Daihatsu Move

WERKSTATTHANDBUCH
Motor und Fahrgestell
VORWORT
Das vorliegende Handbuch ist ein Werkstatthandbuch für das Modell L601.
Das vorliegende Handbuch ist in 20 Abschnitte untergliedert. Jedes Kapitel enthält am

Anfang ein Stichwortverzeichnis und ein Inhaltsverzeichnis.
Alle im vorliegenden Werkstatthandbuch verwendeten Informationen befanden sich zum

Zeitpunkt der Drucklegung des Handbuches auf dem neuesten Stand. Aufgrund von
Verbesserungen können Konstruktionsmerkmale und Verfahren jedoch modifiziert
werden. Daher bleibt das Recht zu Änderungen ohne Vorankündigung vorbehalten.
Veröffentlicht im September 1997
Nr. 9106-LE
©1997
Alle Rechte vorbehalten. Die vorliegenden Unterlagen dürfen ohne schriftliche Zustimmung
der Daihatsu Motor Co., ltd. weder vollständig noch teilweise reproduziert bzw. vervielfältigt
werden.
KAPITELVERZEICHNIS
DAIHATSU KAPITEL BEZEICHNUNG KAPITEL
ALLGEMEINE INFORMATIONEN AI
WARTUNG WA
MOTOR MO
L601 EMISSIONSSCHUTZANLAGE ES
ELEKTRON. EINSPRITZANLAGE EE
SCHMIERUNG SC
KÜHLSYSTEM KS
WERKSTATT- ZÜNDSYSTEM ZS
HANDBUCH ANLASSERSYSTEM AS
LADESYSTEM LS
KUPPLUNG KU
SCHALTGETRIEBE SG
AUTOMATIKGETRIEBE AG
VORDERACHSE & AUFHÄNGUNG VA
HINTERACHSE & AUFHÄNGUNG HA
BREMSANLAGE BA
LENKUNG LE
KAROSSERIE KI
KAROSSERIE ELEK. (Inklusive Air bag system
und Wegfahrsperre ) KE
KABELBAUM & STROMLAUFPLAN ST
DAIHATSU
GI
L601
ALLGEMEINE INFORMATIONEN
WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE ......... GI– 2

WARNUNG, VORSICHT UND HINWEIS .. GI– 2
GEBRAUCH DES HANDBUCHS ................. GI– 4
INHALTE DER ERLÄUTERUNGEN .......... GI– 4
ABKÜRZUNGEN .......................................... GI– 6
ALLGEMEINE WARTUNGS-
ANWEISUNGEN ...................................... GI– 7
HINWEISE FÜR DIE HANDHABUNG VON
KATALYSATOREN ................................... GI– 8
WAGENHEBERAUFNAHME UND STÜTZ-
PUNKTE FÜR UNTERSTELLBÖCKE .... GI– 9
FAHRZEUGMODELLE ................................. GI–10
FAHRGESTELLSERIENNUMMER,
ANORDNUNG .......................................... GI–11
TYPENSCHILD ............................................. GI–11
INHALT DER HERSTELLERKENN-ZEICH-
NUNG, TYPENSCHILD ............................ GI–11
MOTORTYP UND MOTORNUMMER,
ANORDNUNG .......................................... GI–12
KAROSSERIEFARBEN UND
FARBKOMBINATIONEN ......................... GI–12
INTERNATIONALER FARBCODE ............ GI–12
CODE, VERKLEIDUNGEN ........................... GI–12
mGI00001-00000
NO. 9150-LE
GI–2
WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE
Das Kraftfahrzeug ist eine komplexe Maschine, die sich aus einer Vielzahl von Bauteilen zusam-
mensetzt. Aus diesem Grunde ist ein gewisses Gefahrenpotential vorhanden. Mit der erforderli-
chen Sachkenntnis lassen sich die Arbeiten am Fahrzeug jedoch sicher durchführen.
Die fachgerechte Ausführung der Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist nicht nur für die
Sicherheit und Zuverlässigkeit des Fahrzeugs, sondern auch für die Sicherheit des Werkstatt-
personals von besonderer Bedeutung.
Die in diesem Handbuch erläuterten Verfahren und Methoden beschreiben allgemein die vom
Hersteller empfohlenen Techniken. Sie tragen somit wesentlich zur Sicherheit und Zuverlässig-
keit der Erzeugnisse bei. Die Wartungsanweisungen werden auf verschiedene Art und Weise
präsentiert. Desweiteren unterscheiden sich die erforderlichen Methoden, Werkzeuge und Er-
satzteile von Fall zu Fall erheblich.
Im Rahmen dieses Handbuches kann nicht auf sämtliche Methoden, Verfahren, Ersatzteile,
Werkzeuge und Arbeitsschritte eingegangen werden; dies würde unweigerlich den Rahmen der
vorliegenden Dokumentation sprengen. Setzen Sie daher Ihre eigenen Kenntnisse und Erfah-
rungen verantwortungsbewußt ein und entscheiden Sie zunächst selbst, welche Methoden,
Werkzeuge und Ersatzteile zur ordnungsgemäßen Wartung des Fahrzeugs erforderlich sind.
Ziehen Sie bei diesen Entscheidungen stets auch Ihre eigene Sicherheit in Betracht.
Dieses Handbuch wurde für ausgebildete Kfz-Mechaniker erstellt. Führen Sie keine Arbeiten am
Fahrzeug durch, wenn Sie die hierin enthaltenen Anweisungen nicht verstehen oder nicht zuord-
nen können.
WARNUNG, VORSICHT UND HINWEIS

Diese Symbole haben ihre spezifische Bedeutung; mit ihnen wird im Text auf wichtige Informa-
tionen aufmerksam gemacht.
WARNUNG:
• Dieses Symbol weist darauf hin, daß Verletzungsgefahr für den Bediener selbst oder im Ge-
fahrenbereich befindliche Personen besteht, wenn der Bediener nicht die in diesem Hand-
buch vorgeschriebenen Verfahren einhält.
VORSICHT:
• Dieses Symbol weist darauf hin, daß die Gefahr einer Beschädigung des zu reparieren-
den Bauteils besteht, wenn der Bediener nicht die in diesem Handbuch vorgeschriebenen
Verfahren einhält.
HINWEIS:
• Um eine effiziente Ausführung der Arbeiten zu unterstützen, werden unter "HINWEIS:"
zusätzliche Anweisungen und Informationen vermittelt.
Im folgenden sind einige der grundsätzlichen Arbeitsschutzregeln (WARNUNGEN) zusammen-
gestellt:
• Stets einen Augenschutz tragen.
• Bei Arbeiten unter dem Fahrzeug stets Unterstellböcke verwenden.
• Sicherstellen, daß der Zündschalter immer ausgeschaltet (AUS/OFF) ist, falls keine Arbeiten
durchgeführt werden, bei denen dies ausdrücklich anders angegeben wird.
• Bei Arbeiten am Fahrzeug stets die Feststellbremse anziehen.
• Den Motor nur in einem gut belüfteten Raum laufen lassen, um Kohlenmonoxid-Vergiftungen
zu vermeiden.
• Mit Körperteilen oder Kleidung nicht in die Nähe umlaufender Teile wie Lüfterrad und Keilrie-
men kommen.
• Zur Vermeidung von Verbrennungen die Berührung heißer Metallteile wie Kühler, Auspuff-
krümmer, Endrohr, Katalysator und Schalldämpfer vermeiden.
GI–3
• Bei der Durchführung von Arbeiten am Fahrzeug nicht rauchen.

• Vor Beginn der Arbeiten am Fahrzeug Ringe, Armbanduhren, lose hängenden Schmuck
ablegen und eng anliegende Arbeitskleidung tragen, um Verletzungen zu vermeiden.
• Hände und Gegenstände vom Lüfterrad fernhalten! Der elektrisch angetriebene Kühlerlüfter
ist temperaturgesteuert und kann auch bei ausgeschalteter Zündung durch einen Temperatur-
anstieg plötzlich zugeschaltet werden. Der elektrisch angetriebene Kühlerlüfter arbeitet auch
im Verbund mit dem Kondensator der Klimaanlage und wird durch Einschalten der Klimaanla-
ge automatisch in Betrieb gesetzt. Bei Arbeiten unter der Motorhaube ist daher sicherzustel-
len, daß der elektrisch angetriebene Kühlerlüfter vollständig vom Stromkeis getrennt ist.
Die in diesem Handbuch verwendeten Maßeinheiten entsprechen dem internationalen Einhei-

tensystem und werden alternativ auch in metrischen Maßeinheiten angegeben.
"Beispiel"
24,5 – 34,3 N·m (2,5 – 3,5 kgf-m)
mGI00002-00000
GI–4
GEBRAUCH DES HANDBUCHS
INHALT DER ERLÄUTERUNGEN
1. Schematische Darstellung der Bauteile
(1) Die zu Beginn der Kapitel aufgeführte schematische Darstellung der Bauteile zeigt die Be-
zeichnung und den Einbauort jedes Bauteils. Desweiteren sind in der Abbildung die Anzieh-
drehmomente aufgeführt.
(2) Jene Teile, die nicht wiederverwendet werden dürfen, sind mit einem "" gekennzeichnet. Es
ist sicherzustellen, daß diese Teile beim Zusammenbau durch neue ersetzt werden.
(Beispiel)
T : Anziehdrehmoment
Maßeinheit : Nm (kgf-m)
★ : Teile nicht wiederverwendbar
T : 11,80 – 17,7
(1,2 – 1,8)
1 Baugruppe Hauptbremszylinder
2 Einfüllkappe, Ausgleichbehälter
3 Distanzring, Einfüllkappe
4 Membran, Ausgleichbehälter
5 Schwimmer, Ausgleichbehälter
6 Ausgleichbehälter, Hauptbremszylinder
(Unterbaugruppe)
7 Spannschelle
8 Stellschraube
9 Dichtung
aJ Dichtung
aA Hauptbremszylinder, Teilesatz
mGI00003-00001
2. Wartungsanweisung
(1) In der Regel sind die Wartungsanweisungen in folgender Sequenz aufgeführt: Ausbau → Prü-
fung → Einbau, und Zerlegung → Prüfung → Zusammenbau.
(2) Die Anweisung enthält ausführliche Wartungsmethoden, Spezifikationen und Anmerkungen.
(3) Die Hauptpunkte jedes Bauteils erklären die zu wartende Stelle sowie die Wartungsanweisung
mittels Abbildungen.
(Beispiel)
Was ist zu tun Wie ist es zu tun

Was ist Wo zu tun
3. Montage der Bremsleitung

(1) Neue Bremsleitung provisorisch am Radbremszy-
linder befestigen, Verschraubung nur von Hand
festziehen.
(2) Verschraubung der Bremsleitung am Radbrems- 09751-36011-000
zylinder mittels folgendem Sonderwerkzeug fest-
ziehen.
Sonderwerkzeug (SST): 09751-36011-000
mGI00004-00002
GI–5
(4) Die im vorliegenden Handbuch beschriebenen Prüfungen beschränken sich auf Funktionskon-
trollen. Bauteile, welche nicht einwandfrei funktionieren, sind daher zu ersetzen.
3. Sonderwerkzeug (SST)
Für Arbeitsschritte, deren Durchführung Sonderwerkzeuge erfordern, sind die entsprechenden
Sonderwerkzeugnummern fett gedruckt aufgeführt.
4. Wartungsdaten
Wartungsdaten sind entweder fett gedruckt oder eingerahmt dargestellt. Die maßgeblichen Spezi-
fikationen sind jeweils zu verifizieren.
5. Anziehdrehmomente
Für jene Arbeitsschritte, welche die Prüfung von Anziehdrehmomenten erfordern, sind die Sollwer-
te fett gedruckt aufgeführt. Die maßgeblichen Anziehdrehmomente sind jeweils zu verifizieren.
6. Definition der Begriffe

Sollwert ....................Eine Angabe, welche den zulässigen Bereich eines Wertes während der
Prüfung und Einstellung darstellt.
Verschleißgrenze .....Ein maximaler oder minimaler Grenzwert, der nicht über- bzw. unterschritten
werden darf.
mGI00005-00000
GI–6
ABKÜRZUNGEN
Die in diesem Handbuch verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutung.
Abkürzung Volltext Bedeutung
A/C Klimaanlage Bezieht sich auf die Klimaanlage.
API Amerikanisches Die vom Amerikanischen Erdöl-Institut geschaffene Normierung (abgekürzt: API
Erdöl-Institut Klassifizierung) dient zur Bewertung und Klassifizierung der Eigenschaften der
verschiedenen Öltypen. Motoröle für Benzinmotoren werden mit SD, SE, SF, usw.
bezeichnet, wogegen Motoröle für Dieselmotoren mit CC, CD, usw. bezeichnet
werden.
A/T, AT Automatikgetriebe Bezieht sich auf das Automatikgetriebe.
Ay Baugruppe Bezieht sich auf eine zusammengebaute Komponente, welche aus mehreren
Teilen bzw. Unterbaugruppen besteht.
CPU Zentraleinheit Bezieht sich auf die Zentraleinheit (Prozessorbaugruppe).
(Prozessorbaugruppe)
ECU Elektron. Steuergerät Bezieht sich auf das elektronische Steuergerät.
EFI Elektron. Einspritzanl. Bezieht sich auf die elektronische Einspritzanlage.
ETR Radio mit elektroni- Radio, welches mit einer variablen Kondensatoren ausgestattet ist, deren Kapazi-
scher Abstimmung tät sich der anliegenden Spannung bzw. dem anliegenden Strom entsprechend
verändert.
F/L,FL Schmelzstreifen Bezieht sich auf Schmelzstreifen.
GND Masse (Erdung) Bezieht sich auf eine elektrische Verbindung zur Karosseriemasse.
IG Zündung Bezieht sich auf eine elektrische Verbindung zum Zündschalter.
ITC Ventil für die Ansauglufttemperatursteuerung.
L.H.D.,LHD Linkslenker Als Linkslenker ausgelegtes Fahrzeug.
LH Links (linke Seite) Bezieht sich auf die linke Seite.
M/T, MT Schaltgetriebe Bezieht sich auf das Schaltgetriebe.
MP Mehrzweck... Weist darauf hin, daß die nachstehend genannten Objekte für verschiedene
Zwecke konzipiert wurden.
O/S Übermaß In Fällen, in denen Passungen durch Verschleiß und/oder häufigen Aus-/Einbau
zu lose sind, kann ein Paßteil mit größeren Abmessungen (z.B. Kolben) mit dem
ursprünglichen Teil gepaart werden. Als "Übermaß" werden Teile bezeichnet, wel-
che im Vergleich zum ursprünglichen Teil größere Abmessungen aufweisen.
PR PR-Zahl Bezieht sich auf die Tragfähigkeit der Reifenkonstruktion.
Je größer die PR-Zahl, desto höher die Tragfähigkeit des Reifens.
R.H.D.,RHD Rechtslenker Als Rechtslenker ausgelegtes Fahrzeug.
RH Rechts (rechte S.) Bezieht sich auf die rechte Seite.
S/A Unterbaugruppe Bezieht sich auf eine Komponente, die auf mehr als zwei Einzelteilen zu einer
Einheit zusammengefügt (geschweißt, genietet, verstemmt) wurde.
SAE Verband der In Fahrzeugen verwendete Öle werden z.B. nach einer SAE-Nummer klassifiziert.
Automobilkonstruk- Dieses Klassifizierungssystem wurde durch den Verband der Automobilkonstruk-
teure der Vereinigten teure der Vereinigten Staaten von Amerika (SAE) inkraftgesetzt. Je höher die
Staaten von Amerika SAE-Nummer desto höher die Viskosität des Öls. Demnach gilt sinngemäß:
Je niedriger die SAE-Nummer desto niedriger die Viskosität des Öls.
SST Sonderwerkzeug Bezieht sich auf ein für einen bestimmten Zweck konzipiertes Sonderwerkzeug.
STD Standard In Bezug auf Fahrzeugteile werden mit dem Begriff "Standard" jene Teile bezeich-
net, die ursprünglich bei der Fabrikation durch den Hersteller eingebaut wurden
und die nominalen Abmessungen aufweisen.
T Anziehdrehmoment Bezieht sich auf Anziehdrehmomente.
U/S Untermaß Sinngemäß verwendet wie die oben angeführten Übermaßteile. Werden bei fort-
geschrittenem Verschleiß Teile mit kleineren Innenabmessungen (Bohrungen, wie
z.B. Buchsen und Lagerschalen) verwendet, können sie mit dem ursprünglichen
Teil gepaart werden. Als "Untermaß" werden Teile bezeichnet, welche im Ver-
gleich zum ursprünglichen Teil kleinere Abmessungen aufweisen.
VSV Unterdruckschaltventil Bezieht sich auf das Unterdruckschaltventil.
W/ Mit Bedeutet, daß das nachfolgend aufgeführte Teil mitgeliefert wird.
mGI00006-00000
Die in den Abbildungen dieses Handbuchs aufgeführten Abkürzungen haben folgende Bedeutung.
Schraube Schraube
Mutter Unterlegscheibe
mGI00007-00000
GI–7
ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN
1. Zum Schutze vor Verschmutzung und Kratzern sind Kotflügelabdeckungen, Sitzüberzüge und Fuß-
matten zu verwenden.
2. Aufbocken
(1) Wird nur der vordere bzw. hintere Teil des Fahrzeuges aufgebockt, so sind die am Boden ver-
weilenden Räder zur Sicherheit mit Unterlegkeilen zu sichern.
(2) Nach dem Aufbocken des Fahrzeuges sind an den dafür vorgesehenen Stellen Unterstell-
böcke anzubringen. (Siehe Seite GI–9)
3. Arbeitsanweisungen für den Umgang mit der Batterie

(1) Vor Inangriffnahme von Arbeiten an der elektrischen Anlage sicherstellen, daß das Massekabel
vom negativen (–) Pol der Batterie abgeklemmt ist.
HINWEIS:
• Ist das Fahrzeug mit EFI, Airbag oder Wegfahrsperre ausgerüstet, sind die Diagnosecodes die-
ser Systeme gegebenenfalls vor dem Abklemmen des Massekabels vom negativen (–) Batterie-
pol abzulesen.
• Ist das Fahrzeug mit Borduhr und/oder Radio ausgerüstet, sind diese nach dem Anschließen
des Massekabels am negativen (–) Batteriepol wieder korrekt einzustellen.
(2) Ist es zur Durchführung von Kontroll- oder Reparaturarbeiten erforderlich, die Stromversorgung der
Batterie abzuklemmen, ist zuerst das Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abzuklemmen.
(3) Um Beschädigungen der Batterieplatten zu vermeiden, ist der Polschuh des Massekabels
nach dem Lösen der Klemmschraube gerade nach oben zu ziehen; er darf nicht verdreht oder
verkantet werden.
HINWEIS:
• Läßt sich der Polschuh nach dem Lösen der Klemmschraube nicht ohne Schwierigkeiten nach
oben abziehen, ist ein Polabzieher (als Sonderwerkzeug im Handel erhältlich) zu verwenden.
(4) Batteriepole und Polschuhe mit einem Lappen reinigen. Keine Feilen oder anderweitigen abra-
siven Mittel verwenden.
(5) Beim Anschließen des Massekabels an den negativen (–) Batteriepol sicherstellen, daß die
Klemmschraube des Polschuhs gelöst ist.
Wenn der Polschuh in der korrekten Position ist, die Klemmschraube festziehen. Unter keinen
Umständen darf der Polschuh mit Schlägen eines Hammers oder Schraubenschlüssels auf den
Pol getrieben werden.
(6) Sicherstellen, daß die Abdeckung über dem positiven (+) Batteriepol in der korrekten Einbaula-
ge montiert wird.
4. Instandsetzung des Kraftstoffsystems

(1) Mit EFI ausgerüstete Fahrzeuge arbeiten mit hohem Kraftstoffdruck. Daher sind folgende Punk-
te zu beachten.
1 Beim Lösen von Leitungsverschraubungen oder anderen Verbindungsstücken die Stelle mit
einem Lappen abdecken, damit der unter Druck stehende Kraftstoff nicht herausspritzt.
(2) Beim Trennen bzw. Verbinden von Kraftstoffleitungen.
1 Jede Verschraubung/Verbindungsstück mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
2 Jedes Verbindungsstück mit neuen Clips des vorgeschriebenen Typs versehen.
3 Vor dem Trennen der Leitung sicherstellen, daß unter der Trennstelle ein passendes Auf-
fanggefäß oder ein Lappen positioniert ist.
4 Vor dem Trennen der Leitung den Tankdeckel abnehmen und so den Druck im Inneren des
Kraftstoffbehälters abbauen.
(3) Niemals in der Nähe von offenen Flammen arbeiten.
5. Im Sinne einer höheren Effizienz und Genauigkeit der Arbeit sind die Sonderwerkzeuge möglichst
wirkungsvoll einzusetzen. mGI00008-00000
GI–8
HINWEISE FÜR DIE HANDHABUNG VON KATALYSATOREN
WARNUNG:
Können große Mengen unverbrannter Gase in den Katalysator gelangen, neigt dieser zur Über-
hitzung, welches eine erhöhte Feuergefahr darstellt.
Um diese Gefahren bereits im Vorfeld zu bannen, sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
Diese Maßnahmen sind auch dem Kunden zu erläutern.
1. Nur bleifreien Treibstoff verwenden.
2. Den Motor nicht über längere Zeit im Leerlauf laufen lassen.

Den Motor nicht länger als 20 Minuten kontinuierlich mit Leerlaufdrehzahl betreiben.
WARNUNG:
Fahrzeug unverzüglich prüfen bzw. instandsetzen, wenn die Drehzahl im hohen Leerlauf oder im
Leerlauf nicht stabil ist oder anderweitige Funktionsstörungen festgestellt werden. Nichtbeachtung
dieser Warnung kann zu erhöhter Feuergefahr führen.
3. Bei der Durchführung von Funkentests sind die folgenden Punkte zu beachten.
(1) Den Funkentest nur dann durchführen, wenn diese Prüfung absolut notwendig ist. Den Funken-
test in der kürzestmöglichen Zeit durchführen.
(2) Sicherstellen, daß vor dem Ausbau des Kraftstoffpumpenrelais (Relaissockel) zur Durchfüh-
rung des Funkentests die Treibstoffzufuhr abgeschaltet ist.
4. Motor nicht mit nahezu leerem Kraftstoffbehälter laufen lassen.

Nichtbeachtung dieser Vorsichtsmaßnahme kann zu Fehlzündungen führen. Desweiteren wird der
Katalysator einer übermäßigen Belastung ausgesetzt, was eine Beschädigung der Katalysatoran-
lage nach sich ziehen kann.
5. Ersetzte (defekte) Katalysatoren nicht zusammen mit Öl oder mit Kraftstoff verunreinigten Teilen la-
gern/entsorgen.
mGI0009-00000
GI–9
WAGENHEBERAUFNAHME UND STÜTZPUNKTE FÜR
UNTERSTELLBÖCKE
VORSICHT:
• Fahrzeug auf der flachen Oberfläche des Trittbretts (Einstiegsblechs) unterstützen.
• Fahrzeug nicht an der Kante des Trittbretts (Einstiegsblechs) unterstützen.
• Anschlagpunkte für Wagenheber

Aufnahme für
Fahrzeugfront ........Unterteil des Motors mobilen Wagenheber
Fahrzeugheck........Aufnahme der Längslenker □ Stützpunke für
Vorne: Unterteil des Motors Unterstellböcke
Hinten: Aufnahme der

Längslenker
• Stützpunkte für Unterstellböcke

Links und rechts am Fahrzeug sind insgesamt vier Stützpunkte angeordnet. (Die Stützpunkte
wurden durch Punktschweißungen verstärkt. Das Fahrzeug nie an anderen Stellen als an den
dafür vorgesehenen unterstützen.)
• Anschlagpunkte für Zweisäulenheber

Die Pratzen des Zweisäulenhebers an den für die Unterstellböcke vorgesehenen Stützpunkten
anschlagen (siehe Abbildung oben).
• Anschlagpunkte für Plattformheber

Das Fahrzeug ist mittig auf den Plattformen des Hebers zu plazieren.
Beim Anheben des Fahrzeuges sicherstellen, daß das Vorderteil des Fahrzeuges korrekt abge-
stützt ist.
mGI00010-00003
GI–10
FAHRZEUGMODELLE
Objekt Grundausführung Australien Ausführung Europa
Motor Getriebe Rechtslenker Linkslenker Rechtslenker Rechtslenker Linkslenker
ED-20 5MT L601RS-GMDK G601LS-GMDK L601RS-GMDKQ L601RS-GMDKW L601LS-GMDKW
(EFI) 3AT L601RS-GHDK G601LS-GHD L601RS-GHDKQ L601RS-GHDKW L601LS-GHDKW

: Ausgenommen GCC-Länder mGI00011-00000
Erläuterung des Fahrzeugmodellcodes

L 6 0 1 L S G M D K W
Zielgebiet
LEERSTELLE: Grundausführung(GE)
Q: Ausführung Australien (AUS)
W: Ausführung Europa (EC)
Treibstoffzufuhr
K: EFI-Motor
Modellausführung
D: Deluxe
Getriebe
M: 5-Gang, Schaltgetriebe
H: 3-Gang, Automatikgetriebe
Anzahl Türen (Karosserietyp)

G: 5-türig (4-Türer Kombi)
Karosserietyp (Verwendungszweck)
S: Sedan (Personentransport)
Lenkung
L: Linkslenker
R: Rechtslenker
Motortyp
1: ED-Motor
Antrieb
0: Zweiradantrieb
L6: Seriencode [MOVE]
( ) gilt nur für Europäische Ausführungen.
mGI00012-00000
GI–11
FAHRGESTELLNUMMER,
ANORDNUNG
Die Fahrgestellnummer ist in den Windlauf rechts im Mo-
torraum eingestanzt. Seriennummer
mGI00013-00004
TYPENSCHILD, ANORDNUNG
Die Herstellerkennzeichnung (Typenschild) ist am Wind-
lauf befestigt.
Typenschild
mGI00014-00005
INHALT DER HERSTELLERKENNZEICHNUNG
(1) Grundausführung, Ausführungen Australien, Norwegen und Finnland
DAIHATSU MOTOR CO. LTD. JAPAN

TYPE
CHASSIS NO
ENGINE
COLOR TRIM
BUILT DATE 1 Hersteller, Name und Land

2 Fahrzeugmodell
ENGINE NO 3 Fahrgestellnummer
4 Motortyp
5 Hubraum
6 Karosseriefarben
7 Verkleidungscode
(2) Ausführung Europa (ausgenommen Norwegen und Finnland) 8 Motornummer
9 Herstellerbezeichnung in Japanisch
DAIHATSU MOTOR CO. LTD.
aJ Gesamtgewicht
aA Gesamtzuladungsgewicht
aB Max. zulässige Vorderachslast
aC Max. zulässige Hinterachslast
aD Herstellungsmonat/-jahr
(nur für Ausführung Australien)
aE Autorisierte W.V.T.A. Nummer
(nur für Ausführung Europa)
TYPE
ENGINE COLOR
mGI00015-00006
GI–12
MOTORTYP UND MOTORNUMMER, Motornummer
ANORDNUNG
• Die Motornummer ist in den Motorblock eingeschla-
gen.
• Der Motortyp ist durch eine Prägung im Motorblock
definiert.
Motortyp
mGI00016-00007
KAROSSERIEFARBEN
Farbcode Farbe
W09 Weiß
6A5 Schwarz, metallic
S07 Silber, metallic
R24 Mica-Rot, metallic
NC3 Zweiton (G18/S07)
ND4 Zweiton (R24/S07)
mGI00017-00000
INTERNATIONALER FARBCODE
Farbcode
Farbbezeichnung
DAIHATSU AKZO DUPONT ICI SPIES HECKER STANDOX
Weiß W09 DAHW09 K9344 XM48 16461 W09

Schwarz, metallic 6A5 DAH6A5 G8742 A403B 96326 6A5
Silber, metallic S07 DAHS07 L8842 B127B 97076 S07
Mica-Rot, metallic R24 DAHR24 F2213 FCN6B 33273 R24
Zweiton-Farbe G18 DAHG18 F1847 ARA3B 61934 G18
Mica-Dunkelgrün, metallic/ NC3
Silber, metallic S07 DAHS07 L8842 B127B 97076 S07
Zweiton-Farbe R24 DAHG18 F2213 FCN6B 33273 R24
Mica-Rot, metallic/ ND4
Silber, metallic S07 DAHS07 L88a42 B127B 97076 S07
mGI00018-00000
VERKLEIDUNGSCODE
Y A S4 Verkleidungs-Farbcode
S4: Grau
Seriencode
Sitzbezug
mGI00019-00000
F, Y: Stoff
DAIHATSU
MA
L601
WARTUNG
WARTUNGSANFORDERUNGEN ...... MA– 2 FAHRGESTELLSCHMIERUNG,

WARTUNGSPLAN .............................. MA– 3 ÖL UND FETT ............................ MA–77
WARTUNGSARBEITEN ..................... MA– 8 MOTORHAUBE UND TÜREN......... MA–78
MOTOR ................................................ MA– 8 SICHERHEITSGURTE .................... MA–79
ARBEITEN BEI SIGNALHORN, SCHEIBEN-
KALTEM MOTOR ....................... MA– 8 WISCHER, WINDSCHUTZ-
ARBEITEN BEI SCHEIBE, SCHEIBENWASCH-
WARMEM MOTOR ..................... MA–20 ANLAGE UND DEFROSTER....... MA–79
FAHRGESTELL ................................... MA–38 BELEUCHTUNG ............................. MA–81
BREMSFLÜSSIGKEIT .................... MA–38 INSTRUMENTE UND ANZEIGEN ... MA–84
BREMSPEDAL ............................... MA–39 KABELBAUM ................................. MA–84
BREMSKRAFTVERSTÄRKER AUTOMATIKGETRIEBE .................. MA–85
ERSETZEN ................................. MA–41 KUPPLUNG .................................... MA–86
BREMSLEITUNGEN UND SCHALTGETRIEBE ........................ MA–87
-SCHLÄUCHE ............................ MA–43 ANTRIEBSWELLE .......................... MA–88
FESTSTELLBREMSHEBEL ............ MA–45 REIFEN ........................................... MA–89
FESTSTELLBREMSGESTÄNGE RÄDER ........................................... MA–90
UND KABELZUG ....................... MA–47 RADLAGER .................................... MA–90
VORDERRADBREMSE KUGELGELENKMANSCHETTE...... MA–90
(BELÜFTETE SCHEIBE) ............. MA–48 LENKGETRIEBE ............................. MA–91
VORDERRADBREMSE ACHSSCHENKEL .......................... MA–91
(VOLLSCHEIBE) ........................ MA–54 SPURSTANGE UND LENKHEBEL .. MA–91
HINTERRADBREMSE .................... MA–60 LENKRAD ...................................... MA–91
HAUPTBREMSZYLINDER .............. MA–66 RADEINSTELLUNG ........................ MA-92
BREMSKRAFTVERTEILER ............. MA–71 RADAUFHÄNGUNG UND
SCHALLDÄMPFER UND GESTÄNGE ................................ MA–93
AUSPUFFROHRE ....................... MA–72 STOSSDÄMPFER ........................... MA–93
KRAFTSTOFFSCHLAUCH ............ MA–73 QUERLENKER, LÄNGSLENKER
UND STAUBDICHTUNG............. MA–94
mMA00001-00000
NO. 9150-LE
MA–2
WARTUNGSANFORDERUNGEN
Die aufgeführten Wartungsarbeiten sind für einen störungsfreien, sicheren und wirtschaftlichen Fahrbe-
trieb erforderlich. Werden sie nicht durchgeführt, können Unfälle oder schwere Schäden die Folge sein.
Werden die Wartungsarbeiten regelmäßig durchgeführt, verringert sich für die Besitzer von Daihatsu-
Fahrzeugen das Unfallrisiko sowie die Wahrscheinlichkeit von Problemen am Wagen. Es wird außerdem
möglich, Funktionsstörungen frühzeitig zu erkennen bzw. zu beheben, welche später zu gravierenden
Schäden führen würden. Folglich können Schäden verhindert oder doch zumindest minimiert werden.
Aus diesem Grunde sollten die mit der Wartung von Daihatsu-Fahrzeugen betrauten Personen den Be-
sitzern von Daihatsu-Fahrzeugen einen regelmäßigen Wartungsservice anbieten, damit diese vor Un-
fällen und unvorhergesehenen Problemen geschützt sind.
Zur Vorsorge gegen Funktionsstörungen reicht es jedoch nicht aus, das Fahrzeug regelmäßig warten zu
lassen. Der Fahrer selbst muß ebenfalls Wartungsarbeiten durchführen (wie z.B. die im Fahrerhandbuch
beschriebene "Prüfung vor der Fahrt"), um anormale Phänomene oder Symptome zu erkennen. Erklären
Sie daher den Besitzern die Notwendigkeit, diese dem Fahrer zugeordneten Wartungsarbeiten durchzu-
führen. Es können jedoch auch an Fahrzeugen, die regelmäßig vom Besitzer gewartet werden, Funk-
tionsstörungen auftreten. Wird z.B. ein regelmäßig zu ersetzendes Bauteil zu lange benutzt, kann es auf-
grund der Abnutzung zu plötzlichen Funktionsstörungen kommen, ungeachtet der Tatsache, daß das
Fahrzeug bis zu diesem Zeitpunkt ohne Funktionsstörung funktioniert hat. Um solche Funktionsstörun-
gen von vornherein zu vermeiden, ist sicherzustellen, daß die entsprechenden Verschleißteile nach Ab-
lauf der angegebenen Nutzungsdauer ersetzt werden.
In diesem Kapitel werden die von Daihatsu empfohlenen Wartungsarbeiten und Wartungsintervalle be-
schrieben. Es ist sicherzustellen, daß dieser Wartungsplan auch eingehalten wird.
mMA00002-00000
MA–3
WARTUNGSPLAN
HINWEIS:
1. Die folgenden Wartungsarbeiten nach Erreichen des entsprechenden Kilometerstandes oder nach
Ablauf des entsprechenden Wartungsintervalls durchführen, je nach dem, was zuerst zutrifft.
2. Die Wartung nach Erreichen von 100 000 km (60 000 Meilen) in den gleichen Intervallen wie vor
100 000 km durchführen.
3. Wird das Fahrzeug unter erschwerten Bedingungen, nur gelegentlich oder in staubiger Umgebung
betrieben, sind die Wartungsintervalle entsprechend zu kürzen.
...Prüfen/kontrollieren ...Wechseln/ersetzen
x 1 000 km 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zu prüfen Siehe
Kapitel Objekt x 1 000 Meilen 0,6 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60
ist Seite
Jahre – 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
• Motorblock • Zustand MA–23,33
• Ventilspiel • Spiel MA–27
• Zündkerze • Zustand MA–24
• Zündeinstellung • Einstellung MA–30
• Verteilerkappe
und Rotor
• Zustand MA–26
• Luftfilter-
element
• Reinigen
• Ersetzen
MA–13
Motor
• Leckstelle MA–21
• Motoröl
• Wechseln MA–22
• Ölfilter • Ersetzen MA–22
• Dichtheit
• Risse und Beschädigung MA–16
• Kraftstoff- • Leckstelle
leitung
• Kraftstoffschlauch Alle 4 Jahre MA–17
ersetzen
• Kraftstoffilter • Ersetzen Alle 40 000 km (24 000 Meilen) MA–16

MA–4
x 1 000 km 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zu prüfen Siehe
ist Seite
Jahre – 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
• Kühlmittelstand MA–8
• Kühlflüssigkeit • Leckstelle MA–9
Motor • Wechseln Alle 2 Jahre MA–35
• Zahnriemen
• Spannung
• Risse und Beschädigung
MA–12
• Kühlerdeckel • Funktion MA–8
• Kurbelgehäuse- • Beschädigung der

entlüftung
MA–14
Verrohrung
• Kraftstoffdampf-
Abgasreini- • Verstopfung/Beschädi- MA–18
gungsanlage gung des Aktivkohlefilters
Abgas- • Beschädigung
reinigungs- • Verrohrung • Zustand der Briden und MA–17
anlage Befestigung
• Hitzeschild
• Fester Sitz, Beschädigung MA–17
des Hitzeschildes
• Einbau der
Abgasreini- • Dichtheit MA–17
gungsanlage • Beschädigung
• Kupplungsspiel MA–86
• Pedal-Restweg
• Kupplung
• Funktion MA–87
• Ölstand
• Ölleckstelle MA–87
• Ölwechsel
• Schaltgetriebe
• Klappern des Betäti- MA–88
gungsmechanismus
Antriebs-
strang
• Ölstand
• Ölleckstelle
MA–85
• Ölwechsel Alle 60 000 km (36 000 Meilen) oder 4 Jahre, MA–85

• Automatik- was je nachdem zuerst eintritt.
getriebe
• Klappern des Betäti-
gungsmechanismus
MA–86
• Ölkühlerschläuche Alle 4 Jahre MA–86

MA–5
x 1 000 km 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zu prüfen Siehe
ist Seite
Jahre – 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
• Fester Sitz der

Flanschverbindung MA–88
Antriebs- • Risse und Beschädigung
• Antriebswelle der Balgdichtung
strang
• Klappern, übermäßiges
Spiel der Verbindung
MA–89
• Feder • Beschädigung MA–93
• Fester Sitz der Befestigungs-

• Befestigung
und Gestänge
elemente
• Übermäßiges Spiel der
MA–93
Gestänge
Rad-
• Querlenker, • Fester Sitz
aufhängung
Querlenker, • Beschädigung des Arms
MA–94
Balgdichtung Verbindung
• Ölleckstelle
• Beschädigung
• Stoßdämpfer • Übermäßiges Spiel der MA–93
Befestigungselemente
• Funktion
• Luftdruck
• Verschleiß
• Risse und Beschädigung
MA–89
• Reifen • Im Profil festsitzende Fremdkörper
• Runder Lauf MA–90
Räder/Reifen • Nabenmuttern und

Schrauben auf festen Sitz
MA–90
• Räder
• Beschädigung der Felge
und Radscheibe
MA–90
• Radlager • Klappern MA–90
• Fester Sitz
• Lenkrad • Pedalspiel
• Klappern MA–91
• Funktion
• Fester Sitz
• Stangen und
Hebel
• Klappern MA–91
• Beschädigung
• Kugelgelenk,
Balgdichtung
• Risse und Beschädigung MA–90
Lenkung
• Leckstelle MA–91
• Lenkgetriebe
• Fester Sitz des Einbaus MA–91

• Achsschenkel Gelenke MA–91
• Einstellung
• Räder • Drehwinkel MA–92
MA–6
x 1 000 km 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zu prüfen Siehe
ist Seite
Jahre – 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
• Pedalspiel
• Pedal-Restweg MA–39
• Bremspedal
• Wirkung MA–40
• Arbeitshub MA–45
• Stellbremshebel
• Wirkung MA–46
• Stellbremse, • Fester Sitz

Gestänge und • Klappern MA–47
Kabelzug • Beschädigung
• Leckstelle
• Zustand des Einbaus MA–43
• Bremsleitung • Risse und Beschädigung
und -schlauch
• Schläuche ersetzen Alle 4 Jahre MA–43
• Scheiben- Füllstand MA–38

bremse Jährlich
• Brems- Ersetzen MA–38
flüssigkeit
• Trommel- Füllstand MA–38
bremse Ersetzen Alle 2 Jahre
Brems- MA–38
system
• Verschleiß des Brems-
• Bremsbeläge belags und Spiel zw. MA–61
Trommel und Bremsbelag
• Bremstrommel • Verschleiß MA–61

• Beschädigung
• Beschädigung der
• Scheine und Bremsscheibe
Bremsklötze • Verschleiß der Bremsscheibe
und Bremsklötze MA–49,55
(Scheibenbremse) • Spiel zw. Bremsscheibe und
Bremsklötzen
• Leckstellen,
Bremsflüssigkeit MA–66
• Hauptbrems- • Funktion
zylinder,
Radbrems-
• Verschleiß MA–66
• Beschädigung
zylinder und
Bremssattel • Elastomere Teile
ersetzen Alle 2 Jahre MA–67
• Bremskraft-
verstärker
• Unterdruckschlauch
ersetzen Alle 4 Jahre MA–42
• Bremskraft-
• Ersetzen Alle 4 Jahre MA–71
verteiler
MA–7
x 1 000 km 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Zu prüfen Siehe
ist Seite
Jahre - 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
• Fester Sitz und

• Auspuffrohr Zustand des Einbaus MA–72
und
Schallldämpfer • Funktion des
Schalldämpfers MA–72
Fahrgestell • Funktion des Lenkschlosses

• Motorhaube
und
Karosserie und Türen
• Fester Sitz MA–78
• Beschädigung
• Funktion
• Sicherheitsgurte
• Fester Sitz MA–79
• Schmierstellen,
Fahrgestell
• Zustand MA–77
• Batteriesäurestand MA–11
• Batterie
• Dichte
• Verbindung der Klemmen MA–10
• Fester Sitz und Zustand

• Kabelbäume
der Verbindungen MA–84
Elektrische
Anlage
• Beleuchtung • Funktion MA–81
• Signalhorn,
Scheibenwischer,
Scheibenwasch-
anlage, Defroster
und Lenkschloß
• Instrumente
und Anzeigen
mMA00003-00000
MA–8
WARTUNGSARBEITEN
MOTOR
ARBEITEN BEI KALTEM MOTOR
1. Kühlmittelstand prüfen
Prüfen, ob sich der Kühlmittelstand zwischen der oberen
(FULL) und unteren (LOW) Füllstandsmarke befindet.
Falls der Pegel nahe oder unter der unteren (LOW)
Füllstandsmarke befindet, Kühlmittel bis zur oberen
(FULL) Füllstandsmarke auffüllen.
mMA00004-00001
WARNUNG:
• Den Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen.
Nichtbeachtung dieser Warnung kann zu schweren
Verbrennungen führen.
• Wenn kein Kühlmittel vorhanden ist oder der Kühl-
mittelstand sehr niedrig ist, mit Hilfe einer Kühler-
deckel-Abdrückpumpe auf Leckstellen prüfen.
VORSICHT:
• Das verwendete Kühlmittel muß einen für die geo-
graphischen Verhältnisse adäquaten Frostschutz-
mittelanteil enthalten.
2. Kühlerverschluß und Kühlereinfüllöffnung prüfen
WARNUNG:
• Den Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen.
Nichtbeachtung dieser Warnung kann zu schweren
Verbrennungen führen.
(1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel nahezu auf Aus-

sentemperatur abgekühlt ist. mMA00005-00002
(2) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger-
sinn drehen, bis der erste Widerstand spürbar wird.
(3) Kühlerdeckel ein-, zweimal nach unten drücken, um
den Kühlerinnendruck abzulassen.
(4) Kühlerdeckel nach unten drücken und weiter ge-
gen den Uhrzeigersinn drehen.
(5) Kühlerdeckel abnehmen.
(6) Den Kühlerdeckel an einer geeigneten Kühlerdek-

kel-Abdrückpumpe anbringen.
(7) Mit der Kühlerdeckel-Abdrückpumpe prüfen, ob
sich das Entlastungsventil bei einem Druck von 88
± 14,7 kPa (0,9 ±0,15 kgf/cm2) öffnet. Öffnet das
Druckbegrenzungsventil beim vorgeschriebenen
Druck nicht, Kühlerdeckel ersetzen.
(8) Kühlerdeckel von der Kühlerdeckel-Abdrückpum-
pe abbauen.
mMA00006-00003
MA–9
(9) Dichtung des Kühlerdeckels auf Beschädigung
prüfen. Wird Beschädigung festgestellt, Kühler-
deckel ersetzen.
Dichtung
mMA00007-00004
(10) Ventil auf der Unterdruckseite mit den Fingern an-

heben. Prüfen, ob das Ventil ordnungsgemäß funk-
tioniert. Funktioniert das Ventil nicht einwandfrei,
Kühlerdeckel ersetzen.
mMA00008-00005
(11) Kühlereinfüllöffnung prüfen.

1 Prüfen, ob der obere Teil der Kühlereinfüllöff-
nung Risse, Deformation oder Dellen aufweist.
2 Prüfen, ob der Schließbereich der Kühlereinfüll-
öffnung Risse, Deformation oder Dellen auf-
weist. Werden Beschädigungen festgestellt,
Kühler ersetzen.
(12) Kühlerdeckel korrekt schließen.
mMA0009-00006
3. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen
WARNUNG:
• Niemals bei heißem Motor den Kühlerdeckel oder
den Ablaßstopfen abnehmen. Nichtbeachtung die-
ser Warnung kann zu schweren Verbrennungen
führen.
(1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel nahezu auf

Außentemperatur abgekühlt ist.
(2) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeigersinn mMA00010-00007
drehen, bis der erste Widerstand spürbar wird.

(3) Kühlerdeckel ein-, zweimal nach unten drücken, um
den Kühlerinnendruck abzulassen.
(4) Kühlerdeckel nach unten drücken und weiter ge-
gen den Uhrzeigersinn drehen.
(6) Kühler mit Kühlmittel auffüllen, falls erforderlich.
MA–10
(7) Kühlerdeckel-Abdrückpumpe montieren.
(8) Kühlsystem durch die Kühlerdeckel-Abdrückpum-
pe mit einem Druck von 117 kPa (1,2 kgf/cm2) be-
aufschlagen.
Fällt der Druck ab, Schläuche, Wasserpumpe und
Heizung auf Leckstellen prüfen.
Sind keine externen Leckstellen feststellbar, Zylin-
derkopf, Ölkühler und Drosselklappengehäuse auf
Leckstellen prüfen.
Schläuche auf Alterung, Risse und Ausbeulungen
prüfen.
Beschädigte Teile nach Befund instand setzen bzw.
ersetzen.
(9) Kühlerdeckel-Abdrückpumpe vom Kühler abbauen. mMA00011-00000
(10) Kühlerdeckel montieren.
4. Batterie prüfen
WARNUNG:
• Batteriegehäuse nie unmittelbar nach dem Abstel-
len des Motors berühren.
• Sicherstellen, daß während dieser Prüfung die Zün-
dung ausgeschaltet (OFF) ist.
(1) Batteriegehäuse auf ordnungsgemäßen Einbau

und Risse prüfen.
Ist die Batterie nicht ordnungsgemäß eingebaut mMA00012-00008
oder weist das Gehäuse Risse auf, Batterie nach

Befund instandsetzen bzw. ersetzen.
(2) Batteriepole auf Korrosion und festen Sitz der Klem-
men prüfen.
Liegt Korrosion vor oder sind die Klemmen lose,
Klemmen abnehmen und die korrodierten Teile mit
einer Drahtbürste oder mit feinkörnigem Schleifpa-
pier reinigen.
Klemmen ordnungsgemäß anschließen und festzie-
hen. Anschließend Klemmen und Pole mit einer
dünnen Schicht Lithiumfett bestreichen.
VORSICHT:
• Nach dem Reinigen der Batteriepole sicherstellen,
daß keine korrodierten Partikel an den Polen ver-
bleiben.
• Batteriepole nicht mit Werkzeug oder Metallgegen-
ständen kurzschließen. Kurzschluß der Batteriepole
führt zur Überhitzung der Batterie, wodurch Schä-
den oder eine Explosion verursacht werden können.
MA–11
(3) Spezifisches Gewicht der Batteriesäure prüfen
Das spezifische Gewicht der Batteriesäure jeder
Zelle mit einem Säureheber prüfen. Prüfen, ob das
spezifische Gewicht dem Sollwert entspricht.
Spezifisches Gewicht, Sollwert: 1,25 oder höher
Bei 20 °C, voll
aufgeladen
mMA00013-00009
Entspricht das spezifische Gewicht nicht dem Sollwert, den Säurestand prüfen und destilliertes
Wasser nachfüllen. Batterie aufladen, bis das spezifische Gewicht dem Sollwert entspricht.
(Referenz)
 
Spezifisches  
Temperatur der Batterie-
Gewicht (Dichte)
=
Gemessene
+ 0.0007 x  säure zum Zeitpunkt der - 20 
bei Norm- Dichte  
temperatur  Messung °C 
 
WARNUNG:
• Beim Umgang mit Batteriesäure ist äußerste Vorsicht geboten.
• Batteriesäure darf nicht auf die Haut, Kleidung oder Fahrzeugteile gelangen.
mMA00014-00000
(4) Säurestand prüfen

Sicherstellen, daß der Säurestand bis zur oberen
Füllstandsmarke reicht.
In Zellen mit zu tiefem Säurestand destilliertes
Wasser bis zur oberen Füllstandsmarke nachfüllen.
WARNUNG:
• Nach dem Auffüllen von destilliertem Wasser Batte-
rieentlüftungskappen festziehen. Andernfalls kann
Batteriesäure austreten und zu Schäden am Fahr-
zeug und/oder zu Verletzungen führen.
• Die Batterie enthält giftige, ätzende Schwefelsäure. mMA00015-00010
• Darauf achten, daß Batteriesäure nicht auf die Haut

oder die Kleider gelangt. Geschieht dies trotzdem,
Batteriesäure mit klarem Wasser abspülen. Des-
weiteren sind die Augen durch Tragen von Schutz-
brillen zu schützen.
• Wurde Batteriesäure verschluckt, möglichst große
Mengen Milch oder Wasser trinken und unverzüg-
lich einen Arzt aufsuchen.
• Batterien von offenem Feuer fernhalten. Dies könnte
eine Batterieexplosion zur Folge haben.
• Kinder von der Batterie fernhalten.
MA–12
VORSICHT:
• Ausgetretene Batteriesäure unverzüglich von lak-
kierten Oberflächen abspülen.
• Niemals Trinkwasser oder Batteriesäure anstelle
von destilliertem Wasser nachfüllen.
• Bestehen große Unterschiede zwischen den Füll-
ständen der einzelnen Zellen, ist zu prüfen, ob eine
Leckstelle vorliegt.
mMA00016-00000
5. Antriebsriemen prüfen
(1) Sichtprüfung des Antriebsriemens
Den Riemen prüfen auf: Ablösungen des Gummis
über und unter der neutralen Faser, Ablösung der
Lauffläche, Durchtrennung der neutralen Faser,
Ablösung der Rippen von der Gummioberfläche;
rissige oder abgetrennte Rippen; Risse in den In-
nenrippen. Antriebsriemen nach Befund ersetzen.
mMA00017-00011
(2) Antriebsriemenspannung prüfen

Den Riemen zwischen Lichtmaschinen- und Was-
serpumpenscheibe mit 98N (10 kgf) belasten (sie-
he Pfeilrichtung) und die Auslenkung messen.
Auslenkung des Riemens, Sollwert
Neuer Riemen: 6 – 7 mm
(Bei einer in der Pfeilrichtung wirkenden Auslen-
kungskraft von 98 N (10 kgf) – siehe Abbildung)
Gebrauchter Riemen: 7,5 – 8,5 mm
(Bei einer in der Pfeilrichtung wirkenden Auslen-
kungskraft von 98 N (10 kgf) – siehe Abbildung) mMA00018-00012
Riemenspannung korrekt einstellen, falls erforderlich.

HINWEIS:
• "Neuer Riemen" bezieht sich auf einen Antriebsrie-
men, der weniger als 5 Minuten bei laufendem Mo-
tor im Einsatz war.
• "Gebrauchter Riemen" bezieht sich auf einen An-
triebsriemen, der 5 Minuten oder länger bei laufen-
dem Motor im Einsatz war.
• Nach dem Ersetzen des Antriebsriemens sicherstel-
len, daß die Rippen (insbesondere in den schlecht
einsehbaren Bereichen) korrekt in der Scheibenver-
zahnung aufliegen.
• Nach dem Einbau des neuen Antriebsriemens den
Motor ca. 5 Minuten lang laufen lassen. Anschlies-
send Riemenspannung erneut prüfen. mMA00019-00000
MA–13
(3) Antriebsriemenspannung einstellen
1 Sicherstellen, daß die Zündung ausgeschaltet
(OFF) ist.
2 Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lö-
sen.
3 Riemenspannung auf den in Arbeitsschritt (2)
angegebenen Wert einstellen.
4 Befestigungsschrauben der Lichtmaschine mit
dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest-
ziehen.
Anziehdrehmomente: mMA00020-00013
1 23,5 – 35,3 Nm (2,4 – 3,6 kgf-m)

2 31,4 – 47,0 Nm (3,2 – 4,8 kgf-m)
6. Luftfilterelement prüfen
(1) Luftfilterelement ausbauen
1 Fünf Halteklammern lösen (entriegeln).
2 Oberteil des Filtergehäuses sorgfältig anheben.
3 Luftfilterelement aus dem Gehäuse nehmen.
VORSICHT:
• Luftfiltergehäusedeckel nicht weiter öffnen, als dies
für den Ausbau des Luftfilterelements erforderlich ist.
mMA00021-00014
(2) Luftfilterelement ersetzen

Luftfilterelement dem Wartungsintervall entspre-
chend ersetzen.
(3) Luftfilterelement prüfen
Sichtprüfung auf starke Verschmutzung, Beschädi-
gung und/oder Verölung durchführen.
Luftfilterelement ersetzen, falls erforderlich.
(4) Luftfilterelement reinigen mMA00022-00015
Luftfilterelement mit Druckluft ausblasen.

Element zuerst von innen nach außen (entgegen
normaler Strömungsrichtung) durchblasen. An-
schließend Element von außen nach innen durch-
blasen.
WARNUNG:
• Druck der verwendeten Druckluft darf 392,3 kPa
(4,0 kgf/cm2) nicht übersteigen.
• Während der Reinigung Augen mit Schutzbrille
schützen.
mMA00023-00016
Luftfilterelement ersetzen, falls erforderlich.
(5) Luftfilterelement einbauen
1 Luftfilterelement in das Luftfiltergehäuse einset-
zen.
HINWEIS:
• Auf die korrekte Einbaulage des Filters achten. Die
Seite mit dem tieferen Versatz ist gegen die Gehäu-
seseite zu richten.
2 Oberteil des Luftfiltergehäuses aufsetzen.

3 Fünf Halteklammern einklinken/spannen.
mMA00024-00000
MA–14
7. Funktionskontrolle, Kurbelgehäuseentlüftung
(1) Schläuche durch Sichtprüfung auf korrekte An-
schlüsse, Risse, Leckstellen oder Beschädigungen
prüfen.
HINWEIS:
• Beschädigte Teile ersetzen.
mMA00025-00017
(2) Öleinfülldeckel abnehmen.

(3) Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch vom Luftfilter-
gehäuse trennen.
(4) Mit dem Mund von der Trennstelle her in den
Schlauch blasen und prüfen, ob freier Durchgang
vorhanden ist.
Ist kein Durchgang vorhanden, Ölabscheider prü-
fen/instandsetzen.
(5) Öleinfülldeckel montieren und korrekt einrasten.
mMA00026-00018
(6) PCV-Schlauch vom Ausgleichsbehälter abziehen

(7) Mit dem Mund von der getrennten Seite her in den
Schlauch blasen und prüfen, ob ein starker Wider-
stand spürbar ist.
Ist kein Durchgang vorhanden oder ist kein Wider-
stand spürbar, Zylinderkopfdeckel und/oder Dros-
selblende im PCV-Schlauch ersetzen bzw. instand-
setzen.
HINWEIS:
• Die Drosselblende ist im PCV-Schlauch integriert.
Diese Prüfung ist erforderlich, um die Drosselblen- mMA00027-00019
de auf ihre Funktion zu prüfen. Ist diese Drossel-

blende verstopft, erreicht der Motor die korrekte
Leerlaufdrehzahl nicht.
(8) PCV-Schlauch vom Ausgleichsbehälter abziehen.

MA–15
8. Abgasreinigungsanlage auf festen Sitz, Dichtheit
und Beschädigung prüfen
(1) Sicherstellen, daß die Auspuffanlage keine losen
Befestigungsschrauben aufweist.
Lose Befestigungsschrauben mit dem vorge-
schriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
WARNUNG:
• Diese Arbeitsschritte nie an der heißen Auspuffan-
lage durchführen.
VORSICHT: mMA00028-00020
• Liegt eine Gasleckstelle vor, Dichtung ersetzen.

(Einzelheiten siehe Wartungshandbuch, Kapitel EM
und BO.)
mMA00000-00021
(2) Lambda-Sonde auf festen Sitz prüfen.

Lose Lambda-Sonde mit dem vorgeschriebenen
Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmomente: 29,4 – 39,2 Nm
(3,0 – 4,0 kgf-m)
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß der Befestigungsbereich der
Lambda-Sonde keine Leckstelle aufweist. Ist die
Verbindung undicht, Lambda-Sonde ersetzen.
mMA00029-00022
(3) Verkabelungsbereich der Lambda-Sonde auf Ris-

se oder anderweitige Beschädigung prüfen.
Werden Beschädigungen festgestellt, Lambda-
Sonde ersetzen.
(4) Stecker der Lambda-Sonde auf korrekten Sitz und
einwandfreie Befestigung prüfen.
Stecker, falls erforderlich, korrekt verbinden bzw.
befestigen.
mMA00030-00023
9. Hitzeschild prüfen
Wärmeisolierung Abgaskrümmer:
(1) Wärmeisolierung des Abgaskrümmers auf Beschä-
digung prüfen.
(2) Sicherstellen, daß zwischen Abgaskrümmer und
Hitzeschild ein ausreichender Abstand vorhanden
ist.
(3) Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen.
Anziehdrehmomente:
Wärmeisolierung Abgaskrümmer: 5,9 – 8,8 Nm
(0,6 – 0,9 kgf-m)
mMA00031-00024
MA–16
10. Kraftstoffilter ersetzen
WARNUNG:
• Diese Arbeit niemals in der Nähe offener Flammen
ausführen. Bei der Ausübung dieser Tätigkeit nie-
mals rauchen. Nichtbeachtung dieser Warnung ver-
ursacht Feuergefahr.
Ausbau mMA00032-00000
(1) Sicherstellen, daß Zündung ausgeschaltet (OFF) ist.

(2) Einfülldeckel öffnen, um den Innendruck des Kraft-
stoffbehälters abzulassen.
(3) Schlauchspannbänder von der Kraftstoffilterseite
aus entfernen.
(4) Kraftstoffschläuche vom Kraftstoffilter abziehen.
WARNUNG:
• Schlauchspannbänder nicht wiederverwenden. Nicht-
beachtung dieser Warnung kann zu undichten Ver-
bindungen und somit zu Fahrzeugbränden führen.
mMA00033-00025
(5) Kraftstoffilter von der Halterung abnehmen.
Einbau
(1) Kraftstoffilter auf der Halterung anbringen.
(2) Neue Schlauchspannbänder auf die Schläuche
aufziehen.
(3) Kraftstoffschläuche am Kraftstoffilter anschließen.
(4) Neue Schlauchspannbänder in der korrekten Ein-
baulage befestigen.
(5 Kraftstoffeinfülldeckel schließen.
(6) Kraftstoffsystem auf Leckstellen prüfen. (Siehe mMA00034-00000
Kraftstoffleitung und Leitungsverbindungen prüfen) Kraftstoffpumpe
Kraftstoffilter
Kraftstoff- Kraft-
11. Kraftstoffleitung und Leitungsverbindungen prüfen stoff-
zufuhr be-
(1) Sichtprüfung der Kraftstoffleitung auf Beschädi-
hälter
gung oder Risse. Einspritz-
ventil
Defekte Teile nach Befund ersetzen.
(2) Sicherstellen, daß keine losen Schlauchverbindun-
gen (Verschraubungen) vorhanden sind.
(3) Sicherstellen, daß Zündung ausgeschaltet (OFF) ist. Kraftstoff-
(4) Abdeckung des Diagnosesteckers abnehmen. Rücklauf- verdun-
Aktivkohlefilter Hauptleitung leitung stung
HINWEIS: mMA00035-00026
• Während der Arbeiten darauf achten, daß kein
Wasser und/oder Schmutz in den Diagnosestecker
eindringt.
• Eindringen von Wasser/Schmutz vermindert die Iso-
lationswerte der einzelnen Klemmen und führt so zu
Funktionsstörungen.
MA–17
(5) Klemme Fp mit der Massenklemme des Diagnose-
steckers verbinden; dazu folgende Sonderwerk-
zeuge (SST) verwenden.
Sonderwerkzeug (SST): 09991-87706-000 FP
09991-87203-000
09991-87210-000
VORSICHT:
• Es ist darauf zu achten, daß nur die ausdrücklich
erwähnten Klemmenverbindungen hergestellt wer-
den. Auch nur leichter Kontakt mit anderen Klem- mMA00036-00027
men kann zu schweren Funktionsstörungen führen.

(6) Zündung einschalten (ON).
(7) Sicherstellen, daß die Kraftstoffleitung keine Leck-
stellen aufweist.
Liegt eine Kraftstoffleckstelle vor, betreffende Teile
instandsetzen bzw. ersetzen.
(8) Zündung ausschalten (OFF).
(9) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker ab-
nehmen.
VORSICHT:
mMA00037-00000
• Es ist darauf zu achten, daß nur die ausdrücklich er-
wähnten Klemmenverbindungen hergestellt werden.
• Auch nur leichter Kontakt mit anderen Klemmen
kann zu schweren Funktionsstörungen führen.
(10) Abdeckung des Diagnosesteckers schließen.

HINWEIS:
eindringt.
• Eindringen von Wasser/Schmutz vermindert die
Isolationswerte der einzelnen Klemmen und führt mMA00038-00028
so zu Funktionsstörungen. Kraftstoffilter Kraftstoffpumpe

Kraftstoff- Kraft-
12. Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem prüfen zufuhr stoff-
(1) Sichtprüfung der Kraftstoffdampfleitung und deren be-
Einspritz- hälter
Anschlüsse ventil
Leitung und Anschlüsse auf gelockerte Verbin-
dung, Knickstellen oder Beschädigung prüfen.
(2) Sichtprüfung des Kraftstoffbehälters
Kraftstoffbehälter auf Deformation, Risse und Leck- Kraftstoff-
Rücklauf- verdun-
stellen prüfen. Aktivkohlefilter Hauptleitung leitung stung
Kraftstoffbehälter ersetzen, falls erforderlich. mMA00039-00029
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß in den Schläuchen zum/vom Ak-
tivkohlefilter freier Durchgang vorhanden ist. Wurde
der Kraftstoffbehälter durch Einwirkung von Unter-
druck deformiert, ist er mit dem Kraftstoffbehälter-
deckel zusammen als Einheit zu ersetzen.
MA–18
(3) Einfülldeckel prüfen
Einfülldeckel und Dichtung auf Deformation und
Beschädigung prüfen.
Mit dem MityVac Unterdruck an den Kraftstoffilter Ausgleichs-
anlegen und sicherstellen, daß an der Ausgleichs- bohrung
bohrung in der Mitte des Einfülldeckels Durchgang
mit leichtem Widerstand spürbar ist.
Einfülldeckel nach Befund ersetzen.
WARNUNG:
• Während der Prüfung Luft nicht einatmen (Kraft-
stoffdämpfe). mMA00040-00030
Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann

zum Inhalieren der im Einfülldeckel verbliebenen
Kraftstoffdämpfe wird.
HINWEIS:
• Falls der Kraftstoffbehälter durch Unterdruck defor-
miert wurde, sicherstellen, daß der Einfülldeckel er-
setzt.
(4) Aktivkohlefilter prüfen

1 Schlauchspannband vom Aktivkohlefilter ab-
nehmen.
2 Gummischläuche vom Aktivkohlefilter trennen.
HINWEIS:
• Vor dem Abziehen der Schläuche deren Einbaula-
ge mit Etiketten kennzeichnen.
3 Aktivkohlefilter nach oben ziehen, um ihn von

der Halterung zu lösen und aus dem Fahrzeug
entfernen.
HINWEIS: mMA00041-00031
• Den ausgebauten Aktivkohlefilter auf der Radkas-
tenseite entfernen.
4 Sichtprüfung des Aktivkohlebehälters auf Risse

und Beschädigung. Kraftstoff-
behälter Drossel-
Werden Defekte festgestellt, Aktivkohlefilter er- klappen-
setzen. gehäuse
5 Aktivkohlefilterschlauch (Atmosphärenseite)
vom Aktivkohlefilter trennen. Aktivkohlefilter auf
Atmosphäre
Luftleckstellen prüfen. Sicherstellen, daß das
Luftleck nicht mehr als 0,3 ml/min beträgt, wenn mMA00042-00032
Druckluft mit einem Druck von 29,4 kPa
(0,3kgf/cm2) in den Kraftstoffbehälterschlauch-
Anschluß geführt wird, wobei der Vergaser-
schlauch-Anschluß und der Atmosphären-
schlauch-Anschluß blockiert werden.
Überschreitet das Luftleck die vorgegebenen
Grenzwerte, Aktivkohlefilter ersetzen.
6 In den Spülschlauch-Anschluß des Aktivkoh-
lefilter blasen und sicherstellen, daß kein Luft-
durchgang vorhanden ist.
Ist Luftdurchgang vorhanden, Aktivkohlefilter er-
setzen.
MA–19
7 Aktivkohlefilter auf Durchgang prüfen
a. Mit dem Mund in den Kraftstoffbehälter-
schlauch-Anschluß blasen und prüfen, ob
Durchgang zum Atmosphärenschlauch-An-
schluß vorhanden ist, wobei der Spül-
schlauch-Anschluß blockiert wird.
Ist kein Luftdurchgang vorhanden, Aktivkohle-
filter ersetzen.
b. Am Spülschlauch-Anschluß Unterdruck
(mit MityVac) ansetzen und sicherstellen, daß
Durchgang vorhanden ist.
Ist kein Luftdurchgang vorhanden, Aktivkohle-
filter ersetzen.
8 Aktivkohlefilter reinigen.
Aktivkohlefilter über den Kraftstoffbehälter-
schlauch-Anschluß mit Druckluft von 294,2
kPa (3,0 kg/cm2) ausblasen, wobei der Spül-
schlauch-Anschluß blockiert wird.
VORSICHT:
• Aktivkohlefilter nicht auswaschen.
Während des Testvorgangs sollte keine Aktivkohle
aus dem Behälter austreten. Tritt Aktivkohle aus,
Aktivkohlefilter ersetzen. mMA00043-00000
9 Aktivkohlefilterschlauch (Atmosphärenseite)
am Aktivkohlefilter anschließen. Aktivkohlefilter
im Fahrzeug einbauen.
aJ Gummischläuche mit neuen Schlauchspann-
bändern anschließen.
mMA00044-00033
13. Drosselklappenventil prüfen

Gaspedal langsam und kontinuierlich betätigen
und sicherstellen, daß das Drosselklappenventil
weich und ohne zu rattern arbeitet.
Ist dies nicht der Fall, Gaspedal, Gasgestänge und
Drosselklappenventil prüfen.
mMA00045-00034
MA–20
ARBEITEN BEI WARMEM MOTOR
1. Motoröl prüfen
(1) Ölqualität prüfen
WARNUNG:
• Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang
mit heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Ver-
brennungen zu vermeiden.
1 Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Unter-

grund abstellen.
2 Ölmeßstab herausziehen und trockenwischen. mMA00046-00035
3 Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen.

4 Ölmeßstab erneut herausziehen.
5 Prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Mar-
kierungen "F" und "L" des Meßstabs liegt.
Liegt der Motorölstand unter der Markierung "L",
Öl der vorgeschriebenen Sorte bis zur Markie-
rung "F" nachfüllen, nachdem Ölqualität und
Leckstellen geprüft sind.
VORSICHT:
• Motoröl der API Klasse SF mit Leichtlaufeigenschaf-
ten verwenden (Siehe Kapitel LU, Motoröl und Mo-
torölfilter.)
HINWEIS:
• Die Motorölmenge zwischen den Markierungen "L"
und "F" entspricht 0,8 Liter.
6 Motoröl auf Alterung, Wassereinschlüsse, Ver-

färbung und Verdünnung prüfen.
Ist die Ölqualität ungenügend, Motoröl wech-
seln.
(Anweisungen siehe Abschnitte "Motoröl wech-
seln" und "Motorölfilter wechseln".)
(2) Ölstand prüfen
WARNUNG:
• Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang
mit heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Ver-
brennungen zu vermeiden. mMA00047-00000
MA–21
1 Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Unter-
grund abstellen.
2 Ölmeßstab herausziehen und trockenwischen. MAX
4 Ölmeßstab erneut herausziehen.
5 Prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Mar-
kierungen "F" und "L" des Meßstabs liegt.
MIN
Liegt der Motorölstand unter der Markierung "L",
Öl der vorgeschriebenen Sorte bis zur Markie-
rung "F" nachfüllen, nachdem Ölqualität und
Leckstellen geprüft sind. mMA00048-00036
VORSICHT:
• Motoröl der API Klasse SF mit Leichtlaufeigenschaften
verwenden (S. Kapitel LU, Motoröl und Motorölfilter.)
HINWEIS:
5 Motor auf normale Betriebstemperatur vorwärmen.

6 Motor abstellen.
7 Nach einigen Minuten den Ölmeßstab langsam
herausziehen und trockenwischen.
9 Ölmeßstab herausziehen und erneut prüfen, ob
der Motorölstand zwischen den Markierungen
"F" und "L" des Meßstabs liegt.
Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorge-
schriebenen Sorte bis zur Markierung "F" nach-
füllen.
VORSICHT:
• Motoröl der API-Klasse SE oder höherwertiges Mehr- mMA00049-00037
bereichsöl mit Leichtlaufadditiven verwenden. (An-

weisungen s. Abschnitte "Motoröl" und "Motorölfilter".)
aJ Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen.

(3) Motor auf Ölleckstellen prüfen
1 Motorölstand prüfen.
(S. vorhergehenden Abschnitt Ölstand prüfen.)
2 Motor anlassen.
3 Sicherstellen, daß keine Ölleckstellen vorhanden
sind. Falls vorhanden, Ölleckstellen beheben.
2. Motoröl und Ölfilter wechseln
WARNUNG:
• Augen mit Schutzbrille schützen.
• Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang mit
heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Verbren-
nungen zu vermeiden.
(1) Motor auf normale Betriebstemperatur vorwärmen.

(2) Geeigneten Auffangbehälter unter den Ölablaßstop-
fen stellen. mMA00050-00038
(3) Ölablaßstopfen mit Dichtring abnehmen und Motor-

öl vollständig in den Behälter ablaufen lassen.
MA–22
(4) Geeigneten Auffangbehälter unter den Ölfilter stellen.
(5) Vorderes Kennzeichen abbauen.
(6) Ölfilterpatrone mit einem Ölfilterschlüssel oder fol-
gendem Sonderwerkzeug (SST) lösen.
VORSICHT:
• Sorgfältig vorgehen, es fließt möglicherweise eine
größere Menge Motoröl aus.
(7) Ölfiltereinsatz von Hand herausdrehen und entfer- mMA00051-00039
nen.
(8) Motoröl von der Paßfläche des Ölfiltergehäuses
abwischen.
(9) Auf den O-Ring des neuen Ölfiltereinsatzes eine
dünne Schicht Motoröl auftragen.
(10) Ölfilterpatrone von Hand einschrauben, bis der
O-Ring auf der Dichtfläche aufliegt.
mMA00052-00040
(11) Ölfilterpatrone von Hand um 3/4 bis 1 Umdrehung

weiterdrehen.
(Referenz)
Anziehdrehmoment: 7,8 – 11,8 Nm
(0,8 – 1,2 kgf-m)
VORSICHT:
• Ölfiltereinsatz nicht übermäßig festziehen. Nichtbe-
achtung dieser Anmerkung kann zu Undichtigkeiten
führen oder Schäden an Ölpumpe und/oder Ölfilter-
einsatz verursachen. mMA00053-00041
(12) Ölablaßstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und

mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
(2,0 – 3,0 kgf-m)
(13) Motoröl einfüllen.

VORSICHT:
• Motoröl der API-Klasse SE oder höherwertiges
Mehrbereichsöl mit Leichtlaufadditiven verwenden.
mMA00054-00042
Füllmenge
Typ API SF oder höher
Siehe nachstehende
Viskosität aufgeführten Tabelle
Motoröl
Menge Mit Ölfilter 2,3
l Ohne
2,1
Ölfilter
MA–23
(14) Ölmeßstab herausziehen und trockenwischen. Motorschmierung
(15) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Klassifizierung
API SF oder höher, Mehrbereichsöl
(16) Ölmeßstab erneut herausziehen.
Viskosität
17 Prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Markie- Voraussichtlicher Temperaturbereich bis zum nächsten Ölwechsel
rungen "F" und "L" des Meßstabs liegt. mMA00055-00043
Liegt der Motorölstand unter der Markierung "L", Öl

der vorgeschriebenen Sorte bis zur Markierung "F"
nachfüllen. MAX
(18) Öleinfülldeckel schließen.
WARNUNG:
• Öleinfülldeckel korrekt am Zylinderkopfdeckel mon-
tieren. Nichtbeachtung dieser Warnung kann Öl-
leckstellen verursachen, die zum Festfressen des MIN
Motors oder zu einem Motorbrand führen können.
(19) Motor anlassen. mMA00056-00044

(21) Motor abstellen.
(22) Nach einigen Minuten den Ölmeßstab langsam her-
ausziehen und trockenwischen.
(23) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen.
(24) Ölmeßstab herausziehen und erneut prüfen, ob der
Motorölstand zwischen den Markierungen "F" und
"L" des Meßstabs liegt.
Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorgeschrie-
benen Sorte bis zur Markierung "F" nachfüllen.
(25) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen.
(26) Vorderes Kennzeichen montieren.
mMA00057-00000
3. Anlaßvorgang und Motorgeräusche prüfen

(1) Prüfen, ob der Motor sanft und ohne anormale
Geräusche gestartet werden kann.
(2) Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe prüfen,
ob der Motor nur dann angelassen werden
kann, wenn sich der Fahrstufenwählhebel in
Stellung P (Park) oder N (Neutral) befindet.
mMA00058-00000
MA–24
4. Zündkerzen prüfen
(1) Elektroden prüfen
Verwendung eines Isolationsprüfers:
1 Zündkabel am Gummischutz fassen und von
den Zündkerzen abziehen.
VORSICHT:
• Zum Abziehen Zündkabel nur am Gummischutz
fassen, nicht am Kabel selbst ziehen.
2 Prüfen, ob der Isolationswiderstand der Zünd-

kerze über dem Sollwert liegt. mMA00059-00045
Isolationswiderstand, Mindestsollwert: 15 MΩ
Liegt der gemessene Isolationswiderstand über

dem Sollwert, weiterfahren mit Schritt (3)
Liegt der gemessene Isolationswiderstand unter
dem Sollwert, weiterfahren mit Schritt (2)
WARNUNG:
• Zündkerzen sind heiß. Vorsicht vor Verbrennungen.
Prüfen ohne Isolationsprüfer:

1 Motor anlassen. Motor auf normale Betriebstem-
peratur vorwärmen.
2 Motor 5 Sekunden lang mit 4000 min-1 drehen
lassen.
3 Zündkerze mittels geeignetem Zündkerzen-
schlüssel ausbauen.
WARNUNG:
• Zündkerzen sind heiß. Vorsicht vor Verbrennungen.
mMA00060-00000
4 Sichtprüfung der Zündkerze durchführen.

Elektrode ist trocken: Befriedigend
Elektrode ist naß: Weiter mit Schritt (3).
mMA00061-00046
(2) Zündkerze ausbauen

1 Zündkabel am Gummischutz fassen und von
den Zündkerzen abziehen.
HINWEIS:
• Zum Abziehen Zündkabel nur am Gummischutz
fassen, nicht am Kabel selbst ziehen.
• Beim Abziehen der Zündkabel darauf achten, daß
die Lambda-Sonde nicht beschädigt wird.
2 Zündkerze mittels geeignetem Zündkerzen-

schlüssel ausbauen. mMA00062-00047
MA–25
(3) Sichtprüfung der Zündkerze durchführen
Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenver-
schleiß, Beschädigung der Gewindepartie oder
des Isolators.
Weist Zündkerze Beschädigungen auf, ersetzen.
Empfohlene Zündkerze:
Hersteller DENSO NGK CHAMPION BOSCH
W20EXR-U11 W16EXR-U11 BPR6EY-11 PBPR5EY RN7YC4 WR7DCX

W16EXR-U11 BPR6ES-11 RN9YC4 WR8DCX
Nr. BPR5EY-11
BPR5ES-11
BUR5EA-11 mMA00063-00048
Elektrodenab- 1,0 – 1,1 0,7 – 0,8 1,1 – 1,2 0,7 – 0,8 1,0 – 1,1
stand (mm)
VORSICHT:
• Sämtliche Zündkerzen (4) eines Motors müssen
den gleichen Wärmewert aufweisen und vom sel-
ben Hersteller stammen.
• Zündkerze auswählen:
Grundsätzlich den im Motorenschild (auf der Motor-
haube angebracht) vorgeschriebenen Zündkerzen-
typ verwenden, es sei denn, es treten Funktions-
störungen auf. mMA00064-00049
(4) Elektrodenabstand prüfen
Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen.
Liegt der Elektrodenabstand nicht im Sollbereich, Elektrodenabstand
Zündkerze ersetzen.
Liegt der Elektrodenabstand einer neuen Zündker-
ze nicht im Sollbereich, diesen durch Biegen der
Elektrode einstellen. Dabei vorsichtig vorgehen,
um die Spitze nicht zu berühren.
(5) Zündkerze reinigen

Weist die Zündkerze Spuren von nassem Kohlen- mMA00065-00050
stoff auf, Elektrode trocknen und mit einem Zünd-
kerzenreinigungsgerät reinigen.
Luftdruck, Sollwert: Nicht höher als 588,4 kPa
(6 kgf/cm2)
Reinigungsdauer: Nicht länger als 20 Sekunden.
HINWEIS: ZÜN
REIN DKERZ
• Verölte Zündkerzen erst mit Benzin spülen und an- IGUN EN
GSG -
schließen mit einem Zündkerzenreinigungsgerät ERÄT
reinigen.
mMA00066-00051
(6) Isolationswiderstand der Zündkerze prüfen
Prüfen, ob der Isolationswiderstand der Zündkerze
über dem Sollwert liegt.
Isolationswiderstand,
Mindestsollwert: Mehr als 20 MΩ
Liegt der Isolationswiderstand unter dem Sollwert,

Zündkerze ersetzen.
VORSICHT:
• Sämtliche Zündkerzen (4) eines Motors müssen
den gleichen Wärmewert aufweisen und vom sel-
ben Hersteller stammen. mMA00067-00052
MA–26
(7) Zündkerze einbauen
Zünderzen montieren. Zündkerzen mit Zündker-
zenschlüssel mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
drehmoment festziehen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mMA00068-00053
(8) Zündkabel wieder an die Zündkerzen anschließen.

VORSICHT:
• Sicherstellen, daß das Kabel der Lambda-Sonde
korrekt in der Kabelbride befestigt ist.
mMA00069-00054
5. Verteilerkappe und Rotor prüfen

(2) Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen.
VORSICHT:
• Zum Abziehen nicht am Kabel selbst ziehen. Zünd-
kabel nur an der Gummischutzkappe fassen.
(3) Befestigungsschrauben lösen und Verteilerkappe

abbauen.
Verteilerkappe
mMA00070-00055
(4) Verteilerkappe auf Risse und Beschädigung prüfen.

(5) Sicherstellen, daß die Mittelelektrode (Schleifkohle)
keinen nennenswerten Verschleiß aufweist. Ist der
Verschleiß fortgeschritten, Mittelelektrode (Schleif-
kohle) ersetzen
VORSICHT:
• Rotor (Verteilerfinger) und Mittelelektrode als Ein-
heit ersetzen.
mMA00071-00056
(6) Elektrode auf Erosion (elektrische Korrosion) prüfen.

Liegt übermäßige Korrosion vor, Verteilerdeckel er-
setzen.
VORSICHT:
• Korrodierte Bereiche nicht mit harten Gegenstän-
den wie z.B. Feile o.ä. entfernen.
mMA00072-00057
MA–27
(7) Verteilerfinger herausziehen.
HINWEIS:
• Sorgfältig vorgehen, damit der Staubdeckel nicht
vom Verteiler fällt.
(8) Verteilerfinger auf Risse und Beschädigung prüfen.

Werden Defekte festgestellt, Verteilerfinger erset-
zen.
mMA00073-00058
(9) Elektrode auf Korrosion prüfen.

Liegt Korrosion vor, Verteiler ersetzen.
VORSICHT:
• Korrodierte Bereiche nicht mit harten Gegenstän-
den wie z.B. Feile o.ä. entfernen.
(10) Verteilerfinger im Verteiler montieren.

VORSICHT:
• Sicherstellen, daß Staubdichtung korrekt montiert
ist.
mMA00074-00059
(11) Verteilerkappendichtung ersetzen.

(12) Verteilerkappe auf den Verteiler aufsetzen, zwei Be-
festigungsschrauben korrekt festziehen.
(13) Zündkabel an die Verteilerkappe anschließen.
mMA00075-00000
(6) Ventilspiel prüfen/einstellen

Ventilspiel wird geprüft bzw. eingestellt, wenn sich die
Kolben Nr. 1 im oberen Totpunkt am Ende des Kom-
pressionshubs befindet.
HINWEIS:
• Das Ventilspiel wird normalerweise am "heißen" (be-
triebswarmen) Motor gemessen bzw. eingestellt.
• Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Be-
triebszustand, bei dem die Kühlmitteltemperatur
zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltemperatur
über 65 °C liegt.
• Wurde der Motor überholt, ist es jedoch erforderlich,
das Ventilspiel zunächst bei kaltem Motor einzustel-
len und anschließend nach dem Warmlaufen des
Motors exakt nachzustellen.
mMA00076-00000
MA–28
(1) Zylinderkopfdeckel abnehmen
1 Schlauchspannband am Drosselklappenge-
häuse lösen, drei Befestigungsschrauben lö-
sen, Gasübertrittsschlauch entfernen und Luft-
filter (Baugruppe) vom Zylinderkopfdeckel ab-
nehmen.
mMA00077-00061
2 PCV-Schlauch vom Zylinderkopfdeckel abneh-

men.
3 Zündkabel und Gaskabelzug (nur Linkslenker)
aus der Bride lösen.
4 Drei Mutter in drei Schritten gleichmäßig in der q w
nebenstehend gezeigten Reihenfolge lösen.
5 Drei Muttern und Dichtscheiben entfernen. e
6 Zylinderkopfdeckel abbauen.
mMA00078-00062
(2) Ventilspiel prüfen/einstellen

HINWEIS:
• Vor dem Festziehen der Muttern auf die Paßfläche
des Ventilkipphebels und die Stellschraube Motoröl
auftragen.
1 Gummistopfen aus dem Zahnriemendeckel

entfernen.
mMA00079-00063,
2 Kurbelwelle drehen, bis die Bohrmarkierung

der Zahnriemenscheibe mit der Bohrung im
Zahnriemendeckel fluchtet.
(Zu diesem Zeitpunkt befindet sich der Kolben
Nr. 1 auf dem oberen Totpunkt am Ende des
Kompressionshubes)
mMA00080-00064
3 Ventilspiel prüfen/einstellen.
Zylinder 1 2 3
Kurbelwinkel
Wenn Kolben Nr. 1 auf OT, Ende EINLASS
des Kompressionshubes gestellt ist AUSLASS
Fühlerlehre
mMA00081-00065
MA–29
HINWEIS:
• Ventile, die in dieser Kurbelwellenstellung gemes-
sen/eingestellt werden können, sind in der Tabelle
mit "O" gekennzeichnet.
Ventilspiel (Heiß)
Einlaß: 0,25 ± 0,05 mm
Auslaß: 0,30 ± 0,05 mm
Anziehdrehmoment, Kontermutter der

Stellschraube: 19,6 – 24,5 Nm (2,0 – 2,5 kgf-m)
mMA00082-00000
4 Kurbelwelle um 360° (eine volle Umdrehung)

drehen.
(Zu diesem Zeitpunkt befindet sich der Kolben
Nr. 1 auf dem oberen Totpunkt am Ende des
Kompressionshubes)
5 Ventilspiel der verbleibenden Ventile prüfen/ein-
stellen.
Zylinder 1 2 3
Kurbelwinkel
Wenn Kolben Nr. 1 auf OT, Ende EINLASS
des Kompressionshubes gestellt ist AUSLASS mMA00083-00000
• Ventile, die in dieser Kurbelwellenstellung ge-

messen/eingestellt werden können, sind in
der Tabelle mit "O" gekennzeichnet.
Die Sollwerte sind dieselben wie in Arbeits-
schritt 3.
6 Gummistopfen in den Zahnriemendeckel ein-

setzen.
mMA00084-00068
(3) Zylinderkopfdeckel einbauen

1 Öl von der Dichtfläche des Zylinderkopfs ab-
wischen.
mMA00085-00069
2 Zylinderkopfdeckeldichtung auf Beschädigung

prüfen.
Dichtung ersetzen, falls erforderlich.
VORSICHT:
• Zylinderkopfdeckeldichtung so montieren, daß der
vorstehende Teil gegen die Auslaßseite gerichtet
ist.
mMA00086-00070
MA–30
3 Zylinderkopfdeckeldichtung auf dem Zylinder-
kopf auflegen.
4 Dichtscheibe montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß Dichtscheibe keine Beschädi-
gung aufweist.
• Defekte Dichtscheibe ersetzen.
mMA00087-00000
5 Muttern des Zylinderkopfdeckels gleichmäßig in

zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschrie-
benen Anziehdrehmoment festziehen.
(0,44 – 0,66 kgf-m)
q
w e
6 PCV-Schlauch am Zylinderkopfdeckel an-
schließen.
7 Zündkabel, Gaszug (nur Linkslenker) und Kabel
der Lambda-Sonde in der Kabelbride befes-
tigen. mMA00088-00071
8 Luftfilter (Baugruppe) mit drei Befestigungs-

schrauben montieren.
9 Schlauchspannband des Drosselklappenge-
häuses montieren.
aJ Gasübertrittschläuche am Luftfiltergehäuse an-
schließen.
aA Motor anlassen.
aB Sicherstellen, daß der Motor keine Ölleckstellen
oder anormalen Betriebsgeräusche aufweist, die
auf übermäßiges Ventilspiel zurückzuführen sind.
mMA00089-00072
HINWEIS:
• Unregelmäßigkeiten nach Bedarf beheben.
7. Zündzeitpunkt prüfen/einstellen
(1) Motor anlassen.
(4) Drehzahlmesser anschließen.
HINWEIS:
• Der Drehzahlmesser kann auf zwei Arten ange-
schlossen werden; mit einem Sonderwerkzeug (SST)
mMA00090-00000
für die Zündspule; oder mit dem Sonderwerkzeug
(SST) für den Diagnosestecker.
(Verwendung des Sonderwerkzeug (SST) für die Zünd-
Sonderwerkzeug (SST)
spule)
1 Stecker von der Zündspule abziehen.
2 Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen
Zündspule und den Zündspulenstecker schalten.
(Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Abtaster

konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.) mMA00091-00073
3 Drehzahlmesser am Motor anschließen.
MA–31
(Verwendung des Sonderwerkzeug (SST) für den Dia-
gnosestecker)
1 Abdeckung des Diagnosesteckers öffnen.
VORSICHT:
eindringt.
Isolationswerte der einzelnen Klemmen und führt
so zu Funktionsstörungen.
mMA00092-00074
2 Eines der folgenden Sonderwerkzeuge (SST)
am Diagnosestecker anschließen.
SST: 09991-87706-000
09991-87210-000
09991-87203-000
VORSICHT:
den. Auch nur leichter Kontakt mit anderen Klem-
men kann zu schweren Funktionsstörungen führen.
mMA00093-00075
3 Meßsonde des Drehzahlmessers gemäß ne-

benstehender Abbildung an der Klemme REV Sonderwerkzeug (SST)
des Diagnosesteckers anschließen.
VORSICHT:
• Drehzahlmesserklemme nie an Masse legen. Dies
REV Klemme
könnte zur Beschädigung der Zündanlage führen.
• Einige Drehzahlmesser sind mit diesem Zündsy-
stem nicht verträglich. Es wird deshalb empfohlen,
die Verträglichkeit vor Inangriffnahme der Arbeit zu
klären.
mMA0094-00076
(5) Stroboskoplampe am Zündkabel Nr. 1 anschließen

(Zahnriemenseite).
(6) Abdeckung des Diagnosesteckers abnehmen.

VORSICHT: T Klemme
eindringt. Grosse Klemme
so zu Funktionsstörungen. mMA00095-00077
(7) Klemme T mit der Massenklemme des Diagnose-

steckers verbinden; dazu eines der folgenden Son-
derwerkzeuge (SST) verwenden.
Sonderwerkzeuge (SST): 09991-87706-000
09991-87210-000
09991-87203-000
VORSICHT:
kann zu schweren Funktionsstörungen führen.
MA–32
(8) Motor anlassen.
(9) Sicherstellen, daß die Motordrehzahl konstant ist.
(10) Kupplungsgehäusedeckel abbauen.
mMA00096-00000
(11) Prüfen, ob die Zündeinstellungsmarkierung des

Schwungrades mit dem Zeiger fluchtet.
Befindet sich die Zündeinstellungsmarkierung des
Schwungrades nicht an der vorgeschriebenen
Stelle, Zündeinstellung durch Drehen des Vertei-
lers korrigieren.
Sollwert, Zündeinstellung: VOT 5 ± 2°/900 min-1
mMA00097-00078
(12) Zündzeitpunkt einstellen

1 Befestigungsschrauben des Verteilers lösen.
2 Anstellwinkel des Verteilers durch Drehen des
Verteilers einstellen, bis die Einstellmarkierung
auf dem Schwungrad mit der Markierung auf
dem Zeiger ausgerichtet ist.
REFERENZ:
• Durch Drehen des Verteilers im Uhrzeigersinn wird
der Zündzeitpunkt vorverstellt. Dementsprechend
wird der Zündzeitpunkt durch Drehen des Verteilers
gegen den Uhrzeigersinn nachverstellt. mMA00098-00079
3 Befestigungsschrauben des Verteilers mit dem

vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festzie-
hen; dabei darauf achten, daß der Zündzeit-
punkt nicht mehr verstellt wird.
(1,5 – 2,2 kgf-m)

(14) Drehzahlmesser abbauen.
(15) Sonderwerkzeug (SST) von der Zündspulen-
steckverbindung entfernen.
(Nur wenn Ausbau der Schalldämpfmatten er-
forderlich ist.)
(16) Zündspule anschließen.
(Nur, wenn erforderlich)
(17) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker
abbauen.
VORSICHT:
kann zu schweren Funktionsstörungen führen. mMA00099-00000
MA–33
(18) Deckel des Diagnosesteckers schließen.
VORSICHT:
eindringt. Eindringen von Wasser/Schmutz vermin-
dert die Isolationswerte der einzelnen Klemmen
und führt so zu Funktionsstörungen.
(19) Kupplungsgehäusedeckel montieren.
mMA00100-00080
8. Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen
Vorbereitende Maßnahmen zur Leerlaufeinstellung.
• Zündzeitpunkt prüfen/einstellen.
• Feststellbremse ganz anziehen.
• Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Ansprin-
gen des Kühlgebläses, Motor weitere 10 Minuten
lang laufen lassen.)
• Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten.
• Sicherstellen, daß der Luftfilter korrekt installiert ist.
• Sicherstellen, daß sämtliche Unterdruckschläuche
angeschlossen sind.
• Sicherstellen, daß das Lufteinlaßsystem keine Luft-
leckstellen aufweist (Ansaugen von Falschluft).
• Sicherstellen, daß die Auspuffanlage keine Gas-
leckstellen aufweist.
• Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe Fahrstufen-
wählhebel auf N oder P stellen.
• Bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe Schalthebel in
Neutralstellung (Leerlauf) stellen.
HINWEIS:
• Leerlaufdrehzahl nicht bei laufendem Kühlgebläse
einstellen. mMA000101-00000
(1) Drehzahlmesser anschließen

HINWEIS:
• Der Drehzahlmesser kann auf zwei Arten ange-
schlossen werden; mit einem Sonderwerkzeug
(SST) für die Zündspule; oder mit dem Sonderwerk-
mMA000102-00000
zeug (SST) für den Diagnosestecker.
(Verwendung des Sonderwerkzeugs (SST) für die

Zündspule)
1 Stecker von der Zündspule abziehen. Sonderwerkzeug (SST)
2 Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen
Zündspule und den Zündspulenstecker schalten.
(Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Ab-

taster konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.)
3 Drehzahlmesser am Sonderwerkzeugs (SST) mMA000103-00081
anschließen.
MA–34
(Verwendung des Sonderwerkzeug (SST) für den
Diagnosestecker)
1 Abdeckung des Diagnosesteckers öffnen.
VORSICHT:
• Während der Arbeiten darauf achten, daß kein Was-
ser und/oder Schmutz in den Diagnosestecker ein-
dringt.
• Eindringen von Wasser/Schmutz vermindert die Iso-
lationswerte der einzelnen Klemmen und führt so zu
Funktionsstörungen.
mMA000104-00082
09991-87210-000
09991-87203-000
VORSICHT:
Auch nur leichter Kontakt mit anderen Klemmen kann
zu schweren Funktionsstörungen führen.
mMA000105-00000
3 Drehzahlmesser anschließen
VORSICHT: Sonderwerkzeug (SST)
• Drehzahlmesserklemme nie an Masse legen. Dies
könnte zur Beschädigung der Zündanlage führen.
• Einige Drehzahlmesser sind mit diesem Zündsystem
REV-Klemme
nicht verträglich. Es wird deshalb empfohlen, die Ver-
träglichkeit vor Inangriffnahme der Arbeit zu klären.
(2) Motor anlassen.

(3) Den Motor zwei- bis dreimal auf 2000 – 3000 min-1
hochdrehen. MA000106-00084
(4) Sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl dem Sollwert

entspricht.
Leerlaufdrehzahl, Sollwert: 900 ± 50 min-1
Kann durch die Einstellung die korrekte Leerlauf-

drehzahl nicht erreicht werden, Motor und ISC-Sys-
tem auf Gas- oder Luftleckstellen, insbesondere auf
das Ansaugen von Falschluft, prüfen.

(6) Drehzahlmesser abbauen.
(7) Sonderwerkzeug (SST) von der Zündspulensteckver-
bindung entfernen. (Nur wenn Ausbau der Schall-
dämpfmatten erforderlich ist.)
(8) Stecker an der Zündspule anschließen. (Nur wenn
Ausbau der Schalldämpfmatten erforderlich ist.)
(9) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker ab-
nehmen.
VORSICHT:
• Auch nur leichter Kontakt mit anderen Klemmen kann
zu schweren Funktionsstörungen führen. mMA000107-00000
MA–35
(10) Deckel des Diagnosesteckers schließen.
VORSICHT:
eindringt. Eindringen von Wasser/Schmutz vermin-
dert die Isolationswerte der einzelnen Klemmen
und führt so zu Funktionsstörungen.
9. Kühlmittel ersetzen mMA000108-00085
WARNUNG:
• Niemals bei heißem Motor den Kühlerdeckel oder
den Ablaßstopfen abnehmen.
VORSICHT:
• Zum Anmischen des Kühlmittels nur enthärtetes
Wasser verwenden, welches keine Mineralsalze,
Kalzium, Magnesium usw. enthält.
• Gelangt Kühlmittel auf die Karosserie, ist es unver-
züglich mit klarem sauberen Wasser abzuspülen. mMA000109-00000
(1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel nahezu auf

Außentemperatur abgekühlt ist.
(2) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeigersinn
(3) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück-
en, um den Kühlerinnendruck abzulassen.
(4) Kühlerdeckel schließen.
(5) Einen geeigneten Auffangbehälter unter den Ab-
laßstopfen des Kühlers stellen.
mMA000110-00086
(6) Ablaßstopfen entfernen und Kühlmittel vollständig

ablassen.
(8) Kühlmittel aus dem Ausgleichbehälter ablassen.
(9) Ablaßstopfen provisorisch anbringen.
(10) Kühler und Ausgleichbehälter mit Leitungswasser
füllen.
(11) Motor anlassen.
VORSICHT:
• Fällt der Füllstand im Kühler, Wasser nachfüllen.
mMA000111-00087
MA–36
(13) Motor vorwärmen.
(15) Kühlwasser auf Außentemperatur abkühlen lassen.
(16) Schritte (1) bis (15) zwei- bis dreimal wiederholen.
HINWEIS:
• Durch diesen Arbeitsgang wird das im Motorblock
verbleibende Kühlmittel ausgespült.
(17) Sicherstellen, daß das Kühlmittel (Kühlwasser) na-

hezu auf Außentemperatur abgekühlt ist. mMA000112-00088
(18) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeigersinn

(19) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drücken,
um den Kühlerinnendruck abzulassen.
(21) Einen geeigneten Auffangbehälter unter den Ablaß-
stopfen des Kühlers stellen.
(22) Ablaßstopfen entfernen und Kühlmittel vollständig
ablassen.
(24) Wasser im Ausgleichbehälter ablassen.
(25) Den O-Ring des Ablaßstopfens nach dem Ablassen
des Wassers ersetzen.
(26) Ablaßstopfen endgültig montieren und festziehen.
(27) Nach Vorschrift des Frostschutzherstellers die ent-
sprechende Menge Frostschutzmittel langsam in
den Kühler gießen.
VORSICHT:
• Ein gutes Frostschutzmittel auf Äthylen-Glykolbasis
verwenden.
Kühlmittelmenge:
Typ Kühlmittel mit Korrosionsinhibitoren
Kühl- Füllmenge l Ausführung Europa: 3,0
MT
mittel (mit Aus- Ausgenommen Ausführung Europa: 3,2
gleichsbehälter) AT 3,2
HINWEIS:
• Angegebene Mengen beinhalten 0,6 Liter für den
Ausgleichbehälter.
(28) Kühler und Ausgleichbehälter mit Wasser auffüllen. mMA000113-00089
(29) Motor anlassen.

HINWEIS:
• Fällt der Füllstand im Kühler, Wasser nachfüllen.

(31) Sicherstellen, daß keine Kühlmittelleckstellen vor-
handen sind.
Vorhandene Kühlmittel-Leckstellen nach Bedarf be-
heben.
(32) Motor vorwärmen, bis der Kühlgebläsemotor an-
springt. mMA000114-00000
MA–37
(34) Kühlmittel auf Außentemperatur abkühlen lassen.
(35) Prüfen, ob Kühlmittelstand im Ausgleichbehälter
nicht abfällt.
Fällt der Kühlmittelstand im Ausgleichbehälter
stark ab oder ist der Ausgleichbehälter leer, Füll-
stand im Kühler prüfen. Ist der Füllstand im Kühler
zu tief, Wasser im Kühler nachfüllen und Schritte
(28) bis (35) wiederholen.
mMA000115-00090
(36) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger-

sinn drehen, bis der erste Widerstand spürbar
wird.
(37) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück-
en, um den Kühlerinnendruck abzulassen.
(39) Mit einem Dichtemesser prüfen, ob die Frost-
schutzmittelkonzentration den Angaben des Her-
stellers entspricht.
Gegebenenfalls die Konzentration den Vorschriften
entsprechend korrigieren. mMA000116-00091

(41) Wasser im Ausgleichbehälter ablassen.
(42) Kühlmittel der korrekten Frostschutzmittelkonzentra-
tion in den Ausgleichbehälter gießen.
(43) Ausgleichbehälter schließen.
MA–38
FAHRGESTELL
BREMSFLÜSSIGKEIT
WARNUNG:
• Auf die Haut gelangende Bremsflüssigkeit unver-
züglich mit Wasser und Seife abwaschen. Brems-
flüssigkeit kann sich gesundheitsschädigend auf
die Haut auswirken.
FÜLLSTAND mMA00117-0092
Bremsflüssigkeitstand prüfen und mit der vorgeschriebe-

nen Bremsflüssigkeit auf den Füllstand "MAX" des Aus-
gleichsbehälters ergänzen, falls erforderlich.
Empfehlung, Bremsflüssigkeit:
FMVSS116 DOT3 oder SAE J1703
VORSICHT:
• Nicht verschiedene Sorten Bremsflüssigkeit zusam-
men mischen.
• Falls Bremsflüssigkeit auf die Lackierung oder die
Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit unverzüglich
abwischen und mit klarem Wasser abspülen. Vorne
WECHSELN
VORSICHT:
• Bei der Radzylinder-Entleerung ist die vorgegebe-
ne Reihenfolge einzuhalten. Die Radzylinder sind
einer nach dem andern abzulassen, wobei mit dem
Radzylinder begonnen wird, der am weitesten vom
Hauptbremszylinder entfernt ist.
mMA00118-0093
1. Gummischutzkappe von der Entlüftungsschraube ab-
Hinten
nehmen.
2. Geeigneten Entlüfterschlauch auf die Entlüftungs-
schraube aufstecken.
3. Einen geeigneten Behälter bereitstellen und das ande-

re Ende des Entlüfterschlauchs in den Behälter legen.
4. Bremspedal ganz durchtreten und durch eine Hilfsper-
son in dieser Stellung halten.
5. Entlüftungschraube lösen und Bremsflüssigkeit ablas-
sen. Entlüftungsschraube provisorisch schließen.
mMA00119-0094
6. Arbeitsschritt 4 und 5 wiederholen, bis die Bremsflüssig-
keit vollständig aus dem Ausgleichbehälter entleert ist.
Darauf achten, daß keine Luft in die Bremsleitung ge-
saugt wird, es sei denn, die Bremsanlage soll vollstän-
dig entleert werden.
7. Neue Bremsflüssigkeit in den Ausgleichbehälter füllen

und den Füllstand während der nachstehend be-
schriebenen Arbeitsschritte auf MAX halten.
(Für die zu verwendende Bremsflüssigkeit, siehe Ab-
schnitt Bremsflüssigkeit, Füllstand)
mMA00120-0095
MA–39
8. Alte Bremsflüssigkeit oder Luftblasen aus allen Brems-
leitungen entfernen, wobei mit dem Radbremszylinder
begonnen wird, der am weitesten vom Hauptbremszy-
linder entfernt angeordnet ist. Dazu sind die Arbeits-
schritte 4 und 5 wiederholt durchzuführen.
9. Entlüftungsschrauben mit dem vorgeschriebenen An-
ziehdrehmoment festziehen.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
10. Bremspedal ganz durchtreten und prüfen, ob Luftbla-

sen in den Bremsleitungen vorhanden sind.
Sind Lufteinschlüsse spürbar (am Pedal kein sauberer
Anschlag spürbar), Entlüftung gemäß Arbeitsschritte
(4) bis (5) wiederholen, bis sämtliche Lufteinschlüsse
entfernt sind. Entlüftungsschraube mit dem vorge-
11. Gummischutzkappe auf die Entlüftungsschraube auf-
setzen.
mMA00121-00000
BREMSPEDAL
PEDALSPIEL
2. Bremspedal mehr als fünfmal betätigen, um den Un-
terdruck aus dem Bremsverstärker abzulassen.
3. Bremspedal leicht von Hand bewegen und prüfen, ob
Pedalspiel vorhanden ist.
Pedalspiel: 0,5 – 3,0 mm 0,5 – 3,0 mm
Entspricht das Pedalspiel nicht dem Sollwert, Pedal-

spiel durch Verstellen der Länge der Stößelstange kor- mMA00122-00096
rekt einstellen.
4. Pedalspiel einstellen
(1) Kontermutter des Stößelstangengabelkopfes lösen.
(2) Stößelstange drehen und das Pedalspiel auf den
Sollwert einstellen.
(3) Prüfen, ob das Pedalspiel dem Sollwert entspricht.
(4) Kontermutter der Stößelstange mit dem vorge-
(1,2 – 1,8 kgf-m)
mMA00123-00097
PEDAL-RESTWEG 294 N
1. Räder mit Radkeilen sichern. (30 kgf)
2. Getriebe in Neutralstellung schalten.
(3) Motor anlassen.
4. Bremspedal mit einer Kraft von 294 N (30 kgf) betäti-
gen. Pedal-
Restweg
VORSICHT: Nicht weniger
• Feststellbremse muß zu diesem Zeitpunkt gelöst als der Sollwert
sein.
mMA00124-00098
MA–40
5. Abstand messen zwischen Bremspedal und Boden-
blech gemäß nebenstehender Abbildung.
Bremspedal-Restweg. Sollwert
Objekt Rechtslenker Linkslenker
Schaltgetriebe 90 mm 91 mm
Automatikgetriebe 93 mm 91 mm
Entspricht der Pedal-Restweg nicht dem Sollwert, Ein-

stellung der Bremsbacken prüfen bzw. korrigieren.
mMA00125-00000
BREMSKRAFTVERSTÄRKER PRÜFEN
1. Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Untergrund ab-
stellen.
2. Motor abstellen.
3. Den im Bremsverstärker vorhandenen Unterdruck
durch mehrmaliges Betätigen des Bremspedals ablas-
sen, bis sich der Haltepunkt des Pedals nicht mehr än-
dert.
4. Bremspedal betätigen und den Motor anlassen (Pedal
gedrückt halten). Prüfen, ob der Haltepunkt des
mMA00126-00099
Bremspedals leicht sinkt.
Verändert sich der Haltepunkt nicht, Bremsverstärker
instandsetzen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BR.)
WIRKUNG
1. Funktion und Wirkung der Bremsen prüfen, entweder
mittels Bremsprüfgerät oder durch Probefahrt auf eben-
er Straße.
2. Sicherstellen, daß die Bremsen einwandfrei und gleich-
mäßig funktionieren, ohne daß das Fahrzeug seitlich
ausbricht.
Werden Probleme, Funktionsstörungen festgestellt,
sind diese nach Befund zu beheben. mMA00127-00000
MA–41
BREMSVERSTÄRKER ERSETZEN
ÜBERSICHT
q
y
9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
11,8 – 17,6
(1,2 – 1,8)
17,6 – 24,5
(1,0 – 1,6)
e
w
1 Unterdruckschlauch
2 Schlauchschelle
: Anziehdrehmomente
3 Bremskraftverstärker Maßeinheit : Nm (kgf-m)
(Baugruppe) ★ : Teile nicht wiederverwendbar
4 Gabelkopf, Stößel
5 Dichtung
6 Stellmutter
mMA00128-00100
Bremskraftverstärker ersetzen
1. Hauptbremszylinder ausbauen.
(Für Ausbau siehe Abschnitt Hauptbremszylinder.)
mMA00129-00101
2. Halteklammern lösen und Relaiskasten aus der Halte-

rung nehmen.
(Nur Linkslenker)
mMA00130-00102
MA–42
3. Sicherungsfeder vom Gabelkopf der Hauptzylinder-
Stößelstange entfernen.
4. Gabelbolzen aus dem Gabelkopf entfernen.
5. Befestigungsschrauben des Bremsverstärkers gleich-
mäßig lösen.
6. Befestigungsmuttern des Bremsverstärkers entfer-
nen.
mMA00131-00103
7. Unterdruckschlauch vom Bremsverstärker abneh-

men.
8. Bremsverstärker von der Stirnwand abbauen.
VORSICHT:
• Beim Ausbauen die Bremsleitungen nicht ver-
biegen.
mMA00132-00104
9. Bremsverstärker mit neuer Dichtung an der Stirn-

wandhalterung montieren und Befestigungsmuttern
gleichmäßig mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
(1,0 – 1,6 kgf-m)
VORSICHT:
• Beim Einbau nicht mit Bremsleitungen und Brems-
pedal in Konflikt kommen.
mMA00133-00105
10. Gabelkopf und Bremspedal mit dem Gabelkopfbolzen

anschließen.
Läßt sich der Gabelkopfbolzen nicht durch die Boh-
rungen schieben, Kontermutter der Stößelstange lö-
sen und Länge der Stößelstange einstellen. Sicherungsstift
11. Gabelkopfbolzen mit neuer Sicherungsfeder sichern.
12. Unterdruckschlauch am Bremskraftverstärker an-
schließen und mit neuem Schlauchspannband befes- Gabelkopfbolzen
tigen. Gabelkopf
VORSICHT:
• Gebrauchte Schlauchspannbänder nicht wieder- mMA00134-00106
verwenden.
13. Relaiskasten in korrekte Einbaulage bringen und mit

Halteklammern sichern.
mMA00135-00107
MA–43
14. Hauptbremszylinder einbauen.
(Siehe auch "Hauptbremszylinder, Ersetzen der ela-
stomeren Teile".)
VORSICHT:
• Der oben erwähnten Einbauanweisung für den
Hauptbremszylinder ist unbedingt Folge zu leisten.
• Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann
die Funktionssicherheit des Fahrzeuges beein-
trächtigen und zu schweren Unfällen bzw. Funk-
tionsstörungen führen.
mMA00136-00108
BREMSLEITUNGEN UND -SCHLÄUCHE
WARNUNG:
• Für den Umgang mit Bremsflüssigkeit, siehe Abschnitt "Bremsflüssigkeit".
LECKSTELLEN, LOSE BRIDEN UND BESCHÄDIGUNG

Folgende Punkte prüfen. Werden Probleme festgestellt, diese nach Befund beheben.
1. Schläuche und Leitungen auf Schnitte und Risse.
2. Schläuche auf Alterung, Deformation, Schwellungen.
3. Leitungen auf Korrosion, Rost.
4. Leitungsbriden und Befestigungselemente auf festen Sitz, Klappern und Beschädigung.
5. Verbindungen, Verschraubungen auf Leckstellen.
6. Schläuche auf extreme Biegung, Verdrehung oder Zug.
Riß Kerbe/Schnitt Verdrehung Schwellung
mMA00137-00109
BREMSSCHLAUCH ERSETZEN Vorne

Front
WARNUNG:
• Beim Einbau der Bremsschläuche darauf achten,
daß diese keinen Spannungen ausgesetzt sind
(wie z.B. Verdrehung, extreme Biegeradien).
Nichtbeachtung dieser Warnung kann ernsthafte
Schäden verursachen.
<Vorne>
1. Bremsflüssigkeit aus den Bremsleitungen ablassen. mMA00138-00110
(siehe Abschnitt BREMSFLÜSSIGKEIT)
2. Überwurfmutter des Bremsschlauchs mit einem Ver-

schraubungsschlüssel lösen.
3. "E"-Ring (Steckscheibe) des Bremsschlauchs entfernen.
4. Bremsschlauch aus dem Bremssattel schrauben.
5. Gewinde des Bremsschlauchnippels sparsam mit Mo-
toröl benetzen.
6. Neuen Bremsschlauch in den Bremssattel schrauben
und mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
(2,0 – 2,7 kgf-m) mMA00139-00000
MA–44
7. Bremsschlauch mit neuem "E"-Ring (Steckscheibe) an
der Halterung befestigen.
WARNUNG:
• "E"-Ringe nicht wiederverwenden.
• Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthafte
Unfälle zur Folge haben.
8. Überwurfmutter des Bremsschlauchs sparsam mit Mo-

toröl benetzen.
9 Überwurfmutter der Bremsleitung am Bremsschlauch
aufschrauben und mit dem vorgeschriebenen Anzieh- mMA00140-00000
drehmoment festziehen. Hinten

(1,3 – 1,8 kgf-m)
<Hinten>
1. Überwurfmutter der Bremsleitung mit Verschraubungs-
schlüssel vom Bremsschlauch abschrauben.
2. "E"-Ringe (Steckscheiben) entfernen und Brems-
schlauch aus der Halterung lösen.
3. Neuen Bremsschlauch in die Halterung setzen und mit
neuen "E"-Ringen (Steckscheiben) befestigen. mMA00141-00111
WARNUNG:
• "E"-Ringe nicht wiederverwenden.
• Beim Einbau der Bremsschläuche darauf achten,
daß diese keinen Spannungen ausgesetzt sind (wie
z.B. Verdrehung, extreme Biegeradien).
• Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthafte
Unfälle zur Folge haben.
4. Bremsleitungen am Hauptbremszylinder anschließen

und Überwurfmuttern mit dem vorgeschriebenen
(1,3 – 1,8 kgf-m)
5. Bremsleitung entlüften.
MA–45
FESTSTELLBREMSHEBEL
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
e
0,6 – 1,2 Maßeinheit : Nm (kgf-m)
q (0,06 – 0,12)
w t
1 Feststellbremshebel (Baugruppe)
2 Schraube (2 Stück)
14,7 – 21,6 3 Schraube
(1,5 – 2,2) 4 Bremsschalter (Baugruppe)
5 Mutter
mMA00142-00112
ARBEITSWEG (HUB)
1. Räder mit Radkeilen sichern Festziehen
2. Feststellbremshebel von Hand mit einer Kraft von
196 N (20 kgf) anziehen und prüfen, ob der Arbeits-
weg, in Anzahl Zähnen (Klicks) gemessen, dem Soll-
wert entspricht.
Anzahl Zähne (Klicks), Sollwert: 4 bis 7 Lösen
mMA00143-00113
3. Arbeitsweg des Feststellbremshebels einstellen

Einstellmutter drehen und Feststellbremshebel auf den
korrekten Arbeitsweg einstellen.
Stellmutter
mMA00144-00114
ZAHNSEGMENT UND KLINKE PRÜFEN

Funktion der Arretierungsklinke und des Zahnseg-
ments prüfen. Zähne des Zahnsegments auf Ver-
schleiß und Beschädigung prüfen.
Werden Verschleißerscheinungen oder Beschädigun-
gen festgestellt, Feststellbremshebel ersetzen.
(Ersetzen, siehe Kapitel BR.)
mMA00145-00115
MA–46
WIRKUNG PRÜFEN
Prüfen, ob das Fahrzeug mit voll angezogener Feststell-
bremse an einer trockenen 1/5 Steigung im Stand gehalten
werden kann.
Kann das Fahrzeug in der Steigung nicht gehalten werden,
Bremsanlage der Hinterachse prüfen. mMA00146-00000
MA–47
FESTSTELLBREMSGESTÄNGE UND -KABEL
ÜBERSICHT
!0 : Anziehdrehmomente
e Maßeinheit : Nm (kgf-m)
i !9
r o
t
!6 !5
!2
y
u
q
w !3 !7
!4 !8
!1
Schrauben
1 Schraube (2 Stück) aJ Bride 5,9 – 8,8
2 Stellbremsrohrschutz aA Schraube (4 Stück) 0,6 – 0,9
3 Feststellbremskabel (rechts) aB Feststellbremskabel (links)
4 Bride aC Bride
5 Schraube aD Schraube
6 Bride aE Bride
7 Schraube aF Schraube
8 Bride aG Bride
9 Schraube aH Schraube
aI Steckfeder
mMA00147-00116
FESTER SITZ, KLAPPERN ODER BESCHÄDIGUNG

1. Befestigungselemente auf festen Sitz, Klappern oder
Anziehdrehmoment für Befestigungsschrauben der
Briden: 5,9 – 8,8 Nm (0,6 – 0,9 kgf-m)
Wird Beschädigung festgestellt, defekte Teile nach Be-

fund ersetzen.
2. Zugstange und Bremskabel auf Beschädigung prüfen.
Werden Defekte festgestellt, sind diese nach Befund
zu beheben. mMA00148-00117
mMA00000-00118
MA–48
VORDERRADBREMSE (BELÜFTETE SCHEIBE)
ÜBERSICHT
q 37,3 – 49,0 : Anziehdrehmomente

(3,8 – 5,0) Maßeinheit : Nm (kgf-m)
i ★ : Teile nicht wiederverwendbar

!0
y
w t
e
r
!4
!3
!0
!2
1 Führungsbolzen !1 u
2 Führungsbolzen
3 Bremsklotz mit Verschleißanzeige, Nr. 1
4 Bremsklotz Nr. 2
5 Antiquietschscheibe Nr. 2
6 Führungsplatte, Bremsklotz Nr. 1
7 Führungsplatte, Bremsklotz Nr. 2
8 Scheibenbremszylinder
9 Zylinderhalterung
aJ Bolzenmanschette u
aA Stellring
aB Kolbenmanschette
aC Bremskolben y
aD Kolbendichtring t
aE Antiquietschscheibe Nr. 1
mMA00149-00119
PRÜFUNG
1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sichern.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel GI.)
2. Vorderrad abbauen.
3. Belagstärke des Bremsklotzes durch das im Bremssat-
tel befindliche Schauloch prüfen, siehe nebenstehen-
de Abbildung.
Bremsklotzbelagstärke:
Neuzustand: 9 mm
Verschleißgrenze: 1 mm
mMA00150-00120
Ist die Belagstärke des Bremsklotzes kleiner als die

Verschleißgrenze oder erzeugt die Verschleißanzeige
einen Warnton, Bremsklotz ersetzen.
WARNUNG:
• Bremsklötze des linken und rechten Bremssattels
sind zusammen (paarweise) zu ersetzen. Nichtbe-
achtung dieser WARNUNG kann zu einseitiger
Bremswirkung führen.
4. Scheibenbremse und zugehörige Teile auf Beschädi-

gung prüfen.
Werden Defekte festgestellt, sind diese nach Befund zu
beheben.
MA–49
ELASTOMERE TEILE ERSETZEN
WARNUNG:
• Auf die Haut gelangende Bremsflüssigkeit unver-
züglich mit Wasser und Seife abwaschen. Brems-
flüssigkeit kann sich gesundheitsschädigend auf
die Haut auswirken.
1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sich-

ern.
2. Vorderrad abbauen. mMA00151-00121
3. Einen geeigneten Behälter im Bereich des Bremssat-

tels unter die Bremsleitungsverschraubungen stellen
und Bremsflüssigkeit ablassen. (Siehe Abschnitt
"Bremsflüssigkeit wechseln.")
4. Verschraubung zwischen Bremsleitung und Brems-
schlauch trennen.
5. "E"-Ring (Steckscheibe) des Bremsschlauchs entfer-
nen.
WARNUNG:
• Ausgebaute "E"-Ringe nicht wiederverwenden.
• Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthaf- mMA00152-00122
te Unfälle zur Folge haben.
6. Bremsschlauch aus der Halterung lösen.

VORSICHT:
• Vorsichtig vorgehen, nach dem Entfernen des
Bremsschlauches kann Bremsflüssigkeit austreten.
8. Beide Führungsbolzen lösen.

9. Führungsbolzen (Hilfszylinder) entfernen.
10. Scheibenbremszylinder gemäß nebenstehender Ab-

bildung wenden.
11. Scheibenbremszylinder von der Zylinderhalterung
trennen.
mMA00153-00123
12. Führungsbolzen des Hauptzylinders vom Scheiben-

bremszylinder entfernen.
mMA00154-00124
MA–50
13. Bolzenmanschetten von der Zylinderhalterung ent-
fernen.
mMA00155-00125
14. Kolbenmanschetten-Sicherungsring und Kolbenman-

schetten mittels kleinem Schraubendreher o.ä. aus-
bauen.
VORSICHT:
• Beim Ausbau darauf achten, daß Kolben und Zy-
linderwandung nicht beschädigt werden (Kratzer).
mMA00156-00126
15. Bremskolben ausbauen

Anschlußbohrung des Scheibenbremszylinders sach-
te mit Druckluft beaufschlagen. Kolbenboden mit
einem Lappen abdecken (siehe nebenstehende Ab-
bildung), um den Kolben vor Beschädigung zu schüt-
zen und Verspritzen von Bremsflüssigkeit zu ver-
hindern.
WARNUNG:
• Darauf achten, daß die Finger nicht durch den
austretenden Kolben eingeklemmt werden.
• Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. mMA00157-00127
16. Kolbendichtring mit einem kleinen Schraubendreher

o.ä. vom Kolben abnehmen.
VORSICHT:
• Beim Ausbau des Dichtringes darauf achten, daß
die Zylinderbohrung nicht zerkratzt wird.
mMA00158-00128
17. Sämtliche Komponenten, mit Ausnahme der elasto-

meren Teile, waschen und mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
• Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen.
18. Sämtliche Bauteile auf Beschädigung prüfen. Defekte

Teile ersetzen.
mMA00159-00000
MA–51
19. Zylinderwandung des Scheibenbremszylinders mit
einer dünnen Schicht Gummischmierfett bestreichen.
20. Kolbendichtring mit Gummischmierfett schmieren.
21. Kolbendichtring gemäß nebenstehender Abbildung
in die Nut der Zylinderbohrung einsetzen.
mMA00160-00129
22 Gummischmierfett dünn auf den Kolben auftragen.

23. Kolben in die Zylinderbohrung des Bremssattels ein-
führen. Kolben beim Einführen nicht verkanten.
mMA00161-00000
24. Kolbenmanschetten gemäß nebenstehender Abbil-

dung in den Zylinder einsetzen.
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Kolbenmanschette korrekt
in der Zylinder-/Kolbennut sitzt.
25. Sicherungsring der Kolbenmanschette in die Kolben-

manschettennut einsetzen.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß Kolbenman-
schette nicht zerkratzt oder beschädigt wird. mMA00162-00130
26. Auf die Dichtlippe der Kolbenmanschetten sparsam

Gummischmierfett auftragen.
27. Neue Manschetten (Führungsbolzen) in die Zylinder-
halterung einsetzen.
mMA00163-00131
28. Gleitflächen der Führungsbolzen mit Gummischmier-

fett schmieren.
29. Führungsbolzen provisorisch in den Scheibenbrems-
zylinder einsetzen und von Hand festziehen.
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Markierung "l " des Bolzens r
in Einbaulage nach oben gerichtet ist.
mMA00164-00132
MA–52
30. Sicherstellen, daß Bremsklotz, Antiquietschscheiben
und Bremsklotz-Führungsplatten korrekt installiert
sind.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß Antiquietsch-
scheiben nicht deformiert werden oder verloren
gehen.
mMA00165-00133
31. Führungsbolzen (Hauptzylinder) am Scheibenbrems-

zylinder und an der Zylinderhalterung montieren.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Führungs-
bolzen-Manschetten nicht beschädigt werden.
32. Scheibenbremszylinder über die Bremsklötze und die

Antiquietschscheiben schieben.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß der Scheiben-
bremszylinder nicht mit den Bremsklötzen oder mMA00166-00134
den Antiquietschscheiben kollidiert.
33. Führungsbolzen (Hilfszylinder) installieren.

VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Führungsbol-
zen-Manschette nicht beschädigt wird.
• Sicherstellen daß Bolzenlager in Einbaumarkie- g
rung "g" montiert wird.
mMA00167-00135
34. Führungsbolzen mit dem vorgeschriebenen Anzieh-

(3,8 – 5,0 kgf-m)
mMA00168-00136
MA–53
35. Bremsschlauch am Scheibenbremszylinder an-
schließen.
36. Bremsschlauch mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
(2,0 – 2,7 kgf-m)
37. Bremsschlauch an der Halterung befestigen und mit

neuen "E"-Ringen (Steckscheiben) sichern.
WARNUNG:
• Beim Einbau der Bremsschläuche darauf achten, mMA00169-00137
daß diese keinen Spannungen ausgesetzt sind

(wie z.B. Verdrehung, extreme Biegeradien).
"E"-Ring
• Ausgebaute "E"-Ringe nicht wiederverwenden. "E"-Ring
Auflage
• Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthaf-
• "E"-Ring (Steckscheiben) so einsetzen, daß die
Kante seiner Aussparung auf dem Boden der Nut
im Bremsschlauchnippel aufliegt.
mMA00170-00138
38 Überwurfmutter der Bremsleitung am Bremsschlauch

aufschrauben und mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
(1,3 – 1,8 kgf-m)

(Siehe Abschnitt "Bremsflüssigkeit wechseln".)
40. Sicherstellen, daß an den Verschraubungen, den
Bremsschlauch-Verbindungsstellen und am Bremssat-
tel keine Leckstellen vorhanden sind.
41. Bremspedal mehr als zehnmal durchtreten.
42. Prüfen, ob Bremsscheibe freigängig ist und gleich-
mäßig drehen kann.
Ist dies nicht der Fall, betroffene Teile instandsetzen
und Bremsklotzspiel wieder erstellen.
43. Bremsscheibe drehen und sicherstellen, daß keine
anormalen Geräusche erzeugt werden und die
Bremsklötze nicht schleifen.
Sind anormale Betriebsgeräusche zu hören oder
schleift die Scheibe an den Bremsklötzen, betroffene
Teile instandsetzen und Bremsklotzspiel wieder erstel-
len.
MA–54
VORDERRADBREMSE (VOLLSCHEIBE)
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
31,4 – 41,2
(3,2 – 4,2) !0 !1
t w
e !2
!0
w
r y
w u
i
o
1 Bremssattel (Baugruppe) 7 Kolbendichtring

2 Führungsmanschette 8 Kolbenmanschette
3 Führungshülse Nr. 1 Buchse 9 Stellring
4 Führungshülse Nr. 2 Buchse aJ Antiquietschscheibe
5 Schraube aA Bremsklotz Nr. 1
6 Bremskolben aB Bremsklotz Nr. 2
mMA00171-00139
PRÜFUNG
tel befindliche Schauloch prüfen, siehe nebenstehen-
de Abbildung.
Bremsklotzbelagstärke:
Neuzustand: 9 mm
mMA00172-00140
Ist die Belagstärke des Bremsklotzes kleiner als die

Verschleißgrenze oder erzeugt die Verschleißanzeige
einen Warnton, Bremsklotz ersetzen.
WARNUNG:
achtung dieser WARNUNG kann zu einseitiger
Bremswirkung führen.
4. Scheibenbremse und zugehörige Teile auf Beschädi-

gung prüfen.
Werden Defekte festgestellt, sind diese nach Befund zu
beheben.
MA–55
WARNUNG:
• Für den Umgang mit Bremsflüssigkeit, siehe Ab-
schnitt "Bremsflüssigkeit".
1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken si-

chern.
3. Einen geeigneten Behälter im Bereich des Bremssat-
tels unter die Bremsleitungsverschraubungen stellen mMA00173-00141
und Bremsflüssigkeit ablassen.

4. Verschraubung zwischen Bremsleitung und Brems-
schlauch trennen.
5. "E"-Ring (Steckscheibe) des Bremsschlauchs entfer-
nen.
WARNUNG:
• Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthaf-
6. Bremsschlauch aus der Halterung lösen. mMA00174-00142

8. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Bremssattel
ausbauen.
VORSICHT:
• Vorsichtig vorgehen, auf austretende Bremsflüssig-
keit achten.
HINWEIS:
• Sind lediglich die Bremsklötze zu ersetzen, erübrigt
sich das Trennen der Bremsschläuche.
• Es ist jedoch darauf zu achten, daß die Brems-
schläuche keinen übermäßigen Zug- und Knickbe-
lastungen ausgesetzt werden. Bremsklotz,
innen Anti-
quietsch-
9. Bremsklötze und Antiquietschscheibe aus dem scheibe
Bremssattel nehmen.
HINWEIS:
• Zuerst ist der äußere, anschließend der innere
Bremsklotz zu entfernen.
Bremsklotz,
außen
mMA00175-00143
10. Führungshülse und Haltehülse aus dem Bremssattel Haltehülse

entfernen.
Führungshülse
mMA00176-00144
MA–56
11. Schutzrohr und Manschetten aus dem Bremssattel
entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Manschetten nicht wiederverwenden. Schutzrohr
Man-
Manschette schette
mMA00177-00145
12. Sprengring der Kolbenmanschette aus dem Brems-

sattel entfernen.
Sprengring
mMA00178-00146
13. Bremskolben ausbauen Druckluft

Anschlußbohrung des Scheibenbremszylinders sach-
te mit Druckluft beaufschlagen. Kolbenboden mit
einem Lappen abdecken (siehe nebenstehende Ab-
bildung), um den Kolben vor Beschädigung zu schüt-
zen und Verspritzen von Bremsflüssigkeit zu verhin-
dern.
WARNUNG:
• Darauf achten, daß die Finger nicht durch den
austretenden Kolben eingeklemmt werden.
• Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. mMA00179-00147
14. Kolbenmanschette vom Kolben abziehen. Kolbenmanschette
Kolben
mMA00180-00148
15. Kolbendichtring mittels kleinem Schraubendreher o.ä.

aus dem Bremssattel hebeln.
VORSICHT:
• Beim Ausbau des Dichtringes darauf achten, daß
die Zylinderbohrung nicht zerkratzt wird.
Kolben-
dichtring
mMA00181-00149
MA–57
16. Sämtliche Komponenten, mit Ausnahme der elastome-
ren Teile, waschen und mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
17. Sämtliche Komponenten auf Beschädigung prüfen.

Defekte Teile ersetzen.
mMA00182-00000
18. Zylinderwandung des Scheibenbremszylinders mit

einer dünnen Schicht Gummischmierfett bestreichen.
19. Kolbendichtring mit Gummischmierfett schmieren.
Kolben-
20. Kolbendichtring in die Ringnut des Scheibenbrems- dichtring
zylinders einsetzen.
mMA00183-00150
21. Kolbenmanschette am Kolben montieren.

Kolbenmanschette
Kolben
mMA00184-00151
22 Gummischmierfett dünn auf den Kolben auftragen.

23. Kolben in die Bremszange einsetzen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Kolben so weit wie möglich
in die Bohrung geschoben wird.
mMA00185-00152
24. Sprengring der Kolbenmanschette im Bremssattel

montieren.
mMA00186-00153
MA–58
25. Schutzrohr und Manschetten am Bremssattel anbrin-
gen.
Schutzrohr
Man-
Manschette schette
mMA00187-00154
26. Auf die Mantelfläche der Führungshülse sparsam Haltehülse

Gummifett auftragen.
27. Neue Führungshülse und neue Haltehülse in den
Bremssattel einsetzen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Kante der Manschette kor-
rekt in der Nut der Hülse sitzt.
Führungshülse
mMA00188-00155
28. Antiquietschscheibe auf den äußeren Bremsklotz auf- Antiquietschscheibe

setzen.
Bremsklotz, außen
mMA00189-00156
29. Inneren und äußeren Bremsklotz in den Bremssattel Bremsklotz,

einsetzen. innen
HINWEIS:
• Zuerst den inneren, anschließend den äußeren
Bremsklotz montieren.
Anti-
quietsch-
scheibe
Bremsklotz,
außen
mMA00190-00157
30. Bremssattel mit zwei Befestigungsschrauben an der

Zylinderhalterung befestigen.
(3,2 – 4,2 kgf-m)
VORSICHT:
• Bei der Montage der Manschette darauf achten,
daß sie nicht mit anderen Teilen kollidiert.
mMA00191-00158
MA–59
31. Bremsschlauch am Scheibenbremszylinder anschlies-
sen.
32. Bremsschlauch mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
(2,0 – 2,7 kgf-m)
33. Bremsschlauch an der Halterung befestigen und mit

neuen "E"-Ringen (Steckscheiben) sichern.
WARNUNG:
• Beim Befestigen des Bremsschlauchs in der Halte-
rung darauf achten, daß der Bremsschlauch nicht
übermäßigen Spannungen (Zug, Torsion, Knicke)
ausgesetzt wird. "E"-Ring "E"-Ring
Auflage
Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann ernsthaf-
• "E"-Ring (Steckscheiben) so einsetzen, daß die
Kante seiner Aussparung auf dem Boden der Nut
im Bremsschlauchnippel aufliegt.
mMA00192-00159
34. Überwurfmutter der Bremsleitung am Bremsschlauch

aufschrauben und mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
(1,3 – 1,8 kgf-m)

36. Sicherstellen, daß an den Verschraubungen, den
Bremsschlauch-Verbindungsstellen und am Bremssat-
tel keine Leckstellen vorhanden sind.
37. Bremspedal mehr als zehnmal durchtreten.
Ist dies nicht der Fall, betroffene Teile instandsetzen
und Bremsklotzspiel wieder erstellen.
39. Bremsscheibe drehen und sicherstellen, daß keine
anormalen Geräusche erzeugt werden und die
Bremsklötze nicht schleifen.
Sind anormale Betriebsgeräusche zu hören oder
schleift die Scheibe an den Bremsklötzen, betroffene
Teile instandsetzen und Bremsklotzspiel wieder erstel-
len. mMA00193-00000
MA–60
HINTERRADBREMSE
ÜBERSICHT
7,8 – 11,8 w q #5

(0,8 – 1,2) #5
t 6,9 – 9,8 #4 #3
e (0,7 – 1,0) #3

@3 #4
y #6
@1 @2 #2
r @4 : Anziehdrehmoment
34,3 – 42,2 @5 Maßeinheit : Nm (kgf-m)
(3,5 – 4,3) !3 ★ : Teile nicht wieder-
!4 @6 verwendbar
u @0 @7
i
!5 58,8 – 68,8
(5,3 – 6,2)
@8
!9 @9
!0
!6 #0
o !7 #1
!1 !2 !4
!8
1 Bremsschild, Hinterradbremse aC Nachstellhebel

(Baugruppe) aD "C"-Ring
2 Schraube aE Scheibe bF Niederhaltefeder
3 Stopfen aF Bremsbacke (Baugruppe) bG Bremstrommel
4 Paßschraube aG Niederhaltebolzen bH Scheibe
5 Schutzkappe, Entlüftungsnippel aH Niederhaltefeder bI Kronenmutter
6 Entlüftungsnippel aI Zugfeder Nr. 4 cJ Splint
7 Unterlegscheibe bJ Zugfeder cA Fettkappe
8 Mutter bA Zugfeder Nr. 2 cB Radbremszylinder
9 Stellbremskabelzug bB Feststellbremsstange cC Topfmanschette
aJ Nachstellbolzen bC Feststellbremsbackenhebel cD Kolben
aA Zugfeder Nr. 3 bD Bremsbacke (Baugruppe) cE Radzylindermanschette
aB Nachstellklinke bE Niederhaltebolzen cF Druckfeder
mMA00194-00160
PRÜFUNG
2. Schaulochstopfen im Bremsschild gemäß Abbildung
entfernen.
3. Prüfen, ob die Belagstärke des Bremsschuhs über der
Verschleißgrenze liegt.
Bremsbelagstärke
Normalwert: 4 mm
mMA00195-00161
Liegt die Bremsbelagstärke unter der Verschleißgren-
ze, Bremsbacke ersetzen.
Liegt die Belagstärke unter der Verschleißgrenze, In-
nendurchmesser der Bremstrommel korrekt messen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BR)
4. Schaulochstopfen wieder einsetzen.
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß der Schaulochstopfen korrekt
eingesetzt ist und festsitzt. Andernfalls kann
Schmutz, Staub usw. in das Bremseninnere gelan-
gen und Funktionsstörungen verursachen.
MA–61
BREMSTROMMEL- UND BREMSBELAGVERSCHLEISS
2. Bremsflüssigkeit aus den Bremsleitungen ablassen.
3. Hinterräder abbauen.
4. Feststellbremse ganz lösen.
5. Fettkappe mit Kappenheber entfernen.
mMA00196-00162
6. Splint gerade biegen und entfernen.
mMA00197-00163
7. Kronenmutter und Unterlegscheibe entfernen.
mMA00198-00164
8. Bremstrommel mittels folgendem Sonderwerkzeug

(SST) abbauen.
9. Innendurchmesser der Bremstrommel mit Innenmeß-

schieber messen und prüfen, ob sie dem Sollwert ent-
spricht.
Innendurchmesser, Bremstrommel: mMA00199-00165
Innendurchmesser, Sollwert: 165 mm

Innendurchmesser, Verschleißgrenze: 166,5 mm
Liegt der Innendurchmesser über der Verschleißgren-

ze, Bremstrommel ersetzen.
WARNUNG:
• Bremstrommeln links und rechts müssen paarwei-
se ersetzen werden, nicht einzelne Bremstrommeln
ersetzen.
Nichtbeachtung dieser WARNUNG kann zu einsei-
tiger Bremswirkung führen. mMA00200-00166
• Wird die Bremstrommel ersetzt, sind auch die
Bremsbacken zu ersetzen.
MA–62
10. Prüfen, ob Belagstärke der Bremsbacke dem Sollwert
entspricht.
Bremsbelagstärke:
Normalwert: 4,0 mm
Verschleißgrenze: 1,0 mm
Liegt die Bremsbelagstärke unter der Verschleißgren-

ze, Bremsbacken ersetzen.
WARNUNG:
• Die Bremsbacken sind als Teilesatz (links und
rechts) zu ersetzen. Nichtbeachtung dieser WAR- mMA00201-00167
NUNG kann zu einseitiger Bremswirkung führen.
WARNUNG:
1. Bremstrommeln abbauen.
(Für Abbau der Bremstrommel siehe Abschnitt "BREMS-
TROMMEL- UND BREMSBELAGVERSCHLEISS".) mMA00202-00168
2. Zugfeder mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) entfer-

nen.
3. Zugfeder Nr.2 mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)

von der Bremsbacke (Baugruppe) entfernen.
mMA00203-00169
4. Niederhaltefedern und Niederhaltebolzen entfernen.
mMA00204-00170
5. Bremsbacken vom Radbremszylinder trennen.

VORSICHT:
• Weist die Oberfläche des Bremsbelags Anomalitä-
ten (Risse, Rillen, Zeichen von Überhitzung) auf,
Bremsbacke ersetzen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BR.) mMA00205-00000
MA–63
6. Zugfeder Nr.4 von den Bremsbacken entfernen.
7. Feder auf dem Stellbremskabelzug zusammen-
drücken und Bremsbacke vom Stellbremskabelzug
trennen.
HINWEIS:
• Läßt sich die Bremsbacke nur schwer vom Stell-
bremskabelzug trennen, Einstellmutter des Fest-
stellbremshebels (Höheneinstellung) lösen.
mMA00206-00171
8. Geeigneten Auffangbehälter unter den Radbremszy-

linder stellen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß keine Bremsflüssigkeit auf die
Bremsbeläge, Lackierung oder Kunststoffteile ge-
langt. Falls Bremsflüssigkeit auf die Lackierung
oder die Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit un-
verzüglich abwischen und mit klarem Wasser ab-
spülen. Durch Nichtbeachtung dieses Sicherheits-
hinweises werden die Bremsbeläge unbrauchbar
oder Schäden an anderweitigen Teilen verursacht. mMA00207-00000
9. Radzylindermanschette, Radbremszylinderkolben
und Druckfeder vom Radbremszylinder abbauen.
WARNUNG:
• Bremsbacken, die verölte oder durch
Bremsflüssigkeit verschmutzte Beläge aufweisen,
dürfen nicht wiederverwendet werden. Nichtbe-
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zu ein-
seitiger Bremswirkung führen.
mMA00208-00172
10. Innenwandung des Radbremszylinders auf Ver-

schleiß, Korrosion oder anderweitige Beschädigung
prüfen.
Werden an der Innenwandung Schäden festgestellt,
Radbremszylinder ersetzen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BR.)
mMA00209-00173
11. Kolbenmanschette und Radzylindermanschette vom

Kolben abnehmen.
12. Kolben und Druckfedern mit Reinigungslösung wa-
schen und mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
13. Kolbenmanschette sparsam mit Gummischmierfett

schmieren.
mMA00210-00174
MA–64
14. Kolbenmanschette am Kolben montieren.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Kolbenman-
schette nicht beschädigt wird.
• Einbaurichtung der Kolbenmanschette beachten.
15. Dichtlippe der Radzylindermanschette dünn mit Gum-

mischmierfett bestreichen.
16. Radzylindermanschette am Kolben montieren.
mMA00211-00000
17. Druckfedern, Kolben mit Kolbenmanschetten und

Radzylindermanschetten im Radbremszylinder ein-
bauen.
VORSICHT:
schetten nicht beschädigt werden.
• Sicherstellen, daß die Manschetten korrekt in den
Ringnuten der Radbremszylinder sitzen.
mMA00212-00175
18. Bremsschild mit einem Lappen sauber wischen.

19. Die Auflagefläche für die Bremsbacken, Kolben und
Bremsanker sparsam mit Gummischmierfett schmie-
ren.
20. Feststellbremsstange am Stellbremskabelzug befesti-

gen.
21. Bremsbacke (Seite mit angeschlossener Feststell- mMA00213-00176
bremsstange) in Einbaulage bringen und mit Nieder-
haltebolzen sichern.
22. Zugfeder Nr. 4 montieren und in die Bremsbacken
einhängen.
23. Feststellbremsstange korrekt ausrichten, Bremsbacke
in Einbaulage bringen und mit dem Niederhaltebol-
zen sichern.
24. Zugfeder Nr. 2 mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)

entfernen.
mMA00214-00177
VORSICHT:
• Kontaktfläche der Bremsbacken/Niederhaltefedern
und Bremsschild/Niederhaltebolzen mit Gummi-
schmierfett schmieren.
25. Zugfeder mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ein-

bauen.
VORSICHT:
• Kontaktflächen Bremsbacken/Zugfeder mit Gum- mMA00215-00178
mischmierfett schmieren.
MA–65
26. Bremsbacke zurückziehen, Nachstellhebel mit einem
kleinen Schraubendreher o.ä. aus der Nachstellklinke
heben und Bremsbacke ganz einfahren.
mMA00216-00179
27. Bremstrommel auf der Hinterachswelle befestigen.

28. Unterlegscheibe und Kronenmutter auf der Hinter-
achswelle montieren. Kronenmutter mit dem vorge-
(6,0 – 8,0 kgf-m)
29. Neuen Splint in Kronenmutter und Hinterachswelle

einführen und korrekt aufbiegen (spreizen).
30. Fettkappe montieren.
mMA00217-00180
31. Bremsanlage entlüften.

(Siehe Abschnitt "BREMSFLÜSSIGKEIT WECHSELN".)
32. Bremspedal mehrmals durchtreten, bis die automati-
sche Bremsbacken-Nachstellung kein Geräusch
mehr erzeugt.
33. Sicherstellen, daß Bremstrommel leicht, ohne zu
schleifen, dreht.
34. Bremswirkung mit einem Bremsprüfgerät prüfen.
Sicherstellen, daß keine Bremsflüssigkeits-Leckstel-
len vorhanden sind.
Vorhandene Leckstellen nach Befund beheben. mMA00218-00000
MA–66
HAUPTBREMSZYLINDER
ÜBERSICHT
q
: Anziehdrehmomente
w Maßeinheit: Nm (kgf-m)
e
o
5,9 – 6,8 !0
t y i
(0,5 – 0,7)
!3
!4

u
q !2
1,8 – 17,6 !1
(1,2 – 1,8) w
1 Einfülldeckel, Ausgleichbehälter
2 Membran, Ausgleichbehälter e
3 Schwimmer
4 Ausgleichbehälter r
5 Schraube
6 Tülle o
7 Hauptbremszylinder !5 !0
i
8 Druckfeder
9 Sicherungsring, Federteller !3
aJ Kolbenmanschette
aA Kolben Nr. 1 (Baugruppe) !1
aB Kolbenführung (Baugruppe)
aC Sicherungsring, innen
u
aD Kolben Nr. 2 !2
aE Schlauchspannband
!4
mMA00219-00181
WARNUNG:
HAUPTBREMSZYLINDER AUSBAUEN
1. Batterie ausbauen
(1) Massekabel vom Minuspol (–) der Batterie abklemmen.
(2) Stromversorgungskabel (positive Klemme (+)) vom
positiven (+) Batteriepol abklemmen.
mMA00220-00182
(3) Befestigungsmuttern der Batteriehalterung lösen.

(4) Klaue der Batteriehalterung aushängen und Batterie
mit Halterung entfernen.
2. Stecker vom Bremsflüssigkeitsstandschalter abziehen.
3. Bremsflüssigkeit aus dem Hauptbremszylinder ablas-
sen.
4. Bremsleitungen vom Hauptbremszylinder trennen.
VORSICHT:
Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit unverzüglich mMA00221-00183
abwischen und mit klarem Wasser abspülen.
MA–67
4. Befestigungsschrauben des Hauptbremszylinders lö-
sen und Hauptbremszylinder abbauen.
5. Dichtung vom Bremsverstärker abnehmen.
mMA00222-00000

1. Hauptbremszylinder im Schraubstock festspannen.
2. HBZ-Kolben von Hand hineinstoßen, um den Siche-
rungsring zu entlasten. Sicherungsring mit Siche-
rungsringzange entfernen.
3. HBZ-Kolben Nr. 1 aus dem Hauptbremszylinder ent-
fernen.
HINWEIS:
• HBZ-Kolben beim Herausziehen nicht verkanten;
Zylinderbohrung nicht zerkratzen.
mMA00223-00184
4. Zylinderanschluß (siehe nebenstehende Abbildung)

leicht mit Druckluft beaufschlagen, verbleibende Öff-
nungen mit Lappen verschließen (damit keine Brems-
flüssigkeit verspritzt wird) und HBZ-Kolben Nr. 2 aus
dem Hauptbremszylinder entfernen.
WARNUNG:
Zylinderbohrung nicht zerkratzen.
mMA00224-00185
5. Deckel des HBZ-Ausgleichbehälters abnehmen.

6. Membrane aus dem Einfülldeckel des Ausgleichbehäl-
ters entfernen.
mMA00225-00186
7. Befestigungsschrauben des Ausgleichbehälters ent-

fernen.
(Nur Rechtslenker)
mMA00342-00187
MA–68
8. Ausgleichbehälter vom Hauptbremszylinder abbauen.
(Nur Rechtslenker)
9. Tüllen vom Hauptbremszylinder entfernen.
(Nur Rechtslenker)
mMA00226-00188
10. Neue Membrane in den Einfülldeckel einsetzen.

11. Hauptbremszylinder mit Reinigungslösung waschen
und mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
12. Deckel des HBZ-Ausgleichbehälters provisorisch an-

bringen.
13. Dichtlippen der Topfmanschetten sowie O-Ringe
sparsam mit Gummischmierfett bestreichen.
mMA00227-00189
14. Neuen Kolben Nr. 2 in den Hauptbremszylinder ein-

führen.
mMA00228-00190
15. HBZ-Kolben Nr. 1 in den Hauptbremszylinder einfüh-

ren. HBZ-Kolben von Hand in den Hauptbremszylin-
der hineindrücken und neuen Sicherungsring mit Si-
cherungsringzange montieren.
VORSICHT:
• Gebrauchte Sicherungsringe nicht wiederverwen-
den.
• Sicherstellen, daß der Sicherungsring korrekt in
der Nut des Hauptbremszylinders sitzt.
mMA00229-00191
16. Tüllen dünn mit Gummischmierfett bestreichen.

(Nur Rechtslenker)
17. Tüllen am Hauptbremszylinder montieren.
(Nur Rechtslenker)
mMA00230-00192
MA–69
18. Ausgleichbehälter auf dem Hauptbremszylinder mon-
tieren.
(Nur Rechtslenker)
19. Befestigungsschrauben des Ausgleichbehälters ein-
setzen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
(Nur Rechtslenker)
(0,5 – 0,7 kgf-m)
mMA00231-00193
20. Sonderwerkzeug (SST) für die Höheneinstellung der

Bremsverstärker-Stößelstange vorbereiten
(1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) vorbereiten.
(2) Schaft des Sonderwerkzeugs (SST) mit Gummi-

mMA00232-00194
21. Sonderwerkzeug (SST) am Hauptbremszylinder be-

festigen und Einstellung durchführen. Einstellmutter
drehen, bis zwischen Sonderwerkzeug (SST) und
Stößel kein Spiel mehr vorhanden ist (Spiel gleich
Null).
mMA00233-00195
22. Sonderwerkzeug (SST) mit einer neuen Dichtung auf

dem Bremsverstärker aufsetzen.
23. MityVac am Bremsverstärker anschließen.
24. Mit dem MityVac am Bremsverstärkergehäuse einen
Unterdruck von 500 mmHg anlegen. SST
25. Sicherstellen, daß zwischen dem Sonderwerkzeug
(SST) und der Stößelstange des Bremsverstärkers
kein Spiel vorhanden ist.
Vorhandenes Spiel durch Einstellung der Stößelstan-
ge beseitigen.
mMA00234-00196
26. Stößelstange des Bremskraftverstärkers einstellen

(1) Einstellmutter festhalten und Kontermutter lösen. Sicherungsmutter
Sicherungsmutter
HINWEIS:
• 14 mm Zwölfkantschlüssel und einen flachen
17 mm Maulschlüssel verwenden. Stößelstange
Einstellmutter
(2) Gabelkopfseitige Kontermutter lösen.

(3) Einstellmutter mit 17 mm Schlüssel gegen Verdre-
hung sichern und Stößelstangenhöhe durch Dre-
hen der Stößelstange einstellen.
mMA00235-00197
MA–70
(4) Einstellmutter mit 17 mm Schlüssel gegen Verdre-
hung sichern und Kontermutter festziehen.
(1,8 – 2,5 kgf-m)
WARNUNG:
• Darauf achten, daß die eingestellte Höhe beim
Festziehen der Kontermutter nicht verstellt wird.
• Verstellen des Spiels kann zu schwerwiegenden
Funktionsstörungen (zu frühes, zu spätes Anspre-
chen) führen oder die Topfmanschetten beschädi- mMA00236-00198
gen.
(5) Sonderwerkzeug (SST) verwenden, mit MityVac
einen Unterdruck von 500 mmHg anlegen und Sonder-
Spiel zwischen Stößelstange des Bremsverstär- werkzeug
kers und dem Kolben des Hauptbremszylinders (SST)
prüfen.
WARNUNG:
• Sicherstellen, daß das Spiel korrekt eingestellt ist
(Spiel gleich Null). Nichtbeachtung dieser War-
nung kann zu Funktionsstörungen der Bremsanla-
ge führen. mMA00237-00199
27. Gabelkopf so einstellen, daß der Abstand zwischen

Flanschfläche des Bremsverstärkers und dem Mittel- Gabelkopf
Clevis
punkt der Gabelkopfbohrung 114,3 ± 0,3 mm be-
trägt.
(Nur bei ausgebautem Bremskraftverstärker.)
28. Kontermutter des Gabelkopfs mit dem vorgeschrie-
(1,2 – 1,8 kgf-m)
• Sicherstellen, daß sich der Abstand zwischen

Flanschfläche des Bremsverstärkers und dem Mit-
telpunkt der Gabelkopfbohrung nicht verändert.
29. MityVac vom Bremsverstärker abbauen.
30. Bremskraftverstärkerschlauch anschließen und mit
neuem Schlauchspannband befestigen.
31. Kontaktfläche Wellendichtring/HBZ-Kolbenstange mit
Gummischmierfett schmieren.
32. Hauptbremszylinder mit neuer Dichtung am Brems-
verstärker befestigen. Befestigungsmuttern gleich-
mMA00239-00201
mäßig mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
Anziehdrehmoment: 11,8 – 17,6 Nm (1,2 – 1,8 kgf-m)
33. Bremsleitungen am Hauptbremszylinder anschließen und Überwurfmuttern mit dem vorgeschrie-
34. Stecker am Bremsflüssigkeitsstandschalter anschließen.

