehzahl in den Wählbereichen “D” und “R” können Allgemeinzustand und Leistung
von Automatikschaltgetriebe und Motor überprüft werden. Den Festbremstest nur durchführen, wenn das Getriebeöl
die normale Betriebstemperatur hat und zwischen den Markierungen FULL und LOW steht.

! ACHTUNG

• Keinesfalls den Motor länger als 5 Sekunden mit Festbremsdrehzahl oder mehr drehen lassen, da
sonst die Getriebeöltemperatur übermäßig ansteigt.
• Zwischen den Festbremstests den Motor mindestens 1 Minute lang im Leerlauf drehen lassen.

1) Die Handbremse anziehen und die Räder blockieren.

2) Einen Drehzahlmesser anschließen.
3) Den Wählhebel auf “P” stellen und den Motor anlassen.
4) Das Bremspedal voll durchtreten.
5) Den Wählhebel auf “D” stellen und das Gaspedal bis zum Anschlag treten. Die Motordrehzahl ablesen, wenn sie
konstant bleibt (Festbremsdrehzahl).
6) Das Gaspedal unmittelbar nach Prüfung der Festbremsdrehzahl freigeben.
7) Auf gleiche Weise die Festbremsdrehzahl im Wählbereich “R” messen.
8) Die Festbremsdrehzahl muss folgender Vorgabe entsprechen:
Festbremsdrehzahl
Sollwert: 2.450 – 2.750 min-1

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache
Unter Sollwert in den Ausgangsdrehmoment des Motors
Wählbereichen “D” und inkorrekt
“R” Freilauf des Drehmomentwandlers
defekt
Über Sollwert im Störung im Magnetventil für die
Wählbereich “D” Arbeitsdruckregelung (zu niedriger
Arbeitsdruck)
Primärregelventil defekt (zu niedriger
Leitungsdruck)
O/D-Kupplung schlupft
Vorwärtskupplung schlupft
O/D-Freilaufkupplung defekt
Freilaufkupplung Nr. 2 defekt
Druckleitung des Wählbereichs “D”
undicht
Abhilfe
Motor überprüfen und reparieren.
Drehmomentwandler austauschen.
Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Ventilgehäuse austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Das Ventilgehäuse überholen oder
austauschen.
5A-37 Automatikgetriebe:
Symptom Mögliche Ursache
Über Sollwert im Störung im Magnetventil für die
Wählbereich “R” Arbeitsdruckregelung (zu niedriger
Arbeitsdruck)
Primärregelventil defekt (zu niedriger
Leitungsdruck)
Direktkupplung schlupft
Rückwärtsgangbremse schlupft
O/D-Freilaufkupplung defekt
Undichtigkeit im Öldruck-Schaltkreis des Das Ventilgehäuse überholen oder
Wählbereichs “R”
Über Sollwert in den Störung im Magnetventil für die
Wählbereichen “D” und Arbeitsdruckregelung (zu niedriger
“R” Arbeitsdruck)
Primärregelventil defekt (zu niedriger
Leitungsdruck)
Ölpumpensieb verstopft
Ölpumpe defekt
Druckleitungen der Wählbereiche “D”
und “R” undicht
Abhilfe
Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Ventilgehäuse austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Ventilgehäuse austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Das Ventilgehäuse überholen oder
austauschen.
 Automatikgetriebe: 5A-38

Schaltverzögerungstest
G6JB0A5104015
Dieser Test dient zur Überprüfung des Zustands der Kupplungen, der Rückwärtsgangbremse und des Arbeitsdrucks.
“Schaltverzögerung” bedeutet die Zeit, die im Leerlauf zwischen dem Bewegen des Wählhebels und dem Spüren des
Schaltrucks vergeht.
1) Die Vorder- und Hinterräder an den Vorder- und Rückseiten mit Keilen blockieren und das Bremspedal treten.
2) Den Motor anlassen.
3) Den Wählhebel von “N” auf “D” stellen und mit einer Stoppuhr die Zeitspanne bis zum Schaltruck messen.
4) Den Wählhebel von “N” auf “R” stellen und die Schaltverzögerung auf gleiche Weise messen.
Schaltverzögerung
Wählbereich “N” → “D”: Unter 1,0 Sek.
“N” → “R”: Unter 1,4 Sek.

HINWEIS
• Vor der Wiederholung dieses Tests nach dem Zurückschalten in den Wählbereich “N” unbedingt
mindestens eine Minute warten.
• Der Motor muss für diesen Test die volle Betriebstemperatur aufweisen.
• Den Test 3-mal wiederholen und den Durchschnittswert zur Bestimmung der definitiven
Schaltverzögerung ausrechnen.

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
N → “D”- Störung im Magnetventil für die Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Schaltverzögerung Arbeitsdruckregelung (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
überschreitet den Arbeitsdruck)
Sollwert. Primärregelventil defekt (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
Leitungsdruck)
Ölpumpensieb verstopft Austauschen.
Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Vorwärtskupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Druckleitung des Wählbereichs “D” Das Ventilgehäuse überholen oder
undicht austauschen.
N → “R”- Störung im Magnetventil für die Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Schaltverzögerung Arbeitsdruckregelung (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
überschreitet den Arbeitsdruck)
Sollwert. Primärregelventil defekt (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
Leitungsdruck)
Ölpumpensieb verstopft Austauschen.
Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Direktkupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Undichtigkeit im Öldruck-Schaltkreis des Das Ventilgehäuse überholen oder
Wählbereichs “R” austauschen.
5A-39 Automatikgetriebe:

Prüfung des Arbeitsdrucks

G6JB0A5104016
Dieser Test hat den Zweck, durch Messen des Arbeitsdrucks in der Druckleitung die Funktion der einzelnen
Komponenten zu überprüfen.
Zur Überprüfung des Arbeitsdrucks müssen folgende Bedingungen gegeben sein:
• Das A/T-Getriebeöl hat normale Betriebstemperatur (70 – 80 °C / 158 – 176 °F).
• Der Getriebeölstand liegt im vorschriftsmäßigen Bereich (zwischen den Markierungen FULL und LOW auf dem
Ölmessstab).
• Klimaanlage ist ausgeschaltet.
1) Die Handbremse fest anziehen und die Räder mit Unterlegkeilen blockieren.
2) Den Schraubstopfen der Arbeitsdruck-Prüfbohrung herausdrehen.
3) Den Öldruckmesser an die Arbeitsdruck-Prüfbohrung des Getriebegehäuses anschließen.
Spezialwerkzeug
(A): 09925–37811–001

! ACHTUNG
Nach dem Anschließen des Öldruckmessers sicherstellen, dass kein Öl austritt.

(A)
I5JB0A510019-01

4) Das Bremspedal vollständig durchtreten, den Motor im Leerlauf und mit Festbremsdrehzahl drehen lassen und
den Arbeitsdruck im Wählbereich “D” oder “R” messen.

! ACHTUNG

• Den Motor keinesfalls länger als 5 Sekunden mit Festbremsdrehzahl drehen lassen.
• Zwischen den Arbeitsdrucktests den Motor mindestens eine Minute lang im Leerlauf drehen lassen.

Automatikgetriebe-Arbeitsdruck
Wählbereich “D” Wählbereich “R”
Im Leerlauf 304 – 362 kPa 440 – 538 kPa
(3,1 – 3,7 kg/cm2, 44 – 53 psi) (4,5 – 5,5 kg/cm2, 64 – 78 psi)
Mit Festbremsdrehzahl 1161 – 1321 kPa 1485 – 1790 kPa
(11,8 – 13,5 kg/cm2, 168 – 192 psi) (15,2 – 18,3 kg/cm2, 216 – 260 psi)

5) Wenn das Prüfresultat ok ist, das Spezialwerkzeug abnehmen und die Schraube der Arbeitdruck-Prüfbohrung mit
dem angegebenen Drehmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Arbeitsdruck-Prüfbohrung: 8 N·m (0,8 kgf-m, 6,0 lb-ft)
 Automatikgetriebe: 5A-40

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Über Sollwert in allen Störung im Magnetventil für die Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Wählbereichen Arbeitsdruckregelung (zu hoher Ventilgehäuse austauschen.
Leitungsdruck)
Primärregelventil defekt (zu hoher Ventilgehäuse austauschen.
Leitungsdruck)
Unter Sollwert in allen Störung im Magnetventil für die Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Wählbereichen Arbeitsdruckregelung (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
Arbeitsdruck)
Primärregelventil defekt (zu niedriger Ventilgehäuse austauschen.
Leitungsdruck)
Ölpumpensieb verstopft Austauschen.
Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
O/D-Kupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Druckleitungen der Wählbereiche “D” Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
und “R” undicht Ventilgehäuse austauschen.
Unter Sollwert im Flüssigkeitsaustritt an Direktkupplung Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Wählbereich “D” austauschen.
O/D-Kupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Druckleitung des Wählbereichs “D” Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
undicht Ventilgehäuse austauschen.
Unter Sollwert im Flüssigkeitsaustritt an Direktkupplung Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Wählbereich “R” austauschen.
O/D-Kupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Flüssigkeitsaustritt an Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Rückwärtsgangbremse austauschen.
Undichtigkeit im Öldruck-Schaltkreis des Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Wählbereichs “R” Ventilgehäuse austauschen.
5A-41 Automatikgetriebe:

Prüfung der Motorbremswirkung

G6JB0A5104017
! WARNUNG
Vor dem Test sicherstellen, dass sich kein anderes Fahrzeug hinter dem zu prüfenden Fahrzeug
befindet, um eine Heckkollision zu vermeiden.

1) Das Fahrzeug im Wählbereich “D” im 4. Gang fahren und prüfen, ob die Motorbremswirkung einsetzt, sobald auf
Wählbereich “3” geschaltet wird.
2) Die Motorbremswirkung beim Herunterschalten in den Wählbereich “L” auf gleiche Weise wie in Schritt 1.
überprüfen.
3) Bei diesem Test muss eine Motorbremswirkung feststellbar sein.

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Keine Zweite Leerlaufbremse defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Motorbremswirkung beim austauschen.
Herunterschalten in den
Wählbereich “2”
Keine Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Motorbremswirkung beim austauschen.
Herunterschalten in den
Wählbereich “L”

Prüfung des Wählbereichs “P”

G6JB0A5104018
1) Das Fahrzeug an einem Gefälle von mindestens 5 Grad anhalten, den Wählhebel auf “P” stellen und gleichzeitig
die Handbremse anziehen.
2) Den Motor abstellen, das Bremspedal treten und die Handbremse lösen.
3) Dann das Bremspedal nach und nach freigeben und prüfen, ob sich das Fahrzeug bewegt.
4) Das Bremspedal treten und den Wählhebel auf “N” stellen.
5) Dann das Bremspedal nach und nach freigeben und sicherstellen, dass das Fahrzeug rollt.

! WARNUNG
Vor dem Test sicherstellen, dass sich niemand im Fahrzeug- und Gefällebereich befindet. Während
des Tests auf Sicherheit achten.

Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Fahrzeug rollt im Parksperrklaue oder Parksperrenfeder Überprüfen. Falls nicht in Ordnung, reparieren.
Wählbereich “P” bzw. defekt
bleibt im Wählbereich “N”
stehen.

A/T-Symptomdiagnose
Störungsdiagnose 1
Reparatur elektrischer Schaltkreise
Symptom Mögliche Ursache
Übermäßiger Schaltruck Schaltmagnetventil Nr. 1 und/oder
Schaltkreis Nr. 2 fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Antriebswellen-Drehzahlsensors
Störung im Schaltkreis des Getriebeöl- Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Temperaturfühlers
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
Schalten in den 3. Gang Schaltmagnetventil Nr. 1 und/oder
nicht möglich Schaltkreis Nr. 2 fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
TCM
Automatikgetriebe: 5A-42
G6JB0A5104019
Abhilfe
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
5A-43 Automatikgetriebe:
Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 1. → 2. Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 2 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Getriebestellungssensors
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
Schaltprobleme 2. → 3. Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 1 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Getriebestellungssensors
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Abhilfe
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.

Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 2. → 3. Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
Schaltprobleme 3. → O/D Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 2 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Schaltkreis des Antriebswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Getriebestellungssensors
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
Schaltkreis von Positionsschalter “3”
fehlerhaft
Automatikgetriebe: 5A-44
Abhilfe
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Siehe “Schalten in den 4. Gang nicht möglich”.
5A-45 Automatikgetriebe:
Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 3. → O/D TCM
ECM
Schaltprobleme O/D → 3. Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 2 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Antriebswellen-Drehzahlsensors
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
Schaltkreis von Positionsschalter “3”
fehlerhaft
TCM
ECM
Schaltprobleme 3. → 2. Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 1 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Abhilfe
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Siehe “Schalten in den 4. Gang nicht möglich”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
 Automatikgetriebe: 5A-46

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Schaltprobleme 3. → 2. Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
Schaltprobleme 2. → 1. Schaltkreis von Schaltmagnetventil Nr. 2 Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
fehlerhaft
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
Falscher Schaltpunkt Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
5A-47 Automatikgetriebe:
Symptom Mögliche Ursache
Falscher Schaltpunkt CAN-Kommunikationsschaltkreis
fehlerhaft
Schaltkreis des
Gaspedalpositionssensors fehlerhaft
TCM
ECM
TCC / Überbrückung Schaltkreis des Überbrückungs-
außer Funktion Steuermagnetventils fehlerhaft
Schaltmagnetventil Nr. 1 und/oder
Schaltkreis Nr. 2 fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Schaltkreis des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors fehlerhaft
Störung im Schaltkreis des
Antriebswellen-Drehzahlsensors
Störung im Schaltkreis des
Getriebestellungssensors
Störung im Schaltkreis des Getriebeöl- Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Temperaturfühlers
Schaltkreis der CAN-Kommunikation
defekt
Störung im Schaltkreis des
Kurbelwinkelsensors
Störung im Schaltkreis des
Bremslichtschalters
Abhilfe
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0335: Schaltkreis des
Kurbelwinkelsensors (CKP-Sensor) (M16-
Motor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”.
Siehe “Überbrückung rückt nicht ein”.
 Automatikgetriebe: 5A-48

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

TCC / Überbrückung Schaltkreis des Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
außer Funktion Gaspedalpositionssensors fehlerhaft und Wackelkontakte prüfen. Siehe hierzu
“DTC P0122: Zu niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0123: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0222: Niedrige Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A” und “DTC P0223: Zu hohe
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”.
TCM Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
ECM Intaktes Ersatz-ECM einbauen und Prüfung
wiederholen.
Zu hohe oder zu niedrige Störung im Schaltkreis des Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Festbremsdrehzahl Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
TCM Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Übermäßige Störung im Schaltkreis des Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
Schaltverzögerung bei Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
“N” → “D” oder “N” → Ordnung, reparieren.
“R” TCM Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Zu hoher oder zu Störung im Schaltkreis des Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
niedriger Arbeitsdruck Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
TCM Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
Übermäßiger Schlupf in Störung im Schaltkreis des Schaltkreis auf Unterbrechung, Kurzschluss
allen Wählbereichen Magnetventils für Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte prüfen. Falls nicht in
Ordnung, reparieren.
TCM Probeweise ein funktionierendes TCM
anschließen und die Prüfung wiederholen.
5A-49 Automatikgetriebe:

Störungsdiagnose 2
Reparatur am Fahrzeug
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Fahren nicht in allen Ventilgehäuse defekt Ventilgehäuse austauschen.
Wählbereichen möglich
Übermäßiger Schaltruck Motor defekt Motor überprüfen und reparieren.
Schaltmagnetventil Nr. 1 und/oder Nr. 2
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
defekt austauschen.
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Antriebswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Übermäßiger Schaltruck Getriebestellungssensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Störung Getriebeöltemperaturfühler Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
defekt Ventilgehäuse austauschen.
Störung des Bremslichtschalters außer Prüfen. Siehe hierzu “Überprüfung des
beim Schalten von N → D oder N → R Bremslichtschalters in Abschnitt 9B”. Falls
nicht in Ordnung, austauschen.
Gaspedalpositionssensor defekt Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse defekt Ventilgehäuse austauschen.

Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 1. → 2. Schaltmagnetventil Nr. 2 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Getriebestellungssensor defekt
Gaspedalpositionssensor defekt
Ventilgehäuse defekt
Schaltprobleme 2. → 3. Schaltmagnetventil Nr. 1 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Getriebestellungssensor defekt
Schaltprobleme 2. → 3. Gaspedalpositionssensor defekt
Ventilgehäuse defekt
Automatikgetriebe: 5A-50
Abhilfe
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
5A-51 Automatikgetriebe:
Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 3. → O/D Schaltmagnetventil Nr. 2 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Getriebestellungssensor defekt
Positionsschalter “3” defekt
Gaspedalpositionssensor defekt
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
defekt
Ventilgehäuse defekt
Schaltprobleme O/D → 3. Schaltmagnetventil Nr. 2 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Positionsschalter “3” defekt
Schaltprobleme O/D → 3. Gaspedalpositionssensor defekt
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
defekt
Ventilgehäuse defekt
Abhilfe
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
Ventilgehäuse austauschen.

Symptom Mögliche Ursache
Schaltprobleme 3. → 2. Schaltmagnetventil Nr. 1 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Gaspedalpositionssensor defekt
Ventilgehäuse defekt
Schaltprobleme 2. → 1. Schaltmagnetventil Nr. 2 defekt
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Gaspedalpositionssensor defekt
Schaltprobleme 2. → 1. Ventilgehäuse defekt
Automatikgetriebe: 5A-52
Abhilfe
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
austauschen.
Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse austauschen.
5A-53 Automatikgetriebe:

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Falscher Schaltpunkt Motor defekt Motor überprüfen und reparieren
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Gaspedalpositionssensor defekt Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
TCC / Überbrückung Überbrückungs-Magnetventil defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
außer Funktion austauschen.
Schaltmagnetventil Nr. 1 und/oder Nr. 2 Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
defekt austauschen.
Ausgangswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Antriebswellen-Drehzahlsensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Getriebestellungssensor defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Getriebeöl-Temperaturfühler defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
defekt Ventilgehäuse austauschen.
Bremslichtschalter defekt Prüfen. Siehe hierzu “Überprüfung des
Bremslichtschalters in Abschnitt 9B”. Falls
nicht in Ordnung, austauschen.
Gaspedalpositionssensor defekt Prüfen. Siehe hierzu “DTC P0122: Zu niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Hauptsensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”,
“DTC P0123: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Hauptsensor): Für Modelle mit Benzinmotor in
Abschnitt 1A”, “DTC P0222: Niedrige
Spannung im Schaltkreis des
Drosselklappensensors (Nebensensor): Für
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A” und
“DTC P0223: Zu hohe Spannung im
Schaltkreis des Drosselklappensensors
(Nebensensor): Für Modelle mit Benzinmotor
in Abschnitt 1A”.
Ventilgehäuse defekt Ventilgehäuse austauschen.
Übermäßige Störung im Schaltkreis des Überprüfen. Wenn nicht in Ordnung,
Schaltverzögerung bei Magnetventils für Arbeitsdruckregelung Ventilgehäuse austauschen.
“N” → “D” oder “N” → Ölpumpensieb verstopft Austauschen.
“R” Ventilgehäuse defekt Ventilgehäuse austauschen.
 Automatikgetriebe: 5A-54

Störungsdiagnose 3
Reparatur nach Ausbau
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe
Fahren nicht in allen Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Wählbereichen möglich austauschen.
Planetenrad festgefressen oder Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
gebrochen austauschen.
Durch Verschleiß der Ölpumpen- Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Laufbuchse Öldruckverlust zur austauschen.
Overdrive-Kupplung
Mitnehmerscheibe beschädigt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Drehmomentwandler defekt Austauschen.
Übermäßiger Schaltruck Vorwärtskupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
bei “N” → “D” austauschen.
Übermäßiger Schaltruck Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
bei “N” → “R” austauschen.
Direktkupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Schaltprobleme 1. → 2., Zweite Bremse defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
übermäßiger Schaltruck austauschen.
oder Schlupf Freilaufkupplung Nr. 1 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Freilaufkupplung Nr. 2 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Schaltprobleme 2. → 3., Direktkupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
übermäßiger Schaltruck austauschen.
oder Schlupf Freilaufkupplung Nr. 1 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Schaltprobleme 3. ↔ O/D, O/D-Kupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
übermäßiger Schaltruck austauschen.
oder Schlupf O/D-Bremse defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Schaltprobleme 3. → 2., Direktkupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
übermäßiger Schaltruck austauschen.
oder Schlupf Freilaufkupplung Nr. 1 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Schaltprobleme 2. → 1., Zweite Bremse defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
übermäßiger Schaltruck austauschen.
oder Schlupf Freilaufkupplung Nr. 1 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Freilaufkupplung Nr. 2 defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
TCC / Überbrückung Drehmomentwandler defekt Austauschen.
außer Funktion
Übermäßige Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Schaltverzögerung bei austauschen.
“N” → “D” Vorwärtskupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Druckleitung des Wählbereichs “D” Das Ventilgehäuse überholen oder
undicht austauschen.
5A-55 Automatikgetriebe:

Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Übermäßige Ölpumpe defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Schaltverzögerung bei austauschen.
“N” → “R” Direktkupplung defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
austauschen.
Undichtigkeit im Öldruck-Schaltkreis des Das Ventilgehäuse überholen oder
Wählbereichs “R” austauschen.
Schlechte Leerlaufbremse des 2. Gangs defekt Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Motorbremswirkung beim austauschen.
Herunterschalten in den
Wählbereich “2”
Schlechte Fehlerhafte Rückwärtsgangbremse Überprüfen. Falls nicht in Ordnung,
Motorbremswirkung beim austauschen.
Herunterschalten in den
Wählbereich “L”
 Automatikgetriebe: 5A-56

Schalten in den 4. Gang nicht möglich

G6JB0A5104020
Systembeschreibung
Unter einer der folgenden Bedingungen schaltet das TCM nicht in den 4. Gang.
• Signaleingang von Positionsschalter “3”.
• 4L/N -Schalter (falls vorhanden) ist eingeschaltet. (Modus 4L oder N)
• Das TCM erfasst die folgenden DTC:
DTC, P0722, P0752, P0962, P0963, P0973, P0974, P0976, P0977, P1702

Fehlersuche

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 DTC abrufen Gemäß Weiter mit Schritt 3.
Diagnoseablaufplan für
Wird DTC, P0722, P0752, P0962, P0963, P0973, P0974, den betreffenden DTC
P0976, P0977 oder P1702 erfasst? reparieren und Prüfung
wiederholen.
3 Überprüfung der Kühlwassertemperatur (ECT) Weiter mit Schritt 4. ECT-Fühler, Schaltkreis
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. oder Motorkühlsystem
defekt. Falls OK, ein
2) Vom TCM überwachte Kühlwassertemperatur mit dem
intaktes Ersatz-TCM
Testgerät überprüfen.
anschließen und die
Beträgt die angezeigte Kühlwassertemperatur –40 °C (–40 Prüfung wiederholen.
°F)?
4 Überprüfung des Signals von Positionsschalter “3” • Bei Fahrzeug mit 4L/ Positionsschalter “3”
1) In Zündschalterstellung ON Spannung zwischen der N-Schalter, weiter mit oder dessen Schaltkreis
Anschlussklemme “E92-20” am Steckverbinder des Schritt 5. defekt. Falls OK, ein
TCM und Masse unter folgenden Bedingungen • Bei Fahrzeug mit 4L/ intaktes Ersatz-TCM
überprüfen. N-Schalter, anschließen und die
probeweise ein Prüfung wiederholen.
Vorgabe für Positionsschalter “3”
funktionierendes
Wählhebel auf “P”, “R”, “N” oder “D” stellen: 2,9 –
TCM anschließen
3,8 V
und erneut prüfen.
Wählhebel auf “3”, “2” oder “L” stellen: 1,4 – 2,0 V

Wird die Vorgabe erfüllt?