36. Sicherstellen, daß am Hauptbremszylinder keine Bremsflüssigkeits-Leckstellen vorhanden sind.
Vorhandene Leckstellen nach Befund beheben.
37. Den freien Bremspedalweg prüfen/einstellen. mMA00240-00000
MA–71
BREMSKRAFTVERTEILER
12,7 – 17,7
(1,3 – 1,8)
5,9 – 8,8
: Anziehdrehmomente
(0,6 – 0,9)
mMA00241-00202
WARNUNG:
schnitt "Bremsflüssigkeit". Bremskraftverteiler
Ersetzen
1. Bremsflüssigkeit aus der Bremsanlage ablassen.
2. Bremsleitungen mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
und einem Steckschlüsselsatz vom Bremskraftverteiler
trennen.
mMA00242-00203
VORSICHT:
3. Befestigungsschrauben entfernen und Bremskraftver-

teiler ausbauen.
Einbau
1. Neuen Bremskraftverteiler mit Befestigungsschrauben
befestigen und Befestigungsschrauben mit dem vorge-
2. Bremsleitungen am Bremskraftverteiler anschließen

und Überwurfmuttern mit dem vorgeschriebenen An-
3. Bremssystem entlüften.
4. Sicherstellen, daß keine Bremsflüssigkeits-Leckstellen
vorhanden sind.
Vorhandene Leckstellen nach Befund beheben.
mMA00243-00000
MA–72
SCHALLDÄMPFER UND AUSPUFFROHR
BESCHÄDIGUNG UND DICHTHEIT
1. Befestigung des Schalldämpfers und der Auspuffrohre
sowie deren Verbindungselemente auf festen Sitz prü-
fen (Schrauben mit Schlüssel kontrollieren).
2. Sichtprüfung von Schalldämpfer und Auspuffrohr auf
Beschädigung und Gasleckstellen. Sicherstellen, daß
die Auspuffanlage nicht mit anderen Bauteilen kolli-
diert.
WARNUNG
• Diese Arbeitsschritte nie an der heißen Auspuffan- mMA00244-00204
lage durchführen.
• Sorgfältig vorgehen, um Verbrennungen zu vermei-
den.
FUNKTION DES SCHALLDÄMPFERS

Motordrehzahl variieren und Schalldämpfer auf korrekte
Funktion prüfen.
MA–73
KRAFTSTOFFSCHLÄUCHE
ÜBERSICHT

r t
@0
@1
@3
@4 @2
w
i !8
y
!7
!9 u
o
!0 !6
q
e #7 !5
#6 #7 #8
#5 #4 @5 #6 !1
#3 !0
#9 @6 !2 !3
@8
!4
#8
#2 #7
#1
bD Einfüllklappe (Baugruppe)
bE Schlauchschelle
@7
#0 #2 @9
bF Schlauchschelle Nr. 1
bG Vordere Kraftstoffleitung
aD Kraftstoffeinfüllrohr bH Kraftstoffverdunstung, Leitung Nr. 1
1 Kraftstoffbehälter (Baugruppe oberes Rohr) bI Kraftstoff-Rücklaufleitung. 2
2 Nr. 1 Schlauchschelle aE Tülle cJ Aktivkohlefilter (Baugruppe)
3 Kraftstoffschlauch Nr. 2 aF Schlauchschelle, cA Aktivkohlefilterschlauch
4 Kraftstoffanzeigen-Geber (Baugr.) Kraftstoffleitung Nr. 3 cB Schlauchschelle Nr. 3
5 Kraftstoffpumpe (Baugruppe) aG Flansch, Kraftstoffeinfüllrohr cC Kraftstoffschlauch Nr. 8
6 Entlüfterschlauch aH Einfülldeckel (Baugruppe) cD Schlauchschelle,
7 Kraftstoffschlauch Nr. 2 aI Schlauchschelle, Kraftstoffschlauch Nr. 5
8 Tülle Kraftstoffleitung Nr. 2 cE Kraftstoffschlauch Nr. 5
9 Tülle bJ Verriegelung, Einfüllklappe cF Schlauchschelle,
aJ Schlauchschelle, Einfüllschlauch (Baugruppe) Kraftstoffschlauch Nr. 6
aA Kraftstoffschlauch Nr. 4 bA Dämpfer cG Schlauchschelle
aB Tülle bB Deckel, Einfüllkasten cH Kraftstoffschlauch
aC Kraftststoffabsperrventil (Baugr.) bC Feder, Einfüllklappe cI Kraftstoffilter (Baugruppe)
mMA00245-00205
KRAFTSTOFFLEITUNGEN ERSETZEN
WARNUNG:
• Innendruck des Kraftstoffbehälters ablassen, bevor
die Kraftstoffleitung entfernt wird.
• Beim Einbau der Kraftstoffleitung neue Schlauch-
spannbänder bzw. Schlauchschellen verwenden.
1. Kraftstoffschläuche im Motorraum ersetzen

Kraftstoffschläuche gemäß Intervall im Wartungsplan
ersetzen.
(Kraftstoffleitungen im Motorraum)
(1) Kraftstoffschlauch (von der Kraftstoffleitung zum
Kraftstoffilter)
(2) Kraftstoffschlauch (vom Kraftstoffilter zur Kraftstoff-
leitung)
(3) Kraftstoffschlauch (vom Kraftstoffilter zum Kraftstoff-
verteilerrohr)
(4) Kraftstoffschlauch (Rücklauf)
(5) Kraftstoffschlauch (Schadstoffbegrenzung, von
Kraftstoffdampfleitung zum Aktivkohlefilter)
(6) Schlauch (Kraftstoffdampfleitung vom Drosselklap-
pengehäuse zum Aktivkohlefilter)
(7) Atmosphärenschlauch des Aktivkohlefilters
mMA00246-00000
MA–74
2. Kraftstoffschläuche im Motorraum ersetzen
(1) Kraftstoffbehälter ausbauen
Kraftstoff-
1 Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken schlauch Nr. 2
sichern.
2 Folgende Kraftstoffschläuche von den fahr-
zeugseitigen Kraftstoffleitungen auf der
Vorderseite des Kraftstoffbehälters trennen und Kraftstoff-Ein-
Kraftstoff-
die Öffnungen mit geeigneten Stopfen ver- schlauch Nr. 1
füllschlauch
schließen. Entlüfterschlauch, Kraftstoff-
• Kraftstoffschlauch Nr. 1 Kraftstoffbehälter schlauch Nr. 6
• Kraftstoffschlauch Nr. 2 mMA00247-00206
• Kraftstoffschlauch Nr. 6
• Kraftstoff-Einfüllschlauch
• Entlüfterschlauch
3 Geeignete Leitung an Kraftstoffschlauch Nr. 1
anschließen.
4 Das freie Ende der Leitung in einen geeigneten
Kraftstoffbehälter führen.
5 Abdeckung des Diagnosesteckers abnehmen.
VORSICHT:
Wasser und/oder Schmutz in den Diagnosestecker mMA00248-00207
eindringt.
so zu Funktionsstörungen.
09991-87210-000
09991-87203-000
mMA00249-00208
VORSICHT:
kann zu schweren Funktionsstörungen führen. FP
7 Klemme "Fp" an der Massenklemme im Dia-

gnosestecker anschließen.
VORSICHT:
• Nur die ausdrücklich erwähnten Klemmenverbin-
dungen herstellten. Nichtbeachtung dieses Sicher-
heitshinweises kann schwerwiegende Funktions- mMA00250-00209
störungen verursachen.
8 Zündung einschalten (ON), um den Kraftstoff in

den Auffangbehälter zu pumpen.
VORSICHT:
• Nachdem der Kraftstoff in den Behälter gepumpt
wurde, Zündung unverzüglich ausschalten (OFF).
9 Zündung ausschalten (OFF). mMA00251-00000

MA–75
aJ Sitz hinten rechts ausbauen. (Ausbau der Sit-
ze, s. Wartungshandbuch, Kapitel BO.)
Kabelbride
aA Rechte Bodenverkleidung und Türverkleidung
entfernen.
(Ausbau s. Wartungshandbuch, Kapitel BO.)
aB Bodenteppich umschlagen.
aC Kabelbaumstecker vom Kraftstoffbehälter ab-
ziehen.
aD Kabelbride entfernen. (Oberseite Bodenblech)
aE Kabelbaum zusammen mit Tülle auf der Kraft-
stoffbehälterseite herausstoßen. mMA00252-00210
aF Kabelbaum aus der Bride lösen. (Unter dem

Bodenblech)
Kraftstoffbehälter abstützen, Befestigungs-
schrauben entfernen und Kraftstoffbehälter aus
dem Fahrzeug ausbauen.
VORSICHT:
• Vorsichtig vorgehen und darauf achten, daß der
Kraftstoffbehälter beim Absenken nicht mit dem
Stellbremskabelzug und dem hinteren Auspuffrohr
kollidiert.
mMA00253-00211
(2) Kraftstoffverdunstungsschlauch prüfen Entlüfterschlauch

Mit dem MityVac am Kraftstoffverdunstungs-
Einfüllschlauch
schlauch Unterdruck anlegen und prüfen, ob
Durchgang vorhanden ist. Ist kein Luftdurchgang
vorhanden, Kraftstoffbehälter ersetzen.
(3) Folgende Kraftstoffschläuche vom Kraftstoffbehäl-
ter abbauen.
1 Kraftstoffschlauch Nr. 1 Kraftstoff-
2 Kraftstoffschlauch Nr. 2 Kraftstoff- schlauch Nr.1
3 Kraftstoffschlauch Nr. 6 schlauch Nr.6 Kraftstoffschlauch Nr. 2
4 Einfüllschlauch mMA00254-00212
5 Entlüfterschlauch
(4) Kraftstoffbehälterseitige Kraftstoffschlauch-Verbin-
dungen reinigen.
(5) Folgende (neuen) Schläuche mit neuen Schlauch-
schellen und Spannbändern am Kraftstoffschlauch
befestigen.
WARNUNG: 0–3 2–7
• Sicherstellen, daß die Schläuche gemäß nebenste-
hender Abbildung angeschlossen werden.
Maßeinheit: mm
mMA00255-00213
1 Kraftstoffschlauch Nr. 1
4 Einfüllschlauch
5 Entlüfterschlauch
WARNUNG:
• Gebrauchte Schlauchschellen oder Spannbänder
nicht wiederverwenden. Nichtbeachtung dieses Si-
cherheitshinweises kann zu undichten Kraftstoff-
schlauch-Verbindungen führen.
MA–76
(6) Entlüfterschlauch ersetzen
1 Schlauchspannband des Entlüfterschlauchs lö-
sen und Entlüfterschlauch abziehen.
2 Schlauchnippel der Kraftstoffleitung reinigen.
3 Neuen Entlüfterschlauch auf den Schlauchnip-
pel der Entlüfterleitung schieben.
4 Entlüfterschlauch mit Schlauchspannband be-
festigen.
mMA00256-00214
(7) Kraftstoffbehälter einbauen

1 Kraftstoffbehälter einbauen und mit drei Befesti-
gungsschrauben (1 Schraube, drei Flansch-
schrauben) befestigen; Befestigungsschrauben
festziehen.
Anziehdrehmoment: 17 – 22 Nm (1,7 – 2,2 kgf-m)
VORSICHT:
• Mit einer Befestigungsschraube die Bride des Stell-
bremskabelzuges befestigen. mMA00258-00215
• Beim Einbau darauf achten, daß der Kraftstoffbe-

hälter nicht mit dem Feststellbremskabel und dem Kraftstoff-
Auspuffendrohr kollidiert. schlauch
Nr. 2
2 Schlauchnippel der Kraftstoffleitung reinigen.
3 Neue Schlauchspannbänder auf die neuen
Kraftstoffschläuche schieben. Kraftstoff-
Kraftstoff-Ein- schlauch
VORSICHT: füllschlauch Nr. 1
• Gebrauchte Schlauchschellen oder Spannbänder Entlüfterschlauch, Kraftstoff-
nicht wiederverwenden. Kraftstoffbehälter schlauch Nr. 6
mMA00259-00216
4 Folgende Kraftstoffschläuche an die Schlauch-
nippel der Kraftstoffleitungen bzw. Stutzen des
Kraftstoffbehälters anschließen; die Schläuche
korrekt auf die Kraftstoffleitungen schieben.
• Einfüllschlauch
• Entlüfterschlauch, Kraftstoffbehälter
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Schläuche gemäß nebenste-
hender Abbildung angeschlossen werden.
5 Neue Schlauchspannbänder bzw. Schlauch-

schellen verwenden.
WARNUNG:
• Gebrauchte Schlauchspannbänder nicht wiederver-
wenden.
MA–77
6 Kraftstoffpumpenkabel (elektrisch) mit Bride
befestigen. (Unter dem Bodenblech)
7 Kraftstoffpumpenkabel vom Motorraum her ein-
führen und Tülle einsetzen.
8 Kraftstoffpumpenkabel am fahrzeugseitigen
Stecker anschließen.
9 Kraftstoffpumpenkabel (elektrisch) mit Bride
befestigen. (Oberseite Bodenblech)
aJ Bodenteppich korrekt verlegen.
mMA00260-00217
aA Rechte Bodenverkleidung und Verkleidung der

Türöffnung montieren.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BO.)
aB Sitz hinten rechts mit drei Befestigungsschrau-
ben montieren.
aC Kraftstoff in den Kraftstoffbehälter füllen.
aD Zündung einschalten und Kraftstoffleitungen auf
Leckstellen prüfen.
Liegt eine Kraftstoffleckstelle vor, betreffende
Teile instandsetzen bzw. ersetzen. mMA00261-00000
aE Zündung ausschalten (OFF).

aF Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker
abnehmen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß kein Staub in den Diagnose-
stecker gelangen kann.
aG Deckel des Diagnosesteckers schließen.
mMA00262-00218
FAHRGESTELLSCHMIERUNG, ÖL UND FETT

ZUSTAND
Folgende Fahrgestellkomponenten auf ausreichende
Schmierung (Mehrzweckfett bzw. Öl) prüfen.
1. Lenkungs-Komponenten
2. Achsschenkel, Achsschenkelbolzen
3. Radaufhängungs-Komponenten
4. Türen-Komponenten
5. Motorhauben-Komponenten
mMA00263-00219

Sicherstellen, daß die Räder frei drehen, ohne zu
schleifen.
(Für das Anordnen der Unterstellböcke, siehe War-
tungshandbuch, Kapitel GI.)
Drehen die Räder nicht einwandfrei, Radlager prüfen
und Radnabe mit neuem Mehrzweckfett der vorge-
schriebenen Sorte füllen.
(Anweisungen siehe Wartungshandbuch, Kapitel FS
oder RS.) mMA00264-00000
MA–78
MOTORHAUBE UND TÜREN
FUNKTION DER TÜRSCHLIESSMECHANISMEN
1. Prüfen, ob die Türschließmechanismen einwandfrei
funktionieren und der Schließer korrekt eingestellt ist.
(D.h. Einstellung und dichte Schließfunktion des
Schließers).
Ist das Ergebnis nicht einwandfrei, Türschließmecha-
nismus nach Befund einstellen.
mMA00265-00220
2. Prüfen, ob sich die Tür mittels Schlüssel oder mit dem Entriegeln
Verriegelungsknopf in der Tür verriegeln bzw. entrie-
geln läßt.
nismus nach Befund instandsetzen. Verriegeln
Innengriff
mMA00266-00221
3. Prüfen, ob die Hintertür sich mit dem Außengriff nicht

öffnen läßt, wenn die Kindersicherung aktiviert ist.
nismus nach Befund instandsetzen. CHILD
SAFETY
LOCK
Verriegeln
Entriegeln
mMA00267-00222
4. Prüfen, ob sich die Türen mittels Außen- bzw. Innen- Vorne

griff sanft und ohne harten Widerstand öffnen lassen. (Fahrt-
richtung)
Verriegeln Entriegeln
Außengriff
BESCHÄDIGUNG UND FESTER SITZ
1. Türen in senkrechter und waagerechter Richtung rüt-
teln und die Scharniere sämtlicher Türen auf festen mMA00268-00223
Sitz prüfen.
Werden gelockerte Scharniere festgestellt, Befesti-
gungsschrauben sämtlicher Scharniere mit dem vor-
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. (Siehe
Wartungshandbuch, Kapitel BO.)
2. Motorhaube in waagerechter Richtung rütteln und
Scharniere auf festen Sitz prüfen.
Werden gelockerte Scharniere festgestellt, Befesti-
gungsschrauben sämtlicher Scharniere mit dem vor-
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. (Siehe
Wartungshandbuch, Kapitel BO.) mMA00269-00224
MA–79
SICHERHEITSGURTE
FUNKTION
Sichtprüfung der Sicherheitsgurte auf Beschädigung. Prü-
fen, ob die Schloßlasche im Schloß korrekt einrastet.
mMA00270-00225
FESTER SITZ
Befestigungsschrauben der Verankerung auf festen Sitz
prüfen.
(2,9 – 5,4 kgf-m)
mMA00271-00226
SIGNALHORN, SCHEIBENWISCHER,
SCHEIBENWASCHANLAGE UND DEFROSTER
FUNKTION
Signalhorn
1. Prüfen, ob das Signalhorn ertönt, wenn der Hupen-
knopf auf dem Lenkrad in beliebigem Winkel gedrückt
wird. Prüfen, ob der Schallpegel des Signalhorns
konstant bleibt.
Standardausführung
mMA00272-00227
2. Sicherstellen, daß der Schalldruck den lokalen gesetz-

lichen Vorschriften entspricht (Schalldruckmeßgerät
verwenden).
HINWEIS:
(Die im Rahmen der lokalen Gesetzgebung allgemein
gültigen Vorschriften sind auch im folgenden zu be-
achten.)
Fahrzeug mit Airbag

mMA00273-00228
Zustand:
(1) Anordnung des Schalldruckmeßgerätes:
Das Schalldruckmeßgerät ist in dem den Vorschriften
entsprechenden Abstand vor und hinter dem Fahr-
zeug (Fahrzeugmitte) zu positionieren.
Abstand, Sollwert
Ausführung Europa: 7m
Andere Ausführungen: 2 m
mMA00274-00229
MA–80
(2) Schalldruck:
Ausführung Europa:
Schalldruck in einer Höhe von 0,5 bis 1,5 m ab Boden:
93 – 112 db ("A").
Andere Ausführungen:
Schalldruck in einer Höhe von 1 m ab Boden: 90 – 115
Phon ("C" ).
mMA00275-00000
Wischerschalter (Windschutzscheibe)
1. Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob der Schei-
benwischer in sämtlichen Schalterstellungen "INT",
"LO" und "HI" einwandfrei funktioniert.
HINWEIS:
• In Schalterstellung "INT" ist die Wischgeschwindig-
keit von der Fahrgeschwindigkeit abhängig.
2. Wenn Wischer arbeitet, Wirkung der Wischfunktion

prüfen.
3. Scheibenwischer ausschalten (OFF) und sicherstellen, mMA00276-00230
daß der Wischerarm automatisch in Ruhestellung zu-

rückkehrt.
Scheibenwaschanlage (Windschutzscheibe)
Zündung einschalten (ON) und Wischerschalter gegen
das Lenkrad heben. Sicherstellen, daß Scheibenreini-
ger aus den Düsen spritzt und gleichzeitig die
Wischerarme mehrmals hin- und herbewegt werden.
mMA00277-00231
Wischerschalter (Heckscheibe)
1. Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob der Heck-
scheibenwischer ordnungsgemäß funktioniert, wenn
der Heckwischerschalter eingeschaltet wird.
2. Prüfen, ob der Scheibenwischer anhält und der
Wischerarm in Ruhestellung zurückkehrt, wenn der
Heckwischerschalter ausgeschaltet wird.
mMA00278-00232
Heckscheibenwaschanlage
Prüfen, ob Scheibenreiniger aus den Düsen spritzt und
gleichzeitig der Wischerarm mehrmals hin- und herbe-
wegt wird, wenn der Heckscheibenwaschschalter betä-
tigt wird. mMA00279-00000
MA–81
Defroster
1. Zündung einschalten (ON), Gebläseschalter einschal-
A A A A
ten (ON), Lüftungsklappe auf "Defroster" stellen und A
A
prüfen, ob Luft an den Scheibendefrosterdüsen aus-
strömt. B B
B
2. Prüfen, ob der Luftdurchsatz an den Defrosterdüsen B
sich der mit dem Gebläseschalter gewählten Stufe ent-
sprechend ändert. C
C
mMA00280-00233
BELEUCHTUNG
FUNKTION
(Lichtschalter)
1. Sicherstellen, daß folgende Lichter einschalten, wenn
der Mehrzweckschalter in die erste oder die zweite
Stufe geschaltet wird.
Beleuchtung Stufe 1 Stufe 2
Scheinwerfer AUS EIN
Heckleuchte EIN EIN
Kennzeichenleuchte EIN EIN
Instrumentenleuchte EIN EIN
Begrenzungsleuchten EIN EIN MA00281-00234
2. Scheinwerfer einschalten und prüfen, ob die

Scheinwerfer auf Fernlicht umschalten und die
Fernlicht-Kontrolleuchte einschaltet, wenn der
Mehrzweckschalter gegen das Armaturenbrett Scheinwerfer
gedrückt wird.
3. Bei eingeschaltetem Scheinwerfer prüfen, ob die Be-
leuchtung auf Abblendung schaltet und die Fernlicht- Lichthupe
Kontrolleuchte erlischt, wenn der Mehrzweckschalter
gegen das Lenkrad in Ruhestellung zurückgezogen
wird.
mMA00282-00235
4. Prüfen, ob die Lichthupe blinkt, wenn der Mehrzweck-

schalter sowohl bei eingeschalteten als auch bei aus-
geschalteten Scheinwerfern gegen das Lenkrad gezo-
gen wird.
mMA00283-00000
5. Lichtstärke und Ausrichtung der Scheinwerfer mit

einem Scheinwerferprüfgerät messen.
Scheinwerferprüfgerät
HINWEIS:
• Für die korrekte Einstellung sind die lokal gültigen,
gesetzlichen Verordnungen zu konsultieren.
mMA00284-00236
MA–82
(Blinkerschalter)
6. Sicherstellen, daß die folgenden Leuchten zu blinken
beginnen, wenn der Blinkerschalter in die Stellung
"Linksabbiegen" bzw. "Rechtsabbiegen" gestellt wird.
Blinkleuchten vorne und hinten sowie die Blinker-
Kontrolleuchte im Kombiinstrument blinken. Fahrspur-
7. Prüfen, ob die Blinkfrequenz dem Sollbereich ent- wechsel
spricht.
Blinkfrequenz, Sollbereich: 60 – 120 Hz
(mal in der Minute)
mMA00285-00237
8. Sicherstellen, daß der Mehrzweckschalter nicht ein-

rastet, wenn er in die Stellung "Fahrspurwechsel" ge-
bracht wird.
9. Sicherstellen, daß der Mehrzweckschalter einrastet,
wenn er bis zum Anschlag in die Stellung "Abbiegen"
geschaltet wird und erst in die Ruhestellung zurück-
kehrt, wenn das Lenkrad wieder in die Mittelstellung
(Geradeausfahrt) zurückgedreht wird.
mMA00286-00000
(Warnblinkschalter)
10. Sicherstellen, daß sämtliche Blinkleuchten sowie die
Blinker-Kontrolleuchte im Kombiinstrument blinken,
wenn der Warnblinkschalter eingeschaltet wird (in
Pfeilrichtung drücken).
11. Sicherstellen, daß sämtliche Blinkleuchten sowie die
Blinker-Kontrolleuchte im Kombiinstrument aufhören
zu blinken, wenn der Warnblinkschalter durch erneu-
tes Drücken ausgeschaltet wird.
mMA00287-00238
(Innenleuchte) TÜR
12. Schalter für Innenbeleuchtung einschalten (ON) und AUS EIN
prüfen, ob die Innenbeleuchtung dauernd einge-
schaltet bleibt.
13. Schalter für Innenbeleuchtung auf "Türkontakt"
("DOOR") schalten und prüfen, ob die Innenbeleuch-
tung einschaltet, wenn eine Seitentür geöffnet wird
oder die Tür nicht korrekt geschlossen ist.
14. Schalter für Innenbeleuchtung auf "Türkontakt"
("DOOR") schalten, Seitentür geöffnet lassen und prü-
fen, ob die Innenbeleuchtung ungefähr zehn Minuten mMA00288-00239
nach dem Ausschalten der Zündung erlischt.

(Ausführung Europa und Australien.)
15. Sicherstellen, daß die Innenbeleuchtung unter keiner
Bedingung einschaltet, wenn der Schalter für Innen-
beleuchtung ausgeschaltet (OFF) ist.
mMA00289-00000
MA–83
(Bremsleuchte)
16. Bremspedal betätigen und prüfen, ob die Brems-
leuchten einschalten. Bremspedal loslassen und prü-
fen, ob die Bremsleuchten ausschalten.
(Rückfahrleuchte)
17. Zündung einschalten, Rückwärtsgang einlegen und
prüfen, ob die Rückfahrleuchte einschaltet.
mMA00290-00240
(Kofferraumleuchte)
18. Schalter für Kofferraumbeleuchtung einschalten (ON)
und prüfen, ob die Kofferraumbeleuchtung dauernd
eingeschaltet bleibt.
19. Sicherstellen, daß die Kofferraumbeleuchtung unter
keiner Bedingung einschaltet, wenn der Schalter für
Kofferraumbeleuchtung ausgeschaltet (OFF) ist.
mMA00291-00241
(Instrumentenbeleuchtung, Helligkeitsregler – nur Ausfüh-

rung Australien)
20. Beleuchtung des Kombiinstruments einschalten, Hel-
ligkeitsregler betätigen und prüfen, ob sich die Hellig- Heller Dunkler
keit der Instrumentenbeleuchtung der Stellung der
Helligkeitsregler entsprechend ändert.
mMA00292-00242
(Leuchtweitenregler)
21. Leuchtweitenregler betätigen und prüfen, ob sich die
Höheneinstellung der Scheinwerfer der Stellung des
Leuchtweitenreglers entsprechend ändert.
Leuchtweitenregler, Schaltstellungen
Zuladung Stellung
Fahrer 0
2 Personen, Vordersitze 0
2 Personen, Vordersitze +
2 Personen, Rücksitze 1
mMA00293-00243
2 Vorne + 2 Hinten + Gepäck
(bis zum max. zulässigen 2
Gesamtgewicht*)
Fahrer + Gepäck
(bis zur max. zulässigen 3
Hinterachslast)
MA–84
(Nebelschlußleuchte)
22. Schalter für Nebelschlußleuchte einschalten (ON) und
prüfen, ob die Nebelschlußleuchte leuchtet.
23. Sicherstellen, daß die Nebelschlußleuchten-Kontroll-
lampe leuchtet, wenn die Nebelschlußleuchte einge-
schaltet (ON) ist.
24. Sicherstellen, daß der Warnsummer ertönt, wenn die
Vordertür bei eingeschalteter Nebelschlußleuchte ge-
öffnet wird.
25. Schalter für Nebelschlußleuchte ausschalten (OFF)
und prüfen, ob die Nebelschlußleuchte ausschaltet. mM00294-00244
Einfache Ausführung Distanzmesser, Totalisator

INSTRUMENTE UND ANZEIGEN Geschwindigkeitsmesser
Warnleuchten
FUNKTION Kraftstoffanzeige
(Geschwindigkeitsmesser)
1. Mit einem Geschwindigkeitsmesser-Tester prüfen, ob
die angezeigte Geschwindigkeit mit der tatsächlichen
Fahrgeschwindigkeit übereinstimmt.
2. Prüfen, ob der Zeiger während der Prüfung nicht
merkbar schwankt.
Distanzmesser, Kühlmitteltempe-
(Drehzahlmesser) Fahrstufenanzeige Tageszähler raturanzeige
3. Mit einem externen Drehzahlmesser prüfen, ob die an- mMA00294-00245
gezeigte Drehzahl mit der tatsächlichen Motordrehzahl Doppelausführung (mit Drehzahlmesser)
übereinstimmt. Distanzmesser, Totalisator
Geschwindig-
keitsmesser Warnleuchten
(Kühlmitteltemperaturanzeige) Warnleuchten
Drehzahlmesser
4. Prüfen, ob der Zeiger die Ausgangstemperatur des
Kühlmitteltemperatursensor bei kaltem Motor anzeigt
und während der Erwärmung des Motors allmählich
der tatsächlichen Kühlmitteltemperatur entsprechend
ansteigt.
Sicherstellen, daß der Zeiger unter normalen Betriebs-
Fahrstufenanzeige
bedingungen nicht in den roten Bereich der Skala ge- Warnleuchten
Kraftstoffanzeige Distanzmesser, Kühlmitteltem-
langt. Tageszähler peraturanzeige
(Kraftstoffanzeige) mMA00294-00246
5 Sicherstellen, daß die Anzeige sowohl bei eingeschal-

teter (ON) als auch bei ausgeschalteter (OFF) Zündung
immer dem tatsächlichen Kraftstoffvorrat entspricht.
(Warnleuchte)
6. Sicherstellen, daß die Warnleuchte leuchtet, wenn die
Zündung eingeschaltet (ON) wird. Sicherstellen, daß
die Warnleuchte erlischt, wen der Motor anspringt und
der Feststellbremshebel gelöst wird.
mMA00297-00000
KABELBAUM
Sicherstellen, daß sich Kabelbaum, Steckverbinder und
Briden in einwandfreiem Zustand befinden.
mMA00298-00000
MA–85
AUTOMATIKGETRIEBE
GETRIEBEÖLSTAND
VORSICHT:
• Ölstandsprüfung ist bei einer Getriebeöltemperatur
von 70 – 90 °C durchzuführen.
• Kontakt mit heißem Öl und anderen Komponenten
vermeiden, um Verbrennungen zu verhüten.
mMA00299-00000
1. Fahrzeug auf ebenem waagerechtem Untergrund ab-

stellen und Feststellbremse anziehen.
2. Motor im Leerlauf laufen lassen und den Fahrstufen-
wählhebel von Stellung P in Stellung L und an-
schließend wieder in Stellung P schalten.
3. Ölmeßstab herausziehen und sauber wischen, Ölmeß-
stab bis zum Anschlag einführen und erneut heraus- Bei heißem Auto-
matikgetriebeöl
ziehen. Prüfen, ob der Getriebeölstand zwischen der (ungefähr 80 °C)
oberen und unteren Markierung des Bereiches HOT Bei kaltem Auto-
matikgetriebeöl
(warm) liegt. (ungefähr 20 °C)
Liegt der Getriebeölstand unter der unteren Markie- mMA00300-00247
rung, Automatikgetriebeöl bis zur oberen Markierung

nachfüllen. Getriebe auf Ölleckstellen prüfen.
GETRIEBEÖL-LECKSTELLEN
Sichtprüfung auf Öl-Leckstellen an der Getriebeölwanne,
dem Ablaßstopfen und anderweitigen Fügestellen.
Wird eine Leckstelle festgestellt, diese nach Befund behe-
ben. mMA00301-00000
AUTOMATIKGETRIEBEÖL WECHSELN
1. Geeigneten Auffangbehälter unter den Ablaßstopfen
stellen.
2. Ablaßstopfen entfernen und Automatikgetriebeöl ab-
laufen lassen.
3. Ablaßstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und mit
dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
(2,0 – 3,0 kgf-m)
• Ausgebaute Dichtung nicht wiederverwenden.

4. Automatikgetriebeöl der vorgeschriebenen Sorte in
das Automatikgetriebe einfüllen.
Vorgegebenes Automatikgetriebeöl:
DEXRON® II oder DEXRON® III
Ölmenge: 4,0 Liter
5. Getriebeölstand prüfen.
mMA00303-00249
MA–86
KLAPPERN DES SCHALTMECHANISMUS Drücken
1. Schaltseilzug auf Klappern und Beschädigung prüfen.
2. Sicherstellen, daß der Fahrstufenwählhebel über alle
Fahrstufen geschaltet werden kann, wobei das Einras- Entriege- P
ten der einzelnen Stufen spürbar ist. lungsknopf, R
Fahrstufen- N
Fahrstufenwählhebel nicht freigängig, nach Befund in- wählhebel D
standsetzen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT) 2
L
mMA00304-00250
ÖLKÜHLERSCHLÄUCHE WECHSELN
1. Geeigneten Auffangbehälter unter den Automatikge-
triebeölkühler stellen.
2. Schlauchspannbänder lösen.
3. Ölschläuche vom Ölkühler und vom Automatikgetriebe
abnehmen.
4. Rohrstutzen von Ölkühler und Automatikgetriebe ent-
fetten.
WARNUNG:
• Werden die Schläuche auf die verölten Rohrstutzen
aufgeschoben, besteht die Gefahr, daß sie wäh- mMA00305-00251
rend des Betriebs von den Rohrstutzen gleiten.
5. Neue Ölschläuche aufziehen und mit neuen Schlauch-

spannbändern befestigen.
WARNUNG:
• Schläuche bis zum Anschlag auf die Rohrstutzen
aufschieben.
• Gebrauchte Schlauchspannbänder nicht wiederver-
wenden. Nichtbeachtung dieses Sicherheitshin-
weises kann dazu führen, daß die Schläuche wäh-
rend des Betriebs von den Rohrstutzen gleiten.
mMA00306-00000
6. Motor anlassen und sicherstellen, das keine Automatik-

getriebeöl-Leckstellen vorhanden sind.
7. Motor anlassen und Getriebeölstand prüfen.
Automatikgetriebeöl nachfüllen, falls erforderlich.
(Siehe Abschnitt "Getriebeölstand prüfen".) mMA00307-00000
KUPPLUNG
PEDALSPIEL (FREIER PEDALWEG)
1. Kupplungspedal mit der Hand betätigen, bis ein Wi-
derstand spürbar wird. Pedalspiel (freier Pedalweg)
messen.
Kupplungspedalspiel, Sollbereich: 10 – 30 mm
10 – 30 mm
mMA00308-00252
MA–87
2. Entspricht der freie Pedalweg nicht dem Sollwert, Pe-
dalspiel korrekt einstellen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CL.)
PEDAL-RESTWEG
1. Motor anlassen.
2. Kupplungspedal durchtreten, bis die Kupplung voll-
ständig ausgerückt ist. Pedal in dieser Stellung halten
und prüfen, ob der Abstand zwischen Kupplungspe-
dal und Bodenblech dem Sollbereich entspricht.
Pedal-Restweg, Sollbereich: 25 mm oder mehr mMA00309-00253
Der Pedal-Restweg an sich kann nicht eingestellt wer-

den. Entspricht der Pedal-Restweg nicht dem Sollbe-
reich, den freien Pedalweg korrekt einstellen. Läßt sich
damit der korrekte Pedal-Restweg nicht erreichen,
Kupplungsscheibe und eventuell weitere defekte/ver-
schlissene Teile ersetzen.
25 mm
oder mehr
FUNKTION
1. Motor im Leerlauf drehen lassen und Kupplungspedal
betätigen. Sicherstellen, daß keine anormalen Geräu- mMA00310-00254
sche erzeugt werden und sanft in den ersten sowie die
weiteren Getriebegänge geschaltet werden kann.
2. Kupplungspedal langsam loslassen und Fahrzeug in
Bewegung setzen. Prüfen, ob Kupplung weich einrückt
und ohne zu rattern/ruckeln zu greifen beginnt.
mMA00311-00000
SCHALTGETRIEBE
GETRIEBEÖLSTAND
1. Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Untergrund ab-
stellen und Feststellbremse anziehen.
2. Zündung ausschalten (OFF).
3. Öleinfüllstopfen entfernen und Getriebeölstand gemäß Einfüllöffnung
nebenstehender Abbildung prüfen. Ölstand
Liegt der Getriebeölstand zu tief, Getriebeöl nachfül-
len, bis der korrekte Ölstand erreicht ist.
4. Öleinfüllstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und mit
mMA00312-00255
GETRIEBEÖL-LECKSTELLE
Sicherstellen, daß keine Getriebeöl-Leckstellen vorhanden
sind.
Eventuell vorhandene Leckstellen beheben.
GETRIEBEÖL WECHSELN
1. Geeigneten Auffangbehälter unter den Ablaßstopfen
stellen.
2. Ablaßstopfen entfernen und Getriebeöl ablaufen las-
sen.
3. Öleinfüllstopfen entfernen.
4. Ölablaßstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und mit mMA00313-00256

Anziehdrehmoment: 29,4 – 49 Nm (3,0 – 5,0 kgf-m)
MA–88
5. Getriebeöl einfüllen, bis an der Einfüllöffnung Getriebe-
öl überläuft.
Vorgegebenes Getriebeöl
Klasse: API GL-3 oder GL-4
Viskosität: SAE 75W-85, 75W-90 oder 80W-90
Ölmenge: 1,60 Liter
mMA00314-00000
6. Öleinfüllstopfen einsetzen und mit dem vorgeschriebe-

nen Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmoment: 29,4 – 49 Nm (3,0 – 5,0 kgf-m)
mMA00315-00000
KLAPPERN DES SCHALTMECHANISMUS

1. Getriebeschalthebel durch alle Gänge und Neutralstel-
lung (Leerlauf) schalten.
2. Prüfen, ob der Schalthebel ausreichend Spiel aufweist
und die einzelnen Gänge sanft eingelegt werden kön-
nen. Prüfen, ob Schalthebel weich gleitet.
mMA00316-00258
ANTRIEBSWELLE
GELENKMANSCHETTE
1. Gelenkmanschetten auf Risse und Beschädigung prü-
fen.
Defekte Gelenkmanschetten ersetzen.
2. Spannbänder der Manschetten auf festen Sitz prüfen.
Gelockerte Spannbänder ersetzen.
mMA00317-00259
ANSCHLUSS DER RADNABE

1. Verbindung Antriebswelle/Radnabe auf festen Sitz der
Schrauben/Muttern prüfen.
2. Sicherstellen, daß Splint korrekt installiert und nicht de-
formiert ist.
Lauffläche,
Wellendichtring
Lagerinnenring
Lauffläche,
Wellendichtring
mMA00318-00260
MA–89
KUGELGELENK
Antriebswelle an beiden Enden fassen und bei gleichzeiti-
ger Drehbewegung die Welle in axialer und radialer Rich-
tung rütteln. Sicherstellen, daß das Gelenk kein übermäßi-
ges Spiel (axial und radial) aufweist und nicht klappert.
KERBVERZAHNUNG
Rad von Hand festhalten, Antriebswelle gleichzeitig dre-
hen und prüfen, ob die Kerbverzahnung übermäßiges
Flankenspiel aufweist.
mMA00319-00261
REIFEN
RISSE UND BESCHÄDIGUNG
Profil (Lauffläche) und Seitenwände auf Risse und Be-
schädigung prüfen.
mMA00320-00262
IM PROFIL FESTSITZENDE FREMDKÖRPER

Sicherstellen, daß keine Nägel, Metallspäne, Kieselsteine
oder anderweitige Fremdkörper in den Rillen des Reifen-
profils festgeklemmt sind.
mMA00321-00263
REIFENDRUCK
1. Mit Luftdruckmesser prüfen, ob der Reifendruck dem
Sollwert entspricht.
2. Reifenventil auf Dichtigkeit prüfen. Sicherstellen, daß
Ventilkappe auf dem Reifenventil montiert ist.
HINWEIS:
• Der vorgeschriebene Reifendruck ist dem Hinweis-
schild im Fahrzeug zu entnehmen. Reifen nicht
übermäßig pumpen.
VERSCHLEISS mMA00322-00264
Reifenprofil (Lauffläche) auf Verschleiß prüfen. Sicherstel-

len, daß die Profiltiefe (Rillen) über 1,6 mm beträgt. Verschleiß-
HINWEIS: anzeige,
Verschleiß- Markierung
• Auf die Verschleißanzeige achten. anzeige
(Erreicht die verbleibende Profiltiefe (Rillen)
1,6 mm, wird die Verschleißanzeige sichtbar.)
• Reifen auf ungleichmäßigen oder anormalen Ver-
schleiß prüfen.
• Weisen die Reifen ungleichmäßigen oder anorma-
len Verschleiß auf, Räder wuchten und Radeinstel-
lung prüfen. mMA00323-00265
MA–90
ROTATION Vorne (Fahrtrichtung)
1. Reifen gemäß Intervall im Wartungsplan, wie in neben-
stehender Abbildung dargestellt, rotieren.
HINWEIS 1:
• Fahrzug mit vier montierten Stahlrädern und einem
Ersatz-Stahlrad.
HINWEIS 2:
• Fahrzeug mit Ersatz-Kompaktrad. Ersatzrad
Siehe Hinweis 1 Siehe Hinweis 2
2. Sicherstellen, daß der Reifendruck dem Sollwert ent- mMA00324-00266
spricht.
RÄDER
SCHEIBENRAD
Felge und Radscheibe auf Beschädigung prüfen.
Felge und Radscheibe auf Korrosion, Deformation, Risse
und Seitenschlag (Axialschlag) prüfen.
Referenz
Seitenschlag (Axialschlag), Verschleißgrenze:
Nicht über 3 mm
(Am Außenumfang des Rades gemessen) mMA00325-00267
RADMUTTERN
Auf festen Sitz prüfen
Radmuttern und Radschrauben mit einem Radmuttern-
schlüssel auf festen Sitz prüfen.
Anziehdrehmoment: 88,2 – 118 Nm
(9,0 – 12,0 kgf-m)
RADLAGER mMA00326-00268
RATTERN, KLAPPERN
1. Reifen mit beiden Händen im oberen Bereich fassen
und hin und her bewegen. Prüfen, ob Radlager über-
mäßiges Spiel aufweist.
2. Rad drehen und sicherstellen, daß keine anormalen
Geräusche (insbesondere Schleifen) erzeugt werden.
HINWEIS:
• Wird übermäßiges Spiel festgestellt, Radlagerspiel
korrekt einstellen. Läßt sich das Spiel auf diese
Weise nicht korrigieren, sind entweder Komponen- mMA00327-00269
ten im Bereich des Achsschenkels oder der Rad-
aufhängung gelockert/lose.
Sicherungsmutter
Zahnstangen-
KUGELGELENKMANSCHETTE Spurstangenkopf seite
BESCHÄDIGUNG
Manschetten der Kugelgelenke (Spurstangenköpfe) auf
Risse oder Beschädigung prüfen. Markierung
mMA00328-00270
MA–91
LENKGETRIEBE
LECKSTELLEN
Sichtprüfung des Lenkgetriebes auf Beschädigung und/
oder Deformation.
FESTER SITZ
Lenkgetriebeschrauben auf festen Sitz prüfen.
(4,0 – 5,5 kgf-m)
mMA00329-00271
ACHSSCHENKEL
GESTÄNGESPIEL
Achsschenkel-Gestänge auf Klappern oder übermäßiges
Spiel prüfen.
Anziehdrehmoment: 95 ± 12,25 Nm
(9,75 ± 1,25 kgf-m)
mMA00330-00272
SPURSTANGE UND LENKHEBEL

BESCHÄDIGUNG/SPIEL
Spurstangenköpfe, Sicherungsmuttern am Lenkhebel auf
FESTER SITZ
Muttern der Spurstange auf festen Sitz prüfen.
(4,0 – 5,5 kgf-m)
mMA00331-00273
LENKRAD
LENKRADSPIEL (Toter Gang)
1. Lenkrad in Mittelstellung (Geradeausfahrt) bringen.
Spiel
2. Lenkrad leicht mit den Fingern bewegen und Lenkrad-
spiel am Außenumfang prüfen.
Sollwert: 10 mm MAX. max. 10 mm
mMA00332-00274
FUNKTION
Probefahrt durchführen. Sicherstellen, daß das Lenkrad
kein übermäßiges Flattern aufweist.
KLAPPERN/SPIEL
Lenkrad mit beiden Händen fassen. Lenkrad in allen drei
Ebenen, axial (auf und ab), radial (vor und zurück) und in
Drehrichtung (links und rechts) bewegen und prüfen, ob
übermäßiges Spiel oder gelockerter Sitz vorhanden ist.
mMA00333-00275
MA–92
FESTER SITZ
Befestigungselemente auf festen Sitz und Beschädigung
prüfen.
Anziehdrehmoment:
Lenkrad/Lenksäule:
29,4 – 39,2 Nm (3,0 – 4,0 kgf-m)
Lenksäule/Kreuzgelenk:
19,6 – 29,4 Nm (2,0 – 3,0 kgf-m)
Kreuzgelenk/Lenkritzel:
19,6 – 29,4 Nm (2,0 – 3,0 kgf-m)
mMA00334-00276
RADEINSTELLUNG
DRIFTWINKELPRÜFUNG
Driften der Räder mit einem Driftwinkelmeßgerät prüfen. Innen
en
Sollwert: 0 ± 5 mm pro 1 m Auß
RADDREHWINKEL
1. Raddrehwinkel mit einem Wenderadius-Meßgerät prü-
fen.
Sollwert:
Innen: 37°30′ ± 2°
Außen: 33°10′ ± 2°
2. Sind die Raddrehwinkel links und rechts unterschied-

lich, Raddrehwinkel korrekt einstellen.
Vorne
mMA00335-00277
RADDREHWINKEL KORRIGIEREN
(1) Sicherungsmuttern der Spurstangenköpfe lösen.
(2) Den in nebenstehender Abbildung dargestellten
Abstand (a) auf beiden Seiten gleich groß einstel-
len.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Manschetten während der a
Einstellung nicht verdreht werden.
• Sicherstellen, daß die Spurstangen auf der rechten
und linken Seite um den gleichen Betrag gedreht
werden. mMA00336-00278

MA–93
RADAUFHÄNGUNG UND GESTÄNGE
BESCHÄDIGUNG
Schraubenfeder
Sichtprüfung der Schraubenfeder auf Risse und Bruch-
stellen.
mMA00337-00279
Schrauben-
feder
mMA00000-00280
KLAPPERN/SPIEL
Querlenker von Hand rütteln und die Anlenkstellen auf
übermäßiges Spiel prüfen.
FESTER SITZ
Befestigungselemente auf festen Sitz prüfen.
mMA00338-00281
STOSSDÄMPFER
BESCHÄDIGUNG UND ÖLLECKSTELLEN
Sämtliche Stoßdämpfer auf Beschädigung und Ölleckstel-
len prüfen.
mMA00339-00282
MA–94
KLAPPERN/SPIEL
Befestigungselemente der Stoßdämpfer von Hand rütteln
und auf übermäßiges Spiel prüfen.
Befestigungselemente auf festen Sitz prüfen.
FUNKTION
Fahrzeug in die Federung drücken und aufschaukeln.
Sicherstellen, daß keine anormalen Geräusche erzeugt
werden.
mMA00340-00283
QUERLENKER, LÄNGSLENKER UND

STAUBDICHTUNG
BESCHÄDIGUNG
Querlenker und Längslenker auf Beschädigung prüfen.
KLAPPERN/SPIEL
Querlenker von Hand rütteln und die Anlenkstellen auf
übermäßiges Spiel prüfen.
mMA00341-00284
DAIHATSU
EM
L601
MOTOR
MOTOREINSTELLUNG ............................ EM– 2 ZUSAMMENBAU ................................. EM–32
KÜHLMITTEL ...................................... EM– 2 EINBAU ............................................... EM–36
KÜHLERDECKEL ................................ EM– 2 MOTORBLOCK ......................................... EM–42
ANTRIEBSRIEMEN (KEILRIEMEN) ..... EM– 2 ÜBERSICHT ........................................ EM–42
MOTORÖL .......................................... EM– 2 MOTOR AUS DEM
LUFTFILTERELEMENT ........................ EM– 2 FAHRZEUG AUSBAUEN ................. EM–43
VERTEILER .......................................... EM– 2 MOTORBLOCK PRÜFEN .................... EM–53
ZÜNDKABEL ....................................... EM– 2 KOLBEN PRÜFEN ............................... EM–54
ZÜNDKERZEN .................................... EM– 2 KOLBEN UND PLEUEL
VENTILSPIEL ...................................... EM– 2 ZUSAMMENBAUEN/ZERLEGEN ... EM–57
ZÜNDEINSTELLUNG .......................... EM– 2 ZYLINDERBOHRUNG ......................... EM–58
BATTERIE ............................................ EM– 2 HINTEREN WELLENDICHTRING
AKTIVKOHLEFILTER ........................... EM– 2 ERSETZEN ...................................... EM–59
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND VORDEREN WELLENDICHTRING
-VERBINDUNGEN ........................... EM– 2 ERSETZEN ...................................... EM–60
ABGASLEITUNG ................................. EM– 2 MOTORBLOCK ERSETZEN ................ EM–60
CO/HC-KONZENTRATION PRÜFEN .. EM– 3 ÖLPUMPE ZERLEGEN ........................ EM–63
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN .... EM– 4 ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN .......... EM–66
ZAHNRIEMEN ........................................... EM– 6 KURBELWELLE ÜBERHOLEN ............ EM–67
ÜBERSICHT ........................................ EM– 6 SCHWUNGRAD PRÜFEN ................... EM–68
AUSBAU .............................................. EM– 6 ZAHNKRANZ
PRÜFUNG ........................................... EM– 8 ABBAUEN/AUFZIEHEN ................... EM–68
EINBAU ............................................... EM–10 MOTORBLOCK ZUSAMMENBAUEN .. EM–68
ZYLINDERKOPF ....................................... EM–15 ZYLINDERKOPF MONTIEREN .......... EM–77
ÜBERSICHT ........................................ EM–15 MOTOR IN DAS FAHRZEUG
AUSBAU .............................................. EM–16 EINBAUEN ...................................... EM–79
ZERLEGUNG ...................................... EM–19 ANZIEHDREHMOMENTE .................... EM–80
ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN WARTUNGSDATEN ................................. EM–82
PRÜFEN, REINIGEN UND MOTOREINSTELLUNG ....................... EM–82
INSTANDSETZEN ........................... EM–21 SONDERWERKZEUGE (SST) .................. EM–87
mEM00001-00000
NO. 9150-LE
EM–2
MOTOREINSTELLUNG
KÜHLMITTEL
1. Kühlmittelstand
2. Kühlmittel-Leckstellen
3. Kühlmittel ersetzen
(Siehe Kapitel MA.)
KÜHLERDECKEL
Funktion des Kühlerdeckels (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.)
ANTRIEBSRIEMEN (KEILRIEMEN)
1. Antriebsriemen auf Risse und Beschädigung prüfen.
2. Riemenspannung prüfen/einstellen.
(Siehe Kapitel MA.)
MOTORÖL
1. Motorölstand
2. Motoröl-Leckstellen
3. Motorölwechsel
(Siehe Kapitel MA.)
LUFTFILTERELEMENT
1. Luftfilterelement reinigen
2. Luftfilterelement ersetzen, falls erforderlich.
(Siehe Kapitel MA.)
VERTEILER
Verteilerkappe und Verteilerläufer (-finger) prüfen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA oder IG.)
ZÜNDKABEL
Sichtprüfung der Zündkabel auf lose Verbindung, Alterung, Risse oder anderweitige Beschädigun-
gen.
Bauteile nach Bedarf korrekt verbinden oder ersetzen. (Siehe Kapitel IG.)
ZÜNDKERZEN
Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenverschleiß, Beschädigung der Gewindepartie und des
Isolators. Elektrodenabstand prüfen. (Siehe Kapitel MA.)
VENTILSPIEL
Ventilspiel prüfen, einstellen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.)
ZÜNDEINSTELLUNG
Zündeinstellung prüfen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.)
BATTERIE
Batterie prüfen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA oder CH.)
AKTIVKOHLEFILTER
Aktivkohlefilter prüfen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.)
KRAFTSTOFFLEITUNGEN UND -VERBINDUNGEN

Kraftstoffleitungen und -verbindungen prüfen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA.)
ABGASLEITUNG
Abgasleitungen und Halterungen prüfen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA oder BO.)
mEM00002-00000
EM–3
CO/HC-KONZENTRATIONEN PRÜFEN
Vorbereitende Maßnahmen zum Prüfen und Einstellen der CO/HC-Konzentrationen.
• Feststellbremse ganz anziehen.
• Zündzeitpunkt prüfen/einstellen.
• Leerlaufdrehzahl des Motors prüfen.
• Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors Motor weitere 10 Mi-
nuten lang laufen lassen.)
• Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten.
• Sicherstellen, daß der Luftfilter korrekt installiert ist.
• Sicherstellen, daß die Unterdruckschläuche angeschlossen sind.
• Sicherstellen, daß der Lufteinlaßtrakt keine Luft-Leckstellen aufweist. (Ansaugen von Falschluft).
• Sicherstellen, daß die Auspuffanlage keine Gasleckstellen aufweist.
• Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe Fahrstufenwählhebel auf N oder P stellen.
• Bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe Schalthebel in Neutralstellung (Leerlauf) stellen.
• Lenkrad in Mittelstellung (Geradeausfahrt) bringen.
• Das CO/HC-Meßgerät vor Gebrauch der Herstelleranleitung entsprechend vorbereiten.
HINWEIS:
• Diese Prüfung bestimmt lediglich, ob die CO/HC-Emissionen den gesetzlichen Auflagen ent-
sprechen.
(1) Die Meßleitung des CO/HC-Meßgeräts mindestens 400 mm (15,7 Zoll) tief in das Auspuffend-
rohr einführen.
(2) HC/CO-Konzentrationen bei Leerlaufdrehzahl messen
Meßgerät frühestens eine Minute nach Einführung der Meßleitung ablesen, sodaß sich die
CO/HC-Werte stabilisieren können.
Messung innerhalb von drei Minuten durchführen.
Entsprechen die HC/CO-Konzentrationen nicht den gesetzlichen Auflagen, mögliche Ursachen
anhand der nachstehend aufgeführten Tabelle ermitteln.
Störungssuche
HC CO Störung Mögliche Ursache(n)
1. Zündung fehlerhaft
• Zündeinstellung nicht korrekt eingestellt.
• Zündkerzen verschmutzt, kurzgeschlossen oder
Elektrodenabstand nicht korrekt eingestellt.
• Zündkabel kurzgeschlossen oder gekreuzt.
Hoch Normal Rauher Leerlauf • Verteilerkappe gerissen.
2. Ventilspiel nicht korrekt eingestellt.
3. Auslaßventile undicht.
4. Zylinder undicht.
Hoch Tief Rauher Leerlauf 1. Zu mageres Kraftstoff-/Luftgemisch verursacht

(Gemessene HC-Werte schwanken) Fehlzündungen.
1. Luftfilter verstopft
2. EFI-Anlage defekt
• Druckregler fehlerhaft
• Rücklaufleitung verstopft
• Kühlmitteltemperatursensor defekt
Hoch Hoch Rauher Leerlauf • Ansauglufttemperatursensor defekt
(Schwarzer Rauch im Abgas) • Drosselklappenstellungssensor fehlerhaft
• Druckgeber defekt
• ECU defekt
• Lambda-Sonde defekt
• Dreiwegekatalysator
mEM00330-00000
EM–4
KOMPRESSIONSDRUCK MESSEN
HINWEIS:
• Nach Prüfung der Motoreinstellung, falls der Motor
zuwenig Leistung oder einen übermäßig hohen
Motorölverbrauch bzw. Kraftstoffverbrauch auf-
weist.
1. Motor gründlich vorwärmen.

mEM00003-00000
3. Zündkerze ausbauen
(1) Zündkabel aus der Kabelbride lösen.
(2) Zündkabel von der Zündkerze abziehen.
HINWEIS:
• Zum Abziehen Zündkabel nur an ihrem Gummi-
schutz fassen. Nicht am Kabel selbst ziehen.
mEM00004-00001
(3) Sämtliche Zündkerzen mit den Zündkerzenschlüs-

sel ausbauen. (Zündkerzenschlüssel: 20,6 mm)
WARNUNG:
• Nicht mit heißen Motorbauteilen in Berührung
kommen, Verbrennungsgefahr.
4. Kraftstoffpumpenrelais aus dem Reaissockel entfer-

nen.
mEM00005-00002
5. Kompressionsdruck messen
HINWEIS:
• Messung in möglichst kurzer Zeit durchführen.
• Den Motor für jede Messung gleich lang durchdre-
hen lassen.
• Zum Durchdrehen des Motors eine voll aufgelade-
ne Batterie verwenden, so daß eine Drehzahl von
mindestens 400 min-1 erreicht wird.
(1) Kompressionsdruckmesser in die Zündkerzen-

bohrung einführen. mEM00006-00003
(2) Gaspedal ganz durchtreten.

(3) Motor mit dem Anlasser durchdrehen und Kom-
pressionsdruck messen.
Kompressionsdruck:
1471kPa (15,0 kgf/cm2) bei 300 min-1
Kompressionsdruck, Verschleißgrenze:
1177kPa (12,0 kgf/cm2) bei 300 min-1
Differenz zwischen einzelnen Zylindern:
147kPa (1,5 kgf/cm2) bei 300 min-1
EM–5
(4) Schritte (1) bis (3) für jeden Zylinder wiederholen.
(5) Ist der Kompressionsdruck eines oder mehrerer
Zylinder zu niedrig, eine kleine Menge Motoröl
durch die Zündkerzenbohrung in den (die) fragli-
chen Zylinder gießen und die Kompressions-
druckmessung am (an den) fraglichen Zylinder(n)
wiederholen.
• Hat die Zugabe von Motoröl den Kompressions-
druck verbessert, sind sehr wahrscheinlich die
Kolbenringe und/oder die Zylinderbohrung ver-
schlissen bzw. beschädigt. mEM00007-00004
• Bleibt der Kompressionsdruck auch nach Arbeits-

schritt (5) zu niedrig, sitzen die Ventile möglicher-
weise fest oder deren Ventilsitz ist beschädigt,
oder die Zylinderkopfdichtung ist undicht.
6. Kraftstoffpumpenrelais auf den Relaissockel stecken.

7. Zündkerzen montieren.
Anziehdrehmomente: 17,5 ± 3,0 Nm
(1,8 ± 0,3 kgf-m)
mEM00008-00005
8. Zündkabel wieder an die Zündkerzen anschließen.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß jedes Zündkabel korrekt auf die
Zündkerze aufgesteckt ist.
• Sorgfältig vorgehen, damit die Zündkabel nicht
von den Zündkerzenrohren beschädigt werden.
9. Zündkabel in der Kabelbride befestigen.
mEM00009-00006
EM–6
ZAHNRIEMEN
ÜBERSICHT
!1
!0
o
i
y
t
r
q
1 Keilriemen, Lichtmaschine/Wasserpumpe 6 Flansch
2 Wasserpumpenscheibe 7 Riemenspanner
3 Kurbelwellenscheibe 8 Zahnriemen
4 Zahnriemendeckel Nr. 1 9 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe
5 Dichtung aJ Flansch
aA Nockenwellen-Zahnriemenscheibe
mEM00010-00007
AUSBAU
1. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklemmen.
2. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt abbauen.
mEM00011-00008
3. Befestigungsschrauben der Wasserpumpenscheibe

lösen.
4. Zahnriemen entfernen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CH.)
5. Wasserpumpenscheibe abbauen.
mEM00012-00009
EM–7
6. Kurbelwellenscheibe abbauen
(1) Kurbelwellenscheibe mit folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) gegen Drehung sichern und Befesti-
gungsschrauben der Kurbelwellenscheibe lösen.
(2) Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe abziehen.

mEM00013-00010
7. Befestigungsschrauben lösen und Zahnriemendek-

kel-Oberteil abbauen.
mEM00014-00011
8. Kurbelwelle drehen, bis die Zündzeitpunkt-Markie-

rung der Nockenwelle mit der Aussparung im Zahn-
riemendeckel fluchtet.
HINWEIS:
• Bei der kleineren der zwei Bohrungen handelt es
sich um die Zündeinstellungsmarkierung der Nok-
kenwellen-Zahnriemenscheibe. Die größere Boh-
rung dient nicht zur Einstellung der Zündung. Die
beiden Bohrungen dürfen auf keinen Fall ver- mEM00015-00012
wechselt werden.
9. Zahnriemenspanner entfernen
10. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe lösen

Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit folgendem Son-
derwerkzeug (SST) gegen Drehung sichern und Be- mEM00016-00013
festigungsschrauben lösen.
VORSICHT:
• Wird die Nockenwelle ohne formschlüssige Ver-
bindung zur Kurbelwelle gedreht, verändert sich
ihre relative Einbaulage in Bezug auf die Kurbel-
welle und damit auch die Steuerzeiten; die Ventile
kollidieren möglicherweise mit den Kolben, was zu
schwerwiegenden Schäden führt. Deshalb darf die
Nockenwelle nie ohne formschlüssige Verbindung
mEM00017-00014
zur Kurbelwelle gedreht werden.
EM–8
11. Riemenscheibenflansch abziehen (Außenseite).
12. Zahnriemen entfernen.
HINWEIS:
• Vor dem Ausbauen des Zahnriemens die Lauf-
richtung mit einer Kreide markieren.
• Beim Aus- bzw. Einbau den Zahnriemen nicht mit
Schraubendreher oder Montierhebeln stemmen/ Pfeil entspricht
dehnen. der normalen
• Darauf achten, daß der Zahnriemen nicht mit Öl, Laufrichtung
Wasser oder Staub in Berührung kommt.
• Den Zahnriemen nicht in spitzem Winkel knicken mEM00018-00015
oder verdrehen, da er durch Knicken leicht be-

schädigt wird.
• Spannung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe
nicht ausnutzen, um die Befestigungsschrauben
der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe zu lösen.
• Nockenwelle oder Kurbelwelle niemals unabhän-
gig voneinander (ohne formschlüssige Verbin-
dung) drehen, solange der Zahnriemen nicht
endgültig eingebaut ist.
mEM00000-00016
13. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe und Riemenschei-

benflansch (Innenseite) entfernen.
mEM00019-00017
14. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe und Stirnscheibe

abbauen.
mEM00020-00018
PRÜFUNG
ZAHNRIEMEN
VORSICHT:
• Zahnriemen nicht biegen, verdrehen oder wenden.
• Darauf achten, daß der Zahnriemen nicht mit Öl,
Wasser oder Staub in Berührung kommt.
mEM00021-00019
EM–9
Wird irgendeiner der in den Abbildungen gezeig-
ten Schäden festgestellt, folgende Punkte prüfen
und den Zahnriemen bei Bedarf ersetzen.
(1) Vorzeitiger Anriß
Auf korrekten Einbau prüfen.
Dichtungen des Zahnriemendeckels auf Beschä-
digung und korrekten Einbau prüfen.
mEM00022-00020
(2) Bei ausgebrochenen oder abgenutzten Zähnen

prüfen, ob Nockenwelle schwergängig ist.
mEM00023-00021
(3) Bei abgenutztem oder angerissenem Zahnrie-

menrücken prüfen, ob eine Seite der Spannrollen-
verriegelung Kerben aufweist.
mEM00024-00022
(4) Ist der Zahnriemen nur auf einer Seite abgenutzt

oder beschädigt, den Kurbelwellen-Zahnriemen-
flansch prüfen.
Zahnriemenscheibe
(1) Außendurchmesser der Nockenwellen-Zahnrie-
menscheibe mit einem Meßschieber messen.
Sollwert:
mEM00025-00023
Nockenwellen-Zahnriemenscheibe:
110,633 – 110,813 mm
Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe:
54,701 – 54,801 mm
Verschleißgrenze:
Nockenwellen-Zahnriemenscheibe: 110,57 mm
Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe: 54,64 mm
Liegt der gemessene Außendurchmesser unter

der Verschleißgrenze, Nockenwellen-Zahnriemen-
scheibe ersetzen.
mEM00026-00024
EM–10
(2) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe auf Beschädi-
gung prüfen.
Zahnriemenscheiben nach Befund ersetzen.
mEM00027-00025
Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch
Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch auf Defor-
mation, Beschädigung und Verschleiß prüfen.
Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch nach Be-
fund ersetzen.
EINBAU
mEM00028-00026
HINWEIS: Riemenscheibe
• Wasserpumpe auf Kühlmittel-Leckstellen und Wel-
lendichtring auf Öl-Leckstelle prüfen.
Leckstellen nach Befund beseitigen.

1. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch montieren.
Einbaulage beachten; Flansch mit dem vorstehenden
Versatz gegen Zahnriemenscheibe richten.
2. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe auf die Kurbelwelle Kurbelwellenscheibe
aufsetzen und mit der Keilnut ausrichten.
mEM00029-00027
3. Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Zahnriemen-
scheibe provisorisch montieren.
4. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe auf der Nockenwel-
le montieren.
5. Befestigungsschraube der Nockenwellen-Zahnriemen-
scheibe einsetzen.
6. Riemenscheibe mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
gegen Drehung sichern und Befestigungsschraube
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festzie-
hen.
Anziehdrehmoment: 74,0 ± 14,8 Nm
mEM00030-00028
(7,5 ± 1,5 kgf-m)
7. Zahnriemen einbauen
VORSICHT:
• Zahnriemen nicht mit Schraubendreher oder Montierhebel aufhebeln.
• Darauf achten, daß der Zahnriemen nicht mit Öl, Wasser oder Staub in Berührung kommt.
• Zahnriemen nicht scharf knicken; Innenseite nicht nach außen kehren.
• Motor auf der Kurbelwellenseite drehen.
• Spannung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe nicht ausnutzen, um die Befestigungsschrauben
der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe festzuziehen.
• Wird der Zahnriemen wiederverwendet, auf die während der Zerlegung angebrachte Markierung
der Laufrichtung (Pfeil) achten.
• Nockenwelle oder Kurbelwelle niemals unabhängig voneinander (ohne formschlüssige Verbin-
dung) drehen. mEM00032-00000
EM–11
(1) Zündzeitpunkt-Markierung der Nockenwelle zur
Markierung, Aussparung im
Aussparung im Zahnriemendeckel ausrichten. Zahnriemen Zahnriemendeckel
(2) Anbohrung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Markierung,
mit der Markierung ausrichten. Nockenwelle-
Zahnriemen-
(3) Zahnriemen so montieren, daß die beiden Paß- scheibe
markierungen auf dem Zahnriemen auf die ent-
sprechenden Anbohrungen der Kurbelwellen-
Zahnriemenscheibe und der Nockenwellen-Zahn-
riemenscheibe ausgerichtet werden können.
HINWEIS:
• Wird der Zahnriemen wiederverwendet, Zahnrie-
men so montieren, daß der Riemenstrang zwi-
schen Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe und Nok-
kenwellen-Zahnriemenscheibe Zähne aufweist.
• Wird der Zahnriemen wiederverwendet, auf die
während der Zerlegung angebrachte Markierung Markierung,
Zahnriemen
der Laufrichtung (Pfeil) achten.
sich um die Zündeinstellungsmarkierung der
Nockenwellen-Zahnriemenscheibe. Die größere Markierung, Kurbelwellenscheibe
und Ölpumpenversatz
Bohrung dient nicht zur Einstellung der Zündung.
Die beiden Bohrungen dürfen auf keinen Fall ver- mEM00032-00029
wechselt werden. 11 –
13 m
m
(4) Zahnriemenspanner provisorisch montieren.
(5) Stopfen entfernen.
HINWEIS:
• Riemenspanner auf Freigängigkeit prüfen.
(6) In die Gewindebohrung des Kunststoffstopfens

eine Schraube M6X1X20 (oder 30) von Hand ein-
drehen
HINWEIS: mEM00033-00030
• Vor dem Eindrehen der Schraube Metallfolie (dün-

nes Feinblech) zwischen Schraube und Zahnrie-
menspanner legen, um Beschädigung der Laufflä-
che durch die Schraube zu vermeiden.
• Abstand messen zwischen Außenseite des Ölpum-

pengehäuses und dem Riemenspanner.
Abstand, Sollwert 11 – 13 mm
mEM00034-00000
(7) Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners

festziehen.
(4,0 ± 0,8 kgf-m)
(8) M6-Schraube zwei bis drei Umdrehungen zurück-

drehen, damit sie nicht mehr mit der Lauffläche
des Riemenspanner in Kontakt kommen kann.
mEM00035-00031
EM–12
(9) Kurbelwelle 2 Umdrehungen in Drehrichtung des
Motors drehen (vom Zahnriemen aus gesehen,
Uhrzeigersinn), so daß die Einstellmarkierungen
der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit der
Aussparung des Zahnriemendeckels fluchtet.
HINWEIS:
sich um die Zündeinstellungsmarkierung der
Nockenwellen-Zahnriemenscheibe. Die größere
Bohrung dient nicht zur Einstellung der Zündung.
Die beiden Bohrungen dürfen auf keinen Fall ver- mEM00036-00032
wechselt werden.
VORSICHT:
• Kurbelwelle bei dieser Einstellung niemals rück-
wärts drehen.
• Sicherstellen, daß der Zahnriemen zwischen Kur-
belwellen-Zahnriemenscheibe und Nockenwellen-
Zahnriemenscheibe sauber liegt und nicht geneigt
ist.
(10) Sicherstellen, daß der Zahnriemen nicht verkantet

ist. Markierung, Aussparung im
Zahnriemen Zahnriemendeckel
Ist der Zahnriemen verkantet, die unter Arbeits-
Markierung,
schritt (9) beschriebenen Tätigkeiten wiederholen. Nockenwelle-
(11) Sicherstellen, daß die Anbohrungen der Kurbel- Zahnriemen-
wellen-Zahnriemenscheibe und der Nockenwellen- scheibe
Zahnriemenscheibe mit den entsprechenden
Markierungen fluchten. Markierung,
Stimmen die Markierungen nicht korrekt überein, Zahnriemen
Zahnriemen ausbauen und Vorgang ab Arbeits- Markierung, Kurbelwellenscheibe
schritt (1) wiederholen. und Ölpumpenversatz
mEM00037-00033
(12) Zahnriemenspannung prüfen

Den Zahnriemen in der Mitte der Zugseite 5 mm
auslenken und prüfen, ob die erforderliche Kraft
dem Sollwert entspricht.
Auslenkkraft, Sollwert: Auslenkkraft
26,4 – 39,2 N (2,7 – 4,0 kgf) (2,7 – 4,0 kgf)
Bei einer Riemenauslenkung von 5 mm 5 mm
mEM00038-00034
Entspricht die Zahnriemenspannung nach entfer-

nen der Riemenspanner-Befestigungsschrauben
nicht dem Sollwert, M6-Schraube einstellen, bis
die korrekte Zahnriemenspannung erreicht ist.
HINWEIS:
• Vor dem Eindrehen der Schraube, Metallfolie (dün-
nes Feinblech) zwischen Schraube und Zahn-
riemenspanner legen, um Beschädigung der Lauf-
fläche durch die Schraube zu vermeiden.
mEM00039-00035
EM–13
(13) Riemenspanner-Befestigungsschrauben mit dem
vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
(4,0 ± 0,8 kgf-m)
(14) M-Schraube entfernen.

(15) Kunststoffstopfen montieren.
8. Befestigungsschraube der Kurbelwellenscheibe lö-
sen.
mEM00040-00036
9. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibenflansch montie-
Riemenscheibenflansch
ren. Einbaulage beachten; Flansch mit dem vorste-
henden Versatz gegen Zahnriemenscheibe richten.
Kurbelwellen-Riemenscheibe
mEM00041-00037
10. Zahnriemendeckel montieren.

(0,55 ± 0,11 kgf-m)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Dichtung keine Beschädi-
gungen aufweist.
Defekte Dichtung ersetzen.
Dichtung mit Dichtungskleber am Zahnriemen-
deckel befestigen.
mEM00042-00038
11. Kurbelwellenscheiben-Befestigungsschraube mon-

tieren
(1) Kurbelwellenscheiben-Befestigungsschraube
montieren.
(2) Kurbelwellenscheibe mit folgendem Sonder-
werkzeug (SST) gegen Drehung sichern und Be-
festigungsschraube der Kurbelwellenscheibe mit
dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest- Sonderwerkzeug (SST)
ziehen.
Anziehdrehmoment: 98,0 ± 10,0 Nm mEM00043-00039
(10,0 ± 1,0 kgf-m)

12. Wasserpumpenscheibe mit vier Schrauben proviso-
risch befestigen.
13. Antriebsriemen einbauen.
14. Antriebsriemenspannung einstellen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MA)
15. Befestigungsschrauben der Wasserpumpenscheibe
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest-
ziehen.
mEM00044-00040
(0,95 ± 0,19 kgf-m)
EM–14
16. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt anbauen.
17. Massekabel am negativen (–) Batteriepol anschlies-
sen.
mEM00045-00041
EM–15
ZYLINDERKOPF
ÜBERSICHT
★ : Nicht wiederverwendbare Teile
1 Zylinderkopf aA Ventilkipphebel
2 Zylinderkopfdichtung aB Ventilkipphebelachse
3 Ventilfederkeil aC Wellendichtring, Nockenwelle
4 Ventilfederteller aD Anlaufscheibe
5 Ventilfeder aE Nockenwelle
6 Ventilschaftdichtring aF Dichtung
7 Ventilfedersitz aG Zylinderkopfdeckel
8 Ventil aH Ventilführung
9 Scheibe aI Zündkerze
aJ Ventilkipphebelfeder bJ Stopfen
bA Stopfen
mEM00046-00042
EM–16
AUSBAU
1. Massekabel vom Minuspol (–) der Batterie abklemmen.
2. Kühlmittel ablassen.
3. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt abbauen.
4. Zahnriemen abbauen (Siehe Seite EM–6.)
5. Zündkabel von Verteiler, Zündspule und Zündkerze abziehen.
6. Verteiler vom Zylinderkopf abziehen. (Siehe Kapitel IG.)
7. Folgende Unterdruckschläuche vom Ausgleichsbehälter trennen.
(1) Für Druckgeber (3) Für Bremskraftverstärker
(2) Für PCV-Ventil (4) Für Aktivkohlefilter
8. Von folgenden Komponenten den elektrischen Steckverbinder trennen.
(5) Druckgeber (11) Kühler-Thermoschalter
(6) Einspritzventil (12) Kühlmitteltemperatursensor und -wischer
(7) Drosselklappenstellungssensor (13) Kühlmitteltemperatursensor und -wischer
(8) ISC-Ventil (14) Lambda-Sonde
(9) Öldruckschalter (15) Lichtmaschine
(10) Ansauglufttemperaturgeber (16) Anlasser (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
9. Kühlmittelschläuche von folgenden Komponenten trennen.
(17)(18) ISC-Ventil (21) (22) Kühlmittelaustritt
(19)(20) Kühlmitteleinlaßschlauch
10. Kraftstoffschläuche von folgenden Komponenten trennen.
(23) Verteilerrohr (Einlaß) (24) Verteilerrohr (Auslaß)
11. Massenklemme des Motorkabels (25) vom Ansaugkrümmer trennen.
3
7
23
5
4
2
10
1
8
24
15
18
12 17
11
21
6 6 6 25
22
16
19
9
14 20
13
mEM00047-00043
EM–17
12. Gaszug abhängen.
mEM00048-00044
13. Vordere Stoßstange abbauen. (Siehe Kapitel BO.)
14. Befestigungsschrauben der Abgaskrümmer-Hitze-
schildes lösen.
mEM00049-00045
15. Abgaskrümmerstrebe abbauen.

(16) Lambda-Sonde vom Abgaskrümmer abbauen
mEM00050-00046
17. Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers lösen.

18. Abgaskrümmerisolator abbauen.
19. Auspuffkrümmerdichtung entfernen.
r
q
Hitzeschild
mEM00051-00047
e
w
mEM00000-00048
EM–18
20. Befestigungsmuttern gemäß nebenstehender Abbil-
dung (Sequenz) lösen und Zylinderkopfdeckel ent-
fernen.
3
1 2
mEM00052-00049
21. Befestigungsschrauben lösen und Zahnriemendek-

kel Nr. 2, Staubdichtring und Wellendichtringdeckel
abbauen.
mEM00053-00050
22. Befestigungsschrauben in drei Stufen gleichmäßig

lösen und Ventilkipphebelachsen vom Zylinderkopf
abbauen.
3 5 7 2
1 8 6 4
mEM00054-00051
23. Befestigungsschraube der Anlaufscheibe (axial) der

Nockenwelle lösen.
mEM00055-00052
24. Nockenwelle ausbauen

(1) Scheibenwaschbehälter abbauen.
(2) Nockenwelle mit einem Kunststoff- oder Gummi-
hammer auf die Zahnriemen treiben.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Nockenwellen- und Zylin-
derkopflagerstellen nicht beschädigen.
mEM00056-00053
EM–19
25. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei
Schritten gemäß nebenstehend gezeigter Reihen-
folge lösen. 3 5 7 2
1 8 6 4
mEM00057-00054
26. Befestigungsschraube der Ansaugkrümmerstrebe

lösen.
27. Zylinderkopfschrauben lösen und Zylinderkopf mit
Ansaugkrümmer vom Motorblock.
mEM000058-00055
28. Muttern lösen und Ansaugkrümmer vom Zylinder-

kopf abbauen.
29. Ansaugkrümmerdichtung entfernen.
mEM000059-00056
30. Kühlgebläsemotor-Steuerschalter entfernen.

31. Kühlmitteltemperatursensor entfernen.
32. Kühlmittelauslaß entfernen.
33. Dichtung und Dichtungsrückstände von den Dicht-
flächen des Kühlmittelaustritts und des Zylinder-
kopfs entfernen.
mEM00060-00057
ZERLEGUNG
1. Zündkerzen ausbauen.
HINWEIS:
• Zylinderkopf auf geeigneten Holzblöcken lagern
und Zündkerzen ausbauen. Die Verwendung der
Holzblöcke ist zwingend; sie verhindert das Zer-
kratzen der Ventilteller.
mEM00061-00058
EM–20
2. Ventilfederkeil mit folgenden Sonderwerkzeugen (SST)
ausbauen.
09202-87002-0A0
mEM00062-00059
3. Ventilfederteller ausbauen.
4. Ventilfedern entfernen.
5. Ventile ausbauen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng-
liche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
mEM00063-00060
6. Ventilschaftdichtringe mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) ausbauen.
mEM00064-00061
7. Ventilfedersitze entfernen.
HINWEIS:
• Ventilfedersitze mittels Magnet ausbauen.
• Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng-
liche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
mEM00065-00062
EM–21
ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN PRÜFEN,
REINIGEN UND INSTANDSETZEN
1. Kolbenböden und Dichtfläche des Motorblocks reini-
gen
(1) Kurbelwelle drehen und die einzelnen Kolben auf
OT stellen.
Kohleablagerungen mit Dichtungsschaber vom
Kolbenboden entfernen.
(2) Dichtungsrückstände auf der Dichtfläche des
Motorblocks mit Dichtungsschaber entfernen.
mEM00066-00063
Kohleablagerungen, Wasser und Öl mit Druckluft
aus den Gewindesacklöchern blasen.
VORSICHT:
• Kolbenböden und Dichtfläche des Motorblocks
nicht beschädigen (zerkratzen).
(3) Kolben Nr. 1 auf OT stellen.
mEM00067-00000
2. Dichtungsrückstände entfernen
Dichtungsrückstände mit Dichtungsschaber von den
Dichtflächen des Zylinderkopfs entfernen.
mEM00068-00064
3. Brennräume reinigen
Verbrennungsrückstände mit einer Drahtbürste aus
den Brennräumen entfernen.
VORSICHT:
• Zylinderkopfdichtungsflächen nicht beschädigen.
mEM00069-00065
4. Ventilführungen reinigen
Mit Ventilführungsbürste und Reinigungslösung sämt-
liche Ventilführungen reinigen.
mEM00070-00066
EM–22
5. Zylinderkopf reinigen
Zylinderkopf mit einer weichen Bürste und Reini-
gungslösung gründlich reinigen.
mEM00071-00067
6. Dichtflächen des Zylinderkopfs auf Planheit prüfen

Mit einem Haarlineal und einer Fühlerlehre die motor-
blockseitigen und die krümmerseitigen Dichtflächen
auf Verzug prüfen.
Maximal zulässiger Verzug der Dichtflächen
Motorblockseite: 0,10 mm
Dichtfläche zu Ansaugkrümmer: 0,10 mm
Dichtfläche zu Abgaskrümmer: 0,10 mm
Liegt der Verzug über dem maximal zulässigen Wert,

Zylinderkopf nacharbeiten oder ersetzen. mEM00072-00068
Liegt der Verzug der krümmerseitigen (Ansaug/Ab-

gas-) Dichtfläche zum Ansaug- bzw. Abgaskrümmer
über dem maximal zulässigen Wert, Zylinderkopf er-
setzen.
mEM00073-00069
HINWEIS:
• Liegt der Verzug der motorblockseitigen Dichtflä-
che des Zylinderkopfs über dem maximal zulässi-
gen Wert, Zylinderkopf im Rahmen der erlaubten
Zylinderkopfhöhen-Toleranzen nacharbeiten.
99,8 mm
Zylinderkopfhöhe, Verschleißwert: 99,8 mm
mEM00074-00070
7. Zylinderkopf auf Risse prüfen

Brennräume, Ein- und Auslaßkanäle, Zylinderkopf-
dichtfläche und Zylinderkopfoberfläche mit einem
Kapillarspray auf Risse prüfen.
Wird ein Riß nachgewiesen, Zylinderkopf ersetzen.
mEM00075-00071
EM–23
8. Ölspalt (Lagerspiel) der Nockenwelle prüfen
HINWEIS:
• Vor der Prüfung des Nockenwellen-Ölspalts muß
die Nockenwelle auf Verbiegung geprüft werden.
(Siehe Seite EM–29.)
• Ergibt die Messung des Lagerzapfens eine Konizi-
tät bzw. einen Verschleiß von mehr als 0,04 mm,
Nockenwelle und/oder den Zylinderkopf ersetzen.
mEM00076-00072
(1) Außendurchmesser des Nockenwellen-Lagerzap-

fens messen.
[Referenz]
Außendurchmesser des
Nockenwellen-Lagerzapfens:
STD Nr. 1: 42,440 – 42,460 mm
Nr. 2: 41,940 – 41,960 mm
Nr. 3: 29,940 – 29,960 mm
mEM00077-00073
(2) Bohrungsdurchmesser messen.

[Referenz]
Bohrungsdurchmesser:
STD Nr. 1: 42,500 – 42,525 mm
Nr. 2: 42,000 – 42,025 mm
Nr. 3: 30,000 – 30,021 mm
mEM00078-00000
(3) Ölspalt anhand der Meßergebnisse (1) und (2) ermitteln. Meßwert des Ölspalts (Siels) mit den
Sollwerten vergleichen.
Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Nockenwelle und/oder Zylinderkopf ersetzen.
[Referenz]
Ölspalt:
STD Nr. 1: 0,040 – 0,085 mm
Nr. 2: 0,040 – 0,085 mm
Nr. 3: 0,040 – 0,081 mm
Verschleißgrenze Nr. 1: 0,13 mm
Nr. 2: 0,13 mm
Nr. 3: 0,12 mm
mEM00079-00000
9. Axialspiel der Nockenwelle messen

(1) Lagerzapfen der Nockenwelle mit Motoröl benetzen.
(2) Nockenwelle in den Zylinderkopf einlegen.
(3) Nockenwellen-Druckscheibe einsetzen.
HINWEIS:
• Beim Einsetzen des Nockenwellen-Druckrings auf
korrekte Einbaulage der Schraubenbohrung achten.
(4) Befestigungsschraube der Nockenwellen-Druck-

scheibe und Dichtring einsetzen.
Anziehdrehmoment: 9,0 ± 1,8 Nm mEM00080-00074
(0,90 ± 0,18 kgf-m)

EM–24
(5) Sicherstellen, daß das Axialspiel innerhalb der
Sollwerttoleranzen liegt.
Axialspiel, Sollwert:
STD: 0,05 – 0,3 mm
mEM00081-00075
Liegt das Nockenwellen-Axialspiel über der Ver-

schleißgrenze, Nockenwellen-Druckscheibe, Nok-
kenwelle und/oder Zylinderkopf nach Bedarf er-
setzen.
[Referenz]
Stärke des Nockenwellen-Druckrings, Sollwert:
11,97 – 12,03 mm
Breite der Anlauffläche der Nockenwelle,
Sollwert:
3,90 – 4,10 mm
mEM00082-00000
10. Ventile prüfen und schleifen

Freßstellen oder
(1) Sichtprüfung des Ventilschaftes auf Freßspuren anderweitigen
und Beschädigung. Beschädigung
HINWEIS:
• Werden Freßspuren/Beschädigungen festgestellt,
Ventil und Ventilführung zusammen (als Teilesatz)
ersetzen.
• Teile jedoch erst ersetzen, nachdem die Prüfung
des Ventilsitzes, des Ventilschaftes und der Ven-
tilführung abgeschlossen ist.
• Zum Nachschleifen des Ventilsitzes wird die Ven- mEM00083-00076
tilführung benötigt. Weist die Bohrung der Ventil-

führung Freßspuren usw. auf, ist sie mit einer ver-
stellbaren Reibahle zu egalisieren.
(2) Ventilteller auf Spuren von Überhitzung und Be-
Werden Spuren von Überhitzung festgestellt Überhitzung
(Ventilteller angeschmolzen), Ventil ersetzen. (angeschmolzene
Kann die Rauhigkeit der Kontaktfläche korrigiert Stellen)
werden, die Kontaktfläche des Ventilsitzes mit
einer Ventilschleifmaschine nachschleifen.
mEM00084-00077
(3) Die Ventile nur soweit abschleifen, bis eine glatte

Kontaktfläche erreicht wird.
Ventilsitzflächenwinkel: 44,5°
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Ventile auf den korrekten
Ventilsitzflächenwinkel geschliffen werden. 44,5°
mEM00085-00078
EM–25
(4) Stirnfläche des Ventilschafts auf anormalen Ver-
schleiß prüfen. Verschleiß
mEM00086-00079
Weist die Stirnfläche des Ventilschafts anormalen

Verschleiß auf, Stirnfläche mit einer Ventilschleif-
maschine nachschleifen. Nachschleifen der
Stirnfläche ist nur innerhalb der Verschleißgrenze
von 0,2 mm möglich (Nominallänge – 2 mm).
[Referenz]
Einlaßventil: 111,14 mm
Auslaßventil: 110,44 mm
HINWEIS:
• Vorsichtig schleifen, um Überhitzung des Ventils mEM00087-00080
zu vermeiden.
(5) Überstand des Ventiltellers prüfen.

Minimal zulässiger Überstand Fußstärke
Einlaßventil: 1,2 ± 0,2 mm
Auslaßventil: 1,5 ± 0,2 mm Sitzfläche
(bearbeitet)
Liegt der Überstand des Ventiltellers unter dem

minimal zulässigen Wert, Ventil ersetzen.
mEM00088-00081
11. Ventilsitz prüfen, reinigen

(1) Ventilsitze mit einem 45° Ventilsitzsenker nachar-
beiten. Nur soviel Material abtragen, bis eine
saubere Sitzfläche erreicht ist. 45°
(2) Auf den Ventilsitz eine dünne Schicht Rotblei
(oder Weißblei) auftragen.
(3) Ventil durch sein Eigengewicht zwei- bis dreimal
in den Ventilsitzring fallen lassen.
(4) Ventil herausnehmen. EINLASS (KRÜMMER, VENTILE)
mEM00089-00082
(5) Ventilsitzfläche und Ventilsitz auf folgende Punk-

te prüfen.
1 Sicherstellen, daß sich die Ventilsitz-Kontakt-
fläche des Ventils über den gesamten Um-
fang erstreckt.
Ist dies nicht der Fall, Ventil ersetzen.
2 Sicherstellen, daß sich die Ventilsitz-Kontakt-
fläche des Ventils über den gesamten Um-
fang erstreckt.
Ist dies nicht der Fall, Ventilsitzring ersetzen.
mEM00090-00083
EM–26
3 Breite der Kontaktfläche des Ventilsitzrings
messen.
Kontaktfläche des Ventilsitzrings: 1,2 – 1,6 mm
Mitte der
Ventilsitzkontaktfläche
Ist dies nicht der Fall, Ventilsitz ersetzen.
Breite der Ventilsitzkontaktfläche
mEM00091-00084
12. Ventilsitzringe nacharbeiten

(1) Anweisung zum Nacharbeiten der Einlaßventil-
Sitzringe
1 Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker 45°
nacharbeiten. Nur soviel Material abtragen,
bis eine saubere, glatte Oberfläche erreicht
ist.
EINLASS
mEM00092-00085
2 Ventilsitz mit einem 30°-Ventilsitzsenker an-

senken, bis der Außendurchmesser der 45°-
Ansenkung (der eigentliche Sitz) dem Soll-
wert entspricht.
Sollwert: 33 ± 0,1 mm
mEM00093-00086

senken, bis die 45°-Sitzbreite 1,4 mm be-
trägt.
1,4 mm
mEM00094-00087
4 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Be-

arbeitung mit dem 30°- und 70°-Ventilsitzsen-
ker entstandenen Grate entfernen.
70°
45°
30°
EINLASS
mEM00095-00088
EM–27
(2) Anweisung zum Nacharbeiten der Auslaßventil-
Sitzringe
1 Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker
nacharbeiten. Nur soviel Material abtragen,
bis eine saubere, glatte Oberfläche erreicht
ist.
mEM00096-00089

senken, bis der Außendurchmesser der 45°-
Ansenkung (der eigentliche Sitz) dem Soll-
wert entspricht.
Sollwert: 27,0 ± 0,1 mm
mEM00097-00090

senken, bis die 45°-Sitzbreite 1,4 mm be-
trägt. 1,4 mm
45°
mEM00098-00091
4 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Be-

arbeitung mit dem 20°- und 70°-Ventilsitz-
senker entstandenen Grate entfernen.
mEM00099-00092
13. Ventile von Hand läppen

(1) Ventile und Ventilsitze mit Schleifpaste von Hand
läppen.
(2) Ventile und Ventilsitze nach dem Handläppen rei-
nigen.
mEM00100-00000
EM–28
14. Ventilversatz prüfen
Nach der Bearbeitung des Ventilsitzes neues Ventil
einsetzen.
Distanz (Versatz) messen zwischen der Dichtfläche
des Zylinderkopfs (Auflagefläche der Zylinderkopf-
dichtung) und dem höchsten Punkt des Ventiltellers.
Sicherstellen, daß der Versatz die folgenden Ver-
schleißgrenzen nicht überschreitet.
Verschleißgrenze: Einlaßventil 3,0 mm
Auslaßventil 4,65 mm
mEM00101-00093
Liegt der Versatz über der maximalen Verschleiß-

grenze, Zylinderkopf ersetzen.
15. Ölspalt (Radialspiel) zwischen Ventilschaft und Ven-
tilführungsbohrung prüfen
(1) Den Innendurchmesser der Ventilführung mit
einer Innenmikrometerschraube an sechs Punk-
ten messen.
Gemessene Werte aufzeichnen.
[Referenz]
Innendurchmesser der Ventilführung:
mEM00102-00094
EINLASS, AUSLASS 7,000 – 7,020 mm
(2) Durchmesser des Ventilschafts an sechs Punk-
ten mit einer Meßbügelschraube messen.
Gemessene Werte aufzeichnen.
[Referenz]
Außendurchmesser des Ventilschafts:
Einlaß 6,960 – 6,975 mm
Auslaß 6,955 – 6,970 mm
mEM00103-00095
(3) Berechnung des Ölspalts (Radialspiel)

Ölspalt mittels folgender Formel ermitteln.
Ölspalt = Innendurchmesser der Ventilführung –
Außendurchmesser des Ventilschafts
Ölspalt, Sollwert:
EINLASS: 0,025 – 0,060 mm
AUSLASS: 0,030 – 0,065 mm
Verschleißgrenze:
EINLASS: 0,105 mm
AUSLASS: 0,110 mm
Liegt der ermittelte Ölspalt über der Verschleiß-

grenze, Ventilführung und Ventil zusammen (als
Teilesatz) ersetzen.
mEM00104-00000
EM–29
16. Ventilführung ersetzen
(1) Ventilführung mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) von der Brennraumseite her heraustreiben.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen; nicht auf den Zylinderkopf
schlagen.
mEM00105-00096
(2) Neue Ventilführung mit folgendem Sonderwerk-

zeug (SST) gemäß nebenstehender Abbildung
in den Zylinderkopf treiben.
Sonderwerkzeug (SST): 09201-87201-000 15,5 mm
VORSICHT:
Zylinderkopf
• Beim Eintreiben der Ventilführung vorsichtig vor-
gehen. Zu starke Schläge können zu Rissen in
der Ventilführung führen.
• Die Ventilführung nicht zu tief eintreiben, damit
der Sicherungsring nicht aus der Nut gestreift mEM00106-00097
wird.
(3) Ventilführung mit einer verstellbaren Reibahle le-

icht ausreiben, um Grate usw. zu entfernen.
HINWEIS:
• Reibahle nur soweit zustellen, wie das zum Ent-
fernen der Grate unbedingt erforderlich ist.
4. Ölspalt (Spiel) prüfen

Sicherstellen, daß der Ölspalt dem Sollwert ent-
spricht. mEM00107-00098
Ölspalt:
Sollwert: Siehe Seite EM–28.
nicht mehr als 1,6 mm
17. Ventilfedern prüfen
(1) Ventilfedern mit einem Winkel auf Rechtwinklig-
keit prüfen.
Rechtwinkligkeit, maximal zulässige Abweichung:
1,6 mm
Liegt die Abweichung über der Verschleißgren-

ze, Ventilfeder ersetzen.
mEM00108-00099
(2) Freie Länge der Ventilfeder und Federkraft mit

einem Ventilfederprüfgerät messen.
Freie Länge, Verschleißgrenze
EINLASS 45,9 ± 0,5 mm
AUSLASS 45,9 ± 0,5 mm
Federkraft/Einbaulänge, Verschleißgrenze
EINLASS 273,6 (27,9)/38,0 N(kgf)/mm
AUSLASS 273,6 (27,9)/38,0 N(kgf)/mm
Liegt die freie Länge oder die Federkraft unter

der Verschleißgrenze, Ventilfeder ersetzen. mEM00109-00100
EM–30
18. Ventilkipphebel und Ventilkipphebelachse prüfen
(1) Sichtprüfung der Ventilkipphebel auf Risse, Freß-
spuren und Verschleiß.
Ventilkipphebel ersetzen, falls erforderlich.
(2) Ist die Nockenlauffläche des Ventilkipphebels
verschlissen, Ventilkipphebel ersetzen.
Oberflächenrauheit
mEM00110-00101
(3) Sichtprüfung der Ventilkipphebelachse auf Ris-

se, Freßspuren oder Verschleiß.
Ventilkipphebelachse ersetzen, falls erforderlich.
EINLASS
AUSLASS
mEM00111-00102
(4) Spiel (Ölspalt) zwischen Ventilkipphebelachse

und Ventilkipphebel
• Innendurchmesser der Ventilkipphebelboh-
rung mit einer Innenmikrometerschraube in
zwei um 90° versetzte Richtungen messen.
• Mit einer Meßbügelschraube den Außen-
durchmesser jeder Ventilkipphebel-Lager-
stelle der Ventilkipphebelachse in zwei um
90° versetzte Richtungen messen.
• Zur Ermittlung des Ölspalts (Radialspiel) den
Außendurchmesser der Ventilkipphebel-La- mEM00112-00103
gerstelle vom Innendurchmesser der Ventil-

kipphebelbohrung subtrahieren.
[Referenz]
Außendurchmesser der Ventilkipphebelachse
15,968 – 15,988 mm
Innendurchmesser der Ventilkipphebel
16,000 – 16,018 mm
Ölspalt:
Sollwert: 0,012 – 0,050 mm
HINWEIS:
• Der Außendurchmesser der Ventilkipphebelach-
se ist an jeder Ventilkipphebel-Lagerstelle zu
messen.
19. Ventilkipphebelfeder und Scheibe prüfen

(1) Freie Länge der Feder mit einem Meßschieber
messen.
Freie Länge, Sollwert:
EINLASS 36,2 mm
AUSLASS 36,2 mm mEM00113-00104
EM–31
(2) Sichtprüfung der Feder und Scheibe auf Be-
schädigung und/oder Verschleiß.
Feder und/oder Scheibe nach Befund ersetzen.
mEM00114-00105
20. Nockenwelle prüfen

(1) Radialschlag der Nockenwelle prüfen
Nockenwelle beidseitig in Prismen lagern. Meß-
uhr mittig auf den Lagerzapfen der Nockenwelle
setzen. Nockenwelle eine Umdrehung (360°)
drehen, dabei sicherstellen, daß die Nockenwel-
le nicht in axialer Richtung verschoben wird.
Während der Umdrehung die Meßuhr ablesen.
Gemessener Radialschlag = Höchster Meßwert
– Kleinster Meßwert.
Radialschlag, Verschleißgrenze: 0,03 mm mEM00115-00106
Übersteigt der Radialschlag die Verschleißgren-

ze, Nockenwelle ersetzen.
(2) Nockenhub prüfen

Nockenhub mit einer Meßbügelschraube mes-
sen.
Nockenhub, Sollwert:
EINLASS 35,32 – 35,46 mm
AUSLASS 34,87 – 35,01 mm
mEM00116-00107
Verschleißgrenze:
EINLASS 35,22 mm
AUSLASS 34,78 mm
(3) Lauffläche für Wellendichtring prüfen

Lauffläche für Dichtlippe des Wellendichtrings
auf anormalen Verschleiß prüfen.
Weist die Oberfläche anormalen Verschleiß auf,
Nockenwelle ersetzen.
mEM00117-00108
(4) Mitnehmernut für Verteilerantrieb prüfen

Sichtprüfung der Mitnehmernut für den Verteiler-
antrieb auf Verschleiß/Beschädigung.
Weist die Mitnehmernut anormalen Verschleiß
oder Beschädigung auf, Nockenwelle ersetzen.
HINWEIS:
• Wird Beschädigung festgestellt, auch die An-
triebsseite des Verteilers prüfen.
mEM00118-00109
EM–32
21. Krümmer prüfen
(1) Zylinderkopfseitige Dichtfläche des Abgaskrüm-
mers mit einem Haarlineal auf Verzug prüfen.
Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm
Liegt der Verzug über dem maximal zulässigen

Wert, Abgaskrümmer Nr. 1.
mEM00119-00110
(2) Abgaskrümmer Nr. 1 und Nr. 2 zerlegen.

Paßfläche des Abgaskrümmers Nr. 1 zu Abgas-
krümmer Nr. 2 mit Richtplatte und Fühlerlehre
prüfen.

Wert, Abgaskrümmer Nr. 1.
mEM00120-00111
(3) Kontaktfläche zwischen Abgaskrümmers Nr. 2

und Abgaskrümmer Nr. 1 mit Richtplatte und
Fühlerlehre prüfen.

Wert, Abgaskrümmer Nr. 2 ersetzen.
mEM00121-00112
(4) Zylinderkopfseitige Dichtfläche des Ansaug-

krümmers prüfen.
22. Ventilfedersitze, Ventilfederteller und Ventilkeile auf

Beschädigung und Risse prüfen.
Defekte Teile nach Befund ersetzen.
mEM00122-00113
ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
• Sämtliche Teile vor dem Einbau reinigen.
• Vor dem Einbau sämtliche Gleit- und Lagerflä-
chen mit Motoröl benetzen.
• Sämtliche Dichtungen und Wellendichtringe er-
mEM00123-00000
setzen.
EM–33
1. Heizungsauslaßrohr ersetzen
(Nur wenn Kühlmittel-Leckstelle vorhanden.)
(1) Heizungsauslaßrohr entfernen.
(2) Heizungsauslaßrohr einbauen
1 Heizungsauslaßrohr 50 ± 1,0 mm vom vorde-
ren Ende markieren.
mEM00124-00114
2 Paßfläche des Heizungsauslaßrohrs dünn mit

Flüssigdichtmittel "Three Bond 1377B" bestrei-
chen.
mEM00125-00115
3 Hartholzklotz o.ä. auf die Stirnseite des Hei-

zungsauslaßrohrs setzen und Heizungsaus-
laßrohr mit einem Hammer bis zu der unter
Schritt (2) markierten Stelle in den Zylinder-
kopf treiben.
4 Nach der Montage überschüssiges Flüssig-
dichtmittel, Holzsplitter usw. abwischen.
mEM00126-00116
2. Dichtstopfen Nr. 1 und Nr. 2 ersetzen

(Nur wenn Kühlmittel-Leckstelle vorhanden.)
(1) Dichtstopfen Nr. 1 und Nr. 2 ausbauen.
(2) Dichtstopfen Nr. 1 und Nr. 2 einbauen.
1 Paßflächen des Dichtstopfens mit "Three Bond
1377B" bestreichen.
mEM00127-00117
2 Dichtstopfen mit Presse im Zylinderkopf mon-

tieren.
HINWEIS:
• Für diesen Arbeitsgang geeigneten Treibdorn oder
Steckschlüssel verwenden.
• Darauf achten, daß Dichtstopfen Nr. 2 nicht über-
mäßig tief eingepreßt wird.
mEM00128-00118
EM–34
3 Nach der Montage überschüssiges Flüssig-
dichtmittel entfernen.
mEM00129-00119
3. Zylinderkopfstiftschrauben gemäß nebenstehender

Abbildung montieren.
HINWEIS:
• Sind die Gewindebohrungen im Zylinderkopf nicht
als Sacklöcher konzipiert, Gewinde der Stift-
schrauben mit "Three Bond 1377B" bestreichen.
mEM00130-00120
mEM00000-00121
4. Ventilfedersitze im Zylinderkopf einbauen.
mEM00131-00122
5. Ventilschaftdichtring einbauen
Metallring der Ventilführungsdichtungen mit Motoröl
16,8 ± 0,45
benetzen.
Ventilführungsdichtringe mit folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Dichtring in der Ventilfüh-
rung nicht verkantet.
mEM00132-00123
EM–35
6. Ventilführung 30 mm bis 40 mm tief in Motoröl eintau-
chen.
7. Ventil in den Zylinderkopf einsetzen. 30 bis 40 mm Diesen Bereich in
Motoröl eintauchen.
HINWEIS:
• Auf richtige Einbaulage achten. Eingesetztes Ven-
til nicht wieder herausziehen.
• Wird ein eingesetztes Ventil wieder herausgezo-
gen, muß der Ventilschaftdichtring vor dem Ein-
bau des Ventils ersetzt werden.
mEM00133-00124
8. Ventilfedern, Ventilfederteller und Ventilfederkeile ein-

bauen
(1) Ventilfeder so einsetzen, daß die lackierte Seite
(die Seite mit der größeren Windungssteigung) Farbmarkierung
gegen den Ventilfederteller gerichtet ist.
mEM00134-00125
(2) Ventilfederteller auf die Ventilfeder setzen. Ventilfe-

derteller mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
zusammendrücken und Ventilfederkeile einsetzen.
09202-87002-0A0
mEM00135-00126
(3) Nach dem Einsetzen der Ventilfederkeile mit

einem Hammer leicht auf den Ventilfederteller
klopfen, um sicherzustellen, daß sich die Ventilfe-
derkeile korrekt setzen.
WARNUNG:
• Dieser Arbeitsschritt ist äußerst vorsichtig anzuge-
hen, damit die Ventilkeile und der Ventilfederteller
nicht herausspringen.
• Für diesen Arbeitsschritt Schutzbrille tragen.
mEM00136-00127
9. Wasseraustritt mit neuer Dichtung am Zylinderkopf

anbauen.
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
10. Gewindestutzen des Kühlmitteltemperaturgebers rei-

nigen. Gewinde mit Teflondichtband umwickeln. Kühl-
mitteltemperaturgeber in den Zylinderkopf schrauben;
einen langen Ringschlüssel verwenden.
(1,95 ± 0,39 kgf-m) mEM00137-00128
EM–36
11. Gewindestutzen des Thermoschalters reinigen. Ge-
winde mit Teflondichtband umwickeln. Schalter am
Wasseraustritt befestigen.
(3,0 ± 0,6 kgf-m)
LEM00138-00129
12. Zündkerzen einbauen.

(1,8 ± 0,3 kgf-m)
HINWEIS:
• Zündkerzen vor dem Einbau prüfen.
mEM00139-00130
14. Ansaugkrümmer mit neuer Dichtung montieren.

15. Befestigungsschrauben des Ansaugkrümmers
gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorge-
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
mEM00140-00131
EINBAU
1. Motorblockbohrungen reinigen.
WARNUNG:
2. Obere Dichtfläche des Motorblocks reinigen. Zylin-

derkopfdichtung auflegen und mit der Paßstiftboh-
rung ausrichten.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß zu diesem Zeitpunkt die Paß-
ringe am Zylinderkopf montiert sind. mEM00141-00132
3. Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Zahnriemen-

scheibe provisorisch montieren.
4. Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut der Kurbelwelle
nach oben zeigt.
mEM00142-00133
EM–37
5. Zylinderkopf auf dem Motorblock aufsetzen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Dichtfläche Zylinderkopf/ 2 7
6 4
Motorblock nicht beschädigt wird.
8 1 3 5
mEM00143-00134
6. Befestigungsschraube des Ansaugkrümmers provi-

sorisch an der hinteren Motoraufhängung montieren
7. Zylinderkopfschrauben dünn mit Motoröl benetzen.
Zylinderkopf mit diesen Schrauben am Motorblock
befestigen. Schrauben gleichmäßig in zwei bis drei
Schritten gemäß nebenstehend gezeigter Reihenfol-
ge festziehen.
(5,5 ± 0,5 kgf-m)
HINWEIS: mEM00144-00135
• Ungleichmäßiges Festziehen der Schrauben kann

Risse und Verzug im Zylinderkopf verursachen und
sogar zum Festgehen des Motors führen.
• Sicherstellen, daß die Zylinderkopfschrauben
gleichmäßig auf ein konstantes Drehmoment fest-
gezogen werden, nicht ausschließlich auf den Soll-
wert des Anziehdrehmoments achten.
8. Befestigungsschraube des Ansaugkrümmers mit dem

Anziehdrehmoment: 19 ± 3,8 Nm
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
9. Nockenwelle einbauen
(1) Lagerzapfen der Nockenwelle und Lagerstellen im
Zylinderkopf mit Motoröl benetzen.
(2) Nockenwelle in den Zylinderkopf einlegen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Lagerstellen/-zapfen wäh- mEM00145-00000
rend des Einbaus nicht beschädigt werden.
(3) Scheibenwaschbehälter einbauen.
(4) Bohrung der Nockenwellen-Anlaufscheibe mit der

Gewindebohrung in der Zylinderkopf ausrichten
und Nockenwellen-Anlaufscheibe montieren.
(5) Befestigungsschraube der Nockenwellen-Anlauf- Schraube
scheibe mit Dichtring montieren.
(0,9 ± 0,18 kgf-m) mEM00146-00136
EM–38
10. Vorderen Nockenwellendichtring einbauen
(1) Dichtlippe des vorderen Nockenwellendichtrings
mit Motoröl benetzen.
mEM00147-00137
(2) Wellendichtring mit Schraube M10 und folgen-

dem Sonderwerkzeug (SST) montieren.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Wellendichtring nicht in
der Bohrung verkantet.
Schraube M10:
Gewindesteigung: 1,25 mm
Länge (Nominallänge): 50 – 55 mm
mEM00148-00138
(3) Sonderwerkzeug (SST) und Schraube abbauen.

(4) Sicherstellen, daß der Wellendichtring um den
Sollwert über die bearbeitete Fläche am Zylin-
derkopf vorsteht. Vorne
(Fahrt-
Versatz, Sollwert: 0,20 ± 0,25 mm richtung)
Liegt der Versatz unter dem Sollwert, Nocken-

welle und Wellendichtring ausbauen und Einbau
wiederholen. Beim Zweit-Einbau die äußere
Mantelfläche des Wellendichtrings mit Silikon-
dichtmittel bestreichen. mEM00149-00139
11. Zahnriemendeckel Nr. 2 einbauen

(1) Zahnriemendeckel Nr. 2 am Zylinderkopf montie-
ren.
(2) Staubdichtring am Zahnriemendeckel Nr. 2 mon-
tieren.
(3) Wellendichtringdeckel montieren.
(0,55 ± 0,11 kgf-m)
mEM00150-00140
12. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe einbauen

(1) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit dem Paß-
stift der Nockenwelle ausrichten und montieren.
(2) Scheibe montieren.
(3) Scheibe mit Befestigungsschraube einsetzen.
(4) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit folgen-
dem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung si-
chern und Befestigungsschraube mit dem vor-
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
(7,5 ± 1,5 kgf-m) mEM00151-00141

EM–39
13. Ventilkipphebel und Anlaufscheiben auf die Ventil-
kipphebelachse aufziehen, Lager- und Kontaktstel-
len reichlich mit Motoröl benetzen.
HINWEIS:
• Einbaulage beachten: Die kleinere Anschrägung
(Phase) der Ventilkipphebelachse ist gegen den
Zahnriemen gerichtet.
• Einlaß- bzw. Auslaß-Ventilkipphebelachse unter-
scheiden sich durch die Anordnung der Schmier-
ölbohrungen.
mEM00152-00142
14. Kipphebelachse mit Kipphebeln montieren

(1) Kurbelwelle drehen, bis die Markierlinie auf dem
Zahnriemendeckel mit der Markierbohrung auf
der Nockenwelle fluchtet.
6 4 2 7
(2) Kipphebelbaugruppe auf den Zylinderkopf aufle-
gen.
(3) Befestigungsschrauben waschen und mit Druck- 8 1 3 5
luft trocknen. Befestigungsschrauben durch die
Kipphebelachsen führen und montieren. Befesti-
gungsschrauben gleichmäßig in zwei bis drei
mEM00153-00143
Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
(2,10 ± 0,42 kgf-m)
HINWEIS:
• Nockenwelle durch geeignete Maßnahmen gegen
Drehung sichern.
• Vorgeschriebenes Anziehdrehmoment nicht über-
schreiten.
• Zum Festziehen der Schrauben müssen Gewin-
debohrung und Schrauben trocken sein.
WARNUNG:
(4) Ventilspiel einstellen. 1
(Siehe Kapitel MA.)
(5) Nockenwellenbereich auf der Oberseite des Zy- 2 3
linderkopfs mit Motoröl benetzen.
(6) Zylinderkopfdeckel auf den Zylinderkopf aufset-
zen.
Befestigungsmuttern anbringen und in der in ne-
mEM000154-00144
benstehender Abbildung dargestellten Folge
gleichmäßig in zwei bis drei Schritten auf das vor-
geschriebene Anziehdrehmoment festziehen.
(0,55 ± 0,11 kgf-m)
EM–40
15. Abgaskrümmer und Hitzeschild montieren
(1) Abgaskrümmer mit Hitzeschild am Zylinderkopf
festschrauben.
(2) Motoraufhängung an der Befestigungsschraube
des Abgaskrümmers befestigen.
(3) Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers vor
dem Anbringen des Hitzeschildes montieren.
Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers ge-
mäß nebenstehendend abgebildeter Sequenz
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment Hitzeschild
festziehen. mEM00155-00145

(2,6 ± 0,52 kgf-m)
(4) Befestigungsschraube des Hitzeschildes mit

ziehen.
(0,8 ± 0,16 kgf-m)
16. Vordere Stoßstange montieren. (Siehe Kapitel BO.)

mEM00156-00146
17. Gaszug montieren.
mEM00157-00147
18. Massenklemme des Motorkabels (–) am Ansaugkrümmer anschließen.

19. Kraftstoffschläuche an folgenden Komponenten anschließen.
(23) Verteilerrohr (Einlaß) (24) Verteilerrohr (Auslaß)
20. Kühlmittelschläuche an folgenden Komponenten anschließen.
(17)(18) ISC-Ventil (21)(22) Kühlmittelaustritt
(19)(20) Kühlmitteleinlaßschlauch
21. Elektrische Steckverbinder an folgenden Komponenten anschließen.
(5) Druckgeber (11) Kühler-Thermoschalter
(6) Einspritzventil (12) Kühlmitteltemperatursensor
(7) Drosselklappenstellungssensor (13) Kühlmitteltemperatursensor
(8) ISC-Ventil (14) Lambda-Sonde
(9) Öldruckschalter (15) Lichtmaschine
(10) Ansauglufttemperaturgeber (16) Anlasser (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
22. Unterdruckschläuche am Ausgleichsbehälter anschließen.
(1) Für Druckgeber (3) Für Bremskraftverstärker
(2) Für PCV-Ventil (4) Für Aktivkohlefilter
23. Zündkabel anschließen an: Verteiler, Zündspule und Zündkerzen.
Einbauort dieser Komponenten, siehe EM–16.
mEM000158-00000
EM–41
24. Verteiler montieren
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel IG.)
25. Zündkabel anschließen an:
Verteiler, Zündspule und Zündkerzen.
(Siehe Kapitel IG.)
26. Zahnriemen einbauen.
(Siehe EM–10.)
27. Luftfilter (Baugruppe), mit Ansaugtrakt anbauen.
28. Kühlsystem mit Kühlmittel befüllen.
(Siehe Kapitel MA.)
29. Massekabel am negativen (–) Batteriepol anschließen.
mEM000159-00000
EM–42
MOTORBLOCK
ÜBERSICHT
★ : Nicht wiederverwendbare Teile
1 Kurbelwelle und -lager 5 Ölsieb

2 Kolben und Pleuelstange 6 Ölwanne
3 Hinterer Wellendichtringdeckel 7 Wasserpumpe
4 Ölpumpe 8 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe
mEM00160-00148
EM–43
MOTOR AUS DEM FAHRZEUG AUSBAUEN
HINWEIS:
• Antriebseinheit zusammen mit Antriebswellen, Bremsscheiben und Lenkgetriebe (alle auf dem
unteren Rahmen befestigt) ausbauen.

2. Stromkabel vom positiven (+) Batteriepol abklemmen.
3. Motorkühlmittel, Motoröl und Bremsflüssigkeit ablassen. (Siehe Kapitel MA.)
4. Folgende Komponenten vom Motor abbauen: Elektrische Kabel, Kühlmittelschläuche, Kraftstoff-
schläuche und Gaszug. (Siehe Seite EM–16.)
5. Zündkabel von der Zündspule anziehen.
6. Kühlmittelschlauch vom Getriebeölkühler abziehen. (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
7. Massenklemme des Windlaufkabels vom Getriebe abziehen.
8. Kabelklemme vom Neutralschalter (Anlaßsperre) abziehen. (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
9. Geschwindigkeitsmesser abklemmen.
10. Vorderen Stoßfänger von der Karosserie abbauen. (Siehe Kapitel BO.)
11. Vorderräder abbauen.
12. "E"-Ringe entfernen und Bremsschläuche von der Bremsleitung trennen. (Siehe Kapitel BR.)
13. Vorderes Auspuffrohr entfernen. (Siehe Kapitel BO.)
14. Schaltzug vom Getriebe abbauen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT oder MT.)
15. Kreuzgelenk der Lenksäule vom Lenkgetriebe abbauen. (Siehe Kapitel SR.)
16. Befestigungsmuttern des Vorderradaufhängungsträgers im oberen Bereich des Radkastens lösen.
(Siehe Kapitel FS.)
17. Den unteren Rahmen mit einem geeigneten Wagenheber (Motorheber) abstützen.
WARNUNG:
• Keine übermäßigen Kräfte auf die Befestigungsschrauben des unteren Rahmens wirken lassen.
Nichtbeachtung dieser Warnung kann schwerwiegende Folgen haben und zu Unfällen führen.
18. Befestigungsschrauben des unteren Rahmens lösen.

WARNUNG:
• Sicherstellen, daß die Antriebseinheit korrekt abgestützt ist und keine übermäßigen Kräfte auf
die Befestigungsschrauben wirken.
19. Fahrzeug langsam anheben, bis die Antriebseinheit entfernt werden kann.
20. Antriebseinheit von der Fahrzeugunterseite her ausfahren.
WARNUNG:
• Sicherstellen, daß Karosserie sicher mit Unterstellböcken o.ä. abgestützt ist, um Unfälle zu
vermeiden.
21. Antriebswellen vom Getriebe abbauen.

VORSICHT:
• Beim Abbauen der Antriebswellen Wellendichtringe des Getriebes nicht beschädigen.
22. Motor mit Getriebe vom unteren Rahmen abheben und Motor in einem Montagebock aufspannen.
23. Anlasser vom Motor abbauen.
24. Getriebe vom Motor trennen.
mEM00161-00000
EM–44
ZERLEGUNG
Die unten aufgeführten Arbeitsschritte ausführen,
wenn nur der Zylinderkopf entfernt werden soll. Ist
eine Instandsetzung (Überholung) des Zylinderkopfs
Sonderwerkzeug
erforderlich, ist entsprechend der unter "Zylinderkopf" (SST)
gegebenen Anweisungen vorzugehen.
1. Kupplungsdruckplatte und Kupplungsscheibe bzw.
Drehmomentwandler abbauen.
HINWEIS:
• Druckplatte mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
gegen Drehung blockieren. mEM00162-00149
2. Folgende Komponenten abbauen. (Siehe Seite EM–6.)

Lichtmaschine Antriebsriemen
Wasserpumpenscheibe Zahnriemendeckel
Zahnriemenspanner Zahnriemen
Flansch Kurbelwellen-
Zahnriemenscheibe
mEM00163-00000
3. Zündkabel aus der Halterung auf dem Zylinderkopf-

deckel lösen.
4. Zylinderkopfdeckel abbauen.
mEM00164-00150
5. Zylinderkopfschrauben lösen.
(Ausbau siehe Seite EM–18.)
mEM00165-00151
6. Zylinderkopfdichtung entfernen.
mEM00166-00152
EM–45
7. Einstellschiene (Riemenspannung) der Lichtmaschi-
ne abbauen.
8. Befestigungsschraube lösen und Ölmeßstabrohr ab-
bauen.
9. Befestigungsschrauben und Muttern lösen und Was-
serpumpe abbauen.
10. Dichtungsrückstände von den Paßflächen des Zylin-
derkopfs und der Wasserpumpe entfernen.
mEM00167-00153
11. Kühlmitteleintrittsrohr entfernen.

12. Öldruckschalter abbauen.
13. Ölfilter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ab-
bauen.
(Siehe Kapitel MA.)
mEM00168-00154
14. Kühlmitteltemperatursensor ausbauen.
mEM00169-00155
15. Schwungrad auf Axialschlag prüfen

HINWEIS:
• Liegt der Axialschlag über dem zulässigen Wert,
Anziehdrehmoment der Schwungradschrauben
prüfen. Entspricht das Anziehdrehmoment dem
Sollwert, Schwungrad ersetzen.
Axialschlag, Verschleißgrenze: Höchstens 0,1 mm
mEM00170-00156
16. Befestigungsschrauben des Schwungrades bzw.

Antriebsscheibe gemäß nebenstehend gezeigter
Reihenfolge lösen. Schwungrad bzw. Antriebsschei-
be abbauen.
HINWEIS:
• Schwungrad mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) gegen Drehung blockieren.
Sonderwerkzeug
(SST)
mEM00171-00157
EM–46
17. Hintere Endplatte abbauen.
mEM00172-00158
18. Ölwanne abbauen

(1) Befestigungsschrauben und Muttern der Ölwan-
ne gleichmäßig in zwei bis drei Schritten lösen.
Schrauben/Muttern entfernen.
(2) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Öl-
wanne und Motorblock stemmen und Ölwanne
abnehmen.
Sonderwerk-
zeug (SST)
mEM00173-00159
19. Ölsieb abbauen.
mEM00174-00160
20. Ölpumpe abbauen.

21. Dichtungsrückstände von Motorblock und Ölpumpe
entfernen.
mEM00175-00161
22. Hinteren Wellendichtringdeckel abbauen.

23. Dichtungsrückstände von Motorblock und Wellen-
dichtringdeckel entfernen.
mEM00176-00162
EM–47
24. Schwungrad provisorisch anbauen.
25. Axialspiel der Pleuel prüfen.
Axialspiel zwischen Pleuel und Kurbelwelle mit einer
Fühlerlehre messen.
Axialspiel:
Sollwert: 0,15 – 0,25 mm
HINWEIS:
• Zum Messen des Axialspiels den Pleuel auf dem
Lagerzapfen in axialer Richtung (Richtung belie- mEM00177-00163
big) gegen die Kurbelwellenwange drücken.

Axialspiel auf der Gegenseite messen.
Liegt das gemessene Axialspiel über der Verschleiß-

grenze, Pleuel und/oder Kurbelwelle ersetzen. Wie-
derverwendbarkeit von Pleuel und Kurbelwelle an-
hand der unten aufgeführten Abmessungen für Pleu-
elfußbreite und Lagerzapfenlänge bestimmen.
Referenz
Breite des Pleuelfußes Lagerbreite des Pleuelzapfens
19,80 – 19,85 mm 20,00 – 20,05 mm
Pleuel Kurbelwelle
mEM00178-00164
26. Lagerzapfen-Ölspalt (Radialspiel) messen

(1) Ölspuren von den Paßflächen des Pleuels und
des Pleuellagerdeckels abwischen.
(2) Einbaulage Pleuel/Pleuellagerdeckel mit Ölfarbe
markieren, sodaß bei der Montage die ursprüng-
liche Einbaulage der Teile leicht ermittelt werden
kann.
(Desweiteren sicherstellen, daß die Zylindernum-
mer während des Einbaus identifiziert werden
kann.)
(3) Pleuel, an dem der Pleuellagerdeckel abzubau- mEM00179-00165
en ist, auf UT drehen.

(4) Schwungrad mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) gegen Drehung blockieren.
(5) Pleuellagerschrauben gleichmäßig in zwei bis

drei Schritten lösen. Pleuellagermutter entfernen.
mEM00180-00166
EM–48
(6) Hauptlagerdeckelschrauben entfernen.
HINWEIS:
• Falls die Lagerzapfen Verschleißspuren wie z.B.
Freßstellen aufweisen, Kurbelwelle instandsetzen.
mEM00181-00167
(7) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) auf den Lager-

zapfen legen. Kunststoff-Meßstreifen
HINWEIS: (Plastigage)
• Lagerzapfen vorher ölfrei wischen.
mEM00182-00168
(8) Pleuellagerdeckel einbauen. Sicherstellen, daß die

Einbaumarkierungen übereinstimmen. Pleuellager-
schrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten
festziehen.
(3,70 ± 0,60 kgf-m)
HINWEIS:
• Vor dem Festziehen Motoröl auf die Pleuellager-
mutter gießen. mEM00183-00169
• Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug Sonderwerkzeug

(SST) gegen Drehung blockieren. (SST)
(9) Pleuellagerschrauben gleichmäßig in zwei bis drei
Schritten lösen. Pleuellagerdeckel abnehmen.
HINWEIS:
• Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
gegen Drehung blockieren.
mEM00184-00170
EM–49
(10) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) an der brei-
testen Stelle messen.
Ölspalt:
STD: 0,020 – 0,044 mm
Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Durch-

messer des Pleuellagerzapfens messen. Prüfen,
ob der Lagerzapfen unter den Sollwert verschlis-
sen ist. Nennmaßlager verwenden oder den La-
gerzapfen auf Untermaß Stufe 1 (–0,25 mm) mEM00185-00171
schleifen und Untermaßlagerschalen verwenden.

(Sollwert siehe Seite EM–67.)
(11) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) von den La-
gerzapfen nehmen.
(12) Ölspalt (Radialspiel) der verbleibenden Pleuella-
ger messen.
27. Kolben ausbauen

(1) Verbrennungsrückstände von den Kolbenring-
stegen entfernen.
mEM00186-00172
(2) Ein passendes Stück Vinylschlauch über den

Schaft jeder Pleuellagerschraube streifen, um
Beschädigung der Lagerlauffläche zu vermei-
den.
mEM00187-00173
(3) Kolben und Pleuel zusammen nach oben aus

dem Motorblock stoßen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Kolben/Pleuel so auslegen, daß de-
ren ursprüngliche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
• Exponierte Lagerschalen nicht beschädigen.
mEM00188-00174
EM–50
28. Schwungrad abbauen.
29. Axialspiel der Kurbelwelle prüfen
HINWEIS:
• Axialspiel mit einer Meßuhr messen.
Axialspiel:
Liegt das Axialspiel über der Verschleißgrenze, Brei-

te der Kontaktfläche des Kurbelwellendrucklagers
messen. Liegt der Meßwert unter 22,63 mm, Anlauf- mEM00189-00175
scheibe mit Nennmaßscheibe oder einer entspre-

chenden Übermaßscheibe ersetzen. Liegt der ge-
messene Wert über 22,63 mm, Kurbelwelle und
Druckscheibe ersetzen.
Referenz:
Übermaß-Anlaufscheiben sind in zwei Übermaßstär-
ken (0,125 mm und 0,25 mm) erhältlich. Dieser Wert
bezieht sich auf das Übermaß einer einzelnen An-
laufscheibe.
30. Ölspalt (Radialspiel) des Kurbelwellenhauptlagers
mEM00190-00176
prüfen
(1) Schrauben der Hauptlager gleichmäßig in zwei
bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten
Reihenfolge lösen. Hauptlagerdeckelschrauben
entfernen.
(2) Hauptlagerdeckelschrauben im Hauptlagerdek-
kel belassen und den Hauptlagerdeckel vor- und
rückwärts rütteln. Hauptlagerdeckel zusammen
mit der unteren Hauptlagerschale entfernen.
HINWEIS:
• Untere Hauptlagerschale im Hauptlagerdeckel mEM00191-00177
belassen. Ausgebaute Hauptlagerdeckel der Ein-
baulage entsprechend auslegen.
(3) Kurbelwelle aus dem Motorblock heben.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Hauptlagerdeckel der
verschiedenen Zylinder nicht untereinander ver-
tauscht werden.
• Druckscheibe ausbauen.
mEM00192-00178
(4) Hauptlagerzapfen und Lager mit Reinigungslö-

sung reinigen. Mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
• Während der Reinigung Augen mit Schutzbrille
schützen.
mEM00193-00000
EM–51
(5) Hauptlagerzapfen und Lager auf Lochfraß und
Kratzer prüfen.
Weisen die Hauptlagerzapfen Verschleißspuren
auf, Kurbelwelle ersetzen.
Sind die Hauptlagerschalen beschädigt, Hauptla-
gerschalen ersetzen.
mEM00194-00179
(6) Hauptlagerschalen im Motorblock und den Haupt-

lagerdeckeln einsetzen.
HINWEIS:
• Metalloberfläche nicht mit bloßen Händen berüh-
ren.
mEM00195-00180
(7) Kurbelwelle beidseitig in Prismen lagern. Schlag

der Kurbelwelle mit einer Meßuhr an Zapfen Nr. 3
messen.
Grenzwert, Radialschlag: 0,06 mm
HINWEIS:
• Der zulässige Biegungsgrenzwert beträgt 0,03 mm.
Liegt der Radialschlag über dem Grenzwert, Kur-

belwelle ersetzen.
mEM00196-00181
(8) Sicherstellen, daß die Kurbelwellen-Hauptlager-

zapfen und Pleuellagerzapfen nicht ungleich-
mäßig abgenutzt sind (Rundheit, Konizität).
HINWEIS:
• Die Messung ist für jeden Lagerzapfen in vier
Richtungen (90° versetzt) vorzunehmen.
Verschleißgrenze für
ungleichmäßigen Verschleiß: 0,02 mm
Liegt der ungleichmäßige Verschleiß über der

Verschleißgrenze, Kurbelwelle instandsetzen bzw. mEM00197-00182
ersetzen.
(9) Kurbelwelle in den Motorblock einsetzen.
mEM00198-00183
EM–52
(10) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) über jeden Kunststoff-Meßstreifen
Hauptlagerzapfen legen. (Plastigage)
mEM00199-00184
(11) Hauptlagerdeckel montieren. Lagerschrauben

gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der ne-
benstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vor-
(6,0 ± 0,6 kgf-m)
mEM00200-00185
(12) Hauptlagerdeckel zusammen mit den unteren La-

gerschalen ausbauen.
mEM00201-00186
(13) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) an der breite-

sten Stelle messen.
Ölspalt:
STD: 0,020 – 0,044 mm
Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Hauptla-

gerzapfen-Durchmesser messen und entsprechen-
de Hauptlagerschalen auswählen oder Kurbelwelle
ersetzen.
(14) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) von den Haupt- mEM00202-00187
lagerzapfen abnehmen.
(15) Kurbelwelle aus dem Motorblock heben.
(16) Obere Lagerschalen ausbauen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Hauptlagerdeckel der ver-
schiedenen Zylinder nicht untereinander vertauscht
werden.
EM–53
MOTORBLOCK PRÜFEN
1. Dichtungsrückstände entfernen
Sämtliche Dichtungsrückstände von den Dichtflä-
chen des Motorblocks entfernen.
2. Motorblock reinigen
Motorblock mit einer weichen Bürste und Reinigungs-
lösung gründlich reinigen.
mEM00203-00188
3. Obere Dichtfläche des Motorblocks prüfen

Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung mit Haarlineal
und Fühlerlehre an sechs Stellen gemäß nebenste-
hender Abbildung auf Verzug prüfen.
Überschreitet der Verzug die Verschleißgrenze, Mo-

torblock ersetzen oder die obere Dichtfläche des Mo-
torblocks nachschleifen und dabei die folgende Mo-
torblockhöhe als Verschleißgrenze zugrunde legen.
mEM00203-00189
Motorblock, Mindesthöhe: 235,8 mm

(Referenz)
Motorblockhöhe:
STD: 235,9 – 236,1 mm
mEM00205-00190
4. Zylinderbohrungen ausmessen
(1) Zylinderbohrung an sechs Stellen gemäß neben-
stehender Abbildung messen. Die Meßwerte
einer Zylinderbohrung dürfen höchsten 0,03 mm
voneinander abweichen.
10 mm
Weichen die Meßwerte um mehr als 0,03 mm von-

Mitte
einander ab, Zylinderbohrung auf das nächste
Übermaß bohren/honen.
Der Honwinkel beträgt 35° ± 5°. Die Rauhtiefe be- 10 mm
trägt 1 – 4Z. mEM00206-00191
HINWEIS:
• Das Aufbohren bzw. Honen ist an allen drei Zylin-
dern durchzuführen.
EM–54
Referenz
• Die unten aufgeführte Tabelle zeigt die Bohrungs-
durchmesser in Verbindung mit Übermaßkolben.
• Nachdem die Ersatzkolben gemessen wurden,
sind die Bohrungen dem Kolbenmaß entsprechend
zu bearbeiten.
(mm)
Stufe Kolben-Außendurchmesser Zylinderbohrung
STD 66,555 – 66,585 66,600 – 66,630
0,25 66,805 – 66,835 66,850 – 66,880
0,50 67,055 – 67,085 67,100 – 67,130
0,75 67,305 – 67,335 67,350 – 67,380
1,00 67,555 – 67,585 67,600 – 67,630 mEM00207-00000
(2) Bohrung an der in nebenstehender Abbildung

gezeigten Stelle messen. Gemessene Werte auf-
zeichnen.
Die Meßwerte sind zur Berechnung des Spiels
zwischen Kolben und Zylinderbohrung zu ver-
10 mm
wenden.
HINWEIS:
Mitte
• Diese Messung ist an einem Punkt durchzuführen,
der 45 mm von der Oberseite des Motorblocks
10 mm
entfernt ist. Außerdem muß die Messung senk-
recht zur Kurbelwelle durchgeführt werden. mEM00208-00192
5. Zylindergrate entfernen
Falls sich im oberen Bereich der Zylinderbohrung
Grate gebildet haben, diese mit einer Reibahle ent-
fernen.
mEM00209-00193
KOLBEN PRÜFEN
1. Passung zwischen Kolben und Kolbenbolzen prüfen
Versuchen, den Kolben auf dem Kolbenbolzen hin-
und herzuschieben. Ist eine Relativbewegung spür-
bar, Spiel zwischen Kolben und Kolbenbolzen prüfen.
HINWEIS:
• Wenn der Kolben auf dem Kolbenbolzen hin- und
herbewegt wird, läßt er sich eventuell nur schwer
bewegen. Läßt sich der Kolben jedoch leicht be-
wegen, ist die Kolbenpassung normal.
mEM00210-00194
EM–55
2. Kolbenringe ausbauen
HINWEIS:
• Ausgebaute Kolbenringe so auslegen, daß ihre ur-
sprüngliche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
• Kolbenringe nicht unnötig weit aufspreizen.
(1) Kolbenringe Nr. 1 und Nr. 2 mit einer Kolbenring-

zange ausbauen.
(2) Ölabstreifringe von Hand ausbauen.
(3) Wellfederstreifen von Hand ausbauen.
mEM00211-00195
3. Kolben reinigen
(1) Ölkohleablagerungen auf dem Kolbenboden mit
einem Dichtungsschaber o.ä. entfernen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Kolben nicht zerkratzen.
(2) Kolbenringnuten mit einem zerbrochenen Kolben-

ring oder einem Kolbenringnut-Reiniger reinigen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Kolben nicht zerkratzen. mEM00212-00196
4. Kolben prüfen
Kolben auf Risse, Beschädigungen und Freßspuren
13,5 mm
sichtprüfen.
Kolben nach Bedarf ersetzen.
5. Außendurchmesser des Kolbens messen
(1) Den Außendurchmesser des Kolbens waagerecht,
13,5 mm von der Kolbenunterkante entfernt, recht-
winklig zum Kolbenbolzen messen.
(2) Berechnung des Spiels zwischen Kolben und Zy-
linderbohrung mEM00213-00197
Meßwert des Kolben-Außendurchmessers von Zy-

linder-Bohrungsdurchmesser subtrahieren.
Spiel zwischen Kolben und Zylinderbohrung:
Sollwert: 0,035 – 0,055 mm
Liegt das Kolben/Zylinderspiel über der Verschleiß-

grenze, Zylinderbohrungen aufbohren und honen,
sodaß die Zylinderbohrung für die Aufnahme eines
Übermaßkolbens geeignet ist. Überschreitet der
Bohrungsdurchmesser 67,610 mm, Motorblock er-
setzen.
6. Kolbenringnut-Axialspiel prüfen
Axialspiel der Kolbenringe Nr. 1 und Nr. 2 in jeder
Ringnut über den ganzen Umfang mit einer Fühler-
lehre messen.
Der größte Meßwert dient als Basis zur Bestimmung
des Kolbenring-Axialspiels.
mEM00214-00198
EM–56
Kolbenring-Axialspiel
Sollwert (mm) Verschleißgrenze (mm)
Kompressionsring Nr. 1 0,03 – 0,07 0,12
Kolbenring und/oder Kolben ersetzen, damit das Kolbenring-Axialspiel wieder unterhalb der Ver-
schleißgrenze liegt.
HINWEIS:
• Kolbenringe dürfen nur satzweise für den entsprechenden Zylinder ersetzt werden.
mEM00215-00000
7. Kolbenring-Endspalt (Stoß) prüfen

(1) Zylinderwandung mit Motoröl benetzen.
(2) Kolbenringe in die Zylinderbohrung einsetzen.
(3) Kolbenringe mit einem Kolben in die Bohrung
schieben, bis sie 45 mm von der Oberkante des
Motorblocks entfernt sind.
Kolbenring
mEM00216-00199
(4) Kolbenring-Endspalt mit einer Fühlerlehre messen.
mEM00217-00200
Kolbenring-Endspiel
Sollwert (mm) Verschleißgrenze (mm)
Ölabstreifring 0,20 – 0,70 1,0
Liegt der Kolbenring-Endspalt über der Verschleißgrenze, einen neuen Satz Kolbenringe für den
entsprechenden Zylinder einbauen.
mEM00218-00000
8. Kolbenbolzenspiel prüfen (Ölspalt)

Pleuelfuß zwischen zwei Prismen auf eine Meßplatte
legen. Kolben gemäß nebenstehender Abbildung
kippen und Spiel messen.
Spiel zwischen Kolben und Zylinderbohrung:
STD: 0,005 – 0,011 mm
mEM00219-00201
EM–57
KOLBEN UND PLEUEL
ZUSAMMENBAUEN/ZERLEGEN
1. Kolben und Pleuel zerlegen Kolbenbolzen
Für die Zerlegung folgende Sonderwerkzeuge (SST)
verwenden.
09221-87207-000
(1) Sonderwerkzeug (SST) gemäß nebenstehender

Abbildung am Kolben ansetzen.
mEM00220-00202
HINWEIS:
• Vor dem Arbeitsgang Führungshülse 09221-
87206-000 entfernen.
(2) Pleuel gemäß nebenstehender Abbildung in das

folgende Sonderwerkzeug (SST) einsetzen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das kürzere Sonderwerkzeug
(SST) fußseitig eingesetzt wird.
Sonderwerkzeug (SST): 09221-87207-000 mEM00221-00203
(3) Kolbenbolzen mit Hydraulikpresse entfernen.

2. Pleuel prüfen
(1) Pleuel auf Risse, Beschädigungen und Freßspu-
ren sichtprüfen.
(2) Pleuel mit einer Meßvorrichtung auf Verbiegung/ Verbie-
gung
Verdrehung (Torsion) prüfen. Torsion
Verschleißgrenze, Verbiegung: 0,05 mm
Verschleißgrenze, Torsion: 0,05 mm
mEM00222-00204
Ist der geometrische Fehler größer als die Ver-
schleißgrenze, Pleuel ersetzen.
3. Preßsitz Kolben/Kolbenbolzen prüfen
(1) Außendurchmesser des Kolbenbolzens (Paßfläche
zu Kolben) mit einer Meßbügelschraube messen.
mEM00223-00205
(2) Innendurchmesser der Pleuelaugenbohrung mit

einem Innenmeßgerät messen.
(3) Preßsitz berechnen, d.h. Außendurchmesser des
Kolbenbolzens vom Innendurchmesser der Pleu-
elaugenbohrung subtrahieren.
Preßsitz: 0,012 – 0,044 mm
Entspricht der Preßsitz nicht dem vorgegebenen

Wert, Pleuel ersetzen.
mEM00224-00206
EM–58
4. Kolben und Pleuel zusammenbauen
Für den Zusammenbau folgende Sonderwerkzeuge
(SST) verwenden. Kolbenbolzen
09221-87207-000
(1) Kolbenbolzen gemäß nebenstehender Abbildung

an folgendem Sonderwerkzeug (SST) befestigen.
mEM00225-00207
(2) Kolben gemäß nebenstehender Abbildung an fol-

gendem Sonderwerkzeug (SST) befestigen. Kol- Kolbenbolzen
benbolzen auf das Sonderwerkzeug (SST) aufzie-
hen und Sonderwerkzeug (SST) in die Kolbenbol-
zenbohrung einführen.
HINWEIS:
• Beim Zusammenfügen von Kolben und Pleuel auf
die korrekte Einbaulage achten; die Farbmarkie- Führungshülse
rungen von Kolben und Pleuel müssen in dieselbe
Richtung weisen.
• Vor dem Arbeitsgang Führungshülse 09221- mEM00226-00208
87207-000 entfernen.
(3) Kolbenbolzen mittels Hydraulikpresse in den Kol-

ben pressen.
(4) Kolben und Pleuel vom Sonderwerkzeug (SST) ab-
bauen. Sonderwerkzeug (SST) vom Kolbenbolzen
abnehmen. mEM00227-00000
ZYLINDERBOHRUNG
HINWEIS:
• Es ist nicht zulässig, einzelne Zylinder aufzuboh-
ren; ist eine Bohrung nachzuarbeiten, müssen
sämtliche Zylinder auf den neuen Durchmesser
nachgearbeitet werden.
• Übermaß-Kolbenringe verwenden. mEM00228-00000
1. Zylinderbohrungsdurchmesser messen
Bohrungsdurchmesser gemäß nebenstehender Ab-
bildung 45 mm unterhalb der Motorblock-Oberkante
messen.
Liegt der gemessene Wert über 67,630 mm, Motor-
45 mm
block ersetzen.
mEM00229-00209
EM–59
2. Endbearbeitungsdurchmesser ermitteln
(1) Außendurchmesser des zu verwendenden Über-
maß-Kolbens mit einer Meßbügelschraube mes-
sen.
HINWEIS:
• Diese Messung ist am Kolbenhemd, 13 mm von
der Kolben-Unterkante entfernt, vorzunehmen.
• Messung winklig vornehmen, Meßinstrument
mEM00230-00000
nicht verkanten.
(2) Endbearbeitungsdurchmesser berechnen, wie folgt:

A: Kolbendurchmesser
B: Spiel zwischen Zylinderbohrung und Kolben
0,035 – 0,055 mm
C: Bearbeitungszugabe für Honen

0,02 mm
D: Endbearbeitungsdurchmesser
D=A+B–C
mEM00231-00000
3. Zylinder nach dem Aufbohren honen.

(1) Zylinder aufbohren, eine Bearbeitungszugabe
(honen) von 0,02 mm vorsehen.
(2) Zylinder honen. Honwinkel
Honwinkel: 35° ± 5° 35° ± 5°
Rauhtiefe: 1 – 4Z
Rauhtiefe
1 – 4Z
mEM00232-00210
HINTEREN WELLENDICHTRING ERSETZEN

(1) Hinteren Wellendichtring ausbauen
Hinteren Wellendichtring mit einem Treibdorn aus
dem hinteren Wellendichtringdeckel entfernen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Wellendichtringdeckel nicht
beschädigen.
mEM00233-00211
(2) Hinteren Wellendichtring einbauen

Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonder-
werkzeug (SST) montieren.
Sonderwerkzeug (SST): 09608-87302-000 Sonderwerkzeug (SST)
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Wellendichtring in der Boh-
rung nicht verkanten.
mEM00234-00212
EM–60
VORDEREN WELLENDICHTRING ERSETZEN
(1) Vorderen Wellendichtring ausbauen
Vorderen Wellendichtring mit einem Treibdorn aus
der Ölpumpe entfernen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, Ölpumpe beim Ausbauen
des Wellendichtrings nicht beschädigen.
mEM00235-00213
(2) Vorderen Wellendichtring einbauen

Sonderwerk-
Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonder- zeug (SST)
mEM00236-00214
MOTORBLOCK ERSETZEN
HINWEIS:
• Der Motorblock wird zusammen mit den Kolben als
Teilesatz geliefert.
• Daher ist sicherzustellen, daß die Kolben in den
entsprechenden Zylinderbohrungen montiert sind.
[Referenz]
Bei den an den in nebenstehender Abbildung gezeig-
ten Stellen eingestanzten Ziffern handelt es sich um mEM00237-00000
die Kolben-Passungscodes für den jeweiligen Zylinder.

Passungs-
code Nr.
In untenstehender Tabelle sind die den entsprechen-
den Codes zugeordneten Abmessungen aufgeführt. Nr. 3 Zylinder
bei 20 °C (mm) Nr. 2 Zylinder

Stufe Zylinderbohrung Kolben-Außendurchmesser
Nr. 1 Zylinder
1 66,600 – 66,610 66,555 – 66,565
2 66,611 – 66,620 66,566 – 66,575
3 66,621 – 66,630 66,576 – 66,585
mEM00238-00215
1. Motorblock mit einer weichen Bürste und Reinigungs-

lösung gründlich reinigen.
2. Teile mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
mEM00239-00000
EM–61
3. Anbauteile an der Oberseite des Motorblocks
(1) Schmieröl-Drosselblende
Schmieröl-Drosselblende gemäß nebenstehender Vorne
Abbildung in Abschnitt A pressen, bis sie um 1,2
bis 2,0 mm von der Oberfläche des Motorblocks
zurücksteht.
HINWEIS:
• Ausgebaute Schmieröl-Drosselblende nicht wie-
derverwenden.
Abb. 1
mEM00240-00216
(2) Bolzenring
Bolzenring gemäß nebenstehender Abbildung in
Abschnitt B pressen, bis er noch um 4,5 bis
5,5 mm herausragt. 4,5 ~ 5,5 mm
HINWEIS:
• Ausgebaute Bolzenringe nicht wiederverwenden.
Maßeinheit: mm
mEM00241-00217
(3) Bogenstück
Bogenstück in Abschnitt C (siehe Abb. 1) pres-
sen. Einbaulage beachten, die Öffnung des Bo- Vorne Abschnitt C
genstücks muß nach außen weisen.
mEM00242-00218
EM–62
4. Anbauteile an Vorder- bzw. Rückseite des Motor-
blocks
(1) Stiftschrauben gemäß nebenstehender Abbildung
in Abschnitt A (2 Stellen) montieren.
(2) Paßbolzen gemäß nebenstehender Abbildung in
Abschnitt B (4 Stellen) pressen, bis sie noch um
6,5 bis 8,5 mm herausragen.
mEM00243-00219
(3) Paßbolzen gemäß nebenstehender Abbildung in

Abschnitt C (2 Stellen) pressen, bis sie noch um
5,5 bis 7,5 mm herausragen.
mEM00244-00220
5. Seitliche Anbauteile Abgasseite

(1) Hohlschraube zur Befestigung des Motorölfilters
montieren.
Hohl-
schraube
mEM00245-00221
EM–63
6. Anbauteile auf der Unterseite des Motorblocks
(1) Stiftschrauben an den mit Asterisk (★) gekenn-
zeichneten Stellen (2 Stellen) montieren.
mEM00246-00222
ÖLPUMPE ZERLEGEN
1. Vorderen Wellendichtring ausbauen
mEM00247-00223
2. O-Ring entfernen.
3. Ölpumpendeckel abbauen.
O-Ring
mEM00248-00224
4. Ölpumpenläufersatz herausnehmen.
mEM00249-00225
5. Federteller mit einer Zange nach unten drücken und

Splint herausziehen.
HINWEIS:
• Federteller mit einem Lappen abdecken, damit er
nicht herausspringen kann.
mEM00250-00226
EM–64
6. Feder-Befestigungsring des Ölpumpen-Druckbegren-
zungsventils, Druckfeder und Druckbegrenzungsven-
til ausbauen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Teile im Kaltreiniger waschen.
mEM00251-00227
(1) Druckbegrenzungsventil auf Beschädigung prü-

fen.
Weist das Druckbegrenzungsventil Beschädigun-
gen auf, ersetzen. Ventilbohrung im Ölpum-
pengehäuse ebenfalls auf Beschädigung prüfen.
mEM00252-00228
(2) Druckfeder auf Beschädigung prüfen. Freie Län-

ge der Druckfeder messen.
Freie Länge, Sollwert: 35,5 mm
Weist die Druckfeder Beschädigungen auf oder

liegt deren freie Länge unter dem Sollwert, Druck-
feder ersetzen.
mEM00253-00229
(3) Feder-Befestigungsring des Druckbegrenzungs-

ventils auf Beschädigung prüfen.
Weist der Feder-Befestigungsring Beschädigun-
gen auf, ersetzen.
mEM00254-00230
(4) Druckbegrenzungsventil mit Motoröl benetzen.

Druckbegrenzungsventil in das Ölpumpengehäu-
se einsetzen. Prüfen, ob das Druckbegrenzungs-
ventil leicht gleitet.
Ist dies nicht der Fall, Pumpengehäuse ersetzen.
mEM00255-00231
EM–65
7. Gehäusespiel, Kopfspiel und Axialspiel messen
(1) Auf die Paßfläche des Läufers und den Läufersatz Bohrmarkierung
eine dünne Schicht Motoröl auftragen. Den Läu-
fersatz so in das Ölpumpengehäuse setzen, daß
die Bohrmarkierung von außen einsehbar ist.
mEM00256-00232
(2) Gehäusespiel zwischen Pumpengehäuse und

Außenläufer mit einer Fühlerlehre messen.
Gehäusespiel: 0,10 – 0,185 mm
Liegt das Gehäusespiel über der Verschleißgren-

ze, Ölpumpe ersetzen.
mEM00257-00233
(3) Kopfspiel des Läufersatzes mit einer Fühlerlehre

messen.
Kopfspiel: 0,17 – 0,24 mm
Liegt das Kopfspiel über der Verschleißgrenze,

Läufersatz ersetzen.
mEM00258-00234
(4) Axialspiel zwischen Pumpengehäuse und Läufer-

satz mit einer Fühlerlehre messen.
Axialspiel: 0,035 – 0,070 mm
Liegt das Axialspiel über der Verschleißgrenze,

Ölpumpe ersetzen.
mEM00259-00235
8. Verschleiß der Kontaktfläche (Läufersatz) des Pumpen-

deckels prüfen.
Werden Verschleißerscheinungen festgestellt, Pumpen-
deckel ersetzen.
mEM00260-00236
EM–66
ÖLPUMPE ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
• Zusammenzubauende Teile in Kaltreiniger wa-
schen. Teile mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
mEM00261-00000
1. Druckbegrenzungsventil mit Motoröl benetzen. Druck-

begrenzungsventil in das Ölpumpengehäuse einset-
zen.
2. Druckfeder und Feder-Befestigungsring in das Pum-
pengehäuse einsetzen.
HINWEIS:
• Feder-Befestigungsring so einbauen, daß seine
hervorstehende Seite gegen die Druckfeder ge-
richtet ist.
mEM00262-00237
3. Neuen Splint in den Feder-Befestigungsring einset-

zen, während dieser mit einer Zange o.ä. nach unten
gedrückt wird. Splintenden ankerförmig aufbiegen.
mEM00263-00238
4. Läufersatz mit Motoröl schmieren. Läufersatz so in

das Ölpumpengehäuse einsetzen, daß die Bohrmar-
Bohrmarkierung
kierung von außen sichtbar ist.
mEM00264-00239
5. Ölpumpendeckel montieren. Befestigungsschrauben

des Ölpumpendeckels mit dem vorgeschriebenen
(0,8 – 1,3 kgf-m)
mEM00265-00240
EM–67
6. Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) montieren. Sonderwerk-
zeug (SST)
HINWEIS:
• Ölpumpe während des Einbaus nicht beschädi-
gen.
• Sicherstellen, daß der Wellendichtring nicht ver-
kantet eingetrieben wird.
mEM00266-00241
KURBELWELLE ÜBERHOLEN
1. Hauptlagerzapfen
Die Kurbelwellen-Hauptlager sind in zwei Größen ver-
fügbar: Standardmaßlager und 0,25 mm Untermaßla-
ger für Instandsetzung. Daher sind die Hauptlager-
zapfen so abzuschleifen, daß die Durchmesser der
nachgearbeiteten Lagerzapfen den unten aufgeführ-
ten Abmessungen entsprechen.
(mm)
Ölspalt (Radialspiel)
Sollwert Zapfen-
Lagertyp durchmesser Sollwert Verschleißgrenze
Ersetzen
Standardlager 45,976 – 46,000
0,012 – 0,036 0,07 mEM00267-00000
Untermaß-
Lager 45,726 – 45,750
2. Pleuelzapfenlager
Die Pleuelager ist in zwei Größen verfügbar: Standard-
maßlager und 0,25 mm Untermaßlager für Instand-
setzung. Daher sind die Pleuellagerzapfen so abzu-
schleifen, daß die Durchmesser der nachgearbeiteten
Lagerzapfen den unten aufgeführten Abmessungen
entsprechen.
(mm)
Ölspalt (Radialspiel)
Sollwert Zapfen-
Lagertyp durchmesser Sollwert Verschleißgrenze
Ersetzen
Standardlager 39,976 – 40,000
0,020 – 0,044 0,07
Untermaß-
Lager 39,726 – 39,750
mEM00268-00000
EM–68
SCHWUNGRAD PRÜFEN
Schwungrad auf Beschädigung prüfen.
Weist das Schwungrad Beschädigungen auf, ersetzen.
Zahnkranz prüfen, ersetzen

Zahnkranz auf Beschädigung prüfen.
Weist der Zahnkranz Beschädigungen auf, ersetzen.
mEM00269-00242
ZAHNKRANZ ABBAUEN/AUFZIEHEN
1. Schwungrad auf einem geeigneten Holzblock lagern.
Zahnkranz mit Hammer und Meißel vom Schwungrad
abbauen.
mEM00270-00243
2. Neuen Zahnkranz waagerecht auf das Schwungrad

legen.
mEM00271-00244
3. Zahnkranz mit einem Gasbrenner gleichmäßig erwär-

men, bis der Zahnkranz durch sein Eigengewicht auf
den Sitz des Schwungrades gleitet.
HINWEIS:
• Zahnkranz nicht mit Hammer o. ä. auf das
Schwungrad treiben.
• Zahnkranz nicht mit Wasser oder anderen Mitteln
abschrecken.
4. Zahnkranz langsam und gleichmäßig abkühlen lassen.

mEM00272-00245
MOTORBLOCK ZUSAMMENBAUEN
WARNUNG:
HINWEIS:
• Sämtliche Bauteile, mit Ausnahme der dauergeschmierten Komponenten (wie Staubschutzkappen,
abgedichtete Lager, elektrische Bauteile), vor der Montage mit Kaltreiniger waschen. Teile mit Druck-
luft trocknen.
• Dichtmittelrückstände usw. von den Gewindestutzen der Schalter entfernen.
mEM00273-00000
EM–69
1. Kurbelwelle einbauen
(1) Hauptlagerschalen im Motorblock und in den
Hauptlagerdeckeln einsetzen.
HINWEIS:
• Lagerschalen niemals mit bloßen Händen an der
Vorder- bzw. Rückseite berühren.
• Lagerschalen stets nur an den Kanten fassen.
mEM00274-00246
(2) Gleitflächen der Lagerschalen mit Motoröl schmie-

ren.
HINWEIS:
• Lagerschalen niemals mit bloßen Händen an der
Vorder- bzw. Rückseite berühren.
• Hauptlagerdeckel nicht mit Motoröl schmieren.
mEM00275-00247
(3) Kurbelwelle in den Motorblock einsetzen.
mEM00276-00248
(4) Anlaufscheiben mit Motoröl schmieren. Die An-

laufscheiben mit der Schmiernut gegen die Kur-
belwelle gerichtet zwischen Kurbelwellen-Haupt-
lagerzapfen Nr. 3 und Motorblock einsetzen.
mEM00277-00249
(5) Lagerzapfen der Kurbelwelle mit Motoröl schmie-

ren.
HINWEIS:
• Es ist darauf zu achten, daß kein Motoröl in die
Bohrungen der Lagerdeckelschrauben gelangt.
mEM00278-00250
EM–70
(6) Hauptlagerdeckel mit den Pfeilen gegen die Öl-
pumpe zeigend entsprechend ihrer Numerierung
einbauen.
(7) Befestigungsschrauben der Hauptlagerdeckel le-
icht mit Motoröl benetzen. Befestigungsschrau-
ben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der
nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem
(6,0 ± 0,6 kgf-m)
mEM00279-00251
2. Kolben und Pleuel einbauen

(1) Schwungrad provisorisch an der Kurbelwelle be-
festigen.
HINWEIS:
• Es ist darauf zu achten, daß kein Motoröl in die
Bohrungen bzw. an die Schrauben gelangt. Druckrichtung
(2) Wellfederstreifen in die Nut des Ölabstreifrings Stoß,

einlegen. Wellfederstreifen
Sicherstellen, daß der Stoß des Wellfederstreifens
weder in Druckrichtung noch in Axialrichtung aus- mEM00280-00252
gerichtet ist.
HINWEIS:
• Wellfederstreifen nicht unnötig weit aufspreizen.
(3) Obere Abstreifschneide so einsetzen, daß sie auf

gewickelt wird, wenn die Kante des Wellfeder-
streifens mit dem Daumen hochgehoben wird.
mEM00281-00253
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Stoß der Abstreifschneide Stoß,
in Bezug auf den Stoß des Wellfederstreifens um untere Schneide
90° nach links versetzt ist. 90°
Druckrichtung
Stoß, obere
Schneide Wellfederstreifen
90°
mEM00282-00254
(4) Die untere Abstreifschneide so einsetzen, daß sie

aufgewickelt wird.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Stoß der Abstreifschneide
in Bezug auf den Stoß des Wellfederstreifens um
90° nach rechts versetzt ist.
• Sicherstellen, daß sich der Ölabstreifring leicht
drehen läßt.
mEM00283-00255
EM–71
(5) Kolbenring Nr. 2 mit einer Kolbenringzange einset-
zen. Einbaulage beachten; die gestanzten Markie-
rungen müssen nach oben gerichtet sein.
HINWEIS:
• Kolbenring nicht unnötig weit aufspreizen.
(6) Kolbenring Nr. 1 mit eine Kolbenringzange einset-

zen. Einbaulage beachten; die gestanzten Mar-
kierungen müssen nach oben gerichtet sein.
mEM00284-00256
(7) Kolbenringe so anordnen, daß der Stoß jedes Stoß Ring Nr. 2
Ringes gemäß nebenstehender Abbildung aus-
gerichtet ist. untere Ab-
HINWEIS: streifschneide
• Die dargestellte Anordnung braucht nicht strikt
Druck- Druck-
eingehalten werden. Es darf jedoch kein Kolben- richtung richtung
ringstoß in Druckrichtung weisen. Desweiteren
sollten die Stöße benachbarter Ringe um 120° bis Obere Ab- Wellfederstreifen
180° gegeneinander versetzt sein. streifschneide
Stoß Ring Nr. 1
mEM00285-00257
(8) Pleuellagerschalen in Pleuelfuß und Pleuellager

einsetzen. Dabei die Gleitflächen und die Rück-
seiten der Lagerschalen nicht mit bloßen Händen
berühren.
mEM00286-00258
(9) Eine geeignetes Stück Vinylschlauch zuschnei-

den und über die Pleuelschrauben streifen.
Schlauchstücke über die Pleuellagerschrauben
streifen.
mEM00287-00259
(10) Kolbenringe, Kolbenbolzen, Pleuellager, Zylinder-

wände und Pleuelzapfen mit Motoröl schmieren.
HINWEIS:
• Jede Zylinderbohrung mit 5 cm3 Motoröl schmie-
ren.
• Jeden Kolbenringbereich mit ca. 1 cm3 Motoröl
schmieren.
mEM00288-00260
EM–72
(11) Die Kolbenringe mit dem Kolbenringspanner
(Sonderwerkzeug (SST)) zusammendrücken und
dabei sicherstellen, daß sich die Stöße der Ringe
nicht mehr verschieben.
Sonderwerkzeug
(SST)
(12) Kolben von Hand in die Zylinderbohrung schie-
ben. Einbaulage beachten; die Vorderseiten-Mar-
kierung muß gegen die Ölpumpe gerichtet sein.
HINWEIS:
• Vorsichtig einbauen, Beschädigungen der Pleuel- mEM00289-00261
lager vermeiden.
• Darauf achten, daß der Pleuelzapfen (geschliffene
Lagerfläche) nicht von dem Pleuel zerkratzt wird.
(13) Den Kolben mit einem geeigneten Werkzeug in

die Bohrung schieben, bis der Pleuelfuß am La-
gerzapfen anliegt.
(14) Laufflächen der Pleuellagerschalen mit Motoröl
schmieren.
HINWEIS:
• Laufflächen der Lagerschalen nicht mit den mEM00290-00262
bloßen Händen berühren.
(15) Vinylschläuche von den Pleuellagerschrauben ab-

ziehen.
(16) Pleuellagerdeckel montieren. Einbaulage beach-

ten; Vorderseiten-Markierung muß gegen die Öl-
pumpe gerichtet sein.
mEM00291-00263
(17) Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)

gegen Drehung blockieren.
Sonderwerk-
zeug (SST)
mEM00292-00264
(18) Befestigungsmuttern der Pleuellagerdeckel spar-

sam mit Motoröl benetzen. Muttern gleichmäßig in
zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen
(3,7 ± 0,6 kgf-m)
(19) Die unter (1) bis (18) beschriebenen Arbeitsgän-

ge an den verbleibenden Zylindern vornehmen.
(20) Schwungrad abbauen.
(21) Sonderwerkzeug (SST) abbauen. mEM00293-0265
EM–73
3. Ölpumpe montieren
(1) Kurbelwelle drehen, bis Zylinder Nr. 1 auf dem
oberen Totpunkt steht.
(2) Dichtlippe des Wellendichtrings mit Motoröl be-
netzen.
(3) Neuen O-Ring in die Nut des Pumpendeckels ein-
legen. O-Ring sichern, indem er an drei vorste-
henden Stellen gehalten wird.
HINWEIS:
• An den Haltepositionen befinden sich eingeprägte
Markierungen mit einem Durchmesser von 5 mm. mEM00294-00266
(4) Die beiden flachen Bereiche der Kurbelwelle zum

Antreiben des Ölpumpe auf die Ölpumpe aus-
richten und die Ölpumpe mit einer neuen
Dichtung am Motorblock befestigen.
mEM00295-00267
(5) Befestigungsschrauben der Ölpumpe mit dem

(1,95 ± 0,39 kgf-m)
4. Hinteren Wellendichtringdeckel montieren

(1) Dichtlippe des Wellendichtrings mit Motoröl be-
netzen.
(2) Three Bond® 1207F so auf die Flanschfläche auf-
mEM00296-00268
tragen, daß ein unterbrechungsfreier Strang
Three Bond® von 3 mm bis 4 mm Durchmesser
gemäß nebenstehender Abbildung entsteht.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Ölwanne innerhalb von 15
Minuten nach dem Auftragen von Three Bond®
1207F montiert wird.
• Vergehen mehr als 15 Minuten vom Auftragen des
Dichtmittels bis zur Montage der Ölwanne, Dicht-
mittel entfernen und Arbeitsgang erneut ausfüh-
ren.
mEM00298-00270
(3) Hinterer Wellendichtringdeckel mit dem Kerbna-

gel ausrichten und mit einer neuen Dichtung am
Motorblock montieren.
(4) Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebe-
(1,3 ± 0,26 kgf-m)
5. Hintere Endplatte montieren.

(2,1 ± 0,4 kgf-m) mEM00297-00269
EM–74
6. Ölpumpensiebfilter mit einer neuen Dichtung montie-
ren.
mEM00299-00271
7. Ölwanne montieren
(1) Fremdpartikel (Fett, Wasser usw.) gründlich von
der Ölwannen-Paßfläche des Motorblocks sowie
der Ölwanne entfernen.
(2) Three Bond® 1207F so auf die Flanschfläche auf-
tragen, daß ein unterbrechungsfreier Strang
Three Bond® von 3 mm bis 4 mm Durchmesser
gemäß nebenstehender Abbildung entsteht.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Ölwanne innerhalb von 15
Minuten nach dem Auftragen von Three Bond® mEM00300-00272
1207F montiert wird.

• Vergehen mehr als 15 Minuten vom Auftragen des
Dichtmittels bis zur Montage der Ölwanne, Dicht-
mittel entfernen und Arbeitsgang erneut ausführen.
(3) Ölwanne am Motorblock montieren.

(4) Befestigungsschrauben der Ölwanne gleichmäs-
sig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschrie-
(0,8 ± 0,16 kgf-m)
8. Schwungrad anbauen
(1) Schwungrad mit dem Kerbnagel in der Kurbel- mEM00301-00273
welle ausrichten und montieren.
(2) Befestigungsschrauben des Schwungrades in
der Reihenfolge gemäß nebenstehender Abbil-
dung provisorisch festziehen.
Anziehdrehmoment: 25 – 34 Nm
(2,5 – 3,5 kgf-m)
HINWEIS:
• Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) Sonderwerk-
gegen Drehung sichern (am Zahnkranz). zeug (SST)
EM–75
(3) Befestigungsschrauben des Schwungrades in
der Reihenfolge gemäß nebenstehender Abbil-
dung mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo-
ment festziehen.
(4,5 ± 0,5 kgf-m)
HINWEIS:
• Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) Sonderwerk-
zeug (SST)
gegen Drehung sichern (am Zahnkranz).
9. Axialschlag des Schwungrades mit der Meßuhr

messen.
HINWEIS:
• Liegt der Axialschlag des Schwungrades über
der Verschleißgrenze, Schwungrad ersetzen.
mEM00304-00275
10. Kühlmitteltemperatursensor montieren

(1) Gewinde des Kühlmitteltemperatursensors reini-
gen. Gewinde mit Teflondichtband umwickeln.
(2) Kühlmitteltemperatursensor mit dem vorgeschrie-
(3,0 ± 0,5 kgf-m)
mEM00305-00276
11. Ölfilter montieren.

12. Motoröldruckgeber montieren.
mEM00306-00277
13. Wasserpumpe anbauen

(1) Wasserpumpe mit neuer Dichtung am Zylinder-
kopf anbauen.
(2) Befestigungsschrauben der Wasserpumpe mit
ziehen.
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
(3) Staubschutzkappen zwischen Ölpumpe und Was-

serpumpe einsetzen. mEM00308-00278
EM–76
14. Wasserpumpen-Einlaßrohr montieren
(1) O-Ring ersetzen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, O-Ring nicht zerkratzen.
(2) O-Ring mit Seifenlauge bestreichen. O-Ring auf

das Wasserpumpen-Einlaßrohr aufziehen. Dabei
sicherstellen, daß der O-Ring nicht verdreht wird.
mEM00311-00279
(3) Wasserpumpen-Einlaßrohr am Motorblock befes-

tigen.
(1,3 ± 0,26 kgf-m)
mEM00310-00280
15. Ölmeßstabrohr montieren

(1) O-Ring ersetzen.
HINWEIS:
• Vorsichtig vorgehen, O-Ring nicht zerkratzen.
(2) O-Ring mit Motoröl benetzen. O-Ring in das

Meßstabrohr einsetzen.
mEM00311-00281
(3) Halterung des Ölmeßstabrohres mit den Befesti-

gungsschrauben an der Wasserpumpe befesti-
gen.
(1,3 ± 0,26 kgf-m)
16. Lichtmaschinen-Einstellschiene provisorisch am Mo-

torblock befestigen.
mEM00312-00282
EM–77
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Motorblock auf einen geeigneten Montagebock auf-
spannen.
mEM00313-00283
2. Zündeinstellungsmarkierung des Schwungrades mit

dem Zeiger ausrichten. Oder die Nut am vorderen
Ende der Kurbelwelle so ausrichten, daß sie genau
nach oben zeigt.
mEM00314-00284
3. Neue Zylinderkopfdichtung auf den Motorblock aufle-

gen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Dichtung auf den Stellring
an der Motorblockseite ausgerichtet ist.
mEM00315-00285
4. Kurbelwelle drehen, bis die Bohrmarkierung der

Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit der eingepräg-
ten Markierung auf dem Zahnriemendeckel fluchtet.
5. Zylinderkopf auf den Motorblock auflegen.
HINWEIS:
• Dichtflächen und Zylinderkopfdichtung nicht be-
schädigen.
mEM00316-00000
6. Gewinde der Zylinderkopfschrauben mit Motoröl be-

netzen. Schrauben in den Zylinderkopf einsetzen. Motoröl auftragen
HINWEIS:
• Die Gewindebohrungen im Motorblock müssen
trocken sein (nicht geschmiert).
mEM00318-00287
EM–78
7. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei
Schritten in der Reihenfolge gemäß nebenstehender
Abbildung mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
(5,50 ± 0,5 kgf-m)
mEM00319-00288
8. Zylinderkopfdeckel einbauen
9. Zündkabel in der Halterung auf dem Zylinderkopf-
deckel befestigen.
10. Zahnriemen einbauen.
(Einbauanweisung siehe Seite EM–10.)
11. Lichtmaschine montieren.
12. Antriebsriemen montieren und korrekt spannen.
(Anweisungen zu Einbau und Einstellung siehe Ka-
pitel MA.)
mEM00320-00289
EM–79
MOTOR IN DAS FAHRZEUG EINBAUEN
HINWEIS:
• Antriebseinheit zusammen mit Antriebswellen, Bremsscheiben und Lenkgetriebe (alle auf dem
unteren Rahmen befestigt) in das Fahrzeug einbauen.
1. Antriebswellen am Getriebe befestigen.

VORSICHT:
• Beim Anbauen der Antriebswellen Wellendichtringe des Getriebes nicht beschädigen.
2. Getriebe am Motorblock befestigen, Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzieh-

Anziehdrehmoment: 49 – 78,5 Nm (5 – 8 kgf-m)
3. Anlassermotor am Motorblock montieren. (Siehe Kapitel ST.)

4. Motor mit Getriebe als Einheit auf dem unteren Rahmen montieren. Befestigungsschrauben und
Muttern mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
5. Antriebseinheit unter das Fahrzeug fahren.
WARNUNG:
• Sicherstellen, daß Karosserie sicher mit Unterstellböcken o.ä. abgestützt ist, um Unfälle zu ver-
meiden.
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß Bauteile von Antriebsgruppe und Karosserie nicht kollidieren, wenn das Fahr-
zeug abgesenkt wird.
6. Fahrzeug vorsichtig absenken, dabei die Montagebohrungen und Stiftschrauben zueinander aus-
richten.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Antriebsgruppenkomponenten nicht mit Karosserieteilen kollidieren.
7. Befestigungsschrauben des unteren Rahmens montieren.

8. Vorderräder montieren, Radschrauben festziehen.
9. Stützvorrichtung der Antriebseinheit (Wagenheber, Motorheber etc.) entfernen.
10. Befestigungsmuttern des Vorderradaufhängungsträgers im oberen Bereich des Radkastens montie-
ren und korrekt festziehen. (Siehe Kapitel FS.)
11. Kreuzgelenk der Lenksäule am Lenkgetriebe anbauen. (Siehe Kapitel SR.)
12. Schaltzug am Getriebe anschließen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT oder MT.)
13. Vorderes Abgasrohr montieren. (Siehe Kapitel BO.)
14. Bremsschläuche an den Halterungen befestigen und mit "E"-Ringen fixieren. (Siehe Kapitel BR.)
15. Bremsschläuche an den Bremsleitungen anschließen. (Siehe Kapitel BR.)
16. Vorderen Stoßfänger an der Karosserie montieren. (Siehe Kapitel BO.)
17. Geschwindigkeitsmesser anschließen.
18. Kabelklemme am Neutralschalter (Anlaßsperre) anschließen.
(Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe)
19. Massenklemme des Windlaufkabels am Getriebe anschließen.
20. Getriebeölkühlerschläuche am Getriebeölkühler anschließen.
21. Zündkabel an der Zündspule anschließen.
22. Folgende Komponenten am Motor anbauen: Motorkabelbaum, Kühlmittelschläuche,
Kraftstoffschläuche und Gaszug. (Siehe Seite EM–16.)
23. Stromversorgungskabel (positive Klemme (+)) am positiven (+) Batteriepol anschließen.
25. Motor mit Kühlmittel befüllen. (Siehe Kapitel MA.)
26. Bremssystem entlüften. (Siehe Kapitel MA.)
mEM00321-00000
EM–80
ANZIEHDREHMOMENTE
Motor
Anziehdrehmoment
Objekt Anmerkung
Nm kgf-m
Zylinderkopf x Zündkerze 17,5 ± 3,0 1,8 ±0,3

Zylinderkopf x Motorblock 54,0 ± 5,0 5,5 ± 0,5 Naß
Zylinderkopfdeckel x Zylinderkopf 5,5 ± 1,1 0,55 ± 0,11
Zahnriemendeckel Nr. 1 5,5 ± 1,1 0,55 ± 0,11
Zahnriemendeckel Nr. 2 (Schraube und Mutter) 5,5 ± 1,1 0,55 ± 0,11
Kurbelwellenlagerdeckel x Motorblock 59,0 ± 6,0 6,0 ±6,0
Motorblock x Hohlschraube, Ölfilter 34,0 ± 5,0 3,5 ± 0,5
Motorblock x hinterer Wellendichtringdeckel 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,26
Motorblock x hintere Endplatte 21,0 ± 4,2 2,1 ± 0,42
Motorblock x Ölwanne 8,0 ± 1,6 0,8 ±0,16
Ölwanne x Ablaßschraube 24,0 ± 4,8 2,5 ± 0,5
Pleuel x Pleuellagerdeckel 36,0 ± 6,0 3,7 ± 0,6 Naß
Schwungrad x Kurbelwelle 44,0 ± 5,0 4,5 ± 0,5 Provisorisch festziehen
2,5 – 3,5 kgf-m
Kurbelwellenscheibe x Kurbelwelle 98,0 ± 10,0 10,0 ± 1,0
Nockenwellen-Zahnriemenscheibe x Nockenwelle 74,0 ± 14,8 7,5 ± 1,5
Zylinderkopf x Nockenwellenanlaufscheibe 9,0 ± 1,8 0,90 ± 0,18
Zahnriemenspanner x Ölpumpe 39,0 ± 7,8 4,0 ± 0,8
Einstellschraube, Ventilspiel x Mutter 22,0 ± 4,4 2,25 ± 0,45 Naß
Zylinderkopf x Ventilkipphebelachse,
Stiftschraube und Schraube 20,6 ± 4,12 2,10 ± 0,42
Motorblock x Ölpumpe 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Motorblock x Ölsiebfilter 8,0 ± 1,6 0,8 ± 0,16
Ölpumpe x Ölmeßstabrohr 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,26
Motorblock x Ölfilterelement 9,8 ± 2,0 1,00 ± 0,20
Motorblock x Wasserpumpe 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Zylinderkopf x Wasseraustritt 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Wasseraustritt x Thermostat 0,8 0,085
Wasseraustritt x Kühler-Thermoschalter 29,0 ± 5,8 3,0 ± 0,6
Wasserpumpe x Wasserpumpenscheibe 9,5 ± 1,9 0,95 ± 0,19
Motorblock x Einstellschiene 29,0 ± 5,8 3,0 ± 0,6
Lichtmaschine x Einstellschiene 29,0 ± 5,8 3,0 ± 0,6
Motorblock x Lichtmaschine 39,0 ± 7,8 4,0 ± 0,8
Motorblock x Kühlmitteleintrittsrohr 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,26
Zylinderkopf x Ansaugkrümmer 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Ansaugkrümmer x Verschraubung, Bremsverstärker 10,8 1,10
Abgaskrümmerstrebe 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Zylinderkopf x Verteiler 19,0 ± 3,8 19,5 ± 0,39
Motorblock x Stopfen 29,0 ± 5,0 3,00 ± 0,50
Motorblock x Öldruckschalter 13,5 ± 3,9 1,4 ± 0,4
Zylinderkopf x Kühlmitteltemperatursensor 13,5 ± 3,9 1,4 ± 0,4
Zylinderkopf x Abgaskrümmer 25,0 ± 5,0 2,6 ± 0,52
EM–81
Anziehdrehmomente
Objekt Anmerkung
Nm kgf-m
Schwungrad x Kupplungsdeckel 18,1 ± 3,4 1,85 ± 0,35

Abgaskrümmer Nr.1 x Nr.2 25,0 ± 5,0 2,60 ± 0,52
Abgaskrümmer Nr.1 x Lambda-Sonde 34,0 ± 5,0 3,5 ± 0,5
Motorblock x Kühlmitteltemperatursensor 29,0 ± 5,0 3,0 ± 0,5
Drosselklappengehäuse x Ausgleichsbehälter 8,0 ± 1,6 0,8 ± 0,16
Ausgleichsbehälterstrebe 21,0 ± 4,2 2,1 ± 0,42
Ansaugkrümmer x Verteilerrohr 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Ansaugkrümmer x Stiftschraube 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Luftfiltergehäuse 8,0 ± 1,6 0,80 ± 0,16
Ölpumpe x Deckel 7,8 – 12,7 0,8 – 1,3
Motor x Getriebe 49 – 78,5 5–8
mEM00322-00000
EM–82
WARTUNGSDATEN
MOTOREINSTELLUNG
Fahrzeug mit Schaltgetriebe: (l) Ausf. Europa: 3,0 Ausgen. Ausf. Europa: 3,2
Füllmenge, Kühlmittel (mit Ausgleichsbehälter)
Fahrzeug mit Automatikgetriebe: (l) 3.2
mit Ölfilter (l) 2,3
Füllmenge, Motoröl
ohne Ölfilter (l) 2,1
Einlaß (mm) 0,25 + 0,5
Ventilspiel (Heiß)
Auslaß (mm) 0,30 + 0,5
Typ W16EXR-U11, W20EXR-U11
Elektrodenabstand (mm) 1,0 – 1,1
DENSO Typ W16EXR-U
BUR5EA-11, BPR5ES-11
Typ BPR5EY-11, BPR6ES-11
BPR6EY-11,
Zündkerze NGK Elektrodenabstand (mm) 1,1 -1,2
Typ BPR5EY
Typ RN7YC4, RN9YC4
CHAMPION
Typ WR7DCX, WR8DCX
BOSCH
Zündeinstellung (VOTP°/min-1) 5 ± 2/900
Leerlaufdrehzahl (min-1) 900 ± 50
Kompressionsdruck (bei 300 min-1)
STD (kPa/kgf/cm2) 1471/15
Mindestwert (kPa/kgf/cm2) 1177/12
Druckdifferenz zwischen Zylindern (kPa/kgf/cm2) 147/1,5
mEM00323-00000
EM–83
Verschleißgrenze Nockenwelle 110,57 mm
Zahnriemenscheibe
Kurbelwelle 54,64 mm
Auslenkkraft, um den Zahnriemen auf der 26,4 – 39,2 N
Zahnriemenspannung Spannerseite 5 mm auszulenken (2,7 – 4,0 kgf)
Ölspalt Vorne STD 0,040 – 0,085 mm
Verschleißgrenze 0,13 mm
Mitte STD 0,040 – 0,085 mm
Hinten STD 0,040 – 0,081 mm
Referenz
Zapfendurchmesser Vorne 42,440 – 42,460 mm
Mitte 41,940 – 41,960 mm
Hinten 29,940 – 29,960 mm
Axialspiel STD 0,05 – 0,30 mm

Nockenwelle Referenz
Spezifizierte Breite des Anlaufrings 11,97 – 12,03 mm
Spezifizierte Breite der Nockenwellen-Anlauffläche 3,90 – 4,10 mm
Nockenhöhe
Einlaß STD 35,32 – 35,46 mm
Auslaß STD 34,87 – 35,01 mm
Schlag 0,03 mm
Ungleichmäßiger Verschleiß des Nockenwellenzapfens
Ebenheit Motorblockseite 0,1 mm

Ansaugkrümmerseite 0,1 mm
Abgaskrümmerseite 0,1 mm
Schleifen möglich, bis zu einer

Zylinderkopf, Schleiftoleranz, Unterseite Zylinderkopfhöhe von 99,8 mm als
Grenzwert.
Ventilsitzwinkel Einlaß 30° – 45° – 70°

Auslaß 20° – 45° – 70°
Zylinderkopf Ventilsitzwinkel 45°
Ventilsitz, Kontaktbreite
STD 1,2 – 1,6 mm
Ventilsitzrückstand 0,5 mm
(Tiefe gemessen von Auflagefläche Zylinderkopfdich-
tung bis zum obersten Teil des neu eingesetzten
Ventils) 3,00 mm
Einlaß 4,65 mm
Auslaß
mEM00324-00000
EM–84
Innendurchmesser
Einlaß
Auslaß 7,000 – 7,020 mm
Ersatzteil 7,000 – 7,020 mm
Außendurchmesser
Einlaß 12,049 – 12,060 mm
Auslaß 12,045 – 12,060 mm
Ersatzteil 12,079 – 12,090 mm
Gesamtlänge
Einlaß Ungefähr 50 mm
Ventilführungen Auslaß Ungefähr 48 mm
Ersatzteil Ungefähr 52 mm mit
Positionierungsring
Preßsitz
Einlaß 0,031 – 0,060 mm
Auslaß 0,031 – 0,060 mm
Vorstehende Höhe
Einlaß 15,5 mm
Auslaß 15,5 mm
Ersatzteil 15,5 mm
Kontakt mit Ventilsitz
STD 1,2 – 1,6 mm
Ventilsitzwinkel 44,5°
Ventilfußhöhe
Einlaß STD 1,2 ± 0,2 mm
Auslaß STD 1,5 ± 0,2 mm
Außendurchmesser, Ventilschaft
Ventile
Ölspalt zwischen
Ventilschaft und Ventilführung
Gesamtlänge
Einlaß STD 111,14 mm
Auslaß STD 110,44 mm
Referenz
Schleiftoleranz, Ventilschaft-Stirnseite 0,2 mm
Freie Länge 45,9 ± 0,5 mm
Eingestellte Spannung bei 38 mm STD 258,9 – 288,3 N
Ventilfeder (26,4 – 29,4 kgf)
Verschleißgrenze 225,6 N (23,0 kfg)
Rechtwinkligkeit 1,6 mm
mEM00325-00000
EM–85
Ölspalt zwischen Ventilkipphebel und
Ventilkipphebelachse 0,012 – 0,050 mm
STD 0,08 mm
Ventilkipphebel und Verschleißgrenze
Ventilkipphebelachse
Referenz
Innendurchmesser, Ventilkipphebel 16,000 – 16,018 mm
Außendurchmesser, Ventilkipphebelachse 15,968 – 15,988 mm
Ventilkipphebelfeder Freie Länge 36,2 mm

Freie Länge, Mindestmaß 33 mm
Abgaskrümmer Verwerfung 0,1 mm
Ansaugkrümmer Verwerfung 0,1 mm
Planheit, Zylinderkopf-Dichtungsfläche
STD Weniger als 0,05 mm
Motorblock Motorblockhöhe
STD 235,9 – 236,1 mm
Zylinderbohrung, Unrundheit und Konizität

Ölspalt zwischen Kolben und Zylinderbohrung

STD 0,035 – 0,055 mm
Referenz Verschleißgrenze 0,110 mm
Zylinderbohrungsdurchmesser
(Wenn Übermaßkolben verwendet wird)
STD 66,600 – 66,630 mm
Zylinder Übermaß 0,25 66,850 – 66,880 mm
Übermaß 0,50 67,100 – 67,130 mm
Übermaß 0,75 67,350 – 67,380 mm
Übermaß 1,00 67,600 – 67,630 mm
HINWEIS:
Arbeitsgänge Bohren und Honen sind der zu
verwendenden Übermaßstufe der Kolben anzupassen.
Ölspalt zwischen Kolben und Zylinderbohrung

STD 0,035 – 0,055 mm
Referenz
Außendurchmesser, Kolben
STD 66,555 – 66,585 mm
Übermaß 0,25 66,805 – 66,835 mm
Übermaß 0,50 67,055 – 67,085 mm
Übermaß 0,75 67,305 – 67,335 mm
Übermaß 1,00 67,555 – 67,585 mm
HINWEIS:
Arbeitsgänge Bohren und Honen sind der zu
verwendenden Übermaßstufe der Kolben anzupassen.
Axialspiel Kolbenring / Kolbenringnut

Kolben, Kolbenbolzen und STD Nr. 1 0,03 – 0,07 mm
Kolbenring Nr. 2 0,02 – 0,06 mm
Maximum Verschleißgrenze Nr. 1 0,12 mm
Nr. 2 0,11 mm
Referenz
Außendurchmesser, Kolben Nr. 1 1,17 – 1,19 mm
Nr. 2 1,47 – 1,49 mm
Kolbenring-Endspiel (Stoß)
STD Nr. 1 0,25 – 0,40 mm
Nr. 2 0,20 – 0,35 mm
Maximum Verschleißgrenze Ölabstreifer 0,20 – 0,70 mm
Nr. 1 0,65 mm
Nr. 2 0,65 mm
Ölabstreifer 1,00 mm
mEM00326-00000
EM–86
Ölspalt, Kolben / Kolbenbolzen
STD 0,005 – 0,011 mm
Kolben, Kolbenbolzen und Preßpassung, Kolbenbolzen / Pleuelauge
Kolbenringe STD 0,012 – 0,044 mm
Referenz
Außendurchmesser, Kolbenbolzen 17,991 – 17,994 mm
Axialspiel, Pleuelfuß
STD 0,15 – 0,25 mm
Referenz
Pleuel Pleuelfußbreite 19,80 – 19,85 mm
Max. Verbiegung 0,05 mm

Max. Torsion 0,05 mm
Kurbelwellenschlag Verschleißgrenze 0,03 mm
Ungleichmäßiger Verschleiß von Haupt- und
Pleuellagerzapfen
Ölspalt, Pleuellagerzapfen
STD 0,02 – 0,044 mm
Ölspalt, Hauptlagerzapfen
STD 0,012 – 0,036 mm
Referenz
Durchmesser, Pleuellagerzapfen
Nockenwelle STD
Übermaß 0,25 (Wenn Über- 39,976 – 40,000 mm
maßlager verwendet werden) 39,726 – 39,750 mm
Durchmesser, Hauptlagerzapfen
STD
Übermaß 0,25 (Wenn Über- 45,976 – 46,000 mm
maßlager verwendet werden) 45,726 – 45,750 mm
Axialspiel, Kurbelwelle
STD 0,02 – 0,22 mm
Referenz
Breite der Kurbelwellen-Anlauffläche, Drucklager
(Nr. 3 Lagerzapfenbreite) STD 22,00 – 22,05 mm
Außendurchmesser, Nockenwellen-Zahnriemenscheibe
STD 110,633 – 110,813 mm
Zahnriemenscheibe Außendurchmesser, Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe
STD 54,701 – 54,801 mm
Schwungrad Schlag Verschleißgrenze 0,1mm
Gehäusespiel
STD 0,10 – 0,185 mm
Kopfspiel
Ölpumpe STD 0,17 – 0,24 mm
Axialspiel
STD 0,035 – 0,070 mm
mEM00327-00000
EM–87
Sonderwerkzeuge (SST)
Aussehen Teilenummer und Bezeichnung Zweck Anmerkung
09032-00100-000
Schneider, Ölwannendichtung Ölwanne ausbauen
09201-87201-000
Montagedorn, Ventilführung Ventilführung aus-/einbauen
09201-87704-000
Auszieher, Ventilschaftdichtring
Ventilschaftdichtring ausbauen
09202-87202-000
Ventilfederzange Ventile aus-/einbauen

(Ventilkeile)
09202-87202-0A0 Diese Hülse ist

Verbindung mit
Montagehülse Ventile aus-/einbauen Sonderwerkzeug
(Ventilkeile) (SST) 09202-87202-
000 zu verwenden
09210-87701-000
Schwungradhalter Schwungrad gegen Drehung

blockieren
09217-87001-000
Kolbenringspanner Kolben einbauen
09219-87202-000
Dieser Montagebock ist in
Montagebock Verbindung mit dem
Aufspannwinkel 09219-87701-
000 zu verwenden
09219-87701-000
Dieser Aufspannwinkel ist in Bearbeitung
Aufspannwinkel Verbindung mit dem erforderlich
Montagebock 09129-87202-
000 zu verwenden
09221-87206-000
Dieser Dorn ist in
Montagedorn, Kolbenbolzen Kolbenbolzen aus-/einbauen Verbindung mit Füh-
rung 09221-87207-00
zu verwenden
EM–88
09221-87207-000
Diese Führung ist in
Führung, Kolbenbolzen Kolbenbolzen aus-/einbauen Verbindung mit
Dorn 09221-8720600
zu verwenden
09228-87201-000
Ölfilterschlüssel Ölfilter aus-/einbauen
09278-87201-000
Stiftschlüssel, Zahnriemenscheibe
Zahnriemenscheibe aus-/einbauen
09301-87701-000
Führungsdorn, Kupplung Kupplungsscheibe einbauen
09608-87302-000
Werkzeugsatz, Hinteren Wellendichtring

Radnabe/Antriebsritzel (Kurbelwelle) einbauen
09707-87302-000
Buchsenzieher Nockenwellendichtring
einbauen
09201-87202-000
Montagedorn, Ventilschaftdichtring einbauen

Ventilschaftdichtring
09213-87211-000
Arretierschlüssel, Kurbelwellenscheibe gegen

Kurbelwellenscheibe Drehung blockieren
mEM00329-00291
DAIHATSU
L601 EC
ABGASREINIGUNGSANLAGE
ÜBERBLICK ÜBER DIE

ABGASREINIGUNGSANLAGE .............. EC– 2
ZWECK DES SYSTEMS ......................... EC– 2
mEC00001-00000
NO. 9150-LE
EC–2
ÜBERBLICK ÜBER DIE ABGASREINIGUNGSANLAGE
ZWECK DER SYSTEME
Zu regulierende
Schadstoffe
Systemprüfung
Zweck und Funktion
siehe ...
Ausführung HC CO NOx
Ein System, bei dem die im Motor erzeugten

Kurbelgehäuse-
Entlüftung Leckgase in den Ansaugkrümmer geleitet werden
Kapitel MA
anstatt in die Umgebung zu entweichen; somit
können sie im Brennraum nachverbrannt werden.
Eine Vorrichtung, die über den monolithischen Ab-

gaskatalysator sowohl die Kohlenwasserstoffe und
Dreiwege-
Katalysator das Kohlenmonoxid im Abgas oxidiert als auch Kapitel EM
Stickstoff reduziert. Dadurch werden die HC-,
CO-, und NOx-Emissionen verringert.
Ein System, indem die aus dem Vergaser und Kraft-
Kraftstoffdampf- stoffbehälter entweichenden Kohlenwasserstoffe
Abgasreini- von einem Aktivkohlefilter absorbiert werden. Hier- Kapitel MA
gungsanlage durch wird verhindert, daß Kohlenwasserstoffe in
die Umgebung gelangen.
Die Lambda-Regelung gewährleistet ein korrektes
Kraftstoff-/Luft-Verhältnis des Motors. Desweiteren Kapitel EF
Lambda-
Regelung gewährleistet sie, daß das Abgas eine optimale Sau-
erstoffmenge enthält, damit ein hohes Reinigungs-
verhältnis des Dreiwege-Katalysators erreicht wird.
mEC00002-00000
DAIHATSU
L601
EF
ELEKTRONISCHE EINSPRITZANLAGE
SYSTEMBESCHREIBUNG....................EF– 2 FEHLERCODE NR. 44 .................... EF–34
EINBAULAGE DER FEHLERCODE NR. 51 .................... EF–36
SYSTEMKOMPONENTEN .......... EF– 2 FEHLERCODE NR. 52 .................... EF–38
BLOCKDIAGRAMM ........................ EF– 2 FEHLERCODE NR. 81 .................... EF–40
DIAGNOSESYSTEM ....................... EF– 3 ECU ERSETZEN .................................. EF–42
STÖRUNGSSUCHTABELLE ........... EF– 6 PRÜFUNG ...................................... EF–42
VORSICHTSMASSNAHMEN KENNGRÖSSEN DER
FÜR FAHRZEUGE ECU-AUSGÄNGE (1) .................. EF–43
MIT WEGFAHRSPERRE .............. EF– 7 KENNGRÖSSEN DER
VORSICHTSMASSNAHMEN ............... EF– 8 ECU-AUSGÄNGE (2) .................. EF–44
GRUNDLEGENDE PRÜFUNG ............. EF–11 ECU ERSETZEN ............................. EF–45
STROMLAUFPLAN DER ISC SYSTEM PRÜFEN ........................ EF–46
ELEKTR. EINSPRITZ ANLAGE ... EF–11 STROMLAUFPLAN ......................... EF–46
ANORDNUNG DER EINHEIT PRÜFEN ........................... EF–46
EFI/ECU-KLEMMEN ................... EF–12 AUSBAU ......................................... EF–47
STÖRUNGSSUCHE ANHAND EINBAU .......................................... EF–47
DES(R) FEHLERCODES ..................EF–20 KRAFTSTOFFSYSTEM PRÜFEN ........EF–48
VORBEREITENDE MASSNAHMEN KRAFTSTOFFBEHÄLTER ................ EF–48
ZUR STÖRUNGSSUCHE MIT KRAFTSTOFFPUMPE ..................... EF–49
SONDERWERKZEUG (SST) ....... EF–20 KRAFTSTOFFDRUCKREGLER ....... EF–49
FEHLERCODETABELLE ................. EF–21 KRAFTSTOFFILTERELEMENT ........ EF–49
FEHLERCODE NR. 13 .................... EF–22 EINSPRITZVENTILE ........................ EF–50
FEHLERCODE NR. 31 .................... EF–28 KRAFTSTOFFLEITUNGEN ............. EF–50
FEHLERCODE NR. 42 .................... EF–30 SONDERWERKZEUGE (SST) ............. EF–51
FEHLERCODE NR. 43 .................... EF–32 ANZIEHDREHMOMENTE .................... EF–51
mEF00001-00001
NO. 9150-LE
EF–2
SYSTEMBESCHREIBUNG
EINBAULAGE DER SYSTEMKOMPONENTEN
Ansaugluft-
Drosselklappenstellungs-
EFI ECU Druckgeber ABS-
Sensor
Geschwindig-
keitssensor
Ansauglufttem-
peraturgeber
Zündspule
Einspritzventil
ISC-Ventil Diagnosestecker
Druckregler
Lambda-Sonde
Temperaturgeber Kurbelwinkel-
Kühlflüssigkeit geber
mEF00002-00011
BLOCKDIAGRAMM
Drosselklappen-
ABS-
stellungs-Sensor
Geschwindig- Kraftstoffilter
N keitssensor
S S
N
Ansaugluft- Ansaugluft-
Druckgeber temperaturgeber
Zündschalter
Verteiler
Kurbelwinkel-
geber
ISC-Ventil
sperren-ECU
Einspritz-
Wegfahr-
Zündspule ventil
EFI ECU
Kraftstoffpumpe Lambda-Sonde
M Kraftstoffdruckregler
Temperaturgeber
Elektrisches
Kühlflüssigkeit
Lastsignal
Fahrstufen- Zusatz-
stellungs- strom-
schalter versor-
Automatik- gung
getriebe
mEF00003-00021
EF–3
DIAGNOSESYSTEM
BESCHREIBUNG
Das Diagnosesystem in in das Elektronische Steuergerät
(ECU) eingebaut. Registriert einer der Sensoren eine
Funktionsstörung, speichert das Diagnosesystem die
Fehlercodenummer im ECU. Bei schwerwiegenden Funk-
tionsstörungen leuchtet die Motor-Kontrolleuchte auf und
warnt den Fahrer.
Ist die Funktionsstörung behoben, erlischt die Motor-Kon-
trolleuchte.
Wird die Prüfklemme des Diagnosesteckers an Fahrzeug-
masse gelegt, blinkt die Motor-Kontrolleuchte entspre-
chend dem gespeicherten Fehlercode auf. Aufgrund der
Blinkfolge läßt sich der im ECU gespeicherte Fehlercode
identifizieren.
Der gespeicherte Fehlercode wird gelöscht, wenn das
Batteriemassekabel vom negativen (–) Batteriepol abge-
zogen wird oder wenn die Backup-Sicherung im Relais-
sockel bei ausgeschalteter Zündung entfernt wird.
mEF00004-00031
MOTOR-KONTROLLEUCHTE
1. Beim Einschalten der Zündung leuchtet die Motor-
Kontrolleuchte auf.
(Bei Motor-Stillstand.)
2. Die Motor-Kontrolleuchte erlischt, sobald der Motor
anspringt.
Bleibt die Motor-Kontrolleuchte eingeschaltet, hat das
Diagnosesystem eine Funktionsstörung entdeckt.
mEF00005-00032
AUSGABE DER FEHLERCODES

1. Ausgangslage Massenklemme
(1) Batteriespannung beträgt 11 V oder mehr.
(2) Drosselklappe ganz geschlossen
(3) Sämtliche Nebenverbraucher ausgeschaltet
2. Fehlercodes ausgeben
(1) Abdeckung des Diagnosesteckers abnehmen. Prüfklemme
(2) Prüfklemme des Diagnosesteckers, wie in neben-
stehender Abbildung gezeigt, mit der Massen-
klemme verbinden.
VORSICHT: mEF00006-00033

den.
HINWEIS:
• Hat das Diagnosesystem eine Funktionsstörung
registriert, weite auf Seite EF–20, "STÖRUNGS-
SUCHE ANHAND DER(S) FEHLERCODES".
mEF00007-00034
EF–4
3. Zündung einschalten (ON).
Zu diesem Zeitpunkt Motor nicht anlassen.
4. Fehlercode anhand der Blinkfolge der Motor-Kontroll-
leuchte identifizieren.
HINWEIS:
• Blinkt die Motor-Kontrolleuchte nicht, liegt sehr
wahrscheinlich eine Funktionsstörung des ECU
vor. In diesem Fall den Diagnosesystem-Schalt-
kreis überprüfen.
mEF00008-00035
ERKLÄRUNG DES FEHLERCODES

1. Anzeige Normalcode (keine Störung) 0,25 s
Leuchtet
0,25 Sekunden nach dem Einschalten der Zündung
leuchtet die Motor-Kontrolleuchte 0,25 Sekunden lang
auf. Nach weiteren 0,25 Sekunden leuchtet die Motor-
Kontrolleuchte erneut 0,25 Sekunden lang auf.
Anschließend wiederholt sich dieses Blinkfolge-Mus-
ter erneut.
Leuchtet nicht
0,2 s
mEF00009-00036
2. Anzeige Fehlercode
Fehlercode Nr. 21 liegt vor
(1) Anzeige eines einzelnen Fehlercodes:
Der Fehlercode setzt sich aus zwei Ziffern zusam- 0,5 Sekunden
0,5 Sekunden
men. Diese zwei Ziffern werden durch die Blink-
0,5 Sekunden
folge der Motor-Kontrolleuchte dargestellt. 4 Se- Leuchtet
kunden nach dem Einschalten der Zündung zeigt
die Blinkfolge der Motor-Kontrolleuchte zuerst die
Zehnerstelle des Fehlercodes an. Die Prüflampe Leuchtet nicht 4 Sekunden
leuchtet 0,5 Sekunden lang in Intervallen von 0,5
Sekunden. Nach einer Pause von 1,5 Sekunden 1,5 Sekunden
zeigt die Blinkfolge der Motor-Kontrolleuchte die mEF00010-00037
Einerstelle des Fehlercodes an. Die Prüflampe

leuchtet 0,5 Sekunden lang in Intervallen von 0,5 Fehlercodes Nr. 21 und 31 liegen vor
Sekunden. Nach einer Pause von 4 Sekunden
wird dieses Muster wiederholt.
Leuchtet
(2) Anzeige mehrerer Fehlercodes:

Sind mehrere Fehlercodes gespeichert, werden Leuchtet nicht 2,5 s
4s
die zweistelligen Fehlercodes in numerischer Rei-
henfolge, mit der kleinsten Fehlercodenummer
mEF00011-00038
beginnend, ausgegeben. Jeder Fehlercode wird
in der oben beschriebenen Weise durch Blinkfol-
gen angezeigt. Zwischen der Ausgabe der einzel-
nen Fehlercodes liegt jeweils eine Pause von
2,5 Sekunden, so daß die einzelnen Fehlercodes
klar unterschieden werden können. Nach Ausgabe
sämtlicher Fehlercodes erlischt die Motor-Kontrol-
leuchte für vier Sekunden. Dann wird das Blinkfol-
ge-Muster wiederholt, die Ausgabe sämtlicher
Fehlercodes erfolgt erneut.
EF–5
3. Fehlerode(s) rücksetzen
Zum Löschen der im ECU gespeicherten Fehlerco- Zündung
des, Zündung ausschalten und Massekabel für min- [Aus OFF]
destens 10 Sekunden vom negativen (–) Batteriepol
abklemmen. [Bei einer Umgebungstemperatur von
ungefähr 20 °C.]
HINWEIS:
• Nach dem Auslesen der Fehlercodes das Sonder-
werkzeug (SST) vom Diagnosestecker abbauen.
mEF00012-00039
EF–6
STÖRUNGSSUCHTABELLE
HINWEIS:
• Vor der Störungssuche anhand der Fehlercodes sind die grundlegenden Prüfungen durchzufüh-
ren, um den Bereich der möglichen Ursachen der Funktionsstörung einzugrenzen. Fallen z.B.
die Ergebnisse einer grundlegenden Prüfung der Zündkerzen zufriedenstellend aus, kann da-
von ausgegangen werden, daß die Zündanlage normal funktioniert. Desweiteren kann die Be-
fragung des Kunden weitere Information liefern, die zur Lokalisierung der Ursache beitragen.
Funktionsstörung Schlechtes Absterben des Schlechtes

Anlaßverhalten Instabiler Leerlauf Fahrverhalten
Motors
Nachlaufen während des Betriebs

Verzögerung beim Beschleunigen
Motor stirbt beim Loslassen des
Motor stirbt beim Anfahren ab
Unvollständige Verbrennung
Keine Anfangsverbrennung.
Leerlaufdrehzahl zu niedrig.
Motor stirbt im Leerlauf ab

Schnelleerlauf unwirksam.
Leerlaufdrehzahl zu hoch.
Instabile Leerlaufdrehzahl
Ungenügende Leistung
Schlechtes Anspringen
Schlechtes Anspringen
Nachlaufen im Leerlauf
(bei warmer Witterung)
(bei kalter Witterung)
Gaspedals ab
Klopfen
Mögliche Fehlerquellen
Druckgeber
Kühlmitteltemperatursensor
Ansauglufttemperaturgeber
Steuersystem
Drosselklappenstellungs-Sens.
Klimaanlagenschalter
Geschwindigkeitssensor
Lambda-Sonde
Neutralstartschalter
Kraftstoffsystem
Kraftstoffpumpensystem
Druckregler
Kraftstoffleitungsfilter
Einspritzventil
Zündspule
Zündanlage
Zündkerze
Zündkabel
Zündeinstellung
Verteiler
ISC-System
Luftansaug-

system
Drosselklappenventil
Drosselklappengehäuse
Schlauch usw. getrennt
ECU Stromversorgungskreis
versorgung

Strom-
Zündschalter
Kraftstoffpumpenrelais
Hauptrelais
mEF00013-00101
EF–7
VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR
FAHRZEUGE MIT WEGFAHRSPERRE
1. Bevor das EFI ECU ersetzt wird, ist eine gründliche
Störungssuche für Ursachen außerhalb des EFI
ECU, einschließlich Wegfahrsperre (falls vorhanden)
vorzunehmen. Das EFI ECU ist eine sehr zuverlässi-
ge, aber auch ziemlich teure Komponente, daher
sind alle Eventualitäten vor dem Ersetzen auszu-
schalten.
mEF00014-00102
2. Selbst wenn das EFI ECU aufgrund der Prüfergebnis-

se bei der Störungssuche ausgewechselt und die ent-
sprechende Funktionsstörung damit behoben wurde,
ist das alte ECU nochmals einzubauen, um sicherzu-
stellen, daß die Funktionsstörung in der Tat durch
einen Defekt am alten EFI ECU verursacht wurde.
HINWEIS:
• Wird das ECU an einem mit Wegfahrsperre ausge-
statteten Fahrzeug eingebaut, muß der Zykluscode
sowohl im EFI ECU als auch im Wegfahrsperren-
ECU mit dem Diagnosegerät (DS-21) rückgesetzt
werden. Desweiteren ist die Programmierung
(Registrierung) der Zündschlüssel durchzuführen.
• Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.
mEF00015-00103
3. Die Wegfahrsperre erfolgt aus der Kommunikation von

Wegfahrsperren-ECU und EFI ECU, es werden Zyklus-
codes abgeglichen. Der Zykluscode wird automatisch
im Wegfahrsperren-ECU und dem EFI ECU gespei-
chert, wenn der Motor mit einem Wegfahrsperre-Zünd-
schlüssel gestartet wird. Stimmen die beiden Zyklus-
codes im Wegfahrsperren-ECU und dem EFI ECU
nicht überein, startet der Motor nicht. Somit startet der
Motor nicht, wenn ein EFI ECU verwendet wird, das
früher in einem anderen mit Wegfahrsperre ausgestat-
teten Fahrzeug eingebaut war, sofern der Zykluscode
nicht zurückgesetzt wird.
mEF00016-00104
4. Der Motor startet jedoch, wenn ein EFI ECU eingebaut

wird, das vorher in einem Fahrzeug ohne Wegfahr-
sperre eingebaut war. Nach der Durchführung der
Fehlersuche an einem mit Wegfahrsperre ausgestatte-
ten Fahrzeug startet der Motor nicht mehr, wenn das
EFI ECU wieder im ursprünglichen Fahrzeug einge-
baut wird.
mEF00017-00105
EF–8
VORSICHTSMASSNAHMEN
1. Prüfsonden für Widerstands- oder Spannungsmes-
sungen von hinten in den Stecker einführen und da-
rauf achten, daß die Isolation des Kabels dabei nicht
verletzt wird.
Für Messungen an wasserdichten Steckern die Prüf-
sonde von vorne in den Stecker einführen. Nicht un-
verhältnismäßig stark auf die Klemmen des Steckers
drücken.
Die Messung kann durch Aufstecken eines entspre-
mEF00018-00201
chenden Steckers erleichtert werden.
2. Die hochdruckseitige Kraftstoffleitung ist auf einen

Kraftstoffdruck von ungefähr 250 kPa vorgespannt.
Beim Trennen der Leitungen tritt daher eine beträcht-
liche Menge Kraftstoff aus. Dies ist durch folgende
Maßnahmen möglichst zu vermeiden.
WARNUNG
• Zunächst den Kraftstoffbehälterdeckel abnehmen
und den Innendruck des Kraftstoffbehälters entwei-
chen lassen.
mEF00019-00202
(1) Einen geeigneten Behälter unter die zu trennende

Verbindung stellen, um den Kraftstoff aufzufangen.
(2) Schlauchklemme auf der Seite des Kraftstoffilters
mit einer Zange abziehen.
(3) Kraftstoffschlauch langsam vom Kraftstoffilter ab-
ziehen.
(4) Gelösten Anschluß mit einem Gummistopfen o.ä.
verschließen, um das Eindringen von Schmutz,
und Staub zu verhindern.
(5) Kraftstoffeinfülldeckel schließen.
mEF00020-00203
3. Drehzahlmesser anschließen
(1) Drehzahlmesser mit folgendem Sonderwerkzeug RPM
(SST) zwischen Zündspule und Zündspulenstek-

ker des Motorkabels schalten.
(2) Prüfkabel des Drehzahlmessers an der Prüfklem-

me des Sonderwerkzeugs (SST) anschließen.
HINWEIS:
• Ist der Drehzahlmesser mit Abtastspitzen ausge-
rüstet, ist diese Maßnahme nicht erforderlich. mEF00021-00204
(3) Für Instrumente wie Stroboskoplampe, Drehzahlmes-

ser usw. ist die Batterie als Stromquelle zu nutzen.
(4) Prüfklemmen des Drehzahlmessers dürfen niemals
an Masse gelegt werden. Diese könnte die Zünd-
spule beschädigen.
(5) Einige Drehzahlmesser sind für die Zündanlage
dieses Fahrzeuges nicht geeignet. Vor Inangriff-
nahme der Arbeit ist deshalb die Verträglichkeit
des Drehzahlmessers abzuklären.
mEF00022-00205
EF–9
4. Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit der Lambda-
Sonde
(1) Lambda-Sonde nicht fallen lassen oder starken
Erschütterungen aussetzen.
(2) Lambda-Sonde nicht in Wasser tauchen oder mit
Wasser abkühlen.
5. Deckel des elektronischen Steuergerätes nicht öffnen.
(Nichtbeachtung dieser Anweisung hat Funktionsstö-
rungen des ECU zur Folge.) EF00023-00206
6. Sicherstellen, daß die Zündung sowie sämtliche Ne-

benverbraucher ausgeschaltet sind, bevor der Stek-
ker des EFI ECU abgezogen oder angeschlossen
wird. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol ab-
klemmen.
Nichtbeachtung dieser Anweisung hat Funktionsstö-
rungen des ECU zur Folge.
7. Beim Anschließen der Batterieklemmen auf die Polari-
tät achten.
8. EFI-Komponenten niemals starken Schlägen und/
oder Erschütterungen aussetzen. Beim Aus- bzw. Ein-
bau des ECU äußerst sorgfältig vorgehen.
ECU mit besonderer Vorsicht handhaben.
mEF00024-00207
9. Werden am am ECU Widerstands- oder Spannungs-

messungen durchgeführt, darauf achten, daß nur die
spezifizierten Verbindungen erstellt werden. Nichtbe-
achtung dieser Anweisung hat Funktionsstörungen
des ECU zur Folge.
10. Wird das System bei nasser Witterung geprüft, darauf
achten, daß kein Wasser in die Stecker und/oder
Klemmen gelangt.
Beim Waschen des Motorraums darauf achten, daß
kein Spritzwasser auf die EFI-Komponenten und die
Kabelstecker gelangt.
11. EFI-Komponenten sind stets als komplette Baugrup-
pe zu ersetzen. mEF00025-00208
12. Vor dem Trennen und Verbinden der Kabelstecker

stets folgende Punkte beachten.
(1) Vor dem Trennen/Verbinden prüfen, um welchen
Klemmensicherungstyp es sich handelt.
(2) Klemmensicherung lösen. Stecker trennen.
HINWEIS:
• Beim Trennen des Steckers stets den Steckerhal-
ter festhalten, niemals am Kabel ziehen.
(3) Den Stecker bis zum Einrasten der Klemmensi-

cherung einführen.
(4) Steckverbindungen nicht unnötig trennen, nur
wenn tatsächlich erforderlich.
mE00026-F00209
EF–10
13. Falls das Fahrzeug mit drahtlosen Geräten (HAM, CB,
usw.) ausgerüstet ist
Das ECU ist weitgehend unempfindlich gegen elek-
tromagnetische Störfelder.
Trotzdem kann das ECU durch den Einbau einer CB-
Funkanlage und ähnlichen Einrichtungen in seiner
Funktion beeinträchtigt werden (selbst dann, wenn
die Ausgangsleistung der Funkanlage nur 10 W be-
trägt). Daher sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu
beachten.
mEF00027-00211
(1) Antenne soweit wie möglich vom ECU montieren.

Das ECU ist unter dem Instrumentenbrett ange-
ordnet.
Daher ist die Antenne im Fahrzeugheck anzuord-
nen.
(2) Das Antennenkabel ist mindestens 20 cm vom
Motorkabel entfernt zu verlegen. Antennenkabel
und Motorkabel niemals durch Kabelbinder zu-
sammenbündeln.
(3) Antennenausgangsleistung korrekt einstellen.
(4) Keine drahtlosen Übermittlungsgeräte mit hoher
Ausgangsleistung im Fahrzeug einbauen.
mEF00028-00212
B/R
ABS
EFI
ACC
Zündschalter Nr.1 IG1
Zünd- Zündschalter Nr.2 IG2
schalter ST ST
HAUPTSTRANG
Hauptstrang
10A
10A
15A
Motor Nr. 1
Instrument
Instrument
Schmelzstreifen 2,0
Schmelzstreifen 1,25
Diagnosestecker
Motor-
Kombi-
(Diagnose)
instrument
Kraftstoff-
pumpenrelais
Kontrolleuchte
GRUNDLEGENDE PRÜFUNGEN
Zündspule
pumpe
Kraftstoff-
MGC
RFAN
REF
DEF
BLW
H/L
ACEV
ACSW
ACEN
A/T
ISC
ISC
Zum
Verteiler
2 11 43 34 33 59 60 63 64 10 39 42 1 9 41 36 6 37 3 5 4 38
32 52 57 25 24 23 56 22 54 20 62 21 53 7 40
S
N
N
S
sensor
#1 #2 #3
STROMLAUFPLAN DER ELEKTRONISCHEN EINSPRITZANLAGE
Ansaugluft- Kühlmittel- Ansaugluft- Lambda- Drossel- Kurbelwinkel-

Einspritzventil Temperatur- Temperatur- Druckgeber Sonde klappen- geber
geber geber stellungs- (Verteiler)
sensor
Geschwindigkeits-
Externer
ECU Klemme
Diagnosestecker
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 52 53 54 55 56 5758 59 60 61 62 63 64
CONNECTOR B CONNECTOR A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Zum Wegfahrsperren-ECU
mEF00029-00301
EF–11
EF–12
ANORDNUNG DER EFI/ECU-KLEMMEN
ECU-Klemme
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Stecker B Stecker A
STECKER A
Nr. Verbindung Nr. Verbindung
20 E1 Sensormasse 52 E2 Sensormasse
21 N+ Kurbelwinkelgeber (+) 53 N- Kurbelwinkelgeber
22 IDL Drosselklappenstellungs-Sensor (Leerlauf) 54 PSW Drosselklappenstellungs-Sensor (Stromvers.)
23 VC Druckgeber (Stromversorgung) 55 –
24 PIM Druckgebersignal 56 Ox Lambda-Sonde
25 THW Temperaturgeber Kühlflüssigkeit 57 THA Ansauglufttemperaturgeber
26 – 58 –
27 – 59 VSV2 ISC (Schließen)
28 – 60 VSV2 ISC (Schließen)
29 – 61 –
30 – 62 E01 Masse, Stromversorgung
31 _ 63 E02 Masse. Zündanlage
32 #10 Zündung 64 IG1 Zündsignal
STECKER B
Nr. Verbindung Nr. Verbindung
1 MGC Magnetkupplung, Klimaanlage 33 FC2 Kraftstoffpumpenrelais (Ohne IMB.)
2 BAT Batterie (Backup-Stromversorgung) 34 FC1 Kraftstoffpumpenrelais (Mit IMB.)
3 ACEV Verdampfungstemperatursensor, Klimaanlage 35 –
4 ACEN Econo-Schalter, Klimaanlage 36 DEF Defrosterschalter
5 ACSW Schalter, Klimaanlage 37 H/L Scheinwerferschalter
6 BLW Heizgebläse 38 A/T Neutralstartschalter
7 SPD Geschwindigkeitssensor 39 T Prüfklemme
8 – 40 SIO Diagnosestecker
9 RFAN Kühlergebläseschalter 41 REV Motordrehzahlsignal
10 W Motor-Kontrolleuchte 42 Vf VF Überwachungsklemme
11 +B1 Stromversorgung 43 +B2 Stromversorgung

mEF00030-00302
EF–13
Hinweise zur Störungssuche
1. In den meisten Fällen liegen die Ursachen der Funk-
tionsstörung außerhalb des EFI-Systems.
(1) Batteriespannung, Sicherung oder Schmelzstrei-
fen durchgebrannt
(2) Karosseriemasse
(3) Kraftstoff-Leckstelle, Kraftstoffilter verstopft oder
Kraftstoffpumpe defekt
(4) Zündkerze defekt, Zündkabel fehlerhaft, Verteiler
fehlerhaft, Zündeinheit fehlerhaft oder Zündeinstel-
lung nicht korrekt mEF00031-00303
(5) Ansaugen von Falschluft
2. Die meisten der EFI-Anlage zugeordneten Funktions-

störungen sind auf mangelhafte elektrische Kontak-
te/Verbindungen zurückzuführen.
Sicherstellen, daß die Stecker korrekt angeschlossen
sind.
Stecker prüfen und dabei insbesondere auf folgende
Punkte achten.
(1) Sichtprüfung, ob Steckerklemmen nicht verbogen
sind. mEF00032-00304
(2) Sicherstellen, daß die Stecker korrekt sitzen und
verriegelt sind.
(3) Prüfen, ob die Funktionsstörung auftritt, wenn der
Stecker oder das am Stecker angeschlossene
Kabel leicht hin- und herbewegt wird.
mEF00033-00305
3. Treten Fehlzündungen auf, sind folgende Maßnah-

men zu treffen.
(1) Sicherstellen, daß die Batterieklemmen korrekt an-
geschlossen sind.
(2) Zündkabel vorsichtig handhaben.
(3) Nach erfolgter Instandsetzung sicherstellen, daß
die Zündspulenklemmen und weitere Kabel der
Zündanlage korrekt angeschlossen sind.
mEF00034-00306
EF–14
Prüfen, ob das Diagnosesystem einen Fehlercode
gespeichert hat.
1. Fehlercode auslesen
Motor anlassen und prüfen, ob die Motor-Kontrol-
leuchte im Kombiinstrument eingeschaltet bleibt. Dies
zeigt an, daß ein Fehlercode vorliegt.
2. Fehlercodes ausgeben
HINWEIS:
• Siehe Seite EF–3.
• Hat das Diagnosesystem eine Funktionsstörung
registriert, weiter auf Seite EF–20, "STÖRUNGS- mEF00035-00309
SUCHE ANHAND DER(S) FEHLERCODES".
Stromversorgungskreis prüfen
1. Sicherungen und Schmelzstreifen prüfen.
Sind die Sicherungen durchgebrannt, Störung behe-
ben.
mEF00036-00311
2. EFI-Hauptrelais prüfen.
(a) Zündung einschalten (ON). Prüfen, ob Relais hör-
bar anzieht (klickendes Geräusch).
mEF00037-00312
(b) EFI-Hauptrelais vom Relaissockel abziehen.
Prüfen, ob Durchgang vorhanden zwischen Klem-
r w
me 1 und 2. q e
Widerstand, Sollwert: 40 – 100 Ω
(c) Spannung von 12 V anlegen an Klemme 1 und 2,

prüfen, ob Durchgang vorhanden zwischen Klem-
me 3 und 4.
HINWEIS: w r
• Wenn die Funktionsstörung durch das Ersetzen des e q
Relais nicht behoben wurde, Verkabelung prüfen.
mEF00038-00313
3. Kraftstoffpumpenrelais prüfen.
(a) Zündschalter einschalten (ON) und prüfen, ob das
Relais hörbar anzieht (klickendes Geräusch).
(b) Kraftstoffpumpenrelais vom Relaissockel abziehen.
Prüfen, ob Durchgang vorhanden zwischen Klem-
me 1 und 2.
Widerstand, Sollwert: 40 – 100 Ω
(c) Spannung von 12 V anlegen an Klemme 1 und 2

und prüfen, ob Durchgang vorhanden zwischen
Klemme 3 und 4. mEF00039-00314
EF–15
Zündanlage prüfen
1. Stroboskoplampe am Zündkabel zwischen Verteiler
und Zündspule anbringen.
2. Prüfen, ob die Zündeinstellungsmarkierung des
Schwungrades mit dem Zeiger fluchtet.
Sollwert: 5 ± 2° VOTP/900 min-1
HINWEIS:
• Deckel vom Kupplungsgehäuse abnehmen.
• Prüfklemme und Massenklemme mit einer Kabel-
brücke des Diagnosesteckers verbinden. mEF00043-00319
3. Zündkerze(n) ausbauen.
4. Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenverschleiß,
Beschädigung der Gewindepartie und des Isolators.
5. Elektrodenabstand mit Fühlerlehre messen.
HINWEIS:
• Entspricht der Elektrodenabstand nicht dem Soll-
wert, Zündkerze ersetzen.
mEF00041-00320
6. Widerstand von Zündkerze und Zündkabel prüfen.

Zündkerze: 3 – 15 kΩ
Zündkabel: 16 kΩ/m
mEF00042-00321
7. Widerstand der Zündspule prüfen.

Primärwicklung: 1,35 – 1,65 Ω
Sekundärwicklung: 22,1 – 29,9 kΩ
Kompressionsdruck prüfen.
1. Hauptrelais und Kraftstoffpumpenrelais vorüberge-
hend entfernen. mEF00043-00322
2. Kompressionsdruckmesser in die Zündkerzenboh-

rung einführen.
3. Gaspedal ganz durchtreten.
4. Motor mit dem Anlasser durchdrehen und Kompres-
sionsdruck messen.
Mindestdruck: 1177 kPa bei 300 min-1
HINWEIS:
• Zum Durchdrehen des Motors eine voll aufgelade-
ne Batterie verwenden, so daß eine Drehzahl von
mindestens 300 min-1 erreicht wird. mEF00044-00323
EF–16
Kraftstoffanlage prüfen
1. Schlauchschelle am Kraftstoffilter lösen.
2. Einen geeigneten Schlauch (ca. 2 m lang) am Kraft-
stoffilter anschließen.
3. Das freie Ende des Schlauchs in einen Meßzylinder
halten.
VORSICHT:
• Der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung beträgt
ungefähr 250 kPa. Daher Leitung langsam lösen,
damit kein Kraftstoff verspritzt wird
• Es wird Kraftstoff auslaufen. Daher unter dem mEF00045-00324
Kraftstoffilter einen geeigneten Behälter oder Lap-

e
pen plazieren, so daß der Kraftstoff nicht auf die
Kunststoff- bzw. Gummiteile des Fahrzeugs gelan- r
gen kann.
4. Die in nebenstehender Abbildung dargestellte Klem-
me mit einer Kabelbrücke kurzschließen.
5. Zündung einschalten (ON). Nach 10 Sekunden, Zün-
dung ausschalten.
mEF00046-00325
6. Die im Meßzylinder gesammelte Kraftstoffmenge mes-

sen.
Fördermenge, Sollwert: Mindestens 165 ml
HINWEIS:
• Kraftstoffleitungen und Kraftstoffilter auf Leckstel-
len, Deformation oder Verstopfung prüfen.
mEF00047-00326
7. Kraftstoffdruckmesser zwischen Druckregler und

Kraftstoffilter gemäß nebenstehender Abbildung an- Sonderwerkzeug (SST)
(09268-87701)
schließen.
Sonderwerkzeuge (SST): 09268-87701-000 Kraftstoffilter
Schlauch-
09283-87703-000 spannband
Schlauch-
spannband
Druckregler
mEF00048-00327

9. Kraftstoffdruck messen.
Sollwert: 250 kPa
HINWEIS:
• Liegt der gemessene Kraftstoffdruck unter dem Soll-
wert, Kraftstoffpumpe ersetzen.
mEF00047-00328
EF–17
10. Mit einem Stethoskop prüfen, ob jedes Einspritzventil
ein Betriebsgeräusch erzeugt, wenn der Motor ange-
lassen oder mit dem Anlasser durchgedreht wird.
HINWEIS:
• Ist kein Stethoskop verfügbar, kann das Geräusch
auch mit einem Schraubendreher o.ä. abgehört
werden. Desweiteren ist eine Vibration spürbar.
• Erzeugt das Einspritzventil kein Betriebsgeräusch,
Verkabelung und Stecker prüfen. Dann mit den
folgenden Arbeitsschritten weiterfahren. mEF00048-00329
11. Stecker des Einspritzventils vom Motorkabel abzie-

hen.
Kraftstoffzuleitung
12. Widerstand zwischen den einzelnen Klemmen des
Einspritzventils messen.
Widerstand, Sollwert: 11 – 17 Ω (bei 20 °C)
HINWEIS:
• Entspricht der gemessene Widerstand nicht dem
Sollwert, Einspritzventil ersetzen.
Einspritzventil
• Entspricht der gemessene Widerstand dem Soll-
wert, mit folgenden Arbeitsschritten weiterfahren. mEF00049-00330
13. Prüflampe (12V 6W) gemäß nebenstehender Abbil-

dung anschließen und prüfen, ob Prüflampe leuchtet,
wenn der Motor angelassen oder durchgedreht wird.
Leuchtet Prüflampe nicht, Verkabelung und ECU
Ausgang prüfen.
Klemme,
Motorkabel
(Einspritzventil)
14. Verteilerrohr abbauen. mEF00050-00331
Einspritzventile ausbauen.
15. Einspritzventiltülle und O-Ring entfernen.
HINWEIS:
• Einspritzventiltülle auf Beschädigung prüfen.
16. Einspritzventil mit folgenden Sonderwerkzeugen ge-

mäß nebenstehender Abbildung anschließen. Ein-
spritzventil in den Meßzylinder halten.
Sonderwerkzeuge (SST): (1) 09268-87701-000
(2) 09268-87702-000
(3) 09842-30070-000 mEF00051-00332
(09268-87701)
17. Prüf-Einspritzventil im Zylinderkopf montieren und Druckregler Kraftstoffilter
Kraftstoffzuleitung installieren.
Prüf-Einspritzventil
HINWEIS:
• Neue Einspritzventiltülle installieren.
• Neuen O-Ring installieren.
Sonderwerk-
• Schlauchschellen an den Schlauchverbindungen zeug (SST)
installieren. Im Fahrzeug (09842-30070)
Sonderwerkzeug (09268-87702)
Batterie
mEF00052-00333
EF–18
18. Kabelbrücke an den in der nebenstehenden Abbil-
e
dung bezeichneten Klemmen anschließen.
19. Zündung einschalten (ON). r
20. Einspritzventil 15 Sekunden lang mittels folgendem
Sonderwerkzeug (SST) an den Batteriepolen an-
schließen.
mEF00053-00334
21. Die im Meßzylinder gesammelte Kraftstoffmenge

Sonderwerkzeug Sonderwerkzeug (SST)
messen. (SST) (09268-87702) (09842-30070)
Fördermenge, Sollwert:
Ungefähr 30 – 38 ml
Unterschied zwischen den einzelnen Vinyl-
Einspritzventilen: schlauch
Höchstens 5 ml
Batterie
mEF00054-00335
HINWEIS:
• Passenden Vinylschlauch auf die Einspritzdüse
aufschieben, um das Verspritzen von Kraftstoff zu
vermeiden.
• Messung an jedem Einspritzventil zwei- bis drei-
mal durchführen.
• Bevor das Einspritzventil herausgenommen wird,
sicherstellen, daß die Zündung ausgeschaltet ist.
• Beim Entfernen des Einspritzventils einen Lappen
verwenden, um das Verspritzen von Kraftstoff zu
vermeiden. mEF00055-00336
• Vor der Messung den Kraftstoffschlauch entlüften.

Sonderwerkzeug Sonderwerkzeug (SST)
(SST) (09268-87702) (09842-30070)
22. Prüfkabel (SST) von der Batterie abnehmen und
Düse auf Dichtigkeit prüfen.
Sollwert: Weniger als ein Tropfen Kraftstoff
pro Minute
HINWEIS:
• Entspricht die Leckmenge nicht dem Sollwert,
Einspritzventil ersetzen. Batterie
mEF00056-00337
23. Zündung ausschalten.
Bimetall
24. Leerlaufdrehzahl prüfen. Magnet-
spule
(1) Drehzahlmesser anschließen.
(2) Prüfen, ob die Schnelleerlaufdrehzahl dem Soll- Drehschieber-
achse
wert entspricht.
Sollwert: 1450 min-1/25 °C
Luftventil
HINWEIS:
Drosselklappen-
• Der Schnelleerlauf kann nicht eingestellt werden. ventil
Entspricht die Schnellaufdrehzahl nicht dem Soll-
mEF00057-00338
wert, weiterfahren auf Seite EF–46.
EF–19
(3) Leerlaufdrehzahl messen und prüfen, ob sie bei
Kühlmitteltemperaturen über 80 °C dem Sollwert
entspricht.
Sollwert:
Fahrzeug mit Schaltgetriebe: 950 ± 50 min-1
Fahrzeug mit Automatikgetriebe: 950 ± 50 min-1
HINWEIS:
• Entspricht die Drehzahl nicht dem Sollwert, EFI
ECU prüfen. Siehe Seite EF–42.
mEF00058-00340
EF–20
STÖRUNGSSUCHE ANHAND DES
FEHLERCODES
VORBEREITENDE MASSNAHMEN ZUR STÖ-
RUNGSSUCHE MIT SONDERWERKZEUG (SST)
Die EFI-Einheit kann durch Messung von Widerstand und
Spannung an den Klemmen des Sonderwerkzeugs (SST)
geprüft werden.
1. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklemmen. 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
VORSICHT:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
mEF00059-00401
• Fehlercode notieren, bevor das Massekabel vom
Batteriepol abgezogen wird. Die Fehlercodes wer-
den aus dem Speicher gelöscht, sobald die Batterie
abgeklemmt wird.
2. Über dem Handschuhfach, Kabelbaumstecker von den

EFI/ECU-Steckern abziehen.
3. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Kabel-
baumstecker und EFI/ECU-Stecker schalten.
mEF00060-00402

VORSICHT:
• Vor dem Abziehen bzw. Wiederanschließen des
ECU-Steckers im EFI-System die Zündung und
sämtliche Nebenverbraucher ausschalten und das
Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abzie-
hen.
• Beim Anschließen der Batterieklemmen an eine
neue Batterie auf die Polarität achten. Nichtbeach-
tung dieser Anweisung hat Funktionsstörungen des
ECU zur Folge.
• Vor dem Anschließen des Sonderwerkzeugs (SST)
prüfen, ob zwischen den Klemmen kurzgeschlos-
sene oder unterbrochene Kabel vorhanden sind.
mEF00061-00403
EF–21
FEHLERCODETABELLE
Registriert das Diagnosesystem Funktionsstörungen, leuchtet die Motor-Kontrolleuchte, ohne daß Prüf-
klemme des Prüfsteckers an Masse gelegt ist.
Fehler- Diagnose- Diagnoseinhalt Störungsbereich Siehe

code Nr. Anzahl Blinkfolgen objekt Seite
13 Motordreh- • Wenn während dem Anlassen des 1. Verteiler und -schaltkreis EF–22
zahlsignal Motors kein Drehzahlsignal anliegt. 2. Kurbelwinkelgeber
21 Lambda- • Wenn das Eingangssignal der 1. Lambda-Sonden-Schaltkreis EF–24

Sonden- Lambda-Sonde ein zu mageres 2. Lambda-Sonde
Signal Luft-/Kraftstogffgemisch anzeigt.
31 • Wenn das Eingangssignal des 1. Druckgeber-Schaltkreis EF–27

Druckgeber- Druckgebers über 4,9 V ansteigt 2. Druckgeber
signal oder auf unter 0,7 V abfällt.
42 Kühlmittel- • Wenn das Signal des Kühlmitteltem- 1. Kühlmitteltemperatursensor- EF–29

temperatur- peratursensor-Schaltkreises kurz- Schaltkreis
signal geschlossen oder unterbrochen ist. 2. Kühlmitteltemperatursensor
43 Ansaugluft- • Wenn das Signal des Ansaugluft- 1. Anlsauflufttemperatursensor- EF–31

temperatur- temperaturgebers kurzgeschlossen Schaltkreis
signal oder unterbrochen ist. 2. Ansauglufttemperatursensor
44 • Wenn der Schaltkreis des Ver- 1. Verdampfungstemperatursensor- EF–33
Verdampfung dampfungstemperatursensors Schaltkreis (Klimaanlage)
stemp.-signal, (Klimaanlage) kurzgeschlossen 2. Verdampfungstemperatursensor
Klimaanlage oder unterbrochen ist. (Klimaanlage)
51 • Wenn der Klimaanlagenschalter 1. Schaltkreis, Klimaanlage EF–35
eingeschaltet und der Leerlauf- 2. Klimaanlagenschalter
Schalter- schalter ausgeschaltet wird, wobei 3. Schaltkreis, Leerlaufschalter
signal die Prüfklemme des Diagnosestec- 4. Drosselklappenstellungs-Sensor
kers kurzgeschlossen ist. Dieser
Fehlercode wird nicht gespeichert.
52 Geschwindig- • Wenn das Geschwindigkeitssen- 1. Schaltkreis, EF–37
keitssensor- sorsignal kurzgeschlossen oder un- Geschwindigkeitssensor
signal terbrochen ist. 2. Geschwindigkeitssensor
81 • Wenn die Zykluscodes zwischen 1. Kabelbaum zwischen EF–39
Wegfahr- EFI ECU und Wegfahrsperren-ECU Wegfahrsperren-ECU und EFI ECU
sperre- nicht kommuniziert werden können 2. Wegfahrsperren-ECU
signal oder wenn die Zykluscodes der bei- 3. EFI ECU
den Einheiten nicht übereinstimmen.
83 Wegfahr- • Wenn die Zykluscodes 1. EFI ECU EF–39
sperre- im EFI ECU nicht ausgetauscht
signal werden können.
mEF00062-00405
EF–22
FEHLERCODE NR. 13
KURBELWINKELGEBER UND SCHALTKREIS
EFI ECU
56 22 54 20 62 21 53
N13 N14
Lambda- Kurbelwinkelgeber
Sonde Drosselklappen- Z49 (Verteiler)
stellungs-Sensor
mEF00063-00501
Wenn beim Anlassen des Motors nicht innerhalb von

2 Sekunden ein Kurbelwinkelsignal (Drehzahlsignal)
generiert wird.
1. Kurbelwinkelsensor prüfen
(1) Stecker vom Verteiler abziehen.
(2) Prüfen, ob der Widerstand an den entsprechen-
den Verteilerklemmen dem Sollwert entspricht.
Sollwert: 205 – 255 Ω
HINWEIS:
• Entspricht der Widerstand nicht dem Sollwert, Kur- mEF00064-00502
belwinkelsensor ersetzen. Siehe Kapitel IG.

EF–23
(3) EFI-Hauptrelais vorübergehend vom Relaissockel
abziehen. Voltmetermeßbereich Wechselspannung
(4) Prüfen, ob zwischen den Verteilerklemmen eine
Spannung anliegt, wenn der Motor mit dem Anlas-
ser durchgedreht wird. N13 N14
Sollwert: Ungefähr 150 mV/300 min-1
HINWEIS:
• Die Messung der generierten Spannung sollte im
Wechselstrombereich liegen.
• Entspricht die gemessene Spannung nicht dem mEF00065-00503
Sollwert, Luftspalt einstellen. Siehe Kapitel IG.

• Entspricht die generierte Spannung nicht dem Soll-
wert, Kurbelwinkelsensor ersetzen.
REFERENZ
(1) Oszilloskop vorbereiten.
(2) Prüfspitzen an den entsprechenden Klemmen an-
schließen.
(3) Prüfen, ob ein dem nebenstehend dargestellten
Graphen entsprechendes Signal generiert wird,
wenn der Motor mit dem Anlasser durchgedreht mEF00066-00504
wird.
HINWEIS: Induktions-
• Wird kein Signal generiert, Luftspalt des Kurbelwin- spule
kelsensors (Impulsgeber/Impulsgeberrad) prüfen. Signalgeber
(4) Verteilerdeckel abnehmen. Prüfen, ob Luftspalt

zwischen Impulsgeber und Impulsgeberrad dem
Sollwert entspricht.
Luftspalt, Sollwert: 0,2 – 0,4 mm
HINWEIS: mEF00067-00505
• Entspricht der gemessene Wert nicht dem Soll-

wert, Luftspalt einstellen. Siehe Kapitel IG.
• Entspricht der gemessene Wert dem Sollwert, mit
folgenden Arbeitsschritten weiterfahren.
2. Verkabelung und Massenverbindungen prüfen.

(1) Masseschraube auf festen Sitz und Korrosion
prüfen.
(2) Stecker des Verteilers am Kabelbaumstecker an- mEF00068-00506
schließen.
(3) Sonderwerkzeug (SST) anschließen.
HINWEIS:
• Siehe Seite EF–20, "Vorbereitungen zur Störungs-
suche mit Sonderwerkzeug (SST)".
• Steckverbindung zwischen Sonderwerkzeug (SST)
und EFI ECU trennen.
(4) Widerstand messen zwischen Sonderwerkzeug

(SST) Klemme 21 und 53. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
Sollwert: 205 – 255 Ω

33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
mEF00069-00507
EF–24
HINWEIS:
• Wenn die Funktionsstörung durch Instandsetzen
des Kabelbaums oder der Stecker nicht behoben
wurde, weiterfahren auf Seite EF–42, ECU er- Sonderwerkzeug (SST)
setzen.
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
mEF00070-00508
EF–25
FEHLERCODE NR. 21
LAMBDA-SONDE UND STROMKREIS
EFI ECU
56 22 54 20 62 21 53
J/C
X28
Lambda- Kurbelwinkelgeber
Sonde Drosselklappenstellungs- (Verteiler)
Sensor Z49
mEF00071-00511
Die ECU registriert eine Funktionsstörung, wenn das

Signal der Lambda-Sonde für die Dauer von mindes- Massenklemme
tens 2 Sekunden ein zu mageres Kraftstoff-/Luftge-
misch meldet oder die Motordrehzahl bei überhitztem
Motor über 1500 min-1 liegt.
1. Lambda-Sonden-Stromkreis prüfen
(1) Motor auf Betriebstemperatur vorwärmen. Prüfklemme
(2) Abdeckung des Diagnosesteckers abnehmen.
(3) Prüfklemme des Diagnosesteckers mit Kabelbrük-
ke an Masse legen. Spannung messen zwischen
Klemme VF und Masse, wie in nebenstehender mEF00072-00512
Abbildung gezeigt.
Spannung, Sollwert: 0 – 5 V
5V
(4) Motordrehzahl für 2 Minuten konstant auf
3000 min-1 halten und zählen, wieviel mal der Zei-
ger des Voltmeters innerhalb von 10 Sekunden
ausschlägt.
8 mal oder mehr: Normal
0V
0 – 7 mal: Mit folgendem Prüfschritt
weiterfahren.
• Drosselklappe muß geöffnet sein, so daß der Leer-
laufschalter ausgeschaltet ist.
EF–26
REFERENZ
(1) Oszilloskop vorbereiten. Massenklemme
(2) Prüfklemme des Diagnosesteckers mit Kabelbrük-
ke an Masse legen.
(3) Prüfspitzen an Klemme VF und Massenklemme
anlegen
(4) Prüfen, ob an den Klemmen ein dem nebenste- Prüfklemme
hend dargestellten Graphen entsprechendes VF-Klemme
Signal anliegt, wenn der Motor mit 3000 min-1 läuft.
mEF00074-00514
HINWEIS:
• Unter Umständen kann das Signal mit Geräten, die
eine hohe Ansprechzeit aufweisen, nicht gemessen
werden. Deshalb Meßgeräte mit niedriger An-
sprechzeit oder ein Oszilloskop verwenden.
• Wird keine Spannung angezeigt, Lambda-Sonde
mEF00075-00515
prüfen.
2. Lambda-Sonde prüfen
(1) Motor auf Betriebstemperatur vorwärmen.
(2) Stecker von der Lambda-Sonde abziehen.
(3) Voltmeter an der Steckerklemme der Lambda-
Sonde anschließen.
(4) Motordrehzahl 2 Minuten lang konstant auf ca.
3000 min-1 halten. Prüfen, ob am Voltmeter eine
Spannung von 0,45 V oder höher anliegt.
HINWEIS:
• Ist der Stecker der Lambda-Sonde abgezogen,
wird das Kraftstoff-/Luftgemisch fett. Daher gene-
riert die Lambda-Sonde eine Spannung von 0,45 V
oder mehr.
• Werden mit dem Voltmeter nicht mindestens 0,45 V
mEF00076-00516
gemessen, Lambda-Sonde ersetzen.
• Entspricht der gemessene Wert dem Sollwert, mit
folgendem Prüfschritt weiterfahren.
3. Kabelbaum prüfen Sonderwerkzeug (SST)

(1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern
und den Kabelbaum-Steckern anschließen.
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
(2) Motordrehzahl auf 3000 min-1 halten und prüfen, 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
ob Spannung an den SST-Klemmen 56 und 62
Spannung, Sollwert: 0,2 – 1,0 V mEF00077-00517
HINWEIS:
1,0 V
• Kabelbrücke von der Prüfklemme und der Massen-
klemme des Diagnosesteckers entfernen.
Referenzlinie
0,45 V
0V
Ausgangssignal, Lambda-Sonde
mEF00078-00518
EF–27
(3) Der gemessenen Spannung entsprechend die in untenstehender Tabelle aufgeführten Prüfschritte
durchführen.
Gemessene Spannung Behebung

0V
Ursachen des zu mageren Kraftstoffgemisches beseitigen.
• Druckgeber
Die gemessene Spannung schwankt • Druckregler
in einem Bereich unter 0,45 V. • Kraftstoffleitung
• Kraftstoffilter
• Kraftstoffpumpe
• Einspritzventil
Die gemessene Spannung schwankt
in einem Bereich von 0 – 1,0 V, mit
Schwerpunkt um 0,45 V. Die Ansprech-
geschwindigkeit ist niedrig. ECU prüfen, anschließend weiterfahren auf Seite EF–42, "ECU ersetzen".
(Der Zeiger des Voltmeters schlägt in-
nerhalb von 10 s weniger als 8 mal aus.)
Ursachen des zu fetten Kraftstoffgemisches beseitigen.
Die gemessene Spannung schwankt • Druckgeber
in einem Bereich über 0,45 V. • Kraftstoffleitung
• Druckregler
• Einspritzventil
Ursachen des zu fetten Kraftstoffgemisches beseitigen.
• Druckgeber
1,0 V • Kraftstoffleitung
• Druckregler
• Einspritzventil
Höher als 1,0 V Lambda-Sonden-Schaltkreis auf Kurzschluß mit weiteren spannungsführenden
Kabeln prüfen. Kabelbaum ersetzen bzw. instandsetzen.
mEF00079-00519
HINWEIS:
wurde, weiterfahren auf Seite EF–42, ECU erset-
mEF00080-00520
zen.
EF–28
FEHLERCODE NR. 31
DRUCKGEBER UND STROMKREIS
EFI ECU
52 57 25 24 23
J/C
X44 X45 X46
Ansaugluft- Kühlmittel- Ansaugluft-

temperatur- temperatur- druckgeber
geber sensor
mEF00081-00521
Wenn das Signal des Druckgebers unterbrochen oder Sonderwerkzeug (SST)

kurzgeschlossen wird.
1. Druckgeber prüfen .
(1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
und den Kabelbaum-Steckern anschließen. Sonderwerkzeug
(2) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob die (SST)
Spannung zwischen den Klemmen 23 und 52 des
Sonderwerkzeugs (SST) dem Sollwert entspricht. 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Sollwert: 4,5 – 5,5 V 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
• Liegt keine Spannung an, Kabelbaum prüfen.

(3) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob die
Sonderwerkzeugs (SST) dem Sollwert entspricht. 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Höhe Atmosphärischer Sonderwerkzeug
Spannung
(über Meer) m Druck kPa (mmHg) (SST)
0 103,3 (760) 2,3 – 3,0 V
500 95,5 (716) 2,2 – 2,9 V 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
1000 89,9 (674) 2,1 – 2,8 V
mEF00083-00523
EF–29
(4) Den am Druckgeber angeschlossenen Gummi-
schlauch abnehmen. Mit MityVac oder Vakuum-
pumpe am Druckgeber einen Unterdruck von
26,7 kPa (200mmHg) anlegen.
Prüfen, ob die zwischen den SST-Klemmen 24
und 52 anliegende Spannung in Bezug auf den in
Schritt (3) gemessenen Wert um 0,4 – 0,6 V ab-
fällt.
mEF00084-00524
HINWEIS:
• Fällt die Spannung nicht um den Sollwert ab, Druck-
geber ersetzen.
• Entspricht die gemessene Spannung nicht dem
Sollwert, Kabelbaum prüfen.
wurde, weiterfahren auf Seite EF–42, ECU erset-
mEF0008500525
zen.
EF–30
FEHLERCODE NR. 42
TEMPERATURGEBER KÜHLFLÜSSIGKEIT UND STROMKREIS
EFI ECU
52 57 25 24 23
J/C
X31 X30
Ansaugluft- Kühlmittel- Ansaugkrümmer-

geber sensor
mEF00086-00531
Wenn das Signal des Kühlmitteltemperatursensors Sonderwerkzeug (SST)

unterbrochen oder kurzgeschlossen wird.
1. Stecker auf korrekten Anschluß prüfen.
2. Kabelbaum prüfen 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
(1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
und den Kabelbaum-Steckern anschließen. Sonderwerkzeug

(2) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob die (SST)
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Sonderwerkzeugs (SST) dem Sollwert entspricht.
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
Meßstellen mEF00087-00532
Spannung
Temperatur °C
20 1,8 – 2,9
80 – 90 0,4 – 0,65
HINWEIS:
mEF00088-00533
EF–31
4. Stecker vom Kühlmitteltemperatursensor abziehen.
5. Kühlsystem entleeren.
6. Kühlmitteltemperatursensor ausbauen.
Widerstand messen zwischen den Klemmen X30 und
X31 des Kühlmitteltemperatursensor und prüfen, ob
der gemessene Widerstand den Sollwerten der unten-
stehenden Tabelle entspricht.
Temperatur °C Widerstand k Ω
80 0,322 ± 0,1 mEF00089-00534
60 0,584 ± 0,2
40 1,140 ± 0,3
20 2,450 ± 0,5
HINWEIS:
wurde, weiterfahren auf Seite EF–42, ECU er-
setzen. mEF00090-00535
EF–32
FEHLERCODE NR. 43
ANSAUGLUFTTEMPERATURGEBER UND STROMKREIS
EFI ECU
52 57 25 24 23
J/C
X34 X33
Ansaugluft- Kühlmittel- Ansaugkrümmer-

geber sensor
mEF00091-00541
Wenn das Signal des Ansauglufttemperaturgebers un-

terbrochen oder kurzgeschlossen wird.
1. Kabelstecker auf korrekten Sitz prüfen.
2. Stecker vom Ansauglufttemperaturgeber abziehen.
HINWEIS:
• Vor dem Abziehen des Kabelsteckers sicherstel-
len, daß die Zündung ausgeschaltet ist (OFF).
mEF00092-00542
3. Widerstand messen zwischen den Klemmen X33 und

X34 des Ansauglufttemperaturgebers und prüfen, ob
der gemessene Widerstand dem Sollwert entspricht.
Temperatur °C Widerstand kΩ
40 1,140 ± 0,3
40 2,450 ± 0,5
0 5,880 ± 1,5
mEF00093-00543
EF–33
4. Kabelbaum prüfen Sonderwerkzeug (SST)
(2) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob die 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Sonderwerkzeug
Sonderwerkzeugs (SST) dem Sollwert entspricht. (SST)
Referenz: 20 °C 1,8 – 2,9 V
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
mEF00094-00544
HINWEIS:
• Prüfen, ob Signale der Prüfstrippe Nr. 43 durch
einen Wackelkontakt oder eine schwache Kabelab-
schirmung gelöscht werden.
mEF00095-00545
setzen.
EF–34
FEHLERCODE NR. 44
VERDAMPFUNGSTEMPERATURSENSOR UND STROMKREIS (KLIMAANLAGE)
Zündschalter
ACC ACC
Zündschalter Nr. 1 IG1
ST ST
Hauptstrang Hauptstrang
10A
Motor
Nr. 2
Heizung
20A
R/B
13
OC3 L33
1
Schmelzstreifen 1,25
Doppeldruck-
Schmelzstreifen
Kühlergebläse
EFI ECU
Gebläsemotor
schalter
KQ6 KQ7 K02
Temperaturgeber
17 5 1
M
Verdampfer-
3 K30
Widerstand
K44
3
L35
9 52
14
L34 K05 K07
6
kupplung
Klimaanlagen-
Magnet-
K88
Kühlgebläse-
Gebläseschalter
K04 K06 K08
schalter
L01
motor
M K86 K87
Z21
ZQ0 5
4
mEF00096-00551
Wenn das Verdampfungstemperatursensor-Signal un-

terbrochen oder kurzgeschlossen ist.
1. Kabelstecker auf korrekten Sitz prüfen.
2. Stecker vom Verdampfungstemperatursensor abzie-
hen.
HINWEIS: KP5
• Vor dem Abziehen des Kabelsteckers sicherstel-
KK4
len, daß die Zündung ausgeschaltet ist (OFF).
mEF00097-00552
3. Widerstand zwischen den Klemmen messen.
Temperatur °C Widerstand kΩ
25 1,500 ± 0,15
15 2,340 ± 0,23
0 4,850 ± 0,24
mEF00098-00553
EF–35
4. Kabelbaum prüfen
(2) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob die 6 7 8 9
10 11
2 3 4 5
1
Spannung zwischen den Klemmen 3 und 52 des Sonder-
33 34 35 36
37 38 39 40 41 42 43
werkzeug
Sonderwerkzeugs (SST) dem Sollwert entspricht. (SST)
Referenz: 20 °C 1,8 – 2,9 V 16 17 18 19 20
21 22
12 13 14 15
52 53 54
48 49 50 51
44 45 46 47
mEF00099-00554
HINWEIS:
mEF00100-00555
setzen.
EF–36
FEHLERCODE NR. 51
SCHALTSIGNAL-STROMKREIS
Zündschalter
ACC ACC
Zündschalter Nr.1 IG1
ST ST
Heizung
20A
Schmelzsicherung 1,25
Zur Anlasser-
relaisspule
Doppeldruck-
schalter
Gebläse-
K02
62
motor
38
M
Neutralstart-
schalter K30
Automatik-
Widerstand
getriebe K44
EFI ECU
K05 K07
6
Gebläseschalter
Klimaanlage-
schalter
K88
K04 K06 K08
22
Drosselklappen-
stellungs-Sensor K86 K87
54 Z21
5
20 4
mEF00101-00561
Wenn das ECU eine Funktionsstörung des

Klimaanlageschaltkreises registriert. Massenklemme
1. Sicherstellen, daß die folgenden Stecker bzw. Schalt-
kreise korrekt angeschlossen sind.
(1) Schaltkreis, Drosselklappenstellungs-Sensor
(2) Stromkreis, Klimaanlagenschalter
(3) Anlaßschalter (Neutralstellung) des Automatikge- Prüfklemme
triebes.
HINWEIS:
• Dieser Fehlercode wird nicht gespeichert.
• Fehlercode wird nur angezeigt, wenn die Prüfklem- mEF00102-00562
me gemäß nebenstehender Abbildung mit der

Massenklemme verbunden ist.
2. Kabelbaum und Schalter prüfen

(1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern 5 6 7 8 9
10 11
1 2 3 4
und den Kabelbaum-Steckern anschließen. 33 34 35 36
37 38 39 40 41 42 43
(2) Fahrstufenwählhebel in Stufe P und N schalten

und prüfen, ob zwischen den Klemmen 62 und 38
des Sonderwerkzeugs (SST) Durchgang vorhan- 23 24 25
26 27 28 29
30 31 32
61 62 63 64
den ist. 55 56 57
58 59 60
mEF00103-00563
EF–37
(3) Drosselklappenventil öffnen und prüfen, ob zwi-
schen den Klemmen 22 und 54 des Sonderwerk-
zeugs (SST) kein Durchgang vorhanden ist.
(4) Drosselklappenventil schließen und prüfen, ob
zwischen den Klemmen 22 und 20 des Sonder-
werkzeugs (SST) Durchgang vorhanden ist. 21 22
16 17 18 19 20
(5) Drosselklappenventil öffnen und prüfen, ob zwi- 12 13 14 15 54
50 51 52 53
48 49
44 45 46 47
schen den Klemmen 20 und 54 des Sonderwerk-
zeugs (SST) Durchgang vorhanden ist.
mEF00104-00564
(6) Klimaanlagenschalter einschalten und prüfen, ob

zwischen den Klemmen 4 und 5 des Sonderwerk-
zeugs (SST) kein Durchgang vorhanden ist.
HINWEIS:
setzen. 4 5 6 7 8 9
10 11
1 2 3
38 39 40 41 42 43
37
33 34 35 36
mEF00105-00565
EF–38
FEHLERCODE NR. 52
GESCHWINDIGKEITSSENSOR UND STROMKREIS
EFI ECU
62 7
A14 Kombiinstrument
Geschwindigkeits-
messerkabel
S
Geschwindigkeits-
N
sensor
S
A13
mEF00106-00571
Wenn das Signal des Geschwindigkeitssensors wäh-

rend der Kraftstoffabschaltung unterbrochen oder
kurzgeschlossen wird.
1. Reedschalter prüfen
(1) Kombiinstrument ausbauen.
(2) Prüfen, ob an den Kombiinstrument-Klemmen A13
und A14 viermal Durchgang auftritt, wenn die Ge-
schwindigkeitsmesserwelle um eine volle Umdre-
hung (360°) gedreht wird.
HINWEIS:
• Der Sensor ist mit einem Ringmagneten ausge- mEF00108-00572
stattet, der mit der gleichen Drehzahl rotiert wie die

Geschwindigkeitsmesserwelle. Durch die Rotation
schaltet der Ringmagnet den Reedschalter und
überträgt so die Fahrgeschwindigkeit als Signal
zum Computer. Während einer vollen Umdrehung 4 5 6 7 8 9
10 11
1 2 3
(360°) der Geschwindigkeitsmesserwelle werden 33 34 35 36
37 38 39 40 41 42 43
vier Impulse generiert.

2. Kabelbaum prüfen
(1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern 23 24 25
26 27 28 29
30 31 32
61 62 63 64
und den Kabelbaum-Steckern anschließen. 55 56 57
58 59 60
(2) Prüfen, ob die zwischen den SST-Klemmen 7 und mEF00108-00573

62 anliegende Spannung dem Sollwert entspricht,
wenn das Fahrzeug rollt und die Zündung einge-
schaltet (ON) wird.
Sollwert: 0 – 5 V für Impulssignal
EF–39
HINWEIS:
• Beträgt die gemessene Spannung 0 V, Kabelbaum
und Stecker auf Kurzschluß prüfen.
• Beträgt die gemessene Spannung konstant 5 V, Ka-
belbaum und Stecker auf Unterbrechung prüfen.
• Prüfen, ob Signale der Prüfstrippe Nr. 52 durch
einen Wackelkontakt oder eine schwache Kabelab-
schirmung gelöscht werden.
• Masseschraube auf festen Sitz und Korrosion prü-
fen.
• Wenn die Funktionsstörung durch Instandsetzen mEF00109-00574

wurde, weiterfahren auf Seite EF–42, ECU ersetzen.
EF–40
FEHLERCODE NR. 81
WEGFAHRSPERRENSIGNAL STROMKREIS
EFI ECU
62 40
7
WEGFAHRSPERREN-ECU
4 8
Externer
Diagnosestecker
(DS-21)
mEF00110-00581
Wenn die Zykluscodes zwischen EFI ECU und

Wegfahrsperren-ECU kommuniziert werden können
oder wenn die Zykluscodes der beiden Einheiten nicht
übereinstimmen.
1. Kabelbaum prüfen EFI ECU
(2) Befestigungsschrauben des Handschuhfachs (Un- Wegfahrsperren-ECU
terbaugruppe) entfernen.
(3) Stecker vom Wegfahrsperren-ECU abziehen.
mEF00111-00582
(4) Prüfen, ob Durchgang vorhanden ist zwischen

Klemme 7 (Windlaufseite des Wegfahrsperren-ECU)
und Klemme 40 (SST-Prüfklemme). Sonderwerkzeug (SST)
Wenn kein Durchgang vorhanden, Kabelbaum
9 10 11
prüfen. 1 2 3 4 5 6 7 8
43
36 37 38 39 40 41 42
HINWEIS: 33 34 35
• Prüfen, ob Signale der Prüfstrippe Nr. 81 durch Wegfahrsperren-Stecker

einen Wackelkontakt gelöscht werden. (Kabelbaumseite)
des Kabelbaums oder der Stecker nicht behoben 7
wurde, mit folgenden Prüfschritten weiterfahren. mEF00112-00583
EF–41
2. Wegfahrsperre prüfen .
HINWEIS:
• Wird das ECU durch ein neues EFI ECU ersetzt,
sicherstellen, daß für den ersten Startvorgang des
Motors der Hauptschlüssel verwendet und die
Prüfklemme an Masse gelegt wird. Der Motor
springt nicht an, wenn nicht der Hauptschlüssel
verwendet wird. Wird das ECU durch ein bereits
gebrauchtes EFI ECU ersetzt, springt der Motor
auch nicht an, wenn der Hauptschlüssel verwendet
wird. mEF00113-00584
Für Einzelheiten siehe Wartungshandbuch der

Wegfahrsperre.
• Erscheint der Fehlercode Nr. 81 aus anderen Grün-
den als Funktionsstörungen des Kabelbaums, ist
die Ursache sehr wahrscheinlich eine Funktionsstö-
rung des Wegfahrsperren-ECU.
Siehe Wartungshandbuch der Wegfahrsperre.
EF–42
ECU ERSETZEN
PRÜFUNG
HINWEIS:
• Selbst wenn die vorhergehenden Prüfergebnisse
fordern, daß das ECU ersetzt wird, ist durch Ausfüh-
rung der folgenden Prüfschritte sicherzustellen, daß
die Funktionsstörung des ECU nicht durch ander-
weitige Komponenten verursacht wird. Dann weiter-
fahren mit ECU ersetzen.
• Für die Spannungsprüfung müssen sämtliche Stek-
ker angeschlossen sein.
mEF00114-00701
VORSICHT:
• Wird das ECU durch ein neues EFI ECU ersetzt,
sicherstellen, daß für den ersten Startvorgang des
Motors der Hauptschlüssel verwendet und die Prüf-
klemme an Masse gelegt wird. Der Motor springt
nicht an, wenn nicht der Hauptschlüssel verwendet
wird.
• Wird das ECU durch ein bereits gebrauchtes EFI
ECU ersetzt, springt der Motor auch nicht an, wenn mEF00115-00702
der Hauptschlüssel verwendet wird.
Für Einzelheiten siehe Wartungshandbuch der
Wegfahrsperre.
1. Sonderwerkzeug (SST) montieren.

Siehe Seite EF–20, "Vorbereitende Maßnahmen zur
Störungssuche mit Sonderwerkzeug (SST)".
2. Spannung oder Widerstand messen
(1) Spannung oder Widerstand zwischen den einzel-
nen Klemmen messen. 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64
(2) Prüfen, ob die gemessenen Werte der unten auf- 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
mEF00116-00703
geführten Tabelle "KENNGRÖSSEN DER ECU-
AUSGÄNGE" entsprechen.
EF–43
KENNGRÖSSEN DER ECU-AUSGÄNGE (1)
Bei den folgenden Werten handelt es sich um nominale, am ECU gemessene Spannungen bzw.
Widerstände.
Nominal- Behebung
Gruppe Klemme Bedingung
spannung/-widerstand
Backup-Sicherung in der
2 – 62 Immer Batteriespannung
Strom- Relaisbox prüfen.
versorgung 11 – 62 Backup-Sicherung in der
Zündung ist eingeschaltet (ON). Batteriespannung
43 – 62 Relaisbox prüfen.
52
Erdung der Kabelbaum-
Masse 62 Immer 1 Ω oder weniger
masse prüfen.
63
Stromversorgung des ECU
23 – 52 Zündung ist eingeschaltet (ON). 4,5 – 5,5 V
prüfen.
Druckgeber Zündung ist eingeschaltet (ON).
24 – 52 Athmosphärischer Druck beträgt 2,3 – 3,0 V Druckgeber prüfen.
101 kPa.
Zündung ist eingeschaltet (ON)
Kühlmittel-
Nachdem Motor seine Betriebs- Kühlmitteltemperatursensor
temperatur- 25 – 52
temperatur erreicht hat. (Kühlmit- 4,4 – 0,65 V prüfen.
sensor
teltemperatur beträgt 80 – 90 °C)
Zündung ist eingeschaltet (ON).
Ansaugluft-
Lufttemperatursensor registriert
temperatur- 57 – 52 1,8 – 2,9 V Lufttemperatursensor prüfen.
im Innern des Ausgleichsbehäl-
geber
ters 20 °C (68°F)
Motor dreht mit ungefähr
Spannung schwankt
Lambda-Sonde 56 – 62 3000 min-1, nachdem er gründ- Lambda-Sonde prüfen
zwischen 0,2 – 1,0 V
lich vorgewärmt wurde.
Kurbelwinkel- Während dem Durchdrehen des 0,1 – 0,3 V
21 – 53 Kurbelwinkelgeber prüfen.
geber Motors mit dem Anlasser. (Wechselspannung)
1 V oder weniger
Drosselklappe ganz geschlossen.
22 – 20
Drosselklappen- Ungefähr 5 V
Drosselklappe ganz geöffnet.
stellungs- Drosselklappenstellungs-
Sensor Zündung ist eingeschaltet (ON). Sensor prüfen.
Ungefähr 5 V
Drosselklappe ganz geschlossen.
54 – 20
1 V oder weniger
Drosselklappe ganz geöffnet.
ABS-Ge- Wenn sich Fahrzeug bewegt.
Spannung pendelt Geschwindigkeitssensor
schwindigkeits- 7 – 62 (Über eine Distanz von 1,6 m
zwischen 0,1 V (oder prüfen.
sensor wechselt die gemessene Span-
weniger) und 5 V
nung vier Mal)
Zündspulen- Ungefähr
63 – 64 Zündung ist eingeschaltet (ON). Check Zündspule
sensor Batteriespannung
Einspritzventil- Ungefähr
32 – 62 Zündung ist eingeschaltet (ON). Einspritzventile prüfen.
antrieb Batteriespannung
Kraftstoffpumpenrelais prü-
Kraftstoff- 33 – 62 Ungefähr
Zündung ist eingeschaltet (ON). fen. Klemme 34 ist für die
pumpenantrieb 34 – 62 Batteriespannung
Wegfahrsperre bestimmt.
Motor dreht mit ungefähr
VF-Monitor 42 – 62 3000 min-1, nachdem er gründ- 1,8 – 3,2 V Lambda-Sonde prüfen.
lich vorgewärmt wurde.
Während dem Durchdrehen des

Motors mit dem Anlasser.
Anlassser-
38 – 62 (Bei Fahrzeugen mit Automatik- 1 V oder weniger Neutralstartschalter prüfen.
signal
getriebe ist der Fahrstufenwähl-
hebel in Stellung P oder N)
mEF00117-00704
EF–44
KENNGRÖSSEN DER ECU-AUSGÄNGE (2)
Bei den folgenden Werten handelt es sich um nominale, am ECU gemessene Spannungen bzw.
Widerstände.
Gruppe Nominalspannung
Klemme Bedingung Behebung
bzw. -widerstand
Scheinwerferschalter ist einge- Ungefähr Scheinwerfersicherung bzw.
37 – 62
schaltet. Batteriespannung -schalter prüfen.
Zündung ist eingeschaltet und De- Ungefähr Defrosterschalter bzw.
36 – 62 -sicherung prüfen.
frosterschalter ist eingeschaltet. Batteriespannung
Zündung ist eingeschaltet

und Gebläseschalter ist einge- 0,1 V oder weniger Gebläseschalter prüfen.
6 – 62
schaltet.
Elektrische
Last Zündung ist eingeschaltet und
Kühlergebläse-Temperaturschal-
Kühlergebläse-
ter ist eingeschaltet. 1 V oder weniger
Temperaturschalter prüfen.
(Kühlmitteltemperatur beträgt un-
gefähr 80 – 90 °C)
9 – 62
Zündung ist eingeschaltet und
Kühlergebläse-Temperatur- Ungefähr Kühlergebläse-
schalter ist ausgeschaltet. Batteriespannung Temperaturrelais prüfen.
(Kühlmitteltemperatur liegt unter
80 – 90 °C)
Zündung ist eingeschaltet (ON). 0,1 V oder weniger Drehzahlmesser prüfen.
Drehzahlsignal 41 – 62 Motor dreht mit Leerlauf- Ungefähr 6 V ECU ersetzen.
drehzahl. (Wechselspannung )
Automatik- Wenn Fahrstufenwählhebel in Stel-

lung N oder P (Automatikgetriebe). 1 Ω oder weniger
38 – 62 Kabelbaum prüfen.
getriebesignal
Zündung eingeschaltet und

Ungefähr Kabelbaum prüfen.
5 – 62 Klimaanlage auf "COOL"
Batteriespannung
(Kühlen) gestellt.
Klimaanlage-
signal Zündung ist eingeschaltet und Ungefähr
4 – 62 Kabelbaum prüfen.
Klimaanlage auf "MILD" gestellt. Batteriespannung
3 – 62 – 0,15 – 4,8 V Kabelbaum prüfen.
Prüfklemme 39 – 62 Zündung ist eingeschaltet (ON). Ungefähr 5 V ECU prüfen.
Motor- Zündung ist eingeschaltet (ON). Kabelbaum prüfen.

10 – 62 0,1 V oder weniger
Kontrolleuchte
mEF00118-00705
Nach erfolgter Prüfung

1. Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklem-
men.
2. Sämtliche Stecker des Sonderwerkzeugs (SST) vom
ECU und den Steckern des Motorkabelbaums abzie-
hen und Sonderwerkzeug abbauen.
3. Stecker des Motorkabelbaums am ECU anschließen.
mEF00119-00706
EF–45
ECU ERSETZEN
men.
2. Handschuhfach (Unterbaugruppe) ausbauen.
EFI ECU
Handschuhfach
(Unterbaugruppe)
mEF00120-00707
3. Kabelbaumstecker vom ECU abziehen.

4. Befestigungsschrauben und Muttern lösen und ECU
ausbauen.
5. Neues ECU montieren.
VORSICHT:
• Die am ECU angebrachten Befestigungsschrauben
der Halterungen nicht berühren. Manipulation an
den Schrauben verursacht Funktionsstörungen des
ECU.
6. Stecker des Motorkabelbaums am ECU anschließen.

7. Handschuhfach (Unterbaugruppe) einbauen.
mEF00121-00708
EF–46
ISC SYSTEM PRÜFEN
STROMLAUFPLAN
Zündschalter
ACC ACC
ST ST
Motor
Nr. 2
10A
R/B
1
10A
EFI
18
2 2
Haupt-
relais
6 19
13 EFI ECU
Kraftstoff-
pumpen- 33 59
relais
ISC
3 34 60
20
43
11
Kraftstoff
pumpe M
mEF00122-00901
EINHEIT PRÜFEN
2. ISC-Ventilstecker abziehen.
3. Widerstand zwischen den unten aufgeführten Klem-
men messen.
Widerstand, Sollwert: ISC 1
B – ISC1 20,8 ± 2,0 Ω (Geschlossen)
B – ISC2 20,8 ± 2,0 Ω (Offen) B
ISC 2
mEF00123-00911
4. Motor anlassen.
5. Prüfen, ob Motordrehzahl abfällt, wenn Batteriespan-
nung an Klemme +B (positiv) und ISC 1 (negativ) an-
gelegt wird.
Fällt Drehzahl nicht ab, Drosselklappengehäuse erset-
zen.
6. Prüfen, ob Motordrehzahl ansteigt, wenn Batteriespan-
nung an Klemme +B (positiv) und ISC 2 (negativ) an-
gelegt wird.
Steigt Drehzahl nicht an, Drosselklappengehäuse er-
setzen. mEF00124-00912
EF–47
AUSBAU
men.
2. Luftfiltergehäuse ausbauen.
mEF00125-00921
3. Stecker vom ISC-Ventil und dem Drosselklappenstel-

lungs-Sensor abziehen.
4. Gaszug und Automatikgetriebe-Steuerkabel vom Dros-
selklappenhebel abbauen.
5. Kühlmittelschläuche vom ISC-Ventil abziehen.
6. Befestigungsschrauben und Muttern lösen und Dros-
selklappengehäuse abbauen.
7. Befestigungsschrauben lösen und ISC-Ventil (Unter-
baugruppe) ausbauen.
mEF00126-00922
EINBAU
1. ISC-Ventil (Unterbaugruppe) mit neuer Dichtung am
Drosselklappengehäuse montieren.
mEF00127-00931
2. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen

3. Drosselklappengehäuse mit neuer Dichtung auf dem

Druckspeicher montieren.
4. Befestigungsschrauben und Muttern mit dem vorge- mEF00128-00932

5. Kühlmittelschläuche am ISC-Ventil anschließen.

6. Gaszug und Automatikgetriebe-Steuerkabel an-
schließen.
HINWEIS:
• Einstellung der Kabelzüge, siehe Wartungshand-
buch, Kapitel EM.
7. Luftfiltergehäuse einbauen. mEF00129-00933

EF–48
KRAFTSTOFFSYSTEM PRÜFEN
Kraftstoff-
behälter
Kraftstoffpumpe
Kraftstoffilter
Druckregler
Einspritzventil
Kraftstoffleitung
(Hauptleitung)
Kraftstoffleitung
Kraftstoffdampf- (Rücklauf)
Aktivkohlefilter
leitung
mEF00130-01001
KRAFTSTOFFBEHÄLTER
EINHEIT PRÜFEN
1. Kraftstoffbehälter auf Deformation, Risse und Leck-
stellen prüfen.
2. Einfüllstutzen auf Beschädigung und Leckstellen prü-
fen.
3. Prüfen, ob Schlauch- bzw. Rohrverbindungen gemäß
nebenstehender Abbildung montiert sind.
mEF00131-01002
4. Prüfen, ob Kraftstoffbehälter-Einfülldeckel und Dich-

tung Beschädigungen aufweisen.
HINWEIS:
• Weisen Kraftstoffbehälter und -komponenten Be-
schädigungen auf, Kraftstoffbehälter ersetzen.
• Defekte Dichtung ersetzen. Defekten Kraftstoffbe-
hälter-Einfülldeckel ersetzen.
mEF000132-1003
EF–49
KRAFTSTOFFPUMPE
PRÜFUNG
Siehe Seite EF–16, Kraftstoffsystem prüfen.
AUSBAU
men.
2. Kraftstoffbehälter ausbauen.
Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BO.
WARNUNG:
• In der Nähe des Arbeitsplatzes kein offene Flam- mEF00133-01011
me verwenden.
3. Kraftstoffpumpe (Baugruppe) ausbauen.
EINBAU
1. Neue Kraftstoffpumpe mit neuer Dichtung am Kraft-
stoffbehälter montieren.
2. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
mEF00134-01012
3. Kraftstoffbehälter und -komponenten im Fahrzeug ein-
bauen.
Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BO.
KRAFTSTOFFDRUCKREGLER
PRÜFUNG
AUSBAU UND EINBAU

Siehe Wartungshandbuch, Kapitel EM.
mEF00135-01021
KRAFTSTOFFILTERELEMENT
PRÜFUNG
1. Kraftstoffdurchsatz prüfen.
AUSBAU UND EINBAU

1. Kraftstoffschlauch langsam lösen.
WARNUNG:
• Es wird Kraftstoff auslaufen. Daher unter dem
Kraftstoffilter einen geeigneten Behälter oder Lap-
pen plazieren, so daß der Kraftstoff nicht auf die mEF00136-01031
Kunststoff- bzw. Gummiteile und Elektroteile des

Fahrzeugs gelangen kann.
• Zunächst den Kraftstoffbehälterdeckel abnehmen
und den Innendruck des Kraftstoffbehälters entwei-
chen lassen.
2. Kraftstoffschlauch mit neuem Schlauchspannband am

Kraftstoffilter anschließen.
mEF00137-01032
EF–50
EINSPRITZVENTILE
PRÜFUNG
AUSBAU UND EINBAU

Siehe Wartungshandbuch, Kapitel EM.
mEF00138-01041
KRAFTSTOFFLEITUNG
VORSICHTSMASSNAHMEN
1. Beim Ersetzen von Kraftstoffbehälter oder Komponen-
ten immer neue Dichtungen und Schlauchspannband
verwenden.
2. Bauteile mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo-
ment festziehen.
HINWEIS:
• Offene Flammen vom Arbeitsplatz fernhalten.
AUSBAU UND EINBAU

Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BO. mEF00139-01051
EF–51
Aussehen Teilenummer und Bezeichnung Zweck Siehe Seite
09991-87604-000 Motordrehzahlmesser
EF–8
Drehzahlsignalkabel anschließen
09268-87702-000 Einspritzventile prüfen

Druckregler prüfen EF–16
Einspritzanlagen-Meßgarnitur Kraftstoffdruck prüfen
09268-87701-000
Kraftstoffdruck prüfen EF–16
EFI Kraftstoffdruck-Manometer
09842-30070-000
Kraftstoffeinspritzventile prüfen EF–17
EFI Prüfkabel
09842-87706-000 Computer-Eingangs-/Aus-
EFI Computer- gangsspannung und EF–20
7 8 9
10 11
12 13 14
44 45 46
15 16 17
47 48 49
18 19 20
50 51 52
21 22
53 54
23 24 25
55 56 57
26 27 28
58 59 60
29 30 31
61 62 63
32
64
Zusatzprüfkabel -Widerstand prüfen

4 5 6 42 43
1 2 3 39 40 41
36 37 38
33 34 35
mEF00140-01101
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmoment
Objekt Anmerkung
Nm kgf-m
Motorblock x Kühlmitteltemperatursensor 29,0 ± 5,0 3,0 ± 0,5
Zylinderkopf x Zündkerze 17,5 ± 35,0 1,8 ± 0,3
Zylinderkopf x Befestigungsschraube, Verteiler 19,0 ± 3,8 19,5 ± 0,4
Ausgleichsbehälter x Ansauglufttemperaturgeber 34,0 ± 5,0 3,5 ± 0,5
Ausgleichsbehälter x Drosselklappengehäuse 8,0 ± 1,6 0,8 ± 0,16
Ausgleichsbehälter x Strebe 21,0 ± 4,2 2,1 ± 0,42
Zuleitung x Ansaugkrümmer 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,4
Abgaskrümmer x Lambda-Sonde 34,0 ± 5,0 3,5 ± 0,5
Drosselklappengehäuse x ISC-Ventil 2,8 ± 4,0 0,28 ± 0,40
Kraftstoffbehälter x Kraftstoffpumpe 2,5 ± 5,0 0,25 ± 0,50
mEF00141-01201
DAIHATSU
L601
LU
SCHMIERUNG
BESCHREIBUNG DES
SCHMIERSYSTEMS ................................. LU–2
VORBEREITUNG ...................................... LU–2
ÖLDRUCK PRÜFEN ................................. LU–2
ÖLPUMPE ÜBERHOLEN ......................... LU–4
SONDERWERKZEUG (SST) ........................ LU–4
mLU00001-00000
NO. 9150-LE
LU–2
BESCHREIBUNG DES SCHMIERSYSTEMS
Das Schmiersystem ist als Druckumlaufschmierung mit Filterung konzipiert.
Das in der Ölwanne befindliche Motoröl wird von der direkt durch die Kurbelwelle angetriebene Öl-
pumpe angesaugt und im Ölfilter gefiltert.
Der Ölstrom wird durch Ölkanäle im Motorblock geführt. Hierdurch wird ein Teil des Ölstroms zu den
Schmierstellen der Kurbelwellenkomponenten und Kolbenteile geführt, während der verbleibende Öl-
strom die Bauteile der Nockenwelle und Ventilkipphebelachse schmiert.
Drosselblende Zylinderkopf Nockenwellen-Lagerzapfen Nr.1
Öldruckmesser Ventilkipphebelachse, Ventilkipphebelachse,

Einlaß Auslaß
Hauptleitung
Ventilkipphebel Nockenwellen-Lager-
zapfen Nr. 2 und Nr. 3
Ölfilter Kurbelwellen-Lagerzapfen
Ventilschaft
Ölpumpe Pleuelzapfen Nocken-Lauffläche
Spritzölschmierung Kraftstoffpumpe, Stößelstange
Zylinderkopf
Ölsieb Kolben, Kolbenbolzen
Ölwanne
Spritzölschmierung
mLU00002-00000
VORBEREITUNG
Empfehlung, Motoröl
Qualitätsprüfung, Motoröl
Füllmengenprüfung, Motoröl
Füllstandprüfung, Motoröl
Anweisungen zu den o.g. Prüfungen, siehe Wartungshand-
buch, Kapitel MA. mLU00003-00000
ÖLDRUCK PRÜFEN
Öldruckschalter prüfen
Anweisungen zu den o.g. Prüfungen, siehe Wartungshand-
buch, Kapitel BE.
mLU00004-00000
LU–3
Öldruck prüfen
2. Stecker vom Öldruckschalter abziehen.
3. Öldruckschalter abbauen.
mLU00005-00001
4. Öldruckmanometer montieren.
HINWEIS:
• Das Öldruckmanometer ist als Sonderwerkzeug
(SST) erhältlich.
mLU00006-00002
5. Öldruck messen
Motor anlassen und Öldruck messen. Prüfen, ob der
gemessene Druck dem Sollwert entspricht.
bei 1000 min-1: 137 – 245 kPa (1,4 – 2,5 kgf/cm2)
Bei 3000 min-1: 451 – 530 kPa (4,6 – 5,4 kgf/cm2)
Entspricht der gemessene Wert nicht dem Sollwert,

Ölpumpe prüfen bzw. instandsetzen. Desweiteren die
verschiedenen Ölspalte prüfen und mit dem Sollwert
vergleichen.
(Siehe Kapitel EM.)
Leuchtet die Warnleuchte, obwohl der Öldruck normal
ist, Öldruckschalter ersetzen.
6. Öldruckmanometer abbauen.
mLU00007-00000
7. Öldruckschalter montieren
(1) Gewindebohrung zur Aufnahme des Öldruckschal-
ters im Motorblock reinigen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß kein Staub und/oder Fremdpar-
tikel eindringen.
mLU00008-00000
LU–4
(2) Gewindestutzen des Öldruckschalters reinigen.
Gewinde mit Teflondichtband umwickeln. Öldruck-
schalter am Motorblock montieren.
(1,40 ± 0,40 kgf-m)
HINWEIS:
• Das Gewinde neuer Öldruckschalter ist mit einer
Dichtungsmasse beschichtet. Wird ein neuer Öl-
druckschalter verwendet, ist dessen Gewinde
gründlich zu reinigen, bevor es mit Dichtungsband mLU00009-00003
umwickelt wird. Sicherstellen, daß die Gewinde-

bohrung im Motorblock gereinigt ist.
(3) Stecker am Öldruckschalter anschließen.

(4) Massekabel am negativen (–) Batteriepol an-
schließen.
(5) Motor anlassen und auf Undichtigkeiten/Leckstel-
len prüfen.
Leckstellen beheben.
mLU00010-00004
ÖLPUMPE ÜBERHOLEN
(Siehe Kapitel EM.)
mLU00011-00000
SONDERWERKZEUGE (SST)
09990-87702-000
Öldruckmanometer Motoröldruck messen
mLU00012-00005
DAIHATSU
L601
CO
KÜHLSYSTEM
VORSICHTSMASSNAHMEN .................. CO– 2

KÜHLFLÜSSIGKEIT
PRÜFEN UND ERSETZEN .................. CO– 2
WASSERPUMPE ..................................... CO– 2
THERMOSTAT ......................................... CO– 6
KÜHLER ................................................. CO– 9
ELEKTRISCHES KÜHLGEBLÄSE ........... CO–13
KÜHLER-
THERMOSCHALTER .......................... CO–15
KÜHLGEBLÄSEMOTORRELAIS ............ CO–17
ANZIEHDREHMOMENTE ....................... CO–18
TECHNISCHE DATEN ............................. CO–18
mCO00001-00000
NO. 9150-LE
CO–2
VORSICHTSMASSNAHMEN
• Zum Anmischen des Kühlmittels nur enthärtetes Wasser verwenden, welches keine Mineralsalze,
Kalzium, Magnesium usw. enthält.
• Gelangt Kühlmittel auf die Karosserie, unverzüglich mit reichlich klarem Wasser abspülen.
• Niemals den Kühlerdeckel bei heißem Motor abnehmen.
• Bei heißem Kühlmittel steht das Kühlsystem unter erhöhtem Innendruck. Wird der Kühlerdeckel bei
heißem Motor geöffnet, tritt heißes Kühlmittel aus, was zu schweren Verbrennungen führen kann.
mCO00002-00000
KÜHLMITTEL PRÜFEN UND ERSETZEN

(Siehe Kapitel MA.)
mCO00003-00000
WASSERPUMPE
ÜBERSICHT
Wasserpumpe (Baugruppe)
Dichtung
Wasserpumpen-
Staubdichtring
scheibe
mCO00004-00001
AUSBAU
2. Kühlmittel ablassen. (Siehe Kapitel MA.)
3. Antriebsriemen (Keilriemen) entfernen. (Siehe Kapitel MA.)
4. Zahnriemen entfernen. (Siehe Kapitel EM.)
mCO00005-0000
CO–3
5. Ölmeßstabrohr abbauen.
6. Wasserpumpe abbauen.
VORSICHT:
• Vorsicht, beim Ausbau der Wasserpumpe treten
erhebliche Mengen Kühlmittel aus. Darauf achten,
daß kein Kühlmittel in die Bohrung des Ölmeß-
stabrohres gelangt.
m00006-00002
7. Staubdichtring entfernen.
8. Dichtung entfernen.
mCO00007-00003
PRÜFUNG
1. Riemenscheibe der Wasserpumpe auf Beschädigung
und Deformation prüfen.
Werden Schäden festgestellt, Wasserpumpenscheibe
ersetzen.
mCO00008-00004
2. Läufer der Wasserpumpe durch Sichtkontrolle auf Be-

schädigung und Deformation prüfen.
Ist der Läufer deformiert oder werden Schäden fest-
gestellt, Wasserpumpe ersetzen.
mCO00009-00005
3. Sicherstellen, daß sich der Pumpenläufer leicht von

Hand drehen läßt.
Ist der Pumpenläufer schwergängig, Wasserpumpe
ersetzen.
mCO00010-00006
CO–4
4. Bereich der Wasserpumpenabdeckung auf Verschleiß
und Beschädigung prüfen.
Zeigt der Bereich der Wasserpumpenabdeckung Ver-
schleiß, Motorblock ersetzen. (Siehe Kapitel EM.)
mCO000011-00007
EINBAU
1. Dichtungsrückstände mit einem Schaber von der mo-
torseitigen Dichtfläche entfernen.
mCO00012-00008
2. Dichtungsrückstände an der Dichtfläche der Wasser-

pumpe mit einem Schaber entfernen.
mCO00013-00009
3. Sicherstellen, daß der Staubdichtring des Zahnrie-

mendeckel Nr. 2 keine Beschädigungen aufweist.
Defekten Staubdichtring ersetzen.
Staubdichtring
mCO00014-00010
4. O-Ring des Kühlmitteleintrittsrohres ersetzen.

5. O-Ring mit Seifenlauge bestreichen.
mCO00015-00011
CO–5
6. Neue Dichtung am Motorblock anbringen.
7. Wasserpumpe am Motorblock montieren. Befesti-
gungsschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schrit-
ten mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment
festziehen.
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
HINWEIS:
• Nach dem Festziehen der Befestigungsschrau-
ben sicherstellen, daß sich der Pumpenläufer le- mCO00016-00012
icht von Hand drehen läßt.
8. Staubschutzkappen zwischen Ölpumpe und Wasser-

pumpe einsetzen.
9. O-Ring des Ölmeßstabrohres ersetzen.
mCO00017-00013
10. Ölmeßstabrohr montieren und Befestigungsschraube

festziehen.
(1,3 ± 0,26 kgf-m)
mCO00018-00014
11. Zahnriemen einbauen. (Siehe Kapitel EM.)

12. Antriebsriemen einbauen. (Siehe Kapitel MA.)
13. Motor mit Kühlmittel befüllen. (Siehe Kapitel MA.)
15. Motor anlassen. Sicherstellen, daß keine Kühlmittelleckstellen vorhanden sind.
mCO00019-00000
CO–6
THERMOSTAT
ÜBERSICHT

t
★ ★y
r
★w
q Thermostat (EF-EL, ED-20 E/G)

w Dichtung
e Kühlmittelaustritt
r Schlauchspannband
t Kühlereinlaßschlauch
y Schlauchspannband
mCO00020-00015
AUSBAU
3. Verteilerdeckel abnehmen. (Siehe Kapitel IG.)
mCO00021-00016
4. Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters abziehen.

5. Kühlereinlaßschlauch vom Kühlmittelaustritt trennen.
6. Kühlmittelaustritt vom Zylinderkopf trennen.
7. Dichtung entfernen.
mCO00022-00017
8. Befestigungsschraube lösen und Thermostat vom

Kühlmittelaustritt trennen.
mCO00023-00018
CO–7
PRÜFUNG
1. Sicherstellen, daß Bypassventil und Flatterventil ein-
wandfrei funktionieren.
Jiggle valve
Flatterventil
mCO00024-00019
2. Öffnungstemperatur des Thermostatventils prüfen

(1) Thermostat gemäß nebenstehender Abbildung in
Wasser tauchen. Wasser allmählich erhitzen. Prü-
fen, ob die Wassertemperatur, bei der das Ther-
mostatventil zu öffnen beginnt, dem Sollwert ent-
spricht.
Sollwert, Öffnungstemperatur: 88 °C
Entspricht die Öffnungstemperatur nicht dem Soll-

wert, Thermostat ersetzen.
mCO00025-00020
(2) Unter den in Schritt (1) beschriebenen Bedingun-

gen, Wasser auf 100 °C erhitzen. Sicherstellen, Über 8 mm
daß der Ventilhub mindestens den Sollwert er-
reicht.
Sollwert: Über 8 mm
VORSICHT:
• Beim Umgang mit dem heißen Thermostat vorsich-
tig vorgehen, Verbrennungsgefahr!
mCO00026-00021
EINBAU
1. Zylinderkopf und Kühlmittelaustritt reinigen, Dichtungs-
rückstände entfernen.
mCO00027-00022
2. Thermostat am Kühlmittelaustritt montieren.
mCO00028-00023
CO–8
3. Wasseraustritt mit neuer Dichtung am Zylinderkopf
anbauen.
(1,95 ± 0,39 kgf-m)
4. Kühlerschlauch am Kühlmittelaustritt anschließen.

5. Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters anschlies-
sen.
mCO00029-00024
6. Verteilerkappe montieren. (Siehe Kapitel IG.)

7. Kühlsystem mit Kühlmittel befüllen. (Siehe Kapitel MA.)
9. Motor anlassen. Sicherstellen, daß keine Kühlmittel-
leckstellen vorhanden sind.
mCO00030-00025
CO–9
KÜHLER
ÜBERSICHT
q Kühlgebläsemotor
w Lüfterradverkleidung
e Kühlerauslaßschlauch
r Kühlereinlaßschlauch
t Lüfterrad
y Ablaßstopfen
u Dichtung
i Ausgleichsbehälterschlauch
o Kühler
!0 Tülle
!11 Kühlerstrebe
mCO00031-00026
KÜHLER REINIGEN
Kühler mit einem Dampfstrahlgerät von Schmutz und
Schlamm reinigen.
VORSICHT:
• Beim Einsatz von Hochdruckreinigern darauf ach-
ten, daß die Wellrippen nicht deformiert werden.
• Bei einem Druck von 2,9 – 4,9 MPa (40 – 50
kgf/cm2) zwischen Strahldüse und und Kühler einen
Mindestabstand von 30 – 50 cm einhalten.
• Reinigungsstrahl rechtwinklig auf den Kühler richten.
• Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinweises kann mCO00032-00027
Deformation der Wellrippen verursachen.
PRÜFUNG
1. Kühlerdeckel prüfen.
(Siehe Kapitel MA.)
2. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen
(Siehe Kapitel MA.) mCO00033-00000
AUSBAU
3. Batterie ausbauen
4. Kabelbride entfernen.
(Falls vorhanden)
5. Batterieträger entfernen.
mCO00034-00028
CO–10
6. Stecker des Kühlgebläsemotors abziehen. Fahrzeug mit
Automatikgetriebe
Fahrzeug mit
Schaltgetriebe
mCO00035-00029
7. Luftfiltergehäuse entfernen.
8. Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen.
9. Kühlerschläuche trennen.
10. Ausgleichsbehälterschlauch vom Kühler abnehmen.
mCO00036-00030
11. Ölkühlerschläuche von den Ölkühlerrohren trennen.

mCO00037-00031
12. Befestigungsschraube von der Kühlerstrebe und den

Kühler ausbauen.
mCO00038-00032
13. Unteren Kühlerschlauch vom Kühler trennen.

14. Ölkühlerrohr vom Kühler trennen.
mCO00039-00033
CO–11
15. Lüfterradverkleidung und Kühlgebläsemotor zusam-
men vom Kühler abheben.
16. Strebe vom Kühler entfernen.
mCO00040-00034
17. Untere Kühlerhalterung vom Fahrgestell lösen.
mCO00041-00035
EINBAU
1. Streben am Kühler montieren.
2. Lüfterradverkleidung zusammen mit dem Kühlgeblä-
semotor am Kühler anbauen.
mCO00042-00036
3. Sicherstellen, daß die untere Kühlerhalterung in ein-

wandfreiem Zustand ist.
Defekte Kühlerhalterung ersetzen.
mCO00043-00037,
4. Unteren Kühlerschlauch am Kühler anschließen.

Unteren Kühlerschlauch an der Halterung befestigen.
5. Ölkühlerrohr am Kühler anschließen.
Anziehdrehmoment: 17,7 Nm (1,8 kgf-m)
mCO00044-00038
CO–12
6. Untere Kühlerhalterung am Fahrgestell montieren.
mCO00045-00039
7. Gummitüllen der oberen Kühlerhalterung auf Beschä-

digung und Risse prüfen.
Defekte Gummitülle ersetzen.
mCO00046-000040
8. Kühler einbauen.
9. Kühler mit der Kühlerstrebe befestigen.
mCO00047-00041
10. Ölkühlerrohr am Kühler anschließen.

mCO00048-00042
11. Ausgleichsbehälterschlauch am Kühler anschließen.

12. Kühlerschläuche am Kühler anschließen.
13. Die Zündkabel an die Verteilerkappe anschließen.
14. Luftfiltergehäuse montieren.
mCO00049-00043
CO–13
15. Batterieträger einbauen.
16. Kabelbride montieren.
17. Batterie einbauen
LmCH00050-00044
18. Kühlsystem mit Kühlmittel befüllen. (Siehe Kapitel MA.)

20. Motor anlassen. Sicherstellen, daß keine Kühlmittel-
leckstellen vorhanden sind.
mCO00051-00000
ELEKTRISCHES KÜHLGEBLÄSE
PRÜFEN IN EINGEBAUTEM ZUSTAND
Sicherstellen, daß Kühlgebläsemotor nicht läuft, wenn
die Kühlmitteltemperatur unter 93 °C liegt
Läuft der Kühlgebläsemotor, Kühler-Thermoschalter,
Kühlgebläserelais und Verkabelung auf Kurzschluß
prüfen. mCO00052-00000
2. Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters abziehen.

Stecker gemäß nebenstehender Abbildung an Motor-
masse legen. Prüfen, ob das Lüfterrad jetzt dreht.
Läuft der Kühlgebläsemotor nicht, Kühlgebläsemotor,
Kühlgebläsemotorrelais und Kabelbaum auf Strom-
kreisunterbrechung prüfen.
4. Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters anschlies-
sen.
mCO00053-00045
5. Motor anlassen.
6. Sicherstellen, daß Kühlgebläsemotor läuft, wenn die
Kühlmitteltemperatur auf über 93 °C steigt
Läuft der Kühlgebläsemotor nicht, Kühler-Thermo-
schalter ersetzen.
mCO00054-00000
CO–14
KÜHLGEBLÄSEMOTOR PRÜFEN
1. Kühlgebläsemotorrelais vom Relaissockel abziehen.
Kühlgebläsemotorrelais
mCO00055-00046
2. Amperemeter gemäß nebenstehender Abbildung am

ausgebauten Relais anschließen.
3. Prüfen, ob Kühlgebläsemotor läuft.
Ist dies nicht der Fall, Kabelbaum usw. auf Strom-
kreisunterbrechung prüfen. Kühlgebläsemotor nach
Befund ersetzen.
Sicherstellen, daß die Stromaufnahme (Anzeige des
Amperemeters) bei laufendem Kühlgebläsemotor
Stromaufnahme, Sollwert : 5,5 – 7,6 A
mCO00056-00047
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Batteriespannung mindes-
tens 13 V beträgt.
• Läuft der Motor nicht oder entspricht die Stromauf-
nahme nicht dem Sollwert, Kühlgebläsemotor er-
setzen.
4. Amperemeter abbauen.
5. Kühlgebläsemotorrelais auf dem Relaissockel mon-
tieren.
KÜHLGEBLÄSEMOTOR ERSETZEN
AUSBAU
1. Kühler ausbauen.
2. Unteren Kühlerschlauch ausbauen.
3. Ölkühlerrohr ausbauen.
4. Lüfterradverkleidung entfernen.
Anweisungen zu den Arbeitsschritten (1) bis (4), siehe
Seite CO–9.
5. Lüfterrad vom Kühlgebläsemotor abbauen.
mCO00057-00048
6. Kühlgebläsemotor von der Lüfterradverkleidung ab-

bauen.
mCO00058-00049
CO–15
EINBAU
1. Kühlgebläsemotor an der Lüfterradverkleidung befes-
tigen.
HINWEIS:
• Kühlgebläsemotor so einbauen, daß der Ablaß-
schlauch nach unten zu liegen kommt.
mCO00060-00050
2. Lüfterrad am Kühlgebläsemotor befestigen.
mCO00060-00051
3. Lüfterradverkleidung am Kühler befestigen.

4. Ölkühlerrohr am Kühler befestigen.
5. Unteren Kühlerschlauch an der Halterung befestigen.
6. Kühler einbauen.
Anweisungen zu den Arbeitsschritten (3) bis (6), siehe
Seite CO–11.
mCO00061-00052
KÜHLER-THERMOSCHALTER
2. Stecker vom Kühler-Thermoschalter abziehen.
3. Ohmmeter gemäß nebenstehender Abbildung an- mCO00062-00053
schließen.
4. Prüfen, ob kein Durchgang vorhanden ist, wenn die
Kühlmitteltemperatur unter 93 °C liegt.
Ist Durchgang vorhanden, Kühler-Thermoschalter er-
setzen.
5. Motor anlassen. Prüfen, ob Durchgang vorhanden,
wenn die Kühlmitteltemperatur über 98 °C liegt.
Falls kein Durchgang vorhanden, Kühler-Thermoschal-
ter ersetzen.
6. Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters anschließen.
7. Luftfiltergehäuse montieren. mCO00063-00054
CO–16
EINHEIT PRÜFEN
1. Kühler-Thermoschalter ausbauen
(1) Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklem-
men.
(2) Kühlmittel ablassen.
(3) Luftfiltergehäuse entfernen.
(4) Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters ab-
ziehen.
(5) Kühler-Thermoschalter ausbauen.
mCO00064-00055
2. Kühler-Thermoschalter prüfen
(1) Ohmmeter am Kühler-Thermoschalter anschlies-
sen.
(2) Thermoelement in Wasserbad tauchen, dessen
Temperatur unter 93 °C liegt. Sicherstellen, daß
kein Durchgang besteht.
Ist Durchgang vorhanden, Kühler-Thermoschalter
ersetzen.
mCO00065-00056
(3) Wasserbad auf über 98 °C erhitzen und prüfen, ob

Durchgang besteht.
Falls kein Durchgang vorhanden, Kühler-Thermo-
schalter ersetzen.
mCO00066-00000
3. Kühler-Thermoschalter montieren
(1) Gewinde des Kühler-Thermoschalters reinigen.
Gewinde mit Teflondichtband umwickeln.
(2) Kühler-Thermoschalter am Kühlmittelaustritt montieren. mCO00067-00057

(3,0 ± 0,6 kgf-m)
(3) Steckverbinder des Kühler-Thermoschalters anschlies-

sen.
(4) Luftfiltergehäuse montieren.
(5) Kühlsystem mit Kühlmittel befüllen. (S. Kapitel MA.)
(6) Massekabel am negativen (–) Batteriepol anschlies-
sen.
(7) Motor anlassen. Sicherstellen, daß keine Kühlmittel-
leckstellen vorhanden sind. mCO00068-00058
CO–17
KÜHLGEBLÄSEMOTORRELAIS
PRÜFUNG
1. Deckel der Relaisbox (im Motorraum) entfernen und
Kühlgebläsemotorrelais abziehen.
mCO00069-00059
2. Relais auf Durchgang prüfen

(1) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, daß der Wider-
4 2
stand zwischen den Klemmen 3 und 4 nicht mehr
als 100 Ohm beträgt. q w
(2) Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen 1 und 3
sowie zwischen den Klemmen 1 und 4 kein Durch-
gang vorhanden ist.
(2) Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen 2 und 3
e r 3 1
sowie zwischen den Klemmen 2 und 4 kein Durch-
gang vorhanden ist.
Entsprechen die Schaltzustände (Durchgang, kein mCO00070-00060
Durchgang) nicht den Sollwerten, Relais ersetzen.
3. Relais, Funktionskontrolle
(1) Zwischen Klemmen 3 und 4 Batteriespannung an-
legen.
(2) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, daß zwischen
den Klemmen 1 und 2 Durchgang vorhanden ist.
Entspricht das Prüfergebnis nicht den Vorgaben,
Relais ersetzen.
mCO00071-00061
4. Kühlgebläsemotorrelais auf den Relaissockel aufstek-

ken.
mCO00072-00062
CO–18
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmoment
Objekt Anmerkung
Nm kgf-m
Wasserpumpe x Motorblock 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Ölmeßstabrohr x Motorblock 12,5 ± 2,5 1,3 ± 0,26
Kühlmittelaustritt x Zylinderkopf 19,0 ± 3,8 1,95 ± 0,39
Ölkühlerrohr x Kühler 17,7 1,8
Kühler-Thermoschalter x Kühlmittelaustritt 29,0 ± 5,8 3,0 ± 0,6
mCO00073-00000
TECHNISCHE DATEN
Temperatur, Ventilöffnungsbeginn 88°
Thermostat
Temperatur, Ventil ganz geöffnet
(voller Thermostathub) 100°
Ventilhub mehr als 8 mm
Kühler-Thermoschalter EIN 98 °C
AUS 93 °C
Kühlgebläsemotor Stromaufnahme 5,5 – 7,6 A
mCO00074-00000
DAIHATSU
L601
ZÜNDANLAGE IG
BESCHREIBUNG DER ZÜNDANLAGE ........ IG– 2

PRÜFEN IN EINGEBAUTEM ZUSTAND .... IG– 2
FUNKENTEST ........................................... IG– 3
ZÜNDKABEL PRÜFEN ............................. IG– 4
ZÜNDSPULE PRÜFEN .............................. IG– 5
VERTEILER PRÜFEN ................................ IG– 6
ZÜNDEINSTELLUNG PRÜFEN ................. IG– 7
ZÜNDKERZEN PRÜFEN ........................... IG– 7
VERTEILER .................................................... IG– 8
ÜBERSICHT .............................................. IG– 8
AUSBAU ................................................... IG– 8
ZERLEGUNG ............................................ IG– 9
PRÜFUNG ................................................. IG– 9
ZUSAMMENBAU ...................................... IG–10
EINBAU ..................................................... IG–10
WARTUNGSDATEN ....................................... IG–12
mIG00001-00000
NO. 9150-LE
IG–2
BESCHREIBUNG DER ZÜNDANLAGE
Die Zündanlage der Fahrzeug-Serie L601 ist mit ESA (Elektronische Zündzeitpunktverstellung) und
EFI (Elektronische Einspritzanlage) ausgestattet. Dieses System sorgt dafür, daß eine der Motorbelas-
tung entsprechende, optimale Zündzeitpunktverstellung erreicht wird.
Im ESA-System wird der Zündzeitpunkt von dem ECU (elektronischen Steuergerät) geregelt. Der
Zündzeitpunkt wird anhand der im ECU eingehenden Signale wie Kühlwassertemperatur, Ansaug-
krümmer-Unterdruck und Motordrehzahl korrigiert. Desweiteren wurde das früher im Verteiler einge-
baute Zündschaltgerät in das Elektronische Steuergerät (ECU) integriert. Der Verteiler wurde dadurch
kompakter und leichter gestaltet.
mIG00002-00000
Blockschaltbild
Zündschalter Sicherung
(15A)
Schmelz-
Elektronisches Steuergerät
streifen Zündspule
Batterie
Verteiler
mIG00003-00001
VORSICHT:
• Vor dem Funkentest, Diagnosefunktion durchführen. Werden Funktionsstörungen, Unregelmäs-
sigkeiten festgestellt, siehe Kapitel EF.
mIG00004-00000
IG–3
FUNKENTEST
(Prüfen der Funkenbildung)
2. Kraftstoffpumpenrelais aus dem Relaissockel entfernen.
3. Prüfen, ob Motor nicht anspringt bzw. kurz nach dem
Anspringen abstirbt.
4. Stroboskoplampe anschließen zwischen Verteiler und
Zündspule.
HINWEIS:
• Dabei äußerst vorsichtig vorgehen, damit das Ka- Fuel pump relay
Kraftstoffpumpenrelais
bel nicht beschädigt wird. mIG00005-00002
5. Den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und prüfen,

ob die Stroboskoplampe aufblitzt.
Blitzt die Stroboskoplampe auf, Zündkabel und Zünd-
kerze prüfen.
Falls die Stroboskoplampe nicht aufblitzt, die Prüfung
entsprechend dem nachfolgenden Flußdiagramm fort-
setzen.
FUNKENTEST
Nicht OK
Widerstand des Zündkabels prüfen. Zündkabel ersetzen.
Nicht OK
OK
Stromversorgung der Zündspule prüfen Kabelbaum prüfen zwischen Zündschalter und
(1) Stecker von der Zündspule abziehen. Nicht OK Zündspule.
(2) Zündung einschalten (ON).
(3) Sicherstellen, daß an der positiven (+) Klemme der
Zündspule Batteriespannung anliegt.
OK
Widerstand von Primär- und Sekundärwicklung der Zündspule ersetzen.
Zündspule messen. Nicht OK
Widerstand
Primär: 1,35 – 1,65 Ω
Sekundär: 22,1 – 29,9 kΩ
OK
Luftspalt zwischen Impulsgeberrad und Signal- Luftspalt einstellen.
generator messen. Nicht OK
OK
Widerstand des Signalgenerators (im Verteiler) messen. Verteiler ersetzen.
Widerstand: 230 ± 25 Ω (bei 20 °C) Nicht OK
OK
Kabelbaum zwischen Zündspule und ECU prüfen. Kabelbaum zwischen Zündspule und ECU instand-
Nicht OK setzen bzw. ersetzen.
OK
Zündsignal (Ausgangssignal des Verteilers) mit dem Kabelbaum zwischen Verteiler und ECU instand-
Oszilloskop messen. Nicht OK setzen bzw. ersetzen.
OK
ECU ersetzen bzw. instandsetzen. mIG00006-0000
IG–4
ZÜNDKABEL PRÜFEN
1. Zündkabel an den Gummischutzkappen fassen und
vorsichtig von den Zündkerzen und der Zündspule
abziehen.
VORSICHT:
• Nicht am Zündkabel selbst ziehen oder die Kabel
abknicken. Anderenfalls kann die Seele des Ka-
bels (der Leiter) beschädigt werden.
HINWEIS:
• Das zur Zündspule führende Zündkabel ist mit mIG00007-00003
einer Halterung ausgestattet. Daher vor dem Ab-

ziehen Zündkabel zuerst aus der Halterung lösen.
2. Zündkabel von der Schelle lösen.

3. Verteilerkappe mit den Zündkabeln entfernen.
mIG00008-00004
4. Den Widerstand zwischen den Zündkabeln und den

Anschlüssen an der Verteilerkappe prüfen.
Zulässiger Höchstwiderstand: 15 kΩ
Liegt der gemessene Widerstand über dem Grenz-

wert, Anschlüsse der Verteilerkappe prüfen.
Falls erforderlich, Zündkabel und/oder Verteilerkappe
ersetzen.
mIG00009-00005
5. Neue Dichtung einsetzen und Verteilerkappe montie-

ren.
HINWEIS:
• Eine neue Dichtung verwenden, falls die alte be-
schädigt ist.
6. Zündkabel an Zündkerzen und Verteiler anschließen.

HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Gummibalg nicht beschä-
digt wird.
• Sicherstellen, daß die Halterung korrekt am Zünd- mIG00010-00006
kabel, das zur Zündspule führt, befestigt ist.

(Sicherstellen, daß die Halterung verriegelt ist.)
7. Zündkabel an der Schelle befestigen.

IG–5
ZÜNDSPULE PRÜFEN
1. Zündkabel von der Zündspule abziehen.
VORSICHT:
• Beim Abziehen des Kabels nicht am Kabel selbst
ziehen. Zündkabel nur an der Gummischutzkappe
anfassen.
HINWEIS:
• Vor dem Abziehen des Zündkabels sicherstellen,
daß die Halterung entriegelt ist.
mIG00011-00007
2. Windlaufkabelstecker von der Zündspule abziehen.
3. Widerstand der Primärwicklung prüfen

Den Widerstand der Primärwicklung über die An-
schlußklemmen des Zündspulensteckers messen.
Widerstand der Primärwicklung (bei 20 °C):
1,35 – 1,65 Ω
Liegt der gemessene Wert außerhalb des Sollwertbe-

reiches, Zündspule ersetzen.
mIG00012-00008
4. Widerstand der Sekundärwicklung prüfen

Widerstand der Sekundärwicklung über die positive
Klemme (+) der Zündspule und den Zündkabelstek-
ker messen.
Widerstand der Sekundärwicklung (bei 20 °C):
22,1 – 29,9 kΩ
Liegt der gemessene Wert außerhalb des Sollwertbe-

reiches, Zündspule ersetzen.
mIG00013-00009
5. Isolationswiderstand prüfen
Sicherstellen, daß zwischen der positiven und der ne-
gativen Klemme der Zündspule kein elektrischer
Durchgang zur Karosseriemasse besteht.
Falls Durchgang besteht, Zündspule ersetzen
Isolationswiderstand: Mehr als 100 MΩ
mIG00014-00010
6. Den Kabelstecker an die Zündspule anschließen.

OK
7. Zündkabel an der Zündspule anschließen. Nicht OK
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Halterung verriegelt ist.
mIG00015-00011
IG–6
VERTEILER PRÜFEN
1. Luftspalt prüfen/einstellen
(1) Verteilerdeckel abnehmen.
mIG00016-00012
(2) Verteilerfinger abziehen.
mIG00017-00013
(3) Kurbelwelle drehen, bis das Impulsgeberrad ge-

gen den Impulsgeber (Signalgenerator) gerichtet
ist.
(4) An allen drei Punkten prüfen, ob der Luftspalt zwi-
schen Impulsgeber und dem Impulsgeberrad
Sollwert, Luftspalt: 0,2 – 0,4 mm
Liegt der Abstand nicht im Sollwertbereich, Luft-

0,2 – 0,4 mm
spalt einstellen.
mIG00018-00014
(5) Luftspalt einstellen.

q Befestigungsschraube des Impulsgebers lö-
sen.
mIG00019-00015
w Den Luftspalt zwischen Impulsgeber und Im-

pulsgeberrad auf den vorgeschriebenen Wert
einstellen.
Sollwert, Luftspalt: 0,2 – 0,4 mm
e Befestigungsschraube des Impulsgebers fest-

ziehen.
r Luftspalt prüfen.
Liegt der Luftspalt nicht im Sollbereich, Ein-
0,2 – 0,4 mm
stellung erneut vornehmen.
mIG00020-00016
IG–7
(6) Verteilerfinger einbauen.
(7) Dichtung der Verteilerkappe auf dem Verteilerge-
häuse auflegen.
HINWEIS:
• Eine neue Dichtung verwenden, falls die alte be-
schädigt ist.
mIG00021-00017
(8) Verteilerkappe montieren.
mIG00022-00018
2. Impulsgeber prüfen
(1) Stecker vom Verteiler abziehen.
(2) Widerstand zwischen den einzelnen Klemmen
des Steckers messen.
Sollwert: 230 ± 25 Ω (bei 20 °C)
(3) Motor mit dem Anlasser durchdrehen und die

Spannung zwischen den einzelnen Klemmen des
Steckers messen.
mIG00023-00019
REFERENZ:
• Funktioniert der Impulsgeber ordnungsgemäß,
entspricht die mit dem Oszilloskop gemessene
Spannung über die Steckerklemmen der in der
nebenstehenden Abbildung gezeigten Kurve.
mIG00024-00020
ZÜNDEINSTELLUNG PRÜFEN
(Siehe Kapitel MA.)
ZÜNDKERZEN PRÜFEN
(Siehe Kapitel MA.)
mIG00025-00000
IG–8
VERTEILER
ÜBERSICHT
q Entlüftertstutzen (Gummi)
w Verteilerkappe
e Verteilerfinger
r Staubschutzabdeckung
t Impulsgeber
y Dichtung
u Kabelbride
i O-Ring
mIG00026-00021
AUSBAU
mIG00027-00022
2. Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen.

3. Kabelstecker vom Verteiler abziehen.
4. Halteschraube des Verteilers herausdrehen.
5. Verteiler vom Zylinderkopf abziehen.
HINWEIS:
• Da Öl austritt, einen geeigneten Lappen oder ähn-
liches unter die Verbindung zwischen Verteiler und
Zylinderkopf legen.
mIG00028-00023
IG–9
ZERLEGUNG
1. O-Ring aus dem Verteilergehäuse entfernen.
2. Verteilerkappe vom Verteilergehäuse abziehen.
3. Stecker von der Halterung abziehen.
4. Steckerbride vom Verteilergehäuse entfernen.
5. Verteilerfinger abziehen.
mIG00029-00024
6. Beide Befestigungsschrauben lösen und den Impuls-

geber aus dem Verteilergehäuse entfernen.
mIG00030-00025
PRÜFUNG
1. Verteilergehäuse prüfen
Prüfen, ob sich die Verteilerwelle leicht drehen läßt.
Ist dies nicht der Fall, Verteilergehäuse ersetzen.
mIG00031-00026
2. Verteilerfinger prüfen
Prüfen, ob die Kontaktfläche der Schleifkohle und die
Mittelelektrode verschlissen, korrodiert oder angeris-
sen sind.
Ist die Kontaktfläche in irgend einer Art beschädigt,
Verteilerfinger ersetzen.
mIG00032-00027
3. Verteilerkappe prüfen.
Verteilerkappe auf Risse prüfen. Schleifkohle und Mittel-
elektrode auf Beschädigung und/oder Verschleiß prü-
fen. Sind Verteilerkappe, Mittelelektrode oder Schleif-
kohle beschädigt, Verteilerkappe ersetzen.
mIG00033-00028
IG–10
ZUSAMMENBAU
1. Impulsgeber am Verteilergehäuse montieren.
2. Luftspalt zwischen Impulsgeber und Impulsgeberrad
auf 0,2 – 0,4 mm einstellen.
mIG00034-00029
3. Neue Dichtung montieren.
mIG00035-00030
4. Verteilerfinger einbauen.
5. Verteilerkappe montieren.
6. Steckerhalterung montieren.
7. Kabelstecker an die Halterung anschließen.
8. Einen neuen O-Ring in das Verteilergehäuse einlegen.
mIG00036-00031
EINBAU
1. Gummistopfen aus dem Zahnriemendeckel entfernen.
mIG00037-00032
2. Kurbelwelle drehen, bis die Zündzeitpunkt-Markie-

rung der Nockenwelle mit der Aussparung im Zahn-
riemendeckel fluchtet.
HINWEIS:
sich um die Zündeinstellungsmarkierung der Nok-
kenwellen-Zahnriemenscheibe. Die größere Boh-
rung dient nicht zur Einstellung der Zündung. Die
beiden Bohrungen dürfen auf keinen Fall ver-
wechselt werden.
mIG00038-00033
IG–11
3. O-Ring mit Motoröl benetzen.
4. Die Aussparung im Verteilergehäuse mit der Ausspa-
rung der Kupplung ausrichten.
5. Den Verteiler in den Zylinderkopf einführen. Dabei si-
cherstellen, daß die zylinderkopfseitige Gewindeboh-
rung für die Befestigungsschraube in die Mitte des
Langlochs des Verteiler-Anbauflansches zu liegen
kommt.
mIG00039-00034
6. Halteschrauben des Verteilers leicht festziehen.

HINWEIS:
• Die Schraube wird erst endgültig festgezogen,
wenn die Arbeiten zur Prüfung und Einstellung
des Zündzeitpunkts abgeschlossen sind.
7. Stecker anschließen.
8. Die Zündkabel an die Verteilerkappe anschließen.
mIG00040-00035
mIG00041-00036
10. Zündeinstellung prüfen.

(Siehe Kapitel MA.)
11. Befestigungsschraube des Verteilers mit dem vorge-
(1,5 – 2,2 kgf-m)
12. Sicherstellen, daß keine Ölleckstellen vorhanden sind. mIG00042-00000

IG–12
WARTUNGSDATEN
Widerstand (bei 20 °C)
Zündspule Primärspule (Ω) 1,35 – 1,65
Sekundärspule (kΩ) 22,1 – 29,9
Zündkabel und
Widerstand (kΩ) 15 (max.)
Verteilerkappenklemme
Luftspalt (mm) 0,2 – 0,4
Verteiler
Impulsgeber (Widerstand) (kΩ) 230 ± 25
G00043-00000
DAIHATSU
L601
ANLASSERSYSTEM
ST
BESCHREIBUNG .........................................ST– 2
ÜBERSICHT ........................................... ST– 2
ANLASSERSYSTEM-STROMKREIS ....... ST– 4
STÖRUNGSSUCHE ................................ ST– 4
WARTUNGSANWEISUNGEN
FÜR DEN ANLASSER ............................. ST– 5
PRÜFEN IM EINGEBAUTEN ZUSTAND... ST– 5
ANLASSERMOTOR PRÜFEN ................. ST– 5
PRÜFUNG .............................................. ST–10
ANLASSERMOTORRELAIS .................... ST–19
TECHNISCHE DATEN ..................................ST–20
mST00001-00000
NO. 9150-LE
ST–2
BESCHREIBUNG
In den Fahrzeugmodellen L601 kommen zwei verschiedene Anlassertypen zum Einsatz, konventionelle
Bauart und Planetengetriebetyp. Der konventionelle Anlasser besitzt eine nominale Ausgangsleistung
von 0,7 kW und 0,8 kW, wogegen der Planentengetriebetyp eine Ausgangsleistung von 1,0 kW erbringt.
ÜBERSICHT
NOMINALLEISTUNG: 1,0 kW
Lager
Mittellager &
Stoßdämpfer
Magnet- Planetenträgerwelle
schalter
Unterlegscheibe
Hohlrad
Lager, dauergeschmiert
Einrückhebel
Unterlegscheibe
Sicherungsring Lagerschild
Kupplung
Anschlagmutter, Schraube
Ritzel
Sicherungsring
Getriebegehäuse
Deckel Lager,
dauergeschmiert
Anker
O-Ring
Bürstenhalter
Planetenrad
O-Ring
Kohlenbürste, negativ
Scheibe
Wicklungsgehäuse
Anlaufdeckel
mST00002-00001m
ST–3
NOMINALLEISTUNG: 0,7 kW und 0,8 kW
Magnetschalter
Kollektor
Abdeckung
Anker
Kupplung
Buchse Anschlagring
Sicherungsring
Einrückhebel
Scheibe
Getriebegehäuse
Isolator
Lagerschild
Kohlen- Feder Staubschutz

bürste
Wicklungsgehäuse Buchse
Bürstenhalter
ST00000-00002
ST–4
ANLASSERSYSTEM-STROMKREIS
Zündschalter
ACC
IG1
ST
50A
Anlasser ST
B
Batterie
mST00003-00003
STÖRUNGSSUCHE
Funktionsstörung Mögliche Ursache Behebung
Anlassermotor Batterie nicht ausreichend geladen Dichte (spezifisches Gewicht) der Batterie-
dreht nicht säure prüfen.
Batterie aufladen bzw. ersetzen.
Batteriekabel lose, korrodiert oder verschlissen Kabel instandsetzen, bzw. ersetzen.
Schmelzstreifen geschmolzen Schmelzstreifen ersetzen.

Anlasser fehlerhaft Anlasser instandsetzen.
Zündschalter fehlerhaft Zündschalter ersetzen.
Anlassermotor Batterie nicht ausreichend aufgeladen Dichte (spezifisches Gewicht) der Batteriesäu-
dreht nur langsam re prüfen. Batterie aufladen bzw. ersetzen.
Batteriekabel lose, korrodiert oder verschlissen Kabel instandsetzen, bzw. ersetzen.
Anlasser fehlerhaft Anlasser instandsetzen.
Anlasser Anlasser fehlerhaft Anlasser instandsetzen.
dreht sich Zündschalter fehlerhaft Zündschalter ersetzen.
Kurzschluß in der Verkabelung Kabelbaum instandsetzen.
Anlasser dreht – Ritzelzähne ausgebrochen oder Anlasser fehlerhaft Anlasser instandsetzen.
Motor dreht nicht
(kein Kraftschluß
zw. Anlasser u. Schwungradzähne (Zahnkranz) ausgebrochen Schwungrad ersetzen.
Motor)
mST00004-00000
ST–5
WARTUNGSANWEISUNGEN FÜR DEN ANLASSER
1. Beim Anschließen des Batteriepols oder der Anlasserklemme Verbindung gut festziehen, um unge-
nügenden elektrischen Kontakt zu vermeiden.
Schlechter elektrischer Kontakt stellt eine potentielle Gefahr dar, da der durch den Anlasser flies-
sende Strom die Verbindung übermäßig erhitzt.
2. Beim Ausbauen des Anlassers, zuerst den negativen (–) Batteriepol abklemmen. Dann die anlas-
serseitigen Anschlüsse (+B, ST) trennen. Am Anlasseranschluß +B liegt die Batteriespannung
dauernd an. Nichtbeachtung der oben vorgegebenen Sequenz zum Trennen der elektrischen Ver-
bindungen kann zu einem Kurzschluß der Batterie führen, was äußerst gefährlich ist.
3. Beim Montieren des Anlassers den Anlasser korrekt im Kupplungsgehäuse befestigen und sicher-
stellen, daß die Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festgezo-
gen werden. Fehlerhafte Montage kann einen vorzeitigen Verschleiß des Anlasserritzels bzw. des
Zahnkranzes verursachen oder gar zum Bruch des Kupplungsgehäuses führen.
mST00005-00000

1. Stecker von der Zündspule abziehen, damit der Mo-
tor nicht anspringt.
2. Zündschalter auf Stellung ST stellen. Prüfen, ob
Motor durchdreht.
3. Dreht der Motor nicht durch, Funktion des Anlasser-
motorrelais und den Ladezustand der Batterie prüfen.
Kabelbaum auf Durchgang prüfen.
4. Dreht der Anlasser nach Ausführung der obigen
Kontrollen noch immer nicht durch, Anlassermotor
ausbauen und prüfen. mST00006-00004
ANLASSERMOTOR PRÜFEN
AUSBAU
Klemme +B
men.
3. Anlasser ausbauen
Fahrzeug mit Schaltgetriebe:
(1) Die anlasserseitigen Anschlüsse (+B, ST) tren-
nen.
(2) Befestigungsschrauben lösen und Anlasser ab- Klemme ST
bauen. mST00007-00005
Fahrzeug mit Automatikgetriebe:

(1) Lichtmaschine ausbauen, um Raum für die fol-
genden Arbeitsschritte zu schaffen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CH.) Klemme +B
(2) Die anlasserseitigen Anschlüsse (+B, ST) tren-
nen.
(3) Befestigungsschrauben lösen und Anlasser ab-
bauen.
Klemme ST
mST00008-00006
ST–6
VORSICHT:
• Jeder der nachstehend aufgeführten Leistungs-
tests muß innerhalb von 3 bis 5 Sekunden abge-
schlossen sein. Übertreten dieser vorgegebenen
Höchstdauer kann Überhitzung der Wicklungen
verursachen.
mST00009-00007
Einrückprüfung
(1) Elektrisches Kabel von der Magnetschalterklemme
lösen.
mST00010-00008
2. Den negativen (–) Batteriepol mit dem Anlasserge-

häuse und der Magnetschalterklemme verbinden.
mST00011-00009
3. Den positiven (+) Batteriepol mit der Klemme ST ver-

binden.
Prüfen, ob das Ritzel nach außen gerückt wird.
Falls das Ritzel nicht nach außen gerückt wird, Ma-
gnetschalter ersetzen.
mST00012-00010
Halteprüfung
Analog der Einrückprüfung vorgehen, dann das Masse-
kabel von der Magnetschalterklemme abziehen.
Prüfen, ob das Ritzel in ausgerückter Stellung verbleibt.
Verbleibt das Ritzel nicht in ausgerückter Stellung, Ma-
gnetschalter ersetzen.
mST00013-00011
ST–7
Rückstellprüfung
Analog der Einrückprüfung vorgehen, dann das Masse-
kabel vom Anlassergehäuse abziehen. Prüfen, ob das
Ritzel in die Ruhestellung zurückgezogen wird.
Verbleibt das Ritzel in ausgerückter Stellung, Magnet-
schalter ersetzen.
mST00014-00012
Leerlaufprüfung
Batterie anschließen und Amperemeter gemäß nebenste-
hender Abbildung am Anlasser anschließen. Prüfen, ob
das Ritzel ausgerückt wird und der Anlassermotor
gleichmäßig dreht.
Den vom Anlasser aufgenommenen Strom messen.
Sollwert der Stromaufnahme:
0,7 kW, 0,8 kW TYP 50A/11,5V
1,0 kW TYP 90A/11,5V
HINWEIS: mST00015-00013
• Vor der Prüfung sicherstellen, daß die elektrischen

Kabel am Magnetschalter korrekt angeschlossen
sind.
ZERLEGUNG
Für 1,0 kW Anlassermotor
1. Elektrische Kabel von der Magnetschalterklemme lö-
sen.
2. Befestigungsschrauben des Magnetschalters aus
dem Getriebegehäuse entfernen.
3. Magnetschalter aus dem Getriebegehäuse ausbauen.
mST00016-00014
4. Zwei Durchgangsschrauben lösen und Getriebege-

häuse vom Wicklungsgehäuse trennen.
mST00017-00015
5. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Lagerschild

vom Wicklungsgehäuse trennen.
mST00018-00016
ST–8
6. Wicklungsgehäuse und Mittellager trennen.
mST00019-00017
7. Anker aus dem Wicklungsgehäuse ziehen.
mST00020-00018
8. Bürstenfeder mit Spitzzange oder ähnlichem Werk-

zeug anheben und Bürsten aus dem Bürstenhalter
entfernen.
HINWEIS:
• Beim Ausbauen darauf achten, daß der Kollektor
nicht beschädigt wird.
mST00021-00019
9. Anlaufdeckel vom Wicklungsgehäuse entfernen.

10. Planetenrädersatz ausbauen.
mST00022-00020
11. Sonderwerkzeug (SST) gemäß nebenstehender Ab-

bildung auf das Ritzel setzen. Ritzel-Anschlagmutter
mit leichten Schlägen vom Sicherungsring treiben.
12. Sicherungsring von der Welle abnehmen. Kupplung,
Baugruppe von der Welle nehmen.
mST00023-00021
ST–9
13. Sicherungsring entfernen. Welle aus dem Mittellager
ziehen.
mST00024-00022
14. Hohlrad aus dem Mittellager ziehen.
mST00025-00023
Für 0,7 kW und 0,8 kW Anlassermotor

1. Elektrische Kabel von der Magnetschalterklemme lö-
sen.
2. Befestigungsschrauben des Magnetschalters aus
dem Getriebegehäuse entfernen.
3. Magnetschalter aus dem Getriebegehäuse ausbauen.
mST00026-00024
4. Beide Befestigungsschrauben lösen und Lagerschild-

deckel abnehmen.
mST00027-00025
5. Isolator vom Bürstenhalter entfernen.

6. Bürstenfeder und Kohlebürsten vom Bürstenhalter ab-
nehmen.
mST00028-00026
ST–10
7. Bürstenhalter vom Wicklungsgehäuse trennen.
mST00029-00027
8. Anker aus dem Wicklungsgehäuse ziehen.

9. Einrückhebel und Anker aus dem Getriebegehäuse
entfernen.
mST00030-00028
10. Sonderwerkzeug (SST) gemäß nebenstehender Ab-

bildung auf das Ritzel setzen. Ritzel-Anschlagmutter
mit leichten Schlägen vom Sicherungsring treiben.
11. Sicherungsring von der Welle abnehmen. Kupplung,
Baugruppe von der Welle nehmen.
mST00031-00029
PRÜFUNG
Anker Ankerkern Kollektor
1. Isolation des Ankers prüfen
Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen Kommuta-
tor (Kollektor) und Ankerwicklung Durchgang besteht.
Besteht Durchgang, Anker ersetzen.
mST00032-00030
2. Kollektor auf Durchgang prüfen

Mit einem Ohmmeter jeweils zwei benachbarte Kol-
lektorlamellen auf Durchgang prüfen.
Besteht zwischen zwei benachbarten Kollektorlamel-
len kein Durchgang, Anker ersetzen.
mST00033-00031
ST–11
Kollektor prüfen
1. Kontaktflächen der Kollektorlamellen auf Brandspu-
ren prüfen.
Sind die Kontaktflächen der Kollektorlamellen ver-
schmutzt bzw. verbrannt, Flächen mit Schmirgellei-
nen (Körnung Nr. 400) abziehen oder auf einer Dreh-
maschine nacharbeiten.
mST00034-00032
2. Kollektor auf Rundlauf prüfen

Ankerwelle beidseitig auf Prismen lagern. Meßuhr
Kollektor mit einer Meßuhr auf Radialschlag prüfen.
Radialschlag, Sollwert:
0,7 kW, 0,8 kW TYP: 0,05 mm
1,0 kW TYP: 0,02 mm Prisma
Verschleißgrenze:
0,7 kW, 0,8 kW TYP: 0,40 mm
1,0 kW TYP: 0,05 mm
Überschreitet der Radialschlag den zulässigen Höchst- mST00035-00033

wert, Kollektor auf einer Drehmaschine abdrehen.
Der Durchmesser des Kollektors darf 27 mm nicht un-
terschreiten.
3. Kollektordurchmesser messen
Durchmesser des Kollektors mit einer Meßbügel-
schraube oder mit einem Meßschieber messen.
Nominalwert, Neuzustand: 28 mm
Minimaler Durchmesser
(Verschleißgrenze): 27 mm
mST00036-00034
Liegt der Kollektordurchmesser unter der Verschleiß- Nachschneiden erforderlich
grenze, Anker ersetzen. Ungenügender Überstand
4. Lamellenüberstand prüfen OK (Gut)

Beträgt die Tiefe der Nut zwischen benachbarten
Kollektorlamellen weniger als 0,2 mm muß der
Isolator (Glimmer) auf eine Nuttiefe von 0,45 – 0,75
mm nachgeschnitten werden. A
Tiefe
Glimmer A: Nuttiefe Kollektorlamelle

mST00037-00035
Erregerwicklung prüfen
1. Erregerwicklung auf Durchgang prüfen
Erregerwicklung mit einem Ohmmeter zwischen den
Wicklungsenden (Bürsten) auf Durchgang prüfen.
den
Ist kein Durchgang vorhanden, Wicklungsgehäuse

ersetzen.
HINWEIS:
0,7 kW und 0,8 kW TYP: 4 Bürstenlitzen vorhan-
den
1,0 kW TYP: 2 Bürstenlitzen vorhan-
mST00038-00036
ST–12
2. Erregerwicklung auf Kurzschluß prüfen
Mit einem Ohmmeter zwischen den Bürsten und dem
Wicklungsgehäuse auf Durchgang prüfen.
Ist kein Durchgang vorhanden, Wicklungsgehäuse
ersetzen.
mST00039-00037
Bürsten prüfen
1. Bürstenlänge messen
Bürstenlänge mit einem Meßschieber messen.
Nominallänge (Neuzustand):
0,7 kW, 0,8 kW TYP: 10 mm
Nominal
1,0 kW: 14 mm Verschleiß-
Minimale Länge (Verschleißgrenze): grenze
0,7 kW, 0,8 kW TYP: 7,8 mm
1,0 kW TYP: 11,1 mm
Liegt die Bürstenlänge unter der Verschleißgrenze, mST00040-00038
Bürstenhalter oder Wicklungsgehäuse ersetzen.

Bürste
2. Arbeitsschritte zum Ersetzen der Bürsten Klemme
(1) Bürstenlitze an der gezeigten Stelle trennen.
Hier ab-
schneiden
Wicklungs-
gehäuse
mST00041-00039
(2) Lotrückstände von der Bürstenklemme abfeilen,

bis die Klemme die folgenden Sollmaße aufweist.
Sollmaße:
Dicke: 1,3 – 1,5 mm Schnitt A-B
Breite: 5 mm A B Hier abschneiden
HINWEIS: Klemme auf der

Wicklungsge-
• Den in der Abbildung schraffierten Bereich der häuseseite Klemme auf
Hier Hier der Wick-
Bürstenklemme abfeilen. Sorgfältig vorgehen, um abfeilen abfeilen lungsge-
die Erregerwicklung nicht zu verletzen. häuseseite
mST00042-00040
(3) Den Kabelschuh der Ersatzbürste auf die Lötstel-

le der Litze schieben. Kabelschuh über der
Spleißstelle mit einer Zange quetschen.
HINWEIS: Lötstelle der Bürstenlitze
• Bürstenlitze dabei korrekt ausrichten.
mST00043-00041
ST–13
(4) Quetschverbindung löten. Kabelschuh mit einer
Feile bearbeiten, so daß die Abmessungen der
rechtsstehenden Abbildung entsprechen.
HINWEIS:
• Die Lötstelle ausreichend erhitzen, sodaß das Lot
auf dem ganzen Querschnitt eindringt. Darauf
achten, daß das Lot nicht in die Bürstenlitze fließt
(Versteifung!).
• Ausreichend Lot auftragen, so daß das Lot unter
den Kabelschuh fließt.
• Darauf achten, daß kein Lot in die Wicklungsen- mST00044-00042
den fließt.
Bürstenhalter prüfen (Nur für 1,0 kW TYP)

1. Isolation des Bürstenhalters prüfen
Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen der
positiven und der negativen Bürstenträgerklemme
messen.
Isolationswiderstand: 100 MΩ oder höher
Bürstenhalter
2. Bürstenhalter ersetzen.
Liegt der Isolationswiderstand unter dem Sollwert, mST00045-00043
Bürstenhalter ersetzen.
Kupplung prüfen
1. Ritzelzähne und Spiralnuten prüfen.
Ritzelzähne und Spiralnuten auf Verschleiß und/oder
Sind Schäden ersichtlich, Kupplung ersetzen. Zahn-
kranz auf dem Schwungrad auf Verschleiß und/oder
mST00046-00044
2. Freilaufkupplung prüfen
Freilaufkupplung festhalten und Ritzel im Uhrzeiger-
sinn drehen. Prüfen, ob sich das Ritzel leicht drehen freigängig
läßt.
Ritzel gegen den Uhrzeigersinn drehen. Prüfen, ob
Ritzel blockiert ist.
Sind die Prüfergebnisse nicht zufriedenstellend, Frei-
laufkupplung ersetzen.
verriegelt
mST00047-00045
Magnetschalter prüfen
1. Magnetkern prüfen
Den Magnetkern mit den Fingern in die Spule schie-
ben und loslassen. Prüfen, ob der Magnetkern in die
Ausgangsstellung zurückschnellt. Kehrt der Magnet-
kern nur zögernd oder gar nicht in die Ausgangsstel-
lung zurück, Magnetschalter ersetzen.
mST00048-00046
ST–14
2. Einzugswicklung prüfen
Klemme C
Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen den Klem-
men ST und C Durchgang besteht.
Ist kein Durchgang vorhanden, Magnetschalter er-
setzen.
Klemme ST
mST00049-00047
3. Relaishaltewicklung prüfen
Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen der Klem- Klemme ST
me ST und dem Magnetschaltergehäuse Durchgang
besteht.
Ist kein Durchgang vorhanden, Magnetschalter erset-
zen.
Schaltergehäuse
mST00050-00048
Lager prüfen (Nur für 0,7 kW, 0,8 kW TYP)

1. Innendurchmesser der Buchsen im Getriebegehäuse
und im kollektorseitigen Lagerschild messen.
mST00051-00049
2. Außendurchmesser des Ankerlagersitzes messen.
mST00052-00050
3. Spiel (Ölspalt) bestimmen; Außendurchmesser des

Ankerlagersitzes vom Innendurchmesser der Lager-
buchse subtrahieren.
Lagerspiel, Sollwert: 0,02 – 0,07 mm
Liegt das Spiel über der Verschleißgrenze, Lager-

buchse im Getriebegehäuse ersetzen.
(Rundstahl, 15 mm Durchmesser.)
mST00053-00051
ST–15
ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
• Lagerbuchsen und Gleitflächen beim Zusammen-
bau mit Heißlagerfett schmieren.
Für 1,0 kW Anlassermotor

1. Hohlrad in das Mittellager einsetzen.
HINWEIS:
• Wenn das Hohlrad eingesetzt ist, Aussparung am
Umfang des Mittellagers mit der Aussparung des mST00054-00052
Hohlrades ausrichten.
2. Mittellager auf die Planetenträgerwelle aufschieben.

Mit Sicherungsring arretieren.
mST00055-00053
3. Ritzel-Anschlagmutter über die Mittellagerwelle

schieben. Sicherungsring in die Ringnut der Welle
einsetzen.
Sicherungsring
Ritzel-
Anschlagmutter
mST00056-00054
4. Ritzel mit leichten Schlägen (Schraubendreher o.ä.)

treiben, bis Ritzel-Anschlagmutter über dem Siche-
rungsring zu liegen kommt.
mST00057-00055
5. Planetenräder auf dem Planetenträger montieren.

HINWEIS:
• Verzahnungen der Planetenräder mit Heißlagerfett
schmieren.
6. Anlaufdeckel am Mittellager montieren.

HINWEIS:
• Bei der Montage darauf achten, daß die Ausspa-
rung am Umfang des Mittellagers mit der Ausspa-
rung des Hohlrades ausgerichtet ist.
mST00058-00056
ST–16
7. Anker in das Wicklungsgehäuse einsetzen.
8. Kohlebürsten in den Bürstenhalter einsetzen.
mST00059-00057
9. Mittellager und Wicklungsgehäuse zusammenfügen.

HINWEIS:
• Beim Zusammenfügen darauf achten, daß die Aus-
sparungen beider Teile fluchten.
mST00060-00058
10. Lagerschild am Wicklungsgehäuse montieren.
mST00061-00059
11. Einrückhebel und Anker in das Getriebegehäuse

einsetzen.
HINWEIS:
• Gleitflächen von Ankerwelle und Einrückhebel mit
Heißlagerfett schmieren.
• Nase des Mittellagers mit der Aussparung des
Getriebegehäuses ausrichten.
12. Durchgangsschrauben festziehen.
mST00062-00060
13. Magnetschalter am Einrückhebel einhängen und

Magnetschalter am Getriebegehäuse befestigen.
Magnetschalter mit zwei Schrauben befestigen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Gummibalg der Feder
korrekt montiert ist.
14. Elektrische Kabel am Magnetschalter anschließen.
mST00063-00061
ST–17
Für 0,7 kW und 0,8 kW Anlassermotor
1. Kupplung auf die Ankerwelle setzen.
2. Ritzel-Anschlagmutter an der Ankerwelle montieren.
3. Sicherungsring in die Ringnut der Ankerwelle einset-
zen.
mST00064-00062
4. Ritzel mit leichten Schlägen (Schraubendreher o.ä.)

treiben, bis Ritzel-Anschlagmutter über dem Siche-
rungsring zu liegen kommt.
mST00065-00063
5. Einrückhebel und Anker in das Getriebegehäuse ein-

setzen.
HINWEIS:
• Gleitflächen von Ankerwelle und Einrückhebel mit
Heißlagerfett schmieren.
mST00066-00064
6. Wicklungsgehäuse am Getriebegehäuse anbringen.
mST00067-00065
7. Bürstenhalter über die Ankerwelle schieben.

8. Bürstenfeder und Kohlebürsten in den Bürstenhalter
einsetzen.
mST00068-00066
ST–18
9. Isolator am Bürstenhalter montieren.
10. Lagerschild am Wicklungsgehäuse befestigen.
mST00069-00067
11. Magnetschalter am Einrückhebel einhängen und

Magnetschalter am Getriebegehäuse befestigen.
Magnetschalter mit zwei Schrauben befestigen.
12. Elektrische Kabel am Magnetschalter anschließen.
mST00070-00068
EINBAU
Fahrzeug mit Schaltgetriebe:
1. Anlasser am Motor montieren.
Anziehdrehmoment: 40 ± 12 Nm Klemme +B
(4,1 ± 1,2 kgf-m)
2. Anlasserseitige Anschlüsse (+B, ST) verbinden.

3. Luftfiltergehäuse montieren.
Klemme ST
mST00071-00069
Fahrzeug mit Automatikgetriebe:

1. Anlasser am Motor montieren.
Anziehdrehmoment: 40 ± 12 Nm
(4,1 ± 1,2 kgf-m) Klemme +B
2. Anlasserseitige Anschlüsse (+B, ST) verbinden.