5 Überprüfung des 4L/N-Schaltersignals Probeweise ein 4L/N-Schalter oder
1) In Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen funktionierendes TCM dessen Schaltkreis
Klemme “E93-4” des TCM-Steckverbinders und Masse anschließen und die defekt. Falls OK, ein
prüfen. Prüfung wiederholen. intaktes Ersatz-TCM
anschließen und die
Vorgabe für 4L/N-Schalter Prüfung wiederholen.
Verteilergetriebestellung “4H”: Batteriespannung
Verteilergetriebestellung “4L” oder “N”: 0 – 2 V

Wird die Vorgabe erfüllt?

5A-57 Automatikgetriebe:

Überbrückung rückt nicht ein

G6JB0A5104021
Systembeschreibung
Das TCM schaltet das TCC-Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung unter den folgenden Bedingungen aus.
• Kühlwassertemperatur beträgt unter 60 °C (140 °F).
• 4L/N -Schalter (falls vorhanden) ist eingeschaltet. (Modus 4L oder N)
• Bremslichtschalter steht auf ON. (Bremspedal ist betätigt)
• Das TCM erfasst die folgenden DTC:
P0712, P0713, P0717, P0722, P0962, P0963, P0973, P0974, P0976, P0977, P1702, P1703, P1774, P1777, P2763
und P2764

Fehlersuche

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 DTC abrufen Gemäß Weiter mit Schritt 3.
Diagnoseablaufplan für
Wird DTC P0712, P0713, P0717, P0722, P0962, P0963, den betreffenden DTC
P0973, P0974, P0976, P0977, P1702, P1703, P1774, reparieren und Prüfung
P1777, P2763 oder P2764 erfasst? wiederholen.
3 Überprüfung der Kühlwassertemperatur (ECT) • Bei Fahrzeug mit 4L/ ECT-Fühler, Schaltkreis
1) Den Motor auf normale Betriebstemperatur bringen. N-Schalter, weiter mit oder Motorkühlsystem
Schritt 4. defekt. Falls OK, ein
2) Die Kühlwassertemperatur (ECT) mit dem Testgerät
überprüfen. • Bei Fahrzeug ohne intaktes Ersatz-TCM
4L/N-Schalter, weiter anschließen und die
Beträgt die Kühlwassertemperatur (ECT) mehr als 60 °C mit Schritt 5. Prüfung wiederholen.
(140 °F)?
4 Überprüfung des 4L/N-Schaltersignals Weiter mit Schritt 5. “4L”-Schalter oder
1) In Zündschalterstellung ON die Spannung zwischen dessen Schaltkreis
Klemme “E92-4” des TCM-Steckverbinders und Masse defekt. Falls OK, ein
prüfen. intaktes Ersatz-TCM
anschließen und die
Vorgabe für 4L/N-Schalter Prüfung wiederholen.
Verteilergetriebestellung oder “4H”:
Batteriespannung
Verteilergetriebestellung “4L” oder “N”: 0 – 2 V

Wird die Vorgabe erfüllt?

5 Prüfung des Bremslichtschaltersignals Probeweise ein Bremslichtschalter
1) In Zündschalterstellung ON Spannung zwischen der funktionierendes TCM falsch eingestellt,
Anschlussklemme “E61-34” am Steckverbinder des anschließen und die Defekt im
ECM und Masse überprüfen. Prüfung wiederholen. Bremslichtschalter bzw.
dessen Schaltkreis.
Vorgabe für Bremslichtschalter Falls OK, ein intaktes
Bremspedal freigegeben: 0 – 1 V Ersatz-TCM
Bremspedal getreten: Batteriespannung anschließen und die
Prüfung wiederholen.
Wird die Vorgabe erfüllt?
 Automatikgetriebe: 5A-58

Getriebewarnleuchte Schaltkreisprüfleuchte leuchtet nicht, wenn der Zündschalter auf “ON” steht
(bei Nicht-E-OBD-Modell)
G6JB0A5104022
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung der Stromversorgung des Weiter mit Schritt 2. Stromversorgungsschalt
Kombinationsinstruments kreis des
1) Die Zündung auf ON schalten. Kombinationsinstrument
s reparieren. Siehe
Leuchten andere Anzeigen-/Warnleuchten im hierzu “Schaltplan des
Kombinationsinstrument auf? Kombinationsinstrument
s in Abschnitt 9C”.
2 1) Überprüfung des TCM-Stromversorgungskreises und - Weiter mit Schritt 3. Reparieren oder
Massekreises. Siehe hierzu “Überprüfung der TCM- austauschen.
Stromversorgung und -Masseverbindung”.

In Ordnung?
3 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 4.
1) DTC abrufen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung”. entsprechendem
Diagnoseablaufplan.
Wird der Diagnosecode (DTC) P1774 oder P1775
ausgegeben?
4 Funktionsprüfung des Kombinationsinstruments Kombinationsinstrument Probeweise ein
1) Die Zündung auf ON schalten. austauschen. funktionierendes TCM
anschließen und die
Zeigt die A/T-Wählbereichsanzeige die richtige Prüfung wiederholen.
Wählhebelstellung an?

Getriebewarnleuchte Schaltkreisprüfleuchte leuchtet weiter, wenn der Zündschalter auf “ON” steht
(bei Nicht-E-OBD-Modell)
G6JB0A5104023
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Abruf von Diagnosecodes (DTC) Gemäß Probeweise ein
1) DTC abrufen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung”. Diagnoseablaufplan für funktionierendes TCM
den betreffenden DTC anschließen und die
Liegt ein/liegen DTC(s) vor? reparieren und Prüfung Prüfung wiederholen.
wiederholen. Falls OK, ein
funktionierendes
Kombinationsinstrument
anschließen und die
Überprüfung
wiederholen.

Überprüfung des Schaltkreises der “POWER”–Leuchte – Leuchte wird bei Zündschalterstellung

“ON” nicht aktiviert
G6JB0A5104024
Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung der Stromversorgung des Weiter mit Schritt 2. Stromversorgungsschalt
Kombinationsinstruments kreis des
1) Die Zündung auf ON schalten. Kombinationsinstrument
s reparieren. Siehe
Leuchten andere Anzeigen-/Warnleuchten im hierzu “Schaltplan des
Kombinationsinstrument auf? Kombinationsinstrument
s in Abschnitt 9C”.
5A-59 Automatikgetriebe:

Schritt Maßnahme Ja Nein

2 1) Überprüfung des TCM-Stromversorgungskreises und - Weiter mit Schritt 3. Reparieren oder
Massekreises. Siehe hierzu “Überprüfung der TCM- austauschen.
Stromversorgung und -Masseverbindung”.

In Ordnung?
3 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit Weiter mit Schritt 4.
1) DTC abrufen. Siehe dazu “Diagnosecodeüberprüfung”. entsprechendem
Diagnoseablaufplan.
Wird der Diagnosecode (DTC) P1774 oder P1775
ausgegeben?
4 Funktionsprüfung des Kombinationsinstruments Kombinationsinstrument Probeweise ein
1) Die Zündung auf ON schalten. austauschen. funktionierendes TCM
anschließen und die
Zeigt die A/T-Wählbereichsanzeige die richtige Prüfung wiederholen.
Wählhebelstellung an?

Fehlercode P0705: Störung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors

G6JB0A5104025
Schaltplan

4 6
2 P
PNK/GRN E93-20
3 R
RED E93-1
BLK/RED 5
N
PNK/BLU E93-8
D
YEL/GRN E93-7
2
GRN/ORN E93-19
L
GRN/WHT E93-18

E92 E93
7
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510020-01

1. TCM 4. Bremslichtschalter 7. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

2. Getriebestellungssensor 5. Rückfahrleuchte
(Schalter)
3. Vom Zündschalter 6. Schaltmagnetventil

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
2 Sekunden lang werden mehrere Signale gleichzeitig • Wählzug falsch eingestellt.
eingegeben. • Getriebestellungssensor (Schalter) falsch
(1 Fahrten-Erfassungslogik) eingestellt.
• Störung des Getriebestellungssensors
(Schalters) oder des Schaltkreises.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Wählhebel auf “D” stellen.
4) Motor mindestens 25 Sekunden lang im Leerlauf drehen lassen.
 Automatikgetriebe: 5A-60

5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
3 Funktionsprüfung des Schaltkreises des Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 5.
Getriebestellungssensors (-schalters) Wackelkontakte prüfen.
Überprüfung mit SUZUKI-Testgerät: Siehe hierzu
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an “Überprüfung auf
den DLC anschließen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
2) Den Zündschalter auf ON drehen, den Wählhebel in die
in Abschnitt 00”.
entsprechenden Positionen bringen und prüfen, ob das
Display das entsprechende Getriebestellungs-
Sensorsignal (“P”, “R”, “N”, “D”, “2” oder “L”) anzeigt.

Wird der zutreffende Wählbereich angezeigt?

4 Funktionsprüfung des Schaltkreises des Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 5.
Getriebestellungssensors (-schalters) Wackelkontakte prüfen.
Überprüfung ohne SUZUKI-Testgerät: Siehe hierzu
1) Die Zündung auf ON schalten. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Mit auf jeden Wählbereich gestelltem Wählhebel die
schlechte Verbindungen
Spannung an den Anschlussklemmen “E93-1”, “E93-7”,
in Abschnitt 00”.
“E93-8”, “E93-18”, “E93-19” bzw. “E93-20” überprüfen.
Zum Beispiel liegt an Klemme “E93-1” nur in
Wählhebelstellung “R” Batteriespannung an, während in
allen anderen Wählbereichen die Spannung 0 V beträgt.
Spannung an allen anderen Anschlüssen gemäß der
Tabelle prüfen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5 Einbauposition des Getriebestellungssensors (Schalter) Weiter mit Schritt 6. Den
überprüfen. Getriebestellungssenso
1) Einbauposition des Getriebestellungssensors (Schalter) r (-schalter) einstellen
überprüfen. Siehe hierzu “Überprüfung und Einstellung und erneut prüfen.
des Getriebestellungssensors”.

Ist er korrekt eingestellt?

6 Einstellung des Wählzugs prüfen Weiter mit Schritt 7. Wählzug einstellen und
1) Die Einstellung des Wählzugs prüfen. Siehe hierzu erneut prüfen.
“Einstellung des Wählzugs”.

Ist er korrekt eingestellt?

7 Getriebestellungssensor (-schalter) überprüfen Schaltkreis des Getriebestellungssenso
1) Den Getriebestellungssensor (-schalter) prüfen. Siehe Getriebestellungssenso r (-schalter)
hierzu “Überprüfung und Einstellung des rs hat Kurzschluss mit austauschen.
Getriebestellungssensors”. Stromversorgungsschalt
kreis oder gegenseitiger
Werden die Vorgaben erfüllt? Kurzschluss. Wenn
Kabel und Anschlüsse
OK sind, ein
funktionierendes TCM
einsetzen und die
Prüfung wiederholen.
5A-61 Automatikgetriebe:

Anschluss
E93-20 E93-1 E93-8 E93-7 E93-19 E93-18
P 8 – 14 V 0V 0V 0V 0V 0V
R 0V 8 – 14 V 0V 0V 0V 0V
N 0V 0V 8 – 14 V 0V 0V 0V
Wählhebelstellung
D oder 3 0V 0V 0V 8 – 14 V 0V 0V
2 0V 0V 0V 0V 8 – 14 V 0V
L 0V 0V 0V 0V 0V 8 – 14 V

DTC P0707: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors

G6JB0A5104026
Schaltplan
Siehe “Fehlercode P0705: Störung im Schaltkreis des Getriebestellungssensors”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Getriebestellungsschalter-Signal (P, R, N, D, 2, L) wird unter • Wählzug falsch eingestellt.
folgenden Bedingungen für mindestens 2 Sekunden nicht • Getriebestellungssensor (Schalter) falsch
empfangen. eingestellt.
• Geschwindigkeit beträgt über 30 km/h • Störung des Getriebestellungssensors
und (Schalters) oder des Schaltkreises.
• Motordrehzahl höher als 1500 min-1. • TCM
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Wählhebel auf “D” stellen.
4) Motor starten und Fahrzeug für 2 Minuten mit 50 km/h fahren.
5) Das Fahrzeug anhalten und den Zündschalter auf OFF drehen.
6) Schritte 3) bis 5) einmal wiederholen.
7) Das Fahrzeug anhalten.
8) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit Schritt 4.
3 Funktionsprüfung des Schaltkreises des Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 5.
Getriebestellungssensors (-schalters) Wackelkontakte prüfen.
Überprüfung mit SUZUKI-Testgerät: Siehe hierzu
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an “Überprüfung auf
den DLC anschließen. Wackelkontakte und
schlechte Verbindungen
2) Den Zündschalter auf ON drehen, den Wählhebel in die
in Abschnitt 00”.
entsprechenden Positionen bringen und prüfen, ob das
Display das entsprechende Getriebestellungs-
Sensorsignal (“P”, “R”, “N”, “D”, “2” oder “L”) anzeigt.

Wird der zutreffende Wählbereich angezeigt?

 Automatikgetriebe: 5A-62

Schritt Maßnahme Ja Nein

4 Funktionsprüfung des Schaltkreises des Wackelkontakt. Auf Weiter mit Schritt 5.
Getriebestellungssensors (-schalters) Wackelkontakte prüfen.
Überprüfung ohne SUZUKI-Testgerät: Siehe hierzu
1) Die Zündung auf ON schalten. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) Mit auf jeden Wählbereich gestelltem Wählhebel die
schlechte Verbindungen
Spannung an den Anschlussklemmen “E93-1”, “E93-7”,
in Abschnitt 00”.
“E93-8”, “E93-18”, “E93-19” bzw. “E93-20” überprüfen.
Zum Beispiel liegt an Klemme “E93-1” nur in
Wählhebelstellung “R” Batteriespannung an, während in
allen anderen Wählbereichen die Spannung 0 V beträgt.
Spannung an allen anderen Anschlüssen gemäß der
Tabelle prüfen.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5 Einbauposition des Getriebestellungssensors (Schalter) Weiter mit Schritt 6. Den
überprüfen. Getriebestellungssenso
1) Einbauposition des Getriebestellungssensors (Schalter) r (-schalter) einstellen
überprüfen. Siehe hierzu “Überprüfung und Einstellung und erneut prüfen.
des Getriebestellungssensors”.

Ist er korrekt eingestellt?

6 Einstellung des Wählzugs prüfen Weiter mit Schritt 7. Wählzug einstellen und
1) Die Einstellung des Wählzugs prüfen. Siehe hierzu erneut prüfen.
“Einstellung des Wählzugs”.

Ist er korrekt eingestellt?

7 Getriebestellungssensor (-schalter) überprüfen Unterbrechung oder Getriebestellungssenso
1) Den Getriebestellungssensor (-schalter) prüfen. Siehe Masseschluss im r (-schalter)
hierzu “Überprüfung und Einstellung des Schaltkreis des austauschen.
Getriebestellungssensors”. Getriebestellungssenso
rs. Wenn Kabel und
Werden die Vorgaben erfüllt? Anschlüsse OK sind, ein
funktionierendes TCM
einsetzen und die
Prüfung wiederholen.

Anschluss
E93-20 E93-1 E93-8 E93-7 E93-19 E93-18
P 8 – 14 V 0V 0V 0V 0V 0V
R 0V 8 – 14 V 0V 0V 0V 0V
N 0V 0V 8 – 14 V 0V 0V 0V
Wählhebelstellung
D oder 3 0V 0V 0V 8 – 14 V 0V 0V
2 0V 0V 0V 0V 8 – 14 V 0V
L 0V 0V 0V 0V 0V 8 – 14 V
5A-63 Automatikgetriebe:

DTC P0712: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers “A”.

G6JB0A5104027
Schaltplan

5V 1

E92-11 YEL/BLK

E92-12 ORN

E92 E93

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 3
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510021-02

1. Getriebeöl-Temperaturfühler 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Nach dem Einschalten der Zündung beträgt die Spannung an der • Getriebeöl-Temperaturfühler oder dessen
Klemme des Getriebeöl-Temperaturfühlers für mindestens 10 Schaltkreis.
Sekunden weniger als 0,05 V. • TCM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Motor mindestens 1 Minute im Leerlauf laufen lassen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers A auf Masseschluss im Weiter mit Schritt 3.
Masseschluss prüfen Schaltkreis des
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Getriebeöltemperaturfü
hlers. Falls OK, weiter
2) Die TCM-Steckverbinder vom TCM abziehen.
mit Schritt 3.
3) An den Klemmen “E92-11” und “E92-12” auf
einwandfreien Anschluss an den Getriebeöl-
Temperaturfühler prüfen.
4) Ist der Anschluss in Ordnung, Durchgang zwischen der
Anschlussklemme “E92-11” des abgezogenen
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und Masse
überprüfen.

Besteht Durchgang?
 Automatikgetriebe: 5A-64

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfühlers Wackelkontakt oder Ventilgehäuse-
1) Den Getriebeöl-Temperaturfühler prüfen. Siehe hierzu TCM defekt. Auf Kabelbaum
“Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfühlers”. Wackelkontakte prüfen. einschließlich
Siehe hierzu Getriebeöl-
Ist das Ergebnis zufriedenstellend? “Überprüfung auf Temperaturfühler
Wackelkontakte und austauschen. Siehe
schlechte Verbindungen hierzu “Aus- und Einbau
in Abschnitt 00”. Falls des Getriebeöl-
OK, ein intaktes Ersatz- Temperaturfühlers”.
TCM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.

DTC P0713: zu hohe Spannung im Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers “A”.

G6JB0A5104028
Schaltplan
Siehe “DTC P0712: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers “A”.”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Spannung an der Klemme des Getriebeöl-Temperaturfühlers • Getriebeöl-Temperaturfühler oder dessen
beträgt unter den folgenden Fahrzeugbedingungen weniger als Schaltkreis.
4,89 V. • TCM
• Zündschalter für mindestens 15 Minuten eingeschaltet
• Kühlwassertemperatur beträgt über 50 °C (122 °F)
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Fahrzeug starten und die Geschwindigkeit während mindestens 20 Minuten auf ca. 40 km/h halten.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers auf Weiter mit Schritt 3. Unterbrechung im
Unterbrechung prüfen. Schaltkreis des
1) Den Zündschalter auf OFF drehen. Getriebeöl-
Temperaturfühlers.
2) Die TCM-Steckverbinder vom TCM abziehen.
3) An den Klemmen “E92-11” und “E92-12” auf
einwandfreien Anschluss an den Getriebeöl-
Temperaturfühler prüfen.
4) Falls OK, zwischen den Klemmen “E92-11” und “E92-
12” des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders auf Durchgang prüfen.