3. Lichtmaschine montieren. (Siehe Wartungshandbuch,
Kapitel CH.)
4. Antriebsriemenspannung einstellen. (Siehe Wartungs-
handbuch, Kapitel CH.) Klemme ST
5. Luftfiltergehäuse montieren. mST00072-00070
ST–19
ANLASSERMOTORRELAIS
PRÜFUNG
1. Deckel der Relaisbox (im Motorraum) entfernen und
Anlassermotorrelais abziehen.
Anlassermotorrelais
mST00074-00071
2. Relais auf Durchgang prüfen

(1) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, daß der Wi-
derstand zwischen den Klemmen 3 und 4 nicht 4 2
mehr als 100 Ω beträgt. q w
(2) Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen 1 und
3 sowie zwischen den Klemmen 1 und 4 kein
(2) Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen 2 und
e r 3 1
3 sowie zwischen den Klemmen 2 und 4 kein
Entsprechen die Schaltzustände (Durchgang, kein mST00075-00072
Durchgang) nicht den Sollwerten, Relais ersetzen.
3. Relais, Funktionskontrolle
(1) Zwischen Klemmen 3 und 4 Batteriespannung
anlegen.
(2) Mit einem Ohmmeter sicherstellen, daß zwischen
den Klemmen 1 und 2 Durchgang vorhanden ist.
Entspricht das Prüfergebnis nicht den Vorgaben,
Relais ersetzen.
mST00076-00073
4. Anlassermotorrelais auf den Relaissockel aufstecken.
mST00077-00074
ST–20
TECHNISCHE DATEN
Anlassertyp Planetengetriebetyp Konventionell
Nennspannung und nominale Ausgangsleistung 12 V – 1,0 kW 0,7 V – 0,8 kW
Stromaufnahme, unbelastet bei 11,5V Unter 90 A Unter 50 A
Bürstenlänge Sollwert 14,0 mm 10,0 mm
Verschleißgrenze 11,1 mm 7,8 mm
Kollektor Außendurchmesser Sollwert 28 mm 28 mm
Verschleißgrenze 27 mm 27 mm
Nutentiefe, Glimmer Sollwert 0,45 – 0,75 mm 0,45 – 0,75 mm
Radialschlag Sollwert 0,02 mm 0,05 mm
mST00073-00000
DAIHATSU
L601
LADESYSTEM
CH
VORSICHTSMASSNAHMEN ...................... CH– 2
STÖRUNGSSUCHE ................................ CH– 2
LADESYSTEM-STROMKREIS ................. CH– 2
PRÜFEN IN EINGEBAUTEM ZUSTAND .. CH– 3
BATTERIE ............................................... CH– 4
REINIGUNG ............................................ CH– 4
PRÜFUNG .............................................. CH– 5
EINBAU .................................................. CH– 5
LICHTMASCHINE ........................................ CH– 6
ÜBERSICHT ............................................ CH– 6
AUSBAU ................................................. CH– 7
ZERLEGUNG .......................................... CH– 7
PRÜFUNG .............................................. CH– 9
ZUSAMMENBAU .................................... CH–13
EINBAU .................................................. CH–16
TECHNISCHE DATEN ............................. CH–17
ANZIEHDREHMOMENTE ....................... CH–17
mCH00001-00000
NO. 9150-LE
CH–2
VORSICHTSMASSNAHMEN
1. Vor Ausführung der Prüfung sicherstellen, daß die Batteriekabel korrekt angeschlossen sind.
2. Vor dem Durchführen einer Schnelladung sicherstellen, daß die Batteriekabel angeschlossen sind.
3. Für diese Prüfung keine Hochspannungs-Isolationstester verwenden.
4. Bei laufendem Motor dürfen die Batteriekabel niemals abgeklemmt sein.
mCH00002-00000
STÖRUNGSSUCHE
Funktionsstörung Mögliche Ursache Behebung
Ladekontrolleuchte leuchtet Sicherung durchgebrannt Anzeigeinstrument-Sicherung prüfen.
auch bei eingeschalteter Glühlampe durchgebrannt Glühlampe ersetzen.
(ON) Zündung nicht.
Schlechter elektrischer Kontakt der Verkabelung instandsetzen.
Verkabelung
Unterbrechung eines Kabels (offener Instandsetzen bzw. ersetzen.
Stromkreis)
Laderegler fehlerhaft Laderegler ersetzen.
Ladekontrolleuchte erlischt Antriebsriemen nicht gespannt oder Spannen bzw. ersetzen.
nach dem Anlassen des verschlissen
Motors nicht.
Batteriekabel lose, korrodiert oder Kabel instandsetzen, bzw. ersetzen.
verschlissen
Sicherung durchgebrannt Anzeigeinstrument-Sicherung prüfen.
Schmelzstreifen geschmolzen Schmelzstreifen ersetzen.
Laderegler oder Lichtmaschine fehlerhaft Ladesystem prüfen.
Verkabelung fehlerhaft Instandsetzen bzw. ersetzen.
mCH00003-00000
LADESYSTEM-STROMKREIS
B
Zündschalter
IG
Schmelz- Motor IG
streifen 15A
B
0,85 Anzeige-
instrument
10A P
L
A
D Batterie F
E L L IC
N
Batterie-Lade-
kontrolleuchte
Lichtmaschine
Laderegler
mCH00004-00001
CH–3
1. Batteriegehäuse auf ordnungsgemäßen Einbau und
Risse prüfen.
2. Batteriepole und -klemmen auf Korrosion und/oder lo-
sen Sitz prüfen.
3. Spezifisches Gewicht und Füllstand der Batteriesäure
prüfen.
4. Säurestand prüfen.
5. Antriebsriemen prüfen (Sichtprüfung Spannung und all-
gemeiner Zustand). Anweisung zu Arbeitsschritten (1)
mCH00005-00000
bis (5), siehe Kapitel MA.
6. Ladekontrolleuchte-Stromkreis prüfen
(1) Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten.
(2) Motor anlassen und Motor auf Betriebstemperatur
vorwärmen.
Zündung ausschalten (OFF).
(3) Zündung einschalten (ON) und prüfen, ob Lade-
kontrolleuchte einschaltet (leuchtet).
(4) Nach dem Anspringen des Motors sicherstellen,
daß Ladekontrolleuchte erlischt.
Funktioniert die Warnleuchte nicht wie vorgesehen, mCH00006-00002
Stromkreis der Warnleuchte prüfen.
7. Ladestromkreis unter Nullast prüfen

HINWEIS:
• Falls vorhanden, Batterie-/Lichtmaschinenprüfgerät
am Ladestromkreis gemäß den Herstellervorschrif-
ten anschließen.
(1) Ist kein Prüfgerät verfügbar, Voltmeter an Lichtma-

Klemme B
schine und Lichtmaschinenverkabelung anschlies-
sen, wie folgt:
mCH00007-00003
Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abklem-
men.
Amperemeter gemäß nebenstehender Abbildung
in Serie schalten zu Lichtmaschinenkabel, Klemme
B und Lichtmaschine.
Positive Klemme (+) des Voltmeters gemäß neben-
stehender Abbildung an Klemme B anschließen.
Negative (–) Klemme des Voltmeters an Motormas-
se legen.
Verbindungen mit Isolierband umwickeln, um Kurz-
schlüsse zu vermeiden.
Massekabel wieder am negativen (–) Batteriepol
anschließen.
(2) Ladestromkreis prüfen, wie folgt:
q Motor anlassen und warmlaufen lassen.
w Motordrehzahl von Leerlauf auf 2000 min-1 erhö-
hen. Meßwerte von Amperemeter und Voltmeter
ablesen.
Nominale Stromaufnahme: Nicht über 10 A
Nennspannung: 14,1 – 15,2 V
Liegt die gemessene Spannung über dem Nennwert,

Laderegler ersetzen. mCH00008-00000
CH–4
Liegt die gemessene Spannung unter dem Nennwert,
Klemme F gemäß nebenstehender Abbildung mit
Masse verbinden.
Motor anlassen.
Liegt die gemessene Spannung über dem Nennwert,
Laderegler ersetzen.
Liegt die gemessene Spannung immer noch unter
dem Nennwert, Lichtmaschine prüfen.
mCH00009-00005
8. Ladestromkreis unter Belastung prüfen

(1) Motor anlassen. Motordrehzahl konstant auf
2000 min-1 halten. Scheinwerferfernlicht einschal-
ten und Gebläsestufenschalter auf HI stellen.
Meßwert vom Amperemeter ablesen.
Nominale Stromaufnahme: 30A oder höher
Liegt die gemessene Stromaufnahme unter 30 A,

Lichtmaschine instandsetzen.
HINWEIS:
• Ist die Batterie voll geladen, kann die Stromauf- mCH00010-00006
nahme während der vorgenannten Prüfung unter
30 A liegen.
BATTERIE
AUSBAU
VORSICHT:
• Batteriepole/-klemmen niemals unmittelbar nach
dem Betrieb des Fahrzeugs anfassen.
• Sicherstellen, daß die Zündung ausgeschaltet mCH00011-00000
(OFF) ist.
• In der Nähe der Batterie kein offene Flamme ver-
wenden.
HINWEIS:
• Batterie nicht fallen lassen oder starken Erschütte-
rungen aussetzen.
2. Stromkabel vom positiven (+) Batteriepol abklemmen.
3. Batteriespannbügel entfernen.
4. Batterieträger entfernen.
mCH00012-00007
REINIGUNG
1. Korrosionsablagerungen auf den Batteriepolen/-klem-
men mit einer Drahtbürste, feinem Schmirgelleinen
oder Natriumwasser und einer weichen Bürste entfer-
nen.
HINWEIS:
• Nach dem Reinigen der Batteriepole sicherstellen,
daß keine korrodierten Partikel an den Polen ver-
bleiben.
mCH00013-00008
CH–5
2. Entlüftungsbohrungen der einzelnen Batteriezellen mit
Klebeband abdecken. Batterie mit klarem Wasser ab-
spülen und mit einer weichen Bürste reinigen.
3. Oberflächen der Batterie mit einen feuchten Lappen
(Wasser) abwischen. Batterie trocknen.
mCH00014-00009
PRÜFUNG
1. Ladezustand mit einen Batteriesäureprüfer prüfen.
(Siehe Kapitel MA.)
2. Ladezustand mit einem Batterieprüfgerät prüfen.
VORSICHT:
• Beim Einsatz des Batterieprüfgeräts sind die ent-
sprechenden Herstellervorschriften zu beachten.
(1) Batterieprüfgerät an der Batterie anschließen.

(2) Kapazität der Batterie prüfen.
HINWEIS: mCH00015-00010
• Ist das Ergebnis nicht befriedigend, Batteriesäure-

stand prüfen und gegebenenfalls destilliertes Was-
ser nachfüllen. Dann Prüfung wiederholen. Batterie
aufladen, bis deren Kapazität dem Sollwert ent-
spricht.
• Ist das Ergebnis der Kapazitätsprüfung immer noch
nicht zufriedenstellend, Batterie ersetzen.
EINBAU
1. Batterieträger reinigen (Staub, Schmutz abwischen).
2. Batterie so in den Batterieträger einsetzen, daß der
negative (–) Batteriepol in Fahrtrichtung nach vorne zu
liegen kommt.
3. Batteriespannbügel montieren.
mCH00016-00011
4. Stromkabel am positiven (+) Batteriepol anschließen.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Kabelklemmen korrosionsfrei sind. Eventuell vorhandene Korrosionsabla-
gerungen mit einer Drahtbürste oder feinem Schmirgelleinen entfernen.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Kabelklemmen korrosionsfrei sind. Eventuell vorhandene Korrosionsabla-
gerungen mit einer Drahtbürste oder feinem Schmirgelleinen entfernen.
mCH00017-00000
CH–6
LICHTMASCHINE
ÜBERSICHT
Lagerdeckel
Lichtmaschine (Baugruppe)
Lager
Distanzring
Lichtmaschinenanker
Stiftschraube
Halteplatte
Distanzring
Lichtmaschinenscheibe
Sicherungsmutter,
Riemenscheibe Lager
Bürstenhalter
Getriebe-Lagerschild
Mutter
Abdeckung, hinten
Feder
Bürste
Laderegler
Gleichrichterhalter
Gleichrichter-Lagerschild
mCH00018-00012
CH–7
AUSBAU
men.
2. Stecker für Klemme +B der Lichtmaschine abziehen.
3. Kabelstecker von der Lichtmaschine abziehen.
4. Befestigungsschraube und Stellschraube der Licht-
maschine lösen. Antriebsriemen entfernen.
5. Lichtmaschine ausbauen
(Nur Linkslenker)
(1) Befestigungsschraube der Lichtmaschine entfer- mCH00019-00013
nen. Stellschraube
(2) Stellschraube, welche die Einstellschiene am Mo-
torblock befestigt, lösen. Lichtmaschine zusam-
men mit Einstellschiene entfernen.
(Nur Rechtslenker)
(1) Befestigungsschraube und Stellschraube der Licht-
maschine entfernen.
(2) In Rechtslenkern ist die Lichtmaschine im Motor-
raum von oben nicht zugänglich; Ausbau von oben
ist unmöglich. Daher Spurstange vom Achsschen- Befestigungsschraube, Lichtmaschine
kel abbauen, um Raum zu schaffen. Lichtmaschine mCH00020-00014
nach unten ausbauen.
ZERLEGUNG
1. Sicherungsmutter der Riemenscheibe mit einem
Schlagschrauber lösen.
HINWEIS:
• Mit dem Schlagschrauber nur Steckschlüssel mit
Sechskantöffnung verwenden.
2. Distanzring und Riemenscheibe entfernen.

mCH00021-00015
3. Hintere Abdeckung entfernen

(1) Mutter und Klemmenisolator abbauen.
(2) Drei Schrauben entfernen.
(3) Hintere Abdeckung entfernen.
mCH00022-00016
4. Bürstenhalter ausbauen.
mCH00023-00017
CH–8
5. Laderegler abbauen.
mCH00024-00018
6. Gleichrichterhalter abbauen
(1) Befestigungsschrauben entfernen.
mCH00025-00019
(2) Statorwicklungen straffen.

(3) Gleichrichterhalter entfernen.
mCH00026-00020
7. Zwei Befestigungsschrauben und Muttern entfernen

und Gleichrichter-Lagerschild vom Getriebe-Lager-
schild trennen.
HINWEIS:
• Beim Ausbau darauf achten, daß die Statorwick-
lung nicht beschädigt wird.
• Läßt sich der Ausbau nur schwer bewerkstelligen,
mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Welle
schlagen.
mCH00027-00021
8. Anker vom Getriebe-Lagerschild trennen.
mCH00028-00022
CH–9
PRÜFUNG
Klauenpolanker
1. Klauenpolanker auf unterbrochene (offene) Wicklun-
gen prüfen.
Widerstand zwischen den Anker-Schleifringen mit
einem Ohmmeter messen.
Widerstand, Sollwert: 2,9 ± 0,2 Ω
Entspricht der gemessene Widerstand nicht dem Soll-

wert, Anker ersetzen.
mCH00029-00023
2. Anker auf Masseschluß prüfen

Sicherstellen, daß kein Durchgang besteht zwischen
den Anker-Schleifringen und dem Ankerkern.
Besteht Durchgang, Anker ersetzen.
mCH00030-00024
3. Schleifringe prüfen
(1) Lauffläche der Schleifringe auf Oberflächenrau-
heit, anormalen Verschleiß und Abbrand prüfen.
Schleifringe nach Befund ersetzen.
mCH00031-00025
(2) Außendurchmesser der Schleifringe mit einem Meß-

schieber messen.
Durchmesser, Sollwert: 14,4 mm
Minimaler Durchmesser
(Verschleißgrenze): 14 mm
Liegt der Schleifring-Außendurchmesser unter der

Verschleißgrenze, Klauenpolanker ersetzen.
mCH00032-00026
Stator
1. Stator auf unterbrochene (offene) Wicklungen prüfen.
Die Statorwicklungen mit einem Ohmmeter zwischen
den Wicklungsenden auf Durchgang prüfen.
Ist kein Durchgang vorhanden, Lagerschild ersetzen.
Widerstand, Sollwert: Ungefähr 0,2 Ω
mCH00033-00027
CH–10
2. Statorwicklungen auf Kurzschluß prüfen
Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen den Wick-
lungsenden und dem Getriebe-Lagerschild Durch-
gang besteht.
Ist Durchgang vorhanden, Getriebe-Lagerschild er-
setzen.
mCH00034-00028
Bürsten und Bürstenhalter

1. Freie Bürstenlänge messen
Freie Bürstenlänge mit einem Innenmeßschieber mes-
sen.
Freie Länge, Sollwert: 10,5 mm
Freie Länge, Verschleißgrenze: 8,4 mm
Liegt die freie Bürstenlänge unter der Verschleißgren-

ze, Bürsten ersetzen.
mCH00035-00029
2. Bürsten ersetzen (sofern erforderlich)

(1) Bürstenanschlüsse mit einem Lötkolben erwär-
men, Bürste und Bürstenfeder vom Bürstenhalter
trennen.
HINWEIS:
• Vor dem Entlöten des Bürstenanschlusses den
Isolierlack mit einem Messer o.ä. entfernen.
• Für diesen Arbeitsgang ist ein Lötkolben mit einer
Heizleistung von etwa 40 W geeignet.
mCH00036-00030
(2) Bürstenfeder in Einbaulage bringen und Bürsten-

litze am Bürstenhalter anschließen.
HINWEIS:
• Etwaige Löt- und Flußmittelrückstände mit einem
Messer o.ä. restlos vom Bürstenträger entfernen.
(3) Bürstenlitze so am Bürstenhalter anlöten, daß die mCH00037-00031
freie Bürstenlänge dem Sollwert entspricht.

HINWEIS:
• Vor dem Anlöten, die Bürstenlitze vorne verzinnen.
Hinweise zum Löten:
• Bürstenlitze durch die Bohrung im Bürstenträger
führen und die freie Bürstenlänge auf den Sollwert
einstellen. Das verzinnte Ende der Bürstenlitze
umbiegen. Bürstenlitze mit dem Bürstenträger ver-
löten.
mCH00038-00032
CH–11
(4) Prüfen, ob Bürste im Schacht des Bürstenhalters
freigängig ist.
mCH00039-00033
(5) Das überstehende Litzenende abschneiden und

die Lötstelle mit Isolierlack isolieren.
mCH00040-00034
Gleichrichter Negativ
HINWEIS: Positiv
• Vor der Prüfung die Betriebsanweisung des zu ver-
wendenden Prüfgeräts durchlesen, da jedes Prüf-
gerät seine eigenen Merkmale aufweist.
1. Positive Gleichrichterseite prüfen

(1) Prüfspitzen des Ohmmeters gemäß nebenstehen-
der Abbildung anlegen und prüfen, ob zwischen
dem positiven Stehbolzen des Gleichrichterhalters mCH00041-00035
und der Gleichrichterklemme Durchgang besteht.

Negativ
Ist kein Durchgang vorhanden, Gleichrichterhalter
ersetzen. Positiv
(2) Prüfspitzen des Ohmmeters gemäß nebenstehen-

dem positiven Stehbolzen des Gleichrichterhalters
und der Gleichrichterklemme kein Durchgang be-
steht.
Ist Durchgang vorhanden, Gleichrichterhalter er-
setzen.
mCH00042-00036
2. Negative Gleichrichterseite prüfen Negativ

(1) Prüfspitzen des Ohmmeters gemäß nebenstehen- Positiv
allen negativen Klemmen des Gleichrichterhalters
und jeder Diode Durchgang besteht.
Ist kein Durchgang vorhanden, Gleichrichterhalter
ersetzen.
mCH00043-00037
CH–12
(2) Prüfspitzen des Ohmmeters gemäß nebenstehen- Negativ
Positiv
allen negativen Klemmen des Gleichrichterhalters
und jeder Diode kein Durchgang besteht.
Ist Durchgang vorhanden, Gleichrichterhalter er-
setzen.
mCH00044-00038
Lager
1. Vorderes Lager prüfen
Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt.
Lager ersetzen, falls erforderlich.
mCH00045-00039
2. Vorderes Lager ersetzen (falls erforderlich)

(1) Vier Befestigungsschrauben lösen und Halteplatte
entfernen.
mCH00046-00040
(2) Vorderes Lager mit einem Steckschlüssel und

einer Presse aus dem Getriebe-Lagerschild ent-
fernen.
mCH00047-00041
(3) Neues Lager in das Getriebe-Lagerschild einpres-

sen.
mCH00048-00042
CH–13
(4) Halteplatte mit vier Befestigungsschrauben befes-
tigen.
mCH00049-00043
3. Hinteres Lager prüfen

Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt.
Lager ersetzen, falls erforderlich.
LmCH00050-00044
4. Hinteres Lager ersetzen (falls erforderlich)

(1) Hinteres Lager und den hinteren Lagerdeckel mit
einem Klauenabzieher von der Ankerwelle abzie-
hen.
HINWEIS:
• Beim Ausbau darauf achten, daß das Lüfterrad
mCH00051-00045
(2) Neues Lager zusammen mit dem Distanzring mit-

tels Hydraulikpresse aufpressen.
(3) Neuen Lagerdeckel mit einer geeigneten Monta-
gehülse (Stahlrohr) einpressen.
mCH00052-00046
ZUSAMMENBAU
1. Den Anker von der Gleichrichterseite her in das Ge-
triebe-Gleichrichter-Lagerschild einführen.
mCH00053-00047
CH–14
2. Gleichrichter-Lagerschild am Getriebe-Lagerschild mon-
tieren
Gleichrichter-Lagerschild mit zwei Befestigungsschrau-
ben und Muttern am Getriebe-Lagerschild befestigen.
HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Statorwicklung
• Erweist sich das Einführen als schwierig, Lager-
schild vorsichtig mit einem Kunststoffhammer auf-
treiben.
mCH00054-00048
3. Gleichrichterhalter, Laderegler und Bürstenhalter mon-

tieren
(1) Wicklungsenden durch die Aussparungen im
Gleichrichterhalter führen und die Gleichrichter-
halter am Lagerschild montieren.
mCH00055-00049
(2) Die Wicklungsenden um den Montagebereich der

Gleichrichter-Befestigungsschrauben wickeln.
mCH00056-00050
(3) Vier Befestigungsschrauben festziehen.
mCH00057-00051
4. Laderegler mit drei Befestigungsschrauben montie-

ren.
mCH00058-00052
CH–15
5. Bürstenhalter so montieren, daß der Abstand zwi-
schen Bürstenhalter und Laderegler mindestens 1 mm
beträgt. Bürstenhalter mit zwei Schrauben befestigen.
mCH00059-00053
6. Hintere Abdeckung montieren

(1) Hintere Abdeckung mit drei Befestigungsschrau-
ben montieren.
(2) Klemmenisolator anbringen und mit der Mutter be-
festigen.
mCH00060-00054
7. Distanzring und Riemenscheibe auf der Ankerwelle

montieren.
8. Sicherungsmutter der Riemenscheibe mit dem vorge-
(5,95 – 8,05 kgf-m)
mCH00061-00055
9 Prüfen, ob sich der Anker leicht drehen läßt.
mCH00063-00057
CH–16
EINBAU
1. Lichtmaschine mit den Befestigungsschrauben provi-
sorisch am Motorblock befestigen.
Lichtmaschinen-Befestigungsschraube
mCH00069-00058
2. Einstellschiene provisorisch am Motorblock befesti-

gen.
3. Befestigungsschraube provisorisch montieren.
4. Lichtmaschinen-Antriebsriemen korrekt montieren.
5. Lichtmaschine soweit wie möglich nach außen schie-
ben und Einstellschiene festziehen.
(3,0 ± 0,6 kgf-m) Stellschraube
6. Antriebsriemenspannung einstellen. Lichtmaschinen-

Befestigungsschraube und Stellschraube festziehen. mCH00065-00059
(Für Anweisung zum Einstellen der Riemenspannung,
siehe Kapitel MA.)
7. Spurstange am Achsschenkel befestigen. (Nur Rechts-

lenker)
(Siehe Kapitel FS.)
(Anschließend Radeinstellung prüfen. Siehe Kapitel FS.)
8. Kabel +B und Stecker an der Lichtmaschine anschlies-
sen.
mCH00066-00060
CH–17
TECHNISCHE DATEN
Nennspannung und nominale Ausgangsleistung 12 V – 55 A
Geregelte Spannung (bei 5000 min-1. 10 A, 25 °C) 14,1 – 15,2 A
Nullastdrehzahl (13,5 V, kalt) 1150 min-1
Maximal erlaubte Drehzahl 18000 min-1
Ausgangsleistung Ausgangsstrom (bei 5000 min )
-1
55,5 A min.
(13,5 V kalt) Nullastdrehzahl 1150 min-1 max.
Durchmesser, Riemenscheibe 74,2 mm
Widerstand, Ankerwicklung 2,9 ± 0,2 Ω
Durchmesser, Schleifringe Sollwert 14,4 mm
Frei Bürstenlänge Sollwert 10,5 mm
mCH00067-00000
ANZIEHDREHMOMENTE
Objekt Nm kgf-m
Sicherungsmutter, Riemenscheibe 58,3 – 78,9 5,95 – 8,05
Einstellschiene x Motorblock 29,4 ± 5,9 3,0 ± 0,6
mCH00068-00000
DAIHATSU
L601
KUPPLUNG
KUPPLUNGSPEDAL ................................... CL– 2

ÜBERSICHT ............................................ CL– 2
CL
AUSBAU ................................................. CL– 2
PRÜFUNG ............................................... CL– 3
EINBAU ................................................... CL– 3
KUPPLUNGSZUG ........................................ CL– 5
ÜBERSICHT ............................................ CL– 5
AUSBAU ................................................. CL– 5
PRÜFUNG ............................................... CL– 6
EINBAU ................................................... CL– 6
KUPPLUNGSAUSRÜCKMECHANISMUS .. CL– 8
ÜBERSICHT ............................................ CL– 8
AUSBAU ................................................. CL– 9
PRÜFUNG ............................................... CL– 9
EINBAU ................................................... CL–10
KUPPLUNG .................................................. CL–12
PRÜFUNG ............................................... CL–12
SONDERWERKZEUG (SST) .................... CL–13
WARTUNGSDATEN ................................. CL–13
ANZIEHDREHMOMENTE ............................ CL–14
mCL00001-00000
NO. 9150-LE
CL–2
KUPPLUNGSPEDAL
ÜBERSICHT
i
y !3
t !1
!0
u !2
r 18,6 – 30,4
(1,9 – 3,1)
20,1 – 46,6 e
(2,05 – 4,75
w 9,8 – 15,7
o (1,0 – 1,6)
q
: Anziehdrehmoment
: Teile nicht wiederverwendbar
1 Stopfen (Nur Ausführung Europa) 8 Dämpfer (Ausgenommen Ausführung Europa)

2 Mutter 9 Kupplungspedalpolster
3 Kupplungszughalter, innen aJ Kupplungszug
4 Schraube und Mutter aA Einstellschraube, Kupplungsspiel
5 Schenkelfeder aB Mutter
6 Buchse aC Pedaldämpfer (Nur Ausführung Europa)
7 Kupplungspedal
mCL00002-00001
AUSBAU
1. Stopfen 1 aus der Bohrung entfernen (nur Ausführung
Europa), Mutter 2 sowie innere Halterung des Kupp-
lungszuges 3 entfernen und Kupplungszug vom Kupp-
lungspedal trennen.
2. Schraube und Mutter 4 vom Kupplungspedalträger
entfernen.
3. Kupplungspedal entfernen 7.
4. Dämpfer 8 (ausgenommen Ausführung Europa) oder
den Pedaldämpfer aC (nur Ausführung Europa) und
Kupplungspedalpolster vom Kupplungspedal entfer-
mCL00003-00000
nen.
CL–3
PRÜFUNG
Teile auf Verschleiß, Beschädigung prüfen, defekte Teile ersetzen.
Beschädigung
BeschädigungDamage
Beschädigung
Verschleiß
Alterung
Beschädigung
Beschädigung Verschleiß
Beschädigung
Deformation
mCL00004-00002
EINBAU
HINWEIS:
• Vor dem Einbau an den in nachstehender Abbildung gekennzeichneten Stellen lithiumverseiftes
Mehrzweck (NLGI Nr. 2) oder ein dem DAIHATSU Mehrzweck Fett (999-2102-8483-000) gleich-
wertiges Produkt auftragen.
i
y
Innenfläche
Verbindungsbereich r
mit Pedal q
!2
u
y
i Innen- t w
Innerer Umfang
fläche o
Verbindungsbereich
Verbindungs- mit Pedal
bereich mit !0
Pedal
e !1 Bohrungsstopfen
1 Einstellschraube, Kupplungsspiel
2 Mutter
3 Kupplungspedalpolster
4 Dämpfer (Ausgenommen Ausführung Europa)
5 Kupplungspedal
6 Buchse
7 Schenkelfeder
8 Schraube und Mutter
9 Kupplungszughalter, innen
aJ Mutter
aA Bohrungsstopfen (nur Ausführung Europa)
aB Pedaldämpfer (nur Ausführung Europa)
mLC00005-00003
CL–4
1. Kupplungspedalpolster montieren 3.
2. Pedalpolster mit Seifenwasserlösung benetzen.
Polster 4 (ausgenommen Ausführung Europa) oder den Pedaldämpfer aB (nur Ausführung Europa)
am Kupplungspedal montieren.
3. Feder 7 und Buchse 6 an Kupplungspedal (Baugruppe) montieren. Vormontiertes Kupplungspe-
dal an der Pedalhalterung montieren.
4. Schraube und Mutter 8 mit Unterlegscheibe montieren.
5. Schraube und Mutter mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmoment:
20,1 – 46,6 Nm (2,05 – 4,75 kgf·m)
mCL00006-00000
4. Pedalhöhe (A) mittels Einstellschraube (B) einstellen.

Pedalhöhe, Sollwert
(Rechtslenker): 170,5 – 175,5 mm
(Linkslenker): 158,4 – 163,4 mm
5. Einstellschraube, Kupplungsspiel mittels Muttern (C)

sichern.
Anziehdrehmoment: Instrumenten-
18,6 – 30,4 Nm (1,9 – 3,1 kgf-m) brett
6. Die innere Halterung des Kupplungszuges (A) am mCL00007-00004
Kupplungszug (B) einführen. Mutter (C) provisorisch

montieren.
HINWEIS:
• Inneren Halter in der korrekten Einbaulage montie-
ren.
7. Die innere Halterung des Kupplungszuges soweit fest-

ziehen, bis der freie Kupplungspedalweg bei ausge-
rückter Kupplung im Sollbereich liegt.
Kupplungspedal, Freier
Pedalweg, Sollbereich: 10 – 30 mm mCL00008-00005
8. Nach erfolgter Einstellung die innere Halterung des

Kupplungszuges mit einer anderen Mutter fixieren (kon-
tern).
Anziehdrehmoment:
9,8 – 15,7 Nm (1,0 – 1,6 kgf-m)
9. Stopfen aA auf das Ende des Kupplungszuges schieben.

(nur Ausführung Europa)
mCL00009-00000
CL–5
KUPPLUNGSZUG
ÜBERSICHT
t
3,9 – 6,9
(0,4 – 0,7)
i r
e
u
w 9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
!0 q
9,8 – 15,7 : Anziehdrehmomente

!1 (1,0 – 1,6) Maßeinheit : Nm (kgf-m)
1 Bohrungsstopfen 6 Kupplungskabelhalter Nr. 1

2 Muttern 7 Buchse
3 Kupplungszughalter, innen 8 Scheibe
4 Schlauchschelle 9 Kupplungszug
5 Mutter aJ Kupplungskabelhalter
aA Schraube
mCL00010-00006
AUSBAU
1. Bohrungsstopfen 1 (nur Ausführung Europa), Muttern
2, innere Halterung des Kupplungszugs 3 und Halte-
klammer 4 entfernen und Kupplungszug vom Kupp-
lungspedal trennen.
2. Mutter 5 lösen und Kupplungszug vom Instrumenten-
brett entfernen.
3. Kupplungszug 9 getriebeseitig vom Kupplungsaus-
rückhebel trennen. Kupplungszug nach oben aus dem
Kupplungskabelhalter aJ ziehen.
4. Kupplungskabelhalter Nr.1 6 vom Kupplungszug tren-
nen.
5. Buchse 7 und Scheibe 8 vom Kupplungszug entfer-
nen.
6. Kupplungszug in Richtung Fahrzeuginnenraum ziehen.
Kupplungskabelhalter vom Getriebegehäuse trennen.
mCL00011-00000
CL–6
PRÜFUNG
Linkslenker
Rechtslenker
mCL00012-00007
EINBAU
1. Kupplungskabelhalter am Getriebegehäuse montieren.
Anziehdrehmoment:
9,8 – 15,7 Nm (1,0 – 1,6 kgf-m)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Verkabelung (Kabelbaum
usw.), welche während der Zerlegung entfernt wur-
de, wieder in der ursprünglichen Einbaulage mon-
tiert wird.
mCL00013-00008
2. Vom Fahrzeuginnenraum aus den Kupplungszug

durch die Bohrung im Instrumentenbrett führen.
3. Kupplungszug (A) am Instrumentenbrett befestigen.
Anziehdrehmoment:
3,9 – 6,9 Nm (0,4 – 0,7 kgf-m)
mCL00014-00009
4. Scheibe (A) und Buchse (B) auf dem Kupplungszug

(C) aufziehen.
mCL00015-00010
CL–7
5. Kupplungskabelhalter Nr. 1 (A) am Kupplungsausrück-
hebel (B) montieren.
mCL00016-00011
6. Kupplungszug durch den Kupplungskabelhalter des

Getriebes führen. Kupplungszug am Kupplungsaus-
rückhebel befestigen.
HINWEIS:
• Mehrzweck (NLGI Nr. 2) oder ein dem DAIHATSU
Mehrzweckfett (999-2102-8483-00) gleichwertiges
Produkt auf die Paß- bzw. Verbindungsflächen von
Kupplungszug und Ausrückhebel auftragen.
mCL00017-00012
7. Kupplungszug mittels Halteklammer auf der Pedalhal-

terung montieren.
HINWEIS:
• Flanschklaue des Kupplungszuges auf die Klaue
der Pedalhalterung ausrichten.
mCL00018-00013
8. Kupplungspedal (Baugruppe) montieren.
mCL00019-00000
CL–8
KUPPLUNGSAUSRÜCKMECHANISMUS
ÜBERSICHT
29,4 – 39,2
(3,0 – 4,0)
t
q y★
w r
!0
: Anziehdrehmomente
!1
1 Kupplungsausrückhebel (Unterbaugruppe) 7 Ausrückgabel

2 Schenkelfeder 8 Ausrücklagernabe (Unterbaugruppe)
3 Buchse Nr. 1 (mit Aussparung) 9 Klammer, Ausrücklagernabe
4 Buchse Nr. 2 (ohne Aussparung) aJ Kupplungsdeckel (Baugruppe)
5 Sechskantschraube aA Kupplungsscheibe (Baugruppe)
6 Sicherungsscheibe
mCL00020-00014
CL–9
AUSBAU
HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau des Getriebes, siehe Kapitel EM.
1. Sicherungsscheibe lösen. Sechskantschraube aus

der Ausrückgabel herausdrehen.
VORSICHT:
• Beim Ausbau darauf achten, daß das Kupplungs-
ausrücklager nicht beschädigt wird.
mCL00021-00015
2. Kupplungsausrückhebel (A) aus dem Kupplungsge-

häuse ziehen.
3. Buchse Nr. 1 (B) und Schenkelfeder (C) vom Kupp-
lungsausrückhebel (A) entfernen.
4. Ausrückgabel (E) zusammen mit Ausrücklagernabe
(Baugruppe) (F) vom Kupplungsgehäuse entfernen.
Buchse Nr. 2 (G) vom Kupplungsgehäuse entfernen.
mCL00022-00016
5. Halteklammer (C) entfernen und Ausrückgabel (A)

von der Ausrücklagernabe (Baugruppe) (B) trennen.
mCL00023-00017
PRÜFUNG
1. Ausrücklagernabe (Baugruppe) prüfen
(1) Montagefläche der Membranfeder und Nabenklam-
mer der Lagernabe auf Verschleiß und Beschädi-
gung prüfen.
(2) Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt.
(3) Montagefläche von Ausrückgabel und Nabenklam-
mer der Lagernabe auf Verschleiß und Beschädi-
gung prüfen.
(4) Innere Gleitfläche der Lagernabe zum Kupplungs-
gehäuse auf Verschleiß und Beschädigung prüfen. mCL00024-00018
2. Klammer, Ausrücklagernabe und Schenkelfeder auf

Deformation und abgeflachte Stellen prüfen.
mCL00025-00019
CL–10
3. Ausrückgabel, Buchsen Nr. 1 und Nr. 2 auf Verschleiß
und Beschädigung prüfen.
mCL00026-00020
4. Kupplungsausrückhebel auf Verschleiß und Beschä-

digung prüfen.
mCL00027-00021
EINBAU
1. DAIHATSU Mehrzweckfett (999-2404-8483-00) oder
ein gleichwertiges Produkt auf die Gleitflächen der
Ausrücklagernabe und des Kupplungsgehäuses auf-
tragen.
mCL00028-00022
2. DAIHATSU Mehrzweckfett (999-2404-8483-00) oder

ein gleichwertiges Produkt auf die Gleitflächen der
Ausrücklagernabe (Baugruppe) und der Ausrückga-
bel auftragen.
mCL00029-00023
3. Ausrücklagernabe (Baugruppe) (A) über die Ausrück-

lagernabenklemme (C) mit der Ausrückgabel (B) ver-
binden.
mCL00030-00024
CL–11
4. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) oder ein dem DAIHATSU
Mehrzweckfett (999-2102-8483-00) gleichwertiges (ohne Aussparung)
Produkt auf die Innen- und Außenflächen der Buchse
Nr. 2 auftragen (A). Buchse Nr. 2 an der Tragfläche
des Kupplungsausrückhebel-Stange im Innern des
Kupplungsgehäuses montieren.
5. Ausrückgabel und Ausrücklagernabe (Baugruppe)
am Kupplungsgehäuse montieren.
mCL00031-00025
6. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) oder ein DAIHATSU Mehr-

zweckfett (999-2102-8483-00) gleichwertiges Produkt
auf die Innen- und Außenflächen der Buchse Nr. 1 (A).
Schenkelfeder (B) und Gleitflächen der Kupplungsaus-
rückhebel-Stange ebenfalls mit Mehrzweckfett schmie-
ren. Buchse Nr. 1 an der Tragfläche der Kupplungs-
ausrückhebel-Stange im Innern des Kupplungsgehäu-
ses montieren.
7. Kupplungsausrückhebel in das Kupplungsgehäuse
einführen und dabei die Schenkelfeder gemäß neben- (ohne Aussparung)
stehender Abbildung montieren. mCL00032-00026
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das Ende der Schenkelfeder ge- Sicherungslappen des Sicherungsblechs
mäß nebenstehender Abbildung in Bohrung (B) fi-
xiert ist.
8. Stange des Kupplungsausrückhebels durch die Aus-
rückgabel führen. Mit Sicherungsblech und Sechskant-
schraube befestigen. Nach dem Festziehen der
Schraube das Sicherungsblech aufbiegen und Schrau-
be verstemmen.
Anziehdrehmoment:
mCL00033-00027
29,4 – 39,2 Nm (3,0 – 4,0 kgf-m)
9. Sicherstellen, daß Ausrücklagernabe beim Betätigen
des Kupplungsausrückhebels leicht gleitet.
mCL00034-00028
CL–12
KUPPLUNG
HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau der Kupplung, siehe Kapitel EM.
PRÜFUNG
1. Kupplungsreibflächen des Schwungrades und der
Kupplungsdruckplatte auf Verschleiß und Beschädi-
gung prüfen.
2. Membranfeder auf Verschleiß, Beschädigung und
Korrosion prüfen. mCL00035-00029
3. Kupplungsscheibe prüfen
(1) Kupplungsscheibe auf Verschleiß prüfen, dazu
den Rückstand (Versenkung) der Nieten messen.
Verschleißgrenze Nietentiefe
(Versenkung) (A): 0,3 mm
mCL00036-00030
(2) Axialschlag der Kupplungsscheibe (A) messen.

Antriebswelle
mCL00037-00031
4. Kupplung im zusammengebauten Zustand prüfen

HINWEIS:
1. Beim Zusammenbau der Kupplung Antriebswelle
mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) zentrieren.
2. Molybdänsulfidhaltiges Fett (NLGI Nr. 2) oder ein

dem DAIHATSU Mehrzweckfett (999-2404-8483- Motor- Sonderwerkzeug (SST)
00) gleichwertiges Produkt auf die Kerbverzah- seite
nung der Kupplungsscheibe auftragen.
3. Zusammenbau der Kupplung, siehe Kapitel EM. mCL00038-00032
(1) Höhe der Membranfederspitzen mit einer Fühler-

Sonderwerk-
lehre und dem Sonderwerkzeug (SST) prüfen. zeug (SST)
Verschleißgrenze der Höhenabweichung: 0,7 mm
mCL00039-00033
CL–13
HINWEIS:
• von der Sollhöhe abweichende Membranfederspit- Sonderwerk-
zeug (SST)
zen mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) richten.
mCL00040-00034
Aussehen Teilenummer Beschreibung
09333-00013-000 Richtwerkzeugsatz,
Membranfederspitzen
09301-87701-000 Kupplungsführungsdorn
09302-87701-000 Fühlerlehre, Membranfederspitze Nr. 4
mCL00041-00035
WARTUNGSDATEN
Maßeinheit: mm
Objekt Sollwert Verschleißgrenze Anmerkung
Nietentiefe (Versenkung) – 0,3 Belagüberstand
Kupplungsscheibe
Axialschlag – 1,0
Kupplungsdeckel Höhenabweichung der – 0,7

Membranfederspitzen
Rechtslenker 170,5 – 175,5 –
Pedalhöhe
Kupplungspedal Linkslenker 158,4 – 163,4 –
Freier Pedalweg 10 – 30 –
mCL00042-00000
CL–14
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmomente
Objekt
Nm kgf-m
Kupplungsausrückhebel x Ausrückgabel 29,4 – 39,2 3,0 – 4,0
Einstellschraube, Kupplungsspiel x Bremspedalhalt. 18,6 – 30,4 1,9 – 3,1

Kupplungszug x innerer Kupplungszughalter 9,8 – 15,7 1,0 – 1,6
Kupplungskabelhalter x Getriebegehäuse 9,8 – 15,7 1,0 – 1,6
Kupplungszug x Instrumentenbrett 3,9 – 6,9 0,4 – 0,7
mCL00043-00000
DAIHATSU
L601
SCHALTGETRIEBE
SCHNITTDARSTELLUNG ................. MT– 2 AUSGLEICHSGETRIEBE....................MT–27

TECHNISCHE DATEN ....................... MT– 3 ÜBERSICHT .................................. MT–27
WARTUNGSDATEN .......................... MT– 3
SCHALTGETRIEBE ........................... MT– 4
LAGER .......................................... MT–28
ZAHNKRANZ ................................ MT–28
MT
ÜBERSICHT (1) ............................ MT– 4 AUSGLEICHSGEHÄUSE ............... MT–28
ÜBERSICHT (2) ............................ MT– 5 SCHALTGETRIEBE PRÜFEN ........... MT–29
ZERLEGUNG ................................ MT– 6 GETRIEBESTEUER-
ZUSAMMENBAU .......................... MT– 9 MECHANISMUS ............................ MT–37
ANTRIEBSWELLE ............................. MT–19 ÜBERSICHT .................................. MT–37
ÜBERSICHT .................................. MT–19 SCHALT- UND WÄHLZUG ............. MT–38
ZERLEGUNG ................................ MT–19 SCHALTHEBEL.............................. MT–40
ZUSAMMENBAU .......................... MT–20 ANHANG ............................................ MT–45
ABTRIEBSWELLE ............................. MT–21 SONDERWERKZEUGE (SST) ....... MT–45
ÜBERSICHT .................................. MT–21 WARTUNGSDATEN ...................... MT–46
ZERLEGUNG ................................ MT–22 ANZIEHDREHMOMENTE ............. MT–48
ZUSAMMENBAU .......................... MT–24
mMT00001-00000
NO. 9150-LE
MT–2
SCHNITTDARSTELLUNG
mMT00002-00001
MT–3
TECHNISCHE DATEN
Objekt Technische Daten
Motortyp ED
Vorwärtsgänge Schaltmuffengetriebe
Typ
Rückwärtsgang Selektives Schieberadgetriebe
1. Gang 3,500
2. Gang 2,111
3. Gang 1,392
Übersetzungsverhältnis
4. Gang 0,971
5. Gang 0,794
Rückwärtsgang 3,538
Übersetzungsverhältnis, Radvorgelege 4,473
Achswellenrad, Anzahl Zähne 16
Ausgeichsrad, Anzahl Zähne 10
Geschwindigkeitsmesser, Übersetzungsverhältnis (getrieben/treibend) 26/6
Typ SAE 75W-85 API GL-3 oder GL-4
verwendete Ölsorten
Füllmenge Liter 1,60
mMT00003-00000
HINWEISE ZU WARTUNGSARBEITEN
1. Arbeitsplatz stets sauber halten. Zerlegte Teile reinigen, bevor weitere Arbeitsschritte durchgeführt
werden.
2. Beim Zerlegen sicherstellen, daß keine Kleinteile wie z.B. Kugeln, Federn, Keile, Splinte und Lager-
rollen verloren gehen.
3. Einige Teile sehen ähnlich aus; daher muß jedes Teil anhand des Teilekatalogs eindeutig identifi-
ziert werden. Desweiteren sind Vorsichtsmaßnahmen zu treffen wie z.B. Etikettierung der Teile wäh-
rend der Zerlegung, so daß sie zu einem späteren Zeitpunkt wieder korrekt zusammengebaut wer-
den können.
4. Darauf achten, daß die Dichtlippen der Wellendichtringe und Reibungsdämpfer beim Ausbau nicht
beschädigt werden.
5. Ausgebaute Wellendichtringe, Reibungsdämpfer, Spannhülsen und Lager nicht wiederverwenden.
6. Beim Pressen von Kugellagern darauf achten, daß auf die Kugeln kein Druck ausgeübt wird (Bri-
nellierungsgefahr).
7. Beim Zusammenbau Kontakt- und Gleitflächen der Zahnräder und Wellendichtringe mit dem vor-
geschriebenen Getriebeöl benetzen.
Vorgeschriebene Ölsorte: SAE 75W-85 API GL-3 oder GL-4
8. Nach Beendigung des Zusammenbaus sicherstellen, daß sich, die Antriebswelle reibungslos dre-
hen läßt, jeder Gang leicht einlegen läßt, der Ausrückhebel leicht betätigen läßt und die Ausrück-
nabe leicht bewegen läßt.
9. Nach Beendigung des Zusammenbaus sicherstellen, daß an den Paßflächen und an den Ablaß-
stellen keine Ölleckstellen vorhanden sind.
10. Nach der Montage des Getriebes im Fahrzeug das Getriebe mit der vorgeschriebenen Menge der
empfohlenen Ölsorte befüllen.
Vorgeschriebene Ölsorte: SAE 75W-85 API GL-3 oder GL-4
Vorgeschriebene Menge: 1,60 Liter
HINWEIS:
• Siehe Kapitel MA
mMT00004-00000
MT–4
SCHALTGETRIEBE
ÜBERSICHT (1)
: Anziehdrehmomente
★ : Teile nicht wiederverwenden
(M8): 14,7 – 21,6 (1,5 – 2,2)

t
9,8 – 23,5 y (M10): 29,4 – 44,1 (3,0 – 4,5)
(1,0 – 2,4) r u
i
e
o
@5 14,7 – 21,6
@4 (1,5 – 2,2)
q @2
@0 @6 14,7 – 21,6
★!2 (1,5 – 2,2)
!0 3,9 – 6,9
!3 (0,4 – 0,7)
!1 ★@1
★!4 !5 29,4 – 49,0 @7
(3,0 – 5,0) $4
@3 58,8 – 68,6 ★
(6,0 – 7,0) $3
★ 29,4 – 49,0
!6 #7
!7
29,4 – 49,0 (3,0 – 5,0)
(3,0 – 5,0)
★!8
!9 $1 $2
$0 ★
29,4 – 49,0 #9
w (3,0 – 5,0) #1 #8
@9 #0 #5 #6
@8 #4
#3
78,4 – 88,2 #2
(8,0 – 9,0)
1 Getriebegehäuse, Oberteil aF Dichtung cA Antriebsrad,

2 Getriebegehäuse, Unterteil aG Verschlußschraube Geschwindigkeitsmesser
3 Entlüftungsstopfen (Einfüllschraube) cB Tellerfeder
(Laminatwerkstoff) aH Dichtung cC Anlaufscheibe, 5. Gang
4 Schraube (1) aI Sperriegel, Rückwärtsgang cD Lagerinnenring, 5. Gang
5 Schraube (1) bJ Sicherungsplatte, cE Nadellager
6 Schraube (1) Antriebswellenlager cF 5. Gangrad
7 Schraube (3) bA Schraube (3) cG Schaltkeile (3)
8 Schraube (8) bB Zylinderstift (2) cH Schaltkeilfeder
9 Zylinderstift (2) bC Getriebegehäusedeckel cI Schiebemuffe
aJ Ölführungsrohr bD Halter links, Motoraufhängung dJ Synchronring
aA Schraube (2) bE Schraube (8) dA Nabenkörper
aB Wellendichtring bF Motoraufhängung dB Anlaufscheibe
aC Zylinderstift (2) bG Schraube (1) dC Sicherungsmutter
aD Dichtung bH Abtriebsrad, 5. Gang dD Rückfahrleuchtenschalter und
aE Verschlußschraube bI Tellerfeder Dichtung
(Ablaßschraube) cJ Sicherungsmutter
mMT00005-00002
MT–5
ÜBERSICHT (2)
: Anziehdrehmomente
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
29,4 – 49,0
(3,0 – 5,0)
29,4 – 49,0
(3,0 – 5,0) 29,4 – 49,0
(3,0 – 5,0)
1 Schaltwellenstütze aE Sicherungsmutter cC Spannhülse

2 Schraube (2) aF Feder cD Spannhülse
3 Schalt- und Wählhebelwelle aG Schaltfinger cE Rückwärtsgang-Schaltfingerbolzen
(Baugruppe) aH Schalt- und cF Spannhülse
4 Spannhülse Wahlhebelwellendeckel cG Lagerrollen (groß)
5 Schalt- und Wahlhebelwelle, aI Federscheibe cH Schaltgabel, 5. Gang
Staubmanschette Nr. 2 bJ Sechskantschraube cI Schaltkulisse, Rückwärtsgang
6 Schalt- und bA Schaltgabelwelle, 1. und 2. Gang dJ Kulisse, Rückwärts- und 5. Gang
Wählhebelwellenstütze bB Spannhülse dA Schaltgabelwelle, 5. Gang und
7 Spannhülse bC Schaltgabelwelle, 1. und 2. Gang Rückwärtsgang
8 Rückwärtsgang- bD Lagerrollen (groß) dB Kugel
Begrenzungsnocken bE Kugel dC Druckfeder
9 Sperriegelhalter, Rückwärtsgang bF Druckfeder dD Rückwärtsgangschaltfinger
aJ Schenkelfeder bG Spannhülse dE Rückwärtsgangradwelle
aA Federanschlag bH Schaltgabel, 3. und 4. Gang dF Druckfeder
aB Schalt- und Wahlhebelwelle, bI Schaltgabelwelle, 3. und 4. Gang dG Rückwärtsgangrad
Staubmanschette Nr. 1 cJ Lagerrollen (klein) dH Schraube
aC Wellendichtring cA Kugel dI Schraube
aD Schraube cB Druckfeder
mMT00006-00003
MT–6
ZERLEGUNG
1. Kupplungsausrückkomponenten ausbauen.
HINWEIS:
• Siehe Kapitel CL.
2. Einfüll- und Ablaßschraube entfernen.

HINWEIS:
• Ausgebaute Dichtungen nicht wiederverwenden.
3. Auslegerstütze (B) entfernen.

mMT00007-00004
4. Steckerbride (A) Rückfahrleuchtenschalter von der Mo-

toraufhängung entfernen. Tachometerantrieb (B) vom
Getriebegehäusedeckel entfernen.
HINWEIS:
• Wellendichtring und O-Ring vom Tachometeran-
trieb entfernen (so erforderlich).
• Ausgebauten Wellendichtring und O-Ringe nicht
wiederverwenden.
mMT00008-00005
5. Getriebegehäusedeckel, Motoraufhängung (A) linken

Motorträger entfernen.
6. Rückfahrleuchtenschalter und Dichtung vom Getrie-
begehäusedeckel entfernen.
HINWEIS:
mMT00009-00006
7. Antriebsrad des Geschwindigkeitsmessers von der

Abtriebswelle mit folgenden Sonderwerkzeugen ab- Sonderwerkzeug
(SST)-(C)
bauen.
Sonderwerkzeug (SST): 09334-87201-000 ... (B)
09950-20017-000 ... (C)
Sonderwerkzeug (SST)-(B)
8. 5. Gangrad-Elemente ausbauen. mMT00010-00007
(1) Spannhülse aus der Schaltgabel 5. Gang entfernen.

(4)
(2) Schaltgabel 5. Gang gemäß nebenstehender Ab-
(2) (1) Rückwärts-
bildung soweit in Pfeilrichtung bewegen, bis die gang
Schiebemuffe in den Synchronnabenkörper ein-
spurt. (3)
(3) Den äußeren Schalthebel gemäß nebenstehender
Abbildung in Pfeilrichtung kippen, um die beiden
Zahnräder zu verriegeln.
(4) Verstemmte Partien der Sicherungsmuttern (An-
triebs- und Abtriebswelle) lösen. Sicherungsmutter
der Antriebswelle entfernen. Sicherungsmutter der mMT00011-00008
Abtriebswelle entfernen.
MT–7
(5) 5. Gang-Komponenten (A) von der Antriebswelle
abziehen. Gleichzeitig die Schaltgabel 5. Gang
(B) von der Schaltwelle abziehen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Spannhülse nicht wiederverwenden.
mMT00012-00009
(6) Nadellager mit geeignetem Steckschlüsseleinsatz

und Presse aus dem 5. Gangrad entfernen.
HINWEIS:
• Weisen Nadellager und 5. Gangrad im Bereich A
der nebenstehenden Abbildung keinen anormalen
Verschleiß auf, muß das Nadellager nicht ersetzt
werden.
mMT00013-00010
(7) Sicherungsmutter, Tellerfeder und Abtriebsrad,

5. Gang von der Abtriebswelle abziehen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Sicherungsmutter nicht wiederver-
wenden.
(8) Sicherungsplatte, Antriebswellenlager entfernen.

HINWEIS:
1. Befestigungsschrauben nicht wiederverwenden.
2. Gewindebohrungen gründlich von Dichtmaterial-
rückständen reinigen. mMT00014-00011
9. Getriebegehäuseschrauben lösen. Getriebegehäuse,

Oberteil entfernen.
HINWEIS:
• Getriebegehäuse, Oberteil durch leichte Schläge
mit einem Kunststoffhammer lösen.
mMT00015-00012
10. Ölführungsrohr (A) vom Getriebegehäuse, Oberteil

entfernen.
mMT00016-00013
MT–8
11. Folgende Bauteile aus den Getriebegehäuse, Unter-
teil entfernen.
(1) Antriebswelle (A)
(2) Abtriebswelle (B)
(3) Wellendichtringe (C)
(4) Ausgleichsgetriebe (D) und Anlaufscheiben (E).
mMT00017-00014
12. Rückwärtsgangradwelle (A) herausziehen. Rückwärts-

gangrad-Bauteile herausheben.
Zwischenrad,
Rückwärtsgang
Druckfeder
mMT00018-00015
13. Spannhülsen (A) entfernen. Sämtliche Schaltgabeln

und zugehörige Teile entfernen.
HINWEIS:
1. Beim Herausziehen der Schaltwellen einen Lap-
pen gemäß nebenstehender Abbildung in die Boh-
rung A drücken, damit die Kugeln und Federn der
Schaltverriegelung nicht herausspringen können.
2. Ausgebaute Spannhülsen nicht wiederverwenden.
mMT00019-00016
14. Die großen Rollen (A) aus den Durchgangsbohrun-

gen des Getriebegehäuses entfernen.
Kleine Rollen (B) von der Schaltgabelwelle 3. und
4. Gang (C) entfernen.
mMT00020-00017
15. Rückwärtsgangriegel (a) und Dichtung entfernen.

HINWEIS:
mMT00021-00018
MT–9
16. Sicherungsmutter und Schrauben lösen, Schaltfin-
ger (A) vom Schalt- und Gangwahlgestänge (B) ent-
fernen.
17. Schalt- und Wählhebelwellenträger entfernen.
Schalt- und Gangwahlgestänge aus dem Getriebe-
gehäuse ziehen.
18. Den Flansch des Wellendichtringes mit der Zange
greifen und Wellendichtring von Schalt- und Gang-
wahlgestänge ziehen.
mMT00022-00019
19. Schalt- und Wählhebelwellenträger zerlegen.

(1) Staubschutzkappe und Spannhülse entfernen. (A)
Federanschlag, Schenkelfeder und Schalthebel- Federanschlag
träger von der Schalt- und Wählhebelwelle ab-
Spannhülse
ziehen.
(2) Schalt- und Wahlhebelwellendeckel vom Schalt-
und Wählhebelwellenträger entfernen.
HINWEIS:
Schenkelfeder
• Ausgebaute Spannhülse nicht wiederverwenden. (B)
Staubschutzkappe
mMT00023-00020
(3) Spannhülse (A) entfernen. Rückwärtsgang-Be-

grenzungsnocken (B) von der Schalt- und Wähl-
hebelwelle (C) entfernen.
(4) Schalt- und Wählhebelwelle vom Schalt- und
Wählhebelwellenträger (D) abziehen.
(5) Staubschutzmanschette (E) vom Schalt- und
Wählhebelwellenträger abziehen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Spannhülse nicht wiederverwenden.
mMT00024-00021
ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
• Mehrzweck (NLGI Nr. 2) oder ein, DAIHATSU
Produkt auf die Gleitflächen auftragen.
• Insbesondere die Nut im Wählhebelwellenträger
mit Mehrzweckfett füllen.
mMT00025-00022
1. Schalt- und Wählhebelwellenträger zusammenbauen.

(1) Staubschutzkappe am Wählhebelwellenträger
montieren.
(2) Schalt- und Wählhebelwelle in den Schalt- und
Wählhebelwellenträger einführen.
(3) Rückwärtsgang-Begrenzungsnocken auf die
Schalt- und Wählhebelwelle aufschieben und mit
einer neuen Spannhülse sichern. Spannhülse in dieser Bohrung
montieren
mMT00026-00023
MT–10
(4) Sperriegelhalter, Rückwärtsgang, Schenkelfeder
und Federanschlag auf den Schalt- und Wählhe-
belwellenträger aufschieben. Bauteile mit neuer
Spannhülse sichern.
HINWEIS:
• Beide Enden der Schenkelfeder und den Federan-
schlag gemäß nebenstehender Abbildung, am
Sperriegelhalter, Rückwärtsgang montieren. Spannhülse in dieser Bohrung
montieren
(5) Vorderes Ende der Befestigungsschraube mit der

mMT00027-00024
Aussparung des Schalt- und Wählhebelwellenträ-
gers (A) ausrichten und Schalt- und Wahlhebel-
wellendeckel (B) am Wählhebelwellenträger mon- (A)
tieren. Federanschlag
(3,0 – 4,5 kgf-m) Spannhülse
(6) Staubschutzkappe am Wählhebelwellenträger

montieren. Schenkelfeder
(B)
2. Wellendichtring (A) des Schalt- und Gangwahlge- Staubschutzkappe
stänges mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) mon- mMT00028-00025
tieren. Druckrichtung
HINWEIS:
• Dichtlippen des Wellendichtrings mit dem vorge- Sonderwerkzeug
(SST)
schriebenen Schmieröl benetzen.
3. Schalt- und Gangwahlgestänge in das Getriebege-
häuse einführen.
Wählhebelwellenträger montieren.
HINWEIS:
mMT00029-00026
1. Dichtlippe der Staubschutzkappe (A) korrekt am
Flansch (B) des Wellendichtrings des Schalt- und Goldene Schraube
(zuerst anziehen.)
Gangwahlgestänges ansetzen.
Schwarze Schraube
2. Befestigungsschrauben des Wählhebelwellenträ- (als zweite
gers in der Sequenz gemäß nebenstehender Ab- anziehen.)
bildung mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo-
ment festziehen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
4. Schaltfinger auf das Schalt- und Gangwahlgestänge
(B) (A)
(C) aufschieben. mMT00030-00027
Schraube (B) und Sicherungsmutter (A) montieren.
Anziehdrehmomente
(Schraube): 39,2 – 49,0 Nm
(4,0 – 5,0 kgf-m)
(Sicherungsmutter): 19,6 – 29,4 Nm
(2,0 – 3,0 kgf-m)
HINWEIS:
• Zuerst Schraube (B) anziehen und dabei das vor-
dere Ende der Schraube auf die Bohrung des
Schalt- und Gangwahlgestänge (C) ausrichten. mMT00031-00028
Dann Sicherungsmutter (A) anziehen.
MT–11
5. Sperriegel, Rückwärtsgang (A) und neue Dichtung
montieren.
(3,0 – 5,0 kgf-m)
mMT00032-00029
6. Die großen Rollen (A) in die Durchgangsbohrungen

des Getriebegehäuses einführen.
Die kleinen Rollen (B) in die Schaltgabelwelle 3. und
4. Gang (C) einführen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Rollen nicht herausfallen,
bevor die Schaltelemente montiert sind.
mMT00033-00030
7. Federn (A) und Kugeln (B) in die Schaltwellen-Auf-

nahmebohrungen des Getriebegehäuses einführen.
mMT00034-00031
8. Rückwärtsgangschaltfinger (A) montieren.
9. Schaltgabelwelle 5. Gang und Rückwärtsgang am 5.

Gangrad und der Schaltkulisse, Rückwärtsgang, vor-
bei einführen.
HINWEIS: mMT00035-00032
1. Rückwärtsgang-Schaltfingerbolzen (in nebenste-

hender Abbildung, A) so montieren, daß er mit der
Schaltkulisse, Rückwärtsgang und dem Rück-
wärtsgangschaltfinger im Eingriff steht.
2. Kugel (in nebenstehender Abbildung Punkt B) mit
geeigneter Stange niederdrücken und die Schalt-
welle einführen.
3. Die Aussparung der Schaltwelle so ausrichten,
daß sie mit der Kugel im Eingriff steht und die
Schaltwelle einführen.
mMT00036-00033
MT–12
10. Die Schaltwelle 3. und 4. Gang durch die Bohrun-
gen der Schaltgabel 3. und 4. Gang schieben.
HINWEIS:
1. Sicherstellen, daß die kleine Rolle eingesetzt ist.
2. Schaltgabel 3. und 4. Gang so montieren, daß
sie mit dem Schaltfinger im Eingriff steht.
3. Kugel (in nebenstehender Abbildung Punkt A) mit
welle einführen.
daß sie mit der Kugel im Eingriff steht und die mMT00037-00034
Schaltwelle bis in die Neutralstellung schieben.
11. Schaltwelle 1. und 2. Gang durch die Bohrung der

Schaltgabel 1. und 2. Gang schieben.
HINWEIS:
1. Kugel (in nebenstehender Abbildung Punkt A) mit
welle einführen.
daß sie mit der Kugel im Eingriff steht und die mMT00038-00035
Schaltwelle bis zur Neutralstellung schieben.
12. Spannhülse (A) montieren und die Schaltkomponen-

ten sichern.
Spannhülsen
mMT00039-00036
13. Rückwärtsgangradwelle durch die Bohrungen der

Rückwärtsgangkomponenten einführen.
HINWEIS:
• Rückwärtsgangrad beim Zusammenbau am
Rückwärtsgangschaltfinger montieren. Rückwärtsgang-
• Schalt- und Wählhebel betätigen. Sicherstellen, Zwischenrad
daß sämtliche Schaltgabeln ordnungsgemäß
funktionieren. Druckfeder
mMT00040-00037
MT–13
14. Folgende Bauteile im Getriebegehäuse, Unterteil Anlaufscheibe Wellen-
montieren. dichtring
Abtriebs- (breit)
(1) Ausgleichsgetriebe und Anlaufscheiben welle
HINWEIS:
• Bei der Montage des Ausgleichsgetriebes (Bau-
gruppe) im Getriebegehäuse aus der nachste- Antriebs-
welle
hend aufgeführten Tabelle die passende Anlauf-
scheibe wählen, so daß das Spiel zwischen An- Wellendichtring
laufscheibe und Lager in Druckrichtung 0,1 mm
Ausgleichsgetrie-
nicht übersteigt. be (Baugruppe)
Nr. Stärke der Anlaufscheibe mm Teile-Nr. mMT00041-00038
1 2,5 41366-87701-000
2 2,6 41367-87701-000
3 2,6 41368-87701-000
(2) Wellendichtringe
HINWEIS:
• Da der Wellendichtring ebenfalls eine spezifische
Stärke aufweist, muß er an der korrekten Stelle
montiert werden.
(3) Abtriebswelle (Baugruppe)

HINWEIS:
• Bohrung des Lageraußenrings (Ausgleichsgetrie-
beseite) mit dem Zylinderstift ausrichten.
(4) Antriebswelle (Baugruppe)
15. Ölmeßstabrohr mit zwei Befestigungsschrauben am

Getriebegehäuse, Oberteil befestigen.
(0,4 – 0,7 kgf-m)
mMT00042-00039
MT–14
16. Auf die Paßflächen des Getriebegehäuses Flüssig-
dichtmittel auftragen. Flüssigdichtmittel
Empfohlenes Flüssigdichtmittel: auftragen
Three Bond 1216 (Teile-Nr. 999-0480-8U90-01)
oder Three Bond 1217
(1) Erste Stufe der mit dem Flüssigdichtmittel mitgelie-

ferten Applizierspitze abschneiden.
(2) Dichtmittelrückstände vom Getriebegehäuse mit
Verdünner und Schaber entfernen. Dabei darauf
achten, daß die bearbeiteten Oberflächen nicht mMT00043-00040
beschädigt werden.
(3) Flüssigdichtmittel gemäß nebenstehender Abbil-
dung lückenlos auf die gesamte Peripherie des
Gehäuses auftragen.
HINWEIS: Hier abschneiden
1. Flüssigdichtmittel auf die Innenseite sämtlicher
Bohrungen (ausgenommen Schraubenbohrungen) Ungefähr 2 mm
auftragen.
2. Das Zusammenfügen der Gehäuse muß innerhalb
von 5 Minuten nach dem Applizieren des Flüssig-
dichtmittels erfolgen. mMT00000-00041
3. Sicherstellen, daß der Verdünner vollständig trocknet.
4. Das Flüssigdichtmittel beginnt auszuhärten, wenn
es mit der Luftfeuchtigkeit reagiert. Daher muß
nach Beendigung der Arbeit in der Tube einge-
schlossene Luft herausgedrückt und der Tubendec-
kel dicht verschlossen werden.
5. Das Flüssigdichtmittel weder an heißen oder feuch-
ten Orten, noch an Orten, die der direkten Son-
neneinstrahlung ausgesetzt sind, aufbewahren.
Das Flüssigdichtmittel an einem trockenen, kühlen
und dunklen Ort aufbewahren.
(Die Lagerzeit beträgt ungefähr sechs Monate.)
Zylinderstift
17. Getriebegehäuse, Oberteil mit dem Getriebegehäuse,
Unterteil zusammenfügen; 15 Befestigungsschrauben
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festzie-
hen.
Anziehdrehmomente
(M8): 14,7 – 21,6 Nm (1,5 – 2,2 kgf-m)
(M10): 29,4 – 44,1 Nm (3,0 – 4,5 kgf-m)
Zylinderstift
HINWEIS:
mMT00044-00042
1. Sicherstellen, daß der Zylinderstift korrekt montiert ist.
2. Die Ziffern in nebenstehender Abbildung entspre-
chen der Nennlänge der Schrauben.
(Maßeinheit: mm)
18. Sicherungsplatte, Antriebswellenlager montieren.

HINWEIS:
1. Dichtmittelrückstände aus den Gewindelöchern des
Getriebegehäuses entfernen.
2. Zur Befestigung des Halters neue Befestigungs-
schrauben verwenden; Gewindepartie vor dem Ein-
mMT00045-00043
bau mit Flüssigdichtmittel bestreichen.
MT–15
19. 5. Gang-Komponenten montieren Tellerfeder mit der Basis (großer
(1) Abtriebsrad, 5. Gang (Baugruppe), Tellerfeder Durchmesser) gegen das 5. Gang-
Abtriebswelle
und Sicherungsmutter provisorisch an der Ab- rad richten.
triebswelle montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Tellerfeder in der korrekten 5. Gang-
rad
Einbaulage montiert wird.
mMT00046-00044
(2) Nadellager mit einem geeigneten Steckschlüs- Druckrichtung

seleinsatz und Presse auf das 5. Gangrad auf-
pressen.
HINWEIS:
Steckschlüssel-
1. Lager nur an der mit den geprägten Nummern einsatz
versehenen Schulter pressen. Schulter mit
2. Darauf achten, daß das Lager nicht zu weit auf- geprägten
gepreßt wird. Nummern
mMT00047-00045
(3) Tellerfeder, Anlaufscheibe, 5. Gangrad und La- Einbaurichtung Tellerfeder mit der Basis
gerinnenring auf die Antriebswelle aufschieben. Anlaufscheibe,
(großer Durchmesser)
gegen die Anlaufscheibe
HINWEIS: 5. Gangrad
Antriebswelle
5. Gangrad richten.
• Sicherstellen, daß die Tellerfeder und Anlauf-
Teller-
scheibe 5. Gangrad in der richtigen Einbaulage feder
montiert werden.
mMT00048-00046
(4) Folgende Teile zusammenbauen und auf die An-

triebswelle sowie Schaltwelle 5. Gang und Rück-
wärtsgang aufschieben.
1 5. Gangrad
2 Schaltkeile (3)
3 Schaltkeilfeder
4 Schiebemuffe (5. Gang)
5 Synchronring (5. Gang)
6 Nabenkörper (5. Gang) Einbaulage
7 Schaltgabel, 5. Gang
HINWEIS:
• Schaltkeil NICHT auf den schmalen Bereich der
Schaltkeilfeder ausrichten.
mMT00049-00047
MT–16
(5) Neuen Schaltmuffenanschlag (A) und neue Mut-
ter (B) an der Antriebswelle montieren.
mMT00050-00048
(6) Wie bei der Zerlegung erfolgt, zwei Räder ge-

genseitig blockieren (verriegeln) und die neuen
Muttern anziehen.
Anziehdrehmoment: (Antriebswelle)
58,8 – 68,6 Nm (6,0 – 7,0 kgf-m)
Anziehdrehmoment: (Abtriebswelle)
78,4 – 88,2 Nm (8,0 – 9,0 kgf-m)
mMT00051-00049
(7) Zahnräder entriegeln (deblockieren). Schaltgabel

5. Gang mit neuer Spannhülse auf der Schalt-
welle 5. Gang und Rückwärtsgang sichern.
mMT00052-00050
(8) Muttern durch Aufbiegen der Sicherungslappen Aufbiegen der Sicherungs- Abtriebswelle,
der Anlaufscheibe auf der Antriebswelle sichern. lappen der Anlaufscheibe Sicherungsmutter
(9) Sicherungsmutter der Abtriebswelle verstemmen.
An zwei
Stellen
aufbiegen
mMT00053-00051
20. Antriebsrad, Geschwindigkeitsmesser auf die Ab-

Pressen
triebswelle pressen.
mMT00054-00052
MT–17
21. Rückfahrleuchtenschalter mit neuer Dichtung am
Getriebegehäusedeckel montieren.
(3,0 – 5,0 kgf-m)
mMT00055-00053
22. Auf die Paßflächen des Getriebegehäusedeckels Flüssigdicht-

Flüssigdichtmittel auftragen. mittel
Empfohlenes Flüssigdichtmittel:
Three Bond 1216 (Teile-Nr. 999-0480-8U90-01)
oder Three Bond 1217
HINWEIS:
• Anweisungen zum Auftragen von Flüssigdichtmit-
tel, siehe "Montage des Getriebegehäuses".
mMT00056-00054
23. Getriebegehäusedeckel, Motoraufhängung (A) und Motoraufhängung (A)

linke Motorhalterung mit neun Befestigungsschrau-
ben befestigen und Schrauben mit dem vorge-
(1,5 – 2,2 kgf-m)
HINWEIS:
1. Darauf achten, daß sich der Kabelbaum des
Rückfahrleuchtenschalters nicht verfängt.
mMT00057-00055
2. Sicherstellen, daß der Zylinderstift korrekt mon-
tiert ist.
24. Tachometerantrieb (B) mit einer Befestigungs-

schraube am Getriebegehäusedeckel befestigen.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
HINWEIS:
1. Entfernte Wellendichtringe oder O-Ringe durch
Neuteile ersetzen.
2. Auf Gleitflächen der Zahnräder des Geschwindig- mMT00058-00056
keitsmessers mit dem empfohlenen Schmieröl

benetzen.
25. Rückfahrleuchtenschalter, Stecker (A) an der linken

Motorhalterung befestigen.
26. Schaltwellenstütze (B) am Getriebegehäuse befesti-

gen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mMT00059-00057
MT–18
27. Öleinfüllschraube (A) und Ablaßstopfen (B) mit neu-
en Dichtringen am Getriebegehäuse montieren.
(3,0 – 5,0 kgf-m)
HINWEIS:
1. Öleinfüllschraube erst dann montieren, wenn das
Getriebe im Fahrzeug eingebaut und Getriebeöl
aufgefüllt ist.
mMT00060-00058
28. Schalt- und Wählhebel betätigen und auf Freigän-

gigkeit prüfen.
29. Kupplungausrückmechanismus montieren.
2.G ang gang

HINWEIS:
4.G kwärts
• Siehe Kapitel CL.
ang
Rüc
3.G ang
1.G ang
ang
5. G
mMT00061-00059
MT–19
ANTRIEBSWELLE
ÜBERSICHT
u ★ : Teile nicht wiederverwenden
y
t
e r
★ w
q
5. Gang-Getriebe (Siehe Seite MT–15)
1 Wellendichtring 5 Tellerfeder
2 Radialkugellager 6 Antriebswelle
3 Scheibe 7 Radialkugellager
4 4. Gang-Hilfsrad
mMT00062-00060
ZERLEGUNG
1. Wellendichtring von der Antriebswelle abziehen. Pressen
Sonderwerkzeug
2. Radialkugellager und 4. Gang-Hilfsrad mit folgendem (SST)
Sonderwerkzeug (SST) und Presse von der Antriebs-
welle abziehen. Hilfsrad
HINWEIS:
1. Nur jene Lager abbauen, die anormalen Ver-
schleiß aufweisen.
2. Ausgebaute Lager nicht wiederverwenden. mMT00063-00061
Sonderwerkzeug
Pressen (SST)
Getriebe
Deckelseite
mMT00000-00062
MT–20
ZUSAMMENBAU
1. Tellerfeder, neues Hilfsrad und neue Anlaufscheibe
auf die Antriebswelle aufschieben.
2. Radialkugellager und 1. Gang-Lagerinnenring (A) mit
Sonderwerkzeug (SST) und Presse auf die Antriebs-
welle aufziehen.
Sonderwerkzeug (SST): 09309-87201-000 Tellerfeder
HINWEIS:
1. 1. Gang-Lagerinnenring in den Lagerinnenring
einhaken.
2. Der gebrauchte 1. Gang-Lagerinnenring darf aus-
schließlich für diesen Vorgang verwendet werden.
Ein Einbau als Ersatzteil (Wiederverwendung) ist
nicht zulässig.
mMT00064-00063
Drücken Drücken
Sonder- Sonder-
werk- werk-
zeug zeug
(SST) (SST)
Kupplungseite
mMT00000-00064
3. Wellendichtring auf die Antriebswelle aufschieben.

HINWEIS:
1. Beim Einbau des Wellendichtrings auf Einbaulage
und korrekte Orientierung achten.
2. Darauf achten, daß Dichtlippe des Wellendicht- Einbaurichtung
rings nicht beschädigt wird. (Orientierung)
mMT00065-00065
MT–21
ABTRIEBSWELLE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
!1
★!9
!8
!7
!6
w !5
★!4
!3
!2
i !0
u
y
t
r
e
★#8 #9
@3 #7
#6
#5
#4
#3
#2
#1
#0 78,4 – 88,2
@9 (8,0 – 9,0)
@8
@7
@6
@4 @5
@2
@1
@0
1 Abtriebswelle bA Synchronring (2. Gang)

2 Zylinderstift bB Schaltkeilfeder
3 Nadellager bC Schaltkeile (3)
4 Scheibe bD Nabenkörper
5 Nadellager bE Schaltkeilfeder
6 Antriebsrad 4. Gang bF Rückwärtsgangrad
7 Synchronring (4. Gang) bG Synchronring (1. Gang)
8 Schaltkeilfeder bH Lagerinnenring, 1. Gang
9 Schaltkeile (3) bI Nadellager
aJ Nabenkörper cJ 1. Gangrad
aA Schaltkeilfeder cA Tellerfeder
aB Schiebemuffe cB 1. Gang-Hilfsrad
aC Synchronring (3. Gang) cC Sprengring
aD Reibungsdämpfer 3. Gang cD Anlaufscheibe, 1. Gang
aE Lagerbuchse, 3. Gang cE Radialkugellager
aF 3. Gangrad cF Abtriebsrad, 5. Gang
aG Anlaufscheibe, 2. und 3. Gangrad cG Tellerfeder
aH Lagerbuchse, 2. Gang cH Sicherungsmutter
aI Reibungsdämpfer, 2. Gang cI Antriebsrad, Geschwindigkeitsmesser
bJ 2. Gangrad
mMT00066-00066
MT–22
ZERLEGUNG Sonderwerkzeug
1. Axialspiel sämtlicher Gangräder prüfen. (SST)
2. Radialkugellager mit Presse und folgendem Sonder- Drücken
werkzeug (SST) von der Abtriebswelle abziehen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Lager nicht wiederverwenden.
mMT00067-00067
3. Anlaufscheibe, 1. Gang (A) von der Abtriebswelle ab-

ziehen.
mMT00068-00068
4. 1. Gangrad (A), Nadellager (B) und Lagerinnenring,

1. Gang (C) von der Abtriebswelle abziehen.
mMT00069-00069
5. Hilfsrad vom 1. Gangrad entfernen.
mMT00070-00070
6. Folgende Teile von der Abtriebswelle abbauen; Syn- Rückwärtsgangrad

chronring, 1. Gang, Rückwärtsgangrad, Schaltkeilfe- Nabenkörper,
1. und 2. Gang
dern, Schaltkeile, Nabenkörper 1. und 2. Gang und
Synchronring, 2. Gang.
Schaltkeilfedern
Synchronring, Synchronring,
2. Gang 1. Gang
Schaltkeile
mMT00071-00071
MT–23
7. Folgende Teile von der Abtriebswelle abbauen;
2. Gangrad
2. Gangrad, Lagerbuchse, 2. Gang mit Reibungs-
dämpfer und Anlaufscheibe 2. und 3. Gang. Anlaufscheibe,
2. und 3. Gang
Lagerbuchse, 2. Gang
mit Reibungsdämpfer
mMT00072-00072
8. Reibungsdämpfer (A) von der Lagerbuchse 2. Gang

(B) entfernen.
HINWEIS:
1. Lagerbuchse, 2. Gang und Reibungsdämpfer nur
entfernen, wenn sie anormalen Verschleiß auf-
weisen.
2. Ausgebauten Reibungsdämpfer nicht wiederver-
wenden.
mMT00073-00073
9. 3. Gangrad (A) und Lagerbuchse 3. Gang mit Rei-

bungsdämpfer (B) von der Abtriebswelle abziehen.
mMT00074-00074
10. Reibungsdämpfer (B) vom Lagerinnenring 3. Gang

(A) trennen.
HINWEIS:
1. Lagerbuchse, 3. Gang und Reibungsdämpfer nur
entfernen, wenn sie anormalen Verschleiß auf-
weisen.
2. Ausgebauten Reibungsdämpfer nicht wiederver-
wenden.
mMT00075-00075
11. Folgende Teile von der Abtriebswelle abbauen;

4. Gangrad, Nadellager, 4. Gang, Anlaufscheibe und Anlaufscheibe 4. Gangrad
Nadellager.
Nadellager,
4. Gang
Nadellager
mMT00076-00076
MT–24
ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
• Beim Zusammenbau Kontakt- und Gleitflächen
der Zahnräder mit dem vorgeschriebenen Getrie- Lang
beöl benetzen.
Kurz
1. Nadellager auf der Abtriebswelle montieren.

HINWEIS:
• Bei der Montage auf die korrekte Einbaulage des
Nadellagers achten. mMT00077-00077
2. Anlaufscheibe und Nadellager 4. Gang auf der Ab-

3. 4. Gangrad auf der Abtriebswelle montieren.

4. Folgende Teile auf die Abtriebswelle aufschieben;
Synchronring 4. Gang, Nabenkörper 3. und 4. Gang,
Schaltkeile, Schaltkeilfedern, Schiebemuffe 3. und
4. Gang sowie Synchronring 3. Gang.
mMT00078-00000
HINWEIS:
• Zum Einbauen die Schaltkeilfedern, wie in neben-
stehender Abbildung dargestellt, in die Schaltkeile
einhängen.
mMT00079-00078
5. Reibungsdämpfer auf der Lagerbuchse 3. Gang Schmierfett auftragen

montieren.
HINWEIS:
1. Reibungsdämpfer in die korrekte Einbaulage pres-
sen. (Siehe nebenstehende Abbildung.)
2. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) [DAIHATSU Mehr-
Soweit aufpressen,
zweckfett: 999-2102-8483-00] auf die gesamte In- bis seine Stirnseite
nenfläche des Reibungsdämpfers auftragen. 1 – 2 mm hinter
der Stirnfläche der
(Siehe nebenstehende Abbildung.) Lagerbuchse
3. Reibungsdämpfer soweit aufpressen, bis seine 3. Gang liegt.
Stirnseite 1 – 2 mm hinter der Stirnfläche der La- mMT00080-00079
gerbuchse 3. Gang liegt.
MT–25
6. Lagerbuchse 3. Gang mit Reibungsdämpfer und Schmierfett auftragen
3. Gangrad auf der Abtriebswelle montieren.
7. Reibungsdämpfer auf der Lagerbuchse 2. Gang
montieren.
HINWEIS:
1. Reibungsdämpfer in die korrekte Einbaulage
pressen. (Siehe nebenstehende Abbildung.) soweit aufpressen,
bis seine Stirnseite
2. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) [DAIHATSU Mehr- 1 – 1,5 mm hinter
zweckfett: 999-2102-8483-00] auf die gesamte der Stirnfläche der
Lagerbuchse
Innenfläche des Reibungsdämpfers auftragen. 2. Gang liegt
(Siehe nebenstehende Abbildung.) mMT00081-00080
3. Reibungsdämpfer soweit aufpressen, bis seine
Stirnseite 1 – 1,5 mm hinter der Stirnfläche der
Lagerbuchse 2. Gang liegt.
8. Anlaufscheibe 2. und 3. Gang, Lagerbuchse 2. Gang
mit Reibungsdämpfer und 2. Gangrad auf die Ab-
triebswelle schieben.
(Siehe Anweisungen zu Arbeitsschritt 8 in der Se-
quenz ZERLEGUNG.) mMT00082-00000
9. Folgende Bauteile auf die Abtriebswelle schieben;

Synchronring 2. Gang, Nabenkörper 1. und 2. Gang,
Schaltkeile, Schaltkeilfedern, Synchronring Rück-
wärtsgang und 1. Gang.
HINWEIS:
• Zum Einbauen die Schaltkeilfedern, wie in neben-
stehender Abbildung dargestellt, in die Schaltkeile
einhängen.
mMT00083-00081
10. Hilfsrad im 1. Gangrad montieren.
Tellerfeder
1. Gang-
seite
mMT00084-00082
11. Folgende Teile auf die Abtriebswelle schieben; La-

gerinnenring 1. Gang, Nadellager, 1. Gang und
1. Gangrad.
12. Anlaufscheibe 1. Gang auf die Abtriebswelle schie- mMT00085-00000
ben.
MT–26
Druckrichtung
13. Radialkugellager mit Presse und folgendem Sonder-
werkzeug (SST) auf der Abtriebswelle montieren. Sonderwerkzeug
Sonderwerkzeug (SST): 09309-87201-000 (SST)
HINWEIS: Sicherstellen, daß

1. Bei der Montage auf die korrekte Einbaulage des sich der Ring
Lagers achten. während des
2. Beim Aufpressen den Druck am unteren Ende Preßvorgangs auf
der Unterseite
der Abtriebswelle abstützen. befindet
mMT00086-00083
14. Axialspiel sämtlicher Gangräder prüfen.

mMT00087-00000
MT–27
AUSGLEICHSGETRIEBE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
q
e w
★t
w e
q
88,2 – 103
(9,0 – 10,5)
!2
o ★ !1
u
u
★ !0 o
i y
1 Achswellenrad-Anlaufscheibe 8 Ausgleichsgehäuse
2 Achswellenrad 9 Achswellenrad-Anlaufscheibe
3 Ausgeichsrad (wahlweise Verwendung)
4 Ausgeichsradachse aJ Wellendichtring (Breite Ausführung)
5 Spannhülse aA Wellendichtring
6 Tellerrad aB Schrauben (geschmiert) 6
7 Radialkugellager
mMT00088-00084
MT–28
LAGER Sonderwerk- Sonderwerk-
AUSBAU zeug (SST) zeug (SST)
Radialkugellager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
aus dem Ausgleichsgehäuse entfernen.
HINWEIS:
1. Normales Lager nicht ausbauen.
2. Ausgebaute Lager nicht wiederverwenden.
mMT00089-00085
EINBAU Pressen Pressen

Radialkugellager mit Presse und folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) im Ausgleichsgehäuse montieren. Sonder- Sonder-
Sonderwerkzeug (SST): 09618-87301-000 werk- werk-
zeug zeug
(SST) (SST)
mMT00090-00086
TELLERRAD
AUSBAU
Tellerrad vom Ausgleichsgehäuse abbauen.
EINBAU
Tellerrad auf das Ausgleichsgehäuse aufziehen.
(9,0 – 10,5 kgf-m)
HINWEIS:
• Gewinde der Befestigungsschrauben vor der Mon- mMT00091-00087
tage des Tellerrades mit dem vorgeschriebenen

Getriebeöl benetzen.
AUSGLEICHSGEHÄUSE
ZERLEGUNG
Spannhülse (A) heraustreiben und Ausgleichsradwelle
(B) entfernen. Teile im Gehäuse zerlegen.
HINWEIS:
1. Zum Ausbau der tellerradseitigen Achswellenrä-
der zunächst sämtliche andere Teile ausbauen.
Dann Achswellenrad wenden und aus dem Ge- mMT00092-00088
häuse nehmen.
2. Ausgebaute Spannhülsen nicht wiederverwenden.
ZUSAMMENBAU
Achswellenrad-Anlaufscheibe, Achswellenrad und Aus-
gleichsrad im Gehäuse montieren. Ausgleichsradachse
einführen. Neue Spannhülse eintreiben und Ausgleichs-
radachse sichern.
HINWEIS:
• Flankenspiel der Achswellenräder prüfen.
mMT00093-00000
MT–29
SCHALTGETRIEBE PRÜFEN
Flankenspiel sämtlicher Zahnräder
Maßeinheit: mm
Objekt Sollwert Verschleißgrenze
1. und 2. Gang 00,06 – 0,195 0,25
3. und 4. Gang 00,06 – 0,190 0,25
Rückwärtsgang 0,06 – 0,20 0,25
Flankenspiel
5. Gang 0,06 – 0,20 0,25
Radvorgelege 0,06 – 0,20 0,25
Achswellenrad 0,02 – 0,20 0,25
1. 1, 2. 2, 3. 3 und 5. 5 Gang 00,1 – 0,23 0,40
Axialspiel
4. 4 Gang 00,1 – 0,46 0,60
mMT00094-00000
Meßpunkte für Axialspiel
mMT00095-00089
MT–30
Verschleiß oder Beschädigung der Verschleiß oder Beschädigung der
Abtriebswelle Antriebswelle
Maßeinheit: mm Maßeinheit: mm
Objekt Sollwert Verschleißgrenze Objekt Sollwert Verschleißgrenze
Außendurch- 1 32,5 -0,009

-0,025 32,46 Oberfläche der
messer der Kerbverzahnung Sichtprüfung auf Verschleiß und
Abtriebswelle, 2 30,0 -0,009
-0,025 29,96 und Verzahnung Beschädigung.
Lauffläche des mMT00097-00090
Nadellagers 3 25,0 +0,009
+0,025 24,98
Oberfläche der
Kerbverzahnung Sichtprüfung auf Verschleiß und
und Verzahnung Beschädigung.
mMT00096-00090
q e
w
u 5. Gang
y 3. Gang
5. Gang
1. Gang
r
Rückwärtsgang
2. Gang
Verschleiß oder Beschädigung der Lager- Verschleiß oder Beschädigung der

buchse, des Lagerinnenrings und der Anlaufscheibe-Stirnfläche
Kerbverzahnung Maßeinheit: mm
Maßeinheit: mm Objekt Sollwert Verschleißgrenze
Objekt Sollwert Verschleißgrenze Stärke der
2,0 ± 0,05 1,85
Außendurchmesser, La- -0,009
Anlaufscheibe 8
gerinnenring 1. Gang 4
32,5 -0,025 31,96
mMT00099-00090
Außendurchmesser, La-
gerbuchse 2. Gang 5
40,0 -0,040
-0,070 39,89
Außendurchmesser, La- -0,040
gerbuchse 3. Gang 6
35,0 -0,080 34,89
Innendurchmesser, La- -0
gerbuchse 5. Gang 7
25,0 -0,013 24,98
Sichtprüfung auf Verschleiß und
Kerbverzahnung Beschädigung.
mMT00098-00090
MT–31
Verschleiß oder Beschädigung der einzelnen Zahnräder
Maßeinheit: mm
Sollwert Verschleißgrenze
Objekt
Innendurchmesser Ölspalt (Radialspiel) Innendurchmesser Ölspalt
+0,025
1. Gang 37,0 -0 – 37,04 –
Zahnrad, 2. Gang 40,0 +0,025
0,04 – 0,10 40,04 0,15
-0
Innendurchmesser
+0,025
1 3. Gang 35,0 -0 0,04 – 0,10 40,04 0,15
+0,025
4. Gang 35,0 -0 – 35,04 –
Kegelmantel 2
Verzahnung, Gangrad 3 Sichtprüfung auf anormalen Verschleiß oder Beschädigung.
Stirnflächen, Gangrad 4
Paßfläche
Sichtprüfung auf übermäßig lockeren Sitz, abgebrochene Teile und Durchbiegung.
Schaltmuffe/Schiebmuffe 5
Paßzustand des Ölspritzringes

Verstemmung auf losen Sitz prüfen.
5. Gang, der Abtriebswelle
mMT00100-00091
Verschleiß oder Beschädigung des Synchronrings

Maßeinheit: mm Verschleißgrenze: 0,5 mm
Spiel zwischen Syn-
0,85 – 1,45 0,5
chronring und Gangrad
Beschädigung des
Innenkegels Sichtprüfung auf anormalen Verschleiß oder
Beschädigung der Beschädigung.
Kerbverzahnung
mMT00101-00092
MT–32
Verschleiß oder Beschädigung der Schaltkeile
und Schaltkeilfedern
Maßeinheit: mm
Schaltkeil- 1., 2. Gang 5,1 ± 0,1 4,7

(Maß H) 3. 4. u. 5. Gang 5,0 -0,4
-0,2
4,3
1., 2. Gang 69,0 ± 1 67
Außendurch
messer, 3., 4. Gang 59,0 ± 1 57
Feder
5. Gang 51,0 ± 1 49 1., 2. Gang 3., 4. Gang 5. Gang
mMT00102-00093
Verschleiß und Beschädigung der Nabenmuffe und

des Rückwärtsgangrads
Maßeinheit: mm
Breite der Schaltgabelnut 1 7,0 +0,12
+0,05 7,3
Paßfläche, Gangrad 2
Sichtprüfung auf übermäßig lockeren Sitz,
Zahnfläche, abgebrochene Teile und Durchbiegung.
Rückwärtsgangrad 3
mMT00103-00094
Verschleiß oder Beschädigung der Kupplungsnabe

Objekt Verschleißgrenze
Kerbverzahnung 1
Sichtprüfung auf Verschleiß und
Schaltkeil-Einführmuffe 2 Beschädigung.
Verschleiß beider Kontaktflächen

0,2 mm
mit dem Gangrad 3
Die Kupplungsnabe in die Muffe einführen und auf lockeren Sitz in Auf-/Ab-
Richtung sowie auf Verkanten der Kupplungsnabenmuffe prüfen. 4, 5.
mMT00104-00095
Verschleiß oder Beschädigung des Rückwärtsgang-

rads und Rückwärtsgangwelle
Maßeinheit: mm
Innendurchmesser,
15,05
Buchse 1
+0,027
15 +0
Außendurchmesser,
15 14,90
Welle 2
+0,032
+0,059
Nutbreite 3
+0,058
8 +0
8,2
Verschleiß oder Beschä- Sichtprüfung auf Verschleiß und Beschädigung.

digung der Verzahnung mMT00105-00096
Freie Länge der Rück-

55 53
wärtsgangrad-Feder 4
MT–33
Verschleiß oder Beschädigung der Verschleiß oder Beschädigung von Schaltga-
Schaltwelle belkopf und Rückwärtsgang-Schaltkopf
Objekt Prüfkriterien Maßeinheit: mm
Kugelverriegelung der Sichtprüfung auf Objekt Sollwert Verschleißgrenze
Schaltwelle und anormalen Verschleiß und Stärke der Schalt-
Verriegelungsbereich 1 Beschädigung.
+0
7,0 -0,4 6,3
gabelspitzen 2
mMT00106-00097
Stärke der Spitzen-
+0
enden 3. u. 4. 6,96 -0,4 6,3
Gang 2
Nutbreite der
+0
Kontaktfläche des 12,1 -0,4 12,7
Schaltfingers 3
mMT00107-00097
Verschleiß oder Beschädigung der Rück- Verschleiß oder Beschädigung der Schaltku-
wärtsgangschaltfinger lisse, Rückwärtsgang und des Rückwärts-
Maßeinheit: mm gang-Schaltfingerbolzens
Objekt Sollwert Verschleißgrenze Maßeinheit: mm
Kontaktfläche mit Objekt Sollwert Verschleißgrenze
Rückwärtsgangrad 8,0 -0,009
-0,025 7,7 Nutbreite der Kon-
4 taktfläche des Rück- 9,0 -0+0,1 9,1
Nutbreite des Rück- wärtsgang-Schalt-
wärtsgang-Schalt- 9,0 -0,009
-0,025 9,2 fingerbolzens 6
fingerbolzens 5 Bolzendurchmesser
mMT00108-00097 des Rückwärts-
6,5 ± 0,1 6,7
gangschaltfingers
(Kontaktfläche) 7
mMT00109-00097
MT–34
Verschleiß oder Beschädigung des Rückwärts- Verschleiß oder Beschädigung des Schalt-
gang-Begrenzungsnockens und der Bolzen- fingers
Maßeinheit: mm
halterung
Objekt Prüfkriterien
Kontaktfläche zu +0
Nocken- und Sichtprüfung auf Verschleiß 12,0 -0,1 11,8
Schaltgabel 1
Bolzenhalterung 3 und Beschädigung.
mMT00111-00098
Sichtprüfung auf Verschleiß
Feder 4 und Beschädigung.
Sichtprüfung auf Verschleiß
Federanschlag 5 und Beschädigung.
mMT00110-00098
Ölleckstelle oder Verschleiß des Rückwärts-

gang-Begrenzungsnockens und der Staub-
schutzkappe
1. Gehäuse im Bereich des Sperriegels-Rück-

wärtsgang auf Ölleckstellen prüfen.
2. Kopf des Begrenzungsbolzens niederdrük-
ken und Sperriegel-Rückwärtsgang auf Fe-
derwirkung prüfen.
3. Staubschutzkappe auf Verschleiß oder Be-
4. Spannband der Staubschutzkappe auf Ver-
schleiß oder Beschädigung prüfen.
mMT00112-00098
MT–35
Verschleiß oder Beschädigung der einzelnen Lager
und Wellendichtringe
Sichtprüfung der folgenden Bauteile auf anormalen Ver-
schleiß oder Beschädigung.
1. Lager
2. Dichtlippen der Wellendichtringe
Schalt- und Antriebs- Ausgleichs-

Gangwahl- welle getriebe-
gestänge Achslager
mMT00113-00099
Verschleiß oder Beschädigung des Tellerrades

Sichtprüfung der Verzahnungen auf Verschleiß oder Be-
schädigung.
mMT00114-00100
Verschleiß oder Beschädigung von Achswellenrad,

Ausgleichsrad und Ausgleichsradachse
Maßeinheit: mm
Außendurchmesser, -0,025
Achswellenradnabe 1 32,0 -0,050 31,90
Bohrungsdurchmesser, 15,0
+0,08
+0,03 15,03
Ausgleichsrad 2
Außendurchmesser, -0,046 14,90
Ausgleichswelle 3 15,0 -0,056
Verschleiß oder Be- mMT00115-00101

schädigung, Verzah- Sichtprüfung auf anormalen Verschleiß oder
nung und Kerbverzah- Beschädigung.
nung, Achswellenrad
e e
Verschleiß oder Beschädigung, Ausgleichsgehäuse q q

und Anlaufscheibe
Maßeinheit: mm w
Stärke, Anlaufscheibe 0,8 ± 0,05 0,7

mMT00116-00102
Bohrungsdurchmesser, +0,4
32,9
Achswellenrad 1 32,5 +0,1
Kontaktfläche,
Ausgleichsrad 2
Sichtprüfung auf anormalen Verschleiß oder
Kontaktfläche, Beschädigung.
Achswellenrad-
Anlaufscheibe 3
MT–36
Verschleiß, Beschädigung oder Risse am Getriebege-
häuse
Folgende Bauteile sichtprüfen.
1. Getriebegehäuse auf Risse oder Beschädigung.
2. Wellendichtring-Einbaustelle auf Verschleiß oder Be-
schädigung.
3. Kontaktfläche des Wellendichtrings auf Beschädi-
gung.
4. Gleitfläche der Kupplungnabe auf Verschleiß oder
Beschädigung.
mMT00117-00103
Verschleiß oder Beschädigung des Geschwindig-

keitsmesser-Antriebs
Sichtprüfung auf Verschleiß und Beschädigung.
1. Antriebs- und Abtriebsrad auf Verschleiß oder Be-
2. Antriebswelle auf Verschleiß oder Beschädigung prü-
fen.
3. O-Ring auf Alterung prüfen.
4. Wellendichtring auf Verschleiß prüfen.
mMT00118-00104
MT–37
GETRIEBESTEUERMECHANISMUS
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
q Maßeinheit : Nm (kgf-m)
!0 9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6) t
r 9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
i
o
!1
y
u
!3 !2
!4
!5 !8
14,7 – 21,6
!9 (1,5 – 2,2)
!6
@0
@1
!7
1 Schaltknauf aA Schaltzugbride
2 Schalthebelmanschette aB Steckfeder
3 Schalthebel (Baugruppe) aC Getriebesteuerungs-Schaltzug
4 Schraube (4) aD Getriebesteuerungs-Wahlzug
5 Federklammer aE Steckfeder
6 Wellenscheibe aF Federklammer
7 Bohrungsbolzen aG U-Scheibe (2)
8 Federklammer aH Wahlzughalterung
9 Steckfeder aI Schraube (2)
aJ Schraube bJ Federklammer
bA U-Scheibe
mMT00119-00105
MT–38
SCHALT- UND WAHLZUG
Ausbau
1. Federklammer (A) auf der Getriebeseite des Wahlzu-
ges entfernen. Wahlzug von Schalt- und Wählhebel-
welle trennen.
2. Steckfeder (B) entfernen. Wahlzug von der Wahlzug-
halterung trennen.
3 Wahlzughalterung vom Getriebegehäuse trennen.
mMT00120-00106
4. Federklammer (B) entfernen. Schaltzug von Schalt-

und Wählhebelwelle trennen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die U-Scheiben an beiden
Seiten der Zugköpfe nicht verloren gehen.
Federklammer C
5. Steckfeder (B) entfernen. Schaltzug von Schaltwel-

lenstütze trennen.
Steck-
feder D
mMT00121-00107
6. Schaltzugbride von der Motorhalterung lösen.
Rahmen
mMT00122-00108
7. Schaltknauf und Manschette vom Schalthebel entfer-

Bolzen
nen (Fahrzeuginnenraum). Wahlzug
8. Steckfedern bzw. Federklammern (A und B), Wellen-
Wellenscheibe
scheibe und Bolzen entfernen. Schaltzug entfernen.
9. Steckfeder bzw. Federklammer (C und D) entfernen.
Schaltzug entfernen.
Schaltzug
mMT00123-00109
Prüfung
1. Freigängigkeit des Schalt- bzw. Wahlzuges prüfen.
2. Sämtliche Bereiche auf Verschleiß oder Beschädigung
prüfen.
mMT00124-00000
MT–39
Einbau
VORSICHT:
1. Schalt-/Wählzug nicht unnötig biegen.
2. Bei der Montage der Steckfedern stets auf die Steckfeder und niemals auf den Kabelzug schla-
gen. Durch Schläge traktierte Kabelzüge ersetzen.
3. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) oder ein DAIHATSU Mehrzweckfett (999-2102-8483-00) gleichwerti-
ges Produkt auf die Schalthebel-Kontaktstellen auftragen.
mMT00125-00000
1. Schaltzug in das Schalthebelgehäuse einführen. Ka- Bolzen

Wahlzug
belzug mit Steckfeder (D) sichern.
2. Wahlzug am Schalthebel anschließen. Kabelzug mit Wellenscheibe
Federklammer (C) sichern.
3. Wahlzug in das Schalthebelgehäuse einführen. Ka-
belzug mit Steckfeder (B) sichern.
4. Schaltzug mit dem Schalthebel ausrichten (Anschluß-
stelle). Bolzen mit Wellenscheibe montieren. Schalt-
zug mit Federklammer (A) sichern.
Schaltzug
mMT00126-00110
5. Manschette und Schaltknauf am Schalthebel montie-

ren.
6. Schaltzugbride mit einer Befestigungsschraube an
der Motorhalterung befestigen.
(1,0 – 1,6 kgf-m)
Rahmen
mMT00127-00111
7. Kabelzug durch die Schaltwellenstütze führen und

mit Steckfeder (D) sichern.
8. U-Scheibe, Schaltzug, U-Scheibe in dieser Reihenfol-
ge auf die Schalt- und Wählhebelwelle aufschieben.
Bauteile mit Federklammer (C) sichern. Federklammer C
Steck-
feder D
mMT00128-00112
9. Wahlzug mit zwei Befestigungsschrauben am Getrie-

begehäuse befestigen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
10. Wahlzug durch die Wahlzughalterung führen und mit

Steckfeder (B) sichern.
11. Wahlzug durch den Bolzen der Schalt- und Wählhe-
belwelle führen, Scheiben einsetzen und Kabelzug mit
Federklammer (A) sichern.
mMT00129-00113
MT–40
SCHALTHEBEL
Ausbau
1. Schalt- und Wählzug ausbauen (siehe Seite MT–38).
2. Schalthebel vom Schalt- und Wählzug trennen.
3. Befestigungsschrauben lösen und Schalthebel (Bau-
gruppe) nach oben ziehen.
mMT00130-00114
Einbau
1. Schalthebel (Baugruppe) mit vier Befestigungsschrau-
ben an der Karosserie befestigen.
(1,0 – 1,6 kgf-m)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Schalthebel-Manschettenhal-
terung korrekt montiert ist.
2. Schalt- und Wahlzug am Schalthebel anschließen.

3. Schalt- und Wahlzug einbauen (siehe Seite MT–39).
mMT00131-00000
MT–41
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
39,2 – 49,0
(4,0 – 5,0) 4,4 – 8,3
(0,45 – 0,85)
1 Schalthebel aJ Schalthebel, Kugelsitz

2 Lagerbuchse aA Schalthebelbuchse
3 Schaltstangengelenk aB Buchse (D = 13,8 mm)
4 Führung, Schalt-Wählhebel aC Buchse (D = 12,0 mm)
5 Schalt-Wählhebel aD Schalthebelgehäuse
6 Sechskantschraube mit Bund aE Buchse (D = 12,7 mm)
7 Schenkelfeder aF Buchse (D = 13,8 mm)
8 Schraube (2) aG Schalthebelmanschettenhalterung
9 Anschlagscheibe, Schalthebel
mMT00132-00115
MT–42
Zerlegung
1. Sämtliche Buchsen aus den Durchgangsbohrungen
entfernen.
mMT00133-00116
2. Schalthebelmanschettenhalterung vom Schalthebel-

Schalthebelmanschettenhalterung
gehäuse entfernen.
mMT00134-00117
3. Sechskantschraube mit Bund entfernen. Wahlhebel Wahlhebel mit Gelenk,

zusammen mit Steuerstangengelenk, Führungsbuch- Führung und Buchsen
sen, Buchsen und Schenkelfeder ausbauen. Schenkelfeder
HINWEIS:
• Schalthebel drehen und Wahlhebel entfernen.
Sechs-
kantschraube
mit Bund
mMT00135-00118
4. Schenkelfeder, Steuerstangengelenk und Wählhebel-

führung aus dem Wahlhebel ausbauen.
HINWEIS: Wahlhebel
• Führungsbuchsen nicht wiederverwenden.
Schenkel-
feder
Steuer-
stangengelenk
Führungsbuchsen
mMT00136-00119
5. Schalthebel-Anschlagscheibe entfernen. Schalthe- Schalthebel

bel, Schalthebel-Kugelsitz und untere Lagerbuchse
des Steuerhebels aus dem Schalthebelgehäuse ent-
Schalthebel-Kugelsitz
fernen. Schalthebel-
Anschlag-
scheibe
Untere
Lagerbuchse
Schalthebelgehäuse
mMT00137-00120
MT–43
6. Steuerstangen-Buchse aus dem Schalthebel entfer- Schalthebel
nen.
Steuerstangen-Buchse
mMT00138-00121
Prüfung
Sämtliche Komponenten auf Verschleiß, Beschädigung oder abgeflachte (abgenutzte) Stellen prüfen.
mMT00139-00122
Zusammenbau Darauf achten, daß kein Schmierfett auf die

1. Steuerstangen-Buchse im Schalthebel montieren. äußere Mantel-
HINWEIS: fläche
der Buchse
1. Lythiumverseiftes Glykolfett [DAIHATSU Gummi- gelangt
schmierfett: 999-2504-8483-00] auf die Innen- und
Endflächen der Metallbuchsen und die Gumminut
auftragen.
2. Darauf achten, daß kein Schmierfett auf die äuße-
re Mantelfläche der Buchse gelangt.
Schnittansicht, Buchse
mMT00140-00123
MT–44
2. Untere Schalthebelbuchse in das Schalthebelgehäu- Schalthebel
se einführen.
3. Schalthebel-Anschlagscheibe und Schalthebel-Ku- Schalthebel-kugel-
sitz Schalthebel-
gelsitz am Schalthebel montieren. Schalthebel in die Anschlagscheibe
untere Schalthebelbuchse einführen. (Angephaste
HINWEIS: Seite nach
oben richten.)
1. Mehrzweckfett (NLGI Nr. 2) oder ein DAIHATSU
Produkt zwischen Schalthebel und Schalthebel- Untere Schalt-
Kugelsitz auftragen. hebelbuchse
2. Schalthebel-Anschlagscheibe in der korrekten Ein- mMT00141-00124
baulage montieren.
Schalt-Wählhebel
4. Schalthebel-Anschlagscheibe mit Befestigungsschrau-
ben befestigen.
Anziehdrehmoment: 4,4 – 8,3 Nm Schenkel-
(0,45 – 0,85 kgf-m) feder
Schalt-
5. Schenkelfeder, Steuerstangengelenk und Wählhebel- stangen-
gelenk
führung am Wahlhebel montieren.
HINWEIS: Schalt-Wählhebelführung
• Mehrzweck (NLGI Nr. 2) oder ein DAIHATSU
mMT00142-00125
Produkt auf die innere und äußere Mantelfläche
des Schaltstangengelenks auftragen.
6. Schalt-Wählhebel mit dem Schalthebel zusammenfü-

gen und am Schalthebelgehäuse montieren. Sechs-
kantschraube mit Bund festziehen.
(4,0 – 5,0 kgf-m) Sechskantschr
aube mit Bund
mMT00143-00126
7. Schalthebelmanschettenhalterung am Schalthebelge-
häuse montieren. Schalthebelmanschettenhalterung
HINWEIS:
• Schalthebelmanschettenhalterung an jeder Boh-
rung befestigen und dabei darauf achten, daß die
Halterung nicht verbogen wird oder sich verfängt.
mMT00144-00127
8. Buchsen in die einzelnen Durchgangsbohrungen ein- Durch-

13,8 mm 12,7 mm messer
setzen. Durch- Durchmesser
HINWEIS: messer
1. Die Buchsen weisen unterschiedliche Durchmes-
12,0 mm Höhe
ser auf. Daher müssen die einzelnen Buchsen ge-
Durch-
mäß nebenstehender Abbildung korrekt in die ent- messer
sprechende Bohrung gesetzt werden. 13,8 mm
2. Die Buchsenhöhe beträgt ungefähr 9 mm. Durchmesser
mMT00145-00128
MT–45
ANHANG
SONDERWERKZEUG (SST)
Aussehen Teile-Nr. Nr. Bezeichnung
09309-87201-000 Lagertreibdorn
09334-87201-000 Lagerabzieher
09515-87201-000 Außentreibdorn
09618-87301-000 Lagertreibdorn
09950-20017-000 Universalabzieher
mMT00146-00129
MT–46
WARTUNGSDATEN
Maßeinheit: mm
1. und 2. Gang 0,06 – 0,195 0,25
3. und 4. Gang 0,06 – 0,190 0,25
Rückwärtsgang 0,06 – 0,20 0,25
Flankenspiel
5. Gang 0,06 – 0,20 0,25
Radvorgelege 0,06 – 0,20 0,25
Achswellenrad 0,06 – 0,20 0,25
1., 2., 3. und 5. Gang 0,1 – 0,23 0,4
Axialspiel
4. Gang 0,1 – 0,46 0,6
Außendurchmesser Getriebegehäuselager 32,5 -0,009
-0,025 32,46
der Abtriebswellen-
4. Ganglager 30,0 -0,009
29,96
Kontaktfläche mit - 0,025
dem Nadellager 1. Ganglager 25,0

-
-0,017
0,002
24,98
Außendurchmesser, 1. Gang, Lagerinnenring 32,0
-
-0,009
0,025 31,96
Buchse oder Lagerbuchse 2. Gang 40,0 -0,040
39,89
- 0,070
Lagerinnenring der -0,040
einzelnen Lagerbuchse 3. Gang 35,0 -0,080 34,89
Zahnräder Lagerinnenring, 5. Gang 25,0
-
-0,000
0,013 24,98
Stärke der Abtriebswellenscheibe (Ausgleichgetriebeseite) 2,0 ± 0,05 1,85
1,Gang 37,0 +0,025
-0,000 37,04
Innendurchmesser, 2. Gang 40,0 +0,025
-0,000 40,04
Gangrad 3. Gang 35,0 +0,025
-0,000 35,04
4. Gang 35,0 +0,025
-0,000 35,04
2. Gang 0,04-0,10 0,15
Ölspalt
3. Gang 0,04-0,10 0,15
Spiel zwischen Synchronring/Gangrad 0,85 – 1,45 0,5
1. Gang, 2. Gang 5,1 ± 0,1 4,7
Keilhöhe -0,2
3. Gang, 4. Gang, 5. Gang 32,5 -0,4 4,3
1. Gang, 2. Gang 69,0 ± 1 67
Außendurchmesser,
3. Gang, 4. Gang 59,0 ± 1 57
Feder
5. Gang 51,0 ± 1 47
-0,12
Breite der Schaltgabelnut der Schaltmuffe und des 7,0 +0,05 7,3
Rückwärtsgangrads
Rückwärtsgangrad, Außendurchmesser, Welle -0,032
15 -0,059 14,90
Rückwärtsgang-
Nutbreite +0,058
8 +0,000 8,2
welle und Rück-
wärtsgangfeder Freie Länge der Feder Zwischenradfeder 55 53
Verschleiß beider Stirnseiten-Kontaktflächen mit dem Gangrad – 0,2
Schaltgabelstärke 1., 2., 5. Gang 7,0 +0,1
-0,4 6,3
Schaltgabel und Spitzenende 3., 4. Gang 6,96 +0,1
-0,4 6,3
Rückwärtsgang-
Schaltkopf Nutbreite, Schaltfinger +0,1
12,1 +0,000 12,7
Kontaktfläche
-0,080
Rückwärtsgang- Kontaktfläche mit Rückwärtsgangrad 8,0 -0,116 7,7
schaltfinger Nutbreite, Rückwärtsgang-Schaltfingerbolzen 9,0 +0,043
-0,000 9,2
Schaltkulisse, Nutbreite, Rückwärtsgang-Schaltfinger-
Rückwärtsgang 9,0 +0,1
-0,0 9,1
bolzen (Kontaktfläche)
und Rückwärts-
gang-Schaltfinger- Bolzendurchmesser, Schaltkulisse,
Rückwärtsgang (Kontaktfläche) 6,5 ± 0,1 6,7
bolzen
Schaltfinger Kontaktfläche mit Schaltgabel 12,0 +0,0
-0,1 11,8
MT–47
Maßeinheit: mm
Wählhebelwellenträger, Innendurchmesser 15,0 +0,093
-0,050
15,2
Außendurchmesser der Achswellenradlagerseite -0,025
32,0 +0,050 31,90
-0,08
Bohrungsdurchmesser, Ausgleichsradachse 15,0 -0,03 15,03
-0,046
Ausgleichs- Außendurchmesser der Ausgleichsradachse 15,0 -0,056 14,90
getriebe Stärke, Achswellenrad-Anlaufscheibe 0,8 ± 0,05 0,7
Innendurchmesser der Achswellenrad- 32,5 +0,4
-0,1 32,9
Bohrungen
mMT00147-00000
MT–48
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmomente
Objekte
Nm ft-lb
Schalt- und Wahlhebelwellendeckel x Wählhebelwellenträger 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5
Wählhebelwellenträger x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Schaltfinger x Schalt- und Wählhebelwelle (Schraube) 39,2 – 49,0 4,0 – 5,0
Schaltfinger x Schalt- und Wählhebelwelle (Mutter) 19,6 – 29,4 2,0 – 3,0
Sperriegel-Rückwärtsgang x Getriebegehäuse 29,4 – 49,0 3,0 – 5,0
Ölmeßstabrohr x Getriebegehäuse 3,9 – 6,9 0,4 – 0,7
Getriebegehäuse, Oberteil x Getriebegehäuse, Unterteil (M8 Schraube) 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Getriebegehäuse, Oberteil x Getriebegehäuse, Unterteil (M10 Schraube) 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5
Antriebswelle x Sicherungsmutter 58,8 – 68,6 6,0 – 7,0
Abtriebswelle x Sicherungsmutter 78,4 – 88,2 8,0 – 9,0
Rückfahrleuchtenschalter x Getriebegehäusedeckel 29,4 – 49,0 3,0 – 5,0
Getriebegehäusedeckel x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Tachometerantrieb, Sicherungsmutter x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Schaltwellenstütze x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Öleinfüllschraube x Getriebegehäuse 29,4 – 49,0 3,0 – 5,0
Ölablaßstopfen x Getriebegehäuse 29,4 – 49,0 3,0 – 5,0
Tellerrad x Ausgleichsgehäuse (geschmiert) 88,2 – 103,0 9,0 – 10,5
Schaltkabelbride x Motorhalterung 9,8 – 15,7 1,0 – 1,6
Wählkabelhalter x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Schalthebel x Karosserie 9,8 – 15,7 1,0 – 1,6
mMT00148-00000
DAIHATSU
L601
AUTOMATIKGETRIEBE
ÜBERSICHT ............................................... AT– 2 ÜBERSICHT ............................................... AT–38

SCHNITTANSICHT DES AUTO- ÜBERSICHT (INNENTEILE) .................. AT–39
MATIK-TRANSAXLEGETRIEBE ........ AT– 2 AUSBAU ..................................................... AT–40
TECHNISCHE DATEN .......................... AT– 3 PRÜFUNG .................................................. AT–52
DREHMOMENTWANDLER ........................ AT– 4
AUFBAU ............................................... AT– 4
ÜBERSICHT .......................................... AT–52
ZUSAMMENBAU .................................. AT–55
AT
FUNKTION ............................................ AT– 4 DREHMOMENTWANDLER UND
ANTRIEBSSTRANG.................................... AT– 5 AUSGLEICHSGEHÄUSE ....................... AT–77
BESCHREIBUNG .................................. AT– 5 ÜBERSICHT .......................................... AT–77
AUFBAU ............................................... AT– 5 ZERLEGUNG ........................................ AT–78
FUNKTION ............................................ AT– 6 EINBAU ................................................ AT–82
HYDRAULISCHES STEUERSYSTEM........ AT– 9 AUSGLEICHSGETRIEBE .......................... AT–88
BESCHREIBUNG .................................. AT– 9 ZERLEGUNG ........................................ AT–88
AUFBAU ............................................... AT– 9 PRÜFUNG ............................................ AT–89
BAUTEILE ............................................. AT–10 ZUSAMMENBAU .................................. AT–90
PRÜFUNG VOR DEM START .................... AT–14 SCHALTHEBEL UND SCHALTZUG ......... AT–92
PRÜFEN ..................................................... AT–19 ÜBERSICHT .......................................... AT–92
STANDPRÜFUNG ................................. AT–19 AUSBAU ..................................................... AT–93
ZEITVERZÖGERUNGSPRÜFUNG ........ AT–20 PRÜFUNG .................................................. AT–94
HYDRAULIKPRÜFUNG .........................AT–21 EINBAU ................................................ AT–94
PROBEFAHRT ...................................... AT–34 SONDERWERKZEUGE (SST) ............... AT–96
SCHALTKENNLINIEN-DIAGRAMM .......... AT–37 ANZIEHDREHMOMENTE ..................... AT–99
mAT00001-00000
NO. 9150-LE
AT–2
ÜBERSICHT
SCHNITTANSICHT, AUTOMATIK-TRANSAXLEGETRIEBE
mAT00002-00001
AT–3
TECHNISCHE DATEN
Objekt Technische Daten
Typ Drei-Element-, Ein-Stufen-, Zwei-Phasen-Drehmomentwandler
Drehmoment-
Anfahrwandlung/Festbremsdrehzahl 2,6/3400 min-1
wandler
Freilaufkupplung-Bauart Klemmkörperfreilauf-Drehmomentwandler
Drei Vorwärtsgänge, ein Rückwärtsgang,
Typ
Planetengetriebe
Naßlamellenkupplung 2 Sätze
Bandbremse 1 Satz
Stellglied
Naßlamellenbremse 1 Satz
Freilaufkupplung 1 Stück
1. Gang: 2,800; 2. Gang: 1,540; 3. Gang: 1,000
Getriebetyp Übersetzung
Rückwärtsgang: 2,333
Achsradübersetzung 3,966
Übersetzung, Geschwindigkeitsmesser 19/19
Ölpumpe Innenzahnradpumpe
Vorgeschriebenes Automatikgetriebeöl: ATF DEXRON® II oder III
Füllmenge Liter 4,0
Kühlverfahren Wasserkühlung (mit eingebautem Kühler)
Verfahren, Getriebesteuerung Steuerung über Regler- und Modulatordruck
Steuersystem Automatisches Schalten Drei Vorwärtsgänge, komplettes automatisches Schalten
Manuelles Steuermuster P-R-N-D-2-L
mAT00003-00000
AT–4
DREHMOMENTWANDLER
Im vorliegenden Fahrzeug findet ein Drei-Element-, Ein-
Stufen-, Zwei-Phasen-Drehmomentwandler Verwendung. Turbinenrad
Pumpenrad
AUFBAU
Der Drehmomentwandler besteht aus einer Frontabdek- Leitrad
kung, an der die Antriebsplatte befestigt ist, einem Pum-
penrad, das in die Drehmomentwandlerabdeckung inte- Freilaufkupplung
griert ist, einem Turbinenrad, das getriebeseitig mit der
Antriebswelle kerbverzahnt ist, einem Leitrad und einer
Freilaufkupplung, der das Leitrad trägt.
Front-
abdeckung
mAT00004-00002
FUNKTION
Wenn der Quotient aus Turbinenraddrehzahl und Pumpen-
raddrehzahl klein ist, fließt die Flüssigkeit, die vom Turbi- b
a
nenrad zum Pumpenrad zurückströmt, in eine Richtung,
die die Drehung des Pumpenrades verhindert. Daher trägt
der Einbau des Leitrades dazu bei, daß der Flüssigkeits-
Drehmomentverhältnis (t)
strom umgelenkt wird und so die Drehung des Pumpenra-
Wirkungsgrad (η)
des unterstützt wird.
Der Drehmomentwandler erreicht einen Maximalwert von
ungefähr 2,6, bei einem Drehzahlquotienten von Null, (An-
fahrwandlung, das Turbinenrad steht still). Dieses Dreh-
momentverhältnis wird als Festbremsmoment, die Stufe
als Festbremspunkt bezeichnet.
Bis der Quotient der Drehzahlen (Ein-/Ausgang) etwa 0,8
erreicht, findet eine Flüssigkeits-Kraftübertragung statt,
und dabei erhöht sich das Drehmoment. Mit anwachsen-
dem Drehzahlquotienten nimmt der Drehmomentquotient 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
ab. Diese Stufe wird als Drehmomentwandlerbereich be- Drehzahlverhältnis (e)
zeichnet.
Liegt der Drehzahlquotient über ungefähr 0,8, so wird der
Drehmomentquotient konstant bei ungefähr 1,0 gehalten
a: Drehmomentwandlerbereich
und überträgt unverändert das gleiche Drehmoment. Die-
se Stufe wird als hydrodynamischer Kupplungsbereich b: Hydrodynamischer Kupplungsbereich
bezeichnet. e: Drehzahlverhältnis = Turbinenwellen-Drehzahl
Pumpenwellen-Drehzahl
Der Wirkungsgrad steigt proportional zum Drehzahlquo-
tienten an. Wird ein bestimmter Punkt überschritten, so Turbinenwellen-
t: Drehmomentverhältnis = Drehmoment
steigt der Wirkungsgrad jedoch flacher an. Dies erklärt Pumpenwellen-
Drehmoment
sich aus der Tatsache, daß die Flüssigkeit vom Turbinen-
rad auf die Rückseite des Leitrades auftrifft und so verhin-
η: Wirkungsgrad = Ausgangsleitung x 100 (%)
dert wird, daß die Flüssigkeit weiter strömt. Eingangsleistung
Dann wird die Freilaufkupplung des Leitrades wirksam

und dreht das Leitrad. Dies führt dazu, daß der Wirkungs-
grad wieder stärker ansteigt. mAT00005-00003
AT–5
ANTRIEBSSTRANG
BESCHREIBUNG
Bei dem Antriebsstrang-Mechanismus wird die Kraft, die
vom Motor über den Drehmomentwandler an die Getriebe-
Antriebswelle übertragen wurde, über verschiedene
Kupplungen an das Planetengetriebe übertragen. Dabei
werden verschiedene Untersetzungsverhältnisse verwen-
det, die optimal auf den Laufzustand abgestimmt sind.
AUFBAU
(1) Planetengetriebe Planetengetriebe- Primäruntersetzungs-
Es wird ein Ravingeau-Planetengetriebe verwendet. Abtriebswellen antriebsrad
Das Ravingeau-Planetengetriebe besteht im wesentli-
chen aus folgenden Komponenten: Zwischenwelle,
vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad, schmales Pla-
netenrad, breites Planetenrad, Planetengetriebe-Ab-
triebswelle und Primäruntersetzungsantriebsrad.
Planetengetriebe-
Der Antriebsbereich der Antriebskraft des Planetenge- Sonnenrad
triebes besteht aus zwei Systemen, nämlich der Zwi- Zwischenwelle breites Planetenrad
schenwelle und dem vorderen Planetengetriebe- Vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad
Sonnenrad. Je nach Schaltzustand dienen entweder mAT00006-00004
beide Antriebsbereiche oder nur einer. Die Planeten-

getriebe-Abtriebswelle bildet den Abtriebsbereich.
(2) Schaltsteuerelemente
Die wesentlichsten Komponenten sind Überbrückungskupplung (C1) und Vorwärtskupplung (C2) –
beide als Naßlamellenkupplungen ausgelegt; 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) – eine Naß-
Lamellenbremse; und 2. Gang-Bremse – eine Bandbremse. In der folgenden Tabelle ist die Funk-
tion dieser Schaltsteuerelemente dargestellt.
Funktion der einzelnen Schaltsteuerelemente

Schaltsteuerelement Funktion
Überbrückungskupplung (C1) Verbindet Antriebswelle und vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad.
Vorwärtskupplung (C2) Verbindet Antriebswelle mit Zwischenwelle.
2. Gang-Bremsband (B1) Verriegelt vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad.
1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) Blockiert den Planetenträger gegen Rotation.
Freilaufkupplung (F) Verhindert Linksdrehung des Planetenträgers.
mAT00007-00000
AT–6
FUNKTION
(1) Kraftfluß
Angetriebenes Primär-Untersetzungszahnrad
1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2)

Freilaufkupplung (F)
Primäruntersetzungs-
Schmales Planetenrad antriebsrad
Breites Planetenrad
Vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad
Vorwärtskupplung (C2)
Antriebswelle
Planetenträger
Planetengetriebe-Abtriebswelle
Zwischenwelle
Überbrückungskupplung (C1) 2. Gang-Bremsband (B1)
mAT00008-00005
Für den Kraftfluß gibt es zwei Antriebsstränge: Der eine führt über Antriebswelle und Kupplung C1 zum
vorderen Planetengetriebe-Sonnenrad. Der zweite Strang führt von der Antriebswelle über die Kupp-
lung C2 zur Zwischenwelle. Der Abtrieb führt von der Planetengetriebe-Abtriebswelle zum Primärunter-
setzungsantriebsrad und zum angetriebenen Primär-Untersetzungszahnrad.
In der nachfolgenden Tabelle sind die Funktionen der einzelnen Schaltsteuerelemente nach Schaltposi-
tion aufgeführt.
Tabellarische Darstellung der Funktionen der Schaltsteuerelemente

C C2 B1 B´1 B2 F
P Parken
R Rückwärtsgang
N Leerlauf
1. Gang
D 2. Gang
3. Gang
2 1. Gang
2. Gang
L 3. Gang
mAT00009-00000
AT–7
(2) D, 2 Bereich <1. Gang> (ohne Motorbremse) Angetriebenes Primär- Primär-
Untersetzungszahnrad unterset-
Bei relativ niedriger Fahrgeschwindigkeit und weit geöff- F zungs-
schmales Planetenrad
neter Drosselklappe, also dann, wenn eine große An- antriebs-
rad
triebskraft benötigt wird, sind Vorwärtskupplung (C2) und breites Planetenrad
die Freilaufkupplung (F) eingekuppelt. Dadurch dreht
C2
sich das Primäruntersetzungsantriebsrad mit einem
Übersetzungsverhältnis von 2,800 im Uhrzeigersinn. Planeten-
Antriebs-
Da die Vorwärtskupplung (C2) gemäß nebenstehender welle träger
Abbildung in den 1. Gang eingekuppelt ist, wird die Planetengetriebe-
Abtriebswelle
Drehkraft der Antriebswelle direkt auf die Zwischenwelle Zwischenwelle
übertragen. Daraus wird eine Drehung gegen den Uhr- mAT00010-00006
zeigersinn auf das schmale Planetenrad übertragen.

Das breite Planetenrad jedoch, das mit dem schmalen
Planetenrad im Eingriff steht, tendiert dazu, den Plane-
tenträger nach links zu drehen, sobald es den Impuls
der Rechtsdrehung aufnimmt. Diese Drehung wird je-
doch von der Freilaufkupplung (F) verhindert. Somit
dreht sich die Planetengetriebe-Abtriebswelle im Uhr-
zeigersinn und dreht das Primäruntersetzungsantriebs-
rad ebenfalls im Uhrzeigersinn.
(3) D, 2 Bereich <2. Gang>

Nimmt die Fahrgeschwindigkeit bei eingelegtem Angetriebenes Primär- Primär-
1. Gang weiter zu, aktiviert das 1-2-Relaisventil das Untersetzungszahnrad unterset-
2. Gang-Bremsband (B1). Das Getriebe schaltet in den schmales Planetenrad zungs-
antriebs-
2. Gang. Dadurch dreht sich das Primäruntersetzungs- breites Planetenrad rad
antriebsrad mit einem Übersetzungsverhältnis von 1,540 vorderes Planeten-
im Uhrzeigersinn. Da die Vorwärtskupplung (C2) gemäß getriebe-Sonnenrad
nebenstehender Abbildung in den 2. Gang eingekuppelt C2

Planeten-
ist, wird die Drehkraft der Antriebswelle direkt auf die Antriebs- träger
Zwischenwelle übertragen. Daraus wird eine Drehung welle Planetengetriebe-
gegen den Uhrzeigersinn auf das schmale Planetenrad Abtriebswelle
B1 Zwischenwelle
übertragen. mAT00011-00007
Das vordere Planetengetriebe-Sonnenrad dagegen ist
über das 2. Gang-Bremsband verriegelt. Erhält das brei-
te Planetenrad – das mit dem schmalen Planetenrad im
Eingriff steht – einen Drehimpuls im Uhrzeigersinn so
dreht es sich um die eigene Achse und treibt das vorde-
re Planetengetriebe-Sonnenrad an. Auf diese Weise
überträgt das breite Planetenrad die im Uhrzeigersinn
gerichtete Drehbewegung auf die Planetengetriebe-
Abtriebswelle. Die Drehung der Planetengetriebe-Ab-
triebswelle wiederum überträgt eine Drehbewegung im
Uhrzeigersinn auf das Primäruntersetzungsantriebsrad.
(4) D Bereich <3. Gang> Angetriebenes Primär- Primär-
Wird die Fahrgeschwindigkeit bei eingelegtem 2. Gang schmales Planetenrad zungs-
weiter erhöht, kuppelt das 2-3-Relaisventil die Überbrük- breites Planetenrad
antriebs-
rad
kungskupplung ein. Das Getriebe schaltet in den 3.
vorderes Planeten-
Gang. Dadurch wird das Primäruntersetzungsantriebs- getriebe-Sonnenrad
rad mit einer Übersetzung von 1,000 direkt angetrieben. C2
Im 3. Gang sind die Überbrückungskupplung (C1) und Planeten-
die Vorwärtskupplung (C2) gemäß nebenstehender Ab- Antriebs- träger
welle
bildung eingekuppelt. Dann drehen sich Antriebswelle, Planetengetriebe-
Abtriebswelle
vorderes Planetengetriebe-Sonnenrad und Zwischen- C1 Zwischenwelle
welle in die gleiche Richtung. Dadurch sind schmales mAT00012-00008
Planetenrad und breites Planetenrad blockiert. Somit

dreht sich die Planetengetriebe-Abtriebswelle im Uhrzei-
gersinn und dreht das Primäruntersetzungsantriebsrad
ebenfalls im Uhrzeigersinn.
AT–8
(5) L Bereich <1. Gang> Angetriebenes Primär- Primär-
Die Drehkraft wird auf die gleiche Weise übertragen, B2 zungs-
schmales Planetenrad
wie im Bereich D 1. Gang. Die 1. Gang- und Rück- F antriebs-
breites Planetenrad rad
wärtsgangbremse (B2) verhindert jedoch, daß der
Planetenträger beim Bremsen des Motors nach rechts
dreht. C2
Beim Fahren im Bereich D blockiert die Freilaufkupp- Planeten-
Antriebs- träger
lung (F) die Drehung des Planetenträgers gegen den welle
Planetengetriebe-
Uhrzeigersinn, und überträgt somit eine Drehbewe- Abtriebswelle
gung auf die Planetengetriebe-Abtriebswelle. Zwischenwelle
Da jedoch beim Bremsen des Motors die Gegenkraft mAT00013-00009
wirkt, funktioniert die Freilaufkupplung (F) nicht und

der Planetenträger dreht im Leerlauf. Daher wird die 1.
Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) aktiviert, um
den Planetenträger zu blockieren und die Funktion der
Motorbremse zu ermöglichen.
(6) R Bereich <Rückwärtsgang> Angetriebenes Primär- Primär-

Im Bereich R werden Überbrückungskupplung (C1) Untersetzungszahnrad unterset-
zungs-
breites Planetenrad
und 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) betä- antriebs-
rad
tigt, um die Drehrichtung umzukehren. Dadurch dreht vorderes Planeten-
getriebe-Sonnenrad
sich das Primäruntersetzungsantriebsrad mit einem
Übersetzungsverhältnis von 2,33 gegen den Uhrzei-
gersinn. Antriebs-
Da die Überbrückungskupplung (C1) gemäß neben- welle
stehender Abbildung im Rückwärtsgang eingekuppelt Planetenträger
ist, wird die Drehkraft der Antriebswelle direkt auf das C1 Planetengetriebe-Abtriebswelle
vordere Planetengetriebe-Sonnenrad übertragen. mAT00014-00010
Die 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) blok-

kiert jedoch den Planetenträger. Dadurch bewirkt die
im Uhrzeigersinn auf das vordere Planetengetriebe-
Sonnenrad übertragene Drehbewegung eine Drehbe-
wegung des breiten Planetenrads um seine eigene
Achse und überträgt somit eine Drehung gegen den
Uhrzeigersinn auf die Planetengetriebe-Abtriebswelle.
Somit dreht sich das mit der Planetengetriebe-Ab-
triebswelle im Eingriff stehende Primäruntersetzungs-
antriebsrad gegen den Uhrzeigersinn.
(7) P Bereich Primärunter-

Im Bereich P steht die Parksperrenklinke im Eingriff setzungs-
antriebsrad
mit der Sperre des Parksperrenrades, welches in das
Primäruntersetzungsantriebsrad integriert ist.
Parksperren-
rad
Parksperen-
klinke
mAT00015-00011
AT–9
HYDRAULISCHES STEUERSYSTEM
BESCHREIBUNG
Das hydraulische Steuersystem regelt den Hydraulikdruck, wie z.B. den Leitungsdruck und den Dros-
selklappendruck, und leitet den Ölfluß an jedes Schaltsteuerelement des Antriebsstrangs, um die
Schaltvorgänge im Getriebe zu bewerkstelligen.
AUFBAU
Das hydraulische Steuersystem besteht aus einer Ölpumpe, verschiedenen Steuerventilen – die den
Ölfluß umleiten –, einem Ventilgehäuse mit integriertem Druckspeicher – das den Hydraulikdruck regelt
– einem Wärmetauscher für das Getriebeöl usw.
Ölwanne
B1 Druckspeicher
C1 Druckspeicher
C1 Druckspeicher
Reglerventil
Pumpe
Kühler
Grobfilter
Dämpfungs-
Steuerventil
Freigabesteuerventil
2-3-Schalt-
ventil
Primärreglerventil
Drosselklap-
penventil
Wählventil
mAT00016-00012
AT–10
ÜBERSICHT Angetriebenes
Ölpumpenrad
(1) Ölpumpe
Wie bei den Vorläufern wird auch in diesem Modell Ölpumpen-
Antriebsrad
eine Zahnrad-Ölpumpe verwendet.
Die Ölpumpe besteht aus dem Ölpumpengehäuse,
einem Ölpumpen-Antriebsrad und einem getriebenen
Ölpumpenrad. Das Ölpumpen-Antriebsrad treibt das
getriebene Ölpumpenrad an, das wiederum vom
Drehmomentwandler angetrieben wird. Hierdurch wird
Automatikgetriebeöl unter Druck zum hydraulischen Ölpumpengehäuse
Steuersystem gefördert. mAT00017-00013
(2) Ventilgehäuse
Das Ventilgehäuse ist an der Unterseite des Transax-
legetriebes angebracht. Das Ventilgehäuse besteht
aus Drosselklappenventil und Primärreglerventil, –
welche beide den Hydraulikdruck regeln –, dem
Wählventil und den Schaltventilen – welche den Ölfluß
umleiten – sowie aus den Dämpfungsventilen –
welche den Schaltstoß der einzelnen Druckspeicher
dämpfen. Getriebeventilgehäuse
(Baugruppe)
mAT00018-00014
Wählventil
Das Wählventil ist über den Schaltsteuerzug mit dem
Schalthebel verbunden. Das Wählventil schaltet den
Hydraulikkreis der Bereiche P, R, N, 2 und L, entspre-
chend der Stellung des Schalthebels.
Leitungsdruck
Drosselklappendruck (Ölpumpe)
mAT00019-00015
Primärreglerventil
Dieses Ventil reguliert die Fördermenge der Ölpumpe, Primärregler-
so daß stets ein für die vorliegende Einsatzbedingung ventilkolben Primärreglerventil
optimaler Leitungsdruck ansteht. 1 Modulatordruck
2 Leitungsdruck
(R Bereich)
3 Zum Schmiersystem 1
Drehmomentwandler
Federregler 4 Von der Ölpumpe
Druck-
Zum Wählventil
ventilhülse Zum Drosselklappen-
ventil
5 Zum Ölsieb
mAT00020-00016
Freigabesteuerventil
Das Freigabesteuerventil ist ein Hilfsventil des Druck- Drosselblende
regler-Ventils. Das Freigabesteuerventil begrenzt den
Modulatordruck (Signaldruck) der den Leitungsdruck Freigabesteuerventil
für die vorliegende Einsatzbedingung optimiert.
1 Primärreglerventil
2 Modulatordruck
3 Zur Ölwanne
Feder
mAT00021-00017
AT–11
Drosselklappenventil und Kickdown-Kolben
Das Drosselklappenventil dient dazu, den Drossel-
klappendruck zu erhalten, welcher der jeweiligen Stel- Eiinstellfeder Kickdown-Kolben
lung des Gaspedals (also der Motorleistung) ent-
spricht. 1 Drosselklappendruck
2 Drosselklappendruck
Somit wird der Drosselklappendruck in einen Hydrau- 3 Drosselklappendruck
likdruck umgesetzt, welcher dem Öffnungsgrad der (Drosselklappenventil,
Hauptfeder Öffnungsgrad: 80%
Drossel-
Drosselklappe entspricht. Dieser Druck wird auf das klappen- oder mehr)
4 Leitungsdruck
1-2-Schaltventil und das 2-3-Schaltventil geleitet und ventil
wirk dem Reglerdruck entgegen.
Wird das Gaspedal soweit durchgetreten, daß die mAT00022-00018
Drosselklappe nahezu vollständig geöffnet ist, öffnet

der Kickdown-Kolben. Folglich wird der Drosselklap-
pendruck von der Kickdown-Öffnung zum 1-2-Schalt-
ventil bzw. 2-3-Schaltventil geleitet.
Reglerventil
Das Reglerventil wird über das an der Abtriebswelle montierte Reglerantriebsrad angetrieben. Die-
ses Ventil dient dazu, einen Hydraulikdruck (Reglerdruck) zu erhalten, welcher zur Abtriebswellen-
drehzahl (Fahrgeschwindigkeit) proportional ist.
Der Leitungsdruck vom Primärreglerventil wird durch die auf die Fliehgewichte des Reglers wirken-
de Zentrifugalkraft ausgeglichen. Auf diese Weise wird ein Hydraulikdruck generiert, welcher zur
Fahrgeschwindigkeit proportional ist.
Das Reglerventil arbeitet in zwei Stufen. Zunächst wirken Komponenten wie Fliehgewichte, Regler-
ventil, innere Fliehgewichte und Feder als eine funktionale Einheit. Bei zunehmender Geschwindig-
keit wird der Weg des inneren Fliehgewichts durch das Reglergehäuse begrenzt. Nach diesem
Punkt funktionieren Reglerventil und Feder derart, daß der jeweils erforderliche Reglerdruck erhal-
ten bleibt.
Reglerventil
Innere Fliehgewichte
(Regler)
Fliehgewichte
Feder
Reglerdruck
Reglerdruck
Leitungsdruck
Leitungsdruck
<Bei niedriger Geschwindigkeit> <Bei hoher Geschwindigkeit>
mAT00023-00019
AT–12
1-2-Schaltventil
Dieses Ventil aktiviert bzw. deaktiviert die 2. Gang- Feder 1-2-Schaltventil
Bandbremse (B1) entsprechend den vorliegenden 123 4567
Einsatzbedingungen, wie Öffnungsgrad des Drossel-
klappenventils und Fahrgeschwindigkeit. Auf diese aD89aJaAaBaC
1-2-Relaisventil
Weise wird von 1. Gang in den 2. Gang hoch-, bzw.
vom 2. Gang in den 1. Gang herunter geschaltet. 1 Leitungsdruck (L, R Bereiche)
2 Drosselklappendruck (D, Bereich)
Leitungsdruck (2, R Bereiche)
3 Drosselklappendruck
4 Drosselklappendruck (D, 2 Bereiche)
Leitungsdruck (L Bereich)
(Öffnungsgrad, Drosselklappenventil:
80% oder mehr)
Leitungsdruck (L Bereich)
7 Reglerdruck
Leitungsdruck (R Bereich)
8 Leitungsdruck (R Bereich)
9 Leitungsdruck (R, L Bereich)
aJ Freigabesteuerventil
aA Leitungsdruck
aB Zu 2. Gang-Bandbremse (Anschlußseite)
aC Leitungsdruck (R, L Bereich)
aD Leitungsdruck (R, L Bereich)
mAT00024-00020
2-3-Schaltventil 1 Drosselklappendruck
Dieses Ventil aktiviert bzw. deaktiviert die Überbrük- 2 Überbrückungskupplung
2. Gang-Bandbremse
kungskupplung (C1) und das 2. Gang-Bandbremse 2-3-Schaltventil (Freigabeseite)
(B1) entsprechend den vorliegenden Einsatzbedin- 3 Leitungsdruck (R Bereich)
4 Reglerdruck
gungen, wie Öffnungsgrad des Drosselklappenventils 5 Leitungsdruck
und Fahrgeschwindigkeit. Auf diese Weise wird von (D und R Bereiche)
2. Gang in den 3. Gang hoch-, bzw. vom 3. Gang in 6 Drosselklappendruck
Feder (D, 2 Bereiche:Öffnungsgrad,
den 2. Gang herunter geschaltet. Drosselklappenventil
80% oder mehr)
Leitungsdruck (L, R Bereiche)
7 Leitungsdruck
mAT00025-00021
Dämpfungs-Steuerventil
Bei niedrigen Geschwindigkeiten ändert sich die Mo-
Drosselblenden
tordrehzahl beim Herunterschalten vom 3. Gang in
den 2. Gang nur wenig. Im Gegensatz dazu ändert
sich die Motordrehzahl bei hohen Geschwindigkeiten
jedoch verhältnismäßig stark. Dies führt zu starken
Stößen beim Schaltvorgang.
Das Dämpfungs-Steuerventil dient dazu, diese hy- Feder
Dämpfungsventil
draulischen Spitzen zu kompensieren, um den Schalt-
vorgang zu dämpfen.
1 Vom 2. Gang-Bremsband
(Freigabeseite)
2 Von der Überbrückungskupplung
5 Zum 2-3-Schaltventil
6 Reglerdruck
mAT00026-00022
AT–13
Druckspeicher
Der Druckspeicher ist so ausgelegt, daß er Stöße beim Schalten wirkungsvoll dämpfen kann. Der
Druckspeicher liegt in drei Ausführungen vor; eine für die Überbrückungskupplung (C1), eine weite-
re für das 2. Gang-Bremsband (B1) und für die Vorwärtskupplung (C2). Die Druckpeicher sind im
Transaxlegehäuse integriert.
Druckspeicher für C1 Druckspeicher für C2 Druckspeicher für B1
mAT00027-00023
AT–14
PRÜFUNG VOR DEM START • Getriebe auf Betriebstemperatur bringen
1. Motor vorwärmen.
1. Prüfen des Getriebeölstands. 2. Wenn das Fahrzeug ca. 15 Minuten lang mit
HINWEIS: einer Geschwindigkeit von 60 km/h oder 30 Mi-
nuten lang mit einer Geschwindigkeit von 40
• Vor der Ölstandsprüfung muß das Fahrzeug so km/h gefahren wird, erreicht das Automatikge-
triebeöl eine Temperatur von ca. 80 ± 10 °C.
lange laufen, bis Motor und Getriebe ihre normale
Betriebstemperatur erreicht haben. Referenz
• Wenn der Motor ca. 35 Minuten lang im Leerlauf
(Öltemperatur: 70 – 90 °C) gelaufen ist, erreicht das Öl im Getriebe lediglich
eine Temperatur von ca. 60 ± 10 °C.
Referenz
2. Prüfung der Motorleerlaufdrehzahl. • Der Ölstand ändert abhängig von der Öltem-
Sollwert: 950 ± 50 min-1 [ISC VSV ... EIN peratur.
(Maß zu dem Zeitpunkt, wenn der an-

gegebene Bereich des Ölmeßstabes
(Siehe Kapitel EM.)]
(a) Fahrzeug auf ebenem, waagerechten Untergrund
als 0 (mm) betrachtet wird)

abstellen. Feststellbremse anziehen.
(b) Den Motor im Leerlauf laufen lassen und mit dem
Wählhebel ruckfrei durch sämtliche Fahrstufen von
P nach L schalten. Abschließend dem Wählhebel in
Fahrstufe P zurückstellen.
(c) Getriebeölmeßstab herausziehen und sauber wi-
schen. (Getriebeöl-
temperatur)
(d) Ölmeßstab vollständig in das Rohr zurückschieben.
mAT00028-00024
(e) Ölmeßstab herausziehen und prüfen, ob der Öl-
stand im Bereich HOT liegt.
Gegebenenfalls Öl nachfüllen.
Vorgeschriebenes
Automatikgetriebeöl: DEXRON® II oder III,
oder A.T.F Ammix Multi
Füllmenge: Ungefähr 4,0 Liter
Ablassen und nachfüllen: Ungefähr 1,5 Liter
VORSICHT:
• Nicht zuviel Öl nachfüllen.
HINWEIS:
• Der Ölstand muß bei niedriger Temperatur (20° –
30 °C) geprüft werden. Zunächst den Ölstand so
regulieren, daß er im Bereich COLD liegt. An-
schließend den Ölstand bei warmem Motor erneut
prüfen.
• Liegt der Ölstand auf dem Ölmeßstab nicht im kal-
ten Bereich, so ist das Getriebe auf Ölleckstellen
zu untersuchen. Auch muß der Meßstab heraus-
gezogen werden, um das Öl auf Verunreinigungen
und Verbrennungsgeruch zu untersuchen. mAT00029-00025
3. Ölzustand (Qualität) prüfen

Öl wechseln, falls es schwarz aussieht oder verbrannt
riecht.
4. Getriebeölwechsel
(1) Ölwanne des Transaxlegetriebes mit Ablaßstopfen
und Dichtring entfernen. Getriebeöl ablassen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Dichtring nicht wiederverwenden.
mAT00030-00026
AT–15
(2) Die Ablaßschraube zusammen mit neuem Dicht-
ring festziehen.
(2,0 – 3,0 kgf-m)
(3) Neues Automatikgetriebeöl durch das Einfüllrohr

nachfüllen.
Vorgeschriebenes
Automatikgetriebeöl: DEXRON® II oder III,
oder A.T.F Ammix Multi
Füllmenge: Ungefähr 4,0 Liter mAT00031-00027
(4) Motor anlassen. Schalthebel in alle Stellung von P

nach L schalten. Dann in die Position P zurück-
schalten.
(5) Motor im Leerlauf drehen lassen und den Ölstand
prüfen. Öl bis zur Ölmeßstab-Markierung COLD
(kalt) nachfüllen.
(6) Ölstand bei normaler Betriebstemperatur (70 –
90 °C) erneut prüfen. Hydraulikflüssigkeit nachfül-
len, falls erforderlich.
5. Drosselklappenzug einstellen.
Durch diese Einstellung soll die vollständig geöffnete
Position des Drosselklappengelenk des Drosselklap-
pengehäuses mit der vollständig geöffneten Position
des Drosselklappenventils im Transaxlegetriebe syn-
chronisiert werden.
(1) Batterie und Batterieträger ausbauen.
(2) Obere Kühlerhalterung und Kühlmittelschlauch
zum Ausgleichsbehälter (auf der Kühlerseite) ent-
fernen.
(3) Kühler nach oben herausheben. mAT00032-00000
(4) Grundeinstellung der automatischen Nachstellein-

richtung gemäß folgender Anweisungen vorneh-
men.
HINWEIS:
• Beim Greifen mit Zangen o.ä. sicherstellen, daß
Klammer
keine übermäßigen seitlichen Kräfte auf die Kappe
ausgeübt werden. Seitliche Kräfte können zum
Bruch der Kappe führen.
1. Gehäusekappe 60 bis 90° (Grad) drehen. (Die

Klammer dehnt sich.)
HINWEIS:
• Gehäusekappe mit Werkzeug nur am Sechskant
fassen. mAT00033-00028
AT–16
(2) Gehäusekappe nach oben ziehen, bis sie an der
Anschlagscheibe anstößt.
mAT00034-00029
(3) Gehäusekappe in entgegengesetzter Richtung

von Schritt (1) drehen. (Die Klammer rastet ein
und sichert die Gehäusekappe.)
mAT00035-00030
(5) Mit einem Schraubenschlüssel o.ä. das motorseiti-

ge Drosselklappengelenk mit der Anschlagschei-
be in Berührung bringen (vollständig geöffnet).
Ein klickendes Geräusch zeigt an, daß der Dros-
selklappenzug selbsttätig nachgestellt wird.
(6) Obere Kühlerhalterung und Kühlmittelschlauch
zum Ausgleichbehälter einbauen.
(7) Batterie und Batterieträger einbauen.
mAT00036-00031
6. Leerlauf-Sicherheitsschalter prüfen. P (GW)

(1) Klemmen der Schaltstellungen, in nachstehend D (YB)
R (GL)
aufgeführter Tabelle, mit einem Ohmmeter auf
R (GL)
Durchgang prüfen.
Klemme
E R RB P N D 2 L
Bereich
P N (GY)
R E (WB)
RB (GR)
N L (YG)
D mAT00037-00032
2
L
Entsprechen die Schaltzustände (Durchgang, kein

Durchgang) nicht den vorgegebenen Werten,
Schalter ersetzen.
AT–17
7. Neutralstartschalter einstellen
(1) Schraube des Schaltzugs (Baugruppe) entfernen.
mAT00038-00033
(2) Mutter der Baugruppe Schalt- und Wählhebelwelle

lösen.
(3) Baugruppe Schalt- und Wählhebelwelle gegen
den Körper ziehen.
mAT00039-00034
(4) Stellschraube des Neutralstartschalters entfernen.

(5) Neutralstartschalter gegen die Motorseite heraus-
ziehen.
mAT00040-00035
(6) Wählhebelwelle mit einem Schraubenschlüssel um

zwei Kerben von der Parkstellung lösen.
mAT00041-00036
(7) Neutralstartschalter ansetzen.

(8) Befestigungsschraube provisorisch festziehen.
mAT00042-00037
AT–18
(9) Nut mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) auf die
Neutralstartschalter-Grundlinie ausrichten.
Sonderwerk-
zeug (SST)
(10) Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen
(1,5 – 2,2 kgf-m)
HINWEIS: N
• Sicherstellen, daß die Befestigungsschraube mit mAT00043-00038
dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festge-

zogen wird.
(11) Baugruppe Getriebesteuerwellenhebel montieren
und Mutter festziehen.
(1,0 – 1,6 kgf-m)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Mutter mit dem vorgeschrie-
benen Anziehdrehmoment festgezogen wird.
mAT00044-00039
(12) Baugruppe Steuerzug mit Schraube befestigen.

(0,7 – 1,0 kgf-m)
(13) Klemmen des Neutralstartschalter-Steckers auf

Durchgang prüfen.
(14) Schalthebelstellung prüfen
(15) Motor-Leerlaufdrehzahl prüfen.
(Siehe Kapitel EM.)
mAT00045-00040
8. Prüfung der Wählhebelposition

(1) Den Schalthebel von Fahrstufe N in jede Fahrstufe
schalten. Sicherstellen, daß der Wählhebelknopf
und der Wählhebel wie in der Abbildung rechts ge-
zeigt, funktionieren. Außerdem sicherstellen, daß
der Wählhebel ruckfrei betätigt werden kann und in
jeder Fahrstufe einwandfrei einrastet. Sicherstellen,
Anmerkung:
daß die Positionsanzeige korrekt funktioniert. Anmerkung: Fahrstufe kann nur
(2) Motor anlassen. Sicherstellen, daß das Fahrzeug Fahrstufe kann ge-
schaltet werden, ohne
geschaltet werden,
wenn der Wählhe-
daß der Wählhebel- belknopf gedrückt
vorwärts fährt, wenn der Wählhebel von Fahrstufe knopf gedrückt wird. wird.
N auf die Stufen D, 2 und L geschaltet wird. mAT00046-00041
Sicherstellen, daß das Fahrzeug rückwärts fährt,

wenn der Wählhebel auf Fahrstufe R geschaltet ist.
(3) Zündung einschalten, Bremspedal betätigen und
den Wählhebel von Fahrstufe P auf Fahrstufe R
und von Fahrstufe N auf Fahrstufe R stellen.
Anmerkung: Fahrstufe kann nur geschaltet wer-
den, wenn der Wählhebelknopf ge-
drückt wird.
Anmerkung: Fahrstufe kann geschaltet werden,
ohne daß der Wählhebelknopf ge-
drückt wird.
AT–19
PRÜFUNGEN
STANDPRÜFUNG
Diese Prüfung dient dazu, die Gesamtleistung des Automatikgetriebes und des Motors zu erfassen, in-
dem die maximale Motordrehzahl in den Fahrstufen D und R gemessen wird.
VORSICHT:
(a) Standprüfung bei normaler Betriebstemperatur (70 – 90 °C) vornehmen.
(b) Diese Prüfung nicht länger als fünf Sekunden ohne Unterbrechung durchführen.
(c) Mindestens eine Minute warten, bevor von Fahrstufe D auf Fahrstufe R gewechselt wird.
(d) Sicherstellen, daß die Klimaanlage (so vorhanden) ausgeschaltet ist.
Festbremsdrehzahl prüfen
(a) Alle vier Räder mit Keilen sichern.
(b) Drehzahlmesser am Motor anschließen.
(c) Handbremse vollständig anziehen.
(d) Bremspedal während der Prüfung ganz durchtreten.
(e) Motor anlassen.
(f) Wählhebel auf Fahrstufe D stellen. Gaspedal mit dem rechten Fuß ganz durchtreten.
Jetzt die Höchstdrehzahl ablesen.
Festbremsdrehzahl: 3050 – 3650 min-1
(g) Die gleiche Prüfung in Fahrstufe R durchführen.
Auswertung
(a) Falls die Motordrehzahl in beiden Fahrstufen (D, R) gleich ist, allerdings unterhalb des Sollwer-
tes liegt:
• Motor-Ausgangsleistung wahrscheinlich unzureichend (d.h. Drosselklappenventil nicht voll-
ständig geöffnet).
• Funktionsstörung des Drehmomentwandlers
(b) Falls die Festbremsdrehzahl in Fahrstufe D über dem Sollwert liegt:
• Leitungsdruck zu niedrig
• Vorwärtskupplung rutscht
• Funktionsstörung des Drehmomentwandlers
(c) Falls die Festbremsdrehzahl in Fahrstufe D über dem Sollwert liegt:
• Überbrückungskupplung rutscht
• 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse rutscht
(d) Falls die Festbremsdrehzahl in beiden Fahrstufen (D, R) über dem Sollwert liegt:
• Ölstand im Automatikgetriebe nicht korrekt
Öl-
temperatur
(70 – 90 °C)
mAT00047-00042
AT–20
ZEITVERZÖGERUNGSPRÜFUNG
Wird der Schalthebel bei Leerlaufdrehzahl geschaltet, so vergeht eine gewisse Zeitspanne, bis der
Schaltstoß spürbar wird. Diese Verzögerung kann zur Beurteilung des Zustandes von Vorwärtskupp-
lung, Überbrückungskupplung sowie 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse herangezogen werden.
VORSICHT:
(a) Zeitverzögerungsprüfung bei normaler Betriebstemperatur (70 – 90 °C) vornehmen.
(b) Zwischen den einzelnen Prüfungen immer eine einminütige Pause machen.
(c) Messung dreimal durchführen und dann den Durchschnittswert ermitteln.
Messung der Zeitverzögerung

(a) Alle vier Räder mit Keilen sichern.
(b) Handbremse vollständig anziehen.
(c) Motor anlassen und Leerlaufdrehzahl prüfen.
(Siehe Kapitel EM.)
(d) Den Schalthebel von Fahrstufe N in Fahrstufe D schalten. Mit einer Stoppuhr die Zeit messen,
die zwischen dem Schalten des Hebels und dem Spüren des Schaltstoßes vergeht.
Verzögerung: Höchstens 1,0 Sekunden
(e) Auf dieselbe Weise die Zeitverzögerung beim Schalten von Fahrstufe N in Fahrstufe R messen.
Verzögerung: Höchstens 1,0 Sekunden
Auswertung
(a) Falls die Zeitverzögerung beim Wechsel von N zu D den vorgeschriebene Wert überschreitet:
• Vorwärtskupplung verschlissen
(b) Falls die Zeitverzögerung beim Wechsel von N zu R den vorgeschriebene Wert überschreitet:
• Überbrückungskupplung verschlissen
• 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse verschlissen
Zeitmessung
Öltemperatur
(70 – 90 °C)
Zeitmessung
mAT00048-00043
AT–21
HYDRAULIKPRÜFUNG
1. Leitungsdruck messen
(a) Automatikgetriebeöl erwärmen.
(b) Meßstopfen am Getriebegehäuse entfernen und Öldruckmanometer (Sonderwerkzeug (SST))
montieren.
Sonderwerkzeug (SST): 09325-87201-000, 09325-87202-000
VORSICHT:
• Prüfung bei normaler Betriebstemperatur (70 – 90 °C) vornehmen.
(c) Feststellbremse anziehen und alle vier Räder mit Keilen sichern.
(d) Motor anlassen und Leerlaufdrehzahl prüfen.
(e) Wählhebel auf Fahrstufe D stellen. Bremspedal mit dem linken Fuß ganz durchtreten. Mit dem
rechten Fuß Gas geben und dabei den Leitungsdruck, bei den in der Tabelle angegebenen
Drehzahlen, messen.
(f) Prüfung in Fahrstufe R auf die gleiche Weise durchführen.
(g) Entspricht der gemessene Wert nicht dem Sollwert, Einstellung des Drosselklappenzugs prüfen
und Prüfung erneut durchführen.
Auswertung
(a) Meßwerte liegen in sämtlichen Bereichen über dem Sollwert:
• Funktionsstörung, Primärreglerventil
• Drosselklappendruck fehlerhaft
(b) Meßwerte liegen in sämtlichen Bereichen über dem Sollwert:
• Drosselklappendruck fehlerhaft
• Ölfilter verstopft
• Ölsieb, O-Ring defekt
• Befestigungsschrauben des Ventilgehäuses locker
• Funktionsstörung, Ventil
• Funktionsstörung, Primärreglerventil
• Funktionsstörung, Ölpumpe
(c) Druck ist nur in Fahrstufe D zu niedrig:
• Ölleckstellen des Hydraulikkreises Schaltstufe D
• Vorwärtskupplung fehlerhaft
(d) Druck ist nur in Fahrstufe R zu niedrig:
• Drosselblende an der Rückwärtsgang-Bohrung verstopft
• Funktionsstörung, 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse
2. Drosselklappendruck messen
Auswertung
• Meßwerte liegen in sämtlichen Bereichen außerhalb des Sollwerts:
• Drosselklappenzug nicht korrekt eingestellt
• Funktionsstörung, Drosselklappenventil
• Leitungsdruck fehlerhaft mAT00049-00000
AT–22
3. Einbaulage der Meßstellen
B2
(Druck, 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse) Reglerdruck
Schmieröldruck
Drosselklappen-
druck
B´1
(Gegendruck, B1
2. Gang-Bremsband) C2 (Druck, Bremsband)
C1 Druck,
(Druck, Überbrückungskupplung) Vorwärtskupplung
mAT00050-00044

09325-87202-000
Stirnseite, Transaxlegetriebe Rück-/Unterseite, Transaxlegetriebe
Obere Seite, Transaxlegetriebe
mAT00051-00045
AT–23
Prüfen des Drucks in den Leitungen (C1, C2 und B2) und
Drosselklappendruck
Leerlauf
Festbrems-
drehzahl
Prüfen des Drucks in der Leitung (B1´)
Gaspedal langsam durchtreten, so

daß in den 3. Gang geschaltet wird.
Zu diesem Zeitpunkt Gaspedal los-
lassen und den Hydraulikdruck
messen.
mAT00000-00046
AT–24
Prüfen des Drucks in der Leitung (B1)
Öldruckmesser
montieren.
Gaspedal langsam durchtreten, so

daß in den 2. Gang geschaltet wird.
Zu diesem Zeitpunkt Gaspedal los-
lassen und den Hydraulikdruck mes-
sen.
mAT00000-00047
4. Technische Daten zu Leitungsdruck und Drosselklappendruck
Technische Daten zu Leitungsdruck (C1, C2 und B2), Drosselklappendruck Maßeinheit: kPa (kgf/cm)
Motordrehzahl Leerlauf Festbremsdrehzahl
ED-20 ED-20
Drosselklappendruck weniger als 29 (0,3) 753 – 835 (7,7 – 8,5)
Bereich D (C2) 499 – 581 (5,1 – 5,9) 855 – 937 (8,7 – 9,6)
Bereich R (C1, B2) 1964 – 2046 (20,0 – 20,9)
Referenzwert des Schmieröldruckes bei Leerlaufdrehzahl, im Bereich D:

Leitungsdruck (B1´)... (Hydraulikdruck nach dem Schaltvorgang in den 3. Gang)Maßeinheit: kPa (kgf/cm)
ED-20
Bereich D (3. Gang) 490 – 588 (5,0 – 6,90)
Leitungsdruck (B1)... (Hydraulikdruck nach dem Schaltvorgang in den 2. Gang) Maßeinheit: kPa (kgf/cm)
Motor ED-20
Bereich D (2. Gang) 444 – 636 (4,5 – 6,6)
Bereich 2 (2. Gang) 843 – 941 (8,6 – 9,6)
Im Bereich D (2. Gang) zunächst das Gaspedal herunterdrücken, so daß in den 2. Gang geschaltet
wird. Dann das Gaspedal loslassen und zu diesem Zeitpunkt den Meßwert ablesen.
Referenzwert des Schmieröldruckes bei Leerlaufdrehzahl, im Bereich D:

Höher als 98 kPa (1 kgf/cm2)
mAT00052-00000
AT–25
5. Reglerdruck messen
(a) Automatikgetriebeöl erwärmen. (70 – 90 °C).
(b) Fahrzeug aufbocken.
(c) Meßstopfen am Getriebegehäuse entfernen und Öldruckmanometer (Sonderwerkzeug (SST))
montieren.
VORSICHT:
• Prüfung bei normaler Betriebstemperatur (70 – 90 °C) vornehmen.
(d) Sicherstellen, daß die Feststellbremse nicht angezogen ist.
(e) Motor anlassen.
(f) Schalthebel in den Bereich D stellen und den Reglerdruck bei den in nachfolgender Tabelle auf-
geführten Fahrgeschwindigkeiten messen.
Auswertung
Reglerdruck ist fehlerhaft:
• Leitungsdruck nicht korrekt
• Ölleckstelle im Reglerdruck-Hydraulikkreis
• Funktionsstörung, Reglerventil
Maßeinheit: kPa (kgf/cm2)
Fahrgeschwindigkeit (Referenz) Reglerdruck
ED-20
30 km/h 176 – 574 (1,8 – 2,8)
60 km/h 420 – 518 (4,3 – 5,3)
90 km/h 826 – 924 (8,4 – 9,4)
Reglerdruck bei einer Fahrgeschwindigkeit von 90 km/h gemäß nachfolgender Anweisung messen.
(1) Fahrzeug gemäß nebenstehender Abbildung auf 90 km/h beschleunigen.
(2) Bremspedal mit dem linken Fuß betätigen, so daß die Fahrgeschwindigkeit konstant 90 km/h beträgt, wenn das Gaspedal
mindestens 40% seines Hubes betätigt ist. (Dieser Vorgang sollte so schnell wie möglich durchgeführt werden.)
(3) Sind die in Schritt (2) geforderten Bedingungen erfüllt, Reglerdruck ablesen.
mAT00053-00048
AT–26
6. Falls sämtliche Leitungs- und Drosselklappendrücke vom Sollwert abweichen:
(1) Weiterfahren in der Störungssuche bei "Falls alle Leitungsdrücke vom Sollwert abweichen".
Mögliche Ursachen
Befestigungsschrauben Ventilgehäuse/Ölpumpe locker
Ablagerungen von Fremdpartikeln auf der Paßfläche
Gußporen Ventilgehäuse und Ölpumpengehäuse

Ventilgehäuse, Kugel (Rückschlagventil) defekt
C2, B1 Funktionsstörung, Druckspeicher

Funktionsstörung, Freigabesteuerventil
Funktionsstörung, Primärreglerventil
Drosselklappendruck fehlerhaft
Funktionsstörung, Ölpumpe
Funktionsstörung, Ventil
Drosselblende verstopft
Ventilgehäuse/Ölpumpe
Ölsieb, O-Ring defekt
Ölfilter verstopft
Funktionsstörung, Symptome
Leitungsdruck nur in Bereich R zu hoch.
Leitungsdruck zu hoch.
Leitungsdruck nur in Bereich R zu niedrig.
Leitungsdruck zu niedrig.
Kein Leitungsdruck vorhanden.
Leitungsdruck ändert nicht.
Leitungsdruck schwankt.
Große Leitungsdruck-Hysterese.
Hydraulikdruckprüfung (Drosselklappendruck) NG "Falls der Drosselklappendruck vom Sollwert

durchführen. abweicht".
OK
Ölwanne und Ölsieb abbauen.
NG
Ölsieb auf Verstopfung prüfen. Ölsieb ersetzen.
OK
Ventilgehäuse ersetzen. Funktionsstörung be- JA
Funktionsstörung, Ventilgehäuse.
hoben?
NEIN
Automatikgetriebe aus dem Fahrzeug
ausbauen. Automatikgetriebe zerlegen, prüfen.
<Prüfpunkte>
Druckspeicher C2, B1 prüfen.
Ölpumpe prüfen.
mAT00054-00000
AT–27
(2) Falls der Druck der Überbrückungskupplung (C1) vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen

Funktionsstörung, Kolben der Überbrückungskupplung

Funktionsstörung, 2. Gang-Bremsband
C1 Funktionsstörung, Druckspeicher
Wählventil nicht korrekt eingestellt

Leitungsdruck nicht korrekt
Druck, Überbrückungskupplung zu hoch.
Druck, Überbrückungskupplung zu niedrig.
Sind die anderen Leitungsdrücke korrekt? NG Weiter bei "Falls alle Leitungsdrücke vom
Sollwert abweichen".
OK
Ölwanne abbauen.
Ist der Neutralschalter des Wählventils korrekt NG

eingestellt? Neutralstellung des Wählventils einstellen.
OK
hoben?
NEIN
Automatikgetriebe aus dem Fahrzeug aus-

bauen.
Automatikgetriebe zerlegen, prüfen.
<Prüfpunkte>
Überbrückungskupplung zerlegen, prüfen.
2. Gang-Bremsband zerlegen, prüfen.
Druckspeicher C1 prüfen.
mAT00055-00000
AT–28
(3) Falls der Druck Vorwärtskupplung (C2) vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen
Gußporen in Ventilgehäuse, Kolben oder Ölpumpengehäuse


Funktionsstörung, Kolben der Vorwärtskupplung
C2 Funktionsstörung, Druckspeicher
Funktionsstörung, Ölpumpe
Druck, Vorwärtskupplung zu hoch.
Druck, Vorwärtskupplung zu niedrig.
OK
Ölwanne entfernen.
NG
Ist der Neutralschalter des Wählventils korrekt Neutralstellung des Wählventils einstellen.
eingestellt?
OK
hoben? Funktionsstörung, Ventilgehäuse.
NEIN

bauen.
<Prüfpunkte>
Vorwärtskupplung zerlegen, prüfen.
Ölpumpe ersetzen.
Druckspeicher C2 prüfen.
mAT00056-00000
AT–29
(4) Falls der Druck des 2. Gang-Brembandes (B1) vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen
Gußporen in Ventilgehäuse, Kolben oder Ölpumpengehäuse


Funktionsstörung, Kolben 2. Gang-Bremsband
B1 Funktionsstörung, Druckspeicher

Funktionsstörung, 1-2-Schaltventil
Druck, 2. Gang-Bremsband ist zu hoch.
Druck, 2. Gang-Bremsband ist zu niedrig.
OK
Ölwanne entfernen.
Ist der Neutralschalter des Wählventils korrekt NG

Neutralstellung des Wählventil einstellen.
eingestellt?
OK
NEIN

bauen.
<Prüfpunkte>
2. Gang-Bremsband zerlegen, prüfen.
Druckspeicher B1 prüfen.
mAT00057-00000
AT–30
(5) Falls der Gegendruck des 2. Gang-Brembandes (B1) vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen

Funktionsstörung, Kolben der Überbrückungskupplung

Funktionsstörung, Kolben 2. Gang-Bremsband
2-3-Schaltventil und Abstimmungsventil defekt

Druck, Hinteres Kupplungsband ist zu hoch.
Druck, Hinteres Kupplungsband ist zu niedrig.
Sollwert abweichen."
OK
Ölwanne entfernen.
NG
eingestellt?
OK
hoben?
NEIN

bauen.
<Prüfpunkte>
2.Gang-Bremsband prüfen.
mAT00058-00000
AT–31
(6) Falls der Druck der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse (B2) vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen
Funktionsstörung, Kolben der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse

Befestigungsschrauben Ventilgehäuse locker
Gußporen in Ventilgehäuse oder Kolben

Druck der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse ist zu hoch.
Druck der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse ist zu niedrig.
OK
Ölwanne entfernen.
NG
eingestellt?
OK
NEIN

bauen.
<Prüfpunkte>
1. Gang- und Rückwärtsgangbremse zerlegen,
prüfen.
mAT00059-00000
AT–32
(7) Falls die Drosselklappendrücke vom Sollwert abweichen:
Mögliche Ursachen
Befestigungsschraube Drosselklappennocken locker

Neutralstellung des Wählventils fehlerhaft eingestellt

Funktionsstörung, 1-2-Schaltventil, 2-3-Schaltventil
Befestigungsschrauben Ventilgehäuse locker
Drosselklappenzug fehlerhaft eingestellt

Funktionsstörung, Drosselklappenventil
Drosselklappennockenzug getrennt
Ventilgehäuseguß porös
Drosselklappen defekt
Ölfilter verstopft
Ventilgehäuse
Drosselklappendruck zu hoch.
Drosselklappendruck zu niedrig.
Kein Drosselklappendruck vorhanden.
Drosselklappendruck ändert nicht.
Drosselklappendruck schwankt.
Starke Hysterese des Drosselklappendrucks.
Ist die Einstellung des Drosselklappenzugs NG

Drosselklappenzug einstellen.
korrekt?
OK
Hydraulikdruckprüfung (Leitungsdruck) durch- NG
Weiter bei "Falls alle Leitungsdrücke vom
führen. Sollwert abweichen".
OK
NG
Ist die Einstellung der Neutralstellung des
Wählventils korrekt? Neutralstellung des Wählventils einstellen.
OK
Ventilgehäuse ersetzen.
mAT00060-00000
AT–33
(8) Falls der Reglerdruck vom Sollwert abweicht:
Mögliche Ursachen
Ablagerungen von Fremdpartikeln auf der Paßfläche Ventilgehäuse

Befestigungsschrauben des Reglerventilgehäuses locker
Funktionsstörung, 1-2-Schaltventil, 2-3-Schaltventil
C2, B1 Funktionsstörung, Druckspeicher

Funktionsstörung, Reglerventil
Reglerscheibe, Kugel defekt

Ventilgehäuseguß porös
Ölfilter verstopft
Reglerdruck zu hoch.
Reglerdruck zu niedrig.
Kein Reglerdruck vorhanden.
Reglerdruck ändert nicht.
Reglerdruck schwankt.
Starke Hysterese des Reglerdrucks.
Reglerventil prüfen. NG Reglerventil ersetzen.

OK
Hydraulikdruckprüfung (Leitungsdruck) durch- NG

Weiter bei "Falls alle Leitungsdrücke vom
führen. Sollwert abweichen".
OK
Ölwanne ersetzen.
Ist die Einstellung der Neutralstellung des NG

Wählventils korrekt?. Neutralstellung des Wählventils einstellen.
OK
NEIN
Automatikgetriebe aus dem Fahrzeug
ausbauen. Automatikgetriebe zerlegen, prüfen.
<Prüfpunkte>
Druckspeicher C2, B1 prüfen.
mAT00061-00000
AT–34
PROBEFAHRT
Bereich D Ganz durchgetreten
VORSICHT:
• Prüfung bei normaler Betriebstemperatur (70 –
80 °C) vornehmen.
1. Prüfung Bereich D.
Wählhebel auf Fahrstufe D stellen. Gaspedal ganz
durchtreten und während der Fahrt folgende Punkte
prüfen:
(a) Prüfen, ob an den entsprechenden Schaltpunkten mAT00062-00049
(siehe Tabelle) vom 1. in den 2., und vom 2. in den

3. Gang hochgeschaltet wird. Bereich D
(b) Auf die gleiche Art und Weise beim Hochschalten

vom 1. in den 2. und 2. in den 3. Gang auf Schalt-
stöße und Rutschen der Kupplungen prüfen.
Durchrutschen?
Schaltstöße?
mAT00063-00050
(c) Fahrzeug im 3. Gang des Bereiches D laufen las-

sen und prüfen, ob anormale Geräusche oder Bereich D
Anormale Geräusche?
Schwingungen auftreten. Schwingungen?
HINWEIS:
• Während der Ermittlung der Ursache der anorma-
len Geräusche und Schwingungen ist äußerst
gründlich vorzugehen. Diese Symptome werden
oft auch durch Unwucht der Antriebswelle, des
Ausgleichsgetriebes, der Reifen oder des Drehmo-
mentwandlers hervorgerufen.
mAT00064-00051
(d) Das Fahrzeug im 3. Gang des Bereichs D laufen

lassen und dabei sicherstellen, daß die Kickdown- Bereich D
Ganz durchgetreten
Höchstgeschwindigkeit für Kickdown vom 3. in
den. 1. und vom 3. in den 2. Gang denen der
Automatikschalttabelle entsprechen.
(e) Beim Kickdown auf anormale Schaltstöße und
Durchrutschen der Kupplungen achten.
mAT00065-00052
(f) Fahrzeug mit einer Geschwindigkeit von ungefähr

60 km/h im 3. Gang des Bereichs D fahren, den
Fuß vom Gaspedal nehmen und den Schalthebel
in den Bereich L schalten. Prüfen, ob der Schalt-
punkt vom 2. in den 1. Gang der Automatikschalt-
tabelle entspricht.
mAT00066-00053
AT–35
2. Prüfung Bereich 2.
(a) Fahrzeug im Bereich 2 des 2. Ganges laufen las- Bereich 2
sen, Fuß vom Gaspedal nehmen und die Motor-
bremswirkung prüfen.
Motorbremswirkung?
mAT00067-00054
(b) Prüfen, ob beim Beschleunigen und Abbremsen

anormale Geräusche auftreten. Bereich 2
(c) Beim Hoch- und Herunterschalten auf Schaltstöße
Anormale Geräusche?
prüfen.
Schaltstöße?
mAT00068-00055
3. Prüfung Bereich L.
(a) Fahrzeug im Bereich L laufen lassen und sicher- Bereich L Kein Hochschalten
stellen, daß nicht in den 2. Gang hochgeschaltet
wird.
mAT00069-00056
(b) Fahrzeug im Bereich L laufen lassen, Fuß vom

Gaspedal nehmen und die Motorbremswirkung Bereich L
prüfen.
Motorbremswirkung?
mAT00070-00057
(c) Prüfen, ob beim Beschleunigen und Abbremsen

anormale Geräusche auftreten. Bereich L
Anormale
Geräusche?
mAT00071-00058
AT–36
4. Prüfung Bereich R.
Schalthebel in den Bereich R stellen, das Fahrzeug Bereich R Ganz durchgetreten
mit Vollgas fahren und Getriebekupplungen auf
Durchrutschen prüfen.
Durchrutschen?
mAT00072-00059
5. Prüfung Bereich P.
Fahrzeug an einer Steigung von mehr als 5% abstel- Bereich P Fahrzeug in Steigung
len, den Schalthebel auf den Bereich P stellen und
die Feststellbremse lösen. Prüfen, ob die Parksperren-
klinke das Fahrzeug am Wegrollen hindert.
Parksperre
Wirkung der Parksperre
mAT00073-00060
AT–37
SCHALTKENNLINIEN, DIAGRAMM
100
1. Gang 2. Gang 2. Gang 3. Gang
Öffnungsgrad der Drosselklappe (%)

80
1. Gang 2. Gang
2. Gang 3. Gang
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
ED-20 Fahrgeschwindigkeit (km/h)
mAT00074-00000
AT–38
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmoment
6,9 – 9,8 ★ : Teile nicht wiederverwendbar
(0,7 – 1,0)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
6,9 – 9,8
(0,7 – 1,0)
6,9 – 9,8
(0,7 – 1,0)
6,9 – 9,8
(0,7 – 1,0) 14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
6,9 – 9,8
6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0)
(0,7 – 1,0)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
6,9 – 9,8
(0,7 – 1,0)
22,5 – 30,4
(2,3 – 3,1)
9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
14,7 – 21,6 6,9 – 9,8
(1,5 – 2,2) (0,7 – 1,0)
1 T-Wellendichtring bB Transaxlegehäuse
2 O-Ring bC Transaxlegehäuse, Dichtung der hinteren
3 Leitradwelle und Ölpumpe (Baugruppe) Abdeckung
4 Wellendichtring, Kupplungstrommel bD Getriebegehäusedeckel, hintere Abdeckung
5 Sicherungsring, innen bE Drosselklappenzug
6 V-Wellendichtring bF Geschwindigkeitsmessermuffe,
7 Tachometerendhülse Sicherunsplatte
8 O-Ring bG Steuerzughalterung
9 Geschwindigkeitsmesser, Abtriebsrad bH Neutralstartschalter (Baugruppe)
aJ Sicherungsplatte, Tachometermuffe bI Getriebe-Steuerwellenhebel (Baugruppe)
aA Drehmomentwandler und cJ Bride
Ausgleichsgehäuse cA Transaxlegetriebe, Dichtung Ölwanne
aB Ausgleichsrohr cB Ölfiltermagnet
aC Getriebegehäuse, Dichtung cC Transaxlegetriebe, Ölwanne (Baugruppe)
aD Sicherungsring, innen cD Dichtung
aE Reglerabdeckung cE Ablaßstopfen
aF O-Ring cF Wählventil
aG Unterlegscheibe cG Ventilgehäuse (Baugruppe)
aH Reglergehäuse (Baugruppe) cH O-Ring (für Ölsieb)
aI Kugel cI Ölsieb (Baugruppe)
bJ Getriebe-Öleinfüllrohr dJ Getriebebremsband (Baugruppe)
bA O-Ring dA Einstellschraube, Getriebebremsband
mAT00075-00061
AT–39
ÜBERSICHT (INNENTEILE)
aB
aA
aJ
8 9
7
5 6
aE
aC aD
4
3 bE
2 bC bD
bB
1
bA
aI bJ
aH
cC cD
aF
cB
cA
cJ
bI
bH
bG
bF
aG
1 Anlaufscheibe, Kupplungstrommel aI Planetenradsatz

2 Überbrückungskupplung bJ Axialnadellager
3 Axiallager bA Planetengetriebe-Abtriebswelle
4 Druckring, Axiallager bB Radialkugellager
5 Vorwärtskupplung bC Untersetzungs-Antriebsrad
6 Axiallager bD Sicherungsring
7 Ölfangblech bE Radialkugellager
8 Nabe, Vorwärtskupplung bF Abtriebswelle
9 Axiallager bG Sicherungsring
aJ 2. Gang-Bremstrommel bH Zylinderrollenlager
aA Sonnenrad bI Antriebsrad-Regler
aB Axialnadellager cJ Ölfangblech
aC Zwischenwelle cA Radialkugellager
aD Sicherungsring, innen cB Sicherungsring
aE Freilaufkupplung cC Angetriebenes Primär-
aF Bremsplatte (Lamelle) Untersetzungszahnrad
aG Bremsscheibe (Lamelle) cD Sicherungsmutter
aH Kupplungs-Dämpferplatte
mAT00076-00062
AT–40
AUSBAU
1. Befestigungsschraube des Getriebeöleinfüllrohrs ent-
fernen.
2. Getriebeöleinfüllrohr nach oben herausziehen.
3. O-Ring vom Getriebeöleinfüllrohr entfernen.
HINWEIS:
• Gebrauchte O-Ringe nicht wiederverwenden.
mAT00077-00063
4. Entlüftungsstopfen und Stutzen (für den Ölkühler) ent-

fernen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Stutzen nicht wiederverwenden.
mAT00078-00064
5. Befestigungsschraube herausdrehen und Sicherungs-

blech der Geschwindigkeitsmessermuffe entfernen.
6. Tachometerantrieb mit einem flachen Schraubendre-
her entfernen.
mAT00079-00065
7. Reglerventil ausbauen
(1) Sicherungsring, innen entfernen.
(2) Reglerabdeckung mit O-Ring (mit Zange) entfer-
nen.
(3) O-Ring von der Reglerabdeckung entfernen.
HINWEIS:
mAT00080-00066
(4) Reglergehäuse vom Transaxlegehäuse abbauen.

(5) Kugel (A) mit einem herkömmlichen Magneten
entfernen.
mAT00081-00067
AT–41
8. Neutralstartschalter ausbauen.
(1) 2 Befestigungsschrauben lösen und Steuerzug-
halterung entfernen.
(2) Befestigungsschraube der Bride lösen.
mAT00082-00068
(3) Mutter der Baugruppe Schalt- und Wählhebelwel-

le lösen.
(4) Stellschraube des Neutralstartschalters entfer-
nen.
mAT00083-00069
9. Acht Prüfstopfen vom Transaxlegetriebe entfernen.

HINWEIS:
• Ausgebaute Stopfen nicht wiederverwenden.
mAT00084-00070
10. Transaxlegetriebe-Ölwanne mit Dichtung abbauen.

VORSICHT:
• Getriebe nicht wenden, sonst wird das Ventilge-
häuse mit den – in der Ölwanne angesammelten
– Fremdpartikeln verschmutzt.
HINWEIS:
mAT00085-00071
11. Ölwanne auf Ablagerung von Fremdpartikel prüfen.

Magnete abbauen und damit magnetische Stahlpar-
tikel aufnehmen. Ölwanne auf Ablagerungen von
magnetischen Partikeln an den Magneten prüfen.
Anhand der Partikel läßt sich die Art des Ver-
schleißes bestimmen.
Stahl (magnetisch) ... Verschleiß von Wälzlagern,
Zahnrädern und Lamellen
Messing (nicht-magnetisch) ... Verschleiß von
Gleitlagerbuchsen
mAT00086-00072
AT–42
12. Rolle für die Wählventilhebelwelle mit einem Stab-
magneten (A) entfernen.
Rolle
mAT00087-00073
13. Drei Befestigungsschrauben lösen und Ölsieb ab-

bauen.
HINWEIS:
• Befestigungsschrauben gleichmäßig lösen.
• Ziffern gemäß nebenstehender Abbildung bezie-
hen sich auf die Nennlänge der Schrauben.
mAT00088-00074
14. O-Ring des Ölsiebs mit einer Nadel aufspießen und

aus dem Ventilgehäuse heben.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß das Ventilgehäuse dabei nicht
zerkratzt wird.
mAT00089-00075
15. Drosselklappenzug vom Drosselklappennocken tren-

nen.
16. Befestigungsschraube des Drosselklappenzugs lö-
sen.
17. Drosselklappenzug aus dem Getriebegehäuse ent-
fernen.
18. O-Ring des Drosselklappenzugs entfernen.
HINWEIS:
mAT00090-00076
19. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Arretierfeder dJ

entfernen. !2
HINWEIS:
• Befestigungsschrauben gleichmäßig lösen.
mAT00091-00077
AT–43
20. Ventilgehäuse entfernen. dJ dJ
HINWEIS: bJ
• Befestigungsschrauben gleichmäßig über Kreuz
dJ
lösen.
hen sich auf die Nennlänge der Schrauben. dJ
21. Wählventil vorsichtig vom Ventilgehäuse abheben. dJ dJ
mAT00092-00078
22. Druckfeder, Druckspeicherkolben B1 entfernen.

23. Den mit einem Pfeil markierten Bereich des Druck-
speicherkolbens Nr. 1 entfernen.
24. Ölbohrung mit Druckluft beaufschlagen und Kolben
mit montiertem Druckspeicherdichtring Nr. 1 und
Nr. 2 entfernen.
HINWEIS:
mAT00093-00079
25. Kolben des Druckspeichers Nr. 2 mit montiertem

Dichtring Nr. 1 und Druckfeder entfernen.
26. 2. Gang-Bremskolben (Baugruppe) ausbauen

(1) Sicherungsmutter der Stellschraube des Getriebe-
bremsbandes entfernen. mAT00094-00080
(2) Stellschraube des Getriebebandes mit einem

Schraubendreher entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Stellschraube nicht wiederverwenden.
(3) Sicherungsring, innen mit Sicherungsringzange

und folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.
Sonderwerkzeug (SST): 09202-87002-000 ..... (A)
09202-87002-0A0 ..... (B)
mAT00095-00081
(4) Sonderwerkzeuge (SST) (A) und (B) gleichmäßig
lösen, bis die Druckfeder des Kolbens der Sonderwerkzeug
(SST) (B)
2. Gang-Leerlaufbremse vollständig gelöst ist.
Dann Sonderwerkzeug (SST) abbauen.
HINWEIS:
• Falls der Kolben der 2. Gang-Leerlaufbremse sich
nicht entfernen läßt, die o.g. Sonderwerkzeuge
(SST) etwas lösen und den Kolben mit leichten
Schlägen eines Kunststoffhammers lösen. Sonderwerkzeug
(SST) (A)
(5) 2. Gang-Bremskolben und Druckfeder entfernen.

mAT00096-00082
AT–44
27. Spannhülsen mit Hammer und Treibdorn entfernen.
HINWEIS:
• Beim Entfernen der Spannhülsen darauf achten,
daß sie nicht in das Getriebegehäuse fallen.
• Gebrauchte Spannhülsen nicht wiederverwenden.
28. Wählventilhebelwelle gegen die Motorseite heraus-

ziehen.
mAT00097-00083
29. Parksperrenstange (A) in das Getriebegehäuse schie-

ben.
30. Aussparung des Wählventilhebels (B) auf den Vor-
sprung in der Parksperrenstange ausrichten und den
Wählventilhebel (B) entfernen.
mAT00098-00084
31. Axialspiel der Antriebswelle mit einer Meßuhr und fol-

gendem Sonderwerkzeug (SST) messen. Sonderwerk-
zeug
HINWEIS:
• Den gemessenen Wert als Referenz für die Mon-
tage notieren.
mAT00099-00085
32. T-Wellendichtring mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) ausbauen.
Sonderwerkzeug (SST): 09308-10010-000 Sonderwerkzeug
(SST)
HINWEIS:
• Ausgebauten Wellendichtring nicht wiederver-
wenden.
mAT00100-00086
33. Sieben Befestigungsschrauben der Leitradwelle und

Ölpumpe entfernen.
HINWEIS:
lösen.
• Nur die gemäß nebenstehender Abbildung ange-
gebenen Schrauben lösen.
mAT00101-00087
AT–45
34. Leitradwelle und Ölpumpe mit montiertem O-Ring
mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) entfernen.
35. O-Ring von der Baugruppe Leitradwelle und Ölpum-

pe abziehen.
HINWEIS:
mAT00102-00088
36. Zwei Wellendichtringe der Kupplungstrommel entfer-

nen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Wellendichtringe nicht wiederver-
wenden.
mAT00103-00089
37. Anlaufscheibe (Kunstharz) von der Überbrückungs-

kupplung abziehen.
HINWEIS:
• Ist an der Überbrückungskupplung keine Anlauf-
scheibe (Kunstharz) vorhanden, sicherstellen,
das sich die Anlaufscheibe auf der Gegenseite –
d.h. auf der Seite der Leitradwelle und Ölpumpe
befindet.
mAT00104-00090
38. Überbrückungskupplung gleichzeitig mit Vorwärts-

kupplung abnehmen.
39. Überbrückungskupplung von der Vorwärtskupplung
trennen.
mAT00105-00091
40. Axialnadellager von der Vorwärtskupplung entfernen.

41. Axiallager-Laufring von der Vorwärtskupplung entfer-
nen.
mAT00106-00092
AT–46
42. Nabe der Vorwärtskupplung vom Transaxlegehäuse
entfernen.
43. Axialnadellager und Ölfangblech von der Nabe der
Vorwärtskupplung entfernen.
mAT00107-00093
44. Axialnadellager von der Rückseite der Vorwärts-

kupplung abziehen.
mAT00108-00094
45. 2. Gang-Bremstrommel vom Transaxlegehäuse ab-

bauen.
mAT00109-00095
46. Sonnenrad von der 2. Gang-Bremstrommel abneh-

men.
mAT00110-00096
47. Getriebebremsband (Baugruppe) entfernen.
mAT00111-00097
AT–47
48. Zwischenwelle und Axialnadellager vom Transaxle-
gehäuse entfernen.
mAT00112-00098
49. Axialspiel 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse mes-

sen.
(1) Transaxlegehäuse wenden.
mAT00113-00099
(2) Axialspiel der 1. Gang- und Rückwärtsgang-

bremse mit einer Fühlerlehre messen.
HINWEIS:
• Den gemessenen Wert als Referenz für die Mon-
tage notieren.
• Der enge Sitz, der beim Einführen/Herausziehen
der Fühlerlehre spürbar ist, soll etwa dem Wider-
stand entsprechen, der beim Messen des Ventil-
spiels am Ventilkipphebel zu spüren ist. mAT00114-00100
50. Sicherungsring, innen, mit Sicherungsringzange ent-

fernen.
51. Baugruppe Planetengetriebe mit montierter Freilauf-
kupplung entfernen.
mAT00115-00101
52. Freilaufkupplung vom Planetengetriebe trennen.
mAT00116-00102
AT–48
53. Bremsscheiben, Bremsplatten und Bremsdämpfer-
platte als Satz mit der Stirnfläche nach vorne bewe-
gen (Pfeilmarkierung).
54. Scheiben, Platten und Dämpferplatte in der folgen-
den Sequenz entfernen.
D = Bremsscheibe, P = Bremsplatte
B = Bremsdämpferplatte
D→P→D→P→D→P→D→P→B
mAT00117-00103
55. Axialnadellager (A) von der Planetengetriebe-Ab-

triebswelle entfernen.
mAT00118-00104
56. Hinteren Getriebegehäusedeckel entfernen.

HINWEIS:
lösen.
mAT00119-00105
57. Getriebegehäusedeckel mit einem Kunststoffhammer

leicht auf die beiden Rippen schlagen.
58. Dichtung der hinteren Abdeckung des Transaxlege-
häuses entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Dichtung nicht wiederverwenden.
mAT00120-00106
59. Planetengetriebe-Abtriebswelle (Baugruppe) entfer- Sonderwerkzeug

nen. (SST)
(1) Radialkugellager mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) leicht anheben.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Welle im Bereich über dem
Sonderwerkzeug (SST) nicht beschädigt wird.
mAT00121-00107
AT–49
(2) Radialkugellager mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) ausbauen.
(SST)
mAT00122-00108
(3) Parksperrenstange entfernen.
mAT00123-00109
(4) folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Park-

sperrenklinke und Nockenstützen anschließen.
(5) Sprengring mit zwei flachen Schraubendrehern

abhebeln.
HINWEIS:
• Ausgebaute Sprengringe nicht wiederverwenden.
mAT00124-00110
(6) Planetengetriebe-Abtriebswelle mit einem Mes-
singdorn und Hammer leicht schlagen, bis sich die
Baugruppe Planetengetriebe-Abtriebswelle löst.
mAT00125-00111
(7) Planetengetriebe-Abtriebswelle von der Getriebe-

gehäuseseite entfernen.
mAT00126-00112
AT–50
(8) Untersetzungs-Antriebsrad entfernen.
(9) Radialkugellager entfernen.
HINWEIS:
• Treten beim Ausbau des Radialkugellagers
Schwierigkeiten auf, Lager von der Getriebeinnen-
seite her mit einem geeigneten Messingdorn und
Kunststoffhammer durch leichte Schläge lösen.
mAT00127-0011
60. Schenkelfeder entfernen.

61. Parksperrenklinke entfernen.
62. Parksperrenklinkenwelle entfernen.
mAT00128-00114
63. Spannhülse mit einer Gripzange entfernen.

HINWEIS:
• Spannhülse sicher mit Gripzange fassen. Die
Spannhülse abwechselnd nach links und nach
rechts drehen und gleichzeitig ziehen.
mAT00129-00115
64. Nockenstützen (Parksperre) mit einem geeigneten

Messingdorn und Hammer entfernen.
mAT00130-00116
65. Die abgebauten Prüfstopfen B2 provisorisch am Trans-

axlegetriebe montieren.
mAT00131-00117
AT–51
66. Die Rückstellfeder 1. Gang- und Rückwärtsgang-
bremse mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) und
einer Werkstattpresse komprimieren und ausbauen.
HINWEIS:
• Um zu vermeiden, daß der Sitz der Rückstellfeder
der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse defor-
miert wird, sicherstellen, daß der Preßvorgang Sonderwerkzeug (SST)
beendet wird, sobald der Sitz der Rückstellfeder
um 1 mm bis 2 mm unter der Einbauposition des mAT00132-00118
Sprengrings liegt.
67. Sicherungsring mit Sicherungsringzange entfernen.

HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Sicherungsring nicht un-
nötig weit aufgespreizt wird.
68. Rückstellfeder der 1. Gang- und Rückwärtsgang-

bremse entfernen.
mAT00133-00119
69. Bremskolben der 1. Gang- und Rückwärtsgang-

Sonderwerkzeug
bremse mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) fixie- (SST)
ren (um beim Ausbau ein Verkanten des Bremskol-
bens zu vermeiden).
70. An der gemäß nebenstehender Abbildung gezeigten

Stelle Druckluft von 392 – 784 kPa (4 – 8 kgf/cm2) be-
aufschlagen, die Schraube des Sonderwerkzeugs
(SST) langsam lösen und den Bremskolben der
1. Gang- und Rückwärtsgangbremse entfernen. mAT00134-00120
71. Äußeren O-Ring des Bremskolbens, 1. Gang- und

Rückwärtsgangbremse entfernen.
HINWEIS:
mAT00135-00121
72. Inneren O-Ring des Bremskolbens, 1. Gang- und

Rückwärtsgangbremse entfernen.
HINWEIS:
mAT00136-00122
AT–52
PRÜFUNG
ÜBERSICHT
7
(D)
6
5
(C)
4 8
(B)
3
2
aC
(A) (E)
1 aB
aA
1 Überbrückungskupplung aJ 9 Bremsplatte (Lamelle)

2 Vorwärtskupplung aJ Bremsscheibe (Lamelle)
3 Bremsband aA Bremsdämpferplatte
4 Nabe, Vorwärtskupplung aB Planetengetriebe
5 Bremstrommel, 2. Gang aC Planetengetriebe-Abtriebswelle
6 Sonnenrad (A)~(E) Axialnadellager
7 Zwischenwelle * Sichtprüfung der einzelnen Bauteile auf
8 Freilaufkupplung Verschleiß und Beschädigung.
mAT00137-00123
1. Bremsband (Baugruppe)
Falls der Bremsbandbelag abgeblättert ist oder sich
verfärbt hat oder sogar ein Teil der aufgedruckten Zah-
len unleserlich ist, Bremsband ersetzen.
HINWEIS:
• Wird das Bremsband ersetzt, auch die Kontakt-
fläche auf der 2. Gang-Bremstrommelseite prüfen.
• Ist die Kontaktfläche verschlissen oder verfärbt,
2. Gang-Bremstrommel zusammen mit dem Brems-
band ersetzen.
• Neues Bremsband vor dem Einbau 2 Stunden lang mAT00138-00124
in Automatikgetriebeöl einlegen.
AT–53
2. Überbrückungskupplung (Baugruppe).
Kolbenhub der Überbrückungskupplung prüfen. Sonderwerkzeug
(SST) (A)
(1) Kupplungstrommel-Anlaufscheibe (Kunstharz) an
der Ölpumpe montieren. Sonderwerkzeug
(SST) (B)
(2) Überbrückungskupplung an der Ölpumpe montie-
ren.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Kupplungs-Wellendichtring
der Kupplungstrommel der Ölpumpe nicht beschä-
digt wird.
mAT00139-00125
(3) Überbrückungskupplung mit folgendem Sonder-

werkzeug (SST) und einer Presse soweit sichern,
daß sie sich weder nach unten noch nach oben Sonderwerkzeug (SST) (B)
bewegen kann.
(4) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) an der Meßuhr

befestigen.
09527-87301-000 ... (A)
Kolben
HINWEIS: mAT00140-00126
• Sicherstellen, daß das an die Meßuhr angeschlos-
Ölpumpe
sene Sonderwerkzeug (SST) (09351-87203-000)
rechtwinklig auf dem Außenkolben der Überbrük-
kungskupplung aufliegt. Sicherstellen, daß das
Sonderwerkzeug (SST) ausschließlich auf dem
Kolben aufliegt.
(A)
(5) Druckluft von 392 – 784 kPa (4 – 8 kgf/cm2) gemäß
nebenstehender Abbildung an der Bohrung (A)
anlegen und dabei den Kolbenhub der Überbrük-
kungskupplung messen.
Sonderwerkzeug (SST): 09527-87301-000, mAT00141-00127
09351-87203-000
Kolbenhub: 1,22 – 1,53 mm
Sonderwerk-
• Liegt der gemessene Kolbenhub über der Ver- zeug (SST)
(A)
schleißgrenze, Überbrückungskupplung ersetzen.
• Messung an verschiedenen Punkten durchführen.
• Neue Überbrückungskupplung vor dem Einbau 2 Sonderwerk-
Stunden lang in Automatikgetriebeöl einlegen. zeug (SST)
(B)
(6) Den Überbrückungskupplungsflansch mittels Son-
derwerkzeug (SST) (A) mit einer Kraft von 9,8 – mAT00142-00128
29,4 N (1,0 – 3,0 kgf) nach unten drücken und mit
einer Fühlerlehre (B) den Spalt zwischen Über-
brückungskupplungsflansch und Sicherungsring
messen.
Sollwert: 0,93 +0,15 mm
-0,16 mm
Sonderwerkzeug (SST): 09306-87302-000 ... (A)
(7) Rotation der Kupplungsscheibe prüfen

Antriebswelle (Vorwärtskupplung) einführen und
drehen. Sicherstellen, daß die Kupplungsscheibe
leicht (freigängig) dreht. mAT00143-00129
AT–54
(8) Innendurchmesser der Buchse des Überbrük-
kungskupplungskolbens mit einer Innentastlehre
messen.
Sollwert: 44,000 – 44,025 mm
HINWEIS:
• Messung an mehreren Stellen durchführen.
• Liegt der gemessene Wert über der Verschleiß-
grenze, Überbrückungskupplungstrommel erset-
zen. mAT00144-00130

grenze des Innendurchmessers, Kontaktfläche der
Leitradwelle der Ölpumpe prüfen. Ist die Kontakt-
fläche zerkratzt oder verfärbt, Baugruppe Leitrad-
welle/Ölpumpe ebenfalls ersetzen.
3. Kolbenhub, Vorwärtskupplung
(1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) an der Meßuhr
befestigen. Sonderwerk-
zeug (SST)
Sonderwerkzeug (SST) : 09351-87203-000
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das Sonderwerkzeug (SST)
rechtwinklig auf dem Vorwärtskupplungskolben
aufliegt.
mAT00145-00131
(2) Druckluft von 392 – 784 kPa (4 – 8 kgf/cm2) gemäß

nebenstehender Abbildung an der Bohrung (A)
anlegen und dabei den Kolbenhub der Vorwärts-
kupplung messen. (A)
Kolbenhub: 1,47 – 1,78 mm
Liegt der gemessene Kolbenhub über der Ver-

schleißgrenze, Vorwärtskupplung ersetzen.
HINWEIS:
• Neue Vorwärtskupplung vor dem Einbau 2 Stun-
den lang in Automatikgetriebeöl einlegen. mAT00146-00132
Freigängig Blockiert
4. Freilaufkupplung
Freilaufkupplung festhalten und Planetengetriebe dre- Drehen
hen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Freilaufkupplung gegen den
Uhrzeigersinn frei gedreht werden kann und im
Uhrzeigersinn blockiert.
Festhalten
mAT00147-00133
AT–55
5. Axiallager, technische Daten
Axiallager in der richtigen Einbaulage und Orientie-
rung (Anordnung) einbauen.
HINWEIS:
• Die folgenden Lager sind auf der Laufringseite ver-
stemmt und können daher nicht vom Laufring ge-
trennt werden.
Ungefähr Maßeinheit: mm
A B C D E
Außendurchmesser 35,7 31,0 46,5 35,7 46,5 mAT00148-00000
Innendurchmesser 22,7 16,5 25,0 22,7 25,0 (B)

Stärke 2,8 5,3 5,0 2,8 5,0
ZUSAMMENBAU
1. Neue O-Ringe mit Automatikgetriebeöl benetzen.
2. Neue O-Ringe (B) auf den Kolben der 1. Gang- und (A)
Rückwärtsgangbremse aufziehen.
HINWEIS:
• Stirnfläche (A) der neuen O-Ringe gegen die
1. Gang- und Rückwärtsgangbremse richten; der mAT00149-00134
Querschnitt des O-Ringes ist D-förmig.
3. Den äußeren Umfang des Kolbens der 1. Gang- und

Rückwärtsgangbremse mit Automatikgetriebeöl be-
netzen.
4. Den in das Transaxlegehäuse eingeführten Kolben
der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse mit Automa-
tikgetriebeöl benetzen.
5. Kolben der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse in
das Transaxlegehäuse einführen.
mAT00150-00135
6. Kolben der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse mit

folgendem Sonderwerkzeug (SST) montieren.
(SST)
HINWEIS:
• Beim Einbau des Kolbens der 1. Gang- und Rück-
wärtsgangbremse darauf achten, daß der O-Ring
nicht zerkratzt wird und nicht aus seiner korrekten
Einbaulage rutscht.
mAT00151-00136
7. Sonderwerkzeug (SST) vom Transaxlegehäuse

abbauen.
8. Rückstellfeder der 1. Gang- und Rückwärtsgangbrem-
se einbauen.
mAT00152-00137
AT–56
9. Rückstellfeder der 1. Gang- und Rückwärtsgang-
bremse (Sitzfläche) mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) zusammendrücken.
HINWEIS:
• Um zu vermeiden, daß der Sitz der Rückstellfeder
der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse defor-
miert wird, sicherstellen, daß der Preßvorgang Sonderwerkzeug (SST)
beendet wird, sobald der Sitz der Rückstellfeder
um 1 mm bis 2 mm unter der Ringnut des mAT00153-00138
Sprengrings liegt.
(A)
10. Sprengring mit Sicherungsringzange montieren.
HINWEIS:
• Sicherungsring nicht unnötig weit aufspreizen.
• Darauf achten, daß der Stoß des Sprengrings
nicht auf die Halteklaue, Bereich (A) der Anlauf-
scheibe, ausgerichtet ist.
(A)
mAT00154-00139
11. Prüfstopfen B2 entfernen.
mAT00155-00140
12. Die mit einer Aussparung versehene Seite der Nok-

kenstützen (Parksperrenklinke) gegen die Antriebs-
radseite richten.
13. Die Bohrung der Nockenstütze auf die Montageboh-
rungen der Spannhülse im Transaxlegehäuse aus-
richten.
14. Nockenstütze (Parksperrenklinke) am Transaxlege-
häuse montieren. (A)
mAT00156-00141
15. Spannhülse mit Hammer und Treibdorn einschlagen.

HINWEIS:
• Nach dem Eintreiben der Spannhülse sicherstel-
len, daß sie um etwa 5 mm über die Oberfläche
des Transaxlegehäuses herausragt.
5 mm
mAT00157-00142
AT–57
16. Parksperrenklinkenwelle am Transaxlegehäuse mon-
tieren.
17. Parksperrenklinke montieren.
mAT00158-00143
18. Schenkelfeder gemäß nebenstehender Abbildung

montieren.
HINWEIS:
• Parksperrenklinke in Richtung (B) drücken und
dann loslassen. Dabei sicherstellen, daß die
Parksperrenklinke durch die Kraft der Rückstellfe-
der (Schenkelfeder) in die ursprüngliche Lage zu- B
rückkehrt.
mAT00159-00144
19. Innendurchmesser der Planetengetriebe-Abtriebs-

welle mit einem Innenmeßschieber messen.
Sollwert: 12,000 – 12,018 mm
HINWEIS:
Mittelwert berechnen.
grenze, Planetengetriebe-Abtriebswelle ersetzen.
Beim ersetzen der Planetengetriebe-Abtriebswel- mAT00160-00145
le Buchsenkontaktfläche der Zwischenwelle auf

Kratzer und Verfärbung prüfen. Ist die Kontaktflä-
che zerkratzt oder verfärbt, Zwischenwelle erset-
zen.
20. Radialkugellager mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) am Transaxlegehäuse montieren.
mAT00161-00146
AT–58
21. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) am Transaxlege-
häuse montieren, um zu vermeiden, daß das Unter- Sonderwerkzeug (SST)
setzungsantriebsrad beim Einbauen herabfällt.
mAT00162-00147
22. Planetengetriebe-Abtriebswelle soweit in das Unter-

setzungsantriebsrad einführen, bis mit der Hand ein
Widerstand spürbar wird.
mAT00163-00148
23. Untersetzungsantriebswelle mit folgendem Sonder-

werkzeug (SST) eintreiben. Sonderwerkzeug
(SST) (A)
09608-30011-000
(Nr.2 im Sonderwerkzeug-
satz verwenden) ..... (A)
Sonderwerkzeug (SST) (B)

mAT00164-00149
24. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Park-

sperrenklinke und Nockenstütze einführen, um das
Untersetzungsantriebsrad zu blockieren.
25. Sprengring mit Messingdorn und Hammer in die

Ringnut des Untersetzungsantriebsrades treiben.
mAT00165-00150

(SST) am Untersetzungsantriebsrad montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das Radialkugellager korrekt
an der Kante des Untersetzungsantriebsrades
montiert ist.
mAT00166-00151
AT–59
27. Parkstange zwischen Parksperrenklinke und Nokken-
stütze montieren.
mAT00167-00152
28. Hinteren Getriebegehäusedeckel mit Motoraufhän-

gung Nr. 2 und der unteren Motorhalterung mit 13 Be-
festigungsschrauben und neuer Dichtung montieren.
Anziehdrehmoment:
M6: 6,9 – 9,8 Nm (0,7 – 1,0 kgf-m)
M8: 14,7 – 21,6 Nm (1,5 – 2,2 kgf-m)
HINWEIS:
• Schrauben gleichmäßig abwechselnd über Kreuz
festziehen. (A) (A)
• In den Bereichen (A) neue Befestigungsschrau- mAT00168-00153
ben verwenden.
29. Axialnadellager auf die Planetengetriebe-Abtriebs-
welle aufsetzen.
Referenzwert:
Abmessungen des Axialnadellagers
Außendurchmesser: 46,5 mm (B)
Innendurchmesser: 25 mm
Lagerringstärke: 5 mm
HINWEIS:
mAT00169-00154
• Axialnadellager so ausrichten, daß der Bereich
(B) gegen die Antriebswellenseite gerichtet ist.
30. Planetengetriebe montieren.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das Planetengetriebe freigän-
gig ist und ruckfrei dreht.
mAT00170-00155
31. 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse einbauen

(1) Bremsdämpferplatte einbauen.
mAT00171-00156
AT–60
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die mit "O" markierte Seite der
Bremsdämpferplatte nach oben gerichtet ist.
mAT00172-00157
(2) Platten und Scheiben (Innen- bzw. Außenlamellen)

in folgender Sequenz montieren.
P = Bremsplatte, D = Bremsscheibe
P→D→P→D→P→D→P→D
HINWEIS:
• Neue Lamellen vor dem Einbau mindestens zwei
Stunden lang in Automatikgetriebeöl eintauchen.
mAT00173-00158
HINWEIS:
• Bei der Montage der Bremsplatte die Aussparung
in der Bremsplatte auf den Vorsprung des Trans-
axlegetriebes ausrichten.
mAT00174-00159
(3) Gleitfläche der Freilaufkupplung und des Plane-

tengetriebes mit Automatikgetriebeöl benetzen.
(4) Freilaufkupplung montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Freilaufkupplung mit dem
Sicherungsring nach oben gerichtet ist.
• Aussparung an der Innenseite des Transaxlege-
häuses auf den Vorsprung der Nut (Markierung
"O") der Freilaufkupplung ausrichten.
mAT00175-00160
(5) Stärke des Sicherungsringes, innen messen und

notieren.
HINWEIS:
• Zerkratzte und/oder deformierte Sicherungsringe
ersetzen.
mAT00176-00161
AT–61
(6) Sicherungsring, innen in die Ringnut des Trans-
axlegehäuses einsetzen.
mAT00177-00162
32. Axialspiel der 1. Gang- und Rückwärtsgangbremse

messen
(1) Transaxlegehäuse wenden.
mAT00178-00163
(2) Axialspiel der 1. Gang- und Rückwärtsgang-

bremse mit einer Fühlerlehre messen.
HINWEIS:
• Der enge Sitz, der beim Einführen/Herausziehen
der Fühlerlehre spürbar ist, soll etwa dem Wider-
stand entsprechen, der beim Messen des Ventil-
spiels am Ventilkipphebel zu spüren ist.
mAT00179-00164
• Entspricht der gemessene Wert nicht dem Soll-

wert, die korrekte Stärke des Sicherungsringes an- (1)
Kolben, 1. Gang- und
hand der, in der nachstehenden Tabelle aufgeführ- Rückwärtsgangbremse
ten Werte, ermitteln. Sicherungsring einbauen.
(2)
Bremsdämpferplatte
mAT00180-00165
Berechnungsformel Stärke des

A=B–C+D Sicherungsringes Teile-Nr.
Maßeinheit: mm
A = Stärke des auszuwählenden Sicherungsringes
(Siehe nebenstehende Tabelle.) Gemessenes 1,97 – 2,03 90045-21119-000
Axialspiel
B = Axialspiel, gemessen 2,22 – 2,28 90045-21120-000
C = Axialspiel, Sollwert
D = Stärke des bereits montierten Sicherungsringes 2,48 – 2,53 90045-21121-000
2,72 – 2,78 90045-21123-000

mAT00181-00000
AT–62
33. Axialnadellager mit Automatikgetriebeöl benetzen.
34. Axialnadellager am 2. Gang-Wellenrad montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Bereich (A) des Axialnadel-
lagers gegen das Sonnenrad gerichtet ist.
• Referenzwert: (A)
Außendurchmesser: 35,7 mm
Innendurchmesser: 22,7 mm
Lagerringstärke: 2,8 mm
mAT00182-00166
35. Buchse des Planetengetriebes mit Automatikgetrie-

beöl benetzen.
36. Zwischenwelle am Planetengetriebe montieren.
mAT00183-00167
37. Druckfeder am 2. Gang-Bremskolben montieren. Sonderwerkzeug

38. Baugruppe 2. Gang-Bremskolben zusammen mit der (SST) (A)
Druckfeder am Transaxlegehäuse befestigen.
39. 2. Gang-Bremskolben mit folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) pressen und den Sicherungsring, innen
mit Sicherungsringzange montieren.
09202-87202-0A0 ... (B)
Sonderwerkzeug
(SST) (B)
mAT00184-00168
40. Am Transaxlegetriebe neue Stellschraube für Brems-

bandeinstellung montieren.
HINWEIS:
• Stellschraube so weit anziehen, bis der Kopf der
Stellschraube gemäß nebenstehender Abbildung
an der Innenseite des Transaxlegehäuses sicht-
bar ist.
mAT00185-00169
41. Bremsband vorspannen und einbauen; dazu seine

Aussparung auf den Kopf der Bremsband-Stell-
schraube und auf den Kopf der 2. Gang-Leerlauf-
Kolbenstange ausrichten.
HINWEIS:
• Neues Bremsband vor dem Einbau 2 Stunden
lang in Automatikgetriebeöl einlegen.
mAT00186-00170
AT–63
42. Innendurchmesser des Planetengetriebe-Sonnenrads
mit einem Innen-Meßschieber messen.
Sollwert: 22,020 – 22,038 mm
mAT00187-00171
43. Planetensonnenrad an der 2. Gang-Bremstrommel

montieren.
mAT00188-00172
44. Buchse des Sonnenrades mit Automatikgetriebeöl

benetzen.
45. 2. Gang-Bremstrommel montieren.
46. Lager mit Automatikgetriebeöl benetzen. mAT00189-00173
47. Axialnadellager am Planetengetriebe-Sonnenrad mon-

tieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Bereich (A) des Nadella-
gers gegen das Sonnenrad gerichtet ist.
• Referenzwert: (A)
Abmessungen des Axialnadellagers
Innendurchmesser: 25 mm
Lagerringstärke: 5 mm
mAT00190-00174
48. Vorwärtskupplungsnabe an der Zwischenwelle mon-

tieren.
49. Druckring und Axialnadellager an der Vorwärtskupp-
lung montieren.
HINWEIS: (A)
• Sicherstellen, daß der Bereich (A) des Axiallager-
druckrings gegen die Vorwärtskupplungsnabe ge-
richtet ist.
mAT00191-00175
AT–64
50. Vorwärtskupplung (Baugruppe) montieren.
51. Vorwärtskupplung nach links und rechts drehen und
gleichzeitig leicht nach unten drücken. Vorwärts-
kupplung zusammenbauen und dabei sicherstellen,
daß die Klaue der Vorwärtskupplungsscheibe und
die Nut der Vorwärtskupplung korrekt aufeinander
ausgerichtet sind.
mAT00192-00176
52. An der Vorwärtskupplung mit folgendem Sonderwerk-

zeug (SST) den Höhenunterschied zwischen An-
baufläche der Ölpumpe und dem Axiallager Druck-
ring messen.
Sollwert: Ungefähr 54 mm
HINWEIS:
• Liegt der gemessene Wert unter dem Sollwert, ist
wahrscheinlich die Klaue der Vorwärtskupplungs-
scheibe nicht korrekt auf die Nut der Vorwärts- mAT00193-00177
kupplungsnabe ausgerichtet. Den unter Arbeits-

schritt 48 aufgeführten Vorgang erneut durchfüh-
ren und die angegebenen Abmessungen prüfen.
53. Vorwärtskupplung abwechselnd nach rechts und

nach links drehen. Sicherstellen, daß sich die Vor-
wärtskupplung leicht in der 2. Gang-Bremstrommel
drehen läßt (Relativbewegung Vorwärtskupplung/
2. Gang-Bremstrommel).
mAT00194-00178
54. Überbrückungskupplung einbauen

(1) Stärke des Axiallager-Druckringes messen und
notieren.
(2) Axiallager-Druckring (A) montieren.
mAT00195-00179
(3) Überbrückungskupplung einbauen.

(4) Überbrückungskupplung unter abwechselnder
Drehbewegung (links, rechts) in die 2. Gang-
Bremstrommel einführen.
mAT00196-00180
AT–65
(5) Mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) den Hö-
henunterschied zwischen Anbaufläche der Öl-
pumpe und Oberkante der Überbrückungskupp-
lung messen.
Höhenunterschied, Sollwert: Ungefähr 22 mm Sonderwerkzeug
(SST)
HINWEIS:
• Liegt der gemessene Wert unter dem Sollwert, sind
wahrscheinlich die beiden Klauen der Kupplungs-
scheibe nicht korrekt auf die Nut der Vorwärts- mAT00197-00181
kupplungsnabe ausgerichtet. Den unter Arbeits-

schritt (4) beschriebenen Vorgang wiederholen. Sonderwerk-
zeug (SST)
55. Leitradwelle und Ölpumpe prüfen Sonder-
(1) Ölpumpe, Funktionskontrolle werkzeug
Freigängigkeit der Ölpumpe mit folgendem Son- (SST)
derwerkzeug (SST) prüfen.
HINWEIS:
• Flache Stellen des Sonderwerkzeugs (SST) (2 mAT00198-00182
Stellen) korrekt auf die planen Flächen des Öl-
pumpen-Antriebsrades aufsetzen.
(2) Innendurchmesser der Ölpumpenbuchse mit ei-

nem Innen-Meßschieber messen.
Maßeinheit: mm
Vorderseite 15,50 – 15,522 15,572
Rückseite 21,100 – 21,121 21,171
mAT00199-00183
HINWEIS:
Mittelwert berechnen.
grenze, Leitradwelle und Ölpumpe ersetzen.
• Beim Ersetzen von Leitradwelle und Ölpumpe
Kontaktfläche der Antriebswelle prüfen. Ist die
Kontaktfläche zerkratzt oder verfärbt, gleichzeitig
Antriebswelle ersetzen.
mAT00200-00184
56. Axialspiel der Antriebswelle prüfen

(1) Auf die Vorsprünge (2 Stellen) der Kupplungs-
trommel-Anlaufscheibe sparsam Vaseline auftra-
gen.
mAT00201-00185
AT–66
(2) Vorsprünge der Kupplungstrommel-Anlaufscheibe
auf die entsprechenden Aussparungen der Ölpum-
pe ausrichten und montieren.
HINWEIS:
• Vaseline sparsam auftragen, so daß die Kupplungs-
trommel-Anlaufscheibe nicht herunterfällt.
mAT00202-00186
(3) Auf die Lauffläche des Axialnadellagers sparsam

Vaseline auftragen.
HINWEIS:
• Vaseline sparsam auftragen, so daß das Axialna-
dellager nicht herunterfällt.
mAT00203-00187
(4) Axialnadellager an die Ölpumpe montieren.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Bereich (A) des Axialnadel-
lager-Laufrings gegen die Ölpumpe gerichtet ist.
• Referenzwert:
Abmessungen des Axialnadellagers (A)
Innendurchmesser: 22,0 mm
Lagerringstärke: 2,8 mm
mAT00204-00188
(5) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) am Transaxle-

gehäuse befestigen.
Sonder-
werkzeug
(SST)
mAT00205-00189
(6) Montagebohrungen (A) der Baugruppe Leitrad-

welle und Ölpumpe mit dem in Schritt (5) montier- (A)
ten Sonderwerkzeug (SST) ausrichten.
(A)
mAT00206-00190
AT–67
(7) Äußere Mantelflächen der Baugruppe Leitradwelle
und Ölpumpe mit Automatikgetriebeöl benetzen.
(8) Leitradwelle und Ölpumpe am Transaxlegehäuse
montieren.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der O-Ring beim Einbauen der
Baugruppe Leitradwelle und Ölpumpe nicht ver-
dreht oder beschädigt wird.
mAT00207-00191
(9) Sieben Befestigungsschrauben der Leitradwelle

und Ölpumpe montieren und mit dem vorgeschrie-
(0,7 – 1,0 kgf-m)
HINWEIS:
festziehen.
mAT00208-00192
(10) Axialspiel der Antriebswelle mit einer Meßuhr und Sonderwerkzeug

folgendem Sonderwerkzeug (SST) messen. (SST)
HINWEIS:
• Liegt der gemessene Wert über dem Sollwert,
Baugruppe Leitradwelle und Ölpumpe sowie die
Überbrückungskupplung vom Transaxlegehäuse
abbauen. Stärke des Axiallager-Laufrings anhand
der in nebenstehender Tabelle aufgeführten Werte, mAT00209-00193
ermitteln. Arbeitsschritte von 54-(2) bis 56-(10) Lieferbare Axiallager-Anlaufringe

wiederholen. Stärke der
Axiallager-Anlaufringes Teile-Nr.
Maßeinheit: mm
1,55 – 1,65 3589-87208-000
1,95 – 2,05 3589-87209-000

57. Leitradwelle und Ölpumpe zusammenbauen
(1) Neue Wellendichtringe der Kupplungstrommel mit 2,35 – 2,45 3589-87210-000
Automatikgetriebeöl benetzen.
mAT00210-00000
(2) Zwei neue Kupplungstrommel-Wellendichtringe an
der Baugruppe Leitradwelle und Ölpumpe montie-
ren.
HINWEIS:
• Wellendichtringe nicht unnötig weit dehnen.
(3) Neue O-Ringe der Baugruppe Leitradwelle und

Ölpumpe schmieren.
(4) Neue O-Ringe an der Baugruppe Leitradwelle und
Ölpumpe montieren.
(5) Leitradwelle und Ölpumpe gemäß Anweisung in
mAT00211-00194
Arbeitsschritten 56-(1) bis 56-(9) zusammenbauen.
AT–68
(6) Neuen T-Wellendichtring mit folgendem Sonder-
HINWEIS: Sonder-
werkzeug
• Bei der Montage des T-Wellendichtrings darauf (SST)
achten, daß er rechtwinklig an der Baugruppe
Leitradwelle und Ölpumpe anliegt.
mAT00212-00195
58. Bremsband einstellen

(1) Bremsband parallel zur 2. Gang-Bremstrommel
einsetzen.
mAT00213-00196
(2) Stellschraube des Bremsbandes soweit anzie-

hen, bis der E-Wellendichtring (A) des 2. Gang-
Leerlauf-Bremskolbens leicht abhebt.
(3) Sobald der E-Wellendichtring des 2. Gang-Leer-
lauf-Bremskolbens abzuheben beginnt, Stell-
schraube stoppen.
(A)
mAT00214-00197
(4) Im Einbauzustand gemäß Schritt (3) Stellschrau-

be des Bremsbandes um 3,2 Umdrehungen lö-
sen (Drehrichtung (A)).
(A)
mAT00215-00198
(5) Sicherungsmutter auf der Stellschraube montie-

ren.
(6) Stellschraube mit einem Schraubendreher gegen
Drehung sichern und Mutter festziehen.
(2,3 – 3,1 kgf-m)
mAT00216-00199
AT–69
59. Wählventilhebelwelle einbauen
1. Aussparung des Wählventilhebels auf den Vor-
sprung in der Parksperrenstange ausrichten und
den Wählventilhebel montieren.
mAT00217-00200
(2) Wählventilhebelwelle von der Motorseite her mon-

tieren.
mAT00218-00201
(3) Spannhülse mit Hammer und Treibdorn einschla-

gen.
HINWEIS:
• Spannhülse eintreiben, bis sie mit der Kante des
Wählventilhebels bündig abschließt.
mAT00219-00202
60. Freie Länge und Außendurchmesser der Druckfeder

des Druckspeichers C2 messen.
Referenzwert:
Freie Länge: 107 mm
Außendurchmesser: 18 mm
mAT00220-00203
61. Neuen Dichtring des Druckspeichers C2 Nr. 1 mit

Automatikgetriebeöl benetzen.
62 . Neuen Dichtring des Druckspeichers C2 Nr. 1 am
Druckspeicherkolben Nr. 2 montieren.
HINWEIS:
• Dichtringe nicht unnötig weit aufspreizen.
mAT00221-00204
AT–70
63. Druckfeder und Druckspeicherkolben Nr. 2 am Trans-
axlegehäuse montieren.
mAT00222-00205

des Druckspeichers B1 messen.
Referenzwert:
Freie Länge: 53 mm
Außendurchmesser: 20 mm
Freie Länge: 53 mm
mAT00223-00206
65. Bereich A des neuen Druckspeicher-Wellendichtrin-

ges Nr. 1 und Nr. 2 mit Automatikgetriebeöl benetzen.
66. Druckspeicher-Wellendichtringe Nr. 1 und Nr. 2 am
Druckspeicherkolben Nr. 1 montieren.
HINWEIS:
• Dichtring nicht unnötig weit aufspreizen.
(A)
mAT00224-00207
67. Druckspeicherkolben Nr. 1 am Transaxlegehäuse

montieren.
mAT00225-00208
68. Druckfeder einbauen.
mAT00226-00209
AT–71
des Druckspeichers C1 messen.
Referenzwert:
Freie Länge: 30,8 mm
mAT00227-00210
70. Äußere Mantelfläche des Wählventils mit Automatik-

getriebeöl benetzen.
71. Wählventil am Ventilgehäuse montieren.
mAT00228-00211
72. Sicherstellen, daß das Wählventil einwandfrei funktio- Sonderwerkzeug

niert und ruckfrei schaltet. (SST)
73. Wählventil mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) in
Neutralstellung schalten.
mAT00229-00212
74. Ventilgehäuse mit Sonderwerkzeug (SST) am Trans-

Sonderwerkzeug
axlegehäuse montieren. (SST)
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der Vorsprung an Wählventil-
hebel (A) und die entsprechende Aussparung am
Wählventil (B) korrekt ausgerichtet sind und inei-
nandergreifen. (A)
75. Sechs Befestigungsschrauben des Ventilgehäuses

provisorisch festziehen.
76. Schrauben der Ventilgehäuse mit dem vorgeschrie- mAT00230-00213
Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 Nm dJ bJ dJ
(0,7 – 1,0 kgf-m)
dJ
HINWEIS:
• Ziffern gemäß nebenstehender Abbildung bezie- dJ
• Geschmierte (geölte) Schraubengewinde neigen 0 dJ
nach dem Festziehen zum Lösen. Daher Schrau-
ben trocken montieren; Gewinde mit Druckluft rei-
nigen. mAT00231-00214
AT–72
77. Schraube (A) zuerst festziehen. Anschließend Schrau-

Sonderwerkzeug
be (B) der Arretierfeder festziehen. (SST)
(0,7 – 1,0 kgf-m)
HINWEIS:
hen sich auf die Nennlänge der Schraube.
= 12 mm = 40 mm
• Schrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten
festziehen. mAT00232-00215
78. Rolle für Wählventilhebelwelle gemäß nebenstehen-

der Abbildung montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Kante der Rolle unterhalb
der Oberkante des Transaxlegehäuses liegt.
mAT00233-00216
79. Neuen O-Ring mit Automatikgetriebeöl benetzen.

80. Neuen O-Ring am Drosselklappenzug montieren.
mAT00234-00217
81. Drosselklappenzug in das Transaxlegehäuse einfüh-

ren.
82. Drosselklappenzug mit Befestigungsschraube befes-
tigen.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
mAT00235-00218
83. Drosselklappenzug am Drosselklappennocken an-

schließen.
mAT00236-00219
AT–73
84. Neuen O-Ring (A) mit Automatikgetriebeöl benetzen.
85. Neuen O-Ring in die Nut des Ventilgehäuses einset-
zen.
(A)
mAT00237-00220
86. O-Ring-Kontaktfläche des Ölsiebs mit Automatikge-

triebeöl benetzen.
87. Ölsieb mit drei Befestigungsschrauben montieren.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
HINWEIS:
festziehen. mAT00238-00221
88. Ölfiltermagnet in den Vorsprung (A) des Transaxle-

getriebe-Ölwanne einsetzen.
(A)
mAT00239-00222
89. Transaxlegetriebe-Ölwanne mit neuer Dichtung und

16 Befestigungsschrauben montieren.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
HINWEIS:
festziehen.
• Bei der Montage der Ölwanne darauf achten, daß
sie nicht mit Innenteilen des Getriebes kollidiert.
mAT00240-00223
90. Acht neue Prüfstopfen in das Transaxlegehäuse ein-

setzen.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
mAT00241-00224
AT–74
91. Neutralstartschalter einstellen
(1) Befestigungsschraube des Neutralstartschalters
mAT00242-00225
(2) Getriebesteuerwellenhebel einsetzen.

(3) Den Getriebesteuerwellenhebel nach vorne (d.h.
in den Bereich P) schieben.
(4) Hebel um zwei Stufen auf die Position Leerlauf
(N) zurückstellen.
(5) Getriebesteuerwellenhebel abnehmen.
mAT00243-00226
(6) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) montieren

(7) Neutralstartschalter so einstellen, daß die Leer-

laufgrundlinie auf das o.g. Sonderwerkzeug
(SST) gerichtet ist. Sonderwerk-
(8) Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebe- zeug (SST)
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mAT00244-00227
92. Getriebesteuerwellenhebel mit Mutter befestigen.

(1,0 – 1,6 kgf-m)
mAT00245-00228
93. Bride mit Befestigungsschraube montieren.

94. Kabelzughalterung befestigen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mAT00246-00229
AT–75
95. Reglerventil einbauen.
(1) Kugel in das Transaxlegehäuse einsetzen.
mAT00247-00230
(2) Das gesamte Reglergehäuse mit Automatikgetrie-

beöl benetzen.
(3) Reglerventilgehäuse in das Transaxlegehäuse ein-
setzen.
mAT00248-00231
(4) Neue O-Ringe mit Automatikgetriebeöl benetzen.

(5) Neuen O-Ring an der Reglerventilabdeckung
aufziehen.
(6) Reglerventilabdeckung am Transaxlegehäuse
montieren.
HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß der O-Ring nicht
beschädigt wird.
mAT00249-00232
(7) Sicherungsring, innen montieren.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Sicherungsring, innen kor-
rekt in der Ringnut des Transaxlegehäuses sitzt.
mAT00250-00233
96. Kontaktbereich des O-Rings der Tachometerantrieb-

muffe mit Automatikgetriebeöl benetzen.
97. Geschwindigkeitsmesser-Abtriebsrad in das Trans-
axlegehäuse einsetzen.
HINWEIS:
• Es wird empfohlen, den Tachometerantrieb wäh-
rend der Montage des Geschwindigkeitsmesser-
Abtriebsrads festzuhalten.
mAT00251-00234
AT–76
98. Sicherungsplatte des Geschwindigkeitsmesseran-
triebs montieren.
99. Platte mit Schraube befestigen.
(0,7 – 1,0 kgf-m)
mAT00252-00235
100. Neue Stutzen befestigen (für den Kühler).

(0,7 – 1,6 kgf-m)
HINWEIS:
• Einbaulage der Stutzen auf die Paßmarkierung
(den Vorsprung) am Transaxlegetriebe ausrichten.
101. Entlüftungsstopfen montieren.

mAT00253-00236
102. Neuen O-Ring mit Automatikgetriebeöl benetzen.

103. Neuen O-Ring auf das Getriebeöleinfüllrohr aufziehen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß der O-Ring beim Einbau des
Getriebeöleinfüllrohrs nicht geknickt oder beschä-
digt wird.
104. Getriebeöleinfüllrohr in das Transaxlegehäuse einfüh-

ren.
105. Befestigungsschraube des Getriebeöleinfüllrohrs fest-
ziehen. mAT00254-00237

(0,7 – 1,0 kgf-m)
106. Transaxlegehäuse in das Fahrzeug einbauen.

108. Schalthebel auf korrekte Einstellung und Funktion
prüfen.
109. Automatikgetriebeöl ATF DEXRON II oder III ein-
füllen.
Füllmenge: Ungefähr 4,0 Liter
VORSICHT:
mAT00255-00000
• Transaxlegetriebe nicht überfüllen.
AT–77
DREHMOMENTWANDLER UND AUSGLEICHSGEHÄUSE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
aJ
aA

8 9
79,0 – 118,0
7 (8,0 – 12,0)
6
5
aB
bA bB ★
4 bJ
aH aI
59,0 – 69,0 aG
(6,0 – 7,0)
aD aE
aC
bD
bC★
aF
bF★ 3★
2
6,8 – 9,8
bE★ (0,7 – 1,0)
1★
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
1 T-Wellendichtring aE Zylinderrollenlager
2 Drehmomentwandler und aF Transaxlegehäuse
Ausgleichsgehäuse aG Reglerantriebsrad
3 Getriebegehäuse, Dichtung aH Ölfangblech
4 Radialkugellager aI Radialkugellager
5 Ausgleichsgehäuse bJ Sicherungsring, innen
6 Tellerrad bA Angetriebenes Primär-
7 Radialkugellager Untersetzungszahnrad
8 Anlaufscheibe bB Sicherungsmutter
9 Achswellenrad bC Transaxlegehäuse, Dichtung hintere
aJ Ausgleichsrad Abdeckung
aA Ausgleichsradachse bD Getriebegehäusedeckel, hintere Abdeckung
aB Spannhülse bE T-Wellendichtring (für rechte Antriebswelle)
aC Abtriebswelle bF T-Wellendichtring (für linke Antriebswelle)
aD Sicherungsring, innen
mAT00256-00238
AT–78
ZERLEGUNG Sonderwerkzeug
1. Transaxlegehäuse aus dem Fahrzeug ausbauen. (SST) (A)
2. T-Wellendichtring mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) ausbauen.
09950-20017-000
(Adapter D) ... (B)
HINWEIS: Sonderwerkzeug (SST)

(B)
• Ausgebauten Wellendichtring nicht wiederverwen-
den. mAT00257-00239
Sonderwerkzeug (SST) (A)

mAT00000-00240
3. Neutralstartschalter und Ölpumpe abbauen.

4. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) am Transaxlege-
häuse befestigen. Sonderwerk-
zeug (SST)
mAT00258-00241
5. Neun Befestigungsschrauben des Transaxlegehäuses

entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Schrauben nicht wiederverwenden
(siehe nebenstehende Abbildung).

mAT00259-00242
mAT00000-00243
AT–79
6. Mit Kunststoffhammer leicht und gleichmäßig auf die
beiden Ränder von Drehmomentwandler und Aus-
gleichsgehäuse schlagen.
7. Getriebedichtung entfernen.
HINWEIS:
mAT00260-00244
mAT00000-00245
8. T-Wellendichtring mit einem flachen Schraubendreher

entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Wellendichtring nicht wiederverwen-
den.
mAT00261-00246
9. Sicherungsring, innen entfernen.
mAT00262-00247
10. Ausgleichsgetriebe entfernen.
mAT00263-00248
AT–80
11. Reglerventil entfernen.
12. Schrauben des Getriebegehäusedeckels entfernen.
mAT00264-00249
13. Mit einem Kunststoffhammer leicht auf die beiden

Rippen des Getriebegehäusedeckels schlagen.
14. Dichtung der hinteren Abdeckung des Transaxlege-
häuses entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Dichtring nicht wiederverwenden.
mAT00265-00250
15. Parksperrenstange gemäß nebenstehender Abbil-

dung in Pfeilrichtung bewegen und Untersetzungs-
antriebsrad blockieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß das Untersetzungsantriebsrad
mit der Sperre der Parksperrenklinke (A) verrie-
gelt wird.
(A)
mAT00266-00251
16. Sicherungslappen der Sicherungsmutter mit einem

Meißel aufstemmen.
17. Sicherungsmutter entfernen.
HINWEIS:
• Gebrauchte Sicherungsmutter nie wiederverwen-
den.
mAT00267-00252
18. Angetriebenes Primär-Untersetzungszahnrad entfer-

nen.
mAT00268-00253
AT–81
19. Abtriebswelle mit Messingdorn und Hammer (leichte
Schläge) lösen.
20. Abtriebswelle entfernen.
mAT00269-00254
21. Sicherungsring, innen entfernen.
mAT00270-00255
22. Radialkugellager mit Messingdorn und Hammer he-

rausschlagen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß das Ölfangblech Bereich (A)
beim Ausbauen des Radialkugellagers nicht be-
schädigt wird. Wird Bereich (A) des Ölfangblechs
beschädigt und wird dieses Ölfangblech wieder
verwendet, kann dies zu anormalen Geräuschen
(A)
führen.
mAT00271-00256
23. Ölfangblech entfernen.
mAT00272-00257
24. Reglerantriebsrad entfernen.
mAT00273-00258
AT–82
25. Sicherungsring, innen mit Sicherungsringzange ent-
fernen.
mAT00274-00259
26. Zylinderrollenlager mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST) (B)
Sonderwerkzeug (SST):
09631-12020-000 ... (A)
09620-24030-000
(Satz 09630-24013-000) ... (B)
mAT00275-00260
EINBAU
1. Sicherstellen, daß das Zylinderrollenlager leichtgän-
gig und ruckfrei dreht.
mAT00276-00261
2. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) am Transaxlege- Sonderwerkzeug (SST) (A)

häuse befestigen. Sonderwerk-
Sonderwerkzeug (SST): 09351-87212-000 zeug (SST) (B)
3. Zylinderrollenlager mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) einbauen. Sonderwerkzeug (SST)
09631-12020-000 ... (A)
09630-24013-000
(Den Satz Nr. 7 verwenden) ... (B)
mAT00277-00262
4. Sicherungsring, innen mit Sicherungsringzange ein-

setzen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Sicherungsring, innen kor-
rekt in der Ringnut des Transaxlegehäuses sitzt.
mAT00278-00263
AT–83
5. Abtriebswelle und Reglerantriebsrad in das Trans-
axlegehäuse einführen.
mAT00279-00264
6. Bereich (A) des Ölfangblechs mit Vaseline bestrei-

chen. (A)
7. Ölfangblech einbauen.
(B)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Vorsprung (Bereich B) des
Ölfangblechs gegen das Transaxlegehäuseinnere
gerichtet ist.
(A)
mAT00280-00265
8. Radialkugellager provisorisch soweit auf die Ab-

triebswelle schieben, bis ein Widerstand spürbar
wird.
(SST) einbauen.
mAT00281-00266

setzen.
mAT00282-00267
11. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) am Transaxlege- Sonderwerk-

häuse montieren, damit das Radialkugellager wäh- zeug (SST)
rend des Einbaus der Abtriebswelle arretiert werden
kann.
mAT00283-00268
AT–84
12. Abtriebswelle mit einem Kunststoffhammer ein- bis
zweimal leicht in axialer Richtung schlagen, so daß
sich das Reglerantriebsrad korrekt setzt.
13. Nach dem Schlagen auf die Abtriebswelle prüfen, ob
sich das Reglerantriebsrad von der Montagebohrung
aus in axialer Richtung verschoben hat.
mAT00284-00269
14. Hat sich das Reglerantriebsrad (A) in Längsrichtung

verschoben, Schritte (12) und (13) solange wieder- Sonderwerkzeug (SST)
holen, bis sich das Reglerantriebsrad nicht mehr
axial verschiebt.
(A)
mAT00285-00270
15. Parksperrenklinke in einem anderen Bereich als P

entriegeln.
16. Angetriebenes Primär-Untersetzungszahnrad auf die
Abtriebswelle schieben.
mAT00286-00271
17. Parksperrenklinke (A) im Bereich P verriegeln.
(A)
mAT00287-00272
18. Neue Sicherungsmutter montieren und mit dem vor-

(8,0 – 12,0 kgf-m)
mAT00288-00273
AT–85
19. Neue Sicherungsmutter mit Hammer und Treibdorn verstemmen.
HINWEIS:
• Für das Verstemmen der Sicherungsmutter einen geeigneten Treibdorn verwenden und das
Werkzeug gemäß nebenstehender Abbildung ansetzen. (Mangelhaftes Verstemmen kann
anormale Betriebsgeräusche verursachen.)
(1) Geeigneter Treibdorn

(2) Neue Sicherungsmutter
(3) Welle
(Richtig) (Falsch) (Falsch)
mAT00289-00274
20. Getriebegehäusedeckel mit neuer Dichtung und 13

Befestigungsschrauben montieren; Befestigungs-
schrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
Anziehdrehmoment:
M8: 6,9 – 9,8 Nm (0,7 – 1,0 kgf-m)
M10: 14,7 – 21,6 Nm (1,5 – 2,2 kgf-m)
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß an Einbaustelle neue Schrau-
ben verwendet werden. mAT00290-00275
21. Reglergehäuse montieren (Siehe Seite AT–75).

22. Ausgleichsgetriebe im Transaxlegehäuse einbauen.
mAT00291-00276

setzen.
mAT00292-00277
AT–86
24. Neuen T-Wellendichtring mit folgendem Sonderwerk-
mAT00293-00278
25. Neue Dichtung auflegen und neun Befestigungs-

schrauben des Drehmomentwandlers und Aus-
gleichsgehäuses mit dem vorgeschriebenen An- cE
cE
ziehdrehmoment festziehen. cE
(1,5 – 2,2 kgf-m) cE dE
cE cE
dE
HINWEIS: cE

• Sicherstellen, daß an Einbaustelle neue Schrau-
ben verwendet werden.
mAT00294-00279
26. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) vom Transaxlege-

häuse abbauen. Sonderwerkzeug
mAT00295-00280
27. Neuen T-Wellendichtring mit folgendem Sonderwerk-

09517-87205-000 ... (A) ... (links)
09517-87203-000 ... (B) ... (rechts)

mAT00296-00281

mAT00000-00282
AT–87
28. Anlasserwelle und Ölpumpe montieren.
29. Neutralstartschalter montieren und einstellen.
30. Geschwindigkeitsmesser-Antriebsrad und Tachome-
termuffe montieren.
31. Transaxlegehäuse in das Fahrzeug einbauen.
33. Schalthebel auf korrekte Einstellung und Funktion
prüfen.
34. Automatikgetriebeöl DEXRON II oder III einfüllen
Füllmenge: 4,0 Liter
Ablassen und nachfüllen: 1,5 Liter
VORSICHT:
• Transaxlegetriebe nicht überfüllen.
mAT00297-00000
AT–88
AUSGLEICHSGETRIEBE
ZERLEGUNG
1. Transaxlegehäuse aus dem Fahrzeug ausbauen.
2. Drehmomentwandler und Ausgleichsgehäuse entfer-
nen.
mAT00298-00283
3. Acht Befestigungsschrauben lösen und Tellerrad ent-

fernen.
4. Ausgleichsgehäuse mit weichen Backen in Schraub- Sonderwerkzeug
stock spannen. (SST)
(SST) ausbauen.
Sonderwerkzeug (SST): 09950-20017-000,
09950-87701-000 ... (A) Einsatzstück D
HINWEIS:
• Gebrauchte Zylinderrollenlager nicht wiederver- mAT00299-00284
wenden.
6. Tachometerantrieb ausbauen.
mAT00000-00286
Einsatzstück D
mAT00000-00285
7. Ausgleichsgehäuse wenden.
8. Ausgleichsgehäuse mit weichen Backen in Schraub-
stock spannen.
9. Spannhülse, mit Hammer und Treibdorn entfernen.
HINWEIS:
mAT00300-00287
AT–89
10. Ausgleichsradachse aus dem Ausgleichsgehäuse
entfernen.
mAT00301-00288
11. Folgende Teile aus dem Ausgleichsgehäuse ausbau-

en.
(1) Achswellenrad ........................................ 2 Stück
(2) Achswellenrad-Anlaufscheibe ................ 2 Stück
(3) Ausgleichsrad ......................................... 2 Stück
mAT00302-00289
PRÜFUNG
1. Paßfläche des Tellerrades auf Verschleiß und Beschä-
digung prüfen (Sichtprüfung).
mAT00303-00290
2. Folgende Teile vermessen und auf Verschleiß und Be-

schädigung prüfen (Sichtprüfung).
Maßeinheit: mm
1 Achswellenrad,
Außendurchmesser 31,95 – 31,975 31,9
2 Ausgleichsrad,
Innendurchmesser 15,03 – 15,08 15,13
3 Ausgleichsradachse,
Außendurchmesser 14,944 – 14,954 14,9
4 Anlaufscheibe, Stärke 0,75 – 0,85 0,7
mAT00304-00291
3. Folgende Bereiche des Ausgleichsgehäuses auf Ver-

schleiß und Beschädigung prüfen (Sichtprüfung).
(1) Kontaktfläche, Achswellenrad
(2) Kontaktfläche, Ausgleichsrad
(3) Paßfläche, Tellerrad
(4) Mantelfläche, Lagersitz
(5) Gehäuse als solches.
mAT00305-00292
AT–90
ZUSAMMENBAU
1. Achswellenrad-Anlaufscheibe mit Automatikgetriebeöl
benetzen.
2. Achswellenrad-Anlaufscheibe auf das Achswellenrad
aufsetzen.
mAT00306-00293
3. Oben genannte Teile im Ausgleichsgehäuse einbauen.
mAT00307-00294
4. Ausgleichsradachse mit Automatikgetriebeöl benetzen.

5. Ausgleichsradachse im Ausgleichsgehäuse einbauen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Montagebohrung für die
Spannhülse in der Ausgleichsradachse und im
Ausgleichsgehäuse fluchten.
mAT00308-00295
6. Spannhülse mit Hammer und Treibdorn einschlagen.

HINWEIS:
• Die neue Spannhülse soweit eintreiben, bis sie mit
der Stirnfläche des Ausgleichsgehäuses bündig
abschließt.
mAT00309-00296
7. Sicherstellen, daß das Achswellenrad leichtgängig

und ruckfrei dreht.
mAT00310-00297
AT–91
8. Flankenspiel prüfen
(1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) in den Achs-
wellenradbereich einführen.
Sonderwerkzeug (SST): 09351-87213-000 Sonderwerk-
zeug (SST)
(2) Ausgleichsrad gegen das Ausgleichsgehäuse
drücken und Flankenspiel des Achswellenrades
messen.
mAT00311-00298
9. Tachometerantrieb einbauen.
10. Neues Radialkugellager (Breite: 15 mm), mit folgen-
dem Sonderwerkzeug (SST) einpressen. Sonderwerkzeug
(SST)
mAT00312-00299
11. Neues Radialkugellager (Breite: 14 mm), mit folgen-

dem Sonderwerkzeug (SST) einpressen.
(SST)
mAT00313-00300
12. Die stark angephaste Seite (A) der Bohrung des Tel-
lerrads gegen die Ausgleichsgehäuseseite (B) rich-
ten und Tellerrad montieren.
(B)
(A)
mAT00314-00301
13. Ausgleichsgehäuse mit weichen Backen in Schraub-

stock spannen.
14. Tellerrad mit acht Befestigungsschrauben montieren;
Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
(6,0 – 7,0 kgf-m)
mAT00315-00302
AT–92
SCHALTHEBEL UND SCHALTZUG
ÜBERSICHT
9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
6,9 – 9,8
(0,7 – 1,0)
: Anziehdrehmoment
1 Schalthebel (Baugruppe)
2 Schaltzug (Baugruppe)
3 Steckfeder
4 Federklammer
mAT00316-00303
AT–93
AUSBAU
1. Fahrzeug aufbocken. Fahrzeug an den dafür vorgese-
henen Stellen mit Unterstellböcken abstützen.
2. Wählhebel auf Fahrstufe N stellen.
Kabelzug vom Neutralstartschalter abbauen.
3. Steckfeder von der Halterung abziehen.
HINWEIS:
• Vor dem Ausbauen des Kabelzugs, die Seele des
Zugs gemäß nebenstehender Abbildung markieren. Markierung
mAT00317-00304
4. Befestigungsschraube der Schalthebelbaugruppe lö-

sen.
5. Mutter des Schalthebels von der Karosserie lösen.
mAT00318-00305
6. Konsolengehäuse abbauen.
mAT00319-00306
7. Federklammer abziehen.
Kabelzug vom Schalthebel trennen.
8. Befestigungsschraube des Schalthebels von Boden
lösen. Stecker der Schalthebel-Anzeigeleuchte abzie-
hen.
9. Schalthebelbaugruppe aus dem Fahrzeug entfernen.
mAT00320-00307
AT–94
PRÜFUNG
• Teile auf Verschleiß, Beschädigung, Knicke

und Deformation prüfen.
• Freigängigkeit des Kabelzuges prüfen.
• Freigängigkeit des Schalthebels prüfen.
• Manschette (Gummibalg) auf Risse prüfen.
mAT00321-00308
EINBAU
HINWEIS:
• Kabel nicht mehr als 8° hin- und herbewegen.
• Kabelzugende auf der Schalthebelseite nicht hin- und herbewegen, wenn das Ende des Zuges
ganz herausgezogen ist.
Höchstens 8°
Höchstens 8°
Neutralstartschalter-Seite Schalthebel-Seite
mAT00322-00309
1. Schalthebelbaugruppe in das Fahrzeug einbauen.

2. Schalthebelbaugruppe mit Befestigungsschrauben
und Mutter montieren.
(1,0 – 1,6 kgf-m)
3. Stecker der Schalthebel-Anzeigeleuchte anschließen.
mAT00323-00310
AT–95
4 Kabelzug am Schalthebel anschließen. Federklammer
am Schalthebel montieren. Flanschseite
HINWEIS:
• Die Verbindungsstelle von Schaltzug (Baugruppe)
und vorderer Schaltungsbaugrppe vor dem Einbau
mit Mehrzweckfett schmieren.
5. Konsolengehäuse montieren.
Mittelschaltungs-
seite
mAT00324-00311
6. Kabelzug an Schalthebelbaugruppe montieren.

Schalthebelbaugruppe.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mAT00325-00312
7. Schaltzug mit neuer Steckfeder an der Halterung be-

festigen.
HINWEIS:
• Beim Einbau der Steckfeder nicht auf den Kabelzug
schlagen.
• Mit Schlägen traktierten Schaltzug nicht wiederver-
wenden.
• Neue Steckfeder verwenden.
8. Schaltzug am Neutralstartschalter befestigen.

Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 Nm mAT00326-00313
(0,7 – 1,0 kgf-m)

AT–96
Aussehen Teile-Nr. Bezeichnung
09302-87201-000 Lehre, Einstellung Neutralstartschalter
09325-87201-000 Übergangsstück, Automatikgetriebe

Druckmesser Nr. 1
09325-87202-000 Übergangsstück, Automatikgetriebe

Druckmesser Nr. 2
09202-87002-000 Ventilschneidzwinge
09301-87702-000 Führungsdorn, Kupplung
09308-10010-000 Wellendichtring-Abzieher
09310-87301-000 Treibdorn, Vorgelegewellenlager
09350-87202-000 Werkzeugsatz, Automatikgetriebe
09351-87201-000 Kolbenfederkompressor, Teil Nr. 1
09351-87202-000 Kolbenfederkompressor, Teil Nr. 2
09351-87203-000 Haltestange, Meßuhr
09351-87204-000 Federzwinge
* Sonderwerkzeugsatz 09350-87202 enthält weitere Sonderwerkzeuge (SST), die in der folgenden Aufstellung
nicht aufgeführt sind. mAT00327-00314
AT–97
09351-8720 5-000 Halterung, Untersetzungsantriebsrad
09351-87206-000 Mitnehmer, Ölpumpe
09351-87207-000 Führung, Ölpumpe
09351-87208-000 Meßgerät, Überbrückungskupplung

und Vorwärtskupplung
09351-87209-000 Sperre, Antriebsrad
09351-87210-000 Grundplatte, Meßuhr
09351-87211-000 Einstellehre, Wählventil
09351-87212-000 Halterung, Überbrückungskupplung
09351-87213-000 Zentrierdorn, Achswellenrad
09351-87214-000 Halterung, Kugellager
09611-87506-000 Griff
09517-87203-000 Treibdorn, Wellendichtring Nr. 1
* Sonderwerkzeugsatz 09350-87202 enthält weitere Sonderwerkzeuge (SST), die in der folgenden Aufstellung
nicht aufgeführt sind. mAT00328-00315
AT–98
09608-30011-000 Werkzeugsatz, Vordere

Nabe und Antriebswellenlager
09630-24013-000 Werkzeugsatz,
Zahnstangen-Wellendichtring
09631-12020-000 Griff
09636-20010-000 Treibdorn,
oberer Kugellager-Staubschutz
09820-00021-000 Abzieher, hinteres

Lichtmaschinenlager
09950-20017-000 Universalabzieher
09306-87302-000 Abzieher, Zwischenradlager
09527-87301-000 Abzieher, Hinterachslager
mAT00329-00316
AT–99
ANZIEHDREHMOMENTE
Bauteile Anziehdrehmoment
Nm kgf-m
Antriebsplatte x Kurbelwelle 39,0 – 49,0 4,0 – 5,0
Transaxlegetriebe x Motor-Verbindungsschraube 49,0 – 69,0 5,0 – 7,0
Drehmomentwandler x Antriebsplatte 29,0 – 44,0 3,0 – 4,5
Getriebegehäusedeckel x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Motorhalterung unten links x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Anlasserwelle und Ölpumpe x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Mutter (für Bremsband-Stellschraube) x Getriebegehäuse 22,5 – 30,4 2,3 – 3,1
Ventilgehäuse x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Arretierfeder x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Transaxlegetriebe-Ölwanne x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Prüfstopfen x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Neutralstartschalter x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Getriebesteuerwellenhebel x Handschalthebel 9,8 – 16,0 1,0 – 1,6
Schaltzughalterung x Getriebegehäuse 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Stutzen x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Ölsieb x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Sicherungsplatte, Tachometermuffe x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
Getriebeöleinfüllrohr x Getriebegehäuse 6,9 – 9,8 0,7 – 1,0
mAT00330-00000
DAIHATSU
L601
VORDERACHSE UND
VORDERRADAUFHÄNGUNG
VORDERACHSE UND PRÜFUNG ...................................... FS–14

VORDERRADAUFHÄNGUNG ........ FS– 2 EINBAU .......................................... FS–15
ÜBERSICHT ................................... FS– 2 UNTERER
VORDERACHSE ................................. FS– 4 AUFHÄNGUNGSTRÄGER ............. FS–16
AUSBAU ........................................ FS– 4 AUSBAU ........................................ FS–16
ZERLEGUNG ................................. FS– 5
PRÜFUNG ...................................... FS– 6
PRÜFUNG ...................................... FS–16
ZERLEGUNG UND FS
ZUSAMMENBAU ........................... FS– 6 ZUSAMMENBAU ....................... FS–16
EINBAU .......................................... FS– 6 EINBAU .......................................... FS–17
VORDERER STOSSDÄMPFER VORDERRAD-ANTRIEBSWELLE ...... FS–18
UND SCHRAUBENFEDER ............. FS– 9 AUSBAU ........................................ FS–18
AUSBAU ........................................ FS– 9 ZERLEGUNG ................................. FS–18
ZERLEGUNG ................................. FS– 9 PRÜFUNG ...................................... FS–20
PRÜFUNG ...................................... FS–10 ZUSAMMENBAU ........................... FS–20
ZUSAMMENBAU ............................ FS–11 EINBAU .......................................... FS–22
EINBAU .......................................... FS–12 RADEINSTELLUNG .............................FS–23
VORDERER STABILISATOR .............. FS–14 SONDERWERKZEUGE (SST) ............ FS–30
AUSBAU ........................................ FS–14 ANZIEHDREHMOMENTE ................... FS–30
mFS00001-00000
NO. 9150-LE
FS–2
VORDERACHSE UND VORDERRADAUFHÄNGUNG
ÜBERSICHT
★ !0 ★ : Teile nicht wiederver-
#9 o
★ wendbar
#8 #7 !1 ★
#6 !2
★ ★
#5 #4 !3
!4
!5
★
#1 ★
#0
#3 @9
★ !6
★ #2
★
@8
!7
!8

!9
q
★@7 @0★ e
@6 @2 @1 ★ u w
@5 @4
$9
$7 @3
$6 ★

t
$8 $0
$2 $1 ★
i
$5 $4 $3
y r
★%5
%0
%1
%2
1 Schraube bH Radseitiges Gelenk (Baugruppe)
2 Schraube %4 bI Manschettenband
3 Bremssattel (Baugruppe) %4 cJ Manschette
4 Kronenmutter cA Manschettenband
5 Scheibe cB Manschettenband
6 Vorderachsnabe und Scheibe (Baugruppe) cC Manschette
7 Schraube cD Manschettenband
8 Scheibenbremsen-Staubschutzkappe cE Sprengring
(Baugruppe) cF Kugel (Unterbaugruppe)
9 Mutter cG Sicherungsring, innen
aJ Staubschutzdeckel cH Differentialseitiges Gelenk (Baugruppe)
aA Mutter cI Sicherungsring
aB Vorderradaufhängungsträger dJ Mutter
aC Lager dA Dämpferhalterung
aD Feder, Vorderradaufhängung, oberes Blech dB Federbeinstangendämpfer
aE Federdämpfer dC Kugelgelenk-Staubschutzkappe
aF Schraubenfeder dD Aufhängungsträger, unten
aG Stoßdämpfer dE Federbeinstangendämpfer
aH Schraube und Mutter dF Schraube
aI Spurstangenkopf dG Scheibe
bJ Mutter dH Lagerbuchse, unterer Aufhängungsträger
bA Wellendichtring dI Mutter
bB Radialkugellager eJ Stabilisator
bC Schraube und Mutter eA Stabilisatorbuchse
bD Achsschenkel eB Stabilisatorbride
bE Lagerschale eC Schraube
bF Radialkugellager eD Schraube
bG Wellendichtring eE Splint
mFS00002-00001
FS–3
1 Schraube ......................................................... M10, L=71, Anziehdrehmoment: 31,4 – 41,2 Nm (3,2 – 4,2 kgf-m)
3 Bremssattel (Baugruppe)
4 Kronenmutter .................................................. M22, Anziehdrehmoment: 176,5 – 215,7 Nm (18,0 – 22,0 kgf-m)
5 Unterlegscheibe .............................................. D=40, t=4,5
6 Vorderachsnabe und Scheibe (Baugruppe)
8 Scheibenbremsen-Staubschutzkappe ........... Mit insgesamt vier Schrauben befestigt.
9 Mutter ............................................................... M8, Anziehdrehmoment: 29,1 – 44,1 Nm (3,0 – 4,5 kgf-m)
aJ Staubschutzdeckel
aA Mutter ............................................................... nicht wiederverwenden. Anziehdrehmoment: 53,9 – 73,5 Nm (5,5 – 7,5 kgf-m)
aB Vorderradaufhängungsträger
aC Lager ............................................................... Lagerflächen schmieren.
aD Vorderradaufhängung, oberes Blech
aE Federdämpfer
aF Schraubenfeder
aG Stoßdämpfer
aH Schraube und Mutter ....................................... M12, L=51, Anziehdrehmoment: 83,4 – 107,9 Nm (8,5 – 11,0 kgf-m)
aI Spurstangenkopf
bJ Mutter ............................................................... nicht wiederverwenden. Anziehdrehmoment: 39,2 – 53,9 Nm (4,0 – 5,5 kgf-m)
bA Wellendichtring ............................................... nicht wiederverwenden. Dichtlippen mit Mehrzweckfett schmieren.
........................................................................ Dieses Teil ist nicht identisch mit bG
bB Radialkugellager ............................................. Punkte bB und bF werden gemeinsam verwendet.
........................................................................ Amix-Fahrgestellschmierfett verwenden.
bC Schraube und Mutter ....................................... M12, L=50, nicht wiederverwenden.
bD Achsschenkel
bE Lagerschale
bF Radialkugellager ............................................. Punkte bB und bF werden gemeinsam verwendet.
........................................................................ Amix-Fahrgestellschmierfett verwenden.
bG Wellendichtring ............................................... nicht wiederverwenden. Dichtlippen mit Mehrzweckfett schmieren.
........................................................................ Dieses Teil ist nicht identisch mit bA. Dieses Teil ist dicker als bA.
bH Radseitiges Gelenk.......................................... Darf nicht zerlegt werden.
bI Manschettenband ............................................ nicht wiederverwenden.
cJ Manschette ..................................................... nicht wiederverwenden. Beim Einbau, Manschette mit dem mitgelieferten
Schmierfett füllen.
cA Manschettenband ............................................ nicht wiederverwenden.
cB Manschettenband ............................................ nicht wiederverwenden.
cC Manschette ...................................................... nicht wiederverwenden. Beim Einbau, Manschette mit dem mitgelieferten
Schmierfett füllen.
cD Manschettenband ............................................ nicht wiederverwenden.
cE Sprengring ...................................................... nicht wiederverwenden.
cF Kugel (Unterbaugruppe) ................................. Darf nicht zerlegt werden.
cG Sicherungsring, innen ..................................... nicht wiederverwenden.
cH Differentialseitiges Gelenk (Baugruppe)
cI Sicherungsring ................................................ nicht wiederverwenden.
dJ Mutter ............................................................... M12, Anziehdrehmoment: 92,2 – 111,8 Nm (9,4 – 11,4 kgf-m)
nicht wiederverwenden.
dA Dämpferhalterung ............................................ Montagerichtung beachten. t=4
dB Federbeinstangendämpfer ............................. Montagerichtung beachten.
Teile dB und dE werden gemeinsam verwendet.
dC Kugelgelenk-Staubschutzkappe ..................... nicht wiederverwenden.
dD Aufhängungsträger, unten
dE Federbeinstangendämpfer ............................. Montagerichtung beachten.
Teile dB und dE werden gemeinsam verwendet.
dF Schraube.......................................................... M10, L=60, Anziehdrehmoment: 58,8 – 83,4 Nm (6,0 – 8,5 kgf-m)
dG Unterlegscheibe .............................................. Dieses Teil ist nur auf der rechten Seite vorhanden.
dH Lagerbuchse, unterer Aufhängungsträger
dI Mutter ............................................................... M10, Anziehdrehmoment: 58,8 – 83,4 Nm (6,0 – 8,5 kgf-m)
eJ Stabilisator
eA Stabilisatorbuchse
eB Stabilisatorbride
eC Schraube......................................................... M10, L=25, Teile eC und eD werden gemeinsam verwendet.
Diese Schraube vor Schraube eD festziehen.
eD Schraube.......................................................... M10, L=25, Teil eC und eD werden gemeinsam verwendet.
Nachdem Teil eC festgezogen wurde, diese Schraube festziehen.
eE Splint ............................................................... nicht wiederverwenden.
mFS00003-00000
FS–4
VORDERACHSE
AUSBAU
1. Fahrzeug aufbocken.
HINWEIS:
• Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken si-
chern.
3. Bremssattel ausbauen
(1) Zwei Befestigungsschrauben lösen und Bremssat- mFS00004-00002
tel ausbauen.
(2) Bremssattel abstützen.
4. Vorderachsnabe ausbauen
(1) Splint entfernen.
HINWEIS:
• Splint nicht wiederverwenden.
(2) Mutter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) lösen.

mFS00005-00003
(3) Unterlegscheibe entfernen.
(4) Vorderachsnabe mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) abbauen.
(5) Vier Befestigungsschrauben lösen und Scheiben-

bremsen-Staubschutzkappe entfernen.
Sonderwerk-
zeug (SST)
mFS00006-00004
5. Spurstangenkopf trennen
(1) Befestigungsschraube vom Spurstangenkopf lösen.
HINWEIS:
• Mutter nicht wiederverwenden.
(2) Spurstangenkopf mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) vom Achsschenkel abziehen.
Sonderwerk-
HINWEIS: zeug (SST)
• Nach dem Lösen der Kronenmutter Sonderwerk- mFS00007-00005
zeug (SST) verwenden, bis dieses mit dem Gewin-

debolzen bündig ist.
• Beim Arbeiten mit dem Sonderwerkzeug darauf
achten, daß Manschette und Gewindepartie nicht
beschädigt werden.
6. Achsschenkel abbauen
(1) Muttern lösen. Schrauben nicht herausnehmen.
mFS00008-00006
FS–5
(2) Befestigungsschraube und Mutter lösen, unteres
Kugelgelenk entfernen.
HINWEIS:
• Befestigungsschraube und Mutter nicht wiederver-
wenden.
mFS00009-00007
(3) Achsschenkel abstützen und Befestigungsschrau-

ben der unteren Stoßdämpferhalterung entfernen.
(4) Vorderachsnabe von der Antriebswelle trennen.
Achsschenkel entfernen.
HINWEIS:
• Manschette der Antriebswelle mit Lappen schüt-
zen, so daß sie bei diesem Vorgang nicht beschä-
digt wird.
• Darauf achten, daß die Scheibenbremsen-Staub-
schutzkappe nicht deformiert wird.
mFS00010-00008
ZERLEGUNG
1. Inneren (äußeren) Wellendichtring mit folgendem Son- Sonderwerkzeug (SST)
derwerkzeug (SST) ausbauen.
HINWEIS:
• Wellendichtring nicht wiederverwenden.
mFS00011-00009
2. Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.

HINWEIS: Sonderwerkzeug
• Lagerschale herausstoßen. (SST)
mFS00012-00010
3. Inneres (äußeres) Lager mit folgendem Sonderwerk-

zeug (SST) ausbauen.
Sonderwerkzeug
(SST)
mFS00013-00011
FS–6
PRÜFUNG
Folgende Teile prüfen.
1 Radialkugellager ....... Verschleiß oder Beschädigung
2 Achsschenkel ............ Risse oder Beschädigung
3 Lagerschale ............... Beide Endbereiche auf Ver-
schleiß oder Beschädigung
4 Radialkugellager ....... Verschleiß oder Beschädigung
mFS00014-00012
ZUSAMMENBAU
Wellendichtring, Dichtlippen
1. Innere (äußere) Vorderachslager zusammenbauen
(1) Wellendichtringe und Lager vor dem Einbau mit
Mehrzweckfett schmieren.
Wellendichtring,
Dichtlippen Lagerhohlräume
mFS00015-00013
(2),(4) Radialkugellager mit folgendem Sonderwerk-

zeug (SST) einpressen, bis der äußere Lager-
ring an der Schulter anliegt. Sonder-
Sonder- werkzeug
Sonderwerkzeug (SST): 09608-12010-000 werkzeug (SST)
(SST)
(3) Lagerschale einführen.
mFS00016-00014
(5),(6) Neuen Wellendichtring mit folgendem Sonder-

werkzeug (SST) einpressen, bis er mit der Stirn-
fläche des Achsschenkels bündig abschließt.
Sonderwerkzeug (SST): 09608-12010-000 Sonder-
werkzeug Sonder-
(SST) werkzeug
(SST)
mFS00017-00015
EINBAU
1. Achsschenkel auf die Antriebswelle schieben.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Kugelgelenk-Staubschutz-
kappe nicht beschädigt wird.
2. Achsschenkel auf das untere Kugelgelenk des unte-

ren Aufhängungsträgers setzen.
mFS00018-00016
FS–7
3. Schrauben und Muttern des Kugelgelenkbereiches
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß kein Öl oder Fett auf die Befes-
tigungsschrauben bzw. Muttern des unteren Kugel-
gelenks gelangt.
mFS00019-00017
4. Achsschenkel an die untere Stoßdämpferhalterung

anbauen. Schrauben und Muttern mit dem vorge-
(8,5 – 11,0 kgf-m)
mFS00020-00018
5. Spurstangenkopf am Achsschenkel befestigen und

neue Kronenmutter festziehen.
Anziehdrehmomente: 39,2 – 53,9 Nm
(4,0 – 5,5 kgf-m)
mFS00021-00019
6. Scheibenbremsen-Staubschutzkappe mit vier Schrau-

ben montieren.
(3,0 – 4,0 kgf-m)
mFS00022-00020
7. Vorderachsnabe und Scheibe (Baugruppe) mit folgen-

dem Sonderwerkzeug (SST) einbauen.
(18,0 – 22,0 kgf-m)
Sonderwerk-
zeug (SST)
mFS00023-00021
FS–8
8. Kronenmutter festziehen und Splintlöcher ausrichten
(Kronenmutter nur im Uhrzeigersinn drehen). Neuen Splint
Splint gemäß nebenstehender Abbildung montieren.
mFS00024-00022
9. Bremssattel montieren.
(3,2 – 4,2 kgf-m)
10. Vorderrad montieren.

(9,0 – 12,0 kgf-m)
mFS00025-00023
11. Fahrzeug abbocken. Fahrzeugvorderteil zwei- bis

dreimal in die Federung drücken und aufschaukeln,
so daß sich die Radaufhängung setzt.
Mit dem Fahrzeug im entladenen Zustand (der un-
tere Träger in waagerechter Lage) Mutter und
Schraube festziehen.
(6,5 – 9,0 kgf-m)
12. Vorderradeinstellung prüfen. (Siehe Seite FS–23.)

mFS00026-00024
FS–9
VORDERER STOSSDÄMPFER UND Steckfeder
SCHRAUBENFEDER
AUSBAU
HINWEIS:
• Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken sich-
ern.
mFS00027-00025
3. Bremsschlauch abbauen
(1) Stoßdämpferseitige Steckfeder entfernen.
HINWEIS:
• Steckfeder nicht wiederverwenden.
(2) Bremsschlauch von der Stoßdämpferhalterung

trennen.
mFS00028-00026
4. Stoßdämpfer entfernen
(1) Muttern lösen. Schrauben nicht herausnehmen.
(2) Befestigungsmuttern des Radaufhängungsträgers
im oberen Bereich des Kotflügels lösen.
(3) Befestigungsschrauben des Achsschenkels lösen.
Stoßdämpfer aus der Karosserie heben.
mFS00029-00027
ZERLEGUNG
1. Schraubenfeder mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
komprimieren.
mFS00030-00028
2. Schraubenfeder zerlegen
(1) Vorderradaufhängungsträger im Schraubstock fest-
spannen.
mFS00031-00029
FS–10
(2) Staubschutzdeckel (A) entfernen.
(3) Mutter lösen.
HINWEIS:
• Mutter nicht mit einem Schlagschrauber oder durch
Einwirkung von Schlägen lösen.
mFS00032-00030
(4) Vorderradaufhängungsträger (A) ausbauen.

(5) Lager (B) und oberen Federsitz (C) entfernen.
mFS00033-00031
PRÜFUNG
1. Folgende teile prüfen.
1 Vorderrad-
aufhängungsträger............... Gummiteile auf
Alterung, Abnutzung
2 Lager ................................... Verschleiß
3 Oberer Federsitz ................. Alterung, Abnutzung,
Deformation
4 Federdämpfer ...................... Alterung, Abnutzung
5 Schraubenfeder ................... Abgeflachte Stellen
6 Stoßdämpfer ........................ Ölleckstellen
mFS00034-00032
FS–11
Technische Daten Maßeinheit: mm
Maximale Länge: 447 ............ Bei Berührung mit dem Anschlag

Minimale Länge: 303
Länge: 42
Länge: 24
mFS00035-00033
2. Stoßdämpfer, Funktionsprüfung
(1) Kolbenstange hineinstoßen und prüfen, ob sich
über den ganzen Hub ein gleichmäßiger Gleitwider-
stand ergibt und keine anormalen Geräusche oder
Widerstände vorhanden sind.
(2) Ist die Funktion nicht einwandfrei, den Stoßdämpfer
als Einheit ersetzen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die vorgenannte Prüfung in der
richtigen Einbaulage des Stoßdämpfers erfolgt.
Wird die Prüfung nicht ordnungsgemäß durchge- mFS00036-00034
führt, werden die Funktionsmerkmale des Stoß- Sonderwerkzeug (SST)

dämpfers unter Umständen falsch wahrgenommen (A)
bzw. interpretiert.
ZUSAMMENBAU
Feder-
1. Federdämpfer unterhalb der Aussparung (A) der Kol- dämpfer
benstange einführen.
2. Schraubenfeder (B) mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) komprimieren. (B)
mFS00037-00035
3. Den oberen Federsitz (A) und Lager (B) montieren.

HINWEIS:
• Lagerflächen schmieren.
mFS00038-00036
FS–12
4. Vorderradaufhängungsträger montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Aussparung (A) des Vorder-
radaufhängungsträgers beim Zusammenbauen mit
der Aussparung der Kolbenstange ausgerichtet ist.
5. Neue Mutter provisorisch festziehen.
mFS00039-00037
6. Vorderradaufhängungsträger im Schraubstock fest-

spannen. Vorderradaufhängungsträger mit neuer Mut-
ter befestigen.
(5,5 – 7,5 kgf-m)
mFS00040-00038
7. Staubschutzdeckel montieren. Oberer Sitz

8. Schraubenfeder mit den Vertiefungen des oberen und
unteren Federsitzes zentrieren.
Sonderwerkzeug (SST) abbauen.
Sonderwerk-
zeug (SST)
Unterer Sitz
mFS00041-00039
EINBAU
1. Vorderradaufhängungsträger mit Muttern am Motor-
raumseitenteil befestigen.
(3,0 – 4,5 kgf-m)
mFS00042-00040
2. Achsschenkelbereich zusammenbauen
(1) Achsschenkel an die untere Stoßdämpferhalterung
anbauen.
(2) Neue Schrauben/Muttern verwenden und festzie-
hen.
(8,5 – 11,0 kgf-m)
HINWEIS:
• Achsschenkel gegen die Oberseite drücken und
Schrauben bzw. Muttern festziehen. mFS00043-00041
FS–13
3. Bremsschlauch wie folgt montieren.
Steckfeder
(1) Bremsschlauch an der Stoßdämpferhalterung an-
bringen.
HINWEIS:
• Schlauch beim Einbau nicht verdrehen oder knik-
ken.
(2) Schlauch mit neuer Steckfeder montieren.

4. Vorderräder anbauen. Fahrzeug abbocken,
(9,0 – 12,0 kgf-m) mFS00044-00042
5. Vorderradeinstellungen prüfen.
(Siehe Seite FS–23.)
FS–14
VORDERACHSSTABILISATOR
AUSBAU
HINWEIS:
chern.
2. Stabilisator ausbauen, wie folgt.

(1) Abschlußmuttern entfernen, Stabilisator und Dämp-
ferhalterung ausbauen. mFS00045-00043
HINWEIS:
(2) Befestigungsschrauben der Stabilisatorbride ent-

fernen.
mFS00046-00044
(3) Vorderachs-Stabilisator aus dem Fahrzeug entfer-

nen.
HINWEIS:
• Erweist sich der Ausbau des Stabilisators als
schwierig, Reifen hochbocken und Stabilisator ent-
fernen.
(4) Stabilisator- und Federbein-Stangendämpfer vom

Stabilisator abnehmen.
mFS00047-00045
PRÜFUNG
Folgende Teile prüfen.
1 Stabilisator ............................. Deformation,
Beschädigung
2 Stabilisatorbuchse ................. Alterung
3 Stabilisatorbride ..................... Deformation,
Beschädigung
mFS00048-00046
FS–15
EINBAU Dämpfer
1. Stabilisator einbauen
(1) Federbein-Stangendämpfer am Stabilisator mon-
tieren.
mFS00049-00047
(2) Vorderachs-Stabilisator am unteren Aufhängungs-

träger montieren.
HINWEIS:
• Ist das Ende des Vorderachs-Stabilisators nicht
auf die Montagebohrung des unteren Trägers aus-
gerichtet, den Reifen hochbocken, bis die Bohrun-
gen fluchten.
mFS00050-00048
(3) Federbein-Stangendämpfer und die Dämpferhal-

terungen montieren und dabei auf die Einbaurich-
tung der Dämpferhalterung achten.
Neue Muttern provisorisch festziehen.
mFS00051-00049
(4) Dämpfer und Stabilisatorbride montieren

Anziehdrehmoment: 73,5 – 93,2 Nm Vorne
(7,5 – 9,5 kgf-m)
HINWEIS:
• Beim Einbau der Stabilisatorbride zunächst die
hintere Schraube und anschließend die vordere
Schraube anziehen.

(5) Fahrzeug abbocken. Fahrzeugvorderteil zwei- bis
dreimal in die Federung drücken und aufschau- mFS00052-00050
keln, so daß sich die Radaufhängung setzt.
(6) Mit dem Fahrzeug im entladenen Zustand (der un-

tere Träger in waagerechter Lage) neue Mutter
festziehen.
(9,4 – 11,4 kgf-m)
mFS00053-00051
FS–16
AUFHÄNGUNGSTRÄGER, UNTEN
AUSBAU
HINWEIS:
chern.
3. Vorderachs-Stabilisator und Befestigungsmutter des
Aufhängungsträgers entfernen. mFS00054-00052
HINWEIS:
4. Aufhängungsträger ausbauen
(1) Befestigungsschraube und Mutter des Kugelge-
lenks entfernen.
HINWEIS:
(2) Karosserieseitige Befestigungsmutter des unteren

Aufhängungsträger lösen. mFS00055-00053
(3) Aufhängungsträger entfernen.
PRÜFUNG
Folgende Teile prüfen
1 Federbeinstangendämpfer ............ Alterung
2 Kugelgelenk-Staubschutzkappe ... Alterung
3 Federbein-Stangendämpfer .......... Alterung
4 Aufhängungsträger ....................... Beschädigung, Risse
5 Lagerbuchse,
unterer Aufhängungsträger ............ Alterung
mFS00056-00054
ZERLEGUNG und ZUSAMMENBAU

1. Staubschutzdeckel, unteres Kugelgelenk ersetzen Schmieren
(1) Staubschutzdeckel mit einem Schraubendreher
entfernen. (A)
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Kugelpfanne und Konus
nicht beschädigt werden.
(2) Vor der Montage, Staubschutzdeckel gemäß ne-

benstehender Abbildung schmieren.
HINWEIS: mFS00057-00055
• Beim Einpressen darauf achten, daß die Kugel- Sonderwerkzeug (SST)

pfanne im Bereich (A) öl- und fettfrei ist.
(3) Neuen Staubschutzdeckel mit folgendem Sonder-

werkzeug (SST) einpressen.
mFS00058-00056
FS–17
2. Buchse des unteren Trägers ersetzen
(1) Buchsen mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
entfernen.
Sonderwerkzeug (SST): 09301-87701-000 ...... (A)
09506-87301-000 ...... (B)
(2) Neue Buchse mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) und einer Presse montieren.
09506-87301-000
mFS00059-00057
EINBAU
1. Unteren Träger einbauen
(1) Unteren Träger montieren.
(2) Neue Befestigungsmutter des unteren Aufhän-
gungsträgers provisorisch festziehen.
mFS00060-00058
(3) Neue Schraube/Mutter des Kugelgelenks proviso-

risch festziehen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß kein Öl oder Fett auf die Befes-
tigungsschrauben bzw. Muttern des unteren Kugel-
gelenks gelangt.
mFS00061-00059
(4) Stabilisator einbauen. (Siehe Seite FS–15.)

(5) Fahrzeug abbocken. Fahrzeugvorderteil zwei- bis
dreimal in die Federung drücken und aufschau-
keln, so daß sich die Radaufhängung setzt.
(6) Mit dem Fahrzeug im entladenen Zustand (der unte-

re Träger in waagerechter Lage) Muttern festziehen.
(Vorderachs-Stabilisator) mFS00062-00060

(9,4 – 11,4 kgf-m)
(Unterer Aufhängungsträger)
(6,0 – 8,5 kgf-m)
(Kugelgelenk)
(6,5 – 9,0 kgf-m)
(Siehe Seite FS–23.) mFS00063-00061
FS–18
VORDERACHS-ANTRIEBSWELLE
AUSBAU
HINWEIS:
chern.
2. Beide Vorderräder abbauen.

3. Getriebeöl ablassen.
4. Bremssattel abbauen. (Siehe Seite FS–4.) mFS00064-00062
5. Vorderachsnabe abbauen. (Siehe Seite FS–4.)

6. Spurstangenkopf trennen (Siehe Seite FS–4.)
7. Unteres Kugelgelenk abbauen. (Siehe Seite FS–4.)
8. Achsschenkel entfernen. (Siehe Seite FS–4.)
9. Vorderes Abgasrohr abbauen.
HINWEIS:
• Dichtung sowie Befestigungsmuttern des vorderen
und hinteren Abgasrohres nicht wiederverwenden.
(Siehe Kapitel BO)
10. Antriebswelle ausbauen

(1) Rechte Antriebswelle mit folgendem Sonderwerk-
zeug (SST) entfernen. Sonderwerkzeug (SST)
(2) Linke Antriebswelle mit einem Montiereisen ent-

fernen.
mFS00065-00063
ZERLEGUNG
1. Differentialseitiges Gelenk
(1) Manschettenbandklammer mit einem Schrauben-
dreher aufstemmen. Manschette entfernen.
HINWEIS:
• Manschette nicht beschädigen.
• Zerlegung gemäß den im vorliegenden Kapitel ge-
gebenen Anweisungen vornehmen. Dabei ist zu
beachten, daß das radseitige Gelenk nicht zerlegt
werden darf.
mFS00066-00064
(2) Ring mit einem Schraubendreher abstemmen.

HINWEIS:
• Ring nicht wiederverwenden.
mFS00067-00065
FS–19
(3) Sicherungsring entfernen.
HINWEIS:
• Sicherungsring nicht wiederverwenden.
mFS00068-00066
(4) Kugelbaugruppe entfernen.
mFS00069-00067
2. Radseitiges Gelenk (Radseite)

(1) Manschettenbandklammer mit einem Schrauben-
dreher aufstemmen. Manschette entfernen.
HINWEIS:
• Radseitiges Gelenk darf nicht zerlegt werden.
• Manschette nicht beschädigen.
mFS00070-00068
FS–20
PRÜFUNG
1 Manschette ................................. Beschädigung

2 Kugelbaugruppe ........................ Beschädigung
3 Differentialseitiges Gelenk .......... Riffelung auf Beschädigung
4 Radseitiges Gelenk .................... Kugelgelenknut, Riffelung auf Beschädigung
5 Manschette ................................. Beschädigung
HINWEIS:
• Nur linkes Teil in den beiden verschiedenen Ausführungen vorhanden.
Hersteller NTN ................MANSCHETTE trägt Markierung "NTN"

Hersteller TK ...................MANSCHETTE trägt Markierung "TK"
mFS00071-00069
ZUSAMMENBAU
1. Manschette des radseitigen Gelenks montieren
(1) Radseitige Gelenkwelle von der Spitze bis zur Keil-
nut mit Vinylband umwickeln, damit die Manschette
bei der Montage nicht beschädigt wird.
(2) Manschette und Manschettenband (Seite mit klei-
nerem Durchmesser) auf das radseitige Gelenk
schieben.
mFS00072-00070
2. Achsschenkelseitiges Gelenk mit Fett füllen.

Fettmenge: NTN: 65 – 85 g
TK: 65 – 85 g
HINWEIS:
• Es ist zu beachten, daß im achsschenkelseitigen
Gelenk eine andere Fettsorte zur Anwendung ge-
langt als im getriebeseitigen Gelenk.
• Das mit dem Manschetten-Teilesatz mitgelieferte
Fett verwenden.
mFS00073-00071
FS–21
3. Neues Manschettenband (Seite mit großem Durch-
messer) montieren. Manschettenband
Vorne
mFS00074-00072
4. Manschette des differentialseitigen Gelenks montieren

(1) Manschette und Manschettenband (Seite mit klei-
nem Durchmesser) provisorisch an der radseiti-
gen Gelenkwelle montieren.
(2) Kunststoffband von der Kerbverzahnung abneh-
men.
mFS00075-00073
5. Kugelbaugruppe montieren und mit dem Sicherungs-

ring sichern.
6. Ring montieren.
mFS00076-00074
7. Getriebeseitiges Gelenk mit Fett füllen.

Fettmenge: NTN: 70 – 90 g
TK: 65 – 85 g
HINWEIS:
• Das mit dem Manschetten-Teilesatz mitgelieferte
Fett verwenden.
mFS00077-00075
8. Neues Manschettenband (Seite mit großem Durch-

messer) montieren. Manschettenband
Vorne
mFS00078-00076
FS–22
EINBAU
1. Vor dem Einbau der Antriebswelle den Wellendicht-
ring des Ausgleichsgehäuses prüfen. Wird Verschleiß
festgestellt, Wellendichtring ersetzen.
(1) Wellendichtring mit einem Schraubendreher aus-
hebeln.
(2) Neue Wellendichtringe mit folgenden Sonder-
werkzeugen (SST) einsetzen.
Sonderwerkzeug (SST): 09517-87203-000 Sonderwerkzeug (SST)
(Rechts, A/T und M/T
Fahrzeuge) mFS00079-00077
09517-87204-000
(Links, M/T Fahrzeuge)
09517-87205-000
(Links, A/T Fahrzeuge)
2. Antriebswelle zusammenbauen
(1) Die achsschenkelseitige Kerbverzahnung der An-
triebswelle mit Chassisfett bestreichen.
(2) Differentialseitiges Gelenk der Antriebswelle in
das Getriebe einführen.
HINWEIS:
mFS00080-00078
• Auf die Dichtlippen der Getriebe-Wellendichtringe
Mehrzweckfett auftragen.
• Wellendichtring beim Einführen der Antriebswelle
nicht beschädigen.
3. Vorderes Abgasrohr montieren. (Siehe Kapitel BO.)
4. Achsschenkel anbauen.
5. Neue Schraube/Mutter des Kugelgelenks provisorisch
festziehen. (Siehe Seite FS–7.)
6. Spurstangenkopf am Achsschenkel befestigen.
7. Vorderachsnabe montieren. (Siehe Seite FS–7.) mFS00081-00079
8. Bremssattel montieren. (Siehe Seite FS–8.)
9. Vorderrad anbauen.
(9,0 – 12,0 kgf-m)
10. Fahrzeug abbocken. Fahrzeugvorderteil zwei- bis

dreimal in die Federung drücken und aufschaukeln,
so daß sich die Radaufhängung setzt.
Mit Fahrzeug im entladenen Zustand (der untere Trä-
ger in waagerechter Lage), folgenden Bereich fest- mFS00082-00080
ziehen.
(1) Unteres Kugelgelenk
(6,5 – 9,0 kgf-m)
11. Vorderradeinstellung prüfen. (Siehe Seite FS–23.)

FS–23
RADEINSTELLUNG
WERKZEUGE UND MESSINSTRUMENTE
Aussehen Bezeichnung Zweck
CCK Meßkompensator Befestigung für Radsturz-,

(CCK-IN) Nachlauf- und Achs-
Werkzeuge Geliefert von Banzai, Ltd. schenkelbolzen-Meßgerät
Bremsstößel, Stiftschlüssel (Breite über Flächen: 8 mm)

Meßinstrumente Wenderadius-Meßgerät, Reifendruckmesser, Radsturz-, Nachlauf- und
Achsschenkelbolzen-Meßgerät und Meßuhr
mFS00083-00081
PRÜFUNGEN VOR DEM MESSEN DER SPUREINSTEL-

LUNG
1. Reifen auf Verschleiß prüfen.
2. Reifen auf korrekten Luftdruck prüfen.
Luftdruck
Reifen kPa (kgf/cm2)
Vorne Hinten
145/65R13 210 (2,1) 210 (2,1)
155/65R13 210 (2,1) 210 (2,1)
mFS00084-00082
3. Scheibenrad auf Schlag prüfen

(Axialschlag und Radialschlag)
Verschleißgrenze: 2 mm Axialschlag
1,4 mm Radialschlag
4. Schrauben und verbundene Teile auf festen Sitz prüfen.
5. Bauteile auf übermäßiges Spiel prüfen

mFS00085-00083
(1) Fahrzeug aufbocken. Ober- und Unterseite des
Rades/Reifens abwechselnd nach innen und aus-
sen drücken. Rad und Radlager auf übermäßiges
Spiel prüfen.
(2) Weist das Rad übermäßiges Spiel auf, die oben
genannte Prüfung mit betätigter Bremse erneut
durchführen.
• Kein übermäßiges Spiel mehr vorhanden:
Vorderradlager lose.
• Nach wie vor übermäßiges Spiel vorhanden:
Achsschenkelbereich, Achsgehäusebereich oder
mFS00086-00084
Radaufhängung lose.
FS–24
(3) Erweist sich das Radlager als Ursache, Axialspiel
mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) und einer
Meßuhr prüfen.
Sollwert: Höchstens 0,2 mm
mFS00087-00085
Spureinstellung, Sollwert
Fahrzeugmodell
M/T, A/T
Item
Sturzwinkel 0° ± 45´
Nachlaufwinkel 2°50´ ± 1°
Achsschenkelbolzenwinkel 12°00´ ± 1°
Vorderrad-Spureinstellung Vorspur mm 0±2
Seitenschlupf mm 0±5
Raddrehwinkel Innen 37°30´ ± 2°
Außen 33°10´ ± 2°
mFS00088-00000
VORDERRADSPUR PRÜFEN, EINSTELLEN

1. Wenderadius-Meßgerät, Grundeinstellung
(1) Wenderadius-Skala auf Null stellen. Meßgerät ver-
riegeln.
(2) Fahrzeug so auf dem Meßgerät abstellen, daß der
Mittelpunkt der Auflagefläche des Reifens auf den
Mittelpunkt des Wenderadius-Meßgerätes ausge-
richtet ist.
HINWEIS:
• Radeinstellung auf waagerechtem Untergrund vor-
nehmen.
• Wird ein tragbares Wenderadius-Meßgerät verwen-
det, muß eine Platte der gleichen Stärke wie das mFS00089-00086
Meßgerät unter das Hinterrad gelegt werden, so
daß die waagerechte Lage des Fahrzeuges beibe-
halten wird.
• Sicherstellen, daß die Räder in Mittelstellung (Gera-
deausfahrt) stehen.
• Radeinstellungen am unbeladenen (leeren) Fahr-
zeug vornehmen. Fußbremse mit einem Pedalstös-
sel betätigen, so daß das Fahrzeug nicht wegrollen
kann.
• Die Sicherung für die Bremsleuchte abziehen, so Bremspedalstößel
daß diese nicht während des ganzen Einstell-/Meß-
mFS00090-00087
vorganges brennt.
FS–25
2. Raddrehwinkel prüfen
(1) Raddrehwinkel mit einem Wenderadius-Meßgerät
prüfen.
Au
ßen
Sollwert:
Fahrzeugmodell Vorne
Inne
Objekt M/T, A/T
Innen 37°30´ ± 2°
n
Außen 33°10´ ± 2°
mFS00091-00088
(2) Sind die Raddrehwinkel links und rechts unter-

schiedlich, Raddrehwinkel korrekt einstellen.
mFS00092-00089
3. Raddrehwinkel korrigieren
(1) Sicherungsmuttern der Spurstangenköpfe lösen. Sonderwerk-
zeug (SST)
(2) Den in nebenstehender Abbildung dargestellten
Abstand (a) auf beiden Seiten gleich groß einstellen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Manschetten während der
Einstellung nicht verdreht werden.
• Sicherstellen, daß die Spurstangen auf der rechten
und linken Seite um den gleichen Betrag gedreht
werden.
mFS00093-00090
4. Radsturz-, Nachlauf- und Achsschenkelwinkel prüfen

Vorne
(1) Messung mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
durchführen.
Für die Messung kann der CCK-Meßkompensator

verwendet werden.
(2) Messung mit dem CCK-Meßkompensator durch-
führen.
mFS00094-00091
(3) Das CCK-Meßgerät an die Montageplatte des CCK-Meßgerät

CCK-Meßkompensators ansetzen.
Klemm-
Einstell-
scheibe
Mechanische
Nullinie
Montage-
platte
Kompensations-Einstellscheibe
mFS00095-00092
FS–26
(a) Fahrzeug aufbocken.
(b) Bevor das CCK-Meßgerät am Rad montiert
wird, Kompensations-Einstellscheibe des Meß- e
isch
kompensators auf die mechanische Nullinie han
Mec llinie
des Meßkompensators einstellen. Nu
Mechanische Nullinie
mFS00096-00093
(c) Die Klemm-Einstellscheibe des CCK-Meßkom-

pensators drehen und dabei die vier Spann-
klauen sicher in die Radkanten einhaken. Den
Kompensator drücken und gleichzeitig durch
Drehen der Klemm-Einstellscheibe sicher ver-
riegeln.
HINWEIS:
• Klemmbereich der Spannklauen des Meßkompen-
sators mit Klebeband abkleben, um zu vermeiden, Klemm-
daß die Radkanten zerkratzt werden. Einstellscheibe Spannklaue
mFS00097-00094
(d) Das CCK-Meßgerät an die Montageplatte des

CCK-Meßkompensators ansetzen.
Die Justierlinien von Meßgerät und Meßkom- Ein-
stell-
pensator aufeinander ausrichten. linie
MB-40E
CCK-
Meßgerät
mFS00098-00095
(e) Rad so drehen, daß die Luftblasen der Richt-

waagen im Meßgerät zentriert sind (sich in Mit-
tellage befinden).
Nachlauf-Einstellschraube des Meßgerätes
drehen, bis die Luftblase für den Nachlauf auf
den Nullpunkt der Skala ausgerichtet ist.
mFS00099-00096
(f) Rad um 180° drehen, so daß das Meßgerät

umgedreht wird. Die Justierlinien von Meßgerät
und Meßkompensator aufeinander ausrichten.
Rad so drehen, daß die Luftblasen der Richt-
waagen im Meßgerät zentriert sind (sich in Mit-
tellage befinden).
mFS00100-00097
FS–27
(g) Den Nachlauf-Meßwert des Meßgerätes notie-
ren. Die Kompensations-Einstellscheibe des Kompensations-
Kompensator drehen und auf 1/2 des gemes- Einstellscheibe
senen Nachlauf-Meßwertes einstellen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Nachlauf-Einstellschraube
des Meßgerätes nicht verstellt wird.
(h) Arbeitsschritte (f) und (g) wiederholen.

Sicherstellen, daß die Luftblase des Nachlauf-
Meßgerätes denselben Meßwert anzeigt, wenn mFS00101-00098
das Rad um 180° vorwärts und 180° rückwärts

gedreht wird.
(i) Fahrzeug auf das Wenderadius-Meßgerät ab-

senken. Fahrzeug in die Federung drücken
und aufschaukeln, so daß sich die Radaufhän-
gung setzt.
mFS00102-00099
(4) Radsturz prüfen Richtwaagen-Luftblase

(a) Sicherstellen, daß die Räder in Mittelstellung
(Geradeausfahrt) stehen.
(b) Luftblase der Richtwaage mittig ausrichten.
(c) Radsturz-Meßwert vom Meßgerät ablesen. MB-40E
Sollwert: 0° ± 45′ CCK-Meß-
gerät
Banzai,
Limited
Nach dem Anbau,

Luftblase mittig ausrichten.
mFS00103-00100
FS–28
(5) Nachlauf- und Achsschenkelwinkel prüfen.
(Rechtes Rad)
• Lenkrad nach rechts einschlagen, bis sich der rechte Vorderreifen soweit gedreht hat, daß
das Wenderadius-Meßgerät 20° anzeigt.
• Die Nachlauf- und Achsschenkelbolzen-Einstellschrauben so weit drehen, bis die jeweilige
Luftblase auf den Nullpunkt ausgerichtet ist.
• Lenkrad nach links einschlagen, bis sich der rechte Vorderreifen soweit gedreht hat, daß
das Wenderadius-Meßgerät 20° anzeigt.
• Meßwerte für Nachlauf- und Achsschenkelwinkel ablesen.
Sollwert: Radsturz ............................................... 2°50′ ± 1°
Achsschenkelbolzenwinkel ................... 12°00′ ± 1°
(Linkes Rad)
• Prüfung analog der Beschreibung für die rechte Seite vornehmen. Die Drehrichtung des
Lenkrades muß jedoch entgegengesetzt sein.
Vorne Vorne
20° 20°
Achsschenkelbolzen Achsschenkelbolzen
Luftblase auf den

Nullpunkt ausrichten. Meßwert
Nachlauf Nachlauf
mFS00104-00101
FS–29
5. Vorspur messen
(1) Fahrzeug hin und her bewegen, so daß sich die
Fahrzeughöhe einpendelt.
(2) Fahrzeug ca. 5 Meter nach vorne schieben, so
daß die Vorderräder auf Geradeausfahrt ausge-
richtet sind.
HINWEIS:
• Fahrzeug während des Meßvorgangs nicht mehr
rückwärts bewegen.
mFS00105-00102
(3) Die Höhe der Zeiger des Vorspur-Meßgerätes auf

die Höhe der Vorderradmittelpunkte ausrichten.
(4) Den Laufflächenmittelpunkt jedes Vorderreifens
hinten markieren. Den Abstand zwischen den bei-
den Markierungen (Abmessung A), wie in neben-
stehender Abbildung dargestellt, messen.
(5) Das Fahrzeug langsam nach vorne schieben, bis
sich die Räder um 180° gedreht haben.
mFS00106-00103
(6) Den Abstand (Abmessung B) zwischen den bei- Vorne

den, in Arbeitsschritt (4) angebrachten Markierun-
gen, messen. Diese Messung wird an der Vorder-
seite des Fahrzeuges durchgeführt.
Vorspur ermitteln (Abmessung A – Abmessung B)
Sollwert: 0 ± 2 mm
mFS00107-00104
6. Vorspur einstellen
(1) Sicherungsmuttern der Spurstangenköpfe lösen.
(2) Vorspur durch Drehen der Spurstangenköpfe ein-
stellen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Manschette bei der Einstel-
lung nicht verdreht wird.
• Beim Einstellen der Vorspur müssen die Spurstan-
gen der rechten und linken Seite um den gleichen
Betrag gedreht werden.
• Der in nebenstehender Abbildung dargestellte Ab- mFS00108-00105
stand (a) muß links und rechts gleich groß sein.

(Ist der Abstand links nicht gleich groß, ergeben sich
rechts und links unterschiedliche Raddrehwinkel.)
7. Seitenschlupf prüfen
Driften der Räder (Seitenschlupf) mit einem Driftwinkel-
meßgerät prüfen.
Sollwert: 0 ± 5 mm pro 1 Meter
FS–30
09301-87701-000 Führungsdorn, Kupplung
09308-00010-000 Wellendichtring-Abzieher
Montagehülse, Lagerkonus, hinteres

09506-87301-000
Ausgleichsantriebsrad wechseln.
09510-87301-000 Abzieher, Vorderradnabe und Trommel
09511-87202-000 Gegenhalter, Bremstrommel
Werkzeugsatz, Vorderradnabe und

09608-12010-000 Ausgleichsantriebsrad wechseln
09611-87701-000 Abzieher, Spurstangenkopf
09618-87301-000 Treibdorn, Getriebelager
09648-87201-000 Nutschlüssel, Antriebswelle wechseln
09722-87702-000 Halterung, Radsturz-Nachlauf-Meßgerät
09727-87701-000 Federzwinge, Schraubenfeder
mFS00109-00106
FS–31
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmoment
Bauteile
Nm Nm
Stoßdämpfer x Vorderradaufhängungsträger 53,9 – 73,5 5,5 – 7,5
Stoßdämpfer x Motorraum-Seitenteil 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5
Stoßdämpfer x Achsschenkel 83,4 – 107,9 8,5 – 11,0
Stabilisator x Stabilisatorbride 73,5 – 93,2 7,5 – 9,5
Stabilisator x unterer Aufhängungsträger 92,2 – 111,8 9,4 – 11,4
Unterer Träger x Karosserie 58,8 – 83,4 6,0 – 8,5
Unterer Träger x Achsschenkel 63,7 – 88,2 6,5 – 9,0
Spurstangenkopf x Achsschenkel 39,2 – 53,9 4,0 – 5,5
Antriebswelle x Mutter 176,5 – 215,7 18,0 – 22,0
Scheibenbremsen-Staubschutzkappe x Achsschenkel 29,4 – 39,2 3,0 – 4,0
Bremssattel 31,4 – 41,2 3,2 – 4,2
mFS00110-00000
DAIHATSU
L601
HINTERACHSE UND
HINTERRADAUFHÄNGUNG
HINTERACHSE UND
HINTERRADAUFHÄNGUNG ................... RS– 2
ÜBERSICHT ............................................ RS– 2
SPUREINSTELLUNG .................................. RS– 4
VORBEREITUNG .................................... RS– 4
RADSTURZ ............................................. RS– 4
VORSPUR ............................................... RS– 5
HINTERRAD-BREMSTROMMEL ................ RS– 6
AUSBAU ................................................. RS– 6 RS
ZERLEGUNG .......................................... RS– 6
PRÜFUNG ............................................... RS– 7
ZUSAMMENBAU .................................... RS– 7
EINBAU ................................................... RS– 7
HINTERRAD-STOSSDÄMPFER ................. RS– 9
AUSBAU ................................................. RS– 9
PRÜFUNG ............................................... RS– 9
EINBAU ................................................... RS– 9
TRAPEZLENKER UND
SCHRAUBENFEDER ............................... RS–11
AUSBAU ................................................. RS–11
TRAPEZLENKER ZERLEGEN ................. RS–11
PRÜFUNG ............................................... RS–12
TRAPEZLENKER ZUSAMMENBAUEN ... RS–12
EINBAU ................................................... RS–12
SONDERWERKZEUGE (SST) ..................... RS–15
ANZIEHDREHMOMENTE ............................ RS–15
mRS00001-00000
NO. 9150-LE
RS–2
HINTERACHSE UND HINTERRADAUFHÄNGUNG
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
53,9 – 78,5
44,1 – 53,9 (5,5 – 8,0)
(4,5 – 5,5)
53,9 – 78,5
(5,5 – 8,0)
9,8 – 15,7
(1,0 – 1,6)
44,1 – 53,9 59,8 – 78,5

(4,5 – 5,5) (6,0 – 8,0)
14,7 – 21,6
(1,5 – 2,2)
34,3 – 42,2
(3,5 – 4,3)
1 Fettkappe aB Federsitz, oberer

2 Splint aC Federsitz, unterer
3 Kronenmutter aD Schraube
4 Unterlegscheibe aE Stellschraube, Trapezlenker
5 Lager, äußeres aF Stellschraube, Vorspur
6 Bremstrommel aG Trapezlenker (Baugruppe)
7 Lagerhülse aH Mutter
8 Lager, inneres aI Federdämpfer, hinten
9 Bremsschild bJ Querlenkerbuchse
aJ Schraube bA Einstellscheibe, Vorspur
aA Schraubenfeder bB Trapezlenkerbuchse
mRS00002-00001
RS–3
1 Fettkappe .......................................... Mehrzweckfettpackung (15g).
2 Splint ................................................. nicht wiederverwenden.
3 Kronenmutter ..................................... Anziehdrehmoment: 58,8 – 78,5 Nm (6,0 – 8,0 kgf-m)
4 Unterlegscheibe ................................ D = 24, t = 3.2
5 Lager, äußeres ................................... Mehrzweckfett (3g).
6 Bremstrommel ................................... Mehrzweckfett (10g).
7 Lagerhülse
8 Lager, inneres .................................... Einbaulage beachten;
Dichtringfläche ist gegen die Trapezlenkerseite der
Bremstrommel gerichtet.
9 Bremsschild ...................................... Flüssigdichtmittel Three Bond® 1104 auf die Paßflächen zwi-
schen Bremsschild und Trapezlenker auftragen.
M8, Anziehdrehmoment: 34,3 – 42,2 Nm (3,5 – 4,3 kgf-m)
aJ Schraube ........................................... M12, Anziehdrehmoment: 53,9 – 78,5 Nm (5,5 – 8,0 kgf-m)
aA Schraubenfeder ................................ Einbaulage der Schraubenfeder beachten; Farbmarkierung ist
gegen oben gerichtet.
aB Federsitz, oberer
aC Federsitz, unterer ............................... Beim Einbau Feder auf den Anschlag des Trapezlenkers
(Baugruppe) ausrichten.
aD Schraube ........................................... Anziehdrehmoment: 9,8 – 15,7 Nm (1,0 – 1,6 kgf-m)
aE Stellschraube, Trapezlenker .............. M10, Anziehdrehmoment: 44,1 – 53,9 Nm (4,5 – 5,5 kgf-m)
aF Stellschraube, Vorspur ...................... M10, Anziehdrehmoment: 44,1 – 53,9 Nm (4,5 – 5,5 kgf-m)
aG Trapezlenker (Baugruppe)
aH Mutter ................................................. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 Nm (1,5 – 2,2 kgf-m)
aI Federdämpfer, hinten
bJ Querlenkerbuchse ............................. Nicht austauschbar mit Teil (22). d = 12
bA Einstellscheibe, Vorspureinstellung
bB Trapezlenkerbuchse .......................... Nicht austauschbar mit Teil (20). d = 10
RS–4
RADEINSTELLUNG
VORBEREITUNG
Prüfungen vor der Radeinstellung
1. Reifenverschleiß prüfen.
2. Luftdruck der Reifen prüfen.
HINWEIS:
• Radeinstellung auf waagerechtem Untergrund vor-
nehmen.
• Sicherstellen, daß Reifen desselben Fabrikats und
derselben Größe aufgezogen sind.
• Radeinstellungen am unbeladenen (leeren) Fahr-
zeug vornehmen. Als unbeladen wird das Fahrzeug
bezeichnet, wenn der Kraftstoffbehälter voll ist, das
Reserverad, Wagenheber und Bordwerkzeug an
den dafür vorgesehenen Stellen verstaut sind.
kPa ( kgf/cm2)
Reifengröße Vorne Hinten
145/65R13 210 (2,1) 210 (2,1)
155/65R13 210 (2,1) 210 (2,1)
mRS00003-00002
3. Reifen auf Schlag prüfen.

Verschleißgrenze: 2 mm Axialschlag
1,4 mm Radialschlag
HINWEIS:
• Die oben beschriebene Messung nur bei warmge-
laufenen Reifen vornehmen.
mRS00004-00003
4. Schrauben und verbundene Teile auf festen Sitz prü-

fen.
5. Bauteile auf übermäßiges Spiel prüfen
(1) Fahrzeug aufbocken. Ober- und Unterseite des
Rades/Reifens abwechselnd nach innen und aus-
sen drücken. Rad und Radlager auf übermäßiges
Spiel prüfen.
(2) Weist das Rad übermäßiges Spiel auf, die oben
genannte Prüfung mit betätigter Bremse erneut
durchführen.
mRS00005-00004
RADSTURZ Luftblase der Richtwaage

Prüfung
1. Hinterräder auf Geradeausfahrt einstellen.
2. Luftblase der Richtwaage mittig ausrichten.
3. Radsturz-Meßwert vom Meßgerät ablesen.
MB-40E
(Siehe Kapitel FS) CCK-Meßgerät
Sollwert: 0°13′ ± 45′
Banzai,
Limited
Luftblase beim Einbau
mittig ausrichten.
mRS00006-00005
RS–5
VORSPUR
Prüfung
1. Fahrzeug hin und her bewegen, so daß sich die Fahr-
zeughöhe einpendelt.
2. Fahrzeug ca. 5 Meter nach vorne schieben, so daß
die Hinterräder auf Geradeausfahrt ausgerichtet sind.
HINWEIS:
• Fahrzeug während des Meßvorgangs nicht mehr
rückwärts bewegen.
mRS00007-00006
3. Die Höhe der Zeiger des Vorspur-Meßgerätes auf die

Höhe der Hinterradmittelpunkte ausrichten.
4. Den Laufflächenmittelpunkt jedes Hinterreifens hinten
markieren. Den Abstand zwischen den beiden Mar-
kierungen (Abmessung A), wie in nebenstehender
Abbildung dargestellt, messen.
5. Das Fahrzeug langsam nach vorne schieben, bis sich
die Räder um 180° gedreht haben.
mRS00008-00007
6. Den Abstand (Abmessung B) zwischen den beiden, Vorne

in Arbeitsschritt (4) angebrachten Markierungen, mes-
sen. Diese Messung wird an der Vorderseite des
Fahrzeuges durchgeführt.
Vorspur ermitteln (Abmessung A – Abmessung B)
Sollwert: In 2 ± 2 mm
mRS00009-00008
Einstellung Vorne
1. Kontermutter der Stellschraube, Vorspur lösen.
2. Stellschraube, Vorspur drehen.
(nach innen: IN, nach außen: OUT)
(Referenz)
Werden beide Stellschrauben um eine Skalamar-
Einstellscheibe, Vorspurein-
kierung gedreht, ändert sich die Vorspur um ca. stellung
1 mm.
Paß-
markierung
mRS00010-00009
RS–6
HINTERRADBREMSTROMMEL
Radlager prüfen
HINWEIS:
chern.
2. Hinterrad abbauen.
3. Meßuhr auf der Stirnfläche der Nabe ansetzen und
Axialspiel messen.
mRS00011-00010
4. Überschreitet der gemessene Wert die Verschleiß-
grenze, Radlager ersetzen.
Verschleißgrenze, Axialspiel: 0,35 mm
AUSBAU
2. Splint, Kronenmutter und Unterlegscheibe entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebauten Splint nicht wiederverwenden
mRS00012-00011
3. Hinterradbremstrommel abbauen.
HINWEIS: Sonderwerkzeug (SST)
• Treten beim Ausbau der hinteren Bremstrommel
Schwierigkeiten auf, Bremstrommel mit folgendem
Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.
mRS00013-00012
ZERLEGUNG
1. Bremstrommellager ausbauen
(1) Äußeres Lager (A) mit einem Messingdorn heraus-
treiben.
HINWEIS:
• Lagerhülse herausstoßen.
mRS00014-00013
(2) Inneres Lager mit folgendem Sonderwerkzeug

(SST) ausbauen.
Sonderwerk-
zeug (SST)
mRS00015-00014
RS–7
PRÜFUNG
1 Fettkappe ..................... Beschädigung
2 Lager, äußeres ............. Verschleiß
3 Bremstrommel .............. Verschleiß und
Beschädigung
4 Lagerhülse ................... Beide Enden auf Verschleiß
oder Beschädigung
5 Lager, inneres ............... Verschleiß
mRS00016-00015
ZUSAMMENBAU
1. Vor dem Zusammenbau Schmierstellen gemäß ne-
benstehender Abbildung mit Mehrzweckfett schmie- Fett 3g
ren.
15g
10g
mRS00017-00016
2. Inneres Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)

montieren.
HINWEIS: Sonderwerk-
zeug (SST)
• Einbaulage des inneren Lagers beachten; die Dicht-
fläche ist gegen die Bremstrommel gerichtet.
mRS00018-00017
3. Hinterachs-Lagerhülse einführen.
4. Äußeres Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
montieren.
mRS00019-00018
EINBAU
1. Hinterrad-Bremstrommel einbauen.
2. Unterlegscheibe montieren und Kronenmutter festzie-
hen.
(6,0 – 8,0 kgf-m)
mRS00020-00019
RS–8
3. Kronenmutter weiter festziehen (im Uhrzeigersinn dre-
hen), bis die Splintlöcher fluchten. Neuen Splint ein-
bauen.
HINWEIS:
• Splint gemäß nebenstehender Abbildung aufbiegen.
5. Radauflagefläche der Bremstrommel reinigen.
6. Hinterrad montieren.
(9,0 – 12,0 kgf-m) mRS00021-00020
RS–9
HINTERRADSTOSSDÄMPFER
AUSBAU
HINWEIS:
chern.
3. Trapezlenker mit einem Wagenheber abstützen.
4. Zwei Befestigungsschrauben und Mutter entfernen mRS00022-00021
und Stoßdämpfer ausbauen.
PRÜFUNG
1. Stoßdämpfer, Funktionsprüfung
(1) Kolbenstange hineinstoßen und prüfen, ob über
den ganzen Hub ein gleichmäßiger Gleitwider-
stand ist und keine anormalen Geräusche oder
Widerstände vorhanden sind.
(2) Ist die Funktion nicht einwandfrei, den Stoßdämp-
fer als Einheit ersetzen.
HINWEIS: mRS00023-00022
• Sicherstellen, daß die vorgenannte Prüfung in der

richtigen Einbaulage des Stoßdämpfers erfolgt. Wird
die Prüfung nicht ordnungsgemäß durchgeführt, wer-
den die Funktionsmerkmale des Stoßdämpfers unter
Umständen falsch wahrgenommen bzw. interpretiert.
(3) Technische Daten
mRS00024-00023
Maßeinheit: mm
Maximale Länge bei einer Zugbelastung von 1960 Nm (200 kgf) 462
Mindestlänge 295
Innendurchmesser 12
Außendurchmesser 45
mRS00025-00000
EINBAU
1. Hinterrad-Stoßdämpfer provisorisch montieren.
(9,0 – 12,0 kgf-m)
4. Entladenes Fahrzeug abbocken.

5. Fahrzeug wiederholt in die Federung drücken und
aufschaukeln, so daß sich die Radaufhängung setzt.
mRS00026-00024
RS–10
5. Befestigungsschrauben und Muttern festziehen.
Anziehdrehmoment
Oben: 53,9 – 78,5 Nm
(5,5 – 8,0 kgf-m)
Unten: 53,9 – 78,5 Nm
(5,5 – 8,0 kgf-m)
6. Hinterradeinstellungen prüfen. (Siehe Seite RS–4)
mRS00027-00025
RS–11
TRAPEZLENKER UND
SCHRAUBENFEDER
AUSBAU
HINWEIS:
chern.
mRS00028-00026
3. Hinterradbremstrommel abbauen. (Siehe Seite RS–6)
4. Bremsschild abbauen.
(1) Bremsleitung mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) vom Radbremszylinder trennen.
(2) Kabelzughalter vom Trapezlenker lösen.

(3) Bremsschild mit Bremsbacken und Stellbremska-
belzug entfernen.
5. Hinterrad-Stoßdämpfer entfernen. (Siehe Seite RS–9)

6. Trapezlenker abbauen
(1) Bremsleitung vom Bremsschlauch trennen.
(2) Steckfeder (A) von der Halterung des Trapezlen-
kers lösen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Steckfeder (A) nicht wiederverwenden.
mRS00029-00027
(3) Befestigungsschrauben und Muttern lösen und Vorne

Trapezlenker entfernen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Muttern nicht wiederverwenden.
(4) Schraubenfeder ausbauen.

(5) Mutter lösen und Federdämpfer entfernen.
mRS00030-00028
TRAPEZLENKER ZERLEGEN Sonderwerk-

1. Buchsen des Trapezlenkers und Querlenkers mit fol- zeug (SST)
gendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.
mRS00031-00029
RS–12
PRÜFUNG
1 Federsitz, oben
Alterung, Verschleiß oder Beschädigung
2 Schraubenfeder
Abgeflachte Stellen
3 Federdämpfer, hinten
4 Federsitz, unten
5 Trapezlenkerwelle
Beschädigung
6 Gewinde
Beschädigung
7 Querlenkerbuchse
8 Trapezlenkerbuchse
mRS00032-00030
TRAPEZLENKER ZUSAMMENBAUEN
1. Buchsen des Trapezlenkers und Querlenkers mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) einpressen.
HINWEIS:
• Auf die Einbaulage der Buchsen achten. Buchsen weisen gemäß nebenstehender Abbildung un-
terschiedliche Formen auf.
Querlenkerbuchse Trapezlenkerbuchse
(innen) (außen)
mRS00033-00031
EINBAU
1. Federdämpfer, hinten mit Mutter befestigen.
(1,5 – 2,2 kgf-m)
mRS00034-00032
RS–13
2. Hintere Feder und Federsitze einbauen
(1) Unteren Federsitz (A) in Einbaulage bringen.
HINWEIS: Oberer Federsitz
• Bei der Montage, den unteren Federsitz auf den
Anschlag des Trapezlenkers ausrichten.
Schraubenfederende
mRS00035-00033
(2) Schraubenfeder zusammen mit dem oberen Fe- Oben

dersitz montieren.
HINWEIS:
Farbmarkierung
• Einbaulage der Schraubenfeder beachten; die
Farbmarkierung muß gegen oben gerichtet sein.
Unten
mRS00036-00034
3. Trapezlenker einbauen
(1) Trapezlenker mit montierter Schraubenfeder auf-
bocken.
(2) Bremsleitung am Bremsschlauch anschließen.
HINWEIS:
• Schlauch beim Einbau nicht verdrehen oder knik-
ken.
(3) Steckfeder montieren.
mRS00037-00035
(4) Trapezlenker mit Befestigungsschrauben und Mut- Vorne

tern provisorisch befestigen.
HINWEIS:
• Schrauben provisorisch festziehen und die Ein-
stellscheibe der Schraubenplatte zur Spureinstel-
lung gemäß nebenstehender Abbildung auf die
Einstellscheibe, Vorspurein-
markierte Stellung ausrichten. stellung
Paßmar-
kierung
mRS00038-00036
(4) Bremsschild mit Bremsbacken montieren.

(3,5 – 4,3 kgf-m)
HINWEIS:
• Flüssigdichtmittel (Three Bond® 1104) auf die Paß-
fläche zwischen Bremsschild und Trapezlenker
auftragen.
mRS00039-00037
RS–14
5. Bremsleitung am hinteren Radbremszylinder anschlies-
sen.
(1,3 – 1,8 kgf-m)
6. Bremssystem entlüften. (Siehe Kapitel BR)

7. Hinterradbremstrommel einbauen. (Siehe Seite RS–7)
(9,0 – 12,0 kgf-m) mRS00040-00038
10. Entladenes Fahrzeug abbocken.

11. Fahrzeug wiederholt in die Federung drücken und
aufschaukeln, so daß sich die Radaufhängung setzt.
12. Trapezlenker festziehen.

Anziehdrehmoment:
: Seite Hinterradaufhängung:
44,1 – 53,9 Nm
(4,5 – 5,5 kgf-m)
: Seite Trapezlenker:
44,1 – 53,9 Nm
(4,5 – 5,5 kgf-m)
: Schraube: 9,8 – 15,7 Nm

(1,0 – 1,6 kgf-m)
13. Hinterradeinstellungen prüfen. (Siehe Seite RS–4)
mRS00041-00039
RS–15
09510-87301-000 Abzieher, Vorderradnabe und

Bremstrommel
09608-20011-000 Werkzeugsatz, Vorderradnabe und

Ausgleichsantriebsradlager
09610-20012-000 Abzieher, Lenkstockhebel
09751-36011-000 Schlüssel,
Bremsleitungsverschraubungen
09738-87101-000 Entlader, Druckspeicher
mRS00042-00040
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmomente
Bauteil
Nm kgf-m
Bremstrommel x Kronenmutter 58,8 – 78,5 6,0 – 8,0
Hinterradbremse x Trapezlenkersatz 34,3 – 42,2 3,5 – 4,3
Stoßdämpfer (Oberteil) x Karosserie 53,9 – 78,5 5,5 – 8,0
Stoßdämpfer (Unterteil) x Trapezlenkersatz 53,9 – 78,5 5,5 – 8,0
Schraube x Mutter (aufhängungsseitig) 44,1 – 53,9 4,5 – 5,5
Stellschraube, Trapezlenker x Mutter 44,1 – 53,9 4,5 – 5,5
Schraube x Stellschraube, Trapezlenker 9,8 – 15,7 1,0 – 1,6
Federdämpfer x Mutter 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2
Bremsleitung x Hinterradbremszylinder 12,7 – 17,7 1,3 – 1,8
mRS00043-00000
DAIHATSU
L601
BREMSANLAGE
GRUNDLEGENDE KONTROLLEN ............ BR– 2 VORDERRADBREMSEN ........................... BR–22

BREMSPEDAL ...................................... BR– 2 ÜBERSICHT (Vollscheibe) ................... BR–22
BREMSKRAFTVERSTÄRKER ............... BR– 3 PRÜFUNG ............................................ BR–22
BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ............. BR– 3 ZUSAMMENBAU .................................. BR–23
BREMSPEDAL ........................................... BR– 5 EINBAU ................................................ BR–24
ÜBERSICHT ......................................... BR– 5 HINTERRADBREMSE .................................BR–25
AUSBAU ............................................... BR– 5 ÜBERSICHT ......................................... BR–25
EINBAU ................................................ BR– 6 PRÜFUNG ............................................ BR–26
HAUPTBREMSZYLINDER ........................ BR– 7 ZUSAMMENBAU .................................. BR–27
ÜBERSICHT ......................................... BR– 7 EINBAU ................................................ BR–28
AUSBAU ............................................... BR– 8
ZUSAMMENBAU .................................. BR– 9
FESTSTELLBREMSE .................................BR–30
ÜBERSICHT ......................................... BR–30
BR
EINBAU ................................................ BR–11 AUSBAU ............................................... BR–30
BREMSKRAFTVERSTÄRKER .................. BR–13 EINBAU ................................................ BR–31
ÜBERSICHT ......................................... BR–13 EINSTELLUNG ..................................... BR–31
AUSBAU ............................................... BR–13 BREMSKRAFTVERTEILER ...................... BR–32
EINBAU ................................................ BR–14 ÜBERSICHT ......................................... BR–32
VORDERRADBREMSEN............................ BR–15 ERSETZEN ........................................... BR–32
ÜBERSICHT EINBAU ................................................ BR–32
(Belüftete Bremsscheibe) ................ BR–15 ANHANG .................................................... BR–33
AUSBAU ............................................... BR–15 SONDERWERKZEUG (SST) ................. BR–33
ZUSAMMENBAU .................................. BR–18 ANZIEHDREHMOMENTE ..................... BR–33
EINBAU ................................................ BR–19
mBR00001-00000
NO. 9150-LE
BR–2
GRUNDLEGENDE KONTROLLEN
BREMSPEDAL
1. Bremspedalhöhe messen.
Sollwert:
A(M/T);
90 mm (Rechtslenker), 91 mm (Linkslenker)
B(A/T);
93 mm (Rechtslenker), 91 mm (Linkslenker)
w
q
e
2. Pedalhöhe einstellen
(1) Stecker vom Bremsleuchtenschalter abziehen. A/T
Mutter q lösen und den Schalter drehen, bis das
Pedal Endspiel aufweist.
(2) Mutter w lösen. Stößelstange e drehen und die
Pedalhöhe einstellen. Mutter w festziehen. M/T
(3) Schalter drehen, bis das Pedalpolster mit dem

Gewinde des Bremsleuchtenschalters in Kontakt
kommt. Mutter q festziehen.
Anziehdrehmoment: 19,6 ± 7,8 Nm mBR00002-00015
(4) Stecker am Bremsleuchtenschalter anschließen.
3. Freien Pedalweg einstellen

Motor abstellen, Bremspedal mehrmals kräftig betäti-
gen, so daß der Unterdruck im Bremskraftverstärker
abgebaut wird. Bremspedal von Hand leicht bewegen
und den freien Pedalweg messen. "Freier Pedalweg"
ist die Distanz zwischen der Ruhestellung des Pedals Freier Pedalweg
und dem Punkt an dem Widerstand spürbar ist.
Sollwert: 0,5 – 3 mm mBR00003-00016
4. Freien Pedalweg einstellen

(1) Mutter w lösen. Stößelstange e drehen und den
freien Pedalweg einstellen.
(2) Nach der Einstellung sicherstellen, daß die Pedal-

höhe korrekt ist und die Bremsleuchten einwandfrei
funktionieren.
mBR00004-00000
5. Pedalrestweg prüfen
Motor bei Leerlaufdrehzahl laufen lasse, Handbremse Betätigungskraft 300 N
lösen und Bremspedal mit einer Kraft von 300 N betä-
tigen.
Distanz zwischen dem Haltepunkt des betätigten Pe-
dals (Gummioberfläche) und dem Bodenblech mes-
sen, wie in nebenstehender Abbildung dargestellt.
Sollwert: Mindestens 75 mm
Pedalrestweg
mBR00005-00019
BR–3
BREMSKRAFTVERSTÄRKER
PRÜFUNG IM EINGEBAUTEN ZUSTAND
1. Bremskraftverstärker, Dichtigkeitsprüfung.
Motor anlassen. Nach einigen Minuten Motor abstel-
len. Bremspedal mehrmals betätigen. Bei einwandfrei
funktionierendem Bremskraftverstärker steigt das
Bremspedal bei der zweiten und dritten Betätigung
3. Betätigung
sukzessive an. 2. Betätigung
HINWEIS: 1. Betätigung
• Zwischen der ersten und zweiten sowie der zwei-
ten und dritten Betätigung ein Intervall von mindes- mBR00006-00021
tens fünf Sekunden einhalten.
2. Bremskraftverstärker, Dichtigkeitsprüfung unter Brems-

pedallast bei laufendem Motor ausführen. Bremspedal
gedrückt halten und Motor abstellen. Bei einwandfrei
funktionierendem Bremskraftverstärker ändert sich die
Pedalhöhe innerhalb der darauf folgenden 30 Se-
kunden nicht.
mBR00007-00022
3. Bremskraftverstärker, Funktionsprüfung.
Bremspedal bei abgestelltem Motor mit gleichblei-
bender Kraft mehrmals betätigen. Sicherstellen, daß
die Bremspedalhöhe sich bei den einzelnen Betäti-
gungen nicht ändert.
Bremspedal betätigen, gedrückt halten und gleichzei-
tig den Motor anlassen. Bei einwandfrei funktionieren-
dem Bremskraftverstärker fällt die Bremspedalhöhe
etwas ab.
mBR00008-00023
4. Bremskraftverstärker, Dichtigkeitsprüfung unter Last.