Besteht Durchgang?
5A-65 Automatikgetriebe:

Schritt Maßnahme Ja Nein

3 Schaltkreis des Getriebeöl-Temperaturfühlers auf Kurzschluss im Wackelkontakt oder
Kurzschluss der Stromversorgung prüfen Versorgungskreis des TCM defekt. Auf
1) Das A/T-Getriebeöl auf Umgebungstemperatur abkühlen Getriebeöl- Wackelkontakte prüfen.
lassen. Temperaturfühlers. Falls Siehe hierzu
OK, weiter mit Schritt 4. “Überprüfung auf
2) In Zündschalterstellung OFF die TCM-Steckverbinder an
Wackelkontakte und
das TCM anschließen.
schlechte Verbindungen
3) Die Zündung auf ON schalten. in Abschnitt 00”. Falls
4) Die Spannung zwischen Klemme “E92-11” des TCM- OK, ein intaktes Ersatz-
Steckverbinders und Masse messen. TCM anschließen und
die Prüfung
Beträgt die Spannung 4,89 V oder mehr? wiederholen.
4 Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfühlers Wackelkontakt oder Ventilgehäuse-
1) Den Getriebeöl-Temperaturfühler prüfen. Siehe hierzu TCM defekt. Auf Kabelbaum
“Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfühlers”. Wackelkontakte prüfen. einschließlich
Siehe hierzu Getriebeöl-
Ist das Ergebnis zufriedenstellend? “Überprüfung auf Temperaturfühler
Wackelkontakte und austauschen. Siehe
schlechte Verbindungen hierzu “Aus- und Einbau
in Abschnitt 00”. Falls des Getriebeöl-
OK, ein intaktes Ersatz- Temperaturfühlers”.
TCM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.

DTC P0717: Kein Signal vom Schaltkreis des Antriebswellen-/Turbinenrad-Drehzahlsensors

G6JB0A5104029
Schaltplan

2
BLU E93-6
PNK E93-16
2.5V

E92 E93
3
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510022-01

1. TCM 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

2. Antriebswellen-Drehzahlsensor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Vom Antriebswellen-Drehzahlsensor wird am Ausgangswellen- • Störung im Antriebswellen-Drehzahlsensor bzw.
Drehzahlsensor für 5 Impulsperioden kein Impulssignal in dessen Schaltkreis.
empfangen, obwohl die Drehzahl über 600 min-1 beträgt. • Antriebswellen-Drehzahlsensor nicht
(1 Fahrt-Erfassungslogik) ordnungsgemäß eingebaut.
• Kupplungstrommel beschädigt.
• Sensor oder Trommel mit Fremdkörpern behaftet.
• TCM
 Automatikgetriebe: 5A-66

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Wählhebel auf “D” stellen.
4) Fahrzeug starten und die Geschwindigkeit während mindestens 3 Minuten auf ca. 40 km/h halten.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des Antriebswellen-Drehzahlsensors Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
prüfen.
1) In Zündschalterstellung OFF die TCM-Steckverbinder
lösen.
2) An den Klemmen “E93-6” und “E93-16” auf
einwandfreien Anschluss an den Antriebswellen-
Drehzahlsensor prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand des Sensorschaltkreises
überprüfen.
Widerstand im Schaltkreis des Antriebswellen-
Drehzahlsensors
Zwischen den Anschlussklemmen “E93-6” und
“E93-16” des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders: 560 – 680 Ω bei 20 °C (68 °F)
Zwischen der Anschlussklemme “E93-16” und
Masse des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders: Kein Durchgang

Werden die Vorgaben erfüllt?

3 Überprüfung des Antriebswellen-Drehzahlsensors Störung im Schaltkreis Weiter mit Schritt 4.
Den Antriebswellen-Drehzahlsensor prüfen. Siehe hierzu des Antriebswellen-
“Überprüfung des Antriebswellen-Drehzahlsensors”. Drehzahlsensors.

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

4 Antriebswellen-Drehzahlsensor und Kupplungstrommel Wackelkontakt. Auf Reinigen, reparieren
mit einem Spiegel auf Folgendes prüfen: Wackelkontakte prüfen. oder austauschen.
• Beschädigungen Siehe hierzu
“Überprüfung auf
• Anhaftende Fremdkörper
Wackelkontakte und
• Korrekter Einbau schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.

I2RH01510023-01

Werden die Vorgaben erfüllt?

5A-67 Automatikgetriebe:

DTC P0722: Kein Signal vom Schaltkreis des Ausgangswellen-Drehzahlsensors

G6JB0A5104030
Schaltplan

1
2
WHT E93-5
ORN E93-14
2.5V

E92 E93
3
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510023-01

1. TCM 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

2. Ausgangswellen-Drehzahlsensor

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Für 23 Impulsperioden wird vom Antriebswellen- • Störung im Ausgangswellen-Drehzahlsensor bzw. in
Drehzahlsensor kein Impulssignal des Ausgangswellen- dessen Schaltkreis.
Drehzahlsensors empfangen. • Ausgangswellen-Drehzahlsensor nicht
(1 Fahrt-Erfassungslogik) ordnungsgemäß eingebaut.
• Sensorrotor beschädigt.
• Sensor oder Rotor mit Fremdkörpern behaftet.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Wählhebel auf “D” stellen.
4) Fahrzeug starten und die Geschwindigkeit während mindestens 3 Minuten auf ca. 40 km/h halten.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-68

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des Antriebswellen-Drehzahlsensors Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
prüfen.
1) In Zündschalterstellung OFF die TCM-Steckverbinder
lösen.
2) An den Klemmen “E93-5” und “E93-14” auf
einwandfreien Anschluss an den Antriebswellen-
Drehzahlsensor prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand des Sensorschaltkreises
überprüfen.
Widerstand im Schaltkreis des Antriebswellen-
Drehzahlsensors
Zwischen den Anschlussklemmen “E93-5” und
“E93-14” des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders: 560 – 680 Ω bei 20 °C (68 °F)
Zwischen der Anschlussklemme “E93-14” und
Masse des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-
Steckverbinders: Kein Durchgang

Werden die Vorgaben erfüllt?

3 Überprüfung des Ausgangswellen-Drehzahlsensors Störung im Schaltkreis Weiter mit Schritt 4.
Den Antriebswellen-Drehzahlsensor prüfen. Siehe hierzu des Ausgangswellen-
“Überprüfung des Ausgangswellen-Drehzahlsensors”. Drehzahlsensors

Ist das Prüfresultat zufriedenstellend?

4 Ausgangswellen-Drehzahlsensor und Sensorrotor mit Wackelkontakt. Auf Reinigen, reparieren
einem Spiegel auf Folgendes prüfen: Wackelkontakte prüfen. oder austauschen.
• Beschädigungen Siehe hierzu
“Überprüfung auf
• Anhaftende Fremdkörper
Wackelkontakte und
• Korrekter Einbau schlechte Verbindungen
in Abschnitt 00”.

I2RH01510023-01

Werden die Vorgaben erfüllt?

5A-69 Automatikgetriebe:

DTC P0741/P0742: TCC-Schaltkreis bzw. TCC-Schaltkreis in OFF-Stellung blockiert / TCC-

Schaltkreis in ON-Stellung blockiert
G6JB0A5104031
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0741: • Mechanische Störung im Magnetventil für TCC
Wird das Fahrzeug in Wählhebelstellung “D” gefahren, ist die Arbeitsdruckregelung.
Differenz der Umdrehungen zwischen Motor und A/T- • Störung im Ventilgehäuse.
Antriebswelle (Antriebswellendrehzahl) größer als die Vorgabe,
• Öldurchlauf verstopft bzw. undicht.
obwohl das TCM das TCC-Drucksteuermagnetventil zum
Einschalten aufgefordert hat. (2 Fahrten-Erfassungslogik) • Störung im Drehmomentwandler.
DTC P0742:
Wird das Fahrzeug in Wählhebelstellung “D” gefahren, ist die
Differenz der Umdrehungen zwischen Motor und A/T-
Antriebswelle (Antriebswellendrehzahl) kleiner als die Vorgabe,
obwohl das TCM das Magnetventil des TCC zum Einschalten
ausgefordert hat. (2 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Wählhebel jeweils 10 Sekunden lang auf “N” und “D” stellen.
5) Das Fahrzeug in Wählhebelstellung “D” im 4. Gang und eingeschalteter Überbrückung mindestens 20 Sekunden
fahren. Siehe dazu “Schaltpunkttabelle”.
6) Fahrzeug in Wählhebelstellung “D”im 2. oder 3. Gang mit 15 – 20% geöffneter Drosselklappe und einer
Geschwindigkeit von 40 km/h fahren.
7) Das Fahrzeug anhalten und den Zündschalter auf OFF drehen.
8) Schritte 3) bis 6) einmal wiederholen.
9) Das Fahrzeug anhalten.
10) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Die Funktion des TCC-Magnetventils für Öldurchgang reinigen TCC-Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung prüfen. Siehe hierzu “Überprüfung der bzw. Ventilgehäuse Arbeitsdruckregelung
Magnetventile (Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, austauschen. austauschen.
TCC-Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung und
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

 Automatikgetriebe: 5A-70

DTC P0751 / P0752 Leistung Schaltmagnetventil-A oder in OFF-Stellung blockiert /

Schaltmagnetventil-A in ON-Stellung blockiert
G6JB0A5104032
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0751: • Mechanische Störung im Schaltmagnetventil–
Wenn nach dem Warmlauf des Motors während der Fahrt mit A.
mindestens 5 km/h im Wählbereich “D” eine der nachfolgend • Störung im Ventilgehäuse.
aufgeführten Bedingungen erfasst wird.
• Öldurchlauf verstopft bzw. undicht.
• Übersetzungsverhältnis des 4. Gangs wird erfasst, obwohl
• Mechanische Störung im
TCM-Befehl für 1. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Automatikschaltgetriebe (Kupplung, Bremse
Tabelle *1)
oder Gangrad usw.)
oder
• Übersetzungsverhältnis des 3. Gangs wird erfasst, obwohl
TCM-Befehl für 2. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Tabelle *2)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P0752:
Übersetzungsverhältnis 2. Gang wird erfasst, obwohl das TCM 3.
Gang anweist, während das Fahrzeug bei betriebswarmem Motor
mit mindestens 5 km/h in Wählbereich “D” gefahren wird.
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Tabelle für Erfassungsbedingungen

Getriebestellung/TCM-Ausgang 1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang
Aktuelle Gangposition Blockiert in OFF-Stellung
(DTC P0751) 4. *1 3. *2 3. Gang 4. Gang
Blockiert in ON-Stellung
(DTC P0752) 1. Gang 2. Gang 2. Gang 4. Gang

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Wählhebel jeweils 10 Sekunden lang auf “N” und “D” stellen.
5) Motor starten und bei mindestens 40% geöffneter Drosselklappe auf 60 km/h beschleunigen.
6) Das Fahrzeug anhalten und den Zündschalter auf OFF drehen.
7) Schritte 3) bis 5) einmal wiederholen.
8) Das Fahrzeug anhalten.
9) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
5A-71 Automatikgetriebe:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Die Funktion des Schaltmagnetventils–A prüfen. Siehe Öldurchgang reinigen Schaltmagnetventil–A
hierzu “Überprüfung der Magnetventile (Schaltmagnetventil- bzw. Ventilgehäuse austauschen.
A, Schaltmagnetventil-B, TCC-Magnetventil für die austauschen.
Arbeitsdruckregelung und Magnetventil für die
Arbeitsdruckregelung)”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

DTC P0756 / P0757 Leistung Schaltmagnetventil-B oder in OFF-Stellung blockiert /

Schaltmagnetventil-B in ON-Stellung blockiert
G6JB0A5104033
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
DTC P0756: • Mechanische Störung im Schaltmagnetventil–
Wenn nach dem Warmlauf des Motors während der Fahrt mit B.
mindestens 5 km/h im Wählbereich “D” eine der nachfolgend • Störung im Ventilgehäuse.
aufgeführten Bedingungen erfasst wird.
• Öldurchlauf verstopft bzw. undicht.
• Übersetzungsverhältnis des 1. Gangs wird erfasst, obwohl
• Mechanische Störung im
TCM-Befehl für 2. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Automatikschaltgetriebe (Kupplung, Bremse
Tabelle *1)
oder Gangrad usw.)
oder
• Übersetzungsverhältnis des 4. Gangs wird erfasst, obwohl
TCM-Befehl für 3. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Tabelle *2)
(2 Fahrten-Erfassungslogik)
DTC P0757:
Wenn nach dem Warmlauf des Motors während der Fahrt mit
mindestens 5 km/h im Wählbereich “D” eine der nachfolgend
aufgeführten Bedingungen erfasst wird.
• Übersetzungsverhältnis des 2. Gangs wird erfasst, obwohl
TCM-Befehl für 1. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Tabelle *3)
oder
• Übersetzungsverhältnis des 3. Gangs wird erfasst, obwohl
TCM-Befehl für 4. Gang ausgegeben wurde (Siehe folgende
Tabelle *4).
(2 Fahrten-Erfassungslogik)

Tabelle für Erfassungsbedingungen

Getriebestellung/TCM-Ausgang 1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang
Aktuelle Gangposition Blockiert in OFF-Stellung
(DTC P0756) 1. Gang 1. *1 4. *2 4. Gang
Blockiert in ON-Stellung
(DTC P0757) 2. *3 2. Gang 3. Gang 3. *4
 Automatikgetriebe: 5A-72

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Wählhebel jeweils 10 Sekunden lang auf “N” und “D” stellen.
5) Motor starten und bei mindestens 10% geöffneter Drosselklappe auf 65 km/h beschleunigen.
6) Das Fahrzeug anhalten und den Zündschalter auf OFF drehen.
7) Schritte 3) bis 5) einmal wiederholen.
8) Das Fahrzeug anhalten.
9) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Die Funktion des Schaltmagnetventils–B prüfen. Siehe Öldurchgang reinigen Schaltmagnetventil–B
hierzu “Überprüfung der Magnetventile (Schaltmagnetventil- bzw. Ventilgehäuse austauschen.
A, Schaltmagnetventil-B, TCC-Magnetventil für die austauschen.
Arbeitsdruckregelung und Magnetventil für die
Arbeitsdruckregelung)”.

Werden die Vorgaben erfüllt?

5A-73 Automatikgetriebe:

DTC P0962: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Magnetventils “A” für die
Arbeitsdruckregelung
G6JB0A5104034
Schaltplan

12V
1

E92-4 YEL/RED
E92-2 BRN/RED

E92 E93
3
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510024-01

1. Magnetventil für Arbeitsdruckregelung 2. TCM 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Ausgangsspannung des Magnetventils für die • Schaltkreis des Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung ist im Vergleich zum Befehlswert Arbeitsdruckregelung ist unterbrochen oder hat
des TCM zu niedrig. Masseschluss.
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • Magnetventil für Arbeitsdruckregelung defekt.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Motor mindestens 30 Sekunden lang im Leerlauf drehen lassen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-74

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des Magnetventils für Arbeitsdruckregelung Schaltkreis des Weiter mit Schritt 4.
auf Masseschluss prüfen. Magnetventils für die
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Arbeitsdruckregelung
hat Masseschluss. Falls
2) Auf einwandfreien Kontakt mit dem TCM an den
Schaltkreis OK, weiter
Anschlussklemmen “E92-2” und “E92-4” überprüfen.
mit Schritt 4.
3) Ist der Anschluss in Ordnung, Durchgang zwischen der
Anschlussklemme “E92-4” des abgezogenen
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und Masse
überprüfen.

Besteht Durchgang?
3 Schaltkreis des Magnetventils für Arbeitsdruckregelung Unterbrechung im Weiter mit Schritt 4.
auf Unterbrechung prüfen. Schaltkreis des
1) Widerstand zwischen den Klemmen “E92-2” und “E92-4” Magnetventils für die
des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM- Arbeitsdruckregelung.
Steckverbinders überprüfen. Falls Schaltkreis OK,
weiter mit Schritt 4.
Ist er unendlich?
4 Überprüfung des Magnetventils für Wackelkontakt oder Das Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung TCM defekt. Auf Arbeitsdruckregelung
1) Das Magnetventil für Arbeitsdruckregelung überprüfen. Wackelkontakte prüfen. austauschen. Siehe
Siehe hierzu “Überprüfung der Magnetventile Siehe hierzu hierzu “Aus- und Einbau
(Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, TCC- “Überprüfung auf der Magnetventile
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte und (Schaltmagnetventil-A,
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)”. schlechte Verbindungen Schaltmagnetventil-B,
in Abschnitt 00”. Falls TCC-Magnetventil für
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? OK, ein intaktes Ersatz- die
TCM anschließen und Arbeitsdruckregelung
die Prüfung und Magnetventil für die
wiederholen. Arbeitsdruckregelung)”.
5A-75 Automatikgetriebe:

DTC P0963: zu hohe Spannung im Schaltkreis des Magnetventils “A” für die Arbeitsdruckregelung
G6JB0A5104035
Schaltplan
Siehe “DTC P0962: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Magnetventils “A” für die Arbeitsdruckregelung”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung
Ausgangsspannung des Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung ist im Vergleich zum Befehlswert des TCM
zu hoch.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
Störungsbereich
• Schaltkreis des Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung hat Kurzschluss mit
Stromversorgungsschaltkreis.
• Magnetventil für Arbeitsdruckregelung defekt.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Motor mindestens 10 Sekunden lang im Leerlauf drehen lassen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Versorgungskreis des Magnetventils für Weiter mit Schritt 3. Schaltkreis des
Arbeitsdruckregelung auf Kurzschluss prüfen Magnetventils für die
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Arbeitsdruckregelung
hat Kurzschluss mit
2) Auf einwandfreien Kontakt mit dem TCM an den
Stromversorgungsschalt
Anschlussklemmen “E92-2” und “E92-4” überprüfen.
kreis.
3) Wenn Verbindung in Ordnung ist, Zündschalter auf ON
drehen und Spannung zwischen der Anschlussklemme
“E92-2” des kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders
und Masse messen.

Liegt die Spannung zwischen 0 – 2 V?

3 Überprüfung des Magnetventils für Wackelkontakt oder Das Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung TCM defekt. Auf Arbeitsdruckregelung
1) Das Magnetventil für Arbeitsdruckregelung überprüfen. Wackelkontakte prüfen. austauschen. Siehe
Siehe hierzu “Überprüfung der Magnetventile Siehe hierzu hierzu “Aus- und Einbau
(Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, TCC- “Überprüfung auf der Magnetventile
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung und Wackelkontakte und (Schaltmagnetventil-A,
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)”. schlechte Verbindungen Schaltmagnetventil-B,
in Abschnitt 00”. Falls TCC-Magnetventil für
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? OK, ein intaktes Ersatz- die
TCM anschließen und Arbeitsdruckregelung
die Prüfung und Magnetventil für die
wiederholen. Arbeitsdruckregelung)”.
 Automatikgetriebe: 5A-76

DTC P0973 / P0976: niedrige Spannung im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “A” / niedrige
Spannung im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “B”
G6JB0A5104036
Schaltplan

3 1
12V

E92-16 GRN

12V
2

E92-15 GRN/RED

E92 E93

6 5 2 1 6 5 4 3 2 1 4
4 3
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510025-01

1. Schaltmagnetventil–A 3. TCM
2. Schaltmagnetventil–B 4. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung an der TCM-Klemme des Schaltmagnetventils ist • Masseschluss im Schaltkreis des
zu niedrig, obwohl das TCM einen Befehl zum Einschalten an Schaltmagnetventils.
das Schaltmagnetventil abgibt. • Schaltmagnetventil defekt.
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

DTC P0973:
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Wählhebel jeweils 20 Sekunden lang auf “N” und “D” stellen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
DTC P0976:
1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Wählhebel jeweils 10 Sekunden lang auf “N” und “D” stellen.
5) Motor starten und bei höchstens 10% geöffneter Drosselklappe auf 20 km/h beschleunigen.
6) Das Fahrzeug anhalten.
7) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
5A-77 Automatikgetriebe:

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Den Schaltkreis des Schaltmagnetventils auf DTC P0973: Weiter mit Schritt 3.
Masseschluss prüfen. Masseschluss im
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Schaltkreis des
Schaltmagnetventils A.
2) An Anschlussklemme “E92-16” (Schaltmagnetventil–A)
bzw. “E92-15” (Schaltmagnetventil–B) auf einwandfreien DTC P0976:
Kontakt mit dem TCM überprüfen. Masseschluss im
3) Ist der Anschluss OK, den Widerstand zwischen der Schaltkreis des
Klemme “E92-16” (Schaltmagnetventil–A) und der Schaltmagnetventils-B.
Klemme “E92-15” (Schaltmagnetventil–B) des Falls OK, weiter mit
abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders Schritt 3.
und Masse überprüfen.

Beträgt der Widerstand unter 11 Ω?