Unterdruckmesser mittels "T" oder "Y" Verbindungs- 4
5
3
stück am Bremskraftverstärker anschließen. 2 6
Bremspedal bei laufendem Motor mit einer Kraft von T-Verbin- 1 7

x100mmHg
dungsstück
200 N betätigen. Überschreitet der Unterdruck
500 mmHg, Motor abstellen. Sicherstellen, daß der
Unterdruck in den darauffolgenden 15 Sekunden
nicht mehr als 25 mmHg abfällt.
mBR00009-00024
BREMSANLAGE ENTLÜFTEN
1. Bremsflüssigkeit einfüllen.
Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders mit
Bremsflüssigkeit füllen.
HINWEIS:
mBR00010-00031
BR–4
2. Vinylschlauch auf die Entlüftungsschraube des Rad-
bremszylinder schieben
(1) Das eine Ende des Vinylschlauches in einen mit
Bremsflüssigkeit gefüllten Behälter tauchen. Das
andere Ende des Vinylschlauches auf die Entlüf-
tungsschraube des Radbremszylinders schieben.
(2) Den Entlüftungsvorgang an dem Radbremszylin-
der beginnen, welcher am weitesten vom Haupt-
bremszylinder entfernt ist.
mBR00011-00033
3. Entlüften
(1) Die folgenden Arbeitsschritte zu zweit ausführen.
Person (A): Bremspedal mehrmals langsam betä-
tigen und in gedrücktem Zustand festhalten.
(2) Person "B": Entlüftungschraube 1/3 bis 1/2 Umdre-
hung lösen. Entlüftungschraube wieder schließen,
bevor der Bremsdruck im Bremszylinder abge-
baut ist.
Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 Nm Gedrückt halten
(3) Arbeitsschritte (1) und (2) wiederholen, bis die mBR00012-00036

Bremsflüssigkeit blasenfrei austritt.
4. Bremsflüssigkeits-Leckstellen prüfen
Bremspedal betätigen und sicherstellen, daß die
Bremsleitungen und Verschraubungen keine Brems-
flüssigkeits-Leckstellen aufweisen. mBR00013-00000
BR–5
BREMSPEDAL
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
Bremspedalhalterung (für Airbag)
Buchse
Schraube
14,7 – 21,6
Distanzhülse
Buchse
Bolzen
Dämpfer
Federklammer
Feder
Bremspedal (Auto-
matikgetriebe)
Bremspedalpolster
mBR00014-00101
AUSBAU
1. Untere Verkleidung des Armaturenbretts abnehmen.
2. Sicherungsclip und Bolzen der Verbindung HBZ-Stös-
selstange/Bremspedal entfernen.
mBR00015-00112
3. Pedalachsschraube aus der Bremspedalhalterung

entfernen und Bremspedal ausbauen.
mBR00016-00113
BR–6
4. Folgende Bauteile prüfen.
Verschleiß oder
Beschädigung
Verschleiß oder
Verschleiß oder Beschädigung
Beschädigung
Verschleiß oder Verschleiß oder Beschädigung

Beschädigung
Verschleiß oder
Beschädigung
Beschädigung
oder Deformation
Beschädigung
oder Deformation
Verdrehung,
Verbiegung
Verschleiß oder
Beschädigung
mBR00017-00114
EINBAU
1. Dämpfer, Bremspedalpolster, Führungshülse, Buchse Distanzhülse
und Schenkelfeder am Bremspedal anbauen.
HINWEIS: Buchse
• Die in der nebenstehenden Abbildung gekenn-
zeichneten Stellen mit dem vorgeschriebenen Fett
Feder
schmieren.
Buchse
Vorgeschriebene Fettsorte:
Lithiumverseiftes Mehrzweckfett
mBR00018-00121
2. Bremspedal an der Bremspedalhalterung anbauen.

HINWEIS:
• Sicherstellen, daß die Feder korrekt in ihrer ur-
sprünglichen Einbaulage montiert ist.
3. Pedalachsschraube installieren.
mBR00019-00123
4. Bolzen und Sicherungsfeder der Verbindung HBZ-

Stößelstange/Bremspedal einbauen.
HINWEIS:
• Kontaktfläche mit Mehrzweckfett schmieren, min-
destens 0,5 cm3.
5. Bremsleuchtenschalter einbauen.
Gabelbolzen
6. Bremspedal prüfen/einstellen.
mBR00020-00126
BR–7
HAUPTBREMSZYLINDER
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
Einfüllkappe, Maßeinheit : Nm (kgf-m, ft-lb)
Ausgleichbehälter ★ : Teile nicht wiederverwendbar
★
Membran,
Ausgleichbehälter
Schwimmer
Ausgleichbehälter
Haltering,
Rückholfeder
2,5 ± 0,5 ★ Kolbenmanschette
Schraube Tülle Druckfeder ★
★
Sicherungsring,
Rechtslenker innen
★
★
Kolben Nr. 2
Hauptbremszylindergehäuse
Einfüllkappe,
Ausgleichbehälter
Kolbenführung
★ Membran, ★
Ausgleichbehälter Kolben Nr. 1
(Baugruppe)
Schwimmer
Ausgleichbehälter
Haltering,
Rückholfeder
★ Kolbenmanschette
Spannband ★
Druckfeder
★
Sicherungsring,
Linkslenker innen
★
★
Kolben Nr. 2
Hauptbremszylindergehäuse
★
Kolbenführung
★
Kolben Nr. 1
(Baugruppe)
mBR00021-00201
BR–8
AUSBAU
2. Bremsflüssigkeit ablassen.
4. Hauptbremszylinder und Dichtung entfernen.
5. Hauptbremszylinder und Dichtung vom Bremskraftver-
stärker trennen.
mBR00022-00215
6. HBZ-Ausgleichsbehälter abbauen
Rechtslenker
(1) Schraube lösen.
(2) Ausgleichsbehälter abnehmen.
(3) Tülle entfernen.
mBR00023-00218
Linkslenker
(1) Spannband entfernen.
(2) Hals des Ausgleichsbehälters mit Industriefön er-
wärmen.
(3) Ausgleichsbehälter abnehmen.
mBR00024-00221
7. HBZ-Kolben mit einem geeigneten Stößel nach innen

drücken und den Sicherungsring mit einen Siche-
rungsringzange entfernen.
mBR00025-00222
8. HBZ-Kolben Nr. 1 aus dem Hauptbremszylinder ent- Kolben- Kolbenmanschette

fernen. manschette
Druckfeder
9. Anschlußöffnung am Zylinderfuß mit Druckluft beauf-
schlagen und HBZ-Kolben Nr. 2 ausbauen. Sicherungs-
ring, innen
WARNUNG:
Haltering
VORSICHT:
Zylinderbohrung nicht zerkratzen. Kolbenmanschette Kolbenführung
mBR00026-00223
BR–9
10. Folgende Bauteile prüfen.
Beschädigung
oder Deformation
Beschädigung Beschädigung
oder Deformation oder Deformation
Beschädigung
oder Deformation
Beschädigung
oder Deformation
Beschädigung Beschädigung
Beschädigung oder Deformation
oder Deformation ★ oder Deformation
Beschädigung
Zylinderbohrung, Zylinderbohrung,
ungleichmäßiger ungleichmäßiger
Verschleiß Verschleiß
Beschädigung
Beschädigung oder Korrosion
oder Korrosion
mBR00027-00224
ZUSAMMENBAU
1. Hauptbremszylinder mit Reinigungslösung waschen
und mit Druckluft trocknen.
WARNUNG:
mBR00028-00231
2. HBZ-Kolben Nr. 2 zusammenbauen.

HINWEIS: Manschette
• Auf die Dichtlippe der HBZ-Topfmanschette spar-
Manschette
sam Gummischmierfett auftragen.
Druckfeder
3. HBZ-Kolben Nr. 2 gemäß nebenstehender Abbildung
in den Hauptbremszylinder einsetzen.
Haltering
mBR00029-00233
4. HBZ-Kolben Nr. 1 und Kolbenführung in den Haupt-

bremszylinder einsetzen. Sicherungsring,
innen
HINWEIS:
• Auf die Dichtlippe der HBZ-Topfmanschette spar-
sam Gummischmierfett auftragen.
Kolben Nr. 1
(Baugruppe)
Kolbenführung
mBR00030-00234
BR–10
5. HBZ-Kolben Nr. 1 in den Hauptbremszylinder drücken
und neuen Sicherungsring montieren.
mBR00031-00235
6. Ausgleichbehälter montieren
Rechtslenker
(1) Tüllen dünn mit Gummischmierfett bestreichen.
(2) Tüllen am Hauptbremszylinder montieren.
(3) HBZ-Ausgleichsbehälter am Hauptbremszylinder
montieren.
mBR00032-00238
(4) Befestigungsschraube festziehen.

mBR00033-00239
Linkslenker
(1) Hals des Ausgleichbehälters mit Industriefön er-
wärmen.
mBR00034-00242
(2) Spannband am Ausgleichbehälter montieren.

HBZ-Ausgleichsbehälter am Hauptbremszylinder
montieren.
(3) Spannbandschraube festziehen.
mBR00035-00243
BR–11
EINBAU
1. Spiel zwischen Hauptbremszylinder und Bremskraft-
verstärker-Stößelstange prüfen.
HINWEIS: Wellenbereich
• Folgendes Sonderwerkzeug (SST) vorbereiten.
(1) Sonderwerkzeug (SST) am Hauptbremszylinder

befestigen und Einstellung durchführen. Einstell- Sonderwerk-
zeug (SST)
mutter drehen, bis das zwischen Sonderwerkzeug
(SST) und Stößel kein Spiel mehr vorhanden ist
(Spiel gleich Null).
Hauptbrems-
zylinder
mBR00036-00251
(2) Sonderwerkzeug (SST) mit einer neuen Dichtung

auf dem Bremsverstärker aufsetzen.
HINWEIS:
• Schaft des Sonderwerkzeugs (SST) mit Gummi-
(3) MityVac am Bremsverstärker anschließen.

(4) Mit dem MityVac am Bremsverstärkergehäuse
einen Unterdruck von 500 mmHg anlegen.
(5) Sicherstellen, daß das Spiel zwischen Sonderwerk-
zeug (SST) und Bremsverstärkerstößel Null beträgt. mBR00037-00255
HINWEIS:
• Ist Spiel nicht gleich Null, Stellmutter und Stößel
drehen und Spiel zwischen Sonderwerkzeug (SST)
und Bremsverstärkerstößel auf Null einstellen.
WARNUNG:
• Sicherstellen, daß das Spiel korrekt eingestellt ist
(Spiel gleich Null). Nichtbeachtung dieser Warnung
kann zu Funktionsstörungen der Bremsanlage führen. mBR00038-00257
(6) MityVac vom Bremsverstärker abbauen.

(7) Unterdruckschläuche am Bremsverstärker montieren.
2. Kontaktfläche Wellendichtring/HBZ-Kolbenstange mit

Gummischmierfett schmieren.
3. Hauptbremszylinder mit neuer Dichtung am Bremskraft-
verstärker befestigen. Befestigungsmuttern gleichmäßig
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest-
ziehen.
Anziehdrehmoment: 11,8 – 17,6 Nm mBR00039-00259
BR–12
4. Bremsleitungen am Hauptbremszylinder anschließen
und von Hand festziehen.
5. Überwurfmuttern der Bremsleitungen mit dem vorge-
mBR00040-00261
6. Stecker am Bremsflüssigkeitsstandschalter anschlies-

sen.
9. Bremsanlage auf Bremsflüssigkeits-Leckstellen prü-
fen.
10. Bremspedalhöhe prüfen/einstellen.
mBR00041-00266
BR–13
BREMSKRAFTVERSTÄRKER
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
Dichtung ★
Unterdruckschlauch
Stellmutter
12,7 ± 2,9
Gabelkopf, Stößelstange
11,8 – 17,6
Spannband Bremskraftverstärker
(Baugruppe)
mBR00042-00301
AUSBAU
2. Bremsflüssigkeit ablassen.
3. Unterdruckschlauch trennen.
HINWEIS:
5. Hauptbremszylinder und Dichtung entfernen. mBR00043-00315
6. Sicherungsfeder und Bolzen vom Bremspedal abbau-

en. Gabelkopf der Hauptbremszylinder-Stößelstange
vom Bremspedal abnehmen.
Bolzen
mBR00044-00316
BR–14
7. Befestigungsschrauben des Bremsverstärkers gleich-
mäßig lösen.
8. Befestigungsmuttern des Bremsverstärkers entfernen.
9. Bremskraftverstärker von der Stirnwand abbauen.
VORSICHT:
• Beim Ausbauen die Bremsleitungen nicht verbie-
gen.
mBR00045-00319
EINBAU
1. Bremskraftverstärker mit neuer Dichtung an der Stirn-
wand befestigen.
mBR00046-00331
2. Befestigungsschrauben einsetzen und mit dem vor-

HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß der Bremskraft-
verstärker nicht mit dem Bremspedal und den
Bremsleitungen kollidiert.
mBR00047-00332
3. Bolzen und Sicherungsfeder der Verbindung HBZ-

Stößelstange/Bremspedal einbauen.
4. Spiel zwischen Hauptbremszylinder und Bremskraft-
verstärker-Stößelstange prüfen.
5. Hauptbremszylinder einbauen.
HINWEIS:
• Siehe Seite BR–11.
mBR00048-00335
7. Bremspedal prüfen/einstellen.
HINWEIS:
Gedrückt halten
mBR00049-00337
BR–15
VORDERRADBREMSEN
ÜBERSICHT (Belüftete Bremsscheibe)
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
Bremsklotzführung Nr. 1 ★ : Teile nicht wiederverwendbar
Zylinderhalterung
Antiquietschscheibe
Bremsklotz Nr. 1
Bremsklotzführung Führungsbolzen
Nr. 2 Nr. 1
★ Manschette
Kappe,
Bremsklotz Nr. 1 Entlüftungsschraube
Antiquietschscheibe Entlüftungs-
schraube
Führungsbolzen
Nr. 2
★ Manschette
Bremskolben Scheibenbremszylinder
★ Kolbendichtring
★ Kolbenmanschette
★ Sprengring
mBR0050-00501
AUSBAU
tel befindliche Schauloch prüfen, siehe nebenstehende
Abbildung.
Bremsbelagstärke, Sollwert: 9 mm
mBR00051-00513
4. Steckfedern der Bremsschläuche entfernen.
mBR00052-00514
BR–16
5. Führungsbolzen Nr. 2 entfernen.
6. Bremssattel nach oben schwenken, um die Brems-
klötze abzunehmen.
HINWEIS:
• Bremssattel mit einer Schnur fixieren.
7. Folgende Bauteile von der Zylinderhalterung abbau-

en.
Bremsklotz
Antiquietschscheibe Nr. 1 und Nr. 2 mBR00053-00515
Bremsklotzführung Nr. 1 und Nr. 2
Bremsklotz- Antiquietschscheibe
führung Nr. 1
HINWEIS:
• Bei Verschleiß (Verschleißgrenze erreicht), un-
gleichmäßigem Verschleiß (örtlich ausgeprägt)
oder Beschädigung ist es erforderlich, die Brems- Bremsklotz
klötze zu ersetzen. Nr. 2
• Bremsklötze des linken und rechten Bremssattels Bremsklotzführung
Nr. 2
Bremsklotz Nr. 1
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zu ein- Antiquietschscheibe
seitiger Bremswirkung führen. mBR00054-00516
• Ersatz ist erforderlich aufgrund von Defekten der
Bremsscheibe, wie Beschädigung, Deformation,
Alterung und Korrosion.
8. Stärke der Bremsscheibe prüfen.

Bremsbelagstärke, Sollwert:
10 mm für Vollscheibe
16 mm für belüftete Bremsscheibe
Verschleißgrenze:
9 mm für Vollscheibe
15 mm für belüftete Bremsscheibe
mBR00055-00517
9. Axialschlag (Seitenschlag) der Bremsscheibe prüfen

(1) Diese Messung ist an der eingebauten Brems-
scheibe vorzunehmen.
(2) Sicherstellen, daß das Radlager kein Spiel auf-
weist.
(3) Der Axialschlag ist 10 mm vom Scheibenaußen-
durchmesser zu messen.
Maximal zulässiger Axialschlag: 0,10 mm
(4) Liegt der Axialschlag über dem maximal zulässi-

gen Wert, Bremsscheibe ersetzen.
mBR00056-00521
BR–17
10. Vorderer Bremssattel ausbauen
(1) Bremsflüssigkeit aus dem HBZ-Ausgleichsbehäl-
ter ablassen.
(2) Steckfedern der Bremsschläuche entfernen.
(3) Bremsschlauch von der Bremsleitung trennen.
Bremsschlauch vom Scheibenbremszylinder tren-
nen.
(4) Scheibenbremszylinder herausschieben und ent-
fernen.
mBR00057-00524
(5) Befestigungsschrauben lösen und Zylinderhalte-

rung ausbauen.
mBR00058-00525
11. Bremsscheibe ausbauen

(1) Splint, Kronenmutter und Unterlegscheibe von
der Antriebswelle abnehmen. Sonder-
werkzeug
(2) Nabe und Bremsscheibe mit folgendem Sonder- (SST)
werkzeug (SST) von der Antriebswelle abneh-
men.
mBR00059-00527
(3) Nabe von der Bremsscheibe trennen.

Bremsscheibe
Nabe
Schraube
mBR00060-00528
(4) Staubschutzkappe vom Achsschenkel abbauen.

HINWEIS: Achsschenkel
• Staubschutzkappe nur abbauen, wenn es auf- Staubschutzkappe
grund von Beschädigung, Deformation oder Kor- Schraube
rosion ersetzt werden muß.
mBR00061-00529
BR–18
12. Scheibenbremszylinder zerlegen Zylinderhalterung
(1) Manschetten von der Zylinderhalterung abneh-
men.
Manschette
mBR00062-00531
(2) Sicherungsring der Kolbenmanschette und Kol-

benmanschette mit kleinem Schraubendreher
o.ä. ausbauen.
mBR00063-00532
(3) Boden des Bremskolbens mit einem Stück Holz

oder einem Lappen abstützen und Bremskolben
mit Druckluft aus dem Zylinder treiben.
VORSICHT:
• Druckluft vorsichtig dosieren, so daß keine
Bremsflüssigkeit verspritzt wird. Darauf achten,
daß die Finger nicht durch den austretenden Kol-
ben eingeklemmt werden.
mBR00064-00533
(4) Kolbendichtring mit einem Schraubendreher aus-

bauen.
HINWEIS:
• Ersatz ist erforderlich aufgrund von Beschädi-
gung, Deformation, Alterung und Korrosion be-
nachbarter Teile.
mBR00065-00534
ZUSAMMENBAU
1. Scheibenbremszylinder und zugehörige Bauteile,
ausgenommen elastomere Teile, waschen und mit
Druckluft trocknen.
HINWEIS:
• Bauteile, die Beschädigung, Deformation, Alterung
oder Verschleiß aufweisen, sind zu ersetzen.
mBR00066-00541
BR–19
2. Kolbendichtring in die Ringnut des Scheibenbremszy-
linders einsetzen.
HINWEIS:
• Kolbendichtring und Zylinderinnenwandung spar-
sam mit Gummischmierfett schmieren.
mBR00067-00542
3. Bremskolben in den Scheibenbremszylinder einfüh-

ren. Kolben beim Einführen nicht verkanten.
HINWEIS:
• Mantelfläche des Bremskolbens sparsam mit Gum-
mBR00068-00543
4. Kolbenmanschette im Scheibenbremszylinder einbau-

en.
HINWEIS:
• Kolbenmanschette sparsam mit Gummischmierfett
schmieren.
• Sicherstellen, daß die Kolbenmanschette korrekt in
der Ringnut sitzt.
5. Sicherungsring der Kolbenmanschette montieren.

HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Kolbenman- mBR00069-00545
schette nicht beschädigt bzw. zerkratzt wird.
6. Führungsmanschetten sparsam mit Gummischmierfett

schmieren. Führungsmanschette von Hand in die Zy-
linderhalterung einsetzen.
7. Bremsklotzführung Nr. 1 in die Zylinderhalterung ein-
bauen.
8. Bremsklotzführung Nr. 2 in die Zylinderhalterung ein-
bauen.
mBR00070-00548
EINBAU
Achsschenkel
1. Bremsscheibe einbauen
Staubschutzkappe
(1) Staubschutzkappe am Achsschenkel montieren.
Schraube
mBR00071-00551
BR–20
(2) Nabe und Bremsscheibe zusammenbauen.
Bremsscheibe
Nabe
Schraube
mBR00072-00552
(3) Nabe und Bremsscheibe als Einheit auf der An-

(4) Unterlegscheibe und Kronenmutter auf der An-
(5) Kronenmutter mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
(6) Splint montieren.
mBR00073-00556
2. Zylinderhalterung mit den Befestigungsschrauben am

Achsschenkel anbauen.
mBR00074-00557
3. Bremsklotz zusammen mit Antiquietschscheibe in die Antiquietsch-

Zylinderhalterung einsetzen. scheibe
Bremsklotz Nr. 2
Bremsklotz Nr. 1
Antiquietschscheibe
4. Scheibenbremszylinder mit Führungsbolzen Nr. 1 mon- mBR00075-00558
tieren.
Führungsbolzen mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Führungsman-
schetten nicht beschädigt werden.
5. Führungsbolzen Nr. 2 festziehen.

Anziehdrehmoment: 37,3 – 49 Nm mBR00076-00560
BR–21
6. Bremsschlauch montieren.
HINWEIS:
•. Sicherstellen, daß der Bremsschlauch nicht ver-
dreht ist und nicht unter Zugbelastung steht.
• Nach dem Einbau Lenkrad von Anschlag zu An-
schlag drehen. Sicherstellen, daß der Brems-
schlauch nicht mit anderen Bauteilen der Karos-
serie bzw. des Fahrgestells kollidiert.
mBR00077-00563
7. Bremsschlauch an die Bremsleitung anschließen.

8. Bremsschläuche mit Steckfedern fixieren.
HINWEIS:

12. Sicherstellen, daß an den Verbindungsstellen des
Bremsschlauchs keine Bremsflüssigkeits-Leckstellen Gedrückt halten
vorhanden sind.
mBR00078-00567
BR–22
VORDERRADBREMSEN
ÜBERSICHT (Vollscheibe)
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
31,4 – 41,2 Antiquietschscheibe

Schraube ★
Führungsmanschette Bremsklotz Nr. 1
Führungshülse Nr. 1 Bremsklotz Nr. 2

Antiquietsch-
scheibe
★
Führungsmanschette
Führungshülse Nr. 2 Buchse Bremskolben
Kolbendichtring
Führungsmanschette
Kolbenmanschette
Sprengring
mBR00079-00601
PRÜFUNG
1. Belagstärke des Bremsklotzes durch das im Brems-
sattel befindliche Schauloch prüfen, siehe nebenste-
hende Abbildung.
Bremsbelagstärke, Sollwert: 9 mm
mBR00080-00611
2. Bremsklotz Nr. 1 und Nr. 2 von der Zylinderhalterung

trennen.
HINWEIS:
• Bei Verschleiß (Verschleißgrenze erreicht), un-
gleichmäßigem Verschleiß (örtlich ausgeprägt)
oder Beschädigung ist es erforderlich, die Brems-
klötze zu ersetzen.
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zu ein-
seitiger Bremswirkung führen. mBR00081-00612
BR–23
ZUSAMMENBAU
1. Scheibenbremszylinder und zugehörige Bauteile, aus-
genommen elastomere Teile, waschen und mit Druck-
luft trocknen.
HINWEIS:
oder Verschleiß aufweisen, sind zu ersetzen.
mBR00082-00641
2. Kolbendichtring in die Ringnut des Scheibenbremszy-

linders einsetzen.
HINWEIS: Kolben-
dichtring
• Kolbendichtring und Zylinderinnenwandung spar-
sam mit Gummischmierfett schmieren.
mBR00083-00642
3. Bremskolben in den Scheibenbremszylinder einfüh-
ren. Kolben beim Einführen nicht verkanten.
HINWEIS:
• Mantelfläche des Bremskolbens sparsam mit Gum-
4. Kolbenmanschette im Scheibenbremszylinder einbau-

en.
HINWEIS:
• Kolbenmanschette sparsam mit Gummischmierfett
schmieren. mBR00084-00645
• Sicherstellen, daß die Kolbenmanschette korrekt in
der Ringnut sitzt.
5. Sicherungsring der Kolbenmanschette montieren. Führungs-

HINWEIS: manschette
schette nicht beschädigt bzw. zerkratzt wird.
6. Führungsmanschetten sparsam mit Gummischmierfett

schmieren. Führungsmanschette von Hand in die Zy- Manschette
Manschette
linderhalterung einsetzen.
mBR00085-00646
7. Führungshülse in die Manschette einführen. Haltehülse
Führungshülse
mBR00086-00647
BR–24
EINBAU Bremsklotz,
1. Bremsklotz zusammen mit Antiquietschscheibe in die innen
Zylinderhalterung einsetzen.
HINWEIS: Anti-
• Siehe Seite BR–16. quietsch-
scheibe
Bremsklotz,
außen
mBR00087-00651
2. Bremssattel (Baugruppe) mit Befestigungsschrauben

befestigen.
Schraube festziehen.
HINWEIS:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Führungs-
manschetten nicht beschädigt werden.
mBR00088-00652
BR–25
HINTERRADBREMSE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
Radzylindermanschette ★
Rad-
zylindermanschette
★ Topfmanschette
Kolben ★
Topfmanschette
★
Kolben
Druckfeder
Radbremszylindergehäuse
Bremsschild
(Baugruppe)
7,8 – 11,8
Schraube
Entlüftungs-
schraubenkappe Feststellbrems-
Stopfen stange
12,7 – 17,7 Feststellbrems-Backenhebel
(Baugruppe)
Befestigungs- Entlüf- Zugfeder Nr. 2
schrauben, tungs-
Bremsschild schraube
Bremsbacke (Baugruppe)
Niederhaltebolzen
Niederhaltebolzen
Nachstellhebel Bremstrommel
Unterlegscheibe
Nut E-Ring
★
Nachstellbolzen
Zugfeder 58,8 – 68,8
Unterleg- Kronenmutter
scheibe ★
Stellbremskabelzug
Zugfeder Nr. 3 Zugfeder Nr. 4 ★

★E-Ring Unterlegscheibe
Nachstellklinke ★
Bremsbacke (Baugruppe) Splint
Niederhaltebolzen Fettkappe
Niederhaltefeder
mBR00089-00701
BR–26
PRÜFUNG
1. Schaulochstopfen im Bremsschild gemäß Abbildung
entfernen.
2. Prüfen, ob die Belagstärke des Bremsschuhs über
der Verschleißgrenze liegt.
mBR00090-00712
3. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken si-

chern.
4. Feststellbremse ganz lösen.
5. Hinterräder abbauen.
6. Fettkappe mit Kappenheber entfernen.
7. Splint gerade biegen und entfernen.
8. Kronenmutter und Unterlegscheibe entfernen.
9. Bremstrommel mittels folgendem Sonderwerkzeug
(SST) abbauen.
mBR00091-00719
10. Innendurchmesser der Bremstrommel mit Innenmeß-

schieber messen.
Innendurchmesser, Sollwert: 165 mm
mBR00092-00720
11. Bremsbacken abbauen Zugfeder

(1) Zugfeder Nr. 4 entfernen. e
w
(2) Zugfeder entfernen. r t
y Stell-
(3) Zugfeder Nr. 2 entfernen. brems-
Zugfeder kabel-
(4) Niederhaltebolzen von den Niederhaltefedern und Nr. 3 zug
Niederhaltebolzen entfernen. q
(5) Bremsbacke vom Radbremszylinder abnehmen.
Nieder-
(6) E-Ring w entfernen und Feststellbrems-Backen- haltebolzen
hebel q von der Bremsbacke trennen.
Zugfeder
(7) Strebe e entfernen. Zugfeder Nr. 4 Nr. 2
(8) E-Ring entfernen und Nachstellklinke r von der mBR00093-00729
Bremsbacke abnehmen.
(9) Nachstellhebel t, Nachstellbolzen y und Zugfe-
der Nr. 3 entfernen.
12. Bremsbelagstärke prüfen.

Bremsbelagstärke, Sollwert: 4,0 mm
mBR00094-00730
BR–27
13. Oberfläche des Bremsbelags prüfen.
(1) Auf die innere Mantelfläche der Bremstrommel
Kreidepulver auftragen. Kontaktfläche Brems-
trommel/Bremsbelag durch Tuschieren prüfen.
(2) Bremsbelag und Bremstrommel nach dem Tu-
schieren reinigen.
HINWEIS:
• Zeigt der Bremsbelag ungleichmäßigen Ver-
schleiß, Bremsbacken ersetzen.
mBR00095-00732
14. Bremsleitung vom Radbremszylinder trennen, Über-

Radzylindermanschette
wurfmutter der Leitung mit einem Bremsleitungs-
schlüssel lösen. Topfmanschette
15. Befestigungsschrauben des Radbremszylinders lö-
sen. Radbremszylinder vom Bremsschild abbauen.
16. Radbremszylinder zerlegen
(1) Radzylindermanschette entfernen. Druckfeder
(2) Radbremszylinderkolben mit Topfmanschetten
ausbauen. Radbrems- Radbrems-
(3) Druckfeder entfernen. zylindergehäuse zylinderkolben
HINWEIS: mBR00096-00738
• Weisen Zylinderbohrung und Bremskolben ung-

leichmäßigen Verschleiß auf, Radbremszylinder
ersetzen.
• Weist der Radbremszylinder Beschädigungen
oder Korrosion auf, Radbremszylinder ersetzen.
17. Bremsschild auf Beschädigung und Verschleiß prü-

fen.
18. Bremsschild ersetzen
HINWEIS:
• Bremsschild nur abbauen, wenn es aufgrund von mBR00097-00740
Beschädigung, Deformation oder Korrosion er-
setzt werden muß.
• Siehe Wartungshandbuch, Kapitel RS.
ZUSAMMENBAU
1. Bremsschild am Achsträger anbauen.
Hier Flüssigdichtmittel
auftragen
mBR00098-00741
2. Scheibenbremszylinder und zugehörige Bauteile,

ausgenommen elastomere Teile, waschen und mit
Druckluft trocknen.
Radbrems-
HINWEIS: zylinderkolben
oder Verschleiß aufweisen, sind zu ersetzen. Druckfeder
Radbrems- Radbrems-
zylindergehäuse zylinderkolben
mBR00099-00742
BR–28
3. Topfmanschette auf den Radbremszylinderkolben auf-
ziehen.
4. Bremskolben und Druckfeder in den Radbremszylin-
der einsetzen.
5. Radzylindermanschette am Radbremszylinder mon-
tieren.
HINWEIS:
• Einbaurichtung der Kolbenmanschette beachten.
• Kolbenmanschetten sparsam mit Gummischmier-
fett schmieren.
mBR00100-00745
EINBAU Hinterrad-Bremszylinder
1. Radbremszylinder am Bremsschild anbauen.
mBR00101-00751
2. Bremsleitung am Radbremszylinder von Hand an-

bringen. Überwurfmutter der Bremsleitung mit einem
Bremsleitungsschlüssel mit dem vorgeschriebenen
Bremsleitung
3. Feststellbremskabel durch das Bremsschild führen.

Stellbremskabelzug mit der Bride sichern.
Bride
mBR00102-00753
4. Bremsbacke einbauen
(1) 6 Kontaktflächen Bremsschild/Bremsbacke gemäß
nebenstehender Abbildung mit Gummischmierfett Hier mit Fett
schmieren. schmieren
WARNUNG:
• Schmierstoffe, wie z.B. Mehrzweckfett, von Radzy-
lindermanschetten und Bremsbelägen fernhalten.
mBR00103-00754
(2) Feststellbrems-Backenhebel mit neuem C-Ring an

Unterlegscheibe
die Bremsbacke anbauen.
E-Ring
Feststellbrems-
Backenhebel
mBR00104-00755
BR–29
(3) Nachstellklinke und zugehörige Teile mit neuem Feststell-
E-Ring und Unterlegscheibe an der Bremsbacke bremsstange
Nachstellhebel
anbauen.
Nachstell-
bolzen
Nachstellklinke
Zugfeder
Nr. 3
mBR00105-00756
(4) Feststellbremskabel mit Zange am Feststellbrems-

Backenhebel anschließen.
mBR00106-00757
(5) Bremsbacken am Bremsschild anbauen. Nieder-

Zugfeder
haltebolzen und Niederhaltefedern einbauen.
(6) Zugfeder einbauen. Zugfeder
Nr. 2
(7) Zugfeder Nr. 2 einbauen.
(8) Zugfeder Nr. 4 einbauen.
Nieder-
halte-
federn
Stellbrems-
Zugfeder Nr. 4 kabelzug
mBR00107-00761
5. Bremstrommel auf der Hinterachsnabe befestigen.

6. Unterlegscheibe und Kronenmutter an der Achsnabe Unterlegscheibe ★
ansetzen und mit dem vorgeschriebenen Anzieh- Splint ★
Fettkappe
7. Splint montieren.
★
9 Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders mit Kronenmutter
Bremsflüssigkeit füllen. Bremsanlage entlüften. mBR00108-00765
HINWEIS:
10. Bremspedal betätigen. Sicherstellen, daß die auto-

matische Bremsnachstellung hörbar arbeitet. Brems-
pedal mehrmals durchtreten, bis die automatische
Bremsbacken-Nachstellung kein Geräusch mehr er-
zeugt.
11. Arbeitsweg des Feststellbremshebels einstellen. Gedrückt halten
12. Hinterräder montieren.
13. Fahrzeug abbocken. mBR00109-00770
BR–30
FESTSTELLBREMSE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
Maßeinheit : Nm
Feststellbremshebel
(Baugruppe)
Manschette
Stellbremskabel-
zug (rechts)

5,9 – 8,8
5,9 – 8,8
5,9 – 8,8
5,9 – 8,8
Stellbremskabel-
zug (links)
5,9 – 8,8 5,9 – 8,8
5,9 – 8,8
Stellbremsrohrschutz
mBR00110-00801
AUSBAU
1. Teppich unter dem Feststellbremshebel entfernen.
2. Stecker vom Feststellbremsschalter abziehen.
3. Stellbremsrohrschutz entfernen.
4. Einstellmutter von der Feststellbremsen-Zugstange
entfernen.
mBR00111-00814
5. Feststellbremskabel von der Zugstange trennen.

6. Feststellbremshebel aus dem Fahrzeug ausbauen.
mBR00112-00816
BR–31
EINBAU
1. Bremskomponenten einbauen
HINWEIS:

2. Briden und Befestigungselemente am Unterboden an-

bauen.

mBR00113-00821
3. Feststellbremskabel an der Zugstange anschließen.

4. Feststellbremshebel in die Karosserie einbauen.
mBR00114-00826
5. Einstellmutter einstellen.
6. Stellbremsrohrschutz montieren.
7. Stecker am Feststellbremsschalter anschließen.
mBR00115-00827
EINSTELLUNG
1. Bremspedal mehrmals ganz durchtreten, bis der
Nachstellmechanismus kein Geräusch mehr erzeugt.
2. Mit Einstellmutter den Arbeitsweg des Feststellbrems-
hebels auf den Sollbereich einstellen.
Sollwert: 4 – 7 Zähne
[Bei einer Betätigungskraft von 196 N]
mBR00116-00831
BR–32
BREMSKRAFTVERTEILER
ÜBERSICHT
mBR00117-00901
ERSETZEN
1. Motorhaube öffnen.
2. Bremsflüssigkeit aus dem Hauptbremszylinder-Aus-
gleichsbehälter ablassen.
3. Bremsleitungen vom Bremskraftverteiler trennen.
4. Schraube von der Karosserie lösen.
mBR00118-00914
EINBAU
1. Neuen Bremskraftverteiler mit Befestigungsschraube
einbauen.
2. Bremsleitungen am Bremskraftverteiler anschließen.

3. Bremssystem entlüften.
HINWEIS:
• Siehe Seite BR–4. mBR00119-00000
BR–33
ANHANG
Aussehen Teile-Nr. und Bezeichnung Zweck Anmerkung
09737-87002-000
Stößel zwischen Bremskraft- BR–11
Einstellehre, Bremskraft- verstärker und Hauptbrems-
verstärker, Stößelstange zylinder einstellen
09510-87301-000
Abzieher, Vorderradnabe Nabe/Trommel abziehen BR–17, BR–26

und Trommel
mBR00120-00931
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmomente
Bauteile Referenz
Nm
Entlüftungschraube x Bremsscheibe, vorne 6,9 – 9,8
Entlüftungschraube x Radbremszylinder 6,9 – 9,8
Überwurfmutter, Bremsleitung 12,7 – 17,7
Hohlschraube x Scheibenbremszylinder 19,6 – 26,5
Bremspedal Sicherungsmutter 11,8 – 17,6
Bremspedal x Mutter (Pedalhalterung) 14,7 – 21,6
Bremskraftverstärker x Karosserie 9,8 – 15,7
Scheibenbremszylinder x Achsschenkel 31,4 – 41,2
Zylinderhalterung x Vorderachse 39,2 – 53,9
Bremsscheibe x Achsnabe 39,2 – 53,9
Zylinderhalterung x Führungsbolzen (Vorne) 37,3 – 49,0
Staubschutzkappe x Achsschenkel 29,4 – 39,2
Hauptbremszylinder x Halterung, Ausgleichbehälter 2,0 – 3,0
Hauptbremszylinder x Bremskraftverstärker 11,8 – 17,6
Stellbremse x Karosserie 14,7 – 21,6
Stellbremskabelzug 5,9 – 8,8
Stößelstange, Sicherungsmutter 11,8 – 17,6
Bremskraftverteiler x Karosserie 13,0 – 15,0
Bremstrommel x Hinterachsnabe 58,8 – 78,5
Hinterrad-Trommelbremse x Hinterachsträger 34,3 – 42,2
Radbremszylinder x Bremsschild 7,8 – 11,8
Ausgleichbehälter x Hauptbremszylinder 5,5 – 6,8
Bremsleuchtenschalter, Sicherungsmutter 11,8 – 27,5
Rad x Radnabe 88,3 – 117,7
mBR00121-00000
DAIHATSU
L601
LENKUNG
LENKRAD (POLYURETHAN,
STANDARDAUSFÜHRUNG) ................... SR– 2
ÜBERSICHT ............................................ SR– 2
AUSBAU ................................................. SR– 2
ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU ..... SR– 3
EINBAU ................................................... SR– 3
LENKRAD (AIRBAG-AUSFÜHRUNG) ........ SR– 4
ÜBERSICHT ............................................ SR– 4
AUSBAU ................................................. SR– 4
ZERLEGUNG .......................................... SR– 5
PRÜFUNG ............................................... SR– 5
ZUSAMMENBAU .................................... SR– 6
EINBAU ................................................... SR– 6 SR
PRÜFUNG NACH EINBAU ..................... SR– 7
LENKSÄULE ................................................ SR– 8
ÜBERSICHT ............................................ SR– 8
AUSBAU ................................................. SR– 9
ZERLEGUNG .......................................... SR–10
PRÜFUNG ............................................... SR–11
ZUSAMMENBAU .................................... SR–12
EINBAU ................................................... SR–13
LENKGETRIEBE .......................................... SR–14
ÜBERSICHT ............................................ SR–14
AUSBAU ................................................. SR–15
ZERLEGUNG .......................................... SR–16
PRÜFUNG ............................................... SR–18
ZUSAMMENBAU .................................... SR–19
EINBAU ................................................... SR–22
SONDERWERKZEUG (SST) ....................... SR–25
WARTUNGSDATEN...................................... SR–26
ANZIEHDREHMOMENTE ............................ SR–26
mSR00001-00000
NO. 9150-LE
SR–2
LENKRAD (POLYURETHAN, STANDARDAUSFÜHRUNG)
ÜBERSICHT
29,4 – 39,2 (3,0 – 4,0)
: Anziehdrehmomente
1 Lenkradpolster
2 Sicherungsmutter
3 Schraube
4 Lenkradpolster-Grundplatte
5 Lenkrad (Baugruppe)
6 Untere Lenkradabdeckung
mSR00002-00001
AUSBAU
2. Lenkradpolster unten mit den Fingern festhalten. Lenk-
radpolster gemäß nebenstehender Abbildung nach
oben (zum Fahrer hin) ziehen und von der Grundplatte
trennen.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Klauen des Lenkradpolsters
nicht durch übermäßige Krafteinwirkung beschädigt
werden.
mSR00003-00002
3. Hupen-Kabelbaum entfernen.
4. Zentralmutter abschrauben.
5. Lenkrad abbauen.
Hupen-
Kabelbaum
mSR00004-00003
SR–3
ZERLEGUNG UND ZUSAMMENBAU
1. Vier Befestigungsschrauben lösen und Lenkradpols-
ter-Grundplatte abbauen.
Abdeckung
mSR00005-00004
EINBAU Hier Gummischmierfett auftragen.

1. An den in nebenstehender Abbildung gezeigten Be-
reichen Gummischmierfett auftragen.
2. Sicherungsmutter festziehen. Hupenkabel montieren.
HINWEIS:
• Vor dem Festziehen des Lenkrads sicherstellen,
daß sich das Lenkrad bei Geradeausfahrt in der
korrekten Einbaulage (Speichen waagerecht) be-
findet. Position des Lenkrad korrigieren, falls erfor-
derlich.
Anziehdrehmoment: 29,4 – 39,2 Nm mSR00006-00005
(3,0 – 4,0 kgf-m)
3. Lenkradpolster anbauen.
SR–4
LENKRAD (AIRBAG-AUSFÜHRUNG)
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente w
Maßeinheit : Nm (kgf-m) e
w

r q
5,2 – 9,5
(0,53 – 0,97)
29,4 – 39,2 1 Airbag-Modul

(3,0 – 4,0) 2 Trägerplatte Airbag-Modul
3 Lenkrad
4 Lenkradabdeckung
mSR00007-00006
AUSBAU
Klemmen
1. Zündung ausschalten (OFF) und Massekabel vom Mi-
nuspol (–) der Batterie abklemmen.
Die Befestigungsschrauben (TORX®-Schrauben) rechts Spannbügel
und links an der Lenkradabdeckung lösen.
WARNUNG:
• Diese Arbeit frühestens 60 Sekunden nach Ab- Maximaler Säurestand
klemmen der Stromversorgung beginnen. Andern-
falls kann der Airbag beim Ausbau versehentlich Minimaler Säurestand
ausgelöst werden und Verletzungen verursachen. mSR00008-00007
• Beim Ausbau niemals das Gesicht, die Arme oder

den Körper vor den Airbag bringen.
• Falls das Airbag-Modul beim Ausbau oder der La-
gerung zu Boden fällt oder anderweitig beschädigt
wird, muß es vorschriftsgemäß entschärft und ent-
sorgt werden. Dann ein neues Airbag-Modul im
Fahrzeug einbauen.
VORSICHT:
• Beim Abklemmen des Minuskabels (–) von der
Batterie wird gleichzeitig auch der Speicher des mSR00009-00008
Steuergeräts (ECU) gelöscht.
3. Airbag-Modul und Lenkrad vom Lenkradpolster ab-

bauen. Airbagstecker und Hupenstecker an der Rück-
seite des Airbag-Moduls abziehen.
WARNUNG:
• Nach dem Abklemmen der Stromversorgung min-
destens 60 Sekunden warten, damit sich der Kon-
densator des Airbags entladen kann.
SR–5
4. Nachdem der Stecker abgezogen ist, das Airbag-Mo-
dul vom Lenkrad abbauen.
WARNUNG: RICHTIG GEFÄHRLICH
• Das ausgebaute Airbag-Modul unbedingt mit dem
Polster nach oben ablegen und lagern. Falls das
Airbag-Modul auf seine Kunststoffoberfläche gelegt
wird, besteht Verletzungsgefahr. Bei Mißachtung
dieser Warnung kann der Airbag versehentlich
ausgelöst und unkontrolliert durch den Raum ge-
schleudert werden. Außerdem muß der Airbag
möglichst auf dem Boden abgelegt werden. Er darf mSR00010-00009
nicht in der Nähe einer Wärmequelle (100 °C oder
weniger) gelagert werden.
5. Das Lenkrad muß sich in Mittelstellung (Geradeaus-
fahrt) befinden.
6. Zentralmutter abschrauben.
7. Lenkrad abbauen.
VORSICHT:
• Vorsichtig vorgehen, damit der Stecker beim Aus-
bau des Lenkrads nicht eingeklemmt wird.
mSR00011-00010
ZERLEGUNG
1. Lenkradabdeckung vom Lenkrad abschrauben.
mSR00012-00011
2. Vier TORX®-Schrauben gemäß nebenstehender Abbil-

dung entfernen.
3. Airbag-Grundplatte entfernen.
mSR00013-00012
PRÜFUNG
1. Folgende Bauteile prüfen. Defekte Teile nach Befund
ersetzen.
(1) Metallsupport des Lenkrads auf Deformation.
(2) Prüfen, ob ein neues Airbag-Modul ohne über-
mäßige Kraftanwendung montiert werden kann.
(3) Nach dem Anbau des Airbag-Moduls sicherstel-
len, daß zwischen Lenkrad und Airbag-Modul aus-
reichend Abstand vorhanden ist. Spalt auf gleich-
mäßigen Abstand prüfen.
mSR00014-00013
SR–6
ZUSAMMENBAU
1. Airbag-Grundplatte montieren.
HINWEIS:
• Positionierungsbohrungen rechts und links auf der
Grundplatte ausrichten.
2. Zwei TORX®-Schrauben mit dem vorgeschriebenen

(Anweisung siehe Arbeitsschritt Nr. 9, Seite SR–7.)
3. Lenkradabdeckung am Lenkrad anschrauben.
mSR00015-00014
EINBAU
VORSICHT:
• Bei falschem Einbau der Kontaktspule können Ge-
fahren entstehen, da das Kabel reißen und die
Drehbewegung des Lenkrads eingeschränkt wer-
den kann.
1. Die Vorderräder müssen in Mittelstellung (Geradeaus-

fahrt) stehen.
mSR00016-00000
2. Kontaktspule bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn dre-

hen.
VORSICHT:
• Die Kontaktspule läßt sich insgesamt höchstens
fünf Umdrehungen drehen. Daher muß die Kon-
taktspule bei der Montage am Lenkrad so einge-
stellt sein, daß sie sich in der Mitte ihres Drehwe-
ges befindet. &
Markierungen
ausrichten
3. Den Kontaktspulenstecker von der Endstellung etwa
2,5 Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn zurück- mSR00017-00015
drehen. Mittenmarkierung ausrichten. Den Kontakt- 60° 60°
spulenstecker provisorisch mit Isolierband befestigen, ±15°
so daß er sich nicht bewegen kann.
4. Lenkrad auf das Lenkrohr montieren.

VORSICHT:
• Das Lenkrad muß in einem Winkel von ±15° relativ
zur Mittelstellung montiert werden.
5. Das Lenkrad zwei- bis dreimal etwa 60° nach rechts

und links hin- und her drehen, damit sich der Rück- mSR00018-00016
stellnocken für den Kombischalter richtig in die ent-
sprechende Aussparung am Lenkrad setzt.
6. Sicherungsmutter festziehen.
(3,0 – 4,0 kgf-m)
7. Montage des Airbag-Moduls. mSR00019-00000

SR–7
8. Das Airbag-Modul provisorisch am Lenkrad montieren
und sicherstellen, daß es nicht zuviel Spiel hat.
9. Die TORX®-Schrauben (an zwei Stellen) auf der Lenk-
radseite mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo-
ment festziehen.
(0,53 – 0,97 kgf-m)
mSR00020-00017
PRÜFUNG NACH EINBAU

1. Lenkrad bis zum Anschlag nach links und nach rechts
drehen. Sicherstellen, daß es sich einwandfrei drehen
läßt.
2. Minuskabel (–) an der Batterie anschließen.
3. Auf die Hupentaste drücken, um die Hupe zu überprü-
fen.
4. Zündung einschalten (ON). Sicherstellen, daß die Air-
bag-Warnleuchte sechs Sekunden lang leuchtet. mSR00021-00000
SR–8
LENKSÄULE
ÜBERSICHT
Ausführung Europa und Australien
q : Anziehdrehmomente
!3
w
e

17,7 – 27,5
(1,8 – 2,8)
Fahrzeuge mit Airbag, ausgenommen r

Ausführung Europa und Australien

!3 t ★
i

17,7 – 27,5
(1,8 – 2,8) o

y
17,7 – 24,5 ★u
(1,8 – 2,5) !6 ★
!0
!5
!1
!2

17,7 – 27,5
(1,8 – 2,8)
@1
Europa
3,9 – 6,9 !7 !4
!8 (0,4 – 0,7)
!9
@0 19,6 – 29,4
(2,0 – 3,0)

1 Obere Lenksäulenabdeckung aA Nadellager

2 Untere Lenksäulenabdeckung aB Untere Lenksäulenrohrhalterung
3 Zündschloßzylinder aC Unteres Lenksäulenrohr (Baugruppe)
4 Obere Lenksäulenhalterung aD Zwischengelenkschutz
5 Zündschalter aE Lenkungshauptwelle
6 Lenksäulengehäuse aF Sprengring
7 Stellschraube, Lenkschloß aG Kreuzgelenk
8 Obere Befestigungsplatte, Lenksäule aH Haltering, Staubschutzkappe
9 Lenksäulenrohr aI Staubschutzkappe
aJ Lenksäulenbuchse bJ Abdeckschild, Lenkwellenbohrung
bA Mehrzweckhebelschalter (Baugruppe)
mSR00022-00018
SR–9
AUSBAU
2. Lenkrad von der Lenkungshauptwelle abziehen.
(Siehe Seite SR–2, SR–4)
3. Teppich und Dämmatte bei Bedarf an der Stellung um-
schlagen, an den die Lenksäule und Kreuzgelenk
durch die Karosserie geführt werden.
4. Staubschutzkappe mit Haltering vom Instrumenten-
brett abbauen.
mSR00023-00019
5. Befestigungsschrauben des Kreuzgelenks lösen.
mSR00024-00020
6. Untere Lenksäulenabdeckung ausbauen.

7. Sämtliche Stecker des Kabelbaums zum Mehrzweck-
hebelschalter abklemmen. Stecker vom Zündschalter
abziehen.
8. Zwischengelenkschutz abbauen.
(Nur Ausführung Europa)
nur Ausführung
Europa
mSR00025-00021
9. Lenksäule zusammen mit Mehrzweckhebelschalter

und oberer Abdeckung entfernen.
mSR00026-00022
10. Kreuzgelenk vom Lenkritzel abbauen.
mSR00027-00023
SR–10
ZERLEGUNG
1. Mehrzweckhebelschalter entfernen.
2. Obere Befestigungsplatte abbauen.
HINWEIS:
• Ausgebaute Befestigungsplatte nicht wiederver-
wenden.
mSR00028-00024
3. Lenkradseitigen Sprengring abnehmen.
mSR00029-00025
4. Zündschlüssel in eine andere Stellung als LOCK dre-

hen.
5. Lenkungshauptwelle leicht mit Kunststoffhammer
schlagen und herausziehen.
HINWEIS:
• Nur auf die Lenkradseite der Lenkungshauptwelle
schlagen.
mSR00030-00026
6. Nadellager entfernen.
mSR00031-00027
7. Halterung des unteren Lenksäulenrohrs und Lenksäu-

lenrohrbuchse entfernen.
HINWEIS:
• Lenksäulenrohrbuchse nicht wiederverwenden.
mSR00032-00028
SR–11
8. Zündschloßzylinder zusammen mit dem Zündschal-
ter abbauen. Obere Lenk- Arretierstift
säulenhalterung
HINWEIS:
• Zündschlüssel in Stellung ZUSATZVERBRAU-
CHER (ACC) drehen und den Arretierstift hinein-
drücken. Dann den Zylinder herausziehen.
• Diese Arbeit kann im Fahrzeug durchgeführt wer-
den, wenn die Lenksäulenabdeckung zuvor aus- Zündschloßzylinder
gebaut wurde.
Auf "ACC" drehen
mSR00033-00029
9. Zündschalter von der oberen Lenksäulenhalterung

abbauen. Obere Lenk-
säulenhalterung
HINWEIS:
• Diese Arbeit kann ebenfalls im Fahrzeug durch-
geführt werden.
Zündschalter
mSR00034-00030
10. Die Nieten der oberen Lenksäulenhalterung im Man-

telrohr der Lenksäule aufbohren. Obere Lenksäulen-
halterung vom Mantelrohr abbauen.
HINWEIS:
• Diese Arbeit nur durchführen, wenn nur die obere
Lenksäulenhalterung ausgetauscht werden muß.
• Obere Lenksäulenhalterung nicht wiederverwen-
den.
Lenksäulengehäuse
mSR00035-00031
PRÜFUNG
Bauteile auf Verschleiß, Beschädigung, Deformation oder abgeflachte Stellen prüfen.
mSR00036-00032
SR–12
ZUSAMMENBAU
Obere Lenk-
1. Obere Lenksäulenhalterung am Mantelrohr der Lenk- säulenhalterung
säule anbauen.
2. Zündschalter an der oberen Lenksäulenhalterung an-
bauen.
HINWEIS:
• Der Rotor des Zündschalters muß sich zur Monta-
ge des Zündschalters in Stellung VERRIEGELN
(LOCK) befinden.
Zündschalter
mSR00037-00033
3. Zündschloßzylinder mit der Halterung an der oberen

Lenksäule montieren. Klinkennut
Bohrung, Arretierstift
HINWEIS:
• Vor der Montage des Zylinders die Nut für die
Sperrklinke in der oberen Lenksäulenhalterung
und den Zündschloßzylinder in Stellung ZUSATZ-
VERBRAUCHER (ACC) drehen.
• Sicherstellen, daß der Arretierstift des Zündschloß-
zylinders im Loch der oberen Lenksäulenhalterung
eingehängt ist.
mSR00038-00034
4. Nadellager montieren.
mSR00039-00035
5. Lenksäulenrohrbuchse montieren.
6. Halterung des unteren Lenksäulenrohrs (Baugruppe
unteres Lenksäulenrohr) montieren.
mSR00040-00036
7. Zündschlüssel in eine andere Stellung als LOCK dre-

hen. Lenkungshauptwelle leicht mit Kunststoffhammer
schlagen und im Lenksäulenrohr montieren.
HINWEIS:
• Lenkungshauptwelle durch Lenksäulenrohr und
Lenksäulenhalterung führen und Lenkschloß ver-
riegeln, so daß die Lenkungshauptwelle nicht aus
dem Lenksäulenrohr gleiten kann.
8. Mehrzweckhebelschalter montieren.
mSR00041-00037
SR–13
EINBAU
1. Kreuzgelenk provisorisch am Lenkungshauptwellen-
gelenk montieren.
HINWEIS:
• Kreuzgelenk beim Einbau auf die Aussparung Aussparung
(Kehlung) der Keilnut ausrichten.
Bohrung
mSR00042-00038
2. Obere Befestigungsplatte montieren.

3. Baugruppe Lenksäule und obere Lenksäulenabdek-
kung im Fahrzeug montieren.
HINWEIS:
• Hänger an der Oberseite der Lenksäule in die Ka-
rosserie einhaken und die Schrauben, von der Un-
terseite der Lenksäule aus beginnend, festziehen.
Anziehdrehmoment:
Unterseite: 17,7 – 27,5 Nm (1,8 – 2,8 kgf-m)
Oberseite: 17,7 – 24,5 Nm (1,8 – 2,5 kgf-m)
mSR00043-00039
4. Kreuzgelenk am Lenkritzel anschließen. Schrauben

festziehen.
(2,0 – 3,0 kgf-m)
VORSICHT:
• Vor dem Festziehen der Befestigungsschrauben,
Kreuzgelenk vollständig auf die Kerbverzahnung
des Lenkritzels schieben.
• Befestigungsschrauben gemäß nebenstehender
Abbildung festziehen. mSR00044-00040
5. Zwischengelenkschutz montieren.
(Nur Ausführung Europa)
6. Sämtliche Stecker des Kabelbaums zum Mehrzweck-
hebelschalter anschließen. Stecker am Zündschalter
anschließen.
7. Untere Lenksäulenabdeckung montieren.
Nur Ausführung
Europa
mSR00045-00041
8. Staubschutzkappe mit Haltering montieren.

HINWEIS:
• Darauf achten, daß Dämmatte nicht zwischen
Staubschutzkappe und Haltering eingeklemmt wird.
(0,4 – 0,7 kgf-m)
9. Teppich und Dämmatte wieder in ihre ursprüngliche

Einbaulage bringen.
10. Lenkrad montieren.
(Siehe Seiten SR–3, SR–6) mSR00046-00042
SR–14
LENKGETRIEBE
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
39,2 – 53,9
(4,0 – 5,5)
4,9 – 14,7 39,2 – 53,9

(0,5 -1,5) (4,0 – 5,5)
[Provisorisch
festziehen]
29,4 – 44,1
(3,0 – 4,5)
34,3 – 44,1
(3,5 – 4,5)
49,0 – 63,7
(5,0 – 6,5)
1 Gummitülle, Zahnstangengehäuse aA Sprengring

2 Spurstangenkopf aB Radialkugellager
3 Baugruppe Lenkgetriebe aC Lenkritzel
4 Montagebügel Nr. 1 aD Zahnstangenführung
5 Zahnstangengehäuse aE Druckfeder
6 Zahnstangenkopf aF Federkappe, Zahnstangenführung
7 Zahnstangenkopfmutter aG Sicherungsmutter
8 Zahnstange aH Manschettenspannband Nr. 3
9 Wellendichtring aI Manschette
aJ Sicherungsring, innen bJ Manschettenspannband Nr. 2
mSR00047-00043
SR–15
AUSBAU
1. Teppich und Dämmatte bei Bedarf an der Stellung
umschlagen, an der die Lenksäule und Kreuzgelenk
durch die Karosserie geführt werden.
2. Staubschutzkappe mit Haltering von Instrumenten-
brett abbauen.
mSR00048-00044
3. Zwei Befestigungsschrauben des Kreuzgelenks lösen.

4. Kreuzgelenk anheben und Lenkritzel vom Kreuzge-
lenk trennen.
mSR00049-00045
5. Auf der Unterseite des Motorraums Abdeckschild,

Lenkwellenbohrung vom Lenkgetriebe lösen. Abdeckschild,
Lenkwellenbohrung
HINWEIS:
• Das Abdeckschild ist durch Nocken befestigt, die
sich (je eine) vorne und hinten am Lenkgetriebe
befinden. Nocken
(2 Stellen)
mSR00050-00046
6. Mutter lösen, bis sie mit dem vorderen Ende der Spur-
stangenkopfschraube bündig abschließt.
7. Spurstangenkopf mit folgendem Sonderwerkzeug vom
Achsschenkel trennen.
mSR00051-00047
8. Lenkgetriebe vom Rahmen entfernen.

9. Lenkgetriebe aus dem Fahrzeug heben.
mSR00052-00048
SR–16
ZERLEGUNG
Gummitüllen, Zahnstangengehäuse
1. Gummitüllen vom Zahnstangengehäuse entfernen.
mSR00053-00049
2. Ausbau des Spurstangenkopfs

(1) Bevor der Spurstangenkopf ausgebaut wird, eine Sicherungsmutter
Markierung auf der Spurstange anbringen, damit Zahnstangenkopf
Spurstangenkopf
nach dem Zusammenbau die Vorspur leichter wie-
der eingestellt werden kann.
(2) Sicherungsmutter lockern. Spurstangenkopf von
der Spurstange abschrauben.
Markierung
mSR00054-00050
3. Manschettenspannband Nr. 2 und Nr. 3 entfernen.

Manschettenspannband Nr. 2
Manschetten von den Zahnstangenköpfen ziehen.
HINWEIS: Manschette
• Manschettenspannband Nr. 3 nicht wiederverwen-
den.
Manschettenspannband Nr. 3
mSR00055-00051
4. Zahnstangenkopf ausbauen
(1) Zahnstangenkopf-Endmutter mit Schraubenschlüs- Schlüsselweite: Schlüsselweite:
19 mm 27 mm
sel an den parallelen Schlüsselflächen greifen und
lösen: Schlüsselweite, Zahnstangenkopf: 19 mm;
Schlüsselweite, Endmutter: 27 mm.
(2) Zahnstangenkopf von der Zahnstange trennen.
(3) Zahnstangen-Kopfmutter vom Zahnstangenkopf
entfernen. Zahnstange Zahnstangenkopf
Zahnstangen-Kopfmutter
mSR00056-00052
5. Sicherungsmutter von der Federkappe der Zahnstan-

Sicherungsmutter
genführung lösen (Zahnstangengehäuse).
Federkappe, Zahnstangenführung
mSR00057-00053
SR–17
6. Federkappe, Zahnstangenführung mit Sechskantfüh-
Federkappe,
rung aus dem Zahnstangengehäuse drehen. Zahnstangenführung
HINWEIS: Schraube
• Als Behelf dient eine Schraube, auf der zwei
Sechskantmuttern gemäß nebenstehender Abbil-
dung mit Schlüsselweite 17 mm gekontert wer-
den.
Muttern
(Schlüsselweite
17 mm)
Sechskantführung
mSR00058-00054
7. Druckfeder und Zahnstangenführung aus dem Zahn-

stangengehäuse entfernen.
Zahnstangenführung
Druckfeder
mSR00059-00055
8. Wellendichtring mit Schraubendreher aus dem Zahn-

stangengehäuse hebeln.
HINWEIS: Wellendichtring
• Darauf achten, daß Zahnstangengehäuse und
Lenkritzel nicht beschädigt werden.
mSR00060-00056
9. Sicherungsring, innen (Sicherung des Radialkugella-

gers) aus dem Zahnstangengehäuse entfernen. Sicherungsring, innen
mSR00061-00057
10. Lenkritzel und Radialkugellager mit folgendem Son-

derwerkzeug (SST) aus dem Zahnstangengehäuse
entfernen.
mSR00062-00058
SR–18
11. Sprengring (Sicherung des Radialkugellagers am
Lenkritzel) entfernen.
Sprengring
mSR00063-00059

(SST) vom Lenkritzel abziehen.
Radialkugel-
Lenkritzel lager
mSR00064-00060
13. Zahnstange aus dem Zahnstangengehäuse ziehen.

HINWEIS:
• Zahnstange auf der Lenkritzelseite herausziehen,
um zu vermeiden, daß die Zahnstangenbuchse
durch die Zähne beschädigt wird.
• Zahnstange geradlinig herausziehen und dabei
nicht drehen.
mSR00065-00061
PRÜFUNG
Folgende Bauteile prüfen und beschädigte Teiel ersetzen.
Wellendichtring auf Beschädigung
Lager auf Verschleiß
Zahnflanken auf Verschleiß und Grübchenbildung
abgeflachte
Stellen
Verschleiß oder Beschädigung
Kugelgelenk auf übermäßiges Spiel
Beschädigung Kugelgelenk auf übermäßiges Spiel

und Alterung Staubschutzkappe auf Risse oder
Beschädigung
Beschädigung Gummitülle auf

und Alterung Verschleiß oder
Beschädigung
mSR00066-00062
SR–19
ZUSAMMENBAU
1. Schmierstellen gemäß nebenstehender Abbildung mit empfohlenem Schmierfett schmieren.
Empfohlenes Schmierfett: Lithiumverseiftes Molybdän-Disulfid-Schmierfett (NLGI Nr. 2)
[Daihatsu EP-Schmierfett: 999-2404-8483-00]
Wellendichtring,
Dichtlippe
Lager, Innenfläche
(Ganzer Kugelumlauf)
Lenkritzelspitze
Zanstangenführungsbohrung
Kontaktfläche zu Manschette
Gesamte Oberfläche
der Buchsenbohrung
mSR00067-00063
2. Zahnstange in das Zahnstangengehäuse einführen.

HINWEIS:
• Zahnstange von der Lenkritzelseite her montieren,
um zu vermeiden, daß die Zahnstangenbuchse
durch die Zähne beschädigt wird.
• Zahnstange geradlinig einführen und dabei nicht
drehen.
• Darauf achten, daß kein Schmierfett auf die Enden
der Zahnstange gelangt.
mSR00068-00064

(SST) auf das Lenkritzel pressen.
4. Radialkugellager mit Sicherungsring am Lenkritzel be-

festigen.
mSR00069-00065
5. Lenkritzel und Radialkugellager mit folgendem Son-

derwerkzeug (SST) im Zahnstangengehäuse montie-
ren.
mSR00070-00066
SR–20
6. Radialkugellager mit Sicherungsring, innen sichern.
Sicherungsring,
innen
mSR00071-00067
7. Wellendichtring mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)

in das Zahnstangengehäuse einsetzen.
HINWEIS:
• Bei der Montage darauf achten, daß die Dichtlippe
des Wellendichtrings nicht durch die Verzahnung
des Lenkritzels beschädigt wird.
mSR00072-00068
8. Zahnstangenführung, Druckfeder, Federkappe und

Zahnstangenführung im Zahnstangengehäuse mon- Druckfeder
tieren.
HINWEIS:
• Vor der Montage Zahnstangenführung, Einfüh-
rungsbohrung mit 6 bis 8 Gramm des vorgeschrie-
benen Schmierfetts füllen.
Zahnstangenführung
Federkappe, Zahnstangenführung
mSR00073-00069
9. Zahnstangenvorspannung einstellen.
(1) Federkappe, Zahnstangenführung mit Sechskant-
führung mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh-
moment festziehen.
Sechskant-
Anziehdrehmoment: 6,9 Nm (0,7 kgf-m) führung
mSR00074-00070
SR–21
(2) Durch Drehung des Lenkritzels, Zahnstange 20
Mal über den gesamten Hub hin- und herbewe-
gen, damit sie sich korrekt setzt.
HINWEIS:
• Lenkrad direkt auf das Lenkritzel aufsetzen. Lenk-
ritzel drehen.
(3) Federkappe, Zahnstangenführung eine Umdre-

hung lösen. Federkappe mit dem vorgeschriebe-
Anziehdrehmoment: 12,3 ± 2,0 Nm mSR00075-00071
(1,25 ± 0,2 kgf-m)
HINWEIS:
• Federkappe in der ursprünglichen Position befes-
tigen.
(4) Federkappe um 45° – 60° lösen.

(5) Vorspannung des Lenkritzels mit folgendem Son-
derwerkzeug (SST) messen.
Sollwert: 0,49 – 1,18 Nm
(0,05 – 0,12 kgf-m)
Drehmoment Sicherungsmutter
HINWEIS:
• Entspricht die Vorspannung des Lenkritzels nicht
dem Sollwert, Einstellung gemäß Arbeitsschritte
(1) bis (5) wiederholen.
10. Sicherungsmutter festziehen
(1) Federkappe mit Sechskantführung gegen Dre-
hung sichern und Sicherungsmutter mit dem vor- Federkappe,
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Zahnstangenführung
Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 Nm mSR00076-00072
(3,5 – 4,5 kgf-m) Zahnstange Zahnstangenkopf
(2) Vorspannung des Lenkritzels mit folgendem Son-

derwerkzeug (SST) erneut messen.
Sollwert: 0,49 – 1,18 Nm
(0,05 – 0,12 kgf-m)
11. Zahnstangenkopf einbauen Zahnstangenkopfmutter

(1) Zahnstangenkopfmutter auf den Zahnstangenkopf
schrauben. (Einbaulage der Endmutter beachten; mSR00077-00073
großen Flansch gegen den Zahnstangenkopf rich-
ten.)
(2) Zahnstangenkopf an der Zahnstange montieren.
(3) Zahnstange kontern; Zahnstangenkopfmutter mit
ziehen.
(5,0 – 6,5 kgf-m)
HINWEIS:
• Einbaurichtung der Zahnstangenkopfmutter ge-
mäß nebenstehender Abbildung beachten.
SR–22
12. Manschette montieren. Manschettenspannband Nr. 2 Schloß des
und Nr. 3 montieren. Manschettenspann-
HINWEIS: bandes in diesem
Bereich anordnen.
• Sicherstellen, daß die kürzere Manschette auf der
Lenkritzelseite eingebaut ist.
• Auf den Zahnstangenkopf die Kontaktflächen zur
Manschette mit dem vorgeschriebenen Schmier-
fett schmieren.
• Manschettenspannbänder so anordnen, daß die
Schlösser nach Einbau des Lenkgetriebes (im Kurze Manschette Lange Manschette
Fahrzeug) nach vorne gerichtet sind. mSR00078-00074
13. Spurstangenkopf montieren Sicherungsmutter

(1) Sicherungsmutter und Spurstangenkopf bis zur
Spurstangenkopf Zahnstangenkopf
Paßmarkierung auf die Spurstange schrauben.
Sicherungsmutter provisorisch festziehen.
(0,5 – 1,5 kgf-m)
Markierung
[Provisorisch festziehen]
(2) Nach Vermessung und Einstellung der Vorspur

die Sicherungsmutter vollständig festziehen. mSR00079-00075
HINWEIS:
• Darauf achten, daß die Einbaulage der Spurstan-
genköpfe nicht vertauscht wird (links, rechts).
14. Baugruppe Lenkgetriebe auf folgende Punkte prüfen.

(1) Losbrechmoment der Zahnstange (in axialer
Richtung) messen.
Drehmoment,
Sollwert: 107,8 – 205,9 N (11 – 21 kgf) Lenkritzel
(2) Drehmoment des Lenkritzels (Vorspannung) bei

vollem Zahnstangenhub messen.
Sollwert: 0,49 – 1,18 Nm (0,05 – 0,12 kgf-m)
(3) Sichtprüfung des Lenkgetriebes auf Beschädi- Losbrechmoment

gung und/oder Deformation. mSR00080-00076
EINBAU
1. Baugruppe Lenkgetriebe in das Fahrzeug einsetzen.
2. Baugruppe Lenkgetriebe auf dem Rahmen befestigen.
(4,0 – 5,5 kgf-m)
mSR00081-00077
SR–23
3. Spurstangenkopf am Achsschenkel anschließen.
(4,0 – 5,5 kgf-m)
mSR00082-00078
4. Abdeckschild, Lenkwellenbohrung am Lenkgetriebe

montieren. Abdeckschild,
Lenkwellenbohrung
HINWEIS:
• Abdeckschild, Lenkwellenbohrung an den Nocken
des Lenkgetriebes einrasten.
Nocken
(2 Stellen)
mSR00083-00079
5. Kreuzgelenk provisorisch am Lenkungshauptwellen-

gelenk montieren.
HINWEIS:
• Kreuzgelenk beim Einbau auf die Aussparung
(Kehlung) der Keilnut ausrichten. Aussparung
Bohrung
mSR00084-00080
6. Kreuzgelenk am Lenkritzel montieren.

Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
(2,0 – 3,0 kgf-m)
VORSICHT:
• Vor dem Festziehen der Befestigungsschrauben,
Kreuzgelenk vollständig auf die Kerbverzahnung
des Lenkritzels schieben.
• Befestigungsschrauben gemäß nebenstehender mSR00085-00081
Abbildung festziehen.
7. Staubschutzkappe mit Haltering montieren.

HINWEIS:
• Darauf achten, daß Dämmatte nicht zwischen
Staubschutzkappe und Haltering eingeklemmt wird.
(0,4 – 0,7 kgf-m)
8. Teppich und Dämmatte wieder in ihre ursprüngliche

Einbaulage bringen. mSR00086-00082
SR–24
9. Lenkradspiel prüfen.
10. Vorderradeinstellungen prüfen. (Siehe Kapitel FS)
11. Sicherungsmuttern der Spurstangenköpfe mit dem
(3,0 – 4,5 kgf-m)
12. Lenkrad in Mittelstellung bringen (Geradeausfahrt).
mSR00087-00083
SR–25
Aussehen Teile- Nr. Bezeichnung
09309-87102-000 Treibdorn,Abtriebswellenlager
09309-87201-000 Treibdorn, Getriebelage
09611-87701-000 Abzieher, Spurstangenkopf
09612-10061-000 Treibdorn, Lenkritzellager
Steckschlüssel,
09616-87701-000
Lenkritzellager-Einstellung
09631-87201-000 Abzieher, Lenkritzellager
09950-20017-000 Werkzeugsatz, Abzieher
mSR00088-00084
SR–26
WARTUNGSDATEN
Objekt Sollwert Anmerkung
Lenkradspiel Höchstens 10 mm
Losbrechmoment, Zahnstange 107,8 – 205,9 N (11 – 21 kgf) mit Zahnstangenmanschetten
Vorspannung, Lenkritzel 0,49 – 1,18 Nm (0,05 – 0,12 kgf-m)
mSR00089-00000
ANZIEHDREHMOMENTE
Anziehdrehmoment
Bauteile
Nm kgf-m
Baugruppe Lenksäule x Karosserie Unterseite 17,7 – 27,5 1,8 – 2,8
Oberseite 17,7 – 24,5 1,8 – 2,5
Lenkritzel x Kreuzgelenk 19,6 – 29,4 2,0 – 3,0
Haltering, Staubschutzkappe x Instrumentenbrett 3,9 – 6,9 0,4 – 0,7
Lenkrad x Lenkungshauptwelle 29,4 – 39,2 3,0 – 4,0
Baugruppe Lenkgetriebe x Rahmen 39,2 – 53,9 4,0 – 5,5
Spurstangenkopf x Achsschenkel 39,2 – 53,9 4,0 – 5,5
Spurstangenkopf, Sicherungsmutter (provisorisch festziehen) 4,9 – 14,7 0,5 – 1,5
Spurstangenkopf, Sicherungsmutter 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5
Sicherungsmutter, Federkappe Zahnstangenführung 34,3 – 44,1 3,5 – 4,5
Zahnstangenkopfmutter x Zahnstange 49,0 – 63,7 5,0 – 6.5
mSR00090-00000
DAIHATSU
L601
KAROSSERIE
EINRICHTARBEITEN .................................. BO– 2
VORDERER STOSSFÄNGER ..................... BO– 6
HINTERER STOSSFÄNGER ....................... BO– 7
KOTFLÜGELEINSATZ ................................ BO–10
VORDERKOTFLÜGEL ................................ BO–12
MOTORHAUBE UND
MOTORHAUBENVERRIEGELUNG ........ BO–15
KRAFTSTOFFTANK-KLAPPENÖFFNER ... BO–19
DACHSCHIENEN ........................................ BO–21
ARMATURENBRETT .................................. BO–24
VORDERSITZE ............................................ BO–33
RÜCKSITZE ................................................. BO–39
SICHERHEITSGURTE ................................. BO–46
VORDERTÜR ............................................... BO–53
HINTERTÜR ................................................. BO–63
HECKTÜR .................................................... BO–70 BO
VERKLEIDUNG ........................................... BO–76
SCHEIBEN ................................................... BO–81
KRAFTSTOFFBEHÄLTER ......................... BO–88
GASPEDAL ................................................ BO–90
ABGASLEITUNG ........................................ BO–92
MOTORTRÄGERISOLATOR ....................... BO–93
ANZIEHDREHMOMENTE ........................... BO–95
mBO00001-00000
HINWEIS:
• Sind keine Anziehdrehmomente aufgeführt, ist das erforderliche Anziehdrehmoment den allgemeinen
Normtabellen zu entnehmen.
NO. 9150-LE
BO–2
EINRICHTARBEITEN

Sollwert Spalt: 7,3 ± 1,5 mm

Spalt: 23,0 ± 3,0 mm Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 3,0 mm Höhenunterschied: –1,0 ± 1,5 mm
Spalt: 5,3 ± 1,5 mm Spalt: 6,4 ± 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm Seitlicher Höhenunterschied:
Spalt: 4,5 ± 1,5 mm Höchstens 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm Höhenunterschied: –1,0 ± 1,5 mm
Höhenunterschied: 0 ± 1,5 mm Unterschied zwischen linker und rechter Seite:
Spalt: 5,5 ± 1,5 mm Höchstens 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm Spalt: 6,4 ± 1,5 mm
Höhenunterschied: 0 ± 1,5 mm Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm
Spalt: 4,5 ± 1,5 mm Höhenunterschied: –1,0 ± 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm Unterschied zwischen linker und rechter Seite:
Höhenunterschied: 0 ± 1,5 mm Höchstens 1,5 mm
Spalt: 5,3 ± 1,5 mm Spalt: 6,5 ± 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm Seitliche Abweichung: Höchstens 2,0 mm
Spalt: 6,0 ± 1,5 mm
Seitliche Abweichung: Nicht mehr als 1,5 mm
mBO00002-00001
1. Motorhaube
(1) Befestigungsschrauben Motorhaube/Haubenschar-
nier lösen.
(2) Motorhaube auf Sollwert richten.
(3) Motorhauben-Scharnierschrauben festziehen.
mBO00003-00002
BO–3
(4) Befestigungsschrauben des Motorhaubenschlos-
ses an der Kühlerstrebe lösen.
(5) Motorhaube durch Verschieben des Hauben-
schlosses auf den Sollwert einstellen.
(6) Befestigungsschrauben des Motorhaubenschlos-
ses festziehen.
mBO00004-00003
VORDER- UND HINTERTÜR EINRICHTEN

1. Spalt einstellen
(1) Vordertür Sonder-
werkzeug
1 Befestigungsschrauben der Scharniere an der (SST)
Karosserie mit folgendem Sonderwerkzeug
(SST) lösen.
2 Einstellung durch Verschiebung der An-

schlagpunkte der Vordertürscharniere an der
Karosserie vornehmen. mBO00005-00004
3 Befestigungsschrauben der Verbindung

Scharniere/Karosserie festziehen.
4 Türschließer einstellen, falls erforderlich.
mBO00000-00005
(2) Hintertür
1 Türscharnierschrauben gemäß nebenstehen-
der Abbildung lösen.
2 Einstellung durch Verschiebung des An-
schlagpunktes der Hintertürscharniere an der
Karosserie vornehmen.
3 Befestigungsschrauben der Scharniere an der
Karosserie festziehen.
4 Schließer einstellen, falls erforderlich.
mBO00006-00006
2. Einstellen der Höhendifferenz

(1) Vorder-/Hintertür, Scharnierseite. Vordertür
1 Befestigungsschrauben der Verbindung Tür/
Scharnier lösen.
2 Einstellung durch Verschiebung der An-
schlagpunkte der Vordertürscharniere an der
Karosserie vornehmen.
3 Befestigungsschrauben der Verbindung Tür/
Scharnier festziehen.
4 Türschließer einstellen, falls erforderlich.
mBO00007-00007
BO–4
Hintertür
mBO00000-00008
(2) Vorder-/Hintertür, Türschließerseite.

1 Befestigungsschrauben des Türschließers lö-
sen.
2 Die Einbaulage des Türschließers durch leichte
Hammerschläge in die entsprechende Rich-
tung korrigieren.
3 Befestigungsschrauben des Türschließers fest-
ziehen.
mBO00008-00009
HECKTÜR EINRICHTEN
1. Spalt einstellen
(1) Lochdeckel in der Hecktürverkleidung abneh-
men.
mBO00009-00010,
(2) Selbstklebeschild Modellbezeichnung entfernen.

Lackierung mit Lappen o.ä. schützen und Selbst-
klebeschild sorgfältig mit einem Spachtel, Dich-
tungsschaber o.ä. abziehen.
(3) Hecktürseitige Scharnierschrauben lösen.

(4) Die Einstellung durch Verschieben des Türblechs mBO00010-00011
vornehmen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß der obere Türanschlag nach
erfolgter Einstellung nicht mit dem unteren Türan-
schlag oder mit dem Türschließer kollidiert.
Besteht die Möglichkeit, daß diese Bauteile kolli-
dieren, vor dem Schließen der Hecktür die Befes-
tigungsschrauben des unteren und des mittleren
Türanschlags lösen.
(5) Befestigungsschrauben festziehen. mBO00011-00012

BO–5
2. Türschließer einstellen
(1) Befestigungsschrauben des Hintertür-Schließers
lösen.
(2) Höhendifferenz durch Verschieben der Einbaula-
ge des Schließers einstellen.
(3) Befestigungsschrauben festziehen.
mBO00012-00013
3. Mittleren und unteren Türanschlag einstellen

Mittlerer und unterer Türanschlag müssen eingestellt
werden, wenn die türseitigen Anschläge mit den Ge-
genstücken auf der Karosserieseite kollidieren.
VORSICHT:
• Einstellung der Türanschläge, mit dem unteren An-
schlag beginnend, vornehmen.
(1) Befestigungsschrauben des unteren konvexen

(männlichen) Anschlags lösen.
mBO00013-00014
(2) Konvexen Türanschlag so einstellen, daß zwi- Karosserieseite 1 mm Türseite

schen konvexem (männlichen) und konkavem (konkav) (konvex)
(weiblichen) Anschlag gemäß nebenstehender
Abbildung ein symmetrischer Spalt von 1 mm vor-
handen ist.
HINWEIS:
• Ist für die korrekte Einstellung des konvexen An-
schlags nicht ausreichend Spielraum vorhanden,
zunächst den konkaven Anschlag verschieben.
1 mm
mBO00014-00015
mBO00015-00016
(4) Befestigungsschrauben des mittleren konvexen

Türanschlags soweit lösen, daß der Türanschlag
leicht verschoben werden kann.
(5) Hecktür langsam schließen.
(6) Hecktür sorgfältig öffnen, um ein Verschieben des
Türanschlags zu vermeiden.
(8) Hecktür mehrmals schließen/öffnen und sicher-
stellen, daß die konkaven bzw. konvexen Türan-
schläge nicht kollidieren.
mBO00016-00017
BO–6
VORDERER STOSSFÄNGER
ÜBERSICHT
e i t
w
1 Vordere Stoßfängerabdeckung
2 Halteklammer
3 Scheuerschutz
4 Dichtung, Kühlergrill y
5 Dichtung, Stoßfänger
6 Halterung, vorderes Kennzeichen
7 Rahmen, vorderes Kennzeichen u
8 Tülle
mBO00017-00018
AUSBAU
1. Befestigungsschrauben lösen und Kennzeichenrah-
men abbauen.
2. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Kennzei-
chenhalterung abbauen.
3. Vier Befestigungsschrauben und zwei Blechschrau-
ben der Stoßfängerabdeckung lösen.
4. Zwei Halteklammern entriegeln und vorderen Stoß-
fänger entfernen.
5. Befestigungsschrauben lösen und Kühlergrilldich-
tung sowie Stoßfängerdichtung entfernen. mBO00018-00019
EINBAU
1. Sicherstellen, daß der Scheuerschutz korrekt auf dem
vorderen Kotflügel montiert ist.
Ist der Scheuerschutz beschädigt oder nicht ord-
nungsgemäß montiert, neuen Scheuerschutz gemäß
nebenstehender Abbildung montieren.
2. Kühlergrilldichtung und Stoßfängerdichtung mit Muttern an der vorderen Stoßfängerabdeckung be-

festigen.
3. Sicherstellen, daß Halteklammern korrekt installiert sind.
Defekte Halteklammern ersetzen.
4. Vordere Stoßfängerabdeckung am Fahrzeug montieren und mit Halteklammern befestigen.
5. Sicherstellen, daß die Tüllen für die Blechschrauben intakt und korrekt am vorderen Kotflügel mon-
tiert sind.
Beschädigte bzw. fehlende Tüllen ersetzen.
6. Vordere Stoßfängerabdeckung mit vier Befestigungsschrauben und zwei Blechschrauben montieren.
7. Sicherstellen, daß beide Schweißmuttern in der vorderen Stoßfängerabdeckung korrekt sitzen und
in einwandfreiem Zustand sind.
8. Kennzeichenhalterung mit zwei Befestigungsschrauben befestigen.
9. Kennzeichenrahmen mit Befestigungsschrauben befestigen.
mBO00019-0000
BO–7
HINTERER STOSSFÄNGER
ÜBERSICHT
e
u
w
e u
q
r
1 Hintere Stoßfängerabdeckung
2 Haltestopfen
3 Tülle
4 Rückfahrleuchte y
5 Kennzeichenleuchte
6 Reflektor
7 Hecklüfter t
mBO00020-00020
AUSBAU
1. Drei Tüllen entfernen (Nagel herausschrauben) und
Kotflügelschürze abbauen.
mBO00021-00021
2. Rückfahrleuchte ausbauen
(1) Befestigungsschraube lösen und Rückfahrleuchte
abnehmen.
(2) Stecker von der Rückfahrleuchte abziehen.
mBO00022-00022
3. Riegel zurückziehen und Kennzeichenleuchten ent-

fernen.
mBO00023-00023
BO–8
4. Stecker von den Kennzeichenleuchten abziehen.
mBO00024-00024
5. Fünf Befestigungsschrauben und zwei Blechschrau-

ben entfernen und Stoßfängerabdeckung abbauen.
mBO00025-00025
6. Stoßfängerabdeckung festhalten und Kabelbride mit

Kabel vom hinteren Stoßfänger abnehmen.
7. Hinteren Stoßfänger ausbauen.
mBO00026-00026
8. Mutter von der Halterung lösen und Reflektoren ab-

bauen.
mBO00027-00027
9. Hecklüfter und Abdeckungen aus der Karosserie ent-

fernen.
mBO00028-00028
BO–9
EINBAU
HINWEIS:
• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Rei-
henfolge des Ausbaus. Aus diesem Grunde wer-
den in der Einbauanweisung nicht sämtliche Ab-
bildungen aufgeführt.
Tauchen beim Einbau Schwierigkeiten auf, sind
die entsprechenden Abbildungen der Ausbause-
quenz zu konsultieren.
1. Abdeckung montieren.
2. Hecklüfter montieren.
3. Reflektoren mit Halterung und Mutter an der Stoßfän-
gerabdeckung montieren.
4. Stoßfängerabdeckung festhalten und Kabel in Kabel-
bride des hinteren Staubfängers einsetzen.
mBO00029-00000
5. Stoßfängerabdeckung mit fünf Befestigungsschrau-

ben und zwei Blechschrauben befestigen.
HINWEIS:
• Vor dem Einbau sicherstellen, daß Tüllen ord-
nungsgemäß installiert sind. Defekte, fehlende Tül-
len ersetzen.
mBO00030-00029
6. Stecker der Kennzeichenleuchten anschließen.

7. Kennzeichenleuchten in die Stoßfängerabdeckung ein-
setzen; sicherstellen, daß die Haltenocken korrekt ein-
rasten.
8. Rückfahrleuchte einbauen
(1) Stecker an Rückfahrleuchte anschließen.
(2) Rückfahrleuchten in die Stoßfängerabdeckung ein-
setzen und mit Befestigungsschrauben befestigen.
9. Kotflügelschürze mit drei Tüllen befestigen.
mBO00031-00000
BO–10
KOTFLÜGELEINSATZ
ÜBERSICHT
1 Vorderkotflügeleinsatz (links, rechts)

2 Halteklammer
3 Vorderkotflügelschürze (Baugruppe)
mBO00032-00030
AUSBAU
1. Drei Blechschrauben lösen und Kotflügelschürze ab-
bauen. (Sofern vorhanden)
mBO00033-00031
2. Bund der Befestigungstüllen (zwei) gemäß nebenste-

hender Abbildung abschneiden.
VORSICHT:
• Beim Abschneiden darauf achten, daß der Kotflü-
geleinsatz nicht beschädigt wird.
Hier
abschneiden
Befestigungstülle
mBO00034-00032
3. Blechschrauben der Verbindung Kotflügeleinsatz bzw.

Stoßfänger an Kotflügel, lösen.
4. Zum Lösen der Befestigungstüllen das Mittelstück
herausschrauben. Befestigungstüllen entfernen.
5. Kotflügeleinsatz entfernen.
mBO00035-00033
BO–11
EINBAU
HINWEIS:
• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Rei-
henfolge des Ausbaus. Aus diesem Grunde wer-
den in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbil-
dungen aufgeführt.
Tauchen beim Einbau Schwierigkeiten auf, sind
die entsprechenden Abbildungen der Ausbause-
quenz zu konsultieren.
mBO00036-00034
1. Kotflügeleinsatz einbauen und mit Befestigungstüllen

fixieren.
HINWEIS:
• Kotflügeleinsatz in Abschnitt "A" gemäß nebenste-
hender Abbildung außen am Kotflügelblech anset-
zen.
• Stoßfängerseite des Kotflügeleinsatzes zwischen
Kotflügelblech und Vordere Stoßfängerabdeckung
einführen.
2. Blechschrauben der Verbindung Kotflügeleinsatz bzw.

Stoßfänger an Kotflügel einsetzen und festziehen.
3. Kotflügeleinsatz mit zwei Befestigungstüllen am Kot-
flügelblech montieren.
4. Kotflügelschürze mit drei Blechschrauben anbauen.
(Sofern vorhanden)
HINWEIS:
• Befestigungstüllen vor dem Einbau auf einwand-
freien Zustand prüfen. mBO00037-00000
BO–12
VORDERKOTFLÜGEL
ÜBERSICHT
q

t
e t
1 Motorhaube (Baugruppe)
2 Dichtung, Motorhaube/Kühlerhalterung
r 3 Befestigungstülle
e 4 Kotflügelzierteil (rechts, links)
r 5 Vorderkotflügel (Baugruppe)
mBO00038-00035
AUSBAU
1. Vordere Stoßfängerabdeckung entfernen.
(Siehe Abschnitt Stoßfängerabdeckung.)
Vorne
2. Vorderkotflügeleinsatz ausbauen. (Fahrtrichtung)
(Siehe Abschnitt Vorderkotflügeleinsatz.)
3. Seitliche Blinkleuchten abbauen (sofern vorhanden)
(1) Seitliche Blinkleuchten gemäß nebenstehender (A)
Abbildung in Richtung (B) und (A) bewegen und
entfernen. (B)
(2) Stecker von der seitlichen Begrenzungsleuchte
abziehen. mBO00039-00036
4. Vordere Blinkleuchte ausbauen

(1) Befestigungsschrauben der vorderen Blinkleuch-
ten entfernen.
(2) Vordere Blinkleuchten nach vorne ziehen und die
Haltenocken entriegeln.
mBO00040-00037
(3) Stecker von der vorderen Blinkleuchte abziehen

und Blinkleuchte entfernen.
mBO00041-00038
BO–13
5. Kotflügelzierteil abbauen
(1) Nocken der Halteklammern mit Zange lösen und
Klammer vom Zierteil entfernen.
mBO00042-00039
(2) Kotflügelzierteil nach oben ziehen und aus dem

Kotflügel aushängen.
mBO00043-00040
6. Sechs Befestigungsschrauben lösen und Vorderkot-

flügel abnehmen.
mBO00044-00041
EINBAU
HINWEIS:
• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. Aus diesem Grunde
werden in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Einbau
Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Ausbausequenz zu konsultieren.
1. Vorderkotflügel einsetzen und Befestigungsschrauben korrekt festziehen.

2. Kotflügelzierteil montieren
(1) Sicherstellen, daß die Halteklammer ordnungsgemäß installiert ist.
HINWEIS:
• Defekte bzw. fehlende Befestigungstüllen und Halteklammern ersetzen.
(2) Zierteil im Kotflügel einhängen.

(3) Halteklammer am Kotflügel einrasten.
HINWEIS:
• Nach dem Einbau Halteklammern auf korrekten, festen Sitz prüfen.
3. Vordere Blinkleuchten einbauen

(1) Stecker an der vorderen Blinkleuchte anschließen.
(2) Sicherstellen, daß die Befestigungstülle der vorderen Blinkleuchte ordnungsgemäß installiert ist.
BO–14
HINWEIS:
• Defekte bzw. fehlende Befestigungstüllen ersetzen.
(3) Vordere Blinkleuchte an der Befestigungstülle montieren.

(4) Befestigungsschrauben einsetzen und festziehen.
4. Seitliche Blinkleuchten anbauen (sofern vorhanden)
(1) Stecker an der seitlichen Begrenzungsleuchte anschließen.
(2) Seitliche Blinkleuchte so einsetzen, daß die Haltenocken nach vorne (Fahrtrichtung) gerichtet
sind.
5. Kotflügeleinsatz montieren.
(Siehe Abschnitt Vorderkotflügeleinsatz.)
6. Vordere Stoßfängerabdeckung einbauen.
(Siehe Abschnitt Stoßfängerabdeckung.)
mBO00045-00000
BO–15
MOTORHAUBE UND MOTORHAUBENVERRIEGELUNG
ÜBERSICHT
w

w

q B
e
r
y
t

1 Kabelzug, Motorhaubenverriegelung
2 Motorhaubenscharnier (Baugruppe)
rechts, links
3 Motorhaubenschloß
4 Motorhaubenstütze (Baugruppe)
5 Halterung, Motorhaubenstütze
6 Halteklammer
mBO00046-00042
Motorhaube abbauen
1. Waschmittelschlauch von der Scheibenwaschdüse
trennen.
mBO00047-00043
2. Verriegelung der Scheibenwaschdüsen zurückziehen

und Scheibenwaschdüsen von der Motorhaube ent-
fernen.
3. Schlauch der Scheibenwaschanlage von der Motor-
haube entfernen.
mBO00048-00044
BO–16
4. Lappen unter die Ecken der Motorhaube schieben,
um Beschädigung der lackierten Flächen zu vermei-
den.
5. Befestigungsschrauben der Verbindung Motorhau-
be/Scharniere lösen.
6. Befestigungsschrauben entfernen, Motorhaube ab-
stützen und anschließend abnehmen.
mBO00049-00045
Motorhaube einbauen
HINWEIS:
1. Exponierte Kanten der Motorhaube mit Lappen schützen.

2. Motorhaube vorsichtig in Einbaulage bringen, gut abstützen und Befestigungsschrauben einsetzen.
3. Befestigungsschrauben der Verbindung Motorhaube/Scharniere provisorisch festziehen.
4. Lappen entfernen.
5. Einrichtungsarbeiten an der Motorhaube durchführen.
6. Schlauch der Scheibenwaschanlage an der Motorhaube befestigen.
7. Scheibenwaschdüsen an der Motorhaube montieren; Arretiernocken der Düse mit der Aussparung
in der Motorhaube ausrichten.
8. Waschmittelschlauch von der Scheibenwaschdüse trennen.
mBO00050-00000
Motorhaubenscharnier abbauen
1. Motorhaube abbauen.
(Siehe Abschnitt "Motorhaube ausbauen".)
2. Scheibenwischerarme entfernen.
(Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
3. Windlaufdeckel abbauen.
4. Befestigungsschrauben lösen und Motorhaubenscharniere entfernen.
mBO00051-00000
Motorhaubenscharniere einbauen
HINWEIS:
1. Motorhaubenscharniere mit Befestigungsschrauben einbauen und Befestigungsschrauben festziehen.

2. Windlaufdeckel einbauen.
3. Scheibenwischerarme anbauen.
4. Motorhaube einbauen.
(Siehe Abschnitt "Motorhaube einbauen".)
mBO00052-00000
BO–17
Motorhaubenschloß und Kabelzug, Motorhaubenen-
triegelung ausbauen
1. Vorderkotflügeleinsatz ausbauen.
(Siehe Abschnitt "Vorderkotflügeleinsatz ausbauen".)
2. Windlaufverkleidung entfernen. (Nur Rechtslenker,
siehe Abschnitt Verkleidung.)
3. Drei Befestigungsschrauben lösen und Motorhauben-
schloß ausbauen.
4. Kabelzug vom Schloß trennen.
5. Kabelzug aus den im Vorderkotflügel angeordneten
Briden lösen. mBO00053-00046
6. Befestigungsschrauben des Motorhaubenschlosses

und Kabelzugs entfernen.
7. Kabelzug herausziehen.
HINWEIS:
• Um den Einbau des Kabelzugs zu erleichtern, vor
dem Ausbauen eine passende Schnur am schloß-
seitigen Ende des Kabelzugs anbringen.
Linkslenker
mBO00054-00047
Rechtslenker
mBO00000-00048
Motorhaube und Kabelzug, Motorhaubenentriegelung einbauen
HINWEIS:
1. Motorhaubenverriegelungs-Kabelzug vom Fahrzeuginnenraum her in den Kotflügel einführen.

2. Kabelzuggriff mit Befestigungsschrauben montieren.
3. Windlaufverkleidung montieren. (Nur Rechtslenker, siehe Abschnitt Verkleidungen, Verzierungen.)
mBO00055-00000
4. Kabelzug gemäß nebenstehender Abbildung in den

Briden des Kotflügeleinsatzes befestigen.
5. Kabelzug gemäß nebenstehender Abbildung verle-
gen.
Linkslenker
mBO00056-00049
BO–18
6. Kabelzug am Schloß anschließen.
Rechtslenker
mBO00057-00050
7. Motorhaubenschloß mit drei Befestigungsschrauben

montieren.
8. Windlaufverkleidung montieren.
(Nur Rechtslenker, siehe Abschnitt Verkleidung.)
9. Vorderkotflügeleinsatz montieren.
(Siehe Abschnitt "Vorderkotflügeleinsatz ausbauen".)
mBO00058-00051
BO–19
KRAFTSTOFFTANK-KLAPPENÖFFNER
ÜBERSICHT
w
w
Detail, Bereich A Detail, Bereich B
A
B
Links
A
Tankklappen-
öffnerzug Innere Vorne
Seitenwand
C Tankklappenzug
Innerer Radkasten
Einfüllrohr
Einfüllrohr
Entlüfterschlauch
Schnitt, Bereich C
Tankklappenbereich
1 Kabelzug, Klappenöffner
2 Hecktür-Entriegelungshebel
3 Tankklappenschloß
mBO00059-00052
AUSBAU
1. Fahrersitz ausbauen. (Siehe Abschnitt Vordersitze.)
2. Rücksitz ausbauen. (Siehe Abschnitt Rücksitze.)
3. Linke Seitenverkleidung und Türöffnungsverkleidung
entfernen. (Siehe Abschnitt Verkleidung.)
4. Bodenteppich umschlagen.
5. Befestigungsschrauben lösen und Entriegelungshe-
bel (Baugruppe) ausbauen.
mBO00060-00053
BO–20
6. Kabelzug vom Hecktür-Entriegelungshebel trennen.
mBO00061-00054
7. Befestigungsschrauben lösen und Kraftstofftankklap-

pe entfernen.
mBO00062-00055
8. Kabelzug vom Tankklappenschloß trennen.

9. Kabelzug aus dem Fahrzeug entfernen.
mBO00063-00056
EINBAU
HINWEIS:
werden in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbildungen aufgeführt.
Tauchen beim Einbau Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Ausbau-
sequenz zu konsultieren.
1. Kabelzug in die Karosserie einführen.

2. Kabelzug am Tankklappenschloß anschließen.
3. Tankklappenschloß mit Befestigungsmutter am Einfüllkasten befestigen.
4. Kabelzug am Hecktür-Entriegelungshebel anschließen.
5. Hecktür-Entriegelungshebel (Baugruppe) mit Befestigungsschrauben montieren.
6. Bodenteppich auslegen. (Siehe Abschnitt Verkleidung.)
7. Linke Seitenverkleidung und Türöffnungsverkleidung einbauen. (Siehe Abschnitt Verkleidung.)
8. Rücksitz einbauen. (Siehe Abschnitt Rücksitze.)
9. Fahrersitz einbauen. (Siehe Abschnitt Vordersitze.) mBO00064-00000
BO–21
DACHSCHIENEN
ÜBERSICHT
q q
w w
e
r
1 Dachschiene (Baugruppe)
2 Befestigungstülle
3 Heckspoiler (Baugruppe)
4 Befestigungstülle
mBO00065-00057
AUSBAU
1. Befestigungsschraube des Schienenendstücks mit
Sechskantschlüssel lösen.
2. Schienenendstück nach vorne wegziehen.
mBO00066-00058
3. Verriegelung der Befestigungstüllen mit Zange zu-

rückziehen und Befestigungstüllen entfernen.
mBO00067-00059
BO–22
4. Dachhimmel ausbauen.
(Siehe Abschnitt Verkleidung.)
5. Befestigungsschrauben lösen und Dachschiene ab-
bauen.
mBO00068-000560
6. Hinteres Ende der Dachschiene nach oben ziehen.

7. Vorderes Ende aus den Befestigungstüllen lösen
und Dachschiene entfernen.
mBO00069-00061
8. Befestigungstüllen abbrechen und entfernen.

(Nur ausbauen, wenn erforderlich.)
HINWEIS:
• Befestigungstülle nicht wiederverwenden.
mBO00070-00062
9. Drei Befestigungsschrauben des Heckspoilers ent-

fernen.
10. Die Halteklammern am Heckspoiler nach oben zie-
hen und ausrasten.
mBO00071-00063
11. Halteklammern von Heckspoiler entfernen.
mBO00072-00064
BO–23
EINBAU
HINWEIS:
werden in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbildungen aufgeführt.
Tauchen beim Einbau Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Ausbau-
sequenz zu konsultieren.
1. Drei Halteklammern am Heckspoiler montieren.

2. Heckspoiler montieren. Korrektes Einrasten der vorgesehenen Halteklammern überprüfen.
3. Drei Muttern installieren und festziehen.
4. Neue Befestigungstüllen für die Dachschiene in das Dach einsetzen.
(Nur wenn Befestigungstüllen ausgebaut wurden.)
5. Vorderes Ende der Dachschiene in die Befestigungstülle einführen, Befestigungsschrauben der
Dachschiene mit den Montagebohrungen im Dach ausrichten und Dachschiene montieren.
6. Befestigungsschrauben der Dachschiene montieren und festziehen.
7. Dachhimmel einbauen.
(Siehe Abschnitt "Dachhimmel einbauen".)
8. Befestigungstüllen für die Schienenendstücke auf dem Dach montieren.
9. Dachschienenendstücke von vorne her aufschieben und montieren.
HINWEIS:
• Darauf achten, daß Befestigungstülle nicht mit der Dachschiene kollidiert.
10. Befestigungsschraube des Schienenendstücks mit Sechskantschlüssel festziehen.
mBO00073-00000
BO–24
ARMATURENBRETT
ÜBERSICHT
@6
@5
@0
@1
!9
@2
!8 !7 @7 @4 @3
!4
q

!5
!6 ∗1 : Nur Ausführung Europa

!4 ∗2 : Unterer Schacht für
Ausführung Europa
nicht erhältlich.
i ∗3 : Nur für Rechtslenker,
o allgemeine Ausführung.
∗2
i
!0
e @8 o !0
r t ∗3
w
t ∗1
!3
y !1 !2
1 Armaturenbrett (Baugruppe) aE Armaturenbretthalter, unten

2 Instrumentenverkleidung aF Armaturenbrettverkleidung, unten
3 Armaturenbrett-Register Nr. 2 aG Tülle
4 Armaturenbrett-Register Nr. 3 aH Armaturenbrett-Zierteil Nr. 1
5 Halteklammer aI Armaturenbrettabdeckung Nr. 2
6 Armaturenbrett, Mittelverkleidung (Baugruppe) bJ Kanal, Heizung zu Register Nr. 2
7 Radioschacht bA Mittelkanal, Heizung zu Register
8 Radiohalterung (rechts, links) bB Formteil, Mittelkanal
9 Handschuhfach bC Kanal, Heizung zu Register Nr. 1
aJ Gummidämpfer, Handschuhfach bD Halteklammer
aA Scharnier, Handschuhfach bE Kanal, seitliche Defrosterdüsen Nr. 1
aB Türschließfeder, Handschuhfach bF Defrosterschacht
aC Griff, Handschuhfach bG Armaturenbrettabdeckung Nr. 1
aD Seitliche Defrosterdüse bH Verstärkung, Armaturenbrettverkleidung
mBO00074-00065
BO–25
AUSBAU
men.
WARNUNG:
• Ist das Fahrzeug mit Airbag ausgerüstet, den
nächsten Schritt nach frühestens 40 Sekunden
durchführen.
mBO00075-00066
2. Lenksäule ausbauen
(Aus- bzw. Einbau der Lenksäule, siehe Kapitel SR.)
(1) Von der Lenksäule abgehende Stecker abziehen.
(2) Vier Befestigungsschrauben der Lenksäule ent-
fernen.
mBO00076-00067
3. Untere Armaturenbrettwanne entfernen

(1) Zwei Befestigungsschrauben der Instrumenten-
verkleidung lösen.
mBO00077-00068
(2) Oberteil des Handschuhfachscharniers heraus-

ziehen und Scharnierköpfe zurückdrücken.
(3) Handschuhfach mit Scharnieren ausbauen.
mBO00078-00069
4. Stecker vom EFI ECU abziehen.
mBO00079-00070
BO–26
5. Untere Instrumentenverkleidung, Mittelteil entfernen
(1) Knöpfe von den Bedienhebeln der Heizung ab-
ziehen.
(2) Untere Armaturenbrettverkleidung entfernen.
Anschlag
mBO00080-00071
6. Befestigungsschrauben lösen und Bedieneinheit der

Heizung, Radioschacht und Verstärkung der Arma-
turenbrettverkleidung (nur Ausführung Europa) ent-
fernen.
mBO00081-00072
7. Zwei Befestigungsschrauben des Mittelteils der Ins-

trumentenverkleidung lösen.
8. Instrumentenverkleidung vom Armaturenbrett abzie-
hen und die Haltenocken entriegeln.
9. Instrumentenverkleidung entfernen.
mBO00082-00073
10. Kombiinstrument ausbauen

(1) Drei Befestigungsschrauben lösen.
mBO00083-00074
(2) Kombiinstrument langsam anheben.

(3) Stecker und Geschwindigkeitsmesserkabel vom
Kombiinstrument trennen.
HINWEIS:
• Anweisungen, siehe Kapitel BE.
(4) Kombiinstrument ausbauen.
mBO00084-00075
BO–27
11. Zwei Kabelbriden vom Armaturenbrett lösen.
mBO00085-00076
12. Verschiedene Schalter ausbauen

(1) Schalter von innen nach außen aus dem Armatu-
renbrett stoßen.
(2) Schalter vom Stecker abziehen.
(3) Stecker im Innern des Armaturenbretts verstau-
en.
mBO00086-00077
13. Zigarettenanzünder ausbauen

(1) Zigarettenanzünder von der Halterung lösen.
(2) Befestigungsschrauben der Zigarettenanzünder-
halterung lösen.
mBO00087-00078
(3) Stecker von Zigarettenanzünder und Aschenbe-

cherbeleuchtung (sofern vorhanden) abziehen.
HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau des Zigarettenanzünders, sie-
he Kapitel BE.
(4) Zigarettenanzünderhalterung lösen.

(5) Zwei Befestigungsschrauben lösen und Zigaret-
tenanzünderfassung entfernen.
(6) Drei Befestigungsschrauben entfernen und
Aschenbecheranschlag von der Halterung ent- mBO00088-00079
fernen.
HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau des Zigarettenanzünders, siehe
Kapitel BE.
BO–28
14. A-Säulenverkleidung ausbauen (beide Seiten)
(1) Türrahmendichtung entfernen.
(2) Halteklammern aus der A-Säulenverkleidung zie-
hen.
(3) Verkleidung aus der A-Säule entfernen.
mBO00089-00080
15. Halteklammern entfernen (von innen nach außen

drücken oder mit geeigneter Spachtel abhebeln) und
Armaturenbrettabdeckung Nr. 1 und Nr. 2 entfernen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Armaturenbrettabdeckung
Nr. 1 und Nr. 2 beim Ausbau nicht zerkratzt wer-
den.
16. Windlaufabdeckung Beifahrerseite entfernen.

(Siehe Abschnitt Verkleidungen, Verzierungen.)
mBO00090-00081
17. Befestigungsschrauben des Armaturenbretts lösen.

VORSICHT:
• Beim Ausbau darauf achten, daß die zur Wind-
schutzscheibe führenden Nocken der Armaturen-
brettverkleidung nicht beschädigt werden.
HINWEIS:
• Bei Linkslenkern ist die Befestigungsschraube für
den Entriegelungshebel der Motorhaube mit dem
Armaturenbrett verschraubt.
mBO00091-00082
18. Ausbau der Armaturenbrettverstärkung (sofern vor-

handen)
(1) Befestigungsmuttern lösen und Relaissockel ent-
fernen.
(2) Kabelbäume aus den Briden lösen.
mBO00092-00083
(3) Befestigungsschrauben der Strebe lösen.

(4) Befestigungsschrauben der Armaturenbrettver-
stärkung entfernen.
mBO00093-00084
BO–29
Armaturenbrett zerlegen
1. Befestigungsschrauben lösen und Armaturenbrett-Zierteil 2. Befestigungsschrauben lösen und Defrosterdü-

Nr. 1 entfernen. se ausbauen.
3. Befestigungsschrauben lösen und EFI ECU entfernen. 4. Strebe Armaturenbrett-Zierteil Nr. 1 entfernen.
mBO00094-00085
5. Seitliche Defrosterdüse Nr. 1 vom Defrosterschacht tren- 6. Befestigungsschrauben von Kanal Heizung zu
nen. Kanal der seitlichen Defrosterdüse Nr. 1 entfernen. Register Nr. 2 lösen.
10. Unteren Armaturenbrett-

halter entfernen.
9. Untere Armaturenbrettverkleidung entfernen.
7. Halteklammer von Kanal Heizung 8. Befestigungsschrauben vom Mittelkanal Heizung zu Register lösen.
zu Register Nr. 1 entfernen.
mBO00000-00086
BO–30
11. Kanal Heizung zu Register Nr. 1, Mittelkanal, Hei-
zung zu Register und Kanal Heizung zu Register
Nr. 2 vom Armaturenbrett entfernen.
12. Formteil Mittelkanal und Kanal, Heizung zu Register
Nr. 2 vom Mittelkanal trennen.
mBO00095-00087
13. Halteklammer entriegeln und Defrosterschacht vom

Armaturenbrett lösen.
14. Öffnung weiten und Zentralregister aus dem Armatu-
renbrett entfernen.
VORSICHT:
• Öffnung nur soweit aufspreizen, als dies für den
Ausbau des Zentralregisters erforderlich ist.
mBO00096-00088
Instrumentenverkleidung zerlegen
Montageöffnung weiten und Armaturenbrett-Register Nr. 2
und Nr. 3 entfernen.
VORSICHT:
• Register am breiten Ende aufspreizen.
• Öffnung nur soweit aufspreizen, als dies für den
Ausbau des Zentralregisters erforderlich ist.
mBO00097-00089
EINBAU
HINWEIS:
Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen in der Ausbausequenz zu konsultie-
ren.
Instrumentenverkleidung zusammenbauen
1. Montageöffnung weiten und Armaturenbrett Nr. 2 und Nr. 3 in die Armaturenbrettverkleidung einsetzen.
VORSICHT:
• Register von der schmalen Seite her in die Armaturenbrettverkleidung einsetzen.
• Darauf achten, daß die Haltenocken in der Armaturenbrettverkleidung korrekt einrasten.
2. Sicherstellen, daß die Haltenocken für die Armaturenbrettverkleidung korrekt installiert sind.
Fehlende bzw. defekte Haltenocken ersetzen.
BO–31
Armaturenbrett zusammenbauen
1. Zentralregister in das Armaturenbrett einsetzen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß die Haltenocken korrekt im Armaturenbrett einrasten.
• Beim Zusammenbau auf die Einbaulage des Armaturenbretts achten.
2. Defrosterdüsen soweit in das Armaturenbrett drücken, bis die Haltenocken einrasten.

3. Formteil Mittelkanal und Kanal, Heizung zu Register Nr. 2 und Mittelkanal Heizung zu Register zu-
sammenbauen.
4. Kanal Heizung zu Register Nr. 1, Mittelkanal, Heizung zu Register und Kanal Heizung zu Register
Nr. 2 zusammenbauen.
5. Unteren Armaturenbretthalter einbauen.
6. Untere Armaturenbrettverkleidung einbauen.
7. Befestigungsschrauben des Mittelkanals Heizung zu Register einsetzen und festziehen.
8. Befestigungsschrauben des Kanals Heizung zu Register Nr. 2 einsetzen und festziehen.
9. Montagebohrung von Kanal Heizung zu Register Nr. 1 und Zentralregister ausrichten und Halte-
klammern montieren.
10. Seitliche Defrosterdüse Nr. 1 am Defrosterschacht montieren.
11. Armaturenbrettstrebe Nr. 1 mit Befestigungsschrauben montieren.
12. EFI ECU mit Befestigungsschrauben befestigen.
13. Defrosterdüse mit Befestigungsschrauben montieren.
14. Armaturenbrett-Zierteil Nr. 1 mit Befestigungsschrauben montieren.
mBO00098-00000
EINBAU
1. Armaturenbrettverstärkung einbauen
(1) Armaturenbrettverstärkung mit Befestigungsschrauben montieren.
(2) Befestigungsschrauben einsetzen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
(3) Kabelbaum in Kabelbride befestigen.
(4) Relaissockel mit Mutter befestigen.
2. Sicherstellen, daß die Blechmuttern für die Blechschrauben intakt und korrekt am Armaturenbrett
montiert sind. Fehlende bzw. defekte Blechmuttern ersetzen.
3. Armaturenbrett im Fahrzeug einbauen. Befestigungsschrauben einsetzen und festziehen.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß die zur Windschutzscheibe führenden Nocken der Armaturen-
brettverkleidung nicht beschädigt werden.
• Beim Einbau nicht mit anderen Teilen kollidieren.
4. Armaturenbrettabdeckung Nr. 1 und Nr. 2 am Armaturenbrett befestigen.

VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Halteklammern der Armaturenbrettabdeckung Nr. 1 und Nr. 2 intakt und
vollzählig sind.
5. A-Säulenverkleidung einbauen
(1) Sicherstellen, daß die Halteklammern der A-Säulenverkleidung korrekt montiert und in einwand-
freiem Zustand sind. Fehlende bzw. defekte Halteklammern ersetzen.
(2) Halteklammern der A-Säulenverkleidung in die A-Säule einsetzen.
(3) Halteklammern und Montagebohrungen zueinander ausrichten und A-Säulenverkleidung mon-
tieren.
(4) Türrahmendichtung einsetzen.
6. Aschenbecher montieren
(1) Aschenbecheranschlag mit drei Befestigungsschrauben an der Halterung montieren
BO–32
(2) Zigarettenanzünderfassung mit zwei Befestigungsschrauben montieren.
HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau des Zigarettenanzünders, siehe Kapitel BE.
(3) Stecker am Zigarettenanzünder anschließen.

HINWEIS:
• Aus- bzw. Einbau des Zigarettenanzünders, siehe Kapitel BE.
(4) Aschenbecherhalterung mit drei Befestigungsschrauben montieren.

(5) Zigarettenanzünder an der Halterung montieren.
7. Verschiedene Schalter einbauen
(1) Stecker der einzelnen Schalter durch die Montageöffnung nach außen legen.
HINWEIS:
• Einbauort und elektrischer Anschluß der einzelnen Schalter, siehe Kapitel BE.
(2) Stecker an den Schaltern anschließen.

(3) Die verschiedenen Schalter im Armaturenbrett montieren.
8. Zwei Kabelbriden am Armaturenbrett befestigen.
9. Kombiinstrument einbauen
(1) Stecker und Geschwindigkeitsmesserkabel am Kombiinstrument anschließen.
HINWEIS:
• Anweisungen, siehe Kapitel BE.
(2) Kombiinstrument im Armaturenbrett montieren.

(3) Drei Befestigungsschrauben festziehen.
10. Armaturenbrettverkleidung einbauen
(1) Sicherstellen, daß die Haltenocken für die Armaturenbrettverkleidung korrekt installiert sind.
Fehlende bzw. defekte Haltenocken ersetzen.
(2) Instrumentenverkleidung am Kombiinstrument montieren. Halteklammern hineinstoßen und
verriegeln.
(3) Zwei Befestigungsschrauben einsetzen und festziehen.
11. Lenkrad mit Lenkradsäulenrohr montieren und mit vier Befestigungsschrauben befestigen.
(Siehe Kapitel SR.)
12. Bedieneinheit der Heizung, Radioschacht und Verstärkung der Armaturenbrettverkleidung (nur
Ausführung Europa) mit den entsprechenden Befestigungsschrauben montieren.
13. Untere Instrumentenverkleidung, Mittelteil einbauen
(1) Sicherstellen, daß Halteklammern korrekt installiert, vollzählig und in einwandfreiem Zustand
sind. Defekte bzw. fehlende Halteklammern ersetzen.
(2) Instrumentenverkleidung montieren. Sicherstellen, daß die Halteklammern korrekt eingerastet
(verriegelt) sind.
(3) Bedienhebel-Knöpfe der Heizung montieren.
14. Stecker am EFI ECU anschließen.
15. Handschuhfach einbauen
(1) Mittelstück der Handschuhfachscharniere herausziehen.
(2) Handschuhfach zusammen mit Scharnieren einbauen und Mittelstück der Scharniere hinein-
drücken, so daß die Scharniere korrekt verriegeln.
(3) Handschuhfach mit Befestigungsschrauben am Armaturenbrett befestigen.
16. Massekabel wieder am negativen (–) Batteriepol anschließen.
WARNUNG:
• Ist das Fahrzeug mit Airbag ausgerüstet, den nächsten Schritt nach frühestens 40 Sekunden
durchführen. mBO00099-00000
BO–33
VORDERSITZE
ÜBERSICHT
o !0 w
i
e
y
t
r q
u
w
e
!6 !8 y
!6 t
u r
!8
!7
!2
!7 !0
o
!2
!4
!1 r
!3 i
!5
1 Vordersitz-Kopfstütze aJ Rückenlehnenverstellung (R, L)

2 Kopfstützenträger (R, L) aA Sitzpolsterüberzug (R, L)
3 Haken aB Sitzpolsterverstärkung
4 Klemmring aC Sitzpolster (R, L)
5 Überzug, Vordersitz-Rückenlehnenpolster aD Sitzträger, innen
(R, L) aE Sitzträger, außen
6 Vordersitz-Rückenlehne, Baugruppe (R, L) aF Innerer Sicherheitsgurt
7 Scharnierdeckel (R, L) (Nur Ausführung Europa)
8 Hebel, Rückenlehnenverstellung (R, L) aG Sitzschiene, innen (R, L)
9 Sitzpolster-Seitenverkleidung außen (R, L) aH Oberer Sitzschienenschutz
mBO00100-00090
AUSBAU
1. Vordersitz ganz nach hinten verstellen.
2. Vordere Befestigungsschrauben des Vordersitzes lösen.
3. Vordersitz ganz nach vorne verstellen.
4. Vordere Befestigungsschrauben des Vordersitzes lösen.
5. Baugruppe Vordersitz aus dem Fahrzeug heben.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Frontsitz nicht mit anderweiti-
gen Bauteilen kollidiert.
mBO00101-00000
BO–34
EINBAU
1. Vordersitz auf die Befestigungsfläche des Bodens
stellen.
2. Befestigungsschrauben provisorisch anbringen.
3. Vordersitz ganz nach hinten verstellen.
4. Sicherstellen, daß beide Schienenverriegelungen
korrekt eingerastet sind.
5. Innenliegende Befestigungsschrauben mit dem vor-
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Vorne rechts
(2,6 ± 0,5 kgf-m) mBO00102-00091
6. Außenliegende Befestigungsschrauben mit dem

(2,6 ± 0,5 kgf-m)
7. Vordersitz ganz nach vorne verstellen.

8. Sicherstellen, daß beide Schienenverriegelungen
korrekt eingerastet sind.
9. Innenliegende Befestigungsschrauben mit dem vor- Hinten links
geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. mBO00103-00092
(2,6 ± 0,5 kgf-m)
10. Außenliegende Befestigungsschrauben mit dem vor-

(2,6 ± 0,5 kgf-m)
11. Sicherstellen, daß die Schienenverriegelung korrekt

einrastet, wenn der Vordersitz nach vorne mit einer
Kraft von 98 N (10 kgf) und nach hinten mit einer
Kraft von 49 Nm (5 kgf-m) verstellt wird. Rastet die
Verriegelung der Schiene nicht korrekt ein, Sitzver-
stellung instandsetzen.
VORDERSITZ ZERLEGEN
1. Befestigungsschrauben lösen und Hebel der Rücken-
lehnenverstellung abbauen.
mBO00104-00093
2. Vorderseite der Sitzpolster-Seitenverkleidung aus der

Verriegelung heben.
mBO00105-00094
BO–35
3. Befestigungsschrauben lösen und inneren Vorder-
sitz-Sicherheitsgurt entfernen. (Sofern vorhanden)
4. Befestigungsschraube lösen und Scharnierdeckel
abnehmen.
mBO00106-00095
5. Schürze der Vordersitz-Rückenlehne nach oben

klappen.
6. Drei Klemmringe entfernen.
mBO00107-00096
7. Vordersitz-Rückenlehne wenden, so daß die Seite

mit der Einstelleinrichtung nach oben gerichtet ist.
8. Befestigungsschrauben der Vordersitz-Rückenlehne
lösen.
mBO00108-00097
9. Vordersitz-Rückenlehne aus dem Sitzgestell entfer-

nen.
10. Scharnierdeckel von der Vordersitz-Rückenlehne
entfernen.
mBO00109-00098
11. Befestigungsmuttern lösen und Sitzpolster vom Sitz-

gestell entfernen.
mBO00110-00099
BO–36
RÜCKENLEHNE ZERLEGEN
1. Entriegelungsknopf drücken und Kopfstütze heraus-
ziehen.
2. Haken entfernen.
mBO00111-00100
3. Sitzüberzug umstülpen.
4. Drei kleine Klemmringe entfernen.
mBO00112-00101
5. Arretierungen zurückziehen und Kopfstützenträger

entfernen.
6. Rückenlehnenüberzug entfernen. .
mBO00113-00102
VORDERSITZPOLSTER ZERLEGEN
1. Klemmringe gemäß nebenstehender Abbildung ent-
fernen.
mBO00114-00103
2. Sitzpolsterüberzug abziehen.
4. Sitzpolsterüberzug entfernen.
mBO00115-00104
BO–37
SITZSCHIENEN ZERLEGEN
Zwei Befestigungsschrauben lösen und Sitzpolsterver-
stärkung ausbauen.
mBO00116-00105
SITZSCHIENEN ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
• Der Zusammenbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge der Zerlegung. Aus diesem
Grunde sind in der folgenden Anweisung keine Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Zusam-
menbau Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Zerlegungssequenz zu
konsultieren.
Sitzpolsterverstärkung mit zwei Befestigungsschrauben provisorisch montieren. mBO00117-00000
VORDERSITZPOLSTER ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Sitzpolsterüberzug auf das Sitzpolster aufziehen.

2. Drei kleine Klemmringe montieren.
VORSICHT:
• Klemmring ist korrekt in den Stahldraht des Sitzpolsters und das Kunststoffrohr des Überzugs
einzuhängen.
• Um Verletzungen vorzubeugen, Stoß des Klemmringes so anordnen, daß er in Einbaulage
(nach der Montage) nach oben zeigt.
3. Sitzpolsterüberzug auf das Sitzpolster aufziehen.

4. Kleine Klemmringe montieren.
VORSICHT:
• Klemmringe korrekt in die Sitzpolstergrundplatte und die Saumlöcher des Sitzüberzuges einhängen.
• Um Verletzungen vorzubeugen, Stoß des Klemmringes so anordnen, daß er in Einbaulage (nach
der Montage) nach oben zeigt. mBO00118-00000
RÜCKENLEHNE ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Vordersitz-Rückenlehne auf die halbe Länge mit dem Rücklehnenüberzug überziehen.

BO–38
VORSICHT:
• Klemmring ist korrekt in den Stahldraht der Rückenlehne und den Kunststoffdraht des Überzugs
einzuhängen.
(nach der Montage) nach hinten zeigt.
3. Rückenlehnenüberzug überziehen.
HINWEIS:
• Überzug noch nicht über die Sitz-Montagebohrungen streifen.
4. Sitzüberzug überziehen.
5. Kopfstützenträger so in die Rückenlehne einschieben, daß die längere Seite der Verriegelung nach
vorne zeigt.
6. Entriegelungsknopf drücken und Kopfstütze einfahren.
7. Haken mit Befestigungsschraube montieren.
mBO00119-00000
VORDERSITZ ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Sitzpolster an den Schitzschienen montieren, Befestigungsmuttern festziehen.

2. Befestigungsschrauben der Sitzpolsterverstärkung festziehen.
3. Scharnierdeckel an der Rückenlehne montieren.
4. Scharnierdeckel der Vordersitz-Rückenlehne in die Sitzschienen einführen und Vordersitz-Rücken-
lehne verbinden.
5. Befestigungsschrauben der Vordersitz-Rückenlehne festziehen.
6. Rückenlehnenüberzug ganz über die Vordersitz-Rückenlehne ziehen.
VORSICHT:
• Die Klemmringe sind korrekt in die Kunststoffdrähte des Rückenlehnenüberzugs einzuhängen.
(nach der Montage) gegen die Innenseite zeigt.
8. Kante des Rückenlehnenüberzugs über den Klemmringen abdecken.

vorne zeigt.
10. Verankerung des inneren Sicherheitsgurts mit Befestigungsschraube montieren. (Sofern vorhanden)
11. Sitzpolster-Seitenverkleidung, innen montieren

(1) Sicherstellen, daß Halteklammern korrekt installiert, vollzählig und in einwandfreiem Zustand
sind. Defekte bzw. fehlende Halteklammern ersetzen.
(2) Sitzpolster-Seitenverkleidung, innen zuerst an der Rückenlehnenverstellung einhängen. Dann
Halteklammer der Sitzpolster-Seitenverkleidung mit der Bohrung in Rücklehnenverstellung aus-
richten und einführen.
12. Rüchklehnenverstellhebel mit Befestigungsschraube montieren.
mBO00120-00000
BO–39
RÜCKSITZE
ÜBERSICHT
w q
q
w
e @3
e @3
e
r e
t r
iu y
y t
@5
u
!1 o !8 !9 !7 i
!0
!2 t o
!44 !9 @4 !0
@0@0
!3 !4 t
@1
!2 @1 @2
!5
!1
!3
!2
!2
!6
!5
!6
1 Rücksitz-Kopfstütze aD Sitzschiene, innen (R, L)
2 Rücklehnenpolster (R, L) aE Rücksitzgrundplatte (R, L)
3 Rücksitz-Kopfstützenträger (R, L) aF Rücksitz-Scharnierdeckel (R, L)
4 Rücksitzlehnenüberzug (R, L) aG Scharnierteil, Rücklehnenpolster
5 Klemmring, klein aH Abdeckung, rechts
6 Anschlagdeckel, Rücklehnenpolster aI Abdeckung
7 Rückenlehnenverstellung (R, L) bJ Rücksitzpolsterverriegelung (R, L)
8 Deckel, Rücklehnen-Polsterverriegelung (R, L) bA Abstandhalter, Rücksitzpolster
9 Rücksitzpolsterüberzug bB Feder, Rücksitzverriegelung (R, L)
aJ Rücksitzpolster bC Rücksitzfangband
aA Sitzschiene, außen bD Abdeckung, links
aB Sitzschienendeckel bE Innerer Sicherheitsgurt
aC Rücksitzpolsterstütze (R, L)
mBO00121-00106
AUSBAU
1. Rücksitz umklappen.
2. Untere Befestigungsschrauben des Rücksitzes lösen.
mBO00122-00107
3. Vordere Befestigungsschrauben des Rücksitzes lösen.

4. Rücksitz herausheben.
5. Befestigungsschraube lösen und Verriegelungs-
schließer entfernen.
mBO00123-00108
BO–40
EINBAU
HINWEIS:
• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. Aus diesem Grunde wer-
den in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Einbau
Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen in der Ausbausequenz zu konsultieren.
1. Verriegelungsschließer mit Befestigungsschraube montieren.

Anziehdrehmoment: 40,7 ± 12,3 Nm (4,15 ± 1,25 kgf-m)
2. Rücksitz in Einbaustellung bringen.

3. Vordere Befestigungsschrauben des Rücksitzes einsetzen und mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
4. Rücksitz umklappen.
5. Untere Befestigungsschrauben des Rücksitzes einsetzen und mit dem vorgeschriebenen Anzieh-
6. Funktion der Rücksitzmechanismen prüfen.

mBO00124-00000
RÜCKSITZ ZERLEGEN
1. Entriegelungsknopf drücken und Rücksitz-Kopfstütze
herausziehen.
mBO00125-00109
2. Befestigungsschraube lösen und Abdeckung entfer-

nen.
mBO00126-00110
3. Befestigungsschrauben der Rücksitzverstellung ent-

fernen.
mBO00127-00111
BO–41
4. Rücklehnenpolster aus der Verankerung des Rück-
sitzpolsters schieben.
mBO00128-00112
RÜCKSITZPOLSTER ZERLEGEN
1. Befestigungsschrauben lösen und Rücksitzgrund-
platte mit zwei Dämpferbuchsen entfernen.
mBO00129-00113
2. Drei Befestigungsschrauben lösen. Rücksitzgestell

vom Rücksitzpolster trennen.
mBO00130-00114
3. Vier Befestigungsschrauben (pro Schiene) lösen und

Sitzschienen entfernen.
mBO00131-00115
4. Klemmringe entfernen.
mBO00132-00116
BO–42
5. Sitzpolsterüberzug abziehen.
7. Sitzpolsterüberzug entfernen.
mBO00133-00117
RÜCKLEHNE ZERLEGEN
1. Klemmringe entfernen.
mBO00134-00118
2. Rücklehnenanschlag entfernen.
mBO00135-00119
3. Befestigungsschraube lösen und Rücksitzfangband

entfernen.
mBO00136-00120
4. Rücklehne wenden, bis die Befestigungsschrauben

der Rücklehnenverstellung entfernt werden können.
5. Befestigungsschraube lösen und Rücklehnenverstel-
lung entfernen.
mBO00137-00121
BO–43
6. Rückenlehne weiter wenden.
mBO00138-00122
8. Arretierungen zurückziehen und Kopfstützenträger

entfernen.
9. Rücksitzlehnenüberzug abziehen.
mBO00139-00123
RÜCKSITZGESTELL ZERLEGEN
1. Stopfen entfernen und Scharnierabdeckung entfer-
nen.
mBO00140-00124
2. Befestigungsschraube lösen und Abdeckung entfer-

nen.
mBO00141-00125
3. Befestigungsschraube der Verankerung des inneren

Sicherheitsgurts soweit lösen, bis die Abdeckung
entfernt werden kann.
4. Abdeckung entfernen.
Abdeckung
mBO00142-00126
BO–44
5. Feder des Rücksitzverriegelungshebels entfernen.
6. Befestigungsschraube der Verankerung des inneren
Sicherheitsgurts entfernen.
7. Sicherheitsgurt-Anker, Abstandhalter und Rückleh-
nenverriegelung entfernen.
mBO00143-00127
RÜCKSITZGESTELL ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Sicherheitsgurt-Anker, Abstandhalter und Rücklehnenverriegelung mit der Befestigungsschraube

der Verankerung des inneren Sicherheitsgurts provisorisch am Rücksitzgestell befestigen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß die Sicherheitsgurt-Ankerplatte beim Einbau der Ankerschraube nicht einge-
klemmt wird.
2. Rückholfeder der Rücklehnenverriegelung montieren.

3. Abdeckung ausrichten und Befestigungsschraube der Verankerung des inneren Sicherheitsgurts
festziehen.
4. Abdeckung mit Befestigungsschrauben montieren.

5. Scharnierdeckel montieren und Stopfen befestigen. mBO00144-00000
RÜCKLEHNE ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren. mBO00145-00000
1. Rücksitzlehnenüberzug überziehen.
2. Drei kleine Klemmringe montieren und Rücksitzlehnenüberzug mit dem Rücklehnenpolster verbin-
den.
VORSICHT:
einzuhängen.
BO–45
3. Rücksitzlehnenüberzug weiter überziehen.
4. Rücksitzverstellung mit Befestigungsschrauben montieren.
5. Rücksitzlehnenüberzug bis zu den Befestigungsschrauben der Rücksitzverstellung überziehen.
6. Rücksitzfangband mit Befestigungsschraube montieren.
7. Anschlagdeckel, Rücklehnenpolster am Rücksitzpolster montieren.
8. Vier kleine Klemmringe montieren.
VORSICHT:
einzuhängen.
vorne zeigt. mBO00146-00000
RÜCKSITZPOLSTER ZUSAMMENBAUEN
1. Sitzpolsterüberzug zur Hälfte über das Rücksitzpolster ziehen.
2. Drei kleine Klemmringe montieren.
VORSICHT:
einzuhängen.
3. Rücksitzpolsterüberzug überziehen.
5. Zwei Befestigungsschrauben (pro Schiene) einsetzen und Sitzschienen montieren.
6. Rücksitzgestell mit drei Befestigungsschrauben am Rücksitzpolster montieren.
7. Rücksitzgrundplatte mit zwei Dämpferbuchsen und Befestigungsschrauben montieren.
mBO00147-00000
RÜCKSITZ ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Rücklehnen an der dafür vorgesehenen Verankerung des Rücksitzpolsters montieren.

2. Befestigungsschrauben der Rücksitzverstellung montieren.
3. Abdeckung mit Befestigungsschraube montieren.
4. Entriegelungsknopf drücken und Rücksitz-Kopfstütze einführen.
mBO00148-00000
BO–46
SICHERHEITSGURT
ÜBERSICHT
: Anziehdrehmomente
q
40,7 ± 12,3 (4,15 ± 1,25)
r
t
y
40,5 ± 12,5 (4,1 ± 1,3)
e
28,4 – 53,0 Nm (2,9 – 5,4 kgf-m)
∗
w ∗ Innerer Sicherheitsgurt, Vordersitz, in Aus-
führung Europa auf der Sitzseite montiert
1 Baugruppe äußerer Sicherheitsgurt,

Vordersitz (links, rechts)
2 Baugruppe innerer Sicherheitsgurt,
Vordersitz (links, rechts)
3 Baugruppe innerer Sicherheitsgurt mit
mittlerem Sicherheitsgurt
4 Baugruppe äußerer Sicherheitsgurt,
Rücksitz (links, rechts)
5 Abdeckung, Gurtaufroller
6 Halteklammer
mBO00149-00128
VORDERSITZ-SICHERHEITSGURTE
WARNUNG:
(Nur Vordersitze mit Sicherheitsgurtstraffer)
• Gurtaufroller nur ausbauen, wenn das Sicherheitssystem aktiviert wurde. Nichtbeachtung dieser
Warnung kann zu ernsten Verletzung führen, verursacht durch versehentliches Auslösen des
Sicherheitsgurtstraffers.
• Sicherheitssystem des Sicherheitsgurtstraffers unmittelbar nach dem Entfernen der unteren Ver-
kleidung auslösen.
• Gurtaufroller keinen schweren Erschütterungen oder Schwingungen aussetzen. Nichtbeachtung
dieser Warnung kann zum versehentlichen Auslösen des Gurtstraffers führen oder den Gurt-
straffer funktionsuntüchtig machen, so daß er im Bedarfsfall nicht ausgelöst wird.
• Gurtaufroller, die Kratzer, Dellen oder anderweitige Anzeichen äußerer Kraftanwendung aufwei-
sen, nicht wiederverwenden.
• Gurtaufroller nicht mit Flüssigkeiten (Reinigungsmittel etc.) behandeln.
• Gurtaufroller nicht erhitzen und nicht in die Nähe offener Flammen bringen.
• Gurtaufroller nicht zerlegen.
• Sicherheitssystem nicht aktivieren (freigeben) bevor die B-Säulenverkleidung vollständig mon-
tiert ist.
• Gurtaufroller nicht entsorgen, bevor der Sicherheitsgurtstraffer ausgelöst (entladen) wurde.
mBO00150-00000
BO–47
VORDERSITZ-SICHERHEITSGURTE AUS-
BAUEN
(1) Untere "B"-Säulenverkleidung entfernen.
mBO00151-00129
WARNUNG:
• In Fahrzeugen der Ausführung Australien ist der
Sicherungshebel des Sicherheitsgurtstraffers un-
mittelbar nach dem Entfernen der "B"-Säulenver-
kleidung umzulegen, um ein versehentliches Aus-
lösen des Gurtstraffermechanismus zu vermeiden.
• Nichtbeachtung dieser Warnung kann zu ernsthaf-
ten Verletzungen führen.
Gurtstraffer gesichert (inaktiv)

mBO00152-00130
2. Aktivieren des Sicherheitsmechanismus

(Nur Fahrersitz-Sicherheitsgurtaufroller, Ausführung
Australien.)
Den roten Hebel in der quadratischen Öffnung ge-
mäß nebenstehender Abbildung mit einem kleinen
Schraubendreher hineindrücken. Sicherstellen, daß
der Sicherungshebel in die Stellung "aktiviert" zurück-
kehrt.
Gurtstraffer entsichert (aktiviert)

mBO00153-00131
Sicherheitssystem betriebsbereit (entsichert)

mBO0000-00132
3. Abdeckung über Sicherheitsgurt-Anker entfernen.

4. Befestigungsschrauben des Sicherheitsgurt-Ankers
lösen.
5. Befestigungsschrauben lösen und Rücksitz-Gurtauf-
roller mit Sicherheitsgurt entfernen.
mBO00154-00133
BO–48
6. Inneren Sicherheitsgurt ausbauen
(1) Bodenteppich entfernen.
(2) Befestigungsschraube lösen und inneren Sicher-
heitsgurt entfernen.
HINWEIS:
• Sind Vordersitze mit innerem Sicherheitsgurt aus-
gestattet, siehe Abschnitt Vordersitze.
mBO00155-00134
PRÜFUNG
1. Blockierung des Gurtaufrollers prüfen
Gurtaufroller langsam aus dem Einbauwinkel aus-
schwenken. Sicherstellen, daß innerhalb eines Aus-
schwenkwinkels von 15° (in allen Ebenen) keine
Blockierung stattfindet.
Sicherstellen, daß die Gurtblockierung anhält, wenn
der Gurtaufroller um 45° oder mehr ausgeschwenkt
wird.
2. Sicherstellen, daß der Sicherheitsgurt blockiert wird,
wenn der Gurt schnell herausgezogen wird. mBO00156-00135
3. Sicherstellen, daß sich der Sicherheitsgurt in einwand-

freiem Zustand befindet, d.h. keine Kratzer, Schnitte
oder anderweitigen Verschleiß aufweist.
Werden Defekte festgestellt, Sicherheitsgurt ersetzen.
VORSICHT:
• Gurtaufroller niemals zerlegen.
• Nach dem Festziehen der Ankerschrauben sicher-
stellen, daß der Anker frei schwenkbar ist.
• Sicherstellen, daß der eingebaute Sicherheitsgurt
gleichmäßig herausgezogen und aufgerollt werden
kann.
VORDERSITZ-SICHERHEITSGURTE EINBAUEN
WARNUNG:
• Beim Einbau darauf achten, daß der Sicherheitsgurt nicht verdreht ist.
• Nach dem Einbau sicherstellen, daß der Sicherheitsgurt gleichmäßig herausgezogen und auf-
gerollt werden kann.
HINWEIS:
sind in der Einbauanweisung nicht alle Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Einbau Schwie-
rigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Ausbausequenz zu konsultieren.
1. Inneren Sicherheitsgurt mit Befestigungsschraube montieren und Befestigungsschraube mit dem

(Nur für auf dem Bodenblech montierte Sicherheitsgurte.)
mBO00157-00000
BO–49
2. Gurtaufroller mit Befestigungsschraube und Mutter in der "B"-Säule montieren. Befestigungs-
schraube mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Anziehdrehmoment: 40,7 ± 12,3 Nm (4,15 ± 1,25 kgf-cm)
WARNUNG:
• Sicherungshebel erst unmittelbar vor dem Anbau der B-Säulenverkleidung armieren.
mBO00158-00000
3. Sicherungshebel um ungefähr 90° drehen; dann hi-

neindrücken, bis er verriegelt ist.
(Nur Fahrersitz-Sicherheitsgurtaufroller, Ausführung
Australien.)
VORSICHT:
• Die B-Säulenverkleidung kann nur ordnungsge-
mäß montiert werden, wenn der Sicherungshebel
armiert ist, d.h. das Sicherheitssystem betriebsbe-
reit ist.
4. B-Säulenverkleidung einbauen. mBO00159-00136
(Siehe Abschnitt Verkleidungen.)
Sicherheitsgurt mit Gurtstraffer entsorgen

1. Vorsichtsmaßnahmen
(1) Entsorgung im Freien, auf ebenem Betonboden, in ausreichendem Sicherheitsabstand durch-
führen.
(2) Nach dem Armieren des Sicherheitssystems Gurtaufroller keinen Erschütterungen/Schlägen
aussetzen und nicht fallen lassen.
(3) Während der Entsorgung Schutzbrille tragen.
(4) Während der Entsorgung Arbeitshandschuhe tragen.
(5) Nach dem Armieren des Sicherheitssystems einen Sicherheitsabstand von mindestens 5 m
wahren.
(6) Gurtaufroller nicht unmittelbar nach dem Auslösen des Gurtstraffers anfassen; Verbrennungs-
gefahr.
(7) Entsorgungsvorgang frühestens 30 Minuten nach der Betätigung des Gurtstraffers einleiten.
Den Gurtstraffer nicht mit Wasser o.ä. gewaltsam abkühlen.
(8) Gurtstraffer in einem starken Vinylbeutel aufbewahren. Gurtstraffer als Industriemüll entsorgen.
(9) Gurtstraffer nicht entsorgen, bevor er ausgelöst wurde.
(10) Wird ein mit Gurtstraffer ausgerüstetes Fahrzeug verschrottet, vorgängig Gurtstraffer ausbau-
en, auslösen und separat entsorgen.
mBO00160-00000
2. Sicherheitsgurt mit Gurtstraffer ausbauen.

(Siehe Abschnitt Vordersitz-Sicherheitsgurte ausbau-
en.)
3. Sicherheitsgurt gemäß nebenstehender Abbildung
nahe am Gurtaufroller abschneiden.
mBO00161-00137
BO–50
4. Am Gurtaufroller Vorderseite (Fahrtrichtung) markie-
ren.
5. Gurtaufroller gemäß nebenstehender Abbildung so
aufhängen, daß seine Vorderseite (Fahrtrichtung)
nach unten gerichtet ist.
mBO00162-00138
6. Sicherheitssystem auslösen.
(Siehe Abschnitt Vordersitz-Sicherheitsgurte einbau-
en.)
WARNUNG:
• Nach dem Entriegeln des Sicherungshebels, den
Gurtaufroller keinen Erschütterungen aussetzen,
bevor das Sicherheitssystem ausgelöst wurde.
mBO00163-00139
7. Zwei gebrauchte Reifen und ein altes bereiftes Rad

(Schrott) gemäß nebenstehender Abbildung auf-
schichten. Gurtaufroller gemäß nebenstehender Ab-
bildung mit Reifen und Rad abdecken. Schnur/Seil
durch die Mittelbohrung des Rades führen.
mBO00164-00140
8. In einem Sicherheitsabstand von mindestens 5 m 5m

(vom Gurtaufroller) Gurtaufroller mit der Schnur um
ungefähr 40 cm anheben.
WARNUNG:
• Sicherstellen, daß sich der Gurtaufroller in waage-
rechter Lager befindet. Ist der Gurtaufroller nicht
in waagerechter Lage, wird der Gurtstraffer mögli-
cherweise nicht ausgelöst. 40 cm
9. Schnur loslassen und den Gurtaufroller fallen lassen.

Durch die Erschütterung des Aufpralls wird der Gurt- mBO00165-00141
aufroller ausgelöst.
WARNUNG:
• Vor dieser Aktion für Sicherheit auf dem Platz sor-
gen.
• In der Nähe befindliche Personen sind über den
bevorstehenden Explosionsknall zu informieren.
• Gurtstraffer nach dem Auslösen mindestens
30 Minuten abkühlen lassen.
• Wird der Gurtstraffer beim ersten Versuch nicht
ausgelöst, den Vorgang wiederholen. Sicherstel-
len, daß sich der Gurtaufroller in waagerechter La- mBO00166-00142
ge befindet.
BO–51
10. Gurtaufroller in Vinylbeutel packen und Beutel ver-
schließen. Gurtstraffer als Industriemüll entsorgen.
mBO00167-00143
RÜCKSITZ-SICHERHEITSGURTE AUSBAUEN
1. Seitenverkleidung, Heck, ausbauen.
mBO00168-00144
2. Halteclip entfernen.
3. Abdeckung der Sicherheitsgurt-Ankerschraube öff-
nen.
4. Befestigungsschrauben lösen und Sicherheitsgurt
entfernen.
5. Verankerung des inneren Sicherheitsgurts entfernen.
(Siehe Abschnitt Rücksitze.)
mBO00169-00145
PRÜFUNG
1. Sicherstellen, daß der Sicherheitsgurt nicht blockiert
wird, bis der Gurtaufroller mehr als 15° aus der Ein-
baulage geschwenkt wird (in allen Richtungen).
Sicherstellen, daß die Gurtblockierung anhält, wenn
der Gurtaufroller um 45° oder mehr ausgeschwenkt
wird.
2. Sicherstellen, daß der Sicherheitsgurt blockiert wird,
wenn der Gurt schnell herausgezogen wird.
3. Sicherheitsgurt auf Verschleiß und Beschädigung
prüfen. mBO00170-00146
Werden Defekte festgestellt, Sicherheitsgurt ersetzen.

VORSICHT:
• Gurtaufroller niemals zerlegen.
• Nach dem Festziehen der Ankerschrauben sicher-
stellen, daß der Anker frei drehen kann.
• Sicherstellen, daß der eingebaute Sicherheitsgurt
gleichmäßig herausgezogen und aufgerollt werden
kann.
BO–52
RÜCKSITZ-SICHERHEITSGURTE EINBAUEN
WARNUNG:
• Beim Einbau darauf achten, daß der Sicherheitsgurt nicht verdreht ist.
• Nach dem Einbau sicherstellen, daß der Sicherheitsgurt gleichmäßig herausgezogen und auf-
gerollt werden kann.
HINWEIS:
sind in der Einbauanweisung nicht alle Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Einbau Schwie-
rigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Ausbausequenz zu konsultieren.
1. Verankerung des inneren Sicherheitsgurts einbauen.

(Siehe Abschnitt Rücksitze.)
2. Rücksitz-Gurtaufroller in die Gurtaufrollerabdeckung einbauen.
3. Gurtaufrollerabdeckung mit Halteklammer auf dem Karosserieblech befestigen.
4. Rücksitz-Sicherheitsgurte einbauen und Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen An-
5. Abdeckung über Sicherheitsgurt-Anker montieren.

6. Seitenverkleidung, Heck installieren.
mBO00171-00000
BO–53
VORDERTÜR
ÜBERSICHT
∗1 : In Ausführung Europa sind keine Befestigungs-
#9 punkte für Getränkehalter vorgesehen.
q ∗2 : In Ausführung Europa sind Getränkehalter nicht
erhältlich.
r
w o
!2
i
!3
$1@3 @9
#0 !1 #1
!0
e $0
@8 #2
u
!5
@7 @6
!4 !7
!8 ∗1
t #1
y
!6 @0
!9
#8
@2
∗2
#4
!7 @4
#5#6
#7
@1

#3 @5
1 Fensterscheibe, versenkbar bB Getränkehalter

2 Fensterscheibe, starr bC Schloßsicherung
3 Profildichtung, starre Fensterscheibe bD Verkleidung, Armstütze
4 Scheibenführung bE Armstütze
5 Vordertürrahmen, unten bF Türarretierung
6 Türscharnier, unten (Baugruppe) bG Türarretierungsbolzen
7 Türscharnier, oben (Baugruppe) bH Türschloßdämpfer Nr. 1
8 Tür-Außengriff bI Verriegelungsknopf
9 Vordertürblech cJ Führungsbuchse, Verriegelungsknopf
aJ Äußere Dichtung, Fensterscheibe cA Türschloß
aA Innere Dichtung, Fensterscheibe cB Verriegelungsmotor
aB Türdichtung cC Fensterhebermotor
aC Türdichtung-Halteklammer cD Innengriff
aD Entriegelungsgestänge cE Sprengring
aE Türschloß-Schließerplatte cF Kurbelhülse
aF Abdeckung cG Fensterkurbel
aG Fensterheber cH Tür-Innengriff
aH Türleiste cI Rückspiegel, außen (R, L)
aI Türverkleidung dJ Schließzylinder
bJ Halteklammer, Verkleidung dA Schließzylinderrosette
bA Deckel, Wartungsöffnung
mBO00172-00147
BO–54
VORDERTÜR ZERLEGEN
1. Befestigungsschrauben lösen und Getränkehalter
ausbauen.
(Sofern vorhanden)
mBO00173-00148
2. Gemäß nebenstehender Abbildung ein Tuch zwi-

schen Fensterkurbel und Scheibe ziehen und Spreng-
ring entriegeln. Tuch abwechselnd nach links und
rechts ziehen, um den Sprengring zu entriegeln.
3. Fensterkurbel, Sprengring und Scheibe entfernen.
mBO00174-00149
4. Verriegelungsknopf abschrauben. Verriegelungsknopf

5. Befestigungsschrauben des Tür-Innengriffs lösen.
6. Befestigungsschrauben lösen und Armlehne abbau-
en. (Ausgenommen große Armlehne)
mBO00175-00150
7. Drei Befestigungsschrauben der Armlehne lösen.

(Nur große Armlehne)
HINWEIS:
• Die große Armlehne ist von der Rückseite der Tür-
verkleidung mit zusätzlichen Befestigungsschrau-
ben verschraubt.
mBO00176-00151
8. Tür-Innengriff vom Türblech lösen und in die Türver-

kleidung schieben.
9. Halteklammern auf der Rückseite der Türverkleidung
entriegeln.
mBO00177-00152
BO–55
10. Stecker vom elektrischen Fensterheber abziehen.
(Nur Fahrzeuge mit elektrischem Fensterheber.)
11. Türverkleidung entfernen.
mBO00178-00153
12. Tür-Innengriff vom Entriegelungsgestänge trennen.

13. Abdeckung der Wartungsöffnung im Türblech ent-
fernen.
VORSICHT:
• Deckel, Wartungsöffnung nicht wiederverwen-
den.
mBO00179-00154
14. Schließgestänge vom Türschloß trennen.

15. Schloßsicherung entfernen und Türschließzylinder
mit Schließzylinderrosette ausbauen.
16. Schließgestänge des Türschloßes vom Tür-Außen-
griff trennen.
17. Befestigungsmuttern lösen und Tür-Außengriff ent-
fernen.
mBO00180-00155
18. Entriegelungsgestänge vom Türschloß trennen.
mBO00181-00156
19. Kabelbride vom Türblech entfernen.

20. Stecker vom Verriegelungsmotor abziehen.
21. Drei Befestigungsschrauben lösen und Türschloß
ausbauen.
mBO00182-00157
BO–56
22. Führungsbuchse, Verriegelungsknopf aus dem Tür-
blech und der Türleiste drücken und entfernen.
mBO00183-00158
23. Befestigungsschrauben und Muttern lösen und Aus-

senspiegel entfernen.
HINWEIS:
• Befestigungsmutter ist auf der Innenseite des Vor-
dertürblechs angeordnet.
mBO00184-00159
24. Befestigungsklammer lösen und Dichtung entfernen.

HINWEIS:
• Befestigungsklammer nicht als Ersatzteil liefer-
bar.
Befestigungsklammer
mBO00185-00160
25. Befestigungsschraube und Mutter des unteren Vor-

dertürrahmen entfernen.
mBO00186-00161
26. Fensterscheibe senken.

27. Unteren Vordertürrahmen abbauen.
28. Scheibenführung vom unteren Vordertürrahmen ent-
fernen.
29. Starre Fensterscheibe mit Profildichtung entfernen.
mBO00187-00162
BO–57
30. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Fenster-
scheibe entfernen.
mBO00188-00163

33. Befestigungsschrauben lösen und Fensterheber ab-
bauen.
mBO00189-00164
34. Halteklammer mit Spachtel aus der inneren Schei-

bendichtung heben und innere Scheibendichtung
entfernen.
(Ausgenommen Modelle mit Türleiste.)
VORSICHT:
• Darauf achten, daß beim Ausbau keine Kratzer
entstehen.
mBO00190-00165
35. Fünf Halteklammern lösen und äußere Scheiben-

dichtung entfernen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Halteklammern beim Ausbau
mBO00191-00166
36. Scheibenführung entfernen.
mBO00192-00167
BO–58
37. Halteriegel der Kabelbride ziehen und Kabelbride
aus der Vordertür entfernen.
38. Kabelbaum vom Vordertürblech entfernen.
39. Riegel des Türarretierungsbolzens mit Spitzzange mBO00193-00168
zurückziehen.
40. Türarretierungsbolzen mit Hammer von unten nach
oben herausschlagen.
VORSICHT:
• Arretierbolzen nicht wiederverwenden. Nichtbe-
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zum
Herausfallen des Arretierbolzens und damit zu
Beschädigungen des Türblechs und/oder des
Kotflügels führen.
• Mit dem Hammer andere Teile nicht beschädi-
gen. mBO00194-00169
41. Befestigungsschrauben lösen und Türarretierung

entfernen.
42. Halteklammern vom Vordertürblech entfernen und
Türdichtung ausbauen.
43. Vorderkotflügel abbauen.
(Siehe Abschnitt Vorderkotflügel.)
44. Befestigungsschrauben der Verbindung Türschar-
nier/Karosserie lösen, Vordertürblech abstützen und
entfernen.
45. Befestigungsschrauben lösen und Türscharniere mBO00195-00170
vom Türblech entfernen.
TÜRVERKLEIDUNG ZERLEGEN
1. Halteklammern der Türverkleidung entfernen.
2. Vorstehende Bereiche der Fensterscheibendichtung
gerade biegen und innere Fensterscheibendichtung
aus der Türverkleidung entfernen.
3. Befestigungsschrauben lösen und Türverkleidung
entfernen. (Nur wenn mit Türleiste ausgestattet)
mBO00196-00171
4. Befestigungsschrauben lösen und Armlehne abbau-

en.
5. Befestigungsschrauben mit Fensterheberschalter
entfernen und Verkleidung, Armstütze abbauen.
mBO00197-00172
BO–59
6. Befestigungsschrauben lösen und Fensterheber-
schalter von der Armstützenverkleidung abbauen.
mBO00198-00173
TÜRVERKLEIDUNG ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
Grunde sind in der folgenden Anweisung nicht alle Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Zu-
sammenbau Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen der Zerlegungssequenz
zu konsultieren.
1. Fensterheberschalter mit Befestigungsschrauben in der Armstützenverkleidung montieren.

2. Armstützenverkleidung mit Befestigungsschraube an der Armlehne montieren.
3. Armlehne mit Befestigungsschrauben befestigen.
(Nur Modelle mit großer Armlehne.)
4. Türleiste mit Befestigungsschrauben montieren.
(Nur wenn mit Türleiste ausgestattet.)
5. Innere Fensterscheibendichtung an der Türleiste montieren und durch Biegen der vorstehenden
Bereiche sichern.
6. Halteklammern der Türverkleidung montieren. mBO00199-00000
VORDERTÜR ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
zu konsultieren.
1. Vordertürscharniere mit Befestigungsschrauben an der Vordertür befestigen.

2. Vordertürblech abstützen, Befestigungsschrauben der Verbindung Türscharnier/Karosserie einset-
zen und Vordertürblech montieren.
3. Vorderkotflügel einbauen.
(Siehe Abschnitt Vorderkotflügel.)
4. Halteklammern im Vordertürblech einsetzen und Türdichtung montieren.
HINWEIS:
• Vor dem Einbau sicherstellen, daß die Halteklammern vollzählig und ordnungsgemäß installiert
sind.
5. Türarretierung mit zwei Befestigungsschrauben montieren.

6. Türarretierungsbolzen von oben nach unten einschlagen.
BO–60
VORSICHT:
• Gebrauchten Arretierbolzen nicht wiederverwenden.
• Sicherstellen, daß der Riegel des Arretierbolzens korrekt herausgezogen wurde.
• Mit dem Hammer andere Teile nicht beschädigen.
7. Kabelbaum im Vordertürblech verlegen.

8. Halteriegel der Kabelbride einsetzen und Kabelbride an der Vordertür montieren.
9. Scheibenlauf am Vordertürblech montieren, mit Ausnahme des Teils für den unteren Vordertürrah-
men.
10. Äußere Fensterscheibendichtung am Türblech montieren.
VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Klauen nach dem Einbau ordnungsgemäß mit dem Vordertürblech ver-
bunden sind.
11. Halteklammer mit Spachtel in die innere Fensterscheibendichtung drücken und Fensterscheiben-
dichtung montieren. (Wenn am Türblech zu montieren.)
12. Fensterheber mit Befestigungsschrauben einsetzen.
13. Stecker am Verriegelungsmotor anschließen.
14. Kabelbride am Türblech montieren.
15. Fensterscheibe in das Türblech einsetzen und mit zwei Befestigungsschrauben befestigen.
16. Profildichtung der starren Fensterscheibe am Türblech montieren.
HINWEIS:
• Ende der Profildichtung unter die äußere Fensterscheibendichtung führen.
mBO00200-00000
17. Scheibenführung im unteren Vordertürrahmen mon-

tieren.
HINWEIS:
• Scheibenführung mit der Aussparung im unteren
Vordertürrahmen ausrichten.
mBO00201-00174
18. Unteren Vordertürrahmen am Vordertürblech einsetzen und mit zwei Befestigungsschrauben und
einer Blechschraube befestigen.
19. Dichtung mit Halteklammer montieren.
20. Außenspiegel mit Befestigungsschraube und Mutter montieren. Befestigungsschraube festziehen.
21. Führungsbuchse des Verriegelungsknopfs in die Türleiste drücken.
22. Türschloß mit drei Befestigungsschrauben befestigen.
23. Stecker am Verriegelungsmotor anschließen.
24. Kabelbride am Türblech montieren.
BO–61
25 Entriegelungsgestänge am Türschloß anschließen.
26. Tür-Außengriff mit zwei Muttern befestigen.
27. Schließgestänge des Türschloßes am Tür-Außengriff anschließen.
28. Türschließzylinder und Schließzylinderrosette mit neuer Schloßsicherung montieren.
HINWEIS:
• Ausgebaute Schloßsicherung nicht wiederverwenden.
29. Schließgestänge am Türschloß anschließen.

30. Tür-Innengriff am Entriegelungsgestänge anschließen.
mBO00202-00000
31. Abdeckung der Wartungsöffnung montieren

(1) Butylband gemäß nebenstehender Abbildung in 107 mm 70 mm
der Sicke des Vordertürblechs applizieren.
(2) Deckel der Wartungsöffnung gemäß nebenste-
hender Abbildung am Butylband befestigen.
VORSICHT:
• Deckel, Wartungsöffnung nicht wiederverwen-
den. Verwendung ausgebauter Deckel, War-
tungsöffnung kann zu Wasserleckstellen führen.
mBO00203-00175
32. Türverkleidung montieren.

33. Stecker am Fensterheberschalter anschließen.
34. Türverkleidung am Vordertürblech montieren.
35. Halteklammern auf der Rückseite der Türverklei-
dung in die entsprechenden Öffnungen des Vorder-
türblechs drücken.
mBO00204-00176
36. Sprengring gemäß nebenstehender Abbildung an

45°
der Fensterkurbel montieren.
37. Fensterkurbel und Kurbelhülse montieren; Kurbel so
positionieren, daß sie bei ganz geschlossenen Fens-
ter um 45° aus der Senkrechten nach vorne geneigt
ist.
mBO00205-00177
BO–62
38. Halteklaue des Tür-Innengriffs im Türblech einrasten.
39. Befestigungsschraube des Tür-Innengriffs einsetzen und festziehen.
HINWEIS:
• Befestigungsschraube nicht übermäßig stark anziehen. Sollte die Montagebohrung ausgewei-
tet sein, kann eine – als Ersatzteil lieferbare – Übermaßschraube verwendet werden.
40. Armlehne mit Befestigungsschrauben befestigen.

41. Verriegelungsknopf aufschrauben.
42. Getränkehalter mit Befestigungsschraube montieren.
(Sofern vorhanden)
HINWEIS:
• Befestigungsschraube nicht übermäßig stark anziehen. Sollte die Montagebohrung ausgewei-
tet sein, kann eine – als Ersatzteil lieferbare – Übermaßschraube verwendet werden.
mBO00206-00000
BO–63
HINTERTÜR
ÜBERSICHT
e
r
q
w
t
y
i
u
o
@6
!5
!0
!1 !3
!2
!4 @7
!6
!9
!8
@3
@1 @2 @6
@8
@0
!7 @9
@5
@4
#4
#3
#6 #8
#2
#0
#7
#1
1 Scheibenführung aI Türarretierung
2 Fensterscheibe bJ Stopfen
3 Rahmendichtung bA Gestängehalter
4 Halterverkleidung bB Gestängehalter
5 Halteklammer bC Türschloßdämpfer
6 Türdichtung bD Entriegelungsgestänge
7 Halteklammer bE Schließgestänge
8 Türblech bF Türschloß
9 Scheibenführung bG Verriegelungsmotor
aJ Tür-Außengriff bH Halteklammer
aA Verriegelungsknopf bI Türleiste
aB Führungsbuchse, Verriegelungsknopf cJ Deckel, Wartungsöffnung
aC Innere Dichtung, Fensterscheibe cA Türverkleidung
aD Fensterheber cB Tür-Innengriff
aE Äußere Dichtung, unten cC Armlehne
aF Oberes Scharnier cD Halteplatte
aG Unteres Scharnier cE Halteklammer
aH Arretierbolzen
mBO00207-00178
BO–64
HINTERTÜR ZERLEGEN
Türverkleidung abbauen
1. Verriegelungsknopf abschrauben.
2. Befestigungsschrauben des Tür-Innengriffs lösen.
3. Klaue am Tür-Innengriff vom Türblech trennen.
4. Tür-Innengriff in die hintere Tür-Innengrifföffnung der
hinteren Türverkleidung legen.
5. Befestigungsschrauben lösen und Griff oder Armleh-
ne entfernen.
mBO00208-00179
6. Gemäß nebenstehender Abbildung ein Tuch zwi-

schen Fensterkurbel und Scheibe ziehen und Spreng-
ring entriegeln. Tuch abwechselnd nach links und
rechts ziehen, um den Sprengring zu lösen.
7. Fensterkurbel, Sprengring und Scheibe entfernen.
mBO00209-00180
8. Unterseite der Halterverkleidung herausziehen und

Halteklammern auf der Rückseite der Halterverklei-
dung trennen. Halterverkleidung nach oben schieben
und anschließend vom Türblech lösen.
mBO00210-00181
9. Befestigungsschraube der Rahmendichtung lösen.

Rahmendichtung nach oben schieben und aus dem
Türblech lösen.
mBO00211-00182
10. Halteklammern auf der Rückseite der Türverklei-

dung aus dem Türblech lösen.
11. Türverkleidung vom Türblech abnehmen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Tür-Innengriff durch die
Türverkleidung geführt wird.
mBO00212-00183
BO–65
12. Tür-Innengriff vom Entriegelungsgestänge trennen.
mBO00213-00184
13. Abdeckung der Wartungsöffnung im Türblech ab-

nehmen.
VORSICHT:
• Gebrauchten Deckel, Wartungsöffnung nicht wie-
derverwenden. Verwendung ausgebauter Dekkel,
Wartungsöffnung kann zu Wasserleckstellen
führen.
mBO00214-00185
14. Befestigungsschraube lösen und Scheibenführung

entfernen.
mBO00215-00186
15. Zwei Befestigungsschrauben der Fensterscheibe lö-

sen.
mBO00216-00187
16. Halteklammer mit Spachtel aus der inneren Schei-

bendichtung heben und anschließend innere Schei-
bendichtung entfernen.
(Ausgenommen Modelle, die mit Türleiste ausge-
stattet sind)
VORSICHT:
• Beim Ausbau darauf achten, daß das Türblech
mBO00217-00188
BO–66
17. Fünf Halteklammern lösen und äußere Scheiben-
dichtung entfernen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Halteklammern beim Ausbau
• Beim Ausbau darauf achten, daß das Türblech
mBO00218-00189
18. Befestigungsschrauben lösen und Fensterheber

ausbauen.
mBO00219-00190
19. Tür-Außengriff abbauen Entriegelungsgestänge

(1) Türschließgestänge vom Türgriff trennen.
(2) Befestigungsmuttern lösen und Tür-Außengriff
entfernen.
20. Türschließgestänge vom Türschloß trennen.
mBO00220-00191

22. Drei Befestigungsschrauben lösen und Türschloß
entfernen.
23. Schließgestänge vom Türschloß trennen.
24. Türschloß ausbauen.
mBO00221-00192
25. Schließgestänge vom Gestängehalter trennen.

26. Verriegelungen zurückziehen und Schließgestänge
mBO00222-00193
BO–67
27. Gestängehalter und Türschloßdämpfer vom Tür-
blech entfernen.
mBO00223-00194
28. Scheibenführung ausbauen.

29. Führungsbuchse, Verriegelungsknopf entfernen.
(Ausgenommen Modelle, die mit Türleiste ausge-
stattet sind.)
mBO00225-00196

(Sofern vorhanden)
(Sofern vorhanden)
32. Kabelbaum vom Vordertürblech entfernen.
(Sofern vorhanden)
mBO00226-00197
33. Türarretierung ausbauen

(1) Klaue mit einer Zange aus dem Arretierbolzen
ziehen.
VORSICHT:
• Arretierbolzen nicht wiederverwenden. Nichtbe-
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zum
Herausfallen des Arretierbolzens und damit zu
Beschädigungen des Türblechs oder des Kotflü-
gels führen.
(2) Arretierbolzen mit Hammer heraustreiben. mBO00227-00198
VORSICHT:
• Mit dem Hammer andere Teile nicht beschädi-
gen.
34. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Türarretie-

rung entfernen.
35. Befestigungsschrauben der Verbindung Scharnier/
Karosserie lösen und Türblech abbauen.
36. Befestigungsschrauben lösen und Türscharniere
mBO00228-00199
BO–68
HINTERTÜR ZUSAMMENBAUEN
HINWEIS:
konsultieren.
1. Türscharniere am Türblech anschrauben und Befestigungsschrauben festziehen.

2. Hintertür sicher abstützen, auf die Türöffnung ausrichten, Türscharniere an der Karosserie befesti-
gen und Einrichtarbeiten durchführen.
3. Türdichtung mit Haltern montieren.
HINWEIS:
• Halteklammern vor dem Einbau auf einwandfreien Zustand prüfen. Fehlende bzw. defekte Hal-
teklammern ersetzen.
4. Türarretierung mit zwei Befestigungsschrauben am Türblech montieren.

5. Neuen Arretierbolzen ausrichten und mit einem kleinen Hammer einschlagen.
VORSICHT:
• Gebrauchten Arretierbolzen nicht wiederverwenden. Nichtbeachtung dieses Sicherheitshinwei-
ses kann zum Verlust des Arretierbolzen führen.
• Mit dem Hammer andere Teile nicht beschädigen.
6. Sicherstellen, daß die Klaue des Arretierbolzens korrekt gespreizt ist.

7. Kabelbriden installieren und Kabelbaum am Türblech montieren.
(Nur Ausführungen mit Zentralverriegelung)
8. Stecker am Verriegelungsmotor anschließen. (Sofern vorhanden)
9. Führungsbuchse, Verriegelungsknopf am Türblech bzw. der Türleiste montieren.
(Ausgenommen Modelle, die mit Türleiste ausgestattet sind)
10. Scheibenlauf am Türblech montieren, mit Ausnahme des Teils für den unteren Türrahmen.
11. Gestängehalter und Türschloßdämpfer am Türblech montieren.
12. Verriegelung in die Öffnungen des Türblechs drücken und Schließgestänge montieren.
13. Schließgestänge am Gestängehalter anschließen.
14. Türschloß im Türblech montieren.
15. Schließgestänge am Türschloß anschließen.
16. Türschloß mit drei Befestigungsschrauben befestigen.
17. Türschließgestänge am Türschloß anschließen.
18. Tür-Außengriff anbauen.
(1) Tür-Außengriff mit zwei Befestigungsschrauben montieren.
(2) Türschließgestänge am Tür-Außengriff anschließen.
Sicherstellen, daß die Schloßsicherung korrekt montiert ist.
19. Fensterheber mit Befestigungsschrauben montieren.
20. Äußere Fensterscheibendichtung im Türblech montieren.
VORSICHT:
• Beim Einbau darauf achten, daß die Klammern nicht beschädigt werden.
• Sicherstellen, daß die Klammern korrekt im Türblech eingerastet sind.
21. Federklammern der inneren Fensterscheibendichtung einsetzen und Fensterscheibendichtung

montieren.
VORSICHT:
• Beim Ausbau darauf achten, daß das Türblech nicht beschädigt wird.
mBO00229-00000
BO–69
22. Zwei Befestigungsschrauben der Fensterscheibe 34 mm 64 mm
montieren.
23. Scheibenführung mit Befestigungsschraube und
Blechschraube montieren.
24. Deckel, Wartungsöffnung montieren.
(1) Butylband gemäß nebenstehender Abbildung in
der Sicke des Türblechs applizieren.
(2) Deckel der Wartungsöffnung gemäß nebenste-
hender Abbildung am Butylband befestigen.
VORSICHT:
• Deckel, Wartungsöffnung nicht wiederverwen- mBO00230-00200
den. Verwendung ausgebauter Deckel, Wartungs-

öffnung kann zu Wasserleckstellen führen.
25. Tür-Innengriff mit dem Entriegelungsgestänge ver-

binden.
26. Türverkleidung am Türblech montieren.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß der Tür-Innengriff durch die
Türverkleidung geführt wird.
27. Halteclips der Türverkleidung in die Bohrungen des

Türblechs einrasten.
28. Befestigungsschraube der Rahmendichtung montie-
ren.
29. Unterseite der Halterverkleidung hineindrücken und
Halteklammer auf der Rückseite der Halterverklei-
dung montieren.
30. Sprengring so aufsetzen, daß das offene Ende ge-
gen den Fensterkurbelarm zeigt.
31. Kurbelhülse so einsetzen, daß die vertiefte Seite ge- 45°
gen die Türverkleidung gerichtet ist. mBO00231-00201
32. Fensterkurbel so am Fensterheber anbauen, daß der
Neigungswinkel gemäß nebenstehender Abbildung
45° beträgt.
33. Griff oder Armlehne mit Befestigungsschrauben
montieren.
34. Tür-Innengriff in die hintere Tür-Innengrifföffnung der
hinteren Türverkleidung legen.
35. Klaue im Tür-Innengriff einhängen und Befestigungs-
schrauben festziehen.
36. Befestigungsschraube de Führungsbuchse, Verrie-
gelungsknopf montieren.
37. Verriegelungsknopf aufschrauben.
BO–70
HECKTÜR
ÜBERSICHT
t
r
y
u
q
@0
@4
!7 !8 @5
!9
@7
w i
e
!4 @1
o
!5 @6
!0
!1 !6
#0
!2 @2
@9
#1
!6 !3
@3
@8
#5
#2 #4
1 Deckel, Wartungsöffnung N1. 1 aH Abdeckung

2 Deckel, Wartungsöffnung Nr. 2 aI Stopfen, Wartungsöffnung Scharnier
3 Abstandhalter bJ Abstandhalter
4 Abdeckung bA Tür-Außengriff
5 Türdichtung bB Türblech
6 Fänger oberer Hecktüranschlag bC Distanzplatte
7 Oberer Hecktüranschlag bD Abdeckung
8 Seitlicher Hecktüranschlag bE Oberes Türscharnier
9 Türschließer bF Unteres Türscharnier
aJ Federklammer bG Scharnierabdeckung
aA Schelle bH Abdeckung, Türarretierung
aB Fänger, unterer Hecktüranschlag bI Steckfeder
aC Unterer Hecktüranschlag cJ Rosette
aD Verriegelungsknopf cA Türschließzylinder mit Schlüsselsatz
aE Führungsbuchse, Verriegelungsknopf cC Verriegelungsmotor
aF Türschloß cD Türarretierungshalter
aG Abstandhalter cE Türarretierung
mBO00232-00202
BO–71
ZERLEGUNG
1. Befestigungsmutter lösen und Wischerarm abbauen.
(Nur Fahrzeuge mit Heckscheibenwischer. Siehe
Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
mBO00233-00203
2. Hochgelegte Bremsleuchte entfernen.

(Nur Ausführung mit hochgelegter Bremsleuchte.
Ausbau siehe Kapitel BE)
(1) Zwei Befestigungsschrauben lösen und hochge-
legte Bremsleuchte abbauen.
(2) Stecker von der hochgelegten Bremsleuchte ab-
ziehen.
mBO00234-00204
3. Befestigungsschrauben lösen und Deckel, Wartungs-

öffnung Nr. 1 abbauen.
mBO00235-00205
4. Befestigungsschrauben lösen und Deckel, Wartungs-

öffnung Nr. 2 vom Türblech entfernen.
VORSICHT:
• Deckel, Wartungsöffnung nicht wiederverwenden.
Verwendung ausgebauter Deckel, Wartungsöff-
nung kann zu Wasserleckstellen führen.
mBO00236-00206
5. Stecker von der Kennzeichenleuchte, dem Wischer-

motor und der Türschloßbetätigung abziehen.
(Nur entsprechend ausgestattete Fahrzeuge. Siehe
6. Befestigungsschrauben lösen und Wischermotor ab-
bauen.
mBO00237-00207
BO–72
7. Hecktürgriff abbauen
(1) Türschließgestänge vom Türgriff trennen.
(2) Zwei Befestigungsmuttern lösen und Tür-Außen-
griff entfernen.
8. Türschließzylinder ausbauen
(1) Türschließgestänge vom Schließzylinder abneh-
men.
(2) Schloßsicherung entfernen und Türschließzylin-
der mit Schließzylinderrosette ausbauen.
mBO00238-00208
9. Verriegelungsknopf herausschrauben und entfer-

nen.
10. Stecker von der Zentralverriegelung abziehen.
(Nur Fahrzeuge mit Zentralverriegelung)
11. Befestigungsschrauben lösen und Türschloß entfer-
nen.
12. Führungsbuchse, Verriegelungsknopf herausdrük-
ken und entfernen.
mBO00239-00209
13. Kabelbriden des Kabelbaums vom Türblech lösen.

14. Stecker der hochgelegten Bremsleuchte abziehen.
(Sofern vorhanden)
15. Waschmittelschlauch abziehen und Schlauchöff-
nung verschließen.
16. Stecker der Hechscheibenheizung abziehen.
mBO00240-00210
17. Kabelbriden des Kabelbaums vom Türblech lösen.

18. Manschettenverbindung trennen und Hecktürkabel-
baum aus der Hecktür ziehen.
19. Heckscheibenwaschdüse ausbauen mBO00241-00211
(1) Papier zwischen Scheibenwaschdüse und Tür-

blech einführen.
(2) Eine Seite der Verriegelung der Scheibenwasch-
düse mit einem Schraubendreher o.ä. hinein-
drücken.
(3) Verriegelung der Scheibenwaschdüse mit einem
flachen Schraubendreher halten und die Gegen-
seite mit einem zweiten Schraubendreher entrie-
geln.
(4) Scheibenwaschdüse mit Waschschlauch aus
dem Türblech entfernen. mBO00242-00212
BO–73
20. Türblech ausbauen
(1) Abdeckung der Türarretierung entfernen.
(Nur mit Türarretierung ausgestattete Fahrzeu-
ge.)
mBO00243-00213
(2) Befestigungsschrauben mit dem TORX®-Schlüs-

sel lösen und Türarretierungsarm entfernen.
VORSICHT:
• Hecktür nicht unnötig weit öffnen. Nichtbeach-
tung dieses Sicherheitshinweises kann zu Schä-
den an Hecktüre, Karosserie usw. führen.
mBO00244-00214
(3) Stopfen, Wartungsöffnung Scharnier entfernen.
mBO00245-00215
(4) Während des Ausbaus Hecktür mit geeignetem

Unterstellbock o.ä. abstützen.
(5) Zwei Befestigungsschrauben der Verbindung
oberes Scharnier/Hecktür lösen.
(6) Selbstklebeschild Modellbezeichnung Nr. 2 ent-

mBO00246-00216
fernen.
Lackierung mit Lappen o.ä. schützen und Selbst-
klebeschild Nr. 2 sorgfältig mit einem Spachtel,
Dichtungsschaber o.ä. abziehen.
VORSICHT:
• Darauf achten, daß Lackierung der Hecktüre
beim Entfernen des Selbstklebeschildes nicht
zerkratzt wird.
HINWEIS:
• Entferntes Selbstklebeschild nicht wiederverwen-
den. mBO00247-00217
BO–74
(7) Zwei Befestigungsschrauben der Verbindung un-
teres Scharnier/Hecktür lösen.
(8) Türblech entfernen.
mBO00248-00218
(9) Hintere Kombileuchte entfernen.

(Siehe Kapitel BE.)
(10) Befestigungsschrauben lösen und Scharnierdek-
kel entfernen.
(11) Türscharniere abschrauben.
mBO00249-00219
ZUSAMMENBAU
HINWEIS:
zu konsultieren.
• Erforderliche Anziehdrehmomente, siehe letzte Seite des vorliegenden Kapitels BO.
1. Türblech montieren
(1) Oberes und unteres Türscharnier mit Befestigungsschrauben montieren.
(2) Scharnierdeckel mit den unteren Befestigungsschrauben provisorisch montieren.
HINWEIS:
• Eine einzelne Schraube ist an der hinteren Kombileuchte verschraubt.
(3) Hintere Kombileuchte montieren.

(Siehe Kapitel BE.)
(4) Befestigungsschrauben der hinteren Kombileuchte festziehen.
(5) Hecktürblech mit Befestigungsschrauben an den Türscharnieren montieren.
(6) Türeinrichtung vornehmen (Luftspalt einstellen).
(Siehe Abschnitt Einrichtarbeiten, Hecktür.) mBO00250-00000
(7) Türarretierungsarm mit Befestigungsschrauben

montieren, Schraube mit TORX.®-Schlüssel festzie-
hen.
HINWEIS:
• Türarretierungsarm gemäß nebenstehender Abbil-
dung zusammenbauen.
mBO00251-00220
BO–75
(8) Abdeckung der Türarretierung montieren.
(Nur mit Türarretierung ausgestattete Fahrzeuge)
(9) Schutzfolie vom neuen Selbstklebeschild "Modellbezeichnung" abziehen und Selbstklebe-
schild montieren.
HINWEIS:
• Entferntes Selbstklebeschild nicht wiederverwenden.
(10) Scharnierwartungsöffnungen mit Stopfen verschließen.

2. Hecktürkabelbaum und Waschmittelschlauch im Türblech montieren und Gummitülle installieren.
3. Scheibenwaschdüse montieren
(1) Waschmittelschlauch an der Scheibenwaschdüse anschließen.
(2) Scheibenwaschdüse mit Waschschlauch in das Türblech einsetzen. Sicherstellen, daß die
Verriegelung der Scheibenwaschdüse korrekt einrastet.
(3) Den durch das Türblech verlegten Waschmittelschlauch anschließen.
4. Kabelbaum der hochgelegten Bremsleuchte verlegen und anschließen.
5. Kabelbriden des Hecktürkabelbaums montieren.
6. Türschloß mit Befestigungsschrauben montieren.
7. Stecker der Zentralverriegelung anschließen.
(Sofern vorhanden)
8. Hecktürgriff mit zwei Befestigungsmuttern montieren und Schließgestänge am Türgriff anschliessen.
9. Wischermotor mit Befestigungsschrauben montieren.
(Nur Fahrzeuge mit Heckscheibenwischer.)
10. Stecker am Heckscheibenwischermotor anschließen.
(Nur entsprechend ausgestattete Fahrzeuge. Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
11. Führungsbuchse und Verriegelungsknopf montieren.
mBO00252-00000
12. Abdeckung der Wartungsöffnung Nr. 2 einbauen

(1) Butylklebeband in die Sicke des Türblechs app-
lizieren.
(2) Deckel, Wartungsöffnung Nr. 2 montieren. 59 mm 15 mm
mBO00253-00221
13. Abdeckung der Wartungsöffnung Nr. 1 mit Befesti-

gungsschrauben einbauen.
14. Hochgelegte Bremsleuchte montieren.
(Nur Ausführung mit hochgelegter Bremsleuchte.
Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
15. Heckscheibenwischerarm mit Befestigungsschrau-
be montieren.
mBO00254-00000
BO–76
VERKLEIDUNG
ÜBERSICHT
Formteile Abnehmbar
q
#44
w
!4
w r
e
!7
!8
!9
!6
#3 !1 @2
!2
@0 o !0 @3
@4 @5
@0 i @6
@1 @7
#1
!4 !5
#0
!3
#3 @9
y
t u@8
#2
1 Dämmatte, Dach Nr. 1 aH Halteklammer

2 Dachhimmel aI Halteklammer
3 Dachhimmelschiene Nr. 2 bJ Sonnenblende
4 Dachhimmelschiene bA Rückspiegel
5 Windlaufverkleidung bB Seitenwandverkleidung
6 Halteklammer bC Halteklammer
7 Halteklammer bD Halteklammer
8 Halteklammer, Türverkleidung bE Seitenablage
9 A-Säulenverkleidung bF Fangband
aJ Türdichtung bG Halteklammer
aA B-Säulenverkleidung bH Bodenteppich, Satz
aB Halteklammer, Türverkleidung bI Druckknopf
aC B-Säulenverkleidung, unten cJ Bodenmatte, hinten
aD Halteklammer cA Abdeckung, Reserverad
aE Türdichtung cB Halteklammer
aF Türdichtung cC Türdichtung, Formteil
aG Dachverkleidung cD Haltegriff
mBO00255-00222
BO–77
AUSBAU
1. Windlauf-Seitenverkleidung ausbauen
Halteclips sukzessive herausziehen und Windlauf-
Seitenverkleidung lösen.
mBO00256-00223
2. A-Säulenverkleidung ausbauen
(1) Halteclips auf der Rückseite der A-Säulenverklei-
dung sukzessive lösen.
(2) A-Säulenverkleidung von der A-Säule abbauen.
3. B-Säulenverkleidung, unten spreizen und entfernen.

VORSICHT:
• B-Säulenverkleidung, unten nicht unnötig weit auf-
mBO00257-00224
spreizen.
WARNUNG:
(Nur Ausführung Australien)
• Unmittelbar nach dem Abbauen der B-Säulenver-
kleidung, Sicherungshebel des Sicherheitsgurt-
straffers in Stellung "gesichert" umlegen, um das
versehentliche Auslösen des Sicherheitsgurtstraf-
fers zu vermeiden. Nichtbeachtung dieser Warnung
kann zu erheblichen Verletzungen führen. (Siehe
Abschnitt Sicherheitsgurte in diesem Kapitel.)
mBO00258-00225
4. Obere B-Säulenverkleidung entfernen.

(1) Schulteranker des äußeren Vordersitz-Sicherheits-
gurts entfernen.
(Siehe Abschnitt Sicherheitsgurte.)
(2) Halteclips der B-Säulenverkleidung sukzessive
lösen.
(3) Obere B-Säulenverkleidung von der B-Säule ent-
fernen.
mBO00259-00226
5. Seitenverkleidung ausbauen
(1) Rücksitz ausbauen.
(Siehe Abschnitt Rücksitze in diesem Kapitel.)
(2) Befestigungsschrauben des äußeren Sicherheits-
gurts entfernen.
(Siehe Abschnitt Sicherheitsgurte in diesem Kapi-
tel.)
(3) Den mittleren Teil der Halteclips eine Kerbe nach
innen stoßen und entriegeln.
(4) Stecker von der Zusatzsteckdose abziehen.
(Nur Fahrzeuge mit Zusatzsteckdose. Siehe War- mBO00260-00227
tungshandbuch, Kapitel BE.)

BO–78
(5) Stecker von der Gepäckraumleuchte abziehen.
(Nur Fahrzeuge mit Gepäckraumleuchte. Siehe
(6) Drei Halteclips an der Hecktürseite vorsichtig lö-
sen und Deckenverkleidung entfernen.
mBO00261-00228
6. Dachverkleidung entfernen
(1) Schulteranker des äußeren Rücksitz-Sicherheits-
gurts entfernen.
(Siehe Abschnitt Sicherheitsgurte.)
(2) Halteclips der B-Säulenverkleidung sukzessive lö-
sen.
(3) Deckenverkleidung entfernen.
mBO00262-00229
7. Innenrückspiegel ausbauen
(1) Abdeckung der Innenraumleuchte entfernen.
(2) Zwei Befestigungsschrauben des Innenrückspie-
gels lösen.
(3) Stecker vom Innenrückspiegel abziehen und In-
nenrückspiegel abbauen.
mBO00263-00230
8. Sonnenblende ausbauen
(1) Sonnenblende von Sonnenblendenhalter trennen.
(2) Befestigungsschrauben lösen und Sonnenblende
abbauen.
(3) Befestigungsschrauben lösen und Sonnenblen-
denhalter abbauen.
mBO00264-00231
9. Befestigungsschrauben lösen und Haltegriff abbau-

en.
mBO00265-00232
BO–79
10. Halteklammern lösen und Dachhimmel entfernen.
VORSICHT:
• Dachhimmel beim Ausbau nicht verschmutzen.
• Dachhimmel beim Ausbau nicht verbiegen, knik-
ken.
• Beschädigte Tüllen nicht wiederverwenden.
mBO00266-00233
11. Dachdämmatte Nr. 1 vom Dachblech abziehen.

(Nur ausbauen, wenn erforderlich)
HINWEIS:
• Abgebaute Schalldämmatte nicht wiederverwen-
den.
mBO00267-00234
EINBAU
HINWEIS:
• Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. Aus diesem Grunde wer-
den in der Einbauanweisung nicht sämtliche Abbildungen aufgeführt. Tauchen beim Einbau
Schwierigkeiten auf, sind die entsprechenden Abbildungen in der Ausbausequenz zu konsultieren.
1. Dachdämmatte applizieren
(1) Kontaktfläche des Dachblechs reinigen.
(2) Klebstoff auf die Dachdämmatte auftragen.
VORSICHT:
• Klebstoff muß mindestens 90% der Kontaktfläche bedecken. Nichtbeachtung dieses Sicher-
heitshinweises kann zu Resonanzschwingungen und erhöhtem Schallpegel führen.
(3) Schalldämpfmatten am Dachblech andrücken.

2. Dachhimmel mit Halteklammern montieren.
VORSICHT:
• Beschädigte Halteklammern nicht wiederverwenden.
• Dachhimmelverkleidung beim Einbau nicht verbiegen.
• Dachhimmelverkleidung beim Einbau nicht verschmutzen.
• Sicherstellen, daß die Stecker an den entsprechenden Leuchten korrekt angeschlossen sind.
(3) Haltegriff mit Befestigungsschrauben montieren.

4. Sonnenblendenhalter mit Befestigungsschrauben montieren.
5. Sonnenblende mit Befestigungsschrauben montieren.
VORSICHT:
• Linke und rechte Sonnenblende nicht verwechseln bzw. vertauschen. Der Drehwinkel der bei-
den Sonnenblenden ist unterschiedlich.
6. Innenrückspiegel einbauen
(1) Stecker am Innenrückspiegel anschließen.
(2) Innenrückspiegel mit zwei Befestigungsschrauben montieren.
(3) Abdeckung der Innenraumleuchte montieren.
BO–80
7. Deckenverkleidung einbauen
(1) Sicherstellen, daß die Halteklammern auf der Rückseite der Verkleidung korrekt einrasten.
(2) Halteklammern der Deckenverkleidung von Hand in waagerechter Richtung leicht in die Öff-
nungen der Karosserie klopfen.
VORSICHT:
• Halteclips nur leicht mit der Hand klopfen. Verwendung von Werkzeugen (Hammer usw.) be-
schädigt die Halteclips oder benachbarte Teile.
8. Seitenverkleidung einbauen
(1) Stecker an der Gepäckraumleuchte anschließen.
(Nur Fahrzeuge mit Gepäckraumleuchte. Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
(2) Zusatzsteckdose montieren.
(Nur Fahrzeuge mit Zusatzsteckdose. Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BE.)
(3) Drei Halteklammern an der Seitenverkleidung montieren.
(4) Seitenverkleidung, Heck installieren.
(5) Halteklammern montieren, Mittelteil soweit eindrücken, bis er mit der Oberfläche bündig ab-
schließt und Halteklammer verriegeln.
(6) Befestigungsschrauben des äußeren Sicherheitsgurts montieren.
(Siehe Abschnitt Sicherheitsgurte in diesem Kapitel.)
(7) Rücksitz ausbauen.
(Siehe Abschnitt Rücksitze in diesem Kapitel.)
9. B-Säulenverkleidung einbauen
(1) Sicherstellen, daß Halteklammern korrekt installiert sind.
(2) B-Säulenverkleidung an der B-Säule anbringen; sicherstellen, daß die Halteklammern korrekt
einrasten.
(3) Schulteranker des äußeren Vordersitz-Sicherheitsgurts montieren. (Siehe Abschnitt Sicher-
heitsgurte.)
10. B-Säulenverkleidung einbauen.
WARNUNG:
(Nur Ausführung Australien)
• Unmittelbar vor dem Anbau der B-Säulenverkleidung den Sicherungshebel des Sicherheits-
gurtstraffers auf Stellung "entsichert" umlegen. Nichtbeachtung dieser Warnung führt zur Funk-
tionsuntüchtigkeit des Gurtstraffers oder zur Beschädigung des Sicherungshebels. (Siehe Ab-
schnitt Sicherheitsgurte in diesem Kapitel.)
11. A-Säulenverkleidung einbauen

(2) Unteres Ende der A-Säulenverkleidung in die Öffnung der A-Säule einführen.
(3) Halteklammern an der A-Säule befestigen und Verkleidung fixieren.
12. Windlaufverkleidung einbauen
(2) Windlaufverkleidung einsetzen. Sicherstellen, daß die Halteclips korrekt installiert sind.
(3) Windlaufverkleidung mit den Halteklammern fixieren.
mBO00268-00000
BO–81
FENSTERSCHEIBEN
ÜBERSICHT
o
i !4 !0 !1
!5 !3
io
q
w !2
t
r
u
u
1 Profildichtung 9 Profildichtung (R, L)

2 Windschutzscheibe aJ Heckscheibe
3 Halteklammer aA Heckscheibenformteil
4 Windlaufabdeckung (R, L) aB Abstandhalter Nr. 2
5 Dichtung Haube/Windlauf aC Abstandhalter, Formteil
6 Windschutzleiste aD Abstandhalter
7 Windlaufdichtung aE Stopfen
8 Fensterscheibe, Seite hinten (R, L)
mBO00269-00235
WINDSCHUTZSCHEIBE
Wischerarm
AUSBAU
1. Scheibenwischerarm abbauen
(Siehe Kapitel BE.)
(1) Abdeckung Wischerarm entfernen.
(2) Befestigungsmutter lösen und Wischerarm entfer-
nen.
mBO00270-00236
BO–82
2. Halteklammer entfernen. Windlaufabdeckung und
Dichtung Haube/Windlauf entfernen. (11 Stellen) Mittelstück
hineindrücken
(2 Stellen)
(2 Stellen)
mBO00271-00237
3. Innenrückspiegel ausbauen
(1) Abdeckung der Innenraumleuchte entfernen.
(2) Zwei Befestigungsschrauben des Innenrückspie-
gels lösen.
(3) Stecker vom Innenrückspiegel abziehen und In-
nenrückspiegel abbauen.
4. Windschutzscheibe ausbauen mBO00272-00238
HINWEIS:
• Wird die Profildichtung nicht wiederverwendet, Dichtlippe nach außen stemmen.
Profildichtung auf der Außenseite mit einem Mes-
ser abschneiden. Darauf achten, daß die lackierte
Oberfläche nicht zerkratzt wird.
(1) Dichtlippe der Profildichtung mit einem Schrau-

bendreher oder einer Bambusspachtel nach
außen stemmen. Dieser Vorgang ist im Fahrzeug-
innern vorzunehmen.
HINWEIS: mBO00273-00239
• Darauf achten, daß die lackierten Oberflächen

nicht zerkratzt werden. Profildichtung von der
Windschutzscheibe entfernen.
(2) Oberkante und seitliche Kanten

Windschutzscheibe mit gleichmäßiger Kraft nach
außen drücken und zusammen mit Profildichtung
entfernen.
mBO00274-00240
BO–83
PRÜFEN UND REINIGEN
Klebefläche von Windschutzscheibe und Rahmen mit
Alkohol oder Kraftstoff reinigen.
mBO00275-00000
EINBAU
1. Profildichtung auf die Windschutzscheibe aufziehen.
2. Windschutzscheibe wie folgt montieren:
(1) Applizierschnur in die Profildichtung einlegen.
HINWEIS:
• Deformierte Profildichtungen nicht wiederverwen-
den. Nichtbeachtung dieses Hinweises kann zu
Wasserleckstellen führen.
Applizierschnur
mBO00276-00241
(2) Seifenwasserlösung
Kontaktflächen der Profildichtung (zum Rahmen)
mit Seifenwasser benetzen. Karosserierahmen mit
Seifenwasser benetzen.
Hier Seifenwasser applizieren

mBO00277-00242
(3) Windschutzscheibe so in den Rahmen einlegen,

daß der Mittelteil der Profildichtung in den Karos-
serierahmen eingelegt werden kann.
(4) Das in das Fahrzeuginnere ragende Ende der
Applizierschnur fassen. Applizierschnur in einem
geeigneten Winkel ziehen, so daß die Lippe der
Profildichtung über den Rahmen gezogen wird.
Gleichzeitig die Windschutzscheibe in der Nähe
der Profildichtung von der Außenseite her durch
eine Hilfsperson mit der flachen Hand andrük-
ken/schlagen, um die Windschutzscheibe in Ein-
baulage zu bringen.
(5) Windschutzscheibe mit der flachen Hand von
außen her anklopfen, so daß sie sich in Einbaula-
ge setzt.
mBO00278-00243
BO–84
(6) An den gemäß nebenstehender Abbildung be-
zeichneten Stellen nicht-aushärtende Fenster-
dichtmasse applizieren.
Die Dichtmasse ist am Umfang über den ganzen
Kontaktbereich Fensterscheibe/Profildichtung auf-
100 mm
zutragen. (Siehe gestrichelte Linie)
100 mm
Auf der Unterkante von Profildichtung und Karos-
serie ist keine Dichtmasse zu applizieren. (Durch-
gezogene Linie)
mBO00279-00244
3. Innenrückspiegel mit zwei Befestigungsschrauben

montieren.
4. Windlaufabdeckung und Dichtung Haube/Windlauf
montieren.
mBO00280-00000
5. Scheibenwischeram montieren
(Siehe Kapitel BE.)
(1) Scheibenwischermotor betätigen, bis die Drehach-
se die Ruhestellung erreicht.
(2) Wischerarme in der entsprechenden Stellung
montieren.
(3) Mutter festziehen und Wischerarmabdeckung mBO00281-00000
montieren.
FENSTERSCHEIBE, SEITE HINTEN

Fensterscheibe, Seite hinten ist sinngemäß auf die glei-
che Weise aus- bzw. einzubauen, wie die Windschutz-
scheibe.
mBO00282-00000
HECKSCHEIBE Klebband
AUSBAU
1. Heckscheibenwischerarm abbauen.
Kapitel BE.)
2. Stecker der Heckscheibenheizung abziehen.
3. Hochgelegte Bremsleuchte entfernen.
(Nur Ausführung mit hochgelegter Bremsleuchte.)
4. Außenkante der Hecktür gemäß nebenstehender Ab-
bildung mit Klebband abdecken.
mBO00283-00245
BO–85
5. Mit Bohrer oder Ahle die Profildichtung durchste-
chen. Klaviersaite durch die Öffnung ziehen. An bei-
Holzgriffe
den Enden der Klaviersaite einen Holzgriff (Knebel) (Knebel)
anbringen.
6. Profildichtung durch hin- und herziehen der Klavier-
saite schneiden.
7. Profildichtung der Heckscheibe entfernen.
mBO00284-00246
PRÜFEN UND REINIGEN

Klebefläche der Heckscheibe und Rahmen mit Alkohol
oder Kraftstoff reinigen.
mBO00285-00000
EINBAU
1. Zeigen die Auflageflächen der Dichtmasse Unregel-
Dichtmasse
mäßigkeiten, Auflagen mit Spachtel oder Kittmesser
glätten.
VORSICHT:
• Spachtel oder Kittmesser vor Gebrauch entfetten.
• Sicherstellen, daß ein Minimum an Dichtmasse
verbleibt.
mBO00286-00247
2. Die blanken Stellen (ohne Dichtmasse) der Karosse-

rie mit Grundierung behandeln.
VORSICHT: 12 mm
• Grundierung nur dünn auftragen.
• Keine Grundierung auf die Dichtmasse auftragen.
• Nach dem Trocknen der Grundierung Scheibe ein-
bauen (nach ungefähr 3 Minuten).
3. Wird die Heckscheibe ersetzt, Glasgrundierung auf

die Klebeflächen auftragen. 8 mm
VORSICHT: mBO00287-00248
• Glasgrundierung nur dünn auftragen.
4. Applizierdüse gemäß nebenstehender Abbildung ab-

schneiden.
BO–86
5. Patrone in die Applizierpistole einsetzen. Dichtmasse auf dem ganzen Umfang der Heckscheibe
auftragen.
(Oberkante)
22
.3
Dicht-
Dichtmasse
(19
masse
(14
,9)
15
,8)
12
Minns 15
te
de
(Seite) (Aufzutragende Menge)
s-
(Oberkante)
Dichtmasse
(27,
Mind 15
Hecktür-
(22,
tens
36,9 (45,6)
Außenblech
9)
34,4
8)
es-
(Unterkante)
24
Scheibe
Mindestens 15 Applizierzone Dichtmasse

(Seite) (Unterkante)
Maßeinheit: mm
VORSICHT:
• Nach dem Trocknen der Grundierung Scheibe einbauen (nach ungefähr 3 Minuten).
• In den Ecken Appliziermenge leicht erhöhen.
• Darauf achten, daß keine Dichtmasse auf die Heizdrähte der Heckscheibenheizung gelangt.
• Scheibe unmittelbar nach dem Applizieren der Dichtmasse einbauen.
mBO00288-00249
6. Heckscheibenformteil an der Hecktür montieren.

7. Neue Abstandhalter Nr. 2 gemäß nebenstehender
Abbildung an den markierten Stellen anbringen.
mBO00289-00250
8. Abstandhalter, Formteil, vier Abstandhalter und zwei

Stopfen gemäß nebenstehender Abbildung an der
Hecktür montieren.
mBO00290-00251
BO–87
9. Heckscheibe mit Vakuumhebern einsetzen. Scheibe
großflächig andrücken, so daß sie sich korrekt in die
Einbaulage setzt.
VORSICHT:
• Muß das Fahrzeug nach Einbau der Heckschei-
be verschoben werden, Fahrzeug langsam und
ohne Erschütterungen verschieben.
HINWEIS:
• Die in den Herstellerunterlagen erwähnten Aus-
härtungszeiten der Dichtmasse sind einzuhalten. mBO00291-00252
10. Nach dem Aushärten der Dichtmasse, Scheibenfu-

gen auf Wasserleckstellen prüfen. Eventuell einge-
drungenes Wasser abwischen. Einbau der Heck-
scheibe wiederholen.
11. Hochgelegte Bremsleuchte montieren.
(Nur Ausführung mit hochgelegter Bremsleuchte)
12. Stecker der Heckscheibenheizung anschließen.
13. Scheibenwischeram montieren.
(Nur Fahrzeuge mit Heckscheibenwischer. Siehe Ka-
pitel BE.)
(1) Scheibenwischermotor betätigen, bis die Dreh-
achse die Ruhestellung erreicht.
(2) Wischerarm mit den Heizdrähten der Heckschei-
benheizung ausrichten.
(3) Dichtscheibe anbauen.
mBO00292-00000
BO–88
KRAFTSTOFFBEHÄLTER
ÜBERSICHT
r
t @1
@0
@2
@3
@4
w
i
y !8
!7
q u
!0 !6

e #7 !1 !5
#7 !0
#6 @5 !2
#7 !3
#5 #9
#4 #7 #8 !4
#7 @6
#3
#7
#2 #7 @8
#0 #2 @7
@9
#1
1 Kraftstoffbehälter bJ Verriegelung, Einfüllklappe (Baugruppe)

2 Schlauchspannband Nr. 1 bA Dämpfer
3 Kraftstoffschlauch Nr. 2 bB Deckel, Einfüllkasten
4 Kraftstoffanzeigen-Geber (Baugruppe) bC Feder, Einfüllklappe
5 Kraftstoffpumpe (Baugruppe) bD Einfüllklappe (Baugruppe)
6 Entlüfterschlauch bE Schlauchschelle
7 Kraftstoffschlauch Nr. 2 bF Schlauchschelle Nr. 1
8 Tülle bG Vordere Kraftstoffleitung
9 Tülle bH Kraftstoffverdunstung, Leitung Nr. 1
aJ Schlauchschelle, Einfüllschlauch bI Kraftstoff-Rücklaufleitung Nr. 2
aA Kraftstoffschlauch Nr. 4 cJ Aktivkohlefilter (Baugruppe)
aB Tülle cA Aktivkohlefilterschlauch
aC Kraftststoffabsperrventil (Baugruppe) cB Schlauchschelle Nr. 3
aD Kraftstoffeinfüllrohr cC Kraftstoffschlauch Nr. 8
(Baugruppe oberes Rohr) cD Schlauchschelle, Kraftstoffschlauch Nr. 5
aE Tülle cE Kraftstoffschlauch Nr. 5
aF Schlauchschelle, Kraftstoffleitung Nr. 3 cF Schlauchschelle, Kraftstoffschlauch Nr. 6
aG Flansch, Kraftstoffeinfüllrohr cG Schlauchschelle
aH Einfülldeckel (Baugruppe) cH Kraftstoffschlauch
aI Schlauchschelle, Kraftstoffleitung Nr. 2 cI Kraftstoffilter (Baugruppe)
mBO00293-00253
BO–89
HINWEIS:
• Anweisungen zu Aus- bzw. Einbau des Kraftstoff-
behälters, siehe Kapitel MA.
mBO00294-00000
EINFÜLLROHR AUSBAUEN
1. Schlauchschelle lösen und Kraftstoffschlauch Nr. 1
vom Einfüllrohr abziehen.
2. Kraftststoffabsperrventil vom Einfüllrohr trennen.
3. Schlauchschelle lösen und Kraftstoffschlauch Nr. 2
vom Kraftstoffbehälter entfernen.
mBO00295-00254
4. Seitenverkleidung, Heck, ausbauen.

5. Einfülldeckel vom Einfüllrohr entfernen.
6. Einfülldeckelseitige Befestigungsschrauben des Ein-
füllrohrs entfernen.
mBO00296-00255
7. Bride des Tankklappenöffnerzuges entfernen.

8. Kraftstoffschlauch Nr. 2 vom Einfüllrohr entfernen.
9. Befestigungsschrauben lösen und Kraftstoffeinfüll-
rohr abbauen.
10. Tülle des Einfüllrohrs und Kraftstoffschlauch Nr. 2
entfernen (wenn erforderlich).
11. Einfüllrohrtülle vom Bodenblech entfernen (wenn er-
forderlich).
HINWEIS:
• Ausgebautes Einfüllrohr (Baugruppe) nicht wie-
derverwenden. mBO00297-00256
EINFÜLLROHR EINBAUEN
Bauteile sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Aus-
baus montieren.
WARNUNG:
• Mit Ausnahme der Tüllen sind sämtlichen elasto-
mere Teile zu ersetzen (Tüllen nur, wenn beschä-
digt).
mBO00298-00000
BO–90
GASPEDAL
ÜBERSICHT
!2
!2 !3
!3 !1
!1 u
!0 o
!0 o
i !4
u i
i
y
y

!5
!6
q
w
e e
q
r t
RECHTSLENKER LINKSLENKER
1 Gaspedal 9 Knopf, Kaltstartzug
2 Dämpfer aJ Kontermutter, Kaltstartzug
3 Schenkelfeder aA Kaltstartzug (Baugruppe)
4 Federklammer aB Bride
5 Buchse aC Tülle
6 Gaszug (Baugruppe) aD Bride
7 Kühlerstrebe aE Gaspedalträger
8 Bride aF E-Ring
BO00299-00257
GASPEDAL PRÜFEN
Prüfen, ob sich das Gaspedal über den ganzen Arbeits-
weg leicht und ohne Klemmstellen oder Kollision mit an-
deren Teilen bewegen läßt.
Störungen nach Befund beheben.
AUSBAU
1. Gaszug vom Gaspedal abnehmen.
2. Gaspedal ausbauen
<Linkslenker>
mBO00300-00258
(1) Zwei Befestigungsschrauben lösen und Gaspe-
dalträger entfernen.
BO–91
(2) E-Ring entfernen.
WARNUNG:
• Gebrauchte E-Ringe nicht wiederverwenden.
(3) Gaspedalträger und Schenkelfeder vom Gaspe- E-Ring

dal entfernen.
mBO00301-00259
<Rechtslenker>
(1) Federklammer vom Gaspedal entfernen.
(2) Schenkelfeder vom Gaspedal abnehmen.
(3) Gaspedal vom Gaspedalträger abbauen.
(4) Buchse aus dem Gaspedalträger entfernen.
3. Gaszug am Drosselklappengehäuse trennen und
Gaszug entfernen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapi-
tel EM.)
mBO00302-00260
PRÜFUNG
Sämtliche Bauteile auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.
Defekte bzw. verschlissene Teile nach Befund ersetzen.
EINBAU
Bauteile sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus montieren.
VORSICHT:
• Gaszug korrekt in der Bride des Gaspedals montieren. Sicherstellen, daß der vorstehende Teil
der Buchse korrekt auf die Aussparung im Gaspedal ausgerichtet ist.
• Freier Pedalweg gemäß Wartungshandbuch, Kapitel EM einstellen.
• Gleitstellen des Gaspedals und zugehöriger Teile mit lithiumverseiften Mehrzweckfett einschmie-
ren.
FREIER PEDALWEG
1. Sicherstellen, daß der freie Pedalweg dem Sollwert entspricht.
Freier Pedalweg, Gaspedal, Sollwert: 1,0 – 5,0 mm
mBO00303-00000
2. Freien Pedalweg des Gaspedals einstellen.

VORSICHT:
• Siehe Kapitel EM.
(1) Stellmutter des Gaszugs lösen.

(2) Freien Pedalweg des Gaspedals auf den Sollwert
einstellen.
(3) Stellmutter des Gaszugs festziehen.
3. Prüfen, ob sich das Gaspedal über den ganzen Ar-
beitsweg leicht und ohne Klemmstellen oder Kollision 1,0 – 5,0 mm
mit anderen Teilen bewegen läßt. mBO00304-00261
BO–92
ABGASROHR
ÜBERSICHT
★t e
y e
e
w
r
49,0 ± 9,8 i
(5,0 ± 1,0)
★o
q
46,55 ± 7,35
(4,7 ± 0,7)
u e
: Anziehdrehmomente
1 Flanschschraube 6 Bride
2 Kompensationsfeder 7 Abgasrohrschutz Nr. 2
3 Abgasrohrträger Nr. 2 8 Hinteres Abgasrohr (Baugruppe)
4 Vorderes Abgasrohr (Baugruppe) 9 Dichtung
5 Abgasrohrdichtung
mBO00305-00262
VORDERES ABGASROHR
AUSBAU
2. Zwei Befestigungsschrauben lösen und vorderes Ab-
gasrohr vom Abgaskrümmer trennen.
3. Zwei Muttern lösen und vorderes Abgasrohr vom hinte-
ren Abgasrohr trennen.
4. Vorderes Abgasrohr von den Abgasrohrträgern trennen.
5. Hinteres Abgasrohr von den drei Abgasrohrträgern
trennen.
mBO00306-00263
EINBAU
Bauteile sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des
Ausbaus montieren.
WARNUNG:
• Ausgebaute Dichtungen nicht wiederverwenden.
Anziehdrehmomente:
Abgaskrümmer × Vorderes Abgasrohr:
39,2 – 53,9 Nm (4,0 – 5,5 kgf-m)
Vorderes Abgasrohr× Hinteres Abgasrohr:
39,2 – 58,8 Nm (4,0 – 6,0 kgf-m)
mBO00307-00264
BO–93
MOTORTRÄGERISOLATOR
ÜBERSICHT
49 ± 4,9
(5,0 ± 0,5)
39 ± 7,8
(4,0 ± 0,8) 36,75 ± 7,35
(3,75 ± 0,75)

36,75 ± 7,35
(3,75 ± 0,75)
36,75 ± 7,35
(3,75 ± 0,75)
36,75 ± 7,35
(3,75 ± 0,75)
(Vorne) (Hinten)
(Dämpferabstand)
(6 ± 2,5 mm)
(Dämpferabstand)
(5,25 ± 2,25 mm)
(4,25 ± 2,25 mm: Fahrzeug mit Saugmotor)
(3,75 ± 1,75 mm: Fahrzeug mit Turbolader)
(Unten links)
: Anziehdrehmomente
mBO00308-00265
BO–94
PRÜFUNG
Prüfen, ob das Spiel der einzelnen Isolatoren dem in der Übersicht aufgeführten Sollwert entspricht.
Liegt das Spiel über dem Sollwert, Isolator ersetzen oder den Anschlag verschieben und das Spiel
korrekt einstellen (nur vorderer Anschlag des Schaltgetriebes).
AUSBAU UND EINBAU

1. Motor/Getriebe mit Kran und Hängegeschirr oder Motorheber leicht anheben.
2. Motorträgerisolatoren abbauen.
3. Neue Motorträgerisolatoren mit Befestigungsschrauben montieren. Befestigungsschrauben gemäß
nebenstehender Abbildung mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
4. Kran und Hängegeschirr bzw. Motorheber entfernen.
5. Prüfen, ob das Spiel der einzelnen Isolatoren dem in der Übersicht aufgeführten Sollwert ent-
spricht.
Entspricht das Spiel nicht dem Sollwert, Befestigungsschrauben des vorderen Anschlags lösen und
Spiel korrekt einstellen. Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest-
ziehen.
HINWEIS:
• Ausrichtung des Rahmens prüfen. Entsprechen die Abstände nicht den vorgegebenen Sollwer-
ten, Aufhängung oder Anschläge ersetzen.
mBO00309-00000
BO–95
ANZIEHDREHMOMENTE
BESTIMMUNG DER ANZIEHDREHMOMENTE VON ALLGEMEINEN
SCHRAUBEN/MUTTERN ANHAND DER SCHRAUBENGUTE-KLASSEN
1. Anziehdrehmomentbestimmung für Schrauben
Güteklasse der Schraube anhand der folgenden Tabelle bestimmen. Anziehdrehmomente der
Drehmomenttabelle entnehmen.
2. Anziehdrehmomentbestimmung für Muttern
Anziehdrehmoment analog der Bestimmung bei Schrauben bestimmen.
3. Identifikation
Bestimmung der Güteklasse durch Prüfen der Schrauben Bestimmung über Teile-Nr.
Güteklasse Prägung des Schraubenkopfs Sechskantschraube
(Wie ist die Güteklasse zu bestimmen)
Beispiel, Teile-Nr. 9 1 1 1 1 - 4 0 6 2 0
(Güteklasse) Schraube ohne Flansch Schraube mit Flansch Nennlänge
(mm)
4 4 Nenndurch-
4T messer (mm)
Güteklasse
Nenndurchmesser
5
5T Nennlänge
mBO00310-00266
6
6T
7
7T
4. Anziehdrehmomenttabelle für allgemeine Schrauben
Güteklasse Nenndurchmesser Steigung Norm-Anziehdrehmoment [Nm (kgf-m]

(mm) (mm) Schraube ohne Flansch Schraube mit Flansch
6 1,0 5,4 (0,55) 5,9 (0,6)
8 1,25 13 (1,3) 14 (1,45)
4T 10 1,25 25 (2,6) 28 (2,9)
12 1,25 47 (4,8) 53 (5,4)
14 1,5 74 (7,6) 83 (8,5)
16 1,5 113 (11,5) --
6 1,0 6,4 (0,65) --
8 1,25 16 (1,6) --
5T 10 1,25 32 (3,3) --
12 1,25 59 (6,0) --
14 1,5 91 (9,3) --
16 1,5 137 (14,0) --
6 1,0 7,8 (0,8) 8,8 (0,9)
8 1,25 19 (1,95) 20,5 (2,1)
6T 10 1,25 39 (4,0) 43 (4,4)
12 1,25 72 (7,3) 79 (8,1)
14 1,5 109 (11,0) 123 (12,5)
6 1,0 11 (1,1) 12 (1,2)
8 1,25 25 (2,6) 28 (2,9)
7T 10 1,25 52 (5,3) 58 (5,9)
12 1,25 9,5 (9,7) 103 (10,5)
14 1,5 147 (15,0) 167 (17,0)
16 1,5 225 (23,0) --
mBO00311-00000
DAIHATSU
L601
KAROSSERIE-ELEKTRIK
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG ....................... BE– 2 VORSICHTSMASSNAHMEN .............................. BE–48

STROMVERSORGUNG ...................................... BE– 6 ALLGEMEINE INFORMATION ...................... BE–48
ZÜNDSCHALTER ............................................... BE– 8 SICHERHEIT
KOMBIINSTRUMENT ......................................... BE– 9 DES WARTUNGSPERSONALS ................. BE–48
BREMSLEUCHTE ............................................... BE–15 FAHRZEUG FÜR DIE WARTUNG
RÜCKFAHRSCHEINWERFER ........................... BE–16 VORBEREITEN ......................................... BE–48
NEBELSCHLUSSLEUCHTE ............................... BE–17 HANDHABUNG UND LAGERUNG
SCHEINWERFER ................................................ BE–19 DES AIRBAG ............................................ BE–48
SCHEINWERFER, HÖHENEINSTELLUNG ....... BE–22 LENKRAD UND AIRBAG-MODUL ..................... BE–49
INNENBELEUCHTUNG UND ÜBERSICHT .................................................. BE–49
GEPÄCKRAUMLEUCHTE ............................. BE–23 AUSBAU ....................................................... BE–49
SCHLUSSLEUCHTE UND EINBAU ......................................................... BE–50
KENNZEICHENLEUCHTE ............................. BE–25 PRÜFUNG NACH DEM EINBAU .................. BE–51
WARNBLINKANLAGE UND SIGNALHORN ...... BE–27 DIAGNOSEFUNKTION ....................................... BE–52
HEIZUNG UND LÜFTUNG .................................. BE–28 STÖRUNGSSUCHE ............................................ BE–54
ZENTRALVERRIEGELUNG ............................... BE–31 STROMLAUFPLAN ....................................... BE–54
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER ..................... BE–33 GRUNDLEGENDE PRÜFUNG ...................... BE–54
SCHEIBENWISCHER, -WASCHER .................... BE–35
HECKSCHEIBENHEIZUNG ................................ BE–38
ZIGARETTENANZÜNDER .................................. BE–40
STÖRUNGSSUCHE ANHAND DER
FEHLERCODES ........................................ BE–55
AIRBAG ENTSORGEN ....................................... BE–59
BE
BESCHREIBUNG DES AIRBAGSYSTEMS ....... BE–42 BEIM VERSCHROTTEN DES FAHRZEUGS .. BE–59
AIRBAG-MODUL .......................................... BE–43 BEIM VERSCHROTTEN
LENKROLLENSTECKER DES AIRBAG-MODULS
(MEHRZWECKHEBELSCHALTER) ........... BE–46 (BAUGRUPPE LENKRADPOLSTER) ........ BE–59
AIRBAG-WARNLEUCHTE ............................ BE–46 WEGFAHRSPERRE............................................. BE–63
AIRBAG-SICHERUNG .................................. BE–46 ÜBERSICHT ................................................. BE–63
DIAGNOSEFUNKTION ................................. BE–46 STROMLAUFPLAN ....................................... BE–64
STÖRUNGSSUCHE ...................................... BE–66
STÖRUNGSSUCHE
ANHAND DER FEHLERCODES ................ BE–68
FUNKTIONSPRÜFUNG
DER WEGFAHRSPERRE .......................... BE–73
ANZIEHDREHMOMENTE ................................... BE–75
mBE 00001-00000
NO. 9150-LE
BE–2
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
VORSICHTSMASSNAHMEN
BEI DER HANDHABUNG
Allgemeine Anweisungen
1. Beim Aus-/Einbau und beim Transport der Kabelbäu-
me Stecker keinen Zugbelastungen aussetzen, nicht
auf die Stecker treten.
(Damit Kontaktstifte und -hülsen nicht herausgezogen
werden und Risse und Beschädigungen der Stecker
vermieden werden.) mBE 00002-00000

me sicherstellen, daß die Kabel nicht durch Grate oder
scharfe Kanten gekerbt oder geschnitten werden.
(Verhütung von Kratzern, Einschnitten am Außenman-
tel, an elektrischen Isolationen und Isolatoren.)
3. Klemmverfahren
Falls Kunstharz-Briden verwendet werden, sicherstel- Kabelbaum
len, daß der Klemmnagel korrekt in der Bohrung des
Karosserieblechs sitzt.
mBE 00003-00001
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß sich die Bride nicht löst, wenn
sie gemäß nebenstehender Abbildung leicht in
Pfeilrichtung gezogen wird.
(Hierdurch werden Störungen, die auf das Lösen
der Bride zurückzuführen sind, vermieden)
• Falls aus Blech geschweißte Briden verwendet
(Richtig) (Falsch)
werden, ist der Kabelbaum so zu montieren, daß
er nicht mit der geschweißten Oberfläche in Berüh-
rung kommt.
(Hierdurch wird eine Beschädigung des Kabel- mBE 00004-00002
baums durch Schweißperlen etc. vermieden.)

Bridenführung
• Falls eine Briden-Positionsbegrenzung oder Bri-
denmarkierung vorhanden ist, sicherstellen, daß
die Bride innerhalb der Positionsbegrenzung ange-
bracht wird. Im Falle einer Bridenmarkierung si-
cherstellen, daß die Bride in einem Bereich von
± 10 mm angesetzt wird.
Bride zwischen diesen
beiden Punkten anset-
zen
mBE 00005-00003
(Vermeidung von lockeren Verbindungen.)

Briden-
markierung
Bride in diesem Bereich ±10 mm

(0,39 Zoll) ansetzen.
mBE 00006-00004
BE–3
4. Klemmen und Steckverbinder
Steckverbinder einwandfrei und fest verbinden.
Steckverbinder mit Verriegelungselement:
Sicherstellen, daß die Steckverbindung kor-
rekt gesichert ist.
Steckverbinder ohne Verriegelung:
Stecker bis zu Anschlag zusammen-
schieben.
mBE 00007-00000
Schraubverbinder
• Vorgegebene Anziehdrehmomente sind strikt ein-
zuhalten.
(Die Anziehdrehmomente sind in einer separaten Klemme verbogen.
Tabelle aufgeführt.)
• Sicherstellen, daß der vernietete Teil nicht auf der
Kontaktfläche aufliegt.
• Nach dem Festziehen der Schrauben den Kabel- (Richtig) (Falsch)
schuh leicht herausziehen. Sicherstellen, daß kein
Spiel besteht.
• Bei der Ausführung anderer Arbeiten ist darauf zu mBE 00008-00005
achten, daß keine angeschlossenen Steckverbin-

der durch gewaltsames Herausziehen des Kabel-
baums beschädigt werden.
5. Montieren von Kabelbindern
Kunststoffkabelbänder nicht mit Zangen oder derglei-
chen festziehen.
<Grund>
Kratzer und/oder Einschnitte am Kabelbinder ver- Kunststoffbride Werkzeug
meiden.
mBE 00009-00006
KABELQUERSCHNITTE UND -FARBCODES Code Gr Br B

• Für Identifiaktionszwecke sind die einzelnen Kabel in Farbe Grau Braun Schwarz
bestimmten Farben gehalten. Jeder Farbe ist ein Co-
de zugeordnet, der auch in den Stromlaufplänen auf- Code W R G
geführt ist, um die Störungssuche zu erleichtern. Farbe Weiß Rot Grün
Code Y L O
Farbe Gelb Blau Orange
Code P Lg V
Farbe Rosa Hellgrün Violett
mBE 00010-00007
• Die Kabelfarben sind in zwei Ausführungen vorhan-

den: Einzelfarben und gemischte Farben. Bei Einzel-
farben hat die gesamte Isolierung eines Kabels eine
W
einzige Farbe. Weiß
Bei mehrfarbigen Kabeln ist die zusätzliche Farbe als
feine Linie auf die in der Grundfarbe gehaltene Um- Schwarz
mantelung aufgebracht.
Bei mehrfarbigen Kabeln beginnt der Farbcode mit W-B
der Grundfarbe, die als Linie aufgetragene zusätzli- Weiß
che Farbe wird mit einem Bindestrich an den Grund-
farbcode angefügt. mBE 00011-00008
BE–4
WARNUNG:
• Der Kabelquerschnitt und die Kapazität jedes Ka-
belbaums sind konstruktiv so ausgelegt, daß der
normale Betrieb der elektrischen Anlage gewähr-
leistet ist.
• Daher darf die Stromversorgung für Zusatzgeräte
nicht unbedacht über den Kabelbaum angezapft
werden. Andernfalls können Störungen oder Brän-
de in der Anlage auftreten. mBE 00012-00000
2A 3,00 W-R
Farbcode
Nennquerschnitt
mBE 00013-00000
Kabeltyp
Nennquerschnitt Querschnitt Durchmesser Maximal erlaubte

(mm) (mm) Stromaufnahme (A)
0,5 0,56 1,0 9

0,85 0,88 1,2 12
1,25 1,28 1,5 15
2,00 2,09 1,9 20
3,00 3,29 2,4 27
mBE 00014-00000
STECKVERBINDER MIT VERRIEGELUNGSELEMENTEN

Konventionelle Bauart Anheben herunter
Die Verriegelungselemente liegen in unterschiedlicher drücken
Ausführung vor. Das Prinzip der Verriegelung beruht ent-
weder auf Zug, Druck, Federn oder Einwegverriegelung.
Vor dem Entriegeln des Steckverbinders das Verriege-
lungsprinzip identifizieren. Den Stecker in der Hand hal-
ten und abziehen.
HINWEIS:
• Beim Trennen der Steckverbinder niemals am Ka-
belbaum ziehen.
• Steckverbinder gerade herausziehen (nicht ver-
kanten), so daß die Kontaktstifte bzw. -klemmen Anheben
Verriegelung
mit geeignetem
Werkzeug lösen
mBE 00015-00009
BE–5
Doppelverriegelung
Feder Sekundär-
Steckverbinder mit Doppelverriegelung gelangen bei den riegel
Airbagsystemen zur Anwendung, um potentielle Störun-
gen (z.B. schlechter elektrischer Kontakt) zu verhüten. Stift
HINWEIS:
Primär-
• Die Steckverbinder sollten so selten wie möglich riegel
notwendig abgezogen und angeschlossen werden.
Falls die Stecker unnötigerweise zu häufig an- und
abgeklemmt werden, können Wackelkontakte ent-
stehen, oder die Stecker beginnen zu klappern.
mBE 00016-00010
AUS-/EINBAU DER KLEMMEN

Klemmen ausbauen
<Sicherungszunge im Steckergehäuse>
Feinmechaniker-Schraubendreher in das Steckergehäuse
zwischen Klemme und Sicherungszunge einführen. Die Si-
cherungslasche mit dem Schraubendreher hochdrücken Sicherungszunge im Steckergehäuse
und die Klemme herausziehen.
Sicherungs-
<Sicherungszunge auf der Klemme> zunge
Sicherungszunge mit einem Schraubendreher zurückstos-
sen und Klemme nach hinten herausziehen. Selbstsichernde Klemme
mBE 00017-00011
Klemmen einbauen
Klemme in den Vorsprung des Steckergehäuses einfüh-
ren, bis die Sicherungszunge einrastet. Zur Überprüfung
leicht am Kabelbaum ziehen.
<Sicherungszunge auf der Klemme>
Klemme in das Steckergehäuse schieben, bis die Siche-
rungszunge einrastet. Zur Überprüfung leicht am Kabel-
baum ziehen.
PRÜFUNG mBE 00018-00012
Prüfgerät (Volt-/Ohmmeter)
Zum Prüfen ein Prüfgerät verwenden, dessen Innenwider-
stand über 10 kΩ/V liegt. Wird ein Prüfgerät mit zu gerin-
gem Innenwiderstand verwendet, kann dies zu falschen
Meßwerten oder Folgestörungen führen.
V
A
Ω
Konventionelle Steckverbinder
Wird die Widerstands- und/oder Spannungsmessung am
Stecker durchgeführt, die Prüfsonde von der Steckerrück-
seite her einführen. Dabei ist darauf zu achten, daß die
Verbindung zwischen Kabel und Klemme nicht beschä- mBE 00019-00013
digt wird.
Wasserdichte Steckverbinder
Stecker durchgeführt, die Prüfsonde der Anschlußseite
des Steckers an die Klemme anlegen. Dabei darauf ach-
ten, daß steckerseitig keine übermäßige Kraft auf die
Klemme wirkt. Andernfalls könnte die Klemme verbogen
oder herausgedrückt werden, was zu einem Wackelkon-
takt führt. Alternative Methode: Kontaktstift, bzw. Buchse
oder ein geeignetes Zusatzgerät an die Klemme an- mBE 00020-00014
schliessen, und anschließend die Prüfspitze an den

Zwischenstekker halten.
BE–6
STROMVERSORGUNG
SICHERUNGSKASTEN
Der Hauptsicherungskasten befindet sich auf der Fahrerseite unterhalb des Armaturenbretts.
P/W E/L 15 A 10 A HINWEIS NUR EMPFOHLENE SICHERUNGEN VERWENDEN

30 A 30 A HECKSCH.-HEIZUNG AIRBAG
BENHEIZUNG
SCHEIBEN-
MOTOR NR.2
MOTOR NR.1
HECKSCHEI-
RICHTUNGS-
HORN/ABS
WISCHER
HEIZUNG
EPS/ABS
ANZEIGE/
ANZEIGE
SCHLUSS-
H/L RH
LEUCHTE
H/L LH
STOP
ACC
10 A
10 A
15 A
10 A
15 A
15 A
10 A
10 A
15 A
20 A
15 A
15 A
15 A
Bremslichtschalter (–)
Scheinwerferschalter
Scheibenwischer (+)
Bremslichtschalter
Blinkerschalter (R)
Blinkerschalter (+)
Blinkerschalter (L)
Scheibenwischer
Scheibenwischer
Abblendschalter
Schalter, Warn-
blinkanlage (+)
Blinkerschalter
Blinkerschalter
(+)
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
26 H/L Scheinwerfer RH
27 H/L Scheinwerfer LH
28 Scheinwerferlichtanzeige
29 H/L Abblendung RH
30
Wischer- Wascher- H/L Abblendung LH
31 Masse
relais relais
32 Masse
Schluß- 33 Scheibenwischermotor (Intervall)
leuchte
Zum Heckschalter 1 34 Begrenzungsleuchte LH
15 A 35 Begrenzungsleuchte RH
Zum Scheinwerfer- 2 36 H/L RH (+)
schalter H/L RH 10 A
H/L LH 10 A
37 H/L LH (+)
Zum A/M 3
STOP
38 Schlüsselschalter
39 Innenbeleuchtung
Summer 40 Blinkerleuchte vorne (R)
41
Blinkerleuchte vorne RH
42
Signalhorn/ 43 Blinkerleuchte vorne (L)
Warnblinkanlage 44 Blinkerleuchte vorne LH
15 A
Zu Zündschalter 45 Signalhorn (+)
Zusatzverbr. 15 A
ACC 4 46 Zigarettenanzünder
Motor Nr. 1
Zum Zündschalter 5 47 Lichtmaschine (IG)
Anzeigen, Fahrt-
IG1 richtungsanzeige 15A
48 Meter
49
Rückfahrlichtschalter
Heizung, 20 A
50 Gebläsemotor, Heizung
Scheibenwischer
51 Scheibenwischermotor
Heckscheiben- 52 Schalter Heckscheibenwaschanl.
heizung, 15 A
53 Schalter Heckscheibenheizung
Zum Zündschalter Motor Nr.2, 10 A
IG2
6 54 Hauptrelais
ABS 10 A
55 EPS
56 Schlüsselschalter
57 Rückfahrlichtschalter
58 Lichtschalter
59 ABS
20 21 22 23 24 25
Heckleuchte
Bremsleuchte
Beleuchtungs-
schalter
Heckscheibenwi-
schermotor
Blinkleuchte
rechts hinten
Blinkleuchte
links hinten
mBE 00021-00015
BE–7
RELAISBLOCK
Der Relaisblock ist im Motorraum neben der Batterie angeordnet.
1 Heckleuchte 40A
2 Für Automatikgetriebe:
Anlassermotor 60 A
3 Kühlgebläsemotor 30 A
4 Radio (Zusatzsicherung) 15 A
HINWEIS
NUR EMPFOHLENE
SICHERUNGEN VERWENDEN
5 EFI 15 A 1 23
6 FFI Hauptrelais SCHLUSS ST/ABS 
40 A 60 A 


RADIO
30 A
7 Kraftstoffpumpenrelais
8 Anlasserrelais (für Automatikgetriebe)
4 15 A
PMNT +B
9 Relais, Magnetkupplung (Klimaanlage) 5 15 A ST

MOTOR Nr.3
aJ Kühlgebläsemotorrelais 6 9
EFI MG/C
KRAFT-
STOFF-
PUMPE
KÜHL-
GE-
BLÄSE
aJ
7 8
EFI ECU 1 8 ABS Relais
(Batterie) 9 EPS Relais
10 Heckleuchtenschalter
11 Kühlergebläse
12
Radio (Batterie)
EFI ECU
(Batterie) 2
13 Sicherung Motor
Thermoschalter 3 14 Kühlgebläsemotor
EFI ECU KÜHLER
(DSW2) KÜHLGEBLÄ-
SEMOTOR
RELAIS
1
Anlassermagnet 4
15 Zündschalter (ST)
4 6 2
ANLASSER
RELAIS
9 8 10
Neutralschalter
16 (Anlassersperre) 7 5 3
12 15
EFI ECU (MGC) 5 17 Heizung/Klimaanlage 11 17 16 19
HEIZUNG/KLIMA- Druckschalter
ANLAGE MAGNET
KUPPLUNG
RELAIS 14 13 18 20
18 Sicherung
Einspritzventil 6
VSV EFI
RELAIS
19 Masse
20 Kraftstoffpumpe
KRAFTSTOFF
PUMPE
RELAIS
EFI ECU 7
mBE 00022-00016
BE–8
ZÜNDSCHALTER
STROMLAUFPLAN
Zündschalter
ACC
IG-1
IG-2 ACC IG1 IG2
ST
Schmelzsicherung Hauptleitung 1,25
ST AM
Batterie
Zum Anlasser
BE 00023-00017
AUSBAU
men.
3. Untere Lenksäulenabdeckung abnehmen.
4. Stecker vom Zündschalter abziehen.
5. Klemme der Wegfahrsperrenantenne abziehen (so
vorhanden).
mBE 00024-00018
EINHEIT PRÜFEN
Sicherstellen, daß zwischen den jeweiligen Klemmen ge-
mäß Durchgangstabelle Durchgang vorhanden ist.
Durchgangstabelle des Zündschalters
AM ACC IG1 IG2 ST

LOCK
ACC
ON
START
mBE 00025-00019
BE–9
KOMBIINSTRUMENT
ÜBERSICHT
aJ
7
8
9
5
6
1 Instrumentenverkleidung
2 Kabel, Geschwindigkeitsmesser
3 Kombiinstrument
4 Instrumentenscheibe
5 Abdeckung
6 Kraftstoffanzeige
7 Geschwindigkeitsanzeige 4
8 Drehzahlmesser
9 Kühlmitteltemperaturanzeige
aJ Schaltplatine
2 3
mBE 00026-00020
BE–10
STROMLAUFPLAN
Beleuchtung
B3
L
C1
2
C2
D
C3
N
C4
P H24 C1
C5 H25
R H26
C6
H27
H29
10 P
H28
A12 Airbagschalter
C10
B2 EFI ECU
H22 B1
Sicherheitsgurtschalter N58
C21
A8
Z08
A3 EFI ECU
Öldruckschalter
13 P
A9 H80
H61
Heck Heck
10 A SW Schalter, Stellbremse
H20
Nur Ausführung Z74 B13
Australien
Schalter, Bremsflüssigkeitsstand
B10 A10
Anzeige F19 A1
10 A _+ Lichtmaschine
A7
X01
O20
Blinkerelais
16 P
H05
Acc
G1
ST
G06
R T37
A16
Z83
A1 L J/B Masse X03
B4 A10
Schmelzsicherung
1,25 Sq
A15 F21 A16

Schmelzsicherung 40 A
B8
Reedkontakt A13
EFI ECU A14
Kraftstoffanzeigen-Geber
B1
B12
Temperaturgeber
B13
Anzeigenmasse
mBE 00027-00021
BE–11
PRÜFUNG
Kombiinstrument ausbauen
1. Befestigungsschrauben lösen und Instrumentenver-
kleidung abnehmen.
2. Befestigungsschrauben des Kombiinstruments lösen.
3. Tachosaite und Kabelbaumstecker von der Rückseite
des Kombiinstruments lösen.
4. Kombiinstrument ausbauen.
mBE 00028-00022
ABS-GESCHWINDIGKEITSSENSOR
1. Ohmmeter an Klemme A13 und A14 anschliessen.
2. Geschwindigkeitsmesser-Antriebswelle drehen.
3. Prüfen, ob Durchgang vorhanden.
HINWEIS:
• Pro Umdrehung der Geschwindigkeitsmesser-An-
triebswelle soll viermal auf Durchgang geschaltet
werden.
mBE 00029-00023
KRAFTSTOFFANZEIGE
Prüfen im eingebauten Zustand
1. Rücksitz herausheben. (Rechte Seite)
2. Stecker von der Baugruppe Kraftstoffanzeigen-Ge-
ber/Kraftstoffpumpe abziehen.
4. Prüfen, ob der Zeiger in Stellung "E" (leer) zurückkehrt.
mBE 00030-00024

6. Stecker zwischen Klemme H23 und ZC6 mit Prüflam-
pe verbinden (12 V – 3,4 W).
8. Prüfen, ob der Zeiger allmählich in Stellung "F" (voll)
steigt und dort verharrt.
10. Prüfen, ob der Zeiger bewegungslos bleibt und in H23
Stellung "F" (voll) verharrt.
ZC6
mBE 00031-00025
Einheit prüfen Doppelinstrument Einfachinstrument

1. Kombiinstrument ausbauen.
2. Widerstand zwischen den Klemmen messen. B10
Vorgeschriebener Widerstand:
B10 – B13 ungefähr 103 Ω B10
B13
B1
B10 – B1 ungefähr 71 Ω
B13 – B1 ungefähr 98 Ω B1
B13
mBE 00032-00026
BE–12
KRAFTSTOFFANZEIGEN-GEBER
1. Sitz hinten rechts ausbauen.
2. Kabelbaumstecker von der Baugruppe Kraftstoffan-
zeigen-Geber/Kraftstoffpumpe abziehen.
3. Ohmmeter zwischen die Klemmen H23 und ZC6
schalten.
4. Prüfen, ob der Widerstand dem Kraftstoffvorrat ent-
sprechenden Werten entspricht. H23
ZC6
Zeigerstellung Widerstand (Ω)
mBE 00033-00027
F 3±2
E 120 ± 7
Ersetzen
1. Kraftstoffbehälter ausbauen.
HINWEIS:
• Siehe Kapitel BO.
WARNUNG:
• Brandgefahr! Offenes Feuer vom Fahrzeug fern-
halten. mBE 00034-00028
2. Befestigungsschrauben lösen und Kraftstoffanzeigen-

Geber ausbauen.
Einbau
1. Neue Dichtung auf den Kraftstoffbehälter aufsetzen.
WARNUNG:
• Dichtung des Kraftstoffanzeigen-Gebers muß
zwingend ersetzt werden. Nichtbeachtung dieser
Warnung kann zu Bränden führen.
mBE 00035-00029
2. Kraftstoffanzeigen-Geber am Kraftstoffbehälter an-
bauen.
3. Kraftstoffbehälter im Fahrzeug montieren.

HINWEIS:
KÜHLMITTELTEMPERATURANZEIGE
1. Stecker des Kühlmitteltemperatursensors abziehen. mBE 00036-00030
2. Steckerseitige Klemme mit einer Prüflampe (12 V –
3,4 W) erden. B12
3. Zündung einschalten (ON). Prüfen, ob die Prüflampe
leuchtet und der Zeiger der Kühlmitteltemperaturan-
zeige langsam steigt.
B10 B13 B13
4. Kombiinstrument ausbauen und den Widerstand zwi- B10
schen den Klemmen messen.
Widerstand: B10 – B12: ca. 53 Ω B12
B10 – B13: ca. 103 Ω
B13 – B12: ungefähr 156 Ω Doppelinstrument Einfachinstrument
mBE 00037-00031
BE–13
KÜHLMITTELTEMPERATURSENSOR
1. Stecker des Kühlmitteltemperatursensors abziehen.
2. Zündung einschalten (ON). Sicherstellen, daß der Zei-
ger in die tiefste Stellung (niedrigste Temperatur) zu-
rückkehrt.
3. Zündung ausschalten (OFF), Klemme steckerseitig
mit Prüflampe (12 V – 3,4 W) an Masse legen.
4. Zündung einschalten (ON). Sicherstellen, daß der Zei-
ger allmählich in die höchste Stellung (höchste Tem-
peratur) steigt. mBE 00038-00032
Erhitzen
Einheit prüfen
Frostschutz-
1. Kühlmittel aus dem Kühler ablassen. lösung oder
2. Kabelbaumstecker vom Kühlmitteltemperatursensor Glyzerin
im Motorraum abziehen.
3. Widerstand zwischen den Klemmen gemäß nebenste-
hender Abbildung messen.
Sollwerte (Ungefähr):
Temperatur (°C) Widerstand (Ω)
50 190 – 260
mBE 00039-00033
115 24 – 28
4. Gewinde des Kühlmitteltemperatursensors reinigen.

Gewinde mit Teflondichtband umwickeln.
5. Kühlmitteltemperatursensor montieren.
6. Kühlmittel auffüllen.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß keine Kühlmittel-Leckstellen vor-
handen sind.
mBE 00040-00000
ÖLDRUCKWARNSCHALTER
Einheit prüfen
1. Stecker vom Öldruckwarnschalter abziehen.
2. Ohmmeter anschließen. Prüfen, ob bei abgestelltem
Motor zwischen Ödruckgeberklemme und Masse
Durchgang besteht bzw. ob bei laufendem Motor kein
Durchgang besteht.
BREMSEN-WARNLEUCHTE
mBE 00041-00034
Einheit prüfen
1. Stecker trennen.
2. Ohmmeter anschließen.
3. Deckel des Ausgleichsbehälters abnehmen. Schwim-
mer mit einer sauberen Stange herunterdrücken (ein-
G08
tauchen). Sicherstellen, daß Durchgang besteht.
HINWEIS: Z11
• Stange zum Eintauchen des Schwimmers vor Ge-
brauch gründlich reinigen. Es ist besonders darauf
zu achten, daß kein Wasser und/oder Staub in den
Bremsflüssigkeitsbehälter gerät.
mBE 00042-00035
BE–14
FESTSTELLBREMSEN-WARNLEUCHTE
Einheit prüfen
1. Stecker vom Schalter Feststellbremse abziehen.
2. Sicherstellen, daß die Feststellbremsen-Warnleuchte
bzw. die Bremsen-Warnleuchte leuchtet, wenn die ka-
belbaumseitige Klemme an Masse gelegt wird.
3. Feststellbremshebel betätigen (nach oben ziehen)
und prüfen, ob zwischen der Klemme und der Karos-
seriemasse Durchgang besteht.
mBE 00043-00036
NEBELSCHLUSSLEUCHTEN-KON-
TROLLEUCHTE
mBE 00044-00000
Siehe Nebelleuchten.
SICHERHEITSGURT-WARNLEUCHTE
Einheit prüfen
1. Stecker vom Sicherheitsgurtschloß abziehen. Z40
2. Kabelbaumseitige Klemme an Masse legen und prü- H58
fen, ob die Warnleuchte leuchtet.
3. Sicherstellen, daß zwischen den schloßseitigen Klem-
men Durchgang vorhanden ist. Z40
4. Sicherstellen, daß kein Durchgang vorhanden ist, be- H58
vor die Zunge des Schlosses vollständig eingerastet
ist.
mBE 00045-00037
REGELWIDERSTAND PRÜFEN
Einheit prüfen
1. Stecker aus dem Armaturenbrett herausziehen. Stek-
ker trennen.
mBE 00046-00038
2. Batteriespannung 12V (+) an Klemme B und Prüflam-

Dunkler
Heller
pe (12 V/3,4 W) an Klemme L anschließen.
3. Den negativen (–) Batteriepol und die negative (–)
Klemme der Prüflampe an Klemme E anschließen. E
2. Regelscheibe des Regelwiderstands verstellen und
prüfen, ob sich die Lichtstärke entsprechend verän-
dert. L
Ist dies nicht der Fall, Regelwiderstand ersetzen. +
B
mBE 00047-00039
BE–15
BREMSLEUCHTE
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Hauptleitung Hauptleitung
Verteiler
3
STOP
Warnblinker
Signalhorn,
10 A
15 A
Bremslichtschalter
7
21 8
Bremsleuchte
Bremsleuchte
Hochgesetzte
Bremsleuchte
45
Signalhorn/ABS 42 39 38
Deckenleuchte
Zündschalter
mBE 00048-00040
BREMSLEUCHTENSCHALTER
Einheit prüfen
1. Stecker vom Bremsleuchtenschalter abziehen. (Am
Bremspedalhebel)
2. Sicherstellen, daß zwischen den Schalterklemmen
Durchgang besteht, wenn das Bremspedal betätigt
(durchgetreten) ist.
3. Sicherstellen, daß zwischen den Schalterklemmen
kein Durchgang besteht, wenn das Bremspedal nicht
betätigt (durchgetreten) ist.
mBE 00049-00041
Aus- und Einbau

Siehe Kapitel BR.
mBE 00050-00000
BE–16
RÜCKFAHRLEUCHTE
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Anzeige, Blinker.
Rückfahrlichtschalter
15 A
(Schaltgetriebe)
G02
G03
G02
Rückfahrlichtschalter Neutralschalter
(Schaltgetriebe) (Automatikgetriebe)
Neutralschalter
G03 (Automatikgetriebe)
Zuleitung, Kenn- H66 H64 H63 G03
zeichenbeleuchtung
(Zum Kabelkanal) Rückfahr- H62 G02 Z53 H65
leuchte G04
C08 #2M ZY7
Rückfahrleuchte
C38 #2V G06
ZY7
mBE 00051-00042
RÜCKFAHRLEUCHTENSCHALTER
Einheit prüfen
(Schaltgetriebe)
1. Stecker vom Rückfahrleuchtenschalter abziehen. (Am
Getriebegehäuse)
2. Sicherstellen, daß an den Schalterklemmen Durch-
gang besteht, wenn der Rückwärtsgang eingelegt ist.
mBE 00052-00043
(Automatikgetriebe)
1. Stecker vom Getriebe-Neutralstellungsschalter abzie-
hen. (Am Getriebegehäuse)
2. Sicherstellen, daß an den Schalterklemmen Durch-
gang besteht, wenn der Rückwärtsgang eingelegt ist.
mBE 00053-00044
BE–17
NEBELSCHLUSSLEUCHTEN
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Anzeige
Signalhorn
Bremse
Blinker
10 A
15 A
15 A
J/B
Summer
leuchte-Schalter
Nebelschluß-
C39
C38 Nebel- Nebel-

leuchte-Relais
schlußleuchten
Nebelschluß-
schlußleuchten-
#7A #7F Relais Schalter
#7A #7F
C38 C39
#7C #7B
#7C #7B
Mehrzweck Diode
Zuleitung, Kenzeichen-
Nebelschlußleuchte
Nebel-
Nebelschlußleuchte
(Kombiinstrument)
beleuchtung
schlußleuchte
Kontrolleuchte
(Beleuchtung)
Hebelschalter
(Zum Kabelkanal)
Zusatzlicht
C40 A22
Schalter
C64 C38 C08
C40 #2V #2M

C64
mBE 00054-00045
NEBELLICHTSCHALTER
Einheit prüfen
1. Stecker aus dem Armaturenbrett herausziehen. Stek-
ker trennen. C38
2. Zündung einschalten und prüfen, ob Warnleuchte ein- C39
schaltet, wenn die kabelbaumseitigen Klemmen kurz-
geschlossen werden.
Warnleuchte leuchtet nicht: Relais ersetzen.
3. Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen der Nebel- Kabelbaum Schalter
schlußleuchte Durchgang vorhanden ist, wenn der
Nebellichtschalter eingeschaltet wird. mBE 00055-00046
NEBELSCHLUSSLEUCHTENRELAIS
Einheit prüfen
1. Relais auf der Oberseite des Heizgebläses aus dem
Relaisblock ziehen. #7A #7F
2. Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen #7F und #7C #7B
#7B Durchgang vorhanden ist.
3. Batteriespannung an die Enden der Spule (Wicklung)
(#7B und #7F) legen.
Prüfen, ob Kontakte (#7A und #7C) schließen. mBE 00056-00047
BE–18
WARNSUMMER, NEBELSCHLUSSLEUCHTE Warn-
Prüfen im eingebauten Zustand summer
1. Sicherstellen, daß der Warnsummer unter den in fol-
gender Tabelle aufgeführten Bedingungen einschaltet.
Zündung Vordertür Nebelschluß- Warnsummer
SW leuchte SW
Offen Ein Eingeschaltet
Aus –
OFF/Acc Geschlossen Ein –
Aus – mBE 00057-00048
Offen Ein –
Aus –
ON Geschlossen Ein –
Aus –
2. Ist dies nicht der Fall, Warnsummer und Verkabelung

prüfen.
mBE 00058-00000
Einheit prüfen
1. Warnsummer vom Relaisblock abziehen.
2. Batteriespannung an Klemme F (+) und A (–) anle-
gen.
3. Prüfen, ob Warnsummer einschaltet, wenn Klemme A
über Kabelbrücke mit Klemme E verbunden wird.
+ – A E
12V
F
mBE 00059-00049
BE–19
SCHEINWERFER
STROMLAUFPLAN (Ausgenommen Ausführung Australien und Rechtslenker allgem.)
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Warnblinker
Signalhorn
15 A
D1 Mehrzweckhebelschalter
Scheinwerfer E
Abblendschalter
A27 A25
Lichtschalter
Scheinwerfer
Relais
Scheinwer-
ferschalter
A47 A26
(nur Ausführung
D2. HM HS
2 19
Europa)
Diode
J/B
Scheinwerfer
Scheinwerfer
10 A
10 A
28
RH
LH
(Kombiinstrument)
Fernlichtanzeige
37 36 29 27 30
H L H L
mBE 00060-00050
SCHEINWERFERSCHALTER
Einheit prüfen
Stecker vom Mehrzweckhebelschalter abziehen. Prüfen,
ob an den entsprechenden Klemmen gemäß der Durch- HS HM
gangstabelle Durchgang besteht.
D1
HM HS E D2 E TB E D1 E
D2 E
HF
OFF HL
HU
mBE 00061-00051
HF
I HL
HU
HF
II HL
HU
BE–20
SCHEINWERFERRELAIS
Einheit prüfen
Relaisblock ziehen.
2. Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen A27 und A25 A27
A47 Durchgang vorhanden ist. A26 A47
(A27 und A47) legen.
Prüfen, ob Kontakte (A25 und A26) schließen. Scheinwerferrelais
mBE 00062-00052
STROMLAUFPLAN (Ausführung Australien und Rechtslenker allgemein)

Zündschalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Mehrzweckhebelschalter
D+
E
Abblendschalter
Scheinwerfer
Lichtschalter
Scheinwerfer
Schalter
D– HM HS
2 19
J/B
Scheinwerfer
Scheinwerfer
10 A
10 A
28
RH
LH
(Kombiinstrument)
Fernlichtanzeige
37 36 29 27 30
H L H L
mBE 00063-00053
HM HS E TB S D- D+
HF
OFF HL
HU
HS HM
HF
I HL
HU

D+
HF E

D–
II HL
HU
mBE 00064-00054
BE–21
SCHEINWERFER EINSTELLEN
Vorbereitende Maßnahmen.
1. Eine Person (Gewicht ungefähr 75 kg) nimmt im Fah-
rersitz Platz.
2. Reifendruck kontrollieren, korrigieren.
3. Sicherstellen, daß Reserverad, Wagenheber und Zu-
behör an den dafür vorgesehenen Stellen verstaut
sind.
4. Prüfen, ob Motoröl, Getriebeöl, Scheibenreiniger usw.
den korrekten Füllstand aufweisen. Gegebenenfalls
Füllstand korrigieren. Kraftstoffbehälter ganz füllen. mBE 00065-00055
Rechts/Links Auf/Ab
5. Das Fahrzeug hoch und runter und von links nach
rechts bewegen (aufschaukeln), so daß sich die Auf-
hängungselemente setzen können und die Last
gleichmäßig verteilt wird.
HINWEIS:
• Fahrzeuge mit Leuchtweitenregler: Scheinwerfer-
einstellung mit Leuchtweitenregler-Einstellung "0"
vornehmen.
Scheinwerfer rechts
mBE 00066-00056
6. Bezugspunkte auf der Projektionsfläche markieren Dunkle Mittellinie Dunkle

(1) Höhe "H" der Scheinwerfer messen. Seite Streuscheibe Seite
Scheinwerfer 15
(3 m vom Streuglas entfernt)
H
An den folgenden Punkten eine Bezugslinie auf F F
die Projektionsfläche zeichnen; Streuscheibe
Streuscheibe
Scheinwerfer
Scheinwerfer
Streuscheibe
Scheinwerfer
Höhe Mitte
Linkslenker:
Mittellinie
Mittellinie
31 mm unter der Höhe der Scheinwerfermitte "H"
Linkslenker: Basis
(Bodenhöhe)
31 mm unter der Höhe der Scheinwerfermitte "H"
Fahrzeug mit Leuchtweitenregler: Linkslenker
36 mm unter der Höhe der Scheinwerfermitte "H" mBE 00067-00057
Dunkle Seite Mittellinie Dunkle Seite

HINWEIS: Streuscheibe
• Während der Scheinwerfereinstellung die Motor- 15 Scheinwerfer
H
drehzahl auf mindestens 1500 min-1 halten.

F F
Streuscheibe
Streuscheibe
Streuscheibe
Scheinwerfer
Scheinwerfer
Scheinwerfer
(2) Durch den Mittelpunkt des rechten und linken
Höhe Mitte
Mittellinie
Mittellinie
Scheinwerfers jeweils eine senkrechte Linie auf

die Projektionsfläche zeichnen. Basis
Auf diese Weise ergibt sich durch die senkrechte (Bodenhöhe)
Mittellinie und die waagerechte Bezugslinie der Rechtslenker
Schnittpunkt "F". mBE 00068-00058
(3) Sicherstellen, daß sich die photometrische Achse
nach unten bewegt, wenn der Leuchtweitenregler
auf 0-1-2-3 gestellt wird.
HINWEIS:
• Der Leuchtweitenregler funktioniert nur bei einge-
schalteten Scheinwerfern.
Stellung Hub
0–1 40 mm
1–2 43 mm
2–3 43 mm
BE–22
LEUCHTWEITENREGLER
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Warnblinker
Signalhorn,
15 A
Leuchtweitenregler- Leuchtweitenregler-
Scheinwerfer-
motor, links motor, rechts A25
A27
relais
A60
A67 A56
A63 A47 A26
A57
M M
A64 A58
A65 A59 2
A66
A61 ZM7 ZM8 A54
Scheinwerfer,
Scheinwerfer,
rechts
10 A
10 A
links
A69 A72
Leuchtweiten-
ZM9
reglerschalter
37 36 29 27 30
H L H L
mBE 00069-00059
LEUCHTWEITENREGLERSCHALTER
Einheit prüfen
1. Auf der Rückseite des Armaturenbretts mit den Fin-
gern auf den Leuchtweitenregler drücken und Leucht-
weitenregler nach vorne ausfahren.
2. Kabelbaumstecker vom Leuchtweitenregler abziehen.
3. Leuchtweitenregler aus dem Armaturenbrett entfer-
nen.
mBE 00070-00060
4. Sicherstellen, daß zwischen den jeweiligen Klemmen

gemäß Durchgangstabelle Durchgang vorhanden ist. Leuchtweitenregler-
schalter
Klemme
ZM9 A69 A70 A71 A72
Schalter-Stellung A72 A71 A70 A69
0 ZM9
1
2
3
mBE 00071-00061
BE–23
INNENBELEUCHTUNG UND GEPÄCKRAUMLEUCHTE
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Bremse
10 A
Schmelzsicherung
D02
Innenbe-
leuchtung
1,25
und Schalter
D03
Gepäckraum-
leuchte
D07 D06
Fahrgast- Fahrgast-
Fahrgastraum- raumleuchten-
leuchtenschalter, raumleuchten-
schalter, schalter,
Hecktür hinten links hinten rechts
mBE 00072-00062
INNENBELEUCHTUNGSSCHALTER
Einheit prüfen
1. Streuglas leicht spreizen und entfernen; Glühbirne ge-
radlinig herausziehen.
2. Sicherstellen, daß zwischen Klemme und Karosserie
der entsprechenden Schalterstellung gemäß Durch-
gang besteht.
Innenbeleuchtung, Schalterstellung
Links Mitte Rechts
mBE 00073-00063
Vordertür Kein Durchgang Durchgang
offen Durchgang
Vordertür Kein Kein Durchgang

geschlossen Durchgang Durchgang
BE–24
GEPÄCKRAUM-LEUCHTENSCHALTER
Einheit prüfen
1. Befestigungsschrauben lösen und Streuscheibe ent-
fernen.
2. Glühbirne gerade herausziehen.
3. Sicherstellen, daß zwischen Klemme und Karosserie
Durchgang besteht, wenn die Hecktür offen ist.
Hecktür offen Durchgang
Hecktür geschlossen Kein Durchgang
mBE 00074-00064
Fahrgastraumleuchten-
schalter, Hecktür
mBE 00000-00065
BE–25
HECKLEUCHTE UND KENNZEICHENLEUCHTE
STROMLAUFPLAN (Ausgenommen Ausführung Australien und Rechtslenker allgem.)
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
TB Mehrzweckhebelschalter
CE3 CE4
leuchten-
leuchten-
Schmelzsicherung
schalter
Heck-
relais
Heck-
CE5 #7K
Heck 40 A
Vertiler (J/B)
Bremse
Heck
10 A
15 A
Begrenzungsleuchte links
Begrenzungsleuchte
Heckleuchte rechts
Beleuchtung Radio
zungbedienelemente
A/T Beleuchtung
(Kombiinstrument)
Heckleuchte links
zeige/Instrumente
Aschenbecher
Beleuchtung An-
Beleuchtung Hei-
Schaltkonsole
Beleuchtung
chenleuchte
chenleuchte
Kennzei-
Kennzei-
links
mBE 00075-00066
HECKLEUCHTENSCHALTER
Einheit prüfen
Stecker vom Mehrzweckhebelschalter abziehen. Prü- TB
fen, ob an den entsprechenden Klemmen gemäß der
Durchgangstabelle Durchgang besteht.
HM HS E D2 E TB E D1 E
HF E
OFF HL
HU mBE 00076-00067
HF
I HL
HU
HF
II HL
HU
BE–26
HECKLEUCHTENRELAIS
Einheit prüfen
Relaisblock ziehen.
2. Sicherstellen, daß zwischen den Klemmen #7K und CE3 #7K
CE4 Durchgang vorhanden ist. CE5 CE4
(#7K und CE4) legen.
Prüfen, ob Kontakte (CE3 and CE5) schließen. Heckleuchtenrelais
mBE 00077-00068
STROMLAUFPLAN (Ausführung Australien und Rechtslenker allgemein)
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Mehrzweckhebel-
TB schalter
leuchten-
schalter
Heck-
Verteiler (J/B)
15 A
Heck
Begrenzungsleuchte rechts
Begrenzungsleuchte
Heckleuchte rechts
A/T Beleuchtung
Beleuchtung Anzeige/In-
strumente (Kombiinstru-
ment)
Heizungbedien-
Schaltkonsole
Aschenbecher
Beleuchtung
Beleuchtung
Heckleuchte
chenleuchte
chenleuchte
Beleuchtung
Kennzei-
Kennzei-
elemente
rechts
Radio
rechts
mBE 00078-00069
HM HS E TB S D- D+
HF
OFF HL
HU
HF

TB
I HL
S
HU
HF
II HL
HU
mBE 00079-00070
BE–27
WARNBLINKANLAGE UND SIGNALHORN
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Verteiler (J/B)
Signal-
blinker
Anzeigen,
Warn-
horn,
15 A
Blinker
15 A
Blinker-
E relais
L B
F– F+ BT BH L R
Mehrzweck- Warnblinkschalter
Signalhorn
hebelschalter
Blinkerschalter
Blinkleuchte vorne rechts

Seitliche Blinkleuchte
Blinkeranzeige links
Signalhorn-
schalter
hinten rechts
Blinkleuchte
Blinkleuchte
hinten links
Blinkeranzeige
Blinkleuchte
vorne links
Blinkleuchte
links
Seitliche
rechts
rechts
mBE 00080-00071
WARNBLINKSCHALTER
Einheit prüfen
1. Stecker vom Mehrzweckhebelschalter abziehen.
2. Prüfen, ob an den entsprechenden Klemmen gemäß
der Durchgangstabelle Durchgang besteht. BH F+ BT
Warnblinker F- L R BT BH F+ R L F–
L
OFF N
R
ON mBE 00081-00072
B E
BLINKERRELAIS
Einheit prüfen
1. Blinkerrelais vom Verteiler abziehen.
2. Prüfen, ob an Klemme B im Verteiler Spannung an- L
liegt, wenn die Zündung eingeschaltet (ON) wird.
3. Sicherstellen, daß an der Klemme Spannung anliegt,
wenn der Warnblinkschalter eingeschaltet wird.
4. Blinkerrelais am Verteiler anschließen. Wenn das Blin-
kerrelais unter Bedingungen gemäß Arbeitsschritt (2)
oder (3) nicht einschaltet, Einheit ersetzen. mBE 00082-00073
BE–28
HEIZUNG UND LÜFTUNG
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Motor
Nr. 2
10 A
Heizung
20 A
R/B
13
OC3
1 L33
Schmelzsicherung
Doppeldruck-
Kühlergebläse
schalter
EFI ECU
Gebläse-
KQ6 K02
motor
KQ7
17 5 MGC
M
Thermischer
ACEV
Widerstand
K30
Widerstand
K44
3 RFAN
14 L35 E2
L34 K05 K07
kupplung
BLW
Magnet-
Klimaan-
schalter K88
lagen-
Gebläse-
K04 K06 K08
schalter
Kühlgebläse-
L01
motor
M K86 K87
Z21
ZQ0 ACSW
ACEN
mBE 00083-00074
GEBLÄSESCHALTER
Einheit prüfen
1. Armaturenbrett entfernen.
HINWEIS:
2. Stecker vom Gebläseschalter abziehen.

3. Stecker vom Klimaanlageschalter abziehen (nur Fahr-
zeuge mit Klimaanlage).
4. Regelzüge von der Heizung abbauen.
mBE 00084-00075
5. Den Gebläseschalter in die verschiedenen Stufen

stellen und prüfen, ob an den jeweiligen Klemmen ge-
mäß Durchgangstabelle Durchgang besteht.
K08 C19 Z23
Z21 K08 K06 K04 K04 K06 Z21
OFF
L
M
H
mBE 00085-00076
BE–29
GEBLÄSEWIDERSTAND
Einheit prüfen
K07 K05
Prüfen, ob der Widerstand zwischen den entspre-
chenden Klemmen den folgenden Sollwerten ent-
spricht.
Zwischen Klemme K44 und K07; 3,52 Ω
K44
mBE 00086-00077
LÜFTUNG
Defroster, Seite Defroster, Seite
Belüftung, Mitte
Belüftung, Belüftung, Seite

Seite
Belüftung/Defroster Außenluft
Klappe Gebläse
Klimaanlage
Fußraumluftklappe
Innenraumluft
Mischluft Klappe
Wärmetauscher
mBE 00087-00078
LÜFTUNGSREGLER EINSTELLEN
1. Sicherstellen, daß sich die Lüftungsregler sowohl von Regler, Abluft Regler, Lufteinlaß
links nach rechts als auch von rechts nach links ruck-
frei und ohne zu klemmen über den ganzen Regelbe-
reich schieben lassen.
Regler, Gebläse- Klimaanlagen-

Temperatur schalter schalter
Rechtslenker
mBE 00088-00079
BE–30
2. Abluftregler auf VENT stellen. Kabelhülle klemmen Kabelseele
Kabelhülle
und Kabelseele nach VENT stoßen.
VENT
(Frischluft)
Anschlag
mBE 00089-00080
3. Lüftungsregler auf COOL (Kühlung) stellen. Kabelhül- Kabelhülle

le klemmen und Kabelseele nach COOL stoßen.
COOL
(Kühlen)
mBE 00090-00081
4. Lüftungsregler auf RECIRC (Umluft) stellen. Kabelhül-

le klemmen und Kabelseele nach RECIRC stoßen.
Kabelhülle
Anschlag
RECIRC (Umluft)
5. Wenn die Schritte 2 bis 4 ausgeführt sind, Gebläse- mBE 00091-00082
schalter auf die höchste Stufe stellen. Folgende Punk-
te prüfen. VENT FOOT DEF (De- RECIRC
(1) Sicherstellen, daß keine Luft aus dem Fußraum- (Frischluft) (Fußraum) froster) (Umluft)
Ausströmer und dem Defroster austritt, wenn die
Stellung VENT (Lüftung) gewählt ist.
(2) Sicherstellen, daß keine Luft aus dem Fußraum-
Ausströmer und dem Register austritt, wenn die
Stellung DEF (Defroster) gewählt ist.
(3) Sicherstellen, daß keine Luft aus dem Register
austritt, wenn die Stellung FOOT (Fußraum) ge-
wählt ist. Ist dies nicht der Fall, Regler erneut ein- mBE 00092-00083
stellen.
BE–31
ZENTRALVERRIEGELUNG
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
PMNT
15 A
3
2 1 Zentralverriegelungs- 4
4 3 relais
6 Verriege-
lungsschalter
1 2 6
Relaisseite
Hintertür rechts
Hintertür links
PTC
PTC
(Beifahrer)
PTC
PTC
Vordertür
Hecktüre
M M M M
Verriegelungsmotor
mBE 00093-00084
AUSBAU
1. Verriegelungsknopf vom Schließgestänge entfernen.
2. Türverkleidung abbauen.
3. Schließgestänge ausbauen.
4. Befestigungsschrauben der Zentralverriegelung lösen.
5. Verriegelungsschalter ausbauen.
mBE 00094-00085
BE–32
ZENTRALVERRIEGELUNGSSCHALTER
Einheit prüfen
Türverriegelungsschalter in die Stellungen LOCK (verrie- q
gelt) und UNLOCK (entriegelt) schalten und prüfen, ob an
den Klemmen des Verriegelungsschalters gemäß Durch-
gangstabelle Durchgang besteht.
Klemme 1 2
VERRIEGELN w
ENTRIEGELN
mBE 00095-00086
VERRIEGELUNGSMOTOR
Einheit prüfen
An die folgenden Klemmen Spannung von 12 V anlegen. 1
2
Prüfen, ob der Kolben gemäß folgender Tabelle arbeitet.
Klemme
Bewegungsrichtung 1 2
VERRIEGELN ⊕
–
ENTRIEGELN
– ⊕
mBE 00096-00087
TÜRSCHLIESSRELAIS
Einheit prüfen
Die entsprechenden Klemmen gemäß nebenstehender
2 1
Abbildung miteinander verbinden.
6 5 4 3
Folgende Prüfung vornehmen.
1. Klemmen wie folgt verschalten:
Klemme 6: Negativer Batteriepol (–)
Klemme 3: Positiver Batteriepol (+)
– +
Klemme 2: Positive Voltmeterprüfspitze (+)
Klemme 1: Negative Voltmeterprüfspitze (–)
mBE 00097-00088
2. Klemme 4 und Klemme 6 mit einer Kabelbrücke kurz-

schließen. Prüfen, ob an den Klemmen 1 und 2 Batte-
riespannung anliegt.
2 1
HINWEIS:
6 5 4 3
• Klemme 2 weist das negative (–) Potential lediglich
0,5 Sekunden lang auf, unmittelbar nachdem
Klemme 4 und Klemme 6 geschlossen sind. Wenn
jedoch Klemme 4 und Klemme 6 offen sind, ist zu
prüfen, ob Klemme 2 ein positives (+) Potential – +
aufweist.
mBE 00098-00089
BE–33
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Fensterheber
Zusatzsiche-
rungskasten
30 A
P22
Z60
or Ab Ab
P30 auto. Auf
Z61
P29 P31
P42 P43 P23 P24 P28

P27
P44
M M
PTC P45 P25 PTC P26
Beifahrersitz
Fahrersitz
mBE 00099-00090
FAHERERSITZSCHALTER
Einheit prüfen (Linkslenker)
1. Schalter mit einem geeigneten Holzstück entfernen.
2. Schalter betätigen und prüfen, ob an den Klemmen
gemäß Durchgangstabelle Durchgang besteht. P23 P24
Fahrersitzseite Fenster Beifahrer Z61 P27 P22 P28

Verrie- (Hauptschalter)
P22 P23 P24 Z61 gelungs-
AUF schalter P22 P27 P28 Z61
Manuell UP
AUS AUS mBE 000100-00091

EIN
AB
AB
AUF
AB AUS AUS
Auto. AB
BE–34
Einheit prüfen (Rechtslenker)
gemäß Durchgangstabelle Durchgang besteht.
Fahrersitzseite Fenster Beifahrer
Verrie- (Hauptschalter) P22 P27 P28 Z60 P24 P23
P22 P23 P24 Z60 gelungs-
AUF schalter P22 P27 P28 Z61
Manuell AUF
OFF AUS
EIN
mBE 000101-00092
AB
AB
AUF
AB AUS AUS
Auto. AB
SCHALTER, BEIFAHRERSITZSEITE
Einheit prüfen
gemäß Durchgangstabelle Durchgang besteht. P31 P42
Fensterheberschalter P43 P30 P29
P42 P29 P30 P31 P43
AUF
OFF mBE 000102-00093
AB
FENSTERHEBERMOTOR LR
Einheit prüfen
1. Türverkleidung, Deckel Wartungsöffnung entfernen und
Fensterheber ausbauen. PW
2. Den positiven (+) Batteriepol mit Klemme PW, den ne-
gativen (–) Batteriepol mit der Klemme LR des Fenster-
hebermotors verbinden. Prüfen, ob der Motor, von der
Antriebswelle her gesehen, im Uhrzeigersinn dreht.
3. Den positiven (+) Batteriepol mit Klemme PW, den ne-
gativen (–) Batteriepol mit der Klemme LR des Fens-
terhebermotors verbinden. Prüfen, ob der Motor, von
der Antriebswelle her gesehen, gegen den Uhrzeiger-
sinn dreht.
PW LR
Uhrzeigersinn

Gegen den
Uhrzeigersinn

mBE 000103-00094
BE–35
SCHEIBENWISCHER UND WASCHER
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Verteiler (J/B) 5
Wischer
15 A
Wischer
Intervall
Relais
9 10 33 52 23
Wischermotor
Hecktür
M
Mehrzweck-
hebelschalter I28 I31
I60
Z02 I57 I56 Wischer-

Wascherpumpen-
I54 Z18 Wascher-
pumpenmotor
motor vorne
schalter,
Wascher-
Hecktür
Hecktür
M M M
Wischermotor,
vorne
mBE 000104-00095
EINSTELLUNG DES WISCHER ARMS UND DER WASCHDÜSE
D2 A&B
D1
Sprühbereich
A' (100Ø)
C
(Nur
Ausfüh-
rung C
Vorderes Wischerblattende
Australien)
E A (Ausgenommen Ausführung Australien)

B Voderes Ende Windlaufverkleidung
Wischbereich und Ruhestellung des Wischerblattes prüfen.

A: 15 – 25 mm (Ausgenommen Ausführung Australien),
A': 10 – 20 mm (Nur Ausführung Australien)
B: 15 – 20 mm (Alle)
C: 275 mm
D1: 210 mm, (Zwei Zweiwegdüsen), 220 mm (Eine Zweiwegdüse)
D2: 210 mm (Zwei Zweiwegdüsen), 320 mm (Eine Zweiwegdüse)
E: Anziehdrehmoment; 14,7 – 25,5 Nm mBE 000105-00096
BE–36
WISCHERMOTOR
Einheit prüfen
1. Funktionsprüfung, niedrige Stufe (langsam)
(1) Klemme +1 am positiven + Batteriepol; Gehäuse
am negativen – Batteriepol anschließen. Prüfen, +1 +2
B + –
ob der Wischermotor in Stufe 1 arbeitet (mit niedri- S
ger Drehzahl dreht).
mBE 000106-00097
2. Funktionsprüfung, hohe Stufe (schnell)

(1) Klemme +2 am positiven + Batteriepol; Gehäuse
am negativen – Batteriepol anschließen. Prüfen,
ob der Wischermotor in hoher Stufe arbeitet (mit
hoher Drehzahl dreht). +1 +2
B
S
+ –
mBE 000107-00098
3. Ruhestellung prüfen
Motorgehäuse mit dem negativen – Batteriepol an-
schließen und folgende Prüfungen vornehmen.
(1) Klemme B mit dem positiven + Batteriepol verbin-
den. +1 +2
+ –
B
(2) Klemme +1 am positiven + Batteriepol anschlies- S
sen und Wischermotor in der langsamen Stufe

laufen lassen.
mBE 000108-00099
(3) Unter den Bedingungen gemäß Schritt (2) die Ver-

bindung zu Klemme +1 trennen, um den Motor
abzuschalten.
+1 +2
B
S
+ –
mBE 000109-00100
(4) Klemme +1 mit Klemme S verbinden und prüfen,

ob der Wischerarm in die Ruhestellung zurück-
kehrt und dort anhält.
+1 +2
B
S
+ –
mBE 000110-00101
BE–37
EINSTELLUNG DES HECKTÜRWISCHER- Sprühbereich
ARMS der Düse
Wischbereich und Ruhestellung des Wischerblattes B
prüfen.
C
A : 0 – 15 mm
B : 120 mm A
C: 100 mm
D: Anziehdrehmoment; 15 – 25 Nm
D
mBE 000111-00102
HECKSCHEIBENWISCHERMOTOR
Einheit prüfen
1. Hecktürverkleidung abbauen.
HINWEIS:
2. Negativen (–) Batteriepol mit dem Motorgehäuse ver-

binden. Negativen (–) Batteriepol auch mit der negati-
ven Klemme des Motors (blauweißer Draht) verbin-
den. Positiven (+) Batteriepol mit der positiven Klem-
me des Motors (blauer Draht) gemäß nebenstehender mBE 000112-00103
Abbildung verbinden. Wischermotor auf einwandfreie

Funktion prüfen.
3. Sicherstellen, daß der Wischermotor in Ruhestellung
anhält, wenn die Verbindung zwischen dem negativen
(–) Batteriepol und der negativen Motorklemme ge- + –
I29 I30
trennt wird.
mBE 000113-00104
WISCHERSCHALTER, HECKSCHEIBE
Einheit prüfen
1. Verriegelung lösen und Schalter von der Rückseite
her herausdrücken.
2. Stecker trennen.
3. Sicherstellen, daß zwischen den jeweiligen Klemmen
gemäß Durchgangstabelle Durchgang vorhanden ist.
Z18 I13 I28 I54

AUS mBE 000114-00105
Wischer Ein
Wascher Ein
I28 I54
I31 Z18
mBE 000115-00106
BE–38
HECKSCHEIBENHEIZUNG
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
Heckscheiben-
heizung
15 A
K28
Schalter, Heck-
scheibenheizung
K27 Z42
mBE 000115-00107
HEIZDRÄHTE Mit dem Finger

HINWEIS: Prüfspitze andrücken
(1) Scheibe mit einem weichen, trockenen Lappen
sauberwischen. Lappen parallel zum Heizleiter be-
wegen. Darauf achten, daß der Heizleiter nicht be-
schädigt wird.
(2) Keine Waschmittel oder Scheibenreiniger verwen-
den, die abrasive Zusätze enthalten.
(3) Prüfspitze mit einem Stück Aluminiumfolie umwik-
Heizdraht Metallfolie
keln und eine Fahne bilden, damit der Heizleiter
bei der Spannungsmessung nicht beschädigt wird. mBE 000116-00108
(4) Zur Spannungsmessung die Aluminiumfolie gemäß

nebenstehender Abbildung gegen den Heizleiter
drücken.
Auf offenen Stromkreis prüfen
2. Defrosterschalter einschalten.
3. Spannung in der Mitte jedes Heizleiters messen.
Spannung Beurteilungskriterien
Ungefähr 5 V Gut (keine unter-
brochenen Heizdrähte)
Ungefähr 10 V oder 0 V Unterbrochener Draht
mBE 00017-00000
BE–39
REFERENZ: Unterbrochener
• Wenn die Spannung 10 V beträgt, ist der Strom- Heizleiter
Gut
kreis zwischen Heizleitermitte und der positiven
+
Heizleiterseite unterbrochen. Beträgt die Span- 4–6V
nung 0 V, ist der Stromkreis zwischen Heizleiter- Unter-
mitte und der Masse unterbrochen. + brochener
10 V Heizleiter
Volt-
meter Unter-
brochener
0V Heizleiter
mBE 000118-00109
Unterbrechung lokalisieren
1. Positive + Prüfspitze des Voltmeters und der positiven
Unterbrochener Heizleiter

+ Seite des Heizleiters ansetzen.
2. Negative – Prüfspitze mit der Aluminiumfahne auf 0 Volt Mehrere Volt
dem Heizleiter von der positiven + gegen die negati- +
ve
– Seite schieben.
3. Die Unterbrechung befindet sich an dem Punkt, an
dem die Spannung abrupt von 0 V auf mehrere Volt
ansteigt.
mBE 000119-00110
Unterbrechung instandsetzen
Reparaturpaste
1. Fehlerstelle gründlich mit Waschbenzin reinigen.
2. Die Scheibe beidseitig des Heizleiters abdecken (Ab-
deckband).
3. Reparaturpaste (Du Pont Paste Nr. 4817) gründlich
anmischen. Mit einem feinen, steifen Pinsel die Repa-
raturpaste auf die Fehlerstelle auftragen. Unter-
4. Nach zwei bis drei Minuten die Abdeckbänder abzie- brochener
Heizleiter
hen.
Abdeckband
5. Heckscheibenheizung frühestens 24 h nach der Re-
paratur in Betrieb nehmen. mBE 000120-00111
DEFROSTERSCHALTER
Einheit prüfen
1. Untere Abdeckung des Armaturenbretts abnehmen.
2. Defrosterschalter von der Rückseite her herausdrücken.
3. Stecker vom Defrosterschalter abziehen.
4. Defrosterschalter aus dem Armaturenbrett entfernen.
HINWEIS:
• Die Defrosteranzeige im Kombiinstrument leuchtet
auf, wenn der Heckscheibenheizungsschalter ein-
mBE 000120-00112
geschaltet wird.
5. Schalter einschalten und prüfen, ob zwischen den

Klemmen Z27 und Z28 Durchgang besteht.
6. Prüfen, ob Glühlampe ausgebrannt ist. K27
K28 Z42
mBE 000120-00113
BE–40
ZIGARETTENANZÜNDER
STROMLAUFPLAN
Zünd-
schalter
ACC ACC
IG Nr. 1 IG1
IG Nr. 2 IG2
ST ST
ACC
15 A
Zigarettenanzünder
mBE 000123-00114

1. Zigarettenanzünder hineindrücken. Sicherstellen, daß
die Glühspirale auf Rotglut aufgeheizt wird.
2. Sicherstellen, daß der Zigarettenanzünder nach
spätestens 18 Sekunden wieder herausspringt.
Ist dies nicht der Fall, Zigarettenanzünder ersetzen.
mBE 000124-00115
AUSBAU
1. Stecker vom Zigarettenanzünder abziehen.
2. Befestigungsschrauben lösen
mBE 000125-00116
BE–41
3. Zigarettenanzünder um ca. 2° drehen und 10 mm he-
rausziehen. Zigarettenanzünder um 2° zurückdrehen
(auf den steckerseitigen Vorsprung ausrichten) und
aus der Fassung ziehen.
4. Zigarettenanzünder entfernen.
mBE 000126-00117
EINBAU
1. Steckerseitigen Vorsprung ausrichten und Zigaretten-
anzünder in die Fassung schieben. Thermo-
sicherung
WARNUNG:
• Der Zigarettenanzünder ist so konstruiert, daß er
durch das Hineindrücken des Anzünders aktiviert
wird, wodurch der Kopf rotglühend erhitzt wird. Er- Unter-
reicht der Anzünderkopf die rotglühende Tempera- seite Bimetall
tur, öffnet sich der Haltemechanismus aufgrund der
Hitze (Bimetall) und stößt den Anzünder aus. Als
Folge wird der Anzünder nicht weiter erhitzt. Eine mBE 000127-00118
Thermosicherung ist an der Klemme der elektri-

schen Sicherung angeschlossen, sie verhütet die
Überhitzung im Falle, daß der Anzünder aus ir-
gendwelchen Gründen nicht rechtzeitig ausge-
stoßen wird. Diese Thermosicherung ist auf der
Unterseite der Klemme zu plazieren, so daß der
Stromkreis unterbrochen werden kann, wenn die
Thermosicherung durchschmilzt.
2. Stecker am Zigarettenanzünder anschließen.
mBE 000128-00000
BE–42
BESCHREIBUNG DES AIRBAGSYSTEMS
Das SRS-Airbag-System ist eine Vorrichtung, die den Fahrzeuginsassen – als Ergänzung zum ange-
legten Sicherheitsgurt – vor den Auswirkungen eines Frontalaufpralls schützen soll. Der Airbag befin-
det sich in der Lenkradpolsterbaugruppe. Er wird aufgeblasen, wenn der im Lenkrad befindliche Sen-
sor einen Frontalaufprall registriert, dessen Intensität einen festgelegten Wert überschreitet (dieser
entspricht einer Geschwindigkeit von 20 km/h oder höher). Kopf und Gesicht des Fahrers, der den Si-
cherheitsgurt angelegt hat, werden somit vor einem Aufprall auf das Lenkrad geschützt.
Der Airbagsensor besteht aus einem G-Sensor und einem Sicherheitssensor, die unabhängig vonein-
ander einen Aufprall registrieren. Zur Vermeidung einer Fehlfunktion (versehentliches Auslösen), wird
der Airbag nur dann ausgelöst, wenn beide Sensoren gleichzeitig einen Aufprall registrieren.
Das Steuergerät erfüllt mehrere Funktionen. Fällt bei einer Kollision die Bordnetzspannung aus, so wird
die Reservestromversorgung des Steuergeräts aktiviert. Darüber hinaus gleicht es einen eventuellen
Abfall der Batteriespannung aus. Bei einer Funktionsstörung des Systems wird mittels Diagnosefunk-
tion des Steuergeräts die Warnleuchte im Kombiinstrument aktiviert. Somit ist eine zuverlässige Funk-
tion des Systems gewährleistet.
Stromversorgung
Zündpille
Sicherheitssensor Zünd-
Airbag- signal
G-Sensor Computer
Gas
Gasgenerator
Zünd-
transistor
Aufprall Stoßwelle Steuergerät Gaszylinder Luftsack
<Funktionsablauf>
mBE 00129-00119
WARNUNG:
• Der Airbag kann, nachdem er einmal ausgelöst wurde, nicht wiederverwendet werden. Er wird
im Fall eines erneuten Aufpralls nicht funktionieren.
• In den nachfolgend aufgeführten Fällen wird der Airbag möglicherweise nicht auslösen: Frontal-
kollision gegen eine Betonwand oder dergleichen, mit einer Geschwindigkeit von 20 km/h oder
weniger; bei einer Kollision gegen Objekte wie Stangen und Masten, z.B. Strommasten; wenn
das Fahrzeug bei einem Auffahrunfall unter die Ladefläche eines LKW geschoben wird; wenn
der Aufprall nicht frontal, sondern seitlich oder von hinten erfolgt; wenn das Fahrzeug auf die
Seite fällt oder sich überschlägt.
• Keine heftigen Stöße auf das Lenkrad ausüben, da sich im Innern des Lenkradpolsters die Sen-
soren befinden.
• Wenn die Airbag-Warnleuchte aufleuchtet oder nach dem Einschalten der Zündung gar nicht
aufleuchtet, besteht die Möglichkeit, daß der Airbag auch dann nicht auslöst, wenn die Senso-
ren einen entsprechenden Aufprall registrieren. Daher ist es unabdinglich, das System einer
Prüfung zu unterziehen, wenn die Warnleuchte auf eine Funktionsstörung hinweist.
mBE 00130-00000
BE–43
AIRBAG-MODUL
Lenkradpolster (Airbag-Modul)
Gaszylinder
Luftsack
Gaszylinder
Luftsack
Steuergerät
mBE 00131-00120
Das Airbag-Modul besteht u.a. aus Luftsack, Gaszylinder, Steuergerät und Lenkradpolster. Diese we-
sentlichen Komponenten sind innerhalb des Lenkrades angeordnet. Diese Bauteile dürfen nicht aus-
gebaut und/oder zerlegt werden.
VORSICHT:
• Die Zündpille kann bereits durch sehr schwache Ströme versehentlich ausgelöst werden. Daher
dürfen auf keinen Fall Widerstandsmessungen mit einem Prüfgerät an der Zündpille vorgenom-
men werden.
• Das Lenkradpolster darf nicht zerlegt werden. Bei der Entsorgung ist das vorgeschriebene Ver-
fahren zu beachten.
• Vor den Aus- bzw. Einbau des Lenkradpolsters, die Zündung ausschalten (LOCK) und das Mas-
sekabel vom negativen (–) Batteriepol abklemmen. Mindestens 60 Sekunden warten. Dann das
Lenkradpolster aus- bzw. einbauen. (Diese Wartezeit ist erforderlich, um den im Steuergerät be-
findlichen Kondensator für die Reservestromversorgung zu entladen.)
• Lenkradpolster (Airbag-Module, die Stößen ausgesetzt waren, dürfen nicht wiederverwendet
werden.
mBE 00132-00000
LUFTSACK (AIRBAG) Ausströmöffnungen

Das Fassungsvermögen des aus Nylon gefertigten Air-
bag beträgt 45 Liter. Die Sollbruchstelle des Lenkrad-
polsters wird unmittelbar durch das einströmende Gas
aufgebrochen und der Airbag wird aufgeblasen. Nach-
dem der Kopf oder Oberkörper des Fahrers vom Airbag
abgefangen wurde, entweicht das Gas aus beiden Aus-
strömöffnungen an der Rückseite des Airbags. Auf diese
Weise werden die Auswirkungen des Aufpralls auf den
Airbag Gas (Stickstoff)
Fahrer abgeschwächt.
mBE 00133-00121
BE–44
GASZYLINDER
Der Gaszylinder besteht u.a. aus Zündpille, Beschleuniger und Gasgenerator. Der Gasgenerator er-
zeugt den Stickstoff, der den Airbag bei einem Aufprall aufbläst. Das Innere des Gaszylinders ist ab-
gedichtet und bildet somit eine hermetisch abgeschlossene Konstruktion.
Wird der Airbagsensor durch einen Aufprall (Verzögerung) aktiviert, wird die Zündpille aktiviert. Der
Glühfaden in der Zündpille wird stark erhitzt und entzündet den Zünder. Danach breitet sich die Flam-
me extrem rasch zum Beschleuniger und zum Gasgenerator aus. Als Folge davon wird eine große
Menge Stickstoff erzeugt. Das Gas passiert einen Filter, wird abgekühlt und von Asche gereinigt,
strömt in den Airbag und bläht diesen auf.
Filter Beschleuniger Beschleuniger
Gasgenerator Glühfaden ➩
: Ausbreiten der Flamme
Zündpille
: Ausströmendes Gas
➨
(Schnittdarstellung des Gaszylinders)
mBE 00134-00122
STEUERGERÄT
Das Steuergerät besteht u.a. aus G-Sensor, Computer, Steuergerät
Sicherheitssensor, Reservestromversorgung und Diagno-
seschaltkreis. Das Steuergerät wurde redundant konzi-
piert, so daß eine einzelne, an einem bestimmten Punkt
im System auftretende, Funktionsstörung nicht zum Total-
ausfall führt. Das Steuergerät stellt somit ein höchst zu-
verlässiges System dar.
mBE 00135-00123
G-Sensor Gewicht Trägerlement Ausdehnung

Die Funktionsweise des G-Sensors basiert auf Halbleiter-
technik. Im Innern des Sensors wird ein Gewicht durch
Halbleiterelemente gelagert, welche bei einem Aufprall
aufgrund der durch die Trägheit des Gewichts verur-
sachte Relativbewegung verformt werden. Diese Träger-
elemente sind als Halbleiter Dehnmeßstreifen ausgelegt.
Daher kann das Ausmaß der Verformung als Spannungs- Während nor- Während starker
änderung an den Computer übermittelt werden. malem Betrieb Verzögerung
Halbleiter-Dehnmeßstreifen.
mBE 00136-00124
BE–45
Computer
Im Computer erfolgt die Kalkulation aufgrund der vom G-
Sensor übermittelten Daten anhand eines vorbestimmten
Berechnungsalgorithmus. Übersteigen diese vorgenann-
ten Spannungsdaten einen bestimmten Wert, wird ein
Aufprall erkannt. Dementsprechend wird ein Zündsignal
ausgegeben und der Zündtransistor aktiviert.
mBE 00137-00000
Sicherheitssensor Feste
Der Sicherheitssensor ist ein mechanisches Bauteil. Im Kontaktpunkte Verzögerungswelle
Falle eines Aufpralls wirkt durch die Verzögerung eine
Trägheitskraft auf ein Gehäuse im Innern des Sensors.
Übersteuert diese Trägheitskraft die Federkraft, wird ein
Schaltvorgang eingeleitet.
Der Sicherheitssensor ist mit dem Zündtransistor in Reihe
(Serie) geschaltet. Nur wenn beide Sensoren, der G-Sen-
sor und der Sicherheitssensor, gleichzeitig aktiviert Bewegliche
(durchgeschaltet) sind, fließt der für die Aktivierung der Kontaktpunkte Gehäuse Feder
Zündpille erforderliche Strom. mBE 00138-00125
Reservestromversorgung
Die Reservestromversorgung besteht u.a. aus einem Kon-
densator und einem Spannungsausgleichs-Stromkreis.
Wenn bei einer Kollision die Stromversorgung ausfällt, lie-
fert der Kondensator der Reservestromversorgung die nö-
tige Spannung für die Zündpille. Darüber hinaus sorgt der
Spannungsausgleichs-Stromkreis bei einem Spannungs-
abfall für die erforderliche Kompensation, die Spannungs-
verstärkung.
Diagnosefunktion
Hierbei handelt es sich um einen Schaltkreis, der perma-
nent überwacht, ob innerhalb des Systems eine Funk-
tionsstörung vorliegt.
Wird eine Funktionsstörung registriert, wird die Airbag-
Warnleuchte im Kombiinstrument eingeschaltet und gibt
mBE 00139-00000
dem Fahrer den erforderlichen Hinweis.
BE–46
LENKROLLENSTECKER (MEHRZWECK-
HEBELSCHALTER)
Ein kontaktloser Lenkrollenstecker dient als Verbindung Gehäuse
zwischen Windlaufkabelbaum und dem Airbag-Modul.
Der Lenkrollenstecker bildet mit dem Mehrzweckhebel-
schalter eine Einheit.
Aufbau
Der Lenkrollenstecker besteht u.a. aus Rotor, Gehäuse,
Kabel und Rückstellnocken. Rückstellnocken und Rotor
Rückstellnocken
bilden eine integrale Einheit; beide Teile sind durch form-
schlüssige Nocken/Nuten zusammengefügt. Wird das
Lenkrad gedreht, drehen sich die Rückstellnocken zu-
sammen mit dem Rotor (als Einheit).
Das Kabel ist ungefähr 4,8 m lang. Das Kabel wird im Kabel
Gehäuse spiralförmig aufgewickelt. Diese Konstruktion
bietet den erforderlichen Spielraum, um den Rotor aus
der Neutralstellung in beide Richtungen um 2,5 Umdre-
hungen zu drehen (den vollen Lenkeinschlag). <Schnittdarstellung des Rotors>
VORSICHT:
• Wird der Lenkrollenstecker nicht korrekt in Neut-
mBE 00140-00126
ralstellung montiert, können Funktionsstörungen,
ja sogar Kabelbrüche auftreten.
AIRBAG-WARNLEUCHTE
Wenn der im Steuergerät angeordnete Diagnoseschalt-
kreis eine Funktionsstörung im Airbag-System feststellt,
leuchtet die Airbag-Warnleuchte im Kombiinstrument und
beginnt zu blinken, um den Fahrer auf die Störung auf-
merksam zu machen. Bei normaler Funktion des Systems
leuchtet die Airbag-Warnleuchte nach dem Einschalten
der Zündung für die Dauer von ungefähr 6 Sekunden auf mBE 00141-00127
und erlischt dann.
AIRBAG-SICHERUNG
Die Airbag-Sicherung ist im Sicherungsblock angeordnet.
Sie versorgt das Steuergerät über den Zündschalter mit
Strom. Die Stromversorgung ist darüber hinaus zweifach
(redundant) ausgelegt, so daß das Steuergerät bei einem
Ausfall der Airbag-Sicherung über die Motor-Sicherung
mit Strom versorgt werden kann.
mBE 00142-00128
DIAGNOSEFUNKTION
Bei jeglicher Funktionsstörung des Systems wird die Air-
bag-Warnleuchte im Kombiinstrument aktiviert. Sie kann
je nach Art zwei Funktionsstörungstypen anzeigen. Aus-
serdem findet die Prüfung der Warnleuchte selbst statt.
Nach dieser Selbstdiagnose findet die eigentliche Dia-
gnose der Funktionsstörung statt.
mBE 00143-00000
BE–47
WARNLEUCHTE, FUNKTIONSPRÜFUNG
Nach dem Einschalten der Zündung leuchtet die Warn-
leuchte für ungefähr 6 Sekunden auf. Auf diese Weise er-
folgt die Funktionsprüfung der Warnleuchte selbst.
Wird während der Funktionsprüfung der Warnleuchte

keine Störung festgestellt, erlischt die Warnleuchte nach
ungefähr 6 Sekunden.
VORSICHT:
• Es ist zu beachten, daß die Warnleuchte nicht auf-
leuchtet, wenn die Zündung weniger als 1 Sekunde
nach dem Ausschalten erneut eingeschaltet wird
(in diesem Falle findet keine Diagnose der Airbag-
mBE 00144-00000
Warnleuchte statt).
PERMANENTE ÜBERPRÜFUNG
Solange die Zündung eingeschaltet ist, überwacht der
Diagnoseschaltkreis im Steuergerät permanent die einzel-
nen Bestandteile des Systems und der Stromversorgung.
Wird während der permanenten Überwachung eine Funk-
tionsstörung registriert, leuchtet die Airbag-Warnleuchte
auf und beginnt zu blinken, um den Fahrer auf die Stö-
rung aufmerksam zu machen.
mBE 00145-00000
ANZEIGE VON FEHLERCODES
1 Leuchtzustand während der Überprüfung der Warnleuchte
Zündung EIN
Zündung AUS
Warnleuchte leuchtet auf
Warnleuchte erlischt
6 Sekunden
2 Leuchtzustand beim Auftreten einer Funktionsstörung

(Warnleuchte leuchtet permanent)
Funktionsstörung wird erfaßt

Normalzustand ist wider hergestellt
(Warnleuchte blinkt)
Funktionsstörung wird erfaßt

Normalzustand ist wider hergestellt
6 Sek. 0,5 Sek. 0,5 Sek.
mBE 00146-00129
BE–48
VORSICHTSMASSNAHMEN
ALLGEMEINE INFORMATION
Es ist unzulässig, einen SRS-Airbag in ein Fahrzeug einzubauen, für das der Airbag nicht expliziert
konstruiert wurde.
Der Einbau eines SRS-Airbags in nicht dafür zugelassene Fahrzeuge stellt eine potentielle Gefahr dar.
Da der Airbag nicht nur bei schwerem Frontalaufprall ausgelöst wird, sondern eventuell auch dann,
wenn das Fahrzeug während der Fahrt aufgrund schlechter Straßenverhältnisse starken Erschütterun-
mBE 00147-00000
gen ausgesetzt ist.
SICHERHEIT DES WARTUNGSPERSONALS

WARNUNG:
• Beim Aus- bzw. Einbau der Airbag-Einheit sollte sich der Techniker möglichst seitlich zur Airbag-
Einheit befinden.
• Beim Aus- bzw. Einbau im Bereich des Airbag keine Schläge/Stöße mit Schlagschrauber, Ham-
mer oder dergleichen ausüben.
• Wenn die Zündung eingeschaltet ist oder seit dem Ausschalten der Zündung noch keine 60 Se-
kunden vergangen sind, darf die Airbag-Einheit und das Airbag ECU keinen Stößen ausgesetzt
werden, da sie andernfalls versehentlich auslösen und dadurch Schäden oder Verletzungen
verursachen könnte.
VORSICHT:
• Vor dem Entsorgen des Airbag oder eines mit Airbag ausgestatteten Fahrzeugs, muß der Air-
bag ordnungsgemäß ausgelöst werden.
• Die Airbag-Einheit nicht zerlegen. Sie enthält keine ersetzbaren Teile oder Teile, die der War-
tung bedürfen. mBE 00148-00000
FAHRZEUG FÜR DIE WARTUNG VORBEREITEN

VORSICHT:
• Sicherstellen, daß die Batterie des zu prüfenden Fahrzeugs voll aufgeladen ist. Andernfalls kön-
nen falsche Fehlercodes oder Fehlermeldungen auftreten.
• Keine gebrauchten Airbag-Komponenten aus anderen Fahrzeugen einbauen. Bei Reparaturen
ausschließlich Neuteile verwenden.
• Das Original-Lenkrad nicht durch ein Lenkrad anderer Bauart ersetzen, da sonst der ordnungs-
gemäße Einbau des Airbag unmöglich ist. mBE 00149-00000
HANDHABUNG UND LAGERUNG DES AIRBAG

WARNUNG:
• Sicherstellen, daß die Airbag-Einheiten sicher eingebaut sind. Andernfalls besteht die Gefahr
schwerer Verletzungen durch das versehentliche Auslösen des Airbag.
• Einen ausgebauten Airbag so lagern, daß die gepolsterte Seite nach oben gerichtet ist. Die fal-
sche Lagerung – also mit gepolsterter Seite nach unten – kann zur Folge haben, daß die Einheit
bei einer versehentlichen Auslösung fortgeschleudert wird und schwere Verletzungen verur-
sacht.
• Airbag-Einheit mit der gepolsterten Seite nach oben im freien auf ebenenem Untergrund und mit
einen Sicherheitsabstand vom mindestens 10 m von Personen und/oder Hindernissen ablegen.
VORSICHT:
• Keine Airbag-Einheit verwenden, die Wasserschäden oder anderweitige Anzeichen von unsach-
gemäßer Handhabung wie z.B. Dellen, Risse oder Deformation aufweist.
• Sicherstellen, daß der Airbag-Kabelbaum so angeschlossen ist, daß er nicht durch andere Fahr-
zeugteile gequetscht wird oder mit diesen in Berührung kommt.
• Beim Festziehen der TORX®-Schrauben auf das vorgeschriebene Anziehdrehmoment darauf
achten, daß die Schraubenköpfe rechtwinklig zu den Halterungen ausgerichtet sind.
mBE 00150-00000
BE–49
LENKRAD UND LENKRADPOLSTER
ÜBERSICHT
w
e
w

r q
1 Airbag-Modul
2 Lenkradpolster-Grundplatte
3 Lenkrad
4 Lenkradabdeckung
mBE 00151-00130
AUSBAU Zündung
1. Zündung ausschalten und Massekabel vom negati- AUS
ven (–) Batteriepol abklemmen.
Befestigungsschrauben (TORX®) rechts und links der
Lenkradabdeckung lösen.
WARNUNG:
• Arbeiten frühestens 1 Minute nach Abschalten der
Stromversorgung beginnen. Andernfalls kann der
Airbag beim Ausbau versehentlich ausgelöst wer-
den und Verletzungen verursachen. mBE 00152-00131
• Während des Ausbaus das Gesicht, Arme und an-

dere Körperteile von der Vorderseite des Lenkrads
fernhalten.
• Wurde das Airbag-Modul (Lenkradpolster) beim
Ausbau oder während der Handhabung fallenge-
lassen oder beschädigt, ist es den Vorschriften
gemäß zu entsorgen. Dann ein neues Airbag-Mo-
dul im Fahrzeug einbauen.
VORSICHT:
• Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, daß
beim Abklemmen des Minuspols der Batterie der
Speicher der ECU anderer Systeme ebenfalls ge-
löscht wird.
BE–50
3. Polster und Lenkrad von der Oberseite des Airbag-
Moduls trennen. Airbag-Stecker und Hupenstecker
an der Rückseite des Airbag-Moduls abziehen.
WARNUNG:
• Die Arbeit frühestens 1 Minute nach dem Ab-
schalten der Stromversorgung beginnen; das ist
die Zeit, die der Kondensator für die Entladung
benötigt.
4. Stecker abziehen und Airbag-Modul vom Lenkrad mBE 00153-00132

abnehmen.
WARNUNG:
• Das ausgebaute Airbag-Modul muß mit der Pols- Richtig Falsch (gefährlich)
terseite nach oben gelagert werden. Falls das
Airbag-Modul auf seine Kunststoffoberfläche ge-
legt wird, besteht Verletzungsgefahr. Nichtbeach-
tung dieses Sicherheitshinweises kann zum ver-
sehentlichen Auslösen und Fortschleudern des
Airbag-Moduls führen. Außerdem ist das Airbag-
Modul möglichst in Bodennähe zu lagern und von
Wärmequellen (85 °C und mehr) fernzuhalten.
mBE 00154-00133
5. Sicherstellen, daß sich das Lenkrad in Mittelstellung

(Geradeausfahrt) befindet.
6. Sicherungsmutter vom Lenkrad lösen.
7. Lenkrad abziehen.
8. Befestigungsschrauben lösen und die untere Lenk-
säulenabdeckung entfernen.
9. Stecker abziehen und den Kabelbaum aus den Bri-
den lösen.
10. Befestigungsschrauben lösen und Mehrzweckhe-
belschalter abbauen.
mBE 00155-00134
11. Befestigungsschrauben lösen und Lenkrollenstecker Lenkrollenstecker

vom Mehrzweckhebelschalter entfernen.
HINWEIS:
• Der Lenkrollenstecker läßt sich manchmal nur
dann aus der oberen Lenksäulenverkleidung he-
rausnehmen, wenn die Lenksäule vorübergehend
abgesenkt wird, indem die Befestigungsschrau-
ben der Lenksäulenbaugruppe gelöst werden.
EINBAU mBE 00156-00135
WARNUNG
• Es sei darauf hingewiesen, daß der fehlerhafte
Einbau des Lenkrollensteckers eine potentielle
Gefahr darstellt. Als Folge kann ein Kabel reißen
oder das Einschlagen des Lenkrads behindert
werden.
1. Sicherstellen, daß sich das Lenkrad in Mittelstellung

(Geradeausfahrt) befindet.
2. Lenkrollenstecker mit Befestigungsschrauben am
Mehrzweckhebelschalter montieren. mBE 00157-00136
BE–51
3. Lenkrollenstecker im Uhrzeigersinn bis zum An-
schlag drehen.
VORSICHT:
• der Lenkrollenstecker läßt sich maximal fünf Um-
drehungen drehen. Daher muß die Kontaktspule
bei der Montage am Lenkrad so eingestellt sein,
daß sie sich in der Mitte ihres Drehweges befindet.
4. Lenkrollenstecker ungefähr 2,5 Umdrehungen ge- Markie-

gen den Uhrzeigersinn drehen (in Mittelstellung). rung ausrichten
Mittenmarkierung ausrichten. Den Kontaktspulen- mBE 00158-00137
stecker provisorisch mit Isolierband befestigen, so

daß er sich nicht bewegen kann.
5. Lenkradbaugruppe auf die Lenkwelle aufziehen und
Sicherungsmutter festziehen.
Anziehdrehmonent: 34,3 ± 4,9 Nm
(3,5 ± 0,5 kgf-m)
6. Lenkradpolster (Airbag-Modul) einbauen

(1) Stecker anschließen.
(2) Airbag-Modul mit Befestigungsschrauben (TORX®)
mBE 00159-00138
am Lenkrad montieren.
Anziehdrehmonent: 7,35 ± 2,15 Nm
(0,75 ± 0,22 kgf-m)
7. Obere Lenksäulenverkleidung an der Lenksäulen-

baugruppe anbringen.
8. Befestigungsschrauben der Lenksäule festziehen.
9. Obere Lenksäulenabdeckung montieren.
10. Airbag-Stecker anschließen. Kabelbaum in die Bri-
den verlegen.
11. Untere Abdeckung des Armaturenbretts montieren.
mBE 00160-00139
PRÜFUNG NACH EINBAU

1. Lenkrad bis zum Anschlag nach rechts und links
einschlagen. Sicherstellen, daß es sich einwandfrei
drehen läßt.
sen.
3. Sicherstellen, daß das Signalhorn ertönt, wenn die
Hupentaste gedrückt wird.
4. Zündung einschalten (ON). Sicherstellen, daß die
Airbag-Warnleuchte sechs Sekunden lang leuchtet.
mBE 00161-00140
BE–52
DIAGNOSEFUNKTION
GRUNDLEGENDE PRÜFUNG
1. Nach dem Einschalten der Zündung leuchtet die Air-
bag-Warnleuchte für ungefähr 6 Sekunden auf. Wäh-
rend dieser Zeitspanne führt der Computer eine
Grundüberprüfung des Systems durch.
mBE 00162-00000
PERMANENTE ÜBERPRÜFUNG
1. Nach Beendigung der Warnleuchtenüberprüfung
(d.h. die Warnleuchte erlischt nach ungefähr 6
Sekunden) beginnt der Computer die kontinuierliche
Überwachung des Systems und überprüft somit, ob
eine Funktionsstörung vorliegt.
2. Wird eine Funktionsstörung festgestellt, läuft im Com-
puter folgende Sequenz ab:
(1) Airbag-Warnleuchte blinkt.
..... Die Funktionsstörung befindet sich innerhalb
der Stromversorgung.
(2) Airbag-Warnleuchte leuchtet permanent:
..... Funktionsstörung liegt innerhalb des Airbag-
Moduls (Lenkpolsterbaugruppe).
mBE 00163-00000
ORDNUNGSGEMÄSSE FUNKTION DES SYSTEMS

1. Airbag-Warnleuchte leuchtet während der Grund-
überprüfung für ungefähr 6 Sekunden nach dem Ein-
schalten der Zündung).
SYSTEM WEIST FUNKTIONSSTÖRUNG AUF

1. Die Airbag-Warnleuchte erlischt nach der Grundüber-
prüfung nicht, sie leuchtet permanent oder blinkt.
2. Airbag-Warnleuchte leuchtet überhaupt nicht. Mögli-
che Ursachen: Glühlampe durchgebrannt o.ä.
mBE 00164-00141
BESTÄTIGUNG UND AUFZEICHNUNG

DER DIAGNOSE
Deutet der Leuchtzustand der Airbag-Warnleuchte auf
eine Funktionsstörung hin, ist zunächst zu eruieren, ob
die Funktionsstörung in der Vergangenheit aufgetreten
ist oder ob sie noch akut vorliegt. Auf diese Weise wird
der Zusammenhang zwischen der reproduzierten Stö-
rungsbedingung und der Störungsanzeige erkennbar. Es
ist daher notwendig, die Airbag-Warnleuchte zweimal zu
bestätigen, nämlich vor und nach der Bestätigung der
Störungsanzeichen (Symptome). mBE 00165-00000
DIAGNOSE DURCH LÖSCHUNG

DER STÖRUNGSANZEIGE
Die Diagnosefunktion verfügt nicht über eine Speicher-
möglichkeit. Wird also die Zündung eingeschaltet, so
wird der Inhalt der Diagnose gelöscht. mBE 00166-00000
BE–53
BEDEUTUNG DER FEHLERCODES
Warnleuchten-Zustand Diagnoseobjekt Ursache

Warnleuchte Nach dem Einschalten der Zündung leuch-
leuchtet auf Normal tet die Warnleuchte für ungefähr 6 Sekun-
(Initialisierungsphase) den auf. Nachher erlischt die Warnleuchte.
Warnleuchte • Offener Schaltkreis von IG1 und IG2.
leuchtet nicht Stromversorgung • Glühlampe der Airbag-Warnleuchte ist
(Initialisierungsphase) durchgebrannt.
Warnleuchte • Entweder IG1 oder IG2 weist einen offe-
leuchtet Stromversorgung
nen Schaltkreis auf.
(blinkt)
Kondensator der
• Anormale Spannung des Kondensators
Reserve-
stromversorgung oder seine Kapazität ist abgefallen
Warnleuchte • G-Sensor Ausgang anormal, Funktions-
leuchtet Sensorsystem störung oder Versorgungsspannung ist
(permanent) abgefallen
• Offener Stromkreis oder Kurzschluß am
Sicherheitssensor
• Offener Stromkreis oder Kurzschluß an
Zündpille
der Zündpille
Computer • Funktionsstörung des Computers
mBE 00167-00000
BESTÄTIGUNG DER STÖRUNGSSYMPTOME

Der Techniker kann nur dann die Ursache einer Funktionsstörung eruieren, wenn deren äußere Anzei-
chen (Symptome) für ihn selbst erkennbar sind. Es ist daher notwendig, auf der Grundlage der Schil-
derung des Kunden die äußeren Bedingungen so nachzubilden, daß sie den Umständen, unter wel-
chen die Funktionsstörung aufgetreten ist, so ähnlich wie möglich sind.
Wenn die Befragung des Kunden ergibt, daß die Umstände, unter denen die Funktionsstörung aufge-
treten ist, schwierig zu reproduzieren sind, muß versucht werden, Bedingungen zu schaffen, die den
ursprünglichen sehr nahe kommen (das gilt für Fahrbahnoberfläche, Wetterfaktoren und Fahrbedin-
gungen).
Damit dies gelingt, werden äußere Faktoren so sorgfältig wie möglich nachempfunden: Schwingungen
(durch Bewegen des Kabelbaums oder der Relais mit der Hand), Hitze (indem heiße Luft an die ent-
sprechenden Stellen geblasen wird) und Wasser (die Feuchtigkeit erhöhen).
mBE 00168-00000
DIAGNOSE ERNEUT ÜBERPRÜFEN (Warnleuchte)

Nach der Bestätigung der Störungsanzeichen muß der Leuchtzustand der Airbag-Warnleuchte (Feh-
lercode) erneut überprüft werden, um so die Veränderung zum Zustand vor der Bestätigung festzu-
stellen. Somit ist ersichtlich, ob das System nun ordnungsgemäß funktioniert.
mBE 00169-00000
BE–54
STÖRUNGSSUCHE
STROMLAUFPLAN
Lenkrollenstecker
Airbag-Modul
Motor (15 A) IG1 IG1

6 Dioden-
Airbag (10 A) schaltung Sicher-
IG2 IG2 Kondensator, Reser-
5 heits-
vestromversorgung sensor
Anzeige LAMPE W/L
Doppelspan-
(15 A) Warn- nungsstromkreis
leuchte
W/L D+
Zündschalter Treiber für Zündpille
2 Airbag-
Warnleuchte D-
Schmelzstreifen
Batterie Diagnosekreis/
Treiber
G-Sensor Aufprall- Zündtransistor
Auswertung
E1 E1
4
E2 E2
3
Karosseriemasse
Karosseriemasse
1 2 2 1
3 4 5 6 6 5 4 3
<Stecker auf der Lenkrollensteckerseite> <Stecker auf Steuergerätseite>

mBE 00170-00142
GRUNDÜBERPRÜFUNG
1. Batteriespannung bei stehendem Motor messen.
Sollwert: 10 – 14 V
Batteriesäureprüfer
mBE 00171-00143
2. Airbag-Sicherung prüfen.
3. Sicherstellen, daß die Steckverbinder des Airbagsys-
tems (Gelb oder Orange) korrekt angeschlossen sind.
mBE 00172-00144
BE–55
STÖRUNGSSUCHE ANHAND DER FEHLERCODES
WARNLEUCHTE BLINKT.
Offener Stromkreis in der Schaltung IG1 oder IG2
Motor (15 A)
Airbag-Modul
– + Airbag (10 A)

Anzeige (10 A)
Stecker Lenkrollen- Stecker
W/L stecker
Stecker
Stecker Stecker Signal- 1 W/L
2
horn
1 2 2 1 3 4 5 6
E1 IG1 E2 E1 IG2 IG1
IG2 E1
Stecker
Stecker Stecker W/L Signal-
2 1 horn
1 2 3 3 2 1 6 5 4 3
E2 IG2 W/L W/L E2 IG1 IG2 E1 E2
IG2
mBE 00173-00145
Zündung einschalten. Motor-Sicherung (15 A)

und Airbag-Sicherung(10 A) prüfen.
Soll: Sicherung nicht durchgebrannt.
JA NEIN
Kabelbaumstecker und auf Fahrzeugseite abziehen. Zündschalter ausschalten.

Spannung Stromversorgung messen.
Bei eingeschalteter Zündung: Kabelbaumstecker und auf Fahrzeugseite abzie-
Spannung über Stecker w (IG1) und Karosseriemasse hen. Spannung Stromversorgung messen.
Spannung über Stecker w (IG2) und Karosseriemasse Bei eingeschalteter Zündung:
Soll: Batteriespannung (10 – 14 V) Spannung über Stecker w (IG1) und Karosseriemasse
Spannung über Stecker w (IG2) und Karosseriemasse
JA NEIN Soll: 1 MΩ oder mehr (kein Durchgang vorhanden.)
JA NEIN
Kabelbaum instand-
setzen bzw. ersetzen.
Kabelbaum instandsetzen bzw.

ersetzen und nach Auswechseln
der Sicherung erneut prüfen.
Kabelbaum-Stecker , und vom Lenkrollenstecker
abziehen. Auf Unterbrechung (offenen Stromkreis) prüfen.
Widerstand über Stecker w (IG1) und Kabelbaumstecker, und vom Lenkrollenstecker
Stecker y (IG1) abziehen. Auf Kurzschluß prüfen.
Widerstand über Stecker w (IG2) und Widerstand über Stecker w (IG1) und Karosseriemasse
Stecker t (IG2) Widerstand über Stecker w (IG2) und Karosseriemasse
Soll: 10 Ω oder weniger (Durchgang vorhanden.) Soll: 1 MΩ oder mehr (kein Durchgang vorhanden.)
JA NEIN JA NEIN
Airbag-Modul ersetzen. Lenkrollenstecker instand- Nach Auswech- Lenkrollenstecker instandsetzen

setzen bzw. ersetzen. seln der Sicherung bzw. ersetzen. Nach Auswech-
erneut prüfen. seln der Sicherung erneut prüfen.
mBE 00174-00000
BE–56
WARNLEUCHTE LEUCHTET PERMANENT.
1. Fehlerhafte Versorgungsspannung im Stromkreis des Airbag-Moduls
Kondensator der Reservestromversorgung (im Airbag-Modul) fehlerhaft oder Kapazität abgefallen
2. Offener Stromkreis oder Kurzschluß im Sensorsystem oder Funktionsstörung im Sensor selbst (im
Airbag-Modul)
3. Offener Stromkreis oder Kurzschluß in der Zündpille
4. Offener Stromkreis oder Kurzschluß im Zündsystem
5. Funktionsstörung des Computers
6. Kurzschluß im Kabelbaum der Airbag-Warnleuchte
Motor (15 A)
Airbag-Modul
– + Airbag (10 A)

Anzeige (10 A)
W/L stecker
Stecker
Stecker Stecker W/L
Signal- 1 2
1 2 2 1 horn 3 4 5 6
E1 IG1 IG1 E1 E2 E1 IG2 IG1
Stecker
Stecker Stecker W/L Signalhorn
2 1
1 2 3 3 2 1 6 5 4 3
E2 IG2 W/L W/L IG2 E2 IG1 IG2 E1 E2
mBE 00175-00146
Zündung einschalten.Kabelbaumstecker und auf der

Fahrzeugseite abziehen. Bei eingeschalteter Zündung den
Leuchtzustand der Airbag-Warnleuchte prüfen.
Soll: Airbag-Warnleuchte bleibt ausgeschaltet.
JA NEIN
Kabelbaumstecker und vom Lenkrollenstecker abzie- Kabelbaum instand-

hen. Auf Kurzschluß prüfen. setzen bzw. ersetzen.
Widerstand über Stecker w (W/L) und Karosseriemasse
Soll: 1 MΩ oder mehr (kein Durchgang vorhanden.)
JA NEIN
Klemmen aller Stecker auf Kurz- Lenkrollenstecker instand-

schluß prüfen. setzen bzw. ersetzen.
Soll: Normal
JA NEIN
Stecker instandsetzen
Airbag-Modul ersetzen.
bzw. ersetzen.
mBE 00176-00000
BE–57
AIRBAG-WARNLEUCHTE LEUCHTET NICHT.
1. Offener Stromkreis in Schaltung IG1 und IG2
2. Funktionsstörung des Computers
3. Offener Stromkreis im Kabelbaum der Airbag-Warnleuchte
Motor (15 A)
Airbag-Modul
– + Airbag (10 A)

Anzeige (10 A)
W/L stecker
Stecker
Stecker Stecker Signal- 1 W/L
2
1 2 2 1 horn 3 4 5 6
E1 E2 E1 IG2 IG1
E1 IG1 IG1
Stecker
Stecker Stecker Signalhorn
W/L 2 1
1 2 3 3 2 1 6 5 4 3
E2 IG2 W/L W/L IG1 IG2 E1 E2
IG2 E2
mBE 00177-00147
Zündung ausschalten. Motor-Sicherung (15 A)

und Airbag-Sicherung (10 A) prüfen.
JA NEIN
Anzeige-Sicherung (10 A) prüfen. Zündschalter ausschalten.

Kabelbaumstecker und auf Fahrzeugseite abziehen.
JA NEIN Auf Kurzschluß prüfen.
Widerstand über Stecker w (IG1) und Karosseriemasse
Widerstand über Stecker w (IG2) und Karosseriemasse
Anzeige-Sicherung entfernen. Soll: 1 MΩ oder mehr (kein Durchgang vorhanden.)
Kabelbaum auf Kurzschluß prüfen. NEIN
JA
Widerstand über Klemme, Anzeige-
Sicherung und Karosseriemasse
Soll: 1 MΩ oder mehr
(kein Durchgang vorhanden.) Kabelbaum instandsetzen bzw.
ersetzen und nach Auswechseln
JA NEIN der Sicherung erneut prüfen.
Kabelbaum instandset- Kabelbaum-Stecker , und vom Lenkrollenstecker

zen bzw. ersetzen und abziehen. Auf Kurzschluß prüfen.
nach Auswechseln der Widerstand über Stecker w (IG1) und Karosseriemasse
Sicherung erneut prüfen. Widerstand über Stecker w (IG2) und Karosseriemasse
Soll: 1 MΩ oder mehr (kein Durchgang vorhanden.)
JA NEIN
Nach Auswechseln der Lenkrollenstecker instandsetzen bzw. ersetzen.