3 Überprüfung des Magnetventils Wackelkontakt oder Das defekte
1) Das Magnetventil für Arbeitsdruckregelung überprüfen. TCM defekt. Auf Magnetventil
Siehe hierzu “Überprüfung der Magnetventile Wackelkontakt prüfen. austauschen. Siehe
(Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, TCC- Siehe dazu hierzu “Aus- und Einbau
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung und “Überprüfung auf der Magnetventile
Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)”. Wackelkontakte und (Schaltmagnetventil-A,
schlechte Verbindungen Schaltmagnetventil-B,
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? in Abschnitt 00”. Falls TCC-Magnetventil für
OK, ein intaktes Ersatz- die
TCM einbauen und die Arbeitsdruckregelung
Prüfung wiederholen. und Magnetventil für die
Arbeitsdruckregelung)”.

DTC P0974 / P0977: zu hohe Spannung im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “A” / zu hohe
Spannung im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “B”
G6JB0A5104037
Schaltplan
Siehe “DTC P0973 / P0976: niedrige Spannung im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “A” / niedrige Spannung
im Steuerschaltkreis von Schaltmagnetventil “B””.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Spannung an der TCM-Anschlussklemme des Schaltmagnetventils • Schaltkreis des Schaltmagnetventils ist
ist zu hoch, obwohl TCM das Ausschalten dieses Ventils unterbrochen oder hat Kurzschluss mit
angewiesen hat. Stromversorgungsschaltkreis.
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • Schaltmagnetventil defekt.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.
 Automatikgetriebe: 5A-78

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Wählhebel auf “D” stellen.
4) Das Fahrzeug starten und die Geschwindigkeit im Wählbereich “D” auf mindestens 60 km/h erhöhen.
5) Mit dieser Geschwindigkeit für 20 Sekunden weiterfahren und die Geschwindigkeit nach und nach verringern.
6) Das Fahrzeug anhalten.
7) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Den Versorgungskreis des Schaltmagnetventils auf Weiter mit Schritt 3. DTC P0974:
Kurzschluss prüfen. Kurzschluss mit
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Versorgungskreis des
Schaltmagnetventils A.
2) An Anschlussklemme “E92-16” (Schaltmagnetventil–A)
bzw. “E92-15” (Schaltmagnetventil–B) auf einwandfreien DTC P0977:
Kontakt mit dem TCM überprüfen. Kurzschluss mit
Versorgungskreis des
3) Ist der Anschluss OK, den Widerstand zwischen der
Schaltmagnetventils-B.
Klemme “E92-16” (Schaltmagnetventil–A) und der
Klemme “E92-15” (Schaltmagnetventil–B) des
abgezogenen kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders
und Masse überprüfen.

Liegt die Spannung zwischen 0 – 2 V?

3 Schaltkreis des Magnetventils auf Unterbrechung • DTC P0974: Weiter mit Schritt 4.
prüfen. Unterbrechung im
1) Durchgang zwischen Anschlussklemme “E92-16” Schaltkreis von
(Schaltmagnetventil-A) bzw. “E92-15” Magnetventil A.
(Schaltmagnetventil-B) des abgezogenen • DTC P0977:
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und Masse Unterbrechung im
prüfen. Schaltkreis von
Magnetventil-B.
Ist er unendlich?
• Falls Schaltkreis OK
ist, weiter mit Schritt
4.
4 Überprüfung des Magnetventils Wackelkontakt oder Das defekte
1) Das Magnetventil überprüfen. Siehe hierzu TCM defekt. Auf Magnetventil
“Überprüfung der Magnetventile (Schaltmagnetventil-A, Wackelkontakte prüfen. austauschen. Siehe
Schaltmagnetventil-B, TCC-Magnetventil für die Siehe hierzu hierzu “Aus- und Einbau
Arbeitsdruckregelung und Magnetventil für die “Überprüfung auf der Magnetventile
Arbeitsdruckregelung)”. Wackelkontakte und (Schaltmagnetventil-A,
schlechte Verbindungen Schaltmagnetventil-B,
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? in Abschnitt 00”. Falls TCC-Magnetventil für
OK, ein intaktes Ersatz- die
TCM anschließen und Arbeitsdruckregelung
die Prüfung und Magnetventil für die
wiederholen. Arbeitsdruckregelung)”.
5A-79 Automatikgetriebe:

DTC P1702: Prüfsummenfehler im internen Speicher

G6JB0A5104038
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Vom TCM wird eine TCM-Störung erfasst TCM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

HINWEIS
Wenn DTC P1702 einmal ausgegeben wurde, kann er nicht mehr gelöscht werden.

1) Zündschalter auf OFF.

2) TCM austauschen.
3) “Überprüfung des A/T-Systems” wiederholen.

DTC P1703: CAN-ungültige Daten -TCM

G6JB0A5104039
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Wird vom TCM eine Störung des vom ECM gesendeten • Motorsteuerung
Schaltsteuersignals festgestellt, gibt es DTC P1703 aus. • TCM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• ECM

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit betreffender Probeweise ein
Aktuelle und vorgemerkte Diagnosecodes vom ECM DTC-Fehlersuche. funktionierendes TCM
abrufen. Siehe hierzu “Diagnosecodeüberprüfung: Für anschließen und die
Modelle mit Benzinmotor in Abschnitt 1A”. Prüfung wiederholen.

Liegt ein/liegen DTC(s) vor?

 Automatikgetriebe: 5A-80

DTC P1723: Störung des Wählbereich-Wahlschalters

G6JB0A5104040
Schaltplan

5V
1
E92-20 YEL/RED
E92-10 YEL/BLK

E92 E93

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 3
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510001-01

1. Positionsschalter “3” 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Vom Positionsschalter “3” eingehendes Signal liegt außerhalb der • Positionsschalter “3” oder dessen Schaltkreis
Vorgabe. defekt.
(1 Fahrt-Erfassungslogik) • TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen und 20 Sek. oder länger laufen lassen.
4) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis von Positionsschalter “3” überprüfen Wackelkontakt oder Weiter mit Schritt 3.
1) Bei auf OFF geschalteter Zündung den TCM- TCM defekt. Auf
Steckverbinder abklemmen. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) An den Klemmen “E92-10” und “E92-20” auf richtige
“Überprüfung auf
Verbindung des Positionsschalters “3” prüfen.
Wackelkontakte und
3) Wenn die Verbindung OK ist, den Widerstand zwischen schlechte Verbindungen
den Klemmen “E92-10” und “E92-20” des abgezogenen in Abschnitt 00”. Falls
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders überprüfen. OK, ein intaktes Ersatz-
Schaltkreis des Positionsschalters “3” TCM anschließen und
Wählhebel auf “P”, “N” oder “D” stellen: 3,96 – 4,04 die Prüfung
kΩ wiederholen.
Wählhebel auf “R”, “3”, “2” oder “L” stellen: 0,99 –
1,01 kΩ

Wird die Vorgabe erfüllt?

3 Positionsschalter “3” prüfen Positionsschalter “3” Störung im Schaltkreis
Positionsschalter “3” prüfen. Siehe hierzu “Überprüfung des austauschen. des Positionsschalters
Positionsschalters “3””. “3”.

Wird die Vorgabe erfüllt?

5A-81 Automatikgetriebe:

DTC P1774: CAN-Kommunikationsfehler (Bus OFF)

G6JB0A5104041
Schaltplan

WHT/RED E23-4
WHT/BLU E23-19
G31-4 WHT 5 6
G31-2 RED
1 G31-1 RED
G31-3 WHT
[K] 10 [L] 7
WHT/BLU E53-46 E03-8
WHT/RED E53-42 E03-10
E91-22 RED RED E53-13 E03-12
2 E91-23 WHT 9 E53-44 E03-6
WHT

8
E92-17 RED RED G28-10
3 E92-7 WHT WHT G28-8
[E] E03

4 G44-19 RED 14 1
G44-18 WHT
RED G45-9 15 2
11 16 3
WHT G45-10
17 4
18 5
19 6
[A] G44 [B] E23
20 7
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 21 8
20 19 18 16 15 14 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 22 9
37 36 34 33 32 30 29 24 23 45 44 43 42 41 40 3938 37 36 35 34 33 32 31 23 10
60 59 58 57 56 55 5453 52 51 50 49 48 47 46 24 11
25 12
26 13

[C] E92
[D] [F] G28

6 5 4 3 2 1 16 15 14 13 12 11 10 9 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 [I] E53
2221201918 17 1615141312 11
8 7 6 5 4 3 2 1
24 23 22 21 20 19 18 17
32 1

[G] E91 [J] 33 17 2

G45 34 18 3
35 19 4
12 11 10 3 2 1 36 20 5
6 5 21
26 25 21 20 19 18 17 16 15 14 13 37 22 6
10 9 3 2 1 38 7
39 23 8
40 24 9
41 25 10
42 26 11
43 27 12
[H] G31 28
44 29 13
45 30 14
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 4 3 2 1 46 31 15
40 39 38 37 36 35 34 28 27 26 25 24 23 22 21
47 16

I5JB0D510005-01

[A]: Steckverbinder des schlüssellosen
Anlassersteuermoduls (falls
vorhanden) (Ansicht von der
Kabelbaumseite)
[B]: ECM-Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[C]: TCM-Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[D]: DLC (von Klemmenseite her
gesehen)
[E]: Steckverbinder des ABS-
Hydraulik-/Steuermoduls (von
Klemmenseite her gesehen)
[G]: Steckverbinder des 4WD- 1. BCM 7. ABS-Hydraulik- / Steuermodul
Steuermoduls (falls vorhanden)
(Ansicht von der Kabelbaumseite)
[H]: BCM-Steckverbinder (Ansicht von 2. 4WD-Steuermodul (falls 8. Kombinationsinstrument
der Kabelbaumseite) vorhanden)
[I]: ESP®-Steuermodul- 3. TCM 9. Anschlusssteckverbinder
Steckverbinder (von der
Kabelbaumseite aus gesehen)
[J]: Lenkwinkelsensor-Steckverbinder 4. Schlüsselloses 10. ESP®-Steuermodul (falls
(falls vorhanden) (Ansicht von der Anlassersteuermodul (falls vorhanden)
Kabelbaumseite) vorhanden)
[K]: Fahrzeug mit ESP® 5. DLC 11. Lenkwinkelsensor (falls
vorhanden)
 Automatikgetriebe: 5A-82

[F]: Steckverbinder des [L]: Fahrzeug ohne ESP® 6. ECM

Kombinationsinstruments (Ansicht
von der Kabelbaumseite)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Übertragungsfehler, der zwischen den Übertragungsdaten und • ECM
Übertragungsmonitordaten (CAN-Busmonitor) inkonsistent ist, • TCM
wurde mehr als siebenmal nacheinander erfasst.
• Kombinationsinstrument
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• BCM
• ABS-/ESP®-Steuermodul
• Lenkwinkelsensor (falls vorhanden)
• 4WD-Steuermodul (falls vorhanden)
• Schlüsselloses Anlassersteuermodul (falls
vorhanden)
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.
5A-83 Automatikgetriebe:

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Nach Prüfung und Beenden der Reparaturarbeiten “Überprüfung von Diagnosecodes: ” durchführen
und sicherstellen, dass die Störung behoben wurde.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Überprüfung des Steckverbinders des Steuermoduls Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) DTC erneut vom TCM abrufen. Siehe hierzu
schlechte Verbindungen
“Diagnosecodeüberprüfung”.
in Abschnitt 00”.
Wird der Diagnosecode (DTC) P1774 ausgegeben?
3 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation Weiter mit Schritt 4. Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen.
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu
hohen Widerstand überprüfen.

Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

4 Diagnosecodeüberprüfung Steckverbinder Den Schaltkreis der
1) Zündschalter auf OFF drehen. nacheinander von allen Stromversorgung und
Steuermodulen Masseverbindung des
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
abklemmen, außer vom in Schritt 3) getrennten
kommunizierenden Steuermodule anschließen.
Modul, dessen Steuermoduls
3) Steckverbinder von allen Steuermodulen außer TCM Steckverbinder in Schritt überprüfen. Falls der
abklemmen. 3) abgeklemmt wurde, Schaltkreis in Ordnung
4) DTC auf TCM erneut überprüfen. und prüfen, ob DTC ist, probeweise ein
P1774 bei jedem funktionierendes
Wird der Diagnosecode (DTC) P1774 ausgegeben? Abklemmen des Steuermodul
Steckverbinders vom anschließen und die
TCM erfasst wird. Wenn Prüfung wiederholen.
DTC P1774 bei dieser
Prüfung nicht vom TCM
erfasst wird, weiter mit
der unten angegebenen
Beschreibung unter
“NEIN”. Wenn DTC
P1774 vom TCM erfasst
wird, auch wenn die
Steckverbinder aller
Steuermodule, die über
das CAN-
Datenbussystem mit
TCM kommunizieren,
abgeklemmt sind, ein
intaktes Ersatz-TCM
einbauen und erneut
überprüfen.
 Automatikgetriebe: 5A-84

DTC P1777: TCM hat Kommunikationsverbindung zu ECM verloren (Empfangsfehler)

G6JB0A5104042
Schaltplan
Siehe “DTC P1774: CAN-Kommunikationsfehler (Bus OFF)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das ECM wird über • ECM
die vorgegebene Zeit hinaus kontinuierlich erfasst. • ABS-/ESP®-Steuermodul
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• TCM
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Nach Prüfung und Beenden der Reparaturarbeiten “Überprüfung von Diagnosecodes: ” durchführen
und sicherstellen, dass die Störung behoben wurde.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Überprüfung des Steckverbinders des Steuermoduls Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) DTC erneut vom TCM abrufen. Siehe hierzu
schlechte Verbindungen
“Diagnosecodeüberprüfung”.
in Abschnitt 00”.
Wird der Diagnosecode (DTC) P1777 ausgegeben?
3 Diagnosecodeüberprüfung im ABS/ESP®-Steuermodul Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
1) DTC im ABS/ESP®-Steuermodul abrufen.

Wird der Diagnosecode (DTC) U1100 ausgegeben?

4 Diagnosecodeüberprüfung Weiter mit “DTC P1674: ECM-
1) Diagnosecodes vom ECM abrufen. Siehe hierzu CAN-Kommunikation Stromversorgungskreis
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit (Bus-Aus-Fehler): Für und Masseverbindung
Benzinmotor in Abschnitt 1A”. Modelle mit überprüfen. Wenn
Benzinmotor in Schaltkreis OK ist, liegt
Wird der Diagnosecode (DTC) P1674 ausgegeben? Abschnitt 1A”. Unterbrechung im CAN-
Kommunikationsschaltk
reis zwischen ECM und
ABS/ESP®-
Steuermodul vor.
5A-85 Automatikgetriebe:

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation TCM- Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen. Stromversorgungskreis
und -Massekreis prüfen.
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
Falls der Schaltkreis
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
einwandfrei ist, intaktes
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den Ersatz-TCM einbauen
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu und Prüfung
hohen Widerstand überprüfen. wiederholen.
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?

DTC P1778: TCM hat Kommunikationsverbindung zum BCM verloren (Empfangsfehler)

G6JB0A5104043
Schaltplan
Siehe “DTC P1774: CAN-Kommunikationsfehler (Bus OFF)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Empfangsfehler der Kommunikationsdaten für das BCM wird über • BCM
die vorgegebene Zeit hinaus kontinuierlich erfasst. • TCM
(1 Fahrt-Erfassungslogik)
• Schaltkreis der CAN-Kommunikationsleitung

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalter auf OFF an den Datenübertragungsanschluss anschließen.
2) Den Zündschalter auf ON drehen und die DTC mit dem Testgerät löschen.
3) Den Motor anlassen und für mindestens 1 Minute laufen lassen.
4) Aktuelle und vorgemerkte Störungscodes abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-86

DTC-Fehlersuche

HINWEIS
Nach Abschluss der Prüfung und Reparaturarbeiten die “Überprüfung von Diagnosecodes:
”“Überprüfung von Diagnosecodes” durchführen und sicherstellen, dass die Störung behoben wurde.

Schritt Maßnahme Ja Nein

1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Überprüfung des Steckverbinders des Steuermoduls Weiter mit Schritt 3. Wackelkontakt. Auf
1) Verbindung aller Steckverbinder der über das CAN- Wackelkontakte prüfen.
Datenbussystem kommunizierenden Steuermodule Siehe hierzu
überprüfen. “Überprüfung auf
Wackelkontakte und
2) DTC erneut vom TCM abrufen. Siehe hierzu
schlechte Verbindungen
“Diagnosecodeüberprüfung”.
in Abschnitt 00”.
Wird der Diagnosecode P1778 ausgegeben?
3 DTC-Prüfung im BCM (Bus OFF) Weiter mit “DTC U1073 Weiter mit Schritt 4.
1) Diagnosecodes vom BCM abrufen. Siehe hierzu (Nr. 1073): Steuermodul
“Diagnosecodeüberprüfung in Abschnitt 10B”. des
Kommunikationsbusses
Wird DTC U1073 angezeigt? ausgeschaltet in
Abschnitt 10B”.
4 Diagnosecodeüberprüfung BCM- Weiter mit Schritt 5.
1) Diagnosecodes vom ECM abrufen. Siehe hierzu Stromversorgungskreis
“Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit und Masseverbindung
Benzinmotor in Abschnitt 1A”. überprüfen. Falls der
Schaltkreis einwandfrei
Wird der Diagnosecode (DTC) P1678 ausgegeben? ist, intaktes Ersatz-BCM
anschließen und die
Prüfung wiederholen.
5 Schaltkreisüberprüfung der CAN-Kommunikation TCM- Schaltkreis reparieren.
1) Zündschalter auf OFF drehen. Stromversorgungskreis
und -Massekreis prüfen.
2) Steckverbinder aller über das CAN-Datenbussystem
Falls der Schaltkreis
kommunizierenden Steuermodule abklemmen.
einwandfrei ist, intaktes
3) Schaltkreis der CAN-Kommunikation zwischen den Ersatz-TCM einbauen
Steuermodulen auf Unterbrechung, Kurzschluss und zu und Prüfung
hohen Widerstand überprüfen. wiederholen.
Ist jeder Schaltkreis der CAN-Kommunikation einwandfrei?
5A-87 Automatikgetriebe:

DTC P1874: Störung in Schaltkreis von 4L-Schalter (Kurzschluss)

G6JB0A5104044
Schaltplan

2
12V
3
12V
1

PNK/WHT E93-4
BLK

E92 E93

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1 4
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510026-01

1. 4L/N-Schalter 3. 4WD-Steuermodul
2. TCM 4. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Tatsächliche Verteilergetriebestellung ist 4H, obwohl TCM • 4L/N-Schalter oder dessen Schaltkreis.
festgestellt hat, dass 4L/N-Schalter auf ON geschaltet ist, wobei • TCM
die Geschwindigkeit zwischen 29 km/h und 88 km/h beträgt. (falls
4L/N-Schalter vorhanden)
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Verteilergetriebeschalter auf “4H” schalten.
4) Motor mit Wählhebel in Stellung “D” für mindestens 10 Sekunden im Leerlauf laufen lassen.
5) Fahrzeug starten und mindestens 2 Minuten lang mit ca. 60 km/h fahren.
6) Das Fahrzeug anhalten.
7) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-88

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung des Geschwindigkeitssignals Weiter mit Weiter mit Schritt 2.
1) DTC in ECM und ABS/ESP®-Steuermodul abrufen. entsprechendem
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit Diagnoseablaufplan.
Benzinmotor in Abschnitt 1A” oder
“Diagnosecodeüberprüfung in Abschnitt 4E”.

Wird DTC P P0500 ausgegeben: Störung des

Geschwindigkeitssensors (VSS) im ECM und/oder DTC
C1021, C1022, C1025, C1026, C1031, C1032, C1035 und/
oder C1036 im ABS/ESP®-Steuermodul?
2 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
3 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
4 Überprüfung des 4L-Schalters und seines Schaltkreises Wackelkontakt oder Weiter mit Schritt 6.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an TCM defekt. Auf
den DLC anschließen. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) Die Zündung auf ON schalten.
“Überprüfung auf
3) “DATENLISTE”-Modus auf dem Testgerät wählen. Wackelkontakte und
4) 4L/N-Schaltersignal (ON oder OFF) auf der Anzeige schlechte Verbindungen
prüfen, während der Verteilergetriebeschalthebel durch in Abschnitt 00”. Falls
alle Stellungen geschaltet wird. OK, ein intaktes Ersatz-
TCM anschließen und
Vorgaben für 4L/N-Schalter (Testgerät)
die Prüfung
“4H”-Stellung: OFF
wiederholen.
“4L”-Stellung: ON

Wird wie oben beschrieben OFF/ON angezeigt?

5 Überprüfung des 4L/N-Schalters und seines Wackelkontakt oder Weiter mit Schritt 6.
Schaltkreises TCM defekt. Auf
1) Die Zündung auf ON schalten. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) Spannung an Klemme “E93-4” des angeschlossenen
“Überprüfung auf
TCM-Steckverbinders prüfen, während der
Wackelkontakte und
Verteilergetriebeschalthebel durch alle Stellungen
schlechte Verbindungen
geschaltet wird.
in Abschnitt 00”. Falls
Vorgaben für 4L/N-Schalter OK, ein intaktes Ersatz-
“4H”-Stellung: 10 – 14 V TCM anschließen und
“4L”-Stellung: 0 – 1 V die Prüfung
wiederholen.
Entspricht die Spannung der Vorgabe?
6 Überprüfung des 4L/N-Schalters Masseschluss des 4L/ 4L/N-Schalter
1) 4WD-LOW-Schalter auf Funktion überprüfen. Siehe N-Schaltkreises. Falls austauschen.
dazu “Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp Kabel und Anschlüsse
(Verteilung mit Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”. OK sind, probeweise ein
funktionierendes TCM
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? anschließen und die
Prüfung wiederholen.
5A-89 Automatikgetriebe:

DTC P1875: Störung in Schaltkreis des 4L-Schalters (Unterbrechung)

G6JB0A5104045
Schaltplan
Siehe “DTC P1874: Störung in Schaltkreis von 4L-Schalter (Kurzschluss)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Tatsächliche Verteilergetriebestellung ist 4L, obwohl TCM • 4L/N-Schalter oder dessen Schaltkreis.
festgestellt hat, dass LOW-Schalter auf OFF geschaltet ist, wobei • TCM
die Geschwindigkeit zwischen 29 km/h und 88 km/h beträgt. (falls
4L/N-Schalter vorhanden)
(1 Fahrt-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Motor starten und Verteilergetriebeschalter auf “4L” schalten.
4) Motor mit Wählhebel in Stellung “D” für mindestens 10 Sekunden im Leerlauf laufen lassen.
5) Fahrzeug starten und für mindestens 2 Minuten bei Stellung “4L” mit ca. 50 km/h fahren.
6) Das Fahrzeug anhalten.
7) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung des Geschwindigkeitssignals Weiter mit Weiter mit Schritt 2.
1) DTC in ECM und ABS/ESP®-Steuermodul abrufen. entsprechendem
Siehe “Diagnosecodeüberprüfung: Für Modelle mit Diagnoseablaufplan.
Benzinmotor in Abschnitt 1A” oder
“Diagnosecodeüberprüfung in Abschnitt 4E”.

Wird DTC P P0500 ausgegeben: Störung des

Geschwindigkeitssensors (VSS) im ECM und/oder DTC
C1021, C1022, C1025, C1026, C1031, C1032, C1035 und/
oder C1036 im ABS/ESP®-Steuermodul?
2 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 3. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
3 Steht ein SUZUKI-Testgerät zur Verfügung? Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 5.
4 Überprüfung des 4L-Schalters und seines Schaltkreises Wackelkontakt oder Weiter mit Schritt 6.
1) Das SUZUKI-Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an TCM defekt. Auf
den DLC anschließen. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) Die Zündung auf ON schalten.
“Überprüfung auf
3) “DATENLISTE”-Modus auf dem Testgerät wählen. Wackelkontakte und
4) 4L/N-Schaltersignal (ON oder OFF) auf der Anzeige schlechte Verbindungen
prüfen, während der Verteilergetriebeschalthebel durch in Abschnitt 00”. Falls
alle Stellungen geschaltet wird. OK, ein intaktes Ersatz-
TCM anschließen und
Vorgaben für 4L/N-Schalter
die Prüfung
“4H”-Stellung: OFF
wiederholen.
“4L”-Stellung: ON

Wird wie oben beschrieben OFF/ON angezeigt?

 Automatikgetriebe: 5A-90

Schritt Maßnahme Ja Nein

5 Überprüfung des 4L/N-Schalters und seines Wackelkontakt oder Weiter mit Schritt 6.
Schaltkreises TCM defekt. Auf
1) Die Zündung auf ON schalten. Wackelkontakte prüfen.
Siehe hierzu
2) Spannung an Klemme “E93-4” des angeschlossenen
“Überprüfung auf
TCM-Steckverbinders prüfen, während der
Wackelkontakte und
Verteilergetriebeschalthebel durch alle Stellungen
schlechte Verbindungen
geschaltet wird.
in Abschnitt 00”. Falls
Vorgaben für 4L/N-Schalter OK, ein intaktes Ersatz-
“4H”-Stellung: 10 – 14 V TCM anschließen und
“4L”-Stellung: 0 – 1 V die Prüfung
wiederholen.
Entspricht die Spannung der Vorgabe?
6 Überprüfung des 4L/N-Schalters Unterbrechung in 4L/N-Schalter
1) 4L/N-Schalter auf Funktion überprüfen. Siehe dazu Schaltkreis des 4L/N- austauschen.
“Prüfung des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp Schalters. Falls Kabel
(Verteilung mit Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”. und Anschlüsse OK
sind, probeweise ein
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? funktionierendes TCM
anschließen und die
Prüfung wiederholen.

DTC P1878: Drehmomentwandler-Vibration

G6JB0A5104046
Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich
Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Steuerfunktion für Beschleunigungsschlupf stoppt, wenn • Falsches Automatikgetriebe-Öl (ATF)
innerhalb einer bestimmten Zeitspanne eine Schwankung • Drehmomentwandler defekt
der Ausgangsdrehzahl in Bezug auf die vorgegebene
• TCM
Amplitude und den vorgegebenen Zyklus erkannt wird.
Wenn die spezifizierte Schwankung nicht erkannt wird,
stoppt die Steuerfunktion für Beschleunigungsschlupf.
(20 Fahrten-Erfassungslogik)

Überprüfung von Diagnosecodes

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.
2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor starten und auf normale Betriebstemperatur bringen.
4) Das Fahrzeug in Wählhebelstellung “D” im 3. oder 4. Gang und bei eingeschalteter schlupfgeregelter
Überbrückung mindestens 20 Sekunden fahren. Siehe dazu “Schaltpunkttabelle”.
5) Das Fahrzeug anhalten.
6) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 1) A/T-Getriebeöl wechseln. Siehe hierzu “Wechseln des A/ Drehmomentwandler Das System ist
T-Getriebeöls”. defekt. einwandfrei.
2) Nach Durchführung von “Überprüfung von Drehmomentwandler
Diagnosecodes: ” auf DTC prüfen. austauschen.

Wird DTC P1878 noch immer angezeigt?

5A-91 Automatikgetriebe:

DTC P2763: zu hohe Spannung im Schaltkreis des Drehmomentwandlers (TCC)

G6JB0A5104047
Schaltplan

12V
1

E92-5 GRN/YEL
E92-3 PPL/WHT

E92 E93
3
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510027-01

1. TCC-Magnetventil für Arbeitsdruckregelung 3. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)
2. TCM

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung an der TCM-Klemme des TCC-Magnetventils für die • Schaltkreis des TCC-Magnetventils für
Arbeitsdruckregelung ist zu hoch, obwohl das TCM einen Befehl Arbeitsdruckregelung hat Kurzschluss mit
zum Schalten auf OFF an das TCC-Magnetventil für die Stromversorgungsschaltkreis.
Arbeitsdruckregelung abgibt. • Magnetventil für TCC Arbeitsdruckregelung
(1 Fahrt-Erfassungslogik) defekt.
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Motor mindestens 10 Sekunden lang im Leerlauf im Wählbereich “P” drehen lassen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-92

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Versorgungskreis des TCC-Magnetventils für Weiter mit Schritt 3. Schaltkreis des TCC-
Arbeitsdruckregelung auf Kurzschluss prüfen Magnetventils für
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Arbeitsdruckregelung
hat Kurzschluss mit
2) Auf einwandfreien Kontakt mit dem TCM an den
Stromversorgungsschalt
Anschlussklemmen “E92-3” und “E92-5” überprüfen.
kreis. Falls OK, weiter
3) Wenn Verbindung in Ordnung ist, Zündschalter auf ON mit Schritt 3.
drehen und Spannung zwischen der Anschlussklemme
“E92-3” des kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders
und Masse messen.

Liegt die Spannung zwischen 0 – 2 V?

3 Überprüfung des TCC-Magnetventils für Wackelkontakt oder Das TCC-Magnetventil
Arbeitsdruckregelung TCM defekt. Auf für
1) Das TCC-Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Wackelkontakte prüfen. Arbeitsdruckregelung
überprüfen. Siehe hierzu “Überprüfung der Siehe hierzu austauschen. Siehe
Magnetventile (Schaltmagnetventil-A, “Überprüfung auf hierzu “Aus- und Einbau
Schaltmagnetventil-B, TCC-Magnetventil für die Wackelkontakte und des Getriebeöl-
Arbeitsdruckregelung und Magnetventil für die schlechte Verbindungen Temperaturfühlers”.
Arbeitsdruckregelung)”. in Abschnitt 00”. Falls
OK, ein intaktes Ersatz-
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? TCM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.
5A-93 Automatikgetriebe:

DTC P2764: zu niedrige Spannung im Schaltkreis des Drehmomentwandlers (TCC)

G6JB0A5104048
Schaltplan
Siehe “DTC P2763: zu hohe Spannung im Schaltkreis des Drehmomentwandlers (TCC)”.

Bedingung für Störungserfassung und Störungsbereich

Bedingung für Störungserfassung Störungsbereich
Die Spannung an der TCM-Klemme des TCC-Magnetventils für die • Schaltkreis des TCC-Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung ist zu niedrig, obwohl das TCM einen Befehl Arbeitsdruckregelung ist unterbrochen oder
zum Schalten auf ON an das TCC-Magnetventil für die hat Masseschluss.
Arbeitsdruckregelung abgibt. • Magnetventil für TCC Arbeitsdruckregelung
(1 Fahrt-Erfassungslogik) defekt
• TCM

Überprüfung von Diagnosecodes

! WARNUNG

• Zur Durchführung der Probefahrt einen sicheren, verkehrsfreien Ort wählen, wo die Möglichkeit von
Verkehrsunfällen praktisch ausgeschlossen ist. Vorsichtig vorgehen, um Unfälle zu vermeiden.
• Die Probefahrt sollte von zwei Personen - Fahrer und Prüfer - auf einer ebenen Straße ausgeführt
werden.

1) Das Testgerät bei Zündschalterstellung OFF an den DLC anschließen.

2) Die im TCM und ECM gespeicherten DTC mit dem Diagnosegerät löschen.
3) Den Motor anlassen.
4) Motor mindestens 20 Sekunden lang im Leerlauf im Wählbereich “P” drehen lassen.
5) DTC, vorgemerkte DTC und Schnappschussdaten abrufen.
 Automatikgetriebe: 5A-94

DTC-Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Wurde die “Überprüfung des A/T-Systems” durchgeführt? Weiter mit Schritt 2. Weiter mit “Überprüfung
des A/T-Systems”.
2 Schaltkreis des TCC-Magnetventils für Schaltkreis des TCC- Weiter mit Schritt 4.
Arbeitsdruckregelung auf Masseschluss prüfen. Magnetventils für die
1) Die TCM-Steckverbinder abziehen. Arbeitsdruckregelung
hat Masseschluss. Falls
2) Auf einwandfreien Kontakt mit dem TCM an den
OK, weiter mit Schritt 4.
Anschlussklemmen “E92-3” und “E92-5” überprüfen.
3) Ist der Anschluss in Ordnung, Durchgang zwischen der
Anschlussklemme “E92-5” des abgezogenen
kabelbaumseitigen TCM-Steckverbinders und Masse
überprüfen.

Besteht Durchgang?
3 Schaltkreis des TCC-Magnetventils für Unterbrechung im
Arbeitsdruckregelung auf Unterbrechung prüfen. Schaltkreis des TCC-
1) Widerstand zwischen den Klemmen “E92-3” und “E92-5” Magnetventils für die
des abgezogenen kabelbaumseitigen TCM- Arbeitsdruckregelung.
Steckverbinders überprüfen. Falls OK, weiter mit
Schritt 4.
Ist er unendlich?
4 Überprüfung des TCC-Magnetventils für Wackelkontakt oder
Arbeitsdruckregelung TCM defekt. Auf
1) Das TCC-Magnetventil für Arbeitsdruckregelung Wackelkontakte prüfen.
überprüfen. Siehe hierzu “Überprüfung der Siehe hierzu
Magnetventile (Schaltmagnetventil-A, “Überprüfung auf
Schaltmagnetventil-B, TCC-Magnetventil für die Wackelkontakte und
Arbeitsdruckregelung und Magnetventil für die schlechte Verbindungen
Arbeitsdruckregelung)”. in Abschnitt 00”. Falls
OK, ein intaktes Ersatz-
Sind die Prüfergebnisse zufriedenstellend? TCM anschließen und
die Prüfung
wiederholen.
Weiter mit Schritt 4.
Das TCC-Magnetventil
für
Arbeitsdruckregelung
austauschen. Siehe
hierzu “Aus- und Einbau
der Magnetventile
(Schaltmagnetventil-A,
Schaltmagnetventil-B,
TCC-Magnetventil für
die
Arbeitsdruckregelung
und Magnetventil für die
Arbeitsdruckregelung)”.
5A-95 Automatikgetriebe:

Überprüfung des TCM und dessen Schaltkreisen

G6JB0A5104049
Das TCM und seine Schaltkreise können durch Messen der Spannung, des Impulssignals und des Widerstands an
den angeschlossenen TCM-Kabelsteckverbindern überprüft werden.

! ACHTUNG
Das TCM selbst kann nicht geprüft werden. Es ist strengstens untersagt, bei gelösten Steckverbindern
ein Volt- oder Ohmmeter direkt an das TCM anzuschließen.

1) Das TCM (1) aus dem Fahrzeug ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau des Getriebesteuermoduls (TCM)”.
2) Die TCM-Steckverbinder (2) an das TCM anschließen.
3) Spannung und/oder Impulssignal an den einzelnen Anschlussklemmen der angeschlossenen Steckverbinder mit
Voltmeter (3) und Oszilloskop (4) messen.

HINWEIS
• Da die Klemmenspannung von der Batteriespannung abhängt, zunächst in Zündschalterstellung ON
sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens 11 V beträgt.
• Mit Sternchen (*) gekennzeichnete Spannungen können nicht mit dem Voltmeter gemessen werden,
da es sich um Impulssignale handelt. Falls erforderlich, die Spannung mit dem Oszilloskop
überprüfen.

1
2

I4RS0A510021-02

3. Karosseriemasse

Anordnung der Anschlüsse des TCM-Steckverbinders (Ansicht von Kabelbaumseite)

E92 E93

6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510151-01
 Automatikgetriebe: 5A-96

Steckverbinder “E92”
Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Sollspannung Prüfbedingung
1 BLK/ORN Masse 0–1V Zündschalter auf ON
Magnetventil für
2 BRN/RED Arbeitsdruckregelung 0,6 – 1,0 V Zündschalter auf ON
(–)
TCC-Magnetventil für
3 PPL/WHT Arbeitsdruckregelung 0,6 – 1,0 V Zündschalter auf ON
(–)
*0 – 0,6 V
Motor dreht im Leerlauf.
Magnetventil für ↑↓
(Ausgangssignal ist Einschaltimpuls.
4 YEL/RED Arbeitsdruckregelung 10 – 14 V
Einschaltverhältnis variiert je nach Öffnung
(+) (“Bezugssignal
der Drosselklappe.)
verlauf Nr. 1: ”)
*0 – 0,6 V
Motor dreht im Leerlauf.
TCC-Magnetventil für ↑↓
(Ausgangssignal ist Einschaltimpuls.
5 GRN/YEL Arbeitsdruckregelung 10 – 14 V
Einschaltverhältnis variiert abhängig vom
(+) (“Bezugssignal
Zustand des Drehmomentwandlers.)
verlauf Nr. 2: ”)
6 BLK/WHT Stromversorgung 10 – 14 V Zündschalter auf ON
*2,5 – 3,6 V
Motorbetrieb bei Leerlauf nach Warmlauf.
CAN- ↑↓
(CAN-Kommunikationssignal ist Impuls.
7 WHT Kommunikationsleitung 1,6 – 2,5 V
Frequenz des Impulssignals schwankt in
(zu niedrige Spannung) (“Bezugssignal
Abhängigkeit vom Zustand des Motors.))
verlauf Nr. 3: ”)
8 — — — —
9 — — — —
10 YEL/BLK Positionsschalter 3 (–) 0–1V Zündschalter auf ON
Zündschalter auf ON, Öltemperatur beträgt
2,9 – 3,1 V
Getriebeöl- 20 °C (68 °F)
11 YEL/BLK
Temperaturfühler (+) Zündschalter auf ON, Öltemperatur beträgt
0,3 – 0,5 V
100 °C (212 °F)
Getriebeöl-
12 ORN 0–1V Zündschalter auf ON
Temperaturfühler (–)
13 — — — —
14 — — — —
Schaltmagnetventil B
15 GRN/RED 9 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
(Nr. 2)
Schaltmagnetventil A
16 GRN 9 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
(Nr. 1)
*2,5 – 3,6 V
Motorbetrieb bei Leerlauf nach Warmlauf.
CAN- ↑↓
(CAN-Kommunikationssignal ist Impuls.
17 RED Kommunikationsleitung 1,6 – 2,5 V
Frequenz des Impulssignals variiert in
(zu hohe Spannung) (“Bezugssignal
Abhängigkeit vom Zustand des Motors.)
verlauf Nr. 3: ”)
18 — — — —
19 — — — —
Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”, “R”,
2,4 – 4,3 V
“N” oder “D”
20 YEL/RED Positionsschalter 3 (+)
0,8 – 2,4 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “3”, “2”
oder “L”
21 — — — —
22 — — — —
23 BLK Masse 0–1V Zündschalter auf ON
5A-97 Automatikgetriebe:

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Sollspannung Prüfbedingung

Speicherstromversorgu
24 WHT 10 – 14 V Konstant
ng

Steckverbinder “E93”
Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Sollspannung Prüfbedingung
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “R”
Getriebestellungssenso
1 RED Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
r (Wählbereich “R”) 0–1V
Stellung als “R”
2 — — — —
3 — — — —
Zündschalter auf ON,
8 – 14 V
4L/N-Schalter (falls Verteilergetriebeschalter auf 4H
4 PNK/WHT
vorhanden) 0–1V Zündschalter auf OFF,
Verteilergetriebeschalter auf 4L und N
0–1V Zündschalter auf ON, Motor stoppt
Bei laufendem Motor.
(Ausgangssignal ist wellenförmig. Die
Ausgangswellen-
5 WHT *(“Bezugssignal Frequenz der Wellenform schwankt je nach
Drehzahlsensor (+)
verlauf Nr. 4: ”) Drehzahl der Ausgangswelle. (pro
Umdrehung der Antriebswelle werden 18
Impulse erzeugt.))
0–1V Zündschalter auf ON, Motor stoppt.
Bei laufendem Motor.
(Ausgangssignal ist wellenförmig. Die
Antriebswellen-
6 BLU *(“Bezugssignal Frequenz der Wellenform schwankt je nach
Drehzahlsensor (+)
verlauf Nr. 5: ”) Drehzahl der Ausgangswelle. (pro
Umdrehung der Antriebswelle werden 24
Impulse erzeugt.))
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “D”
Getriebestellungssenso
7 GRN Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
r (Wählbereich “D”) 0–1V
Stellung als “D”
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “N”
Getriebestellungssenso
8 GRN/ORN Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
r (Wählbereich “N”) 0–1V
Stellung als “N”
9 — — — —
10 — — — —
11 — — — —
12 — — — —
13 — — — —
Ausgangswellen-
14 ORN 2–3V Zündschalter auf ON, Motor ausgeschaltet
Drehzahlsensor (–)
15 — — — —
Antriebswellen-
16 PNK 2–3V Zündschalter auf ON, Motor ausgeschaltet
Drehzahlsensor (–)
17 — — — —
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “L”
Getriebestellungssenso
18 GRN/WHT Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
r (Wählbereich “L”) 0–1V
Stellung als “L”
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “2”
Getriebestellungssenso
19 GRN/ORN Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
r (Wählbereich “2”) 0–1V
Stellung als “2”

Anschluss Kabelfarbcode Schaltkreis Sollspannung
Getriebestellungssenso
20 PNK
r (Wählbereich “P”)
21 — —
22 — —
Datenübertragungsans
23 PPL/WHT
chluss
24 — —
25 — —
26 — —
Bezugssignalverlauf Nr. 1
Signal des Magnetventils für die Arbeitsdruckregelung
bei im Leerlauf drehendem Motor.
Prüfanschluss CH1: “E92-4” zu “E92-1”
Oszilloskopeinstell CH1: 5 V/DIV
ung ZEIT: 20 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf
normale Betriebstemperatur
erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit vorgegebener
Leerlaufdrehzahl, Wählhebel auf
“P”.
I3RM0B510029-01
Automatikgetriebe: 5A-98
Prüfbedingung
8 – 14 V Zündschalter auf ON, Wählhebel auf “P”
Zündschalter auf ON, Wählhebel in anderer
0–1V
Stellung als “P”
— —
— —
8 – 14 V Zündschalter auf ON
— —
— —
— —
Bezugssignalverlauf Nr. 2
Signal des TCC-Magnetventils für die
Arbeitsdruckregelung bei im Leerlauf drehendem Motor.
Prüfanschluss CH1: “E92-5” zu “E92-1”
Oszilloskopeinstell CH1: 5 V/DIV
ung Zeit: 2 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf
normale Betriebstemperatur
erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit vorgegebener
Leerlaufdrehzahl, Wählhebel auf
“P”.
I4RS0A510024-01
5A-99 Automatikgetriebe:

Bezugssignalverlauf Nr. 3 Bezugssignalverlauf Nr. 5

Signal der CAN-Verbindungsleitung (zu hohe und zu
niedrige Spannung) bei im Leerlauf drehendem Motor.
CH1: “E92-7” zu “E92-1”
Prüfanschluss
CH2: “E92-17” zu “E92-1”
Oszilloskopeinstell CH1: 1 V/DIV
ung ZEIT: 100 µs/DIV
• Motor hat nach Warmlauf
normale Betriebstemperatur
erreicht
Prüfbedingung
• Motor läuft mit vorgegebener
Leerlaufdrehzahl, Wählhebel auf
“P”.
Signal des Antriebswellen-Drehzahlsensors bei
Motordrehzahl 3000 min-1.
Prüfanschluss CH1: “E93-6” zu “E92-1”
Oszilloskopeinstell CH1: 2 V/DIV
ung ZEIT: 10 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf
normale Betriebstemperatur
Prüfbedingung erreicht
• Motor läuft mit 3000 min-1,
Wählhebel auf “P”.

I5JB0A510047-02
I3RM0B510030-01

Bezugssignalverlauf Nr. 4
Signal des Ausgangswellen-Drehzahlsensors bei 40 km/
h.
Prüfanschluss CH1: “E93-5” zu “E92-1”
Oszilloskopeinstell CH1: 5 V/DIV
ung ZEIT: 2 ms/DIV
• Motor hat nach Warmlauf
normale Betriebstemperatur
Prüfbedingung erreicht
• Fahrzeug mit 40 km/h fahren.

I5JB0A510046-02
 Automatikgetriebe: 5A-100

Überprüfung der TCM-Stromversorgung und -Masseverbindung

G6JB0A5104050
Schaltplan

1 4
E92-24 WHT
7
5
2
3
E92-6 BLK/WHT WHT/GRN
6
BLK BLK/WHT

E92-1 BLK

E92-23 BLK

E92 E93
8
6 5 4 3 2 1 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7
24 23 22 21 20 19 18 17 26 25 24 23 22 21 20 19 18
I5JB0A510152-01

1. TCM 5. Zündschalter
2. A/T-Relais 6. “IG COIL”-Sicherung
3. Sicherung “AT” 7. Leistungsintegrationseinheit Nr. 2 im Hauptsicherungskasten
4. “DOME”-Sicherung 8. Anordnung der Klemmen des TCM-Steckverbinders (kabelbaumseitige Ansicht)

Fehlersuche
Schritt Maßnahme Ja Nein
1 Überprüfung des Speicherstromversorgungskreises Weiter mit Schritt 2. Unterbrechung oder
des TCM Masseschluss im
1) Bei auf OFF geschalteter Zündung den TCM- Schaltkreis des Kabels
Steckverbinder abklemmen. “WHT”.
2) An Klemme “E92-24” auf einwandfreien Anschluss am
TCM prüfen.
3) Wenn in Ordnung, Spannung an der Anschlussklemme
“E92-24” des gelösten TCM-Steckverbinders
überprüfen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

2 Stromversorgungskreis des TCM prüfen. Weiter mit Schritt 4. Weiter mit Schritt 3.
1) Bei auf OFF geschalteter Zündung den TCM-
Steckverbinder abklemmen.
2) An Klemme “E92-6” auf einwandfreien Anschluss am
TCM prüfen.
3) Falls OK, die Zündung auf ON schalten und an Klemme
“E92-6” des gelösten TCM-Steckverbinders die
Spannung prüfen.

Liegt die Spannung zwischen 10 – 14 V?

3 Überprüfung der Funktion des A/T-Relais Schaltkreise “BLK/ In
1) Funktion des A/T-Relais überprüfen. Siehe hierzu WHT”, “WHT/GRN” Leistungsintegrationsei
“Überprüfung des Automatikgetrieberelais”. oder “BLK” auf nheit Nr. 2 im
Unterbrechung der Hauptsicherungskasten
Ist das Prüfresultat zufriedenstellend? Stromversorgung enthaltenes A/T-Relais
prüfen. austauschen.
5A-101 Automatikgetriebe:
Schritt Maßnahme
4 Masseverbindung des TCM prüfen.
1) Den Zündschalter auf OFF drehen.
2) Bei gelösten TCM-Steckverbindern an Klemme “E92-1” /
“E92-23” auf einwandfreien Anschluss am TCM prüfen.
3) Falls OK, den Widerstand zwischen Klemme “E92-1” /
“E92-23” des abgezogenen TCM-Steckverbinders und
Karosseriemasse prüfen.
Besteht Durchgang?
Reparaturanweisungen
Kontrolle des A/T-Getriebeölstands
G6JB0A5106001
Bei normaler Betriebstemperatur
1) Das Fahrzeug fahren, so dass die Temperatur des A/
T-Getriebeöls die normale Betriebstemperatur (70 –
80 °C (158 – 176 °F)) erreicht.
2) Das Fahrzeug anhalten und mit laufendem Motor auf
ebenem Untergrund abstellen.
3) In Wählhebelstellung “P” die Handbremse anziehen
und die Räder mit Keilen blockieren.
4) Den Motor im Leerlauf drehen lassen und den
Wählhebel langsam in den Wählbereich “L” und
wieder zurück in den Wählbereich “P” schalten.
5) Im Leerlauf den Ölmessstab (1) herausziehen, mit
einem sauberen Lappen abwischen und wieder
einführen.
6) Den Ölmessstab (1) erneut herausziehen und den
Getriebeölstand ablesen. Der Getriebeölstand muss
zwischen FULL HOT und LOW HOT (zwischen
linker und rechter Kerbe von HOT) liegen. Liegt der
Stand unter LOW HOT, den Stand bis zur
Markierung FULL HOT mit dem angegebenen A/T-
Getriebeöl auffüllen.
Vorgabe für das Automatikgetriebeöl
SUZUKI ATF 3317 oder Mobil ATF 3309
Ja Nein
TCM- TCM-Massekreis “BLK”
Stromversorgungskreis auf Unterbrechung
und -Massekreis in prüfen.
Ordnung.
HINWEIS
• Während der Prüfung des Füllstands
KEINESFALLS DEN MOTOR
HOCHDREHEN, falls die Kontrolle bei
laufendem Motor durchgeführt wird.
• KEINESFALLS ZU VIEL GETRIEBEÖL
EINFÜLLEN. Zu viel Getriebeöl kann zu
Schaumbildung und Ölverlust über die
Entlüftung führen. Außerdem können
Schlupf und Getriebestörungen die Folge
sein.
• Nach Fahrten mit hoher Last (z. B. mit
Anhänger) den Getriebeölstand des
Fahrzeugs erst eine halbe Stunde nach
dem Anhalten kontrollieren.
• Beim Prüfen des Ölstands muss der
Ölmessstab in die richtige Richtung
zeigen. Den Ölmessstab so einführen,
dass seine Vor- oder Rückseite zur
Fahrzeugvorderseite zeigt. Wenn der auf
der Vorderseite des Ölmessstabs
angezeigte Ölstand vom auf der Rückseite
angezeigten Stand abweicht, den unteren
Ölstand beachten.
 Automatikgetriebe: 5A-102

Wechseln des A/T-Getriebeöls

G6JB0A5106002
1) Das Fahrzeug anheben.
2) Wenn der Motor abgekühlt ist, den Ablassstopfen (1)
aus der Ölwanne herausdrehen und das
Automatikgetriebeöl ablassen.
3) Den Ablassstopfen mit neuer Dichtung montieren.
Anzugsmoment
Ablassstopfen für A/T-Getriebeöl (a): 20 N·m (2,0
kgf-m, 14,5 lb-ft)

1, (a)

I5JB0A510028-02

2. “FULL HOT” 4. “FULL COLD”

3. “LOW HOT” 5. “LOW COLD”

Bei Umgebungstemperatur
Die Ölstandkontrolle bei Umgebungstemperatur nach I5JB0A510030-03

einem Getriebeölwechsel und vor der Probefahrt stellt
nur eine Vorprüfung für die eigentliche Kontrolle bei
betriebswarmem Öl dar. Der Prüfvorgang selbst
entspricht dem im Abschnitt “Bei normaler
Betriebstemperatur” unter “Kontrolle des A/T-
Getriebeölstands” beschriebenen Vorgang. Falls der
Getriebeölstand zwischen FULL COLD und LOW COLD
liegt, kann die Probefahrt durchgeführt werden. Sobald
das Getriebeöl die normale Betriebstemperatur erreicht
hat, muss der Ölstand erneut kontrolliert und ggf.
korrigiert werden.
4) Das Fahrzeug absenken und die richtige Menge des
angegebenen Getriebeöls einfüllen.
5) Den Getriebeölstand entsprechend “Bei normaler
Betriebstemperatur” unter “Kontrolle des A/T-
Getriebeölstands” prüfen.
Vorgabe für das Automatikgetriebeöl
SUZUKI ATF 3317 oder Mobil ATF 3309
Referenzwert für die A/T-Getriebeölmenge
Beim Ablassen über die
Ablassschraubenbohrung: Ungefähr 2,5 Liter
(5,33/4,40 US/lmp. pt.)
Bei der Überholung: Ungefähr 7,2 Liter (15,36/
12,67 US/lmp. pt.)

I5JB0A510029-02

1. Ölmessstab 3. “LOW COLD”

2. “FULL COLD”
I5JB0A510031-02

1. Ölmessstab 4. “FULL COLD”

2. “FULL HOT” 5. “LOW COLD”
3. “LOW HOT”
5A-103 Automatikgetriebe:

Bauteile des Handwählschiebers Einbau

G6JB0A5106003 Zum Einbau des Handwählschiebers den
Ausbauvorgang umkehren und folgende Punkte
4 beachten.
• Die Schrauben des Handwählschiebers mit dem
vorgegebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube des Handwählschiebers:
18 N·m (1,8 kgf-m, 13,0 lb-ft)
2
• Den Wählzug einstellen. Siehe hierzu “Einstellung
des Wählzugs”.
5 (a)
6
Einbau des Wählhebelknopfs
G6JB0A5106005
Den Wählhebelknopf mit der nachstehend angegebenen
3
Anzahl Umdrehungen auf den Wählhebel schrauben.
Anzahl der Umdrehungen zum Anschrauben des
Wählhebelknopfs
Einbau (a): 13 – 14 Drehungen

! ACHTUNG
Beim Anschrauben des Wählhebelknopfs die
1
vorgeschriebene Anzahl der Umdrehungen
nicht überschreiten.
I5JB0A510033-01
Andernfalls wird der Wählhebelknopf
1. Wählhebel beschädigt.
2. Wählanzeige
3. Beleuchtungslampe mit Kabel
4. Hebel
5. Befestigungsschraube des Handwählschiebers
1,(a)
6. Schiebeabdeckung
: 17,5 N⋅m (1,75 kp-m, 13,0 lb-ft)

Aus- und Einbau des Handwählschiebers

G6JB0A5106004

Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den vorderen Konsolenkasten ausbauen. I4RS0A510058-01
3) Den Steckverbinder des Wählhebelschalters lösen.
4) Die Befestigungsschrauben des Handwählschiebers
herausdrehen. Überprüfung des Handwählschiebers
G6JB0A5106006
5) Den Wählzug (1) vom Handwählschieber (2) Der Wählhebel muss sich leichtgängig bewegen und die
trennen. Wählbereichsanzeige muss korrekt anzeigen.
Werden Mängel festgestellt, so ist die
Wählhebelbaugruppe auszutauschen.

I5JB0A510034-02
 Automatikgetriebe: 5A-104

Überprüfung des Positionsschalters “3”

G6JB0A5106007
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Den vorderen Konsolenkasten ausbauen.
3) Den Steckverbinder (1) vom Handwählschieber
lösen.
4) Den Widerstand zwischen den Klemmen des
Positionsschalters “3” messen.
Vorgabe für Positionsschalter “3”
Wählhebel auf “P”, “N” oder “D” stellen: 3,96 –
4,04 kΩ
Wählhebel auf “R”, “3”, “2” oder “L” stellen: 0,99
– 1,01 kΩ

I5JB0A510164-01

Wählzugkomponenten
G6JB0A5106008

2 (a)

6 (b)
4

8
9 (d)
7 (c) 5
I5JB0A510035-01

1. Handwählschieber 6. Mutter für Handwählseilzug : 13 N⋅m (1,3 kp-m, 9,5 lb-ft)

2. Befestigungsschraube des Handwählschiebers 7. Mutter für Handwählhebel : 12,5 N⋅m (1,25 kp-m, 9,0 lb-ft)
3. Wählzug 8. Getriebestellungssensor : 5,3 N⋅m (0,53 kp-m, 4,0 lb-ft)
4. Wählzughalterung 9. Schraube des Getriebestellungssensors
5. Handwählhebel : 17,5 N⋅m (1,75 kp-m, 13,0 lb-ft)
5A-105 Automatikgetriebe:

Einstellung des Wählzugs Aus- und Einbau des Getriebestellungssensors

G6JB0A5106009 G6JB0A5106010
1) Die Mutter des Handwählzugs lösen. Ausbau
2) Den Wählhebel auf “N” stellen. 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
3) Die Mittellinie (1) der Handschaltwelle (2) an der 2) Das Fahrzeug aufbocken.
Bezugslinie “N” (3) ausrichten (siehe Abbildung). 3) Den Steckverbinder (1) des
Getriebestellungssensors lösen.
4) Den Wählzug (2) vom Handwählhebel (3) trennen.
3
5) Den Handwählhebel (3) aus dem
2 Getriebestellungssensor (4) ausbauen.

1 2

1
I5JB0A510038-02

4) Die Mutter des Handwählzugs (1) mit dem

vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
4
3
Anzugsmoment I5JB0A510037-01
Mutter für Handwählseilzug (a): 13 N·m (1,3 kgf- 6) Die gebogenen Teile der Sicherungsscheibe (1)
m, 9,5 lb-ft) aufbiegen und anschließend die Mutter der
Handschaltwelle (2) samt Sicherungsscheibe (1)
und Tülle ausbauen.
7) Den Getriebestellungssensor (3) durch
Herausdrehen der Sensorschraube (4) ausbauen.

1, (a)
I5JB0A510036-02 1

5) Nach Einstellen des Wählzugs folgende Punkte

überprüfen:
• Fahrzeug mit dem Wählhebel auf “P” anschieben.
Das Fahrzeug darf sich nicht bewegen.
• Das Fahrzeug darf im Wählbereich “N” nicht
anfahren.
• Das Fahrzeug bewegt sich in den Bereichen “D”,
“3”, “2” und “L” vorwärts.
• Das Fahrzeug bewegt sich in Wählhebelstellung
“R” rückwärts.
3
2
I4JA01512011-01
Einbau
1) Den Getriebestellungssensor (3) einbauen und die
Sensorschraube (4) provisorisch festziehen.
2) Die Tülle, Sicherungsscheibe (1) und Mutter der
Handschaltwelle (2) einbauen.
Die Mutter auf das vorgeschriebene Anzugsmoment
anziehen. Danach die Klauen der
Sicherungsscheibe (1) zurückbiegen.
Anzugsmoment
Mutter der Handschaltwelle (a): 12,5 N·m (1,25
kgf-m, 9,0 lb-ft)
 Automatikgetriebe: 5A-106

3) Die Handschaltwelle erst gegen den Uhrzeigersinn Überprüfung und Einstellung des
ganz drehen und dann 2 Rasten wieder im Getriebestellungssensors
Uhrzeigersinn in die Stellung “N” zurückdrehen. G6JB0A5106011

4) Getriebestellungssensor und Wellenmitte (6) an der
Bezugslinie “N” (5) ausrichten und die Schraube des
Getriebestellungssensors (4) mit dem angegebenen
Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Getriebestellungssensors (b): 5,3
N·m (0,53 kgf-m, 4,0 lb-ft)
1) Den Handwählhebel auf “N” stellen.
2) Sicherstellen, dass die Mittellinie auf der
Handschaltwelle und die Bezugslinie “N” (1) auf dem
Sensor ausgerichtet sind. Falls nicht, die
Sensorschraube (3) lösen und die Markierungen
fluchten.
3

5 4, (b)
1

1
6
3
2
2, (a) I5JB0A510040-01

3) Sicherstellen, dass der Motor in den

I4JA01512012-01 Wählhebelstellungen “N” und “P” startet und in den
5) Den Handwählhebel (3) in den Wählhebelstellungen “D”, “3”, “2”, “L” oder “R” nicht
Getriebestellungssensor (4) einbauen. gestartet werden kann. Auch überprüfen, ob sich die
Die Mutter auf das vorgeschriebene Anzugsmoment Rückfahrleuchte im Wählbereich “R” einschaltet.
anziehen. Lässt sich ein Defekt nicht durch Einstellung
beseitigen, den Steckverbinder des
Anzugsmoment Getriebestellungssensors abziehen. Dann den
Mutter für Handwählhebel (a): 12,5 N·m (1,25 Wählhebel bewegen und zwischen den gezeigten
kgf-m, 9,0 lb-ft) Klemmen auf Durchgang prüfen.
6) Den Wählzug (2) am Handwählhebel (3) anbringen.
7) Den Steckverbinder (1) des
Getriebestellungssensors anschließen.
8) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
9) Den Wählzug einstellen. Siehe hierzu “Einstellung
des Wählzugs”.

1 4 3 2 1
(a)
9 8 7 6 5

[B]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
[A]
4 2
3
I5JB0A510039-02 P

D und 3
2
L
I5JB0A510041G-01

[A]: Sensorstellung
[B]: Anschlussklemmen-Nr.
5A-107 Automatikgetriebe:

Aus- und Einbau des schlüsselgekoppelten 8) Den Zündschalter auf LOCK drehen.
Schaltsperrzugs 9) Den vorderen Konsolenkasten ausbauen.
G6JB0A5106012
HINWEIS 10) Das Seilzugende (1) vom Verriegelungsnocken (2)
lösen, während die Klauen (3) der
Den Schaltsperrzug beim Aus- und Einbau
Verriegelungsnockennabe gedrückt werden.
keinesfalls stark verbiegen, da die Funktion
Dabei keinesfalls die Klauen beschädigen.
des Systems dadurch beeinträchtigt werden
Die Verriegelungsklaue eindrücken und die
könnte.
Seilzugkappe (4) aus der Wählhebelhalterung (5)
Ausbau lösen
1) Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. 11) Den Schaltsperrzug entfernen.
2) Bei Ausstattung mit Airbagsystem dieses zunächst 2
deaktivieren. Siehe “Deaktivierung des
Airbagsystems in Abschnitt 8B”.
3) Die Lenksäulenlochabdeckung entfernen.
4) Die Lenksäule neigen, falls sie verstellbar ist. Wenn 1
sie nicht verstellbar ist, die Schrauben der Lenksäule
lösen.
5) Die Lenksäulenabdeckung entfernen. 4 3

6) Den Zündschalter auf ACC drehen.

7) Den Sperrzug (1) aus dem Türschlosszylinderdeckel
(2) ziehen, während die Verriegelungsklaue mit
einem Schlitzschraubendreher o. Ä. gedrückt wird.
1 verlegen.
2
5
I5JB0A510063-01
Einbau
1) Den Sperrzug entlang der ursprünglichen Strecke
2) Den Zündschalter auf “ACC” drehen.
3) Die Seilzugkappe (1) fest in die
Zylinderschlossabdeckung (2) einsetzen.

2
I5JB0A510062-01

1
I5JB0A510064-01
 Automatikgetriebe: 5A-108

4) Sperrzug wie abgebildet durchziehen und anschließen.

I5JB0A510065-02

1-1. Sperrzug für Fahrzeug mit Linkslenkung 2-1. Türschloss für Fahrzeug mit Linkslenkung
1-2. Sperrzug für Fahrzeug mit Rechtslenkung 2-2. Türschloss für Fahrzeug mit Rechtslenkung

5) Den Verriegelungsknopf (1) am Seilzugende (2) auf 6) Den Wählhebel auf “N” stellen.
der Wählhebelseite herausziehen. 7) Die Seilzugkappe (3) in die Wählhebelhalterung (4)
einsetzen.
8) In Zündschalterstellung “ACC” das Seilzugende (1)
1
am Verriegelungsnocken (2) einhängen.
9) Den Verriegelungsknopf (5) am Seilzugende
2 eindrücken, bis der Seilzug fixiert ist.

I5JB0A510066-01 5

4
I5JB0A510067-01

10) Die Lenksäulenabdeckung einbauen.

11) Falls das Fahrzeug mit Airbags ausgestattet ist, das
Massekabel der Batterie anschließen und das
Airbagsystem aktivieren. Siehe hierzu “Aktivierung
des Airbagsystems in Abschnitt 8B”.
5A-109 Automatikgetriebe:

Überprüfung des Brems- und
Schlüsselverriegelungssystems
G6JB0A5106013
1) Sicherstellen, dass der Wählhebel in
Zündschalterstellung ACC oder LOCK (oder wenn
der Zündschlüssel abgezogen ist) sowie bei
freigegebenem Bremspedal nicht aus dem
Wählbereich “P” bewegt werden kann.
• Wird bei Fahrzeugen mit Rechtslenkung der
Schaltsperren-Freigabeknopf (1) gedrückt und der
Zündschalter auf LOCK gedreht, dann kann der
Wählhebel aus der Stellung “P” in keine andere
Wählhebelstellung bewegt werden.

I5JB0A510168-01

• In Zündschalterstellung ON und bei betätigtem

Bremspedal kann der Wählhebel von “P” in jede
I5JB0A510165-01 andere Wählhebelstellung bewegt werden.
2) Den Wählhebel auf “P” stellen, den Freigabeknopf
lösen und Folgendes sicherstellen:
• Der Zündschlüssel lässt sich zwischen LOCK und
ACC hin- und herdrehen und kann auch
abgezogen werden.

I5JB0A510169-01

3) In einer beliebigen Wählhebelstellung außer “P”

sicherstellen, dass sich der Zündschlüssel nicht auf
LOCK drehen lässt und ausschließlich in der LOCK-
I5JB0A510166-01
Stellung abgezogen werden kann.
• Wird der Schaltsperren-Freigabeknopf (1)
gedrückt und der Zündschalter auf ACC gedreht,
muss sich der Wählhebel aus der Stellung “P” in
jede andere Wählhebelstellung bewegen lassen.
• Bei Fahrzeugen mit Linkslenkung die
Freigabeknopf-Lochabdeckung (1) ausbauen.
Wird der Schaltsperren-Freigabeknopf mit dem
Schlüssel oder dem flachen Ende einer Stange
I5JB0A510170-01
gedrückt und der Zündschalter auf LOCK gedreht,
dann kann der Wählhebel aus der Stellung “P” in
keine andere Wählhebelstellung bewegt werden.

I5JB0A510167-01
 Automatikgetriebe: 5A-110

Überprüfung des Betriebsartschalters Einbau

G6JB0A5106014
1) Überprüfen, dass der Sensor keine Metallpartikel
1) Den Betriebsartschalter aus dem vorderen
und Beschädigungen aufweist.
Mittelkonsolenkasten herausziehen.
2) A/T-Getriebeöl auf einen neuen O-Ring auftragen
2) Den Steckverbinder des Betriebsartschalter lösen.
und den Antriebswellen-Drehzahlsensor (1) in das
3) Durchgang zwischen den Anschlüssen des Getriebe einbauen.
Betriebsartschalter prüfen. Die Schraube des Sensors mit dem
Vorgabe für den Betriebsartschalter vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Betriebsartschal Anzugsmoment
Normal-Stellung Power-Stellung Schraube des Antriebswellen-Drehzahlsensors
ter
Durchgang Kein Durchgang Durchgang (a): 7 N·m (0,7 kgf-m, 5,0 lb-ft)

(a)

1
A
B

I5JB0A510044-01

3) Den Steckverbinder des Antriebswellen-

Drehzahlsensors anschließen.
4) Das Fahrzeug absenken.
5) Das Massekabel an die Batterie anschließen.

Überprüfung des Antriebswellen-

Drehzahlsensors
G6JB0A5106016
I5JB0A510042-01
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
A: Drücken B: Nochmal drücken, um Schalter zu deaktivieren.
2) Das Fahrzeug aufbocken.
3) Den Steckverbinder des Antriebswellen-
Aus- und Einbau des Antriebswellen-
Drehzahlsensors lösen.
Drehzahlsensors
G6JB0A5106015 4) Den Widerstand zwischen den Klemmen (1) des
Ausbau Antriebswellen-Drehzahlsensors messen.
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
Widerstand des Antriebswellen-Drehzahlsensors
2) Das Fahrzeug aufbocken. Sollwert: 560 – 680 Ω (bei 20 °C (68 °F))
3) Den Steckverbinder des Antriebswellen-
Drehzahlsensors lösen.
4) Den Antriebswellen-Drehzahlsensor (1) aus dem
Getriebe ausbauen.
1

I5JB0A510045-01
1

I5JB0A510043-01
5A-111 Automatikgetriebe:

Aus- und Einbau des Ausgangswellen- Überprüfung des Ausgangswellen-

Drehzahlsensors Drehzahlsensors
G6JB0A5106017 G6JB0A5106018
Ausbau 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. 2) Das Fahrzeug aufbocken.
2) Das Fahrzeug aufbocken. 3) Den Steckverbinder des Ausgangswellen-
3) Den Steckverbinder des Ausgangswellen- Drehzahlsensors abziehen.
Drehzahlsensors abziehen. 4) Den Widerstand zwischen den Sensorklemmen (1)
4) Den Ausgangswellen-Drehzahlsensor (1) aus dem des Ausgangswellen-Drehzahlsensors messen.
Getriebe ausbauen.
Widerstand des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors
Sollwert: 560 – 680 Ω (bei 20 °C (68 °F))

1
1

I5JB0A510048-01

Einbau
I5JB0A510050-01
1) Überprüfen, dass der Sensor keine Metallpartikel
und Beschädigungen aufweist.
2) A/T-Getriebeöl auf einen neuen O-Ring auftragen
und den Ausgangswellen-Drehzahlsensor (1) in das
Getriebe einbauen.
Die Schraube des Sensors mit dem
vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
Anzugsmoment
Schraube des Ausgangswellen-
Drehzahlsensors (a): 7 N·m (0,7 kgf-m, 5,0 lb-ft)

(a)

I5JB0A510049-01

3) Den Steckverbinder des Ausgangswellen-

Drehzahlsensors anschließen.
4) Das Fahrzeug absenken.
5) Das Massekabel an die Batterie anschließen.
 Automatikgetriebe: 5A-112

Bauteile des Ölkühlerschlauchs und der Ölleitung

G6JB0A5106019

I5JB0A510032-03

[A]: Ansicht von Seite A 3. Ölschlauch Nr. 1 6. Ölleitung Nr. 2 9. Schraube der Ölleitung Nr. 1 : 10 N⋅m (1,0 kp-m, 7,5 lb-ft)
1. Kühler 4. Ölschlauch Nr. 4 7. Hohlschraube für 10. Schraube der Ölleitung Nr. 2
Ölleitung
2. Ölschlauch Nr. 3 5. Ölleitung Nr. 1 8. Schraube für : 25 N⋅m (2,5 kp-m, 18,0 lb-ft)
Ölleitungsrohr

Aus- und Einbau des Ölkühlerschlauchs und

der Ölleitungen
G6JB0A5106020
Ausbau
1) Das Fahrzeug anheben.
2) Schmutz von den Leitungsanschlüssen abwaschen.
3) Bei kaltem Motor und geschlossenem
Ölauslassverbindungen die Hohlschrauben (2) der
Ölkühlerleitung lösen und die Ölkühlerleitungen (1)
von Ölauslassverbindungen und -schläuchen
entfernen. I5JB0A510153-01

HINWEIS
Um Undichtigkeit zu vermeiden, alle
Ölauslassverbindungen und -schläuche
sofort nach dem Abziehen mit Stopfen
verschließen.
3. Leitungsschraube
Einbau
Beim Austausch unbedingt Folgendes beachten:
• Gleichzeitig die Schellen austauschen.
• Den Schlauch bis zur Markierung einführen.
• Schlauch sicher einklemmen.
1) Neue Verbindungsdichtungen verwenden und
Ölkühlerleitungen an Ölauslassverbindungen
anschließen.
5A-113 Automatikgetriebe:

2) Schläuche an die Leitungen anschließen und sicher 6) Das A/T-Ölsieb (1) ausbauen.
festklemmen.
3) Hohlschrauben bei geschlossener
Ölauslassverbindung mit dem vorgegebenen
Anzugsmoment festziehen. Siehe hierzu “Bauteile
des Ölkühlerschlauchs und der Ölleitung”.
4) Die Leitungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment festziehen. Siehe hierzu “Bauteile
des Ölkühlerschlauchs und der Ölleitung”.
5) A/T-Flüssigkeitsstand entsprechend dem in
“Kontrolle des A/T-Getriebeölstands” beschriebenen 1
I5JB0A510052-01
Verfahren prüfen. Falls erforderlich, auffüllen.
7) Den Steckverbinder (1) vom Schaltmagnetventil–A ,
6) Nach Erwärmung des A/T-Getriebes auf
den Steckverbinder (2) vom Schaltmagnetventil–B,
Undichtigkeiten prüfen.
den Steckverbinder (4) vom TCC-Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung und den Steckverbinder (3)
Aus- und Einbau der Magnetventile vom Magnetventil für Arbeitsdruckregelung
(Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B, abziehen.
TCC-Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung 8) Die Magnetventile ausbauen.
und Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)
G6JB0A5106021
Ausbau 1

1) Das Massekabel von der Batterie lösen.

2) Den Ölmessstab herausziehen und das Fahrzeug
anheben.
3) Den Ablassstopfen (3) herausdrehen und das A/T-
Getriebeöl ablassen.
4) Den Ablassstopfen (3) mit neuer Dichtung
montieren. 2
3 4
5) Den Öleinfüllschlauch (2) und die A/T-Ölwanne (1) I5JB0A510053-01

ausbauen.
Einbau
Zum Einbau der Magnetventile den Ausbauvorgang
2
umkehren. Dabei die folgenden Punkte beachten.
• Nähere Informationen zum Einbau der Magnetventile
und ihrer Steckverbinder siehe “Zusammenbau des
Automatikgetriebes”. Neuen O-Ring verwenden.
• Nähere Informationen zum Einbau der A/T-Ölwanne
siehe “Zusammenbau des Automatikgetriebes”.
3
• Die Schrauben und Muttern des Auspuffrohrs Nr. 1
1
und die Schrauben und Muttern der
I5JB0A510051-02 Auspuffrohrhalterung festziehen.
• A/T-Getriebeöl einfüllen und den Ölstand
kontrollieren. Siehe hierzu “Wechseln des A/T-
Getriebeöls”.
• Nach Erwärmung des A/T-Getriebes auf
Undichtigkeiten prüfen.
 Automatikgetriebe: 5A-114

Überprüfung der Magnetventile • Bei mit der Batterie (2) verbundenem

(Schaltmagnetventil-A, Schaltmagnetventil-B,
TCC-Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung
und Magnetventil für die Arbeitsdruckregelung)
G6JB0A5106022
Magnetventile (Schaltmagnetventil–A und
Schaltmagnetventil–B)
Widerstandsmessung
! ACHTUNG
Sehr vorsichtig vorgehen, damit bei der
Überprüfung der Magnetventile kein Staub
usw. eindringt.
Den Widerstand zwischen Anschlussklemme (2) und
Magnetventilgehäuse messen. Falls der Widerstand von
der Vorgabe abweicht, das Magnetventil austauschen.
Widerstand von Schaltmagnetventil–A und
Schaltmagnetventil–B
Sollwert: 11 – 15 Ω (bei 20 °C (68 °F))
Schaltmagnetventil (1) sicherstellen, dass es sich in
geöffnetem Zustand befindet. Zu diesem Zweck Luft
(50 – 200 kPa, 0,5 – 2,0 kpcm2, 7 – 28,5 psi) wie in
der Abbildung gezeigt in das Magnetventil
hineinblasen.
• Bei mit der Batterie (2) verbundenem
Schaltmagnetventil (1) sicherstellen, dass es sich in
geschlossenem Zustand befindet. Zu diesem Zweck
Luft (50 – 200 kPa, 0,5 – 2,0 kpcm2, 7 – 28,5 psi) wie
in der Abbildung gezeigt in das Magnetventil
hineinblasen.
! ACHTUNG
Keinesfalls die Druckluftpistole beim
Einblasen von Luft in das Magnetventil zu tief
in das Sieb am Einlass des Magnetventils
drücken. Andernfalls wird das Sieb
beschädigt.

2
1

I5JB0A510054-01

1. Schaltmagnetventile

Funktionsprüfung
• Bei entsprechend der Abbildung an die Batterie (2)
angeschlossenem Magnetventil prüfen, ob das 1
Magnetventil mit einem Klick-Geräusch betätigt wird.
2
I5JB0A510056-01

1
2

I5JB0A510055-01

1. Schaltmagnetventile
5A-115 Automatikgetriebe:

Magnetventil für Arbeitsdruckregelung und TCC-

Magnetventil für Arbeitsdruckregelung
Widerstandsmessung

! ACHTUNG
Sehr vorsichtig vorgehen, damit bei der
Überprüfung der Magnetventile für
Arbeitsdruckregelung kein Staub usw.
eindringt.

Den Widerstand zwischen den Anschlüssen der

Magnetventile für Arbeitsdruckregelung (Magnetventil I4JA01512033-01
für Arbeitsdruckregelung und TCC-Magnetventil für
[Ohne Verwendung einer geregelten
Arbeitsdruckregelung) (1) messen. Falls der Widerstand
Gleichstromquelle]
von der Vorgabe abweicht, das Ventilgehäuse
austauschen. 1) Das Magnetventil für Arbeitsdruckregelung (1) an
Batterie (4) anschließen, dabei die 21-W-Glühlampe
Widerstand des Magnetventils für (2) wie in der Abbildung gezeigt einsetzen.
Arbeitsdruckregelung und des TCC-Magnetventils
2) Prüfen, ob sich das Ventil (3) in Pfeilrichtung “A”
für Arbeitsdruckregelung
bewegt.
Sollwert: 5,0 – 5,6 Ω (bei 20 °C (68 °F))
3) Das Magnetventil für Arbeitsdrucksteuerung (1) von
der Batterie (4) lösen und sicherstellen, dass sich
das Ventil (3) wie abgebildet in Pfeilrichtung “B”
1 bewegt.

! ACHTUNG
Eine 21-W-Glühlampe zwischenschalten, da
sonst das Magnetventil für die
I5JB0A510057-01 Arbeitsdruckregelung durchbrennt.

Funktionsüberprüfung
Die Funktion der Magnetventile für Arbeitsdruckregelung
(Magnetventil für Arbeitsdruckregelung und TCC-
Magnetventil für Arbeitsdruckregelung) (1) auf eine der
folgenden Weisen prüfen.
[Verwendung einer geregelten Gleichstromquelle]
1) Eine Gleichstromquelle (2) wie abgebildet an das
Magnetventil für Arbeitsdrucksteuerung (1)
anschließen.
2) Die geregelte Gleichstromquelle einschalten,
Spannung der Stromversorgung erhöhen,
Stromstärke bei 1,0 A belassen.
3) Prüfen, ob sich das Ventil (3) nach und nach in
Pfeilrichtung “A” bewegt, wenn die Spannung steigt.
4) Prüfen, ob sich das Ventil (3) in Pfeilrichtung “B”
bewegt, wenn die Spannung sinkt.
5) Die Stromversorgung ausschalten.

! ACHTUNG
Die Stromstärke nicht über 1,0 A ansteigen
lassen, da sonst das Magnetventil für
Arbeitsdruckregelung durchbrennt.
I4JA01512034-01
 Automatikgetriebe: 5A-116

Aus- und Einbau des Getriebeöl- 9) Nach dem Entfernen der Schraube (1) den
Temperaturfühlers Steckverbinder (2) des Getriebekabels aus dem
G6JB0A5106023 Getriebegehäuse ziehen.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen. ! ACHTUNG
2) Den Ölmessstab herausziehen und das Fahrzeug Beim Herausziehen des Getriebekabelbaums
anheben. aus dem Getriebegehäuse darauf achten,
3) Den Ablassstopfen herausdrehen und das A/T- dass der am schmalen Gehäuseende
Getriebeöl ablassen. befindliche Getriebeöl-Temperaturfühler
4) Den Ablassstopfen mit neuer Dichtung montieren. nicht beschädigt wird. Achtloser Umgang mit
dem Sensor kann Funktionsstörungen des
5) Den Öleinfüllschlauch (2) und die A/T-Ölwanne (1) Sensors zur Folge haben.
ausbauen.

3
1 2
I5JB0A510051-02 I5JB0A510059-01

6) Das A/T-Ölsieb (1) ausbauen.

Einbau
Zum Einbau des Getriebeöl-Temperaturfühlers den
Ausbauvorgang umkehren. Dabei die folgenden Punkte
beachten.
• Nähere Informationen zum Einbau der Magnetventile
und ihrer Steckverbinder siehe “Zusammenbau des
Automatikgetriebes”. Neuen O-Ring verwenden.
• Nähere Informationen zum Einbau der A/T-Ölwanne
siehe “Zusammenbau des Automatikgetriebes”.
1 • A/T-Getriebeöl einfüllen und den Ölstand
I5JB0A510052-01 kontrollieren. Siehe hierzu “Wechseln des A/T-
7) Den Steckverbinder (1) vom Schaltmagnetventil–A , Getriebeöls”.
den Steckverbinder (2) vom Schaltmagnetventil–B, • Nach Erwärmung des A/T-Getriebes auf
den Steckverbinder (4) vom TCC-Magnetventil für Undichtigkeiten prüfen.
Arbeitsdruckregelung und den Steckverbinder (3)
• Die Schraube des Getriebekabel-Steckverbinders mit
vom Magnetventil für Arbeitsdruckregelung
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
abziehen.
Siehe hierzu “Zusammenbau des
8) Die Magnetventile ausbauen. Automatikgetriebes”.
1
Überprüfung des Getriebeöl-Temperaturfühlers
G6JB0A5106024
Getriebeöl-Temperaturfühler (1) in Wasser oder Öl
eintauchen. Den Widerstand des Getriebeöl-
Temperaturfühlers zwischen den Anschlussklemmen
des Steckverbinders prüfen. Kontrollieren, ob dessen
Widerstand mit steigender Temperatur sinkt.
Falls der Fühlerwiderstand von der Vorgabe abweicht,
2
den Kabelbaum (2) des Magnetventils austauschen.
3 4
I5JB0A510058-01
5A-117 Automatikgetriebe:

Widerstand des Getriebeöl-Temperaturfühlers Überprüfung des Automatikgetrieberelais

10 °C (50 °F): 6,445 kΩ G6JB0A5106026

25 °C (77 °F): 3,5 kΩ 1) Das Massekabel von der Batterie lösen.

110 °C (230 °F): 0,247 kΩ 2) Das Integrationsrelais Nr. 2 (1) aus dem
Sicherungskasten Nr. 2 (2) ausbauen.

4 3 2 1 1
8 7 6 5

1 2

I5JB0A130031-02

I5JB0A510060-01 3) Prüfen, dass zwischen Klemmen “E41-1” und “E38-

Aus- und Einbau des Getriebesteuermoduls
(TCM)
G6JB0A5106025
! ACHTUNG
Da das TCM aus Präzisionsteilen besteht,
muss es vor Stoß und Fall geschützt werden.
Ausbau
1) Das Massekabel von der Batterie lösen.
2) Airbagsystem deaktivieren.
Siehe “Deaktivierung des Airbagsystems in
Abschnitt 8B”.
3) Handschuhfach ausbauen.
4) Die Steckverbinder vom TCM (1) lösen.
5) TCM mit 4WD-Steuermodul durch Entfernen der
Muttern ausbauen und dann das TCM und das
4WD-Steuermodul trennen.
8” kein Durchgang besteht.
Falls Durchgang besteht, das Relais austauschen.
4) Den Pluspol (+) der Batterie mit Anschlussklemme
“E38-6” des Relais verbinden. Den Minuspol der
Batterie (–) mit Anschlussklemme “E38-7” des
Relais verbinden. Zwischen Klemmen “E41-1” und
“E38-8” auf Durchgang prüfen. Falls beim an der
Batterie angeschlossenem Relais kein Durchgang
besteht, das Integrationsrelais Nr. 2 austauschen.
E41 E38 E37
1 8 76 5 4 3 2 1 8 76 5 4 3 2 1
“E41-1” “E38-6”

“E38-8” “E38-7”
1

I5JB0A510159-01

I5JB0A510061-01

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren und
folgende Punkte beachten.
• Die Steckverbinder des TCM fest anschließen.
• Das Airbagsystem nach dem Einbau des TCM
aktivieren. Siehe “Aktivierung des Airbagsystems in
Abschnitt 8B”.
 Automatikgetriebe: 5A-118

Bauteile des Automatikgetriebes

G6JB0A5106027

17

16 (e)

14
(c)
9 (c)
15
13 (b)
A

9 (c) 21

8 20

7 (b)
4
19

18
22 (a)
12 (d)
6

11 (c)

9 (c) 10
5

[A]

3
13 (b)

23

1 (a) 2 (a) 24 (b) 14

I5JB0D510006-01

[A]: Siehe A 8. Mitnehmerscheiben- 16. Schraube des 24. Schraube des Motor-
Abdeckung Öleinfüllschlauchs Massekabels
1. Befestigungsschraube Nr. 1 für 9. Schraube zum Verbinden von 17. Öleinfüllschlauch : 65 N⋅m (6,5 kp-m, 47,0 lb-ft)
Drehmomentwandler Motor und Getriebe
: Nach dem Festziehen der
Befestigungsschraube Nr. 1 des
Drehmomentwandlers die
Befestigungsschraube Nr. 2 des
Drehmomentwandlers festziehen.
2. Befestigungsschraube Nr. 2 für 10. Halterung des Auspuffrohrs 18. Antriebswellen- : 10 N⋅m (1,0 kp-m, 7,5 lb-ft)
Drehmomentwandler Nr. 2 Drehzahlsensor
3. Mitnehmerscheibe 11. Verbindungsschraube 19. Ausgangswellen- : 80 N⋅m (8,0 kp-m, 58,0 lb-ft)
zwischen Getriebe und Motor Drehzahlsensor
4. Drehmomentwandler 12. Halterungsschraube, 20. Getriebekabel-Steckverbinder : 50 N⋅m (5,0 kp-m, 36,5 lb-ft)
Auspuffrohr Nr. 2
5. Ölkühlerschlauch 13. Schraube des 21. Ausgangswellen- : 23 N⋅m (2,3 kp-m, 17,0 lb-ft)
Kabelbaumhalters Drehzahlsensor
6. Schelle 14. Kabelbaumhalterung 22. Schraube der Sensorscheibe
7. Schraube der Mitnehmerscheiben- 15. Getriebe 23. Motor-Massekabel
Abdeckung
5A-119 Automatikgetriebe:

Aus- und Einbau des Automatikgetriebes

G6JB0A5106028
Ausbau
1) Den Motor mit Getriebe und Verteilergetriebe
ausbauen. Siehe hierzu “Aus- und Einbau des
Motors: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D”.
2) Die Steckverbinder von Ausgangswellen-
Drehzahlsensor, Antriebswellen-Drehzahlsensor,
Getriebestellungssensor, Getriebekabel,
Verteilergetriebe-Stellglied, Differentialsperrschalter
und 4L/N-Schalter (falls vorhanden) abziehen und
die Kabelbäume aus den Klammern lösen.
3) Verteilergetriebe- (bei 4WD-Modellen) oder
Verlängerungsgehäuse-Baugruppe (bei 2WD-
Modellen) vom Getriebe abbauen. Siehe “Aus- und
Einbau des Verteilergetriebes: Motor-Schalttyp
(Verteilung mit Getriebeschaltregler) in Abschnitt 3C”
(für 4WD-Modelle) oder “Aus- und Einbau der
1 2
Verlängerungsgehäuse-Baugruppe: Für
Benzinmotor-Modell in Abschnitt 5B” (für 2WD- I5JB0A510068-01
Modelle). • Alle Kabelbaumklemmen gut befestigen.
4) Das Motor-Massekabel entfernen. • A/T-Getriebeöl einfüllen. Siehe hierzu “Wechseln des
5) Den Träger des hinteren Motortraglagers und hintere A/T-Getriebeöls”.
Befestigung ausbauen. Siehe “Bauteile des • Die Batterie anschließen und den Motor und das
Motortraglagers: Bei J20-Motor in Abschnitt 1D”. Getriebe auf ordnungsgemäße Funktion überprüfen.
6) Den Öleinfüllschlauch ausbauen.
7) Den Kühlerschlauch ausbauen. Zerlegung des Automatikgetriebes
G6JB0A5106029
8) Die Mitnehmerscheiben-Abdeckung ausbauen und
dann durch Festhalten der Schraube der
1) Den Drehmomentwandler ausbauen. Den
Kurbelwellenscheibe die Schrauben der
Öleinfüllschlauch und den Ölmessstab ausbauen.
Mitnehmerscheibe herausdrehen.
9) Den Anlasser ausbauen. Siehe dazu “Aus- und ! ACHTUNG
Einbau des Anlassers: Für Benzinmotor-Modell in
Den Drehmomentwandler so gerade wie
Abschnitt 1I”.
möglich ausbauen. Ein Kippen des Wandlers
10) Die Getriebe-Baugruppe aus der Motor-Baugruppe könnte die Wellendichtringlippe
ausbauen. beschädigen.

Einbau
Zum Einbau den Ausbauvorgang umkehren und
folgende Punkte beachten.
1
• Alle Schrauben und Muttern anziehen. Siehe hierzu
“Bauteile des Automatikgetriebes”.
• Zuerst Schraube Nr. 1 (1) der Mitnehmerscheibe und
dann die Schrauben Nr. 2 (2) der Mitnehmerscheibe
festziehen.

2
I5JB0A510069-01

1. Drehmomentwandler
2. Wandlergehäuse

2) Antriebswellen-Drehzahlsensor (1) und

Ausgangswellen-Drehzahlsensor (2) ausbauen.
3) Die 6 Adaptergehäuse-Befestigungsschrauben
herausdrehen und das Adaptergehäuse (3) samt
Dichtung ausbauen.
 Automatikgetriebe: 5A-120

HINWEIS
Die Öldichtung keinesfalls beschädigen. (A)
(B) 2

1
2

I5JB0A510073-01
1
10) Die Maße der Fläche des Overdrive-Gehäuses (O/
D) (1) und der Fläche des Kupplungszylinders (2) für
den Zusammenbau prüfen.
3
I5JB0A510070-02
11) Durch Festhalten der Antriebswelle (3) die
Overdrive-Kupplung (O/D) ausbauen.
4) Den Getriebestellungsschalter (1) ausbauen.
12) Das O/D-Gehäuse, das Lager und den Lagerlaufring
ausbauen.

HINWEIS
Die Richtung des Lagers und des
Lagerlaufrings für den Zusammenbau
beachten.
1
I5JB0A510071-01

5) Den C-Ring (1) entfernen und anschließend den 1

Rotor des Drehzahlsensors (2) ausbauen. 3

HINWEIS 2
2
Darauf achten, dass der Rotor-Sperrkeil nicht
verloren geht.
1

1 I5JB0A510074-01

13) Die Ölwanne ausbauen (1).

HINWEIS
• Die Ölwanne mit der Ölwannenseite nach
unten halten, um das Eindringen von in der
Ölwanne befindlichen Fremdkörpern in
2
I5JB0A510072-01 das Ventilgehäuse zu vermeiden.
6) Mit einem Spezialwerkzeug die Ölpumpe (1) • Wenn Eisenstaub festgestellt wird, können
ausbauen. Lager, Zahnrad oder Druckplatte
verschlissen sein.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–65135
(B): 09927–66520

HINWEIS
Die Lagerfläche der Welle keinesfalls
beschädigen.

7) Das Lager auf der Rückseite der Ölpumpe (1)

ausbauen.
8) Den O-Ring von der Ölpumpe (1) abziehen.
9) Die Antriebswelle (2) mit der Hand festhalten und
das Wandlergehäuse (3) ausbauen. IYSQ01510094-01
5A-121 Automatikgetriebe:

14) Das Ölsieb (1) ausbauen. 19) Das Getriebe (1) entsprechend der Abbildung
aufrichten.

1 HINWEIS
• Um Beschädigungen des
Getriebegehäuses zu vermeiden, dessen
Kontaktflächen mit dem Werktisch mit
einem Werkstattlappen o. Ä. schützen.
• Ein Werktisch in der dargestellten Größe
ist für die Arbeiten erforderlich.
I5JB0A510075-01

15) Den Overdrive-Bremsschlauch (O/D) (1) entfernen.

16) Die Verbinder trennen und dann den Steckverbinder
(2) des Getriebekabels entfernen. 1

C
1 A
B
D

I5JB0A510079-01

A: 50 mm (1,9 in.)
B: 350 mm (13,8 in.)
2
C: 400 mm (15,7 in.)
I5JB0A510077-02 D: 200 mm (7,9 in.)
17) Die Befestigungsschrauben des Ventilgehäuses (1)
entsprechend der Abbildung herausdrehen. 20) Für den späteren Zusammenbau die Lage der
oberen Kontaktfläche der Vorwärtskupplung (2)
1 gegen das Gehäuse (1) beachten.
21) Die Vorwärtskupplung ausbauen.

HINWEIS
Die Richtung des Lagers und des
Lagerlaufrings für den Zusammenbau
beachten.

I5JB0A510076-01
2 1

18) Die Druckspeicherkolben (1) entsprechend der 1

Abbildung durch Blasen von Luft in die Bohrungen
2
(2) entfernen.

HINWEIS
Den Druckspeicherkolben (1) beim Einblasen
der Luft mit einem Werkstattlappen halten.
I5JB0A510080-01

22) Die Direktkupplung (1) ausbauen.

1
2
1

I5JB0A510078-04

I5JB0A510081-01
 Automatikgetriebe: 5A-122

23) Die Halterung der Sperrklaue (1) und dann die

Stange der Parksperrklaue (2) vom 1
Handschaltwellenhebel abziehen.
24) Die Sperrenfeder (3), den Sperrstift und die Stange
der Parksperrklaue (4) ausbauen.

3 2 I5JB0A510084-01

28) Den Bremsschlauch entfernen.

29) Die Rückstellfeder der Rückwärtsgangbremse (1)
1 mit Spezialwerkzeugen ausbauen.

I5JB0A510082-01
Spezialwerkzeug
25) Die 2 Schrauben (1) auf der Ventilgehäuseseite (A): 09926–98390
herausdrehen. (B): 09944–88210
(C): 09926–98320

1 (A)

(C)

I5JB0A510083-01
(B)
26) Die Zwischenlager-Baugruppe (1) ausbauen. 2
I5JB0A510085-01

2. Mutter M12 x 1,75

30) Den Kolben der Rückwärtsgangbremse (1) durch

Einblasen von Druckluft (400 – 800 kPa, 4 – 8
kpcm2, 57 – 113 psi) in die Ölbohrung (2)
heraustreiben.

IYSQ01510104-01

27) Den Haltering (1), die Blattfeder des

Planetengetriebes, das Lager und den Lagerlaufring
ausbauen.

HINWEIS
• Beim Ausbauen des Halterings das
Gehäuse keinesfalls beschädigen.
• Die Richtung des Lagers und des
Lagerlaufrings für den Zusammenbau
beachten.

2
I5JB0A510086-02
5A-123 Automatikgetriebe:

31) Druckluft (400 – 800 kPa, 4 – 8 kpcm2, 57 – 113 psi)
in die Ölbohrung (3) blasen, um die Reaktionshülse
(1) und den sekundären Rückwärtskolben (2)
herauszutreiben.
32) Die Reaktionshülse (1) und den sekundären
Rückwärtskolben (2) mit Spezialwerkzeugen
ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09920–20310
b) Mit Spezialwerkzeug und einem Hammer den
Stift (1) des Handschaltwellenhebels
heraustreiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09922–89810
c) Die Handschaltwelle (2) aus dem
Getriebegehäuse ziehen und dann den
Handschaltwellenhebel (3) und die
Hülsenabdeckung (4) ausbauen.

(A)

(A)

(A) (A)
1

2
I5JB0A510087-02

33) Die Handschaltwelle und den Hebel wie folgt

ausbauen.
a) Die Verstemmung der Hülsenabdeckung (1) mit
dem flachen Ende einer Stange o. Ä. und einem 4
Hammer aufstemmen. 2
I4JA01512083-01

34) Die Öldichtung (1) auf beiden Seiten des

Getriebegehäuses entfernen.

I4JA01512082-01

IYSQ01510111-01

35) Die Abdeckscheibe (1) ausbauen.

I5JB0A510089-01
 Automatikgetriebe: 5A-124

Bauteile der Ölpumpe

G6JB0A5106030

4 FLD

6 (a)

2 FLD

1
I5JB0A510090-01

1. Wellendichtring des Ölpumpengehäuses 4. Dichtring : 7,5 N⋅m (0,75 kp-m, 5,5 lb-ft)
2. O-Ring des Ölpumpendeckels 5. Ölpumpengehäuse : Nicht wieder verwenden.
3. Ölpumpendeckel 6. Schraube der Ölpumpe : Automatikgetriebeöl auftragen.
5A-125 Automatikgetriebe:

Zerlegung und Zusammenbau der Ölpumpe Zusammenbau

G6JB0A5106031 Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
des Ausbaus. Dabei sind folgende Punkte zu beachten.
Zerlegung
• Vor dem Einbau des inneren und äußeren
1) Die 6 Schrauben, den Ölpumpendeckel (1), das
Getrieberades in das Pumpengehäuse auf diese Teile
Antriebsrad und das angetriebene Rad in dieser
A/T-Getriebeöl auftragen.
Reihenfolge ausbauen.
• Den Ölpumpendichtring mit dem Spezialwerkzeug
einbauen.

1
Spezialwerkzeug
(A): 09913–85210

(A)
I5JB0A510091-01

2) Den O-Ring des Ölpumpendeckels entfernen.

3) Den Wellendichtring (1) des Ölpumpengehäuses mit
dem Spezialwerkzeug entfernen.
Spezialwerkzeug I5JB0A510092-01
(A): 09913–50121
• Beim Einbau des Pumpendeckels aufpassen, dass
dessen Kränze die Öldichtung nicht beschädigen.
(A) 1 Den Pumpendeckel mit dem angegebenen
Anzugsmoment am Pumpengehäuse festziehen.
Anzugsmoment
Schraube der Ölpumpe (a): 7,5 N·m (0,75 kgf-m,
5,5 lb-ft)

I5JB0A510093-01

IYSQ01510114-01

• Beim Einbau des O-Rings und der Öldichtung auf

diese Teile ausreichend A/T-Getriebeöl auftragen und
sie sicher in die Nut einpassen.
• Nach dem Einbau mit Hilfe des Drehmomentwandlers
sicherstellen, dass sich das innere Getrieberad leicht
dreht.
• Beim Einbau des Dichtrings sollte dieser nicht weiter
als nötig geöffnet werden.
• Die Klauen des Dichtrings sicher anbringen.
 Automatikgetriebe: 5A-126

Überprüfung der Ölpumpe • Das Seitenspiel zwischen innerem/äußerem

G6JB0A5106032 Getrieberad und Pumpengehäuse prüfen.

• Dichtring (2) und Buchse (1) auf Verschleiß und Seitenspiel zwischen innerem/äußerem
Beschädigung prüfen. Getrieberad und Pumpengehäuse
Sollwert: 0,02 – 0,05 mm (0,0008 – 0,0020 in.)
1 Verschleißgrenze: 0,1 mm (0,0039 in.)

I5JB0A510094-01

• Das Spiel zwischen dem äußeren Getrieberad (1) und

Gehäuse prüfen.
Spiel zwischen äußerem Getrieberad und IYSQ01510118-01

Pumpengehäuse • Den Innendurchmesser der Buchse des

Sollwert: 0,07 – 0,15 mm (0,0028 – 0,0059 in.)
Verschleißgrenze: 0,30 mm (0,0118 in.)
Ölpumpengehäuses messen.
Falls der Innendurchmesser den Grenzwert
überschreitet, das Ölpumpengehäuse austauschen.
Sollwert für den Innendurchmesser der Buchse
des Ölpumpengehäuses
38,113 – 38,138 mm (1,5005 – 1,5014 in.)

IYSQ01510116-01

• Das Spitzenspiel zwischen dem inneren Getrieberad

(1) und äußeren Getrieberad prüfen.
Spitzenspiel zwischen innerem und äußerem
Getrieberad
Sollwert: 0,11 – 0,14 mm (0,0043 – 0,0055 in.)
Verschleißgrenze: 0,30 mm (0,0118 in.)
HINWEIS
Die Messung mit eingebautem
Drehmomentwandler durchführen.
I4JA01512140-01
• Den Innendurchmesser der Buchse der Leitradwelle
messen.
Falls der Innendurchmesser den Grenzwert
überschreitet, die Leitradwelle austauschen.
Sollwert für den Innendurchmesser der Buchse
der Leitradwelle
Vorderseite (2): 21,501 – 21,527 mm (0,8465 –
0,8475 in.)
Rückseite (1): 23,025 – 23,051 mm (0,9065 – 0,9075
in.)

IYSQ01510117-01
I5JB0A510148-01
5A-127 Automatikgetriebe:

Bauteile des Overdrive (Planetengetriebe-Seite)

G6JB0A5106033

12

7
6

5 FLD

4
11
3

1 11

2 10 FLD

9 FLD

1
14

15

14

14

13

11
I5JB0A510096-02

1. Lager 5. O-Ring 9. Druckplatte 13. Freilaufkupplung : Automatikgetriebeöl

auftragen.
2. Laufring 6. Rückstellfeder 10. Kupplungsscheibe 14. Anlaufscheibe
3. Kupplungszylinder 7. Sicherungsring 11. Haltering 15. O/D-
Planetengetriebe
4. Kupplungskolben 8. Dämpfungs-Druckplatte 12. Bremsnabe : Nicht wieder
verwenden.

Zerlegung und Zusammenbau des Overdrive

(Planetengetriebe-Seite)
G6JB0A5106034

Zerlegung

1) Overdrive-Kupplungszylinder (O/D) (1) festhalten

und O/D-Antriebswelle (2) im Uhrzeigersinn drehen,
um zu prüfen, ob sie sich leicht dreht. Die Welle
anschließend gegen de Uhrzeigersinn drehen, um
IYSQ01510120-01
zu prüfen, ob sie sperrt.
[A]: Dreht sich
[B]: Sperrt
 Automatikgetriebe: 5A-128

2) Das O/D-Planetengetriebe (1) ausbauen. 6) Bei mit Spezialwerkzeugen zusammengedrückter

Kupplungskolben-Rückstellfeder die
Kupplungskolben-Rückstellfeder ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09918–48211
(B): 09926–98320
(C): 09918–48220

(A)
IYSQ01510121-01

2. O/D-Kupplungszylinder
(C)

3) Mit an der Ölpumpe montierter O/D-Kupplung (2) (B)

Druckluft (400 – 800 kPa, 4 – 8 kpcm2, 57 – 113 psi) 1
in die Ölbohrung (3) der Ölpumpe (1) blasen und I5JB0A510100-01
den Hub des Kupplungskolbens prüfen. Wenn der 1. Sicherungsring
Hub nicht der Vorgabe entspricht, Dämpfungs-
Druckplatte oder Kupplungsscheibe austauschen. 7) Den O/D-Kupplungszylinder in die Ölpumpe (2)
Sollwert für den Hub des Kupplungskolbens einbauen. Druckluft in Ölbohrung (3) der Ölpumpe
1,74 – 2,44 mm (0,069 – 0,096 in.) (2) einblasen und den Kupplungskolben (1)
ausbauen.
2
8) Den inneren O-Ring des Kolbens und den äußeren
O-Ring des Kolbens aus dem Kupplungskolben (1)
ausbauen.

1
3 1
I5JB0A510097-01

4) Den Haltering (1) und dann die Bremsnabe (2) 2

ausbauen. 3

I5JB0A510101-01
1
9) Den Haltering aus dem O/D-Planetengetriebe
2
entfernen und dann die Freilaufkupplung samt
Anlaufscheibe und Axiallager ausbauen.

I5JB0A510098-01

5) Haltering (1), Dämpfungsplatte (2), Druckplatte (3)

und Kupplungsscheibe (4) in dieser Reihenfolge
ausbauen.

1
IYSQ01510127-01

4
3

I5JB0A510099-01
5A-129 Automatikgetriebe:
Zusammenbau
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
des Ausbaus. Dabei sind folgende Punkte zu beachten.
• Beim Einbau der Anlaufscheibe (1) die Ölnut (3) nach
vorn ausrichten.
• Beim Einbau der Freilaufkupplung in den
Außenlaufring der Freilaufkupplung den Flansch (2)
nach vorn ausrichten.
I5JB0A510154-02
[A]: Vorne
• Vor dem Einbau der inneren und äußeren O-Ringe
des Kolbens die Ringe mit A/T-Getriebeöl
bestreichen.
• Der Einbau muss so erfolgen, dass die
Sicherungsöffnung und der Überstand (1) der
Kupplungskolben-Rückstellfeder nicht beieinander
liegen.
IYSQ01510129-01
2. Nut
• Den Kupplungs-Haltering und die Bremsnaben-
Halterung so montieren, dass ihre Nuten (2) nicht mit
der Einbeulung (1) im O/D-Kupplungszylinder
zusammenliegen.
• Die Dämpfungs-Druckplatte (1) entsprechend der
Abbildung einbauen.
IYSQ01510131-01
2. Seite des Kupplungszylinders
3. Seite der Bremsnabe
Überprüfung des Overdrive (Planetengetriebe-
Seite)
G6JB0A5106035
• Sicherstellen, dass die Gleitflächen der Scheiben und
Platte weder verschlissen noch verbrannt sind. Bei
Bedarf austauschen.
HINWEIS
• Löst sich der Belag einer Scheibe oder ist
er verfärbt oder stark verschlissen,
müssen sämtliche Scheiben ersetzt
werden.
• Wenn nur ein Teil der gedruckten
Nummern korrodiert ist, müssen alle
Scheiben ersetzt werden.
• Neue Scheiben vor der Montage
mindestens 15 Minuten in A/T-Getriebeöl
einlegen.
I4JA01512210-01
• Sicherstellen, dass das Kugelventil des
Kupplungskolbens nicht blockiert.
• Das Ventil durch Anwenden eines geringen Luftdrucks