Sicherung erneut prüfen. Nach Auswechseln der Sicherung erneut prüfen.
Fortsetzung nächste Seite mBE 00178-00000

BE–58
Fortsetzung nächste Seite
Kombiinstrument ausbauen und folgende Punkte prüfen:

• Airbag-Warnleuchte ausbauen. Prüfen, ob Glühlampe
durchgebrannt ist.
• Schaltpaltine des Kombiinstruments auf offenen Strom-
kreis prüfen.
Normal Anormal
Airbag-Warnleuchte ersetzen. Nach

dem Ersetzen der Schaltplatine er-
neut prüfen.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13
Kabelbaumstecker auf Fahrzeugseite abziehen.
Anzeige-Sicherung und Lenkrollenstecker auf offenen (+)
Stromkreis prüfen. Widerstand über Anzeige-Sicherung
und Stecker des Kombiinstruments (+)
Widerstand über Anzeige-Sicherung und Stecker des
Kombiinstruments (–) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 13 14 15 16
Stecker e (W/L)
Soll: 10 Ω oder weniger (Durchgang vorhanden.) (–)
Stecker auf Instrumentenseite
JA NEIN
Kabelbaum in-
Kabelbaumstecker und auf Fahrzeugseite abzie-
standsetzen bzw.
hen. Spannung Stromversorgung messen.
ersetzen.
Soll: Batteriespannung (10 – 14 V)
JA NEIN
Kabelbaumstecker , und vom Lenkrollenstecker Lenkrollenstecker

abziehen. Auf Unterbrechung (offenen Stromkreis) prüfen. instandsetzen
Widerstand über Stecker w (IG1) und bzw. ersetzen.
Stecker y (IG1)
Widerstand über Stecker w (IG2) und
Stecker t (IG2)
Widerstand über Stecker e (W/L) und
Stecker w (W/L)
Soll: 10 Ω oder weniger (Durchgang vorhanden.)
JA NEIN
Stecker auf Instru-

Airbag-Modul ersetzen.
mentenseite.
mBE 00179-00000
BE–59
AIRBAG ENTSORGEN
BEIM VERSCHROTTEN DES FAHRZEUGS
WARNUNG
• Soll ein mit Airbag ausgestattetes Fahrzeug verschrottet werden, ist zunächst das Airbag-Modul
auszubauen. Nachdem der Airbag gemäß Entsorgungsvorschrift ausgelöst wurde, das Airbag-
Modul entsorgen.
• Bei Fahrzeugen, deren Airbag bereits durch die Kollision des Fahrzeugs ausgelöst wurde, den
Airbag-Modul gemäß den im vorliegenden Kapitel enthaltenen Vorschriften entsorgen.
WARNUNG:
• Ausbau des Airbag-Moduls, siehe BE–49.
• Unsachgemäßer Ausbau ist eine potentielle Gefahrenquelle und kann das versehentliche Auslö-
sen des Airbag zur Folge haben.
• Das ausgebaute Airbag-Modul muß mit der Polsterseite nach oben gelagert werden. Falls das
Airbag-Modul auf seine Kunststoffoberfläche gelegt wird, besteht Verletzungsgefahr. Nichtbe-
achtung dieses Sicherheitshinweises kann zum versehentlichen Auslösen und Fortschleudern
des Airbag-Moduls führen. Außerdem ist das Airbag-Modul möglichst in Bodennähe zu lagern
und von Wärmequellen (85 °C und mehr) fernzuhalten. mBE 00180-00000
BEIM VERSCHROTTEN DES AIRBAG-MODULS

(BAUGRUPPE LENKRADPOLSTER)
WARNUNG
1. Beim Auslösen des Airbag einen Sicherheitsabstand von 5 m wahren. Innerhalb des Sicher-
heitsabstandes dürfen sich keine Personen (ausgenommen Person, die entsorgt) aufhalten.
mBE 00181-00000
2. Die Metallteile des Airbag sind nach dem Auslösen sehr heiß; den Airbag nach dem Auslösen
30 Minuten lang abkühlen lassen.
3. In der Nähe befindliche Personen über den bevorstehenden Knall aufmerksam informieren.
4. Das freigesetzte Gas enthält eine geringe Menge Stimulans, die aber für gesunde Personen un-
schädlich ist. Für Personen mit Atemwegerkrankungen oder Allergien kann das Stimulans je-
doch schädlich sein.
5. Den ausgelösten Airbag stets in einen Vinylbeutel packen. Vinylbeutel vor dem Entsorgen dicht
verschließen. Während dieses Arbeitsschritts Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.
6. Beteiligte Personen, nach erfolgter Entsorgung mit Wasser gurgeln und Hände waschen. Sind
die Atemorgane irritiert, ist den Anweisungen des Arztes Folge zu leisten. mBE 00182-00000
VORBEREITUNG
Folgende Punkte sind vorzubereiten.
1. Einen freien Platz von mindestens 10 m Durchmesser.
VORSICHT:
• Vorbereitung für die Entsorgung von Airbag und
Sicherheitsgurtstraffer nicht an regnerischen oder
windigen Tagen durchführen. m
10
mBE 00183-00148
BE–60
2. Schutzbrille und Schutzhandschuhe.
3 Vinylbeutel für die Entsorgung.
mBE 00184-00149
4. Zwei Kabel von mindestens 10 m Länge für den mo-

bilen Einsatz.
An sämtlichen Kabelenden Alligatorklemmen montie-
ren.
WARNUNG:
• Die zwei Enden der Kabel miteinander verbinden,
so daß sie kurzgeschlossen sind.
• Um Funktionsstörungen bzw. Unfälle zu vermei-
den, für die Verbindung der Kabel keinen Schalter
verwenden.
mBE 00185-00150
5. 12 V Batterie für den mobilen Einsatz.
12V
mBE 00186-00151
ENTSORGUNGSVERFAHREN FÜR AIRBAG

1. Airbag-Modul ausbauen.
Richtig Falsch (gefährlich)
(Siehe Seite BE–49.)
WARNUNG:
• Ausgebautes Lenkradpolster (Airbag) mit der
Polsterfläche nach oben gerichtet an einem Ort
zwischenlagern, der nicht direkter Sonnenein-
strahlung ausgesetzt ist.
Lagerort nicht in der Nähe der Aufbewahrung von
Wasser, Schmierstoffen usw. wählen.
mBE 00187-00152
2. Befestigungsschrauben lösen und Abdeckung ent-

fernen.
Kabel zwischen Zündpille und Schaltplatine durch-
schneiden. An den durchgeschnittenen Enden der
Drähte die Ummantelung (Isolierung) auf einer Länge
von ungefähr 10 mm abnehmen.
WARNUNG:
• Blanke Drahtenden miteinander verbinden, so daß
10 mm
sie kurzgeschlossen sind.
mBE 00188-00153
BE–61
3. Lenkradpolster im Zentrum des vorbereiteten Platzes
deponieren. Polsterseite soll nach oben gerichtet sein.
4. Die kurzgeschlossenen Zündpillenkabel vom Airbag-
Modul trennen. Alligatorklemmen der 10 m langen
Kabel an die Zündpillenkabel anschließen.
mBE 00189-00154
5. Batterie am Rande des vorbereiteten Platzes depo-

nieren. Die kurzgeschlossenen Enden der 10 m lan-
gen Kabel zur Batterie führen (nicht anschließen).
WARNUNG:
• Airbag-Modul in einem Stapel von mindesten vier
Reifen (Scheibenrad zuoberst als Deckel) plazie-
ren.
• Sicherstellen, daß die anwesenden Personen vor
dem beim Auslösen des Airbags auftretenden De-
tonationsknall gewarnt werden.
mBE 00190-00155
6. Die kurzgeschlossenen Enden der 10 m langen Ka-

bel trennen. Das Ende des einen Kabels mit dem po-
sitiven (+), das des anderen mit dem negativen (–)
Batteriepol verbinden und so den Airbag auslösen.
HINWEIS:
• Die Polarität der Kabelanschlüsse ist dabei nicht
relevant.
WARNUNG:
• Der ausgelöste Airbag ist sehr heiß. Airbag nach
dem auslösen mindestens 30 Minuten lang ab- mBE 00191-00000
kühlen lassen.
7. Entsorgung des Airbag-Moduls

WARNUNG:
• Den ausgelösten (und abgekühlten) Airbag in den
Vinylbeutel packen. Vinylbeutel entsorgen.
• Beim Umgang mit dem ausgelösten Airbag
Schutzbrille und Schutzhandschuhe tragen.
• Nach Beendigung der Entsorgungsprozedur Hän-
de mit Wasser abspülen.
• Erweist sich das auslösen des Airbag als unmög- mBE 00192-00156
lich, ist mit der Daihatsu-Organisation Kontakt auf-
zunehmen
BE–62
WEGFAHRSPERRE
ÜBERSICHT
Antennenspule
EFI ECU
Wegfahrsperre
ECU
mBE 00193-00157
BESCHREIBUNG
Das Wegfahrsperrensystem besteht aus dem im Schlüssel integrierten Transponder, der Antennen-
spule, dem Wegfahrsperren-ECU und dem EFI ECU.
In Fahrzeugen mit elektronischer Benzineinspritzung schaltet die Wegfahrsperre über das EFI ECU die
Zündung und die Benzineinspritzung aus, wenn der Vergleich des ID-Codes (Identifizierungscode)
negativ ausfällt oder die Zykluscodes nicht miteinander übereinstimmen. Der ID-Code ist transponder-
spezifisch, während der Zykluscode bei jedem Anlassen des Motors einen neuen Wert annimmt. Der
Zykluscode wird im EFI ECU und im Wegfahrsperren-ECU als Zykluscode für den nächsten Anlaßvor-
gang gespeichert. mBE 00194-00000
BE–63
STROMLAUFPLAN
ACC SW Sicherung
IG+ Prüflampe
IG2 SW Sicherung (12 V, 1,4 W)
+B Sicherung EFI ECU
Diagnosestecker
Antennenspule
Batterie Klemme T
Diagnose-
system
(DS-21)
4 1 5 2 3 9 7 10 8
Wegfahrsperre ECU
4 3 2 1 1 2 3 4
10 9 8 7 6 5 5 6 7 8 9 10 1; +B 6; –––
2; ACC 7; EFI
Wegfahrsperre ECU Stecker Stecker, Kabelbaumseite 3; Spule (+) 8; Klemme T
4; GND 9; Spule (–)
5; IG 10; Anzeigeleuchte
mBE 00195-00158
Bauteile
1. Zündschlüssel
Fahrzeuge mit Wegfahrsperre werden mit drei Schlüs-
seln geliefert; dem schwarzen Hauptschlüssel und
zwei grauen Zusatzschlüsseln. In jedem Schlüs-
selkopf ist ein Transponder untergebracht. Jeder
Schlüssel ist mit einem eigenen ID-Code registriert.
Betrieb und Freigabe des Systems erfolgt durch Ver-
Transponder
gleich des Schlüssel-ID-Codes mit den im Wegfahr-
sperren-ECU gespeicherten Daten.
Obwohl nur zwei Nebenschlüssel mit dem Fahrzeug mBE 00196-00159
geliefert werden, können bis zu drei Schlüssel regi-

striert werden. Die Registrierung erfolgt anhand des
Hauptschlüssels (Funktion Nebenschlüssel-Registrie-
rung).
BE–64
VORSICHT:
• Der Hauptschlüssel (schwarzer Kopf) verfügt über folgende Funktionen. Daher ist er sorgfältig
zu handhaben.
a. Neue Registrierungen und Erneuerungen der Nebenschlüssel können vorgenommen wer-
den.
b. Bei Versand aus dem Werk wird der Schlüssel mit dem schwarzen Kopf als Hauptschlüssel
codiert. Wurde jedoch im Zuge einer Reparatur der Speicher des Wegfahrsperren-ECU ge-
löscht, wird der zum ersten Anlaßvorgang verwendete Schlüssel im Wegfahrsperren-ECU
als Hauptschlüssel gespeichert.
Diesen Punkt gilt es bei der ersten Inbetriebsetzung zu bedenken.
mBE 00197-00000
2. Antennenspule
Die Antennenspule ist konzentrisch um den Zünd-
schalterzylinder angeordnet. Die Antennenspule er-
regt den im Schlüssel integrierten Transponder. Des-
weiteren empfängt die Antennenspule den vom Antennenspule
Transponder übertragenen ID-Code und sendet die-
sen zum Wegfahrsperren-ECU.
Ist zwischen der Antennenspule ein metallisches
Schild (Faradayischer Käfig) vorhanden oder ist die
Wicklung der Antennenspule oder deren Schaltkreis
unterbrochen, kann der ID-Code nicht empfangen mBE 00198-00160
(gelesen) werden. Folglich ist es auch nicht möglich,

den Motor anzulassen.
3. Wegfahrsperre-ECU
Das Wegfahrsperren-ECU vergleicht den vom Trans-
ponder (Schlüssel) übertragenen ID-Code mit den im
Wegfahrsperren-ECU gespeicherten Daten. Nur
wenn die beiden ID-Codes übereinstimmen, sendet
das Wegfahrsperren-ECU das Freigabesignal für den
Betrieb des Motors zum EFI ECU.
Die ID-Codes werden im Wegfahrsperren-ECU durch mBE 00199-00161
einen nichtflüchtigen ROM-Speicher gespeichert, der
die Daten auch hält, wenn die Batterie oder die Back-
up-Sicherung abgeklemmt wird.
Daher ist vor der erneuten Registrierung des Haupt-
schlüssel-ID-Codes der ECU-Speicher mit dem Diag-
nosesystem (DS-21) zu löschen.
4. EFI ECU
Zusätzlich zu den angestammten Funktionen der Mo-
torsteuerung/-regelung hat das EFI ECU die Aufgabe
der Wegfahrsperre, wobei Zündung und elektroni-
sche Einspritzung ausgeschaltet werden, wenn das mBE 00200-00162
Wegfahrsperren-ECU den ID-Code nicht erkennt oder

die Zykluscodes zwischen Wegfahrsperren-ECU und
dem EFI ECU nicht übereinstimmen.
BE–65
STÖRUNGSSUCHE
HINWEISE ZUR STÖRUNGSSUCHE
Vor der Prüfung des Wegfahrsperrensystems den Fehler-
code der EFI-Anlage prüfen, um festzustellen, ob die
Funktionsstörung durch das Wegfahrsperrensystem oder
durch die EFI-Anlage verursacht wird.
VORSICHT:
• Die Wegfahrsperre benutzt den Zykluscode ge-
meinsam mit dem Zündschlüssel, dem Wegfahr-
sperren-ECU und dem EFI ECU. Wird das Weg-
fahrsperren-ECU und/oder das EFI ECU während
der Prüfung des Wegfahrsperren-ECU oder der
EFI-Anlage mit einem ECU eines anderen Fahr-
zeugs ersetzt, wird eine Funktionsstörung der
Wegfahrsperre konstatiert. Aus diesem Grund dür-
fen Wegfahrsperren-ECU und/oder EFI ECU nicht
mit aus anderen Fahrzeugen stammenden
Geräten ersetzt werden.
• Muß das Wegfahrsperren-ECU und/oder das EFI
ECU ersetzt werden, sind die im Wegfahrsperren-
ECU und EFI ECU gespeicherten Zykluscodes zu
löschen. Anschließend ist der Zündschlüssel im
Wegfahrsperren-ECU zu registrieren.
• Siehe Wartungshandbuch, Referenz Nr. 9031. mBE 00201-00000
BESCHREIBUNG
Das ECU ist mit einem Selbstdiagnosesystem ausgerüs-
tet. Tritt im Wegfahrsperrensystem eine Funktionsstörung
auf, speichert das Selbstdiagnosesystem das Fehler-
symptom in Form eines Fehlercodes im ECU.
Wird die Prüfklemme des Diagnosesteckers mit der Mas-
senklemme verbunden, werden die im ECU gespeicher-
ten Fehlercodes in Form einer Blinkfolge der Prüflampe
des Sonderwerkzeugs (SST) ausgegeben.
Der gespeicherte Fehlercode wird gelöscht, wenn das
Batteriemassekabel vom negativen (–) Batteriepol abge-
klemmt oder die Backup-Sicherung im Relaissockel bei
ausgeschalteter Zündung entfernt wird. mBE 00202-00000
FEHLERCODES AUSGEBEN
1. Prüfklemme des Diagnosesteckers mittels Kabel-
brücke an Masse legen.
2. Prüflampe gemäß nebenstehender Abbildung zwi-
schen die Klemmen schalten. Prüfklemme Prüflampe
VORSICHT: Kabelbrücke
• Die Prüflampe darf für höchstens 12 V / 1,4 W be-
messen sein. Nichtbeachtung dieses Sicherheits-
hinweises kann zum Durchbrennen des Wider-
stands der Warnleuchten-Treiberstufe im Innern
des ECU führen. IG (+)
3. Zündung einschalten (ON). Massenklemme

4. Die Blinkfolge der Prüflampe beobachten und dem mBE 00203-00163
entsprechenden Fehlercode zuordnen.
BE–66
ERKLÄRUNG DER FEHLERCODES
1. Anzeige des Normalcode (keine Störung) 0,25 Sek.
Leuchtet
0,25 Sekunden nach dem Einschalten der Zündung
leuchtet die Prüflampe 0,25 Sekunden lang. Nach
Ablauf der 0,25 Sekunden, leuchtet die Prüflampe er-
neut 0,25 Sekunden lang. Dieses Muster wird wieder-
holt.
Leuchtet nicht
0,25 Sek.
mBE 00204-00164
2. Anzeige eines Fehlercodes Fehlercode Nr. 21

• Einzelner Fehlercode:
0,5 Sek.
Der Fehlercode setzt sich aus zwei Ziffern zusam-
0,5 Sek.
men. Diese beiden Ziffern werden durch die 0,5 Sek.
Blinkfolge der Prüflampe angezeigt. Vier Sekun- Leuchtet
den nach dem Einschalten der Zündung zeigt die
Prüflampe zuerst die Ziffer der Zehnerstelle an,
wobei die Anzahl Blinkvorgänge der Ziffer ent- Leuchtet nicht 4 Sek.
spricht. Die Prüflampe leuchtet 0,5 Sekunden
1,5 Sek.
lang in Intervallen von 0,5 Sekunden. Nach einer
Pause von 1,5 Sekunden zeigt die Prüflampe die mBE 00205-00165
Ziffer der Einerstelle an, wobei die Anzahl Blink-

vorgänge der Ziffer entspricht. Fehlercodes Nr. 21 und 31
Die Prüflampe leuchtet 0,5 Sekunden lang in In-
tervallen von 0,5 Sekunden. Nach einer Pause Leuchtet
von 4 Sekunden wird dieses Muster wiederholt.
• Mehrere Fehlercodes:
Sind mehrere Fehlercodes gespeichert, werden
Leuchtet nicht 2,5 Sek.
die zweistelligen Fehlercodes numerisch aufstei- 4 Sek.
gend ausgegeben (niedrigste Codenummer zu-
erst). Jeder Fehlercode wird nach dem oben er-
mBE 00206-00166
läuterten Muster angezeigt. Nach der Anzeige
eines Fehlercodes erfolgt eine Pause von 2,5 Se-
kunden, um die einzelnen Fehlercodes voneinan-
der zu trennen. Nachdem sämtliche Fehlercodes
ausgegeben wurden, erfolgt eine Pause von 4 Se-
kunden. Dann wiederholt sich das Muster, die Se-
quenz der Fehlercodes wird erneut ausgegeben.
3. Fehlercodes löschen
Zündung AUS
Nach Behebung der Funktionsstörung, bei ausge-
schalteter Zündung Massekabel vom negativen (–)
Batteriepol mindestens 10 Sekunden lang abklem-
men.
mBE 00207-00167
BE–67
FEHLERCODELISTE
Code Anzahl Blinkvorgänge
Symptom Mögliche Ursache
Nr. der Prüflampe
Funktionsstörung des Wenn vom Schlüssel-Transponder keine Antwort erfolgt,
Transponders nachdem die Antennenspule den Transponder erregt hat.
12
(Dieser Fehlercode wird gelöscht, wenn der ID-Code beim
nächsten Versuch einwandfrei empfangen wird.)
ID-Codes stimmen nicht Wenn das Wegfahrsperren-ECU feststellt, daß versucht

21 überein wird, den Motor mit einem nicht registrierten Schlüssel zu
starten:
ID-Codes sind nicht reg- Transpondercode zum Wegfahrsperren ECU ist nicht reg-
23 istriert istriert:
(Code zur Sicherung des RAM wird nicht gespeichert.)
Fehlerhafte Registrierung Zum Zeitpunkt der Registrierung eines Nebenschlüssels

ist die Prüfklemme T nicht an Masse gelegt oder es wird
31 versucht, die Registrierung mit einem Nebenschlüssel
(anstatt mit dem Hauptschlüssel) vorzunehmen.
(Code zur Sicherung des RAM wird nicht gespeichert.)
Kommunikationsausfall Wenn bei der Übertragung vom EFI ECU ein nicht
zwischen Wegfahrsperre übereinstimmender Code empfangen wird:
41 ECU und EFI ECU
• ID-Codes stimmen nicht
überein
Kommunikationsfehler Wenn während der Übertragung innerhalb einer bes-
zwischen Wegfahrsper- timmten Zeit (Time out) vom EFI ECU kein Code zurückge-
42 ren-ECU und EFI ECU sandt wird:
• Es wird kein ID-Code
zurückgesandt:
mBE 00208-00000
STÖRUNGSSUCHE ANHAND DER FEHLERCODES

1. Normalcode (keine Störung) wird ausgegeben.
HINWEIS:
Normalcode wird vom Wegfahrsperren-ECU ausge- • Mögliche Ursachen.
geben.
1. Unterbrechung oder Kurzschluß in
der Verbindung zwischen Wegfahr-
sperren-ECU und EFI ECU
2. Funktionsstörung des Wegfahrsper-
ren-ECU
NEIN 3. Funktionsstörung der EFI-Anlage
Fehlercode Nr. 81 des EFI ECU wird angezeigt.
JA
Kabelbaum auf Durchgang prüfen zwischen Wegfahr-

sperre ECU (Klemme 7) und EFI ECU (Klemme 40).
OK NG
Störung im EFI ECU und der EFI-Anlage.

• EFI-Anlage prüfen, siehe Wartungshand-
buch, Kapitel EF.
Wegfahrsperren-ECU ersetzen. Schlüssel neu registri- Kommunikationsleitung zwischen Wegfahrsperren-

eren. ECU und EFI ECU ersetzen bzw. instandsetzen.
mBE 00209-00000
BE–68
2. Fehlercode Nr. 12 wird angezeigt.
HINWEIS:
Fehlercode Nr. 12 wird angezeigt.
• Mögliche Ursachen.
1. Schlechte elektrische Kontakte im ECU-
Stecker oder an den Klemmen
2. Unterbrechung oder Kurzschluß in der
Antennenspule oder im Kabelbaum
3. Funktionsstörung des Schlüssel-Trans-
ponders
NICHT
Prüfen, ob der Stecker des Wegfahrsperren-ECU ord- OK Stecker korrekt anschließen. Motor anlassen.
nungsgemäß angeschlossen ist.
OK NICHT OK
NICHT
Stecker vom Wegfahrsperren-ECU abziehen. Prüfen, ob OK Antennenspule und Kabelbaum zwischen Anten-
zwischen den Klemmen Nr. 3 und Nr. 9 Durchgang nenspule und ECU ersetzen.
besteht.
OK
OK
Motor mit dem Hauptschlüssel oder einem anderen Der für den ersten Anlaßvorgang verwendete
Nebenschlüssel anlassen. Transponder ist defekt.
• Neuen Nebenschlüssel codieren und registrieren
NICHT OK oder einen anderen Nebenschlüssel verwenden.
Störung im Wegfahrsperren-ECU.
• Wegfahrsperren-ECU ersetzen. Schlüssel erneut reg-
istrieren.
NICHT OK
Sämtliche Schlüssel-Transponder sind defekt.

• Schlüssel erneut codieren und registrieren.
mBE 00210-00000
3. Fehlercode Nr. 21 wird angezeigt
Fehlercode Nr. 21 wird angezeigt. HINWEIS:

• Siehe Wartungshandbuch,
Referenz-Nr. 9031.
OK
Motor mit dem Hauptschlüssel anlassen. Der ID-Code des für den ersten Anlaßvorgang ver-
wendeten Schlüssels ist nicht registriert.
NICHT OK • Schlüssel registrieren (mit Registrierfunktion des
Hauptschlüssels).
Speicher des Wegfahrsperren-ECU und des EFI ECU OK Registrierung des Hauptschlüssels und der
löschen. Schlüssel erneut registrieren (im Registrier- Nebenschlüssel wurde korrekt durchgeführt.
modus). • Registriermodus freigeben. Fahrzeug in diesem
Motor anlassen. Zustand betreiben.
NICHT OK
• Wegfahrsperren-ECU ersetzen. Schlüssel neu registri-
eren. mBE 00211-00000
BE–69
OK
Motor mit dem Hauptschlüssel anlassen. Der ID-Code des für den ersten Anlaßvorgang ver-
wendeten Schlüssels ist nicht registriert.
NICHT OK • Schlüssel registrieren (mit Registrierfunktion des
Hauptschlüssels).
Haupt- und Nebenschlüssel im Registriermodus registri- OK Registrierung des Hauptschlüssels und der
eren. Motor anlassen. Nebenschlüssel wurde korrekt durchgeführt.
• Registriermodus freigeben. Fahrzeug in diesem
NICHT OK Zustand betreiben.
eren.
mBE 00212-00000
NICHT
OK
Prüfen, ob Prüfklemme T der Wegfahrsperre korrekt an Prüfklemme T der Wegfahrsperre korrekt an
Masse gelegt ist. Masse legen. Nebenschlüssel erneut registrieren.
Motor anlassen.
OK
NICHT OK OK
Nebenschlüssel wurden korrekt registriert.

• Registriermodus freigeben. Fahrzeug in diesem
Zustand betreiben.
NICHT OK
OK
Prüfen, ob der Hauptschlüssel im Registriermodus kor- Nebenschlüssel erneut mit dem Hauptschlüssel
rekt verwendet wird. registrieren.
Motor anlassen.
OK
NICHT OK
eren. mBE 00213-00000
BE–70
6. Fehlercode Nr. 41 ausgegeben.
Fehlercode Nr. 41 ausgegeben. HINWEIS:

• dieser Fehlercode wird auch angezeigt,
wenn das EFI ECU und/oder das Wegfahr-
sperren-ECU aus einem anderen Fahrzeug
stammt.
NICHT
Prüfen, ob zwischen den Klemmen Nr. 7 des Weg- OK Kommunikationsleitung zwischen Wegfahrsperren-
fahrsperre-ECU und Klemme Nr. 40 des EFI ECU Durch- ECU und EFI ECU ersetzen bzw. instandsetzen.
gang vorhanden ist.
OK
Prüfklemme T des Diagnosesteckers an Masse legen. OK Nebenschlüssel erneut registrieren.

Motor mit dem Hauptschlüssel anlassen. • Es besteht die Möglichkeit, daß entweder das
EFI ECU oder das Wegfahrsperren-ECU
gewechselt wurde.
NICHT OK
Prüfen, ob Fehlercode Nr. 81 der EFI-Anlage angezeigt NEIN Unregelmäßigkeit im EFI ECU und der EFI-Anlage.
wird. • EFI-Anlage prüfen; siehe Wartungshandbuch,
Kapitel EF.
JA
eren. mBE 00214-00000
BE–71
7. Fehlercode Nr. 42 wird ausgegeben.
Fehlercode Nr. 42 wird ausgegeben.
NICHT
Prüfen, ob zwischen den Klemmen Nr. 7 des OK
Kommunikationsleitung zwischen Wegfahrsperren-
Wegfahrsperren-ECU und Klemme Nr. 40 des EFI ECU
ECU und EFI ECU ersetzen bzw. instandsetzen.
OK
OK
Prüfklemme T des Diagnosesteckers an Masse legen. Nebenschlüssel erneut registrieren.
Motor mit dem Hauptschlüssel anlassen.
NICHT OK
Prüfen, ob Fehlercode Nr. 81 der EFI-Anlage angezeigt NEIN

wird.
JA
Störung im EFI ECU und der EFI-Anlage.

• EFI-Anlage prüfen; siehe Wartung-
shandbuch, Kapitel EF.
eren.
mBE 00215-00000
BE–72
FUNKTIONSPRÜFUNG DER WEGFAHRSPERRE
Die Funktion des Wegfahrsperrensystems kann mittels folgender Prüfschritte geprüft werden.
1. Sicherstellen, daß der Motor mit dem Haupt- und den Nebenschlüsseln angelassen werden kann.
2. Sicherstellen, daß der Motor mit einem Schlüssel ohne Transponder nicht angelassen werden
kann.
In Prüfschritt 1 kann das System einfach durch die Verwendung von Haupt- und Nebenschlüsseln ge-
prüft werden.
Anweisung zum Vorgehen in Prüfschritt 2.
mBE 00216-00000
Prüfanweisung
1. Den Kopf (Kunststoffpartie) des zu prüfenden Schlüs-
sels mit Aluminiumfolie umwickeln.
(Die Aluminiumfolie schirmt das Magnetfeld ab, so
daß der Transponder nicht erregt werden kann.)
mBE 00217-00168
2. Mit dem aluminiumumwickelten Schlüssel versuchen,

den Motor anlassen. Sicherstellen, daß der Motor
nicht anspringt.
mBE 00218-00169
3. Prüflampe am Diagnosestecker anschließen.

Prüfklemme Prüflampe
Prüfklemme mit einer Kabelbrücke an die Massen-
klemme legen. Prüfen, ob an der Prüflampe Fehlerco- Kabelbrücke
de Nr. 12 ausgegeben wird.
IG (+)
Massenklemme
mBE 00219-00170
4. Nach der Bestätigung des Fehlercodes des Wegfahr-

Zündung AUS
sperrensystems und der EFI-Anlage den im EFI ECU
gespeicherten Fehlercode Nr. 81 löschen, indem das
Massekabel vom negativen (–) Batteriepol abge-
klemmt wird.
mBE 00220-00171
BE–73
5. Sicherstellen, daß Fehlercode Nr. 81 gelöscht wurde
und daß der Normalcode ausgegeben wird. Prüflam-
pe und Kabelbrücke vom Diagnosestecker entfernen.
mBE 00221-00172
ANTENNENSPULE ERSETZEN UND EINBAUEN

Zündung AUS
men.
mBE 00222-00173
2. Befestigungsschrauben lösen und die untere Lenk-

säulenabdeckung entfernen.
3. Befestigungsschrauben der Lenksäule lösen.
4. Obere Lenksäulenabdeckung abnehmen.
5. Stecker der Antennenspule abziehen und Drahtband
entfernen.
6. Antennenspule ausbauen.
(1) Befestigungsschrauben der Antennenspule lösen.
(2) Antennenspule vom Zündschalterzylinder entfer-
nen.
7. Neue Antennenspule auf dem Zündschalterzylinder mBE 00223-00174
ansetzen und Befestigungsschraube festziehen.

8. Neues Drahtband montieren.
9. Stecker an die Antennenspule anschließen.

10. Obere Lenksäulenabdeckung montieren.
11. Befestigungsschrauben der Lenksäule festziehen.
Anziehdrehmoment: Unterseite 17,7 – 27,5 Nm
Oberseite 17,7 – 24,5 Nm
mBE 00224-00175
12. Untere Lenksäulenabdeckung mit Befestigungs-

schrauben montieren.
sen.
mBE 00225-00176
BE–74
NEBENSCHLÜSSEL REGISTRIEREN
Das Fahrzeug wird mit einem Haupt- und zwei Neben-
schlüsseln geliefert. Obwohl nur zwei Nebenschlüssel
mit dem Fahrzeug geliefert werden, können bis zu drei
Schlüssel registriert werden. Die Registrierung erfolgt an-
hand des Hauptschlüssels (Funktion Nebenschlüssel-Re-
gistrierung).
VORSICHT:
• Der Hauptschlüssel (schwarzer Kopf) verfügt über
die Nebenschlüssel-Registrierfunktion. Es sollte
daher besonders darauf geachtet werden, den mBE 00226-00177
Hauptschlüssel nicht zu verlieren oder zu beschä-

digen. Prüfklemme
• Ist der Hauptschlüssel beschädigt oder abhanden Massen-
gekommen, muß der Speicher des Wegfahrsper- klemme
ren-ECU zwingend gelöscht werden. Haupt- und
Nebenschlüssel sind mit dem Diagnosesystem
(DS-21) neu zu registrieren.
(1) Prüfklemme mit einer Kabelbrücke an die Mas-

senklemme legen.
mBE 00227-00178
(2) Motor mit dem Hauptschlüssel anlassen.

Springt der Motor an, ist die Registrierung abge-
schlossen.
(3) Motor abstellen. Innerhalb von 10 Sekunden nach
dem Abstellen, Motor mit dem Nebenschlüssel
anlassen.
Springt der Motor an, ist der Schlüssel im Weg-
fahrsperren-ECU gespeichert.
(4) Schritte (1) bis (3) mit dem nächsten zu registrie-
renden Schlüssel wiederholen.
VORSICHT: mBE 00228-00179
• Im Schlüssel-Registriermodus werden die Spei-

cher aller Nebenschlüssel gelöscht. Daher müs-
sen sämtliche Nebenschlüssel neu registriert wer-
den, wenn ein zusätzlicher Nebenschlüssel hinzu-
gefügt wird.
(5) Wenn alle Nebenschlüssel registriert sind, Kabel-

brücke vom Diagnosestecker abbauen.
(6) Sicherstellen, daß der Motor mit sämtlichen Schlüs-
seln angelassen werden kann. mBE 00229-00000
BE–75
ANZIEHDREHMOMENTE
Objekt Anziehdrehmoment
Nm kgf-m Anmerkung
Lenkrad x Lenkwelle 34,3 ± 4,9 3,5 ± 0,5
Lenkrad x Airbag-Modul 7,35 ± 2,15 0,75 ± 0,22 TORX®-

Schraube
Lenksäule x Halterung (Unterseite) 17,7 – 27,5 1,8 – 2,8
Lenksäule x Halterung (Oberseite) 17,7 – 24,5 1,8 – 2,5
mBE 00230-00000
DAIHATSU
L601
STROMLAUFPLAN
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG ........ HW– 2 KABELBÄUME .................................... HW–22

VORSICHTSMASSNAHMEN KABELBAUM, MOTOR
ZUR HANDHABUNG .................. HW– 2 (RECHTSLENKER) ...................... HW–23
KABELFARBCODE ......................... HW– 3 KABELBAUM, MOTOR
PRÜFUNG ....................................... HW– 4 (LINKSLENKER) .......................... HW–25
STROMLAUFPLAN ............................. HW– 7 KABELBAUM, VORDERTÜR, FAH-
ANLASSER UND RERSITZ (RECHTSLENKER) ....... HW–27
LICHTMASCHINE ....................... HW– 7 KABELBAUM, VORDERTÜR, BEI-
EFI-ANLAGE ................................... HW– 8 FAHRERSITZ (RECHTSLENKER) .. HW–29
AIRBAGSYSTEM ............................. HW– 9 KABELBAUM, VORDERTÜR, BEI-
WEGFAHRSPERRE ......................... HW–10 FAHRERSITZ (LINKSLENKER) ... HW–31
KOMBIINSTRUMENT ...................... HW–11 KABELBAUM, VORDERTÜR,
SCHEINWERFER ............................ HW–12 FAHRERSITZ (LINKSLENKER) ... HW–33
HECKLEUCHTE (Ausführung KABELBAUM,
Europa und Linkslenker allgem.) .. HW–13 HINTERTÜR RECHTS ................. HW–35
HECKLEUCHTE (Ausführung Austra- KABELBAUM,
lien und Rechtslenker allgem.)...... HW–14 HINTERTÜR LINKS ...................... HW–37
BREMSLEUCHTE UND KABELBAUM, HECKTÜR ............... HW–39 HW
NEBELSCHLUSSLEUCHTE ........ HW–15 KABELBAUM, ZULEITUNG
WARNBLINKANLAGE UND KENNZEICHENBELEUCHTUNG . HW–41
SIGNALHORN ............................. HW–16 KABELBAUM, WINDLAUF
INNENBELEUCHTUNG, (AUSFÜHRUNG EUROPA,
GEPÄCKRAUMLEUCHTE RECHTSLENKER) ....................... HW–43
UND RÜCKFAHRLEUCHTE ........ HW–17 KABELBAUM, WINDLAUF
LEUCHTWEITENREGULIERUNG .... HW–18 (AUSFÜHRUNG AUSTRALIEN
KLIMAANLAGE/HEIZUNG/ UND RECHTSLENKER ALLGEM.) HW–46
LÜFTUNG ................................... HW–19 KABELBAUM, WINDLAUF
ZENTRALVERRIEGELUNG UND (AUSFÜHRUNG EUROPA,
FENSTERHEBER.......................... HW–20 LINKSLENKER) ........................... HW–48
WISCHER/WASCHER UND KABELBAUM, WINDLAUF
HECKSCHEIBENHEIZUNG ......... HW–21 (LINKSLENKER ALLGEMEIN) .... HW–51
mHW 0001-00000
NO. 9150-LE
HW–2
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
VORSICHTSMASSNAHMEN
BEI DER HANDHABUNG
Allgemeine Anweisungen
me Stecker keinen Zugbelastungen aussetzen, nicht
auf die Stecker treten. Kabelbaum
(Damit Kontaktstifte und -hülsen nicht herausgezogen
werden und Risse und Beschädigungen der Stecker
vermieden werden.) mHW0002-00002

me sicherstellen, daß die Kabel nicht durch Grate oder
scharfe Kanten gekerbt oder geschnitten werden.
(Verhütung von Kratzern, Einschnitten am Außenman-
tel, an elektrischen Isolationen und Isolatoren.)
3. Klemmverfahren.
(Richtig) (Falsch)
Falls Kunstharz-Briden verwendet werden, sicherstel-
len, daß der Klemmnagel korrekt in der Bohrung des
Karosserieblechs sitzt.
HINWEIS:
• Sicherstellen, daß sich die Bride nicht löst, wenn mHW00003-00003
sie gemäß nebenstehender Abbildung leicht in

Pfeilrichtung gezogen wird. Bridenführung
(Hierdurch werden Störungen, die auf das Lösen
der Bride zurückzuführen sind, vermieden.)
• Falls aus Blech geschweißte Briden verwendet

werden, ist der Kabelbaum so zu montieren, daß
er nicht mit der geschweißten Oberfläche in Be- Bride zwischen diesen bei-
den Punkten ansetzen
rührung kommt.
(Hierdurch wird eine Beschädigung des Kabel-
baums durch Schweißperlen etc. vermieden.) mHW00004-00004
• Falls eine Briden-Positionsbegrenzung oder Bri-

denmarkierung vorhanden ist, sicherstellen, daß Bridenmarkierung
die Bride innerhalb der Positionsbegrenzung an-
gebracht wird. Im Falle einer Bridenmarkierung si-
cherstellen, daß die Bride in einem Bereich von
± 10 mm angesetzt wird.
(Vermeidung von lockeren Verbindungen)

Bride in diesem Bereich
± 10 mm (0,39 Zoll) ansetzen.
mHW00005-00005
4. Klemmen und Steckverbinder

Steckverbinder einwandfrei und fest verbinden.
• Steckverbinder mit Verriegelungselement:
Sicherstellen, daß die Steckver-
bindung korrekt gesichert ist.
• Steckverbinder ohne Verriegelung:
Stecker bis zu Anschlag zusammen-
schieben.
mHW00006-00000
HW–3
Schraubverbinder
• Vorgegebene Anziehdrehmomente sind strikt ein-
zuhalten.
(Die Anziehdrehmomente sind in einer separaten Klemme verbogen.
Tabelle aufgeführt.)
• Sicherstellen, daß der vernietete Teil nicht auf der
Kontaktfläche aufliegt. (Richtig) (Falsch)
• Nach dem Festziehen der Schrauben den Kabel-
schuh leicht herausziehen. Sicherstellen, daß kein
Spiel besteht.
• Bei der Ausführung anderer Arbeiten ist darauf zu mHW00007-00007
achten, daß keine angeschlossenen Steckverbin-

der durch gewaltsames Herausziehen des Kabel-
baums beschädigt wird.
5. Montieren von Kabelbindern

Kunststoffkabelbänder nicht mit Zangen oder derglei-
chen festziehen.
<Grund> Kunststoffbride Werkzeug
Kratzer und/oder Einschnitte am Kabelbinder vermei-
den.
mHW00008-00008
KABELQUERSCHNITTE UND -FARBCODES Code Gr Br B

• Zur leichten Identifikation besitzt jedes Kabel eine Farbe Grau Braun Schwarz
eigene Farbe.
Die verschiedenen Farben sind mit Farbcodes Code W R G
(Farbkennung) gemäß nebenstehender Tabelle ge- Farbe Weiß Rot Grün
kennzeichnet. Code Y L O
Diese Farbcodes werden in den Stromlaufplänen
Farbe Gelb Blau Orange
aufgeführt und erleichtern die Störungssuche.
Code P Lg V
Farbe Rosa Hellgrün Violett
• Die Kabelfarben sind in zwei Ausführungen vor- mHW00009-00009
handen: Einzelfarben und gemischte Farben. Bei

Einzelfarben hat die gesamte Isolierung eines Ka-
bels eine einzige Farbe. W
Bei mehrfarbigen Kabeln ist die zusätzliche Farbe Weiß
als feine Linie auf die in der Grundfarbe gehaltene
Ummantelung aufgebracht. Schwarz
Bei mehrfarbigen Kabeln beginnt der Farbcode
mit der Grundfarbe, die als Linie aufgetragene zu- W-B
sätzliche Farbe wird mit einem Bindestrich an den Weiß
Grundfarbcode angefügt.
mHW00010-00010
WARNUNG:
• Der Kabelquerschnitt und die Kapazität jedes Ka-
belbaums sind konstruktiv so ausgelegt, daß der
normale Betrieb der elektrischen Anlage gewähr-
leistet ist.
• Daher darf die Stromversorgung für Zusatzgeräte
nicht unbedacht über den Kabelbaum angezapft
werden. Andernfalls können Störungen oder Brän-
mHW00011-00000
de in der Anlage auftreten.
HW–4
2A 3,00 W-R
Farbcode
Nennquerschnitt
Kabeltyp
mHW00012-00000
Nennquerschnitt Querschnitt Durchmesser Maximal erlaubte

(mm) (mm) Stromaufnahme (A)
0,5 0,56 1,0 9

0,85 0,88 1,2 12
1,25 1,28 1,5 15
2,00 2,09 1,9 20
3,00 3,29 2,4 27
mHW00013-00000
PRÜFUNG
Prüfgerät (Volt-/Ohmmeter)
Zum Prüfen ein Prüfgerät verwenden, dessen Innenwi-
derstand über 10 kΩ/V liegt.
Wird ein Prüfgerät mit zu geringem Innenwiderstand ver-
V
wendet, kann dies zu falschen Meßwerten oder Folgestö- A
Ω
rungen führen.
mHW00014-00014
Konventionelle Steckverbinder
Stecker durchgeführt, die Prüfsonde von der Stecker-
rückseite her einführen. Dabei ist darauf zu achten, daß
die Verbindung zwischen Kabel und Klemme nicht be-
schädigt wird.
mHW00015-00015
Wasserdichte Steckverbinder
Stecker durchgeführt, die Prüfsonde der Anschlußseite
des Steckers an die Klemme anlegen.
Dabei darauf achten, daß steckerseitig keine übermäßige
Kraft auf die Klemme wirkt. Andernfalls könnte die Klem-
me verbogen oder herausgedrückt werden, was zu ei-
nem Wackelkontakt führt.
Alternative Methode: Kontaktstift, bzw. Buchse oder ein
geeignetes Zusatzgerät an die Klemme anschließen.
mHW00016-00016
HW–5
SCHALTKREIS MIT MULTIMETER PRÜFEN
Ist eine Diode in den Stromkreis integriert, so kann die
Durchgangsprüfung durch Ändern der Polung der Meß-
klemmen durchgeführt werden.
Mit einem herkömmlichen Multimeter sicherstellen, daß
Durchgang besteht, wenn der negative (–) Anschluß des
Prüfgerätes mit der positiven (+) Seite der Diode verbun-
den ist und wenn der positive (+) Anschluß des Prüfgerä-
tes mit der negativen (–) Seite der Diode verbunden ist.
Sicherstellen, daß kein Durchgang besteht, wenn die Po-
lung umgekehrt wird. mHW00017-00017
Die Prüfgeräte sind nicht einheitlich gepolt; daher vor der

Messung unbedingt die Betriebsanleitung des Geräte-
herstellers konsultieren.
mHW00018-00000
Das Prüfverfahren für Leuchtdioden (LED) ist mit dem für

normale Dioden identisch. Es kann jedoch vorkommen,
daß eine LED nur dann leuchtet, wenn ein Meßgerät mit
speziellem LED-Prüfmodus verwendet wird. Steht kein
geeignetes Prüfgerät zur Verfügung, Batteriespannung
an die Leuchtdiode anlegen und sicherstellen, daß die
LED leuchtet.
mHW00019-00000
AUF KURZSCHLUSS PRÜFEN

(1) Sicherung bzw. Schmelzstreifen entfernen. Prüflampe
(2) Sämtliche Stecker für Lasten, die an dieser Siche-
rung/Schmelzstreifen angeschlossen sind, abziehen. Zündschalter
(3) An Stelle der Sicherung bzw. des Schmelzstreifens
eine Prüflampe anschließen.
(4) Den Kurzschluß ermitteln, indem die Mindestbedin- Kurzschluß
gungen, unter denen die Prüflampe leuchtet, erfüllt
werden. Sicherung
(5) Kabelbäume nach Befund instandsetzen bzw. erset- Schalter A
zen. Kurz-
schluß
Beispiel
Kurzschluß- Kurz-
bereich Anschlußbedingungen schluß
Batterie
Zündung eingeschaltet (ON).
Schalter B
Zündung und Schalter A eingeschaltet (ON).
Zündung sowie Schalter A und B eingeschaltet
und Spannung am Relais.
mHW00020-00020
HW–6
STECKVERBINDER MIT VERRIEGELUNGSELE- Anheben
MENTEN herunter drücken
Verbindung trennen
Die Verriegelungselemente liegen in unterschiedlicher
Ausführungen vor. Das Prinzip der Verriegelung beruht ent-
weder auf Zug, Druck, Federn oder Einwegverriegelung.
Vor dem Entriegeln des Steckverbinders das Verriege-
lungsprinzip identifizieren. Den Stecker in der Hand halten
und abziehen.
HINWEIS:
• Beim Trennen der Steckverbinder niemals am Ka-
belbaum ziehen. Anheben
• Steckverbinder gerade herausziehen (nicht verkan-
ten), so daß die Kontaktstifte bzw. -klemmen nicht
beschädigt werden.
Verbindung erstellen
Steckverbinder zusammenschieben, bis die Verriegelung
Verriegelung
einrastet. mit geeignetem
Nach Erstellen der Verbindung sicherstellen, daß die Ver- Werkzeug lösen
riegelung korrekt sitzt.
HINWEIS: mHW00021-00021
• Steckverbinder gerade herausziehen (nicht verkan-
ten), so daß die Kontaktstifte bzw. -klemmen nicht
beschädigt werden.
HINWEIS:
• Die Steckverbinder sollten so selten wie möglich
notwendig abgezogen und angeschlossen werden.
Falls die Stecker unnötigerweise zu häufig an- und
abgeklemmt werden, können Wackelkontakte ent-
stehen, oder die Stecker beginnen zu klappern.
mHW00022-00000
AUS-/EINBAU DER KLEMMEN

Klemmen ausbauen
Feinmechaniker-Schraubendreher in das Steckergehäuse
zwischen Klemme und Sicherungszunge einführen. Die Sicherungszunge im
Sicherungslasche mit dem Schraubendreher hochdrük- Steckergehäuse
ken und die Klemme herausziehen. Sicherungszunge

Sicherungszunge mit einem Schraubendreher zurück- Selbstsichernde Klemme
stoßen und Klemme nach hinten herausziehen. mHW00023-00023
Klemmen einbauen
Klemme in den Vorsprung des Steckergehäuses einfüh-
ren, bis die Sicherungszunge einrastet. Zur Überprüfung
leicht am Kabelbaum ziehen.

Klemme in das Steckergehäuse schieben, bis die Siche-
rungszunge einrastet. Zur Überprüfung leicht am Kabel-
baum ziehen. mHW00024-00024
HW–7
STROMLAUFPLAN
ANLASSER UND LICHTMASCHINE
Haupt-
leitung
ZDG2
AIG1
ACC
ST
Zur Ladekontrollanzeige
Zum EFI ECU

(Instrument)
LICHTMASCHINE
Motor
15 A
Neutralschalter, nur für

Automatikgetriebe
Kühlgebläse
Anlasserrelais ANLASSER
Anlasser
Motor
Hauptleitung
Für Schaltgetriebe
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
ST schalter
ABS
Zünd-
Schmelz-
sicherung 1,25
Kühlgebläse Schmelz-
sicherung 2,0
mHW00025-00101
HW–8
EFI-ANLAGE
Haupt-
leitung
ZDG2
ACC
IG1
ST
A/T
Zur Wegfahrsperre ECU
ACEN
ACSW
Externer Stecker
ACEN
H/L
BLW
DEF
Fahrzeug-
REV Geschwindigkeitssensor
Prüfstecker
(Diagnose)
FAN
Kurbelwinkel-
(Verteiler)
MGC
geber
ECU-Klemme
stellungs-
klappen-
Ansaug- Lambda- Drossel-
Warn-
Sensor
leuchte
Anzeige
krümmer- Sonde
10 A
Kombi-
instrument
Zündspule druck-
Zum geber
Motor Nr. 1 Verteiler
15 A
temperatur- temperatur-
Ansaugluft- Kühlmittel-
sensor
ISC
geber
Kraftstoff-
pumpenrelais
Kraftstoff-
Motor Nr. 2 pumpe
10 A
Einspritz-
Hauptleitung
ventil
Hauptleitung
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
ST
ABS
EFI
Schmelz-
sicherung 1,25
Schmelz-
Kühlgebläse sicherung 2,00
mHW00026-00102
HW–9
AIRBAGSYSTEM
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Zum Signalhorn
Lenkrollenstecker
Masse, Lenkwelle
Warn-
leuchte
Anzeige
10 A
ZÜNDPILLE
Kombi-
instrument
AIRBAG
15 A AIRBAG-ECU
Motor Nr. 1
15 A
Hauptleitung
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
ST
ABS
EFI
schalter
Zünd-
Schmelz-
sicherung 1,25
Kühlgebläse Schmelz-
sicherung 2,00
mHW00027-00103
BACK-UP
HW–10
ABS
EFI
Kühlgebläse
ACC ACC
ZDG Nr.1 ZDG1
WEGFAHRSPERRE
Zünd- ZDG Nr.2 ZDG2

schalter ST ST
Haupt-
Hauptleitung leitung
Schmelz-
Schmelz-
10 A
Motor Nr. 2
sicherung 1,25
sicherung 2,00
Zum EFI-EFU
IG ACC +B SIO
WEGFAHRSPERRE-ECU
T W D+ D- GND
Prüfstecker Externer
(Diagnose) Stecker
ANNTENNE
mHW00028-00104
HW–11
KOMBIINSTRUMENT
Beleuchtung
B3
L
C1
2
C2
D
C3
N
C4
P H24 C1
C5 H25
R H26
C6
H27
H29
10 P
H28
A12 Airbagschalter
C10
B2
H22 B1
N58
Sichrheitsgurtschalter
C21
A8
Z08
A3 EFI ECU
13 P
Öldruckschalter
A9 H80
Heck H61
Heck
10 A SW Schalter, Stellbremse
H20
Z74 B13
Nur Ausführung
Australien Schalter,
B10 A10 Bremsflüssigkeitsstand
Anzeige _+
F19 A1
10 A A7 Lichtmaschine L
X01
flusher relay
O20
Blinkerelais
16 P
H05
Acc
G1
ST
G06
R T37
A16
Turn
Schmelzsicherung 40 A
Z83
A1 L Verteiler (J/B) Masse X03
B4 A10
Schmelzsicherung
1,25 Sq
A15 F21 A16
B8
Reedkontakt A13
EFI ECU A14
Kraftstoffanzeigen-Geber
B1
B12
Temperaturgeber
B13
Anzeigenmasse
mHW00029-00105
HW–12
SCHEINWERFER
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Fernlichtanzeige
(Kombiinstrument)
Scheinwerfer-
Mehrzweckhebelschalter schalter
Ausführung Australien und

Rechtslenker allgemein
Scheinwerfer-
schalter
(Abblendung)
Scheinwerfer
RH
10 A
Lichtschalter Scheinwerfer
LH
10 A
Fernlichtanzeige
(Kombiinstrument)
Scheinwerfer-
schalter
Ausführung Europa und

Linkslenker allgemein
Scheinwerfer-
schalter
(Abblendung)
Lichtschalter Scheinwerfer
RH
10 A
Scheinwerfer
LH
10 A
Hauptleitung
Signalhorn,
Warnblinker
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
15 A
Scheinwerfer- (nur Ausführung Europa)
ST
relais Diode
Zündschalter
mHW00030-00106
HW–13
HECK UND KENNZEICHENLEUCHTE (Ausführung Europa u. Linkslenker allgem.)
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Begrenzungsleuchte RH
Heckleuchte RH
Bremse
10 A
Kennzeichenleuchte
Verteiler (J/B)
Kennzei-
chenleuchte
Heck- Heckleuchte LH
leuchten-
schalter Begrenzungsleuchte LH
Heck
15 A
Instrumentenbeleuchtung
(Kombiinstrument)
Heckleuchten- Heizungsregler,
relais Beleuchtung
Aschenbecher,
Beleuchtung
Radio,
Hauptleitung
Beleuchtung
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
Automatikgetriebe
ST
Konsole, Beleuchtung
Zündschalter
Schmelzsicherung Heck 40 A
mHW00031-00107
HW–14
HECK UND KENNZEICHENLEUCHTE (Ausführung Australien u. Rechtslenker allgem.)
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Begrenzungsleuchte RH
Heckleuchte RH
Kennzeichenleuchte
Verteiler (J/B)
Kennzeichen-
leuchte
Heck- Heckleuchte LH
leuchten-
schalter Begrenzungsleuchte LH
Heck
15 A
Instrumentenbeleuchtung
(Kombiinstrument)
Heizungsregler,
Beleuchtung
Aschenbecher,
Beleuchtung
Hauptleitung
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
Radio, Beleuchtung
ACC
ST
Automatikgetriebe
Zündschalter
Konsole, Beleuchtung
mHW00032-00108
HW–15
BREMSLEUCHTEN UND NEBELSCHLUSSLEUCHTE
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST Schalter, Fahrgast-
Anzeige raumbeleuchtung
Blinker
summer
Warn-
15 A
Mehrzweck-
Nebelschluß- hebelschalter
leuchtenschalter Diode (Beleuchtung)
STOP
10 A
Signalhorn
15 A
Nebelschluß- Nebelschlußleuchte
leuchtenrelais
J/B
Kontrolleuchte,
Nebelschlußleuchte
Bremslichtschalter (Kombiinstrument)
Schlüsselschalter
Bremse Deckenleuchte
10 A
Verteiler J/B
Signal-
Signalhorn, horn/ABS
Warnblinker
15 A
Hochgesetzte
Hauptleitung
Bremsleuchte
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
ST
Zündschalter
Bremsleuchte
mHW00033-00109
HW–16
WARNBLINKANLAGE UND SIGNALHORN
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Signalhorn Signalhornschalter
Blinkleuchte, vorne RH
Blinkleuchte,
seitlich RH
Blinkeranzeige
RH
LR
Blinkleuchte,
hinten RH
Signalhorn,
BH
Warnblinker
15 A Blinkleuchte,
hinten HL
Blinkerschalter
Warnblink-
Anzeige,
schalter
BT
Blinker Blinkeranzeige LH
15 A Blinkleuchte, seitlich LH
F+
Blinker-
relais
F-
Verteiler J/B
Hauptleitung
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
Blinkleuchte, vorne LH
ACC
ST
Zündschalter
hebelschalter
Mehrzweck-
mHW00034-00110
Zündschalter
ACC ACC
ZDG Nr.1 ZDG1
ZDG Nr.2 ZDG2
ST ST
Hauptleitung Haupt-
leitung
J/B
15 A
ACC
10 A
15 A
STOP
Blinker
Anzeige,
Deckenleuchte
und Schalter
Rückfahrleuchte SW Gepäckraum-
(Schaltgetriebe) leuchte
Neutralschalter
(Automatikgetriebe)
Schalter, Schalter, Schalter, Zigarettenanzünder

Rückfahrleuchte Fahrgastraum-
Fahrgastraum- Fahrgastraum-
leuchte, leuchte, leuchte,
Hintertür Vordertür (LH) Vordertür (RH)
INNENBELEUCHTUNG, GEPÄCKRAUMLEUCHTE UND RÜCKFAHRLEUCHTE
mHW00035-00111
HW–17
Zündschalter
ACC ACC
ZDG Nr.1 ZDG1
ZDG Nr.2 ZDG2
ST ST
HW–18
Hauptleitung Haupt-
leitung
15 A
Signalhorn,
Warnblinker
LEUCHTWEITENREGLER
relais
Leuchtweitenregler- Leuchtweitenregler-
motor, links motor, rechts
Scheinwerfer-
10 A
10 A
rechts
rechts
Scheinwerfer,
Scheinwerfer,
Leuchtweitenregler-
schalter
mHW00036-00112
HW–19
KLIMAANLAGE, HEIZUNG UND LÜFTUNG
Haupt-
leitung
ZDG1
ZDG2
ACC
ST
Gebläse-
schalter
Heizung
20 A Gebläse-
motor
Doppeldruck- Schalter,
schalter Klimaanlage
Thermo-
widerstand
EFI ECU
Motor
Nr. 2 Kühlgebläse-
motor
J/B
10 A
Kühlge-
Hauptleitung
bläse
ZDG Nr.1
ZDG Nr.2
ACC
ST
Magnet-
kupplung
Zündschalter
Schmelzsicherung
Kühlergebläse
mHW00037-00113
Zündschalter
ACC ACC
ZDG Nr.1 ZDG1
ZDG Nr.2 ZDG2
ST ST
HW–20
Hauptleitung Haupt-
leitung
15 A
PMNT
30 A
Kasten,
Fensterheber
Zusatzsicherung
Zentralverriegelungs-
relais
Zentralver-
riegelungs-
schalter Haupt-
schalter
ZENTRALVERRIEGELUNG UND FENSTERHEBER
Fahrersitz
Hecktür
Vordertür
Hintertür LH
Hintertür RH
(Beifahrerseite)
Beifahrersitz
Zentralverriegelungs-
motor
mHW00038-00114
Zündschalter
ACC ACC
ZDG Nr.1 ZDG1
ZDG Nr.2 ZDG2
ST ST
Verteiler J/B
Relais,
ben-
15 A
Schei-
Intervall-
wischer
15 A
Wischer
Heckschei-
benheizung
Motor, Heck-
scheibenwischer
Schalter,
Heckscheiben-
heizung
SCHEIBENWISCHER, -WASCHER UND -HEIZUNG
Mehrzweck- Waschschalter,
hebelschalter Heckscheibenwischer
wischer/-wascher
Heckscheibenwischer
Wascherpumpenmotor
Motor, Windschutz-
scheibenwischer
Motor, Windschutzscheiben-
mHW00039-00115
HW–21
HW–22
KABELBÄUME
4
2
3 5
mHW00040-00201
VERLEGUNGSPLAN, KABELBÄUME
BEZEICHNUNG, KABELBAUM BEZEICHNUNG, KABELBAUM
1. MOTOR 6. HECKTÜR
2. VORDERTÜR RH 7. KENNZEICHENLEUCHTE, ZULEITUNG
3. VORDERTÜR LH 8. WINDLAUFKABEL
4. HINTERTÜR RH
5. HINTERTÜR LH
mHW00041-00000
HW–23
KABELBAUM, MOTOR (RECHTSLENKER)
Von Nach
Lage Klemme Klemme Lage
Batterie + (01) #5A O18 Lichtmaschine (B)
Motor Anschluß (–) (20) #4V N61 Sicherung, Motor (L)
Ladekontollanzeige O20 O21 Lichtmaschine (L)
Motor Anschluß (–) (17) #4S O19 Lichtmaschine (IG)
Thermoschalter niedrig (+) KP0 L35 Relais, Kühlergebläse
(C-TH)
Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+)
Öldruckanzeige (–) H05 H06 Öldruckschalter (B)
Motor Anschluß (–) (15) #4Q KK4 Temperaturmesser,
Klimaanlage (–)
Anlasser (ST) M02 M14 Anlasserrelais (L)
EFI ECU (RSC) XR8 XU2 R/S ISC (RSC)
EFI ECU (RSO) XR7 XU1 R/S ISC (RSO)
Motor Anschluß (–) (12) #4M XU3 R/S ISC (E)
Kraftstoffeinspritz- X53 X56 EFI ECU (#10)
ventil NO2 (–)
Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L)
EFI ECU (Kühlmittel- X29 X30 EFI Kühlmittel
temperatur) temperatursensor (+)
Motor Anschluß (–) (13) #4N X31 EFI Kühlmittel-
temperatursensor (–)
EFI ECU (VC) X38 X46 EFI Drucksensor (VC)
EFI ECU (PIM) X43 X45 EFI Drucksensor (PIN)
EFI ECU (IDL) XJ1 XS9 Sensor, Drossel-
klappenstellung (IDL)
EFI ECU (PSW) XL3 XT0 Sensor, Drossel-
klappenstellung (PSW)
Motor Anschluß (–) (14) #4P ZQ4 EFI ECU (E2)
Motor Anschluß (–) (07) #4G Z48 EFI ECU (E1)
EFI ECU (E02) ZX6 Z50 Motormasse (E)
Motormasse (E) Z49 Z47 EFI ECU (E01)
Motor Anschluß (–) (06) #4F Z49 Motormasse (E)
Verbindung zu #4F ~ Z49 XT1 Sensor, Drossel-
klappenstellung (–)
Motor Anschluß (–) (02) #4B X52 Kraftstoffeinspritzventil
NO2 (+)
Verbindung zu #4B ~ X52 X54 Kraftstoffeinspritzventil
NO3 (+)
NO1 (+)
Verbindung zu X53 ~ X56 X55 Kraftstoffeinspritzventil
NO3 (–)
NO1 (–)
Verbindung zu #4N ~ X31 X44 Sensor, Kraftstoffdruck (–)
Motor Anschluß (–) (16) #4R X34 EFI Sensor, Lufttemperatur
(–)
EFI ECU (Lufttemperatur) X32 X33 EFI Sensor, Lufttemperatur
(+)
Zündspule (–) N07 XR2 EFI ECU (Zündung)
Verbindung zu ZX6 ~ Z50 ZU2 Zündspulenmagnet E (2)
EFI ECU (Lambda-Sonde) X27 X28 Lambda-Sonde (+)
Motor Anschluß (–) (04) #4D ZT6 Lambda-Sonden-Magnet
(E2)
EFI Impulssensor (+) N13 XS1 EFI ECU (N+)
EFI Impulssensor (–) N14 XS2 EFI ECU (N-)
Motor Anschluß (–) (03) #4C ZU0 Sensor, Raumtemperatur,
Magnet (E2)
82121-87295
HW–24
Sensor, Lamda-
Kurbelwinkel Sonde
Drucksensor
Kraftstoff-
einspritzventil
Zum Windlauf 1 Temperatur- Nr. 3
sender Kraftstoffeinspritz-
Temperatur- ventil Nr. 1 Öldruckschalter
Zum Windlauf 2 schalter, niedrig
Kraftstoff-
Motormasse einspritzventil
Nr. 2
ISC-Ventil
Zum Schmelzstreifen
Sensor,
Ansaugluft
Sensor,
Drosselklappe
Sicherungskasten
Sensor,
Temperatur
Anlasser Lichtmaschine B
Lichtmaschine
EFI ECU
82121-87295
HW–25
KABELBAUM, MOTOR (LINKSLENKER)
Von Nach
Batterie + (01) #5A O18 Lichtmaschine (B)
Motor Anschluß (–) (20) #4V N61 Sicherung, Motor (L)
Meßgerät (Ladung) O20 O21 Lichtmaschine (L)
Motor Anschluß (–) (17) #4S O19 Lichtmaschine (Zündung)
Thermoschalter niedrig (+) KP0 L35 Relais, Kühlergebläse
(C-TH)
Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+)
Motor Anschluß (–) (12) #4M XU3 R/S ISC-Ventil (E)
Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L)
Motor Anschluß (–) (15) #4Q KK4 Klimaanlage,
Temperatur (–)
EFI ECU (Kühlmittel- X29 X30 EFI Sensor, Kühlmittel-
temperatur) temperatur (+)
Motor Anschluß (–) (13) #4N X31 EFI Sensor, Kühlmittel-
temperatur (–)
Motor Anschluß (–) (16) #4R X34 EFI Sensor,
Lufttemperatur (–)
EFI ECU (Lufttemperatur) X32 X33 EFI Sensor,
Lufttemperatur (+)
EFI ECU (VC) X38 X46 EFI Drucksensor (VC)
EFI ECU (PIM) X43 X45 EFI Drucksensor (PIM)
EFI ECU (IDL) XJ1 XS9 Sensor, Drosselklappen-
stellung (IDL)
EFI ECU (PSW) XL3 XT0 Sensor, Drosselklappen-
stellung (PSW)
Motor Anschluß (–) (14) #4P ZQ4 EFI ECU (E2)
Motor Anschluß (–) (07) #4G Z48 EFI ECU (E1)
Motormasse (E) Z49 Z47 EFI ECU (E01)
EFI ECU (E02) ZX6 Z50 Motormasse (E)
Motor Anschluß (–) (06) #4F Z49 Motormasse (E)
EFI ECU (RSC) XR8 XU2 R/S ISC-Ventil (RSC)
EFI ECU (RSO) XR7 XU1 R/S ISC-Ventil (RSO)
Kraftstoffeinspritz- X53 X56 EFI ECU (#10)
ventil NO2 (–)
Motor Anschluß (–) (02) #4B X52 Kraftstoffeinspritzventil
NO2 (+)
Verbindung zu #4N ~ X31 X44 EFI Drucksensor (–)
Verbindung zu #4F ~ Z49 XT1 Sensor, Drosselklappen-
stellung (–)
NO3 (–)
NO1 (–)
NO1 (+)
NO3 (+)
Anlasser M02 M14 Anlasserrelais (L)
Zündspule (–) N07 XR2 EFI ECU (Zündung)
Verbindung zu ZX6 ~ Z50 ZU2 Zündspulenmagnet E (2)
EFI ECU (Lambda-Sonde) X27 X28 Lambda-Sonde (+)
Motor Anschluß (–) (04) #4D ZT6 Lambda-Sonden-Magnet
(E2)
EFI Impulssensor (+) N13 XS1 EFI ECU (N+)
EFI Impulssensor (–) N14 XS2 EFI ECU (N-)
Motor Anschluß (–) (03) #4C ZU0 RT Sensormagnet (E2)
82121-87297
HW–26
Licht-
maschine B
Sensor, Licht-
O2 Kraftstoffein- maschine
Kurbelwinkel Sensor Drucksensor
spritzventil Nr. 3
Temperatur-
sender
Anlasser
Temperatur- Kraftstoffein-
schalter, niedrig spritzventil Nr. 2
Zum Schmelz- Kraftstoffein-
streifen Motormasse
Zum Windlauf 2 spritzventil Nr. 1 Öldruckschalter
ISC-
Ventil
Zum
Windlauf 1
Sensor,
Sensor, Sensor, Ansaugluft
Temperatur Drosselklappe Anschluß (–)
EFI ECU
82121-87297
HW–27
KABELBAUM, VORDERTÜR, FAHRERSITZ (RECHTSLENKER)
Von Nach
RADIO (SPR+) R10 R11 Lautsprecher, vorne RH
(+)
RADIO (SPR-) R12 R13 Lautsprecher, vorne RH
(–)
Relais, Zentralverriegelung Q02 Q25 Schalter, Heckscheiben-
(UL SW) heizung (U/L+)
Schalter, Zentral- ZS1 Z42 Schalter, Heckscheiben-
verriegelung (E) heizung (E)
Relais, Zentralverriegelung Q02 Q25 Schalter, Zentral-
(UL SW) verriegelung (U/L+)
Windlauf, rechts #OL Q65 Motor, Zentralverriege-
Anschluß (–) (11) lung vorne D (U/L+)
Windlauf, rechts #OR Q55 Motor, Zentralverriege-
Anschluß (–) (16) lung vorne D (LOK+)
Sicherungskasten Masse ZS0 Z60 Hauptschalter, Zentral-
(2) verriegelung (E)
Hauptschalter, Fenster- P28 P30 Schalter, Fensterheber
heber (FLD+) (D+)
heber (FLU+) FRLR (U+)
Sicherung, Fenster- PD4 P22 Hauptschalter, Fenster-
heber (L) heber (B)
heber (RLU+) RRLH (U+)
heber (RLD+) RRLH (D+)
heber (RRU+) RRRH (U+)
heber (RRD+) RRRH (D+)
Hauptschalter, Fenster- P23 P25 Motor, Fensterheber
heber (M/U+) FRRH (U+)
Hauptschalter, Fenster- P24 P26 Motor, Fensterheber
heber (M/D+) FRRH (D+)
82151-87291-F
HW–28
KABELBAUM, VORDERTÜR FAHRERSEITE (RECHTSLENKER)
Türschloß
Schalter, Türschloß
Motor, Fensterheber
Fensterheber
Zum
Windlauf
Lautsprecher
Zum
Windlauf
82151-87291-F
HW–29
KABELBAUM, VORDERTÜR BEIFAHRERSEITE (RECHTSLENKER)
Von Nach
RADIO (SPL+) R06 R07 Lautsprecher, vorne LH (+)
RADIO (SPL-) R08 R09 Lautsprecher, vorne LH (–)
Windlauf, rechts #0P Q28 Motor, Zentralverriege-
Anschluß (–) (14) lung FRLH (LOK+)
Windlauf, rechts #0N Q27 Motor, Zentralverriege-
Anschluß (–) (13) lung FRLH (U/L+)
Schalter, Fensterheber P42 P44 Motor, Fensterheber
FRLH (M/U+) FRLH (U+)
FRLH (M/D+) FRLH (D+)
heber (FLD+) FRLH (U+)
heber (FLD+) FRLH (D+)
Sicherung, Fensterheber (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheber
FRLH (B)
82152-87286-D
HW–30
KABELBAUM, VORDERTÜR BEIFAHRERSEITE (RECHTSLENKER)
Hauptschalter, Türschloß
Motor, Fensterheber
Fensterheber
Zum
Windlauf
Lautsprecher
Zum
Windlauf
82152-87286-D
HW–31
KABELBAUM, VORDERTÜR BEIFAHRERSEITE (LINKSLENKER)
Von Nach
RADIO (SPR+) R10 R11 Lautsprecher,
vorne RH (+)
RADIO (SPR-) R12 R13 Lautsprecher,
vorne RH (–)
Relais, Zentralverriegelung Q05 Q66 Motor, Zentralverriege-
(LOK+) lung FRRH (LOK+)
Relais, Zentralverriegelung Q03 Q65 Motor, Zentralverriege-
(U/L+) lung FRRH (U/L+)
FR P (M/U+) FR P (U+)
FR P (M/D+) FR P (D+)
heber (PU+) FR P (U+)
heber (PD+) FR P (D+)
Sicherung, Fensterheber (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheber
FR P (B)
82151-87295
KABELBAUM, VORDERTÜR BEIFAHRERSEITE (LINKSLENKER)
HW–32
Schalter, Türschloß
Motor, Fensterheber
Zum Fensterheber
Windlauf
Lautsprecher
Zum
Windlauf
82151-87295
HW–33
KABELBAUM, VORDERTÜR FAHRERSEITE (LINKSLENKER)
Von Nach
RADIO (SPL+) R06 R07 Lautsprecher,
vorne LH (+)
RADIO (SPL-) R08 R09 Lautsprecher,
vorne LH (–)
Relais, Zentralverriegelung Q02 Q25 Schalter, Zentral-
(ULSW) verriegelung (U/L+)
Sicherungskasten ZS0 Z61 Hauptschalter,
Masse (2) Fensterheber (E)
heber (PD+) FR P (D+)
heber (PU+) FR P (U+)
Sicherung, Fensterheber (L) PD4 P22 Hauptschalter,
Fensterheber (B)
Hauptschalter, Fenster- P23 P25 Hauptschalter, Fenster-
heber (M/U+) heber FR D (U+)
Hauptschalter, Fenster- P24 P26 Hauptschalter, Fenster-
heber (M/D+) heber FR D (D+)
82152-87288
HW–34
KABELBAUM, VORDERTÜR FAHRERSEITE (LINKSLENKER)
Hauptschalter, Türschloß
Motor, Fensterheber
Zum Windlauf Fensterheber
Lautsprecher
Zum Windlauf
82152-87288
HW–35
KABELBAUM, HINTERTÜR RH
Von Nach
Windlauf, rechts Anschluß #0L Q29 Motor, Zentralver-
(–) (11) riegelung RRRH (U/L+)
Windlauf, rechts Anschluß #0R Q30 Motor, Zentralver-
(–) (16) riegelung RRRH (LOK+)
82153-87216
HW–36
KABELBAUM, HINTERTÜR RH
Türschloß
Zum Windlauf
82153-87216
HW–37
KABELBAUM, HINTERTÜR LH
Von Nach
Windlauf, rechts Anschluß #0R Q32 Motor, Zentralver-
(–) (16) riegelung RRLH (LOK+)
Windlauf, rechts Anschluß #0L Q31 Motor, Zentralver-
(–) (11) riegelung RRLH (U/L+)
82154-87216
HW–38
KABELBAUM, HINTERTÜR LH
Türschloß
Zum Windlauf
82154-87216
HW–39
KABELBAUM, HECKTÜR
Von Nach
Boden Anschluß (–) (09) #2J E16 Hochgesetzte
Bremsleuchte LP (+)
Gepäckraumleuchte Z05 Z58 Hochgesetzte
RH (–) Bremsleuchte LP (–)
Motor, Heckscheiben- I29 I58 Sicherungskasten, Heck-
wischer (+) scheibenwischer (L)
Motor, Heckscheiben- I30 I31 Schalter, Heckscheiben-
wischer (–) wischer (B)
Schalter, Heckscheiben- K28 K29 Heckscheibenheizung (+)
heizung (L)
82184-87248
HW–40
KABELBAUM, HECKTÜR
Zum Windlauf
Zur Hochgesetzte
Heckscheibe 1 Bremsleuchte
Heckscheiben-
wischer
Zum Windlauf
Türschloß, Hecktür
82184-87248
HW–41
KABELBAUM, KENNZEICHENLEUCHTE, ZULEITUNG
Von Nach
Einbaulage Klemme Klemme Einbaulage
Schalter, Nebelschluß- C38 C54 Nebelschlußleuchte (–)
leuchte (+)
Boden Anschluß (–) (12) #2M C40 Nebelschlußleuchte (+)
Schalter, Nebelschluß- C38 C54 Nebelschlußleuchte (–)
leuchte (+)
Boden Anschluß (–) (12) #2M Z79 Kennzeichenleuchte R (–)
Boden Anschluß (–) (12) #2M C40 Nebelschlußleuchte (+)
Kennzeichenleuchte R (+) C16 C17 Kennzeichenleuchte L (+)
Heckleuchte LH (+) C08 C16 Kennzeichenleuchte R (+)
Kennzeichenleuchte L (–) Z78 Z79 Kennzeichenleuchte R (–)
Boden Anschluß (–) (20) u2V C04 Rückfahrleuchte RH (+)
Verbindung zu Z78 ~ Z79 ZY7 Rückfahrleuchte (–)
82470-87214
HW–42
KABELBAUM, KENNZEICHENLEUCHTE, ZULEITUNG
Zum Windlauf
Nebelschluß-
leuchte LH
Kennzeichen- Kennzeichen-
leuchte LH leuchte RH Zur Nebelschluß-
Rückfahr- leuchte RH
leuchte
82470-87214
HW–43
KABELBAUM, WINDLAUF (Ausführung Europa RECHTSLENKER)
Von Nach Von Nach Von Nach Von Nach
Lage Klemme Klemme Lage Lage Klemme Klemme Lage Lage Klemme Klemme Lage Lage Klemme Klemme Lage
Batterie + (01) #5A O12 Zündschalter (AM) Verbindung zu Z04 ~ ZM6 Z28 Begrenzungsleuchte LH Signalhorn RH (–) E03 E19 Signalhorn SW (+) Sicherungskasten Motor, I23 I24 Motor, Windschutz-
Zündschalter (IG2) N30 N60 Sicherungskasten IG2 (+) (–) Blinkleuchte, seitlich L (+) F11 F09 Blinkleuchte, vorne LH (+) Windschutz- scheibenwischer (S)
Windlauf, links Anschluß #1H ZR8 Boden ILM (–) scheibenwischer (S)
Zündschalter (IG1) N01 N59 Sicherungskasten IG1 (+) Blinkleuchte, seitlich R (+) F16 F14 Blinkleuchte, vorne RH (+)
(–) (08) Sicherungskasten Motor, I21 I22 Motor, Windschutz-
Zündschalter (ACC) R01 R02 Sicherung ACC (B) Blinkleuchte, seitlich L (–) ZM6 ZM3 Blinkleuchte, vorne LH (–) Windschutz- scheibenwischer (+B)
Verbindung zu C06 ~ C12 CE0 Boden ILM (+)
Sicherung Bremslicht (B) E18 OC4 Schmelzstreifen Blinkleuchte, seitlich R (–) ZM5 ZM4 Blinkleuchte, vorne RH (–) scheibenwischer (L)
Heckleuchte (L) Heckleuchte Relais (COL-) CE4 CE1 Heckleuchte SW (B)
Ladekontrollanzeige O20 O21 Lichtmaschine (L) Schalter, Windschutz- I60 I03 Motor, Windschutz-
Sicherung Scheinwerfer A01 A02 Scheinwerfer LH (B) Verbindung zu E18 ~ OC4 CE3 Heckleuchte Relais (B) scheibenwascher (L) scheibenwascher (+)
Windlauf, links Anschluß #1Q N61 Sicherung Motor (L)
LH (L) Verbindung zu D01 ~ D02 #7K Heckleuchte Relais (–) (15) Verbindung zu #1G ~ Z11 ZQ9 Motor, Windschutz-
Sicherungskasten Schein- AA0 A04 Scheinwerfer LH (COL+) scheibenwascher (–)
Verbindung zu #1Q ~ N61 #4V Motor Anschluß (–) (20)
werfer Abblendung (–) (Abblendung) Verbindung zu C06 ~ C12 C21 Anzeige (ILM+) Motor, Heckscheiben- I30 I31 Schalter, Heck-
Motor, Kühlergebläse (+) L01 L34 Kühlergebläse Relais (+)
Sicherungskasten Schein- AA2 A03 Scheinwerfer LH Verbindung zu ZS9 ~ ZM5 Z27 Begrenzungsleuchte RH wischer (–) scheibenwischer (B)
werfer Fernlicht (–) (Fernlicht) (–) Motor, Kühlergebläse (–) ZQ0 ZR1 Karosseriemasse (PSME)
Karosseriemasse (PSME) ZR1 #1A Windlauf, links Anschluß Motor, Heckscheiben- I29 I58 Sicherungskasten Heck-
Fernlichtkontrolleuchte (+) A10 A98 Sicherungskasten Boden Anschluß (–) (07) #2G E15 Bremsleuchte, links (+) wischer (+) scheibenwischer (L)
Fernlichtkontrolleuchte (+) (–) (01)
Boden Anschluß (–) (08) #2H E13 Sicherungskasten Schalter, Heckscheiben- I28 I59 Sicherungskasten Heck-
Scheinwerfer RH A08 A99 Sicherungskasten Bremsleuchte (+) Verbindung zu XT7 ~ #1N L33 Kühlergebläse Relais (–)
wascher (B) scheibenwascher (L)
(Abblendung) Scheinwerfer RH Boden Anschluß (–) (10) #2K E14 Sicherungskasten Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+)
Motor, Heckscheiben- I26 I54 Schalter, Heckscheiben-
(Abblendlicht) (–) Bremsleuchte LH (+) Kraftstoffanzeige (+) H22 H23 Kraftstoffanzeigen-Geber (+) wascher (L) wascher (L)
Sicherungskasten Schein- AA1 A07 Scheinwerfer RH Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZC6 Kraftstoffpumpe (E) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z74 Anzeige (E) Boden Anschluß (–) (15) #2Q ZN0 Motor, Heckscheiben-
werfer Fernlicht, rechts (–) (Fernlicht) Kontrolleuchte, Zündung H61 H67 Sicherungskasten wascher (E)
Innenbeleuchtung (DR) D03 D06 Schalter, Fahrgast-
Sicherung Scheinwerfer A05 A06 Scheinwerfer RH (B) raumleuchte FR RH (+) MET (+) Verbindung zu #3A ~ Z03 Z18 Schalter, Heckscheiben-
RH (L) Öldruckanzeige (–) H05 H06 Öldruckschalter (B) wischer (E)
Sicherungskasten Innen- D01 D02 Innenbeleuchtung (+)
Windlauf, rechts Anschluß #0C Z02 Abblendschalter (E) beleuchtung (+) Windlauf, links Anschluß #1G Z11 Schalter, Bremsflüssig- Schalter, Heckscheiben- K28 K29 Heckscheibenheizung (+)
(–) (03) (–) (07) keitsstand (–) heizung (L)
Verbindung zu D03 ~ D06 D07 Schalter, Fahrgast-
Windlauf, rechts Anschluß #0B #3F Masse Anschluß (–) (06) raumleuchte FR LH (+) Windlauf, rechts Anschluß #0J G07 Schalter, Feststellbremse Windlauf, rechts Anschluß #0D Z42 Schalter, Heckscheiben-
(–) (02) (–) (09) (+) (–) (04) heizung (E)
Windlauf, rechts Anschluß #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–)
Scheinwerfer Relais (COL-) A27 XF8 Diode (+) (–) (20) Windlauf, rechts Anschluß #0G G06 Warnleuchte, Bremse (–) Sicherungskasten Heck- KQ3 K27 Schalter, Heckscheiben-
Diode (–) XQ8 A22 Lichtschalter (B) Windlauf, rechts Anschluß #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–) (–) (07) scheibenheizung (L) heizung (B)
Verbindung zu #5A ~ O12 A25 Scheinwerfer Relais (B) (–) (20) Windlauf, rechts Anschluß #0K G08 Schalter, Bremsflüssig- Außenbordverbindung VL0 XT8 EFI ECU (SIO)
Verbindung zu E02 ~ E04 A47 Scheinwerfer Relais Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten (–) (10) keitsstand (+) (SIO)
(COL+) Rückfahrleuchte (SW+) Verbindung zu N01 ~ N59 R96 D-OPT (IG1+) Windlauf, links Anschluß #1R VL2 Außenbordverbindung (IG)
Scheinwerfer Relais (L) A26 A50 Sicherung Scheinwerfer (B) Windlauf, rechts Anschluß #0U H28 Anzeige, Automatikge- Zündschalter (ST) M01 M02 Anlasser (ST) (–) (16)
Heckleuchte Relais (–) CE5 C01 Sicherung Heckleuchte (B) (–) (19) triebe-Kontrolleuchte (R+) Anzeige, Automatik- H24 H62 Neutralschalter, Verbindung zu #3A ~ #3D ZS4 Außenbordverbindung (E)
Verbindung zu A27 ~ XF8 #7H Heckleuchte Relais (L) Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten getriebe-Kontrolleuchte (L) Automatikgetriebe (L) Anzeige (SPSR) X03 Z04 EFI ECU (SPD)
Rückfahrleuchte (SW+) Anzeige, Automatik- H25 H63 Neutralschalter, Windlauf, links Anschluß #1E ZS7 RB EFI Hauptrelais (E)
Sicherungskasten C06 C12 Begrenzungsleuchte
Begrenzungsleuchte (LH+) LH (+) Windlauf, rechts Anschluß #0S #2T Boden Anschluß (–) (18) getriebe-Kontrolleuchte (2) Automatikgetriebe (2) (–) (05)
(–) (17) Anzeige, Automatik- H26 H64 Neutralschalter, Kraftstoffpumpenrelais (L) PD6 P06 Kraftstoffpumpe (+)
Windlauf, links Anschluß #1C Z31 Zigarettenanzünder (E)
(03) (–) Boden Anschluß (–) (20) #2V G04 Rückfahrleuchte RH (+) getriebe-Kontrolleuchte (D) Automatikgetriebe (D) EFI Hauptrelais (COM+) OC8 #1M Windlauf, links Anschluß
Verbindung zu #1C ~ Z31 Z23 Heizungsregler- Sicherungskasten F04 F05 Blinkleuchte, hinten Anzeige, Automatik H29 H66 Neutralschalter, (–) (12)
beleuchtung (E) Blinkleuchte, hinten (LH+) rechts (+) getriebe-Kontrolleuchte (P) Automatikgetriebe (P) Anzeige (EFI) X01 X02 EFI ECU (W)
Windlauf, links Anschluß #1B #3D Masse Anschluß (–) (04) Kontrolleuchte, Blinker F19 F54 Sicherungskasten Kon- Anzeige, Automatik- H27 H65 Neutralschalter, EFI ECU (T) XS3 Z57 Prüfklemme EFI (T+)
(–) (02) LH (+) trolleuchte, Blinker (LH) getriebe-Kontrolleuchte (N) Automatikgetriebe (N)
Prüfklemme EFI (VF) X20 Z21 EFI ECU (VF)
Boden Anschluß (–) (16) #2R Z05 Hintere Kombileuchte RH Sicherungskasten Blink- F06 F07 Sicherungskasten Relais, Anlasser (COL-) M07 M20 Diode, Anzeige
leuchte, hinten (RH+) Blinkleuchte rechts (+) Automatikgetriebe (B) Verbindung zu M07 ~ M20 XQ5 EFI ECU (A/T)
Boden Anschluß (–) (06) #2F C07 Heckleuchte LP RH (+) Verbindung zu K28 ~ K29 XN0 EFI ECU (DSW4)
Blinkleuchte, seitlich L (+) F11 F53 Sicherungskasten Zündschalter (ST) M01 M15 Relais, Automatikgetriebe
Heckleuchte LH (+) C08 C16 Kennzeichenleuchte R (+) Blinkleuchte, vorne (LH) Verbindung zu C06 ~ C12 XP1 EFI ECU (FD)
(COL+)
Boden Anschluß (–) (01) #2A C08 Heckleuchte LH (+) Blinkleuchte, seitlich R (+) F16 F52 Sicherungskasten EFI ECU (REV) XQ2 N58 Anzeige (REV)
Verbindung zu #1G ~ Z11 Z53 Neutralschalter,
Boden Anschluß (–) (02) #2B CE8 Sicherungskasten Blinkleuchte, vorne (RH) Automatikgetriebe (E) Verbindung zu XQ2 ~ N58 XX2 Prüfklemme EFI (REV)
Heckleuchte (L) Kontrolleuchte, Blinker F21 F55 Sicherungskasten Kon- Verbindung zu H27 ~ H65 M22 Diode, Anzeige EFI ECU (BAT) XR3 OC7 Sicherung EFI1 (L)
Sicherungskasten C09 C10 Begrenzungsleuchte RH (+) trolleuchte, Blinker (RH) Automatikgetriebe (N)
Begrenzungsleuchte (RH+) RH (+) EFI ECU (AUX2) XP9 XT4 Widerstand 2 (+)
Karosseriemasse (FINL) Z04 ZM6 Blinkleuchte, seitlich L (–) Verbindung zu H29 ~ H66 M21 Diode, Anzeige
Boden Anschluß (–) (12) #2M Z79 Kennzeichenleuchte R (–) Kraftstoffpumpenrelais PD7 XU4 EFI ECU (FC1)
ITC BDY (E) ZS9 ZM5 Blinkleuchte, seitlich R (–) Automatikgetriebe (P) (COL-)
Boden Anschluß (–) (11) #2L Z06 Hintere Kombileuchte LH (–) Windlauf, rechts Anschluß #0A Z08 Instrumentenmasse (E) Masse Anschluß (–) (01) #3A Z03 Karosseriemasse (FINR) Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L)
Boden Anschluß (–) (14) #2P ZD4 Karosseriemasse (FLSD) (–) (01) Motor, Windschutz- I20 I57 Schalter, Windschutz- Anlasser (ST) M02 M14 Anlasserrelais (L)
Verbindung zu C06 ~ C12 C28 Radio (ILM+) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z83 Drehzahlmesser (E) scheibenwischer, schnell scheibenwischer (2)
EFI ECU (RFAN) XT9 L35 Kühlergebläse Relais
Verbindung zu C06 ~ C12 C19 Heizungsregler- Signalhorn RH (+) E02 E04 Sicherungskasten Motor, Windschutz- I18 I56 Schalter, Windschutz- (C-TH)
beleuchtung (+) Signalhorn (–) scheibenwischer, langsam scheibenwischer (1)
HW–44
Von Nach Von Nach Von Nach

Lage Klemme Klemme Lage Lage Klemme Klemme Lage Lage Klemme Klemme Lage
Verbindung zu XT9 ~ L35 KP0 Thermoschalter, niedrig Windlauf, links Anschluß #1K QA2 Wegfahrsperre ECU (+B) Motor, Zentralverriegelung Q28 #0P Windlauf, rechts
(+) (–) (10) FR P (LOK+) Anschluß (–) (14)
Verbindung zu #4A ~ OC9 XR4 EFI ECU (+B1) Wegfahrsperre ECU (T) QA8 VN8 Außenbordverbindung Motor, Zentralverriegelung Q27 #0N Windlauf, rechts
Verbindung zu #4A ~ OC9 XV0 EFI ECU (+B2) (ECU) FR P (U/L+) Anschluß (–) (13)
Verbindung zu #4Q ~ KK4 XT5 Widerstand 2 (–) Wegfahrsperre ECU (IND) QA7 VN7 Außenbordverbindung Motor, Zentralverriegelung Q29 #0L Windlauf, rechts
(IMBW) RRRH (U/L+) Anschluß (–) (11)
Sicherung EFI IG (L) XT7 #1N Windlauf, links Anschluß
(–) (13) Wegfahrsperre ECU (E) QA6 #1F Windlauf, links Motor, Zentralverriegelung Q30 #0R Windlauf, rechts
Anschluß (–) (06) RRRH (LOK+) Anschluß (–) (16)
Prüfklemme (E) ZT1 ZO4 Karosseriemasse (FINL)
Verbindung zu VL0 ~ XT8 QA3 Wegfahrsperre ECU Verbindung zu Q29 ~ #0L Q31 Motor, Zentralver-
Verbindung zu XT9 ~ L35 LO7 CHK TRMNL (RDFN) (SIO) riegelung RRLH (U/L+)
EFI ECU (IG) XR2 NC7 Zündspule (–) Wegfahrsperre ECU QA5 QB1 Wegfahrsperre Antenne Verbindung zu Q30 ~ #0R Q32 Motor, Zentralver-
Windlauf, links Anschluß #1T N05 Zündspule (+) (COL-) (COL-) riegelung RRLH (LOK+)
(–) (18) Wegfahrsperre ECU QA4 QB0 Wegfahrsperre Antenne Verbindung zu Q29 ~ #0L Q74 Motor, Zentralver-
Sicherung ACC (L) RB2 R15 Zigarettenanzünder (+) (COL+) (COL+) riegelung B/DR (U/L+)
Windlauf, links Anschluß #1V C30 Radio (B/UP) SEPARAT (Blinker) #7D #7E PUSH OFF (Blinker) Verbindung zu Q30 ~ #0R Q73 Motor, Zentralver-
(–) (2U) PUSH OFF (Blinker) #7E #0F Windlauf, rechts riegelung B/DR (LOK+)
Sicherung PMWT (L) CE9 #1U Windlauf, links Anschluß Anschluß (–) (06) Verbindung zu #1B ~ #3D ZR0 Relais, Zentral-
(–) (19) Windlauf, links Anschluß #1P VN1 Prüfklemme EPS (W) verriegelung (E)
Radio (SPL-) R08 R09 Lautsprecher, vorne LH (–) (14) Verbindung zu #0D ~ Z42 ZS1 Schalter, Zentral-
(–) Heizwiderstand (M&MI) K05 K06 Schalter, Heizgebläse verriegelung (E)
Radio (SPL+) R06 R07 Lautsprecher, vorne LH (M,MI) Sicherung P/W (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheber
(+) Heizwiderstand (L) K07 K08 Schalter, Heizgebläse (L) FR P (B)
Radio (SPL+) R10 R11 Lautsprecher, Sicherungskasten, KQ2 K02 Motor, Heizgebläse (+) Hauptschalter, Fenster- P27 P29 Schalter, Fenster-
vorne RH (+) Heizungsgebläsemotor (L) heber (PU+) heber FR P (U+)
Radio (SPL-) R12 R13 Lautsprecher, Schalter, Heizgebläse (H) K04 K30 Motor, Heizgebläse (–) Hauptschalter, Fenster- P28 P30 Schalter, Fensterheber
vorne RH (–) heber (PD+) FR P (D+)
Masse Anschluß (–) (03) #3C Z21 Schalter, Heizgebläse (E)
Masse Anschluß (–) (04) #3D Z30 Radio (E)
Verbindung zu K07 ~ K08 XK3 EFI ECU (BLW) Verbindung zu PD4 ~ P31 P22 Hauptschalter,
Karosseriemasse (FLSD) ZY2 #3F Masse Anschluß (–) (06) Fensterheber (B)
Verbindung zu K04 ~ K30 K44 Heizwiderstand (+)
Scheinwerfer Leucht- A60 A67 Scheinwerfer Leucht- Verbindung zu N01 ~ N59 PD3 Sicherung P/W (B)
weitenregler (RH 4) weitenregler (LH 4) ABS ECU (IG2) #8F T31 Sicherung ABS (L)
Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z60 Schalter, Fensterheber
Scheinwerfer Leucht-- A59 A66 Scheinwerfer Leucht- ABS ECU (W) #8K T37 Anzeige (ABS) (E)
weitenregler (RH 3) weitenregler (LH 3) Windlauf, links Anschluß #1S #8H Sicherung Motor (L) Windlauf, rechts Anschluß #0E ZS0 Sicherungskasten
Scheinwerfer Leucht- A58 A65 Scheinwerfer Leucht- (–) (14) (–) (05) Masse (2)
weitenregler (RH 2) weitenregler (LH 2) ABS ECU (E2) #8B Z03 Karosseriemasse (FINR) Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z63 Sicherungskasten
Scheinwerfer Leucht- A57 A64 Scheinwerfer Leucht- ABS ECU (E1) #8D ZS9 ITC BDY (E) Masse (1)
weitenregler (RH 1) weitenregler (LH 1) Verbindung zu N30 ~ N60 T30 Sicherung ABS (B) Magnetkupplung (+) KP1 KQ6 Magnetkupplung Relais
Scheinwerfer Leucht- A56 A63 Scheinwerfer Leucht- RR FOG Relais (COL+) #7F C38 Schalter, Nebelschluß- (L)
weitenregler (RH 0) weitenregler (LH 0) leuchte (+) Thermistor, Klimaanlage (+) KP5 XP8 EFI ECU (ACEV)
Windlauf, links Anschluß #1D ZM7 Scheinwerfer Leucht- Verbindung zu E02 ~ E04 #7A Relais, Nebelschluß- Schalter, Klimaanlage (A/C) K86 #8T Schalter (A/C)
(–) (04) weitenregler (LH E) leuchte (B) Schalter (A/C) #8T #8W Schalter (A/C)
Masse Anschluß (–) (01) #3A ZM9 Scheinwerfer Schalter, Diode (+) XQ7 #7B Relais, Nebelschluß-
Leuchtweitenregler (LHE) Schalter (Klimaanlage) #8W X54 EFI ECU (ACSW)
leuchte (COL–)
Verbindung zu #3A ~ Z03 ZM8 Scheinwerfer Schalter, Klimaanlage K87 #8U Schalter (ECON)
Relais, Nebelschluß- #7C C64 Nebelschlußleuchte (–) (ECOM)
Leuchtweitenregler (LH E) leuchte (L)
Verbindung zu A59 ~ A66 A72 Scheinwerfer Schalter, Schalter (ECON) #8U #8X Schalter (ECON)
Verbindung zu #7F ~ C38 D61 Sicherungskasten
Leuchtweitenregler (LH 3) K/WNG (BUZB) Schalter (ECON) #8X XQ1 EFI ECU (ACEN)
Verbindung zu A58 ~ A65 A71 Scheinwerfer Schalter, Verbindung zu D03 ~ D06 D59 Sicherungskasten Druckschalter, KP7 #8V Schalter (B)
Leuchtweitenregler (LH 2) K/WNG (BUZE) Klimaanlage (–)
Verbindung zu A57 ~ A64 A70 Scheinwerfer Schalter, Verbindung zu #7C ~ C84 H80 Anzeige Nebelschluß- Schalter (B) #8V K88 Schalter, Klimaanlage
Leuchtweitenregler (LH 1) leuchte (IND+) (B)
Verbindung zu A56 ~ A63 A69 Scheinwerfer Schalter, Schalter, Nebelschluß- C39 D58 Sicherungskasten Motor Anschluß (–) (15) #4Q KK4 Thermistor, Klimaanlage
Leuchtweitenregler (LH 0) leuchte (–) KEY SW (+) (–)
Verbindung zu A01 ~ A02 A61 Scheinwerfer Windlauf, links Anschluß #1J Q01 Relais, Zentral- Verbindung zu KQ2 ~ K02 KP6 Druckschalter,
Leuchtweitenregler (LH +) (–) (09) verriegelung (B) Klimaanlage (+)
Verbindung zu A05 ~ A06 A54 Scheinwerfer Relais, Zentralverriegelung Q02 Q25 Schalter, Zentral-
Leuchtweitenregler (RH +) (ULSW) verriegelung (U/L+) 82135-87286
Windlauf, links Anschluß #1L QA0 Wegfahrsperre ECU (IG) Relais, Zentralverriegelung Q03 #0M Windlauf, rechts
(–) (11) (U/L+) Anschluß (–) (12)
Verbindung zu RB2 ~ R15 QA1 Wegfahrsperre ECU Relais, Zentralverriegelung Q05 #0Q Windlauf, rechts
(ACC) (LOK+) Anschluß (–) (15)
HW–45
KABELBAUM, WINDLAUF (Ausführung Europa RECHTSLENKER)
Motor, Kühlergebläse Magnet-

kupplung
Waschermotor Kennzeichen-
Motor, Kühlergebläse leuchte
Signalhorn RH
Nach Rück-
fahrleuchte
Vordertür Masse LH Signalhorn RH
Vordertür Kombileuchte (Heck) LH

Blinkleuchte, vorne LH Türschalter Masse RH
Nach R/B C Scheinwerfer RH
Leuchtweiten-
regler LH
Nach R/B D
Begrenzungs- Nach R/B B Wischer- Leuchtweiten-

Schein- Nach Motor motor regler RH
werfer LH leuchte LH Zündspule
Nach Vordertür LH Motor,

Zentralverriegelung Relais Nach R/B F Heckscheiben-
Nach Motor wascher
Schalter, Kombileuchte
Rückfahr- (Heck) RH
ST
Anschluß (–) leuchte
(LH) (AT) Nach Begrenzungs-
Nach Vordertür LH Schmelz- leuchte RH
streifen Karosserie- Anschluß (–) Boden
masse
Kontrolleuchte,
Automatikgetriebe Schalter,
Diode Bremsflüssigkeitsstand
Prüfklemme,
Diagnose-
EFI ECU
stecker
Neutralschalter, Blinkleuchte,
Anzeige ER 10 Automatikgetriebe vorne RH
Schalter, Fahrgastraumleuchte FR RH
Widerstand Nach Dach
Anzeige ER 13
Diode
Anzeige ER 16 Blinkleuchte,
seitlich RH
Heckleuchte Relais
Nach
Vordertür
Nach Mittelkonsole RH Nach Hintertür RH
Wegfahrsperre SUB Sicherung
Mehrzweck- Antenne
Relais, Nebelschlußleuchte
hebelschalter
Kraftstoffpumpe
Mehrzweck-
hebelschalter Nach A/B 1 Nach Sicherungskasten G
Nach Mittelkonsole Schalter, Fahrgast-
H/L Relais Zündschalter raumleuchte FR LH
Nach
Nach A/B 2 Nach Sicherungskasten B Vordertür
Heizungs- Außenbord- RH
widerstand verbindung
Schalter, Heckscheiben- Schalter,
wischer Nach Sicherungs- Feststellbremse
Nach Sicherungs- kasten E EFI
Thermistor, kasten A
Klimaanlage Motor, Schalter, Nebel-
Wegfahrsperre ECU Heizungsgebläse Anschluß (–) (RH)
schlußleuchte
Nach (AT)
Schalter, Anschluß (–) Nach RR DR LH
Schalter, Nach Fußraum- Nach Sicherungskasten C Sicherungs-
Heizung Schalter, Masse RH (A/T)
Klimaanlage belechtung Schalter, kasten D
Leuchtweitenregler Heckscheibenheizung
82135-87286
HW–46
KABELBAUM, WINDLAUF (Auführung Australien und RECHTSLENKER allgemein)
Batterie + (01) #5A O12 Zündschalter (AM) Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten Rückfahr- Motor, Windschutzscheiben- I20 I57 Schalter, Windschutz- Radio (SPR+) R10 R11 Lautsprecher, vorne RH (+)
Zündschalter (IG2) N30 N60 Sicherungskasten IG2 (+) leuchte (SW+) wischer, schnell scheibenwischer (2) Radio (SPR-) R12 R13 Lautsprecher, vorne RH (–)
Zündschalter (IG1) N01 N59 Sicherungskasten IG1 (+) Windlauf, r. Anschluß (–) (17) #0S #2T Boden Anschluß (–) (18) Motor, Windschutzscheiben- I18 I56 Schalter, Windschutz- Masse Anschluß (–) (04) #3D Z30 Radio (E)
Boden Anschluß (–) (20) #2V G04 Rückfahrleuchte RH (+) wischer, langsam scheibenwischer (1)
Zündschalter (ACC) R01 R02 Sicherung ACC (B) Karosseriemasse (FLSD) ZY2 #3F Masse Anschluß (–) (06)
Blinkleuchten, seitlich L (+) F11 F09 Blinkleuchte, vorne LH (+) Sicherungskasten Motor, I23 I24 Motor, Windschutz-
Sicherung STOP (B) E18 OC4 Schmelzstreifen Heckleuchte (L) Windschutzscheibenwischer (S) scheibenwischer (S) Sicherung P/W (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheb. FR P (B)
Verbindung zu #5A ~ O12 A22 Lichtschalter (B) Blinkleuchten, seitlich R (+) F16 F14 Blinkleuchte, vorne RH (+) Hauptschalter, Fensterh. (PU+) P27 P29 Schalter, Fensterh. FR P (U+)
Sicherungskasten Motor, I21 I22 Motor, Windschutz-
Lichtschalter (L) A23 A50 Sicherung Scheinwerfer (B) Sich.kasten Blinkl., h. (LH+) F04 F05 Blinkleuchte, hinten r. (+) Windschutzscheibenwischer (L) scheibenwischer (+B) Hauptschalter, Fensterh. (PD+) P28 P30 Schalter, Fensterh. FR P (D+)
Sicherung Scheinwerfer LH (L) A01 A02 Scheinwerfer LH (B) Kontrolleuchte, Blinker LH (+) F19 F54 Sicherungskasten Schalter, Windschutz- I60 I03 Motor, Windschutz- Verbindung zu PD4 ~ P31 P22 Hauptschalter, Fensterh. (B)
Kontrolleuchte, Blinker (LH) scheibenwascher (L) scheibenwascher (+)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA0 A04 Scheinwerfer LH(Abblendung) Verbindung zu N01 ~ N59 PD3 Sicherung P/W (B)
Abblendung (–) Sich.kast. Blinkleuchte, h (RH+) F06 F07 Blinkleuchte, hinten rechts (+) Verbindung zu #1G ~ Z11 ZQ9 Motor, Scheibenw. (–) Windlauf, l.Anschluß (–) (09) #1J Q01 Relais, Zentralverriegelung (B)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA2 A03 Scheinwerfer LH (Fernlicht) Kontrolleuchte, Blinker RH (+) F21 F55 Sicherungskasten Kontroll Motor, Heckscheibenwischer (–) I30 I31 Schalter, Heckscheibenw. (B)
leuchte, Blinker (RH) Relais, Zentralverrieg. (ULSW) Q02 Q25 Schalter, Zentralverrieg.
Fernlicht (–) Motor, Heckscheibenwischer (+) I29 I58 Sich.kasten Heckscheibenw. (L) (U/L+)
Fernlichtkontrolleuchte (+) A10 A98 Sicherungskasten Blinkleuchte, seitlich L (–) ZM6 ZM3 Blinkleuchte, vorne LH (–)
Schalter, Heckscheiben- I28 I59 Sicherungskasten Heck- Relais, Zentralverrieg. (U/L+) Q03 #0M Windlauf, r. Anschluß (–) (12)
Fernlichtkontrolleuchte (+) Blinkleuchte, seitlich R (–) ZM5 ZM4 Blinkleuchte, vorne RH (–) wascher (B) scheibenwascher (L) Relais, Zentralverrieg. (LOK+) Q05 #0Q Windlauf, r. Anschluß (–) (15)
Scheinwerfer RH (Abblendung) A08 A99 Sicherungskasten Schein- Blinkleuchte, seitlich L (+) F11 F53 Sicherungskasten Blink- Motor, Heckscheiben- I26 I54 Schalter, Heckscheiben-
werfer RH (Abblendlicht) (–) leuchte, vorne (LH) Motor, Z.verrieg. FR P (LOK+) Q28 #0P Windlauf, r. Anschluß (–) (14)
wascher (+) wascher (L)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA1 A07 Scheinwerfer RH (Fernlicht) Blinkleuchte, seitlich R (+) F16 F52 Sicherungskasten Blink- Motor, Z.verrieg. FR P (U/L+) Q27 #0N Windlauf, r. Anschluß (–) (13)
Verbindung zu #1B ~ #3D Z18 Schalter, Heckscheiben-
Fernlicht, rechts (–) leuchte, vorne (RH) wascher (E) Motor, Z.verrieg. RRRH (U/L+) Q29 #0L Windlauf, r. Anschluß (–) (11)
Sicherung Scheinwerfer RH (L) A05 A06 Scheinwerfer RH (B) Karosseriemasse (FINL) Z04 ZM6 Blinkleuchte, seitlich L (–) Boden Anschluß (–) (15) #2Q ZN0 Motor, Heckschei.wascher (E) Motor, Zentralverriegelung Q30 #0R Windlauf, r. Anschluß (–) (16)
Windlauf, r. Anschluß (–) (03) #0C Z02 Abblendschalter (E) ITC BDY (E) ZS9 ZM5 Blinkleuchte, seitlich R (–) RRRH (LOK+)
Schalter, Hecksch.heizung (L) K28 K29 Heckschei.heizung (+)
Windlauf, r. Anschluß (–) (02) #0B #3F Masse Anschluß (–) (06) Windlauf, r. Anschluß (–) (01) #0A Z08 Anzeige Masse (E) Verbindung zu Q29 ~ #0L Q31 Motor, Zentralverriegelung
Windlauf, r. Anschluß (–) (04) #0D Z42 Schalter, Heckschei.heizung (E) RRLH (U/L+)
Heckleuchte SW (L) CE2 C01 Sicherung Heckleuchte (B) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z83 Drehzahlmesser (E) Sicherungskasten KQ3 K27 Schalter, Heckscheiben- Verbindung zu Q30 ~ #0R Q32 Motor, Zentralverriegelung
Sich.kasten Begrenzungsl. (LH+) C06 C12 Begrenzungsleuchte LH (+) Signalhorn RH (+) E02 E04 Sich.kasten Signalhorn (–) Heckscheibenheizung (L) heizung (B) RRLH (LOK+)
Windlauf, l. Anschluß (–) (03) #1C Z31 Zigerettenanzünder (E) Signalhorn RH (–) E03 E19 Signalhorn SW (+) Außenbordverbindung (SIO) VL0 XT8 EFI ECU (SIO) Verbindung zu Q29 ~ #0L Q74 Motor, Zentralverriegelung
Verbindung zu #1C ~ Z31 Z23 Heizungsreglerbeleuchtung (E) Anzeige (CHG) O20 O21 Lichtmaschine (L) Windlauf, l. Anschluß (–) (16) #1R VL2 Außenbordverbindung (IG) B/DR (U/L+)
Windlauf, l. Anschluß (–) (02) #1B #3D Masse Anschluß (–) (04) Windlauf, l. Anschluß (–) (15) #1Q N61 Sicherung Motor (L) Verbindung zu #1B ~ #3C ZS4 Außenbordverbindung (E) Verbindung zu Q30 ~ #0R Q73 Motor, Zentralverriegelung
Boden Anschluß (–) (16) #2R Z05 Hintere Kombileuchte RH (–) Verbindung zu #1Q ~ N61 #4V Motor Anschluß (–) (20) Anzeige (SPSR) X03 X04 EFI ECU (SPD) B/DR (LOK+)
Boden Anschluß (–) (06) #2F C07 Heckleuchte RH (+) Motor, Kühlergebläse (+) LO1 L34 Kühlergebläse Relais (L) Windlauf, l. Anschluß (–) (05) #1E ZS7 RB EFI Hauptrelais (E) Verbindung zu #1B ~ #3D ZR0 Relais, Zentralverriegelung (E)
Heckleuchte LH (+) C08 C16 Kennzeichenleuchte R (+) Motor, Kühlergebläse (–) ZQ0 ZR1 Karosseriemasse (PSME) Kraftstoffpumpenrelais (L) PD6 P06 Kraftstoffpumpe (+) Verbindung zu #0D ~ Z42 ZS1 Schalter, Zentralverrieg. (E)
Boden Anschluß (–) (01) #2A C08 Heckleuchte LH (+) Karosseriemasse (PSME) ZR1 #1A Windlauf, l. Anschluß (–) (01) EFI Hauptrelais (COL+) OC8 #1M Windlauf, l. Anschluß (–) (12) Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z60 Schalter, Fensterheber (E)
Boden Anschluß (–) (02) #2B CE8 Sicherungskasten Heckleuchte Verbindung zu XT7 ~ #1N L33 Relais, Kühlergebläse (COL+) Anzeige (EFI) X01 X02 EFI ECU (W) Windlauf, r. Anschluß (–) (05) #0E ZS0 Sich.kasten Masse (2)
(L) Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z63 Sicherungskasten Masse (1)
Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+) EFI ECU (T) XS3 X57 Prüfklemme EFI (T+)
Sich.kasten Begrenzungsl. (RH+) C09 C10 Begrenzungsleuchte RH (+) Magnetkupplung (+) KP1 KQ6 Magnetkupplung Relais (L)
Kraftstoffanzeige (+) H22 G23 Kraftstoffanzeigen-Geber (+) Prüfklemme EFI (VF) X20 X21 EFI ECU (VF)
Boden Anschluß (–) (12) #2M Z79 Kennzeichenleuchte R (–) Thermistor, Klimaanlage KP5 XP8 EFI ECU (ACEV)
Masse Anschluß (–) (05) #3E Z74 Anzeige (E) Verbindung zu M07 ~ M20 XQ5 EFI ECU (A/T)
Boden Anschluß (–) (11) #2L Z06 Hintere Kombileuchte LH (–) Schalter, Klimaanlage K86 #8T Schalter (Klimaanlage)
Kontrolleuchte, Zündung H61 H67 Sicherungskasten Anzeige (+) Verbindung zu K28 ~ K29 XN0 EFI ECU (DSW4)
Boden Anschluß (–) (14) #2P ZD4 Karosseriemasse (FLSD) Schalter (Klimaanlage) #8T #8W Schalter (Klimaanlage)
Öldruckanzeige (–) H05 H06 Öldruckschalter (B) Verbindung zu C06 ~ C12 XP1 EFI ECU (Vordertür)
Verbindung zu E18 ~ OC4 CE1 Heckleuchte SW (B) Schalter (Klimaanlage) #8W XS4 EFI ECU (GPSW)
Windlauf, l. Anschluß (–) (07) #1G Z11 Schalter, Bremsflüssig.stand (–) Sicherung EFI IG (L) XT7 #1N Windlauf, l. Anschluß (–) (13)
Verbindung zu C06 ~ C12 CE0 Fußraumbeleuchtung (+) Schalter, Klimaanlage (ECOM) K87 #8U Schalter, Klimaanlage
Windlauf, r Anschluß (–) (09) #OJ G07 Schalter, Feststellbremse (+) EFI ECU (MGC) XS0 KQ7 Magnetkupplung Relais (COL-)
Verbindung zu C44 ~ C19 C28 Radio (ILM+) (Sparschalter)
Windlauf, r Anschluß (–) (07) #0G G06 Warnleuchte, Bremse (–) EFI ECU (BAT) XR3 OC7 Sicherung EFI1 (L)
Hellig.regler, Anzeigenbel. (L) C44 C19 Heizungsreglerbeleuchtung (+) Schalter (Sparschalter) #8U #8X Schalter, Klimaanlage
Windlauf, r Anschluß (–) (10) #0K G08 Schalter, Bremsflüssig.stand (+) EFI ECU (AUX2) XP9 XT4 Widerstand 2 (+) (Sparschalter)
Verbindung zu Z04 ~ ZM6 Z28 Begrenzungsleuchte LH (–)
Zündschalter (ST) M01 M02 Anlasser (ST) Kraftstoffpumpenrelais (COL-) PD7 XU7 EFI ECU (FC2) Schalter (Sparschalter) #8X XQ1 EFI ECU (ACEN)
Windlauf, l. Anschluß (–) (08) #1H ZR8 Fußraumbeleuchtung (–)
Anzeige SB WRN (–) H56 H58 Schalter, Sicherheitsgurt (+) Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L) Druckschalter, Klimaanlage (–) KP7 #8V Schalter (B)
Verbindung zu C06 ~ C12 C43 Helligkeitsreg., Anzeigenbel.(B)
Verbindung zu #0D ~ Z42 Z44 Helligkeitsreg., Anzeigenbel.(E) Verbindung zu #2P ~ ZD4 Z40 Schalter, Sicherheitsgurt (–) Anlasser (ST) M02 M14 Anlasserrelais (L) Schalter (B) #8V K88 Schalter, Klimaanlage (B)
Verbindung zu C44 ~ C19 C21 Anzeige (ILM+) Verbindung zu N01 ~ N59 R96 D-OPT (IG1+) EFI ECU (RFAH) XT9 L35 Kühlergebläse Relais (C-TH) Heizwiderstand (M&MI) KO5 K06 Schalter, Heizgebläse (M,MI)
Verbindung zu ZS9 ~ ZM5 Z27 Begrenzungsleuchte RH (–) Anzeige , Automatikgetriebe- H24 H62 Neutralschalter, Automatik- Verbindung zu XT9 ~ L35 KP0 Thermoschalter, niedrig (+) Heizwiderstand (L) K07 K08 Schalter, Heizgebläse (L)
Boden Anschluß (–) (07) #2C E15 Bremsleuchte, links (+) Kontrolleuchte (L) getriebe (L) Verbindung zu #4A ~ OC9 XR4 EFI ECU (+B1) Sicherungskasten Motor, KQ2 K02 Motor, Heizgebläse (+)
Boden Anschluß (–) (08) #2H E13 Sich.kasten STOP LP (+) Anzeige , Automatikgetriebe- H25 H63 Neutralschalter, Automatik- Verbindung zu #4A ~ OC9 XV0 EFI ECU (+B2) Heizungsgebläse (L)
Kontrolleuchte (2) getriebe (2)
Boden Anschluß (–) (10) #2K E14 Bremsleuchte RH (+) Verbindung zu #4Q ~ KK4 XT5 Widerstand 2 (–) Schalter, Heizgebläse (H) K04 K30 Motor, Heizgebläse (–)
Anzeige , Automatikgetriebe- H26 H64 Neutralschalter, Automatik-
Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZC6 Kraftstoffpumpe (E) Kontrolleuchte (D) getriebe (D) Verbindung zu XT9 ~ L35 L07 CHK TRMNL (RDFN) Masse Anschluß (–) (03) #3C Z21 Schalter, Heizgebläse (E)
Innenbeleuchtung (DR) D03 D06 Schalt., Fahrgastrauml.FR RH (+) Anzeige , Automatikgetriebe- H29 H66 Neutralschalter, Automatik- Prüfklemme (E) ZT1 #1D Windlauf, l. Anschluß (–) (04) Motor Anschluß (–) (15) #4Q KK4 Thermistor, Klimaanlage (–)
Sich.kasten Innenbel. (+) D01 D02 Innenbeleuchtung (+) Kontrolleuchte (P) getriebe (P) Boden Anschluß (–) (09) #2J E16 H.M.Bremsleuchte (+) Verbindung zu K07 ~ K08 XK3 EFI ECU (BLW)
Verbindung zu D03 ~ D06 D07 Schalter, Fahrgastraumleuchte Anzeige , Automatikgetriebe- H27 H65 Neutralschalter, Automatik- Verbindung zu #2R ~ Z05 Z68 H.M.Bremsleuchte (–) Verbindung zu KQ2 ~ K02 KP6 Druckschalter, Klimaanlage (+)
FR LH (+) Kontrolleuchte (N) getriebe (N) EFI ECU (IG) XR2 N07 Zündspule (–) Verbindung zu K04 ~ K30 K44 Heizwiderstand (+)
Sicherungskasten KEY SW (+) D58 D67 Gepäckraumleuchte (B) Anlasserrelais (COL-) M07 M20 Kontrolleuchte, Automatik- Windlauf, l. Anschluß (–) (18) #1T N05 Zündspule (+) ABS ECU (IG2) #8F T31 Sicherung ABS (L)
Gepäckraumleuchte (L) D68 D69 Schalter, Fahrgastraum- getriebe DIOD (B)
Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZG2 Zusatzsteckdose (–) ABS ECU (W) #8K T37 Anzeige (ABS)
leuchte, hinten (+) Zündschalter (ST) M01 M15 Anlasserrelais (COL+)
Verbindung zu RB2 ~ RC5 R15 Zigarettenanzünder (+) Windlauf, l. Anschluß (–) (17) #1S #8H Sicherung Motor (L)
Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten Rückfahr- Verbindung zu #1G ~ Z11 Z53 Neutralschalter, Automatik-
leuchte (SW+) getriebe (E) Sicherung ACC (L) RB2 RC5 Zusatzsteckdose (+) ABS ECU (E2) #8B Z03 Karosseriemasse (FINR)
Windlauf, r Anschluß (–) (20) #0V G03 Schalter, Rückfahrl. (–) Verbindung zu H27 ~ H65 M22 Kontrolleuchte, Automatik- Windlauf, l. Anschluß (–) (20) #1V C30 Radio (B/UP) ABS ECU (E1) #8D Z03 Karosseriemasse (FINR)
Windlauf, r Anschluß (–) (20) #0V G03 Rückfahrleuchte RH (+) getriebe DIOD (N) Sicherung PMWT (L) CE9 #1U Windlauf, l. Anschluß (–) (19) Verbindung zu N30 ~ N60 T30 Sicherung ABS (B)
Windlauf, r Anschluß (–) (19) #0U H28 Anzeige , Automatikgetriebe- Verbindung zu H29 ~ H66 M21 Kontrolleuchte, Automatik- Radio (SPL-) R08 R09 Lautsprecher, vorne LH (–) EFI ECU (Drehzahl) XQ2 N58 Anzeige (Drehzahl)
Kontrolleuchte (R+) getriebe DIOD (P) Radio (SPL+) R06 R07 Lautsprecher, vorne LH (+) Verbindung zu XQ2 ~ N58 XX2 Prüfklemme EFI (Drehzahl)
82135-87289-A
HW–47
KABELBAUM, WINDLAUF (Ausführung Australien und RECHTSLENKER allgemein)
Vordertür Masse Magnet-

LH kupplung Wascher- Hecktür
(A/T) Motor, (M/T) Kennzeichen- Fahrgastraumleuchte
Kühlergebläse Motor, Kühlergebläse Signalhorn RH motor
leuchte
Blinkleuchte,
Signalhorn RH
vorne LH D/SW
Kombileuchte,
Heck LH
Scheinwerfer RH
Nach R/B C
Blinkleuchten, Nach R/B D Nach R/B Nach Hecktür

seitlich LH Wischer-
Begrenzungs- Scheinwerfer H motor
Nach Motor
leuchte LH FE Masse RH
Kontrolleuchte, Zündspule
Automatikgetriebe Diode RR Waschermotor
Nach R/B F
Nach Motor Begrenzungs- Zusatzsteck-
leuchte RH dose (+)
ST SK/LP SW Nach Hecktür
Nach Zusatz-
Schalter, Brems- steck- Gepäckraumleuchte (+)
Nach Vordertür Anschluß (–) (LH) Schmelz- flüssigkeitsstand dose (–)
LH streifen
Kombileuchte Gepäckraumleuchte (–)

(Heck) RH
Nach Vordertür LH
Vordertür Masse RH
Anschluß (–) Boden
Prüfklemme, Diagnosestecker Neutralschalter,

Anzeige ER 10 Automatikgetriebe Blinkleuchten,
Nach Dach seitlich RH
Anzeige ER 13
Zentralver- Nach Mittelkonsole

riegelung Relais Nach Mittel- Anzeige ER 16
konsole
Karosserie-
masse Schalter, Fahrgastraum-
leuchte FR RH
Nach RR DE RH
Heizungswiderstand
SUB Sicherung
Widerstand Rheostat
Nach FR Schalter, Sicherheitsgurt

Motor, RR Schalter,
Heizungs- DR RH
Heckscheiben-
gebläse heizung
Nach Sicherungskasten G Kraftstoffpumpe
Nach Fußraum-
EFI ECU belechtung
Nach Sicherungskasten Nach Schalter, Fahr-
Mehrzweck- Schalter, Heck- B Vordertür gastraumleuchte FR LH
hebelschalter scheibenwischer RH
Nach Sicherungs- Schalter,

Mehrzweckhebel- Nach A/B 1 kasten E EFI Feststellbremse
Nach
Schalter, Heizung Thermistor, schalter Sicherungs-
Klimaanlage kasten A
Anschluß (–) (RH9 (A/T)
Außenbord- Nach A/B 2 Nach Nach Hintertür LH
Zünd- Nach Sicherungskasten C Anschluß (–) Masse RH
Schalter, Klimaanlage verbindung Sicherungs-
schalter (A/T)
kasten D
82135-87289-A
HW–48
KABELBAUM, WINDLAUF (Ausführung Europa LINKSLENKER)
Batterie + (01) #5A O12 Zündschalter (AM) FR RH (+) Anzeige , Automatikgetriebe- H25 H63 Neutralschalter, Automatik- EFI ECU (BAT) XR3 OC7 Sicherung EFI1 (L)
Zündschalter (IG2) N30 N60 Sicherungskasten IG2 (+) Sicherungskasten D01 D02 Innenbeleuchtung (+) Kontrolleuchte (2) getriebe (2) EFI ECU (AUX2) XP9 XT4 Widerstand 2 (+)
Zündschalter (IG1) N01 N59 Sicherungskasten IG1 (+) Innenbeleuchtung (+) Anzeige , Automatikgetriebe- H26 H64 Neutralschalter, Automatik- F/P RL-Y (COL-) PD7 XU4 EFI ECU (FCI)
Verbindung zu D03 ~ D06 D07 Schalter, Fahrgastraumleuchte Kontrolleuchte (D) getriebe (D)
Zündschalter (ACC) R01 R02 Sicherung ACC (B) Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L)
FR LH (+) Anzeige , Automatikgetriebe- H29 H66 Neutralschalter, Automatik-
Sicherung STOP (B) E18 OC4 Schmelzstreifen Heckleuchte Kontrolleuchte (P) getriebe (P) Anlasser (ST) M02 M14 Anlasserrelais (L)
(L) Windlauf, r. Anschluß (–) (20) #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–)
Anzeige , Automatikgetriebe- H27 H65 Neutralschalter, Automatik- EFI ECU (RFAN) XT9 L35 Kühlergebläse Relais (C-TH)
Sicherung Scheinwerfer LH (L) A01 A02 Scheinwerfer LH (B) Windlauf, r. Anschluß (–) (20) #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–)
Kontrolleuchte (N) getriebe (N) Verbindung zu XT9 ~ L35 KP0 Thermoschalter, niedrig (+)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA0 A04 Scheinwerfer LH Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten
Rückfahrleuchte (SW+) Anlasserrelais (COL-) M07 M20 Kontrolleuchte, Verbindung zu #4A ~ OC9 XR4 EFI ECU (+B1)
Abblendung (–) (Abblendung) Automatikgetriebe DIOD (B)
Windlauf, rechts Anschluß #0U H28 Anzeige , Automatikgetriebe- Verbindung zu #4A ~ OC9 XV0 EFI ECU (+B2)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA2 A03 Scheinwerfer LH (Fernlicht) Zündschalter (ST) M01 M15 Anlasserrelais (COL+)
Fernlicht (–) (–) (19) Kontrolleuchte (R+) Motor Anschluß (–) (15) #4Q XT5 Widerstand 2 (–)
Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten Verbindung zu #1G ~ Z11 Z53 Neutralschalter, Automatik- Sicherung EFI IG (L) XT7 #1N Windlauf, links Anschluß (–)
Fernlichtkontrolleuchte (+) A10 A98 Sicherungskasten Fernlicht- getriebe (E)
kontrolleuchte (+) Rückfahrleuchte (SW+) (13)
Windlauf, r. Anschluß (–) (17) #0S #2T Boden Anschluß (–) (18) Verbindung zu H27 ~ H65 M22 Kontrolleuchte, Automatik- Prüfklemme (E) ZT1 #1D Windlauf, links Anschluß (–)
Scheinwerfer RH (Abblendung) A08 A99 Sicherungskasten Schein- getriebe DIOD (N)
werfer RH (Abblendlicht) (–) Boden Anschluß (–) (20) #2V G04 Rückfahrleuchte RH (+) (04)
Verbindung zu H29 ~ H66 M21 Kontrolleuchte, Automatik- Verbindung zu XT9 ~ L35 L07 Prüfklemme (RDFN)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA1 A07 Scheinwerfer RH (Fernlicht) Sicherungskasten Blinkleuchte, F04 F05 Blinkleuchte, hinten rechts (+) getriebe DIOD (P)
Fernlicht, rechts (–) hinten (LH+) EFI ECU (IG) XR2 N07 Zündspule (–)
Motor, Windschutzscheiben- I20 I57 Schalter, Windschutz-
Sicherung Scheinwerfer RH (L) A05 A06 Scheinwerfer RH (B) Kontrolleuchte, Blinker LH (+) F19 F54 Sicherungskasten wischer, schnell scheibenwischer (2) Windlauf, l. Anschluß (–) (18) #1T N05 Zündspule (+)
Windlauf, r. Anschluß (–) (03) #0C Z02 Abblendschalter (E) Kontrolleuchte, Blinker (LH) Sicherung ACC (L) RB2 R15 Zigarettenanzünder (+)
Motor, Windschutzscheiben- I18 I56 Schalter, Windschutz-
Windlauf, r. Anschluß (–) (02) #0B #3F Masse Anschluß (–) (06) Sicherungskasten Blinkleuchte, F06 F07 Blinkleuchte, hinten rechts (+) wischer, langsam scheibenwischer (1) Windlauf, l. Anschluß (–) (20) #1V C30 Radio (B/UP)
hinten (RH+)
Scheinwerfer Relais (COL-) A27 XF8 Diode (+) Sicherungskasten Motor, Wind- I23 I24 Motor, Windschutz- Sicherung PMWT (L) CE9 #1U Windlauf, l. Anschluß (–) (19)
Blinkleuchte, seitlich L (+) F11 F53 Sicherungskasten schutzscheibenwischer (S) scheibenwischer (S)
Diode (–) XQ8 A22 Lichtschalter (B) Blinkleuchte, vorne (LH) Radio (SPL-) R08 R09 Lautsprecher, vorne LH (–)
Verbindung zu #5A ~ O12 A25 Scheinwerfer Relais (B) Sicherungskasten Motor, Wind- I21 I22 Motor, Windschutz- Radio (SPL+) R06 R07 Lautsprecher, vorne LH (+)
Blinkleuchte, seitlich R (+) F16 F52 Sicherungskasten schutzscheibenwischer (L) scheibenwischer (+B)
Verbindung zu E02 ~ E04 A47 Scheinwerfer Relais (COL+) Blinkleuchte, vorne (RH) Radio (SPR+) R10 R11 Lautsprecher, vorne RH (+)
Schalter, Windschutzscheiben- I60 I03 Motor, Windschutz-
Scheinwerfer Relais (L) A26 A50 Sicherung Scheinwerfer (B) Kontrolleuchte, Blinker RH (+) F21 F55 Sicherungskasten Radio (SPR-) R12 R13 Lautsprecher, vorne RH (–)
wascher (L) scheibenwascher (+)
Heckleuchte Relais (–) CE5 C01 Sicherung Heckleuchte (B) Kontrolleuchte, Blinker (RH) Masse Anschluß (–) (04) #3D Z30 Radio (E)
Verbindung zu #1G ~ Z11 ZQ9 Motor, Windschutz-
Verbindung zu D01 ~ D02 #7K Heckleuchte Relais (COL+) Karosseriemasse (FINL) Z04 ZM6 Blinkleuchte, seitlich L (–) scheibenwascher (–) Karosseriemasse (FLSD) ZY2 #3F Masse Anschluß (–) (06)
Verbindung zu A27 ~ XF8 #7H Abblendschalter (B) ITC BDY (E) ZS9 ZM5 Blinkleuchte, seitlich R (–) Motor, Heckscheiben- I30 I31 Schalter, Heckscheiben- Scheinwerfer A60 A67 Scheinwerfer Leuchtweiten-
Sicherungskasten Begrenzungs- C06 C12 Begrenzungsleuchte LH (+) Windlauf, l. Anschluß (–) (01) #0A Z08 Anzeige Masse (E) wischer (–) wischer (B) Leuchtweitenregler (RH 4) regler (LH 4)
leuchte (LH+) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z83 Drehzahlmesser (E) Motor, Heckscheiben- I29 I58 Sicherungskasten Heck- Scheinwerfer A59 A66 Scheinwerfer Leuchtweite-
Windlauf, l. Anschluß (–) (03) #1C Z31 Zigerettenanzünder (E) Signalhorn RH (+) E02 E04 Sicherungskasten Signalhorn wischer (+) scheibenwischer (L) Leuchtweitenregler (RH 3) regler (LH 3)
Verbindung zu #1C ~ Z31 Z23 Heizungsreglerbeleuchtung (E) (–) Schalter, Heckscheiben- I28 I59 Sicherungskasten Heck- Scheinwerfer A58 A65 Scheinwerfer Leuchtweiten-
Signalhorn RH (–) E03 Z19 Signalhornschalter (+) wascher (B) scheibenwascher (L) Leuchtweitenregler (RH 2) regler (LH 2)
Windlauf, l. Anschluß (–) (02) #1B #3D Masse Anschluß (–) (04)
Blinkleuchte, seitlich L (+) F11 F09 Blinkleuchte, vorne LH (+) Motor, Heckscheiben- I26 I54 Schalter, Heckscheiben- Scheinwerfer A57 A64 Scheinwerfer Leuchtweiten-
Boden Anschluß (–) (16) #2R Z05 Hintere Kombileuchte RH (–) Leuchtweitenregler (RH 1) regler (LH 1)
wascher (+) wascher (L)
Boden Anschluß (–) (06) #2F C07 Heckleuchte RH (+) Blinkleuchte, seitlich R (+) F16 F14 Blinkleuchte, vorne RH (+)
Boden Anschluß (–) (15) #2Q ZN0 Motor, Heckscheibenwascher Scheinwerfer A56 A63 Scheinwerfer Leuchtweiten-
Heckleuchte LH (+) C08 C16 Kennzeichenleuchte R (+) Blinkleuchte, seitlich L (–) ZM6 ZM3 Blinkleuchte, vorne LH (–) (E) Leuchtweitenregler (RH 0) regler (LH 0)
Boden Anschluß (–) (01) #2A C08 Heckleuchte LH (+) Blinkleuchte, seitlich R (–) ZN5 ZM4 Blinkleuchte, vorne RH (–) Verbindung zu #1B ~ #3D Z18 Schalter, Heckscheiben- Verbindung zu #1B ~ #3D ZM7 Scheinwerfer
Boden Anschluß (–) (02) #2B CE8 Sicherungskasten Anzeige (CHG) O20 O21 Lichtmaschine (L) wascher (E) Leuchtweitenregler (LH E)
Heckleuchte (L) Windlauf, l. Anschluß (–) (15) #1Q N61 Sicherung Motor (L) Schalter, Heckscheiben K28 K29 Heckscheibenheizung (+) Masse Anschluß (–) (01) #3A ZM9 Scheinwerfer Schalter,
Sicherungskasten Begrenzungs- C09 C10 Begrenzungsleuchte RH (+) Verbindung zu #1Q ~ N61 #4V Motor Anschluß (–) (20) heizung (L) Leuchtweitenregler (LHE)
leuchte (RH+) Motor, Kühlergebläse (+) L01 L34 Kühlergebläse Relais (L) Windlauf, rechts Anschluß #0D Z42 Schalter, Heckscheiben- Verbindung zu #1B ~ #3D ZM8 Scheinwerfer
Boden Anschluß (–) (12) #2M Z79 Kennzeichenleuchte R (–) (–) (04) heizung (E) Leuchtweitenregler (RH E)
Motor, Kühlergebläse (–) ZQ0 ZR1 Karosseriemasse (PSME)
Boden Anschluß (–) (11) #2L Z06 Hintere Kombileuchte LH (–) Sicherungskasten Heck KQ3 K27 Schalter, Heckscheiben- Verbindung zu A59 ~ A66 A72 Scheinwerfer Schalter,
Karosseriemasse (PSME) ZR1 #1A Windlauf, l. Anschluß (–) (01) Leuchtweitenregler (LH 3)
scheibenheizung (L) heizung (B)
Boden Anschluß (–) (14) #2P ZD4 Karosseriemasse (FLSD) Verbindung zu XT7 ~ #1N L33 Kühlergebläse Relais (COL+)
Außenbordverbindung (SIO) VL0 XT8 EFI ECU (SIO) Verbindung zu A58 ~ A65 A71 Scheinwerfer Schalter,
Verbindung zu C06 ~ C12 C28 Radio (ILM+) Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+) Leuchtweitenregler (LH 2)
Windlauf, l. Anschluß (–) (16) #1R VL2 Außenbordverbindung (IG)
Verbindung zu C06 ~ C12 C19 Heizungsreglerbeleuchtung (+) Kraftstoffanzeige (+) H22 H23 Kraftstoffanzeigen-Geber (+) Verbindung zu A57 ~ A64 A70 Scheinwerfer Schalter,
Verbindung zu #1B ~ #3C ZS4 Außenbordverbindung (E)
Verbindung zu Z04 ~ ZM6 Z28 Begrenzungsleuchte LH (–) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z74 Anzeige (E) Leuchtweitenregler (LH 1)
Anzeige (SPSR) X03 X04 EFI ECU (SPD)
Windlauf, l. Anschluß (–) (08) #1H ZR8 Fußraumbeleuchtung (–) Kontrolleuchte, Zündung H61 H67 Sicherungskasten Anzeige (+) Verbindung zu A56 ~ A63 A69 Scheinwerfer Schalter,
Windlauf, l. Anschluß (–) (05) #1E ZS7 RB EFI Hauptrelais (E) Leuchtweitenregler (LH 0)
Verbindung zu C06 ~ C12 CE0 Fußraumbeleuchtung (+) Öldruckanzeige (–) H05 H06 Öldruckschalter (B)
Kraftstoffpumpenrelais (L) PD6 P06 Kraftstoffpumpe (+) Verbindung zu A01 ~ A02 A61 Scheinwerfer
Heckleuchte Relais (COL-) CE4 CE1 Heckleuchte SW (B) Windlauf, links Anschluß #1G Z11 Schalter,
EFI Hauptrelais (COL+) OC8 #1M Windlauf, l Anschluß (–) (12) Leuchtweitenregler (LH +)
Verbindung zu E18 ~ OC4 CE3 Heckleuchte Relais (B) (–) (07) Bremsflüssigkeitsstand (–)
Anzeige (EFI) X01 X02 EFI ECU (W) Verbindung zu A05 ~ A06 A54 Scheinwerfer
Verbindung zu C06 ~ C12 C21 Anzeige (ILM+) Windlauf, r Anschluß (–) (09) #0J G07 Schalter, Feststellbremse (+) Leuchtweitenregler (RH +)
EFI ECU (T) XS3 X57 Prüfklemme EFI (T+)
Verbindung zu ZS9 ~ ZM5 Z27 Begrenzungsleuchte RH (–) Windlauf, r. Anschluß (–) (07) #0G G06 Warnleuchte, Bremse (–) Windlauf, l. Anschluß (–) (11) #1L QA0 Wegfahrsperre ECU (IG)
Prüfklemme EFI (VF) X20 X21 EFI ECU (VF)
Boden Anschluß (–) (07) #2G E15 Bremsleuchte, links (+) Windlauf, rechts Anschluß #0K G08 Schalter, Verbindung zu RB2 ~ R15 QA1 Wegfahrsperre ECU (ACC)
(–) (10) Bremsflüssigkeitsstand (+) Verbindung zu M07 ~ M20 XQ5 EFI ECU (A/T)
Boden Anschluß (–) (08) #2H E13 Sicherungskasten Windlauf, l. Anschluß (–) (10) #1K QA2 Wegfahrsperre ECU (+B)
Bremsleuchte (+) Verbindung zu N01 ~ N59 R96 D-OPT (IG1+) Verbindung zu K28 ~ K29 XN0 EFI ECU (DSW4)
Verbindung zu C06 ~ C12 XP1 EFI ECU (Vordertür) Wegfahrsperre ECU (T) QA8 VN8 Außenbordverbind. (ECUT)
Boden Anschluß (–) (10) #2K E14 Bremsleuchte RH (+) Zündschalter (ST) M01 M02 Anlasser (ST)
EFI ECU (Drehzahl) XQ2 N58 Anzeige (Drehzahl) Wegfahrsperre ECU (IND) QA7 VN7 Außenbordverbind. (IMBW)
Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZC6 Kraftstoffpumpe (E) Anzeige , Automatikgetriebe- H24 H62 Neutralschalter, Automatik-
Kontrolleuchte (L) getriebe (L) Verbindung zu XQ2 ~ N58 XX2 Prüfklemme EFI (Drehzahl) Wegfahrsperre ECU (E) QA6 #1F Windlauf, l Anschluß (–) (06)
Innenbeleuchtung (DR) D03 D06 Schalter, Fahrgastraumleuchte
HW–49
Von Nach
Verbindung zu VL0 ~ XT8 QA3 Wegfahrsperre ECU (SIO)
Wegfahrsperre ECU (COL-) QA5 QB1 Wegfahrsperre Antenne (COL-)
Wegfahrsperre ECU (COL+) QA4 QB0 Wegfahrsperre Antenne (COL+)
SEPARATE (Blinker) #7D #7E Schalter (Blinker)
Schalter (Blinker) #7E #0F Windlauf, r Anschluß (–) (06)
Windlauf, l. Anschluß (–) (14) #1P VN1 Prüfklemme EPS (W)
Heizwiderstand (M&MI) K05 K06 Schalter, Heizgebläse (M,MI)
Heizwiderstand (L) K07 K08 Schalter, Heizgebläse (L)
Sicherungskasten Motor, KQ2 K02 Motor, Heizgebläse (+)
Heizungsgebläse (L)
Schalter, Heizgebläse (H) K04 K30 Motor, Heizgebläse (–)
Masse Anschluß (–) (03) #3C Z21 Schalter, Heizgebläse (E)
Verbindung zu K07 ~ K08 XK3 EFI ECU (BLW)
Verbindung zu K04 ~ K30 K44 Heizwiderstand (+)
ABS ECU (IG2) #8F T31 Sicherung ABS (L)
ABS ECU (W) #8K T37 Anzeige (ABS)
Windlauf, l. Anschluß (–) (17) #1S #8H Sicherung Motor (L)
ABS ECU (E2) #8B Z03 Karosseriemasse (FINR)
ABS ECU (E1) #8D Z03 Karosseriemasse (FINR)
Verbindung zu N30 ~ N60 T30 Sicherung ABS (B)
Relais, Nebelschlußleuchte #7F C38 Schalter, Nebelschluß-
(COL+) leuchte (+)
Verbindung zu E02 ~ E04 #7A Relais, Nebelschlußleuchte (B)
Diode (+) XQ7 #7B Relais, Nebelschlußleuchte
(COL-)
Relais, Nebelschlußleuchte (L) #7C C64 Nebelschlußleuchte (–)
Verbindung zu #7F ~ C38 D61 Sicherungskasten K/WNG
(BUZB)
Verbindung zu D03 ~ D06 D59 Sicherungskasten K/WNG
(BUZE)
Relais, Nebelschlußleuchte (L) #7C H80 Anzeige Nebelschluß-
leuchte (IND+)
Schalter, Nebelschlußleuchte (–) C39 D58 Sicherungskasten KEY SW (+)
Windlauf, l. Anschluß (–) (09) #1J Q01 Relais, Zentralverriegelung (B)
Relais, Zentralverriegelung Q02 Q25 Schalter, Zentralver-
(ULSW) riegelung (U/L+)
Relais, Zentralverrieg. (U/L+) Q03 #0M Windlauf, r. Anschluß (–) (12)
Relais, Zentralverrieg. (LOK+) Q05 #0Q Windlauf, r. Anschluß (–) (15)
Motor, Z.verrieg. FR P (LOK+) Q28 #0P Windlauf, r. Anschluß (–) (14)
Motor, Z.verrieg. FR P (U/L+) Q27 #0N Windlauf, r. Anschluß (–) (13)
Motor, Z.verrieg. RRRH (U/L+) Q29 #0L Windlauf, r. Anschluß (–) (11)
Motor, Z.verrieg. RRRH (LOK+) Q30 #0R Windlauf, r. Anschluß (–) (16)
Verbindung zu Q29 ~ #0L Q31 Motor, Zentralverriegelung
RRLH (U/L+)
Verbindung zu Q30 ~ #0R Q32 Motor, Zentralverriegelung
RRLH (LOK+)
Verbindung zu Q29 ~ #0L Q74 Motor, Zentralverriegelung
B/DR (U/L+)
Verbindung zu Q30 ~ #0R Q73 Motor, Zentralverriegelung
B/DR (LOK+)
Verbindung zu #1B ~ #3D ZR0 Relais, Zentralverriegelung (E)
Verbindung zu #0D ~ Z42 ZS1 Schalter, Zentralverriegelung (E)
Sicherung P/W (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheber FR P (B)
Hauptschalter, Fensterh. (PU+) P27 P29 Schalter, Fensterh. FR P (U+)
Hauptschalter, Fensterh. (PD+) P28 P30 Schalter, Fensterh. FR P (D+)
Verbindung zu PD4 ~ P31 P22 Hauptschalter, Fensterheber (B)
Verbindung zu N01 ~ N59 PD3 Sicherung P/W (B)
Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z60 Schalter, Fensterheber (E)
Windlauf, r. Anschluß (–) (05) #0E ZS0 Sicherungskasten Masse (2)
Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z63 Sicherungskasten Masse (1)
82135-87292-B
HW–50
KABELBAUM, WINDLAUF (Ausführung Europa LINKSLENKER)
Scheinwerfer
Motor, Motor, RH Signal- Waschermotor
Kühlergebläse Kühlergebläse Nach Motor horn RH
Vordertür Nach Motor Nach
Hecktür Kennzeichenleuchte
Masse LH
Scheinwerfer LH
Nach R/B C Leuchtweitenregler
RH
Kombileuchte (Heck) LH
Nach R/B D
Bremsflüssigkeit Zündspule
Begrenzungs- Nach R/B L SW
leuchte LH
Vordertür Masse RH
Blinkleuchte, vorne Begrenzungs- Kombileuchte
LH leuchte RH (Heck) RH
ST Schalter, Rück-
fahrleuchte Motor,
Heckscheibenwascher
Nach R/B F Wischermotor
Blinkleuchte,
seitlich LH Leuchtweiten-
regler LH Nach Schmelz-
Kontrolleuchte, Auto- streifen
matikgetriebe Diode Neutralschalter,
Automatikgetriebe Anschluß (–) Boden
Karosserie-
Prüfklemme, EFI ECU masse
Diagnosestecker
Anschluß (–) (LH)
Heckleuchte Relais Blinkleuchte, vorne

Widerstand RH
Relais, Nebel-
Anzeige ER 13 schlußleuchte H/L Relais
Blinkleuchte,
Nach Vordertür LH seitlich RH
Wegfahrsperre Schalter, Fahrgastraumleuchte
ECU FR RH
Nach Dach
Zentralver-
Anzeige ER 10 Anzeige ER 16
riegelung
Nach Vordertür LH Relais
Außenbord- Nach Hintertür RH
verbindung
Nach Fuß- Nach

SUB Sicherung raumbelechtung Vordertür Kraftstoffpumpe
Leuchtweitenregler SW RH
Diode Motor, Heizungs-
Zünd- gebläse Heizungs- Schalter, Fahrgastraumleuchte FR LH
schalter widerstand
Nach Nach
Sicherungskasten A Vordertür
Mehrzweck- RH
Nach Sicherungskasten G hebelschalter Wegfahr-
Nach
sperre
Mittelkonsole Schalter,
Antenne
Schalter, Feststellbremse
Nebelschluß- Nach A/B 1
Mehrzweck- Schalter, Nach
Nach leuchte
hebelschalter Heizung Mittelkonsole
Sicherungs- Anschluß (–) (RH) (A/T)
Nach Sicherungs-
kasten C
kasten B Schalter, Nach Hintertür LH
Anschluß (–) Masse RH (A/T)
Heckscheiben-
Nach Nach Sicherungskasten D wischer Nach A/B 2 RR Schalter,
Sicherungs-
Heckscheibenheizung
kasten E EFI
82135-87292-B
HW–51
KABELBAUM, WINDLAUF (LINKSLENKER allgemein)
Batterie + (01) #5A O12 Zündschalter (AM) Windlauf, r. Anschluß (–) (20) #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–) Verbindung zu H29 ~ H66 M21 Kontrolleuchte, Verbindung zu #2R ~ Z05 Z68 H.M.Bremsleuchte (–)
Zündschalter (IG2) N30 N60 Sicherungskasten IG2 (+) Windlauf, r. Anschluß (–) (20) #0V G03 Schalter, Rückfahrlicht (–) Automatikgetriebe Diode (P) Windlauf, l. Anschluß (–) (20) #1V C30 Radio (B/UP)
Zündschalter (IG1) N01 N59 Sicherungskasten IG1 (+) Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten Motor, Windschutzscheiben- I20 I57 Schalter, Wind- Sicherung PMWT (L) CE9 #1U Windlauf, l. Anschluß (–) (19)
Rückfahrleuchte (SW+) wischer, schnell schutzscheibenwischer (2)
Zündschalter (ACC) R01 R02 Sicherung ACC (B) Radio (SPL-) R08 R09 Lautsprecher, vorne LH (–)
Windlauf, rechts Anschluß #0U H28 Anzeige , Automatik- Motor, Windschutzscheiben- I18 I56 Schalter, Windschutz-
Sicherung Bremse (B) E18 OC4 Schmelzstreifen Heckleuchte (L) wischer, langsam scheibenwischer (1) Radio (SPL+) R06 R07 Lautsprecher, vorne LH (+)
(–) (19) getriebe-Kontrolleuchte (R+)
Sicherung Scheinwerfer LH (L) A01 A02 Scheinwerfer LH (B) Sicherungskasten Motor, I23 I24 Motor, Windschutz- Radio (SPR+) R10 R11 Lautsprecher, vorne RH (+)
Schalter, Rückfahrlicht (+) G02 G21 Sicherungskasten
Sicherungskasten Scheinwerfer AA0 A04 Scheinwerfer LH Rückfahrleuchte (SW+) Windschutzscheibenwischer (S) scheibenwischer (S) Radio (SPR-) R12 R13 Lautsprecher, vorne RH (–)
Abblendung (–) (Abblendung) Sicherungskasten Motor, I21 I22 Motor, Windschutz- Masse Anschluß (–) (04) #3D Z30 Radio (E)
Windlauf, r. Anschluß (–) (17) #0S #2T Boden Anschluß (–) (18)
Sicherungskasten Scheinwerfer AA2 A03 Scheinwerfer LH (Fernlicht) Windschutzscheibenwischer (L) scheibenwischer (+B) Karosseriemasse (FLSD) ZY2 #3F Masse Anschluß (–) (06)
Fernlicht (–) Boden Anschluß (–) (20) #2V G04 Rückfahrleuchte RH (+)
Schalter, Windschutzscheiben- I60 I03 Motor, Windschutz- Heizwiderstand (M&MI) K05 K06 Schalter, Heizgebläse (M,MI)
Fernlichtkontrolleuchte (+) A10 A98 Sicherungskasten Sicherungskasten Blinkleuchte, F04 F05 Blinkleuchte, hinten rechts (+) wascher (L) scheibenwascher (+)
Fernlichtkontrolleuchte (+) hinten (LH+) Heizwiderstand (L) K07 K08 Schalter, Heizgebläse (L)
Verbindung zu #1G ~ Z11 ZQ9 Motor, Windschutz-
Scheinwerfer RH (Abblendung) A08 A99 Sicherungskasten Schein- Kontrolleuchte, Blinker LH (+) F19 F54 Sicherungskasten Kontroll- scheibenwascher (–) Sicherungskasten Motor, KQ2 K02 Motor, Heizgebläse (+)
werfer RH (Abblendlicht) (–) leuchte, Blinker (LH) Heizungsgebläse (L)
Motor, Heckscheibenwischer I30 I31 Schalter, Heck-
Sicherungskasten Scheinwerfer AA1 A07 Scheinwerfer RH (Fernlicht) Sicherungskasten Blinkleuchte, F06 F07 Sicherungskasten Blinkleuchte (–) scheibenwischer (B) Schalter, Heizgebläse (H) K04 K30 Motor, Heizgebläse (–)
Fernlicht, rechts (–) hinten (RH+) RH (+) Masse Anschluß (–) (03) #3C Z21 Schalter, Heizgebläse (E)
Motor, Heckscheibenwischer I29 I58 Sicherungskasten
Sicherung Scheinwerfer RH (L) A05 A06 Scheinwerfer RH (B) Blinkleuchte, vorne LH (+) F09 F53 Sicherungskasten (+) Heckscheibenwischer (L) Verbindung zu K07 ~ K08 XK3 EFI ECU (BLW)
Blinkleuchte, vorne (LH)
Windlauf, r. Anschluß (–) (03) #0C Z02 Abblendschalter (E) Schalter, Heckscheibenwascher I28 I59 Sicherungskasten Verbindung zu K04 ~ K30 K44 Heizwiderstand (+)
Blinkleuchte, vorne RH (+) F14 F52 Sicherungskasten (B) Heckscheibenwascher (L)
Windlauf, r. Anschluß (–) (02) #0B #3F Masse Anschluß (–) (06) Blinkleuchte, vorne (RH) ABS ECU (IG2) #8F T31 Sicherung ABS (L)
Scheinwerfer Relais (COL-) A27 A22 Lichtschalter (B) Motor, Heckscheibenwascher I26 I54 Schalter, ABS ECU (W) #8K T37 Anzeige (ABS)
Kontrolleuchte, Blinker RH (+) F21 F55 Sicherungskasten (+) Heckscheibenwascher (L)
Verbindung zu #5A ~ O12 A25 Scheinwerfer Relais (B) Kontrolleuchte, Blinker (RH) Windlauf, l. Anschluß (–) (17) #1S #8H Sicherung Motor (L)
Boden Anschluß (–) (15) #2Q ZN0 Motor, Heckscheibenwascher (E)
Scheinwerfer Relais (L) A26 A50 Sicherung Scheinwerfer (B) Karosseriemasse (FINL) Z04 ZM3 Blinkleuchte, vorne LH (–) ABS ECU (E2) #8B Z03 Karosseriemasse (FINR)
Verbindung zu #1V ~ #3D Z18 Schalter,
Heckleuchte Relais (–) CE5 C01 Sicherung Heckleuchte (B) ITC BDY (E) ZS9 ZM4 Blinkleuchte, vorne RH (–) Heckscheibenwischer (E) ABS ECU (E1) #8D Z03 Karosseriemasse (FINR)
Verbindung zu E02 ~ E04 A47 Scheinwerfer Relais (COL+) Windlauf, r. Anschluß (–) (01) #0A Z08 Anzeige Masse (E) Schalter, Heckscheibenheiz. (L) K28 K29 Heckscheibenheizung (+) Verbindung zu N30 ~ N60 T30 Sicherung ABS (B)
Verbindung zu A27 ~ A22 #7H Abblendschalter (B) Masse Anschluß (–) (05) #3E Z83 Drehzahlmesser (E) Windlauf, rechts Anschluß #0D Z42 Schalter, Windlauf, l. Anschluß (–) (09) #1J Q01 Relais, Zentralverriegelung (B)
Sicherungskasten Begrenzungs- C06 C12 Begrenzungsleuchte LH (+) Signalhorn RH (+) E02 E04 Sich.kasten Signalhorn (–) (–) (04) Heckscheibenheizung (E) Relais, Zentralverrieg. (ULSW) Q02 Q25 Schalter, Zentralverrieg. (U/L+)
leuchte (LH+) Signalhorn RH (–) E03 E19 Signalhornschalter (+) Sicherungskasten KQ3 K27 DER SW (B) Relais, Zentralverrieg. (U/L+) Q03 #0M Windlauf, r. Anschluß (–) (12)
Windlauf, l. Anschluß (–) (03) #1C Z31 Zigarettenanzünder (E) Anzeige (CHG) O20 O21 Lichtmaschine (L) Heckscheibenheizung (L) Relais, Zentralverrieg. (LOK+) Q05 #0Q Windlauf, r. Anschluß (–) (15)
Verbindung zu #1C ~ Z31 Z23 Heizungsreglerbeleuchtung (E) Windlauf, l. Anschluß (–) (15) #1Q N61 Sicherung Motor (L) Außenbordverbindung (SIO) VL0 XT8 EFI ECU (SIO) Motor, Zentralverriegelung Q28 #0P Windlauf, rechts Anschluß
Windlauf, l. Anschluß (–) (02) #1B #3D Masse Anschluß (–) (04) Verbindung zu #1Q ~ N61 #4V Motor Anschluß (–) (20) Windlauf, l. Anschluß (–) (16) #1R VL2 Außenbordverbindung (IG) FR P (LOK+) (–) (14)
Boden Anschluß (–) (16) #2R Z05 Hintere Kombileuchte RH (–) Motor, Kühlergebläse (+) L01 L34 Kühlergebläse Relais (L) Verbindung zu #1B ~ #3D ZS4 Außenbordverbindung (E) Motor, Zentralverriegelung Q27 #0N Windlauf, rechts Anschluß
Boden Anschluß (–) (06) #2F C07 Heckleuchte RH (+) Anzeige (SPSR) X03 X04 EFI ECU (SPD) FR P (U/L+) (–) (13)
Motor, Kühlergebläse (–) ZQ0 ZR1 Karosseriemasse (PSME)
Heckleuchte LH (+) C08 C16 Kennzeichenleuchte R (+) Windlauf, l. Anschluß (–) (05) #1E ZS7 RB EFI Hauptrelais (E) Motor, Zentralverriegelung Q29 #0L Windlauf, rechts Anschluß
Karosseriemasse (PSME) ZR1 #1A Windlauf, l. Anschluß (–) (01) RRRH (U/L+) (–) (11)
Boden Anschluß (–) (01) #2A C08 Heckleuchte LH (+) Verbindung zu XT7 ~ #1N L33 Kühlergebläse Relais (COL+) Kraftstoffpumpenrelais (L) PD6 P06 Kraftstoffpumpe (+)
Motor, Zentralverriegelung Q30 #0R Windlauf, rechts Anschluß
Boden Anschluß (–) (02) #2B CE8 Sich.kasten Heckleuchte (L) Temperaturanzeige G (+) H20 H21 Temperaturgeber (+) EFI Hauptrelais (COL+) OC8 #1M Windlauf, l. Anschluß (–) (12) RRRH (LOK+) (–) (16)
Sicherungskasten C09 C10 Begrenzungsleuchte RH (+) Kraftstoffanzeige (+) H22 H23 Kraftstoffanzeigen-Geber (+) Anzeige (EFI) X01 X02 EFI ECU (W) Verbindung zu Q29 ~ #0L Q31 Motor, Zentralverriegelung
Begrenzungsleuchte (RH+) EFI ECU (T) XS3 Z57 Prüfklemme EFI (T+) RRLH (U/L+)
Masse Anschluß (–) (05) #3E Z74 Anzeige (E)
Boden Anschluß (–) (12) #2M Z79 Kennzeichenleuchte R (–) Prüfklemme EFI (VF) X20 Z21 EFI ECU (VF) Verbindung zu Q30 ~ #0R Q32 Motor, Zentralverriegelung
Kontrolleuchte, Zündung H61 H67 Sicherungskasten Anzeige (+)
Boden Anschluß (–) (11) #2L Z06 Hintere Kombileuchte LH (–) Verbindung zu M07 ~ M20 XQ5 EFI ECU (A/T) RRLH (LOK+)
Boden Anschluß (–) (14) #2P ZD4 Karosseriemasse (FLSD) Verbindung zu K28 ~ K29 XN0 EFI ECU (DSW4) Verbindung zu Q29 ~ #0L Q74 Motor, Zentralverriegelung
Windlauf, l. Anschluß (–) (07) #1G Z11 Schalter, B/DR (U/L+)
Verbindung zu C06 ~ C12 C28 Radio (ILM+) Bremsflüssigkeitsstand (–) Verbindung zu C06 ~ C12 XP1 EFI ECU (Vordertür)
Verbindung zu C06 ~ C12 C19 Heizungsreglerbeleuchtung (+) Verbindung zu Q30 ~ #0R Q73 Motor, Zentralverriegelung
Windlauf, r. Anschluß (–) (09) #0J G07 Schalter, Feststellbremse (+) EFI ECU (Drehzahl) XQ2 N58 Anzeige (Drehzahl) B/DR (LOK+)
Verbindung zu Z04 ~ ZM3 Z28 Begrenzungsleuchte LH (–) Windlauf, r. Anschluß (–) (07) #0G G06 Warnleuchte, Bremse (–) Verbindung zu XQ2 ~ N58 XX2 Prüfklemme EFI (Drehzahl) Verbindung zu #1B ~ #3D ZR0 Relais, Zentralverriegelung
Windlauf, l. Anschluß (–) (08) #1H ZR8 Fußraumbeleuchtung (–) Windlauf, rechts Anschluß #0K G08 Schalter, EFI ECU (BAT) XR3 OC7 Sicherung EFI1 (L) (E)
Verbindung zu C06 ~ C12 CE0 Fußraumbeleuchtung (+) (–) (10) Bremsflüssigkeitsstand (+) EFI ECU (AUX2) XP9 XT4 Widerstand 2 (+) Verbindung zu #0D ~ Z42 ZS1 Schalter, Zentralverriegelung
Heckleuchte Relais (COL-) CE4 CE1 Heckleuchte SW (B) Verbindung zu N01 ~ N59 R96 D-OPT (IG1+) Kraftstoffpumpenrelais (COL-) PD7 XU4 EFI ECU (FC1) (E)
Verbindung zu E18 ~ OC4 CE3 Heckleuchte Relais (B) Zündschalter (ST) M01 M02 Anlasser (ST) Motor Anschluß (–) (01) #4A OC9 EFI Hauptrelais (L) Sicherung P/W (L) PD4 P31 Schalter, Fensterheber FR P
Verbindung zu D01 ~ D02 #7K Heckleuchte Relais (COL+) Anzeige , Automatikgetriebe- H24 H62 Neutralschalter, (B)
Anlasser (ST) M02 M14 Anlasserrelais (L)
Verbindung zu C06 ~ C12 C21 Anzeige (ILM+) Kontrolleuchte (L) Automatikgetriebe (L) Hauptschalter, Fensterheber P27 P29 Schalter, Fensterheber
EFI ECU (RFAN) XT9 L35 Kühlergebläse Relais (C-TH) (PU+) FR P (U+)
Verbindung zu ZS9 ~ ZM4 Z27 Begrenzungsleuchte RH (–) Anzeige , Automatikgetriebe- H25 H63 Neutralschalter,
Kontrolleuchte (2) Automatikgetriebe (2) Verbindung zu XT9 ~ L35 KP0 Thermoschalter, niedrig (+) Hauptschalter, Fensterheber P28 P30 Schalter, Fensterheber
Boden Anschluß (–) (07) #2G E15 Bremsleuchte, links (+) Verbindung zu #4A ~ OC9 XR4 EFI ECU (+B1) (PD+) FR P (D+)
Anzeige , Automatikgetriebe- H26 H64 Neutralschalter,
Boden Anschluß (–) (08) #2H E13 Sicherungskasten Kontrolleuchte (D) Automatikgetriebe (D) Verbindung zu #4A ~ OC9 XV0 EFI ECU (+B2) Verbindung zu PD4 ~ P31 P22 Hauptschalter, Fensterheber
Bremsleuchte (+) (B)
Anzeige , Automatikgetriebe- H29 H66 Neutralschalter, Motor Anschluß (–) (15) #4Q XT5 Widerstand 2 (–)
Boden Anschluß (–) (10) #2K E14 Bremsleuchte RH (+) Kontrolleuchte (P) Automatikgetriebe (P) Verbindung zu N01 ~ N59 PD3 Sicherung P/W (B)
Sicherung EFI IG (L) XT7 #1N Windlauf, l. Anschluß (–) (13)
Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZC6 Kraftstoffpumpe (E) Anzeige , Automatikgetriebe- H27 H65 Neutralschalter, Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z60 Schalter, Fensterheber (E)
Prüfklemme (E) ZT1 #1D Windlauf, l. Anschluß (–) (04)
Innenbeleuchtung (DR) D03 D06 Schalter, Fahrgastraumleuchte Kontrolleuchte (N) Automatikgetriebe (N) Windlauf, rechts Anschluß #0E ZS0 Sicherungskasten Masse (2)
FR RH (+) Verbindung zu XT9 ~ L35 LO7 Prüfklemme (RDFN)
Anlasserrelais (COL-) M07 M20 Kontrolleuchte, (–) (05)
Sich.kasten Innenbeleucht. (+) D01 D02 Innenbeleuchtung (+) Automatikgetriebe Diode (B) EFI ECU (IG) XR2 N07 Zündspule (–)
Verbindung zu #0E ~ ZS0 Z63 Sicherungskasten Masse (1)
Verbindung zu D03 ~ D06 D07 Schalter, Fahrgastraumleuchte Zündschalter (ST) M01 M15 A/T Relais (COL+) Windlauf, l. Anschluß (–) (18) #1T N05 Zündspule (+)
FR LH (+) Verbindung zu #1G ~ Z11 Z53 Neutralschalter, Sicherung ACC (L) RB2 RC5 Zusatzsteckdose (+) 82135-87294-B
Sicherungskasten KEY SW (+) D58 D67 Gepäckraumleuchte (B) Automatikgetriebe (E) Verbindung zu RB2 ~ RC5 R15 Zigarettenanzünder (+)
Gepäckraumleuchte (L) D68 D69 Schalter, Fahrgast- Verbindung zu H27 ~ H65 M22 Kontrolleuchte, Verbindung zu #2P ~ ZD4 ZG2 Zusatzsteckdose (–)
raumleuchte, hinten (+) Automatikgetriebe Diode (N) Boden Anschluß (–) (09) #2J E16 H.M.Bremsleuchte (+)
HW–52
KABELBAUM, WINDLAUF (LINKSLENKER allgemein)
Wascher-
Motor, Motor,
motor
Kühlergebläse Kühlergebläse Signalhorn Kennzeichen Hecktür
Vordertür RH leuchte Fahrgastraumleuchte
Scheinwerfer Nach R/B C
Masse LH LH Scheinwerfer
RH
Nach R/B D Nach Motor Kombileuchte
(Heck) LH
Nach R/B
Begrenzungs- Begrenzungs-
leuchte LH Nach Motor Brems- leuchte RH Nach Hecktür
flüssigkeit
Zündspule
L SW Vordertür Masse
ST Motor,
Blinkleuchte, RH
Heckscheiben
vorne LH wascher
Nach R/B F
Blinkleuchte, Nach Hecktür
Schalter,
Wischermotor vorne RH
Nach Rückfahr-
Schmelzstreifen leuchte
Zusatzsteckdose (+)
Kombileuchte
(Heck) RH
Zusatzsteckdose (–)
Neutralschalter,
Automatikgetriebe
Kontrolleuchte, Automatikgetriebe EFI ECU Gepäckraumleuchte (+)
Diode
Anschluß (–) (LH) (A/T)
Prüfklemme, Gepäckraumleuchte (–)
Diagnosestecker Heizungswiderstand
Anschluß (–) Boden
Anzeige ER 13 Nach Fußraum- Karosseriemasse
Nach Vordertür beleuchtung Widerstand
LH Motor,
Heizungsgebläse
Nach Dach
Zentralverriege-
Anzeige ER 10 lung Relais
Anzeige ER 16
Schalter, Fahrgast-
raumleuchte FR RH
Nach Vordertür Nach Vordertür
LH RH
Nach Hintertür RH
Außenbordverbindung Heckleuchte
SUB Sicherung Relais Kraftstoffpumpe
Schalter, Fahrgastraumleuchte
Zündschalter H/L Relais FR LH
Nach Sicherungskasten A
Nach
Mehrzweck- Vordertür
hebelschalter RH
Nach Sicherungskasten G Nach
Nach A/B 1 Mittelkonsole Schalter,
Feststellbremse
Mehrzweck-
Nach Sicherungskasten C hebelschalter Schalter, Nach
Heizung Mittelkonsole
Nach Sicherungskasten B Anschluß (–) (RH) (A/T)
Nach A/B 2
Anschluß (–) Masse RH Nach Hintertür LH
(A/T)
Nach Sicherungskasten E EFI Nach Sicherungskasten D RR Schalter, Schalter,
Heckscheiben Heckscheiben-
heizung wischer
82135-87294-B

Daihatsu Move

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WERKSTATTHANDBUCH

Motor und Fahrgestell

Das vorliegende Handbuch ist in 20 Abschnitte untergliedert. Jedes Kapitel enthält am

Alle im vorliegenden Werkstatthandbuch verwendeten Informationen befanden sich zum

Veröffentlicht im September 1997

WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE ......... GI– 2

WARNUNG, VORSICHT UND HINWEIS

• Bei der Durchführung von Arbeiten am Fahrzeug nicht rauchen.

Die in diesem Handbuch verwendeten Maßeinheiten entsprechen dem internationalen Einhei-

Was ist zu tun Wie ist es zu tun

3. Montage der Bremsleitung

6. Definition der Begriffe

3. Arbeitsanweisungen für den Umgang mit der Batterie

4. Instandsetzung des Kraftstoffsystems

1. Nur bleifreien Treibstoff verwenden.

2. Den Motor nicht über längere Zeit im Leerlauf laufen lassen.

4. Motor nicht mit nahezu leerem Kraftstoffbehälter laufen lassen.

• Anschlagpunkte für Wagenheber

Hinten: Aufnahme der

• Stützpunkte für Unterstellböcke

• Anschlagpunkte für Zweisäulenheber

• Anschlagpunkte für Plattformheber

Motor Getriebe Rechtslenker Linkslenker Rechtslenker Rechtslenker Linkslenker

ED-20 5MT L601RS-GMDK G601LS-GMDK L601RS-GMDKQ L601RS-GMDKW L601LS-GMDKW

(EFI) 3AT L601RS-GHDK G601LS-GHD L601RS-GHDKQ L601RS-GHDKW L601LS-GHDKW

Erläuterung des Fahrzeugmodellcodes

Anzahl Türen (Karosserietyp)

INHALT DER HERSTELLERKENNZEICHNUNG

(1) Grundausführung, Ausführungen Australien, Norwegen und Finnland

DAIHATSU MOTOR CO. LTD. JAPAN

BUILT DATE 1 Hersteller, Name und Land

Weiß W09 DAHW09 K9344 XM48 16461 W09

WARTUNGSANFORDERUNGEN ...... MA– 2 FAHRGESTELLSCHMIERUNG,

• Motorblock • Zustand MA–23,33

• Ventilspiel • Spiel MA–27

• Zündkerze • Zustand MA–24

• Zündeinstellung • Einstellung MA–30

• Ölfilter • Ersetzen MA–22

• Kraftstoffilter • Ersetzen Alle 40 000 km (24 000 Meilen) MA–16

• Kühlflüssigkeit • Leckstelle MA–9

Motor • Wechseln Alle 2 Jahre MA–35

• Kühlerdeckel • Funktion MA–8

• Kurbelgehäuse- • Beschädigung der

• Ölwechsel Alle 60 000 km (36 000 Meilen) oder 4 Jahre, MA–85

• Ölkühlerschläuche Alle 4 Jahre MA–86

• Fester Sitz der

• Feder • Beschädigung MA–93

• Fester Sitz der Befestigungs-

• Runder Lauf MA–90

Räder/Reifen • Nabenmuttern und

• Radlager • Klappern MA–90

• Übermäßiges Spiel der

• Stellbremse, • Fester Sitz

• Scheiben- Füllstand MA–38

• Bremstrommel • Verschleiß MA–61

• Fester Sitz und

Fahrgestell • Funktion des Lenkschlosses

• Fester Sitz und Zustand

2. Kühlerverschluß und Kühlereinfüllöffnung prüfen

(1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel nahezu auf Aus-

(6) Den Kühlerdeckel an einer geeigneten Kühlerdek-

(10) Ventil auf der Unterdruckseite mit den Fingern an-

(11) Kühlereinfüllöffnung prüfen.

3. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